840C IBN 0901 de

SINUMERIK 840C
SIMODRIVE 611-D
Inbetriebnahmeanleitung Ausgabe 09.2001
Inbetriebnahme-Anweisungen
Service-Dokumentation
SINUMERIK 840C
SIMODRIVE 611-D
Inbetriebnahme-Anweisungen
Inbetriebnahmeanleitung
Steuerung SINUMERIK 840C/CE

Antrieb SIMODRIVE 611-D
Standard-Exportversion
Softwarestand Softwarestand
1.x
2.x
3.x 1.x
4.x 2.x
5.x 3.x
6.x 4.x
6.4 5.x
Ausgabe 09.2001
SINUMERIK®-Dokumentation
Auflagenschlüssel
Die nachfolgend aufgeführten Ausgaben sind bis zu der vorliegenden Ausgabe erschienen.
In der Spalte ”Bemerkung” ist durch Buchstaben gekennzeichnet, welchen Status die bisher
erschienenen Ausgaben besitzen.
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C . . . Überarbeitete Ausgabe mit neuem Ausgabestand.
Hat sich der auf einer Seite dargestellte technische Sachverhalt gegenüber dem
vorherigen Ausgabestand geändert, wird dies durch den veränderten Ausgabestand
in der Kopfzeile der jeweiligen Seite angezeigt.
Ausgabe Bestell-Nr. Bemerkung

11.92 6FC5197-0AA50-1AP0 A
06.93 6FC5197-2AA50-0AP0 C
12.93 6FC5197-3AA50-0AP0 C
10.94 6FC5197-4AA50-0AP0 C
03.95 6FC5197-4AA50-0AP1 C
09.95 6FC5197-5AA50-0AP0 C
04.96 6FC5197-5AA50-0AP1 C
08.96 6FC5197-5AA50-0AP2 C
07.97 6FC5197-6AA50-0AP0 C
01.99 6FC5197-6AA50-0AP1 C
09.01 6FC5197-6AA50-0AP2 C
Dieses Buch ist Bestandteil der Dokumentation auf CD-ROM (DOCONCD)

Ausgabe Bestell-Nr. Bemerkung
10.01 6FC5198-6CA00-0AG2 C
Marken
SIMATIC®, SIMATIC HMI®, SIMATIC NET®, SIROTEC®, SINUMERIK® und SIMODRIVE® sind einge-
tragene Marken der Siemens AG. Die übrigen Bezeichnungen in dieser Druckschrift können Marken
sein, deren Benutzung durch Dritte für deren Zwecke die Rechte der Inhaber verletzen können.
Weitere Informationen finden Sie im Internet unter: Es können weitere, in dieser Dokumentation nicht beschriebene
http://www.ad.siemens.de/sinumerik Funktionen in der Steuerung lauffähig sein. Es besteht jedoch kein
Anspruch auf diese Funktionen bei Neulieferung bzw. im
Die Erstellung dieser Unterlage erfolgte mit dem Siemens-Büro- Servicefall.
system 5800 Office und mit Interleaf 7.
Wir haben den Inhalt der Druckschrift auf Übereinstimmung mit der
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Alle Rechte vorbehalten, insbesondere für den Fall der Verbesserungsvorschläge sind wir dankbar.
Patenterteilung oder GM-Eintragung.
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Siemens-Aktiengesellschaft
Bestell-Nr. 6FC5197-6AA50-0AP2
Printed in the Federal Republic of Germany
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gegliedert:
Paket 8 :
Paket 7 :
Paket 1 :
Paket 0 :
Nahtstelle
NUMERIK 840C.
Teil 1: Signale
Funktionsmakros
Funktionsbausteine
Codeträger
Lesehinweise

aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaa Inbetriebnahme-Listen 840C aaaaaaaaaa
Grundfunktionen
Vorbemerkungen
Technische Hinweise
Paket 4/5: Rechnerkopplung
Teil 2: Anschlußbedingungen
des Programmiergerätes enthalten.

Werkzeugverwaltung
Inbetriebnahme-Anweisungen 840C

aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa
Projektierungsanleitung PLC 135 WB/WB2/WD

PLC-gesteuerte Datenein-, ausgabe

(z.B. Universalschnittstelle, Meßzyklen, Zyklensprache CL800).

SIMODRIVE 611-D relevanten Daten beschrieben.

Nähere Informationen erhalten Sie von Ihrer SIEMENS-Zweigniederlassung.
ab SW 4 in der Dokumentation Inbetriebnahme-Listen.

nahme von der Montage bis zum Test der wichtigsten Funktionen beschrieben.
und 6. Ab SW 3 werden zusätzlich die für den digitalen Antrieb

Die Beschreibung der Alarme (Kap. Überwachungen) finden Sie
Die vorliegende Dokumentation ist gültig für Softwarestand 1, 2, 3, 4, 5

Die Inbetriebnahmeanleitung zur SINUMERIK 840C ist in zwei Ausgabeteile gegliedert:
In der ergänzenden Ausgabe mit dem Titel ”SINUMERIK 840C, Inbetriebnahmeanleitung
Die Hersteller-Dokumentation für die Steuerung SINUMERIK 840C ist in folgende Teile
In den vorliegenden Inbetriebnahme-Anweisungen ist die Vorgehensweise bei der Inbetrieb-
Alte Inbetriebnahmeanleitungen sind für neue Softwarestände nur noch teilweise verwendbar.
PLC-Maschinendaten und den Setting-Daten sowie Listen zu den Alarmen der Steuerung und
Listen” sind als weitere Hilfsmittel für den Inbetriebsetzer Listen und Hinweise zu den NC- und
Bei neuen Softwareständen sind nur die neuen zugehörigen Inbetriebnahmeanleitungen gültig.
Die vorliegende Dokumentation wendet sich an den Hersteller von Werkzeugmaschinen mit SI-
Darüberhinaus gibt es SINUMERIK-Druckschriften, die für alle SINUMERIK-Steuerungen gelten
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Sicherheitstechnische Hinweise
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nahmen nicht getroffen werden.

GEFAHR
ACHTUNG
VORSICHT
VORSICHT
WARNUNG
Vorsichtsmaßnahmen nicht getroffen werden.
entsprechenden Hinweise nicht beachtet werden.

sprechenden Vorschriften nicht getroffen werden.
ein unerwünschter Zustand eintreten können, wenn die

sprechenden Vorsichtsmaßnahmen nicht getroffen werden.
Körperverletzung eintreten kann, wenn die entsprechenden

oder erheblicher Sachschaden eintreten werden, wenn die ent-
oder erheblicher Sachschaden eintreten können, wenn die ent-
Dieser Warnhinweis (mit Warndreieck) bedeutet, daß eine leichte
Dieser Warnhinweis (ohne Warndreieck) bedeutet, daß ein Sach-

schaden eintreten kann, wenn die entsprechenden Vorsichtsmaß-
Dieser Warnhinweis bedeutet, daß Tod, schwere Körperverletzung
Dieser Warnhinweis bedeutet, daß Tod, schwere Körperverletzung
Dieser Warnhinweis bedeutet, daß ein unerwünschtes Ergebnis oder

Voraussetzungen und Sichtprüfung 1
Urlöschen und Standard-Inbetriebnahme 2
Inbetriebnahme PLC 3
MMC-Bereich Diagnose 4
Maschinendatendialog (MDD - ab SW 3) 5
NC-Maschinendaten (NC-MD)/Settingdaten (NC-SD) 6
Antriebs-Maschinendaten (SIMODRIVE Antriebs-MD) 7
PLC-Maschinendaten (PLC-MD) 8
Antriebs-Servo-Inbetriebnahme-Applikation 9
Inbetriebnahme der Achse (analog) und Spindel 10
Datensicherung 11
Funktionsbeschreibungen 12
Index 13
Inhalt
1 Voraussetzungen und Sichtprüfung ...................... 1–1
1.1 Voraussetzungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–1

1.2 Sichtprüfung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–1
1.2.1 Hinweise zur Handhabung von Baugruppen . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–2
1.2.2 Erdung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–3
1.2.3 Wegmeßgeber . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–3
1.2.4 Kabelverlegung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–3
1.2.5 Kabel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–4
1.2.6 Abschirmung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–4
1.2.7 Entstörung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–4
1.2.8 Bedientafel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–4
1.2.9 Gesamtzustand . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–4
1.2.10 Rangierungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–5
1.2.11 Lageregel-, Eingabe- und Meßsystemfeinheiten . . . . . . . . . . . . . . . . 1–5
1.2.12 Eingabeeinheiten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–5
1.3 Standard- / Export-Variante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–6
1.4 Inbetriebnahme-Checkliste 840C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–7
1.5 Spannungs- und Funktionstest . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–9
1.5.1 Selbst-Test und System-Hochlauf . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–9
1.6 Laden von Daten in den NCK beim Hochlauf der Steuerung (ab SW 2) 1–11
2 Urlöschen und Standard-Inbetriebnahme ................. 2–1
2.1 Erstinbetriebnahme der Steuerung (ab SW 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . 2–1

2.1.1 Löschen des S-RAM-Bereichs der NCK (ab SW 6) . . . . . . . . . . . . . 2–1
2.2 Darstellung der Standard-Inbetriebnahme als Flußplan (ab SW 3) . . . 2–2
2.3 Anwahl Urlösch-Mode (ab SW 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2–3
2.4 Urlöschen (ab SW 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2–4
2.5 Speicherkonfiguration (ab SW 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2–6
2.6 Maschinendaten laden (ab SW 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2–8
2.7 Abwahl Urlösch-Mode . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2–10
2.8 Standard-Inbetriebnahme Kurzversion (bis SW 2) . . . . . . . . . . . . . . 2–11
2.9 Urlöschen (bis SW 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2–13
2.10 Darstellung der Standard-Inbetriebnahme als Flußplan (nur bis SW 2) 2–15
2.11 PLC-Maschinendaten eingeben (nur bis SW 2) . . . . . . . . . . . . . . . . 2–16
2.12 NC-Maschinendaten eingeben (nur bis SW 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . 2–17
2.13 Achs-Inbetriebnahme (vereinfachter Ablauf, nur bis SW 2) . . . . . . . . 2–18
2.14 Spindel-Inbetriebnahme (Beispiel: eine Spindel, nur bis SW 2) . . . . . 2–19
3 Inbetriebnahme PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3–1
3.1 Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3–1

3.2 PG-Funktion über MMC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3–2
3.3 PLC Urlöschen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3–5
3.4 Vorgehensweise bei Inbetriebnahme der PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . 3–5
3.5 PLC Diagnosen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3–8
3.5.1 LED-Anzeige . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3–8
3.5.2 Systeminitialisierungsprogramm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3–9
3.5.3 USTACK, Fehlerfeincodierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3–10
3.5.4 PLC-Status . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3–11
3.5.5 Quittungsverzugsanalyse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3–13
3.6 Vorgehensweise bei der Fehlersuche nach PLC-Stop . . . . . . . . . . . 3–13
4 MMC-Bereich Diagnose ............................... 4–1
4.1 Allgemeines / Übersichten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–1

4.1.1 Kennwort . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–1
4.1.2 Vereinfachte Sprachumschaltung (ab SW 5) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–2
4.1.3 Drucken der Bildschirm-Hardcopies . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–3
4.1.4 Anwahl Bereich Diagnose . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–4
4.2 NC-Service . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–8
4.2.1 Anwahl der Servicedaten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–10
4.2.2 Servicedaten für die Spindel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–11
4.3 Antriebsservicebilder für Spindel (HSA) und Achse (VSA) - (ab SW 3) 4–12
4.4 PC-Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–21
4.4.1 Kopieren und Editieren der PC-Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–22
4.4.2 Konfigurationsdatei KONFIG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–25
4.4.2.1 Schlüsselwörter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–26
4.4.2.2 Wertebereiche und Standard-Werte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–27
4.4.2.3 Format für Protokoll-Masken . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–28
4.4.2.4 Zugriffe auf Festplatte (HD) reduzieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–29
4.4.3 Konfigurationsdatei BEDCONF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–30
4.4.3.1 Konfigurationsdatei BEDCONF im Verzeichnis Bedienung/
Grundeinstellungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–31
4.4.3.2 Konfigurationsdatei BEDCONF im Verzeichnis BEDIENUNG/
PROGRAM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–36
4.4.3.3 Konfigurationsdatei BEDCONF im Verzeichnis/Bedienung/
DIAGNOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–37
4.4.4 Farbdefinitionstabellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–38
4.4.4.1 Display farbig 10” (bis SW 4.4) 6FC5 103–0ABV2–0AA0 . . . . . . . . . 4–38
4.4.4.2 Neue 19” Bedientafel ab SW 4.5 (5) 6FC5 103–0ABVV-VAA1 ..... 4–41
4.4.4.3 Anlegen von eigenen Farbdefinitionstabellen (ab SW 5.4) . . . . . . . . . 4–43
4.4.5 Farbumsetzlisten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–44
4.4.6 Farbeinstellung für Monochromdisplay . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–47

4.4.6.1 Monochromdisplay 10” (bis SW 4.4) 6FC5 103–0ABV2–0AA0 . . . . . . 4–47
4.4.6.2 Monochromdisplay 9,5” (ab SW 4.5) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–47
4.4.7 Zyklen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–48
4.5 Freischalten von Optionen (ab SW 3) ....................... 4–49
4.6 BACKUP mit Valitek-Streamer/PC-Link . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–50
4.7 Kunden-ASM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–55
4.8 Funktionen bis SW 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–56
4.8.1 NC-Daten-Verwaltung (bis SW 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–56
4.8.2 PLC-Daten (bis SW 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–59
4.8.3 PCF-Dateien (bis SW 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–60
4.9 Umsetztabelle PC-Tastatur <–> Bedientafel ................. 4–65
5 Maschinendatendialog (MDD - ab SW 3) .................. 5–1
5.1 Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5–1

5.1.1 Allgemeine Hinweise zur Bedienung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5–4
5.1.2 Schnelles Schalten zwischen MDD und Servicebild (ab SW 5) . . . . . 5–7
5.2 NC-Konfiguration und NC-Maschinendaten (ab SW 3) . . . . . . . . . . . 5–9
5.2.1 NC-Konfiguration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5–9
5.2.2 NC-Maschinendaten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5–11
5.2.3 Soll-Istwert Anpassung für Achsen und Spindeln . . . . . . . . . . . . . . . 5–14
5.2.4 Meßsystemanpassung für Achsen und Spindeln (ab SW 4) . . . . . . . . 5–15
5.2.5 Kopieren eines kompletten Maschinendatensatzes (ab SW 5.6) . . . . 5–17
5.3 PLC Konfiguration und PLC-Maschinendaten (ab SW 3) . . . . . . . . . . 5–18
5.3.1 PLC-Konfiguration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5–18
5.3.2 PLC-Maschinendaten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5–20
5.4 Antriebskonfiguration und Antriebsmaschinendaten (ab SW 3) . . . . . 5–22
5.4.1 Antriebskonfiguration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5–22
5.4.2 Antriebsmaschinendaten für Achsen (VSA) und Spindeln (HSA) . . . . 5–23
5.4.3 Achs-/Spindel-Inbetriebnahme für den digitalen Antrieb (ab SW 3) . . . 5–24
5.5 Zyklen-Maschinendaten (ab SW 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5–27
5.6 IKA-Daten (Interpolation und Kompensation mit Tabellen - ab SW 3) . 5–28
5.7 Anwender-Bilder (ab SW 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5–30
5.7.1 Editieren Liste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5–31
5.8 Datei-Funktionen (ab SW 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5–33
5.8.1 1. Ebene: Maschinenkonfiguration (ab SW 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . 5–33
5.8.2 2. Ebene: Konfiguration der einzelnen Maschinendatenbereiche
(ab SW 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5–34
5.8.3 3. Ebene: Konfiguration innerhalb der Maschinendatenbereiche
einzelner Maschinendatenbilder (ab SW 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5–35
5.8.4 Datei-Funktionen (Ablauf - ab SW 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5–37
5.8.4.1 1. Ebene: Dateifunktionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5–37
5.9 Vorgehensweise bei verschiedenen Konfigurationsänderungen . . . . . 5–42
5.9.1 Standard-Inbetriebnahme von digitalen Antrieben (ab SW 3) . . . . . . . 5–42
5.9.2 Nachrüstung eines 1-Achs-VSA-Moduls (ab SW 3) . . . . . . . . . . . . . 5–44
5.9.3 Modultausch eines 2–Achs-VSA-Moduls für ein 1-Achs-VSA-
Modul (ab SW 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5–45
5.9.4 Modultausch eines 2–Achs-VSA-Moduls (18/36 A) für ein
2–Achs-VSA-Modul (9/18 A) - (ab SW 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5–46
5.9.5 Antrieb aktiv oder passiv (ab SW 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5–47
5.9.6 Verwendung eines neuen Motortyps (ab SW 3) . . . . . . . . . . . . . . . . 5–48
5.9.7 Neuinbetriebnahme von vorhandenen und neu hinzukommenden
Antriebskomponenten mit vorhandenen Antriebsdateien (TEA3) . . . . 5–49
5.9.8 Zusatzinformationen bei Konfigurationsänderungen (ab SW 3) . . . . . 5–50
5.10 Projektieren des MDD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5–51
5.10.1 Beschreibung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5–51
5.10.2 Beispiel aus der Praxis für Anwender-Anpassung Listenbild . . . . . . . 5–53
5.10.3 Projektierung Parametersatzumschaltung im Listenbild . . . . . . . . . . . 5–55

5.10.4 Drucken der Listenbausteindaten (ab SW 5) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5–57
6 NC-Maschinendaten (NC-MD) NC-Settingdaten (NC-SD) ...... 6–1
6.1 NC-Maschinendaten (NC-MD) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6–1

6.1.1 Eingabe der NC-MD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6–1
6.1.2 Konfiguration der Steuerung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6–2
6.1.3 Konfigurationshinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6–3
6.1.4 Aufteilung der NC-MD/Antriebs-Maschinendaten . . . . . . . . . . . . . . . 6–5
6.2 Allgemeine Maschinendaten (Allgemeine Daten) . . . . . . . . . . . . . . . 6–6
6.3 Kanalspezifische MD (Kanaldaten) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6–31
6.4 Achsspezifische MD 1 (Axiale Daten 1) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6–36
6.5 Spindelspezifische MD (Spindel Daten) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6–65
6.6 Maschinendatenbits . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6–85
6.6.1 Allgemeine MD-Bits (Allgemeine Bits) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6–85
6.6.2 Spindelspezifsche MD-Bits (Spindel Bits) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6–124
6.6.3 Kanalspezifsche MD-Bits 1 (Kanal Bits) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6–136
6.6.4 Achsspezifische MD-Bits 1 (Axiale Bits 1) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6–144
6.6.5 Spindelsteigungsfehlerkompensation-Bits (Kompensations Flags) . . . 6–154
6.6.6 Kanalspezifische MD Bits 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6–155
6.7 Achsspezifische MD 2 (Axiale Daten 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6–158
6.7.1 Achsspezifische MD-Bits 2 (Axiale Bits 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6–180
6.8 MD für Mehrkanalanzeige . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6–195
6.9 MD für Parametersatzumschaltung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6–196
6.9.1 MD für Kollisionsüberwachung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6–205
6.10 MD für flexible Speicherkonfiguration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6–211
6.11 Safety Integrated (SI)-Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6–216
6.12 NC-Settingdaten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6–217
6.12.1 NC-Settingdaten (NC-SD) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6–217
6.13 Zyklen-Maschinendaten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6–230
7 Antriebs-Maschinendaten (SIMODRIVE Antriebs-MD) ......... 7–1
7.1 611A Hauptspindel-Antriebs-Maschinendaten (SW 3) . . . . . . . . . . . . 7–1

7.1.1 Eingabe der HSA-MD (SW 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7–1
7.1.2 HSA-MD (Datenbeschreibung - SW 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7–1
7.2 611D-Antriebs-Maschinendaten (SW 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7–47
7.2.1 Eingabe der VSA-MD (SW 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7–47
7.2.2 VSA-MD (Datenbeschreibung - SW 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7–47
7.3 611D Antriebs-Maschinendaten (VSA/HSA - ab SW 4) . . . . . . . . . . . 7–74
7.3.1 Eingabe der Antriebs-MD (ab SW 4) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7–74
7.3.2 Antriebs-MD (Datenbeschreibung) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7–74
7.4 VSA/HSA spezifische Diagnose-/Service-Maschinendaten (ab SW 3) . 7–167
7.4.1 Ausgabe der Diagnose-/Service-MD (ab SW 3) . . . . . . . . . . . . . . . . 7–167
7.4.2 Servo-Service-Daten (SSD) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7–167
7.4.3 Diagnose-/Service-MD (Datenbeschreibung - ab SW 3) . . . . . . . . . . 7–168
7.5 Safety Integrated (SI) Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7–177
8 PLC-Maschinendaten (PLC-MD) ......................... 8–1
8.1 Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8–1

8.1.1 Eingabe der PLC-MD (Bis SW 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8–1
8.1.2 Aufteilung der PLC-MD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8–2
8.2 PLC-MD für das Betriebssystem (System Daten) . . . . . . . . . . . . . . . 8–3
8.3 PLC-MD für Funktionsbausteine (FB-Daten) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8–12
8.4 PLC-MD für Anwender . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8–12
8.5 PLC-MD für das Betriebssystem (System Bits) . . . . . . . . . . . . . . . . 8–13
8.6 PLC-MD-Bits für Funktionsbausteine (FB-Bits) . . . . . . . . . . . . . . . . . 8–28
8.7 PLC-MD-Bits für Anwender (Anwender Bits) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8–29
9 Antriebs-Servo-Inbetriebnahme-Applikation (ab SW 3) ........ 9–1
9.1 Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9–1

9.1.1 Anwahl / Menübäume der Antriebs-Servo-Inbetriebnahme-Applikation 9–4
9.1.2 Softkeytasten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9–6
9.2 Vermessung der Antriebsregelkreise (Strom, Drehzahl, Lage) . . . . . . 9–11
9.2.1 Stromregelkreis (Achse und Spindel - ab SW 3) ............... 9–13
9.2.2 Stromregelkreis - Meßparameter (ab SW 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9–14
9.2.3 Drehzahlregelkreis (Achse und Spindel - ab SW 3) . . . . . . . . . . . . . 9–15
9.2.4 Drehzahlregelkreis (Achse und Spindel) - Meßparameter
(4 Grundeinstellungen - ab SW 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9–16
9.2.5 Lageregelkreis (Achse und Spindel - ab SW 3) . . . . . . . . . . . . . . . . 9–19
9.2.6 Lageregelkreis (Achse und Spindel) - Meßparameter
(9 Grundeinstellungen - ab SW 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9–20
9.3 Funktionsgenerator (Achse und Spindel - ab SW 3) . . . . . . . . . . . . . 9–23
9.3.1 Funktionsgenerator (Achse und Spindel) - Signalparameter (ab SW 3) 9–24
9.3.2 Zusatzinformationen (Hinweise) für Meß- und Signalparameter
(ab SW 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9–25
9.3.3 Signalformen des Funktionsgenerators (ab SW 3) . . . . . . . . . . . . . . 9–26
9.4 Konfiguration Mixed I/O und Digital-Analog-Umsetzer, DAU (ab SW 3) 9–33
9.5 Quadrantenfehlerkompensation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9–39
9.5.1 Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9–39
9.5.2 Kreisformtest (Option - SW 4) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9–39
9.5.3 Konventionelle Quadrantenfehlerkompensation (ab SW 2) . . . . . . . . 9–44
9.5.3.1 Inbetriebnahme ohne Adaptionskennlinie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9–44
9.5.3.2 Inbetriebnahme mit Adaptionskennlinie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9–48
9.5.4 Neuronale Quadrantenfehlerkompensation (QFK - SW 4) . . . . . . . . . 9–50
9.5.4.1 Inbetriebnahme der neuronalen QFK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9–55
9.5.4.2 Weitere Optimierungs- und Eingriffsmöglichkeiten . . . . . . . . . . . . . . 9–58
9.5.4.3 Ein-/Ausschalten - Überwachungen - Sonderfunktionen (SW 4) . . . . . 9–63
9.6 SERVO-Trace (SW 4) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9–64
9.6.1 Auswahl Meßsignal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9–66
9.6.2 SERVO-Trace-Anzeige . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9–68
10 Inbetriebnahme der Achse und Spindel ................... 10–1
10.1 Ermittlung der Abtast- und Interpolationszeit .................. 10–1

10.2 Achsspezifische Feinheiten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10–4
10.2.1 Allgemeines zu den Achsfeinheiten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10–4
10.2.2 Eingabe-, Anzeige-, und Lageregelfeinheit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10–4
10.2.3 Prinzipbild der Feinheiten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10–6
10.2.4 Codierung der Feinheiten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10–7
10.2.5 Zulässige Kombinationen der Feinheiten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10–8
10.2.6 Einfluß der Feinheiten auf die Geschwindigkeit . . . . . . . . . . . . . . . . 10–9
10.2.7 Maximale Geschwindigkeit bei Gewinde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10–11
10.2.8 Maximaler Verfahrbereich . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10–12
10.2.9 Einfluß auf die Anzeige . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10–15
10.2.10 Einfluß auf die Betriebsarten/Funktion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10–15
10.3 BERO (ab SW 4) ..................................... 10–18
10.4 Inbetriebnahme der Achse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10–19
10.4.1 Antriebsoptimierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10–19
10.4.1.1 Regelsinn der Vorschubachsen - Kontrolle und Einstellung . . . . . . . . 10–19
10.4.1.2 Drehzahlsollwertanpassung / Tachoabgleich . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10–21
10.4.1.3 Geschwindigkeitsverstärkung KV-Faktor NC-MD 252* . . . . . . . . . . . . 10–24
10.4.1.4 Beschleunigung NC-MD 276* . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10–26
10.4.1.5 Ruckbegrenzung (ab SW 6) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10–28
10.4.1.6 Positionsüberwachungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10–30
10.4.1.7 Dynamische Konturüberwachung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10–31
10.4.2 Driftabgleich . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10–32
10.4.3 Fahren mit den Achsen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10–33
10.4.3.1 Konventionelles Fahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10–33
10.4.3.2 Fahren vom Programm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10–34
10.4.4 Referenzpunktfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10–35
10.4.4.1 Referenzpunktfahren ohne automatische Richtungsermittlung . . . . . . 10–35
10.4.4.2 Referenzpunktfahren mit automatischer Richtungserkennung . . . . . . 10–38
10.4.4.3 Referenzpunktfahren per Programm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10–39
10.4.4.4 Referieren ohne programmierte Fahrbewegung (ab SW 4) . . . . . . . . 10–40
10.4.4.5 Referenzmaß setzen über PLC-Anforderung (ab SW 4) . . . . . . . . . . 10–41
10.4.5 Abstandscodierte Referenzmarken . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10–43
10.4.5.1 Erstinbetriebnahme bei abstandscodierten Referenzmarken ....... 10–45
10.5 Inbetriebnahme der Spindel, Spindelfunktionen . . . . . . . . . . . . . . . . 10–49
10.5.1 Steuerbetrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10–51
10.5.2 Pendelbetrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10–54
10.5.3 Positionierbetrieb, M19, M19 ümU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10–54
10.5.3.1 Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10–54
10.5.3.2 Ablauf der absoluten Positionierung (M19) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10–57
10.5.3.3 Ablauf der inkrementellen Positionierung (M19 ümU) . . . . . . . . . . . . 10–60
10.5.3.4 Ablauf A und B bei der NC-internen Lösung . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10–62
10.5.3.5 Verstärkungsumschaltung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10–63
10.5.3.6 Abbruch des Positionierbetriebes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10–65
10.5.4 Geknickte Beschleunigungskennlinie (ab SW 4) . . . . . . . . . . . . . . . 10–66
10.5.5 Spindelbeeinflussung von PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10–69
11 Datensicherung/CPU-Tausch ........................... 11–1
11.1 Datenbereiche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11–1

11.1.1 Möglichkeiten der Datensicherung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11–2
11.1.2 Allgemeines zur Datensicherung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11–3
11.1.3 NCK-Daten sichern/laden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11–5
11.1.4 Ablauf der Datensicherung mit Streamer (Backup) . . . . . . . . . . . . . . 11–7
11.1.5 Wiederinbetriebnahme nach MMC-CPU-Tausch . . . . . . . . . . . . . . . 11–8
11.1.6 Laden über die V24–Schnittstelle oder FD-E2 . . . . . . . . . . . . . . . . . 11–9
11.1.7 Laden von Festplatte (IBN der Steuerung mit Anwenderdaten) . . . . . 11–10
11.1.8 CPU Tausch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11–15
12 Funktionsbeschreibungen ............................. 12–1
12.1 Spindelsteigungsfehlerkompensation (SSFK) 6FC5 150-0AH01-0AA0 12–1

12.1.1 Korrespondierende Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–1
12.1.2 Funktionsbeschreibung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–1
12.2 Rundachsenfunktion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–10
12.3 Endlosdrehende Rundachse (ab SW 4) ................... 12–12
Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–12
12.3.2 Anzeige der Endlosdrehenden Rundachse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–13
12.3.3 Abschaltverhalten der Endlosdrehung NC-STOP und NC-RESET . . . 12–13
12.4 Verweilen bezogen auf Achsen oder Spindeln .............. 12–14
12.4.1 Totzeitkompensation, NC-MD 330 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–14
12.4.2 Erweiterung des Verweilens (ab SW 5) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–15
12.4.2.1 Korrespondierende Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–15
12.5 Warmstart . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–16
12.6 Koordinatentransformation 6FC5 150-0AD04–0AA0 . . . . . . . . . . . 12–18
12.6.3 Der Transformationsdatensatz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–20
12.6.3.1 Definition der Maschinendaten für die Koordinatentransformation . . . 12–21
12.6.4 Die Transformationsparameter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–23
12.6.5 Maschinendaten für fiktive Achsen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–26
12.6.6 NC-PLC-Nahtstellensignale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–27
12.6.7 Erklärung für die Programmierung und Bedienung der Koordinaten-
transformation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–28
12.6.8 Beispiele für die Koordinatentransformation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–30
12.6.8.1 Beispiel für die Koordinatentransformation TRANSMIT . . . . . . . . . . . 12–30
12.6.8.2 Beispiel für die 2D-Koordinatentransformation . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–31
12.6.8.3 Beispiel für die 3D-Koordinatentransformation . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–32
12.6.9 Transformations-Maschinendatenänderung ohne Warmstart ....... 12–33
12.7 Spindelfunktionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–34
12.7.1 Übersicht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–34
12.7.2 Beschreibung der Spindelbetriebsarten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–36
12.7.2.1 Steuerbetrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–36
Anwahl des Steuerbetriebes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–36
Getriebestufenumschaltung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–37
Benötigte Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–37
12.7.2.2 Pendelbetrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–38
12.7.2.3 Positionierbetrieb (M19, M19 ümU) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–38
Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–38
Anwahl des Positionierbetriebes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–39
Benötigte Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–39
Ablauf des Positioniervorganges . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–40
Verstärkungsumschaltung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–47
Abbruch des Positionierbetriebes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–49
Geknickte Beschleunigungskennlinie (ab SW 4) . . . . . . . . . . . . . . . 12–49
12.7.2.4 C-Achsbetrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–53
Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–53
An- und Abwahl des C-Achsbetriebes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–54
Satzvorlauf über Sätze mit M-Funktionen für C-Achse Ein/Aus . . . . . 12–54
C-Achssynchronisation (ab SW 4) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–54
Korrespondierende Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–54
Synchronisieren und Referieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–55
Einleiten des C-Achsbetriebes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–58
Geberspezifische Auflösung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–60
Möglichkeiten der Konfiguration für den C-Achsbetrieb . . . . . . . . . . . 12–61
12.8 Schleppabstandskompensation beim Gewindeschneiden ..... 12–64
12.8.1 Mehrfachgewinde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–64
12.8.2 Gewindenachschneiden/Einrichten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–65
12.9 Gewindeschneiden lagegeregelte Spindel (ab SW 2) ......... 12–66
12.9.2.1 Einschalten der Funktionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–67
12.9.2.2 Ausschalten der Funktionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–68
12.9.3 Parametersatzumschaltung bei Gewindefunktionen . . . . . . . . . . . . . 12–70
12.9.4 Option . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–70
12.9.5 Resetverhalten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–70
12.9.6 Lesen von G-Funktionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–71
12.9.7 Nahtstellensignal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–71
12.9.8 Anzeige . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–71
12.10 FIFO/Vordekodierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–71
12.10.1 Schneller Satzwechsel durch FIFO-Funktion (nur bis SW 2) . . . . . . . 12–71
12.10.2 Steuerung der Vordekodierung (ab SW 5) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–73
12.11 Absolutgeber . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–74
12.11.1 SIPOS-Absolutgeber . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–74
12.11.1.1 Funktionsmerkmale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–74
12.11.1.2 Hardwarevoraussetzungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–74
12.11.1.3 Synchronisation des Absolutgebers zum
Maschinenabsolutsystem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–75
12.11.1.4 Verhalten beim Wiederanlauf (Power On) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–78
12.11.1.5 Sonderfall ”Parkende Achse” ............................ 12–78
12.11.1.6 Absolutgeberfehler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–78
Anmerkungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–79
12.11.1.7 SIPOS-Absolutgeberfehler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–80
12.11.2 EnDat-Absolutgeber (ab SW 5.2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–81
12.11.2.1 Funktionsmerkmale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–81
12.11.2.2 Hardwarevoraussetzungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–82
12.11.2.3 Genauigkeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–82
12.11.2.4 Besonderheiten bei großen Verfahrbereichen . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–84
12.11.2.5 Verschiebung des Absolutgebers zum Maschinenabsolutsystem . . . . 12–86
12.11.2.6 Verhalten beim Wiederanlauf (Power On) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–90
12.11.2.7 Sonderfall ”Parkende Achse” ............................ 12–90
12.11.2.8 Absolutgeberfehler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–90
12.11.3 Bereichserweiterung beim Endat-Absolutgeber (ab SW 6) . . . . . . . . 12–90
12.11.3.1 Funktionsbeschreibung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–90
12.11.3.2 Speicherung der Absolutinformation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–91
12.11.3.3 Erstinbetriebnahme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–93
12.11.3.4 Sonderfälle der Inbetriebnahme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–94
12.11.3.5 Inbetriebnahme nach Datenverlust . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–94
12.12 Wegmaßvorgabe von PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–95
Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–95
12.12.1 Ausführung der Funktion ”Wegmaß von PLC” . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–95
12.12.2 Beendigung der Funktion ”Wegmaß von PLC” ................ 12–96
12.12.3 Unterbrechung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–96
12.12.4 Bedeutung des NC-MD 5008 Bit 7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–97
12.12.5 Einfluß der Betriebsarten auf die Funktion Wegmaß von PLC . . . . . . 12–97
12.12.5.1 Wegmaß von PLC und Betriebsart JOG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–97
12.12.5.2 Wegmaß von PLC und Betriebsarten MDA, TEACH IN und AUTOMATIC 12–98
Anmerkungen: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–100
12.13 Teilungsmaß von PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–102
Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–102
12.13.1 Teilen im Einrichtebetrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–103
12.13.2 Teilen von der PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–103
12.13.3 Erläuterung der Begriffe zur Funktion Teilungsmaß . . . . . . . . . . . . . 12–104
12.13.4 Maschinendaten für die Funktion ”Einrichtebetrieb teilungsbezogen” . 12–107
12.13.5 Fahren einer Teilungsachse auf Referenzpunkt . . . . . . . . . . . . . . . . 12–109
12.13.6 Überwachungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–110
12.13.7 Istwertanzeige . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–110
12.13.8 PLC-Anwenderschnittstelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–112
12.13.9 Randbedingungen für die Funktion ”Einrichtebetrieb teilungsbezogen” 12–112
12.13.10 Fehlermeldungen von der NC an die PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–113
12.14 Dynamische Vorsteuerung und Sollwertglättungsfilter . . . . . . . . 12–113
12.14.1 Vorsteuerung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–114
12.14.2 Sollwertfilter im Antrieb (ab SW 4) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–115
12.15 Umschaltung Meßsystem 1 oder 2 (ab SW 2) ............... 12–116
12.15.2 Vorschubachsen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–116
12.15.3 Meßkreisüberwachung und Alarmbehandlung . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–117
12.15.4 C-Achsen zu Spindeln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–117
12.16 Quadrantenfehlerkompensation (ab SW 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–118
12.16.2 Parametrierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–118
12.16.3 Inbetriebnahme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–119
12.16.3.1 Inbetriebnahme ohne Adaptionskennlinie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–120
12.16.3.2 Inbetriebnahme mit Adaptionskennlinie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–123
12.17 Achsumsetzer / Spindelumsetzer (ab SW 2) . . . . . . . . . . . . . . . . 12–125
Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–125
12.17.2 Achsumsetzer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–125
12.17.2.2 Programmierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–126
12.17.3 Spindelumsetzer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–126
12.17.3.2 Programmierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–127
12.17.3.3 Schnittstellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–127
12.18 Funktionsbeschreibung Getriebeinterpolation (bis SW 3) . . . . . . 12–128
12.18.2 Kurzerläuterung der GI-Funktionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–129
12.18.2.1 Definition von Leitantrieb- und Folgeantrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–129
12.18.3 Funktionsprinzip . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–131
12.18.4 Koppelarten mit konstantem Koppelfaktor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–132
12.18.4.1 Sollwertkopplung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–132
12.18.4.2 Istwertkopplung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–133
12.18.4.3 Sollgeschwindigkeits-/Istlagekopplung (ab SW 4) . . . . . . . . . . . . . . . 12–133
Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–133
Parametrierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–133
Ausgleichsregelung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–134
12.18.5 Kurvengetriebe-Interpolation (KGI) (ab SW 4) . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–135
12.18.5.1 Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–135
12.18.6 Variable Kaskadierung von GI-Folgeantrieben (ab SW 4) . . . . . . . . . 12–138
12.18.7 Getriebeinterpolations-Kette . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–138
12.18.8 Folgeantrieb-Überlagerungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–139
12.18.9 Beeinflussung des Schleppabstandes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–140
12.18.10 Satzsuchlauf . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–141
12.18.11 GI-Überwachungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–141
12.18.11.1 Überwachen auf maximale Geschwindigkeit/Drehzahl und maximale
Beschleunigung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–142
12.18.11.1.1 Geschwindigkeitsbegrenzung von ELG-Folgeachsen . . . . . . . . . . . . 12–143
12.18.11.2 Synchronlauf Fein/Grob . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–146
12.18.11.3 Meldung ”Notrückzug” (SW 3) ........................... 12–147
12.18.11.4 Aufrechterhaltung der Kopplung bei Störungen
(Geregeltes Nachführen) (SW 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–148
12.18.11.5 HW-/SW-Endschalter des Folgeantriebs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–149
12.18.11.6 Besonderheiten bei Folgeachsen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–150
12.18.11.7 Besonderheiten bei Folgespindeln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–150
12.18.12 Programmierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–150
12.18.12.1 Programmierung über NC-Teileprogramm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–155
12.18.12.2 Programmierung über PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–155
12.18.12.3 Programmierung über Eingabebild . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–155
12.18.12.4 Voreinstellung über Maschinendaten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–155
12.18.13 Inbetriebnahme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–156
12.18.13.1 Kurzinbetriebnahme eines GI-Verbundes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–156
12.18.13.2 Erweiterte Inbetriebnahme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–157
Lageregelabtastzeiten einstellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–158
Driftabgleich und Tachokompensation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–158
Allgemeine Optimierung der Achsen und Spindeln . . . . . . . . . . . . . . 12–159
Vorsteuerung einstellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–159
Dynamikabgleich zwischen den Antrieben . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–159
Einstellen der GI-Maschinendaten und der notwendigen PLC-Signale 12–161
Optimierung des Ausgleichsreglers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–162
Ermittlung der Zeitkonstante für das Parallelmodell . . . . . . . . . . . . . 12–163
Eingabe der Überwachungsschwellwerte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–164
Überprüfen der GI-Programmierfunktionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–165
Einstellen der Verriegelungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–166
12.18.14 Sonderfälle der Getriebeinterpolation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–166
12.18.14.1 Synchronspindel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–166
12.18.14.2 Gantry-Achsen; Maschinen mit Zwangskopplung .............. 12–170
12.18.15 Getriebeinterpolations-Zustandsdaten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–174
12.18.15.1 Aufbau der Datenliste (SW 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–174
12.18.16 Beispiele . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–175
12.18.16.1 Übersicht der Anwendungsbeispiele . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–175
12.18.16.2 Wälzfräsen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–175
12.18.16.3 Schrägstehende Zustellachsen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–177
12.19 Interpolation und Kompensation mit Tabellen und Temperatur-
kompensation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–181
12.19.1 Optionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–181
12.19.2 Wirksamkeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–182
12.19.3 Verriegelungen und Überwachungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–184
12.19.4 Temperaturkompensation TK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–187
12.19.4.1 Beeinflussungsarten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–187
12.19.4.3 Datenstruktur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–189
12.19.4.4 Aktivierung der Funktion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–190
12.19.5 Interpolation und Kompensation mit Tabellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–191
Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–193
12.19.5.2 Datenstrukturen und Datenzuordnung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–194
12.19.5.3 Datenzugriff . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–194
Datenzugriff über Bedientafel/Maschinendatendialog . . . . . . . . . . . . 12–195
Datenzugriff über Teileprogramm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–195
Datenzugriff über MMC/Datentransfer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–199
Datenzugriff über PLC (Kommandokanal, DB 41) . . . . . . . . . . . . . . . 12–200
12.19.5.4 Aktivierung der IKA-Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–201
12.19.5.5 Übersicht der gültigen IKA-Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–204
12.19.5.6 IKA-Berechnungsreihenfolge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–204
12.19.5.7 Bedeutung der Datentypen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–206
12.19.5.8 Verknüpfungen zwischen den IKA-Datenbereichen . . . . . . . . . . . . . . 12–210
12.19.5.9 Ansehen der IKA-Daten unter Programmierung . . . . . . . . . . . . . . . . 12–211
12.19.5.10 Kompensation außerhalb des Arbeitsfelds . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–211
12.20 Erweitertes Stillsetzen und Rückziehen (ESR) (ab SW4) . . . . . . . 12–212
Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–212
12.20.1 Funktionbeschreibung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–213
12.20.2 Parametrierung, Steuerung und Programmierung . . . . . . . . . . . . . . . 12–213
12.20.3 Überwachungsquellen (Fehlererkennung) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–215
12.20.4 Netzausfallerkennung und Netzausfallüberbrückung . . . . . . . . . . . . . 12–216
12.20.4.1 Netzausfallerkennung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–216
12.20.4.2 Zwischenkreisüberspannungsbegrenzung (611D) . . . . . . . . . . . . . . 12–216
12.20.4.3 Netzausfallüberbrückung (nur 611D) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–216
12.20.4.4 Zwischenkreisunterspannungsüberwachung 611D . . . . . . . . . . . . . . 12–217
12.20.5 Zwischenkreisstützung und Überwachung auf Generatordrehzahl-
minimalgrenze . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–218
12.20.5.1 Zwischenkreisstützung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–218
12.20.5.2 Überwachung auf Generatordrehzahlminimalgrenze . . . . . . . . . . . . . 12–219
12.20.5.3 Kommunikations-/Steuerungausfall . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–219
12.20.5.4 840C/611D erkennt Fehler/Anforderung und gibt antriebsautarkes
"Erweitertes Stillsetzen und Rückziehen" vor ................. 12–219
12.20.6 Stillsetzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–219
12.20.6.1 Steuerungsgeführtes Stillsetzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–220
12.20.6.2 Antriebsautarkes Stillsetzen (611D) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–221
12.20.7 Rückziehen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–222
Quellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–222
12.20.7.1 Steuerungsgeführtes Rückziehen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–224
12.20.7.2 Antriebsautarkes Rückziehen (611D) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–226
12.20.8 Projektierungshilfe zu Generatorbetrieb und Notrückzug . . . . . . . . . . 12–227
12.20.8.1 Sonderfall Spannungsausfall . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–227
12.20.8.2 Antriebsautarken Notrückzug auslösen bei PLC-Ausfall und
5V-Unterspannung (ab SW 6.3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–231
12.21 Simultanachsen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–232
Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–232
12.21.2 Handrad für Simultanachsen im Automatikbetrieb . . . . . . . . . . . . . . 12–232
12.22 Softwarenocken (Wegschaltsignale) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–234
12.23 Werkstücknahes Istwertsystem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–240
12.23.2 Bezugssysteme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–240
12.23.4 Funktionsbeispiel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–242
12.24 Fahren auf Festanschlag . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–243
12.24.3 Fahren auf Festanschlag mit analogen Antrieben . . . . . . . . . . . . . . . 12–245
12.24.4 Fahren auf Festanschlag mit festem Klemmoment
(Momentenbegrenzung über Klemme 96) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–245
12.24.4.1 SIMODRIVE 611A . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–246
12.24.4.2 SIMODRIVE 611A HSA bzw. SIMODRIVE 660 . . . . . . . . . . . . . . . . 12–247
12.24.5 Fahren auf Festanschlag mit programmierbarem Klemm-moment
(Umschalten des Antriebstellers in den stromgeregelten Betrieb) . . . . 12–248
12.24.5.1 SIMODRIVE 611A . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–248
12.24.5.2 SIMODRIVE 611A HSA oder SIMODRIVE 660 . . . . . . . . . . . . . . . . 12–250
12.24.6 Abwahl der Funktion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–251
12.24.7 Diagramme für FAF An- und Abwahl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–252
12.24.7.1 FAF Anwahl (Festanschlag wird erreicht) ANALOG . . . . . . . . . . . . . 12–252
12.24.7.2 FAF Anwahl (Festanschlag wird nicht erreicht) . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–253
12.24.7.3 FAF Abwahl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–254
12.24.7.4 Bedeutung der Signale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–255
12.24.7.5 Fahren auf Festanschlag bei digitalen Antrieben
(SIMODRIVE 611D HSA/VSA) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–256
12.25 Flexible Speicherkonfiguration (ab SW 4) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–258
Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–258
12.25.2 Systemmerkmale, Rahmenbedingungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–259
12.25.4 Speicherkonfiguration im Hochlauf der Steuerung . . . . . . . . . . . . . . 12–260
12.26 BERO-Anschaltung (ab SW 4) .......................... 12–269
12.27 Parametersatzumschaltung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–270
12.27.1 Parametersatzumschaltung (bis SW 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–270
Parametersätze Achsen (NCK/SERVO) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–270
Parametersätze Spindeln (NCK/SERVO) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–271
Parametersätze Antrieb VSA (611D) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–272
Parametersätze Antrieb HSA (611D) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–272
12.27.2 Parametersatzumschaltung ab SW 4 (Option) . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–273
Parametergruppe "Lageregelung" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–274
Parametergruppe "Übersetzung" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–276
Parametergruppe Antrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–277
12.27.3 Umschaltung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–277
12.27.4 Diagnose . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–279
12.27.5 Bedienung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–280
12.27.6 Einschalten, Systemanlauf, Abschalten, Wiederanlauf . . . . . . . . . . . 12–280
12.27.7 Kompatibilität . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–280
12.28 Schnelle Datenkanäle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–281
12.28.3 Projektierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–283
12.28.4 Aufbau der Nahtstellen-Datenbausteine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–284
12.28.5 Projektierung eines Schnellen Datenkanals . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–288
12.28.6 Synchroner Schneller Datenkanal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–288
12.28.7 Nutzung eines Schnellen Datenkanals . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–289
12.28.8 Übersicht der Funktionskennungen und Projektierparameter
(DB 2, DR 2 ... DR 6) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–290
12.29 Erweiterung prozeßnahes Messen (ab SW 4) ............... 12–298
Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–298
12.29.2 Hardware-Randbedingungen beim ”Erweiterten Messen” . . . . . . . . . 12–301
12.30 Master-Slave für Antriebe, ab SW 4.4, Option . . . . . . . . . . . . . . . 12–304
Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–304
12.30.2 Unterscheidung zu Synchronspindel/GI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–305
12.30.4 Ein-/Ausschalten der Master-Slave-Momentenausgleichsregelung . . . 12–308
12.30.5 Verhalten im Fehlerfall . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–309
12.30.6 Auswirkungen auf bereits bestehende Funktionen . . . . . . . . . . . . . . 12–311
12.31 Dynamische SW-Endschalter für Folgeachsen . . . . . . . . . . . . . . 12–312
12.32 Kollisionsüberwachung (ab SW 6) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–315
12.32.1 Allgemeine Beschreibung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–315
12.32.2 Definition eines Schutzraums . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–315
12.32.3 Aktivierung der Kollisionsüberwachung eines Schutzraums . . . . . . . . 12–316
12.32.4 Die Bewegungsachsen eines Schutzraums . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–317
12.32.5 Maschinen-Koordinatensysteme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–317
12.32.6 Schutzraumanpassung an das aktive Werkzeug . . . . . . . . . . . . . . . 12–318
12.32.7 Aktivierung der Schutzraumanpassung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–319
12.32.8 Reduzierbereich eines Schutzraums . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–320
12.32.9 Reduzierfaktor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–321
12.32.10 Totzeitkompensation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–322
12.32.11 Schutzraum-Kollision . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–322
12.32.12 Kollisionsalarme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–323
12.32.13 Abwahl der Kollisionsüberwachung eines Schutzraums . . . . . . . . . . 12–323
12.32.14 Beispiel anhand einer Doppelschlitten-Drehmaschine . . . . . . . . . . . . 12–324
12.32.15 Kollisionsüberwachung (ab SW 6.3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–329
12.32.15.1 Additive Schutzraumanpassung über Settingdaten . . . . . . . . . . . . . . 12–329
12.32.15.2 Kollisionsüberwachung ohne Reduzierbereich . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–329
12.32.15.3 Automatische Schutzraumanpassung für Werkzeugtypen >= 20
(ab SW 6.3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–330
12.33 Funktionsbeschreibung Strom- und Drehzahlsollwertfilter . . . . . 12–331
12.33.1 Einleitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–331
12.33.1.1 Fourier-Analyse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–335
12.33.1.2 Meßbereich (Bandbreite), Meßdauer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–335
12.33.1.3 Durchführung der Messung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–336
12.33.2 Optimierung Drehzahlregler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–336
12.33.2.1 Maschinendaten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–337
12.33.2.2 Optimierung der Proportionalverstärkung des Drehzahlregler . . . . . . . 12–337
12.33.2.3 Optimierung des Integralteils (Nachstellzeit) des Drehzahlregler . . . . 12–337
12.33.3 Stromsollwertfilter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–338
12.33.3.1 Maschinendaten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–339
12.33.3.2 Einsatzbereich von Tiefpaß als Stromsollwertfilter . . . . . . . . . . . . . . 12–340
12.33.3.3 Einsatzbereich von Bandsperren als Stromsollwertfilter . . . . . . . . . . 12–342
12.33.4 Drehzahlabhängige Stromsollwertfilter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–347
12.33.4.1 Maschinendaten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–347
12.33.4.2 Beschreibung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–347
12.33.5 Drehzahlsollwertfilter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–348
12.33.5.1 Maschinendaten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–348
12.33.5.2 Drehzahlsollwert Bandsperren und Tiefpäße . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–349
12.34 Istwert mitlesende Achse (ab SW 6.3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–352
12.34.1 Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–352
12.34.2 Parametrierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–352
12.34.3 Einschränkungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–352
12.34.4 Alarme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–352
12.34.5 Parametrierbeispiele . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–353
12.35 Unterbrechungsfreie Stromversorgung (USV) (ab SW 6.3)
(Express Shutdown) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–354
12.36 Inch/Metrisch-Umschaltung (ab SW 6.3) ................... 12–359
12.36.1 Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–359
12.36.3 Systemdaten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–359
12.36.4 Inch/Metrisch-Umschaltungsfunktion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–360
12.36.5 Inch/Metrisch-Umrechnungsfunktion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–361
12.36.6 Löschen der Umrechnungsdaten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–363
12.36.7 Fehlerbehandlung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–363
12.36.8 Projektierbarkeit der Umrechnung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–364
12.36.9 Beschreibungsliste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12–367
13 Index ............................................. 13–1

11.92 1 Voraussetzungen und Sichtprüfung
1.1 Voraussetzungen
1 Voraussetzungen und Sichtprüfung
1.1 Voraussetzungen
Folgende Voraussetzungen müssen vor Beginn der Inbetriebnahme erfüllt sein:

• Elektrische und mechanische Montage der Maschine ist abgeschlossen. Achsen für den
Fahrbetrieb sind vorbereitet.
Diese Punkte vom Kunden bestätigen lassen!

• Kunden-PLC-Programm ist funktionsfähig und vorgeprüft.
• Meßsystem ist montiert und bis zur SINUMERIK verdrahtet.
• Kabel zur Maschine sind angeschlossen. Kabelschirme lt. Nahtstellenbeschreibung sind an
den Erdpunkt der Steuerung geführt. Flexible Erdleitungen sind verlegt. Erdungskonzept
wurde eingehalten (Kontrolle!).
• Unterstützung durch Personal des Kunden für Arbeiten im Anpaßteil, Arbeiten an der Ma-
schine, Bedienung der Maschine und des vom Kunden erstellten PLC-Programms ist ge-
währleistet.
Empfehlung:
Vorab Fahrbereiche durch Versetzen der Endbegrenzung (”NOT-AUS”-Nocken) einengen
(größere Sicherheitsabstände).
• Vorgeschriebene Maschinendaten liegen vor.
• Datenträger zur Überprüfung der maschinenspezifischen Funktionen sind bereitgestellt.
1.2 Sichtprüfung
Hinweis:
Siehe Beschreibung ”EMV-Richtlinien”, Bestellnummer 6FC 3987-7DA
Sie erfahren in diesen Richtlinien:

• Warum sind EMV-Richtlinien notwendig?
• Welche Störquellen wirken von außen auf die Steuerung ein?
• Wie verhindert man Störungen?
• Praktische Ausführungsbeispiele für einen störsicheren Anlagenaufbau.
• Wie geht man mit elektrostatisch gefährdeten Bauelementen (EGB) um?
• Wie kann man eine EMV-Störung beheben?
• Welche Normen betreffen die EMV?
© Siemens AG 1992 All Rights Reserved 6FC5197- AA50 1–1

SINUMERIK 840C (IA)
1 Voraussetzungen und Sichtprüfung 11.92
1.2.1 Hinweise zur Handhabung von Baugruppen

• Kunststoff- oder Gummisohlen und besonders Kunststoff- und Teppichböden können hohe
statische Aufladungen von vielen kV beim Menschen bewirken. Integrierte Schaltungen
sind empfindlich für dadurch möglicherweise entstehende Hochspannungsentladungen.
• Auch bei ausgeschalteter Steuerung können durch statische Aufladung Schäden verur-
sacht werden, z.B. Kurzschlüsse auf den VCC RAM-Leiterbahnen, die die Informationen in
den gepufferten CMOS RAM-Speichern verfälschen oder die Leiterbahnen durchbrennen
können.
• Während der Sichtprüfung und der gesamten Inbetriebnahme sind deshalb die folgenden
Hinweise unbedingt zu beachten, um Beschädigungen durch unsachgemäße Handhabung
zu verhindern.
• Leiterbahnen und Bauteile niemals anfassen, ohne sich vorher an einem geerdeten Anla-
genteil entladen zu haben.
• Baugruppen und Stromversorgungsleitungen nur bei ausgeschalteter Steuerung ziehen
oder stecken.
Hinweis:
Werden bei der Inbetriebnahme Baugruppen ausgetauscht oder tritt ein Störungsfall ein,
sind alle in Sockel gesteckten ICs auf ihren richtigen Platz und Sitz zu überprüfen.
Besondere Hinweise zur Handhabung von Baugruppen mit MOS-Bausteinen:

Die MOS-Technik ist eine Technologie zur Herstellung hochintegrierter digitaler Schaltungen.
”MOS” ist die Abkürzung für Metall-Oxid-Silizium.
Die besonderen Vorteile der MOS-Technik sind:

• einfacher Aufbau des Transistors,
• hohe Packungsdichte,
• extrem niedriger Leistungsverbrauch.
Für Baugruppen mit MOS-Bausteinen gelten besondere Schutzvorschriften. Sie sind deshalb
besonders gekennzeichnet:
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Kennzeichnung auf der Achtung!

Verpackungsschachtel: MOS Schutzvorschriften MOS
beachten!
M
Hinweis in der Verpackungsschachtel: O
S
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Die Flachbaugruppe ist mit MOS-Bausteinen bestückt. Um eine Zerstö-

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rung der MOS-Bausteine zu vermeiden, ist vor Montage der Flachbau-

gruppe für Potentialausgleich zu sorgen. Flachbaugruppe mit dem lei-
tenden Schaumstoff aus der Verpackung nehmen und einen geerdeten
Anlagenteil berühren. Leiterbahnen und Bauelemente nicht berühren!
1–2 © Siemens AG 1992 All Rights Reserved 6FC5197- AA50

SINUMERIK 840C (IA)
Zusätzliche Hinweise:
• Spezialverpackung nicht unnötig öffnen,
• nicht mit Kunststoffmaterialien in Berührung bringen (statische Aufladungen möglich)
• vor Ein- und Ausbau Versorgungsspannung abschalten.
1.2.2 Erdung
Für den störungsfreien Betrieb ist eine einwandfreie Erdung zur Ableitung externer Störungen
unerläßlich. Erdleitungen müssen ohne Schleifen und mit dem erforderlichen Querschnitt ge-
führt werden.
Erdungskonzept
• Die Erdung entspricht den Anforderungen der DIN VDE 0160.
• Es besteht ein gemeinsames Erdungskonzept für Steuerung, Antriebe und Maschinen.
• Die Erdverbindungen werden sternförmig zu einem zentralen Massepunkt geführt.
• Der Potentialausgleich der externen Komponenten geschieht über die Potentialausgleichs-
schiene.
• Schutzleiteranschluß.
1.2.3 Wegmeßgeber
Auf die vorschriftsmäßige Montage der Maßstäbe (Luftspalt usw.) und der Pulsgeber
(Kupplung) ist besonders zu achten (siehe auch Heidenhain-Montage-/Justieranleitung).
Richtige Verdrahtung und fester Sitz der Steckverbindungen sind zu prüfen.
Falls der Kunde in die Meßkreisleitungen Zwischenstecker eingefügt hat, müssen einwandfreier
Anschluß, Zugentlastung und besonders die vorgeschriebene Abschirmung kontrolliert werden.
Meßgeber anderer Fabrikate können zu Ungenauigkeiten und mangelhafter Oberflächengüte
führen, die wir nicht zu vertreten haben.
1.2.4 Kabelverlegung
Starkstrom- und Steuerkabel sind, soweit möglich, getrennt zu verlegen. Keine Erdschleifen
herstellen. Erdschleifen oder nicht vorschriftsmäßige Erdung können sich als Brummspannung
am Drehzahlreglersollwert auswirken. Einwandfreier Rundlauf des Motors bei kleinsten Ge-
schwindigkeiten ist dann nicht mehr gewährleistet.
Auf einwandfreie Führung der Kabel und korrekte Verlegung im Kabelschlepp ist zu achten.
Knickstellen sind zu vermeiden. Die zulässigen Biegeradien sind einzuhalten.
(Anschlußbedingungen siehe Nahtstellenbeschreibung, Teil 2).

SINUMERIK 840C (IA)
1.2.5 Kabel
1.2.5 Kabel
Sämtliche Kabel sind nach Kabel- und Geräteübersicht (siehe Nahtstellenbeschreibung, Teil 2)
zu überprüfen. Dies gilt besonders bei vom Kunden angefertigten Kabeln.
Mindestens bei einem Stecker ist eine Stichprobenprüfung erforderlich. Auf leitende Elastomer-
verbindungen ist besonders zu achten.
Bei Abweichungen von unseren Richtlinien ist der zuständige Vertrieb zu informieren, nötigen-
falls muß für Abhilfe gesorgt werden.
1.2.6 Abschirmung
Die Außenschirme aller Kabel, die zur Steuerung hin- oder von der Steuerung wegführen,
müssen an der Steuerung über die Stecker geerdet sein. (siehe Nahtstellenbeschreibung,
Teil 2). Es sind nur die SINUMERIK-Steckverbindungen zulässig, da andere Steckverbindun-
gen zu Störproblemen führen.
1.2.7 Entstörung
Alle Gleichspannungs- und Wechselspannungsrelais sind mit geeigneten Mitteln zu entstören.
Ebenso sind Wechselspannungs- oder Drehspannungsmotoren (z. B. Schmierpumpen, ...) mit
geeigneten Mitteln zu entstören. Bei der Inbetriebnahme sind die geforderten Entstörmaßnah-
men stichprobenartig zu kontrollieren.
1.2.8 Bedientafel
Prüfen, ob Tasten, Lampen, Symbole und Bildschirm in Ordnung sind.
1.2.9 Gesamtzustand
Prüfung der Baugruppenbefestigungen und Blindabdeckungen.

Prüfen, ob die Schrauben an den Frontplatten angezogen sind (M-Verbindung).
Prüfen, ob der Beipack vollständig ist.
Im Beipack müssen enthalten sein:

• Logbuch
• vollständige Apparatestückliste (Apparatestückliste ist dem Original-Lieferschein beigefügt
und muß in das Logbuch eingelegt werden)
• Klarsichtabdeckplatten und Symbole für Kundentasten
• Beiblätter.

SINUMERIK 840C (IA)
1.2.10 Rangierungen
1.2.10 Rangierungen
Die bei der Inbetriebnahme notwendigen Rangierungen auf den Baugruppen sind in der Naht-
stelle Teil 2 aufgeführt.
1.2.11 Lageregel-, Eingabe- und Meßsystemfeinheiten
Bei der SINUMERIK können Lageregelfeinheit und Eingabefeinheit unabhängig voneinander

eingegeben werden. Um dennoch einen geschlossenen Lageregelkreis zu erhalten, müssen
die vom digitalen Meßsystem kommenden Pulse und die Genauigkeit der Steuerung aufein-
ander abgestimmt werden.
Als Maßeinheit werden die Einheiten ”unit (MS)” für die Lageregelfeinheit und ”unit (IS)” für
die Eingabefeinheit verwendet.
Dabei gilt:
1 unit (MS) = 2 Lageregelfeinheiten
1 unit (IS) = 1 Eingabefeinheit
Beispiel:
Bei einer Lageregelfeinheit von 0,0005 mm und einer Eingabefeinheit von 0,001 mm gilt
1 unit (IS) = 1 unit (MS) = 1 µm
Eingabefeinheit, Lageregelfeinheit und Anzeigefeinheit siehe NC-MD 5002, NC-MD 1800*,

NC-MD 524*.
1.2.12 Eingabeeinheiten
Unit (MS) = 2 Lageregelfeinheiten (Bezugssystem MS)
z.B. 1 Lageregelfeinheit = 1/2 µm (MD 1800* = xxxx0100)

x..hier ohne Bedeutung
1 unit (MS) = 1 µm
Unit (IS) = 1 Eingabefeinheit (Bezugssystem IS)
z.B. 1 Eingabefeinheit = 1 µm (MD 5002 = 0100xxxx)
1 unit (IS) = 1 µm
VELO ...kleinste Einheit des Digital-Analogwandlers (DAU) zur Sollwertumsetzung

10
Bei einem 14 Bit-DAU gilt: 1 VELO = ––––––– = 1.22 mV
8192

SINUMERIK 840C (IA)
1.3 Standard- / Export-Variante
1.3 Standard- / Export-Variante

Ausfuhrgenehmigungspflicht
Infolge der Genehmigungspflicht bestimmter Steuerungsfunktionen gemäß der deutschen
Ausfuhrliste ist die SINUMERIK 840 C ist in 2 Varianten projektierbar.
Die Standard-Variante (840C) kann den vollen Funktions-Umfang der Steuerung enthalten,
unterliegt aber deshalb hinsichtlich ihrer Art der Ausfuhrgenehmigungspflicht.
Bei der Export-Variante (840CE) sind die Optionen
– 5D-Interpolation, und
– Interpolation und Kompensation mit Tabellen und erweiterte IKA, ab SW 4)
nicht verfügbar. Die entsprechenden Optionsbits können zwar gesetzt werden, wirken aber
nicht (Alarm bei Programmierung der Funktionen). Die Exportvariante ist hinsichtlich ihrer Art
ausfuhrgenehmigungsfrei.
Eine entstehende Ausfuhrgenehmigungspflicht hinsichtlich des Verwendungszwecks ist
davon unberührt, und kann ggf. zusätzlich entstehen.
Die Ausprägung der Steuerung wird durch die installierte System-Software bestimmt, die
entsprechend in zwei Varianten (Standard und Export) lieferbar ist. Dies gilt auch für Lizenzen!
D.h., daß sich die Genehmigungspflicht der System-Software (entsprechende Angaben siehe
auch Lieferschein, bzw. Rechnung) durch die Installation der Software auf das Steuerungs-
system überträgt. Dies ist insbesondere auch bei Umrüstungen/Hochrüstungen der System-
Software zu beachten, da sich dadurch die Ausfuhrgenehmigungspflicht der Steuerung ändern
kann.
Identifikation der Steuerung

Die gelieferten SW-Komponenten sind, zusätzlich zur Angabe auf Lieferschein und Rechnung,
durch eindeutige Aufkleber als Standard- oder Export Variante identifiziert.
Die zusätzlichen mitgelieferten Aufkleber in der Verpackung sind zur Identifikation der
Steuerung nach der Inbetriebnahme vorgesehen.
Wurde die Software (auch Lizenz-Software) erst bei der Inbetriebnahme in die Steuerung
geladen, ist auf der Frontplatte der MMC-Baugruppe der beiliegende (Klein-) Aufkleber zur
System-Software-Variante sichtbar anzubringen.
Der weitere beiliegende Verpackungs-Aufkleber zur System-Software-Variante ist in das
Logbuch der Steuerung zu kleben. Bei Lizenzbestellungen wird eine entsprechende Anzahl
Aufkleber mitgeliefert und ist ebenso zu handhaben.
Nach Hochlauf der Steuerung ist die Export-Variante am zusätzlichen Zeichen "E" im Service-
Bild (NC-Auskunft), erkennbar.
Die mit diesen Maßnahmen sichergestellte Identifikation der Steuerungs-Variante ist wichtig für
den Service, und kann auch der Nachweispflicht bei Ausfuhren dienen, insbesondere auch bei
Nutzung vorliegender Negativbescheinigungen zur Export-Variante.

SINUMERIK 840C (IA)
1.4 Inbetriebnahme-Checkliste 840C
F-Nr. .....................
Reihenfolge der Inbetriebnahme

Kapitel 1 der Inbetriebnahmeanleitung und Nahtstellenbeschreibung Teil 2 müssen beach-
tet werden!
Inbetriebnahme-Checkliste kopieren, komplett ausfüllen und nach der Inbetriebnahme dem
Logbuch beilegen.
Nach jedem erledigten Abschnitt ja/nein ankreuzen.
Alle verlangten Werte an den angegebenen Stellen eintragen.
Erläuterungen zu den einzelnen Abschnitten finden Sie in der Inbetriebnahmeanleitung
Erste Inbetriebnahme
Name . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Dienststelle . . . . . . . . . . . Datum . . . . . . . .
Hersteller ................. Adresse ..............................
Zweite Inbetriebnahme
Name . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Dienststelle . . . . . . . . . . . Datum . . . . . . . .
Endkunde . . . . . . . . . . . . . . . . . Adresse ..............................
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Sind die Voraussetzungen für die Inbetriebnahme lt. Kapitel 1 erfüllt? ja nein
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. Sichtprüfung: Netzanschluß, NOT-AUS, Erdungskonzept, Erdung ja nein
Wegmeßgeber, Kabelverlegung, Abschirmung, ext.
Maschinensteuertafel, Ein-/Ausgabebaugruppen, Ge-
samtzustand in Ordnung?
3. Softwarestand der Steuerung: NCK .........................

MMC .........................
PLC .........................
INT-DMP .........................
WOP-M/T .........................
SIMULATION-M .........................
S5/MT auf MMC .........................
4. Spannungstest: Netzgerät im Zentralgerät AC 230 V (90...260 V), 50/60 Hz (45...65 Hz).

DC 24 (20...30 V)
Bildschirm (Monitor) AC 230 V (90...260 V), 50/60 Hz (45...65 Hz).
Bedientafel AC 230 V/DC 24 V

SINUMERIK 840C (IA)
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kontrolliert:
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Unterschriften
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QFK-Daten
WOP-Daten
R-Parameter
Verfahrbereiche?
1. Inbetriebnahme
NC-Settingdaten
BACKUP'S der HD
NC-Maschinendaten
Zyklen-Setting-Daten
PLC-Maschinendaten
1 Voraussetzungen und Sichtprüfung
IKA-Daten / ELG-Daten
Zyklen-Maschinendaten
(vom Kunden) durchgeführt?
Maschinendaten eingegeben?
ASM (als Source-Diskette!)

Antriebs Maschinendaten (611D)

Driftabgleich, Referenzpunkteinstellung
Ist die Funktionskontrolle mit Prüfprogramm
gebracht, bzw. in das Logbuch geklebt?

(10 mm programmiert = 10 mm an Maschine)
. Sind alle konventionellen Funktionen getestet?
PLC-Anwenderprogramm + Datenbausteine
Wurden diese Daten an der Maschine deponiert?

Wurden dem Kunden folgende Funktionen erklärt:

. Wurde die Datensicherung für folgende Daten durchgeführt:
. Lageregelkreise der Achsen in Betrieb gesetzt und folgendes
dem Logbuch beigelegt und an der Steuerung deponiert?

Einstellung der Schnittstelle auf MMC-CPU für Kundengeräte
Ist das Inbetriebnahme-Protokoll vom Kunden unterzeichnet?

Inbetriebnahmecheckliste komplett ausgefüllt (inkl. Optionen),
. PLC-Programm eingegeben und getestet (Sicherheitsfunktionen)?
Achsgeschwindigkeiten / Tachoabgleiche / Multgain / Kreisverstär-
wachungen / analoge Drehzahl der Spindel / Spindelpositionierung/
Sichern aller Daten auf HD der MMC-CPU und Erstellung eines

kung (Kv-Faktor) / Beschleunigung / Genauhalt / Lageregelkreisüber-
. Standardinbetriebnahme abgeschlossen und die kundenspezifischen
chend Kap. 1.3, Standard-/Export-Variante, auf der Hardware an-

ja
ja
ja
ja
Wurden die Aufkleber zur installierten System-Software entspre- ja
ja
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ja
ja
ja
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2. Inbetriebnahme
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SINUMERIK 840C (IA)

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03.95
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1.5.1 EPROM-Check und System-Hochlauf
1.5 Spannungs- und Funktionstest

1.5.1 Selbst-Test und System-Hochlauf
NC Bereich:
Bei jedem Einschalten (in den Power-on-Routinen) und während des zyklischen Betriebs, wird
eine Quersummenprüfung des Systemprogrammspeichers durchgeführt. Eine Abweichung zwi-
schen Soll- und Istsumme zeigt die Steuerung an.
Die NC-CPU blinkt kontinuierlich mit roter LED und geht in Stop.
MMC Bereich:
Bei störungsfreiem Durchlauf der Tests erscheinen im MMC Bereich folgende Meldungen auf
dem Bildschirm:
386 Modular BIOS v3.05acf, MR0 1.45 *
Copyright (c)1984-90 Award Software Inc.
(c)1991-92 SIEMENS AG ERLANGEN
TESTING INTERRUPT CONTROLLER #1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . PASS

TESTING INTERRUPT CONTROLLER #2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . PASS
TESTING CMOS BATTERY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . PASS
TESTING CMOS CHECKSUM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . PASS
TESTING EXTENDED CHECKSUM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . PASS
SIZING SYSTEM MEMORY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 640K FOUND
TESTING SYSTEM MEMORY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . PASS
CHECKING UNEXPECTED INTERRUPTS AND STUCK NMI . . . . . . . . . . PASS
TESTING PROTECTED MODE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . PASS
SIZING EXTENDED MEMORY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3072K FOUND
TESTING MEMORY IN PROTECTED MODE . . . . . . . . . . . . . . 3072K PASS
TESTING PROCESSOR EXCEPTION INTERRUPTS . . . . . . . . . . . . . . . PASS
BIOS SHADOW RAM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ENABLED
VIDEO SHADOW RAM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ENABLED
Hochlauf
Plattencheck (ab SW 4)
Während des Bootens vom MMC wird die Konsistenz der Platte überprüft. Diese Überprüfung
erfolgt zeitabhängig - einmal pro Woche. Dabei ist zu beachten, daß freier Platz auf der Platte
auch durch häufiges Ein- und Ausschalten der Steuerung durch Lost Cluster verloren gehen
kann. Dieser belegte Platz kann nur durch einen Plattencheck wieder zur Verfügung gestellt
werden. Daher erfolgt auch immer ein Plattencheck, wenn der noch zur Verfügung stehende
Festspeicherplatz unter 1 MB sinkt.
Die Einstellung für den Plattencheck ist nur im Service Mode möglich und ist nur vom Sy-
stem-Service durchzuführen.
_______
* BIOS-Version

SINUMERIK 840C (IA)
1.5.1 EPROM-Check und System-Hochlauf
Filesystemcheck (ab SW 4.4)
Meldungen während des Filesystemchecks:

Die bisherige Meldung
Checking file system COMPLETE
wird folgendermaßen ersetzt:
• Während des Filesystemchecks:

Verifying file system: Pass 1 COMPLETE
• Muß der WOP Work-File neu angelegt werden, so erscheint zusätzlich:

Creating WOP working file ...
Im Fehlerfall werden folgende Meldungen ausgegeben:

• Falls Filesystem nicht restauriert werden kann:
ERROR in file system: can`t fix
• Falls WOP Work-File nicht angelegt werden kann:

ERROR on WOP working file: can`t create
Nach diesen Fehler-Meldungen erscheint die bisherige Meldung

Can`t start MMC - REBOOTING
Danach wird nach DOS verzweigt.
Auswahl Menü "SETUP/CONFIGURE OPTIONS"

Das Menü ist um folgenden Eintrag erweitert (um auch über Menü die WOP Arbeitsdatei
erzeugen zu können):
Create WOP working file
Somit ergibt sich folgender Aufbau des Menüs:

Please select:
1 Setup WOP option
2 Create WOP working file
3 Set streamer type
4 Setup disk check
5 Return to main menu
Enter a number [1-5]:

SINUMERIK 840C (IA)
1.6 Laden von Daten in den NCK beim Hochlauf der Steuerung (ab SW 2)
1.6 Laden von Daten in den NCK beim Hochlauf der Steuerung
(ab SW 2)
Die Datenübertragung von der Festplatte des MMC in den Speicher der NCK-CPU erfolgt nach
Einschalten der Steuerung in 3 Phasen:
Phase 1: Das Systemprogramm der NC-CPU wird gebootet, wenn

• die NC-CPU (durch das Boot-EPROM) den Verlust des Systemprogramms im
DRAM erkennt (Programmspeicher ist nicht batteriegepuffert)
• ein vorheriger Bootvorgang durch PO oder Netz Aus abgebrochen wurde
• durch Bedienung ein Zwangsbooten angestoßen wurde
• das NCK-Betriebssystem vor Netz Aus (bzw. PO-Reset) einen Systemfehler
erkannt hat und deshalb keine Datenkonsistenz mehr gewährleisten kann
(Alarm: Inbetriebnahme durch Systemfehler)
In dieser Phase wird die Meldung angezeigt "NCK System wird geladen". Dieser Ladevorgang
ist vom Anwender nicht beeinflußbar.
Phase 2: Anwenderdaten booten, die bei PO wirksam werden und im flüchtigen Speicher
(DRAM) liegen.
Nach Phase 1 verzweigt die NC in das gebootete Systemprogramm und fordert
vom MMC folgende Daten an:
• den ASM (falls keine Kunden-ASM installiert und aktiviert wurde, wird an
dieser Stelle der SIEMENS Standard ASM geladen), falls null ASM-Größe auf
0 gesetzt wurde (Speicherkonfiguration ab SW 4)
• alle Anwenderdatensätze, die im Datenhaltungsbaum unter Anwender/NC-
Daten im User-Zweig gefunden werden
Erkannt und geladen werden hier Datensätze vom Typ: IKA*; usw..
Es wird dringend empfohlen, bei Verwendung von IKA, in diesem Zweig
die IKA 2 und IKA 3 Datensätze abzulegen, die zur Kompensation von
Maschinenfehlern dienen (Umkopieren über Dienste).
In dieser Phase wird nochmals die Meldung angezeigt "NCK-Anwenderdaten werden geladen".
Nach dem Booten dieser Anwenderdatensätze löst die NC einen Koppelbusreset aus und
durchläuft ihre Initialisierungsprogramme (u. a. Aufbereitung und Verrechnung von IKA Daten-
sätzen) und meldet anschließend NC-RDY, falls SIMODRIVE 611D eingeschaltet ist.
TEA 1, 2, 3, 4 werden nicht im Hochlauf geladen!
Phase 3: Jetzt werden noch alle Daten in den NCK geladen, die im Werkstück Standard
hinterlegt sind.
Hinweis:
Gebootet werden
ab SW 2 NCK-Daten
ab SW 3 NCK und PLC-Daten
ab SW 4 NCK, PLC und Antriebs-Daten (611D)
KAPITELENDE

SINUMERIK 840C (IA)
1.6 Laden von Daten in den NCK beim Hochlauf der Steuerung (ab SW 2)

SINUMERIK 840C (IA)
09.95 2 Urlöschen und Standard–Inbetriebnahme
2.1 Erstinbetriebnahme der Steuerung (ab SW 3)
2 Urlöschen und Standard–Inbetrieb-

nahme
Ab Softwarestand 3 übernimmt der Maschinendatendialog

die Standard–Inbetriebnahme.
Siehe Kapitel Maschinendatendialog (MDD).
2.1 Erstinbetriebnahme der Steuerung (ab SW 3)
Hardware Die Zentralgeräte der SINUMERIK 840C sind modular aufgebaut. Die System-
konfiguration, Aufbau, Einbauplätze, Rahmenbelegung, Anschlußschemen,
Schnittstellenbelegungen und Peripheriekopplungen entnehmen Sie bitte der
Nahtstellenbeschreibung Teil 2 (NS 2).
Die Komponenten sind nur mit den vorgeschriebenen Kabeltypen entsprechend
der Anschlußübersicht (NS 2) zu verbinden.
Software Die MMC–CPU ist in der Grundausstattung mit folgender Grundsoftware pro-
grammiert:
DR DOS V6.0
VALITEK SW + INSTALLATIONSTOOLS
Die Systemsoftware kann von Magnetbandkassetten eingelesen werden.
Weitere optionale Software kann fertig installiert bezogen werden, oder ist auf
Magnetbandkassetten erhältlich.
Nähere Informationen entnehmen Sie bitte dem Katalog.
2.1.1 Löschen des S-RAM-Bereichs der NCK (ab SW 6)

Allgemeines Um bei der Inbetriebnahme/Hochrüstung der Steuerung einen definierten Aus-
gangszustand zu erreichen, wird das S-RAM der NCK-CPU abgelöscht. Dadurch
können Fehler, die auf falsch initialisierte Daten zurückzuführen sind, vermieden
werden.
Erklärung Das S-RAM der NCK-CPU beinhaltet Daten, die über das Ausschalten der Steue-
rung hinaus erhalten bleiben müssen. Dies sind zum einen Anwenderdaten (Ma-
schinendaten, R-Parameter, Werkzeugdaten ...) zum anderen auch interne Daten.
Bei der Inbetriebnahme der Steuerung werden mit dem Softkey ”Anwenderspei-
cher formatieren” nur die Anwenderdaten initialisiert, die anderen Speicherberei-
che sind teilweise undefiniert, was zu sporadischen Fehlern führen kann.
Ab SW 6 wird das S-RAM der NCK-CPU nach Softwarehochrüstung und nach
CSB-Batterieausfall automatisch gelöscht. Damit ist ein definierter Ausgangszu-
stand erreicht.
Beim 1. Hochlauf der Steuerung nach der Softwarehochrüstung wird der Alarm 10
”Inbetriebnahme nach Softwarehochrüstung” angezeigt und die Steuerung läuft
im Inbetriebnahmemode hoch. Anschließend muß eine Inbetriebnahme durchge-
führt werden.
 Siemens AG 2001 All Rights Reserved 6FC5197–jAA50 2-1

SINUMERIK 840C (IA)
2 Urlöschen und Standard–Inbetriebnahme 09.95
08.96
2.2 Darstellung der Standard–Inbetriebnahme als Flußplan (ab SW 3)
2.2 Darstellung der Standard–Inbetriebnahme als Flußplan (ab SW 3)
Bei der Erstinbetriebnahme oder nach einem Datenverlust z. B. durch ziehen ei-
ner Baugruppe, Hardwaredefekt einer Baugruppe oder leerer Pufferbatterie bei
Netzausfall können Daten im Urlöschmode mit Standardwerten vorbesetzt wer-
den.
START
MMC–CPU
mit Systemsoftware
ja nein
geliefert
IBN–Schalter auf CSB Valitek–Streamer an-

in Stellung ”Inbetrieb- schließen
nahme” (1)
Einschalten Einschalten
Urlöschmode Hochlauf erfolgt im

siehe Kap. Urlöschen Backup–Menü
Softkey Uhr/Datum Systemsoftware von

Magnetband laden
siehe Kap. 4 Backup
Uhrzeit und Datum ein-

stellen Ausschalten
Im MDD MD laden
Speicher konfigurieren
(ab SW 4)
Steuerung in Betrieb
nehmen
ENDE
2-2  Siemens AG 2001 All Rights Reserved 6FC5197–jAA50

SINUMERIK 840C (IA)
09.95
2.3 Anwahl Urlösch–Mode (ab SW 3)
2.3 Anwahl Urlösch–Mode (ab SW 3)
START
NC–ON
Kommu–
nikation zum
nein
NCK
ja
Bild
Urlösch–
ja
Mode
– IBN–Schalter auf
CSB in Stellung ”In-
nein
betriebnahme” (1)
– NC AUS/EIN
Bedienbereich
DIAGNOSE
Bedienbereich
DIAGNOSE Bedienbereich
DIAGNOSE
Kenn–
worteingabe
möglich nein
ja
Softkey Inbetrieb-
nahme
Softkey URLOESCH
MODE
Bild 2.1, siehe

nächste Seite

SINUMERIK 840C (IA)
09.01
2.4 Urlöschen (ab SW 3)
IKAĆ/ELGĆDaten:
PPĆSpeicher:
Bild 2.1
Angewählt wird das Grundbild URLÖSCHMODE mit den Softkeys DIAGNOSE,

INBETRIEBNAHME und URLÖSCHMODE.
Funktionen im UR–
LÖSCHMODE
Wird nur benötigt für Betriebssystemtausch von NC und PLC. Mit diesem Softkey
ZWANGSBOOT
wird für NCK und PLC eine Kennung abgesetzt, die zum späteren Bootvorgang
NCK–PLC
führt.
ACHTUNG! Der Bootvorgang wird beim nächsten POWER ON–RESET automa-
tisch ausgeführt (z.B. ENDE–URLOESCHMODE). Anschließend ist Urlöschen für
NCK und PLC durchzuführen.
Der PLC–Anwenderspeicher wird urgelöscht und, sofern vorhanden, wird das
PLC– Anwenderprogramm von der Platte in die PLC kopiert. Soll eine leere PLC er-
URLÖSCHEN
zeugt werden, so muß vorher das Programm mit dem Namen ANW_PROG von
der Platte gelöscht werden. Es können unter DIENSTE mehrere PLC–Pro-
gramme verwaltet werden, aber nur das Programm ANW_PROG wird beim Urlö-
schen in die PLC geladen.
Mit den Cursortasten werden die Togglefelder angewählt.
Die Auswahl, was gelöscht werden soll, geschieht mit der Selektionstaste.
Formatieren des Anwenderspeichers des NCK. Die einzelnen Datenbereiche, die

NCK AWS formatiert werden sollen, können einzeln über JA/NEIN–Togglefelder angewählt
FORMAT
werden. Die Vorbesetzung steht auf ”JA”.

SINUMERIK 840C (IA)
Die Konfigurationsdatei für digitale Antriebe wird von der Platte gelöscht. Bei ana-
ANTRIEB logen Antrieben ist die Funktion bedeutungslos.
URLÖSCHEN
Achtung!
Mit Betätigung des Softkeys ANTRIEB–URLÖSCHEN wird
der Inhalt der BOOT–DATEI in den Standard–Daten ge-
löscht. Eventuell vorhandene Bootdateien der DAU–Para-
metrierung (siehe Kap. 5) werden ebenfalls gelöscht.
Das aktuelle in der PLC vorhandene Anwenderprogramm wird als Datei

PLC–
ANW_PROG auf die Festplatte kopiert.
SICHERN
Im Falle einer SW–Hochrüstung muß die Funktion vor dem Zwangsbooten durch-
geführt werden.
Verlassen des Urlöschmodes. Diese Funktion löst einen POWER–ON–RESET
ENDE UR– aus.
LÖSCHMODE
ACHTUNG! Auch über die Taste RECALL kann das Urlöschbild verlassen wer-
den, aber ohne Mode–Umschaltung. Die Steuerung befindet sich dann weiterhin
im Urlöschmode (d.h. z.B. keine Maschinenbedienung möglich).
Hinweis S Erst mit Verlassen des Urlöschmodes werden die PLC–MD gültig.
S Ab SW 4 werden die Antriebe gebootet.
S Funktion flexible Speichereinteilung beachten.

SINUMERIK 840C (IA)
09.95
2.5 Speicherkonfiguration (ab SW 3)
Standardwerte
für DRAM Softw. 3 Softw. 4 Softw. 4
4 MB DRAM 8 MB DRAM
1 MB Teilepr. 704 kB Teilepr. 704 kB Teilepr.
512 kB 256 kB 256 kB

ASM ASM ASM
256 kB IKA 64 kB IKA 64 kB IKA

16 000 Punkte 4 000 Punkte 4 000 Punkte
240 kB 240 kB
Satzpuffer Satzpuffer
0 kB 0 kB
Meßwertsp. Meßwertsp.
0 kB 0 kB
VSA/HSA VSA/HSA
2 MB frei (SW 4.1–4.3)

3,896 MB frei (ab SW 4.4)
oder siehe unten (Maximal)
Einstellbereiche
für DRAM Hinweis: Die Bereiche sind im Softwarestand 3 nicht einstellbar.
SW 4.1 – 4.3 Ab SW 4.4 Ab SW 5.4

Teileprogramme 32 kB bis 2 760 kB 32 kB bis 4 920 kB
ASM 0 bis 1 024 kB 0 bis 2 760 kB 1)
IKA 0 bis 1 024 kB 0 bis 1 024 kB
0 bis 65 535 Punkte 0 bis 65 535 Punkte
VSA/HSA 0 oder 194/388 kB 0 oder 194/388 kB
Satzpuffer 0 bis 2 760 kB 0 bis 5 026 kB
0 bis ca. 1 800 Puffer 0 bis ca. 3 450 Puffer
Meßwertspeicher 0 bis 2 760 kB 0 bis 2 760 kB
0 bis 700 000 Meß– 0 bis 700 000 Meß–
werte werte
Anzahl realer Achsen Achse 15–30 a 16 kB
Daten für Erweitertes Achse 1–6 a 49 kB
Überspeichern
Anzahl der Meßwertzwi- Achse 1–30 a 4 Byte
schenspeicher
Maximal
1 264 kB bei 4 MB DRAM
3 264 kB bei 8 MB DRAM SW 4.1–4.3
5 160 kB bei 8 MB DRAM ab SW 4.4
Hinweis ab SW 4: Für ASM ist mindestens die Speichergröße einzutragen, die der Projektierplatz
WS 800 vorgibt (nicht die Länge der übertragenen ASM–Datei).
1) WS 800 kann max. 1024

SINUMERIK 840C (IA)
Einstellbereiche
für SRAM
Standardwerte Einstellbereiche
Werkzeugkorrektur 0 bis 1 638 Werkzeuge
32 kB 0 bis 64 kB
R–Parameter Kanal: 0 bis 700 Parameter
19 kB Zentral: 700 bis 9 999 Parameter
0 bis 64 kB
Frei
13 kB
Vorhanden sind 64 kB für Werkzeugkorrekturen und R–Parameter.
Achtung:
Nach Änderung muß der Speicher neu formatiert werden.
SK ”NCK AWS format.” im Urlösch–Mode.
Ändern der Speicher– Die Durchführung der Bedienung (siehe unten) ”Änderung der Speicherkonfi–
konfiguration guration” ist notwendig, wenn sich die Größe folgender Speicher ändert:
S bei digitalen Antrieben VSA/HSA
S ASM Speicher
S PP Speicher
S IKA (siehe Kap. 12: Interpolation und Kompensation mit Tabellen und Tempe-
raturkompensation)
S Satzpuffer (siehe Kap. 12: Fifo/Vordekodierung)
S Meßwertspeicher (siehe Kap. 12: Erweitertes Messen)
Eingaben Vorgehensweise bei Ändern der Speicherkonfiguration
Schritt Bedienung
1 Urlösch–Mode im Bedienbereich Diagnose anwählen.
2 Anwahl der Dateifunktion: SK Maschinendaten/SK NC–MD/Taste
ETC/SK Speicherkonfig./SK Dateifunktionen
3 Die Datei ”NCMEMCFG” vom Siemenszweig in den Anwenderzweig
kopieren mit SK ”Vorbelegung”.
Achtung! Ist im Anwenderzweig bereits die Datei ”NCMEMCFG” vor-
handen, wird diese mit den Standardwerten überschrieben.
4 In der Datei ”NCMEMCFG” die gewünschten Einstellungen durchfüh-
ren mit editieren der Anwenderdatei.
5 SK ”Speicher neu konf.” betätigen.
Die Einstellungen werden zu den NC–MD übertragen und der Spei-
cher neu konfiguriert.
6 NCK–Anwenderspeicher neu konfigurieren, wenn für den SRAM die
Einstellung geändert wurde. SK ”NCK AWS format.” im Bild Urlösch-
mode betätigen.
7 Urlösch–Mode abwählen.
8 Eingestellte Werte können bei den NC–MD 60000 bis 62029 kontrol-
liert werden.
9 Die Datei ”NCMEMCFG” vom Verzeichnis NC/Daten mit PC–Format
sichern.

SINUMERIK 840C (IA)
2.6 Maschinendaten laden (ab SW 3)
Hinweis Das Laden der Funktion Maschinendaten dauert einige Sekunden und wird wäh-
renddessen mit dem Blinktext ”Warten” kommentiert.
Anwahl Es sind folgende Softkeys zu betätigen: Diagnose, Inbetriebnahme, Maschinen-
daten, Dateifunktionen:
Bild 2.2
Vorgehensweise
Schritt Bedienung Anmerkung

1
mit Taste Fen- Fenster erhält gelben Rahmen

ster Standard–Daten akti-
vieren
2 STANDD_T oder Die MD im NCK–
STANDD_M anwählen NC–MD Bereich werden ge-
löscht und mit Stan-
3 SK Laden von Platte
dardwerten vorbe-
4 STANDARD anwählen setzt
PLC MD, Zykl.–MD
5 SK Laden von Platte
Erst–Inbetriebnahme Bei Erstinbetriebnahme (Siemens Auslieferungszustand) sind im Fenster ”Anwen-

der–Daten” (siehe Bild) keine Dateien vorhanden.
Wiederinbetriebnahme Bei Wiederinbetriebnahme können anstelle der Dateien STANDD_T, STANDD_M,
STANDARD im Fenster ”Standard–Daten”, auch Anwender Dateien aus dem
Fenster ”Anwender–Daten” geladen werden.
Beachten Sie, daß im Urloeschmode keine Kommunikation zu den digitalen An-
trieben besteht. Sollte daher die Anwenderdatei Antriebsdaten (TEA3) enthalten,

SINUMERIK 840C (IA)
so müssen Sie bei der Funktion Laden von Platte die auftretenden antriebsspezi-
fischen Fehlermeldungen quittieren. Nach Beendigung des Urlöschmodus laden
Sie die Antriebsdaten (unter Dateifunktionen Antriebskonfiguration) bzw. die kom-
plette Datei (unter Dateifunktionen Maschinenkonfiguration) erneut.
Info–Taste Eine Kurzfassung der beschriebenen Vorgehensweise erhalten Sie im Bild Ur-
loeschmode unter der Info–Taste.
Ende Standard–Inbe– Mit den beiden folgenden Schritten beenden Sie die Standard–Inbetriebnahme.
triebnahme
Schritt Beschreibung
1 Über die Recall–Taste und dem Softkey Urloeschmode gehen Sie in
den Bereich Urloeschmode. Dort führen Sie die Funktionen PLC–
Urloeschen, NCK AWS Format und gegebenfalls Antrieb–Urloe-
schen (nur bei digitalen Antrieben) durch.
2 Abwahl Urlösch–Mode (siehe auch Flußbild weiter unten).
Den Schalter auf der CSB–Baugruppe auf 0 stellen.
Nun betätigen Sie den Softkey Ende Urloeschmode, damit haben
Sie dann die Standard–Inbetriebnahme durchgeführt und für die wei-
teren Inbetriebnahme–Schritte vorbereitet.

SINUMERIK 840C (IA)
2.7 Abwahl Urlösch–Mode
2.7 Abwahl Urlösch–Mode
START
Urlösch Mode
Softkey 1) Inbe-
triebnahme Ende
IBN–
Schalter auf CSB
in Stellung Inbetrieb- ja
nahme
nein
IBN–
Schalter
auf CSB in ja
Stellung 0
nein
NORMAL MODE
IBN–Schalter auf Kennwort wird

CSB Stellung 0 gelöscht
und Power On
PLC–Neustart wird
durchgeführt
Power On Routine für

NC–Software wird
durchlaufen
1) in SW 3 Softkey Ende URLÖSCHEN

SINUMERIK 840C (IA)
2.8 Standard–Inbetriebnahme Kurzversion (bis SW 2)

die Standard–Inbetriebnahme.
Bedienung Folgende Reihenfolge ist bei der Standard–Inbetriebnahme der SINUMERIK

840C einzuhalten:
1. Anschluß der Steuerung und der externen Komponenten nach der Nahtstel-
lenbeschreibung für SINUMERIK 840C.
2. Kontrolle der Kabel– und Anschlußbedingungen nach der Nahtstellenbeschrei-
bung, Teil 2.
3. Kapitel 1 der Inbetriebnahme–Anleitung beachten!
4. Achsen und Spindeln inklusive des Drehzahlreglers inbetriebgenommen.
5. Reglersperre hardwaremäßig bei allen Achsen und Spindeln eingelegt.
6. Alle Ein– und Ausgabebaugruppen und Handräder angeschlossen.
7. NC–, PLC–MD eingegeben.
8. Alle Daten, insbesondere NC–MD und PLC–MD sind auf zulässige Werte zu
überprüfen.
9. Inbetriebnahme–Checkliste dem ausgefüllten Logbuch beilegen.
Kennwort Mit dem Kennwort werden Daten und Dateien gegen unberechtigte Eingriffe ge-
schützt.
Der MMC– und der NCK–Bereich werden von je einem Kennwort geschützt.
Anwahl des Kennworts
im NCK–Bereich DIAGNOSE
NC–
DIAGNOSE
NC–INBE-
TRIEBNAHME
KENNWORT
EINGEBEN

SINUMERIK 840C (IA)
Mit Betätigen der Softkey–Tasten DIAGNOSE, NC–DIAGNOSE, NC–INBE-

TRIEBNAHME und KENNWORT EINGEBEN gelangt man in das folgende Bild:
MASCHINE PARAMETER PROGRAMM. DIENSTE DIAGNOSE
16:38
BAG :1
JOG PROGRAMM RESET Kanal :1
NC–Alarme
Kennwort eingeben ****
NC PLC ZYKLEN KENNWORT KENNWORT URLOESCH–

MA. DAT MA. DAT. MA. DAT. EINGEBEN SPERREN MODE
Bild 2.3
Das Kennwort im NCK– und MMC–Bereich wird mit dem Maschinendatum 11

festgelegt. Standardwert 0 entspricht Kennwort + + + .
Jeder andere Wert im Maschinendatum 11 muß vierstellig sein.

Mit der INPUT–Taste wird der Wert übernommen und der Text ”KENNWORT
EINGEBEN” erlischt.
Mit dem Softkey KENNWORT SPERREN wird das Kennwort zurückgesetzt.

KENNWORT
SPERREN Ist das Kennwort nicht korrekt gesetzt, kommt die Meldung ”FALSCHES KENN-
WORT”.

SINUMERIK 840C (IA)
2.9 Urlöschen (bis SW 2)
16:38
BAG :1
Inbetriebnahme–Mode Urloeschen
Maschinendaten loeschen, Standardwerte laden

NC–Speicher initialisieren / Anwenderdaten, Teileprogramm
PLC–Speicher urloeschen / Grundprogramm laden
NC–Alarme anzeigen
Inbetriebnahme beenden, Rueckkehr in den Normalbetrieb,
Sperren des Kennwortes (Schalter auf der Central–Service–
Board–Baugruppe auf 0 stellen)
Masch.Dat. Speicher PLC NC–Alarme Inbetrieb–

loesch/lad initiali. urloeschen anzeigen nahme Ende
Bild 2.4
Die Reihenfolge der Inbetriebnahme ist zwingend, da vor dem Formatieren des
Anwenderspeichers und dem Löschen des Teileprogrammspeichers die NC– und
PLC–Maschinendaten eingegeben sein müssen.
Softkey ”MASCH. DAT LOESCH/LAD” betätigen: Die Auswahlmaske löschen,
MASCH. DAT laden wird aufgerufen.
LOESCH/LAD
Softkey ”NC–MD LOESCHEN” betätigen: NC–MD werden gelöscht und forma-

NC–MD tiert.
LOESCHEN
oder Softkey ”NC–MD LAD T–VERSION” oder ”NC–MD LAD M–

NC–MD LAD NC–MD LAD VERSION” betätigen: Standard MD für T oder M–Version
T–VERSION M–VERSION
werden geladen.
Sind auf der Festplatte im Bereich DIAGNOSE, NC–DATEN–VERWALTUNG,
LADEN PC–DATEN–VERWALTUNG Dateien vorhanden, so können diese mit dem Soft-
key ”LADEN” von der Festplatte auf die NCK–CPU geladen werden.
Softkey ”PLC–MD LOESCHEN” betätigen: PLC–MD werden gelöscht und forma-
PLC–MD tiert.
LOESCHEN
Softkey ”PLC–MD LADEN” betätigen: Die Standard PLC–MD werden geladen.

PLC–MD
LADEN PLC–MD werden nur mit Verlassen des Urlöschmodes an die PLC übergeben.
Hinweis Angewählt wird die Datenverwaltung aus der Auswahlmaske Urlöschen, mit der
Bereichsumschalttaste, dem Softkey ”DIAGNOSE” und SHIFT + ”RECALL”.

SINUMERIK 840C (IA)
Softkey ”ZYKLEN–MD LOESCHEN” betätigen: Die Zyklus–Settingdaten und

ZYKLEN–MD EZS–Parameter werden gelöscht und formatiert.
LOESCHEN
Die EZS–Parameter sind die Eingabezwischenspeicher für die Standardzyklen
bei Programmunterstützung.
Taste RECALL betätigen: Die Auswahlmaske Urlöschen wird aufgerufen.
Softkey ”SPEICHER INITIALI.” betätigen: Die Auswahlmaske NC–Speicher initia-

SPEICHER lisieren wird aufgerufen.
INITIALI.
Softkey ”ANWD. DATEN FORMAT.” betätigen: Die Settingdaten, Nullpunktver-

ANWD. DATEN schiebungen, Werkzeugkorrekturen R–Parameter, Zyklen–Settingdaten werden
FORMAT.
gelöscht und formatiert.
Softkey ”TEILEPROGR. FORMAT” betätigen:
TEILEPROGR. Es erscheint der Dialogtext: DATEN LÖSCHEN ?
FORMAT
Nach erneutem Betätigen der Softkeytaste Teileprogramm formatieren werden die
Teileprogramme gelöscht und formatiert.
Mit Betätigung des Softkeys ”PLC URLOESCHEN” wird die Auswahlmaske PLC–
PLC Funktionen aufgerufen. Gestartet wird das PLC–Urlöschen mit erneutem Betäti-
URLOESCHEN
gen der Taste PLC–Urlöschen.
Nach Betätigen der Taste RECALL wird die Auswahlmaske Urlöschen aufgeru-
fen.
Mit Betätigen des Softkeys ”INBETRIEBNAHME ENDE” wird der Urlöschmode

INBETRIEB– verlassen. Die Meldung ”NCK–RESET–bitte warten” wird ausgelöst, ein PLC–
NAHME ENDE
Neustart wird durchgeführt, das Kennwort wird gelöscht und das Grundbild der
Betriebsart JOG wird aufgerufen.

SINUMERIK 840C (IA)
2.10 Darstellung der Standard–Inbetriebnahme als Flußplan (nur bis SW 2)
2.10 Darstellung der Standard–Inbetriebnahme als Flußplan

(nur bis SW 2)
START
Spannungsprüfung
Funktionstest
NC–MD
PLC–MD
Achs–IBN
Spindel–IBN
Testlauf
durchführen
Datensicherung auf HD
der MMC–CPU
ENDE

SINUMERIK 840C (IA)
2.11 PLC–Maschinendaten eingeben (nur bis SW 2)
2.11 PLC–Maschinendaten eingeben (nur bis SW 2)
START
PLC–MD eingeben
Bereich Taste
Softkey
Parameter 1)
Softkey
NC–Diagnose
Softkey
NC–Inbetriebnahme
Softkey PLC–MD
drücken
Korrektur PLC–MD Ein-

gabe erst nach Kenn-
wort möglich
mit RECALL–Taste zu-

rückspringen
Softkey Urlösch–Mode
Softkey Inbetrieb-
nahme–Ende
ENDE
1) nur SW 1

SINUMERIK 840C (IA)
2.12 NC–Maschinendaten eingeben (nur bis SW 2)
2.12 NC–Maschinendaten eingeben (nur bis SW 2)
START
PLC–MD eingeben
Bereich Taste
Softkey
Parameter 1)
Softkey
NC–Diagnose
Softkey
NC–Inbetriebnahme
Softkey NC–MD
drücken
Korrektur NC–MD Ein-

gabe erst nach Kenn-
wort möglich
mit RECALL–Taste zu-

rückspringen
Softkey Urlösch–Mode
Softkey Inbetrieb-
nahme–Ende
ENDE
1) nur SW 1

SINUMERIK 840C (IA)
2.13 Achs–Inbetriebnahme (vereinfachter Ablauf, nur bis SW 2)
2.13 Achs–Inbetriebnahme (vereinfachter Ablauf, nur bis SW 2)
START
Betriebsart JOG
Verfahrbewegung Kontrolle der Kontrolle des

Achse (Richtungstaste) Freigaben PLC–Programms
ja
Vorschub nein Vorschub

Halt? ja Freigabe?
nein
Alarm?
ja
nein Lageregelsinn o.k.?

(siehe Kap. 5
Eilgang Kontrolle der MD)
Alarm?
ja
nein Kontrolle der MD: 256*,
260*, 268*, 276*, 280*,
264*, 364*, 368*
1000 mm
Sollbewegung=1000 mm
an der Ma– nein
schine? NC–MD 364*, 368*,
ja 1800*
nein Alle Achsen

verfahren?
ja
Driftabgleich durchfüh-
ren (NC–MD 272*)
ENDE

SINUMERIK 840C (IA)
2.14 Spindel–Inbetriebnahme (Beispiel: eine Spindel, nur bis SW 2)
START
1. Spindel nein
vorhanden?
1
ja
Spin–
nein delpulsgeber vor– Spindel
nein
handen? dreht?
ja
ja
NC–MD 521*
Spin– analoge Bit 1 ändern
delpulsgeber mit Spindeldrehzahl?
ja nein
1024 Pulsen?
Richtige
nein bei 840 M ja Drehrichtung? nein
Option kaufen
ja Kontrolle der NC–MD
Kanal–Nr. in DB 31 403* bis 410* und Ta-
DL 2 eingeben NC–MD 521* choabgleich
nein Bit 7 = ”1”?
Spindel–Nr. in DB NC–MD 521* Bit 7 set- ja Tatsächliche

10–13 DL 3 eingeben zen und Power On = progr. Drehzahl bei
100% Override? nein
Drehzahlbegrenzungen NC–MD 400*

nein richtig? ja ja
in die Spindel–SD ein-
geben Spindeldrift eingeben
NC–MD 400* richtig- (NC–MD 401*)
stellen (Kap. 8)
Über ÜBERSPEI- Sollwertkabel

CHERN M– und S– kontrollieren
Wert vorgeben
Power On
durchführen
Spindelfreigabe
Spindelreglerfreigabe Weitere Getrie–
ja bestufen?
nein
1. Getriebe– nächste Getriebestufe
stufe bearbeitet? ja anwählen
nein
1. Getriebestufe
ENDE
anwählen
1
KAPITELENDE

SINUMERIK 840C (IA)

SINUMERIK 840C (IA)
09.95 3 Inbetriebnahme PLC
3.1 Allgemeines
3 Inbetriebnahme PLC
3.1 Allgemeines
PLC CPU Versionen Die SINUMERIK 840C ist mit 3 verschiedenen PLC–CPU–Versionen lauffähig:
S PLC–CPU 135 WB2 mit Interface PLC und EPROM–Modulen für System–
und Anwenderprogramm (System– und Anwenderprogramm werden von den
EPROM–Modulen in den RAM geladen, nur bis SW–Stand 2)
S PLC–CPU 135 WB2 mit Interface PLC und RESTART–EPROM–Modul (Sy-
stem– und Anwenderprogramm wird von Festplatte in den RAM geladen, ab
SW–Stand 3)
S PLC–CPU 135 WD ohne Interface PLC (System– und Anwenderprogramm
wird von Festplatte in den RAM geladen, ab SW–Stand 3)
Anschluß des Program–
miergerätes
Anschluß an X111 PG–Funktion über

ständig aktive MMC
Schnittstelle
Kabel 6FC9 340–8W
Anschluß X151
Kabel 6FC9 340–4R
PG 7 ...
(AG–S5)
(COM1 V.24/MODEM)
Interface–PLC
bzw. PLC 135 WD
Bild 3.1
Hinweis Bei der SINUMERIK 840C dürfen für die PLC–Programmierung/–Service nur die
Programmiergeräte PG 7 ... verwendet werden.

SINUMERIK 840C (IA)
3 Inbetriebnahme PLC 09.95
3.1 Allgemeines
PG–Schnittstelle
Nur die folgenden Werte sind für die PG–Schnittstelle auf

der PLC 135 WD zulässig:
9600 BAUD
PARITY EVEN
2 STOPbits
Die PG–Schnittstelle ist ständig aktiv.
PG–Bedienung
Schritt Tätigkeit
1 Kabel NC–PG anschließen
2 PG 7xx S5–DOS starten
3 PG 7xx Betriebsart ON–Line anwählen
3.2 PG–Funktion über MMC
Die Funktion ist ab SW 4 vorhanden und als Option erhält-

lich. Sie ist hauptsächlich für Service, Test und Inbetrieb-
nahme einsetzbar.
Allgemeines Mit dieser Funktion steht die Funktionalität der SIMATIC–Software STEP 5/MT
Stufe 6 auf der Steuerung SINUMERIK 840C zur Verfügung. Damit können PG–
Funktionen über die Bedientafel oder über eine angeschlossene MF2–Tastatur
ausgeführt werden. Die Bedienung über Bedientafel oder MF2–Tastatur ist bezo-
gen auf das Programmiergerät nur eingeschränkt möglich.
Für die Verbindung zwischen MMC und PLC (ONLINE–Betrieb) ist folgendes Ka-
bel erforderlich:
MMC–CPU, X151 <–––– 6FC9340–8W –––> PLC–CPU, X111
(siehe NAHTSTELLENBESCHREIBUNG TEIL 2–ANSCHLUSSBEDINGUN-
GEN).
Die PG–Funktion über MMC kann hauptsächlich für
Service, Test und Inbetriebnahme–Unterstützung mit den folgenden Funktio-
nen verwendet werden:
S Status Baustein
S Status Variabel
S AG Steuern
S AG Info mit BSTACK und USTACK und
S Querverweislisten
Außerdem können Bausteine editiert und von/auf Diskette (Floppy FD–E2) gela-
den/gespeichert werden.
Das Erstellen von umfangreichen PLC–Anwenderprogrammen ist aufgrund der
eingeschränkten Bedienung weiterhin mit einem Programmiergerät (z.B. PG 750)
sinnvoll.

SINUMERIK 840C (IA)
Mit Anwahl der PG–Software wird die 1. serielle Schnittstelle gesperrt. Sie wird
erst nach Beenden des PG–Modes wieder freigegeben.
Achtung
Mit der PG–Software ist es möglich, auch andere Dateien
(keine S5 Dateien) anzuwählen um Sie mit der Funktion:
Objekt\DOS–Datei\ zu löschen, kopieren, etc. Die Benut-
zung dieser Funktion liegt im Verantwortungsbereich des
Anwenders, es können auch Systemdateien gelöscht wer-
den.
Die Bedienung und Anwendung der SIMATIC–Software

STEP 5/MT Stufe 6 ist dem entsprechenden Handbuch
zu entnehmen.
Installation Die Funktion wird auf Band geliefert und wird vom Menü BACKUP aus installiert
(siehe Kapitel BACKUP).
Bedienung Ausgehend vom Bereich DIAGNOSE kann die Funktion über Softkey PG–FUNK-
TION angewählt werden.
Bei der Bedienung der PG–Funktionen über die Bedientafel bzw. über die
MF2–Tastatur ist eine geänderte Bedeutung bei folgenden Tasten zu berücksichti-
gen:
Taste auf der Bedientafel Taste auf der MF2–Tastatur 1) entspricht Taste/Funktion beim
Programmiergerät
SK1 F3 F1
SK2 F4 F2
SK3 F5 F3
SK4 F6 F4
SK5 F7 F5
SK6 F8 F6
SK7 F9 F7
F2 F8 (Abbruch, ESC)
RECALL
Shift +SK1 Shift+F3 Shift+F1

Shift+F1 Shift+F8
1) Die Tastatur muß an der Schnittstelle auf der MMC–CPU angeschlossen werden.

SINUMERIK 840C (IA)
Zeichen lö-
Backspace
schen
. . Zeichen links
nicht möglich 1)
DEL DEL löschen
nicht mög- . . Teilfeld lö-

Shift + Shift + Shift +
lich 1) DEL DEL schen
0 0
Übernahme
INS INSERT
Eingabe–Ende
ENTER
(Return)
9 Rollen rückwärts
Pg Up
(Page Up)
Rollen rück-
9
Shift + Shift + Pg Up Shift+ wärts (sei-
tenweise)
Pg Dn 3 Rollen vorwärts
(Page Down)
Rollen vor-
3
Shift + Shift + Pg Dn Shift+ wärts (sei-
tenweise)
5
5 CORR Editiermodus
keine Bedeutung ESC keine Bedeutung
keine Bedeutung F11 keine Bedeutung
keine Bedeutung F12 keine Bedeutung
1) Löschen mit der Taste Backspace

SINUMERIK 840C (IA)
Einschränkungen S Die Datenhaltung BTRIEVE ist nicht installiert.

S Zur Ausgabe auf den Drucker über die Parallel–Schnittstelle Parallel 1 (Cen-
tronics, X122) auf der MMC–CPU muß bei den Druckerparametern LPT1 ein-
gestellt werden.
S Mit der Bedientafel können folgende Zeichen nicht dargestellt werden: ”#”, ”{”,
” }”, ”~”, ”’”, ”$”, ”&”, ” |”, ”\”
S Ein Datenaustausch mit externen PGs kann nur mit dem Diskettengerät
FD–E2 vorgenommen werden.
3.3 PLC Urlöschen
PLC–Urlöschen
mit NC–Bedientafel oder

Anwahl Urlösch–Mode PG 7xx
PLC urlöschen
siehe Kap. 2 siehe

Urlöschen PG Anleitung
3.4 Vorgehensweise bei Inbetriebnahme der PLC
Übersicht
Anwenderprogramm laden
Datei ANW_PROG ist Mit PG Step 5 –

vorhanden Programm ins AG 135
Kontrolle WD laden
– Bedienbereich Dienste
– SK–Datenverwaltung
– Verz. PLC/Programm.
PLC–Progr. auf Platte si-

chern, im Urlösch–Mode

SINUMERIK 840C (IA)
Sichern/Laden AG MMC
135 WD
Platte
S–RAM PLC–Sichern Verzeichnis
Anwender– PLC/Pro-
X111 Programm- gramme Da- X151
speicher tei
ANW_PROG
S–RAM
Anwender–
Datenspei-
1) cher
PG 7xx Sichern/Laden
Sichern/Laden nach extern im
Step 5 Programm PC–Format
z.B.PCIN 3.X
PCIN 4.X
Vorgehensweise PLC 135 WB2 mit EPROM–Modulen für System– und Anwenderpro–
bis SW 2 gramm
Voraussetzungen: Das PLC–Anwenderprogramm sollte auf Diskette oder Fest-
platte vorliegen, der RAM der PLC–CPU ist leer.
1 Bei der Erstinbetriebnahme der PLC sollte zuerst das PLC–Anwen-
derprogramm in der Steuerung nichtflüchtig hinterlegt werden. Das
PLC–Anwenderprogramm muß dazu auf das entsprechende
EPROM–Modul (6FC5 130–0CA01–0AA0) übertragen werden (z. B.
mit Hilfe eines Programmgerätes PG750). Das EPROM–Modul wird
dann in den Modulschacht X321 gesteckt (bei ausgeschalteter Steue-
rung).
2 Urlöschen an der Steuerung anwählen:
SK ”Diagnose” –> SK ”NC–Diagnose” –> SK ”NC–Inbetriebnahme”
–> SK ”Urlöschen”
3 Im Inbetriebnahme–Menü ”Urlöschen” wird dann durch Betätigen des
Softkeys ”PLC Urlöschen” das Löschen des Anwenderspeichers und
das darauffolgende Kopieren des PLC–Anwenderprogramms vom
EPROM–Modul in den RAM–Speicher angewählt. Die Anwahl wird
erst durch Betätigen des Softkeys ”Inbetriebnahme Ende” ausgeführt.
4 Das PLC–Anwenderprogramm steht nun im RAM der PLC–CPU und
wird abgearbeitet.
Hinweis Wenn Sie im Urlöschen den SK ”PLC Urlöschen” und dann den SK ”Inbetrieb-
nahme Ende” betätigen, wird das im RAM befindliche PLC–Anwenderprogramm
gelöscht und danach das auf dem EPROM–Modul abgelegte Anwenderprogramm
in den RAM geladen. Falls kein EPROM–Modul mit einem Anwenderprogramm
steckt, bleibt der RAM leer, d. h. es wird kein PLC–Anwenderprogramm geladen.
1) Übertragung der Anwenderdaten von PG in den Anwenderdatenspeicher erfolgt mit PG Segmentweiche

SINUMERIK 840C (IA)
Vorgehensweise PLC 135 WB2 mit RESTART–EPROM–Modul bzw. PLC 135 WD

ab SW 3
Voraussetzungen: Das PLC–Anwenderprogramm sollte auf Diskette oder Fest-
platte vorliegen, der RAM der PLC–CPU ist leer.
1 Hier muß das Restart–EPROM–Modul in den Modulschacht X231
gesteckt sein (nur PLC 135 WB2).
2 PG7xx mit der Steuerung verbinden und das Programm STEP5 laden
3 Urlöschmode an der Steuerung anwählen.
SK ”Diagnose” –> SK ”Inbetriebnahme” –> SK ”Urlöschmode”
4 PLC–Anwenderprogramm vom PG7xx in die Steuerung übertragen.
Das PLC–Anwenderprogramm steht damit im gepufferten RAM der
PLC–CPU.
5 Aus Datensicherungsgründen empfiehlt es sich, das PLC–Anwender-
programm auf der Festplatte der MMC–CPU abzulegen. Dies können
Sie durch Betätigen des SK ”PLC Sichern” anwählen. Nach ”Betäti-
gen des SK ”Ende Urlöschen” wird dann die Anwahl ausgeführt. Das
PLC–Anwenderprogramm wird im Bereich Dienste unter Anwender/
PLC/Programme als Datei ANW_PROG abgespeichert. Dieses Pro-
gramm sollten Sie auch auf einen anderen Namen kopieren. Damit ist
es möglich, mehrere, unterschiedliche PLC–Anwenderprogramme auf
der Festplatte abzulegen.
Hinweis Wenn Sie im Urlöschmodus den SK ”PLC Urlöschen” betätigen, wird das im RAM
befindliche PLC– Anwenderprogramm gelöscht und danach das auf der Fest-
platte unter dem Dateinamen ANW_PROG abgelegte Anwenderprogramm in den
RAM geladen. Es werden auch die Daten im Anwenderdatenspeicher gelöscht.
Falls die Datei ANW_PROG nicht im Zweig Anwender/PLC/Programme liegt bzw.
gelöscht wurde, bleibt der RAM leer, d. h. es wird kein PLC–Anwenderprogramm
geladen.
Falls das PLC–Anwenderprogramm im PC–Format vorliegt, müssen Sie das Pro-
gramm über die V24–Schnittstelle einlesen. Das PLC–Anwenderprogramm wird
dann automatisch unter Anwender/PLC/Programme als Datei ANW_PROG ab-
gespeichert.
S Danach ist PLC Urlöschen notwendig.

SINUMERIK 840C (IA)
3.5 PLC Diagnose
3.5 PLC Diagnosen
Es stehen folgende Diagnoseanzeigen zur Verfügung:
Anzeige durch Kurzbeschreibung

1 LED Hardwarefehler der CPU
2 – Systeminitialisierungsprogramm
3 USTACK Feh- Anzeige von Fehlern in der Programmierung
lerfeincodierung
4 PLC–Status Anzeigen und Ändern (Kennwort) von
PLC–Daten (E, A, M, D, T, Z)
5 Quittungs– Quittungsverzugsanalyse der Schreibzugriffe
verzug
3.5.1 LED–Anzeige
Nach dem Zuschalten der Netzspannung durchläuft die Anpaßsteuerung zu-
nächst ein Selbstdiagnoseprogramm. Dieses Programm testet die wichtigsten
Bestandteile der Hardware und initialisiert die für den weiteren Systemanlauf er-
forderliche Software.
Werden dabei Fehler vom System erkannt, so erfolgt eine Anzeige über die auf
der Frontplatte befindliche LED.
Fehleranzeigen siehe Dokumentation ”SINUMERIK 840C, Diagnoseanleitung”.

SINUMERIK 840C (IA)
3.5.2 Systeminitialisierungsprogramm
3.5.2 Systeminitialisierungsprogramm
Nach dem Durchlaufen des Selbstdiagnoseprogramms wird das Systeminitialisie-
rungsprogramm angefordert.
In seinem ersten Abschnitt werden die für den Ablauf des Organisationspro-
gramms erforderlichen Daten eingerichtet. Dieses Einrichten umfaßt u.a.:
S Organisation der Stacks,
S Segmentierung für Wort– und Coprozessor,
S Einträge der steckplatzabhängigen CPU–Interrupttabelle,
S Prioritätsliste der Tasks,
S Einrichtung der Task–Daten,
S Initialisierung der Zählerstände und Periodenwerte.
Im zweiten Abschnitt stellt das Systeminitialisierungsprogramm die Art des An-
laufs nach Zuschalten der Netzspannung fest. Dazu werden die folgenden Punkte
überprüft:
S Fehlen eines Einschaltprüfmusters (d.h. Datenverlust)
S Anstehen eines Batteriealarms
S Inbetriebnahmebit gesetzt
S Anforderung von der NC ”automatischer Neustart nach Inbetriebnahme urlö-
schen”
S Betriebszustandsbit STOZUS gesetzt (Erfassung eines Unterbrechungsereig-
nisses bzw. Aufrechterhaltung des STOP–Zustandes, siehe Abschnitt 8)
S Neustart– oder Wiederanlaufversuch abgebrochen.
Ist die Kennung STOZUS gesetzt, bleibt die Steuerung im STOP–Zustand.
Ist in diesem zweiten Abschnitt (Überprüfung des Anlaufs nach Zuschalten der
Netzspannung) die Kennung STOZUS nicht gesetzt, aber eine der sonstigen Be-
dingungen erfüllt, wird ein automatischer Neustart durchgeführt; zu einem Wieder-
anlauf der Steuerung kommt es nur, wenn keine der dort genannten Bedingungen
erfüllt ist.
Ein Urlöschen mit anschließendem Urladen des Anwenderspeichers (URLOE =
1) ist immer dann erforderlich, wenn
S Erstinbetriebnahme veranlaßt wurde
S ein Datenverlust auftrat durch Ziehen der PLC–CPU oder durch Netz– und
gleichzeitigen Batteriespannungsausfall
S Nach Zwangsbooten (ab SW 3)
Bei Netzspannungsausfall während einer laufenden Bearbeitungskontrolle wird
diese vom Programmiergerät abgebrochen. Das Systeminitialisierungsprogramm
veranlaßt einen Neustart.

SINUMERIK 840C (IA)
08.96
3.5.3 USTACK, Fehlerfeincodierung
3.5.3 USTACK, Fehlerfeincodierung

Das Betriebssystem kann fehlerhaftes Arbeiten des Zentralprozessors, Fehler im
Systemprogramm oder Auswirkungen fehlerhafter Programmierung durch den
Anwender feststellen.
Stößt der Interpreter bei der Befehlsausführung auf einen Fehler oder tritt ein an-
derer Fehler auf, der zur Programmunterbrechung führt, wird in die STOP–
Schleife verzweigt.
Eine genauere Fehleranalyse kann mit Hilfe des PG’s oder der in der Steuerung
integrierten Fehlerfeincodierung durchgeführt werden. Dafür stehen der Unterbre-
chungsstack und die Fehlerfeincodierung zur Verfügung, welche bis SW 4 in den
Inbetriebnahme–Listen, ab SW5 in der Diagnoseanleitung auf den neusten Stand
gehalten werden.
Anwahl S Bis SW–Stand 2:
SK ”Diagnose” –> SK ”NC–Diagnose” –> SK ”Service–Anzeige” –>
SK ”PLC–Fehlererkennung”
S Ab SW–Stand 3:
SK ”Diagnose” –> SK ”Service–Anzeige” –> SK ”PLC–Service”
Bild 3.2 Fehlerfeincodierung für PLC Stop–Ursache

SINUMERIK 840C (IA)
3.5.4 PLC–Status
3.5.4 PLC–Status
In dem Mode ”PLC–STATUS” können Zähler und Zeiten gelesen sowie Ein-
gangs–, Ausgangs–, Merker–, Daten– und Datendoppelworte gelesen und ge-
schrieben werden. Ein Schreiben dieser Worte ist erst nach dem Entriegeln über
die Eingabe des Kennwortes möglich.
Anwahl S Bis SW–Stand 2:
SK ”Diagnose” –> SK ”NC–Diagnose” –> SK ”Service–Anzeige” –>
SK ”PLC–Fehlererkennung”
S Ab SW–Stand 3:
SK ”Diagnose” –> SK ”Service–Anzeige” –> SK ”PLC–Service”
EW AW MW DB DX Z T
KM KH KF KT KZ
DW DD
parallel
KH KF
Datenbereiche
lesen schreiben Datennummer
Eingangswort x x 0–126
Ausgangswort x x 0–126
Merkerwort x x 0–254
Datenwort x x 0–254
Datendoppelwort x x 0–254
Zeiten x – 0–255
Zähler x – 0–255
Bedienung des
PLC–Status
Jede vorhandene Byte–Nr. kann vorgewählt werden
Blättern VORWÄRTS: Byte–Nr. wird um eins inkrementiert
Blättern RÜCKWÄRTS: Byte–Nr. wird um eins dekrementiert

SINUMERIK 840C (IA)
3.5.4 PLC–Status
INPUT: Wert in angewählter Wort– oder Bit–Nr. durch

Neu–Eingabe ändern
RECALL: Rücksprung in vorheriges Bild
Beispiele zur Bedienung S Lesen von Eingangs–, Ausgangs–, und Merkerworten

Softkey: EW, AW, MW
Vorwahl auf die

Tasten + +
Wortnummer 14
S Lesen von Datenwörtern

Softkey DB für Anwahl DB
Softkey DX für Anwahl DX
Vorwahl auf DB (DX) mit
Vorwahl mit DB auf Datenwort

Vorwahl mit DD auf Datenwörtern von 2 DBs (DXs) die hintereinander liegen.
Beispiel:
DW 5 von DB 10 anwählen
Softkey PLC–Status
Softkey DW
Tasten + + DB 10 angewählt
Softkey DW 1)
Tasten + Vorwahl auf die Wortnummer 5
S Lesen von Zeiten und Zählern

Softkey: T oder Z
Tasten + Vorwahl auf Zeit oder Zählnummer 6
Der Zeitwert wird unabhängig von der STEP–5–Programmierung immer in

Sekunden angezeigt. Der Zählerwert erscheint BCD–codiert.
Anzeigeformate
KM: binär Zahlen 0 und 1
KH: hexadezimal Zahlen 0 bis F
KF: Festpunkt Zahlen 0 bis 9
KT: Zeitwert Zahlen 0,01 bis 999
KZ: Zählerwert Zahlen 0 bis 999
1) Wird hier der Softkey DD betätigt, werden die Datenwörter von DB 10 und DB 11 angewählt z. B. DW 5 von DB 10
und 11.

SINUMERIK 840C (IA)
3.5.5 Quittungsverzugsanalyse
3.5.5 Quittungsverzugsanalyse
Einen Schreibzugriff auf Koppel– bzw. Lokal–Bus führt das Bus–Interface aus,
während der Prozessor sofort eine Quittung erhält und weiterläuft. (Gepufferter
Zugriff auf Koppel–/ Lokalbus). Tritt bei einem solchen Schreibzugriff ein Quit-
tungsverzug auf, können aus dem momentanen Stand von Prozessor– und Co-
prozessor–Registern keine Rückschlüsse auf die Ursache des Quittungsverzugs
gezogen werden.
Der Anwender kann per Maschinendatum (PLC–Betriebssystem–MD Bits 6049.0)
gepufferte Zugriffe auf Koppel– und Lokalbus abschalten (z.B. zum Austesten von
STEP 5–Programmen während der Inbetriebnahmephase). Diese Zugriffe laufen
dann jedoch langsamer, da der Prozessor erst dann eine Quittung bekommt,
wenn der gesamte Buszyklus beendet ist.
Das Maschinendatum 6049.0 muß gesetzt sein, um die genaue Ursache des
Quittungsverzugs festzustellen.
3.6 Vorgehensweise bei der Fehlersuche nach PLC–Stop
Ausgehend von der Alarmanzeige an der Bedientafel: PLC–CPU ausgefallen wird

hier die Vorgehensweise bei der Fehlersuche in der PLC beschrieben.
1 Alarmanzeige an BT: PLC CPU ausgefallen
2 LED an PLC CPU blinkt: Auswerten des Blinktaktes: Beschreibung
siehe Fehleranzeigen: ”SINUMERIK 840C, Inbetriebnahmelisten”
3 LED an PLC CPU leuchtet dauernd: USTACK, Fehlerfeincodierung
auslesen, Bedienung siehe weiter oben in diesem Kapitel
4 Ist der Inhalt des 1. Fehlercode–Wortes gleich 00FFH, dann ist ein
Fehler bei FBs aufgetreten.
Fehlerbeschreibung siehe Diagnoseanleitung Kapitel Fehlermeldun-
gen
5 Ist der Inhalt des 1. Fehlercode–Wortes ungleich 00FFH, dann siehe
Fehlerbeschreibung in Diagnoseanleitung Kapitel Fehlermeldungen
KAPITELENDE

SINUMERIK 840C (IA)
3.6 Vorgehensweise bei der Fehlersuche nach PLC–Stop

SINUMERIK 840C (IA)
09.95
4 MMC–Bereich Diagnose
4.1 Allgemeines / Übersichten
4.1 Allgemeines / Übersichten
4.1.1 Kennwort
Mit dem Kennwort werden Daten gegen unberechtigte Eingriffe geschützt.
Der MMC– und der NCK–Bereich werden Kennwort geschützt.
Anwahl des Kennwortes
im MMC–Bereich ab SW 3 bis SW 2
Diagnose Diagnose
Inbetrieb-
nahme
Kennwort Kennwort
Das Kennwort für den MMC–Bereich wird im NCK–Bereich mit dem MD 11 fest-
gelegt. Jeder andere Wert im MD 11 muß vierstellig sein. Standardwert 0 ent-
spricht Kennwort
1 + 1 + 1 + 1
Mit der Tastatur wird 4 mal die 1 eingegeben.
Mit der Taste INPUT wird der Wert übernommen.
Mit dem Softkey SETZEN wird das Kennwort gesetzt.

SETZEN
Ist das Kennwort korrekt gesetzt, erscheint in der Alarmzeile der Text: ”120000
KENNWORT GESETZT”.
Mit dem Softkey LÖSCHEN wird das Kennwort zurückgesetzt, es erscheint die
LÖSCHEN Meldung ”120001 KENNWORT ZURÜCKGESETZT”.
Wird das Kennwort nicht richtig eingegeben, so erscheint die Meldung ”120009
KENNWORT INKORREKT”. Quittiert wird die Anzeige mit dem Softkey OK.
Hinweis Nach der Inbetriebnahme ist das Kennwort zu löschen.
 Siemens AG 2001 All Rights Reserved 6FC5197–jAA50 4–1

SINUMERIK 840C (IA)
09.95
04.96
4.1.2 Vereinfachte Sprachumschaltung (ab SW 5)
4.1.2 Vereinfachte Sprachumschaltung (ab SW 5)

Im Bereich Diagnose kann die Sprache in der nachfolgenden Eingabemaske ge-
ändert werden. Dazu befindet sich im Diagnose–Grundbild der Softkey ”Sprache/
Language” für die Sprachumschaltung.
Bild 4.1
Togglefeld (Sprache) Für die Bereiche System (MMC, NCK), WOP, Simulation und die PG (STEP5
Software) kann die Sprache mit Hilfe des Togglefeldes (Sprache) eingestellt wer-
den. Die jeweils aktuelle Konfiguration wird vorselektiert. Bei den Optionen
(WOP, Simulation und PG–SW), wenn sie nicht installiert sind, erscheint in dem
Feld Sprache dann ein ”–”.
Installierte Sprachen In den Togglefeldern für die Sprachen werden nur die für den entsprechenden
Bereich auf der Steuerung installierten Sprachen angeboten. In dem Bild er-
scheint ein Hinwei stext (in den Sprachen deutsch und englisch), wie die Bedie-
nung des Togglefeldes Sprache zu erfolgen hat.
Kennwort Eine Änderung der Spracheinstellung ist kennwortgeschützt, d.h. nach dem Betä-
tigen des Softkeys ”OK” kann das notwendige Kennwort noch nachträglich einge-
geben werden.
Softkey ”OK” Mit dem Softkey ”OK” erfolgt die Übernahme der geänderten Konfiguration, die
mit dem nächsten Hochlauf an der Steuerung wirksam wird. Die Diagnose ändert
in der Regie–Konfig–Datei im Anwenderzweig die Schlüsselwörter LANGUAGE.
Ist im Anwenderzweig noch keine Regie–Konfig–Datei vorhanden, wird sie aus
dem Siemenszweig umkopiert.
Schlüsselwörter Zuordnung der Schlüsselwörter für den Bereich.
Bereich Schlüsselwort
System LANGUAGE
WOP LANGUAGE1
Simulation* LANGUAGE2
PG LANGUAGE3
”RECALL” Mit ”RECALL” wird das Bild ohne durchgeführte Änderung verlassen.
* Ab SW 5.4 auch für Grafische Werkzeugbahn Simulation
4–2  Siemens AG 2001 All Rights Reserved 6FC5197–jAA50

SINUMERIK 840C (IA)
09.95
4.1.3 Drucken der Bildschirm–Hardcopies

Die Bildschirm–Hardcopies werden in einem komprimierten TIFF– und PCX–For-
mat abgelegt, um die Übertragungszeiten über die V24–Schnittstelle zu verkür-
zen. Die Auswahl des Formats erfolgt über zwei Bedconf–Einträge. Die Formate
sind mit Windows–Tools, wie z.B. Word interpretierbar.
Erster Eintrag, Bildschirmfarbe: //BCOLORMONO_DEF
a 15 1 CO für Bildschirm farbig
oder
a 15 1 MO für Bildschirm Mono
Zweiter Eintrag, für Ausgabeformat: //BHARDCOPY_DEF
a 15 6 CO TIFF
oder
a 15 6 MO PCX
Durch diese Einstellmöglichkeiten können folgende Dateiformate erzeugt wer-
den:
Eintragung in BEDCONF
Erzeugtes Dateiformat
a 151 a 156
CO PCX X.PCX, komprimiert, Farbe
MO PCX X.PCX, komprimiert, Mono
CO TIFF X.TIF, komprimiert, Farbe
MO TIFF X.TIF, unkomprimiert, Mono
HInweis Mit der Eintragung in ”a 151 CO” oder ”MO” wird die Bildschirmanzeige verän-
dert, farbig oder mono.

SINUMERIK 840C (IA)
09.95
4.1.4 Anwahl Bereich Diagnose

Den Bereich DIAGNOSE wählen Sie mit diesem Softkey in der Bereichsmenülei-
Diagnose ste an. Im Grundbild werden Ihnen die aktuell anstehenden Alarme angezeigt.
Es kann mit der vertikalen Softkey–Leiste auf die Anzeige der aktuellen Meldun-
gen umgeschaltet werden.
Bild 4.2 Grundbild Bereich Diagnose
Mit diesen Softkeyfunktionen können Sie die aktuell anstehenden Alarme/Mel-

Anzeige n.
dungen nach der Priorität oder der zeitlichen Reihenfolge des Auftretens sortie-
Priorität
ren lassen.
Anzeige n.
Zeit
Betätigen Sie diesen Softkey, so werden Ihnen die aktuell anstehenden Meldun-
Meldungen gen angezeigt.
Sie schalten zurück in die Anzeige der Alarme.

Alarme
Siehe Kapitel ”Vereinfachte Sprachumschaltung”.

Sprache /
Language
Siehe Kapitel ”Kennwort”.

Kennwort
Siehe Kapitel 3, Inbetriebnahme PLC.

PG–Funktion

SINUMERIK 840C (IA)
09.95
Service
Anzeige
Inbetrieb-
nahme
Bild 4.3
Alarm–
protokoll 1 Grundeinstellung: Es werden alle Alarme und Meldungen aufgenommen.
Grundeinstellung: Es werden alle Reset– und Power–ON–Alarme aufgenommen.

Alarm–
protokoll 2 Hinweis: Beide Dateien werden in der Datei KONFIG projektiert.
Bild 4.4 Alarmprotokoll 1

SINUMERIK 840C (IA)
09.95
Anzeige NCK–Softwarestand
NC–
Auskunft
Beschreibung siehe in diesem Kapitel NC–Service.

NC–
Service
Die Anzeigen dienen zur Fehlersuche bei fehlerhafter Programmierung. Die Sta-
PLC–
Service tus–Anzeige dient zur Anzeige von PLC–Daten (z. B.: E, A, ...).
Beschreibung siehe Kap. 3 Inbetriebnahme PLC
Unterkapitel USTACK, Fehlerfeincodierung, PLC–Status
Beschreibung siehe Unterkapitel Antriebsservicebilder für Spindel und Achse.
Antrieb
HSA/VSA
Für OEM Anwendungen

Aussprung
stellen
Inbetrieb-
nahme
Bild 4.5
Bei SW 4 enthält das Logbuch die aktuellen Versionsnummern der auf der Fest-
Logbuch platte installierten Softwarekomponenten.
Ab SW 5 wird zusätzlich in der ersten Zeile der Summen–Softwarestand ange-
zeigt.
Achtung: Ab SW 4 sollen in das Logbuch keine Eintragungen gemacht werden,
weil diese bei jeder Softwarehochrüstung überschrieben werden.
Bis SW 3 können im Logbuch Informationen oder Daten hinterlegt werden, die für
den Service an der Steuerung wichtig sind.

SINUMERIK 840C (IA)
09.95
Beschreibung des Maschinendatendialogs MDD (ab SW 3) siehe Kap. 5, Maschi-

Maschinen– nendatendialog (MDD).
daten
Beschreibung der NC–MD siehe Kap. 6, NC–Maschinendaten (NC–MD), NC–
Settingdaten (NC–SD).
Beschreibung der Antriebs–MD siehe Kap. 7, Antriebs–Maschinendaten
(SIMODRIVE Antriebs–MD).
Beschreibung der PLC–MD siehe Kap. 8, PLC–Maschinendaten (PLC–MD).
Antriebs–
Ab SW 3:
Servo–IBN
Folgende Funktionen sind anwählbar:
Vermessung der Antriebsregelkreise
Funktionsgenerator, Signalformen einstellen
DAU und Mixed I/O Konfigurieren
Quadrantenfehlerkompensation (QFK) und Kreisformtest
Servo Trace, frei programmierbare Oszilloskope–Funktion (ab SW4)
Beschreibungen siehe Kap. 9, Antriebs–Servo–Inbetriebnahme–Applikation.
Beschreibung siehe Kap. 2, Urlöschen und Standardinbetriebnahme.
Urlösch–
Mode Bei der Erstinbetriebnahme oder nach einem Datenverlust z.B. durch Ziehen ei-
ner Baugruppe, Hardwaredefekt einer Baugruppe oder leerer Pufferbatterie bei
Netzausfall können Daten im Urlöschmode mit Standardwerten vorbesetzt wer-
den.
Beschreibung siehe Unterkapitel PC–Daten.
PC–Daten Das Bediensystem ist über Konfigurationsdateien einstellbar. Die Dateien werden
mit Standardwerten vorbesetzt. Sie können im MMC–Bereich DIAGNOSE mit
dem ASCII–Editor geändert werden (der ASCII–Editor ist in der Bedienungsanlei-
tung beschrieben)
Ab SW 3: Freischalten von Optionen
Optionen
Beschreibung siehe weiter unten im Unterkapitel: Freischalten von Optionen.
Es kann ein kompletter Abzug aller Daten mittels des VALITEK–Streamers auf
Back Up einem Magnetband gespeichert werden.
Beschreibung siehe weiter unten im Unterkapitel: BACKUP mit Valitek–Streamer.
Mögliche Eingabewerte sind:
Uhr/Datum
Stunde 0 – 23
Minute 0 – 59
Tag 1 – 31
Monat 1 – 12
Jahr 80 – 99
Die Werte werden mit der Zifferntastatur eingegeben und mit

INPUT übernommen.
Mit dem Softkey STELLEN werden die Werte aktiviert.

STELLEN Die Funktion ist Kennwort–geschützt.

SINUMERIK 840C (IA)
09.95
NCK– NCK Power ON ohne Spannungsausfall.

Power ON
Merkmale:
S MD werden aktiviert.
S Referenzpunktwerte gehen verloren.
S PC–Daten werden nicht aktualisiert.
Beenden des Maschinendatendialogs (MDD).
IBN Ende
4.2 NC–Service
Zur Antriebsoptimierung und zur Fehlerdiagnose ist es notwendig, die von der
NC an die Achsen bzw. Spindeln und die von den Achsen bzw. Spindeln an die
NC übergebenen Daten anzuschauen.
An Servicedaten für Achsen werden angezeigt:
S Schleppabstand in Lageregelfeinheit (1 unit = 2 Lageregelfeinheiten)

Differenz zwischen Sollwert und absolutem Istwert.
S absoluter Istwert in Lageregelfeinheiten

Tatsächliche Position der Achsen an der Maschine.
S Sollwert in Lageregelfeinheiten
Vorgegebener, von der Steuerung aufgrund der Programmierung oder der von
Hand eingegebenen Sollwertposition ermittelter Wert. Im Normalfall sind Soll-
wert und absoluter Istwert gleich. Im Stillstand kann die Differenz (der Schlep-
pabstand) mit dem Driftabgleich ausgeglichen werden.
S Abs. Kompensationswert
Summe aus IKA und Temperaturkompensationen
S Drehzahlsollwert in 0,01% der max. Drehzahl

Digitaler, von der Steuerung ermittelter Wert (maximaler Wert siehe
NC–MD 268*). Er wird auf der Meßkreisbaugruppe in einen analogen Wert
(0 V bis 10 V) umgewandelt und an den Antrieb als Drehzahlsollwert ausge-
geben.
S Teilistwert in Lageregelfeinheiten
Vom Meßsystem kommende Pulse pro Interpolationstakt (Standard 16 ms)
S Teilsollwert in Lageregelfeinheiten
Vom Interpolator an die Lageregelung gegebene Teilsollwerte pro Interpola-
tionszeit (Standard 16 ms)
S Konturüberwachung
Mit diesem Wert wird die aktuelle Konturabweichung angezeigt (Schwankun-
gen des Schleppabstands hervorgerufen durch Ausregelvorgänge am Dreh-
zahlregler auf Grund von Laständerungen).
S Fehler Synchronlauf
Abweichung zwischen Leit– und Folgeachse.
S Parametersatz Lageregelung

SINUMERIK 840C (IA)
09.95
4.2 NC–Service
S Parametersatz Übersetzung
Angewählter Parametersatz wird angezeigt.
S Service–Nr.
Die Auflistung der Service–Nr. entnehmen Sie bitte der Diagnoseanleitung.
Servicewerte werden doppelt so groß, d.h. in Lageregel-

feinheiten angezeigt (z.B.: Schlepabstandsanzeige 2000
bei Lageregelfeinheit 0.5 mm ergibt einen tatsächlichen
Schleppabstand von 1000 mm.

SINUMERIK 840C (IA)
09.95
4.2.1 Anwahl der Servicedaten

Datenbereich Diagnose
Service–
anzeige
NC–
Service
Weitere Achsen Spindeln

Achsen/ einzeln einzeln
Spindeln
Service Achsen Einzelanzeige Achse 1 (1–8)

Schleppabstand Bild siehe Kapitel
Absoluter Istwert Inbetriebnahme
Absoluter Sollwert
Abs. Kompensationswert
Drehzahlsollwert (0.01%)
Teilistwert
Teilsollwert
Konturabweichung
Fehler Synchronlauf
Parametersatz Lageregelung
Parametersatz Übersetzung
Service–Nr.
Service Achsen und Spindeln

SINUMERIK 840C (IA)
09.95
Das Bild für Einzelanzeige wird öfter aktualisiert wie das Bild für mehrere Achsen
und Spindeln. Dabei ist für genauere Kontrolle das Einzelbild zu verwenden.
Hinweis Die Auflistung der Servicenummern entnehmen Sie bitte der Diagnoseanleitung.
Mit der Taste ”Blättern/vorwärts” kann auf die nächsten Achsen umgeblättert wer-
den.
Mit Eingabe der Ziffer ”8” und Betätigen der Suchtaste kann z. B. die Achse 8
direkt angewählt werden.
Mit der Taste ”Blättern/rückwärts” kann bei Bedarf auf die vorhergehenden Ach-
sen zurückgeblättert werden.
4.2.2 Servicedaten für die Spindel

Zur Optimierung und Fehlerdiagnose ist es möglich, die aktuellen Spindelwerte
einzusehen.
S Drehzahlsollwert (0.01%):
Digitale, von der NC am Meßkreis ausgegebene Spannung.
S Drehzahlsollwert (1/min) Progr.:
Wert, der vom Anwender eingegeben wird;
z. B.: Eingabe S 1000 Anzeige: Drehzahlsollwert 1000 (1/min)
S Drehzahlsollwert akt.:
Vorzeichenrichtiger momentan wirksamer Drehzahlsollwert mit eingerechne-
tem Override ohne Drehzahlbegrenzung durch Settingdaten oder MD.
S Drehzahlistwert (1/min):
Die vom Spindelgeber ankommenden Pulse werden von der NC ausgewertet
und als Drehzahl in 1/min angezeigt.
S Positionssollwert:
Die vom Anwender in Grad vorgegebene Spindelposition wird von der NC in
die entsprechende Anzahl von Pulsen umgewandelt:
z. B.: 0_ = 0
180_ = 2048
359_ = 4059
S Positionsistwert:
Die vom Spindelgeber ankommenden Pulse werden von der NC ausgewertet
und angezeigt.
S Schleppabstand:
Differenz zwischen Positionssollwert und Positionsistwert. Im Stillstand ist der
Schleppabstand ein Maß für die Positionsabweichung bei aktivem M19. Auch
im gesteuerten Betrieb wird ein Schleppabstand angezeigt.
S Fehlersynchronlauf
Abweichung zwischen Leit– und Folgespindel.
S Override:
Die Stellung des Spindel–Override–Schalters wird angezeigt.
S Getriebestufe:
Die aktuelle Getriebestufe wird angezeigt (DB 31 DR K +1 Bit 0 bis 2).
S Parametersatz Lageregelung
S Parametersatz Übersetzung
Angewählter Parametersatz wird angezeigt.
S Service–Nr.
Die Auflistung der Service–Nr. entnehmen Sie bitte der Diagnoseanleitung.

SINUMERIK 840C (IA)
09.95
4.2.2 Servicedaten für die Spindel
Anwahl der Spindel– Mit den Softkey Diagnose, Service Anzeigen kann die Anzeige der Service Daten
servicedaten angewählt werden. Anwahl siehe auch Kapitel 5.4.
Mit der Taste ”Blättern/vorwärts” kann auf die nächsten Achsen umgeblättert wer-
den.
Mit Eingabe der Ziffer ”4” und Betätigen der Suchtaste kann z. B. die Achse 4
direkt angewählt werden.
Mit der Taste ”Blättern/rückwärts” kann bei Bedarf auf die vorhergehenden Ach-
sen zurückgeblättert werden.
4.3 Antriebsservicebilder für Spindel (HSA) und Achse (VSA) –

(ab SW 3)
Diagnose
Service–
anzeige
Antrieb
HSA/VSA
Erläuterung Mit Betätigen der Softkeytasten Diagnose, Serviceanzeige und Antrieb HSA/VSA
gelangt man in das Antriebsservicebild HSA 1. Seite.
Bild 4.6
Erklärung Das Antriebsservicebild HSA 1. Seite ermöglicht eine Übersicht über Signale und
Zustände der HSA–Antriebe und ist ein reines Anzeigebild. Abhängig von den
vorgegebenen spezifischen Antriebs–Daten (NC, PLC, Antriebe) wird der Inhalt
der Anzeigefelder realisiert.

SINUMERIK 840C (IA)
09.95
4.3 Antriebsservicebilder für Spindel (HSA) und Achse (VSA) – (ab SW 3)
Erläuterung der Anzeigefelder HSA 1. Seite

Antriebszustand Dieses Anzeigefeld beschreibt den Hochlauf– und Betriebszustand der digitalen
Antriebe. Der Zustand wird im SERVO im Hochlauf erzeugt und entsprechend in
der Anzeige aktualisiert (SW 4: Antriebs–MD 11008).
Mögliche Angaben:
08 aus
18 ein (nach Rückmeldung des Antriebes an den SERVO)
28 online (es besteht Kommunikationsfähigkeit)
38 urladen (Antrieb muß urgeladen werden)
48 zugeschaltet (Antrieb vollständig hochgeladen)
58 bereit (Antrieb in Regelung, Leistung zugeschaltet)
Hauptspindel–Antrieb Dieses Anzeigefeld beschreibt den aktuellen, also über die Softkeytasten Antrieb
+/– angewählten HSA–Antrieb.
Hochlaufphase Dieses Anzeigefeld enthält das Steuerwort für die Hochlaufsteuerung der 611D–
Komponenten und ist für jede logische digitale Antriebsnummer vorhanden (An-
triebs–MD 11000). Im Highbyte wird die Vorgabe des Hochlaufzustandes durch
den SERVO, im Lowbyte der vom Antrieb quittierte Zustand dargestellt (siehe
auch Beschreibung Antriebszustand).
Mögliche Angaben:
Highbyte 8 vorgegebener Hochlaufzustand
(SERVO)
Werte: 0–5
Lowbyte 8 quittierter Hochlaufzustand (Antrieb)
Werte: 0–5
Möglicher Anzeigebereich: 0000 – 0505
Impulsfreigabe Dieses Anzeigefeld enthält das Abbild der Kl. 63/48 der E/R–Einheit
(Kl. 63/48) (SW 3: Antriebs–MD 11.2 – Impulslöschung Antriebszentral – SW 4: An-
triebs–MD 1700.2).
Möglicher Anzeigebereich: aus bzw. ein
Antriebsfreigabe Dieses Anzeigefeld enthält das Abbild der Kl. 64 der E/R–Einheit
(Kl. 64/63) (SW 3: Antriebs–MD 11.6 – Zentrale Antriebsfreigabe – SW 4: Antriebs–MD
1700.6).
Impulsfreigabe Dieses Anzeigefeld enthält das Abbild der Kl. 663 (SW 3: Antriebs–
(Kl. 663) MD 11.1 – Modulspezifische Impulslöschung – SW 4: Antriebs–MD 1700.1).
Impulsfreigabe Dieses Anzeigefeld enthält den Zustand der Impulsfreigabe PLC des zy–
PLC Soll klischen Steuerwortes 2 (Antriebs–MD 11005.7).
Drehzahlreglerfrei– Dieses Anzeigefeld enthält den Zustand der Drehzahlreglerfreigabe NC
gabe Soll des zyklischen Steuerwortes 2 (Antriebs–MD 11005.9).
Sollparametersatz Dieses Anzeigefeld enthält den aktuellen Sollparametersatz des zyklischen Steu-
erwortes 2 (Antriebs–MD 11005.0–2).
Motorauswahl Soll Dieses Anzeigefeld enthält den aktuellen Motortyp des zyklischen Steuerwortes 2
(Antriebs–MD 11005.3).
Möglicher Anzeigebereich: Y bzw. D (8 Stern bzw. Dreieck)
CRC–Fehler Dieses Anzeigefeld enthält die Anzahl der hardwaremäßig erkannten Busübertra-
gungsfehler zwischen NC und Antrieb (Antriebs–MD 11001).
Möglicher Anzeigebereich: 0000 – FFFF

SINUMERIK 840C (IA)
09.95
Meldung ZK1 Dieses Anzeigefeld enthält den Zustand der Meldung Zustandsklasse 1 des zykli-
schen Statuswortes 1 (Antriebs–MD 11002.0).
Impulsefreigabe Ist Dieses Anzeigefeld enthält den Zustand Impulse freigegeben des zyklischen Sta-
tuswortes 2 (Antriebs–MD 11003.7).
Zwischenkreis Dieses Anzeigefeld enthält den Zustand des Zwischenkreises (Antriebs–MD
11006.0).
Istparametersatz Dieses Anzeigefeld enthält den aktuellen Istparametersatz des zyklischen Status-
wortes 2 (Antriebs–MD 11003.0–2).
Motorauswahl Ist Dieses Anzeigefeld enthält den aktuellen Motortyp des zyklischen Statuswortes 2
(Antriebs–MD 11003.3).
Möglicher Anzeigebereich: Y bzw. D (8 Stern bzw. Dreieck)
Lageistwert Dieses Anzeigefeld enthält den aktuellen Lageistwert (SW 4: Antriebs–MD
12000). Er ist abhängig von Lageregelung für Rundachse (NC–MD) 5640.5) und
Lageregelfeinheit (NC–MD 18000.0–3).
Drehzahlistwert Dieses Anzeigefeld enthält den aktuellen Drehzahlistwert des Motors (SW 3: An-
triebs–MD 2/SW 4: Antriebs–MD 1707).
Drehzahlsollwert Dieses Anzeigefeld enthält den aktuellen Drehzahlsollwert des Motors (SW 3:
Antriebs–MD 1/SW 4: Antriebs–MD 1706).
Auslastung Dieses Anzeigefeld enthält die Auslastung des Hauptspindelantriebs. Bis zur
Nenndrehzahl wird das Verhältnis Drehmoment zu max. Drehmoment und ober-
halb der Nenndrehzahl das Verhältnis Leistung zu maximaler Leistung angezeigt
(SW 3: Antriebs–MD 4/SW 4: Antriebs–MD 1722).
Wirkleistung (SW 4) Dieses Anzeigefeld enthält die aktuelle Wirkleistung (Antriebs–MD 11011).
Geglätteter Strom– Dieses Anzeigefeld enthält den betragsmäßig in Prozent angegebenen
istwert (SW 4) geglätteten Stromistwert (Antriebs–MD 1708).
Motortemperatur Dieses Anzeigefeld enthält die aktuelle Motortemperatur
Status der binären Dieses Anzeigefeld enthält den Zustand der binären Eingänge (An–
Eingänge (SW 3) triebs–MD 11).
Anzeige der aktiven Dieses Anzeigefeld enthält den aktuellen Zustand der aktiven Funktio–
Funktionen 1 (SW 3) nen 1 (Antriebs–MD 254).

SINUMERIK 840C (IA)
09.95
Antriebsservicebild HSA 2. Seite

HSA
Sie wählen den Softkey HSA 2. Seite im Bereich Service für Antrieb HSA/VSA
2. Seite an.
Bild 4.7
Erklärung Das Antriebsservicebild HSA 2. Seite ermöglicht eine Übersicht über Signale und
Zustände der HSA–Antriebe und ist ein reines Anzeigebild. Abhängig von den
Erläuterung der Anzeigefelder HSA 2. Seite
Mögliche Angaben:
08 aus
18 ein (nach Rückmeldung des Antriebes an den SERVO)
28 online (es besteht Kommunikationssfähigkeit)
Hauptspindel–Antrieb Dieses Anzeigefeld beschreibt den aktuellen, also über die Softkeytasten Antrieb
+/– angewählten HSA–Antrieb.
Einrichtbetrieb Ist Dieses Anzeigefeld enthält den Zustand Einrichtbetrieb des zyklischen Status-
wortes 1 (Antriebs–MD 11002.8).
Parkende Achse Soll Dieses Anzeigefeld enthält den Zustand Parkende Achse des zyklischen Steuer-
Fahren auf Fest– Dieses Anzeigefeld enthält den Zustand Fahren auf Festanschlag des
anschlag Ist zyklischen Statuswortes 2 (Antriebs–MD 11003.13).

SINUMERIK 840C (IA)
09.95
Drehzahlsollwert– Dieses Anzeigefeld enthält den Zustand Drehzahlsollwertglättung des

glättung Ist zyklischen Statuswortes 1 (Antriebs–MD 11002.11).
Hochlaufgeber– Dieses Anzeigefeld enthält den Zustand Hochlaufgeber–Schnellstop des
Schnellstop Ist zyklischen Statuswortes 1 (Antriebs–MD 11002.9).
U/F–Antrieb Dieses Anzeigefeld enthält den Zustand U/F–Antrieb des zyklischen Statuswor-
tes 2 (Antriebs–MD 11003.12).
2. Momenten– Dieses Anzeigefeld enthält den Zustand 2. Momentengrenze des zykli–
grenze Ist schen Statuswortes 1 (Antriebs–MD 11002.10).
Integratorsperre Ist Dieses Anzeigefeld enthält den Zustand Integratorsperre des zyklischen Status-
Motortemperatur Dieses Anzeigefeld enthält den Zustand Motortemperatur Warnung (An–
Warnung triebs–MD 11006.14).
Kühlkörpertempe– Dieses Anzeigefeld enthält den Zustand Kühlkörpertemperatur Warnung
ratur Warnung (Antriebs–MD 11006.15).
Programmierbare Diese Anzeigefelder enthalten die Zustände der Programmierbaren Mel–
Meldungen (SW 3) dungen 1–6 (Antriebs–MD 11007.0–5).
Hochlauf be– Dieses Anzeigefeld enthält den aktuellen Zustand der Meldung Hoch–
endet (SW 4) laufvorgang beendet (Antriebs–MD 11007.0).
IMd I < Mdx (SW 4) Dieses Anzeigefeld enthält den aktuellen Zustand der Meldung IMdI < Mdx (An-
Inist I < nmin (SW 4) Dieses Anzeigefeld enthält den aktuellen Zustand der Meldung InistI < nmin (An-
Inist I < nx (SW 4) Dieses Anzeigefeld enthält den aktuellen Zustand der Meldung InistI < nx (An-
nsoll < nist (SW 4) Dieses Anzeigefeld enthält den aktuellen Zustand der Meldung nsoll< nist (An-
Variable Melde– Dieses Anzeigefeld enthält den aktuellen Zustand der Meldung Variable
funktion (SW 4) Meldefunktion (Antriebs–MD 11007.5).
Drehzahlistwert Dieses Anzeigefeld enthält den aktuellen Drehzahlistwert des Motors (SW 3: An-
triebs–MD 2/SW 4: Antriebs–MD 1707).
Drehzahlsollwert Dieses Anzeigefeld enthält den aktuellen Drehzahlsollwert des Motors (SW 3:
Antriebs–MD 1/SW 4: Antriebs–MD 1706).
Auslastung Dieses Anzeigefeld enthält die Auslastung des Hauptspindelantriebs. Bis zur
Nenndrehzahl wird das Verhältnis Drehmoment zu max. Drehmoment und ober-
halb der Nenndrehzahl das Verhältnis Leistung zu maximaler Leistung angezeigt
Geglätteter Strom– Dieses Anzeigefeld enthält den betragsmäßig in Prozent angegebenen
istwert (SW 4) geglätteten Stromistwert (Antriebs–MD 1708).

SINUMERIK 840C (IA)
09.95
Motortemperatur Dieses Anzeigefeld enthält die aktuelle Motortemperatur

Status der binären Dieses Anzeigefeld enthält den Zustand der binären Eingänge (An–
Eingänge (SW 3) triebs–MD 11).
Antriebsservicebild VSA 1. Seite
VSA
Sie wählen den Softkey VSA 1. Seite im Bereich Service für Antrieb HSA/VSA
1. Seite an.
Bild 4.8
Erklärung Das Antriebsservicebild VSA 1. Seite ermöglicht eine Übersicht über Signale und
Zustände der VSA–Antriebe und ist ein reines Anzeigebild. Abhängig von den
Erläuterung der Anzeigefelder VSA 1. Seite
Mögliche Angaben:
08 aus
18 ein (nach Rückmeldung des Antriebes an den
SERVO)
28 online (es besteht Kommunikationsfähigkeit)

SINUMERIK 840C (IA)
09.95
Vorschubantrieb Dieses Anzeigefeld beschreibt den aktuellen über die Softkeytasten Antrieb +/–
angewählten VSA–Antrieb
Hochlaufphase Dieses Anzeigefeld enthält das Steuerwort für die Hochlaufsteuerung der 611D–
Komponenten und ist für jede logische digitale Antriebsnummer vorhanden (An-
triebs–MD 11000). Im Highbyte wird die Vorgabe des Hochlaufzustandes durch
den SERVO, im Lowbyte der vom Antrieb quittierte Zustand dargestellt (siehe
auch Beschreibung Antriebszustand).
Impulsfreigabe Dieses Anzeigefeld enthält das Abbild der Kl. 63/48 der E/R–Einheit
(Kl. 63/48) (Antriebs–MD 1700.2 – Impulslöschung Antriebszentral).
Antriebsfreigabe Dieses Anzeigefeld enthält das Abbild der Kl. 64 der E/R–Einheit
(Kl. 64/63) (Antriebs–MD 1700.6 – Zentrale Antriebsfreigabe).
Impulsfreigabe Dieses Anzeigefeld enthält das Abbild der Kl. 663 (Antriebs–MD 1700.1
(Kl. 663) – Modulspezifische Impulslöschung).
Impulsfreigabe Dieses Anzeigefeld enthält den Zustand der Impulsfreigabe PLC des zy–
PLC Soll klischen Steuerwortes 2 (Antriebs–MD 11005.7).
Drehzahlregler– Dieses Anzeigefeld enthält den Zustand der Drehzahlreglerfreigabe NC
freigabe Soll des zyklischen Steuerwortes 2 (Antriebs–MD 11005.9).
Sollparametersatz Dieses Anzeigefeld enthält den aktuellen Sollparametersatz des zyklischen Steu-
erwortes 2 (Antriebs–MD 11005.0–2).
CRC–Fehler Dieses Anzeigefeld enthält die Anzahl der hardwaremäßig erkannten Busübertra-
gungsfehler zwischen NC und Antrieb (Antriebs–MD 11001).
Meldung ZK1 Dieses Anzeigefeld enthält den Zustand der Meldung Zustandsklasse 1 des zykli-
schen Statuswortes 1 (Antriebs–MD 11002.0).
Impulsfreigabe Ist Dieses Anzeigefeld enthält den Zustand Impulse freigegeben des zyklischen Sta-
tuswortes 2 (Antriebs–MD 11003.7).
Zwischenkreis Dieses Anzeigefeld enthält den Zustand des Zwischenkreises (Antriebs–MD
11006.0).
Istparametersatz Dieses Anzeigefeld enthält den aktuellen Istparametersatz des zyklischen Status-
wortes 2 (Antriebs–MD 11003.0–2).
Drehzahlistwert Dieses Anzeigefeld enthält den aktuellen Drehzahlistwert des Motors (An-
triebs–MD 1707).
Drehzahlsollwert Dieses Anzeigefeld enthält den aktuellen Drehzahlsollwert des Motors (An-
triebs–MD 1706).
Auslastung (SW 4) Dieses Anzeigefeld enthält die Auslastung des Vorschubantriebs. Bis zur Nenn-
drehzahl wird das Verhältnis Drehmoment zu max. Drehmoment und oberhalb
der Nenndrehzahl das Verhältnis Leistung zu maximaler Leistung angezeigt (An-
triebs–MD 1722).

SINUMERIK 840C (IA)
09.95
Geglätteter Dieses Anzeigefeld enthält den betragsmäßig in Prozent angegebenen
Stromistwert geglätteten Stromistwert (Antriebs–MD 1708).
Motortemperatur Dieses Anzeigefeld enthält die aktuelle Motortemperatur (Antriebs–MD 1702).
Antriebsservicebild VSA 2. Seite
VSA
Sie wählen den Softkey VSA 2. Seite im Bereich Service für Antrieb HSA/VSA
2. Seite an.
Bild 4.9
Erklärung Das Antriebsservicebild VSA 2. Seite ermöglicht eine Übersicht über Signale und
Zustände der VSA–Antriebe und ist ein reines Anzeigebild. Abhängig von den
Erläuterung der Anzeigefelder VSA 2. Seite
der Anzeige aktualisiert (SW 4: Antri8ebs–MD 11008).
Mögliche Angaben:
08 aus
18 ein (nach Rückmeldung des Antriebes an den
SERVO)
28 online (es besteht Kommunikationssfähigkeit)
Vorschubantrieb Dieses Anzeigefeld beschreibt den aktuellen über die Softkeytasten Antrieb +/–
angewählten VSA–Antrieb
Einrichtbetrieb Ist Dieses Anzeigefeld enthält den Zustand Einrichtbetrieb des zyklischen Status-
wortes 1 (Antriebs–MD 11002.8)

SINUMERIK 840C (IA)
09.95
Parkende Achse Soll Dieses Anzeigefeld enthält den Zustand Parkende Achse des zyklischen Steuer-
wortes 1 (Antriebs–MD 11004.1)
Fahren auf Fest– Dieses Anzeigefeld enthält den Zustand Fahren auf Festanschlag des
anschlag Ist zyklischen Statuswortes 2 (Antriebs–MD 11003.13)
Drehzahlsollwert– Dieses Anzeigefeld enthält den Zustand Drehzahlsollwertglättung des
glättung Ist zyklischen Statuswortes 1 (Antriebs–MD 11002.11).
Hochlaufgeber– Dieses Anzeigefeld enthält den Zustand Hochlaufgeber–Schnellstop des
Schnellstop Ist zyklischen Statuswortes 1 (Antriebs–MD 11002.9).
U/F–Antrieb Dieses Anzeigefeld enthält den Zustand U/F–Antrieb des zyklischen Statuswor-
tes 2 (Antriebs–MD 11003.12).
2. Momenten– Dieses Anzeigefeld enthält den Zustand 2. Momentengrenze des zykli–
grenze Ist schen Statuswortes 1 (Antriebs–MD 11002.10).
Integratorsperre Ist Dieses Anzeigefeld enthält den Zustand Integratorsperre des zyklischen Status-
Motortemperatur Dieses Anzeigefeld enthält den Zustand Motortemperatur Warnung
Warnung (Antriebs–MD 11006.14)
Kühlkörpertemperatur Dieses Anzeigefeld enthält den Zustand Kühlkörpertemperatur Warnung
Warnung (Antriebs–MD 11006.15)
Hochlauf beendet Dieses Anzeigefeld enthält den aktuellen Zustand der Meldung Hoch–
(SW 4) laufvorgang beendet (Antriebs–MD 11007.0).
IMd I < Mdx (SW 4) Dieses Anzeigefeld enthält den aktuellen Zustand der Meldung IMdI < Mdx (An-
Inist I < nmin (SW 4) Dieses Anzeigefeld enthält den aktuellen Zustand der Meldung InistI < nmin (An-
Inist I < nx (SW 4) Dieses Anzeigefeld enthält den aktuellen Zustand der Meldung InistI < nx (An-
nsoll < nist (SW 4) Dieses Anzeigefeld enthält den aktuellen Zustand der Meldung nsoll< nist (An-
Variable Melde– Dieses Anzeigefeld enthält den aktuellen Zustand der Meldung Variable
funktion (SW 4) Meldefunktion (Antriebs–MD 11007.5).

SINUMERIK 840C (IA)
08.96
09.95
4.4 PC–Daten
4.4 PC–Daten
Alle hier nicht dokumentierten Daten dürfen nicht verändert

werden.
Übersicht
\
Alt
\LISTENBAUSTEIN \WOP \REGIE \BEDIENUNG
\SPRACHEN MELDATTR KONFIG \GRUNDEINST \ANWENDER \FUNKTIONSBEREICHE \DIAGNOSE
JOB–LISTE MELDTEXT
BEDCONF BEDCONF
NECOLLI NEMOCLUT
WOP–DATEIEN MELDINFO
POCOLLI NECOCLUT
POCOCLUT POMOCLUT
ANWMTEXT
NECOCLUT POCOCLUT
POMOCLUT
NEMOCLUT
Bild 4.10 MMC Verzeichnisse und Dateien
Hinweis \LISTENBAUSTEIN = Verzeichnis, MELDTEXT = Datei

Allgemeines
Listenbaustein Das Projektieren des MDD mit Hilfe des Listenbausteines ist in Kap. Maschinen-
datendialog (MDD ab SW 3) beschrieben.
Einführung Die Bedienoberfläche der Steuerung 840C untergliedert sich in die Funktionsbe-
reiche MASCHINE, PARAMETER, PROGRAMMIERUNG, DIENSTE und DIA-
GNOSE. 1)
Das Bediensystem ist über Konfigurationsdateien einstellbar und berücksichtigt
eine Reihe von zusätzlichen Dateien. Die Dateien werden mit Standardwerten
vorbesetzt, sie können im MMC–Bereich DIAGNOSE mit dem ASCII–Editor ge-
ändert werden (der ASCII–Editor ist in der Bedienungsanleitung beschrieben).
Die Dateiverwaltung ist in die Unterbereiche SIEMENS und ANWENDER unter-
teilt. Im SIEMENS–Zweig sind Systemgrundeinstellungen hinterlegt, die nicht
geändert werden können.
Sind im ANWENDER–Zweig keine Daten vorhanden, wird die Steuerung mit den
SIEMENS–Daten versorgt.
1) Mit SW 3 auch Simulation, ab SW 4 ist die Simulation im Bereich Programmierung abgelegt.

SINUMERIK 840C (IA)
09.95
4.4.1 Kopieren und Editieren der PC–Daten
Schlüsselschalter
Wenn beim Systemhochlauf der Schlüsselschalter in Stellung 3 positioniert ist,
wird die Steuerung mit den Daten aus dem SIEMENS–Zweig geladen. Alle An-
wenderdaten sind kennwortgeschützt.
Dieses ist z. B. nach einem Systemausfall durch falsche Parametrierung in den

Konfigurationsdateien erforderlich.
Hinweis Dies gilt nicht für die Datei KONFIG im Verzeichnis REGIE und Kunden ASM,
diese werden immer geladen.
Ist die PLC im Stop–Zustand, so wird das Eingangsabbild der Maschinensteuer-
tafel nicht abgefragt, d. h. die Schlüsselschalterstellungen werden beim Hochlauf
nicht ausgewertet.
Daher wird bei PLC–Stop intern Schlüsselschalterstellung 3 gesetzt.

Anwahl Mit Betätigen der Softkeytasten DIAGNOSE, INBETRIEBNAHME und PC–DA-
TEN gelangt man in das Grundbild PC–Daten.
Bild 4.11
Aus den Verzeichnissen REGIE und BEDIENUNG wird die Steuerung mit den
Systemdaten versorgt.
Der obere Teil des Grundbildes ist der SIEMENS–Zweig, hier liegen die Grundsy-
stemeinstellungen. Diese Daten sind geschützt und können nicht verändert wer-
den.
Mit dem Softkey VORBELEGUNG können Daten aus dem SIEMENS–Zweig in
VORBE- den ANWENDER–Zweig kopiert werden.
LEGUNG

SINUMERIK 840C (IA)
09.95
Gefahr
! Bis SW 4:
Die Daten im ANWENDER–Zweig werden ohne Rückfrage überschrie-
ben.
Ab SW 5:
Nach Betätigen des Softkeys VORBELEGUNG erfolgt eine Rückfrage,
ob die Daten im ANWENDER–Zweig überschrieben werden sollen.
Beispiel Die Datei KONFIG, die im Verzeichnis Siemens–REGIE hinterlegt ist, soll in den
ANWENDER–Zweig kopiert werden.
Mit der Home–Taste wird der SIEMENS–Zweig im Grundbild PC–Daten ange-
wählt.
Mit der Cursor–Taste wird das Verzeichnis REGIE selektiert
und mit INPUT übernommen.
Nun wird mit der Cursor–Taste die Datei KONFIG selektiert.
Bild 4.12

SINUMERIK 840C (IA)
09.95
Mit dem Softkey VORBELEGUNG wird die Datei in den ANWENDER–Zweig ko-
VORBE- piert (ab SW5 wird zusätzlich eine Sicherheitsabfrage angezeigt).
LEGUNG
Bild 4.13
Es ist aber unerheblich, welcher Zweig angewählt ist; der Softkey VORBELE-
GUNG überträgt immer die Datei, die im SIEMENS–Zweig angewählt ist.

SINUMERIK 840C (IA)
09.95
4.4.2 Konfigurationsdatei KONFIG
Alle hier nicht dokumentierten Daten dürfen nicht verändert

werden.
Anwahl: SK ... ,
PC–Daten
Bild 4.14
Datenformat der Kon– Die Konfigurations–Datei wird im ASCII–Format abgelegt. Sie besteht aus einer
figurationsdatei folge von Zeilen mit maximal 80 Zeichen. Jede Zeile besteht aus einem Schlüs-
selwort. Mit dem Zeichen // werden Kommentare eingeleitet, die bis zum Ende
der Zeile reichen.
Beschreibung Die Konfigurationsdatei KONFIG parametriert über Schlüsselworte (vom System
reservierte Begriffe)
S die gewünschte Sprache,
S Bedientafel Schnittstelle,
S Format und Anzahl der Einträge in den Alarm–PROTOKOLLEN,
S Priorität der Alarme, Meldungen, Kommentare, 1)
S Format der Zeitangaben in den Protokollen.
1) Nur bis SW 2

SINUMERIK 840C (IA)
09.95
4 MMC–Bereich Diagnose 09.01
4.4.2.1 Schlüsselwörter
Schlüsselwörter sind vom Sytem reservierte Begriffe.
Folgende Schlüsselwörter existieren:
S LANGUAGE einzustellende Sprachvariante für NCK und MMC
S LANGUAGE1 einzustellende Sprachvariante für WOP 3)
S LANGUAGE2 einzustellende Sprachvariante für Simulation 3)
S LANGUAGE3 einzustellende Sprachvariante für PG–Funktion 3)
S LANGUAGE4 einzustellende Sprachvariante für Anwender 3)
S BT_NAME FlexOS–Name der Bedientafel–Schnittstelle
S BT_PARAM Name ” ”: Betrieb ohne Bedientafel
S PROTLEN1 Größe des Alarm–Protokolls in Anzahl Meldungen
S PROTLEN2 Größe des Service–Protokolls in Anzahl Meldungen
S FLUSHLEN1 max. Anzahl zwischengepufferter Meldungen für das
Alarm–Protokoll
S FLUSHLEN 2 max. Anzahl zwischengepufferter Meldungen für das
Service–Protokoll
S FLUSHTIME MAX: Pufferzeit für Meldungen in Millisekunden
S PROTMASK1 Angabe, welche Meldungen ins Alarm–Protokoll eingetragen
werden 1)
S PROTMASK2 Angabe, welche Meldungen ins Service–Protokoll eingetra-
gen werden
S PROT MODE HD Zugriff bei Alarmen
DISK
S PRIO_PO Anzeige–Priorität der NCK–Alarme mit Alarmart
”power on” 1)
S PRIO_RE Anzeige–Priorität der NCK–Alarme mit Alarmart ”reset” 1)
S PRIO_CA Anzeige–Priorität der NCK–Alarme mit Alarmart ”cancel” 1)
S PRIO_PA Anzeige–Priorität der PLC–Alarme 1)
S PRIO_PM Anzeige–Priorität der PLC–Meldungen 1)
S PRIO_KO Anzeige–Priorität der NCK–Kommentare 1)
S SYSFONT legt den Zeichensatz in der Kofigurationsdatei der Regie
fest 2)
S TFORMAT Format, in dem die Zeitangaben in die Protokolle
geschrieben werden
S MELDCACH Ringspeicher für Alarmtexte auf RAM
S DEBAG 128 Anzeige freier MMC-CPU Arbeitsspeicher
1) Nur bis SW 2
2) ab SW 4.4
3) ab SW 5

SINUMERIK 840C (IA)
09.95
09.01 4 MMC–Bereich Diagnose
4.4.2.2 Wertebereiche und Standard–Werte

Schlüsselwort Wertebereich Standard–Wert
LANGUAGE String von max. 8 Zeichen ”DEUTSCH”
BT_NAME String von max. 8 Zeichen ”SER:”
PROTLEN1 1 – 32767 (mit PROTMODEDISK) 25
PROTLEN2 1 – 32767 (1–200 ohne 25
PROTMODEDISK)
FLUSHLEN1 0 .. 10 0
FLUSHLEN2 0 .. 10 2
FLUSHTIME 0,1 – 32767 0
PROTMASK1 ) spezielles Format K = OT < 4
K>0
PROTMASK2 spezielles Format T<2
PRIO_PO 1) 10
PRIO_RE 1 ) 110
PRIO_CA 1 ) 210
0,1 – < 32000
PRIO_PA 1 ) 310
PRIO_PM 1 ) 350
PRIO_KO 1) 510
SYSFONT 2) 0, 1, 2 0
TFORMAT String von max. 20 Zeichen, s. o. ”hh:mm:ss DD.MM.YY”
Language Hier wird die Sprachvariante festgelegt.

Mögliche Sprachen sind:
S DEUTSCH
S ENGLISH
S ITALIANO
S FRANCAIS
S ESPANOL
Die Standardeinstellung ist DEUTSCH (Großschreibung beachten).
Optional stehen für bestimmte SW–Stände auch Sprachen wie SVENSKA,
RUSKIJ und MAGYAR zur Verfügung.
SYSFONT Ab SW 4.4 wird der Zeichensatz durch Eintrag in die Konfigurationsdatei der
<Zeichensatznummer> Regie festgelegt.
Mögliche Zeichensatznummern:
0 Standardzeichensatz
1 kyrillischer Zeichensatz
2 Zeichensatz für slawische Sprachen (Ungarisch)
3 Portugiesisch
Ab SW 5.* wird der SYSFONT im System mit Anwahl der Sprache abgelegt.
1) Nur bis SW 2
2) ab SW 4.4

SINUMERIK 840C (IA)
09.95
BT_Name FlexOS–Name der Bedientafel–Schnittstelle.

Bei Betrieb ohne Bedientafel nur ” ” eingeben. Die Standardeinstellung ist ”SER:”
(Großschreibung beachten).
PROTLEN1 Hier wird die Anzahl der Meldungen, die in das Alarm–Protokoll 1 kommen, fest-
gelegt.
PROTLEN2 Hier wird die Anzahl der Meldungen, die in das Alarm–Protokoll 2 kommen, fest-
gelegt.
FLUSHLEN1 Maximale Anzahl zwischengepufferter Meldungen für das Alarm–Protokoll (bei
Spannungsausfall verloren).
FLUSHLEN2 Maximale Anzahl zwischengepufferter Meldungen für das Service–Protokoll (bei
Spannungsausfall verloren).
4.4.2.3 Format für Protokoll–Masken

Hinweis Ab SW 3 werden die Alarme in den Dateien ’MELDATTR’ und ’MELDTEXT’ pro-
jektiert. Projektierungshinweise siehe Nahtstelle Teil 1.
Die Angabe, welche Meldungen in ein Protokoll eingetragen werden, wird über
die Einschränkung der Meldungsattribute realisiert. Jedes Meldungsattribut wird
durch seinen Anfangsbuchstaben abgekürzt (Nummer, Klasse, Typ, Priorität).
Die Einschränkung geschieht mit den Zeichen ’<’, ’>’, ’=’ und ’–’. Dabei bedeutet:
N > 1000 Meldungen mit einer Nummer größer als 1000 werden
protokolliert
P<5 Meldungen mit einer Priorität kleiner als 5 werden protokolliert
P=0 Meldungen mit Priorität 0 werden protokolliert
N50 – 100 Meldungen mit einer Nummer zwischen 50 und 100 werden
protokolliert
Eine ’PROTMASK’–Zeile kann sich aus mehreren solchen Einschränkungen zu-
sammensetzen, die dann UND–verknüpft interpretiert werden. Werden mehrere
’PROTMASK’–Zeilen (max. 5) für ein Protokoll angegeben, werden diese ODER–
verknüpft.
Die Werte von Typ und Klasse einer Meldung werden wie folgt kodiert:
Alarm–Typ Kodierung
power–on–Alarm 0
reset–Alarm 1
cancel–Alarm 2
PLC–Alarm 3
PLC–Meldung 4
NCK–Kommentar 5 1)
Klasse Kodierung
NCK 0
System / Regie 1
Dienste 2
Diagnose 3
Programmierung 4
Anwender (OEM) 6
Tab. 4.1 Kodierung von Meldungstypen und Meldeklassen
1) bis SW2

SINUMERIK 840C (IA)
01.99
09.95
Damit ergibt sich beispielsweise für folgenden Konfigurations–Eintrag

PROTMASK1 K = 0T < 4
PROTMASK1 K > 0P < 100
PROTMASK2 N1000 – 110000
die Interpretation: Ins Alarm–Protokoll werden alle NCK–Alarme mit einem Mel-
dungstyp kleiner als 4 aufgenommen (d. h. power on bis PLC–Alarm) sowie alle
Nicht–NCK–Meldungen mit einer Priorität kleiner als 100. Ins Service–Protokoll
werden alle Meldungen mit Nummern zwischen 1000 und 110000 aufgenommen.
TFORMAT Format für Zeitangaben in den Protokollen
Für die Steuerung des Formats, in dem die Zeitangaben von Meldungs–Eingang
und –Quittierung in den Protokollen eingetragen werden, wird in der Konfigura-
tions–Datei ein String von maximal 20 Zeichen angegeben.
Folgenden speziellen Muster sind Platzhalter für Zeit–Werte:
S DD Tag
S MM Monat
S YY Jahr zweistellig
S YYYY Jahr vierstellig
S hh Stunde
S mm Minute
S ss Sekunde
Beispielsweise wird durch das Muster ”DD.MM.YYYY – hh:mm.ss” die Zeitan-
gabe erzeugt:
”17.05.1992 – 14:32.21”
und durch ”hh:mm [MM/DD/YY]”:
”14:32 [05/17/92]”.
4.4.2.4 Zugriffe auf Festplatte (HD) reduzieren

Allgemeines Die Systemsoftware der SINUMERIK 840C ermöglicht es Ihnen, die Zugriffe auf
die Festplatte (HD) der MMC–CPU zu reduzieren. Dadurch wird die Lebensdauer
der Festplatte verlängert. Die Reduzierung der Zugriffe auf die Festplatte der
MMC–CPU empfiehlt sich besonders bei Maschinen, die einer hohen Rüttelbela-
stung ausgesetzt sind.
Die meisten Zugriffe auf die Festplatte (HD) der MMC–CPU erfolgen im Automa-
tikbetrieb durch das Protokollieren von Alarmen und Meldungen in das Alarmpro-
tokoll 1 und 2. Die Einträge in die Alarmprotokolle sollten deshalb auf das Wich-
tigste reduziert werden.
Reduzierung der Einträ- Für die Systemsoftware kleiner SW 6.gilt:
ge in die Alarmprotokolle Sie können die entsprechenden Einträge mit den Schlüsselworten PROTMASK1
und PROTMASK2 in der Konfigurationsdatei KONFIG der Regie vornehmen.
In der Inbetriebnahmeanleitung sind diese Einträge im Kapitel 4.4.2 ”Konfigurati-
onsdatei KONFIG” und im Kapitel 4.4.2.2 ”Format für Protokoll–Masken” be-
schrieben.
Für die Systemsoftware ab SW 6 gilt:
Die Alarmprotokolle werden in der Grundeinstellung im RAM–Speicher abgelegt
und erst durch eine der folgenden Bedienhandlungen auf die Festplatte (HD) der
MMC–CPU geschrieben:
S Softkey ”Sichern auf Platte”
S Aufblenden eines Protokolls
S Neuanzeigen eines Protokolls.

SINUMERIK 840C (IA)
01.99
09.95
Das direkte Schreiben auf die Festplatte der MMC–CPU können Sie durch einen
Eintrag in der Konfigurationsdatei der Regie KONFIG (PROTMODEDISK) wieder
aktivieren. Damit können Sie ein kompatibles Verhalten, wie es bei der
Systemsoftware kleiner SW 6 gilt, erzeugen.
Desweiteren wurde ab SW 6 ein Cache für Alarmbeschreibungen eingebaut.
Damit werden die Lesezugriffe auf ein Minimum reduziert. Als Voreinstellung hält
dieser Cache die 50 zuletzt aufgetretenen Alarme im Speicher. Die Anzahl kann
durch einen Eintrag in der Konfigurationsdatei KONFIG verändert werden:
MELDCACHE <n>
Es ist zu beachten, daß jedes Element im Cache ca. 100 Byte Ram–Speicher
belegt.
Durch den Eintrag MELDCACHE 0 kann ein kompatibles Verhalten, wie es bei
der Systemsoftware kleiner SW 6 gilt, erzielt werden.
4.4.3 Konfigurationsdatei BEDCONF

Beschreibung Es gibt verschiedene BEDCONF–Dateien.
Die in der Datei BEDCONF hinterlegten Konfigurationdaten parametrieren das
Bediensystem mit den zu verwaltenden MMC–Bereichen und global eingestellten
Systemeigenschaften. Diese Dateien sind ASCII–Dateien und können frei editiert
werden. Das Ändern erfolgt im MMC–Bereich DIAGNOSE unter Inbetriebnahme:
PC–DATEN.
Vorsicht
! Fehler in diesen Dateien können zum Systemausfall führen!
Nicht beschriebene Parameter dürfen nicht geändert werden.

SINUMERIK 840C (IA)
09.95
4.4.3.1 Konfigurationsdatei BEDCONF im Verzeichnis Bedienung/Grund-

einstellungen
// . 0 0 0 reftab.tb
a 2 5 3 ’MASCHIN’ ’PARAMET’ ’PROGRAM’ ’ANWENDE’ ’DIENSTE’ \
’DIAGNOS’ ’ANWENDE’ ’PROGSYS’ ’PLC’ ’PLC_DG’ \
’PLC_PR’ ’DG_PLC’ ’MDD’ ’IBN’ ’SIMULAT’ // BAPPLDHNAM
i 1 1 15000 0 // BAPPLIND
a 2 5 1 ’BedNCSys’ ’BedNCSys’ ’BedASys’ ’BedASys’ ’BedASys’ \
’BedASys’ ’BedASys’ ’BedWSys’ ’BedNCSys’ ’BedNCSys’ \
’BedNCSys’ ’BedWSys’ ’BedASys’ ’BedASys’ ’BedASys’ // BBESYLIST
i 1 1 15000 // BAPPLIND
a 2 5 2 ’FK’ ’FK’ ’fd’ ’fd’ ’fk’ \
’fk’ ’fd’ ’FD’ ’FK’ ’FK’ \
’FK’ ’fd’ ’fk’ ’fk’ ’fd’ // BAPPLTASTLIST
i 1 1 15000 // BAPPLIND
a 2 5 0 ’NCA’ ’NCA’ ’P_pr’ ’bdappl’ ’DI_pr’ \
’DG_pr’ ’bdappl’ ’PS_pr’ ’NCA’ ’NCA’ \
’NCA’ ’S5_pr’ ’mdd’ ’IBSAI’ ’Simreg’ // BAPPLIST
i 1 1 15000 // BAPPLIND
a 2 5 5 ’NCA.286’ ’NCA.286’ ’P_PR.286’ ’BDAPPL.286’ ’DI_PR.286’ \
’DG_PR.286’ ’BDAPPL.286’ ’PROGSYS.386’ ’NCA.286’ ’NCA.286’\
’NCA.286’ ’S5_PR.286’ ’MDD.286’ ’IBSAI.286’ ’SIMREG.286’ // BAPPLRUNNAM
i 1 1 15000 // BAPPLIND
a 2 1 3 ’–100’ ’–100’ ’14’ ’–100’ ’–100’ \
’9’ ’–100’ ’–2’ ’–100’ ’–5’ \
’–2’ ’–5’ ’–5’ ’–5’ ’–2’ // BAPPLSONLIST
i 1 1 15000 // BAPPLIND
a 2 1 0 ’1’ ’2’ ’0’ ’0’ ’4’ \
’0’ ’0’ ’0’ ’3’ ’0’ \
’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ // BAPPLSTARTLIST
i 1 1 15000 // BAPPLIND
a 2 1 1 ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ \
’0’ ’0’ ’1’ ’0’ ’0’ \
’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’2’ // BAPPLCLUTLIST
i 1 1 15000 // BAPPLIND
a 2 1 5 ’0’ ’0’ ’0’ ’4’ ’0’ \
’0’ ’4’ ’1’ ’0’ ’0’ \
’0’ ’3’ ’0’ ’0’ ’2’ // BAPPLLANLIST
i 1 1 15000 // BAPPLIND
a 2 1 2 ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ \
’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ \
’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ // BAPPLCLUSTLIST
i 1 1 15000 // BAPPLIND
a 2 1 4 ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ \
’0’ ’0’ ’0’ ’1’ ’0’ \
’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ // BAPPLIMPLANWAHL
i 1 1 15000 // BAPPLIND
i 2 5 15000 ’d_ma_co:’ ’d_pa_co:’ ’0’ ’0’ ’0’ \
’0’ ’0’ ’0’ ’d_pe_co:’ ’d_dp_02:’ \
’d_pp_02:’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ // BAPPLSWKKLIST
i 1 1 15000 // BAPPLIND
i 2 5 15001 ’d_ma_ft:’ ’d_pa_ft:’ ’0’ ’0’ ’0’ \
’0’ ’0’ ’0’ ’d_pe_ft:’ ’d_dp_01:’ \
’d_pp_01:’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ // BAPPLSWKFTLIST
i 1 1 15000 // BAPPLIND
i 2 5 15002 ’0,0’ ’0,0’ ’0,0’ ’0,0’ ’0,0’ ’0,0’ ’0,0’ // BAPPLANWSKLIST
i 1 1 15000 // BAPPLIND
i 2 2 15000 ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ \
’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’134’ \
’138’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ // BAPPLMENINDLIST
i 1 1 15000 // BAPPLIND
i 2 2 15001 ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ \
’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ \

SINUMERIK 840C (IA)
09.95
’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ // BAPPLMENMODLIST

i 1 1 15000 // BAPPLIND
i 2 2 15002 ’0’ ’1’ ’0’ ’0’ ’0’ \
’0’ ’0’ ’0’ ’2’ ’1’ \
’1’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ // BAPPLNCBERLIST
i 1 1 15000 // BAPPLIND
a 2 1 100 ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ \
’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ \
’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ // TermiMaschine
a 1 1 3 0
a 2 1 101 ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ \
’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ \
’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ // TermiParameter
a 1 1 3
a 2 1 102 ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ \
’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ \
’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ // TermiProgrammierung
a 1 1 3
a 2 1 103 ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ \
’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ \
’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ // TermiAnwender
a 1 1 3
a 2 1 104 ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ \
’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ \
’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ // TermiDienste
a 1 1 3
a 2 1 105 ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ \
’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ \
’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ // TermiDiagnose
a 1 1 3
a 2 1 106 ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ \
’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ \
’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ // TermiAnwender
a 1 1 3
a 2 1 107 ’14’ ’11’ ’12’ ’13’ ’0’ \
’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ \
’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ // TermiWOP
//a 2 1 107 ’11’ ’12’ ’13’ ’0’ ’0’ \
// ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ \
// ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ // TermiWOP
a 1 1 3
a 2 1 108 ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ \
’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ \
’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ // TermiPLC
a 1 1 3
a 2 1 109 ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ \
’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ \
’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ // TermiPLC_DG
a 1 1 3
a 2 1 110 ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ \
’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ \
’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ // TermiPLC_PR
a 1 1 3
a 2 1 111 ’14’ ’7’ ’12’ ’13’ ’0’ \
’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ \
’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ // TermiDG_PLC
a 1 1 3
a 2 1 112 ’14’ ’7’ ’11’ ’0’ ’0’ \
’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ \
’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ // TermiMDD
a 1 1 3
a 2 1 113 ’14’ ’7’ ’11’ ’0’ ’0’ \
’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ \

SINUMERIK 840C (IA)
04.96
09.95
’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ // TermiIBN

a 1 1 3
a 2 1 114 ’7’ ’11’ ’12’ ’13’ ’0’ \
’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ \
’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ // TermiSimulation
//a 2 1 114 ’11’ ’12’ ’13’ ’0’ ’0’ \
// ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ \
// ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ // TermiSimulation
a 1 1 3
a 1 1 1 15 // BAPPLANZ
a 1 1 2 12 // BINPUTMODE
a 1 1 5 106 // BBUSY_FCOL
a 1 1 6 98 // BBUSY_BCOL
a 1 1 7 0 // BSK_NOT_CENTER
a 1 5 1 CO // BCOLORMONO_DEF
a 1 5 2 PO // BPOSNEG_DEF
a 1 5 4 MMCSYS:BIN/ // BPOSNEG_DEF
a 1 5 6 TIFF // BHARDCOPY_DEF
a 1 5 7 0 // Hardcopy File Format
a 1 7 0 3600000 // BSCREENSAVE
i 1 2 15000 2 // BANZLINESMZ_DEF
i 1 2 2207 0 // BAEFGCOLOR_DFLT
i 1 2 2208 7 // BAEBGCOLOR_DFLT
i 1 2 2209 0 // BAESATZNR_FLAG_DFLT
i 1 2 2210 5 // BAESATZNR_STEP_DFLT
i 1 2 2211 5 // BAESATZNR_START_DFLT
l 1 2 16000 0 // Change to 1 only when MMC–CPU with 16MB RAM
l 1 2 16001 0 //
l 1 5 16002 0 // HD Bytes free
l 1 5 16003 . // Name for search
l 1 6 16004 0 // Simulation
l 1 2 15010 0 // Ikone 1
l 1 2 15011 0 // Ikone 2
l 1 2 15012 0 // Ikone 3
l 1 2 15013 0 // Ikone 4
l 1 2 15014 0 // Ikone 5
Hinweis Die im folgenden beschriebenen Parameter sind in der Datei BEDCONF abhän-
gig vom Softwarestand in unterschliedlichen Zeilen zu finden,
BAPPL CLUTLIST Der Eintrag BAPPL CLUTLIST legt fest, ob dem jeweiligen Bereich eine eigene
Clutliste zugeordnet ist. Wird hier eine ”1” eingetragen, so wird die diesem Be-
reich zugeordnete Clutliste aktiviert.
BSYSFONT Mit dem Eintrag BSYSFONT wird der in der Konfigurationsdatei KONFIG im Be-
reich REGIE eingestellten Sprache ein Zeichensatz zugeordnet. Der Wert 0 ist
den Europäischen Sprachen (Standardsprachen) zugeordnet. Der Wert 1 ist der
russischen Sprache zugeordnet (kyrillischer Zeichensatz). Der Wert 2 ist den sla-
wischen Sprachen (Ungarisch) zugeordnet.
Ab SW 4.4 wir der Zeichensatz durch Eintrag in die Konfigurationsdatei der Re-
gie festgelegt.
BSK_NOT_CENTER Über diesen Eintrag wird entschieden, ob die Softkeytexte zentriert oder ohne
(ab SW 5.4) Formatierung ausgegeben werden sollen. Die Voreinstellung ist zentriert. Durch
Ändern des Wertes auf 1 wird die Zentrierung der Texte deaktiviert und die Texte
in den Softkeys erscheinen so, wie sie auch projektiert wurden.
BCOLORMONO_DEF Der Eintrag BCOLORMONO_DEF legt fest, ob die Bildschirm–Anzeige im Mono-
chrom–Mode (Eintrag MO) oder im Color–Mode (Belegung CO) erfolgt.
Mögliche Werte an dieser Stelle sind also MO oder CO (Großschreibung beach-
ten!), unter denen frei gewählt werden kann.

SINUMERIK 840C (IA)
08.96
09.95
BPOSNEG_DEF Der Eintrag BPOSNEG_DEF stellt ein, ob die Bildschirmanzeige in Positiv–Dar-

stellung (Wert PO) oder in Negativ–Darstellung (Wert NE) erfolgt.
Mögliche Werte an dieser Stelle sind also PO oder NE (Großschreibung beach-
ten!), unter denen frei gewählt werden kann.
Positiv–Darstellung bedeutet schwarze Schrift auf weißem Hintergrund, Negativ–
Darstellung bedeutet weiße Schrift auf schwarzem Hintergrund.
BSCREENSAVE Der Eintrag BSCREENSAVE legt die Dauer fest, nach der die Bedientafel–Dun-
kelschaltung aktiviert wird, wenn in dem damit festgelegten Zeitintervall keine
Eingaben erfolgen. Die Voreinstellung 3600000 bestimmt ein Zeitintervall von 2
Stunden. Der angegebene Wert muß positiv sein, die Zeitdauer 1 Sec. entspricht
einem Wert von 500.
Die Dunkelschaltung kann mit dem Kommentarbegrenzer am Beginn der Zeile
ausgeschaltet werden (z. B. // a 1 7 0 3600000 ).
Hinweis CLUT : Color Look up Table

MO : Monochrom–Mode
CO : Color–Mode
PO : Positiv–Mode
NE : Negativ–Mode
Achtung!
In der PLC (DB48) existiert auch eine Dunkelschaltung.
BANZLINESMZ_DEF Der Eintrag BANZLINESMZ_DEF

Die Zeilenanzahl der Meldezeile, ob ein– oder zweizeilig, wird in
BANZLINESMZ_DEF angegeben.
Mögliche Werte sind:
1: einzeilige Meldezeile
2: zweizeilige Meldezeile
Werte
i 1 2 15000 2 BANZLINESMZ_DEF
BAEFGCOLOR_DFLT Mit den Werten wird der ASCII–Editor vorbelegt. Der Wert in BAEFCO-
LOR_DFLT legt die Vordergrundfarbe fest. Werte von 0 bis 7 sind zugelassen
(siehe Farbtabellen).
BAEBGCOLOR_DFLT Der Eintrag in BAEBCOLOR_DFLT legt die Farbe für den Hintergrund fest. Er-
laubte Werte sind 0 bis 7.
Für Monochromdisplay empfohlene Werte
CLUT POMOCLUT POCOCLUT NEMOCLUT NECOCLUT

Vordergrund Zeile
133 5 0 7 7
Hintergrund Zeile
134 7 7 0 0

SINUMERIK 840C (IA)
09.95
Mit den folgenden Parametern erfolgt die Vorbelegung der Satzgenerierung.

BEASATZNR_FLAG_ Mit dem Wort BEASATZNR_FLAG_DFLT wird die Auswahl festgelegt
DFLT Satznummer JA Eintrag = 1 oder Satznummer NEIN Eintrag = 0.
BAESATZNR_STEP_ Der eingetragene Wert in BAESATZNR_STEP_DFLT legt die
DFLT Satznummerstufung fest.
BAESATZNR_START_ In BAESATZNR_START_DFLT wird die Startadresse festgelegt.
DFLT
Diese Werte können im ASCII–Editor temporär verändert werden. Nach Power
on sind aber die vorbesetzten Werte gültig.
Bei Verwendung einer MMC–CPU mit 16 MB muß in der Datei Bedconf (im An-
wenderzweig) folgende Zeile hinzugefügt werden (wenn nicht bereitsvorhanden):
l 1 2 16000 1 // Change to 1 only when MMC–CPU with 16 MB RAM LF
IKONE 1–5 Für die Anzeige der Ikonen stehen 3 Ikonenfelder unterhalb der Systemuhr zur
Verfügung. Dem MMC–Bereich ist das 1. Ikonenfeld zugeordnet. (Ikonenfeld 2
und 3 werden von der PLC versorgt siehe Nahtstelle Teil 1).
Der gegenseitige Ausschluß von Applikationen in Abhängigkeit von der Größe des
Hauptspeichers
Da nicht unbegrenzt Hauptspeicherplatz zur Verfügung steht, schließen sich
manche Applikationen gegenseitig aus.
Für jede Applikation existiert deshalb eine ”Terminierungsliste”.
In dieser Liste sind die Applikationen aufgeführt, die beendet werden müssen,
um die angewählte Applikation zu starten.
Beispiel:
Die möglichen Applikationen sind in der Datei BEDCONF durch folgende Zeilen
festgelegt:
a 2 5 3 ’MASCHIN’ ’PARAMET’ ’PROGRAM’ ’ANWENDE’ ’DIENSTE’ \
’DIAGNOS’ ’ANWENDE’ ’PROGSYS’ ’PLC’ ’PLC_DG’ \
’PLC_PR’ ’DG_PLC’ ’MDD’ ’IBN’ ’SIMULAT’ //BAPPLDH-
NAM
wobei MASCHINE die 0te Applikation ist, PARAMETER die erste, SIMULATION
die 14te.
Bei den Applikationen WOP und SIMULATION wird der gegenseitige Ausschluß
durch folgende Zeilen aus der Datei BEDCONF formuliert:
a 2 1 107 ’14’ ’11’ ’12’ ’13’ ’0’ \
’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ \
’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ //TermiWOP
a 2 1 114 ’7’ ’11’ ’12’ ’13’ ’0’ \

’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ \
’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ //TermiSimu-
lation
Für die Simulation besagt dies, daß folgende Applikationen vor dem Start been-
det werden, falls diese laufen:
7 PROGSYS (= WOP)
11 DG_PLC (= S5 Programmierung)
12 MDD (= Maschinendatendialog)
13 IBN (= Antriebs Servo Inbetriebnahme)

SINUMERIK 840C (IA)
09.95
Bei einem Hauptspeicherausbau von 16 MB kann der gegenseitige Ausschluß

von bestimmten Applikationen aufgehoben werden.
Dies ist für den gegenseitigen Ausschluß der optionellen Applikationen WOP und
SIMULATION der Fall.
Um den Ausschluß von WOP aufzuheben, wurden bereits entsprechende Zeilen
in die Datei BEDCONF eingefügt:
/ / a 2 1 107 ’11’ ’12’ ’13’ ’0’ ’0’ \
// ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ \
// ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ //TermiWOP
/ / a 2 1 114 ’11’ ’12’ ’13’ ’0’ ’0’ \

// ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ \
// ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ //TermiSimu-
lation
Diese Zeilen sind durch die Zeichen / / am Zeilenanfang als Kommentar gekenn-
zeichnet und damit unwirksam.
Um sie wirksam werden zu lassen, sind die Kommentarzeichen zu entfernen und
vor die drei unmittelbar davor stehenden Zeilen einzufügen.
Da ein Bearbeiten der Datei nur im Anwenderzweig möglich ist, muß die Datei
BEDCONF durch Vorbelegen dorthin kopiert werden.
4.4.3.2 Konfigurationsdatei BEDCONF im Verzeichnis BEDIENUNG/PRO-

GRAM
Beispiel Der Text in den Togglefeldern für die Kanalangaben der Maske für die Einstellung
der Waitmarken wird in der Datei BEDCONF projektiert (Variable a 45232).
einfuegen

aus Ablage
Nummer rueck–
m gängig
Typ
>>
Kanal
OK
Bild 4.15
Mit dem Softkey VORBELEGUNG wird die Datei in den Anwenderzweig kopiert,
VORBE- wo sie mit dem ASCII–Editor bearbeitet werden kann.
LEGUNG
Vorsicht
! Fehler in dieser Datei können zu Systemausfall führen.
Zwischen den Hochkommas kann ein beliebiger Text von maximal 10 Zeichen
eingetragen werden.

SINUMERIK 840C (IA)
09.95
Abgespeichert auf der Festplatte werden die Änderungen mit dem Softkey
SICHERN SICHERN.
Mit Power on werden die projektierten Texte aktiviert.
35 LF
36 a 4 5 232 \ // Werte fu
37 ’– ’ ’Schlitten1’ ’Schlitten2’ ’PORTAL’ ’Lader’ LF
38 d 1 1 0 LF
39 LF
Bild 4.16
4.4.3.3 Konfigurationsdatei BEDCONF im Verzeichnis/Bedienung/

DIAGNOS
Bei Änderungen in den Systemmenüs NC–Service, PLC–Service und NC–Aus-
kunft muß in dieser Datei die Zeile
d 2 5 51 127,0 105,0 102,0 // NC–Service PLC–Service NC–Auskunft
ersetzt werden durch:
d 2 5 51 127,4 105,4 102,4 // NC–Service PLC–Service NC–Auskunft

SINUMERIK 840C (IA)
09.95
4.4.4 Farbdefinitionstabellen
4.4.4.1 Display farbig 10” (bis SW 4.4) 6FC5 103–0ABV2–0AA0

Einführung In den Farbdefinitionstabellen werden die einzelnen Farben durch das Mi-
schungsverhältnis aus RGB–Anteilen definiert. Für jede der möglichen System-
einstellungen in den Kombinationen Positiv–/Negativdarstellung und Color–/Mo-
nochrome–Mode in der Datei BEDCONF hält das Bediensystem eine Farbtabelle
als Standardtabelle vor. Diese Standardtabellen können, wenn es in der Konfigu-
rationsdatei für den jeweiligen Bereich so definiert ist, aktiviert werden.
Namens–Schema Für die Farbtabellen gilt ein festes Namens–Schema: Alle heißen CLUT, jedoch
ist dem die Kennung für den Modus (CO bzw. MO) vorangestellt, welcher wie-
derum die Kennung für die Darstellung (PO oder NE) vorangeht. Somit gibt es
immer einen Satz von vier Farbdefinitionstabellen: POCOCLUT, POMOCLUT,
NECOCLUT und NEMOCLUT.
Farbtabellen sind ASCII–Dateien, welche mit dem Editor bearbeitet werden kön-
nen. In einer Farbtabelle werden 16 Farben zeilenweise definiert. Exemplarisch
wird POCOCLUT als Voreinstellung gezeigt. Es gibt bereichsübergreifende und
bereichsspezifische CLUTs. Die bereichsübergreifenden CLUTs sind im Verzeich-
nis GRUNDEINSTELLUNGEN hinterlegt, während die bereichsspezifischen
CLUTs den Bereichen (MASCHINE, DIENSTE usw.) zugeordnet sind.
Mit diesen Daten kann man den einzelnen Bereichen (MASCHINE, DIAGNOSE,
usw.) eine eigene Farbgestaltung zuweisen.
Beispiel Der Bereich MASCHINE soll ein anderes Farbbild erhalten. In der Konfigura–
(Farbbildschirm positiv) tionsdatei BEDCONF (im globalen Bereich) ist für den Bereich MASCHINE in der
”BAPPLCLUTLIST” (Variable a211) eine 0 eingetragen, d. h. keine eigene CLUT.
Hier wird jetzt z. B. eine 2 (oder ein beliebiger Wert > 0) eingetragen, d. h. ge-
wünscht ist eine eigene CLUT. Ist an anderer Stelle der BAPPLCLUTLIST der
gleiche Wert eingetragen, wird beim Bereichswechsel die CLUT nicht neu gela-
den.
Bild 4.17

SINUMERIK 840C (IA)
09.95
Ändern der Datei POCOCLUT für den Bereich MASCHINE

Sind im Anwenderzweig BEDIENUNG/MASCHINE keine CLUTs vorhanden, so
VORBE- müssen diese aus dem Siemenszweig mit dem Softkey in den Anwenderzweig
LEGUNG kopiert werden.
Bild 4.18
Angewählt wird die Datei POCOCLUT mit dem Cursor im Anwenderbereich

BEDIENUNG/MASCHINE und dem Softkey EDITIEREN.
Bild 4.19 Farbtabelle: POCOCLUT

SINUMERIK 840C (IA)
01.99
09.95
Die Änderung erfolgt mit dem ASCII–Editor und muß mit dem Softkey SICHERN
SICHERN auf der Festplatte abgespeichert werden.
Mit POWER ON sind die neuen Farben aktiv.
Der Wertebereich für den einzelnen Eintrag bewegt sich zwischen 0 und 1000.
1000 bedeutet höchste Farbintensität.
Farbtabelle POCOCLUT NECOCLUT
Farbindex Farbe Rot Grün Blau Farbe Rot Grün Blau
0 schwarz 0 0 0 schwarz 0 0 0
1 rot 1000 0 0 rot 1000 0 0
2 grün 0 714 0 grün 0 714 0
3 blau 0 0 714 blau 0 0 1000
4 gelb 1000 1000 0 gelb 1000 1000 0
5 violett 524 111 397 violett 650 3) 0 650 3)
6 cyan 0 1000 1000 cyan 0 1000 1000
7 weiß 952 985 952 weiß 1000 1000 1000
8 grau 444 524 540 grau 444 524 540
9 orange 794 397 16 orange 1000 492 0
102) frei 2) 0 0 0 frei 0 0 0
110) frei 1) 0 0 0 frei 0 0 0
12 grau 159 159 159 grau 159 159 159
13 petrol 0 508 444 petrol 0 508 444
14 frei 0 0 0 frei 0 0 0
15 frei 0 0 0 frei 0 0 0
Farbtabelle POMOCLUT NEMOCLUT

1 grau 256 256 256 grau 794 794 794
2 schwarz 0 0 0 weiß 1000 1000 1000
3 schwarz 0 0 0 weiß 1000 1000 1000
4 schwarz 0 0 0 weiß 1000 1000 1000
5 grau 413 413 413 grau 604 604 604
6 grau 698 698 698 grau 698 698 698
7 weiß 1000 1000 1000 weiß 1000 1000 1000
8 grau 524 524 524 grau 524 524 524
9 grau 413 413 413 grau 413 413 413
102) frei 2) 0 0 0 frei 1) 0 0 0
11 frei 0 0 0 frei 0 0 0
12 grau 698 698 698 grau 159 159 159
13 grau 508 508 508 grau 508 508 508
14 frei 0 0 0 frei 0 0 0
15 frei 0 0 0 frei 0 0 0
0) Ab SW 2 nicht frei für Anwender

1) Ab SW 3 = 794
2) Ab SW 3 = 720
3) Ab SW 3 = 750

SINUMERIK 840C (IA)
01.99
09.95
4.4.4.2 Neue 19” Bedientafel ab SW 4.5 (5) 6FC5 103–0ABVV–VAA1

Standard CLUT–Tabelle Es gibt für Farbe eine neue Standard POCOCLUT und NECOCLUT. Die einge-
tragenen Werte gelten dann für die 19” Bedientafel mit 14” Farbbildschirm und
die 19” Flachbedientafel mit 9,5” Bildschirm, farbig. Die Standard POMOCLUT
und NEMOCLUT sind ebenfalls auf die neue 19” Flachbedientafel mit 9,5” Bild-
schirm, monochrom angepaßt.
Bei Einsatz der alten 19” Flachbedientafel monochrom (mit rotem Display) müs-
sen weiterhin die Anpassungen wie in Kap. Farbeinstellungen für Monochromdis-
play beschrieben, durchgeführt werden.
Für positive Bildschirmdarstellung: Für negative Bildschirmdarstellung:
Farbtabelle POCOCLUT NECOCLUT
Standardeinstellung
1 rot 1000 0 0 rot 1000 0 0
2 grün 0 690 0 grün 0 760 0
3 blau 0 0 690 blau 0 0 1000
4 gelb 1000 1000 0 gelb 1000 1000 0
5 violett 565 188 439 violett 690 0 690
6 cyan 0 1000 1000 cyan 0 1000 1000
7 weiß 1000 1000 1000 weiß 1000 1000 1000
8 grau 439 439 439 grau 439 439 439
9 orange 815 439 0 orange 1000 439 0
10 frei 690 690 690 frei 0 0 0
11 frei 0 0 0 frei 0 0 0
12 grau 188 188 188 grau 188 188 188
13 petrol 0 565 439 petrol 0 565 439
14 frei 0 0 0 frei 0 0 0
15 frei 0 0 0 frei 0 0 0

SINUMERIK 840C (IA)
01.99
09.95
Farbtabelle Für positive Bildschirmdarstellung: Für negative Bildschirmdarstellung:

Standardeinstellung
8 Graustufen POMOCLUT NEMOCLUT
1 grau 0 0 0 grau 627 627 627
2 schwarz 0 0 0 weiß 1000 1000 1000
3 schwarz 0 0 0 weiß 1000 1000 1000
4 schwarz 376 376 376 weiß 1000 1000 1000
5 grau 376 376 376 grau 627 627 627
6 grau 627 627 627 grau 627 627 627
7 weiß 1000 1000 1000 weiß 1000 1000 1000
8 grau 376 376 376 grau 376 376 376
9 grau 0 0 0 grau 376 376 376
10 frei 627 627 627 frei 627 627 627
11 frei 0 0 0 frei 0 0 0
12 grau 627 627 627 grau 376 376 376
13 grau 627 627 627 grau 627 627 627
14 frei 0 0 0 frei 0 0 0
15 frei 0 0 0 frei 0 0 0

SINUMERIK 840C (IA)
09.95
4.4.4.3 Anlegen von eigenen Farbdefinitionstabellen (ab SW 5.4)

Einführung Ab SW 5.4 ist es möglich eigene Farbtabellen (zum Beispiel für verschiedene
Displays) anzulegen.
Die Namensgebung für die Farbtabellen (Objekttyp clut) der Applikationen ist
unter Einhaltung einiger Regeln wählbar.
Die Konvention für die Namensgebung, daß der Name für die jeweilige Farbta-
belle aus der Kombination der Kürzel PO bzw. NE (für positiv/negativ Darstel-
lung) sowie der Kürzel CO bzw. MO (für Color–/Monochromdarstellung) gefolgt
von der Bezeichnung CLUT gebildet wird, wird erweitert um die Kürzelwahl für
Color–/Monochromdarstellung. Es sind nun nicht nur die Kürzel CO bzw. MO
möglich, sondern auch die Bezeichnungen C0 bis C9 (M0 bis M9) und CA bis CZ
(MA bis MZ). An die Kürzel C bzw. M sind die Ziffern 0 bis 9 bzw. die Buchstaben
A bis Z (keine Sonderzeichen) als Namenserweiterung erlaubt.
Es können somit die Farbtabellen mit folgenden Namen gebildet werden:
S POC[0–9, A–Z]CLUT
S NEC[0–9, A–Z]CLUT
S POM[0–9, A–Z]CLUT
S NEM[0–9, A–Z]CLUT
Die Kürzel werden in der Konfigurationsdatei des Bediensystems wie folgt abge-
legt:
a 1 5 1 CO // BCOLORMONO_DEF
Beispiel 1 für Einträge in der Konfigurationsdatei:
a 1 5 1 C1 // BCOLORMONO_DEF
Die Farbtabelle mit dem Namen POC1CLUT wird für die entsprechende Applika-
tion geladen, wenn sie dort verfügbar ist, sonst wird die Farbtabelle POCOCLUT
als Standard–Einstellung genommen.
Beispiel 2 für Einträge in der Konfigurationsdatei:
a 1 5 1 MZ // BCOLORMONO_DEF
a 1 5 2 NE // BPOSNEG_DEF
Die Farbtabelle mit dem Namen NEMZCLUT wird für die entsprechende Applika-
tion geladen, wenn sie dort verfügbar ist, sonst wird die Farbtabelle NEMOCLUT
als Standard–Einstellung genommen.
Hinweis
S Bei der Verwendung der CLUT–Namen ist zu beachten, daß die entspre-
chende Datei (z.B. POC1CLUT) sowohl im Dateibaum unter dem Katalog Be-
dienung/Grundeinstellungen als auch im Katalog Bedienung/Funktionsbereich
vorhanden sein muß. Dabei steht die Bezeichnung Funktionsbereich für die
entsprechende Applikation wie z.B. Diagnose oder Simulatiion.
S Bei der Kürzelwahl ist zu beachten, daß die Ziffern 0 bis 9 und der Buchstabe
O für das System (Siemens) reserviert sind.
S Bei der Namensgebung für die Farbtabellen ist auch die Namensgebung für
Ikonen zu berücksichtigen. Die Dateien moikone1 bis moikone5 und modan-
ger sind ggf. entsprechend zu ändern in mzikone1 bis mzikone5 und mzdan-
ger.

