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Inhaltsverzeichnis

7 Hydraulikkomponenten ................................................................................................................... 1
7-1 Fahrmotor mit Fahrbremsventil .......................................................................................................... 2
7-1.1 Aufbau und Funktionsbeschreibung................................................................................................... 2
7-1.2 Fahrbremsventil abdichten................................................................................................................. 7
7-1.3 Regel- und Verstelleinheit abdichten ................................................................................................. 8
7-1.4 Sekundärventile abdichten und einstellen.......................................................................................... 9
7-1.5 Fahrmotor ab- und anbauen, Triebwelle abdichten ......................................................................... 11
7-1.6 Einstellarbeiten und Funktionsprüfung............................................................................................. 14
7-2 Kompaktbremsblock......................................................................................................................... 16
7-2.1 Prüf- und Einstellarbeiten amKompaktbremsblock .......................................................................... 19
7-3 Lenkventilblock................................................................................................................................. 20
7-3.1 Aufbau und Funktionsbeschreibung................................................................................................. 20
7-3.2 Einstellarbeiten und Funktionsprüfung............................................................................................. 20
7-4 Greiferdrehventil............................................................................................................................... 22
7-4.1 Prüf- und Einstellarbeiten amGreiferdrehventil ................................................................................ 24
7-5 Rückstromdrossel ............................................................................................................................ 25
7-5.1 Prüf- und Einstellarbeiten an den Rückstromdrosseln ..................................................................... 26
7-6 Unterwagenabstützung .................................................................................................................... 28
7-6.1 Pendelachszylinder .......................................................................................................................... 28
7-6.2 APS-Zylinder .................................................................................................................................... 32
7-6.3 PAH-Zylinder.................................................................................................................................... 34
7-7 Hydrauliköltank................................................................................................................................. 36
7-8 Filter ................................................................................................................................................. 37
7-8.1 Rücklauffilter Haupthydraulik ........................................................................................................... 37
7-8.2 Belüftungsfilter ................................................................................................................................. 38
7-8.3 Lecköl-Rücklauffilter......................................................................................................................... 38
7-9 Überlastwarneinrichtung ÜLW ......................................................................................................... 39
7-10 Drehdurchführung ............................................................................................................................ 40
7-10.1 Hydraulische Haupt- und Aufsatzdrehdurchführung ........................................................................ 40
7-10.2 Elektrische Drehdurchführung.......................................................................................................... 44
7-11 Hydrauliköl-/Wasserkühler ............................................................................................................... 46
7Kap.Titel
7Tab. Hydraulikkomponenten
7Abb.

7 Hydraulikkomponenten

Das Kapitel “Pumpen” besteht aus den im folgenden Die Beschreibungen der einzelnen Unterbaugruppen
Flußdiagramm dargestellten und anschließend und Bauteilen sind den jeweiligen Abschnitten der
beschriebenen Baugruppen. Baugruppen zu entnehmen.

HYDRAULIKKOMPONENTEN

Fahrmotor mit Fahrbremsventil

Kompaktbremsblock

Lenkventilblock

Greiferdrehventil

Rückstromdrossel

Unterwagenabstützung Pendelachszylinder

Hydrauliköltank APS-Zylinder

Filter PAH-Zylinder

Überlastwarneinrichtung

Drehdurchführung Hydraulisch

Hydraulikölkühler Elektrisch
3136A5S0

SHB - ZM 15C, Stand 0595 7-1


Hydraulikkomponenten

7-1 Fahrmotor mit Fahrbremsventil

Weitere Zerlegung des Fahrmotors sowie weitere Maß- ■ Bei Winkelverkleinerung steigt die Drehzahl und das
nahmen an Baugruppen und Bauteilen im zerlegten mögliche Drehmoment wird kleiner.
Zustand sind in der MANNESMANN REXROTH-Repa- ■ Bei Winkelvergrößerung steigt das Drehmoment
raturanleitung beschrieben. und die mögliche Drehzahl verringert sich.
Innerhalb des Regelbereiches wird der Betriebsdruck
7-1.1 Aufbau und Funktionsbeschreibung
nahezu konstant gehalten. Dabei gibt der Fahrmotor
Der Fahrmotor des Gerätes ist ein stufenlos regelbarer bei einem gleichbleibenden Druck, durch Vergrößern
Hydraulikmotor. Das Antriebsdrehmoment und die des Schwenkwinkels, ein größeres Drehmoment ab.
Drehzahl werden abhängig vom Hochdruck des Die Regelmöglichkeit des Fahrmotors kann durch den
Hydrauliksystems geregelt. eingebauten Kriechgang abgeschaltet werden.
Das Triebwerk funktioniert nach dem Schrägachsen- Für bestimmte Arbeitseinsätze wird dadurch eine sehr
prinzip. Das Drehmoment entsteht durch die sich aus langsame, jedoch gleichmäßige Geschwindigkeit von
dem Hydraulikdruck ergebende Kraft direkt an der max. 1,8 km/h erreicht.
Triebwelle. Die am Triebwerk angebaute Regel- und
Das Fahrbremsventil verhindert bei Talfahrten oder
Verstelleinheit mißt intern den Betriebsdruck an den
Fahrtverzögerungen, daß der Fahrmotor unzureichend
Anschlüssen und regelt dadurch den Schwenkwinkel
mit Öl gefüllt wird. Bei Fahrten auf großen Gefällstrek-
des Triebwerkes.
ken wird der Rücklaufstrom durch einen Bremskolben
Wird der am Regler eingestellte Betriebsdruck erreicht, gedrosselt und dadurch ein Überdrehen des Fahrmo-
schwenkt das Triebwerk vom minimalen Schwenkwin- tors verhindert.
kel (minimales Drehmoment) gegen den maximalen
Treten während einer Fahrt Druckspitzen auf, werden
Schwenkwinkel (maximales Drehmoment).
sie durch die beiden Sekundärventile abgebaut.
Dabei ändern sich das Drehmoment und die Drehzahl
im umgekehrten Verhältnis.

7-2 SHB - ZM 15C, Stand 0595


Hydraulikkomponenten

3137A5S0

2 3 4

1 Triebwelle
2 Triebwerk
3 Einstellschraube Gelenkwellendrehzahl
4 Regel- und Verstelleinheit
6
5 Fahrbremsventil
6 Einstellschraube Regelbeginn 3138A5S0

Abb. 7 - 1 Fahrmotor Ansicht

SHB - ZM 15C, Stand 0595 7-3


Hydraulikkomponenten

Fahrmotor

7 Rückschlagventil 10
8 3/2-Wegeventil
9 Sekundärventil
10 Steuerdruckleitung Kriechgang
11 Meßanschluß Regelbeginn

7 8

11

3139A5S0

Abb. 7 - 2 Fahrmotor Schnittdarstellung

7-4 SHB - ZM 15C, Stand 0595


Hydraulikkomponenten

T
B A

B A

1 1

3140A5S0
1 Rückschlagventil
2 3/2-Wegeventil

B A

zum Regelkolben

Abb. 7 - 3 Fahrbremsventil Schnittdarstellung

SHB - ZM 15C, Stand 0595 7-5


Hydraulikkomponenten

X
Fahrmotor

380 bar 380 bar

MA MB
Fahrbremsventil

A 3141A5S0
S B

0,5 bar 0,5 bar


vom Tank
anschluß von
Fahrgetriebe Pendelachse vom Magnetventil-
zum Tank block (Kriechgang)
ø1,0
vom Steuerblock

Abb. 7 - 4 Funktionsschema Fahrmotor

7-6 SHB - ZM 15C, Stand 0595


Hydraulikkomponenten

7-1.2 Fahrbremsventil abdichten

WARNUNG
Vor bzw. während der Instandsetzung müssen alle ■ Neue O-Ringe (2 und 3) einsetzen und auf einwand-
Sicherheitsmaßnahmen (Abschnitt 1-4), Instandset- freien Sitz in den Nuten prüfen.
zungsrichtlinien (Abschnitt 1-5) sowie Maßnahmen an ■ Fahrbremsventil (1) anbauen und Schrauben (4)
Bauteilen im zerlegten Zustand (Abschnitt 1-6) beachtet festziehen.
und eingehalten werden.
■ Steuerdruckleitung und Versorgungsleitungen mit
■ Hydraulikanlage entspannen (Entlüftungskappe öff- neuen O-Ringen an das Fahrbremsventil (1)
nen). Fahrmotor vollständig reinigen. anbauen und festziehen.
■ Geeigneten Ölauffangbehälter unter das Fahr- VORSICHT
bremsventil (1) stellen. Versorgungsleitungen und Der Fahrmotor muß vor Inbetriebnahme vollständig mit
Steuerdruckleitung kennzeichnen, abbauen und ver- Öl gefüllt sein.
schließen.
■ Funktionsprüfung und wenn erforderlich Einstellar-
■ Schrauben (4) lösen und Fahrbremsventil (1) beiten (s. Abschn. 7-1.6) durchführen.
abnehmen. O-Ringe (2 und 3) entfernen.
HINWEIS
■ Dichtflächen reinigen und auf Beschädigung prüfen. Fahrbremsventil bei Defekt komplett auswechseln.

1 2 3

3142A5S0
4

Abb. 7 - 5 Fahrbremsventil

SHB - ZM 15C, Stand 0595 7-7


Hydraulikkomponenten

7-1.3 Regel- und Verstelleinheit abdichten

WARNUNG HINWEIS
Vor bzw. während der Instandsetzung müssen alle Das Steuerteil (6) steht unter Federkraft und muß vor-
Sicherheitsmaßnahmen (Abschnitt 1-4), Instandset- sichtig gelöst werden.
zungsrichtlinien (Abschnitt 1-5) sowie Maßnahmen an
Bauteilen im zerlegten Zustand (Abschnitt 1-6) beachtet VORSICHT
werden. Hydraulikanlage entspannen (Entlüftungs- Einstellschraube (5) nicht ausbauen.
kappe öffnen). Fahrmotor vollständig reinigen.
■ Alle Dichtflächen reinigen und auf Beschädigung
■ Geeigneten Ölauffangbehälter unter die Regel- und prüfen. Neue O-Ringe (7) einsetzen und auf richti-
Verstelleinheit stellen. Schrauben (2) lösen und gen Sitz in der Nut prüfen.
Deckel (3) abbauen. O-Ring (1) entfernen. ■ Steuerteil (6) anbauen und Schrauben (4) festzie-
■ Dichtflächen reinigen und auf Beschädigung prüfen. hen. Steuerdruckleitung anbauen.
■ Neuen O-Ring (1) einsetzen und auf einwandfreien VORSICHT
Sitz in der Nut prüfen. Der Fahrmotor muß vor Inbetriebnahme vollständig mit
Öl gefüllt sein.
■ Deckel (3) anbauen und Schrauben (2) festziehen.
■ Steuerdruckleitung abbauen. Schrauben (4) lösen ■ Funktionsprüfung und wenn erforderlich Einstellar-
und Steuerteil (6) abnehmen. O-Ringe (7) entfernen. beiten (s. Abschn. 7-1.6) durchführen.

4
5

3143A5S0
1
3

Abb. 7 - 6 Regel- und Verstelleinheit

7-8 SHB - ZM 15C, Stand 0595


Hydraulikkomponenten

7-1.4 Sekundärventile abdichten und einstellen

WARNUNG
Vor bzw. während der Instandsetzung müssen alle ■ Dichtung (38) und O-Ring (39) vom Ventil (40), O-
Sicherheitsmaßnahmen (Abschnitt 1-4), Instandset- Ring (33) und O-Ring (31) mit Stützring (32) vom
zungsrichtlinien (Abschnitt 1-5) sowie Maßnahmen an Ventilsitz (34) entfernen.
Bauteilen im zerlegten Zustand (Abschnitt 1-6) beachtet ■ Bauteile reinigen und auf einwandfreien Zustand
und eingehalten werden. prüfen, ggf. auswechseln. Bauteile einölen.
■ Neue Dichtung (38) in die Nut des Ventiles (40) ein-
setzen. Ventilkegel (36) und Druckfeder (37) in die
Sekundärventile abdichten Hülse (35) einsetzen. Hülse auf das Ventil schieben.
■ Hydraulikanlage entspannen (Entlüftungskappe öff- ■ Neuen O-Ring (39) in die Nut des Ventiles (40) ein-
nen). Fahrmotor vollständig reinigen. setzen. Ventil (40) mit den Bauteilen 37, 36 und 35
in den Ventilsitz (34) einschrauben und festziehen.
■ Sekundärventil herausschrauben und Schutzkappe
(45) entfernen. Abstand von Oberkante der Einstell- ■ Ventilkegel (41) und Druckfeder (42) in das
schraube (43) bis zur Oberkante des Ventiles (40) Ventil (40) einsetzen. Einstellschraube (43) ein-
messen und notieren (Maß "X"). schrauben, bis das Maß "X" erreicht ist. Kontermut-
ter (44) festziehen.
■ Kontermutter (44) lösen und Einstellschraube (43)
herausschrauben. Ventil (40) mit den Teilen 35 bis ■ Neue O-Ringe (31 und 33) mit Stützring (32) in die
42 aus dem Ventilgehäuse (34) herausschrauben. Nuten des Ventilsitzes (34) einsetzen. Sekundär-
ventil einschrauben und festziehen.
■ Druckfeder (42) und Ventilkegel (41) aus dem Ventil
(40) entfernen. Hülse (35) vom Ventil abziehen, ■ Das zweite Sekundärventil auf gleiche Weise zerle-
Druckfeder (37) und Ventilkegel (36) entfernen. gen, abdichten und wieder zusammenbauen.

3124A5S0

45 T P
X 44

43
31 O-Ring
40
32 Stützring
39
42 33 O-Ring
34 34 Ventilsitz
35 Hülse
41 36 Ventilkegel
33 37 Drckfeder
38
38 Dichtung
37 39 O-Ring
35
40 Ventil
41 Ventilkegel
42 Druckfeder
36
32 43 Einstellschraube
31
44 Kontermutter
3144A5S0 45 Schutzkappe

Abb. 7 - 7 Sekundärventil abdichten

SHB - ZM 15C, Stand 0595 7-9


Hydraulikkomponenten

Sekundärventile einstellen
HINWEIS
Die erforderlichen Drücke sind im Kapitel 3 “Technische 46
Daten” aufgeführt. Für die Einstellarbeiten müssen die
Voraussetzungen gemäß Kapitel 6 (s. Abschn. 6-3)
gegeben sein. 47

VORSICHT
Zu den Einstellarbeiten muß der Primärdruck (Haupt-
überdruck) höher als der Sekundärdruck sein. Die
Sekundärventile dürfen nur kurzzeitig und nur bei mitt- 48
lerer Motordrehzahl belastet werden.

■ Hydraulikanlage entspannen (Entlüftungskappe öff-


nen).
49
■ Manometer am Meßanschluß "P1" anbringen.
3121A5S0
■ Ansteuerleitung vom Primärventil mit Druckzuschalt-
Abb. 7 - 8 Primärventil mit Druckzuschaltstufe
stufe P1 abschrauben und verschließen.
■ Stecker vom Fahrneutralisierschalter am Kompakt-
bremsblock abziehen und Stecker mit einem Kabel
überbrücken.
■ Betriebsbremspedal bis zum Anschlag durchtreten
und einrasten lassen. Funktion "Fahren vorwärts"
auf Überdruck fahren.
■ Kontermutter (47) lösen und die Druckeinstell-
schraube (46) im Uhrzeigersinn auf Block drehen.
■ Kontermutter (49) lösen und die Druckeinstell-
schraube (48) solange im Uhrzeigersinn drehen, bis
der Druck nicht mehr steigt. Dieser Wert entspricht
dem Einstellwert des Sekundärventiles.
■ Entspricht der Wert nicht dem erforderlichen Ein-
stellwert, Kontermutter (44) lösen und Sekundär-
druck mit der Einstellschraube (43) einstellen.
3145A5S0
Einstellschraube hineindrehen = Druckerhöhung,
Abb. 7 - 9 Fahrneutralisierschalter
Einstellschraube herausdrehen = Druckminderung.
■ Einstellschraube (43) mit der Kontermutter (44) kon-
tern und Sekundärdruck nochmal prüfen. Einstell-
schraube (43) mit einer Plombe versehen und
Schutzkappe (45) befestigen. 45
■ Das zweite Sekundärventil bei der Funktion "Fahren X 44
rückwärts" auf gleiche Weise einstellen.
VORSICHT 43
Nach dem Einstellen der beiden Sekundärventile, muß
unbedingt der Primärdruck und Druckzuschaltstufe P1
(s. Abschn. 6-2) einstellt werden.

3144A5S0

Abb. 7 - 10 Sekundärventil

7 - 10 SHB - ZM 15C, Stand 0595


Hydraulikkomponenten

7-1.5 Fahrmotor ab- und anbauen, Triebwelle Fahrmotor abbauen


abdichten

WARNUNG ■ Hydraulikanlage entspannen (Entlüftungskappe öff-


Vor bzw. während der Instandsetzung müssen alle nen). Fahrmotor vollständig reinigen.
Sicherheitsmaßnahmen (Abschnitt 1-4), Instandset- ■ Leckölleitung (1), Kriechgangleitung (2), Versor-
zungsrichtlinien (Abschnitt 1-5) sowie Maßnahmen an gungsleitungen (4 und 5) und Steuerdruckleitung (3)
Bauteilen im zerlegten Zustand (Abschnitt 1-6) beachtet kennzeichnen und abbauen. Leitungen verschlie-
und eingehalten werden. ßen.
VORSICHT
Das Gewicht des Fahrmotors beträgt ca. 55 kg.

■ Befestigungsschrauben (6) lösen und mit den


Federringen (7) entfernen. Fahrmotor vom Schalt-
und Verteilergetriebe abziehen.

3 2 1

3146A5S0
5

6 7

Abb. 7 - 11 Fahrmotor abbauen

SHB - ZM 15C, Stand 0595 7 - 11


Hydraulikkomponenten

Triebwelle abdichten
A

■ Verzahnung der Triebwelle (1) mit einem Klebeband


abkleben. 4
■ Sicherungsring (5) ausfedern. Verschlußring (4)
ausbauen, Stützscheibe (2) herausnehmen und 3
O-Ring (3) entfernen.
■ Alle Bauteile und Gehäuseinneres reinigen. B
1 C
■ Staub- und Dichtlippe (A), O-Ring-Nut (B), O-Ring-
Anlage (C) und Laufstelle/Rille (D) auf Beschädi-
gung prüfen.
■ Neuen O-Ring (3) in die Nut einsetzen und auf ein-
wandfreien Sitz prüfen. Raum zwischen der Staub-
und Dichtlippe (A) mit Fett füllen.
■ Stützscheibe (2) in das Gehäuse einsetzen, Ver- D
schlußring (4) vorsichtig bis zum Anschlag auf die 3147A5S0
Triebwelle (1) schieben und Sicherungsring (5) in
die Nut im Gehäuse einsetzen. Klebeband von der Abb. 7 - 12 Triebwelle
Triebwelle entfernen.

1 2 3 4 5

3148A5S0

Abb. 7 - 13 Triebwelle abdichten

7 - 12 SHB - ZM 15C, Stand 0595


Hydraulikkomponenten

Fahrmotor anbauen

■ Verzahnung der Triebwelle und Innenverzahnung im


Schalt- und Verteilergetriebe sowie alle Paß- und
Anbauflächen reinigen.
VORSICHT
Vor dem Anbau des Fahrmotors Triebwelle gegen den
vorderen Anschlag bringen (s. Abb. 7 - 14), damit der
Mittelzapfen des Triebwerkes geschmiert wird.

Beim Anbau des Fahrmotors darauf achten, daß die


Verzahnung der Triebwelle einwandfrei in die Innen-
verzahnung des Schalt- und Verteilergetriebes ein-
geführt wird.
■ Fahrmotor an das Schalt- und Verteilergetriebe
anbauen. Alle Hydraulikleitungen anschrauben und 3138A5S0
festziehen.
Abb. 7 - 14 Triebwelle Mittelzapfen
VORSICHT
Der Fahrmotor muß vor Inbetriebnahme vollständig mit
Öl gefüllt sein.

■ Funktionsprüfung und wenn erforderlich Einstellar-


beiten (s. Abschn. 7-1.6) durchführen.

SHB - ZM 15C, Stand 0595 7 - 13


Hydraulikkomponenten

7-1.6 Einstellarbeiten und Funktionsprüfung

HINWEIS
Voraussetzungen für einwandfreie Prüf- und Einstell-
arbeiten am Fahrmotor sind:

– Prüfung der maximalen Drehzahlen des Antriebs-


motors,
– Betriebstemperatur von ca. 50 °C.
– Leitungen und Anschlüsse auf Dichtigkeit prüfen.

Regelbeginn prüfen
■ Hydraulikanlage entspannen (Entlüftungskappe öff-
nen).
■ Manometer mit großem Meßbereich am Anschluß
“P1” an der Meßleiste anbringen.
■ Manometer mit großem Meßbereich an den Meßan-
schluß der großen Stellkammer (5) am Fahrmotor
anbringen. 3145A5S0

■ Stecker des Fahrneutralisierschalters am Kompakt- Abb. 7 - 15 Fahrneutralisierschalter


bremsblock entfernen und Stecker mit einem Kabel
überbrücken.
1 2
VORSICHT
Vor dem Prüfen des Regelbeginns muß der Kriechgang
ausgeschaltet werden.

■ Bremspedal in der Stellung “Bremsen” arretieren 5


und Straßengang einlegen. Funktion “Fahren” lang-
sam ansteuern und Manometer am Meßanschluß
Fahrmotor beobachten. Beginnt der Druck anzustei-
gen, ist der Regelbeginn erreicht.
Die Höhe des Regelbeginns wird am Manometer am
Meßanschluß “P1” angezeigt.
■ Entspricht der Druck nicht dem erforderlichen Wert,
so muß der Regelbeginn wie folgt eingestellt wer-
den.

Regelbeginn einstellen
■ Kontermutter (4) lösen und mit der Einstell-
schraube (3) den korrekten Regelbeginn einstellen.
Im Uhrzeigersinn = Regelbeginn erfolgt früher.
Entgegen dem Uhrzeigersinn = Regelbeginn erfolgt
später.
■ Einstellschraube (3) mit der Kontermutter (4) kon- 4
tern und Regelbeginn nochmals prüfen.
■ Einstellschraube (3) mit einer Plombe versehen und
Schutzkappe befestigen.
3 3138A5S0

Abb. 7 - 16 Regelbeginn einstellen

7 - 14 SHB - ZM 15C, Stand 0595


Hydraulikkomponenten

Gelenkwellendrehzahlen (Qmin) prüfen Drehzahlen der Gelenkwelle einstellen


■ Gerät mit APS und Arbeitsausrüstung soweit anhe- ■ Kontermutter (2) lösen und Gelenkwellendrehzahl
ben, bis die Räder frei sind. mit der Einstellschraube (1) einstellen.
■ Meßvorrichtung für Drehzahlen an der Gelenkwelle Im Uhrzeigersinn drehen = Drehzahlen werden
anbringen. niedriger.
■ Motor auf maximale Drehzahl bringen. Entgegen dem Uhrzeigersinn drehen = Drehzahlen
■ Straßengang einlegen und Fahrantrieb voll betäti- werden höher.
gen. Drehzahl an der Meßvorrichtung prüfen. ■ Einstellschraube (1) mit Kontermutter (2) kontern
■ Sind die Drehzahlen zu hoch bzw. zu niedrig, so und Drehzahl nochmals prüfen.
müssen sie wie folgt eingestellt werden. ■ Einstellschraube (1) verplomben.

SHB - ZM 15C, Stand 0595 7 - 15


Hydraulikkomponenten

7-2 Kompaktbremsblock

Funktionsbeschreibung
Der Kompaktbremsblock ist der Brems- /Greiferdreh- Bei Ausfall eines Bremskreises bleibt der zweite, durch
pumpe unmittelbar nachgeschaltet. Das integrierte mechanischen Kontakt beider Kolben im 2-Kreis-
Speicherladedruckventil versorgt vorrangig die Druck- Bremskolben, funktionsfähig. Die Betätigungskraft
speicher, vor anderen Verbrauchern. Ist der Speicherla- bleibt dabei unverändert.
dedruck erreicht, schaltet das Speicherladedruckventil Besondere Hinweise
den Pumpenvolumenstrom auf die nachfolgenden Ver-
braucher. Die Bremskreise sind durch Ventile gegen- Die Kontermutter (9) ist eine Dichtmutter. Sie sollte nur
einander abgesichert. bei Undichtigkeit gelöst werden, da die Einstell-
schraube (10) auf ein bestimmtes Maß eingestellt ist.
Bei Betätigen der Betriebsbremse regelt der 2-Kreis-
Bremskolben proportional zur Betätigungskraft den Vor dem Abschrauben der Kontermutter (9), Abstand
Druck in den Bremszylindern. Nach Beendigung des von der Oberkante der Einstellschraube (10) bis zur
Bremsvorganges strömt das Öl wieder in den Tank Planfläche der Federkappe (8) messen und dieses Maß
zurück. notieren (Maß "X"). Beim Zusammenbau muß die Ein-
stellschraube wieder auf dieses Maß eingestellt und
gekontert werden.
1 Kompaktbremsblock Sind die Schalter (4, 5 und 6) defekt, werden sie kom-
plett ausgewechselt.
2 Gestänge
3 Speicherladedruckventil
4 Bremswarnschalter
5 Bremslichtschalter
6 Fahrneutralisierschalter
7 Betriebsbremspedal
8 Federkappe
3
9 Kontermutter (Dichtmutter)
10 Einstellschraube 10 9 8
2
4
7

6 5
3145A5S0

3149A5S0

Abb. 7 - 17 Betriebsbremspedal und Kompaktbremsblock, Ansicht

7 - 16 SHB - ZM 15C, Stand 0595


Hydraulikkomponenten

3150A5S0

zum Bremsspeicher zum Bremsspeicher


Vorderbremse Hinterbremse 8 Federkappe
zur Vorder- zur Hinter- 9 Kontermutter (Dichtmutter)
bremse bremse 10 Einstellschraube

zum Tank
X

8 9 10

Pumpe zum Greifer-


drehventil

Abb. 7 - 18 Kompaktbremsblock, Schnittdarstellung

SHB - ZM 15C, Stand 0595 7 - 17


Hydraulikkomponenten

1 Hinterachse 17 Anschluß
2 Vorderachse 18 Brems- und Greiferdrehpumpe
3 Fahrneutralisierschalter 19 Fahrneutralisierschalter
4 Bremslichtschalter 20 Kompaktbremsblock
5 Bremspedal
6 Bremsventil
7 Bremsventil
8 Druckspeicher
1 2
9 Wechselventil
3
10 Druckspeicher
11 Bremswarnschalter +
12 Speicherladeventil
13 Anschluß zur Meßleiste (BBR)
14 Rückschlagventil
4
15 Ladekolben
16 Anschluß
6 7
5

10

9 8

12
11 SP-Meßstelle
13

14
zum Greiferdrehventil
15
20
17 16

18
zum 19
Fahrneutralisierventil
(Magnetventilblock)

3151A5S0

Ventilblock
Getriebeschaltung
Abb. 7 - 19 Kompaktbremsblock, Funktionsschema

7 - 18 SHB - ZM 15C, Stand 0595


Hydraulikkomponenten

7-2.1 Prüf- und Einstellarbeiten am Bremsdruck prüfen und einstellen


Kompaktbremsblock ■ Manometer mit großem Meßbereich am Meßan-
Voraussetzungen für einwandfreie Prüf- und Einstell- schluß "BBR" an der Meßleiste anbringen. Ist das
arbeiten an den Ventilen sind: Betriebsbremspedal nicht betätigt, darf am Manome-
ter keine Anzeige erfolgen.
- Prüfung der maximalen Drehzahlen des Antriebs- ■ Betriebsbremspedal voll durchtreten (einrasten las-
motors sen). Der angezeigte Wert muß dem Bremsdruck-
- Betriebstemperatur von ca. 50 °C Einstellwert entsprechen.
Die erforderlichen Drücke sind im Kapitel 3 “Technische ■ Ist der Einstellwert nicht gegeben, Kontermutter (4)
Daten” aufgeführt. am Gestänge lösen und Gewindestange (5) solange
verdrehen, bis der Bremsdruck eingestellt ist.

Speicherladedruck prüfen und einstellen Gewindestange verlängern = Druckerhöhung,

■ Hydraulikanlage entspannen (Entlüftungskappe öff- Gewindestange verkürzen = Druckminderung.


nen). ■ Kontermutter (4) festziehen und Bremsdruck noch-
■ Manometer mit großem Meßbereich am Meßan- mal prüfen.
schluß "SP" an der Meßleiste anbringen. ■ Manometer von der Meßleiste entfernen.
■ Antriebsmotor auf volle Drehzahl bringen. HINWEIS
■ Durch Betätigen des Betriebsbremspedales Druck- Der Arretierhebel am Betriebsbremspedal muß so ein-
speicher langsam leeren. gestellt werden, daß er bei voll betätigtem Pedal einra-
stet.
■ Bei Erreichen des Einschaltdruckes fällt der am
Manometer angezeigte Wert nicht mehr ab, sondern
fängt an zu steigen. Die Druckspeicher werden auf-
geladen. 1 Speicherladedruckventil
■ Der Ausschaltdruck ist erreicht, wenn der Wert am 2 Kontermutter
Manometer nicht mehr ansteigt. Beide Drücke müs-
3 Einstellschraube
sen den Einstellwerten entsprechen.
4 Kontermutter
■ Sind die Einstellwerte nicht gegeben, Konter-
mutter (2) lösen und Aus- bzw. Einschaltdruck mit 5 Gewindestange
der Einstellschraube (3) einstellen. 4 1
Im Uhrzeigersinn drehen = Aus- bzw. Einschalt- 2
druckerhöhung, 5 3
entgegen dem Uhrzeigersinn drehen = Aus- bzw.
Einschaltdruckminderung.
■ Kontermutter (2) festziehen und beide Drücke noch-
mal prüfen.
■ Manometer von der Meßleiste entfernen.
HINWEIS
Die Differenz zwischen Ein- und Ausschaltdruck kann 3145A5S0

nicht eingestellt werden, sie ist durch die Feder gege-


Abb. 7 - 20 Gestänge und Speicherladedruckventil
ben.

SHB - ZM 15C, Stand 0595 7 - 19


Hydraulikkomponenten

7-3 Lenkventilblock Primärdruck prüfen und einstellen

Typbezeichnung: OSPC 160 ON ■ Befestigungsschrauben lösen und Lenkventilblock


soweit nach unten ziehen, bis der Zugang zum Pri-
Am Lenkventilblock werden keine Instandsetzungsar- märventil (4) möglich ist.
beiten durchgeführt. Bei Defekt den kompletten Lenk-
ventilblock auswechseln. ■ Manometer (0-600 bar) am Meßanschluß "P4" an
der Meßleiste anbringen.
7-3.1 Aufbau und Funktionsbeschreibung ■ Antriebsmotor auf volle Drehzahlen bringen und
Lenkrad gegen Anschlag drehen. Der am Manome-
Die Lenkung des Gerätes ist eine vollhydraulische Ser- ter angezeigte Wert muß dem Einstellwert des Pri-
volenkung mit Notlenkeigenschaften. märdruckes entsprechen.
Der Lenkventilblock besteht aus der Notlenkpumpe (7), ■ Ist der Einstellwert nicht gegeben, Verschluß-
der Lenksteuereinheit (8), dem Primärventil (4) sowie schraube des Primärventiles (4) herausschrauben.
den beiden Sekundärventilen (2 und 3). Druck mit der Einstellschraube des Primärventiles
Die Funktion der Lenkung ist im Abschnitt 6-9.15 einstellen.
"Steuerkreislauf Lenken" beschrieben. Im Uhrzeigersinn drehen = Druckerhöhung,
Entgegen dem Uhrzeigersinn = Druckminderung.
7-3.2 Einstellarbeiten und Funktionsprüfung

■ Gerät auf eine Betriebstemperatur von ca. 50 °C Sekundärdruck prüfen


fahren.
■ Antriebsmotor auf volle Drehzahlen bringen und
■ Leitungen und Anschlüsse auf Dichtigkeit prüfen. Lenkrad gegen Anschlag drehen.
HINWEIS ■ Einstellschraube des Primärventiles (4) solange im
Die erforderlichen Drücke sind im Kapitel 3 “Technische Uhrzeigersinn drehen, bis der Druck nicht mehr
Daten” aufgeführt. steigt. Der am Manometer angezeigte Wert muß
dem Einstellwert des Sekundärdruckes entspre-
Voraussetzungen für einwandfreie Prüf- und Einstellar- chen.
beiten am Lenkventilblock sind:
■ Beide Sekundärventile (2 und 3) auf gleiche Weise
- Prüfung der maximalen Drehzahlen des Antriebs- prüfen.
motors.
HINWEIS
- Betriebswarmer Zustand des Gerätes.
Die beiden Sekundärventile (2 und 3) können nur ein-
gestellt werden, wenn die Lenksäule abgebaut ist.

■ Anschließend Primärdruck wieder korrekt einstellen.


■ Verschlußschraube des Primärventiles (4) ein-
schrauben und festziehen.
■ Lenkventilblock nach oben schieben und mit den
Befestigungsschrauben festschrauben.

7 - 20 SHB - ZM 15C, Stand 0595


Hydraulikkomponenten

2 3
1

4 3 2
9
L
10 8
T
7
11
R
12 4
P

6
13

14 3153A5S0

15
16
17 13 Neutralstellungsfedern
1 Lenkzylinder
18 2 Sekundärventil 14 Gehäuse
3 Sekundärventil 15 Rückschlagventil
4 Primärventil 16 Innerer Schieber
5 Pumpe Lenken 17 Äusserer Schieber
19 6 Leckölfilter 18 Kardanwelle
20 7 Notlenkpumpe 19 Zahnring
8 Lenksteuereinheit 20 Zahnrad
21
9 Lenken links 21 Abstandsstück
10 Tankleitung
3152A5S0
11 Lenken rechts
12 Druckleitung

Abb. 7 - 21 Lenkventilblock

SHB - ZM 15C, Stand 0595 7 - 21


Hydraulikkomponenten

7-4 Greiferdrehventil

Funktionsbeschreibung
Das Öl strömt von der Brems- und Greiferdrehpumpe HINWEIS
über den Kompaktbremsblock zum Greiferdreh- Im Aufbau sind die Sekundär- und Primärventile gleich.
ventil (1). Ist das Greiferdrehventil (1) nicht betätigt,
fließt der Ölstrom durch den Greiferdrehen-Steuerschi- ■ Hydraulikanlage entspannen (Entlüftungskappe öff-
eber (5) zurück zum Tank. nen). Greiferdrehventil komplett reinigen.
Je nachdem mit welchem Druckschalter (10/11) auf ■ Sekundärventil (2) herausschrauben. Dichtring (7)
den Vorsteuergeräten der Greiferdrehen-Steuer- und O-Ring (6) entfernen.
schieber (5) elektrisch angesteuert wird, fließt der Öl- ■ Bauteile und Dichtflächen auf einwandfreien
strom zum Greiferdrehmotor (12). Der Greifer wird nach Zustand prüfen. Bauteile einölen.
rechts oder links bewegt.
■ Neuen O-Ring (6) und neuen Dichtring (7) in die
Im Greiferdrehventil (1) sind das Primärventil (3) und jeweiligen Nuten einsetzen. Sekundärventil (2) ein-
die beiden Sekundärventile (2 und 4) eingebaut. schrauben und festziehen.
■ Sekundärventil (4) auf gleiche Weise abdichten.
Abdichtarbeiten HINWEIS
WARNUNG Die Magnete (8 und 9) sind bei Defekt komplett auszu-
Vor bzw. während der Instandsetzung müssen alle wechseln.
Sicherheitsmaßnahmen (Abschnitt 1-4), Instandset-
zungsrichtlinien (Abschnitt 1-5) sowie Maßnahmen an
Bauteilen im zerlegten Zustand (Abschnitt 1-6) beachtet
und eingehalten werden.

3154A5S0

4 1

3155A5S0

3 8 9
6
1 Greiferdrehventil 7 Dichtring
2 Sekundärventil 8 Magnet
3 Primärventil 9 Magnet
4 Sekundärventil 10 Druckschalter, links
7 5 4/3-Wege-Magnetventil 11 Druckschalter, rechts
6 O-Ring 12 Greiferdrehmotor

Abb. 7 - 22 Greiferdrehventil mit Sekundär- bzw. Primärventil

7 - 22 SHB - ZM 15C, Stand 0595


Hydraulikkomponenten

12

10 11

= =

8 9

3156A5S0

Abb. 7 - 23 Greiferdrehventil, Funktionsschema

SHB - ZM 15C, Stand 0595 7 - 23


Hydraulikkomponenten

7-4.1 Prüf- und Einstellarbeiten am


Greiferdrehventil
Voraussetzungen für einwandfreie Prüf- und Einstell- ■ Antriebsmotor auf volle Drehzahl bringen und Funk-
arbeiten an den Ventilen sind: tion "Greifer drehen links" auf Überdruck ansteuern.
■ Kontermutter (2) lösen und Einstellschraube (3)
- Prüfung der maximalen Drehzahlen des Antriebs- solange im Uhrzeigersinn drehen, bis der Druck
motors nicht mehr steigt. Dieser Wert entspricht dem Ein-
- Betriebstemperatur von ca. 50 °C stellwert des Sekundärdruckes.
Die erforderlichen Drücke sind im Abschnitt 6 aufge- ■ Ist der Einstellwert nicht gegeben, Kontermutter (5)
führt. vom Sekundärventil (6) lösen und Sekundärdruck
mit der Einstellschraube (4) einstellen.

Primärdruck "Greifer drehen" einstellen Einstellschraube hineindrehen = Druckerhöhung,

■ Manometer (0-600 bar) am Meßanschluß "P3" an Einstellschraube herausdrehen = Druckminderung.


der Meßleiste anbringen. ■ Einstellschraube (4) mit Kontermutter (5) kontern
■ Antriebsmotor auf volle Drehzahl bringen und Funk- und Sekundärdruck nochmal prüfen.
tion "Greifer drehen" in eine Richtung auf Überdruck ■ Funktion "Greifer drehen rechts" auf Überdruck
ansteuern. Der angezeigte Wert ist der Primärdruck ansteuern und das Sekundärventil für diese Funk-
"Greifer drehen". tion auf gleiche Weise prüfen, ggf. einstellen.
■ Entspricht dieser Wert nicht dem Einstellwert, Kon- ■ Primärdruck wieder einstellen und Manometer von
termutter (2) lösen und Primärdruck mit der Einstell- der Meßleiste entfernen.
schraube (3) einstellen.
Einstellschraube hineindrehen = Druckerhöhung,
4 5 6
Einstellschraube herausdrehen = Druckminderung.
■ Einstellschraube (3) mit Kontermutter (2) kontern
und Primärdruck nochmal prüfen.

Sekundärdrücke einstellen
VORSICHT
Vom Greiferdrehventil zu den Druckspeichern des
Kompaktbremsblockes besteht eine direkte Verbin-
dung. Bei den Einstellungen darf der Berstdruck der
Druckspeicher nicht erreicht werden.
■ Manometer (0-600 bar) am Meßanschluß "P3" an
der Meßleiste anbringen.

3155A5S0 1 2 3

Abb. 7 - 24 Sekundär- und Primärventil

7 - 24 SHB - ZM 15C, Stand 0595


Hydraulikkomponenten

7-5 Rückstromdrossel

Die Rückstromdrossel “Hub” ist in der Hubverteilerleiste HINWEIS


eingebaut. Die Rückstromdrossel “Stiel” ist direkt am Die Einstellschraube (3) ist auf ein bestimmtes Maß
Stielzylinder kolbenstangenseitig angeflanscht. eingestellt. Die Kontermutter (4) sollte nur gelöst wer-
Die Rückstromdrosseln "Hub" (2) und "Stiel" (1) sind den, wenn eines der Bauteile ausgewechselt wird.
baugleich. Sie unterscheiden sich voneinander nur in
Vor dem Abschrauben der Kontermutter (4), Abstand
den Abmessungen.
von der Oberkante der Einstellschraube (3) bis zur
Die nachfolgenden Abdichtarbeiten gelten für beide Planfläche des Einschraubers (5) messen und dieses
Rückstromdrosseln. Maß notieren (Maß "X"). Einschrauber (5) abschrau-
ben. O-Ringe (6 und 7) auswechseln und Einschrauber
(5) wieder einschrauben. Beim Zusammenbau muß die
Abdichtarbeiten
Einstellschraube (3) wieder auf dieses Maß eingestellt
WARNUNG und gekontert werden.
Vor bzw. während der Instandsetzung müssen alle
Sicherheitsmaßnahmen (Abschnitt 1-4), Instandset-
zungsrichtlinien (Abschnitt 1-5) sowie Maßnahmen an
Bauteilen im zerlegten Zustand (Abschnitt 1-6) beachtet
und eingehalten werden.

1 Rückstromdrossel-Stiel 6 O-Ring
2 Rückstromdrossel-Hub 7 O-Ring
3 Einstellschraube 8 Spindel
4 Kontermutter 9 Druckfeder
5 Einschrauber 10 Ventilkegel
1 11 O-Ring

3
X 4
2
5
3
6 X
7 4

8 5
11
9 6
7
8

9
10

10
3157A5S0 3158A5S0

Abb. 7 - 25 Rückstromdrossel

SHB - ZM 15C, Stand 0595 7 - 25


Hydraulikkomponenten

7-5.1 Prüf- und Einstellarbeiten an den Rück- Stiel-Einfahrgeschwindigkeit einstellen


stromdrosseln VORSICHT
Bei zu hoher Stiel-Einfahrgeschwindigkeit kann im
HINWEIS
Stielzylinder Kavitation entstehen. Dies kann zu
Voraussetzungen für einwandfreie Prüf- und Einstell-
Beschädigungen an den Abdichtungen führen.
arbeiten an den Ventilen sind:
■ Hubzylinder soweit ausfahren, daß der Stiel aus
- Prüfung der maximalen Drehzahlen des Antriebs-
einer gestreckten Stellung eingefahren werden
motors
kann.
- Betriebstemperatur von ca. 50 °C
■ Motor mit Nenndrehzahl laufen lassen.
■ Funktion "Stiel einfahren" betätigen. Der Stiel muß
Ausleger-Senkgeschwindigkeit einstellen sich mit einer kontinuierlichen Geschwindigkeit
HINWEIS bewegen und darf nicht im "unteren Totpunkt" ste-
Die Senkgeschwindigkeit des Auslegers kann entspre- hen bleiben.
chend der Arbeitsausrüstung und/oder dem Fahrer- ■ Bleibt der Stiel im "unteren Totpunkt" stehen, ist die
wunsch an der Rückstromdrossel "Hub" (2) eingestellt Stiel-Einfahrgeschwindigkeit zu hoch und muß neu
werden. Sie soll jedoch nicht höher sein als die Hubge- eingestellt werden.
schwindigkeit. ■ Kontermutter (4) lösen und Senkgeschwindigkeit mit
der Einstellschraube (3) einstellen.
Um unnötige Energieverluste zu vermeiden, Rück-
stromdrossel möglichst weit offen halten. Hineindrehen = Senkgeschwindigkeit verringern,
■ Kontermutter (4) lösen und Senkgeschwindigkeit mit Herausdrehen = Senkgeschwindigkeit erhöhen.
der Einstellschraube (3) einstellen. ■ Kontermutter (4) festziehen und Stiel-Senkge-
Hineindrehen = Senkgeschwindigkeit verringern, schwindigkeit nochmal prüfen.
Herausdrehen = Senkgeschwindigkeit erhöhen. HINWEIS
■ Kontermutter (4) festziehen und Senkgeschwindig- Die Senkgeschwindigkeit ist abhängig vom Gewicht
keit des Auslegers nochmal prüfen. des Grabgefäßes und muß nach jedem Umbau des
Grabgefäßes kontrolliert bzw. neu eingestellt werden.

7 - 26 SHB - ZM 15C, Stand 0595


Hydraulikkomponenten

1 12

1 Rückstromdrossel-Stiel
2 Rückstromdrossel-Hub
3 Einstellschraube
4 Kontermutter
5 Einschrauber
6 O-Ring
7 O-Ring
8 Spindel
9 Druckfeder
3159A5S0
13 10 Ventilkegel
11 O-Ring
2 12 Stielzylinder
13 Verteilerleiste

2
3
X 4
5 3
X 4
6 5
7
6
8 7
11
9 8

10

10

3158A5S0

3157A5S0

Abb. 7 - 26 Rückstromdrosseln einstellen

SHB - ZM 15C, Stand 0595 7 - 27


Hydraulikkomponenten

7-6 Unterwagenabstützung 7-6.1 Pendelachszylinder

Die Unterwagenabstützung des Gerätes besteht Der Aufbau und die Funktionsbeschreibung der Pendel-
serienmäßig aus einer Pendelachsabstützung und dem achszylinder ist im Abschnitt 6-9.4 "Steuerkreislauf
Abstützplanierschild (APS). Pendelachse" beschrieben.
Das Gerät kann auch mit folgenden Varianten ausge-
stattet werden:
PAH2: 2 Pratzen hinten
PAH4: 2 Pratzen hinten, 2 Pratzen vorne
Kombi: 2 Pratzen vorne, APS hinten

PAH2

3160A5S0

PAH4

3161A5S0

Kombi

3162A5S0

Abb. 7 - 27 Unterwagenabstützung

7 - 28 SHB - ZM 15C, Stand 0595


Hydraulikkomponenten

1 2 3 4 5 6 7

18 17 16 15 10 9 8
14 11
13
12

1 Schraube
2 Federring
3 O-Ring
4 O-Dichtring
5 Verschlußschraube
6 Dichtring
7 Entlüftungsschraube
8 O-Ring
9 Stützring
10 Nutring
11 Führung
12 Stößel 19
13 O-Ring
14 Ventileinsatz
15 O-Ring
16 Druckfeder
17 Kolben
18 Schaltzylinder 20
19 Kolben 21
20 Nutring
21 Abstreifring
3163A5S0

Abb. 7 - 28 Pendelachszylinder

SHB - ZM 15C, Stand 0595 7 - 29


Hydraulikkomponenten

Sperrventil abdichten Pendelachszylinder entlüften


■ Schrauben (1) lösen, Schaltzylinder (18) zusammen ■ Entlüftungsschraube (7) herausschrauben.
mit den Bauteilen 12 und 15 bis 17 entfernen. ■ Kolben mit einem Dorn bis zum Anschlag gegen den
■ Kolben (17) herausziehen und O-Ringe (3 und 15) Anschlagblock drücken.
auswechseln. ■ Entlüftungsschraube (7) mit Dichtring (6) einschrau-
■ Ventileinsatz (14) herausschrauben und Stützring ben und festziehen.
(9) abnehmen. O-Ringe (8 und 13) auswechseln. ■ Motor starten und Handgashebel in die Leerlaufstel-
VORSICHT lung bringen.
Für den Zusammenbau müssen alle Bauteile gereinigt, ■ Betriebsbremspedal in der Stellung “Bremsen“ und
gratfrei und im einwandfreien Zustand sein. In das Fahrpedal in der Stellung “Fahren“ verriegeln.
Gehäuse dürfen keine Fremdkörper (Schmutz, Späne
■ Vorderachse mit dem Schalter "Pendelachssperre"
usw.) gelangen. Es dürfen keine scharfkantigen Werk-
auf der Instrumententafel entriegeln (Kontrolleuchte
zeuge verwendet werden.
im Schalter erlischt).
■ Führung (11) herausschrauben, Nutring (10) erneu- WARNUNG
ern und Führung (11) einschrauben. Die Pendelachszylinder sind mit Druck beaufschlagt.
■ Ventileinsatz (14) mit neuen O-Ringen (8 und 13) Entlüftungsschraube (7) zum Entlüften nicht zu weit
und Stützring (9) in das Gehäuse einschrauben und herausdrehen.
festziehen.
■ Entlüftungsschraube (7) vorsichtig lösen und
■ Kolben (17) bis zum Anschlag in den Schaltzylinder solange warten, bis am Gewinde blasenfreies Öl
einführen. austritt.
■ Bauteile 12, 16 und 18 befestigen. ■ Entlüftungsschraube (7) festziehen.
■ Zweiten Pendelachszylinder auf gleiche Weise ent-
lüften.

1 Schraube 1 2 3 4 5 6 7
2 Federring
3 O-Ring
4 O-Ring
5 Verschlußschraube
6 Dichtring
7 Entlüftungsschraube
8 O-Ring
9 Stützring
10 Nutring
11 Führung
12 Stößel
13 O-Ring
14 Ventileinsatz
15 O-Ring
18 17 16 15 10 9 8
16 Druckfeder
17 Kolben 11
14
12
18 Schaltzylinder
13
3163A5S0

Abb. 7 - 29 Sperrventil abdichten

7 - 30 SHB - ZM 15C, Stand 0595


Hydraulikkomponenten

Funktionsprüfung
■ Motor starten und Handgashebel in den mittleren ■ Fahrpedal nach vorne (Vorwärtsfahrt) betätigen. Die
Drehzahlbereich bringen. Vorderachse wird entriegelt und muß sich dem
■ Linke Steuerkonsole in die Arbeitsstellung nach Boden anpassen. Die Kontrolleuchte im Schalter
unten klappen. erlischt. Nach ca. 3 Sekunden nach dem Loslassen
des Fahrpedals verriegelt sich die Vorderachse
■ Betriebsbremspedal in der Stellung "Bremsen" ver- selbsttätig. Die Kontrolleuchte im Schalter leuchtet.
riegeln. Das Fahrpedal muß in "0"-Stellung stehen.
■ Maschine durch Anheben des Auslegers absenken
■ Vorderachse mit dem Schalter "Pendelachssperre" und Vorderachse durch kurzzeitiges Betätigen des
auf der Instrumententafel entriegeln (Kontrolleuchte Fahrpedals entriegeln. Die Maschine muß sich dem
im Schalter leuchtet). Boden anpassen. Anschließend die Maschine mit
HINWEIS dem Ausleger wieder leicht anheben.
Die Vorderachse bleibt solange verriegelt, bis das Fahr- ■ Fahrpedal nach hinten (Rückwärtsfahrt) betätigen
pedal betätigt wird. und Prüfung wiederholen.
■ Oberwagen aus der Fahrtrichtung um 45° nach ■ Hydraulikleitungen, Anschlüsse und beide Pendel-
links oder rechts drehen, d.h. diagonal zum Unter- achszylinder auf Dichtigkeit prüfen.
wagen stellen.
■ Maschine mit dem Ausleger leicht anheben.

SHB - ZM 15C, Stand 0595 7 - 31


Hydraulikkomponenten

7-6.2 APS-Zylinder

Sobald die linke Steuerkonsole (Sicherheitskonsole V0) Dadurch werden die zwei Magnetventile Hub/APS im
nach unten geklappt wird, erhält das Vorsteuergerät Magnetventilblock elektrisch angesteuert und die Funk-
den benötigten Vorsteuerdruck. Zum Arbeiten mit dem tion “APS” ist betriebsbereit.
APS muß der Kombischalter an der Lenksäule einge-
schaltet werden.

2
2
1

1 Gelenklager
15 2 Schmiernippel
14 3 Abstreifer
4 Stangenführungsring
13
5 Führung
12 6 Nutring
7 Befestigungsmutter
11
8 O-Ring
9 Gewindestift
10 Kolbenstange
10 11 Zylinder
12 O-Ring
4 13 Kolbendichtung
14 Kolben
9
8 15 Nutmutter

7
6
5
4

2 2

3057A5S0

Abb. 7 - 30 APS-Zylinder

7 - 32 SHB - ZM 15C, Stand 0595


Hydraulikkomponenten

Rückschlagventil abdichten ■ Bauteile reinigen und auf einwandfreien Zustand


■ Hydraulikanlage entspannen (Entlüftungskappe öff- prüfen, ggf. auswechseln. Alle Bauteile und Dicht-
nen). elemente einölen bzw. einfetten.

■ Verschlußschraube (16) mit den Bauteilen 17 bis 20 ■ Verschlußschrauben (16 und 23) mit den jeweiligen
herausschrauben. Bauteilen in der richtigen Reihenfolge einschrauben
und festziehen.
■ Verschlußschraube (23) mit den Bauteilen 17 und
21 bis 22 herausschrauben.
■ O-Ringe (12 und 14) und Stützringe (13) auswech- Funktionsprüfung
seln. ■ Hydraulikleitungen, Anschlüsse und beide Zylinder
auf Dichtigkeit prüfen.
VORSICHT
Für den Zusammenbau müssen alle Bauteile gereinigt, ■ Funktion des Abstützplanierschildes durch mehrma-
gratfrei und im einwandfreien Zustand sein. In das liges Heben und Senken prüfen.
Gehäuse dürfen keine Fremdkörper (Schmutz, Späne HINWEIS
usw.) gelangen. Beim Einsetzen der Dichtelemente Durch das wiederholte Heben und Senken des Abstütz-
darauf achten, daß keine scharfen Knicke entstehen. planierschildes bis auf Anschlag werden beide Zylinder
Keine scharfkantigen Werkzeuge verwenden. mit Öl befüllt, d.h. sie werden dabei entlüftet.

16 Verschlußschraube 16
17 Druckfeder
18 Kugel
19 Ventilsitz
20 Steuerkolben 17 24
21 Ventilsitz
22 Drosselbolzen
23 Verschlußschraube 25
18
24 O-Ring
19 26
25 O-Ring
26 Stützring
20 25

21
26
22
25

17

24

23

3360A5S0

Abb. 7 - 31 APS-Zylinder, Schnitt

SHB - ZM 15C, Stand 0595 7 - 33


Hydraulikkomponenten

7-6.3 PAH-Zylinder

Der Aufbau und die Funktionsbeschreibung der PAH-


Zylinder ist im Abschnitt 6-9.12 und 6-9.13 "Steuer-
kreislauf PAH-Zylinder" beschrieben.

1
2
3

5
6

1 Abstreifer
2 Nutring 7
3 Führung
4 O-Ring 8
5 Zylindergehäuse
6 Kolbenstange 9
7 Nutring
8 Kolben
9 Nutring

3059A5S0

Abb. 7 - 32 PAH-Zylinder

7 - 34 SHB - ZM 15C, Stand 0595


Hydraulikkomponenten

Rückschlagventil abdichten ■ Verschlußschraube (1) mit den zugehörigen Bautei-


■ Verschlußschraube (1) herausschrauben und mit len (2 bis 7) einbauen.
den Bauteilen 2 bis 7 entfernen. ■ Andere PAH-Zylinder auf gleiche Weise abdichten.
■ O-Ringe (2 und 7) auswechseln. ■ Zylinder anbauen und Funktionsprüfung durchfüh-
ren.
VORSICHT
Für den Zusammenbau müssen alle Bauteile gereinigt,
gratfrei und im einwandfreien Zustand sein. In das Funktionsprüfung
Gehäuse dürfen keine Fremdkörper (Schmutz, Späne
■ Hydraulikleitungen, Anschlüsse und Zylinder auf
usw.) gelangen. Beim Einsetzen der Dichtelemente
Dichtigkeit prüfen.
darauf achten, daß keine scharfen Knicke entstehen.
Keine scharfkantigen Werkzeuge verwenden. ■ Funktion der Pratzenabstützung durch mehrmaliges
Heben und Senken prüfen.
■ Alle Bauteile reinigen und auf einwandfreien
HINWEIS
Zustand prüfen, ggf. auswechseln. Alle Bauteile und
Durch das wiederholte Heben und Senken der Pratzen
Dichtelemente einölen bzw. einfetten.
werden die Zylinder mit Öl befüllt, d.h. sie werden dabei
entlüftet.

4
5
6
7

1 Verschlußschraube
2 O-Ring
3 Federführung
4 Druckfeder
5 Kugel
6 Ventilsitz
7 O-Ring

3164A5S0

Abb. 7 - 33 PAH-Zylinder abdichten

SHB - ZM 15C, Stand 0595 7 - 35


Hydraulikkomponenten

7-7 Hydrauliköltank

Der Hydrauliköltank ist als Schweißkonstruktion ausge-


führt und am Gerät hinten links (in Fahrtrichtung) mit
Schrauben am Rahmen festgeschraubt.

3034A5S0
1 Hauptrücklauffilter
Abb. 7 - 34 Hydrauliköltank
2 Schraubkappe
3 Verschlußschraube Saugrohrgestänge
4 Anschlußleiste Leckölleitungen

7 - 36 SHB - ZM 15C, Stand 0595


Hydraulikkomponenten

7-8 Filter

7-8.1 Rücklauffilter Haupthydraulik

HINWEIS
Das Rücklauffilter für die Haupthydraulik ist erstmalig
nach 100 Betriebsstunden bzw. nach 2 Wochen,
danach alle 2000 Betriebsstunden bzw. jährlich zu
wechseln. 4

WARNUNG
Hdyrauliköltank und Filter abkühlen lassen. Der Tank
steht unter Druck. Vor dem Wechsel des Filtereinsatzes
Schraubkappe vom Einfüllstutzen vorsichtig losschrau-
ben, damit im Tank ein Druckausgleich stattfindet. Öle
dürfen nicht in das Erdreich oder Gewässer gelangen. 3034A5S0
Sie müssen unter Beachtung der Umweltschutzvor-
schriften entsorgt werden. Abb. 7 - 35 Hydrauliktank entlüften
3165A5S0
■ Schraubkappe (4) vorsichtig vom Einfüllstutzen los-
schrauben, damit im Tank ein Druckausgleich statt-
finden kann.
■ Deckel (1) abschrauben. 1
■ Rücklauffilter für die Haupthydraulik aus dem Tank
herausziehen und dem Sondermüll zuführen.
■ Dichtung (3) auf Beschädigung prüfen, ggf. aus- 3
wechseln. Alle Bauteile reinigen.
■ Rücklauffilter in den Tank einsetzen und Deckel (1)
anbauen.
■ Schraubkappe (4) am Einfüllstutzen festschrauben.
2

Abb. 7 - 36 Rücklauffilter Haupthydraulik

SHB - ZM 15C, Stand 0595 7 - 37


Hydraulikkomponenten

7-8.2 Belüftungsfilter

In der Schraubkappe (1) ist ein Be- und Entlüftungsfilter


eingebaut, der bei Unterdruck im Tank (ca. 0,02 bar)
Luft von Außen ansaugt. Beim Arbeiten mit der
Maschine wird jedoch im Tank ein Vordruck
(ca. 0,35 bar) aufgebaut, der das Hydrauliköl schneller
der Pumpe zuführt.
Dadurch werden die Pumpengeräusche gemindert und
1
die Lebensdauer der Pumpe erhöht.
HINWEIS
Das Belüftungsfilter sollte alle 2000 Betriebsstunden
bzw. jährlich ausgewechselt werden. Dabei ist die kom-
plette Schraubkappe (1) auszuwechseln.

3034A5S0

Abb. 7 - 37 Belüftungsfilter

7-8.3 Lecköl-Rücklauffilter

Das Lecköl-Rücklauffilter ist im Tank eingebaut. Das


Filter wird nur bei Bedarf ausgewechselt.

3166A5S0

Abb. 7 - 38 Rücklauffilter Lecköl

7 - 38 SHB - ZM 15C, Stand 0595


Hydraulikkomponenten

7-9 Überlastwarneinrichtung ÜLW

Im nachfolgenden Abschnitt wird das Prüfen und Ein-


stellen des Schaltdruckes der Überlastwarneinrichtung
beschrieben.
Am Druckschalter und/oder Absperrhahn werden keine 3
Instandsetzungsarbeiten durchgeführt. Beide sind bei
Defekt auszuwechseln.

Druckschalter einstellen
HINWEIS
Für eine korrekte Überlastwarneinstellung muß der 2
Motor betriebswarm und die Drücke richtig eingestellt
sein.
1
■ Hydraulikanlage entspannen (Entlüftungskappe öff-
nen).
■ Manometer mit großem Meßbereich am Meßan-
schluß P2 anbringen. Entlüftungskappe schließen.
■ Motor auf Vollgas bringen.
■ ÜLW mit dem Handgriff (2) öffnen (senkrecht nach
oben stellen). 3168A5S0
■ Schalter "ÜLW" auf der Instrumententafel einschal-
ten. Funktion "Hub auf" langsam solange betätigen, Abb. 7 - 39 Neutralstellung (Baggerbetrieb)
bis das Signalhorn ertönt und der Schalter "ÜLW"
aufleuchtet. Der am Manometer angezeigte Wert ist
der Schaltdruck der Überlastwarneinrichtung.
■ Ist der Einstellwert nicht gegeben, Schaltdruck mit
der Einstellschraube (3) einstellen.
Im Uhrzeigersinn drehen = Signalhorn bei höherem
Druck aktivieren,
3
entgegen dem Uhrzeigersinn drehen = Signalhorn
bei niedrigerem Druck aktivieren.
■ Schaltdruck nochmal prüfen.
■ Hydraulikanlage entspannen (Entlüftungskappe öff-
nen). Meßanschluß abbauen. Entlüftungskappe 2
schließen. Absperrhahn in die erforderliche Funktion
schalten.

Funktion des Absperrhahnes 1


Handgriff (2) senkrecht nach oben und Handgriff (1)
waagrecht:
– Überlastwarneinrichtung eingeschaltet
Handgriffe (1 und 2) waagrecht:
– Baggerbetrieb frei
Handgriff (1) senkrecht und Handgriff (2) waagrecht:
– Notablaß für Hubzylinder
3015A5S0

Abb. 7 - 40 ÜLW-Stellung

SHB - ZM 15C, Stand 0595 7 - 39


Hydraulikkomponenten

7-10 Drehdurchführung Hauptdrehdurchführung

Das Gerät kann mit einer von folgenden zwei Dreh- Die einzelnen Kanäle der Hauptdrehdurchführung sind
durchführung-Varianten ausgerüstet sein: zur hydraulischen Steuerung von Verbrauchern mit
einem hohen Druck vorgesehen.
■ Hydraulische 7-Wege-Hauptdrehdurchführung mit
hydraulischer 6-Wege-Aufsatzdrehdurchführung. Diese Verbraucher sind:

■ Hydraulische 7-Wege-Hauptdrehdurchführung mit ■ Lenkung


hydraulischer 6-Wege-Aufsatzdrehdurchführung ■ Fahrmotor
und elektrischer Drehdurchführung. ■ Abstützplanierschild
Der im Gehäuse (24) drehbar gelagerte Rotor (23) wird
7-10.1 Hydraulische Haupt- und Aufsatzdreh-
durch den Deckel (20) gehalten. Von den Anschlüssen
durchführung (7) an der Oberseite des Gehäuses laufen Kanäle (5)
In den nachfolgenden Abschnitten werden beschrie- zu den Ringkammern (4). Die Ringkammern sind unter-
ben: einander durch die Dichtringe (22) abgedichtet.
■ Aufbau und Funktionsbeschreibung Jede der Ringkammern (4) ist durch die Bohrung (3) mit
■ Drehdurchführung ausbauen den seitlichen Anschlüssen (1) im Rotor (23) verbun-
den. Die Labyrinthe (2 und 21) verhindern an den
■ Dichtringe wechseln Trennstellen zwischen Gehäuse (24) und Rotor (23)
■ Drehdurchführung einbauen das Eindringen von Staub und Spritzwasser.
■ Funktionsprüfung nach Instandsetzungsarbeiten Aufsatzdrehdurchführung
Die einzelnen Kanäle der Aufsatzdrehdurchführung
Aufbau und Funktionsbeschreibung sind zur hydraulischen Steuerung von Verbrauchern mit
einem niedrigen Druck vorgesehen.
Die hydraulische Hauptdrehdurchführung zusammen
mit der Aufsatzdrehdurchführung ist eine drehbare Ver- Diese Verbraucher sind:
bindung von der Hydraulikanlage im Oberwagen zu den ■ Betriebsbremse
jeweiligen Verbrauchern im Unterwagen. ■ Pendelachsabstützung
■ Getriebeschaltung
■ Kriechgang
Der im Gehäuse (9) drehbar gelagerte Rotor (10) wird
in Axialrichtung durch den Deckel (13) gehalten.
Die Anschlüsse (14) sind über die Ringkammern (15)
und Axialbohrungen (17) mit dem Anschlußstück (30)
verbunden. Die Abdichtung zwischen den einzelnen
Ringkammern (15) erfolgt durch die Dichtringe (16).

7 - 40 SHB - ZM 15C, Stand 0595


Hydraulikkomponenten

12 1 Anschluß
11 13 2 Labyrinth
3 Bohrung
14
4 Ringkammer
15
5 Kanal
10
16 6 Mitnehmer
9 7 Anschluß
17 8 Mitnehmer
9 Gehäuse
10 Rotor
18 11 Schutzdeckel
19 12 Schraube
8
20 13 Deckel
14 Anschluß
7 21 15 Ringkammer
16 Dichtring
17 Axialbohrung
6 22 18 Mutter
19 Federring
20 Deckel
5
21 Labyrinth
23 22 Dichtring
23 Rotor
24 Gehäuse
4 24 25 Schraube
26 Scheibe
3 27 Befestigungsflansch
28 Mutter
29 Verschraubung
30 Anschlußstück
31 Zwischenstück
25
32 Fixierstift
26
2
27

28

3167A5S0 29
30
32 31

Abb. 7 - 41 Hauptdrehdurchführung mit Aufsatzdrehdurchführung

SHB - ZM 15C, Stand 0595 7 - 41


Hydraulikkomponenten

Betriebsbremse hinten
Kriechgang
Getriebeschaltung
Getriebeschaltung
Betriebsbremse vorne
Pendelachsabstützung

APS

Fahren

APS

Fahren

Lenken

Lenken

Rücklauf (T)

3167A5S0

Abb. 7 - 42 Belegung der Ringkammern

7 - 42 SHB - ZM 15C, Stand 0595


Hydraulikkomponenten

05005 Drehdurchführung-Anschlüsse

Y
ANSICHT “Y”

APS
Betriebs- Lenken
bremse
Kriechgang Lecköl
Getriebe-
Getriebe- schaltung
schaltung
Betriebs-
Pendelachs- bremse Fahren
abstützung
Fahren
Lenken
APS

ANSICHT “Z”

Lecköl
Lenken
Lenken
Betriebs-
Getriebe- bremse VA
schaltung
Pendelachs-
abstützung
Fahren
Fahren

Getriebe-
schaltung

Betriebs-
bremse HA
3169A5S0
APS APS
Kriechgang
Z

Abb. 7 - 43 Belegung der Hydraulikanschlüsse

SHB - ZM 15C, Stand 0595 7 - 43


Hydraulikkomponenten

7-10.2 Elektrische Drehdurchführung

Aufbau und Funktionsbeschreibung Schleifkohlen wechseln


Die elektrische Drehdurchführung ist eine drehbare ■ Hutmuttern (6) abschrauben und zusammen mit
Verbindung von der Elektroanlage im Oberwagen zu Scheiben (5) entfernen. Haubendeckel (7) und Hau-
den elektrischen Verbrauchern im Unterwagen. benrohr (8) abnehmen.
Die elektrische Drehdurchführung ist auf der hydrau- ■ Schrauben am Bürstenhalter (11) lösen und Schleif-
lischen Aufsatzdrehdurchführung (1) angebaut. kohlen entfernen.
Die Konsole (4) und der Bürstenhalter (11) sind über VORSICHT
den Mitnehmerbügel (14) mit dem Rotor der hydrauli- Um Kriechströme zwischen den Schleifringen zu ver-
schen Aufsatzdrehdurchführung (1) verbunden. meiden, sind alle Isolierungen vom Kohlenstaub gründ-
Dadurch ist die Verbindung zum Oberwagen herge- lich zu reinigen. Alle Bauteile vor Nässe bzw.
stellt. Feuchtigkeit schützen.
Die Grundplatte (13) sowie die Lagerronde (12) mit den
Schleifringen (10) und den Isolierscheiben (9) sind über ■ Neue Schleifkohlen in die Bürstenhalter (11) einset-
den Stator der hydraulischen Aufsatzdrehdurchführung zen und Schrauben festziehen.
mit dem Unterwagen verbunden. ■ Haubenrohr (8) und Haubendeckel (7) aufsetzen.
Die Schleifringe (10) werden durch die Isolier- Hutmuttern (6) zusammen mit Scheiben (5) auf-
scheiben (9) gegeneinander isoliert. schrauben und festziehen.

Die im Bürstenhalter (11) eingebaute Schleifkohle wird ■ Funktionsprüfung durchführen.


durch Federkraft auf den entsprechenden Schleif-
ring (10) gedrückt. Beim Drehen des Oberwagens be- Funktionsprüfung
wegen sich die Schleifkohlen auf den Schleifringen und
übertragen die elektrische Spannung zu den entspre- ■ Gerät auf Betriebstemperatur von ca. 50 °C fahren.
chenden Verbrauchern im Unterwagen. Oberwagen mehrmals nach beiden Seiten drehen.
■ Funktionen folgender Baugruppen prüfen:
– Pratzensteuerung (einzeln)
– APS (bei Kombiabstützung)
■ Alle Leitungen und Anschlüsse auf Dichtigkeit prü-
fen.
■ Ist das Gerät mit einer elektrischen Drehdurchfüh-
rung ausgerüstet, alle elektrischen Verbraucher im
Unterwagen auf einwandfreie Funktion prüfen.

7 - 44 SHB - ZM 15C, Stand 0595


Hydraulikkomponenten

6
5 7

10
11

12
4
3

13

14

2
1

3170A5S0

1 hydr. Aufsatzdrehdurchführung
2 Anschluß zum Unterwagen
Kabelbezeichnung bei
3 Anschluß zum Oberwagen
4 Konsole Anschluß 7-fach-Bele- 5-fach-Bele- Kabelquer-
gung gung schnitt mm2
5 Scheibe
6 Hutmutter A1 braun braun 1,5 (Masse)
7 Haubendeckel A2 rot rot 1,0
8 Haubenrohr
A3 blau blau 1,0
9 Isolierscheibe
10 Schleifring A4 violett violett 1,0
11 Bürstenhalter A5 schwarz schwarz 1,0
12 Lagerronde
A6 grau 1,0
13 Grundplatte
14 Mitnehmerbügel A7 grau/rot 1,0

Abb. 7 - 44 Elektrische Drehdurchführung

SHB - ZM 15C, Stand 0595 7 - 45


Hydraulikkomponenten

7-11 Hydrauliköl-/Wasserkühler Hydrauliköl-/Wasserkühler ab- und anbauen

Das Hydrauliköl wird über den Hydraulikkühler gekühlt. WARNUNG


Vor bzw. während der Instandsetzung müssen alle
Sicherheitsmaßnahmen (Abschnitt 1-4), Instandset-
Hydrauliköl-/Wasserkühler reinigen zungsrichtlinien (Abschnitt 1-5) sowie Maßnahmen an
WARNUNG Bauteilen im zerlegten Zustand (Abschnitt 1-6) beachtet
Zu Reinigungsarbeiten darf der Hydrauliköl-/Wasser- und eingehalten werden.
kühler nicht mehr heiß sein, da sonst Verletzungsge-
■ Hydraulikanlage entspannen (Entlüftungskappe öff-
fahr besteht.
nen).
Kühlrippen mit trockener, gefilterter Druckluft von ca. ■ Geeigneten Ölauffangbehälter unter den Hydraulik-
2 bar abblasen. Bei Verschmutzung z.B. durch Öle oder öl-/Wasserkühler stellen.
Fette den Kühler mit Kaltreiniger oder einem Dampf- ■ Schläuche (1 bis 4) abbauen und verschließen.
strahlgerät reinigen.
■ Die Muttern (5) lösen und mit Schrauben (8) und
Nach einer Naßreinigung Motor auf Betriebstemperatur Scheiben (6 und 7) abnehmen, Hydrauliköl-/Was-
bringen und den Kühler trocknen lassen. serkühler entfernen und auf einen geeigneten Unter-
grund ablegen.
HINWEIS
Nach Reinigungsende den Hydrauliköl-/Wasserkühler ■ Zum Anbauen den Hydrauliköl-/Wasserkühler an
auf undichte Stellen und verbogene oder beschädigte seinen Einbauort positionieren und mit den Schrau-
Kühlrippen prüfen. Anschlüsse auf festen Sitz prüfen. ben (8), Scheiben (6 und 7) und Muttern (5) an die
Halterungen festschrauben.
■ Die Schläuche (1 bis 4) an den Hydraulikölkühler
anschrauben.

7 - 46 SHB - ZM 15C, Stand 0595


Hydraulikkomponenten

1 Hydraulikschlauch
2 Wasserschlauch
3 Wasserschlauch 5 6 7 8
4 Hydraulikschlauch
5 Mutter
6 Scheibe
7 Scheibe
8 Schraube
4

1
3171A5S0

Abb. 7 - 45 Hydrauliköl-/Wasserkühler

SHB - ZM 15C, Stand 0595 7 - 47


Inhaltsverzeichnis

8 Drehwerk .......................................................................................................................................... 1
8-1 Aufbau und Funktionsbeschreibung .................................................................................................. 2
8-1.1 Drehwerk aus- und einbauen............................................................................................................. 4
8-2 Drehwerkgetriebe .............................................................................................................................. 6
8-2.1 Aufbau und Funktion.......................................................................................................................... 6
8-3 Drehwerkmotor .................................................................................................................................. 7
8-3.1 Aufbau und Funktion.......................................................................................................................... 7
8-3.2 Drehwerkmotor abdichten.................................................................................................................. 8
8-3.3 Druckbegrenzungsventile abdichten................................................................................................ 10
8-4 Abbremsen des Drehwerkes über das Bremsventil......................................................................... 12
8-5 Drehwerkbremse ............................................................................................................................. 14
8-6 Kugeldrehverbindung....................................................................................................................... 15
8Kap.Titel
8Tab. Drehwerk
8Abb.

8 Drehwerk

3172A5S0

SHB - ZM 15C, Stand 0595 8-1


Drehwerk

8-1 Aufbau und Funktionsbeschreibung

Das Drehwerk besteht aus folgenden Baugruppen: Die Baukomponenten des Drehwerkgetriebes sind der
■ Drehwerkmotor (Schrägscheibenmotor). Drehwerkmotor (1) mit Druckbegrenzungsventilblock
und Steuerdruckaufschaltung (3) und das Drehwerkge-
■ Drehwerkgetriebe (Planeten-Untersetzungsgetriebe triebe (2) selbst als Drehmomentübersetzer.
mit innenliegender Federspeicher-Lamellenbremse)
mit Ausgangsritzel zum Zahnkranz der Kugeldreh- Das Drehwerkgetriebe (2) besteht aus einem zweistufi-
verbindung. gen Planetengetriebe und einer hydraulisch belüfteten
Federdruck-Lamellenbremse (16). Diese ist im drucklo-
■ Kugeldrehverbindung. sen Zustand geschlossen.
■ Drehwerkbremspedal mit Bremsventil. Im Drehwerkgetriebe (2) ist eine wartungsfreie, hydrau-
Das Drehwerkgetriebe, befindet sich im Oberwagenauf- lisch gelüftete Lamellenbremse eingebaut. Sie hat die
bau vorn rechts und hat die Aufgabe, den Oberwagen Aufgabe, den Oberwagen gegen unbeabsichtigtes Dre-
in die gewünschte Drehrichtung bzw. Stellung zu bewe- hen zu sichern, sowie bei Arbeiten in Schräglage ein
gen. Die maximale Drehgeschwindigkeit des Oberwa- Abdriften des Oberwagens zu verhindern.
gens beträgt 8,6 U/min. Das Abbremsen des Oberwagens erfolgt hydraulisch
über die beiden Druckbegrenzungsventile mit Brems-
stufe.
Aus Sicherheitsgründen legt sich die Lamellenbremse
automatisch an, wenn die linke Steuerkonsole angeho-
ben ist oder der Motor abgestellt wird.

8-2 SHB - ZM 15C, Stand 0595


Drehwerk

1 Drehwerkmotor
2 Drehwerk-
getriebe
3 Druckbegren-
1 zungsventil
4 U=Spülanschluß
(mit Düse)
5 Z=Bremsdruck-
anschluß (ohne
Düse)
6 Planetenräder
7 Hohlrad
8 Planetenräder
18 9 Planetenträger II
17 4 10 Wellendichtring
11 Ritzel
5 12 Ritzelwelle
16
13 Sonnenrad II
14 Planetenträger I
15 Sonnenrad I
15 6
16 Lamellenbremse
14 17 T=Rücklauf
7 (ohne Düse)
13 8 18 Stirnritzelwelle

10

12

3173A5S0 11

Abb. 8 - 1 Drehwerkmotor und -getriebe, Schnittdarstellung

SHB - ZM 15C, Stand 0595 8-3


Drehwerk

8-1.1 Drehwerk aus- und einbauen

HIINWEIS ■ Zwei Ringschrauben (11) in die Gewindebohrungen


Weitere Zerlegung des Drehwerkmotors und die des des Drehwerkgetriebes (8) einschrauben und ein
Drehwerkgetriebes sowie weitere Maßnahmen an Bau- Zweistranggehänge mit entsprechender Tragfähig-
gruppen und Bauteilen im zerlegten Zustand sind im keit einhängen.
LINDE-WERKSTATTHANDBUCH für das DREH- ■ Schrauben (12) lösen und zusammen mit den
WERK-GETRIEBE GD beschrieben. Scheiben (13) entfernen. Drehwerkgetriebe (8) aus
der Aufnahme herausheben.
Drehwerk ausbauen
■ Bauteile sowie die Aufnahme für das Getriebe reini-
WARNUNG gen und auf einwandfreien Zustand prüfen. Alle
Vor bzw. während der Instandsetzung müssen alle Dichtflächen auf Beschädigung prüfen. Bauteile ein-
Sicherheitsmaßnahmen (Abschnitt 1-4), Instandset- ölen.
zungsrichtlinien (Abschnitt 1-5) sowie Maßnahmen an
Bauteilen im zerlegten Zustand (Abschnitt 1-6) beachtet Drehwerk einbauen
und eingehalten werden. ■ Drehwerkgetriebe (8) in die Aufnahme einsetzen,
dabei darauf achten, daß das Ausgangsritzel in die
■ Hydraulikanlage entspannen (Entlüftungskappe öff- Verzahnung des Zahnkranzes einwandfrei einge-
nen). Drehwerkmotor (2) vollständig reinigen. führt wird. Schrauben (12) zusammen mit den
■ Geeigneten Ölauffangbehälter unter das Drehwerk Scheiben (13) einschrauben und festziehen.
stellen. ■ Drehwerkmotor einsetzen und mit den Schrauben
■ Hydraulikleitungen kennzeichnen, abbauen und ver- (9) und Scheiben (10) festziehen. Hydraulikleitun-
schließen. gen anbauen.
■ Schrauben (9) lösen und zusammen mit den Schei-
ben (10) entfernen. Drehwerkmotor (2) vom Dreh-
Funktionsprüfung
werkgetriebe (8) abnehmen.
■ Gerät auf die Betriebstemperatur von ca. 50 °C fah-
VORSICHT ren.
Der Sicherungsring (7) ist auf ein Achsspiel von
0,02 bis 0,35 mm geschliffen. Wird ein neuer Siche- ■ Oberwagen mehrmals nach beiden Seiten drehen
rungsring verwendet, muß er die gleiche Dicke aufwei- und aus den Drehbewegungen abbremsen. Die
sen. Funktionen müssen sich einwandfrei durchführen
lassen.
■ Leitungen, Anschlüsse und alle abgedichteten Bau-
gruppen und Bauteile auf Dichtigkeit prüfen.

8-4 SHB - ZM 15C, Stand 0595


Drehwerk

1
1

9
3
10
4

6
3174A5S0
7

11

14
3176A5S0
12
13

1 O-Ring 8 Drehwerkgetriebe
2 Drehwerkmotor 9 Schraube
3 O-Ring 10 Scheibe
4 Wellendichtring 11 Ringschraube
5 O-Ring 12 Schraube
6 Deckel 13 Scheibe
7 Sicherungsring 14 Anschluß T
3175A5S0

Abb. 8 - 2 Drehwerk aus- und einbauen

SHB - ZM 15C, Stand 0595 8-5


Drehwerk

8-2 Drehwerkgetriebe

8-2.1 Aufbau und Funktion

Das vom Drehwerkmotor abgegebene Drehmoment Dadurch ist die zweite Drehmomenterhöhung erfolgt
gelangt auf die Stirnritzelwelle (16), über das Sonnen- und wird über den Planetenträger II (7) auf die Ritzel-
rad I (13) auf die erste Vorgelegestufe und von dort welle (10), über das Ritzel (9) auf den Zahnkranz des
über die Planetenräder (4) auf das Hohlrad (5). Unterwagens abgegeben.
Dadurch erfolgte die erste Drehmomenterhöhung.

Anschließend wird das Drehmoment des Planetenträ-


gers I (12) auf das Sonnenrad II (11) der zweiten Vor-
gelegestufe und von dort über die Planetenräder (6) auf
das Hohlrad (5) übertragen.

16 1
15 2
14
3

13 4
12
5
6
1 Drehwerkgetriebe 11
2 Spülanschluß
3 Bremsanschluß
4 Planetenräder
7
5 Hohlrad
6 Planetenräder 8
7 Planetenträger II
8 Wellendichtring
9 Ritzel
10
10 Ritzelwelle
11 Sonnenrad II
12 Planetenträger I
13 Sonnenrad I
14 Lamellenbremse
9
15 Tankanschluß
16 Stirnritzelwelle

3042A5S0

Abb. 8 - 3 Drehwerkgetriebe

8-6 SHB - ZM 15C, Stand 0595


Drehwerk

8-3 Drehwerkmotor

8-3.1 Aufbau und Funktion

Der Drehwerkmotor ist ein Schrägscheibenmotor mit Durch die ausgeübte Kraft, welche sich aus dem Pro-
einer fest eingebauten Schrägscheibe (9) und einem dukt “Kolbenfläche X-Druck” ergibt, wird auf die Kolben-
drehbaren Zylinderblock (5) mit verschiebbaren Axial- fläche eine Axialkraft ausgeübt. Der Kolben führt nun
kolben. eine Axialbewegung aus.
Am Drehwerkmotor angeflanscht befinden sich die Während der Zylinderblock (5) die Kolbenbuchsen (7)
Druckbegrenzungsventile (1) mit Steuerdruckaufschal- führt und diese in eine Drehbewegung versetzt, gleitet
tung. die Kolbenbuchse (7) mit Gleitschuh (8) auf der schie-
Der Drehwerkmotor ist auf das Drehwerkgetriebe auf- fen Ebene der Schrägscheibe (9) ab.
gesteckt und befestigt. Hat die Kolbenbuchse (7) mit dem Gleitschuh (8) durch
Der vom Steuerblock ankommende Ölstrom (z.B. am die wirkende Kraft des Hydrauliköls den unteren Tot-
Anschluß 11) wirkt auf die Kolbenfläche der Kolben- punkt erreicht, erfolgt der Wechsel von Druck- in Rück-
buchse (7) mit Gleitschuh (8). laufrichtung.
Hat der Systemdruck den max. Wert erreicht, öffnen die
Druckbegrenzungsventile und der Druck wird auf die
gegenüberliegende Seite abgespritzt.

11
1

2
3
4
5
6

7
1 Druckbegrenzungsventile
8 2 Steuerbodenaufnahme
3 Steuerlinse
9
4 Feder
5 Zylinderblock
6 Motorengehäuse
7 Kolbenbuchse
8 Gleitschuh
10 9 Schrägscheibe
3177A5S0
10 Antriebswelle
11 Anschluß “B”

Abb. 8 - 4 Drehwerkmotor

SHB - ZM 15C, Stand 0595 8-7


Drehwerk

8-3.2 Drehwerkmotor abdichten

WARNUNG VORSICHT
Vor bzw. während der Instandsetzung müssen alle Der Sicherungsring (3) ist auf ein Achsspiel von
Sicherheitsmaßnahmen (Abschnitt 1-4), Instandset- 0,02 bis 0,35 mm geschliffen. Wird ein neuer Siche-
zungsrichtlinien (Abschnitt 1-5) sowie Maßnahmen an rungsring verwendet, muß er die gleiche Dicke aufwei-
Bauteilen im zerlegten Zustand (Abschnitt 1-6) beachtet sen.
und eingehalten werden.
■ Bauteile reinigen und auf einwandfreien Zustand
■ Hydraulikanlage entspannen (Entlüftungskappe öff- prüfen, ggf. auswechseln. Alle Dichtflächen auf
nen). Drehwerkmotor vollständig reinigen. Beschädigung prüfen. Bauteile einölen.
■ Geeigneten Ölauffangbehälter unter das Drehwerk ■ Neuen Wellendichtring (6) und neuen O-Ring (5) in
stellen. den Deckel (4) einsetzen.
■ Hydraulikleitungen kennzeichnen, abbauen und ver- ■ Deckel (4) in den Drehwerkmotor (9) einbauen und
schließen. den Sicherungsring (3) einfedern. Neuen O-Ring (7)
■ Schrauben (11) lösen und zusammen mit den in die Nut des Drehwerkmotors (9) einsetzen.
Scheiben (10) entfernen. Drehwerkmotor (9) vom ■ Drehwerkmotor (9) auf das Drehwerkgetriebe (1) so
Drehwerkgetriebe (1) abnehmen. aufsetzen, daß die Verzahnung der Triebwelle (8)
■ Sicherungsring (3) ausfedern und Deckel (4) zusam- einwandfrei in die Verzahnung des Sonnenrades (2)
men mit dem O-Ring (5) sowie Wellendichtring (6) eingeführt wird. Schrauben (11) zusammen mit den
von der Triebwelle (8) abziehen. O-Ring (7) vom Scheiben (10) einschrauben und festziehen.
Drehwerkmotor (9) abnehmen. ■ Hydraulikleitungen am Drehwerkmotor (9) anbauen.

8-8 SHB - ZM 15C, Stand 0595


Drehwerk

3178A5S0 8

5 4 3 6

8
11
7
10
6

2
1 Drehwerkgetriebe
2 Sonnenrad 1
3 Sicherungsring
4 Deckel
5 O-Ring
6 Wellendichtring
7 O-Ring
8 Triebwelle
9 Drehwerkmotor
10 Scheibe
11 Schraube

3176A5S0

Abb. 8 - 5 Drehwerkmotor abdichten

SHB - ZM 15C, Stand 0595 8-9


Drehwerk

8-3.3 Druckbegrenzungsventile abdichten

WARNUNG ■ Sollten die Drücke nicht stimmen, so muß das ent-


Vor bzw. während der Instandsetzung müssen alle sprechende Druckbegrenzungsventil ausgebaut und
Sicherheitsmaßnahmen (Abschnitt 1-4), Instandset- zerlegt werden. Der Druck muß durch beilegen bzw.
zungsrichtlinien (Abschnitt 1-5) sowie Maßnahmen an entfernen von Einstellscheiben (7) eingestellt wer-
Bauteilen im zerlegten Zustand (Abschnitt 1-6) beachtet den.
und eingehalten werden. ■ Anschließend Druckbegrenzungsventil wieder
zusammen- und einbauen und Druck nochmals prü-
■ Hydraulikanlage entspannen (Entlüftungskappe öff- fen.
nen). Drehwerkmotor und Druckbegrenzungsventile
reinigen.
Bremsdrücke prüfen bzw. einstellen
■ Geeigneten Ölauffangbehälter unter das Drehwerk
stellen. ■ Maschine auf Betriebstemperatur warmfahren.
■ Druckbegrenzungsventil komplett aus dem Dreh- ■ Manometer mit großem Meßbereich (0 bis 400 bar)
werkmotor (5) herausschrauben. am Anschluß P2 an der Meßleiste anbringen.
■ O-Ringe (4 und 6) auswechseln. ■ Oberwagen mit Arretierbolzen verriegeln und
Schwenkbremse einlegen.
■ Verschlußschraube (1) aus dem Ventilgehäuse (3)
herausschrauben und O-Ring (2) auswechseln. ■ Beide Ansteuerleitungen von den Druckbegren-
zungsventilen abbauen und die Schläuche mit Stop-
■ Verschlußschraube (1) in das Ventilgehäuse (3) ein-
fen verschließen. Die Ventilanschlüsse müssen
schrauben und festziehen.
offen sein.
■ Druckbegrenzungsventil in den Drehwerkmotor (5)
■ Motor mit Vollgas laufen lassen. Abwechselnd Funk-
einschrauben.
tion „Drehen rechts” und „Drehen links” voll ansteu-
ern und Bremsdrücke prüfen.
Schwenkdrücke prüfen bzw. einstellen ■ Sollten die Bremsdrücke nicht stimmen, so muß das
■ Maschine auf Betriebstemperatur warmfahren. entsprechende Ventil mit der Einstellschraube (8)
■ Manometer mit großem Meßbereich (0 bis 400 bar) eingestellt werden.
am Anschluß P2 an der Meßleiste anbringen. ■ Zum Einstellen muß die Kontermutter (9) gelöst und
der Druck mit der Einstellschraube (8) eingestellt
■ Oberwagen mit Arretierbolzen verriegeln und
werden.
Schwenkbremse einlegen.
■ Anschließend die Bremsdrücke nochmals prüfen.
■ Motor mit Vollgas laufen lassen. Abwechselnd Funk-
tion „Drehen rechts” und „Drehen links” voll ansteu- ■ Nach korrekter Einstellung die Ansteuerschläuche
ern und Drücke prüfen. wieder anbauen und den Schwenkdruck nochmals
prüfen.

8 - 10 SHB - ZM 15C, Stand 0595


Drehwerk

8
3

1 Verschlußschraube
2 O-Ring 5
3 Ventilgehäuse
4 O-Ring
5 Drehwerkmotor
6 O-Ring
7 Einstellscheiben 6
8 Einstellschraube
9 Kontermutter
3328B5S0

Abb. 8 - 6 Druckbegrenzungsventile

SHB - ZM 15C, Stand 0595 8 - 11


Drehwerk

8-4 Abbremsen des Drehwerkes über das


Bremsventil
Es besteht die Möglichkeit, mit der Drehwerkbremse Dort wird der Kolben (19) gegen die Kräfte der Federn
das Drehwerk abzubremsen bzw. zu arretieren. Dazu (20) zurückgedrückt und die Reibkräfte zwischen
befindet sich im Fahrerhaus, in Fußhöhe links, ein Innen- und Außenlammellen der Lamellenbremse (16)
Bremsventil mit Rastung. heben sich auf. Die Drehwerkbremse ist gelöst.
Befindet sich das Bremsventil in unbetätigtem Zustand, Ist das Bremsventil durch das Pedal betätigt, so wird
so wird der Vorsteuerdruck über den Anschluß (5) zum der Bremskolben (19) über das Bremsventil entlüftet
Kolben (19) geleitet. und die Federspeicher-Lamellenbremse geschlossen.

5 Bremsanschluß
16 Federspeicher-
Lamellenbremse
19 Bremskolben
20 Feder

16
19
5
20

3042A5S0
Abb. 8 - 7 Abbremsen des Drehwerkes über das Bremsventil

8 - 12 SHB - ZM 15C, Stand 0595


Drehwerk

Drehwerkbremse

Vorsteuerpumpe
(Spülung)

vom/zum vom/zum
Steuerblock Steuerblock

vom/zum Tank

zum Tank 3179A5S0

vom/zum vom/zum
Vorsteuergerät Vorsteuergerät
Drehen rechts Drehen links

Abb. 8 - 8 Funktionsschema Drehwerk

SHB - ZM 15C, Stand 0595 8 - 13


Drehwerk

8-5 Drehwerkbremse

Die im Drehwerkgetriebe eingebaute Bremse ist eine Beim Betätigen des Bremspedales (7) wird der
Federspeicherbremse. Beim Betätigen des Bremspe- Kolben (6) nach oben gedrückt. Der in der Bremsleitung
dales (7) wird der Druck zum Federspeicher abgebaut aufgebaute Druck wird über eine Steuerkante am Steu-
und der Bremsvorgang eingeleitet. erkolben (4) langsam zum Tank abgelassen. Gleichzei-
tig ist der Durchfluß von der Vorsteuerdruck-
Das Bremsventil (1) ist ein direktgesteuertes 3-Wege- leitung (9) zur Bremsdruckleitung (8) gesperrt.
Druckreduzierventil mit stufenloser mechanischer Betä-
tigung. Es besteht im wesentlichen aus dem Steuerkol- Nach dem Loslassen des Bremspedales (7) wird die
ben (4), der Hauptdruckfeder (5), dem Kolben (6) und Hauptdruckfeder (5) wieder belastet und der Vorsteuer-
der Druckfeder (2). druck zu der Federspeicherbremse geleitet.

Bremsventil
betätigt

5
3149A5S0

1
4
10
T

9
P B 8
3 1 Bremsventil 6 Kolben
zur
Dreh- 2 Druckfeder 7 Bremspedal
2 3 Steuerölbohrung 8 Bremsdruckleitung
bremse
4 Steuerkolben 9 Vorsteuerdruckleitung
5 Hauptdruckfeder 10 Rücklauf (T)
3180A5S0

Abb. 8 - 9 Drehwerkbremspedal mit Bremsventil

8 - 14 SHB - ZM 15C, Stand 0595


Drehwerk

8-6 Kugeldrehverbindung Montage

Die Kugeldrehverbindung ist ein einreihiges Wälzlager. ■ Fügeflächen (1) zwischen Kugeldrehverbindung (3)
und Oberwagen (2) sowie Kugeldrehverbindung (3)
Die unterwagenseitig verwendeten Buchsen (6) dienen und Unterwagen (5) reinigen.
dem besseren Dehnungsverhalten der Schrauben (grö-
ßere Schraubenklemmlänge) und sind planseitig gehär- ■ Loctite 275 auf die Fügefläche (1) aufbringen. Das
tet. Dadurch werden die Setzungserscheinungen am Loctite 275 ist dazu jeweils zwischen den Gewinde-
Schraubenkopf vermieden (Sicherung gegen Lösen). löchern (unterwagenseitig) bzw. Durchgangsboh-
Die oberwagenseitigen Befestigungsschrauben (4) wer- rungen (oberwagenseitig) aus der Tube raupen-
den ohne derartige Büchsen eingesetzt, weil hier die förmig (ca. 4 – 5 mm breit) genau am jeweiligen
Schrauben die notwendige Länge schon besitzen und Lochkreis um 360° aufzulegen.
der Innenring der Kugeldrehverbindung aus vergütetem ■ Die Kugeldrehverbindungen (3) aneinander setzen.
Werkstoff besteht. Die Schrauben sind mit Loctite 242 ■ Die Buchsen (6) über die unterwagenseitigen Befe-
zu sichern! stigungsschrauben (7) schieben.
VORSICHT ■ Die Befestigungsschrauben (4 und 7) gleichmäßig
Beim Einbau ist darauf zu achten, daß die Auflage festziehen (Drehmoment 330 Nm).
sowohl oberwagen- (2) als auch unterwagenseitig (5) HINWEIS
vollkommen eben und nicht durch Rost, Farbe oder Das Loctite 275 verteilt sich an den Fügeflächen (1)
Grat verunreinigt ist. zum Unterwagen (5) und zum Oberwagen (2), wird akti-
viert und härtet nach ca. 48 Stunden aus. Durch das
Loctite 275, mit hoher Scherfestigkeit, werden die Befe-
stigungsschrauben (4) entlastet. Die Reibschlußverbin-
dung ist sicherer, weil ca. die vierfachen Radialkräfte
gegenüber ohne Loctite 275 übertragbar sind.

1 3 2

1 Fügefläche
2 Oberwagen
3 Kugeldrehverbindung
4 Befestigungsschraube
5 Unterwagen
6 Buchse
7 Befestigungsschraube

1
4 5
6

3182A5S0

Abb. 8 - 10 Kugeldrehverbindung

SHB - ZM 15C, Stand 0595 8 - 15


Inhaltsverzeichnis

9 Antrieb .............................................................................................................................................. 1
9-1 Antriebsstrang.................................................................................................................................... 1
9-2 Schalt- und Verteilergetriebe ............................................................................................................. 2
9-2.1 Aufbau und Funktionsbeschreibung .................................................................................................. 2
9-2.2 Abtrieb abdichten............................................................................................................................... 5
9-2.3 Getriebe ab- und anbauen................................................................................................................. 6
9-2.4 Funktionsprüfung ............................................................................................................................... 6
9-2.5 Rückschaltsicherung.......................................................................................................................... 7
9-3 Gelenkwellen ................................................................................................................................... 12
9-3.1 Gelenkwellen ab und anbauen ........................................................................................................ 12
9-4 Vorderachse .................................................................................................................................... 14
9-4.1 Aufbau des Nabengetriebes ............................................................................................................ 14
9-4.2 Bremsbelag-Verschleißmessung..................................................................................................... 16
9-4.3 Nabengetriebe ab- und anbauen ..................................................................................................... 17
9-5 Lenkzylinder mit Spurstange ........................................................................................................... 24
9-6 Differential Vorderachse .................................................................................................................. 26
9-6.1 Differential abdichten ....................................................................................................................... 27
9-7 Hinterachse...................................................................................................................................... 28
9-7.1 Aufbau des Nabengetriebes ............................................................................................................ 28
9-7.2 Trommelbremse aus- und einbauen................................................................................................ 30
9-8 Differential Hinterachse ................................................................................................................... 36
9-8.1 Differential abdichten ....................................................................................................................... 37
9Kap.Titel
9Tab. Antrieb
9Abb.

9 Antrieb

9-1 Antriebsstrang

Der Antriebsstrang des Gerätes besteht aus dem Fahr- dem Schalt- und Verteilergetriebe, den beiden Gelenk-
motor mit Regel- und Verstelleinheit und Fahrbrems- wellen der Vorderachse mit Pendelachszylindern und
ventil, der Hinterachse.

Fahrmotor

Schalt- und Verteilergetriebe

Vorderachse Gelenkwelle Hinterachse

3183A5S0

Abb. 9 - 1 Antriebsstrang, schematische Darstellung

SHB - ZM 15C, Stand 0595 9-1


Antrieb

9-2 Schalt- und Verteilergetriebe

9-2.1 Aufbau und Funktionsbeschreibung

Das Getriebe besteht aus einem Zweigang-Lastschalt- Getriebe und Fahrmotor werden vor Überdrehen durch
getriebe in Planetenbauweise und einem schrägver- eine Rückschaltsicherung geschützt, wenn bei hoher
zahnten Stirntrieb in Zweiwellenanordnung. Fahrgeschwindigkeit ein Rückschalten vom Straßen- in
Die Lastschalteinrichtung für den Planetentrieb besteht Geländegang angewählt wird. Nicht abgesichert würde
aus einer gehäusefesten Lamellenbremse und einer es zum Überdrehen im Schubtrieb kommen.
rotierenden Lamellenkupplung. Beide werden über Tel- Ist der Geländegang geschaltet (Magnetventil strom-
lerfedern betätigt und hydraulisch gelüftet. Durch los), wird die Straßenkupplung mit Druck aufgemacht
Schließen beider Kupplungen wird der Planetentrieb und die Geländekupplung ist mit Federkraft geschlos-
blockiert und übernimmt somit die Funktion einer Fest- sen.
stellbremse.
Ist der Straßengang geschaltet (Magnetventil mit Strom
Zwischen Planeten- und Stirntrieb ist eine mechanisch erregt), wird die Geländekupplung mit Druck aufge-
betätigte Klauenkupplung angebaut. Mit dieser macht und die Straßenkupplung ist mit Federkraft
Abschalteinrichtung kann der Kraftfluß im Getriebe geschlossen.
unterbrochen und die Maschine ohne besondere Ein-
schränkung abgeschleppt werden.

3184A5S0

Abb. 9 - 2 Schalt- und Verteilergetriebe, Ansicht

9-2 SHB - ZM 15C, Stand 0595


Antrieb

1 2 3 4 5 6 7 8

9 9

1 Antrieb (Fahrmotor)
2 Speicher
3 Blendenventil
4 Kupplung, Gelände
5 Kupplung, Straße
6 Planetentrieb
7 Abschalteinrichtung
10
8 Rückschaltsicherung
9 Abtrieb
3185A5S0
10 Ablaßschraube

Abb. 9 - 3 Schalt- und Verteilergetriebe, Schnittdarstellung

SHB - ZM 15C, Stand 0595 9-3


Antrieb

Rückschaltsicherung

M J N B K L

1. Gang 2. Gang

Entlüfter
Gelände-
kupplung Schmieröl-
pumpe
Fahrmotor

0,5 bar
Abschalt-
einrichtung
Straßen-
kupplung
Lecköl Wellen-
durchführung

3186A5S0

Antrieb Antrieb

5 bar 5 bar
Neutralisier-
schalter

A B
1. Gang 2. Gang

Parkbremse
X

Ventilblock
Getriebeschaltung

Pvst T

Abb. 9 - 4 Schalt- und Verteilergetriebe, Funktionsschema

9-4 SHB - ZM 15C, Stand 0595


Antrieb

9-2.2 Abtrieb abdichten

WARNUNG ■ O-Ring (5) aus dem Abtriebsflansch (4) und Wellen-


Vor bzw. während der Instandsetzung müssen alle dichtring (2) aus dem Getriebegehäuse entfernen.
Sicherheitsmaßnahmen (Abschnitt 1-4), Instandset- ■ Alle Bauteile reinigen und auf Beschädigung prüfen.
zungsrichtlinien (Abschnitt 1-5) sowie Maßnahmen an
■ Neuen Wellendichtring (2) am Außendurchmesser
Bauteilen im zerlegten Zustand (Abschnitt 1-6) beachtet
mit Spiritus-Wassergemisch (1:1) benetzen und
und eingehalten werden.
Dichtlippe einfetten.
■ Getriebegehäuse und beide Gelenkwellen reinigen. ■ Wellendichtring (2) in das Getriebegehäuse einset-
■ Lage der Flansche zueinander an der Gelenkwelle zen. Das Einbaumaß soll 2 +1 mm betragen.
und am Getriebe kennzeichnen. Gelenkwelle vom ■ Abtriebsflansch (4) mit dem Abweisblech (3) bis zum
Getriebe abbauen. Anschlag auf die Abtriebswelle (1) aufsetzen.
■ Sicherungsblech (8) entfernen, Schraube (7) her- ■ Neuen O-Ring (5) einfetten und in die Nut des
ausschrauben und Scheibe (6) abnehmen. Abtriebsflansches (4) einsetzen.
■ Abtriebsflansch (4) zusammen mit dem Abweis- ■ Scheibe (6) einsetzen, Schrauben (7) festziehen
blech (3) von der Abtriebswelle (1) abziehen. und mit dem Sicherungsblech (8) sichern.
HINWEIS ■ Abtrieb auf der anderen Getriebeseite auf gleiche
Das Abweisblech (3) ist auf dem Abtriebsflansch (4) Weise abdichten.
aufgepreßt. ■ Gelenkwelle anbauen.
■ Funktionsprüfung durchführen (s. Abschn. 9-2.4).
■ Zweite Gelenkwelle auf gleiche Weise abbauen,
Abtrieb abdichten und Gelenkwelle wieder anbauen.

1 Abtriebswelle
2 Wellendichtring
3 Abweisblech
4 Abtriebsflansch
5 O-Ring
6 Scheibe
7 Schraube
8 Sicherungsblech

7 8
2

3 4
3187A5S0
5 6
Abb. 9 - 5 Abtrieb

SHB - ZM 15C, Stand 0595 9-5


Antrieb

9-2.3 Getriebe ab- und anbauen

Getriebe abbauen
■ Hydraulikanlage entspannen (Entlüftungskappe öff- 9 11
nen). Fahrmotor und Getriebe vollständig reinigen.
■ Fahrmotor (s. Abschn. 7-1.5) abbauen. 10
■ Geeigneten Behälter unter die Ablaßöffnung stellen
und Getriebeöl ablassen.
■ Lage der Flansche zueinander an den Gelenkwellen
und am Getriebe kennzeichnen. Gelenkwellen vom
Getriebe (s. Abschn. 9-3.1) abbauen.
VORSICHT
Das Gewicht des Schalt- und Verteilergetriebes beträgt
ca. 125 kg. Vor dem Lösen der Schrauben (9) Getriebe
durch Unterbauen sichern.

■ Schrauben (9) lösen und zusammen mit den


Sicherungsringen (10) entfernen. Getriebe vom
Gerät abnehmen.

3188A5S0
Getriebe anbauen
■ Vor dem Anbau des Getriebes alle Paß- und Dicht- Abb. 9 - 6 Getriebe ab- und anbauen
flächen reinigen.
■ Getriebe, Fahrmotor und beide Gelenkwellen in VORSICHT
umgekehrter Reihenfolge des Abbaus anbauen. Nach dem Entlüften das Gerät langsam anfahren,
Anbau des Fahrmotors (s. Abschn. 7-1.5), damit alle Zahnräder und Lager eine ausreichende
Schmierung bekommen.
Anbau der Gelenkwellen (s. Abschn. 9-3.1).
■ Getriebe mit Öl füllen 9-2.4 Funktionsprüfung
HINWEIS
■ Gerät auf eine Betriebstemperatur von 50 °C fahren.
Beim Entlüften der Kupplungen muß die Parkbremse
gelöst sein. ■ Schaltdruck messen.
■ Getriebeschaltung auf Funktion prüfen.
■ Schaltkupplungen entlüften. Dazu geeigneten
Behälter unter das Getriebe stellen und Entlüftungs- ■ Dichtigkeit prüfen.
schraube (11) lösen. Antriebsmotor laufen lassen
und mehrmals vom Geländegang in Straßengang
und umgekehrt umschalten, bis das Öl blasenfrei
aus der Entlüftungsschraube austritt. Entlüftungs-
schraube wieder festziehen.

9-6 SHB - ZM 15C, Stand 0595


Antrieb

9-2.5 Rückschaltsicherung

Die Rückschaltsicherung hat die Aufgabe, das Getriebe Der vom Fahrer vorgewählte Geländegang wird erst
und den Fahrmotor vor Überdrehen zu schützen. Das dann geschaltet, wenn die Rückschaltdrehzahl erreicht
kann dann vorkommen, wenn bei hoher Fahrgeschwin- ist. Liegt die Getriebedrehzahl unter der Rückschalt-
digkeit vom Straßengang in den Geländegang geschal- drehzahl, so ist ein Rauf- und Runterschalten der
tet wird. Liegt die Getriebedrehzahl über der Rück- Gänge jederzeit möglich.
schaltdrehzahl, so ist ein Zurückschalten vom Straßen-
gang in den Geländegang nicht möglich.

2 3 4 5 6 7

10

1 Rückschlagventil
2 Schaltkolben
3 Schaltdruck “P1” 3189A5F0
4 Schaltdruck “Geländekupplung”
5 Rückschlag-Wechselventil
9 8
6 Leckage-Rückschlagventil
7 Druckbegrenzungsventil
8 Schmier- und Steuerölpumpe
9 Schaltdruck “Straßenkupplung”
10 Schaltdruck “P2”

Abb. 9 - 7 Rückschaltsicherung

SHB - ZM 15C, Stand 0595 9-7


Antrieb

Geländegang
Getriebedrehzahl unter der Rückschaltdrehzahl Getriebedrehzahl über der Rückschaltdrehzahl
Ist bei eingelegtem Geländegang die Getriebedrehzahl In dieser Funktion ist die Schaltstellung gleich wie bei
niedriger als die Rückschaltdrehzahl, befindet sich der “Getriebedrehzahl unter der Rückschaltdrehzahl”). Dies
Schaltkolben in der oberen Position und der Schalt- resultiert daraus, daß die Kraft des Schaltdruckes P2
druck wird von P2 zur Straßenkupplung geleitet. und die Federkraft zusammen größer sind, als der
Pumpendruck auf dem Schaltkolben.

Schaltdruck P1
zur Gelände-
kupplung

Schaltkolben in
oberer Position

Schaltdruck P2
Schmier- und
zur Straßen- Steueröl-
kupplung pumpe

3190A5F0

Abb. 9 - 8 Geländegang

9-8 SHB - ZM 15C, Stand 0595


Antrieb

Straßengang
Getriebedrehzahl unter der Rückschaltdrehzahl
Ist der Straßengang eingelegt und die Getriebedrehzahl Federkraft, die gegen den Pumpendruck wirkt, wird der
niedriger als die Rückschaltdrehzahl, befindet sich der Schaltkolben in dieser Position gehalten.
Schaltkolben in der oberen Position. Durch die größere Der Schaltdruck wird von P1 zur Geländekupplung
geleitet.

Schaltdruck P1

zur Gelände-
kupplung

Schaltkolben in
oberer Position

Schaltdruck P2 Schmier- und


Steuerölpumpe
zur Straßen-
kupplung

3191A5F0

Abb. 9 - 9 Straßengang, kleine Drehzahl

SHB - ZM 15C, Stand 0595 9-9


Antrieb

Straßengang
Getriebedrehzahl über der Rückschaltdrehzahl
Ist der Straßengang eingelegt und die Getriebedrehzahl ren Pumpendruck wird die Federkraft überwunden und
höher als die Rückschaltdrehzahl, befindet sich der der Schaltkolben in dieser Position gehalten.
Schaltkolben in der unteren Position. Durch den größe Der Schaltdruck wird von P1 über die geschlossenen
Rückschaltventile zur Geländekupplung geleitet.

Schaltdruck P1
zur Gelände- Rückschlagventile
kupplung geschlossen

Schaltkolben in
unterer Position

Schaltdruck P2
Schmier- und
zur Straßen- Steuerölpumpe
kupplung

3192A5F0

Abb. 9 - 10 Straßengang, große Drehzahl

9 - 10 SHB - ZM 15C, Stand 0595


Antrieb

Geländegang vorgewählt
Getriebedrehzahl über der Rückschaltdrehzahl
Wird bei einer hohen Geschwindigkeit vom Straßen- jedoch über den Schaltkolben und das Rückschlag-
gang in den Geländegang geschaltet (Getriebedrehzahl wechselventil wieder auf die Geländekupplung geleitet.
ist über der Rückschaltdrehzahl), so ist zwar der Gelän- Sinkt die Getriebedrehzahl unter die Rückschaltdreh-
degang vorgewählt, aber der Schaltkolben verhindert zahl ab, so wird der Schaltkolben durch die Federkraft
das Zurückschalten. Der Schaltdruck wechselt durch nach oben geschoben und der Schaltdruck gelangt zur
das Umschalten von P1 auf P2. wird Straßenkupplung.

Schaltdruck P1
zur Gelände-
kupplung

Rückschlag-
Wechselventil

Schaltkolben in
unterer Position

Schaltdruck P2 Schmier- und


Steueröl-
zur Straßen- pumpe
kupplung

3193A5F0

Abb. 9 - 11 Geländegang vorgewählt

SHB - ZM 15C, Stand 0595 9 - 11


Antrieb

9-3 Gelenkwellen Gelenkwellen anbauen


VORSICHT
HINWEIS Beim Einbau auf die Markierungspfeile (4) achten. Die
An den Gelenkwellen erfolgt keine Instandsetzung. Sie Pfeile der Wellenteile müssen zueinander zeigen.
werden bei Defekt komplett ausgewechselt.
■ Gelenkwellen in umgekehrter Reihenfolge des
9-3.1 Gelenkwellen ab und anbauen Abbaus wieder anbauen. Dabei neue selbst-
sichernde Muttern und neue Federringe verwenden.
WARNUNG Schrauben und Muttern festziehen.
Vor bzw. während der Instandsetzung müssen alle VORSICHT
Sicherheitsmaßnahmen (Abschnitt 1-4), Instandset- Beim Abschmieren darf der Schmierstoff nicht mit zu
zungsrichtlinien (Abschnitt 1-5) sowie Maßnahmen an hohem Druck oder zu harten Schmierstößen einge-
Bauteilen im zerlegten Zustand (Abschnitt 1-6) beach- preßt werden (max. zulässiger Schmierdruck: 30 bar).
tet und eingehalten werden. Zum Abschmieren lithiumverseifte Fette verwenden.

■ Alle Schmiernippel säubern. Gelenkwellen jeweils


Gelenkwellen abbauen am ersten Gelenk (Zapfenkranz), am zweiten
■ Gelenkwellen und Befestigungsstellen reinigen. Gelenk (Zapfenkranz) und am Nabenmitnehmer
Gelenkwellen (5 und 9) durch Unterbauen sichern. solange abschmieren, bis das Schmiermittel an den
Dichtungen austritt.
■ Selbstsichernde Muttern (12) an der Hinter-
achse (10) lösen und zusammen mit den Schrau- HINWEIS
ben (11) entfernen. Wenn kein Fett austritt, Kappe lösen und Filzdichtun-
gen entweder reinigen oder auswechseln.
■ Selbstsichernde Muttern (8) am Getriebe (7) lösen
und entfernen. Gelenkwelle (9) abnehmen.
■ Selbstsichernde Muttern (3) an der Vorderachse (2)
lösen und zusammen mit den Schrauben (1) entfer- Funktionsprüfung
nen. ■ Gerät mit APS und Arbeitsausrüstung soweit anhe-
■ Selbstsichernde Muttern (6) am Getriebe (7) lösen- ben, bis beide Achsen frei sind.
und entfernen. Gelenkwelle (5) abnehmen. ■ Antrieb mit maximalen Drehzahlen laufen lassen.
Kompletten Antrieb auf einwandfreie Funktion prü-
fen, es dürfen keine abnormalen Geräusche und
keine Vibrationen vorhanden sein.
■ Alle Verschraubungen der Gelenkwellen auf festen
Sitz prüfen.

9 - 12 SHB - ZM 15C, Stand 0595


Antrieb

10
4 9

8 4

12 11

3194A5S0
3 45 4
7
1 2 1 Schraube
2 Vorderachse
3 Mutter, selbstsichernd
6 4 Markierungspfeil
5 Gelenkwelle, vorne
6 Mutter, selbstsichernd
7 Schalt- und Verteilergetriebe
8 Mutter, selbstsichernd
9 Gelenkwelle, hinten
10 Hinterachse
11 Schraube
12 Mutter, selbstsichernd

Abb. 9 - 12 Gelenkwellen

SHB - ZM 15C, Stand 0595 9 - 13


Antrieb

9-4 Vorderachse 9-4.1 Aufbau des Nabengetriebes


Weitere Zerlegung der Vorderachse sowie weitere Der Aufbau des Nabengetriebes ist in nachfolgender
Maßnahmen an Baugruppen und Bauteilen im zerleg- Abbildung dargestellt.
ten Zustand sind in der Reparaturanleitung für ZF-Pla-
netenachsen beschrieben.

3195A5S0

Legende zu nebenstehender Abbildung

1 O-Ring 23 Rollenlager 45 Lagerbolzen


2 Verschlußschraube 24 Radmutter 46 Einstellscheibe
3 Nutmutter 25 Federring 47 Schraube
4 Sicherungsblech 26 Zentrierring 48 Achsbrücke
5 Anlaufscheibe 27 Radbolzen 49 Wellendichtring
6 Anlaufscheibe 28 Rollenlager 50 Nabe
7 Planetenträger 29 Wellendichtring 51 Schraube
8 Sonnenradwelle 30 Ausgleichsscheibe 52 O-Ring
9 Sicherungsring 31 O-Ring 53 Distanzring
10 Lamellenträger 32 Rollenlager 54 Buchse
11 Sicherungsring 33 Lagerbolzen 55 Sicherungsring
12 Rollenlager 34 Schraube 56 Schraube
13 Winkelring 35 Schmiernippel 57 Federhülse
14 Hohlrad 36 Dichtkappe 58 Stützring
15 Planetenrad 37 Bremsdruckanschluß 59 Nutring
16 Endscheibe 38 Steckwelle 60 Druckfeder
17 Sicherungsring 39 Sicherungsring 61 Nutring
18 Außenlamelle 40 Buchse 62 Stützring
19 Innenlamelle 41 Wellendichtring 63 Stützscheibe
20 Winkelblech 42 Doppelgelenk 64 Kolben
21 O-Ring 43 Dichtkappe 65 Sicherungsmutter
22 O-Ring 44 Rollenlager 66 Sicherungsring

9 - 14 SHB - ZM 15C, Stand 0595


Antrieb

1 2 3 45 6 7 8 9 10 11 12 13

14
15
16
17
66
65 18
64 19
63
62 20
61 21
60
59 22
58 23
57
56
55 24
54 25
53
52 26
51 27

50

28
29
49
48 30
31
47 32
46 33
45
44
34
35
36
43 37

42
41

40

39

38
3221A5S0

Abb. 9 - 13 Vorderachse, Schnittdarstellung

SHB - ZM 15C, Stand 0595 9 - 15


Antrieb

9-4.2 Bremsbelag-Verschleißmessung

Die Bremsbelag-Verschleißmessung ergibt einen A


bedingten Aufschluß über den Gesamtzustand des
Lamellenpaketes, ohne dabei das Nabengetriebe zu
zerlegen.
Diese Messung ist durchzuführen, wenn z.B.:
– Bremsgeräusche hörbar sind,

VE ND
L
LE TA
IL S
O EL
O
– die Bremsverzögerung sich verändert,
– der Ölstand sich zu schnell verändert und/oder
– der Bremsdruck sich verändert.

Verschleißmessung
3196A5S0
■ Nabengetriebe so stellen, daß sich die Verschluß-
schraube „A” in der oberen Stellung befindet.
Abb. 9 - 14 Verschlußschraube
■ Verschlußschraube „A” herausschrauben und
Bremse mit einem Druck von min. 40 bar beauf-
schlagen. 7
■ Meßschraube „B” (M16 x 1,5 - ZF-Nr. 5870 204 051)
einschrauben und mit einem Anziehdrehmoment
von 10 Nm festziehen. B
■ Maß „X” vom Schraubenkopf zu Plansenkung des
Planetenträgers (7) ermitteln.
■ Meßschraube „B” einige Umdrehungen heraus-
schrauben und Bremse lösen.
■ Meßschraube „B” wieder einschrauben und mit
einem Anziehdrehmoment von 10 Nm festziehen.
X

3197A5S0

Abb. 9 - 15 Maß “X”

■ Maß „Y” vom Schraubenkopf zu Plansenkung des 7


Planetenträgers (7) ermitteln.
■ Die Differenz zwischen Maß „X” und Maß „Y” ermit-
B
teln.
Maß „X” - Maß „Y” = Istwert
(Kolbenhub + Verschleiß)

Kolbenhub bei Neuzustand ...................3,1 bis 3,5 mm


Kolbenhub-Grenzwert bei max. Verschleiß......... 5 mm
Y
HINWEIS
Ist der Kolbenhub innerhalb des Grenzwertes (max.
Verschleiß), so ist die Funktionsfähigkeit des Brems-
kompaktblockes zu überprüfen. 3197A5S0

Abb. 9 - 16 Maß “Y”

9 - 16 SHB - ZM 15C, Stand 0595


Antrieb

9-4.3 Nabengetriebe ab- und anbauen

VORSICHT
Die hier beschriebenen Zerlegungsarbeiten sind nicht
vollständig und dienen nur für Schulungszwecke. Alle 51
Instandsetzungsarbeiten an der Vorderachse müssen
gemäß der Reparaturanleitung für ZF-Achsen durchge-
führt werden. 7

WARNUNG
Vor bzw. während der Instandsetzung müssen alle
Sicherheitsmaßnahmen (Abschnitt 1-4), Instandset- 1
zungsrichtlinien (Abschnitt 1-5) sowie Maßnahmen an 51
Bauteilen im zerlegten Zustand (Abschnitt 1-6) beachtet 2
und eingehalten werden. Außerdem sind alle Sicher-
heitsmaßnahmen gemäß der Reparaturanleitung für 3198A5S0
ZF-Achsen zu beachten.
Abb. 9 - 17 Planetenträger abbauen
HINWEIS
Die für die folgenden Arbeiten benötigten Sonderwerk-
zeuge sind in der Reparaturanleitung für ZF-Achsen
5
aufgeführt.

Lamellen-
Planetenträger abbauen paket
■ Maschine mit der Arbeitsausrüstung vorne anheben
und durch geeignete Unterbauten abstützen. 14
■ Pendelachssperre mit dem Schalter an der Instru-
mententafel einschalten.
■ Hydraulikanlage entspannen (Entlüftungskappe
abschrauben).
■ Rad abbauen und Planetenträger (7) reinigen.
Bremsleitung abbauen.
3199A5S0
WARNUNG 9 66 10 4 17 16
Der Planetenträger (7) kann unter Druck stehen. Ver-
schlußschraube (2) vorsichtig herausschrauben. Abb. 9 - 18 Lamellenpaket ausbauen

■ Behälter unter die Ablaßöffnung stellen. Verschluß-


schraube (2) herausschrauben und zusammen mit
Hohlrad abbauen
dem O-Ring (1) entfernen. Öl vollständig ablassen.
■ Sicherungsringe (9 und 66) ausfedern.
■ Zylinderschrauben (51) lösen und Planetenträger (7)
von der Nabe abziehen. ■ Lamellenträger (10) mit der dahinterliegenden
Anlaufscheibe (4) aus dem Hohlrad (14) herauszie-
■ Weitere Zerlegungsarbeiten gemäß der Reparatur-
hen.
anleitung für ZF-Achsen durchführen.
■ Sicherungsring (17) ausfedern und Endscheibe (16)
entfernen.
■ Lamellenpaket aus dem Hohlrad (14) ausbauen.
■ Sicherungsblech (5) von der Nutmutter entfernen.

SHB - ZM 15C, Stand 0595 9 - 17


Antrieb

■ Nutmutternschlüssel (A) ansetzen und Zentrier-


scheibe (B) über den Schaft des Schlüssels führen.
14
■ Zentrierscheibe (B) mit dem Sicherungsring (17) im
Hohlrad (14) axial fixieren und Nutmutter (3) heraus- 3
schrauben.
B
■ Hohlrad (14) komplett mit dem Montierhebel (C) A
vom Nabenträger trennen.
17
■ Weitere Zerlegungsarbeiten gemäß der Reparatur-
anleitung für ZF-Achsen durchführen.

3200A5S0

Abb. 9 - 19 Hohlrad abbauen


Nabe abbauen
■ Nabe (50) vom Schaft des Nabenträgers mittels
dem Zweiarm-Abzieher (D) und Einpreßdorn (E)
abbauen. 50
VORSICHT 53
Auf freiwerdende Rollenlager (23 und 28) sowie auf 23
freiwerdenden Distanzring (53) achten. 28
■ O-Ring (52) aus der Ringnut der Nabe (50) entfer-
nen.
■ Weitere Zerlegungsarbeiten gemäß der Repara-
turanleitung für ZF-Achsen durchführen.

52

3201A5S0 D E

Gelenkgehäuse abbauen Abb. 9 - 20 Nabe abbauen


■ Splint (67) herausziehen, Kronenmutter (68) lösen
und Spurstange (69) aus der Aufnahme im Gelenk- 69 34
gehäuse (70) aushängen.
33
■ Schrauben (47) lösen und unteren Lagerbolzen (45)
entfernen. 46
67
■ Schrauben (34) lösen und oberen Lagerbolzen (33)
zusammen mit der Einstellscheibe (46) entfernen.
VORSICHT
Beim Abbau des Gelenkgehäuses (70) auf freiwer-
dende Bauteile in der Achsbrücke achten. Gelenkge- 70
häuse vorsichtig abziehen, damit die Sonnenradwelle
nicht den Wellendichtring beschädigt. 68
45
■ Gelenkgehäuse (70) vorsichtig von der Achse abzie-
hen. 3202A5S0 47
■ Weitere Zerlegungsarbeiten gemäß der Reparatur-
anleitung für ZF-Achsen durchführen.
Abb. 9 - 21 Gelenkgehäuse abbauen

9 - 18 SHB - ZM 15C, Stand 0595


Antrieb

Gelenkgehäuse anbauen
34
VORSICHT 33
Vor dem Anbau müssen alle Bauteile in der Achsbrücke
und im Gelenkgehäuse gemäß der Reparaturanleitung 31
für ZF-Achsen eingebaut sein. 46
■ Gelenkgehäuse (70) auf die Achse setzen und ent-
sprechend positionieren.
■ Neuen O-Ring (31) mit Fett versehen und in die
Ringnut des oberen Lagerbolzen (33) einsetzen. 70
■ Einstellscheibe (46) auf den Lagerbolzen (45) set-
zen, dabei auf die Einbaulage achten. 31
■ Gelenkgehäuse (70) auf der Achse mit beiden 45
Lagerbolzen (33 und 45) fixieren. Dabei auf die Ein-
baulage der Lagerbolzen achten; die Schmiernippel 3203A5S0 47
müssen zur Achsmitte zeigen.
■ Schrauben (34 und 47) einschrauben und festzie- Abb. 9 - 22 Gelenkgehäuse anbauen
hen.

Nabe anbauen
50
VORSICHT
Vor dem Anbau müssen alle Bauteile im Gelenkge- 52
häuse und in der Nabe gemäß der Reparaturanleitung
für ZF-Achsen eingebaut sein.

■ Die zusammengebaute Nabe (50) bis zum Anschlag


auf das Gelenkgehäuse schieben.
■ Alle weiteren Bauteile gemäß der Reparaturanlei-
tung für ZF-Achsen anbauen.
■ O-Ring (52) einölen (W-10 Öle verwenden) und in
die Nut der Nabe (50) einsetzen.
3204A5S0

Hohlrad anbauen
Abb. 9 - 23 Nabe anbauen
VORSICHT
Vor dem Anbau muß das Hohlrad gemäß der Repara-
turanleitung für ZF-Achsen zusammengebaut sein.
14
■ Alle erforderlichen Bauteile an die Nabe (50) gemäß
der Reparaturanleitung für ZF-Achsen anbauen.
■ Das zusammengebaute Hohlrad (14) über die Ver- 3
zahnung des Gelenkgehäuses führen und bis zum 4
Anschlag schieben.
VORSICHT
Auf die exakte Überdeckung der Ölzuführungsbohrun- 17
gen von Gelenkgehäuse- bzw. Hohlradverzahnung
achten.

■ Hohlrad (14) gemäß der Reparaturanleitung für ZF-


Achsen mit der Nutmutter (3) befestigen und mit
dem Sicherungsblech (4) sichern. A B 3205A5S0

Abb. 9 - 24 Hohlrad anbauen

SHB - ZM 15C, Stand 0595 9 - 19


Antrieb

Kolbenhub einstellen
Bei einer Bestückung des Lamellenpaketes mit 6
Außenlamellen und 5 Innenlamellen soll der Kolbenhub
3,1 bis 3,5 mm betragen.
Wird der vorgeschriebene Kolbenhub nicht erreicht, so
ist das Lamellenpaket mit entsprechenden Außenla-
mellen zu korrigieren.
Die nachfolgend beschriebene Kolbenhub-Einstellung
ist auszugsweise aus der Reparaturanleitung für ZF-
Achsen übernommen worden.

Kolbenhub 64 14
3206A5S0

Abb. 9 - 25 Kolbenhub

■ Maß A, gemessen von der Stirnfläche des Hohlra-


des (14) bis zur Planfläche des Kolbens (64), mit
64
einem Tiefenmaß ermitteln.

A
Beispiel: Maß A = 89,70 mm

14
3207A5S0

Abb. 9 - 26 Maß “A”

■ Sicherungsring (17) in das Hohlrad (14) einsetzen


und an der äußeren Fläche des Einstiches (siehe 64
Pfeil) zur Anlage bringen.
■ Maß B, gemessen von der Stirnfläche des Hohlra-
des (14) bis zu der innenliegenden Fläche des B
Sicherungsringes (17), mit einem Tiefenmaß ermit-
teln.
17

Beispiel: Maß B = 45,40 mm

■ Sicherungsring (17) aus dem Hohlrad (14) entfer-


nen.
14
3208A5S0

Abb. 9 - 27 Maß “B”

9 - 20 SHB - ZM 15C, Stand 0595


Antrieb

■ Maß C ermitteln. Das Maß C ist die Dicke der End-


scheibe (22).
Beispiel: Maß C = 9,00 mm

Maß A ...........................................................89,70 mm
Maß B ........................................................ - 45,40 mm

Differenz........................................................44,30 mm 22
Maß C .......................................................... - 9,00 mm

ergibt das Maß X........................................= 35,30 mm


C
3206A5S0

Abb. 9 - 28 Maß “C”

■ Maß Y ermitteln. Das Maß Y ist die Dicke des


Lamellenpaketes.
HINWEIS
Die Außen- und Innenlamellen müssen einzeln gemes-
sen werden, nicht das gesamte Lamellenpaket. Dabei
beachten, daß die Planfläche und nicht die Wellung
der Außenlamelle gemessen wird.
22
Beispiel: Die Innenlamellen haben eine konstante
Dicke von je 3,50 mm

6 Außenlamellen mit 5x 2,50 mm.............. = 12,50 mm


Y
und 1x2,00 mm.................= 2,00 mm
5 Innenlamellen mit je 3,50 mm .................= 17,50 mm 3206A5S0

Abb. 9 - 29 Maß “Y” (Dicke des Lamellenpaketes)


ergibt das Maß Y........................................= 32,00 mm

Kolbenhub:
Maß X .......................................................... 35,30 mm
Maß Y ........................................................ - 32,00 mm

Kolbenhub ....................................................= 3,30 mm

HINWEIS
Wird der erforderliche Kolbenhub nicht erreicht, so ist
das Lamellenpaket durch eine Außenlamelle mit einer
entsprechenden Dicke zu korrigieren.

SHB - ZM 15C, Stand 0595 9 - 21


Antrieb

Lamellen einbauen
Die Lamellen müssen wechselweise - beginnend mit 10
einer Außenlamelle (18) - in das Hohlrad (14) eingebaut
werden. 19
An den Außenlamellen können Zahnlücken sein. Diese
haben jedoch keinen Einfluß auf die Einbaulage.
HINWEIS
Erfolgte eine Korrektur des Lamellenpaketes mit
Außenlamellen die verschieden dick sind, so müssen
die mit den geringeren Dicken jeweils auf der Kolben-
und Endscheibenseite verbaut werden. Dies bewirkt
eine bessere Wärmeabfuhr. Vor dem Einbau alle 18
Lamellen einölen.

■ Anlaufscheibe und Lamellenträger (10) gemäß der


Reparaturanleitung für ZF-Achsen in das Hohlrad 17 16
3209A5S0
(14) einbauen.
■ Alle Lamellen (18 und 19) einölen. Lamellen, begin-
Abb. 9 - 30 Lamellen einbauen
nend mit einer Außenlamelle (18), wechselweise
einbauen.
■ Endscheibe (16) einsetzen und Lamellenpaket mit
dem Sicherungsring (17) fixieren.

Bremshydraulik auf Dichtigkeit prüfen


1
VORSICHT
Vor Beginn der Prüfung Bremshydraulik entlüften. Zu
den Prüfungen nur die in der Reparaturanleitung für ZF-
Achsen vorgeschriebenen Prüfmedien verwenden.

■ Bremshydraulik entlüften. Dazu Bremsleitung am


Anschluß (2) anbauen. Motor starten, Handgashe-
bel in mittleren Drehzahlbereich bringen und Brems-
pedal in der Stellung „Bremsen” arretieren.
■ Am Entlüfter (1) Plastikschlauch anbringen, um das
austretende Öl aufzufangen. Entlüfter vorsichtig öff-
nen und solange warten, bis das Öl blasenfrei aus-
tritt. Danach Entlüfter schließen und Schlauch 2
abnehmen. 3210A5S0

■ Bremsleitung vom Anschluß (2) abbauen Prüfleitung


der Handpumpe anbauen.
Abb. 9 - 31 Entlüfter

Niederdruckprüfung Hochdruckprüfung
■ Mittels der Handpumpe Bremse mit einem Druck ■ Mittels der Handpumpe Bremse mit einem Druck
von 0,5 bar beaufschlagen. von 120 bar beaufschlagen.
Während einer Prüfdauer von 5 Minuten darf am Nach einer Prüfdauer von 5 Minuten darf der Druck-
Manometer der Handpumpe kein Druckabfall sicht- abfall max. 3 bar (2 %) betragen.
bar sein.
■ Sind die Prüfforderungen erfüllt, Druck auf Null
reduzieren und Prüfleitung abbauen.

9 - 22 SHB - ZM 15C, Stand 0595


Antrieb

Planetenträger an die Nabe anbauen


VORSICHT
Vor dem Anbau müssen, gemäß der Reparaturanlei-
tung für ZF-Achsen, alle Bauteile im Planetenträger und 51
in der Nabe eingebaut sowie das Axialspiel der Son-
nenradwelle geprüft sein. 7

■ Planetenträger (7) bis zum Anschlag auf die Nabe


(50) schieben und mit den Zylinderschrauben (51)
befestigen. 50
Anziehdrehmoment M8/8.8 ................................ 32 Nm 1
Anziehdrehmoment M10/8.8 .............................. 55 Nm 2
■ Bremsleitung anbauen und Bremshydraulik, wie vor-
her beschrieben, entlüften. 51
3198A5S0
■ Nabengetriebe so stellen, daß die Ölstandmarkie-
rung waagerecht steht. Entsprechende Ölmenge Abb. 9 - 32 Nabe anbauen
einfüllen, Verschlußschraube (2) mit einem neuen
O-Ring (1) einschrauben und festziehen.
HINWEIS
Die Kennzeichnung des Öles mit den geforderten Qua-
litätsmerkmalen sind im Kapitel 1 “Wartung” aufgeführt.

Spurstange anbauen
■ Spurstange (69) einhängen. Kronenmutter (68) auf-
schrauben und mit einem Anziehdrehmoment von
300 Nm festziehen. Kronenmutter mit dem Splint
(67) sichern.
■ Rad anbauen. Die Anziehdrehmomente für Radmut-
tern sind im Kap. „Technische Daten” aufgeführt.
■ Gerät mit der Arbeitsausrüstung anheben und 69
Unterbauten von der Vorderachse entfernen.
68
Funktionsprüfung
67
■ Bremsdruck an der Meßleiste (Anschluß „BBR”) prü-
fen, ggf. einstellen.
■ Bremsleitungen auf Dichtigkeit prüfen. 3211A5S0

Abb. 9 - 33 Spurstange anbauen

SHB - ZM 15C, Stand 0595 9 - 23


Antrieb

9-5 Lenkzylinder mit Spurstange

HINWEIS VORSICHT
Der vollständige Aufbau des Lenkzylinders zusammen Die Klemmschelle (siehe Pfeil) darf nicht gelöst wer-
mit der Spurstange ist in den nachfolgenden Abbildun- den. Der Lenkeinschlag und die Spur sind auf ein
gen dargestellt. bestimmtes Maß eingestellt.

A A Schnitt A-A

3213A5S0

Einzelheit“X”

Einzelheit “Y”

Einzelheit “Z”

3212A5S0

Abb. 9 - 34 Lenkzylinder, Schnittdarstellung

9 - 24 SHB - ZM 15C, Stand 0595


Antrieb

1 2 3 4 5 6 7

1 Kolbenstange
2 Führung
3 Abstreifring
4 Nutring
Einzelheit “X” 5 Distanzscheibe
6 O-Ring
7 Zylinder
8 Schraube

3212A5S0
9 10 11 12 13 14

9 Ring, geteilt
10 Scheibe
11 Dichtring
12 Kolben
Einzelheit “Y”
13 Sprengring
14 Sicherungsring

3212A5S0

15 16 17 18 19

15 O-Ring
16 Führung
Einzelheit “Z” 17 Nutring
18 O-Ring
19 Abstreifring

3212A5S0

Abb. 9 - 35 Lenkzylinder, Einzelheit X, Yund Z

SHB - ZM 15C, Stand 0595 9 - 25


Antrieb

9-6 Differential Vorderachse

Der Aufbau des Differentiales ist in der nachfolgenden Weitere Zerlegung sowie weitere Maßnahmen an Bau-
Abbildung dargestellt. Die Zerlegung des Differentiales gruppen und Bauteilen im zerlegten Zustand sind in der
wird hier nur bis zum Ausbau des Wellendichtringes Reparaturanleitung für ZF-Achsen beschrieben.
gezeigt.

1 Mutter
2 Scheibe
3 Antriebsflansch
4 Schutzblech
5 Wellendichtring

3214A5S0

5
4
3

2
1

Abb. 9 - 36 Differential Schnittdarstellung

9 - 26 SHB - ZM 15C, Stand 0595


Antrieb

9-6.1 Differential abdichten Wellendichtring einbauen


HINWEIS
WARNUNG Bei einem gummierten Außendurchmesser des Wellen-
Vor bzw. während der Instandsetzung müssen alle dichtringes Spiritus, bei Blechkäfig Dichtmittel Curil T
Sicherheitsmaßnahmen (Abschnitt 1-4), Instandset- verwenden.
zungsrichtlinien (Abschnitt 1-5) sowie Maßnahmen an
Bauteilen im zerlegten Zustand (Abschnitt 1-6) beachtet ■ Wellendichtring (6) am Außendurchmesser mit Spiri-
und eingehalten werden. tus bzw. Dichtmittel Curil T versehen und mittels
einem Aufsetzer in das Gehäuse eintreiben.
Wellendichtring ausbauen
■ Antriebsflansch (4) zusammen mit dem aufgepreß-
■ Gelenkwelle am Differential abbauen ten Schutzblech (5) über die Kegelradwelle in das
(s. Abschn. 9-3.1). Gehäuse einführen.
■ Sicherungsblech (1) entfernen. ■ Scheibe (3) einsetzen. Mutter (2) aufschrauben und
■ Mutter (2) lösen und zusammen mit der Scheibe (3) festziehen.
entfernen. ■ Sicherungsblech (1) anbringen.
■ Antriebsflansch (4) zusammen mit dem Schutzblech ■ Gelenkwelle am Differential anbauen
(5) abziehen. Das Schutzblech ist auf dem Bund des (s. Abschn. 9-3.1).
Antriebsflansches aufgepreßt.
■ Wellendichtring (6) ausbauen.

1 Sicherungsblech
2 Mutter
3 Scheibe
6
4 Antriebsflansch
5 Schutzblech
6 Wellendichtring

4 5

1 2 3

3215A5S0

Abb. 9 - 37 Differential abdichten

SHB - ZM 15C, Stand 0595 9 - 27


Antrieb

9-7 Hinterachse 9-7.1 Aufbau des Nabengetriebes

Die nachfolgenden Beschreibungen sind grundsätzlich Der Aufbau des Nabengetriebes ist in der nachfolgen-
Beschreibungen der Hinterachse und dienen nur dem den Abbildung dargestellt.
Schulungszweck.
Detaillierte Instandsetzungsmaßnahmen sind in der
Reparaturanleitung für ZF-Achsen beschrieben.

3216A5S0

1 Nabenträger 17 Planetenrad 33 Zylinderschraube

2 Federring 18 Winkelring 34 Wellendichtring

3 Schraube 19 Sicherungsblech 35 Buchse

4 Bremstrommel 20 Schraube 36 Buchse

5 Bremszylinder 21 Nutmutter 37 Bremsbacke

6 Zugfeder 22 Rollenlager 38 Bremsbacke

7 Stützblech 23 Anlaufscheibe 39 Bolzen

8 Radbolzen 24 Sonnenradwelle 40 Bolzen

9 Rollenlager 25 Sicherungsring 41 Buchse

10 Distanzring 26 Muffe 42 Buchse

11 Zentrierring 27 O-Ring 43 Bremsteller

12 Federring 28 Verschlußschraube 44 Sicherungsblech

13 Radmutter 29 Planetenträger 45 Zylinderschraube

14 Rollenlager 30 Hohlrad 46 O-Ring

15 Sicherungsring 31 Nabe 47 Steckwelle

16 Winkelring 32 O-Ring 48 Schraube

9 - 28 SHB - ZM 15C, Stand 0595


Antrieb

3
1 2 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

15 16 17 18

19
20
21
22

23

24

25

26

27

28

32 31 30 29

3217A5S0
48 47 46 45 44 43 41 39 37 35 34 33
42 40 38 36
Abb. 9 - 38 Nabengetriebe, Schnittdarstellung

SHB - ZM 15C, Stand 0595 9 - 29


Antrieb

9-7.2 Trommelbremse aus- und einbauen

WARNUNG HINWEIS
Vor bzw. während der Instandsetzung müssen alle Um ein ungleiches Bremsverhalten des Gerätes zu ver-
Sicherheitsmaßnahmen (Abschnitt 1-4), Instandset- meiden, sollten sämtliche Bremsbacken an einer Achse
zungsrichtlinien (Abschnitt 1-5) sowie Maßnahmen an ausgewechselt werden. Ist der Bremszylinder (5)
Bauteilen im zerlegten Zustand (Abschnitt 1-6) beachtet defekt, muß er komplett ausgewechselt werden.
und eingehalten werden. Außerdem sind alle Sicher-
heitsmaßnahmen gemäß der Reparaturanleitung für Trommelbremse einbauen
ZF-Achsen zu beachten.
■ Bremsbacken (37 und 38) nacheinander in die Auf-
Trommelbremse ausbauen nahme am Bremsteller (43) einsetzen, dabei auf die
radiale Einbaulage achten. Bremsbacken mit den
■ Gerät mit der Arbeitsausrüstung hinten anheben Bolzen (39 und 40) befestigen. Beide Bolzen mit
und durch geeignete Unterbauten abstützen. dem Sicherungsblech (44) sichern.
■ Hydraulikanlage entspannen (Entlüftungskappe öff- ■ Bremsbacken (37 und 38) zusammendrücken und
nen). Kolbenenden des Bremszylinders (5) in die Bohrun-
gen der Backen einführen. Zugfeder (6) einhängen.
■ Rad abbauen. Bremstrommel (4) und Planetenträ-
ger (29) reinigen. Bremsleitung abbauen. ■ Bremstrommel (4) anbauen, beide Schrauben (49)
einschrauben und festziehen.
■ Schrauben (49) herausschrauben und die Brems-
trommel (4) abziehen. ■ Bremsleitungen anbauen.
■ Zugfeder (6) aushängen. Nabe drehen, bis der Bol-
zen (39) zugänglich ist. Trommelbremse einstellen
■ Sicherungsblech (44) entfernen, Bolzen (39) her- ■ Bremse einlegen.
ausziehen und Bremsbacke (38) abnehmen.
■ Exzenterschrauben (50) bis zum Anschlag nach
■ Nabe weiterdrehen, Bolzen (40) herausziehen und außen drehen.
Bremsbacke (37) abnehmen.
■ Bremse lösen.
■ Bauteile reinigen und auf Beschädigung prüfen, ggf.
■ Exzenterschrauben (50) solange nach innen dre-
auswechseln.
hen, bis die Räder beim Drehen gerade noch leicht
■ Bremsbeläge auf Verschmutzung und ungleichmä- schleifen.
ßigen Verschleiß prüfen, ggf. auswechseln.
■ Dicke der Bremsbeläge prüfen. Die Dicke darf nicht
Funktionsprüfung
weniger als 2 mm an der schwächsten Belagstelle
betragen, ggf. Bremsbacken (37 und 38) auswech- ■ Funktion der Bremsen prüfen.
seln. ■ Leitungen auf Dichtigkeit prüfen.

9 - 30 SHB - ZM 15C, Stand 0595


Antrieb

38 5 50

43 3 2

6 37

3218A5S0

49 4 39 40 44 29 50

2 Schraube 6 Zugfeder 39 Bolzen

3 Federring 29 Planetenträger 40 Bolzen


4 Bremstrommel 37 Bremsbacke 43 Bremsteller
5 Bremszylinder 38 Bremsbacke 44 Sicherungsblech
49 Schraube
50 Exzenterschrauben

Abb. 9 - 39 Trommelbremse aus- und einbauen

SHB - ZM 15C, Stand 0595 9 - 31


Antrieb

Nabengetriebe ab- und anbauen


VORSICHT 33
Die hier beschriebenen Zerlegungsarbeiten sind nicht
vollständig und dienen nur für Schulungszwecke. Alle
Instandsetzungsarbeiten an der Hinterachse müssen
gemäß der Reparaturanleitung für ZF-Achsen durchge-
führt werden. 29
WARNUNG
Vor bzw. während der Instandsetzung müssen alle
Sicherheitsmaßnahmen (Abschnitt 1-4), Instandset-
zungsrichtlinien (Abschnitt 1-5) sowie Maßnahmen an 27
Bauteilen im zerlegten Zustand (Abschnitt 1-6) beachtet 28
und eingehalten werden. Außerdem sind alle Sicher-
heitsmaßnahmen gemäß der Reparaturanleitung für
33 3353C5S0
ZF-Achsen zu beachten.

HINWEIS Abb. 9 - 40 Planetenträger abbauen


Die für die folgenden Arbeiten benötigten Sonderwerk-
zeuge sind in der Reparaturanleitung für ZF-Achsen HINWEIS
aufgeführt. Wenn erforderlich, Trommelbremse abbauen.
Planetenträger abbauen
■ Behälter unter die Ablaßöffnung stellen. Verschluß-
■ Gerät mit der Arbeitsausrüstung hinten anheben schraube (28) herausschrauben und zusammen mit
und durch geeignete Unterbauten abstützen. dem O-Ring (27) entfernen. Öl vollständig ablassen.
■ Hydraulikanlage entspannen (Entlüftungskappe öff- ■ Zylinderschrauben (33) lösen und Planetenträger
nen). (29) von der Nabe abziehen.
■ Rad abbauen und Planetenträger (29) reinigen. ■ Weitere Zerlegungsarbeiten gemäß der Reparatur-
anleitung für ZF-Achsen durchführen.

9 - 32 SHB - ZM 15C, Stand 0595


Antrieb

Hohlrad und Nabe abbauen


25 20 19
■ Sonnenradwelle (24) zusammen mit der Muffe (26)
und der Steckwelle (47) herausziehen.
■ Sicherungsring (25) aus der Muffe ausfedern. Son-
nenradwelle (24) und Steckwelle (47) aus der Muffe
(26) herausziehen.
■ Schrauben (20) herausschrauben und Sicherungs-
blech (19) entfernen.
VORSICHT
Die Schrauben (20) sind selbstsichernde Schrauben.
Sie müssen nach jedem Herausschrauben ausgewech-
selt werden.
26 47
24 3219A5S0

Abb. 9 - 41 Sicherungsblech ausbauen

■ Nutmutternschlüssel (A) ansetzen und Zentrier- A B 21


scheibe (B) über den Schaft des Schlüssels bis zum
Anschlag in das Hohlrad (30) einführen.
HINWEIS
Nutmutternschlüssel mit einem Zweiarm-Abzieher
abstützen, damit er beim Herausschrauben der Nut-
mutter nicht abrutscht.

■ Nutmutter (21) herausschrauben. Zweiarm-Abzie-


her, Nutmutternschlüssel und Zentrierscheibe ent-
fernen.
■ Hohlrad (30) vom Nabenträger abziehen. 30
■ Nabe mit einem Zweiarm-Abzieher abbauen. 3200A5S0

VORSICHT
Auf freiwerdende Bauteile achten. Abb. 9 - 42 Nutmutter herausschrauben

■ Weitere Zerlegungsarbeiten gemäß der Reparatur-


anleitung für ZF-Achsen durchführen.
Hohlrad und Nabe anbauen
■ Bauteile reinigen und auf Beschädigung prüfen, ggf.
auswechseln. Bauteile für den Zusammenbau ein- ■ Nabe und Hohlrad gemäß der Reparaturanleitung
ölen bzw. einfetten. für ZF-Achsen durchführen.

SHB - ZM 15C, Stand 0595 9 - 33


Antrieb

Bremshydraulik auf Dichtigkeit prüfen


VORSICHT 1 2
Vor Beginn der Dichtigkeitsprüfung Bremshydraulik ent-
lüften und anschließend mehrmals betätigen. Zu den
Prüfungen nur die in der Reparaturanleitung für ZF-
Achsen vorgeschriebenen Prüfmedien verwenden.

■ Bremshydraulik entlüften. Dazu Bremsleitung am


Anschluß (1) anbauen. Motor starten, Handgashe-
bel in mittleren Drehzahlbereich bringen und
Betriebsbremspedal in der Stellung “Bremsen” arre-
tieren.
■ Am Entlüfter (2) Plastikschlauch anbringen, um das
austretende Öl aufzufangen. Entlüfter vorsichtig öff-
nen und solange warten, bis das Öl blasenfrei aus-
3220A5S0
tritt. Danach Entlüfter schließen und Schlauch
abnehmen.
Abb. 9 - 43 Bremsleitung- und Entlüfteranschluß
■ Bremsleitung abbauen. Prüfleitung der Handpumpe
am Anschluß (1) anbauen.

Hochdruckprüfung
Niederdruckprüfung
■ Mittels einer Handpumpe Bremse mit einem Druck
■ Mittels einer Handpumpe Bremse mit einem Druck von 120 bar beaufschlagen.
von 0,5 bar beaufschlagen.
Nach einer Prüfdauer von 5 Minuten darf der Druck-
Während einer Prüfdauer von 5 Minuten darf am abfall max. 3 bar (2 %) betragen.
Manometer der Handpumpe kein Druckabfall sicht-
bar sein. ■ Druck auf Null reduzieren und Prüfleitung abbauen.

9 - 34 SHB - ZM 15C, Stand 0595


Antrieb

Plantetnträger an die Nabe anbauen


VORSICHT 33
Vor dem Anbau müssen, gemäß der Reparaturanlei-
tung für ZF-Achsen, alle Bauteile im Planetenträger und
in der Nabe eingebaut sowie das Axialspiel der Son-
nenradwelle geprüft sein.
29
■ Planetenträger (29) bis zum Anschlag auf die Nabe
schieben und mit den Zylinderschrauben (33) befe-
stigen.
Anziahdrehmoment M8/8.8 ................................ 32 Nm
27
Anziehdrehmoment M10/8.8 .............................. 55 Nm
28
■ Bremsleitung anbauen und Bremshydraulik, wie vor-
her beschrieben, entlüften.
33 3353C5S0
■ Nabengetriebe so stellen, daß die Ölstandmarkie-
rung waagrecht steht. Entsprechende Ölmenge ein- Abb. 9 - 44 Planetenträger anbauen
füllen, Verschlußschraube (28) mit einem neuen
O-Ring (27) einschrauben und festziehen.
HINWEIS
Die Kennzeichnug des Öles mit den geforderten Quali-
tätsmerkmalen sind im Kapitel 1 “Wartung” aufgeführt. Funktionsprüfung
■ Bremsdruck an der Meßleiste (Anschluß “BBR”) prü-
■ Rad anbauen. Die Anziehdrehmomente für Radmut-
fen, ggf. einstellen.
tern sind im Kapitel “Technische Daten” aufgeführt.
■ Bremsleitungen auf Dichtigkeit prüfen.
■ Gerät mit der Arbeitsausrüstung anheben und
Unterbauten von der Hinterachse entfernen.

SHB - ZM 15C, Stand 0595 9 - 35


Antrieb

9-8 Differential Hinterachse

Der Aufbau des Differentiales ist in der nachfolgenden Weitere Zerlegung sowie weitere Maßnahmen an Bau-
Abbildung dargestellt. Die Zerlegung des Differentiales gruppen und Bauteilen im zerlegten Zustand sind in der
wird hier nur bis zum Ausbau des Wellendichtringes Reparaturanleitung für ZF-Achsen beschrieben.
gezeigt.

1 Sicherungsblech
2 Mutter
3 Scheibe
4 Antriebsflansch
5 Schutzblech
6 Wellendichtring

3056A5S0

6
5
4

3
2
1
Abb. 9 - 45 Differential, Schnittdarstellung

9 - 36 SHB - ZM 15C, Stand 0595


Antrieb

9-8.1 Differential abdichten Wellendichtring einbauen


HINWEIS
WARNUNG Bei einem gummierten Außendurchmesser des Wellen-
Vor bzw. während der Instandsetzung müssen alle dichtringes Spiritus, bei Blechkäfig Dichtmittel Curil T
Sicherheitsmaßnahmen (Abschnitt 1-4), Instandset- verwenden.
zungsrichtlinien (Abschnitt 1-5) sowie Maßnahmen an
Bauteilen im zerlegten Zustand (Abschnitt 1-6) beachtet ■ Wellendichtring (6) am Außendurchmesser mit Spiri-
und eingehalten werden. tus bzw. Dichtmittel Curil T versehen und mittels
einem Aufsetzer in das Gehäuse eintreiben.
Wellendichtring ausbauen
■ Antriebsflansch (4) zusammen mit dem aufgepreß-
■ Gelenkwelle am Differential (s. Abschn. 9-3.1) ten Schutzblech (5) über die Kegelradwelle in das
abbauen. Gehäuse einführen.
■ Sicherungsblech (1) entfernen. ■ Scheibe (3) einsetzen. Mutter (2) aufschrauben und
■ Mutter (2) lösen und zusammen mit der Scheibe (3) festziehen.
entfernen. ■ Sicherungsblech (1) anbringen.
■ Antriebsflansch (4) zusammen mit dem Schutzblech ■ Gelenkwelle am Differential (s. Abschn. 9-3.1)
(5) abziehen. Das Schutzblech ist auf dem Bund des anbauen.
Antriebsflansches aufgepreßt.
■ Wellendichtring (6) ausbauen.

1 Sicherungsblech
2 Mutter
3 Scheibe
6
4 Antriebsflansch
5 Schutzblech
6 Wellendichtring

4 5

1 2 3

3215A5S0

Abb. 9 - 46 Differential abdichten

SHB - ZM 15C, Stand 0595 9 - 37


Inhaltsverzeichnis

10 Arbeitsausrüstung ........................................................................................................................... 1
10-1 Grundausleger ................................................................................................................................... 1
10-2 Vorausleger........................................................................................................................................ 2
10-3 Stiel .................................................................................................................................................... 3
10-4 Umlenkhebel und Koppel ................................................................................................................... 4
10-5 Tieflöffel.............................................................................................................................................. 4
10Kap.Titel
10Tab. Arbeitsausrüstung
10Abb.

10 Arbeitsausrüstung

WARNUNG
Zum Abbau der Arbeitsausrüstungsteile Hebezeug mit Zum Herausziehen von schwergängigen Bolzen
ausreichender Tragfähigkeit verwenden hydraulische Ausziehpresse verwenden.

10-1 Grundausleger

B1
B2

D1

D2

B3

B4
D3
3222A5S0

B1 B2 B3 B4 D1 D2 D3

460 265 365 498 95 70 90

SHB - ZM 15C, Stand 0595 10 - 1


Arbeitsausrüstung

10-2 Vorausleger

B1

B2
D1

D2

D3

B3

B4
D4
3223A5S0

B1 B2 B3 B4 D1 D2 D3 D4

258 58 258 253 80 60 85 95

10 - 2 SHB - ZM 15C, Stand 0595


Arbeitsausrüstung

10-3 Stiel

B1

D1 B3

D2

B2

D3

D5

D4
B5
B4
3224A5S0

B1 B2 B3 B4 B5 D1 D2 D3 D4 D5

348 280 58 260 58 70 60 60 70 60

SHB - ZM 15C, Stand 0595 10 - 3


Arbeitsausrüstung

10-4 Umlenkhebel und Koppel

B3

B2

D3
D2

B1
D1

D4 B4 3225A5S0

B1 B2 B3 B4 D1 D2 D3 D4

348 68 76 290 70 70 60 50

10-5 Tieflöffel

B1 D2

D1

3226A5S0

B1 D1 D2

350 60 60

10 - 4 SHB - ZM 15C, Stand 0595


Inhaltsverzeichnis

11 Hydraulik ...........................................................................................................................................1
11 - 1 Bezeichnung für Steuerleitungen .......................................................................................................1
11 - 2 Hydraulikschaltplan ............................................................................................................................2
11Kap.Titel
11Tab. Hydraulikplan
11Abb.

11 Hydraulik

11 - 1 Bezeichnung für Steuerleitungen

Anschluß 1........................................... Löffel entleeren Anschluß 11 ............................................. Stiel-Eilgang


Anschluß 2..................................................Löffel füllen
Anschluß 12 ................................................. GAUH auf
Anschluß 3....................................................... APS auf Anschluß 13 .................................................. GAUH ab
Anschluß 4........................................................ APS ab
Anschluß 14 .....................................................Stiel ein
Anschluß 5.................................................drehen links Anschluß 15 ....................................................Stiel aus
Anschluß 6.............................................. drehen rechts
Anschluß 16 ....................................Hub/Löffel-Eilgang
Anschluß 7....................................................... Hub ab
Anschluß 18 ......................... P-Druck Vorsteueranlage
Anschluß 8....................................................... Hub auf
Anschluß 20 .....................T-Rücklauf Vorsteueranlage

Anschluß 9........................................... fahren vorwärts


Anschluß 10....................................... fahren rückwärts

SHB - ZM 15C, Stand 0595 11 - 1


Hydraulikplan

11 - 2 Hydraulikschaltplan

Legende zu Hydraulikschaltplan

Pos. Benennung Stk. Bezeichnung Pos. Benennung Stk. Bezeichnung


1 Hubzylinder 2 86-1-1/D 29 Impulsventil 1 IV 20.1
2 Stielzylinder 1 86-1-2/A 30 Magnetventilblock 1 SI 1-9 (min-1)
3 Verteilerleiste (Hub) 1 513.100.060 31 Druckschalter PA 4 0166 40702-1-026
4 Rückschlagventil 1 P-RSV 16 S WD 1bar 32 Hydraulikzylinder 1 EWF 12-25
(Steuerblock) Leerlaufautomatik
5 E-Kontakt für Steu- 2 189 628 33 Kupplung kpl. 2 GA 90091-12 u. 90092-
erh. (Greifer drehen) (Löffel) 12
6 Steuerblock 1 M8-1132-00 34 Kupplung kpl. (Grei- 2 GA 90031-8 u. 90092-8
7 Hydraulikmotor 1 MMF 63 fer)
(Drehen) 35 Getriebeschaltlbl. 1 G/B2-ZF
8 Vorsteuergerät 2TH6 1 2TH6 RC70-1X/MO1 36 Rückstromdrossel 1 941210
9 Vorsteuergerät 4TH6 2 4TH6 U70-1X/MO1-112 (Hubleiste)

10 Kombikühler 1 1813.009.00V3 37 Rückstromdrossel 1 BDR 20 R-SAE2 ORG


(Stiel)
11 Rücklauffilter kpl. 1 RFM BN/HC 500 F10
(Haupthydraulik) 38 Druckschalter 1 0501 207 971 +
24 bar 6029199003
12 Doppelzahnrad- 1 KP 1/11 A10ASXF
pumpe 11+11 ccm 4NL1/190 39 Rohrbruchsiche- 2 MHRB 22 F
rungsventil (Hub)
13 Verst.Doppelpumpe 1 A8V055SR
40 Lasthalteventil 2 426.063.215.9
14 Wechsel- 4 W-VT 10S (GAUH, Stiel)
ventil
41 Druckspeicher 1 SBO 210 E1/113-A/1
15 Lenkventil 1 OSPC 160 ON (Vorsteuerung)
16 Hydr.-Drehdurchf. 1 533 410 001 (2) 42 Druckspeicher 1 SBO 100 0,7 E1/113a/3
kpl. 6 + 7 Wege (Getriebesch.)
17 Zahnradpumpe 1 KP 1/11 F20 UKOA 43 Druckspeicher 2 SBO 200-11/113-0/3C
11 ccm 4NL 1/253 Betr. Bremse
18 Rücklauffilter 1 0 100 S 075 WP 44 Kompaktbrems- 1 LT13MKA-2X Id. Nr.
(Lecköl) (Element) block 585 911
19 Kugelhahn (ÜLW) 1 DN 4 PN 500 45 Druckschalter 1 Id. Nr. 014525 M10 x 1
20 Absperrhahn 1 DN16 St/POM/N PN 100 bar (Bremse)
(Löffelzyl.) 400 46 Druckschalter 1 Id. Nr. 014 524
21 Rückschlagventil 2 P-RV 12 L 3 bar (Bremse)
0,5 bar 47 El./hydr.-Ventil 1 160/180-2/4D
22 Druckschalter 1 6.1/640/1/2 (Greifer drehen)
240 bar (ÜLW) 48 Hydraulikfilter 1 LFW 30G 25 B1,0
23 Fahrmotor (Fahren) 1 A6VM107HA1T/60W (Vorsteuerung)
PZB 38 OA 49 Grenzwertschalter 1 8.160.09
24 Hydraulikzylinder 2 DW 90/50-280 DRZ 90 C (Tank)
(APS) 50 Minimeßanschluß n. B. Größe 6L
25 Hydraulikzylinder 2 PZL 85-160 RF3K-RH1 51 Rücklauf 1 Zeichn.-Nr.
(Pendelachse) (Hammeranlage) 900.300.010
26 Hydraulikzylinder 2 85-1-3/D 52 Verschlußplatte (für 1 Id. Nr. 305 435
(GAUH) Rücklauf Hammer)
27 Hydraulikzylinder 1 85-1-4 53 Abspritzventil 1 Id. Nr. 302 835
(Löffel) (für Hammer)
28 Drehbremspedal 1 LT05MKA Id. Nr. 583
752

11 - 2 SHB - ZM 15C, Stand 0595


Hammer GAUH Hub Löffel Stiel
24 APS
Fahrmotor T
RB=270 bar
Qmin=40 ccm 2 Pendelachse
Hydraulikschaltplan
26 1 27 Psec=380 bar
Drehwerk Getriebeschaltung bis Serien-Nr. 515.2.092
X 25 Betriebsbremse
33 23 37 Lenkzylinder -ZF 24 2,5 bar
Strasse 50 42
VA HA

0,7 l / 5 bar
380 bar 380 bar Gelände 38
T PV
T L T1.1
Hammer MA MB Z 0,5bar
T2
21
U T2 M S DS
20 A
T2 400 B Straße
3 bar 280/
36 140
7 33 –1
bar
5 bar
400 P
L1
bar E
A S B 6 bar
L Greifer drehen
5 bar
19 Lasthalteventil Stiel X4 Y4 5 bar
13,5
bar
6 bar T2 16 15 Gelände
39 T2 21 14 40 5 6
T2 31
Lasthalteventil GAUH 400 0,5 bar 16 35
13
bar ÜLW
22 16 34
40 1,0 T4 Kr
240 bar
A B
180 bar
15
180 bar L R
6 bar BBR
200 bar

3 bar
50
7 Lasthalteventil Hub DS1
4 44 46

Spülung Drehwerk
A B B1 B2
160 bar

47 140 +5
bar
43 43
1 P T S1 S2
13 15 9 5 8 1,0 l 1,0 l

entl.
a4 4 C2
rückw. C6
ab

rechts
aus

auf
100 bar
6

ab
C7 b1 B1 A1 C8 b2 B2 A2 b3 B3 A3 C a4 A5 B5 b5 A6 B6 b6 A7 B7 b7 A8 B8 b8 M2
P P4 T
SP
50
DS2 T
45
GAUH

T4

Drehen
Fahren

1,8 mm
50
Stiel

Löffel
APS

Hub
12 - 24 bar

12 - 24 bar
E = 120 +10
A = 150 5
P 41
300/350 P3 0,3 l
300/350

Zylinder
a4 8 Drehzahlautomatik
14
400 350 350 350 250

Pendel-
32
achse 12 10 13 9 3 4 7
P1 P2
vorw.

X a2 a3 a5 a8

auf
a1 b4 2,5 a6 a7 X

füllen
auf

links
ein

Eilgang, Stiel

K 5 bar 30

ab
P1
14 12 14 10 L 3
12 10 13 9 3 8 4 7
5,5 T 2 6 7 8 P2 T
8
50

Kriechgang
T1

VO
P Pst H S

Hub/APS
F/GAUH

F/GAUH
50

Hub/APS
5 bar

Getriebe

n -1
PA
3,5-5bar
Drehwerkbremse
T6 31
P
Bei nicht ange- H auf H ab VA Kr VO
28 bautem Hammer
verschlossen Kr
1,0 1,0
10 9

5
2 T2
1
1 14 2
13 Kühler 14
15 14 PVST
PVST 48 6 5 29
DR
A8V055 SR
10 Hammer
1,0 1,0 1,0 1,0
50 P2
T T1
1 2 1 3 2 4 1 3 2 4
P T P
T2 T3 T4 T5 T6 52
150
11 Filter
Lecköl
8
Filter
Filter T 11 11 12 K70 K70
18 53 51 V R entl. füllen auf ab aus ein L R
17 11 T1 T1.1
Fahren/
+ 90° C
Löffel 9 Hub /APS Stiel 9 Drehen 3227A5S0
P1 GAUH
SHB - ZM 15C, 49 Öl min
Stand 0595 S 5 A 5 B
11 - 3
Greifer drehen Greifer drehen
Hub Löffel 24 APS
RB=270 bar
Stiel Hydraulikschaltplan
Fahrmotor
1 33 27 T Qmin=40 ccm
Psec=380 bar
2 Pendelachse
ab Serien-Nr. 515.2.093
Drehwerk Getriebeschaltung
X 25 Betriebsbremse
Hammer GAUH 23 37 Lenkzylinder -ZF 24 2,5 bar
Strasse 50 42
26 20 VA HA

0,7 l / 5 bar
380 bar 380 bar Gelände 38
PV
T L T1.1
MA
39 MB Z 0,5bar
21
T2 T2 M S DS
U A
400 39 400 Straße
T bar B
ø1,0 bar 280/
Hammer 400 140 33 –1 5 bar
ø1,0 bar 7 P bar
L1
T2 A S B 6 bar E
40 L Greifer drehen
5 bar
13,5
7 Lasthalteventil Stiel X4 Y4 5 bar bar
T2 16 Gelände
400 15
7 T2 40
bar
22 21 14 5 6
31
T2
3 0,5 bar 16 35
19 16 34
6 bar 1,0 T4 Kr
A B
ÜLW 180 bar
15
Lasthalteventil GAUH 240 bar 180 bar L R
13 36 200 bar
BBR

3 bar
50
T2 DS1
4 44 46

Spülung Drehwerk
A B B1 B2
160 bar

47 140 +5
bar
43 43
1 P T S1 S2
13 15 9 5 8 1,0 l 1,0 l

entl.
a4 4 C2

rückw.
C6
ab

rechts
aus

auf
100 bar
6

ab
C7 b1 B1 A1 C8 b2 B2 A2 b3 B3 A3 C a4 A5 B5 b5 A6 B6 b6 A7 B7 b7 A8 B8 b8 M2
P P4 T
SP
50
DS2 T
45
GAUH

T4

Drehen
Fahren
1,8 mm
50
Stiel

Löffel
APS

Hub
12 - 24 bar

12 - 24 bar
E = 120 +10
A = 150 5
P 41
300/350 P3 0,3 l
300/350

Zylinder
a4 8 Drehzahlautomatik

0,5 bar
14
400 350 350 350 250

Pendel-
32
achse 12 10 13 9 3 4 7
P1 P2
vorw.

X a2 a3 a5 a8

auf
a1 b4 2,5 a6 a7 X

füllen
auf

links
ein

Eilgang, Stiel

K 5 bar 30

ab
P1
14 12 14 10 L 3
12 10 13 9 3 8 4 7
5,5 T 2 6 7 8 P2 T
8
50

Kriechgang
T1

VO
P Pst H S

Hub/APS
F/GAUH

F/GAUH
50

Hub/APS
5 bar

Getriebe

n -1
PA
3,5-5bar
Drehwerkbremse
T6 31
P
Bei nicht ange- H auf H ab VA Kr VO
28 bautem Hammer
verschlossen Kr
1,0 1,0
10 9

5
2 T2
1
1 14 2
13 Kombikühler
15 14 14 PVST
PVST Hammer
48 6 5 29
DR
A8V055 SR
10 T
1,0 1,0 1,0 1,0
50 P2 T1
1 2 1 3 2 4 1 3 2 4
P T P
T2 T3 T4 T5 T6 52
150
11 Filter
Lecköl
8
Filter
Filter T 11 11 12 K70 K70
18 53 51 V R entl. füllen auf ab aus ein L R
17 11 T1 T1.1
Fahren/
+ 90° C
Löffel 9 Hub /APS Stiel 9 Drehen 3359A5S0
P1 GAUH
SHB - ZM 15C, 49 Öl min
Stand 0595 S 5 A 5 B 11 - 5
Greifer drehen Greifer drehen
1 Hub Hydraulikschaltplan
Hammer

3 T3
36

19
T2
39 T2
400
bar ÜLW
22
240 bar

6 bar

7 Lasthalteventil Hub

1
13 15 9 5 8

entl.
a4 4 C2

rückw.
C6
ab

rechts
aus

auf
6

ab
C7 b1 B1 A1 C8 b2 B2 A2 b3 B3 A3 C a4 A5 B5 b5 A6 B6 b6 A7 B7 b7 A8 B8 b8 M2
GAUH

Drehen
Fahren
Stiel

Löffel
APS

Hub
12 - 24 bar

12 - 24 bar
300/350
300/350

400 350 350 350 250

P1 P2
vorw.

X a2 a3 a5 a8

auf
a1 b4 2,5 a6 a7 X
50

füllen
auf

links
ein

ab
P1
14 12 14 10 L 3
5,5 T 2 6 7 8 P2
8
Hammer P Pst H S
50
T6

a4 T1

8
14

Pendel-
achse 12 10 13 9 3 4 7
5 bar
12 10 13 9 3 8 4 7
T

Kriechgang
T1

VO
Hub/APS
F/GAUH

F/GAUH
T P

Hub/APS
P 5 bar
52

Getriebe

n -1
PA
von der Verstell- 10 150
31
doppelpumpe
P

P1 P2
H auf H ab VA Kr VO
Kombikühler T
11 Kr
53 51 10 9
Filter 3228A5S0

SHB - ZM 15C, Stand 0595 11 - 7


29 PVST
Inhaltsverzeichnis

12 Elektrik .............................................................................................................................................. 1
12-1 Allgemeines ....................................................................................................................................... 1
12-2 Sicherheitshinweise ........................................................................................................................... 1
12-2.1 Sicherheitsvorschriften für Batterien.................................................................................................. 1
12-3 Instrumententafel ............................................................................................................................... 2
12-4 Sicherungen und Relaisbelegung...................................................................................................... 3
12-5 Sicherheitsschalter V0 ....................................................................................................................... 4
12-6 Schalter für Öldruck (Antriebsmotor) ................................................................................................. 5
12-7 Schalter Überlastwarneinrichtung (ÜLW) .......................................................................................... 5
12-8 Schalter am Ventilblock Getriebeschaltung ....................................................................................... 6
12-9 Schalter am Kompaktbremsblock ...................................................................................................... 7
12-10 Magnetventile und Schalter am Magnetventilblock ........................................................................... 7
12-11 Elektrischer Motorabsteller ................................................................................................................ 8
12-12 Temperatur-Warnschalter für Hydrauliköl.......................................................................................... 8
12-13 Startrelais Motor ................................................................................................................................ 9
12-14 Vorwiderstand Motorstop und Flammglühkerze ................................................................................ 9
12-15 Tankrohrgeber für Kraftstoffanzeige ................................................................................................ 10
12-16 Start-Sperr-Schalter......................................................................................................................... 10
12-17 Kombischalter .................................................................................................................................. 11
12-18 Schwimmstellungsventil für Hammerbetrieb.................................................................................... 11
12-19 Temperaturgeber Motor................................................................................................................... 12
12-20 Luftfilterverschmutzungsanzeige ..................................................................................................... 12
12-21 Impulsventil für Drehzahlautomatik.................................................................................................. 12
12-22 Batterien .......................................................................................................................................... 13
12-23 Steckerbelegungen.......................................................................................................................... 14
12-23.1 STVZO Motorseite ........................................................................................................................... 14
12-23.2 STVZO Stauraum ............................................................................................................................ 15
12-23.3 Hydro-Bodenplatte........................................................................................................................... 16
12-23.4 Motor Last- u. Steuerung ................................................................................................................. 17
12-23.5 STVZO-Bodenplatte ........................................................................................................................ 18
12-23.6 Instrumentenkasten unten ............................................................................................................... 19
12-23.7 Instrumentenkasten oben ................................................................................................................ 20
12-24 Elektroschaltplan ............................................................................................................................. 21
12Kap.Titel
12Tab. Elektrik
12Abb.

12 Elektrik

Die Maschine ist mit einer 24V-Anlage ausgerüstet. Im 12-2.1 Sicherheitsvorschriften für Batterien
Stauraum sind zwei in Reihe geschaltete Starter-
batterien mit je 105 Ah eingebaut. ■ Vor Beginn jeder Arbeit an der Elektroanlage ein-
schließlich Schweißarbeiten an der Maschine sind
die Anschlüsse von Minus- und Pluspol der Batterie
12-1 Allgemeines
abzuklemmen.
Die elektrische Anlage der Maschine muß stets in ein- Zuerst immer das Massekabel (-) und dann das
wandfreiem Zustand sein. Defekte Sicherungen und Pluskabel (+) lösen.
Glühlampen sind sofort durch neue zu ersetzen.
Beim Anbau zuerst das Pluskabel (+) und dann das
Oxydierte Kontakte sind zu reinigen. Massekabel (-) anschließen.
Brennt eine Sicherung durch, muß zunächst die Ursa- ■ Bei Arbeiten an den Batterien sind der Umgang mit
che des Kurzschlusses bzw. der Überlastung festge- offenem Feuer, das Erzeugen von Funken und das
stellt werden. Sicherungen dürfen auf keinen Fall Rauchen verboten. Explosionsgefahr!
repariert werden.
■ Batteriesäure ist ätzend und darf nicht in die Augen
Schwachgeladene Batterien sind frostempfindlich. oder mit der Haut in Berührung kommen. Schutz-
Daher, insbesondere bei Frost, auf guten Ladezustand brille und Handschuhe tragen.
der Batterien achten.
Batterien nicht kippen, da Säure auslaufen kann.
Batterien sauber und trocken halten.
■ Starthilfe nur mit Fahrzeugen bzw. Maschinen
Die Kohlebürsten des Generators und Anlassers soll- durchführen, die eine gleiche Bordspannung haben.
ten nach ca. 1000 Betriebsstunden des Gerätes auf
■ Batterien müssen unter Beachtung der Umwelt-
einwandfreien Zustand geprüft werden.
schutzvorschriften entsorgt werden.
Bei Schweißarbeiten am Gerät muß die Masse der
Schweißmaschine direkt an dem zu schweißenden Teil
angeschlossen werden. Sicherheitsvorschriften für Drehstromgeneratoren
WARNUNG ■ Die Batterie-Plusleitung am Drehstromgenerator
Vor bzw. während der Instandsetzung müssen alle steht bei den meisten Maschinen, auch bei ausge-
Sicherheitsmaßnahmen eingehalten werden. schalteter Zündung, unter Spannung. Sie kann
außerdem ungesichert zur Batterie verlaufen.
Außerdem sind die Instandsetzungsrichtlinien und ■ Ein polverkehrter Anschluß der Batterie, besonders
Maßnahmen an Bauteilen im zerlegten Zustand zu beim Fremdstarten, zerstört die Dioden im Genera-
beachten. tor und kann einen Kabelbrand in der Ladeleitung
zur Folge haben.
12-2 Sicherheitshinweise ■ Bei ungesicherten Klemmen "R" bzw. "W" besteht
Für den Betrieb elektrischer Anlagen sowie für alle die Gefahr eines Kurzschlusses.
Prüf-, Wartungs- und Instandsetzungsarbeiten an den ■ Jegliches Kurzschließen (auch Antippen) der
Anlagen gelten folgende Vorschriften und Bestimmun- Anschlüsse am Generator untereinander und
gen: gegen Masse ist bei laufendem Generator zu unter-
■ Gesetzliche Unfallverhütungsvorschriften. lassen.
■ VDE-Bestimmungen.

SHB - ZM 15C, Stand 0595 12 - 1


Elektrik

12-3 Instrumententafel

Die Bedien- und Warnelemente auf der Instrumenten-


konsole sind in nachfolgender Abbildung dargestellt.

Kombischalter Lüftungskanal
APS
(Schalter halten) Bowdenzug,
Blinken rechts Heizung

Hupe

Blinken links
APS
(Raststellung)
Gaspedal Instrumententafel
Fahrpedal vorwärts/rückwärts Lenkrad Straßenfahrt
oder
hydraulischer Gelenkausleger !

Arretierung
Vorwärtsfahrt
Greifer drehen Fahren GAUH
P
Greifer drehen rechts
Temp.

links
Steuerhebel Arretierung Arretierung Steuerhebel
links Drehwerk- Betriebsbremse rechts
bremse

Bremspedal Bremspedal
Drehwerkbremse Betriebsbremse

Pratzen-
steuerung

Filtergehäuse

Frisch-/Umluft
3001A5S0

Abb. 12-1 Instrumententafel

12 - 2 SHB - ZM 15C, Stand 0595


Sicherungsbelegung Relais/Diode 12-4

Abb. 12-2
10 A 10 A 40 A
A Parkbremse A Bel. Fahrerhaus
Horn Radio Hauptsicherung
Blinkgeber APS Pendel- MAN-Diode
10 A 10 A achse
B Richtungsanzeige B
Kontrolleuchte Warnblinker
Tankanzeige Steckdose

SHB - ZM 15C, Stand 0595


Kriechgang
10 A 20 A
Last
C Wischeranlage C Betankungspumpe Motor
Stopplicht
Heizung Relais für Greifer Greifer Überlast Sicherheit Drehzahl-
Klemme 15 drehen drehen automatik
10 A 10 A rechts links
D ZF-Getriebe D Standlicht vorne re.
Sicherungen und Relaisbelegung

Sicherheit Rücklicht hinten li.


schnell/langsam

Sicherungen und Relaisbelegung


10 A 10 A
E E Standlicht vorne li.
Überlast
Rücklicht hinten re. StVZO
(Hammer)
Arbeitsscheinwerfer Stauraum
10 A 10 A
APS/GAUH
F Pendelachse F Abblendlicht rechts
Greifer drehen

25 A 10 A
Steckverbindungen
elektrischer Abblendlicht links
G Motorstopp G

3A 10 A
H Drehzahlautomatik H Fernlicht
Kontrolleuchte

SI 2 SI 1
Steckverbindungen

STVZO Motorseite Hydro Bodenplatte STVZO Bodenplatte Instrumententafel unten Instrumententafel oben

3229A5S0
Elektrik

12 - 3
Elektrik

12-5 Sicherheitsschalter V0

Durch Hochklappen der linken Steuerkonsole wird der Das Vorwärts- bzw. Rückwärtsfahren des Gerätes
Sicherheitsschalter geschaltet. Dadurch werden alle bleibt unbeeinflußt. Der Sicherheitsschalter ist innen an
Funktionen im Arbeitshydraulikkreislauf gesperrt. der linken Steuerkonsole angebaut.

3230A5S0

Abb. 12-3 Sicherheitsschalter V0

12 - 4 SHB - ZM 15C, Stand 0595


Elektrik

12-6 Schalter für Öldruck (Antriebsmotor)


Der Schalter für den Motoröldruck (1) ist am Ölfilterge-
häuse (2) angebaut.
Bei zu niedrigem Öldruck aktiviert der Schalter die ent-
sprechende Kontrolleuchte auf der Instrumententafel.
1
Die Kontrolleuchte leuchtet auf und der Warnsummer
ertönt.
2

3232A5S0

Abb. 12-4 Schalter für Öldruck

12-7 Schalter Überlastwarneinrichtung (ÜLW)

Der ÜLW-Schalter (1) ist über dem ÜLW-Handgriff (2)


angebaut. 1
Wird die Maschine für Hebearbeiten verwendet, muß
die ÜLW aktiviert werden.
Die Überlastwarneinrichtung wird mit dem ÜLW-Schal-
ter an der Instrumententafel eingeschaltet. Der Hand-
griff (2) am Notablaßhahn (3) muß dabei senkrecht 2
nach oben und der Handgriff (4) waagrecht nach unten
stehen.
Beim Überschreiten des zulässigen Lastmomentes
ertönt ein Hupsignal und die ÜLW-Kontrolleuchte auf 3
der Instrumententafel leuchtet auf.
4

3015A5S0

Abb. 12-5 Überlastwarneinrichtung

SHB - ZM 15C, Stand 0595 12 - 5


Elektrik

12-8 Schalter am Ventilblock Getriebeschaltung


1 2
Durch Betätigen des Schalters "Gelände/Straße" auf
der Instrumententafel in die gewünschte Fahrstufe, wird
über das Gangschaltventil (1) das Schalt- und
Verteilergetriebe in den entsprechenden Gang geschal-
tet.
In den Schaltleitungen ist je ein Druckschalter (3) ein-
gebaut. Diese beiden Druckschalter zeigen über Kon-
trolleuchten auf der Instrumententafel den
vorgewählten Gang an. 3
Fällt der Schaltdruck unter einen bestimmten Wert ab,
unterbricht der Fahrneutralisierschalter (4) die Stromzu-
fuhr zum Fahrneutralisierventil im Magnetventilblock 3
und die Funktion "Fahren" wird neutralisiert.
Wird die Feststellbremse betätigt, unterbricht das Fest-
stellbremsventil (2) die Ölzufuhr zum Gangschaltventil,
dadurch wird die Feststellbremse eingelegt.

4
3100A5S0

Abb. 12-6 Ventilblock-Getriebeschaltung

12 - 6 SHB - ZM 15C, Stand 0595


Elektrik

12-9 Schalter am Kompaktbremsblock

Bremswarnschalter
Fällt der Speicherladedruck für die Bremse unter
100 bar ab, aktiviert der Bremswarnschalter (1) die
Warnanzeige an der Instrumententafel.

Bremslichtschalter
Legt der Fahrer die Betriebsbremse ein, wird über den
Bremslichtschalter (2) das Bremslicht aktiviert. 1

Fahrneutralisierschalter Betriebsbremse
Legt der Fahrer die Betriebsbremse ein, unterbricht der
Fahrneutralisierschalter (3) den Stromkreis zum Fahr-
neutralisierventil im Magnetventilblock und die Funktion
“Fahren” wird neutralisiert.

3 2
3145A5S0

Abb. 12-7 Kompaktbremsblock

12-10 Magnetventile und Schalter am Magnet- 10 10


ventilblock
Die Funktionen der Magnetventile und Schalter am
Magnetventilblock sind im Kapitel Vorsteuerung
“Magnetventilblock” detailliert beschrieben.

1 4/2-Wegeventil Fahren/GAUH
2 4/2-Wegeventil Fahren/GAUH
3 4/2-Wegeventil Hub/APS
4 4/2-Wegeventil Hub/APS
5 3/2-Wegeventil Fahrneutralisierung
6 3/2-Wegeventil Pendelachssteuerung 1
2
7 3/2-Wegeventil Kriechgangschaltung 3
8 3/2-Wegeventil Sicherheitsventil V0 4
5
9 3/2-Wegeventil Drehzahlregelung 6
10 Druckschalter für Pendelachssteuerung 7
8
3103A5S0
9

Abb. 12-8 Magnetventilblock

SHB - ZM 15C, Stand 0595 12 - 7


Elektrik

12-11 Elektrischer Motorabsteller


elektrischer Abstellmagnet
In der Zündschloßstellung “2” oder “3” wird der Abstell-
magnet aktiviert und in die Start- bzw. Arbeitsposition
verschoben. Der Motor kann nun jederzeit gestartet
werden. Beim Ausschalten der Zündung wird der
Abstellmagnet stromlos, dadurch wird über einen Hebel
das Meßventil vollkommen geschlossen und der Motor
abgestellt.

3444D5S0

abgestellt Betriebsstellung

3443D5S0

Abb. 12-9 Elektrischer Motorabsteller


12-12 Temperatur-Warnschalter für Hydrauliköl

Bei zu hoher Hydrauliköltemperatur (über 90° C) akti-


viert der Temperatur-Warnschalter den Warnsummer.

3235A5S0

3234A5S0

Abb. 12-10 Temperatur-Warnschalter

12 - 8 SHB - ZM 15C, Stand 0595


Elektrik

12-13 Startrelais Motor

Das Startrelais verhindert den Spannungsabfall zum


Steuerkreis des Anlassers und optimiert die Betriebs-
spannung zum Starter-Magnetschalter.

3236A5S0

Abb. 12-11 Startrelais Motor

12-14 Vorwiderstand Motorstop und Flammglüh-


1 2
kerze
Die beiden Vorwiderstände Motorstop (1) und Flamm-
glühkerze (2) reduzieren die Betriebsspannung auf
12V.
ACHTUNG
Der Vorwiderstand -Motorstop- wird bei laufendem
Motor ca. 250° C heiß. Verbrennungsgefahr!

3236A5S0

Abb. 12-12 Lüfter für Hydraulikölkühler

SHB - ZM 15C, Stand 0595 12 - 9


Elektrik

12-15 Tankrohrgeber für Kraftstoffanzeige

Der Tankrohrgeber gibt ein Widerstandssignal zur


Tankanzeige an der der aktuelle Füllstand abgelesen
werden kann.

3238A5S0

Abb. 12-13 Tankrohrgeber für Kraftstoffanzeige

12-16 Start-Sperr-Schalter

Der Start-Sperr-Schalter verhindert das Starten, wenn


das Fahrpedal in der vorderen Stellung (Vorwärtsfahrt)
arretiert ist.

3239A5S0

Abb. 12-14 Start-Sperr-Schalter

12 - 10 SHB - ZM 15C, Stand 0595


Elektrik

12-17 Kombischalter

Mit dem Kombischalter werden der Richtungsblinker,


die Hupe und das APS aktiviert.

3240A5S0

Abb. 12-15 Kombischalter

12-18 Schwimmstellungsventil für


Hammerbetrieb
Bei eingeschalteter Schwimmfunktion im Hammerbe-
trieb wird über den Fußschalter das Schwimmstellungs-
ventil aktiviert. Dadurch werden die Hubzylinder
kolbenbodenseitig (über einen bestimmten Querschnitt)
zum Tank durchgeschaltet.

3241A5S0

Abb. 12-16 Schwimmstellungsventil

SHB - ZM 15C, Stand 0595 12 - 11


Elektrik

12-19 Temperaturgeber Motor

Der am Thermostatgehäuse eingebaute Temperaturge-


ber aktiviert bei Übertemperatur den Warnsummer und
die Motortemperaturleuchte.

3242A5S0

Abb. 12-17 Temperaturschalter Motor (150°)

12-20 Luftfilterverschmutzungsanzeige

Bei grober Verschmutzung des Luftfilters aktiviert der


Membranschalter den Warnsummer und die Warn-
leuchte.

3243A5S0

Abb. 12-18 Membranschalter

12-21 Impulsventil für Drehzahlautomatik

Der im Impulsventil eingebaute Näherungsschalter


steuert das Zeitrelais für die Drehzahlautomatik.

3244A5S0

Abb. 12-19 Impulsventil

12 - 12 SHB - ZM 15C, Stand 0595


Elektrik

12-22 Batterien

WARNUNG HINWEIS
Bei Arbeiten an den Batterien sind der Umgang mit Durch die Abschrägung an der Abdeckung (1) kann bei
offenem Feuer, das Erzeugen von Funken und das einem Notfall die Stromversorgung zu den Verbrau-
Rauchen verboten. Explosionsgefahr! chern schnell unterbrochen werden, ohne die Abdek-
kung (1) abzubauen.
Batteriesäure ist ätzend und darf nicht in die Augen
oder mit der Haut in Berührung kommen. Schutzbrille Flüssigkeitsstand prüfen
und Handschuhe tragen. ■ Flügelmutter (2) abschrauben und Batterieabdek-
Batterien nicht kippen, da Säure auslaufen kann. kung (1) abnehmen.
Batterien müssen unter Beachtung der Umweltschutz- ■ Alle Verschlußkappen an der Batterie abschrauben
vorschriften entsorgt werden. und Flüssigkeitsstand prüfen. Die Flüssigkeit muß
jeweils 15 mm über den Plattenoberkanten stehen,
VORSICHT
ggf. destilliertes Wasser nachfüllen.
Sind die Batterien nicht wartungsfrei, nur destilliertes
Wasser und keine Säure nachfüllen, um die Säure- ■ Alle Verschlußkappen wieder schließen, Polköpfe
dichte nicht unzulässig zu erhöhen. säubern und mit Polfett versehen.
■ Batterieabdeckung (1) anbauen und mit der Flügel-
Die Säuredichte beträgt bei voll geladener Batterie mutter (2) befestigen.
1,28 kg/dm3. In halbentladenem Zustand darf dieser
Wert nicht unter 1,22 kg/dm3 absinken, andernfalls
Batterie nachladen. Batterie wechseln
Schwachgeladene Batterien sind frostempfindlich. ■ Flügelmutter (2) abschrauben und Batterieabdek-
Die Flüssigkeit friert leicht ein und kann das Batterie- kung (1) abnehmen.
gehäuse beschädigen. Daher, insbesondere bei Frost, ■ Anschlüsse (3) abklemmen. Zuerst Massekabel (-)
auf guten Ladezustand der Batterien achten. und dann Pluskabel (+).
Batterie sauber und trocken halten. ■ Batterien an den Handgriffen (4) herausheben.
Bei Anschluß eines 12V-Verbrauchers muß ein ge- ■ Neue Batterien einbauen. Polköpfe mit Polfett ver-
eigneter 24V/12V-Spannungswandler verwendet wer- sehen. Zuerst Pluskabel (+) am Pluspolkopf (+) und
den. dann Massekabel (-) am Minuspolkopf (-) der jeweili-
gen Batterie anschließen.
■ Batterieabdeckung (1) anbauen und mit der Flügel-
mutter (2) befestigen.

1 2

4 3

3245A5S0

Abb. 12-20 Batterien

SHB - ZM 15C, Stand 0595 12 - 13


Elektrik

12-23 Steckerbelegungen

ab Serien-Nr. 515.1.901 - Stand 7/95 (NEU)


HINWEIS
Die in den folgenden Tabellen aufgeführten Belegungen können auch für
andere Sennebogen-Mobilbagger, mit den entsprechenden Motoren sowie
mit diversem Zubehör gelten. Die Belegungen beziehen sich jeweils auf die
Steckverbinder in der Zentralelektrik.

12-23.1 StVZO Motorseite

Steckerbelegung HD 34-18-14 PN
Kabelstrang, Sennebogen ET-Nr. 2944033748

Kammer Kabel-Nr. Farbe von nach

A br Masse Kabelsatz Masse E-Box

B rt Ventil Überlast Sicherung SI : 2E

C bl Ventil Überlast Relais Überlast Kl. 86

D ge/sw Luftfilter ZM 13C Diode Kl. 4 Verbinder

E br Horn Verbinder Überlast

F sw Horn Sicherung SI : 2A

G ge/sw Reserve für Hammer

H ws Fernlicht/Beleuchtung Sicherung SI : 1H

I ge Abblendlicht vorne Sicherung SI : 1F

K gr/gn Standlicht rechts Sicherung SI : 1D

L sw/ge Blinker vorne rechts Verbinder Blinker E-Box

M gr Rücklicht hinten rechts Sicherung SI : 1E

N sw/ge Blinker hinten rechts Verbinder Blinker E-Box

P sw/rt Bremslicht hinten rechts Verbinder Bremslicht E-Box

12 - 14 SHB - ZM 15C, Stand 0595


Elektrik

12-23.2 StVZO Stauraum

Steckerbelegung HDP 24-24-19 PN


Kabelstrang, Sennebogen ET-Nr. 2944033749

Kammer Kabel-Nr. Farbe von nach

1 gr Rücklicht hinten links Sicherung SI : 1D

2 sw/gr/gn Tauchrohr 2030004 - Anzeige Tank

3 gn Blinker hinten links Verbinder Blinker E-Box

4 br Masse Beleuchtung hinten links Masse E-Box

5 br Masse Schalter Ölkühler Masse E-Box

6 sw/rt Bremslicht hinten links Verbinder Bremslicht E-Box

7 vio/sw Versorgung Schalter Ölkühler Relais Ölkühler Kl. 86

8 rt Reserve 1

9 vio Reserve 1

10 sw Ölkühler Relais Ölkühler Kl. 87

11 br Masse Temperatur-Vorwarnung Masse E-Box

12 br Masse Reserve 1 Masse E-Box

13 br Masse Luftfilter Masse E-Box

14 br Masse Ölkühler Masse E-Box

15 ge/sw Luftfilter ZM 15C Diode Kl. 4 - Verbinder

16 br Masse Reserve 2 Masse E-Box

17 sw/gn Temperatur-Vorwarnung Diode Kl. 5

18 sw Reserve 2

19 ge Reserve 1

SHB - ZM 15C, Stand 0595 12 - 15


Elektrik

12-23.3 Hydro-Bodenplatte

Steckerbelegung DRC - 24 pol.


Kabelstrang, Sennebogen ET-Nr. 2944033741

Kammer Kabel-Nr. Farbe von nach

1 gn Magnetventil Drehzahlautomatik Druckschalter Drehzahlautomatik

2 sw Magnetventil V0 Relais Sicherheit Kl. 86

3 bl Magnetventil Kriechgang Instrumententafel oben Kammer 10

4 ws/sw Magnetventil Pendelachse Relais Pendelachse Kl. 87

5 gn/ws Magnetventil Getriebeschaltung ZF-Block (Mercedes-Stecker)

6 sw/rt Magnetventil Hammer Verbinder Hammer

7 sw/gn Magnetventil Fahren Verbinder GAUH

8 sw/gn Magnetventil Fahren Verbinder GAUH

9 ge/sw Magnetventil APS Relais APS Kl. 87

10 ge/sw Magnetventil APS PAH-Stecker Kammer 1

11 rt Reserve (PAH)

12 gn Reserve (PAH)

13 sw/ge Druckschalter Pendelachse Instrumententafel oben Kammer 5

14 sw/ge Druckschalter Pendelachse Sicherung SI : 2F

15 gn Magnetventil Greifer drehen rechts Relais Greifer drehen rechts Kl. 87

16 bl Magnetventil Greifer drehen links Relais Greifer drehen links Kl. 87

17 br Masse Masse E-Box

18 ge Reserve (PAH)

19 br Greifer drehen rechts Relais Greifer drehen rechts Kl. 86

20 br/rt Greifer drehen rechts Relais Greifer drehen rechts


Kl. 30 (+ von Sicherheit)

21 sw Schalter Sicherheit Relais Sicherheit Kl. 86

22 sw Schalter Sicherheit Sicherung SI : 2D

23 br Greifer drehen links Relais Greiferdrehen links Kl. 86

24 br/rt Greifer drehen links Relais Greifer drehen rechts


Kl. 30 (+ von Sicherheit)

1 gn Druckschalter Drehzahlautomatik Magnetventil Drehzahlautomatik

2 rt Druckschalter Drehzahlautomatik Relaise Einschaltverzögerung Kl. 87

12 - 16 SHB - ZM 15C, Stand 0595


Elektrik

12-23.4 Motor Last- u. Steuerung

Steckerbelegung HDP 24-24-19 PN KS


Kabelstrang, Sennebogen ET-Nr. 2944033750

Kammer Kabel-Nr. Farbe von nach

1 bl Motor-Temperatur (Wasser-Temp.) Diode Kl. 3

2 sw/gn LIMA Kl. W frei

3 br/rt Startrelais Kl. 50 StVZO Bodenplatte Kammer 11

4 frei

5 Geber Wassertemperatur rt/ge Temperaturanzeige sw/gn/rt

6 ws/sw Schalter Öldruck Diode Kl. 1

7 rt LIMA Kl. D+ Diode Kl. 2

8 sw elektrischer Motorstopp Sicherung SI : 2G

9 frei

10 rt Starter Kl. 30 Hauptsicherung 40 A

11 gn/ws Kontr. Vorglühen Deutz-Motor Instrumententafel II Kammer 23

12 sw Vorglühen Instrumententafel I Kammer 15

13 gn Kontr. Wasserstand Deutz-Motor Instrumententafel II Kammer 24

14 frei

15 frei

16 br Masse Masse E-Box

17 ge/sw Motor-Keilriemenschalter ZM 13C Verbinder Überlast

18 rt Starter Kl. 30 Hauptsicherung 40 A

19 frei

SHB - ZM 15C, Stand 0595 12 - 17


Elektrik

12-23.5 StVZO-Bodenplatte

Steckerbelegung DRC - 24 pol.


Kabelstrang, Sennebogen ET-Nr. 2944033742

Kammer Kabel-Nr. Farbe von nach

1 gn/rt Schalter Speicherladung Instrumententafel oben Kammer 14

2 vio Druckschalter Getriebe-Schaltung Getriebeblock (Mercedes-Stecker)

3 sw/rt Druckschalter Getriebe-Schaltung Sicherung SI : 2D

4 sw/rt Schalter Stopplicht Sicherung SI : 2C

5 sw/rt Schalter Stopplicht Verbinder Bremslicht

6 gr/gn Standlicht vorne links Sicherung SI : 1E

7 ge Abblendlicht vorne links Sicherung SI : 1G

8 ws Fernlicht vorne links Sicherung SI : 1H

9 gn Blinker vorne links Verbinder Blinker links

10 br/rt Anlaßsperre Instrumententafel unten Kammer 7

11 br/rt Anlaßsperre Motorlast Kammer 3

12 br Kombischalter (Lenksäule) Verbinder Horn

13 ge/sw Kombischalter (Lenksäule) Relais APS Kl. 85

14 gn Kombischalter (Lenksäule) Verbinder Blinker links

15 sw/ge Kombischalter (Lenksäule) Verbinder Blinker rechts

16 ws/sw Kombischalter (Lenksäule) Blinkrelais Kl.49a

17 sw/ws Wischeranlage Fahrerhaus Sicherung SI: 2C

18 gr/ws Wischeranlage Fahrerhaus Instrumententafel unten Kammer 21

19 ws/sw Beleuchtung Fahrerhaus Sicherung SI : 1A

20 sw Fahrerhaus Wischeranlage Instrumententafel unten Kammer 22

21 gn/rt Fußschalter Hammer Option

22 vio/sw Fußschalter Hammer Verbinder Hammer

23 br Masse Masse E-Box

24 br Masse Speicherladung Masse E-Box

12 - 18 SHB - ZM 15C, Stand 0595


Elektrik

12-23.6 Instrumentenkasten unten

Steckerbelegung DRC - 24 pol.


Kabelstrang, Sennebogen ET-Nr. 2944033751

Kammer Kabel-Nr. Farbe von nach

1 gn Sicherung SI : 1B + Steckdose

2 rt Diode Kl 2 + Betriebsstundenzähler

3 ws Sicherung SI : 1H Lichtschalter Kl. 4

4 ge Sicherung SI : 1G Lichtschalter Kl. 3

5 sw Sicherung SI : 1E Lichtschalter Kl. 1

6 sw Sicherung SI : 2B Schalter Warnblinker Kl. 8

7 br/rt Stecker StVZO-Bodenplatte Kammer 10 Zündschloß Kl. 50

8 rt Sicherung SI : 1B Zündschloß Kl. 30

9 rt Sicherung SI : 1C Lichtschalter Kl. +

10 sw/ws Relais Blinker Kl 49 Schalter Warnblinker Kl. 6

11 sw/ge Verbinder Blinker rechts Schalter Warnblinker Kl. 5

12 gn Verbinder Blinker links Schalter Warnblinker Kl. 3

13 ws/sw Relais Blinker Kl. 49a Schalter Warnblinker Kl. 1

14 rt/ge Sicherung SI : 2H Schalter Drehzahlautomatik Kl. 6

15 sw Stecker Last Motor Kammer 12 Zündschloß Kl. 19

16 gn/ws Relais Leerlauf Kl. 30 Schalter Drehzahlautmatik Kl. 2

17 gr/rt Sicherung SI : 1E Schalter Arbeitsscheinwerfer Kl. 6

18 gr/rt ZF-Getriebeblock Stecker AS Kammer 1 Schalter Arbeitsscheinwerfer Kl. 2

19 sw Relais 15er Kl. 86 Zündschloß Kl. 15

20 vio Sicherung SI : 1A Stecker Radio

21 gr/ws Stecker StVZO-Bodenplatte Kammer 18 Schalter Wischer Kl. 8

22 sw Stecker StVZO-Bodenplatte Kammer 20 Schalter Wischer Kl. 6

23 sw/ws Sicherung SI : 2C Schalter Wischer Kl. 2

24 br Zentral Masse E-Box - Steckdose

1 sw Stecker Hammer E-Box Schalter Hammer Kl. 5

2 ws/sw Verbinder Hammer E-Box Schalter Hammer Kl. 6

3 ge/sw Schalter Hammer Kl. 2 Fußschalter Hammer

4 sw/gn/rt Anzeige Temperatur Geber Wassertemperatur

SHB - ZM 15C, Stand 0595 12 - 19


Elektrik

12-23.7 Instrumentenkasten oben

Steckerbelegung DRC - 24 pol.


Kabelstrang, Sennebogen ET-Nr. 2944033752

Kammer Kabel- Farbe von nach


Nr.

1 gr Relais Überlast Kl. 87a Schalter Überlast Kl. 2

2 ge/rt Sicherung SI : 2A Schalter Parkbremse Kl. 5

3 ge/rt Magnetventil Parkbremse Schalter Parkbremse Kl. 7

4 gr Relais Pendelachse Kl. 87a K-Leuchte Pendelachse Kl. 1

5 sw/ge Stecker Hydro-Bodenplatte Kammer 13 Schalter Pendelachse Kl. 8

6 ws/sw Relais Pendelachse Kl. 86 Schalter Pendelachse Kl. 6

7 rt ZF-Getriebeblock Ventil schnell/langsam Schalter schnell/langsam Kl. 8

8 sw/ws Sicherung SI : 2D Schalter schnell/langsam Kl. 6

9 sw/gn Verbinder GAUH Schalter GAUH Kl. 2

10 bl Stecker Hydro-Bodenplatte Kammer 3 Schalter Kriechgang Kl. 2

11 gr/gn ZF-Getriebeblock langsam K-Leuchte Schildkröte Kl. 1

12 gr/ws ZF-Getriebeblock schnell K-Leuchte Hase Kl. 1

13 ws Sicherung SI: 1H K-Leuchte Fernlicht Kl. 1

14 gn/rt Stecker StVZO-Bodenplatte Kammer 1 K-Leuchte Speicherladung Kl. 1

15 ws/sw Diode Kl. 1 K-Leuchte Öldruck Kl. 1

16 bl Diode Kl. 3 K-Leuchte Temperatur Kl. 1

17 br Relais Überlast Kl. 30 K-Leuchte Überlast Kl. 2

18 rt Sicherung SI : 2E K-Leuchte Überlast Kl. 1

19 ge/sw Verbinder Luftfilter K-Leuchte Luftfilter Kl. 1

20 sw/gn Diode Kl. 5 Warnsummer Kl. -

21 sw/gn PAH Stecker Kammer 2 Schalter GAUH Kl. 5

22 sw/gr/gn Stecker StVZO-Stauraum Kammer 2 Tankanzeige Kl. G

23 gn/ws Stecker Motorlast Kammer 11 K-Leuchte Vorglühen Deutz-Motor

24 gn Stecker Motorlast Kammer 13 K-Leuchte Wasserstand Deutz-Motor

12 - 20 SHB - ZM 15C, Stand 0595


Elektrik

12-24 Elektroschaltplan

Legende zu Elektroschaltplan
ab Serien-Nr. 515.1.901 - Stand 7/95 (AT)

Pos. Bezeichnung................................................................Sennebogen ET-Nr. *) Zeppelin ET-Nr.

1 Stromversorgung Batterie 12 V/105 Ah 450 A..............2946014253

2 Stromversorgung Batterie 12 V/105 Ah 450 A..............2946014253

3 Starter ...........................................................................2949027098

4 Lichtmaschine ...............................................................2948027099

5 Schalter Anlaßsperre ....................................................2943015366

6 Lichtschalter/Abblendschalter .......................................2943015215

7 Zündstartschalter ..........................................................2943027294

8 Warnsummer ................................................................2943013997

9 MAN-Diode zur Summeransteuerung...........................2943014033

10 APS-Diode zur Summeransteuerung............................2943019240

11 Betriebsstundenzähler ..................................................2944026823

12 Druckschalter Luftfilter ..................................................2943014034

13 Schalter Öldruck ...........................................................2943014054

14 Schalter und Sender Kühlerwassertemperatur .............2943033364

15

16 Tauchrohrgeber ...........................................................2791030155

17 Tankanzeige und Anzeige Kühlerwassertemperatur ....2944025895

18 Wischmotor 1 ................................................................2949029803

19

20 Schalter Wischer oben..................................................s. S. 43.1.0 **)

21

22 Bremsleuchten ..............................................................2942011098

23 Schalter Bremslicht .......................................................2943018237

24 Flammglühkerze 12 V ...................................................CAT-Motorliste **)

25 Kontrolleuchte Überlast.................................................2944014017

*)Die Sennebogen ET-Nr. sind nur zur Information. Sie sind nicht vom Änderungsdienst betroffen.
**)Querverweis auf Ersatzteilliteratur.

SHB - ZM 15C, Stand 0595 12 - 21


Elektrik

Pos. Bezeichnung .......................................................... Sennebogen ET-Nr. *) Zeppelin ET-Nr.

26 Druckschalter Überlast ............................................ 2725014474

27 Relais Überlast ........................................................ 2943027104

28 Schalter Überlast ..................................................... s. S. 43.1.0 **)

29 Horn......................................................................... 2945008621

30 Innenleuchte mit Schalter ........................................ s. S. 36.3.0 **)

31 Steckdose................................................................ s. S. 43.1.0 **)

32 Warnblinkschalter .................................................... 2943014259

33 Geber Blinker und Warnblinker .............................. 2943026976

34 Kombischalter (Lenksäule) ..................................... 2943019383

35 Kontrolleuchte Blinker.............................................. s. S. 43.1.0 **)

36 Blinkleuchte links ..................................................... 2942005426

37 Blinkleuchte rechts .................................................. 2942005426

38 Relais Hub/APS....................................................... 2943027104

39 Magnetventil Hub/APS ............................................ 2723026609

40 Schalter Arbeitssscheinwerfer ................................. s. S. 43.1.0 **)

41 V0-Schalter linke Steuerkonsole ............................. 2943033723

42 Relais Sicherheit...................................................... 2943027103

43 Magnetventil Sicherheit V0...................................... s. S. 53.1.0 **)

44 Schalter Parkbremse ............................................... s. S. 43.1.0 **)

44 a Schalter Pendelachse.............................................. s. S. 43.1.0 **)

45 Kontrolleuchte Betriebsbremsdruck......................... 2944026809

46 Druckschalter Betriebsbremsdruck 98 bar .............. 2943020098

47 Druckschalter Pendelachsautomatik 5 bar .............. 2948018237

48 Druckschalter Pendelachsautomatik 5 bar .............. 2943018237

49 Verzögerungsrelais 3 s für Pendelachse................. 2943027105

50 Magnetventil Parkbremse........................................ s. S. 83.1.0 **)

51 Magnetventil Pendelachse ...................................... s. S. 53.1.0 **)

52 Kontrolleuchte Fahren schnell ................................. 2944026277

*)Die Sennebogen ET-Nr. sind nur zur Information. Sie sind nicht vom Änderungsdienst betroffen.
**)Querverweis auf Ersatzteilliteratur.

12 - 22 SHB - ZM 15C, Stand 0595


Elektrik

Pos. Bezeichnung...........................................................Sennebogen ET-Nr. *) .. Zeppelin ET-Nr.

53 Kontrolleuchte Fahren langsam ...............................2944015036

54 Druckschalter Fahren schnell 5 bar .........................2943018237

55 Druckschalter Fahren langsam 5 bar.......................2943018237

56 Schalter Fahren schnell/langsam.............................s. S. 43.1.0 **)

57 Schalter Fahren/GAUH ............................................s. S. 43.1.0 **)

58 Magnetventil Fahren schnell/langsam .....................s. S. 83.1.0 **)

59 Magnetventil Fahren/GAUH.....................................2723026609

60 Schalter Heizungsgebläse 3stufig............................2943014006

61 Heizlüfter..................................................................s. S. 42.0.0 **)

62 Motorstoppmagnet 12 V...........................................CAT-Motorliste **)

63 Schalter Greifer drehen links ...................................2943009301

64 Schalter Greifer drehen rechts.................................2943009301

65 Relais Greifer drehen links.......................................2943027103

66 Relais Greifer drehen rechts ....................................2943027103

67 Magnetventil Greifer drehen ....................................s. S. 54.1.0 **)

68

69

70 Öltemperaturwarnung ..............................................2943018590

71

72

73 Fahrneutralisierschalter ZF-Getriebe .......................2943022406

74 Fahrneutralisierschalter ZF-Getriebe .......................2943011540

75 Magnetventil Fahrneutralisierung.............................s. S. 83.1.0 **)

76 Magnetventil Kriechgang .........................................s. S. 53.1.0 **)

77 Schalter Kriechgang.................................................s. S. 43.1.0 **)

78 Schalter Drehzahlautomatik.....................................s. S. 43.1.0 **)

79 Induktivgeber ...........................................................2943030515

80 Relais Einschaltverzögerung ...................................2943031073

*) Die Sennebogen ET-Nr. sind nur zur Information. Sie sind nicht vom Änderungsdienst betroffen.
**)Querverweis auf Ersatzteilliteratur.

SHB - ZM 15C, Stand 0595 12 - 23


Elektrik

81 Vorwiderstand Flammglühkerze ..............................CAT-Motorliste **)

82 Vorwiderstand Motorstoppmagnet ...........................CAT-Motorliste **)

83 Startrelais.................................................................2943031258

84 Hauptsicherung 40 A ...............................................2944030934

85 Relais Zündschalterentlastung ................................2943033724

86 Zusatzwiderstand zur Vorerregung 220 Ω/4 W........2943027107

87 Kontrolleuchte Lichtmaschine ..................................2944026804

88 Kontrolleuchte Luftfilterverschmutzung....................2944026803

89 Kontrolleuchte Motoröldruck ....................................2944026800

90 Kontrolleuchte Motortemperatur ..............................2944030148

91 Magnetventil Drehzahlautomatik .............................2725030148

93 Druckschalter Drehzahlautomatik 5 bar...................2943011540

*)Die Sennebogen ET-Nr. sind nur zur Information. Sie sind nicht vom Änderungsdienst betroffen.
**) Querverweis auf Ersatzteilliteratur.

12 - 24 SHB - ZM 15C, Stand 0595


Hauptsicherung 40 A
50 mm 2 50 mm 2 50 mm 2 rt 2x6 mm 2 rt 2x4 mm2


+
+
6
Batterien

3246A5S0
B+

30
84

1
2
3
4
Starter 50 mm 2

3 210

M
2x4 mm2
ws

56a

5
Lichtmaschine ge

83

D–
D+
30

relais
Start-

50
rt 2,5 mm 2

rt 6 mm2
Schalter Anlaßsperre

87
30
br 2x6 mm 2 sw

rt
3 4 mm2
56b 58

gn
6 mm 2 rt

2,5 mm 2
P0 123

br
rt

85
86
22
21
br 85

br/rt
Betriebsstundenzähler

4 mm2
87

rt
rt 30

SHB - ZM 15C, Stand 0595


sw

24

br
30

11

12
sw
br ge/sw

7
Luftfilter sw

58 15 50a 19

9
81

87
4 mm2
85
86

P
2x2,5 mm2

17

13
br/rt

br ws/sw
Öldruck sw

4 mm2

86
88
sw sw

P
89
br bl
Schalter und Sender sw

T
90

14
Kühlwassertemperatur
br rt/ge
8

sw/gn

alle nicht gekennzeichneten Leitungen haben den Querschnitt 1,0 bzw. 1,5 mm 2
br sw rt
sw/gn

G
10
Anzeige br
Kühlwassertemperatur

17
15 15
sw
br
Tankanzeige gr/rt rt

G
br rt SI:2E
Tauchrohrgeber br
sw/gr/gn
25

87a

16
30
br br SI:2A
br sw
Überlastwarn- br bl
6
29

einrichtung

86

87 85
2 8 1

Betriebszustand
26
5

27 sw
240 bar

ÜLW – Aus
7

Zündschalter Ein gr
28

br
gn rt SI:1B
Steckdose br

31
rt

SI:1A
br

Innenleuchte br ws/sw

br
30

sw SI:2B

36
br
30b
32

sw
15 8
1

sw/ws
49

49

gn
35
vio

Blinkanlage
2 3

L R

br sw/ge
49a
31

5 1

37
33

br
49a

br

gn
31

sw/ge
ws/sw
0 1

br br
br

ws/sw
APS

rt
Hupe
br
br

Blinken

APS (Raste)
34
sw/gn

sw/ws

ws/sw
sw/ws/gn

H 56a
56
31 56b

Kombischalter
49a

(Lenksäule)
L
R
Anschluß 24 V/12 V

30
Spannungswandler für Radio

ge/sw rt
br
30

87a

ge/sw

sw/gn
39
87

Hub/APS sw SI:2F
85
86

ge/sw
38

2–
2–
1+
1+

br ge/sw

br ws
Fernlicht SI:1H
br 56a ws

br 56a ws

br ge SI:1G
56b
Abblendlicht ge SI:1F
br 56b

br 58 gr
Standlicht br gr SI:1D
58

br gr/gn
Rücklicht br gr/gn gr/gn SI:1E

br gr/rt
Arbeitsscheinwerfer
gr/rt

gr/rt

6
sw/gn

2 8 1

br
5
von SI:2A
von SI:2B

7
ge/sw
sw/gn

40
15
30

von SI:2F

12 - 25
Elektrik
Elektrik
von SI:2B
sw/gn

von SI:2A

30
15

SI:2G
SI:2C

SI:2H

SI:2D

SI:1C
2,5 mm 2
sw
von SI:2F
sw/gn
ge/sw

sw/gn

sw
sw

sw
sw/ge
sw 45 52 53 Stecker für APS/PAH 2
sw/rt

sw br/rt 70 T 6 5

sw
23 41 sw/ge 82
6 5 90 °C

gr/ws
gn/rt

gr/gn
77
46 47 48 60
P
sw/ws

3 bar 3 63 64
2 1 0 2 8 1 7

sw/rt
2 8 1 7 P P P

sw/ws

sw/gn

sw/gn
20 98 bar 5 bar 5 bar P
rt/ge

5 bar

br
br

ge/rt

sw/ge
5 1 sw/gn

br
54

br
br P
73

sw
6 5 44a 56 5 bar
6 5 6 5 6 5 6 5 57 30 86 30 86
78

vio
sw/gn

44 55 P 65 66
sw
sw

2 8 1 7 5 bar
gn/ws 74
2 8 1 7 2 8 1 7 2 8 1 7 2 8 1 7 87a 87 85 87a 87 85 P

sw
gr
42
gn

26 bar
30 86 br
br bl br
gn/ws

sw/gn
30 49
79
ws/sw

sw 87

sw

sw
sw

br
gr

rt
sw/gn

gn/rt 3 sec.
87a 87 85 87a

gn
15

br
sw/rt

31 1+
br

30 86 br
sw/ws

2,5 mm 2
80

br

bl
ws/sw
ge/rt

gn/ws
br
sw

rt
53a 31b t = 15 s

bl
87 85 2–
M 59
rt

18 22 1+ 1+ 1+ 1+ 1+ 62 1+ 1+ 1+ 1+
31
93 P
gn

2,5 mm 2
M
43 50 51 58 67 75 76
1+ 2– 2– 2– 2– 2– 2– 2– 2– 2–
61
2–
91
br

br
br

br
br

br

br

br
br

br

br

br

br

br

br

br
br

br

br
Fahren schnell/langsam

ZF-Getriebeschaltung
V0-Sicherheitsventil

Fahrneutralisierung
Drehzahlautomatik

schnell/langsam
Anzeige Fahren

Greifer drehen
Fahren/GAUH

Motorabsteller

Öltemperatur-
Pendelachse
Parkbremse

vorwarnung
Druckvorrat

Kriechgang
Bremslicht
Wischer 1

Heizlüfter
alle nicht gekennzeichneten Leitungen haben den Querschnitt 1,0 bzw. 1,5 mm 2

3247A5S0

SHB - ZM 15C, Stand 0595 12 - 27