Schaltgetriebe: Abschnitt 7A

SCHALTGETRIEBE 7A-1
ABSCHNITT 7A
6F1
6F2
SCHALTGETRIEBE 6G
6H
6K
WARNUNG:
Für Fahrzeuge, die mit einem Zusatzrückhaltesystem (Airbag) ausgestattet sind:
• Wartungsarbeiten am Airbagsystem, im Airbagsystem-Umfeld oder an dessen Verkabelung dürfen nur 7A1
von einer SUZUKI-Vertragswerkstatt durchgeführt werden. Siehe hierzu die Darstellung “Komponenten 7B1
und Verkabelung des Airbagsystems” unter “Allgemeines” im Abschnitt über das Airbagsystem, um 7C1
festzustellen, ob die Arbeiten im Bereich von Bauteilen oder Kabeln des Airbags erfolgen. Vor Beginn 7A
von Arbeiten am Airbagsystem oder in dessen Bereich bzw. an der Verkabelung unbedingt alle WAR- 7E
NUNGEN und “Vorsichtsmaßregeln” unter “Wartungsarbeiten am Fahrzeug” im Abschnitt über das Air- 7F
bagsystem befolgen. Eine Nichtbeachtung der einschlägigen WARNUNGEN kann eine unbeabsichtigte
Auslösung des Airbagsystems zur Folge haben oder dieses außer Funktion setzen. In jedem Fall droht 8A
die Gefahr schwerer Verletzungen. 8B
• Die Arbeiten dürfen erst 90 Sekunden nach Drehen des Zündschalters auf “LOCK” und Abklemmen des 8C
Minuskabels der Batterie begonnen werden. Andernfalls besteht die Gefahr, dass die Airbags durch die 8D
Restspannung im Sensor- und Diagnosemodul (SDM) ausgelöst werden. 8E
9
INHALT
10
ALLGEMEINES ................................................... 7A-2 RECHTES GEHÄUSE ............................... 7A-20 10A
AUFBAU UND WARTUNG .............................. 7A-2 WARTUNG DER TEILBAUGRUPPEN .......... 7A-21
10B
GETRIEBE FÜR 2WD-MODELLE ............... 7A-3 RECHTES GEHÄUSE ............................... 7A-21
GETRIEBE FÜR 4WD-MODELLE ............... 7A-4 LINKES GEHÄUSE.................................... 7A-21
DIAGNOSE.......................................................... 7A-5 ANTRIEBSWELLE..................................... 7A-22
WARTUNGSARBEITEN AM FAHRZEUG.......... 7A-5 VORGELEGEWELLE ................................ 7A-25
ÖLWECHSEL .................................................. 7A-6 SCHALTMECHANISMUS.......................... 7A-29
DIFFERENTIAL-WELLENDICHTRING ........... 7A-6 DIFFERENTIAL ......................................... 7A-31
SCHALTHEBEL UND SCHALTZUG ............... 7A-8 ZUSAMMENBAU DES GETRIEBES ............. 7A-34
GESCHWINDIGKEITSSENSOR (VSS)......... 7A-10 EINBAU DES DIFFERENTIALS IN
LINKES GEHÄUSE.................................... 7A-34
ÜBERHOLUNG DER KUPPLUNG ................... 7A-11
BAUGRUPPE DES 5. GANGS .................. 7A-36
GETRIEBE ..................................................... 7A-11
SCHALT- UND WÄHLHEBELWELLEN-
GETRIEBEGEHÄUSE ................................... 7A-12
BAUGRUPPE ............................................ 7A-39
ANTRIEBS- UND VORGELEGEWELLE ....... 7A-13
VORGESCHRIEBENE ANZUGSMOMENTE .... 7A-40
SCHALTMECHANISMUS UND
DIFFERENTIAL ............................................. 7A-14 ERFORDERLICHE
GETRIEBE ..................................................... 7A-16 WARTUNGSMATERIALIEN ............................. 7A-41
ZERLEGUNG DES GETRIEBES................... 7A-17 SPEZIALWERKZEUG ....................................... 7A-41
BAUGRUPPE DES 5. GANGS .................. 7A-17
SCHALTMECHANISMUS,
ANTRIEBSWELLE UND
VORGELEGEWELLE ................................ 7A-19
7A-2 SCHALTGETRIEBE
ALLGEMEINES
AUFBAU UND WARTUNG
Das Getriebe besitzt fünf Vorwärts- und einen Rückwärtsgang. Die Schaltung erfolgt über 3 Synchronisierungsein-
richtungen und drei Wellen - Antriebswelle, Vorgelegewelle und Rückwärtsgangwelle. Sämtliche Vorwärtsgangräder
befinden sich in permanentem Eingriff. Der Rückwärtsgang hingegen wird über ein Rücklaufrad mit Gleiteingriff ein-
gelegt.
Die Langsamgang-Synchronisierungseinrichtung sitzt auf der Vorgelegewelle und befindet sich wechselweise mit
dem ersten bzw. zweiten Gangrad auf der Vorgelegewelle in Eingriff, während die Synchronisierungseinrichtung für
die hohen Gänge auf der Antriebswelle sitzt und wechselweise mit dem dritten bzw. vierten Gangrad auf der Antriebs-
welle Kraftschluss herstellt.
Die Synchronisierungseinrichtung für den fünften Gang sitzt ebenfalls auf der Antriebswelle und steht mit dem 5.
Gangrad auf der Antriebswelle in Eingriff.
Die Synchronisierungseinrichtung für den zweiten Gang verfügt über eine Zweifachsynchronisierung, die das Schal-
ten in den 2. Gang erheblich erleichtert.
Die Vorgelegewelle dreht das Tellerrad und somit das Differential. Von dort aus wird die Antriebskraft über die Achs-
wellen an die Antriebsräder übertragen.
Die 4WD-Modelle sind mit einem Verteilergetriebe ausgestattet, das rechts auf der Seite des Differentialabtriebs am
Getriebe angeflanscht ist.
Bei der Wartung ist darauf zu achten, dass alle Passflächen des aus Aluminium gefertigten Getriebegehäuses mit
dem Original-Klebemittel oder einem gleichwertigen Kleber bestrichen werden. Die Halteschrauben des Getriebege-
häuses sind mit einem Drehmomentschlüssel und dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festzuziehen. Ebenso ist
darauf zu achten, dass alle Bauteile vor dem Zusammenbau gründlich mit Reinigungsflüssigkeit gesäubert und
anschließend mit Druckluft trockengeblasen werden.
Darüber hinaus ist die Vorspannung des Kegelrollenlagers der Vorgelegewelle exakt zu regulieren. Neue Synchron-
ringe dürfen keinesfalls vor dem Einbau mittels Schleifpaste an den jeweiligen Reibkegeln geläppt werden.
SCHALTGETRIEBE 7A-3
GETRIEBE FÜR 2WD-MODELLE
1. Schaltmuffe und Synchronkörper, 5. Gang 8. Rücklaufrad 15. Abtriebsrad, 3. Gang

2. Antriebsrad, 5. Gang 9. Antriebswelle 16. Abtriebsrad, 2. Gang
3. Antriebsrad, 4. Gang 10. Rechtes Gehäuse 17. Langsamgang-Schaltmuffe und Synchronkörper
4. Schnellgang-Schaltmuffe und Synchronkörper 11. Seitendeckel 18. Abtriebsrad, 1. Gang
5. Antriebsrad, 3. Gang 12. Abtriebsrad, 5. Gang 19. Tellerrad
6. Linkes Gehäuse 13. Abtriebsrad, 4. Gang 20. Ausgleichskäfig
7. Rückwärtsgangwelle 14. Vorgelegewelle 21. Geschwindigkeitssensor
7A-4 SCHALTGETRIEBE
GETRIEBE FÜR 4WD-MODELLE
1. Schaltmuffe und Synchronkörper, 5. Gang 7. Rückwärtsgangwelle 13. Abtriebsrad, 4. Gang 19. Tellerrad
2. Antriebsrad, 5. Gang 8. Rücklaufrad 14. Vorgelegewelle 20. Ausgleichskäfig
3. Antriebsrad, 4. Gang 9. Antriebswelle 15. Abtriebsrad, 3. Gang 21. Geschwindigkeitssensor
4. Schnellgang-Schaltmuffe und Synchronkörper 10. Rechtes Gehäuse 16. Abtriebsrad, 2. Gang 22. Verteilergetriebe
5. Antriebsrad, 3. Gang 11. Seitendeckel 17. Langsamgang-Schaltmuffe und
Synchronkörper
6. Linkes Gehäuse 12. Abtriebsrad, 5. Gang 18. Abtriebsrad, 1. Gang
SCHALTGETRIEBE 7A-5
DIAGNOSE
Symptom Mögliche Ursache Abhilfe
Gänge springen heraus Schalt-/Wählzug falsch eingestellt Einstellen.
Schaltgabelwelle verschlissen Austauschen.
Schaltgabel oder Schaltmuffe verschlissen Austauschen.
Stellfedern beschädigt oder ermüdet Austauschen.
Lager der Antriebs- oder Vorgelegewelle verschlissen Austauschen.
Angefaste Zähne an Schaltmuffe oder Gangrad ver- Schaltmuffe und Gangrad aus-
schlissen tauschen.
Schaltung Schalt-/Wählzug falsch eingestellt Einstellen.
schwergängig Schmiermittel ungeeignet oder unzureichend Vorgeschriebenes Schmier-
mittel ein-/auffüllen.
Kupplungspedalspiel falsch eingestellt Einstellen.
Kupplungsscheibe verzogen oder beschädigt Austauschen.
Kupplungsdruckscheibe beschädigt Kupplungsdeckel austau-
schen.
Synchronring verschlissen Austauschen.
Angefaste Zähne an Schaltmuffe oder Gangrad ver- Schaltmuffe bzw. Gangrad
schlissen austauschen.
Anschluss von Schalt-/Wählzug verschlissen Austauschen.
Schaltwelle verbogen Austauschen.
Geräusche Schmiermittel ungeeignet oder unzureichend Vorgeschriebenes Schmier-
Lager beschädigt oder verschlissen Austauschen.
Gangrad (-räder) beschädigt oder verschlissen Austauschen.
Komponenten der Synchronisierungseinrichtung Austauschen.
beschädigt oder verschlissen
WARTUNGSARBEITEN AM FAHRZEUG
VORSICHT:
Sicherungsringe, Federstifte, Sprengringe, Dichtringe, Dich-
tungen, selbstsichernde Muttern und bestimmte andere
Bauteile dürfen keinesfalls wiederverwendet werden. Eine
Wiederverwendung könnte zu Störungen führen.
7A-6 SCHALTGETRIEBE
ÖLWECHSEL
1) Vor dem Ölwechsel oder einer Ölstandskontrolle muss der
Motor abgestellt und das Fahrzeug waagrecht aufgebockt wer-
den.
2) Am aufgebockten Fahrzeug den Ölstand kontrollieren und auf
Undichtigkeiten untersuchen.
Gefundene Leckstellen abdichten.
3) Das alte Getriebeöl ablassen und neues Öl der angegebenen
Spezifikation und in der vorgegebenen Füllmenge einfüllen (bis
zur Ölstandskontrollbohrung).
4) Die Gewinde des Ablassstopfens (2) und des Ölstandskontroll-/
Einfüllstopfens (3) mit Dichtmittel bestreichen und die Schrau-
ben mit dem nachfolgend angegebenen Anzugsmoment fest-
ziehen.
“A” : Dichtmittel 99000-31110
Anzugsmoment
Einfüll-/Kontroll- und Ablassstopfen für Getriebeöl
(a) : 21 Nm (2,1 kpm)
ZUR BEACHTUNG:
• Es wird empfohlen, Getriebeöl der Spezifikation API GL-4
75W-90 zu verwenden.
• Ein aufgebocktes Fahrzeug stets auf Öllecks untersu-
chen, selbst wenn kein Ölwechsel vorgenommen wird.
Getriebeöl
: API GL-4
Die Klassifizierung gemäß SAE-Standard ist aus der neben-
stehenden Tabelle ersichtlich.
Getriebeöl-Füllmenge
: 2,2 Liter
1. Achswelle (links)
DIFFERENTIAL-WELLENDICHTRING
AUSTAUSCH
1) Das Fahrzeug aufbocken und das Getriebeöl ablassen.
2) Das Rad abmontieren und den Splint (4) sowie die Kronenmut-
ter (3) des Spurstangenkopfs (1) entfernen.
3) Den Spurstangenkopf mit dem Spezialwerkzeug vom Achs-
schenkel (2) trennen.
Spezialwerkzeug
(A) : 09913-65210
4) Die zwei Stabilisator-Haltebügel von der Karosserie abschrau-

ben.
5) Die Sicherungsschraube des Kugelgelenkzapfens herausdre-
hen und den Querlenker am Achsschenkel aushängen.
6) Das Verteilergetriebe aus dem Getriebe ausrücken (bei 4WD-
Fahrzeugen).
Einzelheiten hierzu siehe Abschnitt 7D.
SCHALTGETRIEBE 7A-7
7) Das Achswellengelenk (1) mit zwei großen Schraubendrehern

(2) herausziehen, um den Sicherungsring auf der Differential-
seite an der Verzahnung der Welle zu lösen. Den Achsschenkel
nach außen drücken und die Achswelle vom Differential lösen.
8) Den Wellendichtring (1) ausbauen und einen neuen Dichtring

mit dem Spezialwerkzeug und einem Hammer hineintreiben,
bis dieser mit dem Gehäuse bündig ist.
ZUR BEACHTUNG:
Den Wellendichtring mit der Federseite nach innen einsetzen.
Spezialwerkzeug
(A) : 09913-75510 (2WD und linke Seite bei 4WD)
(A) : 09951-46010 (Rechte Seite bei 4WD)
.
9) Die Dichtringlippe einfetten und die Achswelle auf eine glatte
Dichtring-Kontaktfläche überprüfen.
“A” : Fett 99000-25010
10) Das Achswellengelenk in das Differential hineindrücken.
VORSICHT:
• Beim Einsetzen des Achswellengelenks aufpassen, dass
die Dichtringlippe nicht verkratzt wird.
• Sicherstellen, dass das Achswellengelenk vollständig
eingesetzt ist und der Sicherungsring an der dafür vorge-
sehenen Stelle sitzt.
• Keinesfalls mit einem Hammer o.ä. gegen die Gelenkman-
schette schlagen. Das Einsetzen des Gelenks darf aus-
schließlich mit den Händen erfolgen.
11) Den Kugelgelenkzapfen mit dem Achsschenkel verbinden und

die Sicherungsschraube mit dem in Abschnitt 3D aufgeführten
Anzugsmoment festziehen.
12) Den Spurstangenkopf mit dem Achsschenkel verbinden und
eine neue Sicherungsmutter mit dem in Abschnitt 3D aufgeführ-
ten Anzugsmoment festziehen.
13) Die Stabilisator-Haltebügel anschrauben und die Schrauben mit
dem in Abschnitt 3D aufgeführten Anzugsmoment festziehen.
14) Die vorgeschriebene Sorte und Menge Getriebeöl einfüllen und
sicherstellen, dass der Einfüllstopfen ordnungsgemäß versie-
gelt wird.
7A-8 SCHALTGETRIEBE
SCHALTHEBEL UND SCHALTZUG
1. Schalthebelknauf 5. Wählzug 9. Schraube der Schalt-/

Wählzughalterung
2. Haltemutter, Schalthebelmanschette 6. Schaltzug-Führungsmutter 10. Seilzugtülle
3. Schalthebelmanschette 7. Schalthebelbaugruppe 11. Sicherungsklemme
4. Schaltzug 8. Seilzug-Befestigungsschraube Anzugsmoment
: SUZUKI SUPER GREASE A 99000-25010 auf den
Anschlussbereich des Schaltzugs auftragen.
SCHALTGETRIEBE 7A-9
AUSBAU
1) Den Konsolenkasten ausbauen.
2) Den Schalt- und Wählzug an der Schalthebelbaugruppe aus-
hängen.
3) Die Führungsmuttern des Schalt- und Wählzugs abschrauben
und die Wählhebelbaugruppe vom Karosserieblech abnehmen.
4) Den Schalt- und Wählzug vom Getriebe lösen.
5) Die Sicherungsklemmen, die Seilzugtülle und die Halteklemme
entfernen und dann den Schalt- und Wählzug aus der Karosse-
rie ziehen.
EINBAU
Zum Einbau den Ausbauvorgang unter Beachtung der folgenden
Hinweise umkehren.
• Alle Schrauben und Muttern mit dem vorgeschriebenen
Anzugsmoment gemäß der Abbildung auf der vorhergehenden
Seite festziehen.
• Die Gleit- und Drehbereiche einfetten.
7A-10 SCHALTGETRIEBE
GESCHWINDIGKEITSSENSOR (VSS)
AUSBAU
1) Das Massekabel von der Batterie abklemmen.
2) Den Steckverbinder (1) des Geschwindigkeitssensors lösen.
3) Den Geschwindigkeitssensor entfernen.
EINBAU
1) Den O-Ring (1) und den Geschwindigkeitssensor auf Mängel

untersuchen. Den O-Ring mit Fett bestreichen und den
Geschwindigkeitssensor in das Getriebe einsetzen.
Fett 99000-25010
2) Das Massekabel an die Batterie anklemmen.
3) Den Steckverbinder (1) des Geschwindigkeitssensors anklem-

men.
SCHALTGETRIEBE 7A-11
ÜBERHOLUNG DER KUPPLUNG

GETRIEBE
1. Motor 10. Geschwindigkeitssensor-Steckverbinder 19. Hinteres Motortraglager

2. Getriebe 11. Halteschrauben (Getriebe-Motor) 20. Schrauben der hinteren Motor-Traglagerstrebe Nr.2
3. Hintere Motor-Traglagerstrebe Nr.1 12. Schrauben der linken Motor-Traglagerstrebe 21. Schraube der hinteren Motor-Traglagerstrebe Nr.2
(Getriebe-Motor)
4. Hintere Motor-Traglagerstrebe Nr.2 13. Anlasser 22. Halteschrauben (Getriebe-Motor)
5. Linkes Motortraglager 14. Anlasser-Halteschraube 23. Haltemutter (Getriebe-Motor)
6. Linke Motor-Traglagerstrebe 15. Hintere Traglagerversteifung 24. Massekabel
7. Schalt- und Wählzug 16. Schrauben der Versteifung 25. Schrauben, untere Platte der Kupplungsglocke
8. Kupplungszug 17. Untere Platte der Kupplungsglocke 26. Anlasser-Haltemutter
9. Steckverbinder des Rückfahrlicht- 18. Schraube des hinteren Motortraglagers Anzugsmoment
schalters
GETRIEBEGEHÄUSE
1. Rechtes Getriebegehäuse 9. Ölstandskontroll-/Einfüllstopfen

: Klebemittel 99000-31110 auf das gesamte Gewinde des Stopfens
auftragen.
2. Linkes Getriebegehäuse 10. Ölablassstopfen
: Dichtmittel 99000-31110 auf die Passflächen des linken : Klebemittel 99000-31110 auf das gesamte Gewinde des Stopfens
und rechten Gehäuses auftragen. auftragen.
3. Schaltmechanismus 11. VSS
4. Linke Getriebegehäuseplatte 12. Schraube des Ölfangblechs
: Gewindekleber 99000-32110 auf das gesamte Gewinde der
Schraube auftragen.
5. Seitlicher Getriebedeckel 13. Schraube der linken Gehäuseplatte
: Dichtmittel 99000-31110 auf die Passflächen des seitli-
chen Deckels und linken Gehäuses auftragen.
6. Rückfahrlichtschalter Anzugsmoment
7. O-Ring Nicht wiederverwenden.

: SUZUKI SUPER GREASE A
99000-25010 auf den O-Ring auftragen.
8. Differential
ANTRIEBS- UND VORGELEGEWELLE
1. Antriebswelle 13. Antriebsrad, 5. Gang 26. Vorgelegewelle

2. Wellendichtring 14. Distanzhülse, 5. Gang 27. Abtriebsrad, 1. Gang
: Fett 99000-25010 auf die Dichtringlippe auftra-
gen
3. Rechtes Antriebswellenlager 15. Nadellager, 5. Gang 28. Synchronring, 1. Gang
(mit geteiltem Stahl-Lagerkäfig)
4. Antriebsrad, 3. Gang 16. Synchronring, 5. Gang 29. Langsamgang-Synchronriegelfeder
5. Nadellager (mit Kunststoff-Lagerkäfig) 17. Synchronriegelfeder, 5. Gang 30. Langsamgang-Schaltmuffe und Synchron-
körper
5-1. Nadellager (mit Kunststoff-Lagerkäfig) 18. Schaltmuffe und Synchronkörper, 5. Gang 31. Langsamgang-Synchronriegel
6. Schnellgang-Synchronring 19. Synchronriegel, 5. Gang 32. Sicherungsring
7. Schnellgang-Synchronriegelfeder 20. Synchronkörper-Anlaufscheibe, 5. Gang 33. Äußerer Synchronring, 2. Gang
8. Schnellgang-Schaltmuffe und Synchronkörper 21. Sicherungsring 34. Nadellager
(mit geteiltem Stahl-Lagerkäfig)
9. Schnellgang-Synchronriegel 22. Rückwärtsgangwelle 34-1. Nadellager (mit Stahl-Lagerkäfig)
10. Sicherungsring 23. Rücklaufrad 35. Abtriebsrad, 2. Gang
11. Antriebsrad, 4. Gang 24. Rückwärtsgangwellen-Beilegscheibe 36. Abtriebsrad, 3. Gang
12. Linkes Antriebswellenlager 25. Rechtes Vorgelegewellenlager 37. Distanzhülse, 3. und 4. Gang
38. Abtriebsrad, 4. Gang 42. Mutter der Vorgelegewelle 46. Innerer Synchronring, 2. Gang
: Die Mutter mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festzie-
hen und anschließend verstemmen.
39. Linkes Vorgelegewellenlager 43. Schraube der Rückwärtsgangwelle Anzugsmoment
: Gewindekleber 99000-32110 auf das Gewinde der Schraube
auftragen.
40. Lagerdeckel 44. Beilegscheibe Nicht wiederverwenden.
41. Abtriebsrad, 5. Gang 45. Mittlerer Reibkegel Getriebeöl auftragen.
SCHALTMECHANISMUS UND DIFFERENTIAL

[A]: SCHALTMECHANISMUS 12. Rückwärtsgang-Umlenkhebel 25. Rückwärtsgang-Schalthebelschraube

: Gewindekleber 99000-32110 auf das gesamte
Gewinde der Schraube auftragen.
[B] DIFFERENTIAL 13. Schaltgabel, 5. Gang 26. Schaltgabelstopfen, 5. Gang
Gewinde des Stopfens auftragen.
1. Schalt- und Wählhebelwelle 14. Beilegscheibe, Achswellenrad 27. Umlenkhebelgehäuse
2. Schaltsperrnocken, 5. und 15. Planetenrad 28. Buchse, Wählhebelwelle
Rückwärtsgang : Fett 99000-25010 auf gesamte Buchse auftragen.
3. Schaltsperrenaufnahme 16. Achswellenrad 29. Wählhebelnabe
: Fett 99000-25010 auf die Innen- und Außenseite auf-
tragen.
4. Schalt- und Wählhebel 17. Beilegscheibe, Achswellenrad 30. Tellerradschraube
Gewinde der Schraube auftragen
5. Schaltzughebel 18. Differential-Wellendichtring 31. Planetenradachse
: Fett 99000-25010 auf die Dicht-
ringlippe auftragen.
6. Wählzughebel 19. Differentiallager 32. Stift, Planetenradachse
7. Langsamgang-Schaltwelle 20. Impulsgeberring, Geschwindigkeits- Anzugsmoment
sensor
8. Schnellgang-Schaltwelle 21. Ausgleichskäfig Nicht wiederverwenden.
9. Schaltwelle, 5. und Rückwärts- 22. Tellerrad Getriebeöl auftragen.

gang
10. Rückwärtsgang-Schalthebel 23. Schraube, 5. und Rückwärtsgang-

Umlenkhebelsperre
: Klebemittel 99000-31110 auf das
Schraubengewinde auftragen.
11. Umlenkhebelwelle, 5. und 24. Schaltsperrenschraube
Rückwärtsgang : Klebemittel 99000-31110 auf das
Schraubengewinde auftragen.
GETRIEBE
AUSBAU
Unter der Motorhaube
2) Die Kabelbaumklemmen lösen, den Steckverbinder des Rück-
fahrlichtschalters, den Steckverbinder des Geschwindigkeits-
sensors sowie das Massekabel abklemmen.
3) Den Kupplungszug am Ausrückhebel aushängen und aus der
Halterung lösen.
4) Den Schalt- und den Wählzug lösen.
5) Die Schrauben der Wasserrohrhalterung am Getriebe heraus-
drehen.
6) Die Getriebe-Halteschrauben (1) herausdrehen.
7) Die Halteschrauben des Anlassers herausdrehen und den

Anlasser abnehmen.
8) Den Motor mit einem Hebebock o.ä. abstützen.
Auf der Hebebühne

9) Das Getriebeöl gemäß “ÖLWECHSEL” in diesem Abschnitt
ablassen.
10) Die rechte und linke Achswelle gemäß Abschnitt 4A ausbauen.
11) Den linken Motorunterboden abschrauben.
12) Die hintere Traglagerversteifung (1) abmontieren.

13) Die untere Platte der Kupplungsglocke abnehmen.
14) Die hintere Motor-Traglagerstrebe Nr.1 (2) und Nr.2 (3) aus-
bauen.
15) Das Verteilergetriebe (falls vorhanden) gemäß Abschnitt 7D

ausbauen.
16) Die Verbindungsschraube und -mutter zwischen Getriebe und
Motor herausdrehen.
17) Das Fahrzeug absenken und das Getriebe mit einem Getriebe-
heber abstützen.
18) Das linke Motortraglager (2) samt der Traglagerstrebe (2)

abschrauben.
19) Die restlichen Teile (sofern vorhanden), die am Getriebe befes-

tigt sind, entfernen.
20) Das Getriebe herausziehen, um die Antriebswelle von der
Kupplungsscheibe zu trennen, dann das Getriebe absenken.
EINBAU
VORSICHT:
Beim Anheben des Getriebes aufpassen, dass die Dicht-
ringlippe nicht durch die Achswelle verkratzt wird.
Keinesfalls mit einem Hammer gegen das Achswellenge-
lenk schlagen, um es in das Differential einzusetzen.
Zum Einbau des Getriebes den Ausbauvorgang unter Beachtung der

folgenden Hinweise umkehren.
• Zum Einbau des Verteilergetriebes (falls vorhanden) siehe

Abschnitt 7D.
• Die Anzugsmomente für die Befestigungsteile sind aus der
ersten Abbildung unter “WARTUNG DES GETRIEBES” ersicht-
lich.
• Die Achswellengelenke (rechts und links) bis zum Anschlag in
das Differential hineindrücken, bis der Sicherungsring einrückt.
• Alle Kabelbaumklemmen gut befestigen.
• Nach dem Einhängen des Kupplungszugs unbedingt das Kupp-
lungsspiel ordnungsgemäß einstellen.
Siehe hierzu Abschnitt 7C.
• Das Getriebe wie vorgeschrieben mit Öl füllen.
• Die Batterie anklemmen und den Motor, die Kupplung und das
Getriebe auf ordnungsgemäße Funktion überprüfen.
ZERLEGUNG DES GETRIEBES

BAUGRUPPE DES 5. GANGS
1) Die Schrauben des seitlichen Getriebedeckels herausdrehen
und den Deckel abnehmen.
VORSICHT:
Aufpassen, dass der seitliche Getriebedeckel beim Abneh-
men vom linken Gehäuse nicht verbogen wird.
2) Den Sicherungsring (1) und dann die Synchronkörper-Anlauf-

scheibe (2) mit dem Spezialwerkzeug entfernen.
Spezialwerkzeug
(A) : 09900-06107
3) Den Schaltgabelstopfen (1) und die Führungskugel (2) ausbauen,

falls vorhanden.
ZUR BEACHTUNG:
Die Führungskugel lässt sich am einfachsten mit einem
Magnetstab entfernen.
4) Die Spannhülse (3) mit dem Spezialwerkzeug und einem Ham-
mer heraustreiben.
Spezialwerkzeug
(B) : 09922-85811
5) Den Sicherungsring (4) mit einer Sicherungsringzange entfer-
nen, falls vorhanden.
6) Die Schaltgabel (2), die Schaltmuffen- und Synchronkörper-

Baugruppe (3), die Synchronriegelfeder, den Synchronring und
das 5. Gangrad zusammen ausbauen. Falls der Zahnkranz des
Synchronkörpers klemmt, zum Ausbau einen Zahnradabzieher
(1) verwenden.
7) Die Mutter der Vorgelegewelle aufstemmen und das Antriebs-

rad des 5. Gangs (1) sowie das Spezialwerkzeug an der Welle
anbringen, um die Wellen gegenzuhalten. Dann die Mutter (2)
der Vorgelegewelle abschrauben.
Spezialwerkzeug
(C) : 09927-76010
8) Das Spezialwerkzeug, das Antriebsrad des 5. Gangs, das

Nadellager (mit geteiltem Stahl-Lagerkäfig) und anschließend
das Abtriebsrad des 5. Gangs abmontieren. Sitzt der Zahnkranz
des Abtriebsrads des 5. Gangs (3) fest, muss zum Ausbau ein
Zahnradabzieher (4) verwendet werden.
9) Die Schrauben (1) herausdrehen, die linke Getriebegehäuse-
platte (2) und anschließend den Lagerdeckel abnehmen.
SCHALTMECHANISMUS, ANTRIEBSWELLE UND VOR-

GELEGEWELLE
1) Die Schaltsperrenschraube (1) und die Schraube der 5. und

Rückwärtsgang-Umlenkhebelsperre (2) am Getriebegehäuse
herausdrehen.
2) Den Schaltmechanismus (3) abmontieren.
3) Die Befestigungsschrauben (1) des Schaltmechanismus

zusammen mit den Beilegscheiben herausdrehen, dann die
Stellfedern und Stahlkugeln entfernen.
4) Den Rückfahrlichtschalter (2) abmontieren.
5) Die Schraube (1) der Rückwärtsgangwelle zusammen mit der

Beilegscheibe herausdrehen.
6) Die Gehäuseschrauben (2) an der Außenseite sowie die restli-
chen Schrauben an der Innenseite der Kupplungsglocke he-
rausdrehen.
7) Mit einem Kunststoffhammer gegen den Flansch des linken
Gehäuses (3) klopfen und das linke Gehäuse abnehmen.
8) Die Rückwärtsgangwelle (1) zusammen mit der Beilegscheibe

(2) herausziehen und anschließend das Rücklaufrad (3) abneh-
men.
9) Die Schrauben (4) des Rückwärtsgang-Schalthebels heraus-
drehen und den Schalthebel (5) abnehmen.
10) Die Umlenkhebelwelle (6) zusammen mit der Schaltwelle (7)
des 5. und Rückwärtsgangs herausziehen.
11) Mit einem Kunststoffhammer gegen das Ende der Antriebswelle

schlagen, um die Wellenbaugruppe etwas aus dem Gehäuse
zu treiben. Dann die Antriebswelle (1), die Vorgelegewelle (2),
die Schnellgang-Schaltwelle (3) und die Langsamgang-Schalt-
welle (4) zusammen herausnehmen.
12) Den Anlaufring des linken Vorgelegewellenlagers aus dem lin-

ken Gehäuse treiben.
13) Ebenso den Differential-Wellendichtring aus dem linken
Gehäuse ausbauen.
RECHTES GEHÄUSE
1) Das Differential (1) aus dem rechten Gehäuse (2) ausbauen.

2) Die Schraube herausdrehen und den Geschwindigkeitssensor
(3) herausziehen.
3) Befindet sich das rechte Antriebswellenlager noch im rechten

Gehäuse, so muss es mit den Spezialwerkzeugen herausgezo-
gen werden.
Den Antriebswellendichtring (1) mit den Spezialwerkzeugen
ausbauen.
Spezialwerkzeug
(A) : 09930-30104
(B) : 09923-74510
4) Ebenso den Anlaufring (2) des rechten Vorgelegewellenlagers

mit den Spezialwerkzeugen herausziehen.
Spezialwerkzeug
09941-64511
09923-30104
WARTUNG DER TEILBAUGRUPPEN
ZUR BEACHTUNG:
Vor dem Einbau alle Bauteile reinigen und die Gleitflächen
der Lager und Zahnräder mit dem vorgeschriebenen Getrie-
beöl bestreichen.
RECHTES GEHÄUSE
1) Den Antriebswellendichtring (1) mit nach oben weisender Feder-

seite einbauen. Zum Einbau das Spezialwerkzeug und einen
Hammer verwenden und die Dichtringlippe mit Fett bestreichen.
“B” : Fett 99000-25010
Spezialwerkzeug
(A) : 09951-76010
2) Den Anlaufring (2) des rechten Vorgelegewellenlagers mit den

Spezialwerkzeugen und einem Hammer hineintreiben.
Spezialwerkzeug
(B) : 09924-74510
(C) : 09925-68210
LINKES GEHÄUSE
1) Falls das Ölfangblech ausgebaut wurde, dessen Schraube mit

Gewindekleber bestreichen und das Blech wieder anmontieren.
“A” : Gewindekleber 99000-32110
Anzugsmoment
Schraube (a) des Ölfangblechs : 10 Nm (1,0 kpm)
2) Den linken Differential-Wellendichtring (1) mit dem Spezialwerk-

zeug und einem Hammer mit nach innen weisender Federseite
hineintreiben, bis er mit dem Gehäuse bündig ist. Dann die
Dichtringlippe mit Fett bestreichen.
“B” : Fett 99000-25010
Spezialwerkzeug
(A) : 09913-75510
3) Den Anlaufring des linken Vorgelegewellenlagers durch leichte

Schläge mit dem Kunststoffhammer in die Gehäusebohrung
treiben.
ANTRIEBSWELLE
ZERLEGUNG
1) Das rechte Antriebswellenlager (2) mit dem Lagerabzieher (3)

und einer Presse von der Antriebswelle (1) treiben.
2) Die Distanzhülse (2) des 5. Gangrads, das linke Lager (3) und
das 4. Gangrad (4) mit dem Abzieher (5) und einer Presse
zusammen von der Antriebswelle (1) treiben.
VORSICHT:
Den Lagerabzieher mit der flachen Seite am Gangrad anset-
zen, damit die Zähne des Gangrads nicht beschädigt wer-
den.
3) Das Nadellager des 4. Gangrads und den Schnellgang-Syn-

chronring abnehmen.

nen.
5) Mit dem Abzieher (4) und einer Presse die Schnellgang-Schalt-

muffe und deren Synchronkörper (2) sowie das 3. Gangrad (3)
von der Antriebswelle (1) treiben.
VORSICHT:
Sicherstellen, dass der Abzieher mit der flachen Seite am 3.
Gangrad anliegt, um Schäden am Zahnkranz zu vermeiden.
6) Das Nadellager des 3. Gangrads von der Welle abziehen.
7) Die Schaltmuffe vom Synchronkörper trennen.

ÜBERPRÜFUNG UND ZUSAMMENBAU

1) Alle Bauteile sorgfältig reinigen und auf Schäden untersuchen.
Ggf. defekte Teile durch Neuteile ersetzen.
2) Falls Teile der Synchronisierungseinrichtung repariert werden

müssen, den Abstand “a” zwischen Synchronring (2) und Gan-
grad (1) sowie die einzelnen angefasten Gangradzähne, den
Synchronring und die Schaltmuffe überprüfen und ggf. entspre-
chende Neuteile einbauen.
Abstand zwischen Synchronring und Gangrad

Sollwert “a” : 1,0 – 1,4 mm
Verschleißgrenze “a” : 0,5 mm
3) Um eine ausreichende Schmierung zu gewährleisten, die

Ölbohrungen (1) mit Pressluft freiblasen.
4) Die Schnellgang-Schaltmuffe (4) auf den Synchronkörper (3)

schieben, die 3 Synchronriegel (2) einsetzen und wie abgebil-
det mit den Synchronriegelfedern (1) sichern.
ZUR BEACHTUNG:
• Im Gegensatz zur Schaltmuffen-/Synchronkörperbau-
gruppe ist beim Einsetzen der Synchronriegel keine spe-
zielle Ausrichtung zu beachten.
• Größenmäßig liegen die Schaltmuffe, der Synchronkör-
per, die Synchronriegel und Synchronriegelfedern des
Schnellgangs zwischen denen für Langsamgang-Sychro-
nisierung und Synchonisierung des 5. Gangs.
Synchronriegel-Einbauposition
:A=B
[A]: Seite des 3. Gangrads
C: Langer Flansch
D: Keilnut
E: Überstand
5) Das rechte Lager (1) mit dem Spezialwerkzeug und einem

Hammer auf die Antriebswelle (2) treiben.
Spezialwerkzeug
(A) : 09913-80112
6) Das Nadellager (mit Kunststoff-Lagerkäfig) des 3. Gangs ein-

setzen und mit Öl bestreichen. Dann das Antriebsrad des 3.
Gangs (1) und den Synchronring (2) auf die Welle treiben.
7) Den langen Flansch des Synchronkörpers auf das 3.Gangrad
richten und die Schnellgang-Schaltmuffe und deren Synchron-
körper (3) mit dem Spezialwerkzeug und einem Hammer auf
die Welle treiben.
ZUR BEACHTUNG:
• Beim Aufpressen der Schaltmuffen-/Synchronkörper-Bau-
gruppe sicherstellen, dass die Keilnuten des Synchron-
rings mit den Synchronriegeln fluchten.
• Nach dem Aufpressen der Schaltmuffen-/Synchronkör-
per-Baugruppe sicherstellen, dass sich das 3. Gangrad
frei drehen kann.
• Die Synchronringe des 3. und 4. Gangs sind identisch.
Spezialwerkzeug
(B) : 09913-84510
[A]: Seite des 3. Gangrads
A: Keilnut
B: Langer Flansch
C: Überstand
8) Den Sicherungsring (1) anbringen und sicherstellen, dass er

fest in der Sicherungsringnut sitzt.
Das Nadellager (mit Stahl-Lagerkäfig) (2) auf die Welle setzen
und mit Öl bestreichen. Dann den Synchronring (3) und das 4.
Gangrad (4) einbauen.
9) Das linke Lager (2) mit dem Spezialwerkzeug und einem Ham-
mer einpressen.
Spezialwerkzeug
(C) : 09925-98221
10) Mit demselben Spezialwerkzeug die Distanzhülse (1) des 5.

Gangs hineintreiben.
VORSICHT:
Die Distanzhülse des 5. Gangs nicht zusammen mit dem lin-
ken Lager aufpressen, da sie sonst aufgrund des großen
Anpressdrucks deformiert werden könnte.
VORGELEGEWELLE
ZERLEGUNG
1) Mit dem Abzieher (4) und einer Presse das linke Kegelrollenla-
ger (2) mit dem Abtriebsrad (3) des 4. Gangs von der Vorgele-
gewelle (1) treiben.
VORSICHT:
• Einen Abzieher und eine Presse mit einer Belastbarkeit
von mindestens 5 to verwenden.
• Den Lagerabzieher mit der flachen Seite am Abtriebsrad
des 4. Gangs ansetzen, damit die Zähne des Abtriebsrads
nicht beschädigt werden.
2) Den Abzieher (5) am Abtriebsrad des 2. Gangs (4) ansetzen

und mit einer Presse die Distanzhülse (2) des 3. und 4. Gangs
sowie die Abtriebsräder des 3. Gangs (3) und 2. Gangs von der
Vorgelegewelle (1) treiben. Das Nadellager (mit geteiltem Stahl-
Lagerkäfig) von der Vorgelegewelle abziehen.
VORSICHT:
• Falls der Druck 5 Tonnen übersteigt, den Druck kurzzeitig
abbauen, die Abzieher neu ansetzen und dann den
Pressvorgang erneut beginnen.
• Den Lagerabzieher mit der flachen Seite am Abtriebsrad
ansetzen, damit die Zähne des Abtriebsrads nicht
beschädigt werden.
3) Den äußeren Synchronring des 2. Gangs, den mittleren Reibke-

gel und den inneren Synchronring abnehmen.

nen.
5) Den Abzieher (3) am Abtriebsrad des 1. Gangs (2) ansetzen

und mit einer Presse die Schaltmuffen-/Synchronkörper-Bau-
gruppe des Langsamgangs (1) zusammen mit dem Abtriebsrad
heraustreiben.
VORSICHT:
Den Lagerabzieher mit der flachen Seite am Abtriebsrad
ansetzen, damit die Zähne des Abtriebsrads nicht beschä-
digt werden.
6) Die Schaltmuffe vom Synchronkörper trennen.
7) Das Nadellager von der Welle abziehen.

8) Das Kegelrollenlager (2) mit dem Lagerabzieher (3), einem

Metallstab (1) und einer Presse von der Welle treiben.
ÜBERPRÜFUNG UND ZUSAMMENBAU
1) Alle Bauteile sorgfältig reinigen und auf Schäden untersuchen.

Ggf. defekte Teile durch Neuteile ersetzen.
2) Falls Teile der Synchronisierungseinrichtung repariert werden
müssen, den Abstand “a” zwischen Synchronring (2) und Gan-
grad (1) sowie die einzelnen angefasten Gangradzähne, den
Synchronring und die Schaltmuffe überprüfen und ggf. entspre-
chende Neuteile einbauen.
Abstand zwischen Synchronring und Gangrad

Sollwert “a” : 1,0 – 1,4 mm
Verschleißgrenze “a” : 0,5 mm
3) Den äußeren Synchronring (1), den inneren Synchronring (3)

und den Reibkegel (2) zusammensetzen und den Abstand zwi-
schen innerem und äußerem Synchronring messen. Außerdem
die angefasten Zähne des Gangrads und der Synchronringe
prüfen und erforderlichenfalls defekte Teile erneuern. Ebenso
die übrigen Zähne des Gangrads überprüfen.
Abstand zwischen innerem und äußerem Synchronring

Sollwert “b” : 1,0 – 1,4 mm
Verschleißgrenze “b” : 0,5 mm
4) Um eine ausreichende Schmierung zu gewährleisten, die

Ölbohrungen (1) mit Pressluft freiblasen.
5) Die Langsamgang-Schaltmuffe (4) auf den Synchronkörper (3)

schieben, die 3 Synchronriegel (2) einsetzen und wie abgebil-
det mit den Synchronriegelfedern (1) sichern.
ZUR BEACHTUNG:
• Im Gegensatz zur Schaltmuffen-/Synchronkörperbau-
gruppe ist beim Einsetzen der Synchronriegel keine spe-
zielle Ausrichtung zu beachten.
• Die Synchronriegel und Synchronriegelfedern des Lang-
samgangs sind größer als jene der Schnellgang-Synchro-
nisierung und der Synchronisierung des 5. Gangs.
:A=B
[A] : Seite des 1. Gangrads

C: Keilnut
D: Kurzer Flansch
6) Das rechte Kegelrollenlager (1) mit dem Spezialwerkzeug und

einem Hammer auf die Vorgelegewelle (2) treiben.
Spezialwerkzeug
(A) : 09923-78210
7) Das Nadellager (mit Kunststoff-Lagerkäfig) einbauen und mit Öl

bestreichen. Dann das Abtriebsrad des 1. Gangs und den Syn-
chronring auf die Welle treiben.
8) Die Schaltmuffen-/Synchronkörper-Baugruppe (1) des Lang-

samgangs mit dem Spezialwerkzeug und einem Hammer auf
die Welle treiben. Die Seite “B” der Schaltmuffe muss hierbei
zum 1. Gang weisen.
ZUR BEACHTUNG:
• Die Welle wie abgebildet auf dem Spezialwerkzeug
abstützen, damit der Stützring des Kegelrollenlagers (4)
nicht durch den Druck belastet wird.
• Beim Aufpressen der Schaltmuffen-/Synchronkörper-Bau-
gruppe sicherstellen, dass die Keilnuten des Synchron-
rings (2) mit den Synchronriegeln fluchten.
• Nach dem Aufpressen der Schaltmuffen-/Synchronkör-
per-Baugruppe sicherstellen, dass sich das 1. Gangrad
frei drehen kann.
Spezialwerkzeug
(A) : 09923-78210
(B) : 09925-18011
(C) : 09940-53111
A: Die Synchronriegel mit den Keilnuten fluchten
9) Den Sicherungsring (1) anbringen und sicherstellen, dass er

fest in der Sicherungsringnut sitzt.
Das Nadellager (2) (mit geteiltem Stahl-Lagerkäfig) einsetzen
und mit Öl bestreichen.
Den äußeren Synchronring (3), den mittleren Reibkegel (4) und
den inneren Synchronring (5) zusammensetzen und wie abge-
bildet am Abtriebsrad des 2. Gangs (6) anbringen.
[A] : QUERSCHNITT A – A
10) Das Abtriebsrad des 3. Gangs (2) und die Distanzhülse (1) mit
den Spezialwerkzeugen und einer Presse aufpressen.
VORSICHT:
Zuerst das Abtriebsrad des 3. Gangs und die Distanzhülse,
danach erst das Abtriebsrad des 4. Gangs aufpressen,
damit die Vorgelegewelle nicht übermäßig belastet wird.
Spezialwerkzeug
(A) : 09923-78210
(D) : 09913-80112
11) Das Abtriebsrad des 4. Gangs (2) ebenfalls auf oben beschrie-
bene Weise aufpressen.
12) Das linke Kegelrollenlager (1) der Vorgelegewelle mit dem Spe-
zialwerkzeug und einem Hammer auf die Welle treiben.
ZUR BEACHTUNG:
Zum Schutz des rechten Kegelrollenlagers (3) die Welle
stets wie abgebildet auf dem Spezialwerkzeug abstützen.
Spezialwerkzeug
(A) : 09923-78210
(E) : 09925-98221
SCHALTMECHANISMUS
Schalt- und Wählhebelwellen-Baugruppe
1) Die Federstifte mit den nachfolgend angegebenen Federstift-

Ausbauwerkzeugen herausdrücken.
Spezialwerkzeug
(A) : 09922-85811 (4,5 mm)
(B) : 09925-78210 (6,0 mm)
(C) : 2,8 – 3,0 mm im Handel erhältliches Federstift-Ausbau-
werkzeug
2) Die einzelnen Teile auf Verschleiß, Verformung sowie Beschädi-

gung prüfen. Falls ein Defekt festgestellt wird, das betreffende
Teil durch ein Neuteil ersetzen.
ZUR BEACHTUNG:
• Zum Hineintreiben der Federstifte die Schaltwelle auf
einem Holzblock lagern, damit sie nicht deformiert wird.
• Den Schaltsperrnocken des 5. und Rückwärtsgangs so
anbringen, dass die Kerbe mit dem Federstift fluchtet.
• Unbedingt die passende Wählhebelfeder anhand der
Farbmarkierung auswählen, um ein ordnungsgemäßes
Schalten zu gewährleisten.
– Langsamgang-Wählhebelfeder - Ohne Farbmarkierung
– Rückwärtsgang-Wählhebelfeder - Rosa
• Die Ausrichtung der Schaltverriegelungsplatte beim Ein-
bau ist festgelegt. Der Einbau erfolgt, indem die Kerbe
(19) an der Seite des Schaltzughebels positioniert wird.
1. Sicherungsklemme 10. Federstift

2. Beilegscheibe 11. Kugel
3. Rückwärtsgang-Wählhebelfeder 12. Schalt- und Wählhebelwelle
4. Nicht aufgeführt 13. Schaltsperrnocken, 5. und Rückwärtsgang
5. Schaltsperrenaufnahme 14. Federstift
6. Kugel 15. Sperrnockenführungs-Rückstellfeder
7. Schaltsperrenfeder 16. Sperrnockenführung, 5. und Rückwärtsgang
8. Schalt- und Wählhebel 17. Federstift
9. Federstift 18. Langsamgang-Wählhebelfeder
Überprüfung der Schnellgang- und Langsamgang-Schaltwelle
1) Mit einer Fühlerlehre den Abstand zwischen Schaltgabel (1)

und Schaltmuffe (2) messen und diese Bauteile bei Überschrei-
tung des nachfolgend angegebenen Grenzwerts austauschen.
ZUR BEACHTUNG:
Die Kontaktbereiche von Schaltgabel und Schaltmuffe müs-
sen genau untersucht werden.
Abstand zwischen Schaltgabel und Schaltmuffe

Grenzwert “a” : 1,0 mm
2) Die einzelnen Schaltwellen in das Gehäuse einsetzen und auf

Leichtgängigkeit prüfen. Bei Schwergängigkeit mit einem Öl-
stein oder einer Reibahle o.ä. korrigieren.
Schaltmechanismus von 5. und Rückwärtsgang
1) Die einzelnen Komponenten mit dem Spezialwerkzeug und

einem Hammer ausbauen.
Spezialwerkzeug
(A) : 09922-85811
2) Erforderlichenfalls Bauteile austauschen und reparieren. Beim

Einsetzen der Schaltwellen darauf achten, dass die in der Abbil-
dung aufgeführte Einbauordnung eingehalten wird.
ZUR BEACHTUNG:
• Die Umlenkhebelfeder (blau) keinesfalls mit der Stellfeder
(gelb) des Langsamgangs verwechseln.
• Die 2 Stahlkugeln (3) unbedingt in den Rückwärtsgang-
Umlenkhebel (1) einsetzen.
• Den Federstift so in den Umlenkhebel treiben, dass
Schlitz A nach vorn weist.
1. Rückwärtsgang-Umlenkhebel 6. Schaltwellenjoch, 5. und Rückwärtsgang

2. Rückwärtsgang-Umlenkhebelfeder 7. Umlenkhebelwelle, 5. und Rückwärtsgang
(blau)
3. Stahlkugel 8. Seite des 5. Gangrads
4. Federstift A: Schlitz auf 5. Gangrad ausrichten
5. Schaltwelle, 5. und Rückwärtsgang
DIFFERENTIAL
ZERLEGUNG
1) Das rechte Lager (1) und den Impulsgeberring (2) mit den Spe-
zialwerkzeugen abmontieren.
Spezialwerkzeug
(A) : 09913-60910
(B) : 09925-88210
2) Das linke Lager auf gleiche Weise ausbauen.
3) Den Ausgleichskäfig in einen gepolsterten Schraubstock ein-

spannen, die Schraube des Tellerrads herausdrehen und das
Tellerrad abnehmen.
4) Mit dem Spezialwerkzeug und einem Hammer den Stift aus der
Planetenradachse treiben und die Komponenten zerlegen.
Spezialwerkzeug
(C) : 09922-85811
1. Ausgleichskäfig
2. Achswellenrad
3. Planetenradachse
EINSTELLUNG UND ZUSAMMENBAU

Anhand bekannter Mängel und bei der Sichtprüfung der Bauteile ent-
deckter Defekte die erforderlichen Ersatzteile auswählen und
zurechtlegen und mit dem Zusammenbau beginnen. Sicherstellen,
dass alle Bauteile sauber sind.
1) Das Differential zusammensetzen und das Druckspiel des

Achswellenrads wie folgt messen:
Druckspiel des Achswellenrads

: 0,03 – 0,31 mm
Linke Seite
• Das Differential in einen gepolsterten Schraubstock einspannen

und die Messspitze eines Feinzeigers an der Oberfläche des
Achswellenrads ansetzen.
• Das Achswellenrad (2) mit zwei Schraubendrehern (1) auf- und
abbewegen und den Messwert am Feinzeiger ablesen.
Spezialwerkzeug
(A) : 09900-20606
(B) : 09900-20701
Rechte Seite
• Das gleiche Verfahren wie oben anwenden, diesmal jedoch die

Messspitze des Feinzeigers auf der Rückseite (1) des Achswel-
lenrads ansetzen.
• Das Achswellenrad mit der Hand auf- und abbewegen und den
Messwert am Feinzeiger ablesen.
Spezialwerkzeug
(A) : 09900-20606
(B) : 09900-20701
2) Falls das Druckspiel nicht dem Sollwert entspricht, geeignete

Anlaufscheiben aus der nachfolgenden Anlaufscheibentabelle
auswählen und einsetzen. Dann das Druckspiel erneut messen.
Verfügbare Anlaufscheiben
0,9, 0,95, 1,0, 1,05, 1,1, 1,15 und 1,2 mm
3) Einen neuen Stift (2) in die Planetenradachse treiben, bis er

etwa 1 mm tief im Ausgleichsgehäuse (3) sitzt.
4) Einen neuen Impulsgeberring (1) mit nach unten weisender Nut
(siehe Abbildung) mit den Spezialwerkzeugen und einem Kup-
ferhammer aufpressen.
Spezialwerkzeug
(A) : 09913-75510
(B) : 09940-54910
5) Das linke Lager mit den Spezialwerkzeugen und einem Kupfer-

hammer einpassen.
6) Das Differential (1) wie abgebildet abstützen, damit das linke
Lager (2) nicht aufliegt. Dann das rechte Lager (3) mit der glei-
chen Vorgehensweise wie beim linken Lager (siehe Schritt 5)
einpressen.
Spezialwerkzeug
(C) : 09951-76010
(D) : 09951-16060
7) Das Differential in einen gepolsterten Schraubstock (3) ein-

spannen, das Tellerrad (2) wie abgebildet aufsetzen, die
Schrauben (1) mit Gewindekleber bestreichen und mit dem vor-
geschriebenen Anzugsmoment festziehen.
ZUR BEACHTUNG:
Beim Einbau unbedingt auf korrekte Ausrichtung des Teller-
rads achten.
VORSICHT:
Die Verwendung anderer Schrauben als die dafür vorgese-
henen ist nicht zulässig.
Anzugsmoment
Tellerradschrauben (a) : 90 Nm (9,0 kpm)
4. Nut
ZUSAMMENBAU DES GETRIEBES

EINBAU DES DIFFERENTIALS IN LINKES GEHÄUSE
ZUSAMMENBAU
1) Das Differential (2) in das rechte Gehäuse (2) einbauen.

2) Den Geschwindigkeitssensor (3) mit eingefettetem O-Ring ein-
setzen und mit der Schraube befestigen.
Fett 99000-25010
3) Antriebswelle (5), Vorgelegewelle (4) und die Schaltwellen des

Langsamgangs (2) und Schnellgangs (3) zusammenfügen und
in das rechte Gehäuse (1) einsetzen.
VORSICHT:
Aufpassen, dass die Dichtringlippe nicht durch die Antriebs-
welle beschädigt wird, da Undichtigkeiten die Folge wären.
ZUR BEACHTUNG:
• Das rechte Eingangswellenlager durch leichte Schläge
mit einem Kunststoffhammer gegen die Welle in das
rechte Gehäuse einsetzen.
• Beim Einsetzen der Vorgelegewelle sicherstellen, dass
sie mit dem Tellerrad in Eingriff geht.
4) Die Schaltwelle des 5. und Rückwärtsgangs (1) zusammen mit

der Umlenkhebelwelle (2) des 5. und Rückwärtsgangs in das
rechte Gehäuse (5) einsetzen. Der Rückwärtsgang-Umlenkhe-
bel (4) muss hierbei gleichzeitig mit dem Rückwärtsgang-
Schalthebel (3) verbunden werden.
5) Den Rückwärtsgang-Schalthebel ansetzen, dessen Schrauben
mit Gewindekleber bestreichen und den Hebel festschrauben.
Anzugsmoment
Rückwärtsgang-Schalthebelschrauben
(a) : 23 Nm (2,3 kpm)
ZUR BEACHTUNG:
• Beim Einbau des Rückwärtsgang-Schalthebels auf fol-
genden Abstand achten:
Abstand zwischen Hebelkante und Wellenbohrung

“a” : 5 mm
ZUR BEACHTUNG:
• Der Abstand “a” kann erst gemessen werden, wenn die
Rückwärtsgangwelle provisorisch eingesetzt wird.
• Beträgt “a” 5 mm, so ergibt sich daraus ein Spiel zwi-
schen der Nut des Rücklaufrads und der Schalthebel-
kante von 1 mm.
6) Das Rücklaufrad (1) mit dem Rückwärtsgang-Schalthebel (2) in

Eingriff bringen, dann die Rückwärtsgangwelle (3) durch das
Rücklaufrad in das Gehäuse einsetzen. Anschließend die Markie-
rung “A” der Welle mit der Markierung “B” im Gehäuse fluchten.
ZUR BEACHTUNG:
• Sicherstellen, dass die Beilegscheibe (4) oberhalb des
Rücklaufrads auf die Welle gesetzt wurde.
• Sicherstellen, dass zwischen Schalthebelkante und Nut
des Rücklaufrads ein Spiel von 1 mm besteht.
7) Die Passflächen von rechtem und linkem Gehäuse säubern.

Dann wie abgebildet mit einer Dichtmassenpistole einen 1,5
mm dicken Klebemittelwulst auf die Passfläche des rechten
Gehäuses (2) auftragen und das rechte mit dem linken
Gehäuse (1) verbinden.
“B” : Klebemittel 99000-31110
8) Die Schrauben (3) von der linken Gehäuseseite her mit dem
vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.
Anzugsmoment
Getriebegehäuseschrauben (b) : 19 Nm (1,9 kpm)
9) Die Schraube (4) der Rückwärtsgang-Schaltwelle mit Gewinde-

kleber bestreichen, die Aluminiumscheibe beifügen und die
Schraube festziehen.
Anzugsmoment
Schraube der Rückwärtsgang-Schaltwelle
(c) : 23 Nm (2,3 kpm)
10) Die anderen Gehäuseschrauben auf der Seite der Kupplungs-

glocke hineindrehen und mit dem vorgeschriebenen Anzugsmo-
ment festziehen.
11) Die Stellfeder auf Mängel untersuchen und erforderlichenfalls

austauschen.
Stellfeder, freie Länge

Langsamgang (3) sowie 5. und Rückwärtsgang (6)
Sollwert: 26,1 mm
Verschleißgrenze : 25,0 mm
Schnellgang (5)
Sollwert: 40,1 mm
12) Die Stahlkugel (4) und die Stellfeder der entsprechenden

Schaltwelle einsetzen und die Schraube (1) mit Klebemittel
bestreichen, hineindrehen und festziehen.
Klebemittel 99000-31110
Anzugsmoment
Stellfederschrauben (d) : 13 Nm (1,3 kpm)
2. Beilegscheibe
BAUGRUPPE DES 5. GANGS
1) Mit dem Spezialwerkzeug und einem Kunststoffhammer den

Anlaufring (1) auf das linke Kegelrollenlager der Vorgelegewelle
treiben.
Spezialwerkzeug
(A) : 09913-84510
2) Eine Scheibe (2) provisorisch auf den Anlaufring (3) setzen, ein
Lineal (1) darüber legen und mit der Hand andrücken. Dann
den Abstand “a” (Abstand zwischen Gehäuseoberfläche (4) und
Lineal) mit einer Fühlerlehre (5) messen.
Abstand zwischen Gehäuseoberfläche und Lineal

“a” : 0,13 – 0,17 mm
(Scheibenüberstand)
3) Den obigen Schritt wiederholen und eine passende Ausgleichs-

scheibe auswählen und auf den Anlaufring platzieren, bis der
Abstand “a” der Vorgabe entspricht.
ZUR BEACHTUNG:
Eine Fühlerlehre der Stärke 0,15 mm zwischenlegen, um die
geeignete Ausgleichsscheibe möglichst schnell zu ermit-
teln.
Verfügbare Anlaufscheibenstärken
0,40, 0,45, 0,50, 0,55, 0,6, 0,65, 0,7, 0,75, 0,8, 0,85, 0,9, 0,95,
1,0, 1,05, 1,1 und 1,15 mm
VORSICHT:
[A]
Die Schraube(n) (1) (und Schrauben mit Unterlegscheiben (7))
der linken Getriebegehäuseplatte nicht wiederverwenden.
Unbedingt neue mit Gewindekleber vorbeschichtete
Schraube(n) (und vorbeschichtete Schrauben mit Unterleg-
scheiben) verwenden. Andernfalls könnten sich die
Schraube(n) (und/oder Schrauben mit Unterlegscheiben)
lockern.
4) Die linke Getriebegehäuseplatte (2) mit der Kante in die Nut der
Führungswelle (4) einsetzen. Die neue vorbeschichtete
Schraube(n) (1) (und die neuen vorbeschichteten Schrauben
mit Unterlegscheiben (7)) provisorisch mit einem geringeren
Anzugsmoment als vorgeschrieben festziehen.
5) Die neue(n) Schraube(n) (und neuen Schrauben mit Unterleg-
scheiben) abschließend gemäß der Abbildung in der Reihen-
folge der umkreisten Nummern (1→2→3→4→5→6) mit dem
[B] 2 6 vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.
5 4
4
6 ZUR BEACHTUNG:
Nach dem Festziehen der Schraube(n) (und Schrauben mit
3 Unterlegscheiben) sicherstellen, dass sich die Vorgelege-
welle (5) mit etwas Widerstand von Hand drehen lässt.
Anzugsmoment
Schraube(n) (und Schrauben mit Unterlegscheiben) der lin-
ken Gehäuseplatte
(a) : 11 Nm (1,1 kpm)
1 [A] Gehäuse mit 6 Schrauben 3. Antriebswelle
5 1, (a)
2 3 [B] Gehäuse mit 1 Schraube und 5 Schrauben mit 6. Linkes Getriebegehäuse
7, (a) Unterlegscheiben
6) Die Schaltmuffe (4) des 5. Gangs auf den Synchronkörper (3)

mit den Synchronriegeln (2) und Synchronriegelfedern (1)
schieben.
ZUR BEACHTUNG:
Die kurze Seite C der Synchronriegel, der lange Flansch D
des Synchronkörpers und die angefasten Zähne F der Schalt-
muffe müssen nach innen (zum 5. Gang) gerichtet sein.
:A=B
[A]: Kurze Seite C D: Langer Flansch (nach innen)
[B]: Lange Seite E: Keilnut
C: Kurze Seite (nach innen) F: Angefaster Zahnkranz (nach innen)
7) Das Abtriebsrad (1) des 5. Gangs mit der maschinengeschmie-

deten Seite A nach innen ausrichten und auf die Vorgelegewelle
setzen.
A: Maschinengeschmiedete Seite (nach innen)

B: Unbehandelt (nach außen)
8) Das Nadellager (mit geteiltem Stahl-Lagerkäfig) auf die Antriebs-

welle setzen, die Welle mit dem Spezialwerkzeug gegenhalten
und das 5. Gangrad (1) mit Öl bestreichen und einsetzen.
Spezialwerkzeug
(B) : 09927-76010
9) Eine neue Vorgelegewellenmutter (2) hineindrehen und mit dem
Anzugsmoment
Vorgelegewellenmutter (b) : 60 Nm (6,0 kpm)
10) Das Spezialwerkzeug abnehmen, dann die Mutter an Punkt C

mit dem Verstemmer und einem Hammer verstemmen.
11) Den Synchronring (2) einbauen.
12) Die Schaltgabel (1) des 5. Gangs mit der Schaltmuffen-/Syn-
chronkörper-Baugruppe (3) verbinden und gleichzeitig auf die
Antriebswelle, Schaltwelle und Umlenkhebelwelle setzen.
Hierzu die Ölnut A mit Markierung B auf der Welle fluchten.
ZUR BEACHTUNG:
Der lange Flansch des Synchronkörpers muss nach innen
(zum Gangrad) weisen.
A: Ölnut (mit B fluchten)

B: Stanzmarkierung
C: Verstemmen
13) Den Federstift so hineintreiben, dass dessen Schlitz A nach

außen weist.
14) Die Stahlkugel einsetzen, dann den Schaltgabelstopfen (3) mit
Gewindekleber bestreichen und festziehen, falls vorhanden.
“A” : Gewindekleber 1322 99000-32110
Anzugsmoment
Schaltgabelstopfen, 5. Gang (c) : 10 Nm (1,0 kpm)
15) Die Synchronkörperscheibe (1) einpassen und mit dem Siche-
rungsring (2) fixieren.
16) Den Sicherungsring (4) am Ende der Umlenkhebelwelle des 5.
und Rückwärtsgangs einsetzen, falls vorhanden.
VORSICHT:
• Den Schaltgabelstopfen mit ausreichend Gewindekleber
bestreichen. Wird zuviel Kleber aufgetragen, kann dies
die Bewegung der Stahlkugel behindern, wodurch der 5.
Gang nur noch schwer eingelegt werden kann.
• Sicherstellen, dass der Sicherungsring fest in der Nut der
Welle sitzt.
A: Schlitz des Federstifts (nach außen)

17) Die Passflächen von linkem Gehäuse (2) und Seitendeckel (1)
säubern. Dann wie abgebildet mit einer Dichtmassenpistole
einen 1,5 mm dicken Klebemittelwulst auf die Passfläche des
Seitendeckels (1) auftragen. Dann den Deckel mit dem linken
Gehäuse verbinden und die Schrauben festziehen.
Anzugsmoment
Schrauben Nr.1 (a) des Seitendeckels : 10 Nm (1,0 kpm)
Schrauben Nr.2 (b) des Seitendeckels : 23 Nm (2,3 kpm)
SCHALT- UND WÄHLHEBELWELLEN-BAUGRUPPE
1) Die Passfläche des Umlenkhebelgehäuses säubern.

2) Fett auf die Buchse und Nabe der Wählhebelwelle auftragen,
dann die Schalt- und Wählhebelwellen-Baugruppe mit einer
neuen Dichtung versehen und in das Getriebe einsetzen.
“A” : Fett 99000-25010
3) Die Schraube Nr.2 (5) des Umlenkhebelgehäuses mit Gewinde-

kleber bestreichen. Die Schrauben Nr.1 (1) und die Schraube
Nr.2 (5) des Umlenkhebelgehäuses mit dem vorgeschriebenen
Anzugsmoment anziehen. Darauf achten, dass der Abstand "a"
zwischen 1 und 1,5 mm beträgt.
Anzugsmoment
Schrauben (a) des Umlenkhebelgehäuses : 23 Nm (2,3 kpm)
4) Die Schaltsperrenschraube (2) mit Gewindekleber bestreichen

und mit der Beilegscheibe versehen und mit dem vorgeschrie-
benen Anzugsmoment festziehen.
Anzugsmoment
Schaltsperrenschraube (a) : 23 Nm (2,3 kpm)
5) Die Schraube (3) der 5. und Rückwärtsgang-Umlenkhebel-

sperre mit Gewindekleber bestreichen, mit der Beilegscheibe
versehen und mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment fest-
ziehen.
Anzugsmoment
Schraube (a) der Umlenkhebelsperre des 5. und Rückwärts-
gangs : 23 Nm (2,3 kpm)
6) Den Rückfahrlichtschalter (1) mit dem vorgeschriebenen

Anzugsmoment
Rückfahrlichtschalter (b) : 19 Nm (1,9 kpm)
7) Die Antriebswelle in allen Gängen auf Leichtgängigkeit überprü-

fen.
8) Die Funktionsfähigkeit des Rückfahrlichtschalters bei eingeleg-
tem Rückwärtsgang mit einem Ohmmeter überprüfen.
VORGESCHRIEBENE ANZUGSMOMENTE
Anzugsmoment
Zu befestigende Teile
Nm kpm lb-ft
Einfüll-/Kontroll- und Ablassstopfen für Getriebeöl 21 2,1 15,5
Schraube des Ölfangblechs 10 1,0 7,5
Tellerradschrauben 90 9,0 65,0
Rückwärtsgang-Schalthebelschrauben 23 2,3 17,0
Getriebegehäuseschrauben 19 1,9 14,0
Schraube der Rückwärtsgangwelle 23 2,3 17,0
Stellfederschrauben 13 1,3 9,5
Schraube der linken Gehäuseplatte 9 0,9 6,5
Mutter der Vorgelegewelle 60 6,0 43,5
Schaltgabelstopfen, 5. Gang 10 1,0 7,5
Schrauben Nr.1 des Seitendeckels 10 1,0 7,5
Schrauben Nr.2 des Seitendeckels 23 2,3 17,0
Schrauben des Umlenkhebelgehäuses 23 2,3 17,0
Schaltsperrenschraube 23 2,3 17,0
Schraube der Umlenkhebelsperre des 5. und Rückwärtsgangs 23 2,3 17,0
Rückfahrlichtschalter 19 1,9 14,0
ERFORDERLICHE WARTUNGSMATERIALIEN
Empfohlenes SUZUKI-Produkt
Material Verwendung
(Teilenummer)
Lithiumfett SUZUKI SUPER GREASE A • Dichtringlippen
(99000-25010) • O-Ringe
• Wählhebelnabe
• Buchse, Wählhebelwelle
• Schaltzugende
Dichtmittel SUZUKI BOND Nr.1215 • Öleinfüll-/Kontroll- und Ablassstopfen
(99000-31110) • Stellfederschrauben
• Passfläche des Getriebegehäuses
• Passfläche des Seitendeckels
• Schaltsperrenschraube
• Schraube der Umlenkhebelsperre
des 5. und Rückwärtsgangs
Gewindekleber THREAD LOCK 1322 • Rückwärtsgang-Schalthebelschraube
(99000-32110) • Schraube des Ölfangblechs
• Schaltgabelstopfen
• Schraube der Rückwärtsgangwelle
• Tellerradschrauben
SPEZIALWERKZEUG
09900-06107 09900-20606 09900-20701 09913-60910

Sicherungsringzange Feinzeiger Magnetständer Lagerabzieher
(Spreizzange)
09913-75510 09913-80112 09913-84510 09922-85811

Lagereinbauwerkzeug Lagereinbauwerkzeug Lagereinbauwerkzeug Ausbauwerkzeug für
Federstift 4,5 mm
09923-74510 09923-78210 09924-74510 09925-18011

Lagerabzieher Lagereinbauwerkzeug Adapter für Einbauwerk- Lagereinbauwerkzeug
zeug
09925-68210 09925-78210 09925-88210 09925-98221

Einbauwerkzeug für Lager- Ausbauwerkzeug für Lagerabzieher, Adapter Lagereinbauwerkzeug
Außenlaufringe Federstift 6 mm
09927-76010 09930-30104 09940-53111 09940-54910

Zahnradhalter Zughammer Lagereinbauwerkzeug Einbauwerkzeug für
Impulsgeberring
09941-64511 09951-16060 09951-76010

Lagerabzieher Buchsenabzieher Lagereinbauwerkzeug
AUTOMATIKGETRIEBE (4 A/T) 7B-1
ABSCHNITT 7B
6F1
6F2
AUTOMATIKGETRIEBE (4 A/T) 6G
6H
6K
WARNUNG:
Für Fahrzeuge, die mit einem Zusatzrückhaltesystem (Airbag) ausgestattet sind: 7A
von einer SUZUKI-Vertragswerkstatt durchgeführt werden. Siehe hierzu die Darstellung “Komponenten
festzustellen, ob die Arbeiten im Bereich von Bauteilen oder Kabeln des Airbags erfolgen. Vor Beginn 7D
von Arbeiten am Airbagsystem oder in dessen Bereich bzw. an der Verkabelung unbedingt alle WAR- 7B
9
INHALT
ALLGEMEINES .................................................... 7B-3 DTC P0753 (DTC NR.21/22) ELEKTRIK 10
ELEKTRONISCHE SCHALTSTEUERUNG...... 7B-6 DES SCHALTMAGNETVENTILS-A 10A
GETRIEBESTEUERMODUL (TCM) ............. 7B-7 (NR.1) ......................................................... 7B-35 10B
NOTFUNKTION ............................................ 7B-8 DTC P0758 (DTC NR.23/24) ELEKTRIK
GANGWECHSELMECHANISMUS............. 7B-10 DES SCHALTMAGNETVENTILS-B
SCHALTPUNKTSCHEMA .......................... 7B-11 (NR.2) ......................................................... 7B-35
DIAGNOSE......................................................... 7B-13 DTC P0743 (DTC NR.25/26) ELEKTRIK
ABLAUFPLAN FÜR DIAGNOSE DES DER ÜBERBRÜCKUNG
AUTOMATIKGETRIEBES .............................. 7B-13 (ÜBERBRÜCKUNGSKUPPLUNG)............. 7B-35
STÖRUNGSDIAGNOSETABELLE................. 7B-18 DTC P0741 (DTC NR.29)
FESTBREMSTEST..................................... 7B-20 ÜBERBRÜCKUNGSMAGNETVENTIL
SCHALTVERZÖGERUNGSTEST .............. 7B-21 DEFEKT BZW. WANDLERKUPPLUNG
PRÜFUNG DES ARBEITSDRUCKS .......... 7B-22 KLEMMT ..................................................... 7B-37
PRÜFUNG DER DTC P0720 (DTC NR.31) STÖRUNG IM
MOTORBREMSWIRKUNG ........................ 7B-23 SCHALTKREIS DES
PRÜFUNG DES WÄHLBEREICHS “P” ...... 7B-23 AUSGANGSWELLEN-
DIAGNOSE DER ELEKTRONISCHEN DREHZAHLSENSORS ............................... 7B-38
SCHALTSTEUERUNG ................................... 7B-24 DTC P1700 (DTC NR.32/33) STÖRUNG
VORSICHTSMASSNAHMEN BEI DER IM DROSSELLASTSIGNAL-
STÖRUNGSDIAGNOSE ............................ 7B-24 EINGANGSSCHALTKREIS ........................ 7B-41
ABRUF VON DIAGNOSECODES .............. 7B-25 DTC P0705 (DTC NR.34) STÖRUNG IM
LÖSCHEN VON DIAGNOSECODES ......... 7B-27 SCHALTKREIS DES
DIAGNOSECODETABELLE....................... 7B-28 GETRIEBESTELLUNGSSENSORS
ÜBERPRÜFUNG DER TCM- (SCHALTERS) ............................................ 7B-43
STROMVERSORGUNG UND DTC P0725 (DTC NR.35) STÖRUNG IM
-MASSEVERBINDUNG .............................. 7B-30 EINGANGSSCHALTKREIS FÜR
DTC P0715 (DTC NR.14) STÖRUNG IM MOTORDREHZAHL ................................... 7B-45
SCHALTKREIS DES EINGANGSWELLEN-/ DTC P0710 (DTC NR.36/38) STÖRUNG IM
TURBINENRAD-DREHZAHLSENSORS.... 7B-31 SCHALTKREIS DES GETRIEBEÖL-
DTC P0730 (DTC NR.18) FALSCHES TEMPERATURFÜHLERS .......................... 7B-47
ÜBERSETZUNGSVERHÄLTNIS................ 7B-33
7B-2 AUTOMATIKGETRIEBE (4 A/T)
DTC P0763 (DTC NR.43) ELEKTRIK DES SCHALTMAGNNETVENTILE UND

SCHALTMAGNETVENTILS-C (NR.3) ........ 7B-49 GETRIEBEÖL-TEMPERATURFÜHLER.........7B-65
DTC P0768 (DTC NR.45) ELEKTRIK DES SCHALTMAGNETVENTILE........................7B-66
SCHALTMAGNETVENTILS-B (NR.4) ........ 7B-49 GETRIEBEÖL-TEMPERATURFÜHLER.....7B-66
DTC P0773 (DTC NR.48) ELEKTRIK DES DIFFERENTIAL-WELLENDICHTRING...........7B-68
SCHALTMAGNETVENTILS-E (NR.5) ........ 7B-49 GETRIEBESTEUERMODUL (TCM) ...............7B-69
DTC P1709 (DTC NR.51) PARAMETER-LERNFUNKTION FÜR
SIGNALSCHALTKREIS FÜR INITIALISIERUNG.......................................7B-70
KÜHLMITTELTEMPERATUR/ BREMSEN GEKOPPELTE SCHALTSPERRE
UMGEBUNGSDRUCK................................ 7B-51 (FALLS VORHANDEN)...................................7B-70
DTC P0702/P1702 (DTC NR.52) SCHLÜSSEL GEKOPPELTER
STÖRUNG IN DER ELEKTRIK DES SCHALTSPERRZUG
GETRIEBESTEUERSYSTEMS ODER (FALLS VORHANDEN)...................................7B-72
INTERNE STÖRUNG DES TCM ................ 7B-52 REPARATUR UND ÜBERHOLUNG DES
ÜBERPRÜFUNG VON TCM UND GETRIEBES .......................................................7B-75
DESSEN SCHALTKREISEN ...................... 7B-53 AUSBAU .........................................................7B-76
WARTUNGSARBEITEN AM FAHRZEUG .........7B-55 EINBAU...........................................................7B-77
WARTUNG...................................................... 7B-55 ZERLEGUNG DES GETRIEBES....................7B-78
GETRIEBEÖLFÜLLSTAND BEI ZERLEGUNG/ZUSAMMENBAU DER
NORMALER BETRIEBSTEMPERATUR .... 7B-55 TEILBAUGRUPPEN .......................................7B-88
GETRIEBEÖLFÜLLSTAND BEI ÖLPUMPE...................................................7B-88
UMGEBUNGSTEMPERATUR.................... 7B-56 VORDERE KUPPLUNG (C2-KUPPLUNG).7B-91
GETRIEBEÖLWECHSEL ........................... 7B-56 HINTERE KUPPLUNG (C1-KUPPLUNG)...7B-95
WÄHLHEBEL .................................................. 7B-57 DIREKTKUPPLUNG (C0-KUPPLUNG) ....7B-100
GETRIEBESTELLUNGSSENSOR PLANETENGETRIEBE .............................7B-104
(GETRIEBESTELLUNGSSCHALTER) ........... 7B-58 VENTILGEHÄUSE ....................................7B-106
WÄHLZUG ...................................................... 7B-60 DIFFERENTIAL.........................................7B-112
AUSGANGSWELLEN-DREHZAHLSENSOR HINTERER DECKEL
(A/T-GESCHWINDIGKEITSSENSOR) ........... 7B-62 (KOLBEN DER O/D-BREMSE).................7B-115
EINGANGSWELLEN-DREHZAHLSENSOR... 7B-63 SONNENRAD-BAUGRUPPE NR.1 ..........7B-115
GESCHWINDIGKEITSSENSOR (VSS).......... 7B-63 WANDLERGEHÄUSE...............................7B-116
ÜBERPRÜFUNG DES GETRIEBEGEHÄUSE ..............................7B-117
DROSSELKLAPPENSENSORS..................... 7B-63 ZUSAMMENBAU DES GETRIEBES ............7B-118
ÜBERPRÜFUNG DES VORGESCHRIEBENE ANZUGSMOMENTE ...7B-136
WASSERTEMPERATURFÜHLERS ............... 7B-64 SPEZIALWERKZEUG ......................................7B-137
VORWIDERSTAND ........................................ 7B-64 ERFORDERLICHE
O/D-SCHALTER ............................................. 7B-65 WARTUNGSMATERIALIEN.............................7B-139
ALLGEMEINES
Dieses Automatikgetriebe umfasst einen Dreigang-Mechanismus sowie einen Overdrive oder Schongang (O/D).
Beim Drehmomentwandler handelt es sich um einen Trilok-Wandler mit Überbrückungskupplung. Der Schaltmecha-
nismus setzt sich aus zwei Planetengetrieben, drei Mehrscheibenkupplungen, drei Mehrscheibenbremsen und einem
Freilauf zusammen. Der Gangbereich wird jeweils durch die 6 Positionen (“P”, “R”, “N”, “D”, “2” und “L”) des Wählhe-
bels in der Mittelkonsole vorgegeben. Im Wählhebelgriff ist der O/D-Schalter integriert, mit dem der Overdrive
(Schongang) ein- und ausgeschaltet werden kann.
1. Tellerrad 6. O/D-Bremse (B0) 11. Ölsieb 16. Vordere Kupplung (C2)

2. Differential 7. Direktkupplung (C0) 12. Vorgelege-Antriebsrad 17. Rückwärtsgangbremse (B2)
(Untersetzungsrad)
3. Parksperre 8. Planetengetriebe 13. Ölpumpe 18. Hintere Kupplung (C1)
4. Vorgelege-Abtriebsrad 9. Vorderes Planetengetriebe 14. Eingangswelle 19. Differential-Antriebsritzel
(Untersetzungsrad)
5. Bremse, 1. und 2. Gang (B1) 10. Ventilgehäuse-Baugruppe 15. Drehmomentwandler
Gegenstand Technische Daten

Drehmo- Typ Trilok-Wandler
mentwand- Anfahrwandlung 1,65 – 1,85
ler
Typ Innenrotorpumpe
Ölpumpe
Antriebsart Motor
Typ Planetengetriebe für 4 Vorwärtsgänge und 1 Rückwärtsgang
Wählbereich “P” Getriebe im Leerlauf, Abtriebswelle fixiert, Motorstart möglich
Wählbereich Rückwärtsgang
“R”
Wählbereich Getriebe im Leerlauf, Motorstart möglich
“N”
Wählbereich Automatischer Wechsel zwischen den Vorwärtsgängen
Schaltposition
“D” (O/D ON) 1. ↔ 2. ↔ 3. ↔ 4. (O/D)
“D” (O/D OFF) 1. ↔ 2. ↔ 3. ← 4.
“2” 1. ↔ 2. ← 3.
Überset-
Wählbereich “L” Zwangsrückschaltung 1. ← 2. und Fixierung auf 1. Gang
zungsver-
1. Gang 2,962
hältnis
Über- 2. Gang 1,515 Anzahl der Zähne Vorderes Sonnenrad: 34
set- 3. Gang 1,000 Hinteres Sonnenrad: 21
zungs- 4. Gang Planetenrad, vorderer Planetensatz: 16
0,737
ver- (Overdrive) Planetenrad, hinterer Planetensatz: 19
hältnis Rückwärtsgang Vorderes Hohlrad: 66
2,809
Hinteres Hohlrad: 59
Mehrscheibenkupplung im Ölbad 3 Sätze
Betätigungselemente Freilauf 1 Satz
Mehrscheibenbremse im Ölbad 3 Sätze
Übersetzungsverhältnis 1,209
Achsübersetzung
3,578 (2WD-Fahrzeuge), 3,894 (4WD-Fahrzeuge)
(Differential)
Schmierung Schmiersystem Druckschmierung mittels Ölpumpe
Kühlung Kühlsystem Wassergekühlt
Automatikgetriebeöl DEXRON-III oder DEXRON-IIE oder gleichwertiges Öl
FUNKTIONEN
ZUR BEACHTUNG:
Näheres zur Funktion der einzelnen Komponenten siehe KOMPONENTEN-BETÄTIGUNGSTABELLE.
KOMPONENTENBEZEICHNUNG FUNKTION
Hintere Kupplung Verbindet Eingangswelle und hinteres Sonnenrad über Freilauf.
Vordere Kupplung Verbindet Eingangswelle, vorderes Hohlrad und hinteren Planetenträger.
O/D-Bremse Fixiert hinteres Sonnenrad.
Bremse, 1. und 2. Gang Fixiert vorderes Sonnenrad.
Rückwärtsgangbremse Verbindet vorderes Hohlrad und hinteren Planetenträger.
Direktkupplung Fixiert Eingangswelle und hinteres Sonnenrad.
KOMPONENTEN-BETÄTIGUNGSTABELLE
Komponente
Wählhebel-
Hintere Votdete O/D- Bremse Rückwärts- Direkt- Freilauf
position Gangposition Kupplung Kupplung Bremse 1. und 2.Gang gang bremse kupplung
P
R
N
1. Gang
2. Gang
D
3. Gang
4. Gang(O/D)
1. Gang
2
2. Gang
L 1. Gang
:Eingerückt :Nicht eingerückt
TABELLE DER SCHALTMAGNETVENTIL-ANSTEUERUNG

Schaltmagnetventil
Wälbereich und Gang A (Nr.1) B (Nr.2) C (Nr.3) D (Nr.4) E (Nr.5)
P , N
1. Gang (O/D), D , 2
1. Gang in L
2. Gang
3. Gang
4. Gang
R
:Erregt :Nicht erregt
ELEKTRONISCHE SCHALTSTEUERUNG
16
4 3
19
1 15
18
5
17 13
14
7
9
12
8
11 6
10
1. Motor 15. O/D-Schalter F. Signal für Wählbereich

2. Getriebe 16. Kombinationsinstrument G. O/D-Schaltersignal
(O/D OFF-Anzeige)
3. TCM 17. A/C-Kompressor G’. O/D-Off-Anzeigesignal
4. ECM 18. Bremslichtschalter H A/C-Kupplungssignal
5. Eingangswellen-Drehzahlsensor 19. Diagnosestecker Nr.2 I. Bremssignal
(Turbinenrad-Drehzahlsensor)
6. Getriebeöl-Temperaturfühler (ATF-Temperaturfühler) 20. Suzuki Testgerät J. Diagnoseschaltersignal
7. TCC-Magnetventil (Überbrückungsmagnetventil) 21. Zündschalter K. Serielle Kommunikation mit Suzuki-Testgerät
8. Schaltmagnetventil-A (Schaltmagnetventil Nr.1) 22. Batterie L. Stromversorgung
9. Schaltmagnetventil-B (Schaltmagnetventil Nr.2) 23. Automatikgetrieberelais M. Drosselklappen-Positionssignal
10. Schaltmagnetventil-C (Schaltmagnetventil Nr.3) A. Turbinenrad-Drehzahlsignal N. Kühlwasser-Temperatursignal und/Umgebungsdrucksignal
11. Schaltmagnetventil-D (Schaltmagnetventil Nr.4) B. ATF-Temperatursignal O. Leerlauf-Anhebungssignal
12. Schaltmagnetventil-E (Schaltmagnetventil Nr.5) C. Überbrückungssignal P. A/T-Störungssignal
13. Ausgangswellen-Drehzahlsensor D. Schaltsignal Q. Motor-Drehzahlsignal.
(A/T-Geschwindigkeitssensor)
14. Getriebestellungssensor (Schalter) E. Ausgangswellen-Drehzahlsignal
GETRIEBESTEUERMODUL (TCM)
Das TCM ist eine elektronische Komponente, das die Gangwechsel und die Leerlaufanhebung auf Basis der Signale
von den einzelnen Sensoren steuert. Es verfügt darüber hinaus über eine “Lernfunktion” zur Optimierung der Schalt-
steuerung. Bei dem TCM handelt es sich um einen Mikrocomputer mit ICs, Transistoren, Dioden usw. Es ist hinter
dem Handschuhfach angeordnet.
1
13
5V
12V 14
IG1 BLU/ORN C44-21 C44-3
2 12V BLU/RED
RED/BLU C44-17 28
C44-16 GRY/RED
3 PPL/YEL
12V
15
LT GRN/ C44-10 WHT/RED
BLK C43-4
BLK
5 16
+BB C44-23 WHT/BLU
4
12V
17
C44-24 BRN
GRN/WHT C44-4
C44-25 BLK/YEL 18
12V BRN
6 LT BLU C44-8
C41-14 12V C44-26 BRN/WHT 19
C41-21 PPL C43-8 C44-22 BRN/YEL 20

12V
27 12V C42-5 WHT/BLK C44-18 C44-11 GRY/BLU
BLK/YEL
C41-23 BLK/WHT C44-20 5V
12V C44-12 RED/BLU
BRN/WHT
G02-16 BRN C43-5
C44-13 BLU/ORN
21
22
C43-6 WHT
7 PNK/BLK C44-5
C43-14 BLK
8
C43-13 BLK
9 10
23
P ORN C43-1 C43-7 BLU/YEL
IG11
C43-15 RED/WHT
R RED C43-2 24
RED/BLK +BB
12V
N GRN/ORN C43-3 C44-2 YEL/BLK
11 5V 25
D GRN C43-9
2 GRN/YEL C43-10 IG1
L IG11
BLU/WHT C43-11
C44-15 BLK
12
C43-12 BLU BLU
26
1. “O/D OFF”-Anzeigeleuchte 11. Rückfahrlicht 21. Vorwiderstand

(im Kombinationsinstrument)
2. “O/D”-Schalter 12. Schaltanzeige (falls vorhanden) 22. Ausgangswellen-Drehzahlsensor
(A/T-Geschwindigkeitssensor)
3. Diagnosestecker Nr.2 13. A/T 23. Eingangswellen-Drehzahlsensor
(Turbinenrad-Drehzahlsensor)
4. Bremsleuchte 14. Getriebeöl-Temperaturfühler (ATF-Temperaturfühler) 24. A/T-Stromversorgungsrelais
5. Bremslichtschalter 15. Schaltmagnetventil-A (Schaltmagnetventil Nr.1) 25. Zündschalter
6. ECM 16. Schaltmagnetventil-B (Schaltmagnetventil Nr.2) 26. Diagnosestecker (DLC)
7. A/C-Kupplung 17. Schaltmagnetventil-C (Schaltmagnetventil Nr.3) 27. Umgebungsdrucksensor
8. Getriebestellungssensor (Schalter) 18. Schaltmagnetventil-D (Schaltmagnetventil Nr.4) 28. Magnetventil-Stromversorgungsrelais
9. Schaltsperren-Magnetschalter 19. Schaltmagnetventil-E (Schaltmagnetventil Nr.5) 29. Anordnung der Klemmen am TCM-Steckverbinder
(falls vorhanden) (von Kabelbaumseite aus gesehen)
10. Schaltsperren-Magnetventil 20. TCC-Magnetventil (Überbrückungsmagnetventil)
(falls vorhanden)
NOTFUNKTION
Diese Notlauffunktion ermöglicht ein Weiterfahren, wenn ein Magnetventil, ein Sensor oder ein betreffender Schalt-
kreis ausfällt.
Die nachfolgende Tabelle verdeutlicht die Notfunktionen bei Störung in einzelnen Sensoren, Schaltmagnetventilen
oder deren Schaltkreisen.
Schaltkreis Bedingung für Notfunktion

Erfassung
Schaltkreis des Ein- Spannung des Ein- • Bei fahrendem Fahrzeug und elektronisch gesteuertem Schalt-
gangswellen-/Turbi- gangswellen-Dreh- vorgang wird das Getriebe auf den gewählten Gang fixiert und
nenrad- zahlsignals außerhalb die Überbrückungsfunktion ausgeschaltet.
Drehzahlsensors des zulässigen • Bei fahrendem Fahrzeug ohne Gangwechsel wird das Getriebe
(DTC P0715) Bereichs. auf den Gang vor dem Störungsauftritt fixiert und die Überbrü-
Schaltkreis des Aus- Spannung des Aus- ckungsfunktion ausgeschaltet.
gangswellen-Dreh- gangswellen-Dreh- • Bei Stillstand des Fahrzeugs während oder kurz nach dem Stö-
zahlsensors zahlsignals außerhalb rungsauftritt bzw. einem Gangwechsel mittels Wählhebel während
(DTC P0720) des zulässigen der Fahrt wird der Gang wie folgt fixiert und die Überbrückungs-
Bereichs. funktion ausgeschaltet.
Wählbereich “P” → P, Wählbereich “R” → R, Wählbereich “N” → N,
Wählbereich “D” → 3., Wählbereich “2”→ 2., Wählbereich “L” → 1.
Schaltmagnetventil • Ausgangsspan- • In Wählhebelstellung “P”, “R”, “N”, “D” oder “2” wird das Magnet-
(DTC P0753) nung des Magnet- ventil-Stromversorgungsrelais ausgeschaltet und der Gang wie
(DTC P0758) ventils zu hoch, folgt fixiert :
(DTC P0763) obwohl das TCM ein Wählbereich “P” → P, Wählbereich “R” → R, Wählbereich “N” → N,
(DTC P0768) Ausschaltsignal an Wählbereich “D”→ 3.
(DTC P0773) das Magnetventil • In Wählhebelstellung “2” wird das Getriebe auf einen vorpro-
abgibt. grammierten Gang gemäß der folgenden Schaltmuster fixiert :
• Ausgangsspan- – Störung im Magnetventil Nr.1 → 3. Gang
nung des Magnet- – Störung im Magnetventil Nr.2 → 3. Gang
ventils zu niedrig, – Störung im Magnetventil Nr.3 → 2. Gang
obwohl das TCM ein – Störung im Magnetventil Nr.4 → 1. oder 2. Gang
Einschaltsignal an – Störung im Magnetventil Nr.5 → 2. oder 3. Gang
das Magnetventil – Störung von 2 oder mehr Magnetventilen → 3. Gang
• In Wählhebelstellung “L” wird das Getriebe auf einen vorpro-
abgibt.
grammierten Gang gemäß der folgenden Schaltmuster fixiert :
– Störung im Magnetventil Nr.1 → 3. Gang
– Störung im Magnetventil Nr.4 → 1. oder 2. Gang
– Störung von 2 oder mehr Magnetventilen → 3. Gang
Schaltkreis der Die Überbrückungsfunktion wird ausgeschaltet.
Überbrückung
(DTC P0743)

Erfassung
Automatikgetriebe Differenz zwischen Wählbereich “P” → P, Wählbereich “R” → R, Wählbereich “N” → N,
(DTC P0730) erfasster Eingangswel- In den Wählhebelstellungen “D”/“2”/“L” reagiert die Notfunktion wie
len- und Ausgangswel- folgt:
len-Drehzahl ist zu 1) Bei Störungserfassung wird der jeweils passende Gang einge-
hoch. legt, den das System anhand der einzelnen Drehzahlsignale
für diesen Fall errechnet. Die Überbrückungsfunktion wird aus-
geschaltet.
2) Falls unter dieser Bedingung eine Kraftübertragung an die
Antriebsräder erfolgt, wird das Getriebe auf diesen Gang bis
zum Ausschalten der Zündung fixiert.
3) Ist keine Kraftübertragung möglich, sucht das System bei ste-
hendem Fahrzeug nach einem geeigneten Gang, der den
Kraftschluss ermöglicht. Wird ein geeigneter Gang ermittelt,
bleibt dieser bis zum Ausschalten der Zündung eingelegt.
Schaltkreis des Kein Signal vom • Bei fahrendem Fahrzeug wird die Wählhebelposition bis zum
Getriebestellungs- Getriebestellungs- Stillstand des Fahrzeugs auf den Wählbereich vor dem Stö-
sensors schalter oder zwei rungsauftritt fixiert und die Überbrückungsfunktion ausgeschal-
(DTC P0705) oder mehr Signale tet.
gleichzeitig. • Bei Stillstand des Fahrzeugs nach oder während der Störung
wird der Gang wie folgt fixiert und die Überbrückungsfunktion
ausgeschaltet.
– Wenn gleichzeitig 2 oder mehr Signale vom Getriebestel-
lungsschalter eingehen:
Wählbereich “P”, “R” → R, Wählbereich “R”, “N” → R,
Wählbereich “N”, “D” → D, Wählbereich “D”, “2” → D,
Wählbereich “2”, “L” → 2. Gang.
– Wenn gleichzeitig 2 oder mehr Signale (außen den oben auf-
geführten) oder gar kein Signal eingeht :
Wählbereich “P” → P, Wählbereich “R” → R,
Wählbereich “N” → N, Wählbereich “D”/“2”/“L” → 3. Gang
Schaltkreis des • Eingangsspannung • Bei Erfassung einer Schaltkreisunterbrechung setzt das TCM
Getriebeöl-Tempera- des ATF-Tempera- eine Getriebeöltemperatur von 100°C als Bezugswert an.
turfühlers tursignals ist zu • Die Überbrückungsfunktion wird ausgeschaltet.
(DTC P0710) niedrig.
• Eingangsspannung
des ATF-Tempera-
tursignals sinkt
nicht, obwohl Motor-
drehzahlsignal dem
Sollwert entspricht.
Eingangsschalt- Spannung des Motor- • Nimmt Motordrehzahl von 4000 min-1 als Bezugswert.
kreis für Motordreh- drehzahl-Eingangssig- • Die elektronische Schaltsteuerung unterlässt Kompensierung
zahl nals liegt außerhalb oder Vorausschätzung hinsichtlich der Motordrehzahl.
(DTC P0725) des zulässigen • Die Überbrückungsfunktion wird ausgeschaltet.
Bereichs.
Signalschaltkreis für Es geht kein oder ein • Die elektronische Schaltsteuerung unterlässt Kompensierung
Kühlwasser-Tempe- abnormales Kühlwas- hinsichtlich Kühlwassertemperatur und Umgebungsdruck.
ratur/Umgebungs- ser-Temperatursignal • Die Überbrückungsfunktion wird ausgeschaltet.
druck ein.
(DTC P1709)

Erfassung
Schaltkreis des Es geht kein oder ein • Die elektronische Schaltsteuerung geht bei der Bestimmung der
Drosselklappen- abnormales Drossel- Schaltzeitpunkte von einem Drosselklappenwinkel von 0% aus.
Positionssignals klappen-Positionssig- • Beim automatischen Gangwechsel (d.h. der Steuerung des
(DTC P1700) nal ein. Arbeitsdrucks) wird ein Drosselklappenwinkel von 100% als
Bezugswert angesetzt.
• Bei angezogener Handbremse und einer Motordrehzahl unter
1500 min-1 wird zwecks Motorbremswirkung heruntergeschaltet.
• Die Überbrückungsfunktion wird ausgeschaltet.
Elektrik des Getrie- Ausgangsspannung • Bei einem Kurzschluss des Relais wird das Getriebe auf die folgen-
besteuersystems des Magnetventil- den Gänge fixiert und die Überbrückungsfunktion ausgeschaltet:
(DTC P0702) Stromversorgungsre- Wählbereich “P” → P, Wählbereich “R” → R, Wählbereich “N” → N,
lais zu hoch, obwohl Wählbereich “D” → 3.Gang, Wählbereich “2”→ 2.Gang, Wählbe-
das TCM ein Ausschalt- reich “L” → 1.Gang
signal an das Relais • Bei einer Unterbrechung im Relais-Schaltkreis wird die Stromver-
abgibt bzw. Ausgangs- sorgung der Magnetventile unterbrochen und das Getriebe auf die
spannung zu niedrig, folgenden Gänge fixiert: Die Überbrückungsfunktion wird ausge-
obwohl das TCM ein schaltet.
Einschaltsignal an das Wählbereich “P” → P, Wählbereich “R” → R, Wählbereich “N” → N,
Relais abgibt. Wählbereich “D”/“2”/“L”→ 3.Gang
Interne Störung im Getriebesteuermodul Die Stromversorgung der Magnetventile wird unterbrochen und
Getriebesteuermo- nimmt falsche Berech- das Getriebe auf die folgenden Gänge fixiert:
dul nungen auf Basis der Wählbereich “P” P, Wählbereich “R” R, Wählbereich “N” N,
(DTC P1702) Programmdaten vor. Wählbereich “D”/“2”/“L” 3.Gang
GANGWECHSELMECHANISMUS
Der Wählhebel ist als Bodenhebel ausgelegt und die häufig ange-
steuerten Wählbereiche “N” und “D” können ohne Betätigen des
Freigabeknopfes eingelegt werden.
SCHALTPUNKTSCHEMA
Nachfolgend werden die Schaltpunkte bei der elektronischen Steuerung aufgeführt.
[Bei 2WD-Modell]
Schaltpunkt
Drosselklappenöff- 1→2 2→3 3→ 4 4→3 3→2 2→1
nung
Volllast 44 98 – 135 87 35
Leerlauf 13 26 43 34 9 9
Schaltpunktschema
Überbrückungs-Kennlinie
[Bei 4WD-Modellen]
Schaltpunkt
Drosselklappenöff- 1→ 2 2→3 3→4 4→3 3→2 2→1
nung
Volllast 40 90 143 124 80 32
Leerlauf 12 24 40 31 9 9
Schaltpunktschema
Überbrückungs-Kennlinie
DIAGNOSE
Für dieses Fahrzeug ist ein Automatikgetriebe mit elektronischer Steuerung vorgesehen, bei dem die Schaltzeit-
punkte entsprechend den Last- und Fahrbedingungen gesteuert werden.
Bei Störungen im Automatikgetriebe den nachfolgenden “ABLAUFPLAN FÜR DIAGNOSE DES AUTOMATIKGE-
TRIEBES” befolgen, um Störungsursachen schnell und effizient aufspüren zu können.
ABLAUFPLAN FÜR DIAGNOSE DES AUTOMATIKGETRIEBES
ZUR BEACHTUNG:
Näheres zu den einzelnen Prüfschritten siehe auf den folgenden Seiten.
Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Auswertung von Kundenangaben Weiter mit Schritt 2. Kundenbefragung durch-
1) Den Kunden unter Bezug auf den Diagnosefra- führen.
gebogen auf der nächsten Seite befragen.
Wurde Kundenbefragung unter Bezug auf den Diag-
nosefragebogen auf der nächsten Seite durchge-
führt?
2 Abruf, Aufzeichnen und Löschen von Diagnose- 1) Den Code gemäß Weiter mit Schritt 4.
codes (DTC) “LÖSCHEN VON
1) Diagnosecodes unter Bezug auf die nächste DIAGNOSECODES” in
Seite abrufen. diesem Abschnitt aus-
Liegen Störungscodes vor? drucken oder notieren
und dann löschen.
2) Weiter mit Schritt 3.
3 Visuelle Inspektion 1) Gegebenenfalls defek- Weiter mit Schritt 5.
1) Eine visuelle Inspektion durchführen, wie auf tes Teil reparieren oder
der nächsten Seite angewiesen. austauschen.
Liegen Defekte oder Mängel vor? 2) Weiter mit Schritt 11.
4 Visuelle Inspektion Weiter mit Schritt 8.
1) Eine visuelle Inspektion durchführen, wie auf
der nächsten Seite angewiesen.
Liegen Defekte oder Mängel vor?
5 Überprüfung von Störungssymptomen Weiter mit Schritt 6. Weiter mit Schritt 7.
1) Die Störungssymptome überprüfen, wie auf
der nächsten Seite erläutert.
Ist ein Störungssymptom feststellbar?
6 Code erneut abrufen und notieren Weiter mit Schritt 9. Weiter mit Schritt 8.
1) Die Diagnosecodes gemäß “ABRUF VON DIAG-
NOSECODES” in diesem Abschnitt erneut
abrufen.
Liegen Störungscodes vor?
7 Code erneut abrufen und notieren Weiter mit Schritt 9. Weiter mit Schritt 10.
1) Die Diagnosecodes gemäß “ABRUF VON DIAG-
NOSECODES” in diesem Abschnitt erneut
abrufen.

