tES 1.2-XXX-XX Montage - Und Betriebsanleitung - DE 22.06.22

MONTAGE- & BETRIEBSANLEITUNG
tesa® EfficienSeal (APPLIKATOR)

Typ: / Version: 1.5 DE
Vorwort
Vielen Dank für den Kauf eines Produktes der tesa SE.
Herausgeber
Herausgeber dieser Dokumentation ist die
tesa SE
Hugo-Kirchberg-Straße 1
D-22848 Norderstedt
Telefon: +49 (0) 40 / 888 99 0
Telefax: +49 (0) 40 / 888 99 6060
Web: www.tesa.com
Email: service@tesa.com
Urheberrecht
Die Inhalte der Dokumentation sowie Übersetzungen dieser sind geistiges Eigentum der
tesa SE. Kein Teil dieser Anleitung darf in irgendeiner Form ohne vorherige Zustimmung der
tesa SE reproduziert oder unter Verwendung elektronischer Systeme verarbeitet,
vervielfältigt oder verbreitet werden.
Gültigkeit
Diese Anleitung ist Bestandteil des Produkts und gültig für die folgenden Maschinentypen:
tesa® EfficienSeal, Typ: tSE 40 und tesa® EfficienSeal, Typ: tSE 60.
Zweck
Diese Anleitung soll Ihnen helfen, Ihr Produkt sicher in Betrieb zu nehmen und störungsfrei
zu betreiben.
Lesen Sie diese Anleitung vor der Inbetriebnahme vollständig durch, um mit dem Produkt
vertraut zu werden.
Zielgruppe
Personen, die mit diesem Werkzeug arbeiten, müssen über die Gefahren im Umgang mit
dem Produkt regelmäßig geschult werden.
Weiteres zum Thema Schulung finden Sie unter dem Kapitel "Personal".
2
Applikator Typ
Varianten des tesa® EfficienSeal:
tES 0.0 - XX - XXX - XX
Baureihe
Version
Baugröße
Abwicklungs-
durchmesser
Produktgröße
Baureihe:
Der tES ist ein Applikationssystem der tesa SE es appliziert Klebepads auf
Karosseriebauteilen zum Abkleben und Abdichten von Löchern.
Version:
tES 1.1 - XX-XXX-XX Version mit manueller Ansteuerung.
tES 1.2 - XX-XXX-XX Version mit PROFINET Ansteuerung.
Baugröße:
Die Baugröße gibt an, wie groß das Klebepads maximal seien darf.
tES 0.0 - 40-XXX-XX Ausgelegt für Produkte von Ø20mm bis Ø40mm.
tES 0.0 - 60-XXX-XX Ausgelegt für Produkte von Ø40mm bis Ø60mm.
Abwicklungsdurchmesser:
Der Abwicklungsdurchmesser gibt an, wie groß die Rolle mit den Klebepads maximal
seien darf.
tES 0.0 - XX-300-XX = Rolle mit einem Durchmesser bis 300mm möglich.
tES 0.0 - XX-400-XX = Rolle mit einem Durchmesser bis 400mm möglich
Produktgröße:
Die Produktgröße gibt an, auf welche Klebepads genau die Maschine ausgelegt
wurde.
3
1 Inhaltsverzeichnis
1 INHALTSVERZEICHNIS ................................................................................................................. 4
2 EINLEITUNG ................................................................................................................................... 7
2.1 HINWEISE .................................................................................................................................. 7
2.2 ZEICHEN UND SYMBOLE ............................................................................................................. 8
2.3 SORGFALTSPFLICHT DES BETREIBERS ........................................................................................ 9
2.4 VERWENDUNG DER MASCHINE.................................................................................................... 9
2.5 VORSCHRIFTEN........................................................................................................................ 10
2.6 SICHERHEIT BEIM UMGANG MIT MASCHINEN .............................................................................. 11
2.7 WARNHINWEISE AN DER MASCHINE........................................................................................... 12
3 PERSONAL ................................................................................................................................... 13
3.1 SCHULUNG VON PERSONAL ...................................................................................................... 13
3.2 SCHULUNGSINHALTE ................................................................................................................ 13
3.3 PERSONAL DEFINITION ............................................................................................................. 14
3.4 TÄTIGKEITEN ÜBERSICHT ......................................................................................................... 15
4 TRANSPORT UND LAGERUNG .................................................................................................. 16
4.1 TRANSPORT VON HAND ............................................................................................................ 16
4.2 TRANSPORT MIT TRANSPORTAUFLAGE ...................................................................................... 16
4.3 LAGERUNG .............................................................................................................................. 18
5 TECHNISCHE DATEN .................................................................................................................. 19
5.1 ANSCHLÜSSE UND ANSCHLUSSWERTE ...................................................................................... 20
5.2 LIEFERUMFANG DER MASCHINE ................................................................................................ 20
6 MONTAGE UND INSTALLATION ................................................................................................ 21
6.1 ABMESSUNGEN ........................................................................................................................ 21
6.1.1 Abmessungen des Applikationskopfs ............................................................................ 21
6.1.2 Abmessungen der Werkzeugwechseleinheit (Roboter Seite) ....................................... 22
6.1.2.1 Bei Wechselsystem WWR100 (Zimmer) ................................................................................. 22
6.1.2.2 Bei Wechselsystem SWS40 (Schunk) .................................................................................... 23
6.2 MONTAGE................................................................................................................................ 24
6.3 WERKZEUGWECHSELEINHEIT WWR100 (ZIMMER) ROBOTER SEITE ........................................... 25
6.3.1 Montage über Flanschplatte .......................................................................................... 25
6.3.2 Anschließen des Magnetventils ..................................................................................... 26
6.3.3 Anschließen der Aktorbox ............................................................................................. 26
6.3.4 Anschließen der Energieelemente ................................................................................ 27
6.4 WERKZEUGWECHSELEINHEIT SWS40 (SCHUNK) ROBOTER SEITE ............................................. 28
6.4.1 Montage über Flanschplatte .......................................................................................... 28
6.4.2 Anschließen des Magnetventils ..................................................................................... 29
6.4.3 Anschließen der Aktorbox ............................................................................................. 29
6.4.4 Anschließen der Energieelemente ................................................................................ 30
4
7 EINRICHTEN ................................................................................................................................. 31
7.1 ÜBERSICHT VORDERSEITE........................................................................................................ 31
7.2 ÜBERSICHT RÜCKSEITE ............................................................................................................ 32
7.3 EINZELFUNKTIONEN ................................................................................................................. 33
7.3.1 Werkzeugwechseleinheit Applikator Seite WWR100 (Zimmer) .................................... 33
7.3.2 Werkzeugwechseleinheit Applikator Seite SWS40 (Schunk) ........................................ 34
7.3.3 Funktionstaster .............................................................................................................. 35
7.3.4 Etikettenlichtschranke .................................................................................................... 35
7.3.5 Differenzdruckschalter ................................................................................................... 35
7.3.6 Vakuumsaugdüse .......................................................................................................... 35
7.3.7 Pneumatische Feder ..................................................................................................... 36
7.3.8 Schwinge ....................................................................................................................... 37
7.3.9 Abwicklung..................................................................................................................... 38
7.3.10 Aufwicklung.................................................................................................................... 40
7.3.11 Spannrolle ...................................................................................................................... 41
7.3.12 PSK Zylinder .................................................................................................................. 42
7.3.13 Liner Klemmung............................................................................................................. 43
7.3.14 Vorpositionier Zylinder ................................................................................................... 43
7.3.15 Applikator Zylinder ......................................................................................................... 44
7.3.16 Saugstempel .................................................................................................................. 45
7.3.17 Spendekante.................................................................................................................. 45
7.3.18 Schrittmotor ................................................................................................................... 46
7.3.19 Ventilinsel ...................................................................................................................... 47
7.4 EINSTELLUNGEN ...................................................................................................................... 49
7.4.1 Manuelles Schalten der Ventile ..................................................................................... 49
7.4.2 Sealing Patch Erkennung .............................................................................................. 50
7.4.3 Vorwarnung Restpapieraufwicklung voll einstellen ....................................................... 52
7.4.4 Verlauf des Papierliners der Sealing Patch Rolle .......................................................... 53
7.4.5 Sealing Patch Position ................................................................................................... 54
7.4.6 Spendekantenrückzug ................................................................................................... 55
7.4.7 Kalibrieren der Etikettenlichtschranke: .......................................................................... 57
7.4.7.1 Mittels Ultraschall-Etikettengabel ............................................................................................ 58
7.4.8 Vakuumsaugdüse kalibrieren ........................................................................................ 59
7.4.9 Differenzdruckschalter einstellen ................................................................................... 60
7.4.10 Positionstransmitter einrichten ...................................................................................... 63
7.4.12 Signalwandler ................................................................................................................ 64
9 HANDHABUNG............................................................................................................................. 65
9.1 SEALING PATCH ROLLE EINLEGEN ............................................................................................ 65
9.2 EINLEGEPLAN .......................................................................................................................... 66
9.3 MATERIALWECHSEL MITTELS SPLEIßEN ..................................................................................... 67
9.3.1 Entleeren von Restpapier .............................................................................................. 70
10 PROGRAMMSTRUKTUR ......................................................................................................... 71
10.1 GRUNDSTELLUNGEN AKTOREN ................................................................................................. 71
10.2 ABLAUFBESCHREIBUNG ............................................................................................................ 73
10.2.1 Applikator aus dem Bahnhof holen ............................................................................... 74
10.2.2 Grundstellung herstellen ............................................................................................ 75
10.2.3 Grundstellungskontrolle ................................................................................................. 76
10.2.4 Schwinge füllen.............................................................................................................. 76
10.2.5 Pad spenden ................................................................................................................ 77
10.2.6 Pad applizieren .............................................................................................................. 78
10.2.7 Applikator im Bahnhof ablegen ...................................................................................... 79
5
11 INSTANDHALTUNG ................................................................................................................. 80
11.1 REINIGUNG .............................................................................................................................. 80
11.1.1 Allgemeines zur Reinigung ............................................................................................ 81
11.2 WARTUNG ............................................................................................................................... 82
11.2.1 Wartungspersonal.......................................................................................................... 82
11.2.2 Wartungsplan................................................................................................................. 83
11.3 SCHMIERUNG........................................................................................................................... 85
11.3.1 Schmiermittel ................................................................................................................. 85
11.3.2 Applikator Zylinder schmieren ....................................................................................... 85
11.3.3 Schmierstelle ................................................................................................................. 85
11.4 STÖRUNGEN ............................................................................................................................ 86
11.4.1 Mögliche Störungen und deren Beseitigung ................................................................. 86
11.4.2 Nach einer Kollision ....................................................................................................... 87
11.4.3 Filzbelag der Restpapieraufwicklung tauschen ............................................................. 88
11.4.4 Bremsbacken der aktiven Bremse prüfen und tauschen .............................................. 89
11.4.4.1 Demontieren der Bremsbacken (aktiven Bremse) .................................................................. 89
11.4.4.2 Prüfen der Bremsbacken der aktiven Bremse......................................................................... 90
11.4.4.3 Tauschen der Bremsbacken ................................................................................................... 90
11.4.5 Zahnriemen Spannung kontrollieren ............................................................................. 91
11.4.6 Zahnriemen Wechsel und Spannen .............................................................................. 92
11.4.7 Stempelwechsel............................................................................................................. 93
11.4.8 Stempelandruck bei Pad Übernahme............................................................................ 94
12 AUßERBETRIEBNAHME ......................................................................................................... 95
12.1 VORÜBERGEHENDE AUßERBETRIEBNAHME ................................................................................ 95
13 ENTSORGUNG ......................................................................................................................... 96
14 EG- EINBAUERKLÄRUNG ...................................................................................................... 97
15 ANHANG ................................................................................................................................... 98
15.1 ZEICHNUNG KOLBENSTANGE .................................................................................................... 98
15.2 PARALLELITÄT KOLBENSTANGE, FRAME .................................................................................... 99
6
2 Einleitung
2.1 Hinweise
Zur Verdeutlichung von Gefahren werden Warnhinweise mit folgenden
Signalworten, Farben und Piktogrammen versehen.
GEFAHR!
Kennzeichnet eine mögliche Gefährdung, die ohne ausreichende

Vorsorge zu schweren Verletzungen oder zum Tod führen kann.
WARNUNG!

Vorsorge zu leichten bis schwere Körperverletzungen bis hin zum
Tod führen kann.
VORSICHT!

