VERARBEITUNG ENERGIZED BY

Verarbeitungsdaten fr den Spritzgieer

LANXESS Spritzgieer

INHALTSVERZEICHNIS

1. PRODUKTBERSICHT

03

Mit den Kunststoffen Durethan und Pocan verfgen wir ber zwei Produktlinien mit groem Wachstums- und Innovationspotenzial. Basierend
auf wettbewerbsfhigen Produktionsanlagen und intensiver Produkt- und
Anwendungsentwicklung sind wir ein bedeutender Anbieter im jeweiligen Wettbewerbsumfeld.

1. PRODUKTBERSICHT

04
2. AUSWAHL VON MASCHINE UND PERIPHERIE
04 05
2.1 Bestimmung der Zuhaltekraft
06
2.2 Schneckengeometrie
07 11 2.3 Bestimmung von Schneckendurchmesser,
Schussgewicht und Dosierweg
12
2.4 Dsen
12
2.5 Verschleischutz
13
2.6 Dichtflchen: Dse, Dsenkopf und Rckstromsperre
14 16
2.7 Temperiergert

Das Geschft mit unseren Kunststoffen sttzt sich darber hinaus auf
die Eigenproduktion relevanter Vorprodukte. Die Produktionsbetriebe fr
Cyclohexanol/-on, Caprolactam, sowie Glasfasern gehren zu den grten ihrer Art.

Hauptbranchen
17
17 18
19
20 21
22 25
26 28
29
30
31

3. VERARBEITUNG
3.1 Trocknung
3.2 Werkzeug- und Schmelzetemperatur, Verweilzeit
3.3 Schneckendrehzahl und Staudruck
3.4 Einspritz- und Nachdruckphase
3.5 Khlzeit
3.6 Reinigung der Plastifiziereinheit
3.7 Mahlgutverarbeitung
3.8 Einfrben mit Masterbach

Durethan ist durch sein Eigenschaftprofil besonders fr Anwendungen

in der Automobil- und Elektro-/Elektronikindustrie sowie im Bauwesen
geeignet.
Pocan wird hauptschlich in der Elektro-/Elektronikindustrie eingesetzt, aber auch in der Automobil- und Nutzfahrzeugindustrie, der
Medizin, Sport und Freizeit findet man Anwendungen aus diesem
vielseitigen Werkstoff.

HiAnt
32
44

4. MASSNAHMEN ZUR BESEITIGUNG

VON SPRITZGIESSFEHLERN
4.1 Zusammenfassung: Fehler, Ursachen, Abhilfen

Bei der Entwicklung von innovativen Anwendungen untersttzen wir

unsere Kunden mit umfangreichem technischen Service und Knowhow. Der Name HiAnt steht fr unsere diesbezgliche Kompetenz.
Er leitet sich von den Begriffen Hightech und Ant, dem englischen Wort
fr Ameise, ab. Ameisen stehen fr gut organisierte Teamarbeit, Flei,
Vernetzung durch effektive Kommunikation und Erfolg dank gemeinsamer Anstrengung.

Diese Broschre gibt dem Spritzgieer einen schnellen berblick ber

die Verarbeitung der Technischen Thermoplaste von LANXESS:
Durethan
Pocan

PA 6, PA 66, PA 6I, Co-PA

PBT, PBT-Blends

Sie basiert auf langjhrigen Erfahrungen von LANXESS und ist als eine
Empfehlung mit Richtwertcharakter zu verstehen. Im Einzelfall kann es
notwendig sein, von diesen Empfehlungen abzuweichen.

LANXESS Spritzgieer

LANXESS Spritzgieer

2. AUSWAHL VON
MASCHINE UND PERIPHERIE

Mittlerer Werkzeuginnendruck (Auftreibdruck):

2.1 Bestimmung der Zuhaltekraft

Der Druck im Werkzeug ist nicht an allen Stellen gleich: Anschnittnah treten viel hhere Drcke auf als anschnittfern.

Allgemeine Formel

Zuhaltekraft WZ-Auftreibkraft in kN =
projizierte Flche in cm2 x mittl. WZ-Innendruck (Auftreibdruck) in bar
100

Die tatschlich notwendige Zuhaltekraft hngt hauptschlich von den beiden in der Formel vorkommenden Gren ab. Darber hinaus wird diese Zuhaltekraft auch noch von anderen Faktoren wie z.B. der Steifigkeit
von Maschine und Werkzeug, der Formteilgestaltung, von der zulssigen
Atmung, den Verarbeitungsparametern und von der Formmasse selbst
beeinflusst.

Projizierte Flche = Summe aller auf die Ebene der Aufspannplatten
projizierten, druckbeaufschlagten Auftriebsflchen
Beispiel: kegelstumpffrmige Scheibe

Abb. 1: Projizierte Flche eines Formteils (schematisch)

Beim Berechnen der Zuhaltekraft wird deshalb mit dem mittleren Werkzeuginnendruck gerechnet. Dieser kann mit Hilfe von Fllsimulationen abgeschtzt werden: Bei der Auslegung von Werkzeugen fr Durethan und
Pocan wird hufig ein maximaler Flldruck (ohne Angusssystem) von
650 bar zugrunde gelegt. Beim Erreichen der vollen Fllung der Kavitt
liegen dann 650 bar am Anschnitt und annhernd 1 bar am Fliewegende an. Der mittlere Werkzeuginnendruck wre in diesem Beispiel bei
linearem Druckverlauf 650 : 2 = 325 bar.
Dieser Wert muss fr die Praxis jedoch meist noch deutlich erhht werden, um z. B. der Teilegeometrie und mglichen Druckspitzen beim Umschalten von Spritzdruck auf Nachdruck gerecht zu werden. Im Extremfall
kann es sogar notwendig sein, fast den gesamten Spritzdruck zu kompensieren. Hufig wird jedoch mit Werten von 250 bis 700 bar gerechnet.

Abb. 2: Beispiel fr den Druckverlauf in einem Plattenwerkzeug

38.67

MPa

19.33

9.667

0.0000

Projected surface A
Projected surface: A = (D2 d2)

LANXESS Spritzgieer

Molded part

LANXESS Spritzgieer

2. AUSWAHL VON
MASCHINE UND PERIPHERIE

2.2 Schneckengeometrie

2.3 Bestimmung von Schneckendurchmesser,

Schussgewicht und Dosierweg

Bei der Verarbeitung der LANXESS Thermoplaste haben sich Dreizonenschnecken mit einem L:D-Verhltnis von 18:1 bis 22:1 und einem
Gangtiefenverhltnis von 2:1 bis 2,5:1 bewhrt.
Abb. 3: Dreizonenschnecke

Bei Unter- und berschreitung dieses Bereichs muss mit Qualittseinbuen, wie z. B. Molekulargewichtsabbau infolge zu langer Verweilzeit oder
Oberflchenstrungen an den Formteilen durch mitgeschleppte Luft, gerechnet werden.

Dosierweg max. 4D

Meteringzone
20 %

Es hat sich als zweckmig erwiesen, das Schussgewicht und den

Schneckendurchmesser so aufeinander abzustimmen, dass der Dosierweg zwischen 1 x D und 3 x D liegt (D = Durchmesser).