SINUMERIK 840C (IA)
04.96
09.95
4.4.5 Farbumsetzlisten
Einführung Im Bediensystem wird mit symbolischen Farben aus dem Bereich 0 – 127 gear-
beitet. So ist z. B. festgelegt, daß der Hintergrund der Softkeyleisten in der Farbe
65 gehalten ist. Um hinter der Farbe 65 eine reale Farbe (aus der Farbtabelle) zu
identifizieren, wird die symbolische Farbe mittels einer Farbumsetzliste in eine
reale Farbe überführt.
Eine Farbumsetzliste besteht aus 127 Einträgen, wobei jeder Eintrag entspre-
chend seiner Position in der Liste die symbolische Farbe repräsentiert. Der dort
aufzufindende Wert gibt als Index in die Farbdefinitionstabelle die reale Farbe an.
Im Anhang finden sich die beiden Umsetzlisten POCOLLI und NECOLLI (Na-
mensgebung entsprechend Farbdefinitionstabellen).
Diese Dateien befinden sich im Verzeichnis Bedienung/Grundeinstellungen.
Die Verwendung der sysmbolischen Farben entspricht der Zuordnung Tabelle
Bildelement – Symbolische Farbe.
Farbumsetzliste POCOLLI 1)
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79
7 8 7 8 1 5 7 7 5 9 7 1 12 9 12 7
80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95
12 2 7 5 0 13 7 8 7 12 12 0 1 3 9 0
96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111
5 5 9 8 9 7 0 3 6 2 4 0 0 0 0 0
112 113 114 115 116 117* 118* 119* 120* 121* 122* 123* 124 125 126 127
7 8 7 8 7 7 0 (7) 0 0 0(13) 0 0 0 0 0 0
Farbumsetzliste NECOLLI
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79
7 8 7 8 1 5 0 7 5 4 0 1 12 4 12 7
80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95
12 2 7 5 0 13 7 8 0 12 12 7 1 2 4 3
96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111
6 5 9 8 14 7 0 6 3 2 4 0 0 0 0 0
112 113 114 115 116 117* 118* 119* 120* 121* 122* 123* 124 125 126 127
7 8 12 11 11(8) 11 0(11) 0 0 0(13) 0 0 0 0 0 0
* Ab SW 2 vom System reserviert

( ) Ab SW 3
1) Beispiel für Dateiinhalt der Datei POCOLLI siehe weiter unten in diesem Kapitel.

SINUMERIK 840C (IA)
09.95
Beispiel 1 Die Hintergrundfarbe der Softkeyleiste soll geändert werden. In der Zuordnung
(mit Farbbildschirm Tabelle ”Bildschirmelement–Symbolische Farbe” steht für die Softkeyleiste
positiv) unter FLÄCHE die Zahl 65. In der Farbumsetzliste POCOLLI ist unter dem 65.
Eintrag eine 8 eingetragen. In der Farbtabelle POCOCLUT steht für die 8 die
Farbe Grau. Wird in der Farbumsetzliste POCOLLI statt der 8 eine 1 eingetra-
gen, so wird die Flächenfarbe in der Softkeyleiste rot.
Beispiel 2 Die Textfarbe für Alarme soll geändert werden. In der Zuordnung Tabelle
(mit Farbbildschirm ”Bildelemente–Symbolische Farbe” steht für die TEXTFARBE die Zahl 75. In
positiv) der Farbumsetzliste POCOLLI ist unter dem 75. Eintrag eine 1 eingetragen. In
der Farbtabelle POCOCLUT steht für die 1 die Farbe Rot. Die Standardfarbe für
Alarme ist also Rot. Wird im 75. Eintrag eine 4 eingetragen, wird die Schriftfarbe
des Alarmtextes gelb.
Symbolische Farbe
Bildelemente
Fläche Text Text Rand Rand
Farbe Farbe Grund Farbe Grund
MMC–Bereichsleiste normal 85 84 85 102 90
MMC–Bereichsleiste aktiv 87 86 87 –– ––
Meldezeile Alarme 76 75 76 102 90
Meldezeile Meldungen 78 77 78 102 90
Meldezeile Kommentare 80 79 80 102 90
Eingabecursor blinkend –– 100 –– –– ––
Softkeyleiste normal 65 64 65 102 90
Softkeyleiste aktiv 67 66 67 –– ––
Ränder für 3D–Darstellung –– –– –– 99 ––
101
Symbol Recall –– 68 –– –– ––
Symbol etc. –– 68 –– –– ––
Symbol Info –– 105 –– –– ––
Rand für Aktiv–Fenster 112 –– –– 106 ––
Eingabefelder 113 –– –– –– ––
Togglefeld schreibbar 114 –– –– –– ––
Togglefeld nicht schreibbar 115 –– –– –– ––
Datenselektor 116 –– –– –– ––
Editor 117 –– –– –– ––
Eingabewerte –– 73 88 –– ––
MMC –– 60 97 –– ––
Fensterüberschrift
NCK –– 82 83 –– ––
NC–Status 89 71 89 102 90
Betriebsart 89 71 89 102 88
Funktion –– 71 98 –– ––
PC–Statusfeld –– 81 89 –– ––
Kanalzustand –– 81 89 –– ––
BAG + Kanalnr. 89 71 89 102 88
Tab. 4.2 Bildelement – Symbolische Farbe

SINUMERIK 840C (IA)
09.95
Symbolische Farbe
Bildelemente
Fläche Text Text Rand Rand
Farbe Farbe Grund Farbe Grund
Projektierbereich 0 und 1 89 frei 88 –– ––
Applikationsfeld 88 –– –– –– ––
Cursortext in Projektierbereich –– frei 88 –– ––
Dialogzeile 70 69 70 91 88
Cursortext in Dialogzeile –– frei 70 –– ––
Eingabezeile 74 72 74 91 88
Teileprogramm–Cursor –– 73 88 –– ––
Pseudo–Teileprogramm–Cursor –– 83 88 –– ––
Istwerte –– 83 88 –– ––
Sonstige –– 91 88 91 88
Tab. 4.2 (Fortsetzung) Bildelement – Symbolische Farbe
Hinweis In NCK–Bildern werden die Farbeinträge 82 und 83 verwendet.

In den MMC–Bildern werden in der Bildüberschrift der Farbindex 97 für Texthin-
tergrund und der Farbindex 60 für Textfarbe benutzt.
Damit müssen bei Änderungen in der POCOLLI die Indizes 82, 83, 97 und 60
geändert werden.
14:19
Inbetriebnahme/PC–Daten editieren

POCOLLI

einfuegen/
ueberschr.

ausschneid.
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suchen
einfuegen
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rueck–
gaengig
>>
SICHERN
Bild 4.20 Farbumsetzliste POCOLLI

SINUMERIK 840C (IA)
09.95
4.4.6 Farbeinstellung für Monochromdisplay
4.4.6 Farbeinstellung für Monochromdisplay

4.4.6.1 Monochromdisplay 10” (bis SW 4.4) 6FC5 103–0ABV2–0AA0
Einführung Zur Verbesserung der Bildqualität sind Änderungen in den Dateien BEDCONF,
NECOLLI und NEMOCLUT durchzuführen.
Zusätzlich muß auch eine Filterscheibe zum entspiegeln des Displays eingesetzt
werden, MLFB–Nr. 6FC5148–0AC01–0AA0.
Farbeinstellung BEDCONF
a 1 1 1 11 // BAPLANZ
a 1 1 2 12 // BINPUTMODE
a 1 5 1 MO // BCOLORMONO_DEF
a 1 5 2 NE // BPOSNEG_DEF
a 1 7 0 450000 // BSCREENSAVE
Farbeinstellung NECOLLI
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79
0 14 7 0 0 14 0 7 5 4 0 2 0 4 15 7
80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95
11 2 0 4 2 15 15 14 0 12 8 7 1 2 4 3
96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111
6 5 12 8 4 7 0 6 3 0 4 0 0 0 0 0
112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127
1 8 12 11 11 11 11 0 0 13 0 0 0 0 0 0
Farbeinstellung NEMOCLUT
0 0 0
794 794 794
1000 1000 1000
1000 1000 1000
1000 1000 1000
604 604 604
698 698 698
1000 1000 1000
524 524 524
413 413 413
0 0 0
0 0 0
159 159 159
508 508 508
950 950 950
80 80 80
4.4.6.2 Monochromdisplay 9,5” (ab SW 4.5)

Bei positiver Darstellung ist zusätzlich die Grundeinstellung des ASCII–Editors zu
ändern.
In der Datei BEDCONF
Eintrag i 1 2 2207 0//BAEFGCOLOR_DFLT
ersetzen mit i 1 2 2207 5//BAEFGCOLOR_DFLT

SINUMERIK 840C (IA)
09.95
4.4.7 Zyklen
4.4.7 Zyklen
Angewählt wird der Bereich Zyklen über die Softkeys, DIAGNOSE, PC–DATEN,
ZYKLEN.
Der Bereich ist Kennwort geschützt.
Unterprogramme SPF ..., die in einem Werkstück in den Verzeichnissen LOCAL
Als Zyklus oder GLOBAL hinterlegt sind, können in den Anwenderzweig in das Verzeichnis
SICHERN
NC/DATEN kopiert und damit zu Anwenderzyklen erklärt werden, sie können da-
mit genauso wie die Standardzyklen über Zyklensperre (siehe Nahtstelle Teil 1)
geschützt werden.
Anwenderzyklen im Verzeichnis NC/DATEN können nicht editiert werden. Aus–
bzw. Einlesen über V24 ist ab SW 5 im PC–Format möglich.
Löschen von Anwenderzyklen aus dem Verzeichnis NC–DATEN.
Zyklus
löschen
Hinweis Die Zyklensperre ist im PLC–Anwenderprogramm zu projektieren.

Ladeanweisungen für Zyklen entnehmen Sie bitte der Bedienungsanleitung
Kapitel 5.

SINUMERIK 840C (IA)
09.95
4.5 Freischalten von Optionen (ab SW 3)
Mit Betätigung der Softkeys DIAGNOSE/INBETRIEBNAHME/OPTIONEN gelangt

man in das Grundbild Optionen.
Bild 4.21
Hinweis Bei PLC–Erweiterungen ist PLC Neustart erforderlich.

Hinweis Die Gesamtzahl realer Achsen begrenzt die Eingabe ”Achse ist vorhanden” im
Menü NC–Konfiguration.
Sinngemäß gilt das auch bei Spindeln, Kanälen und Betriebsartengruppen.
Angewählt wird die Funktion mit dem Softkey OPTIONEN AENDERN
OPTIONEN
AENDERN
Die Eingabe des Options–Passwortes wird mit der INPUT Taste übernommen.
Wird das Options–Passwort nicht korrekt eingegeben, erscheint die Meldung
FALSCHES OPTIONS–PASSWORT, QUITTIERT wird die Anzeige mit dem Soft-
key OK.
Der Softkey OK schaltet die Optionsmaske frei.
OK
Mit den Cursortasten werden die gewünschten Optionen angewählt

SINUMERIK 840C (IA)
01.99
09.95
Mit der Selektionstaste erfolgt die Anwahl
Die Freischaltung erfolgt mit der Taste OPTIONEN AKTIVIEREN

OPTIONEN
AKTIVIEREN
Hinweise Die Optionen Grafisches Programmiersystem Drehen/Fräsen, DIN–Simulation,

PG–Software und Sondersprachen können nicht über das Menü Inbetriebnah-
me/Optionen aktiviert werden.
Das Nachinstallieren erfolgt immer über den Menüpunkt ”Install MMC system” im
BACKUP–Menü (siehe Kap. 4.6, BACKUP mit Valitek–Streamer).
Nach einer Hochrüstung der System–Software sind alle oben genannten Softwa-
re–Optionen von Magnetband neu zu installieren.
4.6 BACKUP mit Valitek–Streamer/PC–Link

Unter BACKUP versteht man einen kompletten Abzug aller Daten von der Fest-
platte, mittels des VALITEK–Streamers/PC–Link, d. h. Systemsoftware (SIE-
MENS), Anwendersoftware (z. B. Kunden–ASM), Anwenderdaten wie Teilepro-
gramme oder Maschinendaten werden auf einem Magnetband bzw. externen PC
gespeichert.
Mit dem VALITEK–Streamer (Hardwareoption) können bis SW 1 keine Anwen-
derdaten gespeichert werden. Ab SW 2 können Anwenderdaten getrennt gespei-
chert werden.
Es ist nach jeder Inbetriebnahme erforderlich, einen BACKUP durchzuführen,
weil bei einem Hardwaredefekt auf der MMC–CPU alle Daten verloren sind!
Die Auswahl Valitek–Streamer oder PC–Link erfolgt im Menü Set I/O device.
Achtung!
Die Software für die Funktion BACKUP ist auf VALITEK–
Streamer bzw. PC–Link zugeschnitten.
Achtung! (Nur für Valitek–Streamer)

Systemdaten und Anwenderdaten auf getrennten Bändern
sichern, da bei einem Backup eventuell vorhandene Daten
auf dem Band überschrieben werden.
Installation des VALITEK–Streamers:

Der VALITEK–Streamer wird an die parallele Schnittstelle (CENTRONICS–
Schnittstelle) nur mit dem Siemens–Kabel 6FC9 344–4XV auf der MMC–CPU
angeschlossen. Der Anschluß eines anderen Streamers ist nicht möglich, da die
Betriebssoftware auf den VALITEK–Streamer zugeschnitten ist.
Eine Verwechslung der Schnittstelle SERIAL1 oder

SERIAL2 mit der Schnittstelle PARALLEL1 führt zur Zerstö-
rung der MMC–CPU!

SINUMERIK 840C (IA)
01.99
09.95
Zugriff auf CD–ROM mittels PC–Link Software (ab SW 6)

Ablauf der Installation Ab SW 6 kann eine Software-Hochrüstung mittels PC–Link durchgeführt werden.
Die Software wird auf einer CD ausgeliefert.
1. PC–Link mit der Datei ”install.bat” auf dem externen PC installieren.

2. Mit Parallelkabel wird die Steuerung mit dem externen PC verbunden.
Hinweis Die für die Inbetriebnahme notwendige Verbindung PC–Link hält nicht die EMV-
Bestimmung, wie sie im laufenden Betrieb gefordert ist, ein und darf nur zu Servi-
cezwecken benutzt werden (paralleles Übertragungskabel,
MLFB 6FX2 002–1AA02–1AD0).
3. Der weitere Installationsablauf ist in der Datei ”readme.txt” im Root–Verzeich-

nis der CD beschrieben.
Hinweis Bevor auf dem externen PC, Backup oder Restore angestoßen wird, ist an der
Steuerung der jeweilige Menüpunkt (Backup oder Restore) anzuwählen.
Die Menüpunkte des Programms PC–Link auf dem exter-

nen PC werden in Abhängigkeit der Auswahl (Backup Re-
store, Install oder Free Data Transfer) der Steuerung frei-
geschaltet.

SINUMERIK 840C (IA)
09.95
Anwahl BACKUP Mit Betätigen der Softkeytasten DIAGNOSE, INBETRIEBNAHME1) und BACKUP
gelangt man in das Grundbild: BACKUP
Mit der Anwahl von BACKUP wird der gesamte MMC–Bereich stillgelegt. Die NC
sollte im RESET–Zustand sein.
Nach Betätigung der Softkeytaste BACKUP erscheint das folgende Bild:
14:16
Inbetriebnahme/Backup
!"#"$%
& ' (() * +,
" +' ' - -
"- ' (()*.,
SICHERN
Bild 4.22
Mit der Softkeytaste START wird die Funktion BACKUP aktiviert und sie gelan-
START gen in das ”Hauptmenü”, in dem die folgenden Funktionen aufgerufen werden
können:
Ab SW 4 erfolgt die Aufforderung, das korrekte Datum und die korrekte Zeit ein-
zugeben. Die Werte werden mit der Taste Input übernommen. Aktiviert werden
die Werte bei Power On.
1) Bis SW 2 heißt der Softkey PC–INBETRIEBNAHME

SINUMERIK 840C (IA)
01.99
09.95
Backup Menübaum
1 Restore / Backup (vorher richtigen Streamer installieren über Pkt. 2/Pkt. 3 Set streamer
type)
1 Install MMC System
Mit der Anwahl des 1. Menüpunktes wird vom VALITEK–Streamer neue MMC–Soft-
ware, SW Optionen (z.B. graphische Programmierung) bzw. SW Hochrüstung auf die
Festplatte übertragen und installiert.
2 Backup system
Mit dem 2. Menüpunkt ist es möglich, ein komplettes System–BACKUP durchzufüh-
ren, d.h. es wird die gesamte Software (Betriebssystem–Software, Anwender–Soft-
ware und Software–Optionen) von der Festplatte auf den Streamer übertragen.
3 Restore system
Die Funktion SYSTEM RESTORE ermöglicht ein komplettes Übertragen eines zuvor
erstellten BACKUPs vom Streamer auf die Festplatte der MMC–CPU. Dabei werden
gegebenenfalls gleichnamige vorhandene Anwenderdaten überschrieben.
Hinweis:
Sonstige Anwenderdaten werden nicht gelöscht.
4 Backup user data
Mit der Funktion BACKUP USER DATA werden alle Daten aus dem Anwenderzweig
von der Festplatte auf den Streamer übertragen.
5 Restore user data
Die Funktion RESTORE USER DATA ermöglicht ein Übertragen eines zuvor erstellten
BACKUPs der Anwenderdaten vom Streamer auf die Festplatte der MMC–CPU. Dabei
werden gegebenenfalls gleichnamige vorhandene Anwenderdaten überschrieben.
Hinweis:
Sonstige Anwenderdaten werden nicht gelöscht.
6 Free data transfer
1 Uninstall NCK
Mit Betätigung der Funktion UNINSTALL NCK wird die komplette NCK Sy-
stemsoftware von der Festplatte gelöscht.
2 Uninstall PG Software
Mit Betätigung der Funktion UNINSTALL PG SOFTWARE wird die PG Soft-
ware gelöscht.
3 Uninstall the complete system
Mit Btätigung der Funktion UNINSTALL THE COMPLETE SYSTEM wird die
gesamte Systemsoftware und alle Anwenderdaten gelöscht.
4 Return to previous menu
Hinweis:
Bis SW 4 ist der Menüpunkt 6 mit der Bezeichnung Setup Streamer vorhanden. Die-
ser Menüpunkt ist nur für Servicezwecke eingerichtet und ist Paßwort–geschützt. Nä-
here Informationen können im VALITEK MANUAL nachgelesen werden.
Dieser Menüpunkt dient nicht zur Auswahl des Streamertyps!
7 Uninstall MMC system
8 Set streamer device

SINUMERIK 840C (IA)
01.99
09.95
2 Setup / Configure options

1 Setup WOP options
Siehe Projektierungsanleitung Graf. Prog. System
2 Create WOP working file
Servicefunktion zum Neuanlegen der WOP Arbeitsdatei
3 Set I/O device
1 Valitek PST–160
2 Valitek PST2 – M1200
3 Valitek PST2 – M1200 to read PST–160 tapes
4 PC–Link
4 Set disk check
Einstellungen für die Prüfung der Konsistenz des Filesystems auf der Festplatte (Ähn-
lich dem DOS Befehl CHKDSK).
1 Set new configuration
Einstellung in welchen Abständen bei Steuerungshochlauf ein Checkfilesy-
stem durchzuführen ist.
2 Reset to default configuration
Grundeinstellung herstellen, d.h. Filecheck alle 24 Stunden.
3 Return to previous menu
5 Adjust display (ab SW 5.6, nur für Servicezwecke)
3 DR DOS shell
Nur für Servicezwecke (Paßwortgeschützt)
4 MMC Systemcheck (SERVICE mode)
Checksummenprüfung der gesamten auf der Festplatte installierten Systemsoftware.
5 OEM
Nähere Informationen entnehmen Sie bitte der OEM Dokumentation.
6 End (load MMC)
Startet den MMC

SINUMERIK 840C (IA)
09.95
4.7 Kunden–ASM
Aktivierung der HD– Die Platte ist standardmäßig so konfiguriert, daß für Anwenderdaten 5 MByte zur
Optionen Verfügung stehen. Mehr Speicherplatz kann nach Aktivierung einer oder mehrer
(nur bis SW 3) HD–Optionen genutzt werden. Eine HD–Option ist die Freischaltung eines von
drei unterschiedlichen Plattenspeicherbereichen, d. h. die Freischaltung eines
Bereichs von 5 MByte Größe, eines Bereichs von 10 MByte oder eines Bereichs
von w 20 MByte zusätzlichen Speicherplatzes für Anwenderdaten.
Ablauf bei der Aktivie– Die Freischaltung erfolgt nach Anwahl des Softkeys PC–INBETRIEBNAHME/
rung der HD–Optionen BACKUP im MMC–Bereich DIAGNOSE unter dem Menü Setup/Add Options;
Add user memory options.
Paßwörter Folgende Paßwörter sind freigegeben:
Menü Punkt 1 MEMO1

2 MEMO2
3 MEMO3
Bei Hochrüstung auf Softwarestand >2 müssen diese Optionen vorher freigege-
ben werden.
4.7 Kunden–ASM
Allgemeines Das Kunden–ASM wird mit dem Projektierplatz WS 800A erstellt.

Im Bereich DIENSTE werden ASM–Daten mit der Kennung ”%ASM” einem
Sprachverzeichnis (z. B. Deutsch) zugeordnet. In den Sprachverzeichnissen kön-
nen mehrere ASM–Dateien mit unterschiedlichen Namen liegen. Nach ”Aus” und
”Einschalten” der Stromversorgung wird nur die Datei mit dem Namen ASM aus
dem aktuellen Sprachverzeichnis (eingestellte Sprache) in den NCK geladen.
Die genaue Beschreibung der Bedienfolgen zum Laden von Daten von einem
externen Datensicherungsgerät finden Sie in der Bedienungsanleitung.
Bis SW 3 Bis SW 3 erfolgt die Freigabe des Kunden–ASM über einen Eintrag (ASMLEN) in
der Datei KONFIG unter Regie.
Ab SW 4 Ab SW 4 ist die Beschreibung ”Flexible Speicherkonfiguration”, siehe Kapitel
”Funktionsbeschreibungen”, zu beachten.
Hinweis Im Lieferumfang der SINUMERIK 840C ist das Standard ASM enthalten. Projek-
tiert der Anwender ein eigenes ASM, so wird das Standard–ASM nicht mehr in
den NCK geladen.
Zu Menü 48, Durch eine Systemeinstellung kann es vorkommen, daß dann das Menü 48, im
RECALL–Taste Bereich Programmierung, nicht durch die RECALL–Taste verlassen werden
kann. In einem solchen Fall muß eine Einstellung in der BEDCONF–Datei geän-
dert werden. Siehe Eintrag BAPPLMENMODLIST im folgenden Bild:
23 i 2 2 15000 ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’134’ ’48’ // BAPPLMENINDLIST
24 i 1 1 15000 // BAPPLIND
25 i 2 2 15001 ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’4’ // BAPPLMENMODLIST
26 i 1 1 15000 // BAPPLIND
27 i 2 2 15002 ’0’ ’1’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’0’ ’2’ ’1’ ’1’ // BAPPLNCBERLIST

SINUMERIK 840C (IA)
09.95
4.8 Funktionen bis SW 2
4.8 Funktionen bis SW 2
4.8.1 NC–Daten–Verwaltung (bis SW 2)
Ab SW 3 ist die NC–Datenverwaltung in den Bereich Dien-

ste verlegt worden. Nähere Angaben entnehmen Sie bitte
der Bedienungsanleitung SINUMERIK 840C. Im weiteren
gilt die nachfolgende Beschreibung für SW 1 und SW 2.
Im Bereich DIAGNOSE/NC–DATEN–Verwaltung können NCK–fähige Daten auf

der Festplatte gesichert, oder von der Festplatte in den NCK–Speicher geladen
werden. Außerdem können sie im Anwenderbereich mit dem ASCII–Editor edi-
tiert werden.
S NC–Maschinendaten (TEA1)
S Zyklen Maschinendaten (TEA4)
S Settingdaten (SEA)
S Zyklen Settingdaten (SEA4)
S R–Parameter (RPA)
S Nullpunktverschiebungen (ZOA)
S Werkzeugkorrekturen (TOA)
Die genaue Bedienfolge ist in der Bedienungsanleitung bis SW2 beschrieben.
S Anwahl NC–Daten
Diagnose
NC–Daten
Verwaltung
Mit den Softkeys DIAGNOSE, INBETRIEBNAHME und NC–DATEN–VERWAL-

TUNG GELANGT MAN IN DAS Grundbild NC–Daten.

SINUMERIK 840C (IA)
09.95
14:22
Inbetriebnahme/SIEMENS/NC–Daten
NC/Daten
Name Laenge Datum
...
Inbetriebnahme/Anwender/NC–Daten
NC/Daten
Name Laenge Datum
..
TEA1 96145 02–17–1993 13:21:22
SEA1 96145 02–18–1992 08:06:36
SEA1 10440 02–17–1993 13:21:44
SICHERN EDITIEREN LADEN
Bild 4.23
Das Sichern, Editieren und Laden ist nur im Anwenderbereich möglich und ist
kennwortgeschützt.
Die Daten werden aus der NCK–CPU auf die Festplatte geladen. Mit dem Soft-
SICHERN key SICHERN wird die folgende Dialogmaske angeboten. Mit den Cursortasten
und der Taste INPUT erfolgt die Auswahl der gewünschten Datei:
14:27
Inbetriebnahme/NC–Daten sichern
") / 0 ")1*('
&-23
1,204*+
" 5)*6 0
78
' ")1*69 3 ' 1*",204*+ -' 9
8' ' 6 (()* ' 5)*" ' ' 1*
",204*+ ' ' ", 3',
START
Bild 4.24
Mit der Betätigung der Softkey–Taste START werden die angewählten Daten von
START der NCK–CPU auf die Festplatte geladen.

SINUMERIK 840C (IA)
09.95
Während der Übertragung erscheint der Dialogtext:
!!! Uebertragung von NC nach PC laeuft !!!
Ist schon eine gleichnamige Datei vorhanden, wird über die Dialogmaske gefragt,
ob diese überschrieben werden soll:
PC–Daten vorhanden. Ueberschreiben ?
Quittiert wird mit dem Softkey OK.

OK
Mit Betätigen des Softkeys LADEN werden die angewählten Daten in die NCK–
LADEN CPU geladen. Hierzu muß das Kennwort im NCK–Bereich gesetzt sein.
Bei der Übertragung erscheint der Dialogtext:
!!! Uebertragung von PC nach NC laeuft !!!
14:45
Inbetriebnahme/SIEMENS/NC–Daten
NC
Name Laenge Datum
...
Inbetriebnahme/Anwender/NC–Daten
NC/Daten
Name Laenge Datum
..
TEA1 96145 02–17–1993 13:21:22
SEA1 96145 02–18–1992 08:06:36
SEA1 10440 02–17–1993 13:21:44
!!! Uebertragung von PC nach NC laeuft !!!
ABBRUCH
Bild 4.25 SW 1
Das Editieren von NC–Daten ist in der Bedienungsanleitung beschrieben.

EDITIEREN

SINUMERIK 840C (IA)
09.95
4.8.2 PLC–Daten (bis SW 2)
4.8.2 PLC–Daten (bis SW 2)
Ab SW 3 ist die NC–Datenverwaltung in den Bereich Dien-

ste verlegt worden. Nähere Angaben entnehmen Sie bitte
der Bedienungsanleitung.
Im Bereich DIAGNOSE PLC–DATEN–VERWALTUNG können PCF–Dateien oder

PLC–Maschinendaten auf der Festplatte gesichert oder von der Festplatte in den
NCK–Speicher geladen werden. Außerdem können sie im Anwenderbereich edi-
tiert werden.
S PCF–Dateien (PCF)
S PLC–Maschinendaten (TEA2)
Anwahl PLC–Daten Diagnose
PLC–Daten
Verwaltung
Mit den Softkeys DIAGNOSE und PLC–DATEN–VERWALTUNG gelangt man in

das Grundbild PLC–Daten.
Weitere Bedienung analog dem Kapitel: NC–Daten–Verwaltung (bis SW 2).

SINUMERIK 840C (IA)
09.95
4.8.3 PCF–Dateien (bis SW 2)
Für das gesamte Alarmkonzept sind ab SW 3 die Dateien

MELDATTR und MELDTEXT zuständig. Die Projektierung
ist in der Nahtstellenbeschreibung Teil 1 Signale beschrie-
ben.
PCF–Dateien sind Dateien, in denen der Anwender Alarmtexte und Meldungen

hinterlegen kann. Die Dateien werden der Sprache zugeordnet, die in der Konfi-
gurationsdatei KONFIG festgelegt ist.
PCF–Dateien werden bei POWER ON aus dem aktuellen Sprachverzeichnis
(eingestellte Sprache), automatisch in den NCK geladen, sofern der Dateiname
PCF1 bis PCF9999 ist.
Beispiel PCF–Datei Im Verzeichnis DEUTSCH befindet sich die Datei PCF1
11:33
Inbetriebnahme/SIEMENS/PLC–Daten
PLC/Daten
Name Laenge Datum
..
DEUTSCH
ENGLISCH
ESPANOL
FRANCAIS
ITALIANO
TEA2 12258 03–09–1993 15:46:08
Inbetriebnahme/Anwender/PLC–Daten
PLC/Daten/DEUTSCH
Name Laenge Datum
..
PCF1 18 03–12–1993 11:14:00
LADER 0 03–12–1993 11:10:34
PCF11 0 03–12–1993 11:02:14
TUER1 0 03–12–1993 11:05:08
SICHERN EDITIEREN LADEN
Bild 4.26 PCF–Dateien im Verzeichnis DEUTSCH im Bereich DIAGNOSE
Wenn unter Sprachverzeichnis noch keine PCF–Dateien vorhanden sind, müs-

sen diese vorher erstellt werden. Zum Eröffnen und Editieren gibt es folgende
Möglichkeiten:
S Erzeugen und Editieren einer PCF–Datei im Bereich DIENSTE
S Erzeugen und Editieren einer PCF–Datei im Bereich PROGRAMMIERUNG
S Einlesen über V.24 im Bereich Dienste
Ab SW 2 können Meldetexte auch über die Dateien MELDEATTR. und MELDE-

TEXT im Bereich DIAGNOSE/PC–DATEN/REGIE projektiert werden.
Die genaue Beschreibung finden Sie im Kap. 12 der Nahtstellenbeschreibung
Teil 1, Signale.

SINUMERIK 840C (IA)
09.95
Erzeugen einer Datei im Bereich DIENSTE

Den Bereich DIENSTE anwählen.
DIENSTE
Softkey VERWALTUNG betätigen.

VERWALTUNG
Softkey NEU betätigen.

NEU
Im Verzeichnis aller möglichen Unterverzeichnisse im Anwenderzweig mit den
Cursortasten PLC anwählen und mit INPUT übernehmen.
Den Cursor auf DATEN stellen und mit INPUT übernehmen.
Das Verzeichnis aller angebotenen Sprachen wird angezeigt.
Mit den Cursortasten wird das gewünschten Sprachverzeichnis angewählt und
mit INPUT übernommen.
Es erscheint ein Verzeichnis der Dateien, die unter der gewünschten Sprache
abgelegt wurden.
Erzeugen einer neuen Datei
Softkey NEU betätigen.
NEU
In das Eingabefeld kann ein beliebiger Name (maximal 8 Zeichen) eingegeben
werden.
Übernommen wird die Eingabe mit INPUT und OK.
Soll die PCF–Datei entsprechend dem Eintrag in der Datei

KONFIG (Sprache), beim Hochlauf in den NCK–Speicher
geladen werden, so muß zwingend die Kennung PCF....
verwendet werden.
Wird als Kennung nicht PCF verwendet, so wird diese Datei beim Hochlauf
(POWER ON) nicht in den NCK geladen.
Über die Softkey–Funktion LADEN im Bereich DIAGNOSE können diese Dateien
in den NCK–Speicher geladen werden.
Bedienfolge LADEN Bereich DIAGNOSE PLC–DATEN–VERWALTUNG/DEUTSCH ist im Anwender-
bereich angewählt.
Mit dem Cursor und der INPUT–Taste die zu übertragende Datei anwählen.

SINUMERIK 840C (IA)
09.95
11:33
Inbetriebnahme/SIEMENS/PLC–Daten
PLC/Daten
Name Laenge Datum
..
DEUTSCH
ENGLISCH
ESPANOL
FRANCAIS
ITALIANO
TEA2 12258 03–09–1993 15:46:08
Inbetriebnahme/Anwender/PLC–Daten
PLC/Daten
Name Laenge Datum
..
PCF1 18 03–12–1993 11:14:00
LADER 0 03–12–1993 11:10:34

PCF11 0 03–12–1993 11:02:14
TUER1 0 03–12–1993 11:05:08
SICHERN EDITIEREN LADEN OK
Bild 4.27
Softkey LADEN betätigen.

LADEN
In dem Eingabefeld muß eine Programmnummer eingetragen werden, die im
NCK–Speicher noch nicht vorhanden ist.
Mit Betätigen der Softkey–Taste OK wird die PCF–Datei in den NCK–Speicher
OK geladen.
Ist schon eine Datei mit dieser Kennung vorhanden, erscheint der Dialogtext:
PLC–Fehlertexte vorhanden. Ueberschreiben?
Mit Betätigen der Softkey–Taste OK wird die Datei überschrieben.

OK
Editieren der PCF–Dateien

Bereichsumschalttaste betätigen.
Den Bereich DIAGNOSE anwählen.

DIAGNOSE
Softkey PLC–DATEN–VERWALTUNG betätigen.

PLC–DATEN
Verwaltung Mit der HOME–Taste auf den Anwenderzweig umschalten (das aktive Fenster ist
optisch markiert).
Im Verzeichnis DATEN mit den Cursor–Tasten und der INPUT–Taste bis zum
Verzeichnis der Sprachdateien durchtasten. Gewünschte Sprache anwählen. In
dem angewählten Sprachverzeichnis befindet sich die im Bereich DIENSTE er-
zeugte PCF–Datei.
Die Anwahl der PCF–Datei erfolgt mit dem Cursor und Betätigung des Softkeys
EDITIEREN.

SINUMERIK 840C (IA)
09.95
Mit dem ASCII–Editor kann die PCF–Datei erstellt werden, die Projektierung ist in
der Nahtstelle Teil 1 beschrieben. Der ASCII–Editor ist in der Bedieungsanleitung
beschrieben.
Mit dem Softkey SICHERN wird die Datei auf der Festplatte abgespeichert.
SICHERN
Erzeugen und Editieren von PCF–Dateien im Bereich Programmierung (NCK–Bereich)

Bereichsumschalttaste betätigen.
Softkey Programmierung betätigen.

Programm
Softkey Editieren–NC betätigen.

EDITIEREN
NC
Gewünschtes Programm mit der Kennung ”%PCF...” in die Eingabezeile einge-

PROGRAMM
WÄHLEN
ben und mit der Softkey–Taste PROGRAMM wählen übernehmen.
Es wird ein DIN–Editor angeboten. Projektierungshinweise sind in der Nahtstelle
Teil 1, Signale beschrieben. Der DIN–Editor ist in der Bedienungsanleitung be-
schrieben.
Nach Beenden der Editiervorgänge muß die erstellte PCF–

Datei aus dem NCK–Speicher im Bereich DIAGNOSE auf
die Festplatte geladen werden, da nach Ausschalten der
Steuerung diese Daten verloren sind.
Sichern der PCF–Da– Kennwörter im NCK– und MMC–Bereich setzen.

teien
Bereich DIAGNOSE/INBETRIEBNAHME/PLC–DATEN anwählen, mit dem Cur-
sor und der Eingabetaste und bis zum Verzeichnis der Sprachdateien durchta-
sten, gewünschte Sprache anwählen und übernehmen.
Softkey SICHERN betätigen. Es wird eine Dialogmaske mit einem Togglefeld und
SICHERN 4 Eingabefeldern angeboten.
Mit den horizontalen Cursortasten erfolgt in dem Togglefeld PLC–QUELLE die
Auswahl des Datentyps PCF. Die Eingabefelder werden entsprechend der vor-
gabe im NCK–Speicher ausgefüllt.
Mit Betätigen des Softkeys START beginnt die Übertragung. Es erscheint der
START Dialogtext:
!!! Uebertragung von NC nach PC laeuft !!!
Ist schon eine gleichnamige PCF–Datei vorhanden, wird über die Dialogmaske
gefragt, ob ob diese überschrieben werden soll:
PC–Daten vorhanden. Ueberschreiben?
Mit Betätigen des Softkeys OK werden die PC–Daten überschrieben.

OK

SINUMERIK 840C (IA)
09.95
Settingdaten für PCF–Dateien:

In den allgemeinen Settingdaten wird festgelegt, welche PCF–Datei aktiv ist.
Die Settingdaten sind in der Bedienungsanleitung beschrieben.
16:38
BAG :1
Allgemeine Daten
5-3&-3
:
;8 ;")*&3
;")*&, :
$- 3 $8'
0 :
5)* <
5) =
Arb.feld– Allgemeine Spindel Allgemeine Axiale Zyklen

begrenzung Daten Daten Massstab Bits Bits Daten
Bild 4.28 SW 1
Beispiel PCF–Datei
09:22
Inbetriebnahme/PLC–Daten editieren
" >)7#0?0#! )7;"=

PCF1
" >)7(;!4 (;" !!;)70@=
" >!1?#$+!#)7= einfuegen/
" >7A6! #;14 (;" !!;)70= ueberschr.
" >4;0! B!)7"(#0?0= ausschneid
" >7 #50 "0!;+ ?#)7 0" @@@= in Ablage
" > "0!;+ C* )7 $04!0=
" >!$!!;$ + A* )7 70= kopieren
" >#0! # @@@= in Ablage
" > 6! $04!0=
( suchen
einfuegen
aus Ablage
rueck–
gängig
>>
SICHERN
Bild 4.29 ASCII–Editor mit der Datei PCF1
1) Nicht bei SW 1

SINUMERIK 840C (IA)
09.95
4.9 Umsetztabelle PC–Tastatur Bedientafel
In der folgenden Tabelle sind alle Tasten aufgelistet, die sich an der PC–Tastatur
und auf der Bedientafel der Steuerung unterscheiden, aber dieselbe Funktion
besitzen:
PC–Tastatur Bedientafel Funktion
Home, POS1 Fensteranwahl (mark. Rahmen)
Ende Cursor in Eingabezeile (schalten)
Zeichen links löschen
DELETE Zeichen unter Cursor löschen
Eingabe übernehmen
ESC Alarm löschen (Cancel–Alarme)
INSERT Insert–Taste
PageUp Eine Seite nach oben
PageDown Eine Seite nach unten
F3 – F9 Softkey 1–7 unten Anwahl der Menüpunkte unten

Shift + F3 – F9 Softkey 1–7 rechts Anwahl der Menüpuunkte rechts
Shift + F1 Hilfemaske aufblenden
F11 Bereichsumschaltung
F12 Kanal und BAG–Umschaltung
KAPITELENDE

SINUMERIK 840C (IA)
09.95

SINUMERIK 840C (IA)
09.95 5 Programmierung
5.1 Allgemeines
5 Maschinendatendialog
(MDD – ab SW 3)
5.1 Allgemeines
Einführung Die SINUMERIK 840C und die Bedienung des Maschinendatendialogs.

Der Maschinendatendialog ersetzt die bisherige Eingabe der Maschinendaten
über Listen. Die Maschinendaten werden – soweit möglich – in ihren physikali-
schen Einheiten dargestellt. Komplexe Zusammenhänge werden über die Konfi-
gurationsbilder dargestellt und eingegeben. Die Maschinendaten sind in Gruppen
sortiert und mit MD–Nr., Text, Wert und Einheit im Bild dargestellt. Die logische
Vorgehensweise bei der Eingabe der Maschinendaten (z.B. bei der Erst–Inbe-
triebnahme) ist, die Menüleisten von links nach rechts abzuarbeiten.
Beispiel NC–MD (Vorgehensweise)
NC–Konfigurationsdaten
↓
Allgemeine NC–MD –> Geometrie/Bewegung –> Kanal–MD –> usw.
Neben der Einzeleingabe von Maschinendaten besteht die Möglichkeit, kom-
plette MD–Sätze zu laden bzw. einmal erstellte Daten zu sichern. Zu diesem
Zweck ist eine Datenverwaltung implementiert, über die verschiedene Maschi-
nendatensätze verwaltet werden können. Die Maschinendaten können sowohl
online (Datensätze in der Maschine) als auch offline (Maschinendatendatei)
bearbeitet werden.
Sie kommen über die Softkeys Diagnose/Inbetriebnahme/Maschinendaten in den
Maschinendatendialog.
Maschinendaten Der Bereich Maschinendaten befindet sich unter den Softkeys Diagnose und
(ab SW 3) Inbetriebnahme. Die Maschinendaten gliedern sich in folgende Teilbereiche:
S Maschinenkonfiguration
S NC–Konfiguration und NC–Maschinendaten
S PLC–Konfiguration und PLC–Maschinendaten
S Antriebs–Konfiguration und Antriebs–Maschinendaten
S Zyklen–Maschinendaten
S IKA–Daten (Interpolation und Kompensation mit Tabellen)
S Anwender–Bilder
Anwahl Diagnose
Inbetrieb-
nahme
Maschinen–
Daten
Hinweis Das Laden der Funktion Maschinendaten dauert einige Sekunden und wird
währenddessen mit dem Blinktext ”Warten” kommentiert.

SINUMERIK 840C (IA)
5 Maschinendatendialog (MDD – ab SW 3) 09.95
5.1 Allgemeines
Hinweis Eine Kurzbeschreibung der Maschinenkonfiguration können Sie mit der Info–Ta-
ste einsehen.
Bild 5.1
Erklärung Das Maschinenkonfigurationsbild ermöglicht eine Übersicht des aktuellen Daten-

satzes und ist ein reines Anzeigebild. Abhängig von den eingegebenen Daten
im Datensatz werden die Funktionen der betreffenden Spindeln und Achsen, so-
wie die jeweilige Soll–/Istwertzuordnung angezeigt. Der Inhalt der Anzeigefelder
wird über folgende Maschinendaten bestimmt.
Spindeln
S Funktion:
Der Anzeigetext ”Spindel” bzw. ”Folgespindel” erscheint durch das Setzen
von NC–MD 5210.7 ff (Spindel vorhanden) bzw. NC–MD 5250.0.
S Sollwert:
In diesem Fenster erscheint mit NC–MD 4600.6–7 ff (Antriebs/Meßkreisbau-
gruppen–Nr.) der Anschlußort des Sollwertes.
Für analoge Antriebe: ”MK x.x”
und digitale Antriebe: ”DIG x.x” bzw. HSA x.”
S Istwert 1:
gruppen–Nr.) der Anschlußort des Istwertes 1.
Für analoge Antriebe: ”MK x.x”
und digitale Antriebe: ”DIG x.x” bzw. ”HSA x.”

SINUMERIK 840C (IA)
09.95 5 Maschinendatendialog (MDD – ab SW 3)
5.1 Allgemeines
Achsen
S Name:
In diesem Fenster erscheint mit NC–MD 5680 ff (Achsname) der Name für die
Achse. Mögliche Eingaben sind: X–X15, Y–Y15, Z–Z15, A–A15, B–B15,
C–C15, U–U15, V–V15, W–W15, Q–Q15, E–E15.
S Funktion:
Mögliche Anzeigetexte sind (wenn NC–MD 5640.7 ff – Achse existiert–Ein-
gabe = ja)
– ”linear” : NC–MD 5640.5 ff (Rundachse)
Eingabe = nein
– ”rund” : NC–MD 5640.5 ff (Rundachse)
Eingabe = ja
– ”Folge” : NC–MD 18440.0 ff (Achse darf Folgeachse sein) Eingabe = ja
– ”Plan” : NC–MD 5720.1 ff (Planachse)
Eingabe = ja
S Sollwert:
gruppen–Nr.) der Anschlußwert des Sollwertes.
Für analoge Antriebe: ”MK x.x” (Meßkreis in
Meßkreisbaugruppen)
und digitale Antriebe: ”DIG x.x” bzw. ”VSA x.”
S Istwert 1:
gruppen–Nr.) der Anschlußwert des Istwertes 1.
S Istwert 2:
gruppen–Nr.) der Anschlußwert des Istwertes 2.

SINUMERIK 840C (IA)
5.1.1 Allgemeine Hinweise zur Bedienung

Suchen (ab SW 3)
Suchen Mit diesem Softkey wählen Sie die Funktion Suchen an.
Erklärung Mit dieser Funktion kann nach einem ”Begriff” (z.B. Folgesp.) oder nach einem
Maschinendatum gesucht werden. Nach Anwahl der Funktion erscheint ein Ein-
gabefeld in dem Sie den Begriff bzw. das Maschinendatum eingeben und mit der
Input–Taste bestätigen. Zur Auswahl stehen nun die Softkeys Suchen global
und Suchen lokal.
Suchen global bedeutet, daß Sie alle Datenlisten, d.h. von Antrieb, NC, PLC,
Zyklen und IKA, nach dem gewünschten Begriff bzw. MD durchsuchen. Wird der
Begriff bzw. das MD gefunden, so wird das Listenbild aufgeblendet unter dem
sich das entsprechende Datum befindet. Es kann sofort geändert werden.
Gleichzeitig wird auch der Softkey–Pfad angezeigt, unter dem das Listenbild mit
entsprechendem Datum zu finden ist. Mit dem Softkey weitersuchen kann die
Suche fortgesetzt werden und beendet wird die Suchaktion mit dem Softkey Su-
chen Ende.
Suchen lokal bedeutet, daß Sie innerhalb eines Listenbildes den Begriff bzw.
das Maschinendatum suchen können. Dies entspricht dem bisherigen Suchen in
den NC–Listen.
Hinweise Beachten Sie den Text unter dem Eingabebalken:
”Eingabe: Text oder Daten–Nummer (ohne ’.’ und ’:’!)” Es kann mit SW 3 nicht
nach dem Bit bzw. Parametersatz gesucht werden.
Mit SW 4 ist die Suche nach Bit, Parametersatz bzw. Ziffernauswahl realisiert.
Für fremde Zeichen bzw. Buchstaben (bei ausländischen Sprachen) die in der
Bedientafel nicht vorkommen, kann das Ersatzzeichen * verwendet werden.
Kennwort (ab SW 3)
Kennwort Mit diesem Softkey wählen Sie die Funktion Kennwort an.
Erklärung Das Kennwort im NCK–, PLC– und MMC–Bereich wird mit dem Maschinendatum
11 festgelegt. Über die Softkeys Anwenderbilder und Editieren Liste ist das
Kennwort (MD11) änderbar. Der Standardwert 0 entspricht dem Kennwort 1111.
Jeder andere Wert im Maschinendatum 11 muß vierstellig sein.
Im Maschinendatendialog wird für bestimmte Funktionen bzw. bei Anwahl des
Softkeys Kennwort das Kennwort automatisch abgefragt. Es erscheint ein Ein-
gabefeld mit der Aufforderung ”Kennwort eingeben”.
Sie geben das Kennwort ein und bestätigen dies mit dem Softkey setzen. Mit
dem Softkey loeschen können Sie das Kennwort zurücksetzen.
Bei einer Fehleingabe des Kennwortes erscheint eine Meldung ”Falsches Kenn-
wort”. Mit ok quittieren und richtiges Kennwort eingeben.
Hinweise Wenn Sie das Maschinendatum 11 (Kennwort) in der Funktion Anwenderbilder
aufrufen, erscheint keine Benennung des Maschinendatums.
Das Kennwort wird bei SW 3 mit Power On–Reset bzw. NCK–Reset und bei
SW 4 mit Steuerung aus/ein (hardwaremäßig) gelöscht.

SINUMERIK 840C (IA)
MD–Info–Fenster
(ab SW 3)
Mit dieser Hardkey Endtaste wählen Sie die Funktion MD–Info–Fenster an.
Bild 5.2
Erklärung Mit der Hardkey Endtaste kann (außer im Maschinenkonfigurationsbild) zu jedem

Maschinendatum, abhängig von der Cursorposition, ein Info–Fenster aufgeblen-
det werden. Angezeigt werden neben Text und Nr. der dargestellte Wert, Mini-
mum und Maximum, die interne Darstellung, evtl. Abhängigkeiten von anderen
Maschinendaten sowie – bei Vorhandensein – mögliche Eingaben (z.B. ja/nein).
Im weiteren ist ab SW 4 optionaler fester Text, der pro Maschinendatum geson-
dert vergeben werden kann, einsehbar und es können Werte eingegeben bzw.
getoggelt werden.
Mit SW 4 können zusätzlich Transformationssätze und Konfigurationen ange-
wählt werden.
Inkrement/Dekrement– Mit den Hardkeytasten + (Inkrement) und – (Dekrement) können bestimmte Ma–
Mechanismus (ab SW 3) schinendaten prozentual bzw. in fest vorgegebenen Werten verändert werden.
Welche Ändermöglichkeit vorliegt, können Sie über die Hardkeytaste Endtaste
einsehen. Dort wird unter möglichen Eingaben der folgende Wert in + und – Rich-
tung angezeigt.
”+/–”–Funktion Mit der ”+/–” –Funktion können die vorhandenen (konfigurierten) Antriebe, Ach
(ab SW 3) sen, Spindeln, Kanäle und Nummer (z.B. IKA) angewählt werden.
Reglerdaten berechnen (ab SW 4)
Reglerdaten Mit diesem Softkey wählen Sie die Funktion Reglerdaten berechnen an.
berechnen
Für die Motorauswahl ist ab SW 4 das Laden der Standarddaten von der Fest-
platte realisiert (vorher: Daten für die HSA aus EPROM). Nach dem Laden der
Standarddaten werden automatisch bestimmte Reglerdaten im Antrieb berechnet
und gesetzt. Bei Verwendung eines Fremdmotors ist dieser Ablauf nicht gewähr-
leistet. Es müssen zuerst die spezifischen Motordaten von Hand eingegeben
werden und dann über den Softkey Reglerdaten berechnen folgende Reglerda-
ten berechnet und gesetzt werden:

SINUMERIK 840C (IA)
Stromregler:
MD 1120 P–Verstärkung Stromregler (VSA/HSA)
MD 1121 Nachstellzeit Stromregler (VSA/HSA)
Flußregler:
MD 1150 P–Verstärkung Flußregler (HSA)
MD 1151 Nachstellzeit Flußregler (HSA)
Momenten– und Leistungsgrenzen:
MD 1230 1. Drehmomentengrenzwert (VSA)
MD 1235 1. Leistungsgrenzwert (VSA)
Drehzahlschnittstellennormierung:
MD 1401 Drehzahl für max. Motornutzdreh–
zahl (VSA/HSA)
Drehzahlregler:
MD 1147 Drehzahlbegrenzung (VSA/HSA)
MD 1405 Überwachungsdrehzahl Motor (VSA/HSA)
MD 1407 P–Verstärkung Drehzahlregler (VSA/HSA)
MD 1408 P–Verstärkung obere Adaptionsdreh–
zahl (HSA)
MD 1409 Nachstellzeit Drehzahlregler (VSA/HSA)
MD 1410 Nachstellzeit obere Adaptionsdreh–
zahl (HSA)
MD 1411 Untere Adaptionsdrehzahl (HSA)
MD 1412 Obere Adaptionsdrehzahl (HSA)
MD 1413 Anwahl Adaption Drehzahlregler (HSA)
AM–Betrieb:
MD 1451 P–Verstärkung Drehzahlregler AM (HSM)
MD 1453 Nachstellzeit Drehzahlregler AM (HSM)
MD 1466 Umschaltdrehzahl Regl./Steuerung AM (HSA)
MD 1465 Umschaltdrehzahl HSA/AM (HSA, nur bei MD 1011.5=1)
MD 1608 Festtemperatur (HSA nur bei MD 1011.5=1)
a/f–Betrieb:
MD 1127 Spannung bei f=o U/F–Betrieb (HSA)
Beachten Sie, daß von Hand eingegebene Reglerdaten

nach Betätigung des Softkeys Reglerdaten berechnen
überschrieben werden!
Anwahl von eingeblendeten Daten im Kopfteil (ab SW 4)

+ Mit gleichzeitiger Betätigung der beiden Hardkeys Shifttaste und Hometaste wäh-
len Sie die eingeblendete Parameternummer (oben links) für Lageregelung,
Übersetzung bzw. Antrieb bzw. bei Achsen die Achsnummer an.
Erklärung Mit diesen Hardkeys kann in allen Bildern, in denen im Kopfteil die aktuellen Da-
ten angezeigt werden, diese direkt eingegeben werden. Es kann auch mit +/–
–Tasten und der Selekttaste vorwärts/rückwärts bzw. getoggelt werden. Der Cur-
sor bleibt solange im Kopfteil auf der Parameternummer stehen, bis entweder
eine zulässige Nummer eingegeben wurde oder mit Enter, Shift–Home, Back-
space, Delete oder Cursortaste das Feld ohne Veränderung verlassen wird.
Hinweis Diese Funktion ersetzt bei IKA 2 (IKA–Kurvenzeiger) und IKA 3 (IKA–Fehler-
punkte) die bisherige Funktion suchen lokal.
Anwendungsbeispiel :
Kopieren in Daten von einer Achse in eine andere Achse kopieren.
Ablage
Einfügen
aus Ablage

SINUMERIK 840C (IA)
5.1.2 Schnelles Schalten zwischen MDD und Servicebild (ab SW 5)

Servicebilder für Achsen In allen achsspezifischen Bildern kann über den obersten vertikalen Softkey das
Achs–Service–Bild angewählt werden.
Die Daten werden über I–Code 20E angefordert. Die Refreshrate liegt im Ruhe-
zustand bei 59 ms.
Achs–Servicebild
Bild 5.3
Horizontale Softkeyleiste Über die horizontalen Softkeys sind die anderen Achs–Bilder wie gehabt direkt
erreichbar.
Eingabe verriegelt Da alle Werte dieses Bildes gegen Eingabe verriegelt sind, wird der Cursor auf
der Achsnummer positioniert (neue Eigenschaft der Listenbilder).
Softkey Achse + Damit kann nicht nur mit den Softkeys ”Achse +” und ”Achse –”, sondern auch
Softkey Achse – sofort mit der Toggle–Taste oder mit ”+” oder ”–” die Achse angewählt werden.
Softkey << Über den vertikalen Softkey ”<<” kann zum vorherigen Bild zurückgekehrt wer-
den.
Softkey Driftabgl. Über den vertikalen Softkey ”Driftabgleich durchführen” kann I–Code 419 ange–
durchführ. stoßen werden. Damit wird für die derzeit angewählte Achse ein Driftabgleich
durchgeführt. Dabei können folgende Fehler auftreten:
S Die derzeit angewählte Achse ist intern nicht vorhanden:

Meldung 165049 Achse ist intern nicht vorhanden
S Die derzeit angewählte Achse ist in Bewegung:

Meldung 165050 Achse ist nicht im Reset
S Sonstige Fehler:
Meldung 165048 Driftabgleich nicht durchgeführt
Softkey mehrere Achsen Über den vertikalen Softkey ”mehrere Achsen” kann in ein Bild gewechselt wer-
den, in dem die Service–Werte dreier beliebiger Achsen angezeigt werden.

SINUMERIK 840C (IA)
08.96
Servicebild mehrere
Achsen
Bild 5.4
Bei der Drei–Achs–Anzeige entfällt die Einheitenspalte aus Platzgründen.

Anwahl der Spalten Die Spalten werden durch die Home–Taste angewählt. In der jeweils angewähl-
ten Spalte kann die Achse wie in der Einzel–Achs–Anzeige gewählt werden.
Softkey << Über den vertikalen Softkey ”<<” kann zum ursprünglichen Achsbild zurückge-
kehrt werden.
Softkey einzelne Achse Über den vertikalen Softkey ”einzelne Achse” kann zum Einzelachs–Bild zurück-
gekehrt werden, um die Refresh–Rate wieder zu erhöhen.
Servicebilder für Für die Spindelbilder wurde analog ein Spindel–Service–Bild eingerichtet, das
Spindeln über den obersten vertikalen Softkey erreichbar ist.
Das Spindel–Service–Bild gleicht dem Achs–Service–Bild, mit der Einschrän-
kung, daß kein Softkey ”Driftabgleich” angeboten wird.

SINUMERIK 840C (IA)
09.95
5.2 NC–Konfiguration und NC–Maschinendaten (ab SW 3)
5.2 NC–Konfiguration und NC–Maschinendaten (ab SW 3)
5.2.1 NC–Konfiguration
Anwahl Diagnose
Inbetrieb-
nahme
Maschinen–
Daten
NC–MD
Mit Betätigen der Softkeytasten Diagnose, Inbetriebnahme, Maschinendaten und

NC–MD gelangt man in das NC–Konfigurationsbild.
Hinweis Eine Kurzbeschreibung der NC–Konfiguration und NC–Maschinendaten können
Sie mit der Info–Taste einsehen.
kopieren
Spindel
einfügen
Spindel
kopieren
Achse
einfügen
Achse
Bild 5.5
Erklärung In diesem Bild werden die aktuellen Zuordnungen (BAG, Name, Achstyp, vorhan-
den) jeweils für Kanal, Spindel und Achs–Nr. eingegeben. Der Inhalt der Anzei-
gefelder wird über folgende Maschinendaten bestimmt.
Kanal
S zu BAG:
Die Zuordnung der Betriebsartengruppe (BAG) zum Kanal erscheint über das
NC–MD 1000 ff (Kanal gültig in BAG).

SINUMERIK 840C (IA)
5.2.1 NC–Konfiguration
Spindel
S zu BAG:
Die Zuordnung der Betriebsartengruppe (BAG) zur Spindel erscheint über das
NC–MD 4530 ff (Spindel gültig in BAG).
S vorhanden:
Das Vorhandensein der Spindel erscheint mit dem NC–MD 5210.7 ff (Spindel
vorhanden).
Achs–Nr.
S zu BAG:
Die Zuordnung der Betriebsartengruppe (BAG) zur Achs–Nr. erscheint über
das NC–MD 3600 ff (Achse gültig in BAG).
S Name
In diesem Fenster erscheint mit NC–MD 5680 ff (Achsname) der Name der
Achse.
Mögliche Eingaben sind: X–X15, Y–Y15, Z–Z15, A–A15, B–B15, C–C15,
U–U15, V–V15, W–W15, Q–Q15, E–E15.
S vorhanden:
Das Vorhandensein der Achse erscheint mit dem NC–MD 5640.7 ff (Achse
existiert).
S Achstyp:
Ob es sich um eine reale bzw. fiktive Achse handelt, erscheint hier über das
NC–MD 5640.6 ff (fiktive Achse).
real: Eingabe = nein
fiktiv: Eingabe = ja
S Rundachse:
Ob es sich um eine Linear– bzw. Rundachse handelt, erscheint hier über das
NC–MD 5640.5 ff (Lageregelung für Rundachse).
linear: Eingabe = nein
rund: Eingabe = ja
Hinweise Nur die in dem NC–Konfigurationsbild definierten Kanäle, Achsen und Spindeln
werden in den Folgebildern (Softkeys Kanal–, Achs–, Spindel–MD) angezeigt.
Bei Veränderungen der Anzahl der Kanäle, Spindeln und Achsen ist über die
Funktion Urloeschmode ein PLC–Neustart durchzuführen.

SINUMERIK 840C (IA)
5.2.2 NC–Maschinendaten
Menübaum
NC–MD
Allgemeine Geometrie Kanal Achse Spindel Getriebe– Datei– Speicher–

NC–MD Bewegung Interpol. Funktionen konfigur.
(SW4)
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8)
(1)
Allgemeine Planachs– Betriebs– Schluessel- Techno- Rechner- Datei–
Grund–MD funktionen arten schalter logie–MD kopplung Funktionen
(2)
Geometrie– Mitschlepp Koordin.– Override Werkzeug- Datei–
MD Kombin. Transform korrektur Funktionen
(3)
Grund–MD Hilfs- Mehrkanal– Loeschst. Datei–
funktionen Anzeige G–Grupp. Funktionen
(4)
Grund–MD Ueberw. Geschwin- Messyst.- Regler– SSFK Datei–
Begrenzg. digkeiten Daten Daten Funktionen
(5)
Grund–MD Ueberw. Dreh- Messyst.- Regler– Datei–
Begrenzg. zahlen Daten Daten Funktionen
(6)
GI– GI– Datei–
Achse Spindel Funktionen
(8)
DRAM– SRAM– Speicher Datei–
Daten (SW4) Daten (SW4) neu konf. Funktionen
(SW4)
Erläuterungen zu (1) bis (8) siehe folgende Seiten.

SINUMERIK 840C (IA)
Hinweis Die folgenden Seiten enthalten eine Auflistung der einzelnen NC–Maschinenda-
ten–Bereiche. Innerhalb dieser Bereiche sind die Maschinendaten funktionell
zusammengefaßt. Die Funktionalität der einzelnen Maschinendaten sind dem
Kapitel NC–Maschinendaten zu entnehmen, worin sie alphanumerisch aufgelistet
sind. Verschiedene Maschinendaten sind parametersatzabhängig (siehe ”Anwahl
von eingeblendeter Parameternummer”).
(1) NC–MD/Allgemeine NC–MD
Softkey Allgemeine Dieser Softkey beinhaltet Maßeinheiten–, Systemtakte–, allgemeine
Grund–MD Grund– und PLC–Funktions–Maschinendaten.
Softkey Dieser Softkey beinhaltet verschiedene Planachsfunktions–Maschinen–
Planachsfunktionen daten.
Softkey Dieser Softkey beinhaltet verschiedene Betriebsarten–Maschinendaten.
Betriebsarten
Softkey Dieser Softkey beinhaltet verschiedene Schlüsselschalter–Maschinen–
Schlüsselschalter daten zur Eingabesperre–Vergabe.
Softkey Dieser Softkey beinhaltet Funktionsaktivierungs–, Gewinde–, Program–
Technologie–MD mierungs–, Wegschaltsignale–, Mixed I/O– und KISP–Maschinendaten.
Softkey Dieser Softkey beinhaltet verschiedene Rechnerkopplungs–Maschinen–
Rechnerkopplung daten.
(2) NC–MD/Geometrie–Bewegung
Softkey Dieser Softkey beinhaltet verschiedene Geometrie–Maschinendaten.
Geometrie–MD
Softkey Mitschlepp Dieser Softkey beinhaltet verschiedene Mitschlepp Kombinations–Ma–
Kombination schinendaten.
Softkey Koordinaten– Dieser Softkey beinhaltet verschiedene Koordinatentransformations–
transformation Maschinendaten.
Softkey Override Dieser Softkey beinhaltet Vorschub–Override– und Spindel–Override–Maschi-
nendaten.
Softkey Dieser Softkey beinhaltet verschiedene Werkzeugkorrektur–Maschinen–
Werkzeugkorrektur daten.
(3) NC–MD/Kanal
Softkey Grund–MD Dieser Softkey beinhaltet verschiedene Kanal–Grund–Maschinendaten.
Softkey Dieser Softkey beinhaltet Ausgabe Hilfsfunktions–, schnelle Hilfsfunk–
Hilfsfunktionen tions– und Satzvorlauf–Maschinendaten.
Softkey Dieser Softkey beinhaltet Achszuordnung– und Spindelzuordnung–
Mehrkanalanzeige Mehrkanalanzeige–Maschinendaten.
Softkey Lösch– Dieser Softkey beinhaltet Löschstellungs–Maschinendaten für die ver–
stellung G–Gruppe schiedenen G–Gruppen.
(4) NC–MD/Achse
Softkey Grund–MD Dieser Softkey beinhaltet Maßeinheiten–, Systemtakte–, Soll/Istwertzuord-
nungs–, Allgemeine Grund–, Planachs–, Rundachs–, Teilungsachs–, Mixed I/O
Umschaltsignale– und Leitachs–Maschinendaten.
Softkey Überwa– Dieser Softkey beinhaltet Referieren–, SW–Endschalter–, Allgemeine
chung–Begrenzung Überwachungs– und Meßkreisüberwachungs–Maschinendaten.
Softkey Dieser Softkey beinhaltet verschiedene Geschwindigkeiten–Maschinen–
Geschwindigkeiten daten.
Softkey Dieser Softkey beinhaltet Anpassung Istwert 1/Istwert 2– und Geber/Ab–
Messystem–Daten solutgeber–Maschinendaten.

SINUMERIK 840C (IA)
Softkey Regler–Daten Dieser Softkey beinhaltet Lageregler–, Kompensations–, Vorsteuer–, Filterein-

stellungs– und Fahren auf Festanschlag–Maschinendaten. In SW 4 sind zusätz-
lich Quadrantenfehlerkompensations– und Master–Slave–Momentenausgleichs-
regelung (ab SW 4.4) –Maschinendaten enthalten.
Softkey SSFK Dieser Softkey beinhaltet verschiedene Spindelsteigungsfehlerkompensations–
Maschinendaten.
(5) NC–MD/Spindel
Softkey Grund–MD Dieser Softkey beinhaltet Maßeinheiten–, Systemtakte–, Soll/Istwertzuord-
nungs–, Allgemeine Grund–, Mixed I/O Umschaltsignale– und Leitspindel–Ma-
schinendaten.
Softkey Überwa– Dieser Softkey beinhaltet Drehzahlbereichs– und Meßkreisüberwa–
chung–Begrenzung chungs–Maschinendaten.
Softkey Drehzahlen Dieser Softkey beinhaltet verschiedene Drehzahlen–Maschinendaten für die Ge-
triebestufen.
Softkey Dieser Softkey beinhaltet verschiedene Anpassung Istwert 1 – Maschi–
Messystem–Daten nendaten.
Softkey Regler–Daten Dieser Softkey beinhaltet Lageregler–, orientierter Spindelhalt M19–, Vorsteuer–
und Master–Slave–Momentenausgleichsregelung (ab SW 4.4)–Maschinendaten.
(6) NC–MD/Getriebeinterpolation
Softkey GI–Achse Dieser Softkey beinhaltet Reglerparameter Folgeachse–, Verfahrbereich Folge-
achse– und Einstellung Getriebeinterpolations–Maschinendaten.
Softkey GI–Spindel Dieser Softkey beinhaltet Reglerparameter Folgespindel–, Verfahrbereich Fol-
gespindel– und Einstellung Getriebeinterpolations–Maschinendaten.
(7) hier keine Erläuterung
(8) NC–MD/Speicherkonfiguration (ab SW 4)
Softkey Dieser Softkey beinhaltet Allgemeine Konfigurations–, Anzahl der Satzpuffer im
DRAM–Daten Satzspeicher– und Anzahl der Meßwertzwischenspeicher für Achse–Maschinen-
daten.
Softkey Dieser Softkey beinhaltet verschiedene Allgemeine Daten II–Maschinendaten.
SRAM–Daten
Softkey Speicher Mit SW 4 wird die Funktion ”Flexible Speicherkonfiguration” eingeführt.
neu konf. Der Softkey Speicher neu konf. hat die Aufgabe, die zuvor eingestellte Konfigu-
ration zu aktivieren, wobei unbedingt einige Randbedingungen zu beachten sind
(siehe Kapitel Funktionsbeschreibungen).

SINUMERIK 840C (IA)
5.2.3 Soll–Istwert Anpassung für Achsen und Spindeln
5.2.3 Soll–Istwert Anpassung für Achsen und Spindeln

Um nach der Antriebs–Inbetriebnahme die Antriebe verfahren zu können, sind
noch die folgenden NC–Maschinendaten zu setzen. Sie finden sie über die Soft-
keys Diagnose/Inbetriebnahme/Maschinendaten/NC–MD für die Achsen (VSA)
bzw. Spindel (HSA) unter dem Softkey Grund–MD.
Hinweis Bei digitalen Antrieben sollte zuerst die Antriebskonfiguration eingegeben werden
bevor hier eine Achs–/Spindel–Zuordnung erfolgt.
Beispiel Achse (VSA) Soll/Istwertzuordnung Achse 1 analog digital
MD 3840 Sollwertausgang MK1.4 VSA1.0
MD 3840/2–3 Sollwert auf digitalen Antrieb nein ja
MD 3840/6–7 Antriebs/Messkreisbaugrup- 1 1
pen–Nr.
MD 3840/4–5 SPC/HMS–Sollwertausgang 4 0
MD 18240.2 Mehrfachzuordnung Soll- nein nein
werte (611D)
MD 2000 1. Messystemanschluss MK1.1 VSA1.1
MD 2000/2–3 Istwert von digitalen Antrieb nein ja
pen–Nr.
MD 2000/4–5 Messkreisanschluss–Nr. 1 1
Beispiel Spindel (HSA) Soll/Istwertzuordnung Spindel analog digital
MD 4600 Sollwertausgang MK1.6 HSA1.0
MD 4600/2–3 Sollwert auf digitalen Antrieb nein ja
pen–Nr.
MD 4600/4–5 SPC/HMS–Sollwertausgang 6 0
MD 5220.2 Mehrfachzuordnung Soll- nein nein
werte (611D)
MD 4000 Messystemanschluss MK1.3 HSA1.1
MD 5200.1 Vorzeichenwechsel Istwert nein nein
MD 4000/2–3 Istwert von digitalen Antrieb nein ja
pen–Nr.
MD 4000/4–5 Messkreisanschluss–Nr. 3 1
Hinweis Die Maschinendaten MD 3840, MD 2000, MD 4600 und MD 4000 zeigen die fle-
xiblen Zuordnungen der jeweiligen Soll– und Istwerte an.

SINUMERIK 840C (IA)
5.2.4 Meßsystemanpassung für Achsen und Spindeln (ab SW 4)

Erläuterung Mit dieser Funktion können für Achsen und Spindeln eine automatische Berech-
nung der Lageregelfeinheit und Meßsystemfeinheit (Optimierung eines geschlos-
senen Lageregelkreises) durchgeführt werden.
Sie finden die Funktion unter dem Softkeypfad Maschinendaten/NC–MD/Achse
(bzw. Spindel)/Messystem–Daten. Nach Eingabe der Parameter (siehe folgende
Tabelle) gehen Sie jeweils auf die zu berechnenden NC–Maschinendaten Im-
pulse var. Inkrementbewertung (Achse: NC–MD 3640/Spindel NC–MD: 4550)
bzw. Verfahrweg var. Inkrementbewertung (Achse: NC–MD 3680/Spindel: NC–
MD 4560) und lösen die Berechnung mit Betätigung der Toggle–Taste aus.
Hinweise Bei widersprüchlichen Daten (kein Zusammenhang) ist bei den Maschinendaten
”Impulse var. Inkrementbewertung” und ”Verfahrweg var. Inkrementbewertung”
eine Raute ”#” zu sehen. Nach Berechnung der Werte wird ein Abhakezeichen
”n” angezeigt.
Das Maschinendatum f: Impulsvervielfachung EXE/611D/HMS (Achse: NC–MD
11160/Spindel: NC–MD 4580) ist nach Möglichkeit so anzupassen, daß die Be-
dingung Meßsystemfeinheit < Lageregelfeinheit besteht.
Parametertabelle In dieser Tabelle sind die Parameter für die Meßsystemanpassung aufgelistet.
Parameter Symbol NC–MD Bedeutung
Achse/Spindel
Lageregelfeinheit b 18000.0–3/5240.0–3 Interne Rechenfeinheit der Steuerung
Impulsvervielfachung f 11160/4580 Eingabe des Multiplikators
EXE/611D/HMS
Gitterkonstante g 39120/– Periodenabstand an einem Linearmaßstab
Spindelsteigung l 39120/– Steigung der Kugelrollspindel
Meßsystemfeinheit m – Maximale Feinheit des Meßsystem.
Der Wert dient als Grundlage.
Pulse pro Umdrehung p 39080/24220 Anzahl der Pulse des Gebers pro Umdre-
hung
Getriebefaktor r – Übersetzungsverhältnis zw. Lastumdrehung
(r1) und Motorumdrehungszahl (r2)
Lastumdrehungszahl r1 39000/24200 Istdrehzahl der Achse bzw. Spindel
Motorumdrehungszahl r2 39040/24210 Istdrehzahl des Motors für Achse bzw. Spin-
del
Impulse variable u 3640/4550 Bewertung der Lageregelfeinheit
Inkrementbewertung
Verfahrweg variable v 3680/4560 Bewertung der Meßsystemfeinheit
Inkrementbewertung
Hinweis Die Maschinendaten 39000–39120 und 24210–24220 werden nur zur internen
Berechnung verwendet.
Meßsystemfeinheit(Achse) : m + rxl
Verwendete Berech–
nungsformeln 4xpxf
rxg
bzw. m +
4xpxf
Meßsystemfeinheit(Spindel) : m + r x 360 Grad

4xpxf
Meßsystemfeinheit m v
Verhältnis : å +u
Lageregelfeinheit b
Getriebefaktor : r + r1
r2

SINUMERIK 840C (IA)
m+ rxl
Beispiel Benötigte Angaben: 4xpxf
Motormeßsystem
r1 (Kugelrollspindel)
Getriebefaktor: r+
r2 (Motor)
Steigung der Kugelrollspindel: l
Pulse pro Umdrehung: p
Impulsvervielfachung: f
rxg
Beispiel Benötigte Angaben: m+
4xf
Linearmeßsystem
Getriebefaktor: r + r1 + 1
r2
(8direktes Meßsystem)
Gitterkonstante: g
Beispiel Rundachse Benötigte Angaben: m + r x 360 Grad

4xpxf
Getriebefaktor: r
(abhängig von direktem bzw. indirektem
Meßsystem)
Pulse pro Umdrehung: p
Hinweis Weitere Informationen zur Meßsystemanpassung sind in den Maschinendaten
NC–MD 3640 (Impulse var. Inkrementbewertung) und NC–MD 3680 (Verfahrweg
var. Inkrementbewertung) enthalten.

SINUMERIK 840C (IA)
09.95
5.2.5 Kopieren eines kompletten Maschinendatensatzes einer/s Spindel/Achse/Antriebs
5.2.5 Kopieren eines kompletten Maschinendatensatzes (ab SW 5.6)

Allgemeines Im Grundbild NC–Konfiguration befinden sich die Softkeys für das Kopieren und
Einfügen von kompletten Spindel– und Achsdatensätzen, im Grundbild Antriebs-
konfiguration sind die Softkeys für Antriebsdatensätze.
Voraussetzung Das Kennwort ist gesetzt.
Anwahl Achse/Spindel Mit Betätigen der Softkeytasten Diagnose, Inbetriebnahme, Maschinendaten
und NC–MD gelangt man in das NC–Konfigurationsbild.
Kopieren Spindel Mit Betätigen des Softkeys Kopieren Spindel werden die Daten der im Spindel–
Unterfenster angewählten Spindel komplett in die Zwischenablage kopiert. Wäh-
rend der Übertragung wird der Dialogtext
!!!Übertragung NC nach PC läuft!!!
ausgegeben.
Einfügen Spindel Mit Betätigen des Softkeys Einfügen Spindel werden die Daten aus der Zwi-
schenablage in die im Spindel–Unterfenster angewählte Spindel übertragen. Zu-
nächst wird der Dialogtext
”Einfügen aus Zwischenablage?
(Überschreibt ganze Achse/Spindel/Antrieb)”
angezeigt. Mit dem Softkey ok werden die Daten übertragen
Kopieren Achse In der gleichen Weise wie Spindeldatensätze werden auch Achsdatensätze ko
Einfügen Achse piert und eingefügt.
Anwahl Antriebsdaten Mit Betätigen der Softkeytasten Diagnose, Inbetriebnahme, Maschinendaten,
Antriebs–MD gelangt man in das Antriebskonfigurationsbild, mit dem Softkey
Kopieren/Einfügen wird die Softkeyleiste rechts um die Softkeys Kopieren in
Ablage und Einfügen aus Ablage erweitert..
Kopieren in Ablage Mit Betätigen des Softkeys Kopieren in Ablage werden die Daten des ange-
wählten Steckplatzes komplett in die Zwischenablage kopiert. Während der Über-
tragung wird der Dialogtext
!!!Übertragung NC nach PC läuft!!!
ausgegeben.
Einfügen aus Ablage Mit Betätigen des Softkeys Einfügen aus Ablage werden die Daten aus der Zwi-
schenablage in den angewählten Steckplatz übertragen. Zunächst wird der Dia-
logtext
”Einfügen aus Zwischenablage?”
(Überschreibt ganze Achse/Spindel/Antrieb)”
angezeigt. Mit dem Softkey ok werden die Daten übertragen.

SINUMERIK 840C (IA)
5.3 PLC–Konfiguration und PLC–Maschinendaten (ab SW 3)
5.3 PLC Konfiguration und PLC–Maschinendaten (ab SW 3)
5.3.1 PLC–Konfiguration
Anwahl Diagnose
Inbetrieb-
nahme
Maschinen–
Daten
PLC–MD

PLC–MD gelangt man in das PLC–Konfigurationsbild.
Hinweis Eine Kurzbeschreibung der PLC–Konfiguration und PLC–Maschinendaten kön-
nen Sie mit der Info–Taste einsehen.
Bild 5.6
Erklärung In diesem Bild werden die aktuellen Zuordnungen (vorhanden, Adresse, TT–Ma-
schine usw.) für 1. und 2. Maschinensteuertafel konfiguriert. Der Inhalt der Anzei-
gefelder wird über folgende Maschinendaten bestimmt.
1. Maschinensteuertafel (MSTT)
S vorhanden:
Das Vorhandensein der 1. Maschinensteuertafel erscheint mit dem PLC–MD
6066.0 (MSTT vorhanden).

SINUMERIK 840C (IA)
5.3.1 PLC–Konfiguration
S Adresse:
Die Zuordnung der Adresse für die 1. Maschinensteuertafel erscheint über
das PLC–MD 128 (Anfangs-adresse für 1. MSTT).
S TT–Maschine:
Ob es sich um eine T– bzw. TT–Maschine (Doppelschlitten) handelt, er-
scheint hier über das PLC–MD 6066.4 (Konfiguration 1. MSTT TT–Maschine).
T–Maschine: Eingabe = nein
TT–Maschine: Eingabe = ja
S Richtungstastenbearbeitung:
Das Bearbeiten des Richtungstastenblocks mit PLC–Betriebssystem bzw.
über Anwender erscheint mit dem PLC–MD 6066.5 (Bearbeitung der Rich-
tungstasten durch Anwender).
PLC–Betriebssystem: Eingabe = nein
Anwender: Eingabe = ja
2. Maschinensteuertafel (MSTT)
S vorhanden:
Das Vorhandensein der 2. Maschinensteuertafel erscheint mit dem PLC–MD
6067.0 (MSTT vorhanden).
S Adresse:
Die Zuordnung der Adresse für die 2. Maschinensteuertafel erscheint über
das PLC–MD 129 (Anfangsadresse für 2. MSTT).
S TT–Maschine:
Ob es sich um eine T– bzw. TT–Maschine (Doppelschlitten) handelt, er-
scheint hier über das PLC–MD 6067.4 (Konfiguration 2. MSTT TT–Maschine).
T–Maschine: Eingabe = nein
TT–Maschine: Eingabe = ja
S Richtungstastenbearbeitung:
Das Bearbeiten des Richtungstastenblocks mit PLC–Betriebssystem bzw.
über Anwender erscheint mit dem PLC–MD 6067.5 (Bearbeitung der Rich-
tungstasten durch Anwender).
PLC–Betriebssystem: Eingabe = nein
Anwender: Eingabe = ja
Fahrtastenanzeige
S für beide MSTT:
Die Anzeige der Fahrtasten erscheint vom PLC–Betriebssystem bzw. vom
Anwender mit dem PLC–MD 6065.0 (Fahrtastenanzeige).
Die Leuchtdioden werden vom Anwender versorgt: Eingabe = nein
Die Leuchtdioden werden vom PLC–Betriebssystem versorgt: Eingabe = ja
Freizügige Projektierung
S Anwahl ja ´ nein (PLC–MD 136)
S Baustein–Typ:
Die Eingabe des Baustein–Types erscheint mit dem PLC–MD 136 (Nr. des
Projektbausteines).
Es gibt zwei Typen:
DB: Eingabe von 1...255
DX: Eingabe von 1000...1255
S Baustein–Nr:
Die Eingabe der Baustein–Nr. erscheint mit dem PLC–MD 136 (Nr. des Pro-
jektbausteines).
Mögliche Werte:
für DB: 1...255
für DX: 0...255

SINUMERIK 840C (IA)
5.3.2 PLC–Maschinendaten
Menübaum
PLC–MD
Peripherie Alarme, PLC– Anwender– Werkzeug– Rechner- Datei–

Einstellg. Meldungen Grunddaten MD Verwaltung kopplung Funktionen
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)
(1)
DMP– Interrupts Prozess– Datei–
Konfigur. Alarme Funktionen
(2)
Allgemeine Kanal Achse Spindel Datei–
Funktionen
(3)
Programm Naht- Datei–
stelle Funktionen
(4)
Editieren Editieren Datei–
Liste Texte Funktionen
(5)
Grund- Magazin 1 Magazin 2 Magazin 3 Magazin 4 Datei–
daten Funktionen
(6)
System– Allgemeine WKZ–Dial. Datei–
Einstellg. Funktionen Codetraeg. Funktionen
Hinweis Die folgenden Seiten enthalten eine Auflistung der einzelnen PLC–Maschinenda-
ten–Bereiche. Innerhalb dieser Bereiche sind die Maschinendaten funktionell
zusammengefaßt. Die Funktionalität der einzelnen Maschinendaten sind dem
Kapitel PLC–Maschinendaten zu entnehmen, worin sie alphanumerisch aufgeli-
stet sind.

SINUMERIK 840C (IA)
(1) PLC–MD/Peripherie Einstellung

Softkey Dieser Softkey beinhaltet verschiedene Interface–DMP–Anschaltung–
DMP–Konfiguration bzw. PLC 135 WD – Anwendungs–Maschinendaten.
Softkey Interrupts Dieser Softkey beinhaltet zentrale und dezentrale Interrupts–Maschinendaten.
Softkey Dieser Softkey beinhaltet verschiedene Prozess–Alarme–Maschinenda–
Prozess–Alarme ten.
(2) PLC–MD/Alarme–Meldungen
Softkey Allgemeine Dieser Softkey beinhaltet allgemeine Meldungs– und Alarme–Maschinendaten.
Softkey Kanal Dieser Softkey beinhaltet Kanal–Meldungs– und Kanal–Alarme–Maschinenda-
ten.
Softkey Achse Dieser Softkey beinhaltet Achs–Meldungs– und Achs–Alarme–Maschinendaten.
Softkey Spindel Dieser Softkey beinhaltet Spindel–Meldungs– und Spindel–Alarme–Maschinen-
daten.
(3) PLC–MD/PLC–Grunddaten
Softkey Programm Dieser Softkey beinhaltet Operationsbausteine– und Programm–Maschinenda-
ten.
Softkey Nahtstelle Dieser Softkey beinhaltet verschiedene Nahtstelle–Maschinendaten.
(4) PLC–MD/Anwender–MD
Softkey Dieser Softkey beinhaltet Anwender–Werte– und Anwender–Bits–Ma–
Anwender–MD schinendaten.
Softkey Unter dem Softkey Anwender–MD kann der Anwender im Bereich PLC–
Editieren Liste/Texte MD Maschinendaten durch eine eigene Liste mit eigener Textvergabe zusam-
menstellen. Dies bedeutet, daß der Anwender die für ihn besonders wichtigen
Maschinendaten der PLC auf einen Blick einsehen kann. Die Erstellung der Li-
sten ist unter dem Softkey Editieren Liste und die Eingabe von Texten unter
dem Softkey Editieren Texte zu realisieren (siehe dazu Funktionsbeschreibung
Anwenderbilder–Editieren Liste).
(5) PLC–MD/Werkzeug–Verwaltung
Softkey Grunddaten Dieser Softkey beinhaltet verschiedene Werkzeug–Verwaltungs–Maschinenda-
ten.
Softkey Magazine 1–4 Dieser Softkey beinhaltet verschiedene Werkzeug–Verwaltungs–Maschinendaten
für die Magazine 1–4.
(6) PLC–MD/Rechnerkopplung
Softkey Dieser Softkey beinhaltet verschiedene Systemeinstellungs–Maschinen–
Systemeinstellung daten für die Rechnerkopplung.
Softkey Allgemeine Dieser Softkey beinhaltet verschiedene Funktions–Maschinendaten für
Funktionen die Rechnerkopplung.
Softkey WKZ–Dialog/ Dieser Softkey beinhaltet Werkzeugkennungs– und Codeträger–Maschi–
Codeträger nendaten.
(7) hier keine Erläuterung

SINUMERIK 840C (IA)
08.96
5.4 Antriebskonfiguration und Antriebsmaschinendaten (ab SW 3)
5.4 Antriebskonfiguration und Antriebsmaschinendaten (ab SW 3)

5.4.1 Antriebskonfiguration
Anwahl Diagnose
Inbetrieb-
nahme
Maschinen–
Daten
Antriebs–MD

Antriebs–MD gelangt man in das Antriebskonfigurationsbild.
Hinweis Eine Kurzbeschreibung der Antriebskonfiguration und Antriebsmaschinendaten
können Sie mit der Info–Taste einsehen.
kopieren/
einfügen
Bild 5.7
Erklärung In dieses Antriebskonfigurationsbild werden die aktuellen Antriebsmodule für

HSA– und VSA–Motoren eingetragen und aktiv geschaltet. Den Steckplatz des
Moduls entsprechend wird die Antriebs–Nr. zugeordnet und die Auswahl der Mo-
dule erfolgt unter dem Softkey Auswahl Modul. Diese Konfiguration muß mit
dem Softkey Übernahme Konf + NCKP0 in die Boot–Datei gesichert werden.
Hinweis Es ist unbedingt zu beachten, daß bei der Auswahl des Moduls die MLFB–Nr.
von Auswahlliste und Hardware übereinstimmt. Es können fast identische
MLFB–Nummern vorkommen. Beispiel HSA–Module 45/60/76A:
1. MLFB–Nr.: 6SN112x–1AA00–0GA0

SINUMERIK 840C (IA)
5.4.2 Antriebsmaschinendaten für Achsen (VSA) und Spindeln (HSA)

Menübaum Antriebs–
MD
Achse Spindel Datei–

(VSA) (HSA) Funktionen
(1) (2)
(1) Motor–/ Ueberw. Meldungs– Messyst.– Regler– Status– Datei–

LT–Daten Begrenzg. Daten Daten Daten Daten Funktionen
(2) Motor–/ Ueberw. Meldungs– Messyst.– Regler– Status– Datei–

LT–Daten Begrenzg. Daten Daten Daten Daten Funktionen
Hinweis Die folgenden Seiten enthalten eine Auflistung der einzelnen Antriebs–Maschi-
nendaten–Bereiche. Innerhalb dieser Bereiche sind die Maschinendaten funktio-
nell zusammengefaßt. Die Funktionalität der einzelnen Maschinendaten sind
dem Kapitel Antriebs–Maschinendaten zu entnehmen, worin sie alphanumerisch
aufgelistet sind.
(1) Antriebs–MD/Achse (VSA)
Softkey Dieser Softkey beinhaltet Antriebssystem– und Motor–/Leistungsteil–Maschinen–
Motor–/LT–Daten daten.
Softkey Überwa– Dieser Softkey beinhaltet Überwachungs–, Begrenzungs–, ausblendbare
chung/Begrenzung Alarme–, Abschaltverhalten bei Alarm–, Notrückzug– und Generatorbetrieb–Ma-
schinendaten.
Softkey Dieser Softkey beinhaltet verschiedene Meldungs–Maschinendaten.
Meldungs–Daten
Softkey Dieser Softkey beinhaltet verschiedene Meßsystem–Maschinendaten.
Messystem–Daten
Softkey Dieser Softkey beinhaltet Drehzahlregler–, Drehzahlsollwertglättung–, Stromsoll–
Regler–Daten wertfilter–, Begrenzung I–Anteil–, Referenzmodell Drehzahlregelkreis–, Adap-
tion–Drehzahlregler–, Stromregler–, Drehzahl–Momentenvorsteuerung und
HLG–Nachführung–Maschinendaten.
Softkey Dieser Softkey beinhaltet Statusanzeige –, aktuelle Werte (Antrieb, Servo)–,
Status–Daten Statusregister–, Min–/Max–Speicher–, Monitorfunktion–, U/F–Betrieb–, dn/dt–
Überwachung– und Diagnose Servo–Maschinendaten.
(2) Antriebs–MD/Spindel (HSA)
Softkey Dieser Softkey beinhaltet Antriebssystem– und Motor–/Leistungsteil
Motor–/LT–Daten (Motor 1 und 2)–Maschinendaten.
Softkey Überwa– Dieser Softkey beinhaltet Überwachungs–, Begrenzungs– und ausblendbare
chung/Begrenzung Alarme–Maschinendaten (Motor 1 und 2).
Softkey Dieser Softkey beinhaltet verschiedene Meldungs–Maschinendaten (Motor 1
Meldungs–Daten und 2). In SW 3 sind zusätzlich wählbare Relaisfunktions– und programmierbare
Meldungs–Maschinendaten enthalten.
Softkey Dieser Softkey beinhaltet verschiedene Meßsystem–Maschinendaten (Motor 1
Messystem–Daten und 2).
Softkey Dieser Softkey beinhaltet für SW 4 Drehzahlregler (Motor 1 und 2)–, Drehzahl–
Regler–Daten sollwertglättungs–, Stromsollwertfilter–, Begrenzung I–Anteil, Referenzmodell
Drehzahlregelkreis–, Adaption Drehzahlregler (Motor 1 und 2)–, Stromregler (Mo-
tor 1 und 2)– und Flußregler (Motor 1 und 2)–Maschinendaten. In SW 3 sind
Drehzahlregler–, Filtereinstellungs– und Stromregler–Maschinendaten enthalten.

SINUMERIK 840C (IA)
Softkey Dieser Softkey beinhaltet Statusanzeige–, aktuelle Werte (Antrieb/Servo)–,

Status–Daten Statusregister–, Motorgeberdiagnose–, Min–/Max–Speicher–, Monitorfunktion–,
U/F–Betrieb–, Diagnose Servo– und Kommunikation Servo/611D–Maschinenda-
ten. In SW 3 sind zusätzlich Überwachung Speicherzelle– und Transientenrecor-
derfunktions–Maschinendaten enthalten.
Hinweis Verschiedene Maschinendaten sind parametersatzabhängig (siehe ”Anwahl von
eingeblendeter Parameternummer”).
5.4.3 Achs–/Spindel–Inbetriebnahme für den digitalen Antrieb

(ab SW 3)
Hinweis Es ist zu beachten, daß es zwei verschiedene Antriebe–Inbetriebnahme–Versio-
nen gibt:
S Die Inbetriebnahme für analoge Antriebe erfolgt wie bisher über Einstellung
von Parameter bzw. Potentiometer im Antrieb (näheres siehe dazu im Kapitel
Inbetriebnahme Achse und Spindel).
S Die Inbetriebnahme für digitale Antriebe erfolgt über die Eingabe bzw. An-
wahl von Modul– und Motortyp. Die Antriebsdaten werden durch diese Vorge-
hensweise mit Hilfe von Standarddaten von der Steuerung vorbesetzt.
Siehe auch Kap. 10.
Vorgehensweise Die Inbetriebnahme der digitalen Antriebe kann über die Dateifunktionen durch
Laden einer vorhandenen TEA3–Datei bzw. durch die Standard–IBN mit Modul–
und Motorauswahl erfolgen.
Mit SW 4 wurde die Funktion Flexible Speicherkonfigura-

tion eingeführt. Dies bedeutet, daß bei der Erstinbetrieb-
nahme der Speicherplatz bzw. –bedarf über die NC–MD
60003 (Speicher für Antriebs–SW HSA) und NC–MD
60004 (Speicher für Antriebs–SW VSA) mit der Eingabe
”ja” anzuwählen ist. Pro Funktion werden 194 kByte Spei-
cherplatz vergeben.
Standard–IBN Sie wählen über die Softkeys Diagnose/Inbetriebnahme/Maschinendaten den

Bereich Antriebs–MD an. Sie sind jetzt im Antriebskonfigurationsbild. Die Rei-
henfolge der Steckplätze symbolisiert die Anordnung der VSA/HSA–Module im
Schaltschrank:
Als erstes geben Sie für SW 3 z.B. die 1 im Feld Steckplatz für Modulauswahl
ein. Der Anzeige–Cursor springt nun in das Antriebs–Nr. Eingabefeld. Hier geben
Sie die Antriebs–Nr. (z.B. Nr. 1) ein. Für SW 4 ist nur die Antriebs–Nr. einzuge-
ben. Nun schalten Sie den Antrieb mit der Toggle–Taste von passiv auf aktiv.
Über den Softkey Auswahl Modul wählen Sie den aktuellen Modultyp an. Sie
bestätigen die Auswahl mit ok.
Hinweis Es ist unbedingt zu beachten, daß bei der Auswahl des Moduls die MLFB–Nr.
von Auswahlliste und Hardware übereinstimmt. Es können fast identische
MLFB–Nummern vorkommen. Beispiel HSA–Module 45/60/76A:
Für die Eingabe von mehreren Modulen gehen Sie wie oben beschrieben vor.
Für das folgende Modul geben Sie für die Antriebs–Nr. eine fortlaufende Nr. ein.
Beachten Sie: Bei SW 3 ist zusätzlich die Steckplatz–Nr. anzuwählen.

SINUMERIK 840C (IA)
5.4.3 Achs–/Spindel–Inbetriebnahme für den digitalen Antrieb (ab SW 3)
Hinweis Als Antriebs–Nr. können Nummern von 1–15 (bis SW 4, ab SW 5 von 1–30) in
beliebiger Reihenfolge verwendet werden.
Mit dem Softkey Übernahme Konf + NCKPO wird ein Hochlauf durchgeführt und
der Bus initialisiert. Zusätzlich kommt die Meldung Inbetriebnahme erforderlich,
d.h. die einzeln am Antriebsbus angeschlossenen Achsen bzw. Spindeln verfü-
gen über keinen Maschinendatensatz. Die Motorauswahl erreicht man über die
Softkeys Diagnose/Inbetriebnahme/Maschinendaten/Antriebs–MD und Achse
(VSA) bzw. Spindel (HSA) im Motor–/Lt–Daten–Bild. Unter dem Softkey Aus-
wahl Motor wird bei der Achse (VSA) die MLFB des angeschlossenen Motors
angewählt.
Nach Bestätigung der Auswahl mit ok erscheint die Meldung Übertragung von
PC nach NC läuft. Alle Maschinendaten der VSA und ab SW 4 auch für die HSA
haben jetzt Standardvorbesetzungswerte erhalten.
Bei der Spindel (HSA) sind unter dem Menü Auswahl Motor zwei Motoren und
die Geberstrichzahl einzugeben. Erst nach Bestätigung der Geberstrichzahl mit
ok werden alle anderen Maschinendaten abhängig vom angewählten Motor aus
in der Spindel (HSA) hinterlegter Liste (nur in SW 3) vorbesetzt (Urladen). Wurde
bei der Auswahl des 2. Motors 2. Motor nicht vorhanden ausgewählt, erfolgt
das Urladen des 2. Motors mit dem zuvor eingetragenen Motor (Vorbesetzungs-
wert). Dies gilt ebenfalls nur für SW 3. Bei SW 4 werden bei nicht vorhandenem
2. Motor keine Maschinendaten vorbesetzt.
Über die Recall–Taste gehen Sie ins Antriebskonfigurationsbild und betätigen
den Softkey Übernahme Alle + NCKPO. Es wird eine Aktualisierung der Bootda-
tei auf der Festplatte durchgeführt.
Hinweis Im SW 3 erfolgt die Sicherung der HSA–Daten im FEPROM. Ab SW 4 erfolgt die
Sicherung des Bootdatensatzes von VSA und HSA nur auf der Festplatte.
Nach der Inbetriebnahme sind die Antriebe fahrbereit (LED ist jeweils auf den
einzelnen Modulen erloschen). Eine Neuinbetriebnahme eines bereits inbetrieb-
genommenen Antriebs kann durchgeführt werden, indem mit Hilfe der Datei–
Funktionen der Bootdatensatz gelöscht (Löschen Boot Antriebe) und der Softkey
NCK–Power On betätigt wird.
IBN: Laden eines Im Antriebskonfigurationsbild mit den Dateifunktionen Laden von Platte und Be–
Anwenderdatensatzes reich Konfig die Konfiguration des Anwenderdatensatzes laden. Mit Über-
nahme Konf + NCKP0 erfolgt der Hochlauf und Initialisierung des Buses. Es
erscheint die Meldung Inbetriebnahme erforderlich. Mit den Dateifunktionen
Laden von Platte und Bereich Antriebe laden Sie die Antriebsdaten. Dies über-
nehmen Sie mit dem Softkey Übernahme Alle + NCKP0. Nach erfolgtem NCK–
Power On ist das Kennwort erneut einzugeben (nur SW 3).
Für die Eingabe der Antriebsmaschinendaten gelten ferner die folgenden Rand-
bedingungen:
S Die Maschinendaten sind in Power On– und Online–Daten aufgeteilt. Die On-
line–Daten werden sofort wirksam, wohingegen die Power On–Daten einen
NCK–Power On erfordern.
S Die beschriebene Inbetriebnahme (Auswahl Motor, Laden von Standarddaten)
kann jederzeit durchgeführt werden.
S Wird bei der Spindel (HSA) nach erfolgreichem Hochlauf (Hochlaufzustand 5)
die Motorauswahl durchlaufen, so werden die Online wirksamen Maschinen-
daten nicht mit Standardvorbesetzungen überschrieben (nur SW 3).
Dateneingabe für einen Um bei der Spindel (HSA) einen Fremdmotor laden zu können bzw. Motordaten
Fremdmotor zu verändern, müssen zunächst die entsprechenden Maschinendaten eingege-
ben werden und anschließend über Auswahl Motor der entsprechende Motor auf
Fremdmotor eingestellt werden (nur SW 3).
Für SW 4 ist als erstes mit Auswahl Motor der Fremdmotor anzuwählen, als
zweites sind die entsprechenden Maschinendaten einzugeben und mit der Funk-
tion Reglerdaten berechnen die Inbetriebnahme abzuschließen.

SINUMERIK 840C (IA)
5.4.3 Achs–/Spindel–Inbetriebnahme für den digitalen Antrieb (ab SW 3)
Ab SW 5 können Fremdmotoren eingegeben werden, bei denen anstelle der Er-

satzschaltbilddaten (Motordaten) nur die Leistungsschilddaten des Motors be-
kannt sind.
Nach Betätigen des Softkeys Fremdmotor 1 (Fremdmotor 2) und Bestätigen
der Abfrage mit dem Softkey OK trägt die Steuerung die Codenummer 99 für
Fremdmotoren ein. Nach erneutem Betätigen des Softkeys des gewählten
Fremdmotor 1 (Fremdmotor 2) und Bestätigen der Abfrage mit Softkey OK er-
scheint die Eingabemaske für die Leistungsschilddaten. Nach der Eingabe der
Daten werden mit dem Softkey Ersatzschb berechnen aus den Leistungsschild-
daten die Ersatzschaltbilddaten (Motordaten) berechnet. Mit der Funktion Re-
glerdaten berechnen werden aus den Ersatzschaltbilddaten die Reglerdaten
berechnet. Eine genauere Anpassung der Daten an die Anforderungen der Ma-
schine kann danach händisch vorgenommen werden.
Datenverlust Ändern der Konfigurationsdaten Antriebe und MD Antriebe erfolgt im nichtgepuf-

ferten DRAM, d.h. bei Spannungsausfall sind alle Daten verloren.
Daten sichern Das Sichern der Konfigurations– und Antriebsmaschinendaten in die Bootdatei
erfolgt mit dem Softkey ”Übernahme Alle” und NCKPO (NCK Power On).
Außerdem sollen die Antriebskonfiguration und die Antriebsmaschinendaten
auch in eine Anwenderdatei auf Platte gesichert werden.
Boot–Datei Die Boot–Datei ist auf Platte und enthält nur die Antriebs– und Konfigurationsma-
schinendaten. Beim Einschalten der Steuerung werden die Antriebe automatisch
mit den Daten aus der Boot–Datei konfiguriert und die MD zum Antrieb übertra-
gen.

SINUMERIK 840C (IA)
5.5 Zyklen–Maschinendaten (ab SW 3)
5.5 Zyklen–Maschinendaten (ab SW 3)
Anwahl Diagnose
Inbetrieb-
nahme
Maschinen–
Daten
Zyklen–MD

Zyklen–MD gelangt man in das Bild Zyklen–Maschinendaten.
Bild 5.8
Erklärung Für die sich mehrfach wiederholenden Standardbearbeitungen stehen Meßzy-
klen und Bearbeitungszyklen zur Verfügung. Die Versorgung der Zyklen mit den
gewünschten Maschinendaten kann über den Softkey Zyklen–MD erfolgen. In
diesem Bereich befinden sich zentral– und kanalabhängige Zyklen–Maschinen-
daten. Die zentralen Zyklen–MD gliedern sich in Speichereinteilung für Mess–
Elemente, Mess–Elemente–Daten, Steuerbits, Anwender–Daten und Anwender–
Bits. Die kanalabhängigen Zyklen–MD gliedern sich in Werte für Messzyklen,
Steuerbits für Messzyklen, Anwender–Daten und Anwender–Bits.
Hinweis Die Funktionalität der einzelnen Maschinendaten sind der Inbetriebnahmeanlei-
tung, Benutzeranleitung und Programmieranleitung für Zyklen zu entnehmen.

SINUMERIK 840C (IA)
5.6 IKA–Daten (Interpolation und Kompensation mit Tabellen – ab SW 3)
5.6 IKA–Daten (Interpolation und Kompensation mit Tabellen –

ab SW 3)
Anwahl Diagnose
Inbetrieb-
nahme
Maschinen–
Daten
IKA–Daten

IKA–Daten gelangt man in das Bild IKA–Daten.
Bild 5.9
Erklärung Aufgrund der steigenden Anforderungen an Werkzeugmaschinen ist eine verbes-

serte Funktionalität zwischen Maschine und Meßsystem zur Kompensation von
Fehlereinflüssen gefordert. Die IKA–Daten (Interpolation und Kompensation mit
Tabellen) dienen für folgende komplexe Funktionen:
S Kompensationsfunktion: SSFK und Durchhang
S Interpolationsfunktion: Tabellengesteuerte Geometrie– und Geschwindigkeit-
sprofile (ab SW 4)
Hinweis Die folgenden Zeilen enthalten eine Auflistung der einzelnen IKA–Daten–Berei-
che. Innerhalb dieser Bereiche sind die IKA–Daten (T–Parameter) funktionell zu-
sammengefaßt. Für SW 4 sind zusätzlich neue IKA–Daten (T–Parameter) einge-

SINUMERIK 840C (IA)
5.6 IKA–Daten (Interpolation und Kompensation mit Tabellen – ab SW 3)
führt worden. Die Funktionalität der einzelnen IKA–Daten (T–Parameter) sind der
Funktionsbeschreibung Interpolation und Kompensation mit Tabellen (IBN–Anlei-
tung) zu entnehmen.
IKA–Daten
Softkey Dieser Softkey beinhaltet verschiedene, die Konfiguration bestimmende
IKA–Konfiguration IKA–Daten (T–Parameter).
Softkey Dieser Softkey beinhaltet die Möglichkeit der Eingabe verschiedener Kurven
IKA–Kurvenzeiger mit Start– und Endezeiger, die über den Softkey Kurve berechnen zur Berech-
nung angestoßen werden.
Softkey Dieser Softkey beinhaltet die Möglichkeit der Eingabe von Punkten, den
IKA–Punkte Stützpositionen der Eingangsgröße mit den dafür zugehörigen Stützwerten für
die Bestimmung der Ausgangsgröße.

SINUMERIK 840C (IA)
5.7 Anwender–Bilder (ab SW 3)
5.7 Anwender–Bilder (ab SW 3)
Anwahl Diagnose
Inbetrieb-
nahme
Maschinen–
Daten
Anwender–
Bilder

Anwender–MD gelangt man in das Bild Anwenderbilder.
Bild 5.10
Erklärung Unter dem Softkey Anwender–Bilder kann der Anwender in Bereichen NC–Da-
ten, NC–Achse, NC–Spindel, PLC–Daten, Antrieb VSA und Antrieb HSA Maschi-
nendaten durch eigene Listen zusammenstellen.
Dies bedeutet, daß der Anwender die für ihn besonders wichtigen Maschinenda-
ten der einzelnen Bereiche auf einen Blick einsehen kann. Die Erstellung der
Listen ist unter dem Softkey Editieren Liste zu realisieren.

SINUMERIK 840C (IA)
5.7.1 Editieren Liste

Sie wählen den Softkey Editieren Liste im Bereich Anwender–Bilder an.
Editieren
Liste
Bild 5.11
Erläuterung Die Kopfzeile beinhaltet Informationen zum Bildaufbau und zur Adressierung der
Daten.
In der Kopfzeile dürfen nur die Parameter für das Bild-

layout verändert werden.
Nicht zu ändernde TEA1 8 NC–MD – weitere Möglichkeiten: TEA2, TEA3

Parameter a 8 achsspezifisch – weitere Möglichkeiten:
n = allgemein NC–MD
k = Kanal
s = Spindel
vsa = digitaler Vorschubantrieb
hsa = digitaler Hauptspindelantrieb
Änderbare Parameter N9 T35 V12 U10: Spaltenbreiten:
(für das Bildlayout)
Datennummer N=9
Text T = 35
Wert V = 12
Einheit U = 10
Erklärung Das anzuzeigende Maschinendatum muß zunächst in die richtige Liste (achsspe-
zifisch, spindelspezifisch usw.) eingetragen werden. Bei achs–/spindelspezifi-
schen NC–Daten ist immer das Datum der 1. Achse bzw. Spindel (z.B. NC–MD
3840) einzutragen. Beim Eintrag eines Maschinendatums setzen Sie den vorhan-
denen Cursor auf eine freie bzw. belegte Zeile. Mit dem Softkey einfuegen/ue-

SINUMERIK 840C (IA)
berschreiben wählen Sie die benötigte Funktion an und geben die Maschinen-
datums–Nr. ein.
Mit dem Softkey Sichern und der Recall–Taste tätigen Sie den Rücksprung in die
Anwender–Bilder und das Maschinendatum wird mit Text angezeigt.
In der Liste können Sie kundenspezifisch Zwischenüberschriften definieren.
Diese Überschriften werden mit H+Nr. gekennzeichnet z.B. H0 8 Sie fügen eine
Leerzeile ein.
Auflistung der Mit dem Softkey NUR ANSEHEN unter DIENSTE/DATENVERWALTUNG und
Überschriftentexte H... den Pfaden
SIEMENS/Listenbaustein/TEA1/DEUTSCH/tea1head
kann man sich eine der vorhandenen Überschriften ansehen bzw. aussuchen.
Das Erstellen von kundenspezifischen Textzeilen und

–überschriften entnehmen Sie bitte der OEM–Anwenderdo-
kumentation.
Hinweis Mit der Funktion ”Listenbaustein projektieren” kann der Bildaufbau und die ange-
zeigten Daten des MDD umprojektiert werden.
Beschreibung siehe Kap. 5, Unterkapitel ”Projektieren des LIstenbausteins für
den MDD”.

SINUMERIK 840C (IA)
5.8 Datei–Funktionen (ab SW 3)
5.8 Datei–Funktionen (ab SW 3)
5.8.1 1. Ebene: Maschinenkonfiguration (ab SW 3)
Bild 5.12
Antriebs– NC–MD PLC–MD Zyklen– IKA– Anwender– Datei–

MD MD Daten MD Funktionen
Erläuterung In der 1. Ebene beziehen sich die Dateifunktionen auf alle Maschinendatenberei-
che (Antriebe, NC, PLC, Zyklen, IKA). Im Datenselektor werden jeweils die ent-
sprechenden Dateien angezeigt (TEA3, TEA1, TEA2, TEA4, IKA1, IKA2, IKA3).
Hinweise Für das Sichern der Zyklen–MD (TEA4) ist zu beachten, daß die TEA4–Datei
intern aus bis zu 7 Dateien bestehen kann. Die kanalabhängigen Zyklen–MD
werden nämlich pro Kanal in einer Datei abgelegt, die zentralen in einer weiteren
Datei. Die Kanalnummer wird dabei an den Dateinamen angefügt, d.h. der Name
für die zu sichernde Datei ist in der 1. Ebene auf 7 Buchstaben beschränkt.
Für das Laden von Dateien die Antriebsdaten enthalten, werden die Schritte
”Übernahme Konf + NCKPO” und ”Übernahme Alle + NCKPO” automatisch aus-
geführt. Daher muß eine solche Datei immer eine vollständige Antriebsdatei
(Konfiguration + Antrieb) enthalten.
Während des Ladens von Antriebsdateien erfolgt nach dem automatischen Si-
chern der Konfiguration und NCK–Power On ein Rücksprung ins Grundbild
(JOG). Die Meldung ”Inbetriebnahme erforderlich – Power On” erscheint. Danach
werden die Antriebsdaten geladen und es erfolgt ein erneuter NCK–Power On.
Die Meldung ”Inbetriebnahme erforderlich – Power On” erlischt.
Beim Laden auf der 1. Ebene darf die Meldung ”Inbetriebnahme erforderlich –
Power On” nicht mit ”Power On” (Ein–/Ausschalten) quittiert werden.
Beim Laden von TEA3–Daten (Antriebs–Maschinendaten) wird immer ein NCK–
Reset durchgeführt, auch wenn kein Antrieb vorhanden ist.
NQFK–Daten sichern und laden
Die MDD–Funktionen ”Sichern alles” und ”Laden alles” werden erweitert um die
NQFK–Daten.

SINUMERIK 840C (IA)
5.8.2 2. Ebene: Konfiguration der einzelnen Maschinendatenbereiche (ab SW 3)
Bei ”Sichern alles” wird die NQFK–Parametrierung inklusive Meßwerte aus NCK/
Servo ausgelesen und in ASCII–Dateien unter dem gewählten Namen abgespei-
chert.
Bei ”Laden alles” werden die angewählten NQFK–ASCII–Dateien eingelesen und
als Boot–Dateien abgelegt. Ähnlich dem Verhalten bei TEA3–Laden–alles wird
ein Sicherungsmechanismus implementiert, der in der Lage ist, bei Stromausfall,
Notaus, Platte voll, Abbruch–Taste oder ähnlichem die ursprünglichen NQFK–
Boot–Dateien automatisch wiederherzustellen.
Neue Alarm hierzu: 165051 bis 165054.
5.8.2 2. Ebene: Konfiguration der einzelnen

Maschinendatenbereiche (ab SW 3)
Antriebs–Maschinendaten (TEA3)
NC–Maschinendaten (TEA1)
Allgemeine Geometrie Kanal Achse Spindel Getriebe– Datei– "
NC–MD Bewegung Interpol. Funktionen
Speicher– "
konfigur.
PLC–Maschinendaten (TEA2)
Peripherie Alarme PLC–Grund Anwender– Werkzeug– Rechner- Datei–
Einstellg. Meldungen Daten MD Verwaltung kopplung Funktionen
Zyklen–Maschinendaten (TEA4)
Zentrale Kanalabh. Datei–
Zyklen–MD Zyklen–MD Funktionen
Interpolation–Kompensation–Maschinendaten (IKA1 – IKA3)

IKA–Konfi– IKA–Kurven IKA–Fehler Datei–
guration zeiger Punkte Funktionen
Erläuterung In der 2. Ebene beziehen sich die Dateifunktionen auf die Daten der einzelnen
Maschinendatenbereiche. Wenn für die Datensätze in unterschiedlichen Berei-
chen die gleichen Dateinamen vergeben werden, erscheinen sie in der 1. Ebene
(Maschinenkonfiguration) unter einem Datenselektor und können dort gemein-
sam geladen werden.

SINUMERIK 840C (IA)
5.8.3 3. Ebene: Konfiguration innerhalb der Maschinendatenbereiche einzelner Maschinendatenbilder (ab SW 3)
5.8.3 3. Ebene: Konfiguration innerhalb der Maschinendatenbereiche

einzelner Maschinendatenbilder (ab SW 3)
Motor–/ Ueberwach. Meldungs– Messyst.– Regler– Status– Datei–

LT–Daten Begrenzung Daten Daten Daten Daten Funktionen
Achse (TEA3)
Spindel (TEA3)
Allgemeine NC–MD (TEA1)

Allgemeine Planachs– Betriebs– Schluessel- Techno- Rechner- Datei–
Grund–MD funktionen Arten schalter logie–MD kopplung Funktionen
Geometrie Bewegung (TEA1)

Geometrie– Mitschlepp Koordin.– Override Werkzeug– Datei–
MD Kombin. Transform. korrektur Funktionen
Kanal (TEA1)
Grund–MD Hilfs– Mehrkanal– Loeschst. Datei–
funktionen Anzeige G–Gruppen Funktionen
Achse (TEA1)
Grund–MD Ueberwach. Geschwin- Messy- Regler– SSFK Datei–
Begrenzung digkeiten stem–Daten Daten Funktionen
Spindel (TEA1)
Grund–MD Ueberwach. Dreh- Messy- Regler– Datei–
Begrenzung zahlen stem–Daten Daten Funktionen
Getriebe–Interpol. (TEA1)
GI– GI– Datei–
Achse Spindel Funktionen
Speicherkonfiguration (TEA1)
DRAM– SRAM– Speicher Datei–
Daten Daten neu konf. Funktionen
Peripherie Einstellg. (TEA2)

DMP– Interrupts Prozess– Datei–
Konfigur. Alarme Funktionen
Alarme Meldungen (TEA2)

Allgemeine Kanal Achse Spindel Datei–
Funktionen
PLC–Grunddaten (TEA2)
Programm Naht– Datei–
stelle Funktionen

SINUMERIK 840C (IA)
5.8.3 3. Ebene: Konfiguration innerhalb der Maschinendatenbereiche einzelner Maschinendatenbilder (ab SW 3)
Anwender–MD (TEA2)
Editieren Editieren Datei–
Liste Texte Funktionen
Werkzeugverwaltung (TEA2)
Grunddaten Magazin 1 Magazin 2 Magazin 3 Magazin 4 Datei–
Funktionen
Rechnerkopplung (TEA2)
System– Allgemeine WKZ–Dialog Datei–
Einstellg. Funktionen Codetraeg. Funktionen
Zentrale Zyklen–MD (TEA4)

Zentrale Datei–
Zyklen–MD Funktionen
Kanalabh. Zyklen–MD (TEA4)

Kanalabh. Datei–
Zyklen–MD Funktionen
IKA–Konfiguration (IKA1)
IKA–Konfi– Datei–
guration Funktionen
IKA–Kurvenzeiger (IKA2)
IKA–Kurven Datei–
zeiger Funktionen
IKA–Fehler–Punkte (IKA3)
IKA–Fehler– Datei–
Punkte Funktionen
Erläuterung In der 3. Ebene ist es möglich, Teile eines Datensatzes anzuwählen. Wird in eine
bestehende Datei gesichert, werden nur die Daten überschrieben, auf die sich
der Bildinhalt bezieht z.B. Achs Grund–MD (TEA1).

SINUMERIK 840C (IA)
5.8.4 Datei–Funktionen (Ablauf – ab SW 3)

5.8.4.1 1. Ebene: Dateifunktionen
Diagnose
Inbetrieb-
nahme
Maschinen–
Daten
Datei–
Funktionen
Erläuterung Mit Betätigen der Softkeytasten Diagnose, Inbetriebnahme, Maschinendaten und

Datei–Funktionen gelangt man in das 1. Ebene–Datei–Funktionen–Bild.
Bild 5.13
Eine neue Datei kann angelegt werden. Es erfolgt die Aufforderung einen Namen
Editieren einzugeben.
Neu
Anwahl einer vorhandenen Datei aus Hersteller– (Siemens) bzw. Anwenderfeld.
Editieren Eine Ausnahme stellt die BOOT–Datei dar, sie kann nicht angewählt werden. Sie
hat eine Sonderstellung in Bezug auf die Antriebs–IBN. Im Konfigurationsbild
wird die angewählte Datei im Datensatzfeld angezeigt.
Im Anwenderfeld können die vorhandenen Dateien mit Inhalt gelöscht werden.
Loeschen Anwahl der zu löschenden Datei muß zuvor erfolgen. Vorsicht, im Siemens–
Zweig (oben) kann bei Anwahl der BOOT–Datei deren Inhalt gelöscht werden!

SINUMERIK 840C (IA)
Angewählte Datei kann kopiert werden.

Kopieren
Die Online–Daten werden in die angewählte Datei gesichert. Hier hat die BOOT–
Sichern Datei wiederum einen Sonderstatus (siehe in der Antriebs–IBN).
auf Platte Dabei muß der untere Anwender–Datenbereich selektiert sein.
Die angewählte Datei wird in den NCK geladen. Die Online–Datei und die
Laden BOOT–Datei können nicht geladen werden.
von Platte
Hinweis Nach der Durchführung eines NCK–Power On erfolgt bei Anwahl der Datei–
Funktionen erneut eine Kennwortabfrage.

Anwahl (Beispiel An–
triebs–MD) Diagnose
Inbetrieb-
nahme
Maschinen–
Daten
Antriebs–
MD

Erläuterung Mit Betätigen der Softkeytasten Diagnose, Inbetriebnahme, Maschinendaten,

Antriebs–MD (z.B.) und Datei–Funktionen gelangt man in das 2. Ebene–Datei–
Funktionen–Bild.

SINUMERIK 840C (IA)
Bild 5.14
Erklärung Die Funktionen der einzelnen Softkeys sind dieselben, wie in der 1. Ebene.
Hinweise Für den Softkey Sichern auf Platte gilt, daß zwischen Konf (8 nur Antriebskon-
figuration) und alles gewählt werden kann.
Für den Softkey Laden von Platte gilt, daß zwischen Konf (8 nur Antriebskonfi-
guration) und Antriebe (8 Antriebs–MD ohne Konfiguration) gewählt werden
kann, d.h. das Laden einer TEA3–Datei (Antriebe) in der 2. Ebene erfolgt immer
in 2 Schritten (siehe Antriebe–Inbetriebnahme)

SINUMERIK 840C (IA)

Anwahl (Beispiel An–
triebs–MD Achse) Diagnose
Inbetrieb-
nahme
Maschinen–
Daten
Antriebs–
MD
Achse
(VSA)
Datei–
Funktionen
Erläuterung Mit Betätigen der Softkeytasten Diagnose, Inbetriebnahme, Maschinendaten,

Antriebs–MD (z.B.), Achse (VSA) und Datei–Funktionen gelangt man in das 3.
Ebene–Datei–Funktionen–Bild.
Bild 5.15
Erklärung Die Funktionen der einzelnen Softkeys sind dieselben, wie in der 1. Ebene. Die
Funktion der zwei Softkeys Sichern und Laden kann jedoch erweitert werden.

SINUMERIK 840C (IA)
Beispiel: Dateifunktion 3. Ebene NC–MD

Am Beispiel der NC–Maschinendaten–Struktur ist dies zu erkennen. In der 3.
Ebene wird jeweils der Bildinhalt (angewähltes Listenbild) gesichert bzw. gela-
den, dies kann z.B. auf alle Daten einer Achse oder auf alle Achsen erweitert
werden.
Beispiel A
Sollen nur die Reglerdaten der 2. Achse (schraffiertes Feld A) gesichert werden,
so sind die Einstellungen der Dateifunktionen wie folgt vorzunehmen:
– Anwahl Achse/Reglerdaten Dateifunktion/sichern auf Platte
– Bereich: Bildinhalt mit Toggle–Taste anwählen
– Achs–Nr. 2 eingeben
Beispiel B
Sollen alle Daten z. B. der 5. Achse gesichert werden, so gelten folgende Ein-
stellungen (schraffierter Bereich B)
– Auswahl Achse
– Dateifunktionen aufrufen
unter Bereich: Mit Toggle–Taste ”alle Daten” anwählen
unter Achs–Nr.: Ziffer 5 eingeben
Achs/Kanal/ Allg. NC–MD, Geometrie u. Bewegung Kanal–MD Achs–MD Spindel–MD
Spindel Nr.
ÉÉ
1
2
ÉÉ A
ÉÉ
ÉÉ
3
5
ÉÉ
B
6
ÉÉ
Grund–MD
SSFK
Überwach
Regler-
Begrenzung
Geschwindig– Meß- daten
keiten systeme
NC–Maschinendaten–Struktur
Erläuterung Beim Abspeichern kann unter ”Bereich” zwischen ’Bildinhalt’ (angewählter Be-
reich) und ”alle Daten” (alle Bereiche der SK–Leiste) gewählt werden.
Hinweise Bei Vergabe der Nr. 0 für Kanal, Achse, Spindel, Antrieb usw. werden alle Daten
(z.B. für Geschwindigkeiten aller Achsen) geladen bzw. gesichert!
Daten, die in dieser Ebene gesichert werden (z.B. nur Achse 1), sollten auch hier
wieder geladen werden. Beim Laden dieser Daten in der 1. Ebene können even-
tuell einzelne MD–Bits verloren gehen.

SINUMERIK 840C (IA)
5.9 Vorgehensweise bei verschiedenen Konfigurationsänderungen
5.9 Vorgehensweise bei verschiedenen Konfigurationsänderungen

5.9.1 Standard–Inbetriebnahme von digitalen Antrieben (ab SW 3)
Vorgabe (Beispiel) Antriebsmodule: 1 Zweiachs–VSA–Modul
2 Einachs–VSA–Modul
1 HSA–Modul
Modulsteckplätze: Steckplatz 1: HSA–Modul
(Einbauort) Steckplatz 2: frei
Steckplatz 3: frei
Steckplatz 4: 2–Achs–VSA–Modul
Eingabe der An– Anhand der Vorgabewerte die Konfiguration im Konfigurationsbild einstellen.
triebskonfiguration Mit dem Softkey Auswahl Modul wählen Sie die aktuellen Modultypen an. Diese
Einstellungen übernehmen Sie mit dem Softkey Übernahme Konf + NCKPO.
Bild 5.16

SINUMERIK 840C (IA)
5.9.1 Standard–Inbetriebnahme von digitalen Antrieben (ab SW 3)
Motorauswahl Die Motorauswahl erreichen Sie über die Softkeys Diagnose/Inbetriebnahme/Ma-

schinendaten/Antriebs–MD und Achse (VSA) bzw. Spindel (HSA) in Motor–/LT–
Bild. Mit dem Softkey Motor Eingabe wählen Sie die aktuellen Motortypen an.
Diese Einstellungen übernehmen Sie nach Auswahl aller Motoren mit dem Soft-
key Übernahme Alle + NCKPO im vorherigen Bild.
Bild 5.17
Hinweis Beachten Sie, daß Sie die NC–MD

S MD 3840, MD 2000 (VSA)
S MD 4600, MD 4000 (HSA)
richtig eingeben (zuordnen).

SINUMERIK 840C (IA)
5.9.2 Nachrüstung eines 1–Achs–VSA–Moduls (ab SW 3)
5.9.2 Nachrüstung eines 1–Achs–VSA–Moduls (ab SW 3)

Vorgabe Modulsteckplätze: Steckplatz 1: HSA–Modul
(Einbauort) Steckplatz 2: frei
Steckplatz 3: frei
Eingabe der An– Geben Sie im Antriebskonfigurationsbild das zusätzliche 1–Achs–VSA–
triebskonfiguration Modul für den Steckplatz 2 (Einbauort) ein. Mit dem Softkey Auswahl Modul
wählen Sie den aktuellen Modultyp an. Diese Einstellungen übernehmen Sie mit
dem Softkey Übernahme Konf + NCKPO.
Bild 5.18
Motorauswahl Wählen Sie mit dem Softkey Eingabe Motor den aktuellen Motortyp an. Diese
Einstellung übernehmen Sie mit dem Softkey Übernahme Alle + NCKPO.
Hinweise Beachten Sie, daß Sie die NC–MD 3840 und 2000 richtig eingeben (zuordnen).
Die Antriebsnummern der bereits in Betrieb genommenen Antriebe dürfen nicht
geändert werden, d.h. der hinzugekommene Antrieb ist mit neuer Antriebs–Nr. zu
versehen.

SINUMERIK 840C (IA)
5.9.3 Modultausch eines 2–Achs–VSA–Moduls für ein 1–Achs–VSA–Modul (ab SW 3)
5.9.3 Modultausch eines 2–Achs–VSA–Moduls für ein 1–Achs–VSA–

Modul (ab SW 3)
Vorgabe Es soll ein 1–Achs–VSA–Modul gegen ein 2–Achs–VSA–Modul mit der gleichen
Stromstärke getauscht werden.
(Einbauort) Steckplatz 2: 1–Achs–VSA–Modul
(9/18 A)
Steckplatz 3: frei (falls nicht frei wird Steckplatz 3
überschrieben
Eingabe der An– Mit dem Softkey Löschen Steckplatz löschen Sie den Steckplatz 2.
triebskonfiguration Diese Einstellung übernehmen Sie mit dem Softkey Übernahme Konf +
NCKPO.
Jetzt geben Sie mit dem Softkey Auswahl Modul für den Steckplatz 2 das ak-
tuelle 2–Achs–VSA–Modul (9/18 A) ein. Falls für den 3. Steckplatz kein Motor
vorhanden ist, schalten Sie diesen auf passiv. Diese Einstellung übernehmen Sie
wieder mit dem Softkey Übernahme Konf + NCKPO.
Bild 5.19
Motorauswahl (nur bei Wählen Sie mit dem Softkey Eingabe Motor den aktuellen Motor an.
neuem Motortyp) Diese Einstellung übernehmen Sie mit dem Softkey Übernahme Alle + NCKPO.
Hinweise Beachten Sie, daß Sie die NC–MD 3840 und 2000 richtig eingeben (zuordnen).
versehen.

SINUMERIK 840C (IA)
5.9.4 Modultausch eines 2–Achs–VSA–Moduls (18/36 A) für ein 2–Achs–VSA–Modul (9/18 A) – (ab SW 3)
5.9.4 Modultausch eines 2–Achs–VSA–Moduls (18/36 A) für ein

2–Achs–VSA–Modul (9/18 A) – (ab SW 3)
Vorgabe Es soll ein 2–Achs–VSA–Modul (9/18 A) gegen ein 2–Achs–VSA–Modul
(18/36 A) mit größerer Stromstärke getauscht werden.
(Einbauort) Steckplatz 2: 1–Achs–VSA–Modul
Steckplatz 3: frei
(9/18 A)
Eingabe der An– Mit dem Softkey Löschen Steckplatz löschen Sie den Steckplatz für
triebskonfiguration das 2–Achs–VSA–Modul.
Diese Einstellung übernehmen Sie mit dem Softkey Übernahme Konf +
NCKPO.
Jetzt geben Sie über den Softkey Auswahl Modul für den richtigen Steckplatz
das aktuelle 2–Achs–VSA–Modul (18/36 A) ein. Diese Einstellung übernehmen
Sie wieder mit dem Softkey Übernahme Konf + NCKPO.
Bild 5.20
Motorauswahl Wählen Sie mit dem Softkey Eingabe Motor die aktuellen Motoren an. Diese
Einstellungen übernehmen Sie mit dem Softkey Übernahme Alle + NCKPO.
Hinweis Beachten Sie, daß Sie die NC–MD 3840 und 2000 richtig eingeben (zuordnen).
versehen.

SINUMERIK 840C (IA)
5.9.5 Antrieb aktiv oder passiv (ab SW 3)
5.9.5 Antrieb aktiv oder passiv (ab SW 3)

Anwendungsfall Zum Beispiel bei einem 2–Achs–VSA–Modul wird eine Achse zeitweise aus dem
Busverband herausgenommen.
Vorgehensweise Sie schalten die Achse im Antriebskonfigurationsbild vom aktiven auf den passi-
ven Zustand. Diese Einstellung übernehmen Sie mit dem Softkey Übernahme
Konf + NCKPO.
Den alten Zustand realisieren Sie, wenn Sie die Achse wieder aktiv schalten und
diese Einstellung mit dem Softkey Übernahme Konf + NCKPO übernehmen.
Bild 5.21

SINUMERIK 840C (IA)
5.9.6 Verwendung eines neuen Motortyps (ab SW 3)
5.9.6 Verwendung eines neuen Motortyps (ab SW 3)

Anwendungsfall An einer Werkzeugmaschine wird ein neuer Motortyp eingebaut. Das Antriebs-
modul bleibt bestehen.
Vorgehensweise Im Motor–/LT–Daten–Bild betätigen Sie den Softkey Motor Eingabe. Wählen Sie
entsprechenden Motortyp aus. Bei einem Fremdmotor müssen Sie die Motorda-
ten anhand eines Datenblattes anpassen. Diese Einstellung übernehmen Sie mit
dem Softkey Übernahme Alle + NCKPO.
Bild 5.22

SINUMERIK 840C (IA)
5.9.7 Neuinbetriebnahme von vorhandenen und neu hinzukommenden Antriebskomponenten
5.9.7 Neuinbetriebnahme von vorhandenen und neu hinzukommenden

Antriebskomponenten mit vorhandenen Antriebsdateien (TEA3)
Anwendungsfall Es ist ein zweizeiliger Aufbau zu realisieren, d.h. eine zweite Zeile als Modulver-
band kommt hinzu. Für die einzelnen Module und Motoren sind TEA3–Anwen-
der–Dateien vorhanden.
Vorgehensweise Wählen Sie im Antriebskonfigurationsbild den Softkey Datei–Funktionen an
(1. Weg) und betätigen den Softkey Laden von Platte. Es wird ein Menübalken aufge-
blendet, in dem Sie die vorhandenen TEA3–Dateien mit Dateinamen eingeben
und den Bereich Konfig mit der Toggle–Taste anwählen.
Sie betätigen den Softkey Laden Start. Es werden die Daten in den Antrieb gela-
den. Diese Einstellungen übernehmen Sie mit dem Softkey Übernahme Konf +
NCKPO.
Bild 5.23
Vorgehensweise 1 Wiederum das Antriebskonfigurationsbild und den Softkey Datei–Funktionen

(2. Weg) anwählen. Mit Laden von Platte die TEA3–Dateien im Bereich Antriebe über
den Softkey Laden Start in den Antrieb laden. Diese Einstellungen übernehmen
Sie mit dem Softkey Übernahme Alle + NCKPO.

SINUMERIK 840C (IA)
5.9.7 Neuinbetriebnahme von vorhandenen und neu hinzukommenden Antriebskomponenten
Bild 5.24
Vorgehensweise 2 Wählen Sie im Maschinenkonfigurationsbild den Softkey Dateifunktionen an

und betätigen den Softkey Laden von Platte. Es wird ein Menübalken aufge-
blendet, in dem Sie die entsprechende TEA3–Datei mit Dateinamen eingeben
und den Bereich alle MD mit der Toggle–Taste anwählen. Sie betätigen den Soft-
key Laden Start. Es werden die Daten in die Boot–Datei geladen. Diese Einstel-
lungen übernehmen Sie mit dem Softkey Übernahme Alle + NCKPO.
Hinweis Beachten Sie, daß Sie die NC–MD
S MD 3840, MD 2000 (VSA)
S MD 4600, MD 4000 (HSA)
richtig eingeben (zuordnen).
5.9.8 Zusatzinformationen bei Konfigurationsänderungen (ab SW 3)

Hinweise Ist innerhalb eines Verbandes ein 1–Achs–Modul defekt und soll dieses gegen
ein 2–Achs–Modul getauscht werden, so kann es sein, daß im Antriebskonfigura-
tionsbild kein Anzeigeplatz für die 2. Achse vorhanden ist. So müssen Sie die
folgenden Module um einen Steckplatz versetzen. Wichtig dabei ist, daß Sie die
Antriebs–Nr. beibehalten. Dies hat den Vorteil, daß Sie die Motoren nicht neu
laden müssen. Diese Einstellungen übernehmen Sie mit dem Softkey Überneh-
men Konf + NCKPO.
Soll zeitweilig ein Modul aus dem Verband entnommen werden, so ist dies sehr
einfach zu bewerkstelligen. Sie vergeben für die Antriebs–Nr. die Zahl 0, d.h. die
Daten für das abgewählte Modul bleiben in der Boot–Datei enthalten. Diese Ein-
stellung übernehmen Sie mit dem Softkey Übernahme Konf + NCKPO.

SINUMERIK 840C (IA)
5.10 Projektieren des MDD
5.10 Projektieren des MDD
5.10.1 Beschreibung
Die Projektierung des MDD erfolgt mit Hilfe des Listenbausteins (ab SW 4). Es
können die Texte in den Bildern geändert werden.
Es wurden die Daten projektiert, die in den Bildern dargestellt werden sollen.
Das Drucken des Listenbausteins ist ab SW 5 möglich.
Einführung Der Listenbaustein wird über ASCII–Listen projektiert:
Datenliste
Für jedes Listenbild gibt es eine Datenliste, in der
S Bildüberschrift
S Spaltenbreite
S anzuzeigende Daten
beschrieben werden.
Textlisten
Die Textlisten sind sprachspezifisch abgelegt. Sie enthalten für jedes Datum ei-
nen Text, sowie weitere Texte für Überschriften, Einheiten etc.
Semantikliste
Sie enthält für jedes Datum Information über
S internes Format
S Anzeigeformat
S Eingabegrenzen
S Sonderbehandlungen
Für jeden Maschinendatenbereich (z. B. NC–MD) existieren getrennte Text– und
Semantiklisten.
Help–Texte/Infolisten
Die Infolisten sind sprachspezifisch abgelegt. Sie enthalten für jedes Datum ei-
nen Text, der auch mehrzeilig sein kann.
Erklärung In diesen Listen sucht der Listenbaustein alle Informationen über den Bildaufbau
und den anzuzeigenden Daten und legt diese in einer komprimierten Datei (Bi-
närdatei) pro Bild ab. Sollte diese Datei schon vorhanden sein, so wird beim Auf-
ruf des Listenbildes direkt darauf zugegriffen, d. h. die ASCII–Listen werden nicht
verwendet.
Der Listenbaustein sucht die Datenlisten als erstes im Anwenderbereich, findet
er sie nicht, so verwendet er die Datenlisten im Siemensbereich.
Ist die Datenliste im Anwenderbereich vorhanden, so werden die Text– und Se-
mantiklisten dem Anwender– und Siemensbereich entnommen.
Ist die Datenliste nur im Siemensbereich vorhanden, so werden die Text– und
Semantiklisten nur dem Siemensbereich entnommen.
Sollte der Schlüsselschalter die Stellung 3 haben, so werden nur die Listen im
Siemensbereich verwendet. Der Schlüsselschalter wird bei jeder Bildanwahl neu
ausgewertet, wenn das Kennwort nicht gesetzt ist. Die Schlüsselschalterstellung
wird bei ’Kennwort setzen’ eingefroren.

SINUMERIK 840C (IA)
5.10.1 Beschreibung
Möchten Sie andere Daten angezeigt bekommen bzw. andere Texte oder Einga-
begrenzen verwenden, so können Sie die Datenlisten aus dem Siemensbereich
in den Anwenderbereich kopieren und entsprechend überarbeiten.
In den folgenden Punkten werden die Pfade und Dateinamen sowie einfache Bei-
spiele für den Dateiinhalt (Projektier–Daten) aufgeführt. Weitere Projektiermög-
lichkeiten können dann den Listen in der Steuerung entnommen werden.
Listenbaustein–Pfade ASCII–Listen:
und –Dateien S Datenlisten (z. B.)
(z. B. TEA1–MD) SIEMENS Listenbaustein/TEA1/LB–Datenlisten/nc11
Anwender Listenbaustein/TEA1/LB–Datenlisten/nc11
S Textlisten (z. B.)
SIEMENS Listenbaustein/TEA1/DEUTSCH/tea1txt
Anwender Listenbaustein/TEA1/DEUTSCH/tea1txt
S Semantiklisten (z. B.)
SIEMENS Listenbaustein/TEA1/LB–Semantiklisten/tea1sem
Anwender Listenbaustein/TEA1/LB–Semantiklisten/tea1sem
S Helptexte/Infolisten
SIEMENS Listenbaustein/TEA3/DEUTSCH/tea3help
Anwender Listenbaustein/TEA3/DEUTSCH/tea3help
Listeninhalte: In den Datenlisten sind für jedes Bild die anzuzeigenden Daten angegeben.
Datenlisten Die Dateinamen wurden dabei so vergeben, daß der Listeninhalt aus dem Datei-
namen zu erkennen ist.
Beispiele: nc 1 1. 103
1. Softkey: Grunddaten (3. Ebene)
1. Softkey: Allgemeine NC–MD
(2.Ebene)
NC–MD (1. Ebene)
an 5 6. 103
6. Softkey: Statusdaten (3. Ebene)

5. Softkey: HSA (2.Ebene)
Antriebe–MD (1. Ebene)
Der Dateiinhalt von z. B. nc 42.103 ist folgendermaßen aufgebaut:
TEA1 a 1 (bits 3, normal ”N9 T36 V10 U10”,
headline ”B40 S11 p2 L0”, path 42)
H421 beinhaltet die Zwischenüberschrift (der Datei
tea1head)
2400 beinhaltet Maschinendaten (z. K. MD 240* wird
MD 2400)
Die Interpretation der Kopfzeile ist folgende:
TEA1 NC–MD
a achspezifisch
(n = normal, k = Kanal, s = Spindel)
1 an Dateifunktion ”Editieren”
gekoppelt, 0 = immer online
”N9 T36 V10 U10” Spaltenbreiten für
Daten–Nummer: 9
Text: 36
Wort: 10
Einheit: 10
path 42 Softkey–Pfad des Bildes (in Textliste
tea1path hinterlegt). Er wird
bei Anwahl von ”suchen” und ”global”
ausgewertet.

SINUMERIK 840C (IA)
5.10.2 Beispiel aus der Praxis für Anwender–Anpassung Listenbild
Listeninhalte: In den Textlisten sind die Texte zu allen Daten hinterlegt.

Textlisten
Beispiele: 2040 ”Genauhaltgrenze grob”
2080 ”Genauhaltgrenze fein”
5600.0 ”keine Meßkreisüberwachung”
5600.2 ”Runden auf ganze/halbe Grad”
Listeninhalte: In den Semantiklisten sind der Datentyp (L = long, C = 8 Bits, S = short,
Semantiklisten usw.) sowie das Anzeigeformat, eventuelle Spezialbehandlungen und Eingabe-
grenzen hinterlegt.
Beispiele: Datum Typ Behandlung Eingabegrenzen
160 L 05
164 L 00 ! (schreibgeschützt)
168 L ”0.0625 5.2 2” [ 2,32]
208 L 72 [ 1,99999999]
Die Interpretation der Angabe ”Behandlung” ist folgende:

00 1:1 – Darstellung
05 bzw. 07 Sonderbehandlung bzw.
–darstellung
”0.0625 5.2 2”
Einheiten–Nr. (die Einheiten sind in der Textliste

tea1unit)
5 Stellen, davon 2 nach dem Dezimalpunkt
Faktor für Anzeige
Listeninhalte: Infolisten In den Infolisten können zu allen Daten Erläuterungen abgelegt werden, die im
Info–Bild erscheinen (Taste ¼).
Beispiel: 2040 ”Dieses Datum ist erst bei Power On wirksam”

Problemfall Das PLC–Maschinendatum 2007 wird ausgeliefert mit dem Text ”Nummer zuge-
ordnetes Magazin”
und mit den Eingabegrenzen 0 bis 4
Der Anwender möchte dies so ändern, daß der Text lautet:
”Nummer zugeordneter Revolver”
und mit den Eingabegrenzen 1 bis 99

SINUMERIK 840C (IA)
Problemlösung Es sind folgende Schritte durchzuführen:
1. Die Datenliste des Bildes, in dem das Datum erscheinen soll, ist komplett von
Siemens– in den Anwenderbereich zu kopieren (Bereich ”Dienste”), damit die
Anwender–Semantik– und Anwender–Text–Listen verwendet werden. Das
Siemens–Bild benutzt nie Texte oder Eingabegrenzen aus dem Anwenderbe-
reich.
Das Datum 2007 ist bei der Auslieferung im Bild ”PLC–MD / Werkzeugverwal-
tung / Magazin 1” enthalten. Dazu gehört die Datenliste plc52:
Softkey VORBELEGUNG unter ”Diagnose/IBN/PC–Daten”.
2. Neue Datei anlegen

Unter dem Bereich ”Dienste” ist eine neue Textliste im Anwenderbereich an-
zulegen. Dazu kopiert man eine Textliste aus dem Siemensbereich in die Zwi-
schenablage und vergibt beim ”Einfügen aus Ablage” einen neuen Namen.
Anschließend editiert man diese Datei und löscht zunächst den vorhandenen
Text.
Dateiinhalt:
Unter dem Bereich ”Diagnose” wird nur folgende Zeile eingetragen:
2007 ”Nummer zugeordneter Revolver”
Alle anderen Texte werden anschließend der Siemens–Datei entnommen.
3. Im Anwender–Bereich ist ein Semantikliste anzulegen, die die geänderten

Eingabegrenzen enthält.
Dateiinhalt:
Die folgende einzelne Zeile genügt:
2007 L 00 [ 1 , 99 ]
Alle anderen Angaben werden anschließend der Siemens–Datei entnommen.
4. Damit ist die Änderung vollzogen. Beim nächsten Aufbau des Bildes
”PLC–MD / Werkzeugverwaltung / Magazin 1” erscheint der Hinweis
”106001 Listenbild ƪAnwender/TEA2/Datenlisten/plc52ƫ wird aufbereitet ...”
und die Änderungen werden in einer komprimierten Binärdatei angelegt.
5. Nachfolgende Änderungen können u. a. folgende Fälle sein:

a) Die bereits in den Anwenderzweig kopierte Datenliste wird geändert (z.
B. die Reihenfolge der Maschinendaten).
Diese Änderungen werden automatisch beim nächsten Bildaufbau berück-
sichtigt. Es erscheint der Hinweis ”106001 Listenbild ƪNameƫ wird aufberei-
tet ...”
b) Die Eigenschaften eines Datums, das in einem anderen als dem bereits
geänderten Bild erscheint, werden geändert.
Der vom Anwender gewünschte Text wird in eine Anwender–Textliste,
bzw. die vom Anwender gewünschten Eingabegrenzen werden in eine
Anwender–Semantikliste eingetragen.
Um diese Änderungen wirksam werden zu lassen, muß nun auch die Da-
tenliste dieses weiteren Bildes von Siemens– in den Anwender–Bereich
kopiert werden. Nur so werden die Anwender–Eigenschaften des Datums
berücksichtigt. Beim nächsten Bildaufbau erscheint der Hinweis ”106001
Listenbild ƪNameƫ wird aufbereitet ...”

SINUMERIK 840C (IA)
5.10.3 Projektierung Parametersatzumschaltung im Listenbild
c) Die bereits geänderten Eigenschaften eines Datums werden erneut

geändert, oder die Eigenschaften eines anderen Datums im gleichen Bild
werden geändert.
Wenn die Datenliste dieses Bildes bereits bei der ersten Änderung in den
Anwenderbereich kopiert wurde, und wenn mit der erneuten Änderung
von Texten oder Eingabegrenzen nicht gleichzeitig eine Änderung der
Datenliste verbunden ist, so werden die erneuten Änderungen von Texten
oder Eingabegrenzen nicht automatisch berücksichtigt.
Es wird beim Bildaufbau aus Geschwindigkeitsgründen nur eine Änderung
der Datenliste automatisch (am Zeitstempel der Datei) erkannt.
Die Änderung der Text– oder Semantikliste wird mit der Folge der Tasten
”@” und ”!” (im Listenbild) übernommen.
Es erscheint nun der Hinweis ”106001 Listenbild ƪNameƫ wird aufbereitet ”
und das Bild wird neu aufgebaut. ++
6. Zur Beachtung:
Der Hinweis ”106001 Listenbild ƪNameƫ wird aufbereitet ...” kann in einigen
Fällen durch hochpriore Alarme verdeckt sein, oder zu kurz aufblinken. Unter
Diagnose / Serviceanzeigen / Alarmprotokoll 1 kann jedoch nachgesehen
werden, ob dieser Hinweis erschienen ist. Dadurch kann in den o. g. Fällen
überprüft werden, ob eine Änderung beim Bildaufbau berücksichtigt worden
ist oder nicht.

Einführung Ab SW 4 werden drei Parametersatz–Gruppen unterstützt:
1) Parametersatz Lageregelung (G1)

2) Parametersatz Übersetzung (G2)
3) Parametersatz Antrieb (G3)
Für jede dieser Gruppen ist in den Listenbildern immer genau ein Parametersatz
zur Anzeige angewählt. Diese Anwahl ist bildübergreifend, d.h. bei Bildwechsel
bleibt die Anwahl erhalten und gilt auch für die neu angewählten Bilder.
Alle drei Parametersatz–Gruppen haben jeweils 8 Parametersätze.
Anzeige der Daten Wünscht man alle Parametersätze eines Datums untereinander zu sehen, so
aller Parametersätze geht man wie bisher vor:
In der Datenliste werden die Datennummern der Reihe nach aufgeführt.
Beispiel:
2040
15400
15440
15480
15520
15560
15600
15640
Bei den Antriebs–Maschinendaten wird für die Parametersatznummer die Dop-
pelpunkt–Schreibweise verwendet.
Beispiel:
1500:1
1500:2
1500:3
1500:4
1500:5
1500:6
1500:7
1500:8

SINUMERIK 840C (IA)
Dafür kann nun (neu ab SW 4) verkürzt geschrieben werden:

Beispiel:
1500:1–8
Durch Umsortieren kann man auch wie bisher erreichen, daß zunächst alle Da-
ten des ersten Parametersatzes erscheinen, dann die Daten des zweiten Para-
metersatzes, und so fort.
Beispiel:
1407:1
1409:1
1500:1
...
1407:2
1409:2
1500:2
...
1407:3
1409:3
1500:3
...
Anzeige nur des aktu– Ein spezieller Mechanismus bietet nun die Möglichkeit, nur jeweils ein Datum an–
ellen Parametersatzes zeigen, und zwar das des jeweils angewählten Parametersatzes.
Dieser Mechanismus wird in den ausgelieferten Systembildern verwendet.
Die einzelnen Daten bleiben dabei in sich selbständig, d.h. sie können durchaus
verschiedene Texte und Eigenschaften haben.
Um diesem Mechanismus zu verwenden, werden die Datennummern in der Da-
tenliste geklammert und die Nummer der Parametersatz–Gruppe mit einem ”G”
vorangestellt.
Beispiel:
G1 ( 2040
15400
15440
15480
15520
15560
15600
15640 )
Dadurch wird nun aus diesen 8 Daten immer nur dasjenige angezeigt, das zum
aktiven Parametersatz der Gruppe ”Lageregelung” gehört.
Die Anordnung (untereinander, nebeneinander) ist irrelevant.
Innerhalb der Klammern dürfen die bisherigen abkürzenden Schreibweisen ver-
wendet werden.
Beispiel:
G3 ( 1500:1–8 )
Anzeige der aktuellen Begriffsdefinition: Die in den jeweiligen Bildern anwählbare Achsnummer, Kanal–
Parametersatzanwahl nummer, Spindelnummer, Transformationssatznummer, Antriebsnummer, Steck-
platznummer, IKA–Beziehungsnummer, IKA–Kurvennummer und IKA–Punkt-
nummer wird im folgenden zusammengefaßt mit ”Parameternummer” bezeich-
net.
Die Anzeige der aktuellen Parametersatz–Anwahl wird analog zur Anzeige der
aktuellen Parameternummer im Kopfteil der Datenliste mit dem Befehl ”headline”
projektiert.
Bisher konnte dort die Bezeichnung des Parameters und die aktuelle Parameter-
nummer projektiert werden. Ab SW 4 kann auch der Achsname angezeigt wer-
den.

SINUMERIK 840C (IA)
5.10.4 Drucken der Listenbausteindaten (ab SW 5)
Beispiel:
headline ”S16 P3 N7”
Damit werden 16 Zeichen für den Parameternamen (z.B. das Wort ”Achse”), 3
Zeichen für die aktuelle Parameternummer (z.B. Achsnummer) und 7 Zeichen für
den Namen des aktuellen Parameters (z.B. ”C2”) reserviert.
Analog dazu können nun in weiteren Feldern der Name der Parametersatz–
Gruppe und die aktuelle Parametersatz–Nummer angezeigt werden. Dazu wer-
den genauso die Buchstaben ”S” und ”P” mit einer Längenangabe verwendet.
Die betreffende G–Nummer der gewünschten Parametersatz–Gruppe (s.o.) muß
jedoch vorangestellt werden.
Beispiel:
headline ”G2 S30 P3”
Damit erscheint der Text ”Parametersatz Übersetzung” ”n”
auf dem Bildschirm, wobei für n die aktuelle Parametersatz–Nummer angezeigt
wird.
Sollen die oben beschriebenen, ohne ”G” mit ”S”, ”P” und ”N” projektierbaren An-
gaben wie Parameternummer usw. nach den Parametersatz–Angaben erschei-
nen, so sind sie mit ”G0” einzuleiten.
Beispiel
Parameternummer: headline ”S16 P3 N7”
Parametersatz–Nummer: headline ”G2 S30 P3”
Parameternummer und Parametersatz–Nummer:
headline ”S16 P3 N7 G2 S30 P3”
Parametersatz–Nummer und Parameternummer:
headline ”G2 S30 P3 G0 S16 P3 N7”
Anwahl des Para– Die Parametersatz–Nummer kann genauso wie die Parameternummer mit der
metersatzes Tastenkombination <Shift> + <Home> angesprungen werden (Umschalttaste und
Taste Pfeil links schräg oben – neu ab SW 4)
Dort kann nun eine Nummer direkt angegeben werden oder mit der Toggle–Taste
auf den nächsten Wert weitergeschaltet werden.
Zwischen mehreren im Kopfteil vorhandenen Eingabemöglichkeiten (z.B. Para-
meternummer und Parametersatz–Nummer) kann mit den Pfeil–Tasten gewech-
selt werden.
Hinweise Es gibt keine Garantie bezüglich zukünftigen Änderungen und Erweiterungen
vom Aufbau der Listen.
Es besteht keine Haftung bei Änderungen des Listeninhalts.
Weitere Informationen zur Projektierung entnehmen Sie der Dokumentation für
OEM.

Ab SW 5.1 ist es möglich, den Inhalt eines Listenbildes in einer Druckdatei abzu-
legen.
@P Die Funktion wird durch die Bedienung @P im gewünschten Listenbild ausgelöst.
Es wird das gesamte Listenbild abgelegt, nicht nur der am Bildschirm sichtbare
Ausschnitt.
Dateiname Die Druckdatei wird im Anwenderzweig im Verzeichnis Inbetriebnahme/Protokolle
abgelegt. Der Dateiname wird aus dem gewählten Datenbereich (TEA1, TEA2,
...) und einer fortlaufenden Nummer gebildet, z.B. TEA1_001.
Ausgeben im Diese Dateien können über Dienste ”Drucken seriell” bzw. Datenausgabe
PC–Format (im PC–Format) ausgegeben werden.
KAPITELENDE

SINUMERIK 840C (IA)

SINUMERIK 840C (IA)
1)
aaaaaaa aaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaa aaaaaaa aaaaaaaa
6

6.1
12.93

6.1.1
NC
Anwahl:
_______
Bits
Daten
Ma.-Dat.
Allgemeine
Allgemeine
SINUMERIK 840C (IA)

PLC
Bits 1
Kanal
Kanal
Daten
Ma.-Dat.
wenn NC-MD 5006 Bit 5 ”1” ist.


Eingabe der NC-MD

NC-
Datenbereich (bis SW 2)
Bits 2
Kanal
Axiale
Zyklen
Daten 1
Ma.-Dat.
Diagnose
NC-Maschinendaten (NC-MD)

6FC5197- AA50
Bits 1
Axiale
Axiale
Daten 2
eingeben
Kennwort
Inbetriebsetzer sorgfältig zu ermitteln und zu optimieren.

NC-Settingdaten (NC-SD)

Bits 2
Daten
Axiale
Spindel
sperren
NC-Maschinendaten (NC-MD)
Kennwort
Die Anwahl der Inbetriebnahme kann mit dem Schlüsselschalter verriegelt werden,
aaaaaaa aaaaaaa aaaaaaaa
Mode aaaaaaa aaaaaaa aaaaaaaa
Kanal-
Speicher
Urloesch
Diagnose
Spindel Bits
Eine Änderung der Maschinendaten ist erst nach Eingabe des Kennwortes möglich.
Soweit nicht der Maschinenhersteller oder der Benutzer Einstellwerte vorgibt, sind sie vom
Bit
Flags
aaaaaaa aaaaaaa
Leisten aaaaaaaa aaaaaaa aaaaaaa aaaaaaaa
nahme1)

Die NC-Maschinendaten (NC-MD) dienen zur Anpassung der NC an die Werkzeugmaschine.
Kompens.
NC Inbetrieb-

6 NC-Maschinendaten (NC-MD), NC-Settingdaten (NC-SD)
6.1 NC-Maschinendaten (NC-MD)
6–1
6 NC-Maschinendaten (NC-MD), NC-Settingdaten (NC-SD) 09.95
6.1.1 Eingabe der NC-MD
aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa
Hinweis: Ab SW 3 werden die Maschinendaten im MDD aufgerufen. Der
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
Maschinendatendialog ersetzt die bisherige Eingabe der MD.
Bedienablauf siehe Kapitel Maschinendatendialog
Hinweise:
• Die Bedeutung der einzelnen NC-MD-Bits bezieht sich immer auf das gesetzte Bit. Bei
nicht gesetztem Bit ist die Aussage (der Name) zu negieren.
• Nicht beschriebene MD werden beim Laden der Standard-MD, bzw. bei Steuerungsauslie-
ferung auf 0 gesetzt, oder je nach Steuerungsausbau vorbesetzt. Die Standardmaschinen-
daten werden im ”Urloesch Mode” beim Laden der NC-MD vorbesetzt.
• Nach Eingabe oder Ändern der MD muß die Freigabe der Eingabe mit dem Softkey ”Kenn-
wort sperren” gelöscht werden.
• Für Maschinendaten, die nach "NC-Stop" wirksam sind, gilt:
– kanalspezifische Maschinendaten sind nach einer Änderung wirksam, wenn in dem be-
treffenden Kanal nach NC-Stop das Signal "NC-Start möglich" gesetzt wird.
– Achs-/Spindelspezifische und Allgemeine Maschinendaten sind nach einer Änderung
wirksam, wenn in allen Kanälen der betreffenden BAG nach NC-Stop die kanalspezifi-
schen Signale "NC-Start möglich" gesetzt wurden.
6.1.2 Konfiguration der Steuerung

Bei der Inbetriebnahme oder teils im laufenden Betrieb (Warmstart) sind Konfigurationszusam-
menhänge flexibel gestaltbar. Siehe auch Funktion: Flexible Speicherkonfiguration
Mit dem Grundumfang der Software können mit der SINUMERIK 840C in Summe fünf Achsen,
Hauptspindeln oder Hilfsspindeln gesteuert werden. Bei analogen Antriebssystemen ist zu be-
achten, daß für je drei Achsen, Hauptspindeln oder Hilfsspindeln eine Meßkreisbaugruppe be-
nötigt wird, die getrennt bestellt werden muß.
In der Steuerung sind maximal gleichzeitig betreibbar:
Anzahl der Achsen + Anzahl der Spindeln = 15 (bis SW 4)
wobei für Achsen 30 Datensätze und für Spindeln 6 Datensätze zur Verfügung stehen.
Jede Achse ist wahlweise als lineare oder rotatorische Achse verwendbar.
Anzahl der Achsen + Anzahl der Spindeln = 30 (ab SW 5)

Es können bis zu 30 Meßkreise definiert werden (611D).
Beispiel:
30 Achsen oder 24 Achsen plus 6 Spindeln/18 Achsen plus 6 Spindeln plus 6 C-Achsen
Zu den 30 "Achsen" können keine weiteren fiktiven Achsen definiert werden. Die Beschrän-
kung auf max. 15 reale Achsen oder Spindeln (Achsen/Spindeln mit Meßkreisen) bei analogen
Antrieben bleibt weiterhin bestehen.

SINUMERIK 840C (IA)
09.95 6 NC-Maschinendaten (NC-MD), NC-Settingdaten (NC-SD)
6.1.3 Konfigurationshinweise
Bei der SINUMERIK 840C sind 21) Betriebsartengruppen und 41) Kanäle realisierbar. Über Ma-
schinendaten wird festgelegt, welcher Kanal zu welcher Betriebsartengruppe gehört, d. h. die
Betriebsartengruppen sind den Kanälen übergeordnet. Ebenfalls über Maschinendaten werden
die vorhandenen Achsen den Betriebsartengruppen zugeordnet.
Prinzipiell kann jede BAG mit einer eigenen Maschine verglichen werden. Jeder Kanal kann
über die PLC gesteuert sein eigenes Programm abfahren. Allerdings können Kanäle der glei-
chen Betriebsartengruppe immer nur mit der gleichen Betriebsart betrieben werden. Kanäle,
die per Maschinendatum verschiedenen Betriebsartengruppen zugeordnet sind, können
gleichzeitig mit unterschiedlichen Betriebsarten betrieben werden, wobei ein Kanal nur einer
BAG zugeordnet werden kann.
Eine Zuordnung der Achsen zu den Kanälen wird nicht über Maschinendaten, sondern im Tei-
leprogramm getroffen. Das bedeutet, daß innerhalb einer Betriebsartengruppe eine Achse in
verschiedenen Kanälen laufen kann, allerdings nicht gleichzeitig.
Um eine Kollision aus Gründen der Fehlprogrammierung zu vermeiden, besteht die Möglich-
keit, eine bestimmte Achse in einem bestimmten Kanal zu sperren (NC-Maschinendatum).
Über die Tastatur der Bedientafel kann der Bediener die verschiedenen deklarierten Betriebs-
artengruppen und Kanäle anwählen. Dabei muß jeder BAG mindestens ein Kanal und eine
Achse zugeordnet werden. BAGs ohne Spindeln sind zulässig. Kanallücken sind nicht zuge-
lassen.
Ein Kanal kann nur die Achsen seiner BAG verfahren. Eine Achse kann nur in der ihr zugewie-
senen BAG verfahren werden. Über die Funktion Warmstart ist es möglich, eine Änderung der
Anlagenkonfiguration (Zuordnung zu BAGs) zu erreichen, ohne erneut die Referenzpunkte an-
fahren zu müssen (Warmstart siehe Kapitel Funktionsbeschreibungen).
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Spindel 1 bis 6
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DB31
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aaaaaa
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NC-MD 400* DL k + 2
NC-MD 453*
NC-MD 460*
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aaaaa
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aaaaa
DB10-13
DL 3
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BAG 1 bis 2 1) Meßkreis 1 bis 15 Kanal 1 bis 4 1)
aaaaaa
aaaaaa
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aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
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aaaaaa
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aaaa
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aaaa
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aaaa
NC-MD 200* NC-Teile- NC-MD 104*
NC-MD 384*
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
NC-MD 360* programm

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TO-Bereich 1 bis 4
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
Steuerungs- Achse 1 bis 30

Ausbau
Hinweis:
Bis SW 4: Die Beschränkung auf max. 15 reale Achsen oder Spindeln (Achsen/Spindeln mit
Meßkreisen) bleibt weiterhin bestehen.
Ab SW 5: Es können bis zu 30 Meßkreise definiert werden (611D).
Beispiel: 30 Achsen oder 24 Achsen plus 6 Spindeln/C-Achsen
Zu den 30 "Achsen" können keine weiteren fiktiven Achsen definiert werden.
_______
1) Ab SW 4: 6 Kanäle, 6 BAG´s

SINUMERIK 840C (IA)
Aufgaben des Masterkanal

In einer BAG (Betriebsartengruppe) werden die Kanäle in aufsteigender Reihenfolge bearbeitet.
Der erste Kanal einer BAG (der Kanal mit der niedrigsten Nummer), wird steuerungsintern als
Masterkanal dieser BAG deklariert.
Werden die Signale
• Betriebsart
• DRF
im Masterkanal (DB 10 bis DB 13)1) vorgegeben, so gelten sie in allen anderen Kanälen dieser
BAG.
Auswirkungen von Signal Reset:
SW-Stand 1:
Eine Resetanforderung über die Nahtstelle kann nur im Masterkanal vorgegeben werden.
Auswirkungen bei einer Resetanforderung durch die PLC am Masterkanal:
• Die Bearbeitung aller Kanäle in dieser BAG wird abgebrochen.
• Alle eventuell anstehenden Kanal- und BAG-spezifischen Reset-Alarme werden quittiert,
sofern deren Ursache behoben sind.
SW-Stand 2:
Ab SW-Stand 2 ist die Funktion Kanalspezifischer Reset realisiert.
Mit dieser Funktion wird dem Anwender mit seinem PLC-Anwenderprogramm die Möglichkeit
gegeben kanalspezifische Bearbeitungen abzubrechen ohne daß dies Auswirkungen auf die
Bearbeitung anderer Kanäle im BAG hat.
Weiterhin kann die Betriebsartenvorwahl und DRF-Anwahl nur im Masterkanal der BAG er-
folgen.
Auswirkungen bei einer Resetanforderung durch die PLC in einem Kanal:
• Die Bearbeitung im Kanal wird abgebrochen.
• Eventuell anstehende Kanalspezifische Reset-Alarme wie z. B. Alarm 2062 ”Vorschub
fehlt” werden quittiert.
• BAG-spezifische Reset-Alarme wie z. B. Alarm 122* ”SW-Endschalter angefahren” werden
nicht quittiert.
Um BAG-spezifische Reset-Alarme zu quittieren wie z. B. Alarm 148* ”Stillstandsüberwa-

chung”, müssen alle Kanäle der BAG gleichzeitig die Resetanforderung bekommen.
Hinweis:
Die Kanalspezifische Resetanforderung sollte nur in der Betriebsart AUTOMATIK durch das
PLC-Anwenderprogramm erfolgen.
In allen anderen Betriebsarten und bei Alarmen die das BAG-Betriebsbereit wegnehmen, soll-
ten alle Kanäle der BAG die Resetanforderung bekommen.
_______
1) Ab SW 4 DB10 - DB15

SINUMERIK 840C (IA)
6.1.4 Aufteilung der NC-MD/Antriebs-Maschinendaten
6.1.4 Aufteilung der NC-MD/Antriebs-Maschinendaten
NC-MD Bedeutung Softkey Kapitel

der NC-MD
0
bis Allgemeine MD Allgemeine Daten 6.2
999
1000
bis Kanalspezifische MD Kanal-Daten 6.3
1599
2000
bis Achsspezifische MD 1 Axiale Daten 1 6.4
3999
4000
bis Spindelspezifische MD Spindel-Daten 6.5
4999
5000
bis Allgemeine MD-Bits Allgemeine Bits 6.6.1
5199
5200
bis Spindelspezifische MD-Bits Spindel Bits 6.6.2
5399
5400
bis Kanalspezifische MD-Bits 1 Kanal-Bits 1 6.6.3
5599
5600
bis Achsspezifische MD-Bits 1 Axiale Bits 1 6.6.4
5999
6000 Spindelsteigungsfehler,
bis Kompensations Flags 6.6.5
6999 Kompensations Bits
9000
bis Kanalspezifische MD-Bits 2 Kanal-Bits 2 6.6.6
9299
11000
bis Achsspezifische MD 2 Axiale Daten 2 6.7
17969
18000
bis Achsspezifische MD-Bits 2 Axiale Bits 2 6.7.1
18599
20400
bis MD für Mehrkanalanzeige Kanal-Speicher 6.8
20449
MD für Parameter-
2400* satzumschaltung Axiale Daten
bis –––
3944*1) Dyn. Softwareendschalter Diverse
Kollisionsüberwachung
6000* MD für flexible
bis Speicherkonfiguration 6.10
Speicherkonfiguration
6200*1)
1 SIMODRIVE-Antriebs-MD
bis ––– –––
18000 (ab SW 3)
4000* sichere Funktionen
Safety Integrated
bis (siehe Funktionsbeschreibung –––
4740* (ab SW 5)
Safety Integrated)
_______
1) Ab SW 4

SINUMERIK 840C (IA)
6.2 Allgemeine Maschinendaten (Allgemeine Daten)
Wirksam
1 Geschwindigkeit hinter Vorendsch. NC-Stop
Standardwert untere Eingabegrenze obere Eingabegrenze Einheiten
1 000 units/
500 +0 100 000
min (IS)
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
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aaaa
V (m/min)
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aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
NC-MD 1100*
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
Bremskennlinie
Geschwindigkeit hinter SW-Vorendschalter
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
s (mm)
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
Lage des SW-Endschalters

aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
Lage des Stoppunkt der Achse
SW-Vorendschalters NC-MD 2240-2371
Geschwindigkeitsverlauf beim Überfahren der Software-Endschalter mit Kreisinterpolation
Hinweis:
Wenn im NC-MD 1100* der Wert 0 eingegeben wird, hat das NC-MD 1 keine Wirkung.
Siehe auch NC-MD 2240-2371, NC-MD 1100* und NC-MD 5003.7.

SINUMERIK 840C (IA)
09.95
Hinweis:
aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa
Anwendung:
500
Standardwert
SINUMERIK 840C (IA)

tigkeitsstellen der Kontur.
gewählte Vorschub größer war.
G 62
G 64

Siehe MD 146*, MD 148*, MD 150*.

+0
Genauhalt
untere Eingabegrenze
6FC5197- AA50
die Geschwindigkeit im Bahnsteuerbetrieb zu groß ist.

100 000
Genauhalt
Eckenverzögerungsgeschwindigkeit
obere Eingabegrenze
Damit verkleinert sich der Verrundungsradius an unsteten Satzübergängen.
Einheiten
min (IS)
Ab SW 5 können für G620/G00, G62/G01 und G62/G36 eigene Werte eingestellt werden.
1 000 units/
Wirksam
NC-Stop
Wenn die Verfahrgeschwindigkeit beim Satzwechsel nicht Null werden darf (Genauhalt), aber
Durch die Funktion G62 (Bahnsteuerbetrieb mit Geschwindigkeitsreduzierung) wird die Bahn-
geschwindigkeit auf die unter NC-MD 3 eingegebene Geschwindigkeit reduziert, sofern der an-
ren, d. h. abhängig von der Verfahrgeschwindigkeit erfolgt ein Verschleifen der Bahn an Unste-
Im Bahnsteuerbetrieb (G64) werden Satzübergänge ohne Geschwindigkeitsreduzierung gefah-
6–7
Hinweis:
Die Reduziergeschwindigkeit bei G62 wird nicht exakt erreicht. Das Fehlertoleranzband läßt
sich wie folgt beschreiben.
FG62 = Reduziergeschwindigkeit
Fist = erreichte ”Ist”-Reduziergeschwindigkeit
FBrems = Bremsstufe (Geschwindigkeitsabnahme pro Ipotakt)
FG62 Fist (FG62 + FBrems)
wobei FBrems sich errechnet aus:

a = Beschleunigung [siehe NC-MD 276*]
tipo = IPO-Takt [ms]
FBrems a tipo
––––––– = ––– x ––––––– x 60
min m ms
–––
s2
An der 1. Satzgrenze findet keine Reduzierung statt, wenn F1 FG62 + FBrems.

An der 2. Satzgrenze findet keine Reduzierung auf F3 statt, wenn F2 FG62 + FBrems.
FG62-Werte (MD3) kleiner als FBrems sind nicht sinnvoll.

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
6 Schwelle für Umsch. Schnittpunkt * im n. Satz
1 000 +0 16 000 units (IS)

2 000 (ab SW 4)
Bei Außenkonturen mit Kreisübergängen und stumpfen Winkeln (90° < < 180°) werden bei
Kreisübergängen (Gerade/Kreisbogen, Kreisbogen/Gerade und Kreisbogen/Kreisbogen) ein
oder zwei Zwischensätze eingefügt (siehe Programmieranleitung Kap. 10.4).
Geht der Winkel gegen 180°, werden die zu fahrenden Wege in den Zwischensätzen sehr
klein und können zum Anhalten im Bahnsteuerbetrieb führen. Um dies zu vermeiden, kann die
Steuerung die Zwischensätze unterdrücken. Sie schaltet entweder von ”WRK mit Schnitt-
punkt” auf ”WRK mit Übergangskreis” um, dabei wird ein Zwischensatz vermieden, oder sie
fährt den Schnittpunkt der beiden Sätze an. Hierbei wird kein Zwischensatz generiert.
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
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aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
_ _ _
aaaa
aaaa
aaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
AC > MD6 AC < 2 · MD6 S AC < MD6
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
A C A C A C
R R R R R R
aaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaa
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Als Kriterium für das Umschalten wird der Abstand A nach C mit dem Maschinendatum 6
(MD 6) verglichen. Ist der Abstand A nach C kleiner als MD 6, wird der Schnittpunkt der bei-
den Sätze gefahren (gültig für alle Kreisübergänge mit ”WRK mit Übergangskreis” G450 und
”WRK mit Schnittpunkt” G451).
Ist der Abstand A nach C kleiner als 2 · MD 6, wird bei ”WRK mit Schnittpunkt” G451 und
Übergang Kreisbogen/Kreisbogen auf ”WRK mit Übergangskreis” G450 umgeschaltet.
Achtung:
Beim Anfahren des Schnittpunktes der beiden Sätze wird der (oder die) programmierte Kreis-
bogen verlängert. Wird der Kreis hierbei über 360° verlängert, wird nur der Anteil über 360°
gefahren.
Existiert kein Schnittpunkt oder liegt der Schnittpunkt zu weit von der Kontur entfernt
(> 1,5 · Werkzeugradius), werden im Winkelbereich 90° < <170° wieder Zwischensätze
eingefügt, da sonst ein erheblicher Konturfehler entstehen könnte. Im Winkelbereich
170° < < 180° wird die Normale des Zircularsatzes angefahren und dann direkt weiter-
gefahren. Es entsteht ein geringer Konturfehler.
Kein Zwischensatz. Die richtige Korrektur wird erst am
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
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aaaa
aaaa
aaaa
Konturfehler
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aaaaa
aaaaa
A Ende (E) des Satzes erreicht.

aaaa
aaaa
aaaa
E
R
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_______
* Ab SW 2

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
7 Kreisendpunktüberwachung im n. Satz
5 +0 32 000 units (IS)
Vor der Bearbeitung eines Kreissatzes prüft die NC die ”Korrektheit” der programmierten Wer-
te, indem sie die Differenz der Radien für den Anfangs- und Endpunkt ermittelt. Überschreitet
die Abweichung die oben festgelegte Obergrenze, so wird der Satz nicht zur Bearbeitung
freigegeben. Es erscheint Alarm 2048 (Kreisendpunktfehler).
Ist die Differenz kleiner aber ungleich Null, so werden die Mittelpunkts-Parameter korrigiert, da
davon ausgegangen wird, daß der Endpunkt richtig programmiert wurde. Danach wird der Kreis
mit dem neuen Mittelpunkt gefahren.
Korr. Kreis
A E
RProgr.
Progr. Kreis
Mk
K2
Mp K1
Mp =Progr. Mittelpunkt K1, K2 Verschiebung des Mittelpunktes Mp - Mk

Mk =Korr. Mittelpunkt

SINUMERIK 840C (IA)
09.95
200
A
Standardwert
SINUMERIK 840C (IA)

aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa

Betrieb von der Kontur weggefahren.
+0
6FC5197- AA50
MD 9 oder Strecke ”S”
32 000
Fehlerf. b. Wiederanf. an Kr.-Kontur
obere Eingabegrenze
B
MD 9 oder Strecke ”S”
Vor erneutem NC-Start muß im JOG-Betrieb wieder an die Kontur gefahren werden.
Steht die Achse nach dem NC-Start außerhalb der in NC-MD 9 eingegebenen Toleranz,
Einheiten
units (IS)
schraffierter Bereich, wird der Alarm 3018 ausgegeben und das Programm nicht gestartet.
Wirksam
im n. Satz
Bei Auto-Unterbrechung während einer Kreisbearbeitung (G2/G3) wird anschließend im JOG-

6–11
Wirksam
10 Vorschub nach Satzvorlauf im n. Satz
1 000 units/
1 000 +0 100 000
min (IS)
Erfolgt der Start des Bearbeitungsprogrammes nicht am Anfang, sondern über Satzvorlauf an
einem bestehenden Satz, besteht die Gefahr, daß die programmierte Geschwindigkeit nicht
zum Verfahrweg paßt (G95 oder G96 aktiv, obwohl keine Spindel dreht; sehr kleiner F-Wert
programmiert).
Stehen die Achsen nicht auf dem Startpunkt des ersten durch den Satzvorlauf angewählten
Satzes, sondern auf irgendeiner anderen Position, so würde die Steuerung die programmierte
Geschwindigkeit des Verfahrsatzes ausgeben. Dies könnte zu außergewöhnlichen Situationen
führen, weshalb nach Satzvorlauf bis zur ersten Startposition mit dem unter NC-MD 10 einge-
gebenen Wert gefahren wird (mit G94).
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
Position vor Satzvorlauf

aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
F = MD 10
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
N20
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
N10
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
N30
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
Anfang Ende
Darstellungsbeispiel
Achtung!
Bei Satzvorlauf auf einen Satz mit G00 hat MD 10 keine Wirkung.
Es wird immer der programmierte Vorschub aus dem Teileprogramm

aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
zum Fahren auf den Endpunkt des Zusatzes verwendet, wenn im
NC-MD 10 der Wert 0 eingegeben wurde.

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
13 Anzahl der WZK-Parameter siehe unten
10 10 32 –
Standardmäßig besitzt jede Werkzeugkorrektur bis zu zehn WZK-Parameter, die eine feste Zu-
ordnung aufweisen. Diese Parameter können vom Anwender je nach Bedarf bis auf 32 Parame-
ter erweitert werden. Diesen erweiterten WZK-Parametern (10 bis 32) muß der Anwender mit
Hilfe des Projektierplatzes eine Zuordnung geben. Je mehr WZK-Parameter einer Werkzeug-
korrektur zugeordnet werden, um so weniger Werkzeugkorrekturen stehen dem Anwender zur
Verfügung, da den Werkzeugkorrekturen insgesamt eine feste Speichergröße zugewiesen ist.
Parameter WZK Bemerkung

10 204 409 Grundstellung
11 186 372
12 170 341
13 157 315
14 146 292
15 136 273
16 128 256
17 120 240
18 113 227
19 107 215
20 102 204
21 97 195
22 93 186
23 89 178
24 85 170
25 81 163
26 78 157
27 75 151
28 73 146
29 70 141
30 68 136
31 66 132
32 64 128
(16 K Werkzeugspeicher)
Grundausführung mit 8 K Werkzeugspeicher
Achtung:
Eine Änderung ist erst nach Anwenderspeicher formatieren wirksam.
Der Anwenderspeicher wird im ”Urloesch Mode” mit den Softkeys ”Anwd.Daten format.” oder
”WZK-Daten format.” formatiert. Anwahl ”Urloesch Mode” siehe Kapitel Urlöschen.
Speicherausbau [BYTE]
Anzahl der D-Speicher = ––––––––––––––––––––––––
Anzahl der WZK-Param. *4
Ab SW 4 siehe Funktionsbeschreibung "Flexible Speicherkonfiguration".

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
14, 15 Kennwortgeschützte R-Parameter sofort
Wirksam
16, 17 Schlüsselschaltergeschützte R-Parameter sofort
0 0 999 * –
1 299 (ab SW 4)
Mit diesen NC-MD können Bereiche der zentralen und kanalspezifischen R-Parameter verrie-
gelt werden. Werden kanalspezifische Angaben gemacht, so gelten diese für alle Kanäle. Die
Verriegelung über das Kennwort gilt für den Bereich MD 14-15. Die Verriegelung mit dem
Schlüsselschalter für der Bereich MD 16-17. Diese Verriegelung wirkt nur wenn NC-MD 5005
Bit 3 auf ”1” ist. Der Bereich MD 16-17 hat bei Überschreitung höhere Priorität.
Wirksam
18 Nullpunktverschiebungsgruppe (L 960) –
1 0 10 –
Dieses MD hat nur eine interne Bedeutung bei Verwendung des Siemens-Zyklus L960, der
Wert darf nicht verändert werden
Wirksam
20 Grundwinkel für Nutating Head im n. Satz
0 0 ± 180 000 10-3 Grad
NC-MD 5010 (5D-WZ-Längenkorrektur) beachten
Wirksam
23 Anzahl Pufferpaare CP 231 Power On
Wirksam
24 Anzahl Pufferpaare CP 315-1 Power On
Wirksam
25 Anzahl Pufferpaare CP 315-2 Power On
16 1 16 –
Genaue Beschreibung, siehe Rechnerkopplung
Wirksam
26 AP-Nutzdatenlänge CP 231 Power On
Wirksam
27 AP-Nutzdatenlänge CP 315-11-16 Power On
Wirksam
28 AP-Nutzdatenlänge CP 315-2 Power On
234 0 256 Zeichen

254 (ab SW 4)
Genaue Beschreibung, siehe Rechnerkopplung

_______
1) Ab SW 4 siehe Flexible Speichereinteilung

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
30 Sektoranzahl Abarbeitungsspeicher Power On
10 5 1 000 Sektor
Wirksam: nach Power On

Beim ”Abarbeiten von Extern” oder von der Festplatte wird das Teileprogramm in einem Ring-
speicher eingelesen, aus dem gleichzeitig abgearbeitet wird. Der Ringspeicher ist ein Teil des
Teileprogrammspeichers. Die Größe des Ringspeichers wird im NC-MD 30 als Anzahl von Sek-
toren (1 Sektor=507 Bytes) festgelegt.
Externer
Massenspeicher
aktive V24 oder Sinec H1
aaaa
aaaa
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aaaa
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Sinumerik 840C Satzzeiger zum Einlesen
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freier Ringspeicher
Ring-
speicher
aaaa
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Satzzeiger zum Abarbeiten
aaaaa
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aaaaa
aaaaa
aaaaa
gefüllter Ringspeicher
Programm-
bearbeitung
Stehen die festgelegten Sektoren für den Ringspeicher bei NC-Start nicht zur Verfügung, (ent-
weder von Teileprogrammen belegt oder Teileprogrammspeicher generell zu klein) wird der
Ringspeicher von der Steuerung auf die max. mögliche Sektorzahl reduziert.
Zusätzliche Maschinendaten: (MD 130*, MD 5148-5152, Optionsbit)
Soll von mehr als 1 Schnittstelle abgearbeitet werden können, so wird für jede Schnittstelle ein
entsprechender Bereich reserviert.

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
100 - 130 2. bis 32. Stellung des Vorschub-Overrides sofort
siehe unten 0 150 %
Es kann ein Vorschub-Override-Schalter mit maximal 32 Schaltstellungen verwendet werden.

Die Zuordnung der Prozentzahlen ist beliebig, nur die äußerst linke Schalterstellung (Erste
Stellung) ist auf 0 % festgelegt. Wird einer anderen Schalterstellung 0 % zugeordnet, so wird
im Gegensatz zur ersten Stellung die Anzeige FST im Kanalstatusfeld vom Bildschirm (=Vor-
schub Halt) nicht angezeigt.
Zuordnungen über 150 % sind möglich, jedoch erfolgt NC-intern eine Begrenzung auf diesen
Wert.
Standardwerte:
1, 2, 4, 6, 8, 10, 20, 30, 40, 50, 60, 70, 75, 80, 85, 90, 95, 100, 105, 110, 115, 120, die übri-
gen NC-MD (NC-MD 122 bis 130) werden auf 0 gesetzt.
Wirksam
131 - 146 1. bis 16. Stellung des Spindel-Overrides siehe unten
siehe unten 50 150 %
Wirksam: wenn alle Kanäle der BAG im STOP-Zustand sind.

Beliebige Zuordnung zu den maximal 16 Schalterstellungen des Spindel-Overrides.
Standardwerte:
50, 55, 60, 65, 70, 75, 80, 85, 90, 95, 100, 105, 110, 115, 120, 120.
Wirksam
147 - 154 1. bis 8. Stellung des Eilgang-Overrides sofort
siehe unten 0 100 %
Standardwerte: 1, 10, 50, 100, 0, 0, 0, 0.
Der Eilgangoverride muß über PLC-Nahtstellensignale aktiviert werden. Siehe auch

NC-MD 5004, Bit 4.

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
155 Lageregelgrundtakt Power On
Vielfaches der An-
4 1 1) 40
triebsgrund Zykluszeit
Die Abtastzeit ist die Zeit, nach der die Steuerung einen neuen Drehzahlsollwert an die Ach-
sen ausgibt. Bei den Achsen bzw. Spindeln kann dieses NC-MD noch einmal beeinflußt wer-
den, nämlich mit einem Multiplikator verlangsamt (NC-MD 1396* und 466*).
Siehe Kapitel Inbetriebnahme derAchse (analog) und der Spindel.
Tabelle mit möglichen Eingabewerten.
Systemtakt Servotakt IPOTAKT MD 168 MD 155 MD 160

ms ms ms
(MD 168) (MD 155) (MD 160)
1 ms 8 ms 32 ms 16 8 4
1 ms 4 ms 16 ms 16 * 4 * 4 *
0,75 ms 3 ms 12 ms 12 4 4
0,625 ms 2,5 ms 10 ms 10 4 4
0,5 ms 2 ms 8 ms 8 4 4
0,5 ms 1 ms 4 ms 8 2 4
0,5 ms 2) 1 ms 2) 3 ms 2) 8 2) 2 2) 3 2)
0,125 ms 3) 0,125 ms 3) 1 ms 3) 2 3) 1 3) 8 3)
ab SW 4 ab SW 4 ab SW 4 ab SW 4 ab SW 4 ab SW 4
Wirksam
156 Abschaltverzögerung Reglerfreigabe Power On
200 0 1 000 ms
Die Drehzahlreglerfreigabe (Reglerfreigabe) am Meßkreis wird nach der eingestellten Verzöge-

rungszeit weggenommen. Die Reglerfreigabe ist ein mal pro Achse auf dem Meßkreis vorhan-
den und wird von der Steuerung BAG-spezifisch versorgt.
Diese eingegebene Verzögerungszeit wirkt:
1. Nachdem der Interpolator die programmierte Position erreicht hat, wird nach Ablauf dieser
Verzögerungszeit die Klemmungstoleranz (MD 212*) aktiviert. Zu diesem Zeitpunkt muß
der Schleppabstand daher kleiner als die Klemmungstoleranz sein. Die Zeit muß so groß
eingestellt sein, daß der größte Schleppabstand (Eilgang) abgebaut werden kann. Im Feh-
lerfall wird die Reglerfreigabe am Meßkreis weggenommen und es kommt Alarm 112* (Still-
standsüberwachung).
Dies gilt nur, wenn NC-MD 372* (Verzögerung Stillstandsüberwachung) auf 0 sitzt.
_______
* Standardwert
1) Die Untergrenzen gelten nur, wenn die Steuerung mt einem Kanal und 3 Achsen betrieben wird.
2) Nur 486 CPU
3) Nur 486 DX2 oder DX4

SINUMERIK 840C (IA)
2. Verzögerungszeit für die Wegnahme der Reglerfreigabe am Meßkreis nach ”NOT AUS”
und anderen Fehlern, die zum sofortigen Stillsetzen der Achsen führen (z. B. Konturüber-
wachung).
3. Verzögerungszeit für die Wegnahme der Reglerfreigabe am Meßkreis, wenn von der PLC
die Reglerfreigabe einer Achse weggenommen wird.
4. MD 156 wird nur wirksam, wenn MD 1224* auf Null gesetzt ist (Verzögerung Regler-
freigabe).
Wirksam
157 Steuerungstyp für Standardzyklen –
siehe unten – – –
Sammelbegriff des Anzeige in

Kennung
Softwarestandes MD 157
SINUMERIK 840CT 61 1.1 6111
" 840CM 62 1.1 6211
Dieses MD wird von der NC-Software geladen und darf nicht von Hand verändert werden.
Dieses MD wird von den Standardzyklen, Meßzyklen für den entsprechenden Steuerungstyp
verwendet.
Der gültige Software-Stand wird nur Online angezeigt, er wird von der NCK-Systemsoftware im
Hochlauf eingetragen.
Wirksam
160 Interpolationstakt Power On
4 2* 32 –
Da an einer Maschine häufig Achsen mit hoher und geringer Dynamik vorhanden sind, kann
man bei SINUMERIK 840C das Verhältnis von Interpolation zu Lageregelung (Abtastzeit = MD
155) einstellen. Inhalt MD160 mal Inhalt MD155 = Interpolationszeit. Siehe Kapitel Inbetrieb-
nahme der Achse (analog) und der Spindel.
Wirksam
161 Anzahl der IKA-Konfigurationen über PLC/DB48 sofort
0 0 32 –
Mit Hilfe von MD 161 erfolgt eine Begrenzung der IKA-Konfigurationen, die über die PLC-
Schnittstelle DB48 gesteuert werden können. Dieses MD wird erst mit MD 5189 Bit 7=1
wirksam bzw. freigegeben.
Beispiel: MD161=3
Im DB48 werden die DW 16 bis 73 nicht mehr verarbeitet, sondern es wird nur noch für IKA 1
bis 3 (DW 10 bis 15) die Schnittstelle aktualisiert. Das IKA-zentrale DW8 gilt nur noch für
DW10 bis DW15. Siehe dazu auch die nachfolgenden Tabelle.
DW k DW k+1 IKA n DW k DW k+1 IKA n

10 11 1 2n+8 2n+9 N
12 13 2 ... ... ...
14 15 3 72 73 32
... ... ...
Erläuterung zur Tabelle (Ausschnitt aus DB48):

n=IKA-Nummer (IKA1...IKA32), k=Datenwort-Nummer von DB48(DW k)
Für alle Datenworte DW 'k'=10, 12, 14...72 (Eingangssignale: PLC an NCK) gilt:
k=2n+8 bzw. n=(k-8)/2
Für alle Datenworte DW 'k+1'=11, 13, 15...73 (Ausgangssignale: NCK an PLC) gilt:
'k+1'=2n+9 bzw. n=('k+1'-9)/2
_______
* Die Untergrenzen gelten nur, wenn die Steuerung mit einem Kanal betrieben wird.

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
164 Rechentotzeit f. erweit. Gewinde –
36
– 48 1/8 des IPO-Taktes
28 ab SW 5
Dieses Maschinendatum wird vom System vorbesetzt und soll vom Anwender nicht geändert
werden. Es wird für die Funktion ERWEITERTES GEWINDEPAKET benötigt.
Wirksam
168 Antriebsgrundzykluszeit Power On
16 8 * 4 (ab SW 4) 32 62,5 µs
Das MD 168 wird als erstes MD eingestellt. Die MD 155 + 160 stehen in Abhängigkeit des
MD 168, d. h. die Eingabefeinheit des MD 155 wird dadurch festgelegt.
Erlaubte Werte: 8, 10, 12, 16, 32
Befindet sich in dem Maschinendatum ein Wert für die Antriebsgrundzykluszeit außerhalb des
erlaubten Bereiches, so trägt die NC-Software im Anlauf automatisch den Standardwert von 16
(1 ms) ein. Dieser Wert wird automatisch in das Maschinendatum geschrieben.
Hinweis:
Bei SINUMERIK 840C ist der Antriebsgrundtakt auf 1 ms oder 2 ms einzustellen, wobei bei ho-
her Achsanzahl der Wert 2 ms zu wählen ist.
Wirksam
208 Max. Werkzeugverschleiß P5, P6 sofort
Wirksam
209 Max. Werkzeugverschleiß P7 sofort
999 999
999 999 1 0,00001
999 999,99 (ab SW 4)
Mit diesen MD kann der maximale Wert im Werkzeugkorrekturen-Verschleißspeicher gegrenzt

werden. Die Eingabe von 999 999 im MD begrenzt die maximale Eingabe im Verschleißspei-
cher auf 9,99999 units.
Es wird die Input- und Edit-Taste auf Maximalwert überprüft.
Wirksam
210 Anzahl der TO-Bereiche siehe unten
1 1 4 –
Anmerkung
Für Palettenwechsler oder Doppelschlittenmaschinen kann eine Aufteilung des WZK-Speichers
in max. 4 TO-Bereiche vorgenommen werden. Vorteil dieser Aufteilung ist es, daß die einzel-
nen TO-Bereiche mit der D-Nummer D0 bis Dx bei den einzelnen Kanälen aufgerufen werden
können, d. h. daß bei einer Doppelschlittenmaschine Programme zwischen den Schlitten aus-
getauscht werden können, weil beide WZ-Revolver mit den D-Nummern D0 bis D8 angespro-
chen werden können.
Auch zu Schutzmaßnahmen kann es zweckmäßig sein, den Zugriff einzelner Kanäle auf be-
stimmte WZK zu verhindern.
_______
* Die Untergrenzen gelten nur, wenn die Steuerung mit einem Kanal betrieben wird.

SINUMERIK 840C (IA)
Die Anzahl der Bereiche wird mit NC-MD 210 festgelegt. Die Eingabegrenzen liegen bei 1 bis
4 TO-Bereichen. Wird ein Wert von größer 4 eingegeben, erfolgt intern eine Begrenzung auf 4
TO-Bereiche. Gleichzeitig wird Alarm 47 ausgelöst.
Unter den NC-MD 211 bis 214 werden mit den Anfangs-TO-Nummern die Grenzen der einzel-
nen TO-Bereiche festgelegt. Der letzte TO-Bereich reicht von dem letzten unter den NC-Ma-
schinendaten 211 bis 214 angegebenen Wert bis zur maximalen Werkzeugkorrekturnummer
(NC-MD 13 und 104x beachten).
Achtung!
Eine Änderung ist erst wirksam, nachdem der Anwenderspeicher formatiert wurde. Der Anwen-
derspeicher wird im ”Urloesch-Mode” mit den Softkeys, ”Anwd. Daten format.” oder ”WZK-
Daten format.” formatiert. Anwahl ”Urloesch-Mode” siehe Kapitel Urlöschen.
Wirksam
211 Anfangs-D-Nr für TO-Bereich 1 wie MD 210
Wirksam
Wirksam
Wirksam
siehe unten 1 809 * –
Standardwert: 211 = 1, 212, 213, 214 = 0

Die Anfangs-D-Nummern der TO-Bereiche 1 bis 4 sind in aufsteigender Reihenfolge einzuge-
ben. Wird die aufsteigende Reihenfolge nicht beachtet, so wird intern nur ein TO-Bereich ein-
gestellt und der Alarm 47 ausgelöst. In den NC-MD 104* werden die TO-Bereiche den Kanälen
zugeordnet.
Beispiel
NC-MD 13 10 Anzahl der WZK-Parameter
NC-MD 210 4 Anzahl der TO-Bereiche
NC-MD 211 1 Anfangs-D-Nr. für TO-Bereich 1


_______
*) Ab SW 4 siehe Funktionsbeschreibung "Flexible Speichereinteilung"

SINUMERIK 840C (IA)
TO- zu progr. D-Nummer je

absolute Speicher TO-Bereich
D-Nummer (WZK- (auch für Anzeige)
Speicher)
D1 D1
TO-Bereich 1
D29 D29
D30 D1 TO-Bereich 2
D54 D25
D55 D1
TO-Bereich 3
D149 D95
D150 D1
TO-Bereich 4
D204 D55
Wirksam
228 Anwendermenü für MDA siehe unten
Wirksam
229 Anwendermenü für JOG siehe unten
Wirksam
230 Anwendermenü für TEACH IN siehe unten
Wirksam
231 Anwendermenü für AUTOMATIK siehe unten
Wirksam
232 Anwendermenü für JOG/REFPOINT siehe unten
0 0 1 000 –
Soll bei Anwahl der Betriebsart nicht das Standard-Systemgrundmenü dieser Betriebsart auf
dem Bildschirm erscheinen, so kann durch Vorgabe der Anwendermenünummer jedes beliebi-
ge Anwendermenü als neues Grundmenü dieser Betriebsart definiert werden.
Wird der Wert 0 eingegeben, erscheint bei Anwahl dieser Betriebsart das Standard-System-
grundmenü.
Hinweis
Eine Änderung des NC-MD ist bei der nächsten Anwahl dieser Betriebsart gültig.

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
250 Sprachumschaltung 1) Power On
0 0 1 –
Die SINUMERIK 840C kann maximal zwei verschiedene Sprachen wahlweise anzeigen.
Dabei sind folgende Einträge möglich:
0 = Sprache 1
1 = Sprache 2
Es stehen folgende Sprachkombinationen zur Verfügung:
Sprache 1 Sprache 2
Deutsch Englisch
Deutsch Französisch
Deutsch Italienisch
Deutsch Spanisch
Englisch Französisch
Englisch Italienisch
Englisch Spanisch
Welche Kombination bestellt und eingebaut wurde, kann über den Softkey ”Steuerungs-
Auskunft” überprüft werden.
Wirksam
260 M-Funktion 'C-Achse ein' NC-Stop
-1 -1 9 999 -1
Wirksam
261 M-Funktion 'C-Achse aus' NC-Stop
-1 -1 9 999 -
Wirksam: wenn alle Kanäle der BAG im STOP-Zustand sind.

Die An- und Abwahl des C-Achsbetriebes erfolgt über M-Funtionen. Die Nummern dieser M-
Funktionen können kundenspezifisch vergeben werden.
_______
1) Bis SW 1

SINUMERIK 840C (IA)
Bei der Vergabe der Nummern ist darauf zu achten, daß diese nicht mit anderen M-Funktionen
kollidieren. Generell sind folgende Werte unzulässig:
0, 1, 2, 3, 4, 5, 17, 19, 30, 37
Beispiel
MD 260 = 123
MD 261 = 456
M1 = 123 LF Anwahl des C-Achsbetriebes für Spindel 1
M3 = 456 LF Abwahl des C-Achsbetriebes für Spindel 3
Hinweis:
Nach der Anwahl des C-Achsbetriebes müssen alle Achsen die an den Funktionen G02, G03,
G12, G13, G33, G34, G35, G36 beteiligt sind, vorher mit G90 verfahren worden sein.
Beispiel
N10 70 (Anwahl des C-Achsbetriebes)
N20 G0 C0 Z5 (Verfahren der Achsen, die am Gewindeschneiden
beteiligt sind)
N30 G36 C0 Z-15 K3 F200 (Gewindeschneiden lagegeregelte Spindel)
Wirksam
300 WZK-Aufmaß für Schutzraumanpassung Power On
0 0 9999 9999 IS
Hinweis:
Weitere Informationen finden Sie in der Funktionsbeschreibung Kollisionsüberwachung.
Wirksam
310 Ausgabe-Byte an Anw.-Nahtst. 1) Power On
91, 92, 93 und 94

0 0 -
999 (ab SW 4)
Wirksam
311 Ausgabe-Byte an MIXED-I/O Power On
11, 12 bzw. 21, 22

0 0 -
999 (ab SW 4)
Über das NC-MD 310 und 311 können die Nockensignale einem Ausgabebyte einer bestimm-
ten HW MIXED-I/O zugeordnet werden. Dabei ist eine 11 oder 91 beim Nutzen des 1. Ausga-
bebyte der 1. MIXED-I/O einzutragen. Beim Eingeben der Zahl 22 oder 92 erfolgt eine analoge
Zuordnung des Ausgabebytes an das 2. Byte der 2. MIXED-I/O. Analog werden die Dezimal-
werte für die synchrone NST zur PLC eingegeben. Beide MD werden mit 0 (als Standardwert)
vorbesetzt. Die Eingabe unzulässiger Werte führt zum Alarm 45.
312 - 317 Zuordnung der MIXED-I/O-Baugruppe Wirksam

für Notrückzug zu einer BAG 2) Power On
0 0 22, 94 (ab SW 4) –
Zur Auslösung eines schnellen Notrückzugs im Fehlerfall durch externe HW kann über eine
MIXED-I/O-Baugruppe ein Signal ausgegeben werden. Je BAG wird ein Ausgabebyte ver-
wendet.
_______
1) Ab SW 3
2) Ab SW 4 MD 314 bis MD 317

SINUMERIK 840C (IA)
MD 312: Mixed I/O-Zuordnung für erste BAG

MD 317: Mixed I/O-Zuordnung für sechste BAG
Die erste Dezimalstelle (Einerstelle) gibt das Ausgabebyte der Baugruppe an. Mixed I/O (1, 2)
PLC 1-4.
Die zweite Dezimalstelle (Zehnerstelle) gibt die Nummer der Mixed-I/O-Baugruppe an (Zähl-
weise links nach rechts). Mixed I/O (1, 2) PLC 9.
Nach Power On bzw. nach Reset sind alle Ausgänge eines angewählten Ausgangsbytes auf 1
(24 V).
Wird ein Notrückzug durch eine Folgeachse/-Spindel ausgelöst, kippen die Bits, die im
MD 588*/528* der Folgeachse/-Spindel auf 1 sind, in der Mixed-I/O auf 0.
(Siehe auch Beschreibung bei diesen MD).
Auf der Mixed I/O-Baugruppe ist ein Schalter, der die Adreßdecodierung zwischen PAD
(für NC) und DIP-Schalter (PLC) umschaltet. Dieser Schalter muß bei NC-Betrieb auf "PAD"
stehen.
Zuordnung v. Eingängen d. Mixed I/O-Baugruppe Wirksam

318 - 323 für Rückzug einer BAG 1) Power On
0 0 81, 94 1) 8 2) –
Zur Auslösung eines Rückzugs kann über eine Mixed-I/O-Baugruppe oder CSB-Board ein
Signal eingelesen werden. Je BAG wird ein Eingabebyte verwendet.
MD 318: Mixed-I/O-Zuordnung für erste BAG
MD 323: Mixed-I/O-Zuordnung für sechste BAG
Die erste Dezimalstelle (Einerstelle) gibt das Eingabebyte der Baugruppe an. Mixed-I/O (1, 2)
CSB 1, PLC 1-4.
Die zweite Dezimalstelle (Zehnerstelle) gibt die Nummer der Mixed I/O-Baugruppe an. Mixed
I/O (1, 2) CSB 8, PLC 9.
Die Baugruppenkennung 8 steht für das CSB-Board (Anzahl der Eingänge ist auf 6 begrenzt:
rechtsbündig im Eingabebyte).
Wirksam: Power On
Wirksam
324 Zeit für interpol.gef. Weiterfahren 1) sofort
0 0 1 000 ms
16 000 (ab SW 4.4)
In diesem MD wird festgelegt, wie lange für parametrierte Achsen nach Erkennung von BAG-
Stop noch vom Interpolator geführt weiter verfahren wird. Nach Ablauf der Zeit (T1: siehe Ka-
pitel Stillsetzen) beginnt der interpolatorische Bremsvorgang.
Wirksam: Power On
Wirksam
325 Max. Zeit für interpol.gef. Bremsen 1) sofort
1 000
0 0 16 000 (ab SW 4.4) ms
In diesen MD wird festgelegt, wie lange für parametrierte Achsen nach Erkennung von BAG-
Stop maximal (Zeit T2: siehe Kapitel Stillsetzen) vom Interpolator geführt abgebremst wird, be-
vor mit Drehzahlsollwert-Null-Aufschaltung und Nachführen bzw. geregeltem Nachführen fort-
gesetzt wird (bisheriges SW3-Stillsetzen).
Wirksam: Power On
_______
1) Ab SW 4
2) Ab SW 5

SINUMERIK 840C (IA)
Totzeitkompensation für Verweilen bezogen auf Achse Wirksam

330 Istwert (ab SW 4) NC-Stop
in % des IPO-
550 0 16 000
Taktes
Wirksam
331 Sinus des Winkelbereichs für tangentiale Übergänge WRK NC-Stop
2 ab SW5 10 1 16 000
0,5x10-5
(=ca.
ˆ 0,0005 Grad) (=ca.
ˆ 0,0003 Grad) (=ca.
ˆ 4,5 Grad)
Mit diesem MD wird festgelegt, welchen Winkelbereich die Werkzeugradiuskorrektur als

tangentialen Übergang erkennt (180°±MD 331). Bei tangentialen Übergängen werden keine
Zwischensätze eingefügt.
332 Totzeitkompensation für Verweilen bezogen auf Achse Wirksam

Sollwert (ab SW 5) NC-Stop
in % des IPO-
450 0 16 000
Taktes
333 Totzeitkompensation für Verweilen bezogen auf Spindel Wirksam

Istwert (ab SW 5) NC-Stop
in % des IPO-
550 0 16 000
Taktes
334 Totzeitkompensation für Verweilen bezogen auf Spindel Wirksam

Sollwert (ab SW 5) NC-Stop
in % des IPO-
450 0 16 000
Taktes
Bei der Funktion Verweilen bezogen auf eine Achse (G24) wird eine den obigen Maschinenda-
ten entsprechende Zeit statisch kompensiert. Diese Maschinendaten dienen zur Berücksichti-
gung der internen Laufzeiten in der Steuerung.
Ist der Wert 0, wird keine Totzeit kompensiert.
Bei Verweilen auf Absolutposition (G90) darf die Drehzahl der Achse/Spindel nicht
größer als Dmax werden, damit das Überfahren der Verweilposition sicher erkannt wird.
Ist die Drehzahl größer/gleich Dmax wird das Verweilen im nächsten IPO-Takt beendet.
Dmax[U/min]<30000/(Tab[ms]*(1+Ktot[%]/100)))
Tab: IPO-Abtastzeit in ms
Ktot: Totzeitkompensationswert in %
Beispiel für Standardmaschinendaten:

Tab = 16 ms, Ktot = 450%:
Dmax < 30000/(16 *(1+4,5)) U/min = 340 U/min

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
335 Minimaler Reduzierfaktor (ab SW 6) sofort
100 0 100 %
Der minimale Reduzierfaktor wird als Prozentwert in das allgemeine Maschinendatum

eingegeben.
Die Bahn-Istgeschwindigkeit wird über die aktuelle Bahnbeschleunigung auf die neue Bahn-
Sollgeschwindigkeit angepaßt.
Wirksam
336 Geschwindigkeitsanstiegsfaktor (ab SW 6) sofort
0 0 10 000 0,01·%/TIPO
Der Geschwindigkeitsanstiegsfaktor ist der Prozentwert pro IPO-Takt um den der Reduzier-
faktor nach Unterschreitung der Hystereseschwelle der Folgeachsgeschwindigkeit wieder bis
auf 100% erhöht wird.
337 2. MKS Verschiebung in X-Koordinaten (ab SW 6) POWER ON
0 0 99 999 999 MS
Hinweis:
338 2. MKS Verschiebung in Y-Koordinaten (ab SW 6) POWER ON
0 0 99 999 999 MS
Hinweis:

SINUMERIK 840C (IA)
339 2. MKS Verschiebung in Z-Koordinaten (ab SW 6) POWER ON

0 0 99 999 999 MS
Hinweis:
0 0 99 999 999 MS
Hinweis:

0 0 99 999 999 MS
Hinweis:

0 0 99 999 999 MS
Hinweis:
0 0 99 999 999
Hinweis:

0 0 99 999 999
Hinweis:
0 0 99 999 999
Hinweis:

SINUMERIK 840C (IA)
Hinweis: siehe Kap.12.6.4

Wirksam
730 - 739 1. Transformation, Parameter 1 bis 10 * Warmstart
0 -99 999 999 99 999 999 units (IS)
Wirksam
740 - 749 2. Transformation, Parameter 1 bis 10 Warmstart
0 -99 999 999 99 999 999 units (IS)
Wirksam
0 -99 999 999 99 999 999 units (IS)
Wirksam
0 -99 999 999 99 999 999 units (IS)
Wirksam
0 -99 999 999 99 999 999 units (IS)
Wirksam
0 -99 999 999 99 999 999 units (IS)
Wirksam
0 -99 999 999 99 999 999 units (IS)
Wirksam
0 -99 999 999 99 999 999 units (IS)
Die Transformationparameter werden für die 2D/3D-Koordinatentransformation benötigt. Be-

schreibung siehe NC-MD 5060 bis 5069 und Kapitel Funtionsbeschreibungen.
MD 739, 749, 759, 779, 789, 799, 809, Achsen-Nr. für G96
Für diese MD sind nur Werte erlaubt für definierte fiktive Achsen. Andere Werte führen zu
einem undefinierten Verhalten der Formation mit G96.
_______
* Ausführliche Hinweise Parameter 1-10 siehe Inbetriebnahme-Listen.

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
876 - 899 führende Achse Mitschleppachse Power On1)
0 0 9 –
Mit der Definition dieser Mitschleppverbände wird festgelegt, welche Achse mitgeschleppt
werden soll, wenn eine führende Achse programmiert oder konventionell bewegt wird.
Es gibt max. 9 Mitschleppverbände. Siehe auch MD 5019 Bit 3.
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Mitschlepp- Führende Mitschlepp- Führend Mitschlepp- Führende Mitschlepp- Führende
achse Achse achse e Achse achse Achse achse Achse
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883 882 881 880 879 878 877 876
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NC-MD
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891 890 889 888 887 886 885 884
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NC-MD
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899 898 897 896 895 894 893 892
aaa
aaa
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aaa
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aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
NC-MD
In die MD ist die Achsennummer der jeweiligen Achse wie folgt einzugeben:
0 keine Achse
1 1. Achse (NC-MD 5640 Bit 7 = 1)
2 2. Achse (NC-MD 5641 Bit 7 = 1)
:
Erst in den Mitschleppkombinationen (NC-MD 5156 bis 5182) wird festgelegt, wie sich die
Mitschleppverbände verhalten (Mitschleppen gleichsinnig / gegensinnig /...) und mit welcher G-
Funktion sie aktiviert werden können. Mit G151 ... G159 werden alle Mitschleppverbände akti-
viert. Alle die in MD als führende Achsen erklärt sind, können programmiert werden, auch
wenn sie im Verband als Mitschleppachsen erklärt sind.
Bei den Mitschleppverbänden ist folgendes zu beachten (im Fehlerfall kommt Alarm 84):
a. Die Achsen eines Mittschleppverbandes müssen der selben BAG angehören.
b. Die Achsen eines Mitschleppverbandes müssen gleiche Lageregelfeinheit und gleiche
Anzeigefeinheit haben.
c. Die Achsen eines Mitschleppverbandes müssen zum gleichen Typ von Achsen gehören:
Rundachse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . : MD 564*, 5
Istwertanzeige modulo 360 grad . . . . . . . . . : MD 560*, 7
Moduloprogrammierung bei Rundachsen . . . : MD 572*, 2
Rundungsachse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . : MD 560*, 3
Runden auf ganze/halbe Grad . . . . . . . . . . . : MD 560*, 2
Hilfsachse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . : MD 572*, 0
Planachse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . : MD 572*, 1
_______
1) Mit der Funktion Warmstart können andere Zuordnungen aktiviert werden, ohne Power On durchzuführen.
Warmstart siehe Kapitel Funktionsbeschreibungen.

SINUMERIK 840C (IA)
d. Die Achsen eines Mitschleppverbandes müssen in den gleichen Kanälen

MD 576* Bit 7 bis 0 und MD 580*, 7 bis 0 programmiert werden können.
e. Die Achsen eines Mitschleppverbandes müssen vorhanden sein
(NC-MD 564* Bit 7 = 1).
f. Keine Achse eines Mitschleppverbandes darf eine fiktive Achse sein
(NC-MD 564* Bit 6 = 0).
g. Eine führende Achse kann mehrere Achsen mitschleppen.
Beispiel:
Mitschlepp- Führende Mitschlepp- Führende Mitschlepp- Führende Mitschlepp- Führende

achse Achse achse Achse achse Achse achse Achse
NC-MD 883 882 881 880 879 878 877 876
0 0 6 1 5 1 4 1
Siehe auch Programmieranleitung.
h. Die führende Achse eines Mitschleppverbandes kann nicht gleichzeitig Mitschleppachse

des selben Verbandes sein (beachte auch NC-MD 5156 bis 5188).

NC-MD 883 882 881 880 879 878 877 876
0 0 0 0 3 2 2 1
geht nicht
i. Die führende Achse eines Mitschleppverbandes kann gleichzeitig Mitschleppachse eines

anderen Verbandes sein (beachte auch NC-MD 5156 bis 5183).
j. Eine führende Achse kann sich nicht selbst mitschleppen.

NC-MD 883 882 881 880 879 878 877 876
0 0 0 0 0 0 1 1
k. Eine Mitschleppachse kann von mehreren führenden Achsen mitgeschleppt werden, wenn
sich die führenden Achsen in anderen Mitschleppverbänden befinden und diese Mit-
schleppverbände nicht gleichzeitig aktiv sind.
Die Definition der Mitschleppverbände kann mit Warmstart ohne Power On geändert werden
(Warmstart siehe auch Kapitel Funktionsbeschreibungen).

SINUMERIK 840C (IA)
6.3 Kanalspezifische MD (Kanaldaten)
Wirksam
100* BAG Power On
Warmstart
1 2
1 –
0 (ab SW 4) 6 1)
MD 1000 muß auf ”1” gesetzt sein (Standard)

Im MD 100* sind keine Lücken erlaubt. Im Fehlerfall wird Alarm 79 ”BAG-Nr. des Kanals un-
gültig” ausgegeben.
Beispiel
1000 1 1001 2 erlaubt

1002 0 1003 0
1000 1 1001 0
nicht erlaubt
1002 2 1003 0
Wirksam
104* TO-Bereich für Kanal sofort
4
1 1 –
6 1)
Hier wird der TO-Bereich jedes vorhandenen Kanals eingetragen. Der maximale Wert ist ent-
sprechend NC-MD 210 zu wählen. Jedem vorhandenen Kanal muß ein TO-Bereich zugewie-
sen werden. Siehe auch NC-MD 210 bis 214.
Wirksam
106* Nr. des freigegebenen Programms im n. Satz
0 ±siehe unten ± siehe unten –
Bei dem Eingabewert 0 sind alle Programme in der ersten Bearbeitungsebene für diesen Kanal
freigegeben. Falls in einem Kanal nur ein bestimmtes Programm in der ersten Bearbeitungs-
ebene gestartet werden darf, ist hier die Programmnummer einzutragen.
Dies kann im besonderen dazu sinnvoll sein, wenn in einem Kanal nur eine ganz bestimmte
Bewegung ausgeführt werden darf, z. B. bei Ladern, Werkzeugpalletierung,... .
Hauptprogramme: 1 bis +9999
Unterprogramm/Zyklus: –1 bis –9999
alle Haupt- und Unterprogramme: 0
_______
1) ab SW 4

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
108*-122* Löschstellung G-Gruppe Satz v. Dekod.
siehe Tabelle für siehe Tabelle für
siehe unten –
Eingabewerte Eingabewerte
Die Löschstellung für die G-Gruppen 1, 3, 6, 8, 12, 15 und 25 kann kanalspezifisch vorge-
geben werden.
In die NC-MD 108* bis 122* dürfen nur die unten aufgeführten G-Funktionen der entsprechen-
den G-Gruppe eingetragen werden.
Die Löschstellung für die G-Gruppe 9 (G70/G71) wird im NC-MD 5002 mit der Eingabefeinheit
festgelegt.
Standardwert
T M G-Gruppe
108* 1 1 1
110* 18 17 3
112* 54 54 6
114* 64 60 8
116* 0 0 9
118* 95 94 12
120* 150 150 15
122* 450 450 1) 25
Tabelle für Eingabewerte
Interne G-Funktionen
G-Gruppe
00 01 10 11 02 03 33 34 35 06 12 13 36
0 MD
M/T
MD MD MD MD MD MD MD MD MD MD MD
MD
1 09
17 18 19
2 M T
MD 16
MD MD
40
3 M/T 41 42
4 53
54 55 56 57
5 M/T
MD MD MD
MD
6 04 25 26 58 59 92 74
60 63 64 62
7 M
MD
T
MD
MD MD
8 70 71
_______
1) Ab SW 2

SINUMERIK 840C (IA)
Interne G-Funktionen
G-Gruppe
80
9 M/T
81 82 83 84 85 86 87 88 89
90
10 M/T
91 68
94 95 96 97 98 295
11 M T
MD MD MD 1)
MD MD
12 147 247 347 148 248 348 48 110 111 112
50
13 M/T 51
150 151 152 153 154 155 156 157 158 159
14 M/T
MD MD MD MD MD MD MD MD MD
MD
15 130 131 133 135
16 230 231 233 235
17 330 331 333 335
18 931 932 933 934 935
19
20 171
21 175 176
450 451
24 M/T
MD
MD
25 455 456
26
27 1) 420 421 422 423 424 425 426
28 1) 600 640 620
30 2) 431 432
M T
G-Gruppeneinteilung und Beschreibung der G-Funktionen siehe Programmieranleitung.

Bei 840C können Daten in den NCK-Ringspeicher (Funktion ”Abarbeiten Extern”) über Rech-
nerkopplung-Filetransfer eingelesen werden. Das Gerät, mit dem eine Datenübertragung ab-
läuft, wird über Maschinendaten vorgegeben (kanalspezifische Maschinendaten 130* und 132*).
Hier sind folgende Einstellungen möglich:
Wirksam
130* Geräte-Art bei Abarb. v. Extern –
0 0 5 –
Im NC-MD 130* wird kanalspezifisch angegeben, über welche Art Schnittstelle Daten für ”Ab-
arbeiten von Extern” eingelesen werden. Mit dem Standartwert 0 ist die Festplatte auf dem
MMC angewählt.
Weitere erlaubte Werte sind hier:
Mit MD 130* = 5 ist als Schnittstelle der Rechnerkopplungs-Filetransfer angewählt. Der Emp-
fänger muß hier über die Maschinendaten 5148 bis 5152 genauer beschrieben werden (siehe
Beschreibung dieser Maschinendaten).
_______
1) Ab SW 4
2) Ab SW 5

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
132* Geräte-Nr. bei Abarb. v. Extern –
0 0 0
Im NC-MD 132* wird kanalspezifisch angegeben, über welche Gerätenummer Daten für ”Ab-
arbeiten von Extern” eingelesen werden. Mit der Gerätenummer wird der Gerätetyp aus
MD 130* genauer spezifiziert (z. B. 1. oder 2. Schnittstelle). Bei SW 1 und SW 2 ist das Ma-
schinendatum nicht erforderlich.
Wirksam
134* Zyklennummer bei Programmstart (ab SW 5) Sofort
0 0 9 999 Unterprogrammnr.
Wirksam
136* Zyklennummer bei Programmende (ab SW 5) Sofort
0 0 9 999 Unterprogrammnr.
0 : Es wird kein Zyklus bei Programmstart/-ende aufgerufen

1-9 999 : Es wird der Zyklus 1-9 999 bei Programmstart/-ende aufgerufen
Durch die steigende Funktionsvielfalt der SINUMERIK 840C sind bei bestimmten Maschinen
beim Erstellen eines Teileprogrammes eine Reihe immer wiederkehrender Funktionen zu be-
rücksichtigen (z.B. bedingt durch die Funktionen ELG, IKA und Notrückzug; Löschstellungen
von Maschinendaten, G16-Ebene usw.).
Um hier die Handhabung für den Programmierer zu vereinfachen, kann die NC direkt nach
dem Start eines angewählten Programmes vor dem Abarbeiten des ersten Satzes in diesem
Programm einen zugehörigen Programmstartzyklus (Zyklus mit kanalspezifischen Vorbesetzun-
gen) durchlaufen.
Mit dem Teileprogrammende M17 wird nach der Ausführung des angewählten Teilepro-
grammes auf der Hauptprogrammebene ein Endezyklus (z.B. Abwahl der vorbesetzten Funk-
tionen) abgearbeitet.
Merkmale:
• Evtl. programmierte Funktionen im M02/M17/M30-Satz werden nicht bearbeitet und gehen
verloren. Die Funktion M17 muß alleine im Satz stehen.
• Die Programmstart- und -endezyklen werden nur in der Hauptprogrammebene in AUTO-
MATIK, MDA und TEACH-IN, nicht aber im "erweiterten Überspeichern" aufgerufen.
• Bei Tastenreset wird kein Endezyklus aufgerufen.
• Einzelsatz, DEC-Einzelsatz, M00/01 wirken auch in den Zyklen.
• In den Programmstart und -endezyklen können alle Funktionen wie bisher nach der
Programmieranleitung programmiert werden.
• Die Programmstart- und -endezyklen können im Steuerungshochlauf als Zyklen übertragen
werden, eine eingeschaltete Zyklensperre wird damit wirksam.
• Ist der eingestellte Zyklus nicht vorhanden, so wird der Alarm Nr. 2041 "Programm im
Speicher nicht vorhanden" ausgelöst.

