Wichtig: Warnung/Vorsicht/Zur Beachtung

WICHTIG
WARNUNG/VORSICHT/ZUR BEACHTUNG
Bitte lesen Sie diese Anleitung sorgfältig durch, und befolgen Sie die Anweisungen genau. Zur Kennzeichnung
besonderer Information haben die Begriffe WARNUNG, VORSICHT und ZUR BEACHTUNG verschiedene Bedeu-
tungen. Bitte beachten Sie besonders die so bezeichneten Hinweise.
WARNUNG:
Bezeichnet eine potentielle Gefahrenquelle, die zu tödlichen Unfällen oder Verletzungen führen könnte.
VORSICHT:
Bezeichnet eine potentielle Gefahrenquelle, die zu einer Beschädigung des Fahrzeugs führen könnte.
ZUR BEACHTUNG:
Bezeichnet zusätzliche Informationen, die Ihnen die Arbeit erleichtern sollen.
WARNUNG:
Dieses Werkstatt-Handbuch ist nur für autorisierte Suzuki-Fachhändler und ausgebildetete Mechaniker
vorgesehen. Unerfahrene Personen oder Mechaniker, die nicht über das richtige Werkzeug und Wartungs-
gerät verfügen, können die hierin beschriebenen Arbeiten möglicherweise nicht ausführen.
Eine falsche Reparatur kann zu Verletzungen des Mechanikers führen, aber auch die Verkehrssicherheit
des Fahrzeugs für Fahrer und Mitfahrer beeinträchtigen.
WARNUNG:
Für Fahrzeuge, die mit einem Zusatzrückhaltesystem (Airbag) ausgerüstet sind:
• Wartungsarbeiten am Airbagsystem oder in dessen Umfeld dürfen nur von einer SUZUKI-Vertragswerk-
statt durchgeführt werden. Siehe hierzu die Darstellung “Komponenten und Verdrahtung des Airbagsys-
tems” unter “Allgemeines” im Abschnitt über das Airbagsystem, um festzustellen, ob die Arbeiten im
Bereich von Bauteilen oder Kabeln des Airbags erfolgen. Dabei alle WARNUNGEN und “Vorsichtsmaß-
nahmen zur Wartung” im Abschnitt “Wartungsarbeiten am Fahrzeug” im Abschnitt Airbagsystem beach-
ten, bevor mit Arbeiten bei oder im Bereich von Komponenten oder der Verdrahtung des Airbagsystems
begonnen wird. Eine Nichtbeachtung der einschlägigen WARNUNGEN kann eine unbeabsichtigte Auslö-
sung des Airbags zur Folge haben oder ihn außer Funktion setzen. In jedem Fall droht die Gefahr schwe-
rer Verletzungen.
• Falls neben dem Airbagsystem ein weiteres Fahrzeugsystem der Reparatur bedarf, sollte zuerst das Air-
bagsystem instand gesetzt werden, um ein unbeabsichtigtes Auslösen der Airbags zu vermeiden.
• Lenkrad, Armaturenbrett oder andere Airbag-Systemkomponenten (Komponenten oder Verdrahtung des
Airbag-Systems oder in dessen Bereich) dürfen nicht modifiziert werden. Modifikationen könnten die
Funktionsfähigkeit des Airbagsystems beeinträchtigen und zu Verletzungen führen.
• Falls das Fahrzeug Temperaturen über 93°C ausgesetzt werden soll (zum Beispiel zum Einbrennlackie-
ren), sind vorher die Airbag-Systemkomponenten (Airbag-Gasgenerator, Sensor- und Diagnose-Modul
oder Sicherheitsgurte mit Gurtstraffer) auszubauen, damit keine Bauteile beschädigt oder versehentlich
ausgelöst werden.
VORWORT
Dieses Handbuch enthält Vorgehensweisen für Diagnose, Wartung, Einstellungen, kleinere Kundendienstarbeiten
und Austausch von Bauteilen (Kundendienst) sowie Zerlegen und Zusammenbau größerer Baugruppen (Reparatur
und Überholen der Einheiten).
Zutreffend für Modell: RG413
Der Inhalt ist in Abschnitte unterteilt, deren jeweilige Nummernbezeichnung dem Inhaltsverzeichnis auf der nächsten
Seite zu entnehmen sind. Die jeweiligen Abschnitte beginnen mit einem Inhaltsverzeichnis.
Dieses Handbuch sollte während Wartungsarbeiten in greifbarer Nähe aufbewahrt werden.
Ein genaues Einhalten der behandelten Punkte gewährleistet volle Fahrzeugleistung.
Wenn beim Zerlegen einzelne Teile ausgetauscht oder Wartungsarbeiten durchgeführt werden, empfiehlt es sich, Ori-
ginal-SUZUKI-Teile, -Werkzeuge und -Wartungsmaterialien (Schmiermittel, Dichtungsmittel, usw.), die in den
Beschreibungen spezifiziert werden, zu verwenden.
Alle Informationen, Abbildungen und Spezifikationen in diesem Handbuch beruhen auf den zum Zeitpunkt der Druck-
legung zur Verfügung stehenden neuesten Daten. Die Angaben beziehen sich zum größten Teil auf Fahrzeuge mit
Standardausführung.
Daher können Abbildungen von dem zu wartenden Fahrzeug abweichen.
Das Recht zu Änderungen ohne Vorankündigung bleibt vorbehalten.
Zugehöriges Werkstatthandbuch
Bezeichnung des Werkstatthandbuchs Nummer des Werkstatthandbuchs

RG413 Werkstatthandbuch für Verkabelung 99512-80G00-015
© COPYRIGHT SUZUKI MOTOR CORPORATION 2000

INHALT
ALLGEMEINES MOTOR 0A 6
Allgemeines 0A Allgemeines und Diagnose 6 0B 6A1
Wartung und Schmierung 0B Motormechanik 6A1 6B
HEIZUNG UND KLIMAANLAGE Motorkühlung 6B 1A 6C
Heizung und Belüftung 1A Kraftstoffanlage 6C 1B 6E1
Klimaanlage 1B Motor und Abgasreinigung 6E1 6F1
LENKUNG, RADAUFHÄNGUNG, RÄDER Zündsystem 6F1 3 6G
UND REIFEN Anlassersystem 6G 3A 6H
Lenkung, Aufhängung, Räder und Reifen 3 Ladesystem 6H 3B 6K
Vorderradspur 3A Auspuffsystem 6K 3B1 6B
Manuelle Zahnstangenlenkung 3B GETRIEBE, KUPPLUNG UND 3C 7A
Servolenkung 3B1 DIFFERENTIAL 3D 7B
Lenkrad und Lenksäule 3C Schaltgetriebe 7A 3E 7C
Vorderradaufhängung 3D Automatikgetriebe 7B 3F 7D
Hinterradaufhängung 3E Kupplung 7C 7F
Räder und Reifen 3F Verteilergetriebe 7D 4A
ACHS- UND GELENKWELLE Hinterachsdifferential (Allrad) 7F 4B 8
Vorderachswelle 4A ELEKTRISCHE ANLAGE 8A
Gelenkwelle 4B Elektrische Anlage 8 5 8G
BREMSSYSTEM Kabeldiagramm 8A 5E
Bremsen 5 Wegfahrsperre (falls vorhanden) 8G 9
Antiblockiersystem 5E KAROSSERIE 9
RÜCKHALTESYSTEM 10
Rückhaltesystem 10 10B
Airbag-System (falls vorhanden) 10B
ZUR BEACHTUNG:
Der schraffierte Abschnitt 8A ist im Werkstatthandbuch für Verkabelung im VORWORT dieses Handbuchs
erwähnt.
ALLGEMEINES 0A-1
ABSCHNITT 0A
0A
6F2
ALLGEMEINES 6G
6H
6K
INHALT 7A
7A1
GEBRAUCH DIESES HANDBUCHS................... 0A-2 DURCHGANGSÜBERPRÜFUNG .............. 0A-14
7B1
VORSICHTSMASSREGELN................................ 0A-3 SPANNUNGSÜBERPRÜFUNG ................. 0A-15
ÜBERPRÜFUNG AUF KURZSCHLUSS 7C1
VORSICHTSMASSNAHMEN BEI
FAHRZEUGEN MIT ZUSATZ- (KABELBAUM AUF MASSESCHLUSS)..... 0A-16 7D
RÜCKHALTESYSTEM (AIRBAGSYSTEM)...... 0A-3 WACKELKONTAKT UND 7E
DIAGNOSE................................................... 0A-3 SCHLECHTE VERBINDUNG ......................... 0A-16 7F
WARTUNG UND HANDHABUNG ................ 0A-4 FAHRZEUGKENNZEICHNUNG.........................0A-18
ALLGEMEINE VORSICHTSMASSNAHMEN ... 0A-6 FAHRZEUGNUMMER .................................... 0A-18 8A
VORSICHTSMASSNAHMEN FÜR MOTORNUMMER .......................................... 0A-18
8B
KATALYSATOR................................................ 0A-9 GETRIEBENUMMER...................................... 0A-18
VORSICHTSMASSNAHMEN FÜR DEN 8C
WARN-, VORSICHTS- UND
EINBAU VON AUTOTELEFON UND INFORMATIONSPLAKETTEN...........................0A-19 8D
MOBILFUNK ..................................................... 0A-9 FAHRZEUGHEBEPUNKTE ..............................0A-20 8E
VORSICHTSMASSNAHMEN BEI DER VERWENDETE ABKÜRZUNGEN UND
WARTUNG VON ALLRADFAHRZEUGEN..... 0A-10 SYMBOLE ..........................................................0A-22 9
VORSICHTSMASSNAHMEN FÜR BEFESTIGUNGSSTÄRKEN ..............................0A-25
ARBEITEN AM ELEKTRISCHEN
METRISCHE BEFESTIGUNGSTEILE............ 0A-25 10
SCHALTKREIS ............................................... 0A-11
BESTIMMUNG DER 10A
ÜBERPRÜFUNG DES ELEKTRISCHEN
BEFESTIGUNGSSTÄRKE ............................. 0A-25
SCHALTKREISES, VORGEHENSWEISE...... 0A-13 10B
NORMALANZUGSMOMENT.......................... 0A-25
ÜBERPRÜFUNG AUF
UNTERBRECHUNG ................................... 0A-13
0A-2 ALLGEMEINES
GEBRAUCH DIESES HANDBUCHS

1) Auf der dritten Seite dieses Handbuchs steht ein “INHALTSVERZEICHNIS”. Dort kann leicht der Abschnitt gefun-
den werden, zu dem Information benötigt wird. Auf der ersten Seite jeden Abschnitts gibt es einen INHALT mit
den Hauptthemen dieses Abschnitts.
2) Jeder Abschnitt dieses Handbuchs hat seine eigene Seitennumerierung. Sie steht zusammen mit der Abschnitts-
bezeichnung oben auf jeder Seite.
3) Der Gebrauch des Spezialwerkzeugs und das Anzugsmoment werden wie in der Abbildung unten gezeigt - ange-
geben.
4) Eine Reihe von Abkürzungen und Symbolen werden im Text verwendet. Zu näheren Erklärungen siehe “VER-
WENDETE ABKÜRZUNGEN UND SYMBOLE” in diesem Abschnitt.
5) Die Masseinheiten (SI) und das metrische System werden in diesem Handbuch als Einheit gebraucht.
6) Wenn nötig wird “DIAGNOSE” in jedem Abschnitt behandelt.
7) Am Ende jeden Abschnitts werden Beschreibungen der “SPEZIALWERKZEUGE”, der “BENÖTIGTEN WAR-
TUNGSMATERIALIEN” und der “ANZUGSMOMENTE” gegeben, die für die beschriebenen Arbeiten in diesem
Abschnitt verwendet werden sollen.
ALLGEMEINES 0A-3
VORSICHTSMASSREGELN
VORSICHTSMASSNAHMEN BEI FAHRZEUGEN
MIT ZUSATZ-RÜCKHALTESYSTEM
(AIRBAGSYSTEM)
WARNUNG:
• Die Auslegung der Bauteile des Airbagsystems entspricht der
Abbildung. Befolgen Sie die im ABSCHNITT 10B beschriebe-
nen Vorgehensweisen, wenn es notwendig wird, Arbeiten an
diesen Bauteilen (Ausbau, Einbau und Überprüfung) durchzu-
führen. Eine fehlerhafte Vorgehensweise kann das Airbag-
System versehentlich auslösen. Dies kann zu Verletzungen
5 2
und Beschädigungen am Airbag-System führen, oder ein kor-
rektes Auslösen des Airbags ist nicht mehr gewährleistet.
• Falls neben dem Airbagsystem ein weiteres Fahrzeugsy-
1
stem der Reparatur bedarf, empfiehlt SUZUKI zuerst das
Airbagsystem instand zu setzen, um ein unbeabsichtigtes
Auslösen der Airbags zu vermeiden.
6 • Keinesfalls Änderungen am Lenkrad, Armaturenbrett oder
einem anderen Bauteil des Airbag-Systems durchführen.
4
Modifikationen könnten die Funktionsfähigkeit des Airbag-
3 systems beeinträchtigen und zu Verletzungen führen.
• Falls das Fahrzeug Temperaturen über 93°C ausgesetzt wer-
4
den soll (zum Beispiel zum Einbrennlackieren), sind vorher
die Airbag-Systemkomponenten auszubauen, damit keine
Bauteile beschädigt oder versehentlich ausgelöst werden.
1. Airbag-Kabelbaum 4. Gurtstraffer
2. Beifahrer-Airbagmodul (Gasgenerator) 5. Kontaktspule
3. SDM 6. Fahrer-Airbagmodul (Gasgenerator)
DIAGNOSE
• Bei der Fehlersuche im Airbagsystem die Anweisungen im
ABSCHNITT 10B “DIAGNOSE” befolgen. Wenn diese Schritte
nicht genau befolgt werden, kann dies die Diagnosezeit verlän-
gern, zu einer fehlerhaften Diagnose oder zu einem falschen
Ersatzteilaustausch führen.
• Nur elektrische Prüfgeräte verwenden, die im Handbuch ange-
geben sind.
WARNUNG:
Niemals den Widerstand der Fahrer- oder Beifahrer-Airbag-
module (Gasgenerator) und Gurtstraffer (Fahrer und Beifah-
rer) messen. Dies ist sehr gefährlich, da der elektrische
Strom des Prüfgeräts den Airbag oder den Gurtstraffer aus-
lösen kann.
0A-4 ALLGEMEINES
WARTUNG UND HANDHABUNG
WARNUNG:
Bei einer Reihe von Arbeitsvorgängen muss die “AIRBAG”-
Sicherung und alle Airbagmodule (Gasgenerator) vom Aus-
löseschaltkreis gelöst werden, um ein versehentliches Aus-
lösen zu verhindern.
Fahrer- und Beifahrer-Airbagmodule (Generator)
• Das scharfe Airbagmodul (Gasgenerator) nur an trocke-
nen Orten mit einer Temperatur unter 65°C handhaben
und lagern, die frei von elektrischen Kraftfeldern sind.
• Beim Tragen eines scharfen Airbagmoduls (Gasgenerators)
unbedingt die Airbag-Abdeckung vom Körper weg richten.
Dies reduziert das Verletzungsrisiko im Falle einer unbeab-
sichtigten Auslösung. Niemals das Airbagmodul (Gasgene-
rator) an den Kabeln oder Steckverbindern an der
Modulunterseite tragen. Beim Ablegen eines intakten Air-
bagmoduls (Gasgenerator) auf eine Werkbank oder andere
Oberfläche darauf achten, dass der Airbag immer nach oben
und nicht nach unten zeigt. Die Verkleidung des intakten
Beifahrer-Airbagmoduls (Gasgenerator) muss nach oben
weisen. Deshalb ist es empfehlenswert, es auf eine Werk-
bank mit einer Öffnung zu legen oder es in einen Schraub-
stock mit einer Montagehalterung sicher einzuspannen.
Dies sorgt dafür, dass der Airbag im unwahrscheinlichen
Fall einer Auslösung genügend Raum zur Ausdehnung hat.
Andernfalls besteht Verletzungsgefahr.
• Niemals intakte (nicht ausgelöste) Airbagmodule (Gasgenera-
tor) für Fahrer und Beifahrer entsorgen. Falls sie entsorgt wer-
den müssen, anhand des ABSCHNITTS 10B, in dem die Schritte
für eine Airbag-Entsorgung beschrieben sind, vorgehen.
• Das Airbagmodul (Gasgenerator) ist kurz nach dem Auslösen
sehr heiß. Bevor mit dem Arbeiten begonnen wird, mindestens
eine halbe Stunde warten, bis der Gurtstraffer abgekühlt ist.
• Bei der Auslösung des Airbagmoduls (Gasgenerator)
schlägt sich ein pulvriger Rückstand auf der Oberfläche
des Airbags nieder. Dieses Pulver besteht im wesentli-
chen aus Stärkemehl (das als Gleitmittel für den Airbag
dient) und einigen Nebenprodukten der chemischen
Reaktion. Es wird empfohlen, bei allen Arbeiten am Air-
bag Schutzhandschuhe und Schutzbrille zu tragen.
[A] : BEIM TRAGEN DES AIRBAGMODULS (GASGENERATORS) MUSS DIE ABDECKUNG