Kompressionszone
20 %

Einzugszone 60 %

Abb. 5: Nutzbare und mgliche Dosierwege bei Spritzgie

schnecken

Schneckenlnge

1D

Abb. 4: Zusammenhang zwischen Schneckendurchmesser,

Gangtiefen und Gangtiefenverhltnissen fr StandardDreizonenschnecken

2D

3D

4D
Schnecke

16
mm

Einzugszonen

Gangtiefe H

12

fr amorphe
Thermoplaste

10

<1D

fr teilkristalline
Thermoplaste

1D bis 3D optimaler Bereich

3D bis 4D in Ausnahmefllen mglich
< 1D und > 4D nicht empfehlenswert

Kompressionszone

H~D 0,7
4

> 4D

Meteringzone

2
0

20

40

60

80

100

120

mm

160

2,5: 1

2,5: 1

Schneckendurchmesser D

**

2,0: 1

2,1: 1 2,2: 1

2,3: 1

2,3: 1

2,4: 1

Gangtiefenverhltnisse
gleichbleibende
Gangtiefen

1,9 : 1

2,0 : 1

2,1: 1

2,1: 1

Bei Durethan und Pocan ist fr Schneckendurchmesser > 80 mm eine

verringerte Einzugszonengangtiefe vorteilhaft.
6

LANXESS Spritzgieer

LANXESS Spritzgieer

2. AUSWAHL VON
MASCHINE UND PERIPHERIE

Das folgende Diagramm zeigt den Zusammenhang zwischen Schuss

gewicht und sinnvollem Schneckendurchmesser:
Abb. 6a: Zusammenhang zwischen Schneckendurchmesser,
Dosiervolumen und Teilegewicht beim Spritzgieen von
Durethan
10.000

10.000

Durethan BC 30
Durethan BKV 30
Durethan BKV 60

cm

cm3

h
rei
c
ale

rD

os

ier

be

100

op

3D

tim

Dosiervolumen

100

Dosiervolumen

1.000

1.000

10

10
1D

10

100

1.000

10.000

g 100.000

Formteilgewicht
Das Nomogramm (Abbildung 6a & 6b) stellt den Zusammenhang zwischen Schneckendurchmesser, Dosiervolumen und Teilegewicht bei der
Verarbeitung von Thermoplasten auf Spritzgiemaschinen dar.
Es kann sowohl fr die Auslegung des Schneckendurchmessers
(Maschinengre) anhand eines bekannten Teilegewichts, als auch
zur Aschtzung des minimalen oder maximalen Formteilgewichtes
bei vorgegebenem Schneckendurchmesser verwendet werden. Dabei
wird die Verwendung einer Dreizonen-Schnecken (L : D-Verhltnis von
18 : 1 bis 22 : 1) und ein optimaler Dosierhub im Bereich von 1D bis 3D
vorausgesetzt.

LANXESS Spritzgieer

10

100

mm

1
1.000

Schneckendurchmesser
Am Beispiel eines Formteils aus PA 6 GF 30 (hier Durethan BKV 30)
mit 500 g Gewicht incl. Anguss ist zu erkennen, dass minimal ein Schneckendurchmesser von 57 mm (Dosierweg maximal 3D) und maximal ein
Schneckendurchmesser von 82 mm (Dosierweg minimal 1D) genutzt
werden sollte. Umgekehrt lsst sich fr eine Schnecke von z. B. 25 mm
Durchmesser fr ein unverstrktes PBT (hier Pocan S 1506 Abb. 6b)
ein minimales Teilegewicht von etwa 12 g (Dosierweg minimal 1D) und
max. etwa 38 g (Dosierweg maximal 3D) ermitteln.
Die Dosiervolumina hngen von der Schmelzedichte der Kunststoffe ab.
Mit zunehmender Dichte verringern sich die erforderlichen Schneckendurchmesser.
LANXESS Spritzgieer

2. AUSWAHL VON
MASCHINE UND PERIPHERIE

Abb. 6b: Zusammenhang zwischen Schneckendurchmesser,

Dosiervolumen und Teilegewicht beim Spritzgieen
von Pocan (Erluterungen siehe vorherige Seite)
10.000

cm3

1D

ere
ich

cm3

10.000

3D

Pocan S 1506
Pocan B 3225
Pocan T 7391

1.000

100

100

10

10

25 mm
1

10

100

1.000

Formteilgewicht

10

LANXESS Spritzgieer

10.000

100.000

10

100

mm

1
1.000

Schneckendurchmesser

LANXESS Spritzgieer

11

Dosiervolumen

ale
r
tim
op

Dosiervolumen

Do

sie
rb

1.000

2. AUSWAHL VON
MASCHINE UND PERIPHERIE

2.4 Dsen
Die Verarbeitung sollte mglichst mit offenen Dsen erfolgen. Verschlussdsen
finden bei leichtflieenden Materialien auch Anwendung; mit ihnen knnen jedoch je nach Bauart eher Probleme wie Materialzersetzung, Stippen, Funktionsstrungen usw. auftreten (siehe auch nachfolgende Stichpunkte).

Federbelastete Nadelsysteme verursachen einen hheren Spritzdruck
bedarf und kurzzeitig hohe Materialscherung. Beidseitig hydraulisch
oder pneumatisch bettigte Systeme wie auch die mechanisch gesteuerten Schiebeverschlussdsen haben diesen Nachteil nicht.

Bei allen Nadel- und Schiebeverschlusssystemen hngt die praktische Bewhrung stark von einer strmungsgnstigen Gestaltung des
Schmelzekanals ab (keine toten Ecken, Stromaufteilungen).

Bei allen Verschlusssystemen sollten bewegliche Bettigungselemente
mit Spiel so eingepasst werden, dass eine Schmelzeschmierung
entsteht und ein geringer, gewollter Leckagestrom nach auen abgefhrt werden kann.

Aufgrund der schwierigen thermischen Trennung und erhhter Scherung ist fr halogenfreie FR-Typen eine Direktanspritzung ber einen
Heikanal mit Torpedospitze nicht zu empfehlen.
Bei allen Dsen ist auf eine gute Anpassung zwischen Dsen- und Angussbohrungsdurchmesser zu achten.
Richtwerte:
Dsenbohrung = Angussbohrung minus 0,5 bis minus 1,0 mm

Es empfiehlt sich daher bei der Verarbeitung von Durethan und Pocan,
in verschlei- und korrosionsgeschtzte Aggregate zu investieren. Fr die
Auswahl der Stahlqualitt und der Oberflchenbehandlungsmethode kann
es hierbei entscheidend sein, welcher der beiden Verschleimechanismen
berwiegt. Abrasionsgeschtzte Maschinen sind insbesondere fr glasfaserverstrkte und mineralgefllte Kunststoffe sinnvoll, whrend sich ein Korrosionsschutz vor allem bei Produkten mit Flammschutzmitteln bezahlt macht.
2.6 Dichtflchen: Dse, Dsenkopf und Rckstromsperre
Hufige Ursache fr Qualittsprobleme sind fehlerhafte Dichtflchen in
der Plastifiziereinheit. Eindringende Schmelze wird in Spalten geschdigt
(tote Ecken, Verweilzeit und Temperatur), von nachfolgender Schmelze
wieder mitgerissen und kann dann an Formteilen dunkle Streifen, Wolken
oder Stippen hervorrufen.

Dichtflchen sollten beim Zusammenbau der Plastifiziereinheit mittels Tuschierpaste (mglichst dnner Auftrag) auf flchige Anlage geprft werden.