SINUMERIK 840C (IA)
• Die Funktion ist auch über PLC ausschaltbar (Programmbeeinflussung, DB10-15, DR14,
BIt 3, DL2 Bit 3).
Durch die NC-MD 140* und 142* werden die kanalspezifischen Grundstellungen der NPV
(G54 - G57) und WZK (D-Nummer 0 - 819) nach Power On festgelegt. Mit diesen Werten ist
ein definierter Zustand der Steuerung (bezüglich NPV und WZK) nach Power On möglich.
Hinweis:
Siehe Programmieranleitung Kapitel Werkstücknahes Istwertsystem.
Wirksam
140* Grundstellung der 6. G-Gruppe 1) Power On
54 54 57 –
Wirksam
142* Grundstellung des WKZ-Korr.-Blocks 1) Power On
0 0 819 –
146* Eckenverzögerungsgeschwindigkeit Wirksam

bei G620/G00 (ab SW 5)
0 0 100 000 1 000 units/min
148* Eckenverzögerungsgeschwindigkeit Wirksam

bei G62 außer G36 (ab SW 5)
0 0 100 000 1 000 units/min
Eckenverzögerungsgeschwindigkeit Wirksam
150* bei G62 mit G36 (ab SW 5)
0 0 100 000 1 000 units/min
Beschreibung der MD 146* bis 150* siehe Maschinendatum 3.
Hinweis für MD 146*, 148* und 150*:

Ist der Wert des jeweiligen Maschinendatums 0, wird für die jeweilige Eckenverzögerungsge-
schwindigkeit das Maschinendatum 3 herangezogen.
_______
1) Ab SW 3

SINUMERIK 840C (IA)
aaaa aaaa aaaa
aaaa aaaa aaaa aaaa aaaa
6.4
6–36
MD 200*
aaaaaaaa aaaa aaaa aaaa aaaa aaaa
Hinweis:
Ausgang
Ausgang
Ausgang
200*
1 Eingang
3 Eingang
2 Eingang
aaaaaaaa aaaa aaaa aaaa
aaaaaaaa
0
eines Wertes im
aaaaaaaa
aaaaaaaa aaaaaaaaa aaaaaa aaaaaa aaaaaaa
aaaaaaaa aaaaaaaaa aaaaaa aaaaaa aaaaaaa
Beispiel für Struktur

aaaaaaaa
aaaaaaaa
Standardwert
3
2
aaaaaaaa aaaaaaaaaaa aaaa
Ziffer-Nr.
aaaaaaaa aaaaaaa
aaaaaaaa aaaaaaa
aaaaaaaa aaaaaaa aaaaaaa
Lageistwerte eintreffen.
0
nummer
1
Meßkreis-
SPC-Meßkreisbaugruppe
P-Vorsteuerung sind stets inaktiv.
aaaaaaaa aaaaaaa
6.4 Achsspezifische MD 1 (Axiale Daten 1)
Sollwerte 1, 2, 3
5
0
1 (Kennung 4, 5, 6)
+0
Nr. des Meßkreisanschlusses

aaaaaaaa aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
4
Nr. des
1
aaaaaaa
baugruppen- Meßkreis-
aaa aaaaaaa
anschlusses
aaa aaaaaaa
aaa aaaaaaa
aaa
aaa aaaaaaa
3
0
aaa aaaaaaa
aaa aaaaaaa
aaa aaaaaaa
aaa aaaaaaa
aaa aaaaaaa
aaa aaaaaaa
Antrieb
2
aaa aaaaaaa
0
analoger
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaa
aaa Kennung
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa aaa aaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa aaa
aaaaaaaaaaaaaaaa aaa aaaaa
Für die Sollwertausgänge ist das NC-MD 384* zuständig.

aaaaaaaaaaaaaaaa aaaa aaaa aaaa aaa aaaaa
1
gänge
aaaaaaaaaaaaaaaa aaaa aaaa aaaa aaa aaaaa
je nach
aaaaaaaaaaaaaaaa aaaa aaaa aaaa aaaa aaa aaaaa
Achsspezifische MD 1 (Axiale Daten 1)
Eingabe von Meßkreis und Encoder in MD 200*, MD 400*).

Modultyp
Eingänge
oder Aus-
aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaa aaaa aaaa aaaa aaa aaaaa
Meßkreiszuordnung siehe auch Kap. 5 Maschinendatendialog.

0
aaaaaaaa aaaa aaaa aaaa aaaa aaa aaaaa

Eingang
Eingang
Eingang
05030000

aaaaaaaa aaaa aaa aaaaa
obere Eingabegrenze
aaaaaaaa aaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaa aaa aaaaa

aaaaaaaa aaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaa aaa aaaaa
Zuordnung Achs-Istwertanschluß (analog)
3
2
1
aaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaa aaa aaaaa
Power On automatisch durchgeführt. Eine Rangierung ist nicht vorhanden.

Grundbaugruppe
bei NC-MD 384* bedeutungslos (immer 0)
aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaa aaa aaaaa
9
8
7
6
5
4
aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaa aaa aaaaa
12
11
10
aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaa

aaaaaaaa aaaaa
aaaaaaaa aaaaa
aaaaaaaa aaaaaaa aaaaaaa aaaaaaa aaaaa
platz 3
platz 2
platz 1

–
(wird von der Steuerung eingetragen)

Achsnummer der Meßkreisbaugruppe

aaaaaaaa aaaaaaa aaaaaaa aaaaaaa
HMS-Meßkreisbaugruppe
Einheiten

Modulsteck-
Modulsteck-
Modulsteck-

frei. Referenzpunktfahrten der Simulationsachsen sind möglich, Konturüberwachung sowie
links nach rechts durchgezählt werden. Diese Durchnumerierung wird von der Software bei
Nr. des Meßkreisanschlusses
aaaaaaaa
Im MD 200* wird festgelegt, auf welcher Meßkreisbaugruppe bzw. auf welchem Eingang die
Die Simulationsachse erzeugt Teilistwerte aus den Teilsollwerten, ”fährt” also schleppfehler-
Alle Meßkreisbaugruppen stecken auf demselben Bus, so daß die Meßkreisbaugruppen von
Wirksam
aaaaaaaa
Simulationsachsen/spindeln werden definiert, wenn kein Meßsystem parametriert wird (keine
Power On
6FC5197- AA50
SINUMERIK 840C (IA)
09.95
Wirksam
200* 1. Meßsystemanschluß (ab SW 3) Power On
15021015 (bis SW 4)
0 +0 –
30021030 (ab SW 5)
Ziffer-Nr. 7 6 5 4 3 2 1 0
eines Wertes im
0 1 0 1 1 0 0 0
MD 200*
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
logische Nr. des
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
Kennung Achsnummer der Meßkreisbaugruppe
Antriebsnr. 611-D digitaler (wird von der Steuerung eingetragen)
(611-D) Meßkreis- Antrieb
anschlusses
Ziffer-Nr. 1, 0: lokale Achsnummer

Die Steuerung trägt hier automatisch die lokale Nummer der Achse ein.
Ziffer-Nr. 3, 2: Sollwert auf digitalen Antrieb

Mit der Kennung 10(-15) wird die betreffende Adresse 611-D zugeordnet (611-D-Meßkreis oder
digitaler Sollwertkanal).
Die Kennungen 1-9, 11-15 sind für spätere Erweiterungen reserviert und werden wie 00 bzw.
10 interpretiert.
Die Kennung ist vom Anwender einzugeben.
Ziffer-Nr. 5, 4: SPC/HMS Sollwertausgang

Für digitale Antriebe sind die Werte 01 und 02 zulässig:
01: PCU Steckplatz 1 (bei digitaler HSA fest indirektes Meßsystem)
02: PCU Steckplatz 2 (frei direktes oder indirektes Meßsystem)
Ziffer-Nr. 7, 6: logische Antriebsnummer / Meßkreis-Baugruppennummer

Bei digitalen Antrieben wird hier die logische Antriebsnummer eingetragen.
Eingabebereich (00..15): 00: kein Modul vorhanden
(bis SW 4) 01..15: logische Antriebsnummer entsprechend
nähere Information siehe MDD
(ab SW 5) 01..30: logische Antriebsnummer
Hinweise:
• Meßkreiszuordnung siehe auch Kap. 5, Maschinendatendialog.
• Bis SW 4: Mit einer fiktiven Achse sind nur noch 14 reale Achsen zu definieren.

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
204* Genauhaltgrenze grob NC-Stop
40 +0 16 000 units (MS)
40 +0 99 999 999 (ab SW 4.4) units (MS)
In die ”Genauhaltgrenze grob” kann ein größerer Wert eingegeben werden als in die ”Genau-
haltgrenze fein”. Dadurch wird der Satzwechsel zum nächsten Bearbeitungssatz entsprechend
früher eingeleitet.
Ist diese Funktion nicht erwünscht, kann sie durch die Eingabe gleich großer Genauhaltwerte
in die Maschinendaten für Genauhalt grob + fein unwirksam gemacht werden.
Die Genauhaltgrenze grob ist wirksam bei:

• G00
• Satz vor G04
• Satz vor Settingdaten
• Satz, vor dem nur Hilfsfunktionen programmiert sind
• Einzelsatz ohne G60/G09
• Konventionell
• Schrittmaß
• Programmende
Anmerkung
Im Bahnsteuerbetrieb G64 wird nicht in die Genauhaltgrenze grob eingefahren (Ausnahme:
G00 G64 Genauhalt grob). Ein Folgefehler durch viele Positioniervorgänge hintereinander
entsteht nicht, da die Lageregelung durch die Genauhaltgrenze nicht ”abgeschaltet” wird, son-
dern vor der Endposition des ersten Satzes bereits der zweite Satz zur Bearbeitung kommt.
Der aktuelle Verfahrweg ist nun: Rest des ersten Satzes und zweiter Satz, usw.
Bleibt die Achse einen Moment stehen, z. B. weil eine andere Achse fahren soll oder in
diesem Programmsatz keine Achsbewegung vorkommt, so wird auf Schleppabstand = 0
ausgeregelt, und die Achse steht exakt in Position. Siehe auch NC-MD 208* und 272*.
Hinweis:
Ab SW 4 für 8 Parametersätze

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
208* Genauhaltgrenze fein NC-Stop
10 +0 16 000 units (MS)
10 +0 99 999 999 (ab SW 4.4) units (MS)
Eine Verfahrbewegung ist abgeschlossen, wenn die Achse bei der Sollposition + - der einge-
gebenen Genauhaltgrenze fein angekommen ist.
Abhilfe
z. B. Driftkompensation (siehe Kapitel Inbetriebnahme der Achsen (analog) und Spindel)
Genauhaltgrenze
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
Sollposition
Istwert Istwert Istwert
Achsen mit Achse ohne Achsen mit
< >< >
außer Position Position erreicht außer Position
Die Genauhaltgrenze fein ist wirksam bei:

• G09/G60
• Satz vor G33 und G63
Anmerkung
Im Bahnsteuerbetrieb (G64) wird weder in die Genauhaltgrenze grob, noch in die Genauhalt-
grenze fein eingefahren (Ausnahme: G00).
Wenn die Achse nicht in Position ist, wird dies im Maschinenbild durch <> bei den Istwerten
angezeigt.
Beispiel 840C Bildschirm (X-Achse nicht in Position, Z-Achse in Position)
Istwert
< X -12.560
Z 10.000
Hinweis: Ab SW 4 für 8 Parametersätze

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
212* Stillstandsüberwachung NC-Stop
100 0 16 000 units (MS)
100 0 99 999 999 (ab SW 4.4) units (MS)
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
Genauhalt fein SOLLPOSITION
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
Achsrichtung Achsrichtung
minus
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
Genauhalt plus
grob
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
ISTPOSITION
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
Stillstandsüberwachung
Die NC überwacht die Position im Stillstand (Halten der Position). Wenn die Stillstandsüberwa-
chung nach der Wartezeit für die Positionsüberwachung (NC-MD 156 bzw. NC-MD 372*) über-
schritten wird, erscheint Alarm 112*.
Folgende Fälle sind möglich:

a) Wird die Reglerfreigabe einer Achse von der Anpaßsteuerung weggenommen, bedeutet
das, daß die Achse nicht mehr von der NC in Position gehalten wird. Die Anpaßsteuerung
muß die Achse durch Klemmung selbst in Position halten. Dabei kann die geklemmte Ach-
se durch mechanische Einflüsse aus der Position gedrückt werden.
b) Durch hohe mechanische Kräfte oder Fehler im Antrieb kann die Achse aus der Position
gedrückt werden.
Die Stillstandsüberwachung muß größer eingegeben werden als die Genauhaltgrenze fein
und grob.
Hinweis:

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
220* Losekompensation 1. Meßsystem NC-Stop
0 -16 000 16 000 units (MS)
Bei Achsen mit indirekten Meßsystemen führt eine mechanische Lose zu einer Verfälschung
des Verfahrweges. Es wird bei Richtungsumkehr, abhängig von der Konstruktionsart, entweder
um den Betrag der Lose zu wenig, oder zu viel gefahren.
Positive Lose (Normalfall) Negative Lose
Tisch
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
Tisch
Lose Zahnstange
Lose
M
aa
aa
aa
aa
aa
aa
aa
aa
aa
aa
aa
aa
aa
aa
aa
aa
aa
aa
aa
aa
aa
aa
aa
aa
aa
aa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
Geber Geber
Geber-Istwert eilt dem tastsächlichen Istwert Tatsächlicher Istwert (Tisch) eilt dem Geber-
(Tisch) voraus: Tisch fährt zu kurz Istwert voraus: Tisch fährt zu weit
Bei positiven Losen wird der Kompensationswert (Betrag der Lose) positiv, bei negativen Lo-
sen negativ eingegeben.
Die Lose im NC-MD 220* werden von der Steuerung bei jedem Richtungswechsel der betref-
fenden Achse kompensiert (in allen Betriebsarten und Interpolationsarten).
Hinweis:
Ab SW 4 für 8 Parametersätze.
Ab SW 4 wird Nahtstellensignal "Referenzpunkt erreicht" zurückgesetzt, wenn MD 220*
geändert wird.
Wirksam
224* 1. Software-Endschalter plus NC-Stop
Wirksam
228* 1. Software-Endschalter minus NC-Stop
Wirksam
232* 2. Software-Endschalter plus NC-Stop
Wirksam
236* 2. Software-Endschalter minus NC-Stop
±99 999 999 ±0 99 999 999 units (MS)
Standardwert
bei 224*, 232* + 99 999 999
bei 228*, 236* – 99 999 999
Zum üblichen Bereichsendschalter (Hardware-Endschalter) kann auch ein Software-Endschal-

ter eingesetzt werden. Die absolute Position der positiven Bereichsgrenze für jede Achse wird
eingegeben.

SINUMERIK 840C (IA)
Die Softwareendschalter können ihre Funktion erst dann vorschriftsmäßig erfüllen, wenn der
Referenzpunkt angefahren wurde und NC-MD 560* Bit 5 ”1” ist.
Die Software-Endschalter werden stets mit der Geschwindigkeit, die unter NC-MD 1 eingege-
ben wurde, angefahren, sofern im aktuellen Bewegungssatz keine kleinere Geschwindigkeit
angewählt wurde. Das Abbremsen auf Stillstand erfolgt dabei so weit vor dem Software-End-
schalter, daß dieser exakt erreicht, aber nicht überfahren wird (im konventionellen Betrieb). Un-
ter bestimmten Voraussetzungen kann der SW-Endschalter auch überfahren werden (siehe
dazu NC-MD 1100*). (Fahren mit Handrad, Betriebsart Referenzpunktfahren)
Übliche Endbegrenzungen
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa
1. SW-Endschalter
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
MD 1100*
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
2. SW-Endschalter
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
MD 1100*
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
HW-End- mechanisches
schalter Verfahrende
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
NOT-AUS
Hinweis
Bei Achsen, die im interpolatorischen Zusammenhang verfahren werden, erfolgt das Stillsetzen
aller Achsen, wenn die Bereichsgrenze einer Achse erreicht wurde. Ein Anhalten ohne Kontur-
verletzung ist jedoch nur bei nicht gesetzter NC-MD 5003 Bit 7 (”Keine Verzögerung am End-
schalter”) gewährleistet, also beim Bremsen über Beschleunigungsrampe.
Es kann eine zweite SW-Endschalterposition in Plus-Richtung angegeben werden. Welcher der
beiden Software-Endschalter 1 oder 2 nun wirksam sein soll, wird vom PLC mittels Nahtstel-
lensignal ausgewählt (Nahtstellenbeschreibung Teil1 DB32 DL m+1 Bit 1).
z. B. DB32 DL1 Bit 1 = 0 ..... erster SW-Endschalter für 1. Achse aktiv
Bit 1 = 1 ..... zweiter SW-Endschalter für 1. Achse aktiv
Anwendungsbeispiel
Reduzierung des zulässigen Verfahrbereichs bei eingeschwenktem Reitstock.

SINUMERIK 840C (IA)
R
M
W
10.94
ZMR
XMR
aaaaaaaa
aaaaaaaa
X+
aaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa
240*
...
...
...
...
...
0
M
aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa und der Spindel).
Standardwert
SINUMERIK 840C (IA)

Beispiel: Drehmaschine
aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa
Referenzpunkt

Werkstücknullpunkt
±0
Maschinennullpunkt
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
ZMR
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
6FC5197- AA50
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
Referenzpunktkoordinate in Z-Richtung
Referenzpunktkoordinate in X-Richtung
aaaaaaaaaaaaaaaa
Spannvorrichtung
aaaaaaaaaaaaaaaa
Referenzpunktwert
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
99 999 999
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
obere Eingabegrenze
W aa
aa
Werkstück
aaaa
aaa
R
XMR
Einheiten
units (MS)
Die Differenz zwischen dem absoluten Maschinennullpunkt und dem festgelegten Referenz-
Z+
Wirksam
NC-Stop
als Istwerte gesetzt (Referenzpunktfahren siehe auch Kap. Inbetriebnahme der Achse (analog)
punkt wird für die jeweilige Achse eingegeben. Diese Werte werden beim Referenzpunktfahren
6–43
Wirksam
244* Referenzpunktverschiebung NC-Stop
0 - 99 999 999 99 999 999 units (MS)
Mit der Referenzpunktverschiebung werden die Referenzpunkte des Meßsystems verschoben.

Damit kann anstelle der mechanischen Verschiebung oder Verdrehung des Meßmittels (und
damit auch des Nockens ”Verzögerung”) der Referenzpunkt elektrisch bis zu ±9 999 units
verschoben werden.
Der Weg der Referenzpunktverschiebung wird mit der Abschaltgeschwindigkeit (NC-MD 284*)
gefahren, die bereits auf dem Betätigungsnocken erreicht werden muß (Referenzpunktfahren
siehe auch Kap. Inbetriebnahme der Achse (analog) und der Spindel).
Die Referenzpunktverschiebung ist auch beim automatischen Referenzpunktfahren
(NC-MD 560* Bit 6) wirksam.
Ohne Referenzpunktverschiebung liegt der Referenzpunkt 2000 units hinter der ersten Null-
marke, nachdem der Betätigungsnocken wieder frei wurde.
Bei positiver Eingabe fährt die Achse in positiver Richtung, um den eingegebenen Wert über
den normalen Referenzpunkt (2000 units nach Nullmarke) hinaus.
Bei negativer Eingabe fährt die Achse nach Überfahren der Nullmarke auf den Wert, der sich
aus der Differenz 2000 units + Eingabewert ergibt. Bei Referenzpunktverschiebung von mehr
als ca. 2000 units kehrt die Achse die Fahrrichtung um (Umkehrlose).
Referenzpunktpuls = Nullmarke vom Meßgeber
aaaa
aaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
Geschwindigkeit
V
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
MD 296*
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
2000 units
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
MD 284*
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
S
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
Weg
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
Ref.-nocken
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaaa aaa
aaaaaaaaaa
Ref.-punktpuls
aaaaaaaa
aaaaaaaa
MD 244* = 0
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
Ref.-punkt

SINUMERIK 840C (IA)
aaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaa aaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaa
V
V
aaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaa

12.93
aaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaa

Geschwindigkeit
Geschwindigkeit

aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaa
(z.B. - 700 units)

(z.B. 1000 units)
SINUMERIK 840C (IA)

aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa
MD 244* kleiner 0
MD 244* größer 0
Ref.-nocken
Ref.-nocken
aaaa aaaaa

aaaa aaaa
aaaa aaaa
aaaa aaaa
aaaa aaaa
6FC5197- AA50
aaaa aaaa
aaaa aaaa
aaaa aaaa
aaaa aaaa
aaaa aaaa
aaaa aaaa
aaaa aaaa
aaaa aaaa
Ref.-punktpuls
Ref.-punktpuls
aaaa aaaa
aaaa aaaa
aaaa aaaaa
aaaa aaaaa
aaaa aaaaa
aaaa aaaaa
aaaa aaaa aaaaa
aaaa aaaa aaaaa
aaaa aaaa aaaaa
aaaa aaa aaaa aaaaa
aaaa aaa aaaa aaaaa
2000 units
2000 units
aaaa aaaa aaaa aaaaa

aaaa aa aaaa aaaaa
aaaa aa
aaaa
Ref.-punkt
aaaa aaaa
aaaa aaaa
aaaa
aaaa aaaa
aaaa aaaa
aaaa aaaa
aaaa aaaa
MD 244*
aaaa aaaa aaa

aaaa aaaa aaa
aaaa aaaa aaaa
aaaa aa aaaa
aaaa aaaa
Ref.-punkt
aaaaa aaaa aaaaa aaaa

aaaaa aaaa aaaaa aaaa
aaaaa aaaaa aaaa
Weg
Weg
aaaaaaaaa aaaaaaaaa aaaa

S
S

MD 244*

aaaaa aaaaa aaaa
6–45
Wirksam
252* Kv-Faktor NC-Stop
10 000
1 666 0 0,01 s-1
80 000 (ab SW 5)
Bei der Eingabe des Kv-Faktors ist zu berücksichtigen, daß der Verstärkungsfaktor des gesam-
ten Lageregelkreises noch von anderen Parametern der Regelstrecke abhängig ist. Streng ge-
nommen muß also zwischen einem ”gewünschten Kv-Faktor” (obiges NC-MD) und einem ”tat-
sächlichen Kv-Faktor” (der sich an der Maschine ergibt) unterschieden werden. Nur wenn alle
Parameter des Regelkreises richtig zueinander justiert sind, sind diese Kv-Faktoren gleich.
Diese Parameter sind:
• max. Geschwindigkeit (MD 280*)
• Drehzahlsollwert-Anpassung MD 256*, 260*
• Tachoabgleich am Drehzahlregler
• Tachogenerator am Antrieb
Die Eingabe des Wertes 1 666 entspricht einem Kv-Faktor von 1.

Die Eingabe des Wertes 0 führt zum Auftrennen des Lagereglers.
Hinweis
Achsen, die zusammen interpolieren und eine Bearbeitung durchführen sollen, müssen exakt
die gleiche Verstärkung im Lageregelkreis aufweisen (d. h. bei gleicher Geschwindigkeit glei-
cher Schleppabstand = 45° Schräge).
Abweichungen führen zu Konturfehlern!
Nur Achsen, die nie zum Bahnsteuerbetrieb beitragen, können mit unterschiedlichen Werten
definiert werden.
Der tatsächliche Kv-Faktor kann mit Hilfe des Schleppabstandes (in den Serviceanzeigen) kon-
trolliert werden. Dabei ist darauf zu achten, daß vor der Kontrolle ein Driftabgleich durchgeführt
wurde.
Hinweis:
Wirksam
256* Normierung max. Geschwindigkeit Kan. d. BAG
in STOP
10 000 1 99 999 999 mm Zoll Grad

–––– –––– ––––
min min min
Die maximale Geschwindigkeit berechnet sich aus der maximalen Motordrehzahl, dem mecha-
nischen Getriebe und/oder der Spindelsteigung.
mit r = Übersetzung [1]
nmax = max. Motordrehzahl [V/min]
s = Spindelsteigung [mm]
Bei Linearachsen: max. Lastgeschwindigkeit = nmax · s · r
Bei Rundachsen: max. Lastgeschwindigkeit = nmax · r · 360 Grad
Siehe Kapitel Inbetriebnahme Achse (analog) und Spindel.
Hinweis:

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
260* Normierung max. Drehzahlsollwert Kan. d. BAG
in STOP
8 000 1) 1 99 999 999
0,01 % vom
10 000 2) 0 20 000 max. Sollwert
9 000 3) 1 20 000
Wirksam: alle Kanäle der BAG in STOP

Das Maschinendatum dient zur Anpassung der Regelstrecke an den Kv-Faktor, der über
NC-MD 252* vorgegeben wurde. Das Maschinendatum ist ein reiner Multiplikationsfaktor für
den eingegebenen Kv-Faktor und sollte als digitale Tachoanpassung verwendet werden, da
die Verstellungsmöglichkeiten sehr feinstufig sind.
Nach korrekter Eingabe dieses Faktors muß sich für die betreffende Achse ein Kv-Faktor
einstellen, der exakt dem eingegebenen Wert entspricht.
Hinweis:
Die Anpassung des tatsächlichen Kv-Faktors über den NC-MD Kv-Faktor (NC-MD 252*) ist
nicht empfehlenswert, da sich für die einzelnen Achsen, trotz gleicher Verstärkung im Lage-
regelkreis, unterschiedliche Eingabewerte ergeben würden.
Wenn mit Umax Drehzahlsollwertspannung, bei maximaler Motordrehzahl bezeichnet ist, dann
gilt:
Multgain = Umax [mV]
Bei Genauigkeitsproblemen oder Beschränkungen durch die Eingabegrenzen dürfen zwischen
dem MD 256* und MD 260* Faktoren gekürzt oder erweitert werden. Siehe Kapitel Inbetrieb-
nahme der Achse (analog) und der Spindel. Bei Digitalantrieb siehe MD 1401.
Wirksam
264* Schwelle für Antriebsfehler NC-Stop
9 600 1) +0 15 000 VELO

0,01% der max.
12 000 2) 0 20 000 Motordrehzahl
Der vorgegebene Drehzahlsollwert wird überwacht. Wird ein zu hoher Drehzahlsollwert vorge-
geben (Meßkreis- und Antriebsfehler), wird Alarm 156* ausgelöst.
Der eingegebene Betrag muß größer sein als der größte unter der NC-MD 268* eingegebene
Definitionsbetrag des maximalen Drehzahlsollwertes.
Richtwert
Ca. 20 % größer als NC-MD 268*
Siehe auch Kapitel Inbetriebnahme der Achse (analog) und der Spindel.
_______
1) Bis SW 2
2) Ab SW 3
3) Ab SW 4

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
268* Maximaler Sollwert (IPO-Stop) NC-Stop
8 192 1) +0 8 192 VELO
10 000 2) 0 20 000 0,01 % der max.
10 000 3) 0 20 000 Motordrehzahl
Mit dieser Eingabe wird der maximale Spannungswert festgelegt, der als Drehzahlsollwert aus-
gegeben werden soll. Er richtet sich nach eventuell vorhandenen Sollwertbegrenzungen im
Drehzahlregler (meistens 10 V). Bei Überschreiten der Grenze kommt der Alarm 104* (Dreh-
zahlsollwert Alarmgrenze).
Achtung
Die Maximalgeschwindigkeit (Eilgang) muß aber sicher erreicht werden können, d. h. der Ta-
choabgleich ist so vorzunehmen, daß Ablese- und Einstellungsgenauigkeiten von betriebs-
mäßig vorkommenden Geschwindigkeitsschwankungen nicht zum Erreichen der IPO-Stop-
Grenze führen (z. B. Maximalgeschwindigkeit = 9,5 Volt Drehzahlsollwert).
Siehe auch Kapitel Inbetriebnahme der Achse (analog) und der Spindel.
Wirksam
272* Driftkompensation NC-Stop
0 1) - 500 500 VELO 1)

0,01 % der max.
0 2) - 500 500 Motordrehzahl 2)
Die Temperaturdrift analoger, elektronischer Bauteile (in erster Linie im Motor-Ansteuergerät)

bewirkt ein Herauswandern der Achsen aus der Sollposition, bis aufgrund des anstehenden
Schleppabstands der Gegensollwert so groß geworden ist, daß er der Temperaturdrift ent-
spricht.
Wenn im Maschinenbild bei den Istwerten die Anzeige >< trotz stehenden Achsen nicht mehr
weggeht, hat der durch den Drift hervorgerufene Schleppabstand einen so großen Wert ange-
nommen, daß ein Driftabgleich zwingend notwendig ist, da sonst die Achsen nicht mehr be-
wegt werden können.
Einstellen der Driftkompensation siehe Kapitel Inbetriebnahme der Achse (analog) und der
Spindel.
_______
1) Bis SW 2
2) Ab SW 3
3) Ab SW 4

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
276* Beschleunigung NC-Stop
16 000 (SW 3)
units
50 +0 9999 9999 (ab SW 4) 10 000 –––––
S2
99 000 000 (ab SW 4.4)
V [m/min]
Eilgang
V max
gleiche
Neigung
t [s]
0
Die Achsen müssen nicht auf gleiche Beschleunigungswerte eingestellt werden. Die Steuerung
nimmt den jeweils niedrigsten Beschleunigungswert der beteiligten Achsen, die miteinander
interpolieren, an. Die Werte gelten auch für die Verzögerung (Abbremsen).
Die Beschleunigung im NC-MD 276* wirkt bei jedem Beschleunigungs- oder Verzögerungsvor-
gang (Geschwindigkeitsänderung) der Achse.
Ausnahme
Beim Referenzpunktfahren wird beim Erreichen des Referenzpunktes die Achse schnellstmög-
lich abgebremst, weshalb die Referenzpunktabschaltgeschwindigkeit (NC-MD 284*) klein zu
wählen ist.
Bei auftretenden Alarmen wird die betreffende Achse auch schnellstmöglich abgebremst (siehe
auch Alarmbeschreibung).
Hinweis
Werte um 50 ... 150 (= 0,5 ... 1,5 m/s2) sind üblich für eine Standardmaschine.
Bei Rundachsen ist hier die Winkelbeschleunigung einzugeben.
Ermittlung der zulässigen Beschleunigung G36, C-Achs-Betrieb.

Im lagegeregelten Betrieb darf die Sollbeschleunigung die verfügbaren Beschleunigungs-
reserven des Antriebs nicht überschreiten, andernfalls kommt es während des Beschleuni-
gungsvorgangs zu unzulässig großen Regelabweichungen, die eine Stillsetzung des Antriebs
(mit den Alarmen 156*, 116*, 2014*) zur Folge haben.
Bei der Parametrierung der Maximalbeschleunigung muß berücksichtigt werden, daß das
verfügbare Antriebsmoment oberhalb der Feldschwächgrenze abnimmt.
ELG: Bei Folgeachsüberlagerung wird für die FA nur 75% des Beschleunigungswertes
verwendet. 25% verbleiben als Beschleunigungsreserve für eventuelle Istwertkopplung.

SINUMERIK 840C (IA)
MD 276* berechnet sich wie folgt:

Maximaldrehzahl[Upm] . 360 Grad/Eingabefeinheit
MD 276* = ––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
60 . Hochlaufzeit[sec] . 10000
Beispiel:
Maximaldrehzahl: 1000 Upm
Messwert: 200 msec
Reserve: 100 msec
C-Achs-Eingabefeinheit: 0.01 Grad
2000 Umdr. . 360 Grad . 100
MD 276* = –––––––––––––––––––––––––––– = 400 [ Units IS . 10000 / s2 ]
60 sec . 0.3 sec . 100
Wirksam
280* Max. Geschwindigkeit bei G00 NC-Stop
10 000 +0 99 999 999 1 000 units/min (IS)
Die Grenzgeschwindigkeit, bis zu der die Achse beschleunigen kann (Eilgangsbegrenzung),

wird eingegeben. Bei programmiertem Eilgang G00 wird mit dieser Geschwindigkeit gefahren.
Alle programmierten und eingegebenen Geschwindigkeiten beziehen sich im Verhältnis zu
diesem MD.
Die max. zulässige Geschwingkeit hängt von der Lageregelfeinheit, der Eingabefeinheit und
der Interpolationszeit ab (siehe Kapitel Inbetriebnahme der Achse (analog) und der Spindel).
Wirksam
284* Ref.-Punkt-Abschaltgeschwindigkeit Kan. d.BAG
in STOP
300 +0 99 999 999 1 000 units/min (IS)
MD 284* wird übernommen, wenn sich alle Kanäle der BAG im STOP befinden und gilt
ab dem nächsten Referiervorgang.
Die Abschaltgeschwindigkeit wird beim standardmäßigen Referenzpunktfahren wirksam, sobald
der Reduziernocken erreicht, d. h. das Signal ”Verzögerung” aktiv ist (siehe NC-MD 244*). Bei
Abstandskodierung erfolgt der gesamte Referiervorgang mit dieser Geschwindigkeit. Außer in
der ersten Stellung (0 %) wird der Vorschub-Korrekturschalter nicht berücksichtigt. Der einge-
gebene Wert darf die max. Geschwindigkeit (NC-MD 280*) nicht überschreiten. (Referenz-
punktfahren siehe auch Kap. Inbetriebnahme der Achse (analog) und der Spindel). Beim
Referenzpunktfahren mit ”abstandscodierten Referenzmarken” darf zudem die Referenz-
punktabschaltgeschwindigkeit einen Maximalwert nicht überschreiten. Die Berechnung ist im
Kap. Inbetriebnahme der Achse (analog) und der Spinel zu finden.
Richtwert:
Die sinnvolle Obergrenze beträgt 1 m/min, besser sind aber je nach Kv-Faktor, Werte zwischen
100 und 500 mm/min.

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
288* konventionelle Geschwindigkeit NC-Stop
2 000 +0 99 999 999 1 000 units/min (IS)
Der eingegebene Wert gilt für Fahren im JOG-Betrieb mit 100 %iger Vorschubkorrekturschal-
terstellung.
Der eingegebene Wert darf die max. Geschwindigkeit (NC-MD 280*) nicht überschreiten.
Wirksam
292* konventioneller Eilgang NC-Stop
5 000 +0 99 999 999 1 000 units/min (IS)
Der eingegebene Wert gilt für Fahren im JOG-Betrieb bei betätigter Eilgangsüberlagerungsta-
ste und 100 %iger Eilgangskorrekturschalterstellung.
Dieser Wert wird nicht für den programmierten Eilgang G00 verwendet. Der programmierte Eil-
gang G00 wird durch die maximale Geschwindigkeit NC-MD 280* festgelegt.
Richtwert
Um der Reaktionszeit des Bedieners Rechnung zu tragen, ist ein Wert kleiner als Eilgang G00
zu wählen.
Wirksam
296* Ref.-Punkt-Anfahrgeschwindigkeit NC-Stop
10 000 +0 99 999 999 1 000 units/min (IS)
Wird in der Betriebsart ”Referenzpunktfahren” die Richtungstaste gedrückt, die zum Referenz-
punkt führt, so beschleunigt die Achse auf die Referenzpunkt-Anfahrgeschwindigkeit (Ausnah-
me: Achse steht bereits am Verzögerungsnocken bzw. automatisches Referenzpunktfahren ist
angewählt, siehe auch NC-MD 244*).
Die Referenzpunktanfahrrichtung wird im NC-MD 564* angegeben.
Referenzpunktfahren siehe auch Kap. Inbetriebnahme der Achse (analog) und der Spindel.
Wirksam
300* Schrittmaßgeschwindigkeit NC-Stop
500 +0 99 999 999 1 000 units/min (IS)
Die eingegebene Geschwindigkeit wirkt nur bei Schrittmaß (INC1 ... 10 000).
Beim Verfahren mit dem Handrad in den Betriebsarten INC1 ... 10 000 bzw. bei DRF-Funktion
wird die Geschwindigkeit ausschließlich durch das Handrad bestimmt.

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
304* Interpolation Parametername im n. Satz
siehe Tabelle +0 3 –
Standardwerte
840C (T) 840C (M)
3040 1 1
3041 3 2
3042 0 3
3043 0 0
. . .
. . .
3069 0 0
Bei Kreisbewegungen (G2/G3) und Gewinden (G33, G34, G35) ist es nötig, den einzelnen
Achsen einen Interpolationsparameter zuzuweisen:
0 = kein Interpolationsparameter
1 = Interpolationsparameter I
2 = Interpolationsparameter J
3 = Interpolationsparameter K
Standard-MD: X-Achse .......... I

Y-Achse .......... J
Z-Achse .......... K
Es können mehrere Achsen den gleichen Parameternamen haben.
Programmierung bei gleichen Parameternamen
G2 X5 C10 J20 J20 LF
Zuordnung: 1. Parameter zur 1. programmierte Achse

2. Parameter zur 2. programmierte Achse
Achsen ohne Interpolatornamen können keine Kreisbewegungen, Helikalbewegungen und kein

Gewindeschneiden ausführen.

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
308* Grenzfrequenz C-Achsgeber Power On
200 0 16 000 kHz
In das Maschinendatum wird die Grenzfrequenz des Istwertgebers der C-Achse eingetragen.
Die Grenzfrequenz ist den Angaben des Geberherstellers zu entnehmen.
Bei Überschreiten der Grenzfrequenz können Pulse vom Geber verloren gehen. Die Istwerter-
fassung ist dann fehlerhaft. Es ist kein C-Achsbetrieb mehr möglich; der Alarm 1004* ”Vor-
schub zu groß” wird ausgelöst.
Hinweis
MD 308* wird nur verwendet, wenn für den C-Achsbetrieb ein eigener Geber vorhanden ist.
Andernfalls wird auch im C-Achsbetrieb die Grenzfrequenz des Spindelgebers (MD 462*)
überwacht.
Wirksam
312* Vorsteuerfaktor –
0 +0 1 000 0,1 %
Mit Hilfe der Vorsteuerung soll der schleppabstandsbedingte Fehler stark reduziert werden.
Bei der Vorsteuerung wird der Teilsollwert mit dem Vorsteuerfaktor multipliziert direkt auf den
Drehzahlreglereingang geschaltet. Auf dem Eingang des Lagereglers wird er bei statischer Vor-
steuerung direkt, bei dynamischer Vorsteuerung mit einem PT-1-Glied mit der im Maschinen-
datum (392*) vorgegebenen Zeitkonstante verzögert aufgeschaltet. Wird der Vorsteuerfaktor 0
eingetragen, so wird für die zugehörige Achse keine Vorsteuerung gerechnet.
Um die Vorsteuerung zu aktivieren muß die Option (6FC5 150-0AS03-0AA0) gesetzt werden.1)
Je nach Maschinenstabilität und sich ergebender Beschleunigung/Verzögerung der Achsen ist
der Vorsteuerfaktor anpaßbar. Der Schleppabstand geht bei Vorsteuerung entsprechend dem
Vorsteuerfaktor zurück.
Ein Faktor von 1000 entspricht im stationären Zustand dem Schleppabstand quasi 0. Es ist je-
doch zu beachten, daß bei dieser Einstellung Überschwinger auftreten. Ist dies nicht ge-
wünscht, ist dies über den Sollwertglättungsfaktor (MD 1272*) auszugleichen.
Siehe Kapitel Funktionsbeschreibungen.
Hinweis:
Wirksam
316* Referenzp.-Zeiger Kompensat. plus Power On
Wirksam
320* Referenzp.-Zeiger Kompensat. minus Power On
0 +0 249 MD-Offset*)
*) MD-Offset bedeutet statt 6127 127
_______
1) Ab SW 2 kann die Vorsteuerung über PLC-MD ausgeschaltet werden.

SINUMERIK 840C (IA)
Die NC aktiviert die Spindelsteigungsfehler-Kompensation (SSFK) nach Erreichen des Refe-

renzpunkts. Der CNC muß daher mit MD 316* mitgeteilt werden, welcher der 1000 möglichen
Kompensationspunkte den Referenzpunkt der betreffenden Achse darstellt.
Bei richtungsabhängiger SSFK gibt es die Kompensationskurven für positive und negative Ver-
fahrbewegungen getrennt. Daher ist es auch nötig, 2 Kompensationszeiger (MD 316* für ”+”
und MD 320* für ”–”) mitzuführen. Der Wert bezieht sich auf den Kompensationspunkt, der
dem Referenzpunkt entspricht (siehe Kapitel Funktionsbeschreibungen).
Wirksam
324* Abstand zwischen 2 SSFK-Werten Power On
0 +0 32 000 units (MS)
Der Abstand zwischen 2 Rasterpunkten der SFFK richtet sich nach:

• dem zulässigen Toleranzband
• der größten Steigung der Summenfehler-Kennlinie des Spindel-/Meßmittel-Systems
• der max. Anzahl von Kompensationspunkten
(siehe auch Kapitel Funktionsbeschreibungen).
Wirksam
328* Kompensationswert bei SSFK Power On
0 +0 100 units (MS)
Der Kompensationswert richtet sich nach dem zulässigen Toleranzband für die Achsposition.
Man gibt dabei den Wert für das Toleranzband selbst oder einen geringfügig kleineren Betrag
ein, um pro Kompensation die ganze Bandbreite nutzen zu können (SSFK siehe Kapitel
Funktionsbeschreibungen).
Der Kompensationswert NC-MD 328* muß kleiner eingegeben werden wie NC-MD 324*. Die-
ses MD gilt sowohl für Rundachsen als auch Lineare Achsen.
Wirksam
332* Toleranzband Konturüberwachung Kan. d.BAG
in STOP
1 000 +0 99 999 999 units (MS)
Nach Abschluß eines Beschleunigungs- oder Verzögerungsvorgangs (d. h. im eingeschwunge-

nen Zustand) ist der Schleppabstand proportional zur Geschwindigkeit. Beim Fahren mit kon-
stanter Geschwindigkeit dürfen daher keine Schwankungen des Schleppabstandes auftreten,
da dies Konturabweichungen zur Folge hätte. Geringfügige Schleppabstandsschwankungen,
die Regelvorgänge auslösen, sind jedoch zulässig.
Die Eingabe eines Toleranzbandes soll Fehlauslösungen der Konturüberwachung durch leichte
Drehzahlschwankungen, die sich aufgrund betriebsmäßiger Regelvorgänge ergeben, vermei-
den.
Genaue Beschreibung siehe Kap. Inbetriebnahme der Achse (analog) und der Spindel.

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
336* Schwellgeschwindigkeit Kontur Power On
5 +0 1 000 000 1 000 units/min (IS)
Die Geschwindigkeit, ab der die Konturüberwachung wirksam sein soll, wird eingegeben. Un-
terhalb dieser achsspezifischen Schwellgeschwindigkeit ist keine Konturüberwachung aktiv. Bei
Stillstand der Achse kontrolliert die Stillstandsüberwachung unzulässig große Achsbewegungen
(Alarm 112*). Genaue Beschreibung siehe Kap. Inbetriebnahme der Achse (analog) und der
Spindel.
Wirksam
344* Modulowert Rundachse für SSFK NC-Stop
360 000 ±0 92 160 000 units (MS)
Der Wert des Kompensationsbereichs einer Rundachse ist hier einzugeben. Im Normalfall ist
ein Wert von 360 000 (entspricht einer Umdrehung des Rundtischs) sinnvoll.
Werden Werte von > 360 000 eingegeben, ist darauf zu achten, daß eine entsprechende An-
zahl von SSFK-Punkten bereitgestellt wird. (SSFK siehe Kap. Funktionsbeschreibungen)
Wirksam
356* IKA-Warngrenze (Ab SW 3) sofort
– 9999 9999 +9999 9999 units (MS)
Wird die eingestellte Warngrenze überschritten, wird das Nahtstellensignal DB 32, DR K, Bit 5
gesetzt.
Wirksam
360* BAG Power On1)
+1, 2
1 +1 –
6 (Ab SW 4)
Mit diesem NC-MD wird die Zugehörigkeit der Achsen zu den einzelnen BAGs festgelegt, d. h.
daß ein Kanal nur die Achsen seiner BAG verfährt und nicht die Achsen von anderen BAGs.
Innerhalb einer BAG können mehrere Kanäle eine Achse nacheinander bearbeiten, vorausge-
setzt, daß eine axiale Synchronisation des ”Block End. Value” für diese Achse erfolgt (NC-
STOP NC-START), wenn sie vorher von einem anderen Kanal verfahren wurde.
BAG´s ohne Achsen sind möglich.
_______
1) Mit der Funktion Warmstart können Achsen in eine andere BAG gelegt werden, ohne daß ein Hardware-Re-
set erfolgen muß. Der Referenzpunkt der Achsen geht dabei nicht verloren (Warmstart siehe auch Kap. 12).

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
364* u: Impulse var. Inkrementbewertung Power On
65 000 (SW 1)
1 1 –
9999 9999 (Ab SW 2)
Wirksam
368* v: Verfahrweg var. Inkrementbewertung Power On
65 000 (SW 1)
2 1 –
9999 9999 (Ab SW 2)
Um einen korrekt geschlossenen Lageregelkreis zu erzeugen, ist es nötig, die vom digitalen
Meßsystem kommenden Pulse und die Lageregelfeinheit aufeinander abzustimmen.
Die Anpassung erfolgt mit den NC-Maschinendaten 364* und 368*.
Zur Bestimmung dieser Maschinendaten 364* und 368* müssen die Pulszahl des Meßgebers
und die zugehörige Verfahrstrecke an der Maschine bekannt sein.
Für das Verhältnis der beiden Maschinendaten 364* und 368* gilt folgende Formel:
Lageregelfeinheit × MD 368* = Meßsystemfeinheit × MD 364*
Schematisches Blockschaltbild der Lageregelparameter:
Meß- mech. Multipl. Verfahrweg Impulse Lageregel-

system Getrie- der Pulse Impulsbew. Impulsbew. = feinheit
be Hardware MD 368* MD 364* MD 1800*
Meßsystemfeinheit Istwertanpassung Rechenfeinheit

=
Hinweis für die oberen Eingabegrenzen

In jedem Fall ist es zu empfehlen MD 364* und MD 368* soweit wie möglich zu kürzen
(zumindest bei Werten 100 000).
Hinweis: ab SW 4
Zur automatischen Berechnung der MD 364* und 368* werden im MDD die MD 3900* 3904*
und 3908* benutzt.

SINUMERIK 840C (IA)
Mit folgenden Parametern erfolgt die Anpassung an das Meßsystem:
Parameter Symbol MD Bedeutung
Lageregelfeinheit b 1800* Interne Rechenfeinheit derSteuerung

(Bit 0-3)
Multiplikator für EXE f (z. B. bedeutet eine fünffache EXE Multi-
plikation der vom Maßstab kommenden
Pulse mit dem Faktor 5)
Gitterkonstante g Periodenabstand an einem Linearmaßstab
Steigung der Spindel l Steigung der Kugelrollspindel
Meßsystemfeinheit m Maximale Feinheit des Meßsystems. Der

Wert dient als Grundlage zur Ermittlung
der Istwertanpassungsfaktoren.
Pulse pro Umdrehung p Anzahl der Pulse des ROD-Gebers pro

Umdrehung 1)
Übersetzungsverhältnis eines r Übersetzungsverhältnis eines evtl. vorhan-

mechanischen Getriebes denen mechanischen Getriebes zwischen
Motor und ROD-Geber
Faktor für Lagereglerimpulse u 364* Bewertung der Lageregelfeinheit

Faktor für Istwertimpulse v 368* Bewertung der Meßsystemfeinheit
Demnach (s. o.) gilt folgender Zusammenhang:
m×u=v×b
Ermittlung der Meßsystemfeinheit und der variablen Inkrementbewertung
• Der ROD-Geber ist direkt an die Kugelrollspindel angebaut:

I
m = ––––
4p
Beispiel:I = 10 mm; p = 2500; b = 0,5 × 10-3 mm;

10
m = –––––––– mm = 0,001 mm
4 × 2500
m v 0.001 mm 2
––– = ––– = ––––––––––––––= –––
b u 0,5 × 10-3 mm 1
MD368* = 2; MD364* = 1;
_______
1) Wird als Meßsystem ein Linearmaßstab verwendet, so muß dieser Parameter auf 0 gesetzt werden.

SINUMERIK 840C (IA)
• Der ROD-Geber ist am Motor angebaut und zwischen Motor und Kugelrollspindel befindet
sich ein Getriebe:
I
m = ––– × r
4p
Beispiel 1: I = 0,2 inch; p = 1000; b = 2 × 10-5 inch; r = 1:2 (d. h. 2 Umdrehungen

des Motors bei 1 Umdrehung der Kugelrollspindel);
0,2 × 2
m = ––––––––inch = 10-4 inch
4 × 1000
m v 10 10-4 inch 10 5
–– = –– = –– = –––––––––––= ––= ––
b u 2 2 × 10-5 inch 2 1
MD368* = 5; MD364* = 1;
mm
Beispiel 2: Gleiche Werte wie oben, außer: b = 0,5 × 10-3 mm; K = 25,4 ––––=ˆ Rech-
inch
nungsfaktor inch mm
m v K × 10-6 inch 5,08
–– = –– = ––––––––––––– = ––––
b u 0,5 × 10-3 mm 1
MD368* =; MD364* =;
• Ein Linearmaßstab mit EXE wird verwendet:

g
m = ––
4f
Beispiel: g = 0,02 mm; f = 10; b = 0,5 × 10-3 mm;
0,02 mm
m= ––––––––= 0,0005 mm
40
m v 0,5 × 10-3 mm 1
–– = –– = ––––––––––––– = ––
b u 0,5 × 10-3 mm 1
MD368* = 1; MD364* = 1;
• Eine Rundachse wird verwendet:

360 grad
m = –––––––––
4pf
Beispiel: p = 18000; f = 5; b = 0,5 × 10-3 grad;

360 grad
m = ––––––––––––––= 0,001 grad
18000 × 5 × 4
m v 1 × 10-3 grad 2
–– = –– = –––––––––––––– = ––
b u 0,5 × 10-3 grad 1
Falls die Werte (jeweils) größer als 100 000 sein sollten, müssen beide Werte durch denselben
Divisor (z. B. eine Zehnerpotenz) dividiert werden.
Empfehlung: Prinzipiell wenn möglich kürzen

SINUMERIK 840C (IA)
• Linearachse mit SIMODRIVE 611-D

b = 0,5 x 10-3 mm
l = 10 mm
p = 2048 Pulse/Umdr. (Motormeßsystem)
v = 1x1
f = ? (SW-EXE)
m = 0,5 x 10-3 mm (gewünscht)
l
m= ––––––––
4xpxf
l 10 mm
f = ––––––––= ––––––––––––––––––––– = 2,44
4xpxm 4 x 2048 x 0,5 x 10-3 mm
gewählt f = 4
10 mm
m = ––––––––––= 0,3 x 10-3 mm
4 x 2048 x 4
4xpxf 4 x 2048 x 4
u ––––––– ––––––––––– 16 x 2048
––= l = 10 = –––––––––––
v –– ––––––––– 10 x 2 x 103
b 0,5 x 10-3
u 1024
–– = –––––
v 625
MD 3640 = 1024
MD 3680 = 625
MD 11160 = 4
• Rundachse mit SIMODRIVE 611-D

b = 0,5 x 10-3 Grad
l = 360 Grad
p = 2048 Pulse/Umdr. (Motormeßsystem)
v = 1x1
f = ? (SW-EXE)
m = 0,5 x 10-3 Grad (gewünscht)
l
m = –––––––
4xpxf
l 360
f= ––––––––= ––––––––––––––––––––– = 87,89
4xpxm 4 x 2048 x 0,5 x 10-3 mm
gewählt f = 128
360
m= ––––––––––––= 0,3 x 10-3 Grad
4 x 2048 x 128
4xpxf 4 x 2048 x 128
u ––––––– –––––––––––––– 512 x 2048
–– = l = 360 = ––––––––––––
v –– ––––––––– 360 x 2 x 103
b 0,5 x 10-3
u 8192
–– = –––––
v 5625
MD 3640 = 8192
MD 3680 = 5625
MD 11160 = 128

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
372* Zeitverzögerung Stillstandsüberw. Reset
200 0 1 000 ms
In dieses Datum wird die Zeit eingegeben, nach deren Ablauf beim Einfahren in die Position
(Sollgeschwindigkeit=0) die Stillstandsüberwachung NC-MD 212* aktiviert wird. Die Zeit muß
so groß gewählt werden, daß der größte Schleppabstand abgebaut werden kann. Ist dies nicht
der Fall, wird Alarm 112* gesetzt.
Ist das NC-MD 372* = 0, so wird der Wert aus dem NC-MD 156 ”Abschaltverzögerung Reg-
lerfreigabe” als Verzögerungszeit für die Stillstandsüberwachung übernommen.
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S
Normalfall : S<MD 212*
MD 212*
S
MD 372* Zeit
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S
Fehlerfall : S>MD 212*
S MD 212*
MD 372* Zeit
S....Schleppabstand (Schleppfehler)
Beschleunigung bei steuerungsgeführtem Notrückzug Wirksam

376* (G425)
0 0 99 000 000 10 000 units/s2
Mit diesem MD kann eine eigene Beschleunigung vorgegeben werden. Damit kann ein
Notrückzugssatz schneller wirksam werden.
Ist der Wert=0, so wird die Beschleunigung aus dem Maschinendatum 276* bzw. aus dem
aktiven Parametersatz für die Beschleunigung genommen.

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
384* Sollwertausgang (bis SW 2) Power On
0 +0 05120000 –
Ziffer-Nr. 7 6 5 4 3 2 1 0
eines Wertes im 0 1 0 4 0 0 0 0
MD 384* für
analoge Antriebe
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aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
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aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
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aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
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aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
Meßkreis- Nr. des Kennung
baugruppen- Meßkreis- analoger
nummer Sollwert- Antrieb
ausgangs
bei NC-MD 384*
bedeutungslos
(immer 0)
Grundbaugruppe
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
1 Modulsteck-
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
Eingang Eingang
2 4 platz 1
5
2
aaaaaaaa aaaaaaaa
aaaaaaaa aaaaaaaa
aaaaaaaa aaaaaaaa
aaaaaaaa aaaaaaaa
aaaaaaaa aaaaaaaa
aaaaaaaa aaaaaaaa
Eingang Eingang 6
3
Modulsteck-
3 7 platz 2
Eingang Eingang
1 8
Sollwerte 1, 2, 3 9
Ausgang (Kennung 4, 5, 6) Modulsteck-
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
Ausgang Eingänge platz 3

oder 10
Ausgang
Ausgänge 11
je nach 12
Modultyp
Nr. des Meßkreis- Nr. des Meßkreis-

anschlusses anschlusses
SPC-Meßkreisbaugruppe HMS-Meßkreisbaugruppe
Im MD 384* wird festgelegt, auf welche Meßkreisbaugruppe bzw. auf welchem Ausgang die
Achssollwerte geführt werden (s. auch NC-MD 200*).
Hinweis:

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
384* Sollwertausgang (ab SW 3) Power On
15001000 (bis SW 4)
0 +0 –
30001000 (ab SW 5)
Ziffer-Nr. 7 6 5 4 3 2 1 0
eines Wertes im 0 1 0 0 1 0 0 0
MD 384* für
digitale Antriebe
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
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aaa
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aaa
aaa
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aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
Meßkreisbau- immer 0 Kennung digitaler Antrieb
gruppennummer jedoch hier
keine
Auswirkung
bei digitalen
Antrieben
Ziffer-Nr. 3, 2: Kennung digitaler Antrieb

Mit der Kennung 10(-15) wird die betreffende Adresse dem 611-D zugeordnet (611-D-Meßkreis
oder digitaler Sollwertkanal).
Die Kennungen 01-9, 11-15 sind für spätere Erweiterungen reserviert und werden wie 00 bzw.
10 interpretiert.
Die Kennung ist vom Anwender einzugeben.
Ziffer-Nr. 7, 6: logische Antriebsnummer / Meßkreis-Baugruppennummer

Bei digitalen Antrieben wird hier die logische Antriebsnummer eingetragen.
(bis SW 4) 01..15: logische Antriebsnummer entsprechend
TEA30-MD 10000 ff.
(ab SW 5) 01..30: logische Antriebsnummer
Hinweis:
Wirksam
3840,2-3 Sollwert auf digitalen Antrieb
0 0
Wirksam
3840,4-5 SPC/HMS-Sollwertausgang
0 0 12

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
3840,6-7 Antriebs-/Meßkreisbaugruppe-Nr
0 0 30
Wirksam
388* Bewertungsfaktor für Wegumrechnung Alle Kanäle d.
BAG in STOP
0 +0 99 999 999 –
Für die Fertigung rotationssymmetrischer Teile durch Umformung werden Hämmer- bzw. Knet-
maschinen eingesetzt. Konstruktionsbedingt kann es dabei vorkommen, daß ein Weg-X pro-
grammiert, aber ein Weg-X' verfahren werden muß.
Der Bewertungsfaktor wird ins NC-MD 388* eingetragen, wobei der Wertebereich +0,00001
bis +99,999999 zulässig ist.
Die Bewertung im NC-MD 388* erfolgt so:
Wirksam: Alle Kanäle

2 Vorkommastellen 6 Nachkommastellen d. BAG in STOP
Wirksam: Alle
Kanäle d. BAG in STOP
(führende Nullen können entfallen)
Der Wert 0 wird auch als Bewertungsfaktor 1 interpretiert, wobei der programmierte Weg
gleich dem zu verfahrenden Weg sein wird. Der Bewertungsfaktor, der jeweiligen Achse, wird
mit dem programmierten Weg multipliziert, woraus sich dann der zu verfahrende Weg ergibt.
Bedingungen:
a) Alle weiteren NC-MD (bezogen auf units [IS]) müssen im programmierte System (X) ein-
gegeben werden.
b) Alle weiteren NC-MD (bezogen auf units [MS]) müssen im aufbereiteten System (X') ein-
gegeben werden.
c) Die Istwertanzeige (nicht in den Serviceanzeigen), die Nullpunktverschiebungen, die
Werkzeugkorrektur, die PRESET-Verschiebung, ... beziehen sich auf das programmierte
System.
d) Der programmierte F-Wert bezieht sich auf das programmierte System.
e) Überschreitet die programmierte bzw. vorgegebene Geschwindigkeit die zulässige Achs-
geschwindigkeit im aufbereiteten System bzw. das interne Rechenformat, wird Alarm 2031
”Bewertungsfaktor zu groß” gesetzt und die Bearbeitung und NC-Start verriegelt.
f) Der Bewertungsfaktor wirkt in allen Betriebsarten.
g) Der Bewertungsfaktor wirkt nicht bei Rundachsen.

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
392* Zeitkonstante Symmetrierfilter –
0 +0 1 000 0,1 ms
Um Überschwinger an den Achsen bei Vorsteuerung zu vermeiden, gibt man den Teilsollwert
verzögert auf den Lageregler. Diese Verzögerung wird mit diesem Maschinendatum eingestellt.
Eingabewert:
=0 statische Vorsteuerung (z. B. für AC-Antriebe mit Anregelzeit < Lageregelab-
tastzeit)
0 dynamische Vorsteuerung (für Achsen mit Anregelzeit > Lageregelabtastzeit)
Hinweis
Normal: ½ Anregelzeit vom Antrieb
Wirksam
396* Absolutoffset Power On
0 - 99 999 999 99 999 999 units (IS)

Der Offset wird beim Referenzpunktfahren automatisch ermittelt (SIPOS, ENDAT) bzw. kann
beim Einsynchronisieren ohne Referenzpunktfahren von Hand eingegeben werden (SIPOS,
ENDAT, Abstandscodierung).
Es sind darüberhinaus die NC-Maschinendatenbits 1808* Bit 0 bis 4 zu berücksichtigen. Beim
Referenzpunktfahren mit abstandscodierten Referenzmarken wird als Offset die Verschiebung
zwischen Maschinen-Nullpunkt und Linear-Maßstab eingetragen. (Berechnung s. Kap. Inbe-
triebnahme der Achse (analog) und der Spindel)
Hinweis
Ab SW5 MD 1808 Bit 1 "Wertebereichserweiterung des Absolutoffsetes" beachten.

SINUMERIK 840C (IA)
6.5 Spindelspezifische MD (Spindel Daten)
Wirksam
400* Meßsystemanschluß Power On
05031000
0 0 15021015 (bis SW 4) –
30021015 (ab SW 5)
Die an der Maschine vorhandenen Spindeln können den Meßkreisbaugruppen flexibel zugeord-
net werden. Die Zuordnung erfolgt getrennt nach Istwerteingängen (MD 400*) und Sollwert-
ausgängen (MD 460*).
Simulationsachsen/-spindeln werden definiert, wenn kein Meßsystem parametriert wird (keine
Eingabe von Meßkreis und Encoder in MD 200*, MD 400*).
Die Simulationsachse/-spindel erzeugt Teilistwerte aus den Teilsollwerten, ”fährt” also
schleppfehlerfrei. (Genauere Erklärung siehe MD 200*).
Hinweis:
Wirksam
401* Driftkompensation Spindel sofort
0 2) –500 500 VELO 2)

0,01% der max.
0 3) –500 500 Motordrehzahl 3)
Der Eingabewert muß in der entsprechenden Richtung solange verändert werden, bis die Spin-
del in beiden Drehrichtungen gleiche Istdrehzahlen aufweist. Die Einstellung erfolgt bei kleinen
Drehzahlen. Die Kontrolle ist über Anzeige im Grundbild im Servicebild für Spindeln (bei Spin-
deln mit Geber) bzw. mit einem Drehzahlmeßgerät oder mit den Servicedaten durchzuführen.
Der Drift der Spindel geht bei M 19 (Spindelpositionierung) direkt in den Positionierfehler ein.
Wirksam
403*-410* Maximale Drehzahl Getriebestufen 1-8 NC-Stop
siehe Tabelle +0 99 999 1/min 1)
Getriebestufe 1 2 3 4 5 6 7 8
NC-MD 403* 404* 405* 406* 407* 408* 409* 410*
Standardwert 500 1000 2000 4000 4000 4000 4000 4000
4000 4)
Die NC-Maschinendaten legen die maximale Spindeldrehzahl fest, die in den einzelnen Getrie-
bestufen bei 10 Volt Sollwertvorgabe erreicht wird. Wenn kein Getriebe vorhanden ist, ist für
_______
1) Falls MD 520* Bit 3=1, dann ist die Eingabefeinheit 0,1/min
2) Bis SW 2
3) Ab SW 3
4) Ab SW 4

SINUMERIK 840C (IA)
NC-MD 403* die maximal zulässige Spindeldrehzahl, für NC-MD 404* bis 410* der Wert 0 ein-
zugeben. Für Getriebe mit weniger als acht Stufen ist es sinnvoll, für die nicht vorhandenen
Stufen den Wert 0 einzugeben (Spindel bleibt bei Fehlprogrammierung stehen).
Eingangssignale der Getriebestufen (siehe Nahtstellenbeschreibung Teil 2).
Hinweis:
Nicht benutzte Getriebestufen müssen mit dem Wert Null beschrieben werden.
Drehzahlsollwert [V]
10V
Spindeldrehzahl bei
jeder Getriebestufe
[min -1]
Eingabewerte
Getriebestufe: 1 2 3
Wirksam
403*-410* Maximale Spindeldrehzahl digital (Ab SW 3) sofort
500 - 4 000 0 100 000 Upm/bzw. 0.1 Upm
Mit diesen Parametern kann ein hochgenauer Feinabgleich der eingestellten Übersetzung
vorgenommen werden (z.B. an die üblicherweise nicht genau bekannten
Übersetzungsverhältnisse bei Riemenantrieben).
Wirksam
411*-418* Minimale Drehzahl Getriebestufe 1-8 NC-Stop
siehe Tabelle +0 99 999 1/min 1)
Zuordnung
NC-MD 411* 412* 413* 414* 415* 416* 417* 418*
Standardwert 50 500 1000 2000 2000 2000 2000 2000
Durch die Eingabe der minimalen Drehzahl in den jeweiligen Getriebestufen wird deren Dreh-
zahlbereich definiert. Die NC kann jetzt aufgrund der programmierten Spindeldrehzahl die dafür
notwendige Getriebestufe und ein Aufforderungssignal zum Getriebestufen-Wechsel an das
PLC übergeben, wobei bei sich überschneidenden Drehzahlbereichen die Auswahl nach der
geringsten Schalthäufigkeit erfolgt (Anwahl über ”Getriebestufen-Auswahl automatisch”).
_______

SINUMERIK 840C (IA)
Spannung
MD 403* MD 404* MD 405*
[Volt]
Umax 10
MD 448*
Drehzahl [1/min]
MD 411* MD 413*
MD 412*
Ist die 3. Getriebestufe eingelegt, so muß der neue S-Wert kleiner als MD 413* sein, damit ein
Getriebewechsel von der NC angestoßen wird.
Umax: maximale Drehzahlsollwertspannung (MD 468*)
Wirksam
419*-426* Beschl.-Zeitkonst. für acht Getriebestufen NC-Stop
800 +0 50 000 1 ms
NC-MD 419* 420* 421* 422* 423* 424* 425* 426*
Die Steuerung gibt zum Beschleunigen den Sollwert rampenförmig in Abhängigkeit dieses Ma-
schinendatums vor. Das Maschinendatum wirkt wie ein variabler Hochlaufgeber. Die Einstel-
lung erfolgt durch jeweiliges Messen der Zeitspanne von Drehzahl 0 auf maximale Drehzahl.
Ist schon im Antriebssteller ein Hochlaufgeber eingebaut, können diese MD mit 0 vorgegeben
werden.
Hinweise:
• Es gibt zwei Beschleunigungszeitkonstanten für jede Getriebestufe:
– Beschleunigungszeitkonstante ohne Lageregler (MD 419* bis 426*)
– Beschleunigungszeitkonstante mit Lageregler (MD 478* bis 485*)
• Im Steuerbetrieb werden die Zeitkonstanten ohne Lageregler verwendet.
Im Positionierbetrieb die Zeitkonstanten mit Lageregler.

SINUMERIK 840C (IA)
• Die MD 419* bis 426* dürfen so eingestellt werden, daß der Motor zeitweise an der Strom-
grenze beschleunigt. Ist schon im Antriebssteller ein Hochlaufgeber eingebaut, so können
die MD 419* bis 426* mit 0 vorgegeben werden, in diesem Fall erfolgt die Veränderung der
Sollwertvorgabe bei Beschleunigungs- und Bremsvorgängen dann sprungförmig.
• Die MD 478* bis 485* müssen so eingestellt werden, daß der Motor den Sollwertvorgaben
zu jedem Zeitpunkt folgen kann, ohne die Stromgrenze zu erreichen. Insbesondere ist da-
rauf zu achten, daß dies auch im Feldschwächbereich des Motors der Fall ist.
• Beim Bremsvorgang im M19-Betrieb wird die Spindel zuerst mit der Beschleunigungskon-
stante MD 419* bis 426* auf Abschaltdrehzahl MD 427* bis 434* heruntergefahren und
dann mit der Beschleunigungszeitkonstante aus MD 478* bis 485* lagegeregelt zum Still-
stand gebracht.
Wirksam
427*-434* Absch.-Drehz. M19 Getr.-St. 1 bis 8 NC-Stop
1 500
100 +0 1/min1)
16 000 (ab SW 4)
Dieses NC-Maschinendatum gibt die Spindeldrehzahl an, auf die beim orientierten Spindelhalt
(M19) reduziert wird. Mit dieser Spindeldrehzahl wird weitergefahren, bis über die eingestellte
Lageregelkennlinie (Verstärkungsfaktor und Beschleunigungszeitkonstante) positioniert wird
(siehe auch Kap. Inbetriebnahme der Achse (analog) und der Spindel).
Zuordnung
NC-MD 427* 428* 429* 430* 431* 432* 433* 434*
Die Abschaltdrehzahl dient als Grenze, über die hinaus nicht beschleunigt wird:
• Beim Positionieren aus dem Stillstand wird maximal bis auf die Abschaltdrehzahl be-
schleunigt.
• Bei laufender Spindel wird der Lageregler nach Erreichen der Anschaltdrehzahl aktiv. Für
den Drehzahlverlauf gilt:
– Ist die aktuelle Drehzahl niedriger als die Abschaltdrehzahl, so wird maximal bis auf die
Abschaltdrehzahl beschleunigt. Ist dies nicht gewünscht vor M19, S 0 programmieren.
– Ist die aktuelle Drehzahl größer als die Abschaltdrehzahl, so wird auf die Abschaltdreh-
zahl abgebremst und erst dann der Lageregler aktiviert.
Wirksam
435*-442* Verstärk. bei M19 für acht Getriebestufen NC-Stop
10 000
1 666 166 0,01 s-1
80 000 (ab SW 5)
Zuordnung
NC-MD 435* 436* 437* 438* 439* 440* 441* 442*
_______
1) Falls MD 520* Bit 3=1, dann ist die Eingabefeinheit 0,1/mm.

SINUMERIK 840C (IA)
Beim orientierten Spindelhalt (M19) wird die Spindel in die Lageregelung einbezogen. Der Ver-
stärkungsfaktor wird durch die Einfahrsteilheit in die Abschaltposition beschrieben.
Der Eingabewert ”0” führt zum Auftrennen des Lagereglers.
Hinweise:
Der ”tatsächliche” Verstärkungsfaktor einer Getriebestufe, der sich an der Maschine ergibt,
hängt von mehreren Faktoren ab:
• eingestellter Verstärkungsfaktor der Getriebestufe
• maximale Drehzahl der Getriebestufe
• Multgain-Faktor (MD 468*)
• Einstellung von Drehzahlregler und Antrieb
Wirksam
443* Positionsgrenze bei M19 NC-Stop
2 000 +0 720 000 units (MS)
Bei orientiertem Spindelhalt (M19) wird das Signal ”SPINDELPOSITION ERREICHT” über die
Nahtstelle (DB31 DLk Bit 4) an die PLC ausgegeben, sobald die Positionsabweichung inner-
halb dieser Toleranz liegt. Die Positionstoleranz wird in Lageregelfeinheit vorgegeben.
Auf die Genauigkeit der Positionierung hat das MD keinen Einfluß, da die Steuerung trotz des
Signals ”Spindelposition erreicht” versucht, die vorgegebene Position möglichst genau anzu-
fahren, vorausgesetzt, die PLC oder die NC bricht das Positionieren nicht vorher ab.
Die Lageregelung der Spindel bleibt bis ”M19-quittieren” (DB 31 DRK+2) oder bis zur Weg-
nahme von ”Spindelreglerfreigabe” aktiv. Zum Aufheben der Lageregelung siehe auch
NC-MD 520* Bit 5 und Bit 6. Das Setzen des Signals ”Spindelhalt” hebt die Lageregelung
nicht auf (siehe auch Kap. Inbetriebnahme der Ache (analog) und der Spindel).
Hinweis:
Ab SW 4 für 8 Getriebestufen
Wirksam
444* Toleranz der Spindeldrehzahl NC-Stop
10 +0 100 %
Bei Systemen mit analoger Spindeldrehzahl und Spindelpulsgeber wird die Abweichung der Ist-
drehzahl zur Solldrehzahl ermittelt.
Die Istdrehzahl wird über den Spindelpulsgeber gemessen. Abweichungen außerhalb der Tole-
ranzgrenze des programmierten Spindeldrehzahlwertes werden über die Nahtstelle (DB31)
durch Wegnehmen des Signals ”Spindel im Sollbereich” der PLC gemeldet (DB31 DLk Bit 5).
Diese Toleranzüberwachung ist immer dann aktiv, wenn sich die Spindel auf Grund eines vor-
gegebenen Drehzahlsollwertes zu drehen beginnt, d. h., auch während der Beschleunigungs-
und Verzögerungsphase wird die Toleranz überwacht und an die PLC gemeldet.
Die Toleranz [1/min] ergibt sich aus der eingegebenen Toleranz [%] im Verhältnis zur jeweili-
gen Solldrehzahl.
(Solldrehzahl-Toleranz) < Istdrehzahl < (Solldrehzahl + Toleranz)
Mit 100 % wird die Überwachung abgeschaltet.

SINUMERIK 840C (IA)
Beispiel
• S-Wert: 1000 1/min
• Toleranz im MD: 3%
Der zulässige Istdrehzahlbereich reicht von 970 1/min bis 1030 1/min.
Wirksam
445* Toleranz der max. Spindeldrehzahl NC-Stop
10 +0 100 %
Bei Systemen mit analoger Spindeldrehzahl und Spindelpulsgeber führt eine Abweichung über
die Maximaldrehzahl plus Toleranzgrenze zum Setzen des Signals ”Drehzahlgrenze überschrit-
ten” (DB31 DLk Bit 0) und des Alarms 2014*. Die NC schaltet dann Spindel und Vorschub die-
ser BAG ab. Es wird jeweils der kleinste der folgenden maximalen Spindeldrehzahlbegrenzung-
en wirksam:
• maximale Getriebestufendrehzahl (NC-MD 403* - 410*)
• maximale Spindeldrehzahl (NC-MD 451*)
• bei G96: Wert im Settingdatum (G92 S...)
• Settingdatum Spindeldrehzahlbegrenzung (G26 S...)
Mit 100 % wird die Überwachung abgeschaltet.
Wirksam
446* Toleranz Stillstandsdrehzahl NC-Stop
16 000
100 +0 0,01 %
10 000 (ab SW 4)
Einheit: 0,01 % der maximalen Getriebestufendrehzahl

Bei Systemen mit analoger Spindeldrehzahl und Spindelpulsgeber wird die Istdrehzahl gemes-
sen. Wird die Stillstandsdrehzahl unterschritten, wird dies der PLC als Signal ”Spindel steht”
gemeldet (DB31 DLk Bit 3).
Mit 100 % (Eingabe ins MD 446* ... 10000) wird die Überwachung abgeschaltet.
Wirksam
447* Abschaltverzögerung Reglerfreigabe NC-Stop
1 000 +0 16 000 ms
Die Drehzahlreglerfreigabe (Reglerfreigabe) am Meßkreis wird nach der eingestellten Verzö-

gerungszeit weggenommen. Die Verzögerungszeit wirkt bei:
• Wegnahme des Signals ”Reglerfreigabe”
• ”NOT AUS”
• ”Ansprechen der Meßkreisüberwachung”
• ”Wegnahme des Signals ”BAG-BB”

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
448* Kleinster Spindeldrehzahlsollwert NC-Stop
3 +0 16 000 1/min1)
Dieses NC-Maschinendatum legt die minimale Spindeldrehzahl fest, die, z. B. bei konstanter
Schnittgeschwindigkeit und größer werdendem Drehdurchmesser, nicht unterschritten wird. Die
Schnittgeschwindigkeit ist von diesem Punkt ab nicht mehr konstant, sondern vergrößert sich
mit dem Drehdurchmesser. Bis zu dieser minimalen Drehzahl ist ein Rundlauf der Spindel
möglich.
Wirksam
449* Richtdrehzahl NC-Stop
50 +0 99 999 1/min1)
Wird vom PLC das Signal ”Richtdrehzahl” (DB31 DRk+2 Bit 5) aktiviert und auf PLC-Spindel-
steuerung umgeschaltet, so wird unter Berücksichtigung der gerade angewählten Getriebestu-
fe ein Sollwert für die Spindel ausgegeben, der dieser Spindeldrehzahl entspricht. Der Spindel-
Override ist wirksam.
Wirksam
450* Pendeldrehzahlsollwert NC-Stop
1 000 2)
50 +0 0,01 %
10 000 3)
Um die Pendeldrehzahl möglichst fein einstellen zu können wird sie in 0,01 % der maximalen
Motordrehzahl eingegeben, d. h. der Eingabewert 10000 (bisher: 8192) entspricht Pendeln mit
maximaler Motordrehzahl.
Hinweis
Die Anwahl einer Pendeldrehzahl führt noch nicht zum Pendeln. Dies muß über ”Solldrehrich-
tung rechts/links” (DB31 DRk+2 Bit 7) erzeugt werden.
Wirksam
451* Maximale Spindeldrehzahl NC-Stop
4 000 +0 99 999 1/min1)
Wird diese maximale Spindeldrehzahl um mehr als die Toleranzgrenze (NC-MD 445*) über-
schritten, so führt dies zur Ausgabe des Signals ”Drehzahlgrenze überschritten” und zum Set-
zen des Alarms 225*.
_______
2) Bis SW 2
3) Ab SW 3

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
452* Spindelposition bei externem M19 NC-Stop
0 +0 35 999 0,01°
Wird mit den PLC-Signalen ”Spindelpositionieren” und ”PLC-Spindelsteuern” das M19 vom
PLC aus gestartet, positioniert die NC die Spindel auf den Winkel, der in NC-MD 452* einge-
geben ist.
Wirksam
453* BAG Power On1)
+1, 2
1 +1 –
6 (Ab SW 4)
Mit diesem NC-Maschinendatum wird definiert, in welcher Betriebsartengruppe die Spindel

laufen soll.
BAGs ohne Spindeln sind zulässig.
Hinweis:
Spindeln reagieren generell nur auf das BAG-RESET, das unter diesem MD zugeordnet
wurde. Bei Abbruch eines Programms durch Kanal-Reset wird die Spindel nicht angehalten.
Wirksam
455* u: Impulse var. Inkrementbewertung 2) Power On
65 000
32 0 –
9999 9999 (Ab SW 2)
Wirksam
456* v: Verfahrweg var. Inkrementbewertung 2) Power On
65 000
5 625 0 –
9999 9999 (Ab SW 2)
Die internen Berechnungen für die Spindel erfolgen in der Feinheit, die vom Meßsystem zur
Verfügung gestellt wird (Meßsystemfeinheit). Um die internen Umrechnungen auf die Meßsy-
stemfeinheit durchführen zu können, muß diese eingegeben werden. Analog zu den Achsen
erfolgt die Eingabe nicht über die Strichzahl des Gebers und die Impulsvervielfachung, son-
dern über die variable Inkrementbewertung. Dadurch ist es möglich, Spindelgeber mit beliebi-
ger Pulszahl und Meßgetriebe einzusetzen.
Hinweis: ab SW 4
Zur automatischen Berechnung der MD 455* und 456* werden im MDD die MD 2420* 2421*
und 2422* benutzt.
_______
1) Mit der Funktion Warmstart können Spindeln in eine andere BAG gelegt werden, ohne daß ein Hardware-
Reset erfolgen muß (Warmstart siehe auch Kap. Funktionsbeschreibungen).
2) Wird für Spindel und C-Achse ein und dasselbe Meßsystem verwendet, sind die MD 455* und 456* ungültig
und werden nicht bewertet. Gültig sind MD 364* und 368*.

SINUMERIK 840C (IA)
Die Parameter zur Bestimmung der MD 455* und 456* sind der folgenden Tabelle zu ent-
nehmen.
Parameter Symbol Bedeutung
Lageregelfeinheit b Bezugseinheit für den Verfahr-

weg
Pulse pro Umdrehung p Anzahl Pulse des Gebers pro

Umdrehung
f Impulsvervielfachung für HMS-
Impulsvervielfachung
Meßkreisbaugruppe; MD 458*
r1/r2 Übersetzung des Getriebes zwischen
Meßgetriebe
Spindel und Geber
Parameter zur Bestimmung von MD 455* und 456*
MD 455* = 4 • p • f • r2 Zahl der Meßsystemimpulse pro Geberumdrehung inklusive Hard-

warevervielfachung; multipliziert mit r2
MD 456* = 360 • r1 Zahl der intern berechneten Inkremente pro Geberumdrehung;

b multipliziert mit r1
Sind die so berechneten Werte größer als die Eingabegrenzen, so müssen gemeinsame Fak-
toren gekürzt werden.
Empfehlung: In jedem Fall kürzen wenn möglich, zumindest bei Werten 100 000
Hinweise
• Die Lageregelfeinheit wurde für die Spindel auf 0,5 • 10-3 Grad festgelegt.
• Ist der Spindel eine C-Achse zugeordnet (MD 461*), so wird mit der Feinheit der C-Achse
gerechnet (MD 1800*, 364*, 368*).
• Die Standardwerte gelten für den Einsatz einer SPC-Meßkreisbaugruppe und eines Gebers
mit 1024 Pulsen pro Umdrehung (siehe Beispiel).
Beispiele
• Geber direkt an der Spindel montiert; Rechteckgeber und SPC-Meßkreisbaugruppe
b = 0,5 • 10-3 Grad
p = 1024 Pulse pro Umdrehung
f = 1 keine Impulsvervielfachung
r1 = 1 kein Meßgetriebe
r2 = 1
Dreht die Spindel eine volle Umdrehung, so liefert der Geber 4 • 1024=4096 Pulse.
Werden diese Faktoren in die Formeln eingesetzt, so ergibt sich:
MD 4550 = 4 096
MD 4560 = 720 000
Kürzen durch den gemeinsamen Faktor 128 ergibt:
MD 4550 = 32
MD 4560 = 5625

SINUMERIK 840C (IA)
• Geber über Meßgetriebe an der Spindel montiert; SIPOS-Rohsignalgeber und HMS-Meß-

kreisbaugruppe
b = 0,5 • 10-3 Grad
f = 8 Impulsvervielfachung HMS
r1 = 2 2 Umdrehungen der Spindel entsprechen
r2 = 3 3 Umdrehungen des Gebers
Werden diese Faktoren in die Formeln eingesetzt, so ergibt sich:
MD 4550 = 240 000
MD 4560 = 1 444 000
Kürzen durch den gemeinsamen Faktor 240 000 ergibt:
MD 4550 = 1
MD 4560 = 6
Beispiel
Motormeßsystem als Geber bei SIMODRIVE 611-D
G = 0,5 • 10-3 Grad
f = 128 Impulsvervielfachung
r = 1
MD 4550 = 8192
MD 4560 = 5625
MD 458* = 128
Wirksam
458* f: Impulsvervielfachung EXE/611D/HMS Power On
128
0 0 –
512 (Ab SW 3)
Mit der HMS-Meßkreisbaugruppe kann die Auflösung des Meßsystems an jeden Anwendungs-
fall angepaßt werden. Die vom Geber kommenden Pulse werden über zwei Stufen vervielfacht:
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Meßsystem Multipl. der Pulse Multipl. d. Pulse

Hardware • 4 durch hochaufl.
Meßsystem MD 458*
Meßsystemfeinheit
Impulsvervielfachung bei HMS
Folgende Werte sind bei Einsatz einer HMS-Meßkreisbaugruppe bzw. von 611D für MD 458*
zulässig:
HMS: 1, 2, 4, 8, 16, 32, 64, 128
611D/PCU: 1, 2, 4, 8, 16, 32, 64, 128, 256, 512
Insgesamt kann somit eine Impulsvervielfachung um den Faktor 512 erreicht werden.

SINUMERIK 840C (IA)
Hinweise:
• Das Maschinendatum wird nur bei Einsatz einer HMS-Meßkreisbaugruppe berücksichtigt.
Dieses MD wirkt auch, wenn das Meßsystem des digitalen Antriebes (611-D) benutzt wird.
• Der Vervielfachungsfaktor muß unbedingt bei der variablen Inkrementbewertung (MD 455*,
456*) berücksichtigt werden.
Wirksam
459* Nullmarkenverschiebung Power On
-99 999 999 99 999 999
0 0,01°
-18 000 2) 18 000 2)
Durch die verschiebbare Nullmarke kann erreicht werden, daß die Winkelnullage der Spindel
(z. B. nach M19 S0) von der Nullmarke des Gebers abweicht. Auf diese Weise kann die Null-
lage der Spindel beliebig festgelegt werden.
Das Bezugssystem der Steuerung für die Spindel wird also gegenüber dem Bezugssystem des
Gebers verschoben.
Hinweise
• Eine Änderung dieses Maschinendatums wird erst wirksam, wenn die Spindel neu mit dem
Geber synchonisiert wird.
• Bei Vorgabe eines positiven Wertes in MD 459* wird die Winkelnullage der Spindel in der
Richtung verschoben, die der Drehrichtung rechts (M03) entspricht.
• Ist der Spindel eine C-Achse zugeordnet, so wirkt im C-Achsbetrieb Achs-MD 244*, sobald
die C-Achse referiert wurde.1)
Beispiel
MD 4590 = 9 000 Verschiebung der Nullmarke um 90 Grad
M19 S270 LF Die Spindel wird auf 270 Grad im Bezugssystem der Steuerung po-
sitioniert; da dieses Bezugssystem gegenüber der Nullmarke des
Gebers um 90 Grad verschoben ist, steht die Spindel somit auf der
Nullmarke des Gebers
(s. MD 463* für weitere Beispiele)
Wirksam
460* Sollwertausgang (analog) Power On
0 0 s. zulässige Werte –
MD 460* legt die Zuordnung des analogen Drehzahlsollwertes zu einer Meßkreisbaugruppe

und einem Ausgang fest.
_______
1) siehe auch Kapitel C-Achsbetrieb
2) ab SW 4

SINUMERIK 840C (IA)
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Ziffer-Nr. 7 6 5 4 3 2 1 0
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Beispiel für Struktur 0 1 0 4 0 0 0 0
eines Wertes im
MD 460*
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Meßkreis- Nr. des immer 0
baugruppen- Meßkreis- Bei analoger
nummer anschlusses Baugruppe
Aufbau von MD 460*
Bedeutung der einzelnen Elemente

Ziffer-Nr. 7, 6: Die Meßkreisbaugruppennummer ist die Nummer der Baugruppe auf
dem Servo-Lokalbus. Die Baugruppen werden von links nach rechts auf-
steigend numeriert. Die Baugruppe ganz links hat die Nummer 1.
Zulässige Werte: 00 bis 5
Ziffer-Nr. 5, 4: Die Nummer des Meßkreisanschlusses bestimmt die Nummer des Aus-
ganges auf der angewählten HMS- bzw. SPC-Baugruppe.
Zulässige Werte: 04 bis 06 für SPC-Meßkreisbaugruppen
04 bis 12 für HMS-Meßkreisbaugruppen
Hinweis:
Der Wert ”00 00 00 00” für MD 460* ist nur dann zulässig, wenn die Spindel für die Steuerung
nicht vorhanden ist (MD 521*, Bit 7=0).
Wirksam
460* Sollwertausgang (digital) (ab SW 3) Power On
15001000 (bis SW 4)
0 0 –
30001000 (ab SW 5)
Genaue Beschreibung siehe MD 384*.
Hinweis:
Wirksam
4600,2-3 Sollwert auf digitalen Antrieb
0
Wirksam
4600,4-5 SPC/HMS-Sollwertausgang-Nr.
0 0 12
Wirksam
4600,6-7 Antriebs-/Meßkreisbaugruppen-Nr.
0 0 30

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
461* Zugeordnete C-Achse Power On
0 0 30 –
Über dieses Maschinendatum wird festgelegt, unter welcher globalen Achsnummer eine Spin-
del betrieben wird, wenn sie als C-Achse arbeitet. Dadurch wird beispielsweise bestimmt, wel-
cher achsspezifische Maschinendatensatz verwendet wird.
Ist in MD 461* der Wert 0 eingetragen, so kann die Spindel nicht als C-Achse eingesetzt
werden.
Hinweise
• Eine Änderung dieses Maschinendatums wird erst nach POWER ON wirksam.
• Wird einer Spindel eine C-Achse zugeordnet (MD 461* ungleich 0), so erfolgen die inter-
nen Berechnungen auch für die Spindel in der Lageregelfeinheiten der C-Achse. Deshalb
muß bei gleichem Meßsystem die variable Inkrementbewertung der Achse eingegeben
werden (MD 364*, 368*, 1800*).
Wirksam
462* Grenzfrequenz Spindelgeber Power On
200 0 16 000 kHz
In das Maschinendatum wird die Grenzfrequenz des Istwertgebers der Spindel eingetragen.
Die Grenzfrequenz ist den Angaben des Geberherstellers zu entnehmen.
Bei Überschreiten der Grenzfrequenz können Pulse vom Geber verloren gehen. Die Istwerter-
fassung ist dann fehlerhaft. Vom Antrieb muß das Signal ”Spindel steht” ausgewertet werden.
Das NS SPINDEL SYNCHRONISIERT wird gelöscht.
Wird die kritische Frequenz wieder unterschritten, so wird die Spindel automatisch neu mit
dem Geber synchronisiert (Hystereseverhalten).
Hinweis
Ist für den C-Achsbetrieb kein eigener Geber vorhanden, so wird auch in dieser Betriebsart die
Grenzfrequenz des Spindelgebers überwacht.
Wirksam
463* Verschiebung der Synchronposition Power On
0 - 179,99 180,00 0,01°
Wirksam
465* Vorsteuerfaktor –
0 0 1 000 0,1 %
Wirksam: bei lagegeregeltem Betrieb (M19)

Mit Hilfe der Vorsteuerung soll der schleppabstandsbedingte Fehler stark reduziert werden.
Bei der Vorsteuerung wird der Teilsollwert mit dem Vorsteuerfaktor multipliziert direkt auf den
Drehzahlreglereingang geschaltet. Auf dem Eingang des Lagereglers wird er bei statischer Vor-
steuerung direkt, bei dynamischer Vorsteuerung mit einem PT-1-Glied mit der im Maschinen-
datum (467*) vorgegebenen Zeitkonstante verzögert aufgeschaltet. Wird der Vorsteuerfaktor 0
eingetragen, so wird für die zugehörige Spindel keine Vorsteuerung gerechnet.

SINUMERIK 840C (IA)
Um die Vorsteuerung zu aktivieren, muß die Option (6FC5 150-0AS03-0AA0) gesetzt werden.1)
Je nach Maschinenstabilität und sich ergebender Beschleunigung/Verzögerung der Spindel ist
der Vorsteuerfaktor angepaßt. Der Schleppabstand geht bei Vorsteuerung entsprechend dem
Vorsteuerfaktor zurück.
Ein Faktor von 1000 entspricht im stationären Zustand dem Schleppabstand quasi 0. Es ist
jedoch zu beachten, daß bei dieser Einstellung Überschwinger auftreten. Ist dies nicht ge-
wünscht ist ein dementsprechend niedrigerer Wert einzutragen, und in das MD 467* die Zeit-
konstante für die Vorsteuerung einzutragen.
Hinweis:
Wirksam
466* Lageregeltakt Spindel Power On
Vielfaches des Lage-
1 1 64
regler-Grundtaktes

Durch eine Erhöhung der Abtastzeit der Lageregelung kann die Achs- und Spindelanzahl er-
höht werden. Die Erhöhung bewirkt jedoch auch eine Verschlechterung des Regelergebnisses.
Vorteil siehe Achsen.
Die Lagereglerabtastzeit TLS ergibt sich spindelspezifisch zu
TLS=MD 155 • MD 168 • MD 466*
Hinweise
• Die Abtastzeit der Lageregelung muß in einem ganzzahligen Verhältnis zum gewählten
Interpolationstakt (MD 155) stehen.
• Ist der Spindel über MD 461* eine C-Achse zugeordnet, so müssen die Lagereglertakte
von Spindel und C-Achse übereinstimmen. Der Lagereglertakt der C-Achse wird durch
MD 155, MD 160, MD 168, MD 1396* bestimmt.
Zulässige Werte:
1, 2, 4, 8, 16, 32, 64
Wirksam
467* Zeitkonstante Vorsteuerung –
9 999
0 0 0,1 ms
1 000 (ab SW 4)

Um Überschwinger an den Spindeln bei Vorsteuerung zu vermeiden, gibt man den Teilsollwert
verzögert auf den Lageregler. Diese Verzögerung wird mit diesem Maschinendatum eingestellt.
_______
1) Ab SW 2 kann die Vorsteuerung über PLC-MD ausgeschaltet werden

SINUMERIK 840C (IA)
Eingabewert:
=0 statische Vorsteuerung (z. B. für AC-Antriebe mit Anregelzeit < Lageregelab-
tastzeit)
0 dynamische Vorsteuerung (für Spindeln mit Anregelzeit > Lageregelabtastzeit)
Die Zeitkonstante zur Sollwertglättung ist nur bei aktiver Vorsteuerung (Option) in
den Sollwertzweig eingeschaltet.
Hinweis: Normal: ½ Anregelzeit vom Antrieb

Wirksam
468* Normierung max. Drehzahlsollwert Alle Kan. d.
BAG in STOP
10 000 1) 32 000 1) mV 1)
0
10 000 2) 20 000 2) 0,1 % vom max.
0 Sollwert 2)
9 000 3) 32 000 3)
Analog der achsspezifischen Normierung des maximalen Drehzahlsollwerts (MD 260*) dient die
spindelspezifische der digitalen Tachoanpassung.
Ist mit Umax die Drehzahlsollwertspannung bei maximaler Motordrehzahl bezeichnet. Dann gilt:
Drehzahlsollwert= Umax v [V]
Beispiel: Umax= 8,345 V

Drehzahlsollwert= 8 345
Wirksam
469* Faktor für Verstärkungsumschaltung Power On
0 1 16 000 %
Im Positionierbetrieb muß die Spindel in der Zielposition lagegeregelt gehalten werden. Um

auch bei Drift einen ruhigen Stillstand der Spindel zu gewährleisten, müssen sehr kleine Dreh-
zahlsollwerte mit sehr hoher Auflösung über die analoge Schnittstelle an den Antriebssteller
gegeben werden.
Daher besteht bei manchen Antriebsstellern die Möglichkeit, durch Anlegen eines projektierba-
ren Klemmensignales eine andere Normierung der Drehzahlsollwerte zu wählen.
Diese Umschaltung der Normierung im Antriebssteller muß in der Steuerung berücksichtigt
werden, damit insgesamt der effektive Verstärkungsfaktor gleich bleibt. Hierzu muß der Ver-
stärkungsfaktor (getriebestufenabhängig, MD 435* bis 442*) an die neue Normierung angepaßt
werden.
Der Faktor für die Verstärkungsumschaltung ergibt sich zu
1
MD 469* = ––– wobei N = Normierungsfaktor im Antriebssteller
N
Hinweise
• Die Umschaltung des Verstärkungsfaktors wird durch Setzen des NS VERSTÄRKUNGS-
FAKTOR UMSCHALTEN aktiviert. Dieses Signal muß immer gleichzeitig mit dem Klem-
mensignal gesetzt werden.
• Die Eingabe des Wertes 0 in MD 469* ist gleichwertig mit der Eingabe des Wertes 100. In
beiden Fällen wird der in MD 435* bis 442* angegebeneVerstärkungsfaktor nicht verändert.
_______
1) Bis SW 2
2) Ab SW 3
3) Ab SW 4

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
478*-485* Beschl. Zeitk. m. Lageregler Getr. 1 bis 8 Power On
2 000 0 50 000 1 ms
Zuordnung
NC-MD 478* 479* 480* 481* 482* 483* 484* 485*
Die Steuerung gibt bei Beschleunigungs- und Bremsvorgängen den Sollwert rampenförmig vor
(Hochlaufgeber). Die Steigung dieser Rampe wird durch die Beschleunigungszeitkonstante be-
stimmt.
Hinweise
• Es gibt zwei Beschleunigungszeitkonstanten für jede Getriebestufe:
– Beschleunigungszeitkonstante ohne Lageregler (MD 419* bis 426*)
– Beschleunigungszeitkonstante mit Lageregelung (MD 478* bis 485*)
Im Steuerbetrieb werden die Zeitkonstanten ohne Lageregler verwendet, im Positionierbe-
trieb die Zeitkonstanten mit Lageregler.
• Die MD 478* bis 485* müssen so eingestellt werden, daß der Motor den Sollwertvorgaben
zu jedem Zeitpunkt folgen kann, ohne die Stromgrenze zu erreichen. Insbesondere ist da-
rauf zu achten, daß dies auch im Feldschwächebereich des Motors der Fall ist.
• Die Daten 478* bis 485* sollten größer sein als die Daten unter 419* bis 426*.
• Die MD 419* bis 426* dürfen so eingestellt werden, daß der Motor zeitweise an der Strom-
grenze beschleunigt. Ist schon im Antriebssteller ein Hochlaufgeber eingebaut, so können
die MD 419* bis 426* mit 0 vorgegeben werden. In diesem Fall erfolgt die Veränderung der
Sollwertvorgabe bei Beschleunigungs- und Bremsvorgängen dann sprungförmig.
Ermittlung der zulässigen Beschleunigung im lagegeregelten Spindelbetrieb.
Drehzahl
Maximaldrehzahl für lagegeregelten Betrieb
T Zeit
Spindeldrehzahlverlauf bei gesteuertem Betrieb an der Beschleunigsgrenze (M3/M4)

SINUMERIK 840C (IA)
Im lagegeregelten Betrieb darf die Sollbeschleunigung die verfügbaren Beschleunigungsreser-

ven des Antriebs nicht überschreiten, andernfalls kommt es während des Beschleunigungsvor-
gangs zu unzulässig großen Regelabweichungen, die eine Stillsetzung des Antriebs (mit den
Alarmen 156*, 116*, 2014*) zur Folge haben.
Bei Asynchron-Hauptspindelantrieben muß bei der Parametrierung der Maximalbeschleunigung
MD 478* berücksichtigt werden, daß das verfügbare Antriebsmoment oberhalb der Feld-
schwächgrenze abnimmt.
Zur Abschätzung der möglichen Einstellwerte muß die Hochlaufzeit des Antriebs auf die vorge-
sehene Spindel-Maximaldrehzahl gemessen werden.
Aus der gemessenen Hochlaufzeit berechnet sich MD 478* entsprechend nachfolgendem
Beispiel:
• Messung der minimal möglichen Hochlaufzeit auf maximale Spindeldrehzahl:
Spindelbetrieb anwählen, ggf. Getriebe schalten
MD 419* für die Getriebestufe auf 0 bzw. den minimal zulässigen Wert setzen
M3/4 auf vorgesehene Maximaldrehzahl Nmax, z. B. 2000 Upm
Messung der Hochlaufzeit T gemäß Bild
• In MD 478* ff. kann die gemessene Zeit unmittelbar eingetragen werden, entsprechend
den zu erwartenden Belastungsverhältnissen ist der gemessene Wert dabei mit einer ge-
wissen Reserve (10-50%) zu beaufschlagen.
Wirksam
486* Zeitkonst. Lagesollwertfilter (ab SW 2) sofort
1 000
55 0 0,1 ms
16 000 (ab SW 4)
Wirksam: sofort
Um die vollständige Funktionalität der dynamischen Vorsteuerung auch bei Spindeln verfügbar
zu machen, ist der Vorsteuerparameter ”Zeitkonstante Sollwertfilter” notwendig.
Die Zeitkonstante dient der Anpassung des zeitlichen Verhaltens der Sollwertvorgabe an die
Dynamik des Antriebs.
Bei Kopplung zwischen Achsen und Spindeln wie sie z. B. bei ELG oder Synchronspindelbe-
trieb benutzt wird, sind die beteiligten Antriebe auf gleiche Dynamik einzustellen. In diesen Fäl-
len kann das Maschinendatum auf Werte bis 0 geändert werden. Für die normalen Spindelbe-
triebsarten ist obige Standardeinstellung optimal.
Hinweis: Ab SW 4 für 8 Getriebestufen.
Wirksam
487* P-Anteil Ausgleichsregler 1) Reset
0 0 16 000 1
Hinweis: Ab SW 4 für 8 Getriebestufen
Wirksam
488* I-Anteil Ausgleichsregler 1) Reset
0 0 16 000 1

_______
1) Ab SW 3

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
489* D-Anteil Ausgleichsregler 1) Reset
0 0 16 000 1
Diese Maschinendaten werden nur für die Funktionalität ”Elektronisches Getriebe” verwendet.
Zusammen mit der eingebauten Testfunktion (Aktivierung mit NC-MD 525* Bit 5) läßt sich mit
diesen Maschinendaten das Regelverhalten des PID-Ausgleichsreglers einstellen.
Nähere Erläuterung siehe Funktionsbeschreibung Elektronisches Getriebe.
Wirksam
490* Zeitkonstante Parallelmodell 1) Reset
6 000 0 16 000 0,01 ms
Dieses Maschinendatum wird nur für die Funktionalität ”Elektronisches Getriebe” verwendet.
Das Parallelmodell muß auf die Zeitkonstante des Lageregelkreises der Folgespindel eingestellt
werden (Zeitkonstante T=1/Kv).
Durch Eintragen des Wertes 16000 in das Maschinendatum wird der effektive Kv-Faktor und
die Zeitkonstante der Folgespindel automatisch vom System berechnet. Dieser effektive Kv-
Faktor wird allerdings nur intern abgelegt, man kann ihn nicht anschauen.
Der eingetragene Wert 16000 der Zeitkonstante wird dabei auch automatisch durch den intern
ermittelten Wert ersetzt.
Wirksam
491* Toleranzband Synchronlauf fein 1) Reset
16 000
40 0 1 unit (MS)
99999999 (ab SW5.4)
Beschreibung wie MD 492*

Wirksam
492* Toleranzband Synchronlauf grob 1) Reset
16 000
100 0 1 unit (MS)
99999999 (ab SW5.4)
Während KOP-AKTIV wird die Lagedifferenz der Folgespindel zu den Leitachsen/-spindeln mit
dem Toleranzband ”Synchronlauf fein” und ”Synchronlauf grob” überwacht. Ist die Lagediffe-
renz größer als das Toleranzband, so wird das entsprechende PLC-Nahtstellensignal SYN-
CHRONLAUF FEIN bzw. SYNCHRONLAUF GROB auf 0-Signal gesetzt. Mit Hilfe dieser Naht-
stellensignale kann somit die Lagesynchronität der Folgespindel abgefragt werden.
_______
1) Ab SW 3

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
493* Notrückzugschwelle 1) Reset
16 000
400 0 1 unit (MS)
99999999 (ab SW5.4)
Bei KOP-AKTIV kann die Lagedifferenz der Folgespindel zu den Leitachsen/-spindeln mit dem
Maschinendatenwert ”Notrückzugsschwelle” überwacht werden. Die Notrückzugsüberwachung
muß durch Setzen eines Nahtstellensignals freigegeben werden.
Überschreitet die Lagedifferenz diesen Schwellwert, so kann dies sehr schnell über ein digi-
tales Hardwaresignal ausgegeben werden. Zusätzlich wird ein NC-Alarm (”FA-Notrückzug”)
ausgegeben sowie das PLC-Nahtstellensignal NOTRÜCKZUG AKTIV gesetzt.
Für die sehr schnelle Meldung ”Notrückzug” (im Lageregeltakt) muß die gemischte Peripherie-
baugruppe MIXED I/O im Servobereich eingesetzt werden.
Hinweis:
Wirksam
494* Warnschwelle nmax und amax 1) Reset
90 0 100 %
Jede Spindel wird auf Maximalbeschleunigung und Maximalgeschwindigkeit (NC-MD 478*-485*,

403*-410*) begrenzt.
Zusätzlich wird für die Folgespindel in beiden Fällen eine Warnschwelle abgeprüft. Die Warn-
schwelle wird in diesem Maschinendatum festgelegt und gilt sowohl für die Drehzahl- als auch
für die Beschleunigungsgrenze. Die Warnschwelle wird in Prozent vom jeweiligen Maximalwert
eingegeben.
Wird die berechnete Sollgeschwindigkeit/Sollbeschleunigung der Folgespindel größer als die
vorgegebenen Werte, so werden an der PLC-Nahtstelle die zugehörigen Nahtstellensignale
gesetzt.
Wirksam
495* Wartezeit geregeltes Nachführen 1) Reset
16 000 0 16 000 1 (ms)
Bei auftretenden Störungen der Leitachsen/-spindeln geht die Folgespindel in den geregelten
Nachführbetrieb über, d. h. Fahren mit Istwerten als Leitgröße (siehe Funktionsbeschreibung
ELG, ”Aufrechterhalten der Kopplung bei Störungen”). Nach Ablauf der oben angegebenen
Wartezeit wird von ”geregeltem Nachführen” auf ”normales Nachführen” (Nachführbetrieb)
umgeschaltet.
_______
1) Ab SW 3

SINUMERIK 840C (IA)
Wirkung der Eingabewerte (Fallunterscheidung):

0: kein geregeltes Nachführen;
sofort normales Nachführen
1...15000: erst geregeltes Nachführen;
nach Ablauf der Wartezeit Umschaltung auf normales Nachführen
15001 und größer: stets geregeltes Nachführen; keine Umschaltung auf normales
Nachführen
Wirksam
496* Voreinstellung Koppelart 1) Power On
0 1 3 1) 4 2) –
Dieses Maschinendatum ist nur für Leitspindeln gültig.

Kopplungsart:
0 Keine Voreinstellung
1 Soll-Lage-Kopplung mit Ausgleichsregler
2 Ist-Lage-Kopplung mit Ausgleichsregler; Istwerte der LA/LS werden in die Ausgleichs-
regelung und Überwachung mit einbezogen.
3 Soll-Lage-Kopplung mit simulierten Istwerten der LA/LS; der Ausgleichsregler reagiert nur
auf Störungen der FS oder anderer LA/LS.
4 Ist-Lage/Soll-Geschwindigkeits-Kopplung 2)
Das Maschinendatum ist für zwei Anwendungen vorgesehen.

Anwendung:
Ein Getriebeverbund kann mit dem G401-Befehl konfiguriert werden. Fehlt die Kopplungsart
im G401-Befehl, wird die Voreinstellung aus MD 496* herangezogen.
Beispiel:
G401 S1 S2 S1: Leitspindel, S2: Folgespindel, keine Kopplungsart.
Wenn ”keine Voreinstellung” (MD 496*=0) eingetragen ist und im G401-Befehl keine
Kopplungsart angegeben ist, wird der Reset-Alarm ”GI-KONFIGURATION nicht zulässig”
ausgelöst.
_______
1) Ab SW 3
2) Ab SW 4

SINUMERIK 840C (IA)
•
•
•
•
aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa
3
6.6
04.96
E =
Q =
W=
V =
U =
C =
B =
A =
Z =
Y =
X =
6.6.1
5001
5000
2
NC-MD
5001
5000
Hinweis:
Wirksam:
MD
Schlüssel:
1
1010
1001
1000
0111
0110
0101
0100
0011
0010
0001
0000
Adreßname
Konturzug
0
7
SINUMERIK 840C (IA)

Polarkoordinaten
aaaa
aaaa
aaaa
Kreisprogrammierung
aaaa
aaaa
6
aaaa
aaaa
Bit–Nr.
aaaa
aaaa
0100 = B
0110 = U
Beispiele:
Name von Radius und Fase bei:
840C (T)
im nächsten Satz
0000 0011
0000 0100

Maschinendatenbits
Standardwert
unter G04 X... programmiert werden.

G347, G48, G148, G248, G348 )
5
aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa
I
J
L
F
K
E
H
D
C
B
A
M
4
ˆ
Vorschub
Abhilfe: Verweilzeit unter G04 F... programmieren.
6FC5197- AA50
H-Funktion
G-Funktion
M-Funktion
840C (M)
0000 0011
0000 0110
Unterprogramm
Bit-Nr.
Allgemeine MD-Bits (Allgemeine Bits)
3
Werkzeugkorrekturnr.
frei belegbare Adresse

Wird im MD 5000/5001 der Wert 0 eingegeben (=Adreßname

Interpolationsparameter
• Konturzug
Z
T
Y
X
V
S
P
U
R
N
Q
O
W
• Polarkoordinaten
Name von Winkel bei:
2
und Radius
Werkzeug
Nebensatz
Achsname mit unterschiedlich erweiterter Adresse gilt nicht als Überschneidung.

1
Name des Winkels
Rechenparameter
Name von Radius und Fase

Die Namen in MD 5000, MD 5001 und 568* dürfen sich nicht überschneiden. Ein gleicher
Zulässige Namen für Achsen, Winkel, Fase
Name für Anfahrstrecke bei weiches Anfahren und Verlassen der Kontur (G147, G247,
Spindeldrehzahl, S-Funktion
0
X), so kann die Verweilzeit nicht

Unterprogramm - Durchlaufzahl
Verwechslungsgefahr mit 0 (Null)
6 NC-Maschinendaten (NC-MD), NC-Settingdaten (NS-SD)
6–85
6.6 Maschinendatenbits
6 NC-Maschinendaten (NC-MD), NC-Settingdaten (NS-SD) 04.96
6.6.1 Allgemeine MD-Bits (Allgemeine Bits)
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
Eingabefeinheit
5002
Mögliche Kombinationen siehe Tabellen MD 18 000
Standardwert:
01000000
Kombination mit Anzeigefeinheit NC MD 1800* mit Lageregelfeinheit NC MD 1800*.

Wirksam: NCK-Power On
Die Eingabefeinheit (IS) legt die Inkrementbewertung für Maßeingaben und -anzeigen fest.
Gleichzeitig wird die Löschstellung G70 (inch) oder G71 (mm) definiert.
MD 5002, Eingabefeinheit
metrisch
Bit 7 6 5 4 mm/grad Bit 7 6 5 4 inch/grad
-- -- -- -- 10 -1 -- -- -- -- 10 -1
1 0 0 0 10 -2 -- -- -- -- 10 -2
0 1 0 0 10 -3 0 1 0 1 10 -3
0 0 1 0 10-4 1 1 0 1 10-4
1 0 1 0 10-5 1 0 1 1 10-5
-- -- -- -- 10-6 0 1 1 1 10-6
Es können alle Linearachsen und Rundachsen der Steuerung mit einer achsspezifischen La-
geregelfeinheit und Anzeigefeinheit vorgegeben werden. Die Eingabefeinheit und die daraus
resultierende Geometriefeinheit (zuständig für Programmierung, WZK, NV, Interpolation, ...)
wird einmal für die gesamte Steuerung vorgegeben (genauere Beschreibung siehe Kap. Inbe-
triebnahme der Achse (analog) und der Spindel).
Mit diesen sogenannten achsspezifischen Feinheiten (genauere Beschreibung siehe Kap. Inbe-
triebnahme der Achse (analog) und der Spindel) kann den Anforderungen der Maschine be-
züglich
• max. Geschwindigkeit
• unterschiedliche Genauigkeit
• max. Verfahrbereich
optimal Rechnung getragen werden.
Eingabefeinheit NC-MD 5002 Bit 4 bis 7

achsspez. Anzeigefeinheit NC-MD 1800* Bit 4 bis 7
achsspez. Lageregelfeinheit NC-MD 1800* Bit 0 bis 3

SINUMERIK 840C (IA)
08.96 6 NC-Maschinendaten (NC-MD), NC-Settingdaten (NS-SD)
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
Arbeitsfeld- Interpol.- Winkel b. PRESET- interne kein NC-STOP
keine Verzö- begrenzung paramet. Polarkoord. OFFSET bei HIFU-Aus- WAIT-Mar- im Verweilsatz
5003 gerung am POWER- gabe vor kensynchro- G04S.../G14/
Endschalter bei JOG abh. von abh. von ON nicht dem Fahren nisation G24
wirksam G91/G90 G91/G90 löschen (ab SW 5.6) (ab SW 5.4)
Standardwert:
0000 0100
Bit 7 Keine Verzögerung bei Erreichen des Software-Endschalters.

Bei gesetztem Bit wird nicht über die Beschleunigungs-/Verzögerungskennlinie
abgebremst, sondern nur noch der Schleppabstand abgebaut. Der Endschalter
wird dabei nicht so weit überfahren (siehe auch NC-MD 1100*).
Wirksam: NC-STOP
Hinweis
Bei Achsen, die im interpolatorischen Zusammenhang verfahren werden, er-
folgt das Stillsetzen aller Achsen, wenn die Bereichsgrenze einer Achse er-
reicht wurde. Ein Anhalten ohne Konturverletzung ist jedoch nur bei nicht ge-
setztem MD-Nr. 5003, Bit 7 (keine Verzögerung am Endschalter) gewährlei-
stet, also beim Bremsen über die Beschleunigungsrampe.
V V
Bit 7=0 Bit 7=1
t t
Geschwindigkeits-Vorgabe durch Interpolator

tatsächliche Achsgeschwindigkeit
Bit 6 Die Arbeitsfeldbegrenzung wirkt auch in der konventionellen Betriebsart JOG.

Zusätzlich zu den SW-Endschaltern kann nun auch im JOG-Betrieb der Ar-
beitsbereich eingeschränkt werden, und somit die Maschine besser gegen un-
bedachtes Verfahren gesichert werden. Da aber auch die Arbeitsfeldbegren-
zung eine softwaremäßige Begrenzung ist, kann eine ordnungsgemäße Funk-
tion erst nach dem Referenzpunktverfahren erreicht werden.
Wirksam: NC-STOP

SINUMERIK 840C (IA)
Bit 5 Wird das Bit 5 gesetzt, können die Interpolationsparameter (I, J, K) entweder
absolut (G90) oder inkrementell (G91) im Satz programmiert werden (siehe
auch NC-MD 5007 Bit 5). Die Interpolationsparameter für Konturzüge (Kontur-
kurzbeschreibungen) müssen unabhängig von Bit 5 immer inkrementell (G91)
vorgegeben werden.
Wirksam: im nächsten Satz
Beispiel:
N1 G0 G90 X80 Y55 F500 LF
N2 G02 X50 Y85 I50 J55 F500 LF
N3 G01 X50 Y75 LF
N4 G03 X50 Y35 I50 J55 LF
N5 M30 LF
Werden die Interpolationsparameter absolut angegeben, so bezieht sich der

Mittelpunkt des Kreises auf den Werkstückmittelpunkt und nicht auf den Kreis-
anfangspunkt des Kreises.
85 aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
N3
75
G03
55
N4
G02
35
N2
50 80 X
Wird ein Interpolationsparameter nicht programmiert, weil er ”0” ist, dann be-
zieht sich die G-Funktion, welche auch vor dem programmierten Interpolations-
parameter steht, auch auf den nicht programmierten Interpolationsparameter.
Beispiel:
G02 X50 Y60 G91 I.. J=0 braucht nicht programmiert zu werden.
G91 bezieht sich sowohl auf I als auch auf das
nicht programmierte J.
G02 X50 Y60 G90 I.. J=0 braucht nicht programmiert zu werden.
G90 liegt in diesem Fall im Werkstücknullpunkt. Es
erscheint Kreisendpunktfehler (Alarm 2048).

SINUMERIK 840C (IA)
Bit 4 Wird das Bit 4 gesetzt, können die Winkel bei Polarkoordinatenprogrammie-
rung (G10, G11, G12, G13) entweder absolut (G90) oder inkrementell (G91)
im Satz programmiert werden (siehe auch NC-MD 5007 Bit 5).
Beispiel:
N1 G0 G90 X0 Y0 LF (P1 anfahren)
N2 G11 X0 Y0 A30 B30 F500 LF (Pol1 festlegen und Fahren auf P2)
N3 G91 A30 LF (Pol1 bleibt erhalten, Fahren von P2)
N4 A30 B40 LF (Pol1 bleibt erhalten, nach P3)
N5 M30 LF (Fahren von P3 nach P4)
P4
N4
P3
B40
B30 N3
B30
N2 P2
60
30
P1=Pol 1 X
Bit 3 Bit 3=1 Der alte ”PRESET-OFFSET” wird nach Power On und dem Referenzpunktver-
fahren wieder automatisch übernommen.
Wirksam: NC-STOP

SINUMERIK 840C (IA)
Bit 2 Bit 2=0 Hilfsfunktionsausgabe während Achsbewegung

Bit 2=1 Hilfsfunktionsausgabe vor dem Fahren
Wirksam: NC-STOP
Ist in einem Verfahrsatz auch eine Hilfsfunktion (M, S, T, H, D) programmiert,
können mit Hilfe von Bit 2 folgende 2 Zustände auftreten:
Beispiel:
N10
N15 M6 X100 LF
N20
(V) Geschwindigkeit Bit 2 = 0
N10 N15 N20
aa
aa
aa
aa
aa
M6 (t)
(V) Bit 2 = 1
N10 aa
aa
aa
aa
M6 (t)
PLC-Zyklus
Bit 1=1 Bei gesetztem Bit wirkt die interne WAIT-Markensynchronisation

Bit 1=0 WAIT-Markensynchronisation über PLC
Wirksam: NC-STOP
Hinweis:
Ab SW 6.3 Nahtstellensignal Interne WAITMARKENSYNCHRONISATION DB 10-15 DL 15.8
beachten.
Bit 0=1 Kein NC-STOP im Verweilsatz G04 S.../G14/G24 NC-STOP ist in diesem
Sätzen nicht wirksam, sondern erst am Satzende.
Bit 0=0 NC-STOP ist sofort wirksam, die Verweildauer und damit der Satz wird kom-
plett abgebrochen. Mit NC-START wird der nächste Satz begonnen.
Wirksam: NC-STOP
Hinweis
Eine Verweilzeit mit G04 x..., G04 F... wird mit NC-STOP immer abgebrochen.

SINUMERIK 840C (IA)
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
Var. NC-Start Handrad vorhanden
Inkrement BAG spez. BAG spez. Eigener ohne Ref.-
5004 bei DRF Einzelsatz Einzelsatz Eilgang- Pkt. 2. 1.
(ab SW 6) Typ B Typ A Override alle Achsen
Standardwert: alle 0
Bit 7 Bit 7=0 (Standard) Das DRF-Inkrement ist gleich 1.

Bit 7=1 Hiermit wird die Funktion "variables Inkrement bei DRF-Verschiebung"
aktiviert. Der im Settingdatum "INC variabel" stehende Wert wird als DRF-
Inkrement wirksam.
Wirksam: sofort
Bit 6 Der Kanal, der zuerst einen Satz abgearbeitet hat, führt die restlichen Kanäle
in der selben BAG zum Stop. Mit dem nächsten Start laufen die angehaltenen
Achsen an der Stop-Stelle weiter. Der den Stop auslösende Kanal beginnt mit
dem nächsten Satz. Einzelsatz Typ B.
Bit 5 Der nächste NC-Start ist nur wirksam, wenn alle Kanäle der gleichen BAG
ihren Satz abgearbeitet haben und die Achsen stillstehen. Einzelsatz Typ A.
Bit 4 Bit 4=0 Eigener Eilgangoverride über DB 10 ... 13 DR 1 wirkt für Eilgang
Bit 4=1 Vorschuboverride wirkt für Eilgang
Override wird aktiviert durch Anwahl Softkey und FB 78 oder
DB 10 ... 13 DR 1 Bit 5
Bit 3 Das PLC-Signal NC-START (DB 10 ... 17 DR 2 Bit 0) bewirkt den Programm-
start, auch wenn die Referenzpunkte nicht, oder zumindest nicht in allen Ach-
sen angefahren wurden, also die Vorschubachsen nicht mit der Maschinen-
position synchronisiert sind. Das MD 560* Bit 4 ist in diesem Fall ohne Bedeu-
tung. Um die korrekte Werkstück-Bearbeitung sicherzustellen, muß die Syn-
chronisation dann auf andere Weise erfolgen, z. B. durch die Ankratzmethode.
Wirksam: NC-STOP
Bit 1,0 Die Anzahl der vorhandenen Handräder wird wie folgt festgelegt:
Wirksam: NC-STOP
Bit 1 0
Ein Handrad 0 1
Zwei Handräder 1 1

SINUMERIK 840C (IA)
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
Schlüsselschaltergruppe SCHLÜSSELSCHALTER wirkt bei: Stellung 1-3
5005 (projektierbar) NP-Versch.
NP-Versch. grob, R-Par., WZK WZK
fein Drehwinkel Verschleiß Geometrie
Bit 7 bis 5 Hiermit können projektierbare Datensätze über Schlüsselschalter verriegelt
werden (siehe auch WS 800A-Beschreibung).
Bit 4 bis 1 Bei folgenden Daten kann durch Setzen des entsprechenden NC-MD-Bits die
Eingabe bzw. eine Änderung über die NC-Bedientafel mit dem Schlüsselschal-
ter gesperrt werden.
Bit 4 Nullpunktverschiebung (G54-G57) fein
Bit 3 R-Parameter Drehwinkel Nullpunktverschiebung (G54-G57) grob
Bit 2 WZK-Verschleiß (Parameter P5 bis P7)
Bit 1 WZK-Geometrie
Bit 2 und Bit 1 sind nur dann wirksam, wenn das Standardbild für WZ-Korrek-
turen (P0 ÷ 9) nicht geändert wird. Bei Projektierung von Werkzeugkorrektu-
ren muß mit dem Projektierplatz (WS 800A) zu den Datenfeldern (P0 bis Pxy)
die Schlüsselschaltergruppe (Bit 5 bis 7) mit projektiert werden. Bit 1 und Bit 2
dürfen nur gemeinsam gesetzt oder nicht gesetzt werden.
Wirksam: sofort
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
SCHLÜSSELSCHALTER wirkt bei :
ELG-Pro-
grammie- Teilepro- Probelauf- DRF- ÜBERSPEI-
5006 Achs-/Spin- rung über gramm- vorschub Funktion CHERN
delumsetzer Eingabe- Handein-
(Ab SW 2) bild 1) gabe
Wirksam: sofort
Bit 6 bis 0 Bei folgenden Daten kann durch Setzen des entsprechenden NC-MD-Bits die
Eingabe bzw. eine Änderung über die NC-Bedientafel mit dem Schlüsselschal-
ter gesperrt werden.
Wirksam: sofort
Bit 6=0 Keine Eingabe möglich.
Bit 6=1 Eingabe über Schlüsselschalterstellung 1, 2 und 3 möglich.
_______
1) Ab SW 3

SINUMERIK 840C (IA)
Bit 4 Schlüsselschalter-Verriegelung für Eingabesperre GI

Bit 4=1 Bei Schlüsselschalterstellung = 0: Programmierung der Getriebeinterpolation
(ELG) über Eingabebild ist nicht möglich.
Bei Schlüsselschalterstellung 0: Programmierung der Getriebeinterpolation
(ELG) über Eingabebild ist möglich.
Bit 4=0 Keine Verriegelung über Schlüsselschalter.
Wirksam: sofort
Bit 3 Bei der Eingabe von Teileprogrammen über die Bedienungstafel (EDIT, INPUT,
CANCEL)
Bit 2 Zur Anwahl des Probelaufvorschubs (DRY RUN)
Bit 1 Beim Verfahren über Handrad im Automatikbetrieb (DRF-Funktion)
Bit 0 Beim Überspeichern von H-, S-, M-, T-, D-Funktionen in der Unterbetriebsart
ÜBERSPEICHERN
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
WZK im WZ-Verschl. gemischte keine Aus- WZ-Längen-
Durchmes- nicht ein- Programmie- WZK-Ba- G53 wie Korr., bei
5007 sismaß aktiv gabe von @706
ser rechnen rung G90/91
im Satz
M17 nicht pro-
gram. Achsen
Standardwert: 0000 0100

Wirksam für alle Bits: Im nächsten Satz
Bit 7 Bit 7=0 Der Fräser (WZ-Parameter P1 = 20) wird als Länge (P2) und Radius (P4) de-
finiert. Achtung auch auf NC-MD 5008 Bit 4.
Bit 7=1 Der Fräser wird als Länge und Durchmesser definiert.
Der Schneidenradius beim Drehmeißel ist immer im Radius.
Bit 6 Damit können alle Werkzeugverschleißdaten für ungültig erklärt werden.

Die WZ-Verschleißdaten (P5 bis P7) können dann für beliebige anwenderspe-
zifische Zwecke gebraucht werden. In die WZ-Geometriedaten kann dann mit
der Taste ”EDIT” ein Wert addiert oder subtrahiert werden.
Bit 5 Bei einem Teileprogramm wird grundsätzlich immer für einen ganzen Satz
(bis LF) festgelegt, ob die programmierten Werte absolut (G90) oder inkremen-
tell (G91) interpretiert werden.
Mit dem Bit 5=1 wird die Möglichkeit eröffnet, vor jedem programmierten
Wert einer Achse die Zuordnung zu treffen, ob der Wert absolut (G90) oder in-
krementell (G91) interpretiert werden muß (Interpolationsparameter und Winkel
siehe auch NC-MD 5003 Bit 4 und Bit 5).
Bei den programmierten Nullpunktverschiebungen G58/G59 wird ebenfalls in
Abhängigkeit von Bit 5 der Wert absolut oder additiv eingerechnet.

SINUMERIK 840C (IA)
Hinweis:
Wenn das MD-Bit nicht gesetzt ist, ist die letzte im Satz programmierte Funk-
tion wirksam.
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
Beispiel:
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
G58 X... G91 X50... G90 Y100
aaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
es wird inkrementell es wird ein neuer
auf einen vorher Wert für Y (Y=100)
geschriebenen G58 absolut eingetragen
X... Wert aufaddiert
Beispiel: Gemischte Programmierung G90/G91 in einem Satz
Y
130
N15
100
N10
N5
60
50 60 100 X
N5 G01 X50 Y60 F500 LF

N10 G91 X50 Y40 LF
N15 G90 X60 G91 Y30 LF
N20 M30 LF
Bit 3 Hier kann die WZK um 2 zusätzliche WZ-Parameter (P8, P9) erweitert werden
(siehe auch Programmieranleitung).
Bit 2 Bit 2=0 UP-Ende (M17) wird als M-Funktion an die PLC gegeben.
Bit 2=1 UP-Ende wirkt nur NC-intern (schnellerer Ablauf bei UP-Rücksprung).

SINUMERIK 840C (IA)
Bit 1 Bit 1=0 Mit G53 werden alle Nullpunktverschiebungen (G54-G59 + ext. NV)
abgewählt.
Bit 1=1 G53 wirkt wie @706, es werden alle NV (G54-G59 + ext. NV), DRF und
PRESET abgewählt. Nicht abgewählt wird die Werkzeugkorrektur (WZK).
Bit 1 = 0 Bit 1 = 1
1. 2. 3. 4. 1. 2. 3. 4.
einstellbare Nullpunktverschiebung einstellbare Nullpunktverschiebung
G 54 G 55 G 56 G 57 G 54 G 55 G 56 G 57
Einstellung grob
Einstellung fein
1. programmierbare NV (G58)
2. programmierbare NV (G59)
Unterdrückung
mit G 53
Externe NV (von PLC)
DRF-Verschiebung (mit Handrad) Unterdrückung

Unterdrückung mit @706 oder
mit @706 G 53
PRESET-Verschiebung
Bit 0 Längenkorrektur auch bei nicht programmierten Achsen abfahren (840C (T)):
Ergibt sich durch die Änderung einer WZ-Längenkorrektur (z. B. Abwahl durch
D0) ein Verfahrweg in einer Achse, die aber nicht in diesem Satz programmiert
ist, so wird trotzdem verfahren. Bei nicht gesetztem Bit erfolgt das Verfahren
erst dann, wenn die Achse programmiert ist.
Programmierbeispiel 840C (T):

.
.
.
N5 G18 G0 X0 Z0 LF D3 ....Typ 3 (Drehmeißel)
N10 G01 F200 D3 X10 LF Länge 1 30
N20 Z30 LF Länge 2 20
.
.
.
Bei gesetztem Bit werden die Längenkorrekturen schon im Satz N10 auf die
Position Z20 gefahren.
Bei nicht gesetztem Bit wird die Z-Achse erst im Satz N20 auf die Position
Z50 (Z30 + Längenkorrektur 2) gefahren.
Diese Funktion ist nur bei 2 Achsen in der BAG wirksam.

SINUMERIK 840C (IA)
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
Wegmaß CANCEL-
von PLC REPOS im INC und WZK-Typ 0 KK bei Taste wirkt
5008 ohne NC- REF im
Tippbe-trieb Tippbetrieb wie Typ 20 BAG-Sperre kanalspe-
STOP (ab SW 5) zifisch
(Ab SW 2)

Wirksam Bit 7-5: sofort
Bit 7 Bit 7=0 Wegmaß von PLC (über Kommandokanal) wird in den Betriebsarten
AUTOM./MDA nur dann gestartet, wenn sich der vorgewählte NC-Kanal im
NC-STOP-Zustand befindet. Wird der NC-Kanal nur mit Einlesesperre am
Satzende angehalten, wird das Wegmaß nicht gestartet.
Bit 7=1 Wegmaß von PLC (über KK) wird in den Betriebsarten AUTOM./MDA bei NC--
STOP oder mit Einlesesperre am Satzende gestartet.
Es kann nun der Fall auftreten, daß Wegmaß von PLC angewählt, die Einlese-
sperre gesetzt und der laufende Teileprogrammsatz vorzeitig durch NC-STOP
(WZ-Bruch, Taste ”NC-STOP”, ...) abgebrochen wurde. Dabei würde nun so-
fort, und nicht erst am Satzende, die Funktion Wegmaß von PLC gestartet.
Aus diesem Grund wird empfohlen, das Bit 7 nicht zu setzen.
Bit 6 Bit 6=0 Bei der Funktion REPOS (Betriebsart JOG) wird der Weg zurück an die Kontur
mit dem kurzzeitigen Drücken der entsprechenden Richtungstaste gestartet.
Die Achsbewegung kann nur mehr mit Vorschub-Halt oder Vorschuboverride
0% angehalten werden.
Bit 6=1 Das Zurückfahren an die Kontur erfolgt nur während des Drückens der
entsprechenden Richtungstaste.
Bit 5 Wie Bit 6, jedoch für die Funktionen INC1 ... 10 000 und Referenzpunktfahren
(Betriebsart JOG).
Bit 4 Bit 4=0 Wird bei WZK kein Typ angegeben, erfolgt bei Aufruf im NC-Programm Alarm
2060.
Bit 4=1 WZK-Typ wirkt wie Typ 20
Wird der WZK-Type 0 angewählt, wirkt er wie WZK-Type 20. Es wird kein
Alarm ausgelöst. Die Anzeige WZK-Type 0 im Werkzeuegkorrekturspeicher
bleibt erhalten. Es werden Radius- und Längenkorrektur wie bei Typ 20 zuge-
ordnet.
Bit 3 Bit 3=1 Der Kommandokanalfehler 200 mit Fehlerfeincodierung 14-18 wird unterdrückt.
Bit 0 Bit 0=1 CANCEL-Taste wirkt kanalspezifisch

Bit 0=0 CANCEL-Taste wirkt NC-spezifisch (Standard)
Wirksam: NC-STOP/RESET

SINUMERIK 840C (IA)
Quittierung von kanalspezifischen Cancel-Alarmen über Bedientafel (BT)
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aaaaaaaaaaaaa
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Die Quittierung von Cancel-Alarmen erfolgt über - Taste. Über MD 5008 Bit 0
ist einstellbar, ob die - Taste auf alle kanalspezifischen Alarme wirken soll,
oder nur die des angewählten (aktuellen) Kanals. Sonstige Cancel-Alarme wer-
den NC-spezifisch quittiert.
Quittierung von kanalspezifischen Cancel-Alarmen über PLC

Über die PLC-Anwendernahtstelle Nahtstellensignal ”CANCEL” (DB 10 - DB 13)
werden analog der Reset-Taste, die kanalspezifischen Cancel-Alarme quittiert.
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
5D- Werkzeug- Typ 5D-WZ-Längenkorrektur
WZ- korrektur für
5010 Längen- Wälzwerk-
korrektur zeuge
Bit 0 bis 2 Bit 2 Bit 1 Bit 0
Gimbal Head 0 0 1
Twist & Nod Head 0 1 0
Nutating Head 1 0 0
Inclinable Head (parallel Y) 1 0 1
Inclinable Head (parallel Z) 1 1 0
Bit 7 5-Achs-Werkzeug-Längenkorrektur
Die 5-Achs-Werkzeug-Längenkorrektur korrigiert für kurze Linearsätze G01 die
programmierten Satzendpunkte in Abhängikeit von den Fräskopftypen. Bei
Werkzeugbruch kann die Fräsmaschine an der Stelle des Bruchs weitergefah-
ren werden, wenn ein Werkzeug mit dem programmierten Radius, aber einer
anderen Länge eingespannt wird. Die Differenzlänge wird als Werkzeuglängen-
korrektur unter WZ-Typ 40 eingegeben.
Voraussetzung ist, daß die Programme am Rechner unter Einbeziehung von
Werkzeuglänge und Fräserradius erstellt wurden.
Die 5-Achs-Werkzeug-Längenkorrektur wird mit NC-MD 5010 und dem Werk-
zeugtyp 40 aufgerufen. Die Werkzeuglänge (Differenzlänge zum alten Werk-
zeug) wird im WZ-Parameter P2 abgelegt. Bei Fräsmaschinen mit Nutating
Head muß zusätzlich der feste Nutatingwinkel in NC-MD 20 eingetragen wer-
den.
Siehe auch Programmieranleitung.

SINUMERIK 840C (IA)
Bit 6 Bit 6=1 Es wird ein erweitertes Werkzeugparameter-Grundbild mit 12 Parametern

(P0 ... P11) angezeigt.
Das MD 13 "Anzahl der Parameterwerte pro D-Nr." wird bei Power On und bei
Werkzeugkorrekturspeicher formatieren auf größer, gleich 12 überwacht.
Bit 6=0 Es wird das bereits bestehende Werkzeugparameter-Grundbild mit 10 Parame-
tern (P0 ... P9) angezeigt.
Das MD 134 "Anzahl der Parameterwerte pro D-Nr." wird bei Power On und
bei Werkzeugkorrekturspeicher formatieren auf größer, gleich 10 überwacht.
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
Durchmesser-Funktion für
@ WKZ-
5011 G90-Progr. WZK-Geo- Nullpunkt- Verschleiß
lesen / laden Istw.-Anzei- G91- Schrittmaß,
ge Programm. WZK-Ver-
schleiß
metrie
(Typ 1-9) DRF verschie-
bung
(ab SW 6)
Standardwert 840C (T): 0101 0000

Standardwert 840C (M): 0000 0000
Alle Bits im NC-MD 5011 wirken auf die Achsen, die durch NC-MD 572* Bit 1 als Planachsen
definiert wurden. Wurde keine Planachse (NC-MD 572* Bit 1 = 0) definiert, sind alle Bits im
NC-MD 5011 auf Null zu setzen.
Wirksam: sofort
Bit 7 Alle achsspezifischen @ der als Planachse definierten Achsen müssen im
Durchmesser eingegeben werden und werden im Durchmesser geschrieben
(CL 800).
Bit 6 Maschinenbezogener Istwert und werkstücknaher Istwert werden im Durch-

messer angezeigt (siehe auch NC-SD 5001 Bit 0).
Die Istwerte in den achsspezifischen Serviceanzeigen werden weiterhin im
Radius angezeigt.
Bit 5 Bei G91 wird im Durchmesser programmiert.
Bit 4 Bei G90 wird im Durchmesser programmiert. Der WZK-Verschleiß P5 bei WK-
Typ 1 bis 9 wird im Durchmesser eingegeben und angezeigt.
Bit 3 Die Werkzeuglänge P2 bei WK-Typ 1 bis 9 wird im Durchmesser eingegeben

und angezeigt.
Bit 2 Bei INC-Handrad oder DRF-Handrad oder Schrittmaß wirkt die Pulsbewertung
im Durchmesser. Die DRF-Verschiebung wird im Durchmesser angezeigt.
Bit 1 Einstellbare NV und programmierbare NV werden im Durchmesser eingege-

ben, programmiert und angezeigt.
Externe NV, PRESET-Verschiebung, Restweg und Repos werden im Durch-
messer angezeigt.
Bit 0 Werkzeugverschleiß bei Werkzeugtyp 1-9 im Durchmesser
Hinweis:
Dieses Maschinendatum ist nur gültig für Planachsen.

SINUMERIK 840C (IA)
03.01
Bit 2
Bit 3
NC-MD
NC-MD
5013
5012
Wirksam:
Wirksam:
7
7
SINUMERIK 840C (IA)

Kreis-
mierung
program-
Standardwert: Alle 0
aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa

6
6
über FB 62.
mierung
Polar Ko-
Program-
ordinaten-
Im nächsten Satz
Im nächsten Satz

Beispiel 840C (M):

aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa 5
5
F 1000
F 1000
F 1000
F 1000
4
4
Radius und/oder Winkel möglich.

6FC5197- AA50
Vorschub
nicht kon-
turbezogen
Bit-Nr.
Bit-Nr.
Bit 0 Bit 0=1 Bewirkt Vorzeichentausch von Handrad 1
Bit 1 Bit 1=1 Bewirkt Vorzeichentausch von Handrad 2
3
3
punktsbahn (wirkssam nach NC-Stop/Start).

PLC-Pro-
(ab SW 3)
name nicht
Werkstück-
löschen bei
grammanwahl
2
2
@-Befehlen @4.. (CL800-Befehlen) verriegelt werden.

MD
F 1000
F 1000
M- u. S-
über @
del an PLC
Bit 4 Bit 4=0 Der programmierte Vorschub bezieht sich auf die Kontur.
schreiben
rung f. Spin-
Adreßerweite-
1
1
Geber
tausch
Gewinde-
Mit Bit 2 kann das Schreiben von NC-MD, PLC-MD und Zyklen-MD mit
Bit 7 Bit 7=1 Bei gesetztem Bit ist die Programmierung eines Kreises durch Angabe von
0
0
Bei gesetztem Bit wird Werkstückname nicht gelöscht bei Programmanwahl
auf einen festgelegten Pol durch Angabe von Radius und Winkel definieren.
Bit 6 Bit 6=1 Durch Programmierung in Polarkoordinaten lassen sich Positionen bezogen
tausch
bohren ohne G63 ohne
Bit 4 Bit 4=1 Der programmierte Vorschub des Fräsers bezieht sich auf die Werkzeugmittel-
Handrad 2 Handrad 1
gesperrt (ab SW 6.3) (ab SW 6.3)
Vorzeichen- Vorzeichen-
6 NC-Maschinendaten (NC-MD), NC-Settingdaten (NS-SD)
Verzögerung
6–99
Bit 2 Mit diesem Bit wird ausgewählt, ob die programmierte oder von der Steuerung
automatisch generierte M und S-Adreßerweiterung an die Nahtstelle zur PLC
übertragen werden soll (steuerungsintern wirkt diese Erweiterung immer, außer
bei Notrückzug).
Ist in der Steuerung mehr als eine Spindel vorhanden, kann dieses Bit gesetzt
werden. (Die erweiterte M-Funktion muß über DB80/DB30 ausdecodiert
werden.)
Bit 1 Beim Gewindebohren mit dem Siemens-Zyklus L84 (G84) mit SINUMERIK
840C (M), muß vorgegeben werden, ob an der Spindel ein Pulsgeber vorhan-
den ist.
Bit 1=0 Die Spindel besitzt einen Pulsgeber (512 oder 1024 Pulse). Im Gewindebohr-
zyklus L84 wird deshalb mit G33 (Steigung in mm/U) gearbeitet.
Bit 1=1 Die Spindel besitzt keinen Pulsgeber bzw. der vorhandene Pulsgeber soll für
den Zyklus L84 nicht verwendet werden.
Im Gewindebohrzyklus L84 wird deshalb mit G63 (F in mm/min) gearbeitet.
Dabei muß vom Programmierer der Vorschub und die Spindeldrehzahl so vor-
gegeben werden, daß sich die richtige Gewindesteigung einstellt. Geringfügige
Fehler werden dabei vom Ausgleichsfutter aufgefangen.
Bit 0 An den Satzgrenzen bei G63-Programmierung (Gewindebohren ohne Geber)

kann bestimmt werden, ob der neue Drehzahlsollwert mit Einrechnung der Be-
schleunigungskennlinie oder schlagartig ausgegeben wird.
Bit 0=0 Beschleunigungskennlinie
Bit 0=1 Schlagartiger Drehzahlsollwert
Hinweis:
Mit gesetztem Bit findet ein Satzwechsel ohne Abfrage der Genauhaltgrenzen statt. Das hat
zur Folge, daß die vorhandene Bahngeschwindigkeit auf die Achsen des nächsten Satzes
ausgegeben wird. Fehlt bei diesen Achsen die Reglerfreigabe, so wird der Alarm 168*
"Reglerfreigabe fahrender Achse" ausgegeben.
Um dies zu verhindern ist

• im letzten G63 Satz ein G09 (Genauhalt) zu programmieren,
• im nächsten Satz die gleiche Position der Bohrachse mit G0 oder G01 anfahren.
• im nächsten Satz eine Verweilzeit programmieren.
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Bit 0 = 0 G63 mit Verzögerung

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Geschwindigkeit
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Weg
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Bit 0 = 1 G63 ohne Verzögerung

aaaaa
aaaaa
aaaaa
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aaaaa
aaaaa
aaaaa
Geschwindigkeit
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
Weg

SINUMERIK 840C (IA)
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
Werkzeug- Kontur- Zyklen Erweiterte Gewinde- /
radiuskor- Umdr.svor-
5014 rektur Kurzbe- (Ref.-auf- Konturzug schub
(WRK) schreibung bereitung) Progr. G33/G95
Standardwert 840 C-T: 1010 0001

Standardwert 840 C-M: 1010 0000
Bit 7 WRK T: Aktivierung der Werkzeugradiuskorrektur

M:Aktivierung der Fräserradiuskompensation
Bit 6 Kontur-Kurzbeschreibung
Mit Hilfe dieser Funktion kann die NC-Programmierung vereinfacht werden.
Für Gerade und Kreise können die Worte direkt aus der Zeichnung in die
Steuerung eingegeben werden. Siehe Programmieranleitung.
Bit 5 Zyklen: Dieses Bit aktiviert die Referenzaufbereitung (Software-Modul), die
für die Zyklenbearbeitung beim Abspanzyklus L95 unbedingt erfor-
derlich ist.
Bit 3 Erweiterte Konturzug Programmierung
Mit Hilfe dieser Funktion kann die NC-Programmierung vereinfacht werden. Für
Gerade und Kreise können die Worte direkt aus der Zeichnung in die Steue-
rung eingegeben werden. Siehe Programmieranleitung.
Bit 0 Der Pulsgeber an der Spindel wird dabei als Basismaß für die Gewindestei-
gung verwendet.
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
externe Da- 3D Inter-
5015 teneingabe polation
(ab SW 4)
Bit 0 3D-Interpolation
Schraubenlinieninterpolation, 3 Achsen linear bzw. 2 Achsen Kreis und 1 Ach-
se linear.

SINUMERIK 840C (IA)
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
Folgeachs-
5016 sortierung 1)
Bit 7 Bit 7=0 Bei Folgeachs-Kaskadierung wird die Rechenreihenfolge so gewählt, daß klei-
ne Totzeiten auftreten. Folgeachs-Ringe führen dann zum Alarm 3085 "NC-
CPU-Zeitüberwachung".
Bit 7=1 Wenn im MD 5016 das Bit 7 auf 1 gesetzt wird, werden die Folgeachsen nach
der Reihenfolge ihres globalen KOPEIN in eine Abarbeitungsliste eingetragen.
Diese Liste wird dann nicht mehr umsortiert, so daß bei Folgeachskaskaden
Totzeiten auftreten können. Mit der Reihenfolge des globalen KOPEIN kann
die gewünschte Rechenreihenfolge eingestellt werden.
Eine Folgeachse kann (online) durch ein globales KOPAUS und anschließen-
dem globalen KOPEIN ans Ende der Abarbeitungsliste geschoben werden.
Mit SW 3 ist eine derartige Umsortierung nur durch Vertauschen der globalen
Achsnummern möglich.
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
Transfor- Transfor-
mations- mations-
Maschinen- Maschinen-
daten daten
änderung änderung
5017 ohne bei aktiver
Warmstart Transforma-
wirksam tion zulässig
(ab SW 6.2 (ab SW 6.2
5.8) 5.8)
Standardwert: Bit 7 und Bit 6=0
Bit 7 Bit 7=1 Aktivierung der Funktion "Transformations-Maschinendatenänderung ohne

Warmstart wirksam". Ein Warmstart ist also nach einer Änderung von
Transformations-MD (MD730-MD809) nicht mehr notwendig.
Bit 7=0 Die bisherige Funktionalität (Kompatibilität), also die Notwendigkeit eines
Warmstarts nach einer MD-Änderung ist aktiv.
Bit 6 Bit 6=1 Transformations-MD dürfen auch dann geändert werden, wenn diese MD in
einer Transformation aktiv sind.
Bit 6 Bit 6=0 Transformations-MD dürfen nur dann geändert werden, während diese MD
nicht in einer Transformation aktiv sind. Eine Zulässigkeitsprüfung erfolgt
jedoch nicht.
_______
1) ab SW 4.4

SINUMERIK 840C (IA)
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
Zweite CP- Erste CP- Wegmaß Teilungsmaß

5018 Baugruppe Baugruppe von PLC von PLC Filetransfer
Bit 5 Wegmaß von PLC, F73
Bietet die Möglichkeit, von der PLC inkrementell oder absolut NC-Achsen zu
verfahren. Die Übergabe der Daten von PLC zur NC erfolgt über einen schnel-
len ”Kommandokanal”. Werkzeugkorrekturen und Nullpunktverschiebungen
werden nicht berücksichtigt.
Anwendung: Positionierung von Hilfsachen.
Bit 4 Teilungsmaß von PLC.
Muß auch gesetzt werden, wenn außerhalb von PLC das Teilungsverfahren
betrieben wird.
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
Speichererweiterung
Weiches Maßstabs- Mitschlep- Hochauf- auf
5019 An-, Abfah- faktor pen von lösende 819 WZ
ren Achsen Rundachse (Bis SW 2) 409 WZ
(Bis SW 2)
Bit 6 Weiches Anfahren und Abfahren der Kontur
Um Schneidenmarken zu vermeiden, wird eine Konturtangential angefahren
bzw. verlassen. Siehe Programmieranleitung.
Bit 5 Maßstabsfaktor
Programmiervereinfachung durch Vorgabe eines Faktors, mit dem die Koordi-
natenwerte eines Teilprogramms bewertet werden. Siehe Programmier-
anleitung.
Bit 2 Hochauflösende Rundachse
Diese Ergänzung erweitert die Lageregelfeinheit von Rundachsen von 0,005°
der Grundausführung auf bis zu 0,000005°.
Bit 1 1) * Erhöhung des Werkzeugkorrekturspeichers von 408 auf 816 Werkzeuge
Der Werkzeugkorrekturspeicher wird von 16 kB auf 32 kByte erhöht, dies ent-
spricht 816 Werkzeuge bei 10 Parametern je Werkzeug. Das Bit wird mit dem
Softkey ”WZK-Daten formatieren” ins Urlösch-Mode wirksam.
Bit 0 1) * Erhöhung des Werkzeugkorrekturspeichers von 204 auf 408 Werkzeuge
Der Werkzeugkorrekturspeicher wird von 8 kB auf 16 kByte erhöht, dies ent-
spricht 408 Werkzeuge bei 10 Parametern je Werkzeug. Das Bit wird mit dem
Softkey ”WZK-Daten formatieren” im Urlösch-Mode wirksam.
_______
1) Ab SW 3 können diese Bit's nicht mehr verändert werden. Der WZK-Speicher wird bei Power On, Reset auf
32 KB gesetzt. Bei Einsatz der Standard-Werkzeugverwaltung sind nur diese Werte erlaubt.
* Ab SW 4 siehe Funktionsbeschreibung "Flexible Speicherkonfiguration"

SINUMERIK 840C (IA)
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
Notrückzug
aus
5020 (ab SW 4.7
SW 5.2)
Standardwert: 0
Bit 2 Bit 2 = 1 Notrückzug aus (G420) für alle Kanäle

Bedeutung:
Überwachung der über MD angegebenen NR-Quellen AUS für:
– den Kanal, in dem das Teileprogramm abgearbeitet wird
– alle Achsen der BAG für ALLE Kanäle einschl. PLC
– alle Spindeln der BAG für ALLE Kanäle einschl. PLC
G420 X S1=
Bedeutung:
Überwachung der über MD angegebenen NR-Quellen AUS für:
– die Achse X für ALLE Kanäle einschl. PLC
– die Spindel S1 für ALLE Kanäle einschl. PLC
"G420/G421" von PLC:

Achsspezifisch: DB29 DR K+ 2.5 DL K+ 2.5
Spindelspezifisch: DB31 DR K+ 26.5 DL K+ 26.5
Die Überwachung auf Achsen (FA/FS) kann auch von PLC ein/ausgeschaltet
werden. Wird die Überwachung von PLC ausgeschaltet, wird sie für alle
Kanäle ausgeschaltet.
Bit 2 = 0 Notrückzug aus (G420) im aktuellen Kanal
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
Ruhestel- Ruhestel- Ruhestel- Ruhestel- Ruhestel- Ruhestel-
lung der lung der lung der lung der lung der lung der
5021 Ausgänge Ausgänge Ausgänge Ausgänge Ausgänge Ausgänge
für BAG 6 für BAG 5 für BAG 4 für BAG 3 für BAG 2 für BAG 11)
1) 1) 1) 1) 1)
Ruhestellung der Mixed-I/O-Ausgänge Bit 5 bis 0
Bit 5-0=1 Nach BAG-Reset ist das Ausgangsbyte der Mixed-I/O-Baugruppe auf
High-Pegel (24 V).
Bit 5-0=0 Nach BAG-Reset ist das Ausgangsbyte der Mixed-I/O-Baugruppe auf
Low-Pegel (0 V).
Wirksam: Power On
_______
1) Ab SW 4

SINUMERIK 840C (IA)
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
ESR
Verzögerung
des NC- ESR
Ready-
Signals um Berücks.
SW-
ESR ESR
5 V-Unter- Rückzug bei ESR ESR
5022 1 IPO-Takt Endschalter spannung PLC-Ausfall erweitertes Stillsetzen
auch bei
bei PLC- Stillsetzen1) Not-Aus 1)
Ausfall oder Notrückzug
(ab SW 6)
(ab SW 6.3) (ab SW 6.3)
5 V-Unter-
spannung
(ab SW 6.3)
Steuerbits zur Definition des Stillsetzens.

Bit 7 Bit 7=1 Verzögerung des NC-Ready-Signals um 1 IPO-Takt bei PLC-Ausfall oder 5 V-
Unterspannung
Bit 6 Bit 6=1 Die Funktion "Berücksichtigung der SW-Endschalter bei steuerungsgeführtem
Notrückzug" wird aktiviert.
Bit 5 Bit 5=1 Freigabe zum Auslösen des projektierten antriebsautarken Notrückzugs bei
5 V-Unterspannung
Bit 4 Bit 4=1 Freigabe zum Auslösen des projektierten antriebsautarken Notrückzugs bei
PLC-Ausfall
Bit 1 Bit 1=1 Das Stillsetzen wirkt erweitert um die Phase T1 und T2, d.h. interpolatorisch
geführtes Weiterfahren und Bremsen.
Bit 1=0 Mit Erkennen auf Stillsetzen wird sofort mit Drehzahlsollwert 0 gebremst. Fol-
geachsen gehen in geregeltes Nachführen.
Bit 0 Bit 0=1 Das Stillsetzen wirkt auch bei Not-Aus. Folgeachsen gehen anschließend in
geregeltes Nachführen.
Bit 0=0 Bei Not-Aus wird sofort mit Drehzahlsollwert 0 gebremst. Folgeachsen gehen
in Nachführen.
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
Automat. Abbruch bei
Satzend- Konturver-
5024 wertsynchr. letzung
G105/G119 WRK
Bit 1 Bit 1=1 Bei G[..]105 und G[..]119 wird von der NC ein G200 für diese Achse erzeugt.
Hierbei gelten die gleichen Einschränkungen wie bei Programmierung von
G200 Achse.
Bit 1=0 Automatische Satzendwertsynchronisation bei G[..]105 und G[..]119. Bei
G[..]105 und G[..]119 wird von der NC kein G200 für diese Achse erzeugt.
Bit 0 Bit 0=1 Tritt bei aktiver Werkzeugradiuskorrektur eine Konturverletzung auf, wird der
Alarm 2021 ”Konturverletzung bei WRK” ausgegeben. Die Bearbeitung des
Teileprogrammes wird abgebrochen, der Alarm wird mit der Resettaste ge-
löscht.
Bit 0=0 Tritt bei aktiver Werkzeugradiuskorrektur eine Konturverletzung auf, wird der
Alarm 3021 ”Konturverletzung bei WRK” ausgegeben. Die Bearbeitung des
Teileprogrammes wird nicht abgebrochen, der Alarm kann mit der Quittiertaste
gelöscht werden.
_______
1) Ab SW 4

SINUMERIK 840C (IA)
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
Werkstück Alarm Fahren -
nachladen Endlosdreh. "Achse durch das Erweitertes achsspezifi
sche G-
5025 bei Power Rundachse nicht im Transform.- Gewinde- Funktion an
On C-Achs- Zentrum paket
(Ab SW 2) Betrieb" (ab SW 5) PLC
Bit 7 Bit 7=1 Es wird das zuletzt aktive Werkstück kanalspezifisch bei Wiederanlauf in die
NCK-CPU geladen. Voraussetzung hierzu ist, daß vor dem Ausschalten bereits
ein Werkstück geladen und angewählt wurde, das heißt, die Werkstückzeiger
sind vorbelegt. Die Werkstücke werden der Reihenfolge nach beginnend mit
dem Werkstück in Kanal 1 bis Kanal n geladen. Die Reihenfolge, in der die
Werkstücke vor dem Ausschalten der Steuerung geladen wurden, wird nicht
berücksichtigt. Das Laden des Werkstückes STANDARD wird immer vor der
Funktion ”Werkstück nachladen ...” durchgeführt und ist nicht durch das Ma-
schinendatum verriegelbar. Es ist zu berücksichtigen, daß die Funktion auch
die, eventuell vor dem Abschalten der Steuerung auf dem NCK manipulierten,
Daten (TOA, ZOA usw.) verändern kann, sofern diese durch den jeweiligen
Job überschrieben werden.
Hinweis:
Das Werkstückladen kann kanalspezifisch abgeschaltet werden. Siehe Settingdatum 540*.
Bit 6 Bit 6 =1 Die Funktion Endlosdrehende Rundachse wird aktiviert (siehe Funktionsbe-
schreibung).
Bit 5 Bit 5=1 Dieses Bit wird aktiviert im Bild NC-Maschinendaten/Allg. Daten/Grunddaten
unter der Zwischenüberschrift "Allgemeine Grunddaten" über das Togglefeld
Bit 3 Änderung ab SW 5:
Unabhängig von diesem Bit
• kann in der Betriebsart JOG durch das Transformationszentrum gefahren
werden. Bisher wurde hier der Alarm "Drehzahlsollwert Warngrenze" aus-
gelöst.
• wird die Geschwindigkeit der Rundachse immer auf den maximal mögli-
chen Wert begrenzt.
• Siehe auch Funktionsbeschreibung: Koordinatentransformation im Kap. 12.
Bit 3=1 Aktivieren der Funktion "Fahren durch das Transformationszentrum". Es ist
sowohl möglich, Konturen nahe der Drehmitte schneller zu bearbeiten, als
auch durch das Transfomationszentrum zu fahren. Es wird der zulässige Vor-
schub im fiktiven Koordinatensystem in Abhängigkeit des aktuellen Abstands
der Kontur zur Drehmitte und des MD "Maximalgeschwindigkeit Rundachse"
berechnet, so daß sich der Bahnvorschub kontinuierlich ändert.
Bit 3=0 Es wirkt die alte Funktionalität: Bei der Funktion Transmit ist zu beachten, daß
sich die Rundachse um so schneller drehen muß, je näher sich die Kontur bei
der Drehmitte befindet. Es soll jedoch die im MD 280* eingetragene Maximal-
geschwindigkeit der Rundachse nicht überschritten werden.
Dies wird dadurch erreicht, daß auf der gesamten Kontur eines Teilepro-
grammsatzes mit einer niedrigeren Geschwindigkeit im fiktiven Koordinatensy-
stem gefahren wird. Diese Geschwindigkeit wird so gewählt, daß in dem
Punkt, der sich innerhalb der Kontur der Drehmitte am nächsten befindet, die
Geschwindigkeit der Rundachse nicht überschritten wird. Diese Methode hat
den Nachteil, daß auch in Bereichen der Kontur, die weiter vom Zentrum ent-
fernt liegen, mit einer niedrigen Geschwindigkeit gefahren wird.

SINUMERIK 840C (IA)
Bit 2 Das erweiterte Gewindepaket beinhaltet die folgenden Funktionen:

a) Schleppabstandskompensation
b) Mehrfachgewinde
c) Gewindenachschneidlogik
a) Schleppabstandskompensation
Diese Funktion bewirkt, daß der Startwinkel der Spindel um den Schlepp-
abstand korrigiert wird. Damit wird erreicht, daß bei einem Schnitt mit ho-
her Drehzahl der gleiche Gewindegang geschnitten wird wie bei einem
Schnitt mit kleiner Drehzahl.
b) Mehrfachgewinde
Mit dieser Funktion kann man mehrgängige Gewinde schneiden.
Dabei wird der kanalspezifische Startwinkel für den einzelnen Gewinde-
gang direkt über G92 A.. programmiert. Der Winkel wird im Settingdaten-
bild ”Spindeldaten” unter dem Buchstaben des Winkels angezeigt.
In diesem Bild ist auch die Eingabe über Bedienung möglich.
c) Gewindenachschneiden/Einrichten
Mit dieser Funktion kann ein vorgeschnittenes Gewinde mit einer konstan-
ten Steigung neu eingespannt und nachgeschnitten werden. Ein Gewinde
mit veränderlicher Steigung kann nicht nachgeschnitten werden. Das zuge-
hörige Bild kann im Maschinenbereichsbild der Betriebsart ”JOG” über die
Softkey ”Gewindenach.-Einrichten” angewählt werden.
d) Glättungsexponent G92 T
Darüberhinaus beinhaltet das Funktionspaket Level-Up Gewinde die Funk-
tion Glättungsexponent über G92 T.. programmierbar. Dabei kann der
Glättungsexponent für die dynamische Glättung unter dem Buchstaben T
in der G92-Funktion programmiert werden. Dabei wird der T-Wert ins Set-
tingdatum geschrieben. Im Settingdatenbild kann der T-Wert auch über
Bedienung geändert werden.
Bit 1 Bit 1=1 achsspezifische G-Befehle an PLC
Bit 1=0 keine achsspezifischen G-Befehle an PLC.
Wirksam: Power On
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
5026 2. MKS 2. MKS 2. MKS
(ab Spiegelung Spiegelung Spiegelung
Z Y X
SW 6)
Spiegelung der jeweiligen Achse des 2. Maschinen-Koordinatensystems am Koordinaten-

ursprung gegenüber dem Kollisionsüberwachungs-Koordinatensystem.
Bit 0-2=1 Spiegelung der jeweiligen Achse
Bit 0-2=0 keine Spiegelung
Wirksam: Power On
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
5027 3. MKS 3. MKS 3. MKS
Z Y X
SW 6)

Wirksam: Power On

SINUMERIK 840C (IA)
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
5028 4. MKS 4. MKS 4. MKS
Z Y X
SW 6)


Wirksam: Power On
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
Dynami-
scher Soft-
ware-End-
5029 schalter bei
Folgeachsen
(ab SW 6)
Bit 0 Der dynamische Endschalter für ELG-Folgeachsen kann in bestimmten Fällen

ohne Totzeitkompensation betrieben werden. Zur Berechnung wird nicht der
Istwert, sondern ein vorgerechneter "Istwert" herangezogen. Die Funktion wird
über MD 5029.0 und achsspezifisch über MD 584*.1 aktiviert.
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
CSB- CSB- CSB- CSB- CSB- CSB- CSB- CSB-
5030 Eingang 7 Eingang 6 Eingang 5 Eingang 4 Eingang 3 Eingang 2 Eingang 1 Eingang 0
ab Signal von Signal von Signal von Signal von Signal von Signal von Signal von Signal von
USV: USV: USV: USV: USV: USV: USV: USV:
SW 3 Netzausfall Netzausfall Netzausfall Netzausfall Netzausfall Netzausfall Netzausfall Netzausfall
Bit 0-7=1 Festlegung des verwendeten CSB-Eingangs für das Signal von der USV
"Netzausfall"
Bit 0-7=0 USV-Signal in der NCK unwirksam
Wirksam: sofort
Hinweis:
Siehe auch Kapitel 12.35 in der Funktionsbeschreibung.
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
Deklaration
5038 der PLC
Anzeige
5039 PLC-Aus-
bau

Bei SINUMERIK 840C ist immer eine PLC (135 WB2) vorhanden, daher muß MD 5038 Bit 0
immer 1, Bit 1-7 immer auf 0 gesetzt sein. Im MD 5039 Bit 0 zeigt die Steuerung im Bit 0 mit
1 an, daß die PLC erkannt wurde.
Wirksam: Power On

SINUMERIK 840C (IA)
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
Zyklen-
5051 Settingdaten
Durch Setzen des entsprechenden NC-MD Bits, kann die Eingabe bzw. eine Änderung über
die NC-Bedientafel mit dem Schlüsselschalter gesperrt werden.
Bit 0 Zyklen-Settingdaten
Wirksam: sofort
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
F62- Zylinderinter keine auto-
Program- Progr. Vor- polation mit mat.Gener. v.
5052 mierung dekod. mit 4 Achsen G68 b. Rund-
(ab SW 6.3) G171/G172 (ab SW 6) achsen 1)
Bit 7 Bit 7=0 F62-Programmierung unwirksam.

Bit 7 Bit 7=1 F62-Programmierung aktiv.
Standardeinstellung: 0.
Wirksam: Das MD ist sofort wirksam.
Bit 6 Hiermit wird die Funktion "Progr. vordekod. mit G171/G172 freigeschaltet
(Siehe Kapitel Funktionsbeschreibung).
Bit 1 Bit 1=0 Zylinderinterpolation mit 2 Achsen.

Bit 1=1 Zylinderinterpolation mit 4 Achsen aktiviert.
Eine Zylinderinterpolation kann mit bis zu 4 Achsen programmiert werden, die Zylinderinter-
polation bleibt hierbei aktiv. Die Funktion hat die Einschränkung, daß die Zylinderinterpolations-
achse als 1. oder 2. Achse im Satz programmiert sein muß. Eine beliebige Anordnung der
Achsen ist also nicht möglich, ebenso ein Kreis ohne Beteiligung der Zylinderinterpolations-
achse. Werden in einem Satz mehr als 5 Achsen programmiert oder wird die Zylinderinterpola-
tionsachse nicht als 1. oder 2. Achse programmiert, führt dies zum Alarm 2059.
Standardwert: 0 bei T- und M-Steuerungen
Bit 0 Bit 0=0 Automatische Generierung von G68 bei erster Programmierung von Rund-
achsen.
Bit 0=1 Keine automatische Generierung von G68 bei erster Programmierung von
Rundachsen.
Mit diesem MD kann der Anwender vorgeben, wie sich die Steuerung bei der ersten Program-
mierung der Achse verhält, indem er G68, G90 oder G91 programmiert. Bei Satzsuchlauf
bleibt die automatische Generierung von G68 erhalten, da der Anwender hier keinen Einfluß
durch eine Programmierung vornehmen kann.
_______
1) Ab SW 5

SINUMERIK 840C (IA)
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
Anzeige der
kanalspez.
Achsen BAG-
5053 übergreifend
Achs- u.Spin-
delanzeige 1)
(ab SW 6)
Standardwert: 0
Bit 0 Kanalspezifische Achs- und Spindelanzeige (ab SW 5)
Bit 0=1 Anzeige der Achsen entsprechend der Einstellung der MD 9000 ... 9099,
Anzeige der Spindeln entsprechend der Einstellung der MD 9100 ... 9139
Bit 0=0 Anzeige der Achsen und Spindeln wie bisher (BAG-spezifisch)
Bit 1 Bit 1=1 Ist dieses Bit aktiviert, werden alle Achsen, egal welcher BAG sie zugeordnet
sind, im Maschinen-Grundbild angezeigt. Die Anzeige/Keine Anzeige der
einzelnen Achsen kann mit Hilfe der kanalspezifischen Bits 900* beeinflusst
werden.
Hinweis:
Das Maschinendatenbit ist unabhängig von der Option Mehrkanalanzeige. Damit ist es dem
Anwender möglich, auch bei Einkanalanzeige (keine Option Mehrkanalanzeige) genau die Ach-
sen und Spindeln einzustellen, die er anzeigen will. Es ist keine Änderung bereits erstellter Bil-
der notwendig. Es muß aber beachtet werden, daß bei kanalspezifischer Anzeige der Achsen
und Spindeln die MD 9000 ... 9139 zu besetzen sind, da die Standardeinstellung 0 ist. Das be-
deutet keine Anzeige.
_______
1) Ab SW 5

SINUMERIK 840C (IA)
aaaa aaaaaaaaaa aaaa aaa aaaaaaaaaaa aaaa
X7
X5
X3
X1
X5
X4
X3
X2
X1
MD
MDA
MDA
09.95
568*
564*
360*
9100
9001
9000
1001
1000
Wirksam:
Beispiel:
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
SINUMERIK 840C (IA)

aaaa aaa
aaaa aaa
Bedeutung
aaaa aaa
sofort
Hinweis zu WS800A:
aaaa aaa
aaaa aaa
aaaa aaa
aaaa aaa
Achse existiert
Menü MDA Grundmenü Kanal 1

aaaa aaa
aaaa aaa
Kanal 2 in BAG 1
Kanal 1 in BAG 1
Achsname X1 bis X8

1. bis 8. Achse in BAG 1
aaaaaa aaaaa
aaaaaa aaaaa
aaaaaa aaaaa
aaaaaa aaaaa
BAG-spezifische Achsanzeige (MD 5023 Bit 0=0)
BAG 1
BAG 1
Kanalspezifische Achsanzeige (MD 5053 Bit 0=1)

aaaaaa aaaaa
Kanal 1
Kanal 1
aaaaaa aaaaa
aaaaaaaa
aaaaaa
aaaaaaa
aaaaa 1. Spindel in Kanal 1 anzeigen
aaaaaaaa aaaaaaa
aaaaaaaa aaaaaaa
aaaaaaaa aaaaaaa
aaaaaaaa aaaaaaa
aaaaaaaa aaaaaaa
2. 4. 6. 8. Achse in Kanal 2 anzeigen
1. 3. 5. 7. Achse in Kanal 1 anzeigen
aaaaaaaa aaaaaaa
aaaaaaaa aaaaaaa
aaaaaaaa aaaaaaa
6FC5197- AA50
aaaaaaaa aaaaaaa
aaaaaaaa aaaaaaa
aaaaaaaa aaaaaaa
Schaltet in den
Schaltet in den
nächsten Kanal
nächsten Kanal
1
1
1
aaaaaaaa aaaaaaa
Kanalwechseltaste:
Kanalwechseltaste:
aaaaaaaa aaaaaaa
aaaaaaaa aaaaaaa
aaaaaaaa aaaaaaa
Bit 7
Wert
aaaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaa aaa aaaaaaaaaaaaaaaa aaaa

X8
X6
X4
X2
X5
X4
X3
X2
X1
MDA
MDA
xxxx0000
00000001
10101010
01010101

0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00

aaaa aaa
aaaa aaa
aaaa aaa
den Datengruppen und Datentypen für die Mehrkanalanzeige zu projektieren.
aaaa aaa
tenbits MD 5053 Bit 0. Es wird von folgender MD-Vorbesetzung ausgegangen.
aaaa aaa
aaaa aaa
aaaa aaa

aaaa aaa
aaaa aaa
aaaaaa
aaaaaa aaaaa
ge natürlich auch weiterhin die Möglichkeit, kanalspezifische Achs- und Spindelanzeigen mit
aaaaaa aaaaa
Das folgende Beispiel (siehe Bilder unten) zeigt exemplarisch die Wirkung des Maschinenda-
aaaaaa aaaaa
BAG 1
aaaaaa aaaaa
BAG 1
Unabhängig von dem neuen Maschinendatenbit hat der Anwender bei Option Mehrkanalanzei-
Kanal 2
Kanal 2
aaaaaa aaaaa
aaaaaa aaaaa
6–111
aaaaa
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
Kanalnummer der Transformation (1. Satz)
5060
G-Funktion für Transformationsanwahl (1. Satz)

5061
5062 Achsname (1. Satz)

bis
5069
Standardwerte MD 5060, 5061: alle 0

Standardwerte MD 5062 bis 5069: alle 1
MD für 1. TRANSFORMATIONSSATZ.
MD 5060 Kanalnummer 1 bis 4
Beispiel für Kanal 3 0000 0011
MD 5061 G-Funktion für Transmit G131 0001 0001
G231 0010 0001
G331 0011 0001
MD5062-5069 Achsname nach Code-Tabelle, siehe MD 568*
Wird die Transformation (Option 6FC5 150-0AD04-0AA0) nicht verwendet, müssen die Stan-
dardwerte gesetzt sein. Bei falschen MD kommt der Alarm 3087.
Wirksam: alle Transmit-MD wirken nach Power On oder Warmstart
Beschreibung siehe Kapitel Funktionsbeschreibungen.
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
5070

5071

bis
5079
siehe MD 5060

SINUMERIK 840C (IA)
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
5080

5081

bis
5089
siehe MD 5060
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
5090
bis Diese NC-MD sind für den weiteren Ausbau vorgesehen. Sie sind zur Zeit nicht
verwendbar.
5139
Standardwerte alle 0 für

NC-MD 5070, 5071, 5080, 5081, 5090, 5091,
5100, 5101, 5110, 5111, 5120, 5121, 5130, 5131
Standardwerte alle 1 für

NC-MD 5072-5079, 5082-5089, 5092-5099,
5102-5109, 5112-5119, 5122-5129, 5132-5139
Diese MD dürfen bei der Option Transformation nicht verändert werden. Sie werden bei Power
On abgeprüft. Sind die MD falsch kommt der Alarm 3087.
Wirksam: Power On oder Warmstart

SINUMERIK 840C (IA)
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
5141 Ethernet-Adresse
bis
5146
Die Ethernet-Adresse ist die Adresse der Busanschaltung, über welche sie vom Netz aus an-
gesprochen werden kann.
Wirksam: Power On
Ethernet-Adresse
NC-MD Standardwert
(Dual) Byte Dez
5141 0000 1000 Byte 1 08 0000 1000
5142 0000 0000 Byte 2 00 0000 0000

5143 0000 0110 Byte 3 06 0000 0110
5144 0000 0001 Byte 4 01 0000 0001

5145 frei wählbar Byte 5 frei wählbar 0000 0000
5146 frei wählbar Byte 6 frei wählbar 0000 0000
Die letzten vier Stellen der Ethernet-Adresse sind pro Busanschaltung zu vergeben
(siehe Rechnerkopplung).

SINUMERIK 840C (IA)
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
EPROM- Filetransfer
Zyklen geg. Löschgesch. Telegr. so- pos. Quittung
5147 Überschr. Progr. nicht fort quittie- auf End-Tele-
sichern (ab
SW 4) löschen ren gramme
Wirksam: Power On
Bit 3 Bit 3=1 Das einzulesende Programm wird nicht eingelesen, der Zyklus steht also
weiterhin zur Abarbeitung zur Verfügung. Es wird der Cancel-Alarm 3240 ”Un-
terprogramm nicht eingelesen” ausgegeben. Die betreffende Programmnum-
mer wird in der Satznummer des Alarms ausgegeben. Das Einlesen über
V.24/Filetransfer wird fortgesetzt.
Bit 3=0 Das einzulesende Programm wird eingelesen und steht zur Abarbeitung zur
Verfügung. Es wird der Cancel-Alarm 3239 ”Zyklus durch Unterprogramm
überschrieben” ausgegeben. Die betreffende Programmnummer wird in der
Satznummer des Alarms ausgegeben.
Achtung:
Der Alarm wird nicht über die Filetransfer-Telegrammsequenz zurückgeliefert.
Bit 2 Löschgeschützte Programme nicht löschen. Anwendung bei Rechnerkopplung

Bit 2=0 Ein Programm wird erst dann gelöscht, wenn es freigegeben ist (Bearbeitungs-
ende, Reset). Der Filetransfer steht solange.
Bit 2=1 Ein löschgeschütztes Programm wird nicht gelöscht.
Bit 1 Telegramm sofort quittieren.

Anwendung bei Rechnerkopplung.
Bei gesetztem Bit schickt die NC eine Anforderung an den Rechner bevor sie
die Daten in den NC-Speicher einträgt.
Bit 0 Positive Quittung auf Endtelegramm.

Anwendung bei Rechnerkopplung.
Bei gesetztem Bit wird bei einem fehlerhaften Endtelegramm vom Rechner
von der NC eine positive Quittung zum Rechner geschickt. Ebenso erwartet
die NC eine positive Quittung vom Rechner, wenn sie ein Endtelegramm ge-
schickt hat.

SINUMERIK 840C (IA)
Abarbeiten von Extern
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
5148 0 1 0 0 0 1 1 0
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
5149 0 1 0 0 1 1 0 0
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
5150 0 1 0 1 0 0 1 0
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
5151 0 1 0 1 1 1 1 1
Diese Maschinendaten sind nur gültig für ”Abarbeiten von Extern” über Rechnerkopplungs-
schnittstelle.
In den 4 Bytes wird der ”logische Partner Empfänger” eingetragen, an den das Anforderungs-
telegramm beim Start der Funktion ”Abarbeiten von Extern” geschickt wird.
Die Werte werden als ASCII-Werte eingetragen.
Die Standardeinstellung ist die oben Beschriebene und heißt in ASCII: ”FLR_”.

SINUMERIK 840C (IA)
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
5152 0 0 0 1 0 0 0 1
Dieses Maschinendatum ist nur gültig für ”Abarbeiten von Extern” über Rechnerkopplungs-
schnittstelle.
In diesem Byte wird der ”Ort Empfänger” eingetragen.
Die Angabe ”Ort Empfänger” bezeichnet die Anschaltungsbaugruppe, über die der ”logische
Partner Empfänger” erreichbar ist.
Hier gilt: 11H (00010001) entspricht der 1. Anschaltungsbaugruppe
12H (00010010) entspricht der 2. Anschaltungsbaugruppe
Die Standardeinstellung ist die oben eingetragene (11H).
Zusätzliche MD (MD 30, MD 130*, MD 5148-5151) und Option ”Abarbeiten von Extern”.
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
NV u. D-Nr. Lösch-
unabh.v. stellung
5153 progr. nach NC-
Verfahrb. Start aktiv 1)
Wirksam: NC-Start
Nach NC-Start wird die Löschstellung für die 6. G-Gruppe kanalspezifisch aus dem MD 112*
aktiv. Für die WZK wird standardmäßig ein fest definierter Wert D0 angewählt. Mit dem Setzen
des NC-MD 5153.1=1 können auch die zuletzt angewählten NPV, WZK und Ebene aktiv
bleiben.
Bit 7 Bit 7=0 keine Funktion

Bit 7=1 Es erfolgt die Verrechnung der aktuellen Nullpunkt-Verschiebungen (NPV) und
der aktiven D-Nummer (WZK) unabhängig von einer programmierten Verfahr-
bewegung.
Werkstückbezogene Achsistwerte können kanalspezifisch mit dem FB 61 (Da-
ten lesen) gelesen werden.
Bit 1 Bit 1=0 Löschstellung (MD 112* und WZK=D0) nach NC-Start aktiv
Bit 1=1 keine Löschstellung (angewählte NPV, WZK und Ebene bleiben auch nach
NC-Start aktiv)
Hinweis:
Siehe Programmieranleitung Kapitel Werkstücknahes Istwertsystem
_______
1) Ab SW 3

SINUMERIK 840C (IA)
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
5156 Mitschleppkombination
bis
5182
Mit der Definition dieser Mitschleppkombinationen wird festgelegt, welche Mitschleppverbände
eine Mitschleppkombination bilden und wie das Mitschleppen durchgeführt wird (mitschleppen
gleichsinnig oder gegensinnig).
Die 9 möglichen Mitschleppkombinationen werden mit G151 bis G159 programmiert. Jede
Mitschleppkombination wird, entsprechend den 9 Mitschleppverbänden, mit 3 NC-MD fest-
gelegt (12 mal 2 Bit).
Wirksam: Reset
Siehe auch NC-MD 876 - 899 und Programmieranleitung.
Programmierung NC-MD
1. Mitschleppkombination G151 5156 bis 5158





SINUMERIK 840C (IA)
Jedem Mitschleppverband sind in jeder Mitschleppkombination 2 Bits zugeordnet:
Führende Achse 898 896 894 892 890 888 886 884 882 880 878 876 NC-MD
Mitschleppachse 899 897 895 893 891 889 887 885 883 881 879 877 NC-MD
Definition des
Mitschlepp- Bit Bit Bit
verbandes
7 u. 6 5 u. 4 3 u. 2 1 u. 0 7 u. 6 5 u. 4 3 u. 2 1 u. 0 7 u. 6 5 u. 4 3 u. 2 1 u. 0
Programmierfkt.
G 151 5158 5157 5156

G 152 5161 5160 5159
G 153 5164 5163 5162
G 154 5167 5166 5165 NC-MD
G 155 5170 5169 5168
G 156 5173 5172 5171
G 157 5176 5175 5174
G 158 5179 5178 5177
G 159 5182 5181 5180
Mit diesen 2 Bits wird festgelegt, wie das Mitschleppen durchgeführt wird.
00 ... kein Mitschleppen
10 ... Mitschleppen gegensinnig

11 ... Mitschleppen gleichsinnig
01 ... nicht definiert (Alarm 85)
Die Definition der Mitschleppkombination kann mit Warmstart ohne Power On geändert
werden (Warmstart siehe auch Kap. Funktionsbeschreibungen).

SINUMERIK 840C (IA)
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
Winkelversatz beim Genauhalt
Gewindeschneiden bei Wechsel
5185 negativ positiv G64 nach
G00
(ab SW 5.7)
Standardwert: 0
Wirksam: NC-STOP
Bit 0
Bit 0 = 1 Wird in einem NC-Satz mit G64 eine Strecke abgefahren und im nächsten
Satz mit G00 weitergefahren, generiert die NC selbstätig Geschwindigkeits-
reduzierung mit Genauhalt ”Grob” am Satzende.
V V
G64 G00 S S
G64 G00
Steuerung generiert Steuerung generiert

Genauhalt ”Grob” Genauhalt ”Grob”
Bit 0 = 0
V
V
S
G64 G00 S G64 G00
Bit 6 und 7 (Anwendung nur für sehr langsame Spindeldrehzahlen sinnvoll)

Der G92-Winkel wird unabhängig von der Drehrichtung immer in eine Richtung verrechnet.
Welche, kann über Maschinendatum eingestellt werden:
Bit 6=1 Winkel G92 A.. wird immer fest in positiver Spindeldrehrichtung verrechnet
Bit 7=1 Winkel G92 A.. wird immer fest in negativer Spindeldrehrichtung verrechnet
Hinweis:
Es darf nur eine Richtung angewählt sein.
Standardwert: Beide Bits=0 Winkel wird auf die Istdrehrichtung verrechnet

SINUMERIK 840C (IA)
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
Schneller G176 Achsumsetzer Mehrere Programm-
Spindel- Satzaus- Koordination
5186 Satzwechsel wirksam umsetzer aktiv blendebenen (ab SW 2)
(bis SW 2) (bis SW 3) (ab SW 2) (ab SW 2)
Standardwert: 0
Wirksam: Satz vor Dekodierung
Bit 4 Bit 4=1 FIFO aktiv (siehe Kap. Funktionsbeschreibungen).

Bit 3 Bit 3=0 Die Programmierfunktion G176 ist nicht möglich.
Bit 3=1 Mit der Programmierfunktion G176 werden der Nullpunktverschiebungen der
Drehwinkel, die Werkzeuglängen-Korrektur eingefroren, d. h. sie werden nicht
in jedem Satz aktualisiert.
Dadurch wird die Satzwechselzeit kürzer. G176 kann mit G175 (Grundstellung)
abgewählt werden.
Bit 2 Bit 2=1 Funktion Achsumsetzer-Spindelumsetzer aktiv (siehe Kap. Funktionsbeschrei-
bungen).
Bit 1 Bit 1=1 Funktion SATZAUSBLENDEBENEN aktiv (siehe auch Programmieranleitung
SINUMERIK 840C).
Wirksam: sofort
Bit 0 Bit 0=1 Die Programmkoordinierung erlaubt dem Anwender, Koordinierungskomman-
dos im Klartext im Teileprogramm zu programmieren. Die Koordinierungskom-
mandos werden der NC-PLC-Schnittstelle übergeben. Die Koordinierung selbst
übernimmt die PLC (siehe auch Programmieranleitung SINUMERIK 840C).
Wirksam: Power On
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
Doppel-
kanalan-
5188 zeige
(ab SW 2)
Bit 0 MKA (Mehrkanalanzeige)

Als Bedienunterstützung bei Werkzeugmaschinen mit mehreren Arbeits-einhei-
ten sollen beliebig viele Kanäle parallel auf einem Bildschirm anzeigbar sein.
Damit kann der Bediener im Programmtestbetrieb die Zuordnung von parallel
laufenden Programmen überprüfen und Synchronisierungsmarken testen.
Wirksam: Power On
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
Unter-
Erweiterte
Freigabe für Programm- drückung Name des
des Alarms Default
5189 MD 161 (ab
SW 6.4) (abansicht
SW 6.3)
3265
(ab SW
Werkstücks
(ab SW 5)
6.03.57)
Standardwert: 0
Bit 5 Bit 5=1 Alarm 3265 wird unterdrückt
Bit 5 Bit 5=0 Alarm 3265 ist aktiv

SINUMERIK 840C (IA)
Die Funktion "Automatisches Sichern von Teileprogrammen auf Festplatte" ist im Maschinen-
bereich Automatik über die Programmbeeinflussung und dem Toggle-Feld "Automatisches
Sichern" nein-ja aktivierbar.
Die Aktivierung der Funktion "Automatisches Sichern von Teileprogrammen auf Festplatte" ist
durch die Anzeige des Textes "SAV" in der Editorstatuszeile des NCK-Editors kenntlich ge-
macht.
Mit aktivierter Funktion "Automatisches Sichern von Teileprogrammen auf Festplatte" werden
die Editorbilder in der Editorstatuszeile um die Kennung "SAV" ergänzt.
Der Eintrag "SAV" wird als variabler Text in der Editorstatuszeile angezeigt. Diese Anzeige ist
nicht projektierbar.
Das Teileprogramm wird entweder in das Ursprungswerkstück oder abhängig vom Maschinen-
datum 5189 Bit 3 in das Werkstück "STANDARD" oder "NCKTMP" gesichert.
Bit 2 Bit 2=1 Ruckgeführter Interpolator aktiv
Bit 2=0 Standard-Interpolator aktiv (Standardeinstellung)
Bit 6 Bit 6=1 Erweiterte Programmansicht: Anzeige des aktiven Teileprogramms der
aktuellen Programmebene.
Bit 6=0 Standard-Programmansicht: Anzeige des aktiven Teileprogramms der
Programm-Ebene 0.
Bit 7 Bit 7=1 MD161 (Anzahl der IKA-Konfigurationen über PLC/DB48) ist wirksam.
Bit 7=0 MD161 ist deaktiviert. Somit sind alle (32) IKA-Konfigurationen über PLC/DB48
aktiv.
Standardwert: Bit 6=0
Bit 3 Bit 3=0 Das Teileprogramm wird in das Werkstück STANDARD gesichert.
Bit 3=1 Das Teileprogramm wird in das Werkstück NCKTMP gesichert.
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
Modifika-
tion des
Nahtstellen- Anzeige
5197 signals M aktiv
MB 24.5
(ab SW 6.4)
Bit 0 Bit=0 840C (T) aktiv

Bit=1 840C (M) aktiv
Aktivierung im Urlösch-Mode
Die Funktion des Nahtstellensignals (Merkerbyte) MB 24.5 (NC-Alarm mit Bearbeitungsstill-
stand) kann per Maschinendaten-Bit 5197.1 modifiziert werden:
Definition des MD-Bits 5197.1:
MD 5197.1=0:
Die Funktionalität gegenüber früheren SW-Ständen bleibt aus Kompatibilitätsgründen gleich,
d.h. die Menge der Alarme, die das Nahtstellensignal MB 24.5 beeinflussen, verringert sich um
folgende Alarme:
148*,152*, 2065, 2068, 1316*
Das Maschinendatum 5197 Bit 1 kann in den Anwenderdaten-Listen modifiziert werden. Dazu
ist folgende Vorgehensweise notwendig:
Softkey: "Diagnose/Inbetriebnahme/Maschinendaten/Anwenderdaten/NC-Daten".
Unter Editieren-Liste das MD 5197.1 eintragen und Daten sichern. Anschließend Softkey
"Recall". Nun kann das Maschinendatum modifiziert werden.

SINUMERIK 840C (IA)
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
Kompen-
sation
außerhalb Satzvorgabe erweitertes
Überspei-
Referenz-
punkt-
5198 des Arbeits- von PLC chern (ab Ruck IPO Synchr.
felds (ab SW 4) SW 4) über G74
(ab SW
6.03.57)
Standardwert: 0
Bit 7 Bit 7=1 Freischaltung der Kompensation außerhalb des Arbeitsfelds
Bit 7=0 keine Freischaltung
Bit 4 Bit 4=1 Freigabe der Satzvorgabe von PLC.

Bit 4=0 Satzvorgabe von PLC verriegelt.
Bit 3 Bit 3=1 Freigabe des erweiterten Überspeicherns. Wird nur bei der Anwahl des erwei-
terten Überspeicherns geprüft.
Bit 2 Bit 2=1 Ruckgeführter Interpolator aktiv

Bit 2=0 Standard-Interpolator aktiv (Standardeinstellung)
Bit 0 Bit 0=1 Referenzpunkt-Synchronisierung

Durch Anwahl der Funktion G74 kann in einer programmierten Achse der Re-
ferenzpunkt per Programm angefahren werden. Der Funktionsablauf ist ähnlich
dem Referenzpunkt-Anfahren in der Betriebsart Ref.-Pkt. Anwahl dieser Funk-
tion in Automatik und MDA für jeweils eine Achse.
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
Anzeige R-Para-
PLC Melde- meterer-
5199 texte weiterung
(bis SW 2) (bis SW 2)
Standardwert: 0
Wirksam: Power On
Bit 4 Bit 4=1 Ablage von PLC-Alarmtexten (PCF) im Teileprogrammspeicher der NC
Dabei werden die Alarmtexte wie ein Teileprogramm in einem ASCII-File abge-
legt. In diesem Alarmtext-Programm entsprechen die Satznummern jeweils der
Alarmnummer, dem der Text zugeordnet ist. Dieser File kann über MMC/Rech-
nerkopplung ein- und ausgelesen werden und innerhalb der Möglichkeiten der
Teileprogramm-Bearbeitung editiert, gelöscht, umbenannt und kopiert werden
mit gewissen Einschränkungen bzgl. Inbetriebnahme und Passwort.
Falls vorhanden, werden die Alarmtexte aus dem Programm übernommen, an-
sonsten suchen die Anzeige-Module den Alarmtext im ASM.
Bit 3 Bit 3=1 R-Parametererweiterung
Ergänzung der R-Parameter
R-Parameter Grundausbau Erweiterung

Kanalspezifisch R00 - R599 R600 - R699
Zentral R700 - R899 R1000 - R1299
Das Bit wird durch den Softkey ”R-Parameter formatiert” im Urlösch-Mode

wirksam.

SINUMERIK 840C (IA)
6 NC-Maschinendate (NC-MD), NC-Settingdaten (NC-SD) 03.01
6.6.2 Spindelspezifsche MD-Bits (Spindel Bits)
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
Spindel- kein M19- M19 mit M19 orien-
Override bei Abbruch Drehzahl in Pulsgeber Vorzeichen-
520* Gewinde bei Achsbewe- tiert. Spin- 0,1 U/min vorhanden wechsel Ist-
wirksam RESET gung delhalt wert
Standardwert
MD 840C (T) 840C (M)
5200 0000 0100 0000 0000

5201 - 5205 0000 0000 0000 0000
Wirksam: NC-STOP
Bit 7 Bit 7=1 Bei gesetztem Bit verursacht die Schleppabstandsänderung (hervorgerufen
durch geänderte Spindeldrehzahl) Fehler am Gewinde!
Hinweis:
Vor der erstmaligen Programmierung und während aktiven G33, G96 und G97 darf lediglich
die Leitspindel des Kanals programmiert werden.
Bit 6 Bit 6=1 M19 ist wirksam bis das Nahtstellen-Signal ”M19 quittieren” gegeben wird, un-
abhängig vom RESET (ebenso M02/M30 u. a.)
(siehe auch Kap. Inbetriebnahme der Achse (analog) und der Spindel).
Bit 5 Bit 5=1 Die Positionierung der Hauptspindel wird nicht abgewartet, sondern nach Aus-
gabe von M19 an das PLC gelangt der nächste Programmsatz (evtl. mit Achs-
bewegung) zur Ausführung. Mit einem M3 oder M4 im Teileprogramm wird
auch das Positionieren (M19) beendet.
Bit 5=0 Mit M3 oder M4 wird nicht quittiert (Satzvorlauf)
Bit 4 Bit 4=1 Orientierter Spindelhalt

Bei gesetztem Bit kann die NC die Spindel an bestimmten Positionen anhalten.
S-analog und Geber muß vorhanden sein.
Siehe Kapitel Inbetriebnahme der Achse (analog) und der Spindel.
Bit 3 Bit 3=1 Das programmierte S-Wort erhält die Dimension 0,1 U/min, d. h. der Drehzahl-
bereich liegt von 0,1 U/min bis 1600 U/min. Dieses Datum ist nur für die Über-
wachung der Istdrehzahl notwendig, der Spindelsollwert (Drehzahl) wird über
NC-MD 403* bis 410* festgelegt. Die Istwertanzeige erfolgt immer in ganzen
Umdrehungen. Für die Überwachung der Spindelistdrehzahl beträgt die
minimale Drehzahl bei 0,1 U/min und 1 U/min-Einstellung immer ca. 2 U/min.
Hinweis:
Bei Verwendung dieses Bits ist zu beachten, daß in MD 403* ein 10-fach größerer Wert ein-
getragen wird.

SINUMERIK 840C (IA)
Bit 2 Bit 2=1 Muß gesetzt werden, wenn eine Funktion gewünscht wird, die einen
Spindelpulsgeber verlangt., z. B.
• G33/34/35 (Gewindeschneiden)
• G95 (Umdrehungsvorschub)
• G96 (konst. Schnittgeschwindigkeit)
• G97 (Spindeldrehzahl einfrieren)
• M19 (orientierter Spindelhalt)
Die Zuordnung des Pulsgebers erfolgt mit MD 400*, womit auch die Hardware
Meßkreisüberwachung aktiviert wird. Wird die Option M19 aktiviert, so muß das
Bit 2 auf 1 gesetzt werden (siehe auch Kap. Inbetriebnahme der Achse
(analog) und der Spindel).
Bit 1 Bit 1=1 Umsetzen bewirkt eine Vorzeichenänderung der Spindelgeberpulse.

SINUMERIK 840C (IA)
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
kein Stills. neuer S- C-Achs- automati-
Spindel vor- Spindel m. betrieb bei Keine Meß- Hochlauf als Vorzeichen- scher Drift-
Wert nach RESET
521* handen M30 u. aus-
Getriebe- schalten (Ab kreisüberwa- C-Achse wechsel abgleich bei
chung (Ab SW 4) Sollwert M19
Reset Quittierung SW 2) (Ab SW 2)
Standardwert
MD 840C (T) 840C (M)
5210 1000 0000 0000 0000
5211 - 5215 0000 0000 0000 0000
Bit 7 Bei System SINUMERIK 840C sind maximal 6 Spindeln möglich.

Wirksam: Power On
Bit 6 Bei Tastenreset, Betriebsartenwechsel und M2/M30 wird die Spindel nicht auf
Stillstand abgebremst, sondern läuft mit der letzten programmierte Spindel-
drehzahl weiter (Spindeloverride wirksam). Die Spindel kann in diesem Fall
durch das Nahtstellensignal ”Spindel-RESET” (DB 31 DRK+1 Bit 5) abge-
bremst werden.
NOT-AUS (Alarm 2000) und alle Alarme, die zur Wegnahme des Nahtstellen-
signals ”BAG-BB” führen, setzen die Spindel in jedem Fall still (BAG-spezi-
fisch).
Der ”Spindel-RESET” ist nur dann wirksam, wenn sich der Kanal, dem die
Spindel momentan zugeordnet ist (DB 31 DLK+1 Bit 0 bis 4), im RESET-Zu-
stand befindet.
Für die Funktion M19 (Spindel positionieren) ist dieses Bit ohne Bedeutung,
sondern es gilt nur NC-MD 520* Bit 6.
Bit 5 Bis SW 4
Eine neu programmierte Spindeldrehzahl, die einen Getriebestufenwechsel er-
fordert (autom. Getriebestufenauswahl in der NC), wird erst dann übernom-
men, wenn die Getriebestufenumschaltung in der Nahtstelle (DB31, DRK Bit 7)
quittert wurde. Damit kann eine unerwünschte Drehzahlerhöhung in der alten
Getriebestufe vor dem Umschaltvorgang vermieden werden.
Wirksam: NC-STOP
Bit 5 Ab SW 5
Bit 5=0 Der neue Drehzahlsollwert wird bei Getriebestufenwechsel sofort ausgegeben.
Bit 5=1 Spindeldrehzahlübernahme erst nach Quittieren der PLC.
Der neue Drehzahlsollwert wird erst nach Quittieren des Nahtstellensignals
"Getriebe umschalten" durch das PLC Anwenderprogramm ausgegeben.
Bit 4 Ob der C-Achsbetrieb bei RESET erhalten bleibt, hängt von Bit 4 ab.
Bit 4=0 C-Achsbetrieb bleibt erhalten
Bit 4=1 C-Achsbetrieb wird bei RESET ausgeschaltet

SINUMERIK 840C (IA)
Bit 3 Ist das Bit gesetzt, so werden keine Meßkreisüberwachungen durchgeführt.

Beispiele für Meßkreisüberwachungen:
• Kontrolle auf Geberleitungsbruch
• Kontrolle auf Verschmutzung, falls der Geber ein Signal für Verschmut-
zung besitzt, oder falls die Amplitude überwacht werden kann (bei Roh-
signalgebern)
Wirksam: sofort
Bit 2 Bit 2=1 Die Spindel wird bei Power On in den C-Achs-Betrieb umgeschaltet.
Bit 2=0 Die Spindel ist (bleibt) nach Power On im Spindelbetrieb.
Bit 1 Dient zur Anpassung der programmierten Drehrichtung (M03 und M04) an die
Hauptspindeldrehrichtung. Mit Bit 1 = 0 wird bei M03 ein positiver Drehzahl-
sollwert ausgegeben. Mit dem Nahtstellensignal ”M3/M4 – invertieren” (DB31
DR K+1) kann von der PLC aus die Spindeldrehrichtung umgekehrt werden.
Wirksam: NC-STOP
Bit 0 Automatischer Driftabgleich bei M19

Die Funktion ”automatischer Driftabgleich bei M19” hat für Spindeln die glei-
che Wirkung wie ”halbautomatischer Driftabgleich” für Achsen. Die Funktion
wird bei jedem M19 aktiv (auch bei M19 von Kommandokanal), wenn die
Funktion über MD 521*, Bit 0 angewählt ist und im M19-Betrieb die Endposi-
tion angefahren ist.
Mit Hilfe dieser Funktion erfolgt bei Erreichen der Sollposition im M19-Betrieb
(Drehzahlnulldurchgang der Istdrehzahl) ein Driftabgleich für die Spindel, so
daß der Schleppabstand der Lageregelung abgebaut wird.
Der Kompensationswert wird ermittelt aus der Summe von NC-Spindeldrift
(MD 401*) und Drehzahlsollwert im Stillstand. Das Ergebnis wird über ein Filter
geglättet und intern abgespeichert.
Der Drehzahlsollwert, der an den DAC gegeben wird, errechnet sich aus der
Summe von geglättetem internen Driftwert, NC-Spindeldrift-MD und Drehzahl-
sollwert.
Die Funktion wird deaktiviert durch
• Löschen des Maschinendatenbits (der interne Korrekturwert wird gelöscht,
es wirkt nur noch das NC-MD 401*).
oder
• den Alarm ”Drehzahlsollwert Warngrenze” (Regelsinnüberwachung bei
M19) (der intern berechnete Korrekturwert wird gelöscht, nur NC-MD 401*
bleibt wirksam).
Bei Power On wird der Korrekturwert gelöscht.
Auswirkungen auf andere Funktionen

• Tachokompensation
Die Tachokompensation erfolgt nur bei konstanter Bewegung.
Die neue Funktion wird nur nach M19 bei einer Istdrehzahl = 0
durchgeführt keine Wechselwirkung

SINUMERIK 840C (IA)
• Steuerbetrieb
Der zuletzt ermittelte Drift-Korrekturwert bleibt auch im Steuerbetrieb (M3/
M4/M5) erhalten.
• C-Achs-Betrieb
Hier gilt das NC-Achsdrift-Maschinendatum MD 272*; der durch die Funk-
tion ”automatischer Driftabgleich bei M19” berechnete Abgleich ist hier
unwirksam.
Hinweis:
• Bei Abwahl des M19-Bereiches bleibt der ermittelte Korrekturwert aktiv.
Bei Änderung von NC-Spindeldrift-Maschinendatum (NC-MD 401*) wird der
interne Korrekturwert nicht gelöscht, d. h. um den Korrekturwert mit dem
neuen Maschinendatum abzugleichen, muß nochmals M19 durchgeführt
werden.
• Bei Warmstart bleibt der interne Korrekturwert erhalten.
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
Parameter- Abschalten Mehrfachzu- Anz. Geber- Meßsystem
gruppe pulse
522* getrennt mit Brems- ordnung (611D) Viel- mit ext.
umschalten rampe Sollwerte faches von Nullmarke
Bit 4 Bit 4=0 wirkt bei digitalen und analogen Antrieben

Der Parametersatz von digitalen Spindeln wird mit Vorgabe der Istgetriebestufe
in DB 31, DR K+1, Bit 0...2 umgeschaltet. Die Steuersignale in DB 31, DR
K+74, Bit 0...2 (”Parametersatznummer”) haben keine Wirkung.
Bit 4=1 Die Parametersatznummer der digitalen Spindel wird unabhängig von der NC-
Istgetriebestufe über die PLC-Steuersignale DB 31, DR K+74, Bit 0...2 umge-
schaltet.
Bit 3 Bit 3=0 Keine Bremsrampe beim Abschalten der Drehzahlregelung.

Beim Abschalten der Drehzahlregelung wird der Drehzahlsollwert schlagartig
auf Null gesetzt. Das PLC-Steuersignal DB 31, DL K+74, Bit 9 Hochlaufgeber
Schnellstopp hat keine Wirkung auf die Sollwertvergabe. (Mit dem Bit DB 31
DW 74 9 wird kein Sollwert ausgegeben).
Bit 3=1 Abbremsen mit Bremsrampe bei BAG Stop.
Ist PLC-Steuerbit DB 31, DL K+74, Bit 9=0, so wird der Sollwert rampenför-
mig auf Null geführt. Andernfalls wird er wie oben schlagartig auf Null gesetzt.
Dieses Bit wirkt sich auch im C-Achsbetrieb aus. Es wird dann mit der
Beschleunigung aus dem MD 276* gebremst. Nur in SW 4 wird die
Beschleunigung 1768* ff (Parametersatz!) verwendet, wobei dort ein um das
Verhältnis Ipo zu Lagereglertakt größerer Wert eingegeben werden muß.
Bit 2 Bit 2=0 Keine Sollwertmehrfachbelegung erlaubt.

Mehrfachzuordnungen von verschiedenen Spindeln auf den gleichen digitalen
Sollwertausgang werden bei Hochlauf der Steuerung erkannt und führen zu
dem Alarm ”Parametrierfehler NC-MD” mit der zugehörigen Servicenum-
mer 329.

SINUMERIK 840C (IA)
Bit 2=1 Mehrfachbelegungen von verschiedenen Spindeln auf den gleichen digitalen
Sollwertausgang werden bei Hochlauf ignoriert. Im zyklischen Betrieb wird
überprüft, ob die Spindeln nicht gleichzeitig auf den Sollwertausgang zugreifen.
Ist dies der Fall, wird der Reset-Alarm 2016 ”Anschluß mehrfach belegt” aus-
gelöst. Dieser Alarm ist erst quittierbar, wenn die Drehzahlregelung mindestens
einer der beteiligten Spindeln durch Wegnahme der Reglerfreigabe aufgeho-
ben wird.
Hinweis:
Mehrfachzuordnung von Sollwerten ist nur bei digitalen Sollwerten möglich, die zugehörigen
Geber dürfen keine SPC-Geber sein.
Bit 1 (nur digitale Antriebe)

Bit 1=0 Anzahl der Geberperioden zwischen zwei Referenzmarken ist Vielfaches
von 16.
Bit 1=1 Anzahl der Geberperioden zwischen zwei Referenzmarken ist Vielfaches
von 10.
Bit 0 Bit 0=0 Das Istwertsystem der Spindel wird auf das Gebernullmarkensignal aktualisiert.
Bit 0=1 (nur digitale Antriebe)
Das Istwertsystem der Spindel wird bei Eintreffen eines externen Nullmarken-
signals aktualisiert.
Das externe Nullmarkensystem (BERO-Näherungsschalter) muß an das An-
triebsmodul angeschaltet werden.
Hinweis:
Ab SW 4 haben die Bits eine erweiterte Funktion.
Bit 4 Bit 4=0 Alle Parametergruppen werden mit Getriebestufe umgeschaltet (sofort
wirksam).
Bit 4=1 Alle Parametergruppen werden getrennt umgeschaltet
Antrieb (DB 31, DR K+74, Bit 0-2)
Lageregelung (DB 31, DR K+xx, Bit 0-2)
Übersetzung (DB 31, DR K+yy, Bit 3-5)
Bit 0 bei digitalem und analogem Antrieb:

Bit 0=0 Spindelmeßsystem ohne externe Nullmarke (BERO) (sofort wirksam).
Bit 0=1 Spindelmeßsystem mit externer Nullmarke (BERO) (sofort wirksam).

SINUMERIK 840C (IA)
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
Vorz.-wechsel Regleraus- Regleraus- Master-Slave- Lageger. erweiterte
Sollwert Ma- gang steuert gang steuert Betrieb nach Nachführen Parameter-
523* ster-Slave Master Slave Power On im Fehlerfall satzumsch.
(ab SW 4.4) (ab SW 4.4) (ab SW 4.4) (ab SW 4.4) (ab SW 5) (ab SW 4)
Wirksam: Power On
Bit 7 Mit Bit 7 können unterschiedliche Anbauweisen von Master- und Slaveantrieb
an den gemeinsamen Abtrieb berücksichtigt werden, ohne den Regelsinn und
die Verfahrrichtung der einzelnen Antriebe verändern zu müssen (MD 5210 Bit
1 und MD 5200 Bit 1). Dieses Bit muß nur gesetzt werden, wenn die Achsen/
Spindeln bei positiver Sollwertvorgabe in entgegengesetzter Richtung an ihrer
mechanischen Kopplung drehen würden.
Bit 5 und 6 Mit dem Bit 5 und 6 wird der Ausgang des Momentenausgleichsreglers ver-
schaltet. Er kann wahlweise auf den Drehzahlsollwert des Slaves (nur Bit 5=1)
des Masters (nur Bit 6=1) oder von Master und Slave (Bit 5 und 6=1) wirken.
Bit 4 Bit 4=1 Ist Bit 4=1, wird diese Achse sofort nach Power On in den Slavezustand ge-
schaltet (siehe Funktionsbeschreibung Master-Slave). Deshalb ist dieses Bit
auch nur nach Power On wirksam. Ein Abschalten über das PLC-Signal ist
nicht mehr möglich.
Bit 3 Bei gesetztem Bit 3 wird eine Master- oder Slavespindel, die zugleich Folge-
spindel ist, bei Fehlern im Master-Slave-Verbund (Multidrive, Getriebe-Interpo-
lation) ins lagegeregelte Nachführen umgeschaltet. Ist kein "erweitertes Still-
setzen und Rückziehen" aktiv, erfolgt diese Umschaltung auch bei Fehlern in
derselben BAG.
Hinweis:
Dies sollte auf keinen Fall verwendet werden, wenn die Masterspindel gleich-
zeitig die Leitspindel für den Slave ist (Synchronspindel), da hier ein instabiler
Regelkreis entsteht.
Bit 0 Bit 0=1 Erweiterte Parametersatzumschaltung
Bit 0=0 Getriebestufen-/Parametersatzwechsel wie Softwarestand 1-3.
Diese Parametersatzumschaltung ist nur in Verbindung mit dem Optionsbit
möglich.
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
Lageregelfeinheit
524*
Wirksam: Power On
Bit 0 bis 3 Lageregelfeinheit für Spindel
Die Anpassung der Gewählten Lageregelfeinheit an den rotatorischen Geber
erfolgt mit Hilfe der NC-Maschinendaten 455* und 456*.
Die Codierung der möglichen Lageregelfeinheiten kann aus der Tabelle für die
Lageregelfeinheit von Rundachse entnommen werden (siehe MD 1800* Bit 0
bis 3).

SINUMERIK 840C (IA)
Folgespindelspezifische Maschinendatenbits
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
Testbit Überschrei- Umschal- Umkonfi-
525* Ausgleichs- ben Position tung Kop-
pelfaktor guration Spindel darf
FS sein
regler zulässig zulässig zulässig
Die folgenden Bits sind nur bei Folgespindeln gültig und nach Power On wirksam.
Bit 5 Testbit Ausgleichsregler

Bit 5=1 Testbetrieb des Ausgleichsreglers ist eingeschaltet
Bit 5=0 Testbetrieb des Ausgleichsreglers ist nicht eingeschaltet.
Bit 3 Überschreiben der Positionen zulässig

Bit 3=1 Überschreiben der Positionen freigegeben
Bit 3=0 Die für Leitachsen/-spindeln eingetragenen Synchronpositionen (oder Schalt-
positionen) dürfen nicht überschrieben werden. Das heißt, die Synchronisation
muß immer mit denselben Positionen erfolgen.
Bit 2 Umschaltung des Koppelfaktors zulässig

Bit 2=1 Ein Umschalten des Koppelfaktors KF ist zulässig (mit G402, G403-Befehl
oder über Eingabebild)
Bit 2=0 Ein Umschalten ist unzulässig.
Bit 1 Umkonfiguration zulässig

Bit 1=1 Eine Umkonfiguration ist zulässig (mit G401-Befehl oder über Eingabebild)
Bit 1=0 Eine Umkonfiguration ist unzulässig
Bit 0 Spindel darf Folgespindel sein

Bit 0=1 Spindel darf Folgespindel sein
Bit 0=0 Spindel darf keine Folgespindel sein

SINUMERIK 840C (IA)
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
Synchroni- Satz- Unterdrük- Satz-
sation in wechsel kung der wechsel mit
526* Zahnteilung nach Syn- Beschleuni- Syn- reserviert reserviert
chronisation gungsbe- chronlauf
(ab SW 6) erreicht grenzung fein
Bit 7=1 Der Synchronisationsweg bei Folgespindeln wird auf 1 Umdrehung/Nenner des
GI-Koppelverhältnisses zur Leitspindel begrenzt. Die Synchronposition wird
dann abhängig von MD 531*, Bit 4, oder durch Abbremsen erreicht.
Bit 7=0 Die Synchronposition bei Folgespindeln wird auf 1 Umdrehung begrenzt.
Oberhalb der halben Maximaldrehzahl wird die Synchronposition durch
Abbremsen erreicht, unterhalb der halben Maximaldrehzahl auf kürzestem
Weg.
Hinweis:
Wird Bit 4 gesetzt, so darf auf keinen Fall mit dem Werkzeug und Werkrad im Eingriff
synchronisiert werden.
Bit 5 Satzwechsel nach Synchronisation erreicht (bei Fl. Synchronisation)

Bit 5=1 Fl. Synchronisation mit G403: Satzwechsel erst nach Erreichen der Synchron-
position (siehe auch PLC-Signal: ”Synchronposition erreicht”).
Bit 5=0 Satzwechsel sofort, d.h. nach Anstoß des Synchronisier-Vorgangs. Die Syn-
chronisierung erfolgt nicht, wenn das PLC-Signal ”Verriegelung KOP_EIN”
ansteht.
Bit 3 ”Unterdrückung der Beschleunigungsbegrenzung”

Bit 3=1 ”Beschleunigungsbegrenzung nicht aktiv”
Bei KOP-AKTIV wird die Beschleunigung der Folgespindel nicht von der Steue-
rung begrenzt, sondern – wie von der Leitspindel bestimmt – direkt ausgege-
ben. Bei Überschreitung des MD-Wertes 2522* - 2529* erfolgt keine Alarmmel-
dung.
Bit 3=0 ”Beschleunigungsbegrenzung aktiv”
Bei KOP-AKTIV wird die Beschleunigung der Folgespindel auf den per Maschi-
nendatum (MD 2522* - 2529*) eingestellten Beschleunigungswert begrenzt.
Hinweis:
Die Begrenzung ist immer bis zur Erreichung der synchronen Drehzahl bzw.
bis zur Erreichung des Stillstandes aktiv:
• bei Hochlauf nach Einschalten der Koppelung
• bei Umschalten von Kü
• bei Stillsetzen durch Ausschalten der Koppelung
Bit 2 ”Satzwechsel mit Synchronlauf fein”

Bit 2=1 Nach einer überlagerten Bewegung wird der Satzwechsel in der NC ausgelöst.
Wenn die Folgespindel ”Synchronlauf fein” erreicht hat und alle Teilsollwerte
des Satzes ausgegeben sind.
Bit 2=0 Der Satzwechsel wird ausgelöst, wenn die Synchrondrehzahl erreicht wird und
alle Teilsollwerte des Satzes ausgegeben sind.

SINUMERIK 840C (IA)
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaaa
Teilsollwert
aaaa
aaaa
V FS
Fenster Synchronlauf fein
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
Teilistwert
aaaa
aaaa
t
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
Twart
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
Twart Wartezeit (wird aus Zeitkonstante Satzwechsel bei 1-Signal
des Parallelmodells ermittelt) Satzwechsel bei 0-Signal
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
Einrechnung Program- Externe Einstellbare DRF und Bezugs-
mierte NPV NPV ein- system
527* von WZK- einrechnen NPV einrechnen Preset ein- GI-Posi-
Korrekturen G58...G59 rechnen G54...G57 rechnen tionen
Wirksam: sofort
Die folgenden Bits werden für die Folgespindeln definiert. Sie wirken aber nicht bei den Folge-
spindeln sondern sind nur bei den aktivierten Leitachsen wirksam, die dem durch die Folge-
spindel definierten GI-Verbund angehören. Die Einrechnung bezieht sich auf die Synchronposi-
tionen (G403).
Bit 5 Bit 5=1 Werkzeuglängenkorrekturen für GI-Positionen einrechnen

Bit 5=0 Werkzeuglängenkorrekturen nicht einrechnen
Radiuskorrekturen werden grundsätzlich nicht eingerechnet.
Bit 4 Bit 4=1 Programmierbare NPV (G58...G59) für GI-Positionen einrechnen

Bit 4=0 Programmierbar NPV (G58...G59) nicht einrechnen
Bit 3 Bit 3=1 Externe NPV für GI-Positionen einrechnen

Bit 3=0 Externe NPV nicht einrechnen
Bit 2 Bit 2=1 Einstellbare NPV (G54...G57) für GI-Positionen einrechnen

Bit 2=0 Einstellbare NPV (G54...G57) nicht einrechnen
Bit 1 Bit 1=1 DRF und Preset für GI-Positionen einrechnen

Bit 1=0 DRF und Preset nicht einrechnen
Bit 0 Bezugssystem GI-Positionen

Bit 0=1 Positionen sind im Werkstücksystem angegeben; Korrekturen gemäß Bit 2..5
einrechnen
Bit 0=0 Positionen sind im Maschinensystem angegeben; keine Korrekturen
einrechnen
Folgeachs/-spindelspezifische Maschinendatenbits
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
Ausgangsbit Ausgangsbit Ausgangsbit Ausgangsbit Ausgangsbit Ausgangsbit Ausgangsbit Ausgangsbit
7 um- 6 um- 5 um- 4 um- 3 um- 2 um- 1 um- 0 um-
528* schalten bei schalten bei schalten bei schalten bei schalten bei schalten bei schalten bei schalten bei
Notrückzug Notrückzug Notrückzug Notrückzug Notrückzug Notrückzug Notrückzug Notrückzug

SINUMERIK 840C (IA)
Diese Bits sind nur für Folgespindeln gültig und sofort wirksam
Bit 0-7 Umschaltbit für Notrückzug

Bit 0-7=1 Das zugehörige Bit im Ausgangsbyte der Mixed-I/O-Baugruppe kippt dann,
wenn ein Notrückzug durch diese Achse/Spindel ausgelöst wurde, vom
Ruhezustand in den dazu inversen Zustand.
Bit 0-7=0 Das zugehörige Bit im Ausgangsbyte der Mixed-I/O-Baugruppe bleibt bei
Notrückzug unverändert.
Anmerkung:
Der Ruhezustand (d.h. der Zustand nach Power On, Reset) ist für alle Bits der Mixed-I/O-Bau-
gruppe 1.
Löst eine Achse/Spindel einen Notrückzug aus, so kippen die durch MD 528* definierten Bits
von 1 auf 0.
Selbst wenn mehrere Achsen/Spindeln gleichzeitig oder kurz nacheinander den Notrückzug
auslösen und für alle das gleiche Bit markiert ist, kippt dieses nur einmal vom Ruhezustand auf
den Fehlerzustand. Dieser bleibt dann bis zum nächsten Reset erhalten.
Beispiel:
Im MD 312 steht 12
D.h. für die erste BAG wird das 2. Byte der 1. Mixed-I/O-Baugruppe für Notrückzug verwendet.
Nach Reset sind alle Ausgänge von diesemByte auf 1 gesetzt.
S1 (1. Spindel) und S2 (2. Spindel) sind als Folgespindeln definiert.
Im MD 5280 steht 0001 0001, im MD 5281 steht 001 0010.
Erkennt die Spindel S1 im Folgebetrieb ein Überschreiten der Notrückzugschwelle und ist der
Notrückzug über PLC-NS freigegeben, so kippen Bit 0 und Bit 4 in der Mixed-I/O-Baugruppe
von 1 auf 0.
Erkennt danach die Spindel S2 einen Notrückzug, so kippt zusätzlich noch das Bit 1 auf 0.
Das Bit 4 ist schon auf 0 und bleibt so stehen.
Durch die Umschaltbits ist es möglich, sowohl gemeinsame Signale für mehrere Spindeln einer
BAG, als auch spindelspezifische Signale auszugeben.
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
Antriebs- Steue- Alarm +
autark. erw. rungsgef. BAG-Stop
529* Stills. + erw. Stills. bei Fehler
Rückz. 1) + Rückz. 1) auslösen 1)
Festlegung der spindelspezifischen Reaktion (Spindel war auslösende Quelle). Spindelspezifi-

sche interne Reaktion
Bit 2 Bit 2=1 Antriebsautarkes Erweitertes Stillsetzen und Rückziehen freigegeben.