VOM KÖRPER WEGWEISEN.
[B] : DAS AIRBAGMODUL (GASGENERATOR) MIT NACH OBEN WEISENDER ABDEK-
KUNG UND ABSEITS VON LOSEN GEGENSTÄNDEN AUF DER WERKBANK
ABLEGEN.
1. Öffnung in der Werkbank
2. Schraubstock
3. Untere Montagehalterung
ALLGEMEINES 0A-5
WARNUNG:
SDM
• Das SDM (Sensor- und Diagnosemodul) nur an trockenen Orten mit einer Temperatur unter 65°C hand-
haben und lagern, die frei von elektrischen Kraftfeldern sind.
• Bei Wartungsarbeiten das Sensor- und Diagnosemodul (SDM) sehr vorsichtig behandeln. Das SDM
weder stoßen noch schütteln.
• Niemals das Airbag-System einschalten, wenn das SDM nicht fest eingebaut ist. Alle SDM-Befestigun-
gen müssen sorgfältig angezogen werden und der Pfeil muss zur Vorderseite des Fahrzeugs zeigen. Nur
so ist die Funktion des Airbag-Systems gewährleistet.
Wenn das SDM nicht korrekt eingebaut ist, könnte der Airbag versehentlich ausgelöst werden und somir
Verletzungen verursachen.
WARNUNG:
Gurtstraffer für Fahrer und Beifahrer
(falls vorhanden)
• Scharfgestellte Gurtstraffer nur an trockenen Orten mit
einer Temperatur unter 65°C handhaben und lagern, die
frei von elektrischen Kraftfeldern sind.
• Gurtstraffer niemals am Kabel oder Steckverbinder tra-
gen. Beim Ablegen eines scharfgestellten Gurtstraffers
auf eine Werkbank o.ä. darauf achten, dass die Vorder-
seite (1) nicht nach unten gekehrt wird. Auch darf nichts
darauf abgelegt werden bzw. Gurtstraffer dürfen nicht
aufeinander gestapelt werden. Andernfalls besteht Verlet-
zungsgefahr.
• Niemals einen intakten (nicht ausgelösten) Gurtstraffer
(Fahrer und Beifahrer) entsorgen. Falls sie entsorgt wer-
den müssen, anhand des ABSCHNITTS 10B, in dem die
Schritte für eine Entsorgung beschrieben sind, vorgehen.
• Kurz nach dem Auslösen ist der Gurtstraffer sehr heiß.
Bevor mit dem Arbeiten begonnen wird, mindestens eine
halbe Stunde warten, bis der Gurtstraffer abgekühlt ist.
• Handschuhe und Schutzbrille sollten getragen werden,
um eventuelle Augenreizungen zu vermeiden.
• Auch bei einem leichten Unfall, bei dem die Airbags nicht ausgelöst wurden, müssen das Airbag-System
und andere Bauteile, die mit in Verbindung stehen, überprüft werden. Siehe dazu ABSCHNITT 10B unter
“UNTERSUCHUNGEN UND REPARATUREN NACH EINEM UNFALL”.
• Bei Reparaturarbeiten, die nicht das Airbag-System betreffen, vorher jene Bauteile des Airbag-Systems
ausbauen, die durch eventuelle Stöße in Mitleidenschaft gezogen werden können.
• Darauf achtgeben, dass Fahrer- und Beifahrer-Airbagmodule (Gasgenerator), Gurtstraffer (Fahrer und
Beifahrer) oder das SDM nicht fallen gelassen oder Stößen ausgesetzt werden. Bei einem schweren Stoß
niemals Bauteile zerlegen oder reparieren, sondern durch neue Teile ersetzen.
• Wenn Fett, Reinigungsmittel, Öl, Wasser, usw. auf die Fahrer- oder Beifahrer-Airbagmodule (Gasgenera-
tor) oder die Gurtstraffer gekommen sind, sofort mit einem trockenen Tuch abwischen.
0A-6 ALLGEMEINES
• Der Airbagkabelbaum ist mit einem gelben Schutzschlauch verkleidet und kann so leicht ausgemacht
werden. Den Kabelbaum vorsichtig handhaben.
• Bei Unterbrechung im Airbag-Kabelbaum sowie Schäden am Kabelbaum, am Steckverbinder oder an den
Kabelklemmen stets den Kabelbaum als Einheit mit Steckverbindern und Anschlußklemmen austau-
schen.
• Niemals das Airbagsystem einschalten bevor alle Bauteile eingebaut sind oder die Diagnose es erforder-
lich macht. Denn sonst wird ein Diagnosestörungscode angezeigt.
• Niemals Airbagsystem-Bauteile aus einem anderen Fahrzeug verwenden.
• Beim Elektroschweißen das Airbagsystem zeitweilig deaktivieren. Siehe “DEAKTIVIEREN DES AIRBAG-
SYSTEMS” in ABSCHNITT 10B.
• Bauteile des Airbagsystems niemals heißer Luft oder Feuer aussetzen (Trocknen oder Einbrennen nach
dem Lackieren).
• Alle Komponenten des Airbagsystems sind mit Aufklebern versehen, die mit WARNING (WARNUNG) oder
CAUTION (VORSICHT) betitelt sind. Die darauf aufgeführten Anweisungen sind strikt zu beachten.
• Nach der Fahrzeugreparatur “ÜBERPRÜFUNG DES AIRBAG-DIAGNOSE-SYSTEMS” in ABSCHNITT 10B
durchführen.
ALLGEMEINE VORSICHTSMASSNAHMEN
Die folgenden WARN- und VORSICHTSMASSNAHMEN sollten bei den Wartungsarbeiten am Fahrzeug beachtet
werden. Es sind allgemeine Vorsichtsmaßnahmen, die auf viele Arbeitsvorgänge dieses Handbuchs anwendbar sind
und die nicht für jeden Arbeitsschritt wiederholt werden.
WARNUNG:
• Beim Anheben eines Fahrzeugs für Wartungs- und Reparaturarbeiten die folgenden Anweisungen unter
“FAHRZEUGHEBEPUNKTE” in diesem Abschnitt befolgen.
• Wenn die Arbeiten bei laufendem Motor durchgeführt werden müssen, sicherstellen, dass die Feststell-
bremse vollständig angezogen ist und sich das Getriebe im Leerlauf (bei Schaltgetriebe) oder in der P-
Stellung (bei Automatikgetriebe) befindet. Darauf achtgeben, dass Hände, Haare, Kleider, Werkzeug,
usw. nicht in Lüfter oder Riemen geraten.
• Wenn der Motor in geschlossenen Räumen läuft, sicherstellen, dass die Auspuffgase nach außen abge-
leitet werden.
• Wartungs- und Reparaturarbeiten nicht an Stellen durchführen, an denen brennbares Material mit dem
Auspuffsystem in Kontakt treten kann. Beim Arbeiten mit giftigen oder brennbaren Stoffen (Benzin und
Kühlmittel) sicherstellen, dass der Arbeitsraum gut belüftet ist.
• Um Verbrennungen zu vermeiden, sich von heißen Metallflächen wie Kühler, Auspuffkrümmer, Endrohr,
Auspuff, usw. fernhalten.
• Neues Öl und Altöl können gesundheitsschädlich sein. Das Trinken dieser Stoffe ist gesundheitsschäd-
lich. Deshalb neues Motoröl, Altöl und gebrauchte Ölfilter von Kindern und Haustieren fernhalten.
An Versuchstieren wurde herausgefunden, daß ständiger Kontakt mit Altöl Hautkrebs verursachen kann.
Kurzer Kontakt mit Altöl kann Hautreizungen verursachen. Deshalb beim Ölwechsel ein Hemd mit Lang-
arm und Gummihandschuhe tragen, um den Kontakt mit Altöl zu minimieren. Falls Motoröl auf die Haut
gekommen ist, gründlich mit Seife und Wasser abwaschen. Kleidung oder Lappen, die mit Öl in Berüh-
rung gekommen sind, waschen. Altöl und gebrauchte Ölfilter recyceln oder ordnungsgemäß entsorgen.
• Vor dem Fahrtantritt sicherstellen, dass die Motorhaube vollständig geschlossen und verriegelt ist. Falls
dies nicht der Fall ist, kann sie während der Fahrt hochklappen, die Sicht versperren und somit einen
Unfall verursachen.
ALLGEMEINES 0A-7
• Vor Wartungs- und Reparaturarbeiten Stoßfänger, Kotflü-

gel, Sitze und andere Fahrzeugteile, die verkratzt oder ver-
schmutzt werden könnten, abdecken. Auch Knöpfe oder
Kleidung kann die Lackierung des Fahrzeugs beschädigen.
• Beim Arbeiten an elektrischen Bauteilen, die keine Batterielei-

stung erfordern, das Minuskabel der Batterie abklemmen.
• Beim Ausbau der Batterie sicherstellen, dass zuerst das

Minuskabel und dann erst das Pluskabel abgeklemmt wird.
Wenn die Batterie wieder angeschlossen wird, zuerst das
Pluskabel und dann das Minuskabel anklemmen. Die
Anschlussabdeckung austauschen.
• Beim Ausbau von Bauteilen, die wieder eingebaut werden

sollen, sichergehen, dass sie in der korrekten Reihenfolge
abgelegt werden, damit der Wiedereinbau in der richtigen
Reihenfolge und Richtung erfolgen kann.
• Öldichtringe, Dichtringe, Tüllen, O-Ringe, Sicherungs-

scheiben, Stifte, Sicherungsmuttern und andere nicht spe-
zifizierte Teile nicht wieder verwenden, sondern neue
verwenden. Vor dem Einbau neuer Dichtringe, Tüllen, usw.
sicherstellen, dass keine Rückstände auf den Berührungs-
flächen haften.
0A-8 ALLGEMEINES
• Sicherstellen, dass alle Bauteile, die beim Zusammenbau

verwendet werden, vollständig sauber sind.
Sicherstellen, dass der richtige Typ Schmier-, Binde- oder
Dichtmittel verwendet wird.
“A” : Dichtmittel 99000-31150
• Sicherstellen, dass das richtige Spezialwerkzeug verwen-

det wird.
Spezialwerkzeug
(A) : 09917-98221
(B) : 09916-58210
• Beim Lösen von Unterdruckschläuchen einen Anhänger

mit der Einbaurichtung anbringen, um so einen korrekten
Einbau zu gewährleisten.
• Nach den Wartungs- und Reparaturarbeiten an Kraftstoff-,

Öl-, Kühl-, Unterdruck-, Auspuff- oder Bremssystem alle
Schläuche und Verbindungen auf Lecks überprüfen.
• Bei Fahrzeugen mit Kraftstoffeinspritzung niemals die
Kraftstoffleitung zwischen Kraftstoffpumpe und Einspritz-
ventil lösen, ohne vorher den Kraftstoffdruck abgelassen
zu haben. Unter Druck kann Kraftstoff herausspritzen.
• Bei Arbeiten, die eine Wärme von über 80°C in der Nähe
von elektrischen Bauteilen verursachen, vorher die hitze-
empfindlichen Teile ausbauen.
ALLGEMEINES 0A-9
• Steckverbinder und elektrische Bauteile dürfen nicht mit

Wasser in Berührung kommen. Dies kann Störungen verur-
sachen.
• Mit elektrischen Teilen immer vorsichtig umgehen und sie

nicht fallen lassen. (Computer, Relais, usw.)
VORSICHTSMASSNAHMEN FÜR KATALYSATOR

Für Fahrzeuge mit Katalysator nur bleifreies Benzin verwenden. Darauf achtgeben, dass keine große Menge
von unverbranntem Benzin in den Katalysator gelangt. Dies kann Schäden verursachen.
• Nur wenn notwendig, einen Zündfunkentest durchführen. Dieser sollte so kurz wie möglich sein und
dabei darf auf keinen Fall die Drosselklappe geöffnet werden.
• Übermäßig lange Kompressionstests vermeiden.
• Fehlzündungen vermeiden. (z.B. Anlassen des Motors bei fast leerem Tank.)
VORSICHTSMASSNAHMEN FÜR DEN EINBAU VON AUTOTELEFON UND MOBIL-

FUNK
Beim Einbau von mobilen Kommunikationssystemen wie CD-Funk oder Autotelefon die folgenden Vorsichts-
maßnahmen beachten.
Wenn die Vorsichtsmaßnahmen nicht eingehalten werden, kann dies das elektronische Steuersystem beein-
trächtigen.
• Die Antenne so weit wie möglich vom elektronischen Steuersystem entfernt halten.
• Das Antennenkabel mindestens 20 cm von der elektronischen Steuereinheit und den Kabelbäumen fern-
halten.
• Das Antennenkabel nicht parallel zu anderen Kabelbäumen laufen lassen.
• Sicherstellen, dass die Antenne und das Kabel korrekt angebracht wurden.
0A-10 ALLGEMEINES
VORSICHTSMASSNAHMEN BEI DER WAR-

TUNG VON ALLRADFAHRZEUGEN
Dieses Allradfahrzeug kann manuell nicht in ein Fahrzeug mit Vor-
derradantrieb umgewandelt werden.
Bei Wartungsarbeiten folgende Vorsichtsmaßnahmen beachten.
Sonsr treiben Vorderräder Hinterräder an oder umgekehrt und die
Folge sind Unfälle, Verletzungen oder Schäden am Antriebsrie-
men.
• Niemals folgende Arten von Wartungsarbeiten durchführen.

[A] : Überprüfen mit dem Zweirad-Fahrwerk-Dynamometer,
mit dem Tachometerprüfgerät oder dem Bremstester.
[B] : Fahren mit aufgebockten Vorderreifen.
[C] : Abschleppen unter Bedingungen, bei denen entweder
Vorder- bzw. Hinterräder nicht rotieren können.
• Beim Überprüfen mit einem Zweirad-Fahrwerk-Dynamome-
ter, einem Tachometerprüfgerät oder einem Bremstester
die Gelenkwelle ausbauen, um sicherzustellen, dass der
Vorderradantrieb wirkt.
• Beim Auswuchten der Reifen mit einem Auswuchtgerät (1)

sicherstellen, dass alle vier Räder aufgebockt sind, den
Boden nicht berühren und das Fahrzeug durch Stützen (2)
abgesichert ist.
Geben Sie auf die anderen Räder acht, die zur gleichen Zeit
rotieren.
• Dieses Fahrzeug sollte unter den folgenden Bedingungen

abgeschleppt werden :
– Mit allen Rädern auf einem Abschleppfahrzeug.
– Mit angehobenen Vorder- bzw. Hinterrädern und einem
Anhänger unter den anderen Rädern.
ALLGEMEINES 0A-11
VORSICHTSMASSNAHMEN FÜR ARBEITEN

AM ELEKTRISCHEN SCHALTKREIS
• Beim Austausch einer Sicherung sicherstellen, dass die
neue Sicherung die gleiche Stärke aufweist. Eine stärkere
Sicherung kann die elektrischen Teile beschädigen oder
Feuer verursachen.
• Beim Lösen und Anschließen von Steckverbindern sicher-

stellen, dass die Zündung ausgeschaltet ist. Die elektroni-
schen Teile werden sonst beschädigt.
• Beim Lösen von Steckverbindern niemals am Kabelbaum

ziehen. Zuerst den Steckverbinderverschluss entriegeln
und dann beide Enden festhalten und auseinanderziehen.
• Beim Verbinden die Steckverbinder an beiden Enden hal-

ten und zusammenstecken, bis sie eingerastet sind (ein
Klikken ist hörbar).
0A-12 ALLGEMEINES
• Beim Einbau den Kabelbaum mit Klemmen fixieren, damit

kein Schlupf entsteht.
• Beim Einbau anderer Fahrzeugteile darauf achten, dass der

Kabelbaum nicht berührt oder eingeklemmt wird.
• Um Schäden am Kabelbaum zu vermeiden, die Stelle, die

möglicherweise verbogen wird und auf einer Kante auf-
liegt, mit Klebeband o.ä. umwickeln.
• Darauf achtgeben, dass elektrische Anschlüsse für Mikro-

computer (d.h. Steuereinheiten wie ECM-Motorsteuermodul,
PCM-Steuermodul des Antriebsstrangs, P/S-Servolenkung,
usw.) nicht angefasst werden. Die statische Elektrizität des
Körpers kann die Teile entladen und somit beschädigen.
• Niemals ein Prüfgerät (Voltmeter, Ohmmeter, o. ä.) an eine
elektronische Steuereinheit anschließen, wenn der Steckver-
binder gelöst ist. Beschädigungen können die Folge sein.
• Niemals bei angeschlossenem Steckverbinder ein Ohmme-
ter mit der elektronischen Steuereinheit verbinden.
Dadurch können die elektronische Steuereinheit und die
Sensoren beschädigt werden.
• Sicherstellen, dass ein den Vorgaben entsprechendes Volt-
meter/Ohmmeter benutzt wird. Anderenfalls werden keine
korrekten Messergebnisse erzielt. Auch besteht Verlet-
zungsgefahr. Wenn nicht spezifiziert, ein Voltmeter mit
hoher Impedanz (MWV mindestens) oder einen Digitalvolt-
meter verwenden.
ALLGEMEINES 0A-13
• Beim Messen mit Prüfspitzen an elektrischen Steckverbin-

dern sicherstellen, dass die Prüfspitze (2) von der Kabel-
baumseite (Rückseite) des Steckverbinders (1) eingeführt
wird.
• Beim Anschließen einer Prüfspitze (2) von der Anschlussseite

des Steckverbinders (1), da ein Anschließen von der Kabel-
baumseite her nicht möglich ist, besonders vorsichtig verfahren.
Den Anschlussstecker nicht verbiegen oder mit Gewalt in die
Anschlussbuchse einführen.
Die Anschlussbuchse kann beschädigt werden. In einem sol-
chen Falle wie in der Abbildung vorgehen.
Niemals eine Prüfspitze anschließen, bei der der Anschlussstek-
ker nicht korrekt eingeführt werden kann.
• Beim Testen der Anschlüsse die Anschlussstecker auf Ver-
biegungen und die Anschlussbuchse auf Ausweitungen
überprüfen. Beide Bauteile auf Sitz (Lockerheit), Korrosion,
Staub, usw. überprüfen.
• Vor dem Messen der Spannung an jedem Anschluss

sicherstellen, dass die Batteriespannung 11V oder höher
beträgt. Eine Spannungsüberprüfung an den Anschlüssen
bei niederer Batteriespannung führt zu falschen Ergebnis-
sen.
ÜBERPRÜFUNG DES ELEKTRISCHEN

SCHALTKREISES, VORGEHENSWEISE
Es gibt verschiedene Methoden, den elektrischen Schaltkreis zu
überprüfen. In diesem Handbuch wird eine allgemeine Methode zur
Überprüfung von Unterbrechung und Kurzschluss mit einem Ohm-
oder Voltmeter beschrieben.
ÜBERPRÜFUNG AUF UNTERBRECHUNG

Mögliche Ursachen für eine Unterbrechung sind die folgenden. Da
die Störung in den meisten Fällen im Steckverbinder oder Anschluss
liegt, müssen sie besonders sorgfältig überprüft werden.
• Den Steckverbinder lockern
• Schlechter Kontakt der Anschlussklemme (aufgrund von Ver-
schmutzung, Korrosion oder Rost, schlechtem Spannungskon-
takt, Eindringen von Fremdkörpern usw.)
• Unterbrechung im Kabelbaum
0A-14 ALLGEMEINES
Beim Überprüfen der Schaltkreise einschließlich der elektronischen

Steuereinheit wie ECM (Motorsteuermodul), TCM (Getriebesteuer-
modul), ABS, usw. ist es wichtig, die Überprüfung sorgfältig durchzu-
führen und mit den Bauteilen zu beginnen, die am leichtesten zu
überprüfen sind.
1) Das Minuskabel (–) von der Batterie lösen.
2) Jeden Steckverbinder an beiden Enden des Schaltkreises auf
Lockerheit überprüfen. Bei Steckverbindern mit Verriegelungs-
verschluss den Verschluss überprüfen.
3) Mit einem Prüfstecker beide Anschlüsse des Schaltkreises auf