8 Grundlegende Überprüfung des Automatikgetrie- Weiter mit Schritt 11. 1) Defekte Teil(e) über-
bes und Diagnosetabelle prüfen und reparieren.
1) Gemäß des ausgegebenen Codes (siehe 2) Weiter mit Schritt 11.
“GRUNDLEGENDE ÜBERPRÜFUNG DES
AUTOMATIKGETRIEBES” und “DIAGNOSE-
TABELLE” in diesem Abschnitt) prüfen und
reparieren.
Sind Prüfung und Reparatur abgeschlossen?
9 Fehlersuche gemäß ausgegebener Diagnose-
codes durchführen
1) Anhand des Ablaufplans für den betreffenden
Code prüfen und reparieren.
Sind Prüfung und Reparatur abgeschlossen?
10 Prüfung auf Wackelkontakte, vorübergehende Stö- 1) Gegebenenfalls defek- Weiter mit Schritt 11.
rungen tes Teil reparieren oder
1) Unter Bezug auf die nächste Seite auf Wackel- austauschen.
kontakte und vorübergehende Störungen prü- 2) Weiter mit Schritt 11.
fen.
Liegen Defekte oder Mängel vor?
11 Endkontrolle Weiter mit Schritt 6. Ende.
1) Vorliegende Diagnosecodes löschen.
2) Die Endkontrolle unter Bezug auf die nächste
Seite durchführen.
Treten Störungssymptome, Störungscodes oder
Anomalien auf?
1. AUSWERTUNG VON KUNDENANGABEN

Die Einzelheiten zur Störung und deren Auftreten (Defekt, Beanstandung) notieren, wie sie vom Kunden beschrieben
werden. Der nachstehend aufgeführte Fragebogen erleichtert das Sammeln von Informationen, die für eine korrekte
Analyse und Diagnose unbedingt erforderlich sind.
DIAGNOSEFRAGEBOGEN (BEISPIEL)
ZUR BEACHTUNG:
Der obige Fragebogen dient nur als Beispiel. Er sollte an die einschlägigen Bedingungen
des jeweiligen Absatzmarkts angepasst sein.
2. ABRUFEN, REGISTRIEREN UND LÖSCHEN VON DIAGNOSECODES (DTC)

Die Diagnosecodes gemäß “ABRUF VON DIAGNOSECODES” in diesem Abschnitt abrufen. Wird ein Störungscode
ausgegeben, dann hat das System eine dem betreffenden Code zugeordnete Störung erkannt. Allerdings wird nicht
angegeben, ob die Störung noch vorliegt oder ob sie behoben/verschwunden ist. Um dies herauszufinden, die Codes
löschen (siehe “LÖSCHEN VON DIAGNOSECODES” in diesem Abschnitt), und den hier erläuterten Fahrtest und/
oder “ÜBERPRÜFUNG DER STÖRUNGSSYMPTOME” durchführen. Dann die Codes erneut entsprechend “ABRUF
VON DIAGNOSECODES” abrufen. Ein Diagnoseversuch auf der Basis des in diesem Schritt aufgezeichneten Codes
kann zu einem falschen Ergebnis führen oder die Diagnose erschweren. Auch bei Abruf der Störungscodes mit dem
SUZUKI-Testgerät sollte die Diagnose gemäß dem vorliegenden Diagnoseablaufplan durchgeführt werden, um die
Selbstdiagnosefunktion des TCM zu prüfen.
3. und 4. VISUELLE INSPEKTION

Zunächst all jene Teile einer Sichtprüfung unterziehen, die für eine korrekte Getriebefunktion relevant sind.
PRÜFPUNKTE ABSCHNITTSBEZUG
• Motoröl ------- Ölstand, Undichtigkeiten Abschnitt 0B
• Motorkühlmittel ------- Kühlmittelstand, Undichtigkeiten Abschnitt 0B
• Automatikgetriebeöl (ATF) ------ Ölstand, Leckage, Farbe Abschnitt 0B
• Batterie ----- Elektrolytstand, Korrosion der Klemmen
• Automatikgetriebeölschläuche ------Anschluss, Festigkeit, Mängel
• Kabelsteckverbinder ------ Gelöste/lockere Anschlüsse, Scheuern Abschnitt 8
• Sicherungen ------- Durchbrennen Abschnitt 8
• Komponenten ------ Montage, Verschraubung ----- lockere Verbindungen
• Komponenten -------- Verformung
• Andere Komponenten, die visuell überprüft werden können
Beim Anlassen des Motors auch auf folgende Punkte achten:
• Aufleuchten bzw. Nichtaufleuchten von Anzeige- und Warnleuchten im Abschnitt 8C
Kombinationsinstrument
(Hinweis auf Systemstörungen)
• Andere Komponenten, die visuell überprüft werden können
5. ÜBERPRÜFUNG VON STÖRUNGSSYMPTOMEN

Zuerst überprüfen, ob die vom Kunden im “DIAGNOSEFRAGEBOGEN” geschilderte Störung tatsächlich am Fahr-
zeug bestätigt werden kann. Wenn das Symptom auftritt, zunächst feststellen, ob es sich dabei um einen Defekt han-
delt. (Diese Schritte möglichst im Beisein des Kunden ausführen.)
Falls das Symptom nicht auftritt, gibt es folgende Möglichkeiten :
• Das Symptom tritt nur unter bestimmten Bedingungen auf.
----- Erneut am Fahrzeug unter veränderten Bedingungen prüfen.
• Die Störung trat nur vorübergehend auf und das System arbeitet wieder normal.
----- Einen “ABRUF VON DIAGNOSECODES” durchführen und falls ein Störungscode angezeigt wird, eine Stö-
rungssuche entsprechend des Ablaufplans für den betreffenden Code ausführen.
6. und 7. ERNEUTER ABRUF VON DIAGNOSECODES

Siehe hierzu “ABRUF VON DIAGNOSECODES” in diesem Abschnitt.
8. GRUNDLEGENDE ÜBERPRÜFUNG DES AUTOMATIKGETRIEBES UND DIAGNOSETABELLE

Zunächst anhand der nachfolgenden Liste eine grundlegende Überprüfung des Automatikgetriebes durchführen.
Wenn das Ende des Ablaufplans erreicht ist, die anhand der “STÖRUNGSDIAGNOSETABELLE” für die auftretenden
Symptome (durch Kundenbefragung, Symptomüberprüfung und/oder grundlegende Getriebeüberprüfung bekannt)
ermittelten Teile und Systeme prüfen. Defekte Komponenten reparieren oder austauschen.
GRUNDLEGENDE ÜBERPRÜFUNG DES AUTOMATIKGETRIEBES

1) Überprüfung der Stromversorgung
Sicherstellen, dass die Batteriespannung bei abgestelltem Motor 10 – 14 V beträgt.
2) Kontrolle des Automatikgetriebeöls
Kontrolle des Ölstands und der Ölbeschaffenheit.
3) FESTBREMSTEST
Einen Festbremstest durchführen. Einzelheiten hierzu siehe unter “FESTBREMSTEST” in diesem Abschnitt.
4) PRÜFUNG DES ARBEITSDRUCKS
Den Arbeitsdruck prüfen. Siehe unter “PRÜFUNG DES ARBEITSDRUCKS” in diesem Abschnitt.
5) FAHRTEST
Eine Probefahrt durchführen, um den Störungsbereich zu ermitteln.
6) Prüfung der Kabel und Steckverbinder
Die Anschlüsse der Steckverbinder überprüfen. Auf lockere Anschlüsse an den Kabeln und Anschlussklemmen
prüfen.
9. DIAGNOSEABLAUFPLAN
Mit Hilfe der unter SCHRITT 6 und 7 ausgegebenen Codes und unter Bezug auf “ABRUF VON DIAGNOSECODES”
für den betreffenden Diagnosecode die Störungsursache wie Defekte in Sensoren, Schaltern, Kabelbäumen, Steck-
verbindern, Stellgliedern, TCM oder anderen Teilen ermitteln und die Störung durch Reparatur oder Austausch behe-
ben.
10. ÜBERPRÜFUNG AUF WACKELKONTAKTE

Die Teile (z.B. Kabelbäume oder Steckverbinder), bei denen ein Wackelkontakt wahrscheinlich ist, unter Bezug auf
“VORÜBERGEHENDE STÖRUNGEN UND WACKELKONTAKTE” im Abschnitt 0A prüfen und die durch den Stö-
rungscode in Schritt 2 angezeigten Schaltkreise untersuchen.
11. ENDKONTROLLE
Sicherstellen, dass die Störung behoben ist und dass das Automatikgetriebe einwandfrei funktioniert. Falls die Stö-
rung durch einen Code angezeigt wurde, die Diagnosecodes löschen, eine Probefahrt ausführen und dann sicherstel-
len, dass der Normalcode ausgegeben wird.
STÖRUNGSDIAGNOSETABELLE
ZUR BEACHTUNG:
Zur Überprüfung des Drosselklappensensors siehe “DROSSELKLAPPENSENSOR” in Abschnitt 6E.
TABELLE 1 (ELEKTRISCHE STÖRUNGEN)

1. Gang → 2. Gang • Störung des Ausgangswellen-Drehzahlsensors Ausgangswellen-Drehzahlsensor
2. Gang → 3. Gang oder dessen Schaltkreises prüfen.
• Störung des Magnetventils-D (Nr.4) (1.Gang → Reparieren oder austauschen.
2. Gang), -A (Nr.1) (1. Gang → 3. Gang), -E
(Nr.5) (2. Gang → 3. Gang) und/oder der
betreffenden Schaltkreise
Kein Hochschalten
• Störung des Drosselklappensensors oder des- Den Drosselklappensensor prüfen.

sen Schaltkreises
• TCM defekt Das TCM austauschen.
3. Gang → 4. Gang • Störung des Ausgangswellen-Drehzahlsensors Ausgangswellen-Drehzahlsensor
oder dessen Schaltkreises prüfen.
• Störung des Schaltmagnetventils -B (Nr.2), -C Reparieren oder austauschen.
(Nr.3) oder des betreffenden Schaltkreises.
• Störung im Schaltkreis des O/D-Schalters Siehe “O/D-SCHALTER” in diesem
Abschnitt und/oder dessen Schalt-
kreis überprüfen.
sen Schaltkreises
4. Gang → 3. Gang • Störung des Magnetventils-C (Nr.3) (4.Gang → Reparieren oder austauschen.
Kein Herunterschalten
3. Gang → 2. Gang 3. Gang), -D (Nr.4) (2. Gang → 1. Gang), -A

2. Gang → 1. Gang (Nr.1) (3. Gang → 2. Gang), -B (Nr.2) (4.Gang
→ 3. Gang), -E (3. Gang → 2. Gang) oder der
betreffenden Schaltkreise
sen Schaltkreises
Schaltpunkt zu früh oder • Störung des Drosselklappensensors, des Aus- Drosselklappensensor und/oder
zu spät gangswellen-Drehzahlsensors oder des betref- Ausgangswellen-Drehzahlsensor
fenden Schaltkreises prüfen.
Fahrzeug bewegt sich • Störung des Schaltmagnetventils -A (Nr.1), -C Reparieren oder austauschen.
nicht (Nr.3), -D (Nr.4) oder des betreffenden Schalt-
kreises
Übermäßiger Schlupf • Störung der Schaltmagnetventile -A (Nr.1) bis - Reparieren oder austauschen.
E (Nr.5) oder der betreffenden Schaltkreise
Übermäßiger Schaltruck • Störung des Schaltmagnetventils -A (Nr.1), -D (Nr.4), Reparieren oder austauschen.
bei -E (Nr.5) oder des betreffenden Schaltkreises
N → D oder N → R • Schaltkreis der Leerlauf-Drehzahlsteuerung Schaltkreis der Leerlauf-Drehzahl-
steuerung prüfen.
Überbrückung rückt • Störung im Überbrückungsmagnetventil (Wand- Reparieren oder austauschen.
nicht ein lerkupplung) oder in dessen Schaltkreis
bzw. nicht aus • Störung des Drosselklappensensors oder des- Siehe unter “DROSSELKLAPPEN-
sen Schaltkreises SENSOR” in Abschnitt 6E.
• Störung des Antriebs- und/oder Ausgangswel- Siehe unter “WASSERTEMPERA-
len-Drehzahlsensors oder des betreffenden TURFÜHLER” in Abschnitt 6E.
Schaltkreises
• Motordrehzahlsignal abnormal oder Schaltkreis Reparieren oder austauschen.
defekt
• ECM defekt ECM überprüfen.
TABELLE 2 (MECHANISCHE STÖRUNG)

Fahrzeug bewegt sich in • Handschaltventil defekt Reinigen oder austauschen.
keinem Wählbereich • Primärreglerventil defekt Reinigen oder austauschen.
1. Gang ↔ 2. Gang • Schaltmagnetventil -D (Nr.4) oder -E (Nr.5) klemmt Reinigen oder austauschen.
Gangwechsel
2. Gang ↔ 3. Gang • Schaltmagnetventil -A (Nr.1), -C (Nr.3), und/ Reinigen oder austauschen.

Kein
oder Schaltschieber Nr.1 klemmt

3. Gang ↔ 4. Gang • Schaltmagnetventil -B (Nr.2), -C (Nr.3), und/ Reinigen oder austauschen.
oder Schaltschieber Nr.2 klemmt
P, N → R
• Druckspeicher der vorderen Kupplung defekt Reinigen oder austauschen.
N→D
• Druckspeicher der Bremse des 1. und 2. Gangs Reinigen oder austauschen.
defekt
Hartes Einrücken
1. Gang → 2. Gang • Druckspeicher der vorderen Kupplung defekt Reinigen oder austauschen.
in Wählbereich D • Schaltmagnetventil -D (Nr.4) Reinigen oder austauschen.
oder 2
2. Gang → 3. Gang • Druckspeicher der Direktkupplung defekt Reinigen oder austauschen.
im Wählbereich D • Schaltmagnetventil -E (Nr.5) Reinigen oder austauschen.
3. Gang → 4. Gang • Druckspeicher der O/D-Bremse defekt Reinigen oder austauschen.
im Wählbereich D • Schaltmagnetventil -B (Nr.2) Reinigen oder austauschen.
Bei allen Gang- • Primärreglerventil defekt Reinigen oder austauschen.
wechseln
Übermäßiger Schlupf • Primärreglerventil defekt Reinigen oder austauschen.
(niedriger Arbeitsdruck)
1., 2., 3. und Rück- • Hintere Kupplung defekt Reparieren oder austauschen.
Fahrzeug bewegt sich
wärtsgang
Rückwärtsgang • Rückwärtsgangbremse defekt Reparieren oder austauschen.
2., 3. und 4. Gang • Vordere Kupplung defekt Reparieren oder austauschen.
nicht im
3. und 4. Gang • Direktkupplung defekt Reparieren oder austauschen.

1. und 2. Gang • Bremse für 1. und 2. Gang defekt Reparieren oder austauschen.
4. Gang • O/D-Bremse defekt Reparieren oder austauschen.
In allen Vorwärts- • Parksperre defekt Reparieren oder austauschen.
gängen und im
Rückwärtsgang
Schaltruck oder Abster- • Überbrückung (Überbrückungskupplung) defekt Überprüfen und ggf. austauschen.
ben des Motors beim • Magnetventil der Überbrückung defekt Reinigen oder austauschen.
Anfahren oder Anhalten
• Überbrückungssteuerventil defekt Reinigen oder austauschen.
• Überbrückungsgeberventil defekt Reinigen oder austauschen.
1. Gang → 2. Gang • Vordere Kupplung defekt Reparieren oder austauschen.
bremswirkung Hochschalten
2. Gang → 3. Gang • Direktkupplung defekt Reparieren oder austauschen.

Kein
3. Gang → 4. Gang • O/D-Bremse defekt Reparieren oder austauschen.
2. oder 3. Gang • Vordere, hintere oder Direktkupplung bzw. Reparieren oder austauschen.
Keine Motor-
Bremse des 1. und 2. Gangs defekt

Wählbereich L, 1. • Direktkupplung oder Bremse des 1. und 2. Reparieren oder austauschen.
Gang Gangs defekt
Keine Überbrückung • Wandlerkupplung defekt Überprüfen und ggf. austauschen.

• Überbrückungssteuerventil defekt Reinigen oder austauschen.
• Magnetventil der Überbrückung defekt Reinigen oder austauschen.
• Sekundärreglerventil defekt Reinigen oder austauschen.
• Geberventil defekt Reinigen oder austauschen.
FESTBREMSTEST
Durch das Messen der Festbremsdrehzahl in den Wählbereichen “D”
und “R” kann der Allgemeinzustand und die Leistung des Automatik-
getriebes überprüft werden. Den Festbremstest nur durchführen,
wenn das Getriebeöl die normale Betriebstemperatur hat und zwi-
schen den Markierungen FULL und LOW steht.
VORSICHT:
• Keinesfalls den Motor länger als 5 Sekunden mit Fest-
bremsdrehzahl oder mehr drehen lassen, da sonst die
Getriebeöltemperatur übermäßig ansteigt.
• Zwischen Festbremstests den Motor mindestens 30
Sekunden lang im Leerlauf drehen lassen.
1) Die Handbremse anziehen und die Räder blockieren.

2) Einen Drehzahlmesser anschließen.
3) Den Wählhebel auf “P” stellen und den Motor anlassen.
4) Das Bremspedal bis zum Anschlag drücken und halten.
5) Den Wählhebel auf “D” stellen und das Gaspedal bis zum
Anschlag drücken. Dabei den Drehzahlmesser beobachten. Die
Motordrehzahl ablesen, wenn sie den Höchstwert (Festbrems-
drehzahl) erreicht.
6) Das Gaspedal unmittelbar nach Prüfen des Festbremsdrehzahl
freigeben.
7) Auf gleiche Weise die Festbremsdrehzahl im Wählbereich “R”
messen.
8) Die Festbremsdrehzahl muss folgender Vorgabe entsprechen.
Festbremsdrehzahl
: 2750 – 3150 min-1
Testergebnis Mögliche Ursache

Unter Sollbe- • Mangelnde Motorleistung
reich • Drehmomentwandler defekt
Über Sollwert in • Niedriger Arbeitsdruck
Wählbereich “D” • Bremse des 1. und 2. Gang defekt
• Hintere Kupplung defekt
• Leitrad des Freilaufs defekt
Über Sollwert in • Niedriger Arbeitsdruck
Wählbereich “R” • Hintere Kupplung defekt
• Rückwärtsgangbremse defekt
• Leitrad des Freilaufs defekt
• Direktkupplung defekt
SCHALTVERZÖGERUNGSTEST
Dieser Test dient zur Überprüfung des Zustands von Kupplungen,
des Rückwärtsgangs und des Arbeitsdrucks. “Schaltverzögerung”
beschreibt die Zeitspanne im Leerlauf zwischen Bewegen des Wähl-
hebels und Schaltruck.
1) Die Vorder- und Hinterräder an den Vorder- und Rückseiten mit

Keilen blockieren und das Bremspedal drücken.
2) Den Motor anlassen.
3) Den Wählhebel von “N” auf “D” stellen und mit einer Stoppuhr
die Zeitspanne bis zum Schaltruck messen.
4) Den Wählhebel von “N” auf “R” stellen und die Schaltverzöge-
rung auf gleiche Weise messen.
Sollwert für Schaltverzögerung

“N” → “D” : unter 1,0 Sek.
“N” → “R” : unter 1,2 Sek.
ZUR BEACHTUNG:
• Sicherstellen, dass der Wählzug ordnungsgemäß einge-
stellt ist.
• Vor der Wiederholung dieses Test nach dem Zurückschal-
ten in den Wählbereich “N” unbedingt mindestens eine
Minute verstreichen lassen.
• Der Motor muss für diesen Test die volle Betriebstempe-
ratur aufweisen.

• Niedriger Arbeitsdruck
Wenn bei “N” → “D” • Hintere Kupplung verschlis-
die Schaltverzögerung die Vor- sen
gabe überschreitet. • Bremse des 1. und 2.
Gangs verschlissen
• Niedriger Arbeitsdruck
• Hintere Kupplung verschlis-
Wenn bei “N” → “R”
sen
die Schaltverzögerung die Vor-
• Direktkupplung verschlissen
gabe überschreitet.
• Rückwärtsgangbremse ver-
schlissen
PRÜFUNG DES ARBEITSDRUCKS

Dieser Test hat den Zweck, durch Messen des Arbeitsdrucks in der
Druckleitung die Funktion der einzelnen Komponenten zu überprü-
fen.
Zur Überprüfung des Arbeitsdrucks müssen folgende Bedingungen
gegeben sein:
• Das Automatikgetriebeöl hat normale Betriebstemperatur (70 –
80°C).
• Der Getriebeölstand liegt im vorschriftsmäßigen Bereich (zwi-
schen den Markierungen FULL und LOW auf dem Peilstab).
1) Die Handbremse fest anziehen und die Räder mit Unterlegkei-
len blockieren.
2) Den Schraubstopfen der Arbeitsdruck-Prüfbohrung herausdre-
hen.
3) Den Öldruckmesser an die Arbeitsdruck-Prüfbohrung des
Getriebegehäuses anschließen.
Spezialwerkzeug
(A)
(A) : 09925-37811-001
VORSICHT:
Nach dem Anschließen des Öldruckmessers sicherstellen,
dass kein Öl austritt.
4) Das Bremspedal vollständig niederdrücken, den Motor im Leerlauf und mit Festbremsdrehzahl drehen lassen und
den Arbeitsdruck im Wählbereich “D” oder “R” messen.
VORSICHT:
Den Motor keinesfalls länger als 5 Sekunden mit Festbremsdrehzahl drehen lassen.
Arbeitsdruck
Wählbereich “D” Wählbereich “R”

Im Leerlauf 7,6 – 9,2 kp/cm 2
14,1 – 17,3 kp/cm2
Mit Festbrems-
7,9 – 9,5 kp/cm2 14,4 – 17,6 kp/cm2
drehzahl

Arbeitsdruck in jedem Wählbereich • Reglerventil defekt
über dem Sollwert
Arbeitsdruck in jedem Wählbereich • Reglerventil defekt
unter dem Sollwert • Ölpumpe defekt
Arbeitsdruck nur im Wählbereich • Druckleitung des Wählbereichs “D” undicht
“D” unter dem Sollwert • Bremse des 1. und 2. Gangs undicht
• Hintere Kupplung undicht
Arbeitsdruck nur im Wählbereich • Druckleitung des Wählbereichs “R” undicht
“R” unter dem Sollwert • Hintere Kupplung undicht
• Direktkupplung undicht
• Rückwärtsgangbremse undicht
PRÜFUNG DER MOTORBREMSWIRKUNG
WARNUNG:
Vor dem Test sicherstellen, dass sich kein anderes Fahrzeug hinter dem
zu prüfenden Fahrzeug befindet, um eine Heckkollision zu vermeiden.
1) Das Fahrzeug im 3. Gang des Wählbereichs “D” fahren und prüfen, ob die Motorbremswirkung einsetzt, sobald
auf Wählbereich “2” geschaltet wird.
2) Die Motorbremswirkung beim Herunterschalten in den Wählbereich “L” auf gleiche Weise wie in Schritt 1) über-
prüfen.
3) Bei diesem Test muss eine Motorbremswirkung feststellbar sein.

Keine Motorbremswirkung beim Herunter- • Getriebestellungsschalter defekt
schalten in den Wählbereich “2” • Bremse des 1. und 2. Gangs defekt
Keine Motorbremswirkung beim Herunter- • Direktkupplung defekt
schalten in den Wählbereich “L”
PRÜFUNG DES WÄHLBEREICHS “P”

1) Das Fahrzeug an einem Gefälle anhalten, den Wählhebel auf “P” stellen und gleichzeitig die Handbremse anzie-
hen.
2) Den Motor abstellen, das Bremspedal drücken und die Handbremse lösen.
3) Dann das Bremspedal nach und nach freigeben und prüfen, ob sich das Fahrzeug bewegt.
4) Das Bremspedal drücken und den Wählhebel auf “N” stellen.
5) Dann das Bremspedal nach und nach freigeben und sicherstellen, dass das Fahrzeug rollt.
WARNUNG:
Vor dem Test sicherstellen, dass sich niemand im Fahrzeug- und
Gefällebereich befindet. Während des Tests auf Sicherheit achten.

Fahrzeug rollt im Wählbereich “P” bzw. Parksperrklaue oder Parksperrenfe-
bleibt im Wählbereich “N” stehen. der defekt
DIAGNOSE DER ELEKTRONISCHEN

SCHALTSTEUERUNG
Das Getriebesteuermodul (TCM) verfügt über ein Borddiagnosesys-
tem (Selbstdiagnose-Funktion). Die Fehlersuche gemäß “DIAGNO-
SEABLAUFPLAN” und “DIAGNOSECODETABELLE” dieses
Abschnitts durchführen.
VORSICHTSMASSNAHMEN BEI DER

STÖRUNGSDIAGNOSE
[VORSICHTSMASSNAHMEN BEI DER IDENTIFIZIERUNG VON
DIAGNOSECODES]
• Bei Fahrzeugen mit Wegfahrsperren-Kontrollleuchte (2) (schal-
tet sich bei stehendem Motor beim Einschalten der Zündung
ein) leuchtet die Motorwarnleuchte (MIL) (1) auf, falls das TCM
eine Störung im Automatikgetriebe erkennt.
• Bei Fahrzeugen ohne Wegfahrsperren-Kontrollleuchte (2) hin-
gegen schaltet sich die Motorwarnleuchte (1) bei einer vom
TCM erfassten Störung im Automatikgetriebe nicht ein.
• Keinesfalls vor Abruf der im TCM gespeicherten Diagnosedaten
Steckverbinder vom TCM, Batteriekabel von der Batterie, TCM-
Massekabel vom Motor oder die Hauptsicherung lösen.
Anderenfalls werden im TCM abgespeicherten Diagnosedaten
gelöscht.
• Die im TCM-Speicher abgelegten Diagnosedaten können mit
dem SUZUKI-Testgerät (Tech-1) (4) abgerufen und gelöscht
werden.
Vor dem Anschluss des Testgeräts dessen Bedienungsanlei-
tung lesen, um die verfügbaren Funktionen und deren Einsatz
zu verstehen.
• Die im TCM-Speicher abgelegten Diagnosedaten können auch
ohne Diagnosegerät abgerufen und gelöscht werden.
Die vom TCM gespeicherten Diagnosecodes werden durch
Blinken der “O/D OFF” -Anzeigeleuchte (3) ausgegeben, sobald
die Diagnoseschalterklemme des Diagnosesteckers Nr.2 (5) an
Masse gelegt wird.
Wenn das TCM keinen Diagnosecode aufgezeichnet hat, wird
wiederholt der Normalcode (DTC Nr.12) ausgegeben.
Sind im TCM Diagnosecodes abgespeichert, werden diese der
Reihen nach, beginnend mit dem niedrigsten Code, ausgege-
ben.
Nach der Ausgabe aller Diagnosecodes beginnt dieser Vorgang
erneut.
• Vor der Überprüfung unbedingt die “VORSICHTSMASSRE-
GELN FÜR WARTUNGSARBEITEN AN ELEKTRONISCHEN
SCHALTKREISEN” in Abschnitt 0A durchlesen und die Hin-
weise stets beachten.
• Wenn das TCM durch ein Gebrauchtteil ersetzt wird, müssen
vor dem Austausch alle im TCM abgespeicherten “Lerninhalte”
gemäß “PARAMETER-LERNFUNKTION FÜR INITIALISIE-
RUNG” in diesem Abschnitt gelöscht werden.
[VORÜBERGEHENDE STÖRUNGEN UND WACKELKONTAKTE]

und [HINWEISE ZUR ÜBERPRÜFUNG DER SYSTEMSCHALT-
KREISE]
Siehe hierzu Abschnitt 0A.
ABRUF VON DIAGNOSECODES

[Code-Abruf mit SUZUKI-Testgerät]
1) Die Zündung ausschalten.
2) Nach dem Einsetzen der Programmkarte das SUZUKI-Testge-
rät mit dem Datenübertragungsanschluss (DLC) (1) an der
Unterseite des Armaturenbretts (Fahrerseite) verbinden.
Spezialwerkzeug
(A) : 09931-76011 (SUZUKI-Testgerät)
(B) : Programmkarte
(C) : 09931-76030 (16/14 pol. Datenübertragungskabel)
3) Den Zündschalter auf ON drehen.
4) Den Diagnosecode gemäß den Anweisungen auf dem Display
des SUZUKI-Testgeräts abrufen und ausdrucken oder notieren.
Näheres hierzu ist der Bedienungsanleitung des SUZUKI-Test-
geräts zu entnehmen.
5) Nach dem Codeabruf die Zündung ausschalten und das
SUZUKI-Testgerät vom Datenübertragungsanschluss (DLC) (1)
trennen.
[Code-Abruf ohne SUZUKI-Testgerät]

1) Den Zündschalter auf ON drehen und sicherstellen, dass die
O/D OFF-Anzeige im Kombinationsinstrument NICHT aufleuch-
tet (O/D-Schalter EINGERASTET).
3) Die 3 Rastnieten (3) herausziehen und das Handschuhfach (2)

aus dem Armaturenbrett (1) entfernen.
4) Mit dem Wartungskabel die Diagnoseschalterklemme (2) des

Diagnosesteckers Nr.2 (1) an Masse legen.
3. Masseklemme

6) Die Diagnosecodes anhand der Blinkmuster der O/D OFF -
Anzeige ablesen.
7) Nach dem Abruf der Codes den Zündschalter auf OFF drehen
und das Wartungskabel vom Diagnosestecker Nr.2 (1) abtren-
nen.
LÖSCHEN VON DIAGNOSECODES

[Codes mit SUZUKI-Testgerät löschen]
2) Nach dem Einsetzen der Programmkarte das Testgerät mit dem
Datenübertragungsanschluss (DLC) (1) an der Unterseite des
Armaturenbretts (Fahrerseite) verbinden.
Spezialwerkzeug
(A) : 09931-76011 (SUZUKI-Testgerät)
(B) : Programmkarte
4) Diagnosecodes durch Befolgen der Anweisungen auf dem Dis-
play des Testgeräts löschen. Näheres hierzu ist der Bedie-
nungsanleitung des SUZUKI-Testgeräts zu entnehmen.
5) Nach dem Löschen der Codes die Zündung ausschalten und
das Testgerät vom Datenübertragungsanschluss (DLC) (1) tren-
nen.
[Codes ohne SUZUKI-Testgerät löschen]

Diagnosesteckers Nr.2 (1) fünfmal innerhalb von 10 Sekunden
1
mit Masse verbinden.
2
3) Einen “Diagnosecodeabruf” durchführen und sicherstellen,
dass ausschließlich Code 12 (Normalcode) ausgegeben wird.
Falls nicht, die Schritte 1) und 2) wiederholen und erneut prü-
3
fen.
3. Masseklemme
DIAGNOSECODETABELLE
MOTORWARN-
CODE NR.
LEUCHTE
“O/D OFF”-
Fahrzeuge Fahrzeuge
Anzeigeleuchte
STÖRUNG mit Wegfahr- ohne Weg-
Mit Ohne Blinkmuster der Codes
sperren- fahrsperren-
Testgerät Testgerät (Ohne Testgerät)
Kontroll- Kontroll-
leuchte leuchte
– 12 Normal – –
Störung im Schaltkreis des Eingangs- 1 Fahrzyk- Nicht

P0715 14
wellen-/Turbinenrad-Drehzahlsensors lus zutreffend
2 Fahrzyk- Nicht
P0730 18 Falsches Übersetzungsverhältnis
len zutreffend
21
Elektrik des Schaltmagnetventils -A 1 Fahrzyk- Nicht
P0753
(Nr.1) lus zutreffend
22
23
Elektrik des Schaltmagnetventils -B 1 Fahrzyk- Nicht
P0758
24
Elektrik des Schaltmagnetventils -C 1 Fahrzyk- Nicht

P0763 43
Elektrik des Schaltmagnetventils -D 1 Fahrzyk- Nicht

P0768 45
Elektrik des Schaltmagnetventils-E 1 Fahrzyk- Nicht

P0773 48
25
Elektrik der Wandlerkupplung 1 Fahrzyk- Nicht
P0743
(Überbrückung) lus zutreffend
26
MOTORWARN-
CODE NR.
LEUCHTE
“O/D OFF”-
Fahrzeuge Fahrzeuge
Anzeigeleuchte
STÖRUNG mit Wegfahr- ohne Weg-
Mit Ohne Blinkmuster der Codes
sperren- fahrsperren-
Testgerät Testgerät (Ohne Testgerät)
Kontroll- Kontroll-
leuchte leuchte
Überbrückungsmagnetventil defekt 2 Fahrzyk- Nicht
P0741 29
bzw. Wandlerkupplung klemmt len zutreffend
Störung im Schaltkreis des Aus- 1 Fahrzyk- Nicht

P0720 31
gangswellen-Drehzahlsensors lus zutreffend
32
Störung im Drossellastsignal-Ein- 1 Fahrzyk- Nicht
P1700
gangsschaltkreis lus zutreffend
33
Störung im Schaltkreis des Getriebe- 1 Fahrzyk- Nicht

P0705 34
stellungssensors lus zutreffend
Störung im Eingangsschaltkreis für 2 Fahrzyk- Nicht

P0725 35
Motordrehzahl len zutreffend
36
Störung im Schaltkreis des Getrie- 2 Fahrzyk- Nicht
P0710
beöl-Temperaturfühlers len zutreffend
38
Störung im Schaltkreis des Wasser- 1 Fahrzyk- Nicht

P1709 51
temperaturfühlers lus zutreffend
P0702 Elektrik des Getriebesteuersystems
1 Fahrzyk- Nicht
52 Interne Störung im Getriebesteuer-
P1702 lus zutreffend
modul
ÜBERPRÜFUNG DER TCM-STROMVERSORGUNG UND -MASSEVERBINDUNG
1. Batterie 4. Schaltkreissicherung (IG) 7. TCM

2. Hauptsicherung 5. Masse
3. Zündschalter 6. Automatikgetrieberelais
BEDINGUNG FÜR STÖRUNGSERFASSUNG

• Automatikgetriebe schaltet beim Anfahren im Wählbereich “D” nicht in den 1. Gang.

1 Bei Zündschalterstellung ON die Spannung zwi- Weiter mit Schritt 2. Unterbrechung oder Defekt
schen Klemme “C44-2” des TCM-Steckverbinders im Schaltkreis des gelb/
und Karosseriemasse messen. schwarzen Kabels
Beträgt sie 10 bis 14 V? Automatikgetrieberelais
2 Bei Zündschalterstellung ON die Spannung zwi- Schlechter Anschluss der Unterbrechung im Schalt-
schen Klemme “C44-15” des TCM-Steckverbin- Klemme “C44-2” bzw. kreis des schwarzen
ders und Karosseriemasse messen. “C44-15”. Kabels.
Beträgt sie ca. 0 V? Falls die oben genannten
Punkte in Ordnung sind, pro-
beweise ein funktionieren-
des TCM anschließen und
die Prüfung wiederholen.
DTC P0715 (DTC NR.14) STÖRUNG IM SCHALTKREIS DES EINGANGSWELLEN-/

TURBINENRAD-DREHZAHLSENSORS
1. Eingangswellen-Drehzahlsensor 2. TCM-Steckverbinder (von Kabelbaumseite her gesehen) 3. TCM

• Spannung des Eingangswellen-Drehzahlsignals außerhalb des zulässigen Bereichs.

1 Wurde Prüfung gemäß “ABLAUFPLAN FÜR DIAGNOSE Weiter mit Schritt Weiter mit “ABLAUFPLAN
DES AUTOMATIKGETRIEBES” durchgeführt? 2. FÜR DIAGNOSE DES
AUTOMATIKGETRIEBES”.
2 1) Den Zündschalter auf OFF drehen und den Steckver- Weiter mit Schritt Eingangswellen-Drehzahl-
binder des Ausgangswellen-Drehzahlsensor - Ein- 3. sensor austauschen.
gangswellen-Drehzahlsensors abklemmen.
2) Den Widerstand zwischen den Klemmen des abgezo-
genen, sensorseitigen Steckverbinders messen.
Beträgt er 160 – 200 Ω?
(Siehe Abbildung.)
3 1) Den Steckverbinder des Ausgangswellen-Drehzahlsen- Weiter mit Schritt Unterbrechung oder
sor - Eingangswellen-Drehzahlsensors anklemmen und 4. gemeinsamer Kurzschluss
dann die TCM-Steckverbinder lösen. im Schaltkreis des blau/gel-
2) Den Widerstand zwischen den Klemmen “C43-7” und ben oder des rot/weißen
“C43-15” des abgezogenen, kabelbaumseitigen Steck- Kabels.
verbinders messen.
4 1) Den Zündschalter auf OFF drehen und den Steckver- Masseschluss im Mangelhafter Anschluss
binder des Eingangswellen-Drehzahlsensors anschlie- Schaltkreis des der Klemme “C43-7” oder
ßen, dann die TCM-Steckverbinder lösen. blau/gelben oder “C43-15” des TCM.
2) Den Widerstand zwischen Klemme “C43-7” (des abge- des rot/weißen Falls die obigen Verbindun-
zogenen, kabelbaumseitigen Steckverbinders) und Kabels. gen in Ordnung sind, ein
Karosseriemasse sowie zwischen Klemme “C43-15” funktionierendes TCM pro-
(des abgezogenen, kabelbaumseitigen Steckverbin- beweise anschließen und
ders) und Karosseriemasse messen. die Prüfung wiederholen.
Beträgt er 0 Ω?
(Siehe Abbildung.)
Abb. für Schritt 2
1. Steckverbinder, Ausgangswellen-Drehzahlsensor - Eingangswellen-Drehzahlsensor

2. Klemme, Eingangswellen-Drehzahlsensor
Abb. für Schritt 4

DTC P0730 (DTC NR.18) FALSCHES ÜBERSETZUNGSVERHÄLTNIS
1. Eingangswellen-Drehzahlsensor 4. Abschirmungskabel
2. Ausgangswellen-Drehzahlsensor 5. TCM-Steckverbinder (von Kabelbaumseite her gesehen)
3. TCM

• Differenz zwischen erfasster Eingangswellen- und Ausgangswellen-Drehzahl ist zu hoch.

1 Prüfen, ob DTC P0730 (DTC Nr.18) zusam- Zuerst gemäß Ablaufplan für Weiter mit Schritt 2.
men mit DTC P0715 (DTC Nr.14) oder DTC Code P0715 (DTC Nr.14) bzw.
P0720 (DTC Nr.31) ausgegeben wird. P0720 (DTC Nr.31) prüfen.
Wird DTC P0730 (DTC Nr.18) zusammen
mit DTC P0715 (DTC Nr.14) oder DTC
P0720 (DTC Nr.31) ausgegeben?
(Siehe Abbildung.)
2 1) Den Zündschalter auf OFF drehen und Kurzschluss im abgeschirmten Weiter mit Schritt 3.
die TCM-Steckverbinder lösen. Bereich bzw. Masseschluss des
2) Den Widerstand zwischen Klemme schwarzen Kabels.
“C43-13” des abgezogenen kabelbaum-
seitigen Steckverbinders und Karosse-
riemasse messen.
Beträgt er ca. 0 Ω?
(Siehe Abbildung.)

3 Den Eingangswellen- und Ausgangswellen- • Unterbrechung im abgeschirm- Gemäß der in diesem
Drehzahlsensor gemäß der in diesem ten Kabelbereich oder im Abschnitt aufgeführten
Abschnitt angegebenen Prüfpunkte über- schwarzen Kabel bzw. Kurz- Prüfpunkte prüfen und ggf.
prüfen. schluss mit Stromversorgungs- austauschen.
Sind sie OK? kreis.
(Siehe Abbildung.) • Defekt im Getriebe selbst
(Überdrehen der C0-Kupp-
lungstrommel aufgrund abgelös-
ten Sicherungsrings, Kupp-
lungsschlupf usw.)
Falls die obigen Komponenten in
Ordnung sind, probeweise ein
funktionierendes TCM anschlie-
ßen und die Prüfung wiederholen.
Abb. für Schritt 1
Abb. für Schritt 2
Abb. für Schritt 3
1. Ausgangswellen-Drehzahlsensor
2. Eingangswellen-Drehzahlsensor
DTC P0753 (DTC NR.21/22) ELEKTRIK DES SCHALTMAGNETVENTILS-A (NR.1)

DTC P0758 (DTC NR.23/24) ELEKTRIK DES SCHALTMAGNETVENTILS-B (NR.2)
DTC P0743 (DTC NR.25/26) ELEKTRIK DER ÜBERBRÜCKUNG (ÜBERBRÜCKUNGSKUPP-
LUNG)
1. Schaltmagnetventil -A (Nr.1) 4. TCM

2. Schaltmagnetventil -B (Nr.2) 5. TCM-Steckverbinder (von Kabelbaumseite her gesehen)
3. Magnetventil der Überbrückung

• Ausgangsspannung des Magnetventils zu hoch, obwohl das TCM ein Ausschaltsignal an das Magnetventil abgibt.
• Ausgangsspannung des Magnetventils zu niedrig, obwohl das TCM ein Einschaltsignal an das Magnetventil
abgibt.

1 1) Den Zündschalter auf OFF drehen und den Weiter mit Schritt 2. • Unterbrechung oder
Steckverbinder des Magnetventils lösen. Masseschluss im Schalt-
2) Den Widerstand zwischen den einzelnen kreis des Magnetventil-
Klemmen des Magnetventil-Steckverbinders kabels.
und Getriebemasse messen. • Magnetventil defekt.
(Siehe Abbildung.)
2 Wird Code 22, 24 oder 26 ausgegeben? Weiter mit Schritt 4.
Weiter mit Schritt 3.
3 Wird Code 21, 23 oder 25 ausgegeben? Weiter mit Schritt 6.
Weiter mit Schritt 5.
(Bei Code P0753, P0758
oder P0743.)
4 1) Die Steckverbinder des TCM abklemmen. Masseschluss im Schalt- Ein funktionierendes TCM
2) Den Widerstand zwischen Klemme “C44-10”, kreis des weiß/roten, weiß/ probeweise anschließen
“C44-23” bzw. “C44-22” des abgezogenen blauen bzw. des braun/gel- und die Prüfung wiederho-
kabelbaumseitigen TCM-Steckverbinders und ben Kabels. len.
Karosseriemasse messen.
(Siehe Abbildung.)

5 1) Die Steckverbinder des TCM abklemmen. Masseschluss im Schalt- Weiter mit Schritt 6.
2) Den Widerstand zwischen Klemme “C44-10”, kreis des weiß/roten, weiß/
“C44-23” bzw. “C44-22” des abgezogenen blauen bzw. des braun/gel-
kabelbaumseitigen TCM-Steckverbinders und ben Kabels.
(Siehe Abbildung.)
6 1) Den Magnetventil-Steckverbinder anschlie- Weiter mit Schritt 7. Unterbrechung im Schalt-
ßen, dann die TCM-Steckverbinder lösen. kreis des weiß/roten, weiß/
2) Den Widerstand zwischen den einzelnen blauen bzw. des braun/gel-
Magnetventilklemmen des abgezogenen ben Kabels oder mangel-
kabelbaumseitigen TCM-Steckverbinders und hafter Anschluss des
Karosseriemasse messen. Magnetventil-Steckverbin-
Beträgt er 10,5 – 15,5 Ω? ders.
7 Den Zündschalter auf ON drehen und die Span- Mangelhafter Anschluss Kurzschluss des weiß/
nung zwischen Klemme “C44-10”, “C44-23” bzw. der Klemme “C44-10”, roten, weiß/blauen bzw.
“C44-22” des abgezogenen kabelbaumseitigen “C44-23” bzw. “C44-22” des braun/gelben Kabels
TCM-Steckverbinders und Karosseriemasse mes- des TCM. oder des Magnetventilka-
sen. Falls die obigen Punkte in bels mit dem Stromversor-
Beträgt sie ca. 0 V? Ordnung sind, probeweise gungskreis.
ein funktionierendes TCM
anschließen und die Prü-
fung wiederholen.
Kabelfarbe
Magnetventil Klemmen-Nummer des TCM (zwischen TCM und
Magnetventil-Steckverbinder)
Schaltmagnetventil -A (Nr.1) C44-10 weiß/rot
Schaltmagnetventil -B (Nr.2) C44-23 weiß/blau
TCC-Magnetventil C44-22 braun/gelb
(Überbrückungsmagnetventil)
Abb. für Schritt 1
1. Klemme des Schaltmagnetventils -A (Nr.1)

2. Klemme des Schaltmagnetventils -B (Nr.2)
3. Klemme des Überbrückungsmagnetventils (Wandlerkupplung)
4. Magnetventil-Steckverbinder
5. Getriebestellungssensor (Schalter)
Abb. für Schritt 4, 5, 6, 7
1. Klemme “C44-10”
2. Klemme “C44-23”
3. Klemme “C44-22”
4. TCM-Steckverbinder
DTC P0741 (DTC NR.29) ÜBERBRÜCKUNGSMAGNETVENTIL DEFEKT BZW

WANDLERKUPPLUNG KLEMMT

1 Wurde Prüfung gemäß “ABLAUFPLAN FÜR DIAG- Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “ABLAUFPLAN
NOSE DES AUTOMATIKGETRIEBES” durchge- FÜR DIAGNOSE DES
führt? AUTOMATIKGETRIEBES”.
2 Das Überbrückungsmagnetventil gemäß Weiter mit Schritt 3. Überbrückungsmagnetven-
“SCHALTMAGNETVENTILE” in diesem Abschnitt til austauschen.
prüfen.
Ist es in Ordnung?
3 Ventilgehäuse auf verstopfte Ölpassagen bzw. Weiter mit Schritt 4. Ventilgehäuse defekt.
Überbrückungssteuerventil, Sekundärreglerventil
und Geberventil auf Leichtgängigkeit/Klemmen
überprüfen. Siehe hierzu “ÜBERHOLUNG DES
GETRIEBES” in diesem Abschnitt.
Sind sie in Ordnung?
4 Einen funktionierenden Drehmomentwandler pro- Drehmomentwandler Automatikgetriebe überho-
beweise anschließen und die Prüfung wiederho- defekt. len.
len.
Ist er in Ordnung?

• Die Differenz zwischen Turbinenraddrehzahl und Motordrehzahl ist bei ausgeschalteter Überbrückung (durch
TCM) zu gering.
• Die Differenz zwischen Turbinenraddrehzahl und Motordrehzahl ist bei eingeschalteter Überbrückung (durch
TCM) zu groß.
DTC P0720 (DTC NR.31) STÖRUNG IM SCHALTKREIS DES AUSGANGSWELLEN-DREHZAHL-

SENSORS
1. Ausgangswellen-Drehzahlsensor (A/T-Geschwindigkeitssensor) 4. TCM

2. Steckverbinder 5. TCM-Steckverbinder (von Kabelbaumseite her gesehen)
3. Abschirmungskabel

• Spannung des Ausgangswellen-Drehzahlsignals außerhalb des zulässigen Bereichs.

1 1) Den Zündschalter auf OFF drehen und den Weiter mit Schritt 2. Ausgangswellen-Drehzahl-
Steckverbinder des Ausgangswellen-Dreh- sensor austauschen.
zahlsensors - Eingangswellen-Drehzahlsen-
sors abklemmen. (Siehe Abbildung.)
2) Den Widerstand zwischen den Klemmen des
abgezogenen, sensorseitigen Steckverbin-
ders messen.
(Siehe Abbildung.)
2 1) Den Steckverbinder des Ausgangswellen- Weiter mit Schritt 3. Unterbrechung im oder
Drehzahlsensors anklemmen und dann die Kurzschluss zwischen dem
TCM-Steckverbinder lösen. weißen und schwarzen
2) Den Widerstand zwischen den Klemmen Kabel.
“C43-6” und “C43-14” des abgezogenen,
kabelbaumseitigen Steckverbinders messen.
(Siehe Abbildung.)

3 1) Den Zündschalter auf OFF drehen und den Ausgangswellen-Drehzahl- Weiter mit Schritt 4.
Steckverbinder des Ausgangswellen-Dreh- sensor austauschen.
zahlsensors - Eingangswellen-Drehzahlsen-
sors abklemmen. (Siehe Abbildung.)
2) Den Widerstand zwischen Klemme “3” (des
abgezogenen, sensorseitigen Steckverbinders)
und Karosseriemasse sowie zwischen Klemme
“4” (des abgezogenen, sensorseitigen Steck-
verbinders) und Karosseriemasse messen.
(Siehe Abbildung.)
4 1) Den Zündschalter auf OFF drehen und den Masseschluss im Schalt- Weiter mit Schritt 5.
Steckverbinder des Ausgangswellen-Dreh- kreis des weißen oder
zahlsensors anschließen, dann die TCM- schwarzen Kabels.
Steckverbinder lösen.
2) Den Widerstand zwischen Klemme “C43-6”
(des abgezogenen, kabelbaumseitigen Steck-
verbinders) und Karosseriemasse sowie zwi-
schen Klemme “C43-14” (des abgezogenen,
kabelbaumseitigen Steckverbinders) und
(Siehe Abbildung.)
5 Den Widerstand zwischen Klemme “C43-6” und Kurzschluss des weißen Mangelhafter Anschluss
“C43-13” (des abgezogenen, kabelbaumseitigen oder schwarzen Kabels mit der Klemme “C43-6” oder
Steckverbinders) und dann zwischen Klemme abgeschirmtem Bereich. “C43-14” des TCM.
“C43-14” und “C43-13” (des abgezogenen, kabel- Falls die obigen Punkte in
baumseitigen Steckverbinders) messen. Ordnung sind, probeweise
Beträgt er ca. 0 Ω? ein funktionierendes TCM
(Siehe Abbildung.) anschließen und die Prü-
fung wiederholen.
Abb. für Schritt 1, 2
1. Ausgangswellen-Drehzahlsensor
2. Steckverbinder des Eingangswellen-Drehzahlsensors
1. Klemme “3”
2. Klemme “4”
1. Klemme “C43-14”
2. Klemme “C43-6”
3. Klemme “C43-13”
Abb. für Schritt 4
1. Klemme “C43-14”
2. Klemme “C43-6”
DTC P1700 (DTC NR.32/33) STÖRUNG IM DROSSELLASTSIGNAL-EINGANGSSCHALTKREIS
1. Drosselklappensensor (TP) 4. TCM-Steckverbinder (von Kabelbaumseite her gesehen)

2. ECM 5. ECM-Steckverbinder (von Kabelbaumseite her gesehen)
3. TCM

• Es geht KEIN oder ein abnormales Drosselklappen-Positionssignal ein.

1 Die Diagnosecodes gemäß “MOTORDIAGNOSE” Gemäß des Diagnoseab- Weiter mit Schritt 2.
in Abschnitt 6 abrufen. laufplans der “MOTOR-
Wird ein den Drosselklappensensor betreffender DIAGNOSE” in Abschnitt 6
Diagnosecode ausgegeben? prüfen und reparieren.
2 Wird Code Nr.33 ausgegeben? Weiter mit Schritt 4. Weiter mit Schritt 3.
(Wenn Code P1700 ausge-
geben wird.)
4 1) Den Zündschalter auf OFF drehen und die Mangelhafter Anschluss Unterbrechung im Schalt-
ECM-Steckverbinder lösen. der Klemme “C41-21” des kreis des lila Kabels oder
2) Den Zündschalter auf ON drehen und die ECM-Steckverbinders. mangelhafter Anschluss
Spannung zwischen Klemme “C41-21” am Falls der Anschluss OK ist, der Klemme “C43-8” des
abgezogenen kabelseitigen ECM-Steckver- probeweise ein funktionie- ECM-Steckverbinders.
binder und Karosseriemasse messen. rendes ECM anschließen Falls Kabel und Anschluss OK
Beträgt sie 10 bis 14 V? und die Prüfung wiederho- sind, probeweise ein funktio-
len. nierendes ECM anschließen
und die Prüfung wiederholen.

5 1) Den Zündschalter auf OFF drehen und die Weiter mit Schritt 7. Ein funktionierendes TCM
ECM-Steckverbinder lösen. probeweise anschließen
2) Den Zündschalter auf ON drehen und die und die Prüfung wiederho-
Spannung zwischen Klemme “C41-21” am len.
abgezogenen kabelseitigen ECM-Steckver-
binder und Karosseriemasse messen.
Beträgt sie 10 bis 14 V?
6 1) Klemme “C41-21” des ECM-Steckverbinders Weiter mit Schritt 7. Unterbrechung im Schalt-
auf ordnungsgemäßen Anschluss prüfen. kreis des lila Kabels oder
2) Falls OK, den Zündschalter auf OFF drehen mangelhafter Anschluss
und die ECM-Steckverbinder lösen. der Klemme “C43-8” des
3) Den Zündschalter auf ON drehen und die ECM-Steckverbinders.
Spannung zwischen Klemme “C41-21” am Falls Kabel und Anschluss
abgezogenen kabelseitigen ECM-Steckver- OK sind, probeweise ein
binder und Karosseriemasse messen. funktionierendes ECM
Beträgt sie 10 bis 14 V? anschließen und die Prü-
fung wiederholen.
7 1) Den Zündschalter auf OFF drehen und die Wackelkontakt oder ECM Masseschluss im Schalt-
TCM-Steckverbinder lösen. defekt. kreis des lila Kabels.
2) Den Widerstand zwischen Klemme “C43-8” Unter Bezug auf “VO-
des abgezogenen kabelbaumseitigen TCM- RÜBERGEHENDE STÖ-
Steckverbinders und Karosseriemasse mes- RUNGEN UND WACKEL-
sen. KONTAKTE” in Abschnitt
Ist er unendlich? 0A auf Wackelkontakt prü-
fen.
Falls kein Defekt gefunden
wird, probeweise ein funk-
tionierendes ECM
anschließen und die Prü-
fung wiederholen.
DTC P0705 (DTC NR.34) STÖRUNG IM SCHALTKREIS DES GETRIEBESTELLUNGSSENSORS

(SCHALTERS)
1. Getriebestellungssensor (Getriebestellungsschalter) 3. TCM-Steckverbinder (von Kabelbaumseite her gesehen)

2. TCM 4. Stromversorgung

• Kein Signal vom Getriebestellungsschalter oder zwei oder mehr Signale gleichzeitig.

1 1) Den Zündschalter auf OFF drehen und den Weiter mit Schritt 2. Weiter mit Schritt 7.
TCM-Steckverbinder lösen.
2) Den Zündschalter auf ON drehen und die
Spannung zwischen den Klemmen “C43-1”
und ”C44-15” des abgezogenen kabelbaum-
seitigen TCM-Steckverbinders messen.
Beträgt sie 10 bis 14 V im Wählbereich “P” und
0 V in den anderen Wählbereichen?
2 Den Zündschalter auf ON drehen und die Span- Weiter mit Schritt 3. Weiter mit Schritt 7.
nung zwischen den Klemmen “C43-2” und “C44-
15” des abgezogenen kabelbaumseitigen TCM-
Steckverbinders messen.
Beträgt sie 10 bis 14 V im Wählbereich “R” und
Beträgt sie 10 bis 14 V im Wählbereich “N” und
Beträgt sie 10 bis 14 V im Wählbereich “D” und

Beträgt sie 10 bis 14 V im Wählbereich “2” und
6 Den Zündschalter auf ON drehen und die Span- Wackelkontakt oder TCM Weiter mit Schritt 7.
nung zwischen den Klemmen “C43-11” und “C44- defekt.
15” des abgezogenen kabelbaumseitigen TCM- Unter Bezug auf “VO-
Steckverbinders messen. RÜBERGEHENDE STÖ-
Beträgt sie 10 bis 14 V im Wählbereich “L” und RUNGEN UND WACKEL-
0 V in den anderen Wählbereichen? KONTAKTE” in Abschnitt
0B auf Wackelkontakt prü-
fen.
7 Den Getriebestellungssensor überprüfen, wie in Kurzschluss im Getriebe- Den Getriebestellungssen-
diesem Abschnitt beschrieben. stellungssensorkabel. sor austauschen.
Ist er in Ordnung? Falls die Kabel OK sind,
probeweise ein funktionie-
rendes TCM anschließen
und die Prüfung wiederho-
len.
DTC P0725 (DTC NR.35) STÖRUNG IM EINGANGSSCHALTKREIS FÜR MOTORDREHZAHL
1. ECM 3. TCM-Steckverbinder (von Kabelbaumseite her gesehen)

2. TCM 4. ECM-Steckverbinder (von Kabelbaumseite her gesehen)

• Spannung des Motordrehzahl-Eingangssignals liegt außerhalb des zulässigen Bereichs.

in Abschnitt 6 abrufen. laufplans der “MOTOR-
Wird ein den Motordrehzahlsensor betreffender DIAGNOSE” in Abschnitt 6
Diagnosecode ausgegeben? prüfen und reparieren.
2 1) Den Zündschalter auf OFF drehen und die Weiter mit Schritt 3. Unterbrechung im Schalt-
Steckverbinder vom TCM bzw. ECM lösen. kreis des braunen Kabels.
2) Den Widerstand zwischen den Klemmen
“G02-16” und “C43-5” des abgezogenen,
3 Den Widerstand zwischen Klemme “C43-5” des Weiter mit Schritt 4. Masseschluss im Schalt-
abgezogenen kabelbaumseitigen Steckverbinders kreis des braunen Kabels.
und Karosseriemasse messen.
Ist er unendlich?

4 1) Den Zündschalter auf OFF drehen und die Wackelkontakt oder ECM Kurschluss des braunen
ECM-Steckverbinder anschließen. bzw. TCM defekt Kabels mit Stromversor-
2) Den Zündschalter auf ON drehen und die Unter Bezug auf “VO- gungskreis oder ECM
Spannung zwischen Klemme “C43-5” am RÜBERGEHENDE STÖ- defekt.
abgezogenen kabelseitigen TCM-Steckver- RUNGEN UND WACKEL- Falls das braune Kabel OK
binder und Karosseriemasse messen. KONTAKTE” in Abschnitt ist, probeweise ein funktio-
Beträgt sie 10 bis 14 V? 0A auf Wackelkontakt prü- nierendes ECM anschlie-
fen. ßen und die Prüfung
Falls kein Defekt gefunden wiederholen.
wird, probeweise ein funk-
tionierendes ECM bzw.
TCM anschließen und die
Prüfung wiederholen.
DTC P0710 (DTC NR.36/38) STÖRUNG IM SCHALTKREIS DES GETRIEBEÖL-

TEMPERATURFÜHLERS
1. Getriebeöl-Temperaturfühler 3. TCM
2. Steckverbinder 4. TCM-Steckverbinder (von Kabelbaumseite her gesehen)

• Eingangsspannung des ATF-Temperatursignals ist zu niedrig.
• Eingangsspannung des ATF-Temperatursignals sinkt nicht, obwohl Motordrehzahlsignal dem Sollwert entspricht.

1 1) Den Zündschalter auf OFF drehen und den Getriebeöl-Temperaturfüh- Weiter mit Schritt 2.
kabelbaumseitigen Steckverbinder des Tem- ler defekt.
peraturfühlers lösen. Getriebeöl-Temperaturfüh-
2) Den Widerstand zwischen den Klemmen des ler austauschen.
blau/roten und grau/roten Kabels am sensor-
seitigen Steckverbinders messen.
Ist er unendlich oder beträgt er 0 Ω?
(Wenn Code P0710 ausge-
geben wird.)
4 1) Den Zündschalter auf OFF drehen und den Kurzschluss zwischen den Ein funktionierendes TCM
kabelbaumseitigen Steckverbinder des Tem- Schaltkreisen des blau/ probeweise anschließen
peraturfühlers anklemmen. roten und des grau/roten und die Prüfung wiederho-
2) Die Steckverbinder des TCM abklemmen. Kabels. len.
3) Den Widerstand zwischen den Klemmen
“C44-3” und “C44-16” des abgezogenen

5 1) Den Zündschalter auf OFF drehen und den Unterbrechung im Schalt- Weiter mit Schritt 7.
kabelbaumseitigen Steckverbinder des Tem- kreis des blau/roten bzw.
peraturfühlers anklemmen. des grau/roten Kabels oder
2) Die Steckverbinder des TCM abklemmen. mangelhafter Anschluss
3) Den Widerstand zwischen den Klemmen des kabelbaumseitigen
“C44-3” und “C44-16” des abgezogenen Magnetventil-Steckverbin-
kabelbaumseitigen Steckverbinders messen. ders.
Ist er unendlich?
6 1) Den Zündschalter auf OFF drehen und den Unterbrechung im Schalt- Weiter mit Schritt 7.
kabelbaumseitigen Steckverbinder des Tem- kreis des blau/roten bzw.
peraturfühlers anklemmen. des grau/roten Kabels bzw.
2) Die Steckverbinder des TCM abklemmen. Kurzschluss zwischen die-
3) Den Widerstand zwischen den Klemmen sen Kabeln oder mangel-
“C44-3” und “C44-16” des abgezogenen hafter Anschluss des
kabelbaumseitigen Steckverbinders messen. Magnetventil-Steckverbin-
Beträgt er 0 Ω oder ist er unendlich? ders.
7 1) Den Zündschalter auf OFF drehen und die Wackelkontakt oder TCM Kurzschluss des blau/roten
TCM-Steckverbinder anschließen. defekt. Kabels mit dem Stromver-
2) Den kabelbaumseitigen Steckverbinder des Unter Bezug auf “VO- sorgungskreis oder man-
Magnetventils lösen. RÜBERGEHENDE STÖ- gelhafter Anschluss der
3) Den Zündschalter auf ON drehen und die RUNGEN UND WACKEL- Klemme “C44-3”.
Spannung zwischen der Klemme des blau/ KONTAKTE” in Abschnitt Falls Kabel und Anschluss
roten Kabel am abgezogenen kabelbaumseiti- 0A auf Wackelkontakt prü- OK sind, probeweise ein
gen Steckverbinder und Motormasse messen. fen. funktionierendes TCM
(Siehe Abbildung.) Falls kein Defekt gefunden anschließen.
Beträgt sie 4 bis 6 V? wird, probeweise ein funk-
tionierendes TCM anschlie-
ßen und die Prüfung
wiederholen.
Abb. für Schritt 7
1. Klemme des blau/roten Kabels

DTC P0763 (DTC NR.43) ELEKTRIK DES SCHALTMAGNETVENTILS-C (NR.3)

DTC P0768 (DTC NR.45) ELEKTRIK DES SCHALTMAGNETVENTILS-B (NR.4)
DTC P0773 (DTC NR.48) ELEKTRIK DES SCHALTMAGNETVENTILS-E (NR.5)
1
12V
2
3
C44-11 GRY/BLU BRN/WHT RED

6 4
C44-12 RED/BLU BLK/YEL YEL
5
C44-13 BLU/ORN BRN BRN
C44-24 BRN
C44-25 BLK/YEL
C44-26 BRN/WHT
C44-15 BLK
1. Vorwiderstand 4. Schaltmagnetventil-D (Nr.4) 7. TCM-Steckverbinder (von Kabelbaumseite her gesehen)

2. Magnetventil-Steckverbinder 5. Schaltmagnetventil-E (Nr.5)
3. Schaltmagnetventil-C (Nr.3) 6. TCM

• Ausgangsspannung des Magnetventils zu hoch oder zu niedrig; entspricht nicht dem TCM-Steuerungssignal.

1 1) Den Zündschalter auf OFF drehen und den Weiter mit Schritt 2. • Unterbrechung oder Masse-
Steckverbinder des Magnetventils lösen. schluss im Schaltkreis des
2) Den Widerstand zwischen der Klemme des Magnetventilkabels.
Magnetventil-Steckverbinders und Getriebe- • Magnetventil defekt.
masse messen. (Siehe Abbildung.)
Beträgt er 2,5 – 3,5 Ω?
2 1) Die Steckverbinder des TCM abklemmen. Weiter mit Schritt 3. Den Vorwiderstand gemäß
2) Den Widerstand zwischen der Klemme des “VORWIDERSTAND” in diesem
abgezogenen karosserieseitigen Magnetventil- Abschnitt prüfen.
Steckverbinders und der Klemme “C44-11”, Falls er OK ist, liegt eine Unter-
“C44-12” bzw. “C44-13” des abgezogenen brechung im Schaltkreis zwi-
kabelbaumseitigen TCM-Steckverbinders mes- schen TCM und Vorwiderstand
sen. (Siehe Tabelle.) oder Vorwiderstand und Steck-
Beträgt er 6,5 – 8,5 Ω? verbinder des Magnetventils vor.
3 Zwischen der Klemme “C44-24”, “C44-25” bzw. Weiter mit Schritt 4. Unterbrechung im Schaltkreis
“C44-26” des abgezogenen TCM-Steckverbinders zwischen TCM und dem
und der Klemme des abgezogenen karosserieseiti- Magnetventil-Steckverbinder.
gen Magnetventil-Steckverbinders auf Durchgang
prüfen. (Siehe Tabelle.)
Besteht Durchgang?

4 Die Steckverbinder von TCM, Vorwiderstand und Masseschluss im Weiter mit Schritt 5.
Magnetventil abklemmen und zwischen der Klemme Schaltkreis zwi-
des karosserieseitigen Magnetventil-Steckverbin- schen TCM und
ders und Getriebemasse auf Durchgang prüfen. Getriebe.
Besteht Durchgang?
5 Zwischen der Klemme des abgeklemmten karosse- Masseschluss im Wackelkontakt oder TCM defekt.
rieseitigen Vorwiderstand-Steckverbinders und Schaltkreis zwi- Unter Bezug auf “VORÜBER-
Getriebemasse auf Durchgang prüfen. (Siehe schen TCM und GEHENDE STÖRUNGEN UND
Tabelle.) Vorwiderstand. WACKELKONTAKTE” in
Besteht Durchgang? Abschnitt 0A auf Wackelkontakt
prüfen. Falls kein Defekt gefun-
den wird, probeweise ein funk-
tionierendes TCM anschließen
und die Prüfung wiederholen.
Tabelle für Schritt 2
Farbe des Kabels am

Magnetventil TCM-Klemme Nr. Magnetventil-Steckverbinder
(Karosserieseite)
C (Nr.3) C44-11 braun
D (Nr.4) C44-12 schwarz/gelb
E (Nr.5) C44-13 braun/weiß
Farbe des Kabels am

Magnetventil TCM-Klemme Nr. Magnetventil-Steckverbinder
(Karosserieseite)
C (Nr.3) C44-24 braun
D (Nr.4) C44-25 schwarz/gelb
E (Nr.5) C44-26 braun/weiß
Farbe des Kabels am

Magnetventil TCM-Klemme Nr. Vorwiderstand-Steckverbinder
(Karosserieseite)
C (Nr.3) C44-11 grau/blau
D (Nr.4) C44-12 rot/blau
E (Nr.5) C44-13 blau/orange
Abb. für Schritt 1 und 5
1. Magnetventil-Steckverbinder
2. Klemme des Schaltmagnetventils-C (Nr.3)
3. Klemme des Schaltmagnetventils-D (Nr.4)
4. Klemme des Schaltmagnetventils-E (Nr.5)
5. Getriebestellungssensor (Schalter)
6. Klemme des Vorwiderstands für Schaltmagnetventil-C (Nr.3)
7. Klemme des Vorwiderstands für Schaltmagnetventil-D (Nr.4)
8. Klemme des Vorwiderstands für Schaltmagnetventil-E (Nr.5)
9. Vorwiderstand-Steckverbinder
DTC P1709 (DTC NR.51) SIGNALSCHALTKREIS FÜR KÜHLMITTELTEMPERATUR/

UMGEBUNGSDRUCK
1. ECM 3. TCM-Steckverbinder (von Kabelbaumseite her gesehen)

2. TCM 4. ECM-Steckverbinder (von Kabelbaumseite her gesehen)

• Spannung des Kühlwasser-Temperatursignals/Umgebungsdrucksignals zu niedrig, obwohl ATF-Temperatur und
Motordrehzahl im Sollbereich liegen.

in Abschnitt 6 prüfen. laufplans in Abschnitt 6
Liegt ein Störungscode vor? prüfen und reparieren.
2 1) Den Zündschalter auf OFF drehen und die Weiter mit Schritt 3. Masseschluss im Schalt-
Steckverbinder vom TCM und ECM lösen. kreis des weiß/schwarzen
2) Den Widerstand zwischen Klemme “C44-18” Kabels.
des abgezogenen kabelbaumseitigen TCM-
Steckverbinders und Karosseriemasse messen.
Ist er unendlich?
3 1) Den Zündschalter auf OFF drehen und die Ein funktionierendes TCM Ein funktionierendes ECM
TCM-Steckverbinder anschließen. probeweise anschließen probeweise anschließen
2) Den Zündschalter auf ON drehen und die und die Prüfung wiederho- und die Prüfung wiederho-
Spannung zwischen Klemme “C44-18” und len. len.
Beträgt sie 0 V?
DTC P0702/P1702 (DTC NR.52) STÖRUNG IN DER ELEKTRIK DES

GETRIEBESTEUERSYSTEMS ODER INTERNE STÖRUNG DES TCM
1. TCM 3. Automatikgetrieberelais
2. Zündschalter 4. TCM-Steckverbinder (von Kabelbaumseite her gesehen)

• Ausgangsspannung des Relais zu hoch, obwohl das TCM ein Ausschaltsignal an das Relais abgibt bzw. Aus-
gangsspannung zu niedrig, obwohl das TCM ein Einschaltsignal an das Relais abgibt.
• Getriebesteuermodul nimmt falsche Berechnungen auf Basis der Programmdaten vor.

1 1) Den Zündschalter auf ON drehen. Das TCM austauschen. Es handelt sich u.U. um
2) Alle Diagnosecodes gemäß “LÖSCHEN VON eine vorübergehende Stö-
DIAGNOSECODES” in diesem Abschnitt rung des TCM.
löschen.
3) Den Zündschalter auf OFF drehen.
4) Die Zündung wieder einschalten und auf Vor-
liegen von Diagnosecodes prüfen.
Wird Code P1702 (DTC Nr.52) oder P0702 (DTC
Nr.52) ausgegeben?
ÜBERPRÜFUNG VON TCM UND DESSEN SCHALTKREISEN

Das TCM und seine Schaltkreise kann durch Messen der Spannung
bzw. des Widerstands an den angeschlossenen TCM-Kabelstecker-
verbindern überprüft werden.
VORSICHT:
Das TCM selbst kann nicht geprüft werden. Daher keines-
falls bei abgeklemmten Steckverbindern ein Volt- oder Ohm-
meter direkt an das TCM anschließen.
ÜBERPRÜFUNG
1) Das TCM gemäß “GETRIEBESTEUERMODUL” in diesem
Abschnitt aus dem Fahrzeug ausbauen.
2) Die Steckverbinder des TCM am TCM anschließen.
3) Die Spannung an den einzelnen Klemmen der angeschlosse-
nen Steckverbinder messen.
ZUR BEACHTUNG:
Da die Klemmenspannung von der Batteriespannung
abhängt, zunächst bei eingeschalteter Zündung sicherstel-
len, dass die Batteriespannung mindestens 11 V beträgt.
1. TCM 3. Karosseriemasse
2. Steckverbinder
ANSCHLUSS- SCHALTKREIS SOLLSPAN- BEDINGUNG

KLEMME NUNG
10 – 14 V Zündschalter auf ON, Wählhebel auf “P”
1 Getriebestellungsschalter “P” Zündschalter auf ON, Wählhebel in beliebiger Stel-
0–1V lung außer “P”
10 – 14 V Zündschalter auf ON, Wählhebel auf “R”
2 Getriebestellungsschalter “R” Zündschalter auf ON, Wählhebel in beliebiger Stel-
0–1V lung außer “R”
10 – 14 V Zündschalter auf ON, Wählhebel auf “N”
3 Getriebestellungsschalter “N” Zündschalter auf ON, Wählhebel in beliebiger Stel-
0–1V
lung außer “N”
4 Diagnoseschalter 10 – 14 V Zündschalter auf ON, Diagnoseschalterklemme
nicht an Masse gelegt
5 Motor-Drehzahlsignal 0–1V Zündschalter auf ON, Motor AUS
C43 6 Ausgangswellen-Drehzahlsensor (+) – –
7 Eingangswellen-Drehzahlsensor (+) – –
8 Drosselklappen-Positionssignal – –
10 – 14 V Zündschalter auf ON, Wählhebel auf “D”
9 Getriebestellungsschalter “D” Zündschalter auf ON, Wählhebel in beliebiger Stel-
0–1V lung außer “D”
10 – 14 V Zündschalter auf ON, Wählhebel auf “2”
10 Getriebestellungsschalter “2” Zündschalter auf ON, Wählhebel in beliebiger Stel-
0–1V
lung außer “2”
10 – 14 V Zündschalter auf ON, Wählhebel auf “L”
11 Getriebestellungsschalter “L” Zündschalter auf ON, Wählhebel in beliebiger Stel-
0–1V lung außer “L”
ANSCHLUSS- SOLLSPAN-
SCHALTKREIS BEDINGUNG
KLEMME NUNG
Serieller Datenbus
12 10 – 14 V Zündschalter auf ON
(SUZUKI-Testgerät)
Abschirmung des Ausgangswel-
C43 13 – –
len-Drehzahlsensors
14 Ausgangswellen-Drehzahlsensor (–) – –
15 Eingangswellen-Drehzahlsensor (–) – –
2 Stromversorgung der Zündung 10 – 14 V Zündschalter auf ON
3 Getriebeöl-Temperaturfühler 0 – 4,5 V Zündschalter auf ON
4 Bremslichtschalter 10 – 14 V Zündschalter auf ON, Bremspedal gedrückt
0–2V KLIMAANLAGE AUS
5 A/C-Kompressor
10 – 14 V KLIMAANLAGE EIN
10 – 14 V Wählhebel auf “P” oder “N”
8 Leerlauf-Anhebungssignal Wählhebel in beliebiger Stellung außer auf “P” oder
0–1V
“N”
10 Schaltmagnetventil -A (Nr.1) 0–1V Zündschalter auf ON, Wählhebel auf “P”
Schaltmagnetventil-C
11 0–1V Zündschalter auf ON, Wählhebel auf “P”
(Vorwiderstand)
Schaltmagnetventil-D
12 10 – 14 V Zündschalter auf ON, Wählhebel auf “P”
(Vorwiderstand)
Schaltmagnetventil-E
13 0–1V Zündschalter auf ON, Wählhebel auf “P”
(Vorwiderstand)
15 Masse – –
Masse des Getriebeöl-Tempera-
16 – –
turfühlers
C44 O/D-Aus-Schalter (Typ A) SIEHE Zündschalter auf ON, “O/D off”-Schalter EINGE-
0–1V
HINWEIS RASTET
Zündschalter auf ON, “O/D off”-Schalter AUSGE-
10 – 14 V
17 RASTET
O/D-Aus-Schalter (Typ B) SIEHE 0–1V IG-Schalter EIN, O/D-Aus-Schalter GEDRÜCKT
HINWEIS IG-Schalter EIN, O/D-Aus-Schalter LOSGELAS-
10 – 14 V
SEN
Kühlwasser-Temperatursignal/
18 – –
Umgebungsdrucksignal
20 ATF-Störungssignal 0–1V Zündschalter auf ON
Zündschalter auf ON, “O/D off”-Schalter AUSGE-
10 – 14 V
RASTET
21 O/D OFF-Anzeige
Zündschalter auf ON, “O/D off”-Schalter EINGE-
0–1V
RASTET
22 Überbrückungsmagnetventil 0–1V Zündschalter auf ON, Wählhebel auf “P”
23 Schaltmagnetventil-B (Nr.2) 0–1V Zündschalter auf ON, Wählhebel auf “P”
24 Schaltmagnetventil-C (Nr.3) 0–1V Zündschalter auf ON, Wählhebel auf “P”
25 Schaltmagnetventil-D (Nr.4) 2,2 – 4,9 V Zündschalter auf ON, Wählhebel auf “P”
26 Schaltmagnetventil-E (Nr.5) 0–1V Zündschalter auf ON, Wählhebel auf “P”
ZUR BEACHTUNG:
Typ A: Folgeschalter
Typ B: Momentschalter
WARTUNG
GETRIEBEÖLFÜLLSTAND BEI NORMALER BETRIEB-
STEMPERATUR
ÜBERPRÜFUNG
1) Das Fahrzeug anhalten und auf ebenem Grund abstellen.
2) Die Handbremse anziehen und die Räder blockieren.
3) In Wählhebelstellung P den Motor anlassen.
4) Den Motor warmlaufen lassen, bis das Getriebeöl Normaltem-
peratur (70 – 80°C) erreicht. Zur Kontrolle des Getriebeölstands
den Motor auf normale Betriebstemperatur bringen.
5) Den Motor im Leerlauf drehen lassen und den Wählhebel lang-

sam in Position L und zurück in Position P schieben.
6) Im Leerlauf den Peilstab herausziehen, mit einem sauberen
Lappen abwischen und wieder einführen.
7) Den Peilstab (1) erneut herausziehen und den Getriebeölstand

ablesen. Der Getriebeölstand muss zwischen FULL HOT und
LOW HOT (zwischen linker und rechter Kerbe von HOT) liegen.
Ist er unter LOW HOT Automatikgetriebeöl DEXRON®-III oder
1 DEXRON®-IIE bis zur Markierung FULL HOT einfüllen.
ATF-Spezifikation
: DEXRON®-III oder DEXRON®-IIE oder gleichwertiges Öl
ZUR BEACHTUNG:
• Während der Prüfung des Füllstands KEINESFALLS DEN
MOTOR HOCHDREHEN, falls die Kontrolle bei laufendem
Motor durchgeführt wird.
• KEINESFALLS ZU VIEL GETRIEBEÖL EINFÜLLEN. Zu viel
Getriebeöl kann zu Schaumbildung und Ölverlust über
die Entlüftung führen. Außerdem können dadurch Schlupf
und Getriebestörungen resultieren.
• Die erforderliche Ölmenge zum Auffüllen von der unteren
bis oberen Markierung (LOW HOT auf FULL HOT) beträgt
0,35 Liter.
• Nach Fahrten mit hoher Last (z.B. mit Anhänger) den
Getriebeölstand des Fahrzeugs erst eine halbe Stunde
nach dem Anhalten kontrollieren.
2. Markierung “FULL HOT”

3. Markierung “LOW HOT”
4. Markierung “FULL COLD”
5. Markierung “LOW COLD”
GETRIEBEÖLFÜLLSTAND BEI UMGEBUNGSTEMPERATUR

ÜBERPRÜFUNG
Die Ölstandskontrolle bei Umgebungstemperatur nach einem Getrie-
beölwechsel und vor der Probefahrt stellt nur eine Vorprüfung für die
eigentliche Kontrolle bei betriebswarmem Öl dar. Der Ablauf der
Ölstandskontrolle entspricht dem zuvor beschriebenem. Falls der
Getriebeölstand zwischen “FULL COLD” und “LOW COLD” liegt,
kann die Probefahrt durchgeführt werden. Sobald das Getriebeöl die
normale Betriebstemperatur erreicht hat, muss der Ölstand erneut
kontrolliert und ggf. korrigiert werden.
1. Peilstab
GETRIEBEÖLWECHSEL
1) Das Fahrzeug aufbocken.
2) Sobald der Motor abgekühlt ist, den Ablassstopfen (1) aus der
Ölwanne herausdrehen und das Getriebeöl ablassen.
3) Den Ablassstopfen wieder hineindrehen.
Anzugsmoment
Getriebeöl-Ablassstopfen (a) : 23 Nm (2,3 kpm)
4) Das Fahrzeug absenken und die vorgeschriebene Menge DEX-

RON®-III oder DEXRON®-IIE bzw. eines gleichwertigen Öls
einfüllen.
5) Den Getriebeölstand gemäß “GETRIEBEÖLFÜLLSTAND BEI
1
NORMALER BETRIEBSTEMPERATUR” überprüfen.
ATF-Spezifikation
: DEXRON®-III oder DEXRON®-IIE oder gleichwertiges Öl
ATF-Füllmenge
Beim Ablassen über die Ablassstopfenbohrung :
4,0 Liter
Bei der Getriebeüberholung :
5,1 Liter
1. Peilstab
WÄHLHEBEL
1. Wählhebel-Baugruppe 4. Wählhebel-Positionsschablone
2. Wählhebelgriff 5. Schraube
3. Schraube 6. Beleuchtungslampe mit Fassung
ÜBERPRÜFUNG
Den Wählhebel auf Leichtgängigkeit und exaktes Einrasten und die
Positionsanzeige auf korrekte Anzeige prüfen.
Zur Funktion des Wählhebels siehe Abbildung.
GETRIEBESTELLUNGSSENSOR
(GETRIEBESTELLUNGSSCHALTER)
AUSBAU
1) Die Räder blockieren und den Wählhebel auf “N” stellen.
2) Den Steckverbinder des Getriebestellungssensors und den
Wählzug lösen.
3) Den Getriebestellungssensor vom Getriebegehäuse abmontie-
ren.
VORSICHT:
Den Getriebestellungssensor keinesfalls überholen.
ÜBERPRÜFUNG
1) Den Steckverbinder (2) des Getriebestellungssensors abklem-
men.
2) Den Wählhebel in die diversen Positionen bringen und dabei
den Durchgang zwischen den unten gezeigten Klemmen prü-
fen.
Anchluss
Sensor- B A H C E D G I F
position
P
R
N
D
2
L
1. Getriebestellungssensor
EINBAU
1) Mit einem Schlitzschraubendreher den Getriebestellungsschal-
ter so drehen, dass die Richtmarkierungen (1) fluchten (Bereich
“N” des Getriebestellungsschalters).
2) Den Wählhebel (1) auf “N” stellen (damit das Automatikgetriebe

auf “N” schaltet).
3) Den Getriebestellungssensor (1) am Getriebegehäuse anmon-

tieren.
Anzugsmoment
Schraube des Getriebestellungssensors
(a) : 18 Nm (1,8 kpm)
4) Den Wählhebel im Innenraum in die verschiedenen Positionen

bringen und den Durchgang an den einzelnen Klemmen des
Getriebestellungssensors gemäß “ÜBERPRÜFUNG” prüfen.
5) Den Steckverbinder des Getriebestellungssensors anklemmen.
6) Sicherstellen, dass sich der Motor nur in Wählhebelstellung “N”
und “P” starten lässt, nicht jedoch in Stellung in “D”, “2”, “L” oder
“R”. Außerdem sicherstellen, dass die Rückfahrleuchten in
Wählhebelstellung “R” aufleuchten.
WÄHLZUG
1. Wählhebel-Baugruppe 6. Sicherungsscheibe
2. Wählzug 7. Schraube der Wählzugführung
3. Wählzugführung 8. Handschalthebelachse
: Lithiumfett 99000-25010 auf die gesamte Achse auftragen (0,15 g)
4. Schalt-/Wählzughalterung 9. Wählhebelstift
: Lithiumfett 99000-25010 auf den gesamten Stift auftragen (0,15 g)
5. Handschalthebel Anzugsmoment
AUSBAU
1) Die Handbremshebelabdeckung ausbauen.
3) Den Wählzug am Wählhebel aushängen und aus der Halterung
lösen.
4) Die Sicherungsscheibe entfernen und den Wählzug vom
Getriebe lösen.
5) Die Wählzugführung vom Fußraumblech trennen.
EINBAU
Zum Einbau des Wählzugs die Ausbauschritte umkehren.
Die wichtigen Einbauschritte sind wie folgt.
• Fett auf Stift und Wählzuganschluss auftragen.
• Die Schrauben und die Mutter mit dem vorgeschriebenen
• Die Einstellung wird wie folgt durchgeführt.
EINSTELLUNG
1) Den Getriebestellungssensor so drehen, dass die Richtmarkie-
rungen (1) fluchten (Bereich “N” des Getriebestellungssensors).
2) Den Einsteller (Wählzugende) vom Wählhebelstift trennen.
3) Die Verriegelungsklaue (1) lösen, die den Wählzughalter (2)

arretiert.
4) Mit einem geeigneten Werkzeug (3) den Wählzughalter (1) aus

dem Ösenende (2) herausdrücken, um den Zug zu lösen.
5) Den Wählhebel auf “N” schalten.

