Schulung PlantSimulation SS17

Schulung Plant Simulation
Wirtschaftsingenieurwesen Master
Digitale Fabrik
2. Mai 2017 Mahmut Sucular & Prof. Jürgen Köbler

Hochschule Offenburg University of Applied Sciences
Kapitel 1
Definition von Simulationsmodellen
Kapitel 1
2. Mai 2017 Mahmut Sucular & Prof. Jürgen Köbler 2

Kapitel 1
Was ist Simulation ?

Simulation ist das Nachbilden eines
dynamischen Prozesses in
einem System mit Hilfe eines
experimentierfähigen Modells, um
zu Erkenntnissen zu gelangen, die auf die
Wirklichkeit
übertragbar sind. (VDI 3633, Blatt 1, 1993)
Wozu Simulieren ?
Experimente am realen System sind zu
aufwendig
/ zu teuer / zu gefährlich / nicht replizierbar
/ unmöglich
(Bsp.: neues Lager, Crash-Test,
Klimamodelle).

Kapitel 1
Ziele der Simulation
• Anlagenauslastung Puffergrößen
• Maschinenauslastung • Anzahl von Fahrzeugen

und FTS bestimmen
• Durchsatz
• Anzahl von
• Planungsalternativen - bewerten Werkstückträgern bestimmen
• Steuerungsstrategien – optimieren • Durchlaufzeiten
• Planungsfehler – vermeiden • Personalbedarf
• Investitionen - absichern • Lagerplatzbedarf

Kapitel 1
Arten der Simulation
Arten der Simulation:
Flugsimulation
FEM-Simulation
Chemische Prozesse
...
Hier:
Ereignisorientiert
Anwendungsbereich Produktion und Logistik

Kapitel 1
Ereignislisten in Plant Simulation

Kapitel 1
Potentielle Fehler in der Simulation
- Ungenaue Planungsvorgaben und Kenngrößen
- Falsche oder fehlende Definition des Zieles
- Zu detaillierte und aufwendige Modellierung
- Zu abstrakte Modellierung, die Ergebnisse

sind unbrauchbar
- Unzureichend validiertes Modell

Kapitel 2
Einstieg in Plant Simulation
2. Mai 2017 Mahmut Sucular & Prof. Jürgen Köbler

Kapitel 2
Öffnen von Plant Simulation
Start > Plant Simulation
Auswahl Lizenzserver

Kapitel 2
Öffnen von Plant Simulation
Lizenzart:
Educational
Name des Servers:
lic01-kloster.rz.hs-offenburg.de

Kapitel 2
Programmfenster von Plant Simulation
Symbolleisten
Toolbox
Klassenbibliothek
Forum
Hilfe

Kapitel 2
Öffnen einer neuen Simulationsdatei
Datei > Neu Klick auf 2D und 3D

Kapitel 2
Öffnen einer neuen Simulationsdatei
Modelle Netzwerk Fenster schließen
• Eine Modelldatei enthält die generische Klassenbibliothek in hierarchisch aufgebauter Struktur (die Anzeige
ähnelt dem Windows Explorer)
• In den vorhandenen Ordnern sind alle Objektklassen übersichtlich strukturiert zu finden.
• Entsprechend den Projektanforderungen können bestehende Strukturen ausgebaut, erweitert oder verändert
werden
• Sie können neue Ordner hinzufügen und in diesen ihre Simulationsmodelle, Testläufe etc. ablegen

Kapitel 2
Neuen Ordner in der Klassenbibliothek anlegen
Klassenbibliothek > Rechts Klick auf Basis > Neu > Ordner

Kapitel 2
Dateien Umbenennen
Funktionen zum Umbenennen:
- Rechts Klick auf Ordner >

Umbenennen
- Drücken der F2-Taste
- zweimaliges Markieren
Ist ein Objekt geöffnet (z.B. ein Netzwerk),

kann dieses durch Drücken der F2-Taste (F4)
umbenannt werden.
Bitte benennen Sie den Ordner in „Einzelstation“ um.

Kapitel 2
Benutzerdefinierte Namen
• Müssen mit einem Buchstaben beginnen, Buchstaben oder Ziffern

dürfen folgen, der Unterstrich gilt als Buchstabe, keine
Sonderzeichen
• Dürfen keine Schlüsselwörter enthalten
(if, then, else, from, until, loop, result...)
• Innerhalb eines Namensraumes kann es keine übereinstimmenden
Namen geben
• Es wird nicht unterschieden zwischen Groß- und Kleinschreibung
Beispiele:
korrekt: Station_1, Fräsmaschine, Foerderband, FTS
falsch: Station 1, IF, 35-Band

Kapitel 2
Toolbox
In der Toolbox befinden sich Rubriken wie z.B. „Materialfluss“. Hier sind alle Objekte
vom Ordner „Materialfluss“ der Klassenbibliothek vorhanden.

Kapitel 2
Netzwerk anlegen
In den Netzwerken werden die verschiedenen

Bausteine durch Aneinanderreihen zu einem
Simulationsmodell zusammengefügt. Hier findet die
Simulation statt.
In der Klassenbibliothek können auf jeder Ebene in

der Ordnerhierarchie beliebig viele Netzwerke erstellt
werden
RK auf Ordner „Einzelstation“ > Neu > Netzwerk

Kapitel 2
Aufgabenstellung
Wir erstellen zuerst eine grobes Simulationsmodell als Repräsentant der Produktionsanlage. Dabei
zerlegen wir die Produktion in kleine Abschnitte, die jeweils einer Bearbeitungszelle in der Anlage
entsprechen.
(Jeden Abschnitt nehmen wir uns einzeln vor, und bilden in ihm die Einzelheiten der Bearbeitungszelle in
dem gewünschten Detaillierungsgrad ab.)
Dabei lernen wir die einzelnen Bausteine in Plant Simulation kennen, erfahren ihre Funktionalität in
praktischen Übungen und üben die Vorgehensweise bei der Erstellung eines Simulationsmodells.

Kapitel 2
Prozessübersicht Tischproduktion

Kapitel 2
Aufgabenstellung 1
• Wir erstellen zuerst eine grobes Simulationsmodell als Repräsentant

der Produktionsanlage. Dabei zerlegen wir die Produktion in kleinere
Abschnitte, die jeweils einer Bearbeitungszelle in der Anlage
entsprechen.  Fügen Sie bitte folgende Bausteine (der Reihe nach) aus der Toolbox durch
Drag&Drop in das Netzwerk ein und verbinden Sie diese mit Kanten (Toolbox > Materialflüsse)
Quelle:
1. EingangPlatte
SingleProcs (Einzelprozesse):
2. Saege
3. Fraese
4. Lackierung
6. Packerei
Montagestation: Senke:
5. Montage 7.Versand

Kapitel 2
• Objekte können beliebig benannt werden, die Namen müssen

innerhalb eines Namensraums eindeutig sein und dürfen bestimmte
Schlüsselwörter (if,then, else…) nicht enthalten.

Kapitel 3
Modellerstellung
Kapitel 3
Modellerstellung

Kapitel 3
Modellerstellung – Objektbaustein Quelle
• Symbol:
• Kapazität: beliebig
• Aktiver Materialflussbaustein
BE der Quelle zuweisen!!!

Merkmale:
Die Erzeugung der BEs erfolgt entsprechend der

Einstellungen:
Erzeugungszeitpunkt
- nach eingestelltem Abstand,

- einer fest vorgegebenen Anzahl, oder
- Erzeugung durch eine Lieferliste (in der die
Lieferzeiten, BE-Typen und
weitere Produktinformationen eingetragen
werden können).

Kapitel 3
Fördergut
Aktiviert (Klassenbibliothek > BEs > DK auf Fördergut) man die

Vektorgrafik, wird das BE durch ein Rechteck
dargestellt, dessen Farbe, Rahmenfarbe und Rahmenbreite man
bestimmen kann. Die Grafik skaliert automatisch mit der
eingestellten Größe des BEs.
Außerdem kann man sich die Förderrichtung durch einen Pfeil in der
Grafik und den Zustand durch entsprechende Rahmenfarben
anzeigen lassen.

Kapitel 3
Materialfluss Senke
Merkmale:
• Symbol:
• Kapazität: 1
Vernichtet die Bes einzeln nach Ablauf

der Rüst- und Bearbeitungszeit.
Hinweis: SingleProcs erklären

Kapitel 3
Ereignisverwalter - Steuerung
Durch einen Doppelklick auf den Ereignisverwalter stellen Sie die Darstellungsgeschwindigkeit der
Simulation ein und initiieren die Simulation.
Reset setzt den Simulationszeitpunkt auf „0“

und den internen Zustand der Bausteine
zurück, und bringt im Modell
vorhandene Methoden namens Reset
zur Abarbeitung.
Achtung: Nach Änderungen im Layout die Simulation

resetten!

Kapitel 3
Ereignisverwalter - Steuerung
Start startet den Simulationslauf (arbeitet implizit alle „Init“-Methoden

ab, wenn vorher „Reset“ gedrückt wurde).
Stop hält die Simulation an, mit Start kann sie wieder fortgesetzt
werden.
Step die Simulation wird schrittweise, jedes berechnete

Simulationsereignis einzeln, durchlaufen.

Kapitel 3
Aufagbenstellung 2
1. Öffnen Sie im Ordner Einzelstation das Netzwerk.
2. Benennen Sie es um in Anlage1.
3. Setzen Sie die notwendigen Objekte anhand der Bausteinpalette

ein und verbinden Sie diese.
4. Öffnen Sie die Quelle „EingangPlatte“ mit einem DK und aktivieren Sie den Reiter „Attribute“.
BE-Auswahl: Konstant
BE: Fördergut (Auswahl des Förderguts, das in der Produktion verwendet wird)  drag&drop
5. Ändern Sie die Bearbeitungszeit in der Station Fraese auf 8 min.
6. Öffnen Sie den Ereignisverwalter, setzen Sie diesen auf Reset

und starten Sie die Simulation

Kapitel 3
Aufgabenstellung 3
Verschieben Sie die Einzelstationen willkürlich im Layout. Markieren Sie diese und führen Sie einen
Rechtsklick auf die angeordneten Symbole durch. Wählen Sie „Symbole anordnen“ > „horizontal
verteilen > „horizontal anordnen““ aus.

Kapitel 3
Kopieren von Inhalten
Auch gesamte Inhalte von

Netzwerken lassen sich kopieren und
an anderer Stelle wieder einfügen.
Ziehen Sie bei gedrückter linker

Maustaste einen Rahmen um die
gewünschten Objekte und nehmen
Sie diese in die Zwischenablage:
Start > Kopieren

(oder STRG-C),
und fügen Sie diese an gewünschter
Stelle wieder ein.