Kontaktspannung der Anschlussbuchse testen.
Jede Anschlussklemme einer Sichtprüfung unterziehen. Ver-
schmutzung, Korrosion, Rost oder Eindringen von Fremdkör-
pern kann der Auslöser für schlechten Kontakt sein.
Sicherstellen, dass jede Anschlussklemme vollständig in den
Steckverbinder eingeführt ist.
1. Durch einmaliges Einführen und Herausziehen die Kontaktspannung überprüfen.
4) Die folgenden Prüfvorgänge für Durchgangs- und Spannungs-

püfung befolgen. Den Kabelbaum auf Unterbrechung und
schlechte Verbindung mit den Anschlussklemmen überprüfen.
Falls Störungen auftreten, genau lokalisieren.
1. Lockere Quetschverbindung
2. Unterbrechung
3. Dünnes Kabel (ein einziger Kabelstrang)
DURCHGANGSÜBERPRÜFUNG
1) Den Widerstand zwischen beiden Anschlussklemmen an beiden
Enden des Schaltkreises überprüfen (zwischen A-1 und C-1 in
der Abbildung). Falls kein Durchgang angezeigt wird (unendlich
oder über dem Grenzwert), besteht zwischen den Anschluss-
klemmen A-1 und C-1 eine Unterbrechung.
ALLGEMEINES 0A-15
2) Den Steckverbinder im Schaltkreis lösen (Steckverbinder-B in

der Abbildung) und den Widerstand zwischen Anschlussklem-
men A-1 und B-1 messen.
Falls kein Durchgang angezeigt wird, bedeutet dies, dass zwi-
schen Anschlussklemmen A-1 und B-1 eine Unterbrechung
besteht. Falls Durchgang angezeigt wird, besteht zwischen
Anschlussklemmen B-1 und C-1 eine Unterbrechung oder eine
Störung in Steckverbinder -B.
SPANNUNGSÜBERPRÜFUNG
Wenn Spannung an den Schaltkreis angelegt wird, kann die Span-
nungsprüfung auch als Schaltkreisprüfung verwendet werden.
1) Spannung zwischen allen Anschlussklemmen und Karosserie-

masse prüfen, wenn alle Steckverbinder angeschlossen sind
und Spannung an den Schaltkreis angelegt ist.
a) Wenn Messungen wie in der Abbildung genommen und die
Ergebnisse wie unten aufgeführt werden, besteht eine Unter-
brechung zwischen Anschlussklemmen B-1 und A-1.
Spannung zwischen
C-1 und Karosseriemasse : Ca. 5 V
B-1 und Karosseriemasse : Ca. 5 V
A-1 und Karosseriemasse : 0 V
b) Wenn die gemessenen Werte den unteren Werten entspre-

chen, besteht ein Widerstand (Störung), der dem Spannungs-
abfall im Schaltkreis zwischen Anschlussklemmen A-1 und B-1
entspricht.
Spannung zwischen
C-1 und Karosseriemasse : Ca. 5 V
B-1 und Karosseriemasse : Ca. 5 V
A-1 und Karosseriemasse : Ca. 3 V
0A-16 ALLGEMEINES
ÜBERPRÜFUNG AUF KURZSCHLUSS (KABELBAUM

AUF MASSESCHLUSS)
2) Die Steckverbinder an beiden Enden des Schaltkreises lösen.
ZUR BEACHTUNG:
Wenn der Schaltkreis an andere Bauteile (1) angeschlossen
wird, alle Steckverbinder dieser Bauteile lösen.
Anderenfalls verläuft die Diagnose fehlerhaft.
3) Den Widerstand zwischen Anschlussklemme an einem Ende

des Schaltkreises (A-1 Anschlussklemme im Schaltkreis) und
Karosseriemasse messen. Falls Durchgang angezeigt wird,
besteht ein Masseschluss zwischen Anschlussklemmen A-1
und C-1 des Schaltkreises.
4) Den Steckverbinder im Schaltkreis lösen (Steckverbinder B)

und Widerstand zwischen A-1 und Karosseriemasse messen.
Falls Durchgang angezeigt wird, besteht ein Masseschluss zwi-
schen Anschlussklemmen A-1 und B-1 des Schaltkreises.
1. Zu anderen Bauteilen
WACKELKONTAKT UND SCHLECHTE

VERBINDUNG
Die Ursachen für die meisten Wackelkontakte sind fehlerhafte elektri-
sche Verbindungen oder Verkabelungen. Jedoch können auch verkan-
tete Relais oder Elektromagnete die Störungsursache sein. Beim
Überprüfen auf korrekte Verbindung, eine sorgsame Überprüfung der
entsprechenden Schaltkreise auf:
• Schlechter Zustand der Kontaktflächen der Steckverbinder oder die

Anschlussklemmen sind nicht vollständig eingeführt (ragen heraus).
• Verschmutzte oder korrodierte Anschlussklemmen. Die Anschluss-
klemmen müssen sauber und frei von Ablagerungen sein, die einen
korrekten Kontakt verhindern. Die Anschlussklemmen dürfen auf kei-
nen Fall mit Schleifpapier oder ähnlichem gereinigt werden.
• Beschädigungen am Steckverbinder, die die Anschlussklem-
men Feuchtigkeit und Verschmutzungen aussetzen oder die
nicht die korrekte Einsteckrichtung der Anschlussklemmen oder
keine korrekte Kontaktfläche gewährleisten.
ALLGEMEINES 0A-17
• Schlecht geformte oder beschädigte Anschlussklemmen.

Jeden Steckverbinderanschluss in fehlerhaften Schaltkreisen
sorgfältig überprüfen, damit eine gute Kontaktspannung durch
die entsprechende Anschlussklemme gewährleistet ist.
Falls die Kontaktspannung nicht ausreichend ist, den Fehler
beheben oder Anschlussklemmen austauschen.
1. Durch einmaliges Einführen und Herausziehen die Kontaktspannung überprüfen.
2. Jede Anschlussklemme auf Verbiegungen und korrekte Ausrichtung überprüfen.
• Schlechte Verbindung zwischen Anschlussklemme und Kabel.

Bei Überprüfung von fehlerhaften Schaltkreisen jeden Kabel-
baum leicht schütteln, um ihn auf schlechte Verbindungen zu
testen. Falls Fehler gefunden wurden, den Kabelbaum entwe-
der reparieren oder austauschen.
• Durchgescheuerte Kabelisolierung ist die Ursache für

einen zeitweiligen Kurzschluss, da der freigelegte Bereich
andere Kabel oder Fahrzeugteile berührt.
• Innerhalb der Isolierung ist die Verkabelung fehlerhaft.
Dies kann die Ursache für einen Durchgang sein. Den
Schaltkreis überprüfen. Falls nur 1 oder 2 Kabelstränge
intakt sind, kann der Widerstand zu hoch sein.
Falls Fehler gefunden wurden, entweder reparieren oder
austauschen.
0A-18 ALLGEMEINES
FAHRZEUGKENNZEICHNUNG
FAHRZEUGNUMMER
Die Fahrzeugnummer ist im Motorraum unterhalb der Windschutz-
scheibe eingestanzt.
MOTORNUMMER
Die Motornummer ist in den Zylinderblock eingestanzt.
GETRIEBENUMMER
Die Getriebenummer befindet sich auf dem Getriebegehäuse.
ALLGEMEINES 0A-19
WARN-, VORSICHTS- UND INFORMATIONSPLAKETTEN

Die Abbildung unten zeigt unter anderem wichtige Vorsichtsplaketten, die auf Fahrzeugteile angebracht wurden.
Bei Wartungs- und Reparaturarbeiten auf die WARN-/VORSICHTSHINWEISE auf den Plaketten achten.
Bei Verschmutzung oder Beschädigung von WARN-/VORSICHTSPLAKETTEN diese reinigen oder gegebenenfalls austauschen.
1. Airbag-Plakette auf der Rückseite der Motorhaube (falls vorhanden)

2. Airbag-Plakette auf der Sonnenblende (falls vorhanden)
3. Kühlerdeckel-Plakette
4. Motorlüfter-Plakette
1. Airbag-Plakette auf dem Fahrerairbagmodul (Gasgenerator) 4. Airbag-Plakette auf SDM

2. Airbag-Plakette auf dem Kombinationsschalter und der Kontaktspulen-Baugruppe 5. Gurtstraffer-Plakette auf der Gurtaufrollvorrichtung
3. Airbag-Plakette auf dem Beifahrerairbagmodul (Gasgenerator) [A] : Diese Plaketten befinden sich nur auf Fahrzeugen, die mit einem Airbagsy-
stem ausgestattet sind.
0A-20 ALLGEMEINES
FAHRZEUGHEBEPUNKTE
WARNUNG:
• Vor Ansetzen der Hebebühne an den Unterboden ist die Fahrzeugbalance während sämtlicher Wartungs-
arbeiten in Betracht zu ziehen. Die Fahrzeugbalance auf der Hebebühne kann sich nach Entfernen gewis-
ser Teile erheblich verschieben.
• Vor dem Anheben des Fahrzeugs sicherstellen, dass das Ende des Hebearms keine Teile wie z.B. Brems-
leitung, Kraftstoffleitung, Halterungen o.ä. berührt.
• Bei Verwendung einer Hebebühne, wie unten im Schaubild gezeigt ansetzen (an gleicher Stelle rechts
und links). Das Fahrzeug soweit anheben, bis alle 4 Räder Bodenfreiheit haben und dabei durch Schie-
ben in beide Richtungen sicherstellen, dass das Fahrzeug nicht herunterfallen kann. Erst nach diesen
Sicherheitschecks kann mit der Arbeit begonnen werden.
• Nach dem Anheben der Hebebühne sicherstellen, dass die Hebebühne auch verriegelt ist.
BEI VERWENDUNG EINER HEBEBÜHNE
1. Vorne
2. Ansatz- und Sicherheitspunkte der Hebebühne
3. Wagenheber-Ansatzpunkt
4. Stanzmarkierung
ALLGEMEINES 0A-21
BEI VERWENDUNG EINES WAGENHEBERS
WARNUNG:
Falls das Fahrzeug nur vorne oder hinten aufgebockt wer-
den soll, müssen die am Boden aufsitzenden Räder sicher
blockiert werden.
Nach dem Aufbocken das Fahrzeug auf Sicherheitsstützen
absetzen. Es ist sehr gefährlich, unter einem Fahrzeug zu
arbeiten, das nur durch den Wagenheber gestützt wird.
VORSICHT:
Niemals den Wagenheber an Teilen der Aufhängung (z.B.
Stabilisator, usw.) oder Fahrzeugboden ansetzen, da dieser
sich sonst verformen könnte.
Wenn das Fahrzeug vorne oder hinten mit einem Wagenheber ange-
hoben wird, sicherstellen, dass der Wagenheber an der vorderen
Wagenheberhalterung (1), den mittleren Punkt der Hinterachse (2)
(Vorderradantrieb) oder am Hinterachsgehäuse (3) (Allrad) anliegt.
Um Arbeiten am entweder vorne oder hinten aufgebockten Fahrzeug

auszuführen, sollten Sicherheitsstützen (1) unter dem Unterboden
angebracht werden, um das Fahrzeug abzusichern. Sicherstellen,
dass das Fahrzeug auf den Sicherheitsstützen (1) nicht verschiebbar
ist, und dass es stabil aufliegt.
[A] : Vorn
[B] : Hinten
2. Stanzmarkierung
0A-22 ALLGEMEINES
VERWENDETE ABKÜRZUNGEN UND SYMBOLE

ABKÜRZUNGEN
ABS Antiblockiersystem EFE-Heizung Heizung zur frühen Kraftstoffvor-

ATDC Oberer Totpunkt, danach wärmung (Positiver Temperaturko-
API American Petroleum Institute effizient, PTC-Heizung)
ATF Automatikgetriebeflüssigkeit E EPS Elektrische Servolenkung
ALR Rückhalteautomatik EVAP Tankdunst-Rückhaltesystem
AC Wechselstrom EVAP-Kohlebe- Tankdunst-Rückhaltesystem-Aktiv-
A
hälter kohlebehälter (Charcoal Canister)
A/T Automatikgetriebe F 4WD Allradantrieb
A/C Klimaanlage GEN Generator
G
ABDC Unterer Totpunkt, danach GND Masse
A/F Luft/Kraftstoff-Verhältnis HC Kohlenwasserstoffe
H
A-ELR Automatische Gurtaufrollvorrichtung HO2S Beheizte Lambdasonde
B+ Batterie-Pluspol IAC-Ventil Ansaugluft-Steuerventil (Leerlauf-
BTDC Oberer Totpunkt, zuvor drehzahl-Steuerventil, Leerlaufluft-
B
Steuerventil)
BBDC Unterer Totpunkt, zuvor IAT-Fühler Ansaugluft-Temperaturfühler (Luft-
I
CKT Schaltkreis temperaturfühler, ATS)
CKP-Fühler Kurbelwinkelsensor ICM Wegfahrsperren-Steuermodul
CMP-Fühler Nockenwellensensor IG Zündung
CO Kohlenmonoxid ISC-Regler Regler für Leerlaufsteuerung
C CPP-Schalter Kupplungspedal-Positionsschalter LH Links
L
(Kupplungsschalter) LSPV Lastabhängiger Bremskraftverteiler
CPU Central Processing Unit, Zentralein- MAF-Sensor Luftmengenmesser-Sensor
heit (Luftsensor, AFS, AFM)
CRS Kinderrückhaltesystem
DC Gleichstrom
DLC Datenübertragungsanschluss- MAP-Fühler Luftmengenmesser-Sensor
Steckverbinder (Diagnosean- (Luftsensor, AFS, AFM)
schluss, ALDL, Anschluss für seri- Max Maximum
elle Datenübermittlung, SDL) M
D
DOHC Zwei obenliegende Nockenwellen MFI Multiport-Kraftstoffeinspritzung
DOJ Doppelversatzgelenk (Multipoint Fuel Injection)
DRL Tagfahrleuchte MIN Minimum
DTC Diagnosestörungscode (Diagnose- MIL Warnleuchte (“SERVICE ENGINE
code) SOON”-Leuchte – Motorwartungs-
EBCM Elektronisches Bremssteuermodul, leuchte)
ABS-Steuermodul M/T Schaltgetriebe
EBD Elektronische Bremskraftverteilung N NOx Stickstoffoxide
ECM Motorsteuermodul OBD On-Board-Diagnosesystem (Selbst-
ECT-Fühler Kühlmittel-Temperaturfühler (Was- diagnosefunktion)
E sertemp. –Fühler, WTS)
O
O/D Overdrive
EGR Abgasrückführung OHC Obenliegende Nockenwellen
EGRT-Fühler EGR-Temperaturfühler (Abgas-Tem- O2S Lambda-Sonde
peraturfühler, REGTS) PNP Park-/Leerlauf-Position
P
P/S Servolenkung
ALLGEMEINES 0A-23
PSP-Schalter Servolenkungs-Druckschalter
(P/S-Druckschalter)
P PCM Steuermodul des Antriebsstrangs
PCV Geschlossene Kurbelgehäuseent-
lüftung
R RH Rechts
SAE Society of Automotive Engineers
(Gesellschaft der Automobilinge-
nieure)
S SDM Sensor- und Diagnosemodul
(Airbagmodul)
SFI Elektronische Kraftstoffeinspritzung
SOHC Einzelne obenliegende Nockenwelle
TBI Drosselklappengehäuse-Einsprit-
zung (Zentraleinspritzung, SPI)
TCC Drehmomentwandler
TCM Getriebesteuermodul
(A/T-Steuerung, A/T-Steuermodul)
TP-Sensor Drosselklappensensor
T
TVV Thermo-Unterdruckventil
(Thermo-Unterdruckbegrenzungs-
ventil, TVSV, Bimetall-Unterdruck-
begrenzungsventil, BVSV)
TWC Dreiwegekatalysator
2WD Vorderradantrieb
VIN Fahrzeugidentifizierungsnummer
V
VSS Geschwindigkeitssensor
WU-OC Warmlauf-Katalysator
W
WU-TWC Warmlauf-Dreiwege-Katalysator
0A-24 ALLGEMEINES
SYMBOLE
SYMBOL DEFINITION SYMBOL DEFINITION

Anzugsmoment SUZUKI BOND Nr. 1216 verwenden
99000-31160
Öl (Motor, Schaltgetriebe, Verteilerge- SILICONE SEALANT verwenden

triebe, Differential) verwenden 99000-31120
Flüssigkeit (Bremse, Servolenkung oder SEALING COMPOUND 366E verwenden

Automatikgetriebe) einfüllen 99000-31090
SUZUKI SUPER GREASE A verwenden

99000-25010
SUZUKI SUPER GREASE C verwenden THREAD LOCK 1322 verwenden

99000-25030 99000-32110
SUZUKI SUPER GREASE E verwenden THREAD LOCK 1333B verwenden

99000-25050 99000-32020
SUZUKI SUPER GREASE H verwenden THREAD LOCK 1342 verwenden

99000-25120 99000-32050
SUZUKI SUPER GREASE I verwenden

99000-25210
SUZUKI BOND Nr. 1215 verwenden Nicht wiederverwenden

99000-31110
SUZUKI BOND Nr. 1207C verwenden Hinweis bei Zusammenbau

99000-31150
SYMBOLE DER KABELFARBEN
Symbol Kabelfarbcode Symbol Kabelfarbcode

B BLK Schwarz O, Or ORN Orange
Bl BLU Blau R RED Rot
Br BRN Braun W WHT Weiß
G GRN Grün Y YEL Gelb
Gr GRY Grau P PNK Rosa
Lbl LT BLU Hellblau V PPL violett
Lg LT GRN Hellgrün
Es gibt zwei Arten von Kabelfarbencodes in diesem Fahrzeug. Es

gibt einfarbige und gestreifte Kabel.
Das einfarbige Kabel hat nur einen Kabelcode (z.B. “GRN”).
Das gestreifte Kabel hat zwei Kabelcodes (z. B. “GRN/YEL”). Der
erste Code gibt die Hauptfarbe des Kabels an (“GRN” in der Abbil-
dung) und der zweite Code zeigt die Farbe des Streifens (“YEL” in
der Abbildung).
ALLGEMEINES 0A-25
BEFESTIGUNGSSTÄRKEN
METRISCHE BEFESTIGUNGSTEILE
Die meisten der im Fahrzeug verwendeten Befestigungsteile sind metrisch. Beim Austausch der Befestigungsteile
muss darauf geachtet werden, dass die Ersatzbefestigungsteile den korrekten Durchmesser, die richtige Gewinde-
höhe und Stärke haben.
BESTIMMUNG DER BEFESTIGUNGSSTÄRKE

Die am häufigsten verwendeten Stärkeklassen metrischer Befestigungsteile sind 4T; 6,8; 7T; 8,8 und Radiallinie,
wobei die Klassenbezeichnung auf den Kopf jeder Schraube eingeprägt ist. Einige metrische Muttern können mit
Stanzzeichen, 6 oder 8 Stärkebezeichnung auf der Stirnfläche versehen sein. Die Abbildung zeigt die verschiedenen
Stärkebezeichnungen.
Beim Austausch metrischer Befestigungsteile sollte darauf geachtet werden, dass Schrauben und Muttern derselben
Stärke verwendet werden oder eine größere Stärke als die der ursprünglichen Befestigungsteile (gleiche Numerie-
rung oder höher). Es ist auch sehr wichtig, Ersatzbefestigungsteile korrekter Größe zu wählen. Korrekte Ersatzbefe-
stigungsteile sind in den einschlägigen Abteilungen erhältlich.
Metrische Schrauben : Bestimmungsklassennummern oder Markierungen entsprechen der Schraubenstärke (anstei-
gende Zahlen entsprechen ansteigender Stärke).
1. Bezeichnung der Mutternstärke
NORMALANZUGSMOMENT
Jedes Befestigungsteil sollte auf das spezifizierte Anzugsmoment angezogen sein, wie es im betreffenden Abschnitt angegeben
ist. Wenn keine Angaben vorliegen, ist die folgende Tabelle für Anzugsmomente maßgebend. Wenn ein Befestigungsteil größe-
rer Stärke als das ursprüngliche verwendet wird, das Anzugsmoment des ursprünglichen Befestigungsteils verwenden.
ZUR BEACHTUNG:
• Bei Flanschschrauben, Bundmuttern und selbstsichernden Muttern der Stärke 4T und 7T 10% zum ange-
gebenen Anzugsmoment in der untenstehenden Tabelle hinzugeben.
• Nachfolgende Tabelle ist nur dann anzuwenden, wenn die Befestigungsteile aus Stahl oder Leichtmetall sind.
0A-26 ALLGEMEINES
Tabelle für Anzugsmomente :
Gewindedurchmesser (Nominaler Durchmesser) (mm)