Man beachte die meist detaillierten Anweisungen der Maschinen
hersteller fr den korrekten Zusammenbau der einzelnen Teile wie
Zylinderkopf und Dse.
Abb. 7: Fehlerhafte Dichtflche an der Schneckenstirnseite mit
verkrackter Schmelze bis zum Gewindesackloch
Abb. 8: Formteil mit starken Verfrbungen durch verkrackte Schmelze

2.5 Verschleischutz
Wie bei allen Arbeitsmaschinen kommt es auch bei der Verarbeitung von
Thermoplasten zu Verschlei an der Plastifiziereinheit. Man unterscheidet
grundstzlich zwischen Abrasion und Korrosion. Diese knnen einzeln,
aber auch gemeinsam auftreten.
Verschleivorgnge an Bauteilen werden hufig erst in einem spten Stadium durch Funktionsstrungen erkannt. Sie wirken sich an
den Formteilen aber oft schon viel frher in Form von Oberflchenverfrbung oder hnlichen Fehlern aus. Manchmal sind diese Strstellen im Formteilinneren zu finden, oberflchig also noch nicht sichtbar.
Hohe Kosten entstehen nicht nur durch verschlissene, funktionsuntchtige Maschinenelemente wie Schnecken, Zylinder und Rckstromsperren,
sondern auch durch Ausschussproduktion und verminderte Nutzungsgrade der Maschinen wegen Stillstand- und Reparaturzeiten.
12

LANXESS Spritzgieer

LANXESS Spritzgieer

13

2. AUSWAHL VON
MASCHINE UND PERIPHERIE

Die Temperierung des Werkzeuges hat entscheidenden Einfluss auf die

Qualitt der Spritzgussteile. Besonders Eigenschaften wie Oberflchenbeschaffenheit, Matoleranzen, Gewicht, Verzug sowie Eigenspannungen
sind stark ber die Werkzeugtempe
rierung beeinflussbar. Auch die Khlzeit wird ganz wesentlich von der Werkzeugwandtemperatur bestimmt.
Die Einhaltung von Produktionsvorgaben, besonders von Matoleranzen,
ist an eine definierte Werkzeugtemperatur gebunden. Die hierfr eingesetzten Temperiergerte knnen Hhe und Konstanz der Werkzeugtemperatur meist nur begrenzt sichern. Zunchst wird die Formnestoberflche bei jedem Einspritzvorgang durch den Kontakt mit der Schmelze um
5 bis 15 C erwrmt.
Der Temperaturanstieg wird bis zum nchsten Einspritzvorgang durch
Wrmeabfuhr zurckgehen. Bei stetiger Zyklusfolge ergibt sich so eine
periodische Temperaturschwankung (so genannter Sgezahnverlauf).
Vor allem beim Anfahren der Produktion wird aber die Temperatur des
Werkzeugs ber eine gewisse Zeit ansteigen, bis sich zwischen Wrmezufhrung und -abfhrung ein Gleichgewichtszustand eingestellt hat. Er
wird berlagert von der - gelegentlich erheblichen - Regelschwankung
des Temperiergerts und von Wrmeverlusten.
Die Werkzeugtemperatur kann also erheblich - nach oben und nach unten
- von den am Temperiergert eingestellten Werten abweichen. Es empfiehlt sich daher, die tatschlichen Werkzeugtemperaturen durch eigene
Messungen festzustellen und die Regelung entsprechend zu korrigieren.
Abb. 9: Beispiel fr einen Temperaturverlauf
120

Temperatur

Andererseits wird hufig der fr einen gengenden Mengendurchsatz

des Temperiermittels (10 bis 15 l/min) erforderliche Druck von der Pumpe des Temperiergertes nicht aufgebracht. Oder die maximale Druckhhe wird durch ein Druckbegrenzungsventil sehr niedrig vorgegeben.
Die Folge ist eine Schleichstrmung und damit ungengender Wrmeaustausch im Werkzeug. Ein Hinweis auf zu geringe Durchflussmenge ist
die Temperaturdifferenz zwischen Vor- und Rcklauf des Temperiergertes: Sie sollte kleiner als 4 C sein.
Abb. 10: Druckverluste in Temperierbohrungen
unterschiedlicher Durchmesser
Kanal: 6
mm

10

18 15
6

bar
4

Durchflussmenge
5

l/min

Kanal: 12
mm

28
6

Werkzeugwandtemperatur

100

25
20

bar
4

90

15

80

60

Temperatur
im Vorlauf

70
6

10

12

14 16 18

Zeit t

14

Die Gleichgewichtstemperatur und die Zeit bis zum Erreichen des thermischen Gleichgewichts hngen vom Mengendurchsatz des Temperiermittels bzw. dem Fliewiderstand ab. Letzterer wird von der Anzahl der
Temperierkanle und Umlenkungen im Werkzeug bestimmt (Hintereinanderschaltung mehrerer Temperierkreise).

Druckverlust D p

2.7 Temperiergert

LANXESS Spritzgieer

20 min 24

10
2

Temperierkanallnge

LANXESS Spritzgieer

15

2. AUSWAHL VON
MASCHINE UND PERIPHERIE

3. VERARBEITUNG

Eine wesentliche Voraussetzung fr zgiges Erreichen und sichere Beherrschung der Werkzeugtemperatur ist eine ausreichende Heiz- und
Khlleistung der eingesetzten Temperiergerte. Im folgenden Diagramm
sind Anhaltswerte fr eine von Werkzeuggre und -temperatur abhngige Heizleistung vorgegeben.

Abb. 11: Erforderliche Heizleistung, abhngig von der

Werkzeuggre fr verschiedene Temperaturen
102
w (C)
160
120
80
101

Aufspannflche
isoliert

Heizleistung

kW

40

100
101

102

103

kg

3.1 Trocknung
Die meisten Kunststoffgranulate nehmen beim Lagern langsam Feuchtigkeit aus der Luft auf. Beim Spritzgieen kann diese Feuchtigkeit zu
Problemen fhren - selbst in geringen Mengen. Bei Polyamid 6 bilden
sich dann z. B. sichtbare Oberflchenstrungen in Form von Schlieren
(Wasserdampf). Bei PBT wird vorhandenes Wasser zunchst verbraucht
und fhrt dabei zur Spaltung der Polymerketten. Die Folge davon sind optisch zwar einwandfreie, aber sprde Bauteile. Pocan muss daher vor der
Verarbeitung, sofern die Granulate nicht feuchtigkeitsdicht gelagert wurden, immer getrocknet werden. Durethan und Pocan FR-Typen mssen
grundstzlich getrocknet werden.
Insbesondere bei Durethan darf die Trocknung aber nicht bertrieben
werden, da sich sonst die Farbe verndern und die Fliefhigkeit deutlich verschlechtern kann (Abb. 12). Wir empfehlen daher, eine Trocknungstemperatur von 80C nicht zu berschreiten und Trockenlufttrockner zu verwenden. Frischluft- und Umlufttrockner sind bei 80 C fr
Polyamid unserer Erfahrung nach ungeeignet - sie knnen im Extremfall
sogar dazu fhren, dass das Granulat nach der Trocknung feuchter ist
als zuvor. Zum Abschtzen der ntigen Trocknungszeit ist es hilfreich, die
Ausgangsfeuchte zu kennen. Sie kann z. B. mit Hilfe der Karl Fischer-Titration gemessen werden. In der Praxis knnen aber auch Feuchtigkeitswaagen trotz ihrer meist geringeren Przision gute Dienste leisten.

104

Werkzeuggewicht
Tabelle 1: Empfohlene Trocknungsbedingungen und
Verarbeitungsfeuchtigkeiten (Spritzgieen)
Trocknung
Temperatur
C
Durethan
Pocan
1)

16

LANXESS Spritzgieer

80
120

Zeit (Stunden)
Umluft

Frischluft

nicht geeignet
4 bis 8

2 bis 3

Restfeuchte
Trockenluft

2 bis 61)

0,03 bis 0,12

1 bis 4

0 bis 0,02

abhngig von der Ausgangsfeuchtigkeit

LANXESS Spritzgieer

17

3. VERARBEITUNG

In Tabelle 1 aufgefhrte Angaben beziehen sich auf Gebinde, die bei

Raumtemperatur gelagert werden. Ebenfalls vorausgesetzt wird eine
einwandfreie Funktion der Gerte sowie die Einhaltung der empfohlenen
Temperatur.
Getrocknete Granulate sollten mglichst schnell noch hei verarbeitet,
und die Maschinentrichter mit Deckeln verschlossen werden. Angebrochene Gebinde sind mglichst dicht verschlossen zu halten und baldmglichst zu verbrauchen. Insbesondere bei Durethan kann sich ansonsten die notwendige Trocknungszeit stark verlngern.