Kapitel 3
Aufgabenstellung 4
In das vorhandene Modell wird eine weitere Fräse eingesetzt und

durch Kanten in den Materialfluss eingebunden. Benennen Sie die SingleProcs in „Fraese1“ und
„Fraese2“ um.
Anmerkung:
Bearbeitungszeit Fraese 1: 8 min

Bearbeitungszeit Fraese 2: 1 min

Kapitel 3
Standardumlagerverhalten
Das Standardumlagerverhalten an Verzweigungen ist nichtblockierend: Es wird grundsätzlich entlang

der Reihenfolge des
Nachfolgers umgelagert. Ist der Nachfolgebaustein belegt wird das Teil
auf den nächsten Nachfolger umgelagert.
Bei Zusammenführungen wird entsprechend der Ankunftsreihenfolge

der BEs umgelagert (First In First Out). Ist der Nachfolger belegt, trägt
das BE seinen Umlagerwunsch beim Nachfolger in die VorwärtsBlockierliste ein.

Kapitel 3
Flusssteuerung (Ausgangsverhalten)
• Symbol:
• Kapazität: beliebig
Die Flusssteuerung kann das

Ausgangsverhalten an
Verzweigungen beeinflussen.
Hierfür stehen unterschiedliche
Strategien (bspw. prozentuales
Umlagerverhalten) zur Verfügung.

Kapitel 3
Aufgabenstellung 5
Flusssteuerung, Umlagerverhalten und Prozent-Strategie
1. Duplizieren Sie „Anlage1“ und benennen Sie die neue in Anlage2 (Anlage 2 öffnen und Bearbeitungen
dort fortsetzen).
Aktivieren
(RK in Klassenbibliothek auf das Netzwerk „Anlage1“ > Duplizieren)
2. Setzen Sie eine Flusssteuerung zwischen die Saege und den Vererbung ausschalten um
Prozentuales verhalten ändern
beide Fräsen, um das Umlagerverhalten zu beeinflussen. zu können.
3. Wählen Sie das Prozentuale Verhalten und Blockierend aus:

Fraese1 soll 27%, Fraese2 73% der umzulagernden BEs erhalten.
Woher weiß das Programm, dass Nr. 1 „Fraese1“ und
Nr. 2 „Fraese2“ ist ?
4. Setzen Sie die Bearbeitungszeit der Fraese 1 auf 1 Minute

zurück und starten Sie die Simulation. Beobachten Sie das
Umlagerverhalten.

Kapitel 3
Nachfolger einblenden
RK im Netzwerklayout > Ansichtsoptionen > Auswahl „Nachfolger anzeigen“

Kapitel 3
Statistikerfassung
Die verschiedenen Statistikbereiche:

- Materialflussbausteine und BEs sammeln, je nach Typ,
unterschiedliche Statistikwerte:
Ressourcenstatistik: Materialflussbausteine vom Typ Produktion, Förderhilfsmittel und Fahrzeuge
Produktstatistik: Bewegliche Elemente
Fahrstatistik: Fahrzeuge

Kapitel 3
Statistiktabelle einfügen
Toolbox > Reiter „Oberfläche“ anklicken > Diagramm Baustein per Drag & Drop auf das Netzwerk
ziehen > zu Erfassende Prozesse auf den Baustein Diagramm per Drag & Drop ziehen > Auswahl
Ressourcenstatistik (> RK auf Diagramm > Auswahl „Anzeigen“ > Regler anpassen > Verhalten
untersuchen)
Weitere Verhalten können

beobachtet bzw. angezeigt
werden.

Kapitel 3
Zustandsmöglichkeiten von Bausteinen
- Auf Seite 40 zu finden.

Kapitel 3
Modellerstellung
Kapitel 4
Modellhierarchie

Kapitel 4
Modellhierarchie
Unter Modellhierarchie verstehen wir das

Ineinanderschachteln von Netzwerken. Damit lassen
sich einzelne Modellkomponenten außerhalb des
einzusetzenden Netzwerkes modellieren und testen.
Ein oder mehrere Teilmodelle können in einem Netzwerk zu

einem Gesamtmodell
zusammengesetzt werden und lassen sich auch mehrmals
einfügen.
Teile einer Gesamtanlage werden so in Anlehnung an die

Realität modelliert - die benutzerdefinierten Bausteine
können wie Standardbausteine benutzt und in anderen
Modellen wiederverwendet werden.
Das Simulationsmodell erhält zudem eine

übersichtliche Struktur.

Kapitel 4
Modellhierarchie – Objektbaustein „Übergang“
Merkmale:
• Symbol:
• Kapazität: 0
• Materialflussbaustein
Der Übergang setzt die Verbindung zwischen den Netzwerken und bestimmt, an welcher Seite eine
Kante von außen an das Netzwerk angesetzt wird.
Wählen Sie bei Seite eine der Optionen Links, Rechts, Oben oder Unten aus, um einen Kantenausgang
oder Eingang an der entsprechenden Seite des Netzwerksymbols darzustellen. Dies spielt nur eine Rolle
für die Visualisierung.

