KLME B 03 Hilfestellung Beleg

Hilfestellung für den Beleg im Fach
Maschinenelemente
Inhalte
— Durchmesserermittlung Welle
— Stoßfaktor, Betriebsfaktor
— Größeneinflussfaktoren
— Kerbwirkungszahl
— Finaler Durchmesser der Welle
— Lagerauswahl
— Gestaltung Schraubenverbindung
— Passfederauswahl
— Beliebte Zeichenfehler
— Auslegung eines Querpressverbands
— Verzahnungsberechnung
— Erstellen der Stückliste
— Wie geht es weiter?
Hilfestellung für den Beleg im Fach Maschinenelemente

Fakultät Maschinenwesen / Lehrstuhl Maschinenelemente Folie 2
Dresden // WiSe2022/23 // SoSe2023
Ermittlung des Durchmessers
einer Welle

Überschlägiger Wellendurchmesser
Drehmoment und Aufgaben der Welle
Oft ist eine Nennleistung und eine Drehzahl gegeben. Daraus wird das Drehmoment bestimmt.
𝑃𝑃 = 𝑀𝑀𝑡𝑡 � 𝜔𝜔 mit
𝜔𝜔 = 2 � 𝜋𝜋 � 𝑛𝑛
Eine erste Wahl des Durchmessers kann durch die auftretenden Belastungen getroffen werden. Dazu wird aus
den zulässigen Spannungen der Durchmesser bestimmt. Im Freischnitt werden die auftretenden Kräfte und
Momente ermittelt. Auf dieser Grundlage kann das maximale Biegemoment 𝑀𝑀𝑏𝑏,𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 bestimmt werden.
Aufgaben einer Welle:
- Übertragen der Drehbewegung, des Drehmoments und der auftretenden Kräfte
- Aufnahme von Lagern, Zahnrädern und anderen Maschinenelementen
Dafür ist eine ausreichende Festigkeit notwendig, sodass die Welle sich unter Last nicht unzulässig verformt
oder bricht.

Überschlägiger Wellendurchmesser
Kraftbestimmung am Keilriemen
Der Keilriemen ist ein elastisches Maschinenelement. Nur durch eine Vorspannung des Keilriemens kann im
Betrieb durch Seilreibung ein Drehmoment übertragen werden. Wenn kein Drehmoment übertragen wird, ist
die Kraft im Riemen konstant. Diese Kraft wirkt an der Welle als Wellenbelastung FW.
Wenn die Welle rotiert und ein Drehmoment übertragen wird, gibt es einen Zug- und einen Leertrum. Im
Zugtrum wirkt die Kraft F1 und im Leertrum die Kraft F2. Wird F2 zu klein, rutscht der Keilriemen.
𝐹𝐹1
Das Verhältnis der beiden Kräfte lässt sich mit 𝑒𝑒 𝜇𝜇𝜇𝜇 beschreiben.
𝐹𝐹2
Im Zugtrum wirkt die halbe Umfangskraft und verringert die statische Vorspannkraft
Fst im Leertrum. Daraus folgt:
𝐹𝐹𝑢𝑢 𝐹𝐹𝑢𝑢
𝐹𝐹1 = 𝐹𝐹𝑠𝑠𝑠𝑠 + und 𝐹𝐹2 = 𝐹𝐹𝑠𝑠𝑠𝑠 −
2 2
Für den Beleg gilt die Vereinfachung: 𝐹𝐹1 + 𝐹𝐹2 = 2 � 𝐹𝐹𝑠𝑠𝑠𝑠 = 𝐹𝐹𝑤𝑤

Ermittlung des Durchmessers einer Welle
Sicherheit gegen Fließen
𝜎𝜎𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏 𝜎𝜎𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏 𝑀𝑀𝑏𝑏,𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 𝜏𝜏𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 𝜏𝜏𝑡𝑡𝐹𝐹𝐹𝐹 𝑀𝑀𝑡𝑡,𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚

Biegung: 𝑆𝑆𝐹𝐹 = ⇔ 𝜎𝜎𝑏𝑏,𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣 = = Torsion: 𝑆𝑆𝐹𝐹 = ⇔ 𝜏𝜏𝑡𝑡,𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣 = =
𝜎𝜎𝑏𝑏,𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣 𝑆𝑆𝐹𝐹 𝑊𝑊𝑏𝑏 𝜏𝜏𝑡𝑡,𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣 𝑆𝑆𝐹𝐹 𝑊𝑊𝑡𝑡
- Annahme eines Sicherheitsfaktors (z.B.: 2,5)

- Bestimmung von 𝜎𝜎𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏 und 𝜏𝜏𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡
𝜎𝜎𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏 und 𝜏𝜏𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 werden aus der Streckgrenze und einigen Faktoren bestimmt. Da noch nicht alle Faktoren bekannt
sind, werden diese zunächst abgeschätzt.
𝜎𝜎𝑆𝑆 𝑑𝑑𝐵𝐵
𝜎𝜎𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏 = 𝐾𝐾1 𝑑𝑑𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 , 𝜎𝜎𝑆𝑆 � 𝐾𝐾2𝐹𝐹 � 𝛾𝛾𝐹𝐹 � 𝜎𝜎𝑆𝑆 𝑑𝑑𝐵𝐵 𝜏𝜏𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 = 𝐾𝐾1 𝑑𝑑𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 , 𝜎𝜎𝑆𝑆 � 𝐾𝐾2𝐹𝐹 �
3
Erste Annahmen für K1, K2F und γF: Die werkstoffspezifischen Festigkeiten 𝜎𝜎𝑆𝑆 𝑑𝑑𝐵𝐵 können
- K1 = 0,8 (Technologischer Größeneinflussfaktor, FB17) dem Arbeitsheft AH 1 – WS 2 f. entnommen werden.
Es gilt: 𝜎𝜎𝑆𝑆 (𝐴𝐴𝐴𝐴) = 𝜎𝜎𝑆𝑆 𝑑𝑑𝐵𝐵
- K2F = 1,2 (Statische Stützwirkung, FB 4)
- γF = 1,0 (Erhöhung der Fließgrenze, FB4)
Über Wb und Wt (AH 1 – GFB 1 f.) können überschlägige Durchmesser ermittelt werden, wobei der Größere von
beiden als Ausgangspunkt für die weiteren Betrachtungen zu wählen ist.

Stoßfaktor CS
Betriebsfaktor CB

Stoßfaktor CS, Betriebsfaktor CB
Stoßfaktor CS – AH1 - GFB 11
Stoßfaktor:
- berücksichtigt kurzzeitige Lastspitzen (z.B. Drehmomentstöße beim
Anfahren)
- berücksichtigt maximale Belastungen durch eine Arbeitsmaschine (z.B.
Steinbrecher)
- muss bei der Dimensionierung der Maschinenelemente berücksichtigt
werden
Das Maschinenelement muss für den schlimmsten Fall, also die höchste
Last die auftreten kann, ausgelegt werden. Diese Last wird durch die
Nennspannung und den Stoßfaktor ermittelt.