Bit 2=0 Antriebsautarkes Erweitertes Stillsetzen und Rückziehen verriegelt.
Bit 1 Bit 1=1 Steuerungsgeführtes Erweitertes Stillsetzen und Rückziehen freigegeben.
Bit 1=0 Steuerungsgeführtes Erweitertes Stillsetzen und Rückziehen verriegelt.
Bit 0 Bit 0=1 Bei Fehlererkennung wird ein Alarm und BAG-Stop ausgelöst, damit wird ne-
ben dem Rückziehen das Stillsetzen mit angefordert.
Bit 0=0 Bei Fehlererkennung wird kein Alarm und kein BAG-Stop ausgelöst.
Wirksam: sofort
Hinweis:
Siehe Funktionsbeschreibung ESR
_______
1) Ab SW 4

SINUMERIK 840C (IA)
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
NOT-Rück- NOT-Rück-
zug Unter- zug Unter- NOT-Rück-
530* schr. Schw. schr. Warn- zugsschwel-
Gen. Drehz. schwelle le FA/FS 1)
1) ZK1)
Spindelspezifische Quellen für das Rückziehen.

Bit 2 Bit 2=1 Ein Unterschreiten der Generatordrehzahlschwelle einer Achse/Spindel löst
einen Rückzug aus.
Bit 2=0 Ein Unterschreiten der Generatordrehzahlschwelle einer Achse/Spindel löst
keinen Rückzug aus.
Bit 1 Bit 1=1 Ein Unterschreiten der Zwischenkreisspannungswarnschwelle einer Achse/

Spindel löst einen Rückzug aus (nur 611D).
Bit 1=0 Ein Unterschreiten der Zwischenkreisspannungswarnschwelle einer Achse/
Spindel löst keinen Rückzug aus (nur 611D).
Bit 0 Bit 0=1 Ein Überschreiten der Rückzugsschwelle einer FA löst einen Rückzug aus.
Bit 0=0 Ein Überschreiten der Rückzugsschwelle einer FA löst keinen Rückzug aus.
Wirksam: sofort
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
Synchroni-
sation
531* zeitoptimal
(ab SW 6)
Über Bit 4 kann parametriert werden, daß die Synchronisation in Zahnteilung zeitoptimal
durchgeführt wird. Dies bedeutet, daß bei einer Folgespindelgeschwindigkeit oberhalb der
halben Maximalgeschwindigkeit die Synchronposition durch einen Bremsvorgang angefahren
wird. Unterhalb dieser Geschwindigkeit wird die Synchronposition auf kürzestem Weg erreicht.
Hinweis:
• Dieses Bit ist nur wirksam, wenn gleichzeitig die "Synchronsiation in Zahnteilung", MD
526*, Bit 7 aktiviert ist.
• Bei dieser Funktion dürfen Zahnräder nicht im Eingriff sein.
Bit 4 Bit 4=1 Der Synchronisationsweg bei Folgespindeln wird auf 1 Umdrehung/Nenner des
GI-Koppelverhältnisses zur Leitspindel begrenzt. Oberhalb der halben Maximal-
drehzahl wird die Synchronposition durch Abbremsen erreicht, unterhalb der
halben Maximaldrehzahl auf kürzestem Weg.
Bit 4=0 Der Synchronisationsweg bei Folgespindeln wird auf 1 Umdrehung/Nenner des
GI-Koppelverhältnisses zur Leitspindel begrenzt. Der Synchronisationsweg wird
dann immer auf kürzestem Weg angefahren.
_______
1) Ab SW 4

SINUMERIK 840C (IA)
6.6.3 Kanalspezifsche MD-Bits 1 (Kanal Bits)
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
keine Trans-
formations- F-Wert in Spindelsoll- G-Funktio- HIFUs an
540* abwahl bei m/min wertausgabe nen an PLC PLC
RESET
(S-analog)
Standardwert
MD 840C (T) 840C (M)
5400 0000 0101 0000 0001

5401 0000 0001 0000 0001
5402 0000 0001 0000 0001

5403 0000 0001 0000 0001
5404 0000 0001 0000 0001

5405 0000 0001 0000 0001
Bit 7 Bei Tastenreset, Betriebsartenwechsel und M2/M30 wird die Transformation

(TRANSMIT) nicht abgewählt.
Wirksam: Reset
Hinweis:
Unabhängig von MD-Bit "Keine Transformationsabwahl bei RESET" wird ab
SW 6 die Transformation bei Warmstart immer abgewählt.
In der Betriebsart Referenzpunktfahren findet immer eine Abwahl der Trans-
formation statt.
Bit 6 Bewirkt die Programmierung des F-Wertes in m/min.

Dieses Maschinendatum wirkt in allen metrischen Eingabefeinheiten. Die unter
den Maschinendaten angegebenen maximalen axialen Geschwindigkeiten blei-
ben von dem Maschinendatum unbeeinflußt (Eingabeeinheit weiterhin units).
Programmierung F10 Geschwindigkeit 10m/min.
Die Anzeige des Vorschubwertes ist abhängig vom Maschinendatum. Der Vor-
schubwert von F extern und Probelaufvorschub wird nicht in m/min umgerech-
net. Bei Eingabefeinheit ”zoll” hat dieses MD keine Auswirkung, d. h. die Vor-
schubvorgabe erfolgt immer in zoll/min.
Bit 2 S-analog
Ist dieses Bit gesetzt, wird die Ausgabe von analogen Spindelsollwerten
möglich.
Bit 1 Bit 1=0 sperrt die G-Funktionsausgabe an die PLC

SINUMERIK 840C (IA)
Bit 0 Bit 0=0 sperrt die Hilfsfunktions (HIFU)-Ausgabe an die PLC

Hilfsfunktionen sind: M, S, T, H, D. Eine Anwendung ist bei Rechenkanälen
sinnvoll.
Für die Ausgabe des programmierten F-Wertes an die PLC siehe NC-MD 544
* Bit 0.
Hinweis:
Bei Bearbeitungskanälen muß Bit 0 immer ”1” sein.
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
schnelle Hilfsfunktionsausgabe an PLC
542* T S F D
Alle Hilfsfunktionen M, S, T, D, H und F werden immer quittungsgesteuert an die PLC aus-

gegeben.
Bei langsamer Hilfsfunktionsausgabe (Bit 0 bis 3 = 0) wird von der PLC die Hilfsfunktion erst
dann quittiert, wenn das zyklische PLC-Anwenderprogramm (OB1) einmal durchlaufen wurde.
Bei schneller Hilfsfunktionsausgabe (Bit 0 bis 3 = 1) wird von der PLC die Hilfsfunktion schon
dann quittiert, wenn das Grundprogramm einmal durchlaufen wurde. Im PLC-Anwenderpro-
gramm wird die Hilfsfunktion zwar sicher erkannt, aber im selben NC-Satz kann eine Einlese-
sperre, ein Vorschub Halt, etc. nicht mehr wirksam werden.
Bit 0 bis 3=1 schnelle Hilfsfunktionsausgabe an PLC

Bit 0 bis 3=0 langsame Hilfsfunktionsausgabe an PLC (Standardeinstellung)
Wirksam: sofort
Hinweise:
• Die Hilfsfunktionen M und H können durch die Programmierung von ”–” (z. B. M-03) als
schnelle Hilfsfunktion erklärt werden (siehe Programmieranleitung).
• Sind mehrere Hilfsfunktionen in einem Satz programmiert, müssen alle Hilfsfunktionen als
schnelle Hilfsfunktionen parametriert werden, damit die Ausgabe an PLC "schnell" erfolgt.
Dies gilt auch für das F-Wort, auch wenn dieses nicht an die PLC weitergegeben wird
(siehe MD 544*, Bit 0).

SINUMERIK 840C (IA)
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
Ausgabe der Hilfsfunktionen in BCD keine F-
544* F H D T S M Wertaus-
gabe an
PLC
Bit 7-2 Bit 7-2=1 Die Ausgabe der Hilfsfunktion an die PLC erfolgt in BCD. Das Bit 2 darf we-
gen dem PLC-Grundprogramm nicht auf 1 gesetzt werden.
Bit 7-2=0 Wenn das Grundprogramm M-Funktionen ausdekodieren soll.
Die Ausgabe der Hilfsfunktion an die PLC erfolgt in Hex (Binär).
Bit 0 Die F-Wert-Ausgabe an die PLC wird über Maschinendatum abgewählt. Da-
durch läßt sich bei Fahrsätzen mit F-Wert die Satzwechselzeit verbessern,
da die Quittierung durch die PLC nicht abgewartet werden muß (z. B. bei
5D-Bearbeitung).
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
HIFUs, die bei Satzsuchlauf mit Berechnung nicht aufgesammelt, sondern
sofort ausgegeben werden keine HIFU
546* bei
F H D T S M Satzvorlauf
Wirksam: sofort
Bit 7, 6, 5, 4, 3, 2
Die hier festgelegte HIFU-Art wird bei Satzsuchlauf mit Berechnung nicht auf-
gesammelt, sondern sofort ausgegeben (bewirkt evtl. über die PLC die Auslö-
sung mehrerer Schaltfunktionen kurz hintereinander).
Bit 0 Bei gesetztem Bit werden sämtliche HIFUs (M, S, T, D, H und F) bei Satz-
suchlauf mit Berechnung überlesen und vergessen (keine Ausgabe an PLC
und keine interne Reaktion).

SINUMERIK 840C (IA)
Bitmuster für Bits ...

Bedeutung
7 6 5 4 3 2 0
Bei-
spiel a irrelevant Keine HIFU-Ausgabe
Bei- Alle HIFUs aufgesammelt und nach

spiel b 0 0 0 0 0 0 0
NC-START die letzte HIFU ausgeben
Bei- Alle HIFUs während des Satzsuchlaufes mit

spiel c 1 1 1 1 1 1 0
Berechnung ausgeben
Bei- M-Funktionen während des Satzsuchlaufes

spiel d mit Berechnung ausgeben; F, H-,D-, T-,S-
0 0 0 0 0 1 0
Funktionen aufsammeln und letzte HIFU nach
NC-S ausgeben.
Alle aufgesammelten HIFUs werden am Satzvorlaufende mit NC-START aktiviert und an die
PLC ausgegeben. Durch das Aufsammeln ist gewährleistet, daß nur die letzte F, H, D, T, S
und M-Funktion wirksam wird.

SINUMERIK 840C (IA)
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
Name der Abszisse (waagrechte Achse)
548* (gleicher Code wie bei Achsdefinition)
Name der Ordinate (senkrechte Achse)

Name der Applikate (vertikale Achse)

7 6 5 4 3 2 1 0 Bit-Nr.
erweiterte Adresse Adreßname

(Adreßnummer)
Schlüssel: Schlüssel:
blank = 0000 X = 0000
1 = 0001 Y = 0001
2 = 0010 Z = 0010
3 = 0011 A = 0011
4 = 0100 B = 0100
5 = 0101 C = 0101
6 = 0110 U = 0110
7 = 0111 V = 0111
8 = 1000 W = 1000
9 = 1001 Q = 1001
10 = 1010 E = 1010
11 = 1011
12 = 1100
13 = 1101
14 = 1110
15 = 1111
Zulässige Namen für Achsen, Winkel, Fase und Radius

A frei belegbare Adresse N Nebensatz
B frei belegbare Adresse O Verwechslungsgefahr mit 0 (Null)
C frei belegbare Adresse P Unterprogramme - Durchlaufzahl
D Werkzeugkorrekturnummer Q frei belegbare Adresse
E frei belegbare Adresse R Rechnerparameter
F Vorschub S Spindeldrehzahl, S-Funktion
G G-Funktion T Werkzeug
H H-Funktion U frei belegbare Adresse
I Interpolationsparameter V frei belegbare Adresse
J Interpolationsparameter W frei belegbare Adresse
K Interpolationsparameter X frei belegbare Adresse
L Unterprogramm Y frei belegbare Adresse
M M-Funktionen Z frei belegbare Adresse

SINUMERIK 840C (IA)
Die Löschstellungsebene bei SINUMERIK 840C ist im NC-MD 110* vorgebbar. Abhängig von
den NC-MD 548*, 550* und 552* wird nach dem Einschalten der NC festgelegt, in welchen
Achsen die Radiuskorrektur bzw. die Längenkorrektur verrechnet werden soll. Mit dem NC-MD
548* und 550* werden in Grundstellung die Achsen definiert, auf die die Radiuskorrektur wirken
soll. Mit dem NC-MD 552* wird die Achse definiert, in der die Längenkorrektur 1 (WZ-Para-
meter P2) wirken soll (nur bei Fräsern). Die Verrechnung einer zweiten Längenkorrektur (WZ-
Parameter P3) ist abhängig von der Reihenfolge der programmierten Achsen und vom
Werkzeugtyp.
Beispiel:
NC-MD 548* = 0000 0000 X-Achse
NC-MD 550* = 0000 0001 Y-Achse
NC-MD 552* = 0000 0010 Z-Achse
• Programm
N10 G0 G41 D1 X0 Y0 Z0 (D1 = WZ-Typ 20 Fräser)
Radius wird in X-Y verrechnet
L1 wird in Z verrechnet
L2 wird nicht verrechnet
• Programm
N10 G16 X Y Y Z (Ebenenvorwahl)
N20 G0 G41 D1 X ... Y ... Z ... (D1 = WZ-Typ 30 Winkelkopffräser)
Radius wird in X-Y verrechnet
L1 wird in Y verrechnet
• Programm
N10 G16 Z X Z (Ebenenvorwahl)
N20 G0 D1 Z ... (D1 = WZ-Typ 10 Bohrer)
Radius wird keiner verrechnet
Bei einer Drehmaschine mit X- und Z-Achse soll nach dem Einschalten als Löschstellungs-
ebene Z-X (G18) angewählt sein. Damit sind die NC-MD wie folgt zu setzen:
NC-MD 548* = 0000 0000
NC-MD 550* = 0000 0010
NC-MD 552* = 0000 0010
Mit den NC-MD 548* und 552* ist die Ebene Z-X festgelegt. Mit NC-MD 550* wird die Ach-
se festgelegt, in der die L1 Geometrie wirken soll, wenn man einen Bohrer oder einen Frä-
ser verwendet.
Bei WZ-Typ bis 9 gilt: Länge 1 (WZ-Parameter P2) ist immer bezogen auf 2. Achsnamen
hinter G16<
Länge 2 (WZ-Parameter P3) ist immer bezogen auf 1. Achsnamen
hinter G16
Länge 1 (WZ-Parameter P2) ist immer fest auf die Planachse
bezogen.

SINUMERIK 840C (IA)
MD 550*
2. Achse
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
G18
G19
MD 548*
G17 1. Achse
3. Achse
MD 552*
EBENE G17 G18 G19
1 3 2
Achsen-Nr. 2 1 3
3 2 1
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
Achse mit konstanter Schnittgeschwindigkeit G96
554*
Wirksam: bei erneuter Programmierung der Funktion
Es muß die Nummer der Achse angegeben werden, mit der die konstante Schnittgeschwindig-
keit (G96) erreicht werden soll (normalerweise die Planachse).
Die Achsnummer muß wie folgt angegeben werden:
1. Achse ... 0000 0000

2. Achse ... 0000 0001
3. Achse ... 0000 0010
4. Achse ... 0000 0011
.
.
.
8. Achse ... 0000 1000

SINUMERIK 840C (IA)
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
Autom.
Refresh bei
Parameter- Achsen
satzum- ergänzen
558* schaltung nach Satz-
einer Achse vorlauf
der BAG
(ab SW 6.1)
Standardwert: 0
Bit 0 Bit 0=1 Option ”3D-Interpolation” muß vorhanden sein. Nach dem Satzsuchlauf mit
Berechnung werden nicht nur die im Vorlaufsatz programmierten Achsen ver-
fahren, sondern bis zu 5 Achsen, wenn sie vorher im Programm programmiert
wurden.
Sind im Programm mehr als 5 Achsen programmiert, müssen alle Achsen bis
zur Anzahl 5 in der Betriebsart REPOS verfahren werden. Vor NC-START ist
es nicht erlaubt, die Werkzeugkorrektur, die aktuelle D-Nr. oder die Nullpunkt-
verschiebung zu verändern.
Bit 0=0 Nach dem Satzsuchlauf mit Berechnung werden nur die Achsen verfahren, die
im Vorlaufsatz programmiert sind. Dabei ist es möglich vor NC-START die
WZK und NV zu verändern.
Bit 3 Bit 3=1 Wird der Parametersatz "Lageregelung" für eine Achse der BAG
umgeschaltet, wird beim nächsten Satzwechsel mit Genauhalt (d.h. nicht bei
aktivem G62/G64) ein "Refresh" durchgeführt. Die parametersatzabhängigen
Daten für Geschwindigkeit, Beschleunigung und Ruck werden dadurch in den
vorausberechneten Sätzen wirksam. Diese Funktion sollte nur verwendet
werden, wenn in einem Kanal Achsen vorhanden sind, die die
Parametersatzumschaltung für Geschwindigkeit, Beschleunigung oder Ruck
benutzen.
Bit 3=0 Wird der Parametersatz "Lageregelung" umgeschaltet, werden neue
Maschinendatenwerte für Geschwindikgeit, Beschleunigung und Ruck erst mit
Verzögerung wirksam (nachdem die vorausberechneten Sätze eingearbeitet
sind). Will man dies vermeiden, muß im Teileprogramm ein @714
programmiert werden oder für den aktuellen Kanal NC-Stop/NC-Start
vorgegeben werden.

SINUMERIK 840C (IA)
6.6.4 Achsspezifische MD-Bits 1 (Axiale Bits 1)
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
Istwertan- auto. Rich- Software-
tungserk. endschalter
NC-Start Rundung Dyn. SW- Meßkreis-
ohne Refe- Rundung bei auf ganze Endschalter überwa-
560* zeige modu- beim Refe- renzp. er- Rundachsen Grad/halbe für Folge- chung
lo 360° rieren wirksam reicht Grad achsen inaktiv
Standardwert: MD 5600-5629 0010 0000

Bit 7 Rundachsen (NC-MD 564* Bit 5-1)! Wirkt auch bei Linearachsen.
Die Istwertanzeige springt nach einer Umdrehung der Rundachse von 359,999
auf 0 Grad.
Rundachsen siehe auch Kap. Funktionsbeschreibungen.
Wirksam: Reset
Bit 6 Bit 6=1 Die Steuerung kann aus dem Nahtstellensignal ”Verzögerung” genau erken-
nen, in welcher Richtung der Referenzpunkt liegt, da der Referenzpunktnok-
ken bis zum Verfahrbereichsende reicht.
(siehe auch Kapitel Inbetriebnahme der Achse (analog) und der Spindel)
Wirksam: NC-STOP
aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
Referenzpunkt-Nocken
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
Referenzpunkt
aaaaa
aaa
aaa
aaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
Verfahrbereichsende
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
Schaltpunkt
Bit 6=0 Befindet sich die Achse nach dem Einschalten der Steuerung zwischen Refe-
renzpunktnocken und NOT-AUS, fährt die Achse beim Referenzpunktfahren
auf den NOT-AUS, da die Steuerung an dem Nahtstellensignal ”*Verzögerung”
nicht erkennen kann, ob sich die Achse vor oder hinter dem Referenznocken
befindet (siehe auch Kap. Inbetriebnahme der Achse (analog) und der Spin-
del).
Bit 5 Bit 5=0 Die Softwareendschalter in NC-MD 224* bis 236* werden ohne Reaktion über-
fahren. Die Arbeitsfeldbegrenzung (Settingdatum) ist nicht wirksam.
Wirksam: Reset

SINUMERIK 840C (IA)
Bit 4 Das Programm kann mit NC-START gestartet werden, ohne daß der Referenz-
punkt dieser Achse angefahren wurde.
Mit NC-MD 5004 Bit 3 kann für alle Achsen und Kanäle gemeinsam festgelegt
werden, ob ein Referenzpunktverfahren vor Programmstart erforderlich ist.
Wirksam: NC-STOP
Bit 3, 2 Darf nur bei Rundachsen gesetzt werden! Beim konventionellen Betrieb (JOG)
wird abhängig von Bit 2 auf ganze oder halbe Grade gerundet (positioniert). Bit
2 = 1 bedeutet runden auf ganze Grad.
In AUTOMATIK, MDA erscheint bei programmierten Positionen die keine Be-
wegung auf 0,5 oder 1 Grad bedeuten, der Alarm 2064 (Rundung bei Rund-
achse falsch programmierte). Bei allen achsspezifischen/spindelspezifischen
und kanalspe-zifi-schen Alarmen, die ein Auftrennen der Lageregelung bewir-
ken (Wegnahme von BAG-BB), bei RESET und bei NOT-Aus, ist die Steue-
rung nicht mehr in der Lage, die Rundachse auf halbe oder ganze Grad zu po-
sitionieren. In diesem Fall darf die Rundachse nicht in die Hirth-Verzahnung
abgesenkt werden.
Wirksam: NC-STOP
Bit 1 Bit 1=1 Mit diesem Bit wird die Funktion "Dyn. SW-Endschalter für Folgeachsen"
aktiviert.
Wirksam: Power On
Bit 0 Der Alarm 132* wird totgelegt. Die Kabel zum Pulsgeber werden nicht mehr
auf Kabelbruch überwacht. Der Ausfall des Pulsgebers bzw. der Kabelbruch
wird dann nicht sofort gemeldet, sondern mit großer Zeitverzögerung in Form
des Alarms 104*, 112* oder 116*. Keine Meßkreisüberwachung schaltet auch
die Überwachung des Zeromonitoring und Pulscodemonitoring aus.
Wirksam: NC-STOP

SINUMERIK 840C (IA)
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
Referenz-
Achse Teilungs- Istwerte Vorzeichen- Vorzeihen- punktanfah-
564* vorhanden Achstyp Rundachse achse teilungs- wechel wechel
bezogen Istwert Sollwert renRichtung
in Minus-
Standardwert
MD T M
5640 1000 0010 1000 0010
5641 1000 0010 1000 0010
5642 0 1000 0010
5643 0 0
5644 0 0
. . .
. . .
. . .
5669 0 0
840T: Bei den MD 5640, 5641 muß Bit 7 ”1” sein.

840M: Bei den MD 5640, 5641, 5642 muß Bit 7 ”1” sein.
Bit 7 Bei gesetztem Bit erscheint die Achse am Bildschirm. Die Lageregelung und
die Meßkreisüberwachung wird aktiviert. Für die Nahtstelle müssen die PLC-
MD 6016, 6017 beachtet werden.
Bei gesetztem Bit kann diese Achse als Hilfsachse verwendet werden. Eine In-
terpolation ist dann nicht erlaubt.
Wirksam: Power On
Bit 6 Fiktive Achsen werden für die Koordinatenstransformation benötigt (siehe

NC-MD 5060 bis 5069).
Fiktive Achsen haben keine Lageregelung (NC-MD 200* irrelevant) und brau-
chen keinen Meßkreis. Fiktive Achsen müssen Linearachsen sein.
Hinweis:
SW4: Mit einer fiktiven Achse sind nur 14 reale Achsen möglich. Im Bezug auf MD 2000.
Wirksam: Power On
Bit 5 Die betreffende Achse wird zur Rundachse erklärt. Damit wird die Lagerege-
lung in Grad aufgenommen und G70/71 für Rundachsenprogrammierung abge-
schaltet. Rundachsen siehe auch Kap. Funktionsbeschreibungen.
Wirksam: NC-STOP
Bit 4 Mit dem Bit 4 ”Teilungsachse” wird eine Linear- oder Rundachse zur Teilungs-
achse deklariert und damit die NC-MD 1104*, 1108*, 1112* und 564* Bit 3 akti-
viert. Siehe Kap. Funktionsbeschreibungen.
Wirksam: sofort

SINUMERIK 840C (IA)
Bit 3 Der Istwert (die Istpositionsanzeige) wird in Teilungspositionen umgerechnet.

Eine Teilungsposition von <1 ist nicht möglich (gilt für Rund- und Linearach-
sen). Die Istwertanzeige in den Servicedaten wird nicht in Teilungspositionen
umgerechnet.
Wird das Bit 3 bei Teilungsachsen nicht gesetzt, erfolgt zwar die Positionsvor-
gabe (über Kommandokanal) in Teilungspositionen, aber die Istwertanzeige er-
folgt in mm bzw. zoll. Siehe auch Kap. Funktionsbeschreibungen.
Wirksam: sofort
Bit 2 Das Vorzeichen der Meßmittelpulse kann durch Umsetzen des Bits getauscht
werden (notwendig, wenn die Achse wegen falschem Lagereglersinn unkon-
trolliert verfährt). Dieses Bit wirkt nicht, wenn Spindel und C-Achse den glei-
chen Istwert haben. In diesem Fall wirkt das Spindelbit.
Wirksam: NC-STOP
Bit 1 Das Umsetzen des Bits bewirkt die Änderung der Polarität der Drehzahlregler-
Sollwertspannung (notwendig, wenn die Achse in die mechanisch falsche
Richtung fährt).
Wirksam: Reset
Bit 0 Bit 0=1 Start des Referenz-Punkt-Fahrens mit der Richtungstaste ”-”.
Bit 0=0 Start des Referenz-Punkt-Fahrens mit der Richtungstaste ”+”.
Wirksam: Reset
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
ACHSNAME
568*
Standardwert
MD T M
5680 0000 0000 0000 0000
5681 0000 0010 0000 0001
5682 0 0000 0010
5683 0 0
. . .
. . .
. . .
5709 0 0

SINUMERIK 840C (IA)
Der Achsname ist anhand der Tabelle festzulegen.
7 6 5 4 3 2 1 0 Bit-Nr.

(Adreßnummer)
blank = 0000 X = 0000
1 = 0001 Y = 0001
2 = 0010 Z = 0010
3 = 0011 A = 0011
4 = 0100 B = 0100
5 = 0101 C = 0101
6 = 0110 U = 0110
7 = 0111 V = 0111
8 = 1000 W = 1000
9 = 1001 Q = 1001
10 = 1010 E = 1010
11 = 1011
12 = 1100
13 = 1101
14 = 1110
15 = 1111
Beispiel: 0000 0010=Z
0001 1001=Q1
Die Namen in MD 5000, MD 5001 und 568* dürfen sich nicht überschneiden. Ein gleicher
Adreßname mit unterschiedlich erweiterter Adresse gilt nicht als Überschneidung.
Zulässige Namen siehe NC-MD 5000

C frei belegbare Adresse P Unterprogramme - Durchlaufzahl
E frei belegbare Adresse R Rechnerparameter
M M-Funktionen Z frei belegbare Adresse

SINUMERIK 840C (IA)
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
Verfahren
Rundachse Spiegeln der Rundach-se Achsen
572* Modulo WZK bei progr. Mo- Planachse ohne WZK
360° Planachse dulo 360° bei PRESET
Standardwert: nur bei 840C MD 572 = 0000 1010 sonst alle 0. Bei 840C (M) alle 0
Bit 4 Bit 4=0 Bei Rundachsen können sich bei Programmierung G90 bzw. G68 Verfahrwege
von > 360 Grad bzw. > 180 Grad ergeben, und die ermittelte Verfahrrichtung
kann sich verändern, wenn erstmalig Nullpunktverschiebungen, WZK etc. ein-
gerechnet werden oder wenn NV, WZK etc. im Programm verändert werden.
Beispiel:
N1 G90 C0 LF (C ... Rundachse)
N2 C90 LF
N3 G58 C-180 LF
N4 G90 C+135 LF
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
(Bit 4=0) Verfahrweg, der sich aus N3+N4 ergibt.
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
N2
aaa
aaa
aaa
aaa
0
0
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
3150
900
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
N3
1350
aaaaaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
N4
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
1800
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
(Bit 4=1) Verfahrweg, der sich aus N3+N4 ergibt.

SINUMERIK 840C (IA)
Bit 4 Bit 4=1 Damit stellen sich bei G90-Programmierung ein Verfahrweg und eine Verfahr-
richtung ein, die der Programmierung entsprechen. Abhängig von der progr.
G-Funktion verhält sich die Steuerung wie folgt:
G91: Es findet keine Modulo 360°-Berechnung statt. Zur programmierten
Position (auch mehr als 360° möglich) werden die aktuellen NV und
WZK addiert, worauf sich die neue Position und die neue Verfahrrich-
tung ergeben.
G90: Zur programmierten Position (± 359,999 Grad) werden die aktuellen
NV und WZK addiert, eine Modulo 360°-Berechnung durchgeführt und
der so ermittelte Verfahrweg mit der programmierte Verfahrrichtung
(+ ... im Uhrzeigersinn, – ... gegen Uhrzeigersinn) abgefahren (siehe
obiges Beispiel).
G68 Zur programmierten Position (0 bis 359,999 Grad) werden die aktuel-
len NV und WZK addiert, eine Modulo 360°-Berechnung und eine Ab-
bildung auf ± 180 Grad durchgeführt. Erst dabei wird die kürzeste
Verfahrrichtung von der Steuerung ermittelt.
Bit 3 Bei der Funktion werden abhängig vom achsspezifischen Bit bei den Werk-
zeugtypen 1 bis 9 (Drehmeißel) die Werkzeuglängenkorrekturen und die Lage
des Werkzeugschneidenpunktes gespiegelt.
Bit 2 Bit 2=1 Die Programmierung der Rundachse kann absolut (G90) max. ± 359,999
Grad programmiert werden. Das programmierte Vorzeichen gibt die Verfahr-
richtung an.
(Zur Programmierung von Rundachsen siehe Programmieranleitung).
Eine Rundachse kann auch mit G68 programmiert werden, wobei die Positio-
nierung auf kürzestem Weg (max. ± 180 Grad) erfolgt.
Wird eine Rundachse zum ersten Mal im Teileprogramm programmiert, wählt
die Steuerung, unabhängig von der programmierten G-Funktion (G68, G90,
G91), immer G68 an. Die autom. Anwahl von G68 kann nur mit G91 C0 (C ...
Rundachse) abgewählt werden. Die autom. Anwahl von G68 wird auch nach
Satzsuchlauf durchgeführt und kann hier nur durch Verfahren der Achse in
REPOS abgewählt werden. Wenn eine ”Modulo”-Rundachse in Nachführbe-
trieb geschaltet wird, wird durch NC-Start für den nächsten Verfahrsatz dieser
Rundachse automatisch G 68 aktiv.
Wenn gemischte Programmierung von G90/G91 im Satz (NC-MD 5007
Bit 5) angewählt ist, so wirkt für die programmierte Rundachsenposition immer
die letzte programmierte G90/G91-Funktion. Rundachsen siehe auch Kap.
Funktionsbeschreibungen.
Bit 2=0 Die Wegprogrammierung und das Verfahren der Rundachse geschieht wie bei
Linearachsen.
Bit 1 Standardmäßig ist bei 840C die X-Achse eine Planachse mit Durchmesserpro-
grammierung. Mit diesem Bit werden die gesetzten Bits vom NC-MD 5011
aktiviert.
Bit 0 Bei PRESET werden in dieser Achse keine WZK verrechnet.

SINUMERIK 840C (IA)
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
Achse gesperrt für Kanal
576* 61) 51) 4 3 2 1
Bit 3, 2, 1, 0 Die Achse kann vom entsprechenden Kanal nicht abgefahren werden, wenn
das Bit gesetzt ist. Im Fehlerfall kommt Alarm 3014 ”Achse im Kanal ge-
sperrt”. Diese Sperre ist nur in den Betriebsarten AUTOMATIK und MDI-
AUTOMATIK wirksam (nicht bei Kommandokanal bei und Funktion
Wegmaß/Teilungsmaß von PLC).
Wirksam: Satz vor Dekodierung
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
Dynam.
SW- Löschstel-
Endschalter lung der
584* bei Simultan-
Folgeachsen achse 1)
(ab SW 6)
Bit 0 Bit 0=1 Die Löschstellung für Simultanachsbetrieb ist G98.

Bit 0=0 Die Löschstellung für Simultanachsbetrieb ist G94.
Bit 1 Der dynamische Endschalter für ELG-Folgeachsen kann in bestimmten Fällen

ohne Totzeitkompensation betrieben werden. Zur Berechnung wird nicht der
Istwert, sondern ein vorgerechneter "Istwert" herangezogen. Die Funktion wird
über MD 5029.0 und achsspezifisch über MD 584*.1 aktiviert.
_______
1) Ab SW 4

SINUMERIK 840C (IA)
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
Ausgangsbit Ausgangsbit Ausgangsbit Ausgangsbit Ausgangsbit Ausgangsbit Ausgangsbit Ausgangsbit
7 umschal- 6 umschal- 5 umschal- 4 umschal- 3 umschal- 2 umschal- 1 umschal- 0 umschal-
588* ten bei ten bei ten bei ten bei ten bei ten bei ten bei ten bei
Notrückzug Notrückzug Notrückzug Notrückzug Notrückzug Notrückzug Notrückzug Notrückzug
Diese Bits sind nur für Folgeachsen gültig und sofort wirksam
Bit 7-0 Umschaltbit für Notrückzug

Bit 7-0=1 Das zughörige Bit im Ausgangsbyte der Mixed-I/O-Baugruppe kippt dann,
wenn ein Notrückzug durch diese Achse ausgelöst wurde, vom Ruhezustand
in den dazu inversen Zustand.
Bit 7-0=0 Das zugehörige Bit im Ausgangsbyte der Mixed-I/O-Baugruppe bleibt bei
Notrückzug unverändert.
Wirksam: sofort
Anmerkung:
Der Ruhezustand (d.h. der Zustand nach Power On, Reset) ist für alle Bits der Mixed-I/OBau-
gruppe 1.
Löst eine Achse/Spindel einen Notrückzug aus, so kippen die durch MD 588*, 528* definierten
Bits von 1 auf 0.
Selbst wenn mehrere Achsen gleichzeitig oder kurz nacheinander den Notrückzug auslösen
und für alle das gleiche Bit markiert ist, kippt dieses nur einmal vom Ruhezustand auf den
Fehlerzustand. Dieser bleibt dann bis zum nächsten Reset erhalten.
Beispiel:
Im MD 312 steht 12.
D.h. für die erste BAG wird das 2. Byte der 1. Mixed-I/O-Baugruppe für Notrückzug verwendet.
Nach Reset sind alle Ausgänge dieses Bytes auf 1 gesetzt.
X (1. Achse) und Y (2. Achse) sind als Folgeachsen definiert.
Im MD 5880 steht 0001 0001, im MD 5881 steht 001 0010.
Erkennt die X-Achse im Folgebetrieb ein Überschreiten der Notrückzugschwelle und ist der
Notrückzug über PLC-NS freigegeben, so kippen Bit 0 und Bit 4 in der Mixed-I/O-Baugruppe
von 1 auf 0.
Erkennt danach die Y-Achse einen Notrückzug, so kippt zusätzlich noch das Bit 1 auf 0.
Das Bit 4 ist schon auf 0 und bleibt so stehen.
Durch die Umschaltbits ist es möglich, sowohl gemeinsame Signale für mehrere Achsen einer
BAG, als auch achsspezifische Signale auszugeben.

SINUMERIK 840C (IA)
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
Alarm +
ESR ESR
592* antriebs- steuerungs- BAG-Stop
bei Fehler
autark 1) geführt 1) auslösen 1)
Festlegung der achsspezifischen Reaktion (Achse war auslösende Quelle). Achsspezifische

interne Reaktion
Bit 2 Bit 2=1 Antriebsautarkes Erweitertes Stillsetzen und Rückziehen freigegeben.

Bit 2=0 Antriebsautarkes Erweitertes Stillsetzen und Rückziehen verriegelt.

Bit 0 Bit 0=1 Bei Fehlererkennung wird ein Alarm und BAG-Stop ausgelöst, damit wird
neben dem Rückziehen das Stillsetzen mit angefordert.
Bit 0=0 Bei Fehlererkennung wird kein Alarm und BAG-Stop ausgelöst.
Wirksam: sofort
Hinweis:
Siehe Funktionsbeschreibung ESR
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
Generator- Rückzug Un-
Drehzahl- terschr.
Rückzugs-
596* schwelle un- Warnschwelle
schwelle
terschritten 1) ZK 1)
FA/FS 1)
Achsspezifische Quellen für das Rückziehen.
Bit 2 nur bei 611D relevant.

einen Rückzug aus.
keinen Rückzug aus.
Bit 1 nur bei 611D relevant.

Spindel löst einen Rückzug aus.
Spindel löst keinen Rückzug aus.
Bit 0 Bit 0=1 Ein Überschreiten der Rückzugsschwelle einer FA löst einen Rückzug aus.
Bit 0=0 Ein Überschreiten der Rückzugsschwelle löst keinen Rückzug aus.
Wirksam: sofort
_______
1) Ab SW 4

SINUMERIK 840C (IA)
6.6.5 Spindelsteigungsfehlerkompensation-Bits (Kompensations Flags)
6.6.5 Spindelsteigungsfehlerkompensation-Bits (Kompensations Flags)
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
K-Punkt 4 K-Punkt 3 K-Punkt 2 K-Punkt 1
6000
ja/nein +/– ja/nein +/– ja/nein +/– ja/nein +/–
6001
6002
-//-
-//-
-//-
-//-
-//-
-//-
-//-
-//-
-//-
-//-
-//-

6248
6249
- Bit = 0 Negative Kompensation

+ Bit = 1 Positive Kompensation
nein Bit = 0 Keine Kompensation
ja Bit = 1 Kompensation
Alle MD für SSFK wirken nach Power on und nachdem der Referenzpunkt angefahren ist.
Standardwert : alle 0

SINUMERIK 840C (IA)
6.6.6 Kanalspezifische MD Bits 2
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
9000 Kanalspezifische Achszuordnung bei Mehrkanalanzeige
(Kanal 1 bis 6)
bis
9005 Achse 8 Achse 7 Achse 6 Achse 5 Achse 4 Achse 3 Achse 2 Achse 1
Kanalspezifische Achszuordnung bei Mehrkanalanzeige
9020 (Kanal 1 bis 6)
bis

(Kanal 1 bis 6)
bis

(Kanal 1 bis 6)
bis
9065 Achse 30 Achse 29 Achse 28 Achse 27 Achse 269 Achse 25
Standardwert: 0
Kanal 5 und 6 ab SW 4
Hinweis:
Gültig bei gesetzter Option "Mehrkanalanzeige".
Ab SW 5 auch gültig bei Einkanalanzeige, mit NC-MD 5053, Bit 0=1.
Hinweis:
Siehe auch Beschreibung NC-MD 5053, Bit 0, kanalspezifische Achs- und Spindelanzeige.
Kanalspezifische Spindelzuordnung bei Mehrkanalanzeige (bis SW 4)

Kanalspezifische Spindelzuordnung bei Ein- und Mehrkanalanzeige (ab SW 5)
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
Kanalspezifische Spindelzuordnung bei Mehrkanalanzeige
9100 (Kanal 1 bis 6)
bis
9105 Spindel 6 Spindel 5 Spindel 4 Spindel 3 Spindel 2 Spindel 1
Standardwert: 0
Kanal 5 und 6 ab SW 4
Hinweis:
Gültig bei gesetzter Option "Mehrkanalanzeige".
Ab SW 5 auch gültig bei Einkanalanzeige, mit NC-MD 5053, Bit 0=1.
Hinweis:
Siehe auch Beschreibung NC-MD 5053, Bit 0, kanalspezifische Achs- und Spindelanzeige.

SINUMERIK 840C (IA)
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
914* Kanal mit

FIFO
(bis SW 2)
Bit 0 Bit 0=0 Kanal ohne FIFO
Bit 0=1 Kanal mit FIFO
Wirksam: nach Warmstart/Power On
Ist bei den vier MD nur einmal FIFO angewählt, bekommt der entsprechende Kanal den ge-
samten Speicherplatz (30 kByte) zugewiesen.
Sind zwei FIFO-Kanäle angewählt, teilen sich diese beiden Kanäle den Speicherplatz (je Kanal
15 kByte).
Werden mehr als zwei Kanäle definiert, erfolgt eine Fehlermeldung (Alarm ”Zu viele FIFO Ka-
näle definiert”).
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
Kippen Aus- Kippen Aus- Kippen Aus- Kippen Aus- Kippen Aus- Kippen Aus- Kippen Aus- Kippen Aus-
gangsbit 7 gangsbit 6 gangsbit 5 gangsbit 4 gangsbit 3 gangsbit 2 gangsbit 1 gangsbit 0
916* bei Not- bei Not- bei Not- bei Not- bei Not- bei Not- bei Not- bei Not-
rückzug1) rückzug1) rückzug1) rückzug1) rückzug1) rückzug1) rückzug1) rückzug1)
Kippen der Ausgänge für Rückzug freigeben: Bit 7 bis 0

Bit 7-0 Bit 7-0=1 Das zugehörige Bit im Ausgangsbyte der Mixed-I/O-Baugruppe kippt
dann, wenn ein Rückzug durch diesen Kanal ausgelöst wurde, vom
Ruhezustand in den dazu inversen Zustand.
Bit 7-0=0 Das zugehörige Bit im Ausgangsbyte der Mixed-I/O-Baugruppe bleibt
bei Rückzug unverändert.
Wirksam: sofort
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
steuerungs- Alarm +
gef. erw. BAG-Stop
918* Stills. u. bei Fehler
Rückz. 1) auslösen 1)

Bit 0 Bit 0=1 Bei Fehlererkennung wird ein Alarm und BAG-Stop ausgelöst, damit wird
neben dem Rückziehen das Stillsetzen mit angefordert.
Bit 0=0 Bei Fehlererkennung wird kein Alarm und BAG-Stop ausgelöst.
_______
1) Ab SW 4

SINUMERIK 840C (IA)
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
Not-Aus löst BAG-Stop
Rückzug löst Rück-
920* aus zug aus
1) 1)
Bit 1 Bit 1=1 Not-Aus löst einen Rückzug aus.

Bit 1=0 Not-Aus löst keinen Rückzug aus.
Bit 0 Bit 0=1 BAG-Stop löst einen Rückzug aus.
Bit 0=0 BAG-Stop löst keinen Rückzug aus.
Wirksam: sofort
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
Eingangsbit Eingangsbit Eingangsbit Eingangsbit Eingangsbit Eingangsbit Eingangsbit Eingangsbit

922* 7 löst Rück- 6 löst Rück- 5 löst Rück- 4 löst Rück- 3 löst Rück- 2 löst Rück- 1 löst Rück- 0 löst Rück-
zug aus 1) zug aus 1) zug aus 1) zug aus 1) zug aus 1) zug aus 1) zug aus 1) zug aus 1)
Wirksamkeit der Mixed-I/O bzw. CSB-Eingänge Bit 7 bis 0

Bit 7-0 Bit 7-0=1 Liegt an dem zugehörigen Eingang der Mixed I/O-Baugruppe oder CSB ein
OV-Signal an, wird ein Rückzug ausgelöst.
Bit 7-0=0 Der Pegel des Eingangs löst in keiner Stellung einen Rückzug aus.
Wirksamkeit: sofort
Hinweis:
Die 6 CSB-Eingänge entsprechen den Bits 2 - 7, Bit 0 entspricht Meßeingang 1, Bit 1
entspricht Meßeingang 2.
_______
1) Ab SW 4

SINUMERIK 840C (IA)
6.7 Achsspezifsche MD 2 (Axiale Daten 2)
Wirksam
1100* SW-Vorendschalter sofort
20 000 - 99 999 999 99 999 999 units (MS)
Es ist der Weg einzugeben, um den der Bremsvorgang früher eingeleitet werden soll, falls die
momentante Geschwindigkeit größer ist als im NC-MD-Nr. 1 hinterlegt. Damit kann sicherge-
stellt werden, daß die Position des Software-Endschalters bei Kreisinterpolation nur unwesent-
lich überfahren wird.
Das Überfahren des Vorendschalters hat Alarm 3091 zur Folge, außer es wurde mit Eilgang
oder mit Handrad gefahren.
Empfehlung
Der Wert ist etwas größer zu wählen, als es dem Bremsweg von Eilgang auf NC-MD 1 ent-
spricht.
Im Programmbetrieb werden Fahrbewegungen, die über die Software-Endschalterposition
führen würden, erst gar nicht gestartet (es kommt Alarm 2065).
Ausnahme!
Kreisinterpolation, Helikalinterpolation
Beginn des Abbremsens auf Stillstand
Software-
Endschalter
aaa
aaa
aaa
Software-
Vorendschalter
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
A E
Reduzierung auf NC-MD 1
Maschinendaten für die Funktion ”Einrichtebetrieb teilungsbezogen”.
Wirksam
1104* Teilungszahl sofort
0 0 999 –
Eingabegrenzen: Der Wert 0 ist nur dann erlaubt, wenn es sich nicht um eine Teilungs-
achse handelt (NC-MD 564* Bit 4 = 0).
Die Teilungszahl gibt die Anzahl der Teilungen je Teilungsbezugsmaß (NC-MD 1108*) an.

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
1108* Teilungsbezugsmaß (BM) sofort
0 0 99 999 999 units (MS)
Bemerkung:
Rundachsen haben intern fest das Bezugsmaß 360 Grad, entsprechend der Eingabefeinheit.
Es ist keine Eingabe notwendig.
Bei Anwendung der Funktion bei Kettenmagazinen kann es vorkommen, daß eine Rundachse
mehrere Umdrehungen benötigt, um eine Magazin-Umdrehung zu erreichen.
Der Teilungs-Bezug bleibt jedoch in diesem Fall weiterhin 360°. Die Anpassung der Rund-
achse bzw. des Kettenmagazins kann durch die variable Inkrementbewertung durchgeführt
werden.
Wirksam
1112* Teilungsmaß-Verschiebung siehe unten
0 - 999 9999 99 999 99 units (IS)
Bemerkung bzgl. Wirksamkeit der Maschinendaten:

Wird die Funktion werkstückabhängig verwendet, werden die Maschinendaten während der
Werkstück-Bearbeitung und im Einrichtebetrieb geändert. Dies ist möglich über:
• MD-Änderung von der PLC
• MD-Änderung über Projektierung
• MD-Änderung über CL 800
Es wird über Projektierung ermöglicht, daß die Maschinendaten ohne den Inbetriebnahme-Mo-
dus geändert werden können! Nach einer Änderung werden sie unmittelbar wirksam, ohne daß
z. B. Warmstart oder Reset durchgeführt werden muß.
Werden z. B. während einer laufenden Teilungs-Bearbeitung die Teilungs-Maschinendaten ge-
ändert, so haben sie schon nach ca. 100 ms Gültigkeit!
Fahren einer Teilungsachse auf Referenzpunkt

Wird die Funktion maschinenspezifisch verwendet, kann die Teilungsachse auf einen teilungs-
spezifischen Referenzpunkt gefahren werden. Über das MD ”Referenzpunktverschiebung”
kann der Abstand der Nullmarke bis zu einer Teilungsposition angegeben werden. Die Tei-
lungs-Achse muß nicht durch den Referenzpunkt auf eine Teilungsposition gefahren werden.
Beim nächsten Verfahren der Achse nach Referenzpunkt-Fahren wird automatisch auf eine
Teilungsposition gefahren.
Beispiel:
Linear-Achse; TZ = 5 (Teilungszahl)
BM = 200.000 µm (Teilungs-Bezugsmaß)
Referenzpunkt = 140.000 µm;
Referenzpunkt-Verschiebung = 0;
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
µm 200.000 µm
140.000 µm
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
verbotener
Bereich
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
2 3 4 5 6
aaaa
aaaa

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
1116* f: Impulsvervielfachung EXE/611D/HMS 1. Meßsystem Power On u.
Warmstart
128 1)
1 1 2)
–
512
Bei Verwendung der HMS-Meßkreisbaugruppe kann mit diesem MD die Feininformation der
Lageistwertimpulse eingestellt werden. Bei POWER ON überprüft die NC-Software ob eine
HMS-Meßkreisbaugruppe vorhanden ist, erst dann ist das MD wirksam.
Folgende Vervielfachungsfaktoren sind einstellbar:

HMS: 1, 2, 4, 8, 16, 32, 64, 128
611D/PCU: 1, 2, 4, 8, 16, 32, 64, 128, 256, 512
Meßsystemfeinheit = Meßsystem x 4 x MD 1116*
Hinweis
Dieses MD wirkt auch, wenn das Meßsystem des digitalen Antriebs (611D) benutzt wird.
Wirksam
1124* D-Anteil Vorsteuerung NC-Stop
0 0 1 000 0,1 %
Wirksam: bei Aktivierung der Vorsteuerung

Dient zur beschleunigungsproportionaler Beeinflussung des Drehzahl-Sollwertes. Bei Lagere-
geltakte <1 ms kann der Anregelvorgang durch den D-Anteil noch weiter beschleunigt wer-
den. Bei größeren Abtastzeiten ist er nicht zu verwenden.
Hinweis:
Wirksam
1140 * Vorsteuerfaktor 3. Parametersatz 3) NC-Stop
0 +0 1 000 0.1%
Dieses MD hat die gleiche Bedeutung wie MD 312*, siehe auch Funktionsbeschreibung Para-
metersatzumschaltung.
_______
1) Ab SW 2
2) Ab SW 3
3) Ab SW 4

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
1144* Umschalt-Stromsollwert 1) NC-Stop
60 0,1 % vom max.
60 999
1 2) Stromsollwert
Fahren auf Festanschlag

Stromsollwert, der im Umschaltaugenblick vom drehzahl- in den stromgeregelten Betrieb
wirken soll. Der einzugebende Prozentsatz bezieht sich auf den max. Motorstrom (Antriebs-
Maschinendatum MD 1104) und der möglichen Reduzierung des max. Motorstromes (Antriebs-
Maschinendatum MD 1105). Im Settingdatum SD 320* kann eine weitere Anpassung des
Haltemomentes vorgenommen werden. Siehe Funktionsbeschreibung Fahren auf Festanschlag
Wirksam
1148* IKA/TK-Geschwindigkeit 1) sofort
1000 units (IS)

500 0 4 900 000 ———————
min
Bei Überschreitung der max. Geschwindigkeit als IKA Teilsollwert wird im DB 32 das
Nahtstellensignal "IKA/TK GESCHWINDIGKEIT" gesetzt.
Hinweis:
Bei einem Wert kleiner 4 mm/min wird keine Kompensation ausgefahren.
Wirksam
1152* Drehz.toleranz endlosdreh. Rundachse (Ab SW 4) siehe unten
10 +0 +100 %
Wenn sich die Istdrehzahl der "Endlosdrehenden Rundachse" innerhalb der über dieses
Maschinendatum angegebenen Toleranz von der Solldrehzahl bewegt, wird das Nahtstellenbit
"Achse im Sollbereich" gesetzt.
Die Toleranzüberwachung ist beim Einschalten der "Endlosdrehenden Rundachse" mittels

G[..]103 bzw. G[..]104 und beim Vorgeben einer neuen Geschwindigkeit aktiv.
Nach einem Bewegungsabbruch in der BAG (BAGBB = 0) muß eine ERA nicht mehr explizit
mittels Achsreset rückgesetzt werden. Durch BAG-Reset wird die ERA zurückgesetzt.
1156* - D-Anteil Vorst. 2.-8. PaSa 2)

Wirksam
1180* NC-Stop
0 +0 1000 0.1 %
Dieses MD hat die gleiche Bedeutung wie MD 1124*, siehe auch Funktionsbeschreibung
Parametersatzumschaltung.
___________
1) Ab SW 3
2) Ab SW 4

SINUMERIK 840C (IA)
1184* - Vorsteuerfaktor 4.-7. PaSa 3) Wirksam

1196* NC-Stop
0 +0 1000 0.1 %
Wirksam
1200* Zeitverzögerung Konturüberwachung Alle Kan. d.
BAG in STOP
0 0 16 000 ms
Mit diesem MD kann eine Zeit eingestellt werden, in der die Konturabweichung größer als die
im MD 332* sein darf, ohne eine Alarmmeldung "Konturüberwachung" abzusetzen.
Wirksam
1204* f: Impulsvervielfachung EXE/611D/HMS 2. Meßsystem 1) Power On
128 1)
1 1 2)
-
512
Die Anpassung zwischen interner Rechengenauigkeit und Genauigkeit des zweiten

Meßsystems ist analog der Einstellungen für das erste Meßsystem (MD 364*/368*/1116*)
vorzunehmen.
___________
1) Ab SW 2
2) Ab SW 3
3) Ab SW 4

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
1208* u: Impulse var. Inkrementbewertung 2. Meßsystem 1) Power On
65000 1)
1 0 -
9999 9999 2)

Gilt nur bei Vorschubachsen.
Siehe MD 364*, 368*.
Wirksam
1212* v: Verfahrweg var. Inkrementbewertung 2. Meßsystem 1) Power On
65000 1)
1 0 units (MS)
9999 9999 2)

Siehe MD 364*, 368*.
Wirksam
1216* Umschalttoleranz 1./2. Meßsystem Power On
0
0 16 000 units (MS)
1000 3)

Gilt nur bei Vorschubachsen (nicht bei C-Achsen zu Spindeln).
Dieses Maschinendatum gibt die maximale Toleranz zwischen dem Istwert des 1. Meßsystems
und dem Istwert des 2. Meßsystems an, die zum Zeitpunkt der Umschaltung nicht
überschritten werden darf. Andernfalls kann es zu Sollwertschlägen kommen, da der
Lageregler einen Versatz im Istwert auszuregeln versucht. Um dies zu vermeiden, wird bei
Überschreiten der Toleranz nicht umgeschaltet und zusätzlich der Alarm 1016* "MS-
Umschaltung nicht möglich" ausgegeben.
Wirksam
1220* Kv-Faktor 3. PaSa Power On
10 000
1 666 0 0.01s-1
80 000 (ab SW 5)
___________
1) Ab SW 2
2) Ab SW 3
3) Ab SW 4

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
1224* Abschaltverzögerung Reglerfreigabe NC-Stop
200 0 1000 ms
Die Drehzahlfreigabe (Reglerfreigabe) am Meßkreis wird nach der eingestellten

Verzögerungszeit weggenommen. Die Reglerfreigabe ist einmal pro Achse/Spindel auf dem
Meßkreis vorhanden und wird von der Steuerung BAG-spezifisch versorgt.
Diese eingegebene Verzögerungszeit wirkt:

1. Nachdem der Interpolator die programmierte Position erreicht hat, wird nach Ablauf dieser
Verzögerungszeit die Klemmungstoleranz (MD 212*) aktiviert. Zu diesem Zeitpunkt muß
der Schleppabstand daher kleiner als die Klemmungstoleranz sein. Die Zeit muß so groß
eingestellt sein, daß der größte Schleppabstand (Eilgang) abgebaut werden kann. Im
Fehlerfall wird die Reglerfreigabe am Meßkreis weggenommen und es kommt Alarm 112*
(Stillstandsüberwachung).
Dies gilt nur, wenn NC-MD 372* (Verzögerung Stillstandsüberwachung) auf 0 sitzt.
2. Verzögerungszeit für die Wegnahme der Reglerfreigabe am Meßkreis nach "NOT AUS"
und anderen Fehlern, die zum sofortigen Stillsetzen der Achsen führen (z. B.
Konturüberwachung).
3. Verzögerungszeit für die Wegnahme der Reglerfreigabe am Meßkreis, wenn von der PLC
die Reglerfreigabe einer Achse weggenommen wird.
Eine Änderung des MD 1224* ist erst nach "Power On" wirksam und ersetzt das
achsunabhängige MD 156.
Wirksam
1228* Losekompensation 2. Meßsystem 1) NC-Stop
0 -16 000 16 000 units (MS)
Wirksam: sofort
Das MD 1228* hat die gleiche Bedeutung/Einheit wie das MD 220* (Losekompensation
1. Meßsystem).
Durch unterschiedliche Anbringung des 2. Meßsystems kann in diesem System eine andere
Umkehrlose bestehen. Bei Umschaltung des Meßsystems wird immer der zugehörige
Kompensationswert aktiviert:
Meßsystem 1 aktiv: MD 220* aktiv
Meßsystem 2 aktiv: MD 1228* aktiv
Wirksam
1232* Kompensationswert 1) NC-Stop
0,01 %2)
0 0 16 000
0,1 (mV)
___________
1) Ab SW 2
2) Ab SW 3

SINUMERIK 840C (IA)
Kompensationszeitkonstante Quadrantenfehlerkompen- Wirksam

1236* sation (Ab SW 2 bis SW 3) NC-Stop
0 0 16 000 0,1 ms
Wirksam
1236* 1. Kompensationszeitkonstante NC-Stop
16 000
150 0 0,1 ms
99 999 999 (ab SW 4.4)
Mit MD 1236* wird die Abklingzeit des Korrektursollwertimpulses eingestellt, wenn ohne
dessen Adaption gearbeitet wird. MD 1236* gilt für neuronale und konventionelle QFK. Ist die
Adaption der Abklingzeitkonstante (nur neuronale QFK) angewählt (MD 1812*, Bit 2=1), so
bestimmt MD 1236* die Filterzeitkonstante in der Mitte des Arbeitsbereichs, MD 1364* den
Wert bei Beschleunigung 0.
Wirksam
1240* Minimaler Kompensationswert (Ab SW 1) NC-Stop
0,01 %2)
0 0 16 000
0,1 (mV)
Inbetriebnahme der Funktion Reibvorsteuerung siehe Kapitel Funktionsbeschreibungen.
Wirksam
1244* Bereichsgrenze 1 NC-Stop
0 0 16 000 100 (units MS/s2)
Wirksam
0 0 16 000 100 (units MS/s2)
Wirksam
0 0 16 000 10000 (units MS/s2)
Wirksam
1256* Glättungszeitkonstante (Ab SW 2) NC-Stop
0 16 000
0 MS
60 3) 99 999 999 3)
Inbetriebnahme der Funktion Reibvorsteuerung siehe Kapitel Funktionsbeschreibungen.

___________
1) Ab SW 2
2) Ab SW 3
3) Ab SW 4

SINUMERIK 840C (IA)
Filterzeitkonstante Beschleunigungsermittlung für die Wirksam

1256* Quadrantenfehlerkompensation (Ab SW 4) NC-Stop
60 0 16 000 1 ms
Dieser Wert wird üblicherweise vom Anwender nicht verändert. Nur bei unzureichender
Korrektur im Bereich kleinster Geschwindigkeiten ist eine Vergrößerung sinnvoll.
Wirksam
1260* Vorst.-Fakt f. Gewindeb. ohne Ausgl. f. (Ab SW 2) NC-Stop
0 0 1000 0,1 %
Für die an der Funktion "Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter" beteiligten Achsen kann ein
P-Vorsteuerfaktor eingegeben werden. Die Bedeutung entspricht der des NC-MD 312*.
NC-MD 1260* wird nur benutzt, wenn NC-MD 1320* ungleich 0 ist.
Wirksam
1264* Gitterteilung / ENDAT-Meßschritt (Ab SW 5.4) Power On
0 0 16 000 -
Die SINUMERIK 840C unterstützt ENDAT-Absolutgeber, bei denen das Verhältnis:

Gitterteilung/ENDAT-Meßschritt ganzzahlig durch 4 teilbar ist. Ein falsch eingegebener Wert
führt zu Maßfehlern. Eingabewerte 0 bis 7 werden intern wie der Wert 4 (Standardwert für rot.
EQN 1325) verarbeitet. Die Gitterteilung und der ENDAT-Meßschritt müssen aus dem
Datenblatt des ENDAT-Absolutgebers ermittelt werden.
Wirksam
1272* Zeitkonstante Sollwertfilter NC-Stop
0 0 1 000 0,1 ms
Mit dem Sollwertfilter wird verhindert, daß bei der dynamischen Geschwindigkeitsvorsteuerung
von 100 % ein Überschwingen in der Lage auftritt.
Hinweis:
aaaaa
aaaaa
aaaaa
d
dt
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
+
Drehzahl-
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
Vorsteuerfaktor sollwert
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
Sollwert
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
Sollwert- Symmetrier- Kv
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
filter filter Lageistwert

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
1280* Schleppabstands-Schwelle für FAF (Ab SW 3) NC-Stop
1 000 0 16 000 units (MS)
1 000 0 99 999 999 (ab SW 4.4) units (MS)
Schleppabstandüberhöhungsschwelle zur Erkennung des Festanschlags.

Dieses Maschinendatum ist nur wirksam wenn, MD 1804*, Bit 4=0 ist. Das Signal "Festan-
schlag erreicht", wird gesetzt, wenn der Schleppabstand um den in MD 1280* angegebenen
Wert überschritten wird.
Beispiel:
MD 1280* = 500 = 0,5 mm
Verfahrgeschwindigkeit 1000 mm/min
Kv = 1 Schleppabstand 1 mm
Die Auslöseschwelle für Festanschlag erreicht ist in diesem Beispiel:
1 mm + 0,5 mm = 1,5 mm
Wirksam
1284* Klemmungstoleranz NC-Stop
100 0 16 000 units (MS)
1000 0 99 999 999 (ab SW 4.4) units (MS)
Stillstandüberwachungsfenster im Festanschlag.
Dieses Datum ist nur wirksam, wenn MD 1804*, Bit 3=1 ist.
Wird die Position, an der der Festanschlag ausgelöst wurde, um mehr als die in MD 1284*
angegebene Toleranz verlassen, wird das Fahren auf Festanschlag mit einer Alarmmeldung
abgebrochen.
Wirksam
1288* Momentenausgl.regler Nachstellzeit NC-Stop
1 000 000
0 0 ms
99 999 999 (ab SW 4.4)
Über die Nachstellzeit des Momentenausgleichsreglers wird dessen I-Anteil parametriert. Mit
dem Standardwert 0 ist dieser abgeschaltet, da bereits der P-Anteil (MD 1384*) eine passende
stationäre Momentenaufteilung sicherstellt.
Der zusätzliche I-Anteil kann bei Multi-Slave-Betrieb eine bessere Aufteilung ermöglichen.
Sinnvolle Werte liegen im Sekundenbereich. Siehe auch MD 1812*.

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
1292* Motorstrom bei Gewichtsausgleich (Ab SW 3) NC-Stop
0 -70 70 0,1 % des Lei-

-700 (ab SW 4) 700 (ab SW 4) stungsteilstromes
Mit MD 1292* wird der Wert eines Motorzusatzmoments festgelegt, das zur Kompensation
stationärer Lasten (z.B. Schwerkraft bei hängenden Achsen) dient (dieses MD ist nur bei digi-
talen Antrieben aktiv).
Wirksam
1296* Periodendauer Lernsignal (ab SW 4.4) NC-Stop
0 0 16 000 ms
Mit diesem Datum kann die Periode des Lernsignals der neuronalen Quadrantenfehlerkompen-
sation verändert werden. Damit ändern sich auch der benötigte Verfahrbereich und die Lern-
dauer dieser Funktion.
Hinweis:
Bei dem Standardwert 0 und Werten unter 500 ms wird mit einer fest eingestellten Perioden-
dauer von 2 s gearbeitet. Bis SW 4.3 ist diese Zeit noch nicht parametrierbar und fest auf 1 s
eingestellt.
Wirksam
1300* Grundabstand Abstandscodierung Power On
1 000 0 16 000 –

Grundabstand der Referenzmarken bei abstandscodierten Linear-Maßstäben im Vielfachen des
Gitterabstandes (Teilungsperiode).
Wirksam
1304* Externe Impulsvervielfachung Power On
1 1 100 –

Externe Impulsvervielfachung (z.B. externer EXE-Fehler) bei Längenmeßsystemen mit ab-
standscodierten Referenzmarken.
Anzahl der Signalperioden (Striche), die durch eine externe Interpolations-Digitalisierungs-
Elektronik aus einer Teilungsperiode des Linear-Maßstabs (Gitterabstand) erzeugt werden.
Wirksam
1308* Kv-Faktor 4. PaSa ab SW 4 NC-Stop
1 666 0 10 000 0,01s-1

80 000 (ab SW 5)
Diese MD haben die gleiche Bedeutung wie MD 252*, siehe auch Funktionsbeschreibung

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
1 666 0 10 000 0,01s-1

80 000 (ab SW 5)
Wirksam
1 666 0 10 000 0,01s-1

80 000 (ab SW 5)
Wirksam
1320* Kv-Faktor 2. PaSa für Gewindebearbeitung (G33, G36, G63) BAG in Stop
166 10 000
0 0,01 s-1
0 (ab SW 4.4) 80 000 (ab SW 5)
Wirksam: alle Kanäle der BAG in STOP

Dieses NC-MD ist vergleichbar dem NC-MD 252*. Es gilt jedoch nur für die Achsen, die an der
Funktion ”Gewinde" (G33 bis G36, G63) (Kapitel Funktionsbeschreibungen) beteiligt sind.
Da die Rundachse und die Zustellachse beim Gewindebohren interpolieren, ist es unbedingt
erforderlich, daß für diese beiden Achsen die effektiven KV-Faktoren gleich eingestellt sind.
Zur Verringerung des Schleppabstandes kann zusätzlich die Zeitkonstante für die dynamische
Vorsteuerung (siehe NC-MD 1324*) und der Vorsteuerfaktor (siehe NC-MD 1260*) eingesetzt
werden.
Eingabewert ”0” bedeutet, daß anstelle 1320* der Wert aus 252* verwendet wird, sowie
anstelle von 1324* der Wert aus 392* und anstelle 1260* der Wert von 312*.
Hinweis:
Ab SW4: siehe Kap. Funktionsbeschreibung Parametersatzumschaltung.
Wirksam
1324* Zeitk. Symm.filt. Gewindeb. o. Ausgl. F. NC-Stop
0 0 1 000 0,1 ms

Für die an der Funktion ”Gewinde" (G33 bis G36, G63) beteiligten Achsen kann eine Zeitkon-
stante der dyn. Vorsteuerung eingegeben werden.
Die Bedeutung ist dieselbe wie die des NC-MD 392*.
NC-MD 1324* wird nur benutzt, wenn NC-MD 1320* ungleich 0 ist.
Hinweis:
Ab SW 4: für 8 Parametersätze; siehe Kap. Funktionsbeschreibung Parametersatzumschaltung.

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
1328* Kv-Faktor 7. PaSa (ab SW 4) NC-Stop
1 666 0 10 000 0,01s-1

80 000 (ab SW 5)
Wirksam
1332* Kv-Faktor 8. PaSa (ab SW 4) NC-Stop
1 666 0 10 000 0,01s-1

80 000 (ab SW 5)
Wirksam
1336* Master für Drehzahlsollwertkopplung (Ab SW 4.4) Power On
0 0 50 -
Mit dem Maschinendatum 1336* wird einem Slave die Master-Achse zur Drehzahlsollwertkopp-
lung zugeordnet. Von der hier eingetragenen Achse wird der Drehzahlsollwert geholt und unter
Vernachlässigung der eigenen Lageregelung als Drehzahlsollwert ausgegeben. Die Zuordnung
erfolgt über die Achs-/Spindelnummer.
Wert 0 1 - 30 41 - 46
Bedeutung keine Achse/Spindel Achse 1 - 30 Spindel 1 - 6
Wirksam
1340* Master für Momentenausgleichsregel. (Ab SW 4.4) Power On
0 0 50 -
Mit dem Maschinendatum 1340* wird einem Slave die Master-Achse zugeordnet. Von der hier
eingetragenen Achse wird der Momentensollwert geholt und mit dem Momentensollwert des
eigenen Antriebs verglichen. Die Differenz ist die Eingangsgröße für den Momentenausgleichs-
regler.
Die Zuordnung erfolgt über die Achs-/Spindelnummer.
Ist der Standardwert 0 eingetragen, so wird auch für Momentenausgleichsregelung der Master
der Drehzahlsollwertkopplung (MD 1336*) verwendet.
Wert 0 1 - 30 41 - 46

SINUMERIK 840C (IA)
Momentenverteilung Wirksam
1344* Momentenausgleichsregler (Ab SW 4.4) NC-Stop
500 0 984 ‰
Mit dem MD 1344* wird eine Wichtung der Eingangsgrößen des Momentenausgleichsreglers
durchgeführt, um eine parametrierbare Momentenverteilung der beiden Antriebe nach den je-
weiligen Trägheitsmomenten zu ermöglichen.
Die Standardparametrierung von 500‰ liefert eine Aufteilung gemäß den Werten in dem An-
triebsmaschinendatum 1725 (Normierung Momentensollwertschnittstelle) für beide Achsen.
Für eine andere Aufteilung muß das MD 1344* nach folgender Formel berechnet werden:
MwunschSlave
MD 1344* = ––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– · 1000 ‰.
MD 1725Slave
MwunschSlave + MwunschMaster * –––––––––––––
MD 1725Master
Mit Mwunsch wird die gewünschte Momentenverteilung auf Master und Slave bezeichnet.
Wirksam
1364* 2. Kompensationszeitkonstante (Ab SW 4) NC-Stop
150 0 9999 9999 0,1 ms
Mit MD 1236* wird die Abklingzeit des Korrektursollwertimpulses eingestellt, wenn ohne
dessen Adaption gearbeitet wird. MD 1236* gilt für neuronale und konventionelle QFK. Ist die
Adaption der Abklingzeitkonstante (nur neuronale QFK) angewählt (MD 1812*, Bit 2=1), so
bestimmt MD 1236* die Filterzeitkonstante in der Mitte des Arbeitsbereichs, MD 1364* den
Wert bei Beschleunigung 0.
Wirksam
1368* Lernrate (Ab SW 4) NC-Stop
100 1 500 %
Die Lernrate für die neuronale QFK bestimmt bei aktiver Lernphase der neuronalen QFK
(MD 1812*, Bits 0 und 1 gesetzt), wie schnell das neuronale Netz die optimale Kennlinie lernt.
Eine hohe Lernrate führt zu einer kurzen Lernphase, sie kann im schlimmsten Fall aber auch
zu Instabilität führen. Für Nachlernvorgänge während des normalen Betriebes ist auf jeden Fall
eine kleine Lernrate zu empfehlen, da sonst bei jeder kleinsten Störung im Drehzahlnulldurch-
gang die Kennlinie verändert wird. Eine Reproduzierbarkeit ist damit überhaupt nicht mehr
gegeben.

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
1372* Meßzeit 1 (nur neuronale QFK) (Ab SW 4) NC-Stop
600 1 9999 9999 % von MD 1236*
Wirksam
300 1 9999 9999 % von MD 1236*
Wirksam
200 1 9999 9999 % von MD 1236*
Mit Hilfe der Meßzeiten MD 1372* - 1380* wird bei der neuronalen QFK in der Lernphase
(MD 1812*, Bit 0 und 1 gesetzt) die Adaption der Meßdauer zur Bestimmung des Fehlerkriteri-
ums eingestellt.
Soll die Meßdauer konstant bleiben, so sind alle 3 Maschinendaten auf denselben Wert zu pa-
rametrieren. Im allgemeinen ist wegen der Einheit % von MD 1236* keine Umparametrierung
des Standardwertes notwendig.
Die mittlere Meßdauer (MD 1376*) wird auch bei der konventionellen Quadrantenfehlerkompen-
sation verwendet, wenn als Einstellhilfe das Service-QFK-Bild verwendet wird.
Besonderheiten:
Bei einem Wert von 0 im MD 1236* entsprechen 100% = 10 ms, da sonst keine Parametrie-
rung der Fehlermeßzeiten > 0 möglich wäre.
Wirksam
1384* Momentenausgleichsregler P-Anteil (Ab SW 4.4) NC-Stop
100 0 1 000 000 0,0001%
Die P-Verstärkung des Momentausgleichsreglers wird in % des Verhältnisses Antriebsmaximal-

drehzahl zu Nennmoment des Slaveantriebs parametriert. Die Eingangsgröße des Momenten-
ausgleichsreglers ist die Momentendifferenz von Master und Slave, die Ausgangsgröße ein
Drehzahlsollwert. Siehe auch MD 1812* bzw. 523*.
Formel:
Ausgangsgröße = P-Anteil * Regeldifferenz
Beispiel:
Bei einer Momentendifferenz von 10% des Slave-Nennmoments und der Standardparametrie-
rung 100 (=0,01%) ergibt sich als Ausgangsgröße des Reglers 0,001% der Maximaldrehzahl
des Slaveantriebs (0,01% * 10%=0,001%).

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
1388* 2. Meßsystemanschluß (Ab SW 2) Power On
5030000 analog (ab SW 2)
0 0 15021000 digital (ab SW 3) –
30021000 digital (ab SW 5)
Wirksam: Nach Power On

Die Definition des 2. Meßsystems erfolgt analog MD 200* für das 1. Meßsystem.
Wirksam
1392* Vorsteuerfaktor 8. PaSa (ab SW 4) NC-Stop
0 +0 1 000 0.1 %
Dieses MD hat die gleiche Bedeutung wie MD 312*, siehe auch Funktionsbeschreibung Para-
metersatzumschaltung.
Wirksam
1396* Lageregeltakt Power On
1 1 64 –
NC-MD 1396* beeinflußt das NC-MD 155 ”Lageregler-Abtastzeit” indem der Regler um Faktor
2 bis 64 verlangsamt werden kann.
Zulässige Werte:
1, 2, 4, 8, 16, 32, 64
Dabei gilt: Lagereglertakt = Lagereglergrundtakt x MD 1396*
Interpolationstakt
Bedingungen: –––––––––––––––––––– >1 (ganzzahlig)
axialer Lageregeltakt
siehe auch MD 466*
Wirksam
1420* P-Anteil Ausgleichsregler NC-Stop
0 0 16 000 1
Wirksam
1424* I-Anteil Ausgleichsregler NC-Stop
0 0 16 000 1

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
1428* D-Anteil Ausgleichsregler NC-Stop
0 0 16 000 1
Diese Maschinendaten werden nur für die Funktionalität ”Elektronisches Getriebe” verwendet.
Zusammen mit der eingebauten Testfunktion (Aktivierung mit NC-MD 1844* Bit 5) läßt sich mit
diesen Maschinendaten das Regelverhalten des PID-Ausgleichsreglers einstellen.
Hinweis:
Wirksam
1432* Zeitkonstante Parallelmodell NC-Stop
6 000 0 16 000 0,01 ms
Das Parallelmodell muß auf die Zeitkonstante des Lageregelkreises der Folgeachse eingestellt
werden (Zeitkonstante T=1/Kv).
Durch Eintragen des Wertes 16000 in das Maschinendatum wird der effektive Kv-Faktor und
die Zeitkonstante der Folgeachse automatisch vom System berechnet. Dieser effektive
Kv-Faktor wird allerdings nur intern abgelegt, man kann ihn nicht anschauen.
Der eingetragene Wert 16000 der Zeitkonstante wird dabei auch automatisch durch den intern
ermittelten Wert ersetzt.
Hinweis:
Wirksam
1436* Toleranzband Synchronlauf fein NC-Stop
16 000
40 0 1 unit (MS)
99999999 (ab SW5.4)
Hinweis:

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
1440* Toleranzband Synchronlauf grob NC-Stop
16 000
100 0 1 unit (MS)
99999999 (ab SW5.4)
Während KOP-AKTIV wird die Lagedifferenz der Folgeachse zu den Leitachsen/-spindeln mit
dem Toleranzband ”Synchronlauf fein” und ”Synchronlauf grob” überwacht. Ist die Lagediffe-
renz größer als das Toleranzband, so wird das entsprechende PLC-Nahtstellensignal SYN-
CHRONLAUF FEIN bzw. SYNCHRONLAUF GROB auf 0-Signal gesetzt. Mit Hilfe dieser Naht-
stellensignale kann somit die Lagesynchronität der Folgeachse abgefragt werden.
Nähere Erläuterung siehe Funktionsbeschreibung Elektronische Getriebe.
Hinweis:
Wirksam
1444* Notrückzugschwelle NC-Stop
16 000
400 0 1 unit (MS)
99999999 (ab SW5.4)
Bei KOP-AKTIV kann die Lagedifferenz der Folgeachse zu den Leitachsen mit dem Maschi-
nendatenwert ”Notrückzugsschwelle” überwacht werden. Die Notrückzugsüberwachung muß
durch Setzen eines Nahtstellensignals freigegeben werden.
Überschreitet die Lagedifferenz diesen Schwellwert, so kann dies sehr schnell über ein digi-
tales Hardwaresignal ausgegeben werden. Zusätzlich wird ein NC-Alarm (”FA-Notrückzug”)
ausgegeben sowie das PLC-Nahtstellensignal NOTRÜCKZUG AKTIV gesetzt.
Für die sehr schnelle Meldung ”Notrückzug” (im Lageregeltakt) muß die gemischte Peripherie-
baugruppe MIXED-I/O im Servobereich eingesetzt werden.
Hinweis:
Wirksam
1448* Warnschwelle nmax und amax NC-Stop
90 0 100 %
Jede Achse wird auf Maximalbeschleunigung und Maximalgeschwindigkeit (MD 276*, 280*)
begrenzt.
Zusätzlich wird für die Folgeachse in beiden Fällen eine Warnschwelle abgeprüft. Die Warn-
schwelle wird in diesem Maschinendatum festgelegt und gilt sowohl für die Drehzahl- als auch
für die Beschleunigungsgrenze. Die Warnschwelle wird in Prozent vom jeweiligen Maximalwert
eingegeben.

SINUMERIK 840C (IA)
Wird die berechnete Sollgeschwindigkeit/Sollbeschleunigung der Folgeachse größer als die

vorgegebenen Werte, so werden an der PLC-Nahtstelle die zugehörigen Nahtstellensignale
gesetzt.
Wird zum Beispiel in das MD 276* als Beschleunigung 50 eingetragen, so wird bei Standard-
einstellung bei Überschreiten von 45 das Nahtstellensignal BESCHLEUNIGUNGSWARN-
SCHWELLE ERREICHT gesetzt.
Wirksam
1452* Wartezeit geregeltes Nachführen NC-Stop
16 000 0 16 000 1 (ms)
Bei auftretenden Störungen der Leitachsen geht die Folgeachse in den geregelten Nachführ-
betrieb über, d. h. Fahren mit Istwerten als Leitgröße (siehe Funktionsbeschreibung ELG, ”Auf-
rechterhalten der Kopplung bei Störungen”). Nach Ablauf der oben angegebenen Wartezeit
wird von ”geregeltem Nachführen” auf ”normales Nachführen” (Nachführbetrieb) umge-
schaltet.
Wirkung der Eingabewerte (Fallunterscheidung):
0: kein geregeltes Nachführen;
sofort normales Nachführen
1...15000: erst geregeltes Nachführen;
nach Ablauf der Wartezeit Umschaltung auf normales Nachführen
15001 und größer: stets geregeltes Nachführen; keine Umschaltung auf normales
Nachführen
Wirksam
1456* Voreinstellung Koppelart Power On
0 – 34 1) –
Dieses Maschinendatum ist nur für Leitachsen gültig.
Kopplungsart:
0 Keine Voreinstellung
1 Soll-Lage-Kopplung
2 Ist-Lage-Kopplung
3 Soll-Lage-Kopplung (mit simulierten Istwerten der Leitantriebe; der Ausgleichsregler
reagiert nur auf Störungen der Folgeachse.
4 Ist-Lage/Soll-Geschwindigkeits-Kopplung 1)
Der Ausgleichsregler kann jeweils über die PLC-Signale ”Ausgleichsregler EIN/AUS”
ein-/ausgeschaltet werden.
Das Maschinendatum ist für zwei Anwendungen vorgesehen.
_______
1) Ab SW 4

SINUMERIK 840C (IA)
6.7 Achsspezifische MD 2 (Axiale 2)
Anwendung:
Ein Getriebeverbund kann mit dem G401-Befehl konfiguriert werden. Fehlt die Kopplungsart
im G401-Befehl, wird die Voreinstellung aus MD 1456* herangezogen.
Beispiel:
G401 X Y Z X, Y: Leitachsen, Z: Folgeachse, keine Kopplungsart.
Wenn ”keine Voreinstellung” (MD 1456*=0) eingetragen ist und im G401-Befehl keine
Kopplungsart angegeben ist, wird der Reset-Alarm ”GI-KONFIGURATION unzulässig” aus-
gelöst.
1460*- Zeitkonstante Symmetrierfilter 3.-8. PaSa ab SW 4 Wirksam

1480* NC-Stop

0 +0 1 000 0.1 ms
1484*- Zeitkonstante Sollwertfilter 2.-8. PaSa ab SW 4 Wirksam

1508* sofort

0 0 1 000 0,1 ms
Diese MD haben die gleiche Bedeutung wie MD 1272*, siehe auch Funktionsbeschreibung Pa-
rametersatzumschaltung.
1512*- Norm. max. Geschwind. 2.-8. PaSa ab SW 4

Wirksam
Kanal d.BAG
1536* in STOP
mm Zoll Grad
10 000 1 99 999 999 –––– –––– ––––
min min min
1540*- Genauhaltgrenze grob 2.-8. PaSa ab SW 4 Wirksam

1564* NC-STOP

40 +0 16 000 units (MS)
40 +0 99 999 999 (ab SW 4.4) units (MS)

SINUMERIK 840C (IA)
1568*- Genauhaltgrenze fein 2.-8. PaSa

Wirksam
1592* NC-STOP
10 +0 16 000 units (MS)

10 +0 99 999 999 (ab SW 4.4) units (MS)
1596*- Stillstandsüberwachung 2.-8. PaSa Wirksam

1620* NC-STOP

100 0 16 000 units (MS)
100 0 99 999 999 (ab SW 4.4) units (MS)
1624*- P-Anteil Ausgleichsregler 2.-8. PaSa ab SW 4

Wirksam
1648* RESET
0 0 16 000 1
1652*- I-Anteil Ausgleichsregler 2.-8. PaSa ab SW 4 Wirksam

1676* RESET

0 0 16 000 1
1680*- D-Anteil Ausgleichsregler 2.-8. PaSa ab SW 4 Wirksam

1704* RESET

0 0 16 000 1

SINUMERIK 840C (IA)
6.7 Achsspezifische MD 2 (Axiale 2)
1708*- Zeitkonst. Parallelmod. 2.-8. PaSa ab SW 4

Wirksam
1732* RESET
6 000 0 16 000 0,01 ms
1736*- Alarmgrenze Geschwindigk. 1.-8. PaSa ab SW 4

Wirksam
1764* NC-Stop
11 000 1 99 999 999 1000 units/min
Bedeutung: Begrenzung der max. Geschwindigkeit für die Folgeachse. Diese Maschinendaten
sind nur bei Getriebeinterpolation wirksam.
Hinweis:
Aufteilung siehe Funktionsbeschreibung Parametersatzumschaltung.
1768*- Alarmgrenze Beschleunig. 1.-8. PaSa ab SW 4

Wirksam
1796* NC-Stop
55 0 16 000 10 000 units/s2
Bedeutung: Begrenzung der max. Beschleunigung für die Folgeachse. Diese Maschinendaten
sind nur bei Getriebeinterpolation wirksam.
Hinweis:
Aufteilung siehe Funktionsbeschreibung Parametersatzumschaltung.

SINUMERIK 840C (IA)
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
Anzeigefeinheit Lageregelfeinheit
1800*
Codetabelle für Feinheiten
Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Eingabefeinheit NC-MD 5002

Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Anzeigefeinheit NC-MD 1800*
Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0 Lageregelfeinheit NC-MD 1800*
10-1 [mm]
0 0 0 0 ––––––– [grad] 0,5 x 10-1 [grad]
10-2 [mm] 10-2 [mm]

1 0 0 0 [grad] [grad] 0,5 x 10-2 [grad]
10-3 [mm] 10-3 [mm]

0 1 0 0 [grad] [grad] 0,5 x 10-3 [grad]
1 1 0 0 ––––––– ––––––– 2 x 10-4 [grad]

Metrisch
10-4 [mm] 10-4 [mm] (Grad)
0 0 1 0 0,5 x 10-4 [grad]
[grad] [grad]
10-5 [mm] 10-5 [mm] 0,5 x 10-5 [grad]
1 0 1 0 [grad] [grad]
0 1 1 0 ––––––– ––––––– –––––––
1 1 1 0 ––––––– ––––––– –––––––
0 0 0 1 ––––––– 10-1 [grad] 0,5 x 10-1 [grad]
1 0 0 1 ––––––– 10-2 [grad] 0,5 x 10-2 [grad]

10-3 [zoll] 10-3 [zoll] 0,5 x 10-3 [zoll]
0 1 0 1 [grad] [grad] [grad]
10-4 [zoll] 10-4 [zoll] 0,5 x 10-4 [zoll]
Zoll
0 0 1 1 ––––––– ––––––– 2 x 10-5 [zoll]
(Grad)
10-5 [zoll] 10-5 [zoll] 0,5 x 10-5 [zoll]
10-6 [zoll]
0 1 1 1 [grad] ––––––– –––––––
1 1 1 1 ––––––– ––––––– –––––––
0 1 0 0 = Standard-Maschinendaten
Die Anzeigefeinheit legt auch den Verfahrweg in der Betriebsart ”Schrittmaß” fest.
Eingabefeinheit siehe NC-MD 5002.
Mögliche Kombinationen siehe Kapitel Inbetriebnahme der Achse (analog) und der Spindel.
Wirksam: Power On

SINUMERIK 840C (IA)
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
Achse kann Symmetri-
Sensorsignal
- auf Festan- PLC Automat. scher Ver-
Adaption Quadranten Festan-
Überwachung
Tachokom- fahrbereich
1804* fehlerkomp.
(ab SW 2) (ab SW 2) schlag fah- schlag
Klemmungs-
pensation ENDAT
ren (ab SW 3)
toleranz akt.
(ab SW 2) Absolutgeber
(ab SW 3) (ab SW 6)
Bit 7 Siehe Kap. Funktionsbeschreibungen
Bit 6 Siehe Kap. Funktionsbeschreibungen
Bit 5 Bit 5=0 Achse kann nicht auf Festanschlag fahren.

Bit 5=1 Achse kann auf Festanschlag fahren.
Dieses Bit muß für jede Achse gesetzt werden, die auf Festanschlag fahren
können soll.
Achtung:
Das MD 1804*, Bit 5 darf nur für reale Achsen gesetzt werden. Es darf nicht
für fiktive Haupt- und Mitschleppachsen Achsen gesetzt werden.
Bit 4 Bit 4=1 Das Kriterium ”Festanschlag erreicht” wird der NC über einen externen Sen-
sor mitgeteilt.
Bit 4=0 Das Kriterium ”Festanschlag erreicht” wird intern aufgrund der
Schleppabstandsüberhöhung vom Servo ermittelt.
Bit 3 Bit 3=0 Stillstandsüberwachung für Fahren auf Festanschlag aus

Bit 3=1 Stillstandsüberwachung für Fahren auf Festanschlag ein
Bit 1 Die Funktion ”Tachokompensation” dient zum Ausgleich von antriebs- und ta-
choseitigen Kennlinienfehlern, die bei analoger Kopplung auftreten können
(z. B. Temperaturprobleme). Darüberhinaus können auch falsche Tachoeinstel-
lungen korrigiert werden. Es können Abweichungen bis zu 12,5% des Multgain
(Sollwertanpassung/Max. Lastgeschwindigkeit) kompensiert werden (Multgain-
Feinabgleich).
Die Tachokompensation errechnet einen neuen Kompensationswert, falls:
• mit konstanter Geschwindigkeit gefahren wird und
• die Geschwindigkeit der Achse größer als 6,25% der Maximalgeschwindig-
keit ist.
Ist eine dieser Bedingungen nicht erfüllt, bleibt der Kompensationswert kon-
stant auf dem zuletzt errechneten Wert. Überschreitet der Kompensationswert
12,5% des eingestellten Multgains, so wird dieser Grenzwert zur Kompensa-
tion verwendet.
Für jede Fahrtrichtung wird ein eigener Kompensationswert ermittelt, um
Asymmetrien der Antriebs- und Tachokennlinien ausgleichen zu können.
Die Funktion kompensiert Abweichungen des realen vom ausgerechneten
idealen Schleppabstand. Zum schleppfehlerfreien Fahren muß zusätzlich die
Drehzahlvorsteuerung mit 100% Vorsteuerfaktor eingesetzt werden.

SINUMERIK 840C (IA)
Um über den gesamten Geschwindigkeitsbereich einer Achse einen Korrektur-

wert ermitteln zu können, wird die ermittelte Schleppabstandsdifferenz immer
mit der aktuellen Sollgeschwindigkeit bewertet. Andernfalls wäre keine ge-
schwindigkeitsproportionale Korrektur mehr möglich, wenn der Konstantfahrt-
betrieb verlassen wird.
Bei Abwahl der Kompensation (Löschen des MD 1804*, Bit 1) werden die
Kompensationswerte gelöscht. Bei erneutem Aktivieren der Funktion müssen
die Korrekturwerte erneut ermittelt werden.
Nach Power On wird die Berechnung der Korrekturwerte neu angestoßen, die
vorher ermittelten Werte sind gelöscht.
Soll die Tachokompensation auch bei Spindeln verwendet werden, so muß
jeder Spindel eine C-Achse zugeordnet werden, um das achsspezifische MD-
Bit setzen zu können. Die Tachokompensation wie auch die Vorsteuerung ist
für Spindeln nur im lagegeregelten Betrieb (M19 absolut, M19ümU) aktiv.
Bit 0 Um bei endlich drehenden Rundachsen einen symmetrischen Verfahrbereich

um die Nullposition zu erhalten, muß Bit 0 in MD 1804* auf 1 gesetzt werden.
Dann wird von -180 Grad bis + 180 Grad (falls MD 1808*, Bit 6=1) bzw. von
-8 Umdrehungen bis +8 Umdrehungen (falls MD 1808*, Bit 6=0) keine
Modulokorrektur durchgeführt (siehe Kap. 12.11.2.4).
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
Bereichs- Singleturn- 2. Meß- 1. Meß- Wertebe-
Absolut- reichserwei-
erweiterung Absolutgeber system ab- system Absolut- geberzähl- Achse mit
1808* ENDAT- vorhanden standsco- abstands- offset gültig weise ge- terung des Absolut-
MD 396* Absolut- gebersystem
Absolutgeber (Ab SW 2) diert codiert gensinnig offsets
Bit 7=1 Überläufe des ENDAT-Absolutgebers werden im SRAM der NC_CPU gespei-
chert und bei der Berechnung der Istposition berücksichtigt.
Notwendig ist dies in folgenden Fällen:
• Rundachsen mit Geber am Motor (indirektes Meßsystem) und einem
Getriebe ungleich 1/2".
• Linearachsen mit Geber am Motor (indirektes Meßsystem) und einem
Verfahrbereich, der größer als der Verfahrbereich des Absolutgebers ist.
Eine genaue Beschreibung finden Sie in der Funktionsbeschreibung
"Bereichserweiterung ENDAT-Absolutgeber".
Bit 7=0 Überläufe des ENDAT-Absolutgebers werden nicht gespeichert und ausge-
wertet.
Bit 6=1 Singleturn Absolutgeber vorhanden
Allgemeines:
Die Funktion ”Singleturn Absolutgeber vorhanden” wird für Rundachsen mit
direkt angebautem SIPOS- oder Endat-Absolutgeber und unbegrenztem
Fahrbereich benötigt. Mit Hilfe dieser Funktion wird der Absolutwert nur
innerhalb einer Umdrehung ausgewertet, um ein Fehlpositionieren bei einem
evtl. Zählüberlauf zu vermeiden (Maschinengefahr).

SINUMERIK 840C (IA)
Funktionsbeschreibung:
Die Absolutposition setzt sich zusammen aus
• 16 Bit absolute Umdrehungsinformation (Umdrehungsanzahl),
• 14 Bit Auflösung innerhalb einer Umdrehung,
• 7 Bit Feinauflösung,
d. h., daß 216 = 65536 Geber-Umdrehungen mit einer Auflösung von max.
14+7 Bit dargestellt werden können. Der Geber besitzt 2500 Geberstriche,
d. h. die 14 Bit ”Auflösung innerhalb einer Umdrehung” werden nicht vollstän-
dig ausgenutzt (14 Bit = 16384 > 2500 · Hardwarevervielfachung 4).
Die Information über die ”Position innerhalb einer Umdrehung” kann somit
durch eine Modulo-(2500 · 4)-Rechnung aus dem Absolutwert ermittelt
werden.
Da beim Einsatz eines Absolutgebers für (endlos drehende) Rundachsen im-
mer mit einem Überlauf über die genannte Anzahl von max. 65536 Geber-Um-
drehungen gerechnet werden muß, ist in diesem Falle eine Überlaufkorrektur
erforderlich.
Die Funktion ”Singleturn Absolutgeber vorhanden” liefert hierzu die im
Normalfall gewünschte Position innerhalb einer Umdrehung aus dem
Absolutwert (Hochlaufphase).

SINUMERIK 840C (IA)
Bei negativer Absolutposition wird auf den Rest der Modulorechnung eine Um-
drehung addiert.
Dies bedeutet, daß nach dem Steuerungshochlauf immer eine Position zwi-
schen 0 und 360° angezeigt wird, sowohl in der Istwertanzeige im Grundbild,
als auch in der Serviceanzeige.
Die Funktion wird aktiviert, wenn das Bit für Rundachse (MD 564*, Bit 5), das
Bit für Absolutgeber (MD 1808*, Bit 0) und das Bit für die Funktion ”Single-
Turn Absolutgeber vorhanden” (MD 1808*, Bit 6) gesetzt sind.
Einschränkung für den Einsatz der SIPOS/Endat-Geber allgemein:

Innerhalb der Hardware findet eine einfache Überlaufkorrektur statt (65536 Ge-
ber-Umdrehungen werden auf 0 Geber-Umdrehungen reduziert), die mit den in
der NC-Steuerung mitgeführten ”Werkstück-Umdrehungen” vereinbar sein
muß.
Bei direktem Anbau der SIPOS/Endat-Absolutgeber an den Werkstück-
Tisch (Last-Seite) ist die Überlauf-Korrektur in der Hardware immer korrekt
(bei jeder Lageregelfeinheit).
Anders wird dies bei

• Einsatz eines Meßgetriebes oder
• beim indirekten Anbau des Gebers am Motor und Einsatz eines Mo-
tor-/Last-Getriebes.
In diesen Fällen geht das Getriebe-Übersetzungsverhältnis in die Impuls-/Weg-
bewertung ein, eine Überlaufkorrektur ist nur eingeschränkt möglich:
Bei Einsatz eines Getriebes zwischen Gebern und Werkstückseite kann

der Absolutgeber bei Rundachsen/C-Achsen nur eingesetzt werden,
wenn folgende Berechnung
65536 · 2500 · 4 · (MD368*/MD364*) · Lageregelfeinheit / 360
einen ganzzahligen Wert ergibt,

d. h. also, daß der maximale Anzahl von 65536 absoluten Geber-Umdrehun-
gen auch einer ganzzahlige Anzahl von Werkstückumdrehungen entspricht.
Da in MD 364* bei richtiger Parametrierung der Impulsbewertung immer die N-
Geberstrichzahl (2500 · 4) und in MD 368* immer die Lageregelfeinheit und
außerdem der Wert 360 (Grad) bei Rundachsen enthalten ist, kann obige For-
mel auch umgestellt werden auf
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
65536 · x/y (mit x/y = Getriebeübersetzung Geber/Werkstück)

muß einen ganzzahligen Wert ergeben!
Bit 6 = 1 Singleturn-Absolutgeber-Funktion aktiv.
Bit 5 Bit 5=0 Das 2. Meßsystem ist nicht abstandscodiert.

Bit 5=1 Das 2. Meßsystem ist abstandscodiert (weitere einzustellende Maschinendaten
für diese Funktion siehe Kap. Funktionsbeschreibungen).

SINUMERIK 840C (IA)
Bit 4 Bit 4=1 Meßsystem mit abstandscodierten Referenzmarken
Standardwerte: Bit 0-4 = 0

Änderungen der Bits 2-3 werden beim nächsten Referenzpunktfahren wirksam, Bit 4 nach
Power On.
Beim Einsatz der SIPOS/Endat-Absolutgeber oder bei abstandscodierten Referenzmarken

müssen folgende NC-Maschinendaten berücksichtigt werden:
Axiale Maschinendaten:
MD 240* Referenzpunkt Ordinate (nur bei Absolutgeber)
MD 396* Absolutoffset
MD 1300* Grundabstand der Referenzmarken
MD 1304* Externe Impulsvervielfachung (nicht bei Absolutgeber)
Ablauf beim Referenzpunktfahren

Bei gesetztem MD 1808* Bit 0 ”Achse mit Absolutgeber” werden beim Referenzpunktfahren
zwei Fälle unterschieden.
Fall 1: MD 1808* Bit 3 = 0

Bei nicht gesetztem Bit ”Absolutoffset gültig” wird das Referenzpunktfahren wie bei
einer Achse ohne Absolutgeber durchgeführt. Mit ”Referenzpunkt erreicht” wird der
berechnete Absolutoffset in das axiale MD 396* übertragen und MD 1808* Bit 3 ”Ab-
solutoffset gültig” wird für die entsprechende Achse gesetzt.
Der Absolutoffset wird nach der Gleichung
Maschinensystem = SIPOS/Endat System + Absolutoffset
bzw.
Absolutoffset = Maschinensystem - SIPOS/Endat System
berechnet. Hierbei gilt:

Maschinensystem = gewünschte Absolutpos. = Referenzpunkt K Ordinate
und
SIPOS/Endat System = angezeigte Absolutposition (Istwert)
Bemerkung:
Falls in MD 396* ein Wert ungleich Null stand, muß dieser Wert berücksichtigt werden, da er
im SIPOS/Endat System (= angezeigter Istwert) enthalten ist.
Fall 2: MD 1808* Bit 3 = 1

Bei gesetztem Bit ”Absolutoffset gültig” wird das Referenzpunktfahren unterdrückt.
Dies gilt solange, bis der Anwender das Bit wieder zurücksetzt.
Bemerkung:
Bei der Funktion G74 ”Referenzpunktfahren aus Teileprogramm” wird das Referenzieren für
den zweiten Fall nicht durchgeführt und es wird mit dem Folgesatz weitergearbeitet.
Verhalten beim Wiederanlauf (POWER ON)

Bei gesetztem MD 1808* Bit 0 ”Achse mit Absolutgeber” wird für die entsprechende Achse
das MD 1808* Bit 3 ”Absolutoffset gültig” überprüft. Ist das Bit ebenfalls gesetzt, wird das
axiale Nahtstellensignal ”Referenzpunkt erreicht” bereits beim Wiederanlauf gesetzt.

SINUMERIK 840C (IA)
Sonderfall ”Parkende Achse”

Durch das axiale Nahtstellensignal ”Parkende Achse” wird auch bei einer Achse mit SIPOS
/Endat Absolutgeber das Nahtstellensignal ”Referenzpunkt erreicht” gelöscht. Bei gesetztem
MD 1808* Bit 3 wird ein erneutes Referenzieren unterdrückt. Der Absolutwert wird dann erst
wieder mit Power On übernommen.
Bemerkung:
Das Referenzpunktfahren ist wieder möglich, wenn MD 1808* Bit 3 gelöscht wird.
Bit 3 Bit 3=1 Der im NC-MD 396* eingetragene Wert für die Absolutverschiebung ist gültig.
Bedeutung bei SIPOS: Nach Power On wird ”Referenzpunkt erreicht” für
diese Achse gesetzt.
Abstandscodierung: Der Referenziervorgang wird mit diesem Wert
ausgeführt und mit ”Referenzpunkt erreicht” quittiert.
Bit 2 Zur Berechnung des jeweiligen Maschinenabsolutwertes nach NC-Reset muß

bekannt sein, ob der Wert des Absolutgebers (bzw. abst. codierten Linearab-
stands) mit dem Maschinenabsolutwert wächst oder sich verringert:
Bit 2=1 Maschinensystem und Absolutsystem SIPOS/Endat oder (abst. codierter
Linearmaßstab) sind gegensinnig
Bit 2=0 Maschinensystem und Absolutsystem SIPOS/Endat oder (abst. codierter
Linearmaßstab) sind gleichsinnig
Bit 1 Bit 1=0 Absolutoffset ergibt sich aus MD 396*

Bit 1=1 Absolutoffset ergibt sich aus MD 396* +/- 99 999 999
(+/- ist abhängig vom Vorzeichen des MD 396*)
Standardwert: 0
Bit 0 Bit 0=1 Die Achse ist mit einem Absolutgeber ausgerüstet.
Der Absolutwert wird bei Power On für ggf. beide Meßsysteme übernommen.
Achtung:
Bei der Erstinbetriebnahme muß nach der Deklaration Power On erfol-
gen, sonst kann es zu Positionsfehlern kommen!
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
Vorzeichen- Momentenausgleichsregler
wechsel Master- Lageger. Adaption Lernphase
steuert steuert Slave-Be- Nachführen Komp. Zeitk. der neuronale
1812* Sollwert Master / Master / trieb nach im Fehlerfall neuron. nalenneuro- QFK 1)
Master- Slave 2) Slave 2) Power On 2) (ab SW 5) QFK 1) QFK )
Slave 2)
Bit 7 Vorzeichenwechsel Sollwert Master-Slave

Bit 7=1 Mit Bit 7 können unterschiedliche Anbauweisen von Master- und Slaveantrieb
an den gemeinsamen Abtrieb berücksichtigt werden, ohne den Regelsinn und
die Verfahrrichtung der einzelnen Antriebe verändern zu müssen (MD 5640
Bit 1 und 2). Dieses Bit muß nur gesetzt werden, wenn die Achsen/Spindeln
bei positiver Sollwertvorgabe in entgegengesetzter Richtung an ihrer mecha-
nischen Kopplung drehen würden.
_______
1) Ab SW 4
2) Ab SW 4.4

SINUMERIK 840C (IA)
Bit 6 Momentenausgleichsreglerausgang wirkt auf Master

Bit 6=1 Mit den Bits 5 und 6 wird der Ausgang des Momentenausgleichsreglers ver-
schaltet. Er kann wahlweise auf den Drehzahlsollwert des Slaves (nur Bit
5=1), des Masters (Bit 6=1), oder von Master und Slave (Bit 5 und 6=1)
wirken.
Bit 5 Momentenausgleichsreglerausgang wirkt auf Slave
Bit 5=1 Mit den Bits 5 und 6 wird der Ausgang des Momentenausgleichsreglers ver-
schaltet. Er kann wahlweise auf den Drehzahlsollwert des Slaves (nur Bit
5=1), des Masters (Bit 6=1), oder von Master und Slave (Bit 5 und 6=1)
wirken.
Bit 4 Master-Slave-Betrieb (Master-Slave-Momentenausgleichsregelung) nach
Power On
Bit 4=1 Ist Bit 4=1, wird diese Achse sofort nach Power On in den Slavezustand ge-
schaltet (siehe Funktionsbeschreibung Master-Slave). Deshalb ist dieses Bit
auch nur nach Power On wirksam. Ein Abschalten über das PLC-Signal ist
nicht mehr möglich.
Bit 3 Bei gesetztem Bit 3 wird eine Master- oder Slaveachse, die zugleich Folgeach-
se ist, bei Fehlern im Master-Slave-Verbund ins lagegeregelte Nachführen um-
geschaltet. Ist kein "erweitertes Stillsetzen und Rückziehen" aktiv, erfolgt
diese Umschaltung auch bei Fehlern in derselben BAG.
Hinweis:
Dies sollte auf keinen Fall verwendet werden, wenn der Master gleichzeitig die
Leitachse für den Slave ist, da hier ein instabiler Regelkreis entsteht.
Bit 2 Die Adaption der Kompensationszeitkonstante über die Beschleunigung wird

aktiviert. In diesem Fall wird eine Filterzeitkonstante für den Drehzahlsollwert-
impuls verwendet, die sich aus der Gerade durch die Filterzeitkonstanten von
MD 1236* und MD 1364* ergibt (siehe Beschreibung zu MD 1364*).
Bit 1 Die Lernphase des neuronalen Netzes wird aktiviert. In diesem Zustand verän-
dert das neuronale Netz seine bisher gelernte Kennlinie. Damit ist ein Nachler-
nen mit beliebigen Konturen möglich. Beim automatischen Lernen wird dieses
Bit ignoriert (Verhalten so, als wäre dieses Bit gesetzt).
Bit 0 Die neuronale QFK wird aktiviert. Nur wenn dieses Bit gesetzt ist, erfolgt eine
Aufschaltung eines Zusatzdrehzahlsollwertes gemäß der gespeicherten Kennli-
nie des neuronalen Netzes. Deshalb erfolgt beim Starten des automatischen
Lernens eine Überprüfung, ob dieses Bit gesetzt ist.

SINUMERIK 840C (IA)
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
Kontur- Anz. Geber-
Zweites Anz. Geber-
Erstes
überwa- Pulscoder- pulse (611D) Meßsystem pulse (611D)
Meßsystem Zeromoni- Sollwertglät-
1820* chung monitoring 2. Meßsystem mit ext. Null- mit ext.
inaktiv EIN (Ab SW 3)
marke 1. Meßsystem
(Ab SW 3)
Nullmarke toring EIN tung EIN
(Ab SW 3) (Ab SW 3)
Bit 7 Bit 7=1 Die dynamische Konturüberwachung ist ausgeschaltet.
Bit 6 Pulscodermonitoring ein

Bit 6=1 Es wird überwacht, wieviele Richtungswechsel zwischen zwei Meßtakten auf-
getreten sind. Werden zu viele Richtungswechsel erkannt, wird der Alarm
140* ausgelöst (s. a. Beschreibung Alarm 140*).
Bit 6=0 Überwachung ausgeschaltet.
Bit 5 nur bei digitalem Antrieb:

Bit 5=0 Anzahl der Geberperioden zwischen zwei Referenzmarken des zweiten Meß-
systems ist Vielfaches von 16.
Bit 5=1 Anzahl der Geberperioden zwischen zwei Referenzmarken des zweiten Meß-

Bit 4=0 zweites Meßsystem ohne externe Nullmarke (BERO)
Bit 4=1 zweites Meßsystem mit externer Nullmarke (BERO) 1)

Bit 3=0 Anzahl der Geberperioden zwischen zwei Referenzmarken des ersten Meß-
Bit 3= 1 Anzahl der Geberperioden zwischen zwei Referenzmarken des ersten Meß-

Bit 2=0 erstes Meßsystem ohne externe Nullmarke (BERO)
Bit 2=1 erstes Meßsystem mit externer Nullmarke (BERO) 1)
Bit 1 Zeromonitoring ein

Bit 1=1 Es wird überwacht, ob zwischen zwei Nullmarkendurchgängen Pulse verloren
gegangen sind (nicht für abstandscodierte Referenzmarken verwenden). Gege-
benenfalls wird der Alarm 144* ausgelöst (s. a. Beschreibung Alarm 144*).
Bit 1=0 Überwachung ausgeschaltet
Bit 0 Sollwertglättung ein

Bit 0=1 Der über MD 1272* parametrierte Sollwert Glättungsfilter ist eingeschaltet
_______
1) Beim Referenzpunktfahren mit externer Nullmarke (BERO) treten geschwindigkeitsabhängige Fehlreferierun-
gen auf.
Der Grund liegt an der Verzögerungszeit des Optokopplers im Eingang.
Zur Vermeidung dieser Fehlreferierung muß die Maximalgeschwindigkeit begrenzt werden.

SINUMERIK 840C (IA)
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
Wirkung der SSFK auf Referenz- Vorzeichen- Absolut- Mehrfach- 2. Meß-
Meßsysteme 00=erstes
maß setzen wechsel Ist- system auf zuordnung system exi- QFK unver-
1824* 01=zweites
10=beide erlaubt wert 2 Referenz - Sollwerte stiert zögert
11=beide (Ab SW 4) (Ab SW 2) maß setzen (Ab
(Ab SW 4) SW 3) (Ab SW 2) (Ab SW 5)
Bit 7 Zuordnung der SSFK auf Meßsystem 1/2

Bit 7=0 SSFK wirkt auf ein Meßsystem (Auswahl Meßsystem über Bit 6)
Bit 7=1 SSFK wirkt auf beide Meßsysteme
Bit 6 Zuordnung der SSFK auf Meßsystem 1/2 (ohne Wirkung, wenn Bit 7 = 1)
Bit 6=0 SSFK wirkt auf erstes Meßsystem
Bit 6=1 SSFK wirkt auf zweites Meßsystem
Bit 5 Bit 5=1 Die Funktion "Referenzmaß setzen" ist aktiv.

Bit 4 Bit 4=0 Die erfaßten Istwerte werden ohne Vorzeichenwechsel weiterverarbeitet.
Bit 4=1 Das Vorzeichen der erfaßten Istwerte wird vor der Einrechnung gewechselt.
Kennung, daß die Istwerterfassung für das 2. Meßsystem vorzeichenumgekehrt
erfolgen soll. Bei der Einstellung muß darauf geachtet werden, daß der Regel-
sinn im Lageregelkreis stimmen muß.
Wirksam: sofort
Bit 3 Mit Bit 3 kann der Anwender entscheiden, ob beim "Referenzmaß setzen" nur
das Signal "Referenzpunkt erreicht" gesetzt wird, oder ob daneben auch das
Absolutsystem auf den durch das MD 240* eingestellten Wert gesetzt wird. Bit
3 ist nur bei der Funktion "Referenzpunkt setzen" aktiv und hat keine Auswir-
kungen auf das normale Referenzpunktfahren.

Bit 2=0 keine Mehrfachbelegung der Sollwerte erlaubt (PO-Überwachung)
Bit 2=1 Mehrfachzuordnung der Sollwerte ist erlaubt (Online-Überwachung bei Zu-
griffskonflikt)
Bit 1 Bit 1=0 Es ist kein 2. Meßsystem vorhanden. Die zum 2. Meßsystem gehörigen MD
sind nicht aktiv. Dieses MD-Bit ist nur für Vorschubachsen gültig. Bei Spindel/
C-Achse wird durch Vergleich der MD 200* und 400* festgestellt, ob ein 2.
Meßsystem definiert ist.
Bit 1=1 Es ist ein 2. Meßsystem vorhanden. Die in den zum 2. Meßsystem gehörigen
MD sind aktiv. Über das Nahtstellensignal ”Meßsystem 1/2” kann zwischen
den beiden Meßsystemen umgeschaltet werden.
Hat eine C-Achse zwei Meßsysteme, so ist das zweite Meßsystem immer das der Spindel,
MD 400*. MD 1388* und MD "2. MS existiert" wirkt bei Spindel-C-Achskombinationen nicht.
Meßkreisumschaltung wird gesetzt, damit nach C-Achs-Umschaltung der Spindelgeber solange
wirkt, bis das achsspezifische Nahtstellensignal "Meßkreis 2 aktiv" ausgewertet wird. Für C-
Achsen mit einem Meßsystem muß das 1. Meßsystem gleich dem der Spindel sein.
Bit 0 Dieses Bit muß auf 1 gesetzt werden, wenn die Quadrantenfehlerkompensa-
tion auch bei sehr kleinen Achsbeschleunigungen beim ersten erkannten Null-
durchgang des Drehzahlsollwertes aktiv werden soll. In diesem Fall arbeitet die
Kompensation auch beim Richtungswechsel von sehr kurzen Positioniervor-
gängen.

SINUMERIK 840C (IA)
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
erweiterte
Linear- Parameter-
1828* maßstab satzum-
(ab SW 6.3) schaltung
(ab SW 4)
NC-MD 1828* Bit 1: Dieses Bit wird nur bei Linearachsen mit EnDat-Absolutgebern
verwendet.
Bit 1 Bit 1=1 Kein Linearmaßstab vorhanden, der maximale Verfahrbereich dieser Achse ist
damit +/- dem halben maximalen Verfahrbereich des Absolutgebers,
symmetrisch um die Nullposition.
Bit 1=0 Linearmaßstab vorhanden, der Verfahrbereich dieser Achse muß damit nicht
symmetrisch um die Nullposition gelegt werden. Der maximale Verfahrbereich
errechnet sich zu : +/- Verfahrbereich des Absolutgebers/8*MD 1264*
Bit 0 Bit 0=1 Erweiterte Parametersatzumschaltung
Bit 0=0 Getriebestufen / Parametersatzwechsel wie in SW 1 - 3
Die Parametersatzumschaltung ist nur in Verbindung mit dem Optionsbit
möglich.
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
Istwert- Istwert-
1832* mitlesende mitlesende Mehrfach- Mehrfach- PT2-Kontur-
belegung belegung über-
(ab SW Achse Achse 2. Meß- 1. Meß- wachung
2. Meß- 1. Meß-
6.3) system system
system system aktiv
Bit 4 Bit 4=1 Diese Achse ist eine Istwert-mitlesende Achse am 2. Meßsystemanschluß
(NC-MD 1388*). Es gelten damit die Einschränkungen für mitlesende Achsen.
Bit 4=0 Diese Achse darf den 2. Meßsystemanschluß (NC-MD 1388*) uneingeschränkt
nutzen.
Bit 3 Bit 3=1 Diese Achse ist eine Istwert-mitlesende Achse am 1. Meßsystemanschluß
(NC-MD 200*). Es gelten damit die Einschränkungen für mitlesende Achsen.
Bit 3=0 Diese Achse darf den 1. Meßsystemanschluß (NC-MD 200*) uneingeschränkt
nutzen.
Bit 2 Bit 2=1 Eine Mehrfachbelegung des 2. Meßsystemanschlusses dieser Achse (NC-MD
1388*) ist bei digitalen Antrieben zulässig. Genau eine der Achsen, die diesen
Meßsystemanschluß benutzen, muß Bit 4 im MD 1832* nicht gesetzt haben,
alle anderen müssen Bit 4 gesetzt haben.
Bit 2=0 Eine Mehrfachbelegung des 2. Meßsystemanschlusses dieser Achse (NC-MD
1388*) ist nicht zulässig.
Bit 1 Bit 1=1 Eine Mehrfachbelegung des 1. Meßsystemanschlusses dieser Achse (NC-MD
200*) ist bei digitalen Antrieben zulässig. Genau eine der Achsen, die diesen
Meßsystemanschluß benutzen, muß Bit 3 im MD 1832* nicht gesetzt haben,
alle anderen müssen Bit 3 gesetzt haben.
Bit 1=0 Eine Mehrfachbelegung des 1. Meßsystemanschlusses dieser Achse (NC-MD
200*) ist nicht zulässig.
Bit 0 Bit 0=1 Die neue PT2-Konturüberwachung ist eingeschaltet, auch dann, wenn in NC-
MD 3420*=0 eingetragen ist. Durch Eintrag eines Kompensationswertes 1 bis
600 in NC-MD 3420* wird das PT2-Schleppfehlermodell mit diesem Kompen-
sationswert gerechnet.
Bit 0=0 Die bisherige Konturüberwachung ist eingeschaltet, sofern in NC-MD 3420*=0
eingetragen ist. Durch Eintrag eines Kompensationswertes 1 bis 600 in NC-MD
3420* wird die verbesserte PT1-Konturüberwachung aktiv.

SINUMERIK 840C (IA)
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
Geschw.-/
Testbit KOP_EIN Überschrei- Umschal- Umkonfi-
Begrenzung nach
1844* ELG-Folge- Ausgleichs- POWER ben Position tung Kop-
pelfaktor guration Achse darf
FA sein
achsen (ab regler zulässig zulässig
SW 6) ON zulässig
Die folgenden Bits sind nur bei Folgeachsen gültig und nach Power On wirksam.
Bit 7 Bit 7=1 Die Funktion "Geschwindigkeits-Begrenzung von ELG-Folgeachsen wird
aktiviert.
Bit 7=0 Die Funktion wird nicht aktiviert.
Bit 5 Testbit Ausgleichsregler
Bit 5=1 Testbetrieb des Ausgleichsreglers ist eingeschaltet
Bit 5=0 Testbetrieb des Ausgleichsreglers ist nicht eingeschaltet.
Bit 4 KOP_EIN nach Power On
Bit 4=1 Der Getriebestatus wird bei Power On gemäß dem Zustand vor dem Ausschal-
ten gesetzt. Das heißt, ein Verfahren einer Leitachse hat bei KF # 0 auch eine
Bewegung der Folgeachse zur Folge.
Bit 4=0 Der Getriebestatus wird bei POWER ON für alle Leitachsen auf KOP_AUS
gesetzt. KOP_EIN muß explizit über PLC oder mit G402, G403 oder über Ein-
gabebild erfolgen.
Bit 3 Überschreiben der Positionen zulässig
Bit 3=1 Überschreiben der Positionen freigegeben
Bit 3=0 Die für Leitachsen eingetragenen Synchronpositionen dürfen nicht überschrie-
ben werden. Das heißt, die Synchronisation muß immer mit denselben Positio-
nen erfolgen.
Bit 2 Umschaltung des Koppelfaktors zulässig
Bit 2=1 Ein Umschalten des Koppelfaktors KF ist zulässig (mit G402, G403-Befehl
oder über Eingabebild)
Bit 2=0 Ein Umschalten ist unzulässig.
Bit 1 Umkonfiguration zulässig
Bit 1=1 Eine Umkonfiguration ist zulässig (mit G401-Befehl oder über Eingabebild)
Bit 1=0 Eine Umkonfiguration ist unzulässig
Bit 0 Achse darf Folgeachse sein
Bit 0=1 Achse darf Folgeachse sein
Bit 0=0 Achse darf keine Folgeachse sein

SINUMERIK 840C (IA)
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
Synchroni- Satzwechsel Satzwechsel FA-Überla- Unterdrük- Satzwechsel
sation in nach Posi- nach Syn- gerung teil- kung Be- mit Syn-
1848* Zahnteilung tion erreicht chronisation ungs- schleuni- chronlauf reserviert reserviert
(ab SW 6) (ab SW 5) erreicht bezogen gungsbe- fein
grenzung
Die folgenden Bits sind nur für Folgeachsen gültig und sofort wirksam.
Bit 7 Bit 7=1 Der Synchronisationsweg bei Folge-.Rundachsen wird auf 1 Umdrehung/
Nenner des 1. GI-Koppelverhältnisses begrenzt. Die Synchronposition wird
abhängig von MD 1856*, Bit 4 auf kürzestem Weg oder durch Abbremsen
erreicht.
Bit 7=0 Die Synchronposition bei Folge-Rundachsen wird auf 1 Umdrehung begrenzt.
Oberhalb der halben Maximaldrehzahl wird die Synchronposition durch
Abbremsen erreicht, unterhalb der halben Maximaldrehzahl auf kürzestem
Weg.
Hinweis:
Wird Bit 4 im MD 1856*/531* gesetzt, so darf auf keinen Fall mit dem Werkzeug und Werkrad
im Eingriff synchronisiert werden.
Bit 6 Bit 6=1 Der Satzwechsel eines Satzes mit positionsbezogenem Ein-/Ausschalten
(G402/G400) wird verzögert, bis die Ein-/Ausschaltposition erreicht wurde.
Bit 6=0 Der Satzwechsel eines Satzes mit positionsbezogenem Ein-/Ausschalten
(G402/G400) erfolgt sofort.
Bit 5 Satzwechsel nach Synchronisation erreicht (bei Fl. Synchronisation)

Bit 5=1 Fl. Synchronisation mit G403: Satzwechsel erst nach Erreichen der Synchron-
position (siehe auch PLC-Signal: ”Synchronposition erreicht”).
Bit 5=0 Satzwechsel sofort, d.h. nach Anstoß des Synchronisier-Vorgangs. Die Syn-
chronisierung erfolgt nicht, wenn das PLC-Signal ”Verriegelung KOP_EIN”
ansteht.
Bit 4 ”FA-Überlagerung teilungsbezogen”

Bit 4=1 Überlagernde Bewegungen der Folgeachse erfolgen im Teilungsraster. Dage-
gen werden die Bewegungen der Folgeachse, die durch die Leitachsen hervor-
gerufen werden, für die Bestimmung der Teilungssollposition nicht mit einbezo-
gen. Die Kopplung und die Synchronisation arbeiten unverändert.
Voraussetzung ist, daß die Folgeachse als Teilungsachse definiert ist. Das Tei-
lungsraster wird durch MD 1104* und MD 1108* festgelegt.
Bit 4=0 Bei überlagernden Bewegungen der Folgeachse wird kein Teilungsraster be-
rücksichtigt.

SINUMERIK 840C (IA)
Bit 3 ”Unterdrückung der Beschleunigungsbegrenzung”

Bit 3=1 ”Beschleunigungsbegrenzung nicht aktiv”
Bei KOP-AKTIV wird die Beschleunigung der Folgeachse nicht von der Steue-
rung begrenzt, sondern – wie von der Leitspindel bestimmt – direkt ausgege-
ben. Bei Überschreitung des MD-Wertes 1768* erfolgt keine Alarmmeldung.
Bit 3=0 ”Beschleunigungsbegrenzung aktiv”
Bei KOP-AKTIV wird die Beschleunigung der Folgeachse auf den per Maschi-
nendatum (MD 1768*) eingestellten Beschleunigungswert begrenzt.
Hinweis:
Die Begrenzung ist immer bis zur Erreichung der synchronen Drehzahl bzw.
bis zur Erreichung des Stillstandes aktiv:
• bei Hochlauf nach Einschalten der Koppelung
• bei Umschalten von KF
• bei Stillsetzen durch Ausschalten der Koppelung
Bit 2 ”Satzwechsel mit Synchronlauf fein”

Bit 2=1 Nach einer überlagerten Bewegung wird der Satzwechsel in der NC ausgelöst.
Wenn die Folgesachse ”Synchronlauf fein” erreicht hat und alle Teilsollwerte
des Satzes ausgegeben sind.
Bit 2=0 Der Satzwechsel wird ausgelöst, wenn die Synchrondrehzahl erreicht wird und
alle Teilsollwerte des Satzes ausgegeben sind.
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaaa
Teilsollwert
aaaa
aaaa
V FA
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
Fenster Synchronlauf fein
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
Teilistwert
aaaa
aaaa
t
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
Twart
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
Twart Wartezeit (wird aus Zeitkonstante aaaaaaa
Satzwechsel bei 1-Signal
des Parallelmodells ermittelt) Satzwechsel bei 0-Signal
Satzwechsel mit Synchronlauf fein. Motor ungestört. Verhalten entspechend Parallelmodell.
Folgeachs/-spindelspezifische Maschinendatenbits
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
Einrechnung Program- Externe Einstellbare DRF und Bezugs-
von Werk- mierte NPV NPV ein- system
1852* zeuglängen- einrechnen NPV einrechnen Preset ein- GI-Posi-
korrekturen G58...G59 rechnen G54...G57 rechnen tionen

SINUMERIK 840C (IA)
Die folgenden Bits werden für die Folgeachsen definiert. Sie sind dann bei der Folgeachse und
den im GI-Verbund aktivierten Leitachsen wirksam. Die Einrechnung der Werte bezieht sich
auf die Synchronpositionen (G403).
Bit 5 Bit 5=1 Werkzeuglängenkorrekturen für GI-Positionen einrechnen
Bit 5=0 Werkzeuglängenkorrekturen nicht einrechnen
Radiuskorrekturen werden grundsätzlich nicht eingerechnet.
Wirksam: sofort
Bit 4 Bit 4=1 Programmierbare NPV (G58...G59) für GI-Positionen einrechnen

Bit 4=0 Programmierbar NPV (58...G59) nicht einrechnen
Bit 3 Bit 3=1 Externe NPV für GI-Positionen einrechnen
Bit 3=0 Externe NPV nicht einrechnen
Bit 2 Bit 2=1 Einstellbare NPV (G54...G57) für GI-Positionen einrechnen
Bit 2=0 Einstellbare NPV (G54...G57) nicht einrechnen
Bit 1 Bit 1=1 DRF und Preset für GI-Positionen einrechnen
Bit 1=0 DRF und Preset nicht einrechnen
Bit 0 Bezugssystem GI-Positionen
Bit 0=1 Positionen sind im Werkstücksystem angegeben; Korrekturen gemäß Bit 2..5
einrechnen
Bit 0=0 Positionen sind im Maschinensystem angegeben; keine Korrekturen
einrechnen
Bit-Nr.
NC-MD
7 6 5 4 3 2 1 0
Beschl.-
Synchroni- Begrenz.
sation von ELG-
1856* zeitoptimal Folge-
(ab SW 6) achsen
(ab SW 6)
Über Bit 4 kann parametriert werden, daß die Synchronisation in Zahnteilung zeitoptimal
durchgeführt wird. Dies bedeutet, daß bei einer Folgeachsgeschwindigkeit oberhalb der halben
Maximalgeschwindigkeit die Synchronposition durch einen Bremsvorgang angefahren wird.
Unterhalb dieser Geschwindigkeit wird die Synchronposition auf kürzestem Weg erreicht.
Hinweis:
Dieses Bit ist nur wirksam, wenn gleichzeitig die "Synchronisation in Zahnteilung" MD 1848*,
Bit 7 aktiviert ist.
Bit 4 Bit 4=1 Der Synchronisationsweg bei Folge-Rundachsen wird auf 1 Umdrehung/
Nenner des 1. GI-Koppelverhältnisses begrenzt. Oberhalb der halben
Maximaldrehzahl wird die Synchronposition durch Abbremsen erreicht,
unterhalb der halben Maximaldrehzahl auf kürzestem Weg.
Bit 4=0 Der Synchronisationsweg bei Folge-Rundachsen wird auf 1 Umdrehung/
Nenner des 1. GI-Koppelverhältnisses begrenzt. Die Synchronposition wird
dann immer auf kürzestem Weg angefahren.
Bit 0 Bit 0=1 Die Funktion Beschleunigungs-Begrenzung von ELG-Folgeachsen wird

aktiviert.
Bit 0=0 Die Funktion wird nicht aktiviert.

SINUMERIK 840C (IA)
09.95 6 NC-Maschinendaten (NC-MD)
6.8 MD für Mehrkanalanzeige
6.8 MD für Mehrkanalanzeige

MD für Bildschirm
20400- Mehrkanalanzeige
Wirksam
20419 Power On

0 0 4 (Ab SW 4: 6) –
Reserviert für Kunden-ASM.
20420- Mehrkanalanzeige
Wirksam
20439 Power On
0 0 4 (Ab SW 4: 6) –
Reserviert für System-ASM.
Wirksam
20440 Mehrkanalanzeige Bild links bzw. oben Power On
1 0 4 (Ab SW 4: 6) –
Wenn MD 20440 mit 2 festgelegt wird, erscheint das Grundbild Kanal 2 auf der linken Seite,
bzw. im oberen Teil des Bildes bei der großen Istwertanzeige.
Wirksam
20441 Mehrkanalanzeige Bild rechts bzw. unten Warmstart
2 0 4 (Ab SW 4: 6) –
Wenn MD 20441 mit 2 festgelegt wird, erscheint das Grundbild Kanal 2 auf der rechten Seite,
bzw. im unteren Teil des Bildes bei der großen Istwertanzeige.
20442- Mehrkanalanzeige reserviert für System Wirksam

20449 Power On

0 0 4 (Ab SW 4: 6) –
Reserviert für System.

SINUMERIK 840C (IA)
6.9 MD für Parametersatzumschaltung
2400*- Zähnezahl Motor ab SW4 1. PaSa bis 8. PaSa Wirksam

2407* Power On

999 999
1 1 –
99 999 999 (ab SW 4.4)
2408*- Zähnezahl Spindel ab SW4 1. PaSa bis 8. PaSa

Wirksam
2415* Power On

999 999
1 1 99 999 999 (ab SW 4.4)
–
Durch dieses Maschinendatum wird für alle Parametersätze das Übersetzungsverhältnis eines
Getriebes angegeben, siehe Funktionsbeschreibung "Parametergruppe Übersetzung".
2416*- Nullmarkenkorrektur + ab SW4 1. PaSa bis 4. PaSa

Wirksam
2419* NC-Stop
- 999 999 999 999

0 units (MS)
16 000 (ab SW 4.4) 16 000 (ab SW 4.4)
Wirksam
2420* r1: Lastumdrehungszahl
1
Dieses MD wird nur zur internen Berechnung verwendet.
Wirksam
2421* r2: Motorumdrehungszahl
Wirksam
2422* p: Pulse pro Umdrehung
1024

SINUMERIK 840C (IA)
2430*- Nullmarkenkorrektur + ab SW4 5. PaSa bis 8. PaSa

Wirksam
2433* NC-Stop
- 999 999 999 999

0 units (MS)
16 000 (ab SW 4.4) 16 000 (ab SW 4.4)
2434*- Nullmarkenkorrektur - ab SW4 1. PaSa bis 8. PaSa

Wirksam
2441* NC-Stop
- 999 999 999 999

0 units (MS)
16 000 (ab SW 4.4) 16 000 (ab SW 4.4)
Diese MD dienen zur Korrektur von getriebestufenabhängigen Verschiebungen zwischen Null-

marken- und Referenzposition, siehe Funktionsbeschreibung "Parametergruppe Übersetzung".
2442*- Vorsteuerfaktor 2.-8. PaSa ab SW 4

Wirksam
2448* NC-Stop
0 0 1 000 0,1 %
2449*- D-Anteil Vorst. ab SW4 1. PaSa bis 8. PaSa Wirksam

2456* NC-Stop

0 0 1 000 0,1 %
2457*- Zeitkonst. Symm.filt. 2.-8. PaSa ab SW 4

Wirksam
2463* NC-Stop
9 999
0 0 0,1 ms
1 000 (ab SW 4.4)
2464*- Zeitkonst. Sollwertf. 2.-8. PaSa ab SW 4 Wirksam

2470* sofort

1 000
55 0 0,1 ms
16 000 (ab SW 4.4)

SINUMERIK 840C (IA)
MD für Beschleunigungskennlinie für Spindeln
2471*- Drehzahlgr. Beschl.adaption ab SW4 1. PaSa bis 8. PaSa Wirksam

2478* NC-Stop

99 999 +0 99 999 1/min bzw. 0,1/min
2479*- Faktor Beschl.adaption ab SW4 1. PaSa bis 8. PaSa Wirksam

2486* NC-Stop

1 000 +10 10 000 0,1 %
Oberhalb der angegebenen Drehzahl MD 2471* - 2478* erfolgt in allen Spindelbetriebsarten

eine Reduktion der Beschleunigung. Der Grad der Abschwächung kann mit dem Anpaßfaktor
MD 2479* - 2486* eingestellt werden.
Bei Eingabe von Null oder einem Wert oberhalb der Maximaldrehzahl hat das Datum keine
Wirkung.
Die Einheit wird durch MD 5200, Bit 3 bestimmt zu 0,1 bzw. 1 Upm.
2487*- Positionsgrenze für M19 2.-8. PaSa ab SW 4

Wirksam
2493* NC-STOP
2 000 +0 720 000 units/MS

2 000 +0 99 999 999 (ab SW 4.4) units/MS
2 000 0 72 000 000
2494*- P-Anteil Ausgl.regler 2.-8. PaSa ab SW 4 Wirksam

2500* RESET

0 0 16 000 1
2501*- I-Anteil Ausgl.regler 2.-8. PaSa ab SW 4 Wirksam

2507* RESET

0 0 16 000 1

SINUMERIK 840C (IA)
2508*- D-Anteil Ausgl.regler 2.-8. PaSa ab SW 4

Wirksam
2514* RESET
0 0 16 000 1
2515*- Zeitkonst. Parallelmod. 2.-8. PaSa ab SW 4 Wirksam

2521* RESET

6 000 0 16 000 0,01 ms
2522*- Alarmgrenze Drehzahl ab SW4 1.-8. PaSa Wirksam

2529* NC-Stop

MD 403* ff.+10% 0 99 999 1/min bzw. 0,1/min
Diese Maschinendaten sind nur bei Getriebeinterpolation wirksam.
2530*- Alarmgr. Beschl.zeitk. ab SW4 1.-8. PaSa Wirksam

2537* NC-Stop

MD 478* ff. –10% 0 50 000 ms
2546*- Tol.band Synchr.lauf fein 2.-8. PaSa ab SW 4 Wirksam

2552* RESET

16 000
40 0 1 unit (MS)
99 999 999(ab SW 5.4)
2553*- Tol.band Synchr.lauf grob 2.-8. PaSa ab SW 4

Wirksam
2559* RESET
16 000
100 0 1 unit (MS)
99 999 999(ab SW 5.4)

SINUMERIK 840C (IA)
2560*- Notrückzugschwelle 2.-8. PaSa ab SW 4

Wirksam
2566* RESET
16 000
400 0 1 unit (MS)
99 999 999 (ab SW 5.4)
2567*- Zeitkonst. Sollgeschw. Koppelpfad 1.-8. PaSa ab SW 4 Wirksam

2574* NC-Stop
55 0 16 000 0,1 ms
Wirksam
2700* Master für Drehzahlsollwertkopplung 1) Power On
0 0 50 -
Mit dem Maschinendatum 2700* wird einem Slave die Masterspindel zur Drehzahlsollwertkopp-
lung zugeordnet. Von der hier eingetragenen Spindel wird der Drehzahlsollwert geholt und un-
ter Vernachlässigung der eigenen Lageregelung als Drehzahlsollwert ausgegeben. Die Zuord-
nung erfolgt über die Achs-/Spindelnummer.
Wert 0 1 - 30 41 - 46
Wirksam
2701* Master für Momentenausgleichsregel. 1) Power On
0 0 50 -
Mit dem Maschinendatum 2701* wird einem Slave die Masterspindel für die Momentenaus-
gleichsregelung zugeordnet. Von der hier eingetragenen Spindel wird der Momentensollwert
geholt und mit dem Momentensollwert des eigenen Antriebs verglichen. Die Differenz ist die
Eingangsgröße für den Momentenausgleichsregler.
Die Zuordnung erfolgt über die Achs-/Spindelnummer.
Ist der Standardwert 0 eingetragen, so wird auch für die Momentenausgleichsregelung der Ma-
ster der Drehzahlsollwertkopplung (MD 2700*) verwendet.
Wert 0 1 - 30 41 - 46

_______
1) Ab SW 4.4

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
2702* Momentenvertlg. Momentenausgl.regl. 1) Power On
500 0 984 ‰
Mit dem MD 2702* wird eine Wichtung der Eingangsgrößen des Momentenausgleichsreglers
durchgeführt, um eine parametrierbare Momentenverteilung der beiden Antriebe nach den je-
weiligen Trägheitsmomenten zu ermöglichen.
Die Standardparametrierung von 500‰ liefert eine Aufteilung gemäß den Werten in dem An-
triebsmaschinendatum 1725 (Normierung Momentensollwertschnittstelle) für beide Achsen.
Für eine andere Aufteilung muß das MD 2702* nach folgender Formel berechnet werden:
MwunschSlave
MD 2702* = –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––· 1000 ‰
MD 1725Slave
MwunschSlave + MwunschMaster + ––––––––––––––
MD 1725Master
Mit Mwunsch wird die gewünschte Momentenverteilung auf Master und Slave bezeichnet.
Wirksam
2703* Momentenausgleichsregler P-Anteil 1) Sofort
100 0 1 000 000 0,0001%
Die P-Verstärkung des Momentenausgleichsreglers wird in % des Verhältnisses Antriebsmaxi-

maldrehzahl zu Nennmoment des Slaveantriebs parametriert. Die Eingangsgröße des Momen-
tensollwertreglers ist die Momentendifferenz von Master und Slave, die Ausgangsgröße ein
Drehzahlsollwert. Siehe auch MD 1812* bzw. 523*.
Formel:
Ausgangsgröße = P-Anteil * Regeldifferenz
Beispiel:
Bei einer Momentendifferenz von 10% des Slave-Nennmoments und der Standardparametrie-
rung 100 (= 0,01%) ergibt sich als Ausgangsgröße des Reglers 0,001% der Maximaldrehzahl
des Slaveantriebs (0,01% * 10% = 0,001%).
Wirksam
2704* Momentenausgl.regler Nachstellzeit 1) Sofort
1 000 000
0 0 ms
99 999 999 (ab SW 4.4)
Über die Nachstellzeit des Momentenausgleichsreglers wird dessen I-Anteil parametriert. Mit
dem Standardwert 0 ist dieser abgeschaltet, da bereits der P-Anteil (MD 2703*) eine passende
stationäre Momentenaufteilung sicherstellt.
Der zusätzliche I-Anteil kann bei Multi-Slave-Betrieb eine bessere Aufteilung ermöglichen.
Sinnvolle Werte liegen im Sekundenbereich. Siehe auch MD 523*.
_______
1) Ab SW 4.4

SINUMERIK 840C (IA)
3032*- Zähnezahl Motor 2) 1. PaSa bis 8. PaSa

Wirksam
3060* Power On

999 999
1 1 –
99 999 999 (ab SW 4.4)
3064*- Zähnezahl Spindel 2) 1. PaSa bis 8. PaSa Wirksam

3092* Power On

999 999
1 1 –
99 999 999 (ab SW 4.4)
Durch dieses Maschinendatum wird für alle Parametersätze das Übersetzungsverhältnis eines
Getriebes angegeben, siehe Funktionsbeschreibung "Parametergruppe Übersetzung".
3096*- Nullmarkenkorrektur + 2) 1.-8. PaSa Wirksam

3124* NC-Stop
- 999 999 999 999

0 units (MS)
16 000 (ab SW 4.4) 16 000 (ab SW 4.4)
3128*- Nullmarkenkorrektur - 2) 1.-8. PaSa Wirksam

3156* NC-Stop

- 999 999 999 999
0 units (MS)
16 000 (ab SW 4.4) 16 000 (ab SW 4.4)
Diese MD dienen zur Korrektur von getriebestufenabhängigen Verschiebungen zwischen Null-

marken- und Referenzposition, siehe Funktionsbeschreibung "Parametergruppe Übersetzung".
3160*- Losekomp. 1. Meßsystem 2) 2.-8. PaSa Wirksam

3184* NC-Stop
0 - 16 000 16 000 units (MS)
Nur für Achsen: Zur Korrektur von Umkehrlose in verschiedenen Getriebestufen.
3188*- Motorstr. Gewichtsausgl. 2.-8. PaSa ab SW 4 Wirksam

3212* NC-Stop

-70 70 0,1 % des Lei-
0
-700 (ab SW 4.4) 700 (ab SW 4.4) stungsteilstromes
_______
1) Ab SW 4.4
2) Ab SW 4

SINUMERIK 840C (IA)
3216*- Tol.band Synchr.lauf fein 2.-8. PaSa ab SW 4

Wirksam
3240* RESET

16 000
40 0 1 unit (MS)
99 999 999 (ab SW 5.4)
3244*- Tol.band Synchr.lauf grob 2.-8. PaSa ab SW 4

Wirksam
3268* RESET

16 000
100 0 1 unit (MS)
99 999 999 (ab SW 5.4)
3272*- Notrückzugschwelle 2.-8. PaSa ab SW 4

Wirksam
3296* RESET

16 000
400 0 1 unit (MS)
99 999 999 (ab SW 5.4)
3300*- Zeitkonst. Sollgeschw. Koppelpfad 1.-8. PaSa ab SW 4

Wirksam
3328* NC-Stop

0 0 16 000 0,1 ms
Siehe auch Funktionsbeschreibung Parametersatzumschaltung. Diese Maschinendaten sind

nur bei Getriebeinterpolation wirksam.
3332*- Maximaler Ruck (ab SW 6) Wirksam

3360* 1.-8. PaSa NC-Stop

0 0 99 000 000 0,1 m/s3
Siehe auch Funktionsbeschreibung Parametersatzumschaltungund Ruckbegrenzung

Kap. 10.4.1.5.
3364*- Beschleunigung (ab SW 6) Wirksam

3388* 2.-8. PaSa NC-Stop

0
Siehe auch Funktionsbeschreibung Parametersatzumschaltung.

SINUMERIK 840C (IA)
3392*- Maximale Geschwindigkeit (ab SW 6)

Wirksam
3416* NC-Stop

0 0 10 000
Siehe auch Funktionsbeschreibung Kollisionsüberwachung.
3420* Kompensationszeitkonstante für Konturüberwachung Wirksam

(ab SW 6.3) sofort

0 0 600 0,1 ms
Bei Nutzung eines PT1-Drehzahlsollwertglättungsfilters (Antriebs-MD 1502* oder 1503*) soll der
dort eingegebene Wert in das NC-MD 3420* eingetragen werden.
Durch schrittweises Verändern des Eingabewertes NC-MD 3420* nach oben bzw. nach unten
kann eine Einstellung gefunden werden, bei der eine noch etwas geringere Konturabweichung
bei Beschleunigungs- oder Bremsvorgängen erreicht wird.

SINUMERIK 840C (IA)
6.9.1 MD für Kollisionsüberwachung
3800* Bewegungsachse X-Koordinate (ab SW 6) POWER ON

0 0 30 Achs-Nr.
Die Zuweisung der Bewegungsachsen zum Schutzraum erfolgt in den schutzraumspezifischen

Maschinendaten:
3804* Bewegungsachse Y-Koordinate (ab SW 6) POWER ON

0 0 30 Achs-Nr.

Maschinendaten:
3808* Bewegungsachse Z-Koordinate (ab SW 6) POWER ON

0 0 30 Achs-Nr.

Maschinendaten:
*=Schutzraumnummer
1. Schutzraum=0
2. Schutzraum=1
bis
32. Schutzraum=31
Die Angabe erfolgt mittels der globalen Achsnummer. NULL bedeutet keine Achse.
Die Achsen müssen existieren und in der gleichen BAG liegen. Im Fehlerfall wird der
Alarm 111 " Fehler in Kollisionsüberwachungsdaten" ausgegeben.
Die Angabe der Koordinaten des Schutzraum-Bezugspunktes P1 relativ zum Schlittenbezugs-

punkt F (Schutzraum-Bezugspunktvektor FP1) erfolgt in den schutzraumspezifischen
Maschinendaten:
Schutzraum-Bezugspunkt Vektor FP1

3812* X-Koordinate (ab SW 6)
POWER ON

0 0 99 999 999 MS

SINUMERIK 840C (IA)

3816* Y-Koordinate (ab SW 6) POWER ON
0 0 99 999 999 MS

3820* Z-Koordinate (ab SW 6) POWER ON
0 0 99 999 999 MS
*=Schutzraumnummer
1. Schutzraum=0
2. Schutzraum=1 bis
32. Schutzraum=31
Die Abmessungen des Schutzraums Sn werden in den folgenden schutzraumspezifischen

Maschinendaten hinterlegt:
3824* Abmessung X-Koordinate (ab SW 6) POWER ON

0 0 99 999 999 MS
3828* Abmessung Y-Koordinate (ab SW 6) POWER ON
0 0 99 999 999 MS
3832* Abmessung Z-Koordinate (ab SW 6) POWER ON
0 0 99 999 999 MS
*=Schutzraumnummer
1. Schutzraum=0
2. Schutzraum=1 bis
32. Schutzraum=31
Schutzraumabmessungen in 2 Koordinaten ungleich 0:

zweidimensionale Überwachung nur in der durch die entsprechende Koordinaten
aufgespannten Ebene (siehe: Definition der Schutzraumebenen). In der 3. Koordinate wird der
Schutzraum als unendlich angenommen.

SINUMERIK 840C (IA)
Schutzraumabmessungen in 3 Koordinaten ungleich 0:

dreidimensionale Überwachung
Festlegung:
Zweidimensionale Schutzräume, die gegenseitig auf Kollision überwacht werden sollen,
müssen in der gleichen Ebene liegen.
Wirksam
3840* Zugehöriges MKS (ab SW 6) POWER ON
0 0 3 –
mit *=Schutzraumindex:
1. Schutzraum=0
2. Schutzraum=1 bis
32. Schutzraum=31
Jedem Schutzraum muß ein Maschinen-Koordinatensystem (MKS) zugeordnet sein. Dies

erfolgt im schutzraumspezifischen Machinendatum:
Wertebereich:
0/1 = 1. Maschinen-Koordinaten-System
2 = 2. Maschinen-Koordinaten-System
Hinweis:
Weitere Informationen finden Sie in der Funktionsbeschreibung.
Bit-Nr.
MD-Nr.
7 6 5 4 3 2 1 0
Additive Schutz-
Schutzraum-
3876* Res. Res. Res. Res. Res. Res. anpassung raum
(ab SW 6.3) existiert
1. Schutzraum=0
2. Schutzraum=1 bis
32. Schutzraum=31
Mit diesem MD kann die Überwachung eines definierten Schutzraumes aktiviert werden.
Bit 0 Bit 0=0 Schutzraum existiert nicht

Bit 0=1 Schutzraum existiert
Wirksam: POWER ON
Bit 1 Bit 1=0 Additive Schutzraumanpassung über Settingdaten inaktiv

Bit 1=1 Additive Schutzraumanpassung über Settingdaten aktiv

SINUMERIK 840C (IA)
Bit-Nr.
MD-Nr.
7 6 5 4 3 2 1 0
keine Über- keine Über- keine Über- keine Über- keine Über- keine Über- keine Über- keine Über-
3880* wachung wachung wachung wachung wachung wachung wachung wachung
von SR 8 von SR 7 von SR 6 von SR 5 von SR 4 von SR 3 von SR 2 von SR 1
(ab SW 6)
Bit-Nr.
MD-Nr.
7 6 5 4 3 2 1 0
(ab SW 6)
Bit-Nr.
MD-Nr.
7 6 5 4 3 2 1 0
(ab SW 6)
Bit-Nr.
MD-Nr.
7 6 5 4 3 2 1 0
(ab SW 6)
1. Schutzraum=0
2. Schutzraum=1 bis
32. Schutzraum=31
Eine gegenseitige Überwachung von sich nicht bewegenden Schutzräumen kann zur
Verminderung der CPU-Belastung in den schutzraumspezifischen Maschinendaten abgewählt
werden.
Abkürzung: SR=Schutzraum
MD 3880* Bit 0-7 =1: keine Überwachung von Schutzraum 1-8

=0: aktive Überwachung von Schutzraum 1-8
Wirksam: POWER ON
Aus Sicherheitsgründen muß die Abwahl der Überwachung gegenseitig erfolgen. Das heißt,
daß die Abwahl der Überwachung von Schutzraum 2 in den Maschinendaten von Schutz-
raum 1 und die Abwahl der Überwachung von Schutzraum 1 in den Maschinendaten von
Schutzraum 2 eingegeben werden muß. Andernfalls erfolgt der Alarm "Fehler in Kollisionsüber-
wachungsdaten".

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
3900* r1: Lastumdrehungszahl 1)

1
Wirksam
3904* r2: Motorumdrehungszahl 1)

1
Wirksam
3908* p: Pulse pro Umdrehung 1)

2 500
Wirksam
3912* l: Spindelsteig. bzw. g: Gitterkonst. 1)

100 000
Wirksam
3916* r1: Lastumdrehungszahl 1)

1
Wirksam
3920* r2: Motorumdrehungszahl 1)

1
Wirksam
3924* p: Pulse pro Umdrehung 1)

2 500
Wirksam
3928* l: Spindelsteig. bzw. g: Gitterkonst. 1)

50 000
Wirksam
3932* Totzeitkompensationswert Power On
200 0 16 000 in % des IPO-

Taktes
_______
1) Dieses MD wird nur zur internen Berechnung verwendet.

SINUMERIK 840C (IA)
In jedem IPO-Takt wird überprüft, ob die Sollposition der Folgeachse sich im Reduzierbereich
befindet. Systembedingt vergehen vom Ändern der Sollwerte einer Leitachse mehrere IPO-
Takte bis zur Ausgabe dieser Änderung an den Sollwert der Folgeachse. Diese Totzeit wird
kompensiert, indem die Sollposition um den zu erwarteten Weg korrigiert wird. Die Totzeit und
damit der Korrekturwert sind abhängig von der Koppelart der Getriebeinterpolation. Bei der
Sollwertkopplung beträgt die Totzeit 2 IPO-Takte (200%). Für die Istwertkopplung wird eine
Totzeit von 5,5 IPO-Takten (550%) empfohlen.
Wirksam
3936* Minimaler Reduzierfaktor 1) Power On
100 0 1 000 in 0,01% der max.

Geschwindigkeit
In diesem MD wird die Distanz der totzeitkompensierten Sollposition zu den aktiven Begren-
zungen berechnet. Die aktiven Begrenzungen sind die innersten Werte aus Arbeitsfeldbegren-
zung und angewähltem SW-Endschalter. Ist die Distanz kleiner als der Reduzierbereich, muß
der Bremsvorgang ausgelöst werden. Dazu wird eine zulässige Geschwindigkeit Vzul aus der
Distanz d zum SW-Endschalter und der max. Beschleunigung Amax berechnet.
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
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aaaa
aaaa
aaaa
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aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
Vzul = 2 * d * Amax
Aus Vzul und Vmax wird ein Reduzierfaktor berechnet und an die Kanäle der BAG weitergege-
ben. In allen Kanälen der BAG wird der Reduzierfaktor ähnlich dem Override in die Bahnge-
schwindigkeit eingerechnet.
Reduzierfaktor = Vzul/Vmax*100
Wirksam
3940* Nenner Getriebe Geber/Last Power On
0 0 5 000 000 –
Dieses MD muß bei Rundachsen parametriert werden, wenn MD 1808*, Bit 7 gesetzt ist. Es
muß der Wert des Getriebes Geber/Last eingegeben werden.
Gemeinsame Teiler von Zähler und Nenner des Getriebes dürfen dabei gekürzt werden.
Beispiel: Getriebe 35/56 Es existiert ein gemeinsamer Teiler von 7.
Als Nenner kann nun 56 parametriert werden, ein Wert von 8 ist jedoch auch zulässig
(Kürzung um gemeinsamen Teiler) und wird empfohlen.
Wirksam
3944* Gebergrobposition NC-Stop
0 -99 999 999 99 999 999 –
Dieses MD dient nur der Datensicherung der Absolutposition vor vorhersehbaren Daten-
verlusten im SRAM der NC-CPU.
Dieses MD wird nur im Hochlauf und bei der Sicherung aller NC-MD aktualisiert. Eine aus-
führliche Beschreibung finden Sie in der Funktionsbeschreibung "Bereichserweiterung ENDAT-
Absolutgeber".
3948* Koordinatenzuordnung (ab SW 6)

–
1 =Abszisse =X-Koordinate
2 =Ordinate =Y-Koordinate
3 =Applikate =Z-Koordinate
_______
1) ab SW 5.6

SINUMERIK 840C (IA)
6.10 MD für flexible Speicherkonfiguration
Wirksam
nach SK
60000 Größe des ASM-Speichers 1)
"Speicher neu
konfigurieren"
960 bzw. 2 760 kB

256 kB 0 4 kB/8 kB
2 760 kB (ab SW 4.4)
Mit der Einführung dieses MDs entfällt die Angabe der ASM-Größe in der Konfigurationsdatei
der MMC-Regie.
Die obere Eingabegrenze ist abhängig vom NCK-Speicherausbau (4 bzw. 8 MB Speicher).
Null bedeutet kein ASM (siehe Funktionbeschreibung "Flexible Speicherkonfiguration").
Wirksam
nach SK
60001 Größe des Teileprogramm-Speichers 1) "Speicher neu
konfigurieren"
960 bzw. 2 760 kB

704 kB 8 4 kB
4 920 kB (ab SW 4.4)
Die obere Eingabegrenze ist abhängig vom NCK-Speicherausbau (4 bzw. 8 MB Speicher bis
SW 4.3).
Wirksam
nach SK
60002 Anzahl der IKA-Punkte 1) "Speicher neu
konfigurieren"
4 000 0 65 535 1 IKA-Punkt
Null bedeutet keine IKA-Punkte.
Wirksam
nach SK
60003 Speicher für Antriebssoftware HSA 1) "Speicher neu
konfigurieren"
0 0 1 –
Bei Reservierung eines Bereiches für HSA-Antriebssoftware wird 194 kB Speicher belegt.
Null bedeutet kein Speicher.
Der Speicher wird nur bei digitalen Antrieben benötigt. Die Software lädt nur dann die HSA-
Software, wenn dafür Speicher reserviert ist.
Hinweis:
Ab SW 6 ändert sich die Bedeutung dieses Maschinendatums.
_______
1) Ab SW 4

SINUMERIK 840C (IA)
60003 Antriebssoftware HSA laden (ab SW 6) POWER ON
0 0 1 –
Werden MD 60003 und/oder 60004 auf 1 gesetzt, so wird der Speicher für die Betriebs-
software automatischauf 192/384 Kbyte geändert (kompatibler Speicherbedarf). Durch Ändern
des MD 60014 (Toggeln) ist es aber auch möglich, die Speichergröße zu verändern.
Folgende Togglemöglichkeiten sind möglich:

– MD 60003 und MD 60004=0 MD 60014 0 Kbyte
– MD 60003 oder MD 60004=1 MD 60014 288 192 Kbyte
– MD 60003 und MD 60004=1 MD 60014 576 384 192 Kbyte
Hinweis: Siehe auch Funktion "Flexible Speicherkonfiguration".
Wirksam
nach SK
60004 Speicher für Antriebssoftware VSA ab SW 4 "Speicher neu
konfigurieren"
0 0 1 –
Bei Reservierung eines Bereiches für VSA-Antriebssoftware wird 194 kB Speicher belegt.
Null bedeutet kein Speicher. Der Speicher wird nur bei digitalen Antrieben benötigt. Die
Software lädt nur dann die VSA-Software, wenn dafür Speicher reserviert ist.
Hinweis: Ab SW 6 ändert sich die Bedeutung dieses Maschinendatums.
60004 Antriebssoftware VSA laden (ab SW 6) POWER ON

0 0 1 –
Siehe Maschinendatum 60003.
Wirksam
nach SK
60005 Anzahl der Werkzeuge ab SW 4 "Speicher neu
konfigurieren"
819 1 1 637 1 WZK
Die obere Eingabegrenze ist abhängig von der Anzahl der Parameter pro Werkzeug (siehe
MD 60006) und der Anzahl der R-Parameter (siehe MD 60007/60008).
Hinweis: Die Standard-Werkzeugverwaltung (FB-Paket 1) verwendet weiterhin die Werte in
MD 5019 Bit 0 und 1.

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
nach SK
60006 Anzahl der Parameter pro Werkzeug ab SW 4 "Speicher neu
konfigurieren"
10
10 0 1 WZK
32
819 Werkzeuge je 10 Parameter entspricht 32760 Byte = ca. 32 kB Speicher.

Die obere Eingabegrenze ist abhängig vom NCK-Speicherausbau (4 bzw. 8 MB Speicher).
Hinweis: Die Standard-Werkzeugverwaltung (FB-Paket 1) verwendet weiterhin die Werte in
MD 5019 Bit 0 und 1.
Wirksam
nach SK
60007 Anzahl kanalspezif. R-Parameter ab SW 4
"Speicher neu
konfigurieren"
700 0 700 1 R-Parameter
Siehe Funktionsbeschreibung "Flexible Speicherkonfiguration".
Wirksam
nach SK
60008 Anzahl zentraler R-Parameter ab SW 4 "Speicher neu
konfigurieren"
600 0 9 300 1 R-Parameter
Die obere Eingabegrenze ist abhängig von der Anzahl der Werkzeuge (siehe MD 60005/
60006) und der Anzahl der kanalspezifischen R-Parameter (siehe MD 60007).
Siehe Funktionsbeschreibung "Flexible Speicherkonfiguration".
Wirksam
nach SK
60009 Freier Restspeicher-D-RAM-Daten ab SW 4 "Speicher neu
konfigurieren"
0 Byte
Vom System reserviertes Maschinendatum.
Wirksam
nach SK
60010 Freier Restspeicher-S-RAM-Daten ab SW 4 "Speicher neu
konfigurieren"
0 Byte

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
nach SK
60011 Speicherausbau der NC-Baugruppe ab SW 4 "Speicher neu
konfigurieren"
0 Byte
Wirksam
60012 Auslastung der NC-CPU (ab SW 5) Sofort
0 - 100 %
Dieses Maschinendatum dient nur zur Anzeige der CPU-Auslastung. Beschreibung siehe Kap.
Inbetriebnahme der Achse und Spindel.
Wirksam
60013 Speicher für reale Achsen (ab SW 5) Power On
15 15 30 ca. 16 kB/Achse
Mit diesem Maschinendatum wird Speicher für reale Achsen (> 15) definiert. Hat der Anwen-
der mehr reale Achsen definiert, als Speicher vorhanden sind, wird der Alarm 71 angezeigt.
Wirksam
60014 Anzahl Speicherblöcke für Antriebssoftware (ab SW 6) Power On
0 0 6 96 KByte
Speicher für Antriebssoftware HSA/VSA 0/2/3/4/6 Blöcke à 96 KByte siehe auch

Maschinendaten 60003 und 60004.
Wirksam
nach SK
6100* Kanal 1 bis Kanal 6 ab SW 4
"Speicher neu
konfigurieren"
23 0 3 450 1 Satzpuffer
Mit diesem MD kann kanalspezifisch festgelegt werden, wieviele Teileprogramm-Sätze bei der
Abarbeitung maximal vordekodiert werden können.
Siehe Funktionbeschreibung "Flexible Speicherkonfiguration".

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
61020 Speicher für erweitertes Überspeichern (Kanal 1) (ab SW 5) Power On
1 0 1 ca. 50 kB
Wirksam
1 0 1 ca. 50 kB
Wirksam
0 0 1 ca. 50 kB
Wirksam
0 0 1 ca. 50 kB
Wirksam
0 0 1 ca. 50 kB
Wirksam
0 0 1 ca. 50 kB
Die Freischaltung der Funktion "Erweitertes Überspeichern" erfolgt ab SW5 in der "Flexiblen
Speicherkonfiguration" (Datei ncmemcfg.). Die Datei ist über den MDD-Menübaum IBN/Ma-
schinendaten/NC-Maschinendaten/ETC/Flex. Speicherkonf editierbar.
Im kanalspezifischen Toggelfeld, "Daten für erweitertes Überspeichern" kann die Funktion ein-
oder ausgeschaltet werden. Wird die Funktion für einen Kanal eingeschaltet in dem keine
Satzpuffer definiert sind, wird kein Speicher reserviert. Das Einschalten der Funktion benötigt
ca. 50 kB Speicher pro Kanal. Standardmäßig ist die Funktion für Kanal 1 und 2 eingeschaltet.
Wirksam
62000- Achse 1 bis Achse 30 nach SK
62029 "Speicher neu
konfigurieren"
0 0 700 000 1 Meßwert
Mit diesem MD wird achsspezifisch festgelegt, wieviele Meßwerte für die Funktion "Erweitertes
Messen" freigegeben werden.

SINUMERIK 840C (IA)
6.11
6–216
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6.11 Safety Integrated (SI)-Daten
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Safety Integrated (SI)-Daten
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Safety Integrated (Funktionsbeschreibung).
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Die Beschreibung der Safety Integrated Maschinen-und

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Servicedaten finden Sie in der Dokumentation SINUMERIK
Die Funktion SINUMERIK Safety Integrated ist eine Option.
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6FC5197- AA50
SINUMERIK 840C (IA)
04.96
6.12.1 NC-Settingdaten (NC-SD)
6.12 NC-Settingdaten
Alle Settingdaten (SD) sind sofort (ohne POWER ON) wirksam. Findet eine laufende Pro-
grammbearbeitung statt, sind sie im nächsten Satz wirksam, sofern sie mit G-Funktionen im
Teileprogramm verändert wurden.
Aufteilung der NC-Settingdaten

SD-Nr. 0 – 999: Allgemeine Werte*
SD-Nr. 2000 – 2999: Kanalspezifische Werte*
SD-Nr. 3000 – 3999: Achsspezifische Werte*
SD-Nr. 4000 – 4999: Spindelspezifische Werte*
SD-Nr. 5000 – 5399: Allgemeine Bits
SD-Nr. 5400 – 5599: Kanalspezifische Bits
SD-Nr. 5600 – 5799: Achsspezifische Bits
SD-Nr. 6000 – 6999: Achs/Spindelumsetzer
SD-Nr. 7000 – 7007: Softwarenocken 1)
Angewählt werden die Settingdaten mit der Taste Bereichsumschaltung

und den Softkeytasten Parameter und Settingdaten.
_______
1) ab SW 3

SINUMERIK 840C (IA)
Nullpunktverschiebungen (NV)
G54 1. einstellbare Nullpunktverschiebung (grob + fein)
1. 2. 3. 4.
einstellbare Nullpunktverschiebung
G54 G55 G56 G57

Einstellung grob
Einstellung fein
1. Programmierbare Nullpunktverschiebung (G58)
2. Programmierbare Nullpunktverschiebung (G59)
Externe Nullpunktverschiebung (von PLC) Unterdrückung mit G53

(siehe auch NC-MD 5007 Bit 1)
DRF-Verschiebung (mit dem Handrad)
PRESET - Verschiebung Unterdrückung mit @ 706
Grundstellung für die Programmierung ist G54!

G58 1. Programmierbare NV
G59 2. programmierbare NV
externe NV externe NV von PLC
Die Werte werden vom PLC über die externe Dateneingabe übergeben. Ein
Löschen der Werte ist nur vom PLC oder mit dem Softkey ”AWS-FORMAT”
möglich.

SINUMERIK 840C (IA)
R-Parameter
Verfügbar im Gesamtsystem sind 700 Parameter je Kanal und
600 Zentralparameter: die Parameter R0 bis R699 sind kanalspezifisch,
die Parameter R700 bis R1299 sind für alle Kanäle gültig.
Strukturierung und Anwendung von R-Parametern:
Kanal 1 bis Kanal 4
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R00 R00 R0 bis R49
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Übergabe- .. .. Typische Anwendung je Kanal:
Parameter . .
R49 R49 Versorgung von Zyklen und Unterprogrammen.
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R50 R50 R50 bis R99
Typische Anwendung je Kanal: Für Berechnungen inner-
halb von Zyklen und Unterprogrammen. Bei geschachtel-
ten Unterprogrammen können die gleichen lokalen Para-
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lokale .. .. meter verwendet werden.
Parameter . .
Ein R-Parameter-Stack rettet bei Zyklen bzw. Unterpro-
grammaufruf mit @040... 043 die bisher verwendeten Da-
ten und speichert diese nach Rückkehr in das aufrufende
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R99 R99 Programm zurück.
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R100 R100 R100 bis R199

Typische Anwendung je Kanal: Speicher für Daten, auf
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globale .. .. die Haupt- und Unterprogramme Zugriff haben müssen.

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Parameter . . R100-R109 sind belegt, wenn die WZ-Verwaltung von

Siemens eingesetzt wird. R110-R199 sind bei Verwen-
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kanal- R199 R199 dung von Siemens-Meßzyklen belegt.

spezifische
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R-Parameter R200
: R200
: R200 bis R219
R219 R219 Intern belegt (Zyklen- Umsetzer)
R220
: R220
: R220 bis R239
R239 R239 WS800-Compiler
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R240
: R240
: R240 bis R299
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reserviert R299 R299 Vorgesehen für interne Belegung.

für interne
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Funktionen R300
R300 R300 Stackpointer für @040, @041, @042, @043
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R301
: R301
: R301 bis R599
R599 R599 Stackbereich für @040, @041, @042, @043
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zusätzliche
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globale R600
: R600
: R600 bis R699
R699 R699 Reserviert für Anwender
R-Parameter
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R700 R700 bis R999

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zentrale .. Typische Anwendung: Übergeordneter Speicher für alle

R-Parameter . NC-Kanäle, z.B. für die Zwischenspeicherung von Zielpo-
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R999 sitionen, die von einem anderen Kanal benutzt werden.

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zusätzliche
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R1000
: (ab SW 4) R1000 bis R1299
zentrale
R1299 10 000 Reserviert für Anwender
R-Parameter
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Kanalspezi- R10000 R10000 bis R10019

fische ASCII- .. Reserviert für Anwender für die Funktion ”Teile-
.
R-Parameter R10019 programm zum Editieren anwählen”.
Hinweis:
Ab SW 4 kann die Strukturierung der R-Parameter durch die Funktion "Flexible Speicherkonfi-
guration" beeinflußt werden.

SINUMERIK 840C (IA)
Aufteilung der R-Parameter

R0 – R49: Typische Anwendung je Kanal:
Versorgung von Zyklen und Unterprogrammen
Für Berechnungen innerhalb von Zyklen und Unterprogrammen. Bei ge-
schachtelten Unterprogrammen können die gleichen lokalen Parameter
verwendet werden. Ein R-Parameter-Stack rettet bei Zyklen bzw. Unter-
programmaufruf mit @ 040 ... 043 die bisher verwendeten Daten und
speichert diese nach Rückkehr in das aufrufende Programm zurück.
Speicher für Daten, auf die Haupt- und Unterprogramme Zugriff haben
müssen. R100 - R109 sind belegt, wenn die WZ-Verwaltung von Siemens
eingesetzt wird. R110- R199 sind frei für den Anwender.
R200 – R219: von Siemens belegt (Zyklenumsetzer)
R220 – R239: CL800-Compiler auf WS800 (von Siemens belegt)
R240 – R299: Bei Bedarf vorgesehen für interne Belegung durch Siemens
R300: Stackpointer für @040, @041, @042, @043 (wird mit jedem M2, M30
RESET auf den Wert 301 gesetzt)
R301 – R499: Stackbereich für @040, @041, @042, @043
R500 – R599: 100 neue globale R-Parameter je Kanal
Anwendung: wie R100-R199
R700 – R999: Typische Anwendung:
Übergeordneter Speicher für alle NC-Kanäle, z.B. für die Zwischenspei-
cherung von Zielpositionen, die von einem anderen Kanal benutzt werden.
Hinweis:
Für den Anwender sind die R-Parameterbereiche R100 bis R199, R500 bis R599 und R700 bis
R999 standardmäßig vorgesehen.
Die anderen R-Parameter kann der Anwender auch nutzen, wenn er die jeweiligen Funktionen
(CL 800-Sprache, SIEMENS-Zyklen o.ä.) nicht verwendet.

SINUMERIK 840C (IA)
Allgemeine Settingdaten
Wirksam
0 Probelaufvorschub –
1072 0000
0 0 1 000 units/min
9999 9999 (ab SW 5)
Wird an der Steuerung ”Probelaufvorschub” angewählt, so wird als Bahngeschwindigkeit nicht

der programmierte, sondern der Probelaufvorschub (mm/min (G94)) angewählt.
Wirksam
1 Dyn. Glättungszeit Gewinde –
0 0 5 2n-1 ×IPO-Takt
Glättungsexponent über G92 T.. programmieren

Diese Funktion dient zur Antriebsschonung beim Gewindeschneiden und zum Erreichen
besserer Drehzahlkonstanz.
Die Vorschubhochlaufzeit bis zur Synchronisation mit der bereits laufenden Arbeitsspindel
kann mit dem Befehl G92 T.. programmiert werden. Die Vorschubhochlaufzeit des Vorschubs
sollte an den zur Verfügung stehenden Einlaufweg angepaßt werden:
• kurzer Einlaufweg, kurze Hochlaufzeit, niedriger T-Wert
• langer Einlaufweg, lange Hochlaufzeit, hoher T-Wert
Die programmierte Vorschubhochlaufzeit wirkt gleichzeitig auch als Glättungszeit, d. h. die
Spindeldrehzahl wird über diesen Wert gemittelt. Dadurch wird ein gleichmäßigerer Vorschub
erzielt.
Die Glättungs- und Vorschubhochlaufzeit ist abhängig
• vom programmierten Wert T..
• vom Interpolationstakt, der im NC-MD 155 eingestellt ist; dieses Maschinendatum darf nur
vom Fachpersonal geändert werden.
Der Wert T.. muß ganzzahlig sein. Mögliche Werte sind 0...5. Folgende Tabelle zeigt, welcher
T-Wert bei einem eingestellten Interpolationstakt zu programmieren ist, um die gewünschte
Vorschubhochlaufzeit zu erhalten:
Gewindeschneiden mit konstanter Steigung (G33)
Gewindeschneiden mit linear zunehmender Steigung (G34)
Gewindeschneiden mit linear abnehmender Steigung (G35)
Programmsyntax:
N.. G33 <Koordinaten des Zielpunkts> <Gewindesteigung>
N.. G34 <Koordinaten des Zielpunkts> <Anfangssteigung> <Steigungsänderung>
N.. G35 <Koordinaten des Zielpunkts> <Anfangssteigung> <Steigungsänderung>
Die G-Funktionen G33, G34, G35 sind modal wirksam.
Der programmierte Vorschub F hat keine Bedeutung, bleibt aber für die weitere Bearbeitung
modal wirksam, d.h. der Vorschub wird intern vom tatsächlichen Drehzahlistwert der Leit-
spindel abgeleitet

SINUMERIK 840C (IA)
M-Version:
Wenn die Steuerung als M-Version (Fräsen) initialisiert ist, ist die Istwertkopplung zwischen
Spindeldrehzahlistwert und Vorschubsollwert richtungsabhängig. Wenn die Verfahrrichtung
der Vorschubachse geändert werden soll, muß auch die Spindeldrehrichtung (M3-->M4)
geändert werden. Außerdem muß der Überlauf beim Revisieren der Spindel (z.B. (M3-->M4)
bei der Programmierung der Gewindetiefe berücksichtigt werden.
Hinweis:
Wenn bei Gewindebohrsätzen auf Fräsmaschinen nach dem ersten Gewindesatz zwar die
Verfahrrichtung entgegengesetzt programmiert wird, aber nicht die Spindeldrehrichtung, so
wird trotzdem in die vorherige Verfahrrichtung weitergefahren. Die Softwareendschalter sind
aktiv.
Beim Ansprechen der Softwareendschalter muß der Schleppabstand abgebaut werden. Daher
wird der Softwareendschalter um den Schleppabstand überfahren.
T-Version:
Wenn die Steuerung als T-Version (Drehen) initialisiert ist, ist die Istwertkopplung zwischen
Spindeldrehzahlistwert und Vorschubsollwert betragsabhängig d.h. die Spindel kann in einer
Richtung weiterdrehen, während die Vorschubachse eine neue programmierte Verfahrrichtung
bekommen kann.
Bei G34/G35 wird die Gewindesteigung pro Gang um den unter Adresse F programmierten
Wert verändert, bis der maximal bzw. minimal mögliche Wert erreicht ist.
Der Wert F ist ohne Vorzeichen einzusetzen und errechnet sich aus bekannter Anfangs-,
Endsteigung und Gewindelänge:
Anfangssteigung22– Endsteigung22
F= –––––––––––––––––––––––––––––––
·Gewindelänge
2 ·Gewindelä
Wirksam
5 PLC-Alarmtextfile 1) –
1 1 9 999 –
Mit dem NC-Maschinendatenbit 5199.4 wird die Anzeige der PCF-Files freigegeben.
NC-MD 5199.4 = 0 Keine Anzeige der PCF-Files.
NC-MD 5144.1 = 1 Anzeige von PCF-Files aktiv.
Im Settingdatenbereich "Allgemeine Daten" wird im NC-Settingdatum 5 (PLC-Alarmtextfile)
festgelegt, welcher PCF-File für die Anzeige von PLC-Alarmtexten verwendet wird. Der Werte-
bereich beträgt 0 bis 9999.
_______
1) Bis SW 2
2) Ab SW 3

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
9 INC-Variabel –
9 999,9999 1)
50 0 –
16 000 2)
Schrittmaß INC-Variabel
Um diesen Betrag wird die jeweilige Achse verfahren, wenn die Richtungstaste (+ oder – )
gedrückt wird.
Wirksam
200* Maßstabsfaktor –
1 0,00001 99,99999 –
Wird mit G51 der Maßstabfaktor angewählt, werden alle nachfolgend programmierten Achswer-
te mit dem Maßstabfaktor verändert (genaue Beschreibung siehe Programmieranleitung).
Die Programmierung des Maßstabfaktors erfolgt gemeinsam mit G51 im Satz.
Wirksam
202* Gewindestartwinkel –
0 0 359,999 Grad
Durch Angabe eines Gewindestartwinkels beim Gewindeschneiden läßt sich sehr leicht ein
mehrgängiges Gewinde herstellen. Dieses Settingdatum kann über die Bedienoberfläche oder
durch Programmieren von ”G92 A ...” im Teileprogramm geändert werden. Vorraussetzung
dafür ist allerdings, daß die Option ”Erweitertes Gewindepaket” aktiv ist.
Der zuletzt eingegebene Winkel bleibt bei Power-Off erhalten.
Wirksam
204* Maximale Anzahl der vordecodierten Sätze (ab SW 5) sofort
0 0 ca. 3 500 Sätze
Die Anzahl der vordecodierten Sätze kann über ein kanalspezifisches Settingdatum begrenzt
werden.
0: Die Begrenzung ist ausgeschaltet, es werden soviele Sätze wie möglich vor-
decodiert.
1- ca. 3 500: Die Anzahl der vordecodierten Sätze wird auf den angegebenen Wert be-
grenzt. Der Maximalwert ist vom vorhandenen Speicher, sowie von der Einstel-
lung in der flexiblen Speicherkonfiguration abhängig. Wird die vorhandene An-
zahl Satzpuffer überschritten, werden soviele Sätze wie möglich vordecodiert.
Der Minimalwert ist hier 2. Wird als Wert 1 eingetragen, wird automatisch auf 2
umgeschaltet.

SINUMERIK 840C (IA)
Das Settingdatum kann unter "Programmbeeinflussung" aus einem Teileprogramm mittels

@410-Befehl oder von der PLC geschrieben werden. Das Schreiben eines größeren Wertes
als vorhandene Satzspeicher ist möglich. Die NC decodiert trotzdem maximal die angegebene
Anzahl Sätze vor. Wird das Settingdatum verkleinert, während bereits mehr als die angegebe-
ne Anzahl Sätze vordecodiert sind, werden keine Sätze mehr vordecodiert bis diese Anzahl er-
reicht ist.
Die Begrenzung ist insbesondere sinnvoll, wenn ein Programm eingefahren wird (Einzelsatz-
bearbeitung).
Wirksam
206* Tatsächliche Anzahl der vordecodierten Sätze (ab SW 5) -
- - - Sätze
Die Anzahl der tatsächlich von der NC vordecodierten Sätze kann im Settingdatum 206* gele-
sen werden. Hier werden auch die eingefügten Sätze der Satzaufbereitungskette mitgezählt.
Der Wert wird unter "Programmbeeinflussung" angezeigt, kann aber auch im Teileprogramm
(@310) oder von der PLC gelesen werden. Hiermit kann der Anwender von PLC aus die Vor-
decodierung gezielt steuern (siehe auch Funktion "Steuerung der Vordecodierung
G171/G172").
Der Wert darf nicht überschrieben werden. Er wird von der NC bei aktivem Teileprogramm
ständig aktualisiert.
Hinweis:
Die tatsächliche Anzahl vordecodierter Sätze erreicht nie den in der Speicherkonfiguration ein-
gestellten Wert, da für die interne Verwaltung bis zu 20 Satzpuffer verwendet werden.
Wirksam
300* Minimale Arbeitsfeldbegrenzung –
– 99 999,999 – 99 999,999 + 99 999,999 mm oder inch
Wirksam
304* Maximale Arbeitsfeldbegrenzung –
+ 99999,999 – 99 999,999 + 99 999,999 mm oder inch
Mit der Arbeitsfeldbegrenzung können im Automatik- und/oder JOG-Betrieb die Verfahrens-

bereiche eingeschränkt werden (zusätzlich zu den SW-Endschaltern). Anzeige der Achsen ist
BAG-spezifisch. Die Arbeitsfeldbegrenzungen können im Programm mit G25/26 verändert
werden.
Die Arbeitsfeldbegrenzungen wirken nicht in der Betriebsart ”Referenzpunkt anfahren”.

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
312* Maßstabszentrum NC –
0 – 99 999,999 + 99 999,999 mm oder inch
Mit dem Maßstabzentrum wird festgelegt, wo der Bezugspunkt für die Veränderung der pro-
grammierten Achspositionen durch den Maßstabfaktor liegt (genaue Beschreibung siehe Pro-
grammieranleitung).
Die Programmierung des Maßstabzentrums erfolgt gemeinsam mit G51 im Satz.
Wirksam
320* Klemmoment für F.A.F. –
0 1 999 0,1 %
Mit diesem SD wird das gewünschte Klemmoment in % vom max. Moment des Antriebs ange-
geben. Die Wertigkeit ist 0,1 %.

SINUMERIK 840C (IA)
Spindelspezifische Settingdaten
Wirksam
401* Programmierbare Spindeldrehzahlbegrenzung für G96 –
0 0 99 999 0,1/min
Durch die programmierte Spindeldrehzahlbegrenzung wird die Drehzahl der Spindel bei kon-
stanter Schnittgeschwindigkeit (G96) begrenzt. Die Settingdaten können im Programm durch
den Befehl G92 verändert werden.
Einheiten
Die Einheit der eingegebenen Werte ist abhängig von MD 520*, Bit 3:
Bit 3 = 0: Einheit 1/min
Bit 3 = 1: Einheit 0,1/min
Hinweis
Der Maximalwert für die Spindeldrehzahl wird durch das Minimum folgender Werte bestimmt:
• MD 403* bis 410* ” maximale Drehzahl” je Getriebestufe
• MD 451* ” maximale Futterdrehzahl”
• SD 401* ” programmierbare Spindeldrehzahlbegrenzung bei G96”;
programmiert mit G92
• SD 403* ” programmierbare Spindeldrehzahlbegrenzung”;
Wirksam
402* Spindelposition bei M19 –
0 0 35 999 0,01°
Dieses Settingdatum gibt den Winkel vor, auf den die Spindel psotioniert, wenn im Teilepro-
gramm (oder MDA, Überspeichern) M19 ohne Angabe eines S-Wertes programmiert wird.
Wird bei M19 ein S-Wert programmiert, so wird dieser in das Settingdatum übernommen.
Beispiele
• Mit M19 S270 LF wird die Spindel auf 270 Grad positioniert. Der Winkel wird in das Set-
tingdatum eingetragen.
• Mit M19 LF wird die Spindel auf den Winkel positioniert, der im Settingdatum eingetragen
ist.
Wirksam
403* Programmierbare Spindeldrehzahlbegrenzung –
100 0 99 999 0,1/min
Die maximale Drehzahl der Spindel wird auf diesen Wert begrenzt. Die Settingdaten können im
Programm durch den Befehl G26 verändert werden.

SINUMERIK 840C (IA)
Einheiten
Die Einheit der eingegebenen Werte ist abhängig von MD 520*, Bit 3:
Bit 3 = 0: Einheit 1/min
Bit 3 = 1: Einheit 0,1/min
Hinweis:
Der Maximalwert für die Spindeldrehzahl wird durch das Minimum folgender Werte bestimmt:
• MD 403* bis 410* ”maximale Drehzahl” je Getriebestufe
• MD 451* ”maximale Futterdrehzahl”
• SD 401* ”programmierbare Spindeldrehzahlbegrenzung bei G96”;
• SD 403* ”programmierbare Spindeldrehzahlbegrenzung”;
Settingdatenbits
Allgemeine Bits
Bit-Nr.
SD
7 6 5 4 3 2 1 0
Ber. der L900 ohne Funktionserweit. von ASM03 nutzb.
Sicherheits- Zyklen L97
5000 Überlauf- L99 mit
abstand der G620 Dreh- Bohr- und Bohr-
Korrektur Bohrachse aktiv zyklen Fräsbilder zyklen
autom. Si- Anzeige
chern von werkstück-
5001 Teileprogr. nah. Istwert-
auf Festplatte
(ab SW 5) system
SD 5000
Bit 7 Bit 7=1 Funktionen der Überlaufkorrektur
Bit 7=0 Keine Berechnung der Überlaufkorrektur
Bit 2-0 Bit 2-0=1 Standardzyklen bis ASM031) wirksam
Bit 2-0=0 Standardzyklen bis ASM021) wirksam
SD 5001
Bit 2 Bit 2=1 Das Teileprogramm wird entweder in das Ursprungswerkstück oder abhängig
vom MD 5189 Bit 3 in das Werkstück "STANDARD" oder NCKTMP gesichert.
Bit 0 Bit 0=1 Die Istwertanzeige für Achsen (Actual Position) bezieht sich auf den Werk-
stücknullpunkt und nicht auf den Maschinennullpunkt (Referenzpunkt)
Hinweis zu Bit 0:
Die Anzeige wird erst mit BAG-Reset abgewählt, nach Programmende (M02/M30) bleibt sie
weiterhin aktiv.
Kanalspezifische Bits
Bit-Nr.
SD
7 6 5 4 3 2 1 0
Werkst. bei
POWER-ON
Achs-
540* nicht laden
umsetzer
(ab SW 6)
Ein/Aus
Bit 1 = 1: Das im Kanal angewählte Werkstück wird bei POWER-ON nicht in den NCK
geladen. Gilt nur in Verbindung mit MD 5025.7.
Bit 1 = 0: Das im Kanal angewählte Werkstück wird bei POWER-ON in den NCK
geladen. Gilt nur in Verbindung mit MD 5025.7.
Bit 0 = 1: Achsumsetzer Ein
Bit 0 = 0: Achsumsetzer Aus
_______
1) Mit dem Projektierplatz WS 800A erstellte Texte, die auf einem Anwender Speicher Modul hinterlegt sind.

SINUMERIK 840C (IA)
Axiale Bits
Bit-Nr.
SD
7 6 5 4 3 2 1 0
Maßstabs- Eilgang- Vorschub-
faktor wirk- override korrektur
560* sam an Ma- nicht wirk- nicht wirk-
schine sam sam
Bit 2 Der Maßstabfaktor (G51) ist bei der Bearbeitung wirksam.

Bit 1 Override-Schalter wirkt nicht mehr auf Eilgang in entsprechender Achse.
Bit 0 Override-Schalter wirkt nicht mehr auf Vorschub in entsprechender Achse.
Bit-Nr.
SD
7 6 5 4 3 2 1 0
Inkremente pro Handradimpuls
564* 10000 1000 100 10 1
Bewertung der Handradimpulse (gilt für beide Handräder) pro Achse
Bit 0=1 1Inkrement pro Handradimpuls (Anzeigefeinheit)

Bit 1=1 10 "..."
Bit 2=1 100 "..."
Bit 3=1 1000 "..."
Bit 4=1 10000 "..."
Setting-Daten Spindelumsetzer
Bit-Nr.
SD
7 6 5 4 3 2 1 0
600* Spindelumsetzer
bis
625*
Die Settigdaten werden im Binär-Format wie folgt abgelegt
SD 600* 1. prog. Spindel kanalspezifisch SD 602* 1. reale Spindel kanalspezifisch

SD 612* Spindelumsetzliste Ein/Aus (1=Ein, 0=Aus)

Diese Settingdaten können über @311, @312, @411, @412 / PLC / V24 geändert werden.
Der Spindelumsetzer wirkt nur in den Betriebsarten Automatik, Teach In und MDA, jedoch
nicht bei Überspeichern.
Im Automatik-Grundbild wird nicht angezeigt, daß der Spindelumsetzer aktiv ist.
Hinweis:
Genaue Beschreibung siehe Kap. Funktionsbeschreibungen

SINUMERIK 840C (IA)
Setting-Daten Achsumsetzer
Bit-Nr.
SD
7 6 5 4 3 2 1 0
626* Achsumsetzer
bis
699*
Die Settigdaten werden im Binär-Format wie folgt abgelegt
SD 626* 1. prog. Achse kanalspezifisch SD 628* 1. masch. Achse kanalspezifisch

SD 630* 2. prog. Achse kanalspezifisch SD 632* 2. masch. Achse kanalspezifisch
. .
. .
. .
Setting-Daten Softwarenocken
Bit-Nr.
SD
7 6 5 4 3 2 1 0
7000 Softwarenocken
bis
7007
Die Nockenpositionen beziehen sich auf den Maschinennullpunkt und werden im aktiven Ma-
schinenmaßsystem (metrisch oder inch) verwendet. Eine Überprüfung der Nockenpositionen
auf maximale Positionswerte (maximaler Verfahrbereich) erfolgt nicht.
Es ist möglich die Setting-Daten für die Nockenpositionen über die @-Funktion zu lesen bzw.
schreiben.
Die Settingdaten werden im Binär-Format wie folgt abgelegt:
SD 7000* Minusnocken vom Nockenpaar 1 SD 7002* Minusnocken vom Nockenpaar 2

SD 7001* Plusnocken vom Nockenpaar 1 SD 7003* Plusnocken vom Nockenpaar 2
SD 7004* Minusnocken vom Nockenpaar 3 SD 7006* Minusnocken vom Nockenpaar 4
SD 7005* Plusnocken vom Nockenpaar 3 SD 7007* Plusnocken vom Nockenpaar 4

SINUMERIK 840C (IA)
Settingdaten für Additive Schutzraumanpassung (ab SW 6.3)

Die Werte für die Koordination der dynamischen Schutzraumanpassung sind in den folgenden
Settingdaten einzugeben:
SD- Bezeichnung Standard- Maximaler Bezugssystem Eingabeeinheit

Nr. Wert Eingabewert
800* Schutzraum-Vergrößerung in Richtung X+ 0 9999 9999 IS –
804* Schutzraum-Vergrößerung in Richtung Y+ 0 9999 9999 IS –
808* Schutzraum-Vergrößerung in Richtung Z+ 0 9999 9999 IS –
812* Schutzraum-Vergrößerung in Richtung X- 0 9999 9999 IS –
816* Schutzraum-Vergrößerung in Richtung Y- 0 9999 9999 IS –
820* Schutzraum-Vergrößerung in Richtung Z- 0 9999 9999 IS –
Aktiviert werden die Settingdaten mit MD 3876* Bit 1.
6.13 Zyklen-Maschinendaten
Die Zyklen-Maschinendaten sind nur aktiv, wenn Sie die Meßzyklen ab Version 20 einsetzen.
Eine ausführliche Beschreibung der Zyklen-Maschinendaten finden Sie in
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Inbetriebnahmeanleitung
Meßzyklen, Version 20 und 30
KAPITELENDE

SINUMERIK 840C (IA)
10.94 7 Antriebs-Maschinendaten (SIMODRIVE Antriebs-MD)
7.1 611A Hauptspindel-Antriebs-Maschinendaten (SW 3)
7 Antriebs-Maschinendaten
(SIMODRIVE Antriebs-MD)
7.1 611A Hauptspindel-Antriebs-Maschinendaten (SW 3)
7.1.1 Eingabe der HSA-MD (SW 3)
Die Hauptspindel-Antriebs-Maschinendaten dienen zur Anpassung der Hauptspindelantriebe an

die Werkzeugmaschine. Soweit nicht der Maschinenhersteller oder der Benutzer Einstellwerte
vorgibt, sind sie vom Inbetriebsetzer sorgfältig zu ermitteln und zu optimieren. Die Eingabe er-
folgt durch Menüunterstützung (siehe im Kapitel Maschinendatendialog).
7.1.2 HSA-MD (Datenbeschreibung - SW 3)
Wirksam
1 Drehzahlsollwert sofort
Standardwert untere Ausgabegrenze obere Ausgabegrenze Einheiten
0 – – 1/min
Anzeigemaschinendatum für den aktuellen Drehzahlsollwert des Motors in 1/min.
Wirksam
2 Drehzahlistwert sofort
0 – – 1/min
Anzeigemaschinendatum für den aktuellen Drehzahlistwert des Motors in 1/min.
Wirksam
3 Motorspannung sofort
– – – V
Anzeigemaschinendatum für den aktuellen Effektivwert der verketteten Motorspannung.
Wirksam
4 Auslastung sofort
– – – %
Anzeigemaschinendatum für die Auslastung des Hauptspindelantriebs. Bis zur Nenndrehzahl

nNenn wird das Verhältnis Drehmoment Md zu maximalen Drehmoment Mdmax und oberhalb der
Nenndrehzahl das Verhältnis Leistung P zu maximaler Leistung Pmax angezeigt.

SINUMERIK 840C (IA)
7 Antriebs-Maschinendaten (SIMODRIVE Antriebs-MD) 12.93
Wirksam
6 Zwischenkreisspannung sofort
– – – V
Anzeigemaschinendatum für die aktuelle Zwischenkreisspannung.
Wirksam
7 Motorstrom sofort
– – – A
Anzeigemaschinendatum für den aktuellen Effektivwert des Motorstroms.
Wirksam
8 Motorblindleistung sofort
– – – kVA
Anzeigemaschinendatum für die aktuelle vom Motor aufgenommene Blindleistung.
Wirksam
9 Motorwirkleistung sofort
– – – kW
Anzeigemaschinendatum für die aktuelle vom Motor aufgenommene Wirkleistung.
Hinweis:
Das Vorzeichen zeigt an, ob motorischer (+) oder generatorischer (–) Betrieb vorliegt.
Wirksam
10 Motortemperatur sofort
– – – °C
Anzeigemaschinendatum für die aktuelle Motortemperatur. Die Erfassung erfolgt durch

Temperaturwiderstandsmessung im Ständer des Motors.

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
11 Status der binären Eingänge sofort
– – – Hex
Anzeigemaschinendatum für den Status der binären Eingänge.

Wertetabelle:
Bit 0 nicht belegt

Bit 1 Abbild Kl. 663 (Modulspezifische 0: Impulsfreigabe
Impulslöschung IMPFR) 1: Impulssperre
Bit 2 Abbild Kl. 63 der E/R-Einheit (Impuls-

löschung Antriebszentral REIMSP)
Bit 3 Summensignal Impulsfreigabe:

- gespeichertes Hardware-
Summensignal HWFRGOUT
- Impulsfreigabe durch PLC über
611D Steuerwort
Bit 4 Meldung Kühlkörper des Leistungsteils 0: Übertemperatur

XKKT zu heiß 1: Normaltemperatur
Bit 5 Abbild Kl. 112 der E/R-Einheit (Meld- 0: Einrichtbetrieb

ung Einrichtbetrieb XEINR) 1: Normalbetrieb
Bit 6 Abbild Kl. 64 der E/R-Einheit (Zentrale 0: Reglerfreigabe

Antriebsfreigabe Sollwert=0) 1: Generatorisches Bremsen
Bit 7 nicht belegt
Bit 8 Abbild Kl. 5 der E/R-Einheit (Motor/Lei- 0: Normalbereich

stungsteil-Temperaturvorwarnung 1: Grenzwert überschritten
XI2T)
Bit 9-15 nicht belegt
Wirksam
14 Drehzahl für max. Motornutzdrehzahl Motor 1 sofort
Motormaximal-
Maximaldrehzahl Maximaldrehzahl 1/min
drehzahl
Das Maschinendatum MD 14 beschreibt die maximale Betriebszahl des Hauptspindelmotors.

Es dient als Bezugswert der Drehzahlsollwertschnittstelle.
Hinweis:
Die Geschwindigkeitsanpassung einer Hauptspindel erfolgt mit NC-MD 4030 (Maximale Spin-
deldrehzahl). In dem Antriebs-MD 14 muß die diesem Maximalwert entsprechende Motornutz-
drehzahl eingetragen werden. In das Verhältnis NC-MD 4030 den Antriebs-MD 14 gehen even-
tuell vorhandene Getriebeübersetzungen ein.

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
19 Verrundungsgrad Drehzahlsollwert sofort
0 0 30 –
Eingabe der Parametriermöglichkeit eines PT2-Filters (Tiefpaß) im Drehzahlsollwertkanal. Der

Tiefpaß ist dem Hochlaufgeber nachgeschaltet und ist nur wirksam, wenn gleichzeitig auch die
Drehzahlsollwertglättung (MD 53, Bit 4) aktiviert ist.
Wirksam
20 Diagnose Drehzahlistwert sofort
0000 0000 – Hex
Anzeige des Überwachungsmaschinendatums Diagnose Drehzahlistwert. Tritt innerhalb der

Abtastzeit eine zu große Drehzahldifferenz auf, so wird der Wert des Maschinendatums inkre-
mentiert. Sporadisches Ansprechen um wenige Inkremente ist unbedenklich, da der Drehzahl-
regler davon nicht beeinflußt wird. Wird der Inhalt von MD 20 ständig um mehrere Inkremente
erhöht, liegt ein erhöhter Störpegel vor.
Ursache dafür kann sein:
• Geberschirm nicht geerdet
• Geber defekt
• Erdung der Elektronikmasse des HSA-Moduls nicht in Ordnung
• Motorerde nicht im HSA-Modul angeschlossen
• Motorträgheitsmoment zu groß eingetragen
• Auswerteelektronik
Wirksam
21 nmin für nist < nmin Meldung Motor 1 sofort
12 0 Nenndrehzahl 1/min
Eingabe des Ansprechwertes für die Überwachung der PLC-Statusmeldung nist < nmin (siehe
auch MD 241).
Wirksam
22 Abschaltdrehzahl Impulslöschung Motor 1 sofort
Nenndrehzahl
–––––––––––––– 0 Nenndrehzahl 1/min
256
Eingabe des Ansprechwertes für die interne nmin-Erfassung, um den Antrieb rückdrehfrei still-
zusetzen. Bei Erreichen der Drehzahl nmin wird der Antrieb drehmomentfrei geschaltet und
läuft mit eventuell noch vorhandener kinetischer Energie aus.
Hinweis:
Diese nmin-Schwelle ist nicht identisch mit dem Ansprechwert der nmin-Überwachung, kann
aber auf denselben Wert eingestellt werden.

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
23 nx für nist < nx Meldung Motor 1 sofort
Motormaximal-
6 000 0 1/min
drehzahl
Eingabe des Ansprechwertes für die Überwachung der PLC-Statusmeldung nist < nmin (siehe
auch MD 241).
Wirksam
27 Toleranzband für nsoll = nist Meldung Motor 1 sofort
Nenndrehzahl
20 0 ––––––––––––––-1 1/min
16
Eingabe des Ansprechwertes für das Toleranzband der PLC-Statusmeldung nist < nmin (siehe
auch MD 241). Über das Maschinendatum MD 27 kann das Toleranzband der nsoll=nist-An-
sprechschwelle bestimmt werden.
Wirksam
28 Diagnose sofort
0000 0000 – Hex
Ausgabe von Diagnosemeldungen, die nicht zur Abschaltung (Impulssperre) führen.

0008 H: Bruch oder Kurzschluß des Temperaturfühlers
2000 H: Divisions-Interrupt: Fehler in Berechnungsroutinen bzw. falsche Eingabe von Daten
Wirksam
29 Drehzahlbegrenzung Motor 1 sofort
Motormaximal- Motormaximal-
0 1/min
drehzahl drehzahl
Eingabe der maximalen Motordrehzahl (nmax)=Sicherheitsdrehzahlbegrenzung.
Wirksam
31 P-Verstärkung Drehzahlregler Motor 1 sofort
32.0 1.0 120.0 –
Eingabe der P-Verstärkung (Kp) für den Drehzahlregler. Der Drehzahlregler hat PI-Verhalten,
das für acht Getriebestufen getrennt einstellbar ist.
Hinweis:
Eine Drehzahlregleradaption ist nur für die Getriebestufe 1 möglich (siehe MD 203).

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
32 Nachstellzeit Drehzahlregler Motor 1 sofort
20 5 6 000 ms
Eingabe der Nachstellzeit (tN) für den Drehzahlregler. Der Drehzahlregler hat PI-Verhalten, das
für acht Getriebestufen getrennt einstellbar ist.
Hinweis:
Wirksam
35 Glättungszeit Momentensollwert Motor 1 sofort
3 3 1 000 ms
Eingabe der Glättungszeit für den Momentensollwert. Korrespondierende Maschinendaten sind

MD 45 und MD 46.
Hinweis:
Die Glättung wird über das Maschinendatum MD 44 aktiviert.
Wirksam
36 Geberphasenfehlerkorrektur Motor 1 sofort
0 -400 +400 –
Phasenfehler in den Gebersignalen können durch eine Korrekturfunktion kompensiert werden.

Die Amplitude dieser Funktion wird durch das Maschinendatum MD 36 vorgegeben.
Hinweis:
Der Wert 0 bedeutet keine Korrektur.
Wirksam
37 Umschaltdrehzahl Motorgeberauswertung Motor 1 sofort
32 000 0 32 000 1/min
Eingabe der Umschaltdrehzahl für die Motorgeberauswertung. Hier kann zwischen der Recht-
eckauswertung und SIN/COS-Auswertung umgeschaltet werden. Oberhalb der eingetragenen
Drehzahl wird die Rechteckauswertung verwendet.

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
38 Hysterese MD 37 Motor 1 sofort
50 0 500 1/min
Eingabe der Hysterese für das Maschinendatum MD 37 zur Umschaltdrehzahl für die Motor-
geberauswertung.
Wirksam
39 1. Drehmomentengrenzwert Motor 1 sofort
100 5 180 %
Eingabe des maximal zulässigen Drehmoments bezogen auf das Nenndrehmoment des Mo-
tors. Die Einstellung der Grenzwerte ist im Bereich konstanten Moments auf das Nenndrehmo-
ment des Motors bezogen. Bei Überschreitung der Nenndrehzahl, also im Bereich konstanter
Leistung bezieht sich die Drehmomentenbegrenzung auf den jeweiligen Betriebspunkt. Bei
einer Einstellung auf z. B. 100 % ergibt sich bis zur Nenndrehzahl als Grenzdrehmoment das
Nennmoment. Bei Überschreiten der Nenndrehzahl ergibt sich eine mit der Funktion 1/n abfal-
lende Drehmomentengrenzkurve, so daß jeweils die Nennleistung erreicht wird . Korrespondie-
rende Maschinendaten sind MD 40-MD 43, MD 47 und MD 50.
Wirksam
40 Generatorische Begrenzung Motor 1 sofort
100 5 100 %
Eingabe der Begrenzung des Drehmoments im Bremsbetrieb (generatorische Momentbegren-

zung). Sie erfolgt bezogen auf das maximale motorische Drehmoment (siehe auch MD 39).
Wirksam
50 5 100 %
Eingabe des 2. Drehmomentengrenzwertes bezogen auf den 1. Drehmomentengrenzwert

(MD 39). Dieser 2. Drehmomentengrenzwert kann über das PLC-Steuerwort und Maschinen-
datum MD 50 angewählt werden.
Wirksam
42 Umschaltdrehzahl für MD 40 Motor 1 sofort
Motormaximal-
500 0 1/min
drehzahl
Eingabe der Drehzahl, die oberhalb der die in Maschinendatum MD 40 eingestellte generatori-
sche Begrenzung wirksam ist (siehe auch MD39).

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
Motormaximal-
20 0 1/min
drehzahl
Eingabe der Hysterese für die in Maschinendatum MD 42 eingestellte Umschaltdrehzahl (siehe

auch MD 39) .
Wirksam
44 Anwahl Momentensollwertglättung Motor 1 und 2 sofort
0001 0000 0001 Hex
Eingabe der Aktivierung der Momentensollwertglättung. Die Momentensollwertglättung wirkt am

Drehzahlreglerausgang. Korrespondierende Daten sind MD 35, MD 45 und 46.
0: Keine Glättung aktiv
1: Aktivieren der Glättung oberhalb der in Maschinendaten MD 45 und MD 274 eingestellten
Drehzahl
Wirksam
45 Zuschaltdrehzahl Momentensollwertglättung Motor 1 sofort
Motormaximal-
4 000 0 1/min
drehzahl
Eingabe der Drehzahl, ab der die in Maschinendatum MD 44 eingeschaltete Momentensoll-

wertglättung aktiviert wird.
Wirksam
Eingabe der Hysterese für die in Maschinendatum MD 45 eingestellte Zuschaltdrehzahl.
Wirksam
47 Mdx für Md < Mdx Meldung sofort
– 0 100 %
Eingabe des Einstellwertes für die PLC-Statusmeldung Md < Mdx (siehe auch MD 241). Sie
erfolgt bezogen auf den aktuellen Drehmomentengrenzwert.

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
50 Schaltdrehzahl von Md1 auf Md2 Motor 1 sofort
4 x Motor- Motormaximal-
0 1/min
Nenndrehzahl drehzahl
Eingabe der Umschaltdrehzahl, bei der vom 1. Grenzdrehmoment (MD 39) auf das 2. Grenz-
drehmoment (MD 41) umgeschaltet wird. Die Umschaltung erfolgt nur, wenn das entsprechen-
de Bit im PLC-Steuerwort gesetzt wird und die Umschaltdrehzahl von MD 50 überschritten ist.
Wirksam
52 Übernahme Maschinendaten ins FEPROM sofort
0000 0000 0001 Hex
Hinweis:
Dieses Maschinendatum ist nicht in den Maschinendatenlisten aufgeführt. Bei der Inbetriebnah-
me im Maschinendatendialog wird über die Konfigurationseinstellung das Maschinendatum ent-
sprechend gesetzt bzw. verändert.
Durch Beschreiben dieses Maschinendatums mit dem Wert 1 H werden die Maschinendaten
vom RAM ins FEPROM gesichert.
Wirksam
53 Steuerwort sofort
0000 0000 FFFF Hex
Mit der Eingabe von Bitmustern im Steuerwort können verschiedene Steuerfunktionen ange-
wählt und verändert werden.
Anwahl der Bits:
Keine Belegung Bit 0

Hochlaufgeberschnellstop Bit 1 0: Nach dem Stillsetzen des Antriebs mit Hochlauf-
geberschnellstop bleibt der Motor unter Strom
1: Beim Stillsetzen des Antriebs mit Hochlaufge-
berschnellstop wird bei Unterschreiten der nmin
- intern - Drehzahl der Motor stromlos geschaltet
Keine Belegung Bit 2-3
Drehzahlsollwertglättung Bit 4 0: Funktion ist nur dann aktiv, wenn das entspre-
chende Bit im PLC-Steuerwort gesetzt ist
1: Die Funktion ist immer aktiv
Keine Belegung Bit 5-8
Wechselrichterpulsfrequenz Bit 9-10 Bit 9 = 0 und Bit 10 = 0 : Anwahl von 3,44 kHz
Bit 9 = 0 und Bit 10 = 1 : Anwahl von 4,95 kHz
Fehlermeldung Bit 11 0: Meldung wird angezeigt
Divisionsinterrupt 1: Meldung wird ausgeblendet
Hochlaufgebernachführung Bit 12 0: Hochlaufgebernachführung aktiv
1: Hochlaufgebernachführung unterdrückt

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
63 Maximale Motortemperatur Motor 1 sofort
motorabhängig 0 170 °C
Eingabe der maximalen Motortemperatur. Sie kann niedriger als die über Motorcodenummer
(MD 96) und Motordatensatz ermittelte maximale Motortemperatur eingegeben werden. Wird
die eingestellte Temperatur überschritten, erfolgt nach ca. 30 s die ”Vorwarnung Motorüber-
temperatur” (aber nur, wenn sie aktiviert ist) bzw. nach der in Maschinendatum MD 65 einstell-
baren Zeit der Alarm ”Motorübertemperatur”.
Wirksam
64 Festtemperatur sofort
0 0 170 °C
Eingabe der Festtemperatur. Wird ein Wert größer 0 eingetragen, so wird mit dieser Festtem-
peratur gefahren.
Hinweis:
Die in Maschinendatum MD 63 eingestellte Temperaturüberwachung des Motors ist dann nicht
mehr wirksam.
Wirksam
65 Zeitstufe Motortemperaturalarm sofort
240 0 600 s
Eingabe der Zeitstufe für Motortemperaturalarm. Bei Ansprechen der Überwachung wird zu-
nächst eine Warnung ausgegeben und nach der eingestellten Zeit mit einer Alarmmeldung ab-
geschaltet.
Wirksam
72 Adresse DAU2 sofort
3048 0000 FFFF Hex
Hinweis:
Dieses Maschinendatum ist nicht in den Maschinendatenlisten aufgeführt. Die Konfiguration
der DAUs erfolgt im Antriebs-Servo-Inbetriebnahme-Bereich zu Diagnosezwecken.
Eingabe der Speicheradresse, deren Inhalt ausgegeben werden soll.
3048 H: Motorauslastung Md/Mdmax bzw. P/Pmax

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
73 Shiftfaktor DAU2 sofort
0 0 15 –
Hinweis:
Eingabe des Shiftfaktor DAU2 für die Analogausgabe. Es werden von einer 16 Bit breiten Spei-
cherzelle die obersten 8 Bit ausgegeben. Dieses Maschinendatum gibt an, wie oft der Wert zu-
vor nach links geshiftet (verschoben) werden soll. Eine Shiftung um 1 entspricht einer Multipli-
kation mit 2, d. h. der Shiftfaktor ermöglicht eine Multiplikation mit einer Zweierpo-
tenz 2Shiftfaktor. Die damit erreichbare Verstärkung ist maximal 32768 (es wird nur noch das
letzte Bit ausgewertet
Wirksam
74 Offset DAU2 sofort
0000 FF80 007F Hex
Hinweis:
Eingabe eines Offset-Wertes für den DAU2, der vor der Analogausgabe zum Wert addiert wird.
Wirksam
76 Adresse DAU1 sofort
3044 0000 FFFF Hex
Hinweis:
Eingabe der Speicheradresse, deren Inhalt ausgegeben werden soll.
3044 H: Drehzahlistwert nist
Wirksam
77 Shiftfaktor DAU1 sofort
0 0 15 –
Hinweis:

SINUMERIK 840C (IA)
Eingabe des Shiftfaktor DAU1 für die Analogausgabe. Es werden von einer 16 Bit breiten Spei-
cherzelle die obersten 8 Bit ausgegeben. Dieses Maschinendatum gibt an, wie oft der Wert zu-
vor nach links geshiftet (verschoben) werden soll. Eine Shiftung um 1 entspricht einer Multipli-
kation mit 2, d. h. der Shiftfaktor ermöglicht eine Multiplikation mit einer Zweierpo-
tenz 2Shiftfaktor. Die damit erreichbare Verstärkung ist maximal 32768 (es wird nur noch das
letzte Bit ausgewertet).
Wirksam
80 Offset DAU1 sofort
0000 FF80 007F Hex
Hinweis:
Eingabe eines Offset-Wertes für den DAU1, der vor der Analogausgabe zum Wert addiert wird.
Wirksam
95 Leistungsteilcodenummer Power On
7 6 12 –
Hinweis:
Eingabe der Codenummer für das verwendete Leistungsteil.
Umrichtertabelle:
Codenummer Leistungsteil-MLFB Stromstärke

6 6SN1135-1DA1 -0CA0 24/32/32A
7 6SN1135-1DA1 -0DA0 30/40/51A

8 6SN1135-1DA1 -0GA0 45/60/76A
9 6SN1135-1DA1 -0EA0 60/80/102A

10 6SN1135-1DA1 -0FA0 85/110/127A

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
96 Motorcodenummer Motor 1 Power On
101 99 332 –
Hinweis:
Eingabe der Codenummer für den verwendeten Motor. Die zugehörigen Motordaten sind in der
Software hinterlegt und werden bei Veränderung der Motorcodenummer in die Maschinendaten
MD 159 bis MD 175 übernommen. Sollen einzelne Motordaten (MD 159 bis MD 175) verändert
werden, so ist für die Motorcodenummer der Wert 99 (Fremdmotor) einzutragen.
Motorentabelle:
MLFB-Nr. Nenndrehzahl Nennleistung Nennstrom Leerlaufstrom Code-Nr.
N in A (bei 0in A (bei

nNenn in 1/min PN in kW
T =100 K) T=100 K)
1PH6101-4NF4- x 1500 3,7 12,5 6,2 101
1PH6101-4NG4- x 2000 4,7 13,7 6,9 102
1PH6103-4NF4- x 1500 5,5 17,9 9,1 103
1PH6103-4NG4- x 2000 7,0 19,4 9,9 104
1PH6105-4NF4- x 1500 7,5 22,5 11,5 105
1PH6105-4NG4- x 2000 9,5 25,3 13,1 106
1PH6107-4NF4- x 1500 9,0 26,9 14,2 107
1PH6107-4NG4- x 2000 11,5 29,8 15,6 108
1PH6131-4NF4- x 1500 9,0 27,2 11,7 109
1PH6131-4NG4- x 2000 12,0 32,1 13,6 110
1PH6133-4NF0- x 1500 11,0 26,7 11,5 111
1PH6133-4NF4- x 1500 11,0 31,3 13,4 112
1PH6133-4NG4- x 2000 14,5 37,5 16,1 113
1PH6135-4NF0- x 1500 15,0 35,0 16,1 114
1PH6135-4NF4- x 1500 15,0 41,3 18,8 115
1PH6135-4NG4- x 2000 20,0 50,6 22,8 116
1PH6137-4NF4- x 1500 18,5 50,2 22,9 117
1PH6137-4NG4- x 2000 24,0 57,8 26,5 118
1PH6138-4NF0- x 1500 22,0 51,5 24,6 119
1PH6138-4NF4- x 1500 22,0 61,0 28,7 120
1PH6138-4NG4- x 2000 28,0 66,1 31,4 121
1PH6161-4NF0- x 1500 22,0 53,5 23,9 122
1PH6161-4NF4- x 1500 22,0 60,8 26,9 123
1PH6161-4NG4- x 2000 28,0 68,1 31,3 124
1PH6163-4NF0- x 1500 30,0 72,5 33,3 125
1PH6163-4NF4- x 1500 30,0 86,0 40,3 126
1PH6163-4NG4- x 2000 38,0 84,0 37,5 127

SINUMERIK 840C (IA)
N in A (bei 0in A (bei

T=100 K) T=100 K)
1PH6167-4NF0- x 1500 37,0 79,6 36,3 128
1PH6167-4NF4- x 1500 33,0 95,7 43,5 129
1PH6167-4NG4- x 2000 45,0 91,0 41,0 130
1PH6107-4NC4- x 750 5,0 22,7 11,7 131
1PH6133-4NB4- x 525 4,5 26,0 9,8 132
1PH6137-4NB4- x 525 7,9 43,6 18,6 133
1PH6163-4NB4- x 500 11,5 66,2 27,8 134
1PH6167-4NB4- x 500 14,5 78,0 34,4 135
1PH6133-4NG0- x 2000 14,5 31,5 14,5 136
1PH6137-4NG0- x 2000 24,0 50,0 23,2 137
1PH6167-4NG4- x 2000 45,0 83,3 32,2 138
1PH6163-4NZ0- x 950 19,0 56,0 25,2 139
1PH6105-4NZ4- x 3000 12,0 27,0 15,6 140
1PH6167-4NG0- x 2000 45,0 85,0 29,5 141
1PH6186-4NB4- x 500 22,0 66,0 35,5 160
1PH6186-4NB4- x 610 26,8 66,0 35,5 161
1PH6206-4NB4- x 500 32,0 96,0 48,0 162
1PH6186-4NE4- x 1250 42,0 86,0 46,0 163
1PH6186-4NF4- x 1500 50,0 100,0 52,0 164
1PH6206-4NE4- x 1250 63,0 125,0 64,0 165
1PH6206-4NF4- x 1500 76,0 149,0 68,0 166
1PH6186-4NB9- x 700 30,8 67,0 35,0 167
1PH6133-4NB8- Y 525 4,5 15,3 6,4 200
1PH6133-4NB8- D 1250 4,3 13,5 8,0 201
1PH6137-4NB8- Y 525 7,9 25,2 11,7 202
1PH6137-4NB8- D 1250 7,5 22,5 13,5 203
1PH6163-4NB8- Y 500 11,5 39,5 14,3 204
1PH6163-4NB8- D 1250 11,5 35,2 20,8 205
1PH6167-4NB8- Y 500 14,5 45,5 17,9 206
1PH6167-4NB8- D 1250 14,5 40,5 23,2 207
1PH6186-4NB8- Y 500 22,0 55,0 31,0 208
1PH6186-4NB8- D 1250 22,0 50,0 35,0 209
1PH6206-4NB8- Y 500 32,0 76,0 38,0 210
1PH6206-4NB8- D 1250 32,0 73,0 49,0 211
DMR160.80.6. RIF 200 12,6 60,0 36,4 212
DMR160.80.6. rif 1300 12,6 33,3 26,0 213
1PH4103-4NF2- x 1500 7,5 25,2 11,5 300
1PH4103-4NG6- x 2000 8,5 36,4 17,7 301
1PH6105-4NF2- x 1500 11,0 36,6 16,4 302

SINUMERIK 840C (IA)
Nin A (bei 0in A (bei

T=100 K) T=100 K)
1PH6105-4NG6- x 2000 12,0 24,4 51,3 303
1PH4107-4NF2- x 1500 14,0 45,0 19,0 304
1PH4107-4NG6- x 2000 16,0 55,5 26,9 305
1PH4133-4NF2- x 1500 15,0 53,1 17,4 306
1PH4133-4NF6- x 1500 14,0 55,9 21,4 307
1PH4135-4NF2- x 1500 22,0 70,7 25,5 308
1PH4135-4NF6- x 1500 20,0 76,6 29,7 309
1PH6137-4NF2- x 1500 27,0 81,9 30,3 310
1PH6137-4NF6- x 1500 25,0 92,8 35,9 311
1PH4138-4NF2- x 1500 30,0 97,3 33,8 312
1PH4138-4NF6- x 1500 28,0 102,2 40,0 313
1PH4163-4NF2- x 1500 37,0 103,0 44,0 314
1PH4163-4ND6- x 1000 25,0 103,8 42,4 315
1PH4167-4NF2- x 1500 46,0 115,0 49,2 316
1PH4167-4ND6- x 1000 31,0 129,4 50,7 317
1PH4168-4NF2- x 1500 52,0 143,0 58,8 318
1PH4168-4ND6- x 1000 35,0 143,9 58,6 319
1PH2093-6WF4 1500 7,5 32,1 10,9 320
1PH2095-6WF4 1500 10,0 28,4 13,6 321
1PH2113-6WF4 1500 15,0 53,3 21,8 322
1PH2115-6WF4 1500 16,5 52,7 21,9 323
1PH2117-6WF4 1500 18,0 58,9 24,7 324
1PH2118-6WF4 1500 23,0 78,9 32,8 325
1PH2092-4WG4 2000 4,7 20,6 10,6 326
1PH2096-4WG4 2000 10,0 41,6 21,5 327
1PH2123-4WF4 1500 11,5 54,5 21,1 328
1PH2127-4WF4 1500 21,0 80,8 33,4 329
1PH2128-4WF4 1500 25,0 97,1 37,4 330
1PH2143-4WF4 1500 30,0 96,5 41,8 331
1PH2147-4WF4 1500 38,0 111,3 43,7 332

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
97 Urladen sofort
0000 0000 0002 Hex
Hinweis:
Dieses Maschinendatum zeigt an, ob sich der Hauptspindelantrieb (HSA) im Urlademodus
(MD 97=0) oder im Normalbetrieb (MD 97>0) befindet. Ist der HSA im Urlademodus, so un-
terscheidet man zwischen zwei Möglichkeiten:
1. Die Maschinendaten MD 95, MD 96, MD 98 und MD 238 werden eingegeben und durch
Setzen von MD 97 auf 1H werden für alle anderen Maschinendaten die aus MD 95,
MD 96, MD 98 und MD 238 resultierenden Vorbesetzungen eingetragen.
2. Alle Maschinendaten werden z. B. durch Laden einer Maschinendatendatei eingegeben.
Der Urlademodus wird durch Setzen von MD 97 auf 2H beendet.
Wirksam
98 Geberstrichzahl Motormeßsystem Power On
2 048 128 4 096 –
Hinweis:
Eingabe der Strichzahl (Inkremente pro Umdrehung) des verwendeten Gebers.
Wirksam
99 Firmwarestand sofort
– 0.00 99.99 –
Ausgabe des geladenen Firmwarestandes (z. B. 3.02).
Wirksam
103 Frequenz Momentensollwertfilter Motor 1 sofort
300 50 450 Hz
Eingabe der Filterfrequenz. Für das digitale Filter im Momentensollwertkanal wird hier die 3dB-
Eckfrequenz für das Tiefpaßfilter bzw. die Mittenfrequenz für die Bandsperre vergeben (siehe
MD 117).