6) Den Wählhebelstift mit Fett bestreichen und den Einsteller
(Zugende) mit dem Stift verbinden.
Fett : 99000-25010
7) Bei Wählhebel und Getriebestellungssensor in Position “N” den
Wählzughalter (1) hineintreiben, bis der Zug festgeklemmt ist.
8) Die Verriegelungsklaue (2) zur Sicherung des Wählzughalters
in die Arretierposition schieben.
9) Nach dem Einbau des Wählhebelgestänges auf folgende
Punkte prüfen.
• Versuchen, das Fahrzeug in Wählhebelstellung “P” anzuschie-
ben.
Das Fahrzeug darf sich nicht von der Stelle bewegen.
• Das Fahrzeug bewegt sich nicht im Wählbereich “N”.
• Das Fahrzeug bewegt sich in Wählhebelstellung “D”, “2” and “L”
vorwärts.
• Das Fahrzeug bewegt sich in Wählhebelstellung “R” rückwärts.
AUSGANGSWELLEN-DREHZAHLSENSOR
(A/T-GESCHWINDIGKEITSSENSOR)
ÜBERPRÜFUNG
2) Den Steckverbinder (1) des Ausgangswellen-Drehzahlsensors -
Eingangswellen-Drehzahlsensors abklemmen.
3) Den Widerstand zwischen den Klemmen (2) des Ausgangswel-
len-Drehzahlsensors messen.
Widerstand des Ausgangswellen-Drehzahlsensors

Sollwert: 160 – 200 Ω bei 20°C
AUSBAU
2) Den Steckverbinder des Ausgangswellen-Drehzahlsensors -

3) Die Schraube herausdrehen und den Ausgangswellen-Dreh-
zahlsensor (1) abnehmen.
EINBAU
1) Den O-Ring des Ausgangswellen-Drehzahlsensors mit Getrie-
beöl benetzen.
2) Den Ausgangswellen-Drehzahlsensor (1) in das Automatikge-

triebegehäuse einbauen und die Schraube mit dem vorge-
schriebenen Anzugsmoment festziehen.
Anzugsmoment
Schraube des Ausgangswellen-Drehzahlsensors
(a) : 8 Nm (0,8 kpm)

Eingangswellen-Drehzahlsensors anklemmen.
EINGANGSWELLEN-DREHZAHLSENSOR
ÜBERPRÜFUNG
2) Den Steckverbinder (1) des Ausgangswellen-Drehzahlsensors -
3) Den Widerstand zwischen den Klemmen (2) des Eingangswel-
len-Drehzahlsensors messen.
Widerstand des Eingangswellen-Drehzahlsensors
Sollwert : 160 – 200 Ω bei 20°C
AUSBAU
2) Den Steckverbinder des Ausgangswellen-Drehzahlsensors-
3) Die Schraube herausdrehen und den Eingangswellen-Dreh-
zahlsensor (1) abnehmen.
EINBAU
1) Den O-Ring des Eingangswellen-Drehzahlsensors mit Getrie-
beöl benetzen.
2) Den Eingangswellen-Drehzahlsensor (1) in das Automatikge-
triebegehäuse einbauen und die Schraube mit dem vorge-
Anzugsmoment
Schraube des Eingangswellen-Drehzahlsensors
(b) : 8 Nm (0,8 kpm)
Eingangswellen-Drehzahlsensors anklemmen.
GESCHWINDIGKEITSSENSOR (VSS)
Zwecks Ausbau, Prüfung und Einbau siehe Abschnitt 6E.
ÜBERPRÜFUNG DES DROSSELKLAPPENSEN-

SORS
ÜBERPRÜFUNG
Den Drosselklappensensor gemäß Abschnitt 6E überprüfen.
ÜBERPRÜFUNG DES WASSERTEMPERATUR-

FÜHLERS
ÜBERPRÜFUNG
Den Wassertemperaturfühler gemäß Abschnitt 6E überprüfen.
VORWIDERSTAND
AUSBAU/EINBAU
Zum Aus-/Einbau siehe Abbildung.
Anzugsmoment
Schrauben des Vorwiderstands
(a) : 20 Nm (2,0 kpm)
ÜBERPRÜFUNG
Den Widerstand zwischen den einzelnen Klemmen des Vorwider-
stands messen.
Vorwiderstand
SCHALTKREIS WIDERSTAND
Schaltmagnetventil-C
6,5 – 8,5 Ω
(Nr.3)
Schaltmagnetventil-D
6,5 – 8,5 Ω
(Nr.4)
Schaltmagnetventil-E
6,5 – 8,5 Ω
(Nr.5)
1. Klemme des Vorwiderstands für Schaltkreis des Schaltmagnetventils-C

2. Klemme des Vorwiderstands für Schaltkreis des Schaltmagnetventils-D
3. Klemme des Vorwiderstands für Schaltkreis des Schaltmagnetventils-E
O/D-SCHALTER
ÜBERPRÜFUNG
2) Den Steckverbinder (1) des “O/D”-Schalters abklemmen.

3) Den Durchgang zwischen den Klemmen des O/D-Schalters
prüfen.
O/D-Schalter, Spezifikation
[Typ A]
O/D-Schalter EIN AUS

Durchgang Durchgang Kein Durchgang
[Typ B]
O/D-Schalter GEDRÜCKT FREI

Durchgang Durchgang Kein Durchgang
2. Für Typ A: O/D-Schalter EIN

Für Typ B: O/D-Aus-Schalter FREI
3. Für Typ A: O/D-Schalter AUS
Für Typ B: O/D-Aus-Schalter GEDRÜCKT
ZUR BEACHTUNG:
Beim O/D-Aus-Schaltermodell Typ B wird TCM initialisiert,
wenn der Zündschalter ausgeschaltet wird, und O/D wird in
den EIN-Zustand rückgeführt.
SCHALTMAGNNETVENTILE UND
GETRIEBEÖL-TEMPERATURFÜHLER
AUSBAU
2) Getriebeöl ablassen.
3) Die Getriebeölwanne (1) ausbauen.
4) Den Steckverbinder (3) des Getriebeöl-Temperaturfühlers

abklemmen.
5) Das Getriebeölsieb (2) und den Getriebeöl-Temperaturfühler (1)
ausbauen.
6) Die Steckverbinder der Schaltmagnetventile lösen.

7) Die Schaltmagnetventile ausbauen.
SCHALTMAGNETVENTILE
ÜBERPRÜFUNG
Widerstandsmessung
• Schaltmagnetventil A (Nr.1) und B (Nr.2) sowie Überbrückungs-
magnetventil
Widerstand zwischen Klemme und Magnetventilgehäuse.
Sollwert : 10,5 – 15,5 Ω
• Schaltmagnetventil C (Nr.3), D (Nr.4) oder E (Nr.5)

Widerstand zwischen Klemme und Magnetventilgehäuse.
Sollwert: 2,5 – 3,5 Ω
1. Magnetventil
Funktionsprüfung
Die Magnetventile gemäß der nebenstehenden Abbildung mit der
Batterie verbinden und sicherstellen, dass sie ein Betriebsgeräusch
von sich geben.
1. Magnetventil
GETRIEBEÖL-TEMPERATURFÜHLER
ÜBERPRÜFUNG
Den Getriebeöl-Temperaturfühler erwärmen. Dabei sicherstellen,
dass der Widerstand mit steigender Temperatur abnimmt.
Widerstand des Getriebeöl-Temperaturfühlers
Temperatur Widerstand
20°C 2,5 kΩ
40°C 1,2 kΩ
60°C 0,6 kΩ
1. Steckverbinder des Getriebeöl-Temperaturfühlers

EINBAU
1) Die Schaltmagnetventile einbauen.
Anzugsmoment
Schrauben der Schaltmagnetventile (a) : 8 Nm (0,8 kpm)
2) Die Steckverbinder der Schaltmagnetventile anklemmen.
3) Das Getriebeölsieb (2) und den Getriebeöl-Temperaturfühler (1)

einbauen.
Anzugsmoment
Schraube des Getriebeöl-Temperaturfühlers
(b) : 10 Nm (1,0 kpm)
ZUR BEACHTUNG:
Keinesfalls versäumen, zuerst den O-Ring (4) auf das Ölsieb
aufzusetzen.
4) Den Steckverbinder (3) des Getriebeöl-Temperaturfühlers

anklemmen.
5) Die Passflächen von Getriebeölwanne (1) und Getriebege-

häuse reinigen.
6) Eine neue Dichtung (2) auf die Getriebeölwanne aufsetzen.
7) Die Getriebeölwanne anschrauben.
Anzugsmoment
Schrauben der Getriebeölwanne (a) : 7,5 Nm (0,75 kpm)
8) Den Getriebeöl-Ablassstopfen hineindrehen.
Anzugsmoment
Automatikgetriebeöl-Ablassstopfen (b) : 23 Nm (2,3 kpm)
9) Das Automatikgetriebeöl gemäß “ÖLWECHSEL” in diesem
Abschnitt einfüllen.
10) Sicherstellen, dass keine Getriebeölundichtigkeit besteht.
DIFFERENTIAL-WELLENDICHTRING
AUSTAUSCH
1) Das Fahrzeug aufbocken und das Getriebeöl ablassen.
2) Die Achswellengelenke vom Differential lösen.
Zum Lösen der Achswellengelenke siehe Abschnitt 4.
Für den Ausbau des Differential-Wellendichtrings ist es nicht
notwendig, die Achswellen von den Achsschenkeln zu lösen.
Bei 4WD-Fahrzeugen das Verteilergetriebe gemäß Abschnitt
7D ausbauen.
3) Den Differential-Wellendichtring (1) mit einer Stange mit fla-

chem Ende oder dgl. heraushebeln.
4) Den neuen Differential-Wellendichtring mit dem Spezialwerk-
zeug einbauen.
ZUR BEACHTUNG:
Den neuen Wellendichtring hineintreiben, bis die Stirnfläche
des Getriebegehäuses bündig mit der Oberfläche des
Öldichtrings abschließt.
Spezialwerkzeug
(A) : 09940-53111
(B) : 09913-75510
5) Die Achswelle gemäß Abschnitt 4 anbringen.
6) Das Automatikgetriebeöl gemäß “ÖLWECHSEL” in diesem
Abschnitt einfüllen.
2. Lenkgetriebe
3. Getriebeölwanne
4. Wandlergehäuse
5. Getriebegehäuse
GETRIEBESTEUERMODUL (TCM)
VORSICHT:
Da TCM und ECM aus Präzisionsteilen bestehen, müssen
sie bei der Handhabung vor heftigen Stößen geschützt wer-
den.
ZUR BEACHTUNG:
Wenn das TCM durch ein Gebrauchtteil ersetzt wird, müs-
sen alle im TCM abgespeicherten “Lerninhalte” gemäß
“PARAMETER-LERNFUNKTION FÜR INITIALISIERUNG” in
diesem Abschnitt gelöscht werden.
AUSBAU
2) Falls das Fahrzeug mit Airbags ausgestattet ist, muss das Air-
bagsystem deaktiviert werden. Siehe unter “DEAKTIVIERUNG
DES AIRBAGSYSTEMS” in Abschnitt 10B.
3) Die Steckverbinder des TCM (1) und ECM (2) abklemmen.

4) Die Schraube und die Muttern lösen und das TCM (1) zusam-
men mit dem ECM (2) aus dem Fahrzeug entfernen.
EINBAU
Zum Einbau den Ausbauvorgang unter Beachtung der folgenden
Hinweise umkehren.
• Die Steckverbinder des ECM und TCM ordnungsgemäß
anklemmen.
• Falls das Fahrzeug mit Airbags ausgestattet ist, muss das Air-
bagsystem nach dem Einbau des TCM und ECM wieder akti-
viert werden. Siehe unter “AKTIVIERUNG DES
AIRBAGSYSTEMS” in Abschnitt 10B.
PARAMETER-LERNFUNKTION FÜR INITIALISIERUNG

Wenn eine oder mehrere der nachfolgend aufgeführten Arbeiten
durchgeführt werden, müssen alle im Speicher des TCM abgelegten
“Lerninhalte” danach gelöscht werden.
• Austausch des Getriebes durch ein Neuteil oder Gebrauchtteil.
• Reparatur des Getriebes, bei der Komponenten der Bremsen
wie Innen- und Außenlamellenscheiben und/oder Flanschschei-
ben durch Neu- und/oder Gebrauchtteile ausgetauscht werden.
• Reparatur des Getriebes, bei der Komponenten der Kupplung
wie Innen- und Außenlamellenscheiben und/oder Flanschschei-
ben durch Neu- und/oder Gebrauchtteile ausgetauscht werden.
• Austausch des TCM durch ein Neuteil.
1) Den Zündschalter auf ON drehen, aber den Motor nicht starten.
Diagnosesteckers Nr.2 (1) mit der Masseklemme (3) verbinden.
3) Die Diagnoseschalterklemme (2) an Masse angelegt lassen
und den Wählhebel dreimal innerhalb von 10 Sekunden von
Wählbereich “D” auf Wählbereich “2” stellen.
4) Die Diagnosecodes gemäß “ABRUF VON DIAGNOSECODES”
1
in diesem Abschnitt abrufen und sicherstellen, dass ausschließ-
lich Code Nr.12 (Normalcode) ausgegeben wird.
2 Falls nicht, die Schritte 1) und 3) wiederholen und erneut prü-
fen.
3
ZUR BEACHTUNG:
• Die “O/D FF”-Anzeigeleuchte leuchtet während der Initia-
lisierung auf.
• Durch die Initialisierung werden auch die Diagnosecodes
gelöscht.
• Nach erfolgreicher Beendigung der Initialisierung wird
Code Nr.12 im TCM abgespeichert. Schlägt die Initialisie-
rung fehl, wird Code Nr.52 im TCM abgespeichert.
BREMSEN GEKOPPELTE SCHALTSPERRE

(FALLS VORHANDEN)
SCHALTSPERREN-MAGNETSCHALTER
Dieses System setzt sich aus dem Schaltsperren-Magnetschalter
und einem Schaltsperrzug zusammen.
Das System des Schaltsperren-Magnetschalters ist so konzipiert,
dass der Wählhebel ausschließlich bei eingeschalteter Zündung und
gedrücktem Bremspedal aus dem Wählbereich “P” bewegt werden
kann.
Das Schaltsperrzugsystem ist so ausgelegt, dass der Wählhebel nur
dann aus dem Wählbereich “P” bewegt werden kann, wenn der
Zündschalter auf “ACC” oder “ON” gedreht wird. Zudem lässt sich
der Zündschlüssel lediglich in Wählhebelstellung “P” abziehen.
MANUELLE FREIGABE DER SCHALTSPERRE

Die Schaltsperre kann durch Betätigung des Bremspedals aufgeho-
ben werden, indem ein Schraubendreher o.ä. in die Öffnung (2) ein-
geführt und der Sperrnocken (1) des Schaltsperren-Magnetschalters
zur Seite gedrückt wird. (Zum Bewegen des Wählhebels von “P” auf
einen anderen Wählbereich den Zündschalter auf “ACC” oder “ON”
drehen.)
1
ÜBERPRÜFUNG
1) Sicherstellen, dass der Wählhebel in Zündschalterstellung
“ACC” oder “LOCK” (oder wenn der Zündschlüssel abgezogen
ist) sowie bei freigegebenem Bremspedal nicht aus dem Wähl-
bereich “P” bewegt werden kann.
2) Den Wählhebel auf “P” stellen, den Freigabeknopf lösen und

folgendes sicherstellen.
• Der Zündschlüssel lässt sich zwischen “LOCK” und “ACC” hin-
und herdrehen und kann auch abgezogen werden.
• Wird der Schaltsperrnocken (1) in Pfeilrichtung gedrückt und

der Zündschalter auf “ACC” gedreht, muss sich der Wählhebel
aus der Stellung “P” in jede andere Wählhebelstellung bewegen
lassen.
• Wird der Schaltsperrnocken in Pfeilrichtung gedrückt und der
Zündschalter auf “LOCK” gedreht, darf sich der Wählhebel nicht
1 aus der Stellung “P” bewegen lassen.
• In Zündschalterstellung “ON” und bei gedrücktem Bremspedal

kann der Wählhebel aus Stellung “P” in jeden beliebigen Wähl-
bereich geschaltet werden.
3) In einer beliebigen Wählhebelstellung außer “P” sicherstellen,

dass sich der Zündschlüssel nicht auf “LOCK” drehen lässt,
aber ausschließlich in der “LOCK”-Stellung abgezogen werden
kann.
SCHLÜSSEL GEKOPPELTER SCHALTSPERRZUG (FALLS VORHANDEN)
1. Wählhebel 3. Schlüssel gekoppelter Schaltsperrzug

2. Freigabeknopf 4. Schlosszylinder
ZUR BEACHTUNG:
Den Schaltsperrzug beim Aus- und Einbau keinesfalls stark verbiegen, da die Funktion des Systems
dadurch beeinträchtigt werden könnte.
AUSBAU
1) Das Massekabel von der Batterie abklemmen und das Airbag-
system (falls vorhanden) gemäß “DEAKTIVIEREN DES AIR-
BAGSYSTEMS” in Abschnitt 10B außer Funktion setzen.
2) Die Lenksäulenlochabdeckung und die Lenksäulenabdeckung
entfernen.
3) Die Lenksäulen-Halteschrauben und -muttern entfernen.
4) Die Schraube (1) des Schaltsperrzugs am Zündschalter heraus-
drehen und in Zündschalterstellung “ACC” den Schaltsperrzug
(2) vom Schlosszylinderhebel (3) lösen.
5) Den mittleren Konsolenkasten ausbauen.
6) Das Seilzugende (1) vom Schaltsperrnocken (2) und aus der

Halterung (3) lösen.
7) Den Schaltsperrzug (4) herausziehen.
EINBAU
1) Den Schaltsperrzug (1) wie abgebildet mit der Klemme an der
Pedalhalterung (2) befestigen.
2) Den Zündschalter auf “ACC” drehen und das Schaltsperrzu-

gende (2) in den Schlosszylinderhebel (2) einhängen. Dann die
Schraube (3) des Zugs ordnungsgemäß festziehen.
3) Falls sich der Wählhebel in Stellung “P” befindet, die Schalt-

sperre gemäß “MANUELLE FREIGABE DER SCHALT-
SPERRE” aufheben und den Wählhebel in eine andere Stellung
als “P” bewegen.
4) Das Seilzugende (1) und die Führungshülse (2) am Schalt-

sperrnocken (3) bzw. dessen Halterung (4) befestigen. Dann
den Schaltsperrzug (5) in die Blende (6) der Wählhebelkonsole
einsetzen.
5) In Wählhebelstellung “P” den Zündschlüssel auf “ACC” drehen

und folgendes prüfen.
• Bei gelöstem Freigabeknopf muss sich der Zündschlüssel von
“ACC” auf “LOCK” drehen lassen.
• Bei gedrücktem Freigabeknopf darf sich der Zündschlüssel
nicht von “ACC” auf “LOCK” drehen lassen.
6) Die Lenksäulenabdeckung gemäß Abschnitt 3C einbauen.
7) Die Lenksäulenlochabdeckung einbauen.
8) Den mittleren Konsolenkasten einbauen.
9) Das Massekabel an der Batterie anklemmen und das Airbagsys-
tem (falls vorhanden) gemäß “AKTIVIEREN DES AIRBAGSY-
STEMS” in Abschnitt 10B aktivieren.
REPARATUR UND ÜBERHOLUNG DES GETRIEBES

ZUR BEACHTUNG:
Wenn das Getriebe ausgetauscht wird, oder falls Aussen- und Innenlamellenscheiben und/oder Flansch-
scheiben der Kupplung oder Bremse durch Gebraucht- und/oder Neuteile ersetzt werden, müssen alle im
TCM abgespeicherten “Lerninhalte” gemäß “PARAMETER-LERNFUNKTION FÜR INITIALISIERUNG” in
diesem Abschnitt gelöscht werden.
1. Drehmomentwandler 9. Vorgelege-Antriebsrad 17. Bremsen-Baugruppe, 1. und 2. Gang (B1)

2. Wandlergehäuse 10. Kolben-Baugruppe der Rückwärtsgangbremse (B2) 18. Planetengetriebe
3. Ölpumpen-Baugruppe 11. Getriebeölwanne 19. Baugruppe der O/D-Bremse (B0)
4. Baugruppe der vorderen Kupplung (C2) 12. Ölsieb 20. Sonnenrad-Baugruppe Nr.1
5. Baugruppe der hinteren Kupplung (C1) 13. Ventilgehäuse-Baugruppe 21. Baugruppe der Direktkupplung (C0)
6. Baugruppe der Rückwärtsgangbremse 14. Getriebegehäuse 22. Kolben-Baugruppe der O/D-Bremse (B0) mit hin-
(B2) terem Deckel
7. Zwischenwelle 15. Baugruppe des Vorgelege-Abtriebsrads
8. Mitnehmerwelle 16. Kolben-Baugruppe der Bremse des 1. und 2. Gangs (B1)
AUSBAU
1) Das Getriebe samt Motor ausbauen. Einzelheiten zum Ausbau
siehe Abschnitt 6A1.
2) Bei 4WD-Fahrzeugen das Verteilergetriebe gemäß Abschnitt
7D ausbauen.
Bei 2WD-Fahrzeugen die hintere Motor-Traglagerstrebe Nr.1
und Nr.2 mit Versteifungsstrebe abmontieren.
3) Die untere Platte (1) des Wandlergehäuses abmontieren.
4) Die Schrauben der Mitnehmerscheibe herausdrehen.

Zum Gegenhalten der Mitnehmerscheibe (1) deren Zahnkranz
mit einem Schlitzschraubendreher (2) o.ä. blockieren.
5) Den Anlasser ausbauen.
6) Die Schrauben und die Mutter abmontieren, die Motor und

Getriebe verbinden, und das Getriebe aus dem Motor ausrü-
cken.
ZUR BEACHTUNG:
Beim Ausrücken das Getriebe parallel zur Kurbelwelle bewe-
gen. Die Mitnehmerscheibe und den Drehmomentwandler
dabei vor starker Belastung schützen.
WARNUNG:
Während sämtlicher Arbeiten muss das Getriebe mit dem
Drehmomentwandler stets waagerecht oder aufrecht gehal-
ten werden. Wird das Getriebe nach unten gekippt, kann der
Wandler herunterfallen und Verletzungen verursachen.
EINBAU
1) Sicherstellen, dass der Drehmomentwandler korrekt am
Getriebe anmontiert ist.
Siehe unter “ZUSAMMENBAU DES GETRIEBES” in diesem
Abschnitt.
2) Das Getriebe in den Motor einrücken.

Anzugsmoment
Verbindungsschrauben und -mutter zwischen Getriebe und
Motor
(a) : 85 Nm (8,5 kpm)
WARNUNG:
Während sämtlicher Arbeiten muss das Getriebe mit dem
Drehmomentwandler stets waagerecht oder aufrecht gehal-
ten werden. Wird das Getriebe nach unten gekippt, kann der
Wandler herunterfallen und Verletzungen verursachen.
3) Die Schrauben der Mitnehmerscheibe festziehen.

Die Schraubenbohrungen von Mitnehmerscheibe und Wandler
durch die Anlasser-Montageöffnung fluchten und die Schrau-
ben durch die Öffnung in der unteren Wandlergehäuseplatte
festziehen.
Zum Gegenhalten der Mitnehmerscheibe (1) deren Zahnkranz
mit einem Schlitzschraubendreher (2) o.ä. blockieren.
Anzugsmoment
Befestigungsschrauben der Mitnehmerscheibe
(a) : 20 Nm (2,0 kpm)
3. Schlüssel
4. Motorölwanne
4) Die untere Platte (1) des Wandlergehäuses anmontieren.

5) Den Anlasser einbauen.
Anzugsmoment
Anlasser-Halteschrauben : 23 Nm (2,3 kpm)
6) Bei 4WD-Fahrzeugen das Verteilergetriebe gemäß Abschnitt
7D einbauen.
Bei 2WD-Fahrzeugen die hinteren Motor-Traglagerstreben und
Versteifungsstreben anmontieren.
7) Den Motor zusammen mit dem Getriebe in das Fahrzeug ein-
bauen. Einzelheiten hierzu siehe Abschnitt 6A1.
ZERLEGUNG DES GETRIEBES
VORSICHT:
• Das Getriebe vor der Überholung außen gründlich säu-
bern.
• Bei der Überholung Werkbank, Werkzeuge und Hände
stets sauberhalten.
• Bei der Handhabung von Aluminiumteilen ist besondere
Vorsicht geboten, um diese nicht zu beschädigen.
• Die ausgebauten Bauteile vor Staub schützen und stets
sauber halten.
1) Den Drehmomentwandler (1) ausbauen.
2) Die linke Motor-Traglagerstrebe ausbauen.
3) Den Ölkühler (1) ausbauen und das Massekabel (2) der Batte-
rie (falls noch angeschlossen) abklemmen.
4) Den Ausgangswellen-Drehzahlsensor (1) und den Eingangs-

wellen-Drehzahlsensor (2) abmontieren.
5) Den Getriebestellungssensor (3) abmontieren.
6) Den Vorwiderstand (4) ausbauen.
7) Den Entlüftungsschlauch (5) abziehen.
8) Den Getriebeöl-Peilstab (1) herausziehen und das Einfüllrohr

(2) abmontieren.
9) Den Geschwindigkeitssensor (1) (für Tachometer), die Schalt-

zughalterung (2) und die Steckverbinderklemme (3) abschrau-
ben.
10) Die Ölwanne und die Ölwannendichtung abmontieren.
ZUR BEACHTUNG:
• Beim Ausbau der Ölwanne keinesfalls das Getriebe
umdrehen, da sonst das Ventilgehäuse mit Fremdkörpern
aus der Ölwanne verunreinigt werden könnte.
• Zum Ausbau leicht mit einem Kunststoffhammer gegen
den Rand der Ölwanne schlagen. Die Ölwanne keinesfalls
mit einem Schraubendreher o.ä. abhebeln.
11) Das Ölsieb (1) ausbauen und den Getriebeöl-Temperaturfühler

(2) lösen.
12) Die Steckverbinder der Magnetventile und des Getriebeöl-Tem-

peraturfühlers abziehen.
Den Getriebeöl-Temperaturfühler abmontieren.
13) Das Ventilgehäuse (1) abnehmen.
VORSICHT:
Aufpassen, dass das Handschaltventil beim Ausbau des
Ventilgehäuses nicht herausfällt.
ZUR BEACHTUNG:
Das Ventilgehäuse ist mit drei verschiedenen Arten von
Schrauben (Schrauben A, B und C) befestigt.
14) Den Magnetventil-Kabelbaum entfernen.

2. Schraube A
3. Schraube B
4. Schraube C
15) Die Druckspeicherkolben und die Federn ausbauen.

Zum Ausbau der Druckspeicherkolben und -federn für C0 (1),
C2 (2) und B1 (3) die Kolben mit einem Lappen abdecken, um
sie darin aufzufangen. Zum Ausbau der Kolben Druckluft (max.
100 kPa, 1 kg/cm2) wie abgebildet in die Bohrung (4) einleiten,
um die einzelnen Kolben in den Lappen zu treiben.
Zum Ausbau der Druckspeicherkolben und -federn von B0 und
C1 den Sicherungsring und den Druckspeicher-Distanzring ent-
fernen. Dann die Feder und den Kolben herausnehmen.
ZUR BEACHTUNG:
Die Druckspeicherkolben vor dem Ausbau keinesfalls mit
den Fingern o.ä. hineindrücken. Andernfalls könnte das
unter Druck stehende Getriebeöl aus der Druckspeicher-
bohrung herausspritzen und auf Gesicht oder Kleidung
gelangen.
16) Das Wandlergehäuse (1) ausbauen.

a) Die Gehäuseschrauben herausdrehen.
b) Zum Abnehmen leicht mit einem Kunststoffhammer gegen
den Rand des Wandlergehäuses schlagen.
ZUR BEACHTUNG:
Keinesfalls die in der Abbildung aufgeführten Schrauben A
wiederverwenden.
17) Das Drucknadellager (1) und dessen Außenlaufring (2) oben

am Vorgelege-Abtriebsrad (3) abnehmen.
18) Das Differential (1) ausbauen.
19) Die Ölpumpen-Baugruppe samt Dichtung (1) ausbauen.
20) Die vordere Kupplungs-Baugruppe (1) ausbauen.
21) Den Laufring (1) des Drucklagers und das Drucknadellager (2)
abziehen.
22) Die hintere Kupplungs-Baugruppe (1) ausbauen.
23) Die Zwischenwellenbaugruppe (1) zusammen mit der Mitneh-

merwelle (2) herausziehen.
24) Den Sicherungsring, die Flanschscheibe, die Innen- und

Außenlamellenscheiben sowie die Dämpfungsscheibe der
Rückwärtsgangbremse B2 entfernen.
25) Das Ölleitblech (1), die Abdeckung der Parksperrklaue (2), die
Welle, die Torsionsfeder (3) und die Parksperrklaue (4) aus-
bauen.
26) Die Führung (5) der Parksperrklaue entfernen.
27) Das Vorgelege-Abtriebsrad (Baugruppe) (1) und das Druckna-

dellager (2) abziehen.
28) Den Schalthebel (1), die Muttern (2) und die Beilegscheibe (3)
von der Handschalthebelwelle (4) abmontieren.
29) Die Rastfeder (1) ausbauen.
30) Die Handschalthebelwelle (1) zusammen mit der Parksperr-

stange (2) und der Beilegscheibe (3) aus dem Getriebegehäuse
ausbauen.
31) Den hinteren Deckel (1), die Anlaufscheibe (2) und das Druck-
nadellager (3) abmontieren.
Die Dichtung (4) entfernen.
32) Die Baugruppe der Direktkupplung (C0) (1), das Druckrollenla-

ger (2) und die hintere Sonnenrad-Baugruppe Nr.1 (3) aus-
bauen.
33) Das Planetengetriebe (1) samt Lager und die Drucknadellager

(2) abziehen.
34) Den Kolbenadapter (1) der O/D-Bremse (B0) (1), die B0-Außen-
lamellenscheiben (2) und die Innenlamellenscheiben (3) abzie-
hen.
35) Die Sonnenrad-Baugruppe Nr.2 (1) und das Drucknadellager

(2) entfernen.
36) Den Sicherungsring entfernen und die Flanschscheibe sowie

die Innenlamellenscheibe abnehmen.
37) Den Sicherungsring entfernen und die Innen- und Außenlamel-
lenscheiben (B1-Bremse) abnehmen.
38) Den Sicherungsring (1) abziehen, dann den Rückstellfedersitz

(2), die Rückstellfeder (3) und die Federscheibe (4) der O/D-
Bremse entfernen.
39) Den Sicherungsring (1) abziehen, dann die Rückstellfeder-Teil-

baugruppe (2) sowie den Bremskolben (3) der Bremse des 1.
und 2. Gangs entfernen.
Zum Ausbau des Bremskolbens der Bremse des 1. und 2.
Gangs wie abgebildet Druckluft (max. 100 kPa, 1 kg/cm2) in die
Bohrung (5) einleiten, um den Bremskolben in den Lappen zu
treiben.
4. Druckluftpistole
40) Das Vorgelege-Antriebsrad (1) ausbauen.
41) Mit einer hydraulischen Presse (8) und dem Spezialwerkzeug

die Wellenscheibe (4) zusammendrücken und den Sicherungs-
ring (1) entfernen.
Spezialwerkzeug
(A) : 09926-96040
ZUR BEACHTUNG:
• Die Wellenscheibe nicht stärker zusammendrücken als
unbedingt nötig.
• Den Sicherungsring (1) nicht wiederverwenden.
42) Den Sitz (3) des Kolbens der Rückwärtsgangbremse, die Wel-
lenscheibe (4) und den Koben der Rückwärtsgangbremse (5)
ausbauen.
Zum Ausbau des Bremskolbens der Rückwärtsgangbremse wie
abgebildet Druckluft (max. 100 kPa, 1 kg/cm2) in die Bohrung
(7) einleiten, um den Bremskolben in den Lappen zu treiben.
2. Schlitzschraubendreher o.ä.
6. Druckluftpistole
ÜBERPRÜFUNG
Innenlamellenscheiben von Kupplung und Bremse
Die Scheiben trocknen und auf Kavitation, Abspanen, Verschleiß,
Glasieren, Risse, Verzunderung und Einbettung von Metallpartikeln
untersuchen. Scheiben, die einen der oben genannten Mängel auf-
weisen, sind auszutauschen.
ZUR BEACHTUNG:
• Löst sich der Belag einer Scheibe oder ist er verfärbt,
müssen sämtliche Scheiben ersetzt werden.
• Vor dem Zusammenbau müssen die neuen Innenlamel-
lenscheiben mindestens zwei Stunden in A/T-Getriebeöl
eingelegt werden.
Außenlamellen- und Flanschscheiben von Kupplung und

Bremse
Die Scheiben trocknen und auf Verfärbung untersuchen. Ist die
Scheibenoberfläche glatt und gleichmäßig verfärbt, kann die betref-
fende Scheibe wiederverwendet werden. Weist die Scheibenoberflä-
che hingegen unregelmäßige, hitzebedingte Verfärbungen oder
Riefen auf, muss die Scheibe ersetzt werden.
Rückstellfeder-Teilbaugruppe des Bremskolbens für 1. und

2. Gang.
Die Höhe der Rückstellfeder des Kolbens der 1. und 2. Gangbremse
messen.
Höhe der Rückstellfeder des Kolbens der 1. und 2. Gangbremse
20,81 mm
ZUR BEACHTUNG:
• Die Rückstellfeder bei der Höhenmessung nicht zusam-
mendrücken.
• Die Messung an mehreren Stellen vornehmen.
Bei extremen Überhitzungsspuren im Bereich der Kupplung wurden

die Federn möglicherweise ebenfalls überhitzt. In diesem Fall sind
die Federn auszutauschen.
ZERLEGUNG/ZUSAMMENBAU DER TEILBAUGRUPPEN

VORSICHT:
• Die Komponenten einer Teilbaugruppe jeweils zusammen ablegen, um Verwechslungen mit anderen
Teilbaugruppen zu vermeiden.
• Alle Bauteile mit Lösungsmittel gründlich reinigen und mit Druckluft trocken blasen.
• Als Reinigungsmittel Petroleum oder Getriebeöl verwenden.
• Zum Reinigen und Trocknen der Bauteile keinesfalls einen Lappen verwenden.
• Alle Ölbohrungen müssen durchgeblasen und auf eventuelle Verstopfungen überprüft werden.
• Gesicht und Augen beim Abblasen der Teile mit Druckluft vor Reinigungsmittelresten schützen.
• Die Passflächen auf Unregelmäßigkeiten überprüft und diese ggf. entfernen. Anschließend das Bauteil
erneut säubern.
• Vor dem Zusammenbau müssen neue Innenlamellenscheiben von Kupplungen und Bremsen mindes-
tens zwei Stunden in Getriebeöl eingelegt werden.
• Alle Dichtungen und O-Ringe durch Neuteile ersetzen.
• Alle O-Ringe mit Automatikgetriebeöl bestreichen.
• Beim Einsetzen von Dichtringen aufpassen, dass diese nicht überdehnt, verdreht oder eingeklemmt werden.
• Ausgebaute Wellendichtringe ersetzen und die Dichtringlippen mit Fett bestreichen.
• Vor dem Einbau die Gleit-, Dreh- und Anlaufflächen aller Bauteile mit Automatikgetriebeöl bestreichen.
Nach erfolgtem Einbau alle Teile auf ordnungsgemäße Funktion überprüfen.
• Zum Festziehen der Schrauben stets einen Drehmomentschlüssel verwenden.
ÖLPUMPE
1. Wellendichtring 7. Kupplungstrommel-Anlaufscheibe
: Fett 99000-25030 auf die Dichtringlippe auftragen.
2. Profilring 8. Kupplungstrommel-Wellendichtring
: Den Profilring vollständig mit Fett 99000-25030 bestreichen. : Den Dichtring vollständig mit Fett 99000-25030 bestreichen.
3. Ölpumpengehäuse Mit Automatikgetriebeöl bestreichen.
4. Ölpumpen-Innenrotor Anzugsmoment
5. Ölpumpen-Außenrotor Nicht wiederverwenden.
6. Leitradwelle
ZERLEGUNG
1) Den Profilring vom Ölpumpengehäuse abziehen.
2) Die 2 Wellendichtringe und die Anlaufscheibe der Kupplungs-
trommel entfernen.
3) Die 11 Schrauben herausdrehen.
4) Das Ölpumpengehäuse von der Pumpenleitradwelle (Bau-
gruppe) abziehen.
5) Den Wellendichtring aus dem Ölpumpengehäuse treiben.
ÜBERPRÜFUNG
1) Den Wellendichtring des Ölpumpengehäuses überprüfen.
Auf Beschädigung, Verschleiß und Risse überprüfen.
Den Wellendichtring ggf. ersetzen und die Dichtringlippe nach
dem Einbau leicht einfetten.
2) Das Radialspiel des Außenrotors messen.
Den Außenrotor auf einer Seite gegen das Ölpumpengehäuse
drücken. Mit einer Fühlerlehre das Radialspiel zwischen Rotor
und Pumpengehäuse messen.
Falls das Spiel den Grenzwert überschreitet, die Ölpumpe kom-
plett austauschen.
Radialspiel zwischen Außenrotor und Ölpumpengehäuse

Sollwert : 0,08 – 0,15 mm
Grenzwert : 0,30 mm
1. Ölpumpen-Innenrotor
2. Außenrotor
3. Gehäuse
3) Das Zahnspitzenspiel beider Rotoren messen.

Das Radialspiel zwischen Rotorzahnung und Sichel messen.
plett austauschen.
Radialspiel zwischen Rotorzahnung und Ölpumpensichel
Grenzwert : 0,30 mm
1. Sichelbereich des Ölpumpengehäuses
4) Das Axialspiel beider Rotoren messen.

Mit einem Lineal (1) und einer Fühlerlehre (2) das Axialspiel
zwischen Rotor und Pumpengehäuse messen.
plett austauschen.
Axialspiel zwischen Rotor und Pumpengehäuse
ZUSAMMENBAU
1) Den Wellendichtring (1) in das Ölpumpengehäuse treiben.
Zum Einbau das Spezialwerkzeug und einen Hammer verwen-
den und die Dichtringlippe mit Fett bestreichen.
Spezialwerkzeug
(A) : 09913-85210
“A” : Fett 99000-25030
2) Den Innen- und Außenrotor mit Automatikgetriebeöl bestrei-
chen und in das Ölpumpengehäuse (2) einsetzen.
3) Die Pumpenleitradwelle in das Ölpumpengehäuse einpassen

und die 11 Schrauben des Ölpumpengehäuses mit dem vorge-
Anzugsmoment
Schrauben des Ölpumpendeckels (a) : 10 Nm (1,0 kpm)
4) 2 neue Wellendichtringe auf die Pumpenleitradwelle treiben.

5) Die 2 Wellendichtringe mit Fett bestreichen.
6) Einen neuen Profilring mit Fett bestreichen und sicherstellen,
dass er nicht verdreht ist oder aus der Ringnut ragt.
7) Den Innenrotor auf stockungsfreie Drehung überprüfen.
VORDERE KUPPLUNG (C2-KUPPLUNG)
1. Kupplungstrommel Nr.1 7. Außenlamellenscheibe

2. Profilring 8. Innenlamellenscheibe
: Den Profilring vollständig mit Fett 99000-25030 bestreichen.
3. Kolben der vorderen Kupplung 9. Flanschscheibe
: Die Lippe des Kolbens mit Fett 99000-25030 bestreichen.
4. Rückstellfedersitz der vorderen Kupplung 10. Sicherungsring
5. Druckscheibe der vorderen Kupplung Mit Automatikgetriebeöl bestreichen.
6. Wellensicherungsring Nicht wiederverwenden.
ZERLEGUNG
1) Den Sicherungsring entfernen.
2) Die Flanschscheibe (1), die Innen- und die Außenlamellen-
scheiben entfernen.
3) Den Wellensicherungsring (1) entfernen.

Die Kolbenrückstellfedern zusammendrücken und den Wellen-
sicherungsring abnehmen. Das Spezialwerkzeug (Kupplungsfe-
derzwinge) am Federsitz ansetzen, die Federn mit einer Presse
(2) zusammendrücken und den Wellensicherungsring mit
einem Schlitzschraubendreher o.ä. (3) heraushebeln.
VORSICHT:
Die Rückstellfedern nicht stärker zusammendrücken, als
unbedingt nötig.
Spezialwerkzeug
(A) : 09926-96010
4) Die Druckscheibe (1) und den Rückstellfedersitz (2) der vorde-

ren Kupplung ausbauen.
5) Den Kupplungskolben (3) ausbauen.
Druckluft in die Ölbohrung der Eingangswelle einleiten um den
Kolben herauszutreiben. Falls der Kolben nicht herausgedrückt
wird, muss er mit einer Spitzzange herausgezogen werden.
6) Den Profilring (4) von der Kupplungstrommel Nr.1 (5) abziehen.
ÜBERPRÜFUNG
Innenlamellenscheiben, Außenlamellenscheiben und
Flanschscheibe
Sicherstellen, dass die Gleitflächen der Innen- und Außenlamellen-
scheiben sowie der Flanschscheiben nicht verschlissen oder ver-
brannt sind. Bei Defekten austauschen.
ZUR BEACHTUNG:
eingelegt werden.
Rückstellfedersitz der vorderen Kupplung
Die Höhe der Rückstellfeder messen.
Höhe der Rückstellfeder der vorderen Kupplung
: 14,85 mm
ZUR BEACHTUNG:
mendrücken.
Lippen von Kupplungskolben und Druckscheibe

Alle Lippen auf Verschleiß, Verformung, Schnitte und/oder Verhär-
tung untersuchen. Bei Defekten austauschen.
ZUSAMMENBAU
1) Einen neuen Profilring (5) auf die Kupplungstrommel Nr.1 auf-
ziehen.
Den Profilring mit Fett bestreichen und in die Trommel einpas-
sen.
“A” : Fett 99000-25030
2) Den Kolben (4) in die Kupplungstrommel Nr.1 (6) einsetzen.
Aufpassen, dass die Lippe des Kolbens nicht verdreht oder ein-
geklemmt wird.
Die Lippe des Kolbens mit Fett bestreichen.
“A” : Fett 99000-25030
3) Den Rückstellfedersitz (3) und die Druckscheibe (2) der vorde-
ren Kupplung einbauen.
1. Sicherungsring
4) Den Wellensicherungsring (1) anbringen.

Die Rückstellfedern zusammendrücken und den Wellensiche-
rungsring mit einem Schlitzschraubendreher o.ä. (3) in die Ringnut
einsetzen.
Das Spezialwerkzeug (Kupplungsfederzwinge) am Federsitz
ansetzen und die Federn mit einer Presse (2) zusammendrücken.
VORSICHT:
Die Rückstellfedern nicht stärker zusammendrücken als
unbedingt nötig.
Spezialwerkzeug
(A) : 09926-96010
5) Die Innenlamellenscheiben, die Außenlamellenscheiben und

die Flanschscheibe (1) in der folgenden Reihenfolge einsetzen:
(1) Außenlamellenscheibe → (2) Innenlamellenscheibe → (3)
Außenlamellenscheibe → (4) Innenlamellenscheibe → (5)
Flanschscheibe
ZUR BEACHTUNG:
Vor dem Einbau müssen neue Innenlamellenscheiben min-
destens zwei Stunden in Getriebeöl eingelegt werden.
6) Den Sicherungsring (1) anbringen.
ZUR BEACHTUNG:
Sicherstellen, dass die Enden des Sicherungsrings zum
Spalt in der vorderen Kupplungstrommel Nr.1 versetzt sind.
7) Das Spezialwerkzeug (A) in einen gepolsterten Schraubstock

(1) einspannen und die 2 Wellendichtringe auf das Spezialwerk-
zeug schieben.
Spezialwerkzeug
(A) : 09926-26030
(B) : Kupplungstrommel-Dichtring 22831-83E10 ORIGINAL
SUZUKI-ERSATZTEILE
ZUR BEACHTUNG:
• Der Teilesatz beinhaltet zwei Kupplungstrommel-Dicht-
ringe.
• Keinesfalls die Dichtringe der Ölpumpe wiederverwen-
den. Dichtringe brauchen nach dem Anbringen nicht
mehr vom Spezialwerkzeug abgezogen zu werden.
8) Die Baugruppe der vorderen Kupplung (1) auf das Spezialwerk-

zeug (A) setzen.
9) Einen Feinzeiger (4) oben an der Kupplungsflanschscheibe
ansetzen, Druckluft (4 kp/cm2) einleiten und wie abgebildet das
Spiel messen.
Falls das Spiel von der Vorgabe abweicht, die Innenlamellen-
scheiben, die Außenlamellenscheiben und die Flanschscheibe
austauschen.
Spiel der Innenlamellenscheibe
: 0,47 – 1,14 mm
3. Druckluftpistole
10) Das Spezialwerkzeug (B) am Feinzeiger (2) anbringen und an

der untersten Außenlamellenscheibe ansetzen.
Spezialwerkzeug
(B) : 09952-06010
11) Druckluft (4 kp/cm2) einleiten und wie abgebildet den Kolben-

hub messen.
Falls der Kolbenhub von der Vorgabe abweicht, die Innenlamel-
lenscheiben, die Außenlamellenscheiben und die Flansch-
scheibe austauschen.
Kolbenhub der vorderen Kupplung

: 1,46 – 1,64 mm
1. Vordere Kupplungs-Baugruppe
3. Druckluftpistole
HINTERE KUPPLUNG (C1-KUPPLUNG)
1. Eingangswellendichtring 8. Außenlamellenscheibe
: Den Dichtring vollständig mit Fett 99000-25030 bestreichen.
2. Eingangswellen-Teilbaugruppe 9. Innenlamellenscheibe
3. Profilring 10. Flanschscheibe
4. Kolben der hinteren Kupplung 11. Sicherungsring
5. Rückstellfedersitz der hinteren Kupplung Mit Automatikgetriebeöl bestreichen.
6. Druckscheibe der hinteren Kupplung Nicht wiederverwenden.
7. Wellensicherungsring
ZERLEGUNG
scheiben entfernen.

VORSICHT:
unbedingt nötig.
Spezialwerkzeug
(A) : 09926-96020
4) Die Druckscheibe (1) und den Rückstellfedersitz (2) ausbauen.

Falls der Kolben klemmt, Druckluft in die Ölbohrung der Ein-
gangswelle einleiten um ihn herauszutreiben.
6) Den Profilring und die Wellendichtringe von der Eingangswel-
len-Teilbaugruppe (4) abziehen.
ÜBERPRÜFUNG
Flanschscheibe
ZUR BEACHTUNG:
eingelegt werden.
Rückstellfedersitz der hinteren Kupplung

Die Rückstellfederhöhe der O/D-Kupplung messen.
Höhe der Rückstellfeder der O/D- Kupplung
: 22,01 mm
ZUR BEACHTUNG:
mendrücken.
ZUSAMMENBAU
1) Einen neuen Profilring (7) und die Wellendichtringe (2) an der
Eingangswellen-Teilbaugruppe anbringen. Den Profilring mit
Fett bestreichen und in die Eingangswellen-Teilbaugruppe (1)
einpassen.
“A” : Fett 99000-25030
2) Den Kolben (6) an der Eingangswellen-Teilbaugruppe anbrin-
gen.
“A” : Fett 99000-25030
Aufpassen, dass die Lippe des Kolbens nicht verdreht oder einge-
klemmt wird.
3) Den Rückstellfedersitz (5) und die Druckscheibe (4) der hinte-
ren Kupplung einbauen.
3. Sicherungsring
4) Den Wellensicherungsring (1) anbringen.

Die Rückstellfedern zusammendrücken und die Wellensicherungs-
ringe mit einem Schlitzschraubendreher o.ä. (3) in die Ringnut ein-
setzen.
VORSICHT:
unbedingt nötig.
Spezialwerkzeug
(A) : 09926-96020
5) Die Innenlamellenscheiben, die Außenlamellenscheiben und die

Flanschscheibe (1) in der folgenden Reihenfolge einsetzen:
Außenlamellenscheibe → (4) Innenlamellenscheibe → (5) Außenla-
mellenscheibe → (6) Innenlamellenscheibe → (7) Außenlamellen-
scheibe → (8) Innenlamellenscheibe → (9) Außenlamellenscheibe
→ (10) Innenlamellenscheibe → (11) Flanschscheibe
ZUR BEACHTUNG:
ZUR BEACHTUNG:
Spalt der Eingangswellen-Teilbaugruppe versetzt sind.
7) Das Spezialwerkzeug (C) mit der großen Öffnung (1) nach oben
in einen gepolsterten Schraubstock (2) einspannen.
Spezialwerkzeug
(C) : 09926-26040
8) Die hintere Kupplungs-Baugruppe (1) auf das Spezialwerkzeug

(C) setzen.
9) Einen Feinzeiger (2) oben an der Kupplungsflanschscheibe (3)
Spiel messen.
austauschen.
Spiel der Innenlamellenscheibe
: 0,80 – 1,40 mm

der untersten Außenlamellenscheibe (2) ansetzen.
Spezialwerkzeug
(B) : 09952-06010

hub messen.
Falls der Kolbenhub von der Vorgabe abweicht, die Innenlamel-
lenscheiben, die Außenlamellenscheiben und die Flansch-
scheibe austauschen.
Kolbenhub der hinteren Kupplung

: 1,93 – 2,13 mm
1. Hintere Kupplungs-Baugruppe
3. Druckluftpistole
DIREKTKUPPLUNG (C0-KUPPLUNG)
1. Direktkupplung (C0), Kupplungstrommel Nr.1 5. Druckscheibe der Direktkupplung 9. Flanschscheibe

2. Profilring 6. Wellensicherungsring 10. Sicherungsring
3. Kolben der Direktkupplung 7. Außenlamellenscheibe Mit Automatikgetriebeöl bestreichen.
4. Rückstellfedersitz der Direktkupplung 8. Innenlamellenscheibe Nicht wiederverwenden.
ZERLEGUNG
scheiben entfernen.

VORSICHT:
unbedingt nötig.
Spezialwerkzeug
(A) : 09926-96010
4) Die Druckscheibe (1) und den Rückstellfedersitz (2) der Direkt-

kupplung ausbauen.
Druckluft in die Ölbohrung der Eingangswelle einleiten um den
Kolben herauszutreiben. Falls der Kolben nicht herausgedrückt
wird, muss er mit einer Spitzzange herausgezogen werden.
6) Den Profilring (4) von der Kupplungstrommel Nr.1 (5) abziehen.
ÜBERPRÜFUNG
Flanschscheibe
ZUR BEACHTUNG:
eingelegt werden.
Rückstellfedersitz der Direktkupplung

Die Rückstellfederhöhe der Direktkupplung messen.
Höhe der Rückstellfeder der Direktkupplung
: 16,3 mm
ZUR BEACHTUNG:
mendrücken.
Lippen von Kupplungskolben und Druckscheibe

Alle Lippen auf Verschleiß, Verformung, Schnitte und/oder Verhär-
tung untersuchen. Bei Defekten austauschen.
ZUSAMMENBAU
1) Einen neuen Profilring (5) auf die Kupplungstrommel Nr.1 (6)
aufziehen.
Den Profilring mit Fett bestreichen und in die Trommel einpas-
sen.
“A” : Fett 99000-25030
2) Den Kolben (4) in die Kupplungstrommel Nr.1 einsetzen.
Aufpassen, dass die Lippe des Kolbens nicht verdreht oder ein-
geklemmt wird.
“A” : Fett 99000-25030
3) Den Rückstellfedersitz (3) und die Druckscheibe (2) einbauen.
1. Sicherungsring
4) Einen neuen Wellensicherungsring (1) anbringen.

Die Rückstellfedern zusammendrücken und den Wellensiche-
rungsring mit einem Schlitzschraubendreher o.ä. (3) in die Ringnut
einsetzen.
VORSICHT:
unbedingt nötig.
Spezialwerkzeug
(A) : 09926-96010
5) Die Innenlamellenscheiben, die Außenlamellenscheiben und

die Flanschscheibe (1) in der folgenden Reihenfolge einsetzen:
(1) Flanschscheibe Nr.1 → (2) Innenlamellenscheibe → (3)
Flanschscheibe Nr.2
ZUR BEACHTUNG:
ZUR BEACHTUNG:
Spalt in der vorderen Kupplungstrommel Nr.1 versetzt sind.
7) Das Spezialwerkzeug (A) in einen gepolsterten Schraubstock

(1) einspannen und die 2 Wellendichtringe auf das Spezialwerk-
zeug schieben.
Spezialwerkzeug
(A) : 09926-26050
(B) : Dichtring des hinteren Deckels 24742-78F10 ORIGINAL
SUZUKI-ERSATZTEILE
ZUR BEACHTUNG:
• Der Teilesatz beinhaltet zwei Dichtringe für den hinteren
Deckel.
• Keinesfalls die Dichtringe des hinteren Deckels wieder-
verwenden. Dichtringe brauchen nach dem Anbringen
nicht mehr vom Spezialwerkzeug abgezogen zu werden.
8) Die Direktkupplung-Baugruppe (1) auf das Spezialwerkzeug (A)

setzen.
9) Einen Feinzeiger (2) oben an der Kupplungsflanschscheibe (3)
Spiel messen.
austauschen.
Spiel der Innenlamellenscheibe der Direktkupplung

: 0,50 – 1,04 mm
3. Druckluftpistole

der untersten Außenlamellenscheibe ansetzen.
Spezialwerkzeug
(B) : 09952-06010

hub messen.
Kolbenhub der Direktkupplung

: 0,96 – 1,14 mm
1. Direktkupplung-Baugruppe
3. Druckluftpistole
PLANETENGETRIEBE
1. Hohlrad Nr.2 4. Drucknadellager 7. Sicherungsring

2. Planetengetriebe Nr.2 5. Planetengetriebe Nr.1 Mit Automatikgetriebeöl bestreichen.
3. Ölfang Nr.2 6. Ölfang Nr.1 Nicht wiederverwenden.

ZERLEGUNG
Das Hohlrad Nr.2 abmontieren.
2) Den Ölfang Nr.1 (1) und das Planetengetriebe Nr.1(2) vom Pla-
netengetriebe Nr.2 (5) trennen.
3) Das Nadellager (3) und den Ölfang Nr.2 (4) vom Planetenge-
triebe Nr.2 trennen.
ZUR BEACHTUNG:
Die Ölfangbleche (1 und 4) nicht wiederverwenden.
ZUSAMMENBAU
1) Einen neuen Ölfang Nr.2 (4) und ein neues Nadellager (3) auf
das Planetengetriebe Nr.2 (5) setzen.
ZUR BEACHTUNG:
• Die Ausrichtung des Nadellagers notieren/beachten.
• Keinesfalls die Klauen des Ölfangs abbrechen.
2) Das Planetengetriebe Nr.1(2) mit dem Planetengetriebe Nr.2

(5) verbinden.
3) Einen neuen Ölfang Nr.1 (1) einsetzen.
ZUR BEACHTUNG:
Keinesfalls die Klauen des Ölfangs abbrechen.
4) Das Hohlrad Nr.2 auf das Planetengetriebe Nr.2 setzen.
ZUR BEACHTUNG:
Die Ausrichtung der Sicherungsringenden beachten.
2. Hohlrad Nr.2
VENTILGEHÄUSE
1. Oberes Ventilgehäuse 12. Überbrückungssteuerventil 23. Schaltschieber Nr.1

2. Obere Ventilgehäusedichtung 13. Feder des Überbrückungssteuerventils 24. Hülse des Schaltschiebers Nr.1
3. Ventilgehäuseplatte 14. Stopfen des Überbrückungsgeberventils 25. Keil (kurz)
4. Untere Ventilgehäusedichtung 15. Überbrückungsgeberventil 26. Keil (lang)
5. Unteres Ventilgehäuse 16. Feder des Überbrückungsgeberventils 27. Ölsieb
6. Hülse des Primärreglerventils 17. Hülse des Schaltschiebers Nr.2 28. Kühler-Bypassventil
7. Kolben des Primärreglerventils 18. Schaltschieber Nr.2 29. Feder des Kühler-Bypassventils
8. Feder des Primärreglerventils 19. Stopfen des Sekundärreglerventils 30. Stahlkugel
9. Beilegscheibe 20. Feder des Sekundärreglerventils 31. Überbrückungssteuerventil
10. Primärreglerventil 21. Sekundärreglerventil Mit Automatikgetriebeöl bestreichen.
11. Hülse des Überbrückungssteuerventils 22. Handschaltventil Nicht wiederverwenden.

ZERLEGUNG
Ventilgehäuse-Baugruppe
1) Das Handschaltventil ausbauen.
2) Die 12 Schrauben am unteren Ventilgehäuse herausdrehen.
ZUR BEACHTUNG:
• Zur Befestigung des oberen und unteren Ventilgehäuses
werden 4 verschiedene Schraubenarten verwendet. Die
Schrauben keinesfalls verwechseln und den Einbauort
merken.
• Beim Trennen der beiden Ventilgehäusehälften aufpas-
sen, dass die Stahlkugel nicht herausfällt.
Oberes Ventilgehäuse
1) Das Ölsieb (1) und die Stahlkugeln (2) entfernen.
2) Die Keile (1) herausziehen.

3) Alle Hülsen, Ventile, Kolben, Federn und Beilegscheiben he-
rausziehen.
Abmessungen der Ventilfedern (Bezugswerte)
Feder Freie Länge Außendurchmes-

“a” (mm) ser “b” (mm)
Feder des Primär- 79,2 18,0
reglerventils
Feder des Über- 31,1 8,5
brückungssteuer-
ventils
Feder des Über- 36,1 8,5
brückungsgeber-
ventils
Unteres Ventilgehäuse
1) Die Ölsiebe (1) ausbauen.
2) Die Magnetventile ausbauen, sofern noch nicht geschehen.
3) Die Keile (2) entfernen und alle Hülsen, Stopfen, Federn und
Ventile herausziehen.
3. Hülse des Schaltschiebers Nr.1
4. Schaltschieber Nr.1
5. Kühler-Bypassventil
6. Feder des Kühler-Bypassventils
7. Handschaltventil
8. Sekundärreglerventil
9. Feder des Sekundärreglerventils
10. Stopfen des Sekundärreglerventils
Abmessungen der Ventilfedern (Bezugswerte)
Feder Freie Länge Außendurch-

“a” (mm) messer “b”
(mm)
Feder des Sekun- 38,7 8,8
därreglerventils
Feder des Kühler- 22,8 8,0
Bypassventils
ZUSAMMENBAU
Oberes Ventilgehäuse
1) Alle Ventile, Beilegscheiben, Federn, Kolben, Hülsen und Keile
mit Automatikgetriebeöl bestreichen.
Das Primärreglerventil (2) etwa zur Hälfte einführen, dann die
Beilegscheibe und die Feder anbringen. Die Primärreglerventil-
Baugruppe vollständig einpassen. Den Kolben zusammen mit
der Hülse einführen und mit dem Keil sichern.
ZUR BEACHTUNG:
• Den Einbauort der abgebildeten Keile beachten/notieren.
• Die Druckfeder ist mit einer gelben Farbmarkierung ver-
sehen.
• Die Einbaurichtung des Primärreglerventils beachten/
notieren.
2) Alle Ventile, Hülsen, Federn, Kolben, und Keile mit Automatik-

getriebeöl bestreichen. Dann die Komponenten einsetzen und
mit den Keilen fixieren.
ZUR BEACHTUNG:
Die Einbaurichtung des Schaltschiebers beachten/notieren.
1. Oberes Ventilgehäuse
3. Überbrückungssteuerventil
4. Überbrückungsgeberventil
6. Keil (kurz)
7. Keil (lang)
3) Die Ölsiebe (1) und die Stahlkugeln (2) einbauen.
ZUR BEACHTUNG:
Das Ölsieb vor dem Einsetzen säubern.
Unteres Ventilgehäuse
1) Alle Ventile, Federn, Hülsen und Keile mit Automatikgetriebeöl
bestreichen.
Die Komponenten einsetzen und mit den Keilen fixieren.
ZUR BEACHTUNG:
Sicherstellen, dass der Schaltschieber Nr.2 und das Sekun-
därreglerventil jeweils mit korrekter Ausrichtung eingesetzt
ist.
2) Die Ölsiebe in das untere Ventilgehäuse einsetzen.
ZUR BEACHTUNG:
Das Ölsieb vor dem Einsetzen säubern.
1. Ölsieb
2. Keil (kurz)
3. Hülse des Schaltschiebers Nr.1
5. Kühler-Bypassventil
6. Feder des Kühler-Bypassventils
7. Handschaltventil
8. Sekundärreglerventil
9. Feder des Sekundärreglerventils
10. Stopfen des Sekundärreglerventils
VENTILGEHÄUSE-BAUGRUPPE
1) Die neue Dichtung des unteren Ventilgehäuses (3), die Ventil-
gehäuseplatte (2) und die neue Dichtung des oberen Ventilge-
häuses (1) in das untere Ventilgehäuse (4) einsetzen.
2) Sicherstellen, dass sich die Stahlkugeln (2) an den abgebilde-

ten Einbauorten befinden.
1. Oberes Ventilgehäuse
3) Das untere Ventilgehäuse mit den Dichtungen und der Platte

auf das obere Ventilgehäuse setzen.
Zuerst die Schrauben A, dann die anderen Schrauben festzie-
hen.
Anzugsmoment
Schrauben des Ventilgehäuses (a) : 5,5 Nm (0,55 kpm)
ZUR BEACHTUNG:
• Aufpassen, dass die Stahlkugeln nicht herausfallen.
• Zur Befestigung des oberen und unteren Ventilgehäuses
werden vier verschiedene Schraubenarten verwendet. Die
Beschreibung der Schrauben ist der nachfolgenden
Tabelle zu entnehmen.
Schraube Länge “a” Anzahl

A 20 mm 2
B 23 mm 2
C 29,5 mm 3
D 42 mm 5
1. Schraube A 3. Schraube C
2. Schraube B 4. Schraube D
4) Das Handschaltventil am Ventilgehäuse anmontieren.

DIFFERENTIAL
Der Arbeitsablauf bei der Wartung des Differentials entspricht dem des Schaltgetriebes. Einzelheiten zur Vorgehens-
weise bei der Einstellung sind dem Abschnitt 7A dieses Handbuchs zu entnehmen.
1. Planetenrad 7. Rechtes Differentiallager (rechtes Lager) 13. Stift der Planetenradachse

2. Achswellenrad
8. Tachometer-Impulsgeberring Mit Automatikgetriebeöl bestreichen.
3. Beilegscheibe (für Planetenrad)
9. Ausgleichskäfig Anzugsmoment
4. Planetenradachse
10. Tellerrad Nicht wiederverwenden.
5. Beilegscheibe (für Achswellenrad) 11. Schraube
6. Differential-Wellendichtring
: Fett 99000-25030 auf die Dichtringlippe auf-
tragen. 12. Linkes Differentiallager (linkes Lager)
ZERLEGUNG
1) Das rechte Lager und den Impulsgeberring mit dem Spezial-
werkzeug und dem Abzieher abmontieren.
Spezialwerkzeug
(A) : 09925-88210
1. Differential
2) Das Differential in einen gepolsterten Schraubstock einspannen

und das Tellerrad (1) abmontieren.
3) Das linke Differentiallager (1) ausbauen.

Das Lager mit dem Spezialwerkzeug, dem Lagerabzieher (2)
und einer hydraulischen Presse heraustreiben.
Spezialwerkzeug
(B) : 09913-80112
4) Den Stift aus der Planetenradachse treiben.

Zum Heraustreiben das Spezialwerkzeug und einen Hammer
verwenden.
Spezialwerkzeug
(C) : 09922-85811
5) Die Planetenradachse (3) und die Planetenräder sowie die
Achswellenräder (2) mit den jeweiligen Scheiben ausbauen.
1. Ausgleichskäfig

Die erforderlichen Ersatzteile bereitlegen und mit dem Zusammen-
bau beginnen. Sicherstellen, dass alle Bauteile sauber sind.
1) Die Achswellenräder einbauen.
2) Das Druckspiel gemäß Abschnitt 7A messen und einstellen.
Falls das Druckspiel nicht dem Sollwert entspricht, geeignete
Verfügbare Anlaufscheiben
: 0,9, 0,95, 1,0, 1,05, 1,1, 1,15 und 1,2 mm
3) Dann die passenden Anlaufscheiben auf die Achswellenräder
setzen.
4) Einen neuen Stift von der rechten Seite her in die Planetenrad-
achse treiben, bis er mit der Oberfläche des Ausgleichskäfigs
bündig ist.
Spezialwerkzeug
(C) : 09922-85811
1. Ausgleichskäfig
2. Achswellenrad
3. Planetenradachse
5) Das linke Differentiallager (1) einbauen. Das Lager mit dem

Spezialwerkzeug und einem Kupferhammer einpassen.
Spezialwerkzeug
(D) : 09924-74510
(E) : 09926-68310
2. Ausgleichskäfig
6) Einen neuen Impulsgeberring (1) mit nach unten weisender Nut

(2) mit den Spezialwerkzeugen und einem Kupferhammer auf-
pressen.
Spezialwerkzeug
(F) : 09951-76010
(G) : 09940-54910
7) Das Differential wie abgebildet abstützen, damit das linke Lager

nicht aufliegt. Dann das rechte Lager mit dem Spezialwerkzeug
und einem Kupferhammer einpressen.
Spezialwerkzeug
(D) : 09924-74510
(E) : 09926-68310
(H) : 09951-16060
1. Rechtes Differentiallager 4. Ausgleichskäfig
2. Tachometer-Impulsgeberring 5. Linkes Differentiallager
3. Stift, Planetenradachse
8) Das Differential in einen gepolsterten Schraubstock (3) ein-

spannen, das Tellerrad (2) aufsetzen und die 8 Schrauben mit
dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.
VORSICHT:
Es dürfen ausschließlich die dafür vorgesehenen Schrau-
ben verwendet werden.
Anzugsmoment
(a): 90 Nm (9,0 kpm)
1. Tellerradschraube
HINTERER DECKEL (KOLBEN DER O/D-BREMSE)

ZERLEGUNG
1) Den Kolben (1) der O/D-Bremse vom hinteren Deckel (2) tren-
nen.
ZUR BEACHTUNG:
Falls der Kolben der O/D-Bremse beim Ausbau klemmt,
Druckluft (max. 100 kPa, 1 kp/cm2) wie abgebildet in die
Bohrung (5) einleiten, um den Kolben in einen Lappen zu
treiben.
2) Den O-Ring (3) und den Dichtring (4) entfernen.

Beschädigte Ringe austauschen.
ZUSAMMENBAU
1) Die Dichtringe in den hinteren Deckel einsetzen und die O-
Ringe am Kolben der O/D-Bremse anbringen.
2) Die O-Ringe mit Fett bestreichen und den Kolben der O/D-
Bremse in den hinteren Deckel einsetzen.
SONNENRAD-BAUGRUPPE NR.1
ZERLEGUNG
1) Die Klauenscheibe (1) des Freilaufs von der Sonnenrad-Bau-
gruppe Nr.1 abmontieren.
ZUR BEACHTUNG:
Die Klauenscheibe nicht wiederverwenden.
2) Die Freilauflager (2), den Freilauf (3), den Innenlaufring (4) und
die Beilegscheibe (5) vom Sonnenrad Nr.1 (6) abmontieren.
ZUSAMMENBAU
Zum Zusammenbau den Zerlegungsvorgang unter Beachtung der
folgenden Hinweise umkehren.
• Zum Einsetzen der Klauenscheibe zunächst 2 Klauen in das
Sonnenrad Nr.1 einpassen und die 2 anderen Klauen mit einem
Kunststoffhammer hineintreiben.
Nach dem Zusammenbau sicherstellen, dass:
• Zwischen Klauenscheibe und Lager kein Spiel besteht.
• Sich der Innenlaufring (1) wie abgebildet nur in einer Richtung

drehen kann.
• 2 der Haltescheibenklauen in die entsprechenden Aussparun-

gen des Sonnenrads Nr.1 eingreifen.
WANDLERGEHÄUSE
ZERLEGUNG
1) Den Wellendichtring (1) ausbauen.
2) Das Vorgelegelager (1) mit den Spezialwerkzeugen ausbauen.

Spezialwerkzeug
(A) : 09930-30102
(B) : 09923-74510
ZUSAMMENBAU
1) Das Vorgelegelager in das Wandlergehäuse einbauen.
Das Lager mit den Spezialwerkzeugen und einem Hammer in
das Wandlergehäuse einpassen.
Spezialwerkzeug
(D) : 09924-74510
(E) : 09944-68510
2) Einen neuen Wellendichtring in das Wandlergehäuse einbauen.

Den neuen Wellendichtring mit dem Spezialwerkzeug hinein-
treiben, bis dessen Oberfläche mit dem Wandlergehäuse bün-
dig ist.
Spezialwerkzeug
(F) : 09940-53111
GETRIEBEGEHÄUSE
ZERLEGUNG
1) Den Wellendichtring (1) ausbauen.
2) Das Vorgelegelager (1) mit den Spezialwerkzeugen ausbauen.

Spezialwerkzeug
(A) : 09930-30102
(C) : 09941-64511
ZUSAMMENBAU
1) Das Vorgelegelager (1) mit den Spezialwerkzeugen einbauen.
Spezialwerkzeug
(D) : 09924-74510
(E) : 09944-68510
2) Einen neuen Wellendichtring in das Getriebegehäuse treiben.

Den neuen Wellendichtring mit dem Spezialwerkzeug hinein-
treiben, bis dessen Oberfläche mit dem Getriebegehäuse bün-
dig ist.
Spezialwerkzeug
(F) : 09913-75510
ZUSAMMENBAU DES GETRIEBES
VORSICHT:
• Das Automatikgetriebe besteht aus Präzisionsbauteilen. Da selbst kleinste Abweichungen in einem der
Bauteile zu Öllecks führen oder die Funktion beeinträchtigen können, müssen alle Komponenten vor
dem Einbau genau untersucht werden.
• Alle Bauteile mit Druckluft säubern. Keinesfalls Tücher oder Lappen verwenden.
• Vor dem Einbau neue Innenlamellenscheiben von Kupplungen und Bremsen sowie neue Bremsbänder
mindestens 2 Stunden in Getriebeöl einlegen.
• Stets neue Dichtungen und O-Ringe verwenden.
• Alle O-Ringe mit Automatikgetriebeöl bestreichen.
• Die Gleit- und Drehflächen der Bauteile vor dem Einbau mit Automatikgetriebeöl bestreichen.
• Gelbes Petroleumfett oder Suzuki Super Grease C verwenden, um die Bauteile an ihrem Platz zu halten.
• Sicherstellen, dass die Drucklager und Lagerlaufringe am richtigen Einbauort und mit korrekter Ausrich-
tung eingesetzt werden.
• Sicherstellen, dass die Sicherungsenden von den Aussparungen versetzt sind und dass die Ringe kor-
rekt in den Nuten sitzen.
• Die Dichtungen und ähnliche Komponenten keinesfalls mit Klebemittel bestreichen.
• Alle Schrauben und Muttern mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.
1) Neue O-Ringe (innen (5) und außen (6)) am Kolben (4) der
Rückwärtsgangbremse anbringen und einfetten.
“A” : Fett 99000-25030
2) Den Kolben (3) der Rückwärtsgangbremse, die Wellenscheibe
(3) und den Sitz (2) des Rückwärtsgangbremskolbens in das
Getriebegehäuse einsetzen.
3) Mit einer hydraulischen Presse (8) und dem Spezialwerkzeug
den Sitz des Rückwärtsgangbremskolbens und die Feder-
scheibe hinunterdrücken und einen neuen Sicherungsring ein-
setzen.
ZUR BEACHTUNG:
Die Federscheibe nicht stärker belasten als nötig, da sie
sonst beschädigt werden könnte.
Spezialwerkzeug
(A) : 09926-96040
7. Schlitzschraubendreher o.ä.
4) Das Vorgelege-Antriebsrad (1) einbauen.

Anzugsmoment
Vorgelege-Antriebsrad, Schrauben
(a) : 5,5 Nm (0,55 kpm)
2. Getriebegehäuse
5) Neue innere und äußere O-Ringe (4) auf den Kolben (3) der
Bremse des 1. und 2. Gangs aufziehen und mit Fett bestrei-
chen.
“A” : Fett 99000-25030
6) Den Kolben (3) der Bremse des 1. und 2. Gangs so in das
Getriebegehäuse einsetzen, dass die Seite mit den Federboh-
rungen nach oben weist. Sicherstellen, dass die O-Ringe nicht
verdreht oder eingeklemmt werden.
7) Die Rückstellfeder-Teilbaugruppe (2) des Bremskolbens des 1.
und 2. Gangs auf den Kolben (3) setzen. Sicherstellen, dass die
Federn korrekt in den betreffenden Bohrungen des Kolbens sit-
zen.
8) Die Rückstellfeder-Teilbaugruppe nach unten drücken und den
Sicherungsring (1) anbringen.
VORSICHT:
Sicherstellen, dass die Öffnung des Sicherungsrings nicht
an den Aussparungen (5) des Getriebegehäuses steht.
9) Die Innen- und Außenlamellenscheiben der Bremse des 1. und

2. Gangs (B1) in der folgenden Reihenfolge einsetzen:
Außenlamellenscheibe → (8) Innenlamellenscheibe
10) Die oben aufgeführten Teile mit dem Sicherungsring fixieren.
11) Die Flanschscheibe (1) der Bremse einsetzen und den Siche-
rungsring (2) am Getriebegehäuse (3) anbringen.
ZUR BEACHTUNG:
Die flache Seite der Flanschscheibe muss nach oben (zum
Kolben der O/D-Bremse) weisen.
12) Den Hub und das Spiel der Bremse des 1. und 2. Gangs (B1)
auf folgende Weise messen:
• Einen Feinzeiger (1) wie abgebildet am Kolben der Bremse des
1. und 2. Gangs (B1) ansetzen. Wie abgebildet Druckluft in die
Bohrung (4) einleiten. Dann die durch das Einleiten der Druck-
luft entstandene Differenz messen.
Kolbenhub der Bremse des 1. und 2. Gangs (B1)
Sollwert: 1,79 – 2,01 mm
• Einen Feinzeiger (1) an der obersten Innenlamellenscheibe (5)
der Bremse ansetzen.
Wie abgebildet Druckluft in die Bohrung (4) einleiten.
Die Differenz messen. Dieser Wert ist (A).
Falls der/die gemessene(n) Wert(e) von der Vorgabe
abweicht(en), die Innenlamellenscheiben, die Außenlamellen-
scheiben und die Flanschscheibe der Bremse austauschen.
Bremsen des 1. und 2. Gangs (B1), Spiel
Sollwert: 1,31 – 1,96 mm
2. Spitze des Feinzeigers am Kolben der B1-Bremse
3. Druckluftpistole
13) Den Rückstellfedersitz (4), die Rückstellfeder (3) und die Feder-
haltescheibe (2) der O/D-Bremse (B0) einbauen.
14) Die Federscheibe (2) hinunterdrücken und den Sicherungsring
(1) anbringen.
VORSICHT:
Die Rückstellfeder (3) zentrieren, damit sie nicht vom hinte-
ren Deckel eingeklemmt wird.
15) Das Drucknadellager (1) und das Sonnenrad Nr.2 (1) einbauen.
Das Sonnenrad Nr.2 (2) nach rechts und links drehen, um des-
sen Zahnkranz mit den Innenlamellenscheiben der Bremse zu
fluchten.
16) Das Drucknadellager (3) und das Planetengetriebe(4) ein-
bauen. Das Planetengetriebe (4) nach rechts und links drehen,
um die Zahnräder der Sonnenrad-Baugruppe Nr.2 (2) und des
Planetengetriebes (4) in Eingriff zu bringen.
17) Das Drucknadellager (5) und die Sonnenrad-Baugruppe Nr.1
(6) einbauen. Die Sonnenrad-Baugruppe Nr.1 (6) nach rechts
und links drehen, um die Zahnräder der Sonnenrad-Baugruppe
Nr.1 (6) und des Planetengetriebes (4) in Eingriff zu bringen.
18) Die Innen- (1) und Außenlamellenscheiben (2) der O/D-Bremse

(B0) einsetzen.
19) Das Spiel der O/D-Bremse (B0) auf folgende Weise messen:
• Druckluft in die abgebildete Bohrung (4) einleiten, um den Kol-
ben der Bremse des 1. und 2. Gangs (B1) zu aktivieren. Dann
den Abstand zwischen der Oberkante der B0-Außenlamellen-
scheibe und der Passfläche des Getriebegehäuse mit dem hin-
teren Deckel messen.
Dieser Wert ist (A).
((A) = Wert des Messschiebers - Wert des Lineals)
• Den Abstand zwischen der Oberkante des B0-Kolbens (am hin-
teren Deckel) und der Passfläche von hinterem Deckel und
Getriebegehäuse messen. Dieser Wert ist (B).
• Spiel = (A) – (B) + 0,4
O/D-Bremse (B0), Spiel
20) Falls der errechnete Wert vom Sollwert abweicht, die Innen-
und Außenlamellenscheiben der Bremse austauschen.
1. Lineal
2. Messschieber
3. Hintere Deckel-Baugruppe (Mit B0-Kolben)
5. Druckluftpistole
6. Kolbenadapter der O/D-Bremse
21) Den Kolbenadapter (1), das Drucknadellager (2) und die Direkt-
kupplung (C0) (3) einbauen.
22) Das Drucknadellager (3) einbauen.

23) Die Anlaufscheibe (2) einsetzen.
1. Hinterer Deckel
4. Dichtung (a)
24) Das Getriebegehäuse mit einer neuen Dichtung versehen und

den hinteren Deckel (1) anschrauben.
Anzugsmoment
Schrauben des hinteren Deckels
(a) : 19 Nm (1,9 kpm)
ZUR BEACHTUNG:
Den Haken (2) an der abgebildeten Stelle einhängen.
25) Das Spiel zwischen Anlaufscheibe und hinterem Deckel auf fol-
gende Weise messen.
• Mit einem Feinzeiger (2) das Spiel zwischen Welle und Plane-
tengetriebe (1) messen.
Falls das Spiel vom Sollwert abweicht, eine geeignete Anlauf-
scheibe aus der nachfolgenden Tabelle auswählen und die
oben aufgeführten Arbeitsschritte 22) – 24) wiederholen, bis
das Spiel der Vorgabe entspricht.
ZUR BEACHTUNG:
Sicherstellen, dass die Spitze des Feinzeigers nicht am Vor-
gelege-Antriebsrad (3) anliegt.
Spiel zwischen Anlaufscheibe und hinterem Deckel

Verfügbare Anlaufscheiben (Dicke)
: 1,9 mm, 2,2 mm, 2,5 mm oder 2,8 mm
26) Die Parksperrenstange (2) mit der Handschalthebelwelle (1)

verbinden.
27) Die Handschalthebelwelle und die Beilegscheibe (3) am Getrie-
begehäuse anmontieren. Die Handschalthebelwelle mit der Bei-
legscheibe, den Schalthebel (4) mit den zwei Muttern (5)
befestigen.
Die Beilegscheiben mit Fett bestreichen.
Anzugsmoment
Muttern des Schalthebels
(a) : 30 Nm (3,0 kpm)
“A” : Fett 99000-25030
28) Die Rastfeder (1) in das Getriebegehäuse einsetzen.
Anzugsmoment
Schraube der Rastfeder (a) : 11 Nm (1,1 kpm)
29) Das Drucknadellager (2) auf das Vorgelegelager (3) setzen.

30) Das Vorgelege-Abtriebsrad (1) einbauen.
31) Die Führung der Parksperrklaue (1) und das Ölleitblech (nicht
abgebildet) einsetzen.
Anzugsmoment
Parksperrenführung, Schraube
(a) : 19 Nm (1,9 kpm)
32) Die Parksperrklaue (2) anmontieren.

33) Die Welle (4) der Parksperrklaue, die Torsionsfeder (3) und die
Abdeckung (1) einsetzen und mit den 2 Schrauben befestigen.
Anzugsmoment
Parksperrklaue, Schrauben (a) : 11 Nm (1,1 kpm)
34) Die Innen- und Außenlamellenscheiben, die Flanschscheibe

und die Dämpfungsscheibe der Rückwärtsgangbremse (B2) in
der folgenden Reihenfolge einsetzen:
(1) Dämpfungsscheibe → (2) Außenlamellenscheibe → (3)
Innenlamellenscheibe → (4) Außenlamellenscheibe → (5)
Innenlamellenscheibe → (10) Flanschscheibe
ZUR BEACHTUNG:
• Die Ausrichtung der Dämpfungsscheibe (1) beachten.
• Sicherstellen, dass die Außenlamellenscheiben wie abge-
bildet in den entsprechenden Nuten des Getriebegehäu-
ses sitzen.
35) Die oben aufgeführten Teile mit dem Sicherungsring fixieren.

2. Lamellenscheibenseite
3. Getriebegehäuseseite
36) Druckluft in die abgebildete Bohrung (4) einleiten und den Hub
sowie das Spiel des Kolbens der Rückwärtsgangbremse (B2)
überprüfen.
Sicherstellen, dass Hub und Spiel des Kolbens den Vorgaben
entsprechen.
• Einen Feinzeiger (1) oben an der Flanschscheibe der Rück-
wärtsgangbremse (B2) ansetzen und Druckluft in die abgebil-
dete Bohrung einleiten.
Rückwärtsgangbremse, Spiel
• Das Spezialwerkzeug (B) an der Messspitze des Feinzeigers
anbringen und das andere Ende des Spezialwerkzeugs an der
Klaue des Kolbens der Rückwärtsgangbremse (B2) ansetzen.
Druckluft in die abgebildete Bohrung (4) einleiten und den Hub
des Kolbens messen.
Kolbenhub der Rückwärtsgangbremse (B2)
Spezialwerkzeug
(B) : 09952-06020
ZUR BEACHTUNG:
Falls Spiel und/oder Kolbenhub nicht den Vorgaben entspre-
chen, die Innen- und Außenlamellenscheiben der Rück-
wärtsgangbremse (B2) auseinandernehmen und wieder
zusammensetzen, bis Spiel und Hub die Vorgabe erfüllen.
2. Spitze des Feinzeigers an der Oberseite der B2-Flanschscheibe

3. Druckluftpistole
[A] : Spiel
[B] : Kolbenhub
37) Die Anlaufscheiben (1) mit Fett bestreichen und auf die Mitneh-
merwelle (2) setzen.
ZUR BEACHTUNG:
Beim Einsetzen der Anlaufscheiben darauf achten, dass
deren Noppen korrekt in den Bohrungen sitzen.
“A” : Fett 99000-25030

38) Die Mitnehmerwelle (1) in das Getriebegehäuse einführen.

Die Welle nach links und rechts drehen, um die Innenlamellen-
scheiben der Rückwärtsgangbremse (B2) auf den Zahnkranz
der Mitnehmerwelle auszurichten.
ZUR BEACHTUNG:
Beim Einsetzen der Mitnehmerwelle darauf achten, dass die
Anlaufscheiben nicht von der Welle fallen.
39) Das Drucknadellager (2) auf die Zwischenwelle (2) setzen.
40) Die Zwischenwelle (1) in das Getriebegehäuse einführen.
41) Zum Einbau die hintere Kupplung (1) nach rechts und links dre-
hen, um deren Innenlamellenscheiben auf den Zahnkranz der
Zwischenwelle auszurichten.
42) Den Laufring (2) des Drucklagers einsetzen.
“A” : Fett 99000-25030
43) Zum Einbau die vordere Kupplung (1) nach rechts und links dre-
hen, um deren Innenlamellenscheiben auf den Zahnkranz der
Mitnehmerwelle auszurichten.
44) Das Drucknadellager (1) mit Fett bestreichen und auf die Welle
treiben.
“A” : Fett 99000-25030
45) Die Anlaufscheibe (1) der Kupplungstrommel mit Fett bestrei-

chen und auf die Ölpumpe (2) setzen.
“A” : Fett 99000-25030
46) Das Getriebegehäuse mit einer neuen Dichtung versehen und

die Ölpumpe (1) am Getriebegehäuse anmontieren.
Anzugsmoment
Ölpumpen-Baugruppe, Schrauben (a) : 12 Nm (1,2 kpm)
47) Das Axialspiel der Eingangswelle (2) messen.

Einen Feinzeiger (1) wie abgebildet ansetzen und das Axialspiel
der Eingangswelle messen.
Axialspiel der Eingangswelle

48) Falls das Axialspiel nicht der Vorgabe entspricht, einen Druckla-
gerlaufring (in Schritt 41 eingesetzt) geeigneter Stärke (siehe
nachfolgende Tabelle) auswählen, um das Spiel zu korrigieren.
Verfügbare Drucklagerlaufringe (Dicke)
1,3 mm, 1,7 mm oder 2,1 mm
3. Ölpumpe
49) Das Differential (1) einbauen.
ZUR BEACHTUNG:
Das rechte und linke Differentiallager ggf. mit Fett bestrei-
chen, um den Einbau in das Getriebe- und Wandlergehäuse
zu erleichtern.
50) Den Drucklagerlaufring (1) und das Drucknadellager (2) oben

auf das Vorgelege-Abtriebsrad (3) setzen.
51) Den Profilring der Ölpumpe mit Fett bestreichen.

Das Getriebegehäuse mit einer neuen Dichtung versehen und
das Wandlergehäuse (1) anschrauben.
Anzugsmoment
Wandlergehäuse, Schrauben
(h) : 19 Nm (1,9 kpm)
Fett 99000-25030
ZUR BEACHTUNG:
Die drei abgebildeten Schrauben mit Gewindekleber bestrei-
chen.
2. Neue Schraube
52) Die Kolben des Druckspeichers mit O-Ringen versehen und

diese mit Fett oder Automatikgetriebeöl bestreichen.
Fett 99000-25030
ZUR BEACHTUNG:
Die Kolben des C1- und B0-Druckspeichers sind baugleich.
53) Die Kolben des C1- und B0-Druckspeichers (1 und 6), die
Federn (2, 3 und 7) sowie die Distanzringe (4) einsetzen.
Die Komponenten mit Sicherungsringen (5) fixieren.
ZUR BEACHTUNG:
• Sicherstellen, dass die Sicherungsringe in den entspre-
chenden Nuten der jeweiligen Zylinder sitzen.
• Sicherstellen, dass die O-Ringe beim Einsetzen nicht ver-
dreht oder eingeklemmt werden.
54) Die Federn der CO-, B1- und C2-Druckspeicher (9, 12, 13, 15
und 16), die Distanzringe (11) und die Kolben (8, 10 und 14) wie
abgebildet einsetzen.
ZUR BEACHTUNG:
Sicherstellen, dass die O-Ringe beim Einsetzen nicht ver-
dreht oder eingeklemmt werden.
1. Kolben des C1-Druckspeichers 9. Feder des C0-Druckspeichers

(mit rosa Farbmarkierung)
2. Äußere Feder des C1-Druckspeichers 10. Kolben des B1-Druckspeichers
(mit gelber Farbmarkierung)
3. Innere Feder des C1-Druckspeichers 11. Distanzring des B1-Druckspeichers
(mit gelber Farbmarkierung)
4. Distanzring 12. Innere Feder des B1-Druckspeichers
(mit oranger Farbmarkierung)
5. Sicherungsring 13. Äußere Feder des B1-Druckspeichers
(mit oranger Farbmarkierung)
6. Kolben des B0-Druckspeichers 14. Kolben des C2-Druckspeichers
7. Feder des B0-Druckspeichers 15. Innere Feder des C2-Druckspeichers
(mit lila Farbmarkierung) (mit hellblauer Farbmarkierung)
8. Kolben des C0-Druckspeichers 16. Äußere Feder des C2-Druckspeichers
(mit hellblauer Farbmarkierung)
55) Den Magnetventil-Kabelbaum (1) anschließen.
ZUR BEACHTUNG:
Den O-Ring des Magnetventil-Kabelbaums mit Fett bestrei-
chen.
Anzugsmoment
Anschlussschraube des Magnetventil-Kabelbaums
(a) : 8 Nm (0,8 kpm)
Fett 99000-25030
56) Das Ventilgehäuse (1) in das Getriebegehäuse einbauen.

Zuerst den Stift des Handschaltventils in den Schlitz der Hand-
schaltventilwelle einsetzen.
Das Ventilgehäuse (1) am Getriebegehäuse festschrauben.
Zuerst die Schraube B (3), dann die anderen Schrauben fest-
ziehen.
Anzugsmoment
Ventilgehäuse-Getriebegehäuse, Schrauben
: 10 Nm (1,0 kpm)
Schraube Länge “a” Anzahl

A 30 mm 7
B 31 mm 2
C 25 mm 2
2. Schraube A
4. Schraube C
5. Stift des Handschaltventils
6. Schlitz der Handschaltventilwelle
57) Die Steckverbinder des Magnetventil-Kabelbaums anklemmen.
Schaltmagnetventil Kabelfarbe
A (Nr.1) Weiß
B (Nr.2) Schwarz
C (Nr.3) Rot
D (Nr.4) Gelb
E (Nr.5) Braun
Wandlerkupplung Orange
(Überbrückung)
1. Magnetventil Nr.1
6. Überbrückungsmagnetventil
58) Die Ölsieb-Baugruppe (1) mit dem O-Ring versehen. Sicherstel-

len, dass der O-Ring nicht verdreht ist.
59) Die Ölsieb-Baugruppe oben am Ventilgehäuse anmontieren.
Den Steckverbinder des Getriebeöl-Temperaturfühlers (2)
anklemmen.
Den Getriebeöl-Temperaturfühler und die Ölsieb-Baugruppe mit
den Schrauben befestigen.
Anzugsmoment
Schraube des Getriebeöl-Temperaturfühlers
(a) : 10 Nm (1,0 kpm)
60) Den Magneten (1) in die Ölwanne (2) einsetzen.
ZUR BEACHTUNG:
Vor dem Einsetzen alle am Magneten anhaftenden Metallp-
artikel entfernen.
61) Das Getriebegehäuse mit der Dichtung versehen und die

Ölwanne (1) anschrauben.
Anzugsmoment
Schrauben der Getriebeölwanne (a) : 7,5 Nm (0,75 kpm)
62) Den Ölkühler (1) einbauen und das Massekabel (2) anklem-
men.
Anzugsmoment
Schraube des Ölkühlers (a) : 60 Nm (6,0 kpm)
63) Den Geschwindigkeitssensor (1) (für Tachometer), die Schalt-

zughalterung (2) und die Steckverbinderklemme (3) anbringen.
Anzugsmoment
Schraube des Geschwindigkeitssensor
(a) : 5,5 Nm (0,55 kpm)
Schrauben der Schalt-/Wählzughalterung
(b) : 13 Nm (1,3 kpm)
Schraube der Steckverbinderklemme : 8 Nm (0,8 kpm)
64) Das Einfüllrohr (2) einbauen und den Peilstab (1) einführen.
Anzugsmoment
Einfüllrohr, Schraube (a) : 19,5 Nm (1,95 kpm)
65) Den Ausgangswellen-Drehzahlsensor (1) und den Eingangs-

wellen-Drehzahlsensor (2) anmontieren.
Den O-Ring der Sensoren mit Fett bestreichen.
Anzugsmoment
Schraube des Ausgangswellen-Drehzahlsensors
(a) : 8 Nm (0,8 kpm)
Schraube des Eingangswellen-Drehzahlsensors
(b) : 8 Nm (0,8 kpm)
Fett: 99000-25030
66) Die linke Motor-Traglagerstrebe einbauen.

Anzugsmoment
Linke Motor-Traglagerstrebe, Schrauben
(a) : 55 Nm (5,5 kpm)
67) Den Entlüftungsschlauch (1) anschließen.

68) Den Getriebestellungssensor (2) einbauen.
Den Getriebestellungssensor nur provisorisch einbauen, da die-
ser nach dem Einbau des Automatikgetriebes eingestellt wer-
den muss.
Anzugsmoment
Schraube des Getriebestellungssensors
(a) : 18 Nm (1,8 kpm)
69) Den Drehmomentwandler (1) auf die Eingangswelle setzen.

• Beim Einbau des Wandlers darauf achten, dass der Wellen-
dichtring der Ölpumpe nicht beschädigt wird.
• Nach dem Einbau des Wandlers sicherstellen, dass der
Abstand “a” der Vorgabe entspricht.
Einbauposition des Drehmomentwandlers
“a” : über 19,9 mm
• Den Wandler auf Leichtgängigkeit prüfen.
• Den Bereich um den Schalenring (in der Mitte des Wandlers)
mit Fett bestreichen.
“C” : Fett 99000-25010
VORSICHT:
• Vor dem Einbau des Wandlers sicherstellen, dass der
Nabenbereich der Pumpe frei von Knicken, Schrammen
und anderen Schäden ist, da dies zu Undichtigkeiten am
Wellendichtring führen kann.
• Äußerst vorsichtig vorgehen, damit der Wandler nicht auf
das Ölpumpenrad fällt. Eine Beschädigung des Ölpum-
penrads kann ernsthafte Störungen verursachen.
2. Flanschmutter
3. Wandlergehäuse
4. Schalenring
Anzugsmoment
Nm kpm lb-ft
Getriebeöl-Ablassstopfen 23 2,3 16,5
Schraube des Getriebestellungssensors 18 1,8 13,0
Schraube des Ausgangswellen-Drehzahlsensors 8 0,8 6,0
Schraube des Eingangswellen-Drehzahlsensors 8 0,8 6,0
Schrauben des Vorwiderstands 20 2,0 14,5
Schrauben der Schaltmagnetventile 8 0,8 6,0
Schraube des Getriebeöl-Temperaturfühlers 10 1,0 7,5
Verbindungsschrauben und -mutter zwischen Getriebe 85 8,5 61,5
und Motor
Befestigungsschrauben der Mitnehmerscheibe 20 2,0 14,5
Anlasser-Halteschrauben 23 2,3 16,5
Schrauben des Ölpumpendeckels 10 1,0 7,5
Schrauben des Ventilgehäuses 5,5 0,55 4,0
Schrauben des Vorgelege-Antriebsrads 5,5 0,55 4,0
Schrauben des hinteren Deckels 19 1,9 14,0
Muttern des Schalthebels 30 3,0 22,0
Schraube der Rastfeder 11 1,1 8,0
Schraube der Parksperrenführung 19 1,9 14,0
Schrauben der Parksperrklaue 11 1,1 8,0
Ölpumpe-Befestigungsschrauben 12 1,2 9,0
Schrauben des Wandlergehäuses 19 1,9 14,0
Anschlussschraube des Magnetventil-Kabelbaums 8 0,8 6,0
Ventilgehäuse-Getriebegehäuse, Schrauben 10 1,0 7,5
Schrauben der Getriebeölwanne 7,5 0,75 5,5
Schraube des Ölkühlers 60 6,0 43,5
Schraube des Geschwindigkeitssensors 5,5 0,55 4,0
Schraube der Schalt-/Wählzughalterung 13 1,3 9,5
Schraube der Steckverbinderklemme 8 0,8 6,0
Schraube des ATF-Einfüllrohrs 19,5 1,95 14,5
Linke Motor-Traglagerstrebe, Schrauben 55 5,5 40,0
SPEZIALWERKZEUG
09900-06108 09900-20606 09900-20701 09913-75510

Sicherungsringzange Feinzeiger Magnetständer Lagereinbauwerkzeug
(Klemmzange)
09913-80112 09913-85210 9922-85811 09923-74510

Lagereinbauwerkzeug Lagereinbauwerkzeug Ausbauwerkzeug für Federstift Lagerabzieher
(6 mm)
09924-74510 09925-37811-001 09925-88210 09926-26030

Griff für Einbauwerkzeug Öldruckmesser Lagerabzieher, Adapter Pneumatisches
Einbauwerkzeug Nr.1
09926-26040 09926-68310 09926-96010 09926-96020

Pneumatisches Einbau- Lagereinbauwerkzeug Kupplungsfederzwinge Kupplungsfederzwinge
werkzeug Nr.2
09926-96030 09926-96040 09930-30102 09931-76030

Kupplungsfederzwinge Nr.7 Kupplungsfederzwinge Nr.8 Zughammer 16/14 pol.
Datenübertragungskabel
09931-76011 09941-64511 09944-68510 09951-16060

Tech 1A Lagerabzieher Lagereinbauwerkzeug Buchsenabzieher
Siehe ZUR BEACHTUNG
im Anschluss.
09952-06010 09952-06020 09926-26050

Feinzeigeradapter Nr.1 Feinzeiger-Ansatzstrebe Programmkarte Pneumatisches
Nr.2 Einbauwerkzeug Nr.3
09940-53111
Wellendichtring-
Einbauwerkzeug
ZUR BEACHTUNG:
Dieser Testgerätesatz besteht aus den folgenden Bestandteilen:
1. Koffer, 2. Bedienungsanleitung, 3. SUZUKI-Testgerät (Tech -1A), 4. Datenübertragungskabel,
5. Prüfkabel/-spitze, 6. Stromversorgungskabel, 7. Kabeladapter für Datenübertragungsstecker,
8. Selbsttestadapter
Material Verwendung
(Teilenummer)
Automatikgetriebeöl DEXRON®-III oder DEXRON®-IIE oder • Automatikgetriebe
gleichwertiges Öl • Teileschmierung beim Einbau
Dichtmittel SUZUKI BOND Nr. 1215 • Gehäuseschrauben mit sternförmi-
(99000-31110) ger Vertiefung
(3 Stück)
Lithiumfett SUZUKI SUPER GREASE C • Fixieren von Teilen beim Einbau
(99000-25030) • Dichtringlippen
• Profilringe
• O-Ringe
SUZUKI SUPER GREASE A • Seilzugenden
(99000-25010) • Zentrierschale des Drehmoment-
wandlers
Gewindekleber THREAD LOCK 1322 • Tellerradschrauben
(99000-32110) • Schrauben des Wandlergehäuses
KUPPLUNG 7C-1
ABSCHNITT 7C
6F1
6F2
KUPPLUNG 6G
6H
6K
WARNUNG:
Für Fahrzeuge, die mit einem Zusatzrückhaltesystem (Airbag) ausgestattet sind:
NUNGEN und “Vorsichtsmaßregeln” unter “Wartungsarbeiten am Fahrzeug” im Abschnitt über das Air- 7C
9
INHALT
ALLGEMEINES ................................................... 7C-2 ÜBERHOLUNG DER KUPPLUNG...................... 7C-8 10
DIAGNOSE.......................................................... 7C-3 KUPPLUNGSDECKEL, KUPPLUNGS 10A
WARTUNGSARBEITEN AM FAHRZEUG .......... 7C-4 SCHEIBE UND SCHWUNGRAD..................... 7C-8 10B
KUPPLUNGSZUG ............................................ 7C-4 KUPPLUNGS-AUSRÜCKSYSTEM ................7C-11
KUPPLUNGSPEDAL UND VORGESCHRIEBENE ANZUGSMOMENTE .... 7C-14
PEDALHALTERUNG ........................................ 7C-6 ERFORDERLICHE
KUPPLUNGSPEDALHÖHE ........................ 7C-7 WARTUNGSMATERIALIEN ............................. 7C-14
KUPPLUNGSPEDALSPIEL......................... 7C-7 SPEZIALWERKZEUG ....................................... 7C-14
7C-2 KUPPLUNG
ALLGEMEINES
Bei der Kupplung handelt es sich um eine Einscheiben-Trockenkupplung mit Tellerfeder. Die Tellerfeder ist eine Mem-
branfeder mit solidem Ring am Umfang und konischen Federfingern, die nach innen weisen.
Die Kupplungsscheibe ist mit vier Torsions-Schraubenfedern versehen und mit der Getriebeantriebswelle evolventen-
verzahnt.
Der Kupplungsdeckel ist fest mit dem Schwungrad verbunden und beherbergt die Tellerfeder. Solange das Ausrückla-
ger nicht betätigt wird, drückt diese Tellerfeder mit ihrem äußeren Rand die Druckscheibe gegen das Schwungrad
(und die dazwischen liegende Kupplungsscheibe). Dies ist der eingekuppelte Zustand.
Durch Niedertreten des Kupplungspedals wird das Ausrücklager nach vorn gegen die konischen Finger der Tellerfe-
der gedrückt. Die Tellerfeder zieht daraufhin die Druckplatte vom Schwungrad ab, wodurch der Kraftschluss zwischen
Schwungrad und Getriebeantriebswelle über die Kupplungsscheibe aufgehoben wird.
1. Kurbelwelle 6. Tellerfeder
2. Schwungrad 7. Ausrücklager
3. Kupplungsscheibe 8. Antriebswellenlager
4. Druckplatte 9. Antriebswelle
5. Kupplungsdeckel 10. Ausrückwelle
KUPPLUNG 7C-3
DIAGNOSE
Kupplung rutscht Kupplungspedalspiel falsch eingestellt Kupplungspedalspiel einstellen.
Kupplungsscheibe verölt oder verschlissen Kupplungsscheibe austauschen.
Kupplungsscheibe, Druckplatte oder Schwungrad verformt Kupplungsscheibe, Kupp-
lungsdeckel bzw. Schwungrad
austauschen.
Tellerfeder ermüdet Kupplungsdeckel austauschen.
Kupplungszug rostig Kupplungszug erneuern.
Kupplung schleift Kupplungspedalspiel falsch eingestellt Kupplungspedalspiel einstellen.
Tellerfeder ermüdet bzw. Federspitzen verschlissen Kupplungsdeckel austauschen.
Antriebswellenzahnkranz rostig Schmieren.
Zahnkranz der Getriebeantriebswelle beschädigt oder Antriebswelle austauschen.
verschlissen
Übermäßiger Schlag der Kupplungsscheibe Kupplungsscheibe austauschen.
Belag der Kupplungsscheibe riefig oder verölt Kupplungsscheibe austauschen.
Kupplung rattert Belag der Kupplungsscheibe (glasähnlich) verhärtet Kupplungsscheibe reparieren
oder austauschen.
Belag der Kupplungsscheibe verölt Kupplungsscheibe austauschen.
Ausrücklager bewegt sich schwergängig im Lagergehäuse Antriebswellenlager schmieren
oder austauschen.
Kupplungsscheibenschlag oder mangelhafter Kontakt Kupplungsscheibe austauschen.
Torsionsfedern der Kupplungsscheibe ermüdet Kupplungsscheibe austauschen.
Nieten der Kupplungsscheibe locker Kupplungsscheibe austauschen.
Druckplatte oder Schwungrad verformt Kupplungsdeckel bzw.
Schwungrad austauschen.
Mangelhafte Motoraufhängung bzw. Schrauben oder Festziehen bzw. Traglager
Muttern der Motortraglager locker erneuern.
Kupplungsgeräusche Ausrücklager verschlissen oder beschädigt Ausrücklager austauschen.
Vorderes Lager der Antriebswelle verschlissen Antriebswellenlager austau-
schen.
Übermäßiges Rattern der Kupplungsnabe Kupplungsscheibe austauschen.
Kupplungsscheibe riefig/rissig Kupplungsscheibe austauschen.
Rattern der Druckplatte und Tellerfeder Kupplungsdeckel austauschen.
Kupplung rupft Belag der Kupplungsscheibe verölt Kupplungsscheibe austauschen.
Belag der Kupplungsscheibe stark verschlissen Kupplungsscheibe austauschen.
Hervorstehende Nietenköpfe Kupplungsscheibe austauschen.
Torsionsfedern ermüdet Kupplungsscheibe austauschen.
7C-4 KUPPLUNG
KUPPLUNGSZUG
1. Kupplungszug 6. Pedalhalterung
2. Ausrückhebel 7. Einstellschraube
3. Anschlussstift 8. Sicherungsmutter
: Fett 99000-25010 auf den Anschlussstift auftragen.
4. Anschlussmutter 9. Kupplungszughaken
: Fett 99000-25010 auf den Kupplungszughaken auftragen.
5. Kupplungspedal Anzugsmoment
AUSBAU
2) Die Kupplungszug-Anschlussmutter (1) abschrauben.

3) Den Anschlussstift (2) vom Ausrückhebel (3) abnehmen.
4) Den Kupplungszughaken (1) am Kupplungspedal (4) aushän-

gen.
5) Die Kupplungszugkappe (2) wie abgebildet um ca. 90° drehen
und den Kupplungszug (3) aus der Halterung (5) entfernen.
KUPPLUNG 7C-5
ÜBERPRÜFUNG
Den Kupplungszug untersuchen und unter den folgenden Bedingun-
gen austauschen:
• Übermäßige Reibung des Kupplungszugs
• Kupplungszug ausgefranst
• Kupplungszug verbogen oder geknickt
• Kupplungszugstränge gebrochen
• Kupplungszugende verschlissen
EINBAU
1) Den Haken am Kupplungszugende und den Anschlussstift vor
dem Einbau einfetten.
“A” : Fett 99000-25010

2) Das Kupplungszugende im Fahrgastraum mit einem Schrau-
bendreher oder einer Spitzzange in das Pedal einhängen und in
den Anschlussstift im Ausrückhebel einführen.
3) Den Kupplungszug (2) in die Halterung (3) einsetzen und die

Kupplungszugkappe (1) wie abgebildet um ca. 90° drehen.
4) Die Anschlussmutter aufschrauben und das Pedalspiel durch
Drehen der Mutter auf den Sollwert einstellen.
5) Die Kupplung bei laufendem Motor auf ordnungsgemäße Funk-
tion überprüfen.
ZUR BEACHTUNG:
Sicherstellen, dass die Kupplungszugtülle (4) entsprechend
der nebenstehenden Abbildung korrekt ausgerichtet ist.
7C-6 KUPPLUNG
KUPPLUNGSPEDAL UND PEDALHALTERUNG
1. Kupplungszughaken 7. Pedalfeder 13. Einstellschraubenkappe

: Fett 99000-25010 auf den Kupp- : Fett 99000-25010 auf die Innenseite der
lungszughaken auftragen. Feder auftragen.
2. Kupplungspedalhalterung 8. Pedalwellen-Distanzhülse 14. Einstellschraube
: Fett 99000-25010 auf die Außenseite der
Distanzhülse auftragen.
3. Schraube 9. Pedalwelle 15. Sicherungsmutter
4. Mutter 10. Kupplungspedal Anzugsmoment
5. Pedalwellenmutter 11. Pedalbelag

6. Pedalwellenbuchse 12. Anschlaggummi
KUPPLUNG 7C-7
KUPPLUNGSPEDALHÖHE
Die Höhe des Kupplungspedals (1) über der Einstellschraube (2) an
der Pedalhalterung (3) korrigieren. Das Kupplungspedal muss auf
gleicher Höhe des Bremspedals (4) sein.
Höhendifferenz
“a” : 0 mm
KUPPLUNGSPEDALSPIEL
1) Sicherstellen, dass die Pedalhöhe korrekt ist.
2) Das Kupplungspedal (1) niederdrücken, bis ein Widerstand
spürbar wird. Dann den Pedalweg (Pedalspiel) messen. Das
Kupplungspedalspiel muss folgender Vorgabe entsprechen.
Kupplungspedalspiel
"b” : 15 – 20 mm
3) Falls das Pedalspiel von der Vorgabe abweicht, über die Kupp-
lungszug-Einstellmutter (1) korrigieren.
Kupplungszugspiel am Ausrückhebel (Bezugswert)
“c” : 0 – 2 mm
4) Nach der Überprüfung des Pedalspiels die Funktion der Kupp-

lung bei laufendem Motor überprüfen.
7C-8 KUPPLUNG
ÜBERHOLUNG DER KUPPLUNG

KUPPLUNGSDECKEL, KUPPLUNGSSCHEIBE UND SCHWUNGRAD
1. Schwungrad 7. Ausrücklager
: Fett 99000-25010 auf die Kontaktstelle zwischen Lager und
Ausrückwelle und das Lagerinnere auftragen. (0,3 g)
2. Ausrückwellendichtring 8. Kupplungsdeckel
: Fett 99000-25010 auf die Dichtringlippe auftragen. (0,3 g)
3. Ausrückwellenbuchse Nr. 2 9. Kupplungsscheibe
: Fett 99000-25010 auf die Buchseninnenseite auftragen. (0,3 g)
4. Rückstellfeder 10. Kupplungsdeckelschraube
5. Ausrückwelle Anzugsmoment
Fett 99000-25010 auf das Ende des Ausrückwellenhebels auftragen. (0,3 g)
6. Ausrückwellenbuchse Nr. 1 Nicht wiederverwenden.
: Fett 99000-25010 auf die Buchseninnenseite auftragen. (0,3 g)
AUSBAU
1) Das Getriebe gemäß Abschnitt 7A ausbauen.
2) Das Schwungrad mit dem Spezialwerkzeug (A) gegenhalten,
die Kupplungsdeckelschrauben (1) herausdrehen und den
Kupplungsdeckel (2) sowie die Kupplungsscheibe abnehmen.
Spezialwerkzeug
(A) : 09924-17810
KUPPLUNG 7C-9
3) Das Antriebswellenlager (1) mit dem Spezialwerkzeug (B) und

einem Schraubenschlüssel ausbauen.
Spezialwerkzeug
(B) : 09921-26020
09930-30104
ÜBERPRÜFUNG
Eingangswellenlager
Das Lager (1) auf Leichtgängigkeit überprüfen und bei Mängeln aus-
tauschen.
Kupplungsscheibe
Die Nietenkopftiefe messen, d.h. den Abstand zwischen Nietenkopf
und Belagoberfläche. Liegt die Nietenkopftiefe in einer der Nieten-
bohrungen unter dem Grenzwert, muss die Kupplungsscheibe aus-
getauscht werden.
Nietenkopftiefe
Kupplungsdeckel
1) Die Tellerfeder (1) auf abnormalen Verschleiß und Beschädi-
gung untersuchen.
2) Die Druckplatte (2) auf Verschleiß und Überhitzungsspuren
untersuchen.
3) Falls einer dieser Mängel festgestellt wird, den Kupplungsdeckel
austauschen. Druckplatte und Tellerfeder dürfen nicht voneinan-
der getrennt werden.
Schwungrad
Den Kontaktbereich des Schwungrads mit der Kupplungsscheibe auf
abnormalen Verschleiß und Überhitzungsspuren untersuchen. Je
nach Erfordernis reparieren oder austauschen.
7C-10 KUPPLUNG
EINBAU
ZUR BEACHTUNG:
Vor dem Einbau sicherstellen, dass die Oberflächen von
Schwungrad und Druckplatte gesäubert und absolut trocken
sind.
1) Das Schwungrad (1) auf die Kurbelwelle setzen und die Schrau-
ben (2) mit dem vorschriftsmäßigen Anzugsmoment festziehen.
Spezialwerkzeug
(A) : 09924-17810
Anzugsmoment
Schwungradschrauben (a) : 70 Nm (7,0 kpm)
2) Das Eingangswellenlager mit dem Spezialwerkzeug in das

Schwungrad hineintreiben.
Spezialwerkzeug
(B) : 09925-98210
3) Die Kupplungsscheibe mit dem Spezialwerkzeug in der Mitte

des Schwungrads zentrieren, den Kupplungsdeckel (1) anbrin-
gen und die Schrauben hineindrehen. Die Schrauben mit dem
ZUR BEACHTUNG:
• Während des Festziehens der Kupplungsdeckelschrau-
ben die Kupplungsscheibe mit der Hand und dem Spezial-
werkzeug (C) drücken, damit sie zentriert bleibt.
• Die Kupplungsdeckelschrauben schrittweise und gleich-
mäßig über Kreuz anziehen.
Spezialwerkzeug
(A) : 09924-17810
(C) : 09923-36320
Anzugsmoment
Kupplungsdeckelschrauben (b) : 23 Nm (2,3 kpm)
KUPPLUNG 7C-11
4) Die Getriebeantriebswelle (1) leicht mit Fett bestreichen und

das Getriebe in den Motor einrücken. Zur Vorgehensweise beim
Einrücken siehe Abschnitt 7A.
“A” : Fett 99000-25210
ZUR BEACHTUNG:
Beim Einsetzen der Getriebeantriebswelle in die Kupplungs-
scheibe die Kurbelwelle solange leicht drehen, bis die Ver-
zahnung fluchtet.
KUPPLUNGS-AUSRÜCKSYSTEM
AUSBAU
1) Die Schraube lösen und den Ausrückhebel abnehmen.
2) Die Ausrückwelle (1) drehen und das Ausrücklager abnehmen.
3) Die Rückstellfeder mit einer Zange aushängen.
4) Die Buchse Nr. 2 mit dem Spezialwerkzeug und einem Hammer
heraustreiben.
Dadurch wird auch der Ausrückwellendichtring herausgetrieben.
Spezialwerkzeug
(A) : 09922-46010
5) Die Ausrückwelle und die Rückstellfeder entfernen.
6) Einen Auszieher (M16 X 1,5) (1) an der Ausrückwellenbuchse

Nr. 1 ansetzen.
7) Die Buchse Nr. 1 mit dem Auszieher (1) und den Spezialwerk-
zeugen abziehen.
Spezialwerkzeug
(B) : 09923-46020
(C) : 09930-30104
7C-12 KUPPLUNG
ÜBERPRÜFUNG
Ausrücklager
Sicherstellen, dass sich das Ausrücklager leichtgängig dreht.
Bei Mängeln austauschen.
VORSICHT:
Das Ausrücklager keinesfalls abwaschen. Dies könnte das
Lager entfetten und zu Lagerschäden führen.
Ausrückwelle
Die Ausrückwelle und deren Stift auf Verbiegung und Schäden unter-
suchen.
EINBAU
1) Eine neue Buchse Nr. 1 mit den Spezialwerkzeugen hineintrei-
ben und die Innenseite der Buchse mit Fett bestreichen.
Spezialwerkzeug
(A) : 09930-30104
(B) : 09923-46030
“A” : Fett 99000-25010
2) Die Ausrückwelle mit angebrachter Rückstellfeder einbauen.

KUPPLUNG 7C-13
3) Die Buchse Nr. 2 (1) innen mit Fett bestreichen und mit den
gleichen Spezialwerkzeugen wie beim Ausbau einpassen.
“A” : Fett 99000-25010
Spezialwerkzeug
(C) : 09922-46010
4) Die Dichtlippe des Wellendichtrings (2) mit Fett bestreichen und
den Dichtring einsetzen, bis er mit der Gehäuseoberfläche bün-
dig ist. Zum Einbau das Spezialwerkzeug verwenden und die
Dichtringlippe nach unten (innen) ausrichten.
“A” : Fett 99000-25010
Spezialwerkzeug
(D) : 09925-98221
5) Den Dichtring an der Stelle A mit dem Verstemmer und einem
Hammer verstemmen.
6) Die Rückstellfeder einhängen.

7) Das Ausrücklager (1) innen mit Fett bestreichen und den Aus-
rückwellenhebel (2) lösen. Dann das Lager einsetzen.
“A” : Fett 99000-25010
8) Die Zahnung (0,3 g) und das vordere Ende (0,15 g) der
Antriebswelle (3) mit etwas Fett bestreichen.
“B”: Fett 99000-25210
9) Die Richtmarkierungen (1) fluchten und den Ausrückhebel auf

die Ausrückwelle setzen. Dann die Schraube festziehen.
Anzugsmoment
Ausrückhebelschraube (a) : 23 Nm (2,3 kpm)
7C-14 KUPPLUNG
Anzugsmoment
Nm kpm lb-ft
Schwungradschrauben 70 7,0 50,5
Kupplungsdeckelschrauben 23 2,3 16,5
Ausrückhebelschraube 23 2,3 16,5
Material Verwendung
(Teilenummer)
Lithiumfett SUZUKI SUPER GREASE A • Haken am Kupplungszugende und
(99000-25010) Anschlussstift.
• Ausrückwellenbuchsen und Dichtring.
• Ausrückwellenhebel.
• Ausrücklagerinnenseite.
SUZUKI SUPER GREASE I Zahnung und vorderes Ende der
(99000-25210) Antriebswelle.
SPEZIALWERKZEUG
09921-26020 09922-46010 09923-36320 09923-46020

Lagerabzieher Buchsenabzieher Führung für Kupplungs- Verbindungsrohr
scheibenzentrierung
09923-46030 09924-17810 09925-98210 09925-98221

Verbindungsrohr Schwungradhalter Einbauwerkzeug für Lagereinbauwerkzeug
Antriebswellenlager
KUPPLUNG 7C-15
09930-30104
Zughammer
VERTEILERGETRIEBE 7D-1
ABSCHNITT 7D
6F1
6F2
VERTEILERGETRIEBE 6G
6H
6K
INHALT 7A
7A1
ALLGEMEINES .................................................... 7D-2 VERTEILERGETRIEBE-ABTRIEBSRAD ...7D-10
7B1
DIAGNOSE........................................................... 7D-2 KEGELRAD-BEILEGSCHEIBE ..................7D-11
VERTEILERGETRIEBE- 7C1
WARTUNGSARBEITEN AM FAHRZEUG ........... 7D-3
ÜBERHOLUNG DES VERTEILERGETRIEBES.. 7D-4 ABTRIEBSGEHÄUSE.................................7D-12
AUSBAU ........................................................... 7D-5 RECHTES GEHÄUSE ................................7D-16 7E
ZERLEGUNG.................................................... 7D-6 LINKES GEHÄUSE.....................................7D-17 7F
VERTEILERGETRIEBE................................ 7D-6 VERTEILERGETRIEBE..............................7D-17 7D
VERTEILERGETRIEBE-ABTRIEBSRAD ..... 7D-7 KEGELRAD-ZAHNFLANKENSPIEL...........7D-18
8A
ZWISCHENWELLE ...................................... 7D-8 EINBAU...........................................................7D-20
8B
VERTEILERGETRIEBE- VORGESCHRIEBENE ANZUGSMOMENTE .....7D-22
ERFORDERLICHE 8C
ABTRIEBSGEHÄUSE .................................. 7D-9
ÜBERPRÜFUNG VON BAUTEILEN .............. 7D-10 WARTUNGSMATERIALIEN ..............................7D-22 8D
ZUSAMMENBAU ............................................ 7D-10 SPEZIALWERKZEUG ........................................7D-22 8E
10
10A
10B
7D-2 VERTEILERGETRIEBE
ALLGEMEINES
Das Verteilergetriebe besteht aus den gezeigten Bauteilen.
1. Zwischenwelle 6. Beilegscheibe 11. Verteilergetriebe-Abtriebsgehäuse

2. Linkes Gehäuse 7. Verteilergetriebe-Abtriebsrad 12. Mitnehmerflansch
3. Verteilergetriebe-Antriebsrad 8. Kegelrad ✱ : Vorn
4. Sicherungsring 9. Ritzelwelle
5. Rechtes Gehäuse 10. Ritzelwellen-Distanzbuchse
DIAGNOSE
Geräusche Schmiermittel ungeeignet oder unzureichend Vorgeschriebenes Schmier-
Lager beschädigt oder verschlissen Austauschen.
Zahnrad (-räder) beschädigt oder verschlissen Austauschen.
Zähne an Schaltmuffe oder Zahnrad verschlissen Austauschen.
oder beschädigt
Vorspannung des Kegelrollenlagers zu niedrig Einstellen.
ÖLWECHSEL
1) Vor dem Ölwechsel oder einer Ölstandkontrolle muss der Motor
abgestellt und das Fahrzeug waagrecht aufgebockt werden.
2) Am aufgebockten Fahrzeug den Ölstand kontrollieren und auf
Undichtigkeiten untersuchen. Gefundene Leckstellen abdich-
ten.
3) Das gebrauchte Öl ablassen, das Gewinde des Ablassstopfens
(3) mit Dichtmittel versehen und den Stopfen wieder einschrau-
ben. Dann neues Öl der angegebenen Sorte bis zum vorge-
schriebenen Stand (bis Kontrollbohrungsrand) einfüllen.

Anzugsmoment
Ablassstopfen für Verteilergetriebeöl (a) : 21 Nm (2,1 kpm)
ZUR BEACHTUNG:
• Es wird empfohlen, SAE 80W-90 Hypoidgetriebeöl API
GL-5 zu verwenden.
Verteilergetriebeöl
: Hypoidgetriebeöl API GL-5
Hinsichtlich der Viskosität siehe Tabelle.
Ölmenge
: 0,5 Liter
4) Das Gewinde des Einfüllstopfens (4) mit Dichtmittel versehen
und den Stopfen mit dem nachstehenden Anzugsmoment ein-
schrauben.
Anzugsmoment
Verteilergetriebe-Einfüllstopfen
(b) : 21 Nm (2,1 kpm)
1. Verteilergetriebe
2. Achswelle
ÜBERHOLUNG DES VERTEILERGETRIEBES
1. Linkes Verteilergetriebegehäuse 11. Kegelrad-Beilegscheibe 21. Abtriebsradlager

2. Rechtes Verteilergetriebegehäuse 12. Kegelrad (Hypoidgetriebe) 22. Verteilergetriebe-Antriebsradlager
3. Verteilergetriebe-Abtriebsgehäuse 13. Ritzelwelle (Hypoidgetriebe) 23. Flanschmutter
: Die Mutter anziehen, bis die Vorspannung
der Ritzelwelle den Vorgaben entspricht,
und dann verstemmen.
4. O-Ring 14. Verteilergetriebe-Abtriebsrad 24. Versteifung
: Den O-Ring vollständig mit Fett
(99000-25010) bestreichen.
5. Abtriebsgehäusescheibe 15. Mitnehmerflansch 25. Rechtes Zwischenwellenlager
6. Ablassstopfen 16. Ritzelwellen-Distanzbuchse Nicht wiederverwenden.
Gewinde des Stopfens auftragen.
7. Ölstandkontrollstopfen 17. Verteilergetriebe-Antriebsrad Anzugsmoment
Gewinde des Ölstandkontrollstopfens
auftragen.
8. Zwischenwelle 18. Sicherungsring Verteilergetriebeöl auftragen.
9. Wellendichtring 19. Sicherungsring

: Fett SUPER SUZUKI GREASE A99000-
25010 auf die Dichtringlippe auftragen.
10. Ritzelwellenlager 20. Kegelradmutter
: Die Mutter mit dem vorgeschriebenen
Anzugsmoment festziehen und anschlie-
ßend verstemmen
AUSBAU
2) Das Fahrzeug aufbocken und Räder abmontieren.
3) Das Getriebeöl ablassen.
4) Auspuffrohr Nr.1 (1) ausbauen.

5) Die Gelenkwelle ausbauen.
2. Auspuffrohr Nr.2
2
1
6) Die rechte Achswelle (1) gemäß Abschnitt 4A ausbauen.
7) Die Versteifung (3) entfernen.

2. Getriebe
8) Das Getriebe mit einem Wagenheber abstützen und die hinte-

ren Halteschrauben (1) abnehmen.
9) Die Verteilergetriebe-Halteschrauben abmontieren und das Ver-

teilergetriebe aus dem Getriebe ausrücken.
10) Traglager (1) und Traglagerstrebe (2) vom Verteilergetriebe

1 abschrauben.
ZERLEGUNG
VERTEILERGETRIEBE
1) Die Halteschrauben (2) herausdrehen und das Verteilerge-
triebe-Abtriebsgehäuse (1) abnehmen.
2) Die Verteilergetriebe-Gehäuseschrauben abmontieren.
3) Das rechte Gehäuse mit Zwischenwelle durch Schläge mit

einem Kunststoffhammer vom linken Gehäuse trennen.
4) Das Antriebsradlager (1) mit einem Kunststoffhammer aus dem
linken Gehäuse treiben.
2. Lager
5) Die Antriebsradlager (1) (links und rechts) mit einem Lagerab-

zieher (2) vom Verteilergetriebe-Antriebsrad lösen.
VERTEILERGETRIEBE-ABTRIEBSRAD
1) Das linke Abtriebsradlager mit dem Spezialwerkzeug vom Rad
treiben.
Spezialwerkzeug
(A) : 09913-65135
2) Das rechte Abtriebsradlager mit einem Lagerabzieher, einer

Presse und dem Spezialwerkzeug vom Rad treiben.
Spezialwerkzeug
(A) : 09925-58210
3) Die Verstemmung der Kegelradmutter lösen, das Kegelrad in

einem gepolsterten Schraubstock einspannen und die Mutter
abschrauben.
4) Das Kegelrad (1) mit dem Spezialwerkzeug abziehen.

Spezialwerkzeug
(A) : 09913-65135
5) Den Außenlaufring des Abtriebsradlagers mit dem Spezialwerk-

zeug aus dem linken Gehäuse (1) ziehen.
Spezialwerkzeug
(A) : 09941-54911
6) Den Außenlaufring des Abtriebsradlagers mit dem Spezialwerk-

zeug aus dem rechten Gehäuse (1) ziehen.
Spezialwerkzeug
(A) : 09941-54911
ZWISCHENWELLE
1) Den Wellendichtring und den Sicherungsring des Verteilerge-
triebe-Antriebsrads entfernen und dann die Zwischenwelle he-
raustreiben.
2) Das rechte Zwischenwellenlager (1) mit dem Lagerabzieher
und einer Presse abmontieren.
3) Die Zwischenwellendichtringe (1) mit einer Presse und den

Spezialwerkzeugen ausbauen.
Spezialwerkzeug
(A) : 09924-84510-005
(B) : 09913-75821
VERTEILERGETRIEBE-ABTRIEBSGEHÄUSE
1) Die Verstemmung der Flanschmutter lösen.
2) Den Mitnehmerflansch (2) mit dem Spezialwerkzeug gegenhal-
ten und die Flanschmutter abschrauben.
Spezialwerkzeug
(A) : 09930-40113
1. Schlagschrauber
3) Den Mitnehmerflansch (1) mit dem Spezialwerkzeug abziehen.

Spezialwerkzeug
(A) : 09913-65135
4) Die Ritzelwelle mit einem Kunststoffhammer aus dem Verteiler-

getriebe-Abtriebsgehäuse treiben.
5) Die Ritzelwellen-Distanzbuchse von der Ritzelwelle trennen.
6) Das Ritzelwellenlager (2) mit einer Presse von der Ritzelwelle

(1) treiben.
3. Lagerabzieher
7) Den Ritzelwellendichtring (1) mit dem Spezialwerkzeug abmon-

tieren.
Spezialwerkzeug
(A) : 09913-50121
8) Die Außenlaufringe (2) (links und rechts) der Ritzelwellenlager

mit einer Messingstange (1) aus dem Gehäuse treiben.
ÜBERPRÜFUNG VON BAUTEILEN

• Alle Lager auf Leichtgängigkeit, Verschleiß und Verfärbung kon-
trollieren.
Bei Mängeln das Lager austauschen.
• Wellendichtring auf Leckage und Dichtringlippen auf Verhärtung
überprüfen.
• Verteilergetriebegehäuse auf Risse prüfen.
• Ritzel und Kegelrad auf Verschleiß und Schäden überprüfen.
• Ritzel und Ritzelwelle auf Verschleiß und Schäden überprüfen.
ZUSAMMENBAU
deckter Defekte die erforderlichen Ersatzteile vorbereiten und wie
nachstehend beschrieben zusammenbauen.
VORSICHT:
• Kegelrad und Ritzel müssen bei Mängeln an einem der
Teile stets als Satz ausgetauscht werden.
• Bei Austausch von Kegelrollenlager stets Innen- und
Außenlaufring gleichzeitig auswechseln.
VERTEILERGETRIEBE-ABTRIEBSRAD
1) Das Kegelrad auf das Verteilergetriebe-Abtriebsrad treiben.
2) Das Kegelrad in einen gepolsterten Schraubstock einspannen,
die Mutter (1) mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment
anschrauben und verstemmen.
Anzugsmoment
Verteilergetriebe-Kegelradmutter
(a) : 150 Nm (15,0 kpm)
KEGELRAD-BEILEGSCHEIBE
• Die Abtriebsradlager (2) (linkes und rechtes) mit dem Spezial-
werkzeug auf das Abtriebsrad treiben.
Spezialwerkzeug
(A) : 09945-16070
ZUR BEACHTUNG:
Die Welle wie abgebildet auf dem Spezialwerkzeug abstüt-
zen, damit der Stützring des Kegelrollenlagers nicht durch
den Druck belastet wird.
1. Scheibe
EINSTELLUNG
• Den Abstand zwischen Abtriebsrad und Gehäuse messen.
Falls der Abstand von der Vorgabe abweicht, durch Verwen-
dung von Scheibe (2) korrigieren, wie nachstehend beschrie-
ben.
• Die Abtriebsradlager-Außenlaufringe anbringen und den
Abstand “a” zwischen den Stirnseiten der Abtriebsradlager-
Außenlaufringe messen.
• Die Tiefe “b” und “c” von den Gehäusekontaktflächen des rech-
ten bzw. linken Gehäuses bis zum Sitz des jeweiligen Verteiler-
getriebe-Abtriebsradlagers messen.
• Die Dicke der einzusetzenden Scheibe messen.
Scheibendicke = {“b” + “c” – “a” + 0,1 mm}/2
• Eine Scheibe wählen, die dem Rechenwert am ehesten ent-
spricht.
Verfügbare Scheibenstärken
: 0,60, 0,65, 0,70, 0,75, 0,80, 0,85, 0,90, 0,95, 1,00 und 1,05 mm
1. Rechtes Gehäuse
2. Linkes Gehäuse
VERTEILERGETRIEBE-ABTRIEBSGEHÄUSE
EINSTELLUNG
“a”: Ritzelschablonenhöhe (Spezialwerkzeug) 1. Verteilgetriebe-Abtriebsgehäuse

“b”: Höhe Abtriebsgehäuse-Montagefläche bis Ritzelschablone 2. Linkes Gehäuse
“c”: Abstand zwischen Abtriebsgehäuse-Montagefläche bis Stirnfläche des Lagerlaufrings (“b” – “a”) 3. Ritzelwellenlager
“d”: Abstand zwischen Endfläche des linken Gehäuses und Abtriebsradaufnahme 4. Verteilergetriebe-Abtriebsrad
“e”: Außendurchmesser der Abtriebsradaufnahme (29,7 mm) 5. Ritzelwelle
“f”: Abstand zwischen Endfläche des linken Gehäuses und Abtriebsradwelle (“d” + “e”/2)
“g”: Abmessungen auf Ritzelwelle (in mm in Welle eingeschlagen)
“h”: Scheibengröße zur Einstellung des Einbauabstands (“g” + “c” – “f”)
Spezialwerkzeug
(A) : 09922-76140
(B) : 09922-76150
(C) : 09922-76340
(D) : 09922-76430
Damit Kegelrad und Ritzel korrekt in Eingriff stehen, muss das Ritzel
mit einer passenden Scheibe (Abtriebsgehäusescheibe) entspre-
chend den Ausführungen auf den folgenden Seiten in das Abtriebs-
gehäuse eingebaut werden.
Auf der vorangehenden Seite sind die Abstände zwischen Ritzel,
Kegelrad und Abtriebsgehäuse veranschaulicht.
• Das Ritzelwellenlager (1) (vorderes) auf die Ritzelschablone

(Spezialwerkzeug, siehe vorige Seite) montieren.
• Die Ritzelschablone (1), das Ritzelwellenlager (2) (hinteres) und

das Spezialwerkzeug (A) mit Hilfe von Spezialwerkzeug (B) in
das Abtriebsgehäuse einpassen (Spezialwerkzeug-Nr. siehe
vorige Seite).
Spezialwerkzeug
(A) : 09922-76140
(B) : 09922-76150
(C) : 09922-76340
(D) : 09922-76430
ZUR BEACHTUNG:
Bei dieser Montage werden weder Distanzbuchse noch Wel-
lendichtring eingebaut.
• Die Abtriebskegelradmutter (Spezialwerkzeug) anziehen, bis

die angegebene Lagervorspannung resultiert.
ZUR BEACHTUNG:
Vor der Messung die Welle mehr als 15-mal drehen und auf
Leichtgängigkeit prüfen.
Ritzelwellenlager-Vorspannung
(a) : 5,0 – 13,0 kpcm
• Die in der Abbildung gezeigte Höhe “b” mit einer Schublehre
messen.
Anhand des Messwerts “c” berechnen.
Abstand “c” = Höhe “b” – Höhe “a”
“c”: Abstand zwischen Abtriebsgehäuse-Montagefläche bis Stirnfläche des Lagerlaufrings

“b”: Höhe von Abtriebsgehäuse-Montagefläche bis Ritzelschablone
“a”: Ritzelschablonenhöhe
• Das Verteilergetriebe-Abtriebsrad in das linke und rechte

Gehäuse einbauen und den gezeigten Abstand “d” messen.
Anhand des Messwerts “f” berechnen.
14,85 mm
Abstand “f” = Abstand “d” +
(“e”/2)
• Die Beilegscheiben mit folgender Formel aus den Messwerten

berechnen.
Notwendige Maß Abstand Abstand

Scheiben- = “g” + “c” – “f”
stärke “h”
“f”: Abstand zwischen Endfläche des linken Gehäuses und Abtriebsradwelle

“d”: Abstand zwischen Endfläche des linken Gehäuses und Abtriebsradaufnahme
“g”: In Ritzelwelle eingeschlagenes Maß
• Aus den verfügbaren Scheibenstärken wählen, um der errech-

neten Stärke möglichst nahe zu kommen.
: 0,30, 2,00, 2,03, 2,06, 2,09, 2,12, 2,15, 2,18, 2,21, 2,24 und 2,27 mm
ZUSAMMENBAU
1) Die Außenlaufringe (vorn und hinten) der Ritzelwellenlager mit
den Spezialwerkzeugen hineintreiben.
Spezialwerkzeug
(A) : 09913-75821
(B) : 09924-84510-005
2) Das Ritzelwellenlager (vorderes) mit dem Spezialwerkzeug, der

Presse und der unter ZERLEGUNG; ABTRIEBSGEHÄUSE
ausgebauten Ritzelwellen-Distanzbuchse (1) auf die Welle trei-
ben.
Spezialwerkzeug
(A) : 09913-75810
3) Die Ritzelwelle mit einer neuen Ritzelwellen-Distanzbuchse (1)

in das Abtriebsgehäuse einpassen.
4) Das Ritzelwellenlager (hinteres) (2) mit dem Spezialwerkzeug
und einer Presse einpassen.
Spezialwerkzeug
(A) : 09913-75810
VORSICHT:
Das Lager nur so weit hineintreiben, dass die Distanz-
buchse nicht komprimiert werden.
5) Den Wellendichtring (1) mit dem Spezialwerkzeug hineintreiben

und die Wellendichtringlippe mit Fett bestreichen.
Spezialwerkzeug
(A) : 09913-75810
(B) : 09951-16090
“A” : Fett 99000-25010
Verteilergetriebe-Ritzelwellendichtring, Eintreibtiefe
“a” : 27,0 – 27,5 mm
2. Ritzelwelle
6) Den Mitnehmerflansch (2) einbauen und die Flanschmutter

schrittweise anziehen, bis die Vorspannung der Ritzelwelle den
Vorgaben entspricht.
ZUR BEACHTUNG:
• Falls die Vorspannung der Ritzelwelle die Vorgaben unten
überschreitet, die Ritzelwellen-Laufbuchse austauschen
und die Flanschmutter festziehen.
• Vor der Messung der Vorspannung die Ritzelwelle min-
des-
tens zehnmal um 360° drehen.
Spezialwerkzeug
(A) : 09930-40113
Ritzelwellen-Vorspannung
(b) : 0,5 – 1,3 Nm (0,05 – 0,13 kpm)
1. Schlagschrauber
3. Drehmomentschlüssel
7) Die Flanschmutter verstemmen.

RECHTES GEHÄUSE
1) Des rechte Zwischenwellenlager auf die Zwischenwelle treiben.
2) Die Wellendichtringe (1) der Zwischenwelle mit dem Spezial-
werkzeug in das Gehäuse treiben und die Wellendichtringlippe
mit Fett bestreichen.
VORSICHT:
Auf korrekte Ausrichtung und Einbautiefe der Wellendicht-
ringe achten.
Spezialwerkzeug
(A) : 09924-84510-005
(B) : 09913-75821
“A” : Fett 99000-25010
Zwischenwellendichtring, Einbautiefe
“a” : 16,0 – 16,5 mm
“b” : 4,0 – 4,5 mm
3) Die Zwischenwelle in das rechte Gehäuse einpassen und den

Sicherungsring anbringen.
Spezialwerkzeug
(A) : 09952-76011
4) Den Wellendichtring (1) in das rechte Gehäuse (2) treiben.

Spezialwerkzeug
(A) : 09913-75810
Wellendichtring des rechten Verteilergetriebegehäuses, Ein-
bautiefe
“a” : 1,0 – 1,5 mm
5) Den Wellendichtring innen mit etwa 3 g Fett füllen und die
“A” : Fett 99000-25010
6) Die unter KEGELRAD-BEILEGSCHEIBE, EINSTELLUNG

gewählten Kegelrad-Beilegscheiben (2) und den Außenlaufring
(3) des Abtriebsradlagers in das rechte Gehäuse (1) einbauen.
LINKES GEHÄUSE
1) Die KEGELRAD-BEILEGSCHEIBE, EINSTELLUNG gewähl-
te(n) Kegelrad-Beilegscheibe(n) und den Außenlaufring des
Abtriebsradlagers in das linke Gehäuse einbauen.
2) Den Wellendichtring (1) des Verteilergetriebe-Abtriebsrads mit
dem Spezialwerkzeug in das linke Gehäuse treiben.
Spezialwerkzeug
(A) : 09913-75810
Wellendichtring des Verteilergetriebe-Antriebsrads, Eintreibtiefe
“a” : 1,5 – 2,0 mm
3) Den Wellendichtring innen mit etwa 3 g Fett füllen und die
“A” : Fett 99000-25010
4) Die Abtriebsradlager (linkes (2) und rechtes (3)) mit dem Spezi-
alwerkzeug auf das Verteilergetriebe-Antriebsrad treiben.
Die Lagerkugeln mit Getriebeöl bestreichen.
5) Das Verteilergetriebe-Antriebsrad (2) und Abtriebsrad (3) in das

linke Gehäuse (1) einpassen.
VERTEILERGETRIEBE
1) Die Passflächen von rechtem und linkem Gehäuse (1) säubern.
Dann wie abgebildet mit einer Dichtmassenpistole einen 1,5
mm dicken Klebemittelwulst auf die Passfläche des linken
Gehäuses (1) auftragen.
“A” : Klebemittel 99000-31230
2) Die Verteilergetriebe-Gehäuseschrauben mit dem vorgeschrie-

Anzugsmoment
Verteilergetriebe-Gehäuseschrauben (a) : 23 Nm (2,3 kpm)
3) Die im vorangehenden Abschnitt gewählten Abtriebsgehäuse-

scheiben (ABTRIEBSGEHÄUSE, EINSTELLUNG) aufsetzen,
das Verteilergetriebe-Abtriebsgehäuse (1) am Verteilergetriebe-
gehäuse anmontieren und die Halteschrauben (2) vorschrifts-
mäßig festziehen.
Anzugsmoment
Abtriebsgehäuse-Halteschrauben
(a) : 50 Nm (5,0 kpm)
KEGELRAD-ZAHNFLANKENSPIEL
MESSUNG
1) Eine Schraube in den Mitnehmerflansch (2) hineindrehen und
einen Messfühler wie in der Abbildung rechtwinklig zur
Schraube (1) ansetzen.
Das Zahnflankenspiel zwischen Ritzel und Kegelrad messen.
ZUR BEACHTUNG:
Falls das Zahnflankenspiel die nachstehenden Vorgaben
überschreitet, die Abtriebsgehäusescheibe (zwischen Ver-
teilergetriebegehäuse und Abtriebsgehäuse) austauschen
und das Spiel erneut messen.
Zahnflankenspiel zwischen Verteilergetriebe-Kegelrad und Ritzel

: 0,1 – 0,2 mm
2) Zum Abschluss das Tragbild folgendermaßen prüfen.

a) Die Zahnflächen des Kegelrads (1) reinigen und dann mit
einem Pinsel oder Schwamm usw. gleichmäßig mit Mennige
o.ä. bestreichen.
ZUR BEACHTUNG:
Beim Auftragen von Mennige unbedingt die Zahnoberflä-
chen gleichmäßig bestreichen. Die Farbe darf weder zu tro-
cken noch zu flüssig sein.
b) Das Kegelrad drehen, um den gefärbten Teil mit dem Ritzel in

Eingriff bringen. Das Rad mehrmals von Hand hin und her dre-
hen, um Kontakt herzustellen.
c) Den gefärbten Teil hervordrehen und das Tragbild anhand der
nachfolgenden Tabelle prüfen.
Falls das Tragbild Mängel aufweist, Teile entsprechend der
Tabelle instand setzen oder austauschen.
ZUR BEACHTUNG:
• Das Kegelrad keinesfalls vollständig drehen, da das Trag-
bild sonst nicht akkurat ermittelt werden kann.
• Falls das Kegelrad-Zahnflankenspiel korrekt eingestellt
ist und geeignete Abtriebsgehäusescheiben eingebaut
sind, sollte das korrekte Tragbild resultieren.
Falls trotz korrekter Einstellung und Scheiben das Trag-
bild Mängel aufzeigt, sind Zähne, Verteilergetriebe- oder
Abtriebsgehäuse evtl. übermäßig verschlissen. Die ein-
zelnen Bauteile prüfen und ggf. austauschen.
TRAGBILD DIAGNOSE UND ABHILFE

NORMAL
KONTAKT ZU WEIT OBEN

Ritzel ist zu weit von Mitte des Kegelrads
entfernt.
1) Stärke der Abtriebsgehäusescheibe
reduzieren, um das Kegelrad näher
an Kegelradmitte zu positionieren.
2) Das Antriebskegelrad-Zahnflanken-
spiel ordnungsgemäß einstellen.
KONTAKT ZU WEIT UNTEN
Ritzel ist zu nah an der Mitte des Kegel-
rads positioniert.
1) Stärke der Abtriebsgehäusescheibe
erhöhen, um das Kegelrad von Kegel-
radmitte weiter weg zu positionieren.
2) Das Antriebskegelrad-Zahnflanken-
spiel ordnungsgemäß einstellen.

Diese Tragbilder zeigen, dass der Versatz des Verteiler-
getriebe-Abtriebsrads zu groß oder zu klein ist. Zur
Abhilfe die Aufteilung der Kegelrad-Beilegscheiben
ändern.
Diese Tragbilder mit zu weit vorn oder hinten liegendem

Zahnkontakt auf der An- und Abtriebsseite bedeuten, 1)
dass Ritzel und Kegelrad defekt sind, 2) Abtriebsgehäuse
nicht zentriert ist, oder 3) Zahnrad nicht korrekt im Ver-
teilergetriebegehäuse sitzt. Das defekte Teil austauschen.
Unregelmäßige Tragbilder: Falls der Kontakt nicht oval ist,

ist das Kegelrad beschädigt. Zu hoch oder niedrig an den
Zahnflanken positionierte Kontakte oder ein defekter
Kegelradsitz sind Ursache für unregelmäßige Tragbilder
an manchen Zähnen. In diesem Fall das Ritzel und das
Kegelrad als Satz austauschen. Falls der Kegelradsitz
defekt ist, ist auch das Verteilergetriebegehäuse defekt.
EINBAU
Zum Einbau des Verteilergetriebes (2) unter Beachtung der folgen-
den Hinweise umkehren.
• Die Verteilergetriebe-Gehäuseschrauben (3) mit dem vorge-
Anzugsmoment
Verteilergetriebe-Gehäuseschrauben (a) : 50 Nm (5,0 kpm)
1. Getriebe
• Die hinteren Traglagerstreben-Halteschrauben (1) mit dem vor-

Anzugsmoment
Verteilergetriebe-Traglagerstrebe, Halteschrauben
(a) : 55 Nm (5,5 kpm)
1, (a)
• Die Halteschrauben sowie die Muttern und Schrauben der Tragla-

(a) gerstrebe mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.
Anzugsmoment
Hintere Verteilergetriebe-Traglagerstrebe, Muttern
(a) : 50 Nm (5,0 kpm)
Verteilergetriebe-Halteschraube
(b) : 75 Nm (7,5 kpm)
(c) Hintere Verteilergetriebe-Traglagerstrebe Nr.2, Halteschrauben
(b)
(c) : 55 Nm (5,5 kpm)
• Die Schrauben (4) der Verteilergetriebeversteifung mit dem vor-

Anzugsmoment
Verteilergetriebeversteifung, Schrauben (a) : 50 Nm (5,0 kpm)
1. Getriebe
3. Versteifung
• Die Auspuffrohrschrauben festziehen.
Anzugsmoment
Auspuffrohr, Schrauben
(a) : 50 Nm (5,0 kpm)
1. Auspuffrohr Nr.1
2. Auspuffrohr Nr.2
(a) 2
1
(a)
• Die rechte Achswelle gemäß Abschnitt 4A einbauen.

• Die Gelenkwelle einbauen und die Gelenkwellenschrauben
sowie die Halteschrauben des mittleren Traglagers mit dem
angegebenen Anzugsmoment anmontieren (siehe Abschnitt 4B).
• Das Verteilergetriebe entsprechend den Angaben unter ÖLWECH-
SEL in WARTUNG AM FAHRZEUG mit Getriebeöl füllen.
Ölstand prüfen und auf Leckage untersuchen.
Anzugsmoment
Nm kpm lb-ft
Einfüll-/Kontroll- und Ablassstopfen für Verteilergetriebeöl 21 2,1 15,5
Verteilergetriebe-Kegelradmutter 150 15,0 108,5
Verteilergetriebe-Gehäuseschrauben 23 2,3 17,0
Abtriebsgehäuse-Halteschrauben 50 5,0 36,5
Verteilergetriebe-Halteschrauben 50 5,0 36,5
Hintere Verteilergetriebe-Traglagerstrebe, Halteschrauben 55 5,5 40,0
Hintere Verteilergetriebe-Traglagerstrebe, Muttern 50 5,5 36,5
Verteilergetriebe-Halteschraube 75 7,5 54,5
Hintere Verteilergetriebe-Traglagerstrebe Nr.2, Halteschrauben 55 5,5 40,0
Verteilergetriebeversteifung, Schrauben 50 5,0 36,5
Auspuffrohr, Schrauben 50 5,0 36,5
Empfohlenes SUZUKI-Produkts
Material Verwendung
(Teilenummer)
Lithiumfett SUZUKI SUPER GREASE A • Dichtringlippen
(99000-25010)
Klebemittel SUZUKI BOND Nr. 1216B • Ölablassstopfen
(99000-31230) • Ölstandkontroll-/Einfüllstopfen
• Passfläche des Verteilergetriebege-
häuses
SPEZIALWERKZEUG
09913-65135 09925-58210 09941-54911 09924-84510-005

Lagerabzieher Dichtring-Einbauwerkzeug Ausbauwerkzeug für Lagereinbauwerkzeug,
Lager-Außenlaufringe Adapter
09913-75821 09930-40113 09913-50121 09913-75810

Lagereinbauwerkzeug, Rotorhalter Dichtring-Abzieher Lagereinbauwerkzeug
Adapter
09945-16070 09952-76011 09922-76140 09922-76150

Sicherungsring-Einbau- Sicherungsringzange Ritzelwelle Kegelradmutter
werkzeugsatz (Klemmzange)
09922-76340 09922-76430 09951-16090

Hintere Muffe Vordere Muffe Dichtring-Einbauwerkzeug
HINTERACHSDIFFERENTIAL 7F-1
ABSCHNITT 7F
6F1
6F2
HINTERACHSDIFFERENTIAL 6G
6H
6K
INHALT 7A
7A1
ALLGEMEINES .................................................... 7F-2 REPARATUR DER TEILBAUGRUPPEN ......... 7F-8
7B1
VISKOSEKUPPLUNG ...................................... 7F-2 VISKOSEKUPPLUNG .................................. 7F-8
HINTERACHSDIFFERENTIAL ................... 7F-10 7C1
DIAGNOSE........................................................... 7F-3
WARTUNGSARBEITEN AM FAHRZEUG ........... 7F-4 ZUSAMMENBAU ............................................ 7F-20
ÖLWECHSEL ................................................... 7F-4 VORGESCHRIEBENE ANZUGSMOMENTE ..... 7F-20 7E
ÜBERHOLUNG DES DIFFERENTIALS .............. 7F-5 ERFORDERLICHE 7F
DIFFERENTIAL ................................................ 7F-6 WARTUNGSMATERIALIEN .............................. 7F-21
ZERLEGUNG.................................................... 7F-7 SPEZIALWERKZEUG ........................................ 7F-21 7F
8B
8C
8D
8E
10
10A
10B
7F-2 HINTERACHSDIFFERENTIAL
ALLGEMEINES
Das Differential arbeitet mit Antriebskegelrad und Tellerrad.
Es ist ausschlaggebend bei der Übertragung des Antriebsmoments auf die Räder. Daher ausschließlich Originaler-
satzteile verwenden und Anzugsmomentangaben strikt beachten. Aufgrund der Druckbelastung des Zahneingriffs
zwischen Antriebskegelrad und Tellerrad muss Hypoidgetriebeöl zur Schmierung verwendet werden.
VISKOSEKUPPLUNG
Das Vorder- und Hinterachsdifferential der Modelle mit Allradantrieb verwenden jeweils eine Viskosekupplung (1).
Der Allradantrieb dieses Fahrzeugs sorgt für eine den Fahr- und Straßenbedingungen optimal angepasste Verteilung
des Antriebsmoments auf die Vorder- und Hinterräder.
DIAGNOSE
Zahnradgeräusch Schmiermittel überaltert oder Wasser im Schmier- Instand setzen oder wechseln..
mittel
Schmiermittel ungeeignet oder unzureichend Wechseln oder auffüllen..
Zahnflankenspiel zwischen Antriebskegelrad und Den Angaben entsprechend einstel-
Tellerrad falsch eingestellt. len.
Mangelhafter Eingriff zwischen Antriebskegelrad Einstellen oder austauschen.
und Tellerrad
Antriebskegelrad-Sicherungsschrauben locker Austauschen oder nachziehen.
Achswellen- oder Planetenrad beschädigt Austauschen.
Lagergeräusch (Konstantes Geräusch) Schmiermittel überaltert Wechseln.
oder Wasser im Schmiermittel
(Konstantes Geräusch) Schmiermittel ungeeignet Wechseln oder auffüllen.
oder unzureichend
(Geräusch im Schiebebetrieb) Antriebskegelrad- Austauschen.
lager defekt
(Geräusch in Kurven) Differentiallager defekt Austauschen.
Ölleckage Entlüftungsstopfen verstopft Reinigen
Wellendichtring verschlissen oder defekt Austauschen.
Zu hoher Ölstand Ölstand korrigieren.
ÖLWECHSEL
1) Vor dem Ölwechsel oder einer Ölstandskontrolle muss der
Motor abgestellt und das Fahrzeug waagrecht platziert werden.
2) Ölstand prüfen und auf Leckage untersuchen. Bei Leckage die
Ursache beseitigen.
3) Den Kontroll-/Einfüllstopfen (2) und den Ablassstopfen (1) ent-

fernen und das Öl ablassen.
4) Den Ablassstopfen mit einer neuen Dichtung versehen und mit
dem angegebenen Anzugsmoment anschrauben.
Anzugsmoment
Hinterachsdifferential-Ölablassstopfen
(a) : 55 Nm (5,5 kpm)
5) Neues Differentialöl der unten angegebenen Spezifikation in
der aufgeführten Menge einfüllen (etwa bis zur Kontrollboh-
rung).
6) Den Kontroll-/Füllstopfen mit einer neuen Dichtung versehen
und mit dem angegebenen Anzugsmoment anschrauben.
Anzugsmoment
Hinterachsdifferential-Kontroll-/Einfüllstopfen
(b) : 50 Nm (5,0 kpm)
ZUR BEACHTUNG:
• Es wird empfohlen, Öl der Viskosität SAE 80W-90 zu ver-
wenden.
Differentialöl
: Hypoidgetriebeöl API GL-5
Hinsichtlich der Viskosität siehe Tabelle.
Differentialöl-Füllmenge
: 0,9 Liter
ÜBERHOLUNG DES DIFFERENTIALS
18
22 20
21
20 18
21
15 22
19
22 80 Nm (8,2 kpm)
13
16
17
7
12
15
14
23 Nm (2,3 kpm)
10 70 Ð 250 Nm (7,0 Ð 25,0 kpm)
3
16
8
23 Nm (2,3 kpm)
5
3 11
1 130 Nm (13,0 kpm)

6
10
23 Nm (2,3 kpm)
2
1. Mitnehmerflanschmutter 10. Antriebskegelradmutter 19. Planetenradachse

: Die Mutter mit dem vorgeschriebenen : Die Mutter mit dem vorgeschriebenen
Anzugsmoment festziehen und Anzugsmoment festziehen und
anschließend verstemmen. anschließend verstemmen.
2. Mitnehmerflansch 11. Viskosekupplung 20. Planetenrad
3. Wellendichtring 12. Tellerrad (Kegelradgetriebe) 21. Planetenrad-Beilegscheibe
: Fett 99000-25010 auf die Dicht-
ringlippe auftragen.
4. Viskosekupplungsgehäuse 13. Tellerrad (Kegelradgetriebe) 22. Tellerradschraube
: Gewindekleber 99000-32110 auf das
Gewinde der Schraube auftragen.
5. Mitnehmernabe 14. Ausgleichskäfig Nicht wiederverwenden.
6. Lager 15. Differentiallager Anzugsmoment
7. Distanzbuchse 16. Antriebskegelradlager Differentialöl auftragen.
8. Differentialgehäuse 17. Antriebskegelradscheibe

9. Hinterachsdifferential-Mitnehmerflansch 18. Achswellenrad
DIFFERENTIAL
AUSBAU
1) Das Fahrzeug aufbocken und die Räder abmontieren.

2) Öl aus Hinterachsdifferential ablassen. (Siehe unter “ÖLWECH-
SEL” in diesem Abschnitt.)
1. Ablassstopfen
2. Ölstandskontrollstopfen
3) Die Bremstrommel entfernen und den Feststellbremszug von

der Bremsträgerplatte lösen.
4) Die Hinterachswellen entfernen, siehe “AUSBAU, HINTER-
ACHSWELLE UND HINTERRADLAGER” in Abschnitt 3E.
5) Vor dem Ausbau der Gelenkwelle den Gelenkflansch und die

1 Gelenkwelle wie abgebildet mit Richtmarkierungen (1) verse-
hen.
6) Die Schrauben des Differentialgehäuses herausdrehen und das

Differential zusammen mit dem Viskosekupplungsgehäuse
abnehmen.
EINBAU
Zum Einbau den Ausbauvorgang unter Beachtung des folgenden
Hinweises umkehren.
Hinterachsdifferential
• Die Passflächen von Achsgehäuse (1) und Differentialgehäuse
reinigen und Dichtmittel auf der Achsgehäuseseite auftragen.
• Das Differentialgehäuse an das Achsgehäuse montieren und
die Schrauben des Differentialgehäuses mit dem vorgeschrie-
Anzugsmoment
Differentialgehäuseschrauben
(a) : 23 Nm (2,3 kpm)
• Die Richtmarkierungen (2) fluchten und die Gelenkwelle am
Gelenkflansch mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment
anschrauben.
Anzugsmoment
Gelenkwellenschrauben
(b) : 23 Nm (2,3 kpm)
Hinterachswelle
Hinsichtlich des Einbaus der Hinterachswellen siehe “EINBAU, HIN-
TERACHSWELLE UND HINTERRADLAGER” in Abschnitt 3E.
Hinterrad-Bremstrommel
Hinsichtlich des Einbaus siehe unter “EINBAU, HINTERRAD-BREM-
STROMMEL” in Abschnitt 5.
Differentialöl
Das Differentialgehäuse mit frischem Öl der vorgeschriebenen Sorte
füllen. Siehe dazu “ÖLWECHSEL” in diesem Abschnitt.
Entlüften der Bremsen

Unbedingt das Bremssystem entlüften. Siehe unter “ENTLÜFTEN
DER BREMSEN” in Abschnitt 5.
Sicherstellen, dass an Leitungsanschlüssen keine Leckagen auftre-
ten.
ZERLEGUNG
Die Schrauben (1) herausdrehen und das Viskosekupplungsge-
1 häuse vom Differentialgehäuse trennen.
REPARATUR DER TEILBAUGRUPPEN

VISKOSEKUPPLUNG
ZERLEGUNG
1) Die Verstemmung der Flanschmutter lösen.
(A) 2) Den Mitnehmerflansch mit dem Spezialwerkzeug gegenhalten
und die Flanschmutter mit einem Schlagschrauber lösen.
Spezialwerkzeug
(A) : 09930-40113
3) Den Mitnehmerflansch von der Antriebskegelradwelle lösen.

Falls sich das Teil nicht löst, das Spezialwerkzeug verwenden.
Spezialwerkzeug
(B) : 09913-65135
4) Die Viskosekupplung mit einer hydraulischen Presse ausbauen.
5) Den Sicherungsring (1) entfernen und das Lager (2) mit einem
1
Abzieher herausziehen.
2
1 6) Die Hinterachsdifferential-Mitnehmernabe (1) von der Viskose-

kupplung (2) trennen.
2
7) Den Dichtring des Viskosekupplungsgehäuses mit dem Spezi-

alwerkzeug abmontieren.
Spezialwerkzeug
(C) : 09913-50121
(C)
ÜBERPRÜFUNG
• Den Mitnehmerflansch auf Verschleiß und Schäden überprüfen.
• Lager auf Verschleiß und Verfärbung kontrollieren.
• Kupplungsgehäuse auf Risse prüfen.
• Hinterachsdifferential-Mitnehmernabe auf Verschleiß und Schä-
den kontrollieren.
ZUSAMMENBAU
Zum Zusammenbau den Zerlegungsvorgang unter Beachtung der
(a) folgenden Hinweise umkehren.
(A) • Die Mitnehmerflanschmutter mit Hilfe des Spezialwerkzeug bis
zum angegebenen Anzugsmoment festziehen und verstem-
men.
Anzugsmoment
Hinterachsdifferential-Mitnehmerflanschmutter
(a) : 130 Nm (13,0 kpm)
Spezialwerkzeug
(A) : 09930-40113
• Die Halteschraube (1) der Hinterachsdifferential-Mitnehmern-

abe mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.
1, (a)
Anzugsmoment
Hinterachsdifferential-Mitnehmernabenschrauben
(a) : 23 Nm (2,3 kpm)
• Einen neuen Dichtring verwenden.

• Die in der Abbildung schwarz markierten Bereiche von
Wellendichtringlippe und Mitnehmerflansch mit Fett (12 –
15 g) bestreichen.
“A” : Fett 99000-25010
• Die Wellendichtringlippe entsprechend der Abbildung mit Fett
(0,3 – 0,5 g) bestreichen.
“B” : Fett 99000-25010
HINTERACHSDIFFERENTIAL
ZERLEGUNG
1) Die Differentiallagerdeckel (3) und das Differentialgehäuse (1)
mit Kennmarkierungen (4) versehen.
2) Die Schrauben der Differentiallagerdeckel und die Lagerdeckel
abmontieren und das Differential (2) herausheben.
ZUR BEACHTUNG:
Die Anzahl der Scheiben und die jeweilige Scheibendicke
zuvor vermerken.
3) Aluminiumplatten zwischenlegen und den Ausgleichskäfig in

einen Schraubstock einspannen. Dann die Tellerradschrauben
herausdrehen und das Tellerrad entfernen.
4) Die Differentiallager mit dem Spezialwerkzeug abziehen.
Spezialwerkzeug
(A) : 09913-60910
(B) : 09925-88210
5) Die Planetenradachse entfernen.

6) Achswellenräder, Planetenräder und Beilegscheiben entfernen.
7) Die Verstemmung der Antriebskegelradmutter lösen.

(A)
8) Die Mitnehmernabe mit dem Spezialwerkzeug gegenhalten und
die Antriebskegelradmutter abschrauben.
Spezialwerkzeug
(A) : 09927-28010
9) Die Mitnehmernabe abnehmen.
10) Das Antriebskegelrad (1) zusammen mit dem hinteren Lager

und der Distanzbuchse vom Differentialgehäuse abmontieren.
11) Das hintere Antriebskegelradlager (2) mit dem Lagerabzieher
(3) und einer Presse von der Kegelradwelle treiben.
12) Den Außenlaufring (1) des Antriebskegelradlagers mit einer

Messingstange (2) aus dem Gehäuse treiben.
ÜBERPRÜFUNG
• Die Differential-Mitnehmernabe auf Verschleiß und Schäden
überprüfen.
• Lager auf Verschleiß und Verfärbung kontrollieren.
• Differentialgehäuse auf Risse prüfen.
• Antriebskegelrad und Tellerrad auf Verschleiß und Schäden
überprüfen.
• Achswellenräder, Planetenräder und Planetenradachse auf Ver-
schleiß und Schäden überprüfen.
• Achswellenrad-Zahnkranz auf Verschleiß und Schäden über-
prüfen.

deckter Defekte die erforderlichen Ersatzteile vorbereiten und wie
nachstehend beschrieben zusammenbauen.
VORSICHT:
• Tellerrad und Antriebskegelrad müssen bei Mängeln an
einem der Teile stets als Satz ausgetauscht werden.
• Bei Austausch von Kegelrollenlagern stets gleichzeitig
den Innen- und Außenlaufring auswechseln.
Außenlaufring des Antriebskegelradlagers

Zum Einpassen der Außenlaufringe des Antriebskegelradlagers das
Spezialwerkzeug entsprechend der Abbildung verwenden.
VORSICHT:
Den Außenlaufring vorsichtig hineintreiben, damit er sich
nicht verkantet.
Spezialwerkzeug
(A) : 09924-74510
(B) : 09925-68210
(C) : 09925-98210
(D) : 09924-84510-002
Ausgleichskäfig
deckter Defekte die erforderlichen Ersatzteile auswählen und
zurechtlegen und mit dem Zusammenbau beginnen. Sicherstellen,
dass alle Bauteile sauber sind.
1) Das Differential zusammensetzen und das Druckspiel des
Achswellenrads (2) wie folgt messen:
Spezialwerkzeug
(A) : 09900-20606
(B) : 09900-20701
Druckspiel des Achswellenrads
: 0 – 0,37 mm
[A] : Rechte Seite
[B] : Linke Seite
Linke Seite
• Das Differential in einen gepolsterten Schraubstock einspannen
und den Messfühler eines Feinzeigers an der Oberfläche des
Achswellenrads (2) ansetzen.
• Das Achswellenrad (2) mit zwei Schraubendrehern (1) auf und
ab bewegen und den Messwert am Feinzeiger ablesen.
Rechte Seite
• Das gleiche Verfahren wie oben anwenden, diesmal jedoch die
Messspitze des Feinzeigers auf der Rückseite des Achswellen-
rads ansetzen.
• Das Achswellenrad (2) mit der Hand auf und ab bewegen und
den Messwert am Feinzeiger ablesen.
2) Falls das Druckspiel nicht dem Sollwert entspricht, geeignete

Verfügbare Anlaufscheibenstärken
0,90, 1,00 und 1,10 mm
3) Das Tellerrad (1) auf den Ausgleichskäfig (2) setzen und die
Schrauben (3) mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment fest-
ziehen.
Die Schrauben (3) mit Gewindekleber bestreichen.
VORSICHT:
2
Die Verwendung anderer Schrauben als die dafür vorgese-
henen ist nicht zulässig.
3, “A”, (a)
1 “A” : Gewindekleber 99000-32110
Anzugsmoment
Tellerradschrauben (a) : 80 Nm (8,0 kpm)
4) Die Differentiallager (3) mit dem Spezialwerkzeug auf den Aus-

gleichskäfig (1) treiben.
Spezialwerkzeug
(A) : 09951-76010
(B) : 09951-16060
2. Tellerrad
Differentialgehäuse
A: Lehrenhöhe der Ritzelformlehre 40 mm D: Antriebskegelradritzel-Montageabstand 68,00 mm 3. Ausgleichsgehäuse

B: Radius der Lagerformlehre mit Lehrenwelle 31 mm E: Scheibenstärke für Einstellung des Montageabstands 4. Hinteres Lager
(E = 3 mm – C)
A+B: Gesamtgröße des Montageabstands der Einstelllehre 1. Antriebskegelrad 5. Distanzhülse
71,00 mm
C: Gemessener Abstand 2. Vorderes Lager 6. Antriebskegelradritzel
Spezialwerkzeug
(A) : 09922-76120
(B) : 09922-76250
(C) : 09922-76140
(D) : 09922-76430
(E) : 09922-76330
(F) : 09922-76150
(G) : 09922-76350
1) Die Spezialwerkzeuge ansetzen und eine Antriebskegelrad-

Einbauschablone vorbereiten.
Spezialwerkzeug
(A) : 09922-76120
(B) : 09922-76250
2) Den Feinzeiger (1) wie in der Abbildung an der Einbauscha-
blone anbringen.
Spezialwerkzeug-Abstand
“a” : 25,0 mm
“b” : 0 mm
3) Die Spezialwerkzeuge ansetzen und eine Antriebskegelrad-

schablone vorbereiten.
Spezialwerkzeug
(A) : 09922-76140
(B) : 09922-76430
4) Das Antriebskegelradlager mit Getriebeöl bestreichen, das

Lager auf die Antriebskegelradschablone aufziehen und die
Schablone in das Differentialgehäuse einpassen.
5) Das Antriebskegelradlager mit Getriebeöl bestreichen und
das Lager am Spezialwerkzeug anbringen.
Lager und Werkzeug dann mit dem anderen Spezialwerk-
(E)
zeug auf die Antriebskegelradschablone montieren.
(D)
Spezialwerkzeug
(A) : 09922-76350
(C)
(B) : 09922-76150
(A) (C) : 09922-76330
(D) : 09922-76430
(E) : 09922-76140
(B)
ZUR BEACHTUNG:
Bei dieser Montage werden weder Distanzbuchse noch
Wellendichtring eingebaut.
6) Die Antriebskegelradmutter (Spezialwerkzeug) (1) anziehen,

bis die angegebene Lagervorspannung erreicht ist.
ZUR BEACHTUNG:
Vor der Messung die Antriebskegelradwelle mehr als 15-
mal um 360° drehen und auf Leichtgängigkeit prüfen.
Antriebskegelrad-Lagervorspannung (bei 50 U/min)

(a) : 5,0 – 13,0 kgcm
7) Den Feinzeiger auf die Antriebskegelrad-Einbauschablone

setzen und an der Oberfläche auf Null abgleichen.
ZUR BEACHTUNG:
• Beim Ansetzen des Feinzeigers an die Montagelehre
die Schraube leicht festziehen. Aufpassen, damit die
Schraube nicht zu stark angezogen wird, denn dies
wird den Feinzeiger beschädigen.
• Mit angesetztem Feinzeiger die Lehre von Hand einige
Male hin- und zurückdrehen, um eine präzise 0- (null)
Einstellung zu erzielen.
8) Die auf Null eingestellte Montagelehre (1) und den Feinzei-

gersatz auf die Ritzellehre (2) platzieren und den Abstand
zwischen der Nullstellung und der zusammengezogenen
Messspitze des Feinzeigers messen.
1
ZUR BEACHTUNG:
• Das Hin- und Zurückdrehen der Lehre wiederholen und
den Abstand bis zur Oberseite der Ritzellehre präzise
messen.
C
• Wenn die Messspitze des Feinzeigers von der 0- (Null)
Stellung zusammengezogen wird, dreht sich der Zei-
2 ger gegen den Uhrzeigersinn.
• Der Messwert kann 1 mm überschreiten. Deshalb ist es
auch notwendig den vom Zeiger angezeigten Wert zu
kennen.
9) Die Ausgleichsscheibenstärke errechnen anhand des mit

dem Feinzeiger gemessenen Werts in der folgenden Glei-
chung.
Notwendige 3 mm (Gesamtgröße der Messwert

Anlaufschei- Einstelllehre – Antriebske- C des Fein-
= –
benstärke gelradritzel-Montageab- zeigers
stand)
10) Scheibe(n) (1) auswählen, deren Dicke dem Rechenwert

möglichst nahe kommt. Dann die Scheibe(n) aufsetzen und
das hintere Lager anbringen.
Spezialwerkzeug
(A) : 09913-80112
“a” : 0,30, 1,00, 1,03, 1,06, 1,09, 1,12, 1,15, 1,18, 1,21, 1,24,
1,27 und 1,30 mm
11) Eine neue Distanzbuchse (3) mit der gezeigten Ausrichtung

aufsetzen und das vordere Lager in das Differentialgehäuse
einbauen.
ZUR BEACHTUNG:
• Zum Einbau unbedingt eine neue Distanzbuchse ver-
wenden.
• Die Lager mit Öl schmieren.
1. Antriebskegelrad
2. Hinteres Lager
12) Die Antriebskegelradmutter mit Hilfe des Kegelradhalters (Spe-

zialwerkzeug) allmählich anziehen, bis die Kegelradvorspan-
nung dem Sollwert entspricht.
ZUR BEACHTUNG:
• Vor der Messung die Antriebskegelradwelle von Hand auf
Leichtgängigkeit prüfen.
• Die Antriebskegelrad-Vorspannung wird durch Anziehen
der Kegelradmutter und Belasten der Distanzbuchse ein-
gestellt.
Daher zur Einstellung unbedingt eine neue Distanz-
buchse verwenden. Die Antriebskegelradmutter schritt-
weise anziehen und den Drehwiderstand (Vorspannung)
vor jedem weiteren Anziehen prüfen, um ein Verformen
der Distanzbuchse zu vermeiden.
Falls der Vorgabewert während der Einstellung über-
schritten wird, die Distanzbuchse ersetzen und die Vor-
spannung erneut einstellen. Keinesfalls zur
Verminderung des Drehwiderstands (Vorspannung) die
Antriebskegelradmutter lockern.
Antriebskegelrad-Lagervorspannung
: 5,0 – 13,0 kpcm
Spezialwerkzeug
(A) : 09927-28010
1. Drehmomentschlüssel
2. Mitnehmernabe
3. Steckschlüssel mit Adapter
Differential
1) Den Ausgleichskäfig in das Differentialgehäuse einpassen und
den Ausgleichskäfig wie in der Abbildung nach links drücken.
Dann mit einer Fühlerlehre den Abstand “a” zwischen Differenti-
allager und Differentialgehäuse messen.
Eine Scheibe wählen, die dem Messwert am ehesten ent-
spricht.
: 1,35, 1,40, 1,45, 1,50, 1,55, 1,60, 1,65, 1,70 und 1,75 mm
2) Die gewählten Scheiben zwischen linker und rechter Seite auf-

teilen und dann in das Differentialgehäuse einsetzen. Dann den
Differentiallagerdeckel anschrauben.
Anzugsmoment
Differential-Lagerdeckelschrauben
(a) : 23 Nm (2,3 kpm)
ZUR BEACHTUNG:
• Die Richtmarkierungen (1) auf Lagerdeckel und Differenti-
alträger fluchten.
• Das Lager mit Getriebeöl bestreichen.
3) Das Zahnflankenspiel mit einem Feinzeiger messen.
Tellerrad-Zahnflankenspiel
: 0,10 – 0,20 mm
ZUR BEACHTUNG:
• Den Messfühler des Feinzeigers unbedingt rechtwinklig
zur konvexen Zahnseite (Antriebsseite) ansetzen.
• Falls das Zahnflankenspiel nicht den Vorgaben ent-
spricht, die Anordnung der Scheiben ändern, bis das kor-
rekte Zahnflankenspiel resultiert.
Spezialwerkzeug
(A) : 09900-20606
(B) : 09900-20701
4) Das Tragbild folgendermaßen prüfen.

a) Die Zahnflächen des Tellerrads reinigen und dann mit einem
Pinsel oder Schwamm usw. gleichmäßig mit Mennige o.ä.
bestreichen.
VORSICHT:
Beim Auftragen von Mennige unbedingt die Zahnoberflä-
chen gleichmäßig bestreichen. Die Farbe darf weder zu tro-
cken noch zu flüssig sein.
b) Das Rad drehen, um den gefärbten Teil mit dem Antriebske-

gelrad in Eingriff zu bringen. Das Rad mehrmals von Hand hin
und her drehen, um Kontakt herzustellen.
c) Den gefärbten Teil hervordrehen und das Tragbild anhand der
nachfolgenden Tabelle prüfen. Falls das Tragbild Mängel auf-
weist, Teile entsprechend der Tabelle instand setzen oder aus-
tauschen.
ZUR BEACHTUNG:
Das Tellerrad keinesfalls vollständig drehen, da das Tragbild
sonst nicht akkurat ermittelt werden kann.
5) Nach dem Prüfen des Tragbilds die Antriebskegelradmutter mit

einem Hammer und Meißel verstemmen.

NORMAL
KONTAKT ZU WEIT OBEN

Antriebskegelrad ist zu weit von Mitte des
Kegelrads entfernt.
1) Stärke der Kegelrad-Beilegscheibe
erhöhen, um das Kegelrad näher an
Tellerradmitte zu positionieren.
2) Das Tellerrad-Zahnflankenspiel ord-
nungsgemäß einstellen.
KONTAKT ZU WEIT UNTEN
Kegelrad ist zu nah an der Mitte des Tel-
lerrads positioniert.
1) Stärke der Kegelrad-Beilegscheibe
vermindern, um das Kegelrad von der
Tellerradmitte weiter zu entfernen.
2) Das Tellerrad-Zahnflankenspiel ord-
nungsgemäß einstellen.
Diese Tragbilder zeigen, dass der Versatz des Differenti-
als zu groß oder zu klein ist. In diesem Fall das Differenti-
algehäuse austauschen.
Diese Tragbilder mit zu weit vorn oder hinten liegendem

Zahnkontakt auf der An- und Abtriebsseite bedeuten,
dass Kegelrad und Tellerrad defekt sind, 2) das Differenti-
algehäuse nicht zentriert ist, oder 3) Zahnräder nicht kor-
rekt im Ausgleichskäfig sitzen. Das defekte Teil
austauschen.

Unregelmäßige Tragbilder: Falls der Kontakt nicht oval ist,
ist das Tellerrad beschädigt. Zu hoch oder niedrig an den
Zahnflanken positionierte Kontakte oder ein defekter Tel-
lerradsitz sind Ursache für unregelmäßige Tragbilder an
manchen Zähnen. In diesem Fall das Kegelrad und das
Tellerrad als Satz austauschen. Falls der Tellerradsitz
defekt ist, ist auch der Ausgleichskäfig defekt.
ZUSAMMENBAU
Vor dem Einbau der Viskosekupplung (1) in das Differentialgehäuse
(2) die Passflächen von Viskosekupplung und Differentialgehäuse
säubern. Dann wie abgebildet mit einer Dichtmassenpistole einen
1,5 mm dicken Klebemittelwulst auf das Differentialgehäuse (2) auf-
tragen.
Anzugsmoment
Viskosekupplungs-Gehäuseschrauben (a) : 25 Nm (2,5 kpm)
Anzugsmoment
Nm kpm lb-ft
Hinterachsdifferential-Ölablassstopfen 55 5,5 40,0
Hinterachsdifferential-Kontroll-/Einfüllstopfen 50 5,0 36,5
Hinterachsdifferential-Mitnehmerflanschmutter 130 13,0 94,0
Hinterachsdifferential-Mitnehmernabenschrauben 23 2,3 17,0
Differential-Lagerdeckelschrauben 23 2,3 17,0
Schrauben des Viskosekupplungsgehäuses 25 2,5 18,0
Differentialgehäuseschrauben 23 2,3 17,0
Gelenkwellenschrauben 23 2,3 17,0
Material Verwendung
(Teilenummer)
Gewindekleber THREAD LOCK CEMENT 1322 Tellerradschrauben
(99000-32110)
Lithiumfett SUZUKI SUPER GREASE A Dichtringlippen
(99000-25010)
Klebemittel SUZUKI BOND NO. 1215 • Gewinde der Differentialgehäuseschrauben
(99000-31110) • Passfläche des Ausgleichskäfigs
• Passfläche des Hinterachsgehäuses
• Passfläche des Viskosekupplungsgehäuses
SPEZIALWERKZEUG
09951-16060 09951-76010 09927-28010 09925-88210

Ausbauwerkzeug für Quer- Lagereinbauwerkzeug Kegelradhalter Lagerabzieher, Adapter
lenkerbuchse
09913-60910 09913-80112 09900-20701 09900-20606

Lagerabzieher Lagereinbauwerkzeug Magnetständer Feinzeiger
09922-76140 09922-76150 09922-76330 09922-76430

Antriebskegelradwelle Kegelradmutter Hintere Muffe Vordere Muffe
09922-76350 09922-76120 09922-76250 09924-74510

Lehre Schablonenwelle Kegelradschablone Griff, Lagereinbauwerk-
zeug
09925-68210 09925-98210 09924-84510-002 09930-40113

Lagereinbauwerkzeug Lagereinbauwerkzeug Lagereinbauwerkzeug Flanschhalter
09913-65135 09913-50121
Lagerabzieher Dichtring-Abzieher
ELEKTRISCHE ANLAGE 8-1
ABSCHNITT 8
6F1
6F2
ELEKTRISCHE ANLAGE 6G
6H
6K
WARNUNG:
• Wartungsarbeiten am Airbagsystem oder in dessen Umfeld dürfen nur von einer SUZUKI-Vertragswerkstatt 7A1
durchgeführt werden. Siehe hierzu die Darstellung “Komponenten und Verdrahtung des Airbagsystems” 7B1
unter “Allgemeines” im Abschnitt über das Airbagsystem, um festzustellen, ob die Arbeiten im Bereich von
7C1
Bauteilen oder Kabeln des Airbags erfolgen. Dabei alle WARNUNGEN und “Vorsichtsmaßnahmen zur War-
tung” im Abschnitt “Wartungsarbeiten am Fahrzeug” im Abschnitt Airbagsystem beachten, bevor mit Arbei- 7D
ten bei oder im Bereich von Komponenten oder Verdrahtung des Airbagsystems begonnen wird. Eine 7E
Nichtbeachtung der einschlägigen WARNUNGEN kann eine unbeabsichtigte Auslösung des Airbags zur 7F
Folge haben oder ihn außer Funktion setzen. In jedem Fall droht die Gefahr schwerer Verletzungen.
• Arbeiten dürfen erst 90 Sekunden nach Drehen des Zündschalters auf “LOCK” und Abklemmen des 8A
Minuskabels der Batterie begonnen werden. Andernfalls besteht die Gefahr, dass die Airbags durch die
Restspannung im Sensor- und Diagnosemodul (SDM) ausgelöst werden. 8
8D
8E
INHALT
DIAGNOSE............................................................. 8-3 ZENTRALVERRIEGELUNG 9
SCHEINWERFER............................................... 8-3 (FALLS VORHANDEN)....................................... 8-7
SCHEINWERFER MIT TÜRSCHLOSS-FERNBEDIENUNG 10
SCHEINWERFEREINSTELLUNG (FALLS VORHANDEN)....................................... 8-7 10A
(FALLS VORHANDEN)....................................... 8-3 ELEKTRISCH VERSTELLBARE
10B
BLINKLEUCHTE UND WARNBLINKANLAGE ... 8-3 AUSSENSPIEGEL (FALLS VORHANDEN) ....... 8-8
STANDLICHT, SCHLUSSLICHT UND INNENRAUMBELEUCHTUNG ........................... 8-8
KENNZEICHENBELEUCHTUNG ....................... 8-4 HUPE .................................................................. 8-8
RÜCKFAHRLICHT.............................................. 8-4 ZÜNDSCHLÜSSELWARNSUMMER (FALLS
BREMSLEUCHTEN............................................ 8-4 VORHANDEN) UND LICHTWARNSUMMER..... 8-8
NEBELSCHEINWERFER SICHERHEITSGURT-WARNLEUCHTE
(FALLS VORHANDEN)....................................... 8-4 (FALLS VORHANDEN)....................................... 8-8
NEBELSCHLUSSLEUCHTE VORDERE SITZHEIZUNG
(FALLS VORHANDEN)....................................... 8-4 (FALLS VORHANDEN)....................................... 8-9
TACHOMETER UND WARTUNGSARBEITEN AM FAHRZEUG ............. 8-9
GESCHWINDIGKEITSSENSOR (VSS).............. 8-5 VORSICHTSMASSNAHMEN BEI
KRAFTSTOFFMESSER- UND WARTUNGSARBEITEN ..................................... 8-9
KRAFTSTOFFVORRATSANZEIGEN- SCHEINWERFER............................................... 8-9
BAUGRUPPE ..................................................... 8-5 SCHEINWERFERSCHALTER........................ 8-9
WASSERTEMPERATURMESSER (ECT) SCHEINWERFER-BAUGRUPPE ................. 8-10
UND -FÜHLER.................................................... 8-5 SCHEINWERFER-GLÜHLAMPE ................. 8-10
ÖLDRUCKWARNLICHT ..................................... 8-5 SCHEINWERFEREINSTELLUNG
BREMS- UND MIT PRÜFWAND .......................................... 8-11
FESTSTELLBREMSWARNLICHT ........................ 8-6 SCHEINWERFEREINSTELLSCHALTER
HECKSCHEIBENHEIZUNG ............................... 8-6 (FALLS VORHANDEN)................................. 8-12
WISCHER UND WASCHANLAGE ..................... 8-6 BLINKLEUCHTE UND WARNBLINKANLAGE . 8-12
WINDSCHUTZSCHEIBENWISCHER BLINKLEUCHTENSCHALTER ..................... 8-12
UND WASCHANLAGE ................................... 8-6 AUSBAU UND EINBAU ................................ 8-12
HECKSCHEIBENWISCHER UND BLINKLEUCHTEN- UND
WASCHANLAGE (FALLS VORHANDEN)...... 8-6 WARNBLINKANLAGENRELAIS................... 8-13
ELEKTRISCHE FENSTERHEBER WARNBLINKSCHALTER ............................. 8-13
(FALLS VORHANDEN)....................................... 8-7 NEBELSCHEINWERFER
ZIGARETTENANZÜNDER ................................. 8-7 (FALLS VORHANDEN)..................................... 8-13
NEBELSCHEINWERFERSCHALTER.......... 8-13
8-2 ELEKTRISCHE ANLAGE
NEBELSCHLUSSLEUCHTE HECKSCHEIBENWISCHER UND

(FALLS VORHANDEN)..................................... 8-14 WASCHANLAGENSCHALTER
NEBELSCHLUSSLEUCHTENSCHALTER... 8-14 (FALLS VORHANDEN)................................. 8-25
ZÜNDSCHALTER ............................................. 8-14 HECKSCHEIBENWISCHERMOTOR ........... 8-25
KOMBINATIONSINSTRUMENT ....................... 8-15 ZÜNDSCHLÜSSELWARNSUMMER (FALLS
SCHALTKREIS ............................................. 8-15 VORHANDEN) UND LICHTWARNSUMMER ... 8-25
KRAFTSTOFFMESSER- UND ELEKTRISCHE FENSTERHEBER
KRAFTSTOFFVORRATSANZEIGEN- (FALLS VORHANDEN)..................................... 8-26
BAUGRUPPE.................................................... 8-16 HAUPTSCHALTER DER ELEKTRISCHEN
KRAFTSTOFFVORRATSANZEIGE ............. 8-16 FENSTERHEBER ......................................... 8-26
KRAFTSTOFFVORRATSANZEIGEN- ZUSATZSCHALTER DER ELEKTRISCHEN
BAUGRUPPE ............................................... 8-17 FENSTERHEBER ......................................... 8-27
TACHOMETER UND TÜRSCHALTER................................................ 8-27
GESCHWINDIGKEITSSENSOR (VSS)............ 8-17 BREMSLICHTSCHALTER................................ 8-27
VSS............................................................... 8-17 ZENTRALVERRIEGELUNG
WASSERTEMPERATURMESSER (FALLS VORHANDEN)..................................... 8-28
(ECT) UND -FÜHLER ....................................... 8-17 VERRIEGELUNGSREGLER ........................ 8-28
WASSERTEMPERATURMESSER (ECT) .... 8-17 FAHRERTÜRSCHALTERKNOPF ................ 8-28
ECT-FÜHLER ............................................... 8-18 VERRIEGELUNGSSTELLER ....................... 8-29
ÖLDRUCKWARNLICHT ................................... 8-18 TÜRSCHLOSS-FERNBEDIENUNG
ÖLDRUCKSCHALTER ................................. 8-18 (FALLS VORHANDEN)..................................... 8-29
BREMSFLÜSSIGKEITSSTAND- VERRIEGELUNGSREGLER ........................ 8-29
UND FESTSTELLBREMSWARNLICHT ........... 8-18 VERRIEGELUNGSSTELLER ....................... 8-29
BREMSFLÜSSIGKEITSSTANDSCHALTER . 8-18 EMPFÄNGER ............................................... 8-30
SCHALTER DER FESTSTELLBREMSE ...... 8-19 FERNBEDIENUNG ....................................... 8-30
HECKSCHEIBENHEIZUNG.............................. 8-19 ELEKTRISCH VERSTELLBARE
ENTFROSTERSCHALTER .......................... 8-19 AUSSENSPIEGEL (FALLS VORHANDEN)...... 8-31
HEIZDRAHT ................................................. 8-19 SPIEGELSCHALTER.................................... 8-31
WISCHER UND WASCHANLAGE ................... 8-21 AUSSENSPIEGELREGLER ......................... 8-32
BAUTEILE..................................................... 8-21 VORDERE SITZHEIZUNG
WINDSCHUTZSCHEIBENWISCHER UND (FALLS VORHANDEN)..................................... 8-32
WASCHANLAGENSCHALTER .................... 8-21 SITZHEIZUNGSSCHALTER
MOTOR DES (FAHRER- UND BEIFAHRERSEITE) ........... 8-32
WINDSCHUTZSCHEIBENWISCHERS ........ 8-23 SITZHEIZUNGSKABEL ................................ 8-33
AUSGLEICHSBEHÄLTER UND
WASSERPUMPE.......................................... 8-24
DIAGNOSE
ZUR BEACHTUNG:
Sicherungsname (“ ”) in der untenstehenden Tabelle erscheint auf dem Sicherungskastendeckel.
SCHEINWERFER
Scheinwerfer leuchten Licht- und Abblendlichtschalter defekt Scheinwerferschalter überprüfen.
nicht auf Sicherungen des rechten und linken Scheinwer- Sicherung austauschen, um auf
fers durchgebrannt Kurzschluss zu testen.
Verkabelung oder Masseanschluss defekt Schaltkreis reparieren.
Nur ein Scheinwerfer Glühlampe ist durchgebrannt Glühlampe austauschen.
leuchtet nicht auf Sicherungen des rechten bzw. linken Scheinwer- Sicherung austauschen, um auf
fers durchgebrannt Kurzschluss zu testen.
Nur ein Winkel (“Hi” Glühlampe ist durchgebrannt Glühlampe austauschen.
bzw. “Lo”) leuchtet Licht- und Abblendlichtschalter defekt Schalter überprüfen.
nicht auf Verkabelung oder Masseanschluss defekt Schaltkreis reparieren.
SCHEINWERFER MIT SCHEINWERFEREINSTELLUNG (FALLS VORHANDEN)

Beide Scheinwerfer Sicherung “SCHEIBENWISCHER/WASCHAN- Sicherung austauschen, um auf
bewegen sich nicht LAGE” durchgebrannt Kurzschluss zu testen.
Scheinwerfereinstellschalter ist defekt Schalter überprüfen.
Vorhandene Spannung ist zu niedrig Batterie austauschen oder nachladen.
Nur ein Scheinwerfer Fassung, Kabel oder Masseanschluss ist defekt Reparieren.
(entweder rechts oder Regler ist defekt Regler überprüfen.
links) bewegt sich nicht Karosserie um den Scheinwerfer herum ist verformt Karosserie reparieren.
Scheinwerferbaugruppe ist verformt Scheinwerfer-Baugruppe austauschen.
BLINKLEUCHTE UND WARNBLINKANLAGE

Blinkfrequenz ist zu Glühlampe an der “Blinkfrequenz”-Seite durchgebrannt Glühlampe austauschen.
hoch oder nur eine Glühlampe nicht korrekt Glühlampe austauschen.
Seite blinkt auf Relais der Blinkleuchten/Warnblinkanlage defekt Relais überprüfen.
Unterbrechung bzw. hoher Widerstand zwischen Schaltkreis reparieren.
Kombinationsschalter (Schalter der Blinkleuchte/
Warnblinkanlage) und Leuchte auf einer Seite
Keine Blinkfrequenz Sicherung “HORN HAZARD” (Hupe/Warnblinkan- Sicherung(en) austauschen, um auf
lage) und/oder Sicherung “TURN/BACK” (Dre- Kurzschluss zu testen.
hung/Rückwärtsfahren) durchgebrannt
Unterbrechung im Schaltkreis oder hoher Wider- Schaltkreis reparieren.
stand zwischen Batterie und Schalter
Relais der Blinkleuchten/Warnblinkanlage defekt Relais überprüfen.
Kombinationsschalter bzw. Warnblinkschalter defekt Schalter überprüfen.
Blinkfrequenz ist niedrig Vorhandene Spannung niedrig Ladesystem überprüfen.
Relais der Blinkleuchten/Warnblinkanlage defekt Relais überprüfen.
STANDLICHT, SCHLUSSLICHT UND KENNZEICHENBELEUCHTUNG

Nicht alle Leuchten Sicherung “TAIL” (Schlussleuchte) durchgebrannt Sicherung austauschen, um auf
leuchten auf Kurzschluss zu testen.
Kombinationsschalter (Licht- und Abblendlicht- Schalter überprüfen.
schalter) defekt
Einige Leuchten leuch- Glühlampe(n) durchgebrannt Glühlampe(n) austauschen.
ten auf Verkabelung oder Masseanschluss defekt Schaltkreis reparieren.
RÜCKFAHRLICHT
Rückfahrscheinwerfer Glühlampe(n) durchgebrannt Glühlampe(n) austauschen.
leuchten nicht auf Sicherung “TURN/BACK” (Drehung/Rückwärts- Sicherung austauschen, um auf Kurz-
fahren) durchgebrannt schluss zu testen.
Rücklichtschalter defekt Schalter überprüfen.
Rückfahrlicht bleibt an Rücklichtschalter defekt Schalter überprüfen oder austauschen.
BREMSLEUCHTEN
Bremsleuchten leuch- Glühlampe(n) durchgebrannt Glühlampe(n) austauschen.
ten nicht auf “STOP”-Sicherung (Bremsleuchte) ist durchge- Sicherung austauschen, um auf
brannt Kurzschluss zu testen.
Bremslichtschalter defekt Schalter überprüfen.
Bremsleuchten bleiben Bremslichtschalter defekt Schalter überprüfen, einstellen oder
an austauschen.
NEBELSCHEINWERFER (FALLS VORHANDEN)

Nur eine Leuchte funk- Glühlampe ist durchgebrannt Glühlampe austauschen.
tioniert nicht Verkabelung oder Masseanschluss defekt Schaltkreis reparieren.
Nebelscheinwerfer Sicherung “FOG” (Nebelleuchte) ist durchge- Sicherung austauschen, um auf
leuchtet nicht brannt Kurzschluss zu testen.
Nebelscheinwerferschalter defekt Schalter überprüfen.
Nebelscheinwerferrelais defekt Relais austauschen.
NEBELSCHLUSSLEUCHTE (FALLS VORHANDEN)

Nebelschlussleuchte Sicherung “FOG” (Nebelleuchte) ist durchge- Sicherung austauschen, um auf
leuchtet nicht auf brannt Kurzschluss zu testen.
Nebelschlussleuchtenschalter defekt Nebelscheinwerferschalter überprüfen.
Lichtschalter ist defekt Schalter überprüfen.
Glühlampe ist durchgebrannt Glühlampe austauschen.
TACHOMETER UND GESCHWINDIGKEITSSENSOR (VSS)

Tachometer funktio- Sicherung “IG/METER” (Zündung/Messgerät) Sicherung(en) austauschen, um auf
niert nicht oder macht und/oder Sicherung “RADIO/DOME” (Radio/ Kurzschluss zu testen.
falsche Angaben Innenraum) durchgebrannt
VSS defekt VSS überprüfen.
Platine im Kombinationsinstrument defekt Platine überprüfen.
Signalrotor auf dem Differentialgehäuse defekt Signalrotor überprüfen.
Tachometer defekt Tachometer austauschen.
KRAFTSTOFFMESSER- UND KRAFTSTOFFVORRATSANZEIGEN-BAUGRUPPE

Kraftstoffvorratsan- Sicherung “IG/METER” (Zündung/Messgerät) Sicherung austauschen, um auf
zeige funktioniert nicht durchgebrannt Kurzschluss zu testen.
oder macht falsche Kraftstoffvorratsanzeige ist defekt Kraftstoffvorratsanzeigen-Bau-
Angaben gruppe überprüfen.
Platine im Kombinationsinstrument defekt Platine überprüfen.
Kraftstoffmesser ist defekt Kraftstoffmesser überprüfen.
WASSERTEMPERATURMESSER (ECT) UND -FÜHLER

Wassertemperaturan- Sicherung “IG/METER” (Zündung/Messgerät) Sicherung austauschen, um auf
zeige funktioniert nicht durchgebrannt Kurzschluss zu testen.
oder macht falsche ECT-Anzeige ist defekt ECT-Anzeige überprüfen.
Angaben Platine im Kombinationsinstrument defekt Platine überprüfen.
ECT-Fühler ist defekt ECT-Fühler überprüfen.
ÖLDRUCKWARNLICHT
Öldruckwarnlicht leuch- Glühlampe im Kombinationsinstrument durchge- Glühlampe austauschen.
tet nicht auf, wenn der brannt
Zündschalter bei aus- Sicherung “IG/METER” (Zündung/Messgerät) Sicherung austauschen, um auf
geschaltenem Motor durchgebrannt Kurzschluss zu testen.
eingeschaltet ist Platine im Kombinationsinstrument defekt Platine überprüfen.
Öldruckschalter ist defekt Öldruckschalter überprüfen.
Öldruckwarnleuchte Öldruckschalter ist defekt Öldruckschalter überprüfen.
bleibt an
BREMS- UND FESTSTELLBREMSWARNLICHT

Bremswarnlicht leuch- Glühlampe im Kombinationsinstrument durchgebrannt Glühlampe austauschen.
tet nicht auf (bei zu Platine im Kombinationsinstrument defekt Platine überprüfen.
niedrigem Flüssigkeits- Sicherung “IG/METER” (Zündung/Messgerät) Sicherung austauschen, um auf
stand und/oder bei durchgebrannt Kurzschluss zu testen.
angezogener Hand- Bremsflüssigkeitsstand-Schalter ist defekt Bremsflüssigkeitsstand-Schalter
bremse) überprüfen.
Feststellbremsenschalter ist defekt Feststellbremsenschalter überprüfen.
Bremswarnleuchte Zündschalter ist defekt Zündschalter überprüfen.
leuchtet beim Anlas- Platine im Kombinationsinstrument defekt Platine überprüfen.
sen nicht auf (beim Dre- Verkabelung oder Masseanschluss defekt Schaltkreis reparieren.
hen des Zündschalters
auf die Anlassstellung)
Bremswarnleuchten Bremsflüssigkeitsstand-Schalter und/oder Fest- Schalter überprüfen.
bleiben an stellbremsenschalter defekt
HECKSCHEIBENHEIZUNG
Symptom Abhilfe
Heckscheibenheizung Sicherung “REAR DEFG” (Heckscheibenhei- Sicherung austauschen, um auf
funktioniert nicht zung) durchgebrannt Kurzschluss zu testen.
Heizdraht der Heckscheibenheizung ist defekt Heckscheibenheizungsdraht reparie-
ren.
Heckscheibenheizungsschalter defekt Schalter überprüfen.
WISCHER UND WASCHANLAGE

WINDSCHUTZSCHEIBENWISCHER UND WASCHANLAGE
HECKSCHEIBENWISCHER UND WASCHANLAGE (FALLS VORHANDEN)

Defekt im Wischer Sicherung “SCHEIBENWISCHER/WASCHAN- Sicherung austauschen, um auf
LAGE” durchgebrannt Kurzschluss zu testen.
Wischermotor defekt Wischermotor überprüfen.
Kombinationsschalter (Wischerschalter) defekt Wischerschalter überprüfen.
Störungen in der Waschanlagenschlauch bzw. -düse ist verstopft Waschanlagenschlauch bzw. –düse
Waschanlage reinigen oder reparieren.
Sicherung “SCHEIBENWISCHER/WASCHAN- Sicherung austauschen, um auf
LAGE” durchgebrannt Kurzschluss zu testen.
Waschanlagenmotor ist defekt Waschanlagenmotor überprüfen.
Kombinationsschalter (Wischerschalter) defekt Wischerschalter überprüfen.
ELEKTRISCHE FENSTERHEBER (FALLS VORHANDEN)

Alle elektrischen Fen- Sicherung “POWER WINDOW” (elektrische Fen- Sicherung austauschen, um auf
sterheber funktionie- sterheber) durchgebrannt Kurzschluss zu testen.
ren nicht Zündschalter ist defekt Zündschalter überprüfen.
Hauptschalter der elektrischen Fensterheber ist Hauptschalter des elektrischen Fens-
defekt terhebers überprüfen.
Nur ein elektrischer Verkabelung und/oder Steckverbinder defekt Verkabelung und/oder Steckverbin-
Fensterheber funktio- der überprüfen.
niert nicht Fensterheberschalter (Haupt- oder Neben-) ist Schalter des elektrischen Fensterhe-
defekt bers überprüfen.
Fensterregler defekt Fensterregler überprüfen.
Masseanschluss defekt Reparieren.
ZIGARETTENANZÜNDER
Zigarettenanzünder Sicherung “CIGAR” (Zigarettenanzünder) funktio- Sicherung austauschen, um auf
funktioniert nicht niert nicht Kurzschluss zu testen.
Zündschalter ist defekt Zündschalter überprüfen.
Zigarettenanzünder defekt Zigarettenanzünder überprüfen.
ZENTRALVERRIEGELUNG (FALLS VORHANDEN)

Zentralverriegelung Sicherung “DOOR LOCK” (Türverriegelung) Sicherung austauschen, um auf
nicht verriegelt/entrie- durchgebrannt Kurzschluss zu testen.
gelt am Türschloss auf Zündschalter ist defekt Zündschalter überprüfen.
der Fahrerseite Schalterknopf der Fahrer- oder Beifahrertür ist Schalterknopf der Fahrer- oder Bei-
defekt fahrertür überprüfen.
Zentralverriegelungsregler defekt Zentralverriegelungsregler überprü-
fen.
Zentralverriegelungsregler defekt Regler überprüfen.
TÜRSCHLOSS-FERNBEDIENUNG (FALLS VORHANDEN)

Zentralverriegelung Sicherung “DOOR LOCK” (Türverriegelung) Sicherung austauschen, um auf
nicht durch Fernbedie- durchgebrannt Kurzschluss zu testen.
nung ver- bzw. entriegelt Zündschalter ist defekt Zündschalter überprüfen.
Code-Registrierungsfehler Code registrieren.
Fernbedienungsbatterie ist leer Batterie austauschen.
Fernbedienung defekt Fernbedienung überprüfen.
Empfänger defekt Empfänger überprüfen.
Zentralverriegelungsregler defekt Regler überprüfen.
ELEKTRISCH VERSTELLBARE AUSSENSPIEGEL (FALLS VORHANDEN)

Nicht alle elektrisch Sicherung “CIGAR” (Zigarettenanzünder) funktio- Sicherung austauschen, um auf
verstellbaren Spiegel niert nicht Kurzschluss zu testen.
funktionieren Schalter der elektrisch verstellbaren Spiegel ist defekt Schalter überprüfen.
Nur ein elektrischer Schalter der elektrisch verstellbaren Spiegel ist defekt Schalter überprüfen.
Fensterheber funktio- Regler (Motor des elektrisch verstellbaren Spiegels) Regler überprüfen.
niert nicht defekt
INNENRAUMBELEUCHTUNG
Innenraumbeleuchtung Glühlampen durchgebrannt Glühlampen austauschen.
leuchtet nicht auf Sicherung “RADIO/DOME” (Radio/Innenraumbe- Sicherung austauschen, um auf
leuchtung) durchgebrannt Kurzschluss zu testen.
Schalter der Innenraumbeleuchtung defekt Schalter überprüfen.
Türschalter defekt Schalter überprüfen.
Kabel oder Masseanschluss Schaltkreis reparieren.
Eine Leuchte funktio- Glühlampe ist durchgebrannt Glühlampe austauschen.
niert nicht Schalter der Innenraumbeleuchtung defekt Schalter überprüfen.
Türschalter defekt Schalter überprüfen.
Kabel oder Masseanschluss Schaltkreis reparieren.
HUPE
Hupe funktioniert nicht Sicherung “HORN/HAZARD” (Hupe/Warnblinkan- Sicherung austauschen, um auf
lage) durchgebrannt Kurzschluss zu testen.
Hupenschalter defekt Hupenschalter überprüfen.
Defekt im Hupenrelais Hupenrelais überprüfen.
Hupe defekt Hupe austauschen.
ZÜNDSCHLÜSSELWARNSUMMER (FALLS VORHANDEN) UND LICHTWARNSUM-

MER
Zündschlüsselwarn- Warnsummer ist defekt Warnsummer austauschen.
summer und Lichtwarn- Verkabelung oder Masseanschluss defekt Schaltkreis reparieren.
summer reagieren nicht Schalter der Fahrertür ist defekt Türschalter überprüfen.
Zündschalter ist defekt Zündschalter überprüfen.
SICHERHEITSGURT-WARNLEUCHTE (FALLS VORHANDEN)

Sicherheitsgurtwarn- Glühlampe im Kombinationsinstrument durchgebrannt Glühlampe austauschen.
licht leuchtet nicht auf Sicherung “IG/METER” (Zündung/Messgerät) Sicherung austauschen, um auf
durchgebrannt Kurzschluss zu testen.
Sicherheitsgurtschalter defekt Sicherheitsgurtschalter überprüfen.
VORDERE SITZHEIZUNG (FALLS VORHANDEN)

Rückenlehne und Sitz- Sicherung “SEAT HTR” (Sitzheizung) durchge- Sicherung austauschen, um auf Kurz-
kissen werden nicht brannt schluss zu testen.
heiß, obwohl der Sitz- Sitzheizungsschalter defekt Schalter überprüfen.
heizungsschalter sich Sitzheizungsschaltkreis in der Rückenlehne Sitzheizung der vorderen Rücken-
in der LO/HI-Stellung und/oder im Sitzpolster defekt lehne und/oder des vorderen Sitzpols-
befindet ters überprüfen.
Nur die Rückenlehne Der Sitzheizungsschaltkreis in der Rückenlehne Sitzheizung der vorderen Rücken-
wird nicht heiß, obwohl ist defekt lehne überprüfen.
der Sitzheizungsschal- Sitzheizungsschalter defekt Schalter überprüfen.
ter auf der Maximalpo- Verkabelung ist defekt Reparieren.
sition steht
Nur das Sitzpolster Sitzheizungsschaltkreis in der Rückenlehne Sitzheizung der vorderen Rücken-
wird nicht heiß, obwohl und/oder im Sitzpolster defekt lehne und/oder des vorderen Sitzpols-
der Sitzheizungsschal- ters überprüfen.
ter auf der Maximalpo- Sitzheizungsschalter defekt Schalter überprüfen.
sition steht Verkabelung ist defekt Reparieren.
VORSICHTSMASSNAHMEN BEI WARTUNGSARBEITEN
Bei Arbeiten an der elektrischen Anlage die Vorsichtsmaßnahmen in ALLGEMEINES (Abschnitt 0A) dieses Hand-
buchs genau beachten, damit elektrische Bauteile geschützt werden und kein Feuer verursacht wird.
SCHEINWERFER
SCHEINWERFERSCHALTER
AUSBAU UND EINBAU
Siehe “KONTAKTSPULE UND KOMBINATIONSSCHALTER” in Abschnitt 3C.
ÜBERPRÜFUNG
In jeder Schalterstellung den Durchgang zwischen den Anschlüssen überprüfen (siehe unten). Falls die Prüfergeb-
nisse nicht den Vorgaben entsprechen, austauschen.
SM Position Anschluss
HI HE HU HL RF B2 M
Schalterstellung
LO
OFF
OFF und PASS
OFF und HI
OFF
SM
SM und PASS
PASS SM und HI
LO
LO und PASS
LO und HI
[A] [B]
HU HU
HE M B2 RF HL HL RF B2 M HE
[A] : Fahrzeug mit Linkslenkung

[B] : Fahrzeug mit Rechtslenkung
SCHEINWERFER-BAUGRUPPE
AUSBAU
1) Das Minuskabel der Batterie lösen.
2) Vorderen Stoßfänger abbauen. Siehe Abschnitt 9.
3) Scheinwerfer-Befestigungsschrauben ausbauen.
4) Die Scheinwerfer-Baugruppe (1) vom Fahrzeug ausbauen.
5) Steckverbinder (2) von der Scheinwerfer-Baugruppe (1)
abklemmen.
1
2 EINBAU
Zum Einbau den Ausbauvorgang umkehren.
SCHEINWERFER-GLÜHLAMPE
AUSTAUSCH
WARNUNG:
• Um Verbrennungen zu vermeiden, die heiße Glühlampe
nicht berühren.
• Die Glühlampe nicht berühren, um im Falle einer ver-
schmutzten Glühlampe zu verhindern, dass sie defekt wird.
1 1) Das Minuskabel der Batterie lösen.

2) Den Steckverbinder von der Glühlampe lösen.
3) Die Sockelabdeckung ausbauen (1).
4) Die Glühlampe (2) austauschen und alle ausgebauten Teile
zusammenbauen.
SCHEINWERFEREINSTELLUNG MIT PRÜFWAND
ZUR BEACHTUNG:
• Falls die gesetzlichen Vorschriften nichts anderes vor-
schreiben, die Scheinwerfer wie nachfolgend einstellen.
• Nach dem Austausch der Scheinwerfer die Scheinwerfer-
einstellung vornehmen.
1) Die folgenden Punkte sicherstellen.

• Das Fahrzeug vor einer einfarbigen Wand (Prüfwand) (1) auf
einem flachen Boden abstellen.
Abstand zwischen Prüfwand und Scheinwerfer
“a” : 10 m
• Vor dem Vermessen und Einstellen der Scheinwerfer müssen die
Reifen auf den vorschriftsmäßigen Luftdruck gebracht werden.
• Das Fahrzeug auf und ab wippen, um die Aufhängung zu stabi-
lisieren.
• Bei dem Einstellvorgang muss sich eine Person auf dem Fah-
rersitz befinden.
Fahrergewicht
: 75 kg
2) Überprüfen, ob der hellste Punkt (Brennpunkt) jeder Scheinwer-
ferachse (Abblendlicht) wie in der Abbildung gezeigt auftrifft.
3
Hellster Punkt
2
“H” : ca. 130 mm
3) Falls die Scheinwerfer nicht korrekt eingestellt sind, anhand der
Einstellschrauben und des Einstellrads ausrichten.
1. Scheinwerfer-Baugruppe
2. Einstellen (nach oben/unten)
3. Einstellen (nach rechts/links und oben/unten)
X-X : Horizontale Mittellinie des Scheinwerfers
1 A-A : Vertikale Mittellinie des linken Scheinwerfers
B-B : Vertikale Mittellinie des rechten Scheinwerfers
SCHEINWERFEREINSTELLSCHALTER (FALLS VOR-

HANDEN)
ÜBERPRÜFUNG
In jeder Schalterstellung den Widerstand zwischen den Anschlüssen
überprüfen (siehe unten). Falls die Prüfergebnisse nicht den Vorga-
ben entsprechen, austauschen.
Widerstand des Scheinwerfereinstellschalters
Stellung Anschlussklemmen Widerstand (KΩ)

– VCC und GND 4,3 - 4,9
0 3,7 - 4,1
1 3,1 - 3,4
2 SIG und GND 2,4 - 2,7
3 1,7 - 2,0
4 1,1 - 1,3
BLINKLEUCHTE UND WARNBLINKANLAGE

BLINKLEUCHTENSCHALTER
AUSBAU UND EINBAU
Siehe “KONTAKTSPULE UND KOMBINATIONSSCHALTER” in Abschnitt 3C.
ÜBERPRÜFUNG
In jeder Schalterstellung den Durchgang zwischen den Anschlüssen überprüfen (siehe unten). Falls die Prüfergeb-
nisse nicht den Vorgaben entsprechen, austauschen.
R
N
Anschluss TL TB TR
Binkleuchtenschalter
L
N
L R
[A] [B]
TR TL TB TBTR TL

BLINKLEUCHTEN- UND WARNBLINKANLAGENRELAIS

Das Blinkleuchten- und Warnblinkanlagenrelais (1) befindet sich in
1
der Nähe des Sicherungskastens (2).
ÜBERPRÜFUNG
Blinkleuchten- und Warnblinkanlagenrelais (1), Batterie (3) und die
beiden Prüfglühlampen (12V, 27 W) (2) wie gezeigt verbinden.
Falls kein durchgängiges Blinken sichtbar ist, austauschen.
Bezugswert Blinkabfolge
: 60 - 120 Blinkabfolge/Minute
WARNBLINKSCHALTER
ÜBERPRÜFUNG
In jeder Schalterstellung den Durchgang zwischen den Anschlüssen
überprüfen (siehe unten). Falls das Ergebnis nicht den Vorgaben ent-
spricht, austauschen.
Anschluss
Warnblinkschalter
+B TR+ IG TRS TLL TLR IL ILE
AUS
EIN
NEBELSCHEINWERFER (FALLS VORHANDEN)

NEBELSCHEINWERFERSCHALTER
ÜBERPRÜFUNG
überprüfen (siehe unten). Falls das Ergebnis nicht den Vorgaben ent-
spricht, austauschen.
Anchluss
IG LOAD E IL ILE
Schalterstellung
AUS
EIN
NEBELSCHLUSSLEUCHTE (FALLS VORHANDEN)

NEBELSCHLUSSLEUCHTENSCHALTER
ÜBERPRÜFUNG
Durchgang zwischen den Anschlüssen. Bei der Überprüfung des Schalters die Schaltertaste (ON bzw. OFF) gedrückt halten.
ANSCHLUSS
B E D A C F
NEBELSCHLUS- SCHALTER
SLEUCHTENSCHALTER AUS
FREIGEBEN
FREIGEBEN
DRÜCKEN
FREIGEBEN
DRÜCKEN
DRÜCKEN
ZUR BEACHTUNG:
Die Nebelschlussleuchte funktioniert nur, wenn die Scheinwerfer (Abblendlicht oder Fernlicht) oder die
Nebelscheinwerfer (falls vorhanden) eingeschaltet sind. Die Nebelschlussleuchte schaltet sich automa-
tisch aus, wenn die Scheinwerfer und die Nebelscheinwerfer ausgeschaltet werden
ZÜNDSCHALTER
WARTUNG AM FAHRZEUG
2) Lenksäulen-Konsolenabdeckung ausbauen.
3) Die untere und obere Lenksäulenabdeckung entfernen.
4) Steckverbinder des Hauptkabelbaums vom Zündschalter lösen.
ST +B1 IG2 5) In jeder Schalterstellung den Durchgang zwischen den
K1 K2
ACC +B2 IG1 Anschlüssen überprüfen (siehe unten). Falls die Prüfergebnisse
+B1 +B2
nicht den Vorgaben entsprechen, austauschen.
K1
Anschluss
Zünds-
+B1 +B2 +ACC IG1 IG2 ST K1 K2
RICHTUNG chlüssel Stellung
DES
LOCK SCHLÜSSELS AUS
ST LOCK
ACC ON
K2
ACC IG1 IG2 ST ACC
EIN
ON
START
AUSBAU
2) Lenksäulen-Konsolenabdeckung ausbauen.
2 4) Steckverbinder des Hauptkabelbaums vom Zündschalter (1) lösen.
1
5) Zündschalter (1) vom Zylinderschloss (2) lösen.
EINBAU
KOMBINATIONSINSTRUMENT
SCHALTKREIS
5 7 6
1 15
2
16
13 14 9 10 11 12
17
oder ABS
1. Tachometer 7. Fernlicht 13. “AIRBAG” – Warnleuchte (falls vorhanden)

2. Drehzahlmesser 8. Motorleuchte überprüfen 14. Sicherheitsgurtleuchte (falls vorhanden)
3. Kraftstoffvorratsanzeige 9. Öldruckwarnlicht 15. EPS-Warnleuchte (falls vorhanden)
4. Wassertemperaturanzeige 10. Ladewarnleuchte 16. “O/D OFF” - Leuchte (nur Fahrzeuge mit Automatikgeriebe)
5. Blinkleuchtenanzeiger (LH) 11. Bremsenwarnlampe 17. Wegfahrsperren-Warnleuchte (falls vorhanden)
6. Blinkleuchtenanzeiger (RH) 12. ABS-Warnleuchte (falls vorhanden)
Anordnung der Steckverbinderanschlüsse von der Kabelbaumseite aus

[A] [B] [C]
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
[A] : Steckverbinder K [B] : Steckverbinder L [C] : Steckverbinder M

1. Zündschalter BLU/YEL 1. Kombinationsschalter (L drehen) GRN/RED 1. Leer –
2. Kraftstoffvorratsanzeige YEL/RED 2. Kombinationsschalter (Abblendschalter) RED 2. Leer –
3. ECT-Fühler YEL/GRN 3. VSS PPL 3. Leer –
4. Masseschluss BLK/ORN 4. ABS-Steuermodul PNK/BLU 4. Leer –
5. Leer – 5. Hauptsicherung WHT/BLU 5. Leer –
6. ABS-Steuermodul RED/BLU 6. Türschalter (Fahrerseite) BLK/YEL 6. Leer –
7. Zündschalter BLK/WHT 7. Kombinationsschalter (Abblendschalter) RED/YEL 7. Leer –
8. ECM (falls vorhanden) BRN 8. Hauptsicherung WHT/RED 8. Leer –
9. Leer – 9. Masseschluss BLK 9. TCM (für Fahrzeuge mit Automatikgetriebe) BLU
10. Bremsflüssigkeitsstand-Schalter RED/BLK 10. ECM (falls vorhanden) PNK 10. Leer –
11. Feststellbremsenschalter BLK/RED 11. ECM PPL/WHT
12. Lichtmaschine WHT/BLU 12. Masseschluss BLK
13. Öldruckschalter YEL/BLK 13. Kombinationsschalter (R drehen) BLU/YEL
14. Sicherheitsgurtschalter BRN/YEL
15. SDM (falls vorhanden) YEL/BLK
16. EPS (falls vorhanden) YEL
AUSBAU
2
2) Die Haltemuttern der Lenksäule lockern. Siehe Abschnitt 3C.
3) Instrumententafelabdeckung (1) ausbauen.
4) Alle Steckverbinder vom Kombinationsinstrument lösen, dann
das Kombinationsinstrument (2) ausbauen.
EINBAU
ÜBERPRÜFUNG
Platine (3) auf Kratzer, Brüche und Verfärbung überprüfen.
Falls diese Mängel auftreten, die Platine austauschen.
KRAFTSTOFFMESSER- UND KRAFTSTOFF-

VORRATSANZEIGEN-BAUGRUPPE
KRAFTSTOFFVORRATSANZEIGE
ÜBERPRÜFUNG
Funktionsüberprüfung
1) Kombinationsinstrument ausbauen. Siehe “KOMBINATIONSIN-
STRUMENT”.
2) Den “YEL/RED”-Kabelanschluss vom Steckverbinder des Kom-
binationsinstrumentes abbauen und die Steckverbinder des
1
Kombinationsinstrumentes wieder anklemmen.
F
3) Zündschalter auf ON drehen und sicherstellen, dass der Zeiger
(2) des Kraftstoffmessers “E” anzeigt.
YEL/RED
E
4) Zündschalter auf OFF drehen.
5) Den “YEL/RED”-Kabelanschluss mit einer 3,4 W Glühlampe (1)
2 (wie in der Abbildung gezeigt) auf Masseschluss überprüfen.
6) Die Zündung auf ON drehen und sicherstellen, dass die Testbirne
aufleuchtet und der Zeiger (2) von “E” nach “F2 ausschlägt.
Falls die Prüfergebnisse nicht den Vorgaben entsprechen, austau-
schen.
KRAFTSTOFFVORRATSANZEIGEN-BAUGRUPPE
AUSBAU
Kraftstoffpumpen-Baugruppe (1) unter Bezugnahme auf Abschnitt
6C ausbauen.
EINBAU
Kraftstoffpumpen-Baugruppe (1) unter Bezugnahme auf Abschnitt
6C einbauen.
ÜBERPRÜFUNG
• Sicherstellen, dass sich der Widerstand zwischen Anschluss-
“a” “b”
klemmen “a” und “b” der Kraftstoffvorratsanzeige mit der
Schwimmerposition verändert.
• Den Widerstand zwischen Anschlussklemmen “a” und “b” in
1 jeder Schwimmerstellung unten überprüfen.
Falls der gemessene Wert nicht den Vorgaben entspricht, aus-
tauschen.
Vorgabe der Kraftstoffvorratsanzeige
“c”
“d”
“e”
Schwimmerstellung Widerstand (Ω)
Tankfüllung über “c” 59,6 mm 2-4
Mitte (1/2) “d” 121,6 mm 29,5 - 35,5
Tankfüllung unter “e” 202,3 mm 119 - 121
TACHOMETER UND GESCHWINDIGKEITSSEN-

SOR (VSS)
VSS
AUSBAU UND EINBAU
Siehe “VSS” in Abschnitt 6E1.
WASSERTEMPERATURMESSER (ECT) UND

-FÜHLER
WASSERTEMPERATURMESSER (ECT)
ÜBERPRÜFUNG
Funktionsüberprüfung
STRUMENT”.
2) Den “YEL/GRN”-Kabelanschluss vom Steckverbinder des Kom-
binationsinstrumentes abbauen und die Steckverbinder des
1 Kombinationsinstrumentes wieder anklemmen.
H
3) Zündschalter auf ON drehen und sicherstellen, dass der Zeiger
C
(2) des ECT-Messers “C” anzeigt (siehe Abbildung).
YEL/GRN
4) Zündschalter auf OFF.
5) Den “YEL/GRN”-Kabelanschluss mit einer 3,4 W Glühlampe (1)
2 (wie in der Abbildung gezeigt) auf Masseschluss überprüfen.
6) Die Zündung auf ON drehen und sicherstellen, dass die Testbirne
aufleuchtet und der Zeiger (2) von “C” nach “H” ausschlägt.
schen.
ECT-FÜHLER
AUSBAU, EINBAU UND ÜBERPRÜFUNG
Siehe “ECT-FÜHLER” in Abschnitt 6E1.
ÖLDRUCKWARNLICHT
ÖLDRUCKSCHALTER
WARTUNG AM FAHRZEUG
1) Das Anschlusskabel vom Öldruckschalter (1) abklemmen.
2) Den Durchgang zwischen dem Anschluss (2) des Öldruckschal-
ters und des Zylinderblocks (3) messen (siehe Abbildung).
Falls nicht, Öldruckschalter (1) austauschen.
Vorgabe für Öldruckschalter
Bei laufendem Motor : kein Durchgang
Bei angehaltenem Motor : Durchgang
AUSBAU UND EINBAU

Siehe “ÜBERPRÜFUNG DES ÖLDRUCKS” in Abschnitt 6A1.
BREMSFLÜSSIGKEITSSTAND- UND FEST-

STELLBREMSWARNLICHT
BREMSFLÜSSIGKEITSSTANDSCHALTER
ÜBERPRÜFUNG
Anschlüsse des Steckverbinders des Bremsflüssigkeitsstand-Schal-
ters auf Durchgang überprüfen.
Bei Defekten den Schalter austauschen.
Vorgabe des Bremsflüssigkeitsstand-Schalters

OFF-Stellung (Schwimmer nach oben) : kein Durchgang
ON-Stellung (Schwimmer nach unten) : Durchgang
SCHALTER DER FESTSTELLBREMSE

ÜBERPRÜFUNG
Zwischen dem Anschluss des Feststellbremsenschalters und der
Karosseriemasse (siehe Abbildung) auf Durchgang überprüfen.
Vorgabe des Feststellbremsenschalters
OFF-Stellung (Feststellbremse freigegeben) (1) :
Kein Durchgang
ON-Stellung (Handbremshebel angezogen) (2) :
Durchgang
HECKSCHEIBENHEIZUNG
ENTFROSTERSCHALTER
ÜBERPRÜFUNG
Anchluss IG LOAD E IL ILE
Schalterstellung
AUS
EIN (EINGEDRÜCUT)
HEIZDRAHT
ÜBERPRÜFUNG
ZUR BEACHTUNG:
• Beim Reinigen der Heckscheibe einen trockenen Lappen
benutzen und entlang der Heizdrahtrichtung (1) wischen.
• Beim Reinigen der Heckscheibe kein scharfes Reini-
gungsmittel oder scheuernde Glasreiniger verwenden.
• Beim Messen der Heizdrahtspannung ein Prüfgerät ver-
wenden, dessen negative Prüfspitze (2) mit einer dünnen
Folie (3) umwickelt wurde. Die Prüfspitze mit dem Finger
auf den Heizdraht drücken.
• Die Schäden des Heizdrahts überprüfen.

a) Die Zündung einschalten.
b) Den Entfrosterschalter einschalten.
c) Die Spannung in der Mitte (1) jedes Heizdrahts messen (siehe
Abbildung).
Falls die gemessene Spannung 10 V beträgt, ist der Heizdraht
zwischen Mitte und dem positiven Ende (5) gebrochen.
Falls die gemessene Spannung 0 V beträgt, ist der Heizdraht
zwischen Mitte und Masse (6) gebrochen.
Spannung Kriterium
Ca. 4 - 6 V (2) Intakt (keine Unterbrechung im Heizdraht)
Ca. 9 - 11 V (3) Gebrochener Draht
oder 0 - 2 V (4)
X : Bruchstelle
• Feststellung der Bruchstelle.

1 2 a) Die Zündung einschalten.
b) Den Entfrosterschalter einschalten.
c) Den positiven Anschluss (1) des Voltmeters anfassen, um den
positiven Anschluss des Heizdrahts (+) anzuwärmen.
d) Den negativen Anschluss (-) des Voltmeters mit dem umwickelten
Ende anfassen, um den positiven Anschluss (1) zu erwärmen.
Dann am Heizdraht zum negativen Anschluss (2) entlangfahren.
3 4 e) An der Stelle, an der der Voltmeter von 0 - 2 V (3) nach mehre-
+ - ren Volt (4) ausschlägt, liegt der Schaden.
X : Bruchstelle
REPARIEREN
1) Zum Reinigen Testbenzin verwenden.
2) Abdeckband (1) über und unter dem zu reparierenden Heiz-
draht (2) anbringen.
3) Mit einem feinen Pinsel (4) handelsüblichen Reparaturstoff (3)
auftragen.
4) Zwei oder drei Minuten später die vorher angebrachten Abdeck-
bänder (1) abziehen.
5) Den reparierten Heizdraht mindestens 24 Stunden ruhen las-
sen, bevor die Heckscheibenheizung wieder eingeschaltet wird.
WISCHER UND WASCHANLAGE

BAUTEILE
[A] : Fahrzeug mit Rechtslenkung 3. Wischermotor 7. Waschanlagenschlauch

[B] : Fahrzeug mit Linkslenkung 4. Waschanlagenpumpe (für vordere Waschanlage) 8. Waschanlagendüse
1. Wischerblatt 5. Waschanlagenpumpe (Heckscheibenwaschanlage) 9. Wischergestänge
2. Wischerarm 6. Ausgleichsbehälter
WINDSCHUTZSCHEIBENWISCHER UND WASCHANLA-

GENSCHALTER
AUSBAU UND EINBAU
Siehe “KONTAKTSPULE UND KOMBINATIONSSCHALTER” in
Abschnitt 3C.
ÜBERPRÜFUNG
L
PUL
OF
F
INT überprüfen (siehe unten).

LO
HI
INT
LO
schen.
WASCHANLAGE
EIN HI
Scheiben
Anschluss
B3 H L AS
wischerschalter
AUS
[A] INT
LO
HI
W B3 H L AS
Wascha- Anschluss
B3 W
nlagenshalter
AUS
EIN

[B]
AS L H B3 W
SCHALTKREISÜBERPRÜFUNG DES INTERVALLWISCHERRELAIS

1) Den vorderen Wischerschalter in die “INT” – Stellung drehen.
2) Den positiven Anschluss der Batterie an den Anschluss “B3”
[A] anschließen und den negativen Anschluss an den Anschluss “HE”.
3) Den positiven Anschluss des Voltmeters an den Anschluss “H”
anschließen und den negativen Anschluss an den Anschluss “HE”.
W B3 H L AS 4) Sicherstellen, dass das Voltmeter die Batteriespannung (10 –
14 V) anzeigt.
5) Anschluss “AS” und Anschluss “B3” mit einem Flachbandkabel
verbinden.
6) Wenn “B3” und “HE” durch ein anderes Flachbandkabel kurzge-
HU schlossen werden, sicherstellen, dass sich die Spannung (wie
HE M B2 RF HL in der Abbildung gezeigt) ändert.
Falls die Prüfergebnisse nicht den Vorgaben entsprechen, aus-
tauschen.
[B] [A] : Fahrzeug mit Linkslenkung

AS L H B3 W
Spannung zwischen “B3” und “HE”

10 –14V
HU
HL RF B2 M HE 3,8±1 sec.
“B3”- und “HE”- Anschlüsse kurzschließen

SCHALTKREISÜBERPRÜFUNG DER WASCHANLAGE

1) Sicherstellen, dass sich der vordere Wischerschalter in der
“OFF”-Stellung befindet.
[A]
2) Den positiven Anschluss der Batterie an den Anschluss “B3”
W B3 H L AS
3) Den positiven Anschluss des Voltmeters an den Anschluss “H”
4) Wenn sich der vordere Wischerschalter in der ON-Stellung
befindet (nach vorne gedrückt), sicherstellen, dass sich die
Spannung (siehe Abbildung) ändert.
HU
HE M B2 RF HL [A] : Fahrzeug mit Linkslenkung
[B] Wischerschalter
ON
AS L H B3 W
OFF
Spannung
zwischen “H”
und “HE”
HU Ca. 1,6 – 3,6 Sek.
HL RF B2 M HE 10 – 14V
0V
Ca. 0,3 Sek.
MOTOR DES WINDSCHUTZSCHEIBENWISCHERS

ÜBERPRÜFUNG
Motorbetrieb (niedrige Drehzahl)
1) Das Pluskabel der Batterie an den Anschluss “L” und an das
Negativkabel der Motorhalterung (Wischermasse) anschließen.
2) Die Motordrehzahl anhand der Vorgabe überprüfen.
Vorgabe des Windschutzscheibenwischermotors (niedrige

Drehzahl) : 44 - 52 r/min (min-1)
Motorbetrieb (hohe Drehzahl)

1) Das Pluskabel der Batterie an den Anschluss “H” und an das
L H Negativkabel der Motorhalterung (Wischermasse) anschließen.
B S 2) Die Motordrehzahl anhand der Vorgabe überprüfen.
Vorgabe des Windschutzscheibenwischermotors (hohe
Drehzahl) : 64 - 78 r/min (min-1)
Automatische Unterbrechung
1) Das Pluskabel der Batterie an den Anschluss “L” und an das
Negativkabel der Motorhalterung (Wischermasse) anschließen
und den Motor drehen lassen.
2) Anschluss “L” vom Pluskabel der Batterie lösen und den Motor
anhalten.
3) Anschluss “L” und “S” mit einem Flachbandkabel verbinden. Den
Anschluss “B” an das Pluskabel der Batterie anschließen. Den Motor
wieder laufen lassen und an einer bestimmten Stelle wieder anhalten.
L H
4) Schritt 1) bis 3) mehrmals wiederholen. Überprüfen, ob der
B S
Motor jedesmal an der bestimmten Stelle anhält.
tauschen.
AUSGLEICHSBEHÄLTER UND WASSERPUMPE

AUSBAU
2) Die vordere Kotflügelabdeckung (rechts) abnehmen.
3) Befestigungsmuttern und Einlassleitung (4) des Wassertanks
ausbauen.
4) Steckverbinder des Pumpenkabels und Schläuche lösen.
5) Ausgleichsbehälter (1) ausbauen.
6) Vordere (2) und hintere Waschanlagenpumpe (3) (falls vorhan-
den) vom Ausgleichsbehälter (1) ausbauen.
EINBAU
ÜBERPRÜFUNG
1) Pluskabel der Batterie (+) und Negativkabel (-) an die
Anschlüsse der Pluskabel (+) und Negativkabel (-) der Pumpe
anschließen.
2) Funktion des Motors der vorderen und hinteren Waschanlagen-
pumpe (falls vorhanden) überprüfen.
HECKSCHEIBENWISCHER UND WASCHANLAGEN-

SCHALTER (FALLS VORHANDEN)
ÜBERPRÜFUNG
überprüfen (siehe unten).
schen.
Anschluss
Stellung
IG LO WA
(1) WISCHER und WASCHANLAGE EIN
(2) WISCHER EIN
(3) AUS
(4) WASCHANLAGE EIN
HECKSCHEIBENWISCHERMOTOR
ÜBERPRÜFUNG
Wischermotor
Die Anschlüsse des Plus- und Minuskabels einer 12V-Batterie an die
Anschlüsse “L” und “E” anschließen. Der Motor sollte sich jetzt mit
einer Drehzahl von 35 bis 45 min-1 drehen.
Automatische Unterbrechung
1) Das Pluskabel der Batterie an den Anschluss “L” und an das Negativ-
kabel des Anschlusses “E” anschließen und den Motor drehen lassen.
2) Anschluss “L” vom Pluskabel der Batterie lösen und den Motor
B
anhalten.
L E
3) Anschluss “B” an das Pluskabel der Batterie anklemmen. Den Motor
wieder laufen lassen und an einer bestimmten Stelle wieder anhalten.
4) Schritt 1) bis 3) mehrmals wiederholen. Überprüfen, ob der
Motor jedesmal an der bestimmten Stelle anhält.
ZÜNDSCHLÜSSELWARNSUMMER (FALLS
VORHANDEN) UND LICHTWARNSUMMER
AUSBAU
STRUMENT”.
2) Warnsummereinheit (1) aus dem Kombinationsinstrument aus-
bauen.
EINBAU
ELEKTRISCHE FENSTERHEBER (FALLS VOR-

HANDEN)
HAUPTSCHALTER DER ELEKTRISCHEN FENSTERHEBER
ÜBERPRÜFUNG
Fensterheber Fensterheber Fensterheber Fensterheber

Fahrerseite Beifahrerseite links rehcts
Fensterheber-
Schalter TYPE 1 FLU FLD FRU FRD
TYPE 2 FRU FRD FLU FLD

B E B E
TYPE 3 FLU FLD FRU FRD B E RRU RRD B E RLU RLD
TYPE 4 DU DD PU PD
HOCH
OFF OFF
RUNTER
HOCH
ON OFF
RUNTER
[A] : TYP 1 (Linkslenker)

[B] : TYP 2 (Rechtslenker)
[C] : TYP 3
[D] : TYP 4
ZUSATZSCHALTER DER ELEKTRISCHEN FENSTERHEBER

ÜBERPRÜFUNG
überprüfen (siehe unten).
Falls die Prüfergebnisse nicht den Vorgaben entsprechen, austauschen.
Schalter- Anschluss
B SD SU D U
stellung
HOCH
OFF
RUNTER
TÜRSCHALTER
ÜBERPRÜFUNG
Türschalter aus der Karosserie ausbauen und Schalter auf Durch-
gang prüfen.
Vorgabe des Türschalters
OFF- Stellung (Tür geschlossen) Kein Durchgang

ON - Stellung (Tür offen) Durchgang
BREMSLICHTSCHALTER
ÜBERPRÜFUNG
Bremslichtschalter wie in der Abbildung gezeigt auf Durchgang prü-
1 fen.
Vorgabe des Bremslichtschalters

Schieberschalter (1) auf ON : kein Durchgang
Schieberschalter (1) freigegeben : Durchgang
ZENTRALVERRIEGELUNG (FALLS VORHANDEN)

VERRIEGELUNGSREGLER
ÜBERPRÜFUNG
Reglersteckverbinder anschließen und die Spannung zwischen jedem
1
Anschluss und Karosseriemasse überprüfen.
Falls die Prüfergebnisse nicht den Vorgaben entsprechen, austauschen.
Vorgabe Zentralverriegelungsregler
An-
Spannung (V) Prüfbedingung
schluss
2 B 10 - 14 –
10 - 14 “VERRIEGELUNGS”-Stellung
L Andere Stellung als “VERRIEGE-
0-1
LUNG”
10 - 14 “ENTRIEGELUNGS”-Stellung
UL Andere Stellung als “ENTRIEGE-
0-1
LUNG”
0-1 “ENTRIEGELUNGS”-Stellung
ULS “A” “VERRIEGELUNGS”-Stellung
(Siehe Abbildung.)
Ca. 75 ms, während Signal für
“B” “ENTRIEGELUNGS”-Stellung
(Siehe Abbildung.) bzw. “ENTRIEGELUNGS”-Stel-
KL
lung empfangen wird.
Außer die obengenannte Bedin-
5
gung
E 0 Immer
1. Zentralverriegelungsregler
2. Sicherungskasten
FAHRERTÜRSCHALTERKNOPF
WARTUNG AM FAHRZEUG
1) Verkleidung der Fahrertür ausbauen und den Steckverbinder
des Türverriegelungsschalters lösen.
2) Zwischen den Anschlüssen “ULS” und “COM” in jeder Schalter-
stellung auf Durchgang prüfen.
Vorgabe für Schalterknopf der Fahrertür

ENTRIEGELUNGS-Stellung (1) : Durchgang
VERRIEGELUNGS-Stellung (2) : kein Durchgang
VERRIEGELUNGSSTELLER
WARTUNG AM FAHRZEUG
1) Türverkleidung (vorne, hinten oder Heck) ausbauen und den
Steckverbinder des Verriegelungsstellers lösen.
2) Das Pluskabel (+) der Batterie an den Anschluss “L” und das
Minuskabel (-) an den Anschluss “UL” anklemmen. Sicherstel-
len, dass sich der Verriegelungssteller (3) in der “VERRIEGE-
LUNGS”-Stellung befindet.
tauschen.
3) Das Pluskabel (+) der Batterie an den Anschluss “UL” und das
Minuskabel (-) an den Anschluss “L” anklemmen. Sicherstellen,
dass sich der Verriegelungssteller (3) in der “ENTRIEGE-
LUNGS”-Stellung befindet.
tauschen.
[A] : VORDERTÜR
[B] : HECKTÜR
[C] : HECKKLAPPE
TÜRSCHLOSS-FERNBEDIENUNG (FALLS VOR-

HANDEN)
VERRIEGELUNGSREGLER
ÜBERPRÜFUNG
Siehe ZENTRALVERRIEGELUNGSREGLER des ZENTRALVERRIE-
GELUNGSSYTEMS (FALLS VORHANDEN) in diesem Abschnitt.
VERRIEGELUNGSSTELLER
ÜBERPRÜFUNG
Siehe ZENTRALVERRIEGELUNGSSTELLER des ZENTRALVERRIE-
GELUNGSSYTEMS (FALLS VORHANDEN) in diesem Abschnitt.
EMPFÄNGER
ÜBERPRÜFUNG
Reglersteckverbinder anschließen und die Spannung zwischen
jedem Anschluss und Karosseriemasse überprüfen. Falls die Prüfer-
gebnisse nicht den Vorgaben entsprechen, austauschen.
Vorgabe Empfänger
Anschluss Spannung (V) Prüfbedingung

B 10 - 14 Immer
“A” Ca. 75 ms bei Empfang des
(Siehe Abbildung) Fernbedienungssignals
SIG
Außer der obengenannten
5
Bedingung
GND 0 Immer
Anmerkung :
1. Empfänger
2. Empfänger-Steckverbinder (Empfängerseite)
FERNBEDIENUNG
BATTERIEAUSTAUSCH
Falls die Fernbedienung nicht mehr korrekt funktioniert, die Batterie
austauschen.
Bei Rückgang der Batterieleistung, wird der Funktionsradius kürzer.
1) Schraube herausdrehen.
2) Mit einer Münze oder mit einem flachen Schraubendreher die
untere Hälfte von der oberen Hälfte der Fernbedienung trennen.
3) Die Batterie durch eine neue ersetzen. Sicherstellen, dass die
positive Seite (+) der Batterie nach oben schaut. Batterien des
Typs CR2032 o.ä. verwenden.
4) Die beiden Hälften zusammenstecken und eine neue Schraube
hineindrehen.
5) Sicherstellen, dass die Türverriegelung mit einer Fernbedie-
nung bedient werden kann.
VORSICHT:
Darauf achtgeben, dass kein Fett oder Schmutz auf die Pla-
tine und die Batterie kommt.
ZUR BEACHTUNG:
• Um Diebstahl zu verhindern, die Fernbedienung vor dem
Entsorgen desaktivieren.
• Die Batterien entsprechend der gesetzlichen Vorschriften
des Landes entsorgen. Lithium-Batterien nicht im Haus-
müll entsorgen.
CODE-REGISTRIERUNG
1) Sicherstellen, dass sich der Zündschalter in der OFF-Stellung befindet.
2) Sicherung DOOR LOCK (Türverriegelung) aus- und wieder einbauen.
3) Die Taste auf der Fernbedienung ein Mal in Richtung Empfän-
ger innerhalb von 30 Sekunden drücken.
4) Wenn zwei Fernbedienungen registriert sind, Schritt 1) bis 3)
mit der anderen Fernbedienung wiederholen.
ZUR BEACHTUNG:
• Zwei Fernbedienungscodes können registriert werden.
• Bei der Registrierung einer neuen Fernbedienung wird
der vorangegangene Code gelöscht.
ELEKTRISCH VERSTELLBARE AUSSENSPIE-

GEL (FALLS VORHANDEN)
SPIEGELSCHALTER
ÜBERPRÜFUNG
1) Spiegelschalter aus dem Armaturenbrett ausbauen.
2) In jeder Schalterstellung den Durchgang zwischen den
Anschlüssen überprüfen (siehe unten).
Falls die Prüfergebnisse nicht den Vorgaben entsprechen, den
Spiegelschalter austauschen.
L d g
a b c
R e f
HOCH
RUNTER
LINKS
RECHTS
AUSSENSPIEGELREGLER
ÜBERPRÜFUNG
1) Die Verkleidung von der Tür abbauen.
2) Den Steckverbinder des Türspiegels an der Halterung ziehen.
3) Den Steckverbinder des Außenspiegels lösen.
4) Sicherstellen, dass der Außenspiegel funktioniert, wenn die Steck-
verbinderanschlüsse an die Batterie angeschlossen werden.
Wie unten gezeigt, das Plus- und Minuskabel der Batterie an den
Anschluss des Außenspiegels anklemmen.
Falls es nicht den Vorgaben in der Tabelle entspricht, die Türspie-
gel-Baugruppe austauschen.
Auschluss
COM M1 M2
Betätigung
Hoch
Runter
M2 M1 Links
COM
Rechts
ZUR BEACHTUNG:
Beim Einbau des Außenspiegels darauf achtgeben, dass der
Kabelbaum nicht zwischen Tür und Spiegel eingeklemmt wird.
VORDERE SITZHEIZUNG (FALLS VORHANDEN)

SITZHEIZUNGSSCHALTER (FAHRER- UND BEIFAH-
RERSEITE)
ÜBERPRÜFUNG
1) Sicherstellen, dass sich der Zündschalter in der OFF-Stellung
befindet.
2) Den Sitzheizungsschalter aus dem vorderen Konsolenkasten
herausziehen.
3) Den Steckverbinder des Sitzheizungsschalters lösen.
4) In jeder Schalterstellung den Durchgang zwischen den
Anschlüssen überprüfen (siehe unten). Falls die Prüfergebnisse
nicht den Vorgaben entsprechen, austauschen.
Anschluss
Schalter- IG LOAD1 LOAD2 E
stellung
OFF
LO
HI
SITZHEIZUNGSKABEL
ÜBERPRÜFUNG
1) Sicherstellen, dass sich der Sitzheizungsschalter in der OFF-
Stellung befindet.
2) Zwei Steckverbinder der Sitzheizung unter dem Sitzpolster lösen.
3) Zwischen den Anschlüssen (wie in der Abbildung gezeigt) auf
Durchgang prüfen.
Falls kein Durchgang besteht, die defekte Sitzheizung austauschen.
Sitzheizungsschaltkreis in der Rückenlehne
Zwischen “a” und “b”
Zwischen “b” und “d”
Zwischen “c” und “e”
Sitzheizungsschaltkreis im Sitzpolster
Zwischen “f” und “g”
1. Heizungskabel
2. Thermostat
WEGFAHRSPERRE 8G-1
ABSCHNITT 8G
6F1
6F2
WEGFAHRSPERRE 6G
6H
6K
WARNUNG:
Für Fahrzeuge, die mit einem Zusatzrückhaltesystem (Airbag) ausgestattet sind 7A
• Wartungsarbeiten am Airbagsystem oder in dessen Umfeld dürfen nur von einer SUZUKI-Vertrags- 7A1
werkstatt durchgeführt werden. Siehe hierzu die Darstellung “Komponenten und Verdrahtung des 7B1
Airbagsystems” unter “Allgemeines” im Abschnitt über das Airbagsystem, um festzustellen, ob die 7C1
Arbeiten im Bereich von Bauteilen oder Kabeln des Airbags erfolgen. Dabei alle WARNUNGEN und 7D
“Vorsichtsmaßnahmen zur Wartung” im Abschnitt “Wartungsarbeiten am Fahrzeug” im Abschnitt
7E
Airbagsystem beachten, bevor mit Arbeiten bei oder im Bereich von Komponenten oder der Ver-
7F
drahtung des Airbagsystems begonnen wird. Eine Nichtbeachtung der einschlägigen WARNUNGEN
kann eine unbeabsichtigte Auslösung des Airbags zur Folge haben oder ihn außer Funktion setzen.
In jedem Fall droht die Gefahr schwerer Verletzungen. 8A
• Arbeiten dürfen erst 90 Sekunden nach Drehen des Zündschalters auf “LOCK” und Abklemmen des 8B
Minuskabels der Batterie begonnen werden. Andernfalls besteht die Gefahr, dass die Airbags durch 8C
die Restspannung im Sensor- und Diagnosemodul (SDM) ausgelöst werden. 8D
8G
INHALT 9
ALLGEMEINES ................................................... 8G-2 Code Nr.11/32 TRANSPONDERCODE

STIMMT NICHT ÜBEREIN ............................ 8G-13 10
ECM-SCHALTKREIS....................................... 8G-3
BORD-DIAGNOSESYSTEM Code Nr.31 TRANSPONDERCODE NICHT 10A
(SELBSTDIAGNOSEFUNKTION) ................... 8G-4 REGISTRIERT............................................... 8G-14 10B
DIAGNOSE.......................................................... 8G-5 Code Nr.12 STÖRUNG IM
VORSICHTSMASSNAHMEN BEI DER WEGFAHRSPERREN-STEUERMODUL ...... 8G-14
STÖRUNGSDIAGNOSE.................................. 8G-5 Code Nr.13 KEIN TRANSPONDERCODE
VORSICHTSMASSNAHMEN BEIM WIRD ÜBERTRAGEN ODER
FESTSTELLEN DES UNTERBRECHUNG/KURZSCHLUSS IN
DIAGNOSESTÖRUNGSCODES................. 8G-5 DER EMPFANGSSPULE .............................. 8G-15
DIAGNOSEABLAUFPLAN............................... 8G-6 Code Nr.21 ECM /WEGFAHRSPERREN-
ÜBERPRÜFEN VON DIAGNOSECODES STEUERMODUL-CODE STIMMT NICHT
(DTC) (WEGFAHRSPERREN- ÜBEREIN (WEGFAHRSPERREN-
STEUERMODUL) ............................................ 8G-7 STEUERMODULSEITE)................................ 8G-16
ÜBERPRÜFEN VON DIAGNOSECODES Code Nr. P1623 ECM/WEGFAHRSPERREN-
(DTC) (ECM).................................................... 8G-8 STEUERMODUL-CODE STIMMT NICHT
DIAGNOSETABELLE ...................................... 8G-9 ÜBEREIN (ECM-SEITE) ................................ 8G-16
TABELLE A – ÜBERPRÜFUNG DER Code Nr. P1620 ECM/WEGFAHRSPERREN-
WEGFAHRSPERREN-ANZEIGENLEUCHTE STEUERMODUL-CODE IST NICHT
(WEGFAHRSPERREN-ANZEIGENLEUCHTE REGISTRIERT............................................... 8G-16
LEUCHTET BEIM EINSCHALTEN DER Code Nr. P1622 DEFEKT IM ECM ................ 8G-16
ZÜNDUNG NICHT)........................................ 8G-10 Code Nr.22 UNTERBRECHUNG/
TABELLE B – ÜBERPRÜFUNG DER KURZSCHLUSS IM ZÜNDSCHALTER-
WEGFAHRSPERREN-ANZEIGENLEUCHTE SCHALTKREIS .............................................. 8G-17
(WEGFAHRSPERREN-ANZEIGENLEUCHTE Code Nr.23 KEIN ÜBERTRAGEN DES ECM/
BLEIBT NACH DEM ANLASSEN DES WEGFAHRSPERREN-STEUERMODUL-
MOTORS AN) ................................................ 8G-11 CODES VON UNTERBRECHUNG/
TABELLE C – STÖRUNGSCODE WIRD KURZSCHLUSS IM ECM BZW.
VOM WEGFAHRSPERREN-STEUERMODUL DLC-SCHALTKREIS...................................... 8G-18
NICHT AUSGEGEBEN.................................. 8G-12
8G-2 WEGFAHRSPERRE
Code Nr. P1621 KEIN ÜBERTRAGEN DES WEGFAHRSPERREN-STEUERMODUL...... 8G-22

ECM/WEGFAHRSPERREN- SPEICHERUNG DES ZÜNDSCHLÜSSELS .... 8G-23
STEUERMODUL-CODES VOM VORGEHENSWEISE NACH AUSTAUSCH
WEGFAHRSPERREN- STEUERMODUL DES WEGFAHRSPERREN-
ODER UNTERBRECHUNG/ STEUERMODULS ............................................ 8G-24
KURZSCHLUSS IM DLC-SCHALTKREIS ..... 8G-18 VORGEHENSWEISE NACH ECM-
ÜBERPRÜFUNG VON ECM, AUSTAUSCH.................................................... 8G-25
WEGFAHRSPERREN-STEUERMODUL UND SPEZIALWERKZEUG ...................................... 8G-25
SEINES SCHALTKREISES ........................... 8G-20
WARTUNGSARBEITEN AM FAHRZEUG ........ 8G-21
VORSICHTSMASSNAHMEN FÜR DIE
HANDHABUNG DES WEGFAHRSPERREN-
STEUERMODULS ......................................... 8G-21
ALLGEMEINES
Die Wegfahrsperre soll Fahrzeugdiebstahl verhindern. Sie besteht aus folgenden Bauteilen.
• Motorsteuermodul (ECM)
• Wegfahrsperrensteuermodul (1) mit Empfangsspule
• Zündschlüssel (2) mit eingebautem Transponder
Das System funktioniert folgendermaßen.
i) Jeder Zündschlüssel hat seinen eigenen Code (Transpondercode) im Speicher. Beim Einschalten des Zünd-
schalters beginnt das Wegfahrsperren-Steuermodul, den Transpondercode mit Hilfe der Empfangsspule in der
Lenkradschloss-Baugruppe zu lesen.
ii) Das Wegfahrsperren-Steuermodul vergleicht den Transpondercode in Schritt (i) mit dem Code im Wegfahrsper-
ren-Steuermodul und überprüft, ob sie übereinstimmen.
iii) Wenn dies der Fall ist, überprüfen das Wegfahrsperren-Steuermodul und das ECM, ob die Codes des ECM/
Wegfahrsperren-Steuermoduls übereinstimmen.
iv) Nur wenn diese beiden Codes übereinstimmen, kann der Motor gestartet werden. Wenn die Transpondercodes
in Schritt (ii) bzw. die ECM/Wegfahrsperren-Steuermodulcodes (iii) nicht übereinstimmen, stoppt das ECM den
Einspritz- und den Zündvorgang der Zündkerzen.
3. Datenübertragungsanschluss (DLC)
4. Wegfahrsperren-Anzeigenleuchte
5. ECM
WEGFAHRSPERRE 8G-3
ECM-SCHALTKREIS
5 BLK/YEL
BRN/WHT C41-10
6 4
5 BLK/RED C41-5/6 G02-5 BLU
BLK/WHT G02-6 8 BB
G02-7 YEL
BB
7
PNK G02-12 C42-2 BLK
C42-1 BLK/ORG
9
C42-3 BLK/ORG
BLK/RED G06-4
G06-2 YEL
BLK/WHT G06-3
BLK G06-1
1. Wegfahrsperren-Steuermodul 4. Zündschalter 7. Datenübertragungsanschluss

2. ECM 5. Sicherung 8. ABS-Steuermodul, SDM und TCM
3. Hauptrelais 6. Hauptsicherung 9. Wegfahrsperren-Anzeigenleuchte
8G-4 WEGFAHRSPERRE
BORD-DIAGNOSESYSTEM
(SELBSTDIAGNOSEFUNKTION)
Sobald der Zündschalter auf ON gedreht wird, prüfen das ECM und
das Wegfahrsperren-Steuermodul die folgenden Bereiche und Teile
auf Störungen.
ECM :
• ECM/Wegfahrsperren-Steuermodul-Code
• Schaltkreis des Datenübertragungsanschlusses
• ECM
Wegfahrsperren-Steuermodul :
• Transpondercode
• Empfangsspule
• ECM/Wegfahrsperren-Steuermodul-Code
• Schaltkreis des Datenübertragungsanschlusses
• Wegfahrsperren-Steuermodul
• Zündsignal
Bei eingeschalteter Zündung (aber angehaltenem Motor) und unab-

hängig vom Zustand des Motors und der Abgasreinigung zeigt das
ECM an, ob im Wegfahrsperren-Steuermodul eine Störung aufgetre-
ten ist oder nicht. Die Wegfahrsperren-Anzeigenleuchte blinkt oder
schaltet sich ein.
Die Wegfahrsperren-Anzeigenleuchte ist eingeschaltet :
Keine Störung besteht in der Wegfahrsperre.
Die Wegfahrsperren-Anzeigenleuchte blinkt :
ECM oder Wegfahrsperren-Steuermodul zeigte Störung im Wegfahr-
sperren-Steuersystem an.
ZUR BEACHTUNG:
Sobald die Zündung eingeschaltet wird, melden ECM und
Wegfahrsperren-Steuermodul eine eventuelle Störung im
Wegfahrsperren-Steuersystem. Während des Diagnosevor-
gangs leuchtet die Wegfahrsperren-Anzeigenleuchte stän-
dig auf. Falls das Diagnoseergebnis nicht normal ist, blinkt
die Warnleuchte sofort auf. Wenn das Ergebnis normal ist,
bleibt sie an. Die Diagnose dauert höchstens 3 Sekunden.
Der entsprechende Störungscode wird im ECM- und Wegfahrsper-

ren-Steuermodul gespeichert, wenn das ECM und das Wegfahrsper-
ren-Steuermodul eine Störung registrieren.
Gespeicherte Codes in jedem Steuersystem (Wegfahrsperren-Steu-
ermodul und ECM) können mit Hilfe der folgenden Vorgehensweise
unter “ABRUF VON DIAGNOSECODES (WEGFAHRSPERREN-
STEUERMODUL)” und “ÜBERPRÜFEN VON DIAGNOSECODES
(ECM)” in diesem Abschnitt nachgelesen werden.
WEGFAHRSPERRE 8G-5
DIAGNOSE
VORSICHTSMASSNAHMEN BEI DER STÖRUNGSDIAGNOSE
VORSICHTSMASSNAHMEN BEIM FESTSTELLEN DES DIAGNOSESTÖRUNGSCODES
ECM
• Vor dem Feststellen des Diagnosestörungscodes durch das Suzuki-Testgerät, Steckverbinder nicht vom ECM,
das Batteriekabel von der Batterie oder den Kabelbaum-Masseanschluss vom Motor abklemmen.
Das Abklemmen löscht die Störungscodes des Motors und der Abgasreinigung sowie des Wegfahrsperren-Steu-
ersystems im Speicher des ECM.
• Notieren Sie zuerst die Diagnosestörungscodes.
WEGFAHRSPERREN-STEUERMODUL
• Notieren Sie zuerst die Diagnosestörungscodes.
VORÜBERGEHENDE STÖRUNGEN
• Es kann der Fall eintreten, bei dem das Suzuki-Testgerät Störungen anzeigt, die nur vorübergehend aufgetreten
und nicht mehr vorhanden sind. Es kann sein, dass Bauteile unnötigerweise ausgetauscht wurden. Um dies zu
verhindern, die unteren Anweisungen im “Diagnoseablaufplan” bei der Überprüfung befolgen.
– Bei Feststellen einer Störung ist diese nicht vorübergehend:
Den Zustand von Empfangsspule, Zündschlüssel, Kabel und jeder Verbindung überprüfen. Jst der
Zustand aller Teile in Ordnung, ein intaktes ECM einsetzen und die Prüfung noch einmal durchführen.
– Wenn keine Störung feststellbar ist, das SUZUKI-Testgerätiedoch einen Störungscode anzeigt :
Den gestörten Schaltkreis anhand des Diagnosecodes ermitteln und falls Zündschlüssel, Empfangsspule,
Kabel und jede Verbindung sich in gutem Zustand befinden, die Zündung erst auf OFF und dann auf ON
stellen.
Die Anzeige des Suzuki-Testgeräts überprüfen. Nur wenn wieder ein Störungscode festgestellt wird, durch ein intak-
tes ECM bzw. Wegfahrsperren-Steuermodul ersetzen und die Prüfung noch einmal durchführen.
Falls kein Störungscode sondern ein normaler Code ausgegeben wird, bedeutet dies, dass nur eine vorübergehende
Störung aufgetreten und wieder verschwunden ist. In diesem Fall noch einmal die Kabel und Steckverbinder sorgfältig
überprüfen.
8G-6 WEGFAHRSPERRE
DIAGNOSEABLAUFPLAN
1 1) Wegfahrsperren-Anzeigenleuchte bei einge- Weiter mit Schritt 3. Falls die Wegfahrsperren-
schalteter Zündung überprüfen (aber ohne Anzeigenleuchte weiter auf-
den Motor zu starten). Siehe Abb. 1. leuchtet, weiter mit Schritt 2.
Blinkt die Wegfahrsperren-Anzeigenleuchte auf ? Falls die Wegfahrsperren-
Anzeigenleuchte ausgeschal-
ten bleibt, weiter mit
“TABELLE A – ÜBERPRÜ-
FUNG DER WEGFAHRSPER-
REN-ANZEIGENLEUCHTE”
in diesem Abschnitt.
2 1) Zur Überprüfung des Störungscodes im ECM Weiter mit “TABELLE B Wegfahrsperren-Steuersys-
siehe “ABRUF VON DIAGNOSECODES – ÜBERPRÜFUNG tem ist in gutem Zustand.
(ECM)” in diesem Abschnitt. DER WEGFAHRSPER-
Liegen Störungscodes vor? REN-ANZEIGEN-
LEUCHTE” in diesem
Abschnitt.
3 1) Zur Überprüfung des Störungscodes im Weg- Weiter mit Diagnoseab- Weiter mit Schritt 4.
fahrsperren-Steuermodul siehe “ABRUF VON laufplan für Störungs-
DIAGNOSECODES (WEGFAHRSPERREN- codenr.
STEUERMODUL)” in diesem Abschnitt.
4 1) Zur Überprüfung des Störungscodes im ECM Weiter mit Diagnoseab- Ein intaktes ECM einbauen
siehe “ABRUF VON DIAGNOSECODES laufplan für Störungs- und eine Wiederholungsprü-
(ECM)” in diesem Abschnitt. codenr. fung durchführen.
Gibt es Störungscodes für das Wegfahrsperren- Siehe HINWEIS unten.
Steuersystem?
ZUR BEACHTUNG:
Nach dem Einbau eines intakten ECM den Code für das ECM/Wegfahrsperren-Steuermodul im ECM anhand
der Vorgehensweise, beschrieben im Abschnitt “Vorgehensweise nach dem ECM-Austausch”, speichern.
Abb. 1 für Schritt 1

WEGFAHRSPERRE 8G-7
ÜBERPRÜFEN VON DIAGNOSECODES (DTC)

(WEGFAHRSPERREN-STEUERMODUL)
2) Nach dem Einsetzen der Programmkarte in das Suzuki-Testge-
rät das Gerät an den Datenübertragungsanschluss (DLC) (1)
an der Unterseite des Armaturenbretts auf der Fahrerseite
anschließen.
Spezialwerkzeug
(A): 09931-76011 (Suzuki-Testgerät)
(B): Programmkarte
3) Die Zündung einschalten.
4) Den Diagnosecode, gespeichert im Wegfahrsperren-Steuermo-
dul, gemäß den Anweisungen auf dem Display des Suzuki-Test-
geräts abrufen und ausdrucken oder notieren. Näheres hierzu
1 ist der Bedienungsanleitung des Suzuki-Testgeräts zu entneh-
(C)
(A) men.
Falls keine Kommunikation zwischen Suzuki-Testgerät und
Wegfahrsperren-Steuermodul möglich ist, siehe “Diagnoseab-
(B)
laufplan C”.
ZUR BEACHTUNG:
Wenn das Suzuki-Testgerät einen Störungscode im Weg-
fahrsperren-Steuermodul feststellt, wählen Sie “BCM” vom
Anwendungsmenu und “IMMOBILIZER” (Wegfahrsperre)
vom Auswahlmenu des Suzuki-Testgeräts.
5) Nach der Überprüfung den Zündschalter ausdrehen und das

Suzuki-Testgerät vom Datenübertragungsanschluss (DLC)
abklemmen.
8G-8 WEGFAHRSPERRE
ÜBERPRÜFEN VON DIAGNOSECODES (DTC)

(ECM)
2) Nach dem Einsetzen der Programmkarte in das Suzuki-Testge-
rät das Gerät an den Datenübertragungsanschluss (DLC) (1)
an der Unterseite des Armaturenbretts auf der Fahrerseite
anschließen.
Spezialwerkzeug
(A): 09931-76011 (Suzuki-Testgerät)
(B): Programmkarte
3) Die Zündung einschalten.
4) Den Diagnosecode, gespeichert im ECM, gemäß den Anwei-
sungen auf dem Display des Suzuki-Testgeräts abrufen und
ausdrucken oder notieren. Näheres hierzu ist der Bedienungs-
anleitung des Suzuki-Testgeräts zu entnehmen.
Falls eine Kommunikation zwischen Suzuki-Testgerät und ECM
nicht möglich ist, das Suzuki-Testgerät an das ECM eines ande-
1
ren Fahrzeugs anschließen, um so zu überprüfen, ob das Test-
(C)
(A) gerät mit einem anderen Modul kommunizieren kann. Falls in
diesem Fall eine Kommunikation zustande kommt, ist das
Suzuki-Testgerät intakt. Im nächsten Schritt den Datenübertra-
(B)
gungsstecker und den seriellen Datenübertragungsanschluss
(Schaltkreis) im Fahrzeug überprüfen, in dem die Kommunika-
tion nicht möglich war.
ZUR BEACHTUNG:
• Wenn das Suzuki-Testgerät einen Störungscode im
“ECM” feststellt, wählen Sie “ECM” vom Anwendungs-
menu und “SUZUKI-Modus” vom Auswahlmenu des
Suzuki-Testgeräts.
• Falls das ECM eine Störung in Motor, Abgasreinigung
und Wegfahrsperren-Steuersystem feststellt, zeigt das
Suzuki-Testgerät Störungscodes mit dem Suzuki-
Modus der ECM-Anwendung für beide Systeme an.