3.2 Werkzeug- und Schmelzetemperatur, Verweilzeit

Die in folgender Tabelle angegebenen Bereiche fr Werkzeug- und
Schmelzetemperatur gelten fr Spritzgie-Standardprodukte ohne
Flammschutz und knnen deshalb nur Anhaltswerte sein. Bei einigen
Produkten sind deutlich abweichende Einstellungen von den angegebenen Temperaturen erforderlich bitte konsultieren Sie unsere Daten
bltter und Ihren LANXESS Ansprechpartner.

Beim Verarbeiten von Durethan-Granulat aus feuchtigkeitsdichter Verpackung kann meist auf eine Trocknung verzichtet werden. Die Gebinde
mssen vor dem ffnen aber ausreichend Zeit haben, um die Umgebungstemperatur anzunehmen. Andernfalls kann sich Kondenswasser
bilden, das erst wieder durch Trocknung entfernt werden muss.

Die thermische Belastung der Schmelze sollte so gering wie mglich gehalten werden, um unerwnschte Effekte, wie z. B. Eigenschaftsvernderungen des Kunststoffs, Abspalten von Zersetzungsprodukten, Zusetzen von Entlftungen oder Werkzeugkorrosion zu
minimieren. Hohe Schmelzetemperaturen und lange Verweilzeiten,
z. B. durch eine fr das Schussgewicht zu groe Maschine oder durch
lange Zykluszeiten mssen deshalb vermieden werden.

Fr spezifische Typen, insbesondere z.B. aus dem Bereich Flammschutz,

sind die empfohlenen max. Feuchtegehalte dem jeweiligen Datenblatt zu
entnehmen.

Bei lngeren Produktionsunterbrechungen sollte die Schnecke aus dem

gleichen Grund nach vorne gefahren und die Zylindertemperatur abgesenkt bzw. die Heizung ganz abgeschaltet werden.

Abb. 12: Abhngigkeit des Spritzdruckes vom Wassergehalt

des Granulats (am Beispiel von Durethan BKV 30)

Bei besonders temperaturempfindlichen Produkten ist es empfehlenswert, zuvor sowohl den Zylinder, als ggf. auch den Heikanal mit einem
Standardprodukt zu splen. Nach der Unterbrechung sollte in jedem Fall
mit frischem Granulat gesplt werden.

1.200
Messwerte
logarithmische Interpolation

bar

Spritzdruck

1.100
1.050
1.000
950
900
850
800
0,0

0,1

0,2

0,3

0,4

0,6

Wassergehalt

18

LANXESS Spritzgieer

LANXESS Spritzgieer

19

3. VERARBEITUNG

Tabelle 2: E
 mpfohlene Werkzeug- und Schmelzetemperaturen,
Verweilzeiten in Zylinder und Heikanal
Werkzeug
temperatur C

Schmelze
temperatur C

Verweilzeit
min

Durethan
PA 66 unverstrkt

80 bis 100

275 bis 295

4 bis 10

PA 66 GF

80 bis 120

280 bis 300

4 bis 10

PA 6 unverstrkt

80 bis 100

260 bis 280

4 bis 10

PA 6 GF

80 bis 120

270 bis 290

4 bis 10

PBT; PBT GF

80 bis 100

250 bis 270

4 bis 8

PET; PET GF

80 bis 130

260 bis 280

4 bis 8

(PBT+ASA)-Blends

80 bis 100

260 bis 280

4* bis 6

(PBT+PC)-Blends

siehe Datenblatt

siehe Datenblatt

4* bis 6

(PET+PC)-Blends

70 bis 90

260 bis 280

4* bis 6

des Kunststoffs kommt. Flammgeschtze und andere thermisch sensible Typen sollten mit mglichst niedriger Schneckenumfangsgeschwindigkeit (vu) in einem Bereich von 0,05 bis 0,2 m/s verarbeitet werden.
Bei Standardprodukten empfiehlt sich ein Bereich von 0,05 bis 0,3 m/s.
Leichtflieende EF- und XF-Typen ohne Flammschutz knnen zur Optimierung der Zykluszeit hufig mit Schneckendrehzahlen verarbeitet werden, die ber 0,3 m/s hinausgehen.
Abb. 13: Abhngigkeit zwischen Schneckendrehzahl und
Schneckendurchmesser

Pocan

320

Insbesondere fr flammgeschtzte Produkte empfehlen wir in der Regel

typspezifisch niedrige Verarbeitungstemperaturen. Diese Empfehlungen
knnen dem jeweiligen aktuellen Datenblatt in unserem TechCenter High
Performance Materials entnommen werden.
Auch bei korrekter Verarbeitung kann es zum Freisetzen von flchtigen
Bestandteilen und Zersetzungsprodukten kommen. Um Gesundheit und
Wohlbefinden der Maschinenbediener nicht zu beeintrchtigen, ist deshalb die Einhaltung der im Sicherheitsdatenblatt angegebenen Arbeitsplatzgrenzwerte durch ausreichende Absaugung und Belftung am Arbeitsplatz zu gewhrleisten.

ns =

vu
D

60000

D in mm; vu in m/s; ns in min-1

240

Schneckendrehzahl ns

Die Schmelze muss ausreichend homogen aufgeschmolzen sein.

* Halogenfreie FR-Typen knnen abweichen, bitte Verarbeitungshinweise
im jeweiligen Datenblatt beachten.

min-1

200
= vu = 0,3 m/s
= vu = 0,2 m/s

160

= vu = 0,05 m/s
120
80
40
0

20

40

60

80

100

120

mm

160

Schneckendurchmesser D

Staudrcke zur Untersttzung einer gleichmigen Aufschmelzung betragen blicherweise 100 50 bar (Hydraulikdruck meist 5 bis 15 bar).

3.3 Schneckendrehzahl; Staudruck

Die Granulate im Zylinder werden durch die Drehung der Schnecke nach
vorne gefrdert, reiben dabei an der heien Zylinderwand und schmelzen
auf. Die Schneckendrehzahl darf bei diesem Vorgang nicht zu hoch sein,
da es sonst zu einer berhitzung der Schmelze und einer Schdigung
20

LANXESS Spritzgieer

Faustregeln:

Zur Verbesserung der Schmelzehomogenitt: Staudruck erhhen.

Ungleichmiger Rcklauf (Korkenziehereffekt): Staudruck erhhen.

Zeitweiliger Stillstand der Frderung: Staudruck verringern.

Dosierzeit zu lang: Staudruck verringern.
LANXESS Spritzgieer

21

3. VERARBEITUNG

3.4 Einspritz- und Nachdruckphase

Der bei der Verarbeitung bentigte Einspritz- und Nachdruck sowie die
Einspritzgeschwindigkeit sind material- und artikelabhngig. Spritz- und
Nachdruck werden als Hydraulikdrcke eingestellt. Letztere mssen so
hoch gewhlt werden, dass der zum Fllen des Werkzeuges und zur Vermeidung von Einfallstellen erforderliche Werkzeuginnendruck erreicht
wird. Sie knnen fr ein bestimmtes Werkzeug je nach Einspritzgeschwindigkeit, Schmelzetemperatur und Dsengeometrie sehr unterschiedlich
sein.
Die Einspritzgeschwindigkeit wird der Formteilgre und -gestalt angepasst und sollte im Allgemeinen hoch sein. Durch ausreichende
Hhe des Einspritzdruckes muss gewhrleistet sein, dass die Einspritz
geschwindigkeit whrend des ganzen Einspritzvorgangs nicht unter
den/die gewhlten Sollwert/e abfllt. Geschwindigkeitsabfall am Ende
des Einspritzens deutet auf zu niedrigen Einspritzdruck oder zu hohe Sollgeschwindigkeit hin.
Zur Vermeidung von Oberflchenfehlern in Anschnittnhe (matter Fleck,
kalter Pfropfen, Delamination) kann ein starkes Absenken der Geschwindigkeit zu Beginn des Einspritzvorgangs gnstig sein (Abstufung). Durch
ein Geschwindigkeitsprofil ber den gesamten Schneckenweg kann eine
gleichbleibende Fliefrontgeschwindigkeit erzielt werden (Optimierung
des Fllvorgangs). Hufig helfen empirisch ermittelte Geschwindigkeitsprofile, flietechnische Probleme zu lsen (Lufteinschlsse, Bindenhte,
Blasen, Nasen, Schlieren, Dieseleffekt).