Vorsorge zu mittleren oder leichten Körperverletzungen oder zu
Schäden an der Umwelt führen kann.
ACHTUNG!
Ohne Warndreieck bedeutet, dass Sachschaden eintreten kann,

wenn die entsprechenden Vorsichtsmaßnahmen nicht getroffen
werden.
HINWEIS!
Weist darauf hin, dass der Vorgang unbedingt durchzuführen

bzw. die Information unbedingt zur Kenntnis zu nehmen ist.
TIPP!
Weist auf eine Empfehlung des Herstellers hin.
7
2.2 Zeichen und Symbole
Warnzeichen
Allgemeines Warnzeichen: Dieses Piktogramm weist auf eine Gefahrenstelle

hin.
Hoher Druck: Dieses Piktogramm warnt vor unter hohem Druck

stehenden Bauteilen.
Einzugsgefahr: Dieses Piktogramm warnt vor einer Gefahr,

eingezogen zu werden.
Automatisches anlaufen: Dieses Piktogramm warnt vor eine Gefahr durch

das automatische Anlaufen der Maschine.
Handverletzungen: Dieses Piktogramm warnt vor einer

Gefahrenstelle, bei der es zu Verletzungen an
den Händen kommen kann.
Laserstrahlung: Dieses Piktogramm warnt vor Strahlungen von
Lasern der Klasse 1.
Gefahrenzeichen
Umweltgefahren: Dieses Piktogramm weist auf Gefahren für die

Umwelt hin.
Gebotszeichen
Unterlagen / Anleitungen: Dieses Piktogramm weist darauf hin, dass

weitere wichtige Informationen in anderen
Dokumenten zu finden sind.
Vorschriften u. Richtlinien: Dieses Piktogramm weist darauf hin, dass

besondere Gesetze, Vorschriften oder Richtlinien
einzuhalten sind.
Sonstige Zeichen
Verweis: Dieses Piktogramm weist darauf hin, dass

weitere wichtige Informationen zu diesem Thema
an anderer Stelle im Dokument zu finden sind.
Vor Nässe Schützen: Dieses Piktogramm weist darauf hin, dass die
Maschine, Anlage oder Bestandteile vor Regen,
und Nässe zu schützen sind.
Info: Dieses Piktogramm weist auf Informationen hin,

die für das Verstehen der Maschine hilfreich
seien könnten.
8
2.3 Sorgfaltspflicht des Betreibers
Dieses Produkt wurde unter Berücksichtigung einer Gefährdungsanalyse und
nach Berücksichtigung aller einzuhaltenden harmonisierten Normen, sowie
weiterer technischer Spezifikationen konstruiert und gebaut und entspricht
damit dem Stand der Technik.
Der Betreiber dieser Maschine muss sicherstellen, dass

• Die Maschine nur bestimmungsgemäß genutzt wird.
• Die Maschine nur in einwandfreiem Zustand betrieben wird.
• Die Montage / Betriebsanleitung sich in einem leserlichen Zustand und
vollständig am Einsatzort des tesa® EfficienSeal Applikationskopfes
befindet.
• Nur dafür qualifiziertes und autorisiertes Personal die Maschine bedient
und repariert.
2.4 Verwendung der Maschine

Bestimmungsgemäße Verwendung
Die Maschine ist ausschließlich zur Applikation von tesa® Sealing Patches
vorgesehen.
Nicht bestimmungsgemäße Verwendung

Eine "Nicht bestimmungsgemäße Verwendung" liegt vor, wenn zuwider der in
Kapitel ‟Bestimmungsgemäße Verwendung” genannten Angaben gehandelt
wird.
Bei nicht bestimmungsgemäßer Verwendung der Maschine erlöscht die
Haftung der tesa SE sowie die allgemeine Betriebserlaubnis.
Zulässige Umgebungsbedingungen
• Umgebungstemperatur: 10°C bis 40°C (± 1°C)
• Rel. Luftfeuchtigkeit: 30 % bis 75 % (± 10%)
Vernünftigerweise vorhersehbare Fehlanwendung

• Unsachgemäß durchgeführte Reparaturen.
• Einsatz in Räumen mit explosionsfähiger Atmosphäre (nach ATEX-
Richtlinie).
Mitgeltende Unterlagen
• Ersatz- und Verschleißteilzeichnungen
• Stromlaufplan
• Pneumatikplan
9
2.5 Vorschriften
Maschinenrichtlinie 2006/42/EG
Die Maschine ist eine Maschine im Sinne der Maschinenrichtlinie 2006/42/EG
Anhang VII B und somit per Definition eine unvollständige Maschine.
Die unvollständige Maschine darf erst dann in Betrieb genommen werden,
wenn festgestellt wurde, dass die Maschine, in welche die unvollständige
Maschine eingebaut werden soll, den Bestimmungen der Maschinenrichtlinie
2006/42/EG entspricht.
Die EG-Einbauerklärung befindet sich im Anhang.
UVV beachten
Generell gelten die üblichen Unfall-Verhütungs-Vorschriften (UVV),
insbesondere die UVV über Sicherheit an Maschinen.
Der Betreiber ist verpflichtet, die gültigen Gesetze und Vorschriften,
insbesondere bei der Verwendung außerhalb der EU einzuhalten. Dies gilt
insbesondere, wenn durch entsprechende Änderungen von Gesetzen und
Vorschriften erweiterte Forderungen umgesetzt werden müssen.
Umweltschutz-Vorschriften beachten
Bei allen Arbeiten an und mit der Maschine sind die gesetzlichen Pflichten zur
Abfallvermeidung und ordnungsgemäßen Verwertung / Beseitigung
einzuhalten.
Insbesondere bei Reinigungs-, Reparatur- und Wartungsarbeiten dürfen
wassergefährdende Stoffe wie Schmierfette und -öle sowie lösungsmittelhaltige
Reinigungsflüssigkeiten nicht den Boden belasten oder in die Kanalisation
gelangen.
Diese Stoffe müssen in geeigneten Behältern aufgefangen, aufbewahrt,
transportiert und entsorgt werden.
10
2.6 Sicherheit beim Umgang mit Maschinen
Zur Sicherheit an den pneumatischen Komponenten

Wartungs- und Reparaturarbeiten an den pneumatischen Komponenten nur
von dafür speziell ausgebildetem Personal ausführen lassen.
Vor Wartungs- und Reparaturarbeiten die pneumatischen Komponenten der
Maschine drucklos schalten.
Zur Sicherheit an den Sensoren

Wartungs- und Reparaturarbeiten an den Sensoren nur von speziell dafür
ausgebildetem Personal ausführen lassen.
Achten Sie im Besonderen darauf, bei Optischen Sensoren niemals direkt in
den Sensor zu blicken.
Zur Sicherheit im Betrieb

Die Maschine darf nur von dafür befugten Personen bedient werden. Das
Lesen und Verstehen der Betriebsanleitung ist Voraussetzung für das Arbeiten
mit der Maschine.
Vor jedem Produktionsbeginn muss überprüft und sichergestellt werden, dass
• die Maschine keine sichtbaren Schäden aufweist.

• die Maschine nur im einwandfreien Zustand betrieben wird.
• festgestellte Mängel sofort dem Vorgesetzten gemeldet werden.
• Material und Gegenstände aus dem Arbeitsbereich der Maschine
entfernen, die nicht für die Produktion erforderlich sind.
• alle Sicherheitseinrichtungen einwandfrei funktionieren.
• niemand durch das Anlaufen der Maschine verletzt werden kann.
Zur Sicherheit bei Reparaturarbeiten

Die Maschine darf nur von dafür ausgebildeten und befugten Personen
repariert und Instand gesetzt werden. Das Lesen und Verstehen der
Betriebsanleitung ist Voraussetzung für das Arbeiten an der Maschine.
• Vor Reparaturarbeiten die Maschine drucklos schalten.

• Vor Reparaturarbeiten sicherstellen, dass alle eventuell zu berührenden
Teilen sich auf Raumtemperatur abgekühlt haben.
• Hinweisschild anbringen oder aufstellen, dass auf die Reparaturarbeit
aufmerksam macht.
• Vor Reparaturarbeiten den Hauptschalter für die Stromversorgung
ausschalten und mit einem Vorhängeschloss sichern.
11
2.7 Warnhinweise an der Maschine
HINWEIS!
Warnhinweise an der Maschine sind wichtige Informationen für

das Betriebspersonal.
• Entfernen Sie die Hinweise nicht.
• Ersetzen Sie fehlende oder unkenntliche Hinweise.
12
3 Personal
Die Anlage ist nach dem aktuellen Stand der Technik gebaut worden und wird
betriebssicher ausgeliefert. Dennoch können bei der Verwendung Gefahren-
situationen entstehen.
• Gefahren für Leib und Leben des Benutzers oder Dritter

• Beeinträchtigungen der Anlage und anderer Sachverhalte
Bei Missachtung der Hinweise in dieser Betriebsanleitung kann es zu
lebensgefährlichen Verletzungen kommen! Lesen Sie bitte die
Betriebsanleitung sorgfältig und beachten Sie den Inhalt, um die Maschine
sicher verwenden zu können.
3.1 Schulung von Personal

Der Betreiber verpflichtet sich, Personal welches mit der Maschine arbeitet,
ausreichend zu schulen und ihm die Betriebsanleitung sowie alle weiteren
notwendigen technischen Unterlagen zur Verfügung zu stellen.
Jede Person, die mit der Montage, mit der Verwendung, mit dem Betrieb und
dem Transport dieser Maschine zu tun hat, muss die Betriebsanleitung gelesen
und verstanden haben.
Hierzu gehört, dass sie
• die beigelegten Unterlagen im Text wie im Sinn verstanden hat und
• die Anordnung und Funktion der verschiedenen Verwendungs-
möglichkeiten kennengelernt hat.
Die Verwendung, Montage und Benutzung des Produktes dürfen nur von hierzu
qualifizierten und vom Betreiber beauftragten Personal vorgenommen werden.
Die allgemeinen, nationalen und betrieblichen Sicherheitsvorschriften sind zu
beachten. Die Zuständigkeiten bei der Verwendung, Montage und Benutzung
des Produktes müssen unmissverständlich geregelt und eingehalten werden,
damit unter dem Aspekt der Sicherheit keine unklaren Kompetenzen auftreten.
3.2 Schulungsinhalte
Zum Umfang einer Schulung sollten gehören:
• Grundlegendes zu den Themen Arbeitssicherheit und Unfallverhütung.
• Alle in der Anleitung vorkommenden Sicherheitssymbole.
• Alle Sicherheits- und Schutzeinrichtungen.
• Persönliche Schutzausrüstung beim Umgang mit Maschinen.
• Gefahrenstellen an der Maschine.
• Eingrenzung des Tätigkeitsfeldes des Personals.
• Verhalten bei Störungen und bei Gefahren.
• Erste Hilfe und Rettungspersonal.
• Prüf- und Wartungsarbeiten und ihre Intervalle.
• Die Inhalte der Dokumente, die unter dem Punkt " Verwendung der
Maschine \ mitgeltenden Unterlagen" aufgelistet sind.
13
3.3 Personal Definition
Für bestimmte Arbeiten und –aufgaben ist ein erhöhtes Fachwissen oder eine
erhöhte Fachkompetenz nötig.
Arbeiten, die so gekennzeichnet sind, dass sie nur von bestimmten Personen
durchgeführt werden dürfen, dürfen auch nur von diesen Personen durch-
geführt werden.
Transportpersonal
Transportpersonal sind Transportfachkräfte, welche die erforderlichen
Qualifikationen und Kenntnisse vorweisen können und unterwiesen wurden.
Bedienerpersonal:
Diese Personen sind mit dem Umgang des tesa® EfficienSeal Applikations-
kopfes unterwiesen worden und mit der Handhabung der Steuerelemente
vertraut. Zudem wurden sie über mögliche Gefahren bei unsachgemäßem
Verhalten informiert.
Fachpersonal:
Diese Personen besitzen eine fachliche Ausbildung, sowie die nötigen
Kenntnisse und Erfahrung mit der Maschine.
Diese sind in der Lage, unter Berücksichtigung der nationalen Vorschriften, die
ihnen übertragenen Aufgaben zu beurteilen, fachgerecht auszuführen und
mögliche Gefahren zu erkennen.
Elektrofachkraft:
Als Elektrofachkraft im Sinne der deutschen Unfallverhütungsvorschrift
(BGV A2) gilt, wer aufgrund seiner fachlichen Ausbildung, Kenntnisse und
Erfahrungen sowie Kenntnis der einschlägigen Bestimmungen die ihm
übertragenen Arbeiten beurteilen und mögliche Gefahren erkennen kann.
14
3.4 Tätigkeiten Übersicht
Personal unterwiesenes Personal mit Personal mit Vorgesetzte mit Servicepersonal

Personal Technischer elektro-technischer entsprechender bereitgestellt
(Bedienerpersonal) Ausbildung Ausbildung Kompetenz durch die
(Fachpersonal) (Elektrofachkraft) tesa SE
Tätigkeit
Transport ✓ ✓ ✓
Inbetriebnahme ✓ ✓ ✓ ✓
Einrichten ✓ ✓ ✓ ✓
Normalbetrieb ✓ ✓ ✓ ✓ ✓
Störungssuche ✓ ✓ ✓
Mechanische
Störungsbeseitigung
✓ ✓
Elektrische
Störungsbeseitigung
✓ ✓
Wartung ✓ ✓ ✓ ✓
Tägliche Prüfungen ✓ ✓ ✓ ✓ ✓
15
4 Transport und Lagerung
Beim Transport der Maschine ist darauf zu achten, dass
• die Transportarbeiten nur von qualifizierten und autorisierten Personen

durchgeführt werden.
• Lastaufnahme- und Anschlagmittel den Bestimmungen der Unfall-
verhütungsvorschriften UVV entsprechen.
• Sich keine losen Teile an oder auf der Maschine befinden.
• Die Maschine nicht auf den Transportflächen des Flurförderzeuges
verrutschen kann
• Kein Material in der Maschine eingelegt ist.
• Nur mit montierter Transportvorrichtung Transportieren
4.1 Transport von Hand

Transportieren Sie den Applikationskopf nur mit Hilfe des tesa Haltegriffs.
Dieser dient zum manuellen

entnehmen des Applikators aus der
Ablagestation.
Rechts und links in die Aussparungen, greifen je 1 Werker. So lässt der

Applikator sicher entnommen und transportiert werden kann.
Ab Maschinennummer 6082 kann der Haltegriff am Applikationskopf verriegelt

werden
4.2 Transport mit Transportauflage

Transportauflage
A: Zum Verschrauben auf A

Holzpalette.
C
B: Zum Verschrauben des B
tesa® EfficienSeal.
C: Auflagepunkt
16
tesa® EfficienSeal auf Transportauflage montieren
Der tesa® EfficienSeal wird mit Zwei Schrauben M6 x 16 plus Scheibe

an der Transportauflage festgeschraubt.
Schraube M6 x 16
17
4.3 Lagerung
Die Maschine und alle dazugehörenden Komponenten,
• nicht im Freien lagern.
• vor Nässe schützen.
• nicht in Räumen mit hoher Luftfeuchtigkeit lagern.
• vor zu Stäuben oder der Ablagerung in der Luft schwebenden Teile
schützen.
Lagern Sie den Applikationskopf immer hängend in einer der passenden

Ablagestation.
18
5 Technische Daten
Identifizierung
Die ausgelieferte Variante ist auf dem Typenschild angegeben, welches an der
Vorderseite der Maschine angebracht ist.
Typenschild
Abmessungen des tesa® EfficienSeal, Typ tES 1.2-XX-300-XX
Höhe: ca. 750 mm

Breite: ca. 610 mm
Tiefe: ca. 220 mm
Gewicht: ca. 30 kg
Abmessungen des tesa® EfficienSeal, Typ tES 1.2-XX-400-XX
Höhe: ca. 750 mm

Breite: ca. 700 mm
Tiefe: ca. 250 mm
Gewicht: ca. 30 kg
19
5.1 Anschlüsse und Anschlusswerte
Pneumatisch
Anschluss Typ: Steckverschraubung

Anschluss Größe: 8 mm (Außen-Durchmesser)
Anschlussdruck min.: 5 bar
Anschlussdruck max.: 8 bar
Druckluftqualität: ISO 8573-1:2010 [7:8:4]
[7]: Massekonzentration 5 – 10mg/m³
[8]: Flüssigkeit ≤ 0,5g/m³
[4]: Gesamtanteil Öl 5mg/m³
Elektrisch
Anschluss: Werkzeugwechselsystem (siehe Schaltplan)

Spannung: 24V DC 6A
Schutzart: IP34
Wechselsystem: WWR100 (Zimmer) oder SWS40 (Schunk)
Weiteres
Schalldruckpegel: unter 75 dB(A)
5.2 Lieferumfang der Maschine
• 1 x Applikationskopf tesa® EfficienSeal, Typ tES 1.2-XXX-XX

• 1 x Transportvorrichtung
• 1 x Tragebügel
20
6 Montage und Installation
6.1 Abmessungen
6.1.1 Abmessungen des Applikationskopfs
EfficienSeal, Typ: tES 1.2-XX-300-XX B = 240mm

Bei Wechselsystem WWR100 (Zimmer) H = 653,5mm
Bei Wechselsystem SWS40 (Schunk) H = 681,0mm
EfficienSeal, Typ: tES 1.2-XX-400-XX B = 240mm

Bei Wechselsystem WWR100 (Zimmer) H = 667,5mm
Bei Wechselsystem SWS40 (Schunk) H = 695,0mm
21
6.1.2 Abmessungen der Werkzeugwechseleinheit (Roboter Seite)
6.1.2.1 Bei Wechselsystem WWR100 (Zimmer)
22
6.1.2.2 Bei Wechselsystem SWS40 (Schunk)
23
6.2 Montage
Bevor Sie mit der Montage der Maschine beginnen, prüfen Sie bitte zuerst Ihre
Komponenten auf Vollständigkeit (Siehe: Lieferumfang der Maschine) und auf
Transportschäden.
HINWEIS!
Die Montage der Maschine darf nur von einer ausgebildeten

Fachkraft durchgeführt werden.
VORSICHT!
Verletzungsgefahr durch unsachgemäße Montage

• Montage nur durch qualifizierte Personen unter Beachtung
der Sicherheitshinweise durchführen lassen.
• Alle Anschlüsse und Verbindungen wie Kabel, Schläuche
und Schrauben sorgfältig montieren und auf festen Sitz
prüfen.
VORSICHT!
Achten Sie darauf, sich nicht die Finger zu quetschen.

Der Applikationskopf ist schwer!
Die Spannungsversorgung der Maschine erfolgt über das

Werkzeugwechselsystem.
▪ Kabel und Bauteile vor der Installation auf Beschädigungen prüfen.
▪ Steuerung gemäß Norm EN-IEC 60204-1 anschließen.
24
6.3 Werkzeugwechseleinheit WWR100 (Zimmer) Roboter Seite
Flanschplatte Magnetventil
Aktorbox
Energieelement
M23 16+3 Pin
Energieelement
ProfiNet Werkzeugwechsler
Bestandteile und Funktion
Flanschplatte: Dient zur Befestigung an einem Roboter.

Magnetventil: Dient zum Ansteuern der Verriegelung und der
Versorgung des Applikationskopfs mit Druckluft.
Aktorbox: Dient zur Signalübergabe für die Verriegelung des
Werkzeugwechselsystems.
Werkzeugwechsler: Dient zum An- und Abkoppeln des Applikationskopfs
und zur Druckluft Durchführung.
Energieelement: Dient zur Spannungsversorgung des Applikationskopfs
und zur Ansteuerung des Schrittmotors.
Energieelement
ProfiNet: Dient zur Kommunikation mit dem Applikationskopf
6.3.1 Montage über Flanschplatte
Montieren Sie den Werkzeugwechsler über die Flanschplatte am Roboter.

Die Flanschplatte muss speziell für Ihren Typ von Roboter konzipiert sein.
Eine Liste von Flanschplatten finden Sie in der Liste der Ersatz- und
Verschleißteilzeichnungen.
ACHTUNG!
Versuchen Sie nicht die Werkzeugwechseleinheit an einem nicht

passenden Industrieroboter Typen zu befestigen.
25
6.3.2 Anschließen des Magnetventils
Über das Magnetventil wird die Werkzeugwechseleinheit (Roboter Seite) und

der Applikationskopfs mit Druckluft versorgt.
Schlissen Sie hier einen

Druckluftschlauch mit 6mm
Außendurchmesser an und sorgen
Sie für eine ausreichend Luftmänge.
6.3.3 Anschließen der Aktorbox
Über die Aktorbox wird die Werkzeugwechseleinheit (Roboter Seite)

angesteuert.
1 +24V
2 GND
9 Sensor Werkzeugwechsler
entriegelt
verriegelt
11 Magnetventil Werkzeugwechsler
entriegeln
verriegeln
HINWEIS!
Weitere Details entnehmen Sie bitte dem Schaltplan.
26
6.3.4 Anschließen der Energieelemente
Stecker M23 16+3 Pin
1 +24V DC Elektronik / Sensorik

2 +24V DC Ventile und Ausgänge
3 0V
4 FE
5 n.c.
6 +24V DC Ventile und Ausgänge
7 0V
8 FE
9 n.c.
10 n.c.
11 n.c.
12 n.c.
13 n.c.
14 n.c.
15 n.c.
16 Schrittmotor A1
17 Schrittmotor A2
18 Schrittmotor B1
19 Schrittmotor B2
Stecker Profinet
1 TX +
2 RX +
3 TX -
4 RX -
5 -.
HINWEIS!
27
6.4 Werkzeugwechseleinheit SWS40 (Schunk) Roboter Seite
Flanschplatte
Energieelement
19 Pin
Aktorbox
Magnetventil
Energieelement
ProfiNet
Energieelement
Fluidmodul Werkzeugwechsler
Bestandteile und Funktion
Flanschplatte: Dient zur Befestigung an einem Roboter.

Magnetventil: Dient zum Ansteuern der Verriegelung und der
Versorgung des Applikationskopfs mit Druckluft.
Aktorbox: Dient zur Signalübergabe für die Verriegelung des
Werkzeugwechselsystems.
Werkzeugwechsler: Dient zum An- und Abkoppeln des Applikationskopfs.
Energieelement
Fluidmodul: Dient zur Druckluft Durchführung
Energieelement
ProfiNet: Dient zur Kommunikation mit dem Applikationskopf
6.4.1 Montage über Flanschplatte
Montieren Sie den Werkzeugwechsler über die Flanschplatte am Roboter.

Die Flanschplatte muss speziell für Ihren Typ von Roboter konzipiert sein.
Eine Liste von Flanschplatten finden Sie in der Liste der Ersatz- und
Verschleißteilzeichnungen.
ACHTUNG!
Versuchen Sie nicht die Werkzeugwechseleinheit an einem nicht

passenden Industrieroboter Typen zu befestigen.
28
6.4.2 Anschließen des Magnetventils
Über das Magnetventil wird die Werkzeugwechseleinheit (Roboter Seite) und

der Applikationskopfs mit Druckluft versorgt.
Schlissen Sie hier einen

Druckluftschlauch mit 8mm
Außendurchmesser an und sorgen
Sie für eine ausreichend Luftmenge.
6.4.3 Anschließen der Aktorbox
Über die Aktorbox wird die Werkzeugwechseleinheit (Roboter Seite)

angesteuert.
1 +24V
2 GND
entriegelt
verriegelt
entriegeln
verriegeln
HINWEIS!
29
6.4.4 Anschließen der Energieelemente
Stecker M23 16+3 Pin
A +24V DC Elektronik / Sensorik

B +24V DC Ventile und Ausgänge
C 0V
D FE
E n.c.
F +24V DC Ventile und Ausgänge
G 0V
H FE
J Schaltdraht Etikettenlichtschranke
K PE
L Schrittmotor A1
M Schrittmotor A2
N Schrittmotor B1
P Schrittmotor B2
R n.c.
S n.c.
T n.c.
U n.c.
V n.c.
Stecker Profinet
1 TX +
2 RX +
3 TX -
4 RX -
HINWEIS!
30
7 Einrichten
7.1 Übersicht Vorderseite
Werkzeugwechseleinheit Sensor
Applikator Seite Vorwarnung
Restpapier-
Pneumatische aufwicklung
Feder
voll
Schwinge
Abwicklung Aufwicklung
Spannrolle
Sensor
Positionstransmitter
Vorwarnung
Materialmangel
Funktionstaster
Vorpositionier
Zylinder
Klemmung
Applikator-
Drosseln
Druckanzeige,
Pneumatische
Feder
Vakuumsaugdüse
Kolbenstange
Saugstempel Etikettenlichtschranke
Druckregler,
Applikationshub Applikator
Zylinder Spendekante
Zylinder
31
7.2 Übersicht Rückseite
Druckregelventil, Drucksensor
Ventilinsel Teil 2
Pneumatische
Feder
Verriegelung Schwinge
Sensor
Spannrolle
an
Gummiwalze
arretiert
Ventilinsel Teil 1
Signalwandler Schrittmotor
PSK Zylinder
32
7.3 Einzelfunktionen
7.3.1 Werkzeugwechseleinheit Applikator Seite WWR100 (Zimmer)
Ablagebolzenset
Energieelement
Energieelement
ProfiNet
Ablagebolzenset: Dient zur Ablage in einer dazu passenden Vorrichtung

Energieelement
ProfiNet: Dient zur Kommunikation mit dem Applikationskopf.
33
7.3.2 Werkzeugwechseleinheit Applikator Seite SWS40 (Schunk)
Energieelement Fluid
Energieelement
Energieelement
ProfiNet

und zur Ansteuerung des Schrittmotors
Energieelement ProfiNet: Dient zur Kommunikation mit dem Applikationskopf
Energieelement Fluid: Dient zur Durchleitung der Druckluft in den

Applikationskopf
34
7.3.3 Funktionstaster
Kann genutzt werden, um bestimmte Funktionen während des Einrichters zu
schalten.
7.3.4 Etikettenlichtschranke
Die Position des Sealing Patch soll über die Etikettenlichtschranke in der
Spendekante erreicht werden.
7.3.5 Differenzdruckschalter
Der Differenzdruckschalter überwacht den Druck innerhalb des Applikator
Zylinders beim Ausfahren.
Wird der hier drin eingestellte Schaltwert erreicht, wird ein Signal ausgegeben.
7.3.6 Vakuumsaugdüse
Die Vakuumdüse befindet sich auf der Vorderseite des Applikationskopfs.
Vakuumsaugdüse
Die Vakuumsaugdüse ist zugleich Erzeuger und Überwacher des Vakuums.

Die Düse überwacht, ob das Sealing Patch erfolgreich an den Stempel
übergeben wurde
35
7.3.7 Pneumatische Feder
Die Pneumatische Feder soll die Bahnspannung des Liners aufrecht erhalte.
Druckregelventile der Pneumatischen Feder
Das Druckregelventil der

Pneumatischen Feder befindet sich auf
der Rückseite des Applikationskopfs.
Dieses dient zum einstellen des Drucks
innerhalb des Zylinders der
Pneumatischen Feder.
Druckanzeige der Pneumatischen Feder
Die Druckanzeige der Pneumatischen

Feder befindet sich auf der Vorderseite
des Applikationskopfs.
Dieses dient zum ablesen des Drucks
innerhalb des Zylinders der
Pneumatischen Feder.
Positionstransmitter der Pneumatischen Feder
Das Positionstransmitter der

Pneumatischen Feder ermittelt die
Position des Kolbens und übergibt
diesen als analogwert.
36
Signalwandler
Der Signalwandler interpretiert die

Messergebnisse des Wegmesssystem
der Pneumatischen Feder
7.3.8 Schwinge
Die Schwinge hält die Bahnspannung des Liners aufrecht.
Zugleich dient Die schwinge als Sealing Patch Magazin, um das übergeben
eines Sealing Patch und das Abwickeln der Rolle von einander zu entkoppeln.
Verriegelung Schwinge
Das Verriegeln der Schwinge dient dazu, dass herunterfallen der Schwinge bei
nicht angeschlossener Druckluft zu verhindern.
37
7.3.9 Abwicklung
Dient zur Aufnahme der Sealing

Patch Rolle. Kernaufnahme
Die Sealing Patch Rolle wird auf

die Kernaufnahme gesteckt, bis
der Liner an der Bordscheibe
anliegt.
Anschließend wird die Exzenter-

klemmung Auf die Abwicklung
gesteckt und dort festgeklemmt.
Bordscheibe
Exzenterklemmung
Sensor Vorwarnung Materialmangel

Ein Sensor kann zur kritischen verbrauchsmengen Detektion genutzt werden.
HINWEIS!
Eine detailliertere Beschreibung zum Einrichten des Sensors finden Sie in

der Bedienungsanleitung des Distanzsensor P1KY005.
Diese befindet sich im Dokumentationsordner auf der Daten-CD.
38
Bremse
Die Bremse verhindert ein ungewolltes Abwickeln Sealing Patch Rolle.
Die Bremse ist durch eine Feder grundsätzlich geschlossen und muss bei
Bedarf manuell oder pneumatisch geöffnet werden.
Sie kann über das ansteuern eines Pneumatik Zylinders geöffnet werden, um
beispielsweise die Schwinge zu füllen.
Über einen Hebel lässt sich die Bremse auch manuell öffne, was beim
Einrichten helfen soll.
Zylinder Bremse
Lösen
Hebel
Feder
Bremsring
Bremsbacken
Abbildung ohne Exzenterklemmung, Kernaufnahme und Bordscheibe
39
7.3.10 Aufwicklung
Dient zur Aufnahme des übrig gebliebenen Restpapiers
Der Aufwickelnde Teil der Restpapieraufwicklung ist über eine Filzscheibe mit
dem Restlichen Teil verbunden und lässt sich von Hand drehen.
Zum befestigen des Restpapiers, wird dieses einfach um einen der Bolzen
gelegt und anschließend zwei bis drei Umdrehungen aufgewickelt (gegen den
Urzeigersinn).
Durch das verstellen des Rastrings kann die Höhe eingestellt werden, in der die
Klemmung verriegelt.
Abnahmeplatte
Rastring
Bolzen
Klemmung
Sensor Vorwarnung Restpapieraufwicklung voll

Ein Sensor kann zur kritischen Füllmengen Detektion genutzt werden.
40
7.3.11 Spannrolle
Die Spannrolle drückt den Liner gegen die Gummiwalze, die den Liner fördert.
Spannrolle offen Spannrolle geschlossen
Sensor Spannrolle
Auf der Rückseite des Applikationskopfs befindet sich ein Sensor, der
überwacht, ob die Spannrolle offen oder geschlossen ist.
41
7.3.12 PSK Zylinder
Beim Einfahren des Zylinders bei geschlossener Liner Klemmung, wird die
Spendekante mit Liner zurückgezogen und das Patch verbleibt unter dem
Applikator Zylinder.
Gewindestifte
PSK Zylinder
Spendekante
Drosselrückschlagventile
Sensoren
Über zwei Gewindestifte hinten am Zylinder, lässt sich die vordere und hintere
Endlage einstellen.
Über zwei Drosselrückschlagventile lässt sich die Ein- und Ausfahr-

geschwindigkeit einstellen
Über zwei Sensoren lassen sich die Endlagen abfragen.
WARNUNG!
Bei der Ein- und Ausfahrbewegung des Zylinders entstehen

mehrere Scherstellen.
Sorgen Sie dafür, dass kein Werker seine Hand oder einen
Finger im Bereich des PSK Zylinder hat, wen dieser seine
Stellung ändert.
42
7.3.13 Liner Klemmung
Die Liner Klemmung hält, beim Positionswechsel und beim Spenden eines
Sealing Patch den Liner in Position.
Die Klemmung offene Stellung kann hierbei über einen Sensor abgefragt
werden.
7.3.14 Vorpositionier Zylinder

Rückt den Applikator Zylinder soweit aus, dass dieser das Patch berührt und
angesaugt werden kann.
Vorpositionier
Zylinder
Applikator
Zylinder
Applikator
Kolben / Stempel
Über einen Sensor lassen sich die hinteren Endlagen abfragen (Grundstellung).
43
7.3.15 Applikator Zylinder
Der Applikator Zylinder befördert den Patch über den Saugstempel zum
Ablageort.
Drosseln des Applikator Zylinders
Drosseln der
Einfahrbewegung
Drosseln der
Ausfahrbewegung
Druckregler, Applikator Zylinder
Der Druckregler Begrenzt denn Druck innerhalb des Applikator Zylinders beim
Ausfahren.
Die Andruckkraft kann über das Verstellen des Drucks eingestellt werden.
Zylinderandruck:
Die Grundeinstellung für den Zylinderandruck ist,

bei einem "tSE 1.2 - 40-XXX-XX" 3.10 Bar,
bei einem "tSE 1.2 - 60-XXX-XX" 4.00 Bar.
44
7.3.16 Saugstempel
Der Saugstempel hält das Sealing Patch während des Applikationsvorganges

fest.
Durch die Kolbenstange wird der Saugstempel mit Unterdrück versorg.

Dieser Unterdruck hält das Sealing Patch am Stempel fest.
Kolbenstange
Saugstempel
Über die Vakuumsaugdüse kann detektiert werden, ob das Sealing Patch unter
dem Stempel hängt, oder nicht.
7.3.17 Spendekante
Über die Spendekante wird das Patch vom Liner gelöst.
Des Weiteren befinden sich auf der Spendekante die Liner Führungen, die das
Sealing Patch quer zur Liner Verlauf ausrichten.
Etikettenlichtschranke
Führungen Spendekante
45
7.3.18 Schrittmotor
Der Schrittmotor Treibt Über einen Riementrieb die Gummirolle und

Restpapieraufwicklung an.
Bei geschlossener Spannrolle transportiert der Motor über die Gummiwalze den
Liner durch den Applikationskopf.
(eine Umdrehung des Schrittmotors transportiert den Liner 76,77mm weit.)
Daten des Schrittmotors
46
7.3.19 Ventilinsel
Ventilinsel Teil 1
Busknoten
Digital-
eingänge
Digitaleingänge:
X1 Spendekante eingefahren Grundstellung
X2 Spendekante ausgefahren Arbeitsstellung
X3 Applikationshub eingefahren Grundstellung
X4 Applikationshub ausgefahren Endlage
X5 Pneumatische Bremse gelüftet Arbeitsstellung
X6 Vorposition Applikationshub eingefahren Grundstellung
X7 Pneumatische Feder unten Endlage
X8 Pneumatische Feder oben Endlage
HINWEIS!
Eine detailliertere Beschreibung zum Einrichten des Busknoten finden Sie

in der Bedienungsanleitung des Busknoten.
Diese befindet sich im Dokumentationsordner auf der Daten-CD.
47
Ventilinsel Teil 2
Digital-
eingänge
Ventilinsel
Digitaleingänge:
-X1 Vorwarnung Materialmangel

-X2 Vorwarnung Restpapieraufwicklung voll
-X3 Differenzdruckschalter Absetzhub
-X4 Spannrolle an Gummiwalze arretiert
-X5 Vakuumwächter Etikett unter Stempel
-X6 Etikettenlichtschranke
-X7 Vandalentaster
-X8 Schaltfahne pneumatische Feder
Ventilinsel:
-A8 5/2-Wegeventil Applikationshub

-A9 5/2-Wegeventil Spendekante
-A10 5/2-Wegeventil Liner-Klemmung
-A11 5/2-Wegeventil Verriegelung Schwinge
-A12 2x 3/2-Wegeventile Vorposition Applikationshub /
Pneumatische Feder
-A13 2x 3/2-Wegeventile Vakuum / Bremse lüften
48
7.4 Einstellungen
7.4.1 Manuelles Schalten der Ventile

Für das Einrichten des Applikationskopfs kann es notwendig werden, Ventile
von Hand zu Schalten.
Sie finden die Ventilinsel auf der Rückseite des Applikationskopfes.
Das Schalten der Ventile erfolgt durch das Verdrehen der Kontakte an dem
jeweiligen Ventil.
WARNUNG!
Achten Sie darauf, niemals eine Hand in der Nähe der Zylinder
zu haben, wenn Sie ein Ventil schalten.
-A13
-A12
-A10
-A11
-A9
-A8
-A8 Applikationshub ein- / ausschalten
-A9 Spendekante ein- / ausschalten
-A10 Liner Klemmung ein- / ausschalten
-A11 Verriegelung Schwinge ein- / ausschalten
-A12 Vorposition Applikationshub/ Pneumatische Feder
-A13 Vakuum / Bremse lüften
TIPP!
Benutzen Sie zum Schalten der Ventile einen kleinen Schlitz

Schraubendreher.
49
7.4.2 Sealing Patch Erkennung
Unter der Rollenabwicklung ist ein optischer Distanzsensor (L) positioniert, der
knapp am Rollenkern vorbeischaut.
Der Sensor meldet beim freiwerden, den Materialbedarf.
Durch das Lösen der Schrauben (K) kann das Winkelblech, auf das der Sensor
(L) montiert ist, in seiner Lage verändert werden.
50
Distanzsensor:
Schaltzustandsanzeige A2
Versorgungsspannungsanzeige
Schaltzustandsanzeige A1
Teach-in-Taste
Einstellen des Sensors:
1. Sealing Patch Rolle herausnehmen, sollte eine eingelegt sein.

2. Den Sensor auf den Rollenkern ausrichten.
3. Die Teach-in-Taste 2 Sekunden gedrückt halten bis LED A1 zu blinken
beginnt.
4. Die Teach-in-Taste loslassen.
5. Der Abstand wird eingelernt und die LED A1 leuchtet zur Bestätigung des
erfolgreichen Einlernens.
6. Sensor wieder so ausrichten, dass dieser knapp unter dem Kern
vorbeischaut.
51
7.4.3 Vorwarnung Restpapieraufwicklung voll einstellen
Sensor
Der Sensor der Restpapieraufwicklung meldet wann diese voll ist und das bis
dahin angefallene Restpapier entnommen werden muss.
Der Sensor lässt sich in seiner Lage nicht verändern und kann nur über den
Fokus eingestellt werden.
Sensorfokus:
Sollte der Sensor durchgehend belegt seien oder Garnichts erkennen, muss
der Fokus des Sensors nachgestellt werden.
Der Fokus des Sensors kann über ein Poti direkt auf dem Sensor nachgestellt
werden. Drehen Sie mit Hilfe eines Kreutz Schraubendrehers das Poti und
beobachten Sie das Schaltverhalten.
52
7.4.4 Verlauf des Papierliners der Sealing Patch Rolle
In der Platte der Spendekante sitzen jeweils zwei Nutensteine an einer
Schiene, über die der Verlauf und die Breite des Papierliners eingestellt werden
kann.
Achten Sie beim Einstellen darauf, dass der Papierliner leicht aber mit wenig
Spiel zwischen den Nutensteinen hindurch läuft.
Schienen
53
7.4.5 Sealing Patch Position
Die Sealing Patch Position muss so eingerichtet werden, dass das Patch
bündig vorn an der Spendekante anliegt.
Stempel
Patch
Spendekante Liner
Gehen Sie hierzu wie folgt vor:

1. Messen Sie den Liner Überstand an der Spendekante und geben Sie
diesen Wert als Korrekturwert in der Steuerung als Spendeoffset ein.
2. Spenden Sie einen Patch und Kontrollen Sie erneut den Überstand.
Korrigieren Sie den Spendeoffsetwert solange bis das Patch genau unter dem
Stempel liegt
54
7.4.6 Spendekantenrückzug
Der Spendekantenrückzug sollte so eingestellt werden, dass nach dem
Rückzug der Spendekante der Stempel beim Ausfahren nicht mit der
Spendekante kollidiert.
ACHTUNG!
Bevor Sie den Spendekantenrückzug einstellen können, muss

die Maschine mit Druck und Spannung versorgt werden.
Lassen Sie den Applikationskopf vom Roboter (oder einem
anderen Aggregat mit Werkzeugwechselsystem) aufnehmen und
in einer sicheren Wartungsposition halten.
WARNUNG!
Greifen Sie bei laufender Maschine nicht in die beweglichen

Teile der Maschine.
Bewegliche Teile können Finger einklemmen.
Tragen Sie beim Arbeiten mit und an der Maschine/Anlage stets :
• eng anliegende Arbeitskleidung
• keinen Schmuck wie Ketten oder Bänder
• bei langen Haaren evtl. ein Haarnetz
Nach dem Rückzug der Spendekante, sollte der Abstand zwischen Stempel
und Spendekante mindestens dem halben Abstand zwischen zwei Patches
entsprechen.
55
Durch das Verstellen des Gewindestifts hinten am Mini-Schlitten lässt sich die
Rückzugsposition der Spendekante einstellen.
Lösen Sie zuerst die Klemmschraube, bevor Sie die Endlage verstellen und
vergessen Sie nicht, diese anschließend wieder fest zu schrauben.
Gewindestift Klemmschraube
Sensor
Nach der Veränderung der hinteren Position der Spendekante kann es sein,
dass der Endlagensensor (-BG01) am Mini-Schlitten eventuell nicht mehr
erreicht wird.
Sollte dem so seien, müssen Sie diesen ebenfalls verstellen.
56
7.4.7 Kalibrieren der Etikettenlichtschranke:
Zum Einrichten der Etikettenlichtschranke gehen Sie bitte wie folgt vor:
1. Stecken Sie das Drehrädchen auf das Potentiometer der

Gabellichtschranke
2. Entfernen Sie das Pad vor der Lichtschranke.
3. Öffnen Sie den Spannrolle.
4. Lösen Sie die Liner Klemmung.
Die Liner Klemmung kann über die Wartungsebene der Steuerung
gelöst werden, oder über das manuelle schalten an der Ventilinsel.
5. Drehen Sie nun die Gummiwalze solange weiter, bis kein Pad unter der
Lichtschranke liegt.
6. Drehen Sie das Potentiometer soweit zu (nach links), dass die
Etikettenlichtschranke durch das Liner Material nicht mehr hindurchsehen
kann.
Sie erkennen dieses daran, dass das orange Licht erloschen ist.
7. Drehen Sie nun das Potentiometer drei volle Umdrehungen auf
(nach rechts).
8. Zuletzt ziehen Sie das Drehrädchen des Potentiometers ab, um ein
zufälliges Verstellen zu vermeiden.
HINWEIS!
Eine detailliertere Beschreibung zum Einstellen der Sensorverstärker

finden Sie in der Anleitung des Herstellers
"Gabellichtschranke GS 61/6.2-S8V Bedienungsanleitung".
57
7.4.7.1 Mittels Ultraschall-Etikettengabel
Teach-In Taste
Zum Einrichten der Ultraschall-Etikettengabel gehen Sie bitte wie folgt vor:
1. Öffnen Sie den Spannrolle.

2. Lösen Sie die Liner Klemmung.
Die Liner Klemmung kann über die Wartungsebene der Steuerung
gelöst werden, oder über das manuelle schalten an der Ventilinsel.
3. Drücken Sie die Teach-In Taste (grüne LED blinkt).
4. Drehen Sie nun die Gummiwalze solange weiter, bis 5 bis 10
Etikettenlücken die Messzone passiert haben.
5. Anschließend wird die Taste nochmals gedrückt (grüne LED leuchtet
dauernd) der Teachvorgang ist beendet.
HINWEIS!
Eine detailliertere Beschreibung zum Einstellen der Ultraschall-

Etikettengabel finden Sie in der Anleitung des Herstellers
"GSU 06/24-2-S8 - Ultraschall Gabelsensor Bedienungsanleitung".
58
7.4.8 Vakuumsaugdüse kalibrieren
1. Halten Sie ein Patch unter den Stempel.

2. Mit einem spitzen Gegenstand nun die LED-Anzeige
EDIT-Taste drücken. (Bis die LED-
Anzeige) blinkt.
3. Entfernen Sie das Patch vom Stempel.
4. Drücken Sie erneut die EDIT-Taste. (Bis
die LED-Anzeige aufhört zu blinken.)
5. Die Vakuumsaugdüse ist nun
eingerichtet.
EDIT-Taste
59
7.4.9 Differenzdruckschalter einstellen
ACHTUNG!
Achten Sie darauf, dass der im Differenzdruckschalter ein-

gestellte Druck niedriger ist als der am Druckregelventil
eingestellte Druck.
Zum Einstellen des Differenzdruckschalters drücken Sie mit einem spitzen

Gegenstand die "Edit-Taste" so oft, bis Sie im Menüpunkt SP angekommen
sind.
Einstellwert
Menüpunkt
EDIT-Taste
Pfeiltasten
Mit den Pfeiltasten hoch (A) und runter (B) können Sie diesen Wert verändern.
diesen Wert verändern.
Die Grundeinstellung für den Schaltwert ist,

bei einem "tSE 1.2 - 40-XXX-XX" 2.60 (was 2,60 Bar entspricht),
bei einem "tSE 1.2 - 60-XXX-XX" 3.50 (was 3,50 Bar entspricht).
60
1. Drucksensor einstellen: A B
- Um den Drucksensor einzustellen, betätigen Sie mit
einem Spitzen gegenstand die Edit Taste.
- Über die Tasten A () und B () lassen sich nun SPE
folgende Anschluss einstellungen wählen: C
A: Einstellungen für Anschluss A.
B: Einstellungen für Anschluss B.
SPEC: Special Einstellungen.
Edit
Die Einstellung die blinkt ist ausgewählt.
Wählen Sie B aus und bestätigen Sie dieses mit der

Taste Edit. Taste A Taste B
2. Schaltverhalten einstellen:
Um das Schaltverhalten einzustellen, können Sie mit den
Tasten A () und B () auswählen zwischen:
: Einstellungen für Schaltpunk ereicht.
: Einstellungen für Schaltfenster.
Wählen Sie aus und bestätigen Sie dieses mit der

Taste Edit.
3. Schaltwert einstellen:
Auf dem Display sollte jetzt SP blinken und sich der
Schaltwert mit
Tasten A () und B () einstellen lassen:
Der angezeigte Wert, steht für den Differenzdruck in Bar.

2.60 entsprech also einem Differenzdruck von 2,60 Bar
Mit der Taste Edit bestätigen Sie den eingestelten Wert.
61
4. Hysterese einstellen:
Auf dem Display sollte jetzt HY blinken und sich die
Hysterese mit
Tasten A () und B () einstellen lassen:
Der angezeigte Wert, steht für das Überschwingen des

Schaltwerts in Bar.
0.05 entsprech also einem Überschwingen von 0,05 Bar.
Mit der Taste Edit bestätigen Sie den eingestelten Wert.
5. Schaltcharakteristik einstellen:
Um die Schaltcharakteristik einzustellen, können Sie mit
den
Tasten A () und B () auswählen zwischen:
NO = Schließer
NC = Öffner
Wählen Sie NO aus und bestätigen Sie dieses mit der

Edit Taste.
Der Drucksensor ist nun eingestelt.
Drucksensor auf Werkseinstellung zurücksetzen:
Um den Drucksensor auf Werkseinstellung

zurückzusetzen gehen Sie wie folgt vor:
1. Schalten Sie die Betriebsspannung des Drucksensors

aus.
2. Drücken Sie die Tasten A, B und Edit gleichzeitig.
3. Schalten Sie die Betriebsspannung wieder ein.
62
7.4.10 Positionstransmitter einrichten
Rote LED: Statusanzeige
Grüne LED: Betriebsbereitschaft
Gelbe LED: Schaltzustand
Bedientaste
Um den Positionstransmitter neu einzustellen, muss dieser fest an der

Pneumatischen Feder verbaut sein und mit Spannung versorgt werden.
1. Drücken Sie die Bedientaste 3-mal innerhalb 3 Sekunden.

So gelangen Sie ins Setup.
a. Die grüne- und gelbe- LED blinken jetzt im Gleichtakt.
2. Drücken Sie die Bedientaste 1-mal.

So wählen Sie den Modus Fensterkomparator aus
a. Die gelbe- LED ist aus und die Grüne blinkt 1-mal alle 2 Sekunden.
3. Bewegen Sie die Pneumatische Feder so, dass der Zylinder etwa 1%
ausgefahren ist und drücken Sie die Bedientaste 1-mal.
So setzen Sie den Teachpunkt 1.
a. Die gelbe- LED blinkt und die Grüne blinkt 1-mal alle 2 Sekunden.
4. Bewegen Sie die Pneumatische Feder so, dass der Zylinder etwa 99%
ausgefahren ist und drücken Sie die Bedientaste 1-mal.
So setzen Sie den Teachpunkt 2.
Der Positionstransmitter ist nun eingerichtet.
63
7.4.12 Signalwandler
Taste A Edit Taste B
Um den Signalwandler einzustellen, betätigen Sie mit einem spitzen

Gegenstand die Edit Taste.
Über die Tasten A () und B () lassen sich nun die Eingangs- und Ausgang-
Einstellungen wählen:
OutA: Einstellungen für Ausgang A.

OutB: Einstellungen für Ausgang B.
InA: Einstellungen für Eingang A.
InB: Einstellungen für Eingang B.
SPEC: Special Einstellungen.
Wählen Sie OutA aus und bestätigen Sie dieses mit der Taste Edit.
Mit jeden weiten betätigen der Edit-Taste gelangen Sie einen Menüpunkt
weiter.
Über die Tasten A () und B () lassen sich die einzelnen Menüpunkte
einstellen.
Wählen Sie:
INPt = InA
Fctn = _|‾ X
SP1 = 58 beim tSE 1.2 - 40-XXX-XX
SP1 = 45 beim tSE 1.2 - 60-XXX-XX
HY = 10 beim tSE 1.2 - 40-XXX-XX
HY = 1 beim tSE 1.2 - 60-XXX-XX
LOGC = NO
64
9 Handhabung
9.1 Sealing Patch Rolle einlegen
Um eine Sealing Patch Rolle in den Applikationskopf einzulegen, gehen Sie
bitte wie folgt vor:
1. Lösen Sie die Klemmflügel an der Abwicklung und Aufwicklung und nehmen
Sie diese ab.
2. Lösen Sie das Klebeband, welches die Rolle verschließt und setzen Sie die
Rolle auf die Abwicklung, dabei hängt der Rollenanfang auf der linken Seite
nach unten. (Eventuell wird eine Kernaufnahme benötigt.)
3. Führen Sie den Papierliner um die Umlenkrollen herum (wie unten
abgebildet).
Achten Sie darauf, dass sich nach der Spendekante kein Patch mehr auf
dem Papierliner befindet.
4. Die Andruckrolle lässt sich durch Verdrehen des Hebels öffnen und
Schlissen.
5. Klemmen Sie den Anfang des Papierliners in der Aufwicklung ein und
schließen Sie die Andruckrolle.
Vorschub
Abwicklung Aufwicklung
Spendekante Andruckrolle
65
9.2 Einlegeplan
66
9.3 Materialwechsel mittels Spleißen
1. Klemmflügel an der Abwicklung lösen und abnehmen.

2. Restliche Rollenmaterial abwickeln und die Rollenendverklebung vom Kern ablösen
3. Leeren Kern vom Applikator entfernen

Neue volle Materialrolle auf die Kernaufnahme stecken. Die Wickelrichtung ist gegen
den Urzeigersinn.
4. Klemmflügel wieder vor die Materialrolle setzen und schließen
5. Um das Rollenende der Restrolle mit dem Rollenanfang der vollen Materialrolle zu
verkleben, wird als Hilfsmittel die Spleißschiene eingesetzt.
6. Material der Restrolle in den rechten Bereich der Spleißschiene einlegen, die
Rückseite des Liners zeigt dabei nach oben, das Linerende befindet sich ca. 2cm
links von der mittleren Schneidfuge.
67
7. Material der vollen Rolle in den linken Bereich der Spleißschiene einlegen, die
Rückseite des Liners zeigt dabei nach oben, das Linerende befindet sich ca. 2cm
rechts von der mittleren Schneidfuge.
Das Überlapp der Liner Enden sollte ca. 4cm betragen.
8. Linerenden mit Hilfe der Schneidfuge kürzen und Restmaterial entfernen.
9. Linerenden mittels Spleißklebeband verbinden und seitlichen Kantenbeschnitt

vornehmen.
68
10. Das verbundene Material aus der Schiene entnehmen und die den seitlichen
Überstand um den Liner falten.
11. Material auf die neue Rolle aufwickeln, so dass die Bremse einmal eingefädelt wird.
Die korrekte Bandspannung wird hiermit sichergestellt.
69
9.3.1 Entleeren von Restpapier
Rastbolzen
Abnahmeplatte
Abdeckung
1. Zum Entleeren der Restpapieraufwicklung lösen Sie als erstes den Rastbolzen
und ziehen Sie anschließend die Abdeckung herunter.
2. Drehen Sie die Restpapieraufwicklung etwa zwei Umdrehungen zurück und
schneiden Sie nun das aufgewickelte Restpapier ab.
Nach dem Abschneiden müssen Sie noch genug Restpapier haben, um

dieses wieder an der Restpapieraufwicklung befestigen zu können.
3. Um das Restpapier herunter zu bekommen, ziehen Sie einfach die

Abnahmeplatte nach vorne und das Restpapier wird heruntergeschoben.
4. Setzen Sie die Abnahmeplatte zurück auf die Streben und verklemmen Sie das
zuvor zurückgewickelte Restpapier wieder an diesen.
5. Abschließend setzen Sie die Abdeckung wieder davor und Klemmen diese mit
der Klemmschraube fest.
70
10 Programmstruktur
10.1 Grundstellungen Aktoren
Parkposition
Zustand bevor der Spender abgekoppelt wird.
Aktor Zustand #
Applikationshub eingefahren 0
PSK Zylinder (Spendekante) ausgefahren 1
Liner Klemmung ausgefahren 1
Verriegelung Schwinge ausgefahren 1
Vorposition inaktiv 0
Pneumatische Feder aktiv 1
Vakuum inaktiv 0
Bremse lüften inaktiv 0
Von der Grundstellung in die Parkposition

P = Parkposition
G = Grundstellung
1–4 = Reihenfolge
Aktor G 1 2 3 4 P
Applikationshub 0 0 0 0 0 0
PSK Zylinder (Spendekante) 0 1 1 1 1 1
Liner Klemmung 1 1 1 1 1 1
Verriegelung Schwinge 0 0 0 1 1 1
Vorposition 0 0 0 0 0 0
Pneumatische Feder 1 1 1 1 1 1
Vakuum 0 0 0 0 0 0
Bremse lüften 0 0 1 1 0 0
Motor (ein Patch vor) 0 0 0 0 0 0
Achten Sie darauf, dass vor dem Ausfahre des Zylinders Verriegelung
Schwinge erst die Bremse gelüftet wird.
Beachten Sie auch, dass nach dem lüften der Bremse, die Schwing ein paar
Sekunden benötigt um ihre oberste Endlage zu reichen.
71
Bewegung
Grundstellung bei angekoppeltem Spender.
Aktor Zustand #
Applikationshub eingefahren 0
PSK Zylinder (Spendekante) eingefahren 0
Liner Klemmung ausgefahren 1
Verriegelung Schwinge ausgefahren 0
Vorposition inaktiv 0
Pneumatische Feder aktiv 1
Vakuum inaktiv 0
Bremse lüften inaktiv 0
Von der Parkposition in die Grundstellung

P = Parkposition G = Grundstellung
1–4 = Reihenfolge
Aktor P 1 2 G
Applikationshub 0 0 0 0
PSK Zylinder (Spendekante) 1 1 0 0
Liner Klemmung 1 1 1 1
Verriegelung Schwinge 1 0 0 0
Vorposition 0 0 0 0
Pneumatische Feder 1 1 1 1
Vakuum 0 0 0 0
Bremse lüften 0 0 0 0
Motor (ein Patch vor) 0 0 0 0
72
10.2 Ablaufbeschreibung
Liste der Sensoren
Sensor Funktion Signal

BG01 Spendekante eingefahren IO
BG02 Spendekante ausgefahren IO
BG03 Applikationshub eingefahren IO
BG04 Applikationshub Endlage IO
BG05 Pneumatische Bremse gelüftet IO
BG06 Vorposition Applikationshub eingefahren IO
BG07 Schwinge untere Endlage IO
BG08 Schwinge obere Endlage IO
BG09 Vorwarnung Materialmangel IO
BG10 Vorwarnung Restpapieraufwicklung voll IO
BP00 Differenzdruckschalter IO
BG12 Spannrolle an Gummiwalze arretiert IO
BP01 Vakuumwächter (Etikett unter Stempel) IO
BG14 Etikettenlichtschranke Impuls
BG16 Signalwandler (Position Feder) IO
SF00 Vandalen Taster IO
Liste der Aktor
Aktor Funktion / Benennung

1A1 Applikationshub
2A1 PSK Zylinder (Spendekante)
3A1 Liner Klemmung
4A1 Verriegelung Schwinge
5A1 Vorposition
5A2 Pneumatische Feder
6S1 Vakuum
6A2 Bremse lüften
MA00 Schrittmotor
73
10.2.1 Applikator aus dem Bahnhof holen
Applikator aus dem

Bahnhof holen
Werkzeugwechsler
angedockt
Werkzeugwechsler
Verriegelung
Liner Klemmung
Timer
öffnen
Nein
Spendekante Reed-Kontakt Nein

-BG01 = 0 JA / Nein Time out Ja
Fehler
einfahren Zähler
-BG02 = 1
Ja
Verriegelung
Timer
Schwinge öffnen
Grundstellung
herstellen (1)
74
10.2.2 Grundstellung herstellen
Grundstellung
herstellen
Pneumatische Feder
Timer
Druck ein
Nein
Vorposition Reed-Kontakt Nein Ja

-BG06 = 1 JA / Nein Time out Fehler
Zylinder einfahren Zähler
Ja
Merker Vorposition
Zylinder eingefahren
Nein
Applikator Zylinder Reed-Kontakt Nein

-BG03 = 1 JA / Nein Time out Ja Fehler
einfahren Zähler
-BG04 = 0
Ja
Merker Applikator
Zylinder eingefahren
Spannrolle an Sensor
Gummiwalze -BG12 = 1 JA / Nein Fehler
arretiert
Merker Spannrolle
an Gummiwalze
arretiert =OK
Vorwarnung Sensor
-BG09 = 1 JA / Nein Fehler
Materialmangel
Merker Vorwarnung
Materialmangel
Vorwarnung Sensor
Restpapier- JA / Nein Fehler
-BG10 = 1
aufwicklung voll
Merker Vorwarnung
Restpapier-
aufwicklung leer
Kontrolle
75
10.2.3 Grundstellungskontrolle
Kontrolle
Merker Vorposition Merker Applikator Merker Spannrolle Merker Vorwarnung

Merker Vorwarnung
Zylinder eingefahren Zylinder eingefahren an Gummiwalze Restpapier-
Materialmangel =OK
arretiert =OK aufwicklung leer
Ja Nein
JA / Nein Fehler
Signalwandler Ja
ausgelöst JA / Nein
Nein
Schwinge füllen
Grundstellung
erfüllt
10.2.4 Schwinge füllen
Schwinge füllen
Nein
Bremse lüften im Signalwandler

5Hz Takt (120ms auf JA / Nein
ausgelöst
100ms zu)
Ja
Schwinge füllen
abgeschlossen
76
10.2.5 Pad spenden
Grundstellung
erfüllt
Nein
Nein Ja
Spendekante Reed-Kontakt Ja / Nein Timeout Fehler
ausfahren -BG01 = 1 Zähler
Ja
Liner Klemmung
öffnen
Timer
Motor Schritt Signalwandler Ja Schrittzähler +1

ausgelöst
Nein
Nein Lichtschranke Nein Schrittzähler

meldet fallende < 50mm
Flanke
Ja Ja
Pad spenden =Ja Pad spenden =Nein
Schrittzähler =0
Liner Klemmung
schließen
Timer
Ja
Bremse lüften im 5Hz
Pad Nein Takt (120ms auf Signalwandler
spenden ausgelöst
100ms zu)
Ja Nein
Schwinge füllen
Applikation
77
10.2.6 Pad applizieren
Applikation
Nein
Vorposition Reed-Kontakt Nein Time out Ja

JA / Nein Fehler
Zylinder ausfahren -BG06 = 0 Zähler
Ja
Nein
Vakuumwächter Nein Ja
Vakuum ein meldet, Pad unter Ja / Nein Time out Fehler
Stempel Zähler
Ja
Nein
Spendekante Reed-Kontakt Nein Time out Ja

Ja / Nein Fehler
einfahren -BG02 = 1 Zähler
Ja
Applikator Zylinder Differenzdruck- Nein Ja

Time out Fehler
ausfahren schalter meldet, Pad Zähler
aufgesetzt
Nein
Ja
Ja Nein Reed-Kontakt
Ja / Nein Ja / Nein Fehler
-BG04 = 1
Nein
Applikator Zylinder Reed-Kontakt Nein Time out Ja

Ja / Nein Fehler
einfahren -BG02 = 1 Zähler
Ja
Vakuumwächter
Ja / Nein Nein Fehler
meldet, Pad nicht
unter Stempel
Ja
Schwinge füllen
abgeschlossen &
Grundstellung
erfüllt
78
10.2.7 Applikator im Bahnhof ablegen
Grundstellung
erfüllt
Spendekante Reed-Kontakt Nein

-BG01 = 1 JA / Nein Time out Ja Fehler
ausfahren Zähler
-BG02 = 0
Ja
Bremse lüften im Reed-Kontakt Nein

5Hz Takt (120ms auf JA / Nein Time out Ja Fehler
-BG08 = 1 Zähler
100ms zu)
Ja
Verriegelung
Timer
Schwinge schließen
Applikator in den
Bahnhof legen
Werkzeugwechsler
abkoppeln
Applikator im
Bahnhof abgelegt
79
11 Instandhaltung
WARNUNG!
Nach dem Abtrennen der Spannungsversorgung der

Maschine/Anlage oder dem Abtrennen der Span nungsversorgung
von Komponenten der Maschine/Anlage kann es zu einer
Gefährdung durch Restspannung kommen.
Warten Sie nach dem Abtrennen der Spannungsversorgung der
Maschine/Anlage eine Minute, bevor Sie die Maschine/Anlage
öffnen.
11.1 Reinigung
Es wird vorausgesetzt, dass Sie Ihre Anlagen regelmäßig reinigen und pflegen.
Wie oft Sie diese reinigen müssen hängt vor allem von Ihrer Arbeit und
Umgebung ab.
ACHTUNG!
Beim Reinigen von gefetteten Teilen, Linearschienen, Wellen,

Führungswagen, Zahnstangen, Zahnrädern, Spindeln usw. ist es
wichtig, diese anschließend wieder zu fetten.
ACHTUNG!
Reinigen Sie die Maschine nicht mit Pressluft , insbesondere

keine Führungswagen Kugellager und Spindelmuttern.
VORSICHT!
Achten Sie beim Reinigen auf die umweltgerechte Entsorgung

der Betriebs-, Schmier- und Hilfsstoffe.
WARNUNG!
Reinigen Sie die Maschine nicht unter fließendem Wasser, mit

Hilfe eines Wasserschlauchs oder eines Hochdruckreinigers,
insbesondere nicht die Schaltanlagen der Maschine
80
11.1.1 Allgemeines zur Reinigung
Reinigen Sie den Applikator in regelmäßigen Abständen, empfohlen wird bei

einem Dreischichtbetrieb mindestens einmal wöchentlich.
• Ausgiebige Reinigungsarbeiten, die mehr Arbeitsschritte enthalten als
das Entfernen von Materialresten nach einem Arbeitsprozess, erledigen
Sie immer im Stromlosen Zustand und entlüfteter Pneumatik.
• Reinigen Sie die Anlage nur mit dafür geeignetem Hilfsmittel.
• Reinigen Sie transparente Oberflächen wie, Schutzhauben, Sensor

Optiken oder Displays nicht mit scheuerndem Reinigungsmittel und
nicht mit Lösemitteln.
• Achten Sie darauf, dass keine Reinigungsmittelrückstände auf der

Maschine zurückbleiben.
• Vermeiden Sie bei der Reinigung den Einsatz von großen Mengen an
Flüssigkeit.
• Achten Sie darauf, dass keine Reinigungsflüssigkeiten in Lager und

Führungen gelangen.
• Benetzen Sie gereinigte Führungen wieder mit einem Schmierfilm aus

Fett.
• Reinigen Sie Gummi und gummiartige Oberflächen sowie Bauteile wie

Sauger nicht mit scheuernden Reinigungsmitteln. Reinigen Sie diese
auch nicht mit aggressiven Reinigungsmitteln (wässrige Reinigungs-
mittel mit einem pH-Wert zwischen 4 – 9 sind zu empfehlen.)
• Reinigen Sie feine Strukturen wie Greif-, Klemm- und

Haltevorrichtungen vorsichtig mit einem Pinsel.
• Entfernen Sie Kleberreste nur mit speziellem dafür geeignetem

Entferner (tesa® Adhesive Remover).
81
11.2 Wartung
Überprüfen Sie in regelmäßigen Abständen die Maschine auf offensichtliche
Beschädigungen und lassen Sie diese umgehend reparieren.
11.2.1 Wartungspersonal
Für bestimmte Wartungsarbeiten und –aufgaben ist ein erhöhtes Fachwissen
oder eine erhöhte Fachkompetenz des Wartungspersonals nötig.
Arbeiten die so gekennzeichnet sind, dass sie nur von bestimmten Personen
durchgeführt werden dürfen, dürfen auch nur von diesen Personen
Die Ausführenden Personen sind im Wartungsplan wie folgt gekennzeichnet.

• Bedienerpersonal mit B
• Fachpersonal mit F
• Elektrofachkraft mit E
• Servicepersonal mit S
82
11.2.2 Wartungsplan
Lfd. Anlagenbereich / Baugruppe
Nr. Prüfung,
Per-
Intervall sonal Position Material Tätigkeit Beschreibung
1 2 3 4 5 6 7
1 Applikator
1.1 Täglich B Gesamtheit Sicht- Überprüfen Sie die Gesamtheit
prüfung auf offensichtliche
Beschädigungen und melden
Sie diese umgehend ihrem
Vorgesetzten.
1.2 Täglich B Gesamtheit Reinigen Reinigen Sie den Applikator

Täglich mittels eines Saugers.
1.3 Wöchentlich B Rollen Sicht- Überprüfen Sie die Rollen der

prüfung Liner Führung auf Abnutzungs-
erscheinungen und auf
festsitzen.
1.4 Alle 8 B Werkzeug- Sicht- Visuelle Kontrolle der

Wochen wechsel- prüfung Kontaktstifte und der Buchsen-
system Kontakte.
Gegebenenfalls Schmutz mit
einem fusselfreien Tuch
entfernen
1.5 Viertel- F, S Energie- Sicht- Überprüfen Sie ob Leitungen,
jährlich ketten prüfung Schlauche oder Elemente der
Energieketten Abnutzungs-
erscheinungen aufweisen.
Gegebenenfalls die betroffenen
Elemente austauschen.
1.6 Viertel- F, S Energie- Sicht- Überprüfen Sie alle weiteren

jährlich ketten prüfung Leitungen, Schlauche auf
Schäden und
Abnutzungserscheinungen.
1.7 Viertel- F, S Stempel Saug- Tauschen Tauschen Sie den Saugstempel

jährlich stempel des Applikators aus. (Auch bei
nicht offen sichtbaren Schäden.)
1.8 Viertel- F, S Führungen Fett: Reinigen Reinigen Sie alle Führungen des
jährlich KP2K-30 und Applikators und benetzen Sie
Nach- diese wieder mit einem leichten
fetten Schmierfilm aus Fett.
83
Lfd. Anlagenbereich / Baugruppe
Nr. Prüfung,
Per-
Intervall sonal Position Material Tätigkeit Beschreibung
1 2 3 4 5 6 7
1 Applikator
1.9 Viertel- F, S Abwicklung Brems- Nach- Überprüfen Sie den Verschleiß
jährlich Aktive backen messen der Bremsbacken und tauschen
Bremse (Tau- Sie diese bei Bedarf aus.
schen) Siehe: 11.4.4
1.10 Viertel- F, S Tensio- Messen Überprüfen Sie die Spannung
jährlich meter des Zahnriemens und spannen
Sie diesen bei Bedarf nach.
Siehe: 11.4.5
1.11 Jährlich F, S Zahn- Sicht- Überprüfe Sie den Zahnriemen
riemen prüfung nach Verschleißerscheinungen
und Tauschen Sie ihn bei Bedarf
aus.
Siehe 11.4.6
1.12 Jährlich F, S Applikations- Fettpresse Nach- Fetten Sie die Wälzlager über
zylinder mit Nadel- fetten die Bohrungen auf beiden Seiten
spitze, des Schlittens.
Fett:
KP2K-30
HINWEIS!
Bei offensichtlicher Abnutzung sonstiger Maschinenteile müssen

diese umgehend ausgetauscht werden.
84
11.3 Schmierung
11.3.1 Schmiermittel
Für das Abschmieren der Maschine empfehlen wir ein Schmierfett mit den
folgenden Typenbezeichnung und Eigenschaften.
• Typ: KP2K-30 Fett (nach DIN 51502)

• KP Schmierfett auf Basis von Lithiumseife (nach DIN 51825)
• NLGI-Klassen 2 (nach DIN 51818)
• Walkpenetration 265 – 295 (nach DIN 51804)
• Gute Wasserbeständigkeit
• Korrosionsschutz
• Temperaturbereich: -30 bis +130 °C (nach DIN 51807)
11.3.2 Applikator Zylinder schmieren

Der Applikator Zylinder muss ca. einmal im Jahr nachgeschmiert werden.
Fetten Sie die Wälzlager über die Bohrungen auf beiden Seiten des
Schlittens. Dazu dient eine Fettpresse mit Nadelspitz-Mundstück oder
alternativ eine Einwegspritze mit Nadel.
11.3.3 Schmierstelle
Schieben Sie den Schlitten während des Fettens hin- und her und schmieren
Sie den Schlitten von beiden Seiten. Sonst füllen sich die Fetträume nicht
gleichmäßig.
(Festo empfiehlt hierfür: Rhenus Norlith STM 2)
85
11.4 Störungen
11.4.1 Mögliche Störungen und deren Beseitigung
Um Schäden oder Verletzungen bei der Beseitigung von Störungen zu

vermeiden, sind folgende Punkte unbedingt zu beachten:
Beseitigen Sie eine Störung nur dann, wenn Sie auch über die angegebene
Qualifikation verfügen.
Vor Beginn der Störungsbeseitigung sind der Hauptschalter abzuschalten und
gegen unbefugtes Wiedereinschalten zu sichern.
Hilfe bei Störungen

Bei Störungen, die nicht mit den betriebseigenen Mitteln behoben werden
können, können Sie sich gerne an uns wenden.
Wie Sie unseren Service erreichen finden Sie auf der letzten Seite dieser
Anleitung.
86
11.4.2 Nach einer Kollision
Nach einer seitlichen Kollision des Stempels oder der Kolbenstange mit dem
Werkstück, sollte die Kolbenstange auf ihre Geradheit überprüft werden.
Schraube
Sollbruchstelle
Kolbenstange
Schraube
Stempel
Um die Kolbenstange zu überprüfen, demontieren Sie diese zuerst.

Lösen Sie dafür die beiden Schrauben, die die Kolbenstange mit dem Stempel
und dem Applikator verbinden.
Ziehen Sie als erstes den Stempel ab und anschließend die Kolbenstange
heraus.
Kontrollieren Sie die Sollbruchstelle auf Risse.
Sollte diese gerissen sein, ist die Kolbenstange defekt und muss ausgetauscht
werden.
Kontrollieren Sie die Kolbenstange auf Rundheit.
Legen Sie die Kolbenstange auf eine grade ebene (Tuschierplatte) und rollen
Sie diese darüber.
Sollte die Kolbenstange optisch nicht sauber rollen ist diese defekt und muss
ausgetauscht werden.
Montieren Sie anschließend Kolbenstange und Stempel wieder.
87
11.4.3 Filzbelag der Restpapieraufwicklung tauschen
H
P
Der Filzbelag in der Restpapieraufwicklung sorgt dafür, dass die

Restpapieraufwicklung über den Riemenantrieb angetrieben wird.
Bei Abnutzung dieses Belags, kann es zu Störungen in der Aufwicklung des
Restpapieres kommen.
Um diese zu tauschen, gehen Sie wie folgt vor:

1. Entriegeln Sie Abnahmeplatten (A).
2. Ziehen Sie die Abnahmeplatten (A) und (P) ab.
3.Lösen Sie den Stellring (S).
4.Ziehen Sie Stellring (S), Feder (F), Lager (L) und Hülse (H).
5.Ziehen Sie nun das Nadellager (N) ab.
6.Nun können Sie bei Bedarf den Filzbelag (B) von der Zahnriemenscheibe
entfernen und gegebenenfalls austauschen.
7. Reinigen Sie die die ausgebauten Teile und stecken Sie die Aufwicklung
wieder zusammen.
8. Befestigen Sie den Stellring (S) etwa 5mm vor Zapfenende.
88
11.4.4 Bremsbacken der aktiven Bremse prüfen und tauschen
An der Abwicklung befinden sich zwei Bremsbacken, die in regelmäßigen

Abständen kontrolliert werden sollten.
Bei Abnutzung der Bremsbacken, kann es zu Störungen des
Abwickelprozesses kommen. Beispielsweise, dass die Abwicklung nachläuft.
11.4.4.1 Demontieren der Bremsbacken (aktiven Bremse)
Um die Bremsbacken zu prüfen, gehen Sie bitte wie folgt vor:
1. Demontieren Sie die Exzenterklemmung, Bordscheibe und Rolle, wie in

Kapitel Fehler! Verweisquelle konnte nicht gefunden werden. Punkt 1 b
is 6 beschrieben ist.
Feder
Bremsbacke
Sicherungsring
2. Hängen Sie nun, die Feder oben an den Bremsbacken aus.
TIPP!
Um das Aushängen zu erleichtern, Schrauben Sie vorher die

Lager von den Bremsbacken ab.
HINWEIS!
Beachten Sie, dass die Feder unter Spannung steht.
3. Demontieren Sie die beiden Sicherungsringe unten an den Bremsbacken.

4. Die Bremsbacken können nun nach vorn, von den beiden Langzapfen,
abgezogen werden.
89
11.4.4.2 Prüfen der Bremsbacken der aktiven Bremse
Überprüfen Sie die Abnutzung der Bremsbacken an den unten dargestellten

stellen.
Sollten Sie an einer Stelle der Bremsbacke eine Dicke von unter 7,7mm
ermitteln, so sollten beide Bremsbacken ausgetauscht werden.
11.4.4.3 Tauschen der Bremsbacken
Um die Bremsbacke zu tauschen, gehen Sie bitte wie folgt vor:

1. Schrauben Sie die oberen Zapfen von der alten Bremsbacke ab und
schrauben Sie diese an die neuen.
2. Demontieren Sie die Lager der Bremsbacken
3. Setzen Sie Die Bremsbacken von vorne auf die beiden Langzapfen und
sichern Sie diese mit den beiden Sicherungsringen.
4. Hängen Sie nun die Feder wieder ein.
5. Abschließend müssen die Lager wieder montiert werden.
90
11.4.5 Zahnriemen Spannung kontrollieren
Zahnriemen
Messbereich
Spannrolle
Um die Zahnriemenspannung zu kontrollieren, demontieren Sie die Abnahmeplatten der

Restpapieraufwicklung und die Abdeckung des Zahnriemens.
Nachdem dieses demontiert wurde, muss das Tensiometer im Messbereich in den
Zahnriemen eingehängt werden
Die Anzeige des Tensiometers zeigt an, ob

sich die Riemenspannung im Normalbereich Zahnriemen
befindet, oder nicht.
Sollte der Riemen zu stramm oder zu lose
sein, müssen Sie dieses umgehend durch
verstellen der Spannrolle ändern.
Anzeige
91
11.4.6 Zahnriemen Wechsel und Spannen
A P
1. Schließen Sie die Liner Klemmung (M).

2. Entriegeln Sie Abnahmeplatten (A) und ziehen Sie die Platte (A) und (P)
ab.
3. Demontieren Sie die vier Innensechskantschrauben, die die Abdeckung
halten und nehmen Sie diese herunter.
4. Innensechskantschraube (I) der
Spannrolle (R) auf der Rückseite I
lösen und den Gewindestift (G)
soweit zurückdrehen, bis der Kopf
der Innensechskantschraube (I)
unten anliegt.
5. Zahnriemen austauschen und über
den Gewindestift spannen.
6. Zum Überprüfen der richtigen
Spannung Siehe Kapitel 11.4.5. G
7. Nach Erreichen der gewünschten Spannung die ISK- Schraube wieder

arretieren.
8. Abschließend die Schutzhaube wieder montieren und die Abnahmeplatten
einsetzen.
92
11.4.7 Stempelwechsel
Schrauben
Dichtung
Stempel
Demontieren:
Um den Stempel zu demontieren lösen Sie die vier Innensechskantschrauben
die den Stempel mit dem Zylinder verbinden.
Entnehmen Sie diese und lösen Sie nun vorsichtig den Stempel.
Montieren:
Montage eines neuen Stempels so, wie Sie den Alten demontiert haben.
Achten Sie bei der Montage darauf, die Dichtung nicht zu vergessen und die
Schrauben fest anzuziehen.
93
11.4.8 Stempelandruck bei Pad Übernahme
Einstellschrauben
Klemmschrauben
Spendekante
In besonderen Fällen kann es nötig werden den Stempelandruck bei Pad

Übernahme neu einzustellen.
Beispielsweise: Nach dem Austausch der Kolbenstange, oder des Stempels.
Der Stempelandruck bei der Pad Übernahme kann über die Einstellschrauben
auf der Rückseite des Applikators eingestellt werden.
Lösen Sie hierfür die Klemmschrauben und die Kontermutter der
Einstellschrauben.
Stellen Sie die Einstellschraube so ein, dass der Stempel (mit Pad) die
Spendekante maximal 0,6mm herunterdrückt.
ACHTUNG!
Ein größerer Druck auf die Spendeplatte kann zu

Beschädigungen des PSK-Zylinders führen.
94
12 Außerbetriebnahme
Bei der Außerbetriebnahme der Maschine sind die nachfolgenden Sicherheits-

hinweise unbedingt zu beachten.
Bei nicht Beachtung können gefährliche Verletzungen, Sachschäden und auch
Umweltschäden entstehen.
• Die Außerbetriebnahme der Maschine darf nur von befugtem Fachpersonal

• Sichern Sie zunächst den Arbeitsbereich für die Außerbetriebnahme
weiträumig ab.
• Lastaufnahme- und Anschlagmittel müssen den Bestimmungen der
Unfallverhütungsvorschriften entsprechen!
• Die Maschine darf nur mit dafür geeigneten Transportmitteln transportiert
werden.
• Bitte lesen Sie zuerst das Kapitel "Transport und Lagerung" bevor Sie mit der
Außerbetriebnahme beginnen.
• Lesen Sie auch das Kapitel "Grundlegende Sicherheitshinweise".
12.1 Vorübergehende Außerbetriebnahme

Für das vorübergehende Außerbetriebnahmen der Maschine sind folgende
Maßnahmen durchzuführen.
• Alte Materialien aus der Maschine entfernen,

• Maschine reinigen und warten,
• Maschine von der Energieversorgung trennen.
95
13 Entsorgung
HINWEIS!
Bei der fachgerechten Entsorgung des Produkts ist darauf zu

achten, dass die gültigen Richtlinien und Vorschriften des
jeweiligen Landes eingehalten werden.
VORSICHT!
Achten Sie insbesondere auf umweltgerechte Entsorgung der

Betriebs-, Schmier- und Hilfsstoffe.
96
14 EG- Einbauerklärung
Im Sinne der EG-Maschinenrichtlinien 2006/42/EG, Anh. II 1. B
Hiermit erklärt der Hersteller: Bevollmächtigter:
SRD Maschinenbau GmbH Lars Riemer

Daimlerstraße 11 SRD Maschinenbau GmbH
D-32130 Enger Daimlerstraße 11, D-32130 Enger
der unvollständigen Maschine

Produkt / Erzeugnis: tesa® EfficienSeal
Maschinen Typ: tES 1.2 – XX-XXX-XX
Maschinennummer: Siehe Typenschild der Maschine
Funktion: Etikettierung von Werkstücken
Baujahr: Siehe Typenschild der Maschine
dass die Folgende grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen der

EG-Maschinenrichtlinie 2006/42/EG, Anhang I wurden angewendet bzw. erfüllt.
Nr. 1.1.2, 1.1.3, 1.1.8, 1.3.7, 1.5.1, 1.5.4, 1.6.1,
Alle speziellen technischen Unterlagen wurden für diese unvollständige Maschine gem.
Anhang VII Teil B erstellt.
Folgende harmonisierte Normen wurden angewandt:

- EN ISO 12100:2010 Sicherheit von Maschinen — Allgemeine
Gestaltungsleitsätze — Risikobeurteilung und
Risikominderung
- EN 60204-1:2018 Sicherheit von Maschinen - Elektrische Ausrüstung von

Maschinen - Teil 1: Allgemeine Anforderungen.
Folgende sonstige technische Normen und Spezifikationen wurden angewandt:

- DIN EN ISO 7010:2020-07 Graphische Symbole - Sicherheitsfarben und
Sicherheitszeichen - Registrierte Sicherheitszeichen
Im Sinne der Maschinenrichtlinie 2006/42/EG darf die unvollständige Maschine erst dann in den
Betrieb genommen werden, wenn festgestellt wurde, dass die Maschine, in die sie eingebaut
werden soll, den Bestimmungen dieser Richtlinie entspricht, sofern diese Richtlinie bei dieser
Maschine anzuwenden ist.
Enger / März 2021 Technischer Redakteure

Ort / Datum Unterschrift (Lars Riemer) Aufgabe im Unternehmen
Enger / März 2021 Geschäftsführer

Ort / Datum Unterschrift (Thomas Klinger) Aufgabe im Unternehmen
97
15 Anhang
15.1 Zeichnung Kolbenstange
98
15.2 Parallelität Kolbenstange, Frame
Die Parallelität der Kolbenstange zum Frame (Grundkörper) darf in

Bewegungsrichtung der Spendekante, so wie quer zur Spendekante eine
maximale Maßabweichung von 0,5mm haben.
99
KONTAKT & SUPPORT
tesa SE
Hugo-Kirchberg-Straße 1
D-22848 Norderstedt
Telefon: +49 (0) 40 / 888 99 0
Telefax: +49 (0) 40 / 888 99 6060
Web: www.tesa.com
Email: service@tesa.com
100

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MONTAGE- & BETRIEBSANLEITUNG

tesa® EfficienSeal (APPLIKATOR)

Varianten des tesa® EfficienSeal:

tES 0.0 - XX - XXX - XX

Kennzeichnet eine mögliche Gefährdung, die ohne ausreichende

Kennzeichnet eine mögliche Gefährdung, die ohne ausreichende

Kennzeichnet eine mögliche Gefährdung, die ohne ausreichende

Ohne Warndreieck bedeutet, dass Sachschaden eintreten kann,

Weist darauf hin, dass der Vorgang unbedingt durchzuführen

Weist auf eine Empfehlung des Herstellers hin.

Allgemeines Warnzeichen: Dieses Piktogramm weist auf eine Gefahrenstelle

Hoher Druck: Dieses Piktogramm warnt vor unter hohem Druck

Einzugsgefahr: Dieses Piktogramm warnt vor einer Gefahr,

Automatisches anlaufen: Dieses Piktogramm warnt vor eine Gefahr durch

Handverletzungen: Dieses Piktogramm warnt vor einer

Umweltgefahren: Dieses Piktogramm weist auf Gefahren für die

Unterlagen / Anleitungen: Dieses Piktogramm weist darauf hin, dass

Vorschriften u. Richtlinien: Dieses Piktogramm weist darauf hin, dass

Verweis: Dieses Piktogramm weist darauf hin, dass

Info: Dieses Piktogramm weist auf Informationen hin,

Der Betreiber dieser Maschine muss sicherstellen, dass

2.4 Verwendung der Maschine

Nicht bestimmungsgemäße Verwendung

Vernünftigerweise vorhersehbare Fehlanwendung

Zur Sicherheit an den pneumatischen Komponenten

Zur Sicherheit an den Sensoren

Zur Sicherheit im Betrieb

Vor jedem Produktionsbeginn muss überprüft und sichergestellt werden, dass

• die Maschine keine sichtbaren Schäden aufweist.

Zur Sicherheit bei Reparaturarbeiten

• Vor Reparaturarbeiten die Maschine drucklos schalten.

Warnhinweise an der Maschine sind wichtige Informationen für

• Gefahren für Leib und Leben des Benutzers oder Dritter

3.1 Schulung von Personal

Personal unterwiesenes Personal mit Personal mit Vorgesetzte mit Servicepersonal

• die Transportarbeiten nur von qualifizierten und autorisierten Personen

4.1 Transport von Hand

Dieser dient zum manuellen

Rechts und links in die Aussparungen, greifen je 1 Werker. So lässt der

Ab Maschinennummer 6082 kann der Haltegriff am Applikationskopf verriegelt

4.2 Transport mit Transportauflage

A: Zum Verschrauben auf A

Der tesa® EfficienSeal wird mit Zwei Schrauben M6 x 16 plus Scheibe

Lagern Sie den Applikationskopf immer hängend in einer der passenden

Abmessungen des tesa® EfficienSeal, Typ tES 1.2-XX-300-XX

Höhe: ca. 750 mm

Abmessungen des tesa® EfficienSeal, Typ tES 1.2-XX-400-XX

Höhe: ca. 750 mm

Anschluss Typ: Steckverschraubung

Anschluss: Werkzeugwechselsystem (siehe Schaltplan)

Schalldruckpegel: unter 75 dB(A)

5.2 Lieferumfang der Maschine

• 1 x Applikationskopf tesa® EfficienSeal, Typ tES 1.2-XXX-XX

EfficienSeal, Typ: tES 1.2-XX-300-XX B = 240mm

EfficienSeal, Typ: tES 1.2-XX-400-XX B = 240mm

Die Montage der Maschine darf nur von einer ausgebildeten

Verletzungsgefahr durch unsachgemäße Montage

Achten Sie darauf, sich nicht die Finger zu quetschen.

Die Spannungsversorgung der Maschine erfolgt über das

Bestandteile und Funktion

Flanschplatte: Dient zur Befestigung an einem Roboter.

6.3.1 Montage über Flanschplatte

Montieren Sie den Werkzeugwechsler über die Flanschplatte am Roboter.