4 5 6 8 10 12 14 16 18
Entsprechung für Befestigungsteil
Nm 1,5 3,0 5,5 13 29 45 65 105 160
der Stärke 4T
kpm 0,15 0,30 0,55 1,3 2,9 4,5 6,5 10,5 16
lb-ft 1,0 2,5 4,0 9,5 21,0 32,5 47,0 76,0 116,0

Nm 2,4 4,7 8,4 20 42 80 125 193 280
ohne Flansch der Stärke 6,8
kpm 0,24 0,47 0,84 2,0 4,2 8,0 12,5 19,3 28
lb-ft 2,0 3,5 6,0 14,5 30,5 58,0 90,5 139,5 202,5

Nm 2,4 4,9 8,8 21 44 84 133 203 298
mit Flansch der Stärke 6,8
kpm 0,24 0,49 0,88 2,1 4,4 8,4 13,3 20,3 29,8
lb-ft 2,0 3,5 6,5 15,5 32,0 61,0 96,5 147,0 215,5
Stärke
Nm 2,3 4,5 10 23 50 85 135 210 240
der Stärke 7T
kpm 0,23 0,45 1,0 2,3 5,0 8,5 13,5 21 24
lb-ft 2,0 3,5 7,5 17,0 36,5 61,5 98,0 152,0 174,0

Nm 3,1 6,3 11 27 56 105 168 258 373
ohne Flansch der Stärke 8,8
kpm 0,31 0,63 1,1 2,7 5,6 10,5 16,8 25,8 37,3
lb-ft 2,5 4,5 8,0 19,5 40,5 76,0 121,5 187,0 270,0

Nm 3,2 6,5 12 29 59 113 175 270 395
mit Flansch der Stärke 8,8
kpm 0,32 0,65 1,2 2,9 5,9 11,3 17,5 27 39,5
lb-ft 2,5 5,0 9,0 21,0 43,0 82,0 126,5 195,5 286,0
∗: Selbstsichernde Mutter
WARTUNG UND SCHMIERUNG 0B-1
ABSCHNITT 0B
0A 6F1
0B 0B
WARTUNG UND SCHMIERUNG 1A
6G
6H
1B 6K
WARNUNG:
Für Fahrzeuge, die mit einem Zusatzrückhaltesystem (Airbag) ausgestattet sind: 3 7A
• Wartungsarbeiten am Airbagsystem oder in dessen Umfeld dürfen nur von einer SUZUKI-Vertragswerk-3A 7A1
statt durchgeführt werden. Siehe hierzu die Darstellung “Komponenten und Verdrahtung des Airbagsy-
3B1 7B1
stems” unter “Allgemeines” im Abschnitt über das Airbagsystem, um festzustellen, ob die Arbeiten
3C1 im 7C1
Bereich von Bauteilen oder Kabeln des Airbags erfolgen. Dabei alle WARNUNGEN und “Vorsichtsmaß- 3D 7D
nahmen zur Wartung” im Abschnitt “Wartungsarbeiten am Fahrzeug” im Abschnitt Airbagsystem 3E 7E
beachten, bevor mit Arbeiten bei oder im Bereich von Komponenten oder Verdrahtung des Airbagsy- 3F 7F
stems begonnen wird. Eine Nichtbeachtung der einschlägigen WARNUNGEN kann eine unbeabsichtigte
Auslösung des Airbags zur Folge haben oder ihn außer Funktion setzen. In jedem Fall droht die Gefahr
4A2 8A
schwerer Verletzungen. 4B 8B
• Arbeiten dürfen erst 90 Sekunden nach Drehen des Zündschalters auf “LOCK” und Abklemmen des 8C
Minuskabels der Batterie begonnen werden. Andernfalls besteht die Gefahr, dass die Airbags durch5die 8D
Restspannung im Sensor- und Diagnosemodul (SDM) ausgelöst werden. 5A 8E
5B
5C 9
INHALT 5E
5E1 10
WARTUNGSPLAN .............................................. 0B-2 BREMSTROMMELN UND -BACKEN 10A
WARTUNGSPLAN UNTER NORMALEN (HINTEN) ................................................... 0B-13
6 10B
FAHRBEDINGUNGEN .................................... 0B-2 BREMSSCHLÄUCHE UND LEITUNGEN.. 0B-13
BREMSFLÜSSIGKEIT............................... 0B-13 6-1
WARTUNGSPLAN FÜR EXTREME
FAHRBEDINGUNGEN .................................... 0B-4 HANDBREMSHEBEL UND -SEILZUG...... 0B-13 6A1
WARTUNGSARBEITEN ..................................... 0B-5 CHASSIS UND KAROSSERIE ...................... 0B-14 6A2
MOTOR............................................................ 0B-5 KUPPLUNG ............................................... 0B-14
6A4
ANTRIEBSRIEMEN ..................................... 0B-5 REIFEN / RÄDER ...................................... 0B-14 6B
VENTILSPIEL .............................................. 0B-6 RADAUFHÄNGUNG.................................. 0B-15
6C
MOTORÖL UND ÖLFILTER........................ 0B-6 LENKUNG.................................................. 0B-15
ACHSWELLENMANSCHETTEN / 6E1
KÜHLMITTEL .............................................. 0B-8
AUSPUFFSYSTEM ................................... 0B-10 GELENKWELLEN (ALLRAD) .................... 0B-16 6E2
ZÜNDSYSTEM .............................................. 0B-10 SCHALTGETRIEBEÖL.............................. 0B-17
ZÜNDKERZEN .......................................... 0B-10 AUTOMATIKGETRIEBEFLÜSSIGKEIT .... 0B-17
KRAFTSTOFFSYSTEM................................. 0B-10 VERTEILERGETRIEBEÖL (ALLRAD)
LUFTFILTER ............................................. 0B-10 UND ÖL FÜR HINTERES DIFFERENTIAL
KRAFTSTOFFLEITUNGEN UND (ALLRAD)................................................... 0B-18
VERBINDUNGEN ...................................... 0B-11 ALLE TÜRSCHARNIERE,
KRAFTSTOFFFILTER ............................... 0B-11 EINSCHNAPPKLINKEN UND
KRAFTSTOFFTANK.................................. 0B-12 VERRIEGELUNGEN ................................. 0B-19
ABGASREINIGUNG ...................................... 0B-12 ENDABNAHME ................................................. 0B-19
PCV-VENTIL.............................................. 0B-12 EMPFOHLENE FLÜSSIGKEITEN UND
TANKDUNST-RÜCKHALTESYSTEM ....... 0B-12 SCHMIERMITTEL.............................................. 0B-21
BREMSE........................................................ 0B-12
BREMSSCHEIBEN UND -KLÖTZE
(VORNE).................................................... 0B-12
0B-2 WARTUNG UND SCHMIERUNG
WARTUNGSPLAN
WARTUNGSPLAN UNTER NORMALEN FAHRBEDINGUNGEN
ZUR BEACHTUNG:
• Dieses Intervall richtet sich nach dem Kilometerstand bzw. nach der Anzahl der Monate, je nachdem,
was zuerst eintritt.
• Diese Tabelle schließt die Wartung bis zu 90.000 km ein. Über 90.000 km die jeweiligen Wartungsarbeiten
mit den gleichen Abständen ausführen.
Km (x 1000) 15 30 45 60 75 90
Intervall Miles (x 1000) 9 18 27 36 45 54
Monate 12 24 36 48 60 72
MOTOR
Antriebsriemen – – I – – R
Ventilspiel – I – I – I
Motoröl und Ölfilter R R R R R R
Motorkühlmittel – – R – – R
Auspuffsystem – I – I – I
ZÜNDSYSTEM
✱Zündkerzen Bei unverblei- Fahrzeug ohne Nickelzündkerze – R – R – R
tem Benzin HO2S Iridiumzündkerze – – – R – –
Fahrzeug mit Nickelstopfen – – R – – R
HO2S Iridiumstopfen Alle 105.000 km bzw. alle 84 Monate ersetzen
Siehe “WARTUNGSPLAN FÜR EXTREME FAHRBEDINGUNGEN” in diesem Abschnitt, wenn ver-
bleiter Kraftstoff verwendet wird.
KRAFTSTOFFSYSTEM
Luftfilter Asphaltstraßen I I R I I R
Staubige Straßen Siehe “WARTUNGSPLAN FÜR EXTREME
FAHRBEDINGUNGEN” in diesem Abschnitt.
Kraftstoffleitungen und Verbindungen – I – I – I
Kraftstoffilter Alle 105.000 km auswechseln
Tank – – I – – I
ABGASREINIGUNG
✱PCV-Ventil Fahrzeug ohne HO2S – – I – – I
Fahrzeug mit HO2S – – – – – I
✱Tankdunst-Rückhaltesystem – – – – – I
ZUR BEACHTUNG:
• “R” : Austauschen oder wechseln
• “I” : Überprüfen und korrigieren, austauschen oder schmieren falls erforderlich
• Für Schweden Punkte mit ✱ (Sternchen) sollten nur durch Ablesen des Kilometerstandes erfolgen.
• Wenn es das örtliche Gesetz verlangt, Zündkerzen alle 50.000 km austauschen.
• Nickelzündkerze: BKR6E-11 (NGK) oder K20PR-U11 (DENSO)
• Iridiumzündkerze: IFR5E11 (NGK)
Km (x 1000) 15 30 45 60 75 90
Intervall Miles (x 1000) 9 18 27 36 45 54
Monate 12 24 36 48 60 72
BREMSE
Bremsscheiben und -klötze (Dicke, Verschleiß, Schäden) I I I I I I
Bremstrommel und -beläge (Verschleiß, Schäden) – I – I – I
Bremsschläuche und -leitungen (undicht, beschädigt, verklemmt) – I – I – I
Bremsflüssigkeit – R – R – R
Handbremshebel und -seilzug (Schäden, Hebelweg, Funktion) Erst nach 15.000 km überprüfen
CHASSIS UND KAROSSERIE
Kupplung (Pedalhöhe und –hub) – I – I – I
Reifen (Verschleiß, Schäden, Unwucht) /Räder (Schäden) I I I I I I
Aufhängung (Anzugsmoment, Schäden, Geräusch, Bruch) – I – I – I
Lenkung (Anzugsmoment, Schäden, Geräusch, Bruch) – I – I – I
Achswellenmanschetten/ Gelenkwelle (Allrad) – – I – – I
Schaltgetriebeöl (Leck, Stand) (I: Erst nach 15.000 km) I – R – – R
Automatikgetriebe- Flüssigkeitsstand – I – I – I
flüssigkeit Flüssigkeitswechsel Alle 165.000 km auswechseln
Verteilergetriebeöl (Allrad) (Leck, Stand) I – I – I –
Öl für hinteres Differential (Allrad) (Leck, Stand) R
– I – I –
(R: Erst nach 15.000 km) oder I
Türscharniere & Schalthebel/-züge – I – I – I
ZUR BEACHTUNG:
• “I” : Überprüfen und korrigieren oder auswechseln falls erforderlich
WARTUNGSPLAN FÜR EXTREME FAHRBEDINGUNGEN

Falls das Fahrzeug vorwiegend unter den nachfolgend aufgelisteten extremen Einsatzbedingungen betrieben wird,
SOLLTEN die unten aufgeführten Wartungsarbeiten in den Abständen der nachfolgenden Tabelle ausgeführt werden.
Code für extreme Einsatzbedingungen:
A : Vorwiegend Kurzstrecken
B : Fahren auf schlechten/schlammigen Straßen
C : Fahren auf staubigen Straßen
D : Fahren bei sehr kalter Witterung und/oder gestreuten Straßen
E : Häufige Kurzfahrten bei extrem kalter Witterung
F : Verbleiter Kraftstoff
G:–––––
H : Fahren mit Anhänger (falls zulässig)
Code für extreme Wartung

Wartung Wartungsintervall
Einsatzbedingungen Funktion
Alle 15.000 km
I
oder alle 12 Monate
–BCD–––– Antriebsriemen
Alle 45.000 km
R
oder alle 36 Monate
Alle 5000 km
A–CDEF–H Motoröl und Ölfilter R
oder alle 4 Monate
I Alle 2500 km
––C––––– Luftfilter ✱1 Alle 30.000 km
R
oder alle 24 Monate
Nickelzündkerze Alle 10.000 km
R
oder alle 8 Monate
ABC–EF–H Zündkerzen
Iridiumzündkerze Alle 30.000 km
R
oder alle 24 Monate
Alle 15.000 km
–BCD–––H Radlager I
oder alle 12 Monate
Alle 15.000 km
–B–DE––H Achs- und Gelenkwellen (Allrad) I
oder alle 12 Monate
Schaltgetriebe, Verteilergetriebe (Allrad) und Alle 30.000 km
–B––E––H R
Differentialöl (Allrad) oder alle 24 Monate
Alle 30.000 km
–B––E––H Automatikgetriebeflüssigkeit R
oder alle 24 Monate
ZUR BEACHTUNG:
• “I” : Überprüfen und korrigieren oder auswechseln falls erforderlich
• ✱1 : Häufiger überprüfen, wenn das Fahrzeug auf staubigen Straßen verwendet wird.
WARTUNGSARBEITEN
MOTOR
ANTRIEBSRIEMEN
WARNUNG:
Alle Überprüfungs- und Austauscharbeiten müssen bei
STEHENDEM MOTOR durchgeführt werden.
ÜBERPRÜFUNG DER WASSERPUMPE UND DES LICHTMA-

SCHINEN-ANTRIEBSRIEMENS
2) Den Riemen auf Risse, Schnitte, Verformung, Verschleiß und

Verschmutzung untersuchen. Falls ein Mängel festgestellt wird,
austauschen.
Die Spannung des Antriebsriemens überprüfen.
Wasserpumpe und Spannung des Lichtmaschinen-Antriebs-

riemens
“a” : 4,5 – 5,5 mm bei Einwirken unter 100 N oder 10 kg
ZUR BEACHTUNG:
Falls der Riemen ausgetauscht wird, den neuen Riemen auf
eine Auslenkung von 3 – 4 mm fixieren.
3) Falls der Antriebsriemen zu eng oder zu lose sitzt, anhand der
Spezifikation durch Positionieren der Lichtmaschine einstellen.
4) Die Lichtmaschinen-Einstellschrauben und die Zapfen-
schraube anziehen.
5) Das Minuskabel (–) an die Batterie anschließen.
AUSTAUSCH DER WASSERPUMPE UND DES LICHTMASCHI-

NEN-ANTRIEBSRIEMENS
Beim Austausch des Antriebsriemens siehe “WASSERPUMPENAN-
TRIEBSRIEMEN” in Abschnitt 6B.
ÜBERPRÜFUNG DES ANTRIEBSRIEMENS DES KLIMAANLA-

GENKOMPRESSORS (FALLS VORHANDEN)
2) Den Riemen auf Risse, Schnitte, Verformung, Verschleiß und

Verschmutzung untersuchen. Falls ein Mängel festgestellt wird,
austauschen.
Die Spannung des Antriebsriemens überprüfen.
Falls die Riemenspannung nicht der Spezifikation entspricht,
die Einstellung anhand des Abschnitts 1B “KLIMAANLAGEN-
KOMPRESSOR” vornehmen.
Auslenkung des Antriebsriemens für Klimaanlagenkompressor
“a” : 3 – 5 mm bei Einwirken unter 100 N oder 10 kg
3) Das Minuskabel (–) an die Batterie anschließen.
AUSTAUSCH
Beim Austausch des Antriebsriemens siehe “ANTRIEBSRIEMEN
DES KLIMAANLAGENKOMPRESSORS” in Abschnitt 1B.
VENTILSPIEL
ÜBERPRÜFUNG
1) Das Spiel der Einlass- und Auslassventile überprüfen und gege-
benenfalls einstellen.
Die Messung und Einstellung des Ventilspiels ist in “VENTIL-
SPIEL” 6A1 beschrieben.
1. Nockenwelle
2. Fühlerlehre
MOTORÖL UND ÖLFILTER

AUSTAUSCH
WARNUNG:
• Neues Öl und Altöl können gesundheitsschädlich sein.
Die Hinweise unter “WARNUNG” im Abschnitt 0A der All-
gemeinen Vorsichtsmaßnahmen genau lesen.
• Schritt 1) – 7) müssen bei STEHENDEM MOTOR durchge-
führt werden. Bei Durchführen von Schritt 8) sicherstel-
len, dass bei laufendem Motor die entsprechende
Belüftung besteht.
Vor dem Ablassen von Motoröl den Motor auf Dichtigkeit überprüfen.
Bei Ölaustritt die Ursache vor dem Fortsetzen der Arbeit beseitigen.
1) Die Ablassschraube herausdrehen, um das Öl abzulassen.

2) Nach dem Ablassen des Öls, die Ablassschraube reinigen. Die
Schraube hineindrehen und mit dem angegebenen Anzugsmo-
ment festziehen.
Anzugsmoment
Ölablassschraube (a): 50 Nm (5,0 kpm)
3) Den Ölfilter mit einem Filterschlüssel lockern (Spezialwerk-

zeug).
Spezialwerkzeug
(A): 09915-47330
ZUR BEACHTUNG:
Vor dem Einsetzen eines neuen Ölfilters den O-Ring mit Öl
bestreichen. Zu diesem Zweck Motoröl benutzen.
4) Den neuen Ölfilter per Hand aufschrauben bis er den O-Ring

auf der Kontaktfläche berührt.
VORSICHT:
Um den Ölfilter richtig anzubringen, muss darauf geachtet
werden, wo genau der O-Ring auf der Passfläche des Filter-
flansches aufliegt.
5) Den Ölfilter (1) mit einem Ölfilterschlüssel (2) noch eine weitere
3/4-Drehung anziehen.
Anzugsmoment
Ölfilter (b) : 14 Nm (1,4 kpm) (als Bezug)
6) Öl bis zur Höchststandsmarkierung FULL auf dem Ölstab ein-

füllen (Füllmenge für Ölwanne und Ölfilter). Der Einfüllstutzen
befindet sich oben am Zylinderkopfdeckel.
Öl der Klasse SE, SF, SG, SH oder SJ wird empfohlen. Die pas-
sende Ölviskosität anhand der Tabelle [A] auswählen.
ZUR BEACHTUNG:
Bei einer Umgebungstemperatur zwischen –20°C und 30°C
ist SAE 10 W – 30 Öl sehr empfehlenswert.
Motorölfüllmenge
Menge für Ölwanne ca. 3,6 Liter

Menge für Ölfilter ca. 0,2 Liter
Andere ca. 0,3 Liter
Gesamtmenge ca. 4,1 Liter
ZUR BEACHTUNG:
Die Motorölfüllmenge ist vorgegeben. Allerdings kann die
tatsächlich benötigte Menge aufgrund von Bedingungen wie
Temperatur, Viskosität usw. von den Angaben der Tabelle
etwas abweichen.
7) Ölfilter und Ablassschraube auf dichten Sitz prüfen.
8) Den Motor anlassen und für 3 Minuten laufen lassen. Den

Motor abstellen und nach 5 Minuten erneut den Ölstand mes-
sen. Falls erforderlich, Öl bis zur Höchststandmarkierung am
Ölstab nachfüllen.
1. Höchststandmarkierung (Loch)
2. Mindeststandmarkierung (Loch)
KÜHLMITTEL
AUSTAUSCH
WARNUNG:
Um die Gefahr von Verbrennungen auszuschalten, darf der
Kühlerdeckel nicht abgenommen werden, solange Motor
und Kühler noch heiß sind. Kochende Flüssigkeit und
Dampf können heraussprühen, falls der Deckel zu früh
geöffnet wird.
VORSICHT:
Beim Auswechseln von Kühlmittel ein Gemisch aus 50%
destilliertem Wasser und 50% ANTI-FROST-/KORROSIONS-
SCHUTZMITTEL einfüllen, falls die Wintertemperaturen im
Einsatzgebiet unter –16° C fallen. Bei wärmeren Tiefsttem-
peraturen kann der Anteil des ANTI-FROST-/KORROSIONS-
SCHUTZMITTEL auf 30% reduziert und der Wasseranteil auf
70% erhöht werden
Aber auch in Gegenden, wo Temperaturen nicht auf den
Gefrierpunkt fallen, sollte das Kühlmittel aus 70% destillier-
tem Wasser und 30% ANTI-FROST-/KORROSIONSSCHUTZ-
MITTEL verwender werden, um das System vor Korrosion
zu schützen und zu schmieren.
1) Den Kühlerdeckel bei kaltem Motor aufschrauben.
2) Die Kühlerablassschraube (1) lösen, um das Kühlmittel abzulassen.