Der zur kompletten Fllung notwendige Werkzeuginnendruck, der so genannte Flldruck, ist ein Ma fr die Viskositt der Schmelze (vorausgesetzt, die zugehrige Fllzeit ist konstant gehalten worden); er kann fr
Prozesskontrollmanahmen genutzt werden.
Wichtig ist auch der richtig eingestellte Zeitpunkt der Umschaltung auf
Nachdruck, um berspritzung zu vermeiden.
Der Nachdruck dient zum Volumenschwindungsausgleich whrend der
Abkhlphase im Werkzeug. Seine Hhe richtet sich nach den Quali
ttsanforderungen an das Formteil, wie z.B. Mahaltigkeit, Spannungsarmut oder Oberflchenbeschaffenheit (Einfall, Abformung); er wird im
Allgemeinen so niedrig wie mglich eingestellt.
Der Nachdruck soll so lange aufrechterhalten werden, bis das Anschnitt
system eingefroren ist (Vermeidung von Schmelzerckfluss bei Druckentspannung). Die entsprechende Mindestnachdruckzeit auch Siegelzeit genannt kann durch Formteilgewichtskontrolle (Abb. 15) oder
aus der Charakteristik der Werkzeuginnendruckkurve (Abb. 16) ermittelt
werden.

Eine Geschwindigkeitsreduzierung unmittelbar vor dem Umschalten auf

Nachdruck kann den Druckverlauf nivellieren und hilft, ein Zurckstrmen
von Schmelze zu vermeiden.

22

LANXESS Spritzgieer

LANXESS Spritzgieer

23

3. VERARBEITUNG

Einspritzphase

Abb. 15: Bestimmung der Nachdruckzeit aus der

Gewichtszunahme

Spez. Hydraulikdruck

Formteilgewicht konstant

angussnah

Formteilgewicht

Hydraulikdruck (spez.)
Werkzeuginnendruck

Abb. 14: Werkzeuginnendruckverlauf fr teilkristalline

Thermoplaste

angussfern

tu= Umschaltpunkt
Nachdruckphase

Mindest-Nachdruckzeit tND min

Zeit
Nachdruckzeit tND
Die Formteileigenschaften beim Spritzgieen werden entscheidend
durch die Prozessfhrung bestimmt.

In der Nachdruckphase werden beeinflusst:


Gewicht

Mahaltigkeit

Schwindung

Lunker

Einfallstellen

Entformungsverhalten

Bindenahtfestigkeit

Formtreue (Verzug)

24

LANXESS Spritzgieer

Abb. 16: Bestimmung der Nachdruckzeit aus dem

Werkzeuginnendruckverlauf

Werkzeuginnendruck p

In der Einspritzphase werden beeinflusst:


mechanische Eigenschaften

Oberflchenqualitt

Sichtbarkeit von Bindenhten

Verzug

Vollstndigkeit der Ausformung

Gratbildung

tND 1

tND 2

kein Druckeinbruch
= MindestNachdruckzeit tND min
(Siegelzeit)

tND 3

Nachdruckzeit tND

LANXESS Spritzgieer

25

3. VERARBEITUNG

Abb. 17: Khlzeit-Wanddicken-Diagramme fr Durethan B (PA 6)

3.5 Khlzeit
In den folgenden Diagrammen wird die berechnete Khlzeit von Spritzgussteilen (am Beispiel von Platten) in Abhngigkeit von

Materialtyp

Wanddicke

Werkzeugtemperatur (

Massetemperatur ( M)

70

verstrkt
PA 6 GF30

120/280

50

)
W

M (C)

100/270

40

80/260

30

dargestellt. Die wesentlichen khlbestimmenden Einflsse sind die

Wanddicke und die Werkzeugtemperatur. Der Einfluss der Massetempe
ratur auf die Khlzeit ist gering.

20

Khlzeit tk

10

Anmerkung: Die Khlzeit wird hier als Zeit vom Beginn des Nachdrucks
bis zum Entformen verstanden.

0
60

90/270

unverstrkt
s

80/255
70/240

40
30
20
10
0

mm

Wanddicke s

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LANXESS Spritzgieer

LANXESS Spritzgieer

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3. VERARBEITUNG

Abb. 18: Khlzeit-Wanddicken-Diagramme fr Pocan (PBT)

70

Um Zeit- und Materialverlust zu vermeiden, sollte bei Materialwechseln

mglichst von hellen Farbtnen zu dunklen und von niedrigen Viskositten zu hohen umgestellt werden. Zum Reinigen kann der Plastifizierzylinder mit geeigneten hochviskosen Formmassen gesplt werden (PE, PP,
PMMA, SAN, PS).

verstrkt
PBT GF30

50

M (C)

100/270
90/260

40


Bei hartnckigen Verschmutzungen (z. B. anhaftenden Grenzschichten) Aggregat mit Zylinderreinigungsmittel vorreinigen. Ggf. zustzlich
mit hochviskosem PE oder PP splen.

Einheit ggf. zerlegen und Bauteile in noch heiem Zustand mit Stahlbrste reinigen sowie mit Lappen und Polierpaste nachpolieren (Sicherheitsdatenblatt beachten!). Kein Schleifpapier verwenden! Nicht
mit Glas- oder Stahlkugeln strahlen!

Alternativ knnen demontierte Bauteile auch in Aluminiumoxid-Wirbelbdern, lbdern und geeigneten Lsungsmittelbdern (teilweise mit
Ultraschalluntersttzung) gereinigt werden. Dabei Sicherheitsdatenbltter und Vorschriften zur Entsorgung beachten.

80/250
30
20

Khlzeit tk

10
0
60

100/270

unverstrkt
s

90/260
80/250

40

3.6 Reinigung der Plastifiziereinheit

30
20
10
0

mm

Wanddicke s

Die dargestellten Diagramme (beispielhaft fr Standard PA 6 und PBT

unverstrkt, bzw. GF30) wurden mit der Khlzeitformel

tK =

s2 .
8 . M
In
2 E
2 . aeff

W
W

bzw.

tK =

s2 .
In
2 . aeff

4 . M
E

W
W

berechnet und setzen ein optimales Temperiersystem voraus.

28

LANXESS Spritzgieer

LANXESS Spritzgieer

29

3. VERARBEITUNG

3.7 Mahlgutverarbeitung
Formteile aus Durethan (PA 6, PA 66, Co-Polyamide) und Pocan (PBT,
PET und PBT-Blends) knnen unter Einhaltung der empfohlenen Trocknungs- und Verarbeitungsbedingungen zerkleinert und wieder aufgeschmolzen werden. Dabei kann es jedoch zu Schdigungen des Polymers
und der Zusatzstoffe kommen, die sich negativ auf die Eigenschaften der
Fertigteile auswirken. Dieser Effekt kann verringert werden, indem Recyclingware mit Primrware des gleichen Typs gemischt wird. Das zulssige
Verhltnis muss fr jede Anwendung individuell geprft werden. Hierbei
mssen auch externe Anforderungen bercksichtigt werden, die z. B. von
Prforganisationen fr Elektrogerte vorgeschrieben werden.
Was ist bei der Rezyklatverarbeitung zu beachten?