Kapitel 4
Aufgabe 6
1. Fügen Sie in der Klassenbibliothek im Ordner „Einzelstation“ ein neues Netzwerk hinzu.
2. Nennen Sie dieses Netzwerk in „Fraese“ um.
3. Duplizieren Sie das Netzwerk „Anlage2“
4. Nennen Sie das neue Netzwerk in „Anlage3“ um.
5. Kopieren Sie die Flussteuerung, Fraese1 und Fraese2 aus dem Netzwerk „Anlage2“ in das neue
Netzwerk „Fraese“.
6. Fügen Sie in das neue Netzwerk Übergänge ein und Verbinden Sie diese mit Materialflüssen/
Kanten. Diese sollten in der Farbe rot erscheinen.
7. Löschen Sie die Flusssteuerung, Fraese1 und Fraese2 aus dem Netzwerk „Anlage3“.
8. Ziehen Sie per Drag&Drop das Netzwerk „Fraese“ in das Netzwerk „Anlage3“ hinein. Dieses sollte
zwischen den SingleProcs „Saege“ und „Lackierung“ platziert werden.
9. Verbinden Sie das Netzwerk mit Materialflüssen.
10.Starten Sie die Simulation.
11.Öffnen Sie das Netzwerk „Fraese“ mit einem DK und schauen Sie sich die Veränderung in den
Übergängen und allgemein die Simulation an.
Kapitel 4
Modellhierarchie - Übergänge
Bearbeitung in Klassenbibliothek. Übergänge zugeordnet.

Übergänge nicht zugeordnet.

Kapitel 4
Veränderungen in der Modellhierarchie
Wenn Sie Veränderungen in der „Anlage3“ im Neztwerk „Flusssteuerungen“ durchführen möchten,

ist das über das Netzwerk „Anlage3“ nicht möglich. Veränderungen müssen über die Klassenbibliothek
im Ordner „Modelle“ im Netzwerk „Freasstation“ durchführen.

Kapitel 5
Vererbungsprinzip
Das Vererbungsprinzip ist eine herausragende Eigenschaft der

objektorientierten Systeme.
- Die in der Klassenbibliothek vorhandenen Objekte bilden jeweils

eine Klasse.
- Diese Klassen können wir verfeinern, spezialisieren (wir bildenuntergeordnete Klassen). Dabei werden
Eigenschaften vererbt.
- Beim Einsatz der Klassenobjekte im Simulationsmodell können wir uns des Vererbungsprinzips
bedienen, da eine Klasse all ihre Eigenschaften an die abgeleiteten Objekte vererbt. Die Änderung an
einem speziellen Objektmerkmal können wir durch Einwirken auf die Klasse erreichen, und sie gilt dann
für die Klasse und alle von ihr abgeleiteten Objekte.
- Der Vererbungsmechanismus funktioniert in dem Prinzip einer

Einbahnstraße: die Vererbung erfolgt nur von der Klasse an die
abgeleiteten Objekte.

Kapitel 5
Aufgabe 7
1. Duplizieren Sie das Netzwerk „Fraese“ und nennen Sie das neue Netzwerk in „FraesDup“ um.
2. Führen Sie eine Ableitung der „Fraese “ durch. (RK auf Netzwerk „Fraesstation“ > Ableiten)
3. Benennen Sie das abgeleitete Netzwerk in „FreasAb“ um.
4. Ändern Sie die Bearbeitungszeit des SingleProcs „Frease1“ im Netzwerk „Fraese“ auf 9 Minuten
um.
5. Schauen Sie wie sich diese Änderung auf das duplizierte und abgeleitete Netzwerk auswirkt.
6. (Anmerkung: Der Vererbungsmechanismus der meisten Objektmerkmale ist erkennbar anhand der
Vererbungsknöpfe. Eingedrückte Vererbungsknöpfe (gelb) indizieren, dass hier eine Vererbung zu
einem Ursprungsobjekt vorliegt. Ein herausgesprungener Knopf verdeutlicht, dass für dieses
Merkmal keine Vererbung (mehr) vorliegt.)

Kapitel 4
Modellhierarchie

Kapitel 4
Lösung Aufgabe 7
Duplikat hat die Veränderung nicht Ableitung hat die Veränderung

übernommen übernommen

Kapitel 3
Modellerstellung
Kapitel 5
Navigieren

Kapitel 5
Aufgabe 8 – Standort öffnen
1. Öffnen Sie das Netzwerk „Anlage3“

2. Öffnen Sie das Netzwerk „Fraese“ mit einem DK.
3. 1. Möglichkeit:
Über den Reiter Start das Symbol „Ursprung öffnen“ anklicken.
2. Möglichkeit:
RK im Netzlayout und Auswahl des Symbols „Ursprung öffnen“
Durch diese Funktion wird die Ursprungsdatei geöffnet. Gut bei komplexen Netzwerk Konstrukten

Kapitel 5
Aufgabe 8 – Standort öffnen

2. Öffnen Sie die „Fraesstation“ mit einem DK.
3. 1. Möglichkeit:
Über den Reiter Start das Symbol „Standort öffnen“ anklicken.
2. Möglichkeit:
RK im Netzlayout und Auswahl des Symbols „Standort öffnen“
Durch diese Funktion wird der Standort des Netzwerkes geöffnet.  Ermöglicht die Navigierung in
komplexen Modellen

Kapitel 6
Modellerstellung
Kapitel 6
Attribute und Datentypen

Kapitel 6
Attribute
- Jeder Baustein in Plant Simulation trägt eine Reihe von Standardattributen, wie z.B. Länge,
Geschwindigkeit, Zeit, Kapazität, Bildname, Bildnummer. etc.
- Eine Liste der Standardattribute und Methoden sehen Sie über das Kontextmenü des
Bausteins in der Klassenbibliothek:
Kontextmenü > Attribute und Methoden anzeigen
- oder über das Netzwerkmenü Objekte oder die F8-Taste.
- Darüber hinaus können den Bausteinen beliebig viele weitere, benutzerdefinierte
Merkmale, freie Attribute zugewiesen werden. Diese werden dann wie Standardattribute
gehandhabt

