42,0410,0616 (Roboter Interface)

/ Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy
Benutzerinformation
Roboter-Interface TS 4000/5000 DE
Roboter-Interface TPS 3200 Roboter-Option
Roboter-Interface TPS 4000/5000 User information

Roboter-Interface MW 4000/5000
EN
Roboter-Interface TT 4000/5000 Robot option
Roboter-Interface Acerios Informations à l'attention de l'utilisa-

teur
FR
Option robot
42,0410,0616 003-08072019
Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).
2
Inhaltsverzeichnis
DE
Eingangssignale zur Stromquelle .............................................................................................................. 5
Schweißen Ein ...................................................................................................................................... 5
Roboter bereit ....................................................................................................................................... 5
Betriebsarten......................................................................................................................................... 5
Master-Kennung Twin........................................................................................................................... 8
Gas Test ............................................................................................................................................... 8
Drahtvorlauf .......................................................................................................................................... 9
Drahtrücklauf......................................................................................................................................... 10
Positionssuchen (Touch sensing) ......................................................................................................... 10
Brenner ausblasen................................................................................................................................ 11
Quellenstörung quittieren...................................................................................................................... 12
Job-Nummer ......................................................................................................................................... 12
Programm-Nummer .............................................................................................................................. 12
Schweißsimulation ................................................................................................................................ 12
SynchroPuls disable ............................................................................................................................. 12
SFI disable ............................................................................................................................................ 12
Puls-/Dynamik Korrektur disable........................................................................................................... 12
Leistungs-Vollbereich............................................................................................................................ 13
Rückbrand disable ................................................................................................................................ 13
Leistung (Sollwert) ................................................................................................................................ 13
Lichtbogen-Längenkorrektur (Sollwert)................................................................................................. 13
Pulskorrektur (Sollwert)......................................................................................................................... 13
Rückbrand (Sollwert) ............................................................................................................................ 13
Dynamic Power Control DPC enable.................................................................................................... 14
Zusätzlich verwendete Signale für den WIG Bereich................................................................................. 15
KD disable............................................................................................................................................. 15
Externe Box .......................................................................................................................................... 15
Verfahren DC/AC .................................................................................................................................. 16
Verfahren DC-/DC+ .............................................................................................................................. 16
Kalottenbildung ..................................................................................................................................... 16
Pulsen disable....................................................................................................................................... 16
Pulsbereichs-Auswahl........................................................................................................................... 16
Hauptstrom (Sollwert) ........................................................................................................................... 16
Externer Parameter (Sollwert) .............................................................................................................. 16
Grundstrom (Sollwert)........................................................................................................................... 17
Duty Cycle (Sollwert) ............................................................................................................................ 17
Duty Cycle disable ................................................................................................................................ 17
Grundstrom disable............................................................................................................................... 17
Drahtgeschwindigkeit Fd.1 (Sollwert) ................................................................................................. 17
Hochfrequenz aktiv ............................................................................................................................... 17
Zusätzlich verwendete Signale für den HAP Bereich ................................................................................ 18
Pulsen disable....................................................................................................................................... 18
Pulsbereichs-Auswahl........................................................................................................................... 18
Hauptstrom (Sollwert) ........................................................................................................................... 18
Externer Parameter (Sollwert) .............................................................................................................. 18
Grundstrom (Sollwert)........................................................................................................................... 18
Duty Cycle (Sollwert) ............................................................................................................................ 18
Grundstrom disable............................................................................................................................... 18
Hochfrequenz aktiv ............................................................................................................................... 19
Ausgangssignale zum Roboter .................................................................................................................. 20
Lichtbogen stabil (Stromfluss-Signal) ................................................................................................... 20
Limitsignal ............................................................................................................................................. 20
Prozess aktiv......................................................................................................................................... 20
Hauptstrom-Signal ................................................................................................................................ 20
Kollisionsschutz .................................................................................................................................... 20
Stromquelle bereit................................................................................................................................. 20
Kommunikation bereit ........................................................................................................................... 20
Error-Nummer ....................................................................................................................................... 20
Festbrand-Kontrolle .............................................................................................................................. 21
3
Roboter Zugriff ...................................................................................................................................... 21
Schweißdraht vorhanden ...................................................................................................................... 21
Kurzschluss-Zeit Überschreitung .......................................................................................................... 21
Daten Dokumentation bereit ................................................................................................................. 21
Puls High............................................................................................................................................... 21
Schweißspannung (Istwert) .................................................................................................................. 21
Schweißstrom (Istwert) ......................................................................................................................... 21
Motorstrom (Istwert).............................................................................................................................. 21
Lichtbogen-Länge (Istwert) ................................................................................................................... 22
Drahtgeschwindigkeit (Istwert).............................................................................................................. 22
Leistung außerhalb Bereich .................................................................................................................. 22
Fehler-Nummer..................................................................................................................................... 22
Fehler-Nummer UBST .......................................................................................................................... 26
Programmlisten-Beispiel (M 0164)............................................................................................................. 28
Program list........................................................................................................................................... 28
Signalverlauf bei Anwahl über Programm-Nummer und Sollwerte ohne Fehler........................................ 30
Signalverlauf bei Anwahl über Job-Nummer ohne Fehler ......................................................................... 32
Signalverlauf bei Anwahl über Programm-Nummer und Sollwerte mit Fehler ........................................... 33
Signalverlauf bei Anwahl über Job-Nummer mit Fehler............................................................................. 35
Signalverlauf bei Anwahl über Job-Nummer mit Limitsignal (Warnung) .................................................... 36
Signalverlauf bei Anwahl über Job-Nummer mit Limitsignal (Anlagenstopp)............................................. 37
Von Fronius empfohlene Vorgehensweise ................................................................................................ 38
Zeitgleiche Anwahl der Signale „Job-Nummer“ oder „ProgrammNummer“ und „Schweißen ein“ ........ 38
Empfohlene Vorgehensweise bei Job-/Programm-Anwahl ohne Kennlinien-Änderung ....................... 38
Empfohlene Vorgehensweise bei Job-/Programm-Anwahl mit Kennlinien oder Betriebsart-Änderung 38
Realisierung des zeitlichen Abstandes ................................................................................................. 39
4
Eingangssignale zur Stromquelle
DE
Schweißen Ein Durch das Signal „Schweißen ein“ startet der Schweißprozess. Solange das Signal
„Schweißen ein“ anliegt läuft der Schweißprozess. Ausnahmen:
- Signal „Roboter bereit“ deaktiviert
- Stromquelle gibt internen Error aus (z.B.: Übertemperatur, Wassermangel, etc.).
Die Stromquelle befindet sich bei angestecktem Roboter-Interface automatisch im 2-Takt

Betrieb.
Roboter bereit Roboter setzt Signal sobald dieser schweißbereit ist. Setzt der Roboter während der
Schweißung das Signal zurück, beendet die Stromquelle den Schweißvorgang. Die Robo-
tersteuerung gibt die Fehlernummer 38 aus. An der Stromquelle kommt es zur Anzeige „-
St oP-“.
Nach dem Einschalten der Stromquelle ist das Signal „Roboter bereit“ zurückgesetzt.
HINWEIS!
Ist das Signal „Roboter bereit“ nicht gesetzt, funktioniert keiner der angeführten Be-
fehle oder Sollwert-Vorgaben.
Betriebsarten
Programm Standard
Findet die Schweißparameter-Anwahl über die Sollwerte und die Programm-Nummer
statt, erfolgt ein Zugriff auf die Standardprogramme in der Datenbank.
Programm Impulslichtbogen
Findet die Schweißparameter-Anwahl über die Sollwerte und die Programm-Nummer
statt, erfolgt ein Zugriff auf die Puls-Programme in der Datenbank.
Job-Betrieb
Schweißparameter-Anwahl erfolgt über die in den Jobs gespeicherten Daten.
Parameteranwahl Intern
Das Bedienpanel oder eine Fernbedienung erlaubt das Vorgeben sämtlicher für die
Schweißung maßgeblicher Sollwerte und Programm-Nummern. Dies ermöglicht ein ein-
faches Erstellen und Speichern von Jobs. Die Ausgabe aller anderen Signale erfolgt über
den Roboter. Vorgaben können Sie auch während des Schweißens treffen.
Manuell
Bei aktivierter Betriebsart „Manuell“ ist ein unabhängiges Einstellen der Parameter
„Drahtgeschwindigkeit“ und „Schweißspannung“ möglich.
In allen anderen Betriebsarten erfolgt ein Berechnen der Werte für die Parameter „Draht-
geschwindigkeit“ und „Schweißspannung“ aus dem Eingangssignal für den Sollwert
„Schweißleistung“.
In der Betriebsart „Manuell“ stellen Sie die Parameter „Drahtgeschwindigkeit“ und

„Schweißspannung“ wie folgt ein:
- Ansteuerung des Parameters „Drahtgeschwindigkeit“ über das Eingangssignal
„Schweißleistung (Sollwert)“
- Ansteuerung des Parameters „Schweißspannung“ über das Eingangssignal „Licht-
bogen-Längenkorrektur (Sollwert)“
5
HINWEIS!
In der Betriebsart „Manuell“ steht für das Eingangssignal „Lichtbogen-Längenkor-
rektur (Sollwert)“ (0 - 10 V) folgender Einstellbereich Schweißspannung zur Verfü-
gung:
► TPS 4000 / 5000... 0 - 10 V entsprechen 10 - 40 V Schweißspannung
► TPS 2700... 0 - 10 V entsprechen 10 - 34 V Schweißspannung
► Ansteuerung des Parameters „Dynamik“ über das Eingangssignal „Puls- / Dynamik-
korrektur“
CC / CV
Die Betriebsart „CC / CV“ (Konstantstrom / Konstantspannung) ist als Option für das
Feldbusinterface für Robotersteuerungen erhältlich.
Systemvoraussetzungen:
- Software-Version 2.85.1 (Stromquelle)
- Software-Version 1.50.38 (Drahtvorschub)
Möglichkeit für den Betrieb der Stromquelle wahlweise mit konstanter Schweißspannung
oder konstantem Schweißstrom.
Mit der Option „CC / CV“ folgende eingeschränkte Anwahl mit der Taste „Parameteran-
wahl“ am linken Display:
- Schweißstrom
- Drahtgeschwindigkeit
- und mit der F2-Taste die Stromaufnahme des Drahtantriebes
Folgende eingeschränkte Anwahl am rechten Display mit Taste „Parameteranwahl“ mög-

lich:
- Parameter „Schweißspannung“
Zusätzlich sind folgende Parameter bei Verwendung der Option „CC / CV“ nicht mehr an-
wählbar:
- Verfahren mit der Taste „Verfahren“
- Betriebsarten mittels Taste „Betriebsarten“
- Materialart mittels Taste „Materialart“
- Drahtdurchmesser mittels Taste „Drahtdurchmesser“
Verfügbare Eingangssignale :
HINWEIS!
Bei angewählter Betriebsart „CC / CV“ stehen nachfolgend aufgelistete Eingangssi-
gnale zur Verfügung.
Die Eingangssignale nehmen gegenüber den übrigen Betriebsarten geänderte Funktionen
an.
Eingangssignal „Sollwert Schweißleistung“ (Welding power)

Vorgabe des Schweißstromes
Eingangssignal „Lichtbogen-Längenkorrektur“ (Arc length correction)
Vorgabe der Drahtgeschwindigkeit
(bei einer Firmware unter Official UST V3.21.46: Vorgabe der Schweißspannung)
6
Eingangssignal „Puls-/Dynamikkorrektur“ (Puls Correction)
Vorgabe der Schweißspannung
DE
(bei einer Firmware unter Official UST V3.21.46: Vorgabe der Drahtgeschwindigkeit)
Eingangssignal „Schweißen ein“ (Welding start)
Start des Schweißstromes
Solange das Signal gesetzt bleibt, ist der Schweißstrom aktiv
WICHTIG!
Das Eingangssignal „Schweißen Ein“ startet nur den Schweißstrom, nicht die
Drahtförderung und das Gas-Magnetventil.
Eingangssignal „Drahtvorlauf“ (Wire feed)

Start der Drahtförderung mit der vorgegebenen Drahtgeschwindigkeit
Solange das Signal gesetzt bleibt, ist die Drahtförderung aktiv
Eingangssignal „Drahtrücklauf“ (Wire retract)
Start eines Drahtrückzuges mit der vorgegebenen Drahtgeschwindigkeit
Solange das Signal gesetzt bleibt, ist der Drahtrückzug aktiv
Eingangssignal „Roboter ready“
bleibt unverändert
Eingangssignal „Gas Test“
bleibt unverändert
Vorgabe eines Sollwertes für den Schweißstrom:
- Mittels Eingangssignal „Roboter ready“ und „Quellenstörung quittieren“ die Schweiß-
bereitschaft der Stromquelle herstellen
- Mittels Eingangssignal „Schweißleistung (Sollwert)“ den gewünschten Schweiß-
strom vorgeben
- Mittels Eingangssignal „Puls-/Dynamikkorrektur“ einen Wert vorgeben, welcher die
Schweißspannung begrenzt
WICHTIG!
Ist keine spezielle Begrenzung der Schweißspannung erwünscht, mittels Eingangs-
signal „Puls-/Dynamikkorrektur“ die größtmögliche Schweißspannung einstellen.
Bei Auftreten einer höheren Schweißspannung als die eingestellte, ist das Einhalten des
angewählten Schweißstroms sonst nicht möglich.
Vorgabe eines Sollwertes für die Schweißspannung:

- Mittels Eingangssignal „Roboter ready“ und „Quellenstörung quittieren“ die Schweiß-
bereitschaft der Stromquelle herstellen
- Mittels Eingangssignal „Puls-/Dynamikkorrektur (Sollwert)“ die gewünschte
Schweißspannung vorgeben
- Mittels Eingangssignal „Schweißleistung (Sollwert)“ einen Wert vorgeben, auf wel-
chen der Schweißstrom begrenzt werden soll.
WICHTIG!
Ist keine spezielle Begrenzung des Schweißstromes erwünscht, mittels Eingangssi-
gnal „Schweißleistung (Sollwert)“ den größtmöglichen Schweißstrom einstellen.
Bei Auftreten eines höheren Schweißsstroms als der eingestellte, ist das Einhalten der an-
gewählten Schweißspannung sonst nicht möglich.
7
Vorgabe eines Sollwertes für die Drahtgeschwindigkeit:
- Mittels Eingangssignal „Lichtbogen-Längenkorrektur“ die gewünschte Drahtge-
schwindigkeit einstellen
- Mittels Eingangssignal „Schweißen Ein“ den Schweißstrom starten
- Mittels Eingangssignal „Drahtvorlauf“ die Drahtförderung starten
WICHTIG!
Die Vorgaben der Sollwerte kann nur über den Roboter erfolgen, da „Parameteran-
wahl intern“ eine eigene Betriebsart ist.
TIG
Das Verfahren WIG-Schweißen ist angewählt. Die Schweißstromvorgabe erfolgt mittels
Eingangssignal Sollwert „Schweißleistung“.
HAP (Hot Active Plasma)
Das Verfahren HAP ist angewählt. Die Prozess-Stromvorgabe erfolgt mittels Eingangssi-
gnal Sollwert „Hauptstrom“.
CMT / Sonderprozess
Das Verfahren WIG-Schweißen ist angewählt. Die Schweißstromvorgabe erfolgt mittels
Eingangssignal Sollwert „Schweißleistung“.
Die Betriebsart CMT / Sonderprozess kommt bei folgenden CMT-Verfahren zur Anwen-
dung: CMT, CMT + Puls, CMT Advanced
HINWEIS!
Während dem CMT Advanced Schweißen ist ein Wechsel des Schweißverfahrens
oder der aktuell ausgewählten Schweiß-Kennlinie nicht möglich.
Um das Schweißverfahren oder die Schweiß-Kennlinie zu wechseln:

- zuerst den CMT Advanced Prozess beenden
- einen Zeitraum von 300 - 800 ms abwarten
Während diesem Zeitraum kann kein anderes Schweißverfahren oder keine andere
Schweiß-Kennlinie angewählt werden
- Schweißprozess mit anderem Schweißverfahren oder anderer Schweiß-Kennlinie
fortsetzen
Master-Kennung Das Signal Master-Kennung Twin bestimmt, welche Stromquelle als Master oder Slave
Twin fungiert.
Gas Test Das Signal „Gas Test“ betätigt das Gas-Magnetventil. Es entspricht der Gas-Prüftaste an
der Bedienfront der Stromquelle oder am Drahtvorschub. Dient zum Einstellen der für die
Schweißaufgabe benötigten Gasmenge am Druckminderer.
WICHTIG!
Während der Schweißung, Steuerung der Gas-Vor und -Nachströmung von der
Stromquelle.
Dieser Befehl braucht daher nicht über die Robotersteuerung erfolgen.
8
Drahtvorlauf
DE
WARNUNG!
Verletzungsgefahr durch austretenden Schweißdraht!
► Schweißbrenner von Gesicht und Körper weghalten.
Das Signal „Drahtvorlauf“ bewirkt den Start der Drahtförderung und entspricht der Taste
„Drahteinfädeln“ an der Bedienfront der Stromquelle oder am Drahtvorschub. Der Draht
wird strom- und gaslos in das Schlauchpaket eingefädelt.
Die Einfädelgeschwindigkeit ist von der entsprechenden Einstellung im Setup-Menü der
Stromquelle abhängig.
HINWEIS!
Das Eingangssignal „Drahtvorlauf“ hat Priorität gegenüber dem Signal „Drahtrück-
lauf“.
Sind beide Signale gleichzeitig gesetzt, erfolgt eine Fortsetzung des Drahtvorlaufes.
WICHTIG!
Zur Erleichterung einer exakten Positionierung der Drahtelektrode, ergibt sich beim
Setzen des Signals “Drahtvorlauf” folgender Ablauf:
(1) Signal Drahtvorlauf
(1) - Signal verbleibt bis zu einer Sekun-

de: Unabhängig von dem eingestellten
Wert, verbleibt die Drahtgeschwindig-
keit (2) während der ersten Sekunde
(2) vD (m/min / ipm) auf 1 m/min oder 39.37 ipm.
Fdi - Signal verbleibt bis zu 2,5 Sekun-
den: Nach Ablauf einer Sekunde, er-
höht sich die Drahtgeschwindigkeit (2)
1 t (s) innerhalb der nächsten 1,5 Sekunden
gleichmäßig.
1 2 2,5 3 4 5 - Signal verbleibt länger als 2,5 Se-
kunden: Nach insgesamt 2,5 Sekun-
den erfolgt eine konstante
Drahtförderung entsprechend der für
Zeitlicher Verlauf der Drahtgeschwindigkeit beim Set-
den Parameter Fdi eingestellten Draht-
zen des digitalen Eingangssignals „Drahtvorlauf“
geschwindigkeit.
WICHTIG!
Ist zusätzlich das Eingangssignal „KD disable“ gesetzt, gilt für den Vorlauf nicht
„Fdi“, sondern das Ausgangssignal „Drahtgeschwindigkeit“.
Dabei startet das Eingangssignal „Drahtvorlauf“ den Vorlauf sofort mit dem Sollwert für die
Drahtgeschwindigkeit. In diesem Fall trifft die Abbildung nicht zu.
9
Drahtrücklauf Das Signal „Drahtrücklauf” erwirkt ein Zurückziehen des Drahtes. Die Drahtgeschwindig-
keit ist von der entsprechenden Einstellung im Setup-Menü der Stromquelle abhängig.
HINWEIS!
Den Draht nur um geringe Längen zurückziehen lassen, da der Draht beim Rücklauf
nicht auf die Drahtspule aufgewickelt wird.
WICHTIG!
Zur Erleichterung einer exakten Positionierung der Drahtelektrode, ergibt sich beim
Setzen des Signals „Drahtrücklauf” folgender Ablauf:
(1) Signal Drahtvorlauf
(1) - Signal verbleibt bis zu einer Sekun-