Ausschussteile und Angsse mglichst sortenrein sammeln, mahlen
und trocknen

Verschmutzungen mit l, anderen Kunststoffen, Dreck, etc. vermeiden

Feinanteile (Staub) nach dem Schreddern mglichst entfernen

Granulatkorngre des Mahlguts sollte in etwa derjenigen der Neuware entsprechen

Gleichmige Vermischung von Mahlgut und Neuware ist sicherzustellen

Schmelzekuchen und Formteile mit berhitzungserscheinungen mglichst nicht verwenden (thermischer Abbau)

Mglichst keine Formteile mit Feuchtigkeitsschlieren verwenden
Wir empfehlen, im Einzelfall den zulssigen Mahlgutanteil durch geeignete Prfungen (z. B. Viskosittsabfall, mechanische Eigenschaften) zu
ermitteln. Hilfestellungen zu diesem Themenbereich erhalten Sie durch
den fr Sie zustndigen LANXESS Kundenbetreuer oder wenden Sie sich
einfach per Mail an durethan-pocan@lanxess.com

30

LANXESS Spritzgieer

3.8 Einfrben mit Masterbatch

Wie viele andere Thermoplaste knnen auch Durethan und Pocan mit
Masterbatchen eingefrbt werden.
Vorteile:

Flexibilitt bei der Kolorierung kleiner Serien

Kosteneinsparung im Einkauf und bei der Lagerhaltung
Nachteile:

Schwankungen des Naturfarbtons knnen unter Umstnden nicht ausgeglichen werden

Farbinhomogenitten knnen an den Fertigteilen auftreten

Produkteigenschaften knnen ungnstig beeinflusst werden

UL-Konformitt erlischt

Haftung bei Reklamationsfllen kann strittig werden

Dosiergerte und evtl. zustzliche Trocknungskapazitten notwendig
Die Schmelzviskositten von Masterbatch und einzufrbendem Kunststoff
sollten mglichst hnlich sein. Als Basismaterial des Masterbatches sollte
immer das Polymer des einzufrbenden Kunststoffs verwendet werden.
Andernfalls knnen Probleme auftreten, wie z. B. Entmischungen (Schlieren, Delaminationen), mangelnde Haftung von Tinten oder Dichtmassen,
Abfall der Schlagzhigkeit oder auch unerwnschte Langzeiteffekte, wie
z. B. strkere Vergilbungsneigung in der Wrme oder schlechte Witterungsstabilitt.
Bei schlechter Homogenisierung kann evtl. mit Statikmischern eine Verbesserung erzielt werden. Zeit und Materialverbrauch beim Farbwechsel
sowie eine mgliche Beeinflussung der Produkteigenschaften sollten in
diesem Fall aber besonders intensiv berprft werden.

LANXESS Spritzgieer

31

32
LANXESS Spritzgieer
Verunreinigung
des Regenerats

Abflle staubfrei aufbewahren, verschmutzte Formteile vor dem Mahlen subern,

Formteile aus Feuchtverarbeitung sowie thermisch geschdigte Formteile verwerfen
verschiedene Kunststoff-Regenerate immer getrennt halten

Staub oder
Schmutzpartikel
andere KunststoffRegenerate

verschiedene Kunststoffe trennen, niemals verschiedene Kunststoffe gemeinsam

trocknen, Plastifiziereinheit reinigen, nachfolgendes Material auf Reinheit prfen

Mhlen regelmig auf Abrieb oder Beschdigungen kontrollieren

und instand halten

Vermischung mit
anderen Kunststoffen

Farbschlieren, Ablsung
von Hautpartien im
Angussbereich

Trockner sauberhalten und regelmig Luftfilter reinigen, angebrochene Scke und

Behlter sorgfltig schlieen

keine Rohre, Behlter und Flltrichter aus Aluminium oder Weiblech, sondern
Stahl- oder VA-Rohre (innen gereinigt) bzw. Stahl-VA-Bleche verwenden.
Frderwege sollten wenig Umlenkungen aufweisen

Vorgeschlagene Abhilfe

Mhlenabrieb

Staub oder
Schmutzpartikel

dunkle Stippen,
Verfrbungsschlieren

wie bei Granulat (s. o.)

Abrieb von Beschickungsrohren, Behltern und

Flltrichtern

Mgliche Ursachen

Verunreinigung des Granulats

Verunreinigung des Regenerats
Feuchtigkeitsschlieren
Silberschlieren
Schlieren
Verbrennungsschlieren
Abschieferungen oder Delaminierungen
Grauschlieren
Wolkenbildung
Dunkle, meist schwarz erscheinende Stippen
Matter Fleck
Kalter Pfropfen
Lunker und Einfallstellen
Blasen
Freier Massestrahl
Nicht vollstndig ausgeformte Spritzlinge
Flienahtfestigkeit nicht ausreichend
Verzogene Formteile
Formteil klebt im Werkzeug
Formteil wird nicht ausgeworfen
Gratbildung
Rauhe und matte Formteiloberflchen

graue Fremdpartikel,
die je nach Lichteinfall
glnzend reflektieren

Mgliches
Erscheinungsbild

33
33
34
34
35
36
37
37
37
38
38
38
39
39
39 40
40
41
41
42
42
43
43

Verunreinigung
des Granulats

Fehler

3. MASSNAHMEN ZUR BESEITIGUNG

VON SPRITZGIESSFEHLERN

LANXESS Spritzgieer
33

34
LANXESS Spritzgieer
LANXESS Spritzgieer
35

Schlieren
(mitgeschleppte
bzw. eingeschlos
sene Luft)
strichfrmig langgezogene
Schlieren mit groflchiger
Ausbreitung und meistens
auf einzelne Stellen
begrenzt, bei transparenten
Kunststoffen manchmal
auch zustzlich Blasenbildung sichtbar, strich- und
nasenfrmig ausgebildet, konzentrierte
Schwarzfrbung
(Dieseleffekt) an
Zusammenflussstellen

Mgliches
Erscheinungsbild

silbrig-, strichfrmig
langgezogene Schlieren

Silberschlieren

Fehler

U-frmig langgezogene
Schlieren, welche gegen
die Flierichtung offen
sind; in abgemilderter Form
auch nur strichfrmig

Mgliches
Erscheinungsbild

Feuchtikeitsschlieren

Fehler

Einspritzgeschwindigkeit verringern;
Staudruck im zulssigen Rahmen erhhen, optimalen Dosierbereich nutzen
(> 1D bis 3D)

Werkzeugentlftung verbessern, besonders im Bereich des

Schmelzezusammenflusses und bei Vertiefungen (Stege, Zapfen und Schriftzge),
Fliefrontverlauf korrigieren (Wanddicken, Anschnittlage, Fliehilfen)

eingeschlossene Luft im
Spritzgiewerkzeug

Vorgeschlagene Abhilfe

Schmelzetemperatur berprfen, gnstigeren Schneckendurchmesser whlen,

Schneckendrehzahl senken, Dsen- und Fliekanalquerschnitte erweitern

Trockner bzw. Trocknungsprozess kontrollieren, Temperatur im Granulat messen,

Trocknungszeit einhalten

Vorgeschlagene Abhilfe

Einspritzgeschwindigkeit
zu hoch, Luft eingezogen
durch falsches Dosieren,
Staudruck zu gering