Kapitel 6
Datentypen in Plant Simulation
- Datentypen definieren die Wertebereiche der Daten, die wir in Bausteinen als Eingangsdaten oder
Variablen verarbeiten. Plant Simulation bietet mehrere Datentypen standardmäßig an.
- Bei dem Datentyp Integer sind z.B. nur ganze Zahlen erlaubt, oder bei dem Datentyp Boolean sind
nur die Werte TRUE und FALSE erlaubt.
- Arrays sind ein- oder zweidimensionale Wertefelder eines Basis-Datentyps. Array-Indizes sind
einsbasiert. Wird als Basis-Datentyp Any verwendet, so kann jedes Element darin einen anderen
Datentyp besitzen.

Kapitel 6
Benutzerdefinierte Attribute
- Anhand von freien Attributen können Objekte mit frei wählbaren Eigenschaften und Merkmalen
versehen werden. Diese Merkmale lassen sich im Verlauf der Simulation abfragen, zuweisen oder
verändern wie Standardattribute auch.
- Das können sein: Farbe, Größe, Artikeltyp, Bearbeitungsfortschritt, Auftragsnummer etc. Die
Anzahl der freien Attribute ist nicht begrenzt.
- Das freie Attribut besteht aus einem Namen, einem Datentyp und einem Wert, der vorbelegt oder
später zugewiesen und verändert werden kann.

Kapitel 6
Aufgabenstellung 8 – Freies Attribut Anlegen
1. Öffnen Sie in der Klassenbibliothek den Ordner Bes
2. Führen Sie einen Doppelklick auf das „Fördergut“ durch
3. Navigieren Sie sich auf den Reiter „Benutzerdefiniert“
4. Klicken Sie auf „Neu“
5. Legen Sie den Namen „Qualitaet“ an

Datentyp: string

Kapitel 6
Aufgabenstellung 9 – Tabelle Anlegen

Kapitel 8
Aufgabenstellung 9 – Tabelle Anlegen
1. Aktivieren Sie in der Toolbox den Reiter „Informationsfluss“

2. Öffnen Sie das Netzwerk „Anlage3“ mit einem DK
3. Ziehen Sie per drag&drop das Symbol „Tabelle“ in das Netzwerk
4. Ziehen Sie die Tabelle in die Quelle „EingangPlatte“
5. Öffnen Sie die Tabelle mit einem DK
6. Ziehen Sie per drag&drop aus dem Ordner „BEs“ (Klassenbibliothek) das
bewegliche Element „Fördergut“ in die erste Spalte, erste Zeile und erste Spalte,
zweite Zeile der Tabelle
7. Übernehmen Sie folgende Daten in die Tabelle :

Kapitel 6
Mit der Flusssteuerung Ausschuss Steuern
Um den Produktionspfad der Ausschuss-Produkte zu steuern gibt es bestimmte Funktionen:
Nachdem Sie durch die Aufgabenstellung 9 die Ausschussrate (10%) in das Produktionssystem integriert haben,
besteht nun die Möglichkeit qualitativ schlechte Produkte / Ausschuss in bestimmte Produktionspfade zu steuern.
Sie können z.B. Ausschussprodukte durch eine Flusssteuerung vernichten oder in eine weitere Bearbeitungs-
station steuern um eine Nachbearbeitung durchzuführen.
ACHTUNG: Das Programm ist nicht in der Lage ein Attribut 2 mal für ein bewegliches Element
zu verwenden!

Kapitel 6
Aufgabe 10
1. Öffnen Sie das Netzwerk „Anlage3“ und die angelegte Tabelle

2. Definieren Sie folgende Zeile:
3. Öffnen Sie das NW „Fraese“ (Ursprung)

4. Legen Sie eine weiteren SingleProc an und benennen Sie diesen in „Nachbearbeitung“ um
5. Öffnen Sie die Flusssteuerung
6. Legen Sie unter dem Reiter „Ausgangsverhalten“ folgende Punkte an:
Strategie : Blockierend
Verteilung: BE-Name
7. Öffnen Sie die Liste und Legen Sie folgende Werte an (beachten Sie
dabei die Nachfolger):
8. Klicken Sie auf Übernehmen > OK
9. Source ändern
10. Starten Sie die Simulation
Kapitel 6
Aufgabe 10 – 2. Möglichkeit
Eine weitere Möglichkeit besteht darin, die beweglichen Elemente über angelegte Attribute zu steuern.
Dafür müssen Sie einen Doppelklick in der angelegten Tabelle (Spalte Attribute) durchführen und
Attribute für die beweglichen Elemente anlegen.
Nachdem Sie alle Attribute angelegt haben, führen Sie einen Doppelklick auf die Flusssteuerung durch.
Nun können Sie die Beweglichen Elemente über Attribute steuern.

Kapitel 6
Aufgabe 11 - Nachbearbeitung
1. Öffnen Sie das Modul Netzwerk „Frease“

2. Fügen Sie über den Reiter Informationsfluss eine Methode per drag&drop in das Netzwerk ein
3. Öffnen Sie die Methode, führen Sie die Programmierung für die Nachbearbeitung durch und
schließen Sie das Methodenfenster
4. Öffnen Sie den Baustein bei dem die Methode zum Einsatz kommen soll
5. Ziehen Sie Methode in die Steuerung des Prozesses hinein
6. Starten Sie die Simulation und untersuchen Sie die Werte der Bausteine (dafür Simulation
stoppen und DK auf den Baustein)

Kapitel 7
Weitere Symbole
Kapitel 7
Weitere Symbole

Kapitel 7
Bezug zur Produktionsanlage

Kapitel 7
Der Puffer
Symbol:
Kapazität: beliebig
Der Baustein Puffer ist ein rein kapazitätsorientierter Baustein. Er liefert nach dem FIFO-Prinzip
(Warteschlange) oder dem LIFO-Prinzip (Stapel) die BEs an den Nachfolgebaustein. Die Position der
einzelnen BEs innerhalb des Puffers ist dabei nicht bestimmbar. Der Puffer ist für die Aufnahme von großen
Teilekapazitäten geeignet. Die eingetragene Bearbeitungszeit bestimmt über den Zeitpunkt des
Austritts jedes einzelnen BEs.  Lager ansprechen

Kapitel 7
Montagestation
Symbol:
- Kapazität: 1 Hauptteil, Anbauteile
- platzorientierter Materialflussbaustein
Die Montagestation erlaubt die Abbildung von Montage- und Beladevorgängen über die
Vorgängerbeziehungen oder BE-Typen. Tragen Sie in der Montageliste ein, welche Teile auf das
Hauptteil – das zu beladende BE – aufgelagert werden sollen. Sie können im Montagemodus
auswählen, ob die Anbauteile vernichtet werden sollen oder mit dem Hauptteil umgelagert
werden.

Kapitel 7
Montagestation
Diese Aufgabe ist zum Verständnis für die Montage von Baugruppen und der Entstehung von neuen BG.
2. Fügen Sie eine weitere Quelle in das Netzwerk ein und benennen Sie es in „EingangBeine“ um.
3. Duplizieren Sie das Fördergut in der Klassenbibliothek und benennen Sie es in „Beine“ um.
4. Duplizieren Sie das Fördergut in der Klassenbibliothek und benennen Sie es in „Tisch“ um.
5. Fügen Sie das Fördergut „Beine“ in die Quelle „EingangBeine“ um.
6. Fügen Sie über den Reiter Materialfluss einen Puffer in das Netzwerk ein.
7. Verbinden Sie die Bausteine „EingangBeine“ „Puffer“  „Montagestation“ der angegebenen
Reihenfolge nach mit Materialflüssen.
8. Öffnen Sie die Montagestation mit einem DK
9. Übernehmen Sie folgende Einstellungen unter dem Reiter „Attribute“
Montageliste: Vorgänger
Liste öffnen und Daten der Vorgänger eingeben
Hauptteil von Vorgänger: Tischplatte (Fördergut) (Vorgänger Nr. 1) Anmerkung:
- Farben für Bes hinterlegen
Montagemodus: BEs vernichten
Umzulagerndes BE: Neues BE
BE: neu angelegtes BE per drag&drop einfügen
Anfoderungsreihenfolge: BEs vor Diensten  Starten Sie die Simulation

Kapitel 8
Störungen
Kapitel 8
Störungen

Kapitel 8
Störungen
Störungen werden verwendet, um die in der Realität vorhandenen Unregelmäßigkeiten in der

technischen oder organisatorischen Verfügbarkeit von Komponenten im
Simulationsmodell zu realisieren.
Hierbei wird der Zustand der Komponente von bereit auf

gestört gesetzt, die Bearbeitungszeit bzw. Verweildauer eines BEs auf dieser Komponente
verlängert sich um die Dauer der Störung. Störungen können bei allen
Materialflussbausteinen definiert werden.
Die Störung wird durch einen roten Punkt am oberen Bildsymbol angezeigt. Um den Zustand
gestört anhand eines eigens dafür hinterlegten Symbols zu visualisieren (wie in
vorhergehenden Versionen üblich), erzeugen Sie im Symboleditor des Bausteines ein neues
Symbol mit dem Bildnamen failed. Selektieren Sie im Symboleditor zusätzlich die Auswahl im
Menü
Objekt > Zustandssymbole/LEDs > Zustandssymbole
verwenden.

Kapitel 8
Störungen
Es besteht die Möglichkeit, mehrere Störprofile für ein Materialflussobjekt festzulegen. Dazu führen Sie
einen DK auf ein bestimmtes Objekt im Netzwerk durch.

Kapitel 8
Störungsfenster

Kapitel 8
Aufgabe 11 – Störung für die Packerei Anlegen (Simulationszeit)
1. DK auf die Packerei

2. Öffnen Sie den Reiter „Störungen“ und klicken Sie auf „Neu“
3. Tragen Sie folgende Daten in das Fenster ein
Name „Störung“
Störprofil aktivieren
Verfügbarkeit deaktivieren um Störzeit anzugeben
Dauer: 01:00
Verfügbarkeit: 95 % (Voreinstellung)
MTTR: 1:00 (Voreinstellung)
Störung bezieht sich auf die Simulationszeit
4. Starten Sie die Simulation und beobachten Sie den Simulationsstatus über dem Objekt

Kapitel 8
Aufgabe 12 – Störung für die Packerei Anlegen (Echtzeit)
1. DK auf die Packerei

2. Öffnen Sie den Reiter „Störungen“ und klicken Sie auf „Neu“
3. Tragen Sie folgende Daten in das Fenster ein
Name „Störung“
Störprofil aktivieren
Verfügbarkeit deaktivieren um Störzeit anzugeben
Dauer: 01:00
Verfügbarkeit: 95 % (Voreinstellung)
MTTR: 1:00 (Voreinstellung)
Störung bezieht sich auf die Echtzeit
4. Starten Sie die Simulation und beobachten Sie den Simulationsstatus über dem Objekt

Kapitel 9
Arbeitsmodelle - Schichtzeiten
Kapitel 9
Arbeitsmodelle - Schichtzeiten

Kapitel 9
Arbeitszeitmodelle - Schichtpläne
- Symbol:
- Kapazität: 0
- Informationsbaustein
Der Schichtkalender bietet eine einfache

Möglichkeit, einen oder mehrere Bausteine
anhand eines Schichtmodells zu pausieren.
Dabei wird das Attribut Pause der
angesprochenen Materialflussbausteine
auf true gesetzt.

Kapitel 9
Registerkarte Schichtzeiten
- In der Registerkarte Schichtzeiten tragen

Sie die Anfangs- und Endzeiten der
Schichten ein sowie die Pausen in der
dafür vorgesehenen Spalte.
- Überlappende Schichten sind nicht

möglich. Für jede Schicht vergeben Sie
einen Namen.
- Während der Zeiten, in denen keine

Schicht aktiv ist, werden die
angesprochenen Bausteine pausiert. Diese
Zeit wird bei der Statistikerfassung als
Ungeplante Zeit dokumentiert.

Kapitel 9
Registerkarte Schichtzeiten
- Der Schichtkalender ermöglicht das

Erstellen von Schichten. Dabei
lässt sich für jede Schicht eine Start- und
Endzeit sowie Pausen definieren und
festlegen an welchen Wochentagen die
Schicht aktiv ist.
- Aber: Periodizität  Jede Woche ist

gleich.
- Für Feiertage und sonstige Ausnahmen

lassen sich reduzierte
Arbeitszeiten definieren.

Kapitel 9
Registerkarte - Kalender
- Feiertage und sonstige Ausnahmen

im Kalender tragen Sie in der
Registerkarte Kalender ein.
- In der Spalte Reduzierung tragen

Sie den Zeitabschnitt ein, in dem an
diesen Tagen gearbeitet werden soll.
Innerhalb dieses Zeitabschnitts findet
der normale Schichtbetrieb statt, wie er
auf dem Karteiblatt Schichtzeiten
definiert ist.
- Wird an einem Tag überhaupt nicht

gearbeitet, lassen Sie die
Spalte Reduzierung leer.

Kapitel 9
Schichtzeit Ressource Aktivieren
Um die Ressourcen zu aktivieren

ziehen Sie den gewünschten Baustein
auf das Symbol des Schichtkalenders,
oder Sie setzen in der Registerkarte
Steuerungen bei den
Materialflussbausteinen einen Verweis
auf den gewünschten Schichtkalender.

Kapitel 9
Aufgabe 12 – Schichtkalender

2. Ziehen Sie über den Reiter „Ressourcen“ einen Schichtkalender in das Netzwerklayout
3. Öffnen Sie diesen, deaktivieren Sie die Vererbung und tragen Sie folgende Werte ein:
Name: Schicht1
Dauer: 07:00 bis 16:00 (Mo – Fr)
Pausen: 09:00 – 09:15; 12:15 – 13:15
Name: Schicht2
Dauer: 16:00 – 02:00 (Mo – Fr)
Pausen: 19:00 – 19:30; 22:00 – 22:45
4. Gesetzliche Feiertage und Arbeitszeiten
24.12.2015, Reduzieren auf 08:00 – 14:00, Kommentar: Heilig Abend
25.12 – 26.12.2015, Weihnachten
31.12.2015, Reduzieren auf 08:00 – 14:00 Silvester
01.01.2016, Neujahr
5. Aktivieren Sie den Schichtkalender in jeden relevanten Baustein (per drag&drop oder über die Steuerung)
6. Starten Sie die Simulation und beobachten Sie die Zustände der Bausteine bzw. untersuchen Sie die
Statistiken jedes Bausteins

Kapitel 9
Aufgabe 13 – Simulationszeit (Endzeit)
Um die im Schichtkalender eingegebenen Einstellungen wirksam zu beobachten, sollte eine Startzeit

und eine Endzeit für die Simulation definiert werden. Start- und Endzeiten werden über den Ereignisverwalter
kontrolliert.
1. Öffnen Sie den Ereignisverwalter in „Anlage3“

2. Klicken Sie auf den Reiter „Einstellungen“
3. Ändern Sie den Start Datum auf 01.01.2015 00:00:00 um
4. Ändern Sie die Endzeit auf 366 Tage (DD:HH:MM:SS  366:00:00:00)
5. Aktivieren Sie die Checkbox „Ergebnisbericht anzeigen“
6. Übernehmen Sie die Änderungen und Starten Sie die Simulation
7. Untersuchen Sie den Ergebnisbericht

Kapitel 9
Ergebnisbericht
Transportaufwand und Lagerung fehlt.

Kapitel 9
Aufgabe 13 - Förderstrecken
Förderstrecken sind für die Förderung von beweglichen Elementen zuständig.
Symbol:

2. Löschen Sie die Materialflussverbindung zwischen „Packerei“ und „Versand“
3. Klicken Sie auf den Reiter „Materialfluss“
4. Ziehen Sie eine Förderstrecke zwischen „Packerei“ und „Versand“
5. Verbinden Sie die Stationen mit Materialflüssen (*)
6. Öffnen Sie das Eigenschaften Fenster der Förderstrecke
Sie können die Länge der Förderstrecke und die Geschwindigkeit des BEs einstellen
Kapazität = -1  Es passen so viele BEs wie möglich auf die Förderstrecke
7. Starten Sie die Simulation und untersuchen Sie den Ereignisbericht

Kapitel 10
Statistische Auswertungen
Für jede Aufgabenstellung müssen

in der Simulation Daten gesammelt,
dargestellt und interpretiert werden.
Dafür stellt Plant Simulation eine
große Zahl an Instrumenten zur
Verfügung.
Statistische Erfassungen werden in

Plant Simulation grundsätzlich
durch Programmieren aufgerufen.

Kapitel 10
Aufgabe 14

2. Klicken Sie auf den Reiter „Informationsfluss“ und fügen Sie per drag&drop eine Methode
in das Netzwerk ein
3. Nennen Sie den Namen der Methode in „endSim“ um
4. Öffnen Sie die Methode mit einem DK
5. Für die gesamten Auswertungsdaten der Objektbausteine steht ein Programmiercode zur
Verfügung.
<pfad>.statistik
6. Geben Sie den Pfad an und schließen Sie die Methode
7. Starten Sie Ihre Simulation und untersuchen Sie die Tabelle

Kapitel 10
Aufgabe 15 – Tabelle exportieren
1. Markieren Sie die gesamte Tabelle

2. Exportieren Sie die Tabelle mit einem RK
3. Wählen Sie den richtigen Dateiformat und
einen Pfad aus

Ende
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Schulung Plant Simulation

2. Mai 2017 Mahmut Sucular & Prof. Jürgen Köbler

2. Mai 2017 Mahmut Sucular & Prof. Jürgen Köbler 2

Was ist Simulation ?

2. Mai 2017 Mahmut Sucular & Prof. Jürgen Köbler 3

• Maschinenauslastung • Anzahl von Fahrzeugen

• Steuerungsstrategien – optimieren • Durchlaufzeiten

• Planungsfehler – vermeiden • Personalbedarf

• Investitionen - absichern • Lagerplatzbedarf

2. Mai 2017 Mahmut Sucular & Prof. Jürgen Köbler 5

Arten der Simulation:

2. Mai 2017 Mahmut Sucular & Prof. Jürgen Köbler 6

2. Mai 2017 Mahmut Sucular & Prof. Jürgen Köbler 8

- Ungenaue Planungsvorgaben und Kenngrößen

- Falsche oder fehlende Definition des Zieles

- Zu detaillierte und aufwendige Modellierung

- Zu abstrakte Modellierung, die Ergebnisse

- Unzureichend validiertes Modell

2. Mai 2017 Mahmut Sucular & Prof. Jürgen Köbler 9

Einstieg in Plant Simulation

2. Mai 2017 Mahmut Sucular & Prof. Jürgen Köbler

Start > Plant Simulation

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2. Mai 2017 Mahmut Sucular & Prof. Jürgen Köbler 12

2. Mai 2017 Mahmut Sucular & Prof. Jürgen Köbler 13

Datei > Neu Klick auf 2D und 3D

2. Mai 2017 Mahmut Sucular & Prof. Jürgen Köbler 14

Modelle Netzwerk Fenster schließen

2. Mai 2017 Mahmut Sucular & Prof. Jürgen Köbler 15

2. Mai 2017 Mahmut Sucular & Prof. Jürgen Köbler 16

Funktionen zum Umbenennen:

- Rechts Klick auf Ordner >

- Drücken der F2-Taste

Ist ein Objekt geöffnet (z.B. ein Netzwerk),

Bitte benennen Sie den Ordner in „Einzelstation“ um.

2. Mai 2017 Mahmut Sucular & Prof. Jürgen Köbler 17

• Müssen mit einem Buchstaben beginnen, Buchstaben oder Ziffern

korrekt: Station_1, Fräsmaschine, Foerderband, FTS

falsch: Station 1, IF, 35-Band

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2. Mai 2017 Mahmut Sucular & Prof. Jürgen Köbler 19

In den Netzwerken werden die verschiedenen

In der Klassenbibliothek können auf jeder Ebene in

RK auf Ordner „Einzelstation“ > Neu > Netzwerk

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2. Mai 2017 Mahmut Sucular & Prof. Jürgen Köbler 21

2. Mai 2017 Mahmut Sucular & Prof. Jürgen Köbler 22

• Wir erstellen zuerst eine grobes Simulationsmodell als Repräsentant

2. Mai 2017 Mahmut Sucular & Prof. Jürgen Köbler 23

• Objekte können beliebig benannt werden, die Namen müssen

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2. Mai 2017 Mahmut Sucular & Prof. Jürgen Köbler 25

BE der Quelle zuweisen!!!

Die Erzeugung der BEs erfolgt entsprechend der

- nach eingestelltem Abstand,

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Aktiviert (Klassenbibliothek > BEs > DK auf Fördergut) man die

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Vernichtet die Bes einzeln nach Ablauf

Hinweis: SingleProcs erklären

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Reset setzt den Simulationszeitpunkt auf „0“

Achtung: Nach Änderungen im Layout die Simulation

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