de: Unabhängig von dem eingestellten
Wert, verbleibt die Drahtgeschwindig-
keit (2) während der ersten Sekunde
(2) vD (m/min / ipm) auf 1 m/min oder 39.37 ipm.
Fdi - Signal verbleibt bis zu 2,5 Sekun-
den: Nach Ablauf einer Sekunde, er-
höht sich die Drahtgeschwindigkeit (2)
1 t (s) innerhalb der nächsten 1,5 Sekunden
gleichmäßig.
1 2 2,5 3 4 5 - Signal verbleibt länger als 2,5 Se-
kunden: Nach insgesamt 2,5 Sekun-
den erfolgt eine konstante
Drahtförderung entsprechend der für
Zeitlicher Verlauf der Drahtgeschwindigkeit beim Set-
den Parameter „Fdi“ eingestellten
zen des digitalen Eingangssignals „Drahtvorlauf“
Drahtgeschwindigkeit.
WICHTIG!
Ist zusätzlich das Eingangssignal „KD disable“ gesetzt, gilt für die Rücklaufge-
schwindigkeit nicht „Fdi“, sondern das Ausgangssignal „Drahtgeschwindigkeit“.
Dabei startet das digitale Eingangssignal „Drahtrücklauf“ den Rücklauf sofort mit dem ana-
logen Sollwert für die Drahtgeschwindigkeit. In diesem Fall trifft die Abbildung nicht zu.
Positionssuchen WICHTIG!
(Touch sensing)
Funktion „Positionssuchen“ (Touch Sensing), unterstützt nur von Stromquellen mit
einer Seriennummer ab 2.65.001 (Stromquelle).
Das Signal „Positionssuchen“ ermöglicht das Erkennen einer Berührung des Schweiß-
drahtes oder der Gasdüse mit dem Werkstück (Kurzschluss zwischen Werkstück und
Schweißdraht oder Gasdüse).
Ist das Signal „Positionssuchen“ gesetzt, zeigt das Bedienpanel der Stromquelle „touch“
an. An den Schweißdraht oder an die Gasdüse, wird eine Spannung von 30 V (Strom auf
3 A begrenzt) angelegt.
Das Auftreten des Kurzschlusses wird über das Signal Lichtbogen stabil (siehe Kapitel
„Ausgangssignale“) an die Robotersteuerung übermittelt.
10
WICHTIG!
Die Ausgabe des Signals Lichtbogen stabil erfolgt um 0,5 s länger als die Dauer des
DE
Kurzschluss-Stromes.
Solange das Signal „Positionssuchen“ gesetzt ist, kann kein Schweißvorgang stattfinden.
Um den Schweißvorgang für die Positionserkennung zu unterbrechen:
1. Setzen des Signals „Position suchen“ durch die Robotersteuerung
2. Stromquelle stoppt den Schweißvorgang nach Ablauf der eingestellten Rückbrandzeit
(einstellbar im Setup-Menü Stromquelle)
3. Positionserkennung durchführen
WICHTIG!
Soll die Positionserkennung durch Berührung des Werkstückes mit der Gasdüse
(anstelle des Schweißdrahtes) erfolgen, die Gasdüse über ein RC-Glied (siehe Abb.
“Drahtvorlauf“) mit der Schweißstrom-Leitung verbinden.
Der Einsatz eines RC-Gliedes ist erforderlich, um während des Schweißens, bei einer
möglichen Berührung der Gasdüse mit dem Werkstück
- Unzulässige Ströme über die Verbindung Gasdüse-Schweißstrom-Leitung zu vermei-
den
- Einer Beeinflussung des Schweißprozesses vorzubeugen
Im Falle der Berührungserkennung über die Gasdüse, fließt der Kurzschluss-Strom nur ca.
4 ms, bis die Kondensatoren des RC-Gliedes aufgeladen sind. Für eine sichere Berüh-
rungserkennung durch die Robotersteuerung, liegt das Stromfluss-Signal um 0,5 s länger
an als der Kurzschluss-Strom.
(1) Schweißstrom-Leitung
C1: 2,2 µF / 160 V / 10 % (2) Gasdüse
(1) (2)
C2: 4,7 µF / 160 V / 10 %
R: 10 kOhm / 1 W / 10 %
RC-Glied zur Verbindung der Schweißstrom-Leitung

mit der Gasdüse
Brenner ausbla- Ist im Robotervorschub ein zusätzliches Magnetventil für die Druckluft eingebaut, ist die-
sen ses über den Befehl „Brenner ausblasen“ ansteuerbar. Das Signal „Brenner ausblasen“
dient dazu, nach der Brennerreinigung die Gasdüse von Verunreinigungen zu befreien.
11
Quellenstörung Bei Auftreten eines Fehlers bleibt dieser solange bestehen, bis die Robotersteuerung das
quittieren Signal „Quellenstörung quittieren“ an die Stromquelle sendet. Der Grund der Fehleraus-
lösung muss aber behoben sein. Da das Signal pegelgesteuert ist, reagiert es nicht auf
eine steigende Flanke. Ist das Signal „Quellenstörung quittieren“ immer auf HIGH-Pegel
gelegt, wird ein aufgetretener Fehler sofort nach dessen Behebung resetiert.
WICHTIG!
Der Roboter darf das Signal „Schweißen ein“ nicht anlegen, da die Stromquelle so-
fort nach der Fehlerbehebung wieder zu schweißen beginnen würde.
Bei Anwahl einer nicht programmierten Kennlinie erscheint an den Anzeigen „no | PrG“.
Robotersteuerung löscht das Signal „Stromquelle bereit“. Zum Resetieren einen belegten
Programmplatz anwählen.
Job-Nummer Dieses 8-Bit-Signal dient zum Schweißen mit Schweißparametern, welche unter der ange-
wählten Job-Nummer abgespeichert sind. Durch Anwahl von Job-Nummer 0 kann der Job
an der Bedienfront angewählt werden.
Programm-Num- Schweißung erfolgt nicht über Job-Betrieb. Durch Vorgabe von Leistung, Lichtbogen-Län-
mer genkorrektur, Pulskorrektur und Rückbrand, erfolgt die Vorgabe des verwendeten Materi-
als, Gas und des Drahtdurchmessers über diese Programm-Nummer.
Um das Programm an der Bedienfront der Stromquelle anzuwählen, an der Robotersteu-

erung Programm-Nummer 0 anwählen.
Schweißsimulati- Die Stromquelle simuliert mittels des Befehls „Schweiß-Simulation“ einen „reellen“
on Schweißvorgang. Das Abfahren einer in der Robotersteuerung programmierte Schweiß-
bahn, ist so ohne tatsächliche Schweißung möglich. Es werden alle Signale wie bei einer
reellen Schweißung gesetzt (Lichtbogen stabil, Prozess aktiv, Hauptstrom-Signal).Es
kommt jedoch zu keiner:
- Zündung des Lichtbogens
- Drahtförderung
- Ansteuerung des Gasmagnetventils.
SynchroPuls di- Signal „SynchroPuls disable “dient zum Deaktivieren der gegebenfalls eingestellten Funk-
sable tion SynchroPuls in der Stromquelle. Setzen des Signals vor oder während des Schwei-
ßens möglich.
SFI disable Signal „SFI disable“ dient zum Deaktivieren der gegebenfalls eingestellten Funktion SFI in
der Stromquelle. Setzen des Signals nur vor Schweißbeginn möglich.
Puls-/Dynamik Im Synergicmodus müssen Vorgaben für Leistung, Lichtbogen-Längenkorrektur, Dyna-

Korrektur disable mik/Puls-Korrektur und Rückbrand (Sollwerte) vom Roboter erfolgen. Bei gesetztem Sig-
nal „Puls-/Dynamik Korrektur disable“, erfolgt die Verwendung des internen Sollwerts der
Stromquelle, nicht der vom Interface.
12
Leistungs-Vollbe- Bei gesetztem Signal „Leistungs-Vollbereich“ erfolgt die Vorgabe der Schweißleistung
DE
reich nicht wie im normalen Synergic Betrieb von vDmin - vDmax (0 - 100%) auf der angewähl-
ten Kennlinie, sondern durch einen absoluten Wert zwischen 0 - 30 m/min (0 - 100%) ohne
Rücksichtnahme auf die mögliche maximale Drahtgeschwindigkeit des angeschlossenen
Drahtvorschubes.
Rückbrand disab- Im Synergic-Modus müssen vom Roboter die Sollwerte für Leistung, Lichtbogen-Längen-
le korrektur, Dynamik/Puls-Korrektur und der Rückbrand vorgegeben werden. Wird das Sig-
nal „Rückbrand disable“ gesetzt, so wird der interne Sollwert der Stromquelle verwendet
und nicht der vom Interface.
Leistung (Soll- Durch Vorgabe eines Wertes von 0 - 65535 (0 - 100 %), erfolgt die Einstellung der
wert) Schweißleistung auf der angewählten Kennlinie. Diese Einstellung ist nur bei Betriebsart
Programm-Standard und Programm-Puls aktiv.
Lichtbogen-Län- Durch Vorgabe eines Wertes von 0 - 65535 (-30 % bis +30 %), erfolgt die Korrektur der
genkorrektur Länge des Lichtbogens. Dabei erfolgt eine Veränderung der Lichtbogen-Spannung, nicht
(Sollwert) aber der Drahtgeschwindigkeit.
0 Lichtbogen-Spannung -30 % (kürzerer Lichtbogen)

32767 Lichtbogen-Spannung 0% (gespeicherter Wert)
65535 Lichtbogen-Spannung +30 % (längerer Lichtbogen)
Diese Einstellung ist nur bei Verwendung der Betriebsart Programm-Standard und Pro-
gramm-Puls aktiv.
Pulskorrektur Durch Vorgabe eines Wertes von 0 - 255 (-5 % bis +5 %) erfolgt die Korrektur der Dynamik
(Sollwert) (Standard) oder der Tropfenablöse-Energie (Puls).
0 Pulsspannung-Korrektur -5 %
127 Pulsspannung-Korrektur 0%
255 Pulsspannung-Korrektur +5 %
gramm-Puls aktiv.
Rückbrand (Soll- Durch Vorgabe eines Wertes von 0 - 255 (-200 ms bis +200 ms) erfolgt die Korrektur der
wert) freien Drahtlänge nach der Schweißung. Je kürzer die Abbrandzeit, desto länger ist die
freie Drahtlänge.
0 programmierter Wert -200 ms

127 gespeicherter Wert 0 ms
255 programmierter Wert +200 ms
gramm-Puls aktiv.
13
Dynamic Power Bei gesetztem Signal berechnet die Stromquelle selbstständig die Drahtvorschubge-
Control DPC en- schwindigkeit (Leistung).
able Die Berechnung erfolgt auf Basis folgender Werte:
- der ausgewählten Kennlinie (Synergicmode)
- dem gewünschten a-Maß der Schweißnaht (Kehlnaht)
- dem Istwert der Robotergeschwindigkeit
Der Sollwert des a-Maß (0-20) wird über das Signal Leistung ermittelt. Befindet sich die
berechnete Leistung außerhalb des Kennlinienbereichs wird das Signal "Power out of ran-
ge" ausgegeben.
14
Zusätzlich verwendete Signale für den WIG Bereich
DE
KD disable Das Signal „KD disable“ ermöglicht ein Umschalten von interner Ansteuerung des Kalt-
draht-Vorschubs auf externe Ansteuerung:
- „KD disable“ nicht gesetzt = „KD enable“:
Interne Ansteuerung des Kaltdraht-Vorschubs über die Stromquelle
- „KD disable“ gesetzt:
Externe Ansteuerung des Kaltdraht-Vorschubs über das Roboter-Interface
Externe oder interne Ansteuerung des Kaltdraht-Vorschubs betrifft folgende Funktionen:

- Drahtvorlauf (Wire feed)
- Drahtrücklauf (Wire retract)
Externe Box Wenn im Interface (Externe Box) die Option 4,101,039 „E-Set WIG Entstörung External
Box“ eingebaut ist, darf ein KD-Vorschub nicht an den LN Buchsen des Interfaces ange-
schlossen werden.
Stattdessen muss ein KD-Vorschub mittels passiven Verteiler direkt an die WIG Strom-
quelle angeschlossen werden, um eine störungsfreie Verwendung zu garantieren.
ProfiNet IRTFO
ProfiNet IRTFO
15
Verfahren DC/AC Das Signal „AC / DC“ dient zur Auswahl der entsprechenden Betriebsart.
AC ...HIGH
DC ...LOW
Verfahren DC-/ Das Signal „DC- / DC +“ dient zur Auswahl der entsprechenden Betriebsart.
DC+ DC+ ...HIGH
DC- ...LOW
Kalottenbildung Das Signal Kalottenbildung ermöglicht bei angewähltem Verfahren AC-Schweißen eine
automatische Kalottenbildung. Für optimale Ergebnisse berücksichtigt diese den einge-
stellten Elektroden-Durchmesser. Die automatische Kalottenbildung sorgt während des
Schweißstarts für die Ausbildung der jeweils optimalen Kalotte.
WICHTIG!
Beim nächsten Schweißstart ist keine weitere Kalottenbildung notwendig.
Nach erfolgter Kalottenbildung, für jeden weiteren Schweißstart ist die Kalottenbildung de-
aktiviert.
Pulsen disable Signal „Pulsen disable“ dient zum Deaktivieren der gegebenfalls eingestellten Funktion
Pulsen in der Stromquelle.
Pulsbereichs- Das Signal „Pulsbereichs-Auswahl Bit 0, Bit 1, Bit 2 dient zur Einstellung des Pulsfrequenz-
Auswahl bereiches.
Hauptstrom (Soll- Durch Vorgabe eines Wertes von 0 - 65535 (0-100 %), erfolgt die Einstellung des Haupt-
wert) stromes auf der angewählten Kennlinie.
Externer Parame- Das Signal „Externer Parameter (Sollwert)“ ermöglicht die Aktivierung eines frei definier-
ter (Sollwert) baren Parameters.
WICHTIG!
Die genaue Beschreibung des externen Parameters befindet sich in der Bedie-
nungsanleitung der Stromquelle.
Dort befinden sich auch die verfügbaren Funktionen, mit denen dieser belegt werden kann.
16
Grundstrom (Soll- Durch Vorgabe eines Wertes von 0 - 255 (0 % bis 100 %) erfolgt die Absenkung des
DE
wert) Schweißstromes auf den Grundstrom beim WIG Pulsbetrieb.
0 0%
127 50 %
255 100 %
Duty Cycle (Soll- Veränderung des Verhältnises Impulsdauer zur Grundstrom-Dauer bei eingestellter Puls-
wert) frequenz. Wertbereich 0 - 255 (10 % bis 100 %)
0 0%
127 40 %
255 100 %
Duty Cycle disab- Signal „Duty Cycle disable“ zum Deaktivieren der gegebenfalls eingestellten Funktion „Du-
le ty Cycle (Sollwert)“ in der Stromquelle.
Grundstrom disa- Signal „Grundstrom disable“ zum Deaktivieren der gegebenfalls eingestellten Funktion
ble „Grundstrom (Sollwert)“ in der Stromquelle.
Drahtgeschwin- Das Signal dient zum Regeln der Drahtgeschwindigkeit bei Verwendung eines Kaltdraht-
digkeit Fd.1 (Soll- Vorschubes.
wert)
Hochfrequenz ak- Durch dieses Signal wird die Hochfrequenz-Zündung aktiviert. HF-Impulse je nach einge-
tiv stelten Wert in der Stromquelle. (Einstellbereich: 0,01 s - 0,4 s).
HINWEIS!
Kommt es zu Problemen bei empfindlichen Geräten in der unmittelbaren Umge-
bung, den Parameter HFt auf bis zu 0,4 s erhöhen.
Nähere Informationen zum Einstellen des Parameters HFt befinden sich in der Bedie-
17
Zusätzlich verwendete Signale für den HAP Bereich
Pulsen disable Signal „Pulsen disable“ dient zum Deaktivieren der gegebenfalls eingestellten Funktion
Pulsen in der Stromquelle.
Pulsbereichs- Das Signal „Pulsbereichs-Auswahl Bit 0, Bit 1, Bit 2 dient zur Einstellung des Pulsfrequenz-
Auswahl bereiches.
Hauptstrom (Soll- Durch Vorgabe eines Wertes von 0 - 65535 (0-100 %), erfolgt die Einstellung des Haupt-
wert) stromes auf der angewählten Kennlinie.
Externer Parame- Das Signal „Externer Parameter (Sollwert)“ ermöglicht die Aktivierung eines frei definier-
ter (Sollwert) baren Parameters.
WICHTIG!
Die genaue Beschreibung des externen Parameters befindet sich in der Bedie-
Dort befinden sich auch die verfügbaren Funktionen, mit denen dieser belegt werden kann.
Grundstrom (Soll- Durch Vorgabe eines Wertes von 0 - 255 (0 % bis 100 %) erfolgt die Absenkung des Pro-
wert) zess-Sromes auf den Grundstrom beim HAP Pulsbetrieb.
0 0%
127 50 %
255 100 %
Duty Cycle (Soll- Veränderung des Verhältnises Impulsdauer zur Grundstrom-Dauer bei eingestellter Puls-
wert) frequenz. Wertbereich 0 - 255 (10 % bis 100 %)
0 0%
127 40 %
255 100 %
Duty Cycle disab- Signal „Duty Cycle disable“ zum Deaktivieren der gegebenfalls eingestellten Funktion „Du-
le ty Cycle (Sollwert)“ in der Stromquelle.
Grundstrom disa- Signal „Grundstrom disable“ zum Deaktivieren der gegebenfalls eingestellten Funktion
ble „Grundstrom (Sollwert)“ in der Stromquelle.
18
Hochfrequenz ak- Durch dieses Signal wird die Hochfrequenz-Zündung aktiviert. HF-Impulse je nach einge-
DE
tiv stelten Wert in der Stromquelle. (Einstellbereich: 0,01 s - 0,4 s).
HINWEIS!
Kommt es zu Problemen bei empfindlichen Geräten in der unmittelbaren Umge-
bung, den Parameter HFt auf bis zu 0,4 s erhöhen.
Nähere Informationen zum Einstellen des Parameters HFt befinden sich in der Bedie-
19
Ausgangssignale zum Roboter
Lichtbogen stabil Ist nach Beginn der Schweißung der Lichtbogen stabil, wird dieses Signal gesetzt. Das Si-
(Stromfluss-Sig- gnal gibt damit der Robotersteuerung die Information, dass die Zündung erfolgreich war
nal) und der Lichtbogen brennt.
Limitsignal Dieses Signal ist nur in Verbindung mit der Fernbedienung RCU5000i verfügbar. Signal
gesetzt bei Unter- oder Überschreitung von Istwert Drahtgeschwindigkeit, Motorstrom,
Schweißstrom und Schweißspannung.
Prozess aktiv Roboter setzt das Signal „Schweißen ein“:

- Gas-Vorströmzeit läuft ab
- Lichtbogen zündet
- Lichtbogen erlischt
- Gas-Nachströmzeit läuft ab
- Roboter setzt Signal zurück
Dient dazu den Roboter zu informieren, dass der Schweißprozess noch im Gange ist. So
kann, um z.B. optimalen Gasschutz zu gewährleisten, die Verweilzeit des Roboters am
Ende der Schweißnaht synchronisiert werden.
Hauptstrom-Sig- Dieses Signal zeigt die Hauptstrom-Phase an.

nal
Kollisionsschutz Meist ist der Roboterbrenner mit einer Kollisions-Abschaltbox ausgestattet, welche vorne
an der Aufnahme des Roboterarmes angebracht ist. Sobald der Roboterbrenner an einem
festen Hindernis (Bauteil, Spannvorrichtung, etc.) auftrifft, wird der Kontakt an der Kollisi-
ons-Abschaltbox unterbrochen und dem System gemeldet. Die Steuerung muss den so-
fortigen Stillstand des Roboters einleiten.
Stromquelle be- Ist die Stromquelle schweißbereit, ist dieser Ausgang auf HIGH geschaltet.
reit Löschung des Signals und Ausgabe der Fehlernummer 38 durch:
- Auftreten eines Fehlers an der Stromquelle
- Kein Signal „Stromquelle bereit“
Übertragung der genauen Fehlerursache durch eine Error-Nummer an den Feldbus.
Kommunikation Im Regelfall Versorgung der Feldbus-Knoten extern, z.B. über die Robotersteuerung. Das
bereit Signal „Kommunikation bereit“ teilt der Robotersteuerung mit, dass die Stromquelle zur
Datenkommunikation bereit ist.
Error-Nummer Mittels dieser Error-Nummer kann nach Auftreten eines Fehlers (Signal „Stromquelle be-
reit“ gelöscht) die Fehlerursache eingegrenzt werden.
20
Festbrand-Kont- Bei nicht ordnungsgemäßem Schweißende kann ein Festbrand des Drahtes am Werk-
DE
rolle stück auftreten. Die Stromquelle erkennt den Festbrand und löscht das Signal „Roboter be-
reit“. Durch Lösen des Festbrandes wird der Schweißvorgang fortgesetzt.
Roboter Zugriff Das Signal „Roboter Zugriff“ zeigt an, ob interne oder externe Parametereinstellung aus-
gewählt ist.
WICHTIG!
„Roboter Zugriff“ ist nur in Verbindung mit der Fernbedienung RCU5000i verfügbar.
Schweißdraht Wird seitens des Drahtende-Sensors kein Schweißdraht erkannt, hat das Signal „Draht
vorhanden vorhanden“ Low-Pegel.
WICHTIG!
„Schweißdraht vorhanden“ hat nur in Verbindung mit einem Drahtende-Sensor Be-
deutung.
Ist kein Drahtende-Sensor eingebaut, hat das Signal „Schweißdraht vorhanden“ High-Pe-
gel.
Kurzschluss-Zeit Dieses Signal zeigt an, dass eine Überschreitung der Kurzschluss-Zeit (größer 78 ms) auf-
Überschreitung getreten ist.
Daten Dokumen- Dieses Signal zeigt an, dass die Datendokumentation mittels RCU-Receiver funktionsbe-
tation bereit reit ist.
Puls High Das Signal „Puls High“ dient zur Puls-Synchronisation (Roboter)
Schweißspan- Während des Schweißprozesses Übertragung der gemessenen Schweißspannung von

nung (Istwert) 0 - 100 V. Am Feldbus liegt der Wert bei 0 - 65535. Im Leerlauf wird hier der Schweißspan-
nungssollwert übertragen, unmittelbar nach der Schweißung der HOLD-Wert.
Schweißstrom Während des Schweißprozesses wird der gemessene Schweißstrom von 0 - 1000 A über-
(Istwert) tragen. Am Feldbus liegt der Wert bei 0 - 65535. Im Leerlauf wird hier der Sollwert des
Schweißstromes übertragen, unmittelbar nach der Schweißung der HOLD-Wert.
Motorstrom (Ist- Während des Schweißprozesses Übertragung der gemessene Motorstrom von 0 - 5 A.
wert) Am Feldbus liegt der Wert bei 0 - 255.
21
Lichtbogen-Län- Dieses speziell gefilterte Schweißspannungs-Signal dient als Istwert für die AVC-Rege-
ge (Istwert) lung (0 - 50 V).
Drahtgeschwin- Während des Schweißprozesses Übertragung des gemessenen Istwerts der Drahtge-
digkeit (Istwert) schwindigkeit von 0 - vDmax. Am Feldbus liegt der Wert bei 0 - 255. Im Leerlauf wird der
Drahtsollwert übertragen.
Leistung außer- Das Signal „Leistung außerhalb Bereich“ wird gesetzt, wenn das Signal „Leistungs-Vollbe-
halb Bereich reich“ gesetzt ist und der Sollwert Drahtgeschwindigkeit an der angewählten Kennlinie
über oder unter der möglichen Drahtgeschwindigkeit liegt.
(1)
(1)
vDmin* vDmax* vD (m/min)