Suzuki-Testgerät vom Datenübertragungsanschluss (DLC)
abklemmen.
WEGFAHRSPERRE 8G-9
DIAGNOSETABELLE
DTC
DIAGNOSEBEREICH DIAGNOSE
(angegeben auf dem Suzuki-Testgerät)
Dieser Code wird angezeigt, wenn
Störungscodenr Normal (Kein Code) keiner der anderen Codes identifiziert
werden kann.
11
31 Transpondercode
32
12 Wegfahrsperren-Steuermodul
13 Empfangsspule bzw. Zündschlüssel Störung anhand “Diagnoseablauf-
mit eingebautem Transponder plan” für jede Codenummer feststel-
21 ECM/Wegfahrsperren-Steuermodul- len.
Code
22 Zündschalter-Schaltkreis
23 Schaltkreis des Datenübertragungs-
anschlusses
ECM
DTC
DIAGNOSEBEREICH DIAGNOSE
(angegeben auf dem Suzuki-Testgerät)
Dieser Code wird angezeigt, wenn
keiner der anderen Störungscodes
Störungscodenr Normal für das Wegfahrsperren-Steuersys-
tem bzw. Motor und Abgasreini-
gungssystem gespeichert wurde.
P1623 ECM/Wegfahrsperren-Steuermodul-
P1620 Code Störung anhand “DIAGNOSELAUF-
P1622 ECM PLAN” für jede Codenummer feststel-
P1621 Kabel des Datenübertragungsan- len.
schlusses
8G-10 WEGFAHRSPERRE
TABELLE A – ÜBERPRÜFUNG DER WEGFAHRSPERREN-ANZEIGENLEUCHTE

(WEGFAHRSPERREN-ANZEIGENLEUCHTE LEUCHTET BEIM EINSCHALTEN
DER ZÜNDUNG NICHT)
KABELDIAGRAMM
2
3
BLK/YEL
BRN/WHT C41-10
1
BLK/RED C41-5/6
BLK/WHT G02-6
C42-1 BLK/ORG
C42-3 BLK/ORG
1. Hauptsicherung 2. Hauptrelais 3. ECM 4. Wegfahrsperren-Anzeigenleuchte
ÜBERPRÜFUNG

1 1) Die Zündung einschalten. Weiter mit Schritt 2. Sicherung “IG” (Zündung)
Leuchten andere Anzeigen-/Warnleuchten im durchgebrannt, Hauptsiche-
Kombinationsinstrument auf? rung durchgebrannt, Störung
im Zündschalter, Schaltkreis
“BLK/WHT” zwischen Siche-
rung “IG” und Kombinationsin-
strument bzw. schlechter
Steckverbinderanschluss am
Kombinationsinstrument.
2 1) Zündschalter ausschalten und Steckverbin- Ein intaktes ECM ein- Glühlampe durchgebrannt
der vom ECM abklemmen. bauen und eine Wieder- bzw. “PNK”-Kabelschaltkreis
2) Am Anschluss G02-12 auf korrekte Verbin- holungsprüfung unterbrochen.
dung zum ECM überprüfen. durchführen.
3) Falls in Ordnung, mit einem Prüfkabel, Masse-
anschluss G02-12 im Steckverbinder gelöst.
Leuchtet bei eingeschalteter Zündung die Weg-
fahrsperren-Anzeigenleuchte auf?
WEGFAHRSPERRE 8G-11
TABELLE B – ÜBERPRÜFUNG DER WEGFAHRSPERREN-ANZEIGENLEUCHTE

(WEGFAHRSPERREN-ANZEIGENLEUCHTE BLEIBT NACH DEM ANLASSEN DES
MOTORS AN)
KABELDIAGRAMM
2
3
BLK/YEL
BRN/WHT C41-10
1
BLK/RED C41-5/6
BLK/WHT G02-6
C42-1 BLK/ORG
C42-3 BLK/ORG
1. Hauptsicherung 2. Hauptrelais 3. ECM 4. Wegfahrsperren-Anzeigenleuchte
ÜBERPRÜFUNG

1 1) Beim Ausschalten der Zündung Steckverbin- Masseschluss im Ein intaktes ECM einbauen
der vom ECM lösen. Schaltkreis des “PNK”- und eine Wiederholungsprü-
Leuchtet bei eingeschalteter Zündung die Weg- Kabels. fung durchführen.
fahrsperren-Anzeigenleuchte auf?
8G-12 WEGFAHRSPERRE
TABELLE C – STÖRUNGSCODE WIRD VOM WEGFAHRSPERREN-STEUERMO-

DUL NICHT AUSGEGEBEN
KABELDIAGRAMM
BLK/YEL 1
BLK/RED G06-4
G06-2 YEL 3
BLK/WHT
BLK/WHT G06-3
BLK G06-1
1. ECM 2. Wegfahrsperren-Steuermodul 3. #9-poliger Kabelanschluss
ÜBERPRÜFUNG

1 Bei eingeschalteter Zündung Spannung Weiter mit Schritt 2. Unterbrechung oder
zwischen Anschluss G06-4 und Karosserie- Masseschluss im
masse überprüfen. Siehe Abb. 1. “BLK/RED” – Kabel.
Beträgt sie 10 – 14 V?
2 1) Steckverbinder (1) am Wegfahrsperren- • Schlechte Verbindung G06-4 bzw. Unterbrechung im
Steuermodul lösen. G06-1 “BLK”-Kabel.
Besteht Durchgang zwischen Steckverbin- • Schlechte #9-polige Verbindung im
deranschluss G06-1 und Karosserie- DLC
masse? Siehe Abb. 2. • Unterbrechung oder Masseschluss
im seriellen Datenanschluss “YEL”
Falls Verbindungen und Leitungen in
Ordnung sind, durch ein Wegfahrsper-
ren-Steuermodul ersetzen und noch ein-
mal eine Prüfung durchführen.
Siehe HINWEIS unten.
ZUR BEACHTUNG:
Nach dem Austausch des Wegfahrsperren-Steuermoduls müssen ECM/Wegfahrsperren-Steuermodul-Code
im ECM und Transpondercode und ECM/Wegfahrsperren-Steuermodul-Code im Wegfahrsperren-Steuermo-
dul anhand von “VORGEHENSWEISE NACH DEM AUSTAUSCH DES WEGFAHRSPERREN-STEUERMO-
DULS” in diesem Abschnitt durchgeführt werden.
WEGFAHRSPERRE 8G-13
Code Nr.11/32 TRANSPONDERCODE STIMMT NICHT ÜBEREIN

BESCHREIBUNG
Das Wegfahrsperren-Steuermodul überprüft, ob der Transpondercode vom Zündschlüssel übertragen wird und dass
der registrierte Code im Wegfahrsperren-Steuermodul bei eingeschalteter Zündung übereinstimmt. Falls dies nicht
der Fall ist, werden Codenr. 11 und/oder 32 angezeigt.
ÜBERPRÜFUNG
Mit dem SUZUKI-Testgerät den Zündschlüssel mit dem eingebauten Transponder registrieren und die folgenden
Schritte durchführen.
1) Den Transpondercode im Wegfahrsperren-Steuermodul anhand der Vorgehensweise in “Speicherung des Zünd-
schlüssels” registrieren.
2) Zündung ausschalten, dann einschalten und überprüfen, ob Codenr. 11 und/oder 32 nicht angezeigt werden.
8G-14 WEGFAHRSPERRE
Code Nr.31 TRANSPONDERCODE NICHT REGISTRIERT

BESCHREIBUNG
Das Wegfahrsperren-Steuermodul überprüft, ob der Transpondercode vom Zündschlüssel übertragen wird und dass
der registrierte Code im Wegfahrsperren-Steuermodul bei eingeschalteter Zündung übereinstimmt. Falls kein Trans-
pondercode im Wegfahrsperren-Steuermodul registriert wird, wird dieser Störungscode angezeigt.
ÜBERPRÜFUNG
Mit dem SUZUKI-Testgerät den Zündschlüssel mit dem eingebauten Transponder registrieren und die folgenden
1) Den Transpondercode im Wegfahrsperren-Steuermodul anhand der Vorgehensweise in “Speicherung des Zünd-
schlüssels” registrieren.
2) Zündung ausschalten, dann einschalten und überprüfen, ob Codenr. 31 nicht angezeigt wird.
Code Nr.12 STÖRUNG IM WEGFAHRSPERREN-STEUERMODUL

BESCHREIBUNG
Dieser Störungscode wird ausgegeben, wenn im Wegfahrsperren-Steuermodul ein Defekt festgestellt wird.
ÜBERPRÜFUNG

1 1) Zündschalter auf OFF. Durch ein intaktes Wegfahr- Reparieren oder aus-
2) Steckverbinder vom Wegfahrsperren-Steuer- sperren-Steuermodul austau- tauschen.
modul abklemmen. schen und eine
3) Auf einwandfreien Anschluss zum Wegfahr- Wiederholungsprüfung durch-
sperren-Steuermodul an den Klemmen prüfen. führen.
Sind sie in gutem Zustand? Siehe HINWEIS unten.
ZUR BEACHTUNG:
WEGFAHRSPERRE 8G-15
Code Nr.13 KEIN TRANSPONDERCODE WIRD ÜBERTRAGEN ODER UNTERBRE-

CHUNG/KURZSCHLUSS IN DER EMPFANGSSPULE
1 BLK/YEL 5
BLK/RED G06-4 4
1. Hauptsicherung 2. Hauptrelais 3. Wegfahrsperren-Steuermodul 4. Empfangsspule 5. ECM
BESCHREIBUNG
Das Wegfahrsperren-Steuermodul aktiviert die Empfangsspule bei eingeschalteter Zündung und vergleicht den
Transpondercode vom Zündschlüssel. Wenn das Wegfahrsperren-Steuermodul den Transpondercode vom Zünd-
schlüssel selbst bei aktivierter Empfangsspule nicht erkennen kann, wird der Störungscode ausgegeben.
ÜBERPRÜFUNG

1 Knopfform und –farbe des Zündschlüssels Durch ein intaktes Wegfahrsperren- Den Zündschlüssel
überprüfen (siehe Abbildung unten). Steuermodul austauschen und eine durch einen Original-
• Knopffarbe : dunkelgrau Wiederholungsprüfung durchführen. Schlüssel ersetzen
• Knopfform : wie in Abb. 1. Siehe HINWEIS unten. und den “Diagnose-
Handelt es sich um einen Originalschlüssel ? ablaufplan” befolgen.
ZUR BEACHTUNG:

8G-16 WEGFAHRSPERRE
Code Nr.21 ECM /WEGFAHRSPERREN-STEUERMODUL-CODE STIMMT NICHT

ÜBEREIN (WEGFAHRSPERREN-STEUERMODULSEITE)
Code Nr. P1623 ECM/WEGFAHRSPERREN-STEUERMODUL-CODE STIMMT
NICHT ÜBEREIN (ECM-SEITE)
Code Nr. P1620 ECM/WEGFAHRSPERREN-STEUERMODUL-CODE IST NICHT
REGISTRIERT
BESCHREIBUNG
• DTC21
Das Wegfahrsperren-Steuermodul überprüft, ob der vom ECM ausgegebene ECM/Wegfahrsperren-Steuermodul-
Code bei eingeschalteter Zündung mit dem Wegfahrsperren-Steuermodul übereinstimmt. Falls dies nicht der Fall
ist, wird dieser Störungscode ausgegeben.
• DTC P1623
Das ECM überprüft, ob der vom Wegfahrsperren-Steuermodul ausgegebene ECM/Wegfahrsperren-Steuermodul-
Code bei eingeschalteter Zündung mit dem ECM übereinstimmt. Falls dies nicht der Fall ist, wird dieser Störungs-
code ausgegeben.
• DTC P1620
Das ECM überprüft, ob der vom Wegfahrsperren-Steuermodul ausgegebene Code bei eingeschalteter Zündung
mit dem ECM übereinstimmt. Falls kein ECM/Wegfahrsperren-Steuermodul-Code im ECM gespeichert ist, wird
dieser Störungscode ausgegeben.
ÜBERPRÜFUNG
Vorgehensweise beschrieben in “VORGEHENSWEISE NACH ECM-AUSTAUSCH” in diesem Abschnitt befolgen.
Code Nr. P1622 DEFEKT IM ECM

BESCHREIBUNG
Dieser Störungscode wird ausgegeben, wenn im ECM ein interner Defekt festgestellt wird.
ÜBERPRÜFUNG

1 1) Zündschalter auf OFF. Ein intaktes ECM einbauen und eine Reparieren oder
2) Steckverbinder vom ECM lösen. Wiederholungsprüfung durchführen. austauschen.
3) Die korrekte Verbindung zum ECM an Siehe HINWEIS unten.
allen Anschlüssen.
Sind sie in gutem Zustand?
ZUR BEACHTUNG:
Nach dem Einbau eines intakten ECM den Code für das ECM/Wegfahrsperren-Steuermodul im ECM anhand
der Vorgehensweise, beschrieben im Abschnitt “Vorgehensweise nach dem ECM-Austausch”, speichern.
WEGFAHRSPERRE 8G-17
Code Nr.22 UNTERBRECHUNG/KURZSCHLUSS IM ZÜNDSCHALTER-SCHALT-

KREIS
2
1
BLK/WHT
BLK/WHT G06-3
1. Hauptsicherung 2. Zündschalter 3. Wegfahrsperren-Steuermodul
BESCHREIBUNG
Das Wegfahrsperren-Steuermodul entdeckt Zündsignal beim Einschalten der Zündung. Dieser Störungscode wird
ausgegeben, wenn kein Zündungs-Eingangssignal vom Wegfahrsperren-Steuermodul festgestellt wird.
ÜBERPRÜFUNG

1 Spannung zwischen Steckverbinderan- Schlechte G06-3 Anschlussverbindung. Unterbrechung bzw.
schluss G06-3 des Wegfahrsperren-Steuer- Falls Verbindungen in Ordnung sind, Kurzschluss im
moduls (1) und Karosseriemasse bei durch ein Wegfahrsperren-Steuermodul Kabel “BLK/WHT”.
eingeschalteter Zündung überprüfen. ersetzen und noch einmal eine Prüfung
(Siehe Abb. 1) durchführen.
Bestehen 10 – 14V? Siehe HINWEIS unten.
ZUR BEACHTUNG:

8G-18 WEGFAHRSPERRE
Code Nr.23 KEIN ÜBERTRAGEN DES ECM/WEGFAHRSPERREN-

STEUERMODUL-CODES VON UNTERBRECHUNG/KURZSCHLUSS IM ECM BZW.
DLC-SCHALTKREIS
Code Nr. P1621 KEIN ÜBERTRAGEN DES ECM/WEGFAHRSPERREN-
STEUERMODUL-CODES VOM WEGFAHRSPERREN-STEUERMODUL ODER
UNTERBRECHUNG/KURZSCHLUSS IM DLC-SCHALTKREIS
1
2
G06-2 YEL YEL G02-7
YEL 3
1. Wegfahrsperren-Steuermodul 2. ECM 3. #9-poliger Kabelanschluss
BESCHREIBUNG
Bei eingeschalteter Zündung fordert das Wegfahrsperren-Steuermodul das ECM und das ECM fordert das Wegfahr-
sperren-Steuermodul, um den ECM/Wegfahrsperren-Steuermodul-Code zu übertragen. Falls der ECM/Wegfahrsper-
ren-Steuermodul-Code nicht vom ECM bzw. Wegfahrsperren-Steuermodul übertragen wird, werden vom
Wegfahrsperren-Steuermodul die Störungscodes 23 und vom ECM der Code P1621 ausgegeben.
ÜBERPRÜFUNG

1 Spannung zwischen Steckverbinderan- Weiter mit Schritt 2. Kurzschluss im
schluss G06-2 des Wegfahrsperren-Steuer- “YEL”-Kabel.
moduls (1) und Karosseriemasse bei
eingeschalteter Zündung überprüfen.
Liegt die Spannung zwischen 4-5V?
2 1) Bei ausgeschalteter Zündung den Schlechte G06-2 Anschluss-Verbin- Unterbrechung im
ECM-Steckverbinder lösen. dung (Wegfahrsperren-Steuermodul) “YEL”-Kabel zwi-
2) Besteht Durchgang zwischen oder schlechte Datenanschluss-Verbin- schen Wegfahrsper-
Anschlusssteckverbinder G06-2 (1) des dung des Steckverbinders (ECM). ren-Steuermodul
Wegfahrsperren-Steuermoduls und Falls Verbindungen in Ordnung sind, und ECM.
dem Datenanschluss-Steckverbinder durch ein intaktes ECM oder Wegfahr-
(G02-7) des ECM-Steckverbinders? sperren-Steuermodul ersetzen und noch
(Siehe “SCHALTKREIS DER VERKA- einmal eine Prüfung durchführen.
BELUNG” in diesem Abschnitt für Posi- Siehe HINWEIS unten.
tionen des Datenanschluss-
Steckverbinders des ECM-Steckverbin-
ders.)
WEGFAHRSPERRE 8G-19
ZUR BEACHTUNG:
• Nach dem Einbau eines intakten ECM den Code für das ECM/Wegfahrsperren-Steuermodul im ECM
anhand der Vorgehensweise, beschrieben im Abschnitt “Vorgehensweise nach dem ECM-Aus-
tausch”, speichern.
• Nach dem Austausch des Wegfahrsperren-Steuermoduls müssen ECM/Wegfahrsperren-Steuermo-
dul-Code im ECM und Transpondercode und ECM/Wegfahrsperren-Steuermodul-Code im Wegfahr-
sperren-Steuermodul anhand von “VORGEHENSWEISE NACH DEM AUSTAUSCH DES
WEGFAHRSPERREN-STEUERMODULS” in diesem Abschnitt durchgeführt werden.
2. Datenübertragungsanschlusses (G02-7) des gelösten ECM-Steckverbinders verbinden.

8G-20 WEGFAHRSPERRE
ÜBERPRÜFUNG VON ECM, WEGFAHRSPER-

REN-STEUERMODUL UND SEINES SCHALT-
KREISES
ECM, Wegfahrsperren-Steuermodul mit Schaltkreis können an den
ECM-Kabelsteckverbindern und am Wegfahrsperren-Steuermodul-
Kabelsteckverbinder durch Spannungsmessung überprüft werden.
An dieser Stelle wird nur die Überprüfung des Wegfahrsperren-Steu-
ermoduls überprüft. Siehe “TABELLE DER EIN-/AUSGANGS-
SIGNALE DER MOTORSTEUERUNG UND EMISSIONSREGE-
LUNG” in Abschnitt 6E1 für die ECM-Überprüfung.
VORSICHT:
Das Wegfahrsperren-Steuermodul kann selbst nicht über-
prüft werden. Voltmeter oder Ohmmeter dürfen niemals an
das Wegfahrsperren-Steuermodul mit gelösten Steckverbin-
dern angeschlossen werden.
Spannungsprüfung
1) Wegfahrsperren-Steuermodul von der Lenkradschloss-Bau-
gruppe bei ausgeschalteter Zündung ausbauen. Siehe “AUS-
BAU” des “WEGFAHRSPERREN-STEUERMODULS” in
diesem Abschnitt.
2) Steckverbinder des Wegfahrsperren-Steuermoduls an das
Wegfahrsperren-Steuermodul anschließen.
3) Die Spannung an jedem Anschluss des angeschlossenen
Steckverbinders überprüfen.
ZUR BEACHTUNG:
Sicherstellen, dass beim Anschalten des Zündschalters eine
Spannung von 11V oder mehr besteht, da jede Anschlussspan-
nung von der Batteriespannung beeinflusst wird.
1. Wegfahrsperren-Steuermodul
2. Wegfahrsperren-Steuermodul-Steckverbinder
3. Karosseriemasse
ANSCHLUSS SCHALTKREIS NORMALE SPANNUNG BEDINGUNG

G06-1 Masse – –
Datenübertragungsan-
G06-2 schluss 4 – 5V Zündschalter auf ON
(Serieller Datenanschluss)
10 – 14V Zündschalter auf ON
G06-3 Zündsignal
0 – 0,8V Zündschalter auf OFF
G06-4 Stromversorgung 10 – 14V Zündschalter auf ON
WEGFAHRSPERRE 8G-21
VORSICHTSMASSNAHMEN FÜR DIE HANDHA-
BUNG DES WEGFAHRSPERREN-STEUERMO-
DULS
• Die Zündung nicht mit einem Zündschlüssel mit Wegfahrsper-
ren-Steuermodul starten, an dem sich noch ein anderer bzw. in
dessen Nähe sich noch ein anderer befindet. Das System ver-
meldet eine Störung und verhindert das Starten des Motors.
• Den Zündschalter nicht in die ON-Stellung mit einem Zünd-

schlüssel bringen, um dessen Griff Metall gewickelt ist. Das
System vermeldet eine Störung und verhindert das Starten des
Motors.
• Den Zündschlüssel mit eingebautem Transponder nicht an

einer Stelle lassen, an der hohe Temperatur zu erwarten ist.
Hohe Temperatur wird den Transponder beschädigen oder Stö-
rungsmeldungen verursachen.
8G-22 WEGFAHRSPERRE
• Den Zündschalter nicht in die ON-Stellung bringen, wenn sich

eine Radioantenne in der Nähe des Wegfahrsperren-Steuermo-
duls befindet. Das System vermeldet eine Störung und verhin-
dert das Starten des Motors.
AUSBAU
1) Das Minuskabel (–) von der Batterie lösen.
3) Steckverbinder am Wegfahrsperren-Steuermodul lösen.
4) Wegfahrsperren-Steuermodul (1) von der Lenkradschloss-Bau-
gruppe (2) nach Ausbau des Armaturenbretts ausbauen.
ZUR BEACHTUNG:
Wenn ein Schraubendreher mit einer Länge mit bzw. unter 40
mm verwendet wird, kann das Wegfahrsperren-Steuermodul
ohne Ausbau des Armaturenbretts ausgebaut werden.
EINBAU
ZUR BEACHTUNG:
Nach dem Austausch des Wegfahrsperren-Steuermoduls
müssen Transpondercode und ECM/Wegfahrsperren-Steu-
ermodul-Code im Wegfahrsperren-Steuermodul und ECM/
Wegfahrsperren-Steuermodul-Code im ECM anhand von
“VORGEHENSWEISE NACH AUSTAUSCH DES WEGFAHR-
SPERREN-STEUERMODULS” in diesem Abschnitt durchge-
führt werden.
WEGFAHRSPERRE 8G-23
SPEICHERUNG DES ZÜNDSCHLÜSSELS

Den Zündschlüssel mit dem eingebauten Transponder im Wegfahr-
sperren-Steuermodul mit Hilfe der folgenden Schritte speichern.
VORSICHT:
Beim Registrieren des Zündschlüssels mit einem Transpon-
der im Wegfahrsperren-Steuermodul mit Hilfe eines Suzuki-
Testgeräts sichergehen, dass die Knopffarbe des fraglichen
Zündschlüssels dunkelgrau ist. Der Zündschlüssel mit einer
falschen Knopffarbe kann nicht registriert werden.
1) SUZUKI-Testgerät und Wegfahrsperren-Programmkarte vorbe-

reiten.
2) Nach dem Ausschalten der Zündung das Suzuki-Testgerät an
den Datenübertragungsanschluss (DLC) (1) an der Unterseite
des Armaturenbretts auf der Fahrerseite anschließen.
(A): 09931-76011 (SUZUKI-Testgerät)
(B): Wegfahrsperre-Programmkarte
ZUR BEACHTUNG:
Siehe Bedienungsanleitung für die Handhabung des
1
(A) SUZUKI-Testgeräts.
(C)
(B)
3) Den Zündschlüssel mit einem eingebauten Transponder (1) vor-

bereiten. Die Zündung mit dem Zündschlüssel starten.
4) Die Anzahl der Transpondercodes des Zündschlüssels mit ein-
gebautem Transponder für das Wegfahrsperren-Steuermodul
beschränkt sich auf 4. Falls nötig, alle Transpondercodes des
Zündschlüssels mit eingebautem Transponder, die über “CLR”
im Wegfahrsperren-Steuermodul registriert wurden, löschen.
Mit dem SUZUKI-Testgerät Befehl “TRANS COD (CLEAR TP
CODE)” im SELECT MODE-Menu aufrufen.
ZUR BEACHTUNG:
Wenn “CLR. TRANS COD (CLEAR TP CODE)” – Befehl bei
eingeschalteter Wegfahrsperren-Anzeigenleuchte ausge-
führt wird, bleibt sie auch dann eingeschaltet, nachdem der
Befehl ausgeführt wurde. Bei Ausschalten der Zündung
beginnt sie einmal zu blinken und nach einigen Sekunden
schaltet sie sich ein.
8G-24 WEGFAHRSPERRE
5) Mit dem SUZUKI-Testgerät den Transpondercode im Wegfahr-

sperren-Steuermodul über den Befehl “ENT TRANS COD
(ENT. TP CODE)” im SELECT MODE-Menu registrieren.
6) Sicherstellen, dass die Wegfahrsperren-Anzeigenleuchte bei
ausgeschalteter Zündung einmal aufleuchtet und dann an
bleibt.
7) Falls ein anderer Transpondercode für den Zündschlüssel mit
eingebautem Transponder registriert werden muss, die Schritte
3), 5) und 6) wiederholen.
ZUR BEACHTUNG:
• Bis zu 4 Zündschlüssel-Tranpondercodes mit eingebau-
tem Transponder können registriert werden.
• Es ist nicht möglich, denselben Transpondercode für den
Zündschlüssel mit eingebautem Transponder wie den für
das Wegfahrsperren-Steuermodul zu verwenden.
VORGEHENSWEISE NACH AUSTAUSCH DES WEGFAHRSPERREN-

STEUERMODULS
Wenn das Wegfahrsperren-Steuermodul ausgetauscht wurde (auch wenn es vorübergehend durch ein intaktes Weg-
fahrsperren-Steuermodul bei der Diagnose ersetzt wurde), müssen anhand der folgenden Vorgehensweise der Trans-
pondercode, der Code für das ECM/Wegfahrsperren-Steuermodul im Wegfahrsperren-Steuermodul und der Code für
das ECM/Wegfahrsperren-Steuermodul im ECM registriert werden.
VORSICHT:
Beim Registrieren des Zündschlüssels mit einem Transponder im Wegfahrsperren-Steuermodul mit Hilfe
eines Suzuki-Testgeräts sichergehen, dass die Knopffarbe des fraglichen Zündschlüssels dunkelgrau ist.
Der Zündschlüssel mit einer falschen Knopffarbe kann nicht registriert werden.
1) Schritte 1) und 2) in “Speicherung des Zündschlüssels” durchführen.

2) Den Zündschlüssel mit einem eingebauten Transponder vorbereiten. Die Zündung mit dem Zündschlüssel starten.
3) Mit dem SUZUKI-Testgerät alle Transpondercodes im Wegfahrsperren-Steuermodul über den Befehe “CLR
löschen. Befehl TRANS COD (CLEAR TP CODE)” im SELECT MODE-Menu löschen.
ZUR BEACHTUNG:
Weun “CLR. TRANS COD (CLEAR TP CODE)” – Befehl bei eingeschalteter Wegfahrsperren-Anzeigen-
leuchte ausgeführt wird, bleibt sie auch dann eingeschaltet, nachdeun der Befehl ausgeführt wurde. Bei
Ausschalten der Zündung beginnt sie einmal zu blinken und nach einigen Sekunden schaltet sie sich ein.
4) Mit dem SUZUKI-Testgerät den Transpondercode im Wegfahrsperren-Steuermodul über den Befehl “ENT TRANS
COD (ENT. TP CODE)” im SELECT MODE-Menu registrieren.
5) Mit dem SUZUKI-Testgerät, den Code für ECM/Wegfahrsperren-Steuermodul sowohl im Wegfahrsperren-Steuer-
modul als auch im ECM über den Befehl “RECORD ECU (RECORD ECM/PCM/ICM)” im SELECT MODE-Menu
registrieren.
6) Sicherstellen, dass die Wegfahrsperren-Anzeigenleuchte bei ausgeschalteter Zündung einmal aufleuchtet und
dann an bleibt.
7) Falls ein anderer Transpondercode für den Zündschlüssel mit eingebautem Transponder registriert werden muss,
die Schritte 2), 4) und 6) wiederholen.
WEGFAHRSPERRE 8G-25
ZUR BEACHTUNG:
• Bis zu 4 Zündschlüssel-Tranpondercodes mit eingebautem Transponder können registriert werden.
• Es ist nicht möglich, denselben Transpondercode für den Zündschlüssel mit eingebautem Trans-
ponder wie den für das Wegfahrsperren-Steuermodul zu verwenden.
VORGEHENSWEISE NACH ECM-AUSTAUSCH

Nach dem Austausch des ECM (auch wenn es durch ein intaktes ECM zur Diagnoseüberprüfung ersetzt wurde) den
Code für das ECM/Wegfahrsperren-Steuermodul im ECM anhand der folgenden Vorgehensweise registrieren.
1) Schritte 1) und 2) in “Speicherung des Zündschlüssels” durchführen. Dann den Zündschalter einschalten.
2) Mit dem SUZUKI-Testgerät, den Code für ECM/Wegfahrsperren-Steuermodul im ECM über den “RECORD ECU
(RECORD ECM/ICM)” -Befehl im SELECT MODE-Menu registrieren.
ZUR BEACHTUNG:
Siehe Bedienungsanleitung für die Handhabung des SUZUKI-Testgeräts.
3) Sicherstellen, dass die Warnleuchte bei ausgeschalteter Zündung einmal aufleuchtet und dann an bleibt.
SPEZIALWERKZEUG
09931-76011 09931-76030
Tech 1A - Prüfgerätausrüstung Wegfahrsperre-Programm- 16/14 pol. Datenübertra- Programmkarte der Ver-
Siehe HINWEIS unten. karte der Version 1,1 oder gungskabel sion 1,5 oder höher
höher
ZUR BEACHTUNG:
Dieser Werkzeugsatz beinhaltet die folgenden Teile.
1. Koffer, 2. Bedienungsanleitung, 3. Tech 1A, 4. Datenübertragungskabel, 5. Prüfkabel/-spitze,
6. Stromversorgungskabel, 7. Kabeladapter für Datenübertragungsstecker, 8. Selbsttestadapter
KAROSSERIE 9-1
ABSCHNITT 9
6F1
6F2
KAROSSERIE 6G
6H
6K
WARNUNG:
• Falls die Komponenten des Airbagsystems bei Wartungsarbeiten Stößen ausgesetzt werden könnten,
müssen sie zuvor ausgebaut werden. (Siehe hierzu Abschnitt 10B.) 9
ZUR BEACHTUNG:
10
Alle Befestigungsteile wie Schrauben, Muttern usw. wirken sich auf die Verkehrssicherheit aus und haben 10A
einen grundlegenden Einfluss auf die Funktion der Systemkomponenten. Eine unsachgemäße Montage 10B
oder unzureichende Befestigung kann zudem Reparaturen mit erheblichen Kosten verursachen. Daher dür-
fen Befestigungsteile wie Schrauben, Muttern, Halterungen usw. nur gegen solche mit gleicher Teilenum-
mer bzw. gleichwertige Teile ausgetauscht werden.
Keinesfalls Ersatzteile minderer Qualität verwenden. Alle Teile sind mit dem vorgeschriebenen Anzugsmo-
ment anzuschrauben, um einen sicheren Sitz und eine einwandfreie Funktion zu gewährleisten.
INHALT
SCHEIBEN, FENSTER UND SPIEGEL ................. 9-2 KAROSSERIEABMESSUNGEN....................... 9-30
VORDERTÜRSCHEIBE ..................................... 9-2 MOTORRAUM .............................................. 9-30
VORDERTÜR-FENSTERHEBER....................... 9-6 HECKKLAPPE .............................................. 9-31
AUSSENSPIEGEL.......................................... 9-7 KAROSSERIE-SEITENBEREICH ................ 9-32
FONDTÜRSCHEIBE UNTERBODEN............................................. 9-35
(FALLS VORHANDEN) .................................. 9-8 MONTAGEABSTÄNDE .................................... 9-37
FONDTÜR-FENSTERHEBER .......................... 9-11 INSTRUMENTE UND ANZEIGEN........................ 9-39
WINDSCHUTZSCHEIBE .................................. 9-13 ARMATURENBRETT ....................................... 9-39
HECKSEITENFENSTER .................................. 9-18 SITZE .................................................................... 9-41
HECKSCHEIBE ................................................ 9-19 VORDERSITZ................................................... 9-41
AUFBAU DER KAROSSERIE ............................. 9-20 RÜCKSITZ ........................................................ 9-42
VORDERTÜR ................................................... 9-20 DIEBSTAHLSCHUTZ UND SCHLÖSSER........... 9-43
FONDTÜR ........................................................ 9-23 VORDERTÜRSCHLOSS .................................. 9-43
HECKKLAPPE .................................................. 9-24 FONDTÜRSCHLOSS (FALLS VORHANDEN). 9-45
MOTORHAUBE ................................................ 9-26 HECKKLAPPENSCHLOSS .............................. 9-46
VORDERER KOTFLÜGEL ............................... 9-27 CODIERUNG DER SCHLÜSSEL ..................... 9-47
FRONT- UND HECKSTOSSFÄNGER ............. 9-28 VERWENDUNG DER SCHLÜSSEL UND
DACHRELING (FALLS VORHANDEN) ............ 9-29 IDENTIFIZIERUNG....................................... 9-47
9-2 KAROSSERIE
ZÜNDSCHLOSSZYLINDER ......................... 9-48 DICHTMITTEL-AUFTRAGBEREICHE.............. 9-52

AUSSEN- UND INNENVERKLEIDUNGEN.......... 9-48 UNTERBODENSCHUTZ-
BODENVERKLEIDUNG.................................... 9-48 AUFTRAGBEREICHE....................................... 9-59
DACHHIMMEL .................................................. 9-49 KORROSIONSSCHUTZMITTEL-
LACKIERUNG UND VERSIEGELUNG................ 9-51 AUFTRAGBEREICHE....................................... 9-61
KORROSIONSSCHUTZBEHANDLUNG .......... 9-51 ERFORDERLICHE WARTUNGSMATERIALIEN. 9-62
SCHEIBEN, FENSTER UND SPIEGEL

VORDERTÜRSCHEIBE
1. Türscheibe 6. Führungsschiene 11. Fensterheber-Scheibenaufnahme

2. Fensterheber 7. Türinnengriff 12. Gummileiste der Scheibenaufnahme
: Fett 99000-25010 auf die Gleitbereiche auftragen.
3. Scheibenführung 8. Fensterkurbel 13. Türschachtleiste
4. Türverkleidung 9. Befestigungsschraube der Schei- [A] Modell ohne elektrische Fensterheber
benaufnahme
5. Türschachtabdeckung 10. Türkeder [B] Modell mit elektrischen Fensterhebern
KAROSSERIE 9-3
AUSBAU
1) Die Fensterkurbel (1) abmontieren (falls vorhanden).
Zum Ausbau die Fensterkurbel wie abgebildet mit einem Lap-
pen (2) abziehen.
2) Die Innengriffeinfassung (1) entfernen.
3) Den Türinnengriff abmontieren.

4) Die Außenspiegelabdeckung ausbauen.
5) Die Türverkleidung (1) ausbauen.

Die Innengriffeinfassung (2) wie in der Abbildung schwenken
und die Türverkleidung (1) um 90° gegen den Uhrzeigersinn
drehen und abnehmen.
Dann den Steckverbinder des Fensterheberschalters abklem-
men (falls vorhanden).
6) Die Türschachtabdeckung (1) entfernen.

7) Den Außenspiegel abmontieren.
Siehe unter “AUSSENSPIEGEL” in diesem Abschnitt.
1
9-4 KAROSSERIE
8) Die Türschachtleiste (1) heraushebeln.

1
2
Das Fenster vollständig öffnen. Dann die Türschachtleiste mit
einem mit Klebeband umwickelten Kittmesser heraushebeln.
ZUR BEACHTUNG:
Aufpassen, dass die Türschachtleiste (1) beim Lösen vom
Türkasten (2) nicht deformiert wird.
9) Die Befestigungsschrauben der Scheibenaufnahme (1) heraus-

drehen.
10) Die Türscheibe (2) um 90° gegen den Uhrzeigersinn drehen
2
2 und herausnehmen.
EINBAU
Zum Einbau der Türscheibe den Ausbauvorgang unter Beachtung
der folgenden Hinweise umkehren.
• Falls die Scheibenführung deformiert ist, muss sie gegen ein
Neuteil ersetzt werden.
• Die Befestigungsschrauben der Scheibenaufnahme festziehen.
Zuerst die hintere, dann die vordere Schraube festziehen.
• Die korrekte Position der Türscheibe in der Scheibenaufnahme

(1) ist in der Abbildung dargestellt.
Einbauabstand “a” an der Scheibenaufnahme

3-türiges Modell : 335,5 – 338,5 mm
5-türiges Modell : 90,8 – 93,8 mm
KAROSSERIE 9-5
• Den Niveauregler (1) des Fensterhebers so einstellen, dass die

“b”
Abstände “a” und “b” den gleichen Wert aufweisen.
“a”
• Die Türschachtabdeckung (1) mit Klebemittel (2) bestreichen

und anbringen.
• Die Fensterkurbel (1) so einsetzen, dass sie bei vollständig

geschlossenem Fenster einen Winkel von 45° ± 12,5° aufweist,
wie abgebildet.
A: Vorn
9-6 KAROSSERIE
VORDERTÜR-FENSTERHEBER
AUSBAU
1) Die Türscheibe gemäß “VORDERTÜRSCHEIBE” in diesem
Abschnitt ausbauen.
2) Dann den Steckverbinder des Fensterhebermotors abklemmen
und die Klemme lösen (falls vorhanden).
3) Die Befestigungsschrauben (1) des Fensterhebers lösen und

den Fensterheber wie abgebildet durch das Arbeitsloch (2) he-
rausziehen.
1 2
1
ÜBERPRÜFUNG
Die folgenden Teile überprüfen:
• Alle Gleit- und Drehteile des Fensterhebers auf ausreichende
Schmierung (1) überprüfen.
• Die Rollen (2) auf Verschleiß und Schäden überprüfen.
EINBAU
Zum Einbau des Fensterhebers den Ausbauvorgang unter Beach-
tung der folgenden Hinweise umkehren.
• Beim Einbau der Scheibe sicherstellen, dass die obere Kante
der Scheibe gleichmäßig an der Scheibenführung anliegt und
“b” die Scheibe sich leichtgängig öffnen und schließen lässt.
“a”
Falls die Scheibe schräg an der Scheibenführung anliegt, den
Niveauregler (1) des Fensterhebers so einstellen, dass die
Abstände “a” und “b” den gleichen Wert aufweisen.
1
KAROSSERIE 9-7
AUSSENSPIEGEL
a 4,5 Nm (0,45 kpm)
“A”
3
“A”
“A”
b 4,5 Nm (0,45 kpm)
c 4,5 Nm (0,45 kpm)
1. Außenspiegel a. Außenspiegel-Befestigungsschraube Reihenfolge beim Festziehen : a → b → c
2. Innere Außenspiegelabdeckung b. Außenspiegel-Befestigungsschraube Anzugsmoment
3. Rastniete c. Außenspiegel-Befestigungsschraube
AUSBAU UND EINBAU

Zum Aus- und Einbau des Außenspiegels die obige Abbildung beachten.
9-8 KAROSSERIE
FONDTÜRSCHEIBE (FALLS VORHANDEN)
1. Türscheibe 7. Fensterkurbel 13. Gummileiste der Scheibenauf-

nahme
2. Fensterheber 8. Türschachtleiste 14. Ziehgriffeinsatz
: Fett 99000-25010 auf die Gleit-/Drehbereiche auftragen.
3. Scheibenführung 9. Halterung des Ziehgriffeinsatzes [A] : Modell ohne elektrische Fenster-
heber
4. Türverkleidung 10. Innere Fondtürblende [B] : Modell mit elektrischen Fensterhe-
bern
5. Türschachtabdeckung 11. Äußere Fondtürblende
6. Führungsschiene 12. Fensterheber-Scheibenaufnahme
KAROSSERIE 9-9
AUSBAU
1) Die Fensterkurbel (1) abmontieren (falls vorhanden).
Zum Ausbau die Fensterkurbel wie abgebildet mit einem Lap-
pen (2) abziehen.
2) Die Innengriffeinfassung (1) entfernen.
3) Die Befestigungsschraube des Ziehgriffeinsatzes herausdre-

hen.
4) Die innere Fondtürblende abmontieren.
5) Die Türverkleidung (1) ausbauen.

Die Innengriffeinfassung (2) wie in der Abbildung schwenken
und die Türverkleidung um 90° gegen den Uhrzeigersinn dre-
hen und abnehmen.
Dann den Steckverbinder des Fensterheberschalters abklem-
men (falls vorhanden).
6) Die Halterung des Ziehgriffeinsatzes ausbauen.

7) Die Türschachtabdeckung (1) entfernen.
1
9-10 KAROSSERIE
8) Die äußere Fondtürblende (1)abmontieren.

3
9) Die Türschachtleiste (2) heraushebeln.
Das Fenster vollständig öffnen. Dann die Türschachtleiste mit
einem mit Klebeband umwickelten Kittmesser (oder Schrauben-
2
dreher) heraushebeln.
1 ZUR BEACHTUNG:
Aufpassen, dass die Türschachtleiste (2) beim Lösen vom
Türkasten (3) nicht deformiert wird.
10) Den hinteren Teil der Scheibenführung (1) von der Führungs-
3 4 schiene lösen. Dann die 2 Schrauben (3) herausdrehen und die
1
Führungsschiene (2) abnehmen.
4 11) Die Befestigungsschrauben (5) des Fensterhebers lösen.
2
12) Die Türscheibe (4) um 90° gegen den Uhrzeigersinn drehen
und herausnehmen.
EINBAU
Zum Einbau der Türscheibe den Ausbauvorgang unter Beachtung
• Falls die Scheibenführung deformiert ist, muss sie gegen ein
Neuteil ersetzt werden.
• Die Befestigungsschrauben der Scheibenaufnahme festziehen.
Zuerst die hintere, dann die vordere Schraube festziehen.
• Die korrekte Position der Türscheibe in der Scheibenaufnahme
(1) ist in der Abbildung dargestellt.
Einbauposition der Scheibe in der Scheibenaufnahme
“a” : 201,9 – 204,9 mm
• Die Türschachtabdeckung (1) mit Klebemittel (2) bestreichen

und anbringen.
1
KAROSSERIE 9-11
• Die Fensterkurbel (1) so einsetzen, dass sie bei vollständig

geschlossenem Fenster einen Winkel von 45° ± 12,5° aufweist.
A: Vorn
FONDTÜR-FENSTERHEBER
AUSBAU
1) Die Türscheibe (3) gemäß “FONDTÜRSCHEIBE” in diesem
3 Abschnitt ausbauen.
3 2) Die Befestigungsschrauben (1) des Fensterhebers lösen und
den Fensterheber wie abgebildet durch das Arbeitsloch (2) he-
rausziehen.
2
1
ÜBERPRÜFUNG
Auf folgendes überprüfen:
• Alle Gleit- und Drehteile des Fensterhebers auf ausreichende
Schmierung (1) überprüfen.
• Die Rollen (2) auf Verschleiß und Schäden überprüfen.
EINBAU
Zum Einbau des Fensterhebers den Ausbauvorgang unter Beach-
9-12 KAROSSERIE
• Die Scheibenführung (1) einsetzen und deren konvexen Teil (2)

in die entsprechende Aussparung (3) im Türrahmen und in die
Führungsschiene (4) einpassen.
KAROSSERIE 9-13
WINDSCHUTZSCHEIBE
Die Windschutzscheibe ist mit einem Spezialkleber (Einkomponenten-Urethankleber mit Primer) eingeklebt. Beim
Austausch der Windschutzscheibe muss ein Kleber mit ausreichender Festigkeit verwendet werden. Darüber hinaus
ist der vorgeschriebene Arbeitsablauf strikt einzuhalten.
1. Windschutzscheibe 3. Anschlag 5. Seitlicher Abstandhalter

2. Windschutzscheibenkeder 4. Mittlerer Abstandhalter Nicht wiederverwenden.
VORSICHT:
• In diesem Abschnitt ist ein Scheibenaustausch beschrieben, bei dem 3 Arten von Primern und 1 Spezialkle-
ber von YOKOHAMA (Einkomponenten-Urethankleber in Verbindung mit Primer) zur Anwendung kommen.
Werden Primer und Kleber anderer Hersteller verwendet, sind die jeweiligen Anwendungsvorschriften dieser
Hersteller zu beachten. Bei Missachtung dieser Hinweise oder falscher Anwendung der Kleber ist eine aus-
reichende Festigkeit der Klebeverbindungen nicht gewährleistet. Deshalb während des gesamten Arbeitsvor-
gangs die jeweiligen Anweisungen und Vorsichtsmaßregeln des betreffenden Klebemittelherstellers strikt
beachten.
• Verkratzte oder schadhafte Kleber-Auftragflächen müssen zuvor ausgebessert werden, da diese sonst
von Korrosion befallen werden.
Einen der oben genannten Klebertypen verwenden, der folgende Eigenschaften aufweist.
Scherfestigkeit des Klebers

: 40 kp/cm2 oder darüber
Zum Aus- und Einbau erforderliche Kleber und Werkzeuge.
• Einkomponenten-Urethankleber und dazugehörige Primer (je Scheibe).
– Kleber (470 g)
– Primer für Scheibe (30 g)
– Primer für Karosserie (30 g)
– Primer für Scheibenkeder (30 g)
• Ahle
• Klavierdraht
• Windschutzscheibenmesser
• Pinsel zum Auftragen der Primer (2 Stück)
• Messer
• Gummisaugnäpfe
• Dichtmassenpistole (für Kleberkartusche)
• Spatel (zur ordnungsgemäßen Verteilung des Klebers)
9-14 KAROSSERIE
AUSBAU
1) Die Innen- und Außenseite der Scheibe sowie deren umgeben-
den Bereich säubern.
2) Die Wischerarme und die Zierleiste abmontieren.
3) Den umgebenden Karosseriebereich der Scheibe mit einem
Klebeband vor Beschädigung schützen.
4) Den Innenrückspiegel, die Sonnenblende und die A-Säulenver-
kleidungen (rechts und links) ausbauen.
5) Gegebenenfalls das Armaturenbrett ausbauen. Siehe unter
“ARMATURENBRETT” in diesem Abschnitt.
6) Gegebenenfalls den Dachhimmel ausbauen. Siehe unter
“DACHHIMMEL” in diesem Abschnitt.
7) Den Scheibenkeder entfernen (oder durchtrennen).
8) Mit der Ahle (1) ein Loch durch den Kleber stechen und den
Klavierdraht hindurchziehen.
9) Den gesamten Kleber um die Windschutzscheibe (1) mit dem

Klavierdraht (2) durchschneiden. Beim Durchschneiden des
Klebers mit einem Windschutzscheibenmesser (3) aufpassen,
damit die Scheibe nicht beschädigt wird. Den Kleber im unteren
Bereich der Scheibe mit einem Klavierdraht durchtrennen.
ZUR BEACHTUNG:
Den Klavierdraht (2) möglichst nah an der Scheibe durchzie-
hen, um Schäden an Karosserie und Armaturenbrett zu ver-
meiden.
10) Den noch an der Karosserie (3) anhaftenden Kleber (2) mit
einem Messer (1) am gesamten Umfang gleichmäßig bis auf
eine Stärke von 1 bis 2 mm zurückschneiden.
ZUR BEACHTUNG:
Das Messer (1) vor der Verwendung mit Alkohol o.ä. von
Ölresten befreien.
KAROSSERIE 9-15
11) Bei Wiederverwendung der Windschutzscheibe muss diese frei

von Kleber (1) sein. Beim Entfernen des Klebers nicht den mit
Primer versehenen Rand (2) beschädigen.
EINBAU
1) Den Auflagebereich der Windschutzscheibe mit einem Reini-
gungsmittel säubern. (Danach mindestens 10 Minuten trocknen
lassen.)
2) Neue Anschläge (1) (2 Stück) unten an der Scheibe anbringen.
3) Die Scheibe (1) so an der Karosserie (2) ausrichten, dass der

2
Spalt zwischen Scheibe (1) und Karosserie (2) oben etwa 5 mm
“a”
beträgt und auf der rechten und linken Seite der Scheibe gleich
1
groß ist. Dann die Scheibe (1) und die Karosserie (2) wie abge-
bildet mit Richtmarkierungen (3) versehen. Der Spalt oben an
1 2 der Scheibe kann durch Versetzen der Anschläge korrigiert
werden.
“a”
Spalt zwischen Windschutzscheibe und Karosserie
“a” : 5 mm
4) Die Kontaktflächen sorgfältig von Kleberresten (4) befreien

sowie lackierte und blanke Auflagebereiche reinigen.
Lackierte und blanke Auflagebereiche mit Karosserie-Primer (2)
behandeln. Dabei aufpassen, dass kein Primer (2) auf noch ver-
bliebenen Kleber gelangt.
ZUR BEACHTUNG:
• Unbedingt die Anweisungen des Primer-Herstellers
bezüglich Anwendung und Aushärtezeit beachten.
• Keinesfalls die Auflagebereiche an Karosserie und
Scheibe berühren.
1. Keinesfalls Primer auftragen

3. Primer auftragen
9-16 KAROSSERIE
5) Einen neuen Keder (1) auf die Scheibe (2) aufziehen.

1 6) Den Auflagebereich an der Scheibe mit einem sauberen Lap-
“a”
pen reinigen. Bei Verwendung eines Reinigungsmittels danach
2
mindestens 10 Minuten trocknen lassen.
Zu reinigender Bereich der Windschutzscheibe (Bereich um

1
Scheibenkante oder Keder)
“a” : 30 – 50 mm
2
“a”
7) Neue Abstandhalter (1) an der Scheibe (2) anbringen.

2
1 2
8) Den Auflagebereich an der Scheibe mit Hilfe eines neuen Pin-

sels mit ausreichend Primer bestreichen.
ZUR BEACHTUNG:
• Unbedingt die Anweisungen des Primer-Herstellers
• Keinesfalls Primer außerhalb des Keramikrands auftra-
gen.
• Die mit Primer bestrichenen Stellen dürfen nicht berührt
werden.
Auftragsbreite des Scheibenprimers

“a” : 22 mm
“b” : 15 mm
1. Keder
2. Halter
3. Abstandhalter
KAROSSERIE 9-17
9) Den gesamten Auflagebereich des Scheibenkeders mit Keder-

Primer bestreichen.
10) Den Kleber (1) entsprechend der Abbildung auftragen.
3
2 ZUR BEACHTUNG:
• Die Scheibe (2) unmittelbar nach dem Auftragen des Kle-
bers (1) in die Karosserie einpressen.
• Das Anheben und Bewegen der Scheibe nach dem Auftra-
1
“b” gen des Klebers (1) wird durch Gummisaugnäpfe erleich-
tert.
“a”
• Die Schritte 8) bis 9) innerhalb von 10 Minuten durchfüh-
“c” ren, um eine vorschriftsmäßige Klebung sicherzustellen.
2 • Unbedingt die Anweisungen des Kleber-Herstellers
• Unten an der Scheibe (2) beginnen.
• Aufpassen, dass die mit Primer bestrichenen Stellen
nicht beschädigt werden.
Kleberauftragsvolumen und -position, Windschutzscheibe

Auftragsbreite “a” : ca. 7 mm
Auftragshöhe “b” : ca. 15 mm
Position “c” : ca. 10 mm im vorderen, hinteren und oberen
2
Abschnitt
2
Position “d” : ca. 17 mm im unteren Abschnitt.
3
3 3. Keder
1
“b” 1 “b”
“a” “a”
“d” “c”
11) Die Scheibe mit Hilfe der Gummisaugnäpfe (1) in die Karosse-
rie einsetzen, die in Schritt 3) angebrachten Richtmarkierungen
fluchten und die Scheibe anpressen.
12) Die Windschutzscheibe mit Hilfe eines Schlauchs mit Wasser

besprühen und auf undichte Stellen überprüfen. Bei Undichtig-
keiten die Windschutzscheibe abtrocknen und die Leckstellen
mit Kleber auffüllen. Sollten danach immer noch Undichtigkei-
ten bestehen, muss die Windschutzscheibe wieder ausgebaut
und der gesamte Einbauvorgang wiederholt werden.
ZUR BEACHTUNG:
• Keinesfalls Wasser unter hohem Druck auf die Scheibe richten.
• Während des Aushärtens dürfen die Kleberbereiche nicht
mit Pressluft abgeblasen werden.
• Zum Aushärten keinesfalls eine Infrarotlampe o.ä. verwenden.
9-18 KAROSSERIE
VORSICHT:
Nach dem Einbau sind folgende Punkte zu beachten:
• Solange der Kleber nicht vollständig ausgehärtet ist,
kann ein plötzliches Schließen einer Tür dazu führen,
dass sich die Scheibe löst oder herausfällt. Daher beim
Öffnen und Schließen einer Tür stets vorsichtig vorgehen
und zuvor alle Seitenfenster öffnen, solange der Kleber
nicht ausgehärtet ist.
• Sollte sich der Keder lösen, muss er mit einem Klebeband bis
zur vollständigen Aushärtung des Klebers fixiert werden.
• Die Aushärtezeiten variieren von Kleber zu Kleber.
• Unbedingt die Anweisungen des Kleber-Herstellers
bezüglich Aushärtezeiten und die Vorsichtsmaßregeln
beachten.
• Das Fahrzeug erst nach dem vollständigen Aushärten des
Klebers fahren, damit eine vorschriftsmäßige Haftung des
Klebers gewährleistet ist.
HECKSEITENFENSTER
AUSBAU UND EINBAU
Siehe unter “WINDSCHUTZSCHEIBE”, da der Aus- und Einbauvor-
gang im wesentlich identisch ist. Dennoch ist folgendes zu beachten:
“B” • Bei Auftragen des Klebers (1) entlang der Scheibenkante (2)
[A]
die folgenden Vorsichtsmaßregeln beachten:
“B” • Speziell die Höhe des Klebemittelwulstes (1) sollte an allen
“A” Stellen gleich sein.
• Aufpassen, dass die mit Primer (3) bestrichenen Stellen nicht
“B” beschädigt werden.
• Die Scheibe unmittelbar nach dem Auftragen des Klebers (1)
einpressen.
[B]
“B”
Kleberauftragsvolumen und -position, Heckseitenfenster
Auftragshöhe “a” : 13 mm
“A”
Auftragsbreite “b” : 6 mm
“B” Auftragsbreite “c” : 14 mm
Position “d” : 5 mm im vorderen Abschnitt.
“B”
Position “e” : 11 mm im hinteren und oberen Abschnitt
Position “e” : 8 mm im unteren Scheibenabschnitt (bei 3-türi-
gem Modell)
Position “e” : 10 mm im unteren Scheibenabschnitt (bei 5-
“A” 1 “B” 2 1
2 türigem Modell)
[A] : 3-türiges Modell
[B] : 5-türiges Modell
“d” “e”
2 “c”
“c”
3
“a” 2
“a” 3
1
1
“b” “b”
KAROSSERIE 9-19
HECKSCHEIBE
1. Heckscheibe 2. Halter
AUSBAU UND EINBAU

Siehe unter “WINDSCHUTZSCHEIBE”, da der Aus- und Einbauvor-
gang im wesentlich identisch ist. Dennoch ist folgendes zu beachten:
• Bei Auftragen des Klebers (1) entlang der Scheibenkante (2)

“A” die folgenden Vorsichtsmaßregeln beachten.
• Speziell die Höhe des Klebemittelwulstes (1) sollte an allen
Stellen gleich sein.
“A”
• Aufpassen, dass die mit Primer (3) bestrichenen Stellen nicht
beschädigt werden.
• Die Scheibe unmittelbar nach dem Auftragen des Klebers (1)
einpressen.
“A”
Kleberauftragsvolumen und -position, Heckscheibe
Auftragshöhe “a” : 13 mm
“A” 2 1
Auftragsbreite “b” : 6 mm
Auftragsbreite “c” : 14 mm
Position “d” : 14,5 mm im oberen Scheibenabschnitt
Position “d” : 16 mm im unteren Scheibenabschnitt
“d”
“c” Position “d” : 32 mm im seitlichen Scheibenabschnitt
2
“a” 3
“b”
9-20 KAROSSERIE
AUFBAU DER KAROSSERIE

VORDERTÜR
1. Türkasten 5. Beilegscheibe des Türscharniers

: Nicht unbedingt nötig
2. Türscharnier 6. Schraube des Vordertürscharniers
: Lithiumfett 99000-25010 auf den Drehbereich auftragen.
: Klebemittel 99000-31110 auf den Kontaktbereich auftragen
3. Türfangstift Anzugsmoment
4. Türfang Nicht wiederverwenden.
AUSBAU
1) Den vorderen Kotflügel abmontieren.
2) Die einzelnen Steckverbinder des Türkabelbaums abklemmen,
falls vorhanden.
3) Den Stift (1) am Türfang (2) herausziehen.
KAROSSERIE 9-21
4) Den Türkasten (1) mit einem Wagenheber abstützen. Hierzu

ein Holzbrett (4) zwischen Wagenheber (2) und Türkasten (1)
platzieren, wie gezeigt.
3. Lappen
5) Die Befestigungsschrauben (2) des Türscharniers herausdre-

hen und die Tür (1) abnehmen.
EINBAU
Zum Einbau der Tür den Ausbauvorgang unter Beachtung der fol-
genden Hinweise umkehren.
• Bei einem Austausch die neue Tür innen mit Korrosionsschutz-
wachs behandeln.
Siehe unter “KORROSIONSSCHUTZMITTEL-AUFTRAGBE-
REICHE” in diesem Abschnitt.
• Den Kontaktbereich “A” des Scharniers (1) mit Klebemittel und

den Drehbereich “B” mit Fett bestreichen.
“B” : Lithiumfett 99000-25010
• Die Scharnier-Befestigungsschraube (1) mit dem vorgeschrie-

1, (a)
Anzugsmoment
1, (a) Scharnier-Befestigungsschraube
(a): 23 Nm (2,3 kpm)
1, (a)
9-22 KAROSSERIE
• Beim Anbringen des Türfangs (1) darauf achten, dass er wie

abgebildet ausgerichtet ist.
• Die Schließöse der Tür gemäß “VORDERTÜRSCHLOSS” in

diesem Abschnitt ausrichten.
• Den Anschlagdämpfer so einstellen, dass die Vordertür bündig
mit der Karosserie abschließt.
• Die Tür nach dem Einbau öffnen und schließen, um den korrek-
ten Sitz zu überprüfen.
Bei lockerem Sitz den Türfangstift erneuern.
• Spröde gewordene Dichtungsleisten neigen zu Undichtigkeiten.
In diesem Fall ist die Dichtung zu erneuern.
KAROSSERIE 9-23
FONDTÜR
1. Türkasten 4. Türfang Nicht wiederverwenden.
2. Türscharnier 5. Schraube des Fondtürscharniers

: Lithiumfett 99000-25010 auf den Drehbereich auftragen
: Klebemittel 99000-31110 auf den Kontaktbereich
auftragen
3. Türfangstift Anzugsmoment
AUSBAU UND EINBAU

Siehe unter “VORDERTÜR” in diesem Abschnitt. Dazu die folgenden
Punkten beachten:
• Die Anzugsmomente, Fett- und Klebemittel-Auftragbereiche
sind der obigen Abbildung zu entnehmen.
• Beim Anbringen des Türfangs auf die korrekte Ausrichtung ach-
ten.
Einbauausrichtung des Türfangs
Rechte Tür : Stanzmarkierung RR muss nach oben weisen.
Linke Tür : Stanzmarkierung RL muss nach oben weisen.
9-24 KAROSSERIE
HECKKLAPPE
1. Heckklappenkasten 4. Heckklappenstütze
2. Heckscheibe 5. Heckklappenverkleidung
3. Heckklappenscharnier 6. Keder
: Lithiumfett 99000-25010 auf den Drehbereich des Scharniers auftragen
: Klebemittel 99000-31110 auf den Kontaktbereich auftragen
AUSBAU
1) Die Heckklappenverkleidung (1) ausbauen.
2) Den angrenzenden Teil des Dachhimmels und die C-Säulenver-
kleidung ausbauen.
3) Die Steckverbinder (2) des Heckklappen-Kabelbaums und den
Waschanlagenschlauch (3) abziehen.
4) Die Steckverbinder im Inneren der Heckklappe entfernen.
5) Die Heckklappenstütze (4) abmontieren (zuerst an der Tür,
dann an der Karosserie).
6) Die Muttern (5) des Heckklappenscharniers abschrauben und
die Heckklappe (6) abnehmen.
KAROSSERIE 9-25
WARNUNG:
Handhabung der Heckklappenstütze (Gasdruckdämpfer)
• Die Heckklappenstütze (1) keinesfalls zerlegen, da deren
Dämpfer mit Gas gefüllt ist.
• Die Heckklappenstütze vorsichtig handhaben. Keinesfalls
die Kolbenstange der Stütze verschrammen oder zerkrat-
zen. Vor Öl und Lack schützen.
• Keinesfalls die Kolbenstange verdrehen, wenn die Stütze
vollständig ausgefahren ist.
• Vor der Entsorgung muss die Heckklappenstütze (bzw.
der Gasdruckdämpfer) mit einem Bohrer (2 bis 3 mm) wie
abgebildet aufgebohrt werden.
• Das Gas selbst ist harmlos, kann aber beim Entweichen
durch das Aufbohren mittels Bohrer (2) Metallsplitter he-
rausschleudern.
Deshalb unbedingt eine Schutzbrille tragen.
EINBAU
Zum Einbau der Heckklappe den Ausbauvorgang unter Beachtung
• Den Kabelbaum einsetzen.
• Die Schließöse der Heckklappe gemäß “HECKKLAPPEN-

SCHLOSS” in diesem Abschnitt ausrichten.
• Den Anschlagdämpfer so einstellen, dass die geschlossene
Heckklappe am Karosserieblech anliegt.
• Zum Ausrichten der Heckklappe die scharnierseitigen Halte-
schrauben und -muttern lockern. Siehe hierzu “MONTAGEAB-
STÄNDE” in diesem Abschnitt.
• Den Kontaktbereich “A” des Scharniers (1) mit Klebemittel und

den Drehbereich “B” mit Fett bestreichen.
“B” : Lithiumfett 99000-25010
9-26 KAROSSERIE
MOTORHAUBE
AUSBAU
“B” VORSICHT:
3 Einen Lappen im Bereich “A” (siehe Abbildung) platzieren,
um die Haube vor Beschädigung zu schützen.
1) Den Schlauch (1) der Scheibenwaschanlage von der Motor-
4
haube (2) lösen.
3
“B”
2) Die 4 Befestigungsschrauben (3) der Motorhaube (2) heraus-
2 drehen.
EINBAU
Zum Einbau der Motorhaube den Ausbauvorgang unter Beachtung
“A” • Den Kontaktbereich “B” des Haubenscharniers (4) mit Klebe-
“A”
1 mittel bestreichen.
EINSTELLUNG
Die folgenden Einstellungen vornehmen:
• Ausrichten der Motorhaube.
Ausrichten in Längs- und Querrichtung.
Zum Ausrichten der Motorhaube die Befestigungsschrauben
der Haube lockern. Siehe hierzu “MONTAGEABSTÄNDE” in
diesem Abschnitt.
• Einstellung der Haubenhöhe

Falls die Motorhaube nur auf einer Seite (rechts oder links) in
ihrer Höhe von der Kotflügelhöhe abweicht, erfolgt das Ausrich-
ten durch Festziehen oder Lockern des Dämpfers (1).
• Ausrichten des Haubenschlosses

Beim Einbau des Haubenschlosses (1) die Schraube in ihrer
höchstmögliche Position hineindrehen und in Vertikalrichtung
bewegen, bis die Schließöse vorschriftsmäßig greift.
Anzugsmoment
Schrauben des Haubenschlosses (a) : 10 Nm (1,0 kpm)
KAROSSERIE 9-27
ÜBERPRÜFUNG
Sicherstellen, dass sich die Motorhaube leichtgängig und ordnungs-
gemäß öffnen und schließen lässt. Gegebenenfalls schmieren.
Ebenso sicherstellen, dass der Sekundärriegel ordnungsgemäß
funktioniert (die Haube darf sich nicht vollständig öffnen lassen) und
die Motorhaube beim Schließen vorschriftsmäßig einrastet.
Gegebenenfalls die Motorhaube entsprechend ausrichten.
VORDERER KOTFLÜGEL
“A”
1
3
“A”
“A”
1. Radlaufblende 2. Vorderer Kotflügel 3. Radlaufdichtung
AUSBAU
1) Die Radlaufdichtung entfernen.
2) Den Frontstoßfänger abmontieren.
3) Den Steckverbinder des Blinkers (bzw. der seitlichen Markie-
rungsleuchte) abziehen.
4) Die Radlaufblende abmontieren.
5) Den vorderen Kotflügel abmontieren.
EINBAU
Zum Einbau des vorderen Kotflügels den Ausbauvorgang unter
Beachtung der folgenden Hinweise umkehren.
• Falls der Lack einer Kotflügelschraube abblättert, muss diese
erneut mit Farbe versehen werden.
• Den Kotflügel ausrichten. Siehe hierzu “MONTAGEAB-
STÄNDE” in diesem Abschnitt.
9-28 KAROSSERIE
FRONT- UND HECKSTOSSFÄNGER
[A]
“B”
“A” 1
“A”
“A”
“A”
2
“A”
“A”
[B] “A”
“B”
“A”
6
2 4
2
3
“A”
[A] : Frontstoßfänger 1. Frontstoßfänger 4. Heckstoßfänger

[B] : Heckstoßfänger 2. Schrauben 5. Dämpfer
3. Rastniete 6. Schraube
KAROSSERIE 9-29
DACHRELING (FALLS VORHANDEN)
1. Dachreling
2. Vordere Kappe
3. Hintere Kappe
4. Auflagedichtung
5. Mutter
AUSBAU
1) Die vordere und hintere Kappe der Dachreling abnehmen, wie
gezeigt.
2) Die Muttern abschrauben.

3) Die Dachreling abnehmen.
EINBAU
Sicherstellen, dass die Befestigungsmutter der Dachreling fest ange-
zogen ist.
9-30 KAROSSERIE
KAROSSERIEABMESSUNGEN
MOTORRAUM
a b’
c’
b d’
c
e
d
i’ j’
g’
f f’
i
g
j
h
a. Windlaufblende, mittlere Montage- e. Haubendämpfer, Montagebohrung i (i’). Scheinwerfer, Montagebohrung

bohrung (φ5)
b (b’). Vorderrad-Kotflügel, Montageboh- f (f’). Motortraglager, vordere Montagebohrung j (j’). Vorderrad-Kotflügel, Montagebohrung
rung
c (c’). Federbein, vordere Montageboh- g (g’). Ausrichtbohrung (φ15 mm)
rung
d (d’). Vorderrad-Kotflügel, Montageboh- h. Stoßstange, obere Montagebohrung
rung
Abstand zwischen den Bohrungen
a-b : 673 mm a-i’ : 760 mm f-f’ : 954 mm

a-c’ : 584 mm b-b’ : 1340 mm g-g’ : 1315 mm
a-d : 793 mm b-d’ : 1410 mm g-h : 231 mm
a-e : 584 mm b-j : 638 mm g’-h : 1139 mm
a-f : 774 mm b’-d’ : 470 mm i-i’ : 866 mm
a-f’ : 836 mm c-c’ : 1098 mm j-j’ : 1496 mm
a-g: 889 mm d-d’ : 1320 mm
KAROSSERIE 9-31
HECKKLAPPE
a
a’
b’
c’
d’
c
d
a (a’). Heckklappenscharnier, Montagebohrung d (d’). Untere Heckklappen-Rahmenverkleidung,

Montagebohrung
b (b’). Kombinationsrücklicht, Montagebohrung e. Mittlere Ausrichtbohrung (φ7 mm)
c (c’). Heckstoßfänger, Montagebohrung
a-a’ : 725 mm a’-c’ : 794 mm b’-c: 1333mm

a-c’ : 1229 mm a’-d : 1128 mm c-c’ : 1215 mm
a-d : 799 mm a’-e : 1096 mm d-d’ : 875 mm
a-e : 1096 mm b-b’ : 1305 mm
9-32 KAROSSERIE
KAROSSERIE-SEITENBEREICH
[A]
e
d
f
a
g
h
b
e
d
f
o
c
a
g
h
b
[A] : 3-türiges Modell f. Vordersitz-Schultergurtversteller, obere Montagebohrung

a. Oberes Türscharnier, Montagebohrung g. Türkontaktschalter, Montagebohrung
b. Unteres Türscharnier, Montagebohrung h. Schwellerleiste, Montagebohrung
c. A-Säulenverkleidung, untere Montagebohrung i. Feststellbremszughalterung, hintere Montagebohrung
d. A-Säulenverkleidung, obere Montagebohrung
e. Haltegriff, vordere Montagebohrung
a-g: 1168 mm d-h : 1015 mm d-o : 1252 mm

a-h : 852 mm e-h : 1087 mm e-o : 1244 mm
b-g : 1188 mm f-h : 1091 mm f-o : 1173 mm
c-h : 924 mm a-o : 1317 mm g-o : 799 mm
d-f : 720 mm b-o : 1222 mm h-o : 816 mm
d-g : 933 mm c-o : 1283 mm
KAROSSERIE 9-33
[B]
k e
l d
g
m h
n j
f b
k e
l g d
i
n
o
f
b
[B] : 5-türiges Modell f. Schwellerleiste, hintere Montagebohrung l. Fondtür, hinterer Falz

a. Oberes Vordertürscharnier, Montagebohrung g. Vordersitz-Schultergurtversteller, obere Mon- m. Fondtür-Türkontaktschalter, Montagebohrung
tagebohrung
b. Unteres Vordertürscharnier, Montagebohrung h. Oberes Fondtürscharnier, Montagebohrung n. Schwellerleiste, hintere Montagebohrung
c. A-Säulenverkleidung, untere Montagebohrung i. Vordertür-Türkontaktschalter, Montagebohrung o. Feststellbremszughalterung, hintere Monta-
gebohrung
d. A-Säulenverkleidung, obere Montagebohrung j. Unteres Fondtürscharnier, Montagebohrung p. Lenksäulen-Traglager, Montagebohrung
e. Haltegriff, vordere Montagebohrung k. Haltegriff, Montagebohrung
a-g: 1166 mm d-i : 820 mm i-o : 742 mm

a-h : 942 mm d-o : 1252 mm j-m : 895 mm
a-i : 901 mm e-f : 1077 mm k-n : 1089 mm
b-i : 891 mm e-o : 1244 mm k-o : 1321 mm
b-j : 902 mm f-g: 1048 mm l-n : 948 mm
b-o : 1222 mm f-o 785 mm l-o : 1323 mm
c-f : 884 mm g-l : 621 mm m-o : 1111 mm
c-o : 1282 mm g-o : 1147 mm n-o : 813 mm
d-f : 993 mm h-l : 846 mm o-p : 1229 mm
d-g : 580 mm h-m : 813 mm
9-34 KAROSSERIE
[A]
d a’
e a
b’
f
g
c
b
[B]
a’
h a
i
j b’
b
c
[A] : 3-türiges Modell f. Heckseitenfenster, untere hintere Montagebohrung (5,1 x 8,6 mm)
[B] : 5-türiges Modell g. Heckseitenfenster, untere vordere Montagebohrung (5,1 x 8,6 mm)
a (a’). Vorderkante des oberen Windschutzscheiben-Einbaubereichs h. Heckseitenfenster, oberer Falz
b (b). Vorderkante des unteren Windschutzscheiben-Einbaubereichs i. Heckseitenfenster, hinterer Falz
c. Windlaufblende, mittlere Montagebohrung (φ5 mm) j. Heckseitenfenster, untere Montagebohrung (5,1 x 8,6 mm)
d. Heckseitenfenster, oberer vorderer Falz k. Feststellbremszughalterung, hintere Montagebohrung
e. Heckseitenfenster, hinterer Falz
a-a’ : 1047 mm b-k : 1411 mm f-k : 1373 mm

a-b : 688 mm d-e : 577 mm g-k : 1092 mm
a-b’ : 1356 mm d-f : 623 mm h-i : 237 mm
a-c : 1032 mm d-g : 363 mm h-k : 1430 mm
a-k : 1282 mm d-k : 1271 mm i-j : 242 mm
b-b’ : 1305 mm e-k : 1474 mm j-k : 1413 mm
KAROSSERIE 9-35
UNTERBODEN
i j l
c
b g h
d
f
a
e
d’ f’
b’ g’ h’
k
i’
c’ j’ l’
j l
i
c
b f g h
b
d’
b’ f’ g’ h’
c’ i’ j’ l’
a. Wagenheberaufnahme, Montagebohrung g (g’). Ausrichtbohrung (φ10 mm)

b (b’). Stabilisator-Haltebügel, vordere Montagebohrung h (h’). Ausrichtbohrung (φ10 mm)
c (c’). Stabilisator-Haltebügel, hintere Montagebohrung i (i’). Längslenker, Montagebohrung
d (d’). Querlenker, vordere Montagebohrung j (j’). Federbeinanschlag, Montagebohrung
e. Hinteres Motortraglager, vordere Montagebohrung k. Panhardstab, Montagebohrung
f (f’). Ausrichtbohrung (φ15 mm) l (l’). Ausrichtbohrung (φ16 mm)
a-f : 909 mm d’-g’ : 708 mm h-k : 1724 mm

a-f’ : 862 mm e-g : 702 mm h-l : 1718 mm
b-b’ : 740 mm e-g’ : 647 mm h’-i : 1204 mm
b’-g : 1464 mm f-f’ : 754 mm h’-j’ : 1384 mm
b’-g’ : 1259 mm f-g: 471 mm h’-k : 1497 mm
c-c’ : 968 mm f-g’ : 889 mm h’-l : 1940 mm
c-g : 1148 mm g-g’ : 754 mm i-i’ : 1017 mm
c-g’ : 1431 mm g’-h : 791 mm i-l’ : 1392 mm
c’-d : 970 mm g’-h’ : 240 mm i’-l’ : 918 mm
c’-d’ : 452 mm h-h’ : 754 mm j-j’ : 1028 mm
d-d’ : 761 mm h-i : 826 mm l-l’ : 1076 mm
d’-g : 1037 mm h-j’ : 1640 mm
9-36 KAROSSERIE
j
k
a b c h
e f g
i
a’ b’ c’ d’ e’ f’ g’ h’ i’ j’ k’ l’
1. Gedachte Basislinie g. Ausrichtbohrung (φ10 mm)

a. Wagenheberaufnahme, Montagebohrung h. Ausrichtbohrung (φ10 mm)
b. Stabilisator-Haltebügel, vordere Montagebohrung i. Längslenker, Montagebohrung
c. Stabilisator-Haltebügel, hintere Montagebohrung j. Federbeinanschlag, Montagebohrung
d. Federbein, vordere Montagebohrung k. Panhardstab, Montagebohrung
e. Querlenker, vordere Montagebohrung l. Ausrichtbohrung (φ16 mm)
f. Ausrichtbohrung (φ15 mm)
Abstand zwischen den Punkten
a-a’ : 133 mm e-e’ : 77 mm i-i’ : 85 mm

a-e’ : 558 mm e’-f’ : 238 mm i’-j’ : 546 mm
b-b’ : 133 mm f-f’ : 55 mm j-j’ : 292 mm
b’-e’ : 550 mm f’-g’ : 470 mm j’-l’ : 324 mm
c-c’ : 162 mm g-g’ : 80 mm k-k’ : 139 mm
c’-d’ : 391 mm g’-h’ : 240 mm k’-l’ : 193 mm
c’-e’ : 432 mm h-h’ : 80 mm l-l’ : 375 mm
d-d’ : 648 mm h’-i’ : 815 mm
d’-g’ : 749 mm
KAROSSERIE 9-37
MONTAGEABSTÄNDE
[A] : 3-türiges Modell [B] : 5-türiges Modell
Abstand zwischen den Karosserieblechen
a: 2,4 – 4,4 mm h: 3,6 – 5,6 mm

b: 1,7 – 3,7 mm i: 3,6 – 5,6 mm
c: 4,2 – 6,2 mm j: 4,2 – 6,2 mm
d: 1,7 – 3,7 mm k: 5,0 – 7,0 mm
e: 5,0 – 7,0 mm l: 4,3 – 6,3 mm
f: 4,7 – 6,7 mm m: 3,6 – 5,6 mm
g: 4,3 – 6,3 mm n: 4,7 – 6,7 mm
9-38 KAROSSERIE
Abstand zwischen den Karosserieblechen
a: 4,8 – 6,8 mm f: 3,5 – 5,5 mm

b: 6,6 – 8,6 mm g: 4,3 – 6,3 mm
c: 3,7 – 5,7 mm h: 3,5 – 5,5 mm
d: 1,5 – 2,5 mm i: 5,3 – 7,3 mm
e: 7,1 – 8,6 mm j: 1,0 – 3,0 mm
KAROSSERIE 9-39
INSTRUMENTE UND ANZEIGEN

ARMATURENBRETT
WARNUNG:
Unbedingt die Hinweise unter WARNUNG am Beginn des
Abschnitts beachten.
AUSBAU
2) Das Airbagsystem deaktivieren, falls vorhanden. Siehe unter
“DEAKTIVIERUNG DES AIRBAGSYSTEMS” in Abschnitt 10B.
3) Die Lenksäulenlochabdeckung (1) ausbauen.
“A”
“A”
“A” “A”
“A”
4) Das Handschuhfach (1) und den Haubenschloss-Entriege-

lungshebel (2) ausbauen.
5) Alle betreffenden Steckverbinder, das Antennenkabel und die

Heizungs-Betätigungszüge vom Armaturenbrett lösen.
6) Das Armaturenbrett -Massekabel lösen.
7) Die Lenksäulen-Baugruppe gemäß “LENKSÄULEN-BAU-
GRUPPE” in Abschnitt 3C ausbauen.
8) Die A-Säulenverkleidungen (1) und Fußraum-Seitenverkleidun-

gen (2) ausbauen.
1
3 9) Die Lautsprecherabdeckungen (3) abmontieren.
“A”
“A”
2
9-40 KAROSSERIE
10) Die Befestigungsschrauben (2) des Armaturenbretts herausdre-

2
2 hen.
11) Das Armaturenbrett (1) samt Lenksäulen-Traglager und Kabel-
baum entfernen.
2
2
1
2
EINBAU
Zum Einbau des Armaturenbretts den Ausbauvorgang unter Beach-
• Beim Einbau der einzelnen Bauteile aufpassen, dass keine
Kabel und Kabelbäume eingeklemmt werden.
• Die Befestigungsschrauben (1) des Armaturenbretts mit dem
1, (a)
Anzugsmoment
Befestigungsschrauben des Armaturenbretts (a) :
23 Nm (2,3 kpm)
• Die Lenksäulen-Baugruppe gemäß “LENKSÄULEN-BAU-
GRUPPE” in Abschnitt 3C einbauen.
1, (a)
• Die Betätigungszüge einstellen. Siehe unter “HEIZUNGSKON-
SOLE” in Abschnitt 1A.
• Das Airbagsystem aktivieren, falls vorhanden. Siehe unter
“AKTIVIERUNG DES AIRBAGSYSTEMS” in Abschnitt 10B.
KAROSSERIE 9-41
SITZE
VORDERSITZ
4
7 35 Nm (3,5 kpm)
8 23 Nm (2,3 kpm)
6 35 Nm (3,5 kpm)
1. Sitzpolster 4. Abdeckung 7. Schraube des Lehnenverstellers

2. Sitzlehne 5. Sitzschiene 8. Sitzpolsterschraube
3. Kopfstütze 6. Sitzschienenschraube Anzugsmoment
AUSBAU
2) Die 4 Befestigungsschrauben herausdrehen und den Sitz
abnehmen.
3) Den Sitz ggf. zerlegen und reparieren.
EINBAU
Zum Einbau des Vordersitzes den Ausbauvorgang umkehren.
Die vorgeschriebenen Anzugsmomente anwenden (siehe Abbil-
dung).
9-42 KAROSSERIE
RÜCKSITZ
4 35 Nm (3,5 kpm)
3 35 Nm (3,5 kpm)
1. Sitzpolster 4. Sitzpolsterschraube
2. Sitzlehne Anzugsmoment
3. Sitzlehnenschraube
AUSBAU
1) Die 2 Befestigungsschrauben des Sitzpolsters herausdrehen
und das Sitzpolster abnehmen.
2) Die 3 Befestigungsschrauben der Sitzlehne herausdrehen und
die Sitzlehne abnehmen.
3) Den Sitz ggf. zerlegen und reparieren.
EINBAU
Zum Einbau des Rücksitzes den Ausbauvorgang umkehren.
Die vorgeschriebenen Anzugsmomente anwenden (siehe Abbil-
dung).
KAROSSERIE 9-43
DIEBSTAHLSCHUTZ UND SCHLÖSSER

VORDERTÜRSCHLOSS
[A]
2
7
1
8
6 5
[B]
4
9
3 1
10
[A] : Modell ohne Zentralverriegelung 3. Innengriffeinfassung 7. Schlosszylinderaufnahme

[B] : Modell mit Zentralverriegelung 4. Schließöse 8. Schraube des Türschlosses
1. Vordertürschloss (Baugruppe) 5. Scheibe 9. Schraube der Schließöse
: Lithiumfett 99000-25010 auf die Gleitteile auftragen.
2. Außengriff 6. Schlosszylinder 10. Schraube des Verriegelungsmotors
AUSBAU
1) Die Türverkleidung und die Türschachtabdeckung gemäß der
Schritte 1) bis 6) unter “AUSBAU” der “VORDERTÜRSCHEIBE”
in diesem Abschnitt entfernen.
2) Das Fenster vollständig schließen.
3) Die Führungsschiene abmontieren.
4)
Das Türöffnergestänge (1) vom Außengriff lösen.
3
5)
Das Türverriegelungsgestänge (2) aushängen.
7 6)
Das Kabel des Türschlossmotors abklemmen (falls vorhanden).
1 7)
Den Türverriegelungsknopf (3) abnehmen.
8
8)
Die Befestigungsschrauben des Türschlosses (4) und des Ver-
2 riegelungsmotors (5) (falls mit Zentralverriegelung ausgestattet)
lösen und das Türschloss (6) abnehmen.
9) Die Schlosszylinderaufnahme (7) ausbauen.
5
10) Den Schlosszylinder (8) ausbauen.
4
6
9-44 KAROSSERIE
EINBAU
Zum Einbau des Vordertürschlosses den Ausbauvorgang unter
• Die Gleitteile des Türschlosses mit Fett bestreichen.
Fett 99000-25010
• Die Schließöse (2) nach oben oder unten verschieben, bis ihre
Mitte genau mit der Markierungsnut “A” des Türschlosses (1)
fluchtet, wie gezeigt.
Die Schließöse in Vertikalrichtung verschieben und waagrecht
ausrichten. Die Ausrichtung nicht über das Türschloss vorneh-
men.
3. Schließösenbügel
• Die Schließöse (1) seitlich verschieben, bis die Vordertür (2)

außen bündig mit der Fondtür bzw. der Karosserie (3) ist, wie
gezeigt.
Die Zahl der Beilegscheiben zwischen Karosserie und
Schließöse verringern oder erhöhen, bis die Tür ordnungsge-
mäß im Türschloss einrastet.
[A] : Vordertür
[B] : Fondtür
ÜBERPRÜFUNG
Sicherstellen, dass sich die Tür leichtgängig und ordnungsgemäß
öffnen und schließen lässt.
Ebenso sicherstellen, dass der Sicherungsriegel ordnungsgemäß
funktioniert (die Tür darf sich nicht vollständig öffnen lassen) und die
Tür beim Schließen vorschriftsmäßig einrastet.
Gegebenenfalls die Schließöse entsprechend ausrichten.
KAROSSERIE 9-45
FONDTÜRSCHLOSS (FALLS VORHANDEN)
4
5
1
7
3
6
5
9
2
8
1. Außengriff 4. Schließöse 7. Scheibe

2. Innengriffeinfassung 5. Schraube des Türschlosses 8. Schraube des Verriegelungsmotors
3. Fondtürschloss (Baugruppe) 6. Schraube der Schließöse 9. Türverriegelungsgestänge
: Lithiumfett 99000-25010 auf die Gleitteile auftragen.
AUSBAU
1) Die Türverkleidung und die Türschachtabdeckung gemäß der
Schritte 1) bis 7) unter “AUSBAU” der “FONDTÜRSCHEIBE
(FALLS VORHANDEN)” in diesem Abschnitt entfernen.
2) Das Türöffnergestänge (1) und das Türverriegelungsgestänge
2 (2) aushängen.
3) Die Befestigungsschrauben des Türschlosses (3) und des Ver-
1 riegelungsmotors (5) (falls mit Zentralverriegelung ausgestattet)
lösen und das Türschloss (4) abnehmen.
5 3
4
EINBAU
Zum Einbau des Fondtürschlosses den Ausbauvorgang umkehren
und die Hinweise unter “VORDERTÜRSCHLOSS” in diesem
Abschnitt beachten.
9-46 KAROSSERIE
HECKKLAPPENSCHLOSS
1. Heckklappenschloss (Baugruppe) 3. Schließöse 5. Schließösenschraube

2. Schlosszylinder 4. Schraube des Heckklappenschlosses Anzugsmoment
AUSBAU
1) Die Heckklappenverkleidung (1) ausbauen.
1
“A” “A”
“A”
2) Das Verriegelungsgestänge (1) aushängen.

Das Öffnergestänge (2) aushängen.
3) Das Kabel des Schlossmotors abklemmen (falls vorhanden).
2 1
4) Die Befestigungsschrauben (3) des Heckklappenschlosses
herausdrehen und das Heckklappenschloss (4) abnehmen.
3
KAROSSERIE 9-47
5) Die Kennzeichen-Zierleiste (1) abmontieren.

6) Die Schlosszylinder (2) des Heckklappenschlosses ausbauen.
2
1
EINBAU
Zum Einbau des Heckklappenschlosses den Ausbauvorgang unter
• Die Schließöse so ausrichten, bis sie genau mittig über der
Markierungsnut der Schließösenaufnahme liegt.
ÜBERPRÜFUNG
Sicherstellen, dass sich die Heckklappe leichtgängig und ordnungs-
gemäß öffnen und schließen lässt.
Ebenso sicherstellen, dass der Sicherungsriegel ordnungsgemäß
funktioniert (die unvollständig geschlossene Heckklappe darf sich
nicht vollständig öffnen lassen) und die Heckklappe beim Schließen
vorschriftsmäßig einrastet.
Gegebenenfalls die Schließöse entsprechend ausrichten.
CODIERUNG DER SCHLÜSSEL

VERWENDUNG DER SCHLÜSSEL UND
IDENTIFIZIERUNG
Der Schlüssel dient zur Betätigung des Zündschlosses und der Tür-
schlösser. Die Schlüsselbärte sind beidseitig geschnitten und kön-
nen entsprechend beidseitig eingeführt werden.
Die Identifizierung des Schlüssels erfolgt über den in den Schlüssel
eingestanzten fünfstelligen Identifizierungscode. Anhand dieses
Identifizierungscodes kann ein autorisierter Fachhändler mittels
einer speziellen Codeliste einen Ersatzschlüssel herstellen.
Falls der Schlüsselcode nicht mehr bekannt ist, kann dieser anhand
des Türschlosszylinders der rechten Tür ermittelt werden (sofern der
Schlosszylinder nicht ausgetauscht wurde). Austauschzylinder sind
werkseitig nicht markiert.
Der Ersatzschlüssel kann auch unter Vorlage des Originalschlüssels
erstellt werden.
9-48 KAROSSERIE
ZÜNDSCHLOSSZYLINDER
AUSBAU UND EINBAU
Siehe unter “LENKSPERREN-BAUGRUPPE (ZÜNDSCHALTER)” in
Abschnitt 3C.
DIAGNOSE DER ELEKTRIK

Zur Fehlersuche in der Elektrik des Zündschlosses siehe unter
“ZÜNDSCHALTER” in Abschnitt 8.
AUSSEN- UND INNENVERKLEIDUNGEN

BODENVERKLEIDUNG
1. Bodenverkleidung
2. Schalldämmmatte
3. Dämmmattensatz
AUSBAU
1) Die Vordersitze und das Sitzpolster der Rücksitze ausbauen.
2) Die Schraube des unteren Sicherheitsgurtankers herausdrehen.
3) Die Fußraum-Seitenverkleidungen, die Vordertür-Schwellerleisten, die B- und die C-Säulenverkleidungen sowie
die Fondtür-Schwellerleisten ausbauen.
4) Die Handbremshebelabdeckung und den Konsolenkasten ausbauen.
5) Den Bodenbelag entfernen.
EINBAU
Zum Einsetzen des Bodenbelags den Ausbauvorgang unter Beachtung der folgenden Hinweise umkehren.
• Das Anzugsmoment zum Festziehen der Schraube des Gurtankers ist unter “VORDERSITZ-SICHERHEITS-
GURT” in Abschnitt 10 aufgeführt.
KAROSSERIE 9-49
DACHHIMMEL
AUSBAU
1) Die Innenraumleuchte (1) abmontieren.
2) Die Rastniete (2) des Dachhimmels entfernen.
3) Die Sonnenblende (3) entfernen.
4) Die Gepäckraumleuchte (1) ausbauen.

5) Die Rastniete (2) des Dachhimmels entfernen.
6) Den Haltegriff (1) abmontieren.