Mgliche Ursachen

zu hohe thermische
Belastung der Schmelze
durch: zu hohe Schmelze
temperatur, zu lange
Schmelzeverweilzeit
oder zu hohe Schnecken
drehzahl, Dse- und
Fliekanalquerschnitt
zu klein

zu hohe Restfeuchtigkeit
im Granulat

Mgliche Ursachen

36
LANXESS Spritzgieer
LANXESS Spritzgieer
37

brunliche Verfrbung
mit Schlierenbildung

Verbrennungsschlieren

Ablsungen von Hautpartien im Angussbereich

(besonders bei Blends)
graue oder dunkelfarbige Streifen, ungleichmig verteilt

feinste Stippen oder

Metallpartikel, wolkenartig
ausgebildet

Abschieferungen
oder
Delaminierungen
Grauschlieren

Wolkenbildung

wolkenartig
ausgebildete, dunkle
Verfrbung

Mgliches
Erscheinungsbild

Fehler

periodisch auftretende,
brunliche Verfrbung mit
Schlierenbildung

Mgliches
Erscheinungsbild

Fehler

Schneckendrehzahl absenken

Plastifiziereinheit reinigen

verschmutzte
Plastifiziereinheit
zu hohe Schneckendrehzahl

wie oben aufgefhrt

Plastifiziereinheit reinigen

verschmutzte
Plastifiziereinheit

Verschleieffekte an der
Plastifiziereinheit

Austausch der gesamten Einheit oder einzelner Bauteile, Einsatz

von korrosions- und abrasionsgeschtzter Plastifiziereinheit

Plastifiziereinheit reinigen, nachfolgendes Material auf Reinheit prfen

Verschleieffekte an
der Plastifiziereinheit

Verunreinigung durch
andere, unvertrgliche
Kunststoffe

Vorgeschlagene Abhilfe

Einspritzgeschwindigkeit reduzieren

Einspritzgeschwindigkeit
zu hoch

Mgliche Ursachen

ungnstige Strmungsbergnge beseitigen

strmungsungnstige
Bereiche in Plastifiziereinheit und Heikanlen

Heikanaltemperatur kontrollieren, Regler und Thermofhler berprfen

Temperaturfhrung im
Heikanal ungnstig

Kontrolle der Bauelemente wie Zylinder, Schnecke, Rckstrmsperre und

Dichtflchen auf Verschlei und tote Ecken

Zykluszeit verkrzen, kleinere Plastifiziereinheit einsetzen

Schmelzeverweilzeit
zu lang

Plastifiziereinheit ver
schlissen oder tote
Ecken an Dichtflchen

Schmelzetemperatur kontrollieren und absenken, Regler berprfen

Vorgeschlagene Abhilfe

Schmelzetemperatur
zu hoch

Mgliche Ursachen

38
LANXESS Spritzgieer
LANXESS Spritzgieer
39

luftleere Hohlrume in
Form von runden oder
langgezogenen Blasen,
nur bei transparenten
Kunststoffen sichtbar,
Vertiefungen in der
Oberflche

hnlich wie bei Lunker,

aber im Durchmesser
wesentlich kleiner und
vermehrt vorhanden
sichtbare Strangbildung der zuerst
eingeflossenen
Masse auf der
Formteiloberflche

Blasen

freier
Massestrahl

Mgliches
Erscheinungsbild

Lunker und
Einfallstellen

Fehler

oberflchlich
eingeschlossene,
kalte Schmelzepartikel

kalter Pfropfen

ungnstige Angusslage
und -dimensionierung

Freistrahlbildung durch Verlegen des Anschnittes vermeiden (gegen eine Wand

einspritzen), Anschnittquerschnitt vergrern

Trocknung optimieren, ggf. Entgasungsschnecke durch Normalschnecke ersetzen

und mit Vortrocknung arbeiten, Trockner und Trocknungsprozess kontrollieren, evtl.
Trockenlufttrockner einsetzen

kunststoffgerecht konstruieren, z.B. Wanddickensprnge und Masseanhufungen

vermeiden, Fliekanle und Angussquerschnitte dem Formteil anpassen

nicht kunststoffgerechte
Form des Spritzlings
(z.B. groe Wanddickenunterschiede)
zu hoher Feuchtigkeitsgehalt in der Schmelze,
zu hohe Restfeuchtigkeit
im Granulat

Nachdruckzeit verlngern, Nachdruck erhhen, Schmelzetemperatur absenken

und Werkzeugtemperatur ndern (bei Lunkern erhhen und bei Einfall absenken),
Massepolster kontrollieren, Dsenbohrung vergrern

Vorgeschlagene Abhilfe

ausreichendes Heizband mit hherer Leistung whlen, Dse mit Thermofhler

und Regler ausstatten, Dsenbohrung vergrern. Khlung der Angussbuchse
vermindern. Dse frher von Angussbuchse abheben

Anschnitt optimieren, scharfe Kanten besonders beim bergang vom Anschnitt in die
Formhhlung vermeiden, bergnge an Angusskanlen und Wanddickensprngen
abrunden und polieren, gestuftes Einspritzen: langsam schnell

Plastifiziereinheit reinigen und Einsatz von

korrosions- und abrasionsgeschtzter Plastifiziereinheit

wie oben aufgefhrt

Vorgeschlagene Abhilfe

Volumenkontraktion in
der Abkhlphase wird
nicht ausgeglichen

Mgliche Ursachen

Dsentemperatur zu
niedrig, Dsenbohrung
zu klein

gestrter Schmelzefluss
im Angusssystem,
an bergngen und
Umlenkungen (Scherung,
Aufreien schon erstarrter
Oberflchenhaut)

Aufreien und Abblttern

der an Schnecken- und
Zylinderoberflche gebil
deten Grenzschichten

Gre ber 1 mm2

samtmatte Flecken
um den Anschnitt, an
scharfen Kanten und
Wanddickensprngen

Verschleieffekte an
der Plastifiziereinheit

Mgliche Ursachen

Gre unter 1 mm2

bis mikroskopisch klein

Mgliches
Erscheinungsbild

matter Fleck

dunkle, meist
schwarz
erscheinende
Stippen

Fehler

40
LANXESS Spritzgieer
LANXESS Spritzgieer
41

deutlich sichtbare Kerben

entlang der Flienaht

Formteile sind nicht plan,

Teile weisen Winkelverzug
auf, Teile passen nicht
zueinander

verzogene
Formteile

Mgliches
Erscheinungsbild

unvollstndige Fllung,
insbesondere
am Fliewegende oder
an dnnwandigen Stellen

Mgliches
Erscheinungsbild

Flienahtfestigkeit nicht
ausreichend

Fehler

nicht vollstndig
ausgeformte
Spritzlinge

Fehler

Dsenanpressdruck erhhen, Radien von Dse und Angussbuchse

berprfen, Zentrierung kontrollieren
Anguss, Fliekanal und Anbindung zum Formteil vergrern

Werkzeugentlftung optimieren

Dse dichtet nicht gegen

das Werkzeug
Angusssystem mit zu
kleinem Querschnitt
Werkzeugentlftung nicht
ausreichend

Wanddicken angleichen
Werkzeugentlftung verbessern

Wanddicke zu gering
Werkzeugentlftung
nicht ausreichend

Werkzeughlften unterschiedlich temperieren

Umschaltpunkt verlegen

Werkzeugtemperaturen
ungnstig
Umschaltpunkt von
Einspritz- auf Nachdruck
ungnstig

Formteil kunststoffgerecht konstruieren, nderung der Anschnittlage

Einspritzgeschwindigkeit vergrern

Einspritzgeschwindigkeit
zu niedrig

zu groe Wanddickenunterschiede, unterschiedliche Fliegeschwindig

keiten im Werkzeug,
Glasfaserorientierungen

Schmelze- und Werkzeugtemperatur erhhen, ggf. Anschnitt

verlegen, um die Flieverhltnisse zu verbessern

Flieeigenschaften
des Kunststoffs nicht
ausreichend

Vorgeschlagene Abhilfe

Wanddicke des Formteils erhhen

Wanddicke des Formteils

zu gering

Mgliche Ursachen

Einspritzgeschwindigkeit und/oder Einspritzdruck erhhen

Einspritzgeschwindigkeit
zu niedrig

Schmelzetemperatur anheben

Schmelzetemperatur zu
niedrig
Schmelze- und Werkzeugtemperatur erhhen

Einspritzgeschwindigkeit reduzieren bzw. gestuft einspritzen:

langsam schnell

Einspritzgeschwindigkeit
zu hoch

Flieeigenschaften des
Kunststoffs nicht ausreichend

Vorgeschlagene Abhilfe

Mgliche Ursachen

42
LANXESS Spritzgieer
LANXESS Spritzgieer
43

rauh, matt,
schuppenfrmig,
Glasfasern sichtbar

rauhe und matte

Formteiloberflchen (bei
GF-verstrkten
Thermoplasten)

Mgliches
Erscheinungsbild

Fehler
Bildung von Kunststoff
hutchen an Werkzeug
spalten (z.B. Trennebene)

Formteil klemmt.
Auswerfstifte deformieren
das Formteil oder
durchstoen es

Formteil wird
nicht ausgeworfen
bzw. wird
deformiert

Gratbildung
(Schwimmhaut)

matte Flecken bzw.

fingerfrmige oder
kleeblattartige, glnzende
Vertiefungen auf der
Oberflche der Formteile
(meist angussnah)

Mgliches
Erscheinungsbild

Formteil klebt im
Werkzeug

Fehler

Steifigkeit des Werkzeugs erhhen, Kerne abfangen

Zykluszeit verlngern

elastische Werkzeugdeformation und Kernversatz durch Einspritzdruck

zu frhes Entformen

Schliekraft erhhen, ggf. Maschine mit grerer Schliekraft einsetzen

Schliekraft bzw. Zuhaltekraft nicht ausreichend

Werkzeugtemperatur erhhen, Werkzeug mit Wrmedmmplatten

ausstatten, leistungsfhigeres Temperiergert einsetzen
Einspritzgeschwindigkeit erhhen

Werkzeug zu kalt

Einspritzgeschwindigkeit
zu gering

Schmelzetemperatur erhhen

Werkzeug im Bereich Trennflchen oder Konturen nachbearbeiten

Werkzeugtrennflchen
durch berspritzung
beschdigt

Schmelzetemperatur
zu niedrig

Einspritzgeschwindigkeit und Nachdruck reduzieren, Umschaltpunkt von

Einspritz- auf Nachdruck vorverlegen

zu hoher Werkzeug
innendruck

Vorgeschlagene Abhilfe

Werkzeugentlftung verbessern

beim Entformen entsteht

zwischen Formteil und
Werkzeug Unterdruck

Mgliche Ursachen

Einspritzgeschwindigkeit und Nachdruck reduzieren, Hinterschneidungen beseitigen,

Werkzeugoberflchen nacharbeiten und in Lngsrichtung polieren

Khlzeit verlngern

zu frhes Entformen

Werkzeug berladen, zu
starke Hinterschneidungen, unzureichende
Werkzeugpolitur an Stegen, Rippen und Zapfen

Werkzeugtemperatur reduzieren

Vorgeschlagene Abhilfe

rtlich zu hohe
Werkzeugwandtemperatur

Mgliche Ursachen

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LANXESS Spritzgieer
LANXESS Spritzgieer
49

Werkzeugtemperatur

Eisblume

Anguss bleibt hngen

Lunker

1
Fadenziehen
Werkzeugkorrosion

4
Verzug

Auergewhnlicher Geruch

Zyklus zu lang

Kleine Blasen

Groe Blasen

2
Verarbeitung/Plastifizierung

Teil mechanisch nicht in Ordnung, Risse

Bindenahtfestigkeit nicht ausreichend

Mechanische Eigenschaften

Gewichtsabweichung

Formteil nicht voll

Wanddickenabweichung

Maabweichungen

Schwimmhaut

Dimensionen

Beulen

Delamination

Luftnasen

Schuppen

2
Lokale, glnzende, fingerfrmige Vertiefungen

Rillen

3
Kerbe entlang der Bindenaht

Flcheneinfall

Einfall, rtlich begrenzt

Unebenheit

Risse, makroskopisch

Teil bricht bei der Entformung

Risse, mikroskopisch

Auswerfermarkierung

Teil wird bei der Entformung deformiert

1
6

Hngenbleiben im Formnest

Weibruch

Werkzeug ffnet nicht

Gerusche beim Werkzeugffnen

Riefen, Kratzer

Mattigkeit bei strukturierter Oberflche nicht erfllt

Entformungsverhalten

Glanzunterschiede auf der Formteiloberflche

Glanzgrad bei polierter Oberflche nicht erfllt

Narbung auf dem Formteil beschdigt

Kalter Pfropfen

Matte Oberflchenstrungen an Heikanalelementen

Matte Flecken

Glanz

Wolken

Brenner (Schwarzverfrbung)

Farbvertiefung an der Bindenaht

Partielle Farbnderung

Tote Ecken beseitigen

Schwarzverfrbung

Ringe
Homogene Verfrbungen

Farbe

Freistrahl

Plastifiziereinheit verschlissen

Einspritzgeschw. (gestuft)

Graue Punkte

Weiflecken

Schneckenrckzug
2

Schneckendrehzahl

Plastifiziereinheit reinigen, verschmutztes Granulat

Krater

Einspritzgeschwindigkeit
3

1
2

Nachdruck

Umschaltung
Spritz-/Nachdruck

Schwarze oder braune Punkte

Massetemperatur

berhitzungsschlieren, Nadelschlieren

Groflchige silbrige Schlieren

Schlieren gegen die Flierichtung offen

Schlieren, Streifen, Stippen, Punkte

erhhen, frher

verringern, spter
optimieren (z.B. Lage)
variieren
17 Reihenfolge der nderung

4.1 Zusammenfassung:
Fehler, Ursachen, Abhilfen

Nachdruckzeit
2

Staudruck
4

Zuhaltekraft
1

Entlftung
1

Anguss optimieren
3

Khlzeit
3

Trocknung berprfen
Geeig. Stahlsorten

GF-Orientierung

Verweilzeit

hohes Polster

Rckstrmsperre

Dichtflchen

Fremdmaterial

besonders bei Mineral

Wandd.-Rippenverh.

Entformung opt.

Medienkontakt pr.

Ausw., Oberfl. opt.

Ausw., Oberfl. opt.

Ausw., Oberfl. opt.

Entformung opt.

Entformung opt.

Entformung opt.

Auswerferkralle

Plastifiziereinheit

Verweilzeit

Prallflche

(PA-GF)

Rusorte, -menge

Polster

NOTIZEN

44

LANXESS Spritzgieer

LANXESS Spritzgieer

46

www.durethan.de | www.pocan.de
Die vorstehenden Informationen und unsere anwendungstechnische Beratung in Wort, Schrift und
durch Versuche erfolgen nach bestem Wissen, gelten jedoch nur als unverbindliche Hinweise,
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Bei Versuchsprodukten (Typbezeichnung beginnend z. B. mit DP, TP, KL oder KU) handelt es sich
um Verkaufsprodukte im Versuchsstadium, deren Entwicklung noch nicht abgeschlossen ist. Endgltige Aussagen ber Typkonformitt, Verarbeitungsfhigkeit, Langzeiterprobung unter verschiedenen Bedingungen oder sonstige produktions- und anwendungstechnische Parameter knnen
daher nicht gemacht werden. Eine endgltige Aussage ber das Produktverhalten bei Einsatz und
Verarbeitung kann nicht getroffen werden. Jegliche Verwendung des Versuchsprodukts erfolgt auerhalb unserer Verantwortung. Die Vermarktung und dauerhafte Belieferung mit diesem Material
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