(2)
0 (3) 30
(1) Leistung außer Bereich

(2) Synergic- Betrieb 0 - 100 %
(3) Leistungs-Vollbereich 0 - 100 %
* vDmin und vDmax abhängig vom angeschlossenem Drahtvorschub
Fehler-Nummer Die Fehler-Nummer (A09 - A16) erlaubt nach Auftreten eines Fehlers (Signal „Stromquelle
bereit“ wird gelöscht) ein Eingrenzen der Fehlerursache. Übertragung folgender Fehler:
Fehler- Anzeige Front Fehlerbschreibung

Nr. Abhilfe
0 kein Fehler – Stromquelle bereit
1 no | Prg kein vorprogrammiertes Programm angewählt
programmiertes Programm anwählen
2 ts1 | xxx Übertemperatur im Sekundärkreis der Anlage
Anlage abkühlen lassen
22
Nr. Abhilfe
DE
5 tp1 | xxx Übertemperatur im Primärkreis der Anlage
11 Err | tf1 Fehler Thermofühler (Kurzschluss oder Unterbrechung)
Service verständigen
17 DSP | E05 DSP Fehler - Service verständigen
18 Err | bPS DSP Fehler - Service verständigen
19 Err | IP DSP Fehler - Service verständigen
20 Err | AXX DSP Fehler - Service verständigen
21 Err | EXX DSP Fehler - Service verständigen
22 Err | EPF HOST Fehler - Service verständigen
23 Err | 23.X HOST Fehler - Service verständigen
27 Err | 027 HOST Fehler - Service verständigen
29 DSP | CXX DSP Fehler - Service verständigen
30 Efd | XX.Y Fehler im Draht-Fördersystem (XX und Y ->Errorliste SR40)
Draht-Fördersystem kontrollieren
32 Ecf | XXX HOST Fehler - Service verständigen
33 tst | XXX Übertemperatur im Steuerkreis
34 Err| tt7 Fehler Thermofühler (Kurzschluss oder Unterbrechung)
23
Nr. Abhilfe
35 DSP | Sy DSP Fehler - Service verständigen
36 DSP | nSy DSP Fehler - Service verständigen
37 US | POL HOST Fehler - Service verständigen
38 -St | op- Roboter nicht bereit
Signal „Roboter bereit“ setzen und „Quellenstörung quittieren“
setzen
39 No | H20 Strömungswächter - Kühlgerät kontrollieren
40 Err | Lic Der Lizenzschlüssel ist fehlerhaft
Lizenzschlüssel überprüfen
49 Err | 049 Phasenausfall
Netzabsicherung, Netzzuleitung und Stecker kontrollieren
50 Err | 050 Zwischenkreis-Symmetriefehler - Service verständigen
51 Err | 051 Netz-Unterspannung: Netzspannung hat den Toleranzbe-
reich (+/- 15 %) unterschritten
Netzspannung kontrollieren
52 Err | 052 Netz-Überspannung: Netzspannung hat den Toleranzbereich
(+/- 10 %) überschritten
Netzspannung kontrollieren
53 Err | PE Erdschluss-Fehler
Erdschluss auflösen
54 Err | 054 Drahtfestbrand-Kontrolle
Draht-Kurzschluss lösen
55 No | IGn Fehler „Ignition Time-Out“: Innerhalb der eingestellten Draht-
länge erfolgte keine Zündung
Drahtvorschub prüfen
56 Err | 056 Fehler „Drahtende“: Kein Draht mehr vorhanden (nur bei vor-
handenem Drahtsensor)
Neue Drahtrolle einlegen
57 No | GAS Fehler „Gasströmung“: Innerhalb einer Sekunde nach Beginn
der Gas-Vorströmzeit erfolgte keine Gasströmung
Gasversorgung prüfen
58 No | Arc Fehler „Lichtbogen-Abrissüberwachung“: Nach einem Abriss
des Lichtbogens, kommt innerhalb der für den Parameter
„Arc“ (Setup-Menü 2nd) eingestellten Zeitspanne kein Licht-
bogen zustande
Neu zünden
59 Err | 059 Sekundär-Überspannung: Sicherheitsabschaltung hat ausge-
löst
Sekundärkreis, inkl. Print TPCEL40, überprüfen
60 Err | 060 Nur DPS500: SITRE1A hat die Sicherheitstrennung aktiviert
Tür des Plasmareaktors schließen (externer Kontakt
schließt).
Err | 060 durch kurzzeitige Wegnahme des Startsignals quit-
tieren
61 Err | Arc Nur DPS500: digitaler Signalprozessor (DSP) erkannte die
Bildung mehrerer unerwünschter Lichtbögen in kurzer Folge
Err | 060 durch kurzzeitige Wegnahme des Startsignals quit-
tieren
62 Err | 062 TP08 Übertemperatur - Abkühlphase abwarten
63 EIF | xxx Fehler im Interface
Genauere Informationen in der Bedienungsanleitung Interbus
2MB
24
Nr. Abhilfe
DE
64 Err | tf8 Thermofühler Kühlgerät defekt - Service verständigen
65 hot | H2O Übertemperatur im Kühlsystem - Abkühlphase abwarten
66 tJo | XXX Übertemperatur Jobmaster (xxx steht für die Temperaturan-
zeige)
67 Err | tJo Jobmaster-Thermofühler defekt - Service verständigen
68 Err | 068 Sekundär-Sicherheitsabschaltung - Service verständigen
69 Err | 069 Illegaler Modewechsel während des Schweißens
Neu zünden
70 Err | 70.x Gasfehler - x steht für
1... Keinen Gassensor gefunden
2....Kein Gas
3....Kalibrierungsfehler
4....Magnetventil defekt
5....Kein Magnetventil gefunden
6....Gasversorgung prüfen
71 Err | 71.X Limit-Fehler, X steht für:
1... Stromlimit-Überschreitung
2....Stromlimit-Unterschreitung
3....Spannungslimit-Überschreitung
4....Spannungslimit-Unterschreitung
5....vD-Limit Überschreitung
6....vD-Limit Unterschreitung
72 Err | Cfg Konfigurationsänderung (Summenstrom oder Twin)
LHSB-Verbindung überprüfen
73 noH |ost Es wurde kein Hostrechner gefunden
Verbindung zur Stromquelle und deren Software-Version
überprüfen
74 Touch Interner Dummy für die Touchsensing-Anzeige an der RCU
5000 i
75 Err | 75.x MMArc-Fehler (nur BIAS200), X steht für:
1... Nullabgleich-Error
2....Daten für LN_CFGMEMS defekt
4....Daten für LN_GETDEVICEVERSION defekt
77 Err | 77.x Motor Überstrom , X steht für:
1... Stromlimit-Überschreitung
2....Stromlimit-Unterschreitung
3....Spannungslimit-Überschreitung
4....Spannungslimit-Unterschreitung
5....vD-Limit-Überschreitung
6....vD-Limit-Unterschreitung
7....Hauptmotorstrom-Überschreitung
8... PPU-Motorstrom Überschreitung
78 E-Stop emergency-stop - Service verständigen
79 Err | U0.x VRD Fehler Leerlauf-Spannungsbegrenzung
1... Spannungs-Überschreitung in der Messleitung
2....Kurzschluss in der Messleitung
3....Timeout
25
Nr. Abhilfe
80 Err | 080 Fehler Drahtvorschub. Während dem Schweißvorgang Gerät
abgesteckt
Drahtvorschub überprüfen
81 tP7 | hot Übertemperatur im Transformator
Gerät abkühlen lassen
82 Err | EHF Übertemperatur in externer HF
Gerät abkühlen lassen
83 PHA | SE die Phasenanzahl hat sich geändert
Netzspannung überprüfen
84 No | Gas Fehler in der Gasversorgung
Gasversorgung überprüfen
86 Err | db CMTL Lizenz fehlt
CMTL-Firmware am Gerät laden
100 Und | Opc HOST Fehler - Service verständigen
101 Prt | FIt HOST Fehler - Service verständigen
102 III | Opa HOST Fehler - Service verständigen
103 III | Ina HOST Fehler - Service verständigen
104 III | Bus HOST Fehler - Service verständigen
105 Err | 105 HOST Fehler - Service verständigen
106 STK | OVL HOST Fehler - Service verständigen
107 STK | UVL HOST Fehler - Service verständigen
108 Err | Dog HOST Fehler - Service verständigen
109 ASS | Ert HOST Fehler - Service verständigen
110 Edg | 1 HOST Fehler - Service verständigen
150 keine Keine Stromquelle ausgeschaltet oder keine Netzspannung
Stromquelle einschalten oder Netzspannung kontrollieren
Fehler-Nummer
UBST
Nr. Abhilfe
63 EIF | 1.1 keine Software-Konfiguration - Service verständigen
63 EIF | 1.2 falsches Busmodul - Service verständigen
63 EIF | 1.3 Busmodul nicht installiert - Service verständigen
63 EIF | 2.1 E-Set ROB I/O nicht angeschlossen - Service verständigen
63 EIF | 3.1 Ungültige Interbus-Zyklen sind aufgetreten
Datenleitungen überprüfen, sonst Service verständigen
63 EIF | 4.x Fehler im CFM, x steht für
1...CFM nicht gefunden
2 - 8...interner Fehler
63 EIF | 5.x Fehler EEprom 2464, x steht für
1...Lesefehler 1.EEprom
2...Schreibfehler 1.EEprom
3...Üngültige Daten 1.EEprom
4...Lesefehler 2.EEprom
5...Schreibfehler 2.EEprom
6...Üngültige Daten 2.EEprom
26
Nr. Abhilfe
DE
63 EIF | 6.x Fehler im Anybus-S Modul, x steht für
63 EIF | 7.x Fehler bei Ethernet Kommunikation, x steht für
1...Lizenz in Stromquelle nicht aktiviert
63 EIF | 8.x Fehler CFM, x steht für
63 EIF | 9.1 Phasenfehler (nur in Verbindung mit Software-Konfiguration
Konzernschnittstelle)
Phasen kontrollieren
63 EIF | 10.1 ProfiNet-Verbindung unterbrochen (nur in Verbindung mit
Software-Konfiguration Daimler Integra)
63 EIF | 11.1 Doppelte Prozessanwahl, (nur in Verbindung mit Software-
Konfiguration Konzernschnittstelle VW/Audi)
27
Programmlisten-Beispiel (M 0164)
Program list
Code Material WireDiameter Gas
1 G3Si1 0,8 C1 100 % CO2
2 G3Si1 1 C1 100 % CO2
3 G3Si1 1,2 C1 100 % CO2
4 G3Si1 1,6 C1 100 % CO2
5 G3Si1 SP M21 Ar+18%CO2
6 G3Si1 0,8 M21 Ar+18%CO2
7 G3Si1 1 M21 Ar+18%CO2
8 G3Si1 1,2 M21 Ar+18%CO2
9 G3Si1 1,6 M21 Ar+18%CO2
11 Hardfacing 0,8 M21 Ar+18%CO2
12 Hardfacing 1 M21 Ar+18%CO2
15 Hardfacing SP M21 Ar+18%CO2
16 AlSi5 0,8 I1 100% Ar
17 AlSi5 1 I1 100% Ar
18 AlSi5 1,2 I1 100% Ar
19 AlSi5 1,6 I1 100% Ar
20 AlSi5 I1 100% Ar
21 AlMg5 0,8 I1 100% Ar
22 AlMg5 1 I1 100% Ar
23 AlMg5 1,2 I1 100% Ar
24 AlMg5 1,6 I1 100% Ar
25 AlMg5 SP I1 100% Ar
26 Al99.5 0,8 I1 100% Ar
27 Al99.5 1 I1 100% Ar
28 Al99.5 1,2 I1 100% Ar
29 Al99.5 1,6 I1 100% Ar
30 Al99.5 SP I1 100% Ar
31 CuAl8 0,8 I1 100% Ar
32 CuAl8 1 I1 100% Ar
33 CuAl8 1,2 I1 100% Ar
34 CuAl8 1,6 I1 100% Ar
35 CuSi3 SP I1 100% Ar
36 CuSi3 0,8 I1 100% Ar
37 CuSi3 1 I1 100% Ar
38 CuSi3 1,2 I1 100% Ar
39 CuSi3 1,6 I1 100% Ar
41 CrNi 19 9 0,8 M12 Ar+2.5%CO
28
Code Material WireDiameter Gas
42 CrNi 19 9 1 M12 Ar+2.5%CO
DE
43 CrNi 19 9 1,2 M12 Ar+2.5%CO
44 CrNi 19 9 1,6 M12 Ar+2.5%CO
45 CrNi 19 9 SP M12 Ar+2.5%CO
46 CrNi 18 8 6 0,8 M12 Ar+2.5%CO
47 CrNi 18 8 6 1 M12 Ar+2.5%CO
48 CrNi 18 8 6 1,2 M12 Ar+2.5%CO
49 CrNi 18 8 6 1,6 M12 Ar+2.5%CO
50 CrNi 18 8 6 SP M12 Ar+2.5%CO
51 FCW Rutil 0,8 M12 Ar+18%CO
52 FCW Rutil 1 M12 Ar+18%CO
55 FCW Rutil SP M12 Ar+18%CO
56 FCW Basisch 0,8 M12 Ar+2.5%CO
57 FCW Basisch 1 M12 Ar+18%CO
58 FCW Basisch 1,2 M12 Ar+18%CO
60 FCW Basisch SP M12 Ar+18%CO
61 FCW Metall 0,8 M12 Ar+2.5%CO
62 FCW Metall 1 M12 Ar+18%CO
63 FCW Metall 1,2 M12 Ar+18%CO
65 FCW Metall SP M12 Ar+18%CO
66 FCW-CrNi 0,8 M12 Ar+2.5%CO
67 FCW-CrNi 1 M12 Ar+18%CO
68 FCW-CrNi 1,2 M12 Ar+18%CO
70 FCW-CrNi SP M12 Ar+18%CO
71 SP1 0,8
72 SP1 1
73 SP1 1,2
74 SP1 1,6
75 SP1 SP
76 SP2 0,8
77 SP2 1
78 SP2 1,2
79 SP2 1,6
80 SP2 SP
29
Signalverlauf bei Anwahl über Programm-Nummer
und Sollwerte ohne Fehler
Betriebsbit 0-2
Programm Standard /
Impulslichtbogen
Schweißleistung (Sollwert)
(Welding power)
Lichtbogen-Längenkorrektur
(Sollwert)
(Arc length correction)
Pulskorrektur (Sollwert)
(Pulse correction)
Rückbrand
(Burn back time)
Roboter bereit
(Robot ready)
Quellenstörung quittieren
(Source error reset)
Programm-Nummer
(Program bit 0-6)
HINWEIS! Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt

„Von Fronius empfohlene Vorgehensweise“
Schweißen ein
(Welding start)
Prozess aktiv
(Process active signal)
Lichtbogen stabil
(Arc stable)
Hauptstrom-Signal
(Main current signal)
Stromquelle bereit
(Power source ready)
30
Fehlernummer
DE
(Error number)
(1) (2) (3) (4) (5)

(1) Gas-Vorströmzeit
(2) Startstrom
(3) Schweißstrom
(4) Endstrom
(5) Gas-Nachströmzeit
31
Signalverlauf bei Anwahl über Job-Nummer ohne
Fehler
Roboter bereit
(Robot ready)
Betriebsbit 0-2
(Job mode)
Job-Nummer
(Job / Program bit 0-7)
HINWEIS! Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt

„Von Fronius empfohlene Vorgehensweise“
Schweißen ein
(Welding start)
Prozess aktiv
Lichtbogen stabil
(Arc stable)
Hauptstrom-Signal
Stromquelle bereit
Fehlernummer
(Error number)
(1) (2) (3) (4) (5)

(2) Startstrom
(3) Schweißstrom
(4) Endstrom
32
Signalverlauf bei Anwahl über Programm-Nummer
und Sollwerte mit Fehler
DE
Betriebsbit 0-2
Programm Standard /
Impuls-Lichtbogen
Schweißleistung (Sollwert)
(Welding power)
Lichtbogen-Längenkorrektur
(Sollwert)
Pulskorrektur (Sollwert)
(Pulse correction)
Rückbrand
(Burn back time)
Roboter bereit
(Robot ready)
Programm-Nummer
(Program bit 0-6)
HINWEIS! Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt „Von Fro-

nius empfohlene Vorgehensweise“
Schweißen ein
(Welding start)
Error (z.B. „no Arc“)
Prozess aktiv
Lichtbogen stabil
(Arc stable)
Hauptstrom-Signal
33
Stromquelle bereit
Fehlernummer
(Error number)
(1) (2) (3) (5) (1) (2) (3) (4) (5)

(2) Startstrom
(3) Schweißstrom
(4) Endstrom
34
Signalverlauf bei Anwahl über Job-Nummer mit Feh-
ler
DE
Roboter bereit
(Robot ready)
Betriebsbit 0-2
(Job mode)
Job-Nummer

Schweißen ein
(Welding start)
Error (z.B. „no Arc“)
Prozess aktiv
(Process active)
Lichtbogen stabil
(Arc stable)
Hauptstrom-Signal
Stromquelle bereit
Fehlernummer
(Error number)
(1) (2) (3) (5) (1) (2) (3) (4) (5)

(2) Startstrom
(3) Schweißstrom
(4) Endstrom
35
Signalverlauf bei Anwahl über Job-Nummer mit Li-
mitsignal (Warnung)
Roboter bereit
(Robot ready)
Betriebsbit 1 (Mode 1)
(Job mode)
Job-Nummer
HINWEIS! Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt „Von

Fronius empfohlene Vorgehensweise“
Schweißen ein
(Welding start)
Error Limit, Warnung

(Warning)
Prozess aktiv
(Process active)
Lichtbogen stabil
(Arc stable)
Hauptstrom-Signal
Stromquelle bereit
Fehlernummer
(Error number)
(1) (2) (3) (4) (5)

(2) Startstrom
(3) Schweißstrom
(4) Endstrom
36
Signalverlauf bei Anwahl über Job-Nummer mit Li-
mitsignal (Anlagenstopp)
DE
Roboter bereit
(Robot ready)
Betriebsbit 1 (Mode 1)
(Job mode)
Job-Nummer

Schweißen ein
(Welding start)
Prozess aktiv
(Process active)
Error Limit, Abschaltung

(Stop)
Lichtbogen stabil
(Arc stable)
Hauptstrom-Signal
Stromquelle bereit
Fehlernummer
(Error number)
(1) (2) (3) (5) (1) (2) (3) (4) (5)