3
[A] 7) Die Türrahmenleisten (2) und die seitlichen Verkleidungen des
Dachhimmels (3) entfernen.
2
8) Die Rastnieten (4) entfernen und den Dachhimmel abnehmen.
3
ZUR BEACHTUNG:
Der Dachhimmel ist angeklebt.
Nach dem Ausbau des Dachhimmels muss der Kleber vom
Dachhimmel und vom Dachblech entfernt werden.
[B] [A] : 3-türiges Modell

1
[B] : 5-türiges Modell
2 2
3 3 3
4
4
1 1
9-50 KAROSSERIE
EINBAU
Zum Einbau des Dachhimmels den Ausbauvorgang unter Beachtung
2
1
• Den Dachhimmel (2) wie abgebildet mit doppelseitigem Klebe-
3 3 band (1) versehen und einsetzen.
• Die Schraube (3) des Haltegriffs mit dem vorgeschriebenen
1 Anzugsmoment festziehen.
1
Anzugsmoment
3
Haltegriffschraube 4 Nm (0,4 kpm)
• Die Befestigungsschraube (1) der Sonnenblende mit dem vor-

Anzugsmoment
Befestigungsschraube (a) der Sonnenblende :
4 Nm (0,4 kpm)
KAROSSERIE 9-51
LACKIERUNG UND VERSIEGELUNG

KORROSIONSSCHUTZBEHANDLUNG
WARNUNG:
Während der nachfolgend aufgeführten Arbeiten ist stets für die hierbei üblichen Schutzmaßnahmen und
Schutzbekleidungen, speziell jedoch für geeigneten Augenschutz zu sorgen, um Verletzungen zu vermeiden.
Zur Vorbeugung gegen Korrosion sind die Stahlbleche innen und/oder außen rostschutzbehandelt.
Die Rostbeständigkeit des Stahlblechs wird u.a. durch zweifache Galvanisierung erzielt.
Zum Schutz gegen Rost werden nur besonders ausgewählte Materialien verwendet und eine Reihe verschiedener
Vorbeugemaßnahmen durchgeführt, die nachfolgend beschrieben sind.
• Die Stahlbleche werden einer Kathophorese-Galvanisierung unterzogen, die eine außergewöhnliche Korrosions-
festigkeit garantiert.
• Die durch Feuchtigkeit besonders gefährdeten Türen und Schweller sind mit Rostschutzwachs hohlraumversiegelt.
• Der Unterboden und die Radkästen sind mit einer Vinylbeschichtung versehen.
• Die Türsäume, Stahlblechfalze des Motorraums u.ä. sind mit Dichtmittel versiegelt, um das Eindringen von Was-
ser und damit die Rostbildung zu verhindern.
Bleiben nach dem Austausch von Karosserieblechen nach Unfallschäden etc. die entsprechenden Bereiche unbe-
handelt, so kommt es zu Korrosion. Deshalb ist es unerlässlich, die betroffenen Bereiche nach einer Reparatur wieder
vorschriftsmäßig zu versiegeln.
Alle Bleche werden bereits im Werk grundiert und mit Primer beschichtet. Nach einer Reparatur oder einem Aus-
tausch von Blechen müssen alle blanken Metallflächen gereinigt und mit Rostschutzprimer beschichtet werden. Diese
Arbeitschritte sind vor dem Auftrag von Dichtmitteln und Hohlraumwachs etc. durchzuführen.
Die Blechverbindungen wie Falze, Säume etc. sind bereits ab Werk mit Dichtmittel versiegelt. Dieser Dichtmittelauf-
trag verhindert das Eindringen von Staub und dient zudem als wirksamer Rostschutz. Dichtmittel-Auftragbereiche
sind die Tür- und Motorhaubensäume sowie Falze und Verbindungsstellen zwischen den Blechen. Beschädigte Stel-
len müssen ausgebessert und wieder vorschriftsmäßig mit Dichtmittel versiegelt werden. Beim Austausch von Ble-
chen sind die betroffenen Nahtstellen und beim Austausch von Türen und Motorhaube die Falze und Säume
entsprechend nachzubehandeln.
Die Flanschstellen und überlappten Bereiche sowie Säume dürfen nur mit qualitativ hochwertigem Dichtmittel verse-
hen werden. Das Dichtmittel darf nach dem Auftrag nicht hart und brüchig werden und muss überlackierbar sein.
Das Auffüllen von Spalten an den Nahtstellen sollte mit Spachtelmasse erfolgen. Die Dichtmittelsorte ist je nach Erfor-
dernis und Anwendungsbereich auszuwählen. Bei der Verwendung des Dichtmittels sind stets die Gebrauchsanwei-
sungen des Herstellers zu befolgen.
In vielen Fällen müssen die reparierten Bereiche lackiert werden. In diesem Falle müssen vor dem Lackieren die übli-
chen Vorarbeiten wie die Vorbereitung der zu lackierenden Bereiche, die Grundierung etc. durchgeführt werden.
An nur schwer zugänglichen Bereichen (Türkästen, Schweller), die nicht mit der üblichen Grundierung versehen wer-
den können, muss eine Hohlraumversiegelung der blanken Metall-Nahtstellen mit Rostschutzwachs erfolgen, das tief
in die Nähte etc. eindringt. Bei der Wahl des Wachses ist stets darauf zu achten, dass es die oben genannten Eigen-
schaften besitzt.
Während des Unterbodenschutzauftrags (Vinyl-Beschichtung) darauf achten, dass das Unterbodenschutzmittel nicht
an Motorteile, Stoßdämpfer und Gleit- und Drehteile gelangt. Nach dem Auftrag des Unterbodenschutzes ist zudem
sicherzustellen, dass alle Ablauföffnungen offen sind.
Die Reihenfolge der Arbeitsschritte zur Rostschutzbehandlung ist wie folgt:
1) Die Metallfläche säubern und vorbereiten.
2) Primer auftragen.
3) Dichtmittel auftragen (auf die schon ursprünglich versiegelten Nahtstellen).
4) Die mit Farbe zu versehenden Bereiche wie Falze, vorstehende Nahtstellen und bestimmte Unterboden-Kompo-
nenten lackieren.
5) Rostschutzmittel (Hohlraumwachs) auftragen.
6) Unterbodenschutzmittel auftragen (mit Rostschutz-Eigenschaften).
9-52 KAROSSERIE
DICHTMITTEL-AUFTRAGBEREICHE
“A” : Dichtmittel auftragen “C” : Überschüssiges Dichtmittel nach dem Auftragen abwischen “E” : Dichtmittel mit dem Pinsel verstreichen
“B” : Dichtmittel durchgehend auftragen “D” : Keinesfalls Dichtmittel auftragen
KAROSSERIE 9-53
“A” : Dichtmittel auftragen “C” : Keinesfalls Dichtmittel auftragen

“B” : Dichtmittel mit dem Pinsel verstreichen “D” : Überschüssiges Dichtmittel nach dem Auftragen abwischen
9-54 KAROSSERIE
[A] : 3-türiges Modell “A” : Dichtmittel auftragen “C” : Dichtmittel mit dem Pinsel verstreichen
[B] : 5-türiges Modell “B” : Überschüssiges Dichtmittel nach dem Auftragen abwischen “D” : Spalt/Öffnung mit Dichtmittel füllen
KAROSSERIE 9-55
[A] : 3-türiges Modell “C” : Überschüssiges Dichtmittel nach dem Auftragen abwischen
“A” : Dichtmittel auftragen “D” : Ablauföffnungen keinesfalls mit Dichtmittel zusetzen
“B” : Schraffierten Bereich nur dünn bestreichen
9-56 KAROSSERIE
[B] : 5-türiges Modell “C” : Schraffierten Bereich nur dünn bestreichen

“A” : Dichtmittel auftragen “D” : Überschüssiges Dichtmittel nach dem Auftragen abwischen
“B” : Ablauföffnungen keinesfalls mit Dichtmittel zusetzen
KAROSSERIE 9-57
“A” : Dichtmittel auftragen

“B” : Dichtmittel mit dem Pinsel verstreichen
“C” : Überschüssiges Dichtmittel nach dem Auftragen abwischen
9-58 KAROSSERIE
“A” : Dichtmittel auftragen

“B” : Oberfläche der Flanschnaht mit reichlich Dichtmittel bestreichen
KAROSSERIE 9-59
UNTERBODENSCHUTZ-AUFTRAGBEREICHE
“A” : Unterbodenschutz auftragen (PCV, 400 µm oder mehr) “C” : Steinschlagschutz auftragen (300 µm oder mehr)
“B” : Steinschlagschutz auftragen (100 µm oder mehr) “D” : Keinesfalls Unterbodenschutz auftragen
9-60 KAROSSERIE
“A” : Unterbodenschutz auftragen (PCV, 400 µm oder mehr)

“B” : Unterbodenschutz auftragen (PCV, 600 µm oder mehr)
“C” : Keinesfalls Unterbodenschutz auftragen
KAROSSERIE 9-61
KORROSIONSSCHUTZMITTEL-AUFTRAGBEREICHE
“A” : Rostschutzwachs auftragen (Heißwachs, 50 µm oder mehr)

“B” : Rostschutzwachs auftragen (zähflüssiges Wachs, 10 µm oder mehr)
“C” : Rostschutzwachs auftragen (hochflüssiges Wachs, 50 µm oder mehr)
9-62 KAROSSERIE
BEHANDLUNG VON KUNSTSTOFFTEILEN

Die überlackierbaren Kunststoffteile bestehen aus ABS-Kunststoff.
Lackierung
Steife oder harte ABS-Kunststoffteile bedürfen keines Primerauftrags.
Harte ABS-Kunststoffteile können generell mit Acryllack lackiert werden, da der Lack an diesem Kunststoff einwand-
frei haften bleibt.
1) Die betreffenden Teile vor dem Lackieren mit einem Reinigungsmittel säubern.
2) Die betreffenden Teile mit herkömmlichem Acryllack lackieren.
3) Die Aushärtezeit ist der Anleitung des jeweiligen Lackherstellers zu entnehmen. (Der geeignete Temperaturbe-
reich zum Aushärten beträgt 60 – 70 °C.)
Anmerkung
Die Kunststoffteile bestehen nicht nur aus ABS (Acrylnitril-Butadien-Styrol), sondern können auch aus Polypropylen,
Vinyl oder anderen Kunststoffen hergestellt sein. Bauteile aus ABS-Kunststoff können mit dem nachfolgenden Ent-
flammungstest identifiziert werden:
1) Mit einer scharfen Klinge auf der versteckten Rückseite des Bauteils einen Kunststoffspan abschneiden.
2) Den Span mit einer Pinzette halten und anzünden.
3) Den Verbrennungsvorgang genau beobachten.
4) ABS-Kunststoff verbrennt unter relativ starker Entwicklung von schwarzem Rauch.
5) Polypropylen weist bei der Verbrennung keinerlei bemerkenswerte Rauchentwicklung auf.
Material Empfohlenes SUZUKI-Produkt Verwendung
Lithiumfett SUZUKI SUPER GREASE A • Fensterheber
(99000-25010) • Türscharnier
Dichtmittel SUZUKI BOND Nr. 1215 • Motorhaubenscharnier
(99000-31110) • Türscharnier
RÜCKHALTESYSTEM 10-1
ABSCHNITT 10
6F1
6F2
RÜCKHALTESYSTEM 6G
6H
6K
WARNUNG:
Für Fahrzeuge, die mit einem Zusatzrückhaltesystem (Airbag) und mit Gurtstraffer ausgestattet sind: 7A
• Wartungsarbeiten am Airbagsystem oder in dessen Umfeld dürfen nur von einer SUZUKI-Vertragswerk- 7A1
statt durchgeführt werden. Dabei alle WARNUNGEN und “Vorsichtsmaßnahmen zur Wartung” im 7B1
Abschnitt “Wartungsarbeiten am Fahrzeug” im Abschnitt Airbagsystem beachten, bevor mit Arbeiten bei 7C1
oder im Bereich von Komponenten oder der Verdrahtung des Airbagsystems begonnen wird. Eine Nicht- 7D
beachtung der einschlägigen WARNUNGEN kann eine unbeabsichtigte Auslösung des Airbags zur Folge 7E
haben oder ihn außer Funktion setzen. In jedem Fall droht die Gefahr schwerer Verletzungen. 7F
• Die nachfolgend beschriebenen Arbeiten sind in der angegebenen Reihenfolge durchzuführen, um die
Airbags vorübergehend außer Funktion zu setzen und dabei zu verhindern, dass Diagnosestörungs- 8A
codes registriert werden. Ein Nichtbefolgen dieser Arbeitsanweisungen kann zum Auslösen der Airbags 8B
und dadurch zu Verletzungen oder unnötigen Reparaturen am Airbagsystem führen. 8C
8D
VORSICHT:
8E
Ausgebaute Befestigungen müssen stets wieder an der ursprünglichen Stelle angebracht werden. Befesti-
gungen wie Schrauben, Halteklemmen usw. nur gegen solche mit korrekter Teilenummer austauschen. Ist
9
keine Schraube, Mutter usw. mit gleicher Nummer verfügbar, kann eine andere Schraube bzw. Mutter von
gleicher Größe und (mindestens) gleicher Festigkeit verwendet werden. Schrauben, Muttern oder andere 10
Befestigungen, die nicht wiederverwendet werden sollen bzw. beim Einbau ein Klebemittel erfordern, sind 10A
hier gekennzeichnet. Zum Verschrauben von Schrauben, Muttern oder anderen Befestigungen das vorge- 10B
schriebene Anzugsmoment benutzen. Falls die genannten Anweisungen nicht befolgt werden, kann es zu
Schäden an Bauteilen oder dem System kommen.
INHALT
ALLGEMEINES ................................................... 10-2 WARTUNG UND DIAGNOSE...................... 10-4
SYSTEM-SPEZIFIKATION .............................. 10-3 DEAKTIVIERUNG DES
GURTSTRAFFER (FALLS VORHANDEN) ..... 10-3 AIRBAGSYSTEMS ...................................... 10-4
DIAGNOSE.......................................................... 10-3 AKTIVIERUNG DES AIRBAGSYSTEMS .... 10-4
UNTERSUCHUNGEN UND HANDHABUNG UND LAGERUNG ............. 10-4
REPARATUREN NACH EINEM UNFALL ....... 10-3 ENTSORGUNG ........................................... 10-4
WARTUNGSARBEITEN AM FAHRZEUG .......... 10-4 VORDERER SICHERHEITSGURT ................. 10-5
VORSICHTSMASSREGELN FÜR SICHERHEITSGURT DER RÜCKSITZE......... 10-8
DIE WARTUNG ............................................... 10-4
10-2 RÜCKHALTESYSTEM
ALLGEMEINES
1. Sicherheitsgurte der Vordersitze 4. Beifahrerairbag (falls vorhanden)

2. Sicherheitsgurte der Rücksitze 5. Etikett (für Sicherheitsgurte mit Gurtstraffer)
3. Fahrerairbag (falls vorhanden) 6. Mittlere Rücksitz-Sicherheitsgurte
Sicherheitsgurt mit ELR

Der Sicherheitsgurt mit Rückhalteautomatik (ELR) ist so ausgelegt, dass er sofort einrastet (damit der Gurt nicht wei-
ter herausgezogen wird), wenn die Vorgaben für die folgenden Punkte überschritten werden;
• Geschwindigkeit, bei der der Gurt aus der Gurtaufrollvorrichtung herausgezogen wird,
• Geschwindigkeitszunahme oder -verringerung und
• Neigung.
Sicherheitsgurt mit A-ELR

Die Automatische Gurtaufrollvorrichtung (A-ELR) funktioniert wie ein Sicherheitsgurt mit Rückhalteautomatik (ELR),
bis der Gurt vollständig herausgezogen wurde. Dann setzt die automatische Aufrollvorrichtung (ALR) ein, bis der Gurt
vollständig aufgerollt ist.
ALR: Wenn der Gurt herausgezogen wird, rastet die automatische Aufrollvorrichtung automatisch ein und der Gurt
wird sogar etwas eingezogen.
Der Gurt kann nicht weiter herausgezogen werden, wenn er nicht ganz in die Aufrollvorrichtung zurückgeschoben
wird. Die Aufrollvorrichtung gibt die Sperre frei und der Gurt kann so wieder herausgezogen werden.
Sicherheitsgurt mit ELR und Gurtstraffer

Der Sicherheitsgurt mit ELR und einem Gurtstraffer hat einen Gurtstraffermechanismus, der zusammen mit
dem Airbag und dem oben beschriebenen ELR-System funktioniert. Bei einem Frontalaufprall, bei dem die
Wucht einen gewissen Wert überschreitet, reagiert der Gurtstraffer auf das starke Anziehen des Sicherheitsgur-
tes. Dies verbessert die Rückhalteleistung.
Fahrer- und Beifahrerairbags und Gurtstraffer

Bei dem Airbagsystem mit Seitenairbags für Fahrer- und Beifahrerseite sowie mit Gurtstraffer nimmt der Gurtstraffer
das schnelle Anziehen des Sicherheitsgurtes auf. Der Fahrerairbag wird von der Mitte der Lenksäule gezündet und
der Beifahrerairbag von der oberen Seite der Armaturenbrettblende vor dem Beifahrersitz, wenn eine Frontalkollision
eintritt, die den vorgegebenen Wert überschreitet. Dies stellt mit den Sicherheitsgurten einen zusätzlichen Schutz
dar.
SYSTEM-SPEZIFIKATION
Typ 1 Typ 2 Typ 3
• Sicherheitsgurt mit ELR • Fahrerairbag • Fahrer- und Beifahrerairbags
Vorder-
• Sicherheitsgurt mit ELR und • Sicherheitsgurt mit ELR und Gurtstraffer
sitz
Gurtstraffer
• Sicherheitsgurt mit A-ELR • Sicherheitsgurt mit A-ELR • Sicherheitsgurt mit A-ELR (rechts und links)
Rück-
(rechts und links) (rechts und links) • Sicherheitsgurt (Mitte)
sitz
• Sicherheitsgurt (Mitte) • Sicherheitsgurt (Mitte)
GURTSTRAFFER (FALLS VORHANDEN)

Einige Sicherheitsgurte des Fahrer- und Beifahrersitzes sind mit Gurtstraffer (Sonderausstattung) ausgestattet. Der
Gurtstraffer befindet sich in der Gurtaufrollvorrichtung und wird vom SDM als Bestandteil des Airbagsystems gere-
gelt. Wenn bei einem Frontalaufprall die vorgegebenen Werte überschritten werden, wird der Gurtstraffer zusammen
mit dem Airbag ausgelöst.
Beim Warten von Sicherheitsgurten mit Gurtstraffer (Gurtaufrollvorrichtung) sicherstellen, dass alle WARN- und VOR-
SICHTSMASSNAHMEN in diesem Abschnitt und “Vorsichtsmaßregeln für Wartung” in “Wartungsarbeiten am Fahr-
zeug” in Abschnitt 10B beachtet werden.
VORSICHT:
Einen gebrauchten Gurtstraffer (Gurtaufrollvorrichtung-Baugruppe) nicht wiederverwenden, sondern durch
eine neue Gurtaufrollvorrichtung-Baugruppe ersetzen. Siehe für den Überprüfungsvorgang “VORSICHTS-
MASSREGELN FÜR DIE WARTUNG” unter “WARTUNGSARBEITEN AM FAHRZEUG” in Abschnitt 10B.
DIAGNOSE
Siehe Abschnitt 10B für die Diagnose des Airbagsystems (einschließlich Gurtstraffer).
UNTERSUCHUNGEN UND REPARATUREN NACH EINEM UNFALL

Wenn der Gurtstraffer bei einem Unfall aktiviert wurde oder nicht, müssen Überprüfungen und Reparaturen, beschrie-
ben unter “UNTERSUCHUNGEN UND REPARATUREN NACH EINEM UNFALL” in “DIAGNOSE” Abschnitt 10B,
durchgeführt werden.
VORSICHTSMASSREGELN FÜR DIE WARTUNG
WARTUNG UND DIAGNOSE
WARNUNG:
Falls der Sicherheitsgurt ausgetauscht werden muss, das Gurtschloss und das ELR (oder Gurt) als Bau-
gruppe austauschen. So wird sichergestellt, dass der Gurt korrekt in das Gurtschloss einrastet.
Beim Austausch von einzelnen Bestandteilen kann ein korrektes Einrasten nicht mehr gewährleistet wer-
den. Aus diesem Grund liefert SUZUKI das Ersatz-Gurtschloss und das ELR (oder Gurt) nur in einem Set.
Vor dem Warten bzw. Austauschen der Sicherheitsgurte folgende Punkte beachten.
• Sicherheitsgurte in der Gurtaufrollvorrichtung und dem Gurtschloss sollten normal sein.
• Scharfe Kanten und Gegenstände sollten von den Sicherheitsgurten ferngehalten werden.
• Das Verbiegen oder Beschädigen von Teilen des Gurtschlosses oder der Einrastzunge vermeiden.
• Den Sicherheitsgurt weder bleichen noch färben. (Zum Reinigen milde Seife und handwarmes Wasser verwenden.)
• Vor dem Einbau der Ankerschraube des Sicherheitsgurts zuerst den Gurt glattstreichen, um ein Verdrehen des
Gurts zu verhindern, und dann die Schraube anziehen.
• Keine Reparaturversuche am Gurtaufrollmechanismus oder an der Abdeckung des Gurtaufrollmechanismus.
Mangelhafte Bauteile ersetzen.
• Sicherheitsgurte immer sauber und trocken halten.
• Falls bei Bauteilen Zweifel bestehen, diese austauschen.
• Sicherheitsgurte, die Schnitte oder Risse aufweisen, austauschen.
• In Öffnungen, durch die der Sicherheitsgurt verläuft, nichts hineinstecken.
Für Sicherheitsgurte mit Gurtstraffer

Siehe “WARTUNG UND DIAGNOSE” unter “VORSICHTSMASSREGELN FÜR DIE WARTUNG” in “WARTUNGSAR-
BEITEN AM FAHRZEUG” Abschnitt 10B.
WARNUNG:
Bei Wartungsarbeiten an oder in der Nähe von Bauteilen des Airbagsystems oder der Verkabelung für das Air-
bagsystem das Airbagsystem deaktivieren. Siehe “DEAKTIVIERUNG DES AIRBAGSYSTEMS” unter “VOR-
SICHTSMASSREGELN FÜR DIE WARTUNG” in “WARTUNGSARBEITEN AM FAHRZEUG” Abschnitt 10B.
Falls diese Maßnahmen nicht befolgt werden, kann es zur unbeabsichtigten Auslösung der Airbags, Verlet-
zungen oder unnötigen Reparaturen kommen.
DEAKTIVIERUNG DES AIRBAGSYSTEMS

Siehe “DEAKTIVIERUNG DES AIRBAGSYSTEMS” unter “VORSICHTSMASSREGELN FÜR DIE WARTUNG” in
“WARTUNGSARBEITEN AM FAHRZEUG” Abschnitt 10B.
AKTIVIERUNG DES AIRBAGSYSTEMS

Siehe “AKTIVIERUNG DES AIRBAGSYSTEMS” unter “VORSICHTSMASSREGELN FÜR DIE WARTUNG” in “WAR-
TUNGSARBEITEN AM FAHRZEUG” Abschnitt 10B.
HANDHABUNG UND LAGERUNG

Siehe “HANDHABUNG UND LAGERUNG” unter “VORSICHTSMASSREGELN FÜR DIE WARTUNG” in “WAR-
TUNGSARBEITEN AM FAHRZEUG” Abschnitt 10B.
ENTSORGUNG
Siehe “ENTSORGUNG” unter “VORSICHTSMASSREGELN FÜR DIE WARTUNG” in “WARTUNGSARBEITEN AM
FAHRZEUG” Abschnitt 10B.
VORDERER SICHERHEITSGURT
WARNUNG:
• Niemals Gurtstraffer (Gurtaufrollvorrichtung-Baugruppe) zerlegen oder reparieren. Bei Mängeln das
Modul stets durch ein Neuteil ersetzen.
• Vor den Wartungsarbeiten “VORSICHTSMASSREGELN FÜR DIE WARTUNG” genau durchlesen und wäh-
rend der Wartungsarbeiten alle Vorsichtsmaßregeln beachten. Wenn die Vorsichtsmaßregeln nicht
beachtet werden, kann dies zu Verletzungen oder zur Deaktivierung der Gurtstraffer führen.
1. Oberer Anker 4. Gurtschloss Anzugsmoment
2. Unterer Anker 5. Gelber Steckverbinder (für Gurtstraffer) (falls vorhanden)

3. Gurtaufrollvorrichtung-Baugruppe 6. Obere Befestigungsschraube für Gurtaufrollvorrichtung
: Nach dem Anziehen der unteren Schraube, die obere Schraube anziehen
AUSBAU
1) Das Minuskabel an der Batterie lösen.
2) Airbagsystem deaktivieren. Siehe “DEAKTIVIERUNG DES AIRBAGSYSTEMS” unter “VORSICHTSMASSRE-
GELN FÜR DIE WARTUNG” in “WARTUNGSARBEITEN AM FAHRZEUG” Abschnitt 10B.
3) B-Säulenverkleidung abbauen.
4) Den gelben Steckverbinder des Gurtstraffers abklemmen.
a) Steckverbinder-Verriegelung lösen.
b) Nach Entriegelung den Steckverbinder abziehen.
5) Die vorderen Sicherheitsgurte ausbauen.
ÜBERPRÜFUNG
WARNUNG:
Niemals den Widerstand des Gurtstraffers messen oder ihn
zerlegen. Andernfalls besteht Verletzungsgefahr.
VORSICHT:
Falls ein Gurtstraffer (Gurtaufrollvorrichtung-Baugruppe)
aus einer Höhe von 30 cm oder höher fallengelassen wurde,
muss er ausgetauscht werden.
Sicherheitsgurte und Befestigungsteile können wichtige Bauteile und

Systeme des Fahrzeugs beeinträchtigen.
Deshalb sollten sie sorgfältig überprüft und nur durch Original-
Ersatzteile ersetzt werden.
• Sicherheitsgurt
Der Gurt und die Befestigungsteile sollten keine Schäden auf-
weisen.
• Gurtaufrollvorrichtung-Baugruppe
Beim schnellen Herausziehen sollte der Gurt einrasten.
Die Gurtrollaufrichtung (1) des vorderen Sicherheitsgurts sollte
die oben genannten Überprüfungen bestehen. Der Gurt sollte
einrasten, auch wenn er (ca. 15°) nach vorne, hinten, rechts
oder links gezogen wird.
Die Gurtaufrollvorrichtungs-Baugruppe (1) und den Gurtstraffer
einer Sichtprüfung auf die folgenden Punkte hin untersuchen.
Falls ein Punkt zutrifft, die Baugruppe austauschen.
• Gurtstraffer wurde ausgelöst.
• Im Gurtstraffer befindet sich eine Bruchstelle (Gurtaufrollvor-
richtungs-Baugruppe).
• Kabelbaum bzw. Steckverbinder (2) ist beschädigt.
• Der Gurtstraffer (Gurtaufrollvorrichtungs-Baugruppe) ist
beschädigt oder wurde einem starken Stoß ausgesetzt (z.B. zu
Boden gefallen).
• Ankerschraube
Die Ankerschrauben sollten nach den Vorgaben angezogen
werden.
• Gurtverriegelung
Beim Einrasten sollte die Verriegelung fest sitzen.
EINBAU
In umgekehrter Reihenfolge wieder einbauen. Dabei folgende
Punkte beachten:
• Die Ankerschrauben sollten alle die gleiche Stärke aufweisen
(7/16-20 UNF). Unter keinen Umständen sollten Schrauben ver-
schiedener Größe oder Stärke verwendet werden.
• Den gelben Steckverbinder (1) für den Gurtstraffer fest anklem-

men und den Gurtstraffer-Steckverbinder an die Karosserie
anbauen.
a) Steckverbinder anklemmen
b) Steckverbinder mit Verriegelung sichern
• Das Airbagsystem aktivieren. Siehe “AKTIVIERUNG DES AIR-
BAGSYSTEMS” unter “VORSICHTSMASSREGELN FÜR DIE
WARTUNG” in Abschnitt 10B.
SICHERHEITSGURT DER RÜCKSITZE
WARNUNG:
Vor den Wartungsarbeiten “VORSICHTSMASSREGELN FÜR DIE WARTUNG” genau durchlesen und wäh-
rend der Wartungsarbeiten alle Vorsichtsmaßregeln beachten.
1. Oberer Anker 4. Gurtschloss

2. Unterer Anker Anzugsmoment
3. Gurtaufrollvorrichtung-Baugruppe
AUSBAU
Hintere Sicherheitsgurte, wie in der Abbildung gezeigt, ausbauen.
ÜBERPRÜFUNG
Die hinteren Sicherheitsgurte auf die gleiche Weise überprüfen, wie unter “ÜBERPRÜFUNG” in “VORDERE
SICHERHEITSGURTE” beschrieben.
EINBAU
Für den Einbau der hinteren Sicherheitsgurte die gleichen Vorsichtsmaßregeln beachten, wie unter “ÜBERPRÜ-
FUNG” in “VORDERE SICHERHEITSGURTE” beschrieben.
AIRBAGSYSTEM 10B-1
ABSCHNITT 10B
6F1
6F2
AIRBAGSYSTEM 6G
6H
6K
WARNUNG:
• Wartungsarbeiten am Airbagsystem oder in dessen Umfeld dürfen nur von einer SUZUKI-Vertragswerk- 7A
statt durchgeführt werden. Dabei alle WARNUNGEN und “Vorsichtsmaßnahmen zur Wartung” im 7A1
Abschnitt “Wartungsarbeiten am Fahrzeug” in diesem Abschnitt beachten, bevor mit Arbeiten bei oder 7B1
im Bereich von Komponenten oder Verdrahtung des Airbagsystems begonnen wird. Eine Nichtbeach- 7C1
tung der einschlägigen WARNUNGEN kann eine unbeabsichtigte Auslösung des Airbags zur Folge 7D
haben oder ihn außer Funktion setzen. In jedem Fall droht die Gefahr schwerer Verletzungen. 7E
• Die nachfolgend beschriebenen Arbeiten sind in der angegebenen Reihenfolge durchzuführen, um die 7F
Airbags vorübergehend außer Funktion zu setzen und dabei zu verhindern, dass Diagnosestörungsco-
des registriert werden. Ein Nichtbefolgen dieser Arbeitsanweisungen kann zum Auslösen der Airbags 8A
und dadurch zu Verletzungen oder unnötigen Reparaturen am Airbagsystem führen. 8B
8C
VORSICHT:
8D
Ausgebaute Befestigungen müssen stets wieder an der ursprünglichen Stelle angebracht werden. Befesti- 8E
gungen wie Schrauben, Halteklemmen usw. nur gegen solche mit korrekter Teilenummer austauschen. Ist
keine Schraube, Mutter usw. mit gleicher Nummer verfügbar, kann eine andere Schraube bzw. Mutter von
9
gleicher Größe und (mindestens) gleicher Festigkeit verwendet werden. Schrauben, Muttern oder andere
Befestigungen, die nicht wiederverwendet werden sollen bzw. beim Einbau ein Klebemittel erfordern, sind
10
hier gekennzeichnet. Zum Verschrauben von Schrauben, Muttern oder anderen Befestigungen das vorge- 10B
schriebene Anzugsmoment beachen. Falls die genannten Anweisungen nicht befolgt werden, kann es zu
Schäden an Bauteilen oder am System kommen.
INHALT
ALLGEMEINES .................................................. 10B-3 TABELLE B – “AIRBAG”-WARNLAMPE

BAUTEILE DES AIRBAGSYSTEMS, LEUCHTET NICHT ....................................... 10B-15
ANORDNUNG DER VERKABELUNG UND TABELLE C – “AIRBAG”-WARNLAMPE
STECKVERBINDER ....................................... 10B-4 BLINKT ......................................................... 10B-15
SCHALTPLAN DES AIRBAGSYSTEMS ........ 10B-5 TABELLE D – “AIRBAG”-WARNLAMPE
DIAGNOSE......................................................... 10B-6 KANN KEINE BLINKFOLGE DES DTC
ÜBERPRÜFUNG VON ANZEIGEN.................................................... 10B-15
DIAGNOSESTÖRUNGSCODES (DTC) ......... 10B-6 TABELLE E – SDM KANN NICHT ÜBER
VERWENDUNG VON DEN DATENANSCHLUSS
SPEZIALWERKZEUG .................................... 10B-6 KOMMUNIZIEREN ....................................... 10B-21
WACKELKONTAKT UND SCHLECHTE CODE NR. B1015 – HOHER WIDERSTAND
VERBINDUNGEN ........................................... 10B-8 IM AUSLÖSESCHALTKREIS DES
ÜBERPRÜFUNG DES AIRBAG- BEIFAHRERAIRBAGS ................................. 10B-23
DIAGNOSESYSTEMS.................................... 10B-9 CODE NR. B1016 – GERINGER
ABLAUFDIAGRAMM ZUR ÜBERPRÜFUNG WIDERSTAND IM AUSLÖSESCHALTKREIS
DES AIRBAG-DIAGNOSESYSTEMS........... 10B-10 DES BEIFAHRER-AIRBAGS........................ 10B-23
DTC-ÜBERPRÜFUNG.................................. 10B-11 CODE NR. B1018 – MASSESCHLUSS IM
LÖSCHUNG DES DTC................................. 10B-12 AUSLÖSESCHALTKREIS DES BEIFAHRER-
DIAGNOSECODETABELLE......................... 10B-13 AIRBAGS ...................................................... 10B-23
TABELLE A – “AIRBAG”-WARNLAMPE CODE NR. B1019 – KURZSCHLUSS IM
LEUCHTET STÄNDIG .................................. 10B-15 AUSLÖSESCHALTKREIS DES BEIFAHRER-
AIRBAGS ...................................................... 10B-23
10B-2 AIRBAGSYSTEM
CODE NR. B1021 – HOHER WIDERSTAND CODE NR. B1051 – FRONTALAUFPRALL

IM AUSLÖSESCHALTKREIS DES (BEFEHL ZUR AKTIVIERUNG DES
FAHRERAIRBAGS ....................................... 10B-29 AIRBAGSYSTEMS AUSGEGEBEN) ............10B-44
CODE NR. B1022 – NIEDRIGER CODE NR. B1071 – STÖRUNG IM SENSOR-
WIDERSTAND IM AUSLÖSESCHALTKREIS UND DIAGNOSEMODUL (SDM) ..................10B-45
DES FAHRERAIRBAGS ............................... 10B-29 CODE NR. B1013 – SYSTEM-
CODE NR. B1024 – MASSESCHLUSS IM SPEZIFIKATION UNTERSCHEIDET SICH
AUSLÖSESCHALTKREIS DES VON DER SDM-SPEZIFIKATION.................10B-45
FAHRER-AIRBAGS ...................................... 10B-29 WARTUNGSARBEITEN AM FAHRZEUG .......10B-46
CODE NR. B1025 – KURZSCHLUSS IM VORSICHTSMASSREGELN FÜR DIE
AUSLÖSESCHALTKREIS DES WARTUNG....................................................10B-46
FAHRER-AIRBAGS ...................................... 10B-29 WARTUNG UND DIAGNOSE...................10B-46
CODE NR. B1032 – NIEDERE DEAKTIVIERUNG DES
STROMVERSORGUNGSSPANNUNG ........ 10B-36 AIRBAGSYSTEMS ...................................10B-47
CODE NR. B1041 – HOHER AKTIVIERUNG DES AIRBAGSYSTEMS..10B-47
WIDERSTAND AM HANDHABUNG UND LAGERUNG...........10B-48
AUSLÖSESCHALTKREIS DES FAHRER- REPARATUREN UND ÜBERPRÜFUNGEN
GURTSTRAFFERS....................................... 10B-38 NACH EINEM UNFALL.................................10B-53
CODE NR. B1042 – NIEDERER UNFALL MIT AUSLÖSEN/AKTIVIERUNG –
WIDERSTAND AM AUSTAUSCH VON BAUTEILEN ..................10B-53
AUSLÖSESCHALTKREIS DES FAHRER- UNFALL MIT ODER OHNE AUSLÖSUNG/
GURTSTRAFFERS....................................... 10B-38 AKTIVIERUNG – ÜBERPRÜFUNG DER
CODE NR. B1043 – MASSESCHLUSS IM BAUTEILE.....................................................10B-53
AUSLÖSESCHALTKREIS DES FAHRER- SDM ..............................................................10B-56
GURTSTRAFFERS....................................... 10B-38 FAHRER-AIRBAGMODUL
CODE NR. B1044 – KURZSCHLUSS IM (GASGENERATOR) .....................................10B-59
AUSLÖSESCHALTKREIS DES FAHRER- KONTAKTSPULE UND
GURTSTRAFFERS....................................... 10B-38 KOMBINATIONSINSTRUMENT ...................10B-59
CODE NR. B1045 – HOHER GURTSTRAFFER (FALLS VORHANDEN)...10B-59
WIDERSTAND AM ENTSORGUNG VON AIRBAGMODULEN
AUSLÖSESCHALTKREIS DES BEIFAHRER- (GASGENERATOREN) UND
GURTSTRAFFERS....................................... 10B-38 GURTSTRAFFERN ..........................................10B-60
CODE NR. B1046 – HOHER WIDERSTAND AUSLÖSEN/AKTIVIERUNG AUSSERHALB
AM AUSLÖSESCHALTKREIS DES FAHRER- DES FAHRZEUGS........................................10B-61
GURTSTRAFFERS....................................... 10B-38 AUSLÖSEN/AKTIVIEREN IM INNEREN
CODE NR. B1047 – MASSESCHLUSS IM DES FAHRZEUGS........................................10B-67
AUSLÖSESCHALTKREIS DES BEIFAHRER- ENTSORGUNG AUSGELÖSTER
GURTSTRAFFERS....................................... 10B-38 AIRBAGMODULE (GASGENERATOREN)
CODE NR. B1044 – KURZSCHLUSS IM UND GURTSTRAFFER ................................10B-70
AUSLÖSESCHALTKREIS DES BEIFAHRER- SPEZIALWERKZEUG ......................................10B-71
GURTSTRAFFERS....................................... 10B-38
AIRBAGSYSTEM 10B-3
ALLGEMEINES
Bei dem Airbagsystem mit Fahrer- und Beifahrerairbags sowie mit
Gurtstraffern (falls vorhanden) nimmt der Gurtstraffer das schnelle
Anziehen des Sicherheitsgurtes auf. Der Fahrerairbag (Gasgenera-
tor) wird von der Mitte der Lenksäule gezündet und der Beifahrerair-
bag (Gasgenerator) von der oberen Seite der Armaturenbrettblende
vor dem Beifahrersitz, wenn eine Frontalkollision eintritt, die den vor-
gegebenen Wert überschreitet.
Dies stellt mit den Sicherheitsgurten einen zusätzlichen Schutz dar.
1. Fahrer airbag
2. Beifahrer airbag
3. Gurtstraffer (falls vorhanden)
Das Airbagsystem ist so ausgelegt, dass es nur bei sehr starken Kol-
lisionen gezündet wird. Bei Auffahrunfällen, seitlichem Aufprall, Über-
schlagen des Fahrzeugs oder schwächeren Frontalkollisionen bietet
das Airbagsystem keinen Schutz. Es wird in diesen Fällen nicht
gezündet.
10B-4 AIRBAGSYSTEM
BAUTEILE DES AIRBAGSYSTEMS, ANORDNUNG DER VERKABELUNG UND

STECKVERBINDER
STECKVERBINDER “Q02” STECKVERBINDER “G39” STECKVERBINDER “Q03”
4 6
3 8
5
7
STECKVERBINDER “Q01”, “Q08”
STECKVERBINDER “Q05”, “Q07”
STECKVERBINDER “Q06”
1. Airbag-Kabelbaum 6. Beifahrer-Airbagmodul (Gasgenerator)

2. Steckverbinder für “Airbag”-Prüfanschluss 7. SDM
3. DLC 8. Gurtstraffer (Gurtaufrollvorrichtung) (falls vorhanden)
4. Kontaktspulen-Baugruppe 9. Masse für Airbagsystem
5. Fahrer-Airbagmodul (Gasgenerator)
AIRBAGSYSTEM 10B-5
SCHALTPLAN DES AIRBAGSYSTEMS
BLK/YEL BLK/WHT
1
2
11 “Q06”
3
“Q01” “Q08”
“Q06” 12 13
4
YEL/BLK GRN/RED WHT WHT
D+ Q06-10
YEL/BLK
Q06-2 LA GRN GRN GRN
D- Q06-9
BLK/YEL “Q03”
6 L1
BLU/RED
L2 P+ Q06-7
5
14
RED YEL/RED
RED P- Q06-8
Q06-4 IG
12V
“Q05”
BLU 15
BLU
8 Q06-14 SDL GRN/ORN
DP+ Q06-12
“G39” 5V
7 “Q02” GRN/YEL
DP- Q06-11
PPL
9 Q06-15 DNS
[A]
BLU/ORN
PP+ Q06-5
[B] “Q04”
BLK BLU/YEL
Q06-17 GND PP- Q06-6
[C] “Q01” “Q08”, “G39”
10 16
“Q07”
[A] : Kurzschlussbügel 5. “AIRBAG”-Sicherung 12. Kontaktspulen-Baugruppe

[B] : Airbag-Kabelbaum 6. Polige Verbindung 13. Fahrer-Airbagmodul (Gasgenerator)
[C] : Steckverbinder 7. ECM, TCM (falls vorhanden) und ABS-Steu- 14. Beifahrer-Airbagmodul (Gasgenerator)
ermodul (falls vorhanden)
1. Hauptsicherung 8. Datenübertragungsanschluss (DLC) 15. Gurtstraffer, Fahrersitz (falls vorhanden)
2. Zündschalter 9. “AIRBAG” Diagnose-Steckverbinder 16. Gurtstraffer, Beifahrersitz (falls vorhanden)
3. Sicherung “IG METER” 10. Masse für Airbagsystem
4. “AIRBAG” – Warnleuchte im Kombinationsin- 11. SDM
strument
ANSCHLUSSBELEGUNG DES SDM (VON DER KABELBAUMSEITE AUS GESEHEN)
1. STECKVERBINDER “Q06” (SDM-STECKVERBINDER)

10B-6 AIRBAGSYSTEM
STECKVERBINDER “Q06” (SDM-Steckverbinder)
ANSCHLUSS SCHALTKREIS ANSCHLUSS SCHALTKREIS

Q06-1 – Q06-11 Fahrergurtstraffer niedrig
Q06-2 “AIRBAG” - Warnleuchte Q06-12 (falls vorhanden) hoch
Q06-3 – Q06-13 –
Q06-4 Zündschalter (Stromversorgung) Q06-14 Datenübertragungsanschluss (DLC)
Q06-5 Beifahrer-Gurtstraffer hoch Q06-15 Diagnoseschalterklemme
Q06-6 (falls vorhanden) niedrig Q06-16 –
Q06-7 Beifahrer-Airbagmodul hoch Q06-17 Masse
Q06-8 (Gasgenerator) niedrig Q06-18 –
Q06-9 Fahrer-Airbagmodul niedrig Q06-19 –
Q06-10 (Gasgenerator) hoch Q06-20 –
DIAGNOSE
WARNUNG:
Um bei der Fehlersuche im Airbagsystem ein Aktivieren des Airbags zu vermeiden, keine elektrischen Prüf-
geräte wie batterie- oder netzstrombetriebene Voltmeter, Ohmmeter, usw. oder andere elektrische Ausrü-
stung, die nicht in diesem Handbuch erwähnt wird, verwenden. Auch keine Standard-Sondentester
einsetzen.
Die Anweisungen in die sem Handbuch sind genau zu befolgen, da sonst Verletzungsgefahr besteht.
ÜBERPRÜFUNG VON DIAGNOSESTÖRUNGSCODES (DTC)

Jegliche Fehlersuche muß mit einer ÜBERPRÜFUNG DES AIRBAG-DIAGNOSESYSTEMS begonnen werden. Die
ÜBERPRÜFUNG DES AIRBAG-DIAGNOSESYSTEMS testet die Funktion der “AIRBAG”-Warnlampe sowie des
Systems und gibt entsprechende Diagnosecodes aus. Die Überprüfung kann auch mit einem SUZUKI-Testgerät
durchgeführt werden.
VERWENDUNG VON SPEZIALWERKZEUG
WARNUNG:
stung, die nicht in diesem Handbuch erwähnt wurde, verwenden. Auch keine Standard-Sondentester
einsetzen.
Die Anweisungen in diesem Handbuch sind genau zu befolgen, da sonst Verletzungsgefahr besteht.
Es wird vorausgesetzt, dass Sie mit den Werkzeugen, die im Abschnitt SPEZIALWERKZEUG aufgelistet wurden, ver-
traut sind. Sie müssen in der Lage sein, Spannungs- und Widerstandswerte festzustellen. Auch sollten Sie mit dem
Testgerät, einem Lastsimulationsgerät für Fahrer/Beifahrer-Airbag, dem Prüfstecker-Adaptersatz und dem Digital-
Multimeter umgehen können.
Spezialwerkzeug
(A): 09932-76010 (Prüfstecker-Adaptersatz)
Dieses Werkzeug ist zu verwenden, wenn bei der Diagnose der
Anschluss von Prüfspitzen an Steckverbinderklemmen erforderlich ist.
Durch die Verwendung dieses Adapters beim Anschluss des Multi-
meters wird eine Beschädigung von Klemmen wie Ausweitung von
Steckbuchsen bzw. Verformung von Steckzungen verhindert.
AIRBAGSYSTEM 10B-7
Der Adapter gibt auch Aufschluss darüber, ob die Anschlüsse fest

sitzen oder ob Störungen aufgrund von Wackelkontakten oder Unter-
brechung am Anschluss auftreten.
Spezialwerkzeug
(B): 09932-75010 (Lastsimulationsgerät für Fahrer/
Beifahrer-Airbag)
Dieses Spezialwerkzeug nur bei ausdrücklicher Erwähnung benut-
zen. Es dient als Diagnosehilfe und Sicherheitseinrichtung, um eine
unbeabsichtigte Auslösung des Airbagmoduls (Gasgenerator) zu
verhindern.
Das Lastsimulationsgerät verfügt über drei mit dem Koffer verbun-
dene Kabel und Steckverbinder, die über einen elektrischen
Anschluss als Ersatz für die Widerstandslast dienen.
Nicht mehr als zwei Steckverbinder werden gleichzeitig eingesetzt.
Einer der Steckverbinder (“STEERINE WHEEL=Lenkrad”) simuliert

die Last für die folgenden Punkte.
• Das Fahrer-Airbagmodul (Gasgenerator), wenn es oben an der
Lenksäule an den Steckverbinder der Kontaktspirale ange-
schlossen wird.
• Beifahre-Airbagmodul (Gasgenerator), wenn er an den Steck-
verbinder des Kabelbaums des Beifahrer-Airbagmoduls ange-
schlossen wird.
Ein anderer Steckverbinder (“BASE OF LOLUMN=Unterer Bereich
der Lenksäule”) simuliert die Last für das Fahrerairbagmodul (Gas-
generator) und der Kontaktspulenbaugruppe, wenn er am unteren
Bereich der Lenksäule an den Airbag-Kabelbaum angeschlossen
wird.
Der dritte Steckverbinder (“PASSENGER INFLATOR=Gasgenerator
Beifahrer”) wird nicht gebraucht.
Durch Ersetzen der Widerstandslast mit Hilfe des Lastsimulationsge-
räts kann im Bedarfsfall bestimmt werden, ob und welche Kompo-
nente des Gasgenerator-Schaltkreises die Ursache für eine
Systemstörung ist.
Das Lastsimulationsgerät darf nur für die Diagnoseschritte verwen-
det werden, für die sein Einsatz ausdrücklich verlangt wird.
1. Steckverbinder für Kontaktspule und Fahrer-Airbagmodul (Gasgenerator)

(in der Nähe der unteren Lenksäule)
2. Steckverbinder für Fahrer- und Beifahrer-Airbagmodul (Gasgenerator)
und Fahrer- und Beifahrer-Gurtstraffer.
3. nicht verwendet
10B-8 AIRBAGSYSTEM
WACKELKONTAKT UND SCHLECHTE VERBIN-

DUNGEN
Die meisten vorübergehenden Störungen lassen sich auf Wackel-
kontakte oder Kabelbruch zurückführen. Wenn das Diagnoseablauf-
diagramm eine Überprüfung der Anschlüsse und Kabel fordert, den
verdächtigen Schaltkreis auf folgende Defekte untersuchen:
• Schlechter Zustand der Kontaktflächen der Steckverbinder oder

die Anschlussklemmen sind nicht vollständig eingeführt (ragen
heraus).
• Verschmutzte oder korrodierte Anschlussklemmen. Die
Anschlussklemmen müssen sauber und frei von Ablagerungen
sein, die einen korrekten Kontakt verhindern.
Die Anschlussklemmen dürfen auf keinen Fall mit Schleifpapier
oder ähnlichem gereinigt werden.
• Beschädigungen am Steckverbinder, die die Anschlussklem-
men Feuchtigkeit und Verschmutzungen aussetzen oder die
nicht die korrekte Einsteckrichtung der Anschlussklemmen oder
keine korrekte Kontaktfläche gewährleisten.
• Schlecht geformte oder beschädigte Anschlussklemmen.
Alle Steckverbinderklemmen des betroffenen Schaltkreises mit
Hilfe der im Prüfstecker-Adaptersatz (Spezialwerkzeug) enthal-
tenen Anschlussschablone auf gute Kontaktklemmung prüfen.
Falls die Kontaktspannung nicht ausreichend ist, den Fehler
beheben oder Anschlussklemmen austauschen.
Spezialwerkzeug
(A): 09932-76010 (Prüfstecker-Adaptersatz)
• Schlechte Verbindung zwischen Anschlussklemme und Kabel.

Bei Überprüfung von fehlerhaften Schaltkreisen jeden Kabel-
baum leicht schütteln, um ihn auf schlechte Verbindungen zu
testen. Bei Mängel den Kabelbaum oder die betroffene Kompo-
nente durch ein Neuteil ersetzen.
• Durchgescheuerte Kabelisolierung ist die Ursache für einen

zeitweiligen Kurzschluss, da der freigelegte Bereich andere
Kabel oder Fahrzeugteile berührt.
• Innerhalb der Isolierung ist die Verkabelung fehlerhaft. Dies
kann die Ursache für einen Durchgang sein. Den Schaltkreis
überprüfen. Falls nur 1 oder 2 Kabelstränge intakt sind, kann
der Widerstand zu hoch sein.
Bei Mängeln den betroffenen Kabelbaum reparieren oder austau-
schen.
AIRBAGSYSTEM 10B-9
ÜBERPRÜFUNG DES AIRBAG-DIAGNOSESYSTEMS
WARNUNG:
stung, die nicht in diesem Handbuch erwähnt wurde, verwenden. Auch keine Standard-Sondentester
einsetzen.
Die Anweisungen in diesem Handbuch sind genau zu befolgen, da sonst Verletzungsgefahr besteht.
VORSICHT:
Die Reihenfolge der Behandlung der Diagnosestörungscodes ist sehr wichtig. Wenn diese Reihenfolge
nicht eingehalten wird, kann Zeitverlust, falsche Diagnose oder unnötiges Auswechseln von Bauteilen dar-
aus resultieren.
Die in diesem Abschnitt beschriebenen Diagnoseschritte sind dazu bestimmt, Störungen im Airbagsystem aufzuspü-
ren und zu beseitigen.
Um die besten Ergebnisse zu erzielen, muss das Diagnoseablaufdiagramm und die untenstehende Abfolge genau
beachtet werden.
1) ABLAUFDIAGRAMM ZUR ÜBERPRÜFUNG DES AIRBAG-DIAGNOSESYSTEMS befolgen.
(Das ABLAUFDIAGRANM ZUR ÜBERPRÜFUNG DES AIRBAG-DIAGNOSESYSTEMS ist der Beginn jeder Stö-
rungsdiagnose.
Hierbei wird geprüft, ob die “AIRBAG”-Warnlampe funktioniert und ob Diagnosestörungscodes bestehen.)
2) Das von ABLAUFDIAGRAMM vorgegebene Diagnoseablaufdiagramm herenzichen.

(DAS ABLAUFDIAGRAMM ZUR ÜBERPRÜFUNG DES AIRBAG-DIAGNOSESYSTEMS verweist auf das betref-
fende “Diagnoseablaufdiagramm” für die jeweilige Störung. Wenn diese Schritte nicht genau befolgt werden, kann
dies die Diagnosezeit verlängern, zu einer fehlerhaften Diagnose oder zu einem falschen Ersatzteilaustausch füh-
ren.)
3) Nach jedem Reparatur- bzw. Diagnosevorgang das ABLAUFDIAGRAMM ZUR ÜBERPRÜFUNG DES AIRBAG-
DIAGNOSESYSTEMS wiederholen.
(Hiermit wird sichergestellt, dass die Reparaturarbeiten korrekt durchgeführt wurden und keine anderen Störun-
gen bestehen.)
KURZBESCHREIBUNG ZUM ABLAUFDIAGRAMM

SCHRITT 1 : Sicherstellen, dass die “AIRBAG”-Warnleuchte aufleuchtet.
SCHRITT 2 : Sicherstellen, dass die “AIRBAG”-Warnleuchte aufleuchtet.
SCHRITT 3 : Schaltkreis der Diagnoseschalterklemme überprüfen.
SCHRITT 4 : Sicherstellen, dass die “AIRBAG”-Warnleuchte nach dem Einschalten der Zündung 6-mal aufleuchtet.
SCHRITT 6 : Sicherstellen, dass der Code für frühere Störung im SDM-Speicher gespeichert ist (wenn ein SUZUKI-
Testgerät verwendet wird).
SCHRITT 7 : Sicherstellen, dass der Code für frühere Störung im SDM-Speicher gespeichert ist (wenn ein Prüfan-
schluss verwendet wird).
SCHRITT 9 : Sicherstellen, dass sich der aktuelle Code im SDM-Speicher befindet (wenn ein SUZUKI-Testgerät ver-
wendet wird).
SCHRITT 10 : Sicherstellen, dass sich der aktuelle Code im SDM-Speicher befindet (wenn ein Prüfanschluss verwen-
det wird).
10B-10 AIRBAGSYSTEM
ABLAUFDIAGRAMM ZUR ÜBERPRÜFUNG DES AIRBAG-DIAGNOSESYSTEMS

1 1) Sicherstellen, dass die Batteriespan- Weiter mit Schritt 2. Weiter mit Diagnoseablaufprogramm B
nung ca. 11V oder mehr beträgt. (Überprüfung des “AIRBAG” – Warn-
2) Darauf achten, dass die “AIRBAG”- leuchtenschaltkreises).
Warnleuchte nach dem Einschalten
der Zündung aufleuchtet.
Leuchtet die “AIRBAG”-Warnleuchte auf,
wenn der Zündschalter eingeschaltet
wird?
2 Leuchtet die “AIRBAG”-Warnleuchte Weiter mit Diagnoseablauf- Weiter mit Schritt 3.
ständig auf? programm A
(Überprüfung des “AIR-
BAG” – Warnleuchten-
schaltkreises).
3 Blinkt die “AIRBAG”-Warnlampe bei ein- Weiter mit Diagnoseablauf- Weiter mit Schritt 4.
geschalteter Zündung weiter auf (Anzeige programm C
eines Störungscodes)? (Überprüfung des “AIR-
BAG” – Warnleuchten-
schaltkreises).
4 Erlischt die “AIRBAG”-Warnleuchte, nach Weiter mit Schritt 5. Weiter mit Schritt 8.
dem 6-maligen Aufblinken?
5 Ist ein SUZUKI-Testgerät zur Hand? Weiter mit Schritt 6. Weiter mit Schritt 7.
6 1) Diagnosestörungscodes mit dem Airbagsystem ist in gutem An einer Stelle ist ein Wackelkontakt auf-
SUZUKI-Testgerät überprüfen. Siehe Zustand. getreten.
ÜBERPRÜFUNG DES DTC. Mit dem DTC verbundene Steckverbin-
Erscheint “NO CODES” (keine Störungs- der des Kabelbaums usw. überprüfen.
codes) auf dem SUZUKI-Testgerät? Siehe WACKELKONTAKT UND
SCHLECHTE VERBINDUNGEN in die-
sem Abschnitt.
Den Diagnosestörungscode löschen
(siehe LÖSCHUNG DES DTC) und die-
sen Programmablauf wiederholen.
7 1) Störungscode (DTC) mit einem Prüf- Airbagsystem ist in gutem An einer Stelle ist ein Wackelkontakt auf-
anschluss überprüfen. Siehe ÜBER- Zustand. getreten.
PRÜFUNG DES DTC. Mit dem DTC verbundene Steckverbin-
Erscheint die Blinkfolge Nr. 12 auf der der des Kabelbaums usw. überprüfen.
“AIRBAG”-Warnlampe? Siehe WACKELKONTAKT UND
SCHLECHTE VERBINDUNGEN in die-
sem Abschnitt.
Den Diagnosestörungscode löschen
(siehe LÖSCHUNG DES DTC) und die-
sen Programmablauf wiederholen.
8 Ist ein SUZUKI-Testgerät zur Hand? Weiter mit Schritt 9. Weiter mit Schritt 10.
9 1) Diagnosestörungscodes mit dem Ein intaktes SDM ein- Anhand des Diagnoseablaufplans für
SUZUKI-Testgerät überprüfen. Siehe bauen und eine Wiederho- den Störungscode Überprüfung und
ÜBERPRÜFUNG DES DTC. lungsprüfung durchführen Reparatur durchführen.
Erscheint “NO CODES” (keine Störungs-
codes) auf dem SUZUKI-Testgerät?
10 1) Störungscode (DTC) mit einem Prüf- Ein intaktes SDM ein- Anhand des Diagnoseablaufplans für
anschluss überprüfen. Siehe ÜBER- bauen und eine Wiederho- den Störungscode Überprüfung und
PRÜFUNG DES DTC. lungsprüfung durchführen Reparatur durchführen.
Erscheint die Blinkfolge Nr. 12 auf der
“AIRBAG”-Warnlampe?
AIRBAGSYSTEM 10B-11
DTC-ÜBERPRÜFUNG
Wenn ein SUZUKI-Testgerät verwendet wird
1) Zündschalter in die OFF-Stellung bringen.
2) Nach dem Einsetzen der Programmkarte in das SUZUKI-Test-
gerät das Gerät an den Datenübertragungsanschluss an der
Unterseite des Armaturenbretts auf der Fahrerseite anschlie-
ßen.
Spezialwerkzeug
(B): Programmkarte
(C): 09931-76030 (16/14-pol. Datenübertragungskabel)
3) Zündschalter in die ON-Stellung bringen.
4) Den Diagnosecode gemäß den Anweisungen auf dem Display
des SUZUKI-Testgeräts abrufen und ausdrucken oder notieren.
Falls eine Kommunikation zwischen Testgerät und SDM nicht
möglich ist, weiter mit Diagnoseablaufprogramm E (Überprü-
fung des Datenübertragungsanschlusses).
SUZUKI-Testgerät vom Datenübertragungsanschluss (DLC)
abklemmen.
Wenn kein SUZUKI-Testgerät verwendet wird

1) Sicherstellen, dass die Warnleuchte (“AIRBAG”-Warnleuchte)
AIR- bei eingeschalteter Zündung aufleuchtet.
BAG
Falls sie nicht aufleuchtet, weiter mit Diagnoseablaufprogramm
B (“AIRBAG”-Warnleuchtenschaltkreis).
2) Mit einem Prüfkabel die Diagnoseschalterklemme des Dia-
gnose-Steckverbinders mit der Masseklemme verbinden.
3) Den DTC von der Blinkfolge der Warnlampe ablesen (“AIR-
BAG”-Warnleuchte). (Siehe DIAGNOSECODETABELLE.)
Falls die Warnleuchte keinen Störungscode anzeigt, weiter mit
Diagnoseablaufplan D (Überprüfung des Schaltkreises der Dia-
1 gnoseschalterklemme).
4) Nach der Überprüfung die Zündung ausschalten und das War-
tungskabel vom “AIRBAG” Diagnose-Steckverbinder abklem-
men.
4
1. “AIRBAG” Diagnose-Steckverbinder
2. Karosseriemasse
2
3. Diagnoseschalteranschluss
4. Prüfkabel
10B-12 AIRBAGSYSTEM
BEISPIEL: Hoher Widerstand (Codenr. B1021) im Auslöseschaltkreis des Fahrerairbags
[A] : “AIRBAG”-Warnleuchte wird eingeschaltet

[B] : “AIRBAG”-Warnleuchte wird ausgeschaltet
[C] : Codenr.21
LÖSCHUNG DES DTC

Wenn ein SUZUKI-Testgerät verwendet wird
1) Zündschalter in die OFF-Stellung bringen.
2) Das SUZUKI-Testgerät an den Datenübertragungsanschluss
(DLC) in der gleichen Weise wie bei einer Diagnosecodeüber-
prüfung anschließen.
Spezialwerkzeug
(B): Programmkarte
(C): 09931-76030 (16/14 pol. Datenübertragungskabel)
3) Zündschalter in die ON-Stellung bringen.
4) Die Diagnosecodes (DTC) anhand der Anweisungen des
SUZUKI-Testgeräts löschen.
SUZUKI-Testgerät vom Datenübertragungsanschluss (DLC)
abklemmen.
6) ÜBERPRÜFUNG des DTC durchführen und sicherstellen, dass
kein Störungscode, sondern der Normalcode (NO CODES)
(keine Codes) angezeigt wird.
ZUR BEACHTUNG:
Falls Code Nr. B1051 oder Code Nr. B1071 im SDM gespei-
chert wird, ist es nicht möglich, den Diagnosecode zu
löschen.
AIRBAGSYSTEM 10B-13
Wenn kein SUZUKI-Testgerät verwendet wird

AIR- 1) Die Zündung einschalten und ca. 6 Sekunden oder länger war-
BAG
ten.
2) Mit dem Wartungskabel Kurzschluss und Unterbrechung zwischen
Diagnoseschalterklemme am “AIRBAG”-Diagnose-Steckverbinder
und Karosseriemasse 5 Mal in Abständen von 1 Sek. wiederholen.
3) ÜBERPRÜFUNG des DTC durchführen und sicherstellen, dass
kein Störungscode, sondern der Normalcode (Codenr. 12)
1 angezeigt wird.
ZUR BEACHTUNG:
Falls Code Nr. B1051 oder Code Nr. B1071 im SDM gespei-
4 chert werden, ist es nicht möglich, den Diagnosecode zu
löschen.
2
1. “AIRBAG”-Diagnose-Steckverbinder (a) Unterbrechung

2. Karosseriemasse (b) Kurzschluss
3. Diagnoseschalteranschluss (c) Ca. 10 Sekunden
4. Prüfkabel (d) 1 Sek.
DIAGNOSECODETABELLE
Blinkmusfer der
DTC “AIRBAG” - Warnleuchte Diagnose
Nr. Muster
Normal –
– 12
B1015 15 Hoher Widerstand
B1016 16 Geringer Widerstand

Schaltkreis des
Beifahrerairbags
B1018 18 Masseschluss
Störung anhand
B1019 19 Kurzschluss des Diagnoseab-
laufplans für jede
B1021 21 Hoher Widerstand Codenummer fest-
stellen.
Schaltkreis des
Fahrerairbags
B1024 24 Masseschluss
B1025 25 Kurzschluss
Stromversor-
B1032 32 zu gering
gungsspannung
10B-14 AIRBAGSYSTEM
Blinkmusfer der
DTC “AIRBAG” - Warnleuchte Diagnose
Nr. Muster
B1042 42 Schaltkreis des Geringer Widerstand

Fahrer-
B1043 43 Gurtstraffers Masseschluss

Störung anhand
Schaltkreis des des Diagnoseab-
Beifahrer- laufplans für jede
B1047 47 Gurtstraffers Masseschluss Codenummer fest-
stellen.
B1051 51 Frontalaufprall
B1071 71 Interne Störung

SDM
Vorgaben zwischen Air-
B1013 13 bagsystem und SDM ist
unterschiedlich
ZUR BEACHTUNG:
• Bei 2 oder mehreren Codes erscheint zuerst der Code mit der kleinsten Zahl.
• Code für gegenwärtige Störung und Code für frühere Störung können durch Aufleuchten und Blinken
der “AIRBAG”-Warnleuchte folgendermaßen festgestellt werden. Falls mehrere Störungscodes ausgege-
ben werden und einer ist ein gegenwärtiger Störungscode, bleibt die “AIRBAG”-Warnleuchte nach Ein-
schalten der Zündung an. Es ist jedoch nicht möglich festzustellen, welcher ein gegenwärtiger und
welcher ein früherer Störungscode ist. (Mit dem SUZUKI-Testgerät ist eine Code-Identifizierung mög-
lich.)
Nur ein früherer Diagnosecode

Gegenwärtiger Störungscode wird wird ausgegeben.
ausgegeben. (Störung in der Vergangenheit,
(Im Moment bestehen Störungen.) doch normale Bedingung im
Moment.)
“AIRBAG”-Warnleuchte nach 6-maliges Blinken und
6-maliges Blinken und Einschalten.
Einschalten der Zündung Ausschalten.
“AIRBAG”-Warnleuchte beim
Gegenwärtiger Störungscode Gegenwärtiger Störungscode
Legen der Diagnoseschalter-
wird angezeigt. wird angezeigt.
klemme an Masse
AIRBAGSYSTEM 10B-15
TABELLE A – “AIRBAG”-WARNLAMPE LEUCHTET STÄNDIG

TABELLE B – “AIRBAG”-WARNLAMPE LEUCHTET NICHT
TABELLE C – “AIRBAG”-WARNLAMPE BLINKT
TABELLE D – “AIRBAG”-WARNLAMPE KANN KEINE BLINKFOLGE DES DTC
ANZEIGEN
KABELDIAGRAMM
“Q02” “Q06”
“G39”
BLK/YEL BLK/WHT YEL/BLK YEL/BLK

1 Q06-2 LA
2
4
3 6 L1
7
BLK/YEL
L2
5
RED RED 12V

Q06-4 IG
BLU BLU
8 Q06-14 SDL
5V
9
PPL
10 Q06-15 DNS
“Q04” BLK
Q06-17 GND
11
[A]
1. Hauptsicherung 5. “AIRBAG”-Sicherung 9. ECM, TCM (falls vorhanden) und ABS-Steuermodul

(falls vorhanden)
2. Zündschalter 6. Verbindungserkennung 10. “AIRBAG” Diagnose-Steckverbinder
3. Sicherung “IG·COIL METER” 7. SDM 11. Masse für Airbagsystem
4. “AIRBAG” – Warnleuchte im Kombinationsinstrument 8. DLC [A] : Airbag-Kabelbaum
VORSICHT:
• Vor dem Beginn der Diagnose ÜBERPRÜFUNG DES AIRBAG-DIAGNOSESYSTEMS durchführen.
• Wenn in dieser Tabelle das Messen des Widerstandes oder der Spannung verlangt wird, einen Tester mit
einer Adapterklemme aus dem Spezialwerkzeug-Set (Prüfstecker-Adaptersatz) verwenden.
• Falls eine Überprüfung der korrekten Verbindung erforderlich ist, siehe WACKELKONTAKT UND
SCHLECHTE VERBINDUNGEN in diesem Abschnitt.
• Falls im Airbag-Kabelbaum eine Unterbrechung festgestellt wird, der Steckverbinder oder der Anschluss
beschädigt ist, den Kabelbaum, den Steckverbinder und den Anschluss als Baugruppe ersetzen.
10B-16 AIRBAGSYSTEM

Tabelle A:
SCHRITT 1 : “AIRBAG”-Sicherung überprüfen.
SCHRITT 2 : Stromversorgungskreis überprüfen.
SCHRITT 3 : Den Schaltkreis der “AIRBAG”-Warnleuchte überprüfen.
Tabelle B:
SCHRITT 1 : Stromversorgunsschaltkreis des Kombinationsinstruments überprüfen.
SCHRITT 2 : Den Überprüfungsmechanismus der elektrischen Verbindung im SDM-Steckverbinder überprüfen.
SCHRITT 3 : Den Schaltkreis der “AIRBAG”-Warnleuchte überprüfen.
SCHRITT 4 : Den Schaltkreis der “AIRBAG”-Warnleuchte auf Unterbrechung überprüfen.
SCHRITT 5 : Den Schaltkreis zur Stromversorgung der “AIRBAG”-Warnleuchte auf Kurzschluss überprüfen.
SCHRITT 6 : “AIRBAG”-Glühlampe überprüfen.
Tabelle C und D :
SCHRITT 1 : “AIRBAG”-Diagnose-Steckverbinder überprüfen.
SCHRITT 2 : Schaltkreis der Diagnoseschalterklemme des Airbagsystems überprüfen.
DIAGNOSEABLAUFDIAGRAMM
Tabelle A:

1 1) Zündschalter auf OFF. Weiter mit Schritt 2. Masseschluss des “RED”-
2) “AIRBAG”-Sicherung ausbauen und überprü- Kabels.
fen. Nach der Reparatur die
Ist die Sicherung in Ordnung? “AIRBAG”-Sicherung über-
prüfen.
2 1) SDM abklemmen. Weiter mit Schritt 3. Unterbrechung im “RED”-
2) An der Anschlussklemme “Q06-4” auf einwand- Kabel (zwischen “AIR-
freien Anschluss zum SDM überprüfen. BAG”-Sicherung und SDM-
3) Wenn OK, die Spannung zwischen Anschluss- Steckverbinder), Unterbre-
klemme “Q06-4” des SDM-Steckverbinders und chung oder Masseschluss
Karosseriemasse bei eingeschalteter Zündung im “BLK/YEL” –Kabel (zwi-
überprüfen. schen Zündschalter und
Beträgt sie 8 V oder mehr? “AIRBAG”-Sicherung)
3 1) Kombinationsinstrument vom 16–poligen Ein intaktes SDM ein- Masseschluss des “YEL/
Steckverbinder lösen. Siehe KOMBINATIONS- bauen und eine Wieder- BLK”-Kabels (zwischen
INSTRUMENT in ABSCHNITT 8. holungsprüfung Kombinationsinstrument
2) Widerstand zwischen Anschlussklemme “Q06- durchführen und SDM-Steckverbinder)
2” des Steckverbinders und Karosseriemasse
überprüfen.
Beträgt der Widerstand 10 Ω oder mehr?
Abb. für SCHRITT 2

AIRBAGSYSTEM 10B-17
Abb. für SCHRITT 3
Spezialwerkzeug
(A): 09932-76010
ZUR BEACHTUNG:
Nach Überprüfung und Reparatur folgende Punkte beachten.
• Alle Bauteile des Airbag-Systems wieder anschließen. Sicherstellen, dass alle Bauteile korrekt befestigt
sind.
• Die ÜBERPRÜFUNG DES AIRBAG-DIAGNOSESYSTEMS noch einmal durchführen, um sicherzustellen,
dass die Störung behoben wurde.
Tabelle B:

1 1) Feststellbremse anziehen. Weiter mit Schritt 2. Unterbrechung oder Mas-
2) Bei eingeschalteter Zündung das Kombinati- seschluss im Kabel “BLK/
onsinstrument beachten. WHT”, Sicherung “IG
Leuchtet die “BRAKE”-Anzeige (Bremsen-Warn- METER” oder J/B (zwi-
leuchte) auf? schen Zündschalter und
Kombinationsinstrument).
2 1) Bei ausgeschalteter Zündung SDM lösen. Weiter mit Schritt 3. Den Überprüfungsmecha-
2) Den Überprüfungsmechanismus der elektri- nismus der elektrischen
schen Verbindung überprüfen. Verbindung reparieren.
Guter Zustand?
3 1) SDM abklemmen. Ein intaktes SDM ein- Weiter mit Schritt 4.
2) An der Anschlussklemme “Q06-2” auf einbauen und eine Wiederho-
wandfreien Anschluss zum SDM überprüfen. lungsprüfung durchführen
3) Wenn OK, die Spannung zwischen Anschluss-
klemme “Q06-2” des SDM-Steckverbinders
und Karosseriemasse bei eingeschalteter Zün-
dung überprüfen.
Beträgt sie 8 V oder mehr?
4 1) Kombinationsinstrument ausbauen. Siehe Weiter mit Schritt 5. Hohen Widerstand reparie-
KOMBINATIONSINSTRUMENT in ren oder Unterbrechung im
ABSCHNITT 8. “YEL/BLK”-Kabelschalt-
2) Die intakte Verbindung zum Kombinationsin- kreis (zwischen Kombinati-
strument an der Anschlussklemme “YEL/BLK” onsinstrument und SDM)
für die “AIRBAG”-Warnleuchte und zum SDM überprüfen.
an der Anschlussklemme “Q06-2” überprüfen.
3) Falls OK, den Widerstand zwischen dem
Anschlusskabel “YEL/BLK” des Kombinations-
instruments (16-poliger Steckverbinder) und
“Q06-2”-Anschlussklemme des SDM-Steck-
verbinders überprüfen.
Beträgt der Widerstand 1 Ω oder weniger?
10B-18 AIRBAGSYSTEM

5 1) Spannung zwischen Anschlussklemme “Q06- Kurzschluss zwischen Weiter mit Schritt 6.
2” des SDM-Steckverbinders und Karosserie-
“YEL/BLK” Kabelschalt-
masse bei eingeschalteter Zündung messen.
kreis (zwischen Kombinati-
Beträgt sie 8 V oder mehr? onsinstrument und SDM)
und Stromversorgung über-
prüfen.
6 1) “AIRBAG”-Glühlampe ausbauen und überprü- Ein intaktes Kombinations- Glühlampe austauschen.
fen. instrument einbauen und
Ist die Glühlampe in Ordnung? eine Wiederholungsprü-
fung durchführen
Abb. für SCHRITT 2
Abb. für SCHRITT 3 und 5

Spezialwerkzeug
(A): 09932-76010
Abb. für SCHRITT 4
1. 16–poliger Steckverbinder (für Kombinationsinstrument)

2. Anschlusskabel “YEL/BLK”
Spezialwerkzeug
(A): 09932-76010
ZUR BEACHTUNG:
sind.
AIRBAGSYSTEM 10B-19
Tabelle C :

1 1) “AIRBAG”-Diagnose-Steckverbinder überprü- Wartungskabel abklem- Weiter mit Schritt 2.
fen. men.
Ist Diagnoseschalterklemme und Massean-
schluss im “AIRBAG”-Prüfsteckverbinder über ein
Prüfkabel verbunden?
2 1) Bei ausgeschalteter Zündung SDM lösen. Ein intaktes SDM ein- Kurzschluss vom “PPL”-
2) Widerstand zwischen Anschlussklemme bauen und eine Wiederho- Kabelschaltkreis zum Mas-
“Q06-15” des Steckverbinders und Karosse- lungsprüfung durchführen seanschluss reparieren.
riemasse messen.
Abb. für SCHRITT 2

Spezialwerkzeug
(A): 09932-76010
ZUR BEACHTUNG:
sind.
10B-20 AIRBAGSYSTEM
Tabelle D :

1 1) Verbindung zwischen Diagnoseschalter- Weiter mit Schritt 2. Prüfkabel zwischen Dia-
klemme am “AIRBAG”-Prüfsteckverbinder und gnoseschalterklemme am
Karosseriemasse über Prüfkabel überprüfen. “AIRBAG”-Prüfsteckverbin-
Ist das Prüfkabel richtig angeschlossen? der und Karosseriemasse
richtig anbringen.
2 1) SDM-Steckverbinder vom SDM lösen. “PPL”-Kabelanschluss Ein intaktes SDM ein-
2) Verbindung am “PPL”-Kabel (“Q06-15” überprüfen. bauen und eine Wiederho-
Anschluss des SDM-Steckverbinders und Wenn in Ordnung, dann lungsprüfung durchführen
“Q04-2” Anschluss des “AIRBAG”-Prüfsteck- Unterbrechung oder hoher
verbinders) überprüfen. Widerstand im “PPL”-
3) Falls OK, den Widerstand zwischen Kabelschaltkreis.
Anschluss “Q06-15” und “Q04-2” messen.
Abb. für SCHRITT 2
1. “AIRBAG” Diagnose-Steckverbinder
2. “PPL”-Kabelanschluss
Spezialwerkzeug
(A): 09932-76010
ZUR BEACHTUNG:
sind.
AIRBAGSYSTEM 10B-21
TABELLE E – SDM KANN NICHT ÜBER DEN DATENANSCHLUSS KOMMUNIZIE-

REN
KABELDIAGRAMM
“Q02” “Q06”
“G39”
BLK/YEL BLK/WHT YEL/BLK YEL/BLK

1 Q06-2 LA
2
4
3 6 L1
7
BLK/YEL
L2
5
RED RED 12V

Q06-4 IG
YEL
14
BLU BLU
1 WHT/RED Q06-14 SDL
5V
9
PPL
10 Q06-15 DNS
BLK 12
8
BLU “Q04” BLK
Q06-17 GND
[A] 11
13
BLU/ORN
[A] : Airbag-Kabelbaum 5. “AIRBAG”-Sicherung 10. “AIRBAG” Diagnose-Steckverbinder

1. Hauptsicherung 6. Verbirelungserkennung 11. Masse für Airbagsystem
2. Zündschalter 7. SDM 12. Karosseriemasse
3. Sicherung “IG METER” 8. DLC 13. Masse am Motorblock
4. “AIRBAG” – Warnleuchte in der Kombinationsleuchte 9. ECM, TCM (falls vorhanden) und ABS- 14. Wegfahrsperren-Steuermodul (falls vorhan-
Steuermodul (falls vorhanden) den)
VORSICHT:

SCHRITT 1 : Schlechte Verbindung zum Datenübertragungsanschluss (DLC) verhindert die Kommunikation.
SCHRITT 2 : Bei dieser Überprüfung wird festgestellt, ob eine Kommunikation mit anderen Steuermodulen aufgebaut
werden kann.
SCHRITT 3 : Überprüfung auf Unterbrechung im “BLU”-Schaltkreis (im Airbag-Kabelbaum).

1 1) Sicherstellen, dass das SUZUKI-Testgerät frei von Stö- Weiter mit SUZUKI-Testgerät an den
rungen und die Programmkarte für das Airbagsystem kor- Schritt 2. DLC anschließen.
rekt ist.
2) Zündschalter auf OFF.
3) Verbindung des SUZUKI-Testgeräts zum DLC überprü-
fen.
Ist die Verbindung in einwandfreiem Zustand?
10B-22 AIRBAGSYSTEM

2 1) An andere Steuermodule (ECM, TCM (falls vorhanden) Weiter mit Unterbrechung im Bereich
oder ABS-Steuermodul (falls vorhanden)) anschließen, Schritt 3. des Datenübertragungsan-
um zu überprüfen, ob eine Kommunikation möglich ist. schlusses (“BLU” Schalt-
Ist es möglich, mit anderen Steuermodulen eine Kommunika- kreis), der von allen Reglern
tion aufzubauen? genutzt wird, oder den Mas-
seschluss oder die Stromun-
terbrechung, die irgendwo
im Datenübertragungsan-
schluss aufgetreten sind,
reparieren (“BLU” Schalt-
kreis).
3 1) Bei ausgeschalteter Zündung, das SDM und den Steck- Ein intaktes Hohen Widerstand oder
verbinder “Q02” lösen. SDM ein- Unterbrechung im “BLU”-
2) Sicherstellen, dass eine korrekte Verbindung am “Q02-2” bauen und Kabelschaltkreis (im Airbag-
–Anschluss (“BLU”-Kabel) für DLC besteht. eine Wieder- Kabelbaum) reparieren.
3) Wenn OK, den Widerstand zwischen “Q02-2”-Anschluss holungsprü-
(“BLU”-Kabel) und “Q06-14”-Anschluss des SDM-Steck- fung
verbinders überprüfen. durchführen
Beträgt der Widerstand 1 Ω oder weniger?
Abb. für SCHRITT 1
1. DLC
2. Testgerät
Abb. für SCHRITT 3
1. Steckverbinder, Kabelbaumseite
2. “BLU”-Kabelanschluss
Spezialwerkzeug
(A): 09932-76010
ZUR BEACHTUNG:
sind.
AIRBAGSYSTEM 10B-23
CODE NR. B1015 – HOHER WIDERSTAND IM AUSLÖSESCHALTKREIS DES BEI-

FAHRERAIRBAGS
CODE NR. B1016 – GERINGER WIDERSTAND IM AUSLÖSESCHALTKREIS DES
BEIFAHRER-AIRBAGS
CODE NR. B1018 – MASSESCHLUSS IM AUSLÖSESCHALTKREIS DES BEIFAH-
RER-AIRBAGS
CODE NR. B1019 – KURZSCHLUSS IM AUSLÖSESCHALTKREIS DES BEIFAH-
RER-AIRBAGS
KABELDIAGRAMM
“G39” “Q02” “Q06” 4 “Q06”

3
“Q03”
BLK/YEL RED RED
1 Q06-4 IG BLU/RED
P+ Q06-7
2
5
YEL/RED
P- Q06-8
[A] BLK
Q06-17 GND
6
[B]
[A] : Kurzschlussbügel 1. Hauptsicherung 3. “AIRBAG”-Sicherung 5. Beifahrer-Airbagmodul (Gasgenerator)

[B] : Airbag-Kabelbaum 2. Zündschalter 4. SDM 6. Masse für Airbagsystem
VORSICHT:
CODE WIRD AUSGELÖST

Codenr. B1015 :
Der gesamte Widerstand von Beifahrer-Airbagmodul (Gasgenerator), Kabelbaum und Kontakt des Steckverbinderan-
schlusses liegt für einen gewissen Zeitraum über einem bestimmten Wert.
Codenr. B1016 :
Der gesamte Widerstand von Beifahrer-Airbagmodul (Gasgenerator), Kabelbaum und Kontakt des Steckverbinderan-
schlusses liegt für einen gewissen Zeitraum unter einem bestimmten Wert.
Codenr. B1018 :
Die Spannung am Auslöseschaltkreis des Beifahrer-Airbagmoduls liegt für einen gewissen Zeitraum unter einem
bestimmten Wert.
Codenr. B1019 :
Die Spannung am Auslöseschaltkreis des Beifahrer-Airbagmoduls liegt für einen gewissen Zeitraum über einem
bestimmten Wert.
KURE BESCHREIBUNG ZUM ABLAUFDIAGRAMM

Codenr. B1015, B1016, B1018 und B1019 :
SCHRITT 1 : Überprüfen, ob im Beifahrer-Airbagmodul (Gasgenerator) eine Störung besteht.
SCHRITT 2 : Auslöseschaltkreis im Airbag-Kabelbaum des Beifahrer-Airbagmoduls (Gasgenerator) überprüfen.
SCHRITT 3 : Auslöseschaltkreis im Airbag-Kabelbaum des Beifahrer-Airbagmoduls (Gasgenerator) überprüfen. (nur
für Codenr. B1019)
10B-24 AIRBAGSYSTEM
Codenr. B1015 :
1 1) Bei ausgeschalteter Zündung den Steckverbinder des Weiter mit Schritt Zündschalter auf OFF.
Beifahrer-Airbagmoduls (Gasgenerator) hinter dem 2. Beifahrer-Airbagmodul
Handschuhfach lösen. (Gasgenerator) austau-
2) Verbindung zum Beifahrer-Airbagmodul (Gasgenerator) schen (siehe BEIFAH-
an den Anschlüssen im “Q03”-Steckverbinder überprü- RER-AIRBAGMODUL
fen. (GASGENERATOR) in
3) Falls OK, Spezialwerkzeug (B) an den unter Schritt 1) diesem Abschnitt).
gelösten Steckverbinder des Beifahrer-Airbagmoduls
(Gasgenerator) anschließen.
Tritt Code Nr. B1015 bei eingeschalteter Zündung auf?
2 1) Bei ausgeschalteter Zündung SDM lösen. Ein intaktes SDM Hohen Widerstand oder
2) Verbindung zum SDM an den Anschlüssen “Q06-7” und einbauen und eine Unterbrechung im “YEL/
“Q06-8” überprüfen. Wiederholungsprü- RED” oder “BLU/RED”-
3) Wenn OK, dann Widerstand zwischen den Anschlüssen fung durchführen Kabelschaltkreis reparie-
“Q06-7” und “Q06-8” bei angeschlossenem Spezial- ren.
werkzeug (B) messen.
Beträgt der Widerstand 4,5 Ω oder weniger?
Abb. für SCHRITT 2
Spezialwerkzeug
(A): 09932-76010
(B): 09932-75010
ZUR BEACHTUNG:
sind.
• Eventuelle Diagnosestörungscodes löschen (siehe LÖSCHUNG DES DTC).
AIRBAGSYSTEM 10B-25
Codenr. B1016 :

1 1) Bei ausgeschalteter Zündung den Steckverbinder des Weiter mit Zündschalter auf OFF.
Beifahrer-Airbagmoduls (Gasgenerator) hinter dem Schritt 2. Beifahrer-Airbagmodul
2) Verbindung zum Beifahrer-Airbagmodul (Gasgenera- schen (siehe BEIFAHRER-
tor) an den Anschlüssen im “Q03”-Steckverbinder über- AIRBAGMODUL (GASGE-
prüfen. NERATOR) in diesem
3) Falls OK, Spezialwerkzeug (B) an den unter Schritt 1) Abschnitt).
2 1) Bei ausgeschalteter Zündung SDM lösen. Ein intaktes Kurzschluss vom “YEL/
2) Verbindung zum SDM an den Anschlüssen “Q06-7” und SDM einbauen RED”-Kabelschaltkreis zum
“Q06-8” überprüfen. und eine Wie- “BLU/RED” -Kabelschalt-
3) Wenn OK, dann Widerstand zwischen den Anschlüssen derholungsprü- kreis bzw. “YEL/RED” oder
“Q06-7” und “Q06-8” bei angeschlossenem Spezial- fung “BLU/RED”-Kabelschalt-
werkzeug (B) messen. durchführen kreis zu anderen Kabel-
Beträgt der Widerstand 1,4 Ω oder mehr? schaltkreisen reparieren.
Abb. für SCHRITT 2
Spezialwerkzeug
(A): 09932-76010
(B): 09932-75010
ZUR BEACHTUNG:
1) Alle Bauteile des Airbag-Systems wieder anschließen. Sicherstellen, dass alle Bauteile korrekt befestigt sind.
2) Eventuelle Diagnosestörungscodes löschen (siehe LÖSCHUNG DES DTC).
3) Die ÜBERPRÜFUNG DES AIRBAG-DIAGNOSESYSTEMS noch einmal durchführen, um sicherzustellen, dass
die Störung behoben wurde.
10B-26 AIRBAGSYSTEM
Codenr. B1018 :

1 1) Bei ausgeschalteter Zündung den Steckverbinder des Weiter mit Schritt Zündschalter auf OFF.
Beifahrer-Airbagmoduls (Gasgenerator) hinter dem 2. Beifahrer-Airbagmodul
2) Verbindung zum Beifahrer-Airbagmodul (Gasgenerator) schen (siehe BEIFAHRER-
an den Anschlüssen im “Q03”-Steckverbinder überprü- AIRBAGMODUL (GASGE-
fen. NERATOR) in diesem
3) Falls OK, Spezialwerkzeug (B) an den unter Schritt 1) Abschnitt).
2 1) Bei ausgeschalteter Zündung, Spezialwerkzeug (B) und Weiter mit Schritt Kurzschluss vom “BLU/
SDM lösen. 3. RED”-Kabelschaltkreis
2) Widerstand zwischen Anschlüssen “Q06-7” und Karos- zum Masseanschluss
seriemasse messen. reparieren.
Beträgt Widerstand 10 W oder mehr?
3 1) Widerstand zwischen Anschluss “Q06-8” und Karosse- Ein intaktes SDM Kurzschluss vom “YEL/
riemasse messen. einbauen und RED”-Kabelschaltkreis
Beträgt der Widerstand 10 Ω oder mehr? eine Wiederho- zum Masseanschluss
lungsprüfung reparieren.
durchführen
Abb. für SCHRITT 1, 2 und 3
Abb. für SCHRITT 2

AIRBAGSYSTEM 10B-27
Abb. für SCHRITT 3
Spezialwerkzeug
(A): 09932-76010
(B): 09932-75010
ZUR BEACHTUNG:
sind.
Codenr. B1019 :

1 1) Bei ausgeschalteter Zündung den Steckverbinder Weiter mit Schritt 2. Zündschalter auf OFF.
des Beifahrer-Airbagmoduls (Gasgenerator) hinter Beifahrer-Airbagmodul
dem Handschuhfach lösen. (Gasgenerator) austau-
2) Verbindung zum Beifahrer-Airbagmodul (Gasgene- schen (siehe BEIFAHRER-
rator) an den Anschlüssen im “Q03”-Steckverbinder AIRBAGMODUL (GASGE-
überprüfen. NERATOR) in diesem
3) Falls OK, Spezialwerkzeug (B) an den unter Schritt Abschnitt).
1) gelösten Steckverbinder des Beifahrer-Airbagmo-
duls (Gasgenerator) anschließen.
2 1) Bei ausgeschalteter Zündung, Spezialwerkzeug (B) Weiter mit Schritt 3. Kurzschluss vom “BLU/
und SDM lösen. RED”-Kabelschaltkreis zur
2) Spannung vom “Q06-7”-Anschluss zur Karosserie- Stromversorgung reparie-
masse messen. ren.
Beträgt bei eingeschalteter Zündung die Spannung 1 V
oder weniger?
3 1) Spannung vom “Q06-8”-Anschluss zur Karosserie- Ein intaktes SDM ein- Kurzschluss vom “YEL/
masse messen. bauen und eine Wie- RED”-Kabelschaltkreis zur
Beträgt bei eingeschalteter Zündung die Spannung 1 V derholungsprüfung Stromversorgung reparie-
oder weniger? durchführen ren.
Abb. für SCHRITT 1, 2 und 3

10B-28 AIRBAGSYSTEM
Abb. für SCHRITT 2
Abb. für SCHRITT 3

Spezialwerkzeug
(A): 09932-76010
(B): 09932-75010
ZUR BEACHTUNG:
sind.
AIRBAGSYSTEM 10B-29
CODE NR. B1021 – HOHER WIDERSTAND IM AUSLÖSESCHALTKREIS DES FAH-

RERAIRBAGS
CODE NR. B1022 – NIEDRIGER WIDERSTAND IM AUSLÖSESCHALTKREIS DES
FAHRERAIRBAGS
CODE NR. B1024 – MASSESCHLUSS IM AUSLÖSESCHALTKREIS DES FAHRER-
AIRBAGS
CODE NR. B1025 – KURZSCHLUSS IM AUSLÖSESCHALTKREIS DES FAHRER-
AIRBAGS
KABELDIAGRAMM
“G39” “Q02” “Q06” 4

3
“Q06”
RED “Q01” “Q08”
BLK/YEL RED 5 6
1 Q06-4 IG
2 GRN/RED
D+ Q06-10
GRN
D- Q06-9
[A]
BLK
[B] Q06-17 GND
7
[A] : Kurzschlussbügel 2. Zündschalter 5. Kontaktspulen-Baugruppe

[B] : Airbag-Kabelbaum 3. “AIRBAG”-Sicherung 6. Fahrer-Airbagmodul (Gasgenerator)
1. Hauptsicherung 4. SDM 7. Masse für Airbagsystem
VORSICHT:

Codenr. B1021 :
Der gesamte Widerstand von Fahrer-Airbagmodul (Gasgenerator), Kontaktspule, Kabelbaum und Kontakt des Steck-
verbinderanschlusses liegt für einen gewissen Zeitraum über einem bestimmten Wert.
Codenr. B1022 :
Der gesamte Widerstand von Fahrer-Airbagmodul (Gasgenerator), Kontaktspule, Kabelbaum und Kontakt des Steck-
verbinderanschlusses liegt für einen gewissen Zeitraum unter einem bestimmten Wert.
Codenr. B1024 :
Die Spannung am Auslöseschaltkreis des Fahrer-Airbagmoduls liegt für einen gewissen Zeitraum unter einem
bestimmten Wert.
Codenr. B1025 :
Die Spannung am Auslöseschaltkreis des Fahrer-Airbagmoduls liegt für einen gewissen Zeitraum über einem
bestimmten Wert.
Codenr. B1021, B1022, B1024 und B1025 :
SCHRITT 1: Überprüfen, ob eine Störung in der Kontaktspule, im Fahrerairbag (Gasgenerator) oder woanders
besteht.
SCHRITT 2 : Auslöseschaltkreis im Airbag-Kabelbaum des Fahrer-Airbagmoduls (Gasgenerator) überprüfen.
SCHRITT 3 : Überprüfen, ob im Fahrer-Airbagmodul (Gasgenerator) eine Störung besteht.
10B-30 AIRBAGSYSTEM
DIAGNOSEABLAUFPLAN
Codenr. B1021 :

1 1) Bei ausgeschalteter Zündung den Kontaktspulen-Steck- Weiter mit Schritt 2. Weiter mit Schritt 3.
verbinder im unteren Bereich der Lenksäule lösen.
2) Verbindung zur Kontaktspule an den Anschlüssen im
“Q01”-Steckverbinder überprüfen.
3) Falls OK, das Spezialwerkzeug (B) an den unter Schritt
1) gelösten Kontaktspulen-Steckverbinder anschließen.
2 1) Bei ausgeschalteter Zündung SDM lösen. Ein intaktes SDM ein- Hohen Widerstand
2) Verbindung zum SDM an den Anschlüssen “Q06-9” und bauen und eine Wie- oder Unterbrechung im
“Q06-10” überprüfen. derholungsprüfung “GRN” oder “GRN/
3) Wenn OK, dann Widerstand zwischen den Anschlüssen durchführen RED”-Kabelschalt-
“Q06-9” und “Q06-10” bei angeschlossenem Spezial- kreis reparieren.
werkzeug (B) messen.
Beträgt der Widerstand 4,5 Ω oder weniger?
3 1) Bei ausgeschalteter Zündung Spezialwerkzeug (B) Zündschalter auf Zündschalter auf OFF.
abklemmen und den Kontaktspulen-Steckverbinder im OFF. Fahrer-Airbagmodul
unteren Bereich der Lenksäule wieder anschließen. Kontaktspulenbau- (Gasgenerator) aus-
2) Fahrer-Airbagmodul (Gasgenerator) vom Lenkrad aus- gruppe austauschen tauschen (siehe FAH-
bauen (siehe FAHRER-AIRBAGMODUL (GASGENE- (siehe KOMBINATI- RER-AIRBAGMODUL
RATOR) in Abschnitt 3C). ONSSCHALTER/ (GASGENERATOR) in
3) Verbindung zum Fahrer-Airbagmodul (Gasgenerator) an KONTAKTSPULE Abschnitt 3C).
den Anschlüssen im “Q08”-Steckverbinder überprüfen. UND KOMBINATI-
4) Falls OK, das Spezialwerkzeug (B) an Steckverbinder ONSSCHALTER-
“Q08” anschließen. BAUGRUPPE in
Tritt Code Nr. B1021 bei eingeschalteter Zündung auf? Abschnitt 3C).
BASE OF
“Q01” COLUMN
Abb. für SCHRITT 2

AIRBAGSYSTEM 10B-31
Abb. für SCHRITT 3
Spezialwerkzeug
(A): 09932-76010
(B): 09932-75010
ZUR BEACHTUNG:
sind.
Codenr. B1022 :

1 1) Bei ausgeschalteter Zündung den Kontaktspu- Weiter mit Schritt 2. Weiter mit Schritt 3.
len-Steckverbinder im unteren Bereich der
Lenksäule lösen.
2) Verbindung zur Kontaktspule an den Anschlüs-
sen im “Q01”-Steckverbinder überprüfen.
3) Falls OK, das Spezialwerkzeug (B) an den
unter Schritt 1) gelösten Kontaktspulen-Steck-
verbinder anschließen.
Tritt Code Nr. B1022 bei eingeschalteter Zündung
auf?
2 1) Bei ausgeschalteter Zündung SDM lösen. Ein intaktes SDM ein- Kurzschluss vom “GRN”-
2) Verbindung zum SDM an den Anschlüssen bauen und eine Wiederho- Kabelschaltkreis zum
“Q06-9” und “Q06-10” überprüfen. lungsprüfung durchführen “GRN/RED”-Kabelschalt-
3) Wenn OK, dann Widerstand zwischen den kreis oder vom “GRN” oder
Anschlüssen “Q06-9” und “Q06-10” bei ange- “GRN/RED”-Kabelschalt-
schlossenem Spezialwerkzeug (B) messen. kreis zu einem anderen
Beträgt der Widerstand 1,7 Ω oder mehr? Schaltkreis reparieren.
3 1) Bei ausgeschalteter Zündung Spezialwerk- Zündschalter auf OFF. Zündschalter auf OFF.
zeug (B) abklemmen und den Kontaktspulen- Kontaktspulenbaugruppe Fahrer-Airbagmodul (Gas-
Steckverbinder im unteren Bereich der Lenk- austauschen (siehe KOM- generator) austauschen
säule wieder anschließen. BINATIONSSCHALTER/ (siehe FAHRER-AIRBAG-
2) Fahrer-Airbagmodul (Gasgenerator) vom KONTAKTSPULE UND MODUL (GASGENERA-
Lenkrad ausbauen (siehe FAHRER-AIRBAG- KOMBINATIONSSCHAL- TOR) in Abschnitt 3C).
MODUL (GASGENERATOR) in Abschnitt 3C). TER-BAUGRUPPE in
3) Verbindung zum Fahrer-Airbagmodul (Gasge- Abschnitt 3C).
nerator) an den Anschlüssen im “Q08”-Steck-
verbinder überprüfen.
4) Falls OK, das Spezialwerkzeug (B) an Steck-
verbinder “Q08” anschließen.
auf?
10B-32 AIRBAGSYSTEM
“UNTERER
BEREICH DER
“Q01” LENKSÄULE”
Abb. für SCHRITT 2
Abb. für SCHRITT 3

Spezialwerkzeug
(A): 09932-76010
(B): 09932-75010
ZUR BEACHTUNG:
sind.
AIRBAGSYSTEM 10B-33
Codenr. B1024 :

1 1) Bei ausgeschalteter Zündung den Kontaktspulen- Weiter mit Schritt 2. Weiter mit Schritt 3.
Steckverbinder im unteren Bereich der Lenksäule
lösen.
2) Verbindung zur Kontaktspule an den Anschlüssen im
“Q01”-Steckverbinder überprüfen.
3) Falls OK, das Spezialwerkzeug (B) an den unter
Schritt 1) gelösten Kontaktspulen-Steckverbinder
anschließen.
2 1) Bei ausgeschalteter Zündung, Spezialwerkzeug (B) Ein intaktes SDM ein- Kurzschluss vom
und SDM lösen. bauen und eine Wie- “GRN” oder “GRN/
2) Widerstand zwischen Anschluss “Q06-9” und Karos- derholungsprüfung RED”-Kabelschaltkreis
seriemasse und zwischen “Q06-10”-Kabelanschluss durchführen zum Masseanschluss
und Karosseriemasse messen. reparieren.
3 1) Bei ausgeschalteter Zündung Spezialwerkzeug (B) Zündschalter auf OFF. Zündschalter auf OFF.
abklemmen und den Kontaktspulen-Steckverbinder im Kontaktspulen-Bau- Fahrer-Airbagmodul
unteren Bereich der Lenksäule wieder anschließen. gruppe (siehe KOMBI- (Gasgenerator) austau-
2) Fahrer-Airbagmodul (Gasgenerator) vom Lenkrad aus- NATIONSSCHALTER/ schen (siehe FAHRER-
bauen (siehe FAHRER-AIRBAGMODUL (GASGENE- KONTAKTSPULE AIRBAGMODUL (GAS-
RATOR) in Abschnitt 3C). UND KOMBINATI- GENERATOR) in
3) Verbindung zum Fahrer-Airbagmodul (Gasgenerator) ONSSCHALTER- Abschnitt 3C).
an den Anschlüssen im “Q08”-Steckverbinder über- BAUGRUPPE in
prüfen. Abschnitt 3C) austau-
4) Falls OK, das Spezialwerkzeug (B) an Steckverbinder schen.
“Q08” anschließen.
“UNTERER
BEREICH DER
Abb. für SCHRITT 2

10B-34 AIRBAGSYSTEM
Abb. für SCHRITT 3
Spezialwerkzeug
(A): 09932-76010
(B): 09932-75010
ZUR BEACHTUNG:
sind.
Codenr. B1025 :

1 1) Bei ausgeschalteter Zündung den Kontaktspu- Weiter mit Schritt 2. Weiter mit Schritt 3.
len-Steckverbinder im unteren Bereich der
Lenksäule lösen.
2) Verbindung zur Kontaktspule an den Anschlüs-
sen im “Q01”-Steckverbinder überprüfen.
3) Falls OK, das Spezialwerkzeug (B) an den unter
Schritt 1) gelösten Kontaktspulen-Steckverbin-
der anschließen.
auf?
2 1) Bei ausgeschalteter Zündung, Spezialwerk- Ein intaktes SDM ein- Kurzschluss vom “GRN”
zeug (B) und SDM lösen. bauen und eine Wiederho- oder “GRN/RED”-Kabel-
2) Spannung zwischen Anschluss “Q06-9” zur lungsprüfung durchführen schaltkreis zur Stromver-
Karosseriemasse und vom “Q06-10”-Anschluss sorgung reparieren.
zur Karosseriemasse messen.
Beträgt bei eingeschalteter Zündung die Spannung
1 V oder weniger?
3 1) Bei ausgeschalteter Zündung Spezialwerkzeug Zündschalter auf OFF. Zündschalter auf OFF.
(B) abklemmen und den Kontaktspulen-Steck- Kontaktspulenbaugruppe Fahrer-Airbagmodul (Gas-
verbinder im unteren Bereich der Lenksäule austauschen (siehe KOM- generator) austauschen
wieder anschließen. BINATIONSSCHALTER/ (siehe FAHRER-AIRBAG-
2) Fahrer-Airbagmodul (Gasgenerator) vom Lenk- KONTAKTSPULE UND MODUL (GASGENERA-
rad ausbauen (siehe FAHRER-AIRBAGMO- KOMBINATIONSSCHAL- TOR) in Abschnitt 3C).
DUL (GASGENERATOR) in Abschnitt 3C). TER-BAUGRUPPE in
3) Verbindung zum Fahrer-Airbagmodul (Gasge- Abschnitt 3C).
nerator) an den Anschlüssen im “Q08”-Steck-
verbinder überprüfen.
4) Falls OK, das Spezialwerkzeug (B) an Steckver-
binder “Q08” anschließen.
auf?
AIRBAGSYSTEM 10B-35
“UNTERER
BEREICH DER
Abb. für SCHRITT 2
Abb. für SCHRITT 3

Anzugsmoment
(A): 09932-76010
(B): 09932-75010
ZUR BEACHTUNG:
sind.
10B-36 AIRBAGSYSTEM
CODE NR. B1032 – NIEDERE STROMVERSORGUNGSSPANNUNG

KABELDIAGRAMM
“G39” “Q02” “Q06” 4

3
BLK/YEL RED RED

1 Q06-4 IG
2
BLK
Q06-17 GND
[A] 5
[A] : Airbag-Kabelbaum 2. Zündschalter 4. SDM

1. Hauptsicherung 3. “AIRBAG”-Sicherung 5. Masse für Airbagsystem
VORSICHT:

Für eine bestimmte Zeitspanne befindet sich die Stromversorgungsspannung unter ca. 8 V.
DIAGNOSEABLAUFPLAN-ÜBERPRÜFUNGSBESCHREIBUNG
SCHRITT 1 : Überprüfen, ob sich die am SDM angelegte Spannung im normalen Bereich befindet.
SCHRITT 2 : Überprüfen, ob Störungscode 32 noch besteht.
DIAGNOSEABLAUFPLAN

1 1) Die Batteriespannung messen. Weiter mit Schritt 2. Ladesystem überprüfen
Beträgt die Spannung 11 V oder mehr? und falls nötig reparieren.
(siehe DIAGNOSE in
Abschnitt 6H)
2 1) Bei ausgeschalteter Zündung SDM lösen. Weiter mit Schritt 4. Weiter mit Schritt 3.
2) An der Anschlussklemme “Q06-4” auf ein-
wandfreien Anschluss zum SDM überprüfen.
3) Wenn OK, die Spannung zwischen Anschluss-
klemme “Q06-4” des SDM-Steckverbinders
und Karosseriemasse bei eingeschalteter Zün-
dung überprüfen.
Beträgt die Spannung 8 V oder mehr?
AIRBAGSYSTEM 10B-37

3 1) Bei ausgeschalteter Zündung den “G39”- Schlechte Verbindung, Mögliche Schwachstellen
Steckverbinder lösen. hoher Widerstand im sind: Einzelüberprüfungen
2) Verbindung am “G39-1”-Anschluss (“RED”- “RED” oder “BLK/YEL”- durchführen und falls nötig
Kabel) überprüfen. Schaltkreis des Airbagka-reparieren.
3) Wenn OK, den Zündschalter einschalten und belbaums oder der Siche- • Schaltkreis von der Bat-
die Spannung vom “G39-1”-Anschluss rung “AIRBAG” reparieren. terie zum “G39”-Steck-
(“RED”-Kabel) am Armaturenbrett-Kabelbaum verbinder
zur Karosseriemasse überprüfen. • Ladesystem (siehe DIA-
Beträgt die Spannung 8 V oder mehr? GNOSE in Abschnitt 6H)
4 1) Bei ausgeschalteter Zündung, SDM wieder Ein intaktes SDM ein- Ladesystem überprüfen
anschließen. bauen und eine Wiederho- und falls nötig reparieren.
Tritt Code Nr. B1032 bei eingeschalteter Zündung lungsprüfung durchführen (siehe DIAGNOSE in
auf? Abschnitt 6H)
Abb. für SCHRITT 2
Abb. für SCHRITT 3
1. Steckverbinder auf der Armaturenbrett-Kabelbaumseite

2. “RED”-Kabelanschluss
Spezialwerkzeug
(A): 09932-76010
ZUR BEACHTUNG:
sind.
10B-38 AIRBAGSYSTEM
CODE NR. B1041 – HOHER WIDERSTAND AM AUSLÖSESCHALTKREIS DES

FAHRER-GURTSTRAFFERS
CODE NR. B1042 – NIEDERER WIDERSTAND AM AUSLÖSESCHALTKREIS DES
CODE NR. B1043 – MASSESCHLUSS IM AUSLÖSESCHALTKREIS DES FAHRER-
GURTSTRAFFERS
CODE NR. B1044 – KURZSCHLUSS IM AUSLÖSESCHALTKREIS DES FAHRER-
GURTSTRAFFERS
CODE NR. B1045 – HOHER WIDERSTAND AM AUSLÖSESCHALTKREIS DES BEI-
CODE NR. B1046 – HOHER WIDERSTAND AM AUSLÖSESCHALTKREIS DES
CODE NR. B1047 – MASSESCHLUSS IM AUSLÖSESCHALTKREIS DES BEIFAH-
RER-GURTSTRAFFERS
CODE NR. B1044 – KURZSCHLUSS IM AUSLÖSESCHALTKREIS DES BEIFAH-
RER-GURTSTRAFFERS
KABELDIAGRAMM
“G39” “Q02” “Q06” 4 “Q06”

3 “Q05”
5
BLK/YEL RED RED
1 Q06-4 IG GRN/ORN
2 DP+ Q06-12
GRN/YEL
DP- Q06-11
[A] BLU/ORN
PP+ Q06-5
[B]
BLK BLU/YEL
Q06-17 GND PP- Q06-6
7
6
“Q07”
[A] : Kurzschlussbügel 2. Zündschalter 5. Gurtstraffer des Fahrersicherheitsgurts

[B] : Airbag-Kabelbaum 3. “AIRBAG”-Sicherung 6. Gurtstraffer des Beifahrer-Sicherheitsgurts
1. Hauptsicherung 4. SDM 7. Masse für Airbagsystem
VORSICHT:
AIRBAGSYSTEM 10B-39

Code Nr. B1041 und B1045 :
Der Widerstand gemessen am Auslöseschaltkreis des Fahrer- oder Beifahrer-Gurtstraffers befindet sich für eine
bestimmte Zeitspanne über der Vorgabe.
Der Widerstand gemessen am Auslöseschaltkreis des Fahrer- oder Beifahrer-Gurtstraffers befindet sich für eine
bestimmte Zeitspanne unter der Vorgabe.
Die Spannung gemessen am Auslöseschaltkreis des Fahrer- oder Beifahrer-Gurtstraffers befindet sich für eine
bestimmte Zeitspanne unter der Vorgabe.
Die Spannung gemessen am Auslöseschaltkreis des Fahrer- oder Beifahrer-Gurtstraffers befindet sich für eine
bestimmte Zeitspanne über der Vorgabe.
Code Nr. B1041, B1042, B1043, B1044, B1045, B1046, B1047 und B1048 :
SCHRITT 1 : Überprüfen, ob eine Störung im Gurtstraffer besteht.
SCHRITT 2 : Auslöseschaltkreis im Airbag-Kabelbaum des Gurtstraffers überprüfen.
DIAGNOSEABLAUFPLAN

1 1) Bei ausgeschalteter Zündung die B-Säulen- Weiter mit Schritt 2. Zündschalter auf OFF.
verkleidung der entsprechenden Seite aus- Gurtstraffer austauschen
bauen und dann den Gurtstraffer- (siehe Abschnitt 10).
2) Die intakte Verbindung zum entsprechen-
den Gurtstraffer an den Anschlussklemmen
“Q05” oder “Q07” überprüfen.
unter Schritt 1) gelösten Gurtstraffer-Steck-
Tritt Code Nr. B1041 oder B1045 bei einge-
schalteter Zündung auf?
2 1) Bei ausgeschalteter Zündung SDM lösen. Ein intaktes SDM ein- Codenr. B1041 :
2) Verbindung zu SDM an den Anschlussklem- bauen und eine Wieder- Hohen Widerstand oder Unter-
men “Q06-11” und “Q06-12” oder “Q06-6” holungsprüfung brechung in “GRN/ORN” oder
und “Q06-5” überprüfen. durchführen “GRN/YEL” - Kabelkreislauf
3) Wenn OK, dann Widerstand zwischen den reparieren.
Anschlüssen “Q06-11” und “Q06-12” oder Codenr. B1045 :
“Q06-6” und “Q06-5” bei angeschlossenem Hohen Widerstand oder Unter-
Spezialwerkzeug (B) messen. brechung in “BLU/YEL” oder
Beträgt der Widerstand 4,5 Ω oder weniger? “BLU/ORN” - Kabelkreislauf
reparieren.
10B-40 AIRBAGSYSTEM
Abb. für SCHRITT 2
[A] : Für CODE NR. B1041

[B] : Für CODE NR. B1045
Spezialwerkzeug
(A): 09932-76010
(B): 09932-75010
ZUR BEACHTUNG:
sind.

2) Die intakte Verbindung zum entsprechenden
Gurtstraffer an den Anschlussklemmen “Q05”
oder “Q07” überprüfen.
unter Schritt 1) gelösten Gurtstraffer-Steckver-
binder anschließen.
Tritt Code Nr. B1042 oder B1046 bei eingeschal-
teter Zündung auf?
AIRBAGSYSTEM 10B-41

2 1) Bei ausgeschalteter Zündung SDM lösen. Ein intaktes SDM ein- Codenr. B1042 :
2) Verbindung zu SDM an den Anschlussklem- bauen und eine Wiederho- Kurzschluss vom “GRN/
men “Q06-11” und “Q06-12” oder “Q06-6” und lungsprüfung durchführen ORN” -Kabelschaltkreis
“Q06-5” überprüfen. zum “GRN/YEL”-Kabel-
3) Wenn OK, dann Widerstand zwischen den schaltkreis oder vom “GRN/
Anschlüssen “Q06-11” und “Q06-12” oder ORN” oder “GRN/YEL” zu
“Q06-6” und “Q06-5” bei angeschlossenem einem anderen Kabel-
Spezialwerkzeug (B) messen. schaltkreis reparieren.
Beträgt der Widerstand 1,4 Ω oder mehr? Codenr. B1046 :
Kurzschluss vom “BLU/
YEL”-Kabelschaltkreis zum
“BLU/ORN”-Kabelschalt-
kreis oder vom “BLU/YEL”-
oder “BLU/ORN”-Kabel-
schaltkreis zu anderen
Kabelschaltkreisen reparie-
ren.
Abb. für SCHRITT 2

Spezialwerkzeug
(A): 09932-76010
(B): 09932-75010
ZUR BEACHTUNG:
sind.
10B-42 AIRBAGSYSTEM

1 1) Bei ausgeschalteter Zündung die B-Säulen- Weiter mit Schritt Zündschalter auf OFF.
verkleidung der entsprechenden Seite aus- 2. Gurtstraffer austauschen (siehe
bauen und dann den Gurtstraffer- Abschnitt 10).
2) Die intakte Verbindung zum entsprechenden
Gurtstraffer an den Anschlussklemmen “Q05”
oder “Q07” überprüfen.
unter Schritt 1) gelösten Gurtstraffer-Steckver-
binder anschließen.
Tritt Code Nr. B1043 oder B1047 bei eingeschal-
teter Zündung auf?
2 1) Bei ausgeschalteter Zündung, Spezialwerk- Ein intaktes SDM Codenr. B1043 :
zeug (B) und SDM lösen. einbauen und eine Masseschluss im Kabelschaltkreis
2) Widerstand zwischen “Q06-11” oder “Q06-6” Wiederholungsprü- “GRN/YEL” oder “GRN/ORN” repa-
und Karosseriemasse messen. fung durchführen rieren.
Beträgt der Widerstand 10 Ω oder mehr? Codenr. B1047 :
Masseschluss am “BLU/YEL” -
Kabelschaltkreis oder “BLU/ORN”-
Kabelschaltkreis reparieren.
Abb. für SCHRITT 2

Spezialwerkzeug
(A): 09932-76010
(B): 09932-75010
AIRBAGSYSTEM 10B-43
ZUR BEACHTUNG:
sind.

2) Die intakte Verbindung zum entsprechen-
den Gurtstraffer an den Anschlussklemmen
“Q05” oder “Q07” überprüfen.
unter Schritt 1) gelösten Gurtstraffer-Steck-
Tritt Code Nr. B1044 oder B1048 bei einge-
schalteter Zündung auf?
2 1) Bei ausgeschalteter Zündung, Spezialwerk- Ein intaktes SDM ein- Codenr. B1044 :
zeug (B) und SDM lösen. bauen und eine Wieder- Masseschluss im Kabelschalt-
2) Spannung vom “Q06-12” oder “Q06-5”- holungsprüfung kreis “GRN/ORN” oder “GRN/
Anschluss zur Karosseriemasse messen. durchführen YEL” reparieren.
Beträgt bei eingeschalteter Zündung die Span- Codenr. B1048 :
nung 1 V oder weniger? Kurzschluss in der Stromver-
sorgung am “BLU/YEL” -
Kabelschaltkreis oder “BLU/
ORN”-Kabelschaltkreis repa-
rieren.

10B-44 AIRBAGSYSTEM
Abb. für SCHRITT 2

Spezialwerkzeug
(A): 09932-76010
(B): 09932-75010
ZUR BEACHTUNG:
sind.
CODE NR. B1051 – FRONTALAUFPRALL (BEFEHL ZUR AKTIVIERUNG DES AIR-

BAGSYSTEMS AUSGEGEBEN)
Das SDM registriert einen Frontalaufprall, der den Schwellenwert überschreitet und ein Auslösen des Airbagsystems
rechtfertigt (SDM gibt Befehl zur Auslösung aus).
SCHRITT 1 : Überprüfen, dass Codenr. B1051 ausgegeben wurde, obwohl der Airbag nicht ausgelöst wurde.
SCHRITT 2 : Überprüfen, dass der Störungscode aufgrund einer SDM-Störung ausgegeben wurde.
ZUR BEACHTUNG:
Vor dem Ausführen der aufgelisteten Punkte in dieser Tabelle sicherstellen, dass Überprüfung des Airbag-
Diagnosesystems durchgeführt wurde.

1 1) Zündschalter auf OFF. Bauteile austauschen und Weiter mit Schritt 2.
Wurde das Airbagsystem ausgelöst? Überprüfungen anhand
“REPARATUREN UND
ÜBERPRÜFUNGEN
NACH EINEM UNFALL”
durchführen.
AIRBAGSYSTEM 10B-45

2 1) Vorderseite des Fahrzeugs und Unterboden Bauteile austauschen und Ein intaktes SDM ein-
auf Schäden überprüfen. Überprüfungen anhand von bauen und eine Wiederho-
Sind Schäden, die auf den Frontalaufprall zurück- “REPARATUREN UND lungsprüfung durchführen
zuführen sind, zu sehen? ÜBERPRÜFUNGEN
NACH EINEM UNFALL”
durchführen.
ZUR BEACHTUNG:
sind.
CODE NR. B1071 – STÖRUNG IM SENSOR- UND DIAGNOSEMODUL (SDM)

Wenn eine Störung im Sensor- und Diagnosemodul gemeldet wird.
ZUR BEACHTUNG:
Vor dem Ausführen der unten aufgelisteten Punkte sicherstellen, dass Überprüfung des Airbag-Diagnose-
systems durchgeführt wurde.
ZUR BEACHTUNG:
Wenn der Störungscode 71 einmal eingegeben wurde, kann er nicht mehr gelöscht werden.
• Zündschalter auf OFF.
• SDM austauschen.
• ÜBERPRÜFUNG DES AIRBAG-DIAGNOSE-SYSTEMS wiederholen.
CODE NR. B1013 – SYSTEM-SPEZIFIKATION UNTERSCHEIDET SICH VON DER

SDM-SPEZIFIKATION
Spezifikationen des Airbagsystems unterscheiden sich von denen des SDMs.
ZUR BEACHTUNG:
Vor dem Ausführen der unten aufgelisteten Punkte sicherstellen, dass ÜBERPRÜFUNG DES AIRBAG-DIA-
GNOSESYSTEMS durchgeführt wurde.
• Zündschalter auf OFF.
• SDM austauschen.
• ÜBERPRÜFUNG DES AIRBAG-DIAGNOSE-SYSTEMS wiederholen.
10B-46 AIRBAGSYSTEM
VORSICHTSMASSREGELN FÜR DIE WARTUNG
WARTUNG UND DIAGNOSE
Alle Komponenten des Airbagsystems (Sensor- und Diagnosemodul, Airbagmodul(e) (Gasgenerator) und Gurtstraf-
fer), sind mit Aufklebern versehen, die mit WARNING (WARNUNG) oder CAUTION (VORSICHT) betitelt sind. Die
darauf aufgeführten Anweisungen sind strikt zu beachten.
WARNUNG:
• Falls neben dem Airbagsystem ein weiteres Fahrzeugsystem der Reparatur bedarf, sollte zuerst das Air-
bagsystem instand gesetzt werden, um ein unbeabsichtigtes Auslösen der Airbags zu vermeiden.
• Keinesfalls Änderungen am Lenkrad, Armaturenbrett, in der Nähe oder einem anderen Bauteil des Air-
bag-Systems durchführen. Modifikationen könnten die Funktionsfähigkeit des Airbagsystems beein-
trächtigen und zu Verletzungen führen.
• Ein Nichtbefolgen dieser Arbeitsanweisungen kann zum Auslösen der Airbags und dadurch zu Verlet-
zungen oder unnötigen Reparaturen am Airbagsystem führen.
• Bei einer Reihe von Arbeitsvorgängen muss die “AIRBAG”- Sicherung und alle Airbagmodule (Gasgenerator)
(Fahrer und Beifahrer) vom Auslöseschaltkreis gelöst werden, um ein versehentliches Auslösen zu verhindern.
• Niemals das Airbagsystem einschalten bevor alle Bauteile eingebaut sind oder die Diagnose es erforderlich
macht. Denn sonst wird ein Diagnosestörungscode (DTC) angezeigt.
• Die “Überprüfung des Airbag-Diagnosesystems” ist zu Beginn jeder Störungsdiagnose durchzuführen. Die
“ÜBERPRÜFUNG DES AIRBAG-DIAGNOSESYSTEMS” stellt sicher, dass die “AIRBAG”-Warnlampe funktioniert
und führt bei etwaigen Störungen zur korrekten Diagnosetabelle. Wenn diese Schritte nicht genau befolgt wer-
den, kann dies die Diagnosezeit verlängern, zu einer fehlerhaften Diagnose oder zu einem falschen Ersatzteilaus-
tausch führen.
• Niemals Airbagsystem-Bauteile aus einem anderen Fahrzeug verwenden.
• Falls das Fahrzeug Temperaturen über 93°C ausgesetzt werden soll (zum Beispiel zum Einbrennlackieren), sind
vorher die Airbag-Systemkomponenten auszubauen, damit keine Bauteile beschädigt oder versehentlich ausge-
löst werden.
• Darauf achtgeben, dass Fahrer- und Beifahrer-Airbagmodule (Gasgenerator), Gurtstraffer (Fahrer und Beifahrer)
oder das SDM nicht fallen gelassen oder Stößen ausgesetzt werden. Bei außergewöhnlich extremen Stößen (z.
B. wenn Airbagmodule (Gasgenerator) und SDM aus einer Höhe von 90 cm oder mehr und Gurtstraffer (Gurtauf-
rollvorrichtung) aus einer Höhe von 30 cm oder höher heruntergefallen sind, diese Bauteile niemals mehr verwen-
den oder reparieren, sondern durch neue Bauteile ersetzen.
• Beim Elektroschweißen die Steckverbinder des Airbagmoduls (Fahrer und Beifahrer) (Gasgenerator) und Gurt-
straffer-Steckverbinder (Fahrer und Beifahrer) lösen.
• Beim Auftragen von Farbe auf Teilen in der Nähe des Airbagsystems darauf achtgeben, dass der Kabelbaum oder
der Steckverbinder nicht dem Farbnebel ausgesetzt werden.
• Bauteile des Airbagsystems niemals heißer Luft oder Feuer aussetzen (Trocknen oder Einbrennen nach dem Lak-
kieren).
WARNUNG:
Vor allen Arbeiten an oder im Bereich von Komponenten oder Kabelbäumen des Airbagsystems sind die
Schritte auf den folgenden Seiten durchzuführen, um das Airbagsystem vorübergehend zu deaktivieren.
Ein Nichtbefolgen dieser Arbeitsanweisungen kann zum Auslösen der Airbags und dadurch zu Verletzun-
gen oder unnötigen Reparaturen am Airbagsystem führen.
AIRBAGSYSTEM 10B-47
DEAKTIVIERUNG DES AIRBAGSYSTEMS

1) Die Vorderräder des Fahrzeugs in Geradeausstellung bringen.
2) Die Zündung in die Verriegelungsstellung bringen und den
Schlüssel abziehen.
3) Die Sicherung “AIRBAG” (2) aus dem Sicherungskasten (1)
ausbauen.
4) Den gelben Steckverbinder (3) der Kontaktspule und des Kom-
binationsschalters lösen.
5) Falls ein Beifahrerairbagmodul (Gasgenerator) vorhanden ist,
die Verriegelung von rechts und links drücken und dabei das
Handschuhfach herausziehen. Den gelben Steckverbinder (4)
des Beifahrerairbagmoduls (Gasgenerator) lösen.
ZUR BEACHTUNG:
Bei ausgebauter “AIRBAG”-Sicherung und eingeschalteter
Zündung, leuchtet die “AIRBAG”-Warnleuchte.
Das ist normal und zeigt keine Störung des Airbagsystems
an.
AKTIVIERUNG DES AIRBAGSYSTEMS

1) Die Zündung in die Verriegelungsstellung bringen und den
Schlüssel abziehen.
2) Den gelben Steckverbinder (1) der Kontaktspule und die Kombi-
nationsschalter-Baugruppe anschließen und sicherstellen, dass
der Steckverbinder mit der Verriegelung gesichert ist.
a) Steckverbinder anklemmen.
b) Steckverbinder mit Verriegelung sichern.
10B-48 AIRBAGSYSTEM
3) Falls Beifahrer-Airbagmodul (Gasgenerator) vorhanden ist, den

gelben Steckverbinder (1) des Beifahrerairbag-Moduls (Gasge-
nerator) anschließen und sicherstellen, dass der Steckverbinder
verriegelt ist.
4) Handschuhfach einbauen.
5) Sicherung “AIRBAG” in den Sicherungskasten einbauen.
6) Die Zündung einschalten und sichergehen, dass die “AIRBAG”-
Warnleuchte 6-mal blinkt und dann ausgeht.
Ist dies nicht der Fall, die “Diagnose des Airbagsystems” durch-
führen.
HANDHABUNG UND LAGERUNG

SDM
WARNUNG:
Niemals das Airbag-System einschalten, wenn das SDM
nicht fest eingebaut ist. Andernfalls besteht Verletzungsge-
fahr.
VORSICHT:
Nach einer Kollision, bei der der Airbag ausgelöst wurde,
darf das SDM nicht wiederverwendet werden. Bei der Über-
prüfung des SDM siehe “ÜBERPRÜFUNG DES AIRBAG-DIA-
GNOSE-SYSTEMS”.
• Das SDM niemals zerlegen.

• Bei Lagerung des SDM einen Ort auswählen, an dem weder
hohe Temperaturen noch große Feuchtigkeit herrschen. Öl,
Wasser und Staub fernhalten.
• Falls das SDM zu Boden gefallen ist, es durch ein neues aus-
tauschen.
• Wenn das Einbauteil des SDM beschädigt wurde, vor dem Wie-
dereinbau dieses Teil vollständig reparieren.
• Alle SDM-Befestigungen müssen sorgfältig angezogen werden
und der Pfeil muss zur Vorderseite des Fahrzeugs zeigen. Nur
so ist die Funktion des Airbag-Systems gewährleistet.
AIRBAGSYSTEM 10B-49
SCHARFGESTELLTE (NICHT AUSGELÖSTE) AIRBAGMO-

DULE
Bei der Handhabung und Lagerung von scharfen (nicht ausgelösten)
Airbagmodulen (Gasgenerator) ist besondere Vorsicht geboten.
Im unwahrscheinlichen Fall einer Auslösung können das Airbagmo-
dul (Gasgenerator) oder ein Gegenstand im Umfeld der Airbag-Ein-
heit durch die explosionsartige Ausbreitung des Treibgases
weggeschleudert werden.
WARNUNG:
Niemals versuchen, den Widerstand von Airbagmodulen
(Fahrer und Beifahrer) (Gasgenerators) zu messen. Dies ist
sehr gefährlich, da die vom Prüfgerät angelegte Spannung
den Airbag auslösen kann.
• Niemals versuchen, Airbagmodule (Gasgenerator) zu zerlegen.

• Bei Mängeln das Modul stets durch ein Neuteil ersetzen.
• Falls bei einem scharfen (nicht ausgelösten) Airbagmodul (Gas-
generator) Defekte festgestellt werden, muss es vor der Entsor-
gung ausgelöst werden.
• Sollte Fett, Reinigungsmittel, Öl, Wasser usw. mit den Airbag-
modulen (Fahrer und Beifahrer) (Gasgenerator) in Kontakt kom-
men, sofort mit einem trockenen Lappen abwischen.
• Nach einem Fall aus 90 cm Höhe oder mehr muss das Airbag-
modul durch eine neue Baugruppe ersetzt werden.
WARNUNG:
• Das scharfe Airbagmodul (Gasgenerator) nur an trocke-
nen Orten mit einer Temperatur unter 65°C handhaben
und lagern, die frei von elektrischen Kraftfeldern sind.
• Beim Tragen eines scharfen Airbagmoduls (Gasgenera-
tors) unbedingt die Airbag-Abdeckung vom Körper weg
richten. Dies reduziert das Verletzungsrisiko im Falle
einer unbeabsichtigten Auslösung. Niemals das Airbag-
modul (Gasgenerator) an den Kabeln oder Steckverbin-
dern an der Modulunterseite tragen.
Andernfalls besteht Verletzungsgefahr.
10B-50 AIRBAGSYSTEM
WARNUNG:
Beim Ablegen eines intakten Airbagmoduls (Gasgenerator)
auf eine Werkbank oder andere Oberfläche darauf achten,
dass der Airbag immer nach oben und nicht nach unten
zeigt. Die Verkleidung des intakten Beifahrer-Airbagmoduls
(Gasgenerator) muss nach oben weisen. Deshalb ist es
1
empfehlenswert, es auf eine Werkbank mit einer Öffnung (1)
zu legen oder es in einen Schraubstock (2) mit einer Monta-
gehalterung (3) sicher einzuspannen.
Keinesfalls Gegenstände auf die Abdeckung der Airbagmo-
dule plazieren oder mehrere Airbagmodule (Gasgenerato-
ren) aufeinanderstapeln.
Dies sorgt dafür, dass der Airbag im unwahrscheinlichen
3
Fall einer Auslösung genügend Raum zur Ausdehnung hat.
2
SCHARFGESTELLTER (NICHT AUSGELÖSTER) GURT-

STRAFFER
Bei der Handhabung und Lagerung von scharfen (nicht ausgelösten)
Gurtstraffern ist besondere Vorsicht geboten.
Beim Auslösen des Gurtstraffers wird Gas freigesetzt und der Sicher-
heitsgurt (1) wird schnell in die Gurtaufrollvorrichtung (2) eingezo-
gen.
Darauf achten, dass bei zufälligem Auslösen die Gurtstraffer und
andere Objekte in der Nähe durch die Luft fliegen können.
WARNUNG:
Niemals den Widerstand der Gurtstraffer messen. Dies ist
sehr gefährlich, denn der Strom des Prüfgeräts kann den
Gurtstraffer aktivieren.
• Niemals Gurtstraffer (Gurtaufrollvorrichtung-Baugruppe) zerle-

gen.
• Bei Mängeln das Modul stets durch ein Neuteil ersetzen.
• Wenn im scharfgestellten (nicht ausgelösten) Gurtstraffer eine
Störung festgestellt wird, muss er vor der Entsorgung ausgelöst
werden.
• Sollte Fett, Reinigungsmittel, Öl, Wasser usw. mit den Gurtstraf-
fern (Gurtaufrollvorrichtung) in Kontakt kommen, sofort mit
einem trockenen Lappen abwischen.
• Nach einem Fall aus 30 cm Höhe oder mehr muss der Gurt-
straffer durch eine neue Baugruppe ersetzt werden.
AIRBAGSYSTEM 10B-51
WARNUNG:
• Scharfgestellte Gurtstraffer nur an trockenen Orten mit
einer Temperatur unter 65°C handhaben und lagern, die
frei von elektrischen Kraftfeldern sind.
• Gurtstraffer niemals am Kabel oder Steckverbinder tra-
gen.
• Beim Ablegen eines scharfgestellten Gurtstraffers auf
eine Werkbank o.ä. darauf achten, dass die Vorderseite (1)
nicht nach unten gekehrt wird. Auch darf nichts auf der
Vorderseite (1) abgelegt werden bzw. Gurtstraffer dürfen
nicht aufeinander gestapelt werden.
ENTSORGUNG AUSGELÖSTER AIRBAGMODULE (GASGE-

NERATOREN) UND AUSGELÖSTER GURTSTRAFFER
WARNUNG:
• Sofort nach der Auslösung/Aktivierung sind die Airbag-
module (Gasgeneratoren) und Gurtstraffer sehr heiß.
Bevor mit dem Arbeiten begonnen wird, mindestens 30
Minuten warten, bis der Gurtstraffer abgekühlt ist.
• Kein Wasser, Öl, usw. zur kühlung auf ausgelöste Airbag-
modul le (Gasgeneratoren) oder Gurtstraffer auftragen.
• Bei der Auslösung des Airbagmoduls (Gasgenerator)
schlägt sich ein pulvriger Rückstand auf der Oberfläche
des Airbags nieder. Dieses Pulver besteht im wesentli-
chen aus Stärkemehl (das als Gleitmittel für den Airbag
dient) und einigen Nebenprodukten der chemischen
Reaktion. Es wird empfohlen, bei allen Arbeiten am Air-
bag Schutzhandschuhe und Schutzbrille zu tragen.
• Nach den Arbeiten die Hände mit Wasser und milder Seife
waschen.
Siehe Vorgehensweise beschrieben unter “ENTSORGUNG AUSGE-

LÖSTER AIRBAGMODULE (GASGENERATOREN) UND GURT-
STRAFFER”.
10B-52 AIRBAGSYSTEM
AIRBAG-KABELBAUM UND STECKVERBINDER

Der Airbagkabelbaum (1) ist mit einem gelben Schutzschlauch ver-
kleidet und kann so leicht ausgemacht werden. Den Kabelbaum vor-
sichtig handhaben.
2
• Bei Unterbrechung im Airbag-Kabelbaum (1) sowie Schäden
am Kabelbaum, am Steckverbinder oder an den Kabelklemmen
stets den Kabelbaum als Einheit mit Steckverbindern und
Anschlussklemmen austauschen.
• Beim Einbau darauf achten, dass sich der Kabelbaum (1) nicht
an anderen Bauteilen verfängt oder sie in ihrer Funktion behin-
dert.
• Sicherstellen, dass alle Masseanschlusspunkte (2) sauber sind
und dass die Massenanschlüsse fest auf blankem Metall sitzen.
1 Schlechte Erdung verursacht Wackelkontakte, die nur schwer
zu diagnostizieren sind.
ENTSORGUNG
Die scharfgestellten (nicht ausgelösten) Airbagmodule (Gasgenera-
toren) und die Gurtstraffer nicht entsorgen. Wenn eine Entsorgung
notwendig ist, sichergehen, dass der Airbag und der Gurtstraffer
anhand der Auslösungs-/Aktivierungs-Vorgehensweise unter “ENT-
SORGUNG VON AIRBAGMODULEN (GASGENERATOREN) UND
GURTSTRAFFERN” ausgelöst/aktiviert wird.
WARNUNG:
Falls die hier gegebene Anleitung zur korrekten Entsorgung
eines Airbagmoduls (Gasgenerators) und Gurtstraffers
nicht befolgt wird, kann sich der Airbag oder der Gurtstraf-
fer unversehens auslösen und Verletzungen verursachen.
Ein scharfgestelltes Airbagmodul (Gasgenerator) oder ein
nicht ausgelöster Gurtstraffer darf nicht in den Müll gege-
ben werden.
Ein scharfgestelltes Airbagmodul (Gasgenerator) und ein
nicht ausgelöster Gurtstraffer enthalten Substanzen, die bei
einer Beschädigung des versiegelten Behälters während
der Entsorgung schwere Verletzungen oder Erkrankungen
verursachen können.
AIRBAGSYSTEM 10B-53
REPARATUREN UND ÜBERPRÜFUNGEN NACH EINEM UNFALL
VORSICHT:
• Nach einem Unfall müssen alle Bauteile des Airbagsystems, elektrische Kabelbäume eingeschlossen
(Befestigungspunkte der Bauteile), überprüft werden. Wenn Bauteile beschädigt oder verbogen sind,
müssen sie auch dann ausgetauscht werden, wenn kein Auslösen des Airbags stattgefunden hat.
• Niemals Airbagsystem-Bauteile aus einem anderen Fahrzeug verwenden.
• Niemals Wartungsarbeiten an den unten aufgeführten Bauteilen durchführen. Diese Bauteile dürfen nur
ausgetauscht, aber nicht gewartet werden.
– Fahrer-/Beifahrer-Airbagmodul (Gasgenerator), Fahrer-/Beifahrer-Gurtstraffer
– SDM
– Kontaktspule und Kombinationsschalter
– Airbag-Kabelbaum
• Alle Reparaturen müssen so durchgeführt werden, dass die Originalstruktur des Fahrzeugs nicht verän-
dert wird. Nur so wird ein korrektes Funktionieren der Sensoren und des Airbagsystems gewährleistet.
VORSICHT:
Nach einer Kollision, bei der der Airbag ausgelöst wurde, darf das SDM nicht wiederverwendet werden. Bei
der Überprüfung des SDM siehe “ÜBERPRÜFUNG DES AIRBAG-DIAGNOSESYSTEMS”.
UNFALL MIT AUSLÖSEN/AKTIVIERUNG – AUS-

TAUSCH VON BAUTEILEN
Die folgenden Bauteile müssen ausgetauscht werden.
• Fahrer- und Beifahrer-Airbagmodul (Gasgenerator)
• Gurtstraffer für Fahrer und Beifahrer
• SDM
– Die Baugruppe durch eine neue ersehen.
UNFALL MIT ODER OHNE AUSLÖSUNG/AKTI-

VIERUNG – ÜBERPRÜFUNG DER BAUTEILE
Nach einem Unfall müssen gewisse Bauteile des Airbagsystems
überprüft werden, ungeachtet, ob der Airbag ausgelöst worden ist
oder nicht.
Diese Bauteile sind:
• Lenksäule (1) und Lenkspindelgelenke
– Auf Länge, Beschädigung und Verbiegung anhand von
“ÜBERPRÜFEN DER LENKSÄULE AUF UNFALLSCHÄDEN”
in ABSCHNITT 3C überprüfen.
Falls Mängel festgestellt werden, die beschädigten Bauteile austau-
schen.
• Lenksäulenhalterung (2) und Sollbruchführungen (3)
– Auf Schäden und Verbiegung überprüfen.
schen.
10B-54 AIRBAGSYSTEM
• Lenkrad und Fahrer-Airbagmodul (Gasgenerator)

– Auf Schäden oder Zustand der Airbagmodule (Gasgenerator)
überprüfen.
– Abdeckung (Lenkradpolster) auf Risse überprüfen.
– Kabelbaum und Steckverbinder auf Schäden und festen Sitz
überprüfen.
schen.
• Kontaktspule und Kombinationsschalter

überprüfen.
– Kontaktspulengehäuse auf Schäden überprüfen.
schen.
• SDM und SDM-Führung

– Auf äußere Schäden wie Verformung, Kratzer, Risse, abge-
splitterte Farbe usw. überprüfen.
– Das SDM kann aufgrund eines Fehlers nicht korrekt eingebaut
werden. (Linke zwischen SDM und SDM-Führung, bzw. SDM
kann nicht sieher befestigt werden.)
– Der Steckverbinder oder das Anschlusskabel des SDM weist
verschmorte, geschmolzene oder beschädigte Stellen auf.
– Den SDM-Steckverbinder und seine Anschlüsse auf festen
Sitz überprüfen.
– Sicherstellen, dass das SDM einen Diagnosestörungscode
ausgibt (siehe “Überprüfung des Störungscodes (DTC)”) und
die Diagnosetabelle zu einem mangelhaften SDM führt.
schen.
• Instrumententafel und Verstärkung
– Auf Verdrehung, Verbiegung, Risse oder andere Schäden
überprüfen.
schen.
• Beifahrer-Airbagmodul (Gasgenerator)
– Auf Verformungen, Risse, Schäden und guten Zustand über-
prüfen.
– Abdeckung auf Risse oder Verformungen überprüfen.
überprüfen.
schen.
AIRBAGSYSTEM 10B-55
• Airbagkabelbaum und Verbindungen

– Auf Schäden, Verformungen und schlechte Verbindungen
überprüfen.
(Siehe “WACKELKONTAKTE UND SCHLECHTE VERBIN-
DUNGEN”.)
– Klemmen des Kabelbaums auf festen Sitz überprüfen.
Falls Fehler gefunden wurden, den Kabelbaum entweder reparieren
oder austauschen.
• Gurtstraffer
– Auf Verformungen, Risse, Schäden und guten Zustand über-
prüfen.
– Kabelbaum und Steckverbinder auf Schäden oder festen Sitz
überprüfen.
schen.
• Sicherheitsgurte und Befestigungspunkte

– Siehe “VORDERE SICHERHEITSGURTE MIT GURTSTRAF-
FER” in ABSCHNITT 10.
• “AIRBAG”-Warnleuchte
– Nach der Fahrzeugreparatur “ÜBERPRÜFUNG DES AIRBAG-
DIAGNOSESYSTEMS” in durchführen.
10B-56 AIRBAGSYSTEM
SDM
WARNUNG:
Bei Wartungsarbeiten das Sensor- und Diagnosemodul
(SDM) sehr vorsichtig behandeln.
Vor den Wartungsarbeiten “VORSICHTSMASSREGELN FÜR
DIE WARTUNG” genau durchlesen und während der War-
tungsarbeiten alle Vorsichtsmaßregeln beachten. Wenn die
Vorsichtsmaßregeln nicht beachtet werden, kann dies zu
Verletzungen oder zur Deaktivierung des Airbagsystems
führen.
AUSBAU
2) Airbagsystem deaktivieren. Siehe “DEAKTIVIEREN DES AIR-
BAGSYSTEMS” in “VORSICHTSMASSREGELN FÜR DIE
WARTUNG”.
3) Schrauben und Klemmen lösen und vorderen Konsolenkasten
(1) ausbauen.
4) Steckverbinder (2) des SDM vom SDM (3) lösen.
5) SDM (3) (mit SDM-Führung (5)) als Einheit aus dem Fahrzeug
ausbauen.
VORSICHT:
SDM (3) und SDM-Führung (5) nicht trennen.
NACH VORNE 3
2
AIRBAGSYSTEM 10B-57
ÜBERPRÜFUNG
VORSICHT:
• Keinerlei Prüfgerät anschließen.
NACH VORNE 3
• Niemals das SDM (3) reparieren oder zerlegen.
• Wenn das SDM zu Boden gefallen ist, oder wenn es
Risse, Dellen oder andere Schäden am Gehäuse oder in
der Führung aufweist, durch ein neues ersetzen.
• SDM (3) und SDM-Führung (5) auf Dellen, Risse oder Verfor-
mungen überprüfen.
• Den SDM-Steckverbinder (2) auf Schäden, Risse bzw. den Ver-
riegelungsmechanismus überprüfen.
5 • Den SDM-Anschluss auf Verbiegungen, Korrosion oder Rost
überprüfen.
2 Falls Mängel festgestellt werden, die beschädigten Bauteile austau-
schen.
EINBAU
Zum Einbau die Ausbauschritte umkehren und folgende Punkte
(a)
beachten:
• Sicherstellen, dass der Pfeil (4) auf dem SDM (3) in Richtung
NACH VORNE 3
Vorderseite des Fahrzeugs zeigt.
• Die SDM-Schrauben mit dem vorgeschriebenen Anzugsmo-
ment festziehen.
4 Anzugsmoment
SDM-Befestigungsschraube (a): 6 Nm (0,6 kpm)
• Den SDM-Steckverbinder (2) an das SDM (3) anschließen.
• Das Airbagsystem aktivieren. Siehe “AKTIVIEREN DES AIR-
BAGSYSTEMS”.
2
10B-58 AIRBAGSYSTEM
BEIFAHRER-AIRBAGMODUL (GASGENERATOR) (FALLS VORHANDEN)
WARNUNG:
• Niemals versuchen, ein Beifahrer-Airbagmodul (Gasgenerator) zu reparieren oder zu zerlegen. Bei Män-
geln das Modul stets durch ein Neuteil ersetzen.
• Vor den Wartungsarbeiten “VORSICHTSMASSREGELN FÜR DIE WARTUNG” genau durchlesen und wäh-
rend der Wartungsarbeiten alle Vorsichtsmaßregeln beachten. Wenn die Vorsichtsmaßregeln nicht
beachtet werden, kann dies zu Verletzungen oder zur Deaktivierung des Airbagsystems führen.
AUSBAU
2
2) Das Handschuhfach (1) öffnen und gegen den Handschuhfach-
anschlag drücken. Das Handschuhfach (1) aus der Instrumen-
tentafel (4) herausziehen und dann den Handschuhfach-
Drü cken Sicherungsclip (2) und das Handschuhfach (1) von der Instru-
mententafel (4) ausbauen
3) Airbagsystem deaktivieren. Siehe “DEAKTIVIEREN DES AIR-
Drü cken 1
BAGSYSTEMS”.
Ziehen 4) Die Befestigungsschrauben (5) des Beifahrer-Airbagmoduls
3 (Gasgenerator) (3) und das Beifahrer-Airbagmodul (Gasgene-
rator) (3) aus dem Fahrzeug ausbauen.
ÜBERPRÜFUNG
WARNUNG:
Niemals das Beifahrer-Airbagmodul (Gasgenerator) zerle-
gen oder dessen Widerstand messen. Andernfalls besteht
Verletzungsgefahr.
VORSICHT:
Nach einem Fall aus 90 cm Höhe oder mehr muss das Air-
bagmodul (Gasgenerator) ersetzt werden.
Das Airbagmodul (Gasgenerator) einer Sichtprüfung unterziehen

und dabei folgende Symptome beachten. Falls ein Symptom auftritt,
das Airbagmodul austauschen.
• Airbag wurde ausgelöst.
• In der Abdeckung befinden sich Risse (Lenkradpolster).
• Kabelbaum bzw. Steckverbinder ist beschädigt.
• Das Airbagmodul (Gasgenerator) ist beschädigt oder wurde
einem starken Stoß ausgesetzt.
AIRBAGSYSTEM 10B-59
EINBAU
1) Das Beifahrer-Airbagmodul (Gasgenerator) (1) in die Instru-
1 mententafel (2) einbauen.
2) Die Halteschrauben des Beifahrer-Airbagmoduls (Gasgenera-
tors) mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.
Anzugsmoment
Beifahrer-Airbagmodul (Gasgenerator), Befestigungs-
schraube (a) : 23 Nm (2,3 kpm)
2
3) Das Minuskabel an die Batterie anschließen.
4) Das Airbagsystem aktivieren. Siehe “AKTIVIEREN DES AIR-
(a) BAGSYSTEMS”.
FAHRER-AIRBAGMODUL (GASGENERATOR)
Siehe “FAHRERAIRBAGMODUL (GASGENERATOR)” in
ABSCHNITT 3C für Ausbau, Überprüfung und Einbau.
KONTAKTSPULE UND KOMBINATIONS-

INSTRUMENT
Siehe “KONTAKTSPULE UND KOMBINATIONSSCHALTER” in
ABSCHNITT 3C für Ausbau, Überprüfung und Einbau.
GURTSTRAFFER (FALLS VORHANDEN)

Siehe “VORDERER SICHERHEITSGURT MIT GURTSTRAFFER” in
ABSCHNITT 10 für Ausbau, Überprüfung und Einbau.
10B-60 AIRBAGSYSTEM
ENTSORGUNG VON AIRBAGMODULEN (GASGENERATOREN)

UND GURTSTRAFFERN
WARNUNG:
Falls die hier gegebene Anleitung zur korrekten Entsorgung eines Airbagmoduls (Gasgenerators) und
Gurtstraffers nicht befolgt wird, kann sich der Airbag und der Gurtstraffer unversehens auslösen und Ver-
letzungen verursachen.
Ein scharfgestelltes Airbagmodul (Gasgenerator) und ein nicht ausgelöster Gurtstraffer dürfen nicht in den
Müll gegeben werden.
Ein scharfgestelltes Airbagmodul (Gasgenerator) und ein nicht ausgelöster Gurtstraffer enthalten Substan-
zen, die bei einer Beschädigung des versiegelten Behälters während der Entsorgung schwere Verletzun-
gen oder Erkrankungen verursachen können.
Die scharfgestellten (nicht ausgelösten) Airbagmodule (Gasgeneratoren) und die Gurtstraffer nicht entsorgen.
Die angewendete Methode hängt vom Endzustand des entsprechenden Fahrzeugs ab, wie in “AUSLÖSEN/AKTIVIE-
REN AUSSERHALB DES FAHRZEUGS” und “AUSLÖSEN/AKTIVIEREN INNERHALB DES FAHRZEUGS” beschrie-
ben.
Auslösen/Aktivieren außerhalb des Fahrzeugs :

Diese Schritte nur bei Entsorgung der Airbagmodule (Gasgeneratoren) und Gurtstraffer befolgen, (d.h. wenn das
Fahrzeug wieder gebraucht wird).
Auslösen/Aktivieren innerhalb des Fahrzeugs :
Beim Verschrotten des ganzen Fahrzeugs (Airbagmodule (Gasgeneratoren) und Gurtstraffer eingeschlossen) diese
Vorgehensweise befolgen.
WARNUNG:
Folgende Vorsichtsmaßnahmen müssen für diese Arbeit befolgt werden. Falls diese nicht befolgt werden,
können schwere Verletzungen die Folge sein.
• Die Schritte sollten genau wie hier beschrieben befolgt werden.
• Vor dem Ausführen sorgfältig “VORSICHTSMASSREGELN BEI WARTUNGSARBEITEN” lesen.
• Um ein ungewolltes Auslösen zu verhindern, sollte diese Arbeit nur von einer einzelnen Person durchge-
führt werden.
• Da bei der Auslösung des Airbags und der Aktivierung des Gurtstraffers Rauch entsteht, einen gut belüf-
teten Ort aussuchen.
• Das Airbagmodul (Gasgenerator) und der Gurtstraffer werden sofort ausgelöst/aktiviert, wenn eine
Stromquelle angeschlossen wird. Während des ganzen Entsorgungs-/Aktivierungs- und Entsorgungs-
vorgangs eine Sicherheitsbrille tragen.
• Bei der Auslösung/Aktivierung des Airbags und des Gurtstraffers einen Ohrenschutz tragen. Auch Per-
sonen, die sich in der Nähe der Stelle befinden, an der die Auslösung/Aktivierung stattfindet, sollten
einen Ohrenschutz tragen.
• Niemals zwei oder mehrere Airbagsysteme (Airbagmodule (Gasgeneratoren) und Gurtstraffer) zur glei-
chen Zeit auslösen/aktivieren.
• Niemals den Auslösekabelbaum an eine Stromquelle anschließen, bevor er an das Airbagmodul (Gasge-
nerator) und den Gurtstraffer angeschlossen wurde. Der Auslösekabelbaum sollte kurzgeschlossen
bleiben und an keine Stromquelle angeschlossen werden, bevor der Airbag ausgelöst und der Gurtstraf-
fer aktiviert werden soll.
AIRBAGSYSTEM 10B-61
AUSLÖSEN/AKTIVIERUNG AUSSERHALB DES

FAHRZEUGS
Wenn das Fahrzeug wieder verwendet wird, diese Schritte befolgen
(nur Airbagmodul (Gasgenerator) und Gurtstraffer werden entsorgt).
1) Den Zündschalter auf “LOCK” drehen, den Zündschlüssel
abziehen und Sicherheitsbrille aufsetzen.
2) Sicherstellen, daß im Spezialwerkzeug keine Unterbrechung,
Kurzschluss oder Schaden vorliegt (Auslösekabelbaum). Bei
Defekten den Kabelbaum nicht wiederverwenden, sondern
einen neuen benutzen.
Spezialwerkzeug
(A): 09932-75030
3) Den einen Bananenstecker fest in den anderen stecken (1) und
so die beiden Anschlüsse des Auslöse kabelbäums kurzschlie-
ßen.
WARNUNG:
Der Auslösekabelbaum sollte kurzgeschlossen bleiben und
an keine Stromquelle angeschlossen werden, bevor der Air-
bag ausgelöst und der Gurtstraffer aktiviert werden soll.
4) Airbagmodul (Gasgenerator) und Gurtstraffer aus dem Fahr-

zeug ausbauen. Siehe ABSCHNITT 3C, 10B und 10.
WARNUNG:
• Immer das scharfgestellte Airbagmodul (Gasgenerator)
mit der Abdeckung vom Körper weg tragen.
• Bei der Lagerung eines scharfgestellten Airbagmoduls
(Gasgenerators) oder beim Ablegen eines scharfgestell-
ten Airbagmoduls (Gasgenerators) auf einer Bank oder
einer Oberfläche die Abdeckung immer nach oben dre-
hen. Die Verkleidung des intakten Beifahrer-Airbagmo-
duls (Gasgenerators) muss nach oben weisen. Deshalb
ist es empfehlenswert, es auf eine Werkbank mit einer
Öffnung (1) zu legen oder es in einen Schraubstock (2)
mit einer Montagehalterung (3) sicher einzuspannen.
Dies sorgt dafür, dass der Airbag im unwahrscheinlichen
Fall einer Auslösung genügend Raum zur Ausdehnung
1
hat.
Falls die Schritte nicht befolgt werden, können schwere Ver-
letzungen die Folge sein.
3
10B-62 AIRBAGSYSTEM
WARNUNG:
• Scharfgestellte Gurtstraffer nur an trockenen Orten mit
einer Temperatur unter 65°C handhaben und lagern, die
frei von elektrischen Kraftfeldern sind.
• Gurtstraffer niemals am Kabel oder Steckverbinder tra-
gen.
• Beim Ablegen eines scharfgestellten Gurtstraffers auf
eine Werkbank o.ä. darauf achten, dass die Vorderseite
nicht nach unten gekehrt wird. Auch darf nichts darauf
abgelegt werden bzw. Gurtstraffer dürfen nicht aufeinan-
der gestapelt werden.
5) Airbagmodul (Gasgenerator) bzw. Gurtstraffer wie folgt handha-

ben.
[Fahrer-Airbagmodul (Gasgenerator)]
a) Um das Fahrer-Airbagmodul, das ausgelöst werden soll, im
Umkreis von ca. 185 cm einen Freiraum schaffen. Eine gepfla-
sterte und abgelegene Stelle im Freien ist zu bevorzugen.
Falls eine Stelle im Freien nicht zur Verfügung steht, einen
abgelegenen und gut belüfteten Platz in der Werkstatt aus-
wählen.
Sicherstellen, dass keine unbefestigten oder brennbaren
Gegenstände im Auslösungsbereich herumliegen.
b) Das Fahrer-Airbagmodul (Gasgenerator) (1) mit der Abde-
ckung nach oben (2) an der freigeräumten Stelle ablegen.
[Beifahrer-Airbagmodul (Gasgenerator)]
a) Um die Befestigungsvorrichtung mit dem Airbagmodul (Gas-
generator) (1) (Spezialwerkzeug) im Umkreis von ca. 185 cm
einen Freiraum schaffen. Eine gepflasterte und abgelegene
Stelle im Freien ist zu bevorzugen. Falls eine Stelle im Freien
nicht zur Verfügung steht, einen abgelegenen und gut belüfte-
ten Platz in der Werkstatt auswählen. Sicherstellen, dass
keine unbefestigten oder brennbaren Gegenstände im Auslö-
sungsbereich herumliegen.
b) Spezialwerkzeug (Befestigungsvorrichtung für Beifahrer-Air-
bagmodul (Gasgenerator)) auf der Stelle platzieren, die im
Schritt a) freigeräumt wurde, falls das noch nicht geschehen
ist.
Spezialwerkzeug
(B): 09932-75041
AIRBAGSYSTEM 10B-63
c) Plastikbehälter in der Halterung (Spezialwerkzeug) mit Was-

ser oder Sand auffüllen. Damit wird die Befestigungsvorrich-
tung während der Auslösung ausreichend stabilisiert.
d) Das Beifahrer-Airbagmodul (Gasgenerator) in der Halterung
(Spezialwerkzeug) mit der Befestigungsvorrichtung fixieren;
die Schrauben, Muttern (3) und M8-Schrauben nach unten
halten.
VORSICHT:
Die folgende Schraube und Mutter verwenden, um das Bei-
fahrer-Airbagmodul (Gasgenerator) an der Befestigungsvor-
richtung zu fixieren.
Größe: M8, Härte: 7T
Vor der Auslösung alle Befestigungsteile mit der Hand festziehen.
[Gurtstraffer]
a) Den Gurt (2) wie in der Abbildung ganz herausziehen und am
Ende des Gurtstraffers (Gurtaufrollvorrichtung) (1) abschnei-
den.
WARNUNG:
Da das Gehäuse (3) der Gurtaufrollvorrichtung (1) nach dem
Abschneiden des Gurts (2) schnell zu drehen beginnt, die
Gurtaufrollbaugruppe (1) auf der Werkbank in einem
Schraubstock fixieren und darauf achten, daß Hände und
Finger beim Abschneiden des Gurts (2) entfernt gehalten
werden.
b) Die Stelle, die für die Auslösung des Gurtstraffers (Gurtaufroll-

vorrichtung) (1) vorgesehen ist, im Umkreis von 185 cm frei-
räumen. Eine gepflasterte und abgelegene Stelle im Freien ist
zu bevorzugen. Falls eine Stelle im Freien nicht zur Verfügung
steht, einen abgelegenen und gut belüfteten Platz in der Werk-
statt auswählen.
Sicherstellen, dass keine unbefestigten oder brennbaren
Gegenstände im Auslösungsbereich herumliegen.
c) Wie in der Abbildung gezeigt, den Gurtstraffer (Gurtaufrollvor-
richtung) (1) auf die freigeräumte Stelle legen.
10B-64 AIRBAGSYSTEM
6) Den Auslösekabelbaum des Fahrer- oder Beifahrerairbagmo-

duls (Gasgeneratos) zu seiner vollen Länge (10 m) ausziehen.
Spezialwerkzeug
(A): 09932-75030
7) Eine Stromquelle (3) in die Nähe des kurzgeschlossenen Endes
des Auslösekabelbaumes plazieren. Empfohlene Spannung:
mindestens 12 Volt und 2 Ampere. Als Stromquelle eine Fahr-
zeug-Batterie verwenden.
8) Sicherstellen, dass der Raum um die Fahrer- oder Beifahrer-
Airbagmodule (Gasgenerator) frei von herumliegenden oder
brennbaren Gegenständen ist und dass sich keine Personen im
Umkreis befinden.
9) Die Ablagebedingungen des Airbagmoduls (Gasgenerators)
bzw. des Gurtstraffers wie folgt überprüfen.
[Fahrer-Airbagmodul (Gasgenerator)]
Das Fahrer-Airbagmodul (Gasgenerator) muss mit der Abde-
ckung nach oben abgelegt werden.
[Beifahrer-Airbagmodul (Gasgenerator)]
Sicherstellen, dass das Beifahrer-Airbagmodul (Gasgenerator)
sicher und fest in der Auslöse-Befestigungsvorrichtung (Spezi-
alwerkzeug) fixiert ist.
[Gurtstraffer]
Wie in der Abbildung gezeigt, den Gurtstraffer auf die freige-
räumte Stelle legen.
10) Das Airbagmodul (Gasgenerator) oder den Gurtstraffer an den
Steckverbinder des Auslöse-Kabelbaums anschließen (2). Den
Steckverbinder mit dem Verriegelungshebel sichern.
11) Alle Personen im Umkreis darauf aufmerksam machen, daß
das Airbagmodul (Gasgenerator) oder der Gurtstraffer ausge-
löst/aktiviert wird.
ZUR BEACHTUNG:
• Wenn der Airbag ausgelöst bzw der Gurtstraffer aktiviert
wird, verursacht der schnelle Gasaustritt einen lauten
Knall. Einen geeigneten Ohrenschutz tragen. Alle Perso-
nen im Umkreis darauf aufmerksam machen, dass das
Airbagmodul (Gasgenerator) oder der Gurtstraffer ausge-
löst bzw. aktiviert wird und dass ein geeigneter Ohren-
schutz getragen werden muss.
• Bei der Auslösung des Fahrerairbags und der Aktivierung
des Gurtstraffers, werden das Airbagmodul (Gasgenera-
tor) und der Gurtstraffer (Gurtaufrollvorrichtung) ca. 30
cm in die Höhe geschleudert. Dies ist völlig normal und
wird durch die schnelle Gasausweitung im Inneren des
Airbags und des Gurtstraffers verursacht.
• Bei der Auslösung des Airbagmoduls (Gasgenerators)
chen aus Stärkemehl (das als Gleitmittel für den Airbag
Reaktion.
AIRBAGSYSTEM 10B-65
WARNUNG:
• Nach der Auslösung/Aktivierung ist die Metallfläche des
Airbagmoduls (Gasgenerators) und des Gurtstraffers
sehr heiß. Nach dem Auslösen/Aktivieren die Metallflä-
chen für ca. 30 Minuten nicht berühren.
• Das gezündete Airbagmodul (Gasgenerator) und den akti-
vierten Gurtstraffer nicht in die Nähe von brennbaren
Gegenständen legen.
• Kein Wasser, Öl, usw. zur Kühlung auf ausgelöste Airbag-
module (Gasgeneratoren) oder Gurtstraffer auftragen.
• Falls das ausgelöste Airbagmodul (Gasgenerator) und
der aktivierte Gurtstraffer vor dem Abkühlen entfernt wer-
den müssen, Handschuhe tragen und das Modul nicht an
den Metallflächen, sondern direkt am Airbag, am Gurt und
der Verkleidung anfassen.
Falls die Schritte nicht befolgt werden, können Verbrennun-
gen oder schwere Verletzungen die Folge sein.
12) Die beiden Bananenstecker am Auslöse-Kabelbaum voneinan-

der trennen (1).
13) Den Auslöse-Kabelbaum an die Stromquelle (12-V-Fahrzeug-
Batterie) (2) anschließen, um den Airbag oder den Gurtstraffer
sofort auszulösen bzw. zu aktivieren.
14) Den Auslöse-Kabelbaum von der Stromquelle (12-V-Fahrzeug-
Batterie) (2) abklemmen und die beiden Auslöse-Kabelbäume
kurzschließen (3), indem die beiden Bananenstecker ineinander
1
gesteckt werden.
15) Falls das Airbagmodul (Gasgenerator) oder der Gurtstraffer
nach diesen Anweisungen wider Erwarters nicht ausgelöst bzw.
aktiviert werden, sofort Schritt 20) bis 23) durchführen. Nach
erfolgter Auslösung/Aktivierung, Schritte 16) bis 19) befolgen.
2
16) Für die Handhabung des ausgelösten Airbagmoduls (Gasgene-

rators) und des aktivierten Gurtstraffers Handschuhe tragen,
um die Hände vor eventuellen Hautreizungen und Verbrennun-
gen zu schützen.
17) Nach dem Auslösen bzw. Aktivieren des Airbagmoduls (Gasge-
nerators) und des Gurtstraffers sofort den Auslöse-Kabelbaum
3
abklemmen.
So werden eventuelle Schäden am Auslöse-Kabelbaum verhin-
dert, falls er mit dem heißen Airbagmodul (Gasgenerator) und
dem Gurtstraffer in Berührung kommt. Der Auslöse-Kabelbaum
ist zur Wiederverwendung bestimmt. Nach jedem Auslösen/
Aktivieren sollte er jedoch auf Schäden hin überprüft und bei
Bedarf ausgetauscht werden.
10B-66 AIRBAGSYSTEM
18) Das ausgelöste Airbagmodul (Gasgenerator) und den aktivier-

ten Gurtstraffer nach mindestens 10-minütigem Abkühlen in
einen Plastiksack stecken, diesen fest verschließen und auf
herkömmlichem Weg entsorgen (siehe “ENTSORGUNG AUS-
GELÖSTER AIRBAGMODULE (GASGENERATOREN) UND
AUSGELÖSTER GURTSTRAFFER” im Detail.)
19) Die Hände mit Wasser und Seife abwaschen.
ZUR BEACHTUNG:
Falls das Airbagmodul (Gasgenerator) nicht ausgelöst oder
der Gurtstraffer nicht aktiviert wurde, die verbleibenden
20) Sicherstellen, dass der Auslöse-Kabelbaum von der Strom-

quelle abgeklemmt wurde und die beiden Bananenstecker kurz-
geschlossen und fest ineinander gesteckt sind.
21) Den Auslöse-Kabelbaum vom Airbagmodul (Gasgenerator) und
vom Gurtstraffer abklemmen.
22) Airbagmodul (Gasgenerator) bzw. Gurtstraffer vorübergehend
lagern.
[Fahrer- und Beifahrer-Airbagmodule (Gasgeneratoren)]
Bei vorübergehender Lagerung das Airbagmodul (Gasgenera-
tor) mit nach oben weisender Abdeckung ablegen. Siehe “VOR-
SICHTSMASSREGELN FÜR DIE WARTUNG”.
[Für Gurtstraffer]
Wenn der Gurtstraffer vorübergehend gelagert werden muss,
sicherstellen, dass die Vorderseite NICHT nach unten gekehrt
wird. Die Vorderseite muss nach oben zeigen. Siehe “VOR-
23) Setzen Sie sich für weitere Information mit Ihrem Vertragshänd-
ler in Verbindung.
AIRBAGSYSTEM 10B-67
AUSLÖSEN/AKTIVIEREN IM INNEREN DES FAHR-

ZEUGS
Beim Verschrotten des ganzen Fahrzeugs (Airbagmodule (Gasgene-
Fahrer-Airbag ratoren) und Gurtstraffer eingeschlossen) diese Vorgehensweise
(Gasgenerator)
befolgen.
VORSICHT:
Wenn das Fahrzeug wieder verwendet wird, den Airbag und
den Gurtstraffer außerhalb des Fahrzeugs auslösen bzw.
1 aktivieren. Siehe “AUSLÖSEN/AKTIVIEREN AUSSERHALB
DES FAHRZEUGS”. Beim Auslösen/Aktivieren im Innen-
raum des Fahrzeugs werden Instrumententafel, Handschuh-
fach und der umliegende Bereich verformt.
Beifahrer-Airbag
(Gasgenerator) Falls der Punkt VORSICHT nicht beachtet wird, kann das
unnötige Fahrzeugüberprüfungen und Reparaturen nach
sich ziehen.
1) Den Zündschalter auf “LOCK” drehen, den Zündschlüssel

abziehen und Sicherheitsbrille aufsetzen.
2) Alle herumliegenden Gegenstände von den Vordersitzen und
der Instrumententafel wegnehmen.
3) [Beifahrer-Airbagmodul (Gasgenerator)]
Kontaktspulen-Steckverbinder (1) in der Nähe der unteren
Lenksäule abklemmen.
2 [Beifahrer-Airbagmodul (Gasgenerator)]
Gurtstraffer Handschuhfach von der Instrumententafel abbauen und Steck-
verbinder des Beifahrer-Airbagmoduls (2) (Gasgenerator)
abklemmen.
[Für Gurtstraffer]
Sowohl an der Fahrer- als auch an der Beifahrerseite die B-
Säulenverkleidung abbauen und den Gurtstraffersteckverbinder
(3) vom Gurtstraffer abklemmen.
4) Überprüfen, dass jedes Airbagmodul (Gasgenerator) sicher
fixiert ist.
5) Sicherstellen, dass im Spezialwerkzeug keine Unterbrechung,

Kurzschluss oder Schaden vorliegt (Auslösekabelbaum). Bei
Defekten den Kabelbaum nicht wiederverwenden, sondern
Fahrer-Airbag
einen neuen benutzen.
(Gasgenerator) Spezialwerkzeug
(A): 09932-75030
6) Den einen Bananenstecker fest in den anderen stecken (1) und so
die beiden Anschlüsse des Auslöse kabelbaums kurzschließen.
WARNUNG:
Der Auslösekabelbaum sollte kurzgeschlossen bleiben und
an keine Stromquelle angeschlossen werden, bevor der Air-
bag ausgelöst und der Gurtstraffer aktiviert werden soll.
7) Das Airbagmodul (Gasgenerator) (Fahrer oder Beifahrer) oder
den Gurtstraffer (Fahrer oder Beifahrer) an den Steckverbinder
1 (A) des Auslöse kabelbaums anschließen. Den Steckverbinder mit
dem Verriegelungshebel sichern.
10B-68 AIRBAGSYSTEM
8) Den Kabelbaum aus dem Fahrzeug leiten.

9) Sicherstellen, dass sich im Innenraum und im Umkreis des
Fahrzeugs keine Personen oder herumliegende oder brennbare
Gegenstände befinden.
10) Den Auslöse kabelbaum zu seiner vollen Länge (10 m) (1) aus-
ziehen.
Spezialwerkzeug
(A): 09932-75030
Fahreseite bei Linkssteuerung 11) Eine Stromquelle in die Nähe des kurzgeschlossenen Endes (3)
des Auslösekabelbaumes platzieren. Empfohlene Spannung:
2 mindestens 12 Volt und 2 Ampere. Als Stromquelle eine Fahr-
zeug-Batterie verwenden.
12) Den Windschutzscheiben-Bereich und die vorderen Fenster mit
einer Decke, Plane, o.ä. vollständig abdecken (2). Dadurch wird
das Risiko vermindert, dass Personen durch herumfliegende
Glasteile oder Gegenstände verletzt werden.
1
13) Alle Personen im Umkreis darauf aufmerksam machen, dass
3 das Airbagmodul (Gasgenerator) ausgelöst oder der Gurtstraf-
fer aktiviert wird.
.
ZUR BEACHTUNG:
• Wenn der Airbag ausgelöst bzw der Gurtstraffer aktiviert
wird, verursacht der schnelle Gasaustritt einen lauten
Knall. Einen geeigneten Ohrenschutz tragen. Alle Perso-
nen im Umkreis darauf aufmerksam machen, dass das
Airbagmodul (Gasgenerator) oder der Gurtstraffer ausge-
löst bzw. aktiviert wird und dass ein geeigneter Ohren-
schutz getragen werden muss.
• Bei der Auslösung des Airbagmoduls (Gasgenerators)
Fahreseite bei Rechtssteuerung chen aus Stärkemehl (das als Gleitmittel für den Airbag
2
Reaktion.
WARNUNG:
• Nach der Auslösung/Aktivierung ist die Metallfläche des
Airbagmoduls (Gasgenerators) und des Gurtstraffers
1
sehr heiß. Nach dem Auslösen/Aktivieren die Metallflä-
chen für ca. 30 Minuten nicht berühren.
3
• Kein Wasser, Öl, usw. zur kühlung auf ausgelöste Airbag-
module (Gasgeneratoren) oder Gurtstraffer auftragen.
Falls die Schritte nicht befolgt werden, können cin Brand
oder schwere Verletzungen die Folge sein.
AIRBAGSYSTEM 10B-69
14) Die beiden Bananenstecker am Auslöse-Kabelbaum voneinan-

der trennen.
15) Den Auslöse-Kabelbaum an die Stromquelle (12-V-Fahrzeug-
Batterie) (2) anschließen (1), um den Airbag oder den Gurtstraf-
fer sofort auszulösen bzw. zu aktivieren.
16) Den Auslöse-Kabelbaum von der Stromquelle (12-V-Fahrzeug-
Batterie) (2) abklemmen und die beiden Auslöse-Kabelbäume
kurzschließen (4), indem die beiden Bananenstecker ineinander
gesteckt werden.
17) Für die Handhabung des ausgelösten Airbagmoduls (Gasgene-
rators) und des aktivierten Gurtstraffers Handschuhe tragen,
um die Hände vor eventuellen Hautreizungen und Verbrennun-
gen zu schützen.
18) Nach dem Auslösen bzw. Aktivieren des Airbagmoduls (Gasge-
nerators) und des Gurtstraffers sofort den Auslöse-Kabelbaum
abklemmen.
So werden eventuelle Schäden am Auslöse-Kabelbaum verhin-
dert, falls er mit dem heißen Airbagmodul (Gasgenerator) und
dem Gurtstraffer in Berührung kommt. Der Auslöse-Kabelbaum
ist zur Wiederverwendung bestimmt. Nach jedem Auslösen/
3 Aktivieren sollte er jedoch auf Schäden hin überprüft und bei
Bedarf ausgetauscht werden.
19) Die Abdeckung (3) vorsichtig vom Fahrzeug abnehmen, die Explo-
sionsreste entfernen oder die Abdeckung vollständig entsorgen.
20) Falls keine Auslösung bzw. Aktivierung stattgefunden hat,
Schritt 2) bis 19) wiederholen, um Airbagmodul (Gasgenerator)
1
und Gurtstraffer auszulösen bzw. zu aktivieren.
4
21) Falls Airbagmodul (Gasgenerator) und Gurtstraffer wider Erwar-
ters nicht ausgelöst wurden, sofort mit Schritt 23) bis 25) weiter-
fahren. Nach erfolgter Ausläsung/Aktivierung, mit Schritt 22)
2 weiterfahren.
22) Nach der Auslösung der Airbags und der Aktivierung der Gurt-
straffer kann das Fahrzeug wie ein herkömmliches Fahrzeug
verschrottet werden.
23) Die nicht ausgelösten Airbagmodule (Gasgeneratoren) bzw de
nicht aktivierten Gurtstraffer aus dem Fahrzeug ausbauen. Für
das Fahrer-Airbagmodul (Gasgenerator) siehe ABSCHNITT 3C,
für Beifahrer-Airbag (Gasgenerator) siehe “WARTUNGSARBEI-
TEN AM FAHRZEUG”, für Gurtstraffer siehe ABSCHNITT 10A.
24) [Fahrer-Airbagmodul (Gasgenerator)]
Bei vorübergehender Lagerung das Airbagmodul (Gasgenera-
tor) mit nach oben weisender Abdeckung ablegen. Siehe “VOR-
[Für Gurtstraffer]
Wenn der Gurtstraffer vorübergehend gelagert werden muss,
sicherstellen, dass die Vorderseite NICHT nach unten gekehrt
wird. Die Vorderseite muss nach oben zeigen. Siehe “VOR-
25) Setzen Sie sich für weitere Information mit Ihrem Vertragshänd-
ler in Verbindung.
10B-70 AIRBAGSYSTEM
ENTSORGUNG AUSGELÖSTER AIRBAG-

MODULE (GASGENERATOREN) UND
GURTSTRAFFER
WARNUNG:
Falls die hier gegebene Anleitung zur korrekten Entsorgung
eines Airbagmoduls (Gasgenerators) und Gurtstraffers
nicht befolgt wird, kann sich der Airbag und der Gurtstraffer
unversehens auslösen und Verletzungen verursachen. Ein
scharfgestelltes Airbagmodul (Gasgenerator) und ein nicht
ausgelöster Gurtstraffer dürfen nicht in den Müll gegeben
werden.
Ein scharfgestelltes Airbagmodul (Gasgenerator) und ein
nicht ausgelöster Gurtstraffer enthalten Substanzen, die bei
einer Beschädigung des versiegelten Behälters während
der Entsorgung schwere Verletzungen oder Erkrankungen
verursachen können.
Ausgelöste Airbagmodule (Gasgeneratoren) und ausgelöste Gurt-

straffer können wie herkömmlicher Müll entsorgt werden. Jedoch
müssen für die Entsorgung folgende Punkte beachtet werden.
• Sofort nach der Auslösung/Aktivierung sind die Airbagmodule
(Gasgeneratoren) und Gurtstraffer sehr heiß. Vor der Handha-
bung 30 Minuten warten, bis eine Abkühlung eingetreten ist.
• Niemals Wasser, Öl, usw. auf das ausgelöste Airbagmodul
(Gasgenerator) und den aktivierten Gurtstraffer schütten, um
die Teile abzukühlen. Darauf achtgeben, dass die ausgelösten
bzw. aktivierten Teile nicht mit Wasser oder Öl in Berührung
kommen.
• Bei der Auslösung des Airbagmoduls (Gasgenerators) schlägt
sich ein pulvriger Rückstand auf der Oberfläche des Airbags
nieder. Dieses Pulver besteht im wesentlichen aus Stärkemehl
(das als Gleitmittel für den Airbag dient) und einigen Nebenpro-
dukten der chemischen Reaktion. Wie bei anderen Wartungsar-
beiten sollten Handschuhe und Sicherheitsbrille getragen
werden.
• Bei der Entsorgung ausgelöster Airbagmodule (Gasgenerato-

ren) und aktivierter Gurtstraffer darauf achten, dass die Teile
sicher in einem Plastiksack verschlossen werden.
• Wenn Airbagmodul (Gasgenerator) und Gurtstraffer im Inneren
eines Fahrzeugs ausgelöst bzw. aktiviert wurden, das ver-
schrottet werden soll, ist es nicht nötig, diese Teile auszubauen.
• Nach den Arbeiten die Hände mit Wasser und Seife waschen.
AIRBAGSYSTEM 10B-71
SPEZIALWERKZEUG
09932-75010 09932-75030 09932-75041 09932-76010

Lastsimulationsgerät für Airbag-Auslösekabelbaum Beifahrer-Airbagmodul Prüfstecker-Adaptersatz
Fahrer/Beifahrer-Airbag (Gasgenerator), Auslöse-
halterung
09931-76030 09931-76011
Digital-Multimeter 16/14 -pol. Datenübertra- Tech 1A - Prüfgerätausrü-
(siehe HINWEIS “B” und gungskabel stung (siehe HINWEIS “A”.)
WARNUNG.)
WARNUNG:
Sicherstellen, dass die spezifizierten Digital-Multimeter verwendet werden des anderen falls. Airbagauslö-
sung oder Verletzungen die Folge sein können.
ZUR BEACHTUNG:
• “A” : Dieser Werkzeugsatz beinhaltet die folgenden Teile.
1. Koffer, 2. Bedienungsanleitung, 3. Tech 1A, 4. Datenübertragungskabel, 5. Prüfkabel/-spitze, 6. Strom-
versorgung, 7. Kabeladapter für Datenübertragungsstecker, 8. Selbsttest-Adaptersatz
• “B” : Vorgabe, Digital-Multimeter : Max.. Prüfstrom von 10 mA im Mindestbereich der Widerstandsmes-
sung.
Prepared by
1st Ed. July, 2000

2nd Ed. Oct., 2002
Printed in Japan
Printing: 1116

Schaltgetriebe: Abschnitt 7A

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SCHALTGETRIEBE 7A-1

GETRIEBE FÜR 2WD-MODELLE

1. Schaltmuffe und Synchronkörper, 5. Gang 8. Rücklaufrad 15. Abtriebsrad, 3. Gang

GETRIEBE FÜR 4WD-MODELLE

4) Die zwei Stabilisator-Haltebügel von der Karosserie abschrau-

7) Das Achswellengelenk (1) mit zwei großen Schraubendrehern

8) Den Wellendichtring (1) ausbauen und einen neuen Dichtring

“A” : Fett 99000-25010

10) Das Achswellengelenk in das Differential hineindrücken.

11) Den Kugelgelenkzapfen mit dem Achsschenkel verbinden und

SCHALTHEBEL UND SCHALTZUG

1. Schalthebelknauf 5. Wählzug 9. Schraube der Schalt-/

2) Den Steckverbinder (1) des Geschwindigkeitssensors lösen.

3) Den Geschwindigkeitssensor entfernen.

1) Den O-Ring (1) und den Geschwindigkeitssensor auf Mängel

2) Das Massekabel an die Batterie anklemmen.

3) Den Steckverbinder (1) des Geschwindigkeitssensors anklem-

ÜBERHOLUNG DER KUPPLUNG

1. Motor 10. Geschwindigkeitssensor-Steckverbinder 19. Hinteres Motortraglager

1. Rechtes Getriebegehäuse 9. Ölstandskontroll-/Einfüllstopfen

7. O-Ring Nicht wiederverwenden.

ANTRIEBS- UND VORGELEGEWELLE

1. Antriebswelle 13. Antriebsrad, 5. Gang 26. Vorgelegewelle

41. Abtriebsrad, 5. Gang 45. Mittlerer Reibkegel Getriebeöl auftragen.

SCHALTMECHANISMUS UND DIFFERENTIAL

[A]: SCHALTMECHANISMUS 12. Rückwärtsgang-Umlenkhebel 25. Rückwärtsgang-Schalthebelschraube

9. Schaltwelle, 5. und Rückwärts- 22. Tellerrad Getriebeöl auftragen.

10. Rückwärtsgang-Schalthebel 23. Schraube, 5. und Rückwärtsgang-

6) Die Getriebe-Halteschrauben (1) herausdrehen.

7) Die Halteschrauben des Anlassers herausdrehen und den

Auf der Hebebühne

12) Die hintere Traglagerversteifung (1) abmontieren.

15) Das Verteilergetriebe (falls vorhanden) gemäß Abschnitt 7D

18) Das linke Motortraglager (2) samt der Traglagerstrebe (2)

19) Die restlichen Teile (sofern vorhanden), die am Getriebe befes-

Zum Einbau des Getriebes den Ausbauvorgang unter Beachtung der

• Zum Einbau des Verteilergetriebes (falls vorhanden) siehe

ZERLEGUNG DES GETRIEBES

2) Den Sicherungsring (1) und dann die Synchronkörper-Anlauf-

3) Den Schaltgabelstopfen (1) und die Führungskugel (2) ausbauen,

6) Die Schaltgabel (2), die Schaltmuffen- und Synchronkörper-

7) Die Mutter der Vorgelegewelle aufstemmen und das Antriebs-

8) Das Spezialwerkzeug, das Antriebsrad des 5. Gangs, das

SCHALTMECHANISMUS, ANTRIEBSWELLE UND VOR-

1) Die Schaltsperrenschraube (1) und die Schraube der 5. und

3) Die Befestigungsschrauben (1) des Schaltmechanismus

5) Die Schraube (1) der Rückwärtsgangwelle zusammen mit der

8) Die Rückwärtsgangwelle (1) zusammen mit der Beilegscheibe

11) Mit einem Kunststoffhammer gegen das Ende der Antriebswelle

12) Den Anlaufring des linken Vorgelegewellenlagers aus dem lin-

1) Das Differential (1) aus dem rechten Gehäuse (2) ausbauen.

3) Befindet sich das rechte Antriebswellenlager noch im rechten

4) Ebenso den Anlaufring (2) des rechten Vorgelegewellenlagers

WARTUNG DER TEILBAUGRUPPEN

1) Den Antriebswellendichtring (1) mit nach oben weisender Feder-

“B” : Fett 99000-25010

2) Den Anlaufring (2) des rechten Vorgelegewellenlagers mit den

1) Falls das Ölfangblech ausgebaut wurde, dessen Schraube mit

“A” : Gewindekleber 99000-32110

2) Den linken Differential-Wellendichtring (1) mit dem Spezialwerk-

“B” : Fett 99000-25010

3) Den Anlaufring des linken Vorgelegewellenlagers durch leichte

1) Das rechte Antriebswellenlager (2) mit dem Lagerabzieher (3)