Automatische Blechentgratungsmaschine Em5N Ii Und Em5N Ii /L

Hersteller:
Paul ERNST Maschinenfabrik GmbH

Postfach 29
D - 74927 Eschelbronn
Telefon: 06226 / 9504 - 0
Fax: 06226 / 9504 – 40
e-mail: info@ernst-maschinen.de
Internet: http://www.ernst-maschinen.de
BENUTZERINFORMATION
für
ERNST
automatische Blechentgratungsmaschine
Maschinentype: EM5N II und EM5N II /L
Arbeitsbreiten: 900 / 1400 / 1540 mm
Maschine ausgerüstet mit: - 1 Schleifwalze

- 2 Bürstwalzen ⇒ Edelstahlbürsten
⇒ Lamellenbürsten
- 1 Nassschliffeinrichtung + Trockeneinrichtung
- 1 Bandfiltereinheit
- (in Sonderausführung für ferromagnetische
Kleinteile 1 Magnetbahn)
- (in Sonderausführung für Kleinteile 1 Vaku-
umsauganlage)
77-13071-4+BenutzerinformationEM5NIIL.doc 03.09.2010 Zi Seite 1

INHALT: Seite
1 Übergabe-, Inspektions- und Reparaturnachweis ............................................... 4

2 EG – Konformitätserklärung ................................................................................ 5
3 evtl. sonstige – Prüfbescheinigungen ................................................................ 6
4 Allgemeines......................................................................................................... 7
4.1 Bestimmungsgemäße Verwendung ............................................................. 8
5 Technische Beschreibung ................................................................................... 9
5.1 Technische Daten ...................................................................................... 10
6 Sicherheit .......................................................................................................... 11
6.1 Allgemeine Sicherheitshinweise ................................................................. 12
6.2 Trennen vom elektrischen Netz.................................................................. 14
6.3 Sicherheitseinrichtungen ............................................................................ 15
7 Transport und Inbetriebnahme .......................................................................... 16
7.1 Transport der Maschine ............................................................................. 17
7.2 Transportskizze Staplerverladung .............................................................. 18
7.3 Transportskizze Kranverladung.................................................................. 19
7.4 Aufstellung und Inbetriebnahme................................................................. 20
7.5 Aufstellungsplan lt. Auftragsbestätigung .................................................... 22
8 Ausrüstung u. Maschinenkomponenten ............................................................ 23
8.1 Schleifwalze ............................................................................................... 24
8.2 Bürstwalzen................................................................................................ 26
8.2.1 Edelstahl-Bürstwalzen......................................................................... 26
8.2.2 Lamellenbürstwalzen .......................................................................... 26
8.2.2.1 Nachstellung Lamellenbürsten..................................................... 27
8.2.2.2 Abrichten der Lamellenbürsten .................................................... 28
8.3 Bandfiltereinheit.......................................................................................... 31
8.4 Trockeneinrichtung..................................................................................... 34
8.5 Transportband ............................................................................................ 36
8.6 Höhenverstellung ....................................................................................... 37
8.7 Druckrollen ................................................................................................. 38
8.8 Schaltklappe............................................................................................... 40
8.9 Wasserverteilung + Düsenrohre................................................................. 41
8.9.1 Beschreibung Druckreinigung der Düsenrohre ................................... 43
8.9.2 Automatische Druckluftreinigung......................................................... 44
8.10 Magnetbahn (Sonderausführung).............................................................. 45
8.11 Vakuumsauganlage (Sonderausführung)................................................... 46
8.12 Schleifwerkzeuge ....................................................................................... 47
8.12.1 Sicherheitshinweise ............................................................................ 47
8.12.2 Anforderungen .................................................................................... 47
8.12.3 Lagerung der Schleifwerkzeuge.......................................................... 48
8.12.4 Liste Schleifbogenhersteller ................................................................ 49
9 Bedienung der Maschine................................................................................... 50
9.1 Schleifbogenwechsel Schleifwalze............................................................. 51
9.1.1 Technische Daten Schleifwalze .......................................................... 55
9.1.2 Schleifbogenabmessungen Schleifwalze ............................................ 56
9.2 System Schleifmittel aufziehen................................................................... 57
9.3 Bedientafel ................................................................................................. 58
9.3.1 Folientastatur ...................................................................................... 60
9.4 Bedienung der Maschine............................................................................ 61
9.5 Ortomat ...................................................................................................... 64

9.6 „NOT- AUS – Funktion“ .............................................................................. 67
9.7 Betrieb der Maschine ................................................................................. 68
9.8 Schablonen ................................................................................................ 71
10 Kühlschmierstoff ................................................................................................ 73
10.1 Allgemeine Vorschriften zur Kühlschmierstoffentsorgung .......................... 74
10.2 Befüllen, Prüfen, Pflege der Kühlschmierstoffe .......................................... 75
10.3 Gesetzliche Richtlinien Forderungen der TRGS 611.................................. 77
10.4 Pflegeplan gemäß „TRGS 611“ .................................................................. 78
10.5 Datenblatt Kühlschmierstoff GRYLSOL 251 AF ......................................... 79
10.6 Datenblatt Flockmittel PRENOL 96-116 ..................................................... 80
10.7 Datenblatt Systemreiniger HECALON........................................................ 81
10.8 Datenblatt Desinfektionsprodukt HB-S.C.-32 ............................................. 82
10.9 Kühlschmierstoffmischgerät (Option) ......................................................... 83
10.10 ERNST- Reaktionsbehälter (Option) .......................................................... 84
11 Wartung der Maschine ...................................................................................... 87
11.1 Tägliche / wöchentliche Wartung................................................................ 88
11.2 Monatliche Wartung ................................................................................... 89
11.3 Vierteljährliche Wartung ............................................................................. 90
11.4 Schmierplan ............................................................................................... 91
12 Reparaturhinweise............................................................................................. 92
12.1 Reparaturübersicht..................................................................................... 93
12.2 Transportbandsteuerung ............................................................................ 95
12.3 Schwammgummibelag ausbessern / abrichten / versiegeln....................... 98
12.4 System Ernst-Schleifwalze ....................................................................... 100
12.5 Abrichtbrett Schleifwalze .......................................................................... 101
12.6 Einstellen Schleifwalze und Bürstwalzen ................................................. 102
12.7 Wechsel des Spann- und Festhalteschlauchs.......................................... 104
12.8 Bürstwalzen Ein- und Ausbau .................................................................. 105
12.8.1 Edelstahl-Bürstwalzen....................................................................... 105
12.8.2 Lamellen-Bürstwalzen ....................................................................... 106
12.9 Druckrolleneinstellung .............................................................................. 108
12.10 Werkstückstärkeneinstellung.................................................................... 109
12.11 Zyklon (Rückwasserbehälter Vakuum)..................................................... 110
12.12 Düsenrohre .............................................................................................. 111
13 Pneumatikplan................................................................................................. 112
14 Elektro-Schaltplan ........................................................................................... 114
15 Anhang ............................................................................................................ 115

1 Übergabe-, Inspektions- und Reparaturnachweis

2 EG – Konformitätserklärung
Paul ERNST Maschinenfabrik GmbH – Postfach 29 – D-74927 Eschelbronn
Tel.: 06226 – 95040 Fax.: 06226 – 9504 40
EG – Konformitätserklärung
Im Sinne der EG – Maschinenrichtlinie 98/37 EG, Anhang II A
Hiermit erklären wir, daß die nachfolgend bezeichnete Maschine/Ausrüstung auf-
grund Ihrer Konzipierung und Bauart sowie in der von uns in Verkehr gebrachten
Ausführung den einschlägigen grundlegenden Sicherheits- und Gesundheits-
anforderungen der betreffenden EG – Richtlinie(n) entspricht.
Bei einer nicht mit uns abgestimmten Änderung der Maschine/Ausrüstung verliert
diese Erklärung ihre Gültigkeit.
Bezeichnung der
Maschine/Ausrüstung: Blechentgratungsmaschine im
Nassschliffverfahren
für Stanz-, Laser-, Nibbelteile verschiedener Materialien
mit flexibler Schleifwalze, sowie 2 Edelstahlbürsten für Kantenentschärfung oder 2 Lamellenbürsten
für besonders starke Kantenverrundung.
Typ: EM5N II /L 1400

Hersteller- Nr.: 770064
Einschlägige EU–Richtlinien: EG-Maschinenrichtlinie (98/37 EG)
EG-Niederspannungsrichtlinie (73/ 23/ EWG)
EG-EMV (89/336 EWG)
Angewandte EN ISO 12100-1 und EN ISO12100-2;
harmonisierte EN 294, EN 563, EN 60204, Teil 1
Normen, insbesondere: EN 61000-6-1, EN 61000-6-2, EN 61000-6-3,
EN 61000-6-4
Angewandte nationale
Normen und technische
Spezifikationen, insbesondere: ZH 1/419 Prüf- Nr. 943 102
Datum/ Hersteller- Unterschrift: Paul Ernst

Masch.-Fabrik GmbH
D- 74927 Eschelbronn
29.04.2010 ______________________
Angaben zum Unterzeichner: Konstruktionsleitung

3 evtl. sonstige – Prüfbescheinigungen

4 Allgemeines
Die Maschine arbeitet im Nassschliffverfahren und ist für das Entgraten von planen
Stanz-, Nippel- und Laserblechteilen geeignet.
Die Maschine ist entsprechend den grundlegenden Sicherheits- und Gesundheits-

vorschriften gebaut und mit dem CE-Zeichen und GS-Zeichen versehen.
Die Maschine ist nach dem Stand der Technik gebaut und betriebssicher.
Vor Inbetriebnahme der Maschine sind die Betriebsanleitung und die Sicherheitsan-
weisungen zu lesen und zu beachten.
In dieser Betriebsanleitung haben wir alle Stellen die ihre Sicherheit betreffen
mit einem Hinweiszeichen versehen.
Geben Sie alle Sicherheitsanweisungen, auch an andere Benutzer weiter.

4.1 Bestimmungsgemäße Verwendung
Die Maschine Typ EM5N II /L mit ihren Abweichungen ist ausschließlich für den Ein-
satz von Entgratarbeiten an planen Blechteilen aller metallischen Materialien konzi-
piert (bestimmungsgemäßer Gebrauch).
Achtung!
Bei der Aluminiumbearbeitung muss gewährleistet sein, dass die

Maschine ausschließlich im Nassschliffverfahren betrieben wird!
Hierbei ist die Vorschrift BGR 109 vom Hauptverband der gewerblichen Berufsge-
nossenschaften zur Vermeidung von Staubbränden und Staubexplosionen
beim Schleifen von Aluminium und seinen Legierungen zu beachten.
(Legierungen mit einem Gewichtsanteil von min. 70% Aluminium)
Bei der Aluminiumbearbeitung reagieren die Aluminiumspäne mit der wässrigen

Lösung der Emulsion zu Aluminiumoxyd (Al2O3). Dabei entsteht freier
Wasserstoff H2, der mit der Raumluft ein explosives Gemisch darstellen kann.
Der Raum muss daher ausreichend belüftet und die Maschine laut Wartungs-
plan gereinigt werden.
Jeder darüber hinausgehende Gebrauch gilt als nicht bestimmungsgemäß.
Für hieraus resultierende Schäden haftet der Hersteller nicht.
Das Risiko hierfür trägt allein der Benutzer.
Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch die Einhaltung der vorgeschrie-

benen Betriebs- Wartungs- und Instandhaltungsbedingungen.
Die Maschine Typ EM5 N II /L darf nur von Personen genutzt, gewartet und instand-
gesetzt werden, die hiermit vertraut und über die Gefahren hiermit unterrichtet sind.
Die grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsanforderungen sowie sonsti-

ge, anerkannte Regeln der Technik sind einzuhalten. Hierzu zählen auch entspre-
chende betriebliche Anweisungen.
Eigenmächtige Veränderungen an der Maschine schließen eine Haftung der

Firma „ERNST“ für daraus resultierende Schäden aus.

5 Technische Beschreibung
Die Maschine ist im Nassschliffverfahren arbeitend und darf nur mit einer geeigneten
Schleifemulsion betrieben werden.
Eine Bandfilteranlage hat die Aufgabe den anfallenden Schleifstaub aus der Emulsi-
on herauszufiltern.
Die Maschine ist ausgerüstet mit einer elastischen Schleifwalze, welche zum Über-
schleifen bzw. zum Entfernen des Grates eingesetzt wird. Zwei gegen-läufige Schleif-
lamellenbürsten und Edelstahlbürstwalzen werden anschließend zur Kantenverrun-
dung eingesetzt. In Sonderausführung können die Edelstahlbürsten auch zur Entfer-
nung der Oxydschicht an den Schnittflächen eingesetzt werden.
In der Maschine befinden sich Druckrollen zum Niederhalten der Werkstücke auf
dem durchgehenden Transportband, welche die Werkstücke beim Schleifprozess
niederhalten.
⇒ Dadurch minimale Werkstücklänge 350 mm.
Am Auslauf der Maschine befindet sich eine integrierte Trockeneinrichtung, welche

die Werkstücke vor dem verlassen der Maschine trocknet.
Die Maschine ist mit einem durchgehenden Transportband für den Werkstücktrans-
port ausgerüstet.
Hierbei kann in Sonderausführung eine Vakuumsauganlage bzw. eine Magnetbahn

integriert sein.
Dadurch ist es möglich kleinere Werkstückgrößen zu bearbeiten.
Hierbei gilt für nicht magnetische Kleinteile eine
Mindestlänge von 80 mm, bei einer Mindestfläche von 200 cm² .
Hierbei gilt für magnetische Kleinteile eine
Mindestlänge von 80 mm, bei einer Mindestfläche von 40 cm² .
Sämtliche Schleif- und Bürstelemente sind mit Düsenrohren versehen, welche konti-
nuierlich die Werkzeuge mit Emulsion besprühen und damit die Vorraussetzungen für
das Bearbeiten von Aluminium und seinen Legierungen erfüllen.
Der Schleifabrieb wird durch die Emulsion der Bandfiltereinheit zugeführt und durch
ein geeignetes Filtervlies aufgefangen.

5.1 Technische Daten
Werkstückstärke 1–70 mm
Min. Werkstücklänge 350 mm
Min. Werkstücklänge mit Magnet- oder Vakuumbahn 80 mm
Volumen Bandfiltereinheit Ab=900 ca. 350 l
Volumen Bandfiltereinheit Ab=1400 ca. 400 l
Arbeitshöhe konstant 1000 mm
Vorschubgeschwindigkeit 2/4 m/min
Vorschubgeschwindigkeit stufenlos 1,5-8 m/min
Betriebsspannung 400 V AC
Steuerspannung 24 V DC, 230 V AC
Frequenz 50 HZ
Druckluftanschluss R 3/8“
Mindest Druck Druckluft 5 bar
Mindest Druckluftmenge EM5N II 10 Nl/min
Mindest Druckluftmenge EM5N II /L 80 Nl/min
Elektrischer Gesamtanschluss Siehe Aufstellungsplan
Gewicht der Maschine Arbeitsbreite 900 mm ca. 3500 kg
Schleifpapierabmessung Schleifwalze AB=900 1540 mm lang x 900 mm breit
Leerlauf Last
Ermittelter Schalldruckpegel gem. Hüllflächenverfahren
nach DIN EN ISO 3744
Emmissions-Schalldruckpegel am Arbeitsplatz
82 dBA 83 dBA
nach DIN EN ISO 11204
Die Lastwerte wurden beim Schleifen von gratbehafteten
Stanzteilen ermittelt, Größe ca. 1200 cm², Materialstärke
2mm, Material St 1203

6 Sicherheit

6.1 Allgemeine Sicherheitshinweise
Die Maschine ist nach dem Stand der Technik gebaut und betriebssicher.
Von der Maschine können Gefahren ausgehen, welche Gefahren für Leib und Leben
des Benutzers oder Dritter, sowie Beeinträchtigungen der Maschine und weiterer
Sachwerte des Anwenders betreffen.
Jede Person, die im Betrieb des Anwenders mit der Aufstellung und Inbetriebnahme,
Bedienung, Wartung und Reparatur der Maschine beauftragt ist, muss die Betriebs-
anleitung gelesen und verstanden haben.
Dem Anwender empfehlen wir innerbetriebliche Anweisungen, unter Berücksichti-

gung der ihm bekannten fachlichen Qualifikationen des jeweils eingesetzten Perso-
nals zu erstellen und sich den Inhalt der Anweisungen bzw. Anweisungen schriftlich
bestätigen zu lassen.
Sicherheitsbewusstes Arbeiten
Die Maschine darf nur von ausgebildeten und autorisiertem Bedienungspersonal ge-
fahren werden.
Die Zuständigkeiten für die unterschiedlichen Tätigkeiten im Rahmen des Betreibens

der Maschine müssten klar festgelegt und eingehalten werden, damit unter dem As-
pekt der Sicherheit keine unklaren Kompetenzen auftreten. Dies gilt insbesondere für
Arbeiten an der elektrischen, pneumatischen Ausrüstung, die nur von besonderen
Fachleuten ausgeführt werden dürfen.
Bei allen Arbeiten, die Aufstellung (Hinweise in Kap. 7.4), Inbetriebnahme (Hinweise
in Kap. 7.4) , Rüsten im Betrieb (Hinweise in Kap. 9.1/9.2), Änderungen von
Einsatzbedingungen und Betriebsweisen (Hinweise in Kap. 9.8), Wartungen (Hinwei-
se in Kap. 11), Inspektionen und Reparatur (Hinweise in Kap.12) betreffen, sind die
in den Betriebsanleitungen gegebenenfalls als notwendig auszuführenden Aus-
schaltprozeduren zu beachten. Die in den entsprechenden Kapiteln beschriebenen
Anleitungen und Gefahrenhinweise sind ebenfalls strikt zu beachten!
Es ist jede Arbeitsweise zu unterlassen, die die konkret zu benennende Sicherheit an

der Maschine beeinträchtigen.
Der Bediener hat mit dafür zu sorgen, dass keine nichtautorisierten Personen an der
Maschine arbeiten.
Der Bediener ist verpflichtet, eingetretene, erkennbare Schäden und Mängel sowie
eingetretene Veränderungen (einschl. des Betriebsverhaltens), die die Sicherheit be-
einträchtigen, sofort zu melden.

Das verwendende Unternehmen hat dafür zu sorgen, dass die Maschine immer nur
in einwandfreiem Zustand betrieben wird.
Es dürfen grundsätzlich keine Sicherheitseinrichtungen demontiert oder außer

Betrieb gesetzt werden, da hierdurch Gefahr für Leib und Leben entsteht.
Für einen störungsfreien Betrieb der Maschine ist es erforderlich, dass der Verwend-
erbetrieb die erforderlichen Rüst-, Wartungs- und Inspektionsarbeiten gemäß der
Bedienungsanleitung durchführt. Dieses darf nur durch das zuständige ausgebildete
Personal erfolgen.

6.2 Trennen vom elektrischen Netz
Vor jeder Reparatur ist die Maschine durch Betätigung des Hauptschalters auszu-
schalten, wobei der Hauptschalter, um unerlaubtes Einschalten zu vermeiden, zu
verschließen ist.
Eigenmächtige Umbauten und Änderungen an der Maschine sind aus Sicherheits-

gründen nicht gestattet.
Bei Arbeiten an der elektrischen Ausrüstung der Schleifwalzen und Bürstmaschine

sind die einschlägigen, sicherheitstechnischen Bestimmungen, insbesondere die DIN
EN 60204-1 „elektrische Ausrüstung von Maschinen“ zu beachten.

6.3 Sicherheitseinrichtungen
Die Maschine ist mit einer Reihe von Sicherheitseinrichtungen versehen, welche zum
einen die Aufgabe haben den Bediener zu schützen, zum anderen die Maschine vor
Fehlbedienungen.
NOT-AUS Funktion ⇒ an der Maschine befinden sich 4 NOT-AUS Taster:
1. Bedientafel
2. rechte Maschinenseite Einlauf
3. linke Maschinenseite Auslauf
4. rechte Maschinenseite Auslauf
Sämtliche Hauben an der Maschine sind durch Sicherheitsschalter (Zwangstrenner)

mit Zuhaltung gegen Öffnen beim Betrieb der Maschine gesichert.
1. Einlaufseite Haube kann nach oben geschwenkt werden, zum Wechsel des
Schleifbandes.
2. Auslaufseite Haube kann nach oben geschwenkt werden um Reinigungs-
arbeiten vorzunehmen. Hierbei sind die Trockeneinrichtung und Düsenrohre
zugänglich.
3. Tür links und rechts Hierbei sind die Bürstwalzen zugänglich.
Am Einlauf der Maschine ist eine bewegliche Sicherheitseinrichtung (Schaltklappe)

angebracht. Bei Betätigung schaltet diese die Maschine ab. Sie verhindert auch,
dass Werkstücke, die eine größere Dicke haben als eingestellt ist, nicht einlaufen
und die Maschine beschädigen können.
Auf der rechten Maschinenseite befindet sich eine Minimum – Maximum-Einrichtung

für die Schleif- und Bürstwalzen, welche verhindert, dass mit laufenden Schleifele-
menten in das Transportband gefahren werden kann.
Sämtliche Sicherheitseinrichtungen werden am Ortomat am Bedienpult angezeigt.

Genauere Erläuterungen über die einzelnen Sicherheitsschalter vgl. Bedientafel
(Kap.9.3 u. 9.4) und Ortomat (Kap. 9.5 u. 9.6).

7 Transport und Inbetriebnahme

7.1 Transport der Maschine
Die Maschine kann mit Hilfe eines Gabelstaplers, Tragkraft siehe Transportskizze,
zum Aufstellungsort transportiert werden, (siehe Skizze Kap. 7.2).
Für den Transport befinden sich Holzbalken unter der Maschine. Diese sind an den
Maschinenfüßen befestigt und müssen bei der Aufstellung entfernt werden. Am Ein-
bzw. Auslauf der Maschine befinden sich Transporttraversen, die zum Transport mit
einem Gabelstapler als auch zur Aufnahme von Hebeeinrichtungen (z.B. Wagenhe-
bern) verwendet werden.
Für einen Krantransport der Anlage ist ein spezielles Kranverladegeschirr der Fa.
ERNST zu verwenden, sowie eine spezielle Transporttraverse (siehe Skizze Kap.
7.3).
Für den Krantransport zum Be- und Endladen wird dieses Kranverladegeschirr mit
Krantraverse von der Fa. ERNST leihweise zu Verfügung gestellt. Für einen fracht-
freien Rücktransport hat der Kunde zu sorgen.
Die Maschine kann weiterhin auch mit Panzerrollen oder sonstigen Hilfsmitteln auf
einen planen Hallenboden bewegt werden.
Es ist darauf zu achten, dass der Transport nur durch autorisiertes Fachpersonal
durchgeführt wird.
Für unsachgemäßen Transport der Maschine übernimmt die Firma ERNST keinerlei
Haftung.
ACHTUNG!
Es ist unbedingt darauf zu achten, dass sich die Maschine beim Krantransport
in der Waagerechten befindet.
Sollte dies nicht der Fall sein, sind gegebenenfalls die Transporttraversen oder
die Aufhängung dementsprechend zu versetzen, dass ein waagerechter Trans-
port der Maschine gewährleistet ist.

7.2 Transportskizze Staplerverladung

7.3 Transportskizze Kranverladung

7.4 Aufstellung und Inbetriebnahme
Die Aufstellung der Maschine erfolgt gemäß dem der Maschine zugehörigen Aufstel-
lungsplan. Hierin sind sämtliche technischen Daten für den Betrieb der Maschine
enthalten, wie Raum, Strom, Druckluftbedarf, Kühlmittelfüllmenge.
Der Aufstellungsplan für jede Maschine ist Bestandteil der Auftragsbestäti-

gung.
Zur Aufstellung der Maschine ist kein besonderes Fundament notwendig, es muss
nur gewährleistet sein, dass der Hallenboden dem üblichen Industriestandard ent-
spricht.
Die Maschine braucht nicht am Boden befestigt zu werden.
Bei der Erstinbetriebnahme der Maschine muss sich diese lediglich bereits an dem
entsprechenden Aufstellungsort befinden und pneumatisch sowie elektrisch ange-
schlossen sein.
Zur Aufstellung der Maschine müssen als erstes die Transportbalken, sowie die Si-
cherungshölzer der Motoren entfernt werden.
Das Maschinenzubehör befindet sich als Beipack bei der Maschine.
Die richtige Aufstellung sowie das ordnungsgemäße Verbinden der einzelnen

Maschinenkomponenten erfolgt bei der Erstinbetriebnahme durch einen auto-
risierten ERNST – Servicetechniker.
Die Druckluftzuleitung wird an der angebauten Anschlussplatte (Bild 7.4/1) ange-

schlossen. Hierfür ist ein Pneumatikschlauch ½“ (∅19/13) zu verwenden.
Anschluss an Maschine R3/8“- Verschraubung.
Bild 7.4/1
Pneumatik Hauptan-
schluss R3/8“
Anschlussplatte

Der elektrische Anschluss ist an den vorgesehenen Klemmen im Schaltschrank vor-
zunehmen und darf nur von einer autorisierten Elektrofachkraft ausgeführt werden.
Das elektrische Drehfeld des Hauptanschlusses ist mittels der Werkstückstärkenein-

stellung zu überprüfen. Bei Betätigung des AUF-Tasters müssen die Arbeitselemente
der Maschine (Schleifwalze und Bürsten) hoch fahren.

7.5 Aufstellungsplan lt. Auftragsbestätigung

8 Ausrüstung u. Maschinenkomponenten

8.1 Schleifwalze
In Durchlaufrichtung der Maschine befindet sich als erstes Element die Schleifwalze
(∅425 mm). Die Schleifwalze arbeitet im Gleichlauf, damit die Werkstücke in die Ma-
schine eingezogen werden und nicht gegen den Bediener geschleudert werden kön-
nen.
Es handelt sich hierbei um einen Stahlzylinder, welcher mit einem flexiblen

Schwammgummibelag (ca. 12-20° Shore) beklebt ist.
Über eine Spannvorrichtung (Spannsegment) kann ein Schleifbogen, mit unter-

schiedlichen Körnungen, aufgespannt werden. Hierbei handelt es sich um Bogenwa-
re, die von den entsprechenden Schleifmittelherstellern bezogen werden kann.
Die Schleifwalze hat die Aufgabe die Werkstücke an ihrer Oberfläche von ihrem
hochstehenden Grat zu befreien.
Durch ihren flexiblen Schwammgummibelag, passt sie sich sehr gut der Oberfläche
an.
Bild 8.1.1/1 Schleifwalze
Bürstwalze
Schleifwalze
Spannsegment
Schwammgummibelag
Schmiernippel Spann-
segment
⇒ Toleranzausgleich ± 1 mm
Die Teile werden verstärkt an ihrer Außenkontur bzw. an den Kanten der Durchbrü-
che geschliffen, während die Oberfläche der Werkstücke nur leicht überschliffen wird.
Dadurch werden loser Zunder und Oberflächenrost von der Werkstückoberfläche
entfernt.
Die Schleifwalze sitzt in einem Oszillationsrahmen (Oszillationsweg 8 mm) und liegt

lose in Oszillationsführungen auf. Dadurch ist gewährleistet, dass bei einem zu stark
auftretenden Schleifdruck die Schleifwalze nach oben ausweichen kann und dadurch
größere Beschädigungen an der Maschine vermieden werden.

Auf der Schleifwalze können Schleifmedien unterschiedlicher Qualität gespannt wer-
den.
Schleifleinen ⇒ Körnung P36 – 280

Schleifvlies ⇒ Qualität H100, H280, H800

8.2 Bürstwalzen
8.2.1 Edelstahl-Bürstwalzen
In Durchlaufrichtung, nachgeschaltet den Schleifaggregaten, befinden sich zwei ge-
genläufige Bürstwalzen, welche die Aufgabe haben, die scharfen Kanten nach dem
Schleifvorgang (Sekundärgrat) zu verrunden.
Nur die Kombination „Schleifen und Bürsten“ bringt ein zufriedenstellendes Ent-
gratergebnis.
Die VA- Bürsten können je nach Anforderungsprofil des Kunden bzw. der zu bear-
beitenden Werkstücke, in unterschiedlichen Drahtstärken (0,2 – 0,3 mm) und unter-
schiedlichen Besatzdichten geliefert werden.
Die normale Eintauchtiefe zum Entgraten beträgt ca. 0,5 mm das entspricht einer
Abflachung beim Erstellen eines Schleifbildes von ca. 8 – 10 mm.
Die Bürsten unterliegen bei dem Entgratprozess einem natürlichen Verschleiß, der
reduziert werden kann, indem möglichst beim Schleifen die komplette Arbeitsbreite
ausgenutzt wird (min. Teilelänge beachten).
Die Eintauchtiefe bzw. der Verschleiß der Bürsten kann korrigiert werden durch ein-
stellen an den jeweiligen Schiebelagern der Bürstwalzen. Hierbei ist auf eine paralle-
le Nachstellung der Bürsten zu achten (siehe Kap.12.6).
Die Bürsten können bei starkem Verschleiß bzw. nach Beschädigungen nachgear-
beitet werden.
Ein Nachschleifen der Bürsten ist nur bei der Fa. ERNST möglich!
Der maximale Verschleiß beträgt 10 mm im Radius der Bürste.
Beim Ersatz der Bürsten ist es sinnvoll diese komplett montiert auf Welle zu bezie-
hen, da die Bürsten vor ihrer Inbetriebnahme dynamisch ausgewuchtet sein müssen.
ព Für Rückfragen bezüglich des Bürstwalzenwechsels steht Ihnen die

Kundendienstabteilung der Firma ERNST zur Verfügung.
8.2.2 Lamellenbürstwalzen
In Durchlaufrichtung, nachgeschaltet den Schleifaggregaten, befinden sich zwei ge-
genläufige Bürstwalzen (Ø350 mm), welche die Aufgabe haben, die scharfen Kanten
nach dem Schleifvorgang (Sekundärgrat) zu verrunden.
Nur die Kombination „Schleifen und Bürsten“ bringt ein zufriedenstellendes Ent-
gratergebnis.

Die Lamellen- Bürsten können je nach Anforderungsprofil des Kunden bzw. der zu
bearbeitenden Werkstücke, in unterschiedlichen Körnungen (80 – 150) und unter-
schiedlichen Besätzen (Lamellenausrichtungen) geliefert werden.
Die normale Eintauchtiefe zum Entgraten beträgt ca. 1-1,5 mm. Das entspricht einer
Abriebbreite beim Erstellen eines Schleifbildes von ca. 35 mm.
Die Bürsten unterliegen bei dem Entgratprozess einem natürlichen Verschleiß, der
reduziert werden kann, indem möglichst beim Schleifen die komplette Arbeitsbreite
ausgenutzt wird (min. Teilelänge beachten).
Außerdem ist darauf zu achten, dass die Lamellenbürsten nur so stark wie nötig be-
lastet werden
⇒ möglichst geringe Drehzahl einstellen und Eintauchtiefe beachten !
Die Eintauchtiefe bzw. der Verschleiß der Bürsten kann korrigiert werden. Hierbei ist
auf eine parallele Nachstellung der Bürsten zu achten. Die Bürsten können bei star-
kem Verschleiß bzw. nach Beschädigungen abgerichtet werden.
8.2.2.1Nachstellung Lamellenbürsten
Wenn die Lamellenbürsten soweit abgenutzt sind, dass sie an den Werkstückkanten
keine Verrundung mehr erzielen, müssen sie nachgestellt werden.
Hierzu sind die beiden Klemmhebel (1) zu lösen. Die beiden Lamellenbürsten kön-
nen nun mit den beiden Sterngriffschrauben (2) nach unten gestellt werden, bis sie
eine Eintauchtiefe von ca. 1 – 2 mm aufweisen (Schleifbild ca. 35 mm). Dabei ist
darauf zu achten, dass die Bürsten parallel zum Tisch eingestellt werden. Die
Klemmhebel (1) müssen nun wieder fest angezogen werden.
Die Lamellenbürsten können von Ø350 mm (neu) bis auf ca. Ø250 mm (verbraucht)
abgenutzt werden.

rechte Maschinenseite
1 2
linke Maschinenseite
8.2.2.2Abrichten der Lamellenbürsten
Falls das Schliffbild sehr unregelmäßig ist oder wenn die Lamellenspitzen nicht mehr
arbeitsfähig sind (kein Schleifmittel mehr auf dem Gewebe), müssen die Bürsten ab-
gerichtet werden.
• Hierzu ein mit Schleifleinen Korn 36 beklebtes Abrichtbrett unter die Lamel-
lenbürsten fahren (siehe Bild)
• Bürsten im umgekehrter Drehrichtung durch Betätigen des Wahlschalters ein-
schalten.

• Langsam die Bürsten mittels der Werkstückstärkenverstellung auf das Ab-
richtbrett fahren.
• Schrittweise die Bürste (zehntelmillimeterweise) tiefer stellen und zwischen
den Zustellungen warten, bis sich die Bürste abgerichtet hat.
• Bürste nur soweit abrichten, bis sie eine gleichmäßige Zylinderform aufweist
(mit Schleifbild überprüfen).
• Bürsten durch Betätigen des Wahlschalters wieder abschalten.
• Nach dem Abrichten sind die Lamellenbürsten unbedingt wie oben be-
schrieben nachzustellen und die Eintauchtiefe mittels eines Schliffbildes
zu kontrollieren (35 mm).
Bild 8.2.2/1 Wahlschalter für Abrichtvorgang

8.3 Bandfiltereinheit
In der Maschine integriert befindet sich eine Bandfiltereinheit mit Tank zur Aufnahme
der Kühlmittelemulsion.
Füllmengen: EM 5N/L900 ⇒ 250 Liter

EM 5N/L1400 ⇒ 400 Liter
Der Filteraufsatz ist auf die Bandfiltereinheit nur aufgesetzt, so dass dieser zu Reini-
gungsarbeiten der Bandfiltereinheit abgenommen werden kann. Die Bandfiltereinheit
ist auf Laufrollen gelagert, womit sie aus der Maschine gezogen werden kann. Am
Einlauf befindet sich eine Vliesrolle mit (200 Meter) Filtervlies, welches in unter-
schiedlichen Maschenweiten eingesetzt werden kann, empfehlenswert ist eine Ma-
schendichte von ca. 20 – 30 Micrometern. Die Bandfiltereinheit wird elektrisch durch
einem Stecker mit der Maschine verbunden. Die Funktionsweise der Bandfiltereinheit
ist wie folgt:
Die Kühlemulsion mit den darin gebundenen Schleifabrieb fliest durch ein Einlege-
sieb, welches sich über dem abgerollten Filtervlies befindet, aus der Maschine der
Filtereinheit zu. Der durch das Filtervlies zurückgehaltene Schleifabrieb behindert
zunehmend die Durchlässigkeit des Filtervlieses. Dieses bedingt, dass dadurch der
Wasserspiegel auf dem Filtervlies ansteigt. Am Einlauf hinter der Filtervliesrolle be-
findet sich eine Sonde, welche bei Kontakt durch den angestiegenen Wasserspiegel
den Drahtgurt der Bandfiltereinheit weiter taktet, bis wieder neues Filtervlies zum
Einsatz kommt und dadurch sich der Wasserspiegel wieder selbständig absenkt. Die
Kühlmittelversorgung der Düsenrohre erfolgt durch eine sich in der Bandfiltereinheit
befindliche Kühlmittelpumpe, welche nur aufgesetzt ist. Als Schutz gegen Ver-
schmutzungen ist die Pumpe mit einem Ansaugsieb versehen, das nach Heraus-
nehmen der Pumpe herausgezogen und gereinigt werden kann.
ព Reinigungszyklus einmal wöchentlich
Die Reinigung erfolgt durch Auswaschen und Ausblasen mit Druckluft.
Richtung Auslauf der Maschine befindet sich eine weitere Pumpe mit dem selben
Funktionsprinzip, diese Pumpe ist für die Tischspülung bei der Ausrüstung mit einer
Vakuumsauganlage vorgesehen.

Bild 8.3/1
Pumpe Bandfilter
Ansaugsieb
Schwimmerschalter
(Niveauschalter Band-
filtertank)
Bild 8.3/2
Abdeckung Bandfiltertank
Schwimmerschalter (Ni-
veauschalter Bandfilter)
Der Füllstand der Bandfiltereinheit wird über einen Schwimmerschalter überwacht, so

dass bei einer zu geringen Füllmenge am Ortomat auf der Bedientafel eine Warn-
leuchte aufleuchtet (vgl. Ortomat Kap. 9.5 Seite 53).
Zum Nachfüllen von Kühlmittelemulsion muss ein Deckel abgenommen und Wasser
bzw. die erforderliche Menge Kühlschmierstoff nachgefüllt werden kann.
Ein Wechsel der Filtervliesrolle geschieht folgendermaßen: Die Rolle ist in zwei
Prismen eingelegt und kann herausgenommen werden. Danach ist die Achse, wobei
es sich um eine Stange mit zwei Kunststoffzentrierungen für die Vliesrolle handelt,
durch Lösen der Madenschraube zu demontieren und alte Rolle zu entfernen. Die
neue Vliesrolle ist entsprechend aufzuschieben. Anschließend ist die seitliche Kunst-
stoffscheibe wieder aufzubringen und fest anzuziehen. Beim Einziehen des neuen
Filtervlieses auf den Drahtgurt ist darauf zu achten, dass das Vlies um die Kunst-
stoffachse am Einlauf herumgeführt wird, damit es eine optimale Lage auf dem

Drahtgurt aufweist. Eine komplette Reinigung des Bandfiltertankes empfiehlt sich bei
jedem Emulsionswechsel.
Bild 8.3/3
Vlieseinführung
Vlies um Umlenkstange
herumführen

8.4 Trockeneinrichtung
Am Auslauf der Maschine befindet sich im Anschluss an das Transportband eine

Trockeneinrichtung, welche die Aufgabe hat, die Teile nach dem Schleif- und Bürst-
prozess zu trocken. Die Trockeneinrichtung besteht aus gummierten Transportrollen
von oben und unten, welche mit der gleichen Vorschubgeschwindigkeit laufen wie
das Transportband. Eine Änderung der Transportbandgeschwindigkeit bewirkt
gleichzeitig eine Änderung der Transportgeschwindigkeit der Rollen der Trockenein-
richtung. In der Trockeneinrichtung sind von oben und von unten schräggestellte Dü-
senköpfe angeordnet (5 mm, über bzw. unter Werkstückstärke), welche die Feuch-
tigkeit über den Teilen abblasen. Die Versorgung der Düsenköpfe geschieht über
einen Hochdruckventilator, der links im Maschinengehäuse eingebaut ist. Dieser
Hochdruckventilator ist mit einem Ansaugsieb (Bild 8.4/2) versehen, welches wö-
chentlich gereinigt werden muss, damit immer ausreichend Luft zur Trocknung der
Werkstücke zur Verfügung steht. Hierzu ist das Ansaugsieb auszubauen, mit
Waschbenzin zu reinigen und Druckluft auszublasen.
Bild 8.4/1 Trockeneinrichtung
Trockendüse oben
Trockendüse unten
Transportwalzen

Bild 8.4/2 Ansaugsieb des Trockenventilators
Sterngriffe Abdeckung Ansaugsieb
Achtung:
Nach einiger Zeit Betriebsdauer kann sich der Antriebskeilriemen des Hoch-
druckventilators längen, so dass die automatische Riemenspannung nicht
mehr ausreicht. Dies macht sich durch ein Pfeifen beim Anlaufen des Ventila-
tors bemerkbar. In diesem Fall muss der Keilriemen durch weiteres Vorspan-
nen der Druckfeder nachgespannt werden.

8.5 Transportband
Der Transport der Werkstücke durch die Maschine erfolgt auf einem durchgehenden
Transportband.
Das Transportband wird über einen polumschaltbaren Getriebemotor am Auslauf der

Maschine links angetrieben.
Bei dem Transportband handelt es sich um ein Kunststoffband, das mit einer Gewe-
bezugschicht ausgerüstet ist.
Die Vorschubgeschwindigkeit beträgt wahlweise 4 oder 8 m/min.
Sie wird am Bedienpult über entsprechende Tasten vorgewählt. In Sondereinrichtung

kann die Vorschubgeschwindigkeit 2 oder 4 m/min betragen.
In Sonderausführung ist die Maschine mit einer stufenlosen Vorschubgeschwindig-

keit ausgerüstet. Der Einstellbereich beträgt 1,5 – 8 m/min.
Die Einstellung erfolgt an einem Potentiometer am Bedienpult der Maschine.
Sollte das Transportband sehr stark mit Öl, von den Werkstücken, verschmutzt sein,
so ist es mit einem Lappen ggf. in Verbindung mit einem Reiniger (z.B. Hecalon, Si-
cherheitsdatenblätter gem. 91/155/EWG siehe Anhang) zu reinigen.
Diese Reinigung des Transportbandes ist äußerst wichtig, da dadurch wieder die
Hafteigenschaften der Werkstücke auf dem Transportband deutlich erhöht werden
und ein sicherer Transport durch die Maschine gewährleistet ist.
Für einen ordnungsgemäßen Lauf des Transportbandes ist in der Maschine eine
Transportbandsteuerung vorhanden. Einstellung und Reparatur vgl. Kapitel 12.2.
Bei leichten Beschädigungen des Transportbandes ist eine Reparatur vor Ort in der
Maschine möglich.
Für genauere Auskünfte setzen Sie sich bitte mit der Firma ERNST in Verbindung.
Ein Transportbandwechsel ist erst nach mehreren Jahren Betriebsdauer oder bei
starker Beschädigung notwendig und sollte durch einen autorisierten ERNST-
Techniker durchgeführt werden.

8.6 Höhenverstellung
Die Maschine verfügt über eine elektromechanische Höhenverstellung mit Getriebe-

motor.
Zum Einstellen der Werkstückstärke 1 – 70 mm, über einen Kettentrieb, werden

gleichzeitig die Schleif- und Bürstwalzen in ihrer Höhe verfahren.
Die konstante Arbeitshöhe der Maschine beträgt 1000mm.
Die jeweils eingestellte, zugehörige Werkstückstärke, ist an dem Anzeigegerät im

Bedienpult (siehe Kap. 9.3) ablesbar.
Mit den dazugehörigen Bedientastern Werkstückstärke AUF bzw. AB (siehe Kap.

9.3), kann die Werkstückstärke verändert werden.
Die Maschine ist zusätzlich mit einem Min - Max - Schalter versehen, welcher die
Maschine davor schützen soll, zum einem mit laufenden Schleif- oder Bürstelemen-
ten auf das Transportband zu fahren und dieses zu beschädigen, zum anderen in der
Maximumposition zu verhindern, dass mit der Maschine aus den Maschinenspindeln
herausgefahren wird.
Die Minimumeinstellung beträgt 1 mm, die maximale Einstellung im Standard 70 mm.

Da die Grenzschalter eine gewisse Hysterese aufweisen, ist es notwendig im Dünn-
blechbereich von 1 – 4 mm, bei einer gegenläufigen Verstellung, aus diesem Bereich
heraus zu fahren. Hierbei empfiehlt es sich die Maschine kurzfristig auf eine Werk-
stückstärke zwischen 4 – 5 mm zu fahren, und dann anschließend auf die gewünsch-
te Werkstückstärke.
Die Einstellung und Justierung der Maschine bzw. des Anzeigegerätes der Höhen-
einstellung entnehmen Sie bitte Kap.12.6 und den Hinweisblättern LAT 37 im An-
hang.

8.7 Druckrollen
Die Maschine ist mit durchgehenden Druckrollen (entsprechend der Arbeitsbreite der
Maschine) ausgerüstet.
Bild 8.6/1
1. angetriebene
Druckrolle
Druckrolle nach
Schleifwalze
Druckrollen
vor, zwischen
und nach Bürs-
ten
Am Einlauf befindet sich eine angetriebene Druckrolle mit Freilauflagerung, die ver-
hindert, dass Werkstücke während des Schleifprozesses in die Maschine eingezogen
werden können.
Nachfolgend sind jeweils nach bzw. vor und zwischen den einzelnen Aggregaten
Druckrollen angebracht, die zum Niederhalten der Werkstücke während des Schleif-
prozesses dienen.
Durch den Druckrollenabstand ergibt sich die
Minimale Teilelänge von 350 mm
welche unbedingt beachtet werden muss, um Beschädigungen der Maschine zu

vermeiden.
(Für geringere Werkstücklängen ist in Sonderausführung eine Magnetbahn bzw. Va-

kuumsauganlage lieferbar)
Das Einstellen der Druckrollen geschieht jeweils links und rechts an vorgespannten
Gummi-Federelementen. Die Druckrollen weisen einen Durchmesser von ∅42 mm
auf und sind mit öl- und hitzebeständigem Gummi belegt.
Bild 8.6/2

Gummifeder-
element
Vorspannbügel
Einstellschraube
Druckrolle
Bei Nichtbeachtung der Minimalen Werkstücklänge und daraus resultierenden

Beschädigungen an der Maschine, sowie Beeinträchtigungen des Bedienper-
sonals übernimmt die Fa. ERNST keinerlei Haftung.

8.8 Schaltklappe
Die Schaltklappe (Bild 8.8/1) am Einlauf der Maschine ist über die gesamte Arbeits-
breite gehend.
Die Schaltklappe hat die Aufgabe die Maschine vor Fehlbedingung zu schützen.
Die Einstellung wird 3 mm stärker als Werkstückstärke eingestellt, so dass gratbehaf-

tete Teile noch darunter hindurch fahren können und verstellt sich mit der Maschine
parallel in der Höhe.
Bei einer zu geringen Werkstückstärkeneinstellung entsprechend den zu bearbeite-

ten Werkstückstärken, schaltet die Schaltklappe die Maschine in „NOT-STOP“ aus.
Die Schaltklappe darf nicht in ihrer Einstellung verändert werden,

Da sich hierdurch Gefahren für Mensch und Maschine ergeben!
Bild 8.8/1
Schleifwalze
Lage Sicherheits-
schalter hinter Blech-
abdeckung
Einstellschrauben
Schaltklappe
Schaltklappe

8.9 Wasserverteilung + Düsenrohre
Die Maschine ist mit einer Anzahl von Düsenrohre versehen, welche die Aufgabe
haben sämtliche Schleif- und Bürstelemente mit Kühlemulsion zu besprühen und die
Werkstücke nach der Bearbeitung abzuspülen. Es befinden sich folgende Düsenroh-
re in der Maschine:
1. Schleifwalze
2. vor 1. Bürste
3. nach 2. Bürste
4. vor Trockeneinrichtung
5. Transportbandreinigung
6. in Tisch bei Sonderausführung mit Vakuumsauganlage zur Reinigung des Va-
kuumtisches.

Bild 8.9/1 Wasserverteilung mit Druckreinigung
6 7 5 4 3 2 1
1. Hauptanschluss Druckluft
2. Absperrhahn für Druckluftleitung zu Wasserverteilung
3. Verbindungsleitung zu Wasserverteilung
4. Kupplung Druckluft an Wasserverteilung
5. Steuerhahn für Druckluftreinigung
6. Absperrhähne der jeweiligen Arbeitsdüsenrohre
7. Wasserhahn für Maschinenreinigung

8.9.1 Beschreibung Druckreinigung der Düsenrohre
Um einem allmählichen Zusetzen der Düsenrohre entgegenzuwirken, ist die Maschi-

ne mit einer Vorrichtung versehen, die es ermöglicht die Düsenrohre mittels Druckluft
zu Reinigen.
Zum Reinigen der Düsenrohre ist wie folgt vorzugehen:
• Alle Hähne schließen d.h. Absperrhahn 2 muss senkrecht stehen, alle Ab-
sperrhähne 6 müssen senkrecht stehen. Der Steuerhahn 5 muss zur Reini-
gung der Arbeitsdüsenrohre waagerecht stehen.
• Nun kann die Druckluftleitung mittels Verbindungsleitung 3 und Kupplung 4 an
die Wasserverteilung angeschlossen werden.
• Jetzt kann durch Öffnen des Hahnes 2 Druckluft an die Wasserverteilung an-
gelegt werden.
• Durch Öffnen (min. 5 sec.) jeweils eines Absperrhahnes 6, kann nun jedes
Düsenrohr durchgespült werden.
• Nachdem alle Arbeitsdüsenrohre durchspült sind (alle Hähne 6 wieder zu),
kann durch Drehen des Steuerhahns 5 in die Senkrechte das Tischspülrohr
und das Teilereinigungsdüsenrohr mit Druckluft gereinigt werden (min. 5 sec.).
• Dieser Vorgang kann bei Bedarf mehrmals wiederholt werden.
• Nach Beendigung des Reinigungsvorgangs ist der Absperrhahn 2 wieder zu
Schließen und die Kupplung 4 von der Wasserverteilung zu Trennen.
• Abschließend Absperrhähne 6 wieder öffnen.
Luftzufuhr nur während der Druckreinigung durch Schnellkupplung verbinden.

Nach der Reinigung sofort wieder trennen!

8.9.2 Automatische Druckluftreinigung
Optional verfügt die Entgratmaschine über eine vollautomatische Druckreinigung der

Düsenrohre. Nach jeder Maschinenabschaltung werden in Intervallen über Pilotventi-
le vorgesteuerte Kugelhähne betätigt, wodurch die Düsenrohre mit hohem Druck ge-
spült werden. Die Intervallsteuerung wird von einer Klein-SPS im Schaltschrank rea-
lisiert.
Pilotventile Kugelhähne Klein-SPS
Der Bediener wird so von routinemäßigen Wartungsarbeiten entlastet, die bei Nicht-
befolgen einen hohen Reparaturaufwand zur Folge hätten.

8.10 Magnetbahn (Sonderausführung)
Um kleine Stahlteile (kleiner als 350 mm Länge) beim Entgraten auf dem Transport-
band zu halten, ist auf der Bedienseite unterhalb des Transportbandes eine Magnet-
bahn installiert .
Die Magnetbahn hat eine Breite von 200 mm.
Hierbei gilt für magnetische Kleinteile eine Mindestlänge von 80 mm bei einer
Mindestfläche von 40 cm2. Wobei die Werkstückhöhe nicht höher als 0,6 mal
der Werkstücklänge sein sollte.
Um Unfälle zu vermeiden tritt die Magnetkraft erst innerhalb der Maschineneinhau-

sung auf.
Bei der Magnetbahn handelt es sich um einen Permanentmagneten, der weder Ein-
noch Abgeschalten werden muss und auch keinerlei Wartung unterliegt.
Die Magnetbahn ist mit Befestigungsschrauben auf den Maschinentisch aufmontiert

und entsprechend ausgerichtet, so dass sie mit der Tischoberfläche eine plane Ebe-
ne über den gesamten Arbeitsbereich bildet.
Zum Schutz vor Korrosion ist die Magnetbahn komplett in Edelstahl eingebettet.

8.11 Vakuumsauganlage (Sonderausführung)
In Sonderausführung kann die Maschine mit einer Vakuumsauganlage (300 mm

breit) auf der rechten Maschinenseite geliefert werden. Diese Sonderausführung ist
erforderlich bei der Bearbeitung von nicht magnetischen Werkstoffen wie z.B. Edel-
stahl, wenn die Teilelänge kürzer als 350mm ist.
Die minimale Teilelänge für nichtmagnetische Kleinteile beträgt:

Mindestlänge von 80 mm bei einer Mindestfläche von 200 cm2,
ohne Durchbrüche!
Sollte die minimale Teilegröße unterschritten werden und dadurch

Beschädigungen an der Maschine entstehen, übernimmt die
Fa. ERNST hierfür keinerlei Haftung.
Für die Vakuumsauganlage wird ein Hochdruckventilator benötigt, der den nötigen
Unterdruck in der Vakuumbahn erzeugt und in der Maschine integriert ist.
Zusätzlich ist ein Rückwasserbehälter (Zyklon) nötig, der die Aufgabe hat, Schleif-
emulsion und Schleifrückstände aus der Luft der Vakuumsauganlage abzuscheiden.
Beim tangentialen Eintritt des Luft- / Schleifemulsion- / Schleifabrieb-Gemischs in

den Zyklon beginnt dieses zu rotieren. Die schweren Anteile (Schleifemulsion und
Schleifabrieb) werden durch die Zentrifugalkraft an die Außenwand geschleudert,
fließen ab und sammeln sich im unteren Bereich des Zyklons. Die trockene Luft wird
zentrisch vom Vakuum-Ventilator abgesaugt.
Durch die Rotation der Schleifemulsion im Zyklon kann sich der Schleifabrieb nicht
am Boden absetzen sondern bleibt in der Emulsion verteilt. Bei Erreichen eines be-
stimmten Niveaus wird das Schleifemulsions- / Schleifabriebgemisch in die Maschine
zurückgepumpt und über die Bandfilteranlage gefiltert. Die Wartung des Zyklons
kann sich daher meist auf eine Beobachtung beschränken.

8.12 Schleifwerkzeuge
8.12.1 Sicherheitshinweise
Eine persönliche Schutzausrüstung ist bei dem Betrieb mit Schleifwerkzeugen nicht
notwendig.
Die Sicherheitstechnischen Hinweise des Schleifmittelherstellers sind unbe-

dingt zu beachten.
Schleifbögen vor jeder Inbetriebnahme auf ihre Unversehrtheit prüfen, wichtig insbe-
sondere bei gebrauchten oder längere Zeit auf der Maschine verbliebenen Schleif-
bögen.
Nassschleifen nur mit dafür vorgesehenen Schleifbögen.
Mit dem Schleifen erst dann beginnen, wenn der Schleifbogen gespannt ist und
die Schleifmaschine die maximale Leerlaufdrehzahl erreicht hat.
Schleifbögen vorzugsweise in der Mitte belasten.
Bei längeren Stillstandszeiten Schleifbogen auf der ortsfesten Schleifmaschine

entspannen.
8.12.2 Anforderungen
Es muss Schleifleinen in der Maschine verwendet werden, dass der FEPA-Norm
(Europäischer Verband der Schleifmittelhersteller) entspricht.
Hierbei muss Schleifleinen eingesetzt werden, dass eine gewisse Steifheit (Gewebe-
träger) vorweist, um den sicheren Betrieb des Schleifmediums in der Maschine zu
gewährleisten.
⇒ Achtung: Es ist darauf zu achten, dass nur Schleifmittel verwendet werden

die für den Einsatz in Nassschliffmaschinen geeignet sind!
Geeignete Schleifmittel können Sie bei namhaften Schleifmittelherstellern

(vgl. Kap. 8.13) beziehen.
Bei einer Bestellung sollte der Lieferant der Schleifwerkzeuge darauf hingewiesen
werden, für welchen Maschinentyp und welchen Einsatzzweck die Schleifmedien
benötigt werden und die Abmessungen des Schleifbogens
Schleifwalze Länge 1540mm x Arbeitsbreite 900 bzw. 1400mm

Es ist unbedingt darauf zu achten, dass die Schleifmittelbögen rechtwinklig zuge-
schnitten werden.
8.12.3 Lagerung der Schleifwerkzeuge
⇒ Sorgfältige Behandlung der Schleifmittel auf Unterlagen (Schleifwerkzeuge)

beim Transport.
⇒ Mechanische Beschädigungen z.B. durch Werfen, Stossen oder Knicken, sind
zu vermeiden.
⇒ Lagerung der Schleifwerkzeuge in trockenen, frostfreien Räumen.
⇒ Nicht in der Nähe von Heizungen, kalten oder feuchten Wänden, und nicht
unmittelbar auf dem Fußboden lagern.
⇒ Idealbedingungen: Lagertemperatur zwischen 18 und 22 Grad Celsius, bei
relativer Luftfeuchtigkeit zwischen 45 % und 65 %.
⇒ Schleifwerkzeuge vor direkter Sonneneinstrahlung schützen.
⇒ Schleifwerkzeuge bis zu deren Gebrauch möglichst in den
Originalverpackungen aufbewahren.
⇒ Der Verpackung entnommene Schleifwerkzeuge, so lagern, dass Beschädi-
gungen vermieden werden.
⇒ Es ist empfehlenswert, die Schleifwerkzeuge plan zu lagern, da dieses den
Schleifmittelwechsel in der Maschine erleichtert.
Auswahl eines geeigneten Schleifmittels
Der Einsatz der Schleifmittel richtet sich nach den zu bearbeiteten Werkstücken.
Erfahrungswerte haben gezeigt, dass zum Entgraten von gestanzten und genippel-
ten Blechen eine Körnung von 80-120 (FEPA-Norm) sich als sinnvoll herausgestellt
hat.
Zum Entgraten von Brenn- oder Plasmateilen verwendet man Schleifleinen der Kör-
nungen 36-60 (FEPA-Norm).
Für den Oberflächenstrukturschliff sind die Körnungen ausschließlich von dem zu

erzielenden Schliffbild abhängig. Erfahrungswerte haben gezeigt, dass Körnungen
36-220 (FEPA-Norm) gängig sind.
Es ist sinnvoll die Schleifleinen so grob wie möglich für den entsprechenden Anwen-
dungsfall zu wählen, da dadurch die Standzeit und die Festigkeit der Schleifwerk-
zeuge erhöht werden.
Die Schleifwerkzeuge werden in der Maschine (Schleifwalze) mit einer

Umfangsgeschwindigkeit von 14m/sec. betrieben.

8.12.4 Liste Schleifbogenhersteller
Liste der Schleifbogenhersteller für ERNST-Entgratmaschinen
1. Hermes Schleifmittel GmbH & Co.

Luruper Hauptstr. 106-122
22547 Hamburg
Tel.: 040/8330-0
2. VSM Vereinigte Schmirgel- und Maschinenfabriken AG

Siegmundstr. 17
30165 Hannover
Tel.: 0511/35260
(Vertrieb über Paul Ernst Maschinenfabrik GmbH)
3. Carborundum Werke GmbH

Werk II
Postfach 16 01 20
40566 Düsseldorf
Tel.: 0211/74931
4. 3M Deutschland GmbH
Hauptverwaltung
Carl-Schurz-Str. 1
41453 Neuss
Tel.: 02101/140
5. AWUKO – Schleifmittelwerk KG
Wandmacher GmbH & Co.
Postfach 1460
30014 Hannover-Münden
Tel.: 05541/8015
Liste der Schleifvliesvertreiber für ERNST-Entgratmaschinen
Paul ERNST Maschinenfabrik GmbH

Alte Meckesheimer Landstr.
74927 Eschelbronn

9 Bedienung der Maschine

9.1 Schleifbogenwechsel Schleifwalze
Die Abmessungen des Schleifwerkzeuges betragen:
ព Länge = 1540 mm
ព Breite = Arbeitsbreite der Maschine (900, 1400 bzw. 1540 mm)
Vergleiche Zeichnung Schleifpapierabmessungen Kap. 9.1.2
Mit dem Wahlschalter Transport - Hand (auf dem Bedienpult der Maschine), fährt
man ein Blech mit bekannter Werkstückstärke unter die Schleifwalze.
Das Blech sollte in seiner Breite der Arbeitsbreite der Maschine entsprechen.
Durch zurückstellen des Wahlschalters „Transport - Hand“ bzw. durch den Taster
Maschine „STOP“ wird das Transportband gestoppt sobald sich das Blech in Position
unter der Schleifwalze befindet.
Die Schleifwalze wird mit der elektromechanischen Höhenverstellung, am Bedienpult,

auf die Werkstückstärke des eingefahrenen Bleches (z.B. 1,5mm) abgefahren.
Es wird nun bei geöffneter Maschinenhaube, an der rechten Seite der Schleifwalze,
am Handrad (Bild 9.1/3) die Einstellung des entsprechenden Schleifmediums vorge-
nommen.
Hierbei wird eine Korrektur der Einstellung der Schleifwalze entsprechend der Dicke
des zu spannenden Schleifmediums (Schleifleinen oder Schleifvlies) vorgenommen.
Die Markierungen an dem Skalenring der Schleifwalzenverstellung (Bild 9.1/1 und

9.1/2) sind nur Anhaltswerte, da je nach Körnung und Hersteller der Schleifbogen
bzw. Qualität des zu spannenden Schleifvlieses unterschiedliche Dicken der Schleif-
medien auftreten.
Die Werkseinstellung des Skalenrings:
Markierung Vlies max. ⇒ Schleifvlies Typ H280

Markierung Leinen ⇒ Schleifbogen Körnung 80
Die Einstellung kann wegen der unterschiedlichen Schleifmedien von den Markie-
rungen leicht abweichen. Hierbei sind Erfahrungswerte sowie der Kraftaufwand beim
drehen der Schleifwalze zu berücksichtigen.
Sollte die Einstellung stark von den eingestellten Markierungen abweichen, so kann
der Skalenring durch öffnen der Klemmschrauben verstellt werden.

Einstellung Schleifleinen – Schleifvlies
Bild 9.1/1
Position Schleifleinen
Klemmschrau-
Bild 9.1/2 be Skalenring
Näherungs-
schalter zur
Kontrolle des
Schleifmittel-
wechsels
Position Schleifvlies
Bild 9.1/3
Handrad zur Verstellung Schleifleinen –Schleifvlies

Aufziehen des Schleifbogens (Schleifwalze):
Nun wird das Schleifmittel zwischen Zylinderwand und Festhalteschlauch I,

ca. 120 mm bis zum Anschlag eingeführt.
⇒ siehe Systemskizze Kap. 9.2, Phase I
Mit dem Druckluftfüllmesser (Griff ganz durchziehen) ca. 3 bar Druckluft in den Fest-
halteschlauch I einströmen lassen, damit das Schleifpapier gehalten wird.
Prüfung durch leichten Zug an dem Schleifbogen, dass er sich in der richtigen
Klemmtasche befindet.
Danach dreht man die Schleifwalze in Drehrichtung, mittels der mitgelieferten Rat-
sche (Maschinenzubehör), am 4-Kant der Schleifwalzenwelle.
Durch die Reibung zwischen Schleifmittel und Blech wird der Schleifbogen gleich-
mäßig an die Schleifwalze gedrückt. Danach wird das Schleifbogenende zwischen
Festhalteschlauch II und Spannsegment soweit wie möglich eingeführt.
Zum leichteren Einführen des 2. Schleifbogenendes, liegt dem Maschinenzubehör

ein Einführungsstreifen aus Kunststoff bei.
Durch einlegen des Einführungsstreifens zwischen Festhalteschlauch II und Spann-

segment wird ein leichteres Einführen des Schleifbogens erreicht, da dadurch die
Reibung vermindert wird.
Nach Einführen des Schleifbogens ist der Einführungsstreifen wieder zu entfernen.
Mit dem Druckluftfüllmesser lässt man ca. 3 bar Druckluft in den Festhalteschlauch II
einströmen, damit der Schleifbogen gehalten wird.
⇒ siehe Systemskizze Kap. 9.2, Phase II
Als nächstes wird in den Spannschlauch mit dem Druckluftfüllmesser ca. 2-2,5 bar
Druckluft gefüllt.
Das Spannsegment spannt das Schleifmittel fest um den Zylinderumfang.
Nun dreht man Schleifwalze nochmals um eine Umdrehung, damit sich der Schleif-
bogen gut anlegt und eventuelle lose Stellen weggespannt werden.
Zur Prüfung ob das Schleifmittel richtig aufgezogen ist, wird mit der Hand, durch
leichtes Schlagen, im Bereich des Spannschlitzes geprüft, ob sich hierbei noch lose
Stellen befinden. Sollte dies der Fall sein, ist es unbedingt erforderlich, das Aufzie-
hen des Schleifbogens zu wiederholen. Da dadurch Gefahr für die Maschine wäh-
rend des Arbeitsvorganges entsteht. Als letztes wird das Blech aus der Maschine
gefahren, bevor mit dem weiteren Arbeitsprozess fortgefahren werden kann.
⇒ siehe Systemskizze Kap. 9.2, Phase III

Achtung !
Um Beschädigungen an der Maschine auszuschließen, sowie für die Arbeitssi-

cherheit des Bedienpersonals, ist es unbedingt erforderlich,
dass vor Schleifbeginn jeweils der Luftdruck in den Festhalteschläuchen
und im Spannschlauch geprüft wird.
⇒ Festhalteschlauch I +II ca. 3 bar
⇒ Spannschlauch ca. 2 - 2,5 bar
Entfernen des Schleifbogens:
Man fährt die Maschine mit der elektromechanischen Höhenverstellung auf eine
Werkstückstärke zwischen 5 und 10 mm. Nach öffnen der Abdeckhaube lässt man
die Luft aus den Spann- bzw. Festhalteschläuchen ausströmen, hierzu können die
Ventile gedrückt werden. Nach ausströmen der Luft kann das Schleifmittel aus den
Klemmtaschen herausgezogen werden und durch vorsichtiges ziehen von dem Zy-
lindermantel abgerollt werden.
Bild 9.1/4 ERNST- Schleifwalze

Schwammgummi Spannsegment
Spannschlauch Festhalteschlauch 2 Festhalteschlauch 1

9.1.1 Technische Daten Schleifwalze
Schleifwalzen ∅ = 425mm
Schwammgummihärte je nach Einsatzfall 12 – 20°Sho re
Schleifmittel: Schleifbogen in Körnungen von P36 – P280
Schleifvlies in Qualitäten H100, H280, H800
Schleifmittelabmessungen: Maschinenbreite 900 x 1540mm
Maschinenbreite 1400 x 1540mm
Maschinenbreite 1540 x 1540mm
Schnittgeschwindigkeit: 13 m/sec.
Schleifmittelwechsel ca. 5 min

9.1.2 Schleifbogenabmessungen Schleifwalze

9.2 System Schleifmittel aufziehen
System Schleifmittel aufziehen

Phase I
Phase II
Phase III

9.3 Bedientafel
10
11
1. Amperemeter Antrieb Schleifwalze

2. Amperemeter / Voltmeter Antrieb Bürste I und II
3. Ortomat
4. Abrichten Lamellenbürsten (Optional)
5. Werkstückstärkenanzeige
6. Werkstückstärke AUF
7. Werkstückstärke AB
8. Steuerung EIN
9. Drehzahlregelung Transport
10. NOT – AUS – Taster
11. Folientastatur

9.3.1 Folientastatur
1. Drehzahlregelung Lamellen-
bürsten (Optional)
2. Schleifwalze
3. Bürsten
4. Oszillation Schleifwalze
5. Oszillation Lamellenbürsten
(Optional)
6. Vakuum
7. Handreinigung
8. Transport Hand
9. Stopp
10. Start
11. Trockenschleudern Lamel-

lenbürsten (Optional)

9.4 Bedienung der Maschine
vgl. Bedientafel EM5N II /L ⇒ Kap. 9.3
Die Maschine ist auf ihrer Bedientafel mit einer Folientastatur ausgerüstet. Auf dieser
sind mit Drucktastern die einzelnen Betriebszustände auszuwählen.
Die Maschine kann in unterschiedlichen Einschaltzyklen betrieben werden.
Durch betätigen der einzelnen Drucktasten wird das jeweilige Aggregat vorgewählt.
Die Vorwahl wird durch leuchten einer Leuchtdiode an dem jeweiligen Taster ange-
zeigt.
Als erstes ist die Maschine mit dem Leuchtdrucktaster „Steuerung EIN“ in den Be-
triebszustand zu versetzen.
Mit den beiden Tastern der Werkstückstärkenanzeige wird die entsprechende Werk-
stückstärke (1 – 70 mm), der zu bearbeitenden Werkstücke eingestellt. Der Wert wird
an der Digitalanzeige angezeigt.
Die Transportbandgeschwindigkeit kann an dem Potentiometer Transportbandge-

schwindigkeit stufenlos zwischen 1,5 - 8 m/min eingestellt werden.
⇒ siehe Kap. 9.3.1:

Belegung Folientastatur⇒
Vorwahltaste Nr.10 ⇒ Maschine „Start“, nach Betätigung dieser Taste läuft

die Maschine automatisch in ihren vorgewählten Betriebszustand. Die ausge-
wählten Maschinenkomponenten sind an dem leuchten der zugehörigen LED
am jeweiligen Taster zu erkennen. Durch jeweiliges drücken der Tasten kön-
nen verschiedene Elemente auch während des Schleifprozesses an- und ab-
gewählt werden.
Die Maschine hat ihren Betriebszustand erreicht, wenn die LED an der Start-
Taste aufhört zu „Blinken“.
Vorwahltaste Nr.9 ⇒ Maschine „Stopp“, die Maschine ist im normalen Be-

trieb immer mit dieser Taste auszuschalten.
ព Nur in Not – und Gefahrenfällen ist die Maschine mit einem der 4 NOT-
AUS Taster zu Stoppen.
Vorwahltaste Nr.2 ⇒ Schleifwalze „EIN“,
Vorwahltaste Nr.4 ⇒ Oszillation Schleifwalze „EIN“, diese Option ist beim

Arbeiten mit der Schleifwalze generell zu empfohlen, um ein noch besseres
Entgratergebnis und eine höhere Standzeit des Schleifmittels zu erzielen.
Wenn die Oszillationsspuren nicht erwünscht sind, kann die Oszillation auch
ausgeschaltet werden.

Vorwahltaste Nr.3 ⇒ Bürste I und II „EIN“, beim Einsatz von Lamellenbürs-
ten kann optional an dem Potentiometer Nr.1 die entsprechende Drehzahl 1 –
5 (250 – 1000 1/min) eingestellt werden.
Mit dem Taster Nr.5 wird die Oszillation der beiden Lamellenbürsten ausge-
wählt ⇒ empfohlen. Mit geänderter Drehzahl verändert sich die Härte der
Bürsten. Mit steigender Drehzahl wird die Bürste „härter“ und aggressiver an
der Werkstückkante. Bei stärker verzogenen Teilen und Durchzügen sind die
Bürsten mit geringerer Drehzahl zu betreiben.
Die Oszillations-Geschwindigkeit und der Hub können an den Drosselventilen
der einzelnen Zylinder eingestellt werden. Die Umschaltgeschwindigkeit wird
an einem Zeitrelais im Schaltschrank vorgewählt. (Max. Hub = 25 mm)
Lagerung
Ausgleichskupplung
Drosselrückschlagven-
tile
Oszillations-Zylinder
Vorwahltaste Nr.4 ⇒ Bürste 3 „EIN“,
Vorwahltaste Nr.5 ⇒ Bürste 4 „EIN“,
Vorwahltaste Nr.8 ⇒ Vakuum, beim Bearbeiten von Kleinteilen <350mm ist

es unbedingt erforderlich mit Vakuum zu arbeiten.
ព min. Teilelänge ohne Vakuum 350 mm. Mit Vakuum ist eine geschlossene,
saugfähige Mindestfläche von 200 cm2 bei einer min. Teilelänge von 80 mm
erforderlich.
Bei Nichtbeachtung dieser Maße besteht die Gefahr der Beschädigung der
Maschine, als auch der Werkstücke. Die Fa. ERNST haftet nicht für Schäden
aus einer Fehlbedienung der Maschine.
Vorwahltaste Nr.7 ⇒ Handreinigung, nach jedem Schichtende kann mit die-

ser Taste die Maschinenreinigung aktiviert werden und mit der an die Wasser-
versorgung angeschlossenen Reinigungseinrichtung (Sprühpistole mit
Schlauch) die Maschine mit Emulsion abgereinigt werden; und zwar:
3 Stück Düsenrohre, Arbeitswalzen und Aufbau (Achtung Lagerstellen scho-
nen.
Nur Emulsion, kein klares Wasser verwenden!

Vorwahltaste Nr.8 ⇒ Transportband Hand, diese Funktion dient nur für Ser-
vice- und Reparaturarbeiten. Bei Auswahl dieser Funktion werden alle ande-
ren Funktionen der Maschine außer Betrieb gesetzt und können erst wieder
nach Abwahl der Funktion gestartet werden. Dadurch ist es möglich auch bei
geöffneten Hauben den Transport laufen zu lassen. Weiterhin dient diese
Funktion dazu, um das Transportband „frei“ zu fahren und zur mech. Einregu-
lierung des Transportbandes.
ព Bei angewählter Funktion ⇒ Maschinenstart nicht möglich!
Vorwahltaste Nr.11 ⇒ automatische Abreinigung, nach jedem Schichten-

de nach Maschinen Stop (Nr. 9) Taster betätigen um Bürsten durch Abschleu-
dern zu reinigen.
Achtung!
Die Maschine ist im normalen Betrieb nur mit der Taste 9 „Maschine Stop“ ab-
zuschalten, da hierbei das Nachspülprogramm von der Vakuumsauganlage au-
tomatisch anläuft.
Bei einem Stop mit der Maschine über die „NOT-AUS-Taster“ Pos. 10 ist die
Nachreinigung der Vakuumsauganlage nicht gewährleistet.
Die „NOT-AUS-Taste“ darf nur im Notfall betätigt werden!
Bei Betrieb mit der Maschine min.- Teilelängen beachten.

9.5 Ortomat
1 26
2 25
3 24
4 23
5 22
6 21
7 20
8 19
9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
1. Steuerspannung 24 V
2. Steuerspannung 230 V
3. NOT-AUS
4. Druckschalter
5. Türschalter Tür links
6. Sicherheitsschalter Transportbandverlauf links
7. Türschalter Einlaufhaube
8. Sicherheitsklappe
9. Sicherheitsschalter Transportbandverlauf rechts
10. Bandfiltertank min.
11. Motorschutzschalter Transportbandantrieb
12. Motorschutzschalter Höhenverstellung
13. Motorschutzschalter Schleifwalze
14. Motorschutzschalter Oszillation Schleifwalze
15. Motorschutzschalter Bürste 1
16. Motorschutzschalter Bürste 2
17. Motorschutzschalter Vakuumventilator
18. Motorschutzschalter Trockenventilator
19. Motorschutzschalter Tauchpumpe Zyklon
20. Motorschutzschalter Bandfilterpumpen
21. Motorschutzschalter Transport Filtervlies
22. Zyklon Füllstand max.
23. Türschalter Tür rechts
24. Türschalter Auslaufhaube
25. Flusswächter
26. Anzeige Vlies / Leinen

Der Ortomat dient als optisches Anzeigegerät für eine Kette von Sicherheitsschaltern
und Sicherheitsfunktionen in der Maschine. Die jeweiligen Schalter werden in einem
Schaubild an der Bedientafel (vgl. Kap. 9.3) angezeigt. Die Maschine ist nur be-
triebsbereit wenn alle Funktionen erfüllt sind, dieses wird durch Aufleuchten der
Leuchtdiodenkette angezeigt.
Ein Fehler wird angezeigt, indem die Leuchtdiodenkette nur bis zu der Leuchtdiode
leuchtet (Reihenschaltung), die anzeigt welches Bauelement einen Fehler aufweist
(erste verloschene Leuchtdiode in der Kette). Durch beheben des angezeigten Feh-
lers, muss die Sicherheitskette wieder geschlossen sein, damit die Maschine wieder
in ihren Betriebszustand versetzt werden kann.
Fehlerquellen:
1 + 2 Steuerspannung
-Überprüfen der Sicherungen
3 Not-Aus-Schalter
-Not-Aus-Schalter gedrückt (entriegeln)
4 Druckwächter
-Druckluftversorgung überprüfen
5/7/23/24 Sicherheitsschalter Tür / Haube

-prüfen ob Haube / Tür richtig geschlossen ist
-Defekt des Schalters (Tausch)
6 + 9 Sicherheitsschalter Transportbandverlauf
-prüfen ob Bandwalze schräg steht (Ausrichten)
-prüfen ob Steuerrolle (Pneumatikzylinder) sowie Rollenhebelventil funktionie-
ren
8 Sicherheitsklappe
-Werkstückstärke zu niedrig eingestellt
-zu starke Gratbildung
-Funktion Schalter
10 Niveauschalter Bandfilter

-zu wenig Wasser im Bandfilter (Wasser nachfüllen)
-Funktion Schalter
11-21 Motorschutzschalter
-bei dazugehörigem Motorschutzschalter wurde wegen Überlastung (Tempe-
ratur des Bi-Metall) ausgelöst, ggf. Maschineneinstellung überprüfen (Schleif-
bild)
-Funktion der Maschinenelemente
22 Niveauschalter Rückwasserbehälter Zyklon

-zu viel Wasser im Rückwasserbehälter
-Rückwasserpumpe funktioniert nicht
-Pumpe überprüft (Stabsonde verschmutzt)
-elektrischer Fehler
25 Flusswächter
-Filter verschmutzt
-Kugelhähne geschlossen
-Düsenrohre verschmutzt
-Bandfilterpumpen defekt
26 Sicherheitsschalter Schleifmittelwechsel
-nur Anzeige
ព Sämtliche auf der Sicherheitskette abgelegte Funktionen, setzen die

Maschine bei einem Auslösen sofort außer Betrieb.
ព Für einen erneuten Maschinenstart muss erst die jeweilige Störung beseitigt
sein.

9.6 „NOT- AUS – Funktion“
Die Maschine ist mit verschiedenen Schaltern ausgerüstet, die eine NOT-AUS-
Funktion an der Maschine auslösen.
An der Maschine befinden sich vier NOT-AUS-Taster
• Bedienpult
• Einlaufseite rechts
• Auslaufseite links
• Auslaufseite rechts
Diese Taster sollten nur im Gefahrenfall zum Stop der Maschine betätigt wer-
den.
Sämtliche Hauben, sowie die Schaltklappe lösen eine „NOT-STOP-Funktion“ der

Maschine aus.
Bei der „NOT-STOP-Funktion“ wird sofort die Maschine außer Betrieb gesetzt und
die Schleif- und Bürstelemente werden über eine Wirbelstrombremse, welche sich im
Schaltschrank befindet, bis zum Stillstand abgebremst.
Achtung !
Selbst bei einem ausgelösten „NOT-STOP“ ist eine Sorgfaltspflicht des Bedie-
ners notwendig, so dass er z.B. während des Bremsvorganges nicht in rotie-
rende Teile greift, bis der Bremsvorgang abgeschlossen ist.
Die elektrische Anlage steht bei ausgelösten „NOT-AUS“ noch unter Span-
nung.
Bei ausgeschaltetem Hauptschalter befindet sich die Zuleitung der Maschine

noch unter Spannung.
Bei Stop der Maschine durch „NOT-AUS“, wird die Nachreinigung der Vaku-
umsauganlage nicht aktiviert.
Die NOT-Aus-Funktion ist regelmäßig 1/2-jährlich zu prüfen.

9.7 Betrieb der Maschine
Bevor man das erste Teil schleift ist folgendes zu beachten:

1. Nur Werkstücke die eine Länge von mindestens 350 mm haben dürfen
außerhalb der Magnetbahn, bzw. Vakuumbahn gefahren werden.
2. Magnetische Teile bis zu einer minimalen Länge von 80 mm und einer
Gesamtfläche von 40 cm² dürfen nur auf der Magnetbahn, die eine Breite
von 300 mm hat, gefahren werden.
3. Nichtmagnetische Teile bis zu einer minimalen Länge von 100 mm und
einer Gesamtfläche von 200 cm² (optional 100 cm²) dürfen nur auf der
Vakuumbahn, die eine Breite von 300 mm hat, bearbeitet werden. Die
Fläche von 200 cm² (optional 100 cm²) ist ohne Durchbrüche und Aus-
sparungen zu betrachten.
4. Teile, die kürzer als 350 mm sind und die zudem die Mindestanforderun-
gen für die Magnetbahn oder die Vakuumbahn nicht erfüllen, können al-
ternativ wie in Kapitel 9.8 beschrieben bearbeitet werden.
5. Vor dem Start der Maschine ist der Luftdruck an den Klemm- und Fest-
halteschläuchen zu prüfen. Falls notwendig Druckluft nachfüllen.
6. Vor dem Start der Maschine ist der Tank auf die Mindest-Füllmenge an
Emulsion zu prüfen. Falls notwendig Emulsion ansetzen und nachfüllen.
7. Vor dem Start der Maschine sind die Düsenrohre auf ihre Funktion zu
prüfen. Falls erforderlich Düsenrohre reinigen.
Vorgehensweise beim Schleifen:

Als erstes ist die entsprechende Werkstückstärke am Bedienpult vorzuwählen.
Alle Teile lässt man zweckmäßiger Weise etwas schräg durch die Maschine laufen,
da dadurch die Kantenverrundung durch die Bürstwalzen besser ist.
Die Vorschubgeschwindigkeit ist so zu wählen, dass die Kanten der Teile entspre-
chend entgratet und verrundet sind.
Als Richtwerte gelten:
⇒ Schleifen von Stahl, Edelstahl 2 – 4 m/min
⇒ Schleifen von Aluminium 4 – 8 m/min
Die Maschine hat einen polumschaltbaren Vorschubgetriebemotor 2 – 4 m/min.

In Sonderausführung ist eine stufenlose Vorschubgeschwindigkeitsregelung
von 1,5 - 8 m/min. lieferbar.
Hierbei ist zu beachten, je kleiner die Vorschubgeschwindigkeit desto intensiver wer-

den die Werkstücke bearbeitet.
Zeigt es sich, dass bei ein und der selben Vorschubgeschwindigkeit etwas mehr ver-
rundet werden soll, so kann die Zustellung etwas mehr erfolgen, zum Beispiel dass
man bei einem 5 mm Blech die Maschine auf 4,8 mm einstellt. Mit dem gleichen Ver-
fahren kann das Schleifergebnis wieder verbessert werden, wenn der Schleifbogen
abstumpft und durch die Korrektur der Einstellung mehr Schleifdruck ausgeübt wer-
den soll.
Die Standzeit für den Schleifbogen ist relativ hoch und hängt sehr stark von dem zu
bearbeiteten Material und der Gratbildung ab.
Sollten sich sehr starke Aufschmelzungen an den Werkstücken befinden (> 3 mm),
schaltet die Schaltklappe die Maschine ab. Durch manuelles Abschlagen der hohen
Grate können diese Teile dann anschließend in der Maschine bearbeitet werden.
Da das Schleifmittel auch ständig mit Kühlemulsion besprüht wird, kann man bei ei-
nem Schleifbogen von Körnung 80 beim Schleifen von gratbehafteten Stanzteilen,
von einer Standzeit von ca. 30 - 40 Stunden ausgehen.
Der Schleifbogenwechsel benötigt ca. 5 Minuten. ⇒ vgl. Kap. 9.1 und 9.2
Wenn hauptsächlich Laser- oder plasma-geschnittenes Material (mit großen Auf-
schmelzungen) verarbeitet wird, wird wahlweise, zur stärkeren Schleifleistung, eine
Glasfaserfolie zwischen Schleifbogen und Schwammgummibelag der Schleifwalze
aufgebracht. Diese kann beigelegt werden, wobei es sinnvoll ist bei dauerndem Be-
trieb mit der Glasfaserfolie, diese fest auf die Schleifwalze aufzukleben.
⇒ Das feste Aufkleben einer Glasfaserfolie kann nur durch einen Ernst-
Servicetechniker durchgeführt werden.
Die Maschine ist werkseitig mit einem Schutzschalter (Min - Max) versehen, welcher
ein Verfahren der Maschine von max. 70 bis min. 1 mm Werkstückstärke erlaubt.
Dieses wird durch Schaltnocken an einer Gewindestange auf der rechten Maschi-
nenseite, unter der Abdeckhaube eingestellt.
Beim Betrieb der Maschine mit größeren Werkstücken (Teilegewicht oder Handling)
ist es sinnvoll vor bzw. nach der Maschine Rollengänge aufzustellen. Die Größe und
Teilung der Rollengänge richtet sich nach den zu bearbeitenden Werkstücken.
⇒ bzgl. der Ausrüstung und Größe der Rollengänge wenden Sie sich bitte an die
Fa. ERNST oder einen autorisierten Fachhändler.
Als Einstellwerte der Maschine gelten:

ព Schleifbild Schleifwalze = ca. 12 – 15 mm
ព Schleifbild VA-Bürsten = ca. 8 mm

ព Schleifbild Lamellen-Bürsten = ca. 35 mm
Diese Werte können durch Überprüfung des Schleifbildes der Maschine geprüft wer-
den (siehe Kap.12.6).
Hierzu wird ein Blech in die Maschine gefahren, die Maschine auf die Blechstärke
des eingefahrenen Bleches eingestellt und durch drehen der Bürst- und Schleifwalze
von Hand, der entsprechende Abrieb überprüft.
An dem Abrieb kann beurteilt werden, zum einen der Eingriff der Schleif- und Bürst-
walzen, zum anderen die Parallelität der Schleif- und Bürstelemente.
Bei etwaiger Differenz zwischen der benötigten Abflachung und der eingestellten
Werkstückstärke ist die Digitalanzeige entsprechend der Bedienungsanweisung zu
korrigieren.
Das Schleifergebnis kann auch durch unterschiedliche Vorschubgeschwindigkeit des

Transportbandes verändert werden.
⇒ je kleiner die Vorschubgeschwindigkeit desto intensiver das Schleifer-

gebnis.
⇒ Bei jeder Inbetriebnahme der Maschine zu Schichtbeginn ist jeweils die
Luft in den Spann- und Festhalteschläuchen zu prüfen.
⇒ Bei Produktionsbeginn ist zu überprüfen, ob ausreichend Kühlemulsion
für den Schleifprozess zu Verfügung steht. Sichtbar an der roten Schalt-
klappe am Einlauf der Maschine. Hierbei muss Kühlemulsion deutlich
sichtbar abtropfen. Sollte die nicht der Fall sein, so ist gemäß der Bedie-
nungsanleitung der Filter bzw. die Düsenrohre zu reinigen.

9.8 Schablonen
Kleinteile, die nicht die Mindestanforderungen der Magnetbahn oder der Vaku-
umsaugbahn erfüllen, können mit geeigneten eigengefertigten Schablonen oder der
ERNST Vario-Schablone bearbeitet werden.
Die eigengefertigten Schablonen bestehen aus einem Blech, das dünner als das
Werkstück ist. Aus diesem Blech wird die Werkstückkontur als Negativ gelasert, ge-
brannt, etc. Das Negativ sollte möglichst nur wenig größer als das Positiv sein, um
eine Verdrehung der Werkstücke zu vermeiden. Jede Schablone muss unbedingt mit
einem Boden – möglichst aus Lochblech – versehen sein, damit die Werkstücke
beim Übergang zwischen Transportband und Trockeneinrichtung nicht zwischen die
Rollen fallen können.
Werkstück Negativschablone Lochblech belegte Schablone
Je nach Werkstückstärke muss die Negativschablone um 0,5 mm bis mehrere Milli-

meter dünner sein, um eine zufriedenstellende Bearbeitung der Kanten gewährleis-
ten zu können.
Achtung:
Als Werkstückhöhe muss bei der Bearbeitung mit Schablonen die gesamte
Höhe des Schablonenaufbaus eingestellt werden, d.h. Werkstückstärke zzgl.
Lochblechstärke.
Beispiel:
Werkstückstärke 4 mm
Stärke der Negativschablone 2 – 3 mm
Lochblechstärke 2 mm
Maschine einstellen auf 6 mm

Für häufig variierende Werkstücke mit bis zu mittleren Losgrößen eignet sich beson-
ders die ERNST Vario-Schablone, auf der verschiedenste Werkstückformen sicher
und variabel gespannt werden können.
Durchlaufrichtung
Trägerplatte Magnet Anschlagblech Werkstück Anschlagleiste
Die ERNST Vario-Schablone besteht aus einer Trägerplatte mit integrierten Magne-
ten und Anschlagleisten sowie Anschlagblechen in unterschiedlichen Stärken. An-
schlagleisten und Anschlagbleche müssen passend zur Werkstückstärke gewählt
werden.
Beginnend von einer Seite wird ein Anschlagblech an eine Anschlagleiste gesetzt.
An diese können nun ein oder mehrere Werkstücke gelegt werden. Das oder die
Werkstücke werden nun wieder durch ein Anschlagblech fixiert.
Achtung:
Die Kanten der Anschlagleisten müssen durch Anschlagbleche geschützt wer-
den, d.h. die Anschlagbleche müssen immer gleich hoch oder höher als die
Anschlagleisten sein.
Sind die Kanten der Anschlagleisten oder der Anschlagbleche verschlissen
oder verrundet, so müssen diese ausgetauscht werden. Werkstücke könnten
sich lösen und die Maschine beschädigen.

10 Kühlschmierstoff

10.1 Allgemeine Vorschriften zur Kühlschmierstoffentsorgung
Achtung !
Abfall-Lösungen dürfen weder in die Kanalisation oder in Gewässer eingeleitet
werden noch dürfen sie ins Erdreich gelangen
Abfall-Lösungen dürfen nach dem Abfallgesetz nur über zugelassene Altölsammel-

unternehmen entsorgt werden.
KSM 560 (siehe auch Kap. 10.5 Datenblatt Kühlschmierstoff KSM 560)
Wassergefährdungsklasse 1 (WGK 1)
Abfallschlüsselnummer (EWC-Code)
Erste Abfallschlüsselnummer: 120109
Abfallnahme : Bearbeitungsemulsion, halogenfrei
Grylsol 1000 (siehe auch Kap. 10.6 Datenblatt Schleifkühlmittel Grylsol 1000)
Wassergefährdungsklasse 1 (WGK 1)
Abfallschlüsselnummer (EWC-Code)
Erste Abfallschlüsselnummer: 120109

Abfallnahme : Bearbeitungsemulsion, halogenfrei
Zweite Abfallschlüsselnummer: 120202

Abfallnahme : Schleif-, Hon- und Läppschlämme

10.2 Befüllen, Prüfen, Pflege der Kühlschmierstoffe
Das Befüllen ist in Kap. 8.3 Bandfiltereinheit beschrieben.
Durch eine entsprechende Pflege der Emulsion kann einer frühzeitigen Alterung ent-
gegengewirkt und so die Emulsionsstandzeit drastisch verlängert werden.
Regelmäßige Kontrolle der Emulsion
• Aussehen
• Geruch
• Temperatur
• Konzentration
• PH-Wert
• Biotest
Rechtzeitige Korrekturmaßnahmen
Verwendung von weichem Ansatzwasser
Mechanische Entfernung von Fremdstoffen

(Lecköle, Metallabrieb u.ä.)
Vermeidung von Verunreinigung und Überhitzung der Emulsion
Schulung des Personals

Probleme beim Einsatz von Kühlschmierstoffen
-Geruchsprobleme: - starke Verkeimung (PH-Wert sinkt)

- hoher Fremdölanteil
- zu bearbeitendes Material (Kunststoff)
- Überdosierung
- Schaumprobleme: - starke Verkeimung (PH-Wert sinkt)

- geringe Ansatzwasserhärte
- Pumpe zieht Luft (Füllstand)
- Fremdprodukte (z.B. Maschinenreiniger)
- Verklebung: - Überdosierung
- starke Verkeimung (PH-Wert sinkt)
- destabile Emulsion
- verschmutzte Emulsion
- Korrosion: - Unterdosierung
- starke Verkeimung (PH-Wert sinkt)
- hohe Aufsalzung der Emulsion
- destabile Emulsion
- falsche Lagerung

10.3 Gesetzliche Richtlinien Forderungen der TRGS 611
a) An die Zusammensetzung von wassermischbaren Kühlschmierstoffen
1. Wassermischbare Kühlschmierstoffe müssen dem § 16, Absatz 2 der

GefStoffV genügen
2. Wassermischbare Kühlschmierstoffe dürfen keine Nitrosierungsagenzien ent-

halten.
3. Wassermischbare Kühlschmierstoffe dürfen keine sekundären Amine als

Komponenten enthalten: (Max. 0,2% im Konzentrat) Dies gilt auch für „ver-
kappte sekundäre Amine, die während der Laufzeit sekundäre Amine freiset-
zen können.
4. Als Ersatzstoff werden vorzugsweise primäre Amine genannt. Tertiäre Amine

dürfen nur mit möglichst hohem Reinheitsgrad eingesetzt werden, da sekun-
däre Amine als Verunreinigungen auftreten.
b) Geforderte Schutz- und Überwachungsmaßnahmen
1. Hautkontakt möglichst vermeiden
2. Vermeidung von Einschleppung von Nitrosierungsagenzien wie z.B. die Ein-

schleppung von sekundären Aminen aus Korrosionsschutzmitteln, Reinigern
etc.
3. Einsatz möglichst resistenter Kühlschmierstoffe.
4. Vermeidung von Fremdöleinbrüchen
5. Bei Kühlschmierstoffwechsel muss ein Systemreiniger eingesetzt werden.
6. regelmäßige Temperaturüberwachung des Kühlschmierstoffs

• maximale Temperatur bei Zerspanung: 40°C
• maximale Temperatur beim Warmwalzen: 60°C
c) zu dokumentierende Werte
siehe Kap. 10.4 Pflegeplan gemäß „TRGS 611“

10.4 Pflegeplan gemäß „TRGS 611“
Messvorschriften und Methoden für den Umgang mit Kühlschmierstoffen
Allgemeines: Kühlschmierstoffe dienen zur Kühlung von Werkzeug/Werkstück

Sowie dem Spänetransport und Korrosionsschutz.
Grenzwert Vorgaben: Es gelten die Bestimmungen der TRGS 611 und BGR 143
Pflege und Messung: Die Messungen sollten wie dargestellt durchgeführt werden
Prüfung Häufigkeit Grenzwert Methode Ort der Messung

1 Nitratgehalt von Zeit zu Zeit max. 50 mg/l Teststäbchen Ansatz-/Zusatz-
wasser
2 Wasserhärte von Zeit zu Zeit optimal Teststäbchen Ansatz-/Zusatz-
7-30° dH wasser Emulsion
3 Nitritgehalt wöchentlich max. 20 mg/l Teststäbchen Ansatz-/Zusatz-
wasser Emulsion
4 pH Wert wöchentlich optimal Teststäbchen oder Ansatz-/Zusatz-
8,0-9,5 Messgerät wasser Emulsion
5 Konzentration wöchentlich nach Angabe Etikett Refraktometer Emulsion
6 Keimzahl Bakte- von Zeit zu Optimal < 10³ Dip-Slide Test Ansatz-/Zusatz-
rien Hefen; Pilze Zeit; bei Bedarf wasser Emulsion
Anwendung der Methoden:
Nitrat-/Nitritwerte; Wasserhärte: Das Teststäbchen in die Flüssigkeit ca. 1 Sekunde

eintauchen und nach 1 Minute mit der Skala auf der Dose vergleichen
(überschüssige Flüssigkeit abschütteln)
PH Wert Das Teststäbchen in die Flüssigkeit ca. 1 Sekunde eintauchen und

nach 1 Minute mit der Skala auf der Dose vergleichen (Feucht ablesen)
oder mit einem Messgerät (vorher Kalibrierung durchführen). Hierbei
wird die Elektrode in die Flüssigkeit gehalten bis der Wert in der Anzei-
ge stabil bleibt, dann ablesen.
Konzentration: Refraktometer vor der Messung mit einem Tropfen klarem An-
satzwasser auf der gereinigten Linse Nullen. Aus der Emulsion einen
Tropfen entnehmen und auf die gereinigte Linse bringen. Von der Skala
den Wert ablesen und mit dem entsprechenden Faktor multiplizieren
(Faß-Etikett)
Keimzahl: Röhrchen abschrauben und mit der Emulsion ca. halb füllen, Stäbchen
aufschrauben und schütteln. Emulsion entsorgen und das Stäbchen lo-
se in Röhrchen stellen (geöffnet lassen). Dunkel und leicht temperiert
(ca. 37°C) ca. 1-2 Tage stehen lassen. Die Auswertu ng mit der Anlei-
tung vornehmen. Anschließend fachgerecht entsorgen (siehe Anlei-
tung).

10.5 Datenblatt Kühlschmierstoff GRYLSOL 251 AF
Sicherheitsdatenblatt gemäß 91/155/EWG siehe Anhang

10.6 Datenblatt Flockmittel PRENOL 96-116

10.7 Datenblatt Systemreiniger HECALON

10.8 Datenblatt Desinfektionsprodukt HB-S.C.-32

10.9 Kühlschmierstoffmischgerät (Option)

10.10ERNST- Reaktionsbehälter (Option)
Zur Reinigung der Emulsionen in Ernst-Nassschliffmaschinen wird ein Reaktionsbe-

hälter (Bild 10.10/1) in Sonderausführung eingesetzt.
Hauptsächlich bei starker Belastung der Emulsion durch Schleifen von Aluminium
und / oder verzinkten Blechen entsteht ein mikrofeiner Schleifabrieb, welcher zu
erheblichen Problemen in der Maschine führen kann, da der mikrofeine Schleifabrieb
nicht durch die Maschineneigene Bandfilter-Anlage herausgefiltert werden kann. Da-
durch kommt es zu unverhältnismäßiggroßen Schmutzablagerungen in der Maschi-
ne.
Der Reaktionsbehälter befindet sich in einem extra Gestell, welches auf Laufrollen
montiert ist, so dass der Reaktionsbehälter bei nicht Gebrauch extern aufbewahrt
werden kann.
Verfahrenshinweise:
Je nach Verschmutzungsgrad der Emulsion (stark graue Emulsion), ist ein Einsatz
des Reaktionsbehälters im Zyklus von 1-4 Wochen empfehlenswert. Hierzu wird der
Reaktionsbehälter an die Maschine gefahren und am Auslauf der Maschine aufge-
stellt.
Diese Arbeit sollte bei Schichtende ausgeführt werden, damit über Nacht der Reini-
gungsprozess eingeleitet werden kann.
Der Reinigungsschlauch welcher im Maschinenzubehör enthalten ist wird an dem

Wasserhahn der Wasserverteilung (in Durchlaufrichtung rechts unten am Gestell)
montiert. Durch anschließen des Schlauches an den Reaktionsbehälter (Anschluss
an Schnellkupplung oben am Behälter) wird die Verbindung zwischen Maschine und
Behälter hergestellt. Danach sind alle Kugelhähne der Wasserverteilung an der Ma-
schine zu schließen und die Maschine am Bedienpult auf Handreinigung zu stellen.
Durch öffnen des Wasserhahnes an der Wasserverteilung wird nun die Emulsion mit-
tels der maschineneigenen Pumpe in den Rückwasserbehälter gepumpt.
Menge:
EM5N II /L 900 = ca. 350 l
EM5N II /L 1400 = ca. 400 l
EM5N II /L 1400 = ca. 400 l
Während des Umpumpvorgangs ist das Flockungsmittel Prenol 96-116 der

Emulsion beizumischen.
Die Konzentration sollte 0,01% betragen.
Achtung: Das Flockungsmittel Prenol 96-116 darf nur im

Zusammenhang mit dem Schleifmittelkonzentrat
Grylsol 1000 betrieben werden.

Nach erfolgten Umpumpvorgang bleibt die Emulsion bis zum nächsten Morgen in
dem Reaktionsbehälter, damit der Schleifabrieb durch das Flockungsmittel eingedickt
werden kann. Bei diesem Prozess setzt sich der Schlamm auf dem Grund des
Rückwasserbehälters ab.
Bei Schichtbeginn wird der sich am Reaktionsbehälter befindliche Schlauch am Ma-

schinenauslauf in die Wanne der Maschine gelegt. Hierzu ist der Deckel unterhalb
des Transportbandes zu öffnen. Durch öffnen des Kugelhahnes wird nun die klare
Emulsion in die Maschinenwanne laufen gelassen, so dass sie über die Bandfilteran-
lage in den Vorratsbehälter gelangt.
Nach Beendigung dieser Arbeiten, sind die Verbindungsschläuche wieder von der
Maschine zu entfernen.
Zur Reinigung des Rückwasserbehälters von dem zurückgebliebenen Schlamm kann

dieser durch entriegeln der beiden seitlichen Rastbolzen geschwenkt werden.
Nun kann man einfach und bequem den Schlamm und die Reste der Emulsion ent-
fernen.
Achtung:
Bei der Entsorgung von Schlamm und Emulsionen ist zu beachten, dass es
sich hierbei um Sondermüll handelt und die jeweils hierbei gültigen Bestim-
mungen beachtet werden.
Das max. Fassungsvermögen des Rückwasserbehälters beträgt 300l. Dieses

darf nicht überschritten werden.
Maschinen Typ Füllmengen der Bandfilter Menge Flockmittel

EM5N II /L 900 ca. 150 l – max. 350 l 0,01% 0,015 l – max.0,035 l

Bild 10.11/1 Reaktionsbehälter
Verriegelungsbolzen Entleerungshahn

11 Wartung der Maschine
Achtung!
Die Garantieansprüche gegenüber dem Maschinenhersteller kön-
nen nur aufrechterhalten werden, wenn die in den nachfolgenden
Kapiteln 11.1, 11.2 und 11.3 aufgeführten Wartungsarbeiten ord-
nungsgemäß durchgeführt und in den entsprechenden „Maschi-
nenpflegelisten“ dokumentiert werden.
Maschinenpflegelisten (Blatt 1 bis 3) sind Bestandteil des Lieferumfangs der Maschi-

ne. Die nachfolgenden Seiten Kap. 11.1, 11.2 und 11.3 können als Kopiervorlage für
Ersatzblätter verwendet werden.

11.1 Tägliche / wöchentliche Wartung
Maschinenpflege Blatt 1
Nassschliffmaschinen
Type: Jahr:
Tägliche Reinigung und Überwachung
1. Maschinenoberteil mit Emulsion, unter Verwendung der Sprühpistole abspülen, und zwar:
3 Stück Düsenrohre, Arbeitswalzen, Rollenhebel Transportbandsteuerung und Aufbau
(Achtung: Lagerstellen schonen).
Nur Emulsion, kein klares Wasser verwenden!
2. Emulsion prüfen, ggf. Wasser nachfüllen
3. Siebkorb der Pumpe der Bandfilteranlage und der Tischspülung reinigen (Pumpe dabei ausheben)
4. Reinigung der Düsenrohre mit Druckspülung
Wöchentliche Prüfung (bei 2-Schichtbetrieb 3-Tages-Rhythmus)
1. Konzentration der Emulsion prüfen: bei Grylsol 1000: 1 - 1,5 Ablesewert im Refraktometer,
bei KSM 560: 2,5 – 3 Ablesewert im Refraktometer
2. Emulsion in Reaktionsbehälter (falls vorhanden) pumpen und Flockmittel zugeben (Durchführung
nach Bedarf)
erledigt erledigt
KW bei 8 Std. bei ...... Std. Zeichen Datum K bei 8 Std. bei ...... Std. Zeichen Datum
W
1 27
2 28
3 29
4 30
5 31
6 32
7 33
8 34
9 35
10 36
11 37
12 38
13 39
14 40
15 41
16 42
17 43
18 44
19 45
20 46
21 47
22 48
23 49
24 50
25 51
26 52

11.2 Monatliche Wartung
Nasschliffmaschinen
Type: Jahr:
4 Wochenzyklus bei 8 Std.= einschichtig
Tragen Sie entsprechend den Einsatzstunden der Maschine in Ihrem Betrieb die Zeitabstände in der
3. Spalte ein. (z.B. Bei durchschnittlich 4 Stunden = doppelte Zeitabstände, bei Schichtbetrieb 1/2
bzw. 1/3 Zeitabstand.)
Reinigung:
1. Maschine mit Sprühkopf Lappen oder Pinsel von Mineralölablagerungen reinigen.
2. Schwimmerschalter am Bandfilter. Ablagerungen entfernen.
3. Transportwalzen der Trockeneinrichtung.
4. Transportband: Reinigen der Löcher vom Schleifabrieb.
5. Überprüfen der Düsenrohre auf Funktion, ggf. ausbauen und reinigen.
6. Ansaugsieb Trockenventilator
7. Schalthebel Transportbandsteuerung reinigen und Funktion prüfen
erledigt erledigt
KW bei 8 Std. bei ...... Std. Zeichen Datum KW bei 8 Std. bei ...... Std. Zeichen Datum
1 27
2 28
3 29
4 30
5 31
6 32
7 33
8 34
9 35
10 36
11 37
12 38
13 39
14 40
15 41
16 42
17 43
18 44
19 45
20 46
21 47
22 48
23 49
24 50
25 51
26 52

11.3 Vierteljährliche Wartung
Nassschliffmaschinen
Type: Jahr:
3 Monatszyklus bei 8 Std. = einschichtig
Tragen Sie entsprechend den Einsatzstunden der Maschine in Ihrem Betrieb die Zeitabstände in der
3. Spalte ein. (z.B. Bei durchschnittlich 4 Stunden = doppelte Zeitabstände, bei Schichtbetrieb 1/2
bzw. 1/3 Zeitabstand.)
Reinigung:
1. Bürstwalzenabnutzung prüfen: Unterlegen eines Bleches, dann von Hand drehen, um An-
griffsfläche zu kontrollieren. Evtl. Ausbau und Nachschliff erforderlich, wenn Abnutzung in der
Mitte so stark ist, dass bei dünnen Werkstücken Transportband rechts und links durch größe-
ren Bürstwalzendurchmesser beschädigt wird.
2. Prüfen, ob Emulsion verschmutzt ist. dann ist ein Wechsel erforderlich (s. Betriebsanweisung).
Spätestens Wechsel nach 6 Monaten! (In Spalte „W“, Wechsel ankreuzen)
erledigt erledigt
K bei 8 bei ...... Zeichen "W" Datum KW bei 8 bei ...... Zeichen "W" Da-
W Std. Std. Std. Std. tum
1 27
2 28
3 29
4 30
5 31
6 32
7 33
8 34
9 35
10 36
11 37
12 38
13 39
14 40
15 41
16 42
17 43
18 44
19 45
20 46
21 47
22 48
23 49
24 50
25 51
26 52

11.4 Schmierplan

12 Reparaturhinweise

12.1 Reparaturübersicht
Für etwaige Reparaturen bzw. Austausch von defekten oder beschädigten Baugrup-
pen orientieren sie sich bitte an den nachfolgenden Übersichtsplan.
• Arbeiten die nur durch einen autorisierten ERNST–Servicetechniker ausge-

führt werden dürfen sind nur mit „EST“ in der Tabelle gekennzeichnet. Be-
schreibungen über Arbeiten die nur von einem ERNST-Servicetechniker
durchgeführt werden dürfen, sind nicht in der Benutzerinformation enthalten.
• Arbeiten die durch einen autorisierten Betriebsschlosser oder durch vom
ERNST-Kundendienst unterwiesene Personen selbst ausgeführt werden
können sind in der Tabelle mit „S/EST“ gekennzeichnet und in den nachfol-
genden Kapiteln beschrieben.
• Arbeiten an der elektrischen Anlage dürfen nur von einer autorisierten Elekt-
rofachkraft durchgeführt werden und sind mit „E“ gekennzeichnet.
• Bei Rückfragen setzen sie sich bitte mit der ERNST-Kundendienstabteilung
ព Tel. ++49 (0) 6226-9504-0 in Verbindung.
• Bei Reparaturarbeiten an der Maschine sind die grundlegenden Si-
cherheits- und Gesundheitsanforderungen sowie sonstige, anerkannte
Regeln der Technik einzuhalten. Hierzu zählen auch entsprechende be-
triebliche Anweisungen.
• Die Benutzerinformation, Pneumatik und Elektropläne müssen für Reparatur-
arbeiten an der Maschine, von dem Betreiber an der Maschine bereitgestellt
sein.
• Es dürfen nur Original - ERNST- Ersatzteile in der Maschine verwendet wer-
den.
• Für unsachgemäß oder mangelhaft ausgeführte Arbeiten an der Maschi-

ne durch den Betreiber und daraus resultierende Schäden für Mensch
und Maschine, übernimmt die Fa. ERNST keinerlei Haftung!
Reparatur – Übersichtsplan

Schäden an der Maschine und durch- Benutzerinformation Arbeiten
zuführende Reparaturarbeiten Kapitel – Nummer - Seite auszuführen
durch:
Transportbandwechsel - EST
Transportbandsteuerung Kap. 12.2 S / EST
Schleifwalze tauschen - EST
Schwammgummi komplett wechseln - EST
Schwammgummi ausbessern / abrichten Kap. 12.3/4/5 S / EST
Einstellen Schleif- + Bürstwalzen Kap. 12.6 S / EST
Bürstwalzen Ein – bzw. Ausbau Kap. 12.7 S / EST
Spann- Festhalteschlauch wechseln Kap. 12.8 S / EST
Druckrolleneinstellung Kap. 12.9 S / EST
Werkstückstärkeneinstellung Kap. 12.10 S / EST
Anhang LAT 35 Blatt 1-12
Höhenverstellung Führungskörper - EST
Pneumatik Kap.13 Pneumatikplan S / EST
Elektrik Kap.17. Schaltplan E / EST
Rückwasserbehälter Vakuum Kap. 12.12 S / EST
Düsenrohre Kap. 12.13 S / EST
Trockeneinrichtung - EST
Kleinteileparallelogramm - EST

12.2 Transportbandsteuerung
An der Maschine befindet sich eine automatische Transportbandsteuerung, die das

Transportband während seines Laufs, von links nach rechts ausreguliert.
Zu diesen Zweck wird eine Steuerrolle durch einen Pneumatikzylinder, über einen
Hebel „Vor - und Zurück“ bewegt.
Seitliche, pneumatisch betätigte Rollenhebelventile steuern den Pneumatikzylinder

an.
Die automatische Regulierung des Transportbandes ist nur in einem begrenzten Be-
reich möglich. Sollte das Transportband trotz Steuerung seitlich verlaufen, schaltet
jeweils ein Sicherheitsschalter die Maschine ab.
Bild 12.2/1
Hebel mit Tastrolle Trans-

portbandverlauf
Sicherheitsendschalter zur
Abschaltung bei Transport-
bandverlauf
Rollenhebel-Ventil
Bild 12.2/2
Transportband
Steuerzylinder für Steuerrol-

le Transportband

Spannung des Transportbandes
Als erstes müssen die beiden Einlaufschutze demontiert werden.
Zur Nachspannung des Transportbandes wird links und rechts an der Bandwalze das
Transportband gleichmäßig gespannt. Das Transportband ist nur so stark zu span-
nen, dass im Leertrumm das Transportband ca. 2cm zu drücken ist.
Um eine optimal funktionierende Transportbandsteuerung zu erzielen, muss das

Transportband zuerst von Hand einreguliert werden. Zu diesen Zweck wird der
Pneumatikzylinder in seiner Mittelstellung arretiert.
Danach ist mit dem Taster „Transportband Hand“ am Bedienpult das Transportband
zu starten (v = max. Bandgeschwindigkeit).
Es ist der Lauf zu beobachten und das Band entsprechend der Seite auf die es ver-
läuft, durch Drehen an der entsprechenden Mutter zu verstellen.
z.B. Band verläuft nach rechts ⇒ Bandwalze rechts durch Drehen der Schraube vom
Schiebelager spannen. Es muss hierbei vorsichtig gearbeitet werden, damit die
Bandspannung nicht zu stark wird.
Schraube so weit Drehen bis sich das Band langsam wieder nach links bewegt.
Dieser Vorgang ist abwechselnd rechts und links so lange zu wiederhohlen, bis das
Transportband einwandfrei läuft. Danach ist der Pneumatikzylinder wieder in Eingriff
zu bringen und der Lauf des Transportbandes bei aktiver Steuerung zu beobachten.
Die Zeit von Links- zu Rechtslauf sollte ungefähr gleich sein. Ansonsten sind noch
kleinere Korrekturen notwendig.
Nach erfolgter Einstellung sind sämtliche Klemm- und Kontermuttern wieder anzu-
ziehen und der Einlaufschutz wieder zu montieren.
Bild 12.2/3
Spannschraube Schiebelager

Bild 12.2/4

12.3 Schwammgummibelag ausbessern / abrichten / versiegeln
1.) Ausbessern:
• Bei Nässe am Besten den Schwammgummi übers Wochenende ab-

trocknen lassen (Schleifleinen muss runter sein)
• Schadhafte Stelle quadratisch ausschneiden
Ausgeschnittene Stelle mit Spiritus abtupfen (Lappen, Pinsel) oder

mit Verdünnung (Gefahr wenn er unter den anderen Schwammgummi
kommt löst er den Kleber an)
• Klebestelle muss absolut fettfrei sein
• Flecken genauso groß ausschneiden wie an der Schleifwalze
• Beide Klebeflächen mit Schmirgelleinwand aufrauen (Blechkorpus der

Schleifwalze sowie Schwammgummiflecken).
• Schwammgummi und Blechkorpus der Schleifwalze mit Klebstoff vor-

streichen
• einige Stunden trocknen lassen (über Nacht)
• beide Klebeflächen mit Kleber (Kontaktkleber Technicoll 8055) ein-

streichen – Ablüftzeit 60 min.-
• nochmals beide Klebeflächen mit Kleber leicht eintupfen – Ablüften

bis Kleber keine Fäden mehr zieht.
• Schwammgummiflecken in Schleifwalze einsetzen und gut andrü-

cken. (mit Gummi bzw. Kunststoffhammer anschlagen, bis Flecken
richtig im Ausschnitt sitzt) Trocknungszeit ca. 120 min. (ggf. Ränder
des Fleckens auch mit Kleber einstreichen; in der Maschine nach
dem Einkleben und nach 30 min. Ränder zusammendrücken.)

2.) Abrichten
• Hähne der Düsenrohre schließen, da das Abrichten der Schleifwalze

nur trocken durchgeführt werden kann.
• Flacheisen 30x10xArbeitsbreite in Spannschlitz einspannen. Die

Schleifwalze nur in gespanntem Zustand des Spannsegmentes
abrichten.
• Ein gerades, mit Schleifleinen Korn 40 oder 60 (Streifen ca. 200 mm

breit) bespanntes Holzbrett unter die Schleifwalze fahren (siehe Skiz-
ze Kap. 12.5 Seite 86).
• Vorschub auf „0“ stellen
• Schleifwalze starten mit Oszillation und langsam tiefer fahren. Bei

Beginn des Abrichtvorgangs nur noch 1/10 mm-weise tiefer
fahren und jeweils warten bis kein Materialabtrag mehr auftritt.
• Flecken nur soweit abrichten, bis gesamte Fläche von der Schleifwal-
ze leicht überschliffen wird, so dass kein Übergang zwischen dem al-
ten und neuen Belag auftritt. Sonst muss eine Korrektur der Höhen-
verstellung vorgenommen werden.
ACHTUNG:
• Beim Abrichten darauf achten, dass die Schleifwalze
nicht zu heiß wird, da sich sonst der Kleber löst.
3.) Versiegeln
Nach dem Abrichten ist es unbedingt notwendig, den Schwammgummibelag der

Schleifwalze neu zu versiegeln.
• Kompletten Schwammgummibelag mit Versiegelung Terokal 2444 Fa. Teroson

einstreichen.
• Mindestens einmal über Nacht trocknen lassen.
• Kompletten Schwammgummibelag mit Talkum einpudern, bevor ein Schleifmittel

aufgezogen wird.

12.4 System Ernst-Schleifwalze

12.5 Abrichtbrett Schleifwalze
Abrichten des Schwammgummibelags
Schleifwalze nur in Gespanntem Zustand des Spannsegments abrichten!

Dazu ein Flacheisen 30x10 x Arbeitsbreite im Spannschlitz einspannen (ca. 2bar).
Nach dem Abrichten auf Umfang 1335mm an beiden Einzugstellen des Spannsegments einen
Radius ca. R=6mm anschleifen.

12.6 Einstellen Schleifwalze und Bürstwalzen
Die Einstellung der Schleifwalze und Bürstwalzen werden mit Hilfe eines Schleifbil-
des in der Maschine überprüft.
Hierbei kann sowohl die richtige Eintauchtiefe der Werkstücke als auch ihre Paralleli-
tät zum Transporttisch geprüft werden.
Man fährt ein Blech mit bekannter Stärke (ca. 1-2 mm) in die Maschine ein.
Die Maschine wird mit der Werkstückstärkeneinstellung auf die entsprechende Stär-
ke eingestellt.
Durch Drehen der Schleif- bzw. Bürstelemente entsteht ein Abrieb auf der Blechtafel
(siehe Bild 12.6/1).
ព Schleifbild Schleifwalze = ca. 12 – 15 mm

ព Schleifbild VA-Bürsten = ca. 8 mm
ព Schleifbild Lamellen-Bürsten = ca. 35 mm
Durch Verfahren der Höheneinstellung bis das gewünschte Schleifbild entsteht ist die
Maschine mechanisch auf die entsprechende Werkstückstärke einzustellen.
Bei Differenzen der Einstellung zur Anzeige der Werkstückstärke am Display ist die-
se entsprechend zu ändern (vgl. Anhang – Hinweisblätter LAT 37).
Die Bürsten sind justierbar gelagert. Durch Lösen der Befestigungsschrauben und
Verstellen der Stehlager können die Bürsten entsprechend der Einstellung der
Schleifwalze eingestellt werden (siehe Bild 12.6/1).
Bei schrägen, nicht parallelen Schleifbildern stimmt die Parallelität der Maschi-
ne nicht. ⇒ In diesen Fall nehmen sie bitte Kontakt zur Fa. ERNST auf.

Bild 12.6/1

12.7 Wechsel des Spann- und Festhalteschlauchs
• Beide Enden der Schläuche sind lediglich eingeklemmt.

• Der Aus- bzw. Einbau erfolgt jeweils durch den Spannschlitz im Schleifwal-
zenmantel.
• Die Schläuche werden mit den Klemmlaschen an den dazu gehörigen Halte-
winkel montiert.
• Bei der Montage der Schläuche ist unbedingt darauf zu achten, dass die
Schrauben bei der Montage durch das Gummi gedrückt und nicht gedreht
werden.
• Es dürfen auch keine Langlöcher bei der Montage entstehen.
• In beiden Fällen kann es zu Undichtheit der Schläuche kommen.
Bild 12.8/1
Festhalteschlauch I
Festhalteschlauch II
Spannschlauch
Klemmlasche

12.8 Bürstwalzen Ein- und Ausbau
Die Bürstwalzen unterliegen einem natürlichen Verschleiß.
Es ist notwendig für ein einwandfreies Entgratergebnis die Bürsten in gewissen Zeit-
abständen überschleifen zu lassen.
Es handelt sich hierbei um keinen genau zu definierenden Zeitraum, so dass man bei
nachlassenden Entgratergebnissen, sowie optisch wirkend, stark angegriffenen Bürs-
ten (stark konkave Ausbildung), die Bürsten nacharbeiten lassen muss (ca. alle 1 – 3
Jahre).
12.8.1 Edelstahl-Bürstwalzen
Edelstahl-Bürstwalzen können nicht in der Maschine sondern nur bei ERNST überar-
beitet werden. Hierzu müssen die Bürstwalzen aus der Maschine ausgebaut und an
ERNST geschickt werden, wo sie mit Spezialausrüstung überarbeitet werden kön-
nen. Nach der Überarbeitung müssen sie erneut eingebaut und eingestellt werden.
Hierzu werden die Schiebelagergehäuse (Bild 12.8/1) gelöst und die Bürsten kom-
plett mit Welle und Lagern aus der Maschine gehoben (Schnellwechseleinrichtung,
Kran, Gabelstapler).
• In diesen Zusammenhang ist es sinnvoll neue Bürstwalzenlager montieren zu

lassen.
• Die Bearbeitung der Bürsten + Transport benötigen ca. 1 Woche.
• Durch einen 2. Bürstwalzensatz (komplett montiert auf Welle), kann die Ma-
schinenausfallzeit reduziert werden.
• Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.
• Einstellung der Bürsten vgl. Kap 12.6
Bild 12.8/1
Entfernen der Haltewinkel und der bei-
den seitlichen Schiebeleisten.
Abziehen der Riemenscheibe.
Entfernen des Spritzschutzes.
Die Bürstwalzen werden mit Hilfe eines
Kranes oder Gabelstaplers herausgeho-
ben.
Zu diesem Zweck müssen die Bürstwal-
zen leicht schräg aufgehängt werden.
Kontermutter Schiebelager Skala

• Das Nacharbeiten der Bürsten kann nur von der Fa. ERNST durchgeführt
werden.
• Bei Rückfragen bzw. Terminabsprachen setzen sie sich bitte mit der
Kundendienstabteilung der Fa. ERNST in Verbindung.
12.8.2 Lamellen-Bürstwalzen
Lamellen-Bürstwalzen können in der Maschine nachgearbeitet werden (siehe Kapitel
8.2.2 und 12.6). Bei Erreichen des minimalen Durchmessers von ca. 250 mm sind
die Bürsten durch neue (Ø350 mm) zu ersetzen.
Hierzu sind die Deckel der Wasserschutzbleche zu öffnen und die beiden seitlichen
Abschottungen zu entnehmen. Antriebseitig sind die Riemen abzunehmen und auf
der rechten Maschinenseite die Ausgleichskupplungen auszudrehen. Die Lamellen-
bürsten liegen nun noch mit ihren Lagerungen lose auf den Oszillationsrollen auf und
können nach oben entnommen werden (mit Schnellwechseleinrichtung, Kran, Gabel-
stapler).
Bild 12.7/2
seitliche Abschottung Oszillationsrolle Lagergehäuse
Ausgleichskupplung Wange

Beim Einsatz einer Schnellwechseleinrichtung sind beide Bürsten in die Laufwagen
einzuhängen. Nun können die beiden Wangen entnommen und die Bürstwalzen seit-
lich aus der Maschine gefahren werden.
• Die Bearbeitung der Bürsten + Transport benötigen ca. 1 Woche.

• Durch einen 2. Bürstwalzensatz (komplett montiert auf Welle), kann die Ma-
schinenausfallzeit reduziert werden.
• Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.
• Einstellung der Bürsten vgl. Kap 8.2.2 und 12.6

12.9 Druckrolleneinstellung
• Die einzelnen Druckrollen der Maschine sind links und rechts in Gummi-
Federelementen gelagert.
• Über einen Vorspannbügel wird mit einer Einstellschraube die Druckkraft ein-
gestellt, mit der die Druckrollen auf das Werkstück drücken (Bild 12.9/1).
• Die Vorspannung wird anhand der Skala auf 15° eing estellt.
• Die Einstellung erfolgt 1mm tiefer als die Werkstückstärke. Zu diesem Zweck
werden 2 Lineale (links + rechts) in die Maschine geschoben. Die Werkstück-
stärke der Maschine wird 1mm höher als das Maß der Lineale eingestellt. Die
zentrischen Befestigungsschrauben an den Gummi-Federelementen werden
gelöst und die Druckrollen lose auf die Lineale aufgelegt. Nun werden die Be-
festigungsschrauben wieder fest angezogen.
• Die Einstellung muss links und rechts jeweils gleich erfolgen.
Bild 12.9/1
Gummifeder-
element
Vorspannbügel
Einstellschraube
Druckrolle

12.10Werkstückstärkeneinstellung
• Die Werkstückstärke wird an einem Lineargeber, unterhalb des Führungskör-

pers der Schleifwalze, erfasst (Bild 12.10.1).
• Zum Wechsel des Lineargebers muss die vordere Abdeckhaube geöffnet wer-
den.
• Der elektrische Anschluss erfolgt über einen Stecker am Lineargeber
• Bei einer Neumontage ist darauf zu achten, dass der Lineargeber spannungs-
frei eingebaut.
• Die Schutzhülle muss richtig montiert sein.
• Lineargeber vor mechanischen Beschädigungen schützen.
• Bei Reinigungsarbeiten an der Maschine nicht direkt mit Emulsion auf den Li-
neargeber spritzen.
• Verbindungskabel vor mech.- Beschädigungen schützen.
• Bei elektrischen Problemen mit Schmutz oder Feuchtigkeit ist der Lineargeber
zu tauschen und das Gerät zur Reparatur an die Fa. ERNST zu senden.
Bild 12.10/1
Abdeckhaube Lineargeber
Lineargeber mit Schutzhülle
Gewindestange mit Schalt-

nocken
Sicherheitsschalter „MIN“
Sicherheitsschalter „MAX“
⇒ Die Einstellung der Werkstückstärkenanzeige entnehmen Sie dem An-

hang Hinweisblättern „LAT 37“

12.11Zyklon (Rückwasserbehälter Vakuum)
Bei längerer extremer Belastung mit Schleifabrieb kann es notwendig werden den
Rückwasserbehälter zu reinigen.
Hierzu ist die Rohrleitung des Rückwasserbehälters komplett abzunehmen.
1. Ziehen Sie den oberen doppelten Bogen nach oben ab

2. entnehmen Sie die seitliche Rohrleitung durch Abziehen der Schiebemuffe
Nun entfernen Sie die Erdung zwischen Klemmenkasten und Unterteil des Zyklons.
Jetzt kann der Deckel nach oben abgenommen werden.
Achtung !
Unterhalb des Klemmenkastens sind im Deckel zwei Sonden befestigt. Diese
dürfen beim Entnehmen des Deckels nicht verbogen werden.
Entnehmen Sie mit dem Deckel die Tauchpumpe, die auf dem Zyklonboden zwi-
schen vier Bolzen fixiert ist.
Das Unterteil kann nun zum Reinigen (z.B. Hochdruckreiniger) entnommen werden.
Achten Sie darauf, dass der Deckel beim Zusammenbau dicht mit dem Unterteil ab-
schließt.
Bogen
Klemmenkasten (verdeckt)
Erdung (verdeckt)
Deckel
Schiebemuffe
Bild 12.1

12.12Düsenrohre
Bei extremer Schmutzbelastung, mangelnder/ fehlerhafter Filtration oder nach länge-

ren Stillstandszeiten kann es vorkommen, das die Düsen der Düsenrohre verstopfen.
Oben genanntem Problem kann durch regelmäßig, gewissenhaft durchgeführte War-

tungsarbeiten (siehe Kap. 11) und durch regelmäßiges Betätigen der Druckluftreini-
gung der Düsenrohre (siehe Kap. 8.9) entgegengewirkt werden.
Sollte es doch zum Verstopfen der Düsen kommen, müssen die kompletten Düsen-
rohre (siehe Kap. 8.9) ausgebaut, zerlegt und gereinigt werden. Hierbei genügt es,
den Düseneinsatz aus dem Düsenhalter zu schrauben, der Düsenhalter samt Schelle
können am Düsenrohr verbleiben.
Beim Zusammenbau ist auf die Ausrichtung des Fächerstrahls zu

achten. Der Fächerstrahl (Schlitz in der Düse) muss parallel zum
Düsenrohr ausgerichtet werden!
Bild 12.13/1
Düse
Düsenhalter
Schelle
Düsenrohr
Nach Einbau in die Maschine ist die Ausrichtung des Düsenstrahls

zu prüfen und einzustellen.
Die Düsen müssen ungehindert auf die Schleif- bzw. Bürstelemente
sprühen!

13 Pneumatikplan

14 Elektro-Schaltplan

15 Anhang

Automatische Blechentgratungsmaschine Em5N Ii Und Em5N Ii /L

Hochgeladen von

Dokumentinformationen

Originaltitel

Copyright

Verfügbare Formate

Dieses Dokument teilen

Dokument teilen oder einbetten

Freigabeoptionen

Stufen Sie dieses Dokument als nützlich ein?

Sind diese Inhalte unangemessen?

Copyright:

Verfügbare Formate

Automatische Blechentgratungsmaschine Em5N Ii Und Em5N Ii /L

Hochgeladen von

Copyright:

Verfügbare Formate

Hersteller:

Paul ERNST Maschinenfabrik GmbH

Maschine ausgerüstet mit: - 1 Schleifwalze

77-13071-4+BenutzerinformationEM5NIIL.doc 03.09.2010 Zi Seite 1

1 Übergabe-, Inspektions- und Reparaturnachweis ............................................... 4

77-13071-4+BenutzerinformationEM5NIIL.doc 03.09.2010 Zi Seite 2

77-13071-4+BenutzerinformationEM5NIIL.doc 03.09.2010 Zi Seite 3

77-13071-4+BenutzerinformationEM5NIIL.doc 03.09.2010 Zi Seite 4

Typ: EM5N II /L 1400

Datum/ Hersteller- Unterschrift: Paul Ernst

77-13071-4+BenutzerinformationEM5NIIL.doc 03.09.2010 Zi Seite 5

77-13071-4+BenutzerinformationEM5NIIL.doc 03.09.2010 Zi Seite 6

Die Maschine ist entsprechend den grundlegenden Sicherheits- und Gesundheits-

Geben Sie alle Sicherheitsanweisungen, auch an andere Benutzer weiter.

77-13071-4+BenutzerinformationEM5NIIL.doc 03.09.2010 Zi Seite 7

Bei der Aluminiumbearbeitung muss gewährleistet sein, dass die

Bei der Aluminiumbearbeitung reagieren die Aluminiumspäne mit der wässrigen

Jeder darüber hinausgehende Gebrauch gilt als nicht bestimmungsgemäß.

Für hieraus resultierende Schäden haftet der Hersteller nicht.

Das Risiko hierfür trägt allein der Benutzer.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch die Einhaltung der vorgeschrie-

Die grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsanforderungen sowie sonsti-

Eigenmächtige Veränderungen an der Maschine schließen eine Haftung der

77-13071-4+BenutzerinformationEM5NIIL.doc 03.09.2010 Zi Seite 8

⇒ Dadurch minimale Werkstücklänge 350 mm.

Am Auslauf der Maschine befindet sich eine integrierte Trockeneinrichtung, welche

Hierbei kann in Sonderausführung eine Vakuumsauganlage bzw. eine Magnetbahn

Hierbei gilt für nicht magnetische Kleinteile eine

Mindestlänge von 80 mm, bei einer Mindestfläche von 200 cm² .

Hierbei gilt für magnetische Kleinteile eine

Mindestlänge von 80 mm, bei einer Mindestfläche von 40 cm² .

77-13071-4+BenutzerinformationEM5NIIL.doc 03.09.2010 Zi Seite 9

77-13071-4+BenutzerinformationEM5NIIL.doc 03.09.2010 Zi Seite 10

77-13071-4+BenutzerinformationEM5NIIL.doc 03.09.2010 Zi Seite 11

Dem Anwender empfehlen wir innerbetriebliche Anweisungen, unter Berücksichti-

Die Zuständigkeiten für die unterschiedlichen Tätigkeiten im Rahmen des Betreibens

Es ist jede Arbeitsweise zu unterlassen, die die konkret zu benennende Sicherheit an

77-13071-4+BenutzerinformationEM5NIIL.doc 03.09.2010 Zi Seite 12

Es dürfen grundsätzlich keine Sicherheitseinrichtungen demontiert oder außer

77-13071-4+BenutzerinformationEM5NIIL.doc 03.09.2010 Zi Seite 13

Eigenmächtige Umbauten und Änderungen an der Maschine sind aus Sicherheits-

Bei Arbeiten an der elektrischen Ausrüstung der Schleifwalzen und Bürstmaschine

77-13071-4+BenutzerinformationEM5NIIL.doc 03.09.2010 Zi Seite 14

NOT-AUS Funktion ⇒ an der Maschine befinden sich 4 NOT-AUS Taster:

Sämtliche Hauben an der Maschine sind durch Sicherheitsschalter (Zwangstrenner)

Am Einlauf der Maschine ist eine bewegliche Sicherheitseinrichtung (Schaltklappe)

Auf der rechten Maschinenseite befindet sich eine Minimum – Maximum-Einrichtung

Sämtliche Sicherheitseinrichtungen werden am Ortomat am Bedienpult angezeigt.

77-13071-4+BenutzerinformationEM5NIIL.doc 03.09.2010 Zi Seite 15

77-13071-4+BenutzerinformationEM5NIIL.doc 03.09.2010 Zi Seite 16

77-13071-4+BenutzerinformationEM5NIIL.doc 03.09.2010 Zi Seite 17

77-13071-4+BenutzerinformationEM5NIIL.doc 03.09.2010 Zi Seite 18

77-13071-4+BenutzerinformationEM5NIIL.doc 03.09.2010 Zi Seite 19

Der Aufstellungsplan für jede Maschine ist Bestandteil der Auftragsbestäti-

Die Maschine braucht nicht am Boden befestigt zu werden.

Das Maschinenzubehör befindet sich als Beipack bei der Maschine.

Die richtige Aufstellung sowie das ordnungsgemäße Verbinden der einzelnen

Die Druckluftzuleitung wird an der angebauten Anschlussplatte (Bild 7.4/1) ange-

77-13071-4+BenutzerinformationEM5NIIL.doc 03.09.2010 Zi Seite 20

Das elektrische Drehfeld des Hauptanschlusses ist mittels der Werkstückstärkenein-

77-13071-4+BenutzerinformationEM5NIIL.doc 03.09.2010 Zi Seite 21

77-13071-4+BenutzerinformationEM5NIIL.doc 03.09.2010 Zi Seite 22

77-13071-4+BenutzerinformationEM5NIIL.doc 03.09.2010 Zi Seite 23