(2) Startstrom
(3) Schweißstrom
(4) Endstrom
37
Von Fronius empfohlene Vorgehensweise
Zeitgleiche An-
wahl der Signale HINWEIS!
„Job-Nummer“ Die zeitgleiche Anwahl der Signale „Job-Nummer“ oder „Programm-Nummer“ und
oder „Programm- „Schweißen ein“ kann die Zündung und die Schweißdaten- Dokumentation beein-
Nummer“ und flussen.
„Schweißen ein“
Empfohlene Vor- Bei einer Job- oder Programmanwahl ohne Kennlinien-Änderung empfiehlt Fronius zwi-
gehensweise bei schen dem Signal „Job-Nummer“ oder „Programm-Nummer“ (1) und dem Signal „Schwei-
Job-/Programm- ßen ein“ (2) einen zeitlichen Abstand von mindestens 0,1 s zu berücksichtigen.
Anwahl ohne
Kennlinien-Ände-
rung
(1)
1
0
t (s)
(2)
1
0
t (s)
min. 0,1 s
Job-/Programm-Anwahl ohne Kennlinien-Änderung
Empfohlene Vor- Bei einer Job- oder Programmanwahl mit Kennlinien- oder Betriebsart-Änderung empfiehlt
gehensweise bei Fronius zwischen dem Signal „Job-Nummer“ oder „Programm-Nummer“ (1) und dem Sig-
Job-/Programm- nal „Schweißen ein“ (2) einen zeitlichen Abstand von mindestens 0,3 - 0,8 s zu berücksich-
Anwahl mit Kenn- tigen.
linien oder Be-
triebsart-
Änderung
(1)
1
0
t (s)
(2)
1
0
t (s)
min. 0,3 - 0,8 s
Job-/Programm-Anwahl mit Kennlinien- oder Betriebsart-Änderung
38
Realisierung des Der zeitliche Abstand zwischen dem Signal „Job-Nummer“ oder „Programmnummer“ und
DE
zeitlichen Abstan- dem Signal „Schweißen ein“ kann mithilfe der Gas-Vorströmzeit realisiert werden:
des - an der Stromquelle: im Setup-Menü oder an der Fernbedienung RCU 5000i
- an der Robotersteuerung: Gas preflow_time
WICHTIG!
Für die Realisierung des zeitlichen Abstandes nicht den Parameter „Gas purge_ti-
me“ verwenden.
39
40
Contents
Input signals to the power source .............................................................................................................. 43
Welding start ......................................................................................................................................... 43
Robot ready .......................................................................................................................................... 43
Operating modes .................................................................................................................................. 43
EN
Master selection twin ............................................................................................................................ 46
Gas test................................................................................................................................................. 46
Wire inching .......................................................................................................................................... 46
Wire retract ........................................................................................................................................... 47
Touch sensing....................................................................................................................................... 48
Torch blow out ...................................................................................................................................... 49
Source error reset ................................................................................................................................. 49
Job number ........................................................................................................................................... 49
Program number ................................................................................................................................... 50
Welding simulation................................................................................................................................ 50
SFI disable ............................................................................................................................................ 50
Pulse/dynamic correction disable ......................................................................................................... 50
Full power range ................................................................................................................................... 50
Burn-back disable ................................................................................................................................. 50
Power (command value) ....................................................................................................................... 50
Arc length correction (command value) ................................................................................................ 51
Pulse correction (command value) ....................................................................................................... 51
Burn-back (command value)................................................................................................................. 51
Other signals used for TIG welding............................................................................................................ 52
Cold wire disable................................................................................................................................... 52
External box .......................................................................................................................................... 52
DC/AC process ..................................................................................................................................... 53
DC- / DC+ process................................................................................................................................ 53
Cap shaping.......................................................................................................................................... 53
Pulse disable......................................................................................................................................... 53
Pulse range selection............................................................................................................................ 53
Main current (set value) ........................................................................................................................ 53
External parameter (set value).............................................................................................................. 53
Base current (set value)........................................................................................................................ 53
Duty cycle (set value)............................................................................................................................ 54
Duty cycle disable ................................................................................................................................. 54
Base current disable ............................................................................................................................. 54
Wirefeed speed Fd.1 (set value)........................................................................................................... 54
High frequency active ........................................................................................................................... 54
Other signals used for HAP mode ............................................................................................................. 55
Pulse disable......................................................................................................................................... 55
Pulse range selection............................................................................................................................ 55
Main current (set value) ........................................................................................................................ 55
External parameter (set value).............................................................................................................. 55
Base current (set value)........................................................................................................................ 55
Duty cycle (set value)............................................................................................................................ 55
Duty cycle disable ................................................................................................................................. 55
Base current disable ............................................................................................................................. 55
High frequency active ........................................................................................................................... 56
Output signals to the robot......................................................................................................................... 57
Arc stable (current flow signal).............................................................................................................. 57
Limit signal ............................................................................................................................................ 57
Process active....................................................................................................................................... 57
Main current signal................................................................................................................................ 57
Collision protection................................................................................................................................ 57
Power source ready .............................................................................................................................. 57
Communication ready ........................................................................................................................... 57
Error number......................................................................................................................................... 57
Stick control .......................................................................................................................................... 58
41
Robot access ........................................................................................................................................ 58
Welding wire available .......................................................................................................................... 58
Short circuit timeout .............................................................................................................................. 58
Data documentation ready.................................................................................................................... 58
Pulse high ............................................................................................................................................. 58
Welding voltage (real value) ................................................................................................................. 58
Welding current (real value).................................................................................................................. 58
Motor current (real value)...................................................................................................................... 58
Arc length (real value)........................................................................................................................... 59
Wire speed (real value)......................................................................................................................... 59
Power outside range ............................................................................................................................. 59
Error number......................................................................................................................................... 59
Error number UBST .............................................................................................................................. 63
Example of a Program list (M 0164) .......................................................................................................... 65
Program list........................................................................................................................................... 65
Signal waveform when selecting via program number and command values with no errors..................... 67
Signal waveform when selecting via job number with no errors ................................................................ 69
Signal waveform when selecting via program number and command values with errors.......................... 70
Signal waveform when selecting via job number with errors ..................................................................... 72
Signal waveform when selecting via job number with limit signal (warning) .............................................. 73
Signal waveform when selecting via job number with limit signal (machine stops) ................................... 74
Fronius-recommended procedures ............................................................................................................ 75
Simultaneously selecting the “Job number“ or “Program number“ signal and the “Welding start“ signal 75
Recommended procedures for job/program selection without changing the characteristics ................ 75
Recommended procedures for job/program selection and changing the characteristic or operating
75
mode .....................................................................................................................................................
Setting the time gap .............................................................................................................................. 76
42
Input signals to the power source
Welding start The „Welding start“ signal starts the welding process. The welding process continues until
„Welding start“ is reset. Exceptions:
- „Robot ready“ signal deactivated
EN
- Power source warning of internal error (e.g.: overtemperature, water shortage, etc.).
If the Robot interface has been plugged in, the power source will automatically be in 2-step
mode.
Robot ready Robot sets signal once it is ready to start welding. If the robot resets the signal during weld-
ing, the power source ends the welding process. The robot control outputs error number
38. „-St oP-“ appears on the power source display.
The „Robot ready“ signal is reset once the power source is switched on.
NOTE!
If the „Robot ready“ signal is not set, the commands or command values listed do
not function.
Operating modes
Program standard
If the welding parameters are selected using the command values and program numbers,
the standard programs in the database are accessed.
Pulsed arc program
If the welding parameters are selected using the command values and program numbers,
the pulsed-arc programs in the database are accessed.
Job mode
Welding parameters are selected using the data saved in the jobs.
Parameter selection internally
The control panel or a remote control unit allows the user to preset all command values
and program numbers applicable to the welding operation. This enables jobs to be creat-
ed and stored easily. All other signals are read out by the robot. Inputs can also be made
during welding.
Manual
The „wire speed“ and „welding voltage“ parameters can be set independently when „man-
ual“ mode is activated.
In all other modes, the values for parameters “wire speed” and “welding voltage” are cal-
culated using the input signal for the “Welding power” command value.
In “Manual” mode, the parameters “wire speed” and “welding voltage” are adjusted as fol-
lows:
- Control the “wire speed” parameter using the input signal “welding power (command
value)”
- The „welding voltage“ parameter is controlled using the input signal „Arc length cor-
rection (command value)“
43
NOTE!
In „Manual“ mode, the „Arc length correction (command value)“ input signal (0 - 10
V) can take one of the following welding voltage values:
► TPS 4000 / 5000... 0- 10 V corresponds to a welding voltage of 10 - 40 V

► TPS 2700... 0- 10 V corresponds to a welding voltage of 10 - 34 V
► Control the “Arc force dynamic” parameter using the input signal “Pulse/dynamic cor-
rection”
CC / CV
The “CC / CV” mode (constant current/constant voltage) is available as an option for the
field bus interface for robot controls.
System requirements:
- Software version 2.85.1 (Power source)
- Software version 1.50.38 (Wirefeeder)
Option for operating the power source with either constant welding voltage or constant
welding current.
With the “CC / CV” option, there is a limited selection with the “parameter selection” key
on the left-hand display (as follows):
- Welding current
- Wire speed
- and with F2, the wire drive current input
Limited selection on the right-hand display with the “parameter selection” key (as follows):
- “Welding voltage” parameter
Moreover, the following parameters are no longer available with the “CC/CV” option:
- Processes using the “Process” key
- Modes using the “Modes” key
- Material using the “Material” key
- Wire diameter using the “Wire diameter” key
Available input signals:
NOTE!
The input signals listed below will be available when „CC/CV“ mode is selected.
These input signals assume different functions in this mode compared with other modes.
Input signal “Welding power (command value)”:

Specifies the welding current
Input signal “Arc length correction”:
Specifies the wirefeed speed
(with official UST V3.21.46 firmware: specifies the welding voltage)
Input signal “Pulse/dynamic correction”:
Specifies the welding voltage
(with official UST V3.21.46 firmware: specifies the wirefeed speed)
Input signal “Welding start”:
Starts the welding current
The welding current remains on for as long as the signal is set
44
IMPORTANT!
The input signal “Welding start” only starts the welding current, not the wirefeed or
the gas solenoid valve.
Input signal “Wire inching”:
EN
Starts the wire feed at the specified speed.
The wire feed remains on for as long as the signal is set.
Input signal “Wire retract“:
Starts a wire retract at the specified speed.
The wire retract remains on for as long as the signal is set.
Input signal “Robot ready“:
remains unchanged
Input signal “Gas test“:
remains unchanged
Specifying a command value for the welding current:
- Use the “Robot ready” and “Source error reset” input signals to set up the power
source for welding
- Use the “Welding power (command value)” input signal to specify the desired weld-
ing current
- Use the “Pulse/dynamic correction” input signal to enter a value that the welding volt-
age is not to exceed
IMPORTANT!
If no maximum welding voltage is required, use the “Pulse/dynamic correction” in-
put signal to specify the highest possible welding voltage.
If the welding voltage rises above that specified, maintaining the selected welding current
will not be possible.
Specifying a command value for the welding voltage:

- Use the “Robot ready” and “Source error reset” input signals to set up the power
source for welding
- Use the “Pulse/dynamic correction (command value)” input signal to specify the re-
quired welding voltage
- Use the “Welding power (command value)” input signal to enter a value that the weld-
ing current is not to exceed.
IMPORTANT!
If no maximum welding current is required, use the “Welding power (command val-
ue)” input signal to specify the highest possible welding current.
If the welding current rises above that specified, maintaining the selected welding voltage
will not be possible.
Specifying a command value for the wire speed:

- Use the “Arc length correction” input signal to set the required wire speed
- Use the “Welding start” input signal to start the welding current
- Start the wire feed with the “Wire feed” input signal
IMPORTANT!
Specifying command values can only be done with the robot, as “Parameter selec-
tion internally” is a separate mode.
45
TIG
The TIG welding process is selected. The required welding current is obtained from the
“Welding power” command value input signal.
CMT/special process
The CMT welding process/special program is selected. The required welding current is
obtained from the “Welding power” command value input signal.
CMT / Special Process mode is used in the following CMT processes: CMT, CMT + Puls,
CMT Advanced
NOTE!
Neither the welding process nor the currently selected synergic line can be changed
during CMT Advanced welding.
To change the welding process or synergic line:

- first, end the CMT Advanced process
- wait 300 - 800 ms
No other welding process or synergic line can be selected during this time.
- Resume the welding process with another welding process or synergic line
Master selection The Master selection twin signal determines which power source will act as master and
twin which as slave.
Gas test The “Gas test“ signal operates the gas solenoid valve. It corresponds to the gas test button
on the power source or wirefeeder operating panel. It sets the required gas-flow rate on the
pressure regulator.
IMPORTANT!
During welding, controls the power source gas pre- and post-flow.
This command therefore does not need to be carried out on the robot control.
Wire inching
WARNING!
Risk of injury from filler wire emerging.
► Keep welding torch away from face and body
The “Wire feed“ signal starts the wirefeed and corresponds to the “Feeder inching“ button
on the power source control panel or wirefeeder. The wire is fed into the hosepack without
the use of current or gas.
The feeder inching speed is determined by the corresponding setting in the power source
setup menu.
NOTE!
The “Wire feed“ input signal has priority over the “Wire retract“ signal.
If both signals are present at the same time, the wire feed continues..
46
IMPORTANT!
To facilitate the exact positioning of the welding wire, the following procedure is ex-
ecuted when the “wire inching“ signal is set:
EN
(1) Wire inching signal
(1) - Signal remains for up to one se-

cond: Irrespective of what value has
been set, the wire speed remains at 1
m/min or 39.37 ipm for the first second.
(2) vD (m/min / ipm) - Signal remains for up to 2.5 se-
Fdi conds: After one second, the wire
speed increases at a uniform rate over
the next 1.5 seconds.
1 t (s) - Signal remains for more than 2.5 se-
conds: After a total of 2.5 seconds, the
1 2 2,5 3 4 5 wire starts to be fed at a constant rate
equal to the speed set for the parame-
ter „Wfi“.
Time-path of the wire speed when the digital input sig-
nal „Wire inching“ is set
IMPORTANT!
If the input signal “Cold wire disable“ is also set, then the output signal “wire speed“
applies, rather than “Wfi“.
The input signal “wire inching“ starts immediately with the command value for the wire
speed. In this case, the figure does not apply.
Wire retract The “Wire retract“ signal causes the wire to be retracted. The wire speed is determined by
the corresponding setting in the power source setup menu.
NOTE!
Do not allow long lengths of wire to be retracted, as the wire is not wound onto the
wirespool.
IMPORTANT!
To facilitate the exact positioning of the welding wire, the following procedure is ex-
ecuted when the “wire retract“ signal is set:
47
(1) Wire inching signal
(1) - Signal remains for up to one se-

cond: Irrespective of what value has
been set, the wire speed remains at 1
m/min or 39.37 ipm for the first second.
(2) vD (m/min / ipm) - Signal remains for up to 2,5 se-
Fdi conds: After one second, the wire
speed increases at a uniform rate over
the next 1.5 seconds.
1 t (s) - Signal remains for more than 2.5 se-
conds: After a total of 2.5 seconds, the
1 2 2,5 3 4 5 wire starts to be fed at a constant rate
equal to the speed set for the parame-
ter “Wfi“.
Time-path of the wire speed when the digital input sig-
nal “Wire retract“ is set
IMPORTANT!
If the input signal “Cold wire disable“ is also set, then the output signal “wire speed“
applies to the retract speed, rather than “Wfi“.
The digital input signal “wire retract“ starts retracting the wire immediately with the analog
command value for the wire speed. In this case, the figure does not apply.
Touch sensing IMPORTANT!

The “Touch sensing“ function is only supported by power sources with serial num-
bers 2.65.001 and above.
The “Touch sensing“ signal can be used to indicate that the welding wire/gas nozzle has
made contact with the workpiece (short-circuit between workpiece and welding wire/gas
nozzle).
If the “Touch sensing“ signal is set, the control panel on the power source shows “touch“.
There will be a voltage of 30 V on the filler wire/gas nozzle (current limited to 3 A).
The fact that a short-circuit has occurred is transmitted to the robot control via the “arc sta-
ble“ signal (see “Output signals“).
IMPORTANT!
Output of the “arc stable“ signal takes about 0.5 s longer than the duration of the
short-circuit current.
No welding can take place while the “Touch sensing“ signal is set. To interrupt the welding
process for position detection:
1. Set the “Touch sensing“ signal using the robot control
2. Power source stops welding after the set burn-back time has elapsed (can be set in
the power source set-up menu)
3. Carry out position detection
IMPORTANT!
If the position is to be detected when the workpiece touches the gas nozzle (instead
of the filler wire), connect the gas nozzle to the welding current lead using an RC el-
ement (see Fig. „Wire inching“).
48
The use of an RC element is mandatory so that if the gas nozzle touches the workpiece
during welding,
- there are no excessive currents across the gas nozzle - welding current lead connec-
tion
- the welding process is not affected
If the gas nozzle makes contact, the short-circuit current flows for approx. 4ms until the RC
EN
element capacitors are charged. To ensure contact by the robot control is always detected,
the current flow signal lasts 0.5 s longer than the short-circuit current..
(1) Welding current lead

C1: 2,2 µF / 160 V / 10 % (2) Gas nozzle
(1) (2)
C2: 4,7 µF / 160 V / 10 %
R: 10 kOhm / 1 W / 10 %
RC element for connecting the welding current lead to

the gas nozzle
Torch blow out If an additional solenoid valve for compressed air is installed in the robot feeder, it can be
controlled by the “Torch blow out“ command. The “Torch blow out“ signal is used to clear
the gas nozzle of dirt after cleaning the torch.
Source error re- When a fault occurs, this remains until the robot control sends the “Source error reset“ sig-
set nal to the power source. The reason for the fault must first however be rectified. As the sig-
nal level is controlled, it does not react to a rising edge. If the source error reset signal is
always HIGH, any error that occurs is reset immediately after it has been rectified.
IMPORTANT!
The “Welding start“ signal must not be on the robot, since the power source would
start welding again as soon as the fault is rectified.
If a non-programmed characteristic is selected, “no | PrG“ appears on the displays. The

robot control turns off the “power source ready“ signal. To reset, select an occupied pro-
gram location.
Job number Using this 8-bit signal, the welding operation is carried out with the welding parameters
saved under the selected job number. By selecting job number 0, the job can be selected
on the control panel.
49
Program number iWelding does not take place in job mode. If power, arc length correction, pulse correction
and burn-back are all specified, the filler metal, gas and wire diameter used are specified
via this program number.
To select the program on the power source control panel, select program number 0 on the
robot control.
Welding simula- The power source simulates a „real“ welding process using the „Welding simulation“ com-
tion mand. A welding path programmed in the robot control can therefore be simulated without
actually welding. All signals are set, just like the real thing (arc stable, process active, main
current signal)..However, the following do not occur:
- Arc ignition
- Wire feed
- Activation of gas solenoid valve.
SynchroPuls dis- The “SynchroPuls disable“ signal deactivates the SynchroPuls function in the power
able source if required. The signal can be set before or during welding.
SFI disable The “SFI disable“ signal deactivates the SFI function in the power source if required. The
signal can only be set before welding begins.
Pulse/dynamic In synergic mode, the power, arc length correction, arc-force dynamic/pulse correction and
correction disa- burn-back (command values) must be specified from the robot. If the „Pulse/dynamic cor-
ble rection disable“ signal is set, the internal command value in the power source is used, rath-
er than that in the interface..
Full power range If the “Full power range“ signal is set, the welding power is not specified in the same way
as in synergic mode, i.e. from vDmin - vDmax (0 - 100%) of the selected characteristic, but
uses an absolute value between 0 - 30 m/min (0 - 100%). The maximum wirefeed speed
of the connected wirefeeder is not taken into account.
Burn-back disa- In synergic mode, the robot must specify the command values for power, arc length cor-
ble rection, arc-force dynamic/pulse correction and burn-back. If the “Burn-back disable“ sig-
nal is set, the internal power source (not interface) command value is used.
Power (command By specifying a value between 0 - 65535 (0-100 %), the welding power is set to the select-
value) ed characteristic. This setting is only active in program standard and program pulsed-arc
modes.
50
Arc length correc- The arc length is corrected by specifying a value between 0 - 65535 (-30 % to +30 %). The
tion (command arc voltage is then changed, but not the wire speed.
value)
0 Arc voltage -30 % (shorter arc)
32767 Arc voltage 0% (shorter arc)
EN
65535 Arc voltage +30 % (shorter arc)
This setting is only active when program standard and program pulsed-arc modes are
used.
Pulse correction By specifying a value between 0 - 255 (-5 % to +5 %), the arc-force dynamic (standard) or
(command value) droplet detachment force (pulse) is corrected.
0 Pulse voltage correction -5 %

127 Pulse voltage correction 0%
255 Pulse voltage correction +5 %
used.
Burn-back (com- By specifying a value between 0 - 255 (-200 ms to +200 ms), the length of wire left free
mand value) after welding is corrected. The shorter the burn-off time, the longer the free wire length.
0 programmed value -200 ms