3) Den Ausgleichsbehälter abnehmen, um das Kühlmittel abzulassen.
4) Die Ablassschraube ordnungsgemäß festziehen. Den Ausgleichs-
behälter wieder einbauen.
5) Den Kühler mit der vorgeschriebenen Menge von Kühlmittel befüllen
und den Motor für 2 bzw. 3 Minuten im Leerlauf drehen lassen.
Dadurch wird das Kühlsystem entlüftet. MOTOR ANHALTEN.
Bei Bedarf Kühlmittel bis zum Rand des Einfüllstutzens des Kühlers
nachfüllen. Den Kühlerdeckel aufschrauben.
6) Den Ausgleichsbehälter bis zur Höchststandsmarkierung auffül-

len. Den Deckel wieder aufsetzen, ihn mit der Pfeilmarkierung
auf Ausgleichsbehälter und Deckel fluchten.
1. Ausgleichsbehälter
2. Deckel
3. Höchststandsmarkierung FULL
4. Pfeilmarkierungen
AUSPUFFSYSTEM
ÜBERPRÜFUNG
WARNUNG:
Um die Gefahr von Verbrennungen zu vermeiden, keines-
falls das Auspuffsystem berühren, solange es heiß ist. War-
tungsarbeiten am Auspuffsystem nur bei kaltem Motor
ausführen.
Bei regelmäßigen Wartungsarbeiten oder wenn Arbeiten am aufge-

bockten Fahrzeug durchgeführt werden, das Auspuffsystem folgen-
dermaßen überprüfen:
• Gummilager auf Schäden, Verschleiß und falsche Position prüfen.

• Das Auspuffsystem auf Undichtigkeit, lockere Verbindungen,
Einbeulungen und Schäden prüfen.
Lockere Schrauben und Muttern mit dem angegebenen
Anzugsmoment nachziehen.
• Den umliegenden Karosseriebereich auf beschädigte, fehlende
Teile, offene Schweißnähte, Löcher, lockere Verbindungen und
andere Defekte untersuchen, durch die Abgase in den Innen-
raum eindringen könnten.
• Sicherstellen, dass die Teile des Auspuffsystems ausreichend
Abstand zum Bodenblech aufweisen, um Überhitzung und dar-
aus resultierende Schäden am Bodenteppich zu vermeiden.
• Defekte müssen sofort repariert werden.
ZÜNDSYSTEM
ZÜNDKERZEN
AUSTAUSCH
Siehe “ZÜNDKERZEN” in Abschnit 6F1 für den Einbau neuer Zünd-
kerzen.
KRAFTSTOFFSYSTEM
LUFTFILTER
ÜBERPRÜFUNG
1) Die Klemmen des Luftfiltergehäuses lösen.
2) Luftfilter aus dem Gehäuse nehmen.
3) Das Luftfilterelement auf übermäßige Verschmutzung, Verölung
und Schäden untersuchen. Den Filter auf der Auslassseite mit
Pressluft reinigen.
4) Den Luftfilterüberstand (1) des Luftfilters in die Nute (2) des

Gehäuses einführen und das obere Gehäuse sicher verschlie-
ßen.
AUSTAUSCH
Einen neuen Luftfilter anhand der Schritte 1), 2) und 4) einbauen.
KRAFTSTOFFLEITUNGEN UND VERBINDUNGEN

ÜBERPRÜFUNG
Die Kraftstoffleitungen und die Verbindungen auf eventuelle Leckstel-
len, Risse und Beschädigungen überprüfen. Sicherstellen, dass alle
Klemmen fest angebracht sind.
Undichte Verbindungsgelenke beseitigen.
Schläuche, die möglicherweise Risse aufweisen, austauschen.
KRAFTSTOFFFILTER
AUSTAUSCH
WARNUNG:
Diese Arbeit muss in gut belüfteten Räumen und nicht in der
Nähe von Flammen (wie Heißwasserkocher) durchgefûhrt
werden.
Der Kraftstofffilter (1) wird in die Kraftstoffpumpen-Baugruppe (2) im

Kraftstofftank eingebaut.
Den Kraftstofffilter durch einen neuen austauschen. Siehe dazu
“KRAFTSTOFFPUMPENBAUGRUPPE” in Abschnitt 6C.
KRAFTSTOFFTANK
ÜBERPRÜFUNG
Kraftstofftank auf Schäden, Risse, Undichtigkeit, Korrosion und lok-
kere Schrauben überprüfen.
Falls Fehler gefunden wurden, entweder reparieren oder austau-
schen.
ABGASREINIGUNG
PCV-VENTIL
ÜBERPRÜFUNG
Die Schläuche der Kurbelgehäuseentlüftung und die PCV-Schläuche
auf Undichtigkeit, Risse oder Verstopfung und das PCV-Ventil auf
Blockierung und Verstopfung überprüfen. Der Prüfvorgang für das
PCV-Ventil ist in “PCV-SYSTEM” in Abschnitt 6E1 beschrieben.
TANKDUNST-RÜCKHALTESYSTEM
ÜBERPRÜFUNG
1) Schläuche auf Risse, Schäden oder extreme Ausweitungen
überprüfen. Alle Klemmen auf Schäden und richtige Stellung
überprüfen.
2) Den EVAP-Behälter (Tankdunst) auf Schäden und Verstopfung
überprüfen. Für Wartungsarbeiten siehe Abschnitt 6E1 “EVAP-
STEUERSYSTEM”.
Falls Fehler gefunden wurden, entweder reparieren oder austau-
schen.
BREMSE
BREMSSCHEIBEN UND -KLÖTZE (VORNE)
ÜBERPRÜFUNG
1) Das Rad und den Bremssattel ohne Lösen des Bremsschlauch-
anschlusses abnehmen.
2) Die Bremsscheiben und -klötze der Vorderradbremsen auf
übermäßigen Verschleiß, Schäden und Unrundheit prüfen. Falls
erforderlich, Teile ersetzen. Siehe “BREMSSCHEIBEN UND
BREMSKLÖTZE (VORN)” in Abschnitt 5.
Feststellschrauben des Bremssattels nach den Vorgaben anzie-
hen.
BREMSTROMMELN UND -BACKEN (HINTEN)

ÜBERPRÜFUNG
1) Rad und Bremstrommel ausbauen.
2) Die Hinterrad-Bremstrommeln und Bremsbeläge bei abmontier-
tem Reifen und Bremstrommeln auf übermäßigen Verschleiß
und Schäden untersuchen. Gleichzeitig die Radbremszylinder
auf Dichtigkeit prüfen. Falls erforderlich, Teile ersetzen.
Siehe “BREMSTROMMEL” in Abschnitt 5.
BREMSSCHLÄUCHE UND LEITUNGEN

ÜBERPRÜFUNG
Diese Überprüfung bei ausreichend Licht und, falls notwendig, mit
einem Spiegel durchführen.
• Bremsschläuche und Leitungen auf korrekten Einbau, Dichtig-
keit, Risse, Abrieb und andere Schäden überprüfen.
• Sicherstellen, dass Schläuche und Leitungen keine scharfen
Kanten und bewegliche Teile aufweisen.
Falls erforderlich, reparieren oder austauschen.
VORSICHT:
Nach dem Austausch von Bremsleitungen oder -schläu-
chen, stets das Bremssystem entlüften.
BREMSFLÜSSIGKEIT
AUSTAUSCH
Die Bremsflüssigkeit folgendermaßen wechseln.
Die vorhandene Bremsflüssigkeit aus dem Bremssystem komplett
ablassen. Das System mit der vorgegebenen Flüssigkeitsmenge auf-
füllen. Danach die Bremsen entlüften.
Die Entlüftung ist in Abschnitt 5 “ENTLÜFTEN DER BREMSEN”
erklärt.
HANDBREMSHEBEL UND -SEILZUG

ÜBERPRÜFUNG
1) Den Handbremszug auf Leichtgängigkeit und einwandfreien
Zustand prüfen.
Bei Mängeln den Handbremszug austauschen.
2) Die Zahnspitzen der einzelnen Kerben auf Beschädigung und

Verschleiß prüfen. Bei Mängeln den Handbremshebel austau-
schen.
3) Den Handbremshebelweg und die Wirkung der Handbremse
prüfen. Falls erforderlich, einstellen.
Die Prüfung und Einstellung ist unter ÜBERPRÜFUNG UND
EINSTELLUNG DER HANDBREMSE in Abschnitt 5C erläutert.
Handbremshebelweg
“a” : 4 – 9 Kerben (beim Ziehen mit 20 kg)
CHASSIS UND KAROSSERIE

KUPPLUNG
ÜBERPRÜFUNG
Kupplungspedal auf Höhe und Pedalspiel (1) überprüfen. Siehe dazu
“ÜBERPRÜFUNG DER KUPPLUNGSPEDALHÖHE” und “ÜBER-
PRÜFUNG DES KUPPLUNGSPEDALSPIELS” in Abschnitt 7C. Falls
notwendig, ausrichten oder einstellen.
REIFEN / RÄDER
ÜBERPRÜFUNG DER REIFEN
1) Die Reifen auf Unwucht, ungleichmäßigen oder übermäßigen
Verschleiß und Schäden untersuchen.
Bei Defekten austauschen.
Siehe “REIFENDIAGNOSE” in Abschnitt 3.
1. Verschleißanzeiger
2) Den Fülldruck der einzelnen Reifen messen und korrigieren,

falls erforderlich.
ZUR BEACHTUNG:
• Der Reifenluftdruck sollte bei kaltem Reifen überprüft
werden.
• Der korrekte Reifenluftdruck ist in der Bedienungsanlei-
tung sowie auf der Reifenplakette des Fahrzeugs aufge-
führt.
3) Räder gegeneinander vertauschen.

Siehe “UMSETZEN VON RÄDER” in Abschnitt 3F.
ÜBERPRÜFUNG DER FELGEN

Sämtliche Felgen auf Beulen, Verformung und Rißbildung überprüfen.
Schwer beschädigte Felgen müssen ausgetauscht werden.
ÜBERPRÜFUNG DES RADLAGERS

1) Die vorderen Radlager auf Verschleiß, Schäden und unge-
wöhnliche Geräusche überprüfen. Siehe “ÜBERPRÜFUNG
DER FELGEN, MUTTERN UND RADLAGER” in Abschnitt 3D.
2) Die hinteren Radlager auf Verschleiß, Schäden und ungewöhn-
liche Geräusche überprüfen. Siehe “ÜBERPRÜFUNG DER
FELGEN, MUTTERN UND RADLAGER” in Abschnitt 3E.
RADAUFHÄNGUNG
ÜBERPRÜFUNG
• Die Vorder- und Hinterrad-Federbeine auf Ölaustritt am Stoß-
dämpfer, Verformung usw. sowie die Federbeinlager auf Schä-
den untersuchen.
Defekte Teile austauschen.
• Vorder- und Hinterradaufhängung auf Schäden, Verschleiß, lok-
kere oder fehlende Teile prüfen und auf ausreichende Schmie-
rung achten.
Defekte Teile reparieren oder gegebenenfalls austauschen.
• Die Staubmanschetten der Kugelgelenkzapfen der Vorderrad-

aufhängung auf dichten und festen Sitz sowie einwandfreien
Zustand überprüfen.
Defekte Manschette gegebenenfalls austauschen.
LENKUNG
ÜBERPRÜFUNG
1) Das Lenkrad in Geradeausstellung auf Spiel und Vibration prü-
fen.
Spiel des Lenkrads
“a” : 0 – 30 mm
2) Das Anzugsmoment der Schrauben und Muttern überprüfen
und falls erforderlich nachziehen. Defekte Teile reparieren oder
gegebenenfalls austauschen.
3) Lenkgestänge auf Lockerheit und eventuelle Schäden überprüfen.

Defekte Teile reparieren oder gegebenenfalls austauschen.
4) Die Manschetten (1) und (2) des Lenkgestänges und -getriebes
auf Schäden (Undichtigkeit, Lockerheit, Risse, usw.) überprüfen.
Bei eventuellen Schäden durch eine neue Manschette ersetzen.
Falls die Lenkgetriebemanschette Beulen aufweist, die
ursprüngliche Form wieder herstellen, indem das Lenkrad nach
rechts oder links bis zum Anschlag gedreht und einige Sekun-
den in dieser Stellung gehalten wird.
5) Die Universalgelenke (3) der Lenkspindel auf Geräusche und
Schäden überprüfen. Bei Geräuschen oder Schäden das man-
gelhafte Teil durch ein neues ersetzen.
6) Sicherstellen, dass das Lenkrad ganz nach links oder rechts
gedreht werden kann. Defekte Teile reparieren oder gegebe-
nenfalls austauschen.
7) Bei Fahrzeugen mit Servolenkung zusätzlich überprüfen, ob
das Lenkrad im Leerlauf leichter nach links oder rechts einge-
schlagen werden kann als bei ausgeschaltetem Motor. Bei
Mängeln reparieren.
8) Siehe Abschnirr 3A für Einstellen der Radspur.
ACHSWELLENMANSCHETTEN / GELENKWELLEN
(ALLRAD)
ÜBERPRÜFUNG DER ACHSWELLENMANSCHETTEN
Die Achswellenmanschetten auf der Rad- und der Differentialseite

auf Dichtigkeit, festen Sitz und einwandfreien Zustand prüfen.
Falls erforderlich Manschette, austauschen.
ÜBERPRÜFUNG DER GELENKWELLEN (ALLRAD)

1) Die Verbindungsschrauben der Gelenkwelle auf Lockerheit
überprüfen. Bei Lockerheit nach der Vorgabe anziehen.
2) Die Gelenkwellen auf Abrieb, Spiel und Beschädigung überprü-
fen.
Falls einer dieser Mängel festgestellt wird, die Leitung austau-
schen.
3) Das mittlere Traglager der Gelenkwelle auf Abrieb, Brüche,
ungewöhnliche Geräusche und Beschädigung überprüfen. Falls
einer dieser Mängel festgestellt wird, die Leitung austauschen.
SCHALTGETRIEBEÖL
ÜBERPRÜFUNG
1) Das Getriebegehäuse auf Anzeichen von Ölaustritt überprüfen.
Undichtigkeiten beseitigen.
2) Zur Ölstandskontrolle das Fahrzeug auf ebenem Grund abstel-
len.
3) Die Einfüll-/Schaulochschraube (1) herausdrehen
4) Den Ölstand kontrollieren.
Der Ölstand kann mit Hilfe der Einlass-/Schaulochschraube
ungefähr überprüft werden. Falls das Öl bis zum unteren Rand
des Schaulochs reicht bzw. herausläuft, ist ausreichend Öl im
Getriebe.
Bei Ölmangel bis zum Schaulochrand auffüllen.
Siehe “WECHSEL DES SCHALTGETRIEBEÖLS” in Abschnitt
7A für das zu verwendende Öl.
5) Dichtmittel auf die Einfüll-/Schaulochschraube geben und mit
dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.
AUSTAUSCH
1) Das Fahrzeug auf ebenem Grund abstellen und die
Ablassschraube (2) herausdrehen, um das Öl abzulassen.
2) Die Ablassschraube mit Dichtmittel versehen und mit dem vor-
geschriebenen Anzugsmoment festziehen.
3) Das spezifizierte Öl in das Schauloch bis zum unteren Rand
einfüllen.
4) Die Einfüll-/Schaulochschraube mit dem angegebenen Anzugs-
moment hineindrehen.
Das zu verwendende Öl, die Füllmenge und die Anzugsmo-
mente sind unter “WECHSEL DES SCHALTGETRIEBEÖLS” im
ABSCHNITT 7A aufgeführt.
AUTOMATIKGETRIEBEFLÜSSIGKEIT
ÜBERPRÜFUNG
1) Das Getriebegehäuse auf Anzeichen von Ölaustritt überprüfen.
len.
3) Ölmessstab herausziehen und Ölstand überprüfen.

Diese Überprüfung und die dazu notwendigen Bedingungen sind in
“ÜBERPRÜFUNG DES AUTOMATIKFLÜSSIGKEITSSTANDES”
Abschnitt 7B aufgeführt. Bitte genau befolgen. Bei zu niedrigem
Flüssigkeitsstand, Flüssigkeit nachfüllen.
1. Messstab
2. Klemme
3. HOT-Höchststandsmarkierung
4. HOT-Mindeststandsmarkierung
AUSTAUSCH
1) Das Getriebegehäuse auf Anzeichen von Flüssigkeitsaustritt
überprüfen.
2) Zur Flüssigkeitsstandskontrolle das Fahrzeug auf ebenem
Grund abstellen.
3) Flüssigkeit wechseln. Siehe “WECHSEL DER AUTOMATIK-
FLÜSSIGKEIT” in Abschnitt 7B.
1. Ablassstopfen
VERTEILERGETRIEBEÖL (ALLRAD) UND ÖL FÜR HIN-

TERES DIFFERENTIAL (ALLRAD)
ÜBERPRÜFUNG
1) Verteilergetriebegehäuse bzw. Differential auf eventuellen
Ölaustritt überprüfen.
len.
3) Schauloch des Verteilergetriebes bzw. Differentials ausbauen und
den Ölstand überprüfen.
Der Ölstand kann mit Hilfe der Schaulochschraube ungefähr über-
prüft werden. Falls das Öl bis zum unteren Rand des Schaulochs
reicht bzw. herausläuft, ist ausreichend Öl im Getriebe.
Bei Ölmangel siehe “WECHSEL DES VERTEILERGETRIEBE-
ÖLS” in Abschnitt 7D bzw. “WECHSEL DES DIFFERENTIALÖLS”
in Abschnitt 7F für vorgeschriebene Menge und Klassifikation.
[A] : Verteilergetriebe
[B] : Hinteres Differential
1. Ablass-/Schaulochschraube
2. Ablassstopfen
4) Zum Hineindrehen der Schaulochschraube mit dem angegebe-

nen Anzugsmoment siehe “WECHSEL DES VERTEILERGE-
TRIEBEÖLS” in Abschnitt 7D bzw. “WECHSEL DES
DIFFERENTIALÖLS” in Abschnitt 7F.
AUSTAUSCH
Für Wechsel des Getriebe- und Differentialöls mit dem vorgegebenen
Öl siehe “WECHSEL DES VERTEILERGETRIEBEÖLS” in Abschnitt
7D bzw. “WECHSEL DES DIFFERENTIALÖLS” in Abschnitt 7F.
ALLE TÜRSCHARNIERE, EINSCHNAPPKLINKEN UND

VERRIEGELUNGEN
ÜBERPRÜFUNG
TÜREN
Darauf achten, dass sich alle Türen leichtgängig öffnen und schlie-
ßen lassen, und dass die Türschlösser einwandfrei funktionieren.
Falls dies nicht der Fall ist, die Türscharniere und die Einschnapp-
klinke schmieren oder gegebenenfalls das Türverriegelungssystem
reparieren.
MOTORHAUBE
Darauf achten, dass der Sicherungshaken der Haubenverriegelung
korrekt funktioniert. (Haken darf beim Entriegeln der Haube im Fahr-
zeug nicht freigeben.) Prüfen, ob das Haubenschloss ordnungsge-
mäß einrastet.
Falls dies nicht der Fall ist, die Scharniere und die Einschnappklinke
schmieren oder gegebenenfalls das Haubenverriegelungssytem
reparieren.
ENDABNAHME
WARNUNG:
Probefahrten nur auf sicheren und übersichtlichen Straßen durchführen, wo weder Personen noch Fahr-
zeuge gefährdet werden könnten.
SITZE
Sicherstellen, dass sich die Sitze leichtgängig verstellen und einrasten lassen. Darauf achten, dass die verstellbare
Rückenlehne der Vordersitze in jeder Stellung arretiert werden kann.
SICHERHEITSGURT
Die Sicherheitsgurte einschließlich Gewebe, Gurtschlösser, Schließplatten, Aufrollvorrichtung und Verankerung über-
prüfen.
Darauf achten, dass die Gurte sicher einrasten und arretieren. Falls das Etikett “SICHERHEITSGURT AUSTAU-
SCHEN” auf dem vorderen Sicherheitsgurt sichtbar ist, diesen austauschen.
ÜBERPRÜFUNG DES BATTERIESÄURESTANDS

Darauf achten, dass der Batteriestand aller Zellen sich zwischen den oberen und unteren Markierungslinien am
Gehäuse befindet. Bei Batterien mit Anzeige den Zustand anhand der Anzeige kontrollieren.
FUNKTION DES GASPEDALS

Darauf achten, dass sich das Gaspedal ohne Hindernisse drücken lässt und dass es stockungsfrei zurückkehrt.
ANLASSEN DES MOTORS

Motor auf gute Startbereitschaft prüfen.
WARNUNG:
Vor der nachfolgenden Prüfung sicherstellen, dass ausreichend Raum um das Fahrzeug besteht. Die Hand-
und Fußbremse betätigen. Das Gaspedal nicht durchtreten. Beim Anspringen des Motors bereit sein, sofort
die Zündung auszuschalten. Diese Vorsichtsmaßnahmen sind notwendig, da das Fahrzeug losfahren und
Personen- und Sachschäden verursachen könnte.
Bei Fahrzeugen mit Automatikgetriebe das Anlaßverhalten jeder Wählhebelposition überprüfen. Er darf nur in den
Positionen “P” (Parken) oder “N” (Leerlauf) starten.
Bei Fahrzeugen mit Schaltgetriebe den Schalthebel in die “Leerlaufstellung” bringen, das Kupplungspedal vollständig
durchtreten und versuchen, den Motor anzulassen.
ÜBERPRÜFUNG DES AUSPUFFSYSTEMS

Auf Undichtigkeiten, Risse und lockere Verbindungen prüfen.
KUPPLUNG (SCHALTGETRIEBE)
Folgendes überprüfen:
• Kupplung ist bei gedrücktem Kupplungspedal vollständig ausgerückt,
• Beim Freigeben des Kupplungspedals und beim Beschleunigen tritt kein Schlupf auf.
• Die Kupplung arbeitet normal.
SCHALT- ODER WÄHLHEBEL (SCHALTGETRIEBE)

Sicherstellen, dass sich der Schalt- bzw. Wählhebel leichtgängig in alle Positionen bewegen lässt.
Bei Automatikgetrieben auch darauf achten, dass die Wählhebelposition korrekt angezeigt wird.
Bei Fahrzeugen mit Automatikgetriebe sicherstellen, dass das Fahrzeug vollständig anhält, wenn der Wählhebel in
die “P”-Stellung gebracht und alle Bremsen freigeben werden.
BREMSE
Fußbremse
• Bremspedalweg korrekt,
• Bremsfunktion ist ordnungsgemäß,
• keine ungewöhnlichen Geräusche,
• das Fahrzeug bricht beim Bremsen nicht nach einer Seite aus.
• Bremsen ziehen nicht auf eine Seite.
Handbremse
Sicherstellen, dass der Handbremshebel korrekt funktioniert.
WARNUNG:
Das Fahrzeug auf steilem Gefälle anhalten und sicherstellen, dass in Talrichtung keine Personen oder
Objekte gefährdet werden können. Zum Betätigen der Fußbremse bereit sein, falls sich das Fahrzeug in
Bewegung setzen sollte.
Sicherstellen, dass bei vollständig gezogenem Handbremshebel das Fahrzeug im Gefälle sicher gehalten wird.
LENKUNG
• Auf stabiles Lenkverhalten und korrekten Lenkaufwand prüfen.
• Sicherstellen, dass das Fahrzeug nicht auf eine Seite zieht.
MOTOR
• Bei allen Drehzahlen auf gutes Ansprechen des Motors achten.
• Sicherstellen, dass keine abnormalen Geräusche oder Vibrationen auftreten.
KAROSSERIE, RÄDER UND KRAFTÜBERTRAGUNG

Sicherstellen, dass die Karosserie, Räder und Kraftübertragung keinerlei ungewöhnliche Geräusche oder Vibrationen
usw. erzeugen.
INSTRUMENTE UND ANZEIGEN

Sicherstellen, dass Tachometer, Kilometerzähler, Kraftstoff- und Temperaturanzeigen usw. wie vorgesehen funktionie-
ren.
BELEUCHTUNG
Sicherstellen, dass alle Scheinwerfer funktionieren.
WINDSCHUTZSCHEIBENENTFROSTER
Regelmäßig überprüfen, ob Luft nach Einschalten der Heizung oder der Klimaanlage aus den Entfrosterdüsen aus-
tritt.
Für diese Überprüfung den Modus-Regler in die Entfrosterstellung und den Gebläseschalter in die “HI”-Stellung brin-
gen.
EMPFOHLENE FLÜSSIGKEITEN UND SCHMIERMITTEL

Motoröl Für die Viskositätsklasse siehe Klassifikation SE, SF, SG, SH bzw. SJ (siehe
“MOTORÖL UND ÖLFILTER” in diesem Abschnitt.)
Kühlmittel (Äthylenglykolbasis) “Anti-Frost-/Korrosionsschutzmittel”
Bremsflüssigkeit DOT 3
Schaltgetriebeöl Siehe “WECHSEL DES SCHALTGETRIEBEÖLS” in Abschnitt 7A.
Verteilergetriebeöl (Allrad) Siehe “WECHSEL DES VERTEILERGETRIEBEÖLS” in Abschnitt 7D.
Differentialöl (Allrad) Siehe “WECHSEL DES DIFFERENTIALÖLS” in Abschnitt 7F.
Automatikgetriebeflüssigkeit DEXRON®-III o.ä.
Türscharniere Motoröl oder wasserabweisendes Fett
Motorhaubenverriegelung Motoröl oder wasserabweisendes Fett
Schlosszylinder Schmierstoffspray
HEIZUNG UND BELÜFTUNG 1A-1
ABSCHNITT 1A
6F1
6F2
HEIZUNG UND BELÜFTUNG 6G
1A
6K
WARNUNG:
Für Fahrzeuge, die mit einem Zusatzrückhaltesystem (Airbag) ausgestattet sind 7A
• Wartungsarbeiten am Airbagsystem oder in dessen Umfeld dürfen nur von einer SUZUKI-Vertragswerk- 7A1
statt durchgeführt werden. Siehe hierzu die Darstellung “Komponenten und Verdrahtung des Airbagsy- 7B1
stems” unter “Allgemeines” im Abschnitt 10B, um festzustellen, ob die Arbeiten im Bereich von 7C1
Bauteilen oder Kabeln des Airbags erfolgen. Dabei alle WARNUNGEN und “Vorsichtsmaßnahmen zur 7D
Wartung” im Abschnitt “Wartungsarbeiten am Fahrzeug” im Abschnitt 10B beachten, bevor mit Arbeiten 7E
bei oder im Bereich von Komponenten oder Verdrahtung des Airbagsystems begonnen wird. Eine Nicht- 7F
beachtung der einschlägigen WARNUNGEN kann eine unbeabsichtigte Auslösung des Airbags zur Folge
haben oder ihn außer Funktion setzen. In jedem Fall droht die Gefahr schwerer Verletzungen. 8A
• Arbeiten dürfen erst 90 Sekunden nach Drehen des Zündschalters auf “LOCK” und Abklemmen des 8B
Minuskabels der Batterie begonnen werden. Andernfalls besteht die Gefahr, dass die Airbags durch die 8C
Restspannung im Sensor- und Diagnosemodul (SDM) ausgelöst werden. 8D
8E
ZUR BEACHTUNG:
Der Verbindungsmechanismus der Heizung hängt von den verschiedenen Spezifikationen ab.
9
10
INHALT 10A
ALLGEMEINES ................................................... 1A-2 GEBLÄSEMOTORWIDERSTAND................... 1A-8 10B
DIAGNOSE.......................................................... 1A-3 HEIZUNGSBEDIENKONSOLE........................ 1A-9
DIAGNOSETABELLE ...................................... 1A-3 LUFTEINLASSGEHÄUSE ............................. 1A-12
ECM-SCHALTKREIS....................................... 1A-4 LUFTKLAPPE DER BELÜFTUNG................. 1A-13
WARTUNGSARBEITEN AM FAHRZEUG .......... 1A-5 ERFORDERLICHE
HEIZUNGSEINHEIT ........................................ 1A-5 WARTUNGSMATERIALIEN ............................. 1A-14
GEBLÄSEMOTOR........................................... 1A-7
1A-2 HEIZUNG UND BELÜFTUNG
ALLGEMEINES
1. Heizungseinheit 5. Luftklappe der Belüftung 9. Gebläseluft 13. Wärmetauscher

2. Lufteinlassgehäuse 6. Belüftungsdüse 10. Frischluft
3. Gebläsekanal 7. Fußraumbelüftungsdüse 11. Umwälzluft
4. Entfrosterdüse 8. Entfrosterluft 12. Gebläsemotor
DIAGNOSE
DIAGNOSETABELLE
Symptom Mögliche Ursache Abhilfe
Heizungsgebläse funk- Sicherung durchgebrannt Sicherung “HEATER” (Heizung),
tioniert nicht, auch Hauptsicherung und auf Masse-
wenn der Schalter auf schluss überprüfen.
ON steht. Hauptgebläserelais ist fehlerhaft Hauptgebläserelais überprüfen.
Gebläsemotorwiderstand ist fehlerhaft Gebläsewiderstand überprüfen.
Gebläsemotorschalter ist fehlerhaft Gebläseschalter überprüfen.
Gebläsemotor ist fehlerhaft Motor austauschen.
Verkabelung oder Masseanschluss defekt Gegebenenfalls reparieren.
Heizungsgebläse funk- Gebläse-Höchststufenrelais ist fehlerhaft Gebläse-Höchststufenrelais überprü-
tioniert nicht, auch fen.
wenn der Schalter auf Gebläsemotorschalter ist fehlerhaft Gebläseschalter überprüfen.
der Höchststufe steht. Verkabelung oder Masseanschluss defekt Verkabelung und Masseanschluss
überprüfen und gegebenenfalls repa-
rieren.
Falsche Auslassluft- Reglerzüge gebrochen oder eingeklemmt Verkabelung überprüfen.
temperatur Temperaturregler defekt Temperaturregler überprüfen.
Schaltzughalterung ist defekt Überprüfen und einstellen.
Temperaturklappe defekt Temperaturklappe reparieren.
Luftkanäle verstopft Luftkanäle reparieren.
Wärmetauscher undicht oder verstopft Wärmetauscher austauschen.
Heizungsschläuche undicht oder verstopft Schläuche auswechseln.
Thermostat defekt Zur Überprüfung des Thermostats
siehe Abschnitt 6B.
Beim Austausch des Reglerzug gebrochen oder eingeklemmt Verkabelung überprüfen.
Modus-Reglers wird die Modus-Regler defekt Temperaturregler überprüfen.
Luftauslassklappe Schaltzughalterung ist defekt Schaltzughalterung überprüfen und
nicht ausgetauscht. einstellen. Überprüfung und Einstel-
Denn sonst stimmt die lung.
Reglerposition nicht Luftdämpfer gebrochen Dämpfer reparieren.
mehr mit der Luftaus- Luftkanäle undicht oder verstopft Luftkanäle reparieren.
lassklappe überein.
ECM-SCHALTKREIS
1. Hauptsicherungskasten 4. Lichtschalter 7. Gebläseschalter 10. Zu ECM

2. Zündschalter 5. Gebläsemotor 8. Zu ECM (Leerlaufdrehzahlanhebung)
3. Sicherungskasten 6. Gebläsemotorwiderstand 9. Generator
WARTUNGSARBEITEN AM FAHRZEUG
HEIZUNGSEINHEIT
1. Wärmetauscher 4. Temperaturklappe 7. Temperaturhebel Nicht wiederverwenden
2. Gebläsemotor 5. Luftauslassklappenregler 8. Halterung

3. Gebläsemotorwiderstand 6. Luftauslassreglerhebel 9. Gebläseluft-Auslassgehäuse
AUSBAU
1) Das Minuskabel (-) von der Batterie lösen.
2) Kühlmittel ablassen und die Heizschläuche (1) von der Hei-
zungseinheit lösen.
3) Befestigungsmutter (2) der Heizungseinheit lösen.
4) Für Ausbau des Armaturenbretts siehe “ARMATURENBRETT”

in Abschnitt 9.
5) Gebläsemotor und Steckverbinder des Gebläsewiderstandes
von der Heizungseinheit lösen.
6) Wie in der Abbildung gezeigt, Schrauben (1), Muttern (2) und

Schrauben (3) lösen.
7) Kühleinheit (4) und Heizungseinheit (5) aus dem Fahrzeug aus-
bauen.
EINBAU
Zum Einbau der Heizungseinheit den Ausbauvorgang umkehren und
die folgenden Anweisungen befolgen.
• Beim Einbau darauf achten, dass keine Verkabelung oder
Kabelbaum eingeklemmt werden.
• Zur Einstellung des Heizungssteuerzugs siehe “HEIZUNGS-
BEDIENKONSOLE” in diesem Abschnitt.
• Kühlmittel in den Kühler füllen.
GEBLÄSEMOTOR
AUSBAU
2) Lenksäulen-Konsolenabdeckung ausbauen.
3) Halterung der Brems- und Kupplungspedale aus dem Fahrzeug
ausbauen.
4) Gebläsemotor-Steckverbinder (1) ausbauen.

5) Gebläsemotor (2) ausbauen.
ÜBERPRÜFUNG
1) Durchgang wie gezeigt zwischen den beiden Anschlussklem-
men überprüfen.
Falls kein Durchgang besteht, die Gebläsemotor-Baugruppe (1)
austauschen.
2) Funktion und Stromversorgung überprüfen.

a) Gebläsemotor-Baugruppe (1) mit einem Schraubstock fixieren.
b) Die Batterie an die Gebläsemotoreinheit (1) anschließen, wie in
der Abbildung gezeigt.
c) Sicherstellen, dass sie ruhig läuft und keine Geräusche macht.
d) Sicherstellen, dass das Amperemeter den vorgegebenen Strom
anzeigt.
Falls der gemessene Strom nicht den Vorgaben entspricht, den
Gebläsemotor austauschen.
Stromvorgabe für Gebläse bei 12V
: 18 A Maximum
EINBAU
Zum Einbau den Ausbauvorgang umkehren.
GEBLÄSEMOTORWIDERSTAND
AUSBAU
2) Gebläsewiderstand-Steckverbinder lösen.
3) Gebläsemotorwiderstand (1), wie in der Abbildung gezeigt, aus-
bauen.
ÜBERPRÜFUNG
Am Gebläsewiderstand den Widerstand an jedem Anschluss mes-
sen.
Falls der gemessene Widerstand nicht korrekt ist, den Gebläsewider-
standsmotor ersetzen.
Gebläsemotorwiderstand
H–MH : ca. 0,5 Ω bei 25°C
H–ML : ca. 1,5 Ω bei 25°C
H–L : ca. 3,0 Ω bei 25°C
EINBAU
VORSICHT:
Nach dem Zerlegen und Zusammenbau der Heizungseinheit
kann die Schließkraft des Heizungsgehäuses etwas zurück-
gegangen sein. Falls dies der Fall ist, das Heizungsgehäuse
mit einer Gewindeschraube M4 x L16 (1) (siehe Abbildung)
fixieren sanst tritt Luft zwischen den Verbindungsteilen aus.
1
HEIZUNGSBEDIENKONSOLE
1. Heizungsbedienkonsole 3. Klimaanlagenschalter LED 5. Frischluftreglerzug 7. Temperaturreglerzug

(falls vorhanden)
2. Klimaanlagenknopf (falls vorhanden) 4. Glühlampe 6. Luftauslassklappen-Steuerzug 8. Heizungsreglerknopf
AUSBAU
2) Lenksäulen-Konsolenabdeckung ausbauen.
3) Heizungsreglerknopf (1), mittlere obere Verkleidung (2), mittlere
untere Verkleidung (3) und Handschuhfach.
4) Luftauslassregler (3), Temperaturregler (2) und Frischluftregler-

zug (1) lösen.
5) Heizungsbedienkonsole (1) ausbauen. Steckverbinder des

Gebläseschalters (2) nach dem Entriegeln der Verriegelungs-
teile (3) lösen (siehe Abbildung).
EINBAU
1) Zum Einbau den Ausbauvorgang umkehren.
2) Folgende Punkte einstellen.
a) Wie in der Abbildung gezeigt, Luftauslassregler (1), Tempera-
turregler (2) und Frischluftregler (3) ganz in Pfeilrichtung
schieben.
[A] : Für Linkslenker

[B] : Für Rechtslenker
b) Wie in der Abbildung gezeigt, Luftauslasshebel (4), Tempera-

turhebel (5) und Türmechanismus (6) ganz in Pfeilrichtung
drücken und Luftauslassreglerzug (7), Temperaturreglerzug
(8) und Frischluftreglerzug (9) mit einer Klemme anbringen.
ZUR BEACHTUNG:
Nach dem Einbau der Reglerzüge sicherstellen, dass die
Reglerhebel sich leichtgängig bewegen und in der richtigen
Stellung bleiben.
[A] : Für Linkslenker

[B] : Für Rechtslenker
ÜBERPRÜFUNG
Jeden Anschluss des Gebläseschalters auf Durchgang prüfen.
Schalrkreis des Gebläseschalters

1 1 ANSCHLUSS
STELLUNG E L ML MH H
AUS
L
ML
MH
H
ILM S/W
GND
1. Anordnung der Anschlüsse des Gebläseschalters

2. Gebläseschalter
LUFTEINLASSGEHÄUSE
4
3
6
1
10
8
“A”
1. Widerstandsplatte 4. Frischluftkanal-Halterung 7. Lufteinlassklappe 10. Kabelklemme

2. Lufteinlassgehäuse Nicht wiederver-
: Dichtmittel 99000 - 31160 im schraffierten Bereich “A” auftragen 5. Türmechanismus 8. Sicherungsklemme : wenden
3. Frischluftkanal-Gehäuse 6. Heizungsgehäuse-Halterung 9. Armaturenbretthalterung
AUSBAU
ZUR BEACHTUNG:
Siehe “KÜHLEINHEIT” in Abschnitt 1B, wenn Fahrzeug mit
Klimaanlage ausgestattet ist.
2) Handschuhfach ausbauen.
3) Bei der Deaktivierung des Airbagsystems siehe “DEAKTIVIE-
RUNG DES AIRBAGSYSTEMS” in Abschnitt 10B. (falls vor-
handen)
4) Frischluftreglerzug (1) vom Lufteinlassgehäuse lösen.
5) Die Befestigungsmuttern (1) des Lufteinlassgehäuses und die

Schrauben (2) ausbauen.
6) Lufteinlassgehäuse (3) ausbauen.
EINBAU
Zum Einbau des Lufteinlassgehäuses den Ausbauvorgang umkeh-
ren und die folgenden Anweisungen befolgen.
• Für das Einstellen des Frischluftreglerzugs siehe “EINBAU”
unter “HEIZUNGSBEDIENKONSOLE” in diesem Abschnitt.
• Bei der Aktivierung des Airbagsystems siehe “AKTIVIERUNG
DES AIRBAGSYSTEMS” in Abschnitt 10B. (falls vorhanden)
LUFTKLAPPE DER BELÜFTUNG

AUSBAU
1) Wie in der Abbildung gezeigt, Luftklappe der Belüftung (1) aus-
bauen.
2: Lappen
2) Luftklappenhalter der Belüftung (1) aus der Luftklappe der

Belüftung (2) ausbauen.
EINBAU
Zum Einbau der Luftklappe der Belüftung den Ausbauvorgang
umkehren und die folgenden Anweisungen befolgen.
• Sicherstellen, dass der Luftklappenhalter der Belüftung (1) kor-
rekt ausgerichtet eingesetzt wird (siehe Abbildung).
ERFORDERLICHE WARTUNGSMATERIALIEN
Empfohlenes SUZUKI-Produkt
Material Verwendung
(Teilenummer)
SUZUKI BOND Nr. 1216B
Dichtmittel • Lufteinlassgehäuse
99000 – 31160
KLIMAANLAGE (SONDERAUSSTATTUNG) 1B-1
ABSCHNITT 1B
6F1
6F2
KLIMAANLAGE (SONDERAUSSTATTUNG) 6G
1B
WARNUNG:
Für Fahrzeuge, die mit einem Zusatzrückhaltesystem (Airbag) ausgestattet sind: 7A
• Wartungsarbeiten am Airbagsystem oder in dessen Umfeld dürfen nur von einer SUZUKI-Vertragswerk- 7A1
statt durchgeführt werden. Siehe hierzu die Darstellung “Komponenten und Verdrahtung des Airbagsys- 7B1
tems” unter “Allgemeines” im Abschnitt über das Airbagsystem, um festzustellen, ob die Arbeiten im 7C1
Bereich von Bauteilen oder Kabeln des Airbags erfolgen. Dabei alle WARNUNGEN und “Vorsichtsmaß- 7D
nahmen zur Wartung” im Abschnitt “Wartungsarbeiten am Fahrzeug” im Abschnitt Airbagsystem beach- 7E
ten, bevor mit Arbeiten bei oder im Bereich von Komponenten oder der Verdrahtung des Airbagsystems 7F
begonnen wird. Eine Nichtbeachtung der einschlägigen WARNUNGEN kann eine unbeabsichtigte Auslö-
sung des Airbags zur Folge haben oder ihn außer Funktion setzen. In jedem Fall droht die Gefahr schwe- 8A
rer Verletzungen. 8B
• Arbeiten dürfen erst 90 Sekunden nach Drehen des Zündschalters auf “LOCK” und Abklemmen des 8C
Minuskabels der Batterie begonnen werden. Andernfalls besteht die Gefahr, dass die Airbags durch die 8D
Restspannung im Sensor- und Diagnosemodul (SDM) ausgelöst werden. 8E
VORSICHT:
9
Die Klimaanlage dieses Fahrzeugs arbeitet mit dem Kältemittel HFC-134a (R-134a).
Weder Kältemittel, Kompressoröl und Bauteile dieser beiden Klimaanlagentypen können untereinander
10
vertauscht werden: Für den einen Typ wird Kältemittel HFC-134a (R-134a) und für den anderen Typ wird 10A
Kältemittel CFC-12 (R-12) verwendet. 10B
Vor jedem Kundendienst, bei Wartungs- und Reparaturarbeiten den Klimaanlagentyp überprüfen, um so
sicherzustellen, dass das korrekte Kältemittel verwendet wird. Zur Unterscheidung dieser beiden Typen
siehe “KÄLTEMITTELTYP” in diesem Abschnitt.
Beim Nachfüllen oder Austausch von Kältemittel und Kompressoröl und beim Ersatzteilwechsel sicherstellen,
dass die korrekte Flüssigkeit und das korrekte Ersatzteil für die entsprechende Klimaanlage verwendet werden.
Falsche Verwendung oder falscher Einbau können zu Undichtigkeiten, Schäden oder Defekten führen.
ZUR BEACHTUNG:
Hinsichtlich Erklärungen zu Arbeitsabläufen oder Baugruppen, die nicht in diesem Abschnitt beschrieben
sind, siehe “BASISHANDBUCH FÜR KLIMAANLAGEN” (Teilenummer : 99520-02130)”.
INHALT
ALLGEMEINES ................................................... 1B-3 KOMPRESSOR-ANTRIEBSRIEMEN ............ 1B-15
KÄLTEMITTELUMLAUF .................................. 1B-3 ELEKTRISCHE DIAGNOSE.............................. 1B-16
KÄLTEMITTELTYP.......................................... 1B-3 KABELDIAGRAMM........................................ 1B-16
HAUPTKOMPONENTEN UND EINBAUORT.. 1B-4 ÜBERPRÜFUNG VON ECM UND
DIAGNOSE.......................................................... 1B-5 SCHALTKREIS .............................................. 1B-17
ALLGEMEINE DIAGNOSETABELLE .............. 1B-5 AUFFANGEN VON KÄLTEMITTEL,
UNGEWÖHNLICHE GERÄUSCHE................. 1B-7 ENTLÜFTEN UND BEFÜLLEN......................... 1B-20
SCHNELLE ÜBERPRÜFUNG DER VORGEHENSWEISE FÜR DAS
KÄLTEMITTELBEFÜLLUNG ........................... 1B-9 BEFÜLLEN MIT KÄLTEMITTEL .................... 1B-20
FUNKTIONSDIAGNOSE ............................... 1B-10 AUFFANGEN................................................. 1B-21
FUNKTIONSDIAGNOSETABELLE ........... 1B-12 KOMPRESSORÖL NACHFÜLLEN ............... 1B-21
DETAILLIERTE DIAGNOSETABELLE ENTLÜFTEN.................................................. 1B-22
(BEI UMGEBUNGSTEMPERATUR 30°C) 1B-13 ENTLÜFTUNGSVORGANG ...................... 1B-22
1B-2 KLIMAANLAGE (SONDERAUSSTATTUNG)
AUF UNDICHTIGKEIT ÜBERPRÜFEN ..... 1B-23 KÜHLEINHEIT (VERDAMPFER) ................... 1B-32

BEFÜLLEN..................................................... 1B-24 KLIMAANLAGEN-
BEFÜLLVORGANG ................................... 1B-24 VERDAMPFUNGSTEMPERATURFÜHLER.. 1B-34
MANOMETER AUSBAUEN ........................... 1B-26 EXPANSIONSVENTIL ................................... 1B-34
PRÜFUNG AUF UNDICHTIGKEIT ................ 1B-26 KLIMAANLAGEN-
UNDICHTIGKEITSDETEKTOR ................. 1B-26 KÄLTEMITTELDRUCKSCHALTER ............... 1B-35
WARTUNGSARBEITEN AM FAHRZEUG ........ 1B-27 KLIMAANLAGENSCHALTER ........................ 1B-36
VORSICHTSMASSREGELN FÜR DIE KÜHLER- (UND KONDENSATOR-)
WARTUNG..................................................... 1B-27 LÜFTERMOTORRELAIS Nr. 1, Nr. 2
KÄLTEMITTELLEITUNG ........................... 1B-27 und Nr. 3 ........................................................ 1B-36
HANDHABUNG VON KÄLTEMITTEL KOMPRESSOR ............................................. 1B-36
HFC-134a (R-134a) ................................... 1B-28 MAGNETKUPPLUNG .................................... 1B-38
AUFFANGEN VON KÄLTEMITTEL ........... 1B-28 WELLENDICHTRING .................................... 1B-41
KÄLTEMITTEL BEFÜLLEN ....................... 1B-28 ERFORDERLICHE
KONDENSATOR-BAUGRUPPE.................... 1B-28 WARTUNGSMATERIALIEN.............................. 1B-43
AUFNEHMER/TROCKNER ........................... 1B-30 SPEZIALWERKZEUG ....................................... 1B-44
KÜHLER- (UND KONDENSATOR-)
LÜFTERMOTOR............................................ 1B-31
ALLGEMEINES
KÄLTEMITTELUMLAUF
1. Kompressor 4. Aufnehmer/Trockner 7. Verdampfer

2. Magnetkupplung 5. Klimaanlagen-Kältemittel-Druckschalter
3. Kondensator-Baugruppe 6. Expansionsventil
KÄLTEMITTELTYP
Auf dem Etikett (1) des Kompressors ist angezeigt, ob die Klimaan-
lage des Fahrzeugs mit HFC-134a (R-134a) oder CFC-12 (R-12)
befüllt werden muss. Auch an der Form des Ventils (Befüllen) (2)
kann ein Unterschied festgestellt werden.
HAUPTKOMPONENTEN UND EINBAUORT
1. Kühleinheit 7. Kondensator-Auslassleitung 13. Gebläseluft 19. Hochdruck-Befüllventil

2. Kompressor 8. Kältemittelleitung 14. Frischluft 20. Schauloch
3. Kondensator-Baugruppe 9. Expansionsventil 15. Umwälzluft [A] : Linkslenker
4. Aufnehmer/Trockner 10. Belüftungsdüse 16. Heizungseinheit [B] : Rechtslenker
5. Förderschlauch 11. Fußraumbelüftungsdüse 17. Klimaanlagen-Kältemittel-Druckschalter
6. Ansaugstutzen 12. Entfrosterluft 18. Niedrigdruck-Befüllventil
DIAGNOSE
ALLGEMEINE DIAGNOSETABELLE
Kalte Luft tritt nicht aus Kein Kältemittel Auffangen, entlüften und befüllen.
(Klimaanlagensystem Sicherung durchgebrannt Die Sicherungen im Schaltkreis und im
funktioniert nicht) Hauptsicherungskasten prüfen sowie auf
Masseschluss überprüfen.
Klimaanlagen-Schalter defekt Klimaanlagenschalter überprüfen.
Gebläseschalter defekt Zur Überprüfung des Gebläseschalters siehe
Abschnitt 1A.
Klimaanlagen-Verdampfungstemperatur- Klimaanlagen-Verdampfungstemperaturfüh-
fühler defekt ler überprüfen.
Klimaanlagen-Kältemittel-Druckschalter Klimaanlagen-Kältemittel-Druckschalter
defekt überprüfen.
ECT-Fühler ist defekt Zur Überprüfung des ECT-Fühlers siehe
Abschnitt 6E1.
ECM und Schaltkreis sind defekt Zur Überprüfung des ECM und des Schalt-
kreises siehe Abschnitt 6E1.
Kalte Luft tritt nicht aus ECM ist defekt Zur Überprüfung des ECM und des Schalt-
(Klimaanlagenkom- kreises siehe Abschnitt 6E1.
pressor funktioniert Magnetkupplung ist defekt Magnetkupplung überprüfen.
nicht) Antriebsriemen für Klimaanlagenkom- Antriebsriemen justieren oder austauschen.
pressor ist locker bzw. gebrochen
Kompressor ist defekt Kompressor überprüfen.
Kompressor-Thermoschalter ist defekt Kompressor-Thermoschalter überprüfen.
Kalte Luft tritt nicht aus Sicherung durchgebrannt Die Sicherungen im Schaltkreis und im
(Kondensator-Kühler- Hauptsicherungskasten prüfen sowie auf
lüftermotor funktio- Masseschluss überprüfen.
niert nicht) Verkabelung oder Masseanschluss defekt Gegebenenfalls reparieren.
Kühler- (und Kondensator-) Lüftermotor- Kühler- (und Kondensator-) Lüftermotorrelais
relais defekt Nr. 1, Nr. 2 und Nr. 3 überprüfen.
Kühler- (und Kondensator-) Lüftermotor Kühler- (und Kondensator-) Lüftermotor
defekt überprüfen.
ECM ist defekt Zur Überprüfung des ECM und des Schalt-
kreises siehe Abschnitt 6E1.
Kalte Luft tritt nicht aus Sicherung durchgebrannt Die “HTR”-Sicherung im Schaltkreis und im
(Gebläsemotor funktio- Hauptsicherungskasten prüfen sowie auf
niert nicht) Masseschluss überprüfen.
Gebläsemotorwiderstand ist fehlerhaft Zur Überprüfung des Gebläsemotorwider-
standes siehe Abschnitt 1A.
Gebläseschalter defekt Zur Überprüfung des Gebläseschalters siehe
Abschnitt 1A.
Gebläsemotor ist fehlerhaft Zur Überprüfung des Gebläsemotors siehe
Abschnitt 1A.

Kalte Luft tritt nicht aus Kältemittelbefüllung ist unzureichend Kältemittelsystem auf Undichtigkeit überprü-
bzw. die Kühlung ist oder übermäßig fen.
unzureichend (Klimaan- Kondensator verstopft Kondensator überprüfen.
lage funktioniert normal) Klimaanlagenkondensator verstopft oder Klimaanlagenverdampfer und Klimaanlagen-
eingefroren Verdampfungstemperaturfühler überprüfen.
Klimaanlagen-Verdampfungstemperatur- Klimaanlagen-Verdampfungstemperaturfüh-
fühler ler überprüfen.
Expansionsventil defekt Expansionsventil überprüfen.
Aufnehmer/Trockner verstopft Aufnehmer/Trockner überprüfen.
Antriebsriemen für Klimaanlagenkom- Antriebsriemen justieren oder austauschen.
Magnetkupplung defekt Magnetkupplung überprüfen.
Luft im Klimaanlagensystem Trockner austauschen, entlüften und befül-
len.
Aus der Kühleinheit bzw. des Luftkanals Gegebenenfalls reparieren.
tritt Luft aus
Heizung und Belüftung ist defekt Zur Überprüfung des Lufteinlassgehäuses
(Kühleinheit), der Heizungsbedienkonsole
und der Heizungseinheit siehe Abschnitt 1A.
Abschnitt 1A.
Zu viel Kompressoröl im Klimaanlagen- Das Kompressoröl aus dem Klimaanlagen-
system kreislauf ablassen und den Kompressor
überprüfen.
Kühle Luft tritt nicht Verkabelung ist defekt Gegebenenfalls reparieren.
aus bzw. nur schub- Expansionsventil defekt Expansionsventil überprüfen.
weise Zuviel Feuchtigkeit im Klimaanlagensystem Trockner austauschen, entlüften und befüllen.
Magnetkupplung defekt Magnetkupplung überprüfen.
Übermäßige Kältemittelbefüllung Kältemittelbefüllung überprüfen.
Kühlung erfolgt nur bei Kondensator verstopft Kondensator überprüfen.
hoher Geschwindigkeit Unzureichende Kältemittelbefüllung Kältemittelbefüllung überprüfen.
Luft im Klimaanlagensystem Trockner austauschen, entlüften und befül-
len.
Antriebsriemen für Klimaanlagenkom- Antriebsriemen justieren oder austauschen.
Kalte Luft tritt nur bei Übermäßige Kältemittelbefüllung Kältemittelbefüllung überprüfen.
hoher Geschwindigkeit Klimaanlagen-Verdampfer eingefroren Klimaanlagenverdampfer und Klimaanlagen-
nicht aus Verdampfungstemperaturfühler überprüfen.
Belüftungsgeschwin- Klimaanlagenkondensator verstopft oder Klimaanlagenverdampfer und Klimaanlagen-
digkeit unzureichend eingefroren Verdampfungstemperaturfühler überprüfen.
Aus der Kühleinheit bzw. des Luftkanals Gegebenenfalls reparieren.
tritt Luft aus
Abschnitt 1A.
UNGEWÖHNLICHE GERÄUSCHE
Verschiedene Arten von Geräuschen treten im Motorraum und im Innenraum auf. Sie reichen von Polter- bis zu Pfeif-
geräuschen.
UNGEWÖHNLICHE GERÄUSCHE AUS DEM KOMPRESSOR

Während der Kompres- Im Kolbenbereich besteht unzureichendes Spiel Den Kompressor falls nötig reparie-
sor läuft, ist ein Polter- (Kolben bzw. Taumelscheibe) ren bzw. austauschen.
geräusch zu hören, das
proportional zu den
Motorumdrehungen
auftritt.
Bei einer gewissen Kompressor-Antriebsriemen ist locker bzw. defekt Antriebsriemenspannung justieren
Drehzahl tritt ein lautes oder den Antriebsriemen austau-
Geräusch auf, das sich schen.
disproportional zu den Befestigungsschrauben des Kompressors lösen Befestigungsschrauben anziehen.
Motorumdrehungen
verhält.
Bei geringer Drehzahl Schraube der Kompressor-Druckplatte lösen Schraube der Druckplatte anziehen.
ist ein lautes Rattern zu Kompressor austauschen, wenn er
hören. für längere Zeit unter diesen Bedin-
gungen betrieben wurde.
UNGEWÖHNLICHE GERÄUSCHE VON DER MAGNETKUPPLUNG

Wenn der Kompressor Lager stark verschlissen bzw. beschädigt Magnetkupplung-Baugruppe austau-
nicht läuft, ist ein Pol- schen.
tergeräusch zu hören.
Beim Einstellen des Kupplungsspiel defekt (übermäßig) Kupplungsspiel einstellen.
Kompressors ist ein Kupplungsreibungsfläche verschlissen Magnetkupplung-Baugruppe austau-
Klappergeräusch zu schen.
hören. Kompressoröl tritt vom Wellendichtring aus und Das Kompressorgehäuse austau-
verschmutzt die Reibungsoberfläche schen.
UNGEWÖHNLICHE GERÄUSCHE AUS DEN LEITUNGEN

Ein Brummgeräusch Leitungsklemmen defekt Klemmen wieder anbringen bzw. die
tritt im Fahrzeuginne- Klemmenanzahl erhöhen.
ren auf, doch im Motor- Resonanz verursacht durch Pulsieren aufgrund Einen Dämpfer anbringen oder Posi-
raum ist es nicht des unterschiedlichen Kältemitteldrucks tion und Länge der Leitung ändern.
feststellbar.
UNGEWÖHNLICHE KONDENSATORGERÄUSCHE

Beträchtliche Vibration Resonanz von der Kondensatorhalterung und der Einen Dämpfer zwischen Kondensa-
im Kondensator. Karosserie torhalterung und Karosserie einführen.
UNGEWÖHNLICHE GERÄUSCHE VON DER KURBELWELLENRIEMENSCHEIBE

Im Leerlauf oder bei Die Schraube der Kurbelwellenriemenscheibe Die Schraube wieder anziehen.
plötzlicher Beschleuni- lockern
gung ist ein langes Rat-
tergeräusch zu hören.
UNGEWÖHNLICHE GERÄUSCHE VON DER RIEMENSCHEIBE

Die Riemenscheibe ver- Lager stark verschlissen bzw. beschädigt Riemenscheibe austauschen.
ursacht ein Klapperge-
räusch.
Bei Kontakt dreht sich Gebrochene oder lose Halterung Halterung austauschen bzw. anziehen.
die Riemenscheibe.
UNGEWÖHNLICHE GERÄUSCHE VOM KLIMAANLAGEN-VERDAMPFER

Im Klimaanlagen-Ver- Abhängig vom Verhältnis Innen- bzw. Außentem- Leichter Rückgang des Kältemittel-
dampfer ist ein Pfeifge- peratur, der Motordrehzahl und dem Kältemittel- volumens kann dieses Geräusch
räusch zu hören. druck kann der Kältemittelfluss aus dem stoppen.
Expansionsventil unter bestimmten Bedingungen Expansionsventil überprüfen. Falls
ein Pfeifgeräusch erzeugen. es defekt ist, austauschen.
UNGEWÖHNLICHES GERÄUSCH VOM GEBLÄSEMOTOR

Der Gebläsemotor gibt Motorbürsten oder Kollektor verschlissen bzw. Gebläsemotor reparieren bzw. aus-
proportional zur beschädigt tauschen.
Umdrehung ein Zirpge-
räusch von sich.
Flatter- bzw. Brummge- Blätter bzw. andere Objekte gelangten durch den Objekte entfernen und sicherstellen,
räusch im Gebläsemo- Lufteinlass in den Gebläsemotor. dass der Filter am Frischlufteinlass
tor. intakt ist.
SCHNELLE ÜBERPRÜFUNG DER KÄLTEMIT-

TELBEFÜLLUNG
Für eine schnelle Überprüfung der Klimaanlagen-Befüllung kann die
folgende Vorgehensweise befolgt werden.
Den Motor schnell im Leerlauf drehen lassen und die Klimaanlage
für einige Minuten bei höchster Stufe laufen lassen.
Auf das Schauloch (1) auf der Kondensator-Auslassleitung (2)

schauen und mit den Symptomen in der untenstehenden Tabelle ver-
gleichen.
[A] : Linkslenker 3. Blasen

[B] : Rechtslenker 4. Klimaanlagen-Kältemittel-Druckschalter
ÜBERPRÜFUNG DER KÄLTEMITTELBEFÜLLUNG
Lfd. Symptom Kältemittelbefüllung Abhilfe

Nr.
1 Luftblasen im Schauloch Kältesystem nicht ausreichend Mit einem Dichtigkeitsprüfgerät
befüllt System überprüfen.
2 Keine Luftblasen im Schauloch Kältemittelsystem nicht oder nur Siehe Punkt 3 und 4.
unzureichend befüllt
3 Kein Temperaturunterschied zwischen System ist völlig oder nahezu leerDas System entlüften und befül-
Kompressoreinlass und -auslass len. Dann mit einem Dichtigkeits-
prüfgerät auf Undichtigkeit prüfen.
4 Kein nennenswerter Temperaturun- Korrekte Menge oder zuviel Kälte- Siehe Punkt 5 und 6.
terschied zwischen Kompressorein- mittel im System
lass und -auslass
5 Beim Ausschalten der Klimaanlage Zuviel Kältemittel im System Mit der vorgegebenen Menge neu
wird das Kältemittel im Schauglas befüllen.
sofort klar und bleibt auch so
6 Beim Ausschalten der Klimaanlage Korrekte Menge von Kältemittel Keine Korrektur nötig, da die
entstehen im Schauglas Blasen und im System Befüllung normal ist.
dann wird es klar.
ZUR BEACHTUNG:
Zum korrekten Befüllen mit Kältemittel siehe “VORGEHENSWEISE FÜR DAS BEFÜLLEN DER KLIMAAN-
LAGE MIT KÄLTEMITTEL” in diesem Abschnitt.
FUNKTIONSDIAGNOSE
1) Sicherstellen, dass die Bedingungen wie folgt sind:
• Fahrzeug ist nicht direkter Sonneneinstrahlung ausgesetzt.
• Umgebungstemperatur liegt zwischen 15 – 35°C.
2) Sicherstellen, dass das Hochdruckventil (1) und das Niedrig-

druckventil (2) des Manometers (3) dicht verschlossen sind.
3) Den Hochdruckladeschlauch (4) an das Hochdruckserviceventil
(5) des Fahrzeugs anschließen. Den Niedrigdruckladeschlauch
(6) an das Niedrigdruckserviceventil (7) anschließen.
4) Die entsprechenden Muttern am Manometer (3) lockern und so
die Ladeschläuche (4) und (6) mit Hilfe des Kältemitteldrucks
entlüften. Sobald ein Zischen ertönt, die Muttern sofort anzie-
hen.
VORSICHT:
Hoch- und Niedrigdruckladeschläuche nicht verwechseln.
5) Den Motor bis zu einer normalen Betriebstemperatur warmlaufen

lassen (Kühlmitteltemperatur bei 80 – 90°C) und ihn in der spezifi-
zierten Leerlaufdrehzahl halten. (Beim Überprüfen des Drucks und
der Temperatur darf der Kühlerlüftermotor nicht laufen.)
6) Klimaanlagenschalter in die ON-Stellung bringen, den Gebläse-
schalter auf “H” (4. Position), den Temperaturschalter auf “COOL”
(kalt), den Luftauslassregler auf “FACE” (Gesichtshöhe) und den
Frischluft/Umwälzluft-Regler auf “RECIRCULATION” (Umwälzluft)
stellen. (Sicherstellen, dass der Klimaanlagenkompressor und der
Kühler-/Kondensator-Lüftermotor funktionieren.)
Alle Fenster, Türen und die Motorhaube geöffnet lassen.
Funktionsdiagnosebedingung
Umgebungstemperatur 15 – 35°C
Motordrehzahl 1500 min-1 halten
Gebläseschalter “H” (4. Position)
Temperaturregler “Kalt”
Luftauslassregler “Gesicht”
Fahrzeugtüren Alle geöffnet
Stellung der Lufteinlassklappe Umwälzluft
7) Ein trockenes Kugelthermometer (1) in den mittleren Luftkanal

hineinstecken und ein weiteres in die Nähe des Verdampferluft-
einlasses anbringen. Die Temperaturen auf jedem Thermome-
ter ablesen.
8) Überprüfen, ob sich jeder Wert für die Niedrigdruck- als auch die
Hochdruckseite im schraffierten Bereich der Graphik befindet.
Falls die abgelesenen Werte nicht dem spezifizierten Druck ent-
sprechen, die erforderlichen Maßnahmen anhand der “FUNKTI-
ONSDIAGNOSETABELLE” ergreifen.
ZUR BEACHTUNG:
Der registrierte Druck am Manometer schwankt mit der
Umgebungstemperatur. Deshalb sollte für die Druckbestim-
mung die Graphik verwendet werden.
Beispiel für Niedrig- und Hochdruckseite :
Bei einer Umgebungstemperatur von 30°C sollte das Mano-

meter folgende Werte anzeigen.
Druck 1400 – 1750 kPa
am Hochdruckmanometer 14,0 – 17,5 kp/cm2
Druck 230 – 350 kPa
am Niedrigdruckmanometer 2,3 – 3,5 kp/cm2
9) Anhand der Graphik das Verhältnis zwischen Temperatur des

Einlass- und Auslassstutzens vergleichen.
Wenn zum Beispiel die Temperatur des Verdampfereinlasstut-
zens 25°C und die Temperatur des mittleren Luftauslasskanals
8°C beträgt, befindet sich der Schnittpunkt, wie in der Graphik
gezeigt, in einem akzeptablen Bereich.
Falls der Schnittpunkt sich nicht in einem akzeptablen Bereich
befindet, muss eine Fehlersuche anhand der “FUNKTIONS-
DIAG-
NOSETABELLE” durchgeführt werden.
FUNKTIONSDIAGNOSETABELLE
ZUR BEACHTUNG:
Falls die Umgebungstemperatur ca. 30°C beträgt, kann das Klimaanlagensystem unter Bezugnahme von
“DETAILLIERTE DIAGNOSETABELLE (BEI UMGEBUNGSTEMPERATUR 30°C)” unter “FUNKTIONSDIAGNO-
SETABELLE” in diesem Abschnitt einer Diagnose unterzogen werden.
HOCHDRUCKMANOMETER

Hoher Druck Zu viel Kältemittel Befüllen.
(“A” – Bereich auf der Expansionsventil eingefroren oder verstopft Expansionsventil überprüfen.
Hochdruckseite der Gra- Verstopfte Kältemittelleitung auf der Hochdruckseite Reinigen oder austauschen.
phik)
Störung im Kühler-/Kondensator-Lüftermotor (unzurei- Kühler-/Kondensator-Lüftermotor über-
chende Kondensator-Kühlung) prüfen.
Verschmutzte oder verbogene Kondensatorlamellen Reinigen oder reparieren.
(unzureichende Kondensator-Kühlung)
Störung im Kompressor (unzureichende Ölmenge usw.) Kompressor überprüfen.
Motorüberhitzung Das Kühlsystem gemäß Abschnitt 6B
überprüfen.
Niedrigdruck Unzureichendes Kältemittel (unzureichend befüllt oder Auf Undichtigkeit überprüfen und ggf.
(“B” – Bereich auf der undicht) reparieren und neu befüllen.
Hochdruckseite der Gra- Störung im Expansionsventil (das Ventil öffnet sich zu Expansionsventil überprüfen.
phik) weit)
Störung im Kompressor (unzureichende Kompression) Kompressor überprüfen.
NIEDRIGDRUCKMANOMETER

Hoher Druck Störung im Expansionsventil (das Ventil öffnet sich zu Expansionsventil überprüfen.
(“C” – Bereich auf der weit)
Niedrigdruckseite der Gra- Störung im Kompressor (unzureichende Kompression) Kompressor überprüfen.
phik)
Niedrigdruck Unzureichendes Kältemittel (unzureichend befüllt oder Auf Undichtigkeit überprüfen und ggf.
(“D” – Bereich auf der undicht) reparieren und neu befüllen.
Niedrigdruckseite der Gra- Störung im Expansionsventil (das Ventil öffnet sich nicht Expansionsventil überprüfen.
phik) genug)
Verstopfte Kältemittelleitung (defekte Leitung) Reparieren oder austauschen.
THERMOMETER AM MITTLEREN LUFTKANAL

Die Auslasstemperatur am Kältemittelbefüllung ist unzureichend oder übermäßig Kältemitteldruck überprüfen.
mittleren Luftkanal ist Verschmutzte oder verbogene Verdampferlamellen Reinigen oder reparieren.
hoch Aus der Kühleinheit (Heizung) bzw. dem Luftkanal tritt Reparieren oder austauschen.
(Schnittpunkt liegt im Luft aus
Bereich “E”)
Schlechtes Funktionieren oder Umschaltfunktion in der Reparieren oder austauschen.
Kühleinheit (Heizung)
Störung im Kompressor Kompressor überprüfen.
Die Auslasstemperatur am Unzureichende Luftmenge vom mittleren Luftkanal Gebläsemotor und Gebläse überprüfen.
mittleren Luftkanal ist niedrig (Heizungsgebläse funktioniert schlecht)
(Schnittpunkt liegt im Bereich Störung im Kompressor Kompressor überprüfen.
“F”)
DETAILLIERTE DIAGNOSETABELLE (BEI UMGEBUNGSTEMPERATUR 30°C)
Symptom
MPa
MANOMETER Mögliche Ursache Abhilfe
(kp/cm2) Genaue Beschreibung
Niedrig Hoch
0,23 – 0,35 1,4 – 1,75 Normale Bedingung – –
(2,3 – 3,5) (14 – 17,5)
Negativer 0,5 – 0,6 Auf der Niedrigdruckseite Staubpartikel oder Wasser- Expansionsventil reinigen.
Druck (5 – 6) wird ein Negativdruck tropfen sind entweder im Austauschen, falls es nicht
(71,2 – 85,3) angezeigt; auf der Hoch- Expansionsventil festgesetzt gereinigt werden kann.
druckseite wird ein extrem oder gefroren, wodurch der Aufnehmer/Trockner austau-
niedriger Druck angezeigt. Kreislauf des Kältemittels schen.
An den Leitungen zum und behindert wird. Das Klimaanlagensystem
vom Aufnehmer/Trockner entlüften und mit frischem
und vom Expansionsventil Kältemittel befüllen.
wird Frost festgestellt.
Normal : Normal : Beim Betrieb der Klimaan- Aufgrund von Feuchtigkeit im Expansionsventil austau-
0,23 – 0,35 1,4 – 1,75 lage zeigt die Niedrigdruck- System ist das Expansions- schen.
↑↓ ↑↓ seite manchmal einen ventil gefroren und schaltet Aufnehmer/Trockner austau-
Nicht normal : Nicht normal : negativen Druck an und von Zeit zu Zeit den Kühlzyk- schen.
Negativer 0,7 – 1,0 manchmal einen normalen lus ab. Das Klimaanlagensystem
Druck (7 – 10) Druck. Die Werte auf der entlüften und mit frischem
Hochdruckseite schwan- Kältemittel befüllen.
ken zwischen nicht norma-
lem und normalem Druck.
0,05 – 0,15 0,7 – 1,0 Die Nieder- und Hochdruck- Kältemittel im System ist Mit einem Undichtigkeitsde-
(0,5 – 1,5) (7 – 10) seite zeigen niedere Werte unzureichend tektor auf Undichtigkeit über-
an. (Kältemittel tritt aus) prüfen und gegebenenfalls
Im Schauloch sind ständig reparieren.
Luftblasen zu sehen. Kältemittel nach Vorgaben
Die austretende Luft ist befüllen.
etwas kalt. Falls beim Anbringen des
Manometers der Druckwert
fast 0 beträgt, auf Undichtig-
keit überprüfen, ggf. reparie-
ren und das System entlüften.
0,4 – 0,6 Druck auf der Niedrigdruck- Undichtigkeit im Kompressor Kompressor überprüfen und
(4 – 6) seite ist hoch. falls notwendig reparieren
Druck auf der Hochdruck- oder austauschen.
seite ist niedrig.
Nach dem Ausschalten der
Klimaanlage zeigen die bei-
den Druckseiten gleiche
Werte an.
Symptom
MPa
MANOMETER Mögliche Ursache Abhilfe
(kp/cm2) Genaue Beschreibung
Niedrig Hoch
0,35 – 0,45 2,0 – 2,5 Hochdruckwerte sowohl Klimaanlagensystem überfüllt Kältemittel nach der vorgege-
(3,5 – 4,5) (20 – 25) auf der Niedrigdruck- als benen Menge befüllen.
auch auf der Hochdruck- Defekter Kondensator beein- Kondensator reinigen.
seite. trächtigt den Kühlvorgang
Luftblasen sind nicht sicht- Defekter Kühler/Kondensator- Kühler-/Kondensator-Lüfter-
bar, auch wenn die Motor- Lüftermotor motor überprüfen und repa-
drehzahl gedrosselt ist. rieren.
Hochdruckwerte sowohl Luft im Klimaanlagensystem Aufnehmer/Trockner austau-
auf der Niedrigdruck- als (schlecht entlüftet) schen.
auch auf der Hochdruck- Kompressorölmenge und Öl
seite. auf Verschmutzung überprü-
Die Leitung der Niedrig- fen.
druckseite ist nicht kalt. Das Klimaanlagensystem
Im Schauloch sind Luftbla- entlüften und mit frischem
sen zu sehen. Kältemittel befüllen.
0,45 – 0,55 Hochdruckwerte sowohl Defektes Expansionsventil Expansionsventil austau-
(4,5 – 5,5) auf der Niedrigdruck- als Kältemittelfluss ist nicht kor- schen.
auch auf der Hochdruck- rekt eingestellt
seite.
Große Menge von Frost
bzw. Kondenswasser auf
der Leitung der Niedrig-
druckseite.
KOMPRESSOR-ANTRIEBSRIEMEN
ÜBERPRÜFUNG
• Kompressor-Antriebsriemen (6) auf Verschleiß und Risse über-
prüfen. Erforderlichenfalls austauschen.
• Die Kompressor-Riemenspannung (6) überprüfen, indem mit ca.
100 N (10 kp) auf einen Punkt zwischen Kompressorantriebsrad
(1) und Riemenscheibe (2) gedrückt und so die Riemendurchbie-
gung gemessen wird.
Falls die Riemenspannung nicht der Vorgabe entspricht, die Rie-
menspannung anhand der folgenden Vorgehensweise einstellen.
Spannung des Kompressorantriebsriemens
“a” : 3 – 5 mm
Neue Kompressor-Antriebsriemenspannung
“a” : 2 – 4 mm
EINSTELLUNG
1) Riemenscheibenmutter (3) lösen.
2) Die Riemenspannung durch Anziehen oder Lockern der Rie-
menscheibeneinstellschraube (4) einstellen.
3) Riemenscheibenmutter (3) anziehen.
4) Die Riemenscheibe (5) eine Umdrehung drehen und die Rie-
menspannung überprüfen.
AUSTAUSCH
1) Riemenscheibenmutter (3) lösen.
2) Die Riemenspannung durch Lockern der Riemenscheibenein-
stellschraube (4) einstellen.
3) Kompressor-Antriebsriemen (6) ausbauen.
4) Neuen Kompressor-Antriebsