DEUTSCHE NORM März 2020

DIN ISO 20457

ICS 83.140.01 Ersatz für
DIN 16742:2013-10 und
DIN 16742
Berichtigung 1:2014-02

Kunststoff-Formteile –
Toleranzen und Abnahmebedingungen (ISO 20457:2018);
Text Deutsch und Englisch
Plastics moulded parts –
Tolerances and acceptance conditions (ISO 20457:2018);
Text in German and English
Moulages plastiques –
Tolérances et conditions de réception (ISO 20457:2018);
Texte en allemand et anglais
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Gesamtumfang 72 Seiten

DIN-Normenausschuss Kunststoffe (FNK)

© DIN Deutsches Institut für Normung e. V. ist Inhaber aller einfachen Rechte der Verwertung, gleich in
welcher Form und welchem Verfahren.
Alleinverkauf durch Beuth Verlag GmbH, 10772 Berlin
www.din.de
www.beuth.de


3115262
 DIN ISO 20457:2020-03

Inhalt
Seite

Nationales Vorwort .................................................................................................................................................................4

Nationaler Anhang NA (informativ) Beispiel für die Angabe von Allgemeintoleranzen und
direkten (individuellen) Toleranzen ................................................................................................................6
Nationaler Anhang NB (informativ) Literaturhinweise ...........................................................................................7
Vorwort .......................................................................................................................................................................................9
Einleitung ................................................................................................................................................................................ 10
1 Anwendungsbereich............................................................................................................................................. 12
2 Normative Verweisungen ................................................................................................................................... 12
3 Begriffe ...................................................................................................................................................................... 12
4 Symbole und Abkürzungen ................................................................................................................................ 13
4.1 Allgemeines ............................................................................................................................................................. 13
4.2 Symbole ..................................................................................................................................................................... 13
4.3 Abkürzungen ........................................................................................................................................................... 14
5 Tolerierung von Kunststoff-Formteilen ........................................................................................................ 15
5.1 Allgemeines ............................................................................................................................................................. 15
5.2 Ziel............................................................................................................................................................................... 16
5.3 Allgemeintoleranzen ............................................................................................................................................ 16
5.4 Direkte Tolerierung (individuelle Tolerierung)........................................................................................ 17
5.5 Tolerierung von Entformungsschrägen ........................................................................................................ 17
5.6 Bemaßung, Tolerierung und Messung von Radien ................................................................................... 17
5.7 Spezifikation von Freiformflächen.................................................................................................................. 17
6 Formmasseeigenschaften ................................................................................................................................... 17
6.1 Allgemeines ............................................................................................................................................................. 17
6.2 Verarbeitungsschwindung und Schwindungsanisotropie ..................................................................... 17
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6.3 Formstoffsteifigkeit bzw. -härte....................................................................................................................... 19

7 Dimensionelle und geometrische Tolerierung........................................................................................... 19
7.1 Dimensionelle Tolerierung ................................................................................................................................ 19
7.1.1 Toleranzgruppen für Größenmaßelemente ................................................................................................ 19
7.1.2 Bestimmung der Toleranzgruppe ................................................................................................................... 22
7.2 Geometrische Tolerierung ................................................................................................................................. 26
7.3 Trenngrat/Werkzeugversatz ............................................................................................................................ 28
7.4 Tolerierung von Winkelmaßen ........................................................................................................................ 29
8 Abnahmebedingungen der Formteilfertigung (ABF) ............................................................................... 29
Anhang A (informativ) Maßbezugsebenen für Anwendung und Fertigung der Formteile ...................... 30
A.1 Maßgrößen und Maßbeziehungen .................................................................................................................. 30
A.2 Anwendungsbedingungen .................................................................................................................................. 30
A.3 Verarbeitungsbedingte Maßverschiebung οLV.......................................................................................... 31

Anhang B (informativ) Ursachen und Einflussfaktoren auf die Verarbeitungsschwindung nicht

poröser Kunststoffe .............................................................................................................................................. 32
Anhang C (informativ) Bewertung des Fertigungsaufwandes ............................................................................ 33

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 DIN ISO 20457:2020-03

Anhang D (informativ) Nachweis von Maschinen- oder Prozessfähigkeit ..................................................... 36

Anhang E (informativ) Hauptursachen für Maß-, Form- und Ortsabweichungen bei der
Formteilfertigung .................................................................................................................................................. 37
Anhang F (informativ) Beispiel zur Ermittlung des DP-Maßes zur Anwendung der Tabelle 9 .............. 38

Anhang G (informativ) Geeignete Abnahmebedingungen ................................................................................... 39

Literaturhinweise................................................................................................................................................................. 40
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 DIN ISO 20457:2020-03

Nationales Vorwort
Dieses Dokument ist die Übernahme der Internationalen Norm ISO 20457:2018, die vom Technischen
Komitee ISO/TC 61 „Plastics“ der Internationalen Organisation für Normung (ISO) erarbeitet wurde, dessen
Sekretariat von SAC (China) gehalten wird.

Das zuständige nationale Normungsgremium ist der Arbeitsausschuss NA 054-05-13 AA „Toleranzen für
Kunststoff-Formteile“ im DIN-Normenausschuss Kunststoffe (FNK).

Für die in diesem Dokument zitierten internationalen Dokumente wird im Folgenden auf die
entsprechenden deutschen Dokumente hingewiesen:

ISO 1 siehe DIN EN ISO 1

ISO 48 siehe DIN ISO 48
ISO 286-1 siehe DIN EN ISO 286-1
ISO 286-2 siehe DIN EN ISO 286-2
ISO 291:2008 siehe DIN EN ISO 291:2008-08
ISO 294-4 siehe DIN EN ISO 294-4
ISO 527 (all parts) siehe DIN EN ISO 527 (alle Teile)
ISO 868:2003 siehe DIN EN ISO 868:2003-10
ISO 1043 (all parts) siehe DIN EN ISO 1043 (alle Teile)
ISO 1101 siehe DIN EN ISO 1101
ISO 1660 siehe DIN EN ISO 1660
ISO 5458 siehe DIN EN ISO 5458
ISO 5459 siehe DIN EN ISO 5459
ISO 8015 siehe DIN EN ISO 8015
ISO 8062-1 siehe DIN EN ISO 8062-1
ISO 10135 siehe DIN EN ISO 10135
ISO 10579 siehe DIN EN ISO 10579
ISO 14253-1 siehe DIN EN ISO 14253-1
ISO 14405-1 siehe DIN EN ISO 14405-1
ISO 14405-2 siehe DIN EN ISO 14405-2
ISO 14406 siehe DIN EN ISO 14406
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ISO 14638 siehe DIN EN ISO 14638

ISO 17450-1:2011 siehe DIN EN ISO 17450-1:2012-04
ISO 17450-2 siehe DIN EN ISO 17450-2
ISO 17450-3 siehe DIN EN ISO 17450-3
ISO 18064 siehe DIN EN ISO 18064

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 DIN ISO 20457:2020-03

Änderungen

Gegenüber DIN 16742:2013-10 und DIN 16742 Berichtigung 1:2014-02 wurden folgende Änderungen
vorgenommen:

a) aufgrund der Veröffentlichung von ISO 20457:2018 wurde DIN 16742 überarbeitet und als
DIN ISO 20457 übernommen.

Frühere Ausgaben

DIN 7710: 1941-08, 1943-09, 1951-03

DIN 7710-1: 1959-05, 1965-04, 1974-01
DIN 7710-2: 1959-05, 1966-12, 1974-01
DIN 16901: 1973-07, 1982-11
DIN 16742: 2013-10
DIN 16742 Berichtigung 1: 2014-02
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 DIN ISO 20457:2020-03

Nationaler Anhang NA
(informativ)

Beispiel für die Angabe von Allgemeintoleranzen und direkten

(individuellen) Toleranzen

Ziel einer Allgemeintoleranznorm ist es, die Geometrie in Ergänzung zu den direkten Toleranzen vollständig
zu beschreiben. Daher wirkt z. B. die Toleranz „Flächenprofil“ aus DIN 16742 auf die gesamte Oberfläche. In
der praktischen Anwendung führt die nicht geregelte Verifikationspflicht teilweise zu unverhältnismäßig
hohen Messaufwendungen. Aus diesem Grund wurde in ISO 20457 bei der Toleranz „Flächenprofil“
festgelegt, dass die Flächen gekennzeichnet werden müssen. Bild NA.1 zeigt ein bewährtes Verfahren (Best
Practice) für die Kennzeichnung. Somit ist sichergestellt, dass die gesamte Oberfläche toleriert ist und nur
ein bestimmter Teil gemessen werden muss.
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Bild NA.1 — Beispiel für die Angabe von Allgemeintoleranzen und direkten (individuellen)
Toleranzen

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 DIN ISO 20457:2020-03

Nationaler Anhang NB
(informativ)

Literaturhinweise

DIN EN ISO 1, Geometrische Produktspezifikation (GPS) — Standardreferenztemperatur für die Geometrische

Produktspezifikation und -prüfung

DIN EN ISO 286-1, Geometrische Produktspezifikation (GPS) — ISO-Toleranzsystem für Längenmaße — Teil 1:
Grundlagen für Toleranzen, Abmaße und Passungen

DIN EN ISO 286-2, Geometrische Produktspezifikation (GPS) — ISO-Toleranzsystem für Längenmaße — Teil 2:
Tabellen der Grundtoleranzgrade und Grenzabmaße für Bohrungen und Wellen

DIN EN ISO 291:2008-08, Kunststoffe — Normalklimate für Konditionierung und Prüfung (ISO 291:2008);
Deutsche Fassung EN ISO 291:2008

DIN EN ISO 294-4, Kunststoffe — Spritzgießen von Probekörpern aus Thermoplasten — Teil 4: Bestimmung
der Verarbeitungsschwindung

DIN EN ISO 527 (alle Teile), Kunststoffe — Bestimmung der Zugeigenschaften

DIN EN ISO 868:2003-10, Kunststoffe und Hartgummi — Bestimmung der Eindruckhärte mit einem Durometer
(Shore-Härte) (ISO 868:2003); Deutsche Fassung EN ISO 868:2003

DIN EN ISO 1043 (alle Teile), Kunststoffe — Kennbuchstaben und Kurzzeichen

DIN EN ISO 1101, Geometrische Produktspezifikation (GPS) — Geometrische Tolerierung — Tolerierung von
Form, Richtung, Ort und Lauf

DIN EN ISO 1660, Geometrische Produktspezifikation (GPS) — Geometrische Tolerierung — Profiltolerierung

DIN EN ISO 5458, Geometrische Produktspezifikationen (GPS) — Geometrische Tolerierung — Elementgruppen

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und kombinierte geometrische Spezifikation

DIN EN ISO 5459, Geometrische Produktspezifikation (GPS) — Geometrische Tolerierung — Bezüge und
Bezugssysteme

DIN EN ISO 8015, Geometrische Produktspezifikation (GPS) — Grundlagen — Konzepte, Prinzipien und Regeln

DIN EN ISO 8062-1, Geometrische Produktspezifikation (GPS) — Maß-, Form- und Lagetoleranzen für
Formteile — Teil 1: Begriffe

DIN EN ISO 10135, Geometrische Produktspezifikation (GPS) — Zeichnungsangaben für Formteile in der
technischen Produktdokumentation (TPD)

DIN EN ISO 10579, Geometrische Produktspezifikation (GPS) — Bemaßung und Tolerierung —

Nicht-formstabile Teile

DIN EN ISO 14253-1, Geometrische Produktspezifikationen (GPS) — Prüfung von Werkstücken und
Messgeräten durch Messen — Teil 1: Entscheidungsregeln für den Nachweis von Konformität oder
Nichtkonformität mit Spezifikationen

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 DIN ISO 20457:2020-03

DIN EN ISO 14405-1, Geometrische Produktspezifikation (GPS) — Dimensionelle Tolerierung — Teil 1: Lineare
Größenmaße

DIN EN ISO 14405-2, Geometrische Produktspezifikation (GPS) — Dimensionelle Tolerierung — Teil 2: Andere
als lineare oder Winkelgrößenmaße

DIN EN ISO 14406, Geometrische Produktspezifikation (GPS) — Erfassung

DIN EN ISO 14638, Geometrische Produktspezifikation (GPS) — Matrix-Modell

DIN EN ISO 17450-1:2012-04, Geometrische Produktspezifikation (GPS) — Grundlagen — Teil 1: Modell für
die geometrische Spezifikation und Prüfung (ISO 17450-1:2011); Deutsche Fassung EN ISO 17450-1:2011

DIN EN ISO 17450-2, Geometrische Produktspezifikation (GPS) — Grundlagen — Teil 2: Grundsätze, Spezifika-
tionen, Operatoren, Unsicherheiten und Mehrdeutigkeiten

DIN EN ISO 17450-3, Geometrische Produktspezifikation (GPS) — Grundlagen — Teil 3: Tolerierte Geometrie-
elemente

DIN EN ISO 18064, Thermoplastische Elastomere — Nomenklatur und Kurzzeichen

DIN ISO 48, Elastomere oder thermoplastische Elastomere — Bestimmung der Härte (Härte zwischen 10 IRHD
und 100 IRHD)
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 DIN ISO 20457:2020-03

Vorwort
ISO (die Internationale Organisation für Normung) ist eine weltweite Vereinigung nationaler
Normungsorganisationen (ISO-Mitgliedsorganisationen). Die Erstellung von Internationalen Normen wird
üblicherweise von Technischen Komitees von ISO durchgeführt. Jede Mitgliedsorganisation, die Interesse an
einem Thema hat, für welches ein Technisches Komitee gegründet wurde, hat das Recht, in diesem Komitee
vertreten zu sein. Internationale staatliche und nichtstaatliche Organisationen, die in engem Kontakt mit ISO
stehen, nehmen ebenfalls an der Arbeit teil. ISO arbeitet bei allen elektrotechnischen Themen eng mit der
Internationalen Elektrotechnischen Kommission (IEC) zusammen.

Die Verfahren, die bei der Entwicklung dieses Dokuments angewendet wurden und die für die weitere Pflege
vorgesehen sind, werden in den ISO/IEC-Direktiven, Teil 1 beschrieben. Es sollten insbesondere die
unterschiedlichen Annahmekriterien für die verschiedenen ISO-Dokumentenarten beachtet werden. Dieses
Dokument wurde in Übereinstimmung mit den Gestaltungsregeln der ISO/IEC-Direktiven, Teil 2 erarbeitet
(siehe www.iso.org/directives).

Es wird auf die Möglichkeit hingewiesen, dass einige Elemente dieses Dokuments Patentrechte berühren
können. ISO ist nicht dafür verantwortlich, einige oder alle diesbezüglichen Patentrechte zu identifizieren.
Details zu allen während der Entwicklung des Dokuments identifizierten Patentrechten finden sich in der
Einleitung und/oder in der ISO-Liste der erhaltenen Patenterklärungen (siehe www.iso.org/patents).

Jeder in diesem Dokument verwendete Handelsname dient nur zur Unterrichtung der Anwender und
bedeutet keine Anerkennung.

Für eine Erläuterung des freiwilligen Charakters von Normen, der Bedeutung ISO-spezifischer Begriffe und
Ausdrücke in Bezug auf Konformitätsbewertungen sowie Informationen darüber, wie ISO die Grundsätze der
Welthandelsorganisation (WTO, en: World Trade Organization) hinsichtlich technischer Handelshemmnisse
(TBT, en: Technical Barriers to Trade) berücksichtigt, siehe www.iso.org/iso/foreword.html.

Dieses Dokument wurde vom Technischen Komitee ISO/TC 61, Plastics, erarbeitet.

Rückmeldungen oder Fragen zu diesem Dokument sollten an das jeweilige nationale Normungsinstitut des
Anwenders gerichtet werden. Eine vollständige Auflistung dieser Institute ist unter
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www.iso.org/members.html zu finden.

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 DIN ISO 20457:2020-03

Einleitung
Im Vergleich zu Metallwerkstoffen wird bei der Fertigung von Formteilen mit deutlich größeren Maß-,
Form- und Lageabweichungen gerechnet. Aufgrund besonderer Eigenschaften, wie große Verformbarkeit
und geringe Steifigkeit, sind die funktionalen Genauigkeitsanforderungen für Kunststoffe weitaus geringer
als bei Metallen, um Formteile mit der geforderten Maßhaltigkeit wirtschaftlich herzustellen.

Die physikalischen und chemischen Eigenschaften sowie die Materialmodifizierungsmöglichkeiten von

Kunststoffen unterscheiden sich sehr weitgehend von denen von Metallen. Die maßhaltigkeitsrelevanten
Eigenschaften der Kunststoffen erfordern bei der Formteilanwendung und bei der Verarbeitung durch
Urformverfahren (Spritzgießen, Pressen, Rotationsformen) eine andere Bewertung und Quantifizierung
geometrischer Toleranzen im Vergleich zu Metallwerkstoffen. Die für Metallteile gültigen Toleranznormen
können daher für Kunststoffkonstruktionen nicht übernommen oder nur sehr eingeschränkt angewendet
werden, was zur Erarbeitung des vorliegenden Dokuments führte.

Die speziellen Eigenschaften von Kunststoffen bedingen, dass drei unterschiedliche Maßbezugsebenen, die
in Anhang A definiert und bezüglich der Haupteinflussfaktoren charakterisiert sind, berücksichtigt werden
müssen.

Im Folgenden wird die bevorzugte Reihenfolge der Schritte beschrieben, um eine effektive Zusammenarbeit
bei der Konstruktion und Entwicklung von Formteilen zu gewährleisten:

a) Der Formteilekonstrukteur legt die funktional erforderlichen Toleranzen basierend auf den
Anwendungsanforderungen, einschließlich der Teilefunktionalität, der Einsatzumgebung und den
Montageanforderungen fest.

b) Der Formteilhersteller bestätigt, dass die funktional erforderliche Toleranz größer oder gleich der
fertigungstechnisch möglichen Toleranz der anzuwendenden Fertigungstechnologie ist. Dies ist
notwendig, um nicht praxisgerechte Toleranzen zu vermeiden, die nicht ohne negative wirtschaftliche
oder produktive Auswirkungen erreicht werden können. Die funktional erforderlichen Toleranzen
sollten immer in den Konstruktionsunterlagen definiert werden.

c) Die funktional erforderlichen Toleranzen sollten immer in der Konstruktionsdokumentation definiert

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werden, um damit die Grundlage für die Festlegung der Verarbeitungsschwindung zu legen. Dies ist
notwendig, um Situationen zu vermeiden, in denen die funktional erforderlichen Toleranzen entweder
gar nicht oder nicht ohne unverhältnismäßigen Ausschuss und unverhältnismäßigen Kosten eingehalten
werden können. Nach Auftragserteilung sollten die berechneten Werte bezüglich der
Verarbeitungsschwindung zwischen Formteilhersteller und Werkzeugbauer oder
Werkzeugkonstrukteur, sofern erforderlich, in Absprache mit dem Werkstofflieferanten, vereinbart
werden.

Die Maßhaltigkeit des Formteils wird hauptsächlich durch den festgelegten Werkstoff, die Formteil-
konstruktion und die Werkzeugausführung sowie die Verarbeitungsbedingungen beeinflusst.

Zusätzlich zu den Faktoren, die die Maßhaltigkeit beeinflussen, gibt es weitere Faktoren, die Einfluss auf die
Maße, die Integrität des Formteils und die mechanischen Eigenschaften haben. Dazu gehören anisotropes
Verhalten, Verzug und Verwindung aufgrund von ungleichmäßiger Wanddicke und den daraus
resultierenden ungleichmäßigen Abkühlgeschwindigkeiten und Füllprofile. Diese Faktoren und die
grundlegende Komplexität von Polymersystemen machen die Standardisierung schwieriger im Vergleich zu
herkömmlichen Materialien wie z. B. Metallen.

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 DIN ISO 20457:2020-03

Wegen der unvermeidbaren verfahrensbedingten Faktoren muss dadurch beim Formteil mit Abweichungen
gerechnet werden. Die Vorgehensweise, wie bei Abweichungen zu verfahren ist, hängt von der Funktion des
Formteils ab und ist vertraglich zu vereinbaren:

— Abweichung durch gestalterische Maßnahmen eliminieren (Versteifungsrippen, optimierte Wanddicke,

optimierte Füllprofile usw.);

— Abweichung durch festgelegte Vorhaltung im Werkzeug korrigieren, d. h. verlängerte Kühlzyklen;

— Akzeptanz von Nichtkonformität.

Für die Akzeptanz von Nichtkonformität ist eine angemessene Dokumentation erforderlich, dazu gehören
Zeichnungsberichtigungen, Fertigungsabweichungsdokumentationen oder aktualisierte Referenzteile.

ANMERKUNG 1 Verfahrensbedingte Abweichungen können sowohl durch günstigere Gestaltung des Formteils als
auch durch Optimierung des Verarbeitungsprozesses reduziert werden.

ANMERKUNG 2 Die klassische Toleranzkettenrechnung setzt starre Körper voraus und ist aus diesem Grund für
Kunststoffteile überwiegend ungeeignet.
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 DIN ISO 20457:2020-03

1 Anwendungsbereich
Dieses Dokument legt mögliche Fertigungstoleranzen für Kunststoff-Formteile fest.

Dieses Dokument legt alle integralen Geometrieelemente mit Allgemeintoleranzen und Flächenprofil-
toleranzen innerhalb eines festgelegten Bezugssystems fest. Es ermöglicht im Falle funktionaler
Notwendigkeiten und Anforderungen für zusätzliche Vorgaben, die ISO-GPS-Werkzeuge für die
dimensionelle und geometrische Tolerierung zu nutzen.

Dieses Dokument behandelt das Spritzgießen, Spritzprägen, Spritzpressen, Formpressen und Rotations-
formen von nicht porösen Formteilen aus Thermoplasten, thermoplastischen Elastomeren und Duroplasten.
Dieses Dokument ist auch für andere Kunststoffverarbeitungsverfahren anwendbar, wenn dies zwischen den
Vertragspartnern vereinbart wurde.

Oberflächenunvollkommenheiten von Formteilen, wie z. B. Einfallstellen, unerwünschte Fließstrukturen und

Rauheiten sowie Bindenähte, werden in diesem Dokument nicht behandelt.

Dieses Dokument soll die in Produktnormen enthaltenen Anforderungen an Toleranzen nicht ersetzen,
ergänzen oder in irgendeiner Weise beeinträchtigen.

2 Normative Verweisungen
Die folgenden Dokumente werden im Text in solcher Weise in Bezug genommen, dass einige Teile davon
oder ihr gesamter Inhalt Anforderungen des vorliegenden Dokuments darstellen. Bei datierten
Verweisungen gilt nur die in Bezug genommene Ausgabe. Bei undatierten Verweisungen gilt die letzte
Ausgabe des in Bezug genommenen Dokuments (einschließlich aller Änderungen).

ISO 286-1, Geometrical product specifications (GPS) — ISO code system for tolerances on linear sizes —
Part 1: Basis of tolerances, deviations and fits

ISO 286-2, Geometrical product specifications (GPS) — ISO code system for tolerances on linear sizes —
Part 2: Tables of standard tolerance classes and limit deviations for holes and shafts

ISO 291:2008, Plastics — Standard atmospheres for conditioning and testing

ISO 294-4, Plastics — Injection moulding of test specimens of thermoplastic materials — Part 4: Determination
of moulding shrinkage
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ISO 2577, Plastics — Thermosetting moulding materials — Determination of shrinkage

ISO 8015, Geometrical product specifications (GPS) — Fundamentals — Concepts, principles and rules

ISO 10135, Geometrical product specifications (GPS) — Drawing indications for moulded parts in technical
product documentation (TPD)

ISO 14405-1, Geometrical product specifications (GPS) — Dimensional tolerancing — Part 1: Linear sizes

3 Begriffe
Für die Anwendung dieses Dokuments gelten die Begriffe nach ISO 8015 und die folgenden Begriffe.

ISO und IEC stellen terminologische Datenbanken für die Verwendung in der Normung unter den folgenden
Adressen bereit:

— ISO Online Browsing Platform: verfügbar unter http://www.iso.org/obp

— IEC Electropedia: verfügbar unter http://www.electropedia.org/

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 DIN ISO 20457:2020-03

3.1
Konstruktionsdokumentation
zur vollständigen konstruktiven Beschreibung von Teilen, Baugruppen oder Maschinen und Geräten
notwendige Unterlagen und Daten

Anmerkung 1 zum Begriff: Dies sind zunächst 3D-Datensätze und Zeichnungen sowie Stücklisten. Unter Umständen
werden diese durch Mess- und Prüfvorschriften ergänzt. 3D-Datensätze oder Zeichnungen allein beschreiben nur in
seltenen Ausnahmefällen Kunststoff-Formteile vollständig.

Anmerkung 2 zum Begriff: Weitere Informationen siehe ISO 17450-1, ISO 17450-2 und ISO 17450-3.

3.2
Größenmaß
Maßparameter, betrachtet als Variable für ein Größenmaßelement, der für ein Nenngeometrieelement oder
ein assoziiertes Geometrieelement festgelegt sein kann

Anmerkung 1 zum Begriff: In diesem Dokument ist das Größenmaß linear, z. B. der Durchmesser eines Zylinders oder
der Abstand zwischen zwei parallelen gegenüberliegenden Ebenen, zwei gegenüberliegenden Geraden und zwei
konzentrischen Kreisen. In Abhängigkeit von der Art des linearen Größenmaßelements sind die Begriffe „Durchmesser“,
„Breite“ und „Dicke“ Synonyme für das Größenmaß.

Anmerkung 2 zum Begriff: Ein Größenmaß ist ein Winkelgrößenmaß (z. B. der Winkel eines Kegels) oder ein lineares
Größenmaß (z. B. der Durchmesser eines Zylinders). Dieses Dokument behandelt ausschließlich lineare Größenmaße.

Anmerkung 3 zum Begriff: Für weitere Informationen zu linearen Größenmaßen siehe ISO 17450.

[QUELLE: ISO 17450-1:2011, 3.4, modifiziert — Verweisung auf ISO 14405 wurde ersetzt durch „dieses
Dokument“ und Anmerkung 3 zum Begriff wurde ergänzt.]

3.3
Allgemeintoleranz
Toleranz für geometrische Elemente, die als Vorgabewert (en: default) verwendet wird, wenn das Element
keine direkte Toleranz (individuelle Toleranz) hat

4 Symbole und Abkürzungen

4.1 Allgemeines
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Für die Anwendung dieses Dokuments gelten die Symbole und Abkürzungen nach ISO 1043, ISO 18064
sowie die folgenden Symbole und Abkürzungen.

4.2 Symbole

C Toleranzmittenmaß
CA Toleranzmittenmaß für Formteilanwendung
CF Toleranzmittenmaß für Formteilfertigung
CW Toleranzmittenmaß für Werkzeugkonturfertigung
DP weiteste Entfernung im Raum zwischen dem zu tolerierenden Element und dem Ursprung des
für diese Positionstolerierung verwendeten Bezugssystems
LF Formteilmaß
LW Werkzeugkonturmaß

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 DIN ISO 20457:2020-03

NF Nennmaß für Formteilzeichnungen

Pg Gesamtpunktzahl
Pi Punktbewertung der Einzeleinflüsse
T Toleranz
t Orts-, Richtungs- und Formtoleranz
TA Formteilanwendungstoleranz
TF Formteilfertigungstoleranz
TW Werkzeugkonturfertigungstoleranz
VS Verarbeitungsschwindung
VS٣ Verarbeitungsschwindung quer zur Schmelzefließrichtung
VSII Verarbeitungsschwindung parallel zur Schmelzefließrichtung
VSmax höchste Verarbeitungsschwindung
VSmin geringste Verarbeitungsschwindung
VSR mittlerer Rechenwert der Verarbeitungsschwindung
οL Maßverschiebung
οLA anwendungsbedingte Maßverschiebung
οLV verarbeitungsbedingte Maßverschiebung
οS Streuung der Verarbeitungsschwindung
οVS Differenz aus VS٣ und VSII

4.3 Abkürzungen

ABF Abnahmebedingungen der Formteilfertigung

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ABW Abnahmebedingungen der Werkzeugfertigung

GA höchstzulässige Abweichung

IRHD Grad der Internationalen Gummihärte (en: International Rubber Hardness Degree)

IT Grundtoleranz

NW nicht werkzeuggebundene Maße

TG Toleranzgrad

W werkzeuggebundene Maße

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 DIN ISO 20457:2020-03

5 Tolerierung von Kunststoff-Formteilen

5.1 Allgemeines

Bei Anwendung des vorliegenden Dokuments gilt der Grundsatz der Unabhängigkeit (Unabhängigkeits-
prinzip) nach ISO 8015.

Bei Abweichung von diesem Standard-Spezifikationsoperator für Größenmaße ist dies in der Zeichnung im
oder neben dem Schriftfeld nach ISO 14405-1 anzugeben, z. B. „Lineares Größenmaß ISO 14405 E“, für die
Anwendung der Hüllbedingung.

Formteilzeichnungen bzw. CAD-Datensätze entsprechen der Nenngeometrie. Die Toleranzen sind

symmetrisch zur Nenngeometrie.

Die Vorgehensweise bei der Verifikation von Toleranzen muss eindeutig festgelegt und Bestandteil des
Vertrages sein. Es wird empfohlen, den Erstmusterprüfbericht ISIR (en: Initial Sample Inspection Report)
von den Berichten zur laufenden Produktion (Requalifikation) zu trennen. Dabei dürfen die individuellen
Toleranzen und die Allgemeintoleranzen oder festgelegte Funktionsprüfungen (z. B. auf Dichtheit,
Durchschlagfestigkeit) ein- oder ausgeschlossen werden. Falls im Vertrag nichts anderes angegeben ist, sind
nur die individuell angezeigten Toleranzen Gegenstand der Verifikation.

Sofern nichts anderes festgelegt oder vereinbart ist, dürfen Kunststoff-Formteile, bei denen die
Allgemeintoleranzen nicht eingehalten werden, nicht automatisch zurückgewiesen werden, wenn die
Funktionalität des Formteils davon nicht beeinträchtigt ist.

Bestimmte Teile können sich bei der Entnahme aus ihrer Fertigungsumgebung aufgrund ihres Gewichts,
ihrer Biegsamkeit oder der Freisetzung von fertigungsbedingten internen Spannungen so verformen, dass
sie in signifikantem Maße von den für sie festgelegten Grenzwerten abweichen.

Es müssen funktional sinnvolle Bezüge mit ausreichender Formsteifigkeit festgelegt werden.

Im Falle von nicht-formstabilen Teilen ist das Messkonzept von besonderer Bedeutung (Funktions-
ausrichtung, Bezugssystem und Überbestimmung, Gravitationseinfluss, Vorspannung usw.). Siehe auch
ISO 10579.

Für die Ausrichtung des Formteils müssen anstelle von Bezugsgeometrieelementen (wie z. B. ganzen
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Ebenen) Bezugsstellen oder kleine Bezugsbereiche verwendet werden.

ANMERKUNG Das Bezugssystem gibt die Ausrichtung des Formteils in der Baugruppe wieder. Es ist wichtig, dass das
Bezugssystem reproduzierbar ist.

Werden Teile aus unterschiedlichen Materialien hergestellt (z. B. Mehrkomponententeile) oder wenn
Baugruppen mit Teilen aus verschiedenen Materialien verwendet werden, so muss für jedes verwendete
Material eine eigene Toleranzgruppe festgelegt werden.N1)

Das Normklima für den Kunststoffbereich ist mit 23 °C ± 2 K und einer relative Luftfeuchte von 50 % ± 10 %
in ISO 291 festgelegt.

N1) Nationale Fußnote: Bei materialübergreifenden Größenmaßen ist das ungenauere Material Grundlage der Toleranz-
festlegung. Dieser Satz fehlt unverständlicherweise in der ISO-Norm.

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 DIN ISO 20457:2020-03

5.2 Ziel

Dieses Dokument hat zwei Ziele. Das eine Ziel ist, dem Formteilkonstrukteur einen Leitfaden für herstellbare
Toleranzen an die Hand zu geben. Das andere Ziel ist, eine Norm sowohl für Allgemeintoleranzen, für alle
Geometrieelemente als auch für direkte (individuelle) Toleranzen zu bieten.

Bild 1 zeigt einen Überblick über die Ziele und über das System der Toleranzen.

Bild 1 — Bestimmung von Toleranzen für Kunststoff-Formteile N2)

Toleranzen von Geometrieelementen mit funktionalen Anforderungen müssen direkt festgelegt werden.
Allgemeintoleranzen gelten für nichtfunktionale Geometrieelemente (wie z. B. Flächenprofil, Linienprofil)
und können so groß wie in der Praxis möglich sein.

5.3 Allgemeintoleranzen
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Für Allgemeintoleranzen gilt immer die Reihe 1 (Normalfertigung) nach Tabelle 8. Allgemeintoleranzen
müssen im oder nahe am Schriftfeld der Zeichnung eingetragen werden.

BEISPIEL Allgemeintoleranzen ISO 20457:JJJJ - TG6.

Allgemeintoleranzen für Größenmaße gelten nur für in der Zeichnung explizit gezeichnete Maße, die ohne
direkte Toleranzen (individuelle Toleranzen) dargestellt werden. Allgemeintoleranzen für Positionen gelten
nur für bemaßte Größenmaßelemente in Verbindung mit dem Hauptbezugssystem.

Flächenprofiltoleranzen einer Oberfläche sind als Allgemeintoleranzen anzuwenden, in der Zeichnung zu

spezifizieren, wobei alle 6 Freiheitsgrade einzuschränken sind.

Allgemeintoleranzen für lineare Größenmaßelemente gelten nur für explizit in die Zeichnung eingetragene
Nennmaße.

N2) Nationale Fußnote: Normal- und Genaufertigung kann auch bei direkt tolerierten Maßen ohne Abstimmung
gefordert werden.

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 DIN ISO 20457:2020-03

5.4 Direkte Tolerierung (individuelle Tolerierung)

Toleranzen (dimensionell oder geometrisch) für funktionale Geometrieelemente/Maße müssen direkt

(individuell) festgelegt werden.

Die dimensionelle Toleranz muss für Formteile mit funktional begründet hohen Anforderungen an die
Maßhaltigkeit direkt angegeben werden. Dabei ist hinsichtlich der Maßbegrenzungslinien oder -punkte zu
beachten, dass es sich um Prüfmaße (Kontrollmaße, Abnahmemaße) handelt. Aus wirtschaftlichen Gründen
muss die Anzahl an direkt (individuell) tolerierten funktionalen Geometrieelementen/Maßen je Formteil
möglichst gering gehalten werden.

5.5 Tolerierung von Entformungsschrägen

Entformungsschrägen (auch Aushebeschrägen) sind fertigungsbedingte Neigungen am Formteil in Entfor-

mungsrichtung beweglicher Werkzeugteile (z. B. Stempel, Schieber, Backen), die als integraler Bestandteil
der Formteilzeichnungen bzw. der CAD-Datensätze vom Formteilhersteller für Werkzeugkonstruktion und
Werkzeugbau sowie Teilefertigung festgelegt sind. Konstruktiv vorgegebene Neigungsmaßdifferenzen sind
nicht Bestandteil von Maßtoleranzen sowie von Form- und Ortsabweichungen.

In der Spezifikation müssen für Funktionsmaße an geeigneten Flächen Messpunkte festgelegt werden, um
vergleichbare Messergebnisse zu ermöglichen.

5.6 Bemaßung, Tolerierung und Messung von Radien

Zur Spezifikation von Radien müssen mindestens 90° des Kreissegmentes als messbare Kontur vorhanden
sein.

ANMERKUNG Die Tolerierung von Radien kann alternativ durch Profilform erfolgen.

5.7 Spezifikation von Freiformflächen

Funktionale Freiformflächen sind mit einer Flächenprofiltoleranz zu spezifizieren. Die Verifikation muss im
Vertrag zwischen Hersteller und Auftraggeber festgelegt werden.

6 Formmasseeigenschaften
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6.1 Allgemeines

Dieses Dokument enthält keine Typenlisten für Formmassen oder deren Zuordnung zu erreichbaren
Fertigungsgenauigkeiten. Um ein allgemeingültiges Zuordnungsschema für die große Zahl und Vielfalt von
Formmassen anzugeben, müssen genauigkeitsrelevante Eigenschaften berücksichtigt werden.

6.2 Verarbeitungsschwindung und Schwindungsanisotropie

Sofern nicht im Vertrag oder in der einschlägigen ISO-Werkstoffspezifikation etwas anderes festgelegt ist, ist
die Verarbeitungsschwindung (VS) die relative Differenz zwischen dem Werkzeugkonturmaß LW bei
23 °C ± 2 K und den entsprechenden Formteilmaßen LF 16 h bis 24 h nach der Fertigung gelagert bis zur
Messung und gemessen nach ISO 291:2008, Tabelle 1. Sie wird nach Gleichung (1) berechnet.

‫ܮ‬୊
ܸܵ = ൬1 െ ൰ × 100 % (1)
‫ܮ‬୛

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Dabei ist

LF das Formteilmaß;

LW das Werkzeugkonturmaß.

Die Verarbeitungsschwindung für Thermoplaste und thermoplastische Elastomere wird nach ISO 294-4 und
für Duroplaste nach ISO 2577 an Normprüfkörpern (z. B. Prüfplatten) bestimmt. Physikalische Ursachen der
Verarbeitungsschwindung und die Auswirkungen von Einflussfaktoren sind in Anhang B und Anhang E
angegeben.

Die Schwindungsanisotropie wird anhand der Absolutdifferenz οVS aus der Verarbeitungsschwindung quer
zur Schmelzefließrichtung VS䎹 und der Verarbeitungsschwindung parallel zur Schmelzefließrichtung VSII
quantifiziert. Siehe Gleichung (2).

οܸܵ = ‫ܸܵ ܫ‬ୄ െ ୍୍ܸܵ ‫ܫ‬ (2)

Zu den Hauptgründen für Anisotropie gehören:

— Schwindungsbehinderungen infolge unterschiedlicher thermischer Kontraktion durch erstarrte

Randschichten, Materialanhäufungen und örtlich unterschiedliche Werkzeugkonturtemperaturen sowie
durch den Einfluss der Formteilgestalt;

— die beim Umspritzen, z. B. im Falle von Metalleinsätzen, auftretenden Schwindungsunterschiede;

— die Orientierung von Füll- und Verstärkungsstoffen und die Molekülausrichtung infolge von Scher- und
Dehnungsströmen. Besonders die Partikelgestalt und das Aspektverhältnis (en: aspect ratio, d. h. das
Längen-Dicken-Verhältnis oder das Seiten-Dicken-Verhältnis) der Füll- und Verstärkungsstoffe
beeinflusst die Anisotropieausprägung.

Aus der Vielfalt der Einflüsse auf die Verarbeitungsschwindung und die Schwindungsanisotropie ist
ableitbar, dass Zahlenwerte nur als Bereichsangaben realistisch sind. Die daraus resultierende Streuung der
Verarbeitungsschwindung οS ergibt sich aus den Extremwerten VSmax und VSmin. Sie wird nach
Gleichung (3) berechnet.

οܵ = ܸܵ୫ୟ୶ െ ܸܵ୫୧୬ (3)

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Der Grad und die Gleichförmigkeit der Schwindungsstreuung können durch viele Faktoren, einschließlich
der Fertigungsbedingungen (Prozessoptimierung), chargenbedingte Formmassenunterschiede, Formteil-
gestaltung und Angusstechnik beeinflusst werden.

Rechenwerte der Verarbeitungsschwindung VSR sind Vorgaben für die Werkzeugkonstruktion sowie für den
Bau und die Abmusterung der Werkzeuge. Der Rechenwert wird nach Gleichung (4) berechnet.

ܸܵୖ = 0,5(ܸܵ୫ୟ୶ + ܸܵ୫୧୬ ) (4)

Dieser Rechenwert, der Basis für die Werkzeugkonstruktion ist, wird in erster Linie vom Formteilhersteller
angegeben, da dieser die Schwindung in Grenzen aktiv beeinflussen kann und meistens über entsprechende
Daten verfügt. Sie können als Nebenprodukt aus Maßkontrollmessungen generiert werden. In Sonderfällen
sind durch Abmusterungen mit ähnlichen Werkzeugen die Schwindungswerte zu präzisieren. Darüber
hinaus kann der Formteilhersteller entsprechende Daten und Erfahrungen des Formmasseherstellers
nutzen. Bei ausgeprägter Schwindungsanisotropie können die Schwindungsunterschiede durch
Maßvorhaltungen im Werkzeug begrenzt berücksichtigt werden. Computergestützte Schwindungs- und
Verzugsvoraussagen können unter Umständen diesbezügliche Hinweise geben.

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 DIN ISO 20457:2020-03

Für die erreichbare Fertigungsgenauigkeit ist auch die Schwindungsstreuung von großer Bedeutung. Dieser
Wertebereich ist nach Erfahrung des Formteilherstellers abzuschätzen.

ANMERKUNG Falls die Schwindungsanisotropie bei der Konturberechnung nicht angemessen berücksichtigt werden
kann, ist mit einer größeren Schwindungsstreuung und in der Folge mit Verzug zu rechnen. Diesbezüglich ist eine
rechtzeitige Abstimmung zwischen Auftraggeber und Formteilhersteller notwendig.

6.3 Formstoffsteifigkeit bzw. -härte

Das Rückverformungsverhalten (Relaxation) des Formstoffs nach der Teileentformung hat signifikanten
Einfluss auf die linearen und die winkelbezogenen Größenelemente sowie auf die Maße. Die erforderlichen
Daten müssen in den Spezifikationen der Rohstofflieferer angegeben werden.N3)

ANMERKUNG Hauptursache ist die unterschiedliche Steifigkeit bzw. Härte des Formstoffs unmittelbar nach der
Entformung. Sie steht in einer Beziehung zum Ursprungs-E-Modul aus der Kurzzeitzugprüfung nach ISO 527 sowie zur
Shore-Eindringhärte nach ISO 868:2003, Verfahren A und Verfahren D, oder zur Kugeldruckhärte für Elastomere nach
ISO 48 (Internationaler Gummihärtegrad, IRHD). Alle Prüfungen beziehen sich auf 23 °C und normal konditionierte
Prüfkörper.

7 Dimensionelle und geometrische Tolerierung

7.1 Dimensionelle Tolerierung

7.1.1 Toleranzgruppen für Größenmaßelemente

Um die formmasse- und verfahrensbedingte Streubreite der Fertigungstoleranzen und deren besondere
Nennmaßabhängigkeit für Kunststoff-Formteile an das ISO-System für Grenzmaße und Passungen nach
ISO 286-1 und ISO 286-2 näherungsweise anzupassen, wurden in Tabelle 1 neun Toleranzgruppe (TG1 bis
TG9) in drei Nennmaßbereichen den ISO-Grundtoleranzgruppen (IT) für werkzeuggebundene Maße
zugeordnet.

Tabelle 1 — Toleranzgruppen (TG) mit zugeordneten ISO-Grundtoleranzgraden (IT) nach

ISO 286-1N4)

Nennmaß ISO-Grundtoleranzgrad (IT) für werkzeuggebundene Maße

mm TG1 TG2 TG3 TG4 TG5 TG6 TG7 TG8 TG9
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1 bis 6 8 9 10 11 12 13 14 15 16
> 6 bis 120 9 10 11 12 13 14 15 16 17
> 120 bis 1 000 - 11 12 13 14 15 16 17 18
Bei Nennmaßen unter 1 mm und über 1 000 mm sind die Toleranzen grundsätzlich vereinbarungs-
pflichtig.

ANMERKUNG 1 Tabelle 1 dient zur Information über den grundsätzlichen Aufbau und Inhalt von Tabelle 2. Eine
weitergehende Anwendung ist nicht erforderlich.

N3) Nationale Fußnote: Dieser Satz sollte aus nationaler Sicht aus dem ersten Absatz des Unterabschnittes 6.3 hinter die
Anmerkung verschoben werden, da die Reihenfolge in der ISO 20457 keinen Sinn ergibt.
N4) Nationale Fußnote: In der englischen Referenzfassung wird nicht unterschieden zwischen Toleranzgruppe und
Toleranzgrad, welche aber notwendig und richtig ist.

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 DIN ISO 20457:2020-03

ANMERKUNG 2 Größenmaßelemente decken Innen- und Außenzylinder (Loch/Wellen), innere und äußere, parallele
und einander gegenüberstehende Ebenen (Schlitze/Passfedern) ab (siehe ISO 17450-1).

Für die praktische Anwendung sind in Tabelle 2 die zulässigen Grenzabmaße für Kunststoff-Formteile
zusammengefasst.

Das Fertigungsverfahren Rotationsformen wird in Toleranzguppe 9 eingestuft.

Die während der Druckbeanspruchung auftretenden unterschiedlichen Verformungen und Lageabwei-

chungen von Werkzeugteilen werden durch die Differenzierung von werkzeuggebundenen und nicht
werkzeuggebundenen Formteilmaßen erfasst, da die verschiedenen Arten von Werkzeugkonturfixierungen
zu unterschiedlichen Genauigkeitsgruppen führen. Werkzeuggebundene Maße sind Maße im gleichen
Werkzeugteil, während nicht werkzeuggebundene Maße durch das Zusammenwirken unterschiedlicher
Werkzeugteile entstehen und dadurch tendenziell größere Maßstreuungen bewirken (Bild 2 und Bild 3).

Legende
1 Schließrichtung
2 Bewegungsrichtung des Schiebers

Bild 2 — Werkzeuggebunde Maße

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Legende
1 Schließrichtung
2 Bewegungsrichtung des Schiebers

Bild 3 — Nicht werkzeuggebundene Maße

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 DIN ISO 20457:2020-03

Tabelle 2 — Kunststoff-Formteiltoleranzen als symmetrische Grenzabmaße für Größenmaßelemente

Maße in Millimeter
Toleranz- Grenzabmaße (GA) für Nenngrößenmaßbereiche
gruppe 1 bis 3 > 3 bis > 6 bis > 10 bis > 18 bis > 30 bis > 50 bis > 80 bis > 120 > 180 > 250 > 315 > 400 > 500 > 630 > 800 bis
6 10 18 30 50 80 120 bis 180 bis 250 bis 315 bis 400 bis 500 bis 630 bis 800 1 000
W ±0,007 ±0,012 ±0,018 ±0,022 ±0,026 ±0,031 ±0,037 ±0,044 — — — — — — — —
TG1
NW ±0,012 ±0,018 ±0,022 ±0,026 ±0,031 ±0,037 ±0,044 ±0,055 — — — — — — — —
W ±0,013 ±0,019 ±0,029 ±0,035 ±0,042 ±0,050 ±0,060 ±0,090 ±0,13 ±0,15 ±0,16 ±0,18 ±0,20 — — —
TG2
NW ±0,019 ±0,029 ±0,035 ±0,042 ±0,050 ±0,060 ±0,090 ±0,13 ±0,15 ±0,16 ±0,18 ±0,20 ±0,22 — — —
W ±0,020 ±0,030 ±0,05 ±0,06 ±0,07 ±0,08 ±0,10 ±0,15 ±0,20 ±0,23 ±0,26 ±0,29 ±0,32 ±0,35 ±0,40 ±0,45
TG3
NW ±0,030 ±0,050 ±0,06 ±0,07 ±0,08 ±0,10 ±0,15 ±0,20 ±0,23 ±0,26 ±0,29 ±0,32 ±0,35 ±0,40 ±0,45 ±0,53
W ±0,03 ±0,05 ±0,08 ±0,09 ±0,11 ±0,13 ±0,15 ±0,23 ±0,32 ±0,35 ±0,41 ±0,45 ±0,49 ±0,55 ±0,63 ±0,70
TG4
NW ±0,05 ±0,08 ±0,09 ±0,11 ±0,13 ±0,15 ±0,23 ±0,32 ±0,35 ±0,41 ±0,45 ±0,49 ±0,55 ±0,63 ±0,70 ±0,83
W ±0,05 ±0,08 ±0,11 ±0,14 ±0,17 ±0,20 ±0,23 ±0,36 ±0,50 ±0,58 ±0,65 ±0,70 ±0,78 ±0,88 ±1,00 ±1,15
TG5
NW ±0,08 ±0,11 ±0,14 ±0,17 ±0,20 ±0,23 ±0,36 ±0,50 ±0,58 ±0,65 ±0,70 ±0,78 ±0,88 ±1,00 ±1,15 ±1,30
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W ±0,07 ±0,12 ±0,18 ±0,22 ±0,26 ±0,31 ±0,37 ±0,57 ±0,80 ±0,93 ±1,05 ±1,15 ±1,25 ±1,40 ±1,60 ±1,80
TG6
NW ±0,12 ±0,18 ±0,22 ±0,26 ±0,31 ±0,37 ±0,57 ±0,80 ±0,93 ±1,05 ±1,15 ±1,25 ±1,40 ±1,60 ±1,80 ±2,10
W ±0,13 ±0,20 ±0,29 ±0,35 ±0,42 ±0,50 ±0,60 ±0,90 ±1,25 ±1,45 ±1,60 ±1,80 ±2,00 ±2,20 ±2,50 ±2,80
TG7
NW ±0,20 ±0,29 ±0,35 ±0,42 ±0,50 ±0,60 ±0,90 ±1,25 ±1,45 ±1,60 ±1,80 ±2,00 ±2,20 ±2,50 ±2,80 ±3,30
W ±0,20 ±0,30 ±0,45 ±0,55 ±0,65 ±0,80 ±0,95 ±1,40 ±2,00 ±2,30 ±2,60 ±2,85 ±3,15 ±3,50 ±4,00 ±4,50
TG8
NW ±0,30 ±0,45 ±0,55 ±0,65 ±0,80 ±0,95 ±1,40 ±2,00 ±2,30 ±2,60 ±2,85 ±3,15 ±3,50 ±4,00 ±4,50 ±5,30
TG9 ±0,48 ±0,75 ±0,90 ±1,05 ±1,25 ±1,50 ±2,25 ±3,15 ±3,60 ±4,05 ±4,45 ±4,90 ±5,40 ±6,20 ±7,10 ±8,50
ANMERKUNG 1 W: werkzeuggebundene Maße; NW: nicht werkzeuggebundene Maße.
ANMERKUNG 2 Für TG9 ist die Differenzierung von W- und NW-Maßen nicht erforderlich.
ANMERKUNG 3 Als Nenngrößenmaße für Formteilzeichnungen gelten Toleranzmittenmaße (NF = CF). Zur Tolerierung des Abstandes paralleler Flächen, die sich nicht direkt
gegenüberstehen, sondern zueinander versetzt angeordnet sind, wird als Nenngrößenmaß das DP-Maß nach 7.2 des vorliegenden Dokuments verwendet.
ANMERKUNG 4 Maße unter 1 mm und über 1 000 mm sind vereinbarungspflichtig.
ANMERKUNG 5 Für Allgemeintoleranzen werden ausschließlich die Grenzabmaße für nicht werkzeuggebundene Maße verwendet.
ANMERKUNG 6 Toleranzen für Wanddicken sind vereinbarungspflichtig.
ANMERKUNG 7 Allgemeintoleranzen werden in der Konstruktionsdokumentation wie folgt angegeben. Beispiel: ISO 20457:JJJJ-MM - TG6. N5)
ANMERKUNG 8 Zum Nachweis von Maschinen- oder Prozessfähigkeit siehe Anhang D.

N5) Nationale Fußnote: Richtigerweise müsste das Beispiel lauten: ISO 20457:JJJJ – TG6.

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7.1.2 Bestimmung der Toleranzgruppe

7.1.2.1 Allgemeines

Der erforderliche Genauigkeitsgrad der Formteilfertigung wird mit der entsprechenden Toleranzgruppe
nach Tabelle 3 festgelegt. Ein orientierendes Zuordnungsschema mittels Punktbewertung von fünf
Einzeleinflüssen Pi mit der Gesamtpunktzahl Pg ergibt die Toleranzgruppe nach Tabelle 3 (mit Ausnahme
des Rotationsformens, für das immer TG9 gilt):

ܲ୥ = ܲଵ + ܲଶ + ܲଷ + ܲସ + ܲହ (5)

Dabei ist

Pg die Gesamtpunktzahl;

Pi die Punktbewertung der Einzeleinflüsse.

Tabelle 3 — Punktezuordnung der Toleranzgruppe

TG TG1 TG2 TG3 TG4 TG5 TG6 TG7 TG8 TG9

Pg 1 2 3 4 5 6 7 8 ൒9

Für den Prozess der Bestimmung von Pg können [wie in Gleichung (5) angegeben] unter Umständen
Angaben des Formteilherstellers notwendig sein.

Bild 4 zeigt einen Überblick über den Prozess der Bestimmung der Toleranzgruppen.
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 DIN ISO 20457:2020-03

a Normalfertigung = Fertigung, die mit Allgemeintoleranzen erfolgt. Maßhaltigkeitsforderungen, die keinen

besonderen Qualitätsschwerpunkt bilden (siehe Tabelle 8, Reihe 1).
b Zur Unterstützung der Reihenzuordnung sind in Anhang C beispielhaft Auswahlkriterien aufgeführt.
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Bild 4 — Vorgehensweise bei der Bestimmung der Toleranzgruppe TG

7.1.2.2 Bewertung des Fertigungsprozesses und der Formmasseeigenschaften (P1 bis P4)

Die Punktezuordnung wird mit den folgenden Bewertungsmatrizen (siehe Tabelle 4, Tabelle 5, Tabelle 6 und
Tabelle 7) durchgeführt, wobei die Bewertung bei Grenzbereichen der Eigenschaften (P2 bis P4) im
Ermessen des Anwenders liegt.

Tabelle 4 — Bewertungsmatrizen 1

Fertigungsprozess P1

Spritzgießen, Spritzprägen, Spritzpressen 1

Formpressen, Fließpressen 2

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 DIN ISO 20457:2020-03

Tabelle 5 — Bewertungsmatrizen 2

Formstoffsteifigkeit bzw. -härtea

E-Modul Shore-D Shore-A; IRHD P2
N/mm2
über 1 200 über 75 — 1
über 30 bis 1 200 über 35 bis 75 — 2
3 bis 30 — 50 bis 90 3
unter 3 — unter 50 4
a Elastizitätsmodul: trocken wie geformt.

Tabelle 6 — Bewertungsmatrizen 3

Verarbeitungsschwindung (Rechenwert) P3

unter 0,5 % 0
0,5 % bis 1 % 1
über 1 % bis 2 % 2
über 2 % 3
Bei Schwindungsanisotropie ist der maximale Schwindungskennwert für die Zuordnung maßgebend.

Tabelle 7 — Bewertungsmatrizen 4

Berücksichtigung der geometrie- und verfahrensbedingten Schwindungsunterschiede P4

genau möglich:
Rechenwerte der VS sind bekannt. (Z. B. aus Erfahrungen, systematischen Messungen,
Computersimulationen.) Schwindungsanisotropie ist bedeutungslos oder kann in der 1
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jeweiligen Maßrichtung hinreichend genau berücksichtigt werden. Mögliche Abweichungen

vom Rechenwert betragen höchstens ±10 %.
bedingt genau möglich:
2
Rechenwerte der VS sind in Bereichen bis höchstens ±20 % bekannt.
nur ungenau möglich:
Rechenwerte der VS sind nur als grobe Richtwertbereiche bekannt. Schwindungsanisotropie
kann nicht oder nur ungenügend berücksichtigt werden. Praktische Erfahrungen zum 3
Abschätzen relevanter Rechenwerte sind nicht vorhanden. Mögliche Abweichungen vom
Rechenwert liegen über ±20 %.
Im Allgemeinen wird davon ausgegangen, dass die Schwindungsschwankungen durch Variationen in den
Verarbeitungsbedingungen und Unterschiede der Formmasseneigenschaften näherungsweise ±30 % des
Rechenwertes der VS betragen. Die Auswahl P4 = 3 ist zu treffen, wenn keine anderen Informationen
vorliegen.

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 DIN ISO 20457:2020-03

Nach der Bestimmung von P1 bis P4 und deren Addition sollte überprüft werden, ob die konstruktiv
geforderte Toleranz mit Reihe 1 (Normalfertigung) technologisch erreichbar ist. Wenn dies erfüllt ist,
erübrigen sich alle weiteren Betrachtungen. Nur wenn die funktional erforderliche Toleranz nicht erreicht
wird, muss die in P5 enthaltene Erhöhung des Fertigungsaufwandes in Betracht gezogen werden.

7.1.2.3 Bewertung des Fertigungsaufwandes (P5)

Der vom Formteilhersteller zu leistende Aufwand für Fertigung und Qualitätssicherung ist entscheidend für
das Niveau der Fertigungsgenauigkeit. Die Unterscheidung wird durch die Anwendung/Nutzung der
Toleranzzeilen (siehe Tabelle 8) getroffen.

Tabelle 8 — Bewertung des Fertigungsaufwandes

Toleranzreihen P5

Reihe 1 (Normalfertigung)
Die Fertigung erfolgt mit Allgemeintoleranzen. Maßhaltigkeitsforderungen, die keinen 0
besonderen Qualitätsschwerpunkt bilden.

1
Reihe 2 (Genaufertigung)
Fertigung und Qualitätssicherung sind auf höhere Maßhaltigkeitsforderungen ausgerichtet.
Reihe 3 (Präzisionsfertigung)
Vollständige Ausrichtung von Fertigung und Qualitätssicherung auf die sehr hohen 2
Maßhaltigkeitsforderungen.

3
Reihe 4 (Präzisionssonderfertigung)
Wie Reihe 3, aber mit intensivierter Prozessüberwachung.
Toleranzreihe 3 (Präzisionsfertigung) und Toleranzreihe 4 (Präzisionssonderfertigung) sind immer
vereinbarungspflichtig.

Zur Unterstützung der Reihenzuordnung sind in Anhang C beispielhaft Auswahlkriterien aufgeführt.

ANMERKUNG Sofern ein höheres Genauigkeitsniveau (Reihe 2, Reihe 3 und Reihe 4) bei direkt tolerierten Maßen
erforderlich ist, erfolgt die Zeilenzuordnung nach Bewertung des notwendigen Erfüllungsgrades der nachstehenden
Fragen:
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— Sind die Formteile hinsichtlich Maßhaltigkeit optimal gestaltet und dimensioniert?

— Sind die Formen/Werkzeuge funktionssicher und mechanisch und thermisch stabil?