127 saved value 0 ms
255 programmed value +200 ms
used..
Dynamic Power When the signal is set, the power source independently calculates the wire feed speed
Control DPC ena- (power).
ble The calculation is based on the following values:
- the selected characteristic (Synergic mode)
- the desired a-dimension of the weld seam (fillet weld)
- he actual robot speed value
The set value of the a-dimension (0-20) is determined from the power signal. If the calcu-
lated power is outside of the characteristic range, the “Power out of range“ signal is output.
51
Other signals used for TIG welding
Cold wire disable The “KD disable” signal facilitates the changeover from internal to external control of the
cold-wire feed unit:
- “KD disable“ not set = “KD enable“:
Internal control of the cold-wire feed unit via the power source
- “KD disable“ set:
External control of the cold-wire feed unit via the robot interface
External or internal control of the cold-wire feed unit affects the following functions:
- Wire feed
- Wire retract
External box If option 4,101,039 “I-set TIG interference suppression external box“ is installed on the in-
terface (external box), a cold-wire feeder must not be connected to the LocalNet sockets
of the interface.
Instead, a cold-wire feeder must be connected directly to the TIG power source via a pas-
sive distributor, to ensure trouble-free operation.
ProfiNet IRTFO
ProfiNet IRTFO
52
DC/AC process The “AC/DC“ signal is for selecting the corresponding operating mode.
AC ...HIGH
DC ...LOW
EN
DC- / DC+ pro- The “DC- / DC+“ signal is for selecting the corresponding operating mode.
cess DC+ ...HIGH
DC- ...LOW
Cap shaping The cap-shaping signal enables automatic cap-shaping when the AC welding process is
selected. For optimum results, this function takes account of the pre-set electrode diame-
ter. The automatic cap-shaping function ensures that the optimum cap is formed during
welding start-up.
IMPORTANT!
No further cap-shaping is needed at the next welding start-up.
After the cap-shaping function has been performed once, it is deactivated for every subse-
quent welding start-up.
Pulse disable The “Pulse disable“ signal deactivates the pulse function in the power source if required.
Pulse range se- The “Pulse range selection bit 0, bit 1, bit 2“ signal is for setting the pulse frequency range.
lection
Main current (set By specifying a value between 0 - 65535 (0-100 %), the main current is set to the selected
value) characteristic.
External parame- The “External parameter (set value)“ signal allows a freely definable parameter to be acti-
ter (set value) vated.
IMPORTANT!
The power source operating instructions contain a much more detailed description
of the external parameter, as well as the functions it can perform.
Base current (set By specifying a value between 0 - 255 (0 % to 100 %), the welding current is reduced to
value) the base current in TIG pulse mode.
0 0%
127 50 %
255 100 %
53
Duty cycle (set Alters the ratio of pulse duration to base current duration when the pulse frequency has
value) been selected. Value range 0 - 255 (10 % to 100 %).
0 0%
127 40 %
255 100 %
Duty cycle disa- The “Duty cycle disable“ signal deactivates the “Duty cycle (set value)“ function in the pow-
ble er source if required.
Base current dis- The “Base current disable“ signal deactivates the “Base current (set value)“ function in the
able power source if required.
Wirefeed speed The signal is for controlling the wirefeed speed when using a cold-wire feed unit.
Fd.1 (set value)
High frequency This signal activates the high frequency ignition. The HF pulses depend on the value set
active in the power source. (Setting range: 0.01 s - 0.4 s).
NOTE!
If there are problems with sensitive equipment in the immediate vicinity, increase
the HFt parameter to a maximum of 0.
4 s. Further details on setting the HFt parameter can be found in the power source operat-
ing instructions.
54
Other signals used for HAP mode
Pulse disable The “Pulse disable“ signal deactivates the pulse function in the power source if required.
EN
Pulse range se- The “Pulse range selection bit 0, bit 1, bit 2“ signal is for setting the pulse frequency range.
lection
Main current (set By specifying a value between 0 - 65535 (0-100 %), the main current is set to the selected
value) characteristic.
External parame- The “External parameter (set value)“ signal allows a freely definable parameter to be acti-
ter (set value) vated.
IMPORTANT!
The power source operating instructions contain a much more detailed description
of the external parameter, as well as the functions it can perform.
Base current (set By specifying a value between 0 - 255 (0 % to 100 %), the welding current is reduced to
value) the base current in HAP pulse mode.
0 0%
127 50 %
255 100 %
Duty cycle (set Alters the ratio of pulse duration to base current duration when the pulse frequency has
value) been selected. Value range 0 - 255 (10 % to 100 %).
0 0%
127 40 %
255 100 %
Duty cycle disa- The “Duty cycle disable“ signal deactivates the “Duty cycle (set value)“ function in the pow-
ble er source if required.
Base current dis- The “Base current disable“ signal deactivates the “Base current (set value)“ function in the
able power source if required.
55
High frequency This signal activates the high frequency ignition. The HF pulses depend on the value set
active in the power source. (Setting range: 0.01 s - 0.4 s).
NOTE!
If there are problems with sensitive equipment in the immediate vicinity, increase
the HFt parameter to a maximum of 0.
4 s. Further details on setting the HFt parameter can be found in the power source operat-
ing instructions.
56
Output signals to the robot
Arc stable (cur- This signal is set if the arc is stable after welding has started. The signal informs the robot
rent flow signal) control that ignition was successful and the arc is present.
EN
Limit signal This signal is only available when connected to the RCU5000i remote control unit. The sig-
nal is set if there is a limit exceed of actual wirefeed speed value, motor current, welding
current and welding voltage.
Process active Robot sets the “Welding start“ signal:

- Gas pre-flow time elapses
- Arc ignites
- Arc goes out.
- Gas post-flow time elapses.
- Robot resets signal
Informs the robot that welding is still in progress. So, for example, to ensure optimum gas
shielding, the length of time the robot remains in position can be synchronised at the end
of the weld seam.
Main current sig- This signal shows the main current phase.
nal
Collision protec- For the most part, the robot torch is fitted with a collision cut-off box attached to the front
tion of the holder on the robot arm. As soon as the robot arm meets a solid obstacle (compo-
nent, clamping device, etc.), contact with the collision cut-off box is interrupted and sig-
nalled to the system. The control must stop the robot immediately.
Power source If the power source is ready to weld, this output is switched to HIGH. The signal goes out
ready and error number 38 is output if:
- an error occurs on the power source
- there is no “power source ready” signal
The exact cause of the error is transmitted to the field bus by means of an error number.
Communication As a rule, the field bus node is supplied externally, e.g. via the robot control. The “Commu-
ready nication ready“ signal informs the robot control that the power source is ready for data com-
munication.
Error number When an error occurs (“power source ready“ signal not illuminated), the error number can
help to isolate the cause of the error.
57
Stick control If welding is not finished properly, the wire can be welded to the workpiece. The power
source detects the stuck wire and extinguishes the “Robot ready“ signal. Welding contin-
ues once the welded wire is released.
Robot access The “Robot access“ signal shows whether internal or external parameter setting is select-
ed.
IMPORTANT!
“Robot access“ is only available when connected to the RCU5000i remote control
unit.
Welding wire If no welding wire is detected by the wire-end sensor, the “wire available“ signal is shown
available as low.
IMPORTANT!
“Welding wire available“ has no significance unless connected to a wire-end sen-
sor.
If no wire-end sensor is installed, the “welding wire available“ signal is shown as high.
Short circuit time- This signal shows that the short circuit time has been exceeded (greater than 78 ms).
out
Data documenta- This signal shows that data documentation is operational via RCU receiver.
tion ready
Pulse high The “Pulse high“ signal is for pulse synchronisation (robot)
Welding voltage During welding, transmits the welding voltage measured (between 0 - 100 V). The value
(real value) on the field bus is between 0 - 65535. In idle, the HOLD value becomes the welding voltage
command value immediately after welding.
Welding current During welding, transmits the welding current measured (between 0 - 1000 A). The value
(real value) on the field bus is between 0 - 65535. In idle, the HOLD value becomes the welding current
command value immediately after welding.
Motor current (re- During welding, transmits the motor current measured (between 0-5 A). The value on the
al value) field bus is between 0 - 255.
58
Arc length (real This specially filtered welding voltage signal is the real value for AVC control (0 - 50 V).
value)
Wire speed (real During the welding process, the actual wirefeed speed value measured (0 - vDmax) is
EN
value) transmitted. The value on the field bus is between 0 - 255. In idle the wire command value
is transmitted.
Power outside The “Power outside range“ signal is set if the “Full power range“ signal is set and the wire-
range feed speed command value on the selected characteristic lies above or below the possible
wirefeed speed.
(1)
(1)

(2)
0 (3) 30
(1) Power out of range

(2) Synergic mode 0 - 100 %
(3) Full power range 0 - 100 %
* vDmin and vDmax depend on which wirefeeder is connected
Error number After an error has occurred („power source ready“ signal goes out), the error number (A09
- A16) helps isolate the cause of the error. The following errors may be transmitted:
Error Front display Error description

no. Remedy
0 No error – power source ready
1 no | Prg No pre-programmed program has been selected
Select a pre-programmed program
2 ts1 | xxx Over-temperature in secondary circuit of the machine
Allow machine to cool down
59
no. Remedy
5 tp1 | xxx Over-temperature in primary circuit of the machine
11 Err | tf1 Temperature sensor fault (short circuit or open circuit)
Contact After-Sales Service.
17 DSP | E05 DSP error - Contact After-Sales Service.
18 Err | bPS DSP error - Contact After-Sales Service.
19 Err | IP DSP error - Contact After-Sales Service.
20 Err | AXX DSP error - Contact After-Sales Service.
21 Err | EXX DSP error - Contact After-Sales Service.
22 Err | EPF HOST error - Contact After-Sales Service.
23 Err | 23.X HOST error - Contact After-Sales Service.
27 Err | 027 HOST error - Contact After-Sales Service.
29 DSP | CXX DSP error - Contact After-Sales Service.
30 Efd | XX.Y Fault in wirefeeding system (XX and Y -> error list SR40)
Check wirefeeding system
32 Ecf | XXX HOST error - Contact After-Sales Service.
33 tst | XXX Over-temperature in the control circuit
34 Err| tt7 Temperature sensor fault (short circuit or open circuit)
Contact After-Sales Service
60
no. Remedy
35 DSP | Sy DSP error - Contact After-Sales Service.
36 DSP | nSy DSP error - Contact After-Sales Service.
37 US | POL HOST error - Contact After-Sales Service.
38 -St | op- Robot not ready
EN
Set “Robot ready” signal and “Source error reset”
39 No | H20 Flow watchdog - Check cooling unit
40 Err | Lic The licence key is faulty
Check licence key
49 Err | 049 Intermediate circuit-balance error
50 Err | 050 Phase failure
Check the mains fuse protection, the mains supply lead and
plug
51 Err | 051 Mains undervoltage: mains voltage has fallen below lower lim-
it of tolerance range (+/- 15 %)
Check the mains voltage
52 Err | 052 Mains overvoltage: mains voltage has exceeded upper limit of
tolerance range (+/- 10 %)
Check the mains voltage
53 Err | PE Ground (earth) fault
Remove ground (earth) fault
54 Err | 054 Wire stick control
Detach wire short circuit
55 No | IGn “Ignition time-out” fault: no ignition occurred within set wire
length
Check wirefeeder
56 Err | 056 “Wire end” fault: no more wire available (only if wire sensor
available)
Insert new wirespool
57 No | GAS “Gas flow” fault: no gas flowed out within one second after gas
pre-flow time began
Check gas supply
58 No | Arc “Arc-break monitor” fault: After the arc breaks, no new arc ap-
pears within the timespan set for the “Arc” parameter (Set-up
menu 2nd)
Reignite
59 Err | 059 Secondary overvoltage: safety cut-out has tripped
Check secondary circuit, including TPCEL40 PCB
60 Err | 060 DPS500 only: SITRE1A has activated the safety cut-outClose
the plasma reactor door (closes external contact).
Reset Err | 060 by briefly removing the start signal
61 Err | Arc DPS500 only: Digital signal processor (DSP) detected several
unwanted arcs in quick succession
Reset “Err | Arc“ by briefly removing the start signal
62 Err | 062 TP08 overtemperature
Wait until the end of the cooling phase
63 EIF | xxx Interface fault
Further details in the Interbus 2MB operating instructions
64 Err | tf8 Faulty cooling unit temperature sensor - Contact After-Sales
Service
61
no. Remedy
65 hot | H2O Overtemperature in cooling system - Wait until the end of the
cooling phase
66 tJo | XXX JobMaster overtemperature (xxx stands for the temperature
indicator)
67 Err | tJo Jobmaster temperature sensor faulty - Contact After-Sales
Service
68 Err | 068 Secondary safety cut-out - Contact After-Sales Service
69 Err | 069 Illegal mode change during welding
Reignite
70 Err | 70.x Gas error - x stands for
1... Gas sensor not found
2....No gas
3....Calibration error
4....Faulty solenoid valve
5....Solenoid valve not found
6....Check gas supply
71 Err | 71.X Limit error, X stands for:
1... Upper current limit exceed
2....Lower current limit exceed
3....Upper voltage limit exceed
4....Lower voltage limit exceed
5....Exceed of upper vD limit
6....Exceed of lower vD limit
72 Err | Cfg Configuration change (total current or Twin)
Check LHSB link
73 noH |ost Host computer not found
Check connection to power source and its software version
74 Touch Internal dummy for the Touchsensing display on the RCU
I5000
75 Err | 75.x MMArc error (BIAS200 only), X stands for:
1... Null balance error
2....Data for LN_CFGMEMS faulty
4....Data for LN_GETDEVICEVERSION faulty
77 Err | 77.x Motor overcurrent, X stands for:
1... Exceed of upper current limit
2....Exceed of lower current limit
3....Exceed of upper voltage limit
4....Exceed of lower voltage limit
5....Exceed of upper vD limit
6....Exceed of lower vD limit
7....Primary motor current exceed
8... PPU motor current exceed
78 E-Stop Emergency stop - Contact After-Sales Service
79 Err | U0.x VRD error Limitation of open-circuit voltage
1... Voltage exceed in instrument lead
2....Short circuit in instrument lead
3....Timeout
80 Err | 080 Wirefeeder error. Device has become unplugged during weld-
ing
Check wirefeeder
62
no. Remedy
81 tP7 | hot Overtemperature in the transformer
Allow device to cool down
82 Err | EHF Overtemperature in external HF
Allow device to cool down
EN
83 PHA | SE The number of phases has changed
Check mains voltage
84 No | Gas Problem with gas supply
Check gas supply
86 Err | db No CMTL licence
Load CMTL firmware on device
100 Und | Opc HOST error - Contact After-Sales Service
101 Prt | FIt HOST error - Contact After-Sales Service
102 III | Opa HOST error - Contact After-Sales Service
103 III | Ina HOST error - Contact After-Sales Service
104 III | Bus HOST error - Contact After-Sales Service
105 Err | 105 HOST error - Contact After-Sales Service
106 STK | OVL HOST error - Contact After-Sales Service
107 STK | UVL HOST error - Contact After-Sales Service
108 Err | Dog HOST error - Contact After-Sales Service
109 ASS | Ert HOST error - Contact After-Sales Service
110 Edg | 1 HOST error - Contact After-Sales Service
150 Nothing Power source switched off or no mains voltage
Switch on power source or check mains voltage
Error number
UBST
no. Remedy
63 EIF | 1.1 No software configuration - Contact After-Sales Service
63 EIF | 1.2 Wrong bus module - Contact After-Sales Service
63 EIF | 1.3 Bus module not initialised - Contact After-Sales Service
63 EIF | 2.1 Installation set ROB I/O not connected - Contact After-Sales
Service
63 EIF | 3.1 Invalid interbus cycles occurred
Check data lines, otherwise contact After-Sales Service
63 EIF | 4.x Error in CFM, x stands for
1...CFM not found
2 - 8...Internal error
63 EIF | 5.x Error in EEprom 2464, x stands for
1...Read error EEprom 1
2...Write error EEprom 1
3...Invalid data EEprom 1
4...Read error EEprom 2
5...Write error EEprom 2
6...Invalid data EEprom 2
63 EIF | 6.x Error in Anybus-S module x stands for
63
no. Remedy
63 EIF | 7.x Ethernet communication error, x stands for
1...Licence not activated in power source
63 EIF | 8.x CFM error, x stands for
63 EIF | 9.1 Phase error (only in conjunction with the software
configuration group interface), check the phases
63 EIF | 10.1 ProfiNet connection is interrupted (only in conjunction with
Daimler Integra software configuration)
63 EIF | 11.1 Double selection process, (only in conjunction with the
software configuration group interface)
64
Example of a Program list (M 0164)
Program list
Code Filler metal WireDiameter Gas
1 G3Si1 0,8 C1 100 % CO2
EN
2 G3Si1 1 C1 100 % CO2
3 G3Si1 1,2 C1 100 % CO2
4 G3Si1 1,6 C1 100 % CO2
6 G3Si1 0,8 M21 Ar+18%CO2
7 G3Si1 1 M21 Ar+18%CO2
8 G3Si1 1,2 M21 Ar+18%CO2
9 G3Si1 1,6 M21 Ar+18%CO2
16 AlSi5 0,8 I1 100% Ar
17 AlSi5 1 I1 100% Ar
18 AlSi5 1,2 I1 100% Ar
19 AlSi5 1,6 I1 100% Ar
20 AlSi5 I1 100% Ar
21 AlMg5 0,8 I1 100% Ar
22 AlMg5 1 I1 100% Ar
23 AlMg5 1,2 I1 100% Ar
24 AlMg5 1,6 I1 100% Ar
26 Al99.5 0,8 I1 100% Ar
27 Al99.5 1 I1 100% Ar
28 Al99.5 1,2 I1 100% Ar
29 Al99.5 1,6 I1 100% Ar
30 Al99.5 SP I1 100% Ar
31 CuAl8 0,8 I1 100% Ar
32 CuAl8 1 I1 100% Ar
33 CuAl8 1,2 I1 100% Ar
34 CuAl8 1,6 I1 100% Ar
36 CuSi3 0,8 I1 100% Ar
37 CuSi3 1 I1 100% Ar
38 CuSi3 1,2 I1 100% Ar
39 CuSi3 1,6 I1 100% Ar
41 CrNi 19 9 0,8 M12 Ar+2.5%CO
65
Code Filler metal WireDiameter Gas
42 CrNi 19 9 1 M12 Ar+2.5%CO
43 CrNi 19 9 1,2 M12 Ar+2.5%CO
44 CrNi 19 9 1,6 M12 Ar+2.5%CO
45 CrNi 19 9 SP M12 Ar+2.5%CO
46 CrNi 18 8 6 0,8 M12 Ar+2.5%CO
47 CrNi 18 8 6 1 M12 Ar+2.5%CO
48 CrNi 18 8 6 1,2 M12 Ar+2.5%CO
49 CrNi 18 8 6 1,6 M12 Ar+2.5%CO
50 CrNi 18 8 6 SP M12 Ar+2.5%CO
51 FCW rutile 0,8 M12 Ar+18%CO
52 FCW rutile 1 M12 Ar+18%CO
55 FCW rutile SP M12 Ar+18%CO
56 FCW basic 0,8 M12 Ar+2.5%CO
57 FCW basic 1 M12 Ar+18%CO
58 FCW basic 1,2 M12 Ar+18%CO
59 FCW basic 1,6 M12 Ar+18%CO
60 FCW basic SP M12 Ar+18%CO
61 FCW metall 0,8 M12 Ar+2.5%CO
62 FCW metall 1 M12 Ar+18%CO
63 FCW metall 1,2 M12 Ar+18%CO
64 FCW metall 1,6 M12 Ar+18%CO
65 FCW metall SP M12 Ar+18%CO
71 SP1 0,8
72 SP1 1
73 SP1 1,2
74 SP1 1,6
75 SP1 SP
76 SP2 0,8
77 SP2 1
78 SP2 1,2
79 SP2 1,6
80 SP2 SP
66
Signal waveform when selecting via program num-
ber and command values with no errors
Mode bit 0-2
Program standard /
EN
pulsed-arc
Welding power (command val-

ue)
(Welding power)
Arc length correction (com-

mand value)
Pulse correction (command

value)
(Pulse correction)
Burn back time

(Burn back time)
Robot ready
(Robot ready)
Source error reset

Program number
(Program bit 0-6)
NOTE! Further information is available in the „Fronius-recom-

mended procedures“ sub-section
Welding start
(Welding start)
Process active signal

Arc stable
(Arc stable)
Main current signal

Power source ready
67
Error number
(Error number)
(1) (2) (3) (4) (5)

(1) Gas pre-flow time
(2) Starting currrent
(3) Welding current
(4) End current
(5) Gas post-flow time
68
Signal waveform when selecting via job number with
no errors
Robot ready
(Robot ready)
EN
Source error reset
Mode bit 0-2

(Job mode)
Job number

Welding start
(Welding start)

Arc stable
(Arc stable)
Main current signal

Power source ready

Error number
(Error number)
(1) (2) (3) (4) (5)

(2) Starting current
(3) Welding current
(4) End current
69
Signal waveform when selecting via program num-
ber and command values with errors
Mode bit 0-2
Program standard /
pulsed-arc
Welding power (command val-

ue)
(Welding power)
Arc length correction

Pulse correction (command

value)
(Pulse correction)
Burn back time

(Burn back time)
Robot ready
(Robot ready)
Source error reset

Program number
(Program bit 0-6)
NOTE! Further information is available in the „Fronius-recommend-

ed procedures“ sub-section
Welding start
(Welding start)
Error (e.g. „no arc“)

Arc stable
(Arc stable)
Main current signal

70
Power source ready
Error number
EN
(Error number)
(1) (2) (3) (5) (1) (2) (3) (4) (5)

(3) Welding current
(4) End current
71
errors
Robot ready
(Robot ready)
Source error reset

Mode bit 0-2

(Job mode)
Job number

Welding start
(Welding start)
Error (e.g. „no arc“)

(Process active)
Arc stable
(Arc stable)
Main current signal

Power source ready

Error number
(Error number)
(1) (2) (3) (5) (1) (2) (3) (4) (5)

(3) Welding current
(4) End current
72
limit signal (warning)
Robot ready
(Robot ready)
EN
Source error reset
Mode bit 1
Job number
(Job mode)

Welding start
(Welding start)
Error Limit, Warning

(Warning)

(Process active)
Arc stable
(Arc stable)
Main current signal

Power source ready

Error number
(Error number)
(1) (2) (3) (4) (5)

(3) Welding current
(4) End current
73
limit signal (machine stops)
Robot ready
(Robot ready)
Source error reset

Mode bit 1
(Job mode)
Job number

Welding start
(Welding start)
Process active
(Process active)
Error Limit, Switch-off

(Stop)
Arc stable
(Arc stable)
Main current signal

Power source ready

Error number
(Error number)
(1) (2) (3) (5) (1) (2) (3) (4) (5)

(3) Welding current
(4) End current
74
Fronius-recommended procedures
Simultaneously
selecting the NOTE!
“Job number“ or
EN
Simultaneously selecting the “Job number“ signal or “Program number“ signal and
“Program num- the “Welding start“ signal can affect the ignition and the welding data documenta-
ber“ signal and tion.
the “Welding
start“ signal
Recommended To select a job or program without changing the characteristics, Fronius recommends a
procedures for time gap of at least 0.1 s between the “Job number“ or “Program number“ signal (1) and
job/program se- the “Welding start“ signal (2).
lection without
changing the
characteristics
(1)
1
0
t (s)
(2)
1
0
t (s)
min. 0,1 s
Selecting job/program without changing the characteristics
Recommended To select a job or program with a change to the characteristics or operating mode as well,
procedures for Fronius recommends a time gap of at least 0.3 - 0.8 s between the „Job number“ or „Pro-
job/program se- gram number“ signal (1) and the „Welding start“ signal (2).
lection and
changing the
characteristic or
operating mode (1)
1
0
t (s)
(2)
1
0
t (s)
min. 0,3 - 0,8 s
Selecting job/program and changing the characteristics or operating mode
75
Setting the time The time gap between the “Job number“ or “Program number“ signal and the “Welding
gap start“ signal can be set using the gas pre-flow time:
- at the power source: in the set-up menu on the RCU 5000i remote control
- at the robot control: Gas preflow_time
IMPORTANT!
Do not use the “Gas purge_time“ parameter to set the time gap.
76
Sommaire
Signaux d’entrée vers la source de courant............................................................................................... 79
Soudage activé ..................................................................................................................................... 79
Robot prêt ............................................................................................................................................. 79
Modes de service.................................................................................................................................. 79
Identification maître Twin ...................................................................................................................... 82
Gas Test ............................................................................................................................................... 83
Amenée de fil ........................................................................................................................................ 83
Retour de fil........................................................................................................................................... 84
Recherche de position (Touch sensing) ............................................................................................... 85
FR
Soufflage torche.................................................................................................................................... 86
Valider la panne de source ................................................................................................................... 86
Numéro de job ...................................................................................................................................... 86
Numéro de programme......................................................................................................................... 86
Simulation du soudage ......................................................................................................................... 87
SFI disable ............................................................................................................................................ 87
Correction arc pulsé / dynamique disable............................................................................................. 87
Pleine puissance................................................................................................................................... 87
Brûlure retour disable............................................................................................................................ 87
Puissance (valeur de consigne)............................................................................................................ 87
Correction de la longueur de l‘arc électrique (valeur de consigne)....................................................... 88
Correction de l’impulsion (valeur de consigne) ..................................................................................... 88
Brûlure retour (valeur de consigne) ...................................................................................................... 88
Autres signaux utilisés pour la plage TIG .................................................................................................. 89
KD disable............................................................................................................................................. 89
Boîtier externe....................................................................................................................................... 89
Procédé DC/AC .................................................................................................................................... 90
Procédé DC-/DC+ ................................................................................................................................. 90
Formation de calottes ........................................................................................................................... 90
Impulsions disable ................................................................................................................................ 90
Sélection plage d’impulsions................................................................................................................. 90
Courant principal (valeur de consigne) ................................................................................................. 90
Paramètre externe (valeur de consigne)............................................................................................... 90
Courant de base (valeur de consigne).................................................................................................. 91
Duty Cycle (valeur de consigne) ........................................................................................................... 91
Courant de base disable ....................................................................................................................... 91
Vitesse d’avance du fil Fd.1 (valeur de consigne) ............................................................................... 91
Haute fréquence active ......................................................................................................................... 91
Autres signaux utilisés pour la plage HAP ................................................................................................. 92
Impulsions disable ................................................................................................................................ 92
Sélection plage d’impulsions................................................................................................................. 92
Courant principal (valeur de consigne) ................................................................................................. 92
Paramètre externe (valeur de consigne)............................................................................................... 92
Courant de base (valeur de consigne).................................................................................................. 92
Duty Cycle (valeur de consigne) ........................................................................................................... 92
Courant de base disable ....................................................................................................................... 92
Haute fréquence active ......................................................................................................................... 93
Signaux de sortie vers le robot .................................................................................................................. 94
Arc électrique stable (signal d’arrivée de courant)................................................................................ 94
Signal de limite...................................................................................................................................... 94
Processus actif...................................................................................................................................... 94
Signal de courant principal.................................................................................................................... 94
Protection contre les collisions.............................................................................................................. 94
Source de courant prête ....................................................................................................................... 94
Communication prête............................................................................................................................ 94
Numéro d’erreur.................................................................................................................................... 95
Contrôle collage du fil ........................................................................................................................... 95
77
Accès robot ........................................................................................................................................... 95
Fil de soudage disponible ..................................................................................................................... 95
Dépassement durée court-circuit .......................................................................................................... 95
Données documentation prêtes ............................................................................................................ 95
Puls High............................................................................................................................................... 95
Tension de soudage (valeur réelle) ...................................................................................................... 95
Courant de soudage (valeur réelle) ...................................................................................................... 96
Courant moteur (valeur réelle) .............................................................................................................. 96
Longueur de l’arc électrique (valeur réelle)........................................................................................... 96
Vitesse d’avance du fil (valeur réelle) ................................................................................................... 96
Puissance hors plage............................................................................................................................ 96
Numéro d’erreur.................................................................................................................................... 97
Numéro d’erreur UBST ......................................................................................................................... 101
Exemple pour une liste de programme (M 0164)....................................................................................... 102
Liste des programmes .......................................................................................................................... 102
Parcours du signal lors de la sélection par le numéro de programme et valeurs de consigne sans erreur 104
Parcours du signal lors de la sélection du numéro de job sans erreur ...................................................... 106
Parcours du signal lors de la sélection par le numéro de programme et valeurs de consigne avec erreur 107
Parcours du signal lors de la sélection du numéro de job avec erreur ...................................................... 109
Parcours du signal lors de la sélection du numéro de job avec signal de limite (avertissement) .............. 110
Parcours du signal lors de la sélection du numéro de job avec signal de limite (arrêt de l’installation)..... 111
Procédures recommandées par Fronius.................................................................................................... 112
Sélection simultanée des signaux « Numéro de job » ou « Numéro de programme » et « Soudage
112
activé »..................................................................................................................................................
Procédure recommandée pour la sélection Job/Programme sans modification des courbes caracté-
112
ristiques.................................................................................................................................................
Procédure recommandée pour la sélection Job/Programme avec modification des courbes caracté-
113
ristiques ou du mode de service ...........................................................................................................
Réalisation de l’intervalle de temps ...................................................................................................... 113
78
Signaux d’entrée vers la source de courant
Soudage activé Le processus de soudage démarre avec le signal „Soudage activé“. Aussi longtemps que
le signal „Soudage activé“ est émis, le processus de soudage se poursuit. Exceptions :
- Signal „Robot prêt“ désactivé
- La source de courant signale une erreur interne (par ex. : température excessive,
manque d’eau, etc.).
La source de courant se met automatiquement en mode 2 temps si l’interface robot est rac-
FR
cordée.
Robot prêt Le robot émet un signal dès qu’il est prêt pour le soudage. Si le robot renvoie le signal pen-
dant le soudage, la source de courant met fin au processus de soudage. La commande
robot émet le numéro d’erreur 38. L’affichage de la source de courant indique „-St oP-“.
Le signal „Robot prêt“ est renvoyé après la mise en marche de la source de courant.
REMARQUE!
Si le signal „Robot prêt“ n’est pas émis, aucune des commandes ou programma-
tions de valeur de consigne indiquées ne fonctionne.
Modes de service
Programme standard
Si la sélection des paramètres de soudage se fait par le biais des valeurs de consigne et
des numéros de programmes, un accès aux programmes standards a lieu dans la base
de données.
Programme arc pulsé
Si la sélection des paramètres de soudage se fait par le biais des valeurs de consigne et
des numéros de programmes, un accès aux programmes avec impulsions a lieu dans la
base de données.
Mode de service Job
La sélection des paramètres de soudage s’effectue par le biais des données enregistrées
dans les jobs.
Sélection des paramètres internes
Le panneau de commande ou une commande à distance permet la saisie de toutes les
valeurs de consigne et numéros de programmes essentiels pour le soudage. Ceci permet
de créer et d’enregistrer facilement les jobs. L’émission de tous les autres signaux se fait
par le biais du robot. Vous pouvez également saisir des programmations pendant le sou-
dage.
79
Mode de service Manuel
Si le mode de service „Manuel“ est activé, les paramètres „Vitesse d’avance du fil“ et
„Tension de soudage“ peuvent être réglés indépendamment.
Dans tous les autres modes de service, les valeurs des paramètres “Vitesse d’avance du
fil” et “Tension de soudage” sont calculées à partir du signal d’entrée pour la valeur de
consigne de la “Puissance de soudage”.
En mode de service “Manuel”, les paramètres “Vitesse d’avance du fil” et “Tension de

soudage” sont réglés comme suit :
- Activation du paramètre “Vitesse d’avance du fil” par le signal d’entrée “Puissance
de soudage (valeur de consigne)”
- Activation du paramètre „Tension de soudage“ par le signal d’entrée „Correction de
la longueur de l’arc électrique (valeur de consigne)“
REMARQUE!
En mode de service „Manuel“, la plage de réglage suivante de la tension de soudage
est disponible pour le signal d’entrée „Correction de la longueur de l’arc électrique
(valeur de consigne)“ (0 - 10 V) :
► TPS 4000 / 5000... 0 - 10 V correspondent à 10 - 40 V de tension de soudage

► TPS 2700... 0 - 10 V correspondent à 10 - 34 V de tension de soudage
► Activation du paramètre “Dynamique” par le signal d’entrée “Correction arc pulsé / dy-
namique”
CC / CV
Le mode de service “CC / CV” (courant continu / tension continue) est disponible en op-
tion pour l’interface de bus de terrain pour les commandes robot.
Configuration du système :
- version de logiciel 2.85.1 (source de courant)
- version de logiciel 1.50.38 (dévidoir)
Le fonctionnement de la source de courant au choix avec une tension de soudage

constante ou un courant de soudage constant est rendu possible.
Avec l’option “CC / CV”, la sélection restreinte suivante se fait à l’aide de la touche “Sé-
lection des paramètres” sur l’affichage de gauche :
- Courant de soudage
- Vitesse d’avance du fil
- et l’absorption de courant de l’entraînement de fil est affichée à l’aide de la touche
F2.
La sélection restreinte suivante est possible sur l’affichage de droite à l’aide de la touche
“Sélection des paramètres” :
- Paramètre “Tension de soudage”
En outre, les paramètres suivants ne peuvent plus être sélectionnés en cas d’utilisation
de l’option “CC / CV” :
- Procédé à l’aide de la touche “Procédé”
- Modes de service à l’aide de la touche “Mode de service”
- Type de matériau à l’aide de la touche “Type de matériau”
- Diamètre du fil à l’aide de la touche “Diamètre du fil”
Signaux d’entrée disponibles :
80
REMARQUE!
En choisissant le mode de service „CC / CV“, les signaux d’entrée figurant ci-après
sont disponibles.
Les signaux d’entrée réceptionnent des fonctions différentes par rapport aux autres modes
de service.
Signal d’entrée “Puissance de soudage (valeur de consigne)” :

Programmation du courant de soudage
Signal d’entrée « Correction de la longueur de l’arc électrique » (Arc length correction)
FR
Programmation de la vitesse d’avance du fil
(avec un firmware de version inférieure à Official UST V3.21.46 : Programmation de la
tension de soudage)
Signal d’entrée « Correction arc pulsé / dynamique » (Puls Correction)
Programmation de la tension de soudage
(avec un firmware de version inférieure à Official UST V3.21.46 : Programmation de la
vitesse d’avance du fil)
Signal d’entrée “Soudage activé” :
Démarrage du courant de soudage.
Aussi longtemps que le signal est émis, le courant de soudage reste actif.
IMPORTANT!
Le signal d’entrée “Soudage activé” déclenche uniquement le courant de soudage,
et non l’avance de fil et l’électrovanne de gaz.
Signal d’entrée “Amenée de fil” :

Démarrage de l’avance de fil avec la vitesse de fil programmée.
Aussi longtemps que le signal est émis, l’avance du fil reste active.
Signal d’entrée „Retour de fil“ :
Démarrage d’un retour de fil avec la vitesse d’avance de fil programmée.
Aussi longtemps que le signal est émis, le retour de fil reste actif.
Signal d’entrée „Roboter ready“ :
inchangé
Signal d’entrée „Gas Test“ :
inchangé
Programmation d’une valeur de consigne pour le courant de soudage :
- Au moyen du signal d’entrée “Roboter ready” et “Valider la panne de source”, mettre
la source de courant en statut “prête à souder”.
- iAu moyen du signal d’entrée “Puissance de soudage (valeur de consigne)”, pro-
grammer le courant de soudage souhaité.
- Au moyen du signal d’entrée “Correction arc pulsé / dynamique”, indiquer une valeur
à laquelle la tension de soudage doit être limitée.
IMPORTANT!
Si aucune limitation particulière de la tension de soudage n’est souhaitée, régler la
tension de soudage la plus élevée possible au moyen du signal d’entrée “Correction
arc pulsé / dynamique”.
En cas de tension de soudage supérieure à celle réglée, le maintien du courant de sou-
dage sélectionné n’est alors pas possible.
81
Programmation d’une valeur de consigne pour la tension de soudage :
- Au moyen du signal d’entrée “Roboter ready” et “Valider la panne de source”, mettre
la source de courant en statut “prête à souder”.
- Au moyen du signal d’entrée “Correction arc pulsé / dynamique (valeur de
consigne)”, régler la tension de soudage souhaitée.
- Au moyen du signal d’entrée “Puissance de soudage (valeur de consigne)”, indiquer
une valeur à laquelle le courant de soudage doit être limité.
IMPORTANT!
Si aucune limitation particulière du courant de soudage n’est souhaitée, régler le
courant de soudage le plus élevé possible au moyen du signal d’entrée “Puissance
de soudage (valeur de consigne)”.
En cas de courant de soudage supérieur à celui réglé, le maintien de la tension de soudage
sélectionnée n’est alors pas possible.
Programmation d’une valeur de consigne pour la vitesse d’avance du fil :

- Au moyen du signal d’entrée “Correction de la longueur de l’arc électrique”, régler la
vitesse d’avance du fil souhaitée.
- Au moyen du signal d’entrée “Soudage activé”, lancer le courant de soudage.
- Au moyen du signal d’entrée “Amenée de fil”, démarrer l’avance du fil.
IMPORTANT!
La programmation des valeurs de consigne ne peut se faire que par le biais du robot,
car “Sélection des paramètres internes” est un mode de service spécifique.
TIG
Le procédé Soudage TIG est sélectionné. La programmation du courant de soudage se
fait au moyen d’un signal d’entrée pour la valeur de consigne “Tension de soudage”.
CMT / Procédé spécial
Le procédé Soudage CMT / Programme spécial est sélectionné. La programmation du
courant de soudage se fait au moyen d’un signal d’entrée pour la valeur de consigne
“Tension de soudage”.
Le mode de de fonctionnement CMT / Procédé spécial s’applique pour les modes opéra-
toires de soudage CMT suivants : CMT, CMT + Puls, CMT Advanced
REMARQUE!
Durant le mode opératoire de soudage CMT Advanced, il n’est pas possible de chan-
ger le mode opératoire de soudage ou la caractéristique sélectionnée.
Pour changer de mode opératoire de soudage ou de caractéristique :

- abandonner tout d’abord le mode de soudage CMT Advanced
- attendre entre 300 - 800 ms
Il n’est pas possible de sélectionner un autre mode opératoire de soudage ou une
autre caractéristique durant cette période.
- Continuer le procédé de soudage avec un autre mode opératoire de soudage ou une
autre caractéristique.
Identification Le signal d’identification du maître Twin détermine quelle source de courant fait office de
maître Twin maître ou d’esclave.
82
Gas Test Le signal „Gas Test“ actionne l’électrovanne de gaz. Il correspond à la touche Contrôle gaz
située sur le panneau de commande avant de la source de courant ou sur le dévidoir. Sert
à régler le débit de gaz nécessaire au niveau du détendeur pour la tâche de soudage.
IMPORTANT!
Pendant le soudage, la source de courant commande le prédébit et le postdébit de
gaz.
Il n’est donc pas nécessaire d’activer cette commande par le biais de la commande robot.
FR
Amenée de fil
AVERTISSEMENT !
Risque de blessure par la sortie du fil de soudage.
► Tenir la torche éloignée du visage et du corps.
Le signal „Amenée de fil“ déclenche le démarrage de l’avance du fil et correspond à la

touche „Introduction du fil“ sur le panneau de commande avant de la source de courant ou
sur le dévidoir. Le fil est introduit dans le faisceau de liaison sans courant et sans gaz.
La vitesse d’introduction dépend du réglage correspondant dans le menu Setup de la
source de courant.
REMARQUE!
Le signal d’entrée „Amenée de fil“ est prioritaire par rapport au signal „Retour de
fil“.
Si les deux signaux sont émis en même temps, l’amenée du fil se poursuit.
IMPORTANT!
Afin de faciliter le positionnement exact du fil-électrode, le processus suivant est
déclenché par l’émission du signal „Amenée de fil“ :
(1) Signal „Amenée de fil“
(1) - Le signal persiste jusqu’à une se-

conde : La vitesse du fil reste à 1 m/
min ou 39.37 ipm pendant la première
seconde quelle que soit la valeur
(2) vD (m/min / ipm) réglée.
Fdi - Le signal persiste jusqu’à 2,5 se-
condes : Au bout d’une seconde, la
vitesse du fil augmente en continu pen-
1 t (s) dant les 1,5 secondes qui suivent.
- Le signal persiste au-delà de2,5 se-
1 2 2,5 3 4 5 condes : Au bout de 2,5 secondes,
l’avance du fil constante passe à la vit-
esse d’avance fil réglée pour le pa-
ramètre Fdi.
Évolution temporelle de la vitesse du fil lors de l’émis-
sion du signal d’entrée numérique “Amenée de fil”
83
IMPORTANT!
Si le signal d’entrée „KD Disable“ est émis en plus, ce n’est pas „Fdi“, mais le signal
de sortie „Vitesse d’avance fil“ qui s’applique à l’avance du fil.
À cet égard, le signal d’entrée “Amenée de fil” démarre l’avance du fil immédiatement avec
la valeur de consigne pour la vitesse d’avance du fil. La fig. 1 ne s’applique pas dans ce
cas.
Retour de fil Le signal „Retour de fil“ permet d’effectuer un retrait du fil. La vitesse d’avance du fil dé-
pend du réglage correspondant dans le menu Setup de la source de courant.
REMARQUE!
Ne retirer le fil-électrode que par faibles longueurs, car le fil-électrode ne se rembo-
bine pas sur la bobine de fil lors du retrait.
IMPORTANT!
Laisser le fil se rétracter seulement sur une longueur réduite, car le fil ne se rembo-
bine pas sur la bobine lors du retour.
(1) Signal „Retour de fil“
(1) - Le signal persiste jusqu‘à une se-

conde : La vitesse du fil reste à 1 m/
min ou 39.37 ipm pendant la première
seconde quelle que soit la valeur
(2) vD (m/min / ipm) réglée.
Fdi - Le signal persiste jusqu‘à 2,5 se-
condes : Au bout d’une seconde, la
vitesse du fil augmente en continu pen-
1 t (s) dant les 1,5 secondes qui suivent.
- Le signal persiste au-delà de 2,5 se-
1 2 2,5 3 4 5 condes : Au bout de 2,5 secondes,
l’avance du fil constante passe à la vit-
esse d’avance fil réglée pour le pa-
ramètre Fdi.
Évolution temporelle de la vitesse du fil lors de l’émis-
sion du signal d’entrée numérique “Retour de fil”
IMPORTANT!
Si le signal d’entrée „KD Disable“ est émis en plus, ce n’est pas „Fdi“, mais le signal
de sortie „Vitesse d’avance fil“ qui s’applique à la vitesse de retour.
À cet égard, le signal d’entrée numérique “Retour de fil” démarre le retour du fil immédia-
tement avec la valeur de consigne analogique pour la vitesse d’avance du fil. La fig. 2 ne
s’applique pas dans ce cas.
84
Recherche de po- IMPORTANT!
sition (Touch sen-
sing) La fonction „Recherche de position“ (Touch Sensing) est supportée uniquement par
les sources de courant portant les numéros de série à partir de 2.65.001 (source de
courant).
Le signal „Recherche de position“ permet de créer un contact du fil de soudage, ou de la

buse gaz, avec la pièce à souder (court-circuit entre la pièce et le fil de soudage, ou la buse
gaz).
Si le signal „Recherche de position“ est émis, le panneau de commande de la source de
FR
courant affiche „touch“. Une tension de 30 V est appliquée au fil de soudage ou à la buse
gaz (courant limité à 3 A).
La présence du court-circuit est communiquée à la commande robot par le signal Arc élec-
trique stable (voir chapitre „Signaux de sortie“).
IMPORTANT!
L’émission du signal Arc électrique stable est 0,5 s plus longue que la durée du cou-
rant de court-circuit.
Aussi longtemps que le signal „Recherche de position“ est émis, aucun processus de sou-
dage ne peut avoir lieu. Pour interrompre le processus de soudage pour la reconnaissance
de position :
1. Émettre le signal „Recherche de position“ par le biais de la commande robot
2. La source de courant stoppe le processus de soudage après la fin du temps de brûlure
retour réglé (réglable dans le menu Setup de la source de courant)
3. Exécuter la reconnaissance de position
IMPORTANT!
Si la reconnaissance de position doit être réalisée par un contact de la pièce à sou-
der avec la buse gaz (au lieu du fil de soudage), raccorder la buse gaz avec le câble
de courant de soudage grâce à un circuit RC (voir fig. „Aménée de fil“).
L’utilisation d’un circuit RC est nécessaire afin de pouvoir assurer les fonctions suivantes
pendant le soudage en cas de contact potentiel entre la buse gaz et la pièce à souder.
- Éviter le passage de courants inadmissibles par la connexion buse gaz - câble de cou-
rant de soudage
- Prévenir toute incidence sur le procédé de soudage
Si un contact est identifié par la buse gaz, le courant de court-circuit n’est envoyé que pen-
dant 4 ms environ, jusqu’à ce que les condensateurs du circuit RC soient chargés. Pour
garantir une identification sécurisée des contacts par la commande robot, le signal d’arri-
vée de courant est prolongé de 0,5 s par rapport au courant de court-circuit.
85
(1) Câble der courant de soudage
C1: 2,2 µF / 160 V / 10 % (2) Buse gaz
(1) (2)
C2: 4,7 µF / 160 V / 10 %
R: 10 kOhm / 1 W / 10 %
Circuit RC pour connecter le câble de courant de sou-

dage à la buse gaz
Soufflage torche Si une électrovanne supplémentaire est intégrée pour l’air comprimé dans le dévidoir du
robot, elle peut être actionnée au moyen de la commande „Soufflage torche“. Le signal
„Soufflage torche“ sert à enlever les impuretés présentes sur la buse gaz après le net-
toyage de la torche.
Valider la panne En cas de survenue d’une erreur, celle-ci persiste jusqu’à ce que la commande robot en-
de source voie le signal „Valider la panne de source“ à la source de courant. Toutefois, la cause du
déclenchement de l’erreur doit être éliminée. Étant donné que le signal est commandé par
niveau, il ne réagit pas à un flanc d’impulsion croissant. Si le signal „Valider la panne de
source“ est toujours réglé sur le niveau HIGH, une erreur qui survient est immédiatement
réinitialisée après son élimination.
IMPORTANT!
Le robot ne doit pas créer de signal „Soudage activé“, car la source de courant re-
commencerait alors à souder immédiatement après l’élimination de l’erreur.
Lors de la sélection d’une courbe caractéristique non programmée, le message „no | PrG“
apparaît sur l’affichage. La commande robot supprime le signal „Source de courant prête“.
Pour réinitialiser, sélectionner un emplacement de programme occupé.
Numéro de job Ce signal 8 bit sert au soudage avec des paramètres de soudage qui ont été enregistrés
sous le numéro de job sélectionné. La sélection du numéro de job 0 permet de sélectionner
le job sur le panneau de commande avant.
Numéro de pro- Le soudage ne se fait pas en mode job. En indiquant la puissance, la correction de la lon-
gramme gueur de l’arc électrique, la correction de l’impulsion et la brûlure retour, la saisie du ma-
tériau, du gaz et du diamètre de fil utilisés s’effectue par le biais de ce numéro de
programme.
Pour sélectionner le programme sur le panneau de commande avant de la source de cou-

rant, sélectionner le numéro de programme 0 sur la commande robot.
86
Simulation du La source de courant simule un processus de soudage „réel“ au moyen de la commande
soudage „Simulation du soudage“. Le lancement d’une trajectoire de soudage programmée dans la
commande robot est ainsi possible sans soudage effectif. Tous les signaux sont émis
comme lors d’un soudage réel (arc électrique stable, processus actif, signal de courant
principal). Cependant, il n’y a pas :
- d’amorçage de l’arc électrique
- d’avance du fil
- d’activation de l’électrovanne de gaz.
FR
SynchroPuls di- Le signal „SynchroPuls disable“ sert à la désactivation de la fonction SynchroPuls réglée
sable le cas échéant dans la source de courant. Possibilité d’émettre le signal avant ou pendant
le soudage.
SFI disable Le signal „SFI disable“ sert à la désactivation de la fonction SFI réglée le cas échéant dans
la source de courant. L’émission du signal est possible uniquement avant le début du sou-
dage.
Correction arc En mode Synergic, les saisies concernant la puissance, la correction de la longueur de
pulsé / dyna- l’arc électrique, la correction arc pulsé / dynamique et la brûlure retour (valeurs de
mique disable consigne) doivent se faire à partir du robot. En cas de signal „Correction arc pulsé / dyna-
mique disable“, c’est la valeur de consigne interne de la source de courant qui est utilisée,
et non celle de l’interface.
Pleine puissance Lorsque le signal „Pleine puissance“ est émis, l’indication de la puissance de soudage ne
se fait pas comme en mode Synergic normal par vDmin - vDmax (0 - 100%) sur la courbe
caractéristique sélectionnée, mais par une valeur absolue entre 0 et 30 m/min (0 - 100%),
sans tenir compte de la vitesse maximale possible d’avance du fil du dévidoir raccordé.
Brûlure retour di- En mode Synergic, les saisies des valeurs de consigne pour la puissance, la correction de
sable la longueur de l’arc électrique, la correction arc pulsé / dynamique et la brûlure retour
doivent se faire à partir du robot. Si le signal „Brûlure retour disable“ est émis, c’est la va-
leur de consigne interne de la source de courant qui est utilisée, et non celle de l’interface.
Puissance (valeur En saisissant une valeur de 0 - 65535 (0-100 %), le réglage de la puissance de soudage
de consigne) se fait sur la courbe caractéristique sélectionnée. Ce réglage est uniquement actif avec le
mode de service Programme standard et Programme avec impulsions.
87
Correction de la La correction de la longueur de l’arc électrique se fait en saisissant une valeur de 0-65535
longueur de l‘arc (-30 % à +30 %). Cette opération modifie la tension de l’arc électrique, mais pas la vitesse
électrique (valeur d’avance du fil
de consigne)
0 Tension de l’arc électrique -30 % (arc électrique plus court)
32767 Tension de l’arc électrique 0% (valeur enregistrée)
65535 Tension de l’arc électrique +30 % (arc électrique plus long)
Ce réglage est uniquement actif en cas d’utilisation du mode de service Programme stan-
dard et Programme avec impulsions.
Correction de La correction de la dynamique (standard) ou de l’énergie d’égouttement (impulsions) se

l’impulsion (va- fait en saisissant une valeur de 0 - 255 (-5 % à +5 %).
leur de consigne)
0 Correction de la tension d’impulsion -5 %
127 Correction de la tension d’impulsion 0%
255 Correction de la tension d’impulsion +5 %
dard et Programme avec impulsions
Brûlure retour La correction de la longueur de fil restante après la fin du soudage se fait en saisissant une
(valeur de valeur de 0 - 255 (-200 ms à +200 ms). Plus la durée du temps de combustion est courte,
consigne) plus la longueur de fil restante est importante.
0 valeur programmée -200 ms

127 valeur enregistrée 0 ms
255 valeur programmée +200 ms
dard et Programme avec impulsions.
Dynamic Power En cas de signal déclenché, la source de courant calcule automatiquement la vitesse
Control DPC en- d’avance du fil (puissance de soudage).
able Le calcul s’effectue sur la base des valeurs suivantes :
- la caractéristique sélectionnée (mode Synergic)
- la dimension ‘a’ souhaitée pour la soudure (soudure d’angle)
- la valeur réelle de la vitesse de robot
La valeur de consigne de la dimension ‘a’ (0-20) est déterminée via le signal Puissance
de soudage. Si la puissance calculée se trouve en dehors de la zone de caractéristique,
le signal « Power out of range » est émis.
88
Autres signaux utilisés pour la plage TIG
KD disable Le signal « KD disable » permet une commutation de la commande interne du dévidoir à

fil froid sur la commande externe :
- « KD disable » n’est pas émis = « KD enable » :
Commande interne du dévidoir à fil froid par la source de courant
- « KD disable » émis :
Commande externe du dévidoir à fil froid par l’interface robot
FR
La commande externe ou interne du dévidoir à fil froid concerne les fonctions suivantes :
- Amenée de fil (Wire feed)
- Retour de fil (Wire retract)
Boîtier externe Si l’option 4,101,039 « Kid d’inst. antiparasiteur TIG boîtier externe » est installée sur l’in-
terface (boîtier externe), aucun dévidoir à fil froid ne doit être raccordé aux connecteurs
Fronius Solar Net de l’interface.
À la place, un dévidoir à fil froid doit être raccordé directement à la source de courant TIG
à l’aide d’un répartiteur passif pour garantir une utilisation sans problème.
ProfiNet IRTFO
ProfiNet IRTFO
89
Procédé DC/AC Le signal « AC/DC » sert à la sélection du mode de service correspondant.
AC ...HIGH
DC ...LOW
Procédé DC-/DC+ Le signal « DC- / DC + » sert à la sélection du mode de service correspondant.

DC+ ...HIGH
DC- ...LOW
Formation de ca- Le signal Formation de calottes permet une formation automatique de calottes lorsque le
lottes procédé Soudage AC est présélectionné. Afin de fournir des résultats optimaux, cette for-
mation automatique tient compte du diamètre d’électrode réglé. La formation automatique
de calottes veille à la formation de la calotte optimale au lancement du soudage.
IMPORTANT!
Il n’est plus nécessaire de former de calotte au lancement du soudage suivant.
Une fois la calotte formée, la formation de calotte est désactivée pour les débuts de sou-
dage suivants.
Impulsions di- Le signal « Impulsions disable » sert à désactiver la fonction Impulsions éventuellement
sable réglée sur la source de courant.
Sélection plage Le signal « Sélection plage d’impulsions Bit 0, Bit 1, Bit 2 » sert au réglage de la plage de
d’impulsions fréquence d’impulsion.
Courant principal En programmant une valeur 0 - 65535 (0-100 %), le réglage du courant principal intervient
(valeur de sur la courbe caractéristique sélectionnée.
consigne)
Paramètre ex- Le signal « Paramètre externe (valeur de consigne) » permet d’activer un paramètre en
terne (valeur de libre définition.
consigne)
IMPORTANT!
La description exacte du paramètre externe figure dans les Instructions de service
de la source de courant.
Vous y trouverez également les fonctions disponibles qui peuvent occuper ce paramètre.
90
Courant de base La baisse du courant de soudage pour arriver à la valeur du courant de base en mode pul-
(valeur de sé TIG s’effectue en programmant une valeur entre 0 - 255 (0 % à 100 %).
consigne)
0 0%
127 50 %
255 100 %
FR
Duty Cycle (va- Modification du rapport entre la durée d’impulsion et la durée du courant de base à la fré-
leur de consigne) quence de répétition des impulsions définie. Plage de valeurs 0 - 255 (10 % à 100 %)
0 0%
127 40 %
255 100 %
Duty Cycle di- Le signal « Duty Cycle disable » sert à désactiver la fonction « Duty Cycle (valeur de
sable consigne) » éventuellement réglée sur la source de courant.
Courant de base Le signal « Courant de base disable » sert à désactiver la fonction « Courant de base (va-
disable leur de consigne) » éventuellement réglée sur la source de courant.
Vitesse d’avance Le signal sert à régler la vitesse d’avance du fil en cas d’utilisation d’un dévidoir à fil froid.
du fil Fd.1 (valeur
de consigne)
Haute fréquence Ce signal active l’amorçage haute-fréquence. Impulsions HF en fonction de la valeur ré-
active glée sur la source de courant. (Plage de réglage : 0,01 s - 0,4 s).
REMARQUE!
En cas de problèmes avec des appareils sensibles dans l’environnement immédiat,
augmenter le paramètre HFt de 0,4 s maxi.
De plus amples informations relatives au réglage du paramètre HFt figurent dans les Ins-
tructions de service de la source de courant.
91
Autres signaux utilisés pour la plage HAP
Impulsions di- Le signal « Impulsions disable » sert à désactiver la fonction Impulsions éventuellement
sable réglée sur la source de courant.
Sélection plage Le signal « Sélection plage d’impulsions Bit 0, Bit 1, Bit 2 » sert au réglage de la plage de
d’impulsions fréquence d’impulsion.
Courant principal En programmant une valeur 0 - 65535 (0-100 %), le réglage du courant principal intervient
(valeur de sur la courbe caractéristique sélectionnée.
consigne)
Paramètre ex- Le signal « Paramètre externe (valeur de consigne) » permet d’activer un paramètre en
terne (valeur de libre définition.
consigne)
IMPORTANT!
La description exacte du paramètre externe figure dans les Instructions de service
de la source de courant.
Vous y trouverez également les fonctions disponibles qui peuvent occuper ce paramètre.
Courant de base La baisse du courant de soudage pour arriver à la valeur du courant de base en mode pul-
(valeur de sé HAP s’effectue en programmant une valeur entre 0 - 255 (0 % à 100 %).
consigne)
0 0%
127 50 %
255 100 %
Duty Cycle (va- Modification du rapport entre la durée d’impulsion et la durée du courant de base à la fré-
leur de consigne) quence de répétition des impulsions définie. Plage de valeurs 0 - 255 (10 % à 100 %)
0 0%
127 40 %
255 100 %
Duty Cycle di- Le signal « Duty Cycle disable » sert à désactiver la fonction « Duty Cycle (valeur de
sable consigne) » éventuellement réglée sur la source de courant.
Courant de base Le signal « Courant de base disable » sert à désactiver la fonction « Courant de base (va-
disable leur de consigne) » éventuellement réglée sur la source de courant.
92
Haute fréquence Ce signal active l’amorçage haute-fréquence. Impulsions HF en fonction de la valeur ré-
active glée sur la source de courant. (Plage de réglage : 0,01 s - 0,4 s).
REMARQUE!
En cas de problèmes avec des appareils sensibles dans l’environnement immédiat,
augmenter le paramètre HFt de 0,4 s maxi.
De plus amples informations relatives au réglage du paramètre HFt figurent dans les Ins-
tructions de service de la source de courant.
FR
93
Signaux de sortie vers le robot
Arc électrique Ce signal est émis si l’arc électrique est stable après le début du soudage. Le signal donne
stable (signal ainsi à la commande robot l’information lui indiquant que l’amorçage est réussi et que l’arc
d’arrivée de cou- électrique brûle.
rant)
Signal de limite Ce signal est disponible uniquement en combinaison avec la commande à distance
RCU5000i. Signal émis lorsque la valeur réelle de la vitesse d’avance du fil, du courant
moteur, du courant de soudage et de la tension de soudage n’est pas atteinte ou est dé-
passée.
Processus actif Le robot émet le signal „Soudage activé“ :

- Le temps pré-gaz s’écoule
- L’arc électrique s’amorce
- L’arc s’éteint
- Le temps post-gaz s’écoule
- Le robot renvoie le signal
Sert à informer le robot que le processus de soudage est encore en cours. Ainsi, pour ga-
rantir par exemple une protection gazeuse optimale, la temporisation du robot à la fin du
cordon de soudure peut être synchronisée.
Signal de courant Ce signal indique la phase de courant principal.

principal
Protection contre La torche du robot est en général équipée d’un boîtier de déconnexion anti-collision, qui
les collisions se trouve à l’avant sur le support du bras du robot. Dès que la torche du robot rencontre
un obstacle dur (composant, dispositif tendeur, etc.), le contact est interrompu au niveau
du boîtier de déconnexion anti-collision et le système est informé. La commande doit initier
l’arrêt immédiat du robot.
Source de cou- Si la source de courant est prête à souder, cette sortie est commutée sur HIGH. Suppres-
rant prête sion du signal et émission du numéro d’erreur 38 par :
- Survenue d’une erreur au niveau de la source de courant
- Pas de signal “Source de courant prête”
Transmission de la cause précise de l’erreur par un numéro d’erreur au niveau du bus de

terrain.
Communication En règle générale, alimentation d’un noeud de bus de terrain externe, par ex. par la com-
prête mande robot. Le signal „Communication prête“ informe la commande robot que la source
de courant est prête pour la communication des données.
94
Numéro d’erreur Au moyen de ce numéro d’erreur, la cause de l’erreur peut être limitée après la survenue
d’une erreur (signal „Source de courant prête“ supprimé).
Contrôle collage En cas de fin de soudage non conforme, le fil risque de coller à la pièce à usiner. La source
du fil de courant détecte le collage et annule le signal „Robot prêt“. Le processus de soudage se
poursuit lorsque le collage est détaché.
FR
Accès robot Le signal „Accès robot“ indique si un réglage de paramètre interne ou externe est sélec-
tionné.
IMPORTANT!
„Accès robot“ est uniquement disponible en combinaison avec la commande à dis-
tance RCU5000i.
Fil de soudage Si aucun fil de soudage n’est identifié du côté du détecteur de fin de fil, le signal „Fil dispo-
disponible nible“ est sur niveau Low.
IMPORTANT!
„Fil de soudage disponible“ n’est utile qu’en combinaison avec un détecteur de fin
de fil.
En l’absence de détecteur de fin de fil, le signal „Fil de soudage disponible“ est sur niveau
High.
Dépassement du- Ce signal indique qu’un dépassement de la durée de court-circuit (plus de 78 ms) est sur-
rée court-circuit venu.
Données docu- Ce signal indique que la documentation des données par RCU-Receiver est opération-
mentation prêtes nelle.
Puls High Le signal „Puls High“ sert à la synchronisation des impulsions (robot).
Tension de sou- Transmission pendant le processus de soudage de la tension de soudage mesurée de

dage (valeur 0 à 100 V. Au niveau du bus de terrain, la valeur va de 0 à 65535. En marche à vide, la
réelle) valeur de consigne de la tension de soudage est transmise à ce moment, et la valeur
HOLD directement après le soudage.
95
Courant de sou- Transmission pendant le processus de soudage du courant de soudage mesuré de
dage (valeur 0 à 1000 A. Au niveau du bus de terrain, la valeur va de 0 à 65535. En marche à vide, la
réelle) valeur de consigne du courant de soudage est transmise à ce moment, et la valeur HOLD
directement après le soudage.
Courant moteur Transmission pendant le processus de soudage du courant moteur mesuré de 0 à 5 A. Au

(valeur réelle) niveau du bus de terrain, la valeur va de 0 à 255.
Longueur de l’arc Ce signal de tension de soudage spécialement filtré sert de valeur réelle pour le régulateur
électrique (valeur AVC (0 - 50 V).
réelle)
Vitesse d’avance Transfert de la valeur réelle mesurée de la vitesse d’avance du fil pendant le processus de
du fil (valeur soudage de 0 - vDmax. La valeur se situe entre 0 et 255 au niveau du bus de terrain. La
réelle) valeur de consigne du fil est transmise en marche à vide.
Puissance hors Le signal „Puissance hors plage“ est émis lorsque le signal „Pleine puissance“ est émis et
plage que la valeur de consigne de la vitesse d’avance du fil sur la courbe caractéristique sélec-
tionnée se situe au-dessus ou en dessous de la vitesse d’avance du fil possible.
(1)
(1)

(2)
0 (3) 30
(1) Puissance hors plage

(2) Mode Synergic 0 - 100 %
(3) Plage totale de puissance 0 - 100 %
* vDmin et vDmax en fonction du dévidoir raccordé
96
Numéro d’erreur Le numéro d’erreur (A09 - A16) permet de limiter la cause de l’erreur après la survenue
d’une erreur (le signal „Source de courant prête“ est supprimé). Transmission des erreurs
suivantes :
N° d‘er- Affichage Description de la panne

reur avant Remède
0 Pas d’erreur - Source de courant prête
1 no | Prg Pas de sélection de programme pré-programmé
Sélectionner un programme programmé
FR
2 ts1 | xxx Température supérieure à la normale dans le circuit secon-
daire de l’installation
Laisser refroidir l’installation
ALaisser refroidir l’installation
5 tp1 | xxx Température supérieure à la normale dans le circuit primaire
de l’installation
de l’installation
de l’installation
lLaisser refroidir l’installation
de l’installation
lLaisser refroidir l’installation
de l’installation
de l’installation
11 Err | tf1 Erreur du thermocouple (court-circuit ou interruption)
Contacter le S.A.V.
Contacter le S.A.V.
Contacter le S.A.V.
Contacter le S.A.V.
Contacter le S.A.V.
Contacter le S.A.V.
17 DSP | E05 Erreur DSP - Contacter le S.A.V.
18 Err | bPS Erreur DSP - Contacter le S.A.V.
19 Err | IP Erreur DSP - Contacter le S.A.V.
20 Err | AXX Erreur DSP - Contacter le S.A.V.
97
reur avant Remède
21 Err | EXX Erreur DSP - Contacter le S.A.V.
22 Err | EPF Erreur HOST - Contacter le S.A.V.
23 Err | 23.X Erreur HOST - Contacter le S.A.V.
27 Err | 027 Erreur HOST - Contacter le S.A.V.
29 DSP | CXX Erreur DSP - Contacter le S.A.V.
30 Efd | XX.Y Erreur dans le système d’avance du fil (XX et Y -> liste des
erreurs SR40)
Contrôler le système d’avance du fil
32 Ecf | XXX Erreur HOST - Contacter le S.A.V.
33 tst | XXX Température supérieure dans le circuit de commande
34 Err| tt7 Erreur du thermocouple (court-circuit ou interruption)
Contacter le S.A.V.
35 DSP | Sy Erreur DSP - Contacter le S.A.V.
36 DSP | nSy Erreur DSP - Contacter le S.A.V.
37 US | POL Erreur HOST - Contacter le S.A.V.
38 -St | op- Robot pas prêt
Émettre signal “Robot prêt” et “Valider la panne de source”
39 No | H20 Contrôleur de flux, Contrôler le refroidisseur
40 Err | Lic Le code licence est incorrect
Vérifier le code licence
49 Err | 049 Défaillance de phase
Vérifier la protection du réseau, l’alimentation de réseau et la
fiche secteur
50 Err | 050 Circuit intermédiaire - erreur de symétrie - Contacter le S.A.V.
51 Err | 051 Sous-tension du réseau : la tension de réseau est inférieure à
la plage de tolérance (+/- 15 %)
Vérification de la tension du secteur
52 Err | 052 Surtension du réseau : la tension de réseau est supérieure à
la plage de tolérance (+/- 10 %)
Vérification de la tension du secteur
53 Err | PE Erreur défaut de mise à la terre
Rétablir la mise à la terre
54 Err | 054 Contrôle collage du fil
Supprimer le court-circuit du fil
55 No | IGn Erreur “Ignition Time-Out” : Pas d’amorçage dans la longueur
de fil réglée
Contrôler le dévidoir
56 Err | 056 Erreur “Fin de fil” : Plus de fil disponible (uniquement en pré-
sence d’un détecteur de fil)
Installer une nouvelle bobine de fil
57 No | GAS Erreur “Débit de gaz” : Pas de débit de gaz dans la seconde
suivant le début du temps pré-gaz
Contrôler l’alimentation en gaz
98
reur avant Remède
58 No | Arc Erreur “Détection des coupures d’arc” : Après une coupure
d’arc, pas d’arc électrique rétabli dans le délai réglé pour le
paramètre “Arc” (menu Setup 2e)
Réamorcer
59 Err | 059 Surtension secondaire : l’arrêt de sécurité s’est déclenché
Contrôler le circuit secondaire, y compris le circuit imprimé
TPCEL40
60 Err | 060 Uniquement DPS500 : SITRE1A a activé la coupure de sécu-
ritéFermer la porte du réacteur plasma (le contact externe se
FR
ferme)
Valider l’erreur Err | 060 en coupant brièvement le signal de
démarrage
61 Err | Arc Uniquement DPS500 : Le processeur à signaux numériques
(DSP) a identifié la formation de plusieurs arcs électriques
non souhaités l’un après l’autre sur une courte durée
Valider l’erreur Err | Arc en coupant brièvement le signal de
démarrage
62 Err | 062 Température excessive TP08 - Attendre la phase de refroidis-
sement
63 EIF | xxx Erreur dans l’interface
Plus d’informations dans le mode d’emploi de l’Interbus 2MB
64 Err | tf8 Thermocouple refroidisseur défectueux - Contacter le S.A.V.
65 hot | H2O Température excessive dans le système de refroidissement
Attendre la phase de refroidissement
66 tJo | XXX Température excessive Jobmaster (xxx désigne l’affichage
de la température)
67 Err | tJo Thermocouple Jobmaster défectueux - Contacter le S.A.V.
68 Err | 068 Arrêt de sécurité secondaire - Contacter le S.A.V.
69 Err | 069 Changement de mode non autorisé pendant le soudage
Réamorcer
70 Err | 70.x Erreur gaz - x désigne :
1... Pas de détecteur de gaz identifié
2....Absence de gaz
3....Erreur de calibrage
4....Électrovanne défectueuse
5....Pas d’électrovanne détectée
6....Contrôler l’alimentation en gaz
71 Err | 71.X Erreur de limite, X désigne :
1... Dépassement de la limite de courant
2....Non-respect de la limite inférieure de courant
3....Dépassement de la limite de tension
4....Non-respect de la limite inférieure de tension
5....Limite vD supérieure dépassée
6....Limite vD inférieure dépassée
72 Err | Cfg Modification de la configuration (courant total ou Twin)
Contrôler la liaison LHSB
73 noH |ost Pas d’ordinateur central détecté
Contrôler la liaison vers la source de courant et sa version de
logiciel
74 Touch Modèle interne pour l’affichage tactile sur la télécommande
RCU 5000 i
Contacter le S.A.V.
99
reur avant Remède
75 Err | 75.x Erreur MMArc (uniquement BIAS200), X désigne :
1... Erreur mise à zéro
2....Données pour LN_CFGMEMS incorrectes
4....Données pour LN_GETDEVICEVERSION incorrectes
Contacter le S.A.V.
77 Err | 77.x Surintensité moteur, X signifie :
1... Limite de courant supérieure dépassée
2....Limite de courant inférieure dépassée
3....Limite de tension supérieure dépassée
4....Limite de tension inférieure dépassée
5....Limite vD supérieure dépassée
6....Limite vD inférieure dépassée
7....Dépassement du courant du moteur principal
8... Dépassement du courant moteur PPU
78 E-Stop emergency-stop - Contacter le S.A.V.
79 Err | U0.x VRD Erreur de limite de tension en marche à vide
1... Dépassement de la tension dans le câble de mesure
2....Court-circuit dans le câble de mesure
3....Timeout
Contacter le S.A.V.
80 Err | 080 Erreur d’avance de fil. Appareil débranché pendant le proces-
sus de soudage
Vérifier le dévidoir.
81 tP7 | hot Surcharge thermique dans le transformateur
Laisser refroidir l’appareil
82 Err | EHF Surcharge thermique dans HF externe
Laisser refroidir l’appareil
83 PHA | SE Le nombre de phases s’est modifié
Vérifier la tension de réseau
84 No | Gas Dysfonctionnement dans l’alimentation en gaz
Vérifier la tension de réseau
86 Err | db Absence de licence CMTL
Charger le logiciel CMTL sur l’appareil
100 Und | Opc Erreur HOST - Contacter le S.A.V.
101 Prt | FIt Erreur HOST - Contacter le S.A.V.
102 III | Opa Erreur HOST - Contacter le S.A.V.
103 III | Ina Erreur HOST - Contacter le S.A.V.
104 III | Bus Erreur HOST - Contacter le S.A.V.
105 Err | 105 Erreur HOST - Contacter le S.A.V.
106 STK | OVL Erreur HOST - Contacter le S.A.V.
107 STK | UVL Erreur HOST - Contacter le S.A.V.
108 Err | Dog Erreur HOST - Contacter le S.A.V.
109 ASS | Ert Erreur HOST - Contacter le S.A.V.
110 Edg | 1 Erreur HOST - Contacter le S.A.V.
150 Aucune réac- Source de courant éteinte ou pas de tension secteur
tion Allumer la source de courant ou contrôler la tension secteur
100
Numéro d’erreur
UBST
reur avant Remède
63 EIF | 1.1 Pas de configuration de logiciel - Contacter le S.A.V.
63 EIF | 1.2 Module de bus incorrect - Contacter le S.A.V.
63 EIF | 1.3 Module de bus non initialisé - Contacter le S.A.V.
63 EIF | 2.1 Kit d’installation ROB I/O non raccordé - Contacter le S.A.V.
63 EIF | 3.1 Des cycles Interbus non valides sont survenus
Vérifier les câbles de données, sinon contacter le service
FR
après-vente
63 EIF | 4.x Erreur dans CFM, x signifie
1...CFM non trouvée
2 - 8...erreur interne
Contacter le S.A.V.
63 EIF | 5.x Erreur EEprom 2464, x signifie
1...erreur de lecture 1.EEprom
2...erreur d’écriture 1.EEprom
3...données non valides 1.EEprom
4...erreur de lecture 2.EEprom
5...erreur d’écriture 2.EEprom
6...données non valides 2.EEprom
Contacter le S.A.V.
63 EIF | 6.x Erreur dans le module S Anybus, x signifie
Contacter le S.A.V.
63 EIF | 7.x Erreur au niveau de la communication Ethernet, x signifie
1...licence non activée dans la source de courant
Contacter le S.A.V.
63 EIF | 8.x Erreur CFM, x signifie
Contacter le S.A.V.
63 EIF | 9.1 Défaut de phase (uniquement en combination avec
configuration de logiciel interface groupe),
Contrôler les phases
63 EIF | 10.1 Connexions ProfiNet interrompue (uniquement en combina-
tion avec configuration de logiciel Daimler Integra)
63 EIF | 11.1 Processus de selection double, (uniquement en combination
avec configuration de logiciel interface groupe VW/Audi)
101
Exemple pour une liste de programme (M 0164)
Liste des pro-

Code Matériau WireDiameter Gaz
grammes
1 G3Si1 0,8 C1 100 % CO2
2 G3Si1 1 C1 100 % CO2
3 G3Si1 1,2 C1 100 % CO2
4 G3Si1 1,6 C1 100 % CO2
6 G3Si1 0,8 M21 Ar+18%CO2
7 G3Si1 1 M21 Ar+18%CO2
8 G3Si1 1,2 M21 Ar+18%CO2
9 G3Si1 1,6 M21 Ar+18%CO2
16 AlSi5 0,8 I1 100% Ar
17 AlSi5 1 I1 100% Ar
18 AlSi5 1,2 I1 100% Ar
19 AlSi5 1,6 I1 100% Ar
20 AlSi5 I1 100% Ar
21 AlMg5 0,8 I1 100% Ar
22 AlMg5 1 I1 100% Ar
23 AlMg5 1,2 I1 100% Ar
24 AlMg5 1,6 I1 100% Ar
26 Al99.5 0,8 I1 100% Ar
27 Al99.5 1 I1 100% Ar
28 Al99.5 1,2 I1 100% Ar
29 Al99.5 1,6 I1 100% Ar
30 Al99.5 SP I1 100% Ar
31 CuAl8 0,8 I1 100% Ar
32 CuAl8 1 I1 100% Ar
33 CuAl8 1,2 I1 100% Ar
34 CuAl8 1,6 I1 100% Ar
36 CuSi3 0,8 I1 100% Ar
37 CuSi3 1 I1 100% Ar
38 CuSi3 1,2 I1 100% Ar
39 CuSi3 1,6 I1 100% Ar
41 CrNi 19 9 0,8 M12 Ar+2.5%CO
102
Code Matériau WireDiameter Gaz
42 CrNi 19 9 1 M12 Ar+2.5%CO
43 CrNi 19 9 1,2 M12 Ar+2.5%CO
44 CrNi 19 9 1,6 M12 Ar+2.5%CO
45 CrNi 19 9 SP M12 Ar+2.5%CO
46 CrNi 18 8 6 0,8 M12 Ar+2.5%CO
47 CrNi 18 8 6 1 M12 Ar+2.5%CO
48 CrNi 18 8 6 1,2 M12 Ar+2.5%CO
49 CrNi 18 8 6 1,6 M12 Ar+2.5%CO
FR
50 CrNi 18 8 6 SP M12 Ar+2.5%CO
52 FCW Rutil 1 M12 Ar+18%CO
55 FCW Rutil SP M12 Ar+18%CO
56 FCW Basisch 0,8 M12 Ar+2.5%CO
57 FCW Basisch 1 M12 Ar+18%CO
60 FCW Basisch SP M12 Ar+18%CO
61 FCW Metall 0,8 M12 Ar+2.5%CO
62 FCW Metall 1 M12 Ar+18%CO
65 FCW Metall SP M12 Ar+18%CO
71 SP1 0,8
72 SP1 1
73 SP1 1,2
74 SP1 1,6
75 SP1 SP
76 SP2 0,8
77 SP2 1
78 SP2 1,2
79 SP2 1,6
80 SP2 SP
103
Parcours du signal lors de la sélection par le numéro
de programme et valeurs de consigne sans erreur
Bit de service 0-2
Programme standard /
Arc pulsé
Puissance de soudage (valeur

de consigne)
(Welding power)
Correction de la longueur de
l’arc électrique (valeur de
consigne)
Correction de l‘impulsion (va-

leur de consigne)
(Pulse correction)
Brûlure retour
(Burn back time)
Robot prêt
(Robot ready)
Valider panne de source

Numéro de programme
(Program bit 0-6)
REMARQUE! Des informations complémentaires figurent à la

section « Procédures recommandées par Fronius »
Soudage activé
(Welding start)
Processus actif
Arc électrique stable

(Arc stable)
Signal courant principal

104
Source de courant prête
Numéro d‘erreur
(Error number)
(1) (2) (3) (4) (5)

(1) Temps de prédébit de gaz
(2) Courant d‘amorçage
FR
(3) Courant de soudage
(4) Courant de fin de soudage
(5) Temps de post-débit de gaz
105
Parcours du signal lors de la sélection du numéro de
job sans erreur
Robot prêt
(Robot ready)

Bit de service 0-2

(Job mode)
Numéro de job
REMARQUE! Des informations complémentaires figurent à la

section « Procédures recommandées par Fronius »
Soudage activé
(Welding start)
Processus actif

(Arc stable)


Numéro d‘erreur
(Error number)
(1) (2) (3) (4) (5)

(1) Temps de prê-débit de gaz
106
Parcours du signal lors de la sélection par le numéro
de programme et valeurs de consigne avec erreur
Bit de service 0-2
Programme standard /
Arc-pulsé
Puissance de soudage (valeur
FR
de consigne)
(Welding power)
Correction de la longueur de
l‘arc électrique (valeur de
consigne)
Correction de l‘impulsion
(Pulse correction)
Brûlure retour
(Burn back time)
Robot prêt
(Robot ready)

Numéro de programme
(Program bit 0-6)
REMARQUE! Des informations complémentaires figurent à la sec-

tion « Procédures recommandées par Fronius »
Soudage activé
(Welding start)
Erreur (par exemple. „no Arc“)
Processus actif

107

Numéro d‘erreur
(Error number)
(1) (2) (3) (5) (1) (2) (3) (4) (5)

(1) Temps de pré-débit de gaz
108
job avec erreur
Robot prêt
(Robot ready)

FR
Bit de servie 0-2
(Job mode)
Numéro de job

Soudage activé
(Welding start)
Erreur (par exemple „no Arc“
Processus actif
(Process active)

(Arc stable)


Numéro d‘erreur
(Error number)
(1) (2) (3) (5) (1) (2) (3) (4) (5)

109
job avec signal de limite (avertissement)
Robot prêt
(Robot ready)

Bit de service 1 (Mode 1)

(Job mode)
Numéro de job

Soudage activé
(Welding start)
Erreur Limit, Avertissement

(Warning)
Processus actif
(Process active)

(Arc stable)


Numéro d‘erreur
(Error number)
(1) (2) (3) (4) (5)

110
job avec signal de limite (arrêt de l’installation)
Robot prêt
(Robot ready)

FR
Bit de service 1 (Mode 1)
(Job mode)
Numéro de job

Soudage avtivé
(Welding start)
Processus actif
(Process active)
Erreur Limit, Arrêt

(Stop)

(Arc stable)


Numéro d‘erreur
(Error number)
(1) (2) (3) (5) (1) (2) (3) (4) (5)

111
Procédures recommandées par Fronius
Sélection simulta-
née des signaux « REMARQUE!
Numéro de job » La sélection simultanée des signaux « Numéro de job » ou « Numéro de programme
ou « Numéro de » et « Soudage activé » peut influencer l’amorçage et la documentation des données
programme » et « de soudage.
Soudage activé »
Procédure recom- Lors d’une sélection de Job ou de Programme sans modification des courbes caractéris-
mandée pour la tiques, Fronius recommande de respecter un intervalle de temps d’au moins 0,1 s entre le
sélection Job/ signal « Numéro de job » ou « Numéro de programme » (1) et le signal « Soudage activé
Programme sans » (2).
modification des
courbes caracté-
ristiques
(1)
1
0
t (s)
(2)
1
0
t (s)
min. 0,1 s
Sélection Job/Programme sans modification des courbes caractéristiques
112
Procédure recom- Lors d’une sélection de Job ou de Programme avec modification des courbes caractéris-
mandée pour la tiques ou du mode de service, Fronius recommande de respecter un intervalle de temps
sélection Job/ d’au moins 0,3 - 0,8 s entre le signal « Numéro de job » ou « Numéro de programme » (1)
Programme avec et le signal « Soudage activé » (2).
modification des
courbes caracté-
ristiques ou du
mode de service (1)
1
FR
0
t (s)
(2)
1
0
t (s)
min. 0,3 - 0,8 s
Sélection Job/Programme avec modification des courbes caractéristiques ou du mode de service
Réalisation de L’intervalle de temps entre le signal « Numéro de job » ou « Numéro de programme » et

l’intervalle de le signal « Soudage activé » peut être réalisé à l’aide du temps de pré-débit du gaz :
temps - à la source de courant : dans le menu Setup ou à la télécommande RCU 5000i
- à la commande de robot : Gas preflow_time
IMPORTANT!
Ne pas utiliser le paramètre « Gas purge_time » pour réaliser l’intervalle de temps.
113
FRONIUS INTERNATIONAL GMBH
Froniusstraße 1, A-4643 Pettenbach, Austria
E-Mail: sales@fronius.com
www.fronius.com
Under www.fronius.com/contact you will find the addresses

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/ Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy

Roboter-Interface TPS 3200 Roboter-Option

Roboter-Interface TPS 4000/5000 User information

Roboter-Interface TT 4000/5000 Robot option

Roboter-Interface Acerios Informations à l'attention de l'utilisa-

Die Stromquelle befindet sich bei angestecktem Roboter-Interface automatisch im 2-Takt

In der Betriebsart „Manuell“ stellen Sie die Parameter „Drahtgeschwindigkeit“ und

Folgende eingeschränkte Anwahl am rechten Display mit Taste „Parameteranwahl“ mög-

Eingangssignal „Sollwert Schweißleistung“ (Welding power)

Eingangssignal „Drahtvorlauf“ (Wire feed)

Vorgabe eines Sollwertes für die Schweißspannung:

Um das Schweißverfahren oder die Schweiß-Kennlinie zu wechseln:

(1) Signal Drahtvorlauf

(1) - Signal verbleibt bis zu einer Sekun-

(1) Signal Drahtvorlauf

(1) - Signal verbleibt bis zu einer Sekun-

RC-Glied zur Verbindung der Schweißstrom-Leitung

Um das Programm an der Bedienfront der Stromquelle anzuwählen, an der Robotersteu-

Puls-/Dynamik Im Synergicmodus müssen Vorgaben für Leistung, Lichtbogen-Längenkorrektur, Dyna-

0 Lichtbogen-Spannung -30 % (kürzerer Lichtbogen)

0 programmierter Wert -200 ms

Externe oder interne Ansteuerung des Kaltdraht-Vorschubs betrifft folgende Funktionen:

Prozess aktiv Roboter setzt das Signal „Schweißen ein“:

Hauptstrom-Sig- Dieses Signal zeigt die Hauptstrom-Phase an.

Übertragung der genauen Fehlerursache durch eine Error-Nummer an den Feldbus.

Schweißspan- Während des Schweißprozesses Übertragung der gemessenen Schweißspannung von

vDmin* vDmax* vD (m/min)

(1) Leistung außer Bereich

* vDmin und vDmax abhängig vom angeschlossenem Drahtvorschub

Fehler- Anzeige Front Fehlerbschreibung

HINWEIS! Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt

(1) (2) (3) (4) (5)

HINWEIS! Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt

(1) (2) (3) (4) (5)

HINWEIS! Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt „Von Fro-

Error (z.B. „no Arc“)

(1) (2) (3) (5) (1) (2) (3) (4) (5)

HINWEIS! Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt „Von Fro-

Error (z.B. „no Arc“)

(1) (2) (3) (5) (1) (2) (3) (4) (5)

HINWEIS! Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt „Von

Error Limit, Warnung

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HINWEIS! Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt „Von Fro-

Error Limit, Abschaltung

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Job-/Programm-Anwahl ohne Kennlinien-Änderung

min. 0,3 - 0,8 s

Job-/Programm-Anwahl mit Kennlinien- oder Betriebsart-Änderung

► TPS 4000 / 5000... 0- 10 V corresponds to a welding voltage of 10 - 40 V

Available input signals:

Input signal “Welding power (command value)”:

Input signal “Wire inching”:

Specifying a command value for the welding voltage:

Specifying a command value for the wire speed:

To change the welding process or synergic line:

(1) - Signal remains for up to one se-

(1) - Signal remains for up to one se-

Touch sensing IMPORTANT!

(1) Welding current lead

RC element for connecting the welding current lead to

If a non-programmed characteristic is selected, “no | PrG“ appears on the displays. The

0 Pulse voltage correction -5 %