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
104 Güte Momentensollwertfilter Motor 1 sofort
1.00 0.10 10.00 –
Eingabe der Filtergüte für die Bandsperre im Momentensollwertkanal (siehe MD 117).

1.00: Basisgüte=1
Wirksam
116 Korrektur P-Verstärkung Stromregler Motor 1 sofort
0 -255 255 –
Hier kann die motor- , umrichter- und umrichterschaltfrequenzabhängig berechnete P-Ver-

stärkung des Stromreglers um einen Offset korrigiert werden. Ein positiver Wert in MD 116
bedeutet eine größere Verstärkung, ein negativer Wert, eine kleinere Verstärkung als der
berechnete Wert. Die aus der Addition von berechnetem Wert und der Korrektur in MD 116
resultierende Gesamtverstärkung wird in MD 316 angezeigt.
Wirksam
117 Anwahl Momentensollwertfilter Motor 1 sofort
0000 0000 0001 Hex
Mit diesem Maschinendatum wird das digitale Filter ein- bzw. ausgeschaltet. Mit den Maschi-
nendaten MD 103, MD 104 und MD 117 kann ein digitales Filter im Momentensollwertkanal
realisiert werden.
0: Digitales Filter inaktiv
1: Digitales Filter aktiv
Wirksam
118 Typ Momentensollwertfilter Motor 1 sofort
0000 0000 0001 Hex
Mit diesem Maschinendatum wird der Filtertyp angewählt (siehe MD 117).

0: Bandsperrencharakteristik
1: Tiefpaßcharakteristik

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
120 Umschaltdrehzahl Stromregleradaption Motor 1 sofort
MD 172 500 10 000 1/min
Eingabe der Umschaltdrehzahl für die Stromregleradaption. Die Verstärkung der Phasenstrom-
regler wird drehzahlabhängig angepaßt. Die vorgegebene Drehzahl sagt aus, ab wann die
Phasenstromregler ihre maximale Verstärkung erreichen.
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Verstärkung
Phasenstrom-
regler
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4-fache
Verstärkung
von MD-116
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MD-116
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MD-337 MD-120
Wirksam
150 Baugruppenkennung sofort
– – – Hex
Anzeigemaschinendatum für die Baugruppenkennung.

Wertetabelle:
Bit 0-3 Motormeßkreis 0H Meßkreis für inkrementeller Geber mit sinus-

förmigen Spannungssignalen
1H Meßkreis für inkrementeller Geber mit sinus-

förmigen Stromsignalen
FH nicht bestückt
Bit 4-7 nicht belegt Meißkreis
Bit 8-11 Spindelmeß- 0H Meßkreis für inkrementeller Geber mit sinus-

kreis förmigen Spannungssignalen
1H Meßkreis für inkrementeller Geber mit sinus-

förmigen Stromsignalen
FH nicht bestückt
Bit 12-15 nicht bestückt

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
159 Motorträgheitsmoment Motor 1 Power On
motorabhängig 0.002 32.000 kgm2
Eingabe des Motorträgheitsmoment anhand Motordatenblatt (Fremdmotor) bzw. durch automa-

tische Parametrierung mit Maschinendatum Motorcodenummer (MD 96).
Wirksam
160 Motornennleistung Motor 1 Power On
motorabhängig 0 150.0 kW
Eingabe der Motornennleistung anhand Motordatenblatt (Fremdmotor) bzw. durch automa-

Wirksam
161 Motornennstrom Motor 1 Power On
motorabhängig 0 200.0 A
Eingabe des Motornennstroms anhand Motordatenblatt (Fremdmotor) bzw. durch automatische

Parametrierung mit Maschinendatum Motorcodenummer (MD 96).
Wirksam
162 Motornennspannung Motor 1 Power On
motorabhängig 0 500.0 V
Eingabe der Motornennspannung anhand Motordatenblatt (Fremdmotor) bzw. durch automa-

Wirksam
163 Motornenndrehzahl Motor 1 Power On
motorabhängig 0 4 096 1/min
Eingabe der Motornenndrehzahl anhand Motordatenblatt (Fremdmotor) bzw. durch auto-ma-

Wirksam
164 Motornennfrequenz Motor 1 Power On
motorabhängig 0 409.6 Hz
Eingabe der Motornennfrequenz anhand Motordatenblatt (Fremdmotor) bzw. durch automa-


SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
165 Motorleerlaufspannung Motor 1 Power On
Eingabe der Motorleerlaufspannung anhand Motordatenblatt (Fremdmotor) bzw. durch automa-

Wirksam
166 Motorleerlaufstrom Motor 1 Power On
Eingabe des Motorleerlaufstroms anhand Motordatenblatt (Fremdmotor) bzw. durch automa-

Wirksam
167 Ständerwiderstand kalt Motor 1 Power On
motorabhängig 0 32 767 m
Eingabe des Ständerwiderstandes (kalt) anhand Motordatenblatt (Fremdmotor) bzw. durch

automatische Parametrierung mit Maschinendatum Motorcodenummer (MD 96).
Wirksam
168 Läuferwiderstand kalt Motor 1 Power On
Eingabe des Läuferwiderstandes (kalt) anhand Motordatenblatt (Fremdmotor) bzw. durch auto-
matische Parametrierung mit Maschinendatum Motorcodenummer (MD 96).
Wirksam
169 Ständerstreureaktanz Motor 1 Power On
Eingabe der Ständerstreureaktanz anhand Motordatenblatt (Fremdmotor) bzw. durch automa-

Wirksam
170 Läuferstreureaktanz Motor 1 Power On
Eingabe der Läuferstreureaktanz anhand Motordatenblatt (Fremdmotor) bzw. durch automa-


SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
171 Hauptfeldreaktanz Motor 1 Power On
Eingabe der Hauptfeldreaktanz anhand Motordatenblatt (Fremdmotor) bzw. durch automatische

Wirksam
172 Obere Drehzahl Xh-Kennlinie Motor 1 Power On
Eingabe der oberen Drehzahl für die Xh-Kennlinie (Hauptfeldreaktanz Xn) anhand Motordaten-
blatt (Fremdmotor) bzw. durch automatische Parametrierung mit Maschinendatum Motorcode-
nummer (MD 96).
Im Feldschwächbereich steigert sich die Hauptfeldreaktanz Xn linear vom gesättigten Wert bei
der Einsatzdrehzahl der Feldschwächung auf den ungesättigten Wert bei der oberen Drehzahl
der Xh-Kennlinie (siehe graphische Darstellung MD 175).
Wirksam
173 Einsatzdrehzahl Feldschwächung Motor 1 Power On
Eingabe der Einsatzdrehzahl für die Feldschwächung anhand Motordatenblatt (Fremdmotor)

bzw. durch automatische Parametrierung mit Maschinendatum Motorcodenummer (MD 96).
Im Feldschwächbereich steigert sich die Hauptfeldreaktanz Xh linear vom gesättigten Wert bei
Wirksam
174 Motormaximaldrehzahl Motor 1 Power On
motorabhängig 0 20 000 min
Eingabe der Motormaximaldrehzahl anhand Motordatenblatt (Fremdmotor) bzw. durch automa-


SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
175 Verstärkungsfaktor Xh-Kennlinie Motor 1 Power On
motorabhängig 100 300 %
Eingabe des Verstärkungsfaktors (Xh2/Xh1) der Xh-Kennlinie (Hauptfeldreaktanz) anhand Motor-

datenblatt (Fremdmotor) bzw. durch automatische Parametrierung mit Maschinendatum Motor-
codenummer (MD 96).
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n
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MD 173/MD 233
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Xh
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MD 175/MD 235
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Xh2
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100 %
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Nennwert Xh1
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n
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MD 173/MD 233 MD 172/MD 232
Hinweis:
Falls der Wert unbekannt sein sollte, 100 % eingeben, somit besteht konstante Hauptfeldreak-
tanz im gesamten Drehzahlbereich.
Wirksam
176 Kippmomentreduktionsfaktor Motor 1 sofort
100 1 150 %
Eingabe des Kippmomentfaktors anhand Motordatenblatt. Mit diesem Maschinendatum wird

der Einsatzpunkt der Kippmomentgrenze verändert.
Bei Einstellung größer 100 % wird der Einsatzpunkt erhöht und kleiner als 100 % wird der Ein-
satzpunkt erniedrigt.

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
179 Anwahl Min/Max-Speicher sofort
0000 0000 0002 Hex
Mit Hilfe dieser Funktion können Größen in der Software überwacht werden. Die Adresse der
überwachten Variable wird im Maschinendatum ”Adresse der überwachten Variablen”
(MD 181) eingegeben.
Der Minimalwert wird im Maschinendatum ”Anzeige Minimalwert” (MD 182) und der Maximal-
wert im Maschinendatum ”Anzeige Maximalwert” (MD 183) angezeigt.
0: Funktion inaktiv
1: Funktion aktiv mit betragsmäßiger Auswertung
2: Funktion aktiv mit bipolarer Auswertung
Wirksam
180 Freigabe Motorumschaltung sofort
0000 0000 0001 Hex
Eingabe für die Freigabe der Motorumschaltung (Stern-Dreieck-Umschaltung). Dies ermöglicht

einen großen Bereich konstanter Leistung. Bei kleinen Drehzahlen wird der Antrieb in Stern-
schaltung (hohes Drehmoment) und bei höheren Drehzahlen in Dreieckschaltung (hohes Kipp-
moment) betrieben. Die Umschaltung ist auch während des Laufes möglich.
Der Ablauf der Umschaltung erfolgt folgendermaßen:
Die PLC fordert über ein Bit im Steuerwort eine Stern-/Dreieckumschaltung an. Sobald der An-
trieb dieses Steuerbit auswertet, werden die Motorimpulse gelöscht und der PLC die Meldung
übergeben, daß die Impulse gelöscht sind. Erst nach dieser Meldung darf die PLC das Motor-
schütz 1 auftrennen. Erst wenn das Motorschütz 1 offen ist, darf die Wicklungsumschaltung
durch Schließen des Motorschützes 2 durch die PLC erfolgen. Währenddessen werden die
Motordaten im Antrieb umgeladen. Ist das Motorschütz 2 geschlossen, so gibt die PLC die
Meldung an den Antrieb, daß die Schützumschaltung erfolgt ist. Ist diese Meldung vom Antrieb
abgearbeitet, so werden die Motorimpulse freigegeben (natürlich nur wenn alle Motordaten um-
geladen sind), somit ist die Stern-/Dreieck-Umschaltung abgeschlossen.
0: Umschaltung gesperrt
1: Umschaltung freigegeben
Hinweis:
Es gibt den Funktionsbaustein FX 82 Stern-Dreieck-Umschaltung. Dieser ist jedoch nur für di-
gitale Hauptspindelantriebe anwendbar (siehe Projektierungsanleitung Funktionsbausteine
PLC 135 WB2/WD, Paket 0: Grundfunktionen)
Wirksam
181 Adresse für Min/Max-Speicher sofort
0D02 0000 FFFF Hex
Eingabe der Adresse für die zu überwachende Variable. Die Aktivierung des Min/Max-Speicher
erfolgt über MD 179.

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
182 Minimalwert Min/Max-Speicher sofort
– 0000 – Hex
Ausgabe des Minimalwertes einer zuvor bestimmten Variable (siehe MD 181). Die Anzeige
erfolgt in Hexadezimal.
Wirksam
183 Maximalwert Min/Max-Speicher sofort
– 0000 – Hex
Ausgabe des Maximalwertes einer zuvor bestimmten Variable (siehe MD 181). Die Anzeige
erfolgt in Hexadezimal.
Wirksam
185 Adresse für Überwachung 1 sofort
0C06 0000 FFFF Hex
Eingabe der Anwahl der zu überwachenden Adresse 1 für die variable Relaisfunktion 1.
Wirksam
186 Schwelle für Überwachung 1 sofort
0000 0000 FFFF Hex
Eingabe des Ansprechwertes 1 der zu überwachenden Adresse 1 für die variable Relais-
funktion 1.
Wirksam
187 Anzugsverzögerung Überwachung 1 sofort
0 0 10.00 s
Eingabe der Anzugsverzögerung 1 der zu überwachenden Adresse 1 für die variable Relais-
funktion 1.
Wirksam
188 Abfallverzögerung Überwachung 1 sofort
0 0 10.00 s
Eingabe der Abfallverzögerung 1 der zu überwachenden Adresse 1 für die variable Relais-
funktion 1.

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
189 Hysterese Überwachung 1 sofort
0001 0000 FFFF Hex
Eingabe der Hysterese des Ansprechwertes 1 der zu überwachenden Adresse 1 für die vari-
able Relaisfunktion 1.
Wirksam
190 Adresse für Überwachung 2 sofort
0C06 0000 FFFF Hex
Eingabe der Anwahl der zu überwachenden Adresse 2 für die variable Relaisfunktion 2.
Wirksam
191 Schwelle für Überwachung 2 sofort
0000 0000 FFFF Hex
Eingabe des Ansprechwertes 2 der zu überwachenden Adresse 2 für die variable Relais-
funktion 2.
Wirksam
192 Anzugsverzögerung Überwachung 2 sofort
0 0 10.00 s
Eingabe der Anzugsverzögerung 2 der zu überwachenden Adresse 2 für die variable Relais-
funktion 2.
Wirksam
193 Abfallverzögerung Überwachung 2 sofort
0 0 10.00 s
Eingabe der Abfallverzögerung 2 der zu überwachenden Adresse 2 für die variable Relais-
funktion 2.
Wirksam
194 Hysterese Überwachung 2 sofort
0001 0000 FFFF Hex
Eingabe der Hysterese des Ansprechwertes 2 der zu überwachenden Adresse 2 für die varia-
ble Relaisfunktion 2.

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
195 Untere Adaptionsdrehzahl Motor 1 sofort
1 000 0 (max. Drehzahl) –2 1/min
Eingabe der unteren Adaptionsdrehzahl für den Drehzahlregler. In der Getriebestufe 1 kann
eine Adaption der Drehzahlreglermaschinendaten vorgenommen werden, d. h. die P-Verstär-
kung und die Nachstellzeit werden drehzahlabhängig verändert. Unterhalb der in diesem Ma-
schinendatum eingegebenen Drehzahl sind die Maschinendaten aus MD 31 und MD 32 gültig
(siehe graphische Darstellung MD 203).
Wirksam
196 Obere Adaptionsdrehzahl Motor 1 sofort
1 200 0 (max. Drehzahl) 1/min
Eingabe der oberen Adaptionsdrehzahl für den Drehzahlregler. In der Getriebestufe 1 kann
kung und die Nachstellzeit werden drehzahlabhängig verändert. Oberhalb der in diesem Ma-
schinendatum eingegebenen Drehzahl sind die Maschinendaten aus MD 198 und MD 201 gül-
tig (siehe graphische Darstellung MD 203).
Wirksam
198 P-Verstärkung obere Adaptionsdrehzahl Motor 1 sofort
24.0 0 120.0 –
Eingabe der P-Verstärkung für die obere Adaptionsdrehzahl. Dieses Maschinendatum enthält
die P-Verstärkung oberhalb der in MD 196 eingegebenen Drehzahl (siehe graphische Darstel-
lung MD 203).
Wirksam
199 Reduktionsfaktor P-Verstärkung Motor 1 sofort
100 1 200 %
Eingabe des Reduktionsfaktor P-Verstärkung für die obere Adaptionsdrehzahl. Dieses Maschi-
nendatum enthält den Multiplikationsfaktor für die Kennlinie der P-Verstärkung (siehe graphi-
sche Darstellung MD 203).
Wirksam
201 Nachstellzeit obere Adaptionsdrehzahl Motor 1 sofort
80 5 6 000 ms
Eingabe der Nachstellzeit für die obere Adaptionsdrehzahl. Dieses Maschinendatum enthält die
Nachstellzeit oberhalb der in MD 196 eingegebenen Drehzahl (siehe graphische Darstellung
MD 203).

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
202 Reduktionsfaktor Nachstellzeit Motor 1 sofort
100 1 200 %
Eingabe des Reduktionsfaktor Nachstellzeit für die obere Adaptionsdrehzahl. Dieses Maschi-
nendatum enthält den Multiplikationsfaktor für die Kennlinie der Nachstellzeit (siehe graphische
Darstellung MD 203).
Wirksam
203 Anwahl Adaption Drehzahlregler Motor 1 sofort
0 0 7 –
Eingabe der Aktivierung für die Drehzahlregleradaption. Anhand der graphischen Darstellung
ist zu erkennen, wie die einzelnen Maschinendaten auf die Drehzahlkennlinie einwirken.
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KP, TN
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MD 199/MD 286 MD 202/MD 289
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MD 201/MD 288
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MD 31/MD 265
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MD 32/MD 266
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MD 198/MD 285
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n1 (MD 195/MD 283) n2 (MD 196/MD 284)

untere Drehzahl obere Drehzahl
0: keine Adaption des Drehzahlreglers

1: z. Zt. nicht belegt
2: Drehzahlregleradaption aktiviert
Hinweis:
Die Drehzahlregleradaption steht nur in der Getriebestufe 1 zur Verfügung.

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
206 Anwahl Transientenrekorder sofort
0000 0000 0001 Hex
In diesem Maschinendatum wird die Transientenrekorderfunktion aktiviert, mit deren Hilfe zwei
Signale über einen begrenzten Zeitraum im Takt von 1 ms aufgezeichnet werden können.
Zustandsbedingungen für die Transientenrekorderfunktion sind über die Maschinendaten
MD 207 bis MD 218 einzustellen. Es handelt sich um Start-, Stop- und Triggerbedingungen.
0: Transientenrekorderfunktion ausgeschaltet
1: Transientenrekorderfunktion aktiviert
Wirksam
207 Einstellen Transientenrekorder sofort
0000 0000 0010 Hex
Eingabe der Funktionsweise des Transientenrekorders.

Es sind folgende Funktionen möglich:
1H: Die Aufzeichnung kann über MD 206 sofort ohne Start- oder Stopbedingungen gestar-
tet werden.
2H: Nach Setzen von MD 206 wird mit der Aufzeichnung gewartet, bis die Startbedingung
(MD 208, MD 209) erfüllt ist. Es wird ohne Stopbedingung aufgezeichnet.
4H: Mit dieser Einstellung können die Aufzeichnungsspeicher vorbesetzt werden. Es wird
der Inhalt von MD 217 in die Aufzeichnungsspeicher geschrieben.
5H: Nach Setzen von MD 206 wird sofort mit der Aufzeichnung begonnen bis die Stopbe-
dingung (MD 210, MD 211) erfüllt ist.
6H: Mit dieser Einstellung wird mit Start- und Stopbedingung aufgezeichnet.
Wirksam
208 Adresse für Startbedingung sofort
0000 0000 FFFF Hex
Eingabe der Adresse für die Variable, die für den Start der Aufzeichnung von Bedeutung ist
(siehe auch MD 206).
Wirksam
209 Schwelle für Startbedingung sofort
0000 0000 FFFF Hex
Eingabe der Schwelle (Wert), mit dem der Inhalt der in MD 208 angegebenen Variable vergli-
chen wird, um einen Start der Aufzeichnung auszulösen (siehe auch MD 206).

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
210 Adresse für Stopbedingung sofort
0000 0000 FFFF Hex
Eingabe der Adresse für die Variable, die für den Stop der Aufzeichnung von Bedeutung ist
Wirksam
211 Schwelle für Stopbedingung sofort
0000 0000 FFFF Hex
Eingabe der Schwelle (Wert), mit dem der Inhalt der in MD 210 angegebenen Variable vergli-
chen wird, um einen Stop der Aufzeichnung auszulösen (siehe auch MD 206).
Wirksam
212 Adresse Signal 1 sofort
0C00 0000 FFFF Hex
Eingabe der Adresse von Aufzeichnungssignal 1 (siehe auch MD 206).
Wirksam
213 Adresse Signal 2 sofort
0C04 0000 FFFF Hex
Eingabe der Adresse von Aufzeichnungssignal 2 (siehe auch MD 206).
Wirksam
214 Start Ausgabe der Aufzeichnung sofort
0000 0000 0001 Hex
Eingabe des Startes für die Ausgabe der Transientenrekorderfunktion (siehe auch MD 206).
Der Inhalt des Aufzeichnungsspeichers wird über 2 DAUs ausgegeben, sobald dieses Maschi-
nendatum auf 1H gesetzt wird. Die Ausgabe wird zyklisch wiederholt .
Wirksam
215 Shiftfaktor Signal 1 sofort
0 0 15 –
Eingabe des Shiftfaktors für Signal 1 (siehe auch MD 206). Es werden von einer 16 Bit breiten
Speicherzelle die obersten 8 Bit ausgegeben. Dieses Maschinendatum gibt an, wie oft der
Wert zuvor nach links geshiftet (verschoben) werden soll.

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
216 Shiftfaktor Signal 2 sofort
0 0 15 –
Eingabe des Shiftfaktors für Signal 2 (siehe auch MD 206). Es werden von einer 16 Bit breiten
Speicherzelle die obersten 8 Bit ausgegeben. Dieses Ma-schinendatum gibt an, wie oft der
Wert zuvor nach links geshiftet (verschoben) werden soll.
Wirksam
217 Triggersignalwert 1 sofort
0000 0000 FFFF Hex
Eingabe der Low-Amplitude für den Triggersignalwert (siehe auch MD 206).

Zu Beginn der Analogausgabe kann ein Triggersignal von 1ms Dauer ausgegeben werden.
Wirksam
218 Triggersignalwert 2 sofort
7FFF 0000 FFFF Hex
Eingabe der High-Amplitude für den Triggersignalwert (siehe auch MD 206).

Zu Beginn der Analogausgabe kann ein Triggersignal von 1ms Dauer ausgegeben werden.
Wirksam
219 Motorträgheitsmoment Motor 2 Power On
motorabhängig 0.002 32.000 kgm2
Eingabe des Motorträgheitsmoments anhand Motordatenblatt (Fremdmotor) bzw. durch auto-

Wirksam
220 Motornennleistung Motor 2 Power On
motorabhängig 0 150.0 kW
Eingabe der Motornennleistung anhand Motordatenblatt (Fremdmotor) bzw. durch automa-

Wirksam
221 Motornennstrom Motor 2 Power On
Eingabe des Motornennstroms anhand Motordatenblatt (Fremdmotor) bzw. durch automatische


SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
222 Motornennspannung Motor 2 Power On
Eingabe der Motornennspannung anhand Motordatenblatt (Fremdmotor) bzw. durch automati-

sche Parametrierung mit Maschinendatum Motorcodenummer (MD 238).
Wirksam
223 Motornenndrehzahl Motor 2 Power On
Eingabe der Motornenndrehzahl anhand Motordatenblatt (Fremdmotor) bzw. durch automati-

Wirksam
224 Motornennfrequenz Motor 2 Power On
motorabhängig 0 409.6 Hz
Eingabe der Motornennfrequenz anhand Motordatenblatt (Fremdmotor) bzw. durch automati-

Wirksam
225 Motorleerlaufspannung Motor 2 Power On

Wirksam
226 Motorleerlaufstrom Motor 2 Power On
Eingabe des Motorleerlaufstroms anhand Motordatenblatt (Fremdmotor) bzw. durch automati-

Wirksam
227 Ständerwiderstand kalt Motor 2 Power On


SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
228 Läuferwiderstand kalt Motor 2 Power On
Wirksam
229 Ständerstreureaktanz Motor 2 Power On
Eingabe der Ständerstreureaktanz anhand Motordatenblatt (Fremdmotor) bzw. durch automa-

Wirksam
230 Läuferstreureaktanz Motor 2 Power On
Eingabe der Läuferstreureaktanz anhand Motordatenblatt (Fremdmotor) bzw. durch automa-

Wirksam
231 Hauptfeldreaktanz Motor 2 Power On

Wirksam
232 Obere Drehzahl Xh-Kennlinie Motor 2 Power On
Eingabe der oberen Drehzahl für die Xh-Kennlinie (Hauptfeldreaktanz) anhand Motordatenblatt
(Fremdmotor) bzw. durch automatische Parametrierung mit Maschinendatum Motorcodenum-
mer (MD 238). Im Feldschwächbereich steigert sich die Hauptfeldreaktanz Xh linear vom ge-
sättigten Wert bei der Einsatzdrehzahl der Feldschwächung auf den ungesättigten Wert bei der
oberen Drehzahl der Xh-Kennlinie (siehe graphische Darstellung MD 175).

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
233 Einsatzdrehzahl Feldschwächung Motor 2 Power On

Wirksam
234 Motormaximaldrehzahl Motor 2 Power On
Eingabe der Motormaximaldrehzahl anhand Motordatenblatt (Fremdmotor) bzw. durch automa-

Wirksam
235 Verstärkungsfaktor Xh-Kennlinie Motor 2 Power On
motorabhängig 100 300 %
Eingabe des Verstärkungsfaktors (Xh2/Xh1) der Xh-Kennlinie (Hauptfeldreaktanz) anhand Motor-

datenblatt (Fremdmotor) bzw. durch automatische Parametrierung mit Maschinendatum Motor-
codenummer (MD 238). Im Feldschwächbereich steigert sich die Hauptfeldreaktanz Xh linear
vom gesättigten Wert bei der Einsatzdrehzahl der Feldschwächung auf den ungesättigten Wert
bei der oberen Drehzahl der Xh-Kennlinie (siehe graphische Darstellung MD 175).
Hinweis:
Falls der Wert unbekannt sein sollte 100 % eingeben, somit besteht konstante Hauptfeldreak-
tanz im gesamten Drehzahlbereich.
Wirksam
236 Kippmomentreduktionsfaktor Motor 2 sofort
100 1 150 %
Eingabe des Kippmomentreduktionsfaktors anhand Motordatenblatt. Mit diesem Maschinen-

datum wird der Einsatzpunkt der Kippmomentgrenze verändert.
Bei Einstellung größer 100 % wird der Einsatzpunkt erhöht und kleiner als 100 % wird der Ein-
satzpunkt erniedrigt.

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
238 Motorcodenummer Motor 2 Power On
101 99 332 –
Hinweis:
Eingabe der Codenummer für den verwendeten Motor. Die zugehörigen Motordaten sind in der
Software hinterlegt und werden bei Veränderung der Motorcodenummer in die Maschinendaten
MD 219 bis MD 235 übernommen. Sollen einzelne Motordaten (MD 219 bis MD 235) verändert
werden, so ist für die Motorcodenummer der Wert 99 (Fremdmotor) einzutragen.
Motorentabelle siehe Maschinendatum MD 96.
Wirksam
241 Programmierbare Meldung 1 sofort
2 1 20 –
Über dieses Maschinendatum kann der programmierbaren Meldung 1 eine Funktion zugeord-
net werden. Die zur Verfügung stehenden Funktionen sind in nachfolgender Tabelle aufgeführt.
Die Vorbesetzung entspricht Hochlaufvorgang beendet.
Funktionstabelle:
Funktionsnummer
Vorbesetzung der
Funktion (Einstellwert von
MD 241 ... MD 246
MD 241 ... MD 246)
| nist | < nmin 1 MD 243
Hochlaufvorgang beendet 2 MD 241

| Md | < Mdx 3 MD 242
| nist | < nx 4 MD 244

Motorübertemperatur 5 --
Vorwarnung
Kühlkörperübertemperatur 6 --
Vorwarnung
Variable Relaisfunktion 1 7 MD 246
(MD 185 - MD 189)
Variable Relaisfunktion 2 8 --
(MD 190 - MD 194)
nist = nsoll 20 MD 245

SINUMERIK 840C (IA)
Beschreibung der freiprogrammierbaren Meldungen:

• | nist | < nmin (Funkt.-Nr. 1)
Die PLC-Statusmeldung wird bei | nist | < nmin gesetzt. Einstellbar über MD 21.
• Hochlaufvorgang beendet (Funkt.-Nr. 2)

Die PLC-Statusmeldung wird gesetzt, wenn der Drehzahlistwert den Sollwert unter Berück-
sichtigung des im MD 27 eingestellten Toleranzbandes erreicht. Drehzahlschwankungen
infolge Belastungsänderungen führen nicht zum Ansprechen der PLC-Statusmeldung.
• | Md | < Mdx (Funkt.-Nr. 3)

Die PLC-Statusmeldung wird gesetzt bei | Md | > Mdx. Die Einstellungüber MD 47 in Pro-
zent wird auf die aktuelle drehzahlabhängige Momentenbegrenzung bezogen. Wird bei
Drehzahlsollwertänderungen die PLC-Statusmeldung nist = nsoll gesetzt, so kann die PLC-
Statusmeldung | Md | < Mdx erst 800 ms nachdem die PLC-Statusmeldung nist = nsoll zu-
rückgesetzt worden ist, zurückgesetzt werden.
• | nist | < nx (Funkt.-Nr. 4)

Die PLC-Statusmeldung wird bei | nist | < nx gesetzt. Einstellbar über MD 23.
• Motorübertemperatur Vorwarnung (Funkt.-Nr. 5)

Die PLC-Statusmeldung wird bei Erreichen der maximalen Motortemperatur (Motor 1 -
MD 63, Motor 2-MD 291) gesetzt. Bleibt die Meldung weiter erhalten, so schaltet das An-
triebsmodul nach der in MD 65 eingestellbaren Zeit mit dem Alarm "Motorübertemperatur"
ab.
• Kühlkörperübertemperatur Vorwarnung (Funkt.-Nr. 6)

Die PLC-Statusmeldung wird gesetzt, wenn der Thermoschalter des Hauptkühlkörpers an-
spricht. Bleibt die Meldung bestehen, so schaltet das Antriebsmodul nach ca. 2 min mit
dem Alarm "Kühlkörperübertemperatur" ab.
• Variable Relaisfunktion 1 (Funkt.-Nr. 7)

MD 185 Adresse für Überwachung 1 0000 ... FFFFH
MD 186 Schwelle für Überwachung 1 0000 ... FFFFH
MD 187 Anzugsverzögerung Überwachung 1 0 ... 10.00 ms
MD 188 Abfallverzögerung Überwachung 1 0 ... 10.00 ms
MD 189 Hysterese Überwachung 1 0000 ... FFFFH
• Variable Relaisfunktion 2 (Funkt.-Nr. 8)

MD 190 Adresse für Überwachung 2 0000 ... FFFFH
MD 191 Schwelle für Überwachung 2 0000 ... FFFFH
MD 192 Anzugsverzögerung Überwachung 2 0 ... 10.00 ms
MD 193 Abfallverzögerung Überwachung 2 0 ... 10.00 ms
MD 194 Hysterese Überwachung 2 0000 ... FFFFH
• nist = nsoll (Funkt.-Nr. 20)

Die PLC-Statusmeldung wird gesetzt, wenn es infolge von Belastungsänderungen zu Dreh-
zahleinbrüchen kommt.

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
3 1 20 –
net werden.
Die Vorbesetzung entspricht Md > Mdx (andere Einstellungen siehe MD 241).
Wirksam
1 1 20 –
net werden.
Die Vorbesetzung entspricht nist < nmin (andere Einstellungen siehe MD 241).
Wirksam
4 1 20 –
net werden.
Die Vorbesetzung entspricht nist < nx (andere Einstellungen siehe MD 241).
Wirksam
20 1 20 –
net werden.
Die Vorbesetzung entspricht der variablen Relaisfunktion 1 (MD 185 - andere Einstellungen
siehe MD 241).
Wirksam
7 1 20 –
net werden.
Die Vorbesetzung entspricht der variablen Relaisfunktion 2 (MD 190 - andere Einstellungen
siehe MD 241).

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
247 Steuerwort Meldung sofort
0000 0000 FFFF Hex
Durch Setzen von Bit 0 bis Bit 5 können die entsprechenden Meldungen (MD 241 bis MD 246)
in ihrer Funktion invertiert werden. Bit 8 und 9 erlauben die Wahl zwischen vorzeichenbehaf-
teter und absoluter Grenzwertabfrage der Speicheradressen (MD 185, MD 190).
Wertetabelle:
Bit 0 Programmierbare Meldung 1 invertiert 0001H



Bit 8 Vorzeichenauswertung Überwachung 1 0040H
Bit 9 Vorzeichenauswertung Überwachung 2 0080H

Wirksam
254 Anzeige der aktiven Funktionen 1 sofort
– – – Hex
Anzeige des Low-Wortes des Antrieb - Steuerwortes.

Wertetabelle:
Bit 0 ZK1-Reset
Bit 1 Parkende Achse

Bit 7 Hochlaufgeber aktiv
0: nicht aktiv
Bit 8 nicht belegt
1: aktiv
Bit 9 Hochlaufgeber-Schnellstop
Bit 10 2. Momentengrenze
Bit 11 Drehzahlsollwertglättung

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
255 Anzeige der aktiven Funktionen 2 sofort
– – – Hex
Anzeige des High-Wortes des Antrieb-Steuerwortes.

Wertetabelle:
Bit 0-2 Neuer aktiver Parametersatz/Getriebestufe

Bit 3 Motorumschaltung (Stern-Dreieck-Umschaltung)
Bit 4 nicht belegt

Bit 5 Motorumschaltung erfolgt
Bit 6 I-Anteil Drehzahlregler Null

Bit 7 Impulsfreigabe
0: nicht aktiv
Bit 8 Reglerfreigabe Stromregler
1: aktiv
Bit 9 Reglerfreigabe Drehzahlregler
Bit 10-11 Betriebsart
Bit 12 nicht belegt

Bit 13 Fahren auf Festanschlag
Bit 14 nicht belegt

Bit 15 Lebenszeichen von NC
Wirksam
258 Drehzahl für max. Motornutzdrehzahl Motor 2 sofort
– 1/min
drehzahl drehzahl
Das Maschinendatum MD 258 beschreibt die maximale Betriebsdrehzahl des Hauptspindelmo-

tors. Es dient als Bezugswert der Drehzahlsollwertschnittstelle.
Hinweis:
Die Geschwindigkeitsanpassung einer Hauptspindel erfolgt mit NC-MD 4030 (Maximale Spin-
deldrehzahl). In dem Antriebs-MD 258 muß die diesem Maximalwert entsprechende Motornutz-
drehzahl eingetragen werden. In das Verhältnis NC-MD 4030 zu dem Antriebs-MD 258 gehen
eventuell vorhandene Getriebeübersetzungen ein.

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
260 nmin für nist < nmin Meldung Motor 2 sofort
Eingabe des Anprechwertes für die Überwachung der PLC-Statusmeldung nist < nmin (siehe
auch MD 241).
Wirksam
261 Abschaltdrehzahl Impulslöschung Motor 2 sofort
Nenndrehzahl
–––––––––––––– 0 Nenndrehzahl 1/min
256
Eingabe des Ansprechwertes für die interne nmin-Erfassung, um den Antrieb rückdrehfrei still-
zusetzen. Bei Erreichen der Drehzahl nmin wird der Antrieb drehmomentfrei geschaltet und
läuft mit eventuell noch vorhandener kinetischer Energie aus.
Hinweis:
Diese nmin-Schwelle ist nicht identisch mit dem Ansprechwert der nmin-Überwachung, kann
aber auf denselben Wert eingestellt werden.
Wirksam
262 nx für nist < nx Meldung Motor 2 sofort
Motormaximal-
6 000 0 1/min
drehzahl
Eingabe des Ansprechwertes für die Überwachung der PLC-Statusmeldung nist < nx (siehe
auch MD 241).
Wirksam
263 Toleranzband für nsoll = nist Meldung Motor 2 sofort
Nenndrehzahl
20 0 ––––––––––––––-1 1/min
16
Eingabe des Ansprechwertes für das Toleranzband der PLC-Statusmeldung nsoll=nist (siehe
auch MD 24). Über das Maschinendatum MD 263 kann das Toleranzband der nsoll=nist-An-
sprechschwelle bestimmt werden.
Wirksam
264 Drehzahlbegrenzung Motor 2 sofort
0 1/min
drehzahl drehzahl
Eingabe der maximalen Motordrehzahl (nmax)=Sicherheitsdrehzahlbegrenzung.

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
265 P-Verstärkung Drehzahlregler Motor 2 sofort
32.0 1.0 120.0 –
Eingabe der P-Verstärkung (Kp) für den Drehzahlregler. Der Drehzahlregler hat PI-Verhalten,
das für acht Getriebestufen getrennt einstellbar ist.
Hinweis:
Eine Drehzahladaption ist nur für die Getriebestufe 1 möglich (siehe MD 293).
Wirksam
266 Nachstellzeit Drehzahlregler Motor 2 sofort
20 5 6 000 ms
Eingabe der Nachstellzeit (tN) für den Drehzahlregler. Der Drehzahlregler hat PI-Verhalten, das
für acht Getriebestufen getrennt einstellbar ist.
Hinweis:
Wirksam
267 Umschaltdrehzahl Motorgeberauswertung Motor 2 sofort
32 000 0 32 000 1/min
Eingabe der Umschaltdrehzahl für die Motorgeberauswertung. Hier kann zwischen der Recht-
eckauswertung und SIN/COS-Auswertung umgeschaltet werden. Oberhalb der eingetragenen
Drehzahl wird die Recheckauswertung verwendet.
Wirksam
50 0 500 1/min
Eingabe der Hysterese für das Maschinendatum MD 267 zur Umschaltdrehzahl für die Motor-
geberauswertung.
Wirksam
100 5 180 %
Eingabe des maximal zulässigen Drehmoments bezogen auf das Nenndrehmoment des Mo-
tors. Die Einstellung der Grenzwerte ist im Bereich konstanten Moments auf das Nenndrehmo-
ment des Motors bezogen. Bei Überschreitung der Nenndrehzahl, also im Bereich konstanter

SINUMERIK 840C (IA)
Leistung bezieht sich die Drehmomentenbegrenzung auf den jeweiligen Betriebspunkt. Bei
einer Einstellung auf z. B. 100 % ergibt sich bis zur Nenndrehzahl als Grenzdrehmoment das
Nennmoment. Bei Überschreiten der Nenndrehzahl ergibt sich eine mit der Funktion 1/n abfal-
lende Drehmomentengrenzkurve, so daß jeweils die Nennleistung erreicht wird. Korrespondie-
rende Maschinendaten sind MD 270 - MD 273, MD 47 und MD 290.
Wirksam
270 Generatorische Begrenzung Motor 2 sofort
100 5 100 %
Eingabe der Begrenzung des Drehmoments im Bremsbetrieb (generatorische Momentenbe-

grenzung). Sie erfolgt bezogen auf das maximale motorische Drehmoment (s. auch MD 269).
Wirksam
50 5 100 %
Eingabe des 2. Drehmomentengrenzwertes bezogen auf den 1. Drehmomentengrenzwert

(MD 269). Dieser 2. Drehmomentengrenzwert kann über das PLC-Steuerwort und Maschinen-
datum MD 290 angewählt werden.
Wirksam
272 Umschaltdrehzahl für MD 270 Motor 2 sofort
Motormaximal-
500 0 1/min
drehzahl
Eingabe der Drehzahl, die oberhalb der die in Maschinendatum MD 270 eingestellten generato-
rischen Begrenzung wirksam ist (siehe auch MD 269).
Wirksam
Motormaximal-
20 0 1/min
drehzahl
Eingabe der Hysterese für die in Maschinendatum MD 272 eingestellte Umschaltdrehzahl

Wirksam
274 Zuschaltdrehzahl Momentensollwertglättung Motor 2 sofort

Motormaximal-
4 000 0 1/min
drehzahl
Eingabe der Drehzahl, ab der die in Maschinendatum MD 44 eingeschaltete Momentensoll-

wertglättung aktiviert wird.

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
Eingabe der Hysterese für die in Maschinendatum MD 274 eingestellte Zuschaltdrehzahl.
Wirksam
276 Frequenz Momentensollwertfilter Motor 2 sofort
300 50 450 Hz
Eingabe der Filterfrequenz. Für den digitalen Filter im Momentensollwertkanal wird hier die
3dB-Eckfrequenz für den Tiefpaßfilter bzw. die Mittenfrequenz für die Bandsperre vergeben
(siehe MD 280).
Wirksam
277 Güte Momentensollwertfilter Motor 2 sofort
1.00 0.10 10.00 –
Eingabe der Filtergüte für die Bandsperre im Momentensollwertkanal (siehe MD 280).

1.00: Basisgüte=1
Wirksam
278 Korrektur P-Verstärkung Stromregler Motor 2 sofort
0 -255 255 –
Hier kann die motor-, umrichter- und umrichterschaltfrequenzabhängig berechnete P-Ver-

stärkung des Stromreglers um einen Offset korrigiert werden. Ein positiver Wert in MD 278
bedeutet eine größere Verstärkung, ein negativer Wert, eine kleinere Verstärkung als der
berechnete Wert. Die aus der Addition von berechnetem Wert und der Korrektur in MD 278
resultierende Gesamtverstärkung wird in MD 316 angezeigt.
Wirksam
280 Anwahl Momentensollwertfilter Motor 2 sofort
0000 0000 0001 Hex
Mit diesem Maschinendatum wird der digitale Filter ein- bzw. ausgeschaltet. Mit den Maschi-
nendaten MD 276, MD 277 und MD 280 kann ein digitales Filter im Momentensollwertkanal
realisiert werden.
0: Digitaler Filter inaktiv
1: Digitaler Filter aktiv

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
281 Typ Momentensollwertfilter Motor 2 sofort
0000 0000 0001 Hex
Mit diesem Maschinendatum wird der Filtertyp angewählt (siehe 280).

0: Bandsperrencharakteristik
1: Tiefpaßcharakteristik
Wirksam
283 Untere Adaptionsdrehzahl Motor 2 sofort
1 000 0 (max. Drehzahl) –2 1/min
Eingabe der unteren Adaptionsdrehzahl für den Drehzahlregler. In der Getriebestufe 1 kann
kung und die Nachstellzeit werden drehzahlabhängig verändert. Unterhalb der in diesem Ma-
Wirksam
284 Obere Adaptionsdrehzahl Motor 2 sofort
1 200 0 max. Drehzahl 1/min
Eingabe der oberen Adaptionsdrehzahl für den Drehzahlregler. In der Getriebestufe 1 kann
kung und die Nachstellzeit werden drehzahlabhängig verändert. Oberhalb der in diesem Ma-
Wirksam
285 P-Verstärkung obere Adaptionsdrehzahl Motor 2 sofort
24.0 0 120.0 –
Eingabe der P-Verstärkung für die obere Adaptionsdrehzahl. Dieses Maschinendatum enthält
die P-Verstärkung oberhalb der in MD 284 eingegebenen Drehzahl (siehe graphische Darstel-
lung MD 203).
Wirksam
286 Reduktionsfaktor P-Verstärkung Motor 2 sofort
100 1 200 %
Eingabe des Reduktionsfaktor P-Verstärkung für die obere Adaptionsdrehzahl. Dieses Maschi-
nendatum enthält den Multiplikationsfaktor für die Kennlinie der P-Verstärkung (siehe graphi-

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
288 Nachstellzeit obere Adaptionsdrehzahl Motor 2 sofort
80 5 6 000 ms
Eingabe der Nachstellzeit für die obere Adaptionsdrehzahl. Dieses Maschinendatum enthält die
Nachstellzeit oberhalb der in MD 284 eingegebenen Drehzahl (siehe graphische Darstellung
MD 203).
Wirksam
289 Reduktionsfaktor Nachstellzeit Motor 2 sofort
100 1 200 %
Eingabe des Reduktionsfaktor Nachstellzeit für die obere Adaptionsdrehzahl. Dieses Maschi-
nendatum enthält den Multiplikationsfaktor für die Kennlinie der Nachstellzeit (siehe graphische
Darstellung MD 203).
Wirksam
290 Schaltdrehzahl von Md1 auf Md2 Motor 2 sofort
4 x Motor- Motormaximal-
0 1/min
Nenndrehzahl drehzahl
Eingabe der Umschaltdrehzahl, bei der vom 1. Grenzdrehmoment (MD 269) auf das 2. Grenz-
drehmoment (MD 271) umgeschaltet wird. Die Umschaltung erfolgt nur, wenn das entspre-
chende Bit im Steuerwort gesetzt wird und die Umschaltdrehzahl von MD 290 überschritten
ist.
Wirksam
291 Maximale Motortemperatur Motor 2 sofort
motorabhängig 0 170 °C
Eingabe der maximalen Motortemperatur. Sie kann niedriger als die über Motorcodenummer
(MD 238) und Motordatensatz ermittelte maximale Motortemperatur eingegeben werden. Wird
die eingestellte Temperatur überschritten, erfolgt nach ca. 30s die ”Vorwarnung Motorübertem-
peratur” (aber nur wenn sie aktiviert ist) bzw. nach der in Maschinendatum MD 65 einstellba-
ren Zeit der Alarm ”Motorübertemperatur”.
Wirksam
292 Umschaltdrehzahl Stromregleradaption Motor 2 sofort
MD 232 500 10 000 1/min
Eingabe der Umschaltdrehzahl für die Stromregleradaption. Die Verstärkung der Phasenstrom-
regler wird drehzahlabhängig angepaßt. Die vorgegebene Drehzahl sagt aus, ab wann die Pha-
senstromregler ihre maximale Verstärkung erreichen.

SINUMERIK 840C (IA)
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
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Verstärkung
Phasenstrom-
regler
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aaaaaaaaa
4-fache
Verstärkung
von MD 278
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
MD-278
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
MD-337 MD-292 n
Wirksam
293 Anwahl Adaption Drehzahlregler Motor 2 sofort
0 0 7 –
Eingabe der Aktivierung für die Drehzahlregleradaption. Anhand der graphischen Darstellung
ist zu erkennen, wie die einzelnen Maschinendaten auf die Drehzahlkennlinie einwirken (siehe
graphische Darstellung MD 203).
0: keine Adaption des Drehzahlreglers
2: Drehzahlregleradaption aktiviert
Hinweis:
Die Drehzahlregleradaption steht nur in der Getriebestufe 1 zur Verfügung.
Wirksam
311 Strom bei I/f-Steuerung sofort
40.0 0.0 100.0 %
Die I/f-Steuerung wird als Diagnosehilfsmittel bei Geberfehlern eingesetzt. In diesem Maschi-
nendatum kann die Stromamplitude vorgegeben werden.
Wirksam
312 Frequenz bei I/f-Steuerung sofort
0 -800.0 800.0 Hz
Die I/f-Steuerung wird als Diagnosehilfsmittel bei Geberfehlern eingesetzt. In diesem Maschi-
nendatum kann die Frequenz vorgegeben werden. Das Vorzeichen bestimmt die Drehrichtung.

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
313 Anwahl I/f-Steuerung sofort
0 0 1 Hex
Mit der Eingabe von Bit 0=1 wird das Diagnosehilfsmittel I/f-Steuerung eingeschaltet. Es dient
zur Überprüfung von Geberfehlern. Mit den Maschinendaten MD 311 (Strom) und MD 312
(Frequenz) wird eine variable Drehzahl vorgegeben ohne Geberauswertung.
Bit 0 Aktivierung I/f-Steuerung
Wirksam
316 Anzeige P-Verstärkung Stromregler sofort
– – – –
Anzeigemaschinendatum für die P-Verstärkung Stromregler. Die P-Verstärkung des Stromreg-

lers wird motor-, umrichter- und umrichterschaltfrequenzabhängig berechnet und kann durch
die Maschinendaten MD 116 (P-Verstärkung Stromregler Motor 1) und MD 278 (P-Verstärkung
Stromregler Motor 2) noch um einen Offset verstellt werden. Der resultierende Wert wird in
MD 316 angezeigt. Bei freigegebener Stern-/ Dreieckumschaltung bezieht sich die Anzeige auf
die gerade aktive Betriebsart.
Wirksam
337 Abschaltdrehzahl Winkelregler sofort
300 0 600 1/min
Eingabe der Abschaltdrehzahl des Winkelreglers. Oberhalb der hier eingetragenen Drehzahl
wird der I-Anteil der Phasenstromregler gesperrt und der Winkelregler der FCS (Frequency-
Compensated-Spindeldrive)-Regelung freigegeben.
Wirksam
338 Hysterese MD 337 sofort
25 0 256 1/min
Eingabemöglichkeit der Hysterese für die Umschaltdrehzahl in MD 337. Es wird der Wert der
halben Hysteresebreite in 1/min eingetragen.
Wirksam
399 Daten-Version sofort
– 0 65 535 –
Anzeigemaschinendatum für die Daten-Version des Maschinendatensatzes.

SINUMERIK 840C (IA)
7.2 611D-Antriebs-Maschinendaten (SW 3)
7.2 611D-Antriebs-Maschinendaten (SW 3)

7.2.1 Eingabe der VSA-MD (SW 3)
Die Vorschub-Antriebs-Maschinendaten dienen zur Anpassung der Vorschubantriebe an die

Werkzeugmaschine. Soweit nicht der Maschinenhersteller oder der Benutzer Einstellwerte vor-
gibt, sind sie vom Inbetriebsetzer sorgfältig zu ermitteln und zu optimieren. Die Eingabe erfolgt
durch Menüunterstützung, siehe im Kapitel Maschinendatendialog.
7.2.2 VSA-MD (Datenbeschreibung - SW 3)
Wirksam
1000 Stromreglertakt Power On
125.0 62.5 125.0 µs
Aus dem Stromreglertakt der Achse wird der Grundtakt des Moduls abgeleitet: Stromregler-
takt=Modulgrundtakt. Der Modulgrundtakt dient als Basis für die Erzeugung der Interruptsigna-
le für den Prozessor sowie für die Erzeugung der Wechselrichtersignale des Pulsbreitenmodu-
lators. Weitere Takte werden von diesem Grundtakt softwaremäßig abgeleitet.
Eingabewerte sind 62,5 µs bzw. 125 µs.
Zwischenwerte sind nicht zugelassen (Parametrierfehler).
Hinweise:
• Eine Überschreitung der Rechenzeit in der Stromregler-Taktebene ist nicht zulässig und
führt zum Abschalten des Antriebs.
• Bei Doppelachsmodulen sind beide Antriebe mit gleichem Stromreglertakt zu parametrie-
ren (Parametrierfehler).
Wirksam
1001 Drehzahlreglertakt Power On
125.0 62.5 125.0 µs
Aus dem Stromreglertakt der Achse wird der Drehzahlreglertakt abgeleitet: Stromreglertakt
Drehzahlreglertakt. Mit diesem Maschinendatum wird die Zeitscheibenverwaltung ZSV (Ab-
laufsteuerung) initialisiert. Bei steigender Anzahl der Antriebe pro Modul wird eine größere
Drehzahlreglertaktzeit benötigt (z. B. Einachsmodul 62,5 µs, Doppelachsmodul = 125 µs).
Einstellwerte des Taktes sind 62,5 µs bzw. 125 µs.
Zwischenwerte sind nicht zugelassen (Parametrierfehler).
Hinweis:
Eine Überschreitung der Rechenzeit in der Drehzahlregler-Taktebene ist nicht zulässig und

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
1002 Überwachungstakt Power On
100 000 4 000 100 000 µs
Der Interrupttakt dient der hochprioren Überwachung. Bei Einstellung des Taktes ist zu beach-
ten, daß der Eingabewert ein ganzzahliges Vielfaches von 4 ms wird (Parametrierfehler).
m x 4000 µs m=1, 2, 3, ..., 25
Hinweis:
Eine Überschreitung der Interruptebene ist nicht zulässig und führt zum Abschalten des
Antriebs.
Wirksam
1005 Geberstrichzahl Motor-Meßsystem Power On
2 048 128 8 192 Inkr/U
Eingabe der Geber-Inkremente pro Motorumdrehung des Motor-Meßsystems.
Hinweis:
Das indirekte Meßsystem muß bei VSA/HSA immer konfiguriert sein.
Wirksam
1100 Frequenz Pulsbreitenmodulation Power On
3 200 2 000 8 000 Hz
Mit diesem Maschinendatum wird die Frequenz des Abtastdreiecks (ATD) im Pulswechselrich-
ter festgelegt. Die Einstellung der Frequenzwerte erfolgt MMC-seitig (siehe anhängende Ta-
belle).
Wertetabelle:
fPBM in Hz TPBM in µs
2000 500.0*
2064.5.... 484.375
2133.3.... 468.75
2206.8.... 453.125
2285.7.... 437.5*
2370.3.... 421.875
2461.5.... 406.25
2560 390.625
_______
* Über die Toggletaste wird eine Vorauswahl mit synchroner Abtastperiode (TPBM) bezüglich der Reglertakte
angeboten.

SINUMERIK 840C (IA)
fPBM in Hz TPBM in µs
2666.6.... 375.0*
2782.6.... 359.375
2909.0.... 343.75
3047.6.... 328.125
3200 312.5*
3368.4.... 296.875
3555.5.... 281.25
3764.7.... 265.625
4000 250.0*
4266.6.... 234.375
4571.4.... 218.75
4923.0.... 203.125
5333.3.... 187.5*
5818.1.... 171.875
6400 156.25
7111.1.... 140.625
8000 125*
Hinweis:
Die Vorgabe der Pulsfrequenz ist nur in der Quantisierung gemäß obiger Tabelle möglich. An-
derweitige Frequenzeingaben werden auf den nächstliegenden Tabellenwert gerundet z. B.
3150 Hz werden 3200 Hz.
Wirksam
1101 Rechentotzeit Stromregelkreis Power On
50 0 124 µs
Die Rechentotzeit ist die Zeit zwischen dem Beginn eines Stromregeltaktes (Eingang des
Stromsollwertes) und dem Aktivieren der Stellspannungssollwerte auf dem Steuersatz-Asic.
Die Standardvorbelegung wird bei der Erstinbetriebnahme über Vorgabe des Maschinendatums
MD 1102 automatisch geladen. Um die Sollwerte auf allen Leistungsteilen gleichzeitig gültig
(Vereinheitlichung der Dynamik) zu schalten, wird der Zeitbedarf der rechenintensivsten Achse
(Doppelachse) eingetragen.
Einstellwerte (worstcase) Laufzeiten: 40 µs = Einachsmodul
50 µs = Zweiachsmodul
Hinweis:
Grenzen der Rechentotzeit (über Fehlermeldung abgefangen)
MD 1101 < MD 1000 x 31.25 µs (=Stromreglertakt)
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
1 TPBM
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
MD 1101 < ––––––––––––= –––––

4 x MD 1100 4
_______
angeboten.

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
1102 Motorcodenummer Power On
0 0 65 535 –
Eingabe der Motor-MLFB (Maschinenlesbare Fabrikatebezeichnung bei Siemens-Motoren). Die

MLFB wird in Form einer Motorcodenummer an den Antrieb übertragen. Es ist kein Eintrag
durch Anwender erforderlich (siehe auch MD 1106). Folgende Motordaten werden aus einer in-
ternen Motortabelle automatisch durch die Motorcodenummer übertragen:
• Motornennstrom (MD 1103)
• maximaler Motorstrom (MD 1104)
• Polpaarzahl des Motors (MD 1112)
• Drehmomentenkonstante (MD 1113)
• Spannungskonstante (MD 1114)
• Ankerwiderstand (MD 1115)
• Ankerinduktivität (MD 1116)
• Motorträgheit (MD 1117)
• P-Verstärkung Stromregler (MD 1120)
• Nachstellzeit Stromregler (MD 1121)
• Motornenndrehzahl (MD 1400)
• maximale Motordrehzahl (MD 1401)
Wird kein gültiges Maschinendatum Motor-MLFB angegeben (z. B. bei Fremdmotoren), so

müssen alle Maschinendaten per Hand eingegeben werden.
Motorentabelle:
Nenn- Motor- Nenn- Motor-

MLFB-Nr. MLFB-Nr.
drehzahl Code-Nr. drehzahl Code-Nr.
nNenn in nNenn in
1/min 1/min
1FT6102-8AB7X-XXXX 1500 1001 1FT6136-6AC7X-XXXX 2000 1113
1FT6105-8AB7X-XXXX 1500 1002 1FT6041-4AF7X-XXXX 3000 1201
1FT6108-8AB7X-XXXX 1500 1003 1FT6044-4AF7X-XXXX 3000 1202
1FT6061-6AC7X-XXXX 2000 1101 1FT6136-6AC7X-XXXX 2000 1113
1FT6062-6AC7X-XXXX 2000 1102 1FT6041-4AF7X-XXXX 3000 1201

SINUMERIK 840C (IA)

MLFB-Nr. MLFB-Nr.
nNenn in nNenn in
1/min 1/min
1FT6132-6AF7X-XXXX 3000 1212 1FT6034-6AK7X-XXXX 6000 1402
1FT6061-6AH7X-XXXX 4500 1301 1FT6041-6AK7X-XXXX 6000 1403
1FT6031-6AK7X-XXXX 6000 1401
Wirksam
1103 Motornennstrom sofort
1.0 0.0 500 A
Eingabe der Nennstromaufnahme (Effektivwert) bei Betrieb mit Nennmoment und Nenndreh-
zahl anhand Motordatenblatt (Fremdmotor) bzw. durch automatische Parametrierung mit Ma-
schinendatum Motor-MLFB (MD 1102).
Wirksam
1104 Maximaler Motorstrom Power On
2.0 0.0 500 A
Eingabe des maximal zulässigen Motorstroms (Effektivwert) anhand Motordatenblatt (Fremd-

motor) bzw. durch automatische Parametrierung mit Maschinendatum Motor-MLFB (MD 1102).
Dieses Maschinendatum sollte aus Gründen der sicheren Überwachung bzw. Begrenzung
nicht reduziert werden (siehe dazu MD 1105).
Wirksam
1105 Reduzierung maximaler Motorstrom sofort
100 0 100 %
Eingabe des Reduzierfaktors für den maximal zulässigen Motorstrom. Bezugswert für die
Prozentangabe ist der maximale Motorstrom (MD 1104).

SINUMERIK 840C (IA)
aaaa aaaa aaaa aaaa aaaaa
7–52
I Motor
Beispiel:
aaaa aaaa aaaa aaaa aaaaa aaaa
Imax. Motor
MD 1191 =
aaaa aaaa aaaa aaaa aaaaa aaa aaaa
Pulsfrequenz
Ired. max. Motor

Ired. max. Motor
Ired. max. Motor
aaaa aaaa aaaa aaaa aaaaaaa aaaa aaa aaaa
111,25
100
55
8x
aaaa aaaa aaaa aaaa aaaaaaa aaaa
aaaa aaaa aaaa aaaa aaaa aaaa aaaa
2
%
aaaa aaaa aaaa aaaa aaaaaaa aaaa aaaa

aaaa aaaa aaaa aaaa aaaaaaa aaaa aaaa
aaaa aaaa aaaa aaaa aaaaaaa
Ired. max. Motor (MD 1105) = min

IGrenzleistungsteil (MD 1108) = min

MD 1107
aaaa aaaa aaaaaa aaaa aaaaaaa aaaa
(MD 1105) =
(MD 1105) =
=
(MD 1104) =
IGrenzleistungsteil (MD 1108) =
IGrenzleistungsteil (MD 1108) =
I Grenz-Transistor (MD 1107) =
3,2
aaaa aaaa aaaaaa aaaaaaa aaaa
aaaa aaaa aaaaaa aaaaaa aaaaaaa aaaa
2 x MD1118
aaaa aaaa aaaaaa aaaaaa aaaaaaa
aaaa aaaa aaaaaa aaaaaa aaaa
100%;
aaaa aaaa aaaaaa aaaaaa
(MD 1105) = min

IGrenzleistungsteil (MD 1108) = min

aaaaaa aaaaaa aaaaaa aaaaaa
15 A
20 A
25 A
75 %
(MD 1100) = 4000 Hz

I
100%;
Motor
7 Antriebs-Maschinendaten (SIMODRIVE Antriebs-MD)
100%; 55% + 45% x

aaaaaa aaaaaa aaaaaa aaaaaa aaaa
15
20 A
I max. Motor (MD 1104)

aaaaaa aaaaaa aaaaaa
––––––––––––––––
aaaaaa aaaa
MD 1105

100%; 55% + 45% x

z. B. Derating als Funktion der Pulsfrequenz (MD 1100).

min (100%; 75%; 81,75%)

IMotor = Bearbeitungsspezifische Vorgabe durch Anwender

92,5% x 17,678 A = 16,35 A

min (100%; 92,5%) x 17,678 A

8000 - 3200
I
8000 - fPBM (MD 1100)
8
20 A
aaaaaa aaaaaa aaaaaa aaaa
16,35 A
8000 - 3200
8000 - 4000
aaaaaa aaaaaa aaaaaa aaaa aaaa
Grenzleistungsteil
aaaaaa aaaaaa aaaaaa aaaa aaaa
––––––––––
aaaaaa aaaa aaaaaa aaaa aaaa
x

–––– x 100%; –––––– x 100%;

aaaaaa aaaa aaaaaa aaaa
I max. Motor (MD 1104) aaaa
aaaaaa aaaaaaaa aaaaaa aaaa aaaa
2
aaaaaaaa aaaaaa aaaa aaaa
(MD 1108)
aaaaaaaa aaaaaa aaaaaaaa aaaa
25 A
2
fPBM in kHz
aaaa aaaaaa aaaaaaaa aaaa
––––
aaaa aaaaaa aaaaaaaa aaaa
aaaaaa aaaa aaaa
aaaaaa aaaa
,
aaaaaa aaaa
aaaaaa aaaa
aaaaaa aaaa
aaaaaa aaaa
aaaaaa aaaa
x 100% –––––––––––––––––––x 100%
aaaaaa aaaa
IGrenz-Transistor (MD 1107)
aaaaaa aaaa
aaaa
aaaa
6FC5197- AA50
Über dieses Maschinendatum können Derating (Reduzierung)-Kennlinien eingebracht werden
–––––––––––––––– x ––––––––––––––––––
SINUMERIK 840C (IA)

12.93
Wirksam
1106 Leistungsteilcode Power On
0000 0000 00FF Hex
Durch die Eingabe der Leistungsteil-MLFB (Maschinenlesbare Fabrikatebezeichnung bei Sie-

mens-Leistungsteilen) bei der Erstinbetriebnahme erfolgt MMC-seitig die Wandlung in eine
Codenummer (keine Eintragung durch Anwender erforderlich). Folgende Leistungsteildaten
werden aus einer internen Leistungsteiltabelle automatisch durch die Eingabe der Codenum-
mer übertragen:
• Grenzstrom-Transistor (MD 1107)
• maximaler thermischer Strom des Leistungsteils (MD 1108)
Aufbau der Leistungs-Codenummer:
Leistungsteiltyp Stromstärke
0 HSA 0 Kein Leistungsteil spezifiziert
1 VSA 1 3/6A
2 2 5 / 10 A
3 3 nicht belegt
4 4 9 / 18 A
5 5 nicht belegt
6 6 18 / 36 A
7 7 28 / 56 A
8 8 nicht belegt
nicht belegt 9 56 / 112 A
9
A A 70 / 140 A
B B
C C
D D nicht belegt
E E
F F
Wirksam
1107 Grenzstrom Transistor Power On
200 1 500 A
Eingabe des maximal zulässigen Stromes des Leistungsteils. Die Vorgabe berücksichtigt dabei
die Auslegung der Transistoren abzüglich thermischer Reserven (ca. 20 %). Der maximale
Strom ist unabhängig von der Pulsfrequenz als Scheitelwert (Spitzenwert) einzustellen. Durch
das Maschinendatum Leistungsteil MLFB (MB 1106) wird eine automatische Parametrierung
bei Siemens-Leistungsteilen für dieses Maschinendatum durchgeführt.
Achtung:
Dieses Datum dient als Normierungsbasis der Stromistwerterfassung und darf nach der auto-
matischen Vorbelegung anwenderseitig nicht mehr verändert werden.

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
1108 Grenzstrom Leistungsteil Power On
200 1 500 A
Eingabe des maximal thermisch zulässigen Stromes des Leistungsteiles. Die Eingabe erfolgt
als Effektivwert. Durch das Maschinendatum Leistungsteil MLFB (MD 1106) wird eine automa-
tische Parametrierung bei Siemens-Leistungsteilen für dieses Maschinendatum durchgeführt.
Wirksam
1110 Reduzierfaktor max. Motorstrom Einrichtbetrieb Power On
1 0 100 %
Eingabe des Reduzierfaktors für den Einrichtbetrieb. Der Bezugswert ist der Transistor-Grenz-
strom (MD 1107). Bitte beachten Sie, falls die gerechnete Stromgrenze bei Einrichtbetrieb den
gerätetechnischen Maximalstrom übersteigt, wird er auf diesen reduziert. Der gerätetechnisch
maximal zulässige Strom wird als Minimum aus MD 1104 (maximaler Motorstrom) x 2 x
MD 1105 (Reduzierung max. Motorstrom), maximaler Strom des Leistungsteils (z.B. 9/18A
100% entspricht 18 Aeff.) und MD 1108 (Grenzstrom Leistungsteil) x 2 bestimmt.
Beispiel:
Maximaler Motorstrom (MD 1104) = 5A
Reduzierung maximaler Motorstrom (MD 1105) = 100 %
Grenzstrom Transistor (MD 1107) = 25 A
Grenzstrom Leistungsteil (MD 1108) 18 A
Gerätetechnisch max. zulässiger Strom (Normalbetrieb) = min. (100 % x 5 A; 25 A; 18 A x 2)
Gerätetechnisch max. zulässiger Strom (Normalbetrieb) = 5 A
Fall 1: Reduzierfaktor max. Motorstrom Einrichtbetrieb (MD 1110) = 50 %

Gerätetechnisch zulässiger Strom (Einrichtbetrieb) = min. (5 A; 25 A x 0,5)
Gerätetechnisch zulässiger Strom (Einrichtbetrieb) = 5 A
Fall 2: Reduzierfaktor max. Motorstrom Einrichtbetrieb (MD 1110) = 10 %

Gerätetechnisch zulässiger Strom (Einrichtbetrieb) = min. (5 A; 25 A x 0,1)
Gerätetechnisch zulässiger Strom (Einrichtbetrieb) = 2,5 A
Wirksam
1112 Polpaarzahl Motor Power On
3 0 4 –
Eingabe der Polpaarzahl des Motors anhand Motordatenblatt (Fremdmotor) bzw. durch auto-
matische Parametrierung mit Maschinendatum Motor-MLFB (MD 1102). Real auftretende Pol-
paarzahlen sind 2, 3 und 4. Die Polpaarzahl 0 wird beim Laden von nicht freigegebenen Motor-
Leistungsteilkombinationen eingetragen.

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
1113 Drehmomentkonstante Power On
5 0.1 5 Nm/A
Eingabe der Drehmomentkonstante anhand Motordatenblatt (Fremdmotor) bzw. automatische

Parametrierung durch das Maschinendatum Motor-MLFB (MD 1102). Die Drehmomentkonstan-
te ist der Quotient aus Nennmoment : Nennstrom (effektiv) bei Synchronmotoren mit Perma-
nenterregung.
Wirksam
1114 Spannungskonstante Power On
0 1 300 V
Eingabe der Spannungskonstante anhand Motordatenblatt (Fremdmotor) bzw. automatische

Parametrierung durch das Maschinendatum Motor-MLFB (MD 1102). Die Spannungskonstante
wird als induzierte Spannung (EMK) im Leerlauf bei n=1000U/min als Effektivwert der Motor-
klemmen (verkettet) gemessen.
Wirksam
1115 Ankerwiderstand Power On
0 0 20 V/A
Eingabe des ohmschen Widerstandes der Ankerwicklung (Strangwert) anhand Motordatenblatt

(Fremdmotor) bzw. automatische Parametierung durch das Maschinendatum Motor-MLFB
(MD 1102).
Wirksam
1116 Anker-Induktivität Power On
0 0 100 mH
Eingabe der Anker-Drehfeld-Induktivität anhand Motordatenblatt (Fremdmotor) bzw. automati-

sche Parametrierung durch das Maschinendatum Motor-MLFB (MD 1102).
Wirksam
1117 Motorträgheitsmoment Power On
0 0 32 (ab SW 5) kgm2
Eingabe des Motorträgheitsmoments anhand Motordatenblatt (Fremdmotor) bzw. automatische

Parametrierung durch das Maschinendatum Motor-MLFB (MD 1102 - bei Motor ohne Halte-
bremse).

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
1120 P-Verstärkung Stromregler sofort
0 0 10 000 V/A
Eingabe der Proportionalverstärkung des Stromreglers bzw. automatische Parmetrierung durch

das Maschinendatum Motor-MLFB (MD 1102). Sie beschreibt das Verhältnis von Stellspan-
nungssollwert zu Regeldifferenz Strom.
Wirksam
1121 Nachstellzeit Stromregler sofort
0 0 10 000 µs
Eingabe der regelungstechnischen Größe Nachstellzeit Stromregler bzw. automatische Para-

metrierung durch das Maschinendatum Motor-MLFB (MD 1102).
Hinweis:
Abschalten des Integralzweiges über Eingabe des Wertes TN=0 möglich
Wirksam
1200 Anwahl Stromsollwertfilter sofort
1 0 4 –
Eingabe der Anzahl der Stromsollwertfilter. Zur Auswahl stehen Bandsperren und Tiefpässe,
die über das Maschinendatum Konfiguration Stromsollwertfilter (MD 1201) eingestellt werden.
Anwahl der Anzahl der Filter:
0 kein Stromsollwertfilter aktiv
1 Filter 1 aktiv
2 Filter 1 und 2 aktiv
3 Filter 1, 2 und 3 aktiv

4 Filter 1, 2, 3 und 4 aktiv
Hinweis:
Vor dem Aktivieren des Filters sind Filtertyp sowie die entsprechenden Filtermaschinendaten
zu belegen.

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
1201 Typ Stromsollwertfilter sofort
Tiefpaß Tiefpaß Bandsperre –
Eingabe der Konfiguration von 4 Stromsollwertfiltern. Zur Auswahl stehen Bandsperren und
Tiefpässe. Die jeweils einstellbaren Filterparameter werden in zugehörige Maschinendaten
eingetragen.
0 Tiefpaß (siehe MD 1202/1203)

1. Filter Bit 0
1 Bandsperre (siehe MD 1210/1211)
2. Filter Bit 1
3. Filter Bit 2
4. Filter Bit 3
Hinweis:
Vor dem Konfigurieren des Filtertyps sind die entsprechenden Filtermaschinendaten zu
belegen.
Wirksam
1202 Eigenfrequenz Stromsollwertfilter 1 sofort
2 000 0 8 000 Hz
Eingabe der Eigenfrequenz für Stromsollwertfilter 1 (PT2-Tiefpaß). Ein Eintrag mit dem Wert
<10 Hz auf die Eigenfrequenz des Tiefpasses initialisiert das Filter unabhängig von der zuge-
hörigen Dämpfung als Proportionalglied mit der Verstärkung 1. Das Filter wird über die Maschi-
nendaten MD 1200 und MD 1201 aktiviert.
Hinweis:
Das Stromsollwertfilter 1 ist für die Bedämpfung der Geber-Torsionseigenfrequenz für die
Stromregler-Abtastzeit MD 1000 = 125 µs vorbelegt.
Bei Stromregler-Abtastzeit MD 1000 = 62,5 µs wird zur optimalen Nutzung der Reglerdynamik
die Änderung der Eigenfrequenz auf fo = 3000 Hz empfohlen.
Wirksam
1203 Dämpfung Stromsollwertfilter 1 sofort
0.7 0.05 5 –
Eingabe der Dämpfung für Stromsollwertfilter 1 (PT2-Tiefpaß). Das Filter wird über die Maschi-
nendaten MD 1200 und MD 1201 aktiviert. 0.7 ^ 70 % 1 ^ 100 %

SINUMERIK 840C (IA)
Hinweise:
• Das Stromsollwertfilter 1 ist für die Bedämpfung der Geber-Torsionseigenfrequenz für die
Wirksam
0 0 8 000 Hz
hörigen Dämpfung als Proportionalglied mit der Verstärkung 1. Das Filter wird über die Ma-
schinendaten MD 1200 und MD 1201 aktiviert.
Wirksam
1.0 0.05 5 –
nendaten MD 1200 (Anzahl Stromsollwertfilter) und MD 1201 (Typ Stromsollwertfilter) aktiviert.
Wirksam
0 0 8 000 Hz
Wirksam
1.0 0.05 5 –

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
0 0 8 000 Hz
Wirksam
1.0 0.05 5 –
Wirksam
1210 Sperrfrequenz Stromsollwertfilter 1 sofort
3 500.0 1 7 999.0 Hz
Eingabe der Sperrfrequenz für Stromsollwertfilter 1 (Bandsperre). Bei Eingabe von Sperrfre-
quenzen < 10 Hz wird das Filter inaktiv geschaltet (Proportionalglied mit Verstärkung 1). Das
Filter wird über die Maschinendaten MD 1200 und MD 1201 aktiviert.
Hinweis:
Die Eingabe der Sperrfrequenz ist durch die Abtastfrequenz der Regelung (MD 1000) nach
oben begrenzt (Parametrierfehler).
1 1
MD 1210 < –––––––– = –––––––––
2 x MD 1000 2 x TAbtast
62,5 µs 8000 Hz
D 1000 = TAbtast = => MD 1210 <
125,0 µs 4000 Hz

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
1211 Bandbreite Stromsollwertfilter 1 sofort
500 0 1 000 Hz
Eingabe der 3dB-Bandbreite für den Stromsollwertfilter 1 (Bandsperre). Das Filter wird über die
Maschinendaten MD 1200 und MD 1201 aktiviert.
Hinweis:
Der Eingabewert 0 für die Bandbreite parametriert das Filter als Proportionalglied mit Verstär-
kung 1.
Wirksam
3 500.0 1 7 999.0 Hz
Hinweis:
1 1
MD 1213 < –––––––– = –––––––––
62,5 µs 8000 Hz
D 1000 = TAbtast = => MD 1213 <
125,0 µs 4000 Hz

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
500 0 1 000 Hz
Hinweis:
kung 1.
Wirksam
3 999.0 1 7 999.0 Hz
Hinweis:
1 1
MD 1216 < –––––––– = –––––––––
62,5 µs 8000 Hz
D 1000 = TAbtast = => MD 1216 <
125,0 µs 4000 Hz
Wirksam
100 0 1 000 Hz
Hinweis:
Der Eingabewert 0 für die Bandbreite parametriert das Filter als Proportionalglied mit Ver-
stärkung 1.

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
3 999.0 1 7 999.0 Hz
Eingabe der Sperrfrequenz für Stromsollwertfilter 4 (Bandsperre). Bei Eingabe von Sperr-
frequenzen < 10 Hz wird das Filter inaktiv geschaltet (Proportionalglied mit Verstärkung 1).
Das Filter wird über die Maschinendaten MD 1200 und MD 1201 aktiviert.
Hinweis:
1 1
MD 1219 < –––––––– = –––––––––
62,5 µs 8000 Hz
D 1000 = TAbtast = => MD 1219 <
125,0 µs 4000 Hz
Wirksam
100 0 1 000 Hz
Hinweis:
kung 1.
Wirksam
1400 Motornenndrehzahl Power On
1 500 0 6 000 1/min
Eingabe der Nenndrehzahl des Motors anhand Motordatenblatt (Fremdmotor) bzw. durch auto-
matische Parametrierung mit Maschinendatum Motor-MLFB (MD 1102).
Wirksam
1401 Maximale Motornutzdrehzahl sofort
1 500 0 7 200 1/min
Das Maschinendatum MD 1401 beschreibt die maximale Betriebsdrehzahl des Vorschubmo-

tors. Es dient als Bezugswert der Drehzahlsollwertschnittstelle sowie für das Maschinendatum
Überwachungsdrehzahl Motor (MD 1405). Die Vorbelegung erfolgt über die Motoranwahl
(MD 1102) auf die Nenndrehzahl des Motors gemäß Motordatenblatt.

SINUMERIK 840C (IA)
Hinweis:
Die Geschwindigkeitsanpassung einer Vorschubachse erfolgt mit NC-MD 2560 (Maximalge-
schwindigkeit der Achse). In dem Antriebs-MD 1401 muß die diesem Maximalwert entspre-
chende Motordrehzahl eingetragen werden. In das Verhältnis von NC-MD 2560 zu dem An-
triebs-MD 1401 gehen die Spindelsteigung sowie eventuell vorhandene Getriebeübersetzungen
usw. ein.
Wirksam
1402 Reduzierfaktor max. Motordrehzahl Einrichtbetrieb sofort
1 0 100 %
Eingabe des Reduzierfaktors für den Einrichtbetrieb. Bezugswert für den Reduzierfaktor ist die
maximal zulässige Drehzahl (MD 1401) und die Überwachungsdrehzahl Motor (MD 1405),
d. h. die maximale Motordrehzahl im Einrichtbetrieb ergibt sich aus MD 1402 x MD 1405 x
MD 1401.
Wirksam
1403 Abschaltdrehzahl Impulslöschung sofort
0 0 7 200 1/min
Eingabe der Abschaltdrehzahl für Impulslöschung. Unterschreitet der Betrag des Drehzahlist-
wertes im Laufe eines Abschaltvorganges z. B. durch Wegnahme der Reglerfreigabe die vor-
gegebene Drehzahlschwelle, wird softwaremäßig Impulslöschung vorgenommen und der An-
trieb bis zur erneuten Freigabe durch SERVO stillgesetzt. Der Standardwert 0 bedeutet, daß
das Maschinendatum inaktiv geschaltet wird, die Impulslöschung erfolgt nun ausschließlich
über das Maschinendatum Zeitstufe für Impulslöschung (MD 1404).
Die Funktionalität dieses Maschinendatums ist erforderlich:
1. Bei großer Trägheit, Drehzahl 0 wird unter Umständen nicht erreicht.
2. Um das Überschwingen beim Positionieren unter allen Umständen auszuschließen.
Hinweis:
Im Normalfall erfolgt die Abschaltung antriebs- und servoseitig sequentiell mit unterschiedlich
einstellbaren Zeitstufen (NC-MD 156, NC-MD 12240), im Fehlerfall ausschließlich antriebsseitig
mit Zeitstufe MD 1404.
Wirksam
1404 Zeitstufe Impulslöschung sofort
100 0 1 000 ms
Eingabe der Zeitstufe für Impulslöschung durch Antrieb. Im Fehlerfall (bei generatorischem
Bremsen) werden nach der einstellbaren Zeitstufe die Ansteuerimpulse der Leistungsteiltran-
sistoren antriebsseitig gelöscht. Die Überwachung erfolgt antriebs- und servoseitig sequentiell
mit unterschiedlich einstellbaren Zeitstufen.

SINUMERIK 840C (IA)
Hinweis:
Wirksam
1405 Überwachungsdrehzahl Motor sofort
110 100 110 %
Eingabe des maximal zulässigen Drehzahlsollwertes als Grenzwert für die Drehzahlistwertüber-
wachung. Verwendeter Bezugswert ist das Maschinendatum Maximale Motordrehzahl
(MD 1401).
Wirksam
1407 P-Verstärkung Drehzahlregler sofort
0.3 0 100 000 Nm/s-1
Eingabe der P-Verstärkung des Drehzahlregelkreises im unteren Drehzahlbereich (n <untere

Drehzahlschwelle MD 1411). Die Verstärkungen im unteren Drehzahlbereich (MD 1407) und
im oberen Drehzahlbereich (MD 1408) unterliegen keiner gegenseitigen Einschränkung. Gra-
phische Darstellung siehe Maschinendatum Adaption untere Drehzahlschwelle (MD 1411).
Hinweis:
Vor Eingabe eines P-Verstärkungswertes 0 muß aus Gründen der Reglerstabilität der zugehöri-
ge Integralanteil (MD 1409) inaktiv gesetzt werden.
Das MD 1407 ist bei abgewählter Drehzahlregleradaption (MD 1413 = 0) über den gesamten
Drehzahlbereich aktiv.
Wirksam
1408 P-Verstärkung obere Adaptionsdrehzahl sofort
0.3 0 100 000 Nm/s-1
Eingabe der P-Verstärkung des Drehzahlregelkreises im oberen Drehzahlbereich (n >obere

Drehzahlschwelle MD 1412). Die Verstärkungen im unteren Drehzahlbereich (MD 1407) und
Hinweis:
Vor Eingabe eines P-Verstärkungswertes 0 muß aus Gründen der Reglerstabilität der zugehöri-
ge Integralanteil (MD 1410) inaktiv gesetzt werden.
Das MD 1408 ist nicht aktiv bei abgewählter Drehzahlregleradaption (MD 1413 = 0)

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
1409 Nachstellzeit Drehzahlregler sofort
10 0 500 ms
Eingabe der Nachstellzeit des Drehzahlregelkreises im unteren Drehzahlbereich (n <untere

Drehzahlschwelle MD 1411). Die Nachstellzeiten im unteren Drehzahlbereich (MD 1409) und
Hinweis:
Die Eingabe eines Wertes 0 für die Nachstellzeit deaktiviert den entsprechenden Drehzahlbe-
reich (Löschen der Integralverstärkung und des Integratorinhalts => Momentensprünge sind
nicht ausgeschlossen - siehe auch Hinweis in MD 1410).
Das MD 1409 ist bei abgewählter Drehzahlregleradaption (MD 1413 =0) über den gesamten
Drehzahlbereich aktiv.
Achtung:
Bei aktiver Adaption sollte das Deaktivieren des Integralanteils für nur einen Drehzahlbereich
(MD 1409 = 0 und MD 1410 0 oder umgekehrt) vermieden werden (Problem Momentsprün-
ge durch Rücksetzen des Integralwertes bei Übergang Adaptionsbereich-Konstantbereich).
Wirksam
1410 Nachstellzeit obere Adaptionsdrehzahl sofort
10 0 500 ms
Eingabe der Nachstellzeit des Drehzahlregelkreises im oberen Drehzahlbereich (n >obere

Drehzahlschwelle MD 1412). Die Nachstellzeiten im unteren Drehzahlbereich (MD 1409) und
Hinweis:
Die Eingabe eines Nachstellzeitwertes 0 deaktiviert den Integralanteil für den Bereich, der
größer als das Maschinendatum Adaption obere Drehzahlschwelle (MD 1412) ist (siehe auch
Hinweis in MD 1409).
Das MD 1410 ist nicht aktiv bei abgewählter Drehzahladaption (MD 1413 =0).
Achtung:
Wirksam
1411 Untere Adaptionsdrehzahl sofort
0 0 7 200 1/min
Eingabe der unteren Drehzahlschwelle zur Adaption der Drehzahlreglermaschinendaten. Bei

aktiver Adaption sind für Drehzahlen n <MD 1411 die Regelmaschinendaten MD 1407 und
MD 1409 aktiv. Im Adaptionsbereich MD 1411 <n <MD 1412 wird zwischen den beiden Re-
gelmaschinendatensätzen linear interpoliert.

SINUMERIK 840C (IA)
Graphische Darstellung:
Adaption der Drehzahlreglermaschinendaten mittels Kennlinie
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
KP, TN
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
MD 1410
Oberer Dreh-
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
MD 1407
zahlbereich
mit konstanter
Unterer Dreh-
P-Verstärkung/
zahlbereich
Nachstellzeit
mit konstanter
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
P-Verstärkung/
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
Adaptions-
Nachstellzeit
bereich MD 1408
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaaa aaaa
aaaaa aaaa
aaaaa aaaa
aaaaa aaaa
MD 1409
aaaa
aaaa
aaaa
n
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
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aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
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aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
MD 1411 MD 1412 MD 1401
Wirksam
1412 Obere Adaptionsdrehzahl sofort
0 0 7 200 1/min
Eingabe der oberen Drehzahlschwelle zur Adaption der Drehzahlreglermaschinendaten. Bei ak-
tiver Adaption sind für Drehzahlen n >MD 1412 die Regelmaschinendaten MD 1408 und
MD 1410 aktiv. Im Mittelbereich MD 1411 <n <MD 1412 wird zwischen den beiden Regelma-
schinendatensätzen linear interpoliert.
Graphische Darstellung siehe Maschinendatum Adaption untere Drehzahlschwelle (MD 1411).
Wirksam
1413 Anwahl Adaption Drehzahlregler sofort
0 0 1 –
Mit diesem Maschinendatum kann die Adaption der Drehzahlreglermaschinendaten als Funk-
tion der Drehzahl gesteuert werden.
Eingabe 0: Die Adaption ist nicht aktiv. Die Einstellung der Regelmaschinendaten MD 1407
und MD 1409 sind über den gesamten Drehzahlbereich gültig. Die Regelmaschi-
nendaten MD 1408 und MD 1410 werden nicht berücksichtigt.
Eingabe 1: Die Adaption ist aktiv. Beschreibung siehe Maschinendaten MD 1411 und
MD 1412.

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
1414 Eigenfrequenz Referenzmodell Drehzahlregelkreis sofort
0 0 8 000 Hz
Eingabe der Eigenfrequenz für das Referenzmodell Drehzahlregelkreis. Der Filter wird bei Ein-
gabe des Wertes <10 Hz inaktiv geschaltet (Proportionalitätsglied mit Verstärkung 1).
Hinweis:
Die Maschinendaten 1414, 1415 und 1416 müssen jeweils für interpolierende Achsen mit glei-
chen Werten besetzt werden.
Wirksam
1415 Dämpfung Referenzmodell Drehzahlregelkreis sofort
1 0.5 5 –
Eingabe der Dämpfung für das Referenzmodell Drehzahlregelkreis. Hier handelt es sich um ein
Referenzmodell (PT2) für den Drehzahlregelkreis bei PIR-Reglertyp. Die Dämpfung nimmt mit
steigendem Eingabewert zu.
Hinweis:
Die Maschinendaten 1414, 1415 und 1416 müssen jeweils für interpolierende Achsen mit glei-
chen Werten besetzt werden.
Wirksam
1416 Symmetrierung Referenzmodell Drehzahlregelkreis sofort
0 0 1.0 –
Eingabe der Symmetriermöglichkeit für das Referenzmodell Drehzahlregelkreis. Dieses Ma-

schinendatum bildet die Rechentotzeit des Drehzahlregelkreises nach. Die Nachbildung wird
dabei als Näherung einer gebrochenen Totzeit gerechnet. Somit kann das Verhalten des
Referenzmodells an das Streckenverhalten des geschlossenen P-geregelten Drehzahlregel-
kreises angepaßt werden.
Wirksam
1417 nx für nist < nx sofort
6000.0 0 7 200 1/min
Eingabe der Schwellendrehzahl für Überwachungszwecke; wird die eingestellte Schwellendreh-

zahl betragsmäßig durch die Istdrehzahl unterschritten, so kommt es zur Meldung an den
SERVO. Wird der Standardwert nicht geändert, so ist die Überwachung nicht aktiv.

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
1418 nmin für nist < nmin sofort
0 0 7 200 1/min
Eingabe der Schwellendrehzahl für Überwachungszwecke; wird die eingestellte Schwellendreh-

zahl betragsmäßig durch die Istdrehzahl unterschritten, so kommt es zur Meldung an den
SERVO. Wird der Standardwert nicht geändert, so ist die Überwachung nicht aktiv.
Wirksam
1421 Zeitkonstante Integratorrückführung sofort
0.0 0.0 1 000.0 ms
Der Integrator des Drehzahlreglerkreises wird über eine gewichtete Rückführung zu einem
Tiefpaßverhalten 1. Ordnung mit der konfigurierten Zeitkonstante reduziert. Arbeitsbewegungen
über den Integrator bei nicht linearen Streckeneigenschaften (Reibung um den Drehzahlnull-
punkt) werden damit eingeschränkt oder verhindert.
Hinweis:
Die Integratorrückführung wird aktiv ab dem Wert MD 1421 1.0.
Wirksam
1502 Zeitkonstante Drehzahlsollwertfilter sofort
0 0 500 ms
Eingabe der Zeitkonstante für Drehzahlsollwertfilter (PT1-Tiefpaß). Bei Eingabe des Wertes 0
wird das Filter inaktiv geschaltet.
Wirksam
1600 Ausblendbare Power On 611D-Alarme sofort
0000 0000 FFFF Hex
Mit diesem Maschinendatum können Power On 611D-Alarme ausgeblendet werden. Ist das
entsprechende Bit=0, so ist die entsprechende Überwachung aktiv. Standardmäßig sind alle
611D-Überwachungen aktiv.

SINUMERIK 840C (IA)
Bit 0 Interne Fehler nicht ausblendbar

Bit 1 nicht belegt
Bit 2 Meßkreisfehler Phasenstrom R
Bit 3 Meßkreisfehler Phasenstrom S
Bit 4 Meßkreisfehler Lage - Meßsystem Motor
Bit 5 Meßkreisfehler Lage - Meßsystem Motor bei Absolutspur optischer Geber
Bit 8 Zeromonitoring Lage (Nullmarke) - Meßsystem Motor
Bit 15 Temperatur Leistungsteil Abschaltung
Hinweis:
Power On 611D-Alarme sind nur über Hardware Reset quittierbar.
Wirksam
1601 Ausblendbare Reset 611D-Alarme sofort
0000 0000 FFFF Hex
Mit diesem Maschinendatum können Reset 611D-Alarme ausgeblendet bzw. abgeschaltet wer-
den. Ist das entsprechende Bit=0, so ist der Alarm aktiv. Standardmäßig sind alle 611D-Alar-
me aktiv.
Bit 0 Konfigurationsfehler nicht ausblendbar

Bit 8 Drehzahlregler am Anschlag

Bit 14 Abschaltung Motorübertemperatur
Bit 15 nicht belegt
Hinweis:
Reset 611D-Alarme sind über Software Reset quittierbar.
Wirksam
1602 Motortemperatur Warnschwelle sofort
120 0 200 °C
Eingabe der maximal zulässigen Motortemperatur. Die Motortemperatur wird über Temperatur-
fühler erfaßt und antriebseitig ausgewertet. Bei Erreichen der Warngrenze wird eine Meldung
an den SERVO gegeben.

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
240 0 600 s
Eingabe der Zeitstufe für Motortemperatur Alarm. Bei Überschreiten des Maschinendatums
Motortemperatur Warnung (MD 1602) wird eine Meldung an den SERVO gegeben und eine
Zeitüberwachung gestartet. Läuft die Zeitstufe ab, ohne daß zwischenzeitlich die Temperatur-
grenze unterschritten wird, leitet der Antrieb generatorisches Bremsen ein und löscht nach
MD 1404 (Impulslöschung) in Verbindung mit MD 1403 (Abschaltdrehzahl) achsspezifisch die
Transistoransteuersignale.
Hinweis:
Eine Änderung der Zeitstufe hat keinen Einfluß auf eine bereits laufende Zeitüberwachung
(Zähler gestartet). Sie wird gültig, wenn die Motortemperatur unterhalb der Warngrenze liegt
(MD 1601).
Wirksam
1604 ZK-Unterspannungswarnschwelle sofort
200 0 600 V
Eingabe der Zwischenkreisspannung-Unterspannungswarnschwelle. Bei Unterschreitung wird

eine Meldung an den SERVO abgesetzt. Diese Meldung wird im Serviceanzeigebild VSA
1. Seite zur Anzeige gebracht: Zwischenkreis "aus".
Wirksam
1605 Zeitstufe Drehzahlregler am Anschlag sofort
200 20 10 000 ms
Eingabe der Zeitstufe Drehzahlregler am Anschlag. Es wird der Ausgang des Drehzahlreglers
(Stromsollwert) überwacht. Im Fehlerfall werden nach der einstellbaren Zeitstufe die Ansteuer-
impulse der Leistungsteiltransistoren antriebseitig gelöscht.
Hinweis:
Die Einstellwerte von MD 1605 < MD 1404 (Zeitstufe Impulslöschung) werden über Parame-
trierfehler abgewiesen.
Die Überwachung ist unabhängig von internen Betriebsarten (Vorsteuerung, Funktionsgenera-
tor u. ä.).
Wirksam
0000 0000 7FFF Hex
Das Maschinendatum dient zur Anzeige des Status der binären Eingänge.

SINUMERIK 840C (IA)
Bit 0 Steuersatzfreigabe (Modulintern), inklusive Markierung gemäß MD 1003 Bit 5

Bit 1 Abbild Kl. 663 (Modulspezifizifische Impulslöschung IMPFR)
Bit 2 Abbild Kl. 63/48 der E/R-Einheit (Impulslöschung Antriebszentral REIMSP)
Bit 3 Summensignal Impulsfreigabe: – gespeichertes Hardware-Summensignal
– axiale Impulsfreigabe durch PLC über 611D-
Steuerwort
Bit 4 Meldung Kühlkörper des Leistungsteils XKKT zu heiß: Low-Aktiv-Signal
Bit 5 Abbild Kl. 112 der E/R-Einheit (Meldung Einrichtbetrieb XEINR):
Low-Aktiv-Signal
Bit 6 Abbild Kl. 64/63 der E/R-Einheit (Zentrale Antriebsfreigabe Sollwert=0)
Bit 7 nicht belegt
Bit 8 Abbild Kl. 5 der E/R-Einheit (Motor/Leistungsteil-Temperaturvorwarnung XI2T):
Low-Aktiv-Signal
Wirksam
0 0000 32 767 V
Das Maschinendatum dient zur Anzeige des Spannungspegels am Zwischenkreis im Normal-

betrieb bzw. Einrichtbetrieb. Die Zwischenkreisspannung UZwk wird kontinuierlich gemessen.
Wirksam
0 0000 32 767 °C
Die Maschinenanzeige dient zur Anzeige der Motortemperatur. Die Motortemperatur wird über
Temperaturfühler gemessen und antriebsseitig ausgewertet.
Wirksam
0.0 0 32 767.0 1/min
Das Maschinendatum dient zur Anzeige des Drehzahlsollwertes. Der Drehzahlsollwert stellt
den ungefilterten Summensollwert dar. Er setzt sich zusammen aus dem Anteil des Lagerreg-
lerausgangs und des Drehzahlvorsteuerzweiges. Ein zeitsynchrones Ablatchen (Abgreifen) der
Maschinendaten MD 1706, MD 1707 und MD 1708 nicht gegeben. Das Ablatchen erfolgt
durch die Leseanforderung des nichtzyklischen Kommunikationsprotokolls.

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
0.0 0000 32 767.0 1/min
Das Maschinendatum dient zur Anzeige des Drehzahlistwertes. Es stellt den ungefilterten
Drehzahlistwert dar. Ein zeitsynchrones Ablatchen (Abgreifen) der Maschinendaten MD 1706,
MD 1707 und MD 1708 ist nicht gegeben. Das Ablatchen des jeweiligen Maschinendatums er-
folgt durch die MMC-Anforderung ”Lesen der Variablen” über die STF-ES-Kommunikations-
schnittstelle.
Wirksam
1708 Geglätteter Stromistwert sofort
0.0 0000 32 767.0 %
Das Maschinendatum dient zur Anzeige des geglätteten Stromistwertes. Der momentbildende
Stromistwert wird durch ein PT1-Glied mit konstanten Koeffizienten geglättet. Die Koeffizienten
entsprechen Zeitkonstanten von 20 ms (bei Stromreglertakt=62,5 µs) und 40 ms (bei Strom-
reglertakt=125 µs). Dabei wird der geglättete Stromistwert betragsmäßig in Prozent angezeigt.
100 % entsprechen dem maximalen Strom des Leistungsteils (z.B. bei Leistungsteil
18/36A 100% = 36A effektiv).
Wirksam
1710 Wertigkeit Stromdarstellung sofort
0.0 0 32 767.0 µA
Das Maschinendatum dient zur Anzeige der Wertigkeit von der Stromdarstellung. Für eine Zu-
ordnung der internen Darstellung der Stromzustände zu den physikalischen Amperewerten
wird die Wertigkeit des Bits 0 (interne Stromistwertdarstellung) dem Anwender bekannt gege-
ben. Der maximale Leistungsteilstrom liegt intern in normierter Darstellung vor.
Hinweis:
Dieses Maschinendatum wird nur einmal im Hochlauf berechnet, eine Änderung im Betrieb ist
damit nicht gegeben.
Wirksam
1711 Wertigkeit Drehzahldarstellung sofort
0.0 0 32 767.0 1/min
Das Maschinendatum dient zur Anzeige der Wertigkeit von der Drehzahldarstellung. Für eine
Zuordnung der internen Wertigkeit der Drehzahlzustände zu den physikalischen Umdrehungs-
werten wird die Wertigkeit des Bits 0 (interne Drehzahlistwertdarstellung) dem Anwender be-
kannt gegeben. Eine Drehzahl liegt intern in Einheiten des Gebersystems und auf den aktuel-
len Drehzahlreglertakt bezogen vor.

SINUMERIK 840C (IA)
Hinweis:
Wirksam
1720 CRC-Diagnoseparameter sofort
0000 0 FFFF Hex
Das Maschinendatum dient zur Anzeige der erkannten CRC-Fehler (zyklische Redundanzprü-
fung). Die Zählerinformation erfolgt bei jeder Leseanforderung und ist 5 Bit breit (Bit 4...Bit 0
bzw. Zählerstand 0...31).
Hinweis:
Die Zuordnung der CRC-Fehler zu den jeweiligen Antrieben ist nicht in jedem Fall gesichert.
Bei fehlerhafter Adresse zeigt ”falsches” Modul den Fehler an (so vorhanden).
Wirksam
0 0 32 767 –
Ausgabe der aktuellen Daten-Version (Maschinendaten-Liste).
Wirksam
1798 Firmware Datum sofort
0 0 32 767 –
Ausgabe des verschlüsselten Softwarestandes. Die Darstellung erfolgt dezimal. Die Anordnung
ist folgendermaßen gegliedert: TTMMJ, wobei für TT=Tag, MM=Monat und J=letzte Num-
mer des Jahres steht
Ein Beispiel: 01.06.1993 =ˆ 01063dez
Wirksam
1799 Firmware Stand sofort
0 0 32 767 –
Ausgabe des aktuellen Software-Standes (Konfigurationsmanagement).

SINUMERIK 840C (IA)
7.3 611D Antriebs-Maschinendaten (VSA/HSA - ab SW 4)

7.3.1 Eingabe der Antriebs-MD (ab SW 4)
Die Antriebs-Maschinendaten dienen zur Anpassung der Antriebe (VSA/HSA) an die Werk-
zeugmaschine. Soweit nicht der Maschinenhersteller oder der Benutzer Einstellwerte vorgibt,
sind sie vom Inbetriebsetzer sorgfältig zu ermitteln und zu optimieren. Die Eingabe erfolgt
durch Menüunterstützung (siehe Kapitel Maschinendatendialog).
Hinweis:
• Die Maschinendaten gelten generell für VSA und HSA, jedoch gibt es vereinzelt Maschi-
nendaten, die jeweils VSA- bzw. HSA-spezifisch Verwendung finden. Dies wird durch
einen Hinweis bei dem entsprechenden Maschinendatum aufgezeigt.
• Bei der HSA sind eine Reihe von Maschinendaten motorabhängig vorhanden. Die betref-
fenden Maschinendaten sind im Folgenden in der vordersten Stelle mit einem "x" gekenn-
zeichnet. Die Daten für den 1. Motor beginnen mit 1000, die für den 2. Motor mit 2000.
(Beispiel Motornenndrehzahl MD X400 bedeutet für Motor 1 MD 1400 und für Motor 2
MD 2400).
7.3.2 Antriebs-MD (Datenbeschreibung)
Wirksam
1000 Stromreglertakt Power On
125.0 62.5 125.0 µs
Aus dem Stromreglertakt der Achse wird der Grundtakt des Moduls abgeleitet: Stromregler-
takt=Modulgrundtakt. Der Modulgrundtakt dient als Basis für die Erzeugung der Interruptsigna-
le für den Prozessor sowie für die Erzeugung der Wechselrichtersignale des Pulsbreitenmodu-
lators. Weitere Takte werden von diesem Grundtakt softwaremäßig abgeleitet.
Eingabewerte sind 62,5 µs bzw. 125 µs.
Hinweise:
• Zwischenwerte sind nicht zugelassen (Parametrierfehler).
• Eine Überschreitung der Rechenzeit in der Stromregler-Taktebene ist nicht zulässig und
• Bei Doppelachsmodulen sind beide Antriebe mit gleichem Stromreglertakt zu parametrie-
ren (Parametrierfehler).
Wirksam
1001 Drehzahlreglertakt Power On
125.0
125.0 62.5 µs
500 (ab SW 6)
Aus dem Stromreglertakt der Achse wird der Drehzahlreglertakt abgeleitet: Stromreglertakt
Drehzahlreglertakt. Mit diesem Maschinendatum wird die Zeitscheibenverwaltung ZSV (Ab-
laufsteuerung) initialisiert.

SINUMERIK 840C (IA)
SIN 840C mit 611D- Stromreglertakt Drehzahlreglertakt

Bemerkung
Regelung ... MD 1000 MD 1001
1-Achs Performance 125 µs 125 µs Standardwert
1-Achs Performance 62,5 µs 62,5 µs minimal

1-Achs Performance 125 µs 250 µs ab SW 6
1-Achs Performance 125 µs 500 µs ab SW 6

2-Achs Performance 125 µs 125 µs Standardwert/minimal
2-Achs Performance 62,5 µs 62,5 µs minimal

1 Achse bestückt
2-Achs Standard 125 µs 125 µs Standardwert/minimal

2-Achs Standard 125 µs 125 µs Standardwert/minimal
1 Achse bestückt
Tabelle: Mögliche Strom-Drehzahlreglertakt-Kombinationen
Hinweise:
• Zwischenwerte sind nicht zugelassen (Parametrierfehler).
• Eine Überschreitung der Rechenzeit in der Drehzahlregler-Taktebene ist nicht zulässig und
Wirksam
1002 Überwachungstakt Power On
100 000 4 000 100 000 µs
Der Interrupttakt dient der hochprioren Überwachung. Bei Einstellung des Taktes ist zu beach-
ten, daß der Eingabewert ein ganzzahliges Vielfaches von 4 ms wird (Parametrierfehler).
m x 4000 µs m=1, 2, 3, ..., 25
Hinweis:
Eine Überschreitung der Interruptebene ist nicht zulässig und führt zum Abschalten des
Antriebs.
Wirksam
1003 Konfiguration STS Power On
0330 0000 FFFF Hex
Achtung:
Ändern Sie nicht dieses Maschinendatum, die Standardbelegung entspricht der optimalen
Konfiguration. (Nur für Siemens Service)

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
1004 Konfiguration Struktur Power On
0000 0000 7FFF Hex
Eingabe der Konfiguration für Regelstrukturen, Drehzahlmeßsysteme und Funktionalität bezo-

gen auf das SIMODRIVE-System 611D.
Wertetabelle:
Bit 0 Drehzahl-Momentenvorsteuer- 0 = nicht aktiv

kanal des Antriebs 1 = aktiv
Bit 1 nicht belegt
Bit 2 Höhere Dynamik 0 = Strom- vor Drehzahlregelungs-
( nur Einachsmodul) berechnung
1 = Drehzahl- vor Stromregelungs-
berechnung
Bit 3 reserviert
Bit 4 Integratorsteuerung (ab SW 6) 0 = Integratorsteuerung im Drehzahl-
regler aktiv. Der Integrator wird
angehalten, wenn Momenten-,
Strom- oder Spannungssollwert
in der Begrenzung sind.
1 = Integratorsteuerung im Drehzahl-
regler sind inaktiv. Betragsmäßig
auf 2fache Momentengrenze
begrenzt. Bei "Fahren auf
Festanschlag" immer aktiv.
Achtung:
Drehzahl- vor Stromregelung ist nur bei einer aktiven Achse auf dem Modul möglich!
Die Voreinstellung ist: Strom- vor Drehzahlregelung (Bit 2 = 0).
Wirksam
1005 Geberstrichzahl Motormeßsystem Power On
2 048 128 8 192 Inkr/U
Eingabe der Geber-Inkremente pro Motorumdrehung des Motor-Meßsystems.

Hinweis:
Das indirekte Meßsystem muß bei VSA/HSA immer konfiguriert sein.
(Bei reinem AM/Uf Betrieb nicht)
Wirksam
1007 Geberstrichzahl direktes Meßsystem Power On
0 0 65 535 Inkr/U, Inkr/mm
Eingabe der Geber-Inkremente pro Umdrehung bei einem linearen bzw. rotatorischen direkten
Meßsystem.
Hinweis:
Der Wert 0 in der Anzeige bedeutet, es ist kein direktes Meßsystem vorhanden.
Dieses MD ist zur Zeit ohne Bedeutung.

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
1008 Geberphasenfehlerkorrektur sofort
0.0 - 20.0 20.0 Grad
Mit diesem Maschinendatum wird eine Phasenfehlerkompensation durchgeführt. An Rohsignal-

gebern (z.B. ERN 1387) können Phasenfehler zwischen den A- und B-Spuren auftreten. Sie
machen sich durch einen rauheren Drehzahlistwert bemerkbar, d.h. der Istwert wird bei Stö-
rung mit der doppelten Geberstrichfrequenz beaufschlagt. Besonders bei Zahnradgebern kön-
nen die Phasenfehler Größen annehmen, die sich in der Regelqualität auswirken. (Akustisch)
Hinweis:
Dieses Maschinendatum wird mit Bit 1 des Maschinendatums Konfiguration Istwerterfassung
(MD 1011) aktiv geschaltet.
Wirksam
1011 Konfiguration Istwerterfassung, Motormeßsystem Power On
0000 0000 FFFF Hex
Eingabe der Konfiguration für Istwertfunktionen bezogen auf das SIMODRIVE-System 611D.
Wertetabelle:
Bit 0 Anpassung der Drehrichtung bei Anbau 0 = Positive Motordrehrichtung

eines Zahnradgebers (Uhrzeigersinn)
1 = Negative Motordrehrichtung
(gegen den Uhrzeigersinn)
Bit 1 Phasenfehlerkorrektur 0 = nicht aktiv
1 = aktiv
Bit 2 reserviert
Bit 3 Inkrementalgeber =0
Absolutgeber mit Endat-Schnittstelle =1
Bit 4 rotatorisches Meßsystem =0
lineares Meßsystem =1
Bit 5 Motormeßsystem bei AM-Betrieb 0 = vorhanden
1 = nicht vorhanden
Bit 6 Absolutspur über eine elektr. Umdr. =1 (z.B. Hallgeber)
Absolutspur über eine mech. Umdr. =0 (z.B. ERN 1387)
Bit 8 Linearmaßstab hat mehrere Nullmar- =1
ken: Eine wird von der NC ausgewählt
Bit 12 Groblage identifizieren =1
Bit 13 Feinlage identifizieren =1
Bit 14-15 Übertragungsrate EnDat-Geber 00= 100 kHz
01= 500 kHz
10= 10 kHz
11= 2 kHz

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
1012 Funktionsschalter sofort
0004 0000 7FFF Hex
Eingabe der Konfiguration für Einschaltfunktionalität bezogen auf das SIMODRIVE-System

611D.
Wertetabelle:
Bit 0 Hochlaufgebernachführung 0 = nicht aktiv

1 = aktiv
Bit 1 reserviert
Bit 2 Antrieb bereit klemmenabhängig 0 = der Antrieb ist bereit, wenn kein
ZK1-Alarm ansteht
1 = der Antrieb ist bereit, wenn
gleichzeitig folgende
Bedingungen anstehen:
– kein ZK1-Alarm
– Kl. 63=1 (E/R-Modul)
– Kl. 64=1 (E/R-Modul)
– Kl. 663=1 (Antriebsmodul)
Bit 3 nicht belegt
Bit 4 ZK2-Parametrierfehler 0 = ZK2-Parametrierfehler werden
nicht unterstützt (Voreinstellung).
Ein Fehler führt zur Abschaltung
(Reglersperre)
1 = ZK2-Parametrierfehler werden
unterstützt: Fehler führt zur
Warnmeldung am Bildschirm
Wirksam
1013 Freigabe Motorumschaltung Power On
0 0 100 Hex
Freigabe von verschiedenen Motorumschaltungsvarianten

Die Funktion Motorumschaltung bedeutet in der Steuerung das Schalten zwischen
Motordatensatz 1 (MD 1xxx) und 2 (2xxx).
Mögliche Schaltungsvarianten sind:

• Stern-/Dreieckumschaltung, Motordatensatz 1 Sternschaltung, Motordatensatz 2 Dreieck-
schaltung. Die Umschaltung der Motorwicklungen muß extern mittels Schütze erfolgen, die
von der PLC angesteuert werden. Eine Synchronisation erfolgt über Steuer- und Status-
worte der zyklischen Schnittstelle.
• Umschalten zwischen zwei realen Motoren. Motordatensatz 1 für Motor 1, Motordaten-
satz 2 für Motor 2. Die Umschaltung der Motoren erfolgt extern mittels Schütze, Synchro-
nisation über Steuer- und Statusworte.
Hinweis:
Die Maschinendaten für den 2. Motor müssen parametriert sein, um die Stern/Dreieckumschal-
tung freigeben zu können! Der Antrieb betrachtet den 2. Motor als parametriert, wenn das
Maschinendatum MD 2102 nicht den Wert 0 enthält.

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
1021 Multiturn-Auflösung Absolutwertgeber Motor (ab SW 5) Power On
4 096 0 65 535 1/min
Anzahl der darstellbaren Umdrehungen des Motors.
Wirksam
1022 Meßschritte der Absolutspur Motor (ab SW 5) Power On
8 192 0 8 388 607 Inkr/Umdr.
Anzahl der Meßschritte pro mechanischer Umdrehung bei serieller Übertragung des absoluten
Positionswertes.
Wirksam
1023 Meßkreis Motor Absolutspur (ab SW 5) Power On
0000 0000 FFFF Hex
Bit 0 Beleuchtung ausgefallen Geber tauschen

Bit 1 Signalamplitude zu klein Geber tauschen
Bit 2 Codeanschluß fehlerhaft Geber tauschen
Bit 3 Überspannung Aus-/Einschalten, Geber tauschen
Bit 4 Unterspannung Aus-/Einschalten, Geber tauschen
Bit 5 Überstrom Aus-/Einschalten, Geber tauschen
Bit 6 Batteriewechsel erforderlich Batterie wechseln
Bit 7 + =0 Hardware, Kabel, Geber prüfen, eventuell
CRC-Fehler bei ENDAT Schnittstelle
Bit 13 =1 tauschen
Bit 7 + =1 Hardware, Kabel, Geber prüfen, eventuell
Kontrollcheckfehler
Bit 13 =0 tauschen
Bit 7 + =1 Fehler bei Korrektur der Abs.spur durch Hardware, Kabel, Geber prüfen, eventuell
Bit 13 =1 Inkrementalspur tauschen
Bit 8 reserviert -
Bit 9 C/D-Spur bei Geber ERN 1387 fehlerhaft Aus-/Einschalten, Geber tauschen
Bit 10 Protokoll nicht abbrechbar Aus-/Einschalten, Geber tauschen
Bit 11 SSI-Pegel an Datenleitung erkannt Gebertyp prüfen, Hardware tauschen
Bit 12 TIMEOUT bei Meßwert lesen Wiederholen, Hardware tauschen
Bit 13 siehe Bit 7
Bit 14 reserviert -
Bit 15 Meßgeber defekt Geber tauschen
Hinweis:
Eine Vertauschung bei Parametrierung bzw. Anschluß der Gebersysteme ERN 1387 (bisheri-
ges inkrementelles System) und EQN 1325 (Absolutwertsystem) wird vom System mit dem
Abbruch der Meßwerterfassung quittiert. Folgende fehlerhafte Kombinationen sind möglich:
ERN 1387 vorhanden, EQN 1325 parametriert:
Abbruch über Erkennung der fehlenden EnDat-Schnittstelle bei ERN 1387 (MD 1023 Bit 11
oder Bit 12 gesetzt)
Nur bei VSA:
EQN 1325 vorhanden, ERN 1387 parametriert:
Abbruch über Erkennen der fehlenden C/D-Spuren für EQN 1325 (MD 1023 Bit 9 gesetzt).

SINUMERIK 840C (IA)
Hinweis zu Bit 9:
Falsche Parametrierung (z.B. nicht auf EQN MD 1011 (Konfiguration Istwerterfassung IM)
oder MD 1030 (Konfiguration Istwerterfassung DM)
oder alte Hardware (nicht für EQN geeignet)
oder kein Geber angeschlossen
oder falsches Geberkabel (für ERN statt EQN).
Wirksam
1030 Konfiguration Istwerterfassung, direktes Meßsystem Power On
0000 0000 FFFF Hex
Eingabe der Konfiguration für Istwertfunktionen bezogen auf das SIMODRIVE-System 611D,
direktes Meßsystem.
Bit 0 - 2 nicht belegt

Bit 3 Gebertyp 0 = Inkrementalgeber
1 = Absolutgeber mit EnDat-
Schnittstelle
Bit 4 konstruktive Ausführung des 0 = rotatorisches Meßsystem
Meßsystem 1 = lineares Meßsystem
Bit 14-15 Übertragungsrate EnDat-Geber 00= 100 kHz
01= 500 kHz
10= 10 kHz
11= 2 kHz
Wirksam
1031 Multiturn-Auflösung Absolutwertgeber direktes Meßsystem Power On
4096 0000 65535 U
Anzahl der darstellbaren Umdrehungen des Absolutgebers, direktes Meßsystem. Der Wert ist
nur lesbar.
Wirksam
1032 Meßschritte der Absolutspur, direktes Meßsystem Power On
8192 0 8 388 607 Inkr./Umdr.
Anzahl der Meßschritte pro Umdrehung bei serieller Übertragung des absoluten Positionswer-
tes, direktes Meßsystem. Der Wert ist nur lesbar.

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
1033 direkter Meßkreis Absolutspur (ab SW 5) Power On
0000 0000 FFFF Hex
Bit 0 Beleuchtung ausgefallen Geber tauschen

Bit 1 Signalamplitude zu klein Geber tauschen
Bit 2 Codeanschluß fehlerhaft Geber tauschen
Bit 3 Überspannung Aus-/Einschalten, Geber tauschen
Bit 4 Unterspannung Aus-/Einschalten, Geber tauschen
Bit 5 Überstrom Aus-/Einschalten, Geber tauschen
Bit 6 Batteriewechsel erforderlich Batterie wechseln
Bit 7 reserviert -
Bit 8 reserviert -
Bit 9 reserviert -
Bit 10 Protokoll nicht abbrechbar Aus-/Einschalten, Geber tauschen
Bit 11 SSI-Pegel an Datenleitung erkannt Gebertyp prüfen, Hardware tauschen
Bit 12 TIMEOUT bei Meßwert lesen Wiederholen, Hardware tauschen
Bit 13 CRC-Fehler Hardware tauschen
Bit 14 reserviert -
Bit 15 Meßgeber defekt Geber tauschen
Wirksam
1100 Frequenz Pulsbreitenmodulation Power On
4 000/3 200 2 000 8 000 Hz
Mit diesem Maschinendatum wird die Frequenz des Abtastdreiecks (ATD) im Pulswechselrich-
ter festgelegt. Die Standardbelegung ist abhängig vom Motortyp (VSA=4000,
ˆ HSA=3200)
ˆ und
wird durch die Antriebskonfiguration bei der Inbetriebnahme konfiguriert. Die Einstellung der
Frequenzwerte erfolgt MMC-seitig (siehe anhängende Tabelle).
Wertetabelle:
Standardwert fPBM in Hz TPBM in µs

– 2000 500.0*
– 2285.7.... 437.5*
– 2666.6.... 375.0*
HSA 3200 312.5*
VSA 4000 250.0*
– 5333.3.... 187.5*
– 8000 125*

SINUMERIK 840C (IA)
Hinweis:
• Die Vorgabe der Pulsfrequenz ist nur in der Quantisierung gemäß obiger Tabelle möglich.
Anderweitige Frequenzeingaben werden auf den nächstliegenden Tabellenwert gerundet z.
B. 3150 Hz werden 3200 Hz.
Wirksam
1101 Rechentotzeit Stromregelkreis Power On
62 0 124 µs
Die Rechentotzeit ist die Zeit zwischen dem Beginn eines Stromregeltaktes (Eingang des
Stromsollwertes) und dem Aktivieren der Stellspannungssollwerte auf dem Steuersatz-Asic.
Die Standardvorbelegung wird bei der Erstinbetriebnahme über Vorgabe des Maschinendatums
MD 1102 automatisch geladen. Ab SW 5 erfolgt eine Vorbesetzung bei der Erstinbetriebnahme
und bei der Funktion "Reglerdaten berechnen" aufgrund der jeweiligen Konfiguration (1 Achs/
2 Achs VSH/HSA etc.). Um die Sollwerte auf allen Leistungsteilen gleichzeitig gültig (Verein-
heitlichung der Dynamik) zu schalten, wird der Zeitbedarf der rechenintensivsten Achse (Dop-
pelachse) eingetragen.
Hinweis:
Grenzen der Rechentotzeit
MD 1101 < MD 1000 (=Stromreglertakt)
1 TPBM
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
D 1101 < ––––––––––– –––––

4 x MD 1100 = 4 für Hardware 611 D
Module:
Komplett-Module Antriebsmodule
6SN1130 - 1 DAXX - XXXX 6SN11XX - ODC 1X - XXXX

6SN 1130 - 1 DBXX - XXXX 6SN11XX - ODH 1X - XXXX
Vorbesetzung: 62 µs
1
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
< ––––––––––– = TPBM für Hardware 611 D Standard/Performance

MD 1100
Reglerkomponenten
Standard Performance
6SN1118 - X DM XX - XXXX 6SN1118 - XDG2X - XXXX

6SN1118 - XDH2X - XXXX
Vorbesetzung: 100 µs Vorbesetzung: 62 µs
_______
angeboten.

SINUMERIK 840C (IA)
7.3.2 Antriebs-MD (Datenbeschreibung - ab SW 4)
Wirksam
1102 Motorcodenummer Power On
0 0 65 535 –
Eingabe der Motor-MLFB (Maschinenlesbare Fabrikatebezeichnung bei Siemens-Motoren). Die

MLFB wird in der Form einer Motorcodenummer an den Antrieb übertragen. Es ist kein Eintrag
durch Anwender erforderlich (siehe auch MD 1106). Folgende Motordaten werden aus einer
internen Motortabelle automatisch durch die Motorcodenummer übertragen:
• MD 1103: Motornennstrom (VSA/HSA)
• MD 1104: Maximaler Motorstrom (VSA)
• MD 1112: Polpaarzahl Motor (VSA)
• MD 1113: Drehmomentkonstante (VSA)
• MD 1114: Spannungskonstante (VSA)
• MD 1115: Ankerwiderstand (VSA)
• MD 1116: Ankerinduktivität (VSA)
• MD 1117: Motorträgheitsmoment (VSA/HSA)
• MD 1118: Motorstillstandsstrom (VSA)
• MD 1130: Motornennleistung (HSA)
• MD 1132: Motornennspannung (HSA)
• MD 1134: Motornennfrequenz (HSA)
• MD 1135: Motorleerlaufspannung (HSA)
• MD 1136: Motorleerlaufstrom (HSA)
• MD 1137: Ständerwiderstand kalt (HSA)
• MD 1138: Läuferwiderstand kalt (HSA)
• MD 1139: Ständerstreureaktanz (HSA)
• MD 1140: Läuferstreureaktanz (HSA)
• MD 1141: Hauptfeldreaktanz (HSA)
• MD 1142: Einsatzdrehzahl Feldschwächung (HSA)
• MD 1143: Obere Drehzahl Lh-Kennlinie (HSA)
• MD 1144: Verstärkungsfaktor Lh-Kennlinie (HSA)
• MD 1146: Motormaximaldrehzahl (VSA/HSA)
• MD 1400: Motornenndrehzahl (VSA/HSA)
• MD 1602: Maximale Motortemperatur (VSA/HSA)
Hinweis:
Wird kein gültiges Maschinendatum Motor-MLFB angegeben (z. B. bei Fremdmotoren), so
müssen alle Maschinendaten per Hand eingegeben werden.
Motorentabelle: HSA-Motoren
MLFB-Nr. Nenn- Motor- MLFB-Nr. Nenn- Motor-

nNenn in nNenn in
1/min 1/min
1PH6101-4NF4- x 1500 101 1PH6107-4NF4- x 1500 107
1PH6101-4NG4- x 2000 102 1PH6107-4NG4- x 2000 108
1PH6103-4NF4- x 1500 103 1PH6131-4NF4- x 1500 109
1PH6103-4NG4- x 2000 104 1PH6131-4NG4- x 2000 110
1PH6105-4NF4- x 1500 105 1PH6133-4NF0- x 1500 111
1PH6105-4NG4- x 2000 106 1PH6133-4NF4- x 1500 112

SINUMERIK 840C (IA)

nNenn in nNenn in
1/min 1/min
1PH6133-4NG4- x 2000 113 1PH6186-4NF4- x 1500 164
1PH6135-4NF0- x 1500 114 1PH6206-4NE4- x 1250 165
1PH6135-4NF4- x 1500 115 1PH6206-4NF4- x 1500 166
1PH6135-4NG4- x 2000 116 1PH6186-4NB9- x 700 167
1PH6137-4NF4- x 1500 117 1PH6226-4NF4- x 1500 168
1PH6137-4NG4- x 2000 118 1PH6133-4NB8- Y 525 200
1PH6138-4NF0- x 1500 119 1PH6133-4NB8- D 1250 201
1PH6138-4NF4- x 1500 120 1PH6137-4NB8- Y 525 202
1PH6138-4NG4- x 2000 121 1PH6137-4NB8- D 1250 203
1PH6161-4NF0- x 1500 122 1PH6163-4NB8- Y 500 204
1PH6161-4NF4- x 1500 123 1PH6163-4NB8- D 1250 205
1PH6161-4NG4- x 2000 124 1PH6167-4NB8- Y 500 206
1PH6163-4NF0- x 1500 125 1PH6167-4NB8- D 1250 207
1PH6163-4NF4- x 1500 126 1PH6186-4NB8- Y 500 208
1PH6163-4NG4- x 2000 127 1PH6186-4NB8- D 1250 209
1PH6167-4NF0- x 1500 128 1PH6206-4NB8- Y 500 210
1PH6167-4NF4- x 1500 129 1PH6206-4NB8- D 1250 211
1PH6167-4NG4- x 2000 130 DMR160.80.6. RIF 200 212
1PH6107-4NC4- x 750 131 DMR160.80.6. RIF 1300 213
1PH6133-4NB4- x 525 132 1PH6226-4NB8- Y 500 214
1PH6137-4NB4- x 525 133 1PH6226-4NB8- D 500 215
1PH6163-4NB4- x 500 134 1PH4103-4NF2- x 1500 300
1PH6167-4NB4- x 500 135 1PH6105-4NF2- x 1500 302
1PH6133-4NG0- x 2000 136 1PH4107-4NF2- x 1500 304
1PH6137-4NG0- x 2000 137 1PH4133-4NF2- x 1500 306
1PH6167-4NG4- x 2000 138 1PH4135-4NF2- x 1500 308
1PH6163-4NZ0- x 950 139 1PH6137-4NF2- x 1500 310
1PH6105-4NZ4- x 3000 140 1PH4138-4NF2- x 1500 312
1PH6131-4NZ0- x 1500 141 1PH4163-4NF2- x 1500 314
1PH6168-4NF0- x 1500 142 1PH4167-4NF2- x 1500 316
1PH6137-4NZ0- x 750 143 1PH4168-4NF2- x 1500 318
1PH6186-4NB4- x 500 160 1PH2093-6WF4 1500 320
1PH6186-4NB4- x 610 161 1PH2095-6WF4 1500 321
1PH6206-4NB4- x 500 162 1PH2113-6WF4 1500 322
1PH6186-4NE4- x 1250 163

SINUMERIK 840C (IA)

nNenn in nNenn in
1/min 1/min
1PH2115-6WF4 1500 323 1PH7131-xNF4 1500 406
1PH2117-6WF4 1500 324 1PH7133-xND4 1000 408
1PH2118-6WF4 1500 325 1PH7133-xNG4 2000 409
1PH2092-4WG4 2000 326 1PH7137-xND4 1000 411
1PH2096-4WG4 2000 327 1PH7137-xNG4 2000 412
1PH2123-4WF4 1500 328 1PH7163-xND4 1000 414
1PH2127-4WF4 1500 329 1PH7163-xNF4 1500 415
1PH2128-4WF4 1500 330 1PH7167-xNF4 1500 417
1PH2143-4WF4 1500 331 1PH7184-2NEx 1250 418
1PH2147-4WF4 1500 332 1PH7184-2NBx 500 419
1PH2182-6WC4 750 333 1PH7186-2NEx 1250 420
1PH2184-6WP4 600 334 1PH7186-2NBx 500 421
1PH2186-6WB4 500 335 1PH7224-2NFx 1500 422
1PH2188-6WB4 500 336 1PH7224-2NCx 700 423
1PH2254-6WB4 500 337 1PH7184-xNTx 500 424
1PH2256-6WB4 500 338 1PH7186-xNTx 500 425
Fremdmotor 099
Motorentabelle: VSA-Motoren

MLFB-Nr. drehzahl Code-Nr. MLFB-Nr. drehzahl Code-Nr.
nNenn in nNenn in
1/min 1/min
1FT6102-8AB7X-XXXX 1500 1001 1FT6105-XAC7X-XXXX 2000 1109
1FT6136-6AB7X-XXXX 1500 1006 1FT6105-8SC7X-XXXX 2000 1159
1FT6061-6AC7X-XXXX 2000 1101 1FT6108-8SC7X-XXXX 2000 1160
1FT6082-8AC7X-XXXX 2000 1105 1FT6044-XAF7X-XXXX 3000 1202
1FT6102-XAC7X-XXXX 2000 1108 1FT6081-8AF7X-XXXX 3000 1206

SINUMERIK 840C (IA)

nNenn in nNenn in
1/min 1/min
1FT6082-XAF7X-XXXX 3000 1207 1FT6132-6AF7X-XXXX 3000 1212
1FT6084-XAF7X-XXXX 3000 1208 1FT6084-8SF7X-XXXX 3000 1258

1FT6086-XAF7X-XXXX 3000 1209 1FT6086-8SF7X-XXXX 3000 1259
1FT6102-8AF7X-XXXX 3000 1210 1FT6105-8SF7X-XXXX 3000 1261
1FT6105-8AF7X-XXXX 3000 1211 1FT6061-6AH7X-XXXX 4500 1301

1FT6062-6AH7X-XXXX 4500 1302

nNenn in nNenn in
1/min 1/min
1FT6086-8AH7X-XXXX 4500 1307 1FT6084-8SK7X-XXXX 6000 1460
1FT6102-8AH7X-XXXX 4500 1308 1FT6086-8SK7X-XXXX 6000 1461
1FT6084-8SH7X-XXXX 4500 1356 1FK6042-6AF7x-XXXX 3000 2201
1FT6086-8SH7X-XXXX 4500 1357 1FK6060-6AF7x-XXXX 3000 2202

1FT6031-6AK7X-XXXX 6000 1401 1FK6063-6AF7x-XXXX 3000 2203

1FK6040-6AK7x-XXXX 6000 2402

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
1103 Motornennstrom Power On
0.0 0.0 500.0 A
Eingabe der Nennstromaufnahme (Effektivwert) bei Betrieb mit Nennmoment und Nenndreh-
zahl anhand Motordatenblatt (Fremdmotor) bzw. durch automatische Parametrierung mit Ma-
schinendatum Motorcodenummer (MD 1102).
Wirksam
1104 Maximaler Motorstrom Power On
0.0 0.0 500.0 A
Eingabe des maximal zulässigen Motorstroms (Effektivwert) anhand Motordatenblatt (Fremd-

motor) bzw. durch automatische Parametrierung mit Maschinendatum Motorcodenummer
(MD 1102). Dieses Maschinendatum sollte aus Gründen der sicheren Überwachung bzw. Be-
grenzung nicht reduziert werden (siehe dazu MD 1105).
Wirksam
1105 Reduzierung maximaler Motorstrom sofort
100 0 100 %
Eingabe des Reduzierfaktors für den maximal zulässigen Motorstrom. Bezugswert für die
Prozentangabe ist der maximale Motorstrom (MD 1104).
Hinweis:
Dieses Maschinendatum ist nur für VSA-Antriebe relevant.
Wirksam
1106 Leistungsteilcodenummer Power On
0000 0000 FFFF Hex
Durch die Eingabe der Leistungsteil-MLFB (Maschinenlesbare Fabrikatebezeichnung bei

Siemens-Leistungsteilen) bei der Erstinbetriebnahme erfolgt MMC-seitig die Wandlung in eine
Codenummer (keine Eintragung durch Anwender erforderlich). Folgende Leistungsteildaten
werden aus einer internen Leistungsteiltabelle automatisch durch die Eingabe der Code-
nummer übertragen:
• MD 1107: Transistor-Grenzstrom Leistungsteil
• MD 1108: Thermischer Grenzstrom Leistungsteil
• MD 1109: Grenzstrom Leistungsteil S6
• MD 1111: Nennstrom Leistungsteil

SINUMERIK 840C (IA)
Aufbau der Leistungs-Codenummer:

Wertetabelle:
Code Antriebstyp Stromstärke LT Bemerkung
6 HSA 24/32/32 A 50 A
7 HSA 30/40/51 A 80 A
8 HSA 45/60/76 A 120 A

9 HSA 60/80/102 A 160 A
A HSA 85/110/127 A 200 A

B HSA 120/150/193 A 300 A
C HSA 200/250/257 A 400 A

D HSA 45/60/76 A 108 A
11 VSA 3/6 A 8A
12 VSA 5/10 A 15 A
14 VSA 9/18 A 25 A
16 VSA 18/36 A 50 A
17 VSA 28/56 A 80 A
19 VSA 56/112 A 160 A

1A VSA 70/140 A 200 A
28 VSA 140/210 A 400 A ab SW 4.1
Wirksam
1107 Transistor-Grenzstrom Leistungsteil Power On
200.0 1.0 500.0 A
Eingabe des maximalen Transistor-Grenzstromes des Leistungsteils als Spitzenwert. Durch

das Maschinendatum Leistungsteilcodenummer (MD 1106) wird eine automatische Parametrie-
rung bei Siemens-Leistungsteilen für dieses Maschinendatum durchgeführt.
Achtung:
Dieses Datum dient als Normierungsbasis der Stromistwerterfassung und darf nach der auto-
matischen Vorbelegung anwenderseitig nicht mehr verändert werden.

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
1108 Thermischer Grenzstrom Leistungsteil Power On
200.0 1.0 500.0 A
Eingabe des maximal thermisch zulässigen Stromes des Leistungsteiles. Die Eingabe erfolgt
als Effektivwert. Durch das Maschinendatum Leistungsteilcodenummer (MD 1106) wird eine
automatische Parametrierung bei Siemens-Leistungsteilen für dieses Maschinendatum durch-
geführt. Der Wert muß mit der Grenzstrom-Angabe auf dem Typenschild des Leistungsteils
übereinstimmen.
Achtung:
Dieses Datum dient als Obergrenze der thermischen Belastung und darf nach der automati-
schen Vorbelegung nicht mehr geändert werden.
Wirksam
1109 Grenzstrom Leistungsteil S6 Power On
200.0 1.0 500.0 A
Das Maschinendatum dient zur Eingabe des maximal zulässigen Stromes des Leistungsteiles
bezogen auf das Lastspiel S6 (Aussetzbetrieb). Die Angabe erfolgt als Effektivwert. Durch das
Maschinendatum Leistungsteilcodenummer (MD 1106) wird eine automatische Parametrierung
bei Siemens-Leistungsteilen für dieses Maschinendatum durchgeführt. Der Wert muß mit der
S6-Strom-Angabe auf dem Typenschild des zugehörigen HSA-Leistungsteils übereinstimmen.
Achtung:
Dieses Datum darf nach der automatischen Vorbelegung anwenderseitig nicht mehr verän-
dert werden.
Hinweis:
Dieses Maschinendatum ist nur für HSA-Antriebe relevant.
Wirksam
1111 Nennstrom Leistungsteil Power On
200.0 1.0 500.0 A
Das Maschinendatum dient zur Eingabe des maximal zulässigen Leistungsteil-Dauerstromes.

Die Angabe erfolgt als Effektivwert. Durch das Maschinendatum Leistungsteilcodenummer
(MD 1106) wird eine automatische Parametrierung bei Siemens-Leistungsteilen für dieses
Maschinendatum durchgeführt. Der Wert muß mit der Nennstrom-Angabe auf dem Typenschild
des zugehörigen Leistungsteils übereinstimmen.
Achtung:
Dieses Datum darf nach der automatischen Vorbelegung anwenderseitig nicht mehr ver-
ändert werden.

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
1112 Polpaarzahl Motor Power On
0 0 6 –
Eingabe der Polpaarzahl des Motors anhand Motordatenblatt (auch Fremdmotor) bzw. durch
auto-matische Parametrierung mit Maschinendatum Motorcodenummer (MD 1102).
Die Polpaarzahl 0 wird beim Laden von nicht freigegebenen Motor-Leistungsteilkombinationen
eingetragen.
Hinweis:
Grenzen Polpaarzahl
HSA VSA
Linearmotor Rotierender Motor
CD-Spur Hallsensor o.a.
Geberstr.>2048 Geberstr.<2049
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4 16 6 64 16
Werden diese Grenzen bei der Eingabe überschritten, dann erfolgt eine Fehlermeldung vom
Antrieb.
Wirksam
1113 Drehmomentkonstante Power On
0.0 0.0 300.0 (ab SW 6) Nm/A
Eingabe der Drehmomentkonstante anhand Motordatenblatt (Fremdmotor) bzw. automatische

Parametrierung durch das Maschinendatum Motorcodenummer (MD 1102). Die Drehmoment-
konstante ist der Quotient aus Nennmoment/Nennstrom (effektiv) bei Synchronmotoren mit
Permanenterregung.
Hinweis:
Wirksam
1114 Spannungskonstante Power On
0.0 0.0 300.0 V
Eingabe der Spannungskonstante anhand Motordatenblatt (Fremdmotor) bzw. automatische

Parametrierung durch das Maschinendatum Motorcodenummer (MD 1102). Die Spannungs-
konstante wird als induzierte Spannung (EMK) im Leerlauf bei n=1000 U/min als Effektivwert
der Motorklemmen (verkettet) gemessen.
Hinweis:

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
1115 Ankerwiderstand Power On
0.0 0.0 20.0
Eingabe des ohmschen Widerstandes der Ankerwicklung (Strangwert) anhand Motordatenblatt

(Fremdmotor) bzw. automatische Parametierung durch das Maschinendatum Motorcodenum-
mer (MD 1102).
Hinweis:
Wirksam
1116 Ankerinduktivität Power On
0.0 0.0 100.0 mH
Eingabe der Anker-Drehfeld-Induktivität anhand Motordatenblatt (Fremdmotor) bzw. automati-

sche Parametrierung durch das Maschinendatum Motorcodenummer (MD 1102).
Hinweis:
Wirksam
1117 Motorträgheitsmoment sofort*
0.0 0.0 32.0 (ab SW 5) kgm2
Eingabe des Motorträgheitsmoments anhand Motordatenblatt (Fremdmotor) bzw. automatische

Parametrierung durch das Maschinendatum Motorcodenummer (MD 1102 - bei Motor ohne
Haltebremse).
* bis SW < 6 "Power On" wirksam
Wirksam
1118 Motorstillstandsstrom Power On
0.0 0.0 500.0 A
Eingabe des Motorstillstandsstromes anhand Motordatenblatt (Fremdmotor) bzw. automatische

Parametrierung durch das Maschinendatum Motorcodenummer (MD 1102). Dieses Maschinen-
datum entspricht dem thermisch zulässigen Dauerstrom im Stillstand des Motors mit einer
Übertemperatur von 100 Kelvin.
Hinweis:

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
1119 Induktivität der Vorschaltdrossel Power On
0.0 0.0 65.0 mH
Bei hochtourigen Sonderasynchronmotoren oder streuungsarmen Asynchronmotoren ist meist

eine Vorschaltdrossel für den stabilen Betrieb des Stromreglers notwendig. Die Induktivität der
Drossel wird hiermit im Strommodell berücksichtigt.
Hinweis:
Wirksam
1120 P-Verstärkung Stromregler sofort
10.0 0.0 10 000.0 V/A
Eingabe der Proportionalverstärkung des Stromreglers bzw. automatische Parametrierung (Ini-

tialisierung) über die Bedienhandlung Reglerdaten berechnen.
Wirksam
1121 Nachstellzeit Stromregler sofort
2000.0 0.0 8 000.0 µs
Eingabe der regelungstechnischen Größe Nachstellzeit Stromregler bzw. automatische Para-

metrierung (Initialisierung) über die Bedienhandlung Reglerdaten berechnen.
Hinweis:
Abschalten des Integralzweiges über Eingabe des Wertes TN=0 möglich.
Wirksam
1124 Symmetrierung Referenzmodell Stromregelkreis (bis SW 4) sofort
0.5 0.0 1.0 –
Eingabe der Symmetriermöglichkeit für das Referenzmodell Stromregelkreis. Dieses Maschi-

nendatum bildet die Rechentotzeit des Stromregelkreises nach. Die Nachbildung wird dabei als
Näherung einer gebrochenen Totzeit gerechnet (siehe graphische Darstellung MD 1416). So-
mit kann das Verhalten des Referenzmodells an das Streckenverhalten des geschlossenen
P-geregelten Stromregelkreises angepaßt werden.
Achtung:
Dieses Maschinendatum ist nur für Siemens interne Zwecke relevant und darf nicht
verändert werden.

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
1129 cos Leistungsfaktor Power On
0.8 0.0 1.0
Der cos ist für die Berechnung der Ersatzschaltbilder aus den Leistungsschildangaben
notwendig.
Hinweis:
Wirksam
1130 Motornennleistung Power On
0.0 0.0 1 500.0 kW
Eingabe der Motornennleistung anhand Motordatenblatt (Fremdmotor) bzw. durch automati-

Hinweis:
Wirksam
1132 Motornennspannung Power On
380.0 0.0 5 000.0 V
Eingabe der Motornennspannung durch Motordatenblatt (Fremdmotor) bzw. durch automati-

Wirksam
1134 Motornennfrequenz Power On
50.0 0.0 3 000.0 Hz
Eingabe der Motornennfrequenz anhand Motordatenblatt (Fremdmotor) bzw. durch automati-

Hinweis:

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
1135 Motorleerlaufspannung sofort*
0.0 0.0 500.0 V

Hinweis:
Wirksam
1136 Motorleerlaufstrom sofort*
0.0 0.0 500.0 A
Eingabe des Motorleerlaufstroms anhand Motordatenblatt (Fremdmotor) bzw. durch automati-

Hinweis:
Wirksam
1137 Ständerwiderstand kalt sofort*
0.0 0.0 120.0

Hinweis:
Wirksam
1138 Läuferwiderstand kalt sofort*
0.0 0.0 120.0
Hinweis:

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
1139 Ständerstreureaktanz sofort*
0.0 0.0 100.0
Eingabe der Ständerstreureaktanz anhand Motordatenblatt (Fremdmotor) bzw. durch automati-

Hinweis:
Wirksam
1140 Läuferstreureaktanz sofort*
0.0 0.0 100.0
Eingabe der Läuferstreureaktanz anhand Motordatenblatt (Fremdmotor) bzw. durch automati-

Hinweis:
Wirksam
1141 Hauptfeldreaktanz sofort*
0.0 0.0 1 000.0

Hinweis:
Wirksam
1142 Einsatzdrehzahl Feldschwächung sofort*
0.0 0.0 50 000.0 1/min

Im Feldschwächbereich steigert sich die Hauptfeldinduktivität Lh linear vom gesättigten Wert
bei der Einsatzdrehzahl der Feldschwächung auf den ungesättigten Wert bei der oberen Dreh-
zahl der Lh-Kennlinie (siehe graphische Darstellung MD 1144).
Hinweis:

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
1143 Obere Drehzahl Lh-Kennlinie Power On
0.0 0.0 50 000.0 1/min
Eingabe der oberen Drehzahl für die Lh-Kennlinie (Hauptfeldinduktivität Lh) anhand Motordaten-
blatt (Fremdmotor) bzw. durch automatische Parametrierung mit Maschinendatum Motorcode-
nummer (MD 1102). Im Feldschwächbereich steigert sich die Hauptfeldinduktivität Lh linear
vom gesättigten Wert bei der Einsatzdrehzahl der Feldschwächung auf den ungesättigten Wert
bei der oberen Drehzahl der Lh-Kennlinie (siehe graphische Darstellung MD 1144).
Hinweis:
• Dieses Maschinendatum ist nur für HSA-Antriebe relevant.
• Dieses Maschinendatum wird ab SW 5 nicht mehr angewendet
Wirksam
1144 Verstärkungsfaktor Lh-Kennlinie Power On
100.0 100.0 500.0 %
Eingabe des Verstärkungsfaktors (Lh2/Lh1) der Lh-Kennlinie (Hauptfeldinduktivität) anhand Mo-

tordatenblatt (Fremdmotor) bzw. durch automatische Parametrierung mit Maschinendatum Mo-
torcodenummer (MD 1102). Im Feldschwächbereich steigert sich die Hauptfeldinduktivität Lh
linear vom gesättigten Wert bei der Einsatzdrehzahl der Feldschwächung auf den ungesättig-
ten Wert bei der oberen Drehzahl der Lh-Kennlinie.
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Lh
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MD 1144
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Lh2
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100 %
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Nennwert Lh1
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MD 1142 n MD 1142 MD 1143 n
Hinweise:
• Falls der Wert unbekannt sein sollte, 100 % eingeben, somit besteht konstante Hauptfeld-
induktivität im gesamten Drehzahlbereich.
• Dieses Maschinendatum ist nur für HSA-Antriebe relevant.
• Dieses Maschinendatum wird ab SW 5 nicht mehr angewendet.

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
1145 Kippmomentreduktionsfaktor sofort
100.0 5.0 1 000.0 %
Eingabe des Kippmomentfaktors anhand Motordatenblatt. Mit diesem Maschinendatum wird

der Einsatzpunkt der Kippmomentgrenze verändert.
Bei Einstellung größer 100% wird der Einsatzpunkt erhöht und kleiner als 100% wird der Ein-
satzpunkt erniedrigt (siehe graphische Darstellung MD 1230).
Hinweis:
Wirksam
1146 Motormaximaldrehzahl Power On
1 500.0 0.0 50 000.0 1/min
Eingabe der Motormaximaldrehzahl anhand Motordatenblatt (Fremdmotor) bzw. durch auto-

Wirksam
1147 Drehzahlbegrenzung sofort
7 000.0/8 000.0 0.0 50 000.0 1/min
Eingabe der maximal zulässigen Drehzahl des Motors bzw. es wird eine automatische Parame-
trierung (Initialisierung) ¨ber
ú die Bedienhandlung Reglerdaten berechnen anhand der Maschi-
nendaten Motornenndrehzahl (MD 1400) x 120% für VSA und Motormaximaldrehzahl
(MD 1146) für HSA, für dieses Maschinendatum berechnet bzw. übernommen und durchge-
führt. Bei Überschreitung des Drehzahlistwertes um mehr als 2 Prozent von der eingestellten
Grenze, wird die motorische Drehmomentengrenze intern auf Null gesetzt, d.h. es wird weitere
Beschleunigung verhindert. Bei entsprechender Einstellung ist ein Ansprechen der Überwa-
chung "Drehzahlregler am Anschlag" (Ansprechschwelle MD 1606 < MD 1147 und Ansprech-
zeit MD 1605 kurz) möglich. Die Standardvorbelegung ist abhängig von Motortyp
(VSA =ˆ 7000, HSA =ˆ 8000) und wird durch die Antriebskonfiguration bei der Inbetriebnahme
parametriert.
Hinweis:
Wirksam ist nur das Minimum aus eingegebenem Wert und motorabhängig vorgegebenem
Wert.
Wirksam
1148 Einsatzdrehzahl Kippleistung (ab SW 6) sofort
0.0 –100 000.0 100 000.0 U/min
Anzeige der Drehzahl, ab der die Drehmomentkurve nach der Funktion 1/n2 abfällt.

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
1150 P-Verstärkung Flußregler sofort
400.0 0.0 100 000.0 A/Vs
Eingabe der Proportionalverstärkung des Flußreglers bzw. automatische Parametrierung (Initia-

lisierung) durch die Bedienhandlung Reglerdaten berechnen.
Hinweis:
Wirksam
1151 Nachstellzeit Flußregler sofort
10.0 0.0 500.0 ms
Eingabe der regeltechnischen Größe Nachstellzeit Flußregler bzw. automatische Parametrie-

rung durch die Bedienhandlung Reglerdaten berechnen.
Wirksam
1160 Einsatzdrehzahl Flußerfassung sofort
1 500.0 200.0 50 000.0 1/min
Oberhalb der eingestellten Drehzahl ist die Flußerfassung aktiv, unterhalb wird mit einem
Flußmodell gefahren. Die Vorbesetzung des Parameters erfolgt bei "Reglerdaten berechnen"
und sollte nicht verändert werden.
Hinweis:
Wirksam
1161 ZK-Festspannung sofort
600
0 700 V
0 (ab SW 6)
Durch Vorgabe einer ZK-Festspannung > 0V ist hier die DSP-interne ZK-Messung deaktiviert,
d.h. das MD 1701 (zwischen Kreisspannungsanzeige) ist inaktiv (Anzeige: " "). *
Die Spannungsvorgabe wird anstelle der Messung eingerechnet in:
• Zwischenkreisadaption
• Flußerfassung (HSA)
Die Zulässigkeit einer Aktivierung der ZK-Messung (MD 1161 = 0) wird in Abhängigkeit des
Hardware-Ausbau 5 überwacht (Fehlermeldung 300765).
Achtung:
Eine Aktivierung von Notrückzugsfunktionen mit deaktivierter ZK-Messung (MD 1161 > 0) ist
nicht möglich (Fehlermeldung 300764).

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
1190 Bewertung Momentengrenzwert sofort
100 0 10 000 Nm
Dieses Antriebsmaschinendatum hat auf Hard- und Software keine Auswirkung.
Wirksam
1191 Anpassung Servo-Grenzmoment sofort
1.0 0.0 100.0 –
Von Antriebs-Software-Version 1.00 nach 2.00 ist im Rahmen der Zusammenfassung von VSA
und HSA die Schnittstelle der Momentensollwerte auf 8-faches Stillstandsmoment vereinheit-
licht.
Um im Bedarfsfall kompatibel zur früheren VSA-Software zu sein, wird in die Schnittstelle des
Momentengrenzwerters ein Anpaßfaktor eingefügt. Dieser ermöglicht bei Hochrüstung der
VSA-Software das Beibehalten der bisherigen Normierung und ist dann wie folgt zu be-
stimmen:
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
MD 1107
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
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aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
MD 1191 =
8x 2 x MD1118
Wirksam
1200 Anzahl Stromsollwertfilter sofort
1 0 4 –
Eingabe der Anzahl der Stromsollwertfilter. Zur Auswahl stehen Bandsperren und Tiefpässe,
die über das Maschinendatum Typ Stromsollwertfilter (MD 1201) eingestellt werden.
0 kein Stromsollwertfilter aktiv
1 Filter 1 aktiv
3 Filter 1, 2 und 3 aktiv

4 Filter 1, 2, 3 und 4 aktiv
Hinweis:
Vor dem Aktivieren des Filters sind Filtertyp sowie die entsprechenden Filtermaschinendaten
zu belegen.

SINUMERIK 840C (IA)
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dB
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7–100
-60.0
Deg
Deg
20.0
20.0
180
180
-60.0
0.0
dB0.0
-180
-180
-3.0
Phase
Phase
aaaaaaaa aaaaa aaaa aaaaa aaaaaaaa aaaaaa aaaaa aaaaaaaaa aaaaa aaaaa aaaaaaaa aaaaa aaaaa aaaa
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1 Log
aaaaa aaaaa
aaaaa
Beispiel Tiefpaß

10
10
10
10
aaaaa aaaaa
Beispiel Bandsperre
100
100
100
100
aaaaa aaaaa aaaaa aaaaa aaaaa
aaaaa
aaaaa aaaaa
aaaaa aaaaa
aaaaa aaaaa aaaaa aaaaa aaaaa aaaaa
aaaaa aaaaa aaaaa aaaaa aaaaa aaaaa
500 1k
1k
1k
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa 500 1k
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa aaaaa
1,0
0,5
0,2
1,0
aaaaa aaaaa
Eigenfrequenz
Bandbreite
aaaaa aaaaa
0,5
aaaaa aaaaa
0,2
Sperrfrequenz
aaaaa
aaaaa aaaaa aaaaa aaaaa aaaaa
10 kHz
10 kHz
10 kHz
10 kHz

Vorgabe: Eigenfrequenz 500 Hz mit 0,2, 0,5 bzw. 1,0 Eingabe

Vorgabe: Sperrfrequenz 1 kHz mit 1 kHz Bandbreite 0 Hz Bandbreite-Zähler (Dämpfung)
Tiefpässe und Bandsperren finden ihre Anwendung in der Dämpfung von Resonanzen ober-
6FC5197- AA50
halb bzw. an der Stabilitätsgrenze des Drehzahlregelkreises (siehe nachfolgende Diagramme).
SINUMERIK 840C (IA)

04.96
aaaaa aaaaa
aaaaa aaaaa
aaaaa aaaa aaaaa aaaaa aaaaa aaaaa
aaaaa aaaa aaaaa aaaaa aaaaa aaaaa aaaaa
09.95
aaaaa aaaa aaaaa aaaaa aaaaa aaaaaa aaaaa

dB0.0
Deg
20.0
180
-180
-60.0
Phase
aaaaaaaa aaaa aaaaa aaaaa aaaaaaa aaaaa aaaaa
1
1
aaaaaaaa aaaa aaaaa aaaaa aaaaaaa aaaaa
aaaaa aaaa
aaaaa aaaa
aaaaa aaaa
aaaaa aaaa
aaaaa aaaa
Log
Log
aaaaa aaaa
aaaaa aaaa
SINUMERIK 840C (IA)

aaaaa aaaa
aaaaa aaaa
aaaaa aaaa
10
10
aaaaa aaaa
aaaaa aaaa

aaaaa aaaa
aaaaa aaaa
aaaaa aaaa
aaaaa aaaa
100
100
aaaaa aaaa
aaaaa aaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
6FC5197- AA50
aaaaa
aaaaa aaaaa aaaa
aaaaa aaaaa aaaa
aaaaa aaaaa aaaa
1k
1k
aaaaa aaaaa aaaa

aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
Sperrfrequenz
aaaaa
aaaaa
aaaaa aaaa
aaaaa aaaa
aaaaa aaaa
aaaaa aaaa
aaaaa aaaa
aaaaa aaaa
aaaaa aaaa
10 kHz
10 kHz
aaaaa aaaa
aaaaa aaaa
Vorgabe: Sperrfrequenz 1 kHz mit 500 Hz Bandbreite 0 Hz Bandbreite-Zähler (Dämpfung)
7–101
Vorgabe: Sperrfrequenz 1 kHz, 500 Hz Bandbreite und 250 Hz Bandbreite-Zähler (Dämpfung)

aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
20.0
aaaaa
aaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
dB0.0
-5.0
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
-60.0
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
1 Log 10 100 1k 10 kHz
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
Sperrfrequenz
180
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
Deg
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
-180
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
1 Log 10 100 1k 10 kHz
Wirksam
1201 Typ Stromsollwertfilter sofort
Tiefpaß Tiefpaß Bandsperre –
Eingabe der Konfiguration von 4 Stromsollwertfiltern. Zur Auswahl stehen Bandsperren und
Tiefpässe. Die jeweils einstellbaren Filterparameter werden in zugehörige Maschinendaten
eingetragen.
Wertetabelle:

1. Filter Bit 0
1 Bandsperre (siehe MD 1210/1211/1212)

2. Filter Bit 1

SINUMERIK 840C (IA)

3. Filter Bit 2

4. Filter Bit 3
Hinweis:
belegen.
Wirksam
2 000.0 0.0 8 000.0 Hz
Hinweise:
• Bei Stromregler-Abtastzeit MD 1000 = 62,5 µs wird zur optimalen Nutzung der Reglerdy-
namik die Änderung der Eigenfrequenz auf fo = 3000 Hz empfohlen.
Wirksam
0.7 0.05 5.0 –
0,7 =ˆ 70% 1 =ˆ 100%
Hinweise:
Wirksam
0.0 0.0 8 000.0 Hz
hörigen Dämpfung als Proportionalglied mit der Verstärkung 1. Das Filter wird über die Ma-
schinendaten MD 1200 (Anzahl Stromsollwertfilter) und MD 1201 (Typ Stromsollwertfilter)
aktiviert.

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
1.0 0.05 5.0 –
Wirksam
0.0 0.0 8 000.0 Hz
Wirksam
1.0 0.05 5.0 –
Wirksam
0.0 0.0 8 000.0 Hz

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
1.0 0.05 5.0 –
Wirksam
3 500.0 1.0 7 999.0 Hz
Das Filter wird über die Maschinendaten MD 1200 (Anzahl Stromsollwertfilter) und MD 1201
(Typ Stromsollwertfilter) aktiviert.
Hinweis:
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
1
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
MD 1210
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
2 x TAbtast I-Regler
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
= MD 1000 [ s ]
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
62,5 µs 8000 Hz
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
TAbtast (MD 1000) MD 1210

125,0 µs 4000 Hz

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
500.0 5.0 7 999.0 Hz
Eingabe der -3dB-Bandbreite für den Stromsollwertfilter 1 (Bandsperre). Das Filter wird über
die Maschinendaten MD 1200 (Anzahl Stromsollwertfilter) und MD 1201 (Typ Stromsollwert-
filter) aktiviert.
Hinweis:
stärkung 1.
Wirksam
1212 Zähler Bandbreite Stromsollwertfilter 1 sofort
0.0 0.0 7 999.0 Hz
Eingabe der Zähler-Bandbreite für die gedämpfte Bandsperre. Eine Eingabe des Wertes 0 ini-
tialisiert das Filter als ungedämpfte Bandsperre. Das Filter wird über die Maschinendaten
MD 1200 (Anzahl Stromsollwertfilter) und MD 1201 (Typ Stromsollwertfilter) aktiviert.
Hinweis:
Der Wert von MD 1212 (Bandbreite-Zähler Stromsollwertfilter 1) darf maximal zweimal so groß
sein wie MD 1211 (Bandbreite Stromsollwertfilter 1).
Wirksam
3 500.0 1.0 7 999.0 Hz
Filter wird über die Maschinendaten MD 1200 (Anzahl Stromsollwertfilter) und MD 1201 (Typ
Stromsollwertfilter) aktiviert.
Hinweis:
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
1
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
MD 1213
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
= MD 1000 [ s ]
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
62,5 µs 8000 Hz
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa

125,0 µs 4000 Hz

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
500.0 5.0 7 999.0 Hz
die Maschinendaten MD 1200 (Anzahl Stromsollwertfilter) und MD 1201 (Typ Stromsollwertfil-
ter) aktiviert.
Hinweis:
kung 1.
Wirksam
0.0 0.0 7 999.0 Hz
Hinweis:
Wirksam
3 500.0 1.0 7 999.0 Hz
Hinweis:
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
1
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
MD 1216
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
= MD 1000 [ s ]
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
62,5 µs 8000 Hz
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa

125,0 µs 4000 Hz

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
500.0 5.0 7 999.0 Hz
die Maschinendaten MD 1200 (Anzahl Stromsollwertfilter) und MD 1201 (Typ Stromsollwertfil-
ter) aktiviert.
Hinweis:
kung 1.
Wirksam
0.0 0.0 7 999.0 Hz
Hinweis:
Wirksam
3 500.0 1.0 7 999.0 Hz
Hinweis:
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
1
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
MD 1219
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
= MD 1000 [ s ]
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
62,5 µs 8000 Hz
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa

125,0 µs 4000 Hz

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
500.0 5.0 7 999.0 Hz
die Maschinendaten MD 1200 (Anzahl Stromsollwertfilter) und MD 1201 (Typ Stromsollwert-
filter) aktiviert.
Hinweis:
stärkung 1.
Wirksam
0.0 0.0 7 999.0 Hz
Hinweis:
Wirksam
1230 1. Drehmomentengrenzwert sofort
100.0 5.0 900.0 %
Eingabe des maximal zulässigen Drehmoments bezogen auf das normierte Drehmoment des
Motors. Da im oberen Drehzahlbereich die Leistungs- und Kippmomentbegrenzung (MD 1235,
MD 1236, MD 1145) wirken, hat dieses Maschinendatum nur im unteren Drehzahlbereich Be-
deutung. Die Voreinstellung erfolgt so, daß bei VSA das Beschleunigungsmoment bis Nenn-
drehzahl wirkt, bei HSA das Nennmoment bis Nenndrehzahl, ab dann greifen Leistungs- und
Kippmomentbegrenzung.
Die Standardvorbelegung für HSA ist 100% und für VSA erfolgt sie über die Bedienhandlung
Reglerdaten berechnen, wobei der Wert sich aus folgender Formel ergibt:
MD 1104
VSA: MD X230 = –––––––––– x 100%
MD 1118
Da die Stromgrenze (HSA - MD 1238, VSA - MD 1104) zusätzlich das maximal vorgebbare
Moment begrenzt, führt eine Vergrößerung der Momentengrenze eventuell nur dann zu mehr
Drehmoment, wenn auch die Stromgrenze vergrößert werden kann.
Für HSA gilt besonders: Um deutlich kürzere Hochlaufzeiten bis zur Maximaldrehzahl zu erzie-
len, muß man auch die Leistungs- und Stromgrenze vergrößern.
Achtung:
Eine längere Überlastung des Motors kann zu einer unzulässig großen Erwärmung (Abschal-
tung mit Motorübertemperatur) und eventuell auch zur Zerstörung des Motors führen. Korres-
pondierende Maschinendaten sind MD 1104, MD 1145 und MD 1231 bis MD 1239.

SINUMERIK 840C (IA)
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
7–110
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaa
aaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaa
grenzwert
1232
1231
resultierender
100.0
6 000.0
aaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa
Drehmomenten-
Standardwert
Standardwert
aaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaa
MD 1230
momentengrenze
Bei Anwahl 2. Dreh-

Leistungs-
begrenzung
Drehmomentes
Im generatorischen Betrieb
Reduktionsfaktor MD 1233
Reduktionsfaktor MD 1231
Begrenzung durch MD 1239

Bei Einrichtbetrieb zusätzlich
aaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa
Bereich konstanten
aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaa aaaaa
aaaa aaaaa
aaaa aaaaa
1/n
aaaa aaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaa aaaaa
PLC-Steuerwort angewählt wurde.

aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaa
Kippbe-
grenzung
0.0
5.0
aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaa
MD 1235
faktor MD 1236
aaaaa
durch MD 1237
zusätzlich Begrenzung
grenzwert Reduktions-
Bei Anwahl 2. Leistungs-
Im generatorischen Betrieb
Leistung
MD 1145
aaaaaa aaaa aaaaa
aaaaaa aaaa
aaaaaa aaaa
Bereich konstanter
aaaaaa aaaa
aaaaaa aaaa
1/n2
aaaaaa aaaa
aaaa aaaa
aaaa aaaa
aaaa aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
2. Drehmomentengrenzwert
100.0
aaaa
aaaa
50 000.0
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
MD 1232 eingestellten Wert mit Hysterese (MD 1234) überschreitet.

aaaa
obere Eingabegrenze
obere Eingabegrenze
aaaa
Schaltdrehzahl von MD 1230 auf MD 1231

aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa

aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaaa aaaa
aaaaa aaaa
aaaaa aaaa
Drehmomentenbegrenzung
Die Eingabe der Umschaltdrehzahl, oberhalb der auf den 2. Drehmomentengrenzwert

aaaaa aaaa
aaaaa
1/min
zahlschwelle mit Hysterese überschreitet und der 2. Drehmomentengrenzwert über das

aaaaa
Einheiten
Einheiten
aaaaa
aaaaa
mentengrenzwert über das PLC-Steuerwort angewählt wird und die Motordrehzahl den im
aaaaa
aaaaa
Drehzahl
sofort
sofort
aaaaa
Wirksam
Wirksam
den 1. Drehmomentengrenzwert (MD 1230). Er wird nur dann wirksam, wenn der 2. Drehmo-
(MD 1231) umgeschaltet werden kann. Bei der Umschaltung wirkt eine einstellbare Hysterese
6FC5197- AA50
(MD 1234). Der 2. Drehmomentengrenzwert wirkt nur dann, wenn die Motordrehzahl die Dreh-
Leistungsbegrenzung
Kippbegrenzung
Die Eingabe des 2. Drehmomentengrenzwertes versteht sich als Reduktionsfaktor bezogen auf
SINUMERIK 840C (IA)

07.97
Wirksam
1233 Generatorische Begrenzung sofort
100.0 5.0 100.0 %
Eingabe der Begrenzung des Drehmoments im Bremsbetrieb (generatorische Momentbegren-

zung). Sie erfolgt bezogen auf das maximale motorische Drehmoment. Ist die 2. Drehmomen-
tengrenze aktiv, so ergibt sich der Bezugswert aus den Maschinendaten MD 1230 und
MD 1231, ansonsten nur aus dem Maschinendatum 1. Drehmomentengrenzwert (MD 1230).
Wirksam
1234 Hysterese P: 1232 sofort
50.0 5.0 1 000.0 1/min
Eingabe der Hysterese für die in Maschinendatum Schaltdrehzahl Md1 auf Md2 (MD 1232) ein-
gestellte Umschaltdrehzahl.
Wirksam
1235 1. Leistungsgrenzwert sofort
100.0 5.0 900.0 %
Eingabe der maximal zulässigen Leistung bezogen auf die normierende Leistung des Motors.
Bei VSA wird dieses Maschinendatum bei Neuinbetriebnahme oder durch Betätigen der Be-
dienhandlung Reglerdaten berechnen automatisch vorbelegt, wobei sich der Wert aus folgen-
der Formel ergibt:
MD 1104
VSA: MD X235 = –––––––––– x 100%
MD 1118
Für die Standardvorbelegung der HSA wird 100% eingetragen. Die Vorbelegung wird so durch-
geführt, daß bei HSA oberhalb der Nenndrehzahl auf Nennleistung begrenzt wird und bei VSA
gilt oberhalb der Nenndrehzahl:
Motordrehzahl
–––––––––––––– x Beschleunigungsmoment = konstant
Nenndrehzahl
Für HSA gilt besonders: Falls die Einsatzdrehzahl Feldschwächung größer als die Nenndreh-
zahl ist, kann man bereits die Hochlaufzeiten verkürzen und die Leistungsausbeute vergrößern,
wenn man nur die Leistungsgrenze erhöht (bei gleicher Stromgrenze). Da die Stromgrenze
(MD 1238) zusätzlich das maximal vorgebbare Moment begrenzen kann, führt eine weitere
Vergrößerung der Leistungsgrenze eventuell nur dann zu mehr Drehmoment, wenn auch die
Stromgrenze vergrößert werden kann.
Achtung:
tung mit Motortemperatur) und eventuell auch zur Zerstörung des Motors führen. Korrespon-
dierende Maschinendaten sind MD 1104, MD 1145 und MD 1231 bis MD 1239.

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
1236 2. Leistungsgrenzwert sofort
100.0 5.0 100.0 %
Die Eingabe des 2. Leistungsgrenzwertes versteht sich als Reduktionsfaktor bezogen auf den
1. Leistungsgrenzwert (MD 1236). Er wird nur dann wirksam, wenn der 2. Drehmomenten-
grenzwert über das PLC-Steuerwort angewählt wird und die Motordrehzahl den im Maschinen-
datum Schaltdrehzahl von Md1 auf Md2 (MD 1232) eingestellten Wert mit Hysterese (MD 1234)
überschreitet.
Wirksam
1237 Generatorische Maximalleistung sofort
0.3
100.0 500.0 kW
0.1 (ab SW 6)
Eingabe der generatorischen Maximalleistung. Dieses Maschinendatum ermöglicht die Begren-

zung der rückgespeisten Leistung für das Ein-/Rückspeisemodul. Insbesondere beim Einsatz
einer ungeregelten Ein-/Rückspeiseeinheit ist hier ein entsprechend kleiner Wert einzutragen.
Wirksam
1238 Stromgrenzwert sofort
150.0 0.0 400.0 %
Eingabe des maximal zulässigen Motorstromes bezogen auf den Motornennstrom. Um die
Hochlaufzeiten zu verkürzen, kann es sinnvoll sein, die Stromgrenze auf Werte größer als
100% zu stellen und zusätzlich die Leistungs- und Momentengrenze zu erhöhen (MD 1230,
MD 1239).
Hinweis:
Achtung:
tung mit Motorübertemperatur) und eventuell auch zur Zerstörung des Motors führen.
Wirksam
1239 Momentengrenze Einrichtbetrieb sofort
1.0 0.5 100.0 %
Eingabe des Drehmomentengrenzwertes im Einrichtbetrieb bezogen auf das Nenndrehmoment

des Motors. Im Normalbetrieb ist das Maschinendatum Momentengrenze Einrichtbetrieb nicht
wirksam. Im Einrichtbetrieb wirkt als Drehmomentengrenzwert das Minimum aus den Grenz-
werten des Normalbetriebes und in diesem Maschinendatum eingestellten Wert (siehe graphi-
sche Darstellung MD 1230). Der Einrichtbetrieb wird über die Klemme 112 der Ein-/Rückspei-
seeinheit angewählt.

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
1245 Schwelle drehzahlabh. M.soll.glätt. sofort
0.0 0.0 50 000.0 1/min
Eingabe der Drehzahl, ab der die in Maschinendatum Typ Stromsollwertfilter (MD 1201) mit
dem 2. Filter (Tiefpaß/Bandsperre) eingeschaltete Momentensollwertglättung aktiviert wird. Mit
dieser drehzahlabhängigen Momentensollwertglättung kann der Anwender bei höheren
Drehzahlen die Drehzahlwelligkeit verringern (HSA).
Ist der Schwellenwert mit 0 vorgegeben, so bleibt der Filter im gesamten Drehzahlbereich als
Tiefpaß aktiv. Bei anderen Werten werden aus den Maschinendaten MD 1245 (Schwelle dreh-
zahlabhängige Momentensollwertglättung) und MD 1246 (Hysterese drehzahlabhängige Mo-
mentensollwertglättung) zwei Umschaltdrehzahlen errechnet.
noben = nSchwelle + nHysterese
nunten = nSchwelle – nHysterese
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Filtertyp 2. Filter Tiefpaß 2. Filter
(2. Stromsollwertfilter) inaktiv inaktiv
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2. Filter aktiv
Drehzahl n
nSchwelle + nHysterese
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MD X246
nSchwelle
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aaaa
MD X245
nSchwelle - nHysterese
Funktionalität: Die Umschaltung von Durchgriff auf Tiefpaß erfolgt, wenn der Betrag der Ist-
Drehzahl den Wert noben überschreitet (InistI noben). Umgekehrt wird von Tiefpaß auf Durch-
griff umgeschaltet, wenn der Betrag der Ist-Drehzahl kleiner als nunten wird (InistI < nunten).
Wird für die Hysterese der Wert Null gewählt, so sind die beiden Umschaltdrehzahlen gleich.
Wirksam
1246 Hysterese drehzahlabh. M.soll.glätt. sofort
50.0 0.0 1 000.0 1/min
Eingabe der Hysterese für die in Maschinendatum Schwelle drehzahlabhängige Momenten-

sollwertglättung (MD 1245) eingestellte Zuschaltdrehzahl.

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
1250 Eckfrequenz Stromistwertglättung sofort
100.0 0.0 8 000.0 Hz
Eingabe der -3dB-Eckfrequenz fo der Querstromistwertglättung (PT1-Tiefpaß) für die Anzeige.

Die Zeitkonstante T1 des PT1-Filters ergibt aus der Formel T1 = 1/(2 fo). Die Anzeige erfolgt
im Maschinendatum Geglätteter Stromistwert (MD 1708). Der geglättete Querstromistwert wird
ebenfalls dem PLC-Datenkanal übergeben. Dieses Maschinendatum hat keine Auswirkung
auf die Regelung.
Hinweis:
Bei einer Eingabe mit Werten < 1Hz wird das Filter inaktiv geschaltet.
Wirksam
1251 Zeitkonstante Motorauslastung (ab SW 6) sofort
0.0 0.0 1 000.0 ms
Die eingestellte Zeitkonstante dient zur Glättung des Motorauslastungssignals (MD 1722) um
eine ruhigere Anzeige zu erhalten.
Wirksam
1252 Eckfrequenz Momentensollwertgl. sofort
100.0 0.0 8 000.0 Hz
Eingabe der -3dB-Eckfrequenz fo der Momentensollwertglättung (PT1-Tiefpaß) für die Anzeige.

Die Zeitkonstante T1 des PT1-Filters ergibt aus der Formel T1 = 1/(2 fo). Der geglättete Wert
wird dem PLC-Datenkanal übergeben. Dieses Maschinendatum hat keine Auswirkung auf
die Regelung.
Hinweis:
Bei einer Eingabe mit Werten < 1Hz wird das Filter inaktiv geschaltet.
Wirksam
1254 Zeitkonstante Stromüberwachung sofort
0.5 0.0 2.0 ms
Glättung des Stromraumzeigers für dessen Überwachung (Fehler 300501). Durch den Einsatz
der Glättung soll ein unberechtigtes Ansprechen der Überwachung bei anwendungsbedingten,
schnellen Stromänderungen verhindert werden, z.B. bei niederinduktiven, hochdrehenden
Asynchronmotoren.

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
1400 Motornenndrehzahl Power On
25 000.0
1 450.0 0.0 1/min
50 000.0 (ab SW 6)
Eingabe der Nenndrehzahl des Motors anhand Motordatenblatt (Fremdmotor) bzw. durch auto-
Wirksam
1401 Drehzahl für max. Motornutzdrehzahl Power On
0.0 0.0 50 000.0 1/min
Das Maschinendatum MD 1401 beschreibt die maximale Betriebsdrehzahl des Motors. Es

dient als Bezugswert der Drehzahlsollwertschnittstelle sowie für das Maschinendatum Überwa-
chungsdrehzahl Motor (MD 1405). Die Vorbelegung wird über die Bedienhandlung Reglerda-
ten berechnen bei VSA mit der Nenndrehzahl des Motors gemäß Motordatenblatt und bei
HSA mit der Maximaldrehzahl berechnet.
Hinweis:
Die Geschwindigkeitsanpassung einer Vorschubachse erfolgt mit NC-MD 2560 (Maximalge-
schwindigkeit der Achse). In dem Antriebs-MD 1401 muß die diesem Maximalwert entspre-
chende Motordrehzahl eingetragen werden. In das Verhältnis von NC-MD 2560 zu dem An-
triebs-MD 1401 gehen die Spindelsteigung sowie eventuell vorhandene Getriebeübersetzungen
usw. ein.
Wirksam
1403 Abschaltdrehzahl Impulslöschung sofort
0.0/2.0 0.0 7 200.0 1/min
Eingabe der Abschaltdrehzahl für Impulslöschung. Unterschreitet der Betrag des Drehzahlist-
wertes im Laufe eines Abschaltvorganges durch Wegnahme der Reglerfreigabe die vorgegebe-
ne Drehzahlschwelle, wird softwaremäßig Impulslöschung vorgenommen und der Antrieb bis
zur erneuten Freigabe durch SERVO stillgesetzt. Wurde die Reglerfreigabe schon vor der im
Maschinendatum Zeitstufe Impulslöschung (MD 1404) eingestellten Zeit weggenommen, so er-
folgt ebenso Impulslöschung, auch wenn die Drehzahlschwelle noch nicht unterschritten wur-
de. Die Standardvorbelegung ist abhängig vom Motortyp (VSA=0, ˆ HSA=2)ˆ und wird durch die
Antriebskonfiguration bei der Inbetriebnahme parametriert. Der Standardwert 0 bedeutet, daß
das Maschinendatum inaktiv geschaltet wird, die Impulslöschung erfolgt nun ausschließlich
über das Maschinendatum Zeitstufe Impulslöschung (MD 1404).
Die Funktionalität dieses Maschinendatums ist erforderlich, falls ein Überschwingen bei Errei-
chen der Drehzahl Null nach Wegnahme der Reglerfreigabe unterdrückt werden soll.
Hinweis:

SINUMERIK 840C (IA)
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Reglerfreigabe
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Fall 1
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MD 1403 = 0
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Fall 2
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Motor trudelt aus
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MD 1403 = X
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Wirksam
1404 Zeitstufe Impulslöschung sofort
100.0/5 000.0 0.0 100 000.0 ms
Eingabe der Zeitstufe für Impulslöschung durch Antrieb. Im Fehlerfall (bei generatorischem
Bremsen bzw. Reglersperre) werden nach der einstellbaren Zeitstufe die Ansteuerimpulse der
Leistungsteiltransistoren antriebsseitig gelöscht. Die Impulse werden schon vorher gelöscht,
falls die im Maschinendatum Abschaltdrehzahl Impulslöschung (MD 1403) eingestellte Dreh-
zahlschwelle vorher unterschritten wird. Die Überwachung erfolgt antriebs- und servoseitig se-
quentiell mit unterschiedlich einstellbaren Zeitstufen. Die Standardvorbelegung ist abhängig
vom Antriebstyp (VSA=100,
ˆ HSA=5000)
ˆ und wird durch die Antriebskonfiguration bei der
Inbetriebnahme parametriert.
Hinweis:

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
1405 Überwachungsdrehzahl Motor sofort
110.0/100.0 100.0 110.0 %
Prozentuale Eingabe des maximal zulässigen Drehzahlsollwertes als Grenzwert für die Dreh-
zahlsollwertüberwachung. Verwendeter Bezugswert ist das Maschinendatum Drehzahl für ma-
ximale Motornutzdrehzahl (MD 1401). Bei Überschreitung der Überwachungsdrehzahl erfolgt
eine Meldung. Die Standardvorbelegung ist abhängig vom Motortyp (VSA=110,
ˆ HSA=100)
ˆ
und wird durch die Bedienhandlung Reglerdaten berechnen bzw. bei der Antriebs-
konfiguration parametriert.
Hinweis:
Ab SW 6:
Für die Begrenzung des Drehzahlsollwertes bei HSA wird zusätzlich zu MD 1405 noch die in
MD 1147 parametrierte Drehzahlgrenze berücksichtigt.
Die Drehzahlsollwertgrenze (Nsollmax) läßt sich dann wie folgt definieren:
Nmax1=1,02 (Minimum von MD 1146, MD 1147)
Nmax2=MD 1401 x MD 1405
Nsollmax=Minimum von Nmax1, Nmax2
Wirksam
1406 Drehzahlreglertyp Power On
1 1 1 –
Eingabe des Drehzahlreglertyps (PI-Regler) mit Drehzahlsollwertglättung (PI) bzw. mit Refe-
renzmodell (PIR). Die Variante 1 ist durch Einstellung der geeigneten Filtermaschinendaten
über eine Regelstruktur parametrierbar.
Achtung:
Dieses Maschinendatum ist nur für Siemens interne Zwecke relevant.
Wirksam
1407 P-Verstärkung Drehzahlregler sofort
0.3 0.0 100 000.0 Nm/s-1
Eingabe der P-Verstärkung des Drehzahlregelkreises im unteren Drehzahlbereich (n <Untere

Adaptionsdrehzahl- MD 1411) bzw. automatische Parametrierung (Initialisierung) über die Be-
dienhandlung Reglerdaten berechnen. Die Verstärkungen im unteren Drehzahlbereich
(MD 1407) und im oberen Drehzahlbereich (MD 1408) unterliegen keiner gegenseitigen Ein-
schränkung. Graphische Darstellung siehe Maschinendatum Untere Adaptionsdrehzahl
(MD 1411).
Hinweise:
• Vor Eingabe eines P-Verstärkungswertes 0 muß aus Gründen der Reglerstabilität der zu-
gehörige Integralanteil (MD 1409) inaktiv gesetzt werden.
• Das MD 1407 ist bei abgewählter Drehzahlregleradaption (MD 1413 = 0) über den gesam-
ten Drehzahlbereich aktiv.

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
1408 P-Verst. obere Adaptionsdrehzahl sofort
0.3 0.0 100 000.0 Nm/s-1
Eingabe der P-Verstärkung des Drehzahlregelkreises im oberen Drehzahlbereich (n>Obere

Adaptionsdrehzahl - MD 1412) bzw. automatische Parametrierung (Initialisierung) über die Be-
dienhandlung Reglerdaten berechnen. Die Verstärkungen im unteren Drehzahlbereich
(MD 1407) und im oberen Drehzahlbereich (MD 1408) unterliegen keiner gegenseitigen
Einschränkung. Graphische Darstellung siehe Maschinendatum Untere Adaptionsdrehzahl
(MD 1411).
Hinweise:
• Vor Eingabe eines P-Verstärkungswertes 0 muß aus Gründen der Reglerstabilität der
zugehörige Integralanteil (MD 1410) inaktiv gesetzt werden.
• Das MD 1408 ist nicht aktiv bei abgewählter Drehzahlregleradaption (MD 1413 = 0).
Wirksam
1409 Nachstellzeit Drehzahlregler sofort
10.0 0.0 500.0 ms
Eingabe der Nachstellzeit des Drehzahlregelkreises im unteren Drehzahlbereich (n<Untere

Adaptionsdrehzahl - MD 1411) bzw. automatische Parametrierung (Initialisierung) über die Be-
dienhandlung Reglerdaten berechnen. Die Nachstellzeiten im unteren Drehzahlbereich
(MD 1409) und im oberen Drehzahlbereich (MD 1410) unterliegen keiner gegenseitigen Ein-
schränkung. Graphische Darstellung siehe Maschinendatum Untere Adaptionsdrehzahl
(MD 1411).
Hinweise:
• Die Eingabe eines Wertes 0 für die Nachstellzeit schaltet den I-Anteil für den Drehzahlbe-
reich ab (Löschen der Integralverstärkung und des Integratorinhalts Momentensprünge
sind nicht ausgeschlossen - siehe auch Hinweis in MD 1410).
• Das MD 1409 ist bei abgewählter Drehzahlregleradaption (MD 1413 = 0) über den gesam-
ten Drehzahlbereich aktiv.
Achtung:
Wirksam
1410 Nachstellzeit obere Adaptionsdrehz. sofort
10.0 0.0 500.0 ms
Eingabe der Nachstellzeit des Drehzahlregelkreises im oberen Drehzahlbereich (n>Obere

Drehzahlschwelle MD 1412) bzw. bei der HSA automatische Parametrierung (Initialisierung)
über die Bedienhandlung Reglerdaten berechnen. Die Nachstellzeiten im unteren Drehzahl-
bereich (MD 1409) und im oberen Drehzahlbereich (MD 1410) unterliegen keiner gegenseiti-
gen Einschränkung. Graphische Darstellung siehe Maschinendatum Adaption Untere Drehzahl-
schwelle (MD 1411).

SINUMERIK 840C (IA)
Hinweise:
• Die Eingabe eines Nachstellzeitwertes 0 deaktiviert den Integralanteil für den Bereich, der
größer als das Maschinendatum Adaption Obere Drehzahlschwelle (MD 1412) ist (siehe
auch Hinweis in MD 1409).
• Das MD 1410 ist nicht aktiv bei abgewählter Drehzahladaption (MD 1413 =0).
Achtung:
Wirksam
1411 Untere Adaptionsdrehzahl sofort
0.0 0.0 50 000.0 1/min
Eingabe der unteren Drehzahlschwelle zur Adaption der Drehzahlreglermaschinendaten bzw.

bei der HSA automatische Parametrierung (Initialisierung) über die Bedienhandlung Reglerda-
ten berechnen. Bei aktiver Adaption sind für Drehzahlen n < MD 1411 die Reglermaschinen-
daten MD 1407 und MD 1409 aktiv. Im Adaptionsbereich MD 1411 < n < MD 1412 wird zwi-
schen den beiden Reglermaschinendatensätzen linear interpoliert.
Adaption der Drehzahlreglermaschinendaten mittels Kennlinie
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KP, TN
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MD 1410
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TN
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Obererer Dreh-
MD 1407
zahlbereich mit
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Unterer Dreh- konstanter P-

zahlbereich mit Verstärkung/
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konstanter P- Nachstellzeit
KP
Verstärkung/
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aaaaaa
Adaptions-
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Nachstellzeit MD 1408
bereich
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MD 1409
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MD 1411 MD 1412 MD 1401
Wirksam
1412 Obere Adaptionsdrehzahl sofort
0.0 0.0 50 000.0 1/min
Eingabe der oberen Drehzahlschwelle zur Adaption der Drehzahlreglermaschinendaten bzw.

bei der HSA automatische Parametrierung (Initialisierung) über die Bedienhandlung Reglerda-
ten berechnen. Bei aktiver Adaption sind für Drehzahlen n > MD 1412 die Reglermaschinen-
daten MD 1408 und MD 1410 aktiv. Im Mittelbereich MD 1411 < n < MD 1412 wird zwischen
den beiden Reglermaschinendatensätzen linear interpoliert. Graphische Darstellung siehe
Maschinendatum Untere Adaptionsdrehzahl (MD 1411).

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
1413 Anwahl Adaption Drehzahlregler sofort
0 0 1 –
Mit diesem Maschinendatum kann die Adaption der Drehzahlreglermaschinendaten als Funk-
tion der Drehzahl gesteuert werden.
Eingabe 0: Die Adaption ist nicht aktiv. Die Einstellung der Reglermaschinendaten MD 1407
und MD 1409 sind über den gesamten Drehzahlbereich gültig. Die Regelmaschi-
nendaten MD 1408 und MD 1410 werden nicht berücksichtigt.
Eingabe 1: Die Adaption ist aktiv. Beschreibung siehe Maschinendaten MD 1411 und
MD 1412.
Hinweis:
Für die HSA wird die Adaption automatisch mit der Bedienhandlung Reglerdaten berechnen
aktiv geschaltet.
Wirksam
1414 Eigenfrequenz Ref.modell Drehzahl sofort
0.0 0.0 8 000.0 Hz
Eingabe der Eigenfrequenz für das Referenzmodell Drehzahlregelkreis. Der Filter wird bei Ein-
gabe des Wertes <10 Hz inaktiv geschaltet (Proportionalitätsglied mit Verstärkung 1).
Hinweis:
Die Maschinendaten MD 1414, MD 1415 und MD 1416 müssen jeweils für interpolierende
Achsen mit gleichen Werten besetzt werden.

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
1415 Dämpfung Referenzmodell Drehzahl sofort
1.0 0.5 5.0 –
Eingabe der Dämpfung für das Referenzmodell Drehzahlregelkreis. Hier handelt es sich um ein
Referenzmodell (PT2) für den Drehzahlregelkreis bei PIR-Reglertyp. Die Dämpfung nimmt mit
steigendem Eingabewert zu.
Hinweis:
Die Maschinendaten MD 1414, MD 1415 und MD 1416 müssen jeweils für interpolierende
Achsen mit gleichen Werten besetzt werden.
Wirksam
1416 Symmetrierung Ref.modell Drehzahl sofort
0.0 0.0 1.0 –
Eingabe der Symmetriermöglichkeit für das Referenzmodell Drehzahlregelkreis. Dieses Ma-

schinendatum bildet die Rechentotzeit des Drehzahlregelkreises nach. Die Nachbildung wird
dabei als Näherung einer gebrochenen Totzeit gerechnet. Somit kann das Verhalten des
Referenzmodells an das Streckenverhalten des geschlossenen
P-geregelten Drehzahlregelkreises angepaßt werden.
Wirksam
1417 nx für nist < nx Meldung sofort
6 000.0 0.0 50 000.0 1/min
Eingabe der Schwellendrehzahl für Überwachungszwecke: Wird die eingestellte Schwellen-

drehzahl betragsmäßig durch die Istdrehzahl unterschritten, so kommt es zur Meldung an den
SERVO.
Wirksam
1418 nmin für nist < nmin Meldung sofort
25 000.0
5.0 0.0 1/min
50 000.0 (ab SW 6)
Eingabe der Schwellendrehzahl für Überwachungszwecke: Wird die eingestellte Schwellen-

drehzahl betragsmäßig durch die Istdrehzahl unterschritten, so kommt es zur Meldung an den
SERVO.

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
1420 Max. Motordrehz. Einrichtbetrieb sofort
30.0 0.0 50 000.0 1/min
Eingabe der maximalen Motordrehzahl für den Einrichtbetrieb. Bei Einrichtbetrieb wird der
Drehzahlsollwert betragsmäßig auf den vorgegebenen Wert begrenzt. Wird der Drehzahlsoll-
wert auf das MD 1420 begrenzt, so erfolgt zusätzlich eine Meldung.
Wirksam
1421 Zeitkonstante Integratorrückf. sofort
0.0 0.0 1 000.0 ms
Der Integrator des Drehzahlreglerkreises wird über eine gewichtete Rückführung zu einem
Tiefpaßverhalten 1. Ordnung mit der konfigurierten Zeitkonstante reduziert.
Wirkung:
Der Ausgang des Integrators des Drehzahlreglers wird auf einen zur Soll-Ist-Differenz propor-
tionalen Wert begrenzt (stationäres Proportional-Verhalten).
Anwendungen:
• Arbeitsbewegungen bei Lagesollwert Null und dominanter Haftreibung können unterdrückt
werden (auf Kosten einer bleibenden Lagesoll-Ist-Differenz).
• Verhinderung von Verspannungen bei mechanisch starr verbundenen Achsen bzw. Spin-
deln (Synchronspindel).
• Verhinderung von Überschwingen beim Positionieren
Hinweis:
Die Integratorrückführung wird aktiv ab dem Wert MD 1421 1.0.
Wirksam
1424 Symmetrierung Drehzahlvorsteuerkanal sofort
0.0 0.0 50 000.0 µs
Eingabe der Zeitkonstante des Symmetrierfilters 1. Ordnung im Drehzahlvorsteuerkanal der

Drehzahl-Moment-Vorsteuerung. Mit dieser Zeitangabe kann das Sollwertverhalten des ge-
schlossenen Stromregelkreises angepaßt werden. Der übergeordnete Drehzahlreglerkreis ist
damit symmetriert. Bei Initialisierung des Symmetrierfilters werden automatisch die Zeitkon-
stanten der aktiven Stromsollwertfilter (nur Tiefpässe) berücksichtigt.
Hinweis:
Bei Eingabe von Wert 0 wird das Filter nur dann inaktiv geschaltet (Proportionalglied mit Ver-
stärkung 1), wenn keine Tiefpässe als Stromsollwertfilter aktiv sind.

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
1425 Symmetrierung Rechentotzeit Stromregelkreis sofort
0.0 0.0 1.0 –
Anwahl eines Filters im Drehzahlvorsteuerkanal, das die Rechentotzeit des Stromregelkreises

nachbildet. Wirksamkeit besteht nur bei aktiver DrehzahlMoment-Vorsteuerung.
MD 1004 Bit 0.
Mit diesem Maschinendatum (Eingabe: Rechentotzeit bezogen auf Drehzahlreglertakt) kann
das Sollwertverhalten im Drehzahlvorsteuerkanal des Drehzahlreglers an das Streckenver-
halten des geschlossenen Drehzahlregelkreises angepaßt werden, der übergeordnete Dreh-
zahlregelkreis ist damit symmetriert.
Wirksam
1426 Toleranzband für nsoll = nist Meld. sofort
20.0 0.0 10 000.0 1/min
Eingabe des Ansprechwertes für das Toleranzband der PLC-Statusmeldungen "nist=nmin" und
"Hochlaufvorgang beendet". Die Meldung " nsoll=nist" wird aktiv, wenn der Drehzahlistwert in
das eingestellte Toleranzband um den Drehzahlsollwert eintritt und mindestens für die Verzö-
gerungszeit (MD 1427) darin verblieben ist. Wird das Toleranzband verlassen, wird die Mel-
dung sofort inaktiv. Die Verzögerungszeit wird nur dann herangezogen, wenn der Hochlaufge-
ber den Flankenwechsel aktiv passiv vornimmt.
Die Meldung "Hochlaufvorgang beendet" wird gleichzeitig mit der Meldung"nsoll=nist" aktiv,
sie wird jedoch bis zur nächsten Sollwertänderung in der aktiven Stellung verriegelt, auch
wenn der Drehzahlistwert das Toleranzband verläßt. Die Meldung "Hochlaufvorgang beendet"
wird sofort inaktiv, wenn sich der Sollwert ändert.
Funktionalität ab SW 6
Solange die Steuerung das Verstellen des Drehzahlsollwertes meldet, ist das Toleranzband um
den lezten Sollwert" eingefroren". Die Meldung wird gelöscht, wenn der Sollwert das Toleranz-
band verläßt. Damit fällt die Meldung nicht ab bei Sollwertsprüngen innerhalb des Toleranz-
bandes.
Siehe auch Hochlaufzeitmessung, MD 1723: ACTUAL_RAMP_TIME
Wirksam
1427 Verzögerungszeit nsoll = nist Meld. sofort
200.0 0.0 500.0 ms
Eingabe der Verzögerungszeit bei der die nsoll=nist Meldung abhängig vom Toleranzband
(MD 1426) ansprechen soll.
Wirksam
1428 Schwellenmoment Mdx sofort
90.0 0.0 100.0 %
Eingabe des prozentualen Einstellwertes für das Maschinendatum Schwellenmoment. Dieses

Maschinendatum legt den Momentengrenzwert fest, bei dem die Meldung "Md<Mdx" inaktiv
wird. Der Eingabewert bezieht sich auf den aktuellen Drehmomentengrenzwert. Analog zu die-
sem Wert ist oberhalb der Nenndrehzahl im Bereich konstanter Leistung (Feldschwächbereich)
das maximal zulässige Drehmoment vom Betriebspunkt abhängig. So ergibt sich eine mit der
Funktion 1/n bzw. ab dem Kippmoment 1/n2 abfallende Schwellenmomentkurve.

SINUMERIK 840C (IA)
Verlauf der Drehmomentenschwelle für die Meldung Md < Mdx
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
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Pgrenz Mkipp
aaaa
aaaa
aaaa
M
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
1/n
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaaa
aaaaa
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Mgrenz Leistungsbegrenzung
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aaaaaaa
aaaaaaa
aktueller Drehmo-
mentengrenzwert
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
Schwellen-
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
1/n2
aaaaa
aaaaa
aaaaa
moment
n
Die Meldung "Md<Mdx" wird im aktiven Zustand verriegelt, solange die Meldung "Hochlauf-
vorgang beendet" nicht aktiv ist. Ist der "Hochlaufvorgang beendet" aktiv, so wird noch die
Verzögerungszeit (MD 1429) abgewartet, erst jetzt kann die Meldung "Md<Mdx" inaktiv
werden.
Wirksam
1429 Verzögerungszeit Md<Mdx Meldung sofort
800.0 0.0 1 000.0 ms
Eingabe der Verzögerungszeit, die ablaufen muß, bis nach der Meldung "Hochlaufvorgang
beendet" die Meldung "Md<Mdx" inaktiv werden kann. Solange "Hochlaufvorgang beendet"
nicht aktiv ist oder die Verzögerungszeit noch nicht abgelaufen ist, wird die Meldung
"Md<Mdx" in der aktiven Stellung verriegelt.
Wirksam
1500 Anzahl Drehzahlsollwertfilter sofort
0 0 2 –
Eingabe der Anzahl der Drehzahlsollwertfilter. Zur Auswahl stehen Bandsperren und Tiefpässe
(PT2/PT1), die über das Maschinendatum Typ Drehzahlsollwertfilter (MD 1501) eingestellt
werden.
0 kein Drehzahlsollwertfilter aktiv

1 Filter 1 aktiv

SINUMERIK 840C (IA)
Zusammenhang zwischen Steuerwort (MD 11004) und Steuerwort (MD 11002)
MD 1500 Status MD 1500 > 0 MD 1500 >0 MD 1500 = 0

Typ des 1. Filters - Tiefpaß Bandsperre inaktiv
(MD 1501.0 = 0) (MD 1501.0 = 1) (MD 1501.0 = 0 oder 1)
Steuerwort 1 Statuswort Statuswort Statuswort

MD 11004, Bit 11 MD 11002, Bit 11 = 1 MD 11002, Bit 11 = 1 MD 11002, Bit 11 = 1
Steuerwort 0 Statuswort Statuswort * Statuswort

MD 11004, Bit 11 MD 11002, Bit 11 = 0 MD 11002, Bit 11 = 1 MD 11002, Bit 11 = 1
• Das 1. Drehzahlsollwertfilter läßt sich nur über das Steuerwort (MD 11004, Bit 11)
ein-/ausschalten, wenn es als Tiefpaß parametriert ist (MD 1501, Bit 0 = 0). Als Band-
sperre (MD 1501, Bit 0 = 1) ist dies nicht möglich.
• Das Statuswort, MD 11002 Bit 11 gibt nur dann den aktiven/inaktiven Zustand des 1. Dreh-
zahlsollwertfilters an, wenn das Filter als Tiefpaß parametriert und angewählt ist
(MD 1550 > 0, MD 1501, Bit 0 =0).
Wirksam
1501 Typ Drehzahlsollwertfilter sofort
0000 0000 0303 Hex
Eingabe der Konfiguration von 2 Drehzahlsollwertfiltern. Zur Auswahl stehen Bandsperren und
Tiefpässe (PT2/PT1). Die jeweils einstellbaren Filterparameter werden in zugehörige Maschi-
nendaten eingetragen.
Anwendungen:
• Das Drehzahlsollwertfilter Typ "Bandsperre" dient zur Dämpfung achsspezifischer Reso-
nanzfrequenzen im Lageregelkreis.
Je nach Anforderung kann die Funktion "Bandsperre" in drei Konfigurationen eingestellt
werden:
- Einfache Bandsperre, MD 1514/MD 1517 und MD 1515/MD 1518
- Bandsperre mit einstellbarer Dämpfung des Amplitudenganges, zusätzlich relevante
Maschinendaten MD 1516/MD 1519
- Bandsperre mit einstellbarer Dämpfung des Amplitudenganges und Anhebung bzw.
Absenkung des Amplitudenganges nach der Sperrfrequenz, zusätzlich relevante Ma-
schinendaten MD 1520/MD 1521.
• Interpolation mit Drehzahlsollwerttreppen - die Drehzahlsollwerte werden im Lagereglertakt
ausgegeben, der sehr viel größer als der Drehzahlreglertakt gewählt werden kann (Tief-
paß).
0 Tiefpaß (siehe MD 1502/1506/1507)

1. Filter Bit 0
1 Bandsperre (siehe MD 1514/1515/1516/1520)
Tiefpaß/Bandsperre
0 Tiefpaß (siehe MD 1502/1508/1509)
2. Filter Bit 1
1 Bandsperre (siehe MD 1517/1518/1519/1521)
0 PT2-Tiefpaß (siehe MD 1506/1507)
1. Filter Bit 8
PT2/PT1 bei 1 PT1-Tiefpaß (siehe MD 1502)
Tiefpaß 0 PT2-Tiefpaß (siehe MD 1508/1509)
2. Filter Bit 9
1 PT1-Tiefpaß (siehe MD 1503)
* Bandsperre läßt sich über Steuerwort nicht ausschalten

SINUMERIK 840C (IA)
Hinweis:
belegen.
Wirksam
1502 Zeitkonstante Drehzahlsollwertf. 1 sofort
0.0 0.0 500.0 ms
Eingabe der Zeitkonstante für Drehzahlsollwertfilter 1 (PT1-Tiefpaß). Bei Eingabe des Wertes 0
Wirksam
1503 Zeitkonstante Drehzahlsollwertf. 2 sofort
0.0 0.0 500.0 ms
Eingabe der Zeitkonstante für Drehzahlsollwertfilter 2 (PT1-Tiefpaß). Bei Eingabe des Wertes 0
Wirksam
1506 Eigenfrequenz Drehzahlsollwertf. 1 sofort
2 000.0 10.0 8 000.0 Hz
Eingabe der Eigenfrequenz für Drehzahlsollwertfilter 1 (PT2-Tiefpaß). Ein Eintrag mit dem Wert
nendaten MD 1500 (Anzahl Drehzahlsollwertfilter) und MD 1501 (Typ Drehzahlsollwertfilter) ak-
tiviert.
Hinweis:
Bei interpolierenden Achsen sollte jeweils das Drehzahlsollwertfilter gleich parametriert werden.

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
1507 Dämpfung Drehzahlsollwertfilter 1 sofort
0.7 0.2 5.0 –
Eingabe der Dämpfung für Drehzahlsollwertfilter 1 (PT2-Tiefpaß). Das Filter wird über die Ma-
schinendaten MD 1500 (Anzahl Drehzahlsollwertfilter) und MD 1501 (Typ Drehzahlsollwertfilter)
aktiviert.
Hinweise:
• Bei interpolierenden Achsen sollte jeweils das Drehzahlsollwertfilter gleich parametriert
werden.
Wirksam
1508 Eigenfrequenz Drehzahlsollwertf. 2 sofort
2 000.0 10.0 8 000.0 Hz
Eingabe der Eigenfrequenz für Drehzahlsollwertfilter 2 (PT2-Tiefpaß). Ein Eintrag mit dem Wert
nendaten MD 1500 (Anzahl Drehzahlsollwertfilter) und MD 1501 (Typ Drehzahlsollwertfilter)
aktiviert.
Hinweis:
Bei interpolierenden Achsen sollte jeweils das Drehzahlsollwertfilter gleich parametriert werden.
Wirksam
1509 Dämpfung Drehzahlsollwertf. 2 sofort
0.7 0.2 5.0 –
Eingabe der Dämpfung für Drehzahlsollwertfilter 2 (PT2-Tiefpaß). Das Filter wird über die Ma-
schinendaten MD 1500 (Anzahl Drehzahlsollwertfilter) und MD 1501 (Typ Drehzahlsollwertfilter)
aktiviert.

SINUMERIK 840C (IA)
7.3.2 Antriebs-MD (Datenbeschreibung - ab SW 44
Wirksam
1514 Sperrfrequenz Drehzahlsollwertf. 1 sofort
3 500.0 1.0 7 999.0 Hz
Eingabe der Sperrfrequenz für Drehzahlsollwertfilter 1 und Parametrierung als einfache Band-
sperre. Das Filter wird über die Maschinendaten MD 1500 (Anzahl der Sollwertfilter) und
MD 1501 (Typ Drehzahlsollwertfilter) aktiviert. Die Maschinendaten MD 1516/MD 1519 (Band-
breite-Zähler Drehzahlsollwertfilter) und MD 1520/MD 1521 (Bandsperre-Eigenfrequenz Dreh-
zahlsollwertfilter) bleiben mit ihren Standardwerten besetzt.
Formel:
1+s · (2 · · fbz/(2 · · fz)2)+s2 · 1/(2 · · fz)2
H(s) = ––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
1+s · (2 · · fbn/(2 · · fn)2)+s2 · 1/(2 · · fn)2
Eingabe:
fz = MD 1514/1517 Sperrfrequenz Drehzahlsollwert 1/Drehzahlsollwert 2 [Hz],
(Resonanzstelle)
fbn = MD 1515/1518 Bandbreite Nenner Filter 1/Filter 2 [Hz]
fbz = MD 1516/1519 Bandbreite Zähler Filter 1/Filter 2 [Hz]
fn = MD 1520/1521 Bandsperre Eigenfrequenz Filter 1/Filter 2 [%]
Prozentwert bezogen auf MD 1514 bzw. MD 1517
MD 1520 (MD 1521)
fn = –––––––––––––––––––· MD 1514 (MD 1517) [%]
100
Beispiel:
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
SYNTHESIS Polynomial
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
20.0
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
dB
aaaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaaa
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aaaaaaaaaaaaaaaaaaa
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aaaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaaa
fz = 900 Hz MD 1514/1517
fbn = 600 Hz MD 1515/1518
fbz = 0 Hz MD 1516/1519
(Standardwert)
fn = 100 % MD 1520/1521
(Standardwert)
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa
-60.0
aaaaaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
5 Log Hz 4k
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
SYNTHESIS Polynomial
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
180
aaaaa
aaaaa
aaaaa
Phase
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
Deg
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
-180
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
5 Log Hz 4k

SINUMERIK 840C (IA)
Hinweis:
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
1
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
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aaaa
MD 1514 <
aaaaa
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aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
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aaaaa
aaaaa
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aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
2 x TAbtast N-Regler
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
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aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
= MD 1001 [ s ]
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
62,5 µs 8000 Hz
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
125,0 µs 4000 Hz
Wirksam
1515 Bandbreite Drehzahlsollwertf. 1 sofort
500.0 5.0 7 999.0 Hz
Eingabe der -3dB-Bandbreite für den Drehzahlsollwertfilter 1 (Bandsperrre). Das Filter wird
über die Maschinendaten MD 1500 (Anzahl Drehzahlsollwertfilter) und MD 1501 (Typ Dreh-
zahlsollwertfilter) aktiviert.
Hinweis:
stärkung 1.
Wirksam
1516 Zähler Bandbr. Drehzahlsollwertf. 1 sofort
0.0 0.0 7 999.0 Hz
Eingabe der Zähler-Bandbreite für die gedämpfte Bandsperre.

Das Verhältnis von Bandbreite-Zähler zu Bandbreite-Nenner bestimmt, wie stark der Amplitu-
dengang bei der Sperrfrequenz einbricht. Im Fall fbz < fbn wird die Amplitude abgesenkt.
Denkbar wäre auch der Fall fbz > fbn, damit würde die Amplitude angehoben. Dies ist unreali-
stisch, da dies zu einer Überhöhung im Frequenzgang und damit zum Überschwingen des
Reglers führt.
Im Fall fbz = fbn bleibt die Amplitude über den gesamten Frequenzbereich konstant.
Formel:
1+s · (2 · · fbz/(2 · · fz)2)+s2 · (1/(2 · · fz)2) 1 + s · (2 · Dz/2 · · fz) + s2 · 1/(2 · · fz)2
––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– = ––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
1+s · (2 · · fbn/(2 · · fz)2)+s2 · (1/(2 · · fz)2) 1 + s · (2 · Dn/2 · · fz) + s2 · 1/(2 · · fz)2
Eingabe:
fz : Sperrfrequenz MD 1514/1517
Dz : Dämpfung Zähler
fbz = 2 · Dz · fz : Bandbreite Zähler MD 1515/1518
Dn : Dämpfung Nenner
fbz = 2 · Dn · fn : Bandbreite Nenner MD 1516/1519
fn=100% : BSP-Eigenfrequenz MD 1520/1521 (Standardwert)

SINUMERIK 840C (IA)
aaaaa aaaaa
aaaaa aaaaa aaaaa aaaaa aaaaa aaaaa aaaaa aaaaa aaaaa aaaaa
aaaaa aaaaa aaaaa aaaaa aaaaa aaaaa aaaaa aaaaa aaaaa aaaaa aaaaa aaaaa
aaaaa aaaaa aaaaa aaaaa aaaaa aaaaa aaaaa aaaaa aaaaa aaaaa aaaaa aaaaa aaaaa aaaaa
7–130
dB
dB
Deg
Deg
20.0
20.0
180
180
-60.0
-60.0
-180
-180
Phase
Phase
aaaaaaaa aaaaa aaaaa aaaaa aaaaaaaa aaaaa aaaaa aaaaaaaa aaaaa aaaaa aaaaa aaaaaaaa aaaaa aaaaa
5
5
5
5
Beispiel:


Log Hz
Log Hz
Log Hz
Log Hz


4k
4k
4k
4k

aaaaaaaaaaaaaa
fz
fn
aaaaaaaaaaaaaa
fbz
aaaaaaaaaaaaaa
fbn
aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa
fz
fn
fbz
fbn

= 100%
= 900 Hz
= 100%
= 900 Hz
= 180 Hz (Dz = 10%)
= 180 Hz (Dz = 10%)
= 900 Hz (Dn = 50%)
= 1800 Hz (Dn = 100%)
6FC5197- AA50
SINUMERIK 840C (IA)

09.95
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
20.0
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
dB
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
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aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
fz = 900 Hz
fbn = 1800 Hz (Dn = 100%)
fbz = 36 Hz (Dz = 2%)
fn = 100%
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaaaaaaaaaa
-60.0
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
5 Log Hz 4k
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
180
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
Phase
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
Deg
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaaaaa
-180
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
5 Log Hz 4k
Hinweis:
Der Wert MD 1516 (Bandbreite-Zähler Drehzahlsollwertfilter 1) darf maximal zweimal so groß
sein wie MD 1515 (Bandbreite Drehzahlsollwertfilter 1).
Wirksam
1517 Sperrfrequenz Drehzahlsollwertf. 2 sofort
3 500.0 1.0 7 999.0 Hz
Die Beschreibung des Maschinendatums ist gleich dem Maschinendatum MD 1514!
Wirksam
1518 Bandbreite Drehzahlsollwertf. 2 sofort
500.0 5.0 7 999.0 Hz
Eingabe der 3dB-Bandbreite für den Drehzahlsollwertfilter 2 (Bandsperrre). Das Filter wird über
die Maschinendaten MD 1500 (Anzahl Drehzahlsollwertfilter) und MD 1501 (Typ Drehzahl-
sollwertfilter) aktiviert.

SINUMERIK 840C (IA)
Hinweis:
stärkung 1.
Wirksam
1519 Zähler Bandbr. Drehzahlsollwertf. 2 sofort
0.0 0.0 7 999.0 Hz
Wirksam
1520 BSP-Eigenfrequenz Drehzahlsollwertf. 1 sofort
100 1 141 %
Eingabe der Bandsperre-Eigenfrequenz zur Anhebung bzw. Absenkung des Amplitudenganges

nach der Sperrfrequenz (MD 1514/MD 1517).
Die Maschinendaten (MD 1520/MD 1521) dienen zur Abstimmung unterschiedlicher Achsdyna-
miken auf eine einheitliche Dynamik (Tiefpaß). Die einheitliche Dynamik richtet sich nach der
Achse mit der niedrigsten Resonanzfrequenz.
Formel:
1+s · (2 · · fbz/(2 · · fz)2)+s2 · (1/(2 · · fz)2) 1 + s · (2 · Dz/2 · · fz) + s2 · 1/(2 · · fz)2
–––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– = ––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
1+s · (2 · · fbn/(2 · · fn)2)+s2 · (1/(2 · · fn)2) 1 + s · (2 · Dn/2 · · fn) + s2 · 1/(2 · · fn)2
Eingabe:
fz : Sperrfrequenz MD 1514/1517
Dz : Dämpfung Zähler
fbz = 2 · Dz · fz : Bandbreite Zähler MD 1515/1518
Dn : Dämpfung Nenner
fbn = 2 · Dn · fn : Bandbreite Nenner MD 1516/1519
fn=MD 1520[%]·fz : BSP-Eigenfrequenz MD 1520/1521 (Standardwert)

SINUMERIK 840C (IA)
aaaaa
aaaaa aaaaa
09.95
aaaaa aaaaa aaaaa aaaaa aaaaa aaaaa aaaaa aaaaa aaaaa aaaaa aaaaa aaaaa
aaaaaaaa aaaaa aaaaa aaaaaaaaaaaaa aaaaa aaaaa aaaaaaaa aaaaa aaaaa aaaaa aaaaaaaa aaaaa aaaaa
180
dB
dB
Deg
Deg
10.0
10.0
180
-30.0
-30.0
-180
-180
Phase
Phase
Beispiel:

500 m
500 m
500 m
500 m
SINUMERIK 840C (IA)

Log Hz
Log Hz
Log Hz
Log Hz

6FC5197- AA50
400
400
400
400
aaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa
fz
fz
fn
fn
Dz
Dz
Dn
Dn
= 6%
= 70%
= 70%
= 10%
= 40 Hz
= 35 Hz
= 40 Hz
= 54 Hz
7–133
Wirksam
1521 BSP-Eigenfrequenz Drehzahlsollwertfilter 2 sofort
100 1 141 %
Wirksam
1600 Ausblendbare Alarme (Power On) sofort
0000 0000 FFFF Hex
Mit diesem Maschinendatum können Power On 611D-Alarme ausgeblendet werden. Ist das
entsprechende Bit=0, so ist die entsprechende Überwachung aktiv. Standardmäßig sind alle
611D-Überwachungen aktiv.
Wertetabelle:
Bit 0 Interne Fehler - nicht ausblendbar

Bit 1 Raumzeigerüberwachung (ab SW 5 VSA/HSA)
Bit 2 nicht belegt
Bit 3 nicht belegt
Bit 4 Meßkreis Motor-Meßsystem
Bit 5 Überwachung Absolutspur
Bit 6 nicht belegt
Bit 7 nicht belegt
Bit 8 Nullmarkenüberwachung Motor-Meßsystem
Bit 9 Umrichtergrenzfrequenz zu groß
Bit 10 Mittelfrequenzmessung, Drehzahl zu hoch - nicht ausblendbar
Bit 11 Mittelfrequenzmeßwertspeicher belegt - nicht ausblendbar
Bit 15 Temperaturüberwachung Leistungsteil

SINUMERIK 840C (IA)
Hinweis:
Power On 611D-Alarme sind nur über Hardware Reset quittierbar.
Achtung:
Das Ausblenden der Power On-Alarme kann zur Zerstörung des Leistungsteils führen.
Wirksam
1601 Ausblendbare Alarme (Reset) sofort
0000 0000 FFFF Hex
Mit diesem Maschinendatum können Reset 611D-Alarme ausgeblendet bzw. abgeschaltet

werden. Ist das entsprechende Bit=0, so ist der Alarm aktiv. Standardmäßig sind alle 611D-
Alarme aktiv.
Wertetabelle:
Bit 0 Konfigurationsfehler - nicht ausblendbar

Bit 6 Flußregler am Anschlag
Bit 7 Stromregler am Anschlag
Bit 8 Drehzahlregler am Anschlag
Bit 9 Gebergrenzfrequenz überschritten
Bit 12 Drehzahl für Systemhochlauf zu groß
Bit 13 Temperatur Motorabschaltung (Temperatur)
Bit 14 Temperatur Motorabschaltung (Zeitstufe)
Bit 15 nicht belegt
Hinweis:
Reset 611D-Alarme sind über Software Reset quittierbar.
Achtung:
Das Ausblenden der Reset-Alarme kann zur Zerstörung des Leistungsteils oder des Motors
führen.
Wirksam
1602 Motortemperaturwarnschwelle sofort
120 0 200 °C
Eingabe der thermisch stationär zulässigen Motortemperatur bzw. automatische Parametrie-

rung durch das Maschinendatum Motorcodenummer (MD 1102). Die Motortemperatur wird
über Temperaturfühler erfaßt und antriebsseitig ausgewertet. Bei Erreichen der Warngrenze
wird eine Meldung an den SERVO gegeben (siehe auch MD 1603 und MD 1607). Reset 611D
Alarme sind über MD 1012 Bit 4 auf 611D-Warnungen umschaltbar, das Ausblenden ist damit
wirkungslos.

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
240 0 600 s
Eingabe der Zeitstufe für Motortemperatur Alarm. Bei Überschreiten des Maschinendatums
Maximale Motortemperatur (MD 1602) wird eine Meldung an den SERVO gegeben und eine
Zeitüberwachung gestartet. Läuft die Zeitstufe ab, ohne daß zwischenzeitlich die Temperatur-
grenze unterschritten wird, leitet der Antrieb generatorisches Bremsen ein und löscht nach
MD 1404 (Zeitstufe Impulslöschung) in Verbindung mit MD 1403 (Abschaltdrehzahl Impulslö-
schung) achsspezifisch die Transistoransteuersignale.
Hinweis:
Eine Änderung der Zeitstufe hat keinen Einfluß auf eine bereits laufende Zeitüberwachung
(Zähler gestartet). Sie wird gültig, wenn die Motortemperatur unterhalb der Warngrenze liegt
(MD 1602).
Wirksam
1604 ZK-Unterspannungswarnschwelle sofort
600
200 0 V
680 (ab SW 6)
Eingabe der Zwischenkreisspannung-Unterspannungswarnschwelle. Bei Unterschreitung wird

eine Meldung an den SERVO abgesetzt. Diese Meldung wird im Serviceanzeigebild VSA
1. Seite zur Anzeige gebracht: Zwischenkreis "aus".
Wirksam
1605 Zeitstufe n-Regler am Anschlag sofort
200.0 20.0 10 000.0 ms
Eingabe der Zeitstufe Drehzahlregler am Anschlag. Es wird der Ausgang des Drehzahlreglers
(= Momentsollwert) überwacht. Ist der Ausgang länger als die Zeitstufe in der Begrenzung
und ist die Istdrehzahl vom Betrag kleiner als der in MD 1606 eingestellte Wert, dann wird die
ZK1-Fehlermeldung "Drehzahlregler am Anschlag" ausgelöst und die Motorimpulse gelöscht.
Achtung:
Bei Einstellung von MD 1605 < MD 1404 (Zeitstufe Impulslöschung) kann das generatorische
Bremsen mit der Fehlermeldung "Drehzahlregler am Anschlag" abgebrochen werden, worauf
der Antrieb austrudelt.
Wirksam
1606 Schwelle n-Regler am Anschlag sofort
8 000.0/30.0 0.0 50 000.0 1/min
Eingabe der Drehzahlschwelle für den Alarm Drehzahlregler am Anschlag (siehe dazu
MD 1605). Die Standardvorbelegung ist abhängig vom Antriebstyp (VSA=8000,
ˆ HSA=30)
ˆ und
wird durch die Antriebskonfiguration bei der Inbetriebnahme parametriert.