— Wurde sichergestellt, dass bei Mehrfachwerkzeugen die Füllung der einzelnen Formnester gleichförmig erfolgt?

— Sind geeignete Systeme vorhanden, um die Materialhandhabung, den Formprozess und die Qualitätskontroll-
systeme zu überwachen und zu dokumentieren?

— Ist das mit dem Betrieb und der Qualitätskontrolle befasste Personal ausreichend geschult, um die Qualitäts-
sicherung und die Konformität sicherstellen zu können?

— Sind entsprechende Lieferbedingungen bezüglich des maßrelevanten Eigenschaftsniveaus der Formmassen,

insbesondere der Schwindungsschwankungen, vereinbart und werden diese geprüft?

Der aktuell vom Formteilhersteller betriebene Aufwand ergibt sich aus den geforderten Maßtoleranzen.
Präzisionsfertigungen (Reihe 3 und Reihe 4) sind Sonderfälle, deren Realisierung auch aus betriebswirt-
schaftlicher Sicht (z. B. Preiszuschläge) unter Umständen besondere Vereinbarungen zwischen Abnehmer
und Hersteller der Formteile erfordert. Es sollte daher nochmals nachdrücklich vermerkt werden, dass
unnötig hohe Toleranzanforderungen zu unnötig großen Formteilkosten führen.

25
 DIN ISO 20457:2020-03

7.2 Geometrische Tolerierung

Für Flächenprofil, Linienprofil und Positionstoleranzen gelten ISO 1101 und ISO 5458 in einem
Bezugssystem nach ISO 5459.

Ein Teil kann ein oder mehrere Bezugssysteme haben. Zur Bestimmung der Positionstoleranz ist die
weiteste Entfernung des tolerierten Elements zum Ursprung des für die Positionstoleranz verwendeten
Bezugssystems (DP) zu verwenden. Dies muss nicht mit dem Koordinatensystem vom Teil bzw. aus dem
Zusammenbau übereinstimmen. Das DP-Maß ist das Nennmaß zur Bestimmung der Positionstoleranz nach
Tabelle 9. Gleiches gilt auch für Flächenprofiltoleranzen nach Tabelle 10.
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26
 DIN ISO 20457:2020-03

Tabelle 9 — Kunststoff-Formteiltoleranzen für Positionstoleranzen

Maße in Millimeter
Toleranz- Durchmesser der zylindrischen Toleranzzonen für die DP-Nennmaßbereiche
gruppe
1 bis 3 > 3 bis > 6 bis > 10 > 18 bis > 30 bis > 50 bis > 80 > 120 bis > 180 > 250 bis > 315 bis > 400 bis > 500 bis > 630 bis > 800 bis
6 10 bis 18 30 50 80 bis 120 180 bis 250 315 400 500 630 800 1 000
W ‫ ׎‬0,020 ‫ ׎‬0,034 ‫ ׎‬0,050 ‫ ׎‬0,062 ‫ ׎‬0,073 ‫ ׎‬0,087 ‫ ׎‬0,104 ‫ ׎‬0,123 — — — — — — — —
TG1
NW ‫ ׎‬0,034 ‫ ׎‬0,050 ‫ ׎‬0,062 ‫ ׎‬0,073 ‫ ׎‬0,087 ‫ ׎‬0,104 ‫ ׎‬0,123 ‫ ׎‬0,154 — — — — — — — —
W ‫ ׎‬0,036 ‫ ׎‬0,053 ‫ ׎‬0,081 ‫ ׎‬0,098 ‫ ׎‬0,118 ‫ ׎‬0,140 ‫ ׎‬0,168 ‫ ׎‬0,252 ‫ ׎‬0,364 ‫ ׎‬0,420 ‫ ׎‬0,448 ‫ ׎‬0,504 ‫ ׎‬0,560 — — —
TG2
NW ‫ ׎‬0,053 ‫ ׎‬0,081 ‫ ׎‬0,098 ‫ ׎‬0,118 ‫ ׎‬0,140 ‫ ׎‬0,168 ‫ ׎‬0,252 ‫ ׎‬0,364 ‫ ׎‬0,420 ‫ ׎‬0,448 ‫ ׎‬0,504 ‫ ׎‬0,560 ‫ ׎‬0,616 — — —
W ‫ ׎‬0,056 ‫ ׎‬0,084 ‫ ׎‬0,140 ‫ ׎‬0,168 ‫ ׎‬0,196 ‫ ׎‬0,224 ‫ ׎‬0,280 ‫ ׎‬0,420 ‫ ׎‬0,560 ‫ ׎‬0,644 ‫ ׎‬0,728 ‫ ׎‬0,812 ‫ ׎‬0,896 ‫ ׎‬0,980 ‫ ׎‬1,12 ‫ ׎‬1,26
TG3
NW ‫ ׎‬0,084 ‫ ׎‬0,140 ‫ ׎‬0,168 ‫ ׎‬0,196 ‫ ׎‬0,224 ‫ ׎‬0,280 ‫ ׎‬0,420 ‫ ׎‬0,560 ‫ ׎‬0,644 ‫ ׎‬0,728 ‫ ׎‬0,812 ‫ ׎‬0,896 ‫ ׎‬0,980 ‫ ׎‬1,12 ‫ ׎‬1,26 ‫ ׎‬1,48
W ‫ ׎‬0,084 ‫ ׎‬0,140 ‫ ׎‬0,224 ‫ ׎‬0,252 ‫ ׎‬0,308 ‫ ׎‬0,364 ‫ ׎‬0,420 ‫ ׎‬0,644 ‫ ׎‬0,869 N6) ‫ ׎‬0,980 ‫ ׎‬1,15 ‫ ׎‬1,26 ‫ ׎‬1,37 ‫ ׎‬1,54 ‫ ׎‬1,76 ‫ ׎‬1,96
TG4
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NW ‫ ׎‬0,140 ‫ ׎‬0,224 ‫ ׎‬0,252 ‫ ׎‬0,308 ‫ ׎‬0,364 ‫ ׎‬0,420 ‫ ׎‬0,644 ‫ ׎‬0,896 ‫ ׎‬0,980 ‫ ׎‬1,15 ‫ ׎‬1,26 ‫ ׎‬1,37 ‫ ׎‬1,54 ‫ ׎‬1,76 ‫ ׎‬1,96 ‫ ׎‬2,32
W ‫ ׎‬0,140 ‫ ׎‬0,224 ‫ ׎‬0,308 ‫ ׎‬0,392 ‫ ׎‬0,476 ‫ ׎‬0,560 ‫ ׎‬0,644 ‫ ׎‬1,01 ‫ ׎‬1,40 ‫ ׎‬1,62 ‫ ׎‬1,82 ‫ ׎‬1,96 ‫ ׎‬2,18 ‫ ׎‬2,46 ‫ ׎‬2,80 ‫ ׎‬3,22
TG5
NW ‫ ׎‬0,224 ‫ ׎‬0,308 ‫ ׎‬0,392 ‫ ׎‬0,476 ‫ ׎‬0,560 ‫ ׎‬0,644 ‫ ׎‬1,01 ‫ ׎‬1,40 ‫ ׎‬1,62 ‫ ׎‬1,82 ‫ ׎‬1,96 ‫ ׎‬2,18 ‫ ׎‬2,46 ‫ ׎‬2,80 ‫ ׎‬3,22 ‫ ׎‬3,64
W ‫ ׎‬0,196 ‫ ׎‬0,336 ‫ ׎‬0,504 ‫ ׎‬0,616 ‫ ׎‬0,728 ‫ ׎‬0,868 ‫ ׎‬1,04 ‫ ׎‬1,60 ‫ ׎‬2,24 ‫ ׎‬2,60 ‫ ׎‬2,94 ‫ ׎‬3,22 ‫ ׎‬3,50 ‫ ׎‬3,92 ‫ ׎‬4,48 ‫ ׎‬5,04
TG6
NW ‫ ׎‬0,336 ‫ ׎‬0,504 ‫ ׎‬0,616 ‫ ׎‬0,728 ‫ ׎‬0,868 ‫ ׎‬1,04 ‫ ׎‬1,60 ‫ ׎‬2,24 ‫ ׎‬2,60 ‫ ׎‬2,94 ‫ ׎‬3,22 ‫ ׎‬3,50 ‫ ׎‬3,92 ‫ ׎‬4,48 ‫ ׎‬5,04 ‫ ׎‬5,88
W ‫ ׎‬0,364 ‫ ׎‬0,560 ‫ ׎‬0,812 ‫ ׎‬0,980 ‫ ׎‬1,18 ‫ ׎‬1,40 ‫ ׎‬1,68 ‫ ׎‬2,52 ‫ ׎‬3,50 ‫ ׎‬4,06 ‫ ׎‬4,48 ‫ ׎‬5,04 ‫ ׎‬5,60 ‫ ׎‬6,16 ‫ ׎‬7,00 ‫ ׎‬7,84
TG7
NW ‫ ׎‬0,560 ‫ ׎‬0,812 ‫ ׎‬0,980 ‫ ׎‬1,18 ‫ ׎‬1,40 ‫ ׎‬1,68 ‫ ׎‬2,52 ‫ ׎‬3,50 ‫ ׎‬4,06 ‫ ׎‬4,48 ‫ ׎‬5,04 ‫ ׎‬5,60 ‫ ׎‬6,16 ‫ ׎‬7,00 ‫ ׎‬7,84 ‫ ׎‬9,24
W ‫ ׎‬0,560 ‫ ׎‬0,840 ‫ ׎‬1,26 ‫ ׎‬1,54 ‫ ׎‬1,82 ‫ ׎‬2,24 ‫ ׎‬2,66 ‫ ׎‬3,92 ‫ ׎‬5,60 ‫ ׎‬6,44 ‫ ׎‬7,28 ‫ ׎‬7,98 ‫ ׎‬8,82 ‫ ׎‬9,80 ‫ ׎‬11,20 ‫ ׎‬12,60
TG8
NW ‫ ׎‬0,840 ‫ ׎‬1,26 ‫ ׎‬1,54 ‫ ׎‬1,82 ‫ ׎‬2,24 ‫ ׎‬2,66 ‫ ׎‬3,92 ‫ ׎‬5,60 ‫ ׎‬6,44 ‫ ׎‬7,28 ‫ ׎‬7,98 ‫ ׎‬8,82 ‫ ׎‬9,80 ‫ ׎‬11,20 ‫ ׎‬12,60 ‫ ׎‬14,84
TG9 ‫ ׎‬1,34 ‫ ׎‬2,10 ‫ ׎‬2,52 ‫ ׎‬2,94 ‫ ׎‬3,50 ‫ ׎‬4,20 ‫ ׎‬6,30 ‫ ׎‬8,82 ‫ ׎‬10,08 ‫ ׎‬11,34 ‫ ׎‬12,46 ‫ ׎‬13,72 ‫ ׎‬15,12 ‫ ׎‬17,36 ‫ ׎‬19,88 ‫ ׎‬23,80
ANMERKUNG 1 W: werkzeuggebundene Maße; NW: nicht werkzeuggebundene Maße.
ANMERKUNG 2 Für TG9 ist die Differenzierung von W- und NW-Maßen nicht erforderlich.
ANMERKUNG 3 Maße unter 1 mm und über 1 000 mm sind vereinbarungspflichtig.
ANMERKUNG 4 Zum Nachweis von Maschinen- oder Prozessfähigkeit siehe Anhang D.

N6) Nationale Fußnote: Der in ISO 20457:2018 angegebene Wert ist nicht korrekt. Der richtige Wert lautet: ‫ ׎‬0,896.

27
 DIN ISO 20457:2020-03

Zur Berücksichtigung der Formteileigenschaften sollten für die Linien- und Flächenprofiltoleranzen
(en: “profile any line” und “profile any surface”) die Voraussetzungen P2 = 1 und P3 + P4 ൑ 3 gelten (siehe
Tabelle 5, Tabelle 6 und Tabelle 7).

Die in Tabelle 10 in Bezug auf das Nennmaß DP angegebenen erfahrungsgemäßen Toleranzwerte t dürfen
nur für Allgemeintoleranzen der in der Zeichnung festgelegten Flächenprofiltoleranzen verwendet werden.

Tabelle 10 — Allgemeintoleranzen für Flächenprofiltoleranzen

Maße in Millimeter

Nennmaß
൑ 30 > 30 bis 100 > 100 bis 250 > 250 bis 400 > 400 bis 1 000
DP

Toleranzwert
0,5 1 2 4 6
t

7.3 Trenngrat/Werkzeugversatz

Bei der Herstellung von Kunststoffteilen im Urformprozess sind sichtbare Trennlinien unvermeidbar. Die
Lage der Trennlinien ist zwischen Hersteller und Auftraggeber zu vereinbaren. Dabei muss zwischen einem
Trenngrat und einem Trennungsversatz unterschieden werden. Siehe Bild 5.

Die wesentlichen Beeinflussungsfaktoren für den Trenngrat sind:

— Formteilkonstruktion;

— Viskosität der Kunststoffe im Verarbeitungszustand;

— Verarbeitungsparameter (im wesentlichen Schmelzetemperatur, Werkzeugkonturtemperatur, Ein-

spritzgeschwindigkeit, Werkzeuginnendruck, Werkzeugzuhaltekraft und Lage des Umschaltpunktes);

— Qualität der Formtrennung im Werkzeug (Genauigkeit der mechanischen Bearbeitung, Härte der
konturgebenden Formelemente, Standzeit des Werkzeuges).
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Dagegen wird das Maß des sichtbaren Formversatzes durch die Präzision bei der Herstellung der Werkzeuge
und die Zentrierpräzision der Verarbeitungsmaschine beeinflusst.

28
 DIN ISO 20457:2020-03

a) Trenngrat b) Versatz c) Kombination

Legende
1 Werkzeugelement 1
2 Werkzeugelement 2
3 Trenngrat
4 Versatz
5 Trenngrad + Versatz

Bild 5 — Trenngrat/Werkzeugversatz

Im Allgemeinen treten Kombinationen aus beiden Trennungsstörungen auf [siehe Bild 5 c)].

Hierbei muss in funktions- und nicht funktionsrelevante Bereiche unterschieden werden.

In der Regel sind die erforderlichen Formtrennungsbedingungen für Funktions- und untergeordnete
Bereiche nach Größe und Ort zu definieren. Für die anwendbaren Symbole ist ISO 10135 zu verwenden.

7.4 Tolerierung von Winkelmaßen

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Direkt tolerierte Winkel und Kanten sind vereinbarungspflichtig.

Alle nicht direkt tolerierten Winkel und Kanten sind bei der Verifikation zu vernachlässigen.

8 Abnahmebedingungen der Formteilfertigung (ABF)

Für normative Abnahmebedingungen gelten die Prüfmaße als Abnahmewerte, wenn die Formteile nach der
Fertigung bis zur Abnahme in Übereinstimmung mit ISO 291:2008, Tabelle 1 - sofern nicht im Vertrag oder
in der einschlägigen ISO-Werkstoffnorm etwas anderes festgelegt ist - gelagert sowie frühestens 16 h und
spätestens 72 h nach der Herstellung geprüft werden.

ANMERKUNG Abnahmebedingungen: 23 °C und 50 % relative Luftfeuchte.

Falls der Teilehersteller Abweichungen von den oben angegebenen Abnahmebedingungen akzeptiert,
müssen die Abnahmeparameter zwischen Hersteller und Auftraggeber gesondert vereinbart und (z. B. im
oder auf dem Kennzeichnungsfeld mit der Anmerkung: Tolerierung ISO 8015 AD – „Vereinbarungs-
dokument Nr. xxx“ [en: Agreement document number]) dokumentiert werden. Geeignete
Abnahmeparameter sind beispielhaft in Anhang G aufgeführt.

29
 DIN ISO 20457:2020-03

Anhang A
(informativ)

Maßbezugsebenen für Anwendung und Fertigung der Formteile

A.1 Maßgrößen und Maßbeziehungen

Maßbezugsebenen für Anwendung und Fertigung der Formteile zur Kennzeichnung der Lage
(Toleranzmittenmaß C), der Verschiebung (Maßverschiebung οL) und der Streuung (Toleranz T) für die
Maßebenen sind dargestellt in Bild A.1.

Legende
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1 Teileanwendung (Anwendungsbedingung)
2 Formteilanwendungstoleranz (Gesamttoleranz)
3 Teilefertigung (ABF)
4 Formteilfertigungstoleranz
5 Werkzeugfertigung (ABW)
6 Werkzeugkonturfertigungstoleranz

Bild A.1 — Maßbezugsebenen für Anwendung und Fertigung der Formteile

A.2 Anwendungsbedingungen
Anwendungsbedingungen sind alle Nutzungs- und Lagerungsbedingungen der Teile während des
Anwendungszeitraumes nach der Fertigung, sofern sie sich auf die Maßhaltigkeit und Funktionserfüllung der
Erzeugnisse auswirken.

Anwendungsbedingte Maßverschiebungen οLA resultieren aus den Anwendungsbedingungen als situations-

abhängige Überlagerung verschiedener Einzeleinflüsse mit unterschiedlichen Zeitverläufen. Anisotropie-
effekte können dabei von großer Bedeutung sein.

30
 DIN ISO 20457:2020-03

Arten und Wirkungsrichtung sind wie folgt definiert:

— Wärmeausdehnung (+) oder Wärmekontraktion (): Durch Temperaturänderung verursachte

Maßänderung, die sich mit geringer zeitlicher Verzögerung zur Temperaturänderung der Teile einstellt
und daher immer berücksichtigt werden sollte.

— Quellung (+) und/oder Schwindung nach dem Formen (): Durch molekulare und mikromorpho-
logische Strukturänderungsprozesse sowie durch Diffusions- und Migrationsprozesse verursachte Maß-
änderung, die sich mit großer zeitlicher Verzögerung zur Veränderung der jeweiligen Wirkungsfaktoren
einstellt und daher als komplexe Größe situations- und zeitabhängig berücksichtigt werden sollte.
Nachschwindung entsteht durch molekulare Nahordnungseffekte (z. B. Nachkristallisation, Rückstellung
von Molekülorientierungen), durch chemische Reaktionen (z. B. Nachhärtung), durch Abgabe flüchtiger
Bestandteile bzw. Austrocknung (z. B. Wasser, Kondensationsprodukte, Löse- und Verdünnungsmittel,
Weichmacher), durch Auswandern flüssiger und fester Bestandteile (z. B. Weichmachermigration,
Auskreiden) sowie durch Relaxation (Ausgleich) elastischer Spannungen. Quellung wird durch
Medienaufnahme, besonders auch durch Wasseraufnahme verursacht.

— Verschleiß von Innenmaßen (+) oder Außenmaßen (): Durch Werkstoffabtrag (Abrasion) verursachte
Maßänderung, die abhängig von Art, Größe und Dauer der Verschleißbeanspruchung (Reibung,
Kavitation, Erosion) zu berücksichtigen ist.

— Mechanische Verformung als Ausdehnung (+) oder Verdichtung (): durch äußere Kräfte und/oder
Momente verursachte Verformung.

A.3 Verarbeitungsbedingte Maßverschiebung οLV

Die verarbeitungsbedingte Maßverschiebung οLV resultiert aus der Maßverkleinerung () durch die
Verarbeitungsschwindung und gegebenenfalls aus partieller Maßvergrößerung (+) infolge von Maßkor-
”‡–—”‡ˆò”‘–’”‡••ˆŽ¡…Š‡ȋ—‡–•…ŠˆŽ¡…Š‡ȌǡŽ‘•‡‡‹Žƒ‰‡—†ƒ…‡Ǥ ò”οLV ist auch die Bezeichnung
Konturaufmaß üblich.
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31
 DIN ISO 20457:2020-03
Anhang B
(informativ)
Ursachen und Einflussfaktoren auf die Verarbeitungsschwindung nicht
poröser Kunststoffe
Die Ursachen und Einflussfaktoren auf die Verarbeitungsschwindung nicht poröser Kunststoffe sind in
Tabelle B.1 dargestellt.
Tabelle B.1 — Ursachen und Einflussfaktoren auf die Verarbeitungsschwindung nicht poröser
Kunststoffe
Ursachen Einfluss auf die Verarbeitungsschwindung
Verringernd
Dichtezunahme infolge — hoher wirksamer Druck auf
thermischer Kontraktion Formmasse und Kontur bis zum
durch Abkühlung von Entformen (Nachdruck);
der Entformungs- — niedrige Entformungstemperatur
temperatur auf (lange Kühlzeit und/oder
Raumtemperatur und niedrige Konturtemperatur);
der Verdichtung durch
Druckeinwirkung — niedriger Wärmeausdehnungs-
koeffizient (hartelastische
Polymere).
Dichtezunahme infolge — amorphe Polymere;
thermodynamisch — niedriger Kristallinitätsgrad
bedingter Struktur- teilkristalliner Polymere durch
ordnungsprozesse schnelles Erstarren
(Kristallisation, (Unterkühlung infolge niedriger
Gelierung) Konturtemperatur und/oder
dünnwandiger Teile);
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— hoher Geliergrad
weichmacherhaltiger Polymere.
Dichtezunahme infolge — hoher Vernetzungsgrad und
molekularer Aufbau- und dadurch niedrigerer
Vernetzungsprozesse Wärmeausdehnungskoeffizient
(Härtung, Vulkanisation, (lange Härte- oder
Polyreaktion) Vulkanisationszeit und/oder
hohe Massetemperatur);
— stofflich weitgehend vorgebildete
bzw. vorvernetzte Formmassen
(z. B. Prepolymere).
Steifigkeits- bzw. Härte- — Zusatzstoffe mit niedrigem
veränderung durch Wärmeausdehnungskoeffizienten
Zusatzstoffe (z. B. anorganische Füll- und
(z. B. Füll- und Verstärkungsstoffe);
Verstärkungsstoffe, — keine oder geringe
Weichmacher) Weichmacherzusätze.
32
Erhöhend
— geringer bzw. vorzeitig
zurückgenommener Nachdruck
bis zum Entformen;
— hohe Entformungstemperatur
(kurze Kühlzeit und/oder hohe
Konturtemperatur);
— hoher Wärmeausdehnungs-
koeffizient (weich- bzw.
gummielastische Polymere.
— teilkristalline Polymere;
— hoher Kristallinitätsgrad durch
langsames Erstarren (hohe
Konturtemperatur und/oder
dickwandige Teile) sowie durch
verbesserte Keimbildung
(Nukleierungszusätze);
— niedriger Geliergrad
weichmacherhaltiger Polymere.
— niedriger Vernetzungsgrad und
dadurch höherer Wärmeaus-
dehnungskoeffizient (kurze
Härte- bzw. Vulkanisationszeit
und/oder niedrige Masse-
temperatur);
— unvernetzte Vorprodukte
(Oligomere) oder Monomere als
Formmassen.
— Zusatzstoffe mit hohem Wärme-
ausdehnungskoeffizienten (z. B.
organische Füll- und
Verstärkungsstoffe);
— Weichmacherzusätze.
 DIN ISO 20457:2020-03

Anhang C
(informativ)

Bewertung des Fertigungsaufwandes

Die in Tabelle C.1 aufgeführten Bewertungskriterien für den Fertigungsaufwand zur Einstufung der Toleranzreihen sind als Orientierungshilfe
aufzufassen. Sie können nach aktueller Erfahrung des Anwenders ergänzt und unterschiedlich gewichtet werden.

Tabelle C.1 — Unterscheidungsmöglichkeiten bzw. erforderlicher Aufwand

Kriterium Normalfertigung Genaufertigung Präzisionsfertigung Präzisionssonderfertigung

Spritzgießma- Standardspritzgieß- Standardspritzgieß- Fertigung auf geregelten Spritzgießmaschinen mit erweiterten Überwachungs-
schine/ maschinen ohne maschine mit möglichkeiten für zusätzliche Druckaufnehmer oder Temperaturfühler oder für
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Maschinenpark Überwachung der Überwachung der die Regelung mittels Wärmebildkamera oder Gewichtsregelung oder Ähnliches
Prozessparameter Prozessparameter
erhöhter spezieller Überwachungsaufwand der Maschinen (Kalibrierung)
Maschinen mit besonders steifem Aufbau
Fertigung ohne feststehende Maschinenbelegung Fertigung auf spezifizierten Maschinen mit feststehender Maschinenbelegung
möglich
Infrastruktur/ Spritzteile können maschinenfallend produziert Temperiermedien – Vorlauftemperatur geregelt (±1 K)
Peripherie werden. geregelte Temperierung οT zwischen Vor- und Rücklauf höchstens (1,5 bis 2,5) K
Zwangsumlauftemperierung ohne Überbrückungen
hinreichend genaue Überwachung der Massentemperatur (Heißkanal)
Handlinggeräte zum Einlegen von Einlegeteilen und zur Entnahme der Spritzteile
Trockenlufttrockner bei hydrophilen Formmassen
definierte Kühlstrecken für die Spritzteile bis zur Entnahme
Umgebungs- Fertigung unter einfachen Fertigung mit eingeengten Raumklimabedingungen oder in klimatisierten Räumen
bedingungen Werkstattumgebungsbedingungen Spritzgießmaschinen gegebenenfalls speziell isoliert (z. B. Plastifizierung)

33
 DIN ISO 20457:2020-03

Kriterium Normalfertigung Genaufertigung Präzisionsfertigung Präzisionssonderfertigung

Werkzeug Werkzeuge mit Werkzeuge mit wenigen Werkzeuge ohne Wechseleinsätze
Wechseleinsätzen Wechseleinsätzen zulässig
keine Familienwerkzeuge (Gruppenwerkzeuge)
zulässig
Das Herstellungsverfahren für die Werkzeugkontur für die direkt tolerierten
Geometrieelemente sollte die geforderte Genauigkeit ermöglichen. (Zum Beispiel
kann mit Erodieren nicht die Genauigkeit einer geschliffenen Kontur erreicht
werden.)
Die Anzahl der Kavitäten Die Anzahl der Kavitäten und die Komplexität der Geometrie haben Einfluss auf
und die Komplexität der die einhaltbaren Toleranzen über alle Kavitäten.
Geometrie haben Einfluss
ausgeglichene thermische Verhältnisse im Werkzeug
auf die über alle Kavitäten
einhaltbaren Toleranzen. Entformung mit geringer mechanischer Beanspruchung der Spritzteile
hinreichend präzise und steife Führung der sich bewegenden Werkzeugbauteile
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Anfertigungsgenau- Anfertigungsgenauigkeit Anfertigungsgenauigkeit sehr hoch

igkeit einfach mittel
Formteil- kunststoffgerechte Konstruktion kunststoffgerechte Konstruktion mit Füllsimulation und Verzugsberechnung
konstruktion
Die Formteilkonstruktion sollte eine homogene Temperierung ermöglichen.
nur wenige eng tolerierte Maße
Formmasse Rezyklat einsetzbar Rezyklat definiert bei abrasiven Zusatzstoffen Verschleiß der Werkzeugkonturen überprüfen
einsetzbar
Formmassen nur Typware Formmassen nur Typware mit
eingeschränkten Liefertoleranzen
(spezifizierte Formmasse)
Einlegeteile Zukaufteile mit handelsüblichen Toleranzen Zukaufteile mit reduzierten Toleranzen
sofern notwendig, 100 % Überprüfung besonders eng tolerierter und wichtiger
Maße/Merkmale
Handlinggeräte zum Einlegen von Einlegeteilen
Personal geschultes Personal fachspezifisch geschultes und qualifiziertes Personal mit vertieften Kenntnissen zur
ausgebildetes Personal Prozessoptimierung

34
 DIN ISO 20457:2020-03

Kriterium Normalfertigung Genaufertigung Präzisionsfertigung Präzisionssonderfertigung

Qualitäts- Anlauf- und Anlauf- und Schluss- Anlauf- und Schlussprüfung mit Anlauf- und Schlussprüfung mit
überwachung Schlussprüfung prüfung mit vorgegebenen engmaschigen Qualitätsprüfungen prozessüberwachten engmaschigen
Zwischenprüfungen Qualitätsprüfungen der speziell
tolerierten Maße bis hin zu
Einrichtungen für die 100 %-Kontrolle
dieser Maße
3D-Messtechnik 3D-Messtechnik höherer
Genauigkeitsklasse
Prozess- vorhanden vorhanden mit Chargen-Management
dokumentation
Teileverpackung nach Vereinbarung dem Teil angepasste spezielle dem Teil angepasste spezielle
Verpackung Verpackung, bei Bedarf
Einzelverpackung in
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Trays/Lagen/Palettierung
je nach Werkstoff speziell festgelegte
Transport- und Lagerbedingungen

35
 DIN ISO 20457:2020-03

Anhang D
(informativ)

Nachweis von Maschinen- oder Prozessfähigkeit

Die in diesem Dokument angegebenen Fertigungstoleranzen sind als kleinstmögliche Toleranzen anzusehen.
In diesen Toleranzen sind keine zusätzlichen Spielräume zum Nachweis von Maschinen- oder
Prozessfähigkeiten eingerechnet. Viele unterschiedliche Faktoren haben einen Einfluss auf die Maßbildung,
so dass eine Prozessregelung im eigentlichen Sinne der Regelkartentechnik im Normalfall nicht möglich ist.
Vielmehr werden z. B. Regelkarten zur Überwachung und Dokumentation des Spritzprozesses genutzt. Falls
Maschinen- oder Prozessfähigkeitsnachweise gefordert werden, ist eine Aufweitung der Toleranzen
notwendig, damit ein ausreichender Spielraum von den Toleranzgrenzen zum Mittelwert geschaffen wird, in
dem sich der Prozess bewegen kann.

Zusätzlich zu den Maschinen- und Prozessfähigkeitsnachweisen wird oft der Nachweis der
Messmittelfähigkeit gefordert. Der Nachweis der Messmittelfähigkeit nach dem ANOVA-Modell lässt sich auf
den Spritzgießprozess nicht anwenden, da im Spritzprozess die gesamte Prozessbreite nicht simuliert
werden kann und somit die Prozessstreuung im Verhältnis zur Messmittelstreuung zu gering ist.
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 DIN ISO 20457:2020-03

Anhang E
(informativ)

Hauptursachen für Maß-, Form- und Ortsabweichungen bei der

Formteilfertigung

Die Hauptursachen für entsprechende Maßabweichungen sind:

— Formmasse- und verarbeitungsbedingte Streuung der Verarbeitungsschwindung;

— Unsicherheiten bei der Bestimmung von Rechenwerten der Verarbeitungsschwindung zur Werkzeug-
konturberechnung, besonders bei großen Schwindungswerten und bei Schwindungsanisotropie;

— unterschiedliches Rückverformungsverhalten der Teile nach der Entformung, abhängig von

Formmassesteifigkeit bzw. -härte;

— Werkzeugkonturverschleiß;

— herstellungsbedingte Maßstreuung der Werkzeugkonturen einschließlich Härteverzug und Oberflächen-

beschichtung;

— Deformation von Werkzeugteilen infolge Druckbeanspruchung.

Form-, Orts- und Winkelabweichungen entstehen durch Verzug der Formteile infolge Schwindungs-
anisotropie und gegebenenfalls durch Ausgleich elastischer Spannungen nach der Entformung im
Zusammenwirken mit der Formteilgestalt.
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 DIN ISO 20457:2020-03

Anhang F
(informativ)

Beispiel zur Ermittlung des DP-Maßes zur Anwendung der Tabelle 9

Maße in Millimeter

Bild F.1 — Beispielhafte Skizze zur Ermittlung des DP-Maßes

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Das DP-Maß wird nach 7.2 als die weiteste Entfernung im Raum zwischen dem zu tolerierenden Element und
dem Ursprung des für diese Ortstolerierung verwendeten Bezugssystems bestimmt.

Der Ursprung des Bezugssystems ist der Schnittpunkt zwischen der Bezugsebene A und der Mittellinie des
Bezugs B. Das Loch Bezug C ist nur der Rotationsanschlag.

Diese Entfernung beträgt hier DP = 300,92 mm. Die technologisch haltbare Positionstoleranz beträgt bei
TG 4 nach Tabelle 9 (nicht werkzeuggebunden) ‫ ׎‬1,26 mm.

ANMERKUNG Sollte für die Bemaßung der Bohrung statt der geometrischen Tolerierung eine dimensionelle
Tolerierung als Längenmaß gewählt werden, so wird zur Ermittlung der Toleranz für das Maß 30 mm mit
DP = 300,92 mm in die Tabelle 2 gegangen und die dort ermittelte Toleranz für das Längenmaß 30 mm verwendet. Bei
der Angabe von ISO 20457 - TG4 NW erhält das Maß 30 mm im oben genannten Beispiel die Toleranz ±0,45 mm.

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 DIN ISO 20457:2020-03

Anhang G
(informativ)

Geeignete Abnahmebedingungen

Geeignete Abnahmebedingungen für gesonderte Vereinbarungen zwischen Hersteller und Käufer können
sein:

— Maßlage und Maßabweichungen (bei Bedarf nach Prüfung);

— Maßprüfverfahren;

— Minimal- und Maximalzeitraum der Maßprüfung nach der Teilefertigung;

— Lagerungs- und Prüfbedingungen bis zur Teileabnahme (Raumlufttemperatur, relative Luftfeuchte, bei
Bedarf eine spezielle Lagerungsordnung).

Solche Abweichungen von den üblichen Abnahmebedingungen können sein:

— Folgeoperationen beim Teilehersteller mit Stoffauftrag (Lackieren, Beschichten) oder Stoffabtrag

(Spanen, Schleifen, Polieren);

— Teilenachbehandlung durch Tempern (Vorwegnahme der Nachschwindung, Ausgleich innerer Span-

nungen, Nachhärten) oder Folgeoperationen mit deutlicher thermischer Beanspruchung (Lackieren,
Lötbadbehandlung usw.);

— Teilenachbehandlung durch Konditionieren, z. B. durch Wässern (Vorwegnahme der Quellung, Zähig-

keitserhöhung);

— geringe Maßstabilität von Struktur und Zustand des Formstoffs bei ABF. Beispiele sind
Strukturveränderungen der kristallinen Phase teilkristalliner Polymere (z. B. PB-1) und Quellung sowie
Weichmachung infolge Wasseraufnahme dünnwandiger Formteile (unter 2 mm) aus hydrophilen
Polymeren (z. B. PA6, PA66, PA46; Biopolymere).
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 DIN ISO 20457:2020-03

Literaturhinweise

[1] DIN 30630, Technische Zeichnungen — Allgemeintoleranzen in mechanischer Technik — Toleranzregel

und Übersicht

[2] ISO 1, Geometrical Product Specifications (GPS) — Standard reference temperature for the specification
of geometrical and dimensional properties

[3] ISO 48, Rubber, vulcanized or thermoplastic — Determination of hardness (hardness between 10 IRHD
and 100 IRHD)

[4] ISO 527 (alle Teile), Plastics — Determination of tensile properties

[5] ISO 868:2003, Plastics and ebonite — Determination of indentation hardness by means of a durometer
(Shore hardness)

[6] ISO 1043 (alle Teile), Plastics — Symbols and abbreviated terms

[7] ISO 1101, Geometrical product specifications (GPS) — Geometrical tolerancing — Tolerances of form,
orientation, location and run-out

[8] ISO 1660, Geometrical product specifications (GPS — Geometrical tolerancing — Profile tolerancing

[9] ISO 5458, Geometrical product specifications (GPS) — Geometrical tolerancing — Pattern and
combined geometrical specification

[10] ISO 5459, Geometrical product specifications (GPS) — Geometrical tolerancing — Datums and datum
systems

[11] ISO 8062-1, Geometrical product specifications (GPS) — Dimensional and geometrical tolerances for
moulded parts — Part 1: Vocabulary

[12] ISO 10579, Geometrical product specifications (GPS) — Dimensioning and tolerancing — Non-rigid
parts

[13] ISO 14253-1, Geometrical product specifications (GPS) — Inspection by measurement of workpieces
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and measuring equipment — Part 1: Decision rules for verifying conformity or nonconformity with
specifications

[14] ISO 14405-2, Geometrical product specifications (GPS) — Dimensional tolerancing —

Part 2: Dimensions other than linear sizes

[15] ISO 14406, Geometrical product specifications (GPS) — Extraction

[16] ISO 14638, Geometrical product specifications (GPS) — Matrix model

[17] ISO 17450-1:2011, Geometrical product specifications (GPS) — General concepts — Part 1: Model for
geometrical specification and verification

[18] ISO 17450-2, Geometrical product specifications (GPS) — General concepts — Part 2: Basic tenets,
specifications, operators uncertainties and ambiguities

[19] ISO 17450-3, Geometrical product specifications (GPS) — General concepts — Part 3: Toleranced
features

[20] ISO 18064, Thermoplastic elastomers — Nomenclature and abbreviated terms

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 DIN ISO 20457:2020-03
ISO 20457:2018(E)

Contents ƒ‰‡

Foreword ........................................................................................................................................................................................................................................ iv
Introduction..................................................................................................................................................................................................................................v
1 Scope ................................................................................................................................................................................................................................. 1
2 Normative references ...................................................................................................................................................................................... 1
͵ ‡”•ƒ††‡ϐ‹‹–‹‘• ..................................................................................................................................................................................... 1
4 Symbols and abbreviated terms ........................................................................................................................................................... 2
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5 Tolerancing of plastic moulded parts ............................................................................................................................................. 3
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5.2 Intention ....................................................................................................................................................................................................... 4
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6 Moulding compound properties .......................................................................................................................................................... 6
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7 Dimensional and geometrical tolerancing ................................................................................................................................ 8
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8 Acceptance conditions for moulded part production (ABF) ................................................................................17
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Annex A ȋ‹ˆ‘”ƒ–‹˜‡Ȍ Dimensional reference levels for application and production of the
moulded parts ......................................................................................................................................................................................................18
Annex B ȋ‹ˆ‘”ƒ–‹˜‡Ȍƒ—•‡•ƒ†‹ϐŽ—‡–‹ƒŽˆƒ…–‘”•‘–Š‡‘—Ž†‹‰•Š”‹ƒ‰‡‘ˆ‘Ǧ
porous plastics.....................................................................................................................................................................................................20
Annex C ȋ‹ˆ‘”ƒ–‹˜‡Ȍ Evaluation of the production expense ................................................................................................21
Annex D ȋ‹ˆ‘”ƒ–‹˜‡Ȍ Validation of machine or process capability ...............................................................................24
Annex E ȋ‹ˆ‘”ƒ–‹˜‡Ȍ Main causes for dimension, form and location deviations in moulded
part production...................................................................................................................................................................................................25
Annex F ȋ‹ˆ‘”ƒ–‹˜‡Ȍ Example for determining the DP dimension for application of Table 9 ...........26
Annex G ȋ‹ˆ‘”ƒ–‹˜‡Ȍ Feasible acceptance parameters ..............................................................................................................27
Bibliography ............................................................................................................................................................................................................................. 28

© ISO 2018 – All rights reserved iii

 DIN ISO 20457:2020-03
ISO 20457:2018(E)

Foreword
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iv © ISO 2018 – All rights reserved

 DIN ISO 20457:2020-03
ISO 20457:2018(E)

Introduction
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© ISO 2018 – All rights reserved v

 DIN ISO 20457:2020-03
ISO 20457:2018(E)

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vi © ISO 2018 – All rights reserved

 DIN ISO 20457:2020-03
INTERNATIONAL STANDARD ISO 20457:2018(E)

Plastics moulded parts — Tolerances and acceptance

conditions

1 Scope
Š‹•†‘…—‡–•’‡…‹ϐ‹‡•’‘••‹„Ž‡ƒ—ˆƒ…–—”‹‰–‘Ž‡”ƒ…‡•ˆ‘”’Žƒ•–‹…‘—Ž†‡†’ƒ”–•Ǥ
Š‹• †‘…—‡– •’‡…‹ϐ‹‡• ƒŽŽ ‹–‡‰”ƒŽ ˆ‡ƒ–—”‡• ™‹–Š ‰‡‡”ƒŽ –‘Ž‡”ƒ…‡• ™‹–Š •—”ˆƒ…‡ ’”‘ϐ‹Ž‡ –‘Ž‡”ƒ…‡
™‹–Š‹ƒ•’‡…‹ϐ‹‡††ƒ–—•›•–‡Ǥ–ƒŽŽ‘™•ˆ‘”ƒ††‹–‹‘ƒŽ•’‡…‹ϐ‹…ƒ–‹‘•‹…ƒ•‡‘ˆˆ—…–‹‘ƒŽ‡‡†•ƒ†
”‡“—‹”‡‡–•—•‹‰–Š‡Ǧ
Ǧ–‘‘Ž•ˆ‘”†‹‡•‹‘ƒŽƒ†‰‡‘‡–”‹…ƒŽ–‘Ž‡”ƒ–‹‰Ǥ
Š‹• †‘…—‡– ƒ††”‡••‡• ‹Œ‡…–‹‘ ‘—Ž†‹‰ǡ ‹Œ‡…–‹‘ …‘’”‡••‹‘ ‘—Ž†‹‰ǡ –”ƒ•ˆ‡” ‘—Ž†‹‰ǡ
…‘’”‡••‹‘‘—Ž†‹‰ƒ†”‘–ƒ–‹‘ƒŽ‘—Ž†‹‰‘ˆ‘Ǧ’‘”‘—•‘—Ž†‡†’ƒ”–•ƒ†‡ˆ”‘–Š‡”‘’Žƒ•–‹…•ǡ
–Š‡”‘’Žƒ•–‹… ‡Žƒ•–‘‡”• ƒ† –Š‡”‘•‡–• ‘ˆ –Š‡”‘’Žƒ•–‹…•Ǥ Š‹• †‘…—‡– ‹• ƒ’’Ž‹…ƒ„Ž‡ –‘ ‘–Š‡”
’Žƒ•–‹…’”‘…‡••‡•‹ˆƒ‰”‡‡†–‘„›–Š‡…‘–”ƒ…–—ƒŽ’ƒ”–‹‡•Ǥ
‘—Ž†‡†’ƒ”–•—”ˆƒ…‡‹’‡”ˆ‡…–‹‘••—…Šƒ••‹ƒ”•ǡ—†‡•‹”‡†ϐŽ‘™•–”—…–—”‡•ƒ†”‘—‰Š‡••ǡƒ•
™‡ŽŽƒ•Œ‘‹–Ž‹‡•ƒ”‡‘–ƒ††”‡••‡†‹–Š‹•†‘…—‡–Ǥ
Š‹• †‘…—‡– ‹• ‘– ‹–‡†‡† –‘ •—’’Žƒ–ǡ ”‡’Žƒ…‡ ‘” ‹ ƒ› ™ƒ› ‹–‡”ˆ‡”‡ ™‹–Š ”‡“—‹”‡‡–• ˆ‘”
–‘Ž‡”ƒ…‡•ˆ‘—†‹’”‘†—…–•–ƒ†ƒ”†•Ǥ

2 Normative references
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…‘•–‹–—–‡• ”‡“—‹”‡‡–• ‘ˆ –Š‹• †‘…—‡–Ǥ ‘” †ƒ–‡† ”‡ˆ‡”‡…‡•ǡ ‘Ž› –Š‡ ‡†‹–‹‘ …‹–‡† ƒ’’Ž‹‡•Ǥ ‘”
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‡‘‡–”‹…ƒŽ’”‘†—…–•’‡…‹ϔ‹…ƒ–‹‘•ȋ
ȌȄ…‘†‡•›•–‡ˆ‘”–‘Ž‡”ƒ…‡•‘Ž‹‡ƒ”•‹œ‡•Ȅ
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„Ǧ†”ǤͽͼͶͼͼͽͽǦˆ”ǤͿͺͿͽ͹͸ͷͶͶͷǦ͸Ͷ͸ͶǦͷͶǦͷ͹ͷ͹ǣ͹Ϳ

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‡‘‡–”‹…ƒŽ’”‘†—…–•’‡…‹ϔ‹…ƒ–‹‘•ȋ
ȌȄ —†ƒ‡–ƒŽ•Ȅ‘…‡’–•ǡ’”‹…‹’Ž‡•ƒ†”—Ž‡•
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‡‘‡–”‹…ƒŽ’”‘†—…–•’‡…‹ϔ‹…ƒ–‹‘•ȋ
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‡‘‡–”‹…ƒŽ’”‘†—…–•’‡…‹ϔ‹…ƒ–‹‘•ȋ
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© ISO 2018 – All rights reserved 1

 DIN ISO 20457:2020-03
ISO 20457:2018(E)

Ȅ Ž‡…–”‘’‡†‹ƒǣƒ˜ƒ‹Žƒ„Ž‡ƒ–http:ȀȀ™™™Ǥ‡Ž‡…–”‘’‡†‹ƒǤ‘”‰Ȁ
3.1
design documentation
†‘…—‡–• ƒ† †ƒ–ƒ ‡…‡••ƒ”› ˆ‘” …‘’Ž‡–‡ •–”—…–—”ƒŽ †‡•…”‹’–‹‘ ‘ˆ …‘’‘‡–•ǡ ƒ••‡„Ž‹‡• ‘”
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‘–‡ʹ–‘‡–”›ǣ ‘”ˆ—”–Š‡”‹ˆ‘”ƒ–‹‘ǡ•‡‡ͳ͹ͶͷͲǦͳǡͳ͹ͶͷͲǦʹƒ†ͳ͹ͶͷͲǦ͵Ǥ

3.2
size
†‹‡•‹‘ƒŽ ’ƒ”ƒ‡–‡” …‘•‹†‡”‡† ˜ƒ”‹ƒ„Ž‡ ˆ‘” ƒ ˆ‡ƒ–—”‡ ‘ˆ •‹œ‡ –Šƒ– …ƒ „‡ †‡ϐ‹‡† ‘ ƒ ‘‹ƒŽ
ˆ‡ƒ–—”‡‘”‘ƒƒ••‘…‹ƒ–‡†ˆ‡ƒ–—”‡
‘–‡ͳ–‘‡–”›ǣ–Š‹•†‘…—‡–ǡ–Š‡•‹œ‡‹•Ž‹‡ƒ”ǡ‡Ǥ‰Ǥ–Š‡†‹ƒ‡–‡”‘ˆƒ…›Ž‹†‡”‘”–Š‡†‹•–ƒ…‡„‡–™‡‡–™‘
’ƒ”ƒŽŽ‡Ž‘’’‘•‹–‡’Žƒ‡•ǡ–™‘‘’’‘•‹‰Ž‹‡•ǡƒ†–™‘…‘…‡–”‹……‹”…Ž‡•Ǥ‡’‡†‹‰‘–Š‡–›’‡‘ˆŽ‹‡ƒ”ˆ‡ƒ–—”‡
‘ˆ•‹œ‡ǡ–Š‡–‡”•Dz†‹ƒ‡–‡”dzǡDz™‹†–Šdzǡƒ†Dz–Š‹…‡••dzƒ”‡•›‘›•ˆ‘”•‹œ‡Ǥ

‘–‡ʹ–‘‡–”›ǣ•‹œ‡‹•ƒ‰—Žƒ”ȋ‡Ǥ‰Ǥƒ‰Ž‡‘ˆƒ…‘‡Ȍ‘”Ž‹‡ƒ”ȋ‡Ǥ‰Ǥ†‹ƒ‡–‡”‘ˆƒ…›Ž‹†‡”ȌǤŠ‹•†‘…—‡–‘Ž›
†‡ƒŽ•™‹–ŠŽ‹‡ƒ”•‹œ‡Ǥ

‘–‡͵–‘‡–”›ǣ ‘”ˆ—”–Š‡”‹ˆ‘”ƒ–‹‘‘Ž‹‡ƒ”•‹œ‡ǡ•‡‡ͳ͹ͶͷͲǤ

ȏǣ  ͳ͹ͶͷͲǦͳǣʹͲͳͳǡ ͵ǤͶǡ ‘†‹ϐ‹‡† Ȅ ‡ˆ‡”‡…‡• –‘  ͳͶͶͲͷ Šƒ˜‡ „‡‡ ”‡’Žƒ…‡† ™‹–Š Dz–Š‹•
†‘…—‡–dzƒ†ƒ‘–‡͵–‘‡–”›Šƒ•„‡‡ƒ††‡†ǤȐ
3.3
general tolerance
–‘Ž‡”ƒ…‡ ‘ ‰‡‘‡–”‹…ƒŽ ‡Ž‡‡–• —•‡† ƒ• †‡ˆƒ—Ž–ǡ ‹ˆ –Š‡ ‡Ž‡‡– Šƒ• ‘ †‹”‡…– –‘Ž‡”ƒ…‡ ȋ‹†‹˜‹†—ƒŽ
–‘Ž‡”ƒ…‡Ȍ

4 Symbols and abbreviated terms

4.1 General
‘”‡Ǧ‘™Ž‘ƒ†Ǧ‡—–ŠǦ…‡”Ž‡—–‘‘–‹˜‡
„Ǧ†”ǤͽͼͶͼͼͽͽǦˆ”ǤͿͺͿͽ͹͸ͷͶͶͷǦ͸Ͷ͸ͶǦͷͶǦͷ͹ͷ͹ǣ͹Ϳ

Š‡•›„‘Ž•ƒ†ƒ„„”‡˜‹ƒ–‡†–‡”•ƒ……‘”†‹‰–‘ͳͲͶ͵ǡͳͺͲ͸Ͷƒ†–Š‡ˆ‘ŽŽ‘™‹‰•›„‘Ž•ƒ†

ƒ„„”‡˜‹ƒ–‡†–‡”•ƒ’’Ž›ˆ‘”–Š‡ƒ’’Ž‹…ƒ–‹‘‘ˆ–Š‹•†‘…—‡–Ǥ

4.2 Symbols

 –‘Ž‡”ƒ…‡‡ƒ†‹‡•‹‘

A –‘Ž‡”ƒ…‡‡ƒ†‹‡•‹‘ˆ‘”‘—Ž†‡†’ƒ”–ƒ’’Ž‹…ƒ–‹‘

F –‘Ž‡”ƒ…‡‡ƒ†‹‡•‹‘ˆ‘”‘—Ž†‡†’ƒ”–’”‘†—…–‹‘

W –‘Ž‡”ƒ…‡‡ƒ†‹‡•‹‘ˆ‘”–‘‘Ž…‘–‘—”’”‘†—…–‹‘

D ˆ—”–Š‡•–†‹•–ƒ…‡‹–Š‡•’ƒ…‡„‡–™‡‡–Š‡‡Ž‡‡––‘„‡–‘Ž‡”ƒ…‡†ƒ†–Š‡‘”‹‰‹‘ˆ–Š‡
†ƒ–—•›•–‡—•‡†ˆ‘”–Š‹•’‘•‹–‹‘ƒŽ–‘Ž‡”ƒ…‹‰

F ‘—Ž†‡†’ƒ”–†‹‡•‹‘

W tool contour dimension

NF ‘‹ƒŽ†‹‡•‹‘ˆ‘”‘—Ž†‡†’ƒ”–†”ƒ™‹‰•

2 © ISO 2018 – All rights reserved

 DIN ISO 20457:2020-03
ISO 20457:2018(E)

Pg –‘–ƒŽ—„‡”‘ˆ’‘‹–•

Pi ’‘‹–‡˜ƒŽ—ƒ–‹‘‘ˆ–Š‡‹†‹˜‹†—ƒŽ‹ϐŽ—‡…‡•

T –‘Ž‡”ƒ…‡

t ˆ‘”ƒ†Ž‘…ƒ–‹‘–‘Ž‡”ƒ…‡

TA ‘—Ž†‡†’ƒ”–ƒ’’Ž‹…ƒ–‹‘–‘Ž‡”ƒ…‡

TF ‘—Ž†‡†’ƒ”–’”‘†—…–‹‘–‘Ž‡”ƒ…‡

TW –‘‘Ž…‘–‘—”’”‘†—…–‹‘–‘Ž‡”ƒ…‡

 ‘—Ž†‹‰•Š”‹ƒ‰‡

VS ⊥ ‘—Ž†‹‰•Š”‹ƒ‰‡–”ƒ•˜‡”•‡–‘–Š‡‡Ž–ϐŽ‘™†‹”‡…–‹‘

II ‘—Ž†‹‰•Š”‹ƒ‰‡’ƒ”ƒŽŽ‡Ž–‘–Š‡‡Ž–ϐŽ‘™†‹”‡…–‹‘

ƒš ƒš‹—‘—Ž†‹‰•Š”‹ƒ‰‡

min ‹‹—‘—Ž†‹‰•Š”‹ƒ‰‡

R ƒ˜‡”ƒ‰‡…ƒŽ…—Žƒ–‡†˜ƒŽ—‡ˆ‘”–Š‡‘—Ž†‹‰•Š”‹ƒ‰‡

ο †‹‡•‹‘ƒŽ•Š‹ˆ–

οA ƒ’’Ž‹…ƒ–‹‘Ǧ‹†—…‡††‹‡•‹‘ƒŽ•Š‹ˆ–

οV ‘—Ž†‹‰Ǧ‹†—…‡††‹‡•‹‘ƒŽ•Š‹ˆ–

ο †‹•–”‹„—–‹‘‘ˆ–Š‡‘—Ž†‹‰•Š”‹ƒ‰‡

ο difference between VS ⊥ ƒ†II

4.3 Abbreviated terms

‘”‡Ǧ‘™Ž‘ƒ†Ǧ‡—–ŠǦ…‡”Ž‡—–‘‘–‹˜‡
„Ǧ†”ǤͽͼͶͼͼͽͽǦˆ”ǤͿͺͿͽ͹͸ͷͶͶͷǦ͸Ͷ͸ͶǦͷͶǦͷ͹ͷ͹ǣ͹Ϳ

 ƒ……‡’–ƒ…‡…‘†‹–‹‘•ˆ‘”‘—Ž†‡†’ƒ”–’”‘†—…–‹‘

 ƒ……‡’–ƒ…‡…‘†‹–‹‘•ˆ‘”–‘‘Ž’”‘†—…–‹‘

 ƒš‹—’‡”‹••‹„Ž‡†‡˜‹ƒ–‹‘

IRHD –‡”ƒ–‹‘ƒŽ—„„‡”ƒ”†‡••‡‰”‡‡

IT •–ƒ†ƒ”†–‘Ž‡”ƒ…‡

NW ‘Ǧ–‘‘ŽǦ•’‡…‹ϐ‹…†‹‡•‹‘•


–‘Ž‡”ƒ…‡‰”ƒ†‡

W –‘‘ŽǦ•’‡…‹ϐ‹…†‹‡•‹‘•

5 Tolerancing of plastic moulded parts

5.1 General
Š‡‹†‡’‡†‡…›’”‹…‹’Ž‡ƒ……‘”†‹‰–‘ͺͲͳͷƒ’’Ž‹‡•™Š‡—•‹‰–Š‹•†‘…—‡–Ǥ

© ISO 2018 – All rights reserved 3

 DIN ISO 20457:2020-03
ISO 20457:2018(E)

Šƒ‰‡‘ˆ–Š‡†‡ˆƒ—Ž–•’‡…‹ϐ‹…ƒ–‹‘‘’‡”ƒ–‘”ˆ‘”•‹œ‡•ŠƒŽŽ„‡‹†‹…ƒ–‡†‘–Š‡†”ƒ™‹‰‹‘”‡ƒ”–Š‡
–‹–Ž‡„Ž‘…ƒ……‘”†‹‰–‘ͳͶͶͲͷǦͳǡ‡Ǥ‰ǤDz‹‡ƒ”•‹œ‡ͳͶͶͲͷdzˆ‘”–Š‡‡˜‡Ž‘’‡’”‹…‹’Ž‡Ǥ
‘—Ž†‡†’ƒ”–†”ƒ™‹‰•‘”†ƒ–ƒ”‡…‘”†•…‘””‡•’‘†–‘–Š‡‘‹ƒŽ‰‡‘‡–”›ǤŠ‡–‘Ž‡”ƒ…‡•ƒ”‡
•›‡–”‹…ƒŽ–‘–Š‡‘‹ƒŽ‰‡‘‡–”›Ǥ
Š‡ ’”‘…‡†—”‡ ˆ‘” –Š‡ ˜‡”‹ϐ‹…ƒ–‹‘ ‘ˆ –‘Ž‡”ƒ…‡• •ŠƒŽŽ „‡ —ƒ„‹‰—‘—•Ž› †‡ϐ‹‡† ƒ† •ŠƒŽŽ „‡ ƒ ’ƒ”–
‘ˆ –Š‡ …‘–”ƒ…–Ǥ – ‹• ”‡…‘‡†‡† –‘ •‡’ƒ”ƒ–‡ „‡–™‡‡  ȋ‹–‹ƒŽ ƒ’Ž‡ •’‡…–‹‘ ‡’‘”–Ȍ ƒ†
”—‹‰’”‘†—…–‹‘”‡’‘”–ȋ”‡“—ƒŽ‹ϐ‹…ƒ–‹‘ȌǤŠ‹•ƒ›‹…Ž—†‡‘”‡š…Ž—†‡–Š‡‹†‹˜‹†—ƒŽ–‘Ž‡”ƒ…‡•ƒ†
‰‡‡”ƒŽ–‘Ž‡”ƒ…‡•‘”•’‡…‹ϐ‹‡†ˆ—…–‹‘ƒŽ–‡•–•ȋ‡Ǥ‰Ǥ–‹‰Š–‡••ǡ†‹‡Ž‡…–”‹…•–”‡‰–ŠȌǤˆ‘–Š‹‰Šƒ•„‡‡
•–ƒ–‡†‹–Š‡…‘–”ƒ…–ǡ‘Ž›‹†‹˜‹†—ƒŽŽ›‹†‹…ƒ–‡†–‘Ž‡”ƒ…‡•ƒ”‡•—„Œ‡…–ˆ‘”˜‡”‹ϐ‹…ƒ–‹‘Ǥ
Ž‡••‘–Š‡”™‹•‡†‡ϐ‹‡†‘”„›ƒ‰”‡‡‡–ǡ’Žƒ•–‹…‘—Ž†‡†’ƒ”–•ǡ‹™Š‹…Š–Š‡‰‡‡”ƒŽ–‘Ž‡”ƒ…‡•ƒ”‡
‘–‡–ǡ†‘‘–Šƒ˜‡–‘„‡ƒ—–‘ƒ–‹…ƒŽŽ›”‡Œ‡…–‡†‹ˆ–Š‡ˆ—…–‹‘ƒŽ‹–›‘ˆ–Š‡’ƒ”–‹•‘–…‘’”‘‹•‡†Ǥ
‡”–ƒ‹ ’ƒ”–•ǡ ™Š‡ ”‡‘˜‡† ˆ”‘ –Š‡‹” ƒ—ˆƒ…–—”‹‰ ‡˜‹”‘‡–ǡ …ƒ †‡ˆ‘” •‹‰‹ϐ‹…ƒ–Ž› ˆ”‘
–Š‡‹”†‡ϐ‹‡†Ž‹‹–•‘™‹‰–‘–Š‡‹”™‡‹‰Š–ǡϐŽ‡š‹„‹Ž‹–›‘”–Š‡”‡Ž‡ƒ•‡‘ˆ‹–‡”ƒŽ•–”‡••‡•”‡•—Ž–‹‰ˆ”‘
–Š‡ƒ—ˆƒ…–—”‹‰’”‘…‡••‡•Ǥ
—…–‹‘ƒŽŽ›”‡ƒ•‘ƒ„Ž‡”‡ˆ‡”‡…‡•™‹–Šƒ†‡“—ƒ–‡ˆ‘”•–‹ˆˆ‡••Šƒ˜‡–‘„‡•’‡…‹ϐ‹‡†Ǥ
–Š‡…ƒ•‡‘ˆ‘Ǧ”‹‰‹†’ƒ”–•ǡ–Š‡‡ƒ•—”‹‰…‘…‡’–‹•‘ˆ•’‡…‹ƒŽ‹’‘”–ƒ…‡ȋˆ—…–‹‘ƒŽ‘”‹‡–ƒ–‹‘ǡ
†ƒ–—•›•–‡ƒ†‘˜‡”†‡–‡”‹ƒ–‹‘ǡ‰”ƒ˜‹–ƒ–‹‘ƒŽ‹ϐŽ—‡…‡ǡ’”‡–‡•‹‘ǡ‡–…ǤȌǤ‡‡ƒŽ•‘ͳͲͷ͹ͻǤ
‘”–Š‡‘”‹‡–ƒ–‹‘‘ˆ–Š‡’ƒ”–ǡ†ƒ–—–ƒ”‰‡–’‘‹–•‘”•ƒŽŽ†ƒ–—–ƒ”‰‡–ƒ”‡ƒ•Šƒ˜‡–‘„‡—•‡†‹•–‡ƒ†
‘ˆ†ƒ–—ˆ‡ƒ–—”‡•ȋ‡Ǥ‰Ǥ…‘’Ž‡–‡’Žƒ‡•ȌǤ
 Š‡†ƒ–—•›•–‡”‡ϐŽ‡…–•–Š‡‘”‹‡–ƒ–‹‘‘ˆ–Š‡’ƒ”–‹–Š‡ƒ••‡„Ž›Ǥ–‹•‹’‘”–ƒ––Šƒ––Š‡†ƒ–—
•›•–‡‹••–ƒ„Ž‡Ǥ

–Š‡…ƒ•‡‘ˆ’ƒ”–•‘—Ž†‡†ˆ”‘†‹••‹‹Žƒ”ƒ–‡”‹ƒŽ•ȋ‡Ǥ‰Ǥ‘˜‡”Ǧ‘—Ž†‹‰Ȍ‘”ƒ••‡„Ž‹‡•—•‹‰—Ž–‹’Ž‡
…‘’‘‡– ’ƒ”–• ‘—Ž†‡† ˆ”‘ †‹ˆˆ‡”‡– ƒ–‡”‹ƒŽ•ǡ ƒ •‡’ƒ”ƒ–‡ –‘Ž‡”ƒ…‡ ‰”ƒ†‡ •ŠƒŽŽ „‡ •’‡…‹ϐ‹‡† ˆ‘”
‡ƒ…Šƒ–‡”‹ƒŽ—•‡†Ǥ
•–ƒ†ƒ”†ƒ–‘•’Š‡”‡‹–Š‡’Žƒ•–‹…”ƒ‰‡‹•ʹ͵ιάʹƒ†ͷͲΨάͳͲΨ”‡Žƒ–‹˜‡ƒ‹”Š—‹†‹–›ƒ•
†‡ϐ‹‡†‹ʹͻͳǤ

5.2 Intention
‘”‡Ǧ‘™Ž‘ƒ†Ǧ‡—–ŠǦ…‡”Ž‡—–‘‘–‹˜‡
„Ǧ†”ǤͽͼͶͼͼͽͽǦˆ”ǤͿͺͿͽ͹͸ͷͶͶͷǦ͸Ͷ͸ͶǦͷͶǦͷ͹ͷ͹ǣ͹Ϳ

Š‹•†‘…—‡–Šƒ•–™‘‹–‡–‹‘•Ǥ‡‹–‡–‹‘‹•–‘‰‹˜‡–Š‡’ƒ”–†‡•‹‰‡”ƒ‰—‹†‡Ž‹‡ˆ‘”’”‘†—…‹„Ž‡
–‘Ž‡”ƒ…‡•ǤŠ‡‘–Š‡”‹•–‘•‡”˜‡ƒ•ƒ•–ƒ†ƒ”†ˆ‘”‰‡‡”ƒŽ–‘Ž‡”ƒ…‡•ˆ‘”ƒŽŽ‰‡‘‡–”‹…ƒŽˆ‡ƒ–—”‡•ƒ•™‡ŽŽ
ƒ•ˆ‘”†‹”‡…––‘Ž‡”ƒ…‡•ȋ‹†‹˜‹†—ƒŽ–‘Ž‡”ƒ…‡•ȌǤ
Figure 1‰‹˜‡•ƒ‘˜‡”˜‹‡™ƒ„‘—––Š‡‹–‡–‹‘•ƒ†ƒ„‘—––Š‡…‘’‘•‹–‹‘‘ˆ–‘Ž‡”ƒ…‡Ǥ

4 © ISO 2018 – All rights reserved

 DIN ISO 20457:2020-03
ISO 20457:2018(E)

Figure 1 — Determination of tolerances for plastic moulded parts

‘Ž‡”ƒ…‡• ‘ˆ ˆ‡ƒ–—”‡• ™‹–Š ˆ—…–‹‘ƒŽ ”‡“—‹”‡‡–• •ŠƒŽŽ „‡ †‹”‡…–Ž› •’‡…‹ϐ‹‡†Ǥ
‡‡”ƒŽ –‘Ž‡”ƒ…‡•
ƒ’’Ž›–‘‘Ǧˆ—…–‹‘ƒŽˆ‡ƒ–—”‡•ȋ‡Ǥ‰Ǥ•—”ˆƒ…‡’”‘ϐ‹Ž‡•ǡŽ‹‡’”‘ϐ‹Ž‡•Ȍƒ†…ƒ„‡ƒ•Žƒ”‰‡ƒ•’”ƒ…–‹…ƒŽŽ›
possible.

5.3 General tolerances

Ž›•‡”‹‡•ͳȋ•‹’Ž‡’”‘†—…–‹‘Ȍƒ……‘”†‹‰–‘ƒ„Ž‡ͺƒ’’Ž‹‡•ˆ‘”‰‡‡”ƒŽ–‘Ž‡”ƒ…‡•Ǥ
‡‡”ƒŽ–‘Ž‡”ƒ…‡•
•ŠƒŽŽ„‡‹†‹…ƒ–‡†‹‘”‡ƒ”–Š‡–‹–Ž‡„Ž‘…Ǥ

‡‡”ƒŽ–‘Ž‡”ƒ…‡•ʹͲͶͷ͹ǣ Ȃ
͸Ǥ

‡‡”ƒŽ–‘Ž‡”ƒ…‡•ˆ‘”•‹œ‡ƒ’’Ž›‘Ž›‘‡š’Ž‹…‹–Ž›†”ƒ™†‹‡•‹‘•‘–Š‡†”ƒ™‹‰‹†‹…ƒ–‡†™‹–Š‘—–
†‹”‡…––‘Ž‡”ƒ…‡•ȋ‹†‹˜‹†—ƒŽ–‘Ž‡”ƒ…‡•ȌǤ
‡‡”ƒŽ–‘Ž‡”ƒ…‡•ˆ‘”’‘•‹–‹‘•ƒ’’Ž›–‘ˆ‡ƒ–—”‡•‘ˆ•‹œ‡•™‹–Š
”‡•’‡…––‘–Š‡ƒ•–‡”†ƒ–—•›•–‡‘Ž›Ǥ
‘”‡Ǧ‘™Ž‘ƒ†Ǧ‡—–ŠǦ…‡”Ž‡—–‘‘–‹˜‡
„Ǧ†”ǤͽͼͶͼͼͽͽǦˆ”ǤͿͺͿͽ͹͸ͷͶͶͷǦ͸Ͷ͸ͶǦͷͶǦͷ͹ͷ͹ǣ͹Ϳ

”‘ϐ‹Ž‡–‘Ž‡”ƒ…‡•‘ˆƒ•—”ˆƒ…‡•ŠƒŽŽ„‡ƒ’’Ž‹‡†ƒ•‰‡‡”ƒŽ–‘Ž‡”ƒ…‡•ǡ•’‡…‹ϐ‹‡†‹†‡–ƒ‹Ž‹–Š‡†”ƒ™‹‰ǡ
”‡•–”‹…–‹‰ƒŽŽ͸†‡‰”‡‡•‘ˆˆ”‡‡†‘Ǥ

‡‡”ƒŽ–‘Ž‡”ƒ…‡•ˆ‘”ˆ‡ƒ–—”‡•‘ˆŽ‹‡ƒ”•‹œ‡ƒ’’Ž›‘Ž›‘‡š’Ž‹…‹–Ž›†”ƒ™‘‹ƒŽ†‹‡•‹‘•‹–Š‡
†”ƒ™‹‰Ǥ

5.4 Direct tolerancing (individual tolerancing)

‘Ž‡”ƒ…‡• ȋ†‹‡•‹‘ƒŽ ‘” ‰‡‘‡–”‹…ƒŽȌ ˆ‘” ˆ—…–‹‘ƒŽ ‡Ž‡‡–•Ȁ†‹‡•‹‘• •ŠƒŽŽ „‡ ‡š’Ž‹…‹–Ž›
•’‡…‹ϐ‹‡†Ǥ
Š‡†‹‡•‹‘ƒŽ–‘Ž‡”ƒ…‡•ŠƒŽŽ„‡‹†‹…ƒ–‡††‹”‡…–Ž›„›†‹‡•‹‘•ˆ‘”‘—Ž†‡†’ƒ”–•™‹–ŠŒ—•–‹ϐ‹ƒ„Ž›
Š‹‰Š†‹‡•‹‘ƒŽ•–ƒ„‹Ž‹–›”‡“—‹”‡‡–•ǤŠ‡†‘‹‰•‘ǡ‹–•ŠƒŽŽ„‡‘–‡†–Šƒ––Š‡†‹‡•‹‘ƒŽ„‘—†ƒ”›
Ž‹‡• ‘” ’‘‹–• ”‡’”‡•‡– ‹•’‡…–‹‘ †‹‡•‹‘• ȋ”‡ˆ‡”‡…‡ †‹‡•‹‘•ǡ ƒ……‡’–ƒ…‡ †‹‡•‹‘•ȌǤ Š‡
—„‡”‘ˆ†‹”‡…–Ž›–‘Ž‡”ƒ…‡†ˆ—…–‹‘ƒŽ‡Ž‡‡–•Ȁ†‹‡•‹‘•’‡”‘—Ž†‡†’ƒ”–•ŠƒŽŽ„‡‡’–ƒ•Ž‘™ƒ•
’‘••‹„Ž‡ˆ‘”‡…‘‘‹…”‡ƒ•‘•Ǥ

5.5 Tolerancing of draft angles

”ƒˆ–•ȋƒŽ•‘†”ƒˆ–ƒ‰Ž‡•Ȍƒ”‡’”‘†—…–‹‘Ǧ‹†—…‡†‹…Ž‹ƒ–‹‘•‘–Š‡‘—Ž†‡†’ƒ”–‹–Š‡†‡‘—Ž†‹‰
‘”‹‡–ƒ–‹‘ ‘ˆ ‘˜‹‰ –‘‘Ž ’ƒ”–• ȋ‡Ǥ‰Ǥ ’—…Š‡•ǡ ‰ƒ–‡ ˜ƒŽ˜‡•ǡ Œƒ™•Ȍǡ ™Š‹…Š ƒ”‡ •’‡…‹ϐ‹‡† ƒ• ƒ ‹–‡‰”ƒŽ

© ISO 2018 – All rights reserved 5

 DIN ISO 20457:2020-03
ISO 20457:2018(E)

…‘’‘‡–‘ˆ–Š‡‘—Ž†‡†’ƒ”–†”ƒ™‹‰•‘”–Š‡†ƒ–ƒ”‡…‘”†•‘ˆ–Š‡‘—Ž†‡†’ƒ”–ƒ—ˆƒ…–—”‡”
ˆ‘”–‘‘Ž†‡•‹‰ƒ†–‘‘Žƒ‹‰ƒ•™‡ŽŽƒ•’ƒ”–•’”‘†—…–‹‘Ǥ…Ž‹ƒ–‹‘†‹‡•‹‘†‹ˆˆ‡”‡…‡••’‡…‹ϐ‹‡†
‹–‡”•‘ˆ†‡•‹‰ƒ”‡‘–ƒ…‘’‘‡–‘ˆ†‹‡•‹‘ƒŽ–‘Ž‡”ƒ…‡•‘”ˆ‘”ƒ†Ž‘…ƒ–‹‘†‡˜‹ƒ–‹‘•Ǥ
‡ƒ•—”‹‰ ’‘‹–• •ŠƒŽŽ „‡ †‡ϐ‹‡† ƒ– •—‹–ƒ„Ž‡ ƒ”‡ƒ• ˆ‘” ˆ—…–‹‘ƒŽ †‹‡•‹‘• ‹ –Š‡ •’‡…‹ϐ‹…ƒ–‹‘ ‹
‘”†‡”–‘ƒŽŽ‘™ˆ‘”…‘’ƒ”ƒ„Ž‡‡ƒ•—”‹‰”‡•—Ž–•Ǥ

5.6 Dimensioning, tolerancing and measuring of radii

‹‹—ͻͲι‘ˆ–Š‡…‹”…Ž‡•‡‰‡–•ŠƒŽŽ„‡’”‘˜‹†‡†ƒ•ƒ‡ƒ•—”ƒ„Ž‡…‘–‘—”ˆ‘”–Š‡•’‡…‹ϐ‹…ƒ–‹‘‘ˆ”ƒ†‹‹Ǥ
 ƒ†‹‹…ƒƒŽ–‡”ƒ–‹˜‡Ž›„‡–‘Ž‡”ƒ…‡†„›’”‘ϐ‹Ž‡ˆ‘”•Ǥ

ͷǤ͹ ’‡…‹ϐ‹…ƒ–‹‘‘ˆˆ”‡‡ˆ‘”•—”ˆƒ…‡•
—…–‹‘ƒŽˆ”‡‡ˆ‘”•—”ˆƒ…‡••ŠƒŽŽ„‡•’‡…‹ϐ‹‡†™‹–Šƒ•—”ˆƒ…‡’”‘ϐ‹Ž‡–‘Ž‡”ƒ…‡ǤŠ‡˜‡”‹ϐ‹…ƒ–‹‘•ŠƒŽŽ
„‡ϐ‹š‡†‹–Š‡…‘–”ƒ…–„‡–™‡‡’”‘†—…‡”ƒ†…‘•–—‡”Ǥ

6 Moulding compound properties

6.1 General
Š‹• †‘…—‡– †‘‡• ‘– …‘–ƒ‹ ƒ› –›’‡ Ž‹•–• ˆ‘” ‘—Ž†‹‰ …‘’‘—†• ‘” –Š‡‹” ƒ••‹‰‡– –‘
ƒ––ƒ‹ƒ„Ž‡’”‘†—…–‹‘ƒ……—”ƒ…‹‡•Ǥ……—”ƒ…›Ǧ”‡Ž‡˜ƒ–’”‘’‡”–‹‡••ŠƒŽŽ„‡…‘•‹†‡”‡†‹‘”†‡”–‘‹†‹…ƒ–‡
ƒ‰‡‡”ƒŽƒ••‹‰‡–•…Š‡‡ˆ‘”–Š‡Žƒ”‰‡—„‡”ƒ†˜ƒ”‹‡–›‘ˆ‘—Ž†‹‰…‘’‘—†•Ǥ

͸Ǥʹ ‘—Ž†‹‰•Š”‹ƒ‰‡ƒ†•Š”‹ƒ‰‡ƒ‹•‘–”‘’‹‡•
Š‡ ‘—Ž†‹‰ •Š”‹ƒ‰‡ ȋȌ ‹• –Š‡ ”‡Žƒ–‹˜‡ †‹ˆˆ‡”‡…‡ „‡–™‡‡ –Š‡ –‘‘Ž …‘–‘—” †‹‡•‹‘ W ƒ–
ʹ͵ιάʹƒ†–Š‡…‘””‡•’‘†‹‰‘—Ž†‡†’ƒ”–†‹‡•‹‘•Fͳ͸Š–‘ʹͶŠƒˆ–‡”’”‘†—…–‹‘ǡ•–‘”‡†
—–‹Ž ‡ƒ•—”‡‡– ƒ† ‡ƒ•—”‡† ƒ……‘”†‹‰ –‘  ʹͻͳǣʹͲͲͺǡ ƒ„Ž‡ ͳǡ —Ž‡•• ‘–Š‡”™‹•‡ •’‡…‹ϐ‹‡† „›
…‘–”ƒ…–‘”–Š‡”‡Ž‡˜ƒ–Ǧƒ–‡”‹ƒŽ•’‡…‹ϐ‹…ƒ–‹‘Ǥ–‹•…ƒŽ…—Žƒ–‡†ƒ……‘”†‹‰–‘ ‘”—ŽƒȋͳȌ.

 L 
VS =  1 − F  × 100% (1)
 LW 
‘”‡Ǧ‘™Ž‘ƒ†Ǧ‡—–ŠǦ…‡”Ž‡—–‘‘–‹˜‡
„Ǧ†”ǤͽͼͶͼͼͽͽǦˆ”ǤͿͺͿͽ͹͸ͷͶͶͷǦ͸Ͷ͸ͶǦͷͶǦͷ͹ͷ͹ǣ͹Ϳ

where

F ‹•–Š‡‘—Ž†‡†’ƒ”–†‹‡•‹‘Ǣ

W is the tool contour dimension.

Š‡ ”‡Žƒ–‹˜‡ ‘—Ž†‹‰ •Š”‹ƒ‰‡ ˆ‘” –Š‡”‘’Žƒ•–‹…• ƒ† –Š‡”‘’Žƒ•–‹… ‡Žƒ•–‘‡”• ‹• †‡–‡”‹‡†
ȋ‡Ǥ‰Ǥ –‡•– ’ƒ‡Ž•Ȍ ƒ……‘”†‹‰ –‘  ʹͻͶǦͶ ƒ† ˆ‘” –Š‡”‘•‡–• ƒ……‘”†‹‰ –‘  ʹͷ͹͹ ‘ •–ƒ†ƒ”† –‡•–
•’‡…‹‡•ǤŠ›•‹…ƒŽ…ƒ—•‡•‘ˆ–Š‡‘—Ž†‹‰•Š”‹ƒ‰‡ƒ†–Š‡‡ˆˆ‡…–‘ˆ‹ϐŽ—‡…‹‰ˆƒ…–‘”•ƒ”‡‹†‹…ƒ–‡†
in ‡šƒ†‡š.

6 © ISO 2018 – All rights reserved

 DIN ISO 20457:2020-03
ISO 20457:2018(E)

Š”‹ƒ‰‡ƒ‹•‘–”‘’›‹•“—ƒ–‹ϐ‹‡†„›–Š‡ƒ„•‘Ž—–‡†‹ˆˆ‡”‡…‡οˆ”‘‘—Ž†‹‰•Š”‹ƒ‰‡–”ƒ•˜‡”•‡
–‘–Š‡‡Ž–ϐŽ‘™†‹”‡…–‹‘ VS ⊥ ƒ†–Š‡‘—Ž†‹‰•Š”‹ƒ‰‡’ƒ”ƒŽŽ‡Ž–‘–Š‡‡Ž–ϐŽ‘™†‹”‡…–‹‘II. See
‘”—ŽƒȋʹȌ.

%VS = I uVS ⊥ − VS II uI (2)

”‹ƒ”›…ƒ—•‡•ˆ‘”ƒ‹•‘–”‘’‹…‹–›‹…Ž—†‡ǣ
Ȅ ‘—Ž†‹‰‹’‡†‹‡–•ƒ•ƒ”‡•—Ž–‘ˆ†‹ˆˆ‡”‡––Š‡”ƒŽ…‘–”ƒ…–‹‘„›•‘Ž‹†‹ϐ‹‡†„‘—†ƒ”›Žƒ›‡”•ǡ
ƒ–‡”‹ƒŽ…‘…‡–”ƒ–‹‘•ƒ†Ž‘…ƒŽŽ›†‹ˆˆ‡”‡––‘‘Ž…‘–‘—”–‡’‡”ƒ–—”‡•ƒ•™‡ŽŽƒ•„›–Š‡‡ˆˆ‡…–‘ˆ
–Š‡‘—Ž†‡†’ƒ”–†‡•‹‰Ǣ
Ȅ •Š”‹ƒ‰‡†‹ˆˆ‡”‡…‡•†—‡–‘‘˜‡”Ǧ‘—Ž†‡†’ƒ”–•ˆ‘”‡šƒ’Ž‡‡–ƒŽ‹•‡”–•Ǣ
Ȅ ‘”‹‡–ƒ–‹‘‘ˆϐ‹ŽŽ‡”•ƒ†”‡‹ˆ‘”…‡‡–•ǡƒ†‘Ž‡…—Žƒ”‘”‹‡–ƒ–‹‘ƒ•ƒ”‡•—Ž–‘ˆ•Š‡ƒ”ƒ†‡Ž‘‰ƒ–‹‘
ϐŽ‘™•Ǥ’ƒ”–‹…—Žƒ”ǡ’ƒ”–‹…Ž‡•Šƒ’‡ƒ†ƒ•’‡…–”ƒ–‹‘ȋŽ‡‰–ŠǦ–Š‹…‡••”ƒ–‹‘‘”•‹†‡Ǧ–Š‹…‡••”ƒ–‹‘Ȍ
‘ˆ–Š‡ϐ‹ŽŽ‡”•ƒ†”‡‹ˆ‘”…‡‡–•ƒˆˆ‡…––Š‡ƒ‹•‘–”‘’›…Šƒ”ƒ…–‡”‹•–‹…•Ǥ
–…ƒ„‡†‡”‹˜‡†ˆ”‘–Š‡˜ƒ”‹‡–›‘ˆ‹ϐŽ—‡…‡•‘–Š‡‘—Ž†‹‰•Š”‹ƒ‰‡ƒ†•Š”‹ƒ‰‡ƒ‹•‘–”‘’›–Šƒ–
—‡”‹…ƒŽ˜ƒŽ—‡•ƒ”‡‘Ž›”‡ƒŽ‹•–‹…ƒ•”ƒ‰‡†ƒ–ƒǤŠ‡”‡•—Ž–ƒ–†‹•–”‹„—–‹‘‘ˆ–Š‡‘—Ž†‹‰•Š”‹ƒ‰‡
ο‹•†‡”‹˜‡†ˆ”‘–Š‡‡š–”‡‡˜ƒŽ—‡•ƒšƒ†min–‹•…ƒŽ…—Žƒ–‡†ƒ……‘”†‹‰–‘ ‘”—Žƒȋ͵Ȍ.

%S = VS max − VS min (3)

Š‡ †‡‰”‡‡ ƒ† —‹ˆ‘”‹–› ‘ˆ –Š‡ •Š”‹ƒ‰‡ †‹•–”‹„—–‹‘ …ƒ „‡ ƒˆˆ‡…–‡† „› ƒ› ˆƒ…–‘”• ‹…Ž—†‹‰
’”‘†—…–‹‘…‘†‹–‹‘•ȋ’”‘…‡••‘’–‹‹œƒ–‹‘Ȍǡ„ƒ–…ŠǦ”‡Ž‡˜ƒ–‘—Ž†‹‰…‘’‘—††‹ˆˆ‡”‡…‡•ǡ‘—Ž†‡†
’ƒ”–•Šƒ’‡ƒ†•’”—‡–‡…Š‘Ž‘‰›Ǥ
˜‡”ƒ‰‡…ƒŽ…—Žƒ–‡†˜ƒŽ—‡•‘ˆ–Š‡‘—Ž†‹‰•Š”‹ƒ‰‡Rƒ”‡•’‡…‹ϐ‹…ƒ–‹‘•ˆ‘”–‘‘Ž†‡•‹‰ǡ…‘•–”—…–‹‘
ƒ†•ƒ’Ž‹‰‘ˆ–Š‡–‘‘Ž•Ǥ–‹•…ƒŽ…—Žƒ–‡†ƒ……‘”†‹‰–‘ ‘”—ŽƒȋͶȌ.

VS R = 0 , 5 (VS max + VS min ) (4)

Š‹•…ƒŽ…—Žƒ–‡†˜ƒŽ—‡ǡ™Š‹…Š‹•ƒ„ƒ•‹•ˆ‘”–Š‡–‘‘Ž†‡•‹‰ǡ‹•’”‹ƒ”‹Ž›‡š’‡…–‡†ˆ”‘–Š‡‘—Ž†‡†’ƒ”–
ƒ—ˆƒ…–—”‡”ǡƒ•–Š‡Žƒ––‡”…ƒƒ…–‹˜‡Ž›‹ϐŽ—‡…‡–Š‡•Š”‹ƒ‰‡‹Ž‹‹–•ƒ†—•—ƒŽŽ›Šƒ•…‘””‡•’‘†‹‰
†ƒ–ƒǤŠ‡›…ƒ„‡‰‡‡”ƒ–‡†ƒ•ƒ„›Ǧ’”‘†—…–ˆ”‘†‹‡•‹‘ƒŽ…Š‡…‡ƒ•—”‡‡–•Ǥ•’‡…‹ƒŽ…ƒ•‡•ǡ
‘”‡Ǧ‘™Ž‘ƒ†Ǧ‡—–ŠǦ…‡”Ž‡—–‘‘–‹˜‡
„Ǧ†”ǤͽͼͶͼͼͽͽǦˆ”ǤͿͺͿͽ͹͸ͷͶͶͷǦ͸Ͷ͸ͶǦͷͶǦͷ͹ͷ͹ǣ͹Ϳ

–Š‡ •Š”‹ƒ‰‡ ˜ƒŽ—‡• ƒ”‡ –‘ „‡ ƒ†‡ ‘”‡ ’”‡…‹•‡ „› •ƒ’Ž‹‰ ™‹–Š •‹‹Žƒ” –‘‘Ž•Ǥ  ƒ††‹–‹‘ǡ –Š‡
‘—Ž†‡† ’ƒ”– ƒ—ˆƒ…–—”‡” …ƒ —•‡ …‘””‡•’‘†‹‰ †ƒ–ƒ ƒ† ‡š’‡”‹‡…‡ ‘ˆ –Š‡ ‘—Ž†‹‰ …‘’‘—†
ƒ—ˆƒ…–—”‡”Ǥ–Š‡…ƒ•‡‘ˆ†‹•–‹…–•Š”‹ƒ‰‡ƒ‹•‘–”‘’›ǡ–Š‡•Š”‹ƒ‰‡†‹ˆˆ‡”‡…‡•…ƒ„‡…‘•‹†‡”‡†
–‘ƒŽ‹‹–‡†‡š–‡–„›†‹‡•‹‘ƒŽ’”‘˜‹•‹‘•‹–Š‡–‘‘ŽǤ‘’—–‡”Ǧƒ••‹•–‡†•Š”‹ƒ‰‡ƒ††‡ˆ‘”ƒ–‹‘
•–ƒ–‡‡–•‹‰Š–„‡ƒ„Ž‡–‘’”‘˜‹†‡‹ˆ‘”ƒ–‹‘‹”‡•’‡…––‘–Š‹•Ǥ
Š‡ •Š”‹ƒ‰‡ †‹•–”‹„—–‹‘ ‹• ƒŽ•‘ ‘ˆ ƒŒ‘” •‹‰‹ϐ‹…ƒ…‡ ˆ‘” –Š‡ ƒ––ƒ‹ƒ„Ž‡ ’”‘†—…–‹‘ ƒ……—”ƒ…›Ǥ Š‹•
˜ƒŽ—‡”ƒ‰‡‹•–‘„‡‡•–‹ƒ–‡†ƒ……‘”†‹‰–‘‡š’‡”‹‡…‡‘ˆ–Š‡‘—Ž†‡†’ƒ”–ƒ—ˆƒ…–—”‡”Ǥ
 ˆ –Š‡ •Š”‹ƒ‰‡ ƒ‹•‘–”‘’› …ƒ‘– „‡ …‘•‹†‡”‡† ƒ†‡“—ƒ–‡Ž› ‹ –Š‡ …‘–‘—” …ƒŽ…—Žƒ–‹‘ǡ ƒ Žƒ”‰‡”
•Š”‹ƒ‰‡†‹•–”‹„—–‹‘ƒ†ǡŠ‡…‡ǡ†‡ˆ‘”ƒ–‹‘‹•–‘„‡‡š’‡…–‡†Ǥ–‹‡Ž›…‘‘”†‹ƒ–‹‘„‡–™‡‡–Š‡…—•–‘‡”
ƒ†‘—Ž†‡†’ƒ”–ƒ—ˆƒ…–—”‡”‹•‡…‡••ƒ”›‹”‡•’‡…––‘–Š‹•Ǥ

© ISO 2018 – All rights reserved 7

 DIN ISO 20457:2020-03
ISO 20457:2018(E)

6.3 Moulded material stiffness or hardness

Š‡‡Žƒ•–‹…”‡…‘˜‡”›ȋ”‡Žƒšƒ–‹‘Ȍ‘ˆ–Š‡‘—Ž†‹‰ƒ–‡”‹ƒŽƒˆ–‡””‡‘˜ƒŽ‘ˆ–Š‡’ƒ”–Šƒ•ƒ•‹‰‹ϐ‹…ƒ–
‡ˆˆ‡…– ‘ –Š‡ Ž‹‡ƒ” ƒ† ƒ‰—Žƒ” •‹œ‡• ƒ† †‹‡•‹‘•Ǥ Š‡ ”‡“—‹”‡† †ƒ–ƒ •ŠƒŽŽ „‡ ’”‘˜‹†‡† ‹ –Š‡
•’‡…‹ϐ‹…ƒ–‹‘•‘ˆ–Š‡”ƒ™ƒ–‡”‹ƒŽ•—’’Ž‹‡”•Ǥ
 Š‡ƒ‹…ƒ—•‡ˆ‘”–Š‹•‹•–Š‡†‹ˆˆ‡”‡–•–‹ˆˆ‡••‘”Šƒ”†‡••‘ˆ–Š‡‘—Ž†‹‰ƒ–‡”‹ƒŽ†‹”‡…–Ž›ƒˆ–‡”
”‡‘˜ƒŽˆ”‘–Š‡‘—Ž†Ǥ–‹•”‡Žƒ–‡†–‘–Š‡‘”‹‰‹ƒŽ‘†—Ž—•‘ˆ‡Žƒ•–‹…‹–›ˆ”‘–Š‡•Š‘”–Ǧ–‡”–‡•–ƒ……‘”†‹‰–‘
ͷʹ͹ƒ•™‡ŽŽƒ•„›–Š‡Š‘”‡‹†‡–ƒ–‹‘Šƒ”†‡••ƒ……‘”†‹‰–‘ͺ͸ͺǣʹͲͲ͵ǡ‡–Š‘†ƒ†‡–Š‘†‘”„›
–Š‡„ƒŽŽ‹†‡–ƒ–‹‘Šƒ”†‡••ˆ‘”‡Žƒ•–‘‡”•ƒ……‘”†‹‰–‘Ͷͺȋ–‡”ƒ–‹‘ƒŽ—„„‡”ƒ”†‡••‡‰”‡‡ȌǤŽŽ
–‡•–•”‡ˆ‡”–‘ʹ͵郐†‘”ƒŽŽ›…‘†‹–‹‘‡†–‡•–•’‡…‹‡•Ǥ

7 Dimensional and geometrical tolerancing

7.1 Dimensional tolerancing

7.1.1 Tolerance grades for features of sizes

 ‘”†‡” –‘ ƒ’’”‘š‹ƒ–‡Ž› ƒ†ƒ’– –Š‡ †‹•–”‹„—–‹‘ ‘ˆ –Š‡ ’”‘†—…–‹‘ –‘Ž‡”ƒ…‡• ”‡•—Ž–‹‰ ˆ”‘ –Š‡
‘—Ž†‹‰ …‘’‘—† ƒ† ’”‘…‡••ǡ ƒ† –Š‡‹” ’ƒ”–‹…—Žƒ” ‘‹ƒŽ †‹‡•‹‘ƒŽ ”‡Žƒ–‹‘ ˆ‘” ’Žƒ•–‹…
‘—Ž†‡†’ƒ”–•–‘–Š‡•›•–‡ˆ‘”Ž‹‹–†‹‡•‹‘•ƒ†ϐ‹–•ƒ……‘”†‹‰–‘ʹͺ͸Ǧͳƒ†ʹͺ͸Ǧʹǡ
‹‡–‘Ž‡”ƒ…‡‰”ƒ†‡•ȋ
ͳ–‘
ͻȌ‹–Š”‡‡‘‹ƒŽ†‹‡•‹‘”ƒ‰‡•™‡”‡ƒ••‹‰‡†–‘–Š‡„ƒ•‹…
–‘Ž‡”ƒ…‡‰”ƒ†‡•ȋȌˆ‘”–‘‘ŽǦ•’‡…‹ϐ‹…†‹‡•‹‘•‹ƒ„Ž‡ͳ.

Table 1 — Tolerance grades (TG) with associated ISO standard tolerance grades (IT) according
–‘ʹͺ͸Ǧͳ
Nominal dimension •–ƒ†ƒ”†–‘Ž‡”ƒ…‡‰”ƒ†‡•ȋȌˆ‘”–‘‘ŽǦ•’‡…‹ϐ‹…†‹‡•‹‘•
mm 
ͳ 
ʹ 
͵ 
Ͷ 
ͷ 
͸ 
͹ 
ͺ 
ͻ
1 to 6 8 9 10 11 12 13 14 15 16
>6 to 120 9 10 11 12 13 14 15 16 17
>120 to 1 000 — 11 12 13 14 15 16 17 18
Š‡–‘Ž‡”ƒ…‡•ƒ”‡•—„Œ‡…––‘ƒ†ƒ–‘”›ƒ‰”‡‡‡–ƒ•ƒ”—Ž‡ˆ‘”‘‹ƒŽ†‹‡•‹‘•„‡Ž‘™ͳƒ†ƒ„‘˜‡ͳͲͲͲǤ

NOTE 1 ƒ„Ž‡ͳ•‡”˜‡•ƒ•‹ˆ‘”ƒ–‹‘ˆ‘”–Š‡„ƒ•‹…Žƒ›‘—–ƒ†…‘–‡–‘ˆƒ„Ž‡ʹǤ —”–Š‡”—•ƒ‰‡‹•‘–”‡“—‹”‡†Ǥ

‘”‡Ǧ‘™Ž‘ƒ†Ǧ‡—–ŠǦ…‡”Ž‡—–‘‘–‹˜‡
„Ǧ†”ǤͽͼͶͼͼͽͽǦˆ”ǤͿͺͿͽ͹͸ͷͶͶͷǦ͸Ͷ͸ͶǦͷͶǦͷ͹ͷ͹ǣ͹Ϳ

ʹ ‡ƒ–—”‡• ‘ˆ •‹œ‡• …‘˜‡” ‹‡” ƒ† ‘—–‡” …›Ž‹†‡”• ȋŠ‘Ž‡Ȁ•Šƒˆ–•Ȍǡ ‹‡” ƒ† ‘—–‡” ’ƒ”ƒŽŽ‡Žǡ ‘’’‘•‹–‡
’Žƒ‡•ȋ•Ž‘–Ȁ‡›•Ȍȋ•‡‡ͳ͹ͶͷͲǦͳȌǤ

Š‡’‡”‹••‹„Ž‡Ž‹‹–†‹‡•‹‘•ˆ‘”’Žƒ•–‹…‘—Ž†‡†’ƒ”–•ƒ”‡•—ƒ”‹œ‡†ˆ‘”–Š‡’”ƒ…–‹…ƒŽƒ’’Ž‹…ƒ–‹‘
in ƒ„Ž‡ʹ.
Š‡ƒ—ˆƒ…–—”‹‰‡–Š‘†”‘–ƒ–‹‘ƒŽ‘—Ž†‹‰‹•…Žƒ••‹ϐ‹‡†‹–‘–‘Ž‡”ƒ…‡‰”ƒ†‡ͻǤ
‹ˆˆ‡”‡–†‡ˆ‘”ƒ–‹‘•ƒ††‡˜‹ƒ–‹‘•‘ˆŽ‘…ƒ–‹‘‘ˆ–‘‘Ž’ƒ”–•…ƒ—•‡††—”‹‰–Š‡’”‡••—”‡Ž‘ƒ†–ƒ‡
‹–‘ ƒ……‘—– „› –Š‡ †‹ˆˆ‡”‡–‹ƒ–‹‘ ‘ˆ –‘‘ŽǦ•’‡…‹ϐ‹… ƒ† ‘Ǧ–‘‘ŽǦ•’‡…‹ϐ‹… ‘—Ž†‡† ’ƒ”– †‹‡•‹‘•ǡ
ƒ• –Š‡ †‹ˆˆ‡”‡– –›’‡• ‘ˆ –‘‘Ž …‘–‘—” ϐ‹šƒ–‹‘• ”‡•—Ž– ‹ †‹ˆˆ‡”‡– †‡‰”‡‡• ‘ˆ ƒ……—”ƒ…›Ǥ ‘‘ŽǦ•’‡…‹ϐ‹…
†‹‡•‹‘•ƒ”‡†‹‡•‹‘•‹–Š‡•ƒ‡–‘‘Ž’ƒ”–ǡ™Š‹Ž‡‘Ǧ–‘‘ŽǦ•’‡…‹ϐ‹…†‹‡•‹‘•ƒ”‡†‡”‹˜‡†ˆ”‘
–Š‡‹–‡”ƒ…–‹‘‘ˆ†‹ˆˆ‡”‡––‘‘Ž’ƒ”–•ƒ†™Š‹…ŠŠ‡…‡–‡†–‘…ƒ—•‡Žƒ”‰‡”†‹‡•‹‘ƒŽ†‹•–”‹„—–‹‘•
(Figure 2ƒ†Figure 3).

8 © ISO 2018 – All rights reserved

 DIN ISO 20457:2020-03
ISO 20457:2018(E)

Key
1 closing direction
2 movement direction of the slide

‹‰—”‡ʹȄ‘‘ŽǦ•’‡…‹ϐ‹…†‹‡•‹‘•

Key
1 closing direction
2 movement direction of the slide

‹‰—”‡͵Ȅ‘Ǧ–‘‘ŽǦ•’‡…‹ϐ‹…†‹‡•‹‘•
‘”‡Ǧ‘™Ž‘ƒ†Ǧ‡—–ŠǦ…‡”Ž‡—–‘‘–‹˜‡
„Ǧ†”ǤͽͼͶͼͼͽͽǦˆ”ǤͿͺͿͽ͹͸ͷͶͶͷǦ͸Ͷ͸ͶǦͷͶǦͷ͹ͷ͹ǣ͹Ϳ

© ISO 2018 – All rights reserved 9

‘”‡Ǧ‘™Ž‘ƒ†Ǧ‡—–ŠǦ…‡”Ž‡—–‘‘–‹˜‡
„Ǧ†”ǤͽͼͶͼͼͽͽǦˆ”ǤͿͺͿͽ͹͸ͷͶͶͷǦ͸Ͷ͸ͶǦͷͶǦͷ͹ͷ͹ǣ͹Ϳ

Table 2 — Plastic moulded part tolerances as symmetrical limit dimensions for features of sizes

10
Dimensions in mllimetres
Limit dimensions (GA) for nominal size ranges
Tolerance
1 to >3 to >6 to >10 to >18 to >30 to >50 to >80 to >120 to >180 to >250 to >315 to >400 to >500 to >630 to >800 to
grade
3 6 10 18 30 50 80 120 180 250 315 400 500 630 800 1 000
W — — — — — — — —
TG1
ISO 20457:2018(E)

— — — — — — — —
άͲǡͲͲ͹ άͲǡͲͳʹ άͲǡͲͳͺ άͲǡͲʹʹ άͲǡͲʹ͸ άͲǡͲ͵ͳ άͲǡͲ͵͹ άͲǡͲͶͶ

W — — —
DIN ISO 20457:2020-03

NW άͲǡͲͳʹ άͲǡͲͳͺ άͲǡͲʹʹ άͲǡͲʹ͸ άͲǡͲ͵ͳ άͲǡͲ͵͹ άͲǡͲͶͶ άͲǡͲͷͷ

TG2
— — —
άͲǡͲͳ͵ άͲǡͲͳͻ άͲǡͲʹͻ άͲǡͲ͵ͷ άͲǡͲͶʹ άͲǡͲͷͲ άͲǡͲ͸Ͳ άͲǡͲͻͲ άͲǡͳ͵ άͲǡͳͷ άͲǡͳ͸ άͲǡͳͺ άͲǡʹͲ

W
NW άͲǡͲͳͻ άͲǡͲʹͻ άͲǡͲ͵ͷ άͲǡͲͶʹ άͲǡͲͷͲ άͲǡͲ͸Ͳ άͲǡͲͻͲ άͲǡͳ͵ άͲǡͳͷ άͲǡͳ͸ άͲǡͳͺ άͲǡʹͲ άͲǡʹʹ

TG3
άͲǡͲʹͲ άͲǡͲ͵Ͳ άͲǡͲͷ άͲǡͲ͸ άͲǡͲ͹ άͲǡͲͺ άͲǡͳͲ άͲǡͳͷ άͲǡʹͲ άͲǡʹ͵ άͲǡʹ͸ άͲǡʹͻ άͲǡ͵ʹ άͲǡ͵ͷ άͲǡͶͲ άͲǡͶͷ

W
NW άͲǡͲ͵Ͳ άͲǡͲͷͲ άͲǡͲ͸ άͲǡͲ͹ άͲǡͲͺ άͲǡͳͲ άͲǡͳͷ άͲǡʹͲ άͲǡʹ͵ άͲǡʹ͸ άͲǡʹͻ άͲǡ͵ʹ άͲǡ͵ͷ άͲǡͶͲ άͲǡͶͷ άͲǡͷ͵

TG4
NW
άͲǡͲ͵ άͲǡͲͷ άͲǡͲͺ άͲǡͲͻ άͲǡͳͳ άͲǡͳ͵ άͲǡͳͷ άͲǡʹ͵ άͲǡ͵ʹ άͲǡ͵ͷ άͲǡͶͳ άͲǡͶͷ άͲǡͶͻ άͲǡͷͷ άͲǡ͸͵ άͲǡ͹Ͳ

W
άͲǡͲͷ άͲǡͲͺ άͲǡͲͻ άͲǡͳͳ άͲǡͳ͵ άͲǡͳͷ άͲǡʹ͵ άͲǡ͵ʹ άͲǡ͵ͷ άͲǡͶͳ άͲǡͶͷ άͲǡͶͻ άͲǡͷͷ άͲǡ͸͵ άͲǡ͹Ͳ άͲǡͺ͵

TG5
NW
άͲǡͲͷ άͲǡͲͺ άͲǡͳͳ άͲǡͳͶ άͲǡͳ͹ άͲǡʹͲ άͲǡʹ͵ άͲǡ͵͸ άͲǡͷͲ άͲǡͷͺ άͲǡ͸ͷ άͲǡ͹Ͳ άͲǡ͹ͺ άͲǡͺͺ άͳǡͲͲ άͳǡͳͷ

W
άͲǡͲͺ άͲǡͳͳ άͲǡͳͶ άͲǡͳ͹ άͲǡʹͲ άͲǡʹ͵ άͲǡ͵͸ άͲǡͷͲ άͲǡͷͺ άͲǡ͸ͷ άͲǡ͹Ͳ άͲǡ͹ͺ άͲǡͺͺ άͳǡͲͲ άͳǡͳͷ άͳǡ͵Ͳ

TG6
NW
άͲǡͲ͹ άͲǡͳʹ άͲǡͳͺ άͲǡʹʹ άͲǡʹ͸ άͲǡ͵ͳ άͲǡ͵͹ άͲǡͷ͹ άͲǡͺͲ άͲǡͻ͵ άͳǡͲͷ άͳǡͳͷ άͳǡʹͷ άͳǡͶͲ άͳǡ͸Ͳ άͳǡͺͲ

W
άͲǡͳʹ άͲǡͳͺ άͲǡʹʹ άͲǡʹ͸ άͲǡ͵ͳ άͲǡ͵͹ άͲǡͷ͹ άͲǡͺͲ άͲǡͻ͵ άͳǡͲͷ άͳǡͳͷ άͳǡʹͷ άͳǡͶͲ άͳǡ͸Ͳ άͳǡͺͲ άʹǡͳͲ

TG7
NW
άͲǡͳ͵ άͲǡʹͲ άͲǡʹͻ άͲǡ͵ͷ άͲǡͶʹ άͲǡͷͲ άͲǡ͸Ͳ άͲǡͻͲ άͳǡʹͷ άͳǡͶͷ άͳǡ͸Ͳ άͳǡͺͲ άʹǡͲͲ άʹǡʹͲ άʹǡͷͲ άʹǡͺͲ

W
άͲǡʹͲ άͲǡʹͻ άͲǡ͵ͷ άͲǡͶʹ άͲǡͷͲ άͲǡ͸Ͳ άͲǡͻͲ άͳǡʹͷ άͳǡͶͷ άͳǡ͸Ͳ άͳǡͺͲ άʹǡͲͲ άʹǡʹͲ άʹǡͷͲ άʹǡͺͲ ά͵ǡ͵Ͳ

TG8
NW
άͲǡʹͲ άͲǡ͵Ͳ άͲǡͶͷ άͲǡͷͷ άͲǡ͸ͷ άͲǡͺͲ άͲǡͻͷ άͳǡͶͲ άʹǡͲͲ άʹǡ͵Ͳ άʹǡ͸Ͳ άʹǡͺͷ ά͵ǡͳͷ ά͵ǡͷͲ άͶǡͲͲ άͶǡͷͲ

TG9
άͲǡ͵Ͳ άͲǡͶͷ άͲǡͷͷ άͲǡ͸ͷ άͲǡͺͲ άͲǡͻͷ άͳǡͶͲ άʹǡͲͲ άʹǡ͵Ͳ άʹǡ͸Ͳ άʹǡͺͷ ά͵ǡͳͷ ά͵ǡͷͲ άͶǡͲͲ άͶǡͷͲ άͷǡ͵Ͳ
άͲǡͶͺ άͲǡ͹ͷ άͲǡͻͲ άͳǡͲͷ άͳǡʹͷ άͳǡͷͲ άʹǡʹͷ ά͵ǡͳͷ ά͵ǡ͸Ͳ άͶǡͲͷ άͶǡͶͷ άͶǡͻͲ άͷǡͶͲ ά͸ǡʹͲ ά͹ǡͳͲ άͺǡͷͲ
ͳǣ‘‘ŽǦ•’‡…‹ϐ‹…†‹‡•‹‘•Ǣǣ‘Ǧ–‘‘ŽǦ•’‡…‹ϐ‹…†‹‡•‹‘•Ǥ
ʹŠ‡†‹ˆˆ‡”‡–‹ƒ–‹‘‘ˆ–‘‘ŽǦ•’‡…‹ϐ‹…ƒ†‘Ǧ–‘‘ŽǦ•’‡…‹ϐ‹…†‹‡•‹‘‹•‘–‡…‡••ƒ”›ˆ‘”
ͻǤ
͵‘Ž‡”ƒ…‡‡ƒ†‹‡•‹‘•ƒ’’Ž›ƒ•‘‹ƒŽ•‹œ‡•ˆ‘”‘—Ž†‡†’ƒ”–†”ƒ™‹‰•ȋNF =  F ȌǤ ‘”–‘Ž‡”ƒ…‹‰‘ˆ–Š‡†‹•–ƒ…‡„‡–™‡‡’ƒ”ƒŽŽ‡Ž•—”ˆƒ…‡•–Šƒ–†‘‘–ˆƒ…‡‡ƒ…Š
‘–Š‡”†‹”‡…–Ž›„—–ƒ”‡ƒ””ƒ‰‡†•Š‹ˆ–‡†–‘‘‡ƒ‘–Š‡”ǡ–Š‡D†‹‡•‹‘ƒ……‘”†‹‰–‘7.2‘ˆ–Š‹•†‘…—‡–‹•—•‡†ƒ•‘‹ƒŽ•‹œ‡Ǥ
Ͷ‹‡•‹‘•—†‡”ͳƒ†ƒ„‘˜‡ͳͲͲͲƒ”‡•—„Œ‡…––‘ƒ†ƒ–‘”›ƒ‰”‡‡‡–Ǥ
ͷŽ›–Š‡Ž‹‹–˜ƒŽ—‡•ˆ‘”‘Ǧ–‘‘ŽǦ•’‡…‹ϐ‹…†‹‡•‹‘•ƒ”‡—•‡†ˆ‘”‰‡‡”ƒŽ–‘Ž‡”ƒ…‡•Ǥ
͸‘Ž‡”ƒ…‡•ˆ‘”ƒ–‡”‹ƒŽ–Š‹…‡••‡•ƒ”‡•—„Œ‡…––‘ƒ†ƒ–‘”›ƒ‰”‡‡‡–Ǥ
͹
‡‡”ƒŽ–‘Ž‡”ƒ…‡•ƒ”‡‹†‹…ƒ–‡†‹–Š‡†‡•‹‰†‘…—‡–ƒ–‹‘ƒ•ˆ‘ŽŽ‘™•Ǥšƒ’Ž‡ǣʹͲͶͷ͹ǣ ǦȂ
͸Ǥ
ͺ ‘”˜ƒŽ‹†ƒ–‹‘‘ˆƒ…Š‹‡ƒ†’”‘…‡••…ƒ’ƒ„‹Ž‹–›ǡ•‡‡‡š.

© ISO 2018 – All rights reserved

 DIN ISO 20457:2020-03
ISO 20457:2018(E)

7.1.2 Determination of the tolerance grades

7.1.2.1 General

Š‡ ”‡“—‹”‡† †‡‰”‡‡ ‘ˆ ƒ……—”ƒ…› ‘ˆ –Š‡ ‘—Ž†‡† ’ƒ”– ’”‘†—…–‹‘ ‹• †‡ϐ‹‡† ™‹–Š –Š‡ …‘””‡•’‘†‹‰
–‘Ž‡”ƒ…‡ ‰”ƒ†‡ ƒ……‘”†‹‰ –‘ ƒ„Ž‡ ͵Ǥ  ‘”‹‡–‡† ƒ••‹‰‡– •…Š‡‡ —•‹‰ ’‘‹– ‡˜ƒŽ—ƒ–‹‘ ‘ˆ ϐ‹˜‡
‹†‹˜‹†—ƒŽ ‹ϐŽ—‡…‡• Pi ™‹–Š –Š‡ –‘–ƒŽ —„‡” ‘ˆ ’‘‹–• Pg ›‹‡Ž†• –Š‡ –‘Ž‡”ƒ…‡ ‰”ƒ†‡ ƒ……‘”†‹‰ –‘
ƒ„Ž‡͵ȋ‡š…‡’–‹‘‹•–Š‡”‘–ƒ–‹‘ƒŽ‘—Ž†‹‰™Š‹…ŠƒŽ™ƒ›•‡“—ƒŽ•
ͻȌǣ

Pg = P1 + P2 + P3 + P4 + P5 (5)

where

Pg ‹•–Š‡–‘–ƒŽ—„‡”‘ˆ’‘‹–•Ǣ

Pi ‹•–Š‡’‘‹–‡˜ƒŽ—ƒ–‹‘‘ˆ–Š‡‹†‹˜‹†—ƒŽ‹ϐŽ—‡…‡•Ǥ

Table 3 — Point assignment of the tolerance grades

TG TG1 TG2 TG3 TG4 TG5 TG6 TG7 TG8 TG9
Pg 1 2 3 4 5 6 7 8 ηͻ

–Š‡’”‘…‡••‘ˆ†‡–‡”‹‹‰ǡPg ǡȏƒ••Š‘™‹ ‘”—ŽƒȋͷȌȐ‹’—–•ˆ”‘–Š‡‘—Ž†‡†’ƒ”–ƒ—ˆƒ…–—”‡”

‹‰Š–„‡‡…‡••ƒ”›Ǥ
Figure 4•Š‘™•ƒ‘˜‡”˜‹‡™‘ˆ–Š‡’”‘…‡••–‘†‡–‡”‹‡–Š‡–‘Ž‡”ƒ…‡‰”ƒ†‡Ǥ
‘”‡Ǧ‘™Ž‘ƒ†Ǧ‡—–ŠǦ…‡”Ž‡—–‘‘–‹˜‡
„Ǧ†”ǤͽͼͶͼͼͽͽǦˆ”ǤͿͺͿͽ͹͸ͷͶͶͷǦ͸Ͷ͸ͶǦͷͶǦͷ͹ͷ͹ǣ͹Ϳ

© ISO 2018 – All rights reserved 11

 DIN ISO 20457:2020-03
ISO 20457:2018(E)

ƒ ‹’Ž‡’”‘†—…–‹‘α”‘†—…–‹‘”‡ƒŽ‹œ‡†™‹–Š‰‡‡”ƒŽ–‘Ž‡”ƒ…‡•Ǥ‹‡•‹‘ƒŽ•–ƒ„‹Ž‹–›”‡“—‹”‡‡–•–Šƒ–†‘
‘–ˆ‘”ƒ›•’‡…‹ƒŽ“—ƒŽ‹–›ˆ‘…—•ȋ•‡‡ƒ„Ž‡ͺǡ‡”‹‡•ͳȌǤ
‘”‡Ǧ‘™Ž‘ƒ†Ǧ‡—–ŠǦ…‡”Ž‡—–‘‘–‹˜‡
„Ǧ†”ǤͽͼͶͼͼͽͽǦˆ”ǤͿͺͿͽ͹͸ͷͶͶͷǦ͸Ͷ͸ͶǦͷͶǦͷ͹ͷ͹ǣ͹Ϳ

b š‡’Žƒ”›•‡Ž‡…–‹‘…”‹–‡”‹ƒƒ”‡Ž‹•–‡†‹‡š–‘ƒ••‹•––Š‡•‡”‹‡•ƒ••‹‰‡–Ǥ

Figure 4 — Procedure to determine the tolerance grade TG

7.1.2.2 Evaluation of the production process and moulding compound properties (P1 to P4)

Š‡’‘‹–ƒ••‹‰‡–‹•…‘†—…–‡†™‹–Š–Š‡ˆ‘ŽŽ‘™‹‰‡˜ƒŽ—ƒ–‹‘ƒ–”‹…‡•ȋ•‡‡ƒ„Ž‡Ͷǡƒ„Ž‡ͷǡƒ„Ž‡͸
ƒ†ƒ„Ž‡͹Ȍǡ™Š‡”‡„›–Š‡‡˜ƒŽ—ƒ–‹‘‹•ƒ––Š‡—•‡”ǯ•†‹•…”‡–‹‘ˆ‘”Ž‹‹–”ƒ‰‡•‘ˆ–Š‡’”‘’‡”–‹‡•ȋP2 to P4).

Table 4 — Evaluation matrices 1

Production process P1
Œ‡…–‹‘‘—Ž†‹‰ǡ‹Œ‡…–‹‘…‘’”‡••‹‘‘—Ž†‹‰ǡ–”ƒ•ˆ‡”‘—Ž†‹‰ 1
‘’”‡••‹‘‘—Ž†‹‰ǡ‹’ƒ…–‡š–”—•‹‘ 2

12 © ISO 2018 – All rights reserved

 DIN ISO 20457:2020-03
ISO 20457:2018(E)

Table 5 — Evaluation matrices 2

Moulded material stiffness or hardnessƒ
Modulus of elasticity Shore D Shore A; IRHD P2
Ȁ2
ƒ„‘˜‡ͳʹͲͲ ƒ„‘˜‡͹ͷ — 1
ƒ„‘˜‡͵Ͳ–‘ͳʹͲͲ ƒ„‘˜‡͵ͷ–‘͹ͷ — 2
3 to 30 — 50 to 90 3
below 3 — below 50 4
ƒ ‘†—Ž—•‘ˆ‡Žƒ•–‹…‹–›ǣ†”›ƒ•‘—Ž†‡†Ǥ

Table 6 — Evaluation matrices 3

‘—Ž†‹‰•Š”‹ƒ‰‡ȋ…ƒŽ…—Žƒ–‡†˜ƒŽ—‡Ȍ P3
„‡Ž‘™ͲǡͷΨ 0
ͲǡͷΨ–‘ͳΨ 1
ƒ„‘˜‡ͳΨ–‘ʹΨ 2
ƒ„‘˜‡ʹΨ 3
Š‡ƒš‹—•Š”‹ƒ‰‡…Šƒ”ƒ…–‡”‹•–‹…˜ƒŽ—‡‹•†‡ϐ‹‹–‹˜‡ˆ‘”–Š‡ƒ••‹‰‡–‹–Š‡…ƒ•‡‘ˆ•Š”‹ƒ‰‡ƒ‹•‘–”‘’›Ǥ

Table 7 — Evaluation matrices 4

‘•‹†‡”ƒ–‹‘‘ˆ–Š‡•Š”‹ƒ‰‡†‹ˆˆ‡”‡…‡•†—‡–‘‰‡‘‡–”›ƒ†’”‘…‡•• P4
Precisely possible:
ƒŽ…—Žƒ–‡†˜ƒŽ—‡•‘ˆ–Š‡ƒ”‡‘™Ǥȋ ‘”‡šƒ’Ž‡ˆ”‘‡š’‡”‹‡…‡ǡ•›•–‡ƒ–‹…‡ƒ•—”‡‡–•ǡ…‘- 1
’—–‡”•‹—Žƒ–‹‘•ǤȌŠ”‹ƒ‰‡ƒ‹•‘–”‘’›‹•‡ƒ‹‰Ž‡••‘”…ƒ„‡…‘•‹†‡”‡†•—ˆϐ‹…‹‡–Ž›ƒ……—”ƒ–‡Ž›
‹–Š‡”‡Ž‡˜ƒ–†‹‡•‹‘ƒŽ‘”‹‡–ƒ–‹‘Ǥ‘••‹„Ž‡†‡˜‹ƒ–‹‘•ˆ”‘–Š‡…ƒŽ…—Žƒ–‡†˜ƒŽ—‡ƒ”‡ƒšǤάͳͲΨǤ
Precisely possible with limitations:
2
ƒŽ…—Žƒ–‡†˜ƒŽ—‡•‘ˆ–Š‡ƒ”‡‘™‹”ƒ‰‡•ƒšǤ–‘άʹͲΨǤ
Only imprecisely possible:
ƒŽ…—Žƒ–‡†˜ƒŽ—‡•‘ˆ–Š‡ƒ”‡‘Ž›‘™ƒ•”‘—‰Š‰—‹†‡˜ƒŽ—‡•”ƒ‰‡•ǤŠ”‹ƒ‰‡ƒ‹•‘–”‘’›…ƒ‘– 3
„‡…‘•‹†‡”‡†‘”…ƒ‘Ž›„‡…‘•‹†‡”‡†‹ƒ†‡“—ƒ–‡Ž›Ǥ”ƒ…–‹…ƒŽ‡š’‡”‹‡…‡ˆ‘”‡•–‹ƒ–‹‰”‡Ž‡˜ƒ–
‘”‡Ǧ‘™Ž‘ƒ†Ǧ‡—–ŠǦ…‡”Ž‡—–‘‘–‹˜‡
„Ǧ†”ǤͽͼͶͼͼͽͽǦˆ”ǤͿͺͿͽ͹͸ͷͶͶͷǦ͸Ͷ͸ͶǦͷͶǦͷ͹ͷ͹ǣ͹Ϳ

…ƒŽ…—Žƒ–‡†˜ƒŽ—‡•‹•‘–ƒ˜ƒ‹Žƒ„Ž‡Ǥ‘••‹„Ž‡†‡˜‹ƒ–‹‘•ˆ”‘–Š‡…ƒŽ…—Žƒ–‡†˜ƒŽ—‡ƒ”‡ƒ„‘˜‡άʹͲΨǤ
‰‡‡”ƒŽǡ‹–‹•ƒ••—‡†–Šƒ––Š‡•Š”‹ƒ‰‡ϐŽ—…–—ƒ–‹‘•†—‡–‘˜ƒ”‹ƒ–‹‘•‹–Š‡’”‘…‡••‹‰…‘†‹–‹‘•ƒ††‹ˆˆ‡”‡…‡•‹
–Š‡‘—Ž†‹‰…‘’‘—†’”‘’‡”–‹‡•…ƒ„‡ƒ’’”‘š‹ƒ–‡Ž›ά͵ͲΨ‘ˆ–Š‡…ƒŽ…—Žƒ–‡†˜ƒŽ—‡‘ˆ–Š‡. The selection P4 = 3 is to
„‡ƒ†‡‹ˆ‘‘–Š‡”‹ˆ‘”ƒ–‹‘‹•ƒ˜ƒ‹Žƒ„Ž‡Ǥ

After determining P1 to P4ƒ†–Š‡‹”ƒ††‹–‹‘ǡ‹–•Š‘—Ž†„‡…Š‡…‡†™Š‡–Š‡”–Š‡•–”—…–—”ƒŽŽ›”‡“—‹”‡†

–‘Ž‡”ƒ…‡…ƒ„‡ƒ––ƒ‹‡†–‡…Š‘Ž‘‰‹…ƒŽŽ›™‹–Š•‡”‹‡•ͳȋ•‹’Ž‡’”‘†—…–‹‘ȌǤˆ–Š‹•‹•ˆ—Žϐ‹ŽŽ‡†ǡƒŽŽˆ—”–Š‡”
…‘•‹†‡”ƒ–‹‘•™‹ŽŽ„‡•—ˆϐ‹…‹‡–ǤŠ‡‹…”‡ƒ•‡‹–Š‡’”‘†—…–‹‘‡š’‡•‡…‘–ƒ‹‡†‹P5‘Ž›Šƒ•–‘„‡
…‘•‹†‡”‡†‹ˆ–Š‡ˆ—…–‹‘ƒŽŽ›”‡“—‹”‡†–‘Ž‡”ƒ…‡‹•‘–ƒ––ƒ‹‡†Ǥ

7.1.2.3 Evaluation of the production expense (P5)

Š‡ ‡š’‡•‡ ‡…‡••ƒ”› ˆ‘” –Š‡ ‘—Ž†‡† ’ƒ”– ƒ—ˆƒ…–—”‡” ˆ‘” ’”‘†—…–‹‘ ƒ† “—ƒŽ‹–› ƒ••—”ƒ…‡
‹• †‡ϐ‹‹–‹˜‡ ˆ‘” –Š‡ Ž‡˜‡Ž ‘ˆ –Š‡ ’”‘†—…–‹‘ ƒ……—”ƒ…›Ǥ Š‡ †‹ˆˆ‡”‡–‹ƒ–‹‘ ‹• ƒ†‡ „› –Š‡ ƒ’’Ž‹…ƒ–‹‘Ȁ
—–‹Ž‹œƒ–‹‘‘ˆ–Š‡–‘Ž‡”ƒ…‡”‘™•ȋ•‡‡ƒ„Ž‡ͺ).

© ISO 2018 – All rights reserved 13

 DIN ISO 20457:2020-03
ISO 20457:2018(E)

Table 8 — Evaluation of the production expense

Tolerance series P5
Series 1 (simple production)
”‘†—…–‹‘”‡ƒŽ‹œ‡†™‹–Š‰‡‡”ƒŽ–‘Ž‡”ƒ…‡•Ǥ‹‡•‹‘ƒŽ•–ƒ„‹Ž‹–›”‡“—‹”‡‡–•–Šƒ–†‘‘–ˆ‘”ƒ› 0
•’‡…‹ƒŽ“—ƒŽ‹–›ˆ‘…—•Ǥ
Series 2 (accurate production)
Ϋͳ
”‘†—…–‹‘ƒ†“—ƒŽ‹–›ƒ••—”ƒ…‡ƒ”‡‘”‹‡–‡†–‘Š‹‰Š‡”†‹‡•‹‘ƒŽ•–ƒ„‹Ž‹–›”‡“—‹”‡‡–•Ǥ
Series 3 (precision production)
Ϋʹ
—ŽŽƒŽ‹‰‡–‘ˆ’”‘†—…–‹‘ƒ†“—ƒŽ‹–›ƒ••—”ƒ…‡–‘–Š‡˜‡”›Š‹‰Š†‹‡•‹‘ƒŽ•–ƒ„‹Ž‹–›”‡“—‹”‡‡–•Ǥ
Series 4 (precision special production)
Ϋ͵
••‡”‹‡•͵ǡ„—–™‹–Š‘”‡‹–‡•‹˜‡’”‘…‡••‘‹–‘”‹‰Ǥ
Š‡–‘Ž‡”ƒ…‡‡”‹‡•͵ȋ’”‡…‹•‹‘’”‘†—…–‹‘Ȍƒ†‡”‹‡•Ͷȋ’”‡…‹•‹‘•’‡…‹ƒŽ’”‘†—…–‹‘Ȍƒ”‡ƒŽ™ƒ›••—„Œ‡…––‘ƒ†ƒ–‘”›
ƒ‰”‡‡‡–Ǥ

š‡’Žƒ”›•‡Ž‡…–‹‘…”‹–‡”‹ƒƒ”‡Ž‹•–‡†‹‡š–‘ƒ••‹•––Š‡•‡”‹‡•ƒ••‹‰‡–Ǥ
 ˆ ƒ Š‹‰Š‡” ƒ……—”ƒ…› Ž‡˜‡Ž ȋ‡”‹‡• ʹǡ ‡”‹‡• ͵ ƒ† ‡”‹‡• ͶȌ ‹• ‡…‡••ƒ”› ˆ‘” †‹”‡…–Ž› –‘Ž‡”ƒ…‡†
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“—‡•–‹‘•„‡Ž‘™ǣ

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7.2 Geometrical tolerancing

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14 © ISO 2018 – All rights reserved

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Table 9 — Plastic moulded part tolerances for position tolerances

Dimensions in mllimetres
Diameter of the cylindrical tolerance zones for the DP nominal dimension ranges
Tolerance
1 to >3 to >6 to >10 to >18 to >30 to >50 to >80 to >120 to >180 to >250 to >315 to >400 to >500 to >630 to >800 to
grade
3 6 10 18 30 50 80 120 180 250 315 400 500 630 800 1 000
W — — — — — — — —
TG1
— — — — — — — —
ႇͲǡͲʹͲ ႇͲǡͲ͵Ͷ ႇͲǡͲͷͲ ႇͲǡͲ͸ʹ ႇͲǡͲ͹͵ ႇͲǡͲͺ͹ ႇͲǡͳͲͶ ႇͲǡͳʹ͵

© ISO 2018 – All rights reserved

W — — —
NW ႇͲǡͲ͵Ͷ ႇͲǡͲͷͲ ႇͲǡͲ͸ʹ ႇͲǡͲ͹͵ ႇͲǡͲͺ͹ ႇͲǡͳͲͶ ႇͲǡͳʹ͵ ႇͲǡͳͷͶ

TG2
— — —
ႇͲǡͲ͵͸ ႇͲǡͲͷ͵ ႇͲǡͲͺͳ ႇͲǡͲͻͺ ႇͲǡͳͳͺ ႇͲǡͳͶͲ ႇͲǡͳ͸ͺ ႇͲǡʹͷʹ ႇͲǡ͵͸Ͷ ႇͲǡͶʹͲ ႇͲǡͶͶͺ ႇͲǡͷͲͶ ႇͲǡͷ͸Ͳ

W
NW ႇͲǡͲͷ͵ ႇͲǡͲͺͳ ႇͲǡͲͻͺ ႇͲǡͳͳͺ ႇͲǡͳͶͲ ႇͲǡͳ͸ͺ ႇͲǡʹͷʹ ႇͲǡ͵͸Ͷ ႇͲǡͶʹͲ ႇͲǡͶͶͺ ႇͲǡͷͲͶ ႇͲǡͷ͸Ͳ ႇͲǡ͸ͳ͸

TG3
ႇͲǡͲͷ͸ ႇͲǡͲͺͶ ႇͲǡͳͶͲ ႇͲǡͳ͸ͺ ႇͲǡͳͻ͸ ႇͲǡʹʹͶ ႇͲǡʹͺͲ ႇͲǡͶʹͲ ႇͲǡͷ͸Ͳ ႇͲǡ͸ͶͶ ႇͲǡ͹ʹͺ ႇͲǡͺͳʹ ႇͲǡͺͻ͸ ႇͲǡͻͺͲ ႇͳǡͳʹ ႇͳǡʹ͸

W
NW ႇͲǡͲͺͶ ႇͲǡͳͶͲ ႇͲǡͳ͸ͺ ႇͲǡͳͻ͸ ႇͲǡʹʹͶ ႇͲǡʹͺͲ ႇͲǡͶʹͲ ႇͲǡͷ͸Ͳ ႇͲǡ͸ͶͶ ႇͲǡ͹ʹͺ ႇͲǡͺͳʹ ႇͲǡͺͻ͸ ႇͲǡͻͺͲ ႇͳǡͳʹ ႇͳǡʹ͸ ႇͳǡͶͺ

TG4
ႇͲǡͲͺͶ ႇͲǡͳͶͲ ႇͲǡʹʹͶ ႇͲǡʹͷʹ ႇͲǡ͵Ͳͺ ႇͲǡ͵͸Ͷ ႇͲǡͶʹͲ ႇͲǡ͸ͶͶ ႇͲǡͺ͸ͻ ႇͲǡͻͺͲ ႇͳǡͳͷ ႇͳǡʹ͸ ႇͳǡ͵͹ ႇͳǡͷͶ ႇͳǡ͹͸ ႇͳǡͻ͸

W
NW ႇͲǡͳͶͲ ႇͲǡʹʹͶ ႇͲǡʹͷʹ ႇͲǡ͵Ͳͺ ႇͲǡ͵͸Ͷ ႇͲǡͶʹͲ ႇͲǡ͸ͶͶ ႇͲǡͺͻ͸ ႇͲǡͻͺͲ ႇͳǡͳͷ ႇͳǡʹ͸ ႇͳǡ͵͹ ႇͳǡͷͶ ႇͳǡ͹͸ ႇͳǡͻ͸ ႇʹǡ͵ʹ

TG5
ႇͲǡͳͶͲ ႇͲǡʹʹͶ ႇͲǡ͵Ͳͺ ႇͲǡ͵ͻʹ ႇͲǡͶ͹͸ ႇͲǡͷ͸Ͳ ႇͲǡ͸ͶͶ ႇͳǡͲͳ ႇͳǡͶͲ ႇͳǡ͸ʹ ႇͳǡͺʹ ႇͳǡͻ͸ ႇʹǡͳͺ ႇʹǡͶ͸ ႇʹǡͺͲ ႇ͵ǡʹʹ

W
NW ႇͲǡʹʹͶ ႇͲǡ͵Ͳͺ ႇͲǡ͵ͻʹ ႇͲǡͶ͹͸ ႇͲǡͷ͸Ͳ ႇͲǡ͸ͶͶ ႇͳǡͲͳ ႇͳǡͶͲ ႇͳǡ͸ʹ ႇͳǡͺʹ ႇͳǡͻ͸ ႇʹǡͳͺ ႇʹǡͶ͸ ႇʹǡͺͲ ႇ͵ǡʹʹ ႇ͵ǡ͸Ͷ

TG6
ႇͲǡͳͻ͸ ႇͲǡ͵͵͸ ႇͲǡͷͲͶ ႇͲǡ͸ͳ͸ ႇͲǡ͹ʹͺ ႇͲǡͺ͸ͺ ႇͳǡͲͶ ႇͳǡ͸Ͳ ႇʹǡʹͶ ႇʹǡ͸Ͳ ႇʹǡͻͶ ႇ͵ǡʹʹ ႇ͵ǡͷͲ ႇ͵ǡͻʹ ႇͶǡͶͺ ႇͷǡͲͶ

W
NW ႇͲǡ͵͵͸ ႇͲǡͷͲͶ ႇͲǡ͸ͳ͸ ႇͲǡ͹ʹͺ ႇͲǡͺ͸ͺ ႇͳǡͲͶ ႇͳǡ͸Ͳ ႇʹǡʹͶ ႇʹǡ͸Ͳ ႇʹǡͻͶ ႇ͵ǡʹʹ ႇ͵ǡͷͲ ႇ͵ǡͻʹ ႇͶǡͶͺ ႇͷǡͲͶ ႇͷǡͺͺ

TG7
ႇͲǡ͵͸Ͷ ႇͲǡͷ͸Ͳ ႇͲǡͺͳʹ ႇͲǡͻͺͲ ႇͳǡͳͺ ႇͳǡͶͲ ႇͳǡ͸ͺ ႇʹǡͷʹ ႇ͵ǡͷͲ ႇͶǡͲ͸ ႇͶǡͶͺ ႇͷǡͲͶ ႇͷǡ͸Ͳ ႇ͸ǡͳ͸ ႇ͹ǡͲͲ ႇ͹ǡͺͶ

W
NW ႇͲǡͷ͸Ͳ ႇͲǡͺͳʹ ႇͲǡͻͺͲ ႇͳǡͳͺ ႇͳǡͶͲ ႇͳǡ͸ͺ ႇʹǡͷʹ ႇ͵ǡͷͲ ႇͶǡͲ͸ ႇͶǡͶͺ ႇͷǡͲͶ ႇͷǡ͸Ͳ ႇ͸ǡͳ͸ ႇ͹ǡͲͲ ႇ͹ǡͺͶ ႇͻǡʹͶ

TG8
ႇͲǡͷ͸Ͳ ႇͲǡͺͶͲ ႇͳǡʹ͸ ႇͳǡͷͶ ႇͳǡͺʹ ႇʹǡʹͶ ႇʹǡ͸͸ ႇ͵ǡͻʹ ႇͷǡ͸Ͳ ႇ͸ǡͶͶ ႇ͹ǡʹͺ ႇ͹ǡͻͺ ႇͺǡͺʹ ႇͻǡͺͲ ႇͳͳǡʹͲ ႇͳʹǡ͸Ͳ

TG9
NW ႇͲǡͺͶͲ ႇͳǡʹ͸ ႇͳǡͷͶ ႇͳǡͺʹ ႇʹǡʹͶ ႇʹǡ͸͸ ႇ͵ǡͻʹ ႇͷǡ͸Ͳ ႇ͸ǡͶͶ ႇ͹ǡʹͺ ႇ͹ǡͻͺ ႇͺǡͺʹ ႇͻǡͺͲ ႇͳͳǡʹͲ ႇͳʹǡ͸Ͳ ႇͳͶǡͺͶ
ႇͳǡ͵Ͷ ႇʹǡͳͲ ႇʹǡͷʹ ႇʹǡͻͶ ႇ͵ǡͷͲ ႇͶǡʹͲ ႇ͸ǡ͵Ͳ ႇͺǡͺʹ ႇͳͲǡͲͺ ႇͳͳǡ͵Ͷ ႇͳʹǡͶ͸ ႇͳ͵ǡ͹ʹ ႇͳͷǡͳʹ ႇͳ͹ǡ͵͸ ႇͳͻǡͺͺ ႇʹ͵ǡͺͲ
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ISO 20457:2018(E)

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ISO 20457:2018(E)

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Dimensions in millimetres
Nominal dimension
ζ͵Ͳ >30 to 100 >100 to 250 >250 to 400 >400 to 1 000
D
Tolerance value
Ͳǡͷ 1 2 4 6
t

7.3 Parting line/Tool offset

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16 © ISO 2018 – All rights reserved

 DIN ISO 20457:2020-03
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a) Parting line b) Offset c) Combination

Key
1 tool element 1
2 tool element 2
3 ’ƒ”–‹‰Ž‹‡
4 offset
5 ’ƒ”–‹‰Ž‹‡Ϊ‘ˆˆ•‡–

Figure 5 — Parting line/Tool offset

‡‡”ƒŽŽ›ǡ…‘„‹ƒ–‹‘•‘ˆ„‘–Š’ƒ”–‹‰ˆƒ—Ž–•‘……—”ȏ•‡‡Figure 5…ȌȐǤ
†‹•–‹…–‹‘•ŠƒŽŽ„‡ƒ†‡‹–‘ˆ—…–‹‘ƒŽƒ†‘Ǧˆ—…–‹‘ƒŽ”‡Ž‡˜ƒ–ƒ”‡ƒ•Š‡”‡Ǥ
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7.4 Tolerancing of angular dimensions

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8 Acceptance conditions for moulded part production (ABF)

Š‡ –‡•– †‹‡•‹‘• ƒ”‡ ”‡‰ƒ”†‡† ƒ• ƒ……‡’–ƒ…‡ ˜ƒŽ—‡• ˆ‘” ‘”ƒ–‹˜‡ ƒ……‡’–ƒ…‡ …‘†‹–‹‘•ǡ ‹ˆ –Š‡
‘—Ž†‡†’ƒ”–•ƒ”‡•–‘”‡†ƒ……‘”†‹‰–‘ʹͻͳǣʹͲͲͺǡƒ„Ž‡ͳǡ—Ž‡••‘–Š‡”™‹•‡•’‡…‹ϐ‹‡†„›…‘–”ƒ…–
‘”–Š‡”‡Ž‡˜ƒ–Ǧƒ–‡”‹ƒŽ•’‡…‹ϐ‹…ƒ–‹‘ƒˆ–‡”’”‘†—…–‹‘—–‹Žƒ……‡’–ƒ…‡ƒ•™‡ŽŽƒ•–‡•–‡†‘‡ƒ”Ž‹‡”
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’ƒ”ƒ‡–‡”• •ŠƒŽŽ „‡ ƒ‰”‡‡† •‡’ƒ”ƒ–‡Ž› „‡–™‡‡ –Š‡ ’”‘†—…‡” ƒ† …‘•–—‡”ǡ ƒ† †‘…—‡–‡† ȋ‡Ǥ‰Ǥ ‹
‘”‘–Š‡Žƒ„‡ŽŽ‹‰ϐ‹‡Ž†™‹–Š–Š‡‘–‡ǣ‘Ž‡”ƒ…‹‰ͺͲͳͷȂDz‰”‡‡‡–†‘…—‡–—„‡”šššdzȌǤ
š‡’Žƒ”›ˆ‡ƒ•‹„Ž‡ƒ……‡’–ƒ…‡’ƒ”ƒ‡–‡”•ƒ”‡Ž‹•–‡†‹‡š
.

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ISO 20457:2018(E)

Annex A
ȋ‹ˆ‘”ƒ–‹˜‡Ȍ

Dimensional reference levels for application and production of the

moulded parts

A.1 Sizes and dimensional relations

‹‡•‹‘ƒŽ ”‡ˆ‡”‡…‡ Ž‡˜‡Ž• ˆ‘” ƒ’’Ž‹…ƒ–‹‘ ƒ† ’”‘†—…–‹‘ ‘ˆ –Š‡ ‘—Ž†‡† ’ƒ”–• ˆ‘” ‹†‡–‹ϐ‹…ƒ–‹‘
‘ˆ –Š‡ ’‘•‹–‹‘ ȋ–‘Ž‡”ƒ…‡ ‡ƒ †‹‡•‹‘ǡ Ȍǡ –Š‡ •Š‹ˆ– ȋ†‹‡•‹‘ƒŽ •Š‹ˆ–ǡ οȌ ƒ† –Š‡ †‹•–”‹„—–‹‘
ȋ–‘Ž‡”ƒ…‡ǡTȌˆ‘”–Š‡†‹‡•‹‘ƒŽŽ‡˜‡Ž•ƒ”‡‹ŽŽ—•–”ƒ–‡†‹Figure A.1.
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„Ǧ†”ǤͽͼͶͼͼͽͽǦˆ”ǤͿͺͿͽ͹͸ͷͶͶͷǦ͸Ͷ͸ͶǦͷͶǦͷ͹ͷ͹ǣ͹Ϳ

Key
1 ’ƒ”–•ƒ’’Ž‹…ƒ–‹‘ȋƒ’’Ž‹…ƒ–‹‘…‘†‹–‘Ȍ
2 ‘—Ž†‡†’ƒ”–ƒ’’Ž‹…ƒ–‹‘–‘Ž‡”ƒ…‡ȋ–‘–ƒŽ–‘Ž‡”ƒ…‡Ȍ
3 ’ƒ”–•’”‘†—…–‹‘ȋ Ȍ
4 ‘—Ž†‡†’ƒ”–’”‘†—…–‹‘–‘Ž‡”ƒ…‡
5 –‘‘Ž’”‘†—…–‹‘ȋȌ
6 –‘‘Ž…‘–‘—”’”‘†—…–‹‘–‘Ž‡”ƒ…‡

Figure A.1 — Dimensional reference levels for application and production of the moulded parts

A.2 Application conditions

’’Ž‹…ƒ–‹‘…‘†‹–‹‘•ƒ”‡ƒŽŽ—–‹Ž‹œƒ–‹‘ƒ†•–‘”ƒ‰‡…‘†‹–‹‘•‘ˆ–Š‡’ƒ”–•†—”‹‰–Š‡ƒ’’Ž‹…ƒ–‹‘–‹‡
’‡”‹‘†ƒˆ–‡”’”‘†—…–‹‘ǡ‹•‘ˆƒ”ƒ•–Š‡›‡ˆˆ‡…––Š‡†‹‡•‹‘ƒŽ•–ƒ„‹Ž‹–›ƒ†ˆ—…–‹‘ƒŽ’‡”ˆ‘”ƒ…‡‘ˆ
the products.

18 © ISO 2018 – All rights reserved

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’’Ž‹…ƒ–‹‘Ǧ‹†—…‡† †‹‡•‹‘ƒŽ •Š‹ˆ–•ǡ οA ǡ ”‡•—Ž– ˆ”‘ –Š‡ ƒ’’Ž‹…ƒ–‹‘ …‘†‹–‹‘• ƒ• •‹–—ƒ–‹‘Ǧ
†‡’‡†‡–‘˜‡”Žƒ’’‹‰‘ˆ˜ƒ”‹‘—•‹†‹˜‹†—ƒŽ‹ϐŽ—‡…‡•™‹–Š˜ƒ”‹ƒ–‹‘•‹–‹‡Ǥ‹•‘–”‘’›‡ˆˆ‡…–•…ƒ
„‡‘ˆƒŒ‘”•‹‰‹ϐ‹…ƒ…‡‹–Š‹•”‡•’‡…–Ǥ
Š‡–›’‡•ƒ†‘”‹‡–ƒ–‹‘‘ˆƒ…–‹‘ƒ”‡†‡ϐ‹‡†ƒ•ˆ‘ŽŽ‘™•ǣ
Ȅ –Š‡”ƒŽ‡š’ƒ•‹‘ȋΪȌ‘”…‘–”ƒ…–‹‘ȋǦȌǣ‹‡•‹‘ƒŽ…Šƒ‰‡…ƒ—•‡†„›–‡’‡”ƒ–—”‡…Šƒ‰‡ǡ™Š‹…Š
‡•—‡•™‹–ŠŽ‹––Ž‡–‹‡†‡Žƒ›–‘–Š‡–‡’‡”ƒ–—”‡…Šƒ‰‡‘ˆ–Š‡’ƒ”–•ƒ†Š‡…‡•Š‘—Ž†ƒŽ™ƒ›•„‡
considered.
Ȅ •™‡ŽŽ‹‰ ȋΪȌ ƒ†Ȁ‘” ’‘•–Ǧ‘—Ž†‹‰ •Š”‹ƒ‰‡ ȋǦȌǣ ‹‡•‹‘ƒŽ …Šƒ‰‡ …ƒ—•‡† „› ‘Ž‡…—Žƒ” ƒ†
‹…”‘Ǧ‘”’Š‘Ž‘‰‹…ƒŽ •–”—…–—”ƒŽ ’”‘…‡••‡• ƒ• ™‡ŽŽ ƒ• „› †‹ˆˆ—•‹‘ ƒ† ‹‰”ƒ–‹‘ ’”‘…‡••‡•ǡ
™Š‹…Š‡•—‡•™‹–ŠŽƒ”‰‡–‹‡†‡Žƒ›–‘–Š‡…Šƒ‰‡‘ˆ–Š‡”‡Ž‡˜ƒ–ƒ…–‹˜‡ˆƒ…–‘”•ƒ†•Š‘—Ž†Š‡…‡
„‡ …‘•‹†‡”‡† ƒ• ƒ …‘’Ž‡š ˜ƒ”‹ƒ„Ž‡ ‹ ”‡Žƒ–‹‘ –‘ •‹–—ƒ–‹‘ ƒ† –‹‡Ǥ ˆ–‡”Ǧ•Š”‹ƒ‰‡ ”‡•—Ž–•
ˆ”‘ ‘Ž‡…—Žƒ” •Š‘”–Ǧ”ƒ‰‡ ‘”†‡” ‡ˆˆ‡…–• ȋ‡Ǥ‰Ǥ ’‘•–Ǧ…”›•–ƒŽŽ‹œƒ–‹‘ǡ ”‡ƒ†Œ—•–‡– ‘ˆ ‘Ž‡…—Žƒ”
‘”‹‡–ƒ–‹‘•Ȍǡ…Š‡‹…ƒŽ”‡ƒ…–‹‘•ȋ‡Ǥ‰Ǥ’‘•–…—”‹‰Ȍǡ†‹••‹’ƒ–‹‘‘ˆ˜‘Žƒ–‹Ž‡…‘’‘‡–•‘”†”›‹‰‘—–
ȋ‡Ǥ‰Ǥ™ƒ–‡”ǡ…‘†‡•ƒ–‹‘’”‘†—…–•ǡ•‘Ž˜‡–•ƒ†–Š‹‡”•ǡ’Žƒ•–‹…‹•‡”•Ȍǡ‹‰”ƒ–‹‘‘ˆŽ‹“—‹†ƒ†•‘Ž‹†
…‘’‘‡–•ȋ‡Ǥ‰Ǥ’Žƒ•–‹…‹•‡”‹‰”ƒ–‹‘ǡ…ŠƒŽ‹‰Ȍƒ•™‡ŽŽƒ•„›”‡Žƒšƒ–‹‘ȋ…‘’‡•ƒ–‹‘Ȍ‘ˆ‡Žƒ•–‹…
–‡•‹‘•Ǥ™‡ŽŽ‹‰‹•…ƒ—•‡†„›‡†‹ƒƒ„•‘”’–‹‘ǡ‹’ƒ”–‹…—Žƒ”ƒŽ•‘™ƒ–‡”ƒ„•‘”’–‹‘Ǥ
Ȅ ™‡ƒ”‘ˆ‹–‡”ƒŽ†‹‡•‹‘•ȋΪȌ‘”‡š–‡”ƒŽ†‹‡•‹‘•ȋǦȌǣ‹‡•‹‘ƒŽ…Šƒ‰‡…ƒ—•‡†„›ƒ–‡”‹ƒŽ
ƒ„”ƒ•‹‘ǡ™Š‹…Š‹•–‘„‡…‘•‹†‡”‡†‹”‡Žƒ–‹‘–‘–Š‡–›’‡ǡ•‹œ‡†—”ƒ–‹‘‘ˆ–Š‡™‡ƒ”Ž‘ƒ†ȋˆ”‹…–‹‘ǡ
…ƒ˜‹–ƒ–‹‘ǡ‡”‘•‹‘ȌǤ
Ȅ ‡…Šƒ‹…ƒŽ†‡ˆ‘”ƒ–‹‘ƒ•‡š’ƒ•‹‘ȋΪȌ‘”…‘’”‡••‹‘ȋǦȌǣƒ”–†‡ˆ‘”ƒ–‹‘…ƒ—•‡†„›‡š–‡”ƒŽ
ˆ‘”…‡•ƒ†Ȁ‘”‘‡–•Ǥ

Ǥ͵ ‘—Ž†‹‰Ǧ‹†—…‡††‹‡•‹‘ƒŽ•Š‹ˆ–ǡοLV
‘—Ž†‹‰Ǧ‹†—…‡† †‹‡•‹‘ •Š‹ˆ–ǡ οVǡ ”‡•—Ž–• ˆ”‘ †‹‡•‹‘ƒŽ †‡…”‡ƒ•‡ ȋǦȌ †—‡ –‘ –Š‡ ‘—Ž†‹‰
•Š”‹ƒ‰‡ƒ†’‘••‹„Ž›ˆ”‘’ƒ”–‹ƒŽ†‹‡•‹‘ƒŽ‹…”‡ƒ•‡ȋΪȌƒ•ƒ”‡•—Ž–‘ˆ†‹‡•‹‘ƒŽ…‘””‡…–‹‘•ˆ‘”
†‡ƒ†…‘’”‡••‹‘ƒ”‡ƒ•ȋ…”—•Š‹‰ƒ”‡ƒ•ȌǡŽ‘‘•‡‡…Ž‘•—”‡•ƒ†Œƒ™•ǤŠ‡†‡•‹‰ƒ–‹‘…‘–‘—”ƒŽŽ‘™ƒ…‡
‹•ƒŽ•‘‘”ƒŽˆ‘”οV.
‘”‡Ǧ‘™Ž‘ƒ†Ǧ‡—–ŠǦ…‡”Ž‡—–‘‘–‹˜‡
„Ǧ†”ǤͽͼͶͼͼͽͽǦˆ”ǤͿͺͿͽ͹͸ͷͶͶͷǦ͸Ͷ͸ͶǦͷͶǦͷ͹ͷ͹ǣ͹Ϳ

© ISO 2018 – All rights reserved 19

 DIN ISO 20457:2020-03
ISO 20457:2018(E)

Annex B
ȋ‹ˆ‘”ƒ–‹˜‡Ȍ

ƒ—•‡•ƒ†‹ϐŽ—‡–‹ƒŽˆƒ…–‘”•‘–Š‡‘—Ž†‹‰•Š”‹ƒ‰‡‘ˆ‘Ǧ
porous plastics

Š‡ …ƒ—•‡• ƒ† ‹ϐŽ—‡–‹ƒŽ ˆƒ…–‘”• ‘ –Š‡ ‘—Ž†‹‰ •Š”‹ƒ‰‡ ‘ˆ ‘Ǧ’‘”‘—• ’Žƒ•–‹…• ƒ”‡ •Š‘™ ‹
ƒ„Ž‡Ǥͳ.

ƒ„Ž‡ǤͳȄƒ—•‡•ƒ†‹ϐŽ—‡–‹ƒŽˆƒ…–‘”•‘–Š‡‘—Ž†‹‰•Š”‹ƒ‰‡‘ˆ‘Ǧ’‘”‘—•’Žƒ•–‹…•
Causes ˆˆ‡…–‘–Š‡‘—Ž†‹‰•Š”‹ƒ‰‡
reducing increasing
‡•‹–›‹…”‡ƒ•‡ƒ•ƒ”‡•—Ž– — High effective pressure on moulding Ȅ ‘™ ‘” ’”‡ƒ–—”‡ ™‹–Š†”ƒ™
‘ˆ–Š‡”ƒŽ…‘–”ƒ…–‹‘†—‡ …‘’‘—† —–‹Ž †‡‘—Ž†‹‰ ƒ† ƒˆ–‡”Ǧ’”‡••—”‡—–‹Ž†‡‘—Ž†‹‰
to cooling from demoulding …‘–‘—” —–‹Ž †‡‘—Ž†‹‰ ȋƒˆ–‡”Ǧ
–‡’‡”ƒ–—”‡–‘”‘‘–‡- pressure) Ȅ ‹‰Š †‡‘—Ž†‹‰ –‡’‡”ƒ–—”‡
’‡”ƒ–—”‡ƒ†–Š‡…‘’”‡•- ȋ•Š‘”– …‘‘Ž‹‰ –‹‡ ƒ†Ȁ‘” Š‹‰Š
sion due to the effects of Ȅ‘™†‡‘—Ž†‹‰–‡’‡”ƒ–—”‡ȋŽ‘‰ …‘–‘—”–‡’‡”ƒ–—”‡Ȍ
pressure …‘‘Ž‹‰ –‹‡ ƒ†Ȁ‘” Ž‘™ …‘–‘—”
–‡’‡”ƒ–—”‡Ȍ Ȅ ‹‰Š …‘‡ˆϐ‹…‹‡– ‘ˆ –Š‡”ƒŽ
‡š’ƒ•‹‘ ȋ•‘ˆ–Ǧ‡Žƒ•–‹… ‘” ”—„„‡”Ǧ
Ȅ ‘™ …‘‡ˆϐ‹…‹‡– ‘ˆ –Š‡”ƒŽ ‡Žƒ•–‹…’‘Ž›‡”•Ȍ
‡š’ƒ•‹‘ȋŠƒ”†Ǧ‡Žƒ•–‹…’‘Ž›‡”•Ȍ
‡•‹–›‹…”‡ƒ•‡ƒ•ƒ”‡•—Ž– Ȅ ‘”’Š‘—•’‘Ž›‡”• Ȅ ‡‹Ǧ…”›•–ƒŽŽ‹‡’‘Ž›‡”•
‘ˆ–Š‡”‘†›ƒ‹…ƒŽŽ›‹-
†—…‡†•–”—…–—”ƒŽƒ””ƒ‰‡- Ȅ ‘™†‡‰”‡‡‘ˆ…”›•–ƒŽŽ‹‹–›‘ˆ•‡‹Ǧ Ȅ ‹‰Š †‡‰”‡‡ ‘ˆ …”›•–ƒŽŽ‹‹–› †—‡ –‘
‡–’”‘…‡••‡•ȋ…”›•–ƒŽŽ‹- …”›•–ƒŽŽ‹‡ ’‘Ž›‡”• †—‡ –‘ ”ƒ’‹† •Ž‘™ •‘Ž‹†‹ϐ‹…ƒ–‹‘ ȋŠ‹‰Š …‘–‘—”
œƒ–‹‘Ǣ‰‡Žƒ–‹‘Ȍ •‘Ž‹†‹ϐ‹…ƒ–‹‘ ȋ•—’‡”…‘‘Ž‹‰ †—‡ –‘ –‡’‡”ƒ–—”‡ ƒ†Ȁ‘” –Š‹…Ǧ™ƒŽŽ‡†
Ž‘™ …‘–‘—” –‡’‡”ƒ–—”‡ ƒ†Ȁ‘” ’ƒ”–•Ȍ ƒ• ™‡ŽŽ ƒ• „› ‹’”‘˜‡†
–Š‹Ǧ™ƒŽŽ‡†’ƒ”–•Ȍ —…Ž‡ƒ–‹‘ȋ—…Ž‡ƒ–‹‘ƒ††‹–‹˜‡•Ȍ

Ȅ ‹‰Š†‡‰”‡‡‘ˆ‰‡Žƒ–‹‘‘ˆ’‘Ž›‡”• Ȅ ‘™†‡‰”‡‡‘ˆ‰‡Žƒ–‹‘‘ˆ’‘Ž›‡”•
…‘–ƒ‹‹‰’Žƒ•–‹…‹•‡”• …‘–ƒ‹‹‰’Žƒ•–‹…‹•‡”•
‘”‡Ǧ‘™Ž‘ƒ†Ǧ‡—–ŠǦ…‡”Ž‡—–‘‘–‹˜‡
„Ǧ†”ǤͽͼͶͼͼͽͽǦˆ”ǤͿͺͿͽ͹͸ͷͶͶͷǦ͸Ͷ͸ͶǦͷͶǦͷ͹ͷ͹ǣ͹Ϳ

‡•‹–›‹…”‡ƒ•‡ƒ•ƒ”‡•—Ž– — High degree of cross-linking — Low degree of cross-linking

‘ˆ‘Ž‡…—Žƒ”•–”—…–—”ƒŽ ƒ† Š‡…‡ Ž‘™‡” …‘‡ˆϐ‹…‹‡– ‘ˆ ƒ† Š‡…‡ Š‹‰Š‡” …‘‡ˆϐ‹…‹‡– ‘ˆ
ƒ†…”‘••ǦŽ‹‹‰’”‘…‡••- –Š‡”ƒŽ ‡š’ƒ•‹‘ ȋŽ‘‰ …—”‹‰ –Š‡”ƒŽ‡š’ƒ•‹‘ȋ•Š‘”–…—”‹‰‘”
‡•ȋ…—”‹‰Ǣ˜—Ž…ƒ‹œƒ–‹‘Ǣ ‘” ˜—Ž…ƒ‹•ƒ–‹‘ –‹‡ ƒ†Ȁ‘” Š‹‰Š ˜—Ž…ƒ‹•ƒ–‹‘–‹‡ƒ†Ȁ‘”Ž‘™ƒ••
’‘Ž›”‡ƒ…–‹‘Ȍ ƒ••–‡’‡”ƒ–—”‡Ȍ –‡’‡”ƒ–—”‡Ȍ

Ȅ ‘—Ž†‹‰ …‘’‘—†• ‡••‡–‹ƒŽŽ› — Non-cross-linked preproducts

preformed or cross-linked
ƒ–‡”‹ƒŽŽ›ȋ‡Ǥ‰Ǥ’”‡’‘Ž›‡”•Ȍ
–‹ˆˆ‡••‘”…—”‹‰…Šƒ‰‡ Ȅ ††‹–‹˜‡• ™‹–Š Ž‘™ …‘‡ˆϐ‹…‹‡– ‘ˆ Ȅ
†—‡–‘ƒ††‹–‹˜‡•ȋ‡Ǥ‰Ǥϐ‹ŽŽ‹‰ –Š‡”ƒŽ ‡š’ƒ•‹‘ ȋ‡Ǥ‰Ǥ ‹‘”‰ƒ‹…
ƒ†•–”‡‰–Š‡‹‰ƒ‰‡–•Ǣ ϐ‹ŽŽ‹‰ƒ†•–”‡‰–Š‡‹‰ƒ‰‡–•Ȍ
’Žƒ•–‹…‹•‡”•Ȍ
Ȅ ‘‘”Ž‘™’Žƒ•–‹…‹•‡”ƒ††‹–‹˜‡•
ȋ‘Ž‹‰‘‡”•Ȍ ‘” ‘‘‡”• ƒ•
moulding compounds
††‹–‹˜‡• ™‹–Š Š‹‰Š …‘‡ˆϐ‹…‹‡– ‘ˆ
–Š‡”ƒŽ ‡š’ƒ•‹‘ ȋ‡Ǥ‰Ǥ ‘”‰ƒ‹…
ϐ‹ŽŽ‹‰ƒ†•–”‡‰–Š‡‹‰ƒ‰‡–•Ȍ
Ȅ Žƒ•–‹…‹•‡”ƒ††‹–‹˜‡•

20 © ISO 2018 – All rights reserved

 DIN ISO 20457:2020-03
ISO 20457:2018(E)

Annex C
ȋ‹ˆ‘”ƒ–‹˜‡Ȍ

Evaluation of the production expense

Š‡‡˜ƒŽ—ƒ–‹‘…”‹–‡”‹ƒŽ‹•–‡†‹ƒ„Ž‡Ǥͳˆ‘”–Š‡’”‘†—…–‹‘‡š’‡•‡ˆ‘”…Žƒ••‹ϐ‹…ƒ–‹‘‘ˆ–Š‡–‘Ž‡”ƒ…‡
•‡”‹‡•ƒ”‡–‘„‡—†‡”•–‘‘†ƒ•ƒ‘”‹‡–ƒ–‹‘ƒ‹†Ǥ……‘”†‹‰–‘–Š‡…—””‡–‡š’‡”‹‡…‡‘ˆ–Š‡—•‡”ǡ–Š‡›
…ƒ„‡•—’’Ž‡‡–‡†ƒ†™‡‹‰Š–‡††‹ˆˆ‡”‡–Ž›Ǥ
‘”‡Ǧ‘™Ž‘ƒ†Ǧ‡—–ŠǦ…‡”Ž‡—–‘‘–‹˜‡
„Ǧ†”ǤͽͼͶͼͼͽͽǦˆ”ǤͿͺͿͽ͹͸ͷͶͶͷǦ͸Ͷ͸ͶǦͷͶǦͷ͹ͷ͹ǣ͹Ϳ

© ISO 2018 – All rights reserved 21

‘”‡Ǧ‘™Ž‘ƒ†Ǧ‡—–ŠǦ…‡”Ž‡—–‘‘–‹˜‡
„Ǧ†”ǤͽͼͶͼͼͽͽǦˆ”ǤͿͺͿͽ͹͸ͷͶͶͷǦ͸Ͷ͸ͶǦͷͶǦͷ͹ͷ͹ǣ͹Ϳ

Table C.1 — Differentiation options or required expense

22
Criterion Simple production Accurate production Precision production Precision special production

without monitoring
Œ‡…–‹‘‘—Ž†- –ƒ†ƒ”†‹Œ‡…–‹‘ –ƒ†ƒ”†‹Œ‡…–‹‘‘—Ž†‹‰ ”‘†—…–‹‘‘…‘–”‘ŽŽ‡†‹Œ‡…–‹‘‘—Ž†‹‰ƒ…Š‹‡•™‹–Š‡š–‡†‡†‘‹–‘”‹‰‘’-
‹‰ƒ…Š‹‡Ȁ ‘—Ž†‹‰ƒ…Š‹‡• ƒ…Š‹‡™‹–Š‘‹–‘”‹‰‘ˆ –‹‘•ˆ‘”ƒ††‹–‹‘ƒŽ’”‡••—”‡•‡•‘”•‘”–‡’‡”ƒ–—”‡•‡•‘”•‘”–Š‡”‘‰”ƒ’Š‹……ƒ‡”ƒ
ƒ…Š‹‡”› –Š‡’”‘…‡••’ƒ”ƒ‡–‡”•Ǥ …‘–”‘Ž‘”™‡‹‰Š–…‘–”‘Ž‘”•‹‹Žƒ”Ǥ
‘ˆ–Š‡’”‘…‡••’ƒ-
ISO 20457:2018(E)

…”‡ƒ•‡†•’‡…‹ƒŽ‘‹–‘”‹‰‡š’‡•‡‘ˆ–Š‡ƒ…Š‹‡•ȋ…ƒŽ‹„”ƒ–‹‘ȌǤ
”ƒ‡–‡”•Ǥ
ƒ…Š‹‡•™‹–Š‡•’‡…‹ƒŽŽ›•–‹ˆˆ•–”—…–—”‡Ǥ

possible.
DIN ISO 20457:2020-03

”‘†—…–‹‘™‹–Š‘—–•–ƒ–‹‘ƒ”›ƒ…Š‹‡ƒ••‹‰‡– ”‘†—…–‹‘‘•’‡…‹ϐ‹‡†ƒ…Š‹‡•™‹–Š•–ƒ–‹‘ƒ”›ƒ…Š‹‡ƒ••‹‰‡–Ǥ

ˆ”ƒ•–”—…–—”‡Ȁ Œ‡…–‹‘’ƒ”–•…ƒ„‡’”‘†—…‡†‘ˆˆǦ–‘‘ŽǤ ‡’‡”‹‰‡†‹ƒȂϐŽ‘™–‡’‡”ƒ–—”‡…‘–”‘ŽŽ‡†ȋάͳȌǤ

‡”‹’Š‡”›
‘–”‘ŽŽ‡†–‡’‡”‹‰οTϐŽ‘™Ȃ”‡–—”ƒšǤȋͳǡͷ–‘ʹǡͷȌǤ
‘”…‡†…‹”…—Žƒ–‹‘™‹–Š‘—–„”‹†‰‹‰Ǥ
—ˆϐ‹…‹‡–Ž›ƒ……—”ƒ–‡‘‹–‘”‹‰‘ˆ–Š‡ƒ••–‡’‡”ƒ–—”‡ȋŠ‘–”—‡”ȌǤ
ƒ†Ž‹‰†‡˜‹…‡•ˆ‘”‹•‡”–‹‘‘ˆ‹•‡”–‹‘’ƒ”–•ˆ‘”–Š‡”‡‘˜ƒŽ‘ˆ–Š‡‹Œ‡…–‹‘’ƒ”–•Ǥ
”›Ǧƒ‹”†”›‡”ˆ‘”Š›†”‘’Š‹Ž‹…‘—Ž†‹‰…‘’‘—†•Ǥ
‡ϐ‹‡†…‘‘Ž‹‰•‡…–‹‘•ˆ‘”–Š‡‹Œ‡…–‹‘’ƒ”–•—–‹Ž”‡‘˜ƒŽǤ

conditions ditions.
˜‹”‘‡–ƒŽ ”‘†—…–‹‘‹•‹’Ž‡™‘”•Š‘’‡˜‹”‘‡–…‘- ”‘†—…–‹‘™‹–Š”‡•–”‹…–‡†”‘‘…Ž‹ƒ–‡…‘†‹–‹‘•‘”‹ƒ‹”Ǧ…‘†‹–‹‘‡†”‘‘•Ǥ

Tool
Œ‡…–‹‘‘—Ž†‹‰ƒ…Š‹‡•’‘••‹„Ž›•’‡…‹ƒŽŽ›‹•—Žƒ–‡†ȋ‡Ǥ‰Ǥ’Žƒ•–‹…‹•ƒ–‹‘ȌǤ

inserts permissible. serts permissible.

‘‘Ž•™‹–Š…Šƒ‰‡ ‘‘Ž•™‹–Šˆ‡™…Šƒ‰‡‹-
Š‡—„‡”‘ˆ…ƒ˜‹–‹‡•ƒ†
–Š‡…‘’Ž‡š‹–›‘ˆ–Š‡‰‡‘‡-
–”›ƒˆˆ‡…––Š‡–‘Ž‡”ƒ…‡•–Šƒ–
…ƒ„‡…‘’Ž‹‡†™‹–Š‘˜‡”
ƒŽŽ…ƒ˜‹–‹‡•Ǥ
‘‘Ž•™‹–Š‘—–…Šƒ‰‡‹•‡”–•Ǥ‘ˆƒ‹Ž›–‘‘Ž•ȋ‰”ƒ†‡–‘‘Ž•ȌǤ
Š‡’”‘†—…–‹‘‡–Š‘†ˆ‘”–Š‡–‘‘Ž…‘–‘—”ˆ‘”–Š‡†‹”‡…–Ž›–‘Ž‡”ƒ…‡†‰‡‘‡–”›
‡Ž‡‡–••Š‘—Ž†‡ƒ„Ž‡–Š‡”‡“—‹”‡†ƒ……—”ƒ…›Ǥȋ ‘”‡šƒ’Ž‡ǡ–Š‡ƒ……—”ƒ…›‘ˆƒ‰”‘—†
…‘–‘—”…ƒ‘–„‡ƒ––ƒ‹‡†™‹–Š‡”‘•‹‘ǤȌ
Š‡—„‡”‘ˆ…ƒ˜‹–‹‡•ƒ†–Š‡…‘’Ž‡š‹–›‘ˆ–Š‡‰‡‘‡–”›ƒˆˆ‡…––Š‡–‘Ž‡”ƒ…‡•–Šƒ–
…ƒ„‡…‘’Ž‹‡†™‹–Š‘˜‡”ƒŽŽ…ƒ˜‹–‹‡•Ǥ
ƒŽƒ…‡†–Š‡”ƒŽ…‘†‹–‹‘•‹–Š‡–‘‘ŽǤ
‡‘—Ž†‹‰™‹–ŠŽ‘™‡…Šƒ‹…ƒŽ•–”‡••‘ˆ–Š‡‹Œ‡…–‹‘’ƒ”–•Ǥ
—ˆϐ‹…‹‡–Ž›’”‡…‹•‡ƒ†•–‹ˆˆ‰—‹†ƒ…‡‘ˆ–Š‡‘˜‹‰–‘‘Ž…‘’‘‡–•Ǥ

simple
”‘†—…–‹‘ƒ……—”ƒ…› ”‘†—…–‹‘ƒ……—”ƒ…›ƒ˜‡”ƒ‰‡ ”‘†—…–‹‘ƒ……—”ƒ…›˜‡”›Š‹‰ŠǤ

design
‘—Ž†‡†’ƒ”– Žƒ•–‹……‘’ƒ–‹„Ž‡†‡•‹‰ Žƒ•–‹……‘’ƒ–‹„Ž‡†‡•‹‰™‹–Šϐ‹ŽŽ‹‰•‹—Žƒ–‹‘ƒ††‡ˆ‘”ƒ–‹‘…ƒŽ…—Žƒ–‹‘Ǥ
‘—Ž†‡†’ƒ”–†‡•‹‰•Š‘—Ž†‡ƒ„Ž‡Š‘‘‰‡‘—•–‡’‡”‹‰Ǥ
Ž›ˆ‡™…Ž‘•‡Ž›–‘Ž‡”ƒ…‡††‹‡•‹‘•Ǥ

© ISO 2018 – All rights reserved

‘”‡Ǧ‘™Ž‘ƒ†Ǧ‡—–ŠǦ…‡”Ž‡—–‘‘–‹˜‡
„Ǧ†”ǤͽͼͶͼͼͽͽǦˆ”ǤͿͺͿͽ͹͸ͷͶͶͷǦ͸Ͷ͸ͶǦͷͶǦͷ͹ͷ͹ǣ͹Ϳ

Table C.1 ȋ…‘–‹—‡†Ȍ

Criterion Simple production Accurate production Precision production Precision special production
Moulding com-
pound
‡…›…Žƒ–‡…ƒ„‡—•‡† ‡…›…Žƒ–‡†‡ϐ‹‹–‡Ž›—•‡ƒ„Ž‡ Š‡…™‡ƒ”‘ˆ–Š‡–‘‘Ž…‘–‘—”•‹…ƒ•‡‘ˆƒ„”ƒ•‹˜‡ƒ††‹–‹˜‡•Ǥ

moulding compound).
‘—Ž†‹‰…‘’‘—†•‘Ž›–›’‡™ƒ”‡Ǥ ‘—Ž†‹‰…‘’‘—†•‘Ž›–›’‡™ƒ”‡™‹–Š
”‡•–”‹…–‡†•—’’Ž›–‘Ž‡”ƒ…‡•ȋ•’‡…‹ϐ‹‡†

•‡”–‹‘’ƒ”–• —”…Šƒ•‡†’ƒ”–•™‹–Š•–ƒ†ƒ”†–‘Ž‡”ƒ…‡•Ǥ —”…Šƒ•‡†’ƒ”–•™‹–Š”‡†—…‡†–‘Ž‡”ƒ…‡•Ǥ

© ISO 2018 – All rights reserved

ˆ‡…‡••ƒ”›ǡͳͲͲΨ…Š‡…‘ˆ‡•’‡…‹ƒŽŽ›…Ž‘•‡Ž›–‘Ž‡”ƒ…‡†ƒ†‹’‘”–ƒ–†‹‡•‹‘•Ȁ
…Šƒ”ƒ…–‡”‹•–‹…•Ǥ
ƒ†Ž‹‰†‡˜‹…‡•ˆ‘”‹•‡”–‹‘‘ˆ‹•‡”–‹‘’ƒ”–•Ǥ

tion.
‡”•‘‡Ž ”ƒ‹‡†’‡”•‘‡Ž ’‡…‹ϐ‹…ƒŽŽ›–”ƒ‹‡†–‡…Š‹- ”ƒ‹‡†ƒ†“—ƒŽ‹ϐ‹‡†’‡”•‘‡Ž™‹–Š‘”‡†‡–ƒ‹Ž‡†‘™Ž‡†‰‡‘”’”‘…‡••‘’–‹‹œƒ-
…ƒŽ’‡”•‘‡ŽǤ

ing ing inspection

interim tests.
—ƒŽ‹–›‘‹–‘”- –ƒ”–—’ƒ†…‘…Ž—†- –ƒ”–—’ƒ†…‘…Ž—†‹‰ –ƒ”–—’ƒ†…‘…Ž—†‹‰‹•’‡…–‹‘™‹–Š –ƒ”–—’ƒ†…‘…Ž—†‹‰‹•’‡…–‹‘™‹–Š
‹•’‡…–‹‘™‹–Š•’‡…‹ϐ‹‡† …Ž‘•‡Ž›‡•Š‡†“—ƒŽ‹–›–‡•–•Ǥ ’”‘…‡••Ǧ‘‹–‘”‡†…Ž‘•‡Ž›Ǧ‡•Š‡†“—ƒŽ‹–›

tion of these dimensions.

–‡•–•‘ˆ–Š‡•’‡…‹ƒŽŽ›–‘Ž‡”ƒ…‡††‹‡•‹‘•
–Š”‘—‰Š–‘‡“—‹’‡–ˆ‘”–Š‡ͳͲͲΨ‹•’‡…-

͵‡ƒ•—”‹‰•›•–‡ ͵‡ƒ•—”‹‰•›•–‡‘ˆŠ‹‰Š‡”ƒ……—”ƒ…›
…Žƒ••Ǥ
”‘…‡••†‘…—‡- ”‡•‡– ”‡•‡–™‹–Š„ƒ–…Šƒƒ‰‡‡–
–ƒ–‹‘
ƒ”–•’ƒ…ƒ‰‹‰ ˆ–‡”ƒ‰”‡‡‡– ’‡…‹ƒŽ’ƒ…ƒ‰‹‰ƒ†ƒ’–‡†–‘–Š‡’ƒ”–Ǥ ’‡…‹ƒŽ’ƒ…ƒ‰‹‰ƒ†ƒ’–‡†–‘–Š‡’ƒ”–ǡ‹ˆ
‡…‡••ƒ”›‹†‹˜‹†—ƒŽ’ƒ…ƒ‰‹‰‹–”ƒ›•Ȁ
Žƒ›‡”•Ȁ’ƒŽŽ‡–‹•ƒ–‹‘Ǥ
‡’‡†‹‰‘ƒ–‡”‹ƒŽǡ•’‡…‹ƒŽŽ›†‡ϐ‹‡†
–”ƒ•’‘”–ƒ†•–‘”ƒ‰‡…‘†‹–‹‘•Ǥ
DIN ISO 20457:2020-03
ISO 20457:2018(E)

23
 DIN ISO 20457:2020-03
ISO 20457:2018(E)

Annex D
ȋ‹ˆ‘”ƒ–‹˜‡Ȍ

Validation of machine or process capability

Š‡ ’”‘†—…–‹‘ –‘Ž‡”ƒ…‡• ‹†‹…ƒ–‡† ‹ –Š‹• †‘…—‡– ƒ”‡ –‘ „‡ ”‡‰ƒ”†‡† ƒ• ‹‹— ’‘••‹„Ž‡
–‘Ž‡”ƒ…‡•Ǥ ‘ ƒ††‹–‹‘ƒŽ •…‘’‡• ˆ‘” –Š‡ ˜ƒŽ‹†ƒ–‹‘ ‘ˆ ƒ…Š‹‡ ‘” ’”‘…‡•• …ƒ’ƒ„‹Ž‹–› ƒ”‡ …ƒŽ…—Žƒ–‡†
‹–Š‡•‡–‘Ž‡”ƒ…‡•Ǥƒ›†‹ˆˆ‡”‡–ˆƒ…–‘”•Šƒ˜‡ƒ‡ˆˆ‡…–‘–Š‡†‹‡•‹‘‹‰ǡ™‹–Š–Š‡”‡•—Ž––Šƒ–ƒ
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24 © ISO 2018 – All rights reserved

 DIN ISO 20457:2020-03
ISO 20457:2018(E)

Annex E
ȋ‹ˆ‘”ƒ–‹˜‡Ȍ

Main causes for dimension, form and location deviations in

moulded part production

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© ISO 2018 – All rights reserved 25

 DIN ISO 20457:2020-03
ISO 20457:2018(E)

Annex F
ȋ‹ˆ‘”ƒ–‹˜‡Ȍ

Example for determining the DP dimension for application of

Table 9

Dimensions in millimetres
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Figure F.1 — Example diagram for determination of the DP dimension

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26 © ISO 2018 – All rights reserved

 DIN ISO 20457:2020-03
ISO 20457:2018(E)

Annex G
ȋ‹ˆ‘”ƒ–‹˜‡Ȍ

Feasible acceptance parameters

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Bibliography

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