Betriebsfaktor CB – AH1 - GFB 11
Betriebsfaktor:
- berücksichtigt Schwankungen der Leistungsübertragung im Betrieb

- erhöht die wirkende Amplitude bei Biegespannungen
Wenn das Biegemoment statisch wirkt, entsteht durch die Drehung der Welle eine Amplitude der
Biegespannung. Man spricht in diesem Fall von Umlaufbiegung.

Besonderheit im Beleg
Im Beleg gibt es eine Besonderheit zu beachten:

Die Krafteinleitung der Riemen in das Balkenmodell ändert sich nicht. Im Stillstand, im Betrieb und bei
Stoßbelastung (Mtmax) ändert sich Fw nur geringfügig und wird also als konstant angenommen!
Deshalb werden die Nachweise wie folgt durchgeführt:
- Fw ohne CB und CS nur aus dem Nennmoment
- Ft, Fr und Fa mit CB und CS
→ Daraus drei Auflagereaktionen
- Nachweis der Welle für die Dauerfestigkeit SD mit CB-Werten der Zahnkräfte und Fw
- Nachweis der Welle für die Sicherheit gegen Fließen SF mit CS-Werten der Zahnkräfte und Fw
- Nachweis der Passfeder/Querpressverband und ggf. Schraubenverbindung mit maximalen Drehmoment
- Lagerlebensdauer mit Nennkräften (ohne CB und CS)

Größeneinflussfaktoren
K1, K2

Größeneinflussfaktoren K1, K2
Technologischer Größeneinflussfaktor K1
- berücksichtigt die Abnahme der erreichbaren Härte bei steigendem Durchmesser

- beschreibt Werkstoffeigenschaften beim Übergang vom Probestab auf reale Geometrie
- für alle Beanspruchungsarten gleich
- bauteilabhängig (Werkstoff, größter Durchmesser, Bezugsdurchmesser dB in
Tabellenkopf vermerkt)
- Berechnung mit effektivem Durchmesser deff
→ deff ist der Durchmesser des Rohteils bevor die Welle auf ihre Endkontur gedreht wird
- wenn deff nicht gegeben, Berechnung mit größtem Durchmesser
- Berechnung AH 1 – FB 17
Warum nimmt die Härte mit steigendem Durchmesser ab?

Mit steigendem Durchmesser wird die Wärmebehandlung schwieriger. Je größer ein Bauteil ist, desto mehr Zeit
benötigt die Wärme, um bis zum Kern vorzudringen. Gleiches gilt für die Abkühlung. Die Wärme im Inneren
kann bei großen Abmessungen nicht mehr schlagartig abgeführt werden. Dadurch werden über den
Durchmesser unterschiedliche Härten und Festigkeiten erreicht. Diese Unterschiede werden durch den
technologischen Größeneinflussfaktor K1 berücksichtigt.

Größeneinflussfaktoren K1, K2
Geometrischer Größeneinflussfaktor K2
- berücksichtigt den Übergang der Biege-/Torsionswechselfestigkeit in Zug-/Druckwechselfestigkeit bei

steigendem Durchmesser
- für Biegung und Torsion zu berechnen (für Zug/Druck gilt K2 = 1)
- an Kerbstellen zu berechnen
- abhängig vom effektiven Kerbdurchmesser d (Durchmesser an dem die Spannung berechnet wird)
- Berechnung siehe AH 1 – FB 18

Kerbwirkungszahl
βσ, βτ

Kerbwirkungszahl βσ, βτ
Geometrischer Größeneinflussfaktor K2
- berücksichtigt durch Kerben reduzierte Tragfähigkeit

- für alle Beanspruchungsfälle notwendig (Zug/Druck, Biegung, Torsion)
- an Kerbstellen zu berechnen
- abhängig von Kerbgeometrie, Beanspruchungsart und Werkstoffeigenschaften
- Berechnung siehe AH 1 – FB 9
- Kerbwirkungszahl für Passfeder und Querpresssitz auf AH 1 – FB 14
- Größenordnung: 1 ≤ 𝛽𝛽𝜎𝜎,𝜏𝜏 ≤ 𝛼𝛼𝜎𝜎,𝜏𝜏
Was ist der Unterschied zwischen der Formzahl α und der Kerbwirkungszahl β?
Der Unterschied ergibt sich aus der Struktur des Werkstoffes. Der Formzahl α liegt die Annahme eines idealen
Werkstoffes, welcher ein strukturloses Kontinuum ist, zugrunde. Der Werkstoff verformt sich gleichmäßig, wodurch
ein stetiger Spannungsverlauf entsteht. Die Kerbwirkungszahl β hingegen berücksichtigt, dass Metalle aus kleinen
Kristalliten bestehen, welche sich selbst nicht verformen. Der Werkstoff verformt sich kristallweise, wodurch eine
Stützwirkung entsteht. Der Spannungsverlauf ist nicht mehr stetig. Das führt dazu, dass die örtliche
Maximalspannung geringer ausfällt.

Finaler Durchmesser der Welle

Finaler Durchmesser der Welle
Wie ermittle ich den finalen Durchmesser?
- Ermittlung eines überschlägigen Durchmessers unter Berücksichtigung der vorangegangenen Punkte

- Überprüfung, ob Welle-Nabe-Verbindung das Drehmoment ohne Schädigung der Bauteile übertragen kann
- Lagerauswahl auf Grundlage der Auflagereaktionen (siehe nächster Abschnitt)
- Anpassung des Wellendurchmessers an die Lager (in der Regel in 5 mm – Schritten)
ACHTUNG: Bei der Lagerauswahl wird der Wellendurchmesser aufgerundet, da er zuvor aufgrund der
auftretenden Lasten bestimmt wurde. Ein Abrunden würde die Tragfähigkeit der Welle (gegebenenfalls
unzulässig stark) reduzieren.
Besonderheit: Der Wellendurchmesser kann über die Länge der Welle variieren,
beispielsweise an Stellen, an denen eine Kraft oder ein Moment eingeleitet wird

Lagerauswahl

Lagerauswahl
Größen für die Lagerauswahl
→ Die Lagerauswahl erfolgt auf Grundlage der dynamischen Tragzahl C (siehe Lagerkatalog  Schaeffler, SKF…)
Benötigte Größen:
- Lebensdauer Lhn (lt. Aufgabe gefordert, andernfalls geschätzt). Üblich für Zahnradgetriebe: 10.000 – 25.000 h, Haushaltsmaschinen: 300 h, Windkraftanlagen: 30.000
bis 100.000 h)
- Lebensdauerbeiwert für Erlebenswahrscheinlichkeit a1 und Werkstoff a23

- Drehzahl n0
- Härtefaktor fH , Temperaturfaktor fT
- Lebensdauerexponent p
- Dynamisch äquivalente Belastung P (AH 2 - LA 9, Video zu Übung 5 „Lebensdauer bei Axial- und Radialbelastung“ ab Minute 22:02)
- Formel für die Lebensdauer eines Lagers Lhn:
𝑝𝑝
𝑎𝑎1 � 𝑎𝑎23 � 106 𝑓𝑓𝐻𝐻 � 𝑓𝑓𝑇𝑇 � 𝐶𝐶
𝐿𝐿ℎ𝑛𝑛 = �
60 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚⁄ℎ � 𝑛𝑛0 𝑃𝑃
Mit den ermittelten Größen kann nach der dynamischen Tragzahl C umgestellt werden. Dann wird ein Lager
ausgewählt und die tatsächliche Lebensdauer berechnet.

Lagerauswahl
Dynamische Tragzahl C, Statische Tragzahl C0
Dynamische Tragzahl C:
- beschreibt Höhe der ertragbaren dynamischen Belastung
- Größe und Richtung der Belastung unveränderlich (konstante Last)
- kann vom Lager theoretisch für 106 Umdrehungen aufgenommen werden, ohne dass es zu einer Ermüdung
(Schäden) kommt
→ für rotierende Welle (Relativbewegung)
Statische Tragzahl C0:
- beschreibt Höhe der ertragbaren statischen Belastung
- Größe und Richtung der Belastung unveränderlich (konstante Last)
- erzeugt eine plastische Verformung von 1/10000 des Wälzkörperdurchmessers
→ bei feststehender Welle (ohne Relativbewegung)
Unterschied:
- Dynamische Tragzahl trifft eine Aussage über theoretische, dauerhaft schadensfrei ertragbare äußere Last
- Statische Tragzahl trifft eine Aussage über äußere Last, welche eine Verformung zufolge hat

Lagerauswahl
Lagerkataloge
Mit der dynamischen Tragzahl C (im Bild Cr) und dem überschlägigen Wellendurchmesser zur Orientierung wird
ein passendes Lager ausgewählt. Diese sind im Arbeitsheft oder aber in Lagerkatalogen (beim Hersteller
erhältlich) zu finden.
Bekannte Lagerhersteller:
- SKF
- Schaeffler
- NSK
Beispiel einer Lagerdatenbank (Schaeffler)

Schraubenverbindung

Schraubenverbindung
Konstruktive Möglichkeiten
Lochkreisdurchmesser
- beeinflusst mögliche Schraubenanzahl
→ wie viele Schrauben können auf dem vorhandenen Platz untergebracht werden?
→ zu beachten: Durchmesser der Schraubenköpfe, gegebenenfalls Senkungen, Platz für Werkzeuge zur
Montage der Schrauben
- je größer der Lochkreisdurchmesser, desto mehr Schrauben können montiert werden
- ebenfalls steigt der Hebelarm und damit das übertragbare Drehmoment
- der Lochkreisdurchmesser sollte dennoch nicht zu groß werden, damit es keine überdimensionierten
Absätze auf der Welle gibt → Fertigung: zu viel Material muss spanend entfernt werden

Schraubenverbindung
Schraubenanzahl und Festigkeitsklasse
- beeinflusst die Montagekraft und damit das übertragbare Drehmoment
- Dauerfestigkeit nahezu unabhängig von Festigkeitsklasse, sinkt jedoch mit steigendem
Schraubendurchmesser
- je höher die Dauerfestigkeit, desto höher kann die Vorspannkraft und damit auch die äußere Betriebskraft
ausfallen (AH 1 – SR 29)
Schraubenanzahl viele Schrauben wenig Schrauben

Festigkeitsklasse kann geringer ausfallen sollte höher ausfallen
niedrige Festigkeitsklasse normal gering
Übertragbare Kraft
hohe Festigkeitsklasse hoch normal

Schraubenverbindung
Schraubendurchmesser und Werkstoff

- beeinflussen die erforderliche Mindesteinschraubtiefe (AH 1 – SR 21)
- beeinflussen die Dauerfestigkeit bei gleichbleibender Festigkeitsklasse der Schraube (AH 1 – SR 23)
- bei einem höherfesten Werkstoff sinkt die erforderliche Mindesteinschraubtiefe
- bei einem größeren Schraubendurchmesser sinkt die Dauerfestigkeit der Schraube
→ optimales Verhältnis muss gefunden werden
- wenn möglich Schrauben ≥ M6 verwenden
Schraubendurchmesser ↑ ↓
Mindesteinschraubtiefe ↑ ↓
Dauerfestigkeit ↓ ↑

Schraubenverbindung
Berechnung der erforderlichen Vorspannkraft
Die erforderliche Vorspannkraft kann mit folgender Formel berechnet werden:

𝐹𝐹𝑀𝑀 = 𝜎𝜎𝑀𝑀,𝑧𝑧𝑧𝑧𝑧𝑧 � 𝐴𝐴𝑆𝑆
σM,zul … zulässige Zugvorspannung → 𝜎𝜎𝑀𝑀,𝑧𝑧𝑧𝑧𝑧𝑧 = 0,7 � 𝜎𝜎0,2
σ0,2 … Streckgrenze Re bzw. Rp 0,2 → ergibt sich aus dem Produkt beider Zahlen der
Festigkeitsklasse, multipliziert mit 10
AS … Spannungsquerschnitt Schraube → Siehe AH 1 – SR 22, Tabelle oben

Schraubenverbindung
Berechnung des erforderlichen Anzugsmoments
Das Anzugsmoment ergibt sich aus dem Reibmoment in der Auflage Mk und dem Gewindereibmoment MG
𝑀𝑀 = 𝑀𝑀𝐾𝐾 + 𝑀𝑀𝐺𝐺
𝑑𝑑𝑚𝑚𝑚𝑚 𝑑𝑑𝑤𝑤 + 𝑑𝑑ℎ
MK … Reibmoment in der Auflage → 𝑀𝑀𝐾𝐾 = 𝐹𝐹𝑀𝑀 � � 𝜇𝜇𝐴𝐴 = 𝐹𝐹𝑀𝑀 � � 𝜇𝜇𝐴𝐴
2 2
dw … Durchmesser der Auflage → In Tabellen gegeben, sonst Kopfdurchmesser dK

dh … Lochdurchmesser → Durchmesser der Durchgangsbohrung
(siehe AH 1 – SR 17)
μA … Reibungszahl in der Auflage → Siehe AH 1 – SR 24
𝑑𝑑2 𝑃𝑃
MG … Gewindereibmoment → 𝑀𝑀𝐺𝐺 = 𝐹𝐹𝑀𝑀 � � + 1,155 � 𝜇𝜇𝐺𝐺
2 𝜋𝜋 � 𝑑𝑑2
d2 … Flankendurchmesser → siehe AH 1 – SR 22, Tabelle oben

P … Steigung → siehe Tabelle AH 1 – SR 14
μG … Reibungszahl im Gewinde → Siehe AH 1 – SR 25

Passfederauswahl

Passfederauswahl
AH 1 – WN 18
Form:
- die Form ist frei wählbar (A, B, C, D nach DIN 6885)
- in der Regel verwendet man eine Passfeder der Form A (einfach, kann nicht verrutschen)
- Form C und D erlauben die Nutzung einer Halteschraube  vorteilhaft in schwierigen Montagesituationen
Größe:
- die Auswahl erfolgt auf Grundlage des Wellendurchmessers
- die Länge ist in standardisierten Stufen wählbar, wird jedoch durch die Nabenbreite des zu montierenden
Maschinenelementes begrenzt
F
- je länger die Passfeder, desto geringer wird die vorhandene Pressung ( p = ) (AH 1 – WN 2)
A
Berechnung:
- siehe Video zu Übung 4 „Passfeder/Keilwelle“

Beliebte Zeichenfehler

Beispiele
- fehlende Zentrierung
- fehlende Dichtungen
- Kraftangriff nicht über Wellenende
- fehlende Umlaufkanten
- nicht umgesetzte Vorgaben
- Hülse zu hoch
- fehlende Zahnradnut
- eventuell Wand zu dick
(siehe AG 2 – Wandstärken)

fehlende Zentrierung, fehlende Dichtungen
Die Kraft sollte genau an der

Schraubfläche (Fläche unter dem
Schraubenkopf) angreifen, denn
dann entsteht kein Biegemoment
in der Verschraubung. Die Mitte
der Riemenscheibe sollte sich
demnach am Wellenende
befinden.
Rot eingerahmt sind die Fehler zu

sehen, grün eingerahmt eine
richtige Variante.
Hinweis: Im rechten Bild erfolgt der Kraftangriff ebenfalls nicht wie erläutert! Das entstehende Moment ist
jedoch sehr gering.

fehlende Umlaufkanten
Umlaufkanten müssen überall dort gezeichnet werden,

wo sich der Durchmesser der Welle ändert. Der
Wellendurchmesser ändert sich immer bei:
1. Fasen (an den Kanten einer Welle, auch an Absätzen)

2. Nuten (bspw. für Sicherungsringe)
3. Absätzen
4. Freistichen
In Bohrungen mit Schrauben sind keine Umlaufkanten einzuzeichnen

nicht umgesetzte Vorgaben, fehlende Zahnradnut, zu große Hülse
Vorgaben:
- symmetrisches Zahnrad
- keine Sicherungsringe am Festlager
Weitere Fehler:
- zu große Hülse (Bereich des Lagerkäfigs sollte
frei sein)
- fehlende Nut für Passfeder im Zahnrad
Lösung:
- andere Sicherungsvariante wählen
- Vorgaben umsetzen

Auslegung Querpressverband

Allgemein
Der Querpressverband ist eine kraftschlüssige Verbindung. Das Fügen wird über eine Übermaßpassung
(Wellendurchmesser > Bohrungsdurchmesser) realisiert. Zum Fügen wird die Welle abgekühlt und die Nabe
erhitzt.
Ablauf:
- ermitteln der notwendigen Pressung um Drehmoment bei gegebener Sicherheit zu übertragen
- ermitteln der maximal zulässigen Pressungen und prüfen, ob eine kraftschlüssige Verbindung realisierbar ist
- bestimmen des wirksamen und maximal zulässigen Übermaß für Innen- und Außenteil
- bestimmen der Passtoleranzen und daraus die Toleranzfelder für Innen- und Außenteil
- Nachweisrechnung
- Ermitteln der notwendige Fügetemperatur
- Anpassen der Parameter und Widerholen des Ablaufs, falls geforderte Sicherheiten nicht erreicht werden
Die Auslegungsrechnung eines Querpressverbandes wird im Video zu „Übung 6 – Querpressverband“ erläutert.

Erforderliche Pressung, zulässige Pressung
Die erforderliche Pressung wird über das zu übertragende Drehmoment und einen Sicherheitsfaktor (meist
gegeben) über die Formel für das übertragbare Drehmoment bestimmt. (AH 1 – WN 23)
2 � 𝑆𝑆𝑅𝑅 � 𝑀𝑀𝑡𝑡
𝑝𝑝𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 =
𝜋𝜋 � 𝑑𝑑𝐹𝐹2 � 𝑙𝑙𝐹𝐹 � 𝜇𝜇
Es muss überprüft werden, dass die zulässige Fugenpressung nicht überschritten wird (𝑝𝑝𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 < 𝑝𝑝𝑧𝑧𝑧𝑧𝑧𝑧 ). Dies
geschieht mit der Streckgrenze 𝜎𝜎𝑆𝑆 𝑑𝑑𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 = 𝜎𝜎𝑆𝑆 � 𝐾𝐾1 𝑑𝑑𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 und den Formeln für die zulässige Fugenpressung.
(AH 1 – WN 24)
𝑑𝑑𝐹𝐹 𝑑𝑑𝐼𝐼𝐼𝐼
mit 𝑄𝑄𝐴𝐴 = und 𝑄𝑄𝐼𝐼 =
𝑑𝑑𝐴𝐴𝐴𝐴 𝑑𝑑𝐹𝐹
dF … Fügedurchmesser (Wellendurchmesser)
dIi … Innendurchmesser Innenteil
dAa … Außendurchmesser Außenteil
Für die weitere Auslegungsrechnung ist die geringere der beiden zulässigen Pressungen zu berücksichtigen.

wirksames Haftmaß, zulässiges Haftmaß (AH 1 – WN 24)
Um die Passungen zu bestimmen, muss der Übermaßbereich ermittelt werden.

Wirksames (kleinstes) Übermaß
𝑑𝑑𝐹𝐹 2
𝑍𝑍𝐾𝐾 = 𝑝𝑝𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 � � 2 (Vollwelle)
𝐸𝐸 1 − 𝑄𝑄𝐴𝐴
E … E-Modul
Das wirksame Übermaß ist das Übermaß, welches mindestens vorhanden sein muss, um das erforderliche
Drehmoment zu übertragen.
maximal zulässiges (größtes) Übermaß
𝑑𝑑𝐹𝐹 2
𝑍𝑍𝐺𝐺𝐺𝐺/𝐺𝐺𝐺𝐺 = 𝑝𝑝𝑧𝑧𝑧𝑧𝑧𝑧,𝐴𝐴/𝐼𝐼 � � 2 (Vollwelle)
𝐸𝐸 1 − 𝑄𝑄𝐴𝐴
Das maximal zulässige Übermaß ist das Übermaß, welches maximal vorhanden sein darf, damit keine plastische
Verformung auftritt.

Übermaße (AH 1 – WN 24), Toleranzfeld (AH 1 – TP 23 – 26)
Aus den zuvor ermittelten Haftmaßen wird nun das Übermaß bestimmt. Dieses ergibt sich aus dem Haftmaß
und dem Übermaßverlust.
minimales Übermaß maximales Übermaß
𝑢𝑢𝐾𝐾 = 𝑍𝑍𝐾𝐾 + 0,4 � (𝑅𝑅𝑍𝑍𝑍𝑍 + 𝑅𝑅𝑍𝑍𝑍𝑍 ) 𝑢𝑢𝐺𝐺 = 𝑍𝑍𝐺𝐺 + 0,4 � (𝑅𝑅𝑍𝑍𝑍𝑍 + 𝑅𝑅𝑍𝑍𝑍𝑍 )
Mit den ermittelten Übermaßen und dem Durchmesser für die Bohrung wird ein Wellendurchmesser gesucht
und das Toleranzfeld bestimmt. Das Toleranzfeld muss so liegen, dass bei größtem Bohrungsdurchmesser und
kleinstem Wellendurchmesser der erforderliche Fugendruck 𝑝𝑝𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 erreicht und das Drehmoment übertragen
werden kann. Ebenfalls darf der zulässige Fugendruck 𝑝𝑝𝑧𝑧𝑧𝑧𝑧𝑧 bei kleinstem Bohrungsdurchmesser und größtem
Wellendurchmesser nicht überstiegen werden, damit es zu keiner plastischen Verformung kommt.
Das Toleranzfeld der Welle kann über folgende Formeln ermittelt werden:
𝐴𝐴𝑂𝑂𝑂𝑂 = 𝐴𝐴𝑈𝑈𝑈𝑈 + 𝑢𝑢𝐺𝐺
𝐴𝐴𝑈𝑈𝑈𝑈 = 𝐴𝐴𝑂𝑂𝑂𝑂 + 𝑢𝑢𝐾𝐾
Mit dem ermittelten Toleranzfeld wird nun, unter Berücksichtigung der

Vorzugspassungen (AH 1 – TP 10), die Passung der Welle ausgewählt.

Nachweisrechnung
Die Nachweisrechnung ist notwendig, da die Auswahl der Passung unter Umständen die zuvor ermittelten
Werte nicht exakt entsprechen.
Zunächst müssen die Übermaße und daraus die Haftmaße ermittelt werden
𝑢𝑢𝐾𝐾 = 𝐴𝐴𝑈𝑈𝑈𝑈 − 𝐴𝐴𝑂𝑂𝑂𝑂 → 𝑍𝑍𝐾𝐾 = 𝑢𝑢𝐾𝐾 − 0,4 � (𝑅𝑅𝑍𝑍𝑍𝑍 + 𝑅𝑅𝑍𝑍𝑍𝑍 )
𝑢𝑢𝐺𝐺 = 𝐴𝐴𝑂𝑂𝑂𝑂 − 𝐴𝐴𝑈𝑈𝑈𝑈 → 𝑍𝑍𝐺𝐺 = 𝑢𝑢𝐺𝐺 − 0,4 � (𝑅𝑅𝑍𝑍𝑍𝑍 + 𝑅𝑅𝑍𝑍𝑍𝑍 )
Mit den ermittelten Haftmaßen werden die vorhandenen Fugendrücke bestimmt
𝑍𝑍𝐾𝐾,𝐺𝐺 � 𝐸𝐸 � (1 − 𝑄𝑄𝐴𝐴2 )
𝑝𝑝𝐾𝐾,𝐺𝐺 =
2 � 𝑑𝑑𝐹𝐹
und anschließend die vorhandene Sicherheit gegen plastische Verformung
2 𝜎𝜎𝑆𝑆,𝐴𝐴 𝐷𝐷𝐹𝐹 2 𝜎𝜎𝑆𝑆,𝐼𝐼 𝐷𝐷𝐹𝐹
𝑆𝑆𝐹𝐹,𝐴𝐴 = � � ≥ 𝑆𝑆𝐹𝐹 𝑆𝑆𝐹𝐹,𝐼𝐼 = 2 � � ≥ 𝑆𝑆𝐹𝐹
4 𝐸𝐸 𝑍𝑍𝐺𝐺 1 − 𝑄𝑄𝐴𝐴 𝐸𝐸 𝑍𝑍𝐺𝐺
3+ 𝑄𝑄𝐴𝐴
Sowie die vorhandene Rutschsicherheit überprüft.

𝑝𝑝𝐾𝐾,𝐺𝐺 � 𝜋𝜋 � 𝑑𝑑𝐹𝐹2 � 𝑙𝑙𝐹𝐹 � 𝜇𝜇
𝑆𝑆𝑅𝑅 = ≥ 𝑆𝑆𝑅𝑅
2 � 𝑀𝑀𝑡𝑡

Notwendige Fügetemperatur
Um die Übermaßpassung zu fügen, müssen die beiden Teile eine Temperaturdifferenz aufweisen. Dabei wird
normalerweise die Nabe erhitzt. Sollte das Fügemaß dadurch nicht erreicht werden, kann die Welle zusätzlich
noch abgekühlt werden. Die Grenztemperaturen sind im AH 1 – WN 25 zu finden.
Fügetemperatur [K]
𝑢𝑢𝐺𝐺 + ∆𝐹𝐹
𝑡𝑡 = 𝑡𝑡𝑅𝑅 +
𝛼𝛼 � 𝑑𝑑𝐹𝐹
tR … Raumtemperatur (i.d.R. 20°C ≙ 293,15K)
𝑑𝑑𝐹𝐹
ΔF … Fügespiel ∆𝐹𝐹 =
1000
Wenn das genaue Übermaß nicht bekannt ist, wird mit dem größtmöglichem Übermaß gerechnet. Damit wird
überprüft, ob die Verbindung bei dem größten Übermaß, welches auftreten kann, noch gefügt werden kann.

Verzahnungsberechnung

Ermittlung der Zähnezahl z2, Wahl Achsabstand a
Hinweis: Sämtliche Formeln und Tabellen sind im Arbeitsheft 2, Abschnitt Zahnradgetriebe ZG zu finden. a
Die Zähnezahl z2 wird anhand der Übersetzung i ermittelt:
𝑧𝑧2
𝑖𝑖 = ⟺ 𝑧𝑧2 = 𝑖𝑖 � 𝑧𝑧1
𝑧𝑧1
Da die erforderliche Zähnezahl nur ganzzahlig umgesetzt werden kann (es müssen immer ganze Zähne gefertigt
werden), muss die Zähnezahl ab-/aufgerundet werden. Da Abweichungen von ± 2,5 % gestattet sind, sollte die
Übersetzung noch einmal zurückgerechnet und überprüft werden, ob diese auch im Rahmen liegt.
𝑧𝑧2,𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒
𝑖𝑖𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 = = 𝑖𝑖𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉 � (1 ± 0,025)
𝑧𝑧1
Mit den beiden Zähnezahlen und dem gegebenen Modul kann nun der Null-Achsabstand ad ermittelt werden:
𝑑𝑑1 + 𝑑𝑑2 𝑚𝑚𝑛𝑛 � 𝑧𝑧1 𝑚𝑚𝑛𝑛 � 𝑧𝑧2
𝑎𝑎𝑑𝑑 = mit 𝑑𝑑1 = und 𝑑𝑑2 =
2 cos(𝛽𝛽) cos(𝛽𝛽)
Der Null-Achsabstand ist der Achsabstand, der vorliegt, wenn keine Profilverschiebung vorgesehen ist. In der
Regel ist Achsabstand a etwas größer als der Null-Achsabstand ad und zur besseren Montage eine Zahl ohne
Kommastellen. Der Null-Achsabstand wird nun auf einen sinnvollen Achsabstand aufgerundet.
Ein ähnliches Vorgehen ist im Video zu Übung 9 „Zahnradgeometrie“ erläutert.

Summe der Profilverschiebung (notw. für Teilaufgabe b))
Hinweis: Es empfiehlt sich alle folgenden, zu ermittelnden Größen übersichtlich auf einem Extrablatt zu notieren
Summe der Profilverschiebung (x1 + x2):
𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 𝛼𝛼𝑤𝑤𝑤𝑤 − 𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 𝛼𝛼𝑡𝑡
𝑥𝑥1 + 𝑥𝑥2 = � 𝑧𝑧1 + 𝑧𝑧2
2 � tan 𝛼𝛼𝑛𝑛
αn … Eingriffswinkel → α = αn = 20° (DIN-Normverzahnung)
αt … Stirneingriffswinkel → unterscheidet sich bei einer Schrägverzahnung vom
tan 𝛼𝛼𝑛𝑛
→ 𝛼𝛼𝑡𝑡 = arctan Eingriffswinkel.
cos 𝛽𝛽
αwt … Betriebseingriffswinkel → berücksichtigt, dass im Vergleich zum Nullachsabstand ein

𝑎𝑎𝑑𝑑
→ 𝛼𝛼𝑤𝑤𝑤𝑤 = arccos cos 𝛼𝛼𝑡𝑡 � veränderter Achsabstand und damit ein veränderter
𝑎𝑎
Eingriffswinkel berücksichtigt werden muss.
inv(αwt, t) … Involut → Evolventenfunktion (siehe AH 2 – ZG 15)
𝛼𝛼𝑤𝑤𝑤𝑤,𝑡𝑡 °
→ 𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 𝛼𝛼𝑤𝑤𝑤𝑤,𝑡𝑡 = tan 𝛼𝛼𝑤𝑤𝑤𝑤,𝑡𝑡 − � 𝜋𝜋
180°

Aufteilung der Profilverschiebung (notw. für Teilaufgabe b))
Für die Aufteilung der Profilverschiebung wird ein Diagramm zur Hilfe gezogen.
AH 2 – ZG 16: Übersetzung ins Langsame (i > 1)

AH 2 – ZG 17: Übersetzung ins Schnelle (i < 1; Erklärung zum Vorgehen)
Dazu werden benötigt:

𝑥𝑥1 + 𝑥𝑥2
- Profilverschiebungsfaktorsumme:
2
𝑧𝑧1,2 𝑧𝑧1,2
- Ersatzzähnezahl: 𝑧𝑧𝑛𝑛𝑛𝑛 1,2 = =
cos 𝛽𝛽𝑏𝑏 2 � cos 𝛽𝛽 cos arcsin sin 𝛽𝛽 �cos 𝛼𝛼𝑛𝑛 2 � cos 𝛽𝛽
𝑧𝑧𝑛𝑛𝑛𝑛,1 + 𝑧𝑧𝑛𝑛𝑛𝑛,2
- Ersatzzähnezahlsumme:
2

Aufteilung der Profilverschiebung (notw. für Teilaufgabe b))
𝑥𝑥1 + 𝑥𝑥2 𝑧𝑧𝑛𝑛𝑛𝑛,1 + 𝑧𝑧𝑛𝑛𝑛𝑛,2
1. Schnittpunkt zwischen Horizontaler Gerade und Vertikaler Gerade im Diagramm eintragen
2 2
2. Interpolationsgerade durch diesen Punkt und dem außerhalb des Diagramms liegenden Schnittpunkt der
benachbarten Linien legen
3. Einzeichnen der Vertikalen für das Ritzel (znx1) und der Horizontalen mit dem Schnittpunkt der
Interpolationsgeraden
→ der Schnittpunkt mit der y-Achse liefert die Profilverschiebung x1 für das Ritzel (2 … 3 Nachkommastellen)
4. Profilverschiebungsfaktor x2 des Rads berechnen ( 4 Nachkommastellen)
→ 𝑥𝑥2 = ∑ 𝑥𝑥 − 𝑥𝑥1

Nachweis der Zahnraddauerfestigkeit
Die Sicherheit gegen Ermüdungsschäden auf der Flanke kann mit folgender Formel ermittelt werden:
𝜎𝜎𝐻𝐻 𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙
𝑆𝑆𝐻𝐻 = � 𝑍𝑍𝑁𝑁 � 𝑍𝑍𝐿𝐿 � 𝑍𝑍𝑅𝑅 � 𝑍𝑍𝑉𝑉
𝜎𝜎𝐻𝐻
σH lim … Zahnflankendauerfestigkeit → für einsatzgehärteten Stahl (16MnCr5) = 1,2 � 𝑂𝑂𝑂𝑂 + 650 𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀
→ mit OH = 650 … 800 MPa
σH … Zahnflankenpressung → 𝜎𝜎𝐻𝐻 = 𝐾𝐾𝐻𝐻 � 𝜎𝜎𝐻𝐻𝐻 (σH0 siehe nächste Folie)
→ KH … Flankenbeanspruchungsfaktor = 1,5 (lt. Aufgabenstellung)
Wirkungsfaktoren Zi:
ZN … Lebensdauer, ZL … Schmierstoff, ZR … Rauhigkeit, ZV … Geschwindigkeitseinfluss
→ Im Dauerfestigkeitsgebiet kann vereinfachend 𝑍𝑍𝑁𝑁 � 𝑍𝑍𝐿𝐿 � 𝑍𝑍𝑅𝑅 � 𝑍𝑍𝑉𝑉 = 1 gesetzt werden.
Der Ablauf wird ebenfalls im Video zu Übung 12 „Tragfähigkeit I“ erläutert.

Nachweis der Zahnraddauerfestigkeit – Zahnflankenpressung σH0
Zahnflankenpressung der abweichungsfreien Verzahnung ohne Zusatzbelastung
𝐹𝐹𝑡𝑡 𝑢𝑢 + 1
𝜎𝜎𝐻𝐻𝐻 = 𝑍𝑍𝐸𝐸 � 𝑍𝑍𝐻𝐻 � 𝑍𝑍𝜀𝜀 � 𝑍𝑍𝛽𝛽 � �
𝑏𝑏𝑤𝑤 � 𝑑𝑑1 𝑢𝑢
𝑁𝑁
ZE … Elastizitätsfaktor → 𝑍𝑍𝐸𝐸 = 190 (Stahl gegen Stahl)
𝑚𝑚𝑚𝑚2
1 2 � cos 𝛽𝛽𝑏𝑏
ZH … Zonenfaktor → 𝑍𝑍𝐻𝐻 = � ; sin 𝛽𝛽𝑏𝑏 = sin 𝛽𝛽 � cos 𝛼𝛼𝑛𝑛
cos 𝛼𝛼𝑡𝑡 tan 𝛼𝛼𝑤𝑤𝑤𝑤
Zε … Überdeckungsfaktor → siehe nächste Folie

1
Zβ … Schrägungsfaktor → 𝑍𝑍𝛽𝛽 =
cos 𝛽𝛽
2 �𝑀𝑀 2 � 𝑃𝑃 𝑃𝑃
Ft … Umfangskraft → 𝐹𝐹𝑡𝑡 = = =
𝑑𝑑1 𝜔𝜔 � 𝑑𝑑1 𝜋𝜋 � 𝑛𝑛 � 𝑑𝑑1
bw … gemeinsame Zahnbreite → bw ist die geringere der beiden Zahnbreiten b1 und b2

𝑧𝑧𝐺𝐺𝐺𝐺𝐺𝐺𝐺𝐺𝐺𝐺𝐺𝐺𝐺
u … Zähnezahlverhältnis → 𝑢𝑢 =
𝑧𝑧𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾

Nachweis der Zahnraddauerfestigkeit – Überdeckungsfaktor Zε
Überdeckungsfaktor Zε
4−𝜀𝜀𝛼𝛼 � 1−𝜀𝜀𝛽𝛽 𝜀𝜀𝛽𝛽 1
𝑍𝑍𝜀𝜀 = + für 𝜀𝜀𝛽𝛽 < 1 𝑍𝑍𝜀𝜀 = für 𝜀𝜀𝛽𝛽 ≥ 1
3 𝜀𝜀𝛼𝛼 𝜀𝜀𝛼𝛼
Profilüberdeckung εα, Sprungüberdeckung εβ
1 𝑑𝑑𝑎𝑎𝑎 2 𝑑𝑑𝑏𝑏𝑏 2 𝑧𝑧2 𝑑𝑑𝑎𝑎2 2 𝑑𝑑𝑏𝑏2 2

→ εα = − + � − − 𝑎𝑎 � sin 𝛼𝛼𝑤𝑤𝑤𝑤
𝑝𝑝𝑒𝑒𝑒𝑒 2 2 𝑧𝑧2 2 2
𝑚𝑚𝑛𝑛
pet … Stirneingriffsteilung → 𝑝𝑝𝑒𝑒𝑒𝑒 = 𝑚𝑚𝑡𝑡 � 𝜋𝜋 � cos 𝛼𝛼𝑡𝑡 = � 𝜋𝜋 � cos 𝛼𝛼𝑡𝑡
cos 𝛽𝛽
da … Kopfkreisdurchmesser → 𝑑𝑑𝑎𝑎 1,2 = 𝑑𝑑1,2 + 2 � 𝑚𝑚𝑛𝑛 � 1 + 𝑥𝑥1,2 + 𝑘𝑘
db … Grundkreisdurchmesser → 𝑑𝑑𝑏𝑏 1,2 = 𝑑𝑑1,2 � cos 𝛼𝛼𝑡𝑡
𝑏𝑏𝑤𝑤 � sin 𝛽𝛽
→ 𝜀𝜀𝛽𝛽 =
𝑚𝑚𝑛𝑛 � 𝜋𝜋

Nachweis der Zahnraddauerfestigkeit
Die Sicherheit gegen Ermüdungsbruch kann mit folgender Formel ermittelt werden:
𝜎𝜎𝐹𝐹𝐹𝐹 � 𝑌𝑌𝛿𝛿
𝑆𝑆𝐹𝐹 1,2 = � 𝑌𝑌𝑁𝑁 � 𝑌𝑌𝑋𝑋 � 𝑌𝑌𝑅𝑅 � 𝑌𝑌𝑀𝑀
𝜎𝜎𝐹𝐹 1,2
σFE … Zahnfußdauerfestigkeit → für einsatzgehärteten Stahl (16MnCr5) = 740 MPa

Yδ … Stützziffer → (siehe nächste Folie)
σF … Örtliche Zahnfußspannung → 𝜎𝜎𝐹𝐹 = 𝐾𝐾𝐹𝐹 � 𝜎𝜎𝐹𝐹𝐹 (σF0 siehe Folie 48)
YN … Lebensdauerfaktor → im Dauerfestigkeitsgebiet = 1
YX … Größenfaktor → näherungsweise = 1
YR … Rauheitsfaktor → näherungsweise = 1
YM … Wechselbiegungsfaktor → im Reversierbetrieb = 0,7; sonst = 1
☐1,2 → 1 = Ritzel, 2 = Rad
Der Ablauf wird ebenfalls im Video zu Übung 11 „Tragfähigkeit I“ erläutert.

Nachweis der Zahnraddauerfestigkeit – Stützziffer Yδ
Bestimmung der Stützziffer

𝜌𝜌𝐹𝐹𝐹𝐹
- Ermittlung des bezogenen Fußkrümmungsradius (Diagramm AH 2 – ZG 35 oben)
𝑚𝑚𝑛𝑛
→ dafür werden die zuvor ermittelten virtuellen Zähnezahlen znx 1,2 und der Profilverschiebungsfaktor x
benötigt
- Ermittlung des bezogenen Anstrengungsverhältnis χ
2,3 2,3
→ 𝜒𝜒 = = 𝜌𝜌𝐹𝐹𝐹𝐹
𝜌𝜌𝐹𝐹𝐹𝐹 � 𝑚𝑚𝑛𝑛
𝑚𝑚𝑛𝑛
- Ermittlung der Stützziffer über das Diagramm links unten

die dicke schwarze Linie (1) gilt für Stahl
→ Ist χ < 1 kann das rechte Diagramm zum ablesen
verwendet werden

Nachweis der Zahnraddauerfestigkeit – örtliche Zahnfußspannung 𝜎𝜎𝐹𝐹𝐹
Örtliche Zahnfußspannung der abweichungsfreien Verzahnung ohne Zusatzbelastung

𝐹𝐹𝑡𝑡
𝜎𝜎𝐹𝐹𝐹 1,2 = � 𝑌𝑌𝐹𝐹𝐹𝐹 1,2 � 𝑌𝑌𝛽𝛽 � 𝑌𝑌𝜀𝜀
𝑏𝑏1,2 � 𝑚𝑚𝑛𝑛
2 �𝑀𝑀 2 � 𝑃𝑃 𝑃𝑃
Ft … Umfangskraft → 𝐹𝐹𝑡𝑡 = = =
𝑑𝑑1 𝜔𝜔 � 𝑑𝑑1 𝜋𝜋 � 𝑛𝑛 � 𝑑𝑑1
b1,2 … Zahnbreite → b1 siehe Belegvariante, b2 = (b1 – 1 … 2 mm) … b1

mn … Normalmodul → 4 mm (siehe Belegvariante)
YFS 1,2 … Kopffaktor → Diagramm AH 2 – ZG 34
für die Profilverschiebung wird eine Kurve eingezeichnet und der Schnittpunkt mit der virtuellen
Zähnezahl grafisch ermittelt. Anhand diesem kann der Kopffaktor auf der y-Achse abgelesen werden.
𝛽𝛽 𝑏𝑏𝑤𝑤 � sin 𝛽𝛽 𝛽𝛽
Yβ … Schrägenfaktor → 𝑌𝑌𝛽𝛽 = 1 − ε𝛽𝛽 � =1 − �
120° 𝑚𝑚𝑛𝑛 � 𝜋𝜋 120°

Nachweis der Zahnraddauerfestigkeit – Überdeckungsfaktor Yε
Überdeckungsfaktor
0,8
𝑌𝑌𝜀𝜀 = 0,2 + für 𝜀𝜀𝛽𝛽 < 1
𝜀𝜀𝛼𝛼
1
𝑌𝑌𝜀𝜀 = für 𝜀𝜀𝛽𝛽 ≥ 1
𝜀𝜀𝛼𝛼
Profilüberdeckung εα
2 2 2 2
1 𝑑𝑑𝑎𝑎𝑎 𝑑𝑑𝑏𝑏𝑏 𝑧𝑧2 𝑑𝑑𝑎𝑎2 𝑑𝑑𝑏𝑏2
εα = − + � − − 𝑎𝑎 � sin 𝛼𝛼𝑤𝑤𝑤𝑤
𝑝𝑝𝑒𝑒𝑒𝑒 2 2 𝑧𝑧2 2 2
𝑚𝑚𝑛𝑛
pet … Stirneingriffsteilung → 𝑝𝑝𝑒𝑒𝑒𝑒 = 𝑚𝑚𝑡𝑡 � 𝜋𝜋 � cos 𝛼𝛼𝑡𝑡 = � 𝜋𝜋 � cos 𝛼𝛼𝑡𝑡
cos 𝛽𝛽
da … Kopfkreisdurchmesser → 𝑑𝑑𝑎𝑎 1,2 = 𝑑𝑑1,2 + 2 � 𝑚𝑚𝑛𝑛 � 1 + 𝑥𝑥1,2 + 𝑘𝑘
db … Grundkreisdurchmesser → 𝑑𝑑𝑏𝑏 1,2 = 𝑑𝑑1,2 � cos 𝛼𝛼𝑡𝑡

Erstellen der Stückliste

Erstellen der Stückliste
Allgemeine Form
Separate Stückliste:
- Vorlage aus der Konstruktionslehre (1./2. Semester) nutzen
Stückliste auf Zusammenbauzeichnung:
- Liste wird von unten an aufsteigend gefüllt
- befindet sich über dem Schriftfeld
→ Per Konvention werden zuerst die zu fertigenden Teile

aufgeführt, dann die Normteile und schließlich die Kaufteile
Häufige Fehler bei der Stückliste:

- Blattanzahl
- Benennung
→ Der Zusatz „Stückliste“ hat nichts bei der Benennung zu suchen
→ Zeichnungsnummer ist die Gleiche der Baugruppe

Wie geht es weiter?

Wie geht es weiter?
- Zeichnung der Welle im geforderten Maßstab

- Auswahl des Werkstoffs (der Werkstoff kann aber auch vorgegeben sein)
- An welchen Stellen sind Freistiche erforderlich?
- Welche Rauheit wird an welcher Stelle gefordert?
- Wie sehen Biege- und Torsionsspannungsverlauf an der Welle aus?
- Wo sind kritische Kerben und große Nennspannungen?
- Wie groß sind die maximal auftretenden Spannungen? (Sicherheit gegen Fließen)
- Wie groß sind die Amplituden und die Mittelspannungen an den Kerben? (Sicherheit gegen Dauerbruch)
- Rechtzeitig beginnen und kontinuierlich arbeiten! Fragen/Unklarheiten zeitnah in der Übung oder im OPAL-
Forum klären.
- Tipp: Auslegungsrechnung mit Mathcad/Matlab/Excel  schnelles Einarbeiten von Änderungen möglich


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Hilfestellung für den Beleg im Fach Maschinenelemente

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𝜎𝜎𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏 𝜎𝜎𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏 𝑀𝑀𝑏𝑏,𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 𝜏𝜏𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 𝜏𝜏𝑡𝑡𝐹𝐹𝐹𝐹 𝑀𝑀𝑡𝑡,𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚

- Annahme eines Sicherheitsfaktors (z.B.: 2,5)

Hilfestellung für den Beleg im Fach Maschinenelemente

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- berücksichtigt Schwankungen der Leistungsübertragung im Betrieb

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Im Beleg gibt es eine Besonderheit zu beachten:

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- berücksichtigt die Abnahme der erreichbaren Härte bei steigendem Durchmesser

Warum nimmt die Härte mit steigendem Durchmesser ab?

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- berücksichtigt den Übergang der Biege-/Torsionswechselfestigkeit in Zug-/Druckwechselfestigkeit bei

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- berücksichtigt durch Kerben reduzierte Tragfähigkeit

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- Ermittlung eines überschlägigen Durchmessers unter Berücksichtigung der vorangegangenen Punkte

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- Lebensdauerbeiwert für Erlebenswahrscheinlichkeit a1 und Werkstoff a23

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Beispiel einer Lagerdatenbank (Schaeffler)

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Schraubenanzahl viele Schrauben wenig Schrauben

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Schraubendurchmesser und Werkstoff

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Die erforderliche Vorspannkraft kann mit folgender Formel berechnet werden:

σM,zul … zulässige Zugvorspannung → 𝜎𝜎𝑀𝑀,𝑧𝑧𝑧𝑧𝑧𝑧 = 0,7 � 𝜎𝜎0,2

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dw … Durchmesser der Auflage → In Tabellen gegeben, sonst Kopfdurchmesser dK

d2 … Flankendurchmesser → siehe AH 1 – SR 22, Tabelle oben

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Die Kraft sollte genau an der

Rot eingerahmt sind die Fehler zu

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Umlaufkanten müssen überall dort gezeichnet werden,

1. Fasen (an den Kanten einer Welle, auch an Absätzen)

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Um die Passungen zu bestimmen, muss der Übermaßbereich ermittelt werden.

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Mit dem ermittelten Toleranzfeld wird nun, unter Berücksichtigung der

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Sowie die vorhandene Rutschsicherheit überprüft.