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
1607 Abschaltgrenze Motortemperatur sofort
155 0 200 °C
Eingabe der Abschaltgrenze Motortemperatur. Die Motortemperatur wird über Temperaturfühler

erfaßt und antriebsseitig ausgewertet. Bei Erreichen der Abschaltgrenze wird der Motor gene-
ratorisch abgebremst. Es wird eine ZK1-Meldung an den SERVO abgesetzt (siehe dazu
MD 1602 und MD 1603).
Hinweise:
• Die Temperaturüberwachung (Warnung + Zeitstufe und unbedingte Abschaltung) unterlie-
gen keiner gegenseitigen Einschränkung. D.h. MD 1607 < MD 1602 ist zulässig. Die Ab-
schaltung erfolgt dabei ohne vorherige Warnung.
• Die Genauigkeit der Motortemperaturerfassung liegt im Bereich von 3 - 5 %.
Wirksam
1608 Festtemperatur sofort
0 0 200 °C
Eingabe der Festtemperatur. Wird ein Wert größer 0 eingetragen, ist die Temperaturmessung
nicht mehr wirksam. Es wird mit dieser Festtemperatur gefahren.
Hinweis:
Die in Maschinendatum MD 1602 (Motortemperaturwarnschwelle) eingestellte Temperatur-
überwachung des Motors ist dann nicht mehr wirksam.
Wirksam
1610 Diagnosefunktionen Power On
0000/0001 0000 0003 Hex
Mit diesem Maschinendatum können Diagnosefunktionen aktiviert werden. Ist das entspre-
chende Bit = 1, so ist die Funktion aktiv.
Die Standardvorbelegung ist abhängig vom Antriebstyp (VSA =ˆ 0000, HSA =ˆ 001).
Wertetabelle:
Bit 0 Lasttestüberwachung = dn/dt-Überwachung

Bit 1 Rundlaufüberwachung aktiv
Hinweise:
• Standardmäßig sind die 611D-Diagnosefunktionen nicht aktiv. Außer der dn/dt-Über-
wachung, sie ist bei HSA-Antrieb immer aktiv.
• Die Überwachung ist unabhängig von internen Betriebsarten (Vorsteuerung, Funktions-
generator u. ä.).
Achtung:
Dieses Maschinendatum ist nur für Siemens interne Zwecke relevant und darf nicht verän-
dert werden.

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
1611 Ansprechschwelle dn/dt sofort
800 0 1 600 %
Eingabe der Ansprechschwelle der dn/dt-Überwachung.

Achtung:
Dieses Maschinendatum wird für den Lasttest benötigt, ist nur für Siemens interne Zwecke re-
levant und darf nicht verändert werden.
Wirksam
1612 Projektierte Abschaltreaktion PO-Alarme sofort
0DBC/FFFF 0000 FFFF Hex
Eingabebitfeld zum Umschalten des jeweiligen 611D-Power On-Alarms. Es kann zwischen der
Abschaltreaktion Impulssperre (Bit = 1) bzw. Reglersperre (Bit = 0 =ˆ nsoll = 0 =ˆ generatori-
sches Bremsen) gewählt werden, d. h. bei Anwahl der Impulssperre wird die Reglersperre de-
aktiviert. Die Standardvorbelegung ist abhängig vom Motortyp (VSA =ˆ 0D3C, HSA =ˆ FFFF)
und wird durch die Antriebskonfiguration bei der Inbetriebnahme parametriert.
Hinweis:
Für den Einsatz der VSA-H-Option ist der HSA-Standardwert (FFFF) einzustellen.
Achtung:
Es besteht die Möglichkeit, daß die Alarme über das Maschinendatum MD 1600 - Ausblendba-
re Alarme (Power On) abgeschaltet bzw. ausgeblendet werden, also nicht aktiv sind.
Wertetabelle:
Bit 0 Impulssperre bei internem Fehler 1 = ein

0 = aus
Bit 1 nicht belegt
Bit 2-5 reserviert
Bit 6 Impulssperre NC-Lebenszeichen (ab SW 6) 1 = ein (HSA)
0 = aus (VSA)
Bit 7
Bit 8 Impulssperre Zeromonitoring 1 = ein
0 = aus
Bit 9 Impulssperre Umrichtergrenzfrequenz 1 = ein
0 = aus
Bit 10-11 reserviert
Bit 15 Impulssperre Kühlkörpertemperatur 1 = ein
0 = aus
*) ab SW5.2 (840C) reserviert; vor SW5.2 immer Bit 7=1

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
1613 Projektierte Abschaltreaktion Reset-Alarme sofort
0100/FFFF 0000 FFFF Hex
Eingabebitfeld zum Umschalten des jeweiligen 611D-Reset-Alarms. Es kann zwischen der Ab-
schaltreaktion Impulssperre (Bit = 1) bzw. Reglersperre (Bit = 0 =ˆ nsoll = 0 =ˆ generatori-
sches Bremsen) gewählt werden, d. h. bei Anwahl der Impulssperre wird die Reglersperre akti-
viert. Die Standardvorbelegung ist abhängig vom Motortyp (VSA =ˆ 0100, HSA =ˆ FFFF) und
wird durch die Antriebskonfiguration bei der Inbetriebnahme parametriert.
Hinweis:
Für den Einsatz der VSA-H-Option ist der HSA-Standardwerd (FFFF) einzustellen.
611D-Meldungen können über MD 1012 Bit 4 auf Reset-Alarme umgeschaltet werden.
Achtung:
Es besteht die Möglichkeit, daß die Alarme über das Maschinendatum MD 1601 - Ausblend-
bare Alarme (Reset) abgeschaltet bzw. ausgeblendet werden, also nicht aktiv sind.
Wertetabelle:
Bit 0 Impulssperre bei Konfigurationsfehler 1 = ein

0 = aus
Bit 8 reserviert
Bit 9 Impulssperre bei Gebergrenzfrequenz 1 = ein
0 = aus
Bit 13 Impulssperre abs. Motorgebertemperatur 1 = ein
0 = aus
Bit 14 Impulssperre bei Motortemperaturwarnung 1 = ein
0 = aus
Bit 15 nicht belegt
Wirksam
1615 Toleranz Rundlaufüberwachung sofort
2.0 0.0 100.0 U/min
Lasttest: Einstellung des Toleranzbandes für die Rundlaufüberwachung. Bei Über- bzw. Unter-
schreitung des Toleranzbandes durch die Istdrehzahl wird der Zähler "Diagnose Rundlaufüber-
wachung" MD 1724 inkrementiert.
Wirksam
1620 Bits variable Meldefunktion sofort
0000 0000 FFFF Hex
Eingabebitfeld zum Steuern der variablen Meldefunktion.

SINUMERIK 840C (IA)
Wertetabelle:
Bit 0 Variable Meldefunktion 0 = nicht aktiv

1 = aktiv
Bit 1 Segment variable Meldefunktion 0 = Adreßraum X
1 = Adreßraum Y
Bit 2 Vergleich vorzeichenbehaftet 0 = Vergleich ohne Vorzeichen
1 = Vergleich mit Vorzeichen
Hinweis:
Bit 1 ist nur wirksam, wenn im MD 1621 (Signalnummer variable Meldefunktion) die Signal-
nummer 0 angewählt ist.
Bei der variablen Meldefunktion wird eine beliebige Speicherzelle aus dem Adreßraum X oder
Adreßraum Y im Daten-RAM auf die Überschreitung einer vorgebbaren Schwelle überwacht.
Zu diesem Schwellwert ist ein Toleranzband einstellbar, welches bei der Abfrage auf Über-
bzw. Unterschreitung des Schwellwertes eingerechnet wird. Diese Meldung erfolgt über die
Betriebsmeldung mit Bit 5 und ist mit einer Anzugs- bzw. Abfallverzögerungszeit verknüpfbar.
Die Meldefunktion läuft im 4 ms-Takt.
Graphische Darstellung
Schwelle Toleranzband
Meldung
t
Anzugsverzögerungszeit Abfallverzögerungszeit
Hinweis:
Die Anwahl der zu überwachenden Größe kann wahlweise durch Eingabe einer Signalnummer
oder einer physikalischen Adresse erfolgen, wobei die pyhsikalische Adresse nur für Siemens
Serviceaktivitäten relevant ist.

SINUMERIK 840C (IA)
Korrespondierende Maschinendaten zu diesem Maschinendatum sind:
• Signalnummer variable Meldefunktion (MD 1621)

• Adresse variable Meldefunktion (MD 1622)
• Schwelle variable Meldefunktion (MD 1623)
• Hysterese variable Meldefunktion (MD 1624)
• Anzugverzögerung variable Meldefunktion (MD 1625)
• Abfallverzögerung variable Meldefunktion (MD 1626)
Hinweis:
Eingabeänderungen in den Maschinendaten MD 1621 bis MD 1624 während die Überwachung
bereits aktiv ist (MD 1620 - Bit 0 = 1), führen nicht automatisch dazu, daß das Meldebit 5 neu
initialisiert, d.h. auf 0 zurückgesetzt wird. Sollte dies gewünscht werden, ist hierzu die Über-
wachung nach der Änderung der Maschinendaten mittels MD 1620 - Bit 0 aus- und einzu-
schalten.
Wirksam
1621 Signalnummer variable Meldefunktion sofort
0 0 100 –
Eingabe der Signalnummer der Speicherzelle, die mittels der variablen Meldefunktion über-
wacht werden soll.

SINUMERIK 840C (IA)
Wertetabelle:
Signal- Normierung
Signalbezeichnung
nummer (LSB entspricht:)
0 Physikalische Adresse –
1 - –
2 Strom IR MD 1710
3 Strom IS MD 1710
4 Strom Id MD 1710
5 Strom Iq MD 1710
6 Stromsollwert Iq (begrenzt nach Filter) MD 1710
7 Stromsollwert Iq (vor Filter) MD 1710
8 Drehzahlistwert Motor MD 1711
9 Drehzahlsollwert MD 1711
10 Drehzahlsollwert Referenzmodell MD 1711
11 Drehmomentensollwert (Drehzahlreglerausgang) MD 1713
12 Drehmomentensollwertgrenze MD 1713
13 Auslastung (msoll / msoll, grenz) 8000H=100%
ˆ
14 Wirkleistung 0,01 kW
15 Rotorflußsollwert MD 1712
16 Rotorflußistwert MD 1712
17 Querspannung Uq MD 1709
18 Längsspannung Ud MD 1709
19 Stromsollwert Id MD 1710
20 Motortemperatur 0,1 oC
21 Zwischenkreisspannung 1V
22 Nullmarkensignal Motormeßsystem –
23 Berosignal –
24 Drehzahlistwert Betrag MD 1711
25 Schlupffrequenzsollwert 2000 x 2
––––––––––––––
800000H x 1s-1
26 Rotorlage (elektrisch) MD 1714
27 Drehmomentensollwert Drehzahlregler MD 1713
28 Vorsteuermoment MD 1713
29 Stellspannung Q Aufschaltung MD 1709
30 Stellspannung D Aufschaltung MD 1709

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
1622 Adresse variable Meldefunktion sofort
0000 0000 FFFF Hex
Eingabe der Adresse der Speicherzelle, die über die variable Meldefunktion überwacht werden
soll.
Hinweis:
Dieses Maschinendatum ist nur wirksam, wenn die Signalnummer mit dem Wert 0 eingestellt
ist (siehe MD 1621).
Wirksam
1623 Schwelle variable Meldefunktion sofort
000000 000000 FFFFFF Hex
Eingabe der Schwelle für die in Maschinendatum Adresse variable Meldefunktion (MD 1622)
eingetragene Adresse der Speicherzelle, die über die variable Meldefunktion überwacht wer-
den soll. Zusammen mit dem Maschinendatum Hysterese variable Meldefunktion (MD 1624)
ergibt sich für die Überwachung der tatsächlich abzuprüfende Wert (siehe graphische Darstel-
lung MD 1620).
Hinweis:
Der in MD 1623 eingegebene Zahlenwert wird in Abhängigkeit vom Maschinendatum Bits
variable Meldefunktion - Bit 2 (MD 1620) vorzeichenlos (Bit 2 = 0) oder vorzeichenbehaftet
(Bit 2 = 1) interpretiert.
Wirksam
1624 Hysterese variable Meldefunktion sofort
000000 000000 FFFFFF Hex
Eingabe der Hysterese (Toleranzband) für die in Maschinendatum Adresse variable Meldefunk-
tion (MD 1622) eingetragene Adresse der Speicherzelle die über die variable Meldefunktion
überwacht werden soll. Zusammen mit dem Maschinendatum Schwelle variable Meldefunktion
(MD 1623) ergibt sich für die Überwachung der tätsächlich abzuprüfende Wert (siehe graphi-
Hinweis:
Der in MD 1624 eingegebene Zahlenwert wird abhängig vom Maschinendatum "Bits variable
Meldefunktion" - Bit 2 (MD 1620) vorzeichenlos (Bit 2 = 0) oder vorzeichenbehaftet (Bit 2=1)
interpretiert.

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
1625 Anzugverzögerung variable Meldefunktion sofort
0 0 10 000 ms
Eingabe der Anzugsverzögerungszeit für das Setzen der Meldung, wenn die Schwelle (mit Hy-
sterese) überschritten wird (siehe graphische Darstellung MD 1620).
Hinweis:
Eine Änderung der Maschinendaten MD 1625 und MD 1626 (Abfallverzögerung variable Mel-
defunktion) hat Einfluß auf eine bereits laufende Zeitüberwachung. Die Überwachung wird mit
den neu eingegebenen Zeiten initialisiert.
Wirksam
1626 Abfallverzögerung variable Meldefunktion sofort
0 0 10 000 ms
Eingabe der Abfallverzögerungszeit für das Rücksetzen der Meldung, wenn die Schwelle (mit
Hysterese) unterschritten wird (siehe graphische Darstellung MD 1620).
Hinweis:
Eine Änderung der Maschinendaten MD 1625 (Anzugsverzögerung variable Meldefunktion) und
MD 1626 hat Einfluß auf eine bereits laufende Zeitüberwachung. Die Überwachung wird mit
den neu eingegebenen Zeiten initialisiert.
Wirksam
1630 Ansprechschwelle nur ZWK-Überw. sofort
550 0 600 V
Eingabe der Ansprechschwelle der Zwischenkreisspannung, bei deren Unterschreitung nur

noch die Zwischenkreisspannung und nicht mehr die Motortemperaturen überwacht werden.
Wird die Ansprechschwelle wieder überschritten, so wird die normale Funktionalität wieder her-
gestellt.
Hinweis:
Dieses Maschinendatum wird über die Zusatzfunktion ”Erweitertes Stillsetzen und Rückziehen
(G420 ... G426)” - siehe Programmanleitung 840 C - beschrieben.
Wirksam
1631 Ansprechspannung Generatorachse sofort
570
450 280 V
650 (ab SW 6)
Eingabe der Ansprechschwelle der Zwischenkreisspannung, bei deren Unterschreitung ein als
Generatorachse definierter Antrieb (MD 1636) in den Generatorbetrieb umschaltet.
Hinweis:
(G420 ... G426)” - siehe Programmieranleitung 840 C - beschrieben.

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
1632 Spannungshub für Generatorregelung sofort
30 0 300 V
Eingabe der Ansprechschwelle der Zwischenkreisspannung, die mit dem Maschinendatum An-
sprechspannung Generatorachse (MD 1631) den Spannungshub für die obere Schwelle des
Zweipunktreglers für den Generatorbetrieb definiert.
Hinweis:
Wirksam
1633 Abschaltschwelle Generatorbetrieb sofort
580
510 0 V
660 (ab SW 6)
Eingabe der Abschaltschwelle der Zwischenkreisspannung, bei deren Überschreitung vom Ge-
neratorbetrieb in den Normalbetrieb zurückgegangen wird.
Hinweis:
Wirksam
1634 Ansprechschwelle Notrückzug sofort
580
400 0 V
660 (ab SW 6)
Eingabe der Ansprechschwelle der Zwischenkreisspannung, bei deren Unterschreitung Not-

rückzugreaktionen entsprechend den in Maschinendatum Antriebsbetriebsarten Notrückzug
(MD 1636) angewählten Betriebsarten eingeleitet werden.
Hinweis:
Wirksam
1635 Minimaldrehzahl Generatorachse sofort
0.0 0.0 50 000.0 1/min
Eingabe der Minimaldrehzahl des Zwischenkreisgenerators. Bei Unterschreitung dieser Dreh-

zahl wird das Bit 3 im ZK2-Register gesetzt. Diese Meldung wird abgesetzt, um der NC mitzu-
teilen, daß der als Generator betriebene Antrieb (MD 1636) eine Drehzahl erreicht hat, ab der
ein Notrückzug von der NC eingeleitet werden sollte.
Hinweis:

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
1636 Antriebsbetriebsarten Notrückzug sofort
0 0 7 -
Eingabeanwahl verschiedener Betriebsarten im Antriebsbetriebsartenwort. Es definiert 8

Betriebsarten für die Fehlerfälle:
– Lebenszeichenausfall
– Zwischenkreisspannung <MD 1633 bzw. MD 1631
– Aktivierung des autarken Antriebnotrückzugs durch die NC
Tabelle Antriebsbetriebsarten Notrückzug
Werteingabe Betriebsart
0 Normalzustand
1 Überwachungsbetrieb
2 Verzögertes generatorisches Bremsen

3 Verzögertes generatorisches Bremsen nur bei Lebenszeichenausfall
4 Notrückzug
5 Notrückzug nur bei Lebenszeichenausfall
6 Generatorbetrieb mit Rückkehrmöglichkeit in den Normalbetrieb

7 Generatorbetrieb ohne Rückkehrmöglichkeit in den Normalbetrieb
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Dieses Maschinendatum ist nur für Siemens interne Zwecke relevant und darf
nicht verändert werden.
Wirksam
1637 Verzögerungszeit generatorisches Bremsen sofort
0 0 10000 ms
Eingabe der Verzögerungszeit, um die das generatorische Bremsen im Fehlerfall verzögert

wird.
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Eingabe der Notrückzugzeit, für die im Fehlerfall die Notrückzugsdrehzahl (MD 1639) als
Solldrehzahl vorgegeben wird.

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
1638 Notrückzugzeit sofort
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0 0 10000 ms
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Wirksam
1639 Notrückzugsdrehzahl sofort
0.0 -4194304 4194304 1/min
Eingabe der Notrückzugsdrehzahl, die im Fehlerfall während der Notrückzugszeit (MD 1638)
als Solldrehzahl vorgegeben wird.
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SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
1650 Diagnosesteuerung sofort
0000 0000 FFFF Hex
Eingabeanwahl verschiedener Diagnosefunktionen im Diagnosesteuerwort.
Achtung:
dert werden.
Wertetabelle:
Bit 0 Min-/Max-Speicher 0 = nicht aktiv

1 = aktiv
Bit 1 Segment Min-/Max-Speicher 0 = DSP-Adressname X
1 = DSP-Adressname Y
Bit 2 Vergleich vorzeichenbehaftet 0 = ohne Vorzeichen
1 = mit Vorzeichen
Bit 8 Spannungsgesteuerter Uq-Betrieb 0 = Normalbetrieb
(bis SW 4.4) 1 = Uq-Betrieb aktiv
Bit 9 reserviert
Hinweise:
Bit 1 ist nur wirksam, wenn im MD 1651 (Signalnummer Min-/Max-Speicher) die Signalnum-
mer 0 angewählt ist.
• Diagnosefunktion Min-/Max-Speicher
Diese Funktion ermöglicht die Ermittlung des Wertebereiches, indem sich eine bestimmte
Speicherzelle über längere Zeit bewegt. Die Funktion läuft im Stromreglertakt (schnellster
Takt) um alle Systemgrößen zuverlässig erfassen zu können.
Die Anwahl der zu überwachenden Größe kann wahlweise durch Eingabe einer Signalnum-
mer oder durch Eingabe einer physikalischen Adresse erfolgen (siehe MD 1651).
Die Vergleiche des Wertes mit dem Minimal- und dem Maximalwert können wahlweise vor-
zeichenlos oder vorzeichenbehaftet durchgeführt werden (Bit 2).
Korrespondierende Maschinendaten sind:

– Diagnosesteuerung (MD 1650 Bit 0, 1, 2)
– Signalnummer Min-/Max-Speicher (MD 1651)
– Speicherzelle Min-/Max-Speicher (MD 1652)
– Minimalwert Min-/Max-Speicher (MD 1653)
– Miximalwert Min-/Max-Speicher (MD 1654)

SINUMERIK 840C (IA)
• Diagnosefunktion Spannungsgesteuerter Uq-Betrieb (bis SW 4)

Zur Diagnose von Drehzahlgeber- bzw. Stromgeberfehlern wird ein spannungsgesteuerter
Betrieb (U/f-Betrieb) eingesetzt. In dieser Betriebsart werden die Spannungen Uq und
Ud = 0 sowie eine Frequenz gesteuert vorgegeben. Durch die Transformation
(d/q R/S/T) wird dann dem Motor über das Steuersatz-ASIC ein sich kontinuierlich än-
derndes Drehfeld eingeprägt. Dabei kann im U/f-Betrieb eine Drehzahl im Bereich von
nNenn/5 erreicht werden. Bei höheren Drehzahlen schwingt das System auf.
Korrespondierende Maschinendaten sind:

– Motorfrequenz U/f-Betrieb (MD 1660)
– Verhältnis U/f bei U/f-Betrieb (MD 1661)
• Ein zu großer Wert für das MD 1661 führt bei nNenn/5 zu einem Id-Strom, der den Antrieb
aufheizt und bei größerer Drehzahl das Aufschwingen zusätzlich verstärkt.
• Ein zu kleiner Wert für das MD 1661 bewirkt einen zu kleinen Iq-Stromwert, sodaß der
Antrieb der vorgegebenen Frequenz nicht mehr folgen kann.
• Eine Betriebszustandsmeldung an den SERVO erfolgt über das Bit 28 im Statuswort.
• Die Strom- und Drehzahlregler sind im U/f-Betrieb inaktiv.
• Im U/f-Betrieb können bei ungünstiger Parameterwahl sehr hohe Ströme auftreten,
deshalb bleibt die bestehende Stromüberwachung aktiv.
Wirksam
1651 Signalnummer Min-/Max-Speicher sofort
0 0 100 –
Eingabe der Signalnummer der Speicherzelle, die über die Min-/Max-Speicherfunktion über-
wacht werden soll.
Achtung:
dert werden.

SINUMERIK 840C (IA)
Wertetabelle:
Signal- Normierung
Signalbezeichnung
nummer (LSB entspricht:)
0 Physikalische Adresse –
1 - –
2 Strom IR MD 1710
3 Strom IS MD 1710
4 Strom Id MD 1710
5 Strom Iq MD 1710
6 Stromsollwert Iq (begrenzt nach Filter) MD 1710
7 Stromsollwert Iq (vor Filter) MD 1710
8 Drehzahlistwert Motor MD 1711
9 Drehzahlsollwert MD 1711
10 Drehzahlsollwert Referenzmodell MD 1711
11 Drehmomentensollwert (Drehzahlreglerausgang) MD 1713
12 Drehmomentensollwertgrenze MD 1713
13 Auslastung (msoll / msoll, grenz) (siehe MD 1621) 8000H=100%
ˆ
14 Wirkleistung 0,01 kW
15 Rotorflußsollwert MD 1712
16 Rotorflußistwert MD 1712
17 Querspannung Uq MD 1709
18 Längsspannung Ud MD 1709
19 Stromsollwert Id MD 1710
20 Motortemperatur 0,1 oC
21 Zwischenkreisspannung 1V
22 Nullmarkensignal Motormeßsystem –
23 Berosignal –
24 Drehzahlistwert Betrag MD 1711
25 Schlupffrequenzsollwert 2000 x 2
––––––––––––––
800000H x 1s-1
26 Rotorlage (elektrisch) MD 1714
27 Drehmomentensollwert Drehzahlregler MD 1713
28 Vorsteuermoment MD 1713
29 Stellspannung Q Aufschaltung MD 1709
30 Stellspannung D Aufschaltung MD 1709

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
1652 Speicherzelle Min/Max-Speicher sofort
0000 0000 FFFF Hex
Eingabe der Adresse der Speicherzelle, die über die Min-/Max-Speicherfunktion überwacht
werden soll.
Hinweis:
Dieses Maschinendatum ist nur wirksam wenn die Signalnummer mit dem Wert 0 eingestellt
ist (siehe MD 1651).
Achtung:
dert werden.
Wirksam
1653 Minimalwert Min-/Max-Speicher sofort
0000 0000 0000 0000 FFFF FFFF Hex
Ausgabe des Anzeigewertes des Minimalwerts Min-/Max-Speicher.
Wirksam
1654 Maximalwert Min-/Max-Speicher sofort
0000 0000 0000 0000 FFFF FFFF Hex
Ausgabe des Anzeigewertes des Maximalwerts Min-/Max-Speicher.

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
1655 Segment Speicherzelle Monitor sofort
0 0 1 –
Mit diesem Maschinendatum wird das Segment der Speicherzelle für die Monitorfunktion
angesprochen.
Wertetabelle:
0 DSP-Adressraum X
1 DSP-Adressraum Y
Zusammen mit der Offset-Adresse (MD 1656) ergibt sich die DSP-Adresse. Der Inhalt der
DSP-Adresse kann über das Maschinendatum Wertanzeige Monitor (MD 1657) angezeigt
werden.
Achtung:
dert werden.
Wirksam
1656 Adresse Speicherzelle Monitor sofort
0000 0000 FFFF Hex
Mit diesem Maschinendatum wird die Offset-Adresse der Speicherzelle für die Monitorfunktion
angesprochen. Zusammen mit dem Segment der Speicherzelle (MD 1655) ergibt sich die
DSP-Adresse. Der Inhalt der DSP-Adresse kann über das Maschinendatum Wertanzeige Moni-
tor (MD 1657) angezeigt werden.
Achtung:
dert werden.

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
1657 Wertanzeige Monitor sofort
0000 0000 0000 0000 FFFF FFFF Hex
Ausgabe des Anzeigewertes der Monitorfunktion. Dieses Maschinendatum zeigt den Inhalt der
Adresse an, die sich aus Segment (MD 1655) und dem Offset (MD 1656) ergibt.
Wirksam
1658 Werteingabe Monitor sofort
0000 0000 0000 0000 FFFF FFFF Hex
In dieses Maschinendatum kann ein 24-Bit-Wert eingegeben werden. Der Wert wird in der
Monitorfunktion auf die Adresse, die durch das Segment (MD 1655) und den Offset (MD 1656)
vorgegeben ist, geschrieben. Der Wert wird erst geschrieben, wenn das Maschinendatum
Wertübernahme Monitor (MD 1659) auf den Wert 1 gesetzt wird.
Achtung:
dert werden.
Wirksam
1659 Wertübernahme Monitor sofort
0 0 1 –
Mit diesem Maschinendatum wird der Wert (MD 1658) in die adressierte Speicherzelle
(MD 1655, MD 1656) geschrieben, wenn die Schreiboperation mit Wert 1 angestoßen wurde.
Nach Ausführung der Schreiboperation wird das Maschinendatum automatisch wieder auf den
Wert 0 gesetzt.
Achtung:
dert werden.
Wirksam
1660 Motorfrequenz U/f-Betrieb (nur SW 4.4) sofort
0.0 -10 000.0 10 000.0 Hz
Eingabe einer Sollfrequenz (elektrisch) für den Antrieb im spannungsgesteuerten U/f-Betrieb.

Das Vorzeichen + bzw. - entspricht der jeweiligen Drehrichtung des Motors.
Hinweis:
• Dieses Maschinendatum dient nur zur Diagnose und darf nur von geschultem Service-
personal benutzt bzw. eingesetzt werden.

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
1661 Verhältnis U/f bei U/f-Betrieb (nur SW 4.4) sofort
2.4 0.0 100.0 V/Hz
Eingabe eines Spannung/Frequenz-Verhältniswertes für den Antrieb im spannungsgesteuerten

U/f-Betrieb.
Für die an den Antrieb angelegte Uq-Spannung gilt:
Uq = MD 1661 x MD 1660
Hinweis:
• Dieses Maschinendatum dienst zur Diagnose und darf nur vom geschulten Service-
personal benutzt bzw. eingesetzt werden.
Wirksam
1662 Änderung Motorfrequenz U/f-Betrieb (nur SW 4.4) sofort
5.0 0.0 100.0 Hz/s
Eingabe einer Änderung der Motorfrequenz des U/f-Betriebs über Frequenzinkrement für die
U/f-Hochlaufsteuerung auf die elektrische Sollfrequenz des Antriebs.
Hinweis:
Dieses Maschinendatum dienst zur Diagnose und darf nur vom geschulten Servicepersonal
benutzt bzw. eingesetzt werden.
Wirksam
1665 Laufzeitfakt. IPO/NREG-Takt für HLG (nur SW 4) sofort
2.0 0.0 20.0 –
Achtung:
dert werden.
Eingabe eines Laufzeitfaktors zwischen Interpolation- und Drehzahlreglertakt für den
Hochlaufgeber.
Beim Hochlaufvorgang kann die Beschleunigung, die durch die Rampenvorgabe des Servos
vorgegeben wird, größer sein als die tatsächlich im Antrieb zulässige Beschleunigung, d. h. der
Antrieb würde bei relativ schnellen Reversiervorgängen noch beschleunigen, während der Ser-
vo schon bremst.
Um dies zu vermeiden, gibt es die Hochlaufgebernachführung. Diese Nachführung bewirkt,
daß bei zu großen Beschleunigungsvorgaben der Drehzahlsollwert des Servos mittels einer To-
leranz "± DELTA" an den Drehzahlistwert des 611D gebunden wird. Dabei wird bei DELTA
(pos. Rampenabstand = ZK3 Bit 7) bzw. - DELTA (neg. Rampenabstand = ZK3 Bit 6) der
Hochlaufgeber mittels der ZK3-Betriebsmeldung angehalten.

SINUMERIK 840C (IA)
aaaa aaaaa
aaaa aaaaa
2.
1.
aaaa aaaaa
09.95
aaaaaaaaaaaaaa
(
(
n
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaa aaaa
aaaaa aaaa
aaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaa
Beispiele:
t
t
aaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaa
nsoll
nsoll
aaaaaaaaaaaaaaa
aaaaa aaaa
aaaaa aaaa
aaaa aaaaa
aaaa aaaaa
SINUMERIK 840C (IA)

aaaa aaaaa
aaaa aaaaa
aaaa aaaaa
aaaa aaaaa
aaaa aaaaa
aaaa aaaaa
aaaa aaaaa
aaaa aaaaa
nachführung
aaaa aaaaa
aaaa aaaaa
aaaa aaaaa
aaaa aaaaa
aaaa aaaaa
aaaa aaaaa
< 0 ; nsoll - nist
> 0 ; nsoll - nist
aaaa aaaaa
aaaa aaaaa
mit Hochlaufgeber-
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa

aaaa aaaa
Drehzahlsollwert durch
Servo-Rampenbaustein
aaaa aaaa
aaaa aaaa
aaaa aaaa
aaaa aaaa
aaaa aaaa
aaaa aaaa
aaaa aaaa
aaaa aaaa
aaaa aaaa
aaaa aaaa
aaaa aaaa
aaaa aaaa
aaaa aaaa
aaaa aaaa
aaaa aaaa
aaaa aaaa
aaaa aaaa
6FC5197- AA50
aaaa aaaa
aaaa aaaa
aaaa aaaa
611D
) > DELTA (ZK3 Bit 7
aaaa aaaa
aaaa aaaa
) > – DELTA (ZK3 Bit 6
aaaa aaaa
aaaa aaaa
aaaa aaaa
aaaa aaaa
Drehzahlistwert
aaaa aaaa
aaaa aaaa
DELTA
aaaa aaaa
aaaa aaaa
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aaaa aaaa
aaaa aaaa
aaaa aaaa
aaaa aaaa
aaaa aaaa
aaaa aaaa
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aaaa aaaa
aaaa aaaa
aaaa aaaa
aaaa aaaa
aaaa aaaa
aaaa aaaa
aaaa aaaa
aaaa aaaa
aaaa aaaa
aaaa aaaa
mit Nachführung
aaaa aaaa
aaaa aaaa
Graphische Darstellung: Hochlaufgeber mit und ohne Hochlaufgebernachführung
aaaa aaaa
Rampenbaustein anhalten)
aaaa aaaa
aaaa aaaa
Rampenbaustein anhalten)
nachführung
aaaa aaaa
aaaa aaaa
aaaa aaaa
aaaa
aaaa
ohne Hochlaufgeber-
t
Drehzahlsollwert durch
Servo-Rampenbaustein
7–155
Bei der Berechnung von DELTA ist zu berücksichtigen, daß die Momentensollwertbegrenzung
msoll, grenz sich im zyklischen Betrieb ändern kann. Sie wirkt auf die maximale Drehzahldiffe-
renz nmax ein.
msoll, grenz IPO-Takt
nmax = ––––––––––––––––––––––– x –––––––––––––––––––
P-Verstärkung n-Regler Drehzahlreglertakt
Da die Drehzahlsollwertvergabe durch die NC erfolgt, entsteht zwischen dem 611D-Drehzahl-
regler und der NC eine Laufzeit, die in der Berechnung von DELTA durch das
Maschinendatum Laufzeitfaktor IPO/NREG-Takt für HLG (MD 1665) berücksichtigt wird.
DELTA = nmax x MD 1665 (Laufzeitfaktor)
Achtung:
dert werden.
Wirksam
0000 0000 7FFF Hex
Das Maschinendatum dient zur Anzeige des Status der binären Eingänge.
Wertetabelle:
Bit 0 Steuersatzfreigabe (Modulintern), inklusive Markierung gemäß

MD 1003, Bit 5 0:aus
Bit 1 Impulsfreigabe (Kl. 663) (Modulspezifizifische Impulslöschung)
1:ein
Bit 2 Impulsfreigabe (Kl. 63/48) der E/R-Einheit
(Impulslöschung Antriebszentral)
Bit 3 Summensignal HW-Impulsfreigabe: – gespeichertes Hardware-
Summensignal
– axiale Impulsfreigabe durch
PLC über 611D-Steuerwort
Bit 4 Temp.-Überw. Kühlkörper angespr.
Bit 5 Einrichtbetrieb (Kl. 112) der E/R-Einheit (Meldung Einrichtbetrieb):
Bit 6 Antriebsfr. (Kl. 64/63) der E/R-Einheit
(Zentrale Antriebsfreigabe Sollwert=0)
Bit 7 nicht belegt
Bit 8 Motor und Leistungsteil Temp.-Vorwarnung 0:aus
1:ein
Wirksam
0 0 32 767 V
Das Maschinendatum dient zur Anzeige des Spannungspegels am Zwischenkreis im Normal-

betrieb bzw. Einrichtbetrieb. Die Zwischenkreisspannung UZwk wird kontinuierlich gemessen.

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
0 0 32 767 °C
Das Maschinendatum dient zur Anzeige der Motortemperatur. Die Motortemperatur wird über
Temperaturfühler gemessen und antriebsseitig ausgewertet.
Wirksam
1703 Vorlaufzeit Wandlung Motormeßsystem (bis SW 4) sofort
0 0 32 767 µs
Das Maschinendatum dient zur Anzeige bzw. Diagnose der Vorlaufzeit für die Wandler des
Motor-Meßsystems. Die Vorlaufzeit für Wandler wird benötigt, wenn die Wandlerzeiten größer
sind als die ASIC-Taktzeit. Gültigkeit besitzt dieses Maschinendatum nur bei indirektem Meß-
system.
Wirksam
1704 Vorlaufzeit Wandlung direktes Motormeßsystem (bis SW 4) sofort
0 0 32 767 µs
Das Maschinendatum dient zur Anzeige bzw. Diagnose der Vorlaufzeit für die Wandler des
Motor-Meßsystems. Die Vorlaufzeit für Wandler wird benötigt, wenn die Wandlerzeiten größer
sind als die ASIC-Taktzeit. Gültigkeit besitzt dieses Maschinendatum nur bei direktem Meßsy-
stem.
Wirksam
1705 Spannungsbetragsollwert (effektiv) (ab SW 6) sofort
– – – Veff (verkettet)
Anzeige des Spannungsbetragsollwertes. Die Ausgabe des Signals ist über DAU möglich.
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
MD 1705 = U2qsoll + U2dsoll
Wirksam
0.0 -100000.0 100000.0 1/min
Das Maschinendatum dient zur Anzeige des Drehzahlsollwertes. Der Drehzahlsollwert stellt
den ungefilterten Summensollwert dar. Er setzt sich zusammen aus dem Anteil des Lagereg-
lerausgangs und des Drehzahlvorsteuerzweiges. Ein zeitsynchrones Ablatchen (Abgreifen) der
Maschinendaten MD 1706, MD 1707 und MD 1708 ist nicht gegeben. Das Ablatchen erfolgt
durch die Leseanforderung des nichtzyklischen Kommunikationsprotokolls.

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
0.0 -100000.0 100000.0 1/min
Das Maschinendatum dient zur Anzeige des Drehzahlistwertes. Es stellt den ungefilterten
Drehzahlistwert dar. Ein zeitsynchrones Ablatchen (Abgreifen) der Maschinendaten MD 1706,
MD 1707 und MD 1708 ist nicht gegeben. Das Ablatchen des jeweiligen Maschinendatums er-
folgt durch die MMC-Anforderung ”Lesen der Variablen” über die STF-ES-Kommunikations-
schnittstelle.
Wirksam
1708 Geglätteter Stromistwert sofort
0.0 -100000.0 100000.0 %
Das Maschinendatum dient zur Anzeige des geglätteten Querstromistwertes. Der momentbil-
dende Stromistwert wird durch ein PT1-Glied mit dem Koeffizienten (MD 1250) geglättet. Da-
bei wird der geglättete Stromistwert betragsmäßig in Prozent angezeigt. 100 % entsprechen
dem maximalen Strom des Leistungsteils (z.B. bei Leistungsteil 18/36A 100%=36A effektiv).
Wirksam
1709 Wertigkeit Spannungsdarstellung sofort
0.0 -100000.0 100000.0 –
Das Maschinendatum dient zur Anzeige der Wertigkeit der Spannungsdarstellung. Für eine Zu-
ordnung der internen Darstellung der Spannungszustände zur Aussteuerung des Pulswechsel-
richters wird die prozentuale Wertigkeit des Bits 0 dem Anwender bekannt gegeben.
UZWK
ULSB = MD 1709= ––––––
2
Hinweis:
Wirksam
1710 Wertigkeit Stromdarstellung sofort
0.0 -100000.0 100000.0 µA
Das Maschinendatum dient zur Anzeige der Wertigkeit von der Stromdarstellung. Für eine Zu-
ordnung der internen Darstellung der Stromzustände zu den physikalischen Amperewerten
wird die Wertigkeit des Bits 0 (interne Stromistwertdarstellung) dem Anwender bekannt gege-
ben. Der maximale Leistungsteilstrom liegt intern in normierter Darstellung vor.
Hinweis:

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
1711 Wertigkeit Drehzahldarstellung sofort
0.0 -100000.0 100000.0 1/min
Das Maschinendatum dient zur Anzeige der Wertigkeit von der Drehzahldarstellung. Für eine
Zuordnung der internen Wertigkeit der Drehzahlzustände zu den physikalischen Umdrehungs-
werten wird die Wertigkeit des Bits 0 (interne Drehzahlistwertdarstellung) dem Anwender be-
kannt gegeben. Eine Drehzahl liegt intern in Einheiten des Gebersystems und auf den aktuel-
len Drehzahlreglertakt bezogen vor.
Hinweis:
Wirksam
1712 Wertigkeit Rotorflußdarstellung sofort
0.0 -100000.0 100000.0 µVs
Das Maschinendatum dient zur Anzeige der Wertigkeit von der Rotorflußdarstellung. Für eine
Zuordnung der internen Darstellung der Rotorflußzustände zu den physikalischen Werten in Vs
wird die Wertigkeit des Bits 0 dem Anwender bekannt gegeben. Die Normierung des Rotor-
flusses liegt als internes Datum vor.
Hinweis:
Dieses Maschinendatum wird nur einmal im Hochlauf und bei jeder Motorumschaltung aus
Power On-Daten berechnet.
Wirksam
1713 Wertigkeit Momentendarstellung sofort
0.0 -100000.0 100000.0 µNm
Das Maschinendatum dient zur Anzeige der Wertigkeit von der Momentendarstellung. Für eine
Zuordnung der internen Darstellung der Momentenzustände wird die prozentuale Wertigkeit
des Bits 0 dem Anwender bekannt gegeben.
Hinweis:
Dieses Maschinendatum wird nur einmal im Hochlauf aus Power On-Daten berechnet.
Wirksam
1714 Wertigkeit Rotorlagedarstellung sofort
– –100000.0 100000.0 Grad
Das Datum dient als Anzeigedatum der Wertigkeit der Rotorlagedarstellung. Für eine Zuord-
nung der internen Darstellung der Rotorlage zu den physikalischen Werten in elektrischen
Grad wird die Wertigkeit des Bits 0 dem Anwender bekannt gegeben.

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
1719 Strombetragistwert (effektiv) (ab SW 6) sofort
– – – Aeff
Anzeige des Strombetragistwertes. Die Ausgabe des Signals ist über DAU möglich.
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
MD 1719 = i2qist + i2dist
Wirksam
1720 CRC-Diagnoseparameter sofort
0000 0000 FFFF Hex
Das Maschinendatum dient zur Anzeige der erkannten CRC-Fehler (zyklische Redundanzprü-
fung). Die Zählerinformation erfolgt bei jeder Leseanforderung und ist 5 Bit breit (Bit 4...Bit 0
bzw. Zählerstand 0...31).
Hinweis:
Die Zuordnung der CRC-Fehler zu den jeweiligen Antrieben ist nicht in jedem Fall gesichert.
Bei fehlerhafter Adresse zeigt ”falsches” Modul den Fehler an (sofern vorhanden).
Wirksam
1721 Diagnose Drehzahlistwert sofort
0000 0000 FFFF Hex
Anzeige des Überwachungsmaschinendatums Diagnose Drehzahlistwert. Tritt innerhalb der

Ablaufzeit eine zu große Drehzahldifferenz auf, so wird der Wert des Maschinendatums inkre-
mentiert. Sporadisches Ansprechen um wenige Inkremente ist unbedenklich, da der Drehzahl-
regler davon nicht beeinflußt wird. Wird der Inhalt von MD 1721 ständig um mehrere Inkremen-
te erhöht, liegt ein erhöhter Störpegel vor.
Ursache dafür kann sein:
• Geberschirm nicht geerdet
• Geber defekt
• Erdung der Elektronikmasse des HSA-Moduls nicht in Ordnung
• Motorerde nicht im HSA-Modul angeschlossen
• Motorträgheitsmoment zu groß eingetragen
• Auswerteelektronik
Hinweis:
Die Funktion wird mit MD 1610 Bit 0 eingeschaltet und die Schwelle mit MD 1611 vorgegeben.
Wirksam
1722 Auslastung sofort
0 -100000.0 100000.0 %
Anzeigemaschinendatum für die Auslastung der Antriebe. Es wird das Verhältnis Drehmoment-
sollwert Md zu aktueller Drehmomentgrenze Mdmax angezeigt. Werte kleiner als 100% zeigen
Reserven des Systems.
Die Einstellung einer Glättung zur ruhigeren Anzeige des Signals kann mit MD 1251, Zeit-
konstante Motorauslastung, erfolgen.

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
1723 Hochlaufzeit sofort
0 0 32767 ms
Lasttest: In diesem Maschendaten wird vom Antrieb die Hochlaufzeit angezeigt. Die Hochlauf-
zeit ist die Zeit zwischen einer 0-1-Flanke des Steuerwortsignals "Hochlaufgeber aktiv" und
dem Eintreten der Istdrehzahl in das durch MD 1426 definiertem Toleranzbereich um die Soll-
drehzahl.
Funktionalität ab SW 6
Verläßt der Drehzahlistwert nicht das Toleranzband um den Drehzahlsollwert, wird die Hoch-
laufzeitmessung nicht ausgewertet, d.h. MD 1723=0. Die Hochlaufzeit wird dann sinnvoll
ausgewertet, wenn der Antrieb an der Momentengrenze betrieben wird, also eine größere Soll-
Ist-Differenz bleibt. Die Beschleunigung, MD 35200: GEAR_STEP_SPEEDCTRL_ACCEL,
muß ausreichend groß eingestellt sein.
Hinweis:
Reicht z.B. die Beschleunigung im unteren Drehzahlbereich aus der Sollwertrampe zu folgen
im oberen aber nicht, so wird in MD 1723 nur die Zeit angezeigt, in der das Toleranzband ver-
lassen wurde und nicht die Hochlaufzeit.
Wirksam
1724 Diagnose Rundlaufüberwachung sofort
0 0 32767 –
Lasttest: In diesem Maschendaten wird bei aktivierter Rundlaufüberwachung gezählt, wie oft
die Istdrehzahl das durch MD 1615 vorgegebene Toleranzband um die Solldrehzahl verläßt.
Das Maschinendatum kann nur gelesen werden.
Wirksam
1725 Normierung Momentensollwertschnittstelle sofort
0.0 0.0 100000.0 Nm
Dieses Maschinendatum beinhaltet den Bezugswert der von der NC an den Antrieb zu überge-
benden Momentensoll- und Momentengrenzwerte.
Hinweis:
Dieses Maschinendatum wird nur einmal im Hochlauf aus Power On-Daten berechnet.

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
1730 Betriebsmodus (Anzeige) sofort
0000 0000 FFFF Hex
Dieses Datum zeigt den aktuellen Betriebsmodus
Bit 0 VSA 0: aus

1: ein
Bit 1-3 n.b.
Bit 4 HSA 0: aus
1: ein
Bit 5-11 n.b.
Bit 12 U/f 0: aus
1: ein
Wirksam
1731 Abbild ZK1 PO-Register sofort
0000 0000 FFFF Hex
Dieses Maschinendatum dient zur Anzeige des internen ZK1-Power On Registers. Das Ma-
schinendatum Ausblendbare Alarme (Power ON-MD 1600) wird für dieses Diagnosedatum
nicht berücksichtigt.
Hinweis:
Dieser Anzeigewert wird nur nach dem Einschalten zurückgesetzt (Hardware-Reset).
Bit-Belegung siehe Antriebs-MD 1600.
Wirksam
1732 Abbild ZK1 RES-Register sofort
0000 0000 FFFF Hex
Dieses Maschinendatum dient zur Anzeige des internen ZK1-Reset Registers. Das Maschi-
nendatum Ausblendbare Alarme (Reset-MD 1601) wird für dieses Diagnosedatum nicht be-
rücksichtigt.
Hinweis:
Dieser Anzeigewert wird nur durch NC-seitigen Reset zurückgesetzt (Software-Reset).
Bit-Belegung siehe Antriebs-MD 1601.
Wirksam
1733 NPFK-Diagnosezähler sofort
0 0 32 767 –
Dieses Diagnosemaschinendatum gibt darüber Auskunft, wie oft die Motortemperatur- bzw.
Zwischenkreismessung durch den niederprioren Frequenzkanal fehlerhaft war. Das Maschinen-
datum ist somit indirekt ein Hardware-Indikator (HW-Diagnoseaussage) für den niederprioren
Frequenzkanal.
Hinweis:
Dieses Maschinendatum wird beim Einschalten des Antriebes immer zurückgesetzt.

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
1735 Prozessorauslastung (ab SW 6) sofort
0 0 100 %
Die Prozessorauslastungsanzeige gibt online Auskunft über die noch verfügbaren Rechenzeit-
reserven.
Wirksam
1790 Meßkreistyp indirektes Meßsystem sofort
0 0 32 767 –
Dieses Maschinendatum zeigt die Meßkreiscodenummer des indirekten Meßsystems (Motor)

an.
Wertetabelle:
0 Spannungsrohsignale
1-7 reserviert
Wirksam
1791 Meßkreistyp direktes Meßsystem sofort
0 -1 32 767 –
Dieses Maschinendatum zeigt die Meßkreiscodenummer des direkten Meßsystems - falls es

gesteckt ist - an.
Wertetabelle:
-1 kein Meßsystem vorhanden

0 Spannungsrohsignale
1 Stromrohsignale (VSA)
2-7 reserviert
Wirksam
0 0 32 767 –
Ausgabe der aktuellen Daten-Version (Maschinendaten-Liste).

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
1798 Firmware-Datum sofort
0 0 32 767 –
Ausgabe des verschlüsselten Softwarestandes. Die Darstellung erfolgt dezimal. Die Anordnung
ist folgendermaßen gegliedert: TTMMJ, wobei für TT=Tag, MM=Monat und J=letzte Num-
mer des Jahres steht
Ein Beispiel: 01.06.1993 =ˆ 01063dez
Wirksam
1799 Firmware Stand sofort
0 0 32 767 –
Ausgabe des aktuellen Software-Standes. Die Darstellung erfolgt dezimal, z.B. 21000. Dies
entspricht der Version 2.10/00.
Antriebs-Maschinendaten HSA: 2. Motor
Die Antriebs-Maschinendaten, HSA, des 2. Motors sind im folgenden aufgelistet.
Sie unterscheiden sich vom 1. Motor in einer Ziffer, nicht in der Bedeutung:
• die erste Ziffer ist 2.
Beispiel
MD 1005 Geberstrichzahl Motormeßsystem 1. Motor
MD 2005 Geberstrichzahl Motormeßsystem 2. Motor
Die Bedeutung der MDs des 2. Motors ist identisch mit den gleichnamigen MDs des 1. Motors:
siehe Erklärung beim 1. Motor.
MD-Nr. Motor 2 Titel MD-Nr. Motor 1
2005 Geberstrichzahl Motormeßsystem 1005

2102 Motorcodenummer (bis SW 4) 1102
2103 Motornennstrom 1103
2117 Motorträgheitsmoment 1117
2119 Induktivität der Vorschaltdrossel 1119
2120 P-Verstärkung Stromregler 1120
2121 Nachstellzeit Stromregler 1121
2125 Hochlaufzeit 1 bei U/f-Betrieb 1125
2126 Hochlaufzeit 2 bei U/f-Betrieb 1126
2127 Spannung bei f=0 U/f-Betrieb 1127
2129 Cos Phi Leistungsfaktor 1129
2130 Motornennleistung 1130

SINUMERIK 840C (IA)
2132 Motornennspannung 1132

2134 Motornennfrequenz 1134
2135 Motorleerlaufspannung 1135
2136 Motorleerlaufstrom 1136
2137 Ständerwiderstand kalt 1137
2138 Läuferwiderstand kalt 1138
2139 Ständerstreureaktanz 1139
2140 Läuferstreureaktanz 1140
2141 Hauptfeldreaktanz 1141
2142 Einsatzdrehzahl Feldschwächung 1142
2143 Obere Drehzahl Lh-Kennlinie 1143
2144 Verstärkungsfaktor Lh-Kennlinie 1144
2145 Kippmomentreduktionsfaktor 1145
2146 Motormaximaldrehzahl 1146
2147 Drehzahlbegrenzung 1147
2150 P-Verstärkung Flußregler 1150
2151 Nachstellzeit Flußregler 1151
2160 Einsatzdrehzahl Flußerfassung 1160
2191 Anpassung Servo-Grenzmoment 1191
2230 1. Drehmomentengrenzwert 1230
2231 2. Drehmomentengrenzwert 1231
2232 Schaltdrehzahl von Md1 auf Md2 1232
2233 Generatorische Begrenzung 1233
2234 Hysterese P: 1232 1234
2235 1. Leistungsgrenzwert 1235
2236 2. Leistungsgrenzwert 1236
2238 Stromgrenzwert 1238
2239 Momentengrenze Einrichtbetrieb 1239
2245 Schwelle drehzahlabh. M.soll-Glätt. 1245
2246 Hysterese drehzahlabh. M.soll-Glätt. 1246
2400 Motornenndrehzahl 1400
2401 Drehzahl für max. Motornutzdrehzahl 1401
2403 Abschaltdrehzahl Impulslöschung 1403
2405 Überwachungsdrehzahl Motor 1405
2407 P-Verstärkung Drehzahlregler 1407
2408 P-Verst. obere Adaptionsdrehzahl 1408
2409 Nachstellzeit Drehzahlregler 1409

SINUMERIK 840C (IA)
2410 Nachstellzeit obere Adaptionsdrehz. 1410

2411 Untere Adaptionsdrehzahl 1411
2412 Obere Adaptionsdrehzahl 1412
2413 Anwahl Adaption Drehzahlregler 1413
2414 Eigenfrequenz Ref, modell Drehzahl 1414
2417 nx für nist < nx Meldung 1417
2418 nmin für nist < nmin Meldung 1418
2426 Toleranzband für nsoll = nist Meldung 1426
2602 Motortemperaturwarnschwelle 1602
2607 Abschaltgrenze Motortemperatur 1607
2608 Festtemperatur 1608
2711 Wertigkeit Drehzahldarstellung 1711
2712 Wertigkeit Rotorflußdarstellung 1712
2713 Wertigkeit Momentendarstellung 1713
2714 Wertigkeit Rotorlagedarstellung 1714
2725 Normierung Momentensollwertschnittstelle 1725

SINUMERIK 840C (IA)
7.4 VSA/HSA spezifische Diagnose-/Service-Maschinendaten (ab SW 3)
7.4 VSA/HSA spezifische Diagnose-/Service-Maschinendaten

(ab SW 3)
7.4.1 Ausgabe der Diagnose-/Service-MD (ab SW 3)

Die Diagnose-/Service-Maschinendaten ermöglichen eine Übersicht und Auswertung über
Signale und Zustände der VSA/HSA-Antriebe.
7.4.2 Servo-Service-Daten (SSD)
Wirksam
3000 Beschleunigung (QFK - ab SW 4) sofort
Standardwert untere Ausabegrenze obere Ausgabegrenze Einheiten
– -9999999.9 9999999.9 mm/s2
Dieses Maschinendatum dient zur Anzeige der Beschleunigung zum Zeitpunkt des letzten
Drehzahlnulldurchgangs der entsprechenden Achse bei Quadrantenfehlerkompensation (QFK).
Die Anzeige erfolgt unter dem Softkey Service QFK im Menü Kreisformtest.
Hinweis:
Dieses Maschinendatum wirkt nur, wenn eine der beiden Quadrantenfehlerkompensationsarten
aktiv ist.
Wirksam
3001 Korrekturamplitude (QFK - ab SW 4) sofort
– -99999.999 99999.999 %
Dieses Maschinendatum dient zur Anzeige der Korrekturamplitude zum Zeitpunkt des letzten
Drehzahlnulldurchgangs der entsprechenden Achse bei Quadrantenfehlerkompensation (QFK).
Die Anzeige erfolgt unter dem Softkey Service QFK im Menü Kreisformtest.
Hinweis:
aktiv ist.

SINUMERIK 840C (IA)
7.4.2 Servo-Service-Daten (SSD)
Wirksam
3002 Quadrantenfehler (QFK - ab SW 4) sofort
Standardwert untere Ausabegrenze obere Ausgabegrenze Einheiten
– -99999.999 99999.999 mm/ms
Dieses Maschinendatum dient zur Anzeige der Quadrantenfehlerfläche zum Zeitpunkt des
letzten Drehzahlnulldurchgangs der entsprechenden Achse bei Quadrantenfehlerkompensation
(QFK). Die Anzeige erfolgt unter dem Softkey Service QFK im Menü Kreisformtest.
Hinweis:
aktiv ist.
Wirksam
3003 Meßdauer (QFK - ab SW 4) sofort
– -99999999 99999999 ms
Dieses Maschinendatum dient zur Anzeige der Fehlermeßzeit zum Zeitpunkt des letzten
Drehzahlnulldurchgangs der entsprechenden Achse. Die Anzeige erfolgt unter dem Softkey
Service QFK im Menü Kreisformtest.
Hinweis:
aktiv ist.
7.4.3 Diagnose-/Service-MD (Datenbeschreibung - ab SW 3)
10000-
Wirksam
10014 Antriebskonfiguration (ab SW 4) Power on
10029 1)
0000 0000 FFFF Hex
Dieses Maschinendatum Antriebskonfiguration enthält die Beschreibungsinformation für ein

physikalisch vorhandenes Antriebsmodul. Bei einem Zweiachsmodul sind zwei Beschreibungen
vorhanden. Die Maschinendaten 10000 bis 10014 sind den physikalischen Adressen 1 bis 15
zugeordnet.
Bit 0 - 7 Antriebsnummer: Hier erfolgt die Zuordnung der physikalischen Antriebs-

adresse zur logischen Antriebsnummer (1 - 15) für
digitale Antriebe.
Bit 8 Aktivkennung: 0 =ˆ positiv (keine Maschinendaten erforderlich)
1 =ˆ aktiv (als Regelungsachse verwendet/Maschinen-
daten erforderlich)
Bit 9 - 11 Modulart: 000 =ˆ Einachsmodul (1)
010 =ˆ Zweiachsmodul (links - 2L)
011 =ˆ Zweiachsmodul (rechts - 2R)
Bit 12 Antriebstyp: 0 =ˆ VSA
1 =ˆ HSA
_______
1) ab SW 5

SINUMERIK 840C (IA)
10100-
Wirksam
10114 Modul-MLFB-Code (ab SW 4) Power on
10119 1)
0 0 65535 -
Dieses Maschinendatum Modul-MLFB-Code enthält das gewählte Modul als Codenummer in

dezimaler Form. Bei Zweiachsmodulen sind zwei Beschreibungsinformationen vorhanden. Die
Maschinendaten 10100 bis 10114 sind den physikalischen Adressen 1 bis 15 zugeordnet.
10200-
Wirksam
10214 Leistungsteil-Code (ab SW 4) Power on
10229 1)
0000 0000 FFFF Hex
Dieses Maschinendatum Leistungsteil-Code enthält für das gewählte Modul entsprechend der
hexadezimalen Codenummer die benötigten bzw. verwendeten Stromstärken (siehe auch MD
1106). Bei Zweiachsmodulen sind zwei Beschreibungsinformationen vorhanden. Die Maschi-
nendaten 10200 bis 10214 sind den physikalischen Adressen 1 bis 15 zugeordnet.
Wirksam
10900 Daten-Version (ab SW 4)
- - - -
Wirksam
10901 Firmware-Version (ab SW 4)
- - - -
Wirksam
10902 Firmware-Datum (ab SW 4)
- - - -
Wirksam
10903 Hardware-Ausbau (ab SW 4)
- - - -
10903.0 Mixed I/O

10903.1 DCM
_______
1) ab SW 5

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
11000 Hochlaufphase sofort
– 0000 0505 –
Das Maschinendatum Hochlaufphase enthält das Steuerwort für die Hochlaufsteuerung der
611D-Komponenten. Das Maschinendatum ist für jede logische digitale Antriebsnummer vor-
handen. Im Highbyte wird die Vorgabe des Hochlaufzustands durch den SERVO, im Lowbyte
der vom Antrieb quittierte Zustand dargestellt.
Highbyte Ausgabe des vom SERVO vorgegebenen Hochlaufzustandes

Bit 8 - 15
Lowbyte Ausgabe des vom Antrieb quittierten Hochlaufzustandes

Bit 0 - 7
Wirksam
11001 CRC-Fehler sofort
– 0000 FFFF Hex
Das Maschinendatum CRC-Fehler (zyklische Fehlerblockprüfung) enthält 4 Fehlerzähler für

hardwaremäßig erkannte Busübertragungsfehler zwischen NC und Antrieb.
Die Erkennung erfolgt durch die an der Übertragung beteiligten ASICs (DCM, DCS, PCU 0
und PCU 1).
Die Fehlerzähler werden bei NCK-Power on-Reset zurückgesetzt und nach Erreichen ihres
Maximalwertes nicht mehr inkrementiert.
Das Maschinendatum ist wie folgt aufgebaut:
Highbyte Fehlerzähler DCM : Anzahl der Fehler beim Lesen aus dem
Bit 12-15 (Drive Communication Master) digitalen Antrieb
Highbyte Fehlerzähler DCS : Anzahl der Fehler beim Schreiben aus dem
Bit 8-11 (Drive Communication Slave) digitalen Antrieb
Lowbyte Fehlerzähler PCU 1 : Anzahl der Fehler beim Schreiben auf
Bit 4 - 7 (Position Control Unit=Motor-
ˆ PCU 1
meßsystem)
Lowbyte Fehlerzähler PCU 0 : Anzahl der Fehler beim Schreiben auf
Bit 0 - 3 (Position Control Unit=direktes
ˆ PCU 0
Meßsystem)

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
11002 Statuswort 1 n.Hochlauf d.
611D-Kopplg.
– 0000 FFFF Hex
Dieses Maschinendatum enthält die niederwertigen Statusbits (Bit 0-15) des zyklischen Status-
worts an der Schnittstelle zwischen SERVO und 611D.
0 : aus
Bit 0 Meldung Zustandsklasse 1 (ZK 1)
1 : ein
Bit 1-6 mit systeminternen Funktionen belegt bzw. reserviert
0 : aus
Bit 7 - SW 4 Motorumschaltung aktiv
1 : ein
Bit 8 Einrichtbetrieb Ist
Bit 9 Hochlaufgeber-Schnellstop Ist 0 : aus
Bit 10 2. Momentgrenze Ist 1 : ein
Bit 11 - SW 4 Drehzahlsollwertgl. (Filter 1) Ist

Wirksam
11003 Statuswort 2 n.Hochlauf d.
611D-Kopplg.
– 0000 FFFF Hex
Dieses Maschinendatum enthält die höherwertigen Statusbits (Bit 16-31) des zyklischen
Statusworts an der Schnittstelle zwischen SERVO und 611D.
Bit 0-2 Istparametersatz 0 bis 7Dez

0 : Stern
Bit 3 Motorauswahl Ist
1 : Dreieck
Bit 4 mit systeminternen Funktionen belegt bzw. reserviert
Bit 5 Antrieb bereit
Bit 6 Integratorsperre Ist
0 : aus
Bit 7 Impulsfreigabe Ist
1 : ein
Bit 8 Stromreglerfreigabe Ist
Bit 9 Drehzahlreglerfr.g. Ist
0 : Moment
Bit 10 Führungsgröße Ist
1 : Drehzahl
Bit 11 Master-Slave-Betrieb Ist
Bit 12 - SW 4 U/f-Betrieb 0 : aus
Bit 13 Fahren a. Festanschlag Ist 1 : ein
Bit 14 C-Achs-Betrieb Ist
Eigenständiges Bremsen eingeleitet (Generatorischer 0 : aus
Bit 15 - SW 4
Stop) 1 : ein

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
11004 Steuerwort 1 n.Hochlauf d.
611D-Kopplg.
– 0000 FFFF Hex
Dieses Maschinendatum enthält die niederwertigen Steuerbits (Bit 0-15) des zyklischen Status-
worts an der Schnittstelle zwischen SERVO und 611D.
Bit 0 ZK 1 Reset
0 : aus
Bit 1 Parkende Achse Soll
1 : ein
0 : aus
Bit 5 Funktionsgenerator Soll
1 : ein
0 : aus
Bit 7 - SW 4 Hochlaufgeber Soll
1 : ein
Bit 9 Hochlaufgeber-Schnellstop Soll
0 : aus
Bit 10 2. Momentengrenze Soll
1 : ein
Bit 11 Drehzahlsollwertgl. Soll
Wirksam
11005 Steuerwort 2 n.Hochlauf d.
611D-Kopplg.
– 0000 FFFF Hex
Dieses Maschinendatum enthält die höherwertigen Steuerbits (Bit 16-31) des zyklischen Sta-
tusworts an der Schnittstelle zwischen SERVO und 611D.
Bit 0-2 Sollparametersatz 0 bis 7Dez

0 : Stern
Bit 3 Motorauswahl Soll
1 : Dreieck
Bit 5 - SW 4 Motorumschaltung
Bit 6 Integratorsperre Soll
0 : aus
Bit 7 Impulsfr. PLC Soll
1 : ein
Bit 8 - SW 4 Stromreglerfreigabe Soll
Bit 9 Drehzahlreglerfr. Soll

SINUMERIK 840C (IA)
0 : Moment
Bit 10 - SW 4 Führungsgröße Soll
1 : Drehzahl
Bit 11-12 (Bit 11:) Master-Slave-Betrieb Soll
0 : aus
Bit 13 Fahren a. Festanschl. Soll
1 : ein
Bit 14 C-Achsbetrieb Soll
Bit 15 Lebenszeichen
Wirksam
11006 Zustandsklasse 2 n.Hochlauf d.
611D-Kopplg.
– 0000 FFFF Hex
Dieses Maschinendatum enthält die Warnungen eines digitalen Antriebs. Das Maschinendatum
ist an der Schnittstelle zwischen SERVO und 611D axial abgelegt.
Bit 0 Zwischenkreis (aus =ˆ Zwischenkreisfehler)

0 : aus
Bit 1 - SW 4 Zwischenkreisspannung Notrückzug ( MD 1634)
1 : ein
Bit 2 - SW 4 Notrückzug-/Generatorbetrieb aktiv
0 : ein
Bit 3 - SW 4 Generatordrehzahl < Minimaldrehzahl
1 : aus
Bit 14 Motortemperatur-Warnung 0 : aus
Bit 15 Kühlkörpertemperatur-Warnung 1 : ein
Wirksam
11007 Zustandsklasse 3 n.Hochlauf d.
611D-Kopplg.
– 0000 FFFF Hex
Dieses Maschinendatum enthält die Warnungen eines digitalen Antriebs. Das Maschinendatum
ist an der Schnittstelle zwischen SERVO und 611D axial abgelegt. Für die Bits 6 bis 15 be-
steht keine Auswertung bzw. Verbindung zur PLC.
Bit 0 - SW 3 Programmierbare Meldung 1

Bit 0 - SW 4 Hochlaufvorgang beendet
0 : aus
1 : ein
Bit 1 - SW 4 I Md I< Mdx

SINUMERIK 840C (IA)
Bit 2 - SW 4 I nist I < nmin

Bit 3 - SW 4 I nist I < nx
Bit 4 - SW 4 nsoll = nist
0 : aus
1 : ein
Bit 5 - SW 4 variable Meldefunktion
Bit 6 - SW 4 (nsoll - nist) < DELTA (–)
Bit 7 - SW 4 (nsoll - nist) > DELTA (+)
Bit 8 - SW 4 Stellspannung Ustell(q) > Umax
Bit 9 - SW 4 Stromsollwert Isoll > Imax
Bit 11 - SW 4 Solldrehzahl nsoll > nUewa-Motor
0 : aus
Bit 12 - SW 4 Stellspannung Ustell(d) > Umax
1 : ein
Bit 13 - SW 4 Momentensollwert msoll >mgrenz
Wirksam
11008 Antriebszustand sofort
– 0 5 –
Dieses Maschinendatum beschreibt axial den Hochlauf- und Betriebszustand der digitalen An-
triebe. Der Zustand wird im SERVO im Hochlauf erzeugt und beim Zugriff auf das Maschinen-
datum entsprechend aktualisiert.
Bit 0 Antrieb aus
Bit 1 Antrieb ein (nach Aufbau der Antriebskopplung)

Bit 2 Online (Kommunikationsverbindung NC-Antrieb)
Bit 3 Urladen (Antrieb muß urgeladen werden)

Bit 4 Zugeschaltet (Antrieb ist vollständig hochgelaufen)
Bit 5 Bereit (Antrieb in Regelung, Leistung zugeschaltet) =ˆ MD 11003.5

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
11009 Auslastung (ab SW 4) sofort
– 0000 7FFF Hex
Dieses Maschinendatum beschreibt die Auslastung des digitalen Antriebs in Prozent

(0 ... 7FFF H =ˆ 0 ... 100%).
Wirksam
11010 Momentensollwert (ab SW 4) sofort
– -32 768 32 767 –
Dieses Maschinendatum beschreibt den Momentensollwert des digitalen Antriebs in Prozent

(-32768 ... 32767 =ˆ -200% ... 200%). Im Maschinendatum Normierung Momentensollwert-
schnittstelle (MD 1725) ist das dem Wert 100% (intern 4000 H) entsprechende Moment hinter-
legt.
Wirksam
11011 Wirkleistung (ab SW 4) sofort
– -327.68 327.67 kW
Dieses Maschinendatum beschreibt die Wirkleistung des digitalen Antriebs.
Wirksam
11012 Stromistwert (ab SW 4) sofort
– -32 768 32 767 –
Dieses Maschinendatum beschreibt den Stromistwert des digitalen Antriebs in Prozent

(-32768 ... 32767 =ˆ -200% ... 200%). Im Maschinendatum Transistor-Grenzstrom Leistungs-
teil (MD 1107) ist der dem Wert 100% (intern 4000 H) entsprechende Grenzstrom hinterlegt.
Wirksam
11013 Drehzahlistwert (ab SW 4) sofort
– -200 200 %
Dieses Maschinendatum beschreibt den Stromistwert des digitalen Antriebs. Im Maschinen-

datum Drehzahl für maximale Motornutzdrehzahl (MD 1401) ist der dem Wert 100% (in-
tern 4000 H) entsprechende Drehzahlistwert hinterlegt.

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksam
12000 Lageistwert sofort
– -99999999 99999999 –
Ausgabe des aktuellen Lageistwertes. Er ist abhängig von der Lageregelung für Rundachsen
(NC-MD 5640.5) und Lageregelfeinheit (NC-MD 18000.0–3). Die Anzeige erfolgt in den
Antriebsservicebildern.
Wirksam
12001 v-max (VSA)/n-soll-max (HSA) (ab SW 4)
- - - -
Wirksam
12002 Lagereglertakt (ab SW 4)
- - - -
Wirksam
12003 Istgetriebestufe (ab SW 4)
- - - -

SINUMERIK 840C (IA)
7.5
04.96
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SINUMERIK 840C (IA)

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Safety Integrated (SI) Daten
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aaaaaaaaaaaaaaaaa
6FC5197- AA50
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Hinweis:
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aaaaaaaaaaaaaaaaa
KAPITELENDE
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Servicedaten finden Sie in der Dokumentation
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Die Beschreibung der Safety Integrated Maschinen-und
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SINUMERIK Safety Integrated (Funktionsbeschreibung).
aaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaa
Die Funktion SINUMERIK Safety Integrated ist eine Option.
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aaaaaaaaaaaaaaaaa
7.5 Safety Integrated (SI) Daten
7–177
7.5 Safety Integrated (SI) Daten

SINUMERIK 840C (IA)
10.94 8 PLC-Maschinendaten (PLC-MD)
8.1.1 Eingabe der PLC-MD (Bis SW 2)
8 PLC-Maschinendaten (PLC-MD)
8.1 Allgemeines
8.1.1 Eingabe der PLC-MD (Bis SW 2)
Die PLC-Maschinendaten (PLC-MD) dienen zur Anpassung vom PLC-Systemprogramm an die

Werkzeugmaschine und dem PLC-Anwenderprogramm.
Die PLC-MD werden erst nach PLC-Neustart vom Maschinendatenbereich in die Datenbaustei-
ne übertragen. Dort stehen diese MD für das PLC-Anwenderprogramm zur Verfügung. Eine
Eingabe der PLC-MD in die Datenbausteine ist nicht erlaubt.
Die PLC-MD die das PLC Systemprogramm beinflussen wirken auch erst nach Neustart.
(Neustart wird durchgeführt nach Wechsel von Urlöschmodus in Normalmodus).
Anwahl PLC-MD (Bis SW 2)
Diagnose
NC-
Diagnose
NC Inbetrieb-
nahme 1)
NC PLC Zyklen Kennwort Kennwort Urloesch

MD MD MD eingeben sperren Mode
System- FB Anwender- System-Bits FB Anwender

Daten Daten Daten Bits Bits
Eine Änderung der PLC-MD ist erst nach Eingabe des Kennwortes möglich.
Hinweis
Die Bedeutung der einzelnen Bits bezieht sich immer auf das gesetzte Bit. Bei nicht gesetz-
tem Bit ist die Aussage (der Name) zu negieren. Nicht beschriebene MD werden beim Laden
der Standard-MD, bzw. bei Steuerungsauslieferung auf 0 gesetzt, oder je nach Steuerungsaus-
bau vorbesetzt.
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
Hinweis
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
Ab SW 3 findet die Inbetriebnahme der PLC-MD im MDD statt.

Näheres siehe Kapitel MDD.
_______
1) Die Anwahl der Inbetriebnahme kann mit dem Schlüsselschalter verriegelt werden,
wenn NC-MD5006 Bit 5 ”1” ist.

SINUMERIK 840C (IA)
8 PLC-Maschinendaten (PLC-MD) 08.96
8.1.2 Aufteilung der PLC-MD
8.1.2 Aufteilung der PLC-MD
PLC- Kapitel
DB Bedeutung Softkey
MD der IBN
0
bis DB60 MD für das Betriebssystem System Daten 8.2
839
2000
bis DB61 MD für Funktionsbausteine FB Daten 8.3
2849
4000
bis DB62 MD für Anwender Anwender Daten 8.4
4049
6000
bis DB63 MD-Bits für das System Bits 8.5
6599 Betriebssystem
7000
bis DB64 MD-Bits für FB-Bits 8.6
7799 Funktionsbausteine
8000
bis DB65 MD-Bits für Anwender Anwender-Bits 8.7
8199
Beispiel für PLC-MD
PLC-MD Nr. Datenbaustein in dem die

f. Eingabe, Lesen
PLC-MD bei Neustart über-
tragen werden.
Für Lesen.
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
2 Name DB 60
DW 2
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
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aaaaa
aaaaa
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aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
Vorbesetzung
beim Laden der PLC-MD
im ”Urlösch-Mode”

SINUMERIK 840C (IA)
8.2 PLC-MD für das Betriebssystem (System Daten)
2 Aufrufzeitraster OB 5 DB 60
DW 2
1 +1 3 2,5 ms
3 Aufrufzeitraster OB 6 DB 60
DW 3
1 +1 9 10 ms
DB 60
4 Aufrufzeitraster OB 7
DW 4
1 +1 255 100 ms
Für eine zeitgesteuerte Bearbeitung können die Organisationsbausteine OB 5, OB 6 und OB 7

verwendet werden.
Das bausteinspezifische Aufrufzeitraster kann durch Angabe eines Faktors variiert werden. Der
vorgebbare Faktor ist bausteinabhängig, und zwar:
Bausteine normale Zeit Faktor
OB 5 2,5 ms 1 bis 3
OB 6 10 ms 1 bis 9
OB 7 100 ms 1 bis 255
Die Angabe von 0 ist unzulässig.

Bei Anwendung des OB 5 muß das PLC MD 6051.0 den Wert 0 haben, damit der OB 5 auf-
gerufen werden kann. Siehe auch Bausteinfreigabe zur Bearbeitung PLC-MD 6050 und
PLC-MD 6048 Ausgabe Bearbeitungsverzug.
5 Letzte STEP 5 – Zeit DB 60

DW 5
64 -1 +255 –
Die Bearbeitung der einzelnen Zeitglieder benötigt einen gewissen Aufwand für das PLC-Be-
triebssystem. Werden in dem Anwenderprogramm z. B. nur die Zeitglieder 1 - 20 benötigt,
wird durch die Eingabe der Zahl 20 das Systemprogramm beauftragt, nur diese Zeiten zu be-
arbeiten. Dadurch wird Bearbeitungszeit gespart, und es kann eine günstigere PLC-Zykluszeit
erreicht werden.
Die Eingabe von ”–1” bedeutet, daß alle Zeiten gesperrt sind.
Die Erweiterung auf 255 ist nur bei Option N05 möglich, ansonsten 127 Zeiten.

SINUMERIK 840C (IA)
DB 60
8 1) Letzte aktive Kanal
DW 8
1 1 4 –
9 1) Letzte aktive Spindel DB 60

DW 9
1 1 6 –
DB 60
10 1) Letzte aktive Achse
DW 10
3 1 30 –
Hier wird dem PLC-Betriebssystem die letzte Nummer der Kanäle, der Spindeln und der Ach-
sen mitgeteilt.
Siehe auch PLC-MD 6000, 6012 und 6016
Beispiel:
PLC-MD 8 = 4, PLC-MD 6000 = 0000 0111
Kanal 1, 2 und 3 sind für das PLC-Systemprogramm vorhanden.
PLC-Betriebssystem bearbeitet DB10, DB11, und DB12 und überträgt an die NC-PLC-Naht-
stelle.
Das PLC-System ermittelt die benötigten Informationen bei jedem Neustart aus den entspre-
chenden NC-Maschinendaten und trägt sie in die Datenbausteine DB60 und DB63 ein, d. h.
- die anderen PLC-MD sind weiterhin wirksam
- die PLC bearbeitet nur die tatsächlich über NC-MD definierten Kanäle, Spindeln und
Achsen
- eine Veränderung der Anzahl von Kanälen, Spindeln oder Achsen wird erst mit PLC-Neu-
start wirksam.
11 Löschgrenze Eingänge DB 60
DW 11
127 64 127 –
12 Löschgrenze Ausgänge DB 60
DW 12
127 64 127 –
Der Anwender kann hier festlegen, bis zu welchem Eingangsbyte/Ausgangsbyte das Eingangs-
abbild/Ausgangsabbild beim Wiederanlauf und Neustart gelöscht werden soll. Das bedeutet,
daß diese Bytes, die nicht durch Prozeßperipherie belegt sind, als zusätzliche remanente Mer-
kerbytes benutzt werden können.
_______
1) Ab SW3 sind diese PLC-MD ohne Bedeutung

SINUMERIK 840C (IA)
Beispiel:
Löschgrenze PLC-MD 11 = 71, wenn 1. MSTT im PLC-MD 128 auf Anfgangsadresse 64 ge-
legt ist.
E-Byte 0
:
: Signale von der Maschine
:
E-Byte 71
E-Byte 72
: Bereich als freier Merkerbereich nutzbar
:
E-Byte 127
max. 128 Bytes bei 135 WB.
DB 60
13 reserviert
DW 13
DB 60
14 reserviert
DW 14
0 – – –
17 Anzahl der Wartezyklen bei bel. ASS DB 60

DW 17
1 0 10 –
Die parametrierte Wartezeit wird als Anzahl der auf die Freigabe der Anwenderschnittstelle
(ASS) zu wartenden PLC-Zyklen angegeben und gilt für alle Anwenderschnittstellen einer PLC.
Nach Ablauf der Wartezeit wird ein für ASS bestimmtes Telegramm negativ quittiert.
Standardwert: 1 d. h. nach einer PLC-Zykluszeit muß die ASS wieder frei sein.
max. Eingabewert: 10 d. h. nach 10 PLC-Zykluszeiten muß die ASS wieder frei sein.
Siehe Rechnerkopplung
18 Nr. der ASS bei Synchronisation DB 60

DW 18
0 0 31 –
Nur für die hier angegebene ASS ist eine Telegrammausgabe an den FLR auch während der
Synchronisation möglich. Siehe Rechnerkopplung.

SINUMERIK 840C (IA)
DB 60
19 Anzahl der Funktionsnummern
DW 19
Standardwert untere Eingabegrenze obere Eingabegrenze Einheiten–
3 0 10
Anzahl der Funktions-Nummern, für die ein Kernsequenzanstoß von ASS erfolgt.
Eingabewerte: 0 = Kernsequenzanstoß von ASS aus in dieser PLC nicht
zugelassen
1...10 (max.) = Kernsequenzanstoß von ASS aus zulässig.
Angegeben ist die Anzahl der Funktionsnummern begin-
nend ab dem Maschinendatum DB60, DW20, für die ein
Kernsequenzanstoß von ASS aus erfolgt.
3 = Standardwert
Siehe Rechnerkopplung.
20-29 Funktions-Nr. für Kernsequenzanstoß DB 60

DW 20-29
siehe Tabelle 0 255 –
Standardwert
MD Wert
20 25
21 26
22 30
23 0
. .
. .
. .
29 0
Siehe Rechnerkopplung.
30 Nr. Interruptbyte auf Interface-PLC/PLC 135WD DB 60

DW 30
31 reserviert DB 60
DW 31
-1 -1 127 –
Hier wird dem PLC-Systemprogramm die Nr. des Interruptbytes mitgeteilt, das an der Anschal-
tungsbaugruppe bearbeitet werden soll.
Bei dem Wert - 1 wird kein Byte bearbeitet. Soll ein schneller Eingang bearbeitet werden, so
muß dieser am Stecker X141 der Baugruppe IF-PLC angeschlossen werden. Es sind max. 8
Eingänge möglich. Das entsprechende Eingangsbyte wird in diesem MD eingestellt.

SINUMERIK 840C (IA)
Mit dem PLC-MD 6052 können die einzelnen Bits freigegeben werden. Mit dem PLC-MD 6055
kann die positive oder negative Flanke ausgewertet werden. Ein schneller Eingang ist nur mög-
lich, wenn PLC-MD 6051 Bit 0 auf 0 gesetzt ist. Es wird der OB2 aufgerufen wenn PLC-MD
6050 Bit 2 ”0” ist.
DB 60
33 Anzahl Anw.-schnittst. Kommandokanal
DW 33
0 0 8 –
Hier wird dem PLC-Systemprogram die Anzahl der Anwenderschnittstellen im DB41 mitgeteilt.
Die Funktion wird mit dem PLC-MD 6026 Bit 1 freigegeben. Wird im MD 33 der Wert 8 einge-
geben, können max. 8 Aufträge im DB 41 vom Anwender eingetragen werden.
Da vom PLC Betriebssystem alle 20 ms die Aufträge abgefragt werden, soll der Wert im MD
nur so groß wie notwendig eingegeben werden (Laufzeit PLC-Programm). Folgende Funktionen
können über den Kommandokanal angestoßen werden:
• S-extern
• Mitschleppen von Achsen (bei Option 6FC5 150-0AS02-0AA0)
• Transmit (bei Option 6FC5 150-0AD04-0AA0)
• Teilungsmaß
• Wegmaßvorgabe
• M19 über mehrere Umdrehungen
34 - 123 Anfangsadresse der DMP-Module, DMP Anschaltung, DB 60

Strang DW 34-123
siehe Tabelle -1 254 –
DMP = Dezentrale Maschinenperipherie (Bytenummer).

Mit diesem MD wird die Anfangsadresse der Ein- und Ausgänge für jedes angekoppeltes DMP-
Modul definiert. Gleichzeitig werden damit die Module durch die PLC und DMP-Anschaltung
auf Zulässigkeit überprüft, bedient und überwacht.
Ist kein DMP-Modul vorhanden muß der Wert - 1 eingegeben werden. Das PLC-MD 94 wird
mit Standardwert 64 vorbesetzt. Damit werden die Signale der Maschinensteuertafel, ab Ein-
gangs-Ausgangsbyte 64 an der IF-PLC angeschlossen.
Hinweise:
• Genaue Beschreibung siehe Nahtstelle Teil 2.
• Der gleichzeitige Einsatz von zentralen Interrupts und interruptbildender DMP ist nicht
erlaubt.

SINUMERIK 840C (IA)
Tabelle für MD 34 bis 123
Terminal-
Terminal- PLC-MD Block
PLC-MD, Anschal- MPC Block-Nr. Standard- Dreh-
DB60 DW tung Strang Nr.
TB-Nr. wert schalter-
stellung
34 1 1 1 -1 E
35 1 1 2 -1 D
36 1 1 3 -1 C
37 1 1 4 -1 B
38 1 1 5 -1 A
39 1 1 6 -1 9
40 1 1 7 -1 8
41 1 1 8 -1 7
42 1 1 9 -1 6
43 1 1 10 -1 5
44 1 1 11 -1 4
45 1 1 12 -1 3
46 1 1 13 -1 2
47 1 1 14 -1 1
48 1 1 15 -1 0
49 1 2 1 -1 E
50 1 2 2 -1 D
51 1 2 3 -1 C
52 1 2 4 -1 B
53 1 2 5 -1 A
54 1 2 6 -1 9
55 1 2 7 -1 8
56 1 2 8 -1 7
57 1 2 9 -1 6
58 1 2 10 -1 5
59 1 2 11 -1 4
60 1 2 12 -1 3
61 1 2 13 -1 2
62 1 2 14 -1 1
63 1 2 15 -1 0
64 2 1 1 -1 E
65 2 1 2 -1 D
66 2 1 3 -1 C
67 2 1 4 -1 B
68 2 1 5 -1 A
69 2 1 6 -1 9
70 2 1 7 -1 8
71 2 1 8 -1 7
72 2 1 9 -1 6
73 2 1 10 -1 5
74 2 1 11 -1 4
75 2 1 12 -1 3
76 2 1 13 -1 2
77 2 1 14 -1 1
78 2 1 15 -1 0

SINUMERIK 840C (IA)
Terminal-
Terminal- PLC-MD Block
PLC-MD, Anschal- MPC
DB60 DW tung Strang Nr. Block-Nr. Standard- Dreh-
TB-Nr. wert schalter-
stellung
79 2 2 1 -1 E
80 2 2 2 -1 D
81 2 2 3 -1 C
82 2 2 4 -1 B
83 2 2 5 -1 A
84 2 2 6 -1 9
85 2 2 7 -1 8
86 2 2 8 -1 7
87 2 2 9 -1 6
88 2 2 10 -1 5
89 2 2 11 -1 4
90 2 2 12 -1 3
91 2 2 13 -1 2
92 2 2 14 -1 1
93 2 2 15 -1 0
94 3 1 1 64 E
95 3 1 2 -1 D
96 3 1 3 -1 C
97 3 1 4 -1 B
98 3 1 5 -1 A
99 3 1 6 -1 9
100 3 1 7 -1 8
101 3 1 8 -1 7
102 3 1 9 -1 6
103 3 1 10 -1 5
104 3 1 11 -1 4
105 3 1 12 -1 3
106 3 1 13 -1 2
107 3 1 14 -1 1
108 3 1 15 -1 0

SINUMERIK 840C (IA)
124 Bytenummer 1. Alarmbyte DB 60

DW 124
DB 60
125 Bytenummer 2. Alarmbyte
DW 125
DW 126
DW 127
-1 -1 127 (ab SW 4) –
Mit diesem PLC-MD können maximal 4 Eingangsbytes als Alarmbytes definiert werden. Von
der PLC-Software werden diese in 10 ms Raster auf Änderung abgefragt. Bei Eingabe von - 1
wird das Alarmbyte nicht verwendet.
Werden im Neustart unzulässige Werte erkannt, dann geht die PLC mit einer Fehlermeldung in
den Stopzustand.
Bei einem Alarmeingang wird der OB 3 aufgerufen, wenn dieser PLC MD 6050 Bit 3 freigege-
ben wurde (Bit = 0).
DB 60
128 Adresse 1. MSTT
DW 128
64 0 127 (ab SW 4) –
129 Adresse 2. MSTT DB 60

DW 129
72 0 127 (ab SW 4) –
Hier ist die Anfangsbyteadresse für die angeschlossene Maschinensteuertafel (MSTT) anzuge-
ben.
Pro angeschlossene MSTT müssen 8 Bytes berechnet werden. Die Eingänge und Ausgänge je
MSTT haben die gleiche Adreßnummer.

SINUMERIK 840C (IA)
Maschinendatenworte für PLC-Betriebssystem (DB 60)

DW-Nr.
PLC- High-Byte (DL) Low-Byte (DR)
MD-Nr.
DW 130 Adresse Interruptbyte –1 ... 254
MD 130 Standardeinstellung=–1



DW 134 Adresse Interruptbyte der Interface-PLC/PLC 135WD –1 ... 254

DW 135 reserviert –1 ... 254

DW 136 Freizügiger Projektierungsdatenbaustein DB 1 - 255 1 ... 255

MD 136 Standardeinstellung=0 (kein DB) DX 0 - 255 1000 ... 1255
DW 137 OEM - Informationsbits-MW (MMC-PLC-SS) 1) 2)

MD 137
Hinweis:
Projektierung siehe Nahtstelle Teil 1, Signale, Kap. 2.11, Projektiertung der dezentralen
Maschinenperipherie (DMP).
_______
* nicht Softwarestand 1
1) Ab SW3
2) Beschreibung im OEM-Paket

SINUMERIK 840C (IA)
8.4 PLC-MD für Anwender
8.3 PLC-MD für Funktionsbausteine (FB-Daten)
2000 bis PLC-MD Werte für Paket Werkzeugverwaltung DB 61

2077 DW 0 - 77
0 –
Werte und Bedeutung siehe Beschreibung Werkzeugverwaltung
2078 bis PLC-MD Werte für Paket Rechnerkopplung DB 61

2089 DW 78 - 89
0 –
Werte und Bedeutung siehe Beschreibung Rechnerkopplung
DB 61
2090 PLC-MD Werte für Paket Beladung
DW 90
0 –
Werte und Bedeutung siehe Beschreibung Paket 0.
2096 bis PLC-MD Werte für Paket Rechnerkopplung DB 61

2119 DW 96 - 119

0 –
2120 bis PLC-MD Werte für Paket Werkzeugverwaltung

DB 61
2139 DW 120-139

0 –
8.4 PLC-MD für Anwender
4000 bis PLC-MD Werte für Anwender DB 62

4255 DW 0 - 255
0 0 65535 –
Dem Anwender steht ein Bereich von 50 PLC-MD-Worten zur freien Verfügung. Hier kann eine
Anpassung des Anwendermaschinenprogramms an die entsprechende Maschinenkonfiguration
vorgenommen werden (siehe auch PLC-MD 8000 bis 8255).

SINUMERIK 840C (IA)
8.5 PLC-MD für das Betriebssystem (System Bits)
PLC-MD Bit-Nr.
DB63
DW-Nr. 7 6 5 4 3 2 1 0
6000 1) Signale vom/an NC-Kanal
DL 0 6 2) 5 2) 4 3 2 1

Mit diesem MD werden die Signale der Kanäle zwischen NC und PLC freigegeben. Da beim
System 840C 1 Kanal im Grundausbau vorhanden ist, muß daß Bit 0 ”1” sein. Sind mehrere
Kanäle vorhanden, müssen in diesem MD die entsprechenden Bits gesetzt werden.
Die höchste Kanalnummer wird für die PLC-Software im PLC-MD 8 festgelegt. Mit den Optio-
nen D32, D33, D34 sind max. 4 Kanäle (ab SW 4: 6 Kanäle) möglich.
PLC-MD Bit-Nr.
DB63
DW-Nr. 7 6 5 4 3 2 1 0
M-Dekod. mit erw. Adresse Kanal
6009
DR 4 6 2) 5 2) 4 3 2 1
M-DEKODIERUNG MIT ERWEITERTER ADRESSE NC-KANAL (1 BIS 4)

Bit = 0 M-Dekodierung mit erweiterter Adresse wird nicht durchgeführt.
Bit = 1 M-Dekodierung mit erweiterter Adresse wird durchgeführt.
Hinweis:
Zur Durchführung der M-Dekodierung mit erweiterter Adresse muß der entsprechende Daten-
baustein (DB 80-DB 83) geladen sein. Ist das Bit gesetzt und der DB nicht vorhanden, ver-
zweigt die PLC in die Stoppschleife (Fehlerliste siehe Inbetriebnahme Listen).
- die PLC bearbeitet nur die tatsächlich über NC-MD definierten Kanäle, Spindeln und Ach-
sen
start wirksam.
_______
1) ab SW-Stand 3 sind diese PLC-MD ohne Bedeutung, nur mehr als Anzeige zu verwenden
2) ab SW 4

SINUMERIK 840C (IA)
PLC-MD Bit-Nr.
DB63
DW-Nr. 7 6 5 4 3 2 1 0
6012 1) Signale von/an Spindel
DL 6 6 5 4 3 2 1

Mit diesem MD werden die Signale der Spindel zwischen NC und PLC freigegeben. Da bei
840C, Version T im Grundausbau 1 Spindel vorhanden ist muß das Bit 0 auf ”1” gesetzt sein.
Sind mehr als 1 Spindel vorhanden muß in diesem MD das entsprechenden Bit gesetzt wer-
den. Die höchste Spindelnummer wird im PLC-MD 9 festgelegt. Optionell sind max. 6 Spindeln
möglich.
PLC-MD Bit-Nr.
DB63
DW-Nr. 7 6 5 4 3 2 1 0
6016 1) Signale von/an Achse
DL 8 8 7 6 5 4 3 2 1

DR 8 16 15 14 13 12 11 10 9

DL 9 24 23 22 21 20 19 18 17

DR 9 30 29 28 27 26 25
Standardwert: MD 6016 0000 0111

MD 6017 0000 0000
Mit diesem MD werden die Signale der Achsen zwischen NC und PLC freigegeben. Da bei
840C, Version T im Grundausbau 2 Achsen vorhanden sind müssen im MD 6016 die Bits 0
und 1 auf ”1” gesetzt sein.
Sind mehr als 2 Achsen vorhanden müssen in diesem MD die entsprechenden Bits gesetzt
werden. Die höchste Achsnummer wird im PLC-MD 10 festgelegt.
Fiktive Achsen für die Transformation (Option 6FC5 150-0AD04-0AA0) müssen bei den
PLC-MD auch deklariert werden. Mehr als 2 reale Achsen sind bei den Optionen zusätzliche
Achsen vorhanden.
- die PLC bearbeitet nur die tatsächlich über NC-MD definierten Kanäle, Spindeln und
Achsen
start wirksam.
_______
1) Ab SW-Stand 3 sind diese PLC-MD ohne Bedeutung, nur mehr als Anzeige zu verwenden

SINUMERIK 840C (IA)
PLC-MD Bit-Nr.
DB63
DW-Nr. 7 6 5 4 3 2 1 0
Freigabe Freigabe Init Abwahl Zugriff auf
6026 serielle autom. Bereich PLC-Daten Kommando-
Schnittstelle, im eigenen NC-START- Merker per @ Kanal frei-
DL 13 DB37 Kanal SPERRE retten gesperrt gegeben
MDA

Bit 7 Bei gesetztem Bit können mit DB 37 Daten über die Rechnerkopplung ein-
und ausgelesen werden.
Bit 6 = 1: Funktion Init im eigenen Kanal wird freigegeben.
Bit 5 = 1: NC-Start wird an alle Kanäle gemeldet (auch, wenn ”NC-Start sperren” an-
steht). Der Anwender muß selbst dafür sorgen, daß NC-Start
(DB 10-13, D20) nicht an die NC gemeldet wird.
Bit 3 = 0: Retten der Merker 224 - 255 (Standardeinstellung) bei Bearbeitungsebe-
nenwechsel
Bit 3 = 1: Retten der Merker 200 - 255 bei Bearbeitungsebenenwechsel
Bit 5 = 0: NC-Start wird bei BA-MDA nur an den angewählten Kanal übergeben. Alle
Kanäle, die ”NC-Start sperren” melden (DB 10-13, D 16-15) erhalten kein
NC-Sart
Hinweis:
Das MD wirkt nicht in der Funktion ”Überspeichern”. Dort wird immer verhindert, daß ein
NC-Start in nicht angewählten Kanal wirksam wird.
Bit 2 Der Zugriff auf PLC-Daten durch @-Befehle ist gesperrt.

Bit 1 Die Funktion Kommandokanal ist freigegeben. Im PLC-MD 33 wird die An-
zahl der Anwenderschnittstellen festgelegt. Siehe PLC-MD 33.
PLC-MD Bit-Nr.
DB63
DW-Nr. 7 6 5 4 3 2 1 0
Meld. T-/H- T/H Wort
6029 Wort-Rang.
Rangierung
DR 14 Zielk. unter- aktiv
dr.
Standardwert: 0
Bit 0 Bit = 0 T- und H-Worte werden nur am programmierten Kanal-DB ausgegeben.
Siehe Nahtstellenbeschreibung.
Bit = 1 Mit der erweiterten T/H Adresse können die T/H-Worte an verschiedenen
Kanal-DB's rangiert werden.
Bit 3 Unter der Voraussetzung, daß das Nahtstellensignal DB 10...13, DR 63.6 auf den
Wert ”1” gesetzt ist, wirkt das Maschinendatenbit 6029.3 wie folgt:
Bit = 0 Die Meldung ”T/H-Wort Rangieren” vom Quell-Kanal in den programmier-
ten Zielkanal wird unterdrückt.
Bit = 1 Die Meldung ”T/H-Wort Rangierungen” wird im Zielkanal unterdrückt.

SINUMERIK 840C (IA)
PLC-MD Bit-Nr.
DB63
DW-Nr. 7 6 5 4 3 2 1 0
Fehler- Betriebsmeldungen bei
6030 nicht aktiven Kanälen 1)
DL 15 4 3 2 1
0 - Signal: Entsprechender nicht aktiver Kanal-DB wird nicht für die Aktivierung von Fehler-
und Betriebsmeldungen benutzt.
1 - Signal: Der nicht aktive Kanal-DB wird für die Aktivierung von Fehler- und Betriebsmel-
dungen benutzt.
Beispiel:
0 0 0 0 0 0 1 1 PLC-MD 6000
Es werden nur die Fehlerbits der aktiven Kanal-DB's (DB10, DB11) für Kanal 1, 2 ausgewertet.
0 0 0 0 1 1 0 0 PLC-MD 6030
Es werden zusätzlich die Fehlerbits der nicht aktiven Kanal-DBs (DB12, DB13) der Kanäle 3
und 4 ausgewertet.
Hinweis:
Wird in einem nicht aktiven Kanal-DB, der aber für die erweiterte Anzeige von Fehler- und Be-
triebsmeldungen benutzt wird, ein Fehlerbit gesetzt, dann erscheinen die entsprechenden Feh-
ler nicht bei der Anzeige von Meldegruppen.
Die gleichzeitige Zuordnung von Kanälen an die PLC (MD 6000) und die Aktivierung der Anzei-
ge von Fehler- und Betriebsmeldungen nicht benutzter Kanäle (MD 6030) ist nicht zulässig,
weil es zu falschen Anzeigen führt. Siehe auch Kapitel Inbetriebnahme und Handhabung der
PLC.
Beispiel: MD 6000.0 = 1 und

MD 6030.0 = 1
_______
1) Entfällt ab SW 4, neues Alarmkonzept

SINUMERIK 840C (IA)
PLC-MD Bit-Nr.
DB63
DW-Nr. 7 6 5 4 3 2 1 0
6032 Alarm Kanal-DB
DL 16 DR 9 DL 9 DR 8 DL 8 DR 7 DL 7 DR 6 DL 6
6033 Alarm Kanal-DB

DR 16 DR 11 DL 11 DR 10 DL 10
Bit = 0 Die Bits des entsprechenden Nahtstellenbytes werden vom Grundprogramm nicht
für Fehlermeldungen ausgewertet.
Bit = 1 Die Bits des entsprechenden Nahtstellenbytes werden vom Grundprogramm für
Fehlermeldungen ausgewertet.
Hinweise:
Das Bit gilt für alle Kanäle. Ist das gleiche Bit auch für Betriebsmeldungen
(PLC-MD 6040/6041) gesetzt, verzweigt die PLC in der Anlaufroutine in die Stopschleife.
Anwendungsbeispiel:
Fehlermeldungen bei 1-Signal eines Bits im DR 8: PLC-MD 6032.5=1
Bit 9.5 im Kanal 2 (DB 11) führt zur Fehlermeldung-Nr. 6145 (Siehe Kapitel Inbetriebnahme
und Handhabung der PLC).
PLC-MD Bit-Nr.
DB63
DW-Nr. 7 6 5 4 3 2 1 0
6034 Alarm DB 31
DL 17 DR k+3 DL k+3
K = 0, 4, 8, 12, 16, 20 (1. bis 6. Spindel)
Hinweise:
1) Das Bit gilt für alle Spindeln.
2) Ist das gleiche Bit auch für Betriebsmeldungen (PLC-MD 6042) gesetzt, verzweigt die
PLC in der Anlaufroutine in die Stoppschleife.
Anwendungsbeispiel:
DB 31 D 7.9 1-Signal Fehlermeldung 8021;
PLC-MD 6034.0= 1 (Siehe Kap. Inbetriebnahme und Handhabung der PLC)

SINUMERIK 840C (IA)
PLC-MD Bit-Nr.
DB63
DW-Nr. 7 6 5 4 3 2 1 0
6035 Alarm DB 32
DR 17 DR k+3 DL k+3
K = 0, 4, 8, 12, ... 116 (1. bis 30. Achse)
Hinweise:
1) Das Bit gilt für alle Achsen.
2) Ist das gleiche Bit auch für Betriebsmeldungen (PLC-MD 6043) gesetzt, verzweigt die PLC
in die Stoppschleife.
Anwendungsbeispiel:
PLC-MD 6035.1= 1
Siehe Kap. Inbetriebnahme und Handhabung der PLC.
PLC-MD Bit-Nr.
DB63
DW-Nr. 7 6 5 4 3 2 1 0
6036 Alarm DB 58
6037 Alarm DB 58
DR 18 DR 8 DL 8 DR 7 DL 7 DR 6 DL 6 DR 5 DL 5
6038 Alarm DB 58
6039 Alarm DB 58
DR 19 DL 16 DR 15 DL 15 DR 14 DL 14 DR 13 DL 13
Hinweis:
Ist das gleiche Bit auch für Betriebsmeldungen (PLC-MD 6044-6047) gesetzt, verzweigt die
PLC in die Stoppschleife.
Anwendungsbeispiel:
PLC-MD 6039.4 = 1

SINUMERIK 840C (IA)
PLC-MD Bit-Nr.
DB63
DW-Nr. 7 6 5 4 3 2 1 0
6040 Meldung Kanal-DB
DL 20 DR 9 DL 9 DR 8 DL 8 DR7 DL 7 DR 6 DL 6
6041 Meldung Kanal-DB

DR 20 DR 11 DL 11 DR 10 DL 10
für Betriebsmeldungen ausgewertet.
Betriebsmeldungen ausgewertet.
Hinweise:
1) Das Bit gilt für alle NC-Kanäle.
2) Ist das gleiche Bit auch für Fehlermeldungen (PLC-MD 6032, 6033) gesetzt, verzweigt die
Anwendungsbeispiel:
DB 10 D 6.8 1-Signal Betriebsmeldung 6000;
PLC-MD 6040.0= 1

SINUMERIK 840C (IA)
PLC-MD Bit-Nr.
DB63
DW-Nr. 7 6 5 4 3 2 1 0
6042 Meldung DB 31
DL 21 DR k+3 DL k+3
K = 0, 4, 8, 12, 16, 20 (1. bis 6. Spindel)
Hinweise:
1) Das Bit gilt für alle Spindeln.
2) Ist das gleiche Bit auch für Fehlermeldungen(PLC-MD 6034) gesetzt, verzweigt die PLC in
die Stoppschleife.
Anwendungsbeispiel:
PLC-MD 6042.1= 1
PLC-MD Bit-Nr.
DB63
DW-Nr. 7 6 5 4 3 2 1 0
6043 Meldung DB 32
DR 21 DR k+3 DL k+3
K = 0, 4, 8, 12, ... 116 (1. bis 30. Achse)
Hinweise:
1) Das Bit gilt für alle Achsen.
2) Ist das gleiche Bit auch für Fehlermeldungen(PLC-MD 6035) gesetzt, verzweigt die PLC in
die Stoppschleife.
Anwendungsbeispiel:
PLC-MD 6042.1= 1

SINUMERIK 840C (IA)
PLC-MD Bit-Nr.
DB63
DW-Nr. 7 6 5 4 3 2 1 0
6044 Meldung DB 58
6045 Meldung DB 58
6046 Meldung DB 58
6047 Meldung DB 58
Hinweise:
Ist das gleiche Bit auch für Fehlermeldungen (PLC-MD 6036 bis 6039) gesetzt, verzweigt die
Anwendungsbeispiel:
PLC-MD 6045.1 = 1

SINUMERIK 840C (IA)
PLC-MD Bit-Nr.
DB63
DW-Nr. 7 6 5 4 3 2 1 0
6048 Stop bei Bearbeitungsverzug durch
DL 24 OB 7 OB 6 OB 5 OB 4 OB 3 OB 2
Bit = 0 Ein Bearbeitungszeitverzug in dem entsprechenden OB führt nicht zum STOP

des AG.
Bit = 1 Ein Bearbeitungszeitverzug in dem entsprechenden OB führt zum STOP des AG.
Hinweise:
Wenn für einen Bearbeitungszeitverzug in einem OB kein STOP des AG gewünscht ist, wird
beim Auftreten eines Bearbeitungszeitverzugs ein Bit im Merkerbyte 6 gesetzt. Durch Abfrage
dieses Bits kann der Anwender dann eventuelle Maßnahmen einleiten.
PLC-MD Bit-Nr.
DB63
DW-Nr. 7 6 5 4 3 2 1 0
6049 OB1 ohne Neustart bei Zugriff
Mindest- RESET auf
DR 24 zykluszeit Koppelbus
Standardwert: 0
Bit 0 Anwendung bei Inbetriebnahme, Service zum Austesten vom STEP-5-Programm.

Bit = 0 Bei Buszugriff kann bei QVZ keine genaue Ursache bei der Fehlerfeinerkennung
angezeigt werden. Im Standardbetrieb muß das Bit 0 sein.
Bit = 1 Es wird eine genaue Ursache vom Quittungsverzug (QVZ) bei den ergänzenden
Fehlerangaben der Fehlerfeinerkennung (PLC 135 WB) angezeigt. Die Buszugrif-
fe, bzw. das STEP5-Programm läuft langsamer ab.
Einen Schreibzugriff auf Koppel- bzw. Lokal-Bus führt das Bus-Interface aus, während der Pro-
zessor sofort eine Quittung erhält und weiterläuft (gepufferter Zugriff auf Koppel-/Lokalbus).
Tritt bei einem solchen Schreibzugriff ein Quittungsverzug auf, können aus dem momentanen
Stand von Prozessor- und Coprozessor-Registern keine Rückschlüsse auf die Ursache des
Qittungsverzugs gezogen werden.
Der Anwender kann per Maschinendatum (PLC-Betriebssystem-MD Bits 6049.0 gepufferte Zu-
griffe auf Koppel- und Lokalbus abschalten (z. B. zum Austesten von STEP-5-Programmen
während der Inbetriebnahmephase). Diese Zugriffe laufen dann jedoch langsamer, da der Pro-
zessor erst dann eine Quittung bekommt, wenn der gesamte Buszyklus beendet ist.
Das Maschinendatum 6048.0 muß gesetzt sein, um die genaue Ursache des Quittungsverzugs
festzustellen.
Bit 1 = 0 keine IP/WF-Baugruppen verwendet (Standard)

Bit 1 = 1 IP/WF-Baugruppen gesteckt, es wird nach jedem RESET ein Neustart erzwun-
gen. Siehe auch IBN-Listen Fehlermeldungen Fehler Nr. 5F.

SINUMERIK 840C (IA)
6049, Bit 2 = 0 PLC-Mindestzykluszeit eingeschaltet (Standardeinstellung).

6049, Bit 2 = 1 PLC-Mindestzykluszeit ausgeschaltet, d. h. die PLC-Zykluszeit ergibt
sich aus der Laufzeit des Anwederprogrammes.
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
Ist die PLC-Mindestzykluszeit durch PLC-Machinendatum 6049, Bit 2
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
ausgeschaltet, so muß der Anwender selbst die VDI-Signale mindestens
über die zweifache IPO-Abtastzeit anstehen lassen.
PLC-MD Bit-Nr.
DB63
DW-Nr. 7 6 5 4 3 2 1 0
6050 Freigabe
DL 25 OB 7 OB 6 OB 5 OB 4 OB 3 OB 2
Bit 2-7 Bit = 0 Der entsprechenden OB ist für die Bearbeitung freigegeben.
Bit = 1 Der OB ist für die Bearbeitung gesperrt und wird vom Systemprogramm
nicht aufgerufen.
PLC-MD Bit-Nr.
DB63
DW-Nr. 7 6 5 4 3 2 1 0
6051 PG-Mode Spezial-
DR 25 mode
Bit 1 Bit = 0 als CPU-Kennung wird am Programmiergerät 155U angezeigt.

Bit = 1 als CPU-Kennung wird am Programmiergerät 135 WB angezeigt.
Siehe Kap. 3
Für OB 5 siehe auch PLC-MD 2

Für OB 2 siehe auch PLC-MD 30, 6032, 6055.
Bit 0 Bit = 0 Ein Wechsel der Bearbeitungsebene ist nach jedem STEP-5-Befehl mög-
lich (Spezialmode).
Bit = 1 Ein Wechsel der Bearbeitungsebene (z. B. OB 6 unterbricht OB 1) ist nur
an den Bausteingrenzen möglich (Verhalten wie PLC 130 WB Normal-
mode).
Hinweise:
Das Bit PLC-Mode muß unbedingt = 0 sein, wenn der OB 2 und der OB 5 aufge-
rufen werden sollen. Ist das Bit gesetzt und sind die OBs in dem AG geladen, werden
sie dennoch nicht bearbeitet.

SINUMERIK 840C (IA)
PLC-MD Bit-Nr.
DB63
DW-Nr. 7 6 5 4 3 2 1 0
6052 Freig.zentr. Interruptbyte IF-PLC/PLC 135WD
DL 26 7 6 5 4 3 2 1 0
6053 reserviert
DR 26 7 6 5 4 3 2 1 0
Standardwert: 0
Die 8 Interrupteingänge auf IF-PLC können einzeln freigegeben werden.

Bit = 0 Eingang ist gesperrt.
Bit = 1 Eingang ist für Aufruf OB 2 freigegeben.
Siehe auch PLC-MD 30.
PLC-MD Bit-Nr.
DB63
DW-Nr. 7 6 5 4 3 2 1 0
6055 Flankenzentr. Interruptbyte IF-PLC/PLC 135WD
DR 27 7 6 5 4 3 2 1 0
6056 reserviert
DL 28 7 6 5 4 3 2 1 0
Standardwert: 0
Der Interrupt für Aufruf OB 2 wird ausgelöst, wenn am Interrupteingang der EG-Anschaltung
ein Signalwechsel auftritt (Freigabe durch PLC-MD 6052). Ob die positive oder die negative
Flanke den Interrupt auslöst, ist für jeden einzelnen Interrupteingang einstellbar.
Bit = 0 positive Flanke löst Interrupt aus

Bit = 1 negative Flanke löst Interrupt aus
Die Maschinendaten für die interruptbildende Peripherie werden vom Systemprogramm im

Neustart auf Zulässigkeit überprüft. Bei unzulässigen Maschinendaten wird mit einer Fehler-
meldung in den Stopzustand verzweigt. Siehe auch PLC-MD 30.
PLC-MD Bit-Nr.
DB63
DW-Nr. 7 6 5 4 3 2 1 0
6061
DR 30

SINUMERIK 840C (IA)
PLC-MD Bit-Nr.
DB63
DW-Nr. 7 6 5 4 3 2 1 0
6064 Hoch-
sprache
DL 32 PLM
Standardwerte: alle 0
Bit 0 Bit = 0 PL/M Programmierung nicht möglich

Bit = 1 PL/M Programmierung.
Ermöglicht die Abarbeitung von Funktionsbausteinen in der 135 WB,
die in Hochsprache PL/M erstellt werden.
PLC-MD Bit-Nr.
DB63
DW-Nr. 7 6 5 4 3 2 1 0
6065 Fahrtasten-
anzeige für
DR 32 beide MSTT
Bit 0 Anzeige der Fahrtasten an der Maschinensteuertafel.

Bit = 0 Der Anwender kann die Leuchtdioden der Fahrtasten versorgen
Bit = 1 Das PLC Betriebssystem versorgt die Leuchtdioden der Fahrtasten.
PLC-MD Bit-Nr.
DB63
DW-Nr. 7 6 5 4 3 2 1 0
Richtungsta- Konfiguration 1. MSTT
6066 sten-Bear-
beitung für TT- 1. MSTT
DL 33 Anwender Maschine vorhanden
Richungsta- Konfiguration 2. MSTT
6067 sten-Bear-
beitung für TT- 2. MSTT
DR 33 Anwender Maschine vorhanden
Bit 0 Bit = 1 MSTT vorhanden

Bit = 0 MSTT nicht vorhanden
Bit 4 nur bei T-Maschine:

Bit = 0 T-Maschine
Bit = 1 TT-Maschine
Bit 5 Bit = 0 Bearbeiten des Richtungstastenblocks durch PLC-Besy

Bit = 1 Bearbeiten des Richtungstastenblocks durch Anwender

SINUMERIK 840C (IA)
PLC-MD Standardwerte
6400 - 6431 0000 0001
6480 - 6511 0000 0001
6560 - 6563 1111 1111
6572 - 6575 1111 1111
Diese PLC-MD sind interne Systembits. Die Standardwerte dürfen nicht verändert
werden.
PLC-Betriebsverhalten (IA)
15 14 13 12 11 10 9 8
Byte-Nr.
DB63 Bit-Nr.
PLC-MD 7 6 5 4 3 2 1 0
6068 Flanke für Interruptbyte
1. Interface-DMP-Anschaltung 1. Strang, Bit 0...7
DL 34
DR 34
2. Interface-DMP-Anschaltung 1) 1. Strang, Bit 0...7
DL 35
DR 35
6072 Flanke für dezentrales Interruptbyte
Interface-PLC/PLC 135WD Bit 0...7
DL 36
6073 reserviert
Bit 0...7
DR 36
6074 Freigabe für Interruptbyte
DL 37
DR 37
DL 38
DR 38
6078 Freigabe für dezentrales Interruptbyte
Der Interface-PLC/PLC 135WD Bit 0...7
DL 39
6079 reserviert
Bit 0...7
DR 39
_______
1) ab SW 3

SINUMERIK 840C (IA)
Bearbeitung von Betriebsmeldungen (IA)

15 14 13 12 11 10 9 8
Byte-Nr.
DB63 Bit-Nr.
PLC-MD 7 6 5 4 3 2 1 0
6080 Alarm DB 58
6081 Alarm DB 58
6082 Alarm DB 58
6083 Alarm DB 58
6084 Meldung DB 58
6085 Meldung DB 58
6086 Meldung DB 58
6087 Meldung DB 58
6088 Baudrate V24-Schnittstelle

Interface-PLC/PLC 135WD
DL 44
6089 reserviert
DR 44
6090 reserviert
DL 45
6091 reserviert
DR 45
6092 reserviert
DL 46
6093 reserviert
DR 46
6094 reserviert
DL 47
6095 reserviert
DR 47
MD 6088: Baudrate für V.24-Schnittstelle auf der Interface-PLC

Maschinendatum 6088
Bit 3 - 0 Baudrate
0000 110 Baud
0001 150 Baud
0010 300 Baud
0011 600 Baud (bis SW 4)
0100 1200 Baud
0101 2400 Baud
0111 9600 Baud Standardwert: 0111
1000 19200 Baud

SINUMERIK 840C (IA)
PLC-Betriebsverhalten (IA)
15 14 13 12 11 10 9 8
PLC-
MD-Nr. Bit-Nr.
DW-Nr. 7 6 5 4 3 2 1 0
6096 reserviert
DL 48
6097 reserviert
DR 48
6098 reserviert
DL 49
6099 reserviert
DR 49
Bit-Nr.
MD-Nr. 7 6 5 4 3 2 1 0
6400
.. Interne Systembits
Bit 0 muß auf 1 gesetzt sein
6419
6480
.. Interne Systembits
Bit 0 muß auf 1 gesetzt sein
6499
MD 6400 bis 6574 ohne DB.
8.6 PLC-MD-Bits für Funktionsbausteine (FB-Bits)
PLC-MD Bit-Nr.
DB64
DW-Nr. 7 6 5 4 3 2 1 0
7000
bis
7049
DL 0 -
DR 24
Siehe Bedeutung Werkzeugverwaltung, Rechnerkopplung.

SINUMERIK 840C (IA)
8.7 PLC-MD-Bits für Anwender (Anwender Bits)
PLC-MD Bit-Nr.
DB65
DW-Nr. 7 6 5 4 3 2 1 0
8000
bis
8049
DL 0 -
DR 24
Standardwert: 0
Dem Anwender stehen neben den PLC-MD-Worten auch PLC-MD-Bits zur freien Verfügung.
Dieser Bit-Bereich umfaßt 25 Worte (400 Bits).
Der Maschinenhersteller kann mit den PLC-Maschinendaten Programmbausteine, Funktions-
bausteine oder Teile eines Programmes, abhängig von den gesetzten Bits, bedingt bearbeiten
und maschinenspezifische Optionsbits vergeben. Über die Werte kann der Anwender zusätz-
lich maschinenspezifische Werte vergeben.
Anwendungsbeispiel:
Ein Anwender baut Maschinen mit unterschiedlichen Revolvern. Der Anwender möchte jedoch
für alle Maschinen ein gemeinsames Programm ausliefern. Die Revolver unterscheiden sich
durch die Anzahl der Werkzeugplätze, z. B. Revolver 1 hat 6 Werkzeugplätze, Revolver 2 hat
8 Plätze.
Das Programm für jeden Revolvertyp (hier Programmbaustein) wird über ein entsprechendes
PLC-Maschinendatenbit aufgerufen. Die Anzahl der Plätze wird im Programm über die PLC-
MD-Worte vorgegeben.
PB Rev. 1
OB 1
FB Rev.
U-MD1
SPB PB
PB Rev. 2
U-MD2
SPB PB
KAPITELENDE

SINUMERIK 840C (IA)

SINUMERIK 840C (IA)
09.95 9 Antriebs–Servo–Inbetriebnahme–Applikation (ab SW 3)
9.1 Allgemeines
9 Antriebs–Servo–Inbetriebnahme–
Applikation (ab SW 3)
Übersicht Mit SW 3/SW 4 wird die Antriebsinbetriebnahme und –diagnose mit folgenden
Funktionen unterstützt:
Beschreibung in Kapitel
Vermessung der Antriebsregelkreise (Strom, Drehzahl, Lage) 9.2
Funktionsgenerator 9.3
DAU–Ausgabe 9.4
Mixed I/O–Ausgabe
Kreisformtest (ab SW 4) 9.5
Konventionelle Quadrantenfehlerkompensation (ab SW 2)
Neuronale Quadrantenfehlerkompensation (ab SW 4)
Tracefunktion (frei parametrierbare Oszilloskopfunktion – SW 4) 9.6
9.1 Allgemeines
Sicherheitsmaß– Alle Meßfunktionen lösen Fahrbewegungen aus. Stellen Sie daher sicher, daß
nahmen S der NOT–AUS–Schalter in Reichweite ist
S keine Hindernisse im Verfahrbereich liegen.
Geben Sie stets möglichst kleine Verfahrgrenzen ein. Wenn der eingetragene
Fahrbereich überschritten wird, wird die Meßfunktion abgebrochen.
Für Achsen mit endlosem Fahrbereich kann die Fahrbereichsüberwachung durch
Vorgabe von ”0” als Verfahrbereich–Obergrenze und Verfahrbereich–Unter-
grenze abgeschaltet werden.
Der Wert 0.0 entspricht keiner Verfahrbegrenzung, d.h. der

Fahrbereich wird nicht überwacht.
Sie können die Bewegung auch durch

S NC–STOP–Taste
S STOP–Softkeytaste
S RESET–Taste
oder durch Wegnahme von
S Reglerfreigabe,
S Antriebsfreigaben oder
S Fahrfreigabesignal
S Vorschub– bzw. Spindelfreigabe
bzw. mit Stellung 0/50 des OVERRIDE–Schalters für VSA/HSA beenden.
Freigaben Zur Freigabe der Verfahrbewegungen gibt es drei verschiedene Möglichkeiten,
die im Togglefeld Freigaben angewählt werden können:
S intern
S PLC
S PLC o. NC (ab SW 4)

SINUMERIK 840C (IA)
9 Antriebs–Servo–Inbetriebnahme–Applikation (ab SW 3) 09.95
10.94
9.1 Allgemeines
intern Zum Start der Verfahrbewegung sind folgende Freigaben notwendig:

S NC–Betriebsart ”JOG”
S kein Fahrbefehl für Achse/Spindel
S kein Nachführbetrieb (für Achsen)
S kein Parken
S keine Achs–/Spindelsperre
S keine Alarme
S kein NOT–AUS
S kein Warmstart
S Kanal im Reset
S Reglerfreigabe
S Antriebsfreigaben
S Vorschub–/Spindelfreigabe
S kein HW–Endschalter (bei Achsen)
S Vorschuboverride 0 (bei Achsen)
S keine PLC–Spindelsteuerung
S Arbeitsfeldgrenzen sind eingehalten (bei Achsen)
Die Verfahrbewegung wird durch Betätigen des Hardkey NC–Start gestartet.
PLC Achsen mit mechanischer Bremse erfordern die Ansteuerung der Bremse. Wäh-
len Sie hierzu die Freigaben ”PLC”. In diesem Freigabemodus wirkt neben den
oben angegebenen Fahrfreigaben noch zusätzlich das PLC–Signal ”Bewegungs-
freigabe Antriebstest”. Die Verfahrbewegung wird ebenfalls mit Betätigen des
Hardkey NC–Start gestartet.
Verwenden Sie im PLC–Anwenderprogramm das mit der Anwahl der Meßfunk-
tion generierte Anforderungssignal ”Fahranforderung Antriebstest” und das Quit-
tungssignal ”Bewegungsfreigabe Antriebstest” (siehe Nahtstellenbeschreibung –
DB 29 und DB 31).
S Auf Fahranforderung Antriebstest hin schalten Sie die Regelung ein und ge-
ben die Bremse frei.
S Die Freigabe von Regelung und Bremse quittieren Sie mit Bewegungsfrei-
gabe Antriebstest, ggf. nach Ablauf eines Verzögerungstimers.
S Erst nach Ablauf dieser Sequenz kann die Meßfunktion starten.
S Nach Ablauf der Messungen – wenn ”Fahranforderung Antriebstest” ver-
schwindet, sperren Sie Bremse und Regelung wieder.
PLC ohne NC (ab SW 4) In diesem Freigabemodus wird zum Start der Verfahrbewegung eine positive
Flanke des PLC–Signals ”Bewegungsfreigabe Antriebstest” benötigt. NC–Start
ist nicht nötig. In diesem Modus ist die Anzahl der internen Freigabeüberwa-
chung auf die axialen Signale
S Reglerfreigabe
S Nachführen
S Parken
S Impulsfreigabe
S Bewegungsfreigabe Antriebstest
und die allgemeinen Signale
S Tasten–Reset
S NCK–Betriebsartenwechsel
S NOT–AUS
S Warmstart
reduziert.

SINUMERIK 840C (IA)
09.95
9.1 Allgemeines
Beim Start der Meßfunktionen müssen folgende Startbedin-

gungen erfüllt sein:
S NC–Betriebsart ”JOG” angewählt.
S Kein Fahrbefehl für die Achse/Spindel (NCK oder Kom-
mandokanal).
Die Funktion ”Überspeichern” ist während der Meßfunktion verriegelt. Die Achs–
bzw. Spindelnahtstelle wird bedient entsprechend der bei Anwahl des Testbe-
triebs aktiven Schnittstelle (Spindel– bzw. (C)–Achsschnittstelle).
Betriebsart bei Anwahl aktive Nahtstelle DB Nummer

C–Achsbetrieb Achsnahtstelle DB 29/32
Spindelbetriebsart Spindelnahtstelle DB 31
Achsbetrieb (Vorschubachse) Achsnahtstelle DB 29/32
Die Vermessung des Stromregelkreises darf nicht bei hän-

genden Achsen ohne externen Gewichtsausgleich verwen-
det werden. Bei vorhandener mechanischer Bremse ist
darauf zu achten, daß diese nicht durch elektrische Be-
schaltung gelöst wird.
Automatische Qua– Die Quadrantenfehlerkompensation hat die Aufgabe, Konturfehler beim Re–
drantenfehlerkompen– versieren, die infolge von Reibung, Lose und Torsion entstehen, nahezu vollstän–
sation mit integriertem dig zu reduzieren. Zur Ermittlung und Kompensation von Quadrantenfehlern
Kreisformtest stehen mit SW 4 folgende Hilfsmittel zur Verfügung:
(Option – SW 4)
S Automatische Einstellung der Quadrantenfehlerkompensation zur vereinfach-
ten Inbetriebnahme.
S Integrierter Kreisformtest zur Visualisierung des Achsverhaltens und für Dia-
gnosezwecke.
Tracefunktion (frei Als Ergänzung der bisher in SW 3 realisierten Inbetriebnahmefunktionen wird
parametrierbare eine Speicheroszilloskopfunktion mit 4 frei parametrierbaren Kanälen eingeführt.
Oszilloskopfunktion – Damit können während der Inbetriebnahme aber auch im Betrieb wichtige Si–
SW 4) gnale zu Optimierung– und Diagnosezwecken aufgezeichnet werden.

SINUMERIK 840C (IA)
9.1.1 Anwahl / Menübäume der Antriebs–Servo–Inbetriebnahme–Applikation
9.1.1 Anwahl / Menübäume der Antriebs–Servo–Inbetriebnahme–Appli-

kation
Diagnose
Inbetrieb-
nahme
Antriebs–
Servo–IBN
Erläuterung Mit den Softkeytasten Diagnose, Inbetriebnahme und Antriebs–Servo–IBN ge-

langt man in das Antriebs–Servo–Inbetriebnahmebild (identisch mit dem Maschi-
nenkonfigurationsbild MDD).
Hinweis Das Laden der Funktion Antriebs–Servo–IBN dauert ca. 10 s und wird während-
dessen mit dem Blinktext ”Warten” kommentiert.
Bild 9.1
Erklärung Das Antriebs–Servo–Inbetriebnahmebild (=Maschinenkonfigurationsbild) gibt

eine Übersicht über die aktuelle Achs–/Spindelkonfiguration und ist ein reines
Anzeigebild (siehe dazu Beschreibung Maschinenkonfiguration im Maschinenda-
tendialog).

SINUMERIK 840C (IA)
09.95
D Menübaum: IBN–Funktion Achse
IBN–Funkt.
Achse
Strom– Drehzahl- Lage- Funktions- neuronale
regelkreis regelkreis regelkreis generator QFK 1)
Messung Mess- Regler–Par Anzeige Datei-

parameter Antrieb funktionen

Messung Mess- Regler–Par Regler–Par Anzeige Datei-

parameter Antrieb NC funktionen
Messung Signal- Regler–Par Regler–Par Datei-

1) Lernen Funktions– Regler–Par Regler–Par Anzeige Datei-

1) ab SW 4

SINUMERIK 840C (IA)
D Menübaum: IBN–Funktion Spindel
IBN–Funkt.
Spindel
Strom 1) Drehzahl- Lage- Funktions-
regelkreis regelkreis regelkreis generator
1)
Messung Mess– Regler–Par Anzeige Datei-


Messung Mess- Regler–Par Regler–Par Anzeige Datei-

Messung Signal- Regler–Par Regler–Par Datei-

9.1.2 Softkeytasten
Mit dieser Softkeytaste wird die Messung bzw. DAU–Ausgabe freigegeben. Da-
Start
mit ein Meßvorgang mit Fahrbewegung gestartet werden kann, müssen die per
Togglefeld eingestellten Fahrfreigaben von PLC/NC vorliegen. Dies wird über
einen entsprechenden Bedienhinweis zur Kenntnis gebracht.
Die Freigabe der Messung bzw. DAU–Ausgabe, also nach Betätigen der Softkey-
taste Start, kann über die Softkeytaste Stop widerrufen werden. Das Betätigen
der Hardkeytaste Recall, ohne vorherigen NC–Start, führt zum Abbruch der
Funktion.
Mit dieser Softkeytaste wird die laufende Messung, DAU–Ausgabe bzw. Verfahr-
Stop
bewegung (Funktionsgenerator, QFK–Lernvorgang) abgebrochen.
1) ab SW 4

SINUMERIK 840C (IA)
9.1.2 Softkeytasten
D Kopieren / Einfügen von Meßparameterdateien in / aus Ablage

Mit diesen Softkeytasten können Meßparameterdateien, die z.B. für die Achse X
Kopieren
gespeichert wurden, auch für andere Achsen eingelesen werden (z.B. für Achse
in Ablage
Y). Für Spindeln gilt die gleiche Funktion.
Hinweis:
Einfügen
aus Ablage S Das Kopieren von Meßparameterdateien von Achsen auf Spindeln und umge-
kehrt ist nicht möglich.
S Meßparameterdateien, die z.B. für die Vermessung Stromregelkreis gesichert
wurden, lassen sich nicht auf andere Meßfunktionen, wie z.B. Vermessung
Drehzahlregelkreis kopieren.
S Eine in der Ablage befindliche Kopie einer Meßparameterdatei wird ungültig,
sobald das entsprechende Bild verlassen wird.
Bild 9.2 Vermessung Stromregelkreis bei Achsen
Hinweis Über den Softkey Dateifunktionen kann eine Meßparameterdatei mit dem Softkey
”Laden von Platte” eingelesen werden. Im jeweils der Meßfunktion zugeordneten
Grundbild und unter dem Softkey ”Messparameter” können noch Werte geändert
werden, bevor die Übernahme auf eine andere Achse beginnt. Mit dem Softkey
”Kopieren in Ablage” werden für die aktuell angewählte Achse die Meßparameter
in eine Zwischenablage kopiert. Zur Wertübernahme für eine andere Achse kann
mit den Softkeys ”Achse+” oder ”Achse–” eine neue Achse ausgewählt werden.
Mit dem Softkey ”Einfügen aus Ablage” können dann die Meßparameter der alten
Achse für die neuangewählte Achse aus der Zwischenablage übernommen wer-
den.
Der Ablauf bei den Meßfunktionen für Spindeln ist identisch, lediglich im Grund-
bild werden die Softkeys ”Spindel+” und ”Spindel–” angeboten.
Erklärung Die Ergebnisse der Antriebs–Servo–Inbetriebnahmefunktionen Vermessung
Stromregelkreis, Vermessung Drehzahlregelkreis und Vermessung Lagere-
gelkreis werden zur Anzeige gebracht.
Hinweis Die Wertangabe z.B. –2.08 e+02 entspricht:
–2.08 x 102 = –208

SINUMERIK 840C (IA)
9.1.2 Softkeytasten
Mit diesem Softkey wird der Marker mit horizontaler Bewegungsrichtung aktiviert
X–Marker
bzw. deaktiviert. Dieser Marker erscheint als vertikale Linie, die mit den Cursor-
steuertasten der Bedientafel entlang der dargestellten Kurve bewegt werden
kann (Shift und Cursor = schnelle Bewegung). Es werden die X–Koordinate und
die zugehörige Y–Koordinate der angezeigten Kurve angezeigt, die der aktuellen
Markerposition entsprechen. Der Marker erscheint immer im aktiven Bild; die
Umschaltung des aktiven Bildes erfolgt mit der Hometaste.
Mit diesem Softkey wird der Marker mit vertikaler Bewegungsrichtung aktiviert
Y–Marker
bzw. deaktiviert. Dieser Marker wird als horizontale Linie, die sich über die ge-
samte Diagrammbreite erstreckt, dargestellt. Mit den Cursorsteuertasten der Be-
dientafel kann er in vertikaler Richtung bewegt werden. Es wird die Y–Koordi-
nate angezeigt, die der aktuellen Markerposition entspricht. Der Marker erscheint
immer im aktiven Bild; die Umschaltung des aktiven Bildes erfolgt mit der Home-
taste.
Mit diesem Softkey kann ein Diagrammausschnitt in horizontaler Richtung ge-
Expand
dehnt werden. Der Diagrammausschnitt wird mit Hilfe der Softkeytaste X–Marker
markiert und anschließend wird die Softkeytaste Expand betätigt. Eine erneute
Betätigung der Softkeytaste Expand liefert wieder die ursprüngliche Darstellung.
Mit diesen Softkeytasten können die Diagramme jeweils als Vollbild dargestellt
Bild 1
werden.
Bild 2
Bild 1 + Mit dieser Softkeytaste wählen Sie den ursprünglichen Anzeigezustand an.
Bild 2
Mit diesem Softkey können Sie die Rasterteilung im Diagramm in horizontaler

X
Richtung verändern. Sie haben die Wahl zwischen linearer und logarithmischer
lin/log
Rasterteilung.
Mit diesem Softkey kann die Skalierung der Y–Koordinate in den beiden Anzei-
Anzeige
gebildern (siehe Bild 9.3) manuell verändert werden.
korrigieren
Die Bedienung erfolgt wie bei der Servo–Trace–Anzeige.
Siehe Beschreibung Kap. 9.6.
Mit diesen Softkeytasten werden jeweils die Achsen bzw. Spindeln angewählt, für
Achse +/–
die eine Inbetriebnahme durchgeführt werden soll.
Spindel +/–
Mit Betätigen dieser Softkeytasten kommen Sie in den Maschinendatendialog zu

Regler–Par
den Antriebs–Regler–Maschinendaten für VSA und HSA bzw. zu den NC–Reg-
VSA
ler–Maschinendaten.
Hier können sofort Änderungen eingegeben werden, die Sie für die Antriebs–
Regler–Par Servo–Inbetriebnahme benötigen.
HSA
Regler–Par
Antrieb
Regler–Par
NC

SINUMERIK 840C (IA)
9.1.2 Softkeytasten
Hinweis Ab SW 4 sind die Softkeys Regler–Par VSA und Regler–Par HSA zu einem
Softkey Regler–Par Antrieb zusammengefaßt. Außer mit einer Ausnahme: Un-
ter der Funktion Kreisformtest wurden die Softkeys wie in SW 3 beibehalten.
Mit diesem Softkey schalten Sie auf die graphische Darstellung der Meßergeb-
Anzeige
nisse um.
Bild 9.3
Mit Betätigen der Softkeytaste kommen Sie in den Bereich Dateifunktionen.

Datei-
funktionen
Beispiel für Lageregel–

kreis
Bild 9.4

SINUMERIK 840C (IA)
9.1.2 Softkeytasten
Erklärung Mit Hilfe dieser Softkeytaste werden die Bedienhandlungen Laden, Sichern und
Löschen zugänglich, mit denen eine spezielle Meßeinstellung (Konfiguration)
geladen, gesichert bzw. gelöscht werden kann.
Genauso können Bilder/Meßergebnisse geladen, gesichert bzw. gelöscht wer-
den.
Nach Anwahl der gewünschten Datei erscheint ein Auswahlfeld in dem Sie fol-
gende Funktionen über die Toggletaste jeweils mit ”Ja” bzw. ”Nein” anwählen
können:
Messparameter
Reglerparameter Antrieb
Reglerparameter NC
Bild 1
Bild 2
Dies bedeutet, daß Sie jeweils nach Bedarf Einstellungen und Anzeigebilder re-
produzieren können.
Mit diesem Softkey wählen Sie die Funktion Übernahme Konfiguration an.
Uebernahme
Konfigur.
Erklärung Durch Betätigen dieser Softkeytaste werden Änderungen der für die IBN relevan-
ten Power On–Daten (z.B. Lage–/Drehzahlreglertastzeit) übernommen.
Hinweise Diese Softkeyfunktion ist nach NCK–Reset (Power On), bzw. nach Antrieb Aus/
Ein bei aktiver IBN–Applikation durchzuführen (es erscheint auch die Anforde-
rung Konfiguration übernehmen).
Wird ein NCK–Reset ohne Änderung von Maschinendaten durchgeführt, so kann
auf die Übernahme der Konfiguration verzichtet werden.
Mit diesem Softkey wählen Sie die Funktion SIEMENS Service 1 an.
SIEMENS
Service 1
Die Softkey–Funktion SIEMENS Service 1 ist nur für SIE-

MENS Serviceaktivitäten relevant und nur in Rücksprache
mit der Hotline zu verwenden.

SINUMERIK 840C (IA)
9.2 Vermessung der Antriebsregelkreise (Strom, Drehzahl, Lage)

Hinweis Bei der Vermessung der Spindel darf man nicht in den Feldschwächbereich ge-
langen, da dadurch die Bildschirmanzeige verfälscht wird.
Messungen im Zeit– Die eingebauten Zeitbereichs–Meßfunktionen der Antriebs–Servo–Inbetrieb–
bereich nahme gestatten Ihnen eine Beurteilung der signifikanten Größen von Strom–,
Drehzahl– und Lageregelkreis ohne externe Meßmittel am NC–Bildschirm.
Als Testsignal können Sie eine Sprung– oder Rampenfunktion mit einstellbarer
Amplitude und ggf. Rampendauer für die Dauer einer parametrierbaren Mess-
dauer vorgeben, dem Testsignal kann zudem ein konstanter Offset überlagert
werden. Durch Vorgabe einer Einschwingzeit bestimmen Sie den Startzeitpunkt
der Datenaufzeichnung.
Während der Messung wird der vorgegebene Verfahrweg überwacht. Nach
Durchführung der Messung können Sie das Meßergebnis mit dem Softkey An-
zeige am Bildschirm beurteilen.
Alle wichtigen Regelkreis–Signale (Soll–, Istwerte, Regelabweichung) lassen sich
mit 611D–Antrieben über Meßbuchsen an den Antriebsmodulen auch auf externe
Geräte (Oszilloskop oder Signal–Schreiber) ausgeben (DAU–Konfiguration).
Diese Möglichkeit besteht auch, wenn Sie eine Mixed–I/O–Baugruppe verwen-
den (Mixed–I/O–Konfiguration).
Pro 611D–VSA– und HSA–Modul gibt es immer genau drei DAU–Kanäle, auch
bei Mehrachsausführung.
Insgesamt bis zu vier Lagereglersignale sind gleichzeitig über die 611D–DAU–
Kanäle bzw. Mixed I/O ausgebbar.
Ein integrierter Funktionsgenerator liefert zur Anregung der Regelkreise periodi-
sche Testsignale (Rechteck–, Dreiecksignal und Treppenfunktion) und Rausch-
signale für Spektralanalyse mit externen Geräten.
Die Parameter von Antrieben oder Lageregelung sind jederzeit erreichbar ohne
daß die Applikation dazu verlassen werden muß.
Frequenzgang– Neben der üblichen Vorgehensweise, die Parameter des Regelkreises anhand
messung des Einschwingverhaltens, also anhand zeitlicher Verläufe zu optimieren, steht
Ihnen mit der integrierten Fourier–Analyse der 840 C ein besonders leistungsfä-
higes Mittel zur Beurteilung der Regelkreiseinstellung und darüberhinaus auch
zur Analyse der gegebenen Mechanikeigenschaften zur Verfügung.
Setzen Sie dieses Mittel immer dann ein, wenn
S unruhige Signalverläufe von Strom, Drehzahl oder Lage Stabilitätsprobleme
vermuten lassen
S nur langsame Anregelzeiten im Drehzahlkreis erzielbar sind
S die Konturqualität bei hoher Bearbeitungsgeschwindigkeit unzureichend ist
S als Mittel zur Dokumentation der Einstellung
Wie bei der Optimierung im Zeitbereich gehen Sie dabei von ”innen nach außen”,
beginnend mit der Stromregelung vor.
Die bei SIN 840 C verwendete Frequenzgangmeßmethode liefert selbst bei klein-
sten Testsignalamplituden genaue und reproduzierbare Ergebnisse, die Messpa-
rameter können Sie an den Anwendungsfall anpassen.
Alle Messungen werden bei einer Offsetbewegung von wenigen (ca. 1–5) Um-
drehungen pro Minute durchgeführt, der eine Testsignal–Amplitude (Rauschen)
von ein bis zwei Umdrehungen überlagert ist. Die Genauigkeit wächst mit der –
wählbaren – Anzahl von Mittelungen, üblicherweise genügt ein Wert von 20. Die
ebenfalls einstellbare Bandbreite wählen Sie üblicherweise entsprechend der
halben Abtastfrequenz.
max. Bandbreite = fAbtast = 1 4000 Hz
2 2 x tAbtast

SINUMERIK 840C (IA)
10.94
z.B. bei 125 ms Abtastzeit (Takt)

Aufgrund der kurzen Meßzeiten sind für die Frequenzgangmessung Verfahr-
wege von wenigen Umdrehungen ausreichend. Die Meßdauer ergibt sich nach
512 x Anzahl Mittelungen
Meßdauer [s] Einschwingzeit
Bandbreite [Hz]
die Frequenzgangmessung an einem Antrieb mit 125 ms Tastzeit und 20 Mittelun-
gen dauert also etwa 2,5 s, bei einem Offset von 5 Upm wird dazu ein Verfahr-
bereich von weniger als 0.3 Umdrehungen benötigt.
Beginnen Sie die Messungen stets mit möglichst kleinen Werten für Offset und
Amplitude. Nur wenn Sie stark verrauschte Ergebnisse erhalten, sollten Sie die
Anzahl der Mittelungen oder die Amplitude anheben. Zu große Amplituden-
werte führen zu verfälschten Meßergebnissen oder können die Mechanik be-
schädigen.
Der Offset sollte stets größer als die Amplitude sein. Bei sehr kleinen Werten
ergeben sich durch Lose oder Haftreibung eventuell andere Meßergebnisse als
bei höherer Fahrgeschwindigkeit.
Durch Verkleinern der Bandbreite können Sie die Frequenz–Auflösung beson-
ders bei niedrigen Frequenzen erhöhen.
Nach der Auswertung der Meßreihe – je nach MMC–CPU zwischen 5 und 20 s –
können Sie das Ergebnis als Bode–Diagramm unter dem Softkey ”Anzeige” abru-
fen.
Bild 9.5 ab SW 5 neue Softkeyleiste: Siehe Bild 9.3
Im Frequenzgangdiagramm erkennen Sie die Lage und die Intensität von even-
tuell kritischen Resonanzstellen der Mechanik – im oben gezeigten Bild sehen
Sie Resonanzstellen bei 450 Hz, 600 Hz und bei 1200 Hz. Eine Anhebung der
P–Verstärkung des Drehzahlreglers würde ohne den Einsatz von Filtern zu Insta-
bilitäten führen.
611D bietet standardmäßig Tiefpaßfilter oder Bandsperren an, deren Parameter –
Sperrfrequenz, Bandbreite oder Grenzfrequenz– anhand des Bode–Diagramms
abgeschätzt werden können.

SINUMERIK 840C (IA)
09.95
9.2.1 Stromregelkreis (Achse und Spindel – ab SW 3)
Über ”Regler–Par. VSA” bzw. ”Regler–Par. HSA” können Sie die Filter oder Re-
glerparameter entsprechend einstellen. Die Wirkung sollte nach einer weiteren
Messung sofort kontrolliert werden. Weiterhin können Sie am Bode–Diagramm
ablesen, ob die erreichbare hohe Dynamik der SIMODRIVE–Antriebe auch aus-
geschöpft wird. Sie sollten im Stromreglerfrequenzgang Werte von 1–2 KHz mes-
sen, der Drehzahlregelkreis erreicht beim Vorschub einige hundert Hz, beim
Hauptspindelantrieb sind es mindestens 100 Hz.
Die optimale Einstellung des Stromreglers ist bei Verwendung der Standard–Mo-
tor–Leistungsteileingabe sichergestellt, eine Vermessung ist daher nur erforder-
lich beim Einsatz von Motoren bzw. Leistungsteilen, die nicht in den Standardli-
sten enthalten sind oder zu Service–Zwecken.
Die Drehzahlreglerparameter sind auf Basis des Motorträgheitsmomentes bei
den Standard–Motor–Leistungsteilen robust voreingestellt. In der Inbetriebnahme
müssen Sie eine Optimierung des Drehzahlregelkreises an die Achsmechanik
vornehmen.
Das für die Kontur ausschlaggebende Übertragungsverhalten der Lageregelung
sollte – insbesondere im Bereich bis 10Hz – möglichst linear sein. Überhöhungen
im Lagereglerfrequenzgang bedeuten stets ein Überschwingen an der Kontur.
9.2.1 Stromregelkreis (Achse und Spindel – ab SW 3)

Mit diesem Softkey wählen Sie die Meßfunktion für den Stromregelkreis an.
Strom-
regelkreis
Hinweis Die meßtechnische Untersuchung des Stromregelkreises ist ab SW 4 für digitale

VSA– und HSA–Antriebe möglich. Für SW 3 gilt weiterhin die Funktion nur für
digitale VSA–Antriebe.
Erklärung Die meßtechnische Untersuchung des Stromregelkreises erfolgt ausschließlich
anhand des Führungsfrequenzganges Messung = Frequenzgang. Es wird
grundsätzlich der momentenbildende Stromistwert Messgroesse = Stromist-
wert gemessen.
Die Realisierung der Freigaben muß intern bzw. mit PLC bzw. mit PLC ohne
NC (ab SW 4) erfolgen.
Für die Verfahrbereiche Obergrenze und Untergrenze gilt:
Die Grenzwertangabe gibt während der Inbetriebnahme den zulässigen Verfahr-
bereich an. Die Grenze bezieht sich bei referierter Achse/positionierter Spindel
auf die Achsposition/Spindelposition beim Start der Bewegung und bei nicht re-
ferierter Achse/positionierter Spindel auf die Achsposition/Spindelposition beim
Start der ersten Testbewegung nach dem Einschalten der Maschine.

Im Feld ”Lageistwert/Absolutposition” wird die aktuelle Position der Achse/Spin-

del angezeigt.

SINUMERIK 840C (IA)
9.2.2 Stromregelkreis – Meßparameter (ab SW 3)
9.2.2 Stromregelkreis – Meßparameter (ab SW 3)

Voreinstellungen Messung = Frequenzgang und Meßgröße = Stromistwert.
Mit diesem Softkey wählen Sie das Menü Meßparameter für den Stromregelkreis
Mess-
an.
parameter
Hinweis Im angewählten Bild geben Sie die Meßparameter ein. Die Meßparameter wer-
den intern nicht als Maschinendaten sondern als Konfigurationsdaten geführt,
d.h. diese Daten werden beim Hochlauf der Maschine nicht initialisiert.
Meßparameterein– S Amplitude
stellung (siehe Kap. Vorgabe der Maximalamplitude des Test–Signals. Geeignet sind Werte
Signalformen des von ca. 5% des Leistungsteilstroms.
Funktionsgenerators)
S Bandbreite
Hier wird der in der Messung erfaßte Frequenzbereich angegeben. Je kleiner
der Wert ist, desto feiner wird die Frequenzauflösung. Üblicherweise wird der
Maximalwert verwendet:
f 1
max.Bandbreite Abtast z.B.
2 2 x t Abtast
– 4 KHz bei 2–Achsmodulen bzw. Spindelmodul (125 ms Stromreglerabtast-

zeit).
– 8 KHz/4 KHz beim Einachsmodul (62,5 ms/125 ms je nach Stromreglerab-
tastzeit).
S Mittelungen
Üblich ist ein Wert von 20 zu verwenden.
Je höher der Wert ist, desto genauer wird die Messung.
S Einschwingzeit
Um diesen Wert wird die Messung gegenüber dem Aufschaltzeitpunkt des
Testsignals verzögert. Verwenden Sie üblicherweise einen Wert von ca. 10
ms.
Die Funktion ist nicht anwendbar bei hängenden Achsen

ohne externen Gewichtsausgleich. Bei vorhandener me-
chanischer Bremse ist zu beachten, daß diese nicht durch
elektrische Beschaltung gelöst wird.

SINUMERIK 840C (IA)
09.95
9.2.3 Drehzahlregelkreis (Achse und Spindel – ab SW 3)
9.2.3 Drehzahlregelkreis (Achse und Spindel – ab SW 3)

Mit diesem Softkey wählen Sie die Meßfunktion für den Drehzahlregelkreis an.
Drehzahl-
regelkreis
Hinweise Die meßtechnische Untersuchung des Drehzahlregelkreises (Achse und Spindel)

ist für analoge und digitale Antriebe möglich.
Für analog gilt: Es wird die Drehzahl mit dem gleichen
Meßsystem erfaßt, mit dem die Lage-
regelung (SERVO) arbeitet.
Für digital gilt: Es wird grundsätzlich die Motordreh-
zahl gemessen.
Für die Spindel muß das Spindelmeßsystem (Spindelgeber) definiert bzw. dekla-
riert sein (NC–MD 5200.2).
Erklärung Für die Untersuchung des Drehzahlregelkreises stehen vier mögliche Messun-
gen zur Verfügung:
Führungsfrequenzgang
Störfrequenzgang (bis SW 4.4),
Frequenzgang Mechanik nist/Iqist (ab SW 5)
Sollwertsprung
Störgrößensprung
Als Meßgröße wird für die Messung der Drehzahlistwert des aktiven Meßsystems
erfaßt.
Die Realisierung der Freigaben muß intern bzw. mit PLC bzw. mit PLC ohne NC
(ab SW 4) erfolgen.
Der Wert 0.0 entspricht keiner Verfahrbegrenzung, d.h.der


del angezeigt.

SINUMERIK 840C (IA)
07.97
9.2.4 Drehzahlregelkreis (Achse und Spindel) – Meßparameter (4 Grundeinstellungen – ab SW 3)
9.2.4 Drehzahlregelkreis (Achse und Spindel) – Meßparameter

(4 Grundeinstellungen – ab SW 3)
Übersicht Meßarten Die möglichen Meßarten hängen vom verwendeten Antrieb ab. Je nach Meßart
sind verschiedene Meßgrößen möglich.
Meßart Meßgröße
Drehzahlistwert
Führungsfrequenzgang analog / 611D
Störfrequenzgang (bis SW 4) 611D–VSA (SW 3)/
Frequenzgang Mechanik nist/Iqist (ab SW 5) 611D (SW 4)
Sollwertsprung analog / 611D
Störgrößensprung 611D–VSA (SW 3)/
611D (SW 4)
Hinweis Kann die angewählte Messung mit dem installierten Antrieb nicht durchgeführt
werden, erscheint die Dialiogbox 160007 Unzulässige Messung/Antriebstyp–
Kombination beim Betätigen des Softkeys Start.
D 1. Meßart: Führungsfrequenzgang
Die Führungsfrequenzgangmessung ermittelt das Übertragungsverhalten des
Drehzahlregelkreises. Der Übertragungsbereich sollte möglichst weit und ohne
Überhöhungen sein. Gegebenenfalls müssen Bandsperren oder Tiefpässe
(611D) eingesetzt werden. Besonders zu beachten sind Resonanzen im Bereich
der Drehzahlreglergrenzfrequenz.
Mit diesem Softkey wählen Sie das Menü Meßparameter für die Drehzahlregel-
Mess-
kreismessung an.
parameter
Hinweise Im angewählten Bild geben Sie die Meßparameter ein. Die Meßparameter wer-
d.h. diese Daten werden beim Hochlauf der Maschine nicht initialisiert. Die Ein-
gabe der Daten kann in zweierlei Hinsicht erfolgen:
S Eingabe von Hand
S Eingabe durch Laden eines vorhandenen gesamten Datensatzes mit Hilfe der
Dateifunktionen
Die Frequenzgangmessung des HSA–Drehzahlregelkreises findet bei SW 3 nur
aus Sicht der Lageregelung statt und beinhaltet somit auch systembedingte Lauf-
zeiten zwischen Lage– und Drehzahlregelkreis.
Meßparameterein– S Amplitude
stellung (siehe Kap. Dieser Parameter bestimmt die Höhe der Testsignal–Amplitude. Für die 1.
Signalformen des Grundstellung: Führungsfrequenzgang sollte sie nur wenige (ca. 1–2) Motor–
Funktionsgenerators) umdrehungen/min betragen.
S Offset
Die Messung erfordert einen geringen Geschwindigkeitsoffset von wenigen
Motorumdrehungen pro Minute. Der Offset muß größer als die Amplitude
gewählt werden.

SINUMERIK 840C (IA)
09.95
Ab SW 6:
S Der Offset wird über eine Beschleunigungsrampe hochgefahren.
S Der Beschleunigungswert wird festgelegt für eine
Achse: MD 276*: Beschleunigung
Spindel: MD 419* –
MD 426*: Beschleunigungskonstante für 8 Getriebestufen
S Es gilt: Beschleunigungswert=0, keine Rampe
Beschleunigungswert0, Rampe aktiv
S Die eigentliche Meßfunktion wird erst ab Erreichen des Offsetwertes aktiv.
S Bandbreite
Einstellung des analysierten Frequenzbereichs (maximal halbe Drehzahlreg-
lerabtastfrequenz). Je kleiner dieser Wert ist, desto feiner wird die Frequen-
zauflösung und desto länger dauert die Messung.
f 1
max.Bandbreite Abtast
2 2 x t Abtast
z.B. 4 KHz bei 1– bzw. 2–Achsmodulen (bei 125 ms Drehzahlreglerabtastzeit)

S Mittelungen
Die Genauigkeit der Messung aber auch die Meßdauer erhöhen sich mit die-
sem Wert. Arbeiten Sie im Normalfall mit dem Wert 20.
S Einschwingzeit
Die Aufzeichnung der Meßdaten wird gegenüber der Aufschaltung von Testsi-
gnal und Offset um den hier eingestellten Wert verzögert. Bei Frequenzgang-
messungen sollte eine Einschwingzeit größer 0 (0,1 – 2 s) eingestellt werden
um die Messung im eingeschwungenen Zustand durchzuführen – ansonsten
können durch das Einschwingverhalten Störeffekte im Amplituden– und Pha-
sengang auftreten.
D 2. Meßart: Störfrequenzgang (bis SW 4.4) Frequenzgang Mechanik nist/Iqist (ab SW 5)
Um die Störunterdrückung durch die Regelung zu beurteilen (nur 611D–VSA)
kann der Störfrequenzgang aufgenommen werden. Mit SW 4 ist diese Messung
auch für 611D–HSA durchführbar.
Mess-
kreismessung an.
parameter
S Eingabe von Hand
Dateifunktionen
Meßparameter– wie bei Meßart Führungsfrequenzgang
einstellung
(siehe Kap.
Signalformen des
Funktionsgenerators)

SINUMERIK 840C (IA)
07.97
D 3. Meßart: Sollwertsprung
Mit der Sprunganregung für Sollwert kann das Einschwingverhalten der Dreh-
zahlregelung im Zeitbereich beurteilt werden. Wird ein Offset ungleich Null vor-
gegeben, erfolgt die Sprunganregung während der Fahrt.
Mess-
kreismessung an.
parameter
S Eingabe von Hand
Dateifunktionen
Die Aufzeichnung beginnt mit der Ausgabe des Sollwertsprungs, d.h. dieser wird
in der Anzeige des Sollwertsignals nicht sichtbar. Dies gilt nicht für analoge An-
triebe, da für sie eine feste Pretriggerzeit von 10% der Meßdauer eingestellt ist.
Sollte die Einschwingdauer kleiner als die 10% sein, so wird die Pretriggerzeit auf
die Einschwingdauer begrenzt.
Meßparametereinstel– S Amplitude
lung Dieser Parameter bestimmt die Höhe des vorgegebenen Störgrößensprungs.
S Offset
Die Sprunganregung erfolgt aus dem Stillstand bzw. ausgehend von der mit
diesem Parameter eingestellten konstanten Fahrgeschwindigkeit.
Ab SW 6:
S Der Offset wird über eine Beschleunigungsrampe hochgefahren.
S Der Beschleunigungswert wird festgelegt für eine
Achse: MD 276*: Beschleunigung
Spindel: MD 419* –
MD 426*: Beschleunigungskonstante für 8 Getriebestufen
S Es gilt: Beschleunigungswert=0, keine Rampe
Beschleunigungswert0, Rampe aktiv
S Die eigentliche Meßfunktion wird erst ab Erreichen des Offsetwertes aktiv.
S Messzeit
Dieser Parameter bestimmt die aufgezeichnete Zeitspanne.
S Einschwingzeit
gnal und Offset um den hier eingestellten Wert verzögert (nicht für 611D rele-
vant).
Hinweise Die Aufzeichnung beginnt mit der Ausgabe des Sollwertsprungs, d.h. dieser wird
in der Anzeige des Sollwertsignals nicht sichtbar.
Kann die angewählte Messung mit dem installierten Antrieb nicht durchgeführt
werden, erscheint die Dialogbox 160007 Unzulässige Messung/Antriebstyp–
Kombination beim Betätigen des Softkeys Start.

SINUMERIK 840C (IA)
09.95
9.2.5 Lageregelkreis (Achse und Spindel – ab SW 3)
D 4. Meßart: Störgrößensprung
Mit der Sprunganregung für Sollwert kann das Einschwingverhalten der Dreh-
zahlregelung im Zeitbereich beurteilt werden. Wird ein Offset ungleich Null vor-
gegeben, erfolgt die Sprunganregung während der Fahrt.
Mess-
kreismessung an.
parameter
Hinweise Das Testsignal kann auch auf den Drehzahlreglerausgang geschaltet werden, um
das Störverhalten der Regelung zu beurteilen (nur 611D–VSA). Mit SW 4 ist dies
auch für 611D–HSA möglich.
Im angewählten Bild geben Sie die Meßparameter ein. Die Meßparameter wer-
S Eingabe von Hand
Dateifunktionen
Meßparametereinstel– wie bei Meßart Sollwertsprung
lung
Hinweise wie bei Meßart Sollwertsprung
9.2.5 Lageregelkreis (Achse und Spindel – ab SW 3)

Mit diesem Softkey wählen Sie die Meßfunktion für den Lageregelkreis an.
Lage-
regelkreis
Hinweise Die meßtechnische Untersuchung des Lageregelkreises (Achse und Spindel) ist
für analoge und digitale Antriebe möglich.
Für die Spindel muß das Spindelmeßsystem (Spindelgeber) definiert bzw. dekla-
riert sein (NC–MD 5200.2).
Erklärung Für die Untersuchung des Lageregelkreises sind die folgenden drei Messungen
verfügbar:
Frequenzgang
Sollwertsprung
Sollwertrampe
Als Meßgrößen werden je nach Messung Lageistwert, Schleppfehler oder
Drehzahlistwert des aktiven Meßsystems erfaßt.
Die Realisierung der Freigaben ist intern bzw. mit PLC bzw. mit PLC ohne NC
(ab SW 4) zu bewerkstelligen.

Im Feld Lageistwert/Absolutposition wird die aktuelle Position der Achse/Spindel

angezeigt.

SINUMERIK 840C (IA)
07.97
9.2.6 Lageregelkreis (Achse und Spindel) – Meßparameter (9 Grundeinstellungen – ab SW 3)
9.2.6 Lageregelkreis (Achse und Spindel) – Meßparameter

(9 Grundeinstellungen – ab SW 3)
Übersicht Meßarten Die aufgeführten Meßarten sind unabhängig vom verwendeten Antrieb. Je nach
Meßart sind verschiedene Meßgrößen möglich:
Meßart Meßgröße Meßgröße Meßgröße

Lageistwert Schleppfehler Drehzahlistwert
1.) Frequenzgang analog / 611D – –
2.) Sollwertsprung analog / 611D analog / 611D analog / 611D
3.) Sollwertrampe analog / 611D analog / 611D analog / 611D
D 1. Meßart: Frequenzgang
Die Frequenzgangmessung ermittelt das Übertragungsverhalten des Lageregel-
kreises im Frequenzbereich. Die Parametrierung von Symmetrierfilter, KV–Wert
und Vorsteuerung ist so vorzunehmen, daß im gesamten Frequenzbereich mög-
lichst keine Überhöhungen auftreten. Zu starke Überhöhungen erfordern
S Erhöhung des Symmetrierfilters

S Zurücknahme des KV–Wertes.
Bei Einbrüchen im Frequenzgang sollte die Einstellung des Vorsteuer–Symme-
trierfilters reduziert werden. Lassen sich durch diese Maßnahmen keine Verbes-
serungen erreichen, so kann der Sollwert durch einen Glättungsfilter verrundet
werden. Dessen Auswirkungen können in den Testfunktionen im Zeitbereich
(Sprung– und Rampenanregung) kontrolliert werden.
Mit diesem Softkey wählen Sie die Funktion Meßparameter für die Lageregel-
Mess-
kreismessung an.
parameter
S Eingabe von Hand

S Eingabe durch Laden eines vorhandenen gesamten Datensatzes anhand der
Dateifunktionen
lung Dieser Parameter bestimmt die Höhe der Testsignal–Amplitude:
S Offset
Die Messung erfordert einen geringen Geschwindigkeitsoffset von wenigen
Motorumdrehungen pro Minute. Der Offset muß größer als die Amplitude
gewählt werden.
S Bandbreite
Einstellung des analysierten Frequenzbereichs (maximal halbe Lagereglerab-
tastfrequenz). Je kleiner dieser Wert ist, desto feiner wird die Frequenzauflö-
sung und desto länger dauert die Messung.
f 1
max.Bandbreite Abtast
2 2 x t Abtast
z.B. 0,5 KHz bei 2 ms Lagereglerabtastzeit.

SINUMERIK 840C (IA)
09.95
S Mittelungen
Die Genauigkeit der Messung aber auch die Messdauer erhöhen sich mit die-
sem Wert. Arbeiten Sie im Normalfall mit dem Wert 20.
S Einschwingzeit
gnal und Offset um den hier eingestellten Wert verzögert. Wählen Sie diesen
Wert zwischen 0.2 und 1 s.
Hinweise Für eine schonende Maschineneinstellung sollten für Amplitude und Offset
möglichst kleine Werte verwendet werden. Zu große Eingabewerte führen zu
Alarmmeldungen wie z.B. ”1560–Drehzahlsollwert Alarmgrenze angesprochen”.
Als Meßgröße ist nur der Lageistwert aus dem aktiven (aktuellen) Meßsystem
möglich.
Bei Anwahl von Drehzahlistwert oder Schleppfehler erscheint die Dialogbox
160043 Unzulässige Messung/Meßgröße–Kombination beim Betätigen des
Softkeys Start.
D 2. Meßart: Sollwertsprung
Mit der Sprunganregung kann das Einschwingverhalten bzw. Positionierverhalten
der Lageregelung im Zeitbereich beurteilt werden. Wird ein Offset ungleich Null
vorgegeben, erfolgt die Sprunganregung während der Fahrt. Im angezeigten La-
geistwert ist dieser Drehzahloffset nicht enthalten. Am Verlauf des Lagesollwer-
tes kann die Wirkung des Sollwertglättungsfilters kontrolliert werden.
Mit diesem Softkey wählen Sie das Menü Meßparameter für die Lageregelkreis-
Mess-
vermessung an.
parameter
S Eingabe von Hand
Dateifunktionen
Für die Aufzeichnung ist eine feste Pretriggerzeit von 10% der Meßdauer einge-
stellt, d.h. der Sollwertsprung wird auch in der Anzeige des Sollwertsignals sicht-
bar. Sollte die Einschwingdauer kleiner als die 10% sein, so wird die Pretrigger-
zeit auf die Einschwingdauer begrenzt.
lung Dieser Parameter bestimmt die Höhe des vorgegebenen Sollwertsprungs.
S Offset
Die Anregung erfolgt aus dem Stillstand bzw. ausgehend von der mit diesem
Parameter eingestellten konstanten Fahrgeschwindigkeit.
S Messzeit
Dieser Parameter bestimmt die aufgezeichnete Zeitspanne.
S Einschwingzeit
Die Aufzeichnung der Meßdaten wird gegenüber der Aufschaltung des Testsi-
gnals und des Offsetwertes um den hier eingestellten Wert verzögert.
S Rampendauer
Bei Grundeinstellung ”Sollwertrampe” wird der Lagesollwert entsprechend der
eingestellten Rampendauer verändert. Dabei wird die Beschleunigung gemäß
den für die Achse bzw. Spindel aktuellen Beschleunigungsgrenzen vorgege-
ben.
Diese sind in ”Regler–Parameter–NC” einzustellen
Spindel: NC–MD 4780–4850
Achse: NC–MD 2760

SINUMERIK 840C (IA)
07.97
Hinweise Für eine schonende Maschineneinstellung sollten für Amplitude und Offset
möglichst kleine Werte verwendet werden. Zu große Eingabewerte führen zu
Alarmmeldungen wie z.B. ”1560–Drehzahlsollwert Alarmgrenze angesprochen”.
Als Meßgrößen sind Schleppfehler, Drehzahlistwert oder Lageistwert möglich.
Aufgezeichnet werden jeweils der Lage–Sollwert und das aktive Meßsystem.
D 3. Meßart: Sollwertrampe
Mit der Rampenanregung kann das Einschwingverhalten bzw. Positionierverhal-
ten der Lageregelung im Zeitbereich beurteilt werden. Wird ein Offset ungleich
Null vorgegeben, erfolgt die Sprunganregung während der Fahrt. Im angezeigten
Lageistwert ist dieser Drehzahloffset nicht enthalten. Am Verlauf des Lagesoll-
wertes kann die Wirkung des Sollwertglättungsfilters kontrolliert werden.
Mit diesem Softkey wählen Sie das Menü Meßparameter für die Lageregelkreis-
Mess-
vermessung an.
parameter
S Eingabe von Hand
Dateifunktionen
Meßparametereinstel– wie bei Meßart Sollwertsprung
lung
Hinweis wie bei Meßart Sollwertsprung

SINUMERIK 840C (IA)
09.95
9.3 Funktionsgenerator (Achse und Spindel – ab SW 3)
9.3 Funktionsgenerator (Achse und Spindel – ab SW 3)
Mit diesem Softkey wählen Sie den Funktionsgenerator an.

Funktions-
generator
Hinweis Das Verfahren von Achsen/Spindeln mit dem Funktionsgenerator ist für analoge
und digitale Antriebe möglich.
Erklärung Der Funktionsgenerator hat fünf mögliche Betriebsarten. Diese sind:
Stromsollwert (SW 3: 611D–VSA/SW 4: 611D)
Störmoment (SW 3: 611D–VSA/SW 4: 611D)
Drehzahlsollwert–NR (Drehzahlregler –
SW 3: 611D – VSA/SW 4: 611D)
Drehzahlsollwert–LR (Lageregler)
Lagesollwert
Im Rahmen dieser möglichen Betriebsarten können die Signaltypen Rechteck,
Rauschsignal, Dreieck und Treppe verwendet werden.
auf die Achsposition/Spindelposition beim Start der Testbewegung und bei nicht
referierter Achse/positionierter Spindel auf die Achsposition/Spindelposition beim
Start der ersten Bewegung nach dem Einschalten der Maschine.
del angezeigt.
Die Normierung kann auch während des Funktionsgenerator–Betriebes verän-
dert werden. Hierzu wird der Normierungsfaktor eingetragen und mit der Softkey-
leiste Start bestätigt. Bei einem Normierungswert von 100 erzeugt der Funktions-
generator genau die mit den Signalparametern eingestellte Amplitude. Durch
Variation kann eine Feineinstellung erfolgen.
Betriebsartenüberblick Die möglichen Betriebsarten hängen vom verwendeten Antrieb ab. Je nach Be-
triebsart sind verschiedene Signalformen möglich:
Betriebsart Signaltyp Signaltyp Signaltyp Signaltyp

Rechteck Dreieck Treppe Rauschsignal
Stromsollwert 611D – – 611D
Störmoment 611D – – 611D
Drehzahlsoll- 611D – – 611D

wert (Drehzahl-
regler–Takt)
Drehzahlsoll- analog/611D analog/611D analog/611D analog/611D

wert (Lagereg-
lertakt)
Lagesollwert analog/611D analog/611D analog/611D analog/611D
Hinweis Werden andere Kombinationen gewählt, erscheinen die Dialogboxen

160008 unzulässige Betriebsart/Antriebstyp–Kombination bzw.
160009 unzulässige Betriebsart/Signaltyp–Kombination beim Betätigen des
Softkeys Start.

SINUMERIK 840C (IA)
07.97
10.94
9.3.1 Funktionsgenerator (Achse und Spindel) – Signalparameter (ab SW 3)
D Anwahl Funktionsgeneratorparametrierung Signaltypen mit Betriebsarten

Mit diesem Softkey wählen Sie das Menü Signalparameter für den Funktionsge-
Signal–
nerator in den fünf Betriebsarten an.
parameter
Hinweis In den angewählten Bildern geben Sie die Signalparameter ein. Die Signalpara-
meter werden intern nicht als Maschinendaten sondern als Konfigurationsdaten
geführt. D.h. diese Daten werden beim Hochlauf der Maschine nicht initialisiert.
Die Eingabe der Daten kann in zweierlei Hinsicht erfolgen:
S Eingabe von Hand
Dateifunktionen
9.3.1 Funktionsgenerator (Achse und Spindel) – Signalparameter

(ab SW 3)
Meßparametereinstel– Das Funktionsgeneratorausgangssignal bei 100 Prozent Normierung wird
lung durch nachfolgende Signalparameter bestimmt:
S Amplitude/Amplitude 1
Dieser Parameter bestimmt die Höhe des vorgegebenen Sollwertsprungs.
S Amplitude 2
Dieser Parameter ist nur bei der Signalform Treppe von Bedeutung. Er be-
stimmt die maximale Signalamplitude (siehe Kurvenformen der Signaltypen).
S Offset
Für die Betriebsarten Störmoment, Drehzahlsollwert–NR, Drehzahlsollwert–
LR und Lagesollwert erfolgt die Anregung aus dem Stillstand bzw. ausgehend
von der mit diesem Parameter eingestellten konstanten Fahrgeschwindigkeit.
Für die Betriebsart Stromsollwert erfolgt die Anregung aus dem Stillstand
bzw. ausgehend von dem mit diesem Parameter eingestellten Stromoffset.
S Begrenzung
Das Ausgangssignal wird vor der Normierung auf diesen Wert begrenzt.
S Periodendauer
Dieser Parameter gibt die Grundfrequenz des Funktionsgenerators vor.
S Pulsbreite
siehe Kapitel Kurvenformen der Signaltypen
S Bandbreite
siehe Kapitel Frequenzgangmessung

SINUMERIK 840C (IA)
09.95
9.3.2 Zusatzinformationen (Hinweise) für Meß– und Signalparameter (ab SW 3)
9.3.2 Zusatzinformationen (Hinweise) für Meß– und Signalparameter

(ab SW 3)
Bereichsüberschreitung Die möglichen Maximalwerte für Amplituden, Offset und Beschleunigungen sind
abhängig von (siehe auch entsprechende NC– und Antriebs–MD):
S Antriebstyp
S angewählter Betriebsart
S Lagereglerfeinheit
S achs– bzw. spindelspezifischen Strom– und Geschwindigkeitsbegrenzungen
Hinweis Eine Überwachung findet im Betrieb oder bei Start der Funktion statt.
Abhängigkeiten Für folgende Parameter bestehen zusätzlich gegenseitige Abhängigkeiten:
S Bandbreite [Hz]
Bandbreite 1
2 x Abtastzeit [s]
S Periodendauer [ms]
Periodendauer 6 x Abtastzeit [ms]
S Pulsbreite [ms]
0 < Pulsbreite < Periodendauer (bei Funktionsgenerator)
Hinweis Grundsätzlich sollten vom Anwender die bei den Funktionen vorgeschlagenen
Eingabewerte verwendet werden. Maschinenbedingte Einschränkungen sind
vom Anwender durch entsprechende Parametrierung (z.B. Signalamplituden) zu
berücksichtigen.

SINUMERIK 840C (IA)
10.94
9.3.3 Signalformen des Funktionsgenerators (ab SW 3)

D Rechteck (Drehzahlsollwert)
Drehzahl-
sollwert
+A
O
t
–A
E1 T2
T1 E2
Bild 9.6
Bedingungen Betriebsart : Drehzahlsollwert (Lagereglertakt)

Signaltyp : Rechteck
E1 : Einschaltzeitpunkt (Hardkeytaste
NC–Start)
E2 : Ausschaltzeitpunkt (z.B. NC–Reset)
T1 : Periodendauer
T2 : Pulsbreite
A : Amplitude (+/–)
O : Drehzahloffset
Erläuterung Während des Start– und Bremsvorganges wird der Drehzahlsollwert über ein
Filter verzögert ausgegeben.
Die Drehzahlsollwertamplitude wirkt relativ zum eingestellten Drehzahloffset.
Im Zeitraum ”Periodendauer” (T1) wird mit der eingestellten Amplitude verfahren.
Während des Zeitraums ”Pulsbreite” (T2) wird die Amplitude mit umgekehrtem
Vorzeichen ausgegeben.
D Dreieck (Drehzahlsollwert)
Drehzahl-
sollwert
+A
O
t
–A
E1 T1 E2
Bild 9.7

SINUMERIK 840C (IA)
09.95

Signaltyp : Dreieck
NC–Start)
T1 : Periodendauer
O : Drehzahloffset
Erläuterung Im Bremsvorgang wird der Drehzahlsollwert über ein Filter verzögert vorgege-
ben.
Die Drehzahlsollwertamplitude wirkt relativ zum Drehzahloffset.
D Treppe (Drehzahlsollwert)
Drehzahl-
sollwert
+A2
+A1
O
–A1 t
–A2
E1 T1 E2
Bild 9.8

Signaltyp : Treppe
NC–Start)
T1 : Periodendauer
A1 : Amplitude 1 (+/–)
A2 : Amplitude 2 (+/–)
O : Drehzahloffset
Erläuterung Start– und Bremsvorgang erfolgen über ein Filter verzögert. Die Amplitudenände-
rungen im zyklischen Betrieb werden sprungförmig ausgegeben.
Die Amplitude A1 und A2 werden symmetrisch zur Offsetlinie berechnet.
D Rauschsignal
Hinweis Die Kurvenform entspricht einem Rechtecksignal, jedoch mit statistisch variieren-
der Pulsbreite und Periodendauer.

SINUMERIK 840C (IA)
10.94
D Rampe 1 (Lagesollwert)
Lage
s
A
RD t
ESD MD
Drehzahl-
verlauf
v
Bild 9.9
Bedingungen Betriebsart : Lagesollwert

Signaltyp : Rampe
ESD : Einschwingdauer
RD : Rampendauer
MD : Meßdauer
A : Amplitude
O : Drehzahloffset
Hinweis Eingestellte Beschleunigung ist sehr groß (Drehzahlverlauf).
Erläuterung Während der Einschwingdauer und nach dem Abfahren der Lagerampe wird mit
dem konstanten Drehzahloffset gefahren. Über die Dauer der Lagerampe ergibt
sich ein erhöhter Drehzahlsollwert.
Für die Signalform des Drehzahlverlaufes ist prinzipiell die in dem NC–MD einge-
stellte Beschleunigung wirksam. Um obigen Signalverlauf zu erhalten, muß ein
sehr hoher Wert in dieses NC–MD eingetragen werden, damit sich sprungförmige
Geschwindigkeitsänderungen ergeben.

SINUMERIK 840C (IA)
09.95
D Rampe 2 (Lagesollwert mit verringerter Beschleunigung)
Lage
s
A
RD t
ESD MD
Drehzahl-
verlauf
v
Bild 9.10

Signaltyp : Rampe
RD : Rampendauer
MD : Meßdauer
A : Amplitude
O : Drehzahloffset
Hinweis Eingestellte Beschleunigung ist kleiner (Drehzahlverlauf).
Erläuterung Der Sollwertverlauf entspricht dem Bild von Rampe 1 mit dem Unterschied, daß
die Beschleunigung für den Antrieb verringert wurde. Dadurch ergeben sich wei-
che Übergänge des Lagesollwertes bei den Geschwindigkeitsänderungen. Die
Beeinflussung der Beschleunigung erfolgt über die NC–MD:
S Spindel : MD 4780 – MD 4850
S Achse : MD 2760

SINUMERIK 840C (IA)
10.94
D Sprung (Drehzahlsollwert)
Drehzahl-
sollwert
v
A
ESD MD t
Lage-
verlauf
Bild 9.11

Signaltyp : Sprung
MD : Meßdauer
A : Amplitude
O : Drehzahloffset
Erläuterung Nach Ablauf der Einschwingdauer wird der Drahzahlsollwert sprungförmig vom
Drehzahloffset um die Drehzahlamplitude erhöht.
Nach Ablauf der Meßdauer wird die Sollwertvergabe beendet, der Drehzahlsoll-
wert wird über ein Filter verzögert auf Null geführt.

SINUMERIK 840C (IA)
09.95
D Sprung (Lagesollwert)
Lage-
sollwert
s
ESD MD t
Drehzahl-
verlauf
Bild 9.12

Signaltyp : Sprung
MD : Meßdauer
A : Amplitude
O : Drehzahloffset
Erläuterung Während der Einschwingdauer und nach Ausführung des Lagesprungs wird der
Antrieb mit dem vorgegebenen Drehzahloffset verfahren.
Die Lageamplitude wird nach Ablauf der Einschwingdauer innerhalb eines Taktes
auf den Lagereglereingang geschaltet.

SINUMERIK 840C (IA)
10.94
D Auswirkung der Normierung auf den Signalverlauf
+A nSoll
0.65 A
t
–A E3
Bild 9.13

Signaltyp : Dreieck
E3 : Änderung der Normierung durch
Anwender (z.B. von 65% auf 100%)
Erläuterung Zum Zeitpunkt E3 wird über die Softkeytaste Start ein neuer Normierungswert
vorgegeben. Die sich daraus ergebende Amplitudenerhöhung wird nicht schlag-
artig vorgegeben, sondern über ein Filter verzögert.

SINUMERIK 840C (IA)
9.4 Konfiguration Mixed I/O und Digital–Analog–Umsetzer, DAU (ab SW 3)
9.4 Konfiguration Mixed I/O und Digital–Analog–

Umsetzer, DAU (ab SW 3)
Allgemeines zu Die in diesem Kapitel aufgeführten Anwendungsmöglichkeiten von Digital–Ana–

Mixed I/O log–Wandlern dienen zur meßtechnischen Untersuchung digitaler Signale aus
Antrieb oder Lageregelung. Diese können als analoge Spannungen zu Diagnose-
zwecken mit Oszilloskop oder Schreiber ausgegeben werden.
Hierzu werden die 4 DAU–Kanäle der MIXED I/O–Baugruppe mit der MLFB–Nr.
6FX1138–4BA01 (16 Bit–Auflösung) genützt.
Die Signalausgabe der DAUs erfolgt über den Steckeranschluß X111.
Allgemeines zu DAU, Für die Ausgabe von SERVO–Größen werden maximal 4 DAU–Kanäle unter–
611D Antriebe stützt.
Auf den 611D–Antrieben VSA und HSA gibt es die DAUs mit folgenden Merkma-
len:
SW 3:
S 8 Bit Auflösung
S Auf jedem VSA–Modul sind 3 DAUs vorhanden (bei Ein– und Zweiachsmo-
dul).
S Auf jedem HSA–Modul sind 2 DAUs und eine fest zugeordnete Meßbuchse
vorhanden. Diese Meßbuchse gibt eine Spannung aus, die proportional zum
Stromistwert der Phase R ist (siehe Tabelle).
Modul Normierung
Meßbuchse IR
8/10/16 A 25 A 8,25 V
24/32/32 A 50 A 8,25 V
30/40/51 A 75 A 8,25 V
45/60/76 A 150 A 8,25 V
60/80/102 A 150 A 8,25 V
85/110/127 A 200 A 8,25 V
SW 4/SW 5:
S 8 Bit Auflösung
S Auf jedem VSA– und HSA–Modul sind 3 DAUs vorhanden
Anordnung der DAUs/Meßbuchsen:
X1 : Meßbuchse DAU1
X2 : Meßbuchse DAU2
X1 X2 X3 : Meßbuchse DAU3
IR : Meßbuchse Stromistwert Phase R
X3/IR M (bei HSA–Modul) – nur SW 3
M : Bezugsmasse für Meßbuchsen
Die Normierung der Spannungsausgabe mit der Meßbuchse IR ist nur bei SW 3
abhängig vom verwendeten HSA–Modul:

SINUMERIK 840C (IA)
Hinweis Die Meßbuchsen von 611D haben eine Ausgangsspannung von 0 bis 5 V, für
611A sind es +/–10 V. Die Auswertung der Meßbuchsen kann wie gewohnt erfol-
gen. Eine betriebsmäßige Verwendung der Meßbuchsen ist nicht vorgesehen.
Anwahl Diagnose
Inbetrieb-
nahme
Antriebs–
Servo–IBN
Konfigur. Konfigur.
DAU Mixed I/O
Konfigur.
DAU
Bild 9.14
Erklärung In diesem Bild wird die Zuordnung der Ausgabe–DAUs über Antriebsauswahl
(+/–) und Angabe des Achs–/Spindelnamens vorgenommen.
Für die Offset–Eingabewerte ist der Ausgabebereich des analogen Spannungs-

signals zu berücksichtigen. Für die 611D–Antriebsmodule–DAUs gilt ein Ausga-
bebereich von –2,5 V bis 2,5 V.
Da die DAUs eine begrenzte Auflösung (8 Bit) haben, kann mit dem Shiftfaktor
ein Fenster über den Ausgabewert gelegt werden, d.h. bei einer Eingabe eines
negativen Shiftfaktors verkleinert sich die Signalausgabe (Normierung), bei ei-
nem positiven Shiftfaktor vergrößert sich die Signalausgabe (Normierung). Die
Eingabegrenzen für den Shiftfaktor sind für SERVO, VSA und HSA unterschied-
lich:

SINUMERIK 840C (IA)
untere Eingabegrenze obere Eingabegrenze

SERVO (SW 3/SW 4) –7 31
VSA (SW 3/SW 4) –7 23
HSA (SW 3) 0 15
HSA (SW 4) –7 23
Hinweise Beachten Sie, daß die Anwahl des Antriebes (Bildanzeige) mit den angeschlos-
senen Meßbuchsen (DAUs) des entsprechenden Antriebes (Modul) bei 611D–Si-
gnalen übereinstimmt. Servo–Signale (max. 4) können von jedem Modul ausge-
geben werden – zusätzlich ist jedoch der Achsname einzugeben.
Nach Power On–Reset muß die Analogausgabe neu eingestellt werden.
Bei der Ausgabe von 611D–Signalen
S VSA (Drehzahl–/Stromreglersignale)
S HSA (Drehzahl–/SW 4: Stromreglersignale)
muß der Antrieb (Antriebsnummer) für die Ausgabe angewählt sein, der vermes-
sen werden soll.
Das Eingabefeld ”Achse/Spindel” ist in diesem Fall ohne Wirkung.
Hinweis S Ein Sichern der DAU–Konfiguration mit ”Laden/Sichern Alles” für einen Kom-
plettabzug, sowie das Laden einer Bootdatei über Dateifunktion ist nicht mög-
lich.
S Wenn die DAUs nicht mehr benötigt werden, sollte die DAU–Bootdatei ge-
löscht werden, um Prozessorbelastung zu verringern.
S Neueinstellung der Analogausgabe nach Power On–Reset ist nicht mehr nö-
tig, da diese DAUs nach Power On wieder aktiv sind.
Konfigur.
Mixed I/O
Bild 9.15

SINUMERIK 840C (IA)
Erklärung In diesem Bild wird die Zuordnung der Ausgabe–DAUs über die Angabe des
Achs–/Spindelnamens vorgenommen.
Für die Offset–Eingabewerte ist der Ausgabebereich des analogen Spannungs-

signals zu berücksichtigen. Für die Mixed I/O–DAUs gilt ein Ausgabebereich von
0 bis 10 V.
Da die DAUs eine begrenzte Auflösung (16 Bit) haben, kann mit dem Shiftfaktor
ein Fenster über den Ausgabewert gelegt werden, d.h. bei einer Eingabe eines
negativen Shiftfaktors verkleinert sich die Signalausgabe (Normierung) bzw. ei-
nes positiven Shiftfaktors vergrößert sich die Signalausgabe (Normierung).
Die Eingabegrenzen für den Shiftfaktor sind –7 bis 31.
Hinweis Nach Power On–Reset muß die Analogausgabe neu eingestellt werden.
SW 3
Auswahl
Mit diesem Softkey wählen Sie Listen zur Signalausgabe an:
Messignal
Erläuterung Die Signalauswahl erfolgt mit den Cursor–Hardkeytasten und der Softkeytaste
Auswahl Ende. Die Page–Up– bzw. Page–Down–Hardkeytasten dienen zum
Blättern in der Liste.
Auswahlliste für Achsen Schleppabstand

(SERVO) absoluter Sollwert (IPO)
Drehzahlsollwert
Teilistwert
Teilsollwert (IPO–Takt)
Konturabweichung
Schleppabstand (IPO–Takt)
Absolutwert modulo
Teilsollwert FIPO–Eingang
absoluter Sollwert (LR)
Teilsollwert FIPO–Ausgang
Auswahlliste für Achsen Teilistwert 2. MS/Spindelgeber

und Spindeln (SERVO) Teilistwert 1. MS/C–Achs–Geber
Auswahlliste für Drehzahlistwert

Spindeln (SERVO) Drehzahlsollwert (aktuell)
Auswahlliste für Getrie– Synchronlaufabweichung

beinterpolation verzög. Ausgleichswert abs.
(SERVO) verzög. Ausgleichswert ink.
Teilausgleichswert FIPO–Ausg.
Begrenzungsspeicher
Teilausgleichswert FIPO–Eing.
Leitachssumme Istwert–Kopplung
Leitachssumme alle Leitachsen
Leitachssumme aktiv
Teilausgleichswert (IPO–Takt)
GI–Zusatzsollwert
Auswahlliste nur bei Strom i(R)

611D–VSA (Vorschub) Strom i(S)
Strom i(d)
Strom i(q)
Stromsollwert (begrenzt)
Stromsollwert (Reglerausgang)
Drehzahlistwert Motor
Drehzahlsollwert
Drehzahlsollwert Referenzmod.

SINUMERIK 840C (IA)
09.95
Auswahlliste nur bei Drehzahlsollwert Low

611D–HSA (Spindel) Drehzahlsollwert High
Drehzahlistwert Low
Drehzahlistwert High
Drehzahlistwert Betrag
Nennleistung in Prozent
Motor–Nennmoment in Prozent
Drehmomenten–Sollwert
Wirkstrom–Sollwert
Magnetisierungsstrom–Sollwert
Schlupffrequenz–Sollwert
Ständertemperatur geglättet
SW 4 und 5
Auswahl
Mit diesem Softkey wählen Sie Listen zur Signalauswahl an.
Messignal
Erläuterung Die Signalauswahl bzw. –abwahl erfolgt mit den Cursor–Hardkeytasten und den
Softkeytasten ok und Abbruch. Die Page–Up– bzw. Page–Down–Hardkeytasten
dienen zum Blättern in der Liste.
SERVO–Signale für Schleppabstand ab SW 6 Lageregeldifferenz (Schleppanstand)
Achsen/Spindeln Absoluter Sollwert
Absoluter Istwert
Drehzahlsollwert (0,01%)
Teilistwert (aktiv)
Teilsollwert
Fehler Synchronlauf
SERVO–Signale für Konturabweichung
Achsen Abs. Kompensationswert
SERVO–Signale für Drehzahlsollwert aktuell
Spindeln Drehzahlsollwert (HLG–Ausg.)
Drehzahlistwert
Spezielle SERVO– Teilistwert 1. MS
Signale Teilistwert 2. MS
Schleppabstand (IPO–Takt) Lageregeldifferenz (IPO–Takt)
Absolutwertmodulo Teilsollwert (IPO–Takt)
Teilsollwert (FIPO Eingang)
Absoluter Lagesollwert (LR)
Teilsollwert (FIPO Ausg.)
Leitachssumme Istwertkopplung
Leitachssumme aller Leitachsen
Leitachssumme aktiv
Teilausgleichswert (IPO–Takt)
Winkelversatz (mech. Kopplung)
Lernkriterium (QFK)
Quadrantenfehler
Ausgang Momentenausgleichsregler
Sollwert Momentenausgleichsregler, ab SW 6 Moduloposition
SI-Signale Achse: SI-Istwert NC
SI-Differenz NC Antrieb
SI-Geschwindigkeitsdifferenz
Signale nur bei 611D Drehzahlistwert Motor
Drehzahlsollwert
Drehzahlsollwert Referenzmod.
Drehmomentensollwert (begrenzt)
Drehmomentensollwert (Reglerausg.)
Strom i_q (vor Filter)

SINUMERIK 840C (IA)
Stromsollwert i_q (begr.)

Stromistwert i_q (momentenbildend)
Rotorflußsollwert
Rotorflußistwert (nur HSA)
Stromsollwert i_d
Stromistwert i_d
Querspannung U (q)
Längsspannung U (d)
Stromistwert i_r (Phase R)
Stromistwert i_s (Phase S)
Drehmomentensollwertgrenze
Wirkleistung
Auslastung M/Mmax
Motortemperatur
Nullmarkensignal Motormeßsystem Shiftfaktor 16
Berosignal
Zwischenkreisspannung
Rotorlagesignal (im $10 000 Format mit Extrapolation; ab SW 6)
Spannungsbetragsollwert (ab SW 6)
Strombetragistwert (ab SW 6)
Hinweise Das Nullmarkensignal liegt auf Bit 7.
Das Berosignal Nocke liegt auf Bit 11 (Bei 24 Bit Datenwortbreite bedeutet dies
einen Shiftfaktor von 11)
Mit diesem Softkey wählen Sie die Funktion SIEMENS Service 2 an.
SIEMENS
Service 2
Die Softkey–Funktion SIEMENS Service 2 ist nur für SIE-

MENS Serviceaktivitäten relevant und nur in Rücksprache
mit der Hotline zu verwenden.

SINUMERIK 840C (IA)
9.5 Quadrantenfehlerkompensation
9.5 Quadrantenfehlerkompensation
9.5.1 Allgemeines
Technische Notwendig– Wird eine Achse von einer negativen auf eine positive Geschwindigkeit (oder
keit für die Quadranten– umgekehrt) beschleunigt, bleibt sie beim Nulldurchgang der Geschwindigkeit
kompensation wegen der wechselnden Reibverhältnisse hängen. Bei miteinander interpolieren-
den Achsen führt dieses Verhalten zu Konturfehlern. Besonders deutlich tritt dies
bei Kreiskonturen auf, wo sich bei den sogenannten Quadrantenübergängen eine
Achse mit der maximalen Bahngeschwindigkeit bewegt, während die zweite
Achse steht. Messungen an Maschinen haben ergeben, daß dieses störende
Reibmoment durch Aufschaltung eines zusätzlichen Drehzahlsollwertimpulses
(mit genügend hoher Amplitude und vorzeichenrichtig) gut kompensiert werden
kann.
Durch weitere Messungen wurde ermittelt, daß die Aufschaltamplitude des Vor-
steuerwertes nicht über den gesamten Beschleunigungsbereich konstant ist. Bei
höheren Beschleunigungen muß mit einem kleineren Kompensationswert vorge-
steuert werden als bei kleineren Beschleunigungen. Deshalb wurde eine Qua-
drantenfehlerkompensation (QFK) mit adaptierter Amplitude entwickelt.
Inbetriebnahme Der Kompensationswert der QFK ist im wesentlichen von der Maschinenkonfigu-
ration abhängig.
Die Inbetriebnahme der QFK erfolgt am einfachsten mit einem Kreisformtest. Bei
einem Kreisformtest lassen sich die Abweichungen vom programmierten Radius
bei einer Kreisfahrt meßtechnisch erfassen und graphisch darstellen, insbeson-
dere an den Quadrantenübergängen. Um bei höchsten Genauigkeitsanforderun-
gen eine optimale Kompensation im gesamten Arbeitsbereich der QFK zu erhal-
ten, muß darüberhinaus die Beschleunigungsabhängigkeit des Kompensations–
wertes berücksichtigt werden. Dazu muß an verschiedenen Arbeitspunkten im
Bereich zwischen Beschleunigung 0 und maximal vorgesehener Beschleunigung
die erwähnte Abhängigkeit meßtechnisch ermittelt werden.
9.5.2 Kreisformtest (Option – SW 4)

Erklärung Der Kreisformtest dient als Kontrollmittel für die erreichte Konturgenauigkeit. Er
ist oberhalb der axialen Inbetriebnahme eingeführt, da die Bedienhandlungen
nicht einer speziellen Achse zugeordnet sind.
Er kann zur Kontrolle der konventionellen und der neuronalen Quadrantenfeh-
lerkompensation eingesetzt werden. Durch die Anzeige einiger Hilfsgrößen wird
hier auch die Einstellung der konventionellen QFK wesentlich erleichtert.
Hinweise Die Aktivierung der Funktion Kreisformtest wird mit der Fehlermeldung 160107
”Achsen nicht konfiguriert” verriegelt, wenn nicht mindestens 2 Achsen definiert
sind.
Der Kreis muß über ein NC–Teileprogramm vorgegeben werden. Es handelt sich
hier also um eine reine Meßfunktion.
Anwahl Mit dem Softkey Diagnose, Inbetriebnahme und Antriebs–Servo–IBN gelangt
man in das Kreisformtest–Bild.

SINUMERIK 840C (IA)
Bild 9.16
Erklärung In diesem Bild werden die Achsnamen ausgewählt, mit denen der Kreis gefahren
wird. Überprüfungen, ob die gewählten Achsen mit den im Teileprogramm pro-
grammierten Achsen übereinstimmen, finden nicht statt.
Die Meßzeit beim Kreisformtest kann nur über Radius und Vorschub parametriert
Messung
werden und wird beim Start der Messung bzw. bei einer erneuten Betätigung des
Softkey Messung angezeigt.
Bei der Parametrierung der Eingabefelder ”Radius” und ”Vorschub” sind die ents-
prechenden Werte aus dem Teileprogramm, das die Kreisbewegung der Achsen
steuert, unter Berücksichtigung des Override–Schalters einzutragen. Die Über-
einstimmung zwischen den Werten im Teileprogramm (einschließlich Override)
und den Eingabewerten wird nicht überprüft.
Im Anzeigefeld ”Messzeit” wird die aus den Werten von Radius und Vorschub
errechnete Meßdauer für die Aufzeichnung der Lageistwerte bei der Kreisfahrt
angezeigt.
Desweiteren ist noch eine Parametrierung für die Darstellungsart der Meßergeb-
nisse (über programmierten Radius oder mittleren Radius) sowie deren
Auflösung (Skalierung der Diagrammachsen) möglich. Mit diesen Eingaben wird
auf der MMC–Seite die Darstellung der Meßwerte als Kreisdiagramm vorbereitet.
Überschreitet die Meßzeit den mit den Tracepuffern darstellbaren Zeitbereich
(Meßzeit Lagereglertakt x 2048) so wird für die Aufzeichnung eine entspre-
chende Unterabtastung durchgeführt.
Um für die Meßfunktion Werte zu erhalten, muß das Teileprogramm, das für die
Start
angewählten Achsen die Verfahrbewegung (Kreis) steuert, vom Bediener mit
”NC–Start” gestartet werden (”NC–Start” erfolgt aus Standarbetriebsarten wie
MDA oder AUTOMATIC).
S Die Meßfunktion wird mit dem vertikalen Softkey Start ausgelöst.
S Mit dem vertikalen Softkey Stop kann die Messung jederzeit unterbrochen
Stop
werden.

SINUMERIK 840C (IA)
Dabei möglicherweise unvollständig aufgezeichnete Messungen werden unter

Anzeige
dem Softkey Anzeige bestmöglich dargestellt. Diesbezüglich werden keine Über-
wachungen wirksam.
Es erfolgt keine Synchronisation zwischen Teileprogramm (für Kreisfahrt) und

Meßfunktion. Die Bedienreihenfolge (Teileprogrammstart über NC–Start und
Messung Start) kann vom Bediener je nach Anwendungsfall beliebig gewählt
werden. Zur Überprüfung und Kontrolle der Verfahrbewegung (z.B. Verfolgung
des Verfahrwegs) können die Standardbilder (Maschinenbild) genutzt werden.
Damit ein direkter Zugriff auf die benötigten Reglerparameter besteht, werden
die Softkeys Regler–Par VSA, Regler–Par HSA und Regler–Par NC angebo-
ten.
Diese Softkeys führen in die Listeneingabebilder für die NC– und Antriebs–Re-
Achse +, –
glermaschinendaten. Mit den vertikalen Softkeys Achse + und Achse – bzw.
Antrieb + und Antrieb – muß dort die gewünschte Achse angewählt werden.
In dem Listeneingabebild Regler–Par NC sind auch die für die konventionelle

Quadrantenfehlerkompensation benötigten Maschinendaten vorhanden. Eine
Inbetriebnahme der konventionellen QFK wird dadurch mit wenigen Bedienhand-
lungen ermöglicht.
Mit diesem Softkey wählen Sie das Service QFK–Bild an.

Service
QFK
Erklärung Als weitere Inbetriebnahmehilfe für die konventionelle QFK werden unter dem
Softkey Service QFK wichtige Hilfsgrößen der Quadrantenfehlerkompensation
der beiden beteiligten Achsen angezeigt.
Bild 9.17

SINUMERIK 840C (IA)
Erläuterung In diesem Anzeigebild werden folgende Servicedaten zyklisch angezeigt:

S die axiale Beschleunigung zum Zeitpunkt des letzten Drehzahlnulldurchgan-
ges
S die Korrekturamplitude beim letzten Drehzahlnulldurchgang
S der axiale Quadrantenfehler (Fehlerkriterium) der neuronalen QFK, falls eine
Fehlermeßzeit parametriert ist (siehe Kapitel Weitere Optimierungs– und Ein-
griffsmöglichkeiten)
S die parametrierte Meßzeit der Zeit, in der auf dem Servo während des
Quadrantenübergangs der Quadrantenfehler (Fehlerkriterium) gebildet wird
(siehe Kapitel Weitere Optimierungs– und Eingriffsmöglichkeiten).
Hinweis Beschleunigung und Korrekturamplitude können unmittelbar zur Bestimmung der
Kennlinie bei der bisherigen Quadrantenfehlerkompensation verwendet werden.
Anhand des Quadrantenfehlers (Fehlerkritertium) kann die Einstellung beurteilt
werden (dieser Wert sollte möglichst klein werden).
SW 4
Anzeige
Mit diesem Softkey schalten Sie auf die graphische Darstellung des Kreisform-
tests.
Bild 9.18
Erklärung In diesem Bild wird der gemessene Verlauf der beiden Achslageistwerte mit der
eingestellten Auflösung als Kreis dargestellt. Im weiteren werden zu Dokumenta-
tionszwecken (für die spätere Speicherung der gemessenen Kreiskennlinie als
Datei) der mittlere Radius (bzw. der programmierte Radius), der programmierte
Vorschub und die daraus abgeleitete Kreismeßdauer angezeigt.
Der Bediener kann im rechten Eingabefeld/Anwahl mit Positionsrahmen für die
Auflösung eine feinere Skalierung der Diagrammachsen eingeben, um z.B. die
Übergänge an den Quadranten noch weiter hervorzuheben. Eine Neudarstellung
des gesamten Kreisdiagramms mit veränderter Auflösung erfolgt nach der Betäti-
gung des Softkeys Anzeige.

SINUMERIK 840C (IA)
Hinweis Die dargestellten Meßergebnisse können als Datei auf dem MMC mit dem Soft-
key Dateifunktionen gespeichert werden.
Datenausgabe der Die Datenausgabe auf einen externen PC kann über V24 mit Hilfe des Menüs
Meßergebnisse ”DIENSTE” erfolgen. Die dazu notwendigen Erweiterungen bei ”Dienste” sind in
des Kreisformtests den Anforderungen an andere Bereiche aufgeführt. Damit kann die Datenaus-
gabe im PC–Format mit Hilfe des Programms ”PC–IN” erfolgen. Innerhalb des
Programms ”PC–IN” ist ab Version 3.0 eine Rückwandlung in das vorher vorlie-
gende ASCII–Format möglich.
Hinweis Die Meßergebnisse können außerdem mit Hilfe der Hardcopy–Funktion in eine
Datei geschrieben und über Dienste ausgegeben werden.
SW 5
Anzeige
Mit diesem Softkey schalten Sie auf die graphische Darstellung der Kontur.
Bild 9.19
Erklärung Ein Wert 0 im Eingabefeld ”Auflösung” zeigt die Kontur ohne Verzerrung. Bei ge-
eigneter Wahl von Radius und Vorschub können auch andere Konturen als Kreis-
konturen dargestellt werden.
Radius und Vorschub stellen die Eingabeparameter dar, um die Meßdauer einzu-
stellen, bzw. legt der Radius noch die Art der graphischen Darstellung fest.
Hinweis Speicherung und Ausgabe der Meßergebnisse sind wie unter Punkt 9.5.2 Kreis-
formtest Anzeige gleich.

SINUMERIK 840C (IA)
9.5.3 Konventionelle Quadrantenfehlerkompensation (ab SW 2)

Korrespondierende S MD 1332*
Daten 1236*
1240*
1244*
1248*
1252*
1256*
S MD 1804*, Bit 6
1804*, Bit 7
1824*, Bit 0
Parametrierung Die Quadrantenfehlerkompensation wird durch MD 1804*, Bit 6 achsspezifisch
aktiviert. Mit MD 1804*, Bit 7 wird zusätzlich die Adaptionskennlinie wirksam.
Zur Parametrierung stehen folgende Maschinendaten zur Verfügung.
MD 1232* Kompensationswert im Bereich 2 [0,1 mV] [0,01 %] 1)
MD 1236* Kompensationszeitkonstante [0,1 ms]
MD 1240* Kompensationswert im Bereich 4 [0,1 mV] [0,01 %] 1)
MD 1244* obere Grenze Bereich 1 (a1) [100 units MS/s2]
9.5.3.1 Inbetriebnahme ohne Adaptionskennlinie

Bei der Inbetriebnahme wird in zwei Stufen vorgegangen. In Stufe 1 wird die QFK
ohne Adaption (MD 1804*, Bit 6=1) ermittelt.
Es sind zwei Parameter (Aufschaltamplitude und Kompensationszeitkonstante)
veränderbar. Diese beiden Parameter werden jeweils solange vergrößert oder
verkleinert, bis im Kreisformtest an den Quadrantenübergängen die Abweichun-
gen vom programmierten Radius minimal werden bzw. völlig verschwinden (Bil-
der 9.20 bis 9.24).
Als Startwert zu Beginn der Messungen sollte eine relativ kleine Aufschaltampli-
tude (z.B. MD 1232* = 100) und eine Zeitkonstante von wenigen Lageregler–Tak-
ten (z.B. MD 1236* = 80) vorgegeben werden.
Die Wirkung der Veränderung läßt sich am besten erkennen, wenn zunächst ein
Kreisformtest ohne QFK (MD 1804*, Bit 6 = 0) gefahren wird.
Ein typisches Aussehen der Quadrantenübergänge ohne QFK ist in Bild 9.20
dargestellt.
1) 100% in den beiden Kompensationswerten aus MD 1232* und 1240* entsprechen bei analogen Antrie-
ben einem Drehzahlsollwert von 1 V, bei digitalen Antrieben 10% der antriebsseitig eingestellten Maxi-
maldrehzahl.

SINUMERIK 840C (IA)
Zähler 2
II I
Zähler 1
Quadrantenübergang
III IV
Bild 9.20 Nicht kompensierte Radiusabweichung an den Quadrantenübergängen
Einstellung der Auf– Eine zu klein eingestellte Aufschaltamplitude erkennt man im Kreisformtest da–
schaltamplitude ran, daß die Radiusabweichungen vom programmierten Radius an den Quadran-
tenübergängen nicht genügend kompensiert sind (siehe Bild 9.21).
Zähler 2
II I
Zähler 1
III IV
Bild 9.21 Nicht genügend kompensierte Radiusabweichungen an den

Quadrantenübergängen
Eine zu groß eingestellte Aufschaltamplitude erkennt man im Kreisformtest da-

ran, daß eine deutliche Überkompensation der Radiusabweichungen an den
Quadrantenübergängen erfolgt (siehe Bild 9.22).

SINUMERIK 840C (IA)
Zähler 2
II I
Zähler 1
III IV
Bild 9.22 Zu große Aufschaltamplitude
Einstellung der Kompen–Zu kleine Werte der Kompensationszeitkonstanten sind im Kreisformtest daran
sationszeitkonstante erkennbar, daß bei den Quadrantenübergängen kurzzeitig die Radiusabweichung
kompensiert wird, jedoch unmittelbar danach wieder größere Radiusabweichun-
gen vom programmierten Radius auftreten (siehe Bild 9.23).
Zähler 2
II I
Zähler 1
III IV
Bild 9.23 Zu kleine Kompensationszeitkonstante
Zu große Werte der Kompensationszeitkonstanten erkennt man im Kreisformtest

daran, daß bei den Quadrantenübergängen zwar die Radiusabweichung kom-
pensiert wird (dabei ist vorausgesetzt, daß die optimale Aufschaltamplitude be-
reits ermittelt wurde), nach den Quadrantenübergängen die Radiusabweichung
aber in Richtung minimaler Radius deutlich zunimmt (siehe Bild 9.24).

SINUMERIK 840C (IA)
Zähler 2
II I
Zähler 1
III IV
Bild 9.24 Zu große Kompensationszeitkonstante
Falls sich für die verschiedenen Radien und Geschwindigkeiten keine einheitliche
Kompensationszeitkonstante finden läßt, bildet man den Mittelwert aus den er-
mittelten Zeitkonstanten.
Läßt sich mit dieser Zeitkonstanten und der konstanten Aufschaltamplitude im
gesamten gewünschten Arbeitsbereich, also für alle interessierenden Radien und
Geschwindigkeiten, sowie bei Positionieren ein gutes Ergebnis erzielen, kann die
Kennlinienadaption (MD 1804*, Bit 7) entfallen.

SINUMERIK 840C (IA)
9.5.3.2 Inbetriebnahme mit Adaptionskennlinie

Erweist sich die Kompensation als beschleunigungsabhängig, so muß in einem
zweiten Schritt eine Kennlinie ermittelt werden.
Für verschiedene Radien und Geschwindigkeiten werden die erforderlichen Auf-
schaltamplituden erfaßt, mit einem Kreisformtest die Kompensationswirkung der
Aufschaltamplituden kontrolliert und die optimalen Aufschaltamplituden protokol-
liert.
Für die Adaption wird folgende Kennlinie verwendet:
Dn
Dnmax
maximale Amplitude NC–MD 12320
minimale Amplitude
Dnmin NC–MD 12400
t Beschleunigung
1 a 2 a2 3 a3 a’3 4
1
NC–MD 12440NC–MD 12480NC–MD 12520
Bild 9.25
Es werden vier Bereiche in der Kennlinie unterschieden:

a
Dnmax a für a < a1
1
Dnmax für a1 a a2
Dn =
Dnmax a–a
1 – a – a2
3 2
für a2 < a < a3
Dnmin für a3 a
Als Beispiel dient im folgenden die Kennlinie nach Bild 9.25. Sie ist durch die
Werte ”maximale Aufschaltamplitude”, ”minimale Aufschaltamplitude” und die
drei Beschleunigungen a3, a2 und a1 vollständig bestimmbar. Es sollten zur Kon-
trolle erheblich mehr Meßwerte ermittelt werden, insbesondere ist auf eine aus-
reichende Anzahl Stützpunkte für hohe Geschwindigkeiten bei kleinen Radien zu
achten. Die Kennliniengrößen sind am besten aus einer graphischen Darstellung
zu ermitteln.
Die Beschleunigungswerte ergeben sich gemäß a = v2/r aus Radius und ge-
fahrener Geschwindigkeit. Mittels Overrideschalter läßt sich der Beschleuni-
gungswert auf einfache Weise variieren.
Zur Eingabe dieser Beschleunigungswerte a3, a2 und a1 in die Maschinendaten
1244*, 1248* und 1252* ist gegebenenfalls noch eine Umrechnung auf das Ein-
gabeformat dieser Maschinendaten vorzunehmen ([mm/s2] [100 units MS/s2]
bzw. [10000 units MS/s2]).
Um fehlerhafte Parametrierungen der Kennlinie für die QFK zu vermeiden, ist
steuerungsintern eine Überwachung aktiv.
Bei der Eingabe der Beschleunigungen a3, a2 und a1 für die Kennlinie muß fol-
gende Bedingung eingehalten werden.
a1 < a2 < a3
Trifft diese Bedingung nicht zu, wird der Parametrierfehler 328 ausgegeben. Der
Anwender sollte also bei der Eingabe der Beschleunigungen die Eingabereihen-

SINUMERIK 840C (IA)
folge a3, a2 und dann a1 einhalten. Der Parametrierfehler 328 tritt weiterhin auf,
wenn durch Berechnungsfehler bei der Ermittlung der Beschleunigungen durch
Eingabe von a3, a2 und a1 interne Formatüberschreitungen verursacht wurden. In
solchen Fällen muß der Anwender kontrollieren, ob die Kennlinienknickpunkte
richtig errechnet bzw. im vorgeschriebenen Eingabeformat eingetragen wurden
(Achtung: MD 1252* hat ein um den Faktor 100 größeres Format als die MDs
1244* und 1248*!)
Beispiel für die Einstel– a. Ermittlung der vorliegenden Beschleunigung
lung der Kennlinie Die Beschleunigung beim Drehzahlnulldurchgang einer Kreisfahrt errechnet
sich folgendermaßen:
a = v2/r
Bei einem Radius von 10 mm und einer Kreisgeschwindigkeit von 1 m/min =
16,7 mm/s tritt eine Beschleunigung a = 16,72/10 [mm/s2] = 27,78 mm/s2 auf.
b. Eingabe der Kennlinienknickpunkte.
Als Kennlinienknickpunkte wurden folgende Beschleunigungen ermittelt:
a1 = 1,11 mm/s2, a2 = 27,78 mm/s2, a3 = 695 mm/s2
Als Lageregelfeinheit ist 0,5 10 – 4 mm gewählt, somit ergibt sich:
1000 units [MS] = 1 mm
Die Kennlinienknickpunkte liegen damit bei:
a1 = 11100 units/s2, a2 = 277800 units/s2, a3 = 6950000 units/s2
In die Maschinendaten sind dann folgende Werte in dieser Reihenfolge einzu-
geben:
MD 1252* = 695, MD 1248* = 2778, MD 1244* = 111
Werden für niedrigste Geschwindigkeiten keine befriedi-

genden Ergebnisse erzielt, so ist
a. die Lageregelfeinheit zu erhöhen
b. die Glättungszeitkonstante (MD 1256*) anzuheben,
Werte 100 ms sinnvoll
c. Das MD 1824* Bit 0 auf 1 setzen. Dabei muß allerdings
berücksichtigt werden, daß mit dieser Parametrierung
bei kleinen Verfahrbewegungen (z.B. bei m–Schritt–
Fahren) die Kompensation durchgeführt wird.

SINUMERIK 840C (IA)
10.94
9.5.4 Neuronale Quadrantenfehlerkompensation (QFK – SW 4)

Erklärung/Grundlagen Die Quadrantenfehlerkompensation reduziert die beim Reversieren infolge von
Richtung, Lose oder Torsion entstehenden Konturfehler. Die Kompensation er-
folgt durch die zeitrichtige Aufschaltung eines zusätzlichen Drehzahlsollwertim-
pulses im Nulldurchgang des Drehzahlsollwertes (siehe nachfolgendes linkes
Bild).
Die Intensität des Korrekturimpulses kann bisher entsprechend einer Kennlinie in
Abhängigkeit von der Beschleunigung eingestellt werden. Diese Kennlinie muß
bei der Inbetriebnahme mit Hilfe externer Meßmittel bestimmt und parametriert
werden (siehe nachfolgendes rechtes Bild). D.h. das Vorgehen dazu ist relativ
aufwendig und erfordert einige Erfahrung.
Dn
Dnmax
maximale Amplitude NC–MD 12320
minimale Amplitude
Dnmin NC–MD 12400
t Beschleunigung
1 a 2 a2 3 a3 a’3 4
1
NC–MD 12440NC–MD 12480NC–MD 12520
Bild 9.26
Ab SW 4 kann der bisher manuell parametrierte Kennlinienbaustein durch ein

neuronales Netz vom Typ CMAC ersetzt werden mit folgenden Vorteilen:
S Zur Vereinfachung der Inbetriebnahme muß die Kennlinie nicht mehr durch
den Inbetriebnehmer eingestellt werden, sondern sie wird während einer
Lernphase automatisch ermittelt. Voraussetzung dafür ist allerdings, daß die
am Werkstück auftretenden Fehler beim Quadrantenübergang durch das
Meßsystem auch erkannt werden. Dies setzt entweder ein direktes Meßsy-
stem, ein indirektes Meßsystem mit deutlichen Rückwirkungen der Last auf
den Motor (starre Mechanik, wenig Lose) oder entsprechende Kompensatio-
nen voraus. Bei indirekten Meßsystemen sollte eventuell vorhandene Lose
durch die Losekompensation kompensiert werden.
S Bei der konventionellen QFK wird die Kennlinie durch einen Polygonzug mit 4
Geradenstücken angenähert. Für eine verbesserte Genauigkeit kann das
neuronale Netz den tatsächlichen Verlauf erheblich besser nachbilden. Die
Auflösung der Kennlinie kann an die Genauigkeitsanforderungen angepaßt
werden und eine Richtungsabhängigkeit der Korrekturamplitude kann berück-
sichtigt werden. Neben der Korrekturamplitude kann in besonderen Fällen
auch die Abklingzeit an die Beschleunigung angepaßt werden.
In der Lernphase wird dem neuronalen Netz ein bestimmtes Verhalten einge-
prägt. In dieser Phase lernt es einen bestimmten Zusammenhang zwischen sei-
nen Eingangs– und Ausgangsgrößen. In der Arbeitsphase hingegen findet keine
Veränderung der gespeicherten Kennlinie mehr statt.
Die neuronale Quadrantenfehlerkompensation erfordert in der Lernphase eine
Drehzahlvorsteuerung von 100%, zur Dynamikanpassung ist gegebenenfalls ein
Sollwertfilter einzusetzen.
Hinweise Lern–, Arbeitsphase, sowie die resultierende neuronale Quadrantenfehlerkom-
pensation wirken rein axial. Es gibt keine wechselseitige Beeinflussung zwischen
verschiedenen Achsen.

SINUMERIK 840C (IA)
09.95
Das Verfahren aus SW 3 bleibt weiterhin einsetzbar, wenn z.B. die Forderungen
nach Vereinfachung der Inbetriebnahme nicht erfüllt werden können bzw. wenn
nicht mehr ausreichend Rechenzeit für das neuronale Netz zur Verfügung steht.
Quantisierung des Vor der Bearbeitung durch das CMAC–Netz erfolgt eine Quantisierung der Ein–
Arbeitsbereiches gangsgröße (Sollbeschleunigung). Der gesamte Arbeitsbereich wird in Intervalle
zerlegt, wobei innerhalb dieser Intervalle der Ausgangswert jeweils konstant ist
(siehe nachfolgendes Bild). Jedem Intervall ist ein Speicherplatz zugeordnet. Die
Intervallbreite wächst mit der Beschleunigung, um Speicherbedarf und Lerndauer
zu optimieren.
Durch feinere Quantisierung – verbunden mit höherem Speicherbedarf – ist eine
höhere Auflösung der Kennlinie möglich (siehe nachfolgendes Bild). Dies führt
jedoch auch zu einer längeren Lernphase, d.h. die Inbetriebnahme nimmt mehr
Zeit in Anspruch.
Korrekturamplitude Korrekturamplitude
grobe Quantisierung feine Quantisierung
Sollbeschleunigung Sollbeschleunigung
Bild 9.27
Die Quantisierung der Eingangsgröße wird mittels der beiden Größen Feinquan-
tisierung c und Grobquantisierung q eingestellt. Die Anzahl der benötigten
Speicherplätze bzw. die Gesamtzahl der Quantisierungsintervalle errechnet sich
nach der Formel:
Anzahl Speicherplatz = c x (q + 1)
Pro Achse sind maximal 1000 Speicherplätze reserviert. Damit wird eine ausrei-
chende Auflösung auch für hohe Genauigkeitsanforderungen ermöglicht.
Die Festlegung der Quantisierung erfolgt über zwei Größen, da die Feinquanti-
sierung c neben ihrem Beitrag zur Festlegung der Intervallgrößen noch eine wei-
tere Bedeutung hat. Eine große Feinquantisierung bewirkt, daß für benachbarte
Intervalle der Eingangsgröße ein ”ähnlicher” Ausgangswert ermittelt wird. Damit
können z.B. Meßfehler, die nur bei einer bestimmten Beschleunigung auftreten,
ausgemittelt werden. Mit einer kleinen Feinquantisierung werden hingegen stark
schwankende Kennlinienverläufe besser nachgebildet. Für die neuronale Reib-
kompensation sollte die größere Fehlertoleranz durch eine hohe Feinquantisie-
rung (c im Bereich von etwa 10) ausgenutzt werden. Erst wenn der Wert der
Grobquantisierung nicht mehr deutlich größer als die Feinquantisierung ist, sollte
diese reduziert werden.
Die Quantisierung der Eingangsgröße erfolgt umso feiner, je kleiner die Be-
schleuigung ist. Im Bereich kleiner Beschleunigungen ist eine besonders hohe
Auflösung erforderlich, um die dort stark differierenden Korrekturwerte nachzubil-
den.
Den Zusammenhang der Quantisierungsintervallbreite mit der Sollbeschleuni-
gung zeigt nachfolgendes Bild (Speicherausnutzung durch variablen Stütz-
stellenabstand)

SINUMERIK 840C (IA)
10.94
Intervallbreite
1 2 3 Beschleunigung
a1 a2 a3
Bild 9.28
Die Werte a1 (Grenze unterer Bereich) und a2 (Grenze mittlerer Bereich) können
parametriert werden (siehe Softkey Funktionsparameter), a3 (max. Beschleuni-
gung) ist die Obergrenze des parametrierten Arbeitsbereiches. Standardmäßig
liegt folgende Aufteilung des Arbeitsbereiches vor:
a1 = 2%
a2 = 60% der parametrierten Maximalbeschleunigung
Eine Veränderung der Parametrierung von a1 und a2 sollte nur dann vorgenom-
men werden, wenn die Kompensation in bestimmten Beschleunigungsbereichen
unzureichend ist.
Dies zeigt sich dadurch, daß die gelernte Kennlinie in einem der 3 Bereiche 1, 2
oder 3 von oben dargestellten Bild sehr stark variiert, während sie in einem Be-
reich bzw. den beiden anderen Bereichen sehr gleichförmig verläuft. Eine Kon-
trolle der Kennlinie wird über den Softkey Anzeige ermöglicht.
D NQFK–Daten sichern und laden
Die MDD–Funktionen ”Sichern alles” und ”Laden alles” werden erweitert um die
NQFK–Daten.
Bei ”Sichern alles” wird die NQFK–Parametrierung inklusive Meßwerte aus NCK/
Servo ausgelesen und in ASCII–Dateien unter dem gewählten Namen abgespei-
chert.
Bei ”Laden alles” werden die angewählten NQFK–ASCII–Dateien eingelesen und
als Boot–Dateien abgelegt. Ähnlich dem Verhalten bei TEA3–Laden–alles wird
ein Sicherungsmechanismus implementiert, der in der Lage ist, bei Stromausfall,
Notaus, Platte voll, Abbruch–Taste oder ähnlichem die ursprünglichen NQFK–
Boot–Dateien automatisch wiederherzustellen.
Neue Alarme hierzu: 165051 bis 165054.

SINUMERIK 840C (IA)
09.95
D Standardinbetriebnahme QFK
Erläuterung Die Inbetriebnahme erfolgt halbautomatisch ohne externe Hilfsmittel. Die er-
reichte Konturgenauigkeit kann sowohl über den steuerungsinternen Kreisform-
test, als auch mit Hilfe externer Meßmittel überprüft werden. Die nachfolgende
Beschreibung erläutert den Ablauf der Standardinbetriebnahme und es werden
die dafür vorhandenen Hilfsmittel und weitere Parametriermöglichkeiten bei un-
befriedigenden Ergebnissen aufgezeigt.
Einstellung der Die optimale Abklingzeit (NC–MD 12360) wird in einem Arbeitspunkt manuell
Abklingzeit ermittelt, das Vorgehen ist in Kapitel Reibvorsteuerung beschrieben. Als Hilfsmit-
tel dient der integrierte Kreisformtest (siehe Kapitel Kreisformtest). Die Standard-
belegung von NC–MD 12360 ist so gewählt (15 ms), daß damit schon gute Er-
gebnisse erzielt werden. Die Abklingzeit ist üblicherweise im gesamten
Arbeitsbereich konstant. In seltenen Fällen kann jedoch im Bereich kleinster Be-
schleunigungen eine Anhebung von Vorteil sein bzw. eine Absenkung bei höhe-
ren Beschleunigungen (siehe Kapitel weitere Optimierungs– und Eingriffsmög-
lichkeiten).
Laden der Standard– Für die unter dem Softkey Funktionsparameter beschriebenen Parameter liegt
parameter auf der MMC eine Datei (STANDD_Q) mit Standarddaten vor, die eine einfache
Inbetriebnahme ermöglicht. Über den Softkey Dateifunktionen kann der Inbe-
triebnehmer diese Daten laden bzw. er kann die Parameter auch einzeln einge-
ben.
Der Wert des Parameters ”max. Beschleunigung” ist entsprechend den Anforde-
rungen einzugeben, d.h. nur in dem Arbeitsbereich mit dieser maximalen Be-
schleunigung arbeitet und lernt das neuronale Netz optimal.
Hinweis: Als Arbeitsdaten werden diese Parameter bei Eingabe von Hand erst nach Betä-
tigung des Softkeys Parameterübernahme wirksam.
Das Ändern eines der Funktionsparameter mit Softkey Pa-

rameterübernahme führt zum Überschreiben der Arbeits-
daten (SERVO) mit dem Initialisierungwert. Die gesicherten
Kennlinien (Dateien auf MMC) bleiben davon unberührt.
Aktivierung der neuro– In diesem Schritt wird die neuronale QFK für die gewünschte Achse durch das
nalen Quadranten– Setzen von NC–MD 18120, Bit 0 aktiviert. Ist zu diesem Zeitpunkt noch keine
fehlerkompensation sinnvolle Belegung der Funktionsparameter in den Arbeitsdaten vorhanden, so
wird die Servicenummer 328 gesetzt (siehe Inbetriebnahme–Listen).
Lernvorgang In diesem Schritt wird das Netzwerk trainiert. Hierzu wird ein Testsignal generiert,
anhand dessen die optimale Korrekturamplitude im gesamten parametrierten
Arbeitsbereich erlernt wird.

SINUMERIK 840C (IA)
10.94
Beschleunigung
+a1 +a1 +a2 +a2
–a1 –a2
TPer TPer TPer

Geschwindigkeit
Weg
Bild 9.29
Das Testsignal erzeugt fortlaufend Reversiervorgänge, die mit abschnittsweise

langsam abnehmender Beschleunigung durchgeführt werden.
Die einzelnen Abschnitte mit der Dauer TPer werden entsprechend einer parame-
trierbaren Anzahl von Lerndurchläufen wiederholt (Standardwert: 15). Abschät-
zungen für die benötigte Lerndauer werden im Kapitel Weitere Optimierungs–
und Eingriffsmöglichkeiten gegeben.
Der Lernvorgang wird menügeführt gestartet (derselbe Bedienungsablauf wie bei
Funktionsgenerator). Das Ende der Verfahrbewegung wird über die Meldung
”Lernvorgang beendet” angezeigt. Das Ergebnis des Trainings kann mit dem in-
tegrierten Kreisformtest sofort überprüft werden.
Speichern der gelern– Nach dem Lernvorgang müssen die Kompensationsdaten mit Hilfe der Datei–
ten Informationen funktionen in einer Bootdatei gesichert werden. Diese Datei wird durch Power On
mittels Dateitransfer von MMC in das neuronale Netz geladen. Die Dateifunktio-
nen ermöglichen auch ein Speichern in Anwenderdateien, die wieder daraus in
das neuronale Netz ladbar sind. Damit können für eine Achse auch mehrere
gelernte ”Kennlinien” abgespeichert werden (z.B. für Testzwecke).
Hinweise Nach Power Off/On ist jedoch immer die Kennlinie aus der Bootdatei wirksam.
Es empfiehlt sich, nach dem Sichern in die Bootdatei, zusätzlich dieselben Daten
auf eine Anwenderdatei abzuspeichern. Zum einen ist ein Laden aus einer Boot-
datei nur durch die Betätigung von NCK–Reset möglich, zum anderen steht da-
mit bei einem versehentlichen Löschen oder Überschreiben der Bootdatei eine
Sicherung zur Verfügung.

SINUMERIK 840C (IA)
9.5.4.1 Inbetriebnahme der neuronalen QFK

Mit diesem Softkey wählen Sie die Funktion Neuronale Quadrantenfehlerkom-
neuronale
pensation für Achsen an.
QFK
Bild 9.30
Erläuterung/Hinweise Das Eingabe–/Anzeigebild Lernen ist analog zu den Bildern Messung in den
anderen axialen IBN–Funktionen aufgebaut. Hier wird festgelegt, auf welche
Weise die Fahrfreigaben für den Funktionsgenerator erzeugt werden (intern
PLC).
Desweiteren können die überwachten Verfahrbereichsgrenzen parametriert wer-
den. Der aktuelle Lageistwert wird zyklisch aktualisiert dargestellt.
Das Lernen erfolgt axial, es besteht keine gegenseitige Beeinflussung zwischen
verschiedenen Achsen.
Der Softkey Start startet das automatische Lernen des neuronalen Netzes, wenn
die neuronale QFK durch das
NC–MD 18120, Bit 0 aktiviert ist (Eingabemöglichkeit unter Softkey Regler–Par
NC). Wird diese Reihenfolge nicht eingehalten, so erscheint die Fehlermeldung
”QFK–Bits nicht gesetzt”.
Es wird auch beim Start überprüft, ob die Drehzahlvorsteuerung parametriert und
aktiviert ist. Fehlt diese, so wird die Funktion mit Fehlermeldung 160106 ”Vor-
steuerung nicht aktiviert” abgebrochen.
Aus Sicherheitsgründen muß der Anwender nach Softkey Start noch die über
Togglefeld eingestellten Freigaben anwählen, da Verfahrbewegungen nicht al-
leine durch Softkeys gestartet werden dürfen.
Für den Lernvorgang wird das Testsignal (siehe Lernvorgang) abgefahren. Zu
diesem Zeitpunkt wird automatisch die Lernphase des neuronalen Netzes akti-
viert, ohne daß das Aktivierungsbit der Lernphase (NC–MD 18120, Bit 1) berück-
sichtigt wird.
Nach dem Stoppen des Funktionsgenerators ist wieder die Einstellung wirksam,
die über das NC–MD–Aktivierungsbit vorgenommen wurde.
Die Verfahrbewegung kann durch den Softkey Stop sowie bei den übrigen IBN–
Funktionen (z.B. NC–Stop, Reset–Taste, usw.) angehalten werden.

SINUMERIK 840C (IA)
10.94
D Neuronale QFK–Parametrierung
Mit diesem Softkey wählen Sie das Menü Funktionsparameter für die neuronale
Funktions–
QFK–Funktion an.
parameter
Bild 9.31
Hinweise In diesem Bild geben Sie die Funktionsparameter ein. Wenn für diese Achse die
neuronale QFK noch nicht in Betrieb genommen wurde, stehen alle Parameter
auf 0. Eine sinnvolle Standardparametrierung kann über die Dateifunktionen mit
”Laden der Datei: STANDD_Q” erfolgen. Ist für diese Achse bereits ein Datensatz
in der Bootdatei abgespeichert, oder wurde für diese Achse seit dem letzten
Power On bereits einmal das neuronale Netz aktiviert, so wird die aktuelle Para-
metrierung angezeigt.
Funktionsparameter– S Max. Beschleunigung (a3)
einstellung Dieser Parameter bestimmt die Obergrenze des Arbeitsbereiches. Als erlaub-
ter Wertebereich können Werte > 0 eingegeben werden. Die Standardbele-
gung nach ”Laden Standard” ist 500 mm/s2.
S Grenze unterer Bereich (a1)
Dieser Parameter bestimmt die Grenze des unteren Beschleunigungsberei-
ches. Als erlaubter Wertebereich können Werte von > 0 und < 100 eingege-
ben werden. Die Standardbelegung nach ”Laden Standard” ist 2%.
S Grenze mittlerer Bereich (a2)
Dieser Parameter bestimmt die Grenze des mittleren Beschleunigungsberei-
ches. Als erlaubter Wertebereich können Werte von > 0 und < 100 eingege-
ben werden. Die Standardbelegung nach ”Laden Standard” ist 60%.
S Richtungsabhängigkeit
Dieser Parameter bestimmt die richtungsabhängige Korrektur. Als erlaubter
Wertebereich können die Zustände ja bzw. nein angewählt werden. Die Stan-
dardbelegung nach ”Laden Standard” ist nein.
S Feinquantisierung
Dieser Parameter bestimmt die Feinquantisierung der Eingangsgröße. Als
erlaubter Wertebereich können Werte von 4 bis 32 eingegeben werden. Die
Standardbelegung nach ”Laden Standard” ist 8.

SINUMERIK 840C (IA)
09.95
S Grobquantisierung
Dieser Parameter bestimmt die Grobquantisierung der Eingangsgröße. Als
erlaubter Wertebereich können Werte von > 1 und < 250 eingegeben werden.
Die Standardbelegung nach ”Laden Standard” ist 49.
S Initialisierungswert
Dieser Parameter bestimmt den Initialisierungswert der Korrekturamplitude.
Als erlaubter Wertebereich können Werte von 0 bis 1 eingegeben werden. Die
Standardbelegung nach ”Laden Standard” ist 0% von der Maximaldrehzahl.
S Anzahl Lerndurchläufe
Dieser Parameter bestimmt die Anzahl der Lerndurchläufe. Als erlaubter Wer-
tebereich können Werte von > 1 und < 41 eingegeben werden. Die Standard-
belegung nach ”Laden Standard” ist 15.
S Ausführliches Lernen
Dieser Parameter bestimmt die An– bzw. Abwahl von ausführlichem Lernen.
Als erlaubter Wertebereich können die Zustände ja bzw. nein angewählt wer-
den. Die Standardbelegung nach ”Laden Standard” ist nein.
D Parameterübernahme
Dieser Softkey wird benötigt, um bei Änderungen von Hand diese zu überneh-
Parameter–
men.
übernahme
Zusatzinformationen Unter dem Softkey Regler–Par NC werden alle NC–Maschinendaten der ange-
wählten Achse angeboten, die zur Parametrierung der neuronalen QFK benötigt
werden. Insbesondere sind hier die Aktivierungsbits untergebracht.
Sollte gleichzeitig das Aktivierungsbit der konventionellen QFK (NC–MD 18040,
Bit 6) gesetzt sein, so hat die neuronale QFK Vorrang.
Mit diesem Softkey wählen Sie zur Überprüfung (Kontrolle) die Kennlinie der neu-
Anzeige
ronalen QFK an.

SINUMERIK 840C (IA)
9.5.4.2 Weitere Optimierungs– und Eingriffsmöglichkeiten

Kontrollmöglichkeiten
1. Möglichkeit Kreisformtest
2. Möglichkeit Anzeige der Kennlinie – dort wird die Korrekturamplitude in % der Maximaldreh-
zahl in Abhängigkeit von der eingestellten Speicheraufteilung dargestellt.
3. Möglichkeit Während Lernvorgang bei einer problematischen Beschleunigung (Ermittlung
über SERVICE–QFK–Bild) das Lernverhalten über SERVO–Trace aufzeichnen.
Dafür wird folgende Parametrierung des Servo–Traces vorgeschlagen:
Meßzeiten, Triggerbedingungen:
Trace 2, 3, 4 mit Starttrigger Trace 1, Meßzeit 200 ms, Triggerzeit –50 ms
Trace 1: Flanke Signal Schwelle für positiven Nulldurchgang, Flanke Signal
Schwelle für negativen Nulldurchgang mit Schwelle = 0.
Tracesignale:
Trace 1: Teilsollwert FIPO–Ausgang (nur zum Triggern)
Trace 2: Schleppabstand
Trace 3: Lernkriterium QFK
Trace 4: Quadrantenfehler
Betrachtung von Trace 2 und 3:
S Falls die Nase im Schleppabstand zu sehen ist und nicht im Lernkriterium
QFK, muß die Meßzeit im betrachteten Bereich erhöht werden.
S Ist die Nase im Lernkriterium QFK deutlich zu sehen und zusätzlich eine spä-
tere Störung enthalten, muß die Meßzeit verringert werden.
S Sind Schwingungen im Schleppabstand zum Zeitpunkt des Nulldurchgangs
enthalten, muß versucht werden, diese durch andere Regelungseinstellungen
zu beseitigen. Eine sehr hohe Lagesollwertglättung kann nur für den Zeitraum
des automatischen Lernens eine mögliche Lösung sein. Eine Verbesserung
kann auch durch eine Reduzierung der Meßzeit erzielt werden.
Tabelle: Mögliche Fehler und deren Behebung

Fehler: Erkennung: Abhilfe:
Nicht ausreichende Kompensa- Kreisformtest Lernrate erhöhen oder Anzahl
tion der Lerndurchläufe erhöhen
Überkompensation im unteren S Kreisformtest Meßzeit in diesem Bereich erhö-
und mittleren Bereich hen (MD 1372*, MD 1376*)
S Anzeige der Kennlinie:
Überhöhung in diesem Bereich
Überkompensation im oberen S Kreisformtest Kontrolle von Schleppabstand
Bereich und Lernkriterium QFK über
S Anzeige der Kennlinie: SERVO–Trace oder DAU–Aus-
Überhöhung in diesem Bereich gabe und davon ausgehend die
S Kontrolle über SERVO–Trace Meßzeit in diesem Bereich an-
passen (MD 1380*)
starke Schwankungen in der S Kreisformtest Lernrate verringern, Lernen er-
Kompensation: manchmal Über- neut starten (mit wenigen Lern-
kompensation, manchmal Unter- S Anzeige der Kennlinie: durchläufen)
kompensation Starke Schwankungen

SINUMERIK 840C (IA)
09.95
Richtungsabhängige Über einen Funktionsparameter kann unter Softkey Funktionsparameter die

Kompensation richtungsabhängige Aufschaltung angewählt werden. Dies ist dann erforderlich,
wenn bei richtungsunabhängiger Aufschaltung die Korrektur an gegenüberliegen-
den Quadranten nicht gleichwertig gelingt (siehe nachfolgendes Bild).
Es müssen dabei allerdings folgende Punkte beachtet werden:
S Für die Kennlinie ist die doppelte Anzahl von Quantisierungsintervallen bzw.
Speicherplätzen zur Verfügung zu stellen, z.B. durch eine Verdopplung der
Grobquantisierung.
S Die Anzahl der Lerndurchläufe mit dem Testsignal (siehe ”Lernvorgänge”)
sollte ebenfalls erhöht werden, da nur jeder 2. Nulldurchgang wieder an der-
selben Eingangsgröße stattfindet (jetzt +/– a, vorher |a| )!
S Bei gleicher Auflösung erhöht sich auch die Inbetriebnahmezeit.
S Eine Veränderung dieses Parameters führt zu einer Neuinitialisierung der ber-
eits gelernten Gewichtsfaktoren.
y
schlecht
kompensiert
Bewegungs–
gut richtung
kompensiert
Bild 9.32
Eine Reduzierung der Auflösung ohne Genauigkeitsverluste kann oft durch eine
Reduzierung der maximalen Beschleunigung erreicht werden. Wird eine höhere
Beschleunigung als der parametrierte Arbeitsbereich erkannt, so wird die Auf–
schaltamplitude verwendet, die bei dem parametrierten maximalen Arbeitsber-
eich ermittelt wurde. Bei hohen Beschleunigungen ist dieser Aufschaltwert relativ
konstant.
Beeinflussung der Wie in ”Lernvorgang” beschrieben wurde, wird das Testsignal für die Lernphase
Lerndauer ”ausführ– aus dem parametrierten Beschleunigungsbereich der neuronalen QFK abgeleitet.
liches Lernen” Dabei wird im Normalfall, wenn ”ausführliches Lernen” = ”nein” angewählt ist, die
Beschleunigung in Schritten von etwa einer Grobquantisierungsstufe variiert
(z.B.: von a1 auf a2 – siehe Bild unter ”Lernvorgang”). Die Dauer des Lernvor-
gangs errechnet sich damit aus den Funktionsparametern nach folgender For-
mel:
Lerndauer = (Grobquantisierung +1) x Anzahl Lerndurchläufe x TPer
Die Periodendauer TPer (siehe Bild ”Lernvorgang”) beträgt 1 s. Bei der Standard-
parametrierung ergibt sich somit eine Lerndauer von ca. 12,5 min pro Achse.
Ab SW4.4 ist die Periodendauer des Lernsignals parametrierbar (NC–MD 1296*).
Die Lerndauer kann durch Vorgabe einer hohen Feinquantisierung und einer nie-
drigeren Grobquantisierung reduziert werden, was zu den unter ”Quantisierung
des Arbeitsbereiches” beschriebenen Auswirkungen einer hohen Feinquantisier-
ung führt.

SINUMERIK 840C (IA)
10.94
Eine Reduzierung der Anzahl der Lerndurchläufe kann insbesondere dann vorge-
nommen werden, wenn bereits Datensätze für den betreffenden Maschinentyp
vorliegen und davon ausgehend nur noch eine Nachoptimierung durchgeführt
werden soll.
Die Einstellung ”ausführliches Lernen=ja” bewirkt eine wesentlich feinstufigere
Variation der Beschleunigungssprünge im Testsignal. Damit erhöht sich die ins-
gesamt benötigte Lerndauer deutlich.
Wenn das ”ausführliche Lernen” angewählt ist, kann und sollte daher die Anzahl
der Lerndurchläufe reduziert werden. Beim ”ausführlichen Lernen” errechnet sich
die Lerndauer folgendermaßen:
Lerndauer = (Grobquantisierung +1) x Feinquantisierung x Anzahl Lern-
durchläufe x TPer
Bei den Standardwerten und einer Reduzierung der Anzahl der Lerndurchläufe
auf 5 ergibt sich eine Lerndauer von ca. 33 min (würde die Anzahl auf 15 belas-
sen so ergeben sich 100 min!). Die Lerndauer kann beim ”ausführliches Lernen”
und gleicher Auflösung durch veränderte Vorgaben der Fein– und Grobquanti-
sierung nicht reduziert werden.
Das ausführliche Lernen sollte nur bei extremen Genauigkeitsanforderungen ein-
gesetzt werden.
Verändern des variablen Bei der Standardvorgabe für den variablen Stützstellenabstand wurde berück–
Stützstellenabstandes sichtigt, daß die Kennlinie bei niedrigen Beschleunigungen eine hohe Auflösung
erfordert. Im Bereich hoher Beschleunigungen ergeben sich nur geringfügige
Änderungen der Korrekturwerte, sodaß eine geringe Auflösung völlig ausrei-
chend ist.
Dieser Parametrierung liegen Erfahrungswerte zugrunde, die an Maschinen mit
einer maximalen Beschleunigung ( = Arbeitsbereich) bis ca. 700 mm/s2 gewon-
nen wurden.
Wird der Arbeitsbereich deutlich kleiner gewählt, so werden die Grenzen a1 und
a2 aus Bild ”Speicherausnutzung durch variablen Stützstellenabstand” absolut
ebenfalls kleiner, da sie in % der Maximalbeschleunigung parametriert werden.
Diese Parameter sollten dann etwas größer gewählt werden. a1 sollte dennoch
den Bereich von ca. 5% der Maximalbeschleunigung nicht überschreiten. Sinn-
volle Grenzen für a2 sind etwa die Werte von 40%–75% der Maximalbeschleuni-
gung.
Wird bei der Kontrolle der Kennlinie (Softkey Anzeige) festgestellt, daß Bereiche
mit stark variierenden Amplituden auftreten, dann empfiehlt sich dort bei hohen
Anforderungen eine Erhöhung der Auflösung. Hierzu sind die Eingaben für a1
und a2 geeignet zu verändern.
Es ist allerdings zu beachten, daß hierbei die Speicheraufteilung verändert wird,
und damit eine Neuinitialisierung erfolgt (siehe ”Laden der Standardparameter”).
Die aktuellen Arbeitsdaten werden überschrieben.
Adaption der Abklingzeit Bei den Grundlagen wurde bereits angesprochen, daß eine parametrierbare An-
passung der Abklingzeit möglich ist. Dies sollte jedoch nur in geringem Umfang
eingesetzt werden, meistens ergeben sich deutlichere Verbesserungen durch
eine feinere Lageregel– und Eingabefeinheit.
Eine Anhebung der Abklingzeit z.B. um den Faktor 5 oder noch größer liefern nur
im Bereich kleinster Beschleunigungen bessere Ergebnisse, im sonstigen Ar-
beitsbereich ist aber ein relativ konstanter Wert erwünscht.
Die Adaption der Abklingzeit des Drehzahlsollwertimpulses gemäß der Kennlinie
im folgenden Bild wird über eine 2. Kompensationszeitkonstante im NC–MD
13640 parametriert und über Bit 2 in NC–MD 18120 aktiviert.
Die ohne Adaption wirksame Zeitkonstante (NC–MD 12360) gilt im mittleren
Beschleunigungsbereich (50%). Die Adaptionskennlinie wird entsprechend einer
e–x –Funktion durch diese beiden Punkte gebildet.

SINUMERIK 840C (IA)
09.95
Bei einem Wert von 0 oder kleiner oder gleich NC–MD 12360 in NC–MD 13640
findet keine Adaption der Abklingzeit statt.
Es wird weiterhin überwacht, daß die Abklingzeit bei der maximalen Beschleuni-
gung (100% der Beschleunigung im folgenden Bild) nicht negativ werden kann.
In diesem Fall wird die Kennlinie so gelegt, daß bei der maximalen Beschleuni-
gung die Abklingzeit 0 ermittelt wird.
Abklingzeit
MD 13640
MD 12360
Sollbeschleunigung
50% 100%
Bild 9.33
Parametrierung der Die Fehlermeßzeit bestimmt in der Lernphase des neuronalen Netzes das Zeit–
Fehlermeßzeit fenster, währenddessen nach dem Drehzahlnulldurchgang der Konturfehler über-
wacht wird.
Erfahrungsgemäß ist für die Fehlermeßzeit bei mittleren Beschleunigungen (ca. 2
– 50 mm/s2) der dreifache Wert der Abklingzeit zu verwenden.
Im Bereich großer oder sehr kleiner Beschleunigung muß die Fehlermeßzeit an-
gepaßt werden. Dies erfolgt automatisch nach der Kennlinie im folgenden Bild.
Dabei wird für die Fehlermeßzeit bei kleinen Beschleunigungen tM1 der 6–fache
Wert der Abklingzeit eingestellt, für die Fehlermeßzeit bei großen Beschleunigun-
gen tM3 der doppelte Wert der Abklingzeit (Voreinstellung durch die entsprechen-
den Maschinendaten).
Um auch bei Veränderung der Abklingzeit diese Beziehungen aufrechtzuerhal-
ten, werden die Fehlermeßzeiten (z.B. 1. Achse: NC–MD 13720, NC–MD 13760
und NC–MD 13800) in % der Kompensationszeitkonstante (NC–MD 12360) ein-
gegeben.
Wird das NC–MD 12360 auf 0 gesetzt, so beziehen sich die Prozentangaben in
den NC–MDs 13720, 13760 und 13800 auf eine Zeit von 10 ms!
Meßdauer
tM1
(MD 13720)
tM2
(MD 13760)
tM3
(MD 13800)
1 a 2 a2 3 a3 IBeschleunigungI
1
Bild 9.34

SINUMERIK 840C (IA)
10.94
In besonderen Fällen kann dennoch eine Umparametrierung der Fehlermeßzei-

ten notwendig werden:
S Einstellung sehr extremer Werte für die Kompensationszeitkonstante (NC–MD
12360).
Erfahrungsgemäß sind Fehlermeßzeiten < 10ms und > 200ms nicht sinnvoll.
Wird in NC–MD 12360 ein Wert größer als ca. 30ms eingestellt, so sollte auf
jeden Fall das NC–MD 13700 (tM1), eventuell auch die anderen Fehlermeß-
zeiten verringert werden.
Wird in NC–MD 12360 ein Wert kleiner als ca. 5ms einge–stellt (aber nicht 0,
siehe oben), so sollte das NC–MD 13800 (tM1), eventuell auch die anderen
Fehlermeßzeiten erhöht werden.
S Parametrierung der Meßzeiten bei Adaption der DT1–Zeitkonstante
(NC–MD18120, Bit 2 = 1).
Wird die Adaption der DT1–Zeitkonstante verwendet, so gilt folgende Faustre-
gel für die Parametrierung der Fehlermeßzeit tM1:
tM1 ist auf ca. den 3–fachen Wert von NC–MD13640 zu setzen.
Beispiel Im NC–MD 12360 ist ein Wert von 10ms parametriert, in NC–MD 13640 ein Wert
von 30ms. Die Fehlermeßzeit tM1 mit dem Standardwert aus NC–MD 13720 von
600% errechnet sich damit zu 60ms. Nach der Faustregel müßte aber ein tM1
von 90ms eingesetzt werden. Daher sollte das NC–MD 13720 auf 900% gesetzt
werden.
Hinweise Die Fehlermeßzeit wird zur Bildung des Fehlerkriteriums der neuronalen Qua-
drantenfehlerkompensation benötigt. Dieses Fehlerkriterium wird zudem unter
Funktion Kreisformtest im Bild Service QFK angeboten, um damit die Parame-
trierung auch der konventionellen Quadrantenfehlerkompensation zu erleichtern.
Damit das Fehlerkriterium aussagefähige Ergebnisse liefert, sollte die Fehler-
meßzeit auch parametriert werden, wenn die neuronale QFK abgewählt ist
(NC–MD 18120, Bit 0 = 0). Dafür steht das NC–MD 13760 zur Verfügung. Eine
Umparametrierung des NC–MD 13760 ist nur für die unter Kompensationszeit-
konstante beschriebene Parametrierung der Abklingzeit (NC–MD 12360) notwen-
dig.
Für diese 3 Maschinendaten finden folgende Überwachungen bzw. Begrenzun-
gen statt:
S Wird NC–MD 13760 = 0 eingegeben, wenn die neuronale QFK über ihre Mas-
chinendatenbits aktiviert ist, dann wird die Servicenummer 328 ausgegeben.
Bei der konventionellen QFK führt dies zu keiner Fehlermeldung.
S Wird NC–MD 13700 kleiner oder gleich NC–MD13760 parametriert, so bleibt
die Fehlermeßzeit im Bereich 1 (im vorigen Bild: a < a1) konstant die Feh-
lermeßzeit aus NC–MD13760.
S Wird NC–MD 13800 größer oder gleich NC–MD13760 parametriert, so bleibt
die Fehlermeßzeit im Bereich 3 (im vorigen Bild: a > a2) konstant die Feh-
lermeßzeit aus NC–MD13760.

SINUMERIK 840C (IA)
09.95
9.5.4.3 Ein–/Ausschalten – Überwachungen – Sonderfunktionen (SW 4)

Einschaltverhalten Nach Power On muß die abgespeicherte Bootdatei für die neuronale QFK vom
MMC zum SERVO übertragen werden. Dieser Dateitransfer wird analog zum
Bootvorgang von 611D– Antriebsmaschinendaten durchgeführt.
Ist beim Einschalten Bit 0 im NC–MD 18120 bei einer Achse gesetzt, für die
keine axiale Bootdatei vorhanden ist, so wird die Servicenummer 328 abgesetzt.
Es wird damit darauf aufmerksam gemacht, daß keine Kompensation für diese
Achse erfolgt. Dieser Alarm wird nur bei Power On gesetzt, wenn zu diesem
Zeitpunkt die neuronale QFK über Bit 0 im NC–MD 18120 aktiviert ist.
Fehlparametrierung Bei allen Fehlparametrierungen, die durch Maschinendatenänderungen aus–
bei den Maschinen– gelöst wurden, wird wie bisher die Servicenummer 328 gesetzt. Mögliche
daten Ursachen dafür sind:
S Aktivierung der neuronalen QFK (NC–MD 18120, Bit 0) ohne gültige Parame-
trierung der Funktionsparameter. Dieser Parametrierfehler erscheint auch bei
Power On, wenn die Ergebnisse der Inbetriebnahme nicht in der Bootdatei
gesichert wurden.
S Aktivierung der neuronalen QFK (NC–MD 18120, Bit 0) mit der Lernrate 0
oder Parametrierung der Lernrate (NC–MD 13680) auf 0 bei aktiver neuro-
naler QFK.
S Aktivierung der neuronalen QFK (NC–MD 18120, Bit 0) mit der Fehlermeßzeit
tM2 = 0 oder Parametrierung der Fehlermeßzeit tM2 (NC–MD 13760) auf 0 bei
aktiver neuronaler QFK.
S Bisher schon überwachte Fehlparametrierung der QFK, wenn die neuronale
QFK nicht aktiviert ist.
Fehleingaben bei den Fehleingaben der Funktionsparameter lösen eine Fehlermeldung der IBN–Appli–
Parametern der Inbe– kation aus. Die möglichen Ursachen und Abhilfen sind den Kapiteln neuronale
triebnahmefunktion QFK–Parametrierung und Alarmbeschreibung zu entnehmen.

SINUMERIK 840C (IA)
9.6 SERVO–Trace (SW 4)
Erklärung Als Ergänzung der in SW 3 realisierten IBN–Funktionen DAU–Ausgabe und

Meßfunktion wird in SW 4 eine Tracefunktion mit folgender Funktionalität reali-
siert:
S 4 Tracepuffer mit 2048 Werten

S Ausgabe von SERVO–Signalen mit symbolischer Signal–
auswahl
S Graphische Darstellung der aufgezeigten Signalverläufe
S Unterschiedliche Triggerbedingungen für den Start der Aufzeichnung
S Pre– und Posttriggereinstellungen möglich
S Dateifunktionen zum Abspeichern und Laden von Traceeinstellungen und
Meßkurven
Der SERVO–Trace ist auf der obersten Menübaumebene von Antriebs–Servo–
IBN integriert, da mit den 4 Tracepuffern 4 globale, für beliebige NC–Achsen und
NC–Spindeln nutzbare Ressourcen angeboten werden (vergleichbar den 4 DAU–
Kanälen der Mixed–I/O–Baugruppe).
Anwahl Mit den Softkeytasten Diagnose, Inbetriebnahme und Antriebs–Servo–IBN
gelangt man in das SERVO–Trace–Bild.
Bild 9.35
Erklärung In diesem Bild können die für den Trace relevanten Meßparameter eingestellt
werden.
Das Feld ”Signal” ist ein reines Ausgabefeld. Hier wird das unter dem Softkey
Auswahl Meßsignal ausgewählte Meßsignal ausgegeben. Als Voreinstellung ist
der Text ”kein Signal” vorhanden.

SINUMERIK 840C (IA)
Im Feld ”Trigger” können Triggerbedingungen für den Aufzeichnungsbeginn ein-

gestellt werden. Folgende Einstellmöglichkeiten werden unterstützt:
S kein Trigger Voreinstellung bei Trace 1
S Flanke Signal Schwelle Aufzeichnungsbeginn, wenn ausgewähltes Sig-
nal größer als eingestellte ”Schwelle” ist (Flan-
kenübergang)
S Flanke Signal Schwelle Aufzeichnungsbeginn, wenn ausgewähltes Sig-
nal kleiner als eingestellte ”Schwelle” ist (Flan-
kenübergang)
S PLC Trigger Aufzeichnungsbeginn, wenn PLC Triggersignal 1 bis
4 von 0 auf 1 übergeht (die 4 Triggersignale sind den
4 Tracepuffern fest zugeordnet)
DB48 DR2 Bit 0 ... 3
S Starttrigger Trace 1 Als Starttriggerbedingung wird der Starttrigger von
Trace 1 verwendet
(Voreinstellung bei Trace 2–4)
Im Feld ”Triggerzeit” läßt sich der Aufzeichnungsbeginn einstellen. Hier sind Pre-
trigger – (”Triggerzeit” < 0) und Posttriggereinstellungen (”Triggerzeit” 0) mög-
lich. Wird nach Startfreigabe der Messung die Triggerbedingung vor Ablauf einer
eventuell eingestellten Pretriggerzeit erreicht, so wird in der Meßkurve der Pre-
triggerbereich entsprechend verkürzt dargestellt.
Der Start der Tracefunktionen erfolgt mit dem Softkey Start. Hiermit werden alle
Tracefunktionen mit gültiger Signalauswahl gestartet. Mit dem Start der Funktion
wird intern die Aufzeichnung in einen Ringpuffer gestartet. Mit Erreichen des Trig-
gers und unter Berücksichtigung der Triggerzeit (Pre–/Posttrigger) werden dann
die betroffenen Tracepuffer gefüllt.
Die Tracefunktion wird beendet wenn:
S der Tracepuffer gefüllt ist (unter Berücksichtigung des Pre–/Posttriggers)
S bzw. die Meßdauer abgelaufen ist
S bzw. der Softkey Stop gedrückt wurde
Hinweis ”Triggerzeit” und ”Meßdauer” von Trace 2–4 (nur bei Einstellung von ”kein Trig-
ger”) sind an den Starttrigger Trace 1 gekoppelt!
Ab SW 5 wurde ein neuer Eingabeparameter integriert, um Kanal und IKA–Num-
mer auswählen zu können (siehe Bild 9.35).

SINUMERIK 840C (IA)
09.01
9.6.1 Auswahl Meßsignal

Mit diesem vertikalen Softkey (siehe Bild 9.35) wählen Sie Listen zur Signalaus-
Auswahl
wahl an.
Messignal
Erläuterung Die Signalauswahl bzw. –abwahl erfolgt mit den Cursor–Hardkeytasten und den
Softkeytasten ok und Abbruch. Die Page–Up– bzw. Page–Down–Hardkeytasten
dienen zum Blättern in der Liste.
SERVO–Signale für Lageregeldifferenz (Schleppabstand)
Achsen/Spindeln Absoluter Sollwert
Absoluter Istwert
Drehzahlsollwert (0,01%)
Teilistwert (aktiv)
Teilsollwert
Fehler Synchronlauf
SERVO–Signale für Konturabweichung
Achsen Abs. Kompensationswert
SERVO–Signale für Drehzahlsollwert aktuell
Spindeln Drehzahlsollwert (HLG–Ausg.)
Drehzahlistwert
Spezielle SERVO– Teilistwert 1. MS
Signale Teilistwert 2. MS
Lageregeldifferenz (Schleppabstand) (IPO–Takt)
Absolutwertmodulo
Teilsollwert (FIPO Eingang)
Absoluter Lagesollwert (LR)
Teilsollwert (FIPO Ausg.)
Leitachssumme Istwertkopplung
Leitachssumme aller Leitachsen
Leitachssumme aktiv
Teilausgleichswert (IPO-Takt)
Winkelversatz (mech. Kopplung)
Lagesollwert (LR–Takt)
Absoluter Istwert (LR–Takt)
Lernkriterium (QFK)
Quadrantenfehler
Momentenausgleichsreglerausgang (SW 5)
Sollwert Momentenausgleichsregelung (SW 5)
SI-Signale Achse: SI-Istwert NC
SI-Signale Differenz NC Achse
SI-Geschwindigkeitsdifferenz
611D–Signale im Stromistwert
Lagereglertakt Leistung
Moment
Moment (Dreieck)
Drehzahlistwert
Auslastung in %

SINUMERIK 840C (IA)
09.95
NCK–Signale (ab SW 5) Axialer Vorschub

Bahnvorschub
Restweg Bahn
Anzahl vordekodierter Sätze
CPU-Auslastung
IKA–Eingang A
IKA–Eingang B
IKA–Ausgang
Abs. Kompensationswert (IKA+TK)
Aktueller Kompensationspunkt
IKA Tabelleneingang A
Achssollwert
Mit diesem vertikalen Softkey wählen Sie die Funktion SIEMENS Service 3 an.
SIEMENS
Service 3
Die angezeigten Signale sind hier nicht beschrieben.
Die Softkey–Funktion SIEMENS Service 3 ist nur für
SIEMENS Serviceaktivitäten relevant und nur in Rück-
sprache mit der Hotline zu verwenden.
Bild 9.36
In diesem Bild lassen sich physikalische Adressen vorgeben. Das Tog–Feld ”Mo-
dultyp” wird um den Eintrag ”NCK” erweitert (ab SW 5).

SINUMERIK 840C (IA)
9.6.2 SERVO–Trace–Anzeige
Mit diesem Softkey schalten Sie auf die graphische Darstellung der SERVO–Tra-
Anzeige
cefunktion.
Bild 9.37
Erklärung In diesem Bild werden zwei Anzeigebilder dargestellt. Der Trigger ist als sen-
krechte, gestrichelte Linie erkennbar.
Hinweis Die dargestellten Meßergebnisse können als Datei auf dem MMC mit dem Soft-
key Dateifunktionen gespeichert werden.

SINUMERIK 840C (IA)
Mit diesem Softkey können die beiden Anzeigebilder (Bild 1 und Bild 2) einge-
Anzeige
stellt werden.
konfigur
Bild 9.38
Erklärung In diesem Bild können die unter Softkey Anzeige dargestellten Bilder (Bild 1/Bild
2) eingestellt werden. Mit den Eingabefeldern Bild 1 und Bild 2 wird die Zuord-
nung auf die Tracepuffer 1 bis 4 vorgenommen. Für jedes Bild kann die Skalie-
rung auf automatisch (Bildaufbau wird durch Wertebereich im Tracepuffer auto-
matisch skaliert) oder auf manuell eingestellt werden. Bei manueller Einstellung
sind die gewünschte Auflösung und der Offset in den entsprechenden Eingabe-
feldern vorzugeben. Die automatische Einstellung visualisiert den Meßverlauf
optimal zwischen dem Maximal– und Minimalwert der gemessenen Kurve. Mit
Hilfe der manuellen Einstellung kann die Auflösung entsprechend verändert wer-
den, z.B. zum Zoomen eines Teilbereiches.
KAPITELENDE

SINUMERIK 840C (IA)

SINUMERIK 840C (IA)
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa
10
09.95
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa 10.1
aaaaaaaaaaaaaa
MD 168
MD 160
MD 155
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
Abtastzeit =
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
X
aaaaaaaaaaaaaa
SINUMERIK 840C (IA)

aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
MD 1396*/MD 466*
aaaaaaaaaaaaaa
MD 160
aaaaaaaaaaaaaa
=IPO-Takt
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
Funktionsbeschreibung
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
Korrespondierende Daten
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa

Ermittlung der Abtast- und Interpolationszeit
aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaa
kleine Abtast- und Interpolationszeit.

den Istwert verrechnet.

aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaa
X
X
6FC5197- AA50
Für die Spindel gilt anstatt MD 1396* das MD 466*.

Achsen
Antriebs-Grundzykluszeit
MD 155
MD 168
=LR-Takt
MD 1396*
=LR-Grundtakt
NC-MD Lageregler Grundtakt

die Standard-Inbetriebnahme.
aaaaaaaa
Lageregeltakterhöhung Achse/Spindel
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaa
Ermittlung der Abtast- und Interpolationszeit
den. Mit dem MD 1396* wird die Erhöhung der Abtastzeit eingestellt.

Verhältnis von Interpolation zu Lageregelung
[62,5 µs]
aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaa

X
=LR-Takt
MD 466*
Spindeln
Inbetriebnahme der Achse und Spindel
Antriebs-Grundzykluszeit
aaaaaaaaaaaaaa
Mit den MD 155 und MD 168 wird der Lageregelgrundtakt eingestellt. Mit dem MD 160 wird
Zeit, mit der die Steuerung einen neuen Sollwert an die Achsen übergibt und
das Verhältnis der Interpolationszeit zur Abtastzeit eingestellt. Angestrebt wird eine möglichst
Um die Rechnerzeitbelastung zu senken, können Achsen, die nicht für die Werkstückbearbei-
tung verwendet werden (Hilfsachsen, Ladeachsen) mit einer längeren Abtastzeit geregelt wer-
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaa
10 Inbetriebnahme der Achse und Spindel
10–1
10.1 Inbetriebnahme der Achse
aaaaaaaaa
10 Inbetriebnahme der Achse und Spindel 09.95
Einstellung
• Antriebs-Grundzykluszeit in MD 168 eingeben (in 62,5 µs).
• LR-Grundtakt im MD 155 eingeben (Multiplikator für MD 168).
• Verhältnis zur Interpolationszeit im MD 160 eingeben.
• Bei falschen MD wird der Alarm 1012* ”Parametrierfehler” Antriebs-MD ausgegeben.
• Erhöhung des LR-Grundtaktes für jede Achse im MD 1396* einstellen
Verhältnis zwischen Interpolationszeit und LR-Abtastzeit muß ganzzahlig und größer als 1 sein
IPO-Zeit
–––––––––> 1
LR-Zeit
Beispiel für Abtasteinstellung

Vorhanden: 2 Bearbeitungsachsen (X, Z)
2 Hilfsachsen (Q1, Q2)
Gewünschte Abtastzeit für Bearbeitungsachse 1 ms
Gewünschte Interpolatortaktzeit 4 ms
Mögliche Abtastzeit für Hilfsachse sind:
1 ms, 2 ms, gewählt wird 2 ms.
Einstellung der MD:
MD 168 = 8 (0,5 ms)
MD 155 = 2 (1 ms)
MD 160 = 4 (4 ms)
MD 1396* = 2 (4 ms)
Anzeige der NC-CPU-Auslastung (ab SW 5)

Die SINUMERIK 840C-Steuerung besitzt ein Echtzeit-Betriebssystem, welches gewährleistet,
daß die bewegten Achsen und Spindeln in einem definierten Raster (Lageregler- und Interpola-
tionstakt) mit Sollwerten versorgt werden. Alle anderen Steuerungsaktivitäten (Anzeige, Einga-
be usw.) werden vom Betriebssystem mit niedriger Priorität behandelt.
Befindet sich die Steuerung im Reset-Zustand und werden keine Bedienhandlungen durchge-
führt, wird der angezeigte Wert der NC-CPU-Auslastung als Grundauslastung bezeichnet.
Diese Grundauslastung der NC-CPU beeinflußt der Anwender durch Einstellung des Lagereg-
ler- sowie des Interpolationstaktes. Sie ist außerdem von der Anzahl der Kanäle, Achsen und
Spindeln abhängig.
Der Interpolationstakt ist der richtgebende Takt in der Steuerung. Innerhalb eines IPO-Taktes
sollten alle Steuerungsaktivitäten (die Berechnung des nächsten Teilsollwertes, die Abarbei-
tung der gedrückten Taste, die Aktualisierung des aktiven Bildes usw.) beendet sein. Bleibt vor
Ende eines Interpolationstaktes noch Zeit übrig, läuft die Steuerung leer. Je kürzer der Lage-
regler-, bzw. Interpolationstakt eingestellt wird, desto kürzer wird der Steuerungs-Leerlauf.
Die Auslastung der NC-CPU ist gegeben durch das Verhältnis der Leerlaufzeit zum ein-
gestellten IPO-Takt. Die NC-CPU gilt als voll ausgelastet, wenn innerhalb eines IPO-
Taktes kein Leerlauf mehr stattfindet.
Der Wert der CPU-Auslastung gibt an, welchen Spielraum die eingesetzte NC-CPU bei einer
bestimmten Steuerungskonfiguration bei der Einstellung des Interpolations- und Lagereglertak-
tes bietet.

SINUMERIK 840C (IA)
•
•
aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaa
3.
2.
1.
09.95
... usw.
Hinweise:
Auslastung
Systemtakte
Bemerkung:
Maßeinheiten
SINUMERIK 840C (IA)

5002.4 Maßsystem
160 Interpolationstakt
5197.0 Anzeige M aktiv

Allgemeine Grunddaten
155 Lageregelgrundtakt
5005.4-7 Eingabefeinheit
aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa Allgemeine Grund-MD aaaa
aaaa
168 Antriebsgrundzyklustakt
60012 Auslastung der NC-CPU


Optimierung der CPU-Auslastung

"stabilen" Mittelwert anzeigen zu können.
sich der Wert auf ein niedrigeres Niveau ein.

6FC5197- AA50
IBN/Maschinendaten/NC-MD/Allgemeine NC-MD
Realisierung der Anzeige der NC-CPU-Auslastung
ja
70%
4.00 ms aaaa
1.00 ms
Metrisch
1E-3 mm
16.00 ms aaaa
Der maximale Wert der Grundauslastung sollte bei ca. 70% liegen.
Bei Inbetriebnahme der Steuerung kann wie folgt vorgegangen werden:

Nach Power On weiter mit Punkt 2 bis das Optimum gefunden worden ist.
lastung klein, können die o.g. Takte verkürzt werden und umgekehrt.
Achsen und Spindeln. Die eingestellten MD werden nach Power On aktiviert.
Grund-MD angezeigt (Originalbild siehe auch Kapitel 5, Unterkapitel "Anwenderbilder"):
Die Auswertung der CPU-Auslastung wird im 960 ms-Raster durchgeführt, um einen
Dieser Wert wird im MDD unter Maschinendaten/NC-MD/Allgemeine NC-MD/Allgemeine
Zeit liegt die CPU-Auslastung bei 100%. Nachdem alle Satzpuffer aufgefüllt sind, pendelt
Beobachten der Grundauslastung der NC-CPU im MDD-Bild im zyklischen Betrieb.
Veränderung der Werte des Lageregler- und Interpolationstaktes: Ist die Grundaus-
eingetragen. Je nach eingestellter Anzahl der Satzpuffer (Funktion Flexible Speicherkonfi-

guration) dauert es eine bestimmte Zeit, bis alle Satzpuffer aufgefüllt sind. Während dieser
Beim Start eines Teileprogramms werden zusätzlich Module aktiv, die die Dekodierung der
Durchführung der Steuerungskonfiguration, d.h. Festlegung der Anzahl von Kanälen,
Teileprogrammsätze durchführen. Die Sätze werden in die Satzpuffer des jeweiligen Kanals
Der errechnete Wert der NC-CPU-Auslastung wird in das Maschinendatum 60012 eingetragen.
10–3
10.2 Achsspezifische Feinheiten
10.2 Achsspezifische Feinheiten

MD 5002 Bit 4-7 Eingabefeinheit
MD 564* Bit 5 Rundachse
MD 1800* Bit 0-3 Lageregelfeinheit
MD 1800* Bit 4-7 Anzeigefeinheit
Im indirekten Zusammenhang:
MD 155 Lageregler Abtastzeit
MD 160 Verhältnis von Interpolation zu Lageregelung
MD 168 Antriebsgrundzykluszeit
10.2.1 Allgemeines zu den Achsfeinheiten

Mit MD können die Achsen an die Steuerungen angepaßt werden. Es muß beachtet werden
das nur bestimmte Kombinationen zulässig sind und die Grenzen, max. Achsgeschwindigkeit
und Bereiche nicht überschnitten werden.
Folgende Feinheiten sind vorhanden:
• Eingabefeinheit: Einstellung mit MD gemeinsam für alle Achsen
• Geometriefeinheit: Eingabefeinheit x 0,5
• Lageregelfeinheit: Einstellung mit MD für jede Achse
• Anzeigefeinheit: Einstellung mit MD für jede Achse
• Meßsystemfeinheit: Einstellung mit MD für jede Achse
Die Anpassung an das Meßsystem erfolgt mit der Meßsystemfeinheit.
10.2.2 Eingabe-, Anzeige-, und Lageregelfeinheit
Eingabefeinheit (Input System-IS)

Die Eingabefeinheit wird für die gesamte Steueurng mittels des Maschinendatums 5002 Bit 4
bis 7 definiert. Mit Hilfe der Eingabefeinheit wird die Geometriefeinheit für Linear- und für
Rundachsen vorgegeben. Rundachsen besitzen die gleiche Eingabefeinheit wie Linearachsen.
Die Geometriefeinheit bestimmt die Genauigkeit mit der interpoliert wird.
Mit der Eingabefeinheit wird auch die Anzahl der max. programmierten Nachkommastellen für
Positionswerte im Teileprogramm festgelegt, sowie die Anzahl der Nachkommastellen für
WZK, NV, SD etc. (und somit auch die max. erreichbare Genauigkeit).
Die Eingabefeinheit legt das Einheitensystem (Zoll - metrisch - Grad) fest.
Die Eingabefeinheit muß bei der Eingabe von Maschinendaten, die im Eingabesystem abge-
speichert werden müssen, beachtet werden. Die Standardbesetzung ist bei Linearachsen 10-3,
bei Rundachsen 10-3 Grad.

SINUMERIK 840C (IA)
12.93 10 Inbetriebnahme der Achse und Spindel
10.2.2 Eingabe-, Anzeige- und Lageregelfeinheit
Anzeigefeinheit
Neben der Eingabefeinheit muß der Anwender die Anzeigefeinheit festlegen. Im Gegensatz zur
Eingabefeinheit wird die Anzeigefeinheit achsspezifisch vorgegeben. Hierzu dient das
NC-MD 1800* Bit 4-7. Die Anzeigefeinheit dient zum Festlegen der Nachkommastellen bei der
Anzeige. Die Voreinstellung ist für alle Achsen 10-3 mm bzw. Grad.
Die Anzeigefeinheit muß das gleiche Eingabesystem (Zoll - metrisch - Grad) wie die Eingabe-
feinheit besitzen. Ist dies nicht der Fall so erfolgt die Alarmmeldung 4 (Power on Alarm) ”Ein-
gabesystem unzulässig”.
Bei Rundachsen ist eine Anzeigefeinheit < 10-3 Grad nur möglich, wenn die Option vorhanden
ist.
Lageregelfeinheit (Measuring System-MS)

Die Lageregelfeinheit wird wie die Anzeigefeinheit achsspezifisch definiert. Dies muß bei der
Eingabe von Maschinendaten, die im Meßsystem abgelegt sind, beachtet werden. Die Defini-
tion der Lageregelfeinheit erfolgt mit dem Maschinendatum 1800* Bit 0 bis 3.
Sämtliche Lageregelfeinheiten müssen das gleiche Einheitsystem besitzen.
Das Einheitensystem (Zoll - metrisch - Grad) der Lageregelfeinheit muß nicht zwingend mit
dem Einheitensystem der Eingabefeinheit übereinstimmen.
Hinweis:
Bei Rundachsen ist eine Lageregelfeinheit < 10-3 Grad nur möglich, wenn die Option vorhan-
den ist.
Lageregel-, Eingabe- und Meßsystemfeinheiten

Bei der SINUMERIK 840C können Lageregelfeinheit und Eingabefeinheit unabhängig voneinan-
der eingegeben werden. Um dennoch einen geschlossenen Lageregelkreis zu erhalten, müs-
sen die vom digitalen Meßsystem kommenden Pulse und die Genauigkeit der Steuerung auf-
einander abgestimmt werden.
Als neue Maßeinheit werden die Einheiten ”unit (MS)” für die Lageregelfeinheit und ”unit (IS)”
für die Eingabefeinheit verwendet.
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
Dabei gilt:
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
1 unit (MS) = 2 Lageregelfeinheiten aaaaaaaaaa
1 unit (IS) = 1 Eingabefeinheit
Beispiel:
Bei einer Lageregelfeinheit von 0,0005 mm und einer Eingabefeinheit von 0,001 mm gilt:
1 unit (IS) = 1 unit (MS) = 1 µm

SINUMERIK 840C (IA)
10.2.3 Prinzipbild der Feinheiten
10.2.3 Prinzipbild der Feinheiten
Eingabe
Eingabefeinheit Anzeige
MD 5002 Bit 4-7
G70/G71
Anzeigefeinheit
MD 1800* Bit 4-7
X 0,5
Geometriefeinheit
Einheitensystem
MD 5002 Bit 4-7
Service-
Anzeige
Lageregelfeinheit
MD 1800* Bit 0-3
Schleppfehlerberechnung
Drehzahl-
sollwert- Ansteuer-
auflösung gerät
DAU
MD 364* 1:8192
MD 368*
Meßsystemfeinheit X M
4

SINUMERIK 840C (IA)
10.2.4 Codierung der Feinheiten
10.2.4 Codierung der Feinheiten

Die nachfolgende Tabelle gibt die Codierung für die verschiedenen Feinheiten wieder.
Werden nicht zugelassene Werte ins Maschinendatum eingetragen, so erfolgt die Alarmmel-
dung 4 ”Eingabesystem unzulässig”. NC-MD 5002 Bit 4 wird für die Kennzeichnung des Ein-
heitensystems verwendet. Das metrische Eingabesystem G71 (Bit 4 = 0) ist Löschstellung.
Codetabelle für Feinheiten
Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Eingabefeinheit NC-MD 5002
Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Anzeigefeinheit NC-MD 1800*
Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0 Lageregelfeinheit NC-MD 1800*
10-1 [mm]
0 0 0 0 –––––––– [grad] 0,5 x 10-1 [grad]
10-2 [mm] 10-2 [mm] 0,5 x 10-2 [mm]

10-3 [mm] 10-3 [mm] 0,5 x 10-3 [mm]

2 x 10-4 [mm]
1 1 0 0 –––––––– –––––––– [grad]
Metrisch
10-4 [mm] 10-4 [mm] 0,5 x 10-4 [mm] (Grad)
10-5 [mm] 10-5 [mm] 0,5 x 10-5 [mm]

1 0 1 0
[grad] [grad] [grad]
0 1 1 0 –––––––– –––––––– ––––––––
1 1 1 0 –––––––– –––––––– ––––––––
0 0 0 1 –––––––– 10-1 [grad] 0,5 x 10-1 [grad]
1 0 0 1 –––––––– 10-2 [grad] 0,5 x 10-2 [grad]
10-3 [zoll] 10-3 [zoll] 0,5 x 10-3 [zoll]

10-4 [zoll] 10-4 [zoll] 0,5 x 10-4 [zoll]

Zoll
0 0 1 1 –––––––– –––––––– 2 x 10-5 [zoll] (Grad)
10-5 [zoll] 10-5 [zoll] 0,5 x 10-5 [zoll]

1 0 1 1
[grad] [grad] [grad]
10-6 [zoll]
0 1 1 1 [grad] –––––––– ––––––––
1 1 1 1 –––––––– –––––––– ––––––––
0 1 0 0 = Standard-Maschinendaten

SINUMERIK 840C (IA)
10.2.5 Zulässige Kombinationen der Feinheiten
10.2.5 Zulässige Kombinationen der Feinheiten

Zulässige Kombinationen der Feinheiten
Eingabefeinheit, Anzeigefeinheit und Lageregelfeinheit können in bestimmten Grenzen (siehe
folgende zwei Tabellen) frei zueinander festgelegt werden. Es ist zu beachten, daß zwischen
der Eingabefeinheit und bei der Lageregelfeinheit für alle Achsen zusammen ein Faktor von
max. 200 möglich ist.
Beispiel: Eingabefeinheit 10-4 mm bzw. Grad
Lageregelfeinheit Rundachse 0,5 · 10-4 Grad
Lageregelfeinheit Bearbeitungsachsen 0,5 · 10-3 mm
Lageregelfeinheit Laderachsen 0,5 · 10-2 mm
Zulässige Kombinationen von Lageregelfeinheit und Eingabefeinheit
Eingabefeinheit
Ein-
heiten- Lageregelfeinheit 10-2 10-3 10-4 10-5 10-3 10-4 10-5 10-6
system [mm] [mm] [mm] [mm] [inch] [inch] [inch] [inch]
[grad] [grad] [grad] [grad] [grad] [grad] [grad] [grad]
mm 0,5 x 10-2 [mm][grad] xy x x - x x x -

mm 0,5 x 10-3 [mm][grad] xy xy 2) x - x x x -
mm 2 x 10-4 [mm] x x x x - - x x
mm 0,5 x 10-4 [mm][grad] xy xy xy x - - x x
mm 0,5 x 10-5 [grad] y y y y - - - -
inch 0,5 x 10-3 [inch][grad] x x - - xy x x -
inch 0,5 x 10-4 [inch][grad] x x - - xy xy x -
inch 2x 10-5 [inch] x x x x x x x x
inch 0,5 x 10-5 [inch][grad] x x x x xy xy xy x
x ... nur Linearachsen

y ... nur Rundachsen
xy ... Linear- und Rundachsen
– ... Linearachsen und Rundachsen verboten
2) Standardmaschinendaten
Anmerkung:
Zu große Unterschiede der Lageregelfeinheit und Eingabefeinheit sollen vermieden werden.
Z. B. Eingabefeinheit 10-2 mm, Lageregelfeinheit 0,5 - 10-5 mm ist nicht sinnvoll, da eine Geo-
metriefeinheit 1000 Lageregelfeinheiten hat.
Gehören die Eingabefeinheit und die Lageregelfeinheit dem gleichen Einheitensystem (me-
trisch, Zoll, Grad) an, so müssen die Anzeigefeinheit und Lageregelfeinheit identisch sein (obi-
ge Tabelle).
Gehören die Eingabefeinheit und die Lageregelfeinheit nicht dem gleichen Einheitensystem
an, muß die Anzeigefeinheit nach Tabelle eingestellt werden.
Grundsätzlich gilt, die Einheitensysteme der Anzeigefeinheit und Eingabefeinheit müssen
gleich sein.
Hinweis:
Ab SW 4 darf die Lageregel- und Anzeigefeinheit der Rundachsen nicht gröber sein als die
Eingabefeinheit.
_______
1) Bei Rundachsen muß Bit "Hochauflösende Rundachse" gesetzt sein. Bei Eingabefeinheit 10-4 sonst
Alarmmeldung 4 "Einheitensystem unzulässig".

SINUMERIK 840C (IA)
10.2.6 Einfluß der Feinheiten auf die Geschwindigkeit
Zulässige Kombination von Lageregelfeinheit und Anzeigefeinheit
Anzeigefeinheit
Ein-
heiten- Lageregelfeinheit mm zoll
system
10-1 10-2 10-3 10-4 10-5 10-1 10-2 10-3 10-4 10-5
mm 0,5 x 10-1 [grad] xy - - - - - - - - -

mm 0,5 x 10-2 [mm][grad] - xy - - - - - x - -
mm 0,5 x 10-3 [mm][grad] - - xy - - - - - x -
mm 2 x 10-4 [mm] - - xy xy - - - - - x
mm 0,5 x 10-4 [mm][grad] - - - xy - - - - - x
mm 0,5 x 10-5 [grad] - - - - xy - - - - -
zoll 0,5 x 10-1 [grad] - - - - - xy - - - -
zoll 0,5 x 10-2 [grad] - - - - - - xy - - -
zoll 0,5 x 10-3 [zoll][grad] - x - - - - - xy - -
zoll 0,5 x 10-4 [zoll][grad] - x - - - - - - xy -
zoll 2 x 10-5 [zoll] - - x - - - - - xy xy
zoll 0,5 x 10-5 [zoll][grad] - - x - - - - - - xy
xy ... zulässig bei Linearachsen und Rundachsen

x ... zulässig bei Linearachsen
– ... Linearachsen und Rundachsen verboten
Achtung:
Die Anzeigefeinheit muß das gleiche Einheitensystem (Zoll-metrisch-Grad) wie die Eingabe-
feinheit besitzen.

Neben der Wegauflösung legt die Eingabefeinheit auch die kleinste programmierte Geschwin-
digkeit fest. Die kleinste programmierte Geschwindigkeit ist immer um den Faktor 10 gröber
als die Wegauflösung, z. B. 10-4 mm Eingabefeinheit kleinste programmierte Geschwindig-
keit 10-3 mm/min. In Abhängigkeit vom Einheitensystem wird der vorgegebene Vorschub, ent-
weder als Vorschub in mm/min oder als Vorschub zoll/min interpretiert. Ist unter den Inter-
polationsachsen eine Rundachse beteiligt, so wird der entsprechende axiale Vorschub-
wert als Grad/min gedeutet.
Bei Umdrehungsvorschub G95 gilt mm/Umdrehung, Zoll/Umdrehung, Grad/Umdrehung.
Bei Umdrehungsvorschub ist die kleinste programmierte Geschwindigkeit gleich der Wegauflö-
sung (z. B. 10-4 Eingabefeinheit kleinste programmierte Geschwindigkeit bei G95
10-4 mm/Umdrehung).
Die Grenze, die aufgrund der Lageregelfeinheit vorgegeben wird kann der folgenden Tabelle
entnommen werden. Die Grenzwerte dürfen in keinem Zeitpunkt überschritten werden.

SINUMERIK 840C (IA)
Eingabefeinheit kl. progr. Bahngeschwindigkeit
10-2 mm, grad 0,1 mm/min, grad/min


10-3 inch, grad 0,01 inch/min, grad/min

Die maximale Achsgeschwindigkeit ist bei der SINUMERIK 840C lediglich von der Eingabe-
feinheit abhängig:
maximale Achsgeschwindigkeit
Eingabefeinheit
(NC-MD 540*.6 = 0 mm/min)
10-2 mm, grad 99 999 000 mm/min, grad/min


10-5 mm, grad 107 300 mm/min, grad/min
10-3 Zoll, grad 99 999 000 Zoll/min, grad/min


10-6 Zoll, grad 272 700 Zoll/min, grad/min

SINUMERIK 840C (IA)
10.2.7 Maximale Geschwindigkeit bei Gewinde
Die maximale Bahngeschwindigkeit (festgelegt durch die Eingabefeinheit) und die maximale
Achsgeschwindigkeit gemeinsam legen die max. Geschwindigkeiten fest.
Vom Interpolator wird die Bahngeschwindigkeit in die dazugehörigen achsspezifischen Ge-
schwindigkeitskomponenten (Achsgeschwindigkeiten) zerlegt. Anschließend werden diese
Werte in die Lageregelfeinheit umgerechnet. Diese Umrechnung ist jedoch nur dann möglich,
wenn die entsprechenden Maximalgeschwindigkeiten und der interpolatorische Zusammenhang
bei der Programmierung beachtet wurden. Ist die Umrechnung nicht möglich, so wird die
Alarmmeldung 2038 ”Bahnvorschub zu groß” (Reset-Alarm) ausgegeben. Der Alarm verriegelt
die Bearbeitung und NC-Start.
Im Setting-Datum ”Probelaufvorschub” erfolgt die Eingabe weiterhin in 1000 IS-units/min. Es
können maximal 5 Stellen angezeigt und über Tastatur eingeben werden. (z.B. Eingabefein-
heit von 10-4 mm max. Probelaufvorschub 9,999 m/min).
Werden mittels des CL 800 Befehls ”SEN” bzw. des Klammeraffenbefehls @ 410 mehr als 5
Stellen programmiert, so erfolgt die Alarmeldung 3040 ”Feld/Variable nicht anzeigbar”.
10.2.7 Maximale Geschwindigkeit bei Gewinde

Bei Gewindesätzen G33, G34, G35 wird der Vorschub nicht aufgrund des programmierten
(Linear-) Vorschubes festgelegt, sondern anhand der Spindeldrehzahl und der Gewinde-
steigung errechnet. Dieser Vorschub bestimmt die Bahngeschwindigkeit für den Gewindesatz.
Gewinde mit konstanter Steigung (G33)

Die Bahngeschwindigkeit darf bei dieser Gewindeart die nachfolgenden Grenzwerte nicht
überschreiten.
Eingabefeinheit: 10-2 mm : < 1000 m/min

10-3 mm : < 1000 m/min
10-4 mm : < 1000 m/min
10-5 mm : < 100 m/min
Bei der Programmierung von Gewindesätzen muß außer der maximalen Bahngeschwindigkeit
auch noch die maximale Achsgeschwindigkeit beachtet werden (siehe Tabellen in Kap. Inbe-
triebnahme Achsen).
Gewinde mit variabler Steigung (G34/G35)

Bei dieser Gewindeart sind die gültigen Grenzwerte zu beachten. Dies gilt für Bahn-, Achs-
geschwindigkeit, Gewindesteigung und die Spindeldrehzahl (siehe Programmieranleitung NC).

SINUMERIK 840C (IA)
10.2.8 Maximaler Verfahrbereich

Die eingestellte Kombination aus Eingabefeinheit und achsspezifischer Lageregelfeinheit
bestimmt den max. Verfahrbereich (für jede Achse getrennt). Dieser max. Verfahrbereich gilt
für den max. Weg zwischen den beiden Achsbegrenzungen, wie auch für den max. program-
mierbaren Wert für Achspositionen, Interpolationsparameter, Fase, Radius, etc..
Für die Arbeitsfeldbbegrenzung (Settingdatum: 300*, 304*) sind nur Werte zugelasen, die
innerhalb der Bereichsgrenzen liegen. Wird für die Arbeitsfeldbegrenzung ein unzulässiger
Wert eingegeben, so erfolgt die Alarmmeldung 3084 ”unzulässige Arbeitsfeldbegrenzung”.
Außerdem wird der max. zulässige Maximal- bzw. Minimalwert von der Steuerung ins Setting-
datum ”Arbeitsfeldbegrenzung” eingetragen.
Neben der Arbeitsfeldbegrenzung werden auch die Software-Endschalter (Maschinendatum:
224*, 228*, 232*, 236*) und die Vorendschalter (Maschinendatum: 1100*) auf Zulässigkeit
geprüft. Bei nicht zugelassenen Werten wird der Alarm 87 ”unzulässiger Software-Endschal-
ter” ausgegeben. Die Kontrolle wird unabhängig vom Maschinendatum 556* Bit 5 ”Arbeitsfeld-
begrenzung, Software-Endschalter wirksam” durchgeführt.
Um zu vermeiden, daß der Arbeitsbereich überschritten wird, wird die Absolutposition mit den
Bereichgrenzen verglichen. Dieser Vergleich ist nur dann notwendig, wenn die Software-End-
schalter/Arbeitsfeldbegrenzung nicht aktiv sind, da bei aktivierten Software-Endschalter/Arbeits-
feldbegrenzung ein Verlassen des Verfahrbereiches ausgeschlossen ist. Bei Rundachsen
findet diese Kontrolle nicht statt.
Wird eine Verletzung der Bereichsgrenzen festgestellt, so erfolgt die Alarmmeldung 1204*
”Verfahrbereichsgrenze” (Reset-Alarm). Die Alarmmeldung erscheint sowohl bei einer Über-
schreitung in positiver als auch in negativer Fahrrichtung. Weiterhin werden die gleichen
Reaktionen bei der Verletzung der Arbeitsfeldbegrenzung eingeleitet, d.h. Wegfahren von den
Bereichsgrenzen ist nur in umgekehrter Richtung möglich. Die Alarmmeldung wird erst dann
eingeleitet, wenn der Verfahrbereich verlassen wurde. Die entsprechenden Achsen werden
dann schlagartig abgebremst (keine Verzögerungsrampe).
Bei endlos drehenden Rundachsen kann der nachfolgend dargestellte Verfahrbereich zu-
lässigerweise überschritten werden, wenn bei der Anlagenkonfiguration von Eingabe- und
Lageregelfeinheit die zulässige Kombination beachtet wurde. Werden unzulässige Eingabe-/
Lageregelfeinheiten vorgegeben, so führt dies (bei Überschreitung des Verfahrbereiches) zu
Fehlverhalten.

SINUMERIK 840C (IA)
Eingabefeinheit
Ein-
Lageregel- 10-2 10-3 10-4 10-5
heiten-
feinheit
system [mm] [mm] [mm] [mm]
[grad] [grad] [grad] [grad]
inch 0,5*10-1 -- -- -- --
[grad] -- -- -- --
-- -- -- --
inch 0,5*10-2 -- -- -- --
[grad] -- -- -- --
-- -- -- --
inch 0,5*10-3 ±99999,99 mm ±99999,999 mm -- --

[inch] ±3937,007 inch ±3937,0078 inch -- --
[grad] -- -- -- --
inch 0,5*10-4 ±9999,99 mm ±99999,999 mm -- --

[inch] ±393,700 inch ±3937,0078 inch -- --
[grad] -- -- -- --
inch 2*10-5 ±25399,99 mm ±25399,999 mm ±25399,999 mm ±9999,9999 mm

[inch] ±999,999 inch ±999,99999 inch ±999,9999 inch ±421,99999 inch
-- -- -- --
inch 0,5*10-5 ±25399,99 mm ±25399,999 mm ±25399,999 mm ±9999,9999 mm

[grad] -- -- -- --
Eingabefeinheit
Ein-
Lageregel- 10-3 10-4 10-5 10-6
heiten-
feinheit [inch] [inch] [inch] [inch]
system
inch 0,5*10-1 -- -- -- --
[grad] -- -- -- --
±99999,9 grad -- -- --
inch 0,5*10-2 -- -- -- --
[grad] -- -- -- --
±999999,99 grad ±99999,99 grad -- --
inch 0,5*10-3 ±253999,99 mm ±253999,99 mm ±107374,18 mm --
[inch] ±9999,999 inch ±9999,999 inch ±9999,999 inch --
[grad] ±99999,999 grad ±99999,999 grad -- --
inch 0,5*10-4 ±253999,99 mm ±253999,99 mm ±107374,18 mm --
[inch] ±9999,999 inch ±9999,9999 inch ±9999,9999 inch --
[grad] ±9999,999 grad ±9999,9999 grad ±9999,9999 inch --
inch 2*10-5 ±25399,99 mm ±25399,9999 mm ±25399,99 mm ±10737,418 mm
-- -- -- --
inch 0,5*10-5 ±25399,99 mm ±25399,999 mm ±25399,999 mm ±10737,418 mm
[grad] ±999,999 grad ±999,9999 grad ±999,99999 grad ±999,99999 grad
± 99999,999 mm max. Verfahrbereich bei Linearachsen in [mm]

± 3837,0078 inch max. Verfahrbereich bei Linearachsen in [inch]
± 99999,999 grad max. Verfahrbereich bei Rundachsen in [grad] (bei NC-MD 572* Bit 2=0)

SINUMERIK 840C (IA)
Eingabefeinheit
Ein-
Lageregel- 10-2 10-3 10-4 10-5
heiten-
feinheit
system [mm] [mm] [mm] [mm]
mm 0,5*10-1 -- -- -- --
[grad] -- -- -- --
±999999,9 grad ±999999,9 grad -- --
mm 0,5*10-2 ±999999,99 mm ±999999,99 mm ±999999,99 mm --

[mm] ±3937,007 inch ±3937,007 inch ±3937,007 inch --
[grad] ±999999,99 grad ±999999,99 grad ±99999,99 grad --
mm 0,5*10-3 ±99999,99 mm ±99999,999 mm ±99999,999 mm --

[mm] ±3937,007 inch ±3937,0078 inch ±3937,0078 inch --
[grad] ±99999,99 grad ±99999,999 grad ±99999,999 grad --
mm 2*10-4 ±9999,99 mm ±9999,999 mm ±9999,9999 mm ±9999,9999 mm

[mm] ±393,700 inch ±393,7007 inch ±393,70078 inch ±393,70078 inch
-- -- -- --
mm 0,5*10-4 ±9999,99 mm ±9999,999 mm ±9999,9999 mm ±9999,9999 mm

[mm] ±393,700 inch ±393,7007 inch ±393,70078 inch ±393,70078 inch
[grad] ±9999,99 grad ±9999,999 grad ±9999,9999 grad ±9999,9999 grad
mm 0,5*10-5 -- -- -- --
[grad] -- -- -- --
±999,99 grad ±999,999 grad ±999,9999 grad ±999,99999 grad
Eingabefeinheit
Ein-
Lageregel- 10-3 10-4 10-5 10-6
heiten-
feinheit [inch] [inch] [inch] [inch]
system
mm 0,5*10-1 -- -- -- --
[grad] -- -- -- --
-- -- -- --
mm 0,5*10-2 ±99999,99 mm ±99999,99 mm ±99999,99 mm --
[mm] ±3937,007 inch ±3937,007 inch ±3937,007 inch --
[grad] -- -- -- --
mm 0,5*10-3 ±99999,999 mm ±99999,999 mm ±99999,999 mm --
[mm] ±3937,0078 inch ±3937,0078 inch ±3937,0078 inch --
[grad] -- --
mm 2*10-4 -- -- ±9999,9999 mm ±9999,9999 mm
[mm] -- -- ±393,70078 inch ±393,70078 inch
-- -- -- --
mm 0,5*10-4 -- -- ±9999,9999 mm ±9999,9999 mm
[mm] -- -- ±393,70078 inch ±393,70078 inch
[grad] -- -- -- --
mm 0,5*10-5 -- -- -- --
[grad] -- -- -- --
-- -- -- --
± 99999,999 mm max. Verfahrbereich bei Linearachsen in [mm]

± 3837,0078 inch max. Verfahrbereich bei Linearachsen in [inch]
± 99999,999 grad max. Verfahrbereich bei Rundachsen in [grad] (bei NC-MD 572* Bit 2=0)

SINUMERIK 840C (IA)
10.2.9 Einfluß auf die Anzeige
10.2.9 Einfluß auf die Anzeige

Bedienanzeige
Die Anzeige der Achsposition erfolgt mit der jeweiligen achsspezifischen Nachkommastellen-
anzahl. Bei der Festlegung der Nachkommastellenzahl wird nicht zwischen Linearachsen und
Rundachsen unterschieden.
Die Werte Nullpunktverschiebung, Arbeitsfeldbegrenzung, Maßstabzentrum werden in der
Eingabefeinheit angezeigt. Ist dies nicht möglich, so werden Nachkommastellen gestrichen, um
den Wert vor dem Komma komplett anzeigen zu können.
Rundachsenwerte können als Absolutwert oder als Modulowert angezeigt werden (abhängig
von NC-MD 560* Bit 7).
Serviceanzeige
Die Serviceanzeige gibt die Absolutposition in Lageregelfeinheiten auf dem Bildschirm aus. Bei
der Anzeige muß beachtet werden, daß die Wertigkeit der letzten Dekade von der
achsspezifischen Lageregelfeinheit vorgegeben wird.
Bei endlosdrehender Rundachse (NC-MD 572* Bit 2=0) wird von der Steuerung automatisch
beim Erreichen der 32 Bit-Grenze (1073741,824 grad =ˆ 2982,61 Umdrehungen bei Feinheit
10-3 grad) eine Korrekturrahmung durchgeführt, so daß die Serviceanzeige vom max. positiven
Wert auf den max. negativen Wert plus Korrekturfaktor springt.
10.2.10 Einfluß auf die Betriebsarten/Funktion
Betriebsart ”Schrittmaß”
In der Betriebsart ”Schrittmaß” wird die Maschine im angewählten Schrittmaß verfahren. Der
Vorschub ist über Maschinendatum festgelegt. Das Schrittmaß ergibt sich zum einen aus der
Betriebsart (NC) 1, 10, 100, 1000, 10000), zum anderen aus der Anzeigefeinheit der entspre-
chenden Achse.
In folgender Tabelle ist der Verfahrweg in mm, Zoll bzw. Grad, abhängig von der Anzeigefein-
heit und der Betriebsart dargestellt.
Metrisch / Grad / Zoll

Anzeige-
fein-
10-1 10-5
heit 10-2 10-3 10-4
Schritt- [mm] [grad] [mm] [grad] [mm] [grad]
[grad] [grad]
maß [zoll] [zoll]
[zoll]
INC 1 0,1 0,01 0,001 0,0001 0,00001
INC 10 1 0,1 0,01 0,001 0,0001

INC 100 10 1 0,1 0,01 0,001
INC 1000 100 10 1 0,1 0,01

INC 10000 1000 100 10 1 0,1

SINUMERIK 840C (IA)
Funktion ”DRF”
Auch in der Betriebsart ”DRF” werden die Handradpulse mit der Anzeigefeinheit der ange-
wählten Achse gewichtet. Ist die Eingabefeinheit größer als die Anzeigefeinheit (z. B. EF 10-2
mm LF 0,5 . 10-3) ist kein DRF möglich.
Eingabefeinheit Anzeigefeinheit
10-2 1000 10-4 0010 Inkremente 1 und 10 ohne Funktion

10-3 0100 10-4 0010 Inkrement 1 ohne Funktion
10-2 1000 10-5 1010 Ohne Funktion kein Handrad möglich
Funktion ”Preset”
Mit Hilfe der Betriebsart ”Preset” kann der Steuerungsnullpunkt in einen beliebigen Punkt der
Maschinenkoordinatensystem verlegt werden. Die Preset-Verschiebung darf maximal 8 Deka-
den (plus Vorzeichen) umfassen. Werden mehr als 8 Dekaden eingegeben, so erfolgt eine
Alarmmeldung.
Wird für Rundachsen ein Preset-Wert eingegeben, so muß folgender Wertebereich beachtet
werden.
Eingabefeinheit Wertbereich
10-2 grad 0 ... 359,99
10-3 grad 0 ... 359,999

10-4 grad 0 ... 359,9999
10-5 grad 0 ... 359,99999

10-6 grad 0 ... 359,999999
Funktion ”Play back”

In dieser Betriebsart werden konventionell angefahrene Positionswerte ins Teileprogramm
übernommen. Die Eingabefeinheit legt fest, mit wieviel Nachkommastellen die Koordinatenwer-
te ins Teileprogramm übertragen werden. Die Nachkommastellenanzahl ist für alle Achsen
gleich und unabhängig von der Anzeige- bzw. Lageregelfeinheit. Als Positionswert können ma-
ximal 8 Dekaden ins Programm übertragen werden. Gegebenfalls werden Nachkommastellen
nicht ins Teileprogramm eingetragen.

SINUMERIK 840C (IA)
Maximale Steigung bei Gewinde

Die maximal vorgebbare Steigung bei Gewinde ist abhängig von der IPO-Zeit und der
Eingabefeinheit. Die Tabelle gibt das maximal vorgebbare Produkt aus Spindeldrehzahl *
Steigung an:
maximales Produkt bei EF ... [mm/inch]

IPO [ms] 10 **-3 10 **-4 10 **-5
8 120000 12000 1200
10 100000 10000 1000
12 85000 8500 850
14 75000 7500 750
16 65000 6500 650
18 55000 5500 550
20 52000 5200 520

SINUMERIK 840C (IA)
10.3 BERO (ab SW 4)
10.3 BERO (ab SW 4)

Die Nullmarkensynchronisation auf einen BERO-Schalter ist ab SW 4 mit PCA-Meßkreis oder
Istwerterfassung über 611D-PCU ab SW 3 möglich. Die Umschaltung von Gebernullmarke auf
BERO-Synchronisation erfolgt über Maschinendaten
MD 522*, Bit 0 "ext. Nullmarke" (Spindel) und
MD 1820*, Bit 2 "ext. Nullmarke 1:MS" (Achse)
MD 1820*, Bit 4 "ext. Nullmarke 2:MS" (Achse)
Das Istwertsystem wird bei der Schaltflanke des BERO-Signals aktualisiert.
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
Drehrichtung positiv - positive Schaltflanke
aaaa
aaaa
Drehrichtung negativ - negative Schaltflanke
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
BERO 1
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaa
aaaa
2
B
aaaa
aaaa
aaaa
Synchronisation mit BERO-Schalter
Unschärfebereich der BERO-Schaltflanke:

In diesem Bereich wird je nach Lage der Schaltflanke des BERO-Schalters das Istwertregister
des Meßkreises gelöscht.
Um eine Schalthysterese auszugleichen, werden die

MD 3096* - 3124* "Nullmarkenkorrektur positiv" (Achse),
MD 2416* - 2433* "Nullmarkenkorrektur positiv" (Spindel) und
MD 3128* - 3156* "Nullmarkenkorrektur negativ " (Achse),
MD 2434* - 2441* "Nullmarkenkorrektur negativ" (Spindel)
eingeführt. Diese MD sind in der Parametersatzgruppe "Übersetzungen" abgelegt, d.h. pro

Getriebestufe einstellbar (Kap. Funktionsbeschreibungen).
Abhängigkeiten dieser Schalthysterese von äußeren Einflüssen (Drehzahl, Temperatur etc.)
können von der Steuerung nicht festgestellt werden. Prinzipiell besteht aber durch die ver-
schiedenen Parametersätze die Möglichkeit, verschiedene Nullmarkenverschiebungen zu para-
metrieren.
Die existierenden MD
MD 240* "Referenzpunktverschiebung" (Achse)
MD 459* "Nullmarkenverschiebung" (Spindel)
bleiben weiterhin wirksam (zusätzlich).

Es findet keine Überwachung statt, ob die für externe Nullmarkenhardware erforderliche exter-
ne Hardware (BERO und Verkabelung) auch vorhanden ist.

SINUMERIK 840C (IA)

10.4.1 Antriebsoptimierung
10.4.1.1 Regelsinn der Vorschubachsen - Kontrolle und Einstellung

Vereinfachtes Blockschaltbild der Antriebsregelung:
Lagesollwert
vom
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
Interpolator nsoll isoll
Lage- Drehzahl- Strom- Geber
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
regler regler regler Motor
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
iist
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
Lageistwert nist
(Position)
Vor Inbetriebnahme der Lageregelung muß der Drehzahlregler und der Stromregler des An-
triebs in Betrieb genommen und optimiert werden. Bei der Inbetriebnahme des Lagereglers ist
zuerst der Lageistwert zu kontrollieren und erst dann der Lagesollwert zu optimieren.
Vor Beginn der Arbeit sind zu klären:

• Verfahrrichtung der Vorschubachse (gemäß Aussage des Kunden oder nach ISO)
• Polarität der Drehzahlsollwertspannung am Steuergerät für Achsbewegung in positiver
Richtung (gemäß Aussage des Kunden oder durch Test mit Batteriekasten)
Mit den NC-MD 564* Bit 1 (Vorzeichenänderung Drehzahlsollwert) und NC-MD 564* Bit 2 (Vor-
zeichenänderung Lageistwert) kann der Regelsinn der Lageregelung beeinflußt werden (siehe
Flußplan).

SINUMERIK 840C (IA)
NC-MD 564* Bit 2 = 0
Vorschubachse
mechanisch in pos. Richtung bewegen
Ist-Wertanzeige nein
am NC-Bildschirm
zählt hoch?
NC-MD 564* Bit 2 = 1

ja
10 mm mech.
Bewegung = 10 mm nein
Istwertanzeige am
NC-Bildschirm
(NC-MD 364*, 368* und 1800*)
kontrollieren
ja
pos. Pola-
rität der Drehzahl- nein
sollwertspannung bei
Bewegung der Achsen
in pos.Rich-
tung?
ja
NC-MD 564* Bit 1 = 0 NC-MD 564* Bit 1 = 1
achsspezifisches
Schließen des
Lageregelkreises

SINUMERIK 840C (IA)
10.4.1.2 Drehzahlsollwertanpassung / Tachoabgleich

NC-MD 256* Normierung maximale Geschwindigkeit [mm/min]
[inch/min]
[Grad/min]
NC-MD 260* Normierung maximaler Drehzahlsollwert [mV] (bis SW 2)
[0,01 % des max. Dreh-
zahlsollwerts] (ab SW 3)
Der Quotient aus MD 256* und MD 260* dient zur Anpassung der Regelstrecke an den
Kv-Faktor, der über MD 252* definiert wurde. Der Quotient dient als Multiplikator für den einge-
gebenen Kv-Faktor.
Vorgehensweise bei der Standard-Inbetriebnahme

Grundeinstellung: In das MD 256* wird die maximale Geschwindigkeit der Achse eingetragen.
Bei Linearachsen ist die Einheit immer mm/min, bzw. zoll/min, abhängig von Lageregelgrund-
system (MD 1800*) (mm bzw. zoll). Bei Rundachsen ist die Einheit immer Grad/min. Der Ein-
gabewert ist unabhängig von der Feinheit des Grundsystems.
In das MD 260* wird der Drehzahlsollwert eingetragen, der die maximale Verfahrgeschwindig-
keit bewirken soll (die Einheit des MDs ist mV) bzw. 0,01 %. In der Regel wird bei analogen
Antrieben eine maximale Drehzahlsollwertspannung von 9V gewählt, d.h. eine Eingabe von
9 000.
Bei Digitalantrieben wird 100% eingestellt, d.h. eine Eingabe von 10 000. Die Regelreserve
wird bei den Antriebsmaschinendaten berücksichtigt.
Tachoabgleich (nur analog)

Der Abgleich wird am Tachopoti im Antrieb durchgeführt. Durch die Steuerung kann eine defi-
nierte Verfahrgeschwindigkeit von 10% der maximalen Geschwindigkeit vorgegeben werden.
Die Serviceanzeige Drehzahlsollwert ist während des Verfahrens zu beobachten. Der Tachoab-
gleich am Antrieb ist so lange durchzuführen, bis der Drehzahlsollwert ca. 0,9V beträgt. Die
Spannung 0,9V entspricht einer Drehzahlsollwertanzeige von 737 VELOS bzw. 900 [0,01 %].
Tachofeinabgleich (nur analog)
Anschließend ist die Achse mit maximaler Geschwindigkeit zu verfahren. Dabei ergibt sich ein
Drehzahlsollwert von ca. 9V bzw. 7373 VELOS bzw. 900 [0,01 %]. Dieser angezeigte Wert ist
umgerechnet in das MD 260* einzutragen.
Umrechnung (nur analog)

aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa aaaa
aaaa aaaa
aaaa aaaa
aaaa aaaa
aaaa aaaa
aaaa aaaa
aaaa aaaa
aaaa aaaa
aaaa aaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaa
aaaa
aaaa aaaa
aaaa aaaa
aaaa aaaa
Drehzahlsollwert VELO
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
MD 260*= VELO
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
0,8192 (bis SW2)

mV
”Im Servicebild”...
Nach der Korrektur muß die Konturabweichung bei konstanter Geschwindigkeit nahezu Null
sein. Der Schleppabstandswert muß dabei dem theoretischen Wert entsprechen, der sich aus
dem vorgegebenen Kv-Faktor und der Geschwindigkeit ergibt.
Genauigkeitserhöhung
Um die Sollwertanpassung genauer durchführen zu können, dürfen die MD 256* und MD 260*
um einen gemeinsamen Faktor erweitert werden.

SINUMERIK 840C (IA)
Beispiel (für analog):

”Vmax” = 300 mm/min MD 256* = 3000 bzw. 6000 bei SW 3
”Umax” = 9000 mV MD 260* = 90000 bzw. 18000 bei SW 3
Beispiel an einer Linearachse
für analog für digital
Eingabe/Anzeigefeinheit IS = 10-4 inch

Lageregelfeinheit MS = 0,5 · 10-3 mm
Motornenndrehzahl n = 3000 U/min
bzw. VSA MD 1400
Spindelsteigung s = 10 mm/U wie bei analog
Getriebe (Spindel-Motor) r = 1 : 2 = 0,5

Gewünschter Sollwert U = 9,5 V
Max. Geschwindigkeit Vmax[mm] = n·S·r
Vmax[mm] = 3000 U/min · 10 mm/U · 0,5
Vmax[mm] = 15000 mm/min wie bei analog
Vmax[inch] = 15000 mm/min : 25,4 mm/inch
= 590,55 inch/min 590 inch/min
MD 256*, Normierung maxi- 15 000 [mm/min] 15 000 [mm/min]
male Geschwindigkeit
MD 260*, Normierung maxi- 9 500 [mV] bzw. [0,01 %] 10 000 [mV] bzw. [0,01 %]
maler Drehzahlsollwert
MD 280*, maximale Ge- 5 900 [1000 · 10-4 5 900 [1000 · 10-4 inch/min]
schwindigkeit (progr. Eilgang inch/min]
G00)
VSA MD 1147 Drehzahlbe- –– 3 300
grenzung
Beim Eilgang ergibt sich ein Drehzahlsollwert von 7730 VELOS bzw. 9500 [0,01 %]. Der
umgerechnete Wert 9436 bzw. 9500 wird in das MD 260* eingetragen (nur bei analog).
Maximaler Drehzahlsollwert
Mit dem MD 268*, maximaler Drehzahlsollwert, wird der maximale Wert festgelegt, der als
Drehzahlsollwert ausgegeben werden soll. Beim Überschreiten der Grenze kommt der Alarm
104* ”Drehzahlsollwert Warngrenze angesprochen”.
Zusätzlich wird die interne Drehzahlsollwertvorgabe überwacht. Wird ein zu hoher Drehzahlsoll-
wert vorgegeben, wird der Alarm 156* ”Drehzahlsollwert Alarmgranze angesprochen”, aus-
gelöst.
Die Alarme treten auf, wenn der Tachoabgleich (nur bei analog) nicht korrekt durchgeführt
worden ist oder ein Meß́kreis- oder Antriebsfehler vorhanden ist.
Bei Achsen, deren maximale Geschwindigkeit bei ca. 9V, bei analog, bzw. 100% bei digital,
erreicht wird, können die Standardwerte für die Maschinendaten übernommen werden.
Eine Anpassung ist notwendig, wenn die maximale Geschwindigkeit bei einer niedrigeren Dreh-
zahlsollwertspannung erreicht wird. Das trifft bei Achsen zu, deren theoretische maximale Ge-
schwindigkeit aufgrund mechanischer Gegebenheiten, z. B. Pulsgeber, begrenzt werden muß.
Der Tachoabgleich ist auf den gewünschten maximalen Drehzahlsollwert einzustellen. Dieser
Drehzahlsollwert ist unter Berücksichtigung der Regelreserve von 5 - 10% in das MD 268* ein-
zutragen. Für das MD 264* wird dann ein um 20% höherer Wert als MD 268* gewählt.

SINUMERIK 840C (IA)
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa aaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaa
09.95
nsoll
Beispiel:
aaaa aaaa
aaaa aaaa
aaaa aaaa
5%
aaaa aaaa
aaaa aaaa
20%
aaaa
Motordrehzahl
aaaa
Eingabefeinheit
Lageregelfeinheit
SINUMERIK 840C (IA)

schwindigkeit Achse
Max. Geschwindigkeit
Vorgabe der max. Ge-

Getriebe (Achse-Motor)
MD 264*, MD 268* + 20% =

:
:
:
:
:
:

MD 268*, MD 260* · 0,8192 + 5% =
r
MD 264*, Schwelle für Antriebsfehler:

n
MD 268*, maximaler Drehzahlsollwert:

Es ergeben sich folgende Maschinendaten:
=
Vmax =
=
=
MS =
IS =
aaaa aaaaaaaaaaaaaaa aaaa
MD 256*, Normierung maximale Geschwindigkeit:
6FC5197- AA50
1 : 10
MD 260*, Normierung maximaler Drehzahlsollwert:

10-3 Grad
10-3 Grad
MD 288*
MD 292*
MD 280*
MD 268*
MD 264*
3000 U/min
nsoll = Drehzahlsollwert in [VELO], [0,01%] oder [mm/min]
Überdimensionierter Antrieb für eine Rundachse (analog)

MD 280*, maximale Geschwindigkeit (progr. Eilgang G00):

n · r · 360 [Grad/min]
aaaa aaaa aaaaaaaaaaaaaaa aaaa
t[sec]

= 54000 Grad/min = 150 U/min

5160 [VELO] bzw. 6300

4300 [VELO] bzw. 5250
5000
54000
54000
108000 Grad/min = 300 U/min

Achtung: Durch den geringeren Drehzahlsollwert

Konv. Eilgang
verschlechtert sich das Regelverhalten der Achse.

aaaa aaaaaaaaaaa aaaa
Konv. Vorschub

aaaaaaaaaaa aaaa
aaaaaaaaaaa aaaa
aaaaaaaaaaa aaaa
(progr. Eilgang G00)
aaaaaaaaaaa aaaa
[0,01%]
[0,01%]
aaaaaaaaaaa aaaa
Max. Geschwindigkeit
[Grad/min]
Max. Drehzahlsollwert
aaaaaaaaaaa aaaa
aaaaaaaaaaa aaaa
aaaaaaa aaaa
aaaa
aaaa
[mV] [0,01%]
aaaa
Schwelle für Antriebsfehler
aaaa
aaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
[1000 · 10-3 Grad/min]

aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaa
10–23
aaaaaaaaa
10.4.1.3 Geschwindigkeitsverstärkung KV-Faktor NC-MD 252*

Damit im Bahnsteuerbetrieb nur geringe Konturabweichungen auftreten, ist ein hoher
Kv (Kreisverstärkung)-Faktor (NC-MD 252*) erforderlich.
Ein zu hoher Kv-Faktor führt jedoch zu Instabilität, Überschwingen und eventuell zu unzulässig
hohen Maschinenbelastungen.
Der maximal zulässige Kv-Faktor ist abhängig von:

• Auslegung des Antriebs
(Anregelzeit, Beschleunigungs- und Bremsvermögen),
• Güte der Maschine.
Der Kv-Faktor ist definiert als

Geschwindigkeit [m/min]
KV = ––––––––––––––––– –––––––
Schleppabstand [mm]
m/min
–––––– ist die Einheit des Kv-Faktors nach VDI-Norm
mm
Ist für die Maschine ein Erfahrungswert für den Kv-Faktor bekannt, so wird dieser eingestellt
und eine Kontrolle auf Überschwinger oder Instabilität durchgeführt.
aaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
Voraussetzung für eine richtige Kv-Faktor-Einstellung ist eine gute
Drehzahlregler-Optimierung.
KV-Faktor-Einstellung
Beschleunigung herabsetzen (NC-MD 276*). Für die Beurteilung des maximalen Kv-Faktors ist
das Überschwingverhalten maßgebend. Deshalb darf die Beschleunigung nur so groß einge-
stellt werden, daß der Antrieb unterhalb seiner Stromgrenze bleibt.
Soll der Antrieb eine Beschleunigung von 1 m/s2 erreichen, geht man sicherheitshalber auf
den halben Wert
0,5 m/s2 =ˆEingabe 50

SINUMERIK 840C (IA)
Unter NC-MD 252* wird die Kreisverstärkung nach folgender Umrechnungsformel eingegeben:
5000 m/min
KV (0,01 s-1) = · KV
3 mm
m/min
= 1666 · KV
mm
Für den Kv-Faktor 1 wird also der Zahlenwert 1666 eingegeben.

Um beurteilen zu können, ob das Einfahrverhalten einwandfrei ist und der eingestellte Maximal-
wert richtig gewählt wurde, nimmt man die dynamisch ungünstigste Achse, die zum Bahnsteu-
erbetrieb beiträgt.
Mit einem Oszillomink oder Speicheroszilloskope oder mit der eingebauten Servo-Inbetriebnah-
mefunktion (Kap. 9) wird die Sollwertspannung nsoll zum Drehzahlregler gemessen. Gefahren
wird mit verschiedenen Vorschubgeschwindigkeiten.
n soll [V]
t [ms]
n soll [V]
t [ms]
Besonders das Abbremsen ist mit höherer Spannungsverstärkung am Bildschirm zu beob-

achten.

SINUMERIK 840C (IA)
Das Überschwingen kann auch folgende Ursachen haben:

• Beschleunigung zu groß (Stromgrenze wird erreicht)
• Anregelzeit des Drehzahlkreises zu groß
• Fehler im Drehzahlregler (eventuell Nachoptimierung notwendig)
• Mechanische Lose
• Verkanten mechanischer Komponenten
• Lastschwankungen (senkrechte Achse)
Aus Sicherheitsgründen ist ein Kv-Faktor zu wählen, der um mindestens 10 % kleiner ist als
der maximal mögliche.
Hinweis:
Achsen, die im Bahnsteuerbetrieb zusammenarbeiten, müssen den gleichen Kv-Faktor haben.
KV-Faktor-Kontrolle
Die Größe des Schleppabstands ist der Serviceanzeige der einzelnen Achsen zu entnehmen
(Anwahl siehe Diagnosebeschreibung). Der angezeigte Wert ist bei positiver und negativer
Verfahrrichtung gleich, wenn die Drift kompensiert ist.
Abschließend ist der eingegebene Kv-Faktor aller Achsen beim Fahren über die Anzeige des
Schleppabstands zu kontrollieren.
Ein genauer Bahnsteuerbetrieb setzt gleiches dynamisches Verhalten der Achsen voraus, d. h.
bei gleicher Geschwindigkeit muß gleicher Schleppabstand auftreten.
Treten Abweichungen auf, so müssen die Differenzen am Multgain oder am Drehzahlistwert-
Potentiometer abgeglichen werden.
10.4.1.4 Beschleunigung NC-MD 276*
Die Achsen werden mit den eingegebenen Beschleunigungen

b x 10-2 [m/s2]
beschleunigt und abgebremst.
Dadurch ist es möglich, genau, schnell und maschinenschonend auf die Geschwindigkeit
hochzufahren und in Position zu fahren.
Vom Kunden ist in Erfahrung zu bringen, für welche Dauerbremsbeschleunigung die Maschine
geeignet ist. Dieser Wert (falls der Antrieb nicht überfordert wird) wird unter NC-MD 276* ein-
gegeben.
Normalerweise liegen diese Werte zwischen 0,3 m/s2 und 2 m/s2

SINUMERIK 840C (IA)
Kontrolle bzw. Ermittlung der Beschleunigungswerte

Einstellung: NC-MD 276*
Kriterium: Überschwingfreies Beschleunigen bzw. Einfahren mit Eilganggeschwindigkeit
(Beschleunigungsstopgrenze)
Unter maximalen Lastverhältnissen (schwere Werkstücke auf dem Tisch)
Meßmittel : Schreiber, Speicheroszilloskope oder Tracefunktion (Kap. 9).
Meßpunkt: Drehzahlsollwert und eventuell Stromistwert und Drehzahlreglerausgang.
Bei Digital-Antrieb DAU, Mixed I/O (siehe Kap. 9).
Nach Einstellung der Beschleunigung wird mit Eilganggeschwindigkeit verfahren und die
Stromistwerte und eventuell der n-Regler-Ausgang mitgeschrieben. Daraus ist zu entnehmen,
ob die Stromgrenze erreicht wurde oder nicht. Kurzzeitig kann der Antrieb die Stromgrenze er-
reichen. Dies darf aber nur im Eilgangbereich auftreten. Vor Erreichen der Eilganggeschwindig-
keit bzw. vor Erreichen der Position muß die Drehzahl- und Stromregelung wieder im normalen
Bereich liegen (Stromgrenze nicht erreicht!).
nsoll
nist
isoll +
isoll -
Beispiel für Bei diesem Beispiel wird die Stromgrenze

gut gewählte erreicht (zu erkennen daran, daß der Strom-
Beschleunigung istwert sein Maximum über eine Zeitspanne
beibehält). Hier muß eine geringere Be-
schleunigung gewählt werden.
Zusammenhang zwischen Beschleunigung und Stromistwert
Leichte Belastungsänderungen (Schwergängigkeiten, Schmierungseinfluß) dürfen nicht gleich

zum Erreichen der Stromgrenze führen. Daher mindestens einen 10 % kleineren Beschleuni-
gungswert eingeben.
Auf Wunsch des Kunden kann die Beschleunigung zur Schonung der Mechanik noch weiter
herabgesetzt werden. Die Achsen können unterschiedliche Beschleunigungswerte erhalten,
auch wenn sie miteinander interpolieren sollen.

SINUMERIK 840C (IA)
10.4.1.5 Ruckbegrenzung (ab SW 6)

Begriffserklärung:
Unter einem Ruck wird die Änderung der Beschleunigung pro Zeiteinheit verstanden.
Bisheriges Verhalten (bis SW 5):

Bei der bisher verwendeten Geschwindkeitsführung erfolgt die Bewegung so, daß sich die
Beschleunigung sprungförmig über die Zeit ändert. Ziel dieser Geschwindigkeitsführung ist es,
zu Satzbeginn mit maximal zulässiger Beschleunigung auf den programmierten Vorschub zu
beschleunigen und zum Satzende mit maximal zulässiger Beschleunigung abzubremsen. Mit
diesem unstetigen, sprungförmigen Beschleunigungsverhalten ist ein ruckfreies Anfahren und
Abbremsen der Achsen zwar nicht möglich, jedoch erfolgt das Abfahren einer Kontur schneller
als mit Ruckbegrenzung bei gleicher Beschleunigung.
Neues Verhalten (ab SW 6):

Im Gegensatz zur sprungförmigen Beschleunigung wird bei der ruckbegrenzten Beschleuni-
gung die Bewegung so geführt, daß der Achssollwert einen ruckbegrenzten Verlauf annimmt.
Dies wird durch eine Begrenzung der Beschleunigungsänderung erreicht. Durch den weiche-
ren Beschleunigungsverlauf verlängert sich allerdings bei gleicher Strecke, Geschwindigkeit
und Beschleunigung die Verfahrzeit gegenüber sprungförmiger Beschleunigung. Dieser Zeit-
verlust kann durch die Erhöhung der Beschleunigung der Achsen teilweise kompensiert wer-
den.
Die ruckbegrenzte Beschleunigung bietet u.a. folgende Vorteile:

• volle Ausnutzung der Beschleunigungsmöglichkeiten der Maschine
• Verringerung der mechanischen Belastung der Maschine und des Antriebs
• Verringerung der Schwingungen des Maschinensystems
• Verbesserung bei der Bewegung von Maschinenteilen mit hohem Kippmoment
Beim ruckgeführten Interpolator erfolgen Aufbau und Abbau der Geschwindigkeit durch eine
stetig veränderliche Beschleunigung. Zu Beginn der Beschleunigungs- bzw. Bremsphase wird
der Beschleunigungswert um einen konstanten Betrag (Ruck) von Null bis zum Maximalwert
erhöht und am Phasenende in gleicher Weise erniedrigt. Dazwischen wird mit konstanter
Beschleunigung gefahren. Damit wird eine stetige Änderung der Beschleunigung und ein
"runder" Verlauf der Geschwindigkeit erreicht.
Anwenderschnittstelle
Die Funktion "ruckgeführte Interpolation" ist eine Funktion, die über NC-MD 5198 Bit 2
freigegeben wird. Der Ruckwert wird achsspezifisch und parametersatzabhängig in den
Maschinendaten 3332* bis 3360* abgelegt. Der Standardwert der Ruckwerte beträgt 0, d.h. die
Ruckbegrenzung ist inaktiv und es wird beschleunigungsgeführt interpoliert.
Aus den axialen Ruck- und Wegdaten wird analog zu Geschwindigkeit und Beschleunigung ein
Bahnruck berechnet.
– Die Ruckbegrenzung wirkt in allen Betriebsarten.
Ausnahmen:
– Die Ruckbegrenzung wirkt nicht:
• in Notrückzugssätzen:
• in Gewindesätzen mit G33 (mit und ohne Rampe), G34 und G35;
– die Funktion "Look ahead" wird nicht realisiert. Somit liegt es in der Verantwortung des
Programmierers, den Bahnvorschub bei einem Konturknick so zu programmieren, daß
entsprechend geringe ruckartige Bewegungen der beteiligten Achsen erfolgen.

SINUMERIK 840C (IA)
Beispiel:
Maximaler Ruck (r): 50 m/s3
Maximale Beschleunigung (a): 4 m/s2
Programmierte Geschwindigkeit (v) 24 m/min
Interpolationstakt (TIPO): 10 ms
Der Ruck von 50 m/s3 ergibt pro Ipotakt eine Änderung der Beschleunigung von 0,5 m/s2.
Dies errechnet sich aus:
m 50 m m
r=50 = = 0,5 s2 /Tipo
s3 100·Tipo·s2
Die maximale Beschleunigung von 4 m/s2 wird also aufgrund der Ruckbegrenzung erst nach
8 Ipotakten erreicht.
Desweiteren ergibt die Beschleunigungänderung von 0,5 m/s2 pro Ipotakt eine Änderung der
Geschwindigkeit von 0,005 m/s (entspricht 0,3 m/min) pro Ipotakt.
Dies errechnet sich aus:
m 0,5 m m m
a=0,5 s2 = = 0,005 /Tipo=0,3 min /Tipo
100·Tipo·s s
In der nachfolgenden Tabelle wird davon ausgegangen, daß eine Bewegung aus dem Stillstand
erfolgt:
Im 8. bis 10. Ipotakt erfolgt dabei eine konstante, maximale Beschleunigung. Danach wird die
Beschleunigung wieder ruckbegrenzt abgebaut bis auf Null. Nach 17 Ipotakten ist die Ge-
schwindigkeit von 24 m/min erreicht und es wird in eine "Konstantfahrphase" übergegangen.
Zeit [ms] 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

r [m/s3] 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0 0
a [m/s2] 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,0 4,0
v [m/min] 0,3 0,9 1,8 3,0 4,5 6,3 84 10,8 13,2 15,6
Zeit [ms] 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200
r [m/s3] -0,5 -0,5 -0,5 -0,5 -0,5 -0,5 -0,5 -0,5 0 0
a [m/s2] 3,5 3,0 2,5 2,0 1,5 1,0 0,5 0 0 0

v [m/min] 17,7 19,5 21,0 22,2 23,1 23,7 24,0 24,0 24,0 24,0

SINUMERIK 840C (IA)
10.4.1.6 Positionsüberwachungen
Genauhaltgrenze grob und fein (NC-MD 204* und 208*)
Die angefahrene Position wird kontrolliert. Ist der Schleppabstand größer als der unter
NC-MD 204* bis 208* eingegebene Wert, so wird im Automatikbetrieb der nächste Satz nicht
gestartet.
Einstellung
Die Einfahrgenauigkeit ist von der Güte des Lageregelkreises und des Drehzahlregelkreises
abhängig.
Die normale Abweichung ist durch Beobachten des Schleppabstandes im Stillstand zu ermit-
teln.
Der eingegebene Wert sollte entsprechend dem Wunsch des Kunden und der erreichten Ein-
fahrgenauigkeit zwischen 10 µm und 50 µm liegen, aber mindestens doppelt so groß sein wie
die maximale Abweichung des Schleppabstandes im Stillstand.
Stillstandsüberwachung (NC-MD 212*)

Der Maschinenhersteller muß versuchen, die Positionsabweichung sehr klein zu halten, d. h.
möglichst unter der Genauhaltgrenze NC-MD 204* bis 208* zu bleiben. Für die Stillstandsüber-
wachung NC-MD 212* ist ein ca. doppelt so großer Wert einzugeben, wie unter NC-MD 204*
und 208* eingegeben ist. Wenn eine der Achsen im Stillstand (nach Ablauf der Zeit unter
NC-MD 372*) aus der Position gedrückt wird (Klemmung aktiv und Wegnahme der Reglerfrei-
gabe), erscheint Alarm 112*.
Um sicherzustellen, daß eine Achse in der vorgeschriebenen Zeit in Position kommt (abhängig
von Kv-Faktor, Beschleunigung, ...), wird das Positionieren überwacht. Diese Überwachung
wird mit den NC-MD 212* und NC-MD 372* eingestellt. Die genaue Beschreibung steht bei
NC-MD 372*.

SINUMERIK 840C (IA)
10.4.1.7 Dynamische Konturüberwachung

Mit Hilfe der dynamischen Konturüberwachung können z.B. Betriebsstörungen infolge mecha-
nischer Klemmung von Achsen oder Antriebsstörungen erkannt oder eine Fehlparametrierung
der Maschinendaten-Einstellung für Drift und Sollwert-Anpassung behoben werden. Die Funk-
tionsweise der Konturüberwachung beruht auf dem ständigen Vergleich von gemessenem und
aus dem NC-Lageteilsollwert vorausberechneten Schleppabstand. Für die Vorausberechnung
des Schleppfehlers wird ein Modell verwendet, das die Dynamik der Lageregelung einschließ-
lich Vorsteuerung nachbildet.
Das Toleranzband (MD 332*) der Konturüberwachung wird als Differenz zwischen realem und
modelliertem Schleppabstand definiert und in Format ”Units (MS)” eingegeben.
Die Eingabe eines Toleranzbandes soll Fehlauslösungen der Konturüberwachung durch leichte
Drehzahlschwankungen, die sich aufgrund betriebsmäßiger Regelvorgänge ergeben, ver-
meiden.
Neben der Ansprechgeschwindigkeit der Konturüberwachung (MD 336*) kann zusätzlich eine
Ansprechzeit (MD 1200*) vorgegeben werden, während der die Ansprechschwelle der Kontur-
überwachung überschritten sein darf.
Mit dem MD 1820*, Bit 7 (1 = Konturüberwachung aus) kann die Kontur überwachung abge-
schaltet werden (z.B. bei der Inbetriebnahme, solange MD 256*/260* noch nicht exakt einge-
stellt wurde).
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Realer Schleppfehler
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Toleranzband MC 332*
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336*
Schwell- vorausberechnete
geschwindig- Schleppfehlerkontur
keit
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t1 t2 t3 t4
Zeit
Aktivierung der Konturüberwachung bei konstanter Sollgeschwindigkeit
t2-t1 < MD 1200* : Keine Abschaltung

t4-t3 > MD 1200* : Abschaltung und Alarm zum Zeitpunkt t4
Liegt die Geschwindigkeit oberhalb der Ansprechschwelle (MD 336*) und die Differenz zwi-
schen gemessenem und vorausberechnetem Schleppabstand länger als die Ansprechzeit
(MD 1200*) außerhalb des Toleranzbandes (MD 332*), so wird die betroffene BAG abgeschal-
tet und für die Achse die Alarmmeldung ”Konturüberwachung” abgesetzt. Im Bild ist die Wir-
kungsweise der Konturüberwachung dargestellt.
Konturgetreues Arbeiten ist nur möglich, wenn alle Achsen, die miteinander interpolieren, auf
gleiche Kreisverstärkung eingestellt sind (gilt auch für Rundachsen).
Der KV-Faktor sollte dabei möglichst hoch sein.

SINUMERIK 840C (IA)
Die Kreisverstärkung wird außer von den als Maschinendaten in der NC eingestellten Werte
NC-MD 252* (KV) und NC-MD 256*, 260* (Drehzahlsollwert-Anpassung) noch vom Tachoab-
gleich im Drehzahlregler (bei analog), von der variablen Inkrementbewertung, von Getriebe-
übersetzungen usw. bestimmt.
Die NC-MD 332* und 336* dienen zur Beeinflussung der Konturüberwachung.
Das Toleranzband für die zulässige Konturüberwachung wird in das NC-MD 332* eingegeben.
Unter NC-MD 336* wird die Geschwindigkeit, ab der die Konturüberwachung wirksam sein soll,
in 1000 units/min (IS) eingegeben. Bei Eingabe des Wertes 0 wird auch bei Stillstand der Ach-
se die Konturüberwachung aktiv. Im Stillstand der Achsen kontrolliert auch die Stillstandsüber-
wachung unzulässig große Achsbewegungen.
Die aktuellen Konturabweichungen können im Diagnosemenü unter dem Softkey
”SERVICE-ANZEIGE” für die einzelnen Achsen angezeigt werden.
Beim Ansprechen der Überwachung wird der Alarm 116* gemeldet und die Antriebe durch Vor-
gabe von Sollwert ”0” an der Stromgrenze abgebremst. Zusätzlich werden die Freigaben für
die Drehzahlregler weggenommen und auf Nachführbetrieb geschaltet. Das Löschen der Alar-
me ist nur über ”RESET” (M2/M30) möglich.
Das Ansprechen des Alarms 116* läßt darauf schließen, daß der Drehzahlregelkreis schlecht
optimiert, der KV-Faktor für diese Maschine zu groß gewählt oder das Toleranzband zu klein ist.
10.4.2 Driftabgleich
Bei SINUMERIK 840C handelt es sich um einen halbautomatischen Driftabgleich, halbautoma-

tisch deshalb, weil der Anstoß per Bedienung erfolgen muß. Wenn sich die Achsen (der NC)
und die Antriebe in Regelung befinden (geschlossener Regelkreis) und die Achsen stillstehen,
kann ein Driftabgleich durchgeführt werden.
Hat die Drift den in MD 204 * bzw. 208 * festgelegten zulässigen Wert überschritten, muß ein
Driftabgleich durchgeführt werden.
Der Driftabgleich muß für alle Achsen einzeln durchgeführt werden.
Der Driftabgleich kann auch von Hand durchgeführt werden, indem man den Wert in MD 272*
so lange verändert, bis der Schleppabstand im Stillstand zu Null geworden ist (Kontrolle in den
Servicedaten für die Achsen).
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Bei sehr genauen Maschinen soll der Driftabgleich aufgrund der

Temperaturunterschiede beim Betrieb mehrmals täglich durchgeführt
werden, da die Drift direkt in den Schleppabstand eingeht.
Anwahl Driftabgleich (bis SW2)

Die Anwahl erfolgt über die Softkeys DIAGNOSE/NC-DIAGNOSE/SERVICE-ANZEIGEN.
Anwahl ab SW3
Die Anwahl erfolgt über die Softkeys DIAGNOSE/SERVICE-ANZEIGEN/NC-DIAGNOSE.

SINUMERIK 840C (IA)
10.4.3 Fahren mit den Achsen

10.4.3.1 Konventionelles Fahren
Voraussetzung
• Alle Sollwertkabel der Achsen sind gesteckt,
• Regelsinn stimmt,
• Lageregelkreise sind geschlossen,
• Verstärkungen sind richtig,
• Sicherheitssignale wirksam (NOT-AUS, HW-ENDSCHALTER).
Die nachfolgenden Alarme verhindern eventuell noch das Fahren der Achsen:
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Alarm-Nr. Bedeutung
2000 ”NOT-AUS”
148* Software-Endschalter angefahren (Auslösung MD 224*, 228*, 232*, 236*)

152* Software-Endschalter angefahren (Auslösung MD 224*, 228*, 232*, 236*)
188* Hardware-Endschalter angefahren

192* Hardware-Endschalter angefahren
168* Reglerfreigabe einer fahrenden Achse vom Anpaßteil weggenommen
156* Drehzahlsollwert ist zu groß. Die Auslösung erfolgt über NC-MD 264*
112* Stillstandsüberwachung
Achse befindet sich nicht in Position. Die Auslösung erfolgt über
NC-MD 372*
116* Konturüberwachung (Auslösung über NC-MD 332*, 336*)

132* Meßkreisüberwachung Hardware
136* Verschmutzung Meßsystem
Zum konventionellen Verfahren werden zusätzlich folgende Signale benötigt:

(keine Alarmauslösung)
keine Vorschubsperre X, Y, Z, 4 - 30
keine Vorschubsperre gesamt
keine Achsensperre X, Y, Z, 4 - 30
Nahtstellentest
Reglerfreigabe X, Y, Z, 4 - 30
kein Nachführbetrieb X, Y, Z, 4 - 30
keine parkende Achse X, Y, Z, 4 - 30
Impulsfreigabe bei
digitalem Antrieb

SINUMERIK 840C (IA)
Bei fehlenden Reglerfreigaben wird nach Betätigen der Richtungstaste angezeigt, daß die
Achse nicht in Position ist (”>”). Um mit der eingegebenen und über Vorschub- bzw. Eilgang-
korrekturschalter beeinflußten Geschwindigkeit fahren zu können, dürfen folgende Signale
nicht anstehen:
• F extern (Vorschub von PLC)
• Vorschubuntersetzung 1:100
• Testen aller konventionellen Funktionen:
– Endschalter
– externe Verzögerung (Referenzpunktnocken)
– Vorschub-Override
– Schrittmaß
– Referenzpunktfahren.
10.4.3.2 Fahren vom Programm
Hier ist nur die prinzipielle Funktion zu testen, damit Programme als Optimierungshilfe einge-
setzt werden können.
Folgende Daten bzw. Signale verhindern ggf. noch den Programmbetrieb:

• Einlesesperre (DL 7 bis DR 10)
• NC-START=1 / NC-STOP=0 (DR 2)
• Sperre von NC-START (DW 11)
• NC-MD 106*
• Referenzpunkt nicht angefahren oder NC-MD 5004 Bit 3
• NC-MD 548*, 550*, 552*
• NC-START unwirksam (DL 16)
• Vorschubsperre gesamt
Prüfen Sie, ob das Fahren der Achsen über Programmspeicher möglich ist.

SINUMERIK 840C (IA)
10.4.4 Referenzpunktfahren
• MD 240* (Referenzpunktwert)
• MD 244* (Referenzpunktverschiebung)
• MD 284* (Referenzpunktabschaltgeschwindigkeit)
• MD 296* (Referenzpunktanfahrgeschwindigkeit)
• MD 5008 Bit 5 (Einrichten im Tippbetrieb)
• MD 560* Bit 6 (Referenzpunktfahren mit automatischer Richtungskennung)
• MD 564* Bit 0 (Referenzpunktanfahrrichtung)
• Signal ”Ref.-punkt erreicht” (DB 32 DLK Bit 4)
• Signal ”Verzögerung Ref.-punktfahren” (DB 32 DLK+1 Bit 4)
Im indirekten Zusammenhang:
• MD 5004 Bit 3 (NC-START ohne Referenzpunkt)
• MD 560* Bit 4 (keine Startsperre vom Referenzpunkt)
Die Steuerung bietet die Möglichkeit auf zwei verschiedene Arten den Referenzpunkt anzufah-
ren, nämlich mit oder ohne autom. Richtungsermittlung. Die Auswahl erfolgt über MD 560* Bit 6.
Hinweis:
Ab SW 5 ist das gleichzeitige Referieren mehrerer Achsen in einem Kanal möglich.
10.4.4.1 Referenzpunktfahren ohne automatische Richtungsermittlung
Voraussetzungen
• MD 560* Bit 6 = 0
• achsspezifische Vorschubfreigabe gesetzt
• gemeinsame Vorschubfreigabe gesetzt
• Referenzpunkt zwischen Referenzpunktnocken und Endschalter.

SINUMERIK 840C (IA)
Fall 1: Achse steht vor dem Referenzpunktnocken

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Geschwindigkeit
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2000 units
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MD 296*
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MD 284*
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3 4 Weg
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0 1 2
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Referenzpunktnocken Referenzpunkt
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Referenzpunktpuls
Achse steht vor Referenzpunktnocken
Mit dem Betätigen der richtigen Richtungstaste wird das Referenzpunktfahren der betref-
0
fenden Achse in die vorgegebene Richtung (MD 564* Bit 0) mit der Geschwindigkeit aus
MD 296* eingeleitet.
Beim Erreichen des Referenzpunktnockens wird über das Schnittstellensignal ”Verzöge-

1
rung”die Achsgeschwindigkeit auf den Wert in MD 284* reduziert.
Nach dem Verlassen des Referenzpunktnockens wird der nächste Referenzpunktpuls

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2
ausgewertet und die Achse abgebremst.
Um die Lose an der Maschine beim Referenzpunktfahren auszuschließen, wird vom Re-
aaaa
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3
ferenzpunktpuls bis zum tatsächlichen Referenzpunkt noch ein Weg von 2000 units MS
zurückgelegt.
Da der Punkt bei unterschiedlichen Geschwindigkeiten an verschiedenen Stellen
liegt, muß, bevor der tatsächliche Referenzpunkt angefahren wird, der noch zu verfah-
rende Weg ( ) ermittelt werden. Dazu bremst die Achse bis zum Stillstand ab.
Referenzpunkt erreicht.
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Hinweis:
Der von der Steuerung angefahrene Weg ( ) nach dem Erreichen der Nullmarke, ist ab-
hängig von der im NC-MD 18000 eingegebenen Lageregelfeinheit. So wird die NC bei einer
vorgegebenen Lageregelfeinheit von 1/2 - 10-3 mm nach dem Erreichen der Nullmarke noch
2 mm Weg abfahren, bei 1/2 x 10-2 mm Lageregelfeinheit aber 20 mm. Dieser Weg könnte mit
Hilfe des NC-MD 244* ”Referenzpunktverschiebung” kompensiert werden, z. B.: Eingabe
NC-MD 244* = 2000 Lageregelfeinheit 1/2 x 10-3 mm.
Beim Referenzpunktanfahren würde die Achse bis auf fahren und dann auf zurückfahren.

SINUMERIK 840C (IA)
Fall 2: Achse steht auf dem Referenzpunktnocken

Die Achse beschleunigt nicht auf die Referenzgeschwindigkeit, sondern sofort auf die Refe-
renzabschaltgeschwindigkeit (MD 284*).
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Geschwindigkeit 2000 units
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MD 284*
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Weg
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1 2 3 4
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Referenzpunktpuls
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Referenzpunktnocken Referenzpunkt
Achse steht auf dem Referenzpunktnocken
Fall 3: Achse steht hinter dem Referenzpunktnocken

Da das Signal ”Verzögerung” hinter dem Referenzpunkt den gleichen Zustand hat wie davor,
nimmt die Steuerung an, daß sich die Achse vor dem Referenzpunktnocken befindet und be-
schleunigt auf die Referenzanfahrgeschwindigkeit (MD 296*); d. h. sie fährt im Fall 3 mit großer
Geschwindigkeit auf den Endschalter (NOT-AUS), da die Softwareendschalter vor oder beim
Referenzpunktfahren nicht wirksam sind.
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Geschwindigkeit Endschalter
MD 296*
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Weg
0
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Referenzpunktnocken
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Referenzpunktpuls Referenzpunkt
Achse steht hinter dem Referenzpunktnocken
Beim wiederholten Referieren werden SW-Endschalter um den Schleppabstand überfahren,

wenn der Nocken nicht erreicht wird. Abhilfe mit Funktion Automatische Richtungserkennung.
Um den Fall 3 zu umgehen war es notwendig, komplizierte Fahrverriegelungen in die PLC zu
integrieren. Daher hat man sich bei SINUMERIK System 800 entschlossen, eine Möglichkeit
anzubieten, die ohne zusätzliche PLC-Unterstützung den Fall 3 beim Referenzpunktfahren aus-
schließt. Diese Funktion heißt Referenzpunktfahren mit automatischer Richtungserkennung.

SINUMERIK 840C (IA)
10.4.4.2 Referenzpunktfahren mit automatischer Richtungserkennung

Voraussetzungen
• MD 560* Bit 6 = 1
• Vorschubfreigaben gesetzt
• Referenzpunktnocken geht bis zum Verfahrbereichsende
• Referenzpunkt vor dem Referenzpunktnocken
Durch die automatische Richtungskennung soll der Fall 3 beim Referenzpunktfahren ohne
automatische Richtungserkennung ausgeschlossen werden.
Fall 1: Achse steht vor dem Referenzpunktnocken

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Geschwindigkeit
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MD 296*
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MD 284*
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Weg
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Referenzpunkt
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NOT-AUS
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Referenzpunkt-Puls Verfahrbereichsende
Achse steht vor dem Referenzpunktnocken
Mit dem Betätigen der Richtungstaste wird das Referenzpunktfahren der Achse in die
a
vorgegebene Richtung (MD 564* Bit 0) mit der Geschwindigkeit aus MD 296* eingeleitet.
Beim Erreichen des Referenzpunktnocken wird mit Signal ”Verzögerung” die Achse auf
b
Stillstand abgebremst.
Hier wird mit entgegengesetzter Geschwindigkeit (MD 284*) von Referenzpunktnocken

c
heruntergefahren und der nächste Referenzpuls ausgewertet (genaue Beschreibung des
restlichen Ablaufs siehe Kapitel REFERENZPUNKTFAHREN OHNE AUTOMATISCHE
RICHTUNGSERMITTLUNG).

SINUMERIK 840C (IA)
Fall 2: Achse steht auf dem Referenzpunktnocken
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Geschwindigkeit
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2000 units
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MD 284*
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Weg
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Referenzpunkt
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NOT-AUS
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Referenzpunkt-Puls
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Verfahrbereichsende
Achse steht auf dem Referenzpunktnocken
Beim Betätigen der Richtungstaste kann die Steuerung aus dem PLC-Signal ”Verzöge-
d
rung” genau erkennen, daß die Achse schon auf dem Referenzpunktnocken steht. Die
Achse beschleunigt daher in entgegengesetzter Richtung (als MD 564* Bit 0) auf die Ge-
schwindigkeit aus MD 284* (genaue Beschreibung des restlichen Ablaufs siehe Kapi-
tel REFERENZPUNKTFAHREN OHNE AUTOMATISCHE RICHTUNGSERMITTLUNG).
10.4.4.3 Referenzpunktfahren per Programm

Mit der Programmierfunktion G74 kann im Teileprogramm referiert werden. Bei gesetzem
MD 1808*, Bit 4 wird automatisch mit den codierten Referenzmarken referiert. Statt durch die
Richtungstaste wird die vorgegebene Richtung entsprechend MD 564*, Bit 0 ausgewählt.
Beispiel:
Betriebsart AUTOMATIK oder MDA
N10 G74 X LF
Hinweis:
Ab SW 5 ist das gleichzeitige Referieren bis zu 5 Achsen möglich.
Beispiel:
N10 G74 X Y Z U V LF

SINUMERIK 840C (IA)
Bemerkungen:
• Es kann nur eine Achse pro NC-Satz programmiert werden (z. B. G74 C LF)
• Ab SW 5 können bis zu 5 Achsen in einem NC-Satz programmiert werden.
• Funktion TRANSMIT oder Mitschleppen darf nicht angewählt sein
• G74 ist satzweise wirksam
• Mit G74 werden intern die Werkzeugkorrektur und die Nullpunktverschiebung PRESET +
DRF unterdrückt und nach ”Referenzpunkt erreicht” wieder automatisch wirksam. Ebenso
G-Funktionen, wie z. B. G01, G90, G94 usw.
• Nach Starten der Funktion ”Referenzpunktfahren mit Synchronisation per Programm” wird
die ”Istposition” aktualisiert. Die ”Soll-Ist-Differenz” wird mit Null angezeigt, da sich wäh-
rend des Referenzpunktfahrens keine sinnvollen Differenzwerte ergeben.
10.4.4.4 Referieren ohne programmierte Fahrbewegung (ab SW 4)

• NC-MD 240* (Referenzpunktwert)
• NC-MD 244* (Referenzpunktverschiebung)
• NC-MD 296* (Absolutgeber Offset)
• NC-MD 564* Bit 0 (Referenzpunktrichtung negativ)
• Signal DB 32 DW K+2, Bit 13 (Referieren ohne programmierte Fahrbewegung)
• Signal DB 32 DW K+1, Bit 12 (Verzögerung Referenzpunktfahren)
Allgemeines
Mit SW 4 wird das Referieren ohne programmierte Fahrbewegung (ohne NC-Sollwertvorgabe,
Referieren im Nachführbetrieb) ermöglicht. Dies ist erforderlich z.B. für Achsen, die nicht im la-
gegeregelten Betrieb betrieben werden können.
MD 560*, Bit 6 (”automatisch Referenzpunkt anfahren”) wird nicht ausgewertet, d.h. der An-
wender hat die Anfahrrichtung gemäß MD 564*, Bit 0 selbst vorzugeben.
Die Verrechnung der Referenzpunktverschiebung erfolgt dann in die angewählte Richtung.
Beim Referenzpunktfahren in unterschiedlichen Richtungen ergeben sich auch unterschiedli-
che Maschinenpositionen, wenn die Referenzpunktverschiebung ungleich 0 ist.
Es können lineare und rotatorische Inkrementalgeber oder abstandscodierte Meßsysteme ein-
gesetzt werden. Das Einrichten von Absolutgebern (z.B. SIPOS-Geber) ist ebenfalls möglich.
Das Nahtstellensignal "Verzögerung Referenzpunktfahren" in DB 32 DW k+1, Bit 12 wird wie
beim gewöhnlichen Referenzpunktfahren ausgewertet.

SINUMERIK 840C (IA)
Die Funktion wird gestartet durch
• G74 aus dem Teileprogramm (mit interner Auslösung von G200 für diese Achse am Ende
des Referierens) oder
• Betätigen der für das Referieren freigegebenen Richtungstaste durch den Bediener in der
Betriebsart Referenzpunktfahren.
Bei G74 gelten die Satzfortschaltbedingungen wie beim konventionellem Referieren. Nach dem
Anstoß der Funktion muß entweder die Achse oder das Meßsystem - z.B. von Hand oder
durch einen Hilfsantrieb - bewegt werden, so daß der Referenznocken und die Nullmarke pas-
siert werden.
Mit dem Eintreffen der Nullmarke wird das Absolutsystem entsprechend den MD 240*, 244*
und der konstanten Verschiebung von 2000 Lageregler-Inkrementen (nicht bei C-Achsen zu
Spindeln) gesetzt. Ein konventioneller NC-geführter Referiervorgang führt zum gleichen Er-
gebnis.
Um die Funktion ausführen zu können, muß auch für eine Achse im Nachführbetrieb die Reg-
lerfreigabe gesetzt werden.
10.4.4.5 Referenzmaß setzen über PLC-Anforderung (ab SW 4)

Mit der PLC-Anforderung "Referenzmaß setzen" läßt sich eine Achse ohne expliziten Refe-
riervorgang an beliebiger Position in den Zustand "Achse referenziert" versetzen:
Voraussetzung zum Durchführen dieser Funktion ist, daß sich die Achse im Stillstand befindet.
NC-MD 1824*, Bit 5 "Referenzmaß setzen erlaubt"
NC-MD 1824*, Bit 3 "Absolutsystem auf Referenzmaß setzen"
NC-MD 240*, "Referenzpunktwert"
NC-MD 244*, "Referenzpunktverschiebung"
NC-MD 396*, "Absolutgeber-Offset"
NC-MD 564*, Bit 1 "Referenzpunktverschiebung negativ"
Signal: "Referenzmaß setzen", (DB 32, DW K+2, Bit 14)
Signal: "Referenzpunkt erreicht", (DB 32, DW K+0, Bit 12)
Die Funktion bewirkt:

• Setzen des Absolutsystems auf MD 240* (in Abhängigkeit von MD 1824*, Bit 3)
• Freigabe von SSFK, IKA-Kompensation
• Freigabe der SW-Endschalterüberwachung
• Setzen von Bit "Referenzpunkt erreicht", (DB 32, DW K+0, Bit 12)

SINUMERIK 840C (IA)
MD 1824* Bit 5 schaltet die Funktion frei. Mit MD 1824* Bit 3 kann der Anwender entscheiden,
ob beim "Referenzmaß setzen" nur das Signal "Referenzpunkt erreicht" gesetzt wird, oder ob
daneben auch das Absolutsystem auf den durch das MD 240* eingestellten Wert gesetzt wird.
MD 1824* Bit 3 ist nur bei der Funktion "Referenzmaß setzen" aktiv, und hat keine Auswirkun-
gen auf das normale Referenzpunktfahren (Standardvorbesetzung: Setzen des Absolutsystems
MD 240* wirksam).
Die Anforderung erfolgt durch Flankenwechsel des achsspezifischen Steuersignals DB 32, DW
K+2, Bit 14 "Referenzmaß setzen".
Bei positiver Flanke wird zunächst das Statussignal "Referenzpunkt erreicht" gelöscht (DB 32,
DW K+0, Bit 12).
Ist bei anschließendem Löschen des Steuersignals "Referenzmaß setzen" (negative Flanke)
das Istwertsystem der NC entsprechend dem neuen Referenzmaß aktualisiert (nur, wenn
MD 1824*, Bit 3 = 1), so wird als positive Quittung der Funktion das Statussignal "Referenz-
punkt erreicht" wieder gesetzt. Falls die Funktion nicht durchgeführt werden konnte (Achse
nicht im Stillstand) wird das Signal "Referenzpunkt erreicht" nicht mehr gesetzt und zusätzlich
wird der achsspezifische RESET-Alarm 1028* "Referenzmaß setzen nicht möglich" ausgelöst.
Diese Überwachung findet nur dann statt, wenn sich die Achse bei der Anforderung "Refe-
renzmaß setzen" im lagegeregelten Betrieb befindet.
Ist die Lageregelung nicht aktiv, so müssen zwei Fälle unterschieden werden:
a) Nachführbetrieb/Parken aktiv:
In diesem Zustand werden Soll- und Istwert gleichgesetzt. Es wird kein Schleppabstand
mitgeführt. Bei Anforderung "Referenzmaß setzen" werden Soll- und Istwert auf den neu-
en Wert gesetzt (abhängig von MD 1824*, Bit 3).
b) Reglerfreigabe fehlt:
In diesem Zustand wird ein Schleppabstand mitgeführt. Bei Anforderung "Referenzmaß
setzen" wird ein anstehender Schleppabstand gelöscht (unabhängig von MD 1824*, Bit 3)
und Soll- und Istwert werden auf dem Referenzmaßwert gesetzt (abhängig von MD 1824*,
Bit 3).
Randbedingungen für die Anwendung der SSFK, IKA:

Die Anwendung der SSFK/IKA ist nur dann sinnvoll und funktionsfähig, wenn "Referenzmaß
setzen" im Referenzpunkt der Achse durchgeführt wird. Ansonsten verliert die SSFK/IKA ihren
Bezug zum bestehenden Maschinensystem, da die SSFK/IKA die Position zum Zeitpunkt der
Anforderung "Referenzmaß setzen" als Bezugsposition benutzt.

SINUMERIK 840C (IA)
10.4.5 Abstandscodierte Referenzmarken

NC-MD 240* Referenzpunktwert, Bezugspunkt für SSFK
NC-MD 284* Referenzpunkt-Abschaltgeschwindigkeit
NC-MD 396* Absolutgeber-Offset
NC-MD 564* Bit 0 Referenzpunktanfahrrichtung (nur für G74, notwendig)
NC-MD 1300* Grundabstand der codierten Referenzpunktmarken
NC-MD 1304* Externe Impulsvervielfachung
NC-MD 1808* Bit 2 Geberabsolutsystem gegensinnig zum Maschinensystem
NC-MD 1808* Bit 3 Absolut-Offset gültig
NC-MD 1808* Bit 4 Meßsystem 1 abstandscodiert
DB32 DW (K) Bit 12 Signal ”REFERENZPUNKT ERREICHT”
Das Maschinendatum 240* (Referenzpunktwert) ist für den Referiervorgang ohne Bedeutung,
beschreibt aber weiterhin den Bezugspunkt für die SSFK-Tabelle (= Position, in der keine Kor-
rektur erfolgt).
Bei Linearmaßstäben mit abstandskodierten Referenzmarken welche neben der Inkremental-
spur eine Referenzmarkenspur angeordnet haben, muß beim Referieren der Achse weder ein
Nockenspiel ausgewertet werden, noch ein bestimmter Punkt (Referenzpunkt) angefahren wer-
den. Die Abstände zwischen jeweils zwei Referenzmarken sind unterschiedlich definiert. Durch
Überfahren von zwei Referenzmarken und dem hierbei gemessenen Abstand kann die absolu-
te Position der Achse im Maschinensystem bestimmt werden. Die Absolutposition wird an die
NC weitergereicht: die aktuelle Istposition ist damit ermittelt.
Die Richtung, und die Stelle von der aus zwei benachbarte Referenzmarken überfahren wer-
den, ist dabei beliebig. Ein Referenzpunktnocken wird nicht mehr benötigt.
In der Betriebsart REFPOINT ergibt sich die Verfahrrichtung (bezogen auf das Maschinensy-
stem) entsprechend der beim Start gedrückten Richtungstaste (+/-).
In den Betriebsarten AUTOMATIC bzw. MDI-AUTOMATIC kann mit dem G74-Befehl aus
einem Teileprogramm heraus referiert werden. Da der G74-Befehl keine Richtungsinformation
enthält, ist die Referenzpunktanfahrrichtung gemäß dem Eintrag im Maschinendatum MD 564*,
Bit 0 festgelegt (s. auch Kap. Funktionsbeschreibungen).
Die Referenzpunktfahrt erfolgt mit Abschaltgeschwindigkeit (MD 284*).
Führt das Referenzpunktfahren nicht innerhalb vom doppelten ”Grundabstand der Referenz-
marken” (MD 1300*) zum Erfolg (z. B. wegen defekter Nullmarkenspuren), so wird die Achse
mit dem Alarm 132* (”Reglerkreis Hardware”) angehalten.
Durch die Funktion ”Abstandscodierte Referenzmarken” wird das Referenzpunktfahren für die
bisher eingesetzten Meßgeber nicht beeinflußt.

SINUMERIK 840C (IA)
Für die Verarbeitung von abstandscodierten Referenzmarken müssen folgende Meßkreise

verwendet werden:
• SPC-Meßkreis.
Bei SPC können Meßsysteme mit rechteck- und sinusförmigen Ausgangssignalen (Ströme)
angeschlossen werden.
Bei Meßsystemen mit sinusförmigen Ausgangssignalen müssen EXE-Module auf die Bau-
gruppe gesteckt werden.
• HMS-Meßkreis.
Standardmäßig ist die FBG nur für Geber verwendbar, die Spannungsrohsignale liefern.
Optional können auch Geber mit Stromrohsignalen angeschlossen werden, wenn auf die
entsprechenden Rangiersockel (U23, U17, U12 für die Achsen 1, 2 und 3) anstelle der
Kurzschlußstecker ein I/U-Umsetzter-Hybrid gesteckt wird (keine EXE-Module).
Dieser direkte Anschluß der Geber mit Stromrohsignalen ist aus Gründen der Störsicher-
heit und der Genauigkeit nur bis zu einer Kabellänge von 18 m möglich. Bei größeren Lei-
tungslängen muß in einer externen Umsetzerbox, die örtlich nahe beim Geber angebracht
ist, eine Umwandlung der Stromrohsignale in Spannungsrohsignale mit den angegebenen
Amplituden erfolgen.
Geber mit Spannungssignalen Geber mit Stromsignalen

(800mV an 180 Ohm) (5,5 uA)
Achse 1 Kurzschlußstecker (X23) I/U-Hybrid (U23)
Der Kurzschlußstecker (mindestens 12-polig) und der I/U-Hybrid (20-polig) werden bündig zu
Pin 1 gesteckt.
aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa
11 – – 10
12 – – 9
13 – – 8
14 – – 7
15 – – 6
16 – – 5
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
17 – X.. – 4
18 – – 3
19 – – 2
20 – – 1
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
U..
Hinweis:
Bei der Referenzfahrt muß sichergestellt sein, daß die Achse nach dem Überfahren zweier be-
nachbarter Referenzmarken auch innerhalb des vom (Linear-) Maßstab abgedeckten Berei-
ches zum Stillstand kommt.

SINUMERIK 840C (IA)
10.4.5.1 Erstinbetriebnahme bei abstandscodierten Referenzmarken

Bei einer Erstinbetriebnahme der abstandscodierten Referenzmarken muß in folgenden Schrit-
ten vorgegangen werden:
1. Anwahl des Meßsystems

Für abstandscodiertes Referieren muß MD 1808*, Bit 4 gesetzt werden
2. Berechnung der maximal zulässigen Geschwindigkeit für Referenzpunktfahrt

(Abschaltgeschwindigkeit MD 284*)
Die Geschwindigkeit für die Referenzpunktfahrt (Abschaltgeschwindigkeit) darf einen Maximal-
wert nicht überschreiten. Die Geschwindigkeit muß so klein sein, daß die Zeit, um den klein-
sten auf dem Maßstab möglichen Referenzmarkenabstand abzufahren, größer als ein Takt-
intervall des Lagereglers (TLR) ist.
Der kleinste auf dem Maßstab mögliche Abstand zweier benachbarter Referenzmarken berech-
net sich gemäß:
a Meßbereich des Maßstabs

Xmin = ––– · k – –––––––––––––––––––––––––
2 a
a: Grundabstand (in Vielfachen der Teilungsperiode)

k: Teilungsperiode (Gitterabstand [in µm])
Die maximal mögliche Abschaltgeschwindigkeit für die Referenzpunktfahrt berechnet sich

gemäß:
Xmin
Vmax <= ––––––
TLR
Xmin: kleinster möglicher Referenzmarkenabstand

TLR: eingestellte Lageregler-Taktzeit
Ein Wert kleiner oder gleich Vmax ist in das Maschinendatum MD 284* einzutragen.
Beispiel:
Berechnung der max. möglichen Geschwindigkeit für einen Linearmaßstab mit folgenden
Daten:
Meßlänge: 3040 mm
Teilungsperiode k: 20 µm = 0.02 mm
Grundabstand a: 1000 1000*k = 20 mm
max. Servo-Takt TLR 8 ms
a Meßbereich 1000 3040 mm

Xmin = ––– · k – ––––––––––––= –––––– · 0.02 mm – ––––––––––= 6.96 mm
2 a 2 1000
Vmax <= Xmin / TLR = 6.96 mm / 8msec = 52.2 m/min

Maximal zulässiger Eintrag für die Abschaltgeschwindigkeit also: MD 284* (Achse)=50 m/min.
Das Maschinendatum MD 296* (Referenzpunkt-Anfahrgeschwindigkeit) wird nicht ausgewertet.

SINUMERIK 840C (IA)
3. Zählweise des Linearmaßstabs gegenüber dem Maschinensystem

Es ist zu klären, wie der Linear-Maßstab gegenüber dem Maschinensystem angebracht ist. Im
MD 1808* muß eine entsprechende Kennung für positive oder negative Zählweise eingetragen
werden.
• NC-MD 1808*, Bit 2=0 Linearmaßstab gleichsinnig zum Maschinensystem
• NC-MD 1808*, Bit 2=1 Linearmaßstab gegensinnig zum Maschinensystem
4. Ermittlung der Verschiebung von (Linear-)Maßstab und Maschinensystem

(Absolut-Offset)
Aufbau des Linearmaßstabs mit codierten Referenzmarken:
1 2 3 4 5 6 7 k
X min
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
aaaaaa
(a/2
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
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aaaa
aaaa
aaaa
(a/2+1).k (a/2-1).k (a/2+2).k (a/2-2).k (a/2+3).k (a/2-3).k (a/2+n).k -n).k
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
a.k a.k a.k a.k
(n-1) . a.k Referenzmarke
Meßbereich des Maßstabs

mit n = –––––––––––––––––––––––––
a.k
mit dem Beispiel von vorhin:
1 2 3 4 5 6 7 k
X min
10-n
10.02 9.98 10.04 9.96 10.06 9.94 10+n 0.02
0.02
20 20 20 20
(n-1) . 20
Referenzmarke

SINUMERIK 840C (IA)
3040 mm
n= ––––––––––––– = 152
1000 . 0,02 mm
Für die Berechnung des Absolut-Offsets gilt folgender Zusammenhang:

Position im Maschinensystem = Absolut-Offset +/- absolute Position im Maßstabssystem
(xMA) (xLA)
bzw.
Absolut-Offset = Position im Maschinensystem -/+ abs. Position im Maßstabssystem
(xMA) (xLA)
+: Maschinen- und Linearmaßstab gleichsinnig

(MD 1808*, Bit 2=0)
Maschinensystem
aaaa
aaaa
aaaa
0
xMA
Maßstabsystem
aaaa
aaaa
aaaa
0
Absolutwert
Offset
xLA
Fahrrichtung
-: Maschinen- und Linearmaßstab gegensinnig

(MD 1808*, Bit 2=1)
aaaa
aaaa
aaaa
0
xMA
aaaaa
aaaaa
xLA
Absolutwert Offset
Fahrrichtung

SINUMERIK 840C (IA)
Der Absolut-Offset ist die Verschiebung zwischen Maschinen-Nullpunkt und der 1. Referenz-
marke auf dem Linear-Maßstab; in einem beliebigen Punkt (beliebig Achsstellung) entspricht
der Absolut-Offset der Differenz zwischen der zu messenden Position im Maschinensystem
(z. B. mit Laser-Interferometer messen) und der aktuellen Position auf dem Linearmaßstab (Ist-
wertanzeige bei MD396*=0).
Der Absolut-Offset (MS 396*) wird in folgenden Schritten ermittelt:
• Das Maschinendatum MD 396* für den Absolut-Offset muß auf Null gesetzt werden.
• Referenzpunktfahrt (manuell in der Betriebsart REFPOINT)
Nach dem Überfahren zweier Referenzmarken wird die Achse bis zum Stillstand abge-
bremst. Die absolute Position im Bezugsystem des Linear-Maßstabs (Maßstabssystem)
steht damit als ”Istwert” zur Verfügung.
• Ermittlung der aktuellen Achsstellung relativ zum Maschinensystem, d. h. die Verschiebung
gegenüber dem Maschinen-Nullpunkt bzw. einem anderen bekannten zugänglichen Punkt
im Maschinensystem (z. B. durch Messung mit Laser-Interferometer).
• Berechnung des Absolut-Offsets aus dem gemessenen Positionswert im Maschinensystem
und dem als Istwert angezeigten Wert im Maßstabssystem (gemäß Formel).
• Der berechnete Absolut-Offset ist im Maschinendatum MD 396* einzutragen und mit der
Kennung ”Absolut-Offset gültig”, MD 1808* Bit 3 als gültig zu deklarieren.
Damit kann die Achse in bekannter Weise referiert werden (manuell oder automatisch).
Wenn der Absolut-Offset beim Referieren nicht gültig ist, die Kennung ”Absolut-Offset gültig”
(MD 1808*, Bit 3) also nicht gesetzt ist, wird das PLC-Nahtstellensignal ”Referenzpunkt er-
reicht” nicht gesetzt und es kann kein Teileprogramm gestartet werden. Die Software-End-
schalter werden nicht freigegeben. Entsprechend erfolgt auch keine Anzeige im Referenz-
punktbild.

SINUMERIK 840C (IA)
10.5 Inbetriebnahme der Spindel, Spindelfunktionen

• MD 131 ... 146 (Spindel-Override)
• MD 4000 ... 499* (Spindeldaten)
• MD 540* Bit 2
• MD 5200 Bit 0 ... 7
• MD 524* Bit 0 ... 3
• MD 521* Bit 1 und Bit 7
• Nahtstelle DB 31 (Spindel-DB)
• Nahtstelle DB 10 ... 13 (Kanal-DB)
Hinweis:
Weitere Informationen in Funktionsbeschreibungen
Übersicht
Die Ausgabe der analogen Spindeldrehzahl ist bei SINUMERIK 840C vollständig in der NC rea-
lisiert, so daß eine Beeinflussung von der PLC nur durch spezielle Signale möglich ist (siehe
Nahtstellenbeschreibung, Teil 1, Signale). In der Steuerung sind Spindeldaten für maximal 8
Getriebestufen und zusätzliche Überwachungsfunktionen abgelegt.
Folgende Spindelfunktionen stehen zur Verfügung:
• drehzahlgesteuerte Spindel
• orientierter Spindelhalt
• lagegeregelte Spindel (C-Achse)
Die einzelnen Spindelfunktionen werden durch folgende Spindelbetriebsarten realisiert:

• Steuerbetrieb Spindel dreht mit konstanter Drehzahl oder Schnittgeschwindigkeit
(drehzahlgesteuerte Spindel)
• Pendelbetrieb Spindel dreht mit konstantem Motorsollwert (drehzahlgesteuerte
Spindel)
• Positionierbetrieb Spindel positioniert auf eine vorgegebene Position (orientierter Spin-
delhalt)
• C-Achsbetrieb Spindel arbeitet mit der Funktionalität einer Rundachse (lagege-
regelte Spindel), Beschreibung siehe Kap. 12.
• U/f-Betrieb Spannungs-/frequenzgesteuerter Betrieb für HSA/AM und VSA.
Beschreibung siehe Kap. 12.
• Schleppabstandskompensation beim Gewindeschneiden
• Mehrfachgewinde
• Gewindenachschneiden
Die wesentlichen Merkmale sind:

• Spindeldrehzahlen bis 99 999 Upm ohne Istwertgeber
• Spindeldrehzahlen bis 30 000 Upm mit Istwertgeber
• geberspezifische Auflösung
• Überwachung der Gebergrenzfrequenz
• verschiebbare Nullmarke
• C-Achsbetrieb
• Mehrere Positionierbetriebsarten

SINUMERIK 840C (IA)
•
•
10–50
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aaaaaaaaaaaaaa
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aaaaaaaaaaaaaa
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aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
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aaaaaaaaaaaaaa
Faktor 10 zu klein.
aaaaaaaaaaaaaa
Betriebszustände
Allgemeine Hinweise:
aaaaaaaaaaaaaa
Schaltkommandos
Struktur der Spindelsteuerung

aaaaaaaaaaaaaa aaaa
aaaaaaaaaaaaaa aaaa
aaaaaaaaaaaaaa aaaa
NC
aaaaaaaaaaaaaa aaaa
Umschaltlogik
aaaaaaaaaaaaaa aaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
Überwachungen
aaaaaaaaaaaaaa
Istwerte und Statusdaten
aaaaaaaaaaaaaa
Sollwerte und Steuerdaten
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaa aaaa aaaaaaaaaaaaaa
Betriebsartenumschaltung
aaaa aaaaaaaaaaa aaaa aaaaaaaaaaaaaa
aaaa aaaaaaaaaaa aaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaa

PLC
Meßkreise
Koppel-RAM
STEUERWERK
Lageregelung
Überwachungen
Drehzahlsteuerung
aaaaaaaaaaaaaa aaaaaa
kanal
Kommando-
aaaaaaaaaaaaaa
und den Fluß von Daten und Kommandos. Dabei fließen in Pfeilrichtung:
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa

Wenn mehrere Spindeln vorhanden sind, muß immer die erste Spindel belegt werden.
Bei Spindeldrehzahl 0,1 ist die Verschub-Istwertanzeige im Grundbild bei G95/G96 um
6FC5197- AA50
Das Bild Struktur der Spindelsteuerung gibt einen Überblick über die vorhandene Funktionalität
SINUMERIK 840C (IA)

09.95
Beschreibung der Spindelbetriebsarten

Im folgenden wird eine Beschreibung der möglichen Betriebsarten der Spindel gegeben. Die
einzelnen Betriebsarten können durch NC (Teileprogramm, MDA, Überspeichern), PLC oder
Kommandokanal (KK) programmiert werden. Die möglichen Funktionen sind jeweils ange-
geben.
Die verschiedenen Befehlsquellen (NC, PLC oder KK) besitzen unterschiedliche Prioritäten,
d. h. sie können sich gegenseitig unterbrechen oder verriegeln.
Die verschiedenen Umschaltbedingungen und Verriegelungen werden im Kapitel ”Umschaltlo-
gik” beschrieben.
10.5.1 Steuerbetrieb
Allgemeines
Im gesteuerten Betrieb wird die Spindel durch die Vorgabe von Drehzahlsollwert (bzw. Schnitt-
geschwindigkeit) und Drehrichtung verfahren. Über den Korrekturfaktor ”Drehzahloverride”
kann die Sollwertvorgabe beeinflußt werden.
Istwerterfassung
• Im Steuerbetrieb ist prinzipiell kein Geber zur Istwerterfassung erforderlich. Soll die Spindel
jedoch zum Gewindeschneiden oder für die Funktion "Umdrehungsvorschub" verwendet
werden, so muß ein Geber an der Spindel angebracht sein.
• Ist ein Geber vorhanden, so wird er auch im Steuerbetrieb zur Überwachung und Anzeige
der Istwerte (Drehzahl und Position) verwendet. Der Geber muß direkt an der Spindel an-
gebracht sein, damit die tatsächliche Spindeldrehzahl und -position gemessen wird.
Anwahl des Steuerbetriebes

Die Anwahl des Steuerbetriebes erfolgt über NC, PLC oder Kommandokanal. Folgende Funk-
tionen sind möglich:
PLC: Anforderung für Steuerbetrieb
• konstante Drehzahl und Drehrichtung:
– NS RICHTEN
– Vorgabe der Drehzahl aus MD 449*
– Vorgabe der Drehrichtung durch NS SOLLDREHRICHTUNG RECHTS
KK: Anforderung für Steuerbetrieb

– Funktion ”S-extern”
– Vorgabe von S-Wert (Drehzahl) und M3, M4 (Drehrichtung) oder M5 (Spindel-
halt) in den Nutzdaten des Kommandokanals
NC: Anforderung für Steuerbetrieb

• konstante Drehzahl und Drehrichtung
– Programmierung von S-Wert, M3, M4, M5, G94, G95, G97
• konstante Schnittgeschwindigkeit
– Programmierung von S-Wert, M3, M4, M5 und G96
• Gewindeschneiden
– Programmierung von S-Wert, M3, M4, M5 und G33, G34, G35

SINUMERIK 840C (IA)
Getriebestufenumschaltung
Nur im Steuerbetrieb ist eine Getriebestufenumschaltung möglich. Es können bis zu acht Ge-
triebestufen zwischen Motor und Spindel berücksichtigt werden.
Für jede Getriebestufe wird duch Vorgabe einer maximalen und einer minimalen Drehzahl ein
zulässiger Drehzahlbereich festgelegt. Liegt der vorgegebene Drehzahlsollwert nicht im Dreh-
zahlbereich der aktuellen Istgetriebestufe, so wird automatisch die Nummer der erforderlichen
Getriebestufe ermittelt und zusammen mit dem NS GETRIEBE UMSCHALTEN in die Nahtstel-
le zur PLC eingetragen.
Das PLC-Anwenderprogramm führt die Getriebestufenumschaltung durch, quittiert die Anforde-
rung, indem es das NS GETRIEBE UMSCHALTEN zurücksetzt, und trägt die neue Istgetriebe-
stufe in die Nahtstelle ein.
Existiert keine passende Getriebestufe für die programmierte Drehzahl, so wird keine Anforde-
rung zur Getriebestufenumschaltung erzeugt. Die programmierte Drehzahl wird dann in der ak-
tuellen Getriebestufe übernommen. Daher ist darauf zu achten, daß immer eine passende Ge-
triebestufe existiert.
Über MD 521*, Bit 5 ”neuer S-Wert nach PLC-Quittierung” wird das Verhalten der Spindel bei
einer Getriebestufenumschaltung beeinflußt. Ist das Bit gesetzt, so wird der programmierte
Drehzahlsollwert erst dann übernommen, wenn die PLC die Getriebestufenumschaltung quit-
tiert hat. Damit kann eine unerwünschte Drehzahlerhöhung in der alten Getriebestufe vor dem
Umschaltvorgang verhindert werden.
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Spannung [Volt]
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MD 4030 MD 4040 MD 4050
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10
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MD 4480
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Drehzahl [1/min]
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aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
MD 4110 MD 4130
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
MD 4120
Die Ausgabe der Getriebestufe erfolgt nach der geringsten Schalthäufigkeit, d. h. es wird bei
sich überschneidenden Drehzahlen der einzelnen Getriebestufen nur dann eine neue Getriebe-
stufe ausgegeben, wenn der programmierte S-Wert in der angewählten Getriebestufe nicht
mehr möglich ist.

SINUMERIK 840C (IA)
Da nicht alle Antriebsgeräte für Spindeln einen Hochlaufgeber beinhalten, wurde in die
Steuerung ein Hochlaufgeber integriert (Einheit 1 ms). Für die Spindelsollwertausgabe sind
folgende Freigaben notwendig:
DB 31 Spindelspezifische Signale
• DLK+1 Bit 6 = 1 ”Reglerfreigabe”
• DLK+1 Bit 5 = 0 ”Sollwert 0 vorgeben”
• DWK+3 alle Bits = 0 ”Spindelsperre”
• Settingdatum ”Spindeldrehzahlbegrenzung”
Hinweis:
Siehe auch Funktionsbeschreibung "Parametersatzumschaltung" in Kap. 12.
Benötigte Daten
In diesem Kapitel werden die Daten beschrieben, die für den Steuerbetrieb von besonderer
Bedeutung sind.
• Begrenzung der Drehzahl

Für jede Getriebestufe ist eine parametrierbare Begrenzung auf maximale und minimale
Drehzahl vorgesehen. Die Parametrierung erfolgt über Maschinendaten:
– MD 403* bis 410* ”maximale Drehzahl” je Getriebestufe
– MD 411* bis 418* ”minimale Drehzahl” je Getriebestufe
Soll eine Getriebestufe nicht verwendet werden, so muß - abweichend von den Standard-
Maschinendaten - für die maximale Drehzahl dieser Getriebestufe der Wert Null eingetra-
gen werden.
Unabhängig von der aktuellen Getriebestufe wird die Drehzahl begrenzt durch:
– MD 451* ”maximale Futterdrehzahl”
– MD 448* ”kleinste Motordrehzahl”
– SD 401* ”programmierbare Spindeldrehzahlbegrenzung bei G96”; pro-
grammiert mit G92
– SD 403* ”programmierbare Spindeldrehzahlbegrenzung”; programmiert
mit G26
• Begrenzung der Beschleunigung

Um eine zu große Beschleunigung zu vermeiden, wird bei Drehzahländerungen der Soll-
wert durch einen Hochlaufgeber rampenförmig erhöht bzw. verringert. Die dabei verwende-
te maximale Beschleunigung wird durch eine Beschleunigungszeitkonstante parametriert.
Für jede verwendete Getriebestufe muß eine eigene Beschleunigungszeitkonstante vorge-
geben werden:
– MD 419* bis 426* ”Beschleunigungszeitkonstante ohne Lageregelung”

SINUMERIK 840C (IA)
10.5.2 Pendelbetrieb
10.5.2 Pendelbetrieb
Der Pendelbetrieb kann bei der Getriebestufenumschaltung eingesetzt werden. Durch das
Pendeln der Spindel wird das Einrücken des Getriebes erleichtert.
Bei der Umschaltung von Steuerbetrieb auf Pendelbetrieb wird der Drehzahlsollwert zunächst
an der durch die aktive Beschleunigungszeitkonstante vorgegebenen Bremsrampe auf Null ge-
führt. Anschließend wird der Pendeldrehzahlsollwert ausgegeben.
Voraussetzungen
Die Anforderung für den Pendelbetrieb erfolgt durch die PLC. Das PLC-Anwenderprogramm
setzt dazu das NS PENDELDREHZAHL. Folgende Voraussetzungen müssen dabei erfüllt sein:
• NS PLC-SPINDELSTEUERUNG gesetzt
Parametrierung
• Der Motorsollwert für die Pendeldrehzahl wird durch MD 450* vorgegeben. Das Vorzeichen
dieses Sollwertes, und damit die Drehrichtung, wird durch das NS SOLLDREHRICHTUNG
RECHTS bestimmt.
• Im Pendelbetrieb findet keine Beschleunigungs- oder Drehzahlbegrenzung statt.
Realisierung
• Das eigentliche Pendeln besteht in der Ausgabe des Sollwertes mit wechselndem Vorzei-
chen. Dies muß durch das PLC-Anwenderprogramm realisiert werden, indem das NS
SOLLDREHRICHTUNG RECHTS invertiert wird.
10.5.3 Positionierbetrieb, M19, M19 ümU

10.5.3.1 Allgemeines
Im Positionierbetrieb wird die Spindel lagegeregelt in eine vorgegebene Position gefahren und
dort gehalten. Die Position wird direkt (M19) oder über mehrere Umdrehungen (M19ümU) an-
gefahren.
Lageregelung und Istwerterfassung

• Die Lageregelung macht eine Istwerterfassung, und somit einen Geber erforderlich. Dieser
muß direkt an der Spindel angebracht sein.
• Bezugspunkt für das Winkelmeßsystem ist die Nullmarke des Gebers. Mit der Nullmarken-
verschiebung (MD 459*) kann ein fester Versatz zu dieser Nullmarke festgelegt werden.
Lageregelsinn bei M19

Wenn mit M19 die Spindel von Steuerung in Regelung umgeschaltet wird, müssen die Pulse
von ROD-Geber mit dem richtigen Drehsinn zur Steuerung gelangen. Einen falschen Lagere-
gelsinn erkennt man daran, daß die Spindel hochdreht und bei maximalem Sollwert mit dem
Alarm ”Alarmgrenze Drehzahlsollwert” abschaltet und die Drehzahlreglerfreigabe wegnimmt.

SINUMERIK 840C (IA)
Genauigkeit
• Die Eingabe der Position erfolgt mit einer Genauigkeit von 0,01 Grad. Die erreichbare Ge-
nauigkeit beim Positionieren der Spindel hängt von mehreren Faktoren ab:
– Auflösung des Winkelmeßsystems
– Verstärkungsfaktor in der aktuellen Getriebestufe
– Drift
– Anpassung an den Antrieb
Einschränkungen
• Eine Getriebestufenumschaltung ist im Positionierbetrieb nicht möglich.
• M19 darf nicht bei aktiver G96-Funktion aktiviert bzw. programmiert werden.
Anwahl des Positionierbetriebes

Es muß zwischen absoluter Positionierung (M19 von NC oder PLC) und inkrementeller Positio-
nierung (M19 ümU vom Kommandokanal) unterschieden werden.
Die Anwahl des Positionierbetriebes erfolgt über NC, PLC oder Kommandokanal. Folgende
Funktionen sind möglich:
PLC: Anforderung für M19

• NS SPINDEL POSITIONIEREN
– Vorgabe der Position aus MD 452*
KK: Anforderung für M19ümU

• Funktion ”inkrementelle Spindelpositionierung”
– Vorgabe des inkrementellen Verfahrweges in den Nutzdaten des Kommando-
kanals
– es wirkt weiterhin der Spindel-Override
NC: Anforderung für M19

• M19 im Teileprogramm oder bei Überspeichern
– Vorgabe der Position als S-Wert
– Vorgabe der Position aus den Settingdaten (SD 402*), wenn kein S-Wert pro-
grammiert ist
M19 quittieren
Wird beim Positionieren von der NC das Signal ”Spindelposition erreicht” (DB 31 DL k Bit 4)
ausgegeben, muß die PLC daraufhin das Signal ”M19 quittieren” (DB 31 DR k+2 Bit 2) aus-
geben, wenn die Funktion M19 abgeschlossen werden soll. Das Signal ”M19 quittieren” darf
jedoch erst gebracht werden, wenn die Spindel eingeschwungen ist. Bei starkem Überschwin-
gen (Verstärkungsfaktor sehr groß) wird empfohlen, das Signal ”M19 quittieren” zeitverzögert
erst dann an die NC auszugeben, wenn das Signal ”Spindelposition erreicht” eine maschinen-
spezifische Zeit tv fest ansteht.
Das Signal ”M19 quittieren” bricht nicht nur die Spindelpositionierung ab, sondern es wird
auch die Spindel stillgesetzt (wie M05), so daß im Teileprogramm ein neues M03 oder M04
programmiert werden muß, damit die Spindel auf den alten programmierten S-Wert hochlaufen
kann.
Das Signal ”M19 quittieren” ist nur im Zusammenhang mit ”PLC-Spindelsteuerung” wirksam.

SINUMERIK 840C (IA)
Benötigte Daten
In diesem Kapitel werden die Daten beschrieben, die für den Positionierbetrieb von besonderer
Bedeutung sind. Eine ausführliche Beschreibung der Maschinen- und Settingdaten ist Kapitel
Spindelfunktionen zu entnehmen.
• Position
Bei Anforderung von NC oder PLC wird eine absolute Position vorgegeben. Die Vorgabe
der Position erfolgt über S-Wert, Maschinendaten oder Settingdaten. Die Werte müssen im
Bereich 0...359,99 Grad liegen. Die Eingabe erfolgt mit einer Genauigkeit von 0,01 Grad.
• Verfahrweg
Bei Anforderung vom Kommandokanal wird ein inkrementeller Weg vorgegeben. Die Vor-
gabe dieses Weges erfolgt in den Nutzdaten des Kommandokanals. Der Weg kann größer
als eine Umdrehung sein. Die Größe ist nur durch das Zahlenformat begrenzt. Die Angabe
erfolgt ebenfalls mit einer Genauigkeit von 0,01 Grad. Das Vorzeichen des Verfahrweges
bestimmt die Drehrichtung beim Positionieren.
• Korrekturfaktor
Die Drehzahl während des Positioniervorganges kann durch den Korrekturfaktor Spindel
(Overridefaktor) beeinflußt werden.
• Weitere Daten
Die Positionierung erfolgt interpolationsgeführt und lagegeregelt. Hierzu werden folgende
Daten benötigt:
– maximal zulässige Drehzahl während des Positioniervorganges
– maximal zulässige Beschleunigung
– Verstärkungsfaktor
– Positionsfenster
Bei Anforderung vom Kommandokanal werden diese Daten in den Nutzdaten geliefert.
Bei Anforderung von NC oder PLC werden die entsprechenden Maschinendaten der ak-
tuellen Istgetriebestufe verwendet. Im einzelnen sind dies:
– MD 427* bis 434* ”Abschaltdrehzahl für M19” als maximale Drehzahl wäh-
rend des Positioniervorganges
– MD 478* bis 485* ”Beschleunigungszeitkonstante mit Lageregelung” zur Be-
grenzung der Beschleunigung während Beschleunigungs-
und Bremsvorgängen
– MD 435* bis 442* ”Verstärkungsfaktor” für den Lageregler
– MD 443* ”Positionstoleranz” zur Festlegung des Positionsfensters
(unabhängig von der Istgetriebestufe)
Soll im Positionierbetrieb eine Umschaltung des Verstärkungsfaktors erfolgen, so wird zu-
sätzlich benötigt:
– MD 469* ”Faktor für Verstärkungsumschaltung”
– Ausgabe der Meldung ”Spindelposition erreicht” (DB31 DLK Bit 4) an die PLC, wenn
die aktuelle Spindelposition die Toleranzgrenze in MD 4430 unterschritten hat.
– M19 gilt dann als abgeschlossen, wenn die PLC das Signal ”M19 quittieren” (DB31
DRK + 2 Bit 2) ausgibt, bzw. bei M3, M4. In diesem Fall wird die Lageregelung aufge-
trennt, das Spindelreglerfreigaberelais fällt jedoch nicht ab (Spindel kann wegdriften).

SINUMERIK 840C (IA)
10.5.3.2 Ablauf der absoluten Positionierung (M19)

Die Spindel soll schnellstmöglich auf eine vorgegebene Winkelposition gefahren und dort ge-
halten werden. Das Anfahren einer bestimmten Position ist nur möglich, wenn die Spindel mit
dem Geber synchronisiert ist, d. h., wenn die Nullmarke des Gebers einmal überfahren wurde.
Erst dann kann die absolute Spindelposition bestimmt werden.
1. Spindel mit Geber synchronisiert

a) Spindel steht
Die Spindel wird auf dem kürzesten Weg in die vorgegebene Position verfahren. Der
zu verfahrende Weg liegt also immer im Bereich -180...+180 Grad. Durch die Bestim-
mung des kürzesten Weges wird die Drehrichtung festgelegt.
Während des Positioniervorganges wird höchstens bis auf die Abschaltdrehzahl be-
schleunigt.
Abschaltdrehzahl für M19
Drehzahlverlauf im Fall 1a
Beispiel
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
0°
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
Istposition: 315 Grad

aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
programmierte Position: 90 Grad

kürzester Weg: +135 Grad
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
Beispiel für Fall 1a

SINUMERIK 840C (IA)
b) Spindel läuft
Die vorgegebene Position wird schnellstmöglich angefahren, wobei die aktuelle Dreh-
richtung beibehalten wird.
Aus der aktuellen Position und dem Bremsweg bei der aktuellen Drehzahl ergibt sich
die Position, an der frühestens der Stillstand erreicht werden kann. Von dort aus wird
die vorgegebene Position in Fahrtrichtung angefahren. Die Summe aus dem dazu be-
nötigten Weg und dem Bremsweg ergibt den zu verfahrenden Weg. Dieser Weg wird
schnellstmöglich verfahren.
Ist die aktuelle Drehzahl kleiner als die Abschaltdrehzahl, so wird maximal bis auf die
Abschaltdrehzahl beschleunigt.
Ist die aktuelle Drehzahl größer als die Abschaltdrehzahl, so wird die Spindel solange
abgebremst, bis die Abschaltdrehzahl erreicht ist (MD 427*). Danach wird die M-19-Po-
sition interpolatorisch angefahren, bis unter Ausnutzung der maximalen Bremsbe-
schleunigung auf die vorgegebene Position gebremst werden kann.
Drehzahl zu Beginn des Positionierens

Beginn des Positionierens
Drehzahlverlauf im Fall 1b (Istdrehzahl < Abschaltdrehzahl)
n
Verzögerung aus MD 419*

Drehzahlverlauf im Fall 1b (Istdrehzahl Abschaltdrehzahl)

SINUMERIK 840C (IA)
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
0°
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
Beispiel
Istdrehrichtung: positiv
Position, an der frühestens
der Stillstand erreicht werden kann: 270 Grad
Weg, der zusätzlich zum Bremsweg
verfahren werden muß: +180 Grad
Insgesamt zu verfahrender Weg: +495 Grad
Beispiel für Fall 1b
2. Spindel nicht synchron zur Nullmarke

In diesem Fall kann die aktuelle Position, und damit der zu verfahrende Weg, nicht korrekt
ermittelt werden.
Daher wird die Spindel zunächst mit der Abschaltdrehzahl (MD 427* bis 434*) gesteuert
verfahren, bis die Nullmarke des Gebers erkannt wird.
Damit kann der interne Istwertzähler mit dem Geber synchronisiert werden. Der weitere
Ablauf des Positioniervorganges ist wie in Fall 1b.
Dreht die Spindel bei Anwahl von M-19 oberhalb der Gebergrenzfrequenz (MD 462*) wird
zunächst auf die Abschaltdrehzahl gesteuert gebremst.
Bei Unterschreiten der Grenzfrequenz wird die Spindel neu synchronisiert. Der weitere Ab-
lauf ist wie im Fall 1b).

Erkennen der Nullmarke
Drehzahlverlauf im Fall 2

SINUMERIK 840C (IA)
Für die Wahl der Abschaltdrehzahl gilt:

Der Antrieb muß im Drehzahlbereich unterhalb der Abschaltdrehzahl über ausreichende Be-
schleunigungsreserven verfügen, entsprechend der definierten Beschleunigung für den lagege-
regelten Spindelbetrieb.
Im allgemeinen sind Werte im Bereich der Voreinstellung (100 Upm) bis 500 Upm geeignet.
Verläßt die Spindel bei angewählter Funktion M19 die Zielposition (z. B. durch Wegdrücken bei
abgeschalteter Regelung) wird sie bei Wiederkehr der Reglerfreigabe interpolatorisch ins Ziel
zurückgeführt.
Wenn während des Anfahrvorgangs die Regelung gesperrt wird, startet der Positioniervorgang
mit Wiederkehr der Reglerfreigabe neu, falls M19 noch angewählt ist.
10.5.3.3 Ablauf der inkrementellen Positionierung (M19 ümU)
Hier müssen zwei Voraussetzungen erfüllt sein:

• Spindel steht
• Spindel mit Geber synchronisiert
Der vorgegebene Winkel ist hier nicht die anzustrebende Position, sondern der zu verfahrende
Weg. Ausgangspunkt für diesen Weg ist die letzte Position, auf die die Spindel positioniert wo-
rden ist (letzte M19-Position). Die Drehrichtung wird durch das Vorzeichen des programmier-
ten Weges bestimmt.
Ist die Spindel vor der ersten Ausführung der inkrementellen Positionierung noch nicht absolut
positioniert worden, so wird als Ausgangspunkt der Wert 0 Grad angenommen.
Es ist möglich, daß die aktuelle Istposition nicht mit der letzten M19-Position übereinstimmt
(z.B. durch Drift). In diesem Fall wird die Differenz in den zu verfahrenden Weg mit einge-
rechnet.
Die Istposition kann nur innerhalb einer Umdrehung (0...360 Grad) eindeutig bestimmt werden.
Da man davon ausgeht, daß sich die Spindel seit dem letzten Positioniervorgang nur wenig be-
wegt hat, wird die Differenz im Bereich -180...+180 Grad bestimmt.
maximale Drehzahl aus

dem Nutzdaten-DB
Drehzahlverlauf bei inkrementeller Positionierung
Hinweis:
Wird die Funktion M19 über mehrere Umdrehungen über Kommandokanal unterbrochen, z.B.
durch Reset, kann dies zu Fehlpositionierungen führen.

SINUMERIK 840C (IA)
aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaa aaaa
09.95

Beispiel 2
Beispiel 1
Beispiele
aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaa
0°
SINUMERIK 840C (IA)

0°

aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaa aaaa
aktuelle Istposition:
vorgegebener Weg:
letzte M19-Position:
vorgegebener Weg:
zu verfahrender Weg:

6FC5197- AA50
–180 Grad
0 Grad
90 Grad
+180 Grad
270 Grad
0 Grad
–90 Grad.
+270 Grad.
Die Spindel hat sich also um 90 Grad in der vorgegebenen Richtung

von der letzten M19-Position entfernt. Damit ergibt sich insgesamt als
Die Spindel hat sich also um 90 Grad entgegen der vorgegebenen Richtung
10–61
10.5.3.4 Ablauf A und B bei der NC-internen Lösung

Bei der NC-internen Lösung gibt es zwei Abläufe (Ablauf A oder Ablauf B), nach denen der
orientierte Spindelhalt in die Satzfolge des NC-Programms eingebunden ist.
Ablauf A (M19 ohne Achsbewegung):

Beim Ablauf A wird der Spindelhalt in einem eigenen Teileprogrammsatz behandelt und ein
Satzwechsel erst nach Beendigung der Funktion durchgeführt; Achsbewegungen parallel zur
Spindelpositionierung sind nicht möglich.
Ablauf B (M19 mit Achsbewegung):

Beim Ablauf B ist M19 selbsthaltend, auch über mehrere Sätze. Während die Spindel positio-
niert oder in der Lageregelung gehalten wird, können somit die Achsen bewegt, das Programm
weiterbearbeitet oder sogar ein Werkzeugwechsel durchgeführt werden (NC-MD 520* Bit 5).
Bei beiden Abläufen (A und B) gilt:

• M19 S... muß in einem eigenen Satz ohne Achsbewegungen programmiert werden.
• Die Orientierung erfolgt in der vorgegebenen Drehrichtung (M03/M04).
• M19 ist aus dem Stillstand möglich (kürzester Weg).
• Der orientierte Spindelhalt wird zum Satzbeginn gestartet.
• M19 wird abgebrochen bzw. beendet durch
– NOT-AUS (Alarm 2000)
– Reset (Maschinendatum abhängig)
– Programmende (M02/M30) (Maschinendatum abhängig)
– Spindelsperre (DB 31 DW K+3)
– Meßkreisfehler der Spindel oder einer Achse
– Fehler, die zum Stillsetzen aller Achsen führen
– Wegnahme von NCBB2
– M19 quittieren + PLC-Spindelsteuerung (DB 31 DW K+2)
• in ”MDI-AUTO”, ”Konventionell” oder ”AUTOMATIC”. Auch durch Überspeichern kann
M19 angewählt werden.
• M19 wird als Hilfsfunktion an der PLC-Nahtstelle ausgegeben.
Besonderheiten bei Ablauf A (NC-MD 520* Bit 5 = 0)

• Ein Satzwechsel erfolgt erst nach Beendigung der M19-Funktion (M19 quittieren).
• Simultanes Verfahren der Achsen ist nicht möglich.
Besonderheiten bei Ablauf B (NC-MD 520* Bit 5 = 1)

• M19 ist selbsthaltend auch über mehrere Sätze.
• Der Satzwechsel erfolgt nach der Verzögerungszeit von einem PLC-Zyklus.
• In den nachfolgenden Sätzen können parallel zur Positionierung oder Lageregelung Ach-
sen bewegt oder ein Werkzeugwechsel durchgeführt werden.
• Bei laufender Positionierung (M19) darf die Drehrichtung (M03/M04) nicht umgekehrt wer-
den; die Positionierung erfolgt sonst aus unbestimmter Richtung.
• Während M19 kann auf Konventionell, Schrittmaß oder Repositionierung umgeschaltet
werden; der Lageregelkreis bleibt geschlossen und die Achsen können verfahren werden.

SINUMERIK 840C (IA)
• Erkennt die PLC die Hilfsfunktion M19, kann sie durch Wegnahme der EINLESE-FREIGA-
BE einen Satzwechsel verhindern.
• Wird erneut M19 angewählt, bevor ein vorhergehendes M19 durch das Signal ”M19 quit-
tieren” abgeschlossen wurde, wird auf die neue Spindelposition geregelt, die NC fährt die
neue Position unabhängig von der vorgegebenen Drehrichtung auf dem kürzesten Weg an;
der Spindelweg ist unabhängig von der Regelkennlinie kleiner als 180°.
10.5.3.5 Verstärkungsumschaltung
Verstärkungsumschaltung
Im Positionierbetrieb muß die Spindel aus voller Drehzahl lagegeregelt eine Zielposition anfah-
ren können. In der Zielposition muß die Spindel auch bei Drift gehalten werden.
Um auch bei Drift einen ruhigen Stillstand der Spindel zu gewährleisten, müssen sehr kleine
Drehzahlsollwerte mit sehr hoher Auflösung über die analoge Schnittstelle an den Antriebsstel-
ler gegeben werden.
Über die analoge Schnittstelle zwischen Steuerung und Antriebssteller werden die Drehzahl-
sollwerte in Form von Spannungspegeln übertragen. Unter Umständen kann durch eine Erhö-
hung dieses Spannungspegels (relativ zum Drehzahlsollwert) eine Verbesserung des Regelver-
haltens erzielt werden, da dadurch eine höhere Auflösung erreicht und das analoge Störrau-
schen relativ verringert werden kann.
Daher besteht bei manchen Antriebsstellern (z. B. SIMODRIVE 650) die Möglichkeit, durch An-
legen eines projektierbaren Klemmensignals eine andere Normierung der Drehzahlsollwerte
(Spannungspegel) zu wählen.
werden.
Der Faktor für die Verstärkungsumschaltung wird als Maschinendatum eingegeben. Der Wert
ergibt sich zu
1 wobei N = Normierungsfaktor im Antriebssteller
MD 469* = ––
N
Die Umschaltung des Verstärkungsfaktors muß durch das PLC-Anwenderprogramm ange-
stoßen werden. Dazu steht das Nahtstellensignal VERSTÄRKUNGSFAKTOR UMSCHALTEN
(DW K+1, Bit 15) zur Verfügung.
Das folgende Bild soll die Umschaltung am Beispiel des SIMODRIVE 650 verdeutlichen.
SINUMERIK SIMODRIVE
NS VERSTÄRKUNGS-
FAKTOR UM- Klemme für M19
SCHALTEN
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
a b
Schlepp-
abstand Verstär-
ADU
kungs- DAU
faktor
MD P-54
469*
Vereinfachter Prinzipschaltplan

SINUMERIK 840C (IA)
Dabei bedeutet (vergleiche Betriebsanleitung SIMODRIVE 650):

P-54: Normierungsfaktor für den Drehzahlsollwert
(M19-Betrieb)
Klemme für M19: Klemme projektierbar durch P-83 bis P-85
Der Prinzipschaltplan verdeutlicht, daß sich MD 469* und der Parameter P-54 im SIMODRIVE
zu 1 ergänzen müssen. Damit ergeben sich zwischen den Punkten a und b die gleichen effek-
tiven Verstärkungsfaktoren mit und ohne Umschaltung.
Es wird ebenfalls deutlich, daß für ein stabiles Regelverhalten die Umschaltung des Verstär-
kungsfaktors und der Drehzahlnormierung immer gleichzeitig erfolgen müssen. Nur bei
gleichzeitiger Umschaltung bleibt der effektive Verstärkungsfaktor gleich.
Verstärkungsumschaltung im Positionierbetrieb
Um die Spindel aus voller Drehzahl zu positionieren, müssen zunächst die maximalen Dreh-
zahlsollwerte übertragen werden können. Zu Beginn des Positionierbetriebes darf daher weder
die Umschaltung der Normierung im Antriebssteller noch die Umschaltung des Verstärkungs-
faktors aktiv sein.
Die Umschaltung sollte erst erfolgen, wenn der Stillstand erreicht ist. Daher ist es sinnvoll, die
Umschaltung erst dann durchzuführen, wenn das Nahtstellensignal SPINDEL STEHT durch die
NC gesetzt worden ist.
In jedem Fall muß gewährleistet sein, daß der Betrag des zu übertragenden Drehzahlsollwertes
(Spannungspegel) nach der Umschaltung kleiner als 10 V ist.
Soll die Spindel mehrmals hintereinander positioniert werden, so kann die Umschaltung zu Be-
ginn des zweiten und der weiteren Positioniervorgänge eventuell aktiviert bleiben. Dazu muß
allerdings sichergestellt sein, daß die beim Positionieren maximal erreichte Drehzahl (vgl. Kapi-
tel ”Ablauf des Positioniervorganges”) kleiner ist, als die Drehzahl, die über die analoge
Schnittstelle bei ±10 V maximal übertragen werden kann.

SINUMERIK 840C (IA)
10.5.3.6 Abbruch des Positionierbetriebes

Die vorgegebene Position gilt dann als erreicht (bzw. der Weg als verfahren), wenn sich die
Spindel innerhalb des Positionsfensters befindet. Dies wird durch Setzen des NS SPINDELPO-
SITION ERREICHT an die PLC gemeldet.
Die Position wird so lange in Lageregelung gehalten, bis die M19-Funktion abgebrochen wird.
Die möglichen Abbruchbedingungen sind nachfolgend aufgeführt:
• NS M19 QUITTIEREN
• M3/M4 im Teileprogramm oder Kommandokanal
• Anwahl von C-Achsbetrieb
• Programmende
• Reset
M19 und RESET

Mit dem NC-MD 520* Bit 6 (kein M19-Abbruch bei RESET) kann verhindert werden, daß die
Funktion M19 mit Programmende (M30/M2) oder RESET (Taste) abgebrochen wird. In diesem
Fall wird M19 nur durch das Signal ”M19 quittieren” von der PLC oder durch Alarme die
NCBB2 wegnehmen bzw. NOT-AUS abgebrochen. Desweiteren wird die Funktion M19 bei ka-
nalspez. Reset nur abgebrochen, wenn der Kanal abgebrochen wird in dem die Spindel im Ka-
nal DB als Spindel des Kanals eingetragen ist.
Setzen eines der NS SPINDELSPERRE bzw. Löschen des NS REGLERFREIGABE führt zu
einer Unterbrechung des Positionierbetriebes. Wird das Signal wieder gelöscht bzw. wieder ge-
setzt, so wird die Positionierung fortgesetzt. Dabei ist jedoch folgende Ausnahme zu be-
achten:
• Ist der Positionierbetrieb durch den Kommandokanal angewählt worden, so wird er abge-
brochen, wenn das NS REGLERFREIGABE gelöscht wird. In die Anwenderschnittstelle
wird eine Fehlermeldung eingetragen. Wird das Signal wieder gesetzt, so wird der Positio-
niervorgang nicht fortgesetzt.

SINUMERIK 840C (IA)
Bild 2
Bild 1
10–66
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaaa aaaa
aaaaa aaaa
aaaaa aaaa
aaaaa aaaa
aaaaa aaaa
aaaaa aaaaa aaaa
aaaaa aaaaa aaaa
aaaa aaaaaaaaaa aaaaa aaaa
Moment M
nk
Sollwert
nn
aaaa aaaaaaaaaa aaaaa
aaaaa
aaaaa aaaa
aaaaa aaaa
aaaaa aaaa
Drehzahl
aaaaa aaaa
aaaaa aaaa
aaaa
aaaa aaaa aaaaaaa
aaaa aaaa aaaa aaaaaaa
T1
aaaa aaaa aaaa
Kippgrenze aaaaaaa
aaaa aaaa aaaaaaa
aaaa aaaa aaaaaaa
aaaa aaaaaaa
Moment
aaaa aaaaaaa
aaaa aaaaaaa
M = const
aaaa aaaaaaa
konstantes
aaaa aaaaaaa
aaaa aaaa aaaaaaa
aaaa aaaaaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
Drehmomentkennlinie beim Asynchronmotor

10.5.4 Geknickte Beschleunigungskennlinie (ab SW 4)
aaaa
aaaaaaa aaaa aaaaa
aaaaaaa aaaa aaaaa
nn
aaaaaaa aaaa aaaaa
aaaaaaa aaaa
aaaaaaa aaaa aaaaaaa
aaaaaaa aaaa aaaa aaaaaaa
Drehzahlverlauf beim Beschleunigen (dick gezeichnet)

Nenndrehzahl
M 1/n

Leistung

konstante

aaaaaaa aaaaaaa
aaaaaaa aaaaaaa
aaaa aaaaaaa aaaaa
aaaa aaaaaaa aaaaa
nk
T2
aaaa aaaaaaa aaaaa
aaaa aaaaaaa aaaaa
aaaaaaa aaaa
aaaaaaa aaaa
aaaaaaa aaaa
aaaaaaa aaaa
aaaaaaa aaaa
aaaaaaa aaaa
aaaaaaa aaaa
aaaaaaa aaaa
aaaaaaa aaaa aaaa
aaaaaaa aaaa aaaa

M 1/(n*n)
aaaaaaa aaaa aaaa

drehzahlabhängiges Beschleunigungs-Vermögen berücksichtigt werden:
aaaaaaa aaaa aaaa

aaaa aaaaaaa aaaa aaaaa aaaa
aaaa aaaaaaa aaaa aaaaa
ein Bereich ("Kippgrenze"), in dem das Drehmoment mit 1/(n*n) zurückgeht.

Zeit
nmax

aaaaaaa aaaa aaaaa
aaaaaaa aaaa
Drehzahl n
aaaaaaa aaaa
aaaaaaa aaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
Die Auswahl und Einstellung der notwendigen Parameter erfolgt im HSA-Antriebsgerät.
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
Die erzielbaren linearen Hochlaufzeitkonstanten

aaaaaaa
aaaaaaa
reich "konstanter Leistung", in dem das Drehmoment (und damit das Beschleunigungsvermö-
Beim Einsatz von Asynchron-Motoren (Spindel-Betrieb) muß im lagegeregelten Betrieb deren
gen) mit 1/n zurückgeht. Bei weiterer Erhöhung der Drehzahl n folgt oberhalb der Drehzahl nk
aaaaaaa
6FC5197- AA50
wachsen für hohe Drehzahlen überproportional an
Bei Drehzahlen n oberhalb der Nenndrehzahl nn des Antriebs nimmt das Beschleunigungsver-
aaaaaaa
mögen des Antriebs mit der Drehzahl ab. Zunächst folgt oberhalb der Nenndrehzahl nn ein Be-
aaaaaaa
SINUMERIK 840C (IA)

09.95
Wird das Beschleunigungsvermögen voll ausgenutzt, ergeben sich Drehzahlverläufe nach

Bild 2.
Im drehzahlgesteuerten Betrieb beschleunigt der Antrieb entsprechend der mit MD 419*
(Hochlaufzeitkonstante T im gesteuerten Betrieb) vergegebenen Beschleunigung (gestrichelte
Linie für T2 in Bild 2) bzw. bei kürzer eingestellter Hochlaufzeitkonstante zeitoptimal an der
Stromgrenze.
Für den lagegeregelten Betrieb muß bisher die Hochlaufzeitkonstante MD 478* so eingestellt
werden, daß die Stromgrenze bei Beschleunigen auf Maximaldrehzahl nicht erreicht wird, an-
dernfalls besteht die Gefahr eines Überschwingens beim Positionieren oder der Instabilität. Die
mögliche Beschleunigung des Antriebs kann nicht voll ausgenutzt werden.
Mit der neuen SW wird für die lagegeregelten Spindelbetriebsarten ( wichtigster Anwendungs-
fall: Steuerbetrieb einer Leitspindel im Synchronspindel- bzw. ELG-Verbund) eine entspre-
chend den physikalischen Möglichkeiten anpaßbare, drehzahlabhängige Beschleunigungskenn-
linie realisiert (drehzahlabhängige Adaption).
Im HSA-Antrieb wird das Moment bereits wie folgt begrenzt (vgl. Bild 1):
• Konstantes Drehmoment bis zur Nenndrehzahl nn: Drehmoment = const
• Konstante Leistung oberhalb der Nenndrehzahl
bis Kippdrehzahl nk: Drehmoment 1 / n
• Leistungsreduzierung bei höherern Drehzahlen bis nmax: Drehmoment 1 / (n*n)
Dieses Verhalten wird steuerungsseitig durch eine einfach parametrierbare Adaption der Be-
schleunigung berücksichtigt:
• Konstante Beschleunigung (entsprechend MD 478* wie bisher) bis zu einer frei einstellba-
ren Drehzahlgrenze nx.
Die Drehzahlgrenze nx wird über ein neues parametersatzabhängiges MD 2471* -
MD 2478* eingegeben.
• Oberhalb der Drehzahlgrenze nx wird die Beschleunigung reduziert entsprechend der
Gleichung:
Beschleunigung = MD 478* nx / n
n: aktuelle Drehzahl
Gegebenenfalls muß das oberhalb des Drehzahlbereiches konstanter Leistung proportional zu
1/(n*n) reduzierte Beschleunigungsverhalten des Asynchronantriebs berücksichtigt werden.
Dies geschieht näherungsweise durch einen zusätzlich eingeführten Anpaßfaktor c (MD 2479* -
MD 2486*):
Beschleunigung = (MD 478*) für n nx
Beschleunigung = (MD 478*) * [nx / (n * c)+(c - 1) / c] für n>nx
aaaaa
aaaaa
aaaaa
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aaaaa
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aaaaa
aaaaa
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aaaa
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aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
Beschleunigung MD 478*
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
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aaaa
c>1
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c=1
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aaaa
c<1
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aaaa
aaaa
aaaa
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aaaa
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aaaa
aaaa
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aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
0 nx nmax Drehzahl n
Bild 3 Mögliche Verläufe der Beschleunigungskennlinie bei Variation des Anpaßfaktors. Für c=1 (1=100%) wird
die Beschleunigung oberhalb der Drehzahlgrenze nk umgekehrt proportional zur Drehzahl reduziert.

SINUMERIK 840C (IA)
Bei Eingabe des Wertes nx = Grenzdrehzahl nmax bzw. bei Eingabe von "0" (Standardwert)
ergibt sich das bisherige Verhalten ohne Kennlinien-Krümmung (Knick-Einsatzpunkt oberhalb
der Maximaldrehzahl).
Bei Eingabe von Eins für den Anpaßfaktor c ergibt sich oberhalb der Grenzdrehzahl eine Be-
schleunigungs-Reduzierung mit dem Kehrwert der Drehzahl (1 / n). Mit Werten, die kleiner
bzw. größer als Eins (d.h. 100%) sind, kann diese Reduzierung bei Bedarf verstärkt (steilerer
Abfall) bzw. abgeschwächt (flacherer Abfall der Beschleunigungskennlinie) werden.
Im M19-Betrieb wird die Suchdrehzahl intern auf nx begrenzt.
Im C-Achsbetrieb bleibt - abgesehen von der Parametersatzerweiterung - das bisherige Verhal-
ten, eine Adaption der Beschleunigung an die Drehzahl ist nicht möglich.
Für Spindeln, die nicht in Synchronverbänden betrieben werden oder die mit Vorschubantrie-
ben ausgerüstet sind, ist die Parametrierung der Kennlinie nicht erforderlich.
Die Parametrierung der Beschleunigungskennlinie erfolgt wie bisher durch den Anwender ent-
sprechend den technologischen Anforderungen. Dabei werden analoge und digitale Antriebe
gleich behandelt. Ein automatischer Abgleich mit Antriebsdaten (z.B. Kippgrenze) erfolgt nicht.
Hiermit wird eine unabhängige Einstellung der Lastseite (Beschleunigungskennlinie) und der
Antriebsseite (Sicherung von Motor und Leistungsteil) ermöglicht.
Die "geknickte Beschleunigungs-Kennlinie bei Spindeln" wirkt in folgenden Spindel-Betriebs-
arten:
• Steuerbetrieb (M3, M4, Richten von PLC):

Bei gleichzeitig aktiviertem Lageregler (Hauptanwendungsfall: Leitspindel im Synchronspin-
delverbund) wird die Solldrehzahl entsprechend der "Geknickten Beschleunigungskenn-
linie" vorgegeben.
• Positionierbetrieb (M19, Positionieren von PLC bzw. Kommandokanal):
Die maximale Positionierdrehzahl wird auf nx (die "Einsatzgrenze für Beschleunigungs-
adaption", MD 2471*) begrenzt.

SINUMERIK 840C (IA)
10.5.5 Spindelbeeinflussung von PLC

Der umseitig angeführte Funktionsplan soll die Wirkung der einzelnen PLC-Nahtstellensignale
auf die Spindel darstellen. Auf die Darstellung der rückgeführten Pulse wurde aus Gründen der
Übersichtlichkeit verzichtet.
Die Signale ”Solldrehrichtung rechts”, ”Pendeldrehzahl”, ”Richtdrehzahl”, ”Spindel positio-
nieren”, ”Spindel neu synchronisieren”, ”M19 quittieren” sind nur im Zusammenhang mit dem
Signal ”PLC-Spindelsteuerung” wirksam.
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
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aaaaaaaaa
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aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
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aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
Alle Signale im DB 31
Bit 0 1 2 K = Nummer der Spindel (1 bis 6)
8 Getriebestufen
M3, M4, M5
S-Wert
S-Wert löschen
M1 9
aaa
aaa
DLK + 1/Bit 5 (Sollwert 0 vorgeben)
DRK + 2/Bit 5 (Richtdrehzahl)
Spindeldrehzahl-
Begrenzung Settingdatum (G26 S...)
DRK + 2/Bit 6 (Pendeldrehzahl)
DRK + 2/Bit 4 (Spindel positionieren)
Reglerfreigabe S DWK + 3 (Spindelsperre)
DLK + 1/Bit 6
aaa
aaa
Zeit
n soll (Spindeldrehzahl-Sollwert)
Antriebs-
Steller
aa
aa
aa
M Getriebe Spindel MD 5210 Bit 7

aa
aa
aa
aa
1:1
ROD MD 5200 Bit 2
DRK + 1
KAPITELENDE

SINUMERIK 840C (IA)

SINUMERIK 840C (IA)
12.93 11 Datensicherung/CPU-Tausch
11.1 Datenbereiche
11 Datensicherung/CPU-Tausch
11.1 Datenbereiche
Folgende Datenbereiche werden mit einer Batterie auf der CSB-Baugruppe gepuffert
NC-Daten:
• NC-Maschinendaten
• Zyklen-Maschinendaten
• Settingdaten
• Werkzeugkorrekturen
• Nullpunktverschiebung
• R-Parameter
PLC-Maschinendaten
PLC-Daten (RAM auf PLC-CPU, . .):
• Datenbausteine
• Anwenderprogramm
Ein Datenverlust kann entstehen durch:

• Ausfall oder Tausch der Batterie bei ausgeschalteteter Steuerung
• NC-CPU defekt oder wird gezogen (NC-Daten)
• MMC-CPU defekt oder wird gezogen (PLC-MD)
• PLC-CPU defekt oder wird gezogen (PLC-Daten)
• Hauptprogramme und Unterprogramme sind nicht batteriegepuffert. Wenn Teileprogramme
im NCK-Speicher (Bereich Parameter) editiert werden, so müssen sie nach beenden der
Editiervorgänge auf der Festplatte abgespeichert werden, wenn sie nach dem Ausschalten
noch vorhanden sein sollen. Vom Betriebssystem wird ein Werkstück STANDARD angebo-
ten. Alle Daten unter dem Werkstück STANDARD werden beim Hochlauf der Steuerung
automatisch in den NCK-Speicher geladen.
Ab SW 2 kann mit dem MD 5025 Bit 7 eingestellt werden, ob das zuletzt aktive Werkstück
bei Power on in der NCK geladen wird.
Ab SW 3 können (z.B. IKA-)Daten automatisch bei Power On in NCK geladen werden (wie
ASM) (siehe Kap. Urlöschen).
• Nach Beendigung der Inbetriebnahme sollten die Daten im Speicher der Festplatte (MMC-
CPU) gesichert werden.
• Die SINUMERIK 840C gibt die Möglichkeit vor, verschiedene Datensätze der selben Da-
tenart zu hinterlegen. Zur Verwaltung dieser Dateien finden Sie bei der SINUMERIK 840C
Verzeichnisse wie sie aus der PC-Welt bekannt sind. Da bei einem Defekt der MMC-CPU
alle Daten, auch die der Festplatte, verloren gehen, ist es ratsam, die Anwenderdaten auf
einem externen Datengerät zu sichern.

SINUMERIK 840C (IA)
11 Datensicherung/CPU-Tausch 01.99
11.1.1 Möglichkeiten der Datensicherung
11.1.1 Möglichkeiten der Datensicherung

• BACKUP-Funktion
Auf der MMC-CPU befindet sich eine Centronics Paralellschnittstelle (X122) zum Anschluß
eines VALITEK-Streamer-Gerätes. Mit dem Streamer-Gerät können Sie einen Gesamtab-
zug aller Dateien der Festplatte (Betriebssystem, Anwenderdaten) erstellen. Das Auslesen
von einzelnen Dateien mit der BACKUP-Funktion ist nicht möglich. Die Funktion Backup
können Sie im Bereich Diagnose anstoßen1). Die Betriebssoftware ist nur auf den
VALITEK-Streamer zugeschnitten. Der VALITEK-Streamer gehört nicht zum Serienliefer-
umfang, sondern muß als Hardware-Option zusätzlich erworben werden. Beim Einlesen
von Daten vom VALITEK-Streamer-Gerät, werden die vorhandenen Daten auf der Fest-
platte überschrieben.
Siehe auch Kapitel 10, Abschnitt BACKUP, der Bedienungsanleitung.
Ab SW 6 können mit Hilfe der Bedienoberfläche "PC-Link" Daten auf einem externen PC
gesichert werden. Eine ausführliche Beschreibung siehe Kap. 4.6.
• Datensicherung mit der V24/20mA Schnittstelle von der MMC-CPU auf externe
Sicherungsgeräte
Auf der MMC-CPU befinden sich zwei serielle Schnittstellen, die für die Bedientafel (X141)
und die für den Datenaustausch (X151). Über X151 können nur die Anwenderdaten mit
verschiedenen Geräten (PG, PC usw.) übertragen werden.
Im Bereich DIENSTE/DATEN-EINGABE, DATEN-AUSGABE können Archivlisten erstellt
werden. Eine Archivliste stellt eine Auflistung von Dateien (Verzeichnisse, Werkstücke,
Dateien und auch Archivlisten) dar, die man nur über die V24-Schnittstelle auslesen kann.
Erst beim Auslesen werden der Archivliste die entsprechenden Daten zugeordnet. Beim
Einlesen werden alle Daten an ihrem ursprünglichen Platz (Verzeichnis) abgelegt. Dies gilt
nur für die Ausgabe im PC-Format, da nur in diesem Format die Informationen über das
Quellverzeichnis mit ausgegeben werden.
Die genaue Beschreibung entnehmen Sie bitte der Bedienungsanleitung SINUMERIK
840C.
Die Umschaltung zwischen V24- und 20mA-Mode erfolgt in Abhängigkeit vom verwendeten
Kabel. Bei Einsatz der MMC-Interface stehen zwei weitere V24-Schnittstellen zur
Verfügung. An der MMC-Interface kann ein Floppylaufwerk FD-E2 angeschlossen werden.
• Datensicherung mit der V24/20mA Schnittstelle auf der Interface PLC bzw. PLC-
CPU
Diese Schnittstelle ist nur von Bedeutung bei der Inbetriebnahme und bei Servicearbeiten.
Hier kann das PLC-Programm im S5-Format über das PG ausgelesen, und bei PLC-
Fehlern eine Fehlerdiagnose erstellt werden. Eine Datensicherung des PLC-Programms ist
nicht nötig, da dieses im Normalfall auf einem EPROM gespeichert ist. Ab SW 3 wird das
PLC-Programm auf Festplatte gesichert. Die serielle Schnittstelle ist ständig aktiv, es muß
lediglich das PG in ON-LINE geschalten werden.
• Datentransfer mit IBM-kompatiblen PCs

Die Programmbeschreibung PCIN V3.0 ist bestellbar in der Werkstatt Fürth.
_______
1) Ab SW 3 kann ein System-Backup und ein User-Backup durchgeführt werden

SINUMERIK 840C (IA)
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•
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01.99
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Hinweis:
NCK
HD defekt

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Datenbereiche
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NCK-Daten
NCK-Daten
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SRAM gepuffert
SINUMERIK 840C (IA)

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EMV-Einflüsse
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DRAM nicht gepuffert

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Übersicht nach Hardware
Ein Datenverlust erfolgt bei
aaaaaaaaaaaaaaaa aaaa

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PLC

Hardwarefehler auf der Baugruppe
speicher
PLC-Anwender-
programm-
SRAM gepuffert
PLC-Systemdaten
PLC-Datenspeicher
aaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaa
6FC5197- AA50
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11.1.2 Allgemeines zur Datensicherung
Ausfall der Pufferbatterie (S-RAM Datenverlust)
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Ziehen der Baugruppen: CSB, NC-CPU, MMC-CPU

Antrieb 611D

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Die Pufferung der SRAM-Daten erfolgt mit der Batterie von der CSB.
aaaa aaaaa aaaaa

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Antriebsmaschinendaten
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aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaa aaaaaaaa aaaaaaa aaaa
MMC
Uhr

TEA2
SRAM

und MD
Festplatte
aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaa aaaaaaaa aaaaaaa

aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaa aaaaaaaa
NCK-Daten
MMC-Daten
WOP-Daten
programm
Bootfile 611D
PLC-Anwender-
611D-Konfiguration
PLC-Maschinendaten
aaaaaaaa
11–3
11–4
aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaa aaaaaaaaa aaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaa aaaaaaaaa aaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaa aaaaaaaaaaaa aaaa
GIA
aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaa aaaaaaaaaaaa aaaa aaaaa
SEA
ZOA
TOA
RPA
IKA1
SPF
MPF
TEA4
TEA1
DRAM
aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaa aaaaaaaaa aaaa aaaaa
IKA2, 3
SRAM
aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaa aaaaaaaaa aaaa aaaaa
aaaa aaaaaaaaa aaaaa
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NCK-CPU
aaaaaaaa aaaaa
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SW
611D
MD für
SW und
DRAM
DRAM
aaaaa aaaaaaaa aaaa aaaa
aaaaa aaaaaaaa aaaa aaaa
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aaa aaaaa
aaa aaaaa
aaa aaaaa aaa
VSA
aaa aaaaa aaa aaa
aaa aaaaa aaa aaa
aaaaa aaa aaa
DRAM
aaaaa aaa aaa
aaaaa aaa aaa

aaaaa aaa aaa
aaaaa aaa aaa aaaa
Streamer
aaaaa aaa aaa aaa aaaa
Centronics
Software und TEA3

aaaaa aaa aaa aaa aaaa
aaa aaaaa aaa aaa aaa aaa aaaa
aaa aaaaa aaa aaa aaa aaaa
aaa aaa aaa aaa aaaa
aaa aaa aaa aaa aaaa aaaa
611D
aaa aaa TEA2
aaa aaa aaaa aaaa
SRAM
Festplatte
aaa aaa aaa aaa aaaa aaaa

Uhr/Datum
Übersicht der Daten auf den Baugruppen
aaaaa aaa aaa aaaa aaaa

aaaaa aaa aaaa
aaaaa aaaa
aaaaa aaaa
aaaaa aaaa
aaaaa aaaa
MMC-CPU
aaaaa aaaa
aaaaa aaaa
aaa aaaaa
aaa aaaaa aaaa
aaa aaaaa aaaa aaaa
DRAM
VSA
aaa aaaaa aaaa aaaa
aaa aaaaa aaaa aaa aaaa
aaaaa aaaa aaa aaaa
DRAM
aaaaa aaaa aaa aaaa

V24
aaaaa aaaa aaa aaaa
Software und TEA3

aaaaa aaaa aaa
PG-PCIN
aaaaa aaaa
aaaaa aaaa
aaa
aaa aaa
aaa aaa
aaa aaa
aaaaaa aaa aaa
aaaaaa aaa aaa
aaaaaa aaa aaa
Monitor
aaaaaa aaa aaa

aaaaaa aaa aaa
NC-Tastatur
aaaaaa aaa
aaaaaa aaa
aaaaaa
im MMC
aaaaaa
aaaaaa
PG-Funktion
aaaaaa
aaaaaa

aaaaaa
aaaaaa aaa aaaa
aaa aaaaaa aaa aaaa aaa
aaa aaaaaa aaa aaaa aaa aaaa
Besy
Daten
SRAM

System-
Dat.-Sp.
Anw.-Sp.
aaaaaa aaa aaaa aaa aaaa

aaaaaaaaaaa aaaaaa aaa aaaa aaaa
aaaaaaaaaaa aaa aaaa
aaaaaaaaaaa aaa aaaa
PLC-CPU
aaaaaaaaaaa aaa aaa aaaa

aaaaaaaaaaa aaa aaa aaaa
CSB
aaaaaaaaaaa aaa aaa

Daten
für alle
Batterie
aaaaaaaaaaa aaa
im SRAM
aaaaaaaaaaa aaa
PG-S5
aaaaaaaaaaa aaa
aaa
6FC5197- AA50
SINUMERIK 840C (IA)
01.99
•
•
•
aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaaaaaa
01.99
aaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa

aaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaa aaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa
GIA
SPF
SEA
ZOA
TOA
RPA
MPF
IKA3
IKA2
IKA1
TEA4
TEA1
TEA2
611D
TEA3
Hinweise:
aaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaaaaaa
aaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaaaaaa
NCK-CPU
PLC-CPU
Anwender-
MMC--CPU
Programme
SINUMERIK 840C (IA)

aaaaaaaaaaaaaa
NCK übertragen werden.
die Platte übertragen werden.

aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
11.1.3 NCK-Daten sichern/laden
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
LADEN
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
SICHERN
aaaaaaa
6FC5197- AA50
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaa aaaa aaaaaaa aaaaaaa
aaaa aaaa aaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaa
Sichern und Laden der RAM-Daten von/zur Festplatte

Daten
Local

Global/

NC/Daten

Werkstücke
aaaa aaaa aaaaaaa aaaaaaaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaa

Anwender-
aaaa aaaa aaaaaaa aaaaaaaaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaa

aaaa aaaa aaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaa
Verzeichnisse

Inbetriebnahme/
PLC-Programme
PLC-Programme
aaaa aaaa aaaaaaa aaaaaaa
aaaa aaaa aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaa aaaa aaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaa aaaa aaaaaaa
aaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaa aaaa aaaaaaa
NC,
NC,

MMC-Platte

LADEN
Dienste
LADEN

Dienste

Diagnose

SICHERN,
SICHERN,
Diagnose
Diagnose
NC-Programme können auch im Bereich Dienste gesichert und geladen werden.

aaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaa aaaaaaa
PLC sichern
ANW_PROG
Urlösch-Mode
Urlösch-Mode
Dateifunktionen
PLC urlöschen
Bereich, Softkey
Werkstücke können auch vom Bereich "Maschine" in der Betriebsart Automatik in den
Maschinendaten,
aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaa aaaaaaa

LADEN von Platte
aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaa
NC-Programme können vom Bereich Maschine und Programmierung (NC-Editieren) auf

SICHERN auf Platte,
aaaaaaa
11–5
11 Datensicherung/CPU-Tausch 01.99
Vorgehensweise für Sichern aller RAM-Daten auf Festplatte
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
Start
Bedienbereiche Dienste Datenverwaltung

Bedienbereich Diagnose
Anwahl Verzeichnis PLC/Programme

Kennwort setzen, z.B. 1111
Datei ANW_PROG in die Ablage kopieren und

Bedienbereich Programmieren
mit neuem Namen einfügen
Im Verzeichnis Local oder Global Bedienbereich Diagnose

neues Werkstück erstellen
Inbetriebnahme
Bedienbereich Dienste
Maschinendaten
SK "NC"
Dateifunktionen
Mit Cursor auf erzeugtes neues Werkstück
Eingabefenster muß unten sein

SK "Sichern Start"
Mit SK "Sichern auf Platte" alle MD

Mit Select-Taste Datenart anwählen mit neuem Namen sichern
(TEA1 bis TEA4, IKA1 bis IKA3

Mit Namen (nicht bei MPF und SPF) und SK "ok" werden gesichert)
Daten nacheinander sichern MPF, SPF, TOA, SEA
ZOA, RPA (ohne IKA) (Kanal-Nr. beachten)
Bedienbereich Diagnose
Mit Cursor aufs Verzeichnis NC/Daten

Urlösch-Mode
SK "Sichern Start"
SK "PLC sichern"
Mit Select-Taste GIA anwählen

Abfrage: Überschreiben? Ja/Nein
(falls vorhanden)
Mit Namen und SK "ok" werden die Daten gesichert
ENDE
Hinweis:
Bei Einsatz von Werkzeugverwaltungen müssen die eingesetzten DBs mit dem PG gesichert
werden.
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
Kundenspezifische PLC-Daten sichern

SINUMERIK 840C (IA)
1)
01.99
Hinweis:
wie WOP.
aaaaaaa
Anmerkung:
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aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
SINUMERIK 840C (IA)

aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa aaaaaaa
aaaaaaa aaaaaaa
aaaaaaa aaaaaaa
aaaaaaa aaaaaaa
aaaaaaa aaaaaaa
aaaaaaa aaaaaaa
aaaaaaa aaaaaaa
aaaaaaa aaaaaaa
aaaaaaa aaaaaaa
aaaaaaa aaaaaaa aaaaaaa
aaaaaaa aaaaaaa aaaaaaa aaaaaaa
aaaaaaa aaaaaaa aaaaaaa aaaaaaa aaaaaaa
aaaaaaa aaaaaaa aaaaaaa aaaa aaaaaaa aaaa aaaaaaa

aaaaaaa aaaaaaa aaaaaaa aaaa aaaaaaa aaaa aaaa aaaaaaa
continue
Backup System
6FC5197- AA50
Anwahl Backup

Anwenderdaten gesichert werden.
Bei SW-Hochrüstung muß User data vorhanden sein.

(Nr. 2)
Setup/configure options
Anwahl Restore/Backup

Setup Streamertype
(Nr. 2) 1)
Streamer anschließen,
aaaaaaa aaaaaaa aaaaaaa aaaa aaaaaaa aaaaaaa
und Schreibschutz einlegen

Band ohne Schreibschutz einlegen

Mit "Backup user data" werden nur die Anwenderdaten gesichert.

Auswahl von Streamer und Band-Type

aaaaaaa aaaaaaa
Nach Beedigung des Auslesens Band beschriften

aaaaaaa aaaaaaa
aaaaaaa aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
11.1.4 Ablauf der Datensicherung mit Streamer (Backup)
Das Auslesen wird automatisch durchgeführt, je nach Menge

der Daten kann dies wesentlich länger als 30 Minuten dauern
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
Statt Backup system (Nr. 2) können mit Backup user data (Nr. 4) nur die
Mit dem Menüpunkt "Backup System" werden alle Daten gesichert, auch zusätzliche Optionen
11–7
11.1.4 Ablauf der Datensicherung mit Streamer (Backup)
11–8
aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaa
aaaaaaa aaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaa
aaaaaaa aaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaa aaaaaaaa
aaaaaaa aaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaa aaaaaaaa
aaaaaaa aaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaa aaaaaaaa aaaaaaaa
aaaaaaa aaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaa aaaaaaaa aaaaaaaa
aaaa aaaaaaa aaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaa aaaaaaaa aaaaaaaa

aaaa aaaaaaa aaaaaaa aaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaa
Laden mit Streamer (Restore)
User Daten sichern

aaaa aaaaaaa aaaaaaa aaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaa aaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaa
aaaa aaaaaaa aaaaaaa aaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaa aaaa aaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaa
aaaa aaaaaaa aaaaaaa aaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa
Siehe Hochrüstanleitung
aaaa aaaa aaaa aaaaaaaa aaaaaaaa aaaa
Systemsoftware
MMC-CPU ohne
Nach Einschalten wird
aaaa aaaaaaa aaaaaaa aaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaa aaaa aaaa aaaaaaaa aaaa
Backup-Menü angeboten
Unterschiedliche Softwarevarianten
11.1.5 Wiederinbetriebnahme nach MMC-CPU-Tausch
aaaa aaaaaaa aaaaaaa aaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaa aaaa aaaa aaaa
über Restore user data einlesen.

1) MMC-CPU ohne Systemsoftware:

Uninstall MMC System durchführen

aaaa aaaaaaa aaaaaaa aaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaa aaaa aaaa aaaaaaaaaa aaaa
Anwahl Restore/Backup
aaaa aaaaaaa aaaaaaa aaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaa aaaa aaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaa aaaa
Datum/Uhrzeit einstellen
PLC-Neustart durchführen
User Daten über Restore User Daten einlesen.
aaaa aaaaaaa aaaaaaa aaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaa aaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaa aaaa
aaaa aaaaaaa aaaaaaa aaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaa aaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaa aaaa
aaaa aaaaaaa aaaaaaa aaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaa aaaa
4) MMC-CPU mit Anwenderdaten SW Hochrüstung:

PG oder Diagnose/Urlösch-Mode
PLC-MD, Laden von Platte unter

Neues SW-Band über Install MMC system einlesen
Backup Band Gesamtsystem einlegen und einlesen

aaaa aaaaaaa aaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaa aaaa
Bei Bedarf Daten von Platte zur NCK laden

Steuerung Ein nach MMC-CPU-Tausch
11.1.5 Wiederinbetriebnahme nach MMC-CPU-Tausch
aaaaaaa aaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaa aaaa
3) MMC-CPU mit Systemsoftware ungleicher Softwarestand:

aaaaaaa aaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaa aaaa
aaaaaaa aaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaa
MMC-CPU mit

2) MMC-CPU mit Systemsoftware und gleichem Softwarestand:
Streamer anschließen und Streamer-Type einstellen
Systemsoftware

aaaaaaa aaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaa
Diagnose/Inbetriebnahme/Maschinendaten/Dateifunktion
aaaaaaa aaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaa

aaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaa
Backup Band mit Gesamtsystem (gleicher Softwarestand) einlegen
Nachdem das Einlesen beendet ist, Anlage aus- und einschalten

das Backup-Menü anwählen
Vorgehensweise wie Punkt 2. Die Hochrüstanleitung ist zu beachten.

und mit Restore-System einlesen oder Backup Band Anwenderdaten

aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaa
Nach dem Einschalten im Bedien-
bereich Diagnose, Inbetriebnahme
Vor dem Einlesen muß evtl. Uninstall MMC system durchgeführt werden. aaaaaaaaaa
6FC5197- AA50
SINUMERIK 840C (IA)
01.99
01.99
SINUMERIK 840C (IA)

aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa aaaaa
aaaaaaaa aaaaaaa aaaaa
aaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaa aaaa aaaaa
aaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaa aaaa aaaaa
aaaa aaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaa aaaa aaaa aaaaa
aaaa aaaaaaa aaaaaaaa aaaa aaaaaaa aaaa aaaa aaaaa
aaaa aaaaaaa aaaaaaa aaaaaaaa aaaa aaaaaaa aaaa aaaa aaaaa
Beispiel: Austausch MMC-CPU

6FC5197- AA50
PLC Neustart durchführen

Externes Gerät anschließen

PG oder Diagnose/Urlösch-Mode
mit Daten Eingabe/Eingabe Start laden

Bedienbereich Dienste/Gerät anwählen
11.1.6 Laden über die V24-Schnittstelle oder FD-E2
PLC MD, "Laden von Platte" unter Diagnose/

Bei Bedarf Daten von Platte zur NCK laden

Bedienbereich Diagnose Kennwort eingeben
Inbetriebnahme/Maschinendaten/Dateifunktion
Bedienbereich Diagnose Datum/Uhrzeit stellen
aaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaa aaaa aaaa aaaaa

aaaaaaaa aaaaaaa aaaa aaaaa
MMC Software ist geladen (gleicher Softwarestand)

Achtung: FD-E2 benötigt einen Hochlauf vom MMC

Anwenderdaten über die V24-Schnittstelle oder Floppy

aaaaaaaa
11–9
11.1.6 Laden über die V24-Schnittstelle oder FD-E2
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa
11–10
aaaaaaa
aaaaa aaaa aaaa aaaa aaaaaaa
aaaaa aaaa aaaa aaaa aaaa aaaaaaa
aaaa aaaaa aaaa aaaa aaaa aaaa aaaaaaa
aaaa aaaaa aaaa aaaa aaaa aaaaa aaaa aaaaaaa
aaaa aaaaa aaaa aaaa aaaa aaaaa aaaa aaaaaaa aaaa
aaaa aaaaa aaaa aaaa aaaa aaaaa aaaa aaaaaaa aaaa aaaa
aaaa aaaaa aaaa aaaa aaaa aaaaa aaaa aaaaaaa aaaa aaaa aaaa
6) SK Diagnose
aaaa aaaaa aaaa aaaa aaaa aaaa aaaaaaa aaaa aaaa aaaa
Ausfall der Batterie oder CSB.
11) SK Urlöschmode
5) Bereichumschalttaste
7) SK Inbetriebnahme
aaaaa aaaa aaaa aaaa aaaaaaa aaaa aaaa aaaa
10) Vertikaler SK stellen

aaaaa aaaa aaaa aaaaaaa aaaa aaaa aaaa
8) Vertikaler SK Uhr/Datum
4) Steuerung meldet sich im
aaaaa aaaa aaaa aaaaaaa aaaa aaaa aaaa
9) Uhrzeit und Datum stellen

aaaa aaaa aaaaaaa aaaa aaaa aaaa
aaaa aaaaaaa aaaa aaaa aaaa
aaaaaaa aaaa aaaa aaaa
Urlöschmode mit diversen Alarmen

aaaa aaaa aaaa
aaaa aaaa aaaa
1) Steuerung ist aus
NC, PLC, Zyklenmaschinendaten laden
aaaa aaaa aaaa

aaaa aaaa aaaa
aaaa aaaa
aaaa
3) Steuerung einschalten aaaa
aaaaaaaaaaa aaaa aaaa aaaa
oder
aaaaaaaaaaa aaaa aaaa aaaa aaaa aaaa
aaaaa aaaaaaaaaaa aaaa aaaa aaaa aaaa aaaa
aaaaa aaaaaaaaaaa aaaa aaaa aaaa aaaaa aaaa aaaa
2) Auf CSB Schalterstellung 4 anwählen

11.1.7 Laden von Festplatte (IBN der Steuerung mit Anwenderdaten)

aaaaa aaaaaaaaaaa aaaa aaaa aaaa aaaaa aaaa
aaaaa aaaaaaaaaaa aaaa aaaa aaaa aaaaa aaaa aaaa aaaa
1
13) Taste Recall

aaaaa aaaaaaaaaaa aaaa aaaa aaaa aaaa aaaa aaaa
16) SK Dateifunktionen
15) SK Maschinendaten
18) SK Laden von Platte

aaaaa aaaaaaaaaaa aaaa aaaa aaaa aaaa
Ein Zwangsbooten der PLC-SW ist die Voraussetzung
12) SK Zwangsboot NCK-PLC
17) Cursor auf Standard-Daten

aaaaaaaaaaa aaaa aaaa aaaa aaaa
Da ein Datenverlust aufgetreten ist (z.B. Batterieausfall)

14) Vertikaler SK NCK-Power on
wird ein Zwangsbooten der Systemsoftware durchgeführt.

für eine korrekte Inbetriebnahme der PLC (PLC-Urlöschen).
Standard_T TEA1
müssen die Anwenderdaten von Extern auf die Festplatte geladen worden sein.
Standard_M TEA1
aaaaaaaaaaa aaaa aaaa
aaaa aaaa
aaaa aaaa
Stellung für Inbetriebnahme

aaaaaaaaaaa aaaa
Der Ablauf gilt auch für die Erstinbetriebnahme (Serien-Inbetriebnahme). Vor dem Start
aaaaaaaaaaa aaaa
aaaaaaaaaaa aaaa
aaaaaaaaaaa aaaa
Vorgehendsweise für Laden der Daten von der Festplatte in die RAM-Bereiche, z.B. nach
aaaaaaaaaaa aaaa
aaaaaaaaaaa aaaa
aaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaa
Standard-
Laden der
6FC5197- AA50
Steuerung läuft im Urlöschmode hoch
daten TEA1
SINUMERIK 840C (IA)

01.99
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
01.99
SINUMERIK 840C (IA)

aaaaaaa
aaaaaaa aaaaaaa aaaa aaaaaaa
aaaaaaa aaaaaaa aaaa aaaaaaa aaaaaaa
aaaaaaa aaaaaaa aaaa aaaaaaa aaaaaaa
aaaaaaa aaaaaaa aaaa aaaaaaa aaaa aaaaaaa
aaaaaaa aaaaaaa aaaa aaaaaaa aaaa aaaaaaa aaaa
aaaaaaa aaaaaaa aaaa aaaa aaaa aaaaaaa aaaa aaaa aaaaaaa aaaa
aaaa aaaaaaa aaaa aaaaaaa aaaa aaaa aaaa aaaa aaaaaaa aaaa aaaa aaaaaaa aaaa
aaaa aaaaaaa aaaa aaaaaaa aaaa aaaa aaaa aaaa aaaa aaaaaaa aaaa aaaa aaaaaaa aaaa
1

TEA2 TEA4
2
24) SK NC-MD
30) SK PLC-MD
19) SK Laden Start
32) SK Zyklen-MD
aaaa aaaaaaa aaaaaaa aaaa aaaa aaaa aaaa aaaaaaa aaaa aaaa aaaaaaa aaaa
22) SK Laden Start
28) SK Laden Start

aaaa aaaaaaa aaaaaaa aaaa aaaa aaaa aaaa aaaaaaa aaaa aaaa aaaaaaa aaaa
aaaa aaaaaaa aaaaaaa aaaa aaaa aaaa aaaa aaaaaaa aaaa aaaa aaaaaaa
20) Cursor auf Standard
aaaaaaa aaaaaaa aaaa aaaa aaaa aaaaaaa aaaa aaaaaaa

aaaaaaa aaaaaaa aaaa aaaa aaaa aaaa aaaaaaa aaaa aaaaaaa

aaaaaaa aaaaaaa aaaa aaaa aaaa aaaa aaaaaaa aaaa
6FC5197- AA50
aaaaaaaaaaa aaaaaaa aaaaaaa aaaa aaaa aaaa aaaa aaaaaaa aaaa
23) Nach Beenden des Lade-

aaaaaaaaaaa aaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaa aaaa aaaa aaaa aaaa aaaa aaaaaaa aaaa aaaaaaaa aaaa

26) Cursor auf Anwenderdatei
vorgangs Taste Recall betätigen
aaaaaaaaaaa aaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaa aaaa aaaa aaaa aaaa aaaaaaa aaaa aaaaaaaa aaaa

aaaaaaaaaaa aaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaa aaaa aaaa aaaa aaaaaaa aaaa aaaaaaaa aaaa
aaaaaaaaaaa aaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaa aaaa aaaa aaaaaaa aaaa aaaaaaaa aaaa
aaaaaaaaaaa aaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaa aaaa aaaa aaaa aaaaaaaa aaaa
vorgangs 2 x Taste Recall betätigen

vorgangs 2 x Taste Recall betätigen

aaaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaa aaaa aaaa aaaa aaaaaaaa aaaa
aaaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaa aaaa aaaa aaaaaaaa aaaa
Laden NC-Anwenderdaten
Laden der Standard PLC

aaaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaa aaaa aaaaaaaa aaaa
Laden PLC-Anwenderdaten
und Zyklendaten TEA2, TEA4
Laden Zyklen-Maschinendaten
aaaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaa aaaa aaaa
!!!Übertragung von PC nach NC läuft!!!


aaaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaa aaaa
aaaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaa
aaaaaaaaaaa aaaaaaaaaa
ist die gleiche wie beim Laden der NC-MD)

ist die gleiche wie beim Laden der NC-MD)

(Vorgehensweise zum Laden der PLC-MD
(Vorgehensweise zum Laden der Zyklen-MD

aaaaaaaaaaa
11–11
aaaaaaaaa aaaaaaaaa
aaaaaaaaa aaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa
11–12
HD vorhanden.
aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaa
nicht erforderlich.
Antriebsbootdatei
im Binärformat auf
Anwenderdaten ist
mit Anwenderdaten
IBN 611D mit TEA3-

aaaa
A
aaaa
aaaa
aaaa aaaa aaaa aaaa
ja
aaaa aaaa aaaa aaaa
aaaaa aaaa aaaa aaaa aaaa
aaaaa aaaa aaaa aaaa
aaaaa aaaa aaaaa aaaa aaaa
aaaaa aaaaa aaaa aaaaa aaaa aaaa
aaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaa aaaa aaaaa aaaa aaaa
2

37a)
aaaaa aaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaa aaaa aaaaa aaaa aaaa
611D-
Serien-
IBN mit
Antrieben
identischen
nein
35) SK Urlöschmode

aaaaa aaaaa aaaa aaaa aaaa
37) SK PLC-Urlöschen
Achtung:
38) SK Antrieb Urlöschen
aaaa aaaa aaaa aaaa
34) Taste Recall 3 x betätigen

36) SK NCK AWS formatieren
aaaa aaaa aaaa
33) Auf CSB Schalterstellung 0 anwählen
aaaa aaaa aaaa

aaaa aaaa aaaa
aaaa aaaa aaaaaaaaaa
aaaa aaaa aaaaaaaaaa
aaaa aaaa aaaaaaaaaa aaaa
Verzweigung
aaaa aaaaaaaaaa aaaa
Antriebsanwenderdaten im Binärformat gelöscht.

wenn sich die Steuerung im Urlöschmode befindet.

Mit dem SK Antrieb Urlöschen wird der Bootfile mit den

Antriebsmaschinendaten können nicht geladen werden

für die aktuellen MD

IBN mit TEA3 Anwenderdaten

aaaaaaaaaa aaaa
aaaaaaaaaa aaaa
Stellung für Normalbetrieb
aaaaaaaaaa aaaa
aaaaaaaaaa aaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaaa
Es ist unbedingt notwendig, hier

6FC5197- AA50
AWS-Formatierung durchzuführen
SINUMERIK 840C (IA)

01.99
aaaaaaaaa aaaaaaaaa
aaaaaaaaa aaaaaaaaa
01.99
aaaa aaaa
aaaa aaaaaaa aaaaaaaa aaaa
SINUMERIK 840C (IA)

aaaa aaaa aaaaaaa aaaaaaaa aaaa
aaaa aaaa aaaa aaaaaaa aaaaaaaa aaaa
aaaa aaaa aaaa aaaaaaa aaaaaaaa aaaa aaaa
aaaa aaaa aaaa aaaaaaa aaaaaaaa aaaa aaaa
aaaa aaaa aaaa aaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaa aaaa aaaa
aaaa aaaa aaaa aaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaa aaaa aaaa aaaa aaaa
aaaa aaaa aaaa aaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaa aaaa aaaa aaaa aaaa aaaa
aaaa aaaa aaaa aaaa aaaaaaa aaaaaaaa aaaaaaa aaaa aaaa aaaa aaaa aaaa aaaa
aaaa aaaa aaaa aaaa aaaa aaaaaaa aaaaaaaa aaaa aaaaaaa aaaa aaaa aaaa aaaa aaaa aaaa
3

48) Vertikaler SK
51) SK Diagnose
Übernahme Konf + NCK PO

46) SK Laden Start
41) SK Antriebs-MD
52) SK Dateifunktion
aaaa aaaa aaaa aaaa aaaaaaa aaaaaaaa aaaa aaaaaaa aaaa aaaa aaaa aaaa aaaa aaaa
Taste Recall betätigen

Toggletaste einstellen
aaaa aaaa aaaa aaaa aaaaaaa aaaaaaaa aaaa aaaaaaa aaaa aaaa aaaa aaaa aaaa aaaa
39) SK Ende Urlöschmode
40) SK Maschinendaten
aaaa aaaa aaaa aaaaaaaa aaaaaaa aaaa aaaa aaaa aaaa aaaa
45) Bereich "Konfig" über

aaaa aaaa aaaa aaaaaaaa aaaaaaa aaaa aaaa aaaa aaaa aaaa
aaaa aaaa aaaa aaaaaaaa aaaaaaa aaaa aaaa aaaaaaaaaa
aaaa aaaa aaaa aaaaaaaa aaaaaaa aaaa aaaaaaaaaa
aaaa aaaa aaaa aaaaaaaa aaaa aaaaaaaaaa
6FC5197- AA50
47) Nach Beenden des Ladevorgangs

50) Bereichsumschalttaste betätigen

43) Cursor auf gewünschte Datei stellen
53) Cursor auf gewünschte Datei stellen

49) Maschinenbild wird aufgeblendet
aaaa aaaa aaaa aaaa aaaaaaaaaa
aaaa aaaa aaaaa aaaa aaaaaaaaaa
aaaa aaaaa aaaa aaaaaaaaaa
Achtung:
aaaaa aaaa aaaaaaaaaa

Boot-Datei wird erstellt

aaaa aaaaaaaaaa
aaaa aaaaaaaaaa
aaaa aaaaaaaaaa
aaaa aaaaaaaaaa
aaaa aaaaaaaaaa
aaaa aaaaaaaaaa
aaaa aaaaaaaaaa
aaaa aaaaaaaaaa
aaaa aaaaaaaaaa
aaaa aaaaaaaaaa
aaaa aaaaaaaaaa
aaaa aaaaaaaaaa
Laden von Antriebs-Anwenderdaten TEA3
aaaa aaaaaaaaaa
aaaa aaaaaaaaaa
aaaa aaaaaaaaaa
aaaa aaaaaaaaaa
aaaa aaaaaaaaaa
Digitale Antriebe müssen zugeschaltet sein!
aaaa aaaaaaaaaa
aaaa aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
11–13
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa
11–14
A
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaa aaaaaaa
aaaa aaaaaaa
aaaa aaaaaaa
aaaa aaaaaaa
aaaa aaaa aaaa aaaaaaa aaaa
aaaa aaaa aaaa aaaa aaaaaaa aaaa aaaaaaa
aaaa aaaa aaaa aaaa aaaa aaaaaaa aaaa aaaaaaa
aaaa aaaa aaaa aaaa aaaa aaaaaaa aaaa aaaaaaa aaaa
aaaa aaaa aaaa aaaa aaaa aaaaaaa aaaa aaaa aaaaaaa aaaa
aaaa aaaa aaaa aaaa aaaa aaaa aaaa aaaaaaa aaaa aaaa aaaaaaa aaaa
aaaa aaaa aaaa aaaa aaaa aaaa aaaa aaaa aaaaaaa aaaa aaaa aaaaaaa aaaa
3
58) Vertikaler SK
66) ENDE
Übernahme Alle + NCK PO

61) SK Diagnose
Toggletaste einstellen
56) SK Laden Start
aaaa aaaa aaaa aaaa aaaa aaaa aaaa aaaa aaaaaaa aaaa
aaaa aaaa aaaa aaaa aaaa aaaa aaaa aaaa aaaaaaa aaaa
63) SK Urlöschmode
aaaa aaaa aaaa aaaa aaaa aaaa aaaa aaaaaaa aaaa
aaaa aaaa aaaa aaaa aaaa aaaa aaaa aaaaaaa aaaa
57) Taste Recall betätigen
aaaa aaaa aaaa aaaa aaaa aaaa aaaaaaa aaaa
60) Bereichsumschaltung
64) SK Ende Urlöschmode
65) Taste Maschinenbereich

aaaa aaaa aaaa aaaa aaaa aaaa aaaaaaa aaaa
55) Bereich "Antriebe" über
aaaa aaaa aaaa aaaa aaaa aaaaaaa aaaa
62) Taste Recall 2 x betätigen

aaaa aaaa aaaaaaa
aaaa aaaa aaaaaaa
aaaa aaaa aaaaaaaaaaaaa
aaaa aaaaaaaaaaaaa
59) Maschinenbild wird aufgeblendet

aaaa aaaaaaaaaaaaa
Hinweis:
aaaa aaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaa
Hinweis:
Achtung:
müssen nachgeladen werden.

Fehlende Daten, z.B. WZK, NPV, Settingdaten

Power On verloren!
Boot-Datei wird erstellt

(nur grüne LED auf PLC-CPU)
gehen alle Antriebsdaten nach
Wird dieser Softkey nicht betätigt,
aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaa
die PLC sollte zu diesem Zeitpunkt laufen
6FC5197- AA50
SINUMERIK 840C (IA)

01.99
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
01.99 11 Datensicherung/CPU-Tausch
11.1.8 CPU Tausch
11.1.8 CPU Tausch

NCK-CPU Tausch
Die Inbetriebnahme erfolgt nach dem Flußdiagramm "Laden von Festplatte" (Kap. 11.1.7).
Hinweis:
Die PLC-Daten müssen nicht geladen werden.
Für den NCK-CPU Tausch entfallen die Punkte 8 bis 14, 20 bis 22 sowie die Punkte 30, 31
und 37 bis 63.
Nach Beedigung der Inbetriebnahme ist ein POWER ON durchzuführen.
Hinweis:
Es fehlen die Settingdaten, Nullpunktverschiebungen und Werkzeugkorrekturen.
PLC-CPU Tausch
Die Inbetriebnahme erfolgt nach dem Flußdiagramm "Laden von Festplatte" (Kap. 11.1.7).
Voraussetzung:
Das aktuelle PLC-Festprogramm befindet sich auf der Festplatte.
Für den PLC-CPU Tausch entfallen die Punkte 8 bis 10, 16 bis 29 sowie die Punkte 32, 36
und 37a bis 63.
Achtung:
Die Inhalte von Datenbausteinen (z.B. Werkzeugverwaltung) fehlen.
MMC-CPU Tausch
Die Inbetriebnahme erfolgt nach dem Flußdiagramm "Laden mit Streamer" (Kap. 11.1.5) oder
nach dem Flußdiagramm "Laden von Festplatte", Schritte 8-66.
Achtung:
Wenn die MMC-CPU getauscht werden muß (z.B. defekte Festplatte), ist darauf zu achten,
daß die neue Festplatte keine MMC-Software enthält bzw. die gleiche Software, die sich vorher
auf der Festplatte befand.

SINUMERIK 840C (IA)
11–16
aaaaa
aaaaa aaaa
aaaaa aaaa aaaa
11.1.8 CPU Tausch
Schritt 37
aaaaa aaaa aaaa
Stellung für
aaaaa aaaa aaaa
Laden PLC-
aaaaa aaaa aaaa
Normalbetrieb
aaaaa aaaa aaaa
Zwangsbooten
PLC-Urlöschen
NCK-Power On
Anwenderdaten
aaaaa aaaa aaaa
Schritte 33 bis 35
Schritte 11 bis 15
Schritte 30 bis 31
aaaaa aaaa aaaa
aaaaa aaaa aaaa
aaaaa aaaa aaaa
aaaaa aaaa aaaa
aaaaa aaaa aaaa
aaaaa aaaa aaaa
aaaaa aaaa aaaa
aaaaa aaaa aaaa

aaaaa aaaa aaaa
aaaaa aaaa aaaa
aaaaa aaaa
Schritte 8 bis 66 aaaa
aaaaa aaaa aaaa
PLC-CPU Tausch
aaaaa aaaa aaaa
aaaaa aaaa aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa aaaa
nach MMC-CPU Tausch
aaaa aaaa
ja
aaaa aaaa
aaaa
aaaa
aaaa aaaa
aaaa aaaa
aaaa aaaa
aaaa aaaaaaa aaaa
aaaa aaaaaaa aaaa
aaaa aaaaaaa aaaa
aaaa aaaaaaa aaaa
aaaa aaaaaaa aaaa
aaaa aaaaaaa aaaa
aaaa aaaaaaa aaaa
aaaa aaaaaaa aaaa
aaaa aaaaa aaaaaaa aaaa
Uhrzeit

und Datum
nein
Ende Urlöschen
KAPITELENDE
Schritte 64 bis 66
aaaa aaaa
Schritte 1 bis 7
aaaa
aaaa
Start CPU Tausch
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa

aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
NCK-CPU Tausch
aaaa
aaaa
Laden
Laden NC-
Laden Zyklen-
Maschinendaten
Anwenderdaten
Schritte 32 bis 36
Schritte 15 bis 19
6FC5197- AA50
Schritte 23 bis 29
NCK-AWS formatieren
Standarddaten TEA1
SINUMERIK 840C (IA)

01.99
06.93 12 Funktionsbeschreibungen
12.1.2 Funktionsbeschreibung
12 Funktionsbeschreibungen
12.1 Spindelsteigungsfehlerkompensation (SSFK)

6FC5 150-0AH01-0AA0
12.1.1 Korrespondierende Daten
• NC-MD 316* (Referenzpunkt-Zeiger Kompensation +)

• NC-MD 320* (Referenzpunkt-Zeiger Kompensation – )
• NC-MD 324* (Abstand zwischen 2 SSFK-Punkten)
• NC-MD 328* (Kompensationswert)
• NC-MD 344* (Modulowert Rundachse)
• NC-MD 6000 bis 6249 (SSFK-Punkte)
• Option 6FC5 150-0AH01-0AA0
Achtung:
Eine Änderung sämtlicher NC-MD für SSFK wird erst nach POWER ON und Referenzpunkt-
fahren aktiv
Das Meßprinzip der ”indirekten Messung” bei NC-gesteuerten Maschinen geht davon aus, daß
an jeder Stelle innerhalb des Verfahrbereichs die Steigung der Kugelrollspindel konstant ist,
so daß die Istposition der Achse von der Position der Antriebsspindel abgeleitet werden kann.
Durch Fertigungstoleranzen bei den verschiedenen Spindelgüteklassen kommt es jedoch zu
mehr oder weniger großen Abweichungen. Hierzu addiert sich noch der Fehler des Meßmittels
selbst (der jedoch vergleichsweise gering ist) und weitere evtl. maschinenabhängige Fehlerein-
flüsse.
Der Summenfehler läßt sich ermitteln, indem eine Fehlerkurve über den gesamten Verfahrbe-
reich der Achse aufgenommen wird. Als Referenzmeßmittel muß ein hochgenaues Instrument
zur Verfügung stehen, z. B. ein Laser-Interferometer. Durch entsprechende Korrekturwerte, die
bei der Inbetriebnahme in die Steuerung eingegeben werden, wird die Maßabweichung am
Werkstück wesentlich verringert.
Es lassen sich die Fehlereinflüsse in allen Achsen getrennt kompensieren. Hierzu stehen ins-
gesamt 1000 Korrekturpunkte (-Positionen) für alle Achsen zur Verfügung. Der Abstand der
Korrekturpositionen ist je Achse wählbar im Bereich von 1 bis 32000 units. Ein für alle Positio-
nen je Achse gleicher Korrekturwert von 0 bis 100 units ist einstellbar.
Die SSFK kann auch bei C-Achsen genutzt werden. Ein weiterer Unterschied gegenüber frühe-
ren Software-Ständen betrifft die Option ”Richtungsabhängige SSFK”: Es wurde sichergestellt,
daß beim Umschalten vom Nachführbetrieb in den geregelten Betrieb kein Positionierfehler
entsteht, unabhängig von eventuellen Veränderungen der Position während des Nachführbe-
triebes oder nicht lagegeregelten Betriebs.
Achtung:
Eine Änderung sämtlicher NC-MD für SSFK wird erst nach POWER ON und anschließendem
Referenzpunktfahren aktiv.

SINUMERIK 840C (IA)
aaaa aaaaa
aaaa aaaa aaaaa
12–2
aaaaaaa aaaa aaaa aaaa aaaaa
aaaaaaa aaaa aaaa aaaa aaaaaa aaa
aaaaaaa aaaaaaa aaaaaaa aaaa aaaa aaaaaa aaa
aaaaaaa aaaaaaa aaaaaaa aaaa aaaa aaaaa
pos.
neg.
aaaaaaa aaaaaaa aaaaaaa aaaa aaaa aaaa aaaaa
MD 6000
Fehler
Fehler
aaaaaaa aaaa aaaa aaaa aaaaa
aaaaaaa aaaa aaaa aaaa aaaaa Vorschubmotor
Spindelposition
aaaaaaa aaaa aaaa aaaa aaaaaa
aaaa aaaaaaa aaaa aaaa aa aa
aaaa aaaaaaa aaaa aaaa aa aa
aaaa aaaaaaa aaaa aaaa
Kompensationspunkt
aaaa aaaaaaa aaaa aaaa aaaaa
aaaa aaaa aaaaaaa aaaa aaaaa


aaaa aaaa aaaaaaa aaaa aaaa aaaaa
kennzeichnet werden muß.

ideale Spindelsteigung
aaaa aaaa aaaaaaa aaaa aaaa aaaaa
Zum Ausmessen der SSFK

aaaa aaaa aaaaaaa aaaaa aaaa aaaaa
Referenzpunkt
aaaa aaaa aaaaaaa aaaaa aaaa aaaaaaaa
aaaa aaaa aaaaaaa aaaaa aaaa aaaaaaaa
aaaa aaaaaaa aaaaa aaaa aaaaaaaa
(auf ein MD (8 Bits) kommen 4 Komp.-punkte)

aaaa aaaa aaaaa aaaa aaaaaaaa
neg. Verfahrbereichsgrenze
tatsächl. Spindelsteigung

aaaa aaaa aaaaa aaaaaaaa
500
Kugelrollspindel
aaaa aaaa aaaaa aaaaaaaa

aaaa aaaa aaaaa
aaaa aaaaa
Abstand
aaaa aaaaa
aaaa aaaaa aa aaaaa
aaaaa aa aaaaaaaa
aaaaa aa aaaaaaaa
aaaaa aa aaaaaaaa
aaaaa aaaaa aaaaaaa aaaaaaaa
Spindelmeter

aaaaa aaaaa aaaaaaa aaaaa
Meßfehler durch Spindelsteigungsfehler

(vom Meßmittel)
aaaaa aaaaaaa aaaaa

aaaaa aaaaaaa aaaaa
aaaaa aaaaaaa aaaaa
gemessene Position
aaaaa aaaaaaa aaaaa

aaaaa aaaaaaa aaaaa
aaaaa aaaaa
aaaaa aaaaa
aaaaa aaaaaaa aaaaa
aaaaa aaaa aaaaaaa aaaaa

aaaaa aaaa aaaaaaa
aaaaa aaaa aaaaaaa
aaaaa aaaa aaaa aaaaaaa
Meßmittel
pos. Verfahrbereichsgrenze
aaaa aaaa aaaaaaa
aaaa aaaa aaaaaaa
mit Meßgetriebe
aaaaaaa aaaa aaaa aaaa aaaaaaa

Schlittenposition
MD 6249

aaaaaaa aaaa aaaa
1000
aaaaaaa aaaa
weg
aaaaaaa aaaa
eine Fehlerkurve mit einem exakten Meßgerät aufzuzeichnen, wobei der Referenzpunkt ge-
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
6FC5197- AA50
aaaaaaa
man an die negative Bereichsgrenze der Achse und beginnt von hier aus, in positiver Richtung
Verfahr-
Zuerst wird der Referenzpunkt angefahren, um das Meßsystem zu synchronisieren. Dann fährt
aaaaaaa
SINUMERIK 840C (IA)

06.93
aaaa
aaaa
06.93
aaaa
aaaa
pos.
neg.
Fehler=0
Fehler
Fehler

SINUMERIK 840C (IA)

aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa

aaaa
aaaa
aaaa
Referenzpunkt
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
6FC5197- AA50
aaaa
Abstand
aaaa
aaaa
schoben werden, daß am Referenzpunkt der Fehler zu Null wird.
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
weg
aaaaaaa
aaaaaaa
Da eine Kompensation am Referenzpunkt nicht möglich ist, muß die Fehlerkurve nun so ver-
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
Verfahr-
aaaaaaa
12–3
12 Funktionsbeschreibungen 06.93
Dann legt man den Abstand zwischen zwei SSFK-Punkten (MD 324*) fest, der sich nach der
zulässigen Toleranz der endgültigen (kompensierten) Spindelfehlerkurve, des tatsächlichen
Spindelsteigungsfehlers und der Anzahl der möglichen Kompensationswerte richtet.
Folgende Methode zur Ermittlung des Abstandes zwischen zwei SSFK-Punkten bietet sich an:
S : Kompensationsbetrag z. B. 1/2 Toleranzband
l : Abstand zwischen zwei SSFK-Punkten
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
+F größte Steigung
der Fehlerkurve
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
S
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
Sollposition
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
-F
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
l
Man bestimmt dazu die Stelle mit dem größten Steigungsfehler und ermittelt jenen Weg
( l ), in dem der festgelegte Kompensationsbetrag ( S ) durchlaufen wird.
S : Kompensations-Betrag = MD 328*
l : Abstand = MD 324*
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
+ -
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
+ -
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
-
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
S +
-
aaaa
aaaa
aaaa
-
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
+
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
Der zum Abstand zugehörige Kompensationswert richtet sich nach dem zulässigen Toleranz-
band und soll so gewählt werden, daß sich die kompensierte Fehlerkurve möglichst eng an den
Idealfall annähert. Der Kompensationswert (0 bis 100 units) wird in das NC-MD 328* über-
nommen.

SINUMERIK 840C (IA)
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
Abstand
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
pos.
Fehler
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
Fehler=0
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
Verfahrweg
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
neg.
Fehler
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
Referenzpunkt
Durch den eingegebenen Abstand zwischen zwei SSFK-Punkten und den Endbegrenzungen
an der Maschine ist jetzt festgelegt, wieviele Kompensationspunkte versorgt werden müssen.
Da die SSFK erst mit dem Synchronisieren der Achse - am Referenzpunkt - wirksam wird,
kommt dem Kompensationspunkt, der mit dem Referenzpunkt zusammenfällt, eine besondere
Bedeutung zu. In das MD 316* wird in verschlüsselter Form dieser Kompensationspunkt einge-
tragen. Der Kompensationswert an diesem Punkt muß 0 sein.
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
Komp.-punkt 1 793 1000
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
NC-MD 6000 6198 6249

aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
MD 316 * 0 198 249
Da die SINUMERIK 840C für alle Achsen insgesamt 1000 Kompensationspunkte besitzt, muß
mit dem MD 316* der Steuerung gesagt werden, welcher der Punkte dem Referenzpunkt der
Achse entspricht. Da im MD 316* nicht der Kompensationspunkt direkt, sondern der MD-Offset
(MD 6125 = MD-Offset = 125) eingetragen wird, kann der Referenzpunkt nur auf den Kom-
pensationspunkten 1, 5, 9, 13, 17, .. liegen.

SINUMERIK 840C (IA)
•
•
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
12–6
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
+
aaaaaaaaaaaa
ja
aaaaaaaaaaaa
MD-Nr.
6249
6248
6002
6001
6000
aaaaaaaaaaaa
nein
Beispiel:
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
=
=
=
=
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
7
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
1
0
1
0
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
K-Punkt 8
K-Punkt 4
ja/nein +/-
ja/nein +/-
ja/nein +/-
ja/nein +/-
ja/nein +/-
aaaaaaaaaaaa
6
K-Punkt 12 aaaaaaaaaaaa
K-Punkt 996
K-Punkt 1000
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
MD-Offset =
aaaaaaaaaaaa
MD-Offset 198 = MD 6198

aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
5
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
4
aaaaaaaaaaaa
Wert in MD 316* ... 198

aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
793 – 1
aaaaaaaaaaaa
tionspunkt ist keine Kompensation zulässig!

aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
K-Punkt 7
K-Punkt 3
ja/nein +/-
ja/nein +/-
ja/nein +/-
ja/nein +/-
ja/nein +/-
4
aaaaaaaaaaaa
K-Punkt 11
K-Punkt 999
K-Punkt 995
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
–––––––––– = 198
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
Bit-Nr.
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
3
Referenzpunkt soll auf Kompensationspunkt 793 liegen

aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
K-Punkt 6
K-Punkt 2
ja/nein +/-
ja/nein +/-
ja/nein +/-
ja/nein +/-
ja/nein +/-
aaaaaaaaaaaa
2
K-Punkt 10
aaaaaaaaaaaa
K-Punkt 998
K-Punkt 994
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa

aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
1
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
K-Punkt 9
K-Punkt 5
K-Punkt 1
ja/nein +/-
ja/nein +/-
ja/nein +/-
ja/nein +/-
ja/nein +/-
aaaaaaaaaaaa
0
tionspunkte nach dem Referenzpunktfahren die SSFK aktiviert wird. An diesem Kompensa-
aaaaaaaaaaaa
K-Punkt 997
K-Punkt 993
festgelegt, daß nur der ganz rechte Punkt (Bit 0, 1) als Referenzpunkt definiert werden kann. aaaaaaaaaaaa
Da pro Maschinendatum 4 Kompensationspunkte zur Verfügung stehen, ist in der Steuerung
aaaaaaaaaaaa
6FC5197- AA50
aaaaaaaaaaaa
Der Referenzpunkt bestimmt, wie schon erwähnt, an welchem der 1000 möglichen Kompensa-
aaaaaaaaaaaa
SINUMERIK 840C (IA)

aaaaaaaaaaaa
06.93
aaaaaaaaaaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
Abstand
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
pos.
Fehler
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
Fehler=0
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
Verfahrweg
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
neg.
Fehler
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
Referenzpunkt
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
790 793 813
Beispiel:
Achse 1 zeigt die dargestellte Fehlerkurve, es wurden bisher keine Kompensationspunkte ver-
wendet.
Referenzpunktwert 0
Verfahrweg max. in minus - 35,000 mm
Verfahrweg max. in plus 205,00 mm
Toleranzband (wird vom Maschinenhersteller festgelegt), z. B. 0,01 mm

Abstand zwischen zwei SSFK-Punkten festlegen, z. B. 10 mm :
235 mm Verfahrweg/max –
A- 3 Kompensationswerte
10 mm Rasterabstand
205 mm Verfahrweg/max+
A+ 20 Kompensationswerte
10 mm Rasterabstand
Anzahl der gesamten Kompensationswerte :

K =( A-) +( A+) + (Ref) = 3 + 20 + 1 24 Kompensationswerte
Daraus ergibt sich für NC-MD 3161 = 1 (NC-MD 6001), d. h. Kompensationspunkt K5 ist der
Punkt, auf dem der Referenzpunkt liegt; hier darf nicht kompensiert werden. Beim Fahren im
Minus um 10 mm wird Kompensationspunkt K4 zur Kompensation herangezogen. Beim Fahren
im Plus um 10 mm wird K-Punkt K6 herangezogen.

SINUMERIK 840C (IA)
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
pos.
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
Fehler Abstand
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
K3 K5 K16 K20 K24
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
K6
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
K17
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
Fehler
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
Verfahrweg
=0
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
neg.
Fehler
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
Referenzpunkt
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
+ – + + – +
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
Toleranzband z. B. 10 µm
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
kompensierte Kurve
Kompensationswert z. B. 5 µm
Ausgehend vom Referenzpunkt in negativer Richtung läuft die Fehlerkurve bis zum Verfahr-
wegende innerhalb des Toleranzbandes. Es müßte überhaupt nicht kompensiert werden. Ein
besseres Ergebnis erhält man, wenn auf K3 positiv kompensiert wird. Um möglichst nahe bei
Fehler 0 zu bleiben, muß in positiver Richtung auf K6 negativ, auf K16 und K17 positiv, auf
K20 negativ und K24 wieder positiv kompensiert werden.
Folgende Maschinendaten müßten gesetzt werden:

• Option SSFK
• NC-MD 3161 = 1 (damit ist Referenzpunkt festgelegt, K5)
• NC-MD 3241 = 10000 (Rasterabstand 10 mm)
• NC-MD 3281 = 5 (Kompensationswert 5 µm bei Lageregelfeinheit 1/2 x 10-3 mm)
• NC-MD 6000 = 00 11 00 00 (an K3 wird positiv kompensiert)
• NC-MD 6001 = 00 00 10 00 (an K6 wird negativ kompensiert, Bit 0 u. 1 müssen 0 sein)
• NC-MD 6002 = 0 keine Kompensation
• NC-MD 6003 = 0 keine Kompensation
• NC-MD 6004 = 00 00 11 11 (an K16 und K17 wird positiv kompensiert)
• NC-MD 6005 = 00 00 10 00 (an K20 wird negativ kompensiert)
• NC-MD 6006 = 00 00 11 00 ( an K24 wird positiv kompensiert)

SINUMERIK 840C (IA)
Wird der Referenzpunkt dem Kompensationspunkt 793 zugewiesen, sieht die Aufteilung der
1000 Kompensationspunkte so aus:
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
Komp.-punkt 790 813
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
1 500 1000
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
Komp.-punkt 793
NC-MD 6198
NC-MD 316* 198
Der Referenzpunkt bestimmt, wo der schraffierte Bereich der verwendeten Kompensations-

punkte liegt. Daß der Bereich bei den Punkten 790 bzw. 813 endet, liegt am Abstand zwischen
den SSFK-Punkten und dem max. Verfahrbereich der Achse.
Wird die SSFK für mehrere Achsen benutzt, muß beim Eingeben der MD vom Inbetriebnehmer
sichergestellt werden, daß sich die Kompensationspunkte nicht überschneiden, da eine Über-
prüfung in der Steuerung nicht vorgenommen wird. Die Zwischenräume zwischen den Achsen
können dagegen beliebig groß sein, sofern der Gesamtbereich von 1000 Kompensationspunk-
ten nicht überschritten wird.
Bei richtungsabhängiger SSFK gibt es analog zur SSFK eine 2. Kompensationskurve, die von
positiver in negativer Richtung aufgenommen wurde.
Bei der Kugelrollspindel ergibt sich durch die Vorspannung der Spindelmutter eine identische
Fehlerkurve, unabhängig von deren Aufnahmerichtung bei der Messung. Bei Schneckentrieben
können jedoch erhebliche Unterschiede zwischen positiver und negativer Verfahrrichtung auf-
treten. Es muß daher auch in der negativen Vefahrrichtung eine Fehlerkurve aufgenommen
und als Kompensation eingegeben werden.
Vorzugehen ist analog zur Eingabe der positiven Kompensationswerte, wobei zu beachten ist,
daß keine Überlappung der Kompensationsbereiche zwischen positiver und negativer Verfahr-
bewegung als auch zwischen den Achsen auftritt. Da auch bei dieser Kompensationskurve der
Referenzpunkt bestimmt, wo die Kompensationspunkte innerhalb der 1000 Punkte liegen, muß
der Referenzpunkt in verschlüsselter Form (MD-Offset) in NC-MD 320* eingetragen werden.
Beispiel
618 641 790 813

aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
Komp.-punkt 500 1000

aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
Komp.-punkt 621 793

NC-MD 6155 6198
NC-MD 320*/316* 155 198
neg. Verfahrrichtung pos. Verfahrrichtung
Sowohl die richtungsabhängige als auch die richtungsunabhängige SSFK sind Optionen und
müssen daher bestellt werden. Eine Änderung der MD wird erst nach POWER-ON und Re-
ferenzpunktfahren aktiv.Da der Kompensationswert am Kompensationspunkt so schnell wie
möglich abgefahren werden muß, gilt die eingegebene Beschleunigung (NC MD 276*) in die-
sem Fall nicht.

SINUMERIK 840C (IA)
12.2 Rundachsenfunktion
Alle Daten wie bei Linearachsen, jedoch zusätzlich bzw. ergänzend

• NC-MD 344* (Modulowert Rundachse für SSFK)
• NC-MD 5052 Bit 0 (Keine automatische Generierung von G68)
• NC-MD 560* Bit 7 (Istwertanzeige Modulo 360°)
• ND-MD 560* Bit 3 (Rundung bei Rundachsen)
• NC-MD 560* Bit 2 (Runden ganze/halbe Grad)
• NC-MD 564* Bit 5 (Lageregelung für Rundachse)
• NC-MD 572* Bit 2 (Rundachse Modulo 360° - Programmierung)
• NC-MD 5002 (Eingabefeinheit)
• NC-MD 1800* (Anzeigefeinheit)
• NC-MD 1800* (Lageregelfeinheit)
• Alarm 100* (Rasterabstand nicht zulässig SSFK)
• Alarm 2064 (Programmfehler bei Rundungsachse)
Abhängig vom jeweiligen Maschinentyp werden an eine Rundachse verschiedene Anforderun-

gen gestellt. Die Rundachsenfunktion gliedert sich deshalb in drei Teilfunktionen, deren Akti-
vierung über Maschinendatum bzw. Programmierung erfolgt.
Durch Kombination der Teilfunktionen ist die Steuerung an die verschiedenen Maschinentypen
anpaßbar.
”Rundachse”: NC-MD 564* Bit 5

Mit diesem Maschinendatum wird die Achse als Rundachse definiert. Die Anzeige ist absolut
(1 Umdreh. 360°, 2 Umdrehungen 720° usw.), ebenso die @-Funktionen. Programmiert wird
die Achse aber wie eine Linearachse. Die Einheiten der Achsspez. NC-MD werden anders be-
handelt.
Unit 10-3 Grad bei Lageregelfeinheit 1/2 x 10-3 units und Eingabefeinheit 10-3 units.
Abschaltung des automatischen G68: NC-MD 5052 Bit 0

Bei Rundachsen mit Modulo-Berechnung wird bei erstmaliger Programmierung innerhalb eines
Teileprogramms bzw. bei erstmaliger Programmierung nach Satzsuchlauf von der NC automa-
tisch ein G68 generiert, d.h. die programmierte Position wird auf kürzestem Weg angefahren.
Dies ist nun nicht in jedem Fall gewünscht. Dafür wird ein neues Maschinendatenbit eingeführt,
womit diese Funktion für die erste Programmierung der Achse ausgeschaltet wird. Damit kann
der Anwender vorgeben, wie sich die Steuerung bei der ersten Programmierung der Achse
verhält, indem er G68, G90 oder G91 programmiert. Bei Satzsuchlauf bleibt die automatische
Generierung von G68 erhalten, da der Anwender hier keinen Einfluß durch eine Programmie-
rung vornehmen kann.
Istwertanzeige ”Modulo 3600: NC-MD 560* Bit 7

Die Anzeige bei gesetztem Bit ist ”Modulo”, d. h. nach 359,999 Grad wird die Istwert-Anzeige
auf 0 zurückgesetzt. Programmiert wird die Achse wie eine Linearachse.
”Modulo-Programmierung”: NC-MD 572* Bit 2

Die Programmierung der Rundachse kann absolut (G90) bis max. 360 Grad programmiert wer-
den. Das programmierte Vorzeichen gibt die Fahrtrichtung an. Bei Programmstart nach Satz-

SINUMERIK 840C (IA)
suchlauf mit Berechnung und mit G68 wird auf kürzestem Weg zur programmierten Position
gefahren.
G68 ist selbsthaltend und gehört zur G90/91-Gruppe. Bei nicht aktivierter ”Modulo-Program-
mierung” wird G68 wie G90 behandelt.
Soll die Rundachse nicht den kürzeren Weg abfahren, so ist sie mit G90 und Vorzeichen be-
haftet zu programmieren.
Beispiel: Achse steht auf 270°
N10 G68 C10
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
N10
N11
aaaa
aaaa
aaaa
N11 G90 C10 0
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
N12
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
N12 G90 C-10 270 90
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
180
Die Maschinendaten ”Modulo 360°” und ”Modulo-Programmierung” sind nur mit dem Maschi-
nendatum ”Rundachse” zulässig.
Kombination der Teilfunktionen
Rundachse Modulo-Programm Modulo 360° Bemerkung

564* Bit5 572* Bit 2 560* Bit 7 MD
0 0 0 Linearachse
1 0 0
1 0 1 Anwendung erlaubt
1 1 1
1 1 0
0 0 1 Anwendung verboten
0 1 1
0 1 0
Achsspezifische Maschinendaten
Wird eine Achse als Rundachse definiert (NC-MD 564*Bit 5), so gilt abhängig von den NC-MD
(Eingabefeinheit und Lageregelfeinheit) für:
a) 1 unit = 2 Lageregelfeinheiten (Bezugssystem MS)
z. B. 1 Lageregelfeinheit = 0,5 x 10-3 Grad (NC-MD 1800* = xxxxx 0101)
1 unit = 10-3 Grad
b) 1 unit = 1 Eingabefeinheit (Bezugssystem IS)
z. B. 1 Eingabefeinheit = 10-3 Grad (NC-MD 5002 = x0100 xxxx)
1 unit = 10-3 Grad
Alle achsspezifischen Maschinendaten werden bei einer Rundachse in Grad angegeben,

z. B.: max. Geschwindigkeit einer Rundachse = 15 Umdrehungen/min
15 U/min x 360 Grad/U = 5400 Grad/min
Eingabe in NC-MD 280* = 5400 (1000 Grad/min)
Kombination der Feinheiten, max. Werte siehe Kap. Achsinbetriebnahme.

SINUMERIK 840C (IA)
12.3 Endlosdrehende Rundachse (ab SW 4) *

• NC-MD 330 (Totzeitkompensation für das Verweilen)
• NC-MD 5024 Bit 1 (G 200 nach G [..] 105, G [..] 119)
• NC-MD 5025 Bit 1 (Achsspezifische G-Funktionen an PLC)
• NC-MD 5025 Bit 6 (Aktivierung ERA)
• NC-MD 521* Bit 2 (Hochlauf als C-Achse)
• NC-MD 584* Bit 0 (Löschstellung der Simultanachse)
• NC-MD 1152* (Toleranz der Drehzahl einer Endlosdrehenden Rundachse)
• Alarm 1300* (Progr. Achse ist keine Rundachse)
• Alarm 1304* (Achse dreht endlos)
• Alarm 1308* (Simultanachse falsch programmiert)
• Alarm 1312* (Simultanachse falsch programmiert)
Allgemeines
Eine Rundachse kann ab SW 4 zusätzlich als ERA verfahren werden.

Der Funktionsumfang der bestehenden Rundachse bleibt erhalten.
Die Funktionalität "Endlosdrehende Rundachse" ist eine Simultanachsenfunktionalität. Die ERA
ist nicht an Satzgrenzen gebunden, d.h. sie dreht in die gewünschte Richtung mit gewünschter
Drehzahl solange kein Kriterium des Stillsetzens erfolgt (Ausschalten, Achsreset, Fehler).
Weiterhin kann das Ausschalten mit Vorgabe einer Position erfolgen.
Die Eigenschaften der ”Endlosdrehenden Rundachse” sind:
• Achse generell in Lageregelung

• Drehzahlsollwertauflösung entsprechend der eingestellten Lageregelfeinheit
• Vorschubeingabe im Eingabesystem * 10
Beispiel: Wird das Eingabesystem per MD auf 10-4 mm eingestellt, so ergibt sich die
kleinste programmierbare Vorschubeinheit bei aktiven G94 wie folgt:
10-4 mm * 10 min-1 = 10-3 mm/min.
Die ”Endlosdrehende Rundachse” wird über neue achsspezifische G-Befehle programmiert.
Die ”Endlosdrehende Rundachse” kann von mehreren Kanälen aus betriebsartenunabhän-
gig gesteuert werden.
• Der Vorschub der Endlosdrehenden Rundachse wird mit dem achsspezifischen Override
bewertet.
_______
* ERA = Abkürzung für Endlosdrehende Rundachse

SINUMERIK 840C (IA)
12.3.3 Abschaltverhalten der Endlosdrehung NC-STOP und NC-RESET
12.3.2 Anzeige der Endlosdrehenden Rundachse

Die Istwertanzeige entspricht der Anzeige der Rundachse. Sie ist abhängig von bereits beste-
henden Maschinendaten, entweder absolut oder modulo.
Die achsspezifischen G-Befehle können in allen Betriebsarten angezeigt werden. Hierfür gibt
es einen neuen Softkey ”Achsspezifische G-Funktionen”. Bei Anwahl dieser Funktion wird der
Programmzeiger mit den achsspezifischen G-Funktionen überblendet. Mit RECALL wird wieder
der Programmzeiger angezeigt.
12.3.3 Abschaltverhalten der Endlosdrehung NC-STOP und NC-RESET
Die ”Endlosdrehende Rundachse” wird durch NC-STOP nicht angehalten. Wird dies erforder-
lich, so ist bei NC-STOP die jeweilige Rundachse mit dem achsspezifischen Vorschubstop an-
zuhalten. Dieser achsspezifische Vorschubstop wird nicht angezeigt.
Weiterhin wird die Bewegung der ”Endlosdrehenden Rundachse” durch Reset (Tastenreset,
BAG-Wechsel und M02/M30) nicht angehalten.
Die Endlosdrehung kann mit dem neuen achsspezifischen Signal ”Achse Reset” (im DB 32)
abgebrochen werden.
Die Endlosdrehende Rundachse ist kanalübergreifend realisiert. Die Anforderungen können
aus mehreren Kanälen kommen, so daß bei einem NC-STOP bzw. RESET eines Kanals nicht
zwingend ein Stop bzw. Reset für die Endlosdrehende Rundachse abgeleitet werden kann.
Hinweis:
Achsen besitzen gegenüber Spindeln keine Festlegung der Leitachse (analog der Leitspindel)
des Kanals und sind somit keinem Kanal eindeutig zugeordnet.
Durch entsprechende Projektierung im PLC-Anwenderprogramm kann die Bewegung der End-
losdrehenden Rundachse mit anderen Achsen/Spindeln, dem Kanal oder der BAG frei ver-
knüpft und abhängig vom Prozeß gesteuert werden. Aus diesem Grund wird eine feste Einstel-
lung über Maschinendaten nicht vorgenommen.
NOT AUS (Alarm 2000) und alle Alarme, die zur Wegnahme des Nahtstellensignals ”BAG BB”
führen, setzen die ”Endlosdrehende Rundachse” in jedem Fall still (BAG-spezifisch).

SINUMERIK 840C (IA)
12.4.1 Totzeitkompensation, NC-MD 330
12.4 Verweilen bezogen auf Achsen oder Spindeln

Bei bestimmten Technologien (z.B. Wälzstoßen/Wälzfräsen, etc.) muß nach Erreichen der
Endzustellung ein definierter Weg zurückgelegt werden (Rundgang oder Freischnitt). Nach
Ende dieses programmierten Weges muß die Zustellachse zurückgezogen werden. Diese
Funktion muß sehr genau arbeiten.
12.4.1 Totzeitkompensation, NC-MD 330

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V
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Zustelltiefe erreicht Beginn der
Rückzugsbewegung
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Tt0 Tt0
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TIPO Tt1 Tt2
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TR
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Zustellung auf Endmaß

Verweilen
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
Zurückfahren
v/t-Diagramm der Zustellachse
Legende:
TIPO: IPO-Abtastzeit
Tt0: 0 tt0 2 IPO
Da im IPO-Takt 'Genauhalt erreicht' und 'Verweilweg aufgebraucht ausgewertet/er-
kannt werden, kann sich maximal eine Unschärfe von zwei IPO-Takten ergeben.
Tt1 + Tt2: (4,5 IPO-Takte) Systemlaufzeiten 840C (Fixzeit)
TR: Summenzeit, die sich aus dem programmierten Verweilweg, der aktuellen Istge-
schwindigkeit und der im Maschinendatum zu kompensierenden Totzeit ergibt.
Durch die Totzeitkompensation soll trotz vorhandener interner Systemlaufzeiten der program-
mierte Verweilweg möglichst genau eingehalten werden. Die zu verrechnende Totzeitkompen-
sation kann über ein allgemeines Maschinendatum, NC-MD 330 vorgegeben werden. Die Ver-
rechnung dieses MD-Wertes erfolgt am Ende des Verweilweges bezogen auf die Istgeschwin-
digkeit. Mit 840C wird eine Eingabe von 5,5 IPO-Takten (Standardvorbesetzung: siehe auch
Legende zum Geschwindigkeitsverlauf) empfohlen.
Hinweis:
Die Totzeit Tt0 kann nicht kompensiert werden.

SINUMERIK 840C (IA)
12.4.2 Erweiterung des Verweilens (ab SW 5)
12.4.2 Erweiterung des Verweilens (ab SW 5)

12.4.2.1 Korrespondierende Daten
• NC-MD 330 (Totzeitkompensation für Verweilen bezogen auf Achse Istwert)

• NC-MD 332 (Totzeitkompensation für Verweilen bezogen auf Achse Sollwert)
• NC-MD 333 (Totzeitkompensation für Verweilen bezogen auf Spindel Istwert)
• NC-MD 334 (Totzeitkompensation für Verweilen bezogen auf Spindel Sollwert)
Folgende Funktionen werden realisiert:

• Verweilen auf Sollwert (G14)
• Verweilen auf beliebige Spindeln (S1 bis S6, bei G14 und G24).
• Positionsbezogenes Verweilen (G90) mit Überfahrrichtung (bei G14 und G24 mit Achsen /
Spindeln).
Die unterschiedlichen "Verweilarten" führen zu unterschiedlichen Totzeiten. Deshalb gibt es
neue Maschinendaten zur Totzeitkompensation (siehe oben):
Beschreibung siehe oben Kap. 12.4.1.
Hinweis:
Bei Verweilen auf Absolutpositionen (G90) darf die Drehzahl der Achse/Spindel nicht größer als
Dmax werden, damit das Überfahren der Verweilposition sicher erkannt wird. Ist die Drehzahl
größer/gleich wie Dmax wird das Verweilen im nächsten IPO-Takt beendet.
Dmax[U/min] < 30000 / (Tab[ms] * (1+Ktot[%] / 100)))
Es bedeutet:
Tab = IPO-Abtastzeit in ms
Ktot = Totzeitkompensationswert in %
Beispiel für Standardmaschinendaten:

Tab = 16 ms, Ktot = 450%:
Dmax < 30000 / (16 + (1+4,5)) U/min = 340 U/min
Hinweis:
• Der Standardwert für das NC-MD 330 hat sich gegenüber dem SW 4 von 550 auf 450 ge-
ändert.
• Es werden bei den Achsen keine Nullpunktverschiebungen oder Werkzeugkorrekturen
eingerechnet.

SINUMERIK 840C (IA)
12.5 Warmstart
12.5 Warmstart
• NC-MD 360* (Achse gültig in BAG)

• NC-MD 316* (Zeiger SSFK)
• NC-MD 320* (Zeiger SSFK)
• NC-MD 453* (Spindel gültig in BAG)
• NC-MD 876 bis 899 (Mitschleppverbände)
• NC-MD 5156 bis 5183 (Mitschleppkombinationen)
• NC-MD 5060 bis 5139 (Transformationsdatensätze)
• Signal DB 48 DL 0 Bit 0 (Warmstart anstoßen)
• Signal DB 48 DR 1 Bit 0 (Warmstart beendet)
• Alarm-Nr. 70 bis 80
Für manche Maschinen ist es notwendig, beliebige Achsen einer anderen BAG zuzuordnen,
ohne die Steuerung abschalten zu müssen, da dabei der Ref.-Punkt verloren geht.
Beispiel:
An einer Maschine gibt es zwei Arbeitsbereiche,
den Arbeitsbereich I mit der Achse B'
den Arbeitsbereich II mit den Achsen B1'.
Um ein effektives Arbeiten zu ermöglichen, sind die Arbeitsbereiche in unterschiedliche Be-

triebsgruppen aufgeteilt.
Die 3 Hauptachsen X, Y, Z werden dann getrennt über Warmstart dem Arbeitsbereich I (BAG 1)
oder dem Arbeitsbereich II (BAG 2) zugewiesen. Dazu ist für jeden Arbeitsbereich eine eigene
Maschinensteuertafel erforderlich, welcher die Hauptachsen X, Y, Z jeweils zugeordnet
werden.
Eine Änderung der Maschinendaten kann auch mit @-Funktionen durch Aufruf eines Zyklus
von der PLC in einem freien Kanal erreicht werden. Warmstart muß ausgeführt werden, wenn
die unter 12.3.1 aufgeführten Maschinendaten geändert werden.
Wird nun im Arbeitsbereich I bearbeitet, so sind die 3 Hauptachsen X, Y, Z, die Achse B' und
die Spindel der MSTT 1 bzw. der BAG 1 zugeordnet.
Im Arbeitsbereich II können die Achsen B1' im JOG-Betrieb zum Be- und Entladen eines
Werkstücks bewegt werden.
Soll nun im Arbeitsbereich II das Bearbeiten eines Werkstückes und im Arbeitsbereich I das
Auf- und Abspannen erfolgen, müssen die Achszuordnungen geändert werden, es muß also
eine Umschaltung der BAG stattfinden. Bei der Umschaltung werden den Maschinensteuerta-
feln die Achsen neu zugeordnet.
Für die Umschaltung der Betriebsartengruppen ist je eine Hilfsfunktion einem Arbeitsbereich
zugeordnet. Mit der Ausgabe der jeweiligen Hilfsfunktion erkennt die PLC die notwendige
Achszusammenstellung und korrigiert diese, falls nötig, in den Maschinendaten. Nach der Än-
derung der Maschinendaten muß an der Nahtstelle von der PLC die Funktion ”Warmstart” akti-
viert werden (DB48 DL0 Bit 0). Die Funktion ”Warmstart” führt eine Neukonfiguration der
Steuerung durch, ohne daß anschließend die Referenzpunkte neu angefahren werden müssen.

SINUMERIK 840C (IA)
Folgende MD erfordern bei einer Änderung keinen Warmstart:
• 104* TO Bereich-Nummer (Änderung sofort wirksam)

• 304* IPO Parametername (Änderung wird nach jedem NC-Satz übernommen)
• 548* Achsname waagerechte Achse dto.
• 550* Achsname senkrechte Achse dto.
• 552* Achsname vertikale Achse dto.
• 554* Achse mit konstanter Schnittgeschwindigkeit dto.
• 576* Achse nicht zulässig im Kanal dto.
Ein Warmstart kann nur im RESET-Zustand aller Kanäle durchgeführt werden, d.h. es müssen
vom PLC alle Kanäle in den RESET-Zustand gebracht werden, das Mitschleppen bzw. die
Transformation muß abgewählt und alle Spindeln müssen stillgesetzt werden (beim M19 aktiv),
bevor der Warmstart angestoßen wird.
Während des Warmstarts darf der RESET-Zustand in allen NC-Kanälen nicht aufgehoben
werden.
Bei der Funktion Warmstart kann die Achsanzahl nicht geändert werden. Dies ist nur durch
POWER-ON-RESET möglich.
Die axiale, spindelspezifische Nahtstelle sowie das NOT-AUS-Signal auf den Schnittstellen
NC PLC und PLC NC wird während des Warmstarts nicht bearbeitet (Steuerung ist im
RESET-Zustand).
Funktionsablauf Warmstart
1. NC • Mit Hilfe von CL 800-Befehlen wird NC-MD 360* beschrieben

(auch über PLC realisierbar).
• Hilfsfunktion für Warmstartanforderung wird ausgegeben, z. B. H1234.
2. PLC • Hilfsfunktion wird interpretiert
• NC-MD 360* wird von PLC beschrieben (auch über NC realisierbar)
• Reset über PLC für alle Kanäle
3. NC • alle Teileprogramme werden abgebrochen (Kanal 1 bis 16)
4. PLC • Anwender setzt auf Nahtstelle: ”Warmstart” 1 (DB 48 DL0 Bit 0)
5. NC • setzt Nahtstellensignal: ”Warmstart beendet” 1 (DB 48 DR2 Bit 0)
6. PLC • Anwender löscht Nahtstelle: ”Warmstart” 0
7. NC • löscht Nahtstelle ”Warmstart beendet” 0
8. Warmstartfunktion beendet, der Programmbetrieb kann wieder aufgenommen werden.
Störverhalten
Werden bei Warmstart fehlerhafte Maschinendaten vorgefunden, so meldet die NC die Alar-
me 70 bis 80. In diesem Fall wird das Quittierungssignal ”Warmstart beendet” gesetzt. Der
aufgetretene Alarm kann nach der Korrektur des entsprechenden Maschinendatums nur durch
Steuerung ein-/ausschalten (POWER ON) gelöscht werden.

SINUMERIK 840C (IA)
12.6 Koordinatentransformation 6FC5 150-0AD04-0AA0
12.6 Koordinatentransformation 6FC5 150-0AD04-0AA0

Die Koordinatentransformation TRANSMIT (realisiert ab Softwarestand 1) wird bei der stirnsei-
tigen Fräsbearbeitung von Drehteilen (Drehmaschine) eingesetzt. Dazu wird zusätzlich zur X-
und Z-Achse eine C-Achse und ein angetriebenes Fräswerkzeug benötigt.
Die 2D/3D-Koordinatentransformation (realisiert ab Softwarestand 2) wird benötigt, wenn Flä-
chen in der Ebene (2D-Koordinatentransformation) oder im Raum (3D-Koordinatentransforma-
tion) so angegeordnet sind, daß sie mit den (realen) Achsen nur unter Einrechnung von Dre-
hungen bearbeitet werden können (das Werkzeug muß dazu normal auf die Bearbeitungsebe-
ne gestellt werden).
• NC-MD 730 1. Transformation, Parameter 1

NC-MD 731 1. Transformation, Parameter 2
• NC-MD 740 bis 809 2. bis 8. Transformation, Parameter 1 bis 10
• NC-MD 5060 Kanalnummern der Transformation
NC-MD 5061 G-Funktion für Transformationsanwahl
NC-MD 5062 Achsname 1. fiktive Achse
NC-MD 5065 Achsname 1. reale Achse
NC-MD 5070 bis 5139 2. bis 8. Transformationsdatensatz
• NC-MD 5025 Bit 3 Fahren durch das Transformationszentrum (ab SW 5)
• NC-MD 540* Bit 7 keine Transformationsabwahl
• NC-MD 564* Bit 6 fiktive Achse
• OPTION Transformation TRANSMIT/2D/3D-Koordinatentransformation
• SIGNAL DB10-DB13 DR13 BIT 7 TRANSFORMATION AKTIV
• Alarm 2043 Programmfehler bei Transformation
• Alarm 2189 Transformation undefiniert
• Alarm 2190 Transformationsachsen belegt
• Alarm 3086 Unzulässige Transformationsanwahl
• Alarm 3087 Fehler in Transformationsdaten

SINUMERIK 840C (IA)
Die Programmierung erfolgt im fiktiven (kartesischen) Koordinatensystem, während Maschinen-
bewegungen im realen Maschinenkoordinatensystem ausgeführt werden. Für das fiktive Koor-
dinatensystem müssen eigenen fiktive Achsen definiert werden. Eine fiktive Achse kann nur
bei angewählter Transformation verfahren werden. Fiktive Achsen sind bezüglich ihres Achsna-
mens und ihrer Stellung im System frei wählbar. In einer Steuerung können bis acht Transfor-
mationen mit jeweils unterschiedlichen Achsverbänden definiert werden. Für die Definition exi-
stiert für jede Transformation ein Transformationsdatensatz mit den dazugehörigen Transfor-
mationsparametern.
Die Anwahl der Koordinatentransformation erfolgt durch G-Funktionen im Teileprogramm oder
durch Kommandokanal von der PLC.
Dabei sind folgende G-Funktionen festgelegt:

G131, G231, G331 Koordinatentransformation TRANSMIT
G133, G233, G333 2D-Koordinatentransformation
G135, G235, G335 3D-Koordinatentransformation
Die Abwahl der Koordinatentransformation erfolgt durch G130, G230 oder G330 im Teilepro-
gramm oder durch Kommandokanal von PLC.
Ob bei Tasten-RESET oder Betriebsartenwechsel eine automatische Abwahl durch die NC er-
folgt, kann durch NC-MD 540* Bit 7 festgelegt werden.
Anwendungsbeispiele für die Koordinatentransformation TRANSMIT siehe Kap. Koordinaten-

transformation.
2D-Koordinatentransformation siehe Kap. Koordinatentransformation.
3D-Koordinatentransformation siehe Kap. Koordinatentransformation.
und in der Programmieranleitung System 840C.
Hinweise:
• Bei TRANSMIT wird die programmierte Bahngeschwindigkeit so reduziert, daß die maxima-
le Drehgeschwindigkeit der Rundachse nicht überschritten wird. Dies ist besonders bei Be-
wegungen nahe der Drehmitte der Fall.
Bei Eilgang wird die Geschwindigkeit auch reduziert, wenn die Rundachse nicht an der Be-
wegung beteiligt ist.
• Bei JOG kann die Vorschubreduzierung nur teilweise wirken, da der Endpunkt der Bewe-
gung nicht bekannt ist. Daher können Vorschubeinbrüche auftreten.
• Der Einsatz eines Winkelkopffräsers bei TRANSMIT ist nur eingeschränkt möglich, Satz-
vorlauf erzeugt Alarm.
Hinweise zu TRANSMIT ab SW 5
• Bearbeiten von Konturen nahe der Drehmitte:
Die neue Funktion berechnet den zulässigen Vorschub im fiktiven Koordinatensystem in
Abhängigkeit des aktuellen Abstands der Kontur zur Drehmitte und des MD "Maximalge-
schwindigkeit Rundachse", so daß sich der Bahnvorschub kontinuierlich ändert.
Dadurch wird auf der Kontur immer mit dem maximal möglichen Vorschub gefahren. Bei
sehr kleinem Vorschub treten jedoch aufgrund der begrenzten Rechengenauigkeit größere
Geschwindigkeitsschwankungen der Rundachse auf.

SINUMERIK 840C (IA)
Daher gibt es einen transformationsspezifischen Wert "Minimalgeschwindigkeit bei Trans-

mit" MD 738, 748, ... . Die Eingabe erfolgt in units[IS] / IPO-Takt. Nach Tests hat sich der
Wert 10 als günstiger Standardwert erwiesen.
Dadurch, daß der Vorschub ab einem bestimmten Abstand der Kontur zur Drehmitte nicht
weiter verringert wird, kann die Maximalgeschwindigkeit der Rundachse überschritten
werden. Daher wird die "Minimalgeschwindigkeit bei Transmit" von der NC unterschritten,
wenn die Rundachsgeschwindigkeit mehr als doppelt so groß wie der zulässige Wert ist.
Danach wird die Rundachsgeschwindigkeit auf den maximal möglichen Wert begrenzt.
Dadurch treten keine Geschwindigkeitsschwankungen der Rundachse mehr auf und der
Konturfehler, der dadurch entsteht, daß der tatsächliche Sollwert der Rundachse dem aus
der Transformation berechneten Sollwert hinterherläuft, wird reduziert. Die Größe des Kon-
turfehlers ist abhängig von der Eingabefeinheit, der Maximalgeschwindigkeit der Rundach-
se und dem MD "Minimalgeschwindigkeit bei Transmit".
• Fahren durch das Transformationszentrum

Mit der neuen Funktion wird die Geschwindigkeit der Rundachse immer auf den maximal
möglichen Wert begrenzt, unabhängig von MD 5025.3.
Darüberhinaus kann in der Betriebsart JOG jetzt unabhängig vom MD-Bit 5025.3 durch
das Transformationszentrum gefahren werden.
12.6.3 Der Transformationsdatensatz

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Bit-Nr.
NC-MD 7 6 5 4 3 2 1 0
Kanalnummer der Transformation

5060
G-Funktion für Transformationsanwahl

5061
Achsname 1. fiktive Achse
5062
5063

5064
Achsname 1. reale Achse

5065

5066

5067

5068
5069

SINUMERIK 840C (IA)
12.6.3.1 Definition der Maschinendaten für die Koordinatentrans-

formation
Drehung um +Drehung um +Drehung um X
Xn, Yn, Zn = gedrehte Koordinaten

X, Y, Z = reales Koordinatensystem
U, V, W = fiktives Koordinatensystem
, ,x = Drehwinkel
Der Winkel bzw. die reale Maschinenachse, um die sich die zugehörige Rotationsachse
dreht, ist immer der 1. realen Achse (MD 5065) zugeordnet.

SINUMERIK 840C (IA)
NC-MD 5060 bis 5069 1. Transformationsdatensatz

.
.
.
Bedingungen für einen Transformationsdatensatz
a) Alle Achsen und der Kanal müssen der gleichen BAG zugeordnet sein
b) Die Option Transformation muß vorhanden sein
c) Die Transformationsdaten werden im Wiederanlauf/Warmstart von der Steuerung intern
übernommen. Definitionsfehler führen zum Alarm 3087. Im Alarmtext ist das fehlerhafte
Maschinendatum in der Satznummer verschlüsselt.
d) Für alle fiktiven Achsen muß das NC-MD 564* Bit 6 gesetzt sein.
e) Die Achsnamen der realen und fiktiven Achsen eines Transformationsdatensatzes dürfen
sich nicht überschneiden. Ein gleicher Achsname mit unterschiedlicher erweiterter Adres-
se gilt nicht als Überschneidung.
Bit-Nr.
7 6 5 4 3 2 1 0

(Adreßnummer)
blank = 0000 X = 0000
1 = 0001 Y = 0001
2 = 0010 Z = 0010
3 = 0011 A = 0011
4 = 0100 B = 0100
5 = 0101 C = 0101
6 = 0110 U = 0110
7 = 0111 V = 0111
8 = 1000 W = 1000
9 = 1001 Q = 1001
10 = 1010 E = 1010
11 = 1011
12 = 1100
13 = 1101
14 = 1110
15 = 1111
Beispiel: 0000 0010=Z
0001 1001=Q1

C frei belegbare Adresse P Unterprogramm-Durchlaufzahl
E frei belegbare Adresse R Rechenparameter
M M-Funktion Z frei belegbare Adresse

SINUMERIK 840C (IA)
12.6.4 Die Transformationsparameter
Wirksam
0 -99 999 999 99 999 999 units (IS)
Wirksam
0 -99 999 999 99 999 999 units (IS)
Wirksam
0 -99 999 999 99 999 999 units (IS)
Wirksam
0 -99 999 999 99 999 999 units (IS)
Wirksam
0 -99 999 999 99 999 999 units (IS)
Wirksam
0 -99 999 999 99 999 999 units (IS)
Wirksam
0 -99 999 999 99 999 999 units (IS)
Wirksam
0 -99 999 999 99 999 999 units (IS)
Die Transformationsparameter werden für die 2D/3D-Koordinatentransformation benötigt (bei

Koordinatentransformation TRANSMIT bedeutungslos, bis SW 4).
Ab SW 5 werden auch für Transmit Transformationsparameter benötigt (siehe Beschreibung
weiter unten).

SINUMERIK 840C (IA)
Transformationsparameter für 2D-Koordinatentransformation

Parameter 1: X-Verschiebung des realen Systems in X-Richtung bezogen auf den
fiktiven Nullpunkt a1 [Einheit: units (IS)].
Parameter 2: Y-Verschiebung des realen Systems in Y-Richtung bezogen auf den
fiktiven Nullpunkt a2 [Einheit: units (IS)].
Parameter 4: Drehwinkel des realen Systems bezogen auf das fiktive System
[Einheit: 10-5 Grad].
Parameter 10: Achsnummer für Achse, die zur G96-Berechnung (konstante Schnitt-
geschwindigkeit) herangezogen wird.
aaaa
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aaaa
aaaa
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aaaa
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aaaa
Yfiktiv Yreal Xreal
aaaa
aaaa
aaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
a2
aaaa
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aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
Xfiktiv
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
X
aaaa
aaaa
aaaa
a1
Transformationsparameter für 3D-Koordinatentransformation

Parameter 1: X-Verschiebung des realen Systems in X-Richtung bezogen auf das
fiktive System [Einheit: units (IS)].
Parameter 2: Y-Verschiebung des realen Systems in Y-Richtung bezogen auf das
Parameter 3: Z-Verschiebung des realen Systems in Z-Richtung bezogen auf das
Parameter 4: Drehwinkel- , der entsteht, wenn man das reale Koordinatensystem
um die X-Achse dreht [Einheit: 10-5 Grad].
Parameter 5: Drehwinkel- , der entsteht, wenn man das reale Koordinatensystem
um die Y-Achse dreht [Einheit: 10-5 Grad].
Parameter 6: Drehwinkel-X, der entsteht, wenn man das reale Koordinatensystem
um die Z-Achse dreht [Einheit: 10-5 Grad].
Parameter 10: Achsnummer für Achse, die zur G96-Berechnung (konstante Schnitt-
geschwindigkeit) herangezogen wird.

SINUMERIK 840C (IA)
Xn, Yn, Zn = gedrehte Koordinaten

X, Y, Z = reales Koordinatensystem
U, V, W = fiktives Koordinatensystem
, , = Drehwinkel (Winkel aus MD)
Transformationsparameter für Transmit:

Parameter 9: (MD 738...) Minimalgeschwindigkeit bei Transmit.
[Einheit: units(IS)/IPO-Takt]
Empfohlener Wert 10.
An Standard-Maschinen dreht sich das fiktive System um das reale Maschinen-Koordinaten-

system.
Die Rotation beginnt in diesem Fall bei der 3. realen Achse ( ). Die Winkel, um die das fiktive
Koordinatensystem gedreht wird, müssen bei einem rechsdrehenden Koordinatensystem
negiert werden (siehe Winkeldefinition im obigen Bild).
Die Winkel, mit denen das fiktive Koordinatensystem gedreht wird, entsprechen dann bei
einem Gimbal-Head-Fräskopf auch den Achsstellungen der Rundachse, wenn diese in Dreh-
richtung der Norm entsprechend eingerichtet werden.

SINUMERIK 840C (IA)
12.6.5 Maschinendaten für fiktive Achsen
12.6.5 Maschinendaten für fiktive Achsen
MD 224* Softwareendschalter
Die Eingabe der Softwareendschalter kann entfallen, wenn der fik-
tive Arbeitsraum außerhalb des real möglichen Arbeitsraumes liegt,
da die Steuerung den fiktiven Softwareendschalter immer auf den
Endschalter der Achse A1R (lineare Achse der Transformation) be-
grenzt.
MD 276* Beschleunigung
Der Beschleunigungswert muß so bemessen sein, daß die realen
Achsen der Transformation nicht überlastet werden (minimaler Be-
schleunigungswert von A1R bis A5R).
MD 280* Maximale Geschwindigkeit

MD 288* Konventionelle Geschwindigkeit
MD 292* Konventioneller Eilgang

Die Geschwindigkeiten können beliebig gewählt werden, da von der
Steuerung eine Geschwindigkeitsüberwachung durchgeführt wird.
MD 304* IPO-Parameter
MD 360* BAG der Achse

MD 564* Bit 6 Fiktive Achsen
Die Achse wird als ”Fiktive Achse” deklariert.
Fiktive Achsen haben keine Lageregelung. Das MD 200*-Meßkreis-
zuordnung ist deshalb ohne Bedeutung.
MD 564* Bit 7 Achse existiert
MD 568* Codierung des Achsnamens
MD 576* Achse nicht zulässig im Kanal

SINUMERIK 840C (IA)
12.6.6 NC-PLC-Nahtstellensignale
12.6.6 NC-PLC-Nahtstellensignale
• Für fiktive Achsen werden nur die Signale ”Konventionell, Eilgangüberlagerung und Hand-
rad 1, 2 und die Eingabeschnittstelle” bearbeitet.
Die Ausgabeschnittstelle wird nicht versorgt. Das Signal ”Referenzpunkt erreicht” liegt
statisch auf 1.
• Das Programm und damit auch die Transfomation wird nicht gestoppt, wenn für eine reale
Achse des Transformationsverbandes das Signal Achsensperre gesetzt wird. Dadurch
kommt es zu einem Versatz zwischen Transformation und Lageregelung, der nur über die
Anwahl der Transformation eliminiert werden kann.
• Wird eine reale Achse des Transformationsverbandes aus dem Nachführbetrieb in Rege-
lung geschaltet, so erfolgt eine automatische Rücktransformation der fiktiven Koordinaten.
• Falls eine reale Achse des Transformationsverbandes mit ”Vorschub-Halt” belegt wird, so
gilt dies für den gesamten Verband.
• Bei ”Restweg löschen” werden die fiktiven Restwege gelöscht.
• In der kanalspezifischen Schnittstelle NC PLC wird für jeden Kanal, in dem die Transfor-
mation aktiv ist, das Signal ”Transformation aktiv” gesetzt (siehe auch Nahtstellenbe-
schreibung).
• Warmstart bei angewählter Transformation ist möglich, wenn der Transformationsverband

die BAG nicht wechselt.
• Kommandokanal
Für das Verfahren einer fiktiven Achse im konventionellen Betrieb ist es erforderlich, zuvor
die zugehörige Transformation in dem über Maschinendatum zugeordneten Kanal zu akti-
vieren. Die Aktivierung, d.h. An-/Abwahl der Transformation ist eine Funktionsart des Kom-
mandokanals. Die Anwahl der Koordinatentransformation vom Kommandokanal ist in der
Nahtstellenbeschreibung Teil 1 Signale beschrieben.

SINUMERIK 840C (IA)
12.6.7 Erklärung für die Programmierung und Bedienung der Koordinatentransformation
12.6.7 Erklärung für die Programmierung und Bedienung der

Koordinatentransformation
• In Löschstellung (G130, G230, G330) dürfen keine fiktiven Achsen programmiert werden
Alarm 2043.
• Eine Transformation darf nur aus der Löschstellung heraus aktiviert werden, d.h. ein Über-
gang zu einer anderen Transformation ist nur über einen vorherigen Abwahlsatz möglich.
• Die Anwahl der Koordinatentransformation erfolgt mit:
G131 oder G231 oder G331 TRANSMIT
G133 oder G233 oder G333 2D-Koordinatentransformation
G135 oder G235 oder G335 3D-Koordinatentransformation
Der Anwahlsatz darf keine Verfahrbewegungen, Hilfsfunktionen usw. enthalten.
• Bei angewählter Transformation dürfen keine realen Achsen des Transformationsverban-
des programmiert werden Alarm 2043.
• Jede An-/Abwahl von Transformationen ist mit der Funktion ”Zwischenspeicher leeren”
(@714) verbunden. Der @714 braucht nicht programmiert zu werden, da er von der
Steuerung automatisch ausgelöst wird.
• Die Fräserradius-/Schneidenradiuskorrektur ist vor Aktivierung der Transformation abzu-
wählen (bedingt durch @714).
• In einem Kanal kann immer nur eine Transformation angewählt sein.
• Parallel laufende Transformationen in verschiedenen Kanälen dürfen nicht auf dieselben
Achsen zugreifen Alarm 2190.
• Die in den kanalspezifischen Maschinendaten festgelegte Ebenendefinition gilt für das rea-
le System. Bei Anwahl einer Transformation wird eine Ebene für das fiktive System einge-
stellt. Die fiktive Ebene ist in den Transformationsdaten durch die Zuordnung der fiktiven
Achsen definiert. Abweichungen von den Grundebenen können über G16 explizit program-
miert werden. Bei TRANSMIT ist die Ebenengrundstellung als G17 definiert (A1F-A2F).
G17 wird nach Transformationsanwahl automatisch eingestellt. Die Restaurierung der vor
Transformationsanwahl wirksamen Ebene erfolgt nach Transformationsabwahl automatisch.
Y A2F
aaaa
aaaaa aaaa
aaaaa aaaa
aaaaa aaaa
aaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaa
G02
aaaa
aaaa
aaaa
G03
G18
aaaa aaaa
aaaa aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
G03
aaaa
aaaa
aaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaaaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
G02
G02G03
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
G17
G19
Z X
A3F A1F

SINUMERIK 840C (IA)
12.6.7 Erklärung für die Programmierung und Bedienung der Koordinatentransformation
• Innerhalb einer Kontursatzfolge darf die Transformation nicht an- oder abgewählt werden.
• Der Satzsuchlauf auf einen Programmteil, in dem die Transformation aktiv ist, ist nicht
zulässig.
• PRESET-Verschiebungen realer Achsen werden bei der Transformation nicht berück-

sichtigt.
• Fiktive Achsen können mit dem Handrad nicht verfahren werden. Reale Achsen können
mit dem Handrad nur dann verfahren werden, wenn die Transformation nicht aktiv ist.
• DRF ist bei fiktiven Achsen nicht möglich.
• DRF ist bei realen Achsen nur möglich, wenn ein Programmsatz aktiv ist (nicht bei
NC-STOP).
• Der einstellbare Drehwinkel für Koordinatensystemdrehung (G54 bis G57) muß immer
NULL sein.
• Der programmierbare Drehwinkel für Koordinatensystemdrehung (G58, G59) muß bei An-
wahl und bei Abwahl der Transformation auch NULL sein.

SINUMERIK 840C (IA)
12.6.8 Beispiele für die Koordinatentransformation

12.6.8.1 Beispiel für die Koordinatentransformation TRANSMIT
Ein Transformationsdatensatz für die Transformation TRANSMIT ist wie folgt zu definieren:
NC-MD 5060 Kanalnummer der Transformation Beispiel: 0000 0010 (Binärformat) (Kanal 2)
NC-MD 5061 G-Funktion für Transformationsanwahl G131 0001 0001
G231 0010 0001
G331 0011 0001
NC-MD 5062 Achsname 1. fiktive Achse (A1F)
NC-MD 5063 Achsname 2. fiktive Achse (A2F)
A2F
(Y1)
A1F
(X1)
NC-MD 5064 Achsname der Zustellachse (reale Achse) Beispiel: 0000 0010 (Z)
NC-MD 5065 Achsname 1. reale Achse (A1R) - Linearachse
NC-MD 5066 Achsname 2. reale Achse (A2R) - Rundachse
A1R
+x
A2R
-c
+c
Zustellachse
+Z
NC-MD 5067 bis 5069 nicht belegt (Eingabe: 1111 1111)

Beispiel für Programmierung siehe Programmieranleitung NC.

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12.6.8.2 Beispiel für die 2D-Koordinatentransformation

Ein Transformationsdatensatz für die 2D-Koordinatentransformation ist wie folgt zu definieren:
G233 0010 0011
G333 0011 0011
NC-MD 5062 Achsname 1. fiktive Achse (A1F) -X1
NC-MD 5063 Achsname 2. fiktive Achse (A2F) -Y1
aaaaaaaa
aaaaaaaa
Beispiel: 0000 0010
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
Y1
(A2F)
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
aaaaaaaa
X1
(A1F)
NC-MD 5065 Achsname 1. reale Achse (A1R) - Linearachse Beispiel: 0000 0000 (X)
NC-MD 5066 Achsname 2. reale Achse (A2R) - Rundachse Beispiel: 0000 0101 (C)
Y1
aaaa
aaaa
aaaa
Y
aaaa
aaaa
aaaa
X
aaaa
aaaa
aaaa
Y
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
X X1
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
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aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
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aaaaaaaaaaaaaa
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aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaa
X, Y = reales Koordinatensystem
X1, Y1 = fiktives Koordinatensystem
X, Y = Verschiebung im fiktiven Koordinatensystem
= Drehwinkel


SINUMERIK 840C (IA)
12.6.8.3 Beispiel für die 3D-Koordinatentransformation

Ein Transformationsdatensatz für die 3D-Koordinatentransformation ist wie folgt zu definieren:
G235 0010 0101
G335 0011 0101
NC-MD 5062 Achsname 1. fiktive Achse (A1F) -X1
NC-MD 5064 Achsname 3. fiktive Achse (A3F) -Z1
Y1
(A2F)
X1
(Y1F)
Z1
(A3F)
NC-MD 5065 Achsname 1. reale Achse (A1R) - X

NC-MD 5066 Achsname 2. reale Achse (A2R) - Y
NC-MD 5067 Achsname 3. reale Achse (A3R) - Z
Y
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
Y1
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
X1
aaaaaaaaaa
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aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaa
aaaa
X
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
Z Z1
aaaaaaaaaa
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aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
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aaaaaaaaaa
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aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
X, Y = reales Koordinatensystem
X1, Y1, Z1 = fiktives Koordinatensystem
X, Y, Z = ist im fiktiven Koordinatensystem einzugeben


SINUMERIK 840C (IA)
12.6.9 Transformations-Maschinendatenänderung ohne Warmstart
12.6.9 Transformations-Maschinendatenänderung ohne Warmstart

Maschinendaten
• NC-MD 5017 Bit 6 Transformations-Maschinendatenänderung bei aktiver Transformation
zulässig
• NC-MD 5017 Bit 7 Transformations-Maschinendatenänderung ohne Warmstart wirksam
Allgemeines
Werden Winkel oder Verschiebungen eines Transformationsdatensatzes geändert, so sind
diese Werte bei der nächsten Anwahl der Transformation wirksam, ohne daß ein Warmstart
erforderlich ist.
Damit bei der nächsten Transformationsanwahl alle erforderlichen Datenzur Verfügung stehen,
werden nach jeder MD-Änderung (MD 730-809) sofort alle für die Transformation erforder-
lichen internen Daten berechnet. Dies erfolgt parallel zur Bearbeitung, so daß keine Bear-
beitungszeit verloren geht.
Die Funktionalität ist wirksam in folgende Transformationarten:
2D-Koordinatendrehung und 3D-Koordinatendrehung
Die Funktionalität ist wirksam in folgendem MD-Bereich:

MD 730 - MD 809.
Achtung:
Die Maschinendaten müssen rechtzeitig (ca. 100 ms) vor Transformationsanwahl geändert
werden. Dies kann u.a. dadurch sichergestellt werden, indem @714 vor der Transformations-
anwahl programmiert wird.
Auf aktive, laufende Transformationen hat eine Maschinendatenänderung keine Auswirkung.

SINUMERIK 840C (IA)
12.7 Spindelfunktionen
12.7 Spindelfunktionen
12.7.1 Übersicht
Folgende Spindelfunktionen stehen zur Verfügung:

• drehzahlgesteuerte Spindel
• orientierter Spindelhalt
• lagegeregelte Spindel (C-Achse)
Die einzelnen Spindelfunktionen werden durch folgende Spindelbetriebsarten realisiert:

• Steuerbetrieb Spindel dreht mit konstanter Drehzahl oder Schnittgeschwindigkeit
(drehzahlgesteuerte Spindel)
• Pendelbetrieb Spindel dreht mit konstantem Motorsollwert (drehzahlgesteuerte
Spindel)
• Positionierbetrieb Spindel positioniert auf eine vorgegebene Position (orientierter Spin-
delhalt)
• C-Achsbetrieb Spindel arbeitet mit der Funktionalität einer Rundachse (lagege-
regelte Spindel)
• Schleppabstandskompensation beim Gewindeschneiden
• Mehrfachgewinde
• Gewindenachschneiden
Die wesentlichen Erweiterungen sind:

• Spindeldrehzahlen bis 99 999 Upm ohne Istwertgeber
• Spindeldrehzahlen bis 30 000 Upm mit Istwertgeber
• geberspezifische Auflösung
• Überwachung der Gebergrenzfrequenz
• verschiebbare Nullmarke
• Verbesserung des C-Achsbetriebes
• höhere C-Achsgeschwindigkeiten
• Verbesserung des Positionierbetriebes
• Bei Spindeldrehzahl 0,1 ist die Verschub-Istwertanzeige im Grundbild bei G95/G96 um
Faktor 10 zu klein.
• Wenn mehrere Spindeln vorhanden sind, muß immer die erste Spindel belegt werden.

SINUMERIK 840C (IA)
12.93
aaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaa
SINUMERIK 840C (IA)

aaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaa
Betriebszustände
aaaaaaaaaaaaa
Schaltkommandos
Struktur der Spindelsteuerung

aaaaaaaaaaaaa aaa
aaaaaaaaaaaaa aaa
aaaaaaaaaaaaa aaa
NC
aaaaaaaaaaaaa aaa
Umschaltlogik
aaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaa
Überwachungen
Istwerte und Statusdaten
aaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaa
Sollwerte und Steuerdaten
aaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaa

aaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa aaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa aaaa aaaaaaaaaaaaa
Betriebsartenumschaltung
aaaa aaaaaaaaaa aaaa aaaaaaaaaaaaa
aaaa aaaaaaaaaa aaaa aaaaaaaaaaaaa aaa
PLC

6FC5197- AA50
Meßkreise
Koppel-RAM
STEUERWERK
aaaaaaaaaa
Lageregelung
aaaaaaaaaaaaa
Überwachungen
Drehzahlsteuerung
aaaaaaaaaaaaa aaaaaa
kanal
Kommando-
aaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaa
und den Fluß von Daten und Kommandos. Dabei fließen in Pfeilrichtung:
aaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaa
Das Bild Struktur der Spindelsteuerung gibt einen Überblick über die vorhandene Funktionalität
12.7.1 Übersicht
12–35
12.7.2 Beschreibung der Spindelbetriebsarten

Im folgenden wird eine Beschreibung der möglichen Betriebsarten der Spindel gegeben. Die
einzelnen Betriebsarten können durch NC (Teileprogramm, MDA, Überspeichern), PLC oder
Kommandokanal (KK) programmiert werden. Die möglichen Funktionen sind jeweils ange-
geben.
Die verschiedenen Befehlsquellen (NC, PLC oder KK) besitzen unterschiedliche Prioritäten,
d. h. sie können sich gegenseitig unterbrechen oder verriegeln.
Die verschiedenen Umschaltbedingungen und Verriegelungen werden im Kapitel ”Umschaltlo-
gik” beschrieben.
12.7.2.1 Steuerbetrieb
Allgemeines
Im gesteuerten Betrieb wird die Spindel durch die Vorgabe von Drehzahlsollwert (bzw. Schnitt-
geschwindigkeit) und Drehrichtung verfahren. Über den Korrekturfaktor ”Drehzahloverride”
kann die Sollwertvorgabe beeinflußt werden.
Istwerterfassung
• Im Steuerbetrieb ist prinzipiell kein Geber zur Istwerterfassung erforderlich. Soll die Spindel
jedoch zum Gewindeschneiden oder für die Funktion "Umdrehungsvorschub" verwendet
werden, so muß ein Geber an der Spindel angebracht sein.
• Ist ein Geber vorhanden, so wird er auch im Steuerbetrieb zur Überwachung und Anzeige
der Istwerte (Drehzahl und Position) verwendet. Der Geber muß direkt an der Spindel an-
gebracht sein, damit die tatsächliche Spindeldrehzahl und -position gemessen wird.
Anwahl des Steuerbetriebes
Die Anwahl des Steuerbetriebes erfolgt über NC, PLC oder Kommandokanal. Folgende Funk-
tionen sind möglich:
PLC: Anforderung für Steuerbetrieb
– NS RICHTEN
– Vorgabe der Drehzahl aus MD 449*
– Vorgabe der Drehrichtung durch NS SOLLDREHRICHTUNG RECHTS
KK: Anforderung für Steuerbetrieb

– Funktion ”S-extern”
– Vorgabe von S-Wert (Drehzahl) und M3, M4 (Drehrichtung) oder M5 (Spindel-
halt) in den Nutzdaten des Kommandokanals
NC: Anforderung für Steuerbetrieb

• konstante Drehzahl und Drehrichtung
– Programmierung von S-Wert, M3, M4, M5, G94, G95, G97
• konstante Schnittgeschwindigkeit
– Programmierung von S-Wert, M3, M4, M5 und G96
• Gewindeschneiden
– Programmierung von S-Wert, M3, M4, M5 und G33, G34, G35

SINUMERIK 840C (IA)
Getriebestufenumschaltung
Nur im Steuerbetrieb ist eine Getriebestufenumschaltung möglich. Es können bis zu acht Ge-
triebestufen zwischen Motor und Spindel berücksichtigt werden.
Für jede Getriebestufe wird duch Vorgabe einer maximalen und einer minimalen Drehzahl ein
zulässiger Drehzahlbereich festgelegt. Liegt der vorgegebene Drehzahlsollwert nicht im Dreh-
zahlbereich der aktuellen Istgetriebestufe, so wird automatisch die Nummer der erforderlichen
Getriebestufe ermittelt und zusammen mit dem NS GETRIEBE UMSCHALTEN in die Nahtstel-
le zur PLC eingetragen.
Das PLC-Anwenderprogramm führt die Getriebestufenumschaltung durch, quittiert die Anforde-
rung, indem es das NS GETRIEBE UMSCHALTEN zurücksetzt, und trägt die neue Istgetriebe-
stufe in die Nahtstelle ein.
Existiert keine passende Getriebestufe für die programmierte Drehzahl, so wird keine Anforde-
rung zur Getriebestufenumschaltung erzeugt. Die programmierte Drehzahl wird dann in der ak-
tuellen Getriebestufe übernommen. Daher ist darauf zu achten, daß immer eine passende Ge-
triebestufe existiert.
Über MD 521*, Bit 5 ”neuer S-Wert nach PLC-Quittierung” wird das Verhalten der Spindel bei
einer Getriebestufenumschaltung beeinflußt. Ist das Bit gesetzt, so wird der programmierte
Drehzahlsollwert erst dann übernommen, wenn die PLC die Getriebestufenumschaltung quit-
tiert hat. Damit kann eine unerwünschte Drehzahlerhöhung in der alten Getriebestufe vor dem
Umschaltvorgang verhindert werden.
Benötigte Daten
In diesem Kapitel werden die Daten beschrieben, die für den Steuerbetrieb von besonderer
Bedeutung sind.
• Begrenzung der Drehzahl

Für jede Getriebestufe ist eine parametrierbare Begrenzung auf maximale und minimale
Drehzahl vorgesehen. Die Parametrierung erfolgt über Maschinendaten:
– MD 403* bis 410* ”maximale Drehzahl” je Getriebestufe
– MD 411* bis 418* ”minimale Drehzahl” je Getriebestufe
Soll eine Getriebestufe nicht verwendet werden, so muß - abweichend von den Standard-
Maschinendaten - für die maximale Drehzahl dieser Getriebestufe der Wert Null eingetra-
gen werden.
Unabhängig von der aktuellen Getriebestufe wird die Drehzahl begrenzt durch:
– MD 451* ”maximale Futterdrehzahl”
– MD 448* ”kleinste Motordrehzahl”
– SD 401* ”programmierbare Spindeldrehzahlbegrenzung bei G96”; pro-
grammiert mit G92
– SD 403* ”programmierbare Spindeldrehzahlbegrenzung”; programmiert
mit G26
• Begrenzung der Beschleunigung

Um eine zu große Beschleunigung zu vermeiden, wird bei Drehzahländerungen der Soll-
wert durch einen Hochlaufgeber rampenförmig erhöht bzw. verringert. Die dabei verwende-
te maximale Beschleunigung wird durch eine Beschleunigungszeitkonstante parametriert.
Für jede verwendete Getriebestufe muß eine eigene Beschleunigungszeitkonstante vorge-
geben werden:
– MD 419* bis 426* ”Beschleunigungszeitkonstante ohne Lageregelung”

SINUMERIK 840C (IA)
12.7.2.2 Pendelbetrieb
Der Pendelbetrieb kann bei der Getriebestufenumschaltung eingesetzt werden. Durch das
Pendeln der Spindel wird das Einrücken des Getriebes erleichtert.
Bei der Umschaltung von Steuerbetrieb auf Pendelbetrieb wird der Drehzahlsollwert zunächst
an der durch die aktive Beschleunigungszeitkonstante vorgegebenen Bremsrampe auf Null ge-
führt. Anschließend wird der Pendeldrehzahlsollwert ausgegeben.
Voraussetzungen
Die Anforderung für den Pendelbetrieb erfolgt durch die PLC. Das PLC-Anwenderprogramm
setzt dazu das NS PENDELDREHZAHL. Folgende Voraussetzungen müssen dabei erfüllt sein:
• NS PLC-SPINDELSTEUERUNG gesetzt
Parametrierung
• Der Motorsollwert für die Pendeldrehzahl wird durch MD 450* vorgegeben. Das Vorzeichen
dieses Sollwertes, und damit die Drehrichtung, wird durch das NS SOLLDREHRICHTUNG
RECHTS bestimmt.
• Im Pendelbetrieb findet keine Beschleunigungs- oder Drehzahlbegrenzung statt.
Realisierung
• Das eigentliche Pendeln besteht in der Ausgabe des Sollwertes mit wechselndem Vorzei-
chen. Dies muß durch das PLC-Anwenderprogramm realisiert werden, indem das NS
SOLLDREHRICHTUNG RECHTS invertiert wird.
12.7.2.3 Positionierbetrieb (M19, M19 ümU)

Allgemeines
Im Positionierbetrieb wird die Spindel lagegeregelt in eine vorgegebene Position gefahren und
dort gehalten. Die Position wird direkt (M19) oder über mehrere Umdrehungen (M19ümU) an-
gefahren.

• Die Lageregelung macht eine Istwerterfassung, und somit einen Geber erforderlich. Dieser
muß direkt an der Spindel angebracht sein.
• Bezugspunkt für das Winkelmeßsystem ist die Nullmarke des Gebers. Mit der Nullmarken-
verschiebung (MD 459*) kann ein fester Versatz zu dieser Nullmarke festgelegt werden.
Genauigkeit
• Die Eingabe der Position erfolgt mit einer Genauigkeit von 0,01 Grad. Die erreichbare Ge-
nauigkeit beim Positionieren der Spindel hängt von mehreren Faktoren ab:
– Auflösung des Winkelmeßsystems
– Verstärkungsfaktor in der aktuellen Getriebestufe
– Drift
– Anpassung an den Antrieb
Einschränkungen
• Eine Getriebestufenumschaltung ist im Positionierbetrieb nicht möglich.
• M19 darf nicht bei aktiver G96-Funktion aktiviert bzw. programmiert werden.

SINUMERIK 840C (IA)
Anwahl des Positionierbetriebes

Die Anwahl des Positionierbetriebes erfolgt über NC, PLC oder Kommandokanal. Folgende
Funktionen sind möglich:
PLC: Anforderung für M19

• NS SPINDEL POSITIONIEREN
– Vorgabe der Position aus MD 452*
KK: Anforderung für M19ümU

• Funktion ”inkrementelle Spindelpositionierung”
– Vorgabe des inkrementellen Verfahrweges in den Nutzdaten des Kommando-
kanals
– es wirkt weiterhin der Spindel-Override
NC: Anforderung für M19

• M19 im Teileprogramm oder bei Überspeichern
– Vorgabe der Position als S-Wert
– Vorgabe der Position aus den Settingdaten (SD 402*), wenn kein S-Wert pro-
grammiert ist
Benötigte Daten
In diesem Kapitel werden die Daten beschrieben, die für den Positionierbetrieb von besonderer
Bedeutung sind. Eine ausführliche Beschreibung der Maschinen- und Settingdaten ist Kapitel
Spindelfunktionen zu entnehmen.
• Position
Bei Anforderung von NC oder PLC wird eine absolute Position vorgegeben. Die Vorgabe
der Position erfolgt über S-Wert, Maschinendaten oder Settingdaten. Die Werte müssen im
Bereich 0...359,99 Grad liegen. Die Eingabe erfolgt mit einer Genauigkeit von 0,01 Grad.
• Verfahrweg
Bei Anforderung vom Kommandokanal wird ein inkrementeller Weg vorgegeben. Die Vor-
gabe dieses Weges erfolgt in den Nutzdaten des Kommandokanals. Der Weg kann größer
als eine Umdrehung sein. Die Größe ist nur durch das Zahlenformat begrenzt. Die Angabe
erfolgt ebenfalls mit einer Genauigkeit von 0,01 Grad. Das Vorzeichen des Verfahrweges
bestimmt die Drehrichtung beim Positionieren.
• Korrekturfaktor
Die Drehzahl während des Positioniervorganges kann durch den Korrekturfaktor Spindel
(Overridefaktor) beeinflußt werden.
• Weitere Daten
Die Positionierung erfolgt interpolationsgeführt und lagegeregelt. Hierzu werden folgende
Daten benötigt:
– maximal zulässige Drehzahl während des Positioniervorganges
– maximal zulässige Beschleunigung
– Verstärkungsfaktor
– Positionsfenster
Bei Anforderung vom Kommandokanal werden diese Daten in den Nutzdaten geliefert.

SINUMERIK 840C (IA)
Bei Anforderung von NC oder PLC werden die entsprechenden Maschinendaten der ak-
tuellen Istgetriebestufe verwendet. Im einzelnen sind dies:
– MD 427* bis 434* ”Abschaltdrehzahl für M19” als maximale Drehzahl wäh-
rend des Positioniervorganges
– MD 478* bis 485* ”Beschleunigungszeitkonstante mit Lageregelung” zur Be-
grenzung der Beschleunigung während Beschleunigungs-
und Bremsvorgängen
– MD 435* bis 442* ”Verstärkungsfaktor” für den Lageregler
– MD 443* ”Positionstoleranz” zur Festlegung des Positionsfensters
(unabhängig von der Istgetriebestufe)
Soll im Positionierbetrieb eine Umschaltung des Verstärkungsfaktors erfolgen, so wird zu-
sätzlich benötigt:
– MD 469* ”Faktor für Verstärkungsumschaltung”
Ablauf des Positioniervorganges
In diesem Kapitel soll der prinzipielle Ablauf eines Positioniervorganges beschrieben werden,
da sich dieser gegenüber der herkömmlichen Spindelsteuerung geändert hat.
Zunächst muß zwischen absoluter Positionierung (M19 von NC oder PLC) und inkrementeller
Positionierung (M19ümU vom Kommandokanal) unterschieden werden.
• absolute Positionierung (M19)

Die Spindel soll schnellstmöglich auf eine vorgegebene Winkelposition gefahren und dort
gehalten werden. Das Anfahren einer bestimmten Position ist nur möglich, wenn die Spin-
del mit dem Geber synchronisiert ist, d. h., wenn die Nullmarke des Gebers einmal über-
fahren wurde. Erst dann kann die absolute Spindelposition bestimmt werden.
1. Spindel mit Geber synchronisiert

a) Spindel steht
Die Spindel wird auf dem kürzesten Weg in die vorgegebene Position verfahren.
Der zu verfahrende Weg liegt also immer im Bereich -180...+180 Grad. Durch die
Bestimmung des kürzesten Weges wird die Drehrichtung festgelegt.
Während des Positioniervorganges wird höchstens bis auf die Abschaltdrehzahl
beschleunigt.
Drehzahlverlauf im Fall 1a

SINUMERIK 840C (IA)
Beispiel
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
0°
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
kürzester Weg: +135 Grad
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
Beispiel für Fall 1a
b) Spindel läuft
Die vorgegebene Position wird schnellstmöglich angefahren, wobei die aktuelle
Drehrichtung beibehalten wird.
Aus der aktuellen Position und dem Bremsweg bei der aktuellen Drehzahl ergibt
sich die Position, an der frühestens der Stillstand erreicht werden kann. Von dort
aus wird die vorgegebene Position in Fahrtrichtung angefahren. Die Summe aus
dem dazu benötigten Weg und dem Bremsweg ergibt den zu verfahrenden Weg.
Dieser Weg wird schnellstmöglich verfahren.
Ist die aktuelle Drehzahl kleiner als die Abschaltdrehzahl, so wird maximal bis auf
die Abschaltdrehzahl beschleunigt.
Ist die aktuelle Drehzahl größer als die Abschaltdrehzahl, so wird die Spindel so-
lange abgebremst, bis die Abschaltdrehzahl erreicht ist (MD 427*). Danach wird die
M-19-Position interpolatorisch angefahren, bis unter Ausnutzung der maximalen
Bremsbeschleunigung auf die vorgegebene Position gebremst werden kann.

SINUMERIK 840C (IA)

Drehzahlverlauf im Fall 1b (Istdrehzahl < Abschaltdrehzahl)
n

Drehzahlverlauf im Fall 1b (Istdrehzahl Abschaltdrehzahl)

SINUMERIK 840C (IA)
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
0°
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
Beispiel
Istdrehrichtung: positiv
Position, an der frühestens
der Stillstand erreicht werden kann: 270 Grad
Weg, der zusätzlich zum Bremsweg
verfahren werden muß: +180 Grad
Insgesamt zu verfahrender Weg: +495 Grad
Beispiel für Fall 1b
2. Spindel nicht synchron zur Nullmarke

In diesem Fall kann die aktuelle Position, und damit der zu verfahrende Weg, nicht korrekt
ermittelt werden.
Daher wird die Spindel zunächst mit der Abschaltdrehzahl (MD 427* bis 434*) gesteuert
verfahren, bis die Nullmarke des Gebers erkannt wird.
Damit kann der interne Istwertzähler mit dem Geber synchronisiert werden. Der weitere
Ablauf des Positioniervorganges ist wie in Fall 1b.
Dreht die Spindel bei Anwahl von M-19 oberhalb der Gebergrenzfrequenz (MD 462*) wird
zunächst auf die Abschaltdrehzahl gesteuert gebremst.
Bei Unterschreiten der Grenzfrequenz wird die Spindel neu synchronisiert. Der weitere Ab-
lauf ist wie im Fall 1b).

SINUMERIK 840C (IA)
Erkennen der Nullmarke
Drehzahlverlauf im Fall 2
Für die Wahl der Abschaltdrehzahl gilt:

Der Antrieb muß im Drehzahlbereich unterhalb der Abschaltdrehzahl über ausreichende Be-
schleunigungsreserven verfügen, entsprechend der definierten Beschleunigung für den lagege-
regelten Spindelbetrieb.
Im allgemeinen sind Werte im Bereich der Voreinstellung (100 Upm) bis 500 Upm geeignet.
Verläßt die Spindel bei angewählter Funktion M19 die Zielposition (z. B. durch Wegdrücken bei
abgeschalteter Regelung) wird sie bei Wiederkehr der Reglerfreigabe interpolatorisch ins Ziel
zurückgeführt.
Wenn während des Anfahrvorgangs die Regelung gesperrt wird, startet der Positioniervorgang
mit Wiederkehr der Reglerfreigabe neu, falls M19 noch angewählt ist.
• inkrementelle Positionierung (M19 ümU)

Hier müssen zwei Voraussetzungen erfüllt sein:
– Spindel steht
– Spindel mit Geber synchronisiert
Der vorgegebene Winkel ist hier nicht die anzustrebende Position, sondern der zu verfah-
rende Weg. Ausgangspunkt für diesen Weg ist die letzte Position, auf die die Spindel posi-
tioniert worden ist (letzte M19-Position). Die Drehrichtung wird durch das Vorzeichen des
programmierten Weges bestimmt.
Ist die Spindel vor der ersten Ausführung der inkrementellen Positionierung noch nicht ab-
solut positioniert worden, so wird als Ausgangspunkt der Wert 0 Grad angenommen.
Es ist möglich, daß die aktuelle Istposition nicht mit der letzten M19-Position übereinstimmt
(z. B. durch Drift). In diesem Fall wird die Differenz in den zu verfahrenden Weg mit einge-
rechnet.
Die Istposition kann nur innerhalb einer Umdrehung (0...360 Grad) eindeutig bestimmt wer-
den. Da man davon ausgeht, daß sich die Spindel seit dem letzten Positioniervorgang nur
wenig bewegt hat, wird die Differenz im Bereich -180...+180 Grad bestimmt.

SINUMERIK 840C (IA)
maximale Drehzahl aus

dem Nutzdaten-DB
Drehzahlverlauf bei inkrementeller Positionierung
Beispiele
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
0°
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
letzte M19-Position: 0 Grad

aktuelle Istposition: 270 Grad
vorgegebener Weg: +180 Grad
Die Spindel hat sich also um 90 Grad entgegen der vorgegebenen Richtung
zu verfahrender Weg: +270 Grad.
Beispiel 1

SINUMERIK 840C (IA)
aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaaa
12–46
Beispiel 2
aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa aaaa
0°
vorgegebener Weg:
–180 Grad
0 Grad
90 Grad
–90 Grad.
Die Spindel hat sich also um 90 Grad in der vorgegebenen Richtung

6FC5197- AA50
SINUMERIK 840C (IA)
11.92
Verstärkungsumschaltung
Im Positionierbetrieb muß die Spindel aus voller Drehzahl lagegeregelt eine Zielposition anfah-
ren können. In der Zielposition muß die Spindel auch bei Drift gehalten werden.
Um auch bei Drift einen ruhigen Stillstand der Spindel zu gewährleisten, müssen sehr kleine
Drehzahlsollwerte mit sehr hoher Auflösung über die analoge Schnittstelle an den Antriebsstel-
ler gegeben werden.
Über die analoge Schnittstelle zwischen Steuerung und Antriebssteller werden die Drehzahl-
sollwerte in Form von Spannungspegeln übertragen. Unter Umständen kann durch eine Erhö-
hung dieses Spannungspegels (relativ zum Drehzahlsollwert) eine Verbesserung des Regelver-
haltens erzielt werden, da dadurch eine höhere Auflösung erreicht und das analoge Störrau-
schen relativ verringert werden kann.
Daher besteht bei manchen Antriebsstellern (z. B. SIMODRIVE 650) die Möglichkeit, durch An-
legen eines projektierbaren Klemmensignals eine andere Normierung der Drehzahlsollwerte
(Spannungspegel) zu wählen.
werden.
Der Faktor für die Verstärkungsumschaltung wird als Maschinendatum eingegeben. Der Wert
ergibt sich zu
1 wobei N = Normierungsfaktor im Antriebssteller

MD 469* = ––
N
Die Umschaltung des Verstärkungsfaktors muß durch das PLC-Anwenderprogramm ange-

stoßen werden. Dazu steht das Nahtstellensignal VERSTÄRKUNGSFAKTOR UMSCHALTEN
(DW K+1, Bit 15) zur Verfügung.
Das folgende Bild soll die Umschaltung am Beispiel des SIMODRIVE 650 verdeutlichen.
SINUMERIK SIMODRIVE
NS VERSTÄRKUNGS-
FAKTOR UM- Klemme für M19
SCHALTEN
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
a b
Schlepp-
abstand Verstär-
DAU ADU
kungs-
faktor
MD P-54
469*
Vereinfachter Prinzipschaltplan

SINUMERIK 840C (IA)
Dabei bedeutet (vergleiche Betriebsanleitung SIMODRIVE 650):

P-54: Normierungsfaktor für den Drehzahlsollwert
(M19-Betrieb)
Klemme für M19: Klemme projektierbar durch P-83 bis P-85
Der Prinzipschaltplan verdeutlicht, daß sich MD 469* und der Parameter P-54 im SIMODRIVE
zu 1 ergänzen müssen. Damit ergeben sich zwischen den Punkten a und b die gleichen effek-
tiven Verstärkungsfaktoren mit und ohne Umschaltung.
Es wird ebenfalls deutlich, daß für ein stabiles Regelverhalten die Umschaltung des Verstär-
kungsfaktors und der Drehzahlnormierung immer gleichzeitig erfolgen müssen. Nur bei
gleichzeitiger Umschaltung bleibt der effektive Verstärkungsfaktor gleich.
Verstärkungsumschaltung im Positionierbetrieb
Um die Spindel aus voller Drehzahl zu positionieren, müssen zunächst die maximalen Dreh-
zahlsollwerte übertragen werden können. Zu Beginn des Positionierbetriebes darf daher weder
die Umschaltung der Normierung im Antriebssteller noch die Umschaltung des Verstärkungs-
faktors aktiv sein.
Die Umschaltung sollte erst erfolgen, wenn der Stillstand erreicht ist. Daher ist es sinnvoll, die
Umschaltung erst dann durchzuführen, wenn das Nahtstellensignal SPINDEL STEHT durch die
NC gesetzt worden ist.
In jedem Fall muß gewährleistet sein, daß der Betrag des zu übertragenden Drehzahlsollwertes
(Spannungspegel) nach der Umschaltung kleiner als 10 V ist.
Soll die Spindel mehrmals hintereinander positioniert werden, so kann die Umschaltung zu Be-
ginn des zweiten und der weiteren Positioniervorgänge eventuell aktiviert bleiben. Dazu muß
allerdings sichergestellt sein, daß die beim Positionieren maximal erreichte Drehzahl (vgl. Kapi-
tel ”Ablauf des Positioniervorganges”) kleiner ist, als die Drehzahl, die über die analoge
Schnittstelle bei ±10 V maximal übertragen werden kann.

SINUMERIK 840C (IA)
Abbruch des Positionierbetriebes

Die vorgegebene Position gilt dann als erreicht (bzw. der Weg als verfahren), wenn sich die
Spindel innerhalb des Positionsfensters befindet. Dies wird durch Setzen des NS SPINDELPO-
SITION ERREICHT an die PLC gemeldet.
Die Position wird so lange in Lageregelung gehalten, bis die M19-Funktion abgebrochen wird.
Die möglichen Abbruchbedingungen sind nachfolgend aufgeführt:
• NS M19 QUITTIEREN
• M3/M4 im Teileprogramm oder Kommandokanal
• Anwahl von C-Achsbetrieb
• Programmende
• Reset
Das Abbruchverhalten kann über MD-Bits beeinflußt werden (s. Kapitel ”Umschaltlogik”).
Setzen eines der NS SPINDELSPERRE bzw. Löschen des NS REGLERFREIGABE führt zu
einer Unterbrechung des Positionierbetriebes. Wird das Signal wieder gelöscht bzw. wieder ge-
setzt, so wird die Positionierung fortgesetzt. Dabei ist jedoch folgende Ausnahme zu be-
achten:
• Ist der Positionierbetrieb durch den Kommandokanal angewählt worden, so wird er abge-
brochen, wenn das NS REGLERFREIGABE gelöscht wird. In die Anwenderschnittstelle
wird eine Fehlermeldung eingetragen. Wird das Signal wieder gesetzt, so wird der Positio-
niervorgang nicht fortgesetzt.
Geknickte Beschleunigungskennlinie (ab SW 4)

Beim Einsatz von Asynchron-Motoren (Spindel-Betrieb) muß im lagegeregelten Betrieb deren
drehzahlabhängiges Beschleunigungs-Vermögen berücksichtigt werden:
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
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aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
Moment M
aaaaaaa
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konstantes konstante
Moment Leistung
aaaa
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aaaa
aaaa
Kippgrenze
aaaa
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aaaa
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aaaa
aaaa
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aaaa
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aaaa
aaaa
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aaaa
aaaa
M = const M 1/n M 1/(n*n)

aaaa aaaa
aaaa aaaa
aaaa aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
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aaaa
aaaa
aaaa
nn nk nmax
aaaa
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aaaa
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aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
Nenndrehzahl Drehzahl n
Bild 1 Drehmomentkennlinie beim Asynchronmotor

SINUMERIK 840C (IA)
Bei Drehzahlen n oberhalb der Nenndrehzahl nn des Antriebs nimmt das Beschleunigungsver-
mögen des Antriebs mit der Drehzahl ab. Zunächst folgt oberhalb der Nenndrehzahl nn ein Be-
reich "konstanter Leistung", in dem das Drehmoment (und damit das Beschleunigungsvermö-
gen) mit 1/n zurückgeht. Bei weiterer Erhöhung der Drehzahl n folgt oberhalb der Drehzahl nk
ein Bereich ("Kippgrenze"), in dem das Drehmoment mit 1/(n*n) zurückgeht.
Die Auswahl und Einstellung der notwendigen Parameter erfolgt im HSA-Antriebsgerät.
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
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aaaa
Drehzahl
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Die erzielbaren linearen Hochlaufzeitkonstanten
wachsen für hohe Drehzahlen überproportional an
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
Sollwert
aaaa
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aaaa
nk
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nn
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T1 T2 Zeit
Bild 2 Drehzahlverlauf beim Beschleunigen (dick gezeichnet)
Wird das Beschleunigungsvermögen voll ausgenutzt, ergeben sich Drehzahlverläufe nach

Bild 2.
Im drehzahlgesteuerten Betrieb beschleunigt der Antrieb entsprechend der mit MD 419*
(Hochlaufzeitkonstante T im gesteuerten Betrieb) vergegebenen Beschleunigung (gestrichelte
Linie für T2 in Bild 2) bzw. bei kürzer eingestellter Hochlaufzeitkonstante zeitoptimal an der
Stromgrenze.
Für den lagegeregelten Betrieb muß bisher die Hochlaufzeitkonstante MD 478* so eingestellt
werden, daß die Stromgrenze bei Beschleunigen auf Maximaldrehzahl nicht erreicht wird, an-
dernfalls besteht die Gefahr eines Überschwingens beim Positionieren oder der Instabilität. Die
mögliche Beschleunigung des Antriebs kann nicht voll ausgenutzt werden.
Mit der neuen SW wird für die lagegeregelten Spindelbetriebsarten ( wichtigster Anwendungs-
fall: Steuerbetrieb einer Leitspindel im Synchronspindel- bzw. ELG-Verbund) eine entspre-
chend den physikalischen Möglichkeiten anpaßbare, drehzahlabhängige Beschleunigungskenn-
linie realisiert (drehzahlabhängige Adaption).

SINUMERIK 840C (IA)
Im HSA-Antrieb wird das Moment bereits wie folgt begrenzt (vgl. Bild 1):
• Konstantes Drehmoment bis zur Nenndrehzahl nn: Drehmoment = const
• Konstante Leistung oberhalb der Nenndrehzahl
bis Kippdrehzahl nk: Drehmoment 1 / n
• Leistungsreduzierung bei höherern Drehzahlen bis nmax: Drehmoment 1 / (n*n)
Dieses Verhalten wird steuerungsseitig durch eine einfach parametrierbare Adaption der Be-
schleunigung berücksichtigt:
• Konstante Beschleunigung (entsprechend MD 478* wie bisher) bis zu einer frei einstellba-
ren Drehzahlgrenze nx.
Die Drehzahlgrenze nx wird über ein neues parametersatzabhängiges MD 2471* -
MD 2478* eingegeben.
• Oberhalb der Drehzahlgrenze nx wird die Beschleunigung reduziert entsprechend der
Gleichung:
Beschleunigung = MD 478* nx / n
n: aktuelle Drehzahl
Gegebenenfalls muß das oberhalb des Drehzahlbereiches konstanter Leistung proportional zu
1/(n*n) reduzierte Beschleunigungsverhalten des Asynchronantriebs berücksichtigt werden.
Dies geschieht näherungsweise durch einen zusätzlich eingeführten Anpaßfaktor c (MD 2479* -
MD 2486*):
Beschleunigung = (MD 478*) für n nx
Beschleunigung = (MD 478*) * [nx / (n * c)+(c - 1) / c] für n>nx
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
Beschleunigung
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
MD 478*
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
aaaaa
c>1
aaaa
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aaaa
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aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
c=1
aaaa
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c<1
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aaaa
aaaa
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aaaa
aaaa
aaaa
0 nx nmax Drehzahl n
Bild 3 Mögliche Verläufe der Beschleunigungskennlinie bei Variation des Anpaßfaktors. Für c=1 (1=100%) wird
die Beschleunigung oberhalb der Drehzahlgrenze nk umgekehrt proportional zur Drehzahl reduziert.

SINUMERIK 840C (IA)
Bei Eingabe des Wertes nx = Grenzdrehzahl nmax bzw. bei Eingabe von "0" (Standardwert)
ergibt sich das bisherige Verhalten ohne Kennlinien-Krümmung (Knick-Einsatzpunkt oberhalb
der Maximaldrehzahl).
Bei Eingabe von Eins für den Anpaßfaktor c ergibt sich oberhalb der Grenzdrehzahl eine Be-
schleunigungs-Reduzierung mit dem Kehrwert der Drehzahl (1 / n). Mit Werten, die kleiner
bzw. größer als Eins (d.h. 100%) sind, kann diese Reduzierung bei Bedarf verstärkt (steilerer
Abfall) bzw. abgeschwächt (flacherer Abfall der Beschleunigungskennlinie) werden.
Im M19-Betrieb wird die Suchdrehzahl intern auf nx begrenzt.
Im C-Achsbetrieb bleibt - abgesehen von der Parametersatzerweiterung - das bisherige Verhal-
ten, eine Adaption der Beschleunigung an die Drehzahl ist nicht möglich.
Für Spindeln, die nicht in Synchronverbänden betrieben werden oder die mit Vorschubantrie-
ben ausgerüstet sind, ist die Parametrierung der Kennlinie nicht erforderlich.
Die Parametrierung der Beschleunigungskennlinie erfolgt wie bisher durch den Anwender ent-
sprechend den technologischen Anforderungen. Dabei werden analoge und digitale Antriebe
gleich behandelt. Ein automatischer Abgleich mit Antriebsdaten (z.B. Kippgrenze) erfolgt nicht.
Hiermit wird eine unabhängige Einstellung der Lastseite (Beschleunigungskennlinie) und der
Antriebsseite (Sicherung von Motor und Leistungsteil) ermöglicht.
Die "geknickte Beschleunigungs-Kennlinie bei Spindeln" wirkt in folgenden Spindel-Betriebs-
arten:
• Steuerbetrieb (M3, M4, Richten von PLC):

Bei gleichzeitig aktiviertem Lageregler (Hauptanwendungsfall: Leitspindel im Synchronspin-
delverbund) wird die Solldrehzahl entsprechend der "Geknickten Beschleunigungskenn-
linie" vorgegeben.
• Positionierbetrieb (M19, Positionieren von PLC bzw. Kommandokanal):
Die maximale Positionierdrehzahl wird auf nx (die "Einsatzgrenze für Beschleunigungs-
adaption", MD 2471*) begrenzt.

SINUMERIK 840C (IA)
12.7.2.4 C-Achsbetrieb
Allgemeines
Im C-Achsbetrieb wird die Spindel als lagegeregelte Rundachse verfahren. Als solche kann
sie in die Interpolation mit anderen Achsen einbezogen werden (z. B. Koordinatentransforma-
tion TRANSMIT).
• Wird eine C-Achse im Spindelbetrieb mit G74 referiert, wird Vorschub-STOP nicht
angezeigt.
• Keine Verhinderung des Satzwechsels und kein Alarm, wenn bei aktivem C-Achs-Betrieb
M19 programmiert wird.
• Keine negative Quittung des Kommandokanals durch Alarm 109 bei S-externem Start im
aktiven C-Achs-Betrieb.
• Keine Vorschub-Anzeige beim Versuch eine C-Achse im Spindelbetrieb konventionell zu
verfahren.
• Beim Umschalten von C-Achsbetrieb auf Spindel kann die IKA vorher ausgeschaltet
werden, um NC-Alarme der Achse, z.B. 168*, zu vermeiden. Ab SW 6 wahlweise auch
über PLC (DB48).
Hat eine C-Achse zwei Meßsysteme, so ist das 2. Meßsystem immer das der Spindel,
MD 400*. MD 1388* und MD "2. MS existiert" wirkt bei Spindel-C-Achskombinationen nicht.
Meßkreisumschaltung wird gesetzt, damit nach C-Achsumschaltung der Spindelgeber solange
wirkt, bis das achsspezifische Nahtstellensignal "Meßkreis 2 aktiv" ausgewertet wird. Für C-
Achsen mit einem Meßsystem muß das 1. Meßsystem gleich dem der Spindel sein.
Zuordnung und Parametrierung

• Jeder Spindel kann über Maschinendaten genau eine C-Achse zugeordnet werden
(MD 461*). Diese muß, wie jede Achse, über die axialen Maschinendaten parametriert
werden.
• Beim Umschalten von der Spindel auf die C-Achse ist das MD 446* Stillstandstoleranz
Spindel ausschlaggebend.
• Vor Umschaltung in den C-Achsbetrieb ist das Getriebeumschalten und das PLC-Spindel-
steuern zu quittieren.

• Im C-Achsbetrieb arbeitet der Lageregler mit dem axialen Kv-Faktor. Dieser muß an die Ist-
getriebestufe zwischen Motor und Spindel angepaßt sein. Während des C-Achsbetriebes
ist daher keine Getriebestufenumschaltung möglich.
• Reicht die Genauigkeit des Spindelgebers für den C-Achsbetrieb nicht aus, so kann für
diese Betriebsart ein eigener Geber verwendet werden. Eine andere Möglichkeit besteht in
der Verwendung eines Doppelspurgebers, wobei eine Spur für den C-Achsbetrieb, die an-
dere für die restlichen Spindelbetriebsarten genutzt wird.
• Das achsspezifische NS REFERENZPUNKT ERREICHT wird dabei jedoch nicht gesetzt.
Daher besteht auch die Möglichkeit des Referenzpunktfahrens für die C-Achse (s. a. Ka-
pitel "Synchronisieren und Referieren").
• Soll auf das Referenzpunktfahren der C-Achse verzichtet werden, so muß MD 560*, Bit 4
"keine Startsperre für Referenzpunkt" gesetzt sein.

SINUMERIK 840C (IA)
An- und Abwahl des C-Achsbetriebes

An- und Abwahl des C-Achsbetriebes erfolgen durch die NC (Teileprogramm, MDA, Überspei-
chern) mittels kundenspezifischer M-Funktionen. Die Nummern dieser M-Funktionen sind in
Maschinendaten hinterlegt (MD 260, 261). Bei der Programmierung ist die Adreßerweiterung
wie bei Spindeln zu verwenden.
Die Anwahl des C-Achsbetriebes ist nur möglich, wenn sich die Spindel im Stillstand befindet.
Der Umschalter USET/RSET in den Nutzdaten der Kommandokanalfunktion ”S-extern” darf
nicht gesetzt sein und das NS PLC-SPINDELSTEUERUNG darf nicht gesetzt sein.
Die PLC muß die Anwahl des C-Achsbetriebes durch das NS C-ACHSBETRIEB EINLEITEN
freigeben. Gegebenenfalls muß das PLC-Anwenderprogramm vorher die Spindel stillsetzen
(z. B. M19 von PLC) und in die richtige Getriebestufe wechseln.
Der C-Achsbetrieb kann nur durch die entsprechende M-Funktion oder durch Hardwarereset
abgebrochen werden (abhängig vom MD).
Die Abwahl C-Achsbetrieb durch M-Funktion geht nicht, wenn PLC-Spindelsteuerung ansteht.
Wird eine Spindel in einem Kanal als C-Achse umgeschaltet, so sollte das Ausschalten im
selben Kanal erfolgen. Soll das Ausschalten in einem anderen Kanal erfolgen, so muß die
Spindel-Kanalzuordnung zuerst erfolgen.
Satzvorlauf über Sätze mit M-Funktionen für C-Achse Ein/Aus
Unabhängig davon, ob Hilfsfunktionen während Satzvorlauf ausgegeben oder aufgesammelt

werden, werden die M-Funktionen für C-Achse Ein bzw. C-Achse Aus während Satzvorlauf
überlesen. Es erfolgt keinerlei Reaktion. Das gilt auch, wenn im Zielsatz eine dieser M-Funktio-
nen programmiert ist.
Der Anwender muß gegebenenfalls durch Überspeichern dafür sorgen, daß die C-Achse sich
in der richtigen Betriebsart befindet.
C-Achssynchronisation (ab SW 4)
NC-MD 521* Bit 2 Hochlauf als C-Achse
Da für Spindel und zugehörige C-Achse ein einziges Absolutsystem existiert, ist nach Synchro-
nisieren der Spindel auch die C-Achse nullmarkensynchron, somit quasi referiert.
• Nach Umschalten von Spindel- auf C-Achsbetrieb wird "Achse referiert" je nach zuvor er-
reichtem Zustand (Spindel nullmarkensynchron oder nicht) gesetzt sein oder nicht.
• Ist die Spindel zum Zeitpunkt der Betriebsartenumschaltung nicht synchronisiert, so wird
im C-Achsbetrieb beim Verfahren der C-Achse auf die nächste Nullmarke des C-Achsge-
bers "fliegend" synchronisiert, d.h. auch ohne Referenzpunktfahrt wird "Achse referiert"
gesetzt.
Wird im C-Achsbetrieb die Gebergrenzfrequenz überschritten (Alarm 1004* "Zul. Vorschub/
Grenzfreq. überschr.") wird das Statussignal "Achse ist referiert" gelöscht (wie bisher).
• Unterschied ist, daß wie im Spindelbetrieb nach Unterschreiten der Grenzfrequenz wieder
fliegend auf die nächste Nullmarke synchronisiert wird. Bisher wurde "Achse ist referiert"
erst nach einer erneuten Referenzpunktfahrt gesetzt.
Bei Wechsel von C-Achsbetrieb auf Spindelbetrieb bleibt das Absolutsystem erhalten, der aktu-
elle Status des Signals "Achse ist referiert" bleibt auch für den Spindelbetrieb gültig.

SINUMERIK 840C (IA)
Synchronisieren und Referieren

Die Bezugssysteme für Spindel und zugehörige C-Achse sollen jederzeit identisch sein. Eine
parametrierte Verschiebung der Nullmarke (MD 459*) wird dabei berücksichtigt.
Beide Systeme haben an der durch die Nullmarke und die Verschiebung festgelegten Stelle
die Absolutposition 0.
Synchronisieren der Spindel

Die Spindel wird nach dem Hochlauf der Steuerung automatisch mit dem Geber synchroni-
siert, sobald sie das erste Mal die Nullmarke des Gebers überläuft. Erst danach kann die abso-
lute Spindelposition bestimmt werden.
Wird bei hohen Drehzahlen die Grenzfrequenz des Spindelgebers überschritten, so geht die
Synchronität verloren. Bei Unterschreiten der kritischen Frequenz wird automatisch neu syn-
chronisiert.
Die PLC kann über das NS SPINDEL NEU SYNCHRONISIEREN ein erneutes Synchronisieren
der Spindel veranlassen. Die Rückmeldung erfolgt über das NS SPINDEL SYNCHRONISIERT.
Referieren der C-Achse

Referenzpunktfahren wie bei Vorschubachsen ist bei Spindeln im C-Achsbetrieb im allgemei-
nen nicht nötig. Im Normalfall ist kein Referenzpunktnocken vorhanden, da die Nullmarke des
Spindelgebers den Referenzpunkt bezüglich einer Umdrehung eindeutig festlegt.
Dennoch ist ein Referenzpunktfahren der C-Achse möglich (z. B. mit G74). Der Ablauf ist wie
bei normalen Vorschubachsen.
Durch die Berücksichtigung der Nullmarkenverschiebung ergibt sich die unten angegebene
Möglichkeit zur Optimierung des Referenzpunktfahrens für eine C-Achse.
Zu beachten:
Bei Verwendung eines Doppelspurgebers für Spindel- und C-Achsbetrieb können die Null-
marken der beiden Gebersysteme zueinander versetzt liegen. Dieser Versatz muß bei der
Inbetriebnahme durch Eingabe von entsprechenden Software-Nullmarkenverschiebungen
ausgeglichen werden.
Weiterhin ist zu beachten, daß bei Spindeln/C-Achsen die beim Achs-Referieren üblichen 2000
units Verschiebung des Referenzpunkts gegenüber der Nullmarke nicht wirken. Wird eine Ach-
se also zur C-Achse umdefiniert, so verschiebt sich ihr Referenzpunkt dabei um 2000 units.
Dies muß über die ”Referenzpunktverschiebung” (MD 244*) wieder kompensiert werden.
Hinweise
• Wenn für die C-Achse kein explizites Referenzpunktfahren durchgeführt wird, wird das
achsspezifische NS REFERENZPUNKT ERREICHT nicht gesetzt. Daher muß das Bit
– MD 560*, Bit 4 "keine Startsperre für Referenzpunkt"
gesetzt sein, wenn die Achse im Automatikbetrieb verfahren werden soll.
• MD 560*, Bit 4 muß nicht gesetzt sein, wenn für die C-Achse ein explizites Referenzpunkt-
fahren durchgeführt wird.
• Wird die mechanische Kopplung zwischen Spindel und C-Achsgeber aufgehoben, so muß
das NS REFERENZPUNKT ERREICHT durch Setzen des NS PARKENDE ACHSE ge-
löscht werden (s. unten).
PARKENDE ACHSE darf erst wieder zurückgesetzt werden, wenn die mechanische Kopp-
lung wieder hergestellt ist.

SINUMERIK 840C (IA)
• Bei Rundachsen ist meist keine Überwachung von Softwareendschaltern erforderlich. Falls
die Überwachung für eine C-Achse gewünscht wird, muß ein explizites Referenzpunktfah-
ren durchgeführt werden.
• Bei Überschreiten der Grenzfrequenz des C-Achsgebers wird der Alarm ”Vorschub zu
groß” ausgelöst.
• Wenn zwischen Eingabefeinheit und Meßsystemfeinheit ein Unterschied größer Faktor 10

besteht (z. B. Eingabefeinheit 10-4 und Lageregelfeinheit 0,5 • 10-2 mm) muß explizit refe-
riert werden (z.B. G74).
• Einer Spindel mit C-Achse ist für den C-Achsbetrieb fest das mit MD 200* festgelegte
Meßsystem zugeordnet, das zweite Meßsystem gilt für die Spindelbetriebsarten und ist mit
MD 400* zu parametrieren. Die Zuordnung C-Achse/Spindel erfolgt über MD461*.
• Es gibt nur ein gemeinsames Absolutzählsystem für die Istposition der Spindel und C-Ach-
se, das die lastseitige Bearbeitungsposition beschreibt.
Dieses Absolutsystem wird beim Referieren neu initialisiert:
Im Spindelbetrieb (fliegende Geber-Synchronisation) wirkt MD 459*, wie auch bei gewöhnli-
chen Spindeln zur Definition/Verschiebung der Nullposition.
Im C-Achs-Betrieb (fliegend/per TP/per Referenzpunktfahren-Betriebsart) wirkt MD 240*
und 244*, wie auch bei normalen Achsen - mit dem einen Unterschied, daß hier die sonst
üblichen 2000 units nicht berücksichtigt werden, da diese 2000 units fahrtrichtungsabhän-
gig und deshalb bei fliegendem Referieren in beiden Fahrtrichtungen nicht eindeutig wären.
Bei Umschaltung zwischen Spindel- und C-Achs-Betrieb bleibt der Referenzpunkt-Bezug
weiterhin erhalten, wo dies nicht gewünscht ist, kann es durch die Signale ”Spindel neu
synchronisieren” oder ”Parkende Achse” explizit umgangen werden. Das Weitergelten
des Referenzpunkts bedeutet, daß die im C-Achsbetrieb gefundene Nullmarke auch im
Spindelbetrieb weitergilt und umgekehrt.
Hiermit kann die sonst bei jeder Spindel-/C-Achs-Umschaltung notwendig werdende Ehren-
runde (zum Neu-Synchronisieren/Referieren) -soweit möglich- vermieden werden.
Voraussetzung dabei ist die (ganz oben erwähnte) Forderung, daß die durch MD 459* fest-
gelegte Nullposition identisch mit der durch MD 240*/244* festgelegte Nullmarke ist
Parametrierung bei Inbetriebnahme.
Die Unterscheidung ist nötig, da z. B. bei einem Doppelspurgeber die beiden Nullmarkensi-
gnale um 180 Grad versetzt liegen, bei zwei getrennten Gebern ist auch jeder beliebige
andere Versatz vorstellbar und über die genannten Maschinendaten korrigierbar. Bei iden-
tischem Geber für Spindel- und C-Achs-Betrieb ist die Wirksamkeit der genannten Maschi-
nendaten zu beachten und z. B. durch identische Parametrierung in MD 459* und 244*
sicherzustellen.
Werden für Spindel und C-Achse identische Geberdefinitionen (MD 200* = MD 400*) ein-
getragen, so wird nur die Gebergrenzfreuquenz des Spindelgebers (MD 462*), nicht aber
die Grenzfrequenz des C-Achsgebers (MD 308*) wirksam, das gleiche gilt für das Bit ”Vor-
zeichenumkehr Istwert” (es wirkt nur MD 520*, Bit 1, nicht dagegen 564*, Bit 2). Unter-
schiedliche Impulsbewertungen dagegen bleiben aktiv.
Für Losekompensation und SSFK gilt: Sind Spindel- und C-Achsgeber verschieden, so wir-
ken Lose und SSFK nur im C-Achsbetrieb (für erstes Meßsystem), sind für Spindel und
C-Achse identische Geberdefinitionen eingetragen, so wirken Losekompensation und
SSFK auf diesen Meßkanal.

SINUMERIK 840C (IA)
Parkende Achse
Ist einer Spindel über MD 461* eine C-Achse zugeordnet, so werden auch achsspezifische
Nahtstellensignale (DB 32) ausgewertet. Hier sei speziell auf zwei achsspezifische Signale hin-
gewiesen, die auch Rückwirkungen auf den Spindelbetrieb haben.
Durch Setzen des Signales PARKENDE ACHSE werden die Meßkreisüberwachungen abge-
schaltet. Es erscheint dann kein Alarm, falls die Verbindung zwischen dem Geber und der
Meßkreisbaugruppe aufgetrennt wird (etwa um die Achse von der Maschine abzubauen).
Die Signale SPINDEL SYNCHRONISIERT und REFERENZPUNKT ERREICHT werden ge-
löscht, die Drehzahlreglerfreigabe wird weggenommen und die C-Achse automatisch in den
Nachführbetrieb geschaltet.
Die Istwerte werden nicht aktiviert.
Die Geberfrequenzüberwachung und Meßkreisüberwachung des C-Achsgebers ist im Spindel-
betrieb schon automatisch abgeschaltet.
Hinweis:
• Das Nahtstellensignal PARKENDE ACHSE darf auf keinen Fall im Synchronbetrieb ge-
löscht werden, da damit die Anforderung für ein erneutes Synchronisieren der Spindel ver-
bunden ist. Dies würde jedoch zu Störungen des Synchronlaufes führen.
Das erneute Synchronisieren der Spindel ist im Synchronbetrieb prinzipiell nicht zulässig.
• Wird der Positionierbetrieb durch NC oder PLC angefordert, bevor das Signal SPINDEL
SYNCHRONISIERT wieder gesetzt ist, so überfährt die Spindel zunächst einmal die Null-
marke und fährt erst dann die programmierte Position an.
• Wenn das Signal SPINDEL SYNCHRONISIERT im C-Achsbetrieb gelöscht wird, muß die
Achse anschließend explizit referiert werden (z.B. mit G74).
Beim Setzen der Signale im C-Achsbetrieb zeigt sich folgendes Bild:

• PARKENDE ACHSE 0 1
– Die Meßkreisüberwachungen werden abgeschaltet.
– Die Istwertanzeige der Spindelposition im Grundbild wird nicht mehr aktualisiert.
– Das achsspezifische Signal REFERENZPUNKT ERREICHT wird gelöscht.
– Das spindelspezifische Signal SPINDEL SYNCHRONISIERT wird gelöscht.
– Die Lageregelung wird unterbrochen.
– Es wird der analoge Drehzahlsollwert 0 ausgegeben.
– Die Drehzahlreglerfreigabe wird weggenommen.
Beim Rücksetzen der Signale zeigt sich folgendes Bild:

• PARKENDE ACHSE 1 0
Das erneute Synchronisieren der Spindel ist nötig, da sich auch die C-Achse immer auf den
Nullpunkt der Spindel bezieht. Das Synchronisieren kann erfolgen durch:
• Überfahren der Nullmarke mit einer beliebigen Bewegung im Spindelbetrieb
• explizites Referenzpunktfahren im C-Achsbetrieb (manuell oder mit Programm über G74)
Hinweise
• Wird der Positionierbetrieb durch NC oder PLC angefordert, bevor das Signal SPINDEL
SYNCHRONISIERT wieder gesetzt ist, so überfährt die Spindel zunächst einmal die Null-
marke und fährt erst dann die programmierte Position an.

SINUMERIK 840C (IA)
Einleiten des C-Achsbetriebes

In diesem Kapitel werden verschiedene Verfahren beschrieben, die beim Umschalten in den
C-Achsbetrieb möglich sind.
Standardverfahren
Die C-Achse wird automatisch referiert, wenn die Spindel synchronisiert wird (beim Überfahren
der Nullmarke des Spindelgebers).
Bei der Anwahl des C-Achsbetriebes wird die Spindel stillgesetzt (z. B. M19 von PLC). Dann
wird das Nahtstellensignal C-ACHSBETRIEB EINLEITEN gesetzt, und die Bearbeitung mit der
C-Achse kann beginnen.
Dieses Verfahren kann nicht angewendet werden, wenn die Istwertsysteme von Spindel und
C-Achse nicht übereinstimmen, also wenn der C-Achsgeber im Spindelbetrieb von der Spindel
abgekoppelt wird.
Gründe für das Abkoppeln des C-Achsgebers können sein:
• Im Spindelbetrieb würde die Grenzfrequenz des C-Achsgebers überschritten.
• Die Programmierung der C-Achse erfolgt nicht modulo 360 Grad (MD 572*, Bit 2 nicht ge-
setzt). In diesem Fall müssen die Istwertsysteme entkoppelt werden, da sonst das Istwert-
system der C-Achse sämtliche Bewegungen der Spindel mitführen würde.
Würde die C-Achse dann z. B. auf 0 Grad verfahren, so würden sämtliche Umdrehungen
der Spindel in einer Richtung rückgängig gemacht.
Um die Istwertsysteme zu entkoppeln, wird das achsspezifische Nahtstellensignal PARKENDE

ACHSE gesetzt (s. Kapitel ”Synchronisieren und Referieren”).
Um weite Wege beim absoluten Positionieren der C-Achse nach vorhergehendem Spindelbe-
trieb zu vermeiden, wird bei der Umschaltung von Spindel- auf C-Achse-Betrieb die Absolut-
position ”modulo 1 Umdrehung” reduziert.
Die besten Ergebnisse hinsichltich Kosten, Handhabung, Genauigkeit und Geschwindigkeitsbe-
reich ergeben sich mit HMS. Genauigkeit und Drehzahlbereich decken die Anforderungen für
Spindel- und C-Achsbetrieb ab.
Bei Definition und Inbetriebnahme von Spindel/C-Achskombinationen mit verschiedenen Ge-
bern ist folgendes zu beachten:
Der steuerungsinterne Drehrichtungssinn für Spindel und C-Achse muß über die MD-Bits 564*,
Bit 1, 2 (für C-Achse) und MD 520*, Bit 1 und MD 521*, Bit 1 (für Spindel) gleich eingestellt
werden.
Bei Verwendung verschiedener Geber ist darauf zu achten, daß Spindel-

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und C-Achsmeßsystem gleichsinnig parametriert werden müssen, d. h.

M3 und C bewirkt die gleiche Drehrichtung an der Spindel. Gegensinnig-
keit der Drehrichtungen Spindel/C-Achse können durch Setzen des
Nahtstellensignals ”M3/M4 invertieren” (DB 31 DW k+1, Bit 4) erreicht
werden.

SINUMERIK 840C (IA)
Beispiel:
• Spindel/C-Achse mit Doppelspurgeber
• Ein Motor für beide Betriebsarten (ein Sollwertausgang)
• In diesem Beispiel sind die von den beiden Geberspuren kommenden Istwerte gleichsin-
nig, sodaß auch die MD 564*, Bit 2 und MD 520*, Bit 1 gleich eingestellt werden müssen.
Aus diesen Einstellungen ergeben sich dann die Werte für die Vorzeicheneinstellung der
Sollwerte.
• Ist dies nicht der Fall (Drehrichtungssinn von Spindel und C-Achse gegensinnig einge-
stellt), so kommt es nach Umschaltung von C-Achsbetrieb auf Spindelbetrieb zu Falsch-
positionierungen bei M19.
• Wenn ein unterschiedlicher Drehsinn erforderlich ist, so ist unbedingt nach Rückschalten
in den Spindelbetrieb über die PLC ”Spindel neu synchronisieren” (DB31, DW K+2, Bit 0
und Bit 3) vor dem nächsten M19-Positionieren anzustossen.
Verfahren bei ”geparkter” Achse

Beim Rücksetzen des Signales PARKENDE ACHSE wird das spindelspezifische Signal SPIN-
DEL SYNCHRONISIERT gelöscht. Dieses Signal ist jedoch Voraussetzung für die Anwahl des
C-Achsbetriebes.
Wird das Signal PARKENDE ACHSE im C-Achsbetrieb gelöscht, so muß die C-Achse explizit
referiert werden (z. B. mit G74).
Wird das Signal im Spindelbetrieb gelöscht, so kann die C-Achse beim Synchronisieren der
Spindel automatisch referiert werden. Hierzu bietet sich folgende Möglichkeit an:
1. M-Funktion zur Anwahl des C-Achsbetriebes programmieren

2. M-Funktion im PLC-Anwenderprogramm dekodieren
3. durch das Anwenderprogramm gesteuert:
• Spindel auf eine Position nahe der Nullmarke positionieren (NS PLC-SPINDELSTEUE-
RUNG und SPINDEL POSITIONIEREN)
• Signale PLC-SPINDELSTEUERUNG und PARKENDE ACHSE löschen (vorher ggf.
C-Achsgeber ankoppeln)
• Spindel neu synchronisieren; hierzu gibt es verschiedene Möglichkeiten, z. B.:
– Nullmarke mit Richtdrehzahl überfahren (NS PLC-SPINDELSTEUERUNG und
RICHTEN; Drehrichtung mit NS SOLLDREHRICHTUNG RECHTS bestimmen)
• Signal PLC-SPINDELSTEUERUNG löschen und Signal C-ACHSBETRIEB EINLEITEN
setzen
4. Bearbeitung mit der C-Achse

Dieses Verfahren bietet den Vorteil, daß die Bearbeitung mit der C-Achse eher begonnen wer-
den kann, da schnell eine definierte Achsposition erreicht wird.

SINUMERIK 840C (IA)
Geberspezifische Auflösung
Für Spindeln können beliebige Geber zur Istwerterfassung eingesetzt werden (digitale Geber
mit beliebiger Pulszahl, SIPOS-Rohsignalgeber).
Bei Verwendung von SIPOS-Rohsignalgebern kann durch Einsatz der Impulsvervielfachung auf
der HMS-Meßkreisbaugruppe zusätzlich eine höhere Auflösung erreicht werden.
Die internen Berechnungen für die Spindel werden in der Feinheit durchgeführt, die vom Meß-
system zur Verfügung gestellt wird (Meßsystemfeinheit). Die Anpassung an die verschiedenen
Pulszahlen erfolgt wie bei Achsen über eine variable Inkrementbewertung (MD 455*, 456*).
Wird einer Spindel über MD 461* eine C-Achse zugeordnet, so erfolgen die internen Berech-
nungen auch für die Spindel in der Meßsystemfeinheit der C-Achse. Deshalb muß dann auch
die variable Inkrementbewertung für die Achse eingegeben werden (MD 364*, 368*, 1800*).
Ist für den C-Achsbetrieb kein eigener Geber vorhanden, so sind auch in die achsspezifischen
Maschinendaten die Werte des Spindelgebers einzutragen.
Bei Verwendung verschiedener Geber ist darauf zu achten, daß Spindel- und C-Achsmeßsy-
stem gleichsinnig parametriert werden müssen.
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Wird in MD 461* ein Wert ungleich Null eingegeben, so muß auch die
variable Inkrementbewertung für die Achse eingegeben werden.

SINUMERIK 840C (IA)
Möglichkeiten der Konfiguration für den C-Achsbetrieb

Zur Konfiguration der Schnittstellen und zur Formatanpassung zwischen Istwert, interner Re-
chenfeinheit und Sollwert sind die nachfolgend aufgeführten Maschinendaten einzugeben. Eine
genauere Beschreibung der genannten Maschinendaten finden Sie in Kapitel NC-Maschinen-
daten.
• Maschinendaten zur Konfiguration der Spindelschnittstelle

MD 400* Spindelzuordnung Istwerteingang
MD 455* Impulse variable Inkrementbewertung
MD 456* Verfahrweg variable Inkrementbewertung
MD 458* Impulsvervielfachung für HMS
MD 460* Spindelzuordnung Sollwertausgang
MD 462* Grenzfrequenz des Spindelgebers
MD 520* Konfigurationsbits
MD 521* Konfigurationsbits
• Maschinendaten zur Konfiguration der C-Achsschnittstelle

MD 200* Achszuordnung Istwerteingang
MD 308* Grenzfrequenz des C-Achsgebers
MD 364* Impulse variable Inkrementbewertung
MD 368* Verfahrweg variable Inkrementbewertung
MD 384* C-Achszuordnung Sollwertausgang
MD 564* Konfigurationsbits (Bit 5: Achse ist Rundachse)
MD 1116* Impulsvervielfachung für HMS
Einen Überblick über die möglichen Ein-/Ausgangszuordnungen für den C-Achsbetrieb geben
die folgenden Bilder. Bei der Konfiguration mit zwei Gebern und zwei Antrieben muß die
C-Achse als eigenständige Achse deklariert werden.

SINUMERIK 840C (IA)
Istwert
Spindel u. C-Achse
Sollwert
Spindel
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Antriebs- Getriebe- Spindel
steller M
Sollwert stufen
C-Achse
Konfiguration mit einem Geber
Istwert
Spindel
Istwert
C-Achse
Sollwert
Spindel Antriebs- Getriebe-
aaaa
aaaa
aaaa
aaaa
M Spindel
Sollwert steller stufen
C-Achse
Konfiguration mit zwei Gebern oder Doppelspurgeber
Istwert
Spindel
Istwert
C-Achse
Sollwert
C-Achse Antriebs- Getriebe-
aaaa
aaaa
aaaa
M
steller stufen
Spindel
Sollwert
Spindel Antriebs- Getriebe-
aaaa
aaaa
aaaa
steller M stufen
Konfiguration mit zwei Gebern und zwei Antrieben

SINUMERIK 840C (IA)
Wirksamkeit der Maschinendatenbits für Vorzeichenwechsel

Soll- / Istwert für Spindel +C-Achse
Betroffen sind folgende Maschinendaten:
MD 564*, Bit 1: ”Vorzeichenwechsel Sollwert”
MD 564*, Bit 2: ”Vorzeichenwechsel Istwert”
MD 520*, Bit 1: ”Vorzeichenwechsel Istwert”
MD 521*, Bit 1: ”Vorzeichenwechsel Sollwert”
Die Wirksamkeit dieser Maschinendatenbits ist abhängig von der eingestellten Konfiguration.
Mögliche Konfigurationen sind:
a) Spindel und C-Achse haben den gleichen Istwerteingang:
Nur MD 520*, Bit1 muß richtig gesetzt werden. MD 564*, Bit2 ist bedeutungslos, auch im
C-Achsbetrieb.
b) Spindel und C-Achse haben verschiedene Istwerteingänge:
Für jeden Istwerteingang muß das Vorzeichen richtig eingestellt werden. MD 520*, Bit1 und
MD 564*, Bit2 sind richtig zu setzen. Die eingestellten Vorzeichen werden in den jeweiligen
Betriebsarten aktiv.
Spindelbetrieb: MD 520*, Bit1 aktiv.
C-Achsbetrieb: MD 564*, Bit2 aktiv.
c) Spindel und C-Achse haben verschieden Sollwertausgänge:
Für jeden Sollwerteingang muß das Vorzeichen richtig eingestellt werden. MD 521*, Bit1
und MD 564*, Bit1 sind richtig zu setzen. Die eingestellten Vorzeichen werden in den
jeweiligen Betriebsarten aktiv.
C-Achsbetrieb: MD 564*, Bit1 aktiv.
d) Spindel und C-Achse haben gleichen Sollwertausgang:
Für jeden Sollwertausgang muß das Vorzeichen richtig eingestellt werden. MD 521*, Bit1
und MD 564*, Bit1 sind richtig zu setzen. Die eingestellten Vorzeichen werden in den je-
weiligen Betriebsarten aktiv.
C-Achsbetrieb: MD 564*, Bit1 aktiv

SINUMERIK 840C (IA)
12.8 Schleppabstandskompensation beim Gewindeschneiden
12.8 Schleppabstandskompensation beim Gewindeschneiden

Diese Funktion bewirkt, daß der Startwinkel der Spindel um den errechneten Schleppabstand
korrigiert wird. Damit wird erreicht, daß bei einem Schnitt mit hoher Drehzahl der gleiche Ge-
windegang geschnitten wird wie bei einem Schnitt mit kleiner Drehzahl.
Ein Versatz durch den Schleppabstand entsteht nicht mehr. Diese Kompensation funktioniert
nur einwandfrei bei einem Gewinde mit konstanter Steigung. Abhängig von der Größe der Stei-
gungszu-/Abnahme können Abweichungen auftreten.
Voraussetzungen:
• MD 5025, Bit 2 ”Level-up Gewinde” muß gesetzt sein.
• Die KV-Faktoren aller am Gewindeschneiden beteiligten Achsen müssen gleich sein.
• Der Wert des KV-Faktors im MD darf nicht < 200 sein, ansonsten erscheint der Alarm
Nr. 2192 ”Schleppabstandskompensation nicht möglich”.
Bedienung:
Sind die Voraussetzungen alle erfüllt, ist keine weitere Bedienung notwendig.
Sollte die Kompensation trotzdem nicht einwandfrei funktionieren, kann mit MD 164 (Standard-
wert: 36) ein Feinabgleich (8-48) durchgeführt werden. Innerhalb eines Schnittes sollte die Ge-
schwindigkeit konstant sein. Bei Kegelgewinden können bei konstanter Schnittgeschwindigkeit
(G96) abhängig von der Drehzahlzu-/Abnahme Abweichungen auftreten.
12.8.1 Mehrfachgewinde
Mit dieser Funktion kann unter Zuhilfe des sogenannten Startwinkels eine mehrgängiges Ge-
winde geschnitten werden. Dabei wird der kanalspezifische Startwinkel der Leitspindel für den
einzelnen Gewindegang direkt über G92 A.. programmiert.
Beispiel:
Bei einem dreigängigen Gewinde wird das Teileprogramm erst mit dem Winkel 0 Grad, dann
120 Grad und 240 Grad durchlaufen.
Der Startwinkel wird in einem kanalspezifischen Settingdatum (Nr. 202*) abgelegt, im Setting-
datenbild ”Spindeldaten” angezeigt und kann dort geändert werden.
Dieses Settingdatum kann nur bei gesetztem MD geschrieben werden (sowohl direkt mit @410
K202* K.. als auch über G92 A.. und die direkte Eingabe im Settingdatenbild), sonst erscheint
der Alarm ”Option nicht vorhanden”.
Der Winkel wird im Format 3.5 eingegeben und angezeigt. Maximaler Eingabewert =
999.99999 Grad Eingabefeinheit = 10-5 Grad, vorzeichenlos.
Der vorgegebene Winkel wird immer modulo 360 Grad verrechnet. Dabei werden bis zu fünf
Nachkommastellen berücksichtigt.
R-Parameterkettung ist möglich.
Der zuletzt eingegebene Winkel bleibt bei Power off erhalten.

SINUMERIK 840C (IA)
12.8.1 Mehrfachgewinde
Beispiel:
3-gängiges Gewinde (jeweils um 120 Grad versetzt)
G01 G90 X50 S200 M3 LF Startpunkt
G92 A0 X100 LF 1. Gewindegang (0 Grad)
:
X50 LF Startpunkt
:
X50 LF Startpunkt
:
12.8.2 Gewindenachschneiden/Einrichten
Mit dieser Funktion kann ein vorgeschnittenes Gewinde mit einer konstanten Steigung neu ein-
gespannt und nachgeschnitten werden.
Ein Gewinde mit veränderlicher Steigung kann nicht nachgeschnitten werden!
Vorgehensweise:
Man wähle das zugehörige kanalspezifische Bild im Maschinenbereichsbild der Betriebsart
”JOG” über den Softkey ”Gewindenach./Einrichten” an. Die Anwahl ist nur bei gesetztem MD
möglich, andernfalls erscheint der Dialogtext ”Option nicht vorhanden”.
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Über- INC- Gewinde-
speichern variabel Nach./Einr.
Das vorgefertigte Gewinde wird in die Spindel eingespannt.

Nun wird das Werkzeug mit Hilfe der Richtungstasten über irgendeinen Gewindegrund positio-
niert.
Anschließend muß der Softkey ”Position Speichern” gedrückt werden. Daraufhin wird der
”Versatzwinkel” und der ”Startwinkel (G92A)” automatisch auf Null gesetzt.
Damit ist das Einrichten beendet. Man kann nun in der Betriebsart ”Automatic” oder ”MDA”
das zu diesem Gewinde gehörende Teileprogramm starten, wobei der Versatzwinkel beim 1.
Gewindesatz berechnet und berücksichtigt wird. Der Versatzwinkel wird solange berücksichtigt,
bis per Softkey ”Versatzwinkel löschen” der Versatzwinkel wieder auf Null gestzt wird.
Der Versatzwinkel bleibt nicht über Power On erhalten.
Der Winkel wird im Format 3.5 angezeigt.
Maximaler Wert: 359.99999 Grad
Feinheit = 10-5 Grad, vorzeichenlos.

SINUMERIK 840C (IA)
12.9 Gewindeschneiden lagegeregelte Spindel (ab SW 2)
12.9 Gewindeschneiden lagegeregelte Spindel (ab SW 2)

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Die Funktion GEWINDESCHNEIDEN LAGEGEREGELTE SPINDEL ist als
Option ausgeführt.
• Optionsbit
• NC-MD 1320*
1260*
1324*
108*
521* Bit 4
• Signal DB 10 - 13 DR 13 Bit 4
Die Funktion wird gelöst, indem intern auf eine Linearinterpolation zwischen der Spindel als
Achse und der Zustellachse umgeschaltet wird. Voraussetzung für den Funktionsablauf ist ein
Achsbetrieb der Spindel.
Die Funktion ist auch für Gewindeschneiden auf Drehmaschinen anwendbar. Es können Plan-
/Längsgewinde (Spindel als Achse und einer Linearachse) und Kegelgewinde (Spindel als Ach-
se und zwei Linearachsen) geschnitten werden. Eine linear zunehmende/abnehmende Stei-
gung (wie G34, G35) kann nicht mit Gewindeschneiden, lagegeregelte Spindel (Gewindeboh-
ren ohne Ausgleichsfutter) geschnitten werden.

SINUMERIK 840C (IA)
12.9.2.1 Einschalten der Funktionen

Für die Funktion ”Gewindeschneiden lagegeregelte Spindel” sind zwei G--Funktionen not-
wendig:
G36: Gewindeschneiden, lagegeregelte Spindel (Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter)

G36 ist modal wirksam und liegt in folgender G-Gruppe:
Interne G-Gruppeneinteilung bei @36b:
Interne
G-Funktionen
G-Gruppe
0 00 01 10 11 02 03 33 34 35 06 12 13 36
MD MD MD MD MD MD MD MD MD MD MD MD MD
M/T
G-Gruppeneinteilung in allen anderen Fällen (nicht für @36b):
Interne
G-Funktionen
G-Gruppe
1 00 01 10 11 02 03 33 34 35 06 12 13 36
MD MD MD MD MD MD MD MD MD MD MD MD MD
M/T
T/M = Löschstellung/Drehen und Fräsen

MD = Löschstellung kann über MD eingestellt werden

SINUMERIK 840C (IA)
G98 F... Leitvorschub für eine rotatorische Achse in U/min.

Aus dem Leitvorschub wird aufgrund der beteiligten Bahnachsen der Bahnvorschub intern be-
rechnet.
G98 ist modal wirksam und liegt in folgender G-Gruppe:
Interne G-Gruppeneinteilung bei @36b:
Interne
G-Funktionen
G-Gruppe
11 94 95 96 97 98
MD MD MD MD MD
M T
G-Gruppeneinteilung in allen anderen Fällen (nicht für @36b):
Interne
G-Funktionen
G-Gruppe
12 94 95 96 97 98
MD MD MD MD MD
M T
T= Löschstellung bei Drehen

M= Löschstellung bei Fräsen
MD = Löschstellung kann über MD eingestellt werden
Im Zusammenhang mit ”Gewindeschneiden lagegeregelte Spindel” wird bei G36-Aufruf G98

intern automatisch mit ausgelöst. G98 kann wie G94, G95, G96, G97 auch einzeln im Satz
programmiert werden. Wird G98 in Zusammenhang mit mehreren rotatorischen Achsen bzw,.
mit nur Linearachsen programmiert, so erscheint Alarm 3006 ”falsche Satzstruktur”.
12.9.2.2 Ausschalten der Funktionen
Die Funktion G36 wird ausgeschaltet durch Programmierung irgendeiner anderen Interpola-
tionsart (G00, G01, G02, G33 ...) aus der 1. G-Gruppe.
Beim Ausschalten von G36 ist automatisch der vorhergehende G-Befehl aus der 12. G-Gruppe
(G94, G95, G96, G97, G98) aktiv.
Die Funktion G98 kann ebenfalls ausgeschaltet werden durch Programmierung irgendeines an-
deren Befehls (G94, G95, G96, G97 ...) aus der 12. G-Gruppe.

SINUMERIK 840C (IA)
Beispiel für Gewinde auf einem zylindrischen Körper:

N10 ... (Spindel in den Achsbetrieb überführen)
N20 G0 C30 Z2 (Positionieren der Rundachse auf 30 Grad, Position
Z = 2 mm; entspricht dem Gewindeeinsatzpunkt)
N30 G36 C Z-30 K5 F1000 (Gewindesteigung 5 mm/Umdrehung, rechtsdrehend;
Vorschub der C-Achse 1000 U/min)
N40 C Z2 K-2 (Gewindesteigung 5 mm/Umdrehung, linksdrehend, Vor-
. schub der C-Achse 1000 U/min)
.
.
Erläuterung:
Im Satz N30 muß mit G36 die rotatorische Achse (Spindel als Achse) geschrieben werden. Ein
hinter C geschriebener Wert wird ignoriert.
Zur Vereinfachung der Programmierung wird nicht der Endpunkt der rotatorischen Achse an-
gegeben. Der Endpunkt wird steuerungsintern aus der programmierten Steigung und dem Weg
der Linearachse berechnet.
Unter der Adresse K (I, J) wird die Gewindesteigung programmiert. Das Vorzeichen von K gibt
die Richtung an (siehe obiges Beispiel). Rechtsdrehend/linksdrehend ist definiert in der Pro-
grammieranleitung unter dem Kapitel Koordinatensysteme.
Für G36 wie auch für G33, G34, G35 ist es notwendig, den einzelnen Achsen eine Steigung
zuzuweisen. Die Zuweisung ist im MD 304* hinterlegt.
Bei Gewindesteigung 0 oder wenn die programmierte Adresse der Achse und der Steigung
nicht zusammen harmonieren, erscheint der Alarm 3006 ”Falsche Satzstruktur”.
Es müssen mindestens 2 Achsen, von denen eine eine Rundachse ist, programmiert werden,
ansonsten erscheint der Alarm 3006 ”Falsche Satzstruktur”.
Mit G36 wird intern G98 ausgelöst, d. h., der programmierte Vorschub F bezieht sich nur auf
die rotatorische Achse in U/min.
Aufgrund der programmierten Steigung wird steuerungsintern der resultierende Bahnvorschub
(C-Achse und der Linearachse) berechnet.
Die rotatorische Achse (hier C-Achse) muß in jedem aktivem G36-Satz geschrieben werden
(N30/N40).
Das Einfahrverhalten an Satzübergängen ist mit G60 bzw. G64 beeinflußbar.
Beispiel für Gewinde auf einem kegeligen Körper:

N10 ... (Spindel in den Achsbetrieb überführen)
N20 G0 C30 X10 Z2 (Positionieren der Rundachse auf 30 Grad, Position
Z = 2 mm, X = 10 mm; entspricht dem Gewinde-
einsatzpunkt)
N30 G36 C Z-30 X20 K5 F1000 (Gewindesteigung 5 mm/Umdrehung, rechtsdrehend;
. Vorschub der C-Achse 1000 U/min)
.
.
Erläuterung:
Im Satz N30 muß mit G36 die rotatorische Achse (Spindel als Achse) geschrieben werden. Ein
hinter C geschriebener Wert wird ignoriert.
Zur Vereinfachung der Programmierung wird nicht der Endpunkt der rotatorischen Achse
angegeben. Der Endpunkt wird steuerungsintern aus der programmierten Steigung und der
Linearachse mit dem größerem Weg berechnet.

SINUMERIK 840C (IA)
Unter der Adresse K (I, J) wird die Gewindesteigung programmiert. Das Vorzeichen von K gibt
die Richtung an (siehe obiges Beispiel).
Rechstrdrehend/linksdrehend ist definiert in der Programmieranleitung unter dem Kapitel Koor-
dinatensysteme.
Für G36 wie auch G33, G34, G35 ist es notwendig, den einzelnen Achsen eine Steigung zu-
zuweisen. Die Zuweisung ist im MD 304* hinterlegt.
Die Adresse für die Gewindesteigung muß zu der Achse mit dem größeren Weg passen (im
Beispiel Weg X = 10 mm, Weg Z = 32 mm Gewindesteigung K gehört zur Achse Z) an-
sonsten erscheint der Alarm 3006 ”falsche Satzstruktur”. Der Alarm 3006 wird ebenfalls aus-
gegeben, wenn die Gewindesteigung 0 programmiert wird.
Es müssen 3 Achsen programmiert werden, davon genau eine Rundachse. Werden mehr als 3
Achsen programmiert, erscheint der Alarm 3006 ”falsche Satzstruktur”.
Mit G36 wird intern G98 ausgelöst, d. h., der programmierte Vorschub F bezieht sich nur auf
die rotatorische Achse in U/min.
Aufgrund der programmierten Steigung wird steuerungsintern der resultierende Bahnvorschub
(C-Achse und den Linearachsen) berechnet.
Die rotatorische Achse (hier C-Achse) muß in jedem aktivem G36-Satz geschrieben werden
(N30).
Das Einfahrverhalten an Satzübergängen ist mit G60 bzw. G64 beeinflußbar.
12.9.3 Parametersatzumschaltung bei Gewindefunktionen

Da mechanische und konstruktive Gesichtspunkte der Maschine die Funktion ”Gewindebohren
ohne Ausgleichsfutter” stark beeinflussen, ist zur Anpassung an die Maschine ein 2. Parame-
tersatz (KV-Faktor, Vorsteuerfaktor, Zeitkonstante für dynamische Vorsteuerung) in den
MD 1320*, MD 1260* und MD 1324* hinterlegbar. Auf den 2. Parametersatz wird mit der Funk-
tion G36 umgechaltet, sofern im 2. KV-Faktor (MD 1320*) ein Wert ungleich 0 steht.
Es werden nur die Parametersätze der Achsen umgeschaltet, die am Gewinde beteiligt sind.
Die Werte des 2. Parametersatzes werden von der Lageregelung bereits bei Hochlauf der
Steuerung geladen. Damit kann ein G64-Betrieb bei Programmierung von G36 aufrechterhalten
werden.
Hinweis:
Weitergehende Informationen entnehmen Sie bitte der Funktionsbeschreibung "Parametersatz-
umschaltung".
12.9.4 Option
Die Funktion G36 ist nur dann möglich, wenn das Optionsbit ”Gewindebohren ohne Aus-
gleichsfutter” gesetzt ist, ansonsten wird der Alarm 2047 ”Option nicht vorhanden” aus-
gegeben.
12.9.5 Resetverhalten
Bei M02/M30 bzw. Bedientafelreset ist in der 1. G-Gruppe die Löschstellung aktiv, die im
MD 108* hinterlegt ist.
Ob der C-Achsbetrieb erhalten bleibt, hängt vom Maschinendatum 521*, Bit 4 ab.
MD 521*, Bit 4 = 0 C-Achsbetrieb bleibt erhalten.
MD 521*, Bit 4 = 1 C-Achsbetrieb bei RESET ausschalten.

SINUMERIK 840C (IA)
12.9.6 Lesen von G-Funktionen
12.9.6 Lesen von G-Funktionen

Die G-Funktionen G36 und G98 können mit dem FB69 vom Anwender über PLC und mit dem
@36b vom NC-Programm gelesen werden.
12.9.7 Nahtstellensignal
DB 10 - DB 13 2), Bit 4 ”Gewindeschneiden lagegeregelte Spindel”

(Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter)
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Bit-Nr.
Byte
Adr. 7 6 5 4 3 2 1 0
DR 13 G36
12.9.8 Anzeige
Es werden unter dem Anzeigefeld G-Funktionen G36 und G98 angezeigt.

Die Anzeige des Vorschubs F erfolgt bei G36 bzw. G98 Programmierung in U/min (bezogen
auf die rotatorische Achse).
12.10 FIFO/Vordekodierung
12.10.1 Schneller Satzwechsel durch FIFO-Funktion (nur bis SW 2)1)
• NC-MD 5186 Bit 4 muß gesetzt sein.
• NC-MD 9140 Bit 0 FIFO aktiv im Kanal
9141 Bit 0
9142 Bit 0
9143 Bit 0
Bei der Abarbeitung von Teileprogrammen mit kurzen Verfahrsätzen kommt es unter Umstän-
den zu Vorschubeinbrüchen, weil der Durchlauf der kurzen Verfahrsätze durch die Satzaufbe-
reitung länger dauert als das Abfahren dieser Sätzen. Die Satzwechselzeit (Satzaufbereitung
+ Satzübernahme) ist in so einem Fall zu hoch.
Für die Abarbeitung mit der Funktion FIFO ergibt sich eine geringere Satzwechselzeit.
Dies wird durch einen Satzpufferspeicher (FIFO-Speicher) erreicht, der nach NC-Start bzw.
durch Programmieren von G171 zuerst aufgefüllt wird.
_______
1) Ab SW 3 entfällt die Funktion FIFO
2) Ab SW 4 DB 10 - DB 15

SINUMERIK 840C (IA)
12.10.1 Schneller Satzwechsel durch FIFO-Funktion
In diesen FIFO-Speicher werden die nächsten Sätze des Teileprogramms vorab in einem auf-
bereiteten Zustand (vordekodiert) zwischengespeichert. Erst wenn der Speicher mit den aufbe-
reiteten Sätzen voll ist, wird das Programm gestartet bzw. weiterbearbeitet.
Die NC kann nun auf die bereits aufbereiteten Sätze im FIFO-Speicher zugreifen und diese in
schneller Folge abarbeiten.
Falls die NC zwischendurch einmal einen Satz mit längerem Verfahrweg bzw. mit Hilfsfunktio-
nen abarbeitet, bleibt Zeit übrig, die genutzt wird, um den FIFO-Speicher wieder nachzufüllen
(FIFO füllen im Hintergrund).
Bei einem langen Teileprogrammabschnitt mit kurzen Verfahrsätzen kann es jedoch vorkom-
men, daß für das Nachfüllen des FIFO-Speichers keine Zeit übrig bleibt. Es ist also irgendwann
der Vorrat der vordekodierten Sätze aus dem FIFO-Speicher aufgebraucht und das Problem
mit dem Vorschubeinbruch tritt wieder auf.
FIFO-Speicher füllen mit G171

Um den Vorschubeinbruch in einem wichtigen Programmabschnitt zu vermeiden, besteht die
Möglichkeit, den FIFO-Speicher selektiv vor diesem Programmabschnitt zu füllen. Dieses se-
lektive Füllen wird durch das Programmieren von G171 im Teileprogramm ausgelöst.
Dadurch wird erreicht, daß der folgende Programmabschnitt aus dem FIFO-Speicher mit
kurzen Satzwechselzeiten abgearbeitet werden kann.
G171 bewirkt in folgender Reihenfolge:

• Anhalten der Abarbeitung
• Auffüllen des FIFO-Speichers
• Fortsetzen der Abarbeitung
Die Abarbeitung wird solange angehalten, bis der FIFO-Speicher voll ist oder bis zu einem Satz
mit M02/30 oder @714 oder bis zu einem Satz der ein @714 generiert (Settingdaten-Satz).
G171 ist nur in der Betriebsart AUTOMATIK sinnvoll.
Verhalten bei ”Programm Halt”

Wenn während der Abarbeitung das Teileprogramm gestoppt und editiert wird, so werden die
bereits im FIFO-Speicher stehenden Sätze nicht mehr geändert. Beim anschließenden
NC-Start werden diese Sätze im ursprünglichen Zustand abgefahren.
Hinweis:
Bei Änderungen von WZK- bzw. NV-Werten im Stopzustand werden die Änderungen auch bei
den bereits im FIFO-Speicher stehenden Sätzen mit eingerechnet.
FIFO-Speichergröße
In der NC-CPU steht ein FIFO-Speicher zur Verfügung, in dem bis zu 60 Sätze zwischenge-
speichert werden können. Dieser Gesamtspeicher kann mittels der NC-MD's 914* Bit 0 auf die
einzelnen Kanäle aufgeteilt werden.
Dabei gilt folgender Zusammenhang:

FIFO in einem Kanal aktiv: 60 FIFO-Sätze im Kanal verfügbar
FIFO in zwei Kanälen aktiv: 30 FIFO-Sätze pro Kanal verfügar
In mehr als 2 Kanälen der NC-CPU kann die Funktion FIFO nicht aktiviert werden.
Falls ein FIFO-Puffer für einen nicht existenden Kanal aktiviert wird, so wird dies ignoriert.

SINUMERIK 840C (IA)
12.10.2 Steuerung der Vordekodierung (ab SW 5)
12.10.2 Steuerung der Vordekodierung (ab SW 5)

12.10.2.1 Korrespondierende Daten
• NC-MD 5052*, Bit 6 programmierte Vordekodierung mit G171/G172

• NC-SD 204* maximale Anzahl der vordekodierten Sätze
• NC-SD 206* tatsächliche Anzahl der vordekodierten Sätze
Mit Einführung der Satzspeicherverwaltung und der flexiblen Speicherkonfiguration ist die
Anzahl der vordekodierbaren Sätze pro Kanal (ab SW 4) auf bis über 3 500 Sätze (8 MB-CPU,
1 Kanal) gestiegen. Damit muß der Bediener jedoch einige Randbedingungen beachten:
• Bei Programmstart, bzw. nach einem "Zwischenspeicher leeren" (@714) füllt die Vordeko-
dierung den zur Verfügung stehenden Satzspeicher und läßt nur wenig Rechenzeit für die
Anzeige übrig, die dann entsprechend langsam ist.
• Der Refresh (Programm Stop/Start, Einzelsatz) dauert lange, da er über alle vordekodier-
ten Sätze erfolgt.
• Die Anzahl der vordekodierten Sätze kann über das kanalspezifische Settingdatum
SD 204* begrenzt werden. Beim Einfahren des Programmes sollte hier ein kleiner Wert
(2 bis 10) gewählt werden.
• Die tatsächliche Anzahl der vordekodierten Sätze wird im NC-SD 206* angezeigt. Siehe
Beschreibung der Settingdaten.
• Die beiden Settingdaten werden im Programmbeeinflussungsbild angezeigt.
Steuerung der Vordekodierung vom Anwender (Beispiel):

Der Hauptanwendungsfall der Funktion ist im Testbetrieb des Teileprogramms zu finden. Hier
sollte das Settingdatum 204* auf 2 gesetzt werden, um die Vordekodierung zu begrenzen und
einen Test (z.B. im Einzelschrittbetrieb) zu beschleunigen.
Darüberhinaus kann hiermit die Vordekodierung auch im laufenden Betrieb gezielt gesteuert
werden: Im Teileprogramm kann hier z.B. eine Hilfsfunktion (H1234=1234) programmiert wer-
den, woraufhin die PLC Einlesesperre setzt und dann das Settingdatum 204* auf die angege-
bene Anzahl Sätze abfragt. Sind diese vordekodiert (Anzeige im SD 206*), wird die Einlese-
sperre wieder weggenommen. Die vordekodierten Sätze werden jetzt ohne Geschwindigkeits-
einbruch bearbeitet.

SINUMERIK 840C (IA)
12.11 Absolutgeber
12.11 Absolutgeber
12.11.1 SIPOS-Absolutgeber
12.11.1.1 Funktionsmerkmale
Bei dem SIPOS-Gebersystem handelt es sich um einen Multiturn-Absolutgeber, der beim Ein-
schalten absolut und im Betrieb inkrementell arbeitet.
Zur Reduzierung der Baugröße wurde ein Teil der Geberelektronik auf ein Modul, das Absolut-
modul, ausgelagert. Das Absolutmodul ist auf die HMS-Baugruppe aufgesteckt.
Die Steuerung fordert nach jedem POWER ON den Geberabsolutwert vom Absolutgeber an
und berechnet dann die Maschinenabsolutposition. Danach verhält sich der Absolutgeber wie
ein Standard-Inkrementalgeber mit verstärkten Sinus-/Cosinus-Ausgangssignalen.
Zur Ermittlung der Absolutinformation werden die codierte Scheibeninformation (zyklisch abso-
lut) und der Zählerstand eines gepufferten Umdrehungszählers herangezogen. Die Pufferbatte-
rie befindet sich auf dem Absolutmodul für jeweils 3 Achsen.
Gebereckdaten:
Max. Abtastfrequenz: 500 kHz
Inkremente der Scheibe: 2500
Umdrehungsinformation: 16 Bit
Einschaltgenauigkeit: 1 µm bei 10 mm Spindelsteigung (10000 Inkr./U)
Fehlerinformation: 8 Bit
Pufferung: 5800 Stunden für 3 Geber, eigene Batterieüberwachung
Auch während des laufenden Betriebs wird der Zustand der Pufferbatterie alle 10 Minuten
überprüft und im Fehlerfall als Fehlermeldung in der Steuerung angezeigt.
Eine zusätzliche Pufferung im Geber ermöglicht den Tausch der Meßkreisbaugruppe bzw. des
Geberkabels ohne Verlust der Absolutinformation. Diese Pufferung ist über einen Zeitraum von
max. 5 Stunden möglich.
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Der SIPOS-Geber ist seit dem 01.10.1994 nur noch für bestehende
Anlagen zur Ersatzteilversorgung verfügbar.
Bei Neuanwendungen ist der EnDat-Absolutgeber zu verwenden.
12.11.1.2 Hardwarevoraussetzungen
Das Absolutgebermodul wird wie herkömmliche Servo-Command-Module auf den HMS- Meß-
kreis gesteckt.
Auf dem Absolutgebermodul befindet sich ein eigener Prozessor des Typs 8096, der die Abso-
lutwertbildung für jeweils 3 Achsen eines Moduls übernimmt.
Die Absolutgeberpufferung, ebenfalls für 3 Achsen, befindet sich auf dem Absolutmodul.
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Der SIPOS-Absolutgeber ist nur in Verbindung mit der HMS-Meß-
kreisbaugruppe (Hochauflösendes Meßsystem) einsetzbar.

SINUMERIK 840C (IA)
12.11.1 SIPOS-Absolutgeber bis SW 4
12.11.1.3 Synchronisation des Absolutgebers zum

Maschinenabsolutsystem
Bei jeder Erstinbetriebnahme oder nach einem Absolutgebertausch ist, wie bei jedem inkre-
mentellen System, eine Synchronisation des Meßsystems zum Maschinensystem vorzuneh-
men. Das Einrichten des Absolutgebers wird mit den folgenden NC-Maschinendaten vorge-
nommen.
• Axiale Maschinendaten:
NC-MD 240* Referenzpunktwert
NC-MD 396* Absolutoffset
• Maschinendatenbits:
NC-MD 1808* Bit 0 = 1 Achse mit SIPOS-Absolutgeber
Bit 2 = 0 Absolutgeber gleichsinnig zum Maschinensystem
1 Absolutgeber gegensinnig zum Maschinensystem
Bit 3 = 0 Absolutoffset nicht gültig
Bit 3 = 1 Absolutoffset gültig
Begriffsdefinition:
Gleichsinnig: Der Absolutgeberwert steigt und fällt mit dem Maschinenabsolut-
wert.
Gegensinnig: Der Absolutgeberwert steigt bei fallendem und fällt bei steigendem
Maschinenabsolutwert.
Direktes Meßsystem: Der Absolutgeber ist ein Lagemeßsystem (z. B. Linearmaßstab) und
ist direkt an die Mechanik angebaut.
Indirektes Meßsystem: Der Absolutgeber wird zur Lage- und Drehzahlmessung benutzt und
ist daher an den Motor angebaut.
Dabei wurden zwei Synchronisationsmöglichkeiten vorgesehen; diese sind im folgenden

erläutert.
• Synchronisation in der Betriebsart ”Referenzpunktfahren”

Der SIPOS-Absolutgeber besitzt wie jeder Standardgeber die Spuren A, B und den Null-
impuls.
Daher ist eine Synchronisation, ähnlich dem inkrementellen System, durch Verknüpfung
der Nullmarke des Gebers mit dem Referenzpunktnocken-Signal möglich.
Bei gesetztem NC-MD 1808* Bit 0 = 1 (”Achse mit SIPOS-Absolutgeber”) werden beim
Referenzpunktfahren zwei Fälle unterschieden.

SINUMERIK 840C (IA)
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12–76
•
•
Hinweis:
Hinweis:
Hierbei gilt:
bzw.
Fall 2: NC-MD 1808* Bit 3 = 1

Fall 1: NC-MD 1808* Bit 3 = 0
gilt solange, bis der Anwender das Bit wieder zurücksetzt.

gültig” wird für die entsprechende Achse automatisch gesetzt.
Vorschlag: Vor dem Synchronisieren NC-MD 396* = 0 setzen. aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa
SIPOS-Absolutgeberwert = angezeigte Absolutposition (Istwert)
da er im SIPOS-Absolutgebersystem (= angezeigter Istwert) enthalten ist.
Der Absolutoffset berechnet sich automatisch nach der Gleichung:

Absolutoffset = Maschinensystem - SIPOS-Absolutgeberwert
Maschinensystem = SIPOS-Absolutgeberwert + Absolutoffset
Maschinensystem = gewünschte Absolutposition = Referenzpunktwert
den zweiten Fall nicht durchgeführt und es wird mit dem Folgesatz weitergearbeitet. aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa
Das Referenzpunktfahren ist wieder möglich, wenn NC-MD 1808* Bit 3 gelöscht wird.
Bei gesetztem Bit ”Absolutoffset gültig” wird das Referenzpunktfahren unterdrückt. Dies
Bei nicht gesetztem Bit ”Absolutoffset gültig” wird das Referenzpunktfahren wie bei einer
Bei der Funktion G 74 ”Referenzpunktfahren aus Teileprogramm” wird das Referieren für
Achse ohne Absolutgeber durchgeführt. Mit ”Referenzpunkt erreicht” wird der berechnete
6FC5197- AA50
Absolutoffset in das axiale NC-MD 396* übertragen und NC-MD 1808* Bit 3 ”Absolutoffset
Falls in NC-MD 396* ein Wert ungleich Null stand, muß dieser Wert berücksichtigt werden,
SINUMERIK 840C (IA)

10.94
•
10.94
-
-
-
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•
•
Beispiel:
Hinweise:
Hierbei gilt:
SINUMERIK 840C (IA)

Korrektur:
Korrektur:
bzw.
maßen korrigiert werden:

renzpunkt erreicht" ist gesetzt.
Absolutoffset > 99999999:

Absolutoffset <-99999999:
Einrichten ohne Referenzpunkt
auf 215 Umdrehungen erfolgt.

Berechnung des Absolutgeberoffsets:
a) berechneter Absolutoffset = 130000000

b) berechneter Absolutoffset = - 130000000

6FC5197- AA50
gefahren, die der Kunde als Referenzpunkt ansieht.
das Format ± 99999999 Eingabeeinheiten haben.

Absolutoffset +199999999
Absolutoffset - 199999999
Vorschlag: Vor dem Synchronisieren NC-MD 396* = 0 setzen.

SIPOS-Absolutgeberwert = angezeigte Absolutposition (Istwert)
Dabei ist, z. B. aus Kostengründen, ein Referenznocken nicht vorhanden.
Absolutoffset = 130000000 - 199999999 = - 69999999

Absolutoffset = Maschinensystem - SIPOS-Absolutgeberwert
Absolutoffset = - 130000000 + 199999999 = +69999999

Maschinensystem = SIPOS-Absolutgeberwert + Absolutoffset
NC-MD 1808* Bit 0=1 ist gesetzt, d. h. ein SIPOS-Absolutgeber ist vorhanden.
den, da er im SIPOS-Absolutgebersystem (=angezeigter Istwert) enthalten ist.
Absolutgeber auf ± 215 Umdrehungen absolut ist und beim Einrichten nicht ausge- aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa
die angezeigte Istposition synchron zum Maschinensystem und das Statussignal "Refe-
laufbehandlung automatisch vorgenommen. Ein Überlauf kommt zustande, weil der
schlossen werden kann, daß aus der Nullstellung beim Verfahren ein Überlauf von 0
Die Maschine wird von Hand in der Betriebsart ”JOG” oder ”Inkrementell” an die Position
nommen werden. Dabei ist zu berücksichtigen, daß alle verwendeten Absolutgrößen

Ergibt sich bei der Berechnung des Absolutoffsets durch Maschinensystem - SIPOS-
Der berechnete Absolutoffset muß in das MD 396* eingetragen werden und durch Setzen
des MD 1808*, Bit 3 als gültig erklärt werden. Nach dem nächsten Steuerungshochlauf ist
Beim Einrichten des SIPOS-Absolutgebers durch Referenzpunktfahren wird die Über-
Absolutgeberwert ein Wert größer bzw. kleiner als ± 99.999.999, so muß er folgender-
Falls in NC-MD 396* ein Wert ungleich Null stand, muß dieser Wert berücksichtigt wer-
Beim Einrichten ohne Referenzpunkt muß die Überlaufbehandlung vom Kunden vorge-
12–77
12.11.1.4 Verhalten beim Wiederanlauf (Power On)

Bei gesetztem NC-MD 1808* Bit 0 ”Achse mit Absolutgeber” wird für die entsprechenden Ach-
sen das NC-MD 1808* Bit 3 ”Absolutoffset gültig” überprüft. Sind beide Bits gesetzt, so wird
das achsspezifische Nahtstellensignal ”Referenzpunkt erreicht” bereits beim Wiederanlauf
gesetzt.
12.11.1.5 Sonderfall ”Parkende Achse”
Durch das achsspezifische Nahtstellensignal ”Parkende Achse” wird auch bei einer Achse mit
SIPOS-Absolutgeber das Nahtstellensignal ”Referenzpunkt erreicht”gelöscht.
12.11.1.6 Absolutgeberfehler
Alle Absolutgeberfehler werden achsspezifisch in der Steuerung mit der Fehlermeldung ”Ab-
solutgeber defekt” angezeigt.
Die genaue Fehlerart ist in der Zeile ”Servicenummer” im Menü Service-Status-Anzeige zu
ersehen. Angezeigt wird die Fehlernummer.
Die Erläuterung zur Fehlernummer finden Sie im Kapitel ”Absolutgeberfehler”.
Hinweise:
• Beim erstmaligen Einschalten des Absolutgebers werden über einen Zeitraum von ca.
10 Minuten verschiedene Absolutgeberfehlernummern angezeigt. Grund hierfür ist die Puf-
ferung im Absolutgeber, die eine gewisse Aufladezeit benötigt, bis ein fehlerfreie Kommuni-
kation zwischen Steuerung und Absolutgeber möglich ist.
• Alle Absolutgeberfehler werden im Hochlauf der Steuerung vom Absolutgeber mitgeteilt.
Eine Quittierung der Absolutgeberfehler (z. B. mit der Reset-Taste) ist nicht möglich. Eine
Fehlerbehebung, d. h. ein fehlerfreier Betrieb kann der Steuerung erst nach einem erneu-
ten Power On gemeldet werden.
• Achslücken sind nicht erlaubt.

SINUMERIK 840C (IA)
Anmerkungen
• NC-MD 1808* Bit 3: –Softwareendschalter und die Spindelsteigungsfehlerkompensation
werden freigegeben.
–Die Spindelsteigungsfehler zwischen Referenzpunkt und Absolut-
position werden miteingerechnet.
• Das Referenzpunktfahren mit SIPOS-Absolutgeber ist erst nach dem Rücksetzen des
NC-MD 1808* Bit 3 möglich.
• Die Information, ob der SIPOS-Absolutgeber gleichsinnig oder gegensinnig zum Maschi-
nensystem ist, muß bei jedem Berechnen des Absolutwertes ohne Referenzpunktfahren
der Steuerung zur Verfügung stehen. Nach der Synchronisation des SIPOS-Absolutge-
bers kann gleichsinniges bzw. gegensinniges Verhalten sehr einfach ermittelt werden.
Dazu wird die jeweilige Achse an eine beliebige Position verfahren und ein Steuerungsan-
lauf gestartet.
Wird nach dem Einrichten, positivem Verfahren und POWER ON ein größerer Absolutge-
berwert angezeigt, so ist das System gleichsinnig und muß nicht korrigiert werden. Bei
der Anzeige eines kleineren Absolutgeberwertes muß NC-MD 1808* Bit 2 = 1 gesetzt
werden. Nach dem nächsten Power On steht in der Anzeige die korrekte Istposition.
• Beim Ändern der mechanischen Verfahrrichtung mit NC-MD 564* ist NC-MD 1808* Bit 2
ebenfalls anzupassen.

SINUMERIK 840C (IA)
12.11.1.7 SIPOS-Absolutgeberfehler
Bei der SIPOS Absolutgeberfunktion können sowohl Fehler im Geber, wie auch auf dem aus-
gelagerten Absolutmodul auftreten.
Es ist dabei zu beachten, daß eine fehlerhafte Verbindung zwischen dem Geber und dem Ab-
solutmodul fast alle Fehlermeldungen hervorrufen kann, da über diese Verbindung die Kom-
munikation erfolgt. Daher muß bei Auftreten eines Fehlers zuerst diese Übertragungsstrecke
überprüft werden.
Nachfolgend aufgeführt sind alle möglichen Fehlernummern und die mögliche Fehlerursache,
unter Annahme einer fehlerfreien Verbindung zwischen dem Geber und dem Absolutmodul:
Fehler-Nr: 1-50, 93-195, 240-253

Bedeutung: Absolutgeber und/oder Absolutmodul fehlerhaft.
Abhilfe: – Absolutgeber und Absolutmodul auf Beschädigung überprüfen.
– Korrekten Sitz der Stecker kontrollieren.
Fehler-Nr.: 51-70
Bedeutung: Absolutmodul und/oder Verbindung Absolutmodul zum Meßkreis fehlerhaft
– Absolutmodul auf Beschädigung überprüfen.
Abhilfe: – Korrekten Sitz des Steckers zwischen Meßkreis und Absolutmodul
kontrollieren.
Fehler-Nr.: 71-80, 200-230

Bedeutung: Absolutmodul fehlerhaft/Batterie entladen (nach 10 min. kommt ”Bat-
teriealarm”)
Abhilfe: – Absolutmodul auf Beschädigung überprüfen.
– Korrekten Sitz des Gebersteckers kontrollieren.
Fehler-Nr.: 81-86
Bedeutung: Verbindung zwischen Absolutmodul zum Meßkreis fehlerhaft
– Absolutmodul auf Beschädigung überprüfen.
Abhilfe: – Korrekten Sitz des Steckers zwischen Meßkreis und Absolutmodul
kontrollieren.
Hinweis:
Eine fehlerhafte Komponente bitte immer unter Angabe der Fehlernummer zur Reparatur
schicken.

SINUMERIK 840C (IA)
12.11.2 EnDat-Absolutgeber (ab SW 5.2)

Relevante Maschinendaten und Alarme
• NC-MD 1264* Gitterteilung/EnDat-Meßschritt bei Linearmaßstab

• NC-MD 1804* Bit 0 Symmetrischer Verfahrbereich bei ENDAT-Absolutgeber
• NC-MD 1808* Bit 0 Achse mit Absolutgeber
• NC-MD 1808* Bit 1 Wertebereichserweiterung des Absolutoffsetes (MD 396*)
• NC-MD 1808* Bit 2 Absolutgeberzählweise gegensinnig
• NC-MD 1808* Bit 3 Absolutoffset gültig (MD 396*)
• NC-MD 1808* Bit 6 Singleturn Absolutgeber vorhanden
• NC-MD 1820* Bit 2 Erstes Meßsystem mit externer Nullmarke
• Antriebs-MD 1011.3 Konfiguration Istwerterfassung, Motormeßsystem,
Absolutgeber mit EnDat-Schnittstelle
• Antriebs-MD 1030.3 Konfiguration Istwerterfassung, direktes Meßsystem,
Absolutgeber mit EnDat-Schnittstelle
• Alarm 1040* Absolutgeber defekt
12.11.2.1 Funktionsmerkmale
Bei dem ENDAT-Gebersystem handelt es sich um Geber mit einem Absolutgeber- und einem
Inkrementalgeberteil.
Die Steuerung fordert nach jedem POWER ON oder Abwahl "Parken" den Geberabsolutwert
vom Geber an und berechnet dann die Maschinenabsolutposition. Danach benutzt die
Steuerung nur noch den Inkrementalgeberteil mit verstärkten Sinus-/Cosinus-Ausgangs-
signalen.
Zur Ermittlung der Absolutinformation werden mehrere dual-codierte Maßstabsspuren
ausgewertet. Beim EQN 1325 sind die Spuren auf mehreren getriebegekoppelten Scheiben
und beim Lineargeber LC 181 auf dem Linearmaßstab aufgebracht.
Gebereckdaten: rotatorischer Absolutgeber HEIDENHAIN EQN 1325

Max. Umdrehungszahl: 15.000 1/min
Max. Abtastfrequenz: 500 kHz bei 6 dB
Inkremente der Scheibe: 2048
erfaßbare Umdrehungsanzahl: 4096
Einschaltgenauigkeit: je nach Geberauflösung und Lageregelfeinheit
Gebereckdaten: linearer Absolutgeber HEIDENHAIN LC 181

Max. Verfahrgeschwindigkeit: 40 m/min
Meßlängen: 240 mm bis 3040 mm
Meßsystemfeinheit: 0,5/0,1/0,01 µm
Einschaltgenauigkeit: je nach Geberauflösung und Lageregelfeinheit
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Die max. Anzahl der Geberumdrehungen beträgt bei:

• Linearachse ± 2048 U
• Rundachse 0 ... +4096 U

SINUMERIK 840C (IA)
12.11.2.2 Hardwarevoraussetzungen
Der ENDAT-Absolutgeber-Einsatz ist nur in Verbindung mit den neuen digitalen SIMODRIVE
611D-Baugruppen "Standard und Performance" möglich.
MLFB: 6SN1118-0DM13-0AA0 2-Achs-Ausführung (Standard)
MLFB: 6SN1118-0DG23-0AA0 1-Achs-Ausführung (Performance)
MLFB: 6SN1118-0DH23-0AA0 2-Achs-Ausführung (Performance)
Die erforderliche Software steht ab dem NC-Softwarestand 5.2 zur Verfügung.
12.11.2.3 Genauigkeit
Relevante Meßsystemdaten
• Gitterteilung:
Die Größe der Gitterteilung (=Größe der Teilungsperiode der feinsten Spur) wird dem
Firmendatenblatt zu EnDat-Geber entnommen.
• EnDat-Meßschritt:
Der EnDat-Meßschritt (quasi gleich EnDat-Geber-Auflösung) wird dem Firmendatenblatt
zum EnDat-Geber entnommen.
• Inkremental-Meßschritt:
Der Inkremental-Meßschritt (=Meßsystemauflösung mit der die Lageregelung der NC
arbeitet) ergibt sich im Zusammenwirken von Inkrementalgeber und interpolierender
Auswerteelektronik (HW+SW).
Inkremental-Meßschritt = Gitterteilung/(Produkt aller Impulsvervielfachungen).
• NC-MD 1264* (Gitterteilung/EnDat-Meßschritt):
Dieses MD benötigt die NC zum Umrechnen der EnDat-Meßschritte in inkremental-
Meßschritte. Es werden nur eingegebene Werte, die ganzzahlig durch 4 teilbar sind, von
der Steuerung verarbeitet. Bei diesem MD ist der Standardwert = 0 für den Geber EQN
1325 korrekt, d. h. er wird intern als Wert 4 interpretiert. Das MD wird im Listenbild:
Anwenderbilder/NC-Daten/Achse/Meßsystemdaten direkt nach dem MD 1808*, Bit 6
eingegeben.
Beispiel EQN 1325:
Spindelsteigung 10 mm
Geberstrichzahl feinste Spur 2048
interne Impulsvervielfachung 4
externe Impulsvervielfachung (Interpolation) 512
Lageregelfeinheit 0,5 *10-3 mm, (0,5 µm)
1 Umdrehung
rotatorische Gitterteilung = = 0,000488 Umdr.
2048
10 mm
lineare Gitterteilung = = 4,88 µm
2048

SINUMERIK 840C (IA)
lin. Gitterteilung 10 mm 1
linearer Inkremental-Meßschritt = = * = 0,002384 µm
Impulsvervielfachung 2048 4 * 512
Die Lageregelfeinheit ist gröber als der lineare Inkremental-Meßschritt und bestimmt somit die
Positioniergenauigkeit. Wäre der Inkremental-Meßschritt gröber als die Lageregelfeinheit, so
würde der Inkremental-Meßschritt die Positioniergenauigkeit bestimmen.
1 Umdrehung
rotatorischer EnDat-Meßschritt = = 1,22 * 10-4 Umdr.
2048 * 4
10 mm
linearer EnDat-Meßschritt = = 1,22 µm
2048 * 4
lin. Gitterteilung 10 mm 2048 * 4

NC-MD 1264* = = * =4
lin. EnDat-Meßschritt 2048 * 10 mm
Beispiel LC 181:
Gitterteilung feinste Spur 16 µm
EnDat-Meßschritt 0,1 µm
interne Impulsvervielfachung 4
externe Impulsvervielfachung (Interpolation) 512
Lageregelfeinheit 0,5 µm = 0,5 * 10-3 mm
lin. Gitterteilung 16 µm
linearer Inkremental-Meßschritt = = = 0,0078125 µm
Impulsvervielfachung 4 * 512
lin. Gitterteilung 16 µm
NC-MD 1264* = = = 160
lin. EnDat-Meßschritt 0,1 µm
Berechnen der Gitterteilung bei EnDat Absolutgebern mit 611D:
Antriebs-MD 1022
Meßsystem 1: 1264*=
Antriebs-MD 1005
Antriebs-MD 1032
Meßsystem 2: 1264*=
Antriebs-MD 1007

SINUMERIK 840C (IA)
12.11.2.4 Besonderheiten bei großen Verfahrbereichen

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Bei dem linearen Absolutmaßstab LC 181 ist der Verfahrbereich
durch die Länge des angebauten Maßstabes vorgegeben.
Der Absolutwert des Gebers EQN 1325 läuft nach 4096 Umdrehungen über. Das bedeutet,
daß der ermittelte Positionswert maximal über die angegebenen Bereiche eindeutig ist:
• Rundachse, Geber an der Last: 4096 Lastumdrehungen

• Rundachse, Geber am Motor: 4096 Motorumdrehungen
• Linearachse, Geber am Motor: 4096 * eff. Spindelsteigung
Bei einer Linearachse mit einer effektiven Spindelsteigung von 10 mm wird ein Verfahrbereich
von -20,48 m bis +20,48 m abgedeckt.
Da es praktisch nicht möglich ist, den Nullpunkt des Gebers mit dem Nullpunkt der Maschine
genau zur Deckung zu bringen, kann bei großen Verfahrbereichen ein Überlauf des
Absolutwertgebers eintreten. Dieser Überlauf wird von der NC erkannt und entsprechend
korrigiert. Es ist deshalb immer der volle Verfahrbereich nutzbar. Ab SW 6 ist die Funktionalität
"Bereichserweiterung bei Endat-Absolutgeber" (siehe Kap. 12.11.3) auch für größere
Fahrbereiche zulässig.
Einschränkung bei Rundachsen
Für Rundachsen mit Absolutwertgebern, die endlos betrieben werden, gilt folgende
Einschränkung bis SW 5:
• Bei am Motor angebautem Geber muß das Getriebe zur Last mit n:1 übersetzt sein (n
Motorumdrehungen auf 1 Lastumdrehung). Dabei sind für n nur Zweierpotenzen zulässig.
Im Standardfall (Geber : Last = 1 : 1) bestehen keine Einschränkungen für endlos drehende

Rundachsen.
Ab SW 6 sind bei der Funktionalität "Bereichserweiterung bei Endat-Absolutgeber" auch
beliebige Getriebe zulässig.
• Erfüllt eine Rundachse die genannten Bedingungen nicht, so muß

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sie nach jedem Endlosbetrieb referiert werden.

• Mit dem MD 1808*, Bit 6; Singleturn Absolutgeber vorhanden, kann
parametriert werden, ob bei POWER ON oder nach "Parken", der
Istwert im Bereich 1 oder 16 Lastumdrehungen ermittelt wird.

SINUMERIK 840C (IA)
Funktionserweiterung symmetrischer Verfahrbereich bei Rundachsen (ab SW 6)
Allgemeines
Bei Rundachsen mit Endat-Absolutgebern wurde bis SW 5 eine Position zwischen 0 und
360 Grad oder 0 und 16 Umdrehungen ermittelt (abhängig von MD 1808*, Bit 6). Wurde mit
einer Achsposition von -45 Grad ausgeschaltet, so wurde nach dem Power On z.B. eine
Position von 315 Grad ermittelt.
Um bei endlich drehenden Rundachsen einen symmetrischen Verfahrbereich um die Null-
position zu erhalten, muß nun Bit 0 in MD 1804* auf 1 gesetzt werden. Dann wird von -180
Grad bis +180 Grad (falls MD 1808*, Bit 6=1) bzw. von -8 Umdrehungen bis +8 Umdrehun-
gen (falls MD 1808*, Bit 6=0) keine Modulokorrektur durchgeführt.
Beispiele:
Position vor Power Position nach

MD 1808*, Bit 6 MD 1804*, Bit 0
Off Power Off
1 0 -45 Grad 315 Grad
1 1 -45 Grad -45 Grad

1 0 315 Grad 315 Grad
1 1 315 Grad -45 Grad
1 1 2700 Grad (=7,5 U) 180 Grad

0 1 2700 Grad (=7,5 U) 2700 Grad
0 0 -45 Grad 5355 Grad

0 1 -45 Grad -45 Grad
0 0 3060 Grad (=8,5 U) 3060 Grad (=8,5 U)

0 1 3060 Grad (=8,5 U) -2700 Grad (=-7,5 U)
Der maximale Verfahrbereich bei Rundachsen bleibt bei 16 Umdrehungen. Danach wird eine
Modulokorrektur durchgeführt.
Der symmetrische Verfahrbereich steht nicht zusammen mit der Bereichserweiterung
des ENDAT-Absolutgebers (MD 1808*, Bit 7=1) zur Verfügung.

SINUMERIK 840C (IA)
12.11.2.5 Verschiebung des Absolutgebers zum

Maschinenabsolutsystem
Bei jeder Erstinbetriebnahme oder nach einem Absolutgebertausch ist die Verschiebung des
Meßsystemnullpunkts zum Maschinennullpunkt zu ermitteln oder einzustellen.
• Relevante Maschinendaten:
NC-MD 240* Referenzpunktwert
NC-MD 244* Referenzpunktwertverschiebung
NC-MD 396* Absolutoffset = Verschiebung (Meßsystem NP zu Maschinensystem-NP)
NC-MD 1808* Bit 0 = 1 Achse mit Absolutgeber
Bit 2 = 0 Absolutgeberzählweise gegensinning
1 Absolutgeberzählweise gleichsinnig
Bit 3 = 0 Absolutoffset nicht gültig
1 Absolutoffset gültig
Anmerkung:
• NC-MD 1808*, Bit 3:
Softwareendschalter und die Spindelsteigungsfehlerkompensation werden freigegeben.
Die Spindelsteigungsfehler zwischen Referenzpunkt und Absolutposition werden
mitgerechnet.
• Das Referenzpunktfahren mit EnDat-Absolutgebern ist erst nach dem Rücksetzen des NC-
MD 1808*, Bit 3 möglich.
• Gleichsinniges bzw. gegensinniges Zählverhalten wird wie folgt ermittelt. Dazu wird die
jeweilige Achse an eine beliebige Position verfahren, ein Steuerungsanlauf gestartet und
der Absolutwert notiert. Wird nach positivem Verfahrschritt und erneutem POWER ON ein
größerer Absolutwert angezeigt, so ist das System gleichsinnig und muß nicht korrigiert
werden. Bei der Anzeige eines kleineren Absolutwertes muß NC-MD 1808*, Bit 2 = 1
gesetzt werden. Nach dem nächsten POWER ON steht in der Anzeige die korrekte
Istposition.
• Beim Ändern der mechanischen Verfahrrichtung mit NC-MD 564* ist NC-MD 1808*, Bit 2
ebenfalls anzupassen.
Ermittlung der Verschiebung in der Betriebsart ”Referenzpunktfahren” mit externem

Referenzpunktgeber
Der EnDat-Absolutgeber besitzt wie jeder Standardgeber die Spuren A und B, aber keinen
Nullimpuls. Bei gesetztem NC-MD 1808* Bit 0, Achse mit Absolutgeber, werden beim
Referenzpunktfahren zwei Fälle unterschieden.

SINUMERIK 840C (IA)
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•
•
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04.96
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4. Schritt
3. Schritt
2. Schritt
1. Schritt
Hierbei gilt:
SINUMERIK 840C (IA)

bzw.
Bit 3 = 0 gelöscht wird.


Eingeschränkter Verfahrbereich
ungültig”
Anwender das Bit wieder zurücksetzt.

NC-MD 1808*, Bit 3 löschen.

möglich. Abhilfe bringt hier folgendes Vorgehen:

mit BERO als Referenzpunktgeber durchgeführt .
und es steht kein Alarm mehr an.

6FC5197- AA50
Referenzpunktfahren durchführen.
Fall 2: NC-MD 1808* Bit 3, Absolutoffset gültig, = 1
Fall 1: NC-MD 1808* Bit 3, Absolutoffset gültig, = 0
Absolutoffset = Maschinensystem - Absolutgeberwert
Maschinensystem = Absolutgeberwert + Absolutoffset
Der Absolutoffset berechnet sich automatisch nach der Gleichung:
Das Referenzpunktfahren ist wieder möglich, wenn NC-MD 1808*
Bei einer Einschränkung des Verfahrbereichs des Absolutgebers aufgrund der

Absolutoffset, eintragen und NC-MD 1808*, Bit 1 und 3 setzen.

Absolutgeberwert = angezeigte Absolutposition (Istwert) bei ”Absolutoffset
überschritten" und den Alarmen 148, 152* SW-Endschalter plus/minus" kommen.

Bei gesetztem Bit wird das Referenzpunktfahren unterdrückt. Dies gilt solange, bis der
Die angezeigte Position ohne die vorderste Stelle in das NC-MD 396*,
Lageregelfeinheit, kann es bei der Inbetriebnahme zu dem Alarm 1204, "Verfahrbereich

Bei der Funktion G 74 ”Referenzpunktfahren aus Teileprogramm” wird das Referenzpunkt-
In diesem Fall ist möglicherweise (je nach Richtung) das Referenzpunktfahren mit Bero nicht
Bei nicht gesetztem Bit wird das Referenzpunktfahren wie bei einer Achse ohne Absolutgeber
fahren für den zweiten Fall nicht durchgeführt und es wird mit dem Folgesatz weitergearbeitet.
POWER ON. Danach muß die angezeigte Istposition um den Nullpunkt liegen
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12–87
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•
•
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•
•
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12–88
4. Schritt
3. Schritt
2. Schritt
1. Schritt
Beispiel:
Hierbei gilt:
reicht" gesetzt.
Lageregelfeinheit =
bzw.
Anzeige Istposition =

840C IBN 0901 de

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SINUMERIK 840C

Steuerung SINUMERIK 840C/CE

Ausgabe Bestell-Nr. Bemerkung

Dieses Buch ist Bestandteil der Dokumentation auf CD-ROM (DOCONCD)

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des Programmiergerätes enthalten.

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Projektierungsanleitung PLC 135 WB/WB2/WD

PLC-gesteuerte Datenein-, ausgabe

(z.B. Universalschnittstelle, Meßzyklen, Zyklensprache CL800).

SIMODRIVE 611-D relevanten Daten beschrieben.

Nähere Informationen erhalten Sie von Ihrer SIEMENS-Zweigniederlassung.

ab SW 4 in der Dokumentation Inbetriebnahme-Listen.

und 6. Ab SW 3 werden zusätzlich die für den digitalen Antrieb

Die vorliegende Dokumentation ist gültig für Softwarestand 1, 2, 3, 4, 5

nahmen nicht getroffen werden.

Vorsichtsmaßnahmen nicht getroffen werden.

entsprechenden Hinweise nicht beachtet werden.

ein unerwünschter Zustand eintreten können, wenn die

Körperverletzung eintreten kann, wenn die entsprechenden

oder erheblicher Sachschaden eintreten können, wenn die ent-

Dieser Warnhinweis (mit Warndreieck) bedeutet, daß eine leichte

Dieser Warnhinweis (ohne Warndreieck) bedeutet, daß ein Sach-

Dieser Warnhinweis bedeutet, daß ein unerwünschtes Ergebnis oder

Urlöschen und Standard-Inbetriebnahme 2

NC-Maschinendaten (NC-MD)/Settingdaten (NC-SD) 6

Antriebs-Maschinendaten (SIMODRIVE Antriebs-MD) 7

Inbetriebnahme der Achse (analog) und Spindel 10

1 Voraussetzungen und Sichtprüfung ...................... 1–1

1.1 Voraussetzungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–1

2 Urlöschen und Standard-Inbetriebnahme ................. 2–1

2.1 Erstinbetriebnahme der Steuerung (ab SW 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . 2–1

3 Inbetriebnahme PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3–1

3.1 Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3–1

4.1 Allgemeines / Übersichten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–1

4.4.6 Farbeinstellung für Monochromdisplay . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–47

5 Maschinendatendialog (MDD - ab SW 3) .................. 5–1

5.1 Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5–1

5.10.3 Projektierung Parametersatzumschaltung im Listenbild . . . . . . . . . . . 5–55

6 NC-Maschinendaten (NC-MD) NC-Settingdaten (NC-SD) ...... 6–1

6.1 NC-Maschinendaten (NC-MD) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6–1

7 Antriebs-Maschinendaten (SIMODRIVE Antriebs-MD) ......... 7–1

7.1 611A Hauptspindel-Antriebs-Maschinendaten (SW 3) . . . . . . . . . . . . 7–1

8 PLC-Maschinendaten (PLC-MD) ......................... 8–1

8.1 Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8–1

9 Antriebs-Servo-Inbetriebnahme-Applikation (ab SW 3) ........ 9–1

9.1 Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9–1

10 Inbetriebnahme der Achse und Spindel ................... 10–1

10.1 Ermittlung der Abtast- und Interpolationszeit .................. 10–1

11 Datensicherung/CPU-Tausch ........................... 11–1

11.1 Datenbereiche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11–1

12 Funktionsbeschreibungen ............................. 12–1

12.1 Spindelsteigungsfehlerkompensation (SSFK) 6FC5 150-0AH01-0AA0 12–1

13 Index ............................................. 13–1

1 Voraussetzungen und Sichtprüfung

Folgende Voraussetzungen müssen vor Beginn der Inbetriebnahme erfüllt sein:

Diese Punkte vom Kunden bestätigen lassen!

Siehe Beschreibung ”EMV-Richtlinien”, Bestellnummer 6FC 3987-7DA

Sie erfahren in diesen Richtlinien:

© Siemens AG 1992 All Rights Reserved 6FC5197- AA50 1–1

1.2.1 Hinweise zur Handhabung von Baugruppen

Besondere Hinweise zur Handhabung von Baugruppen mit MOS-Bausteinen:

Die besonderen Vorteile der MOS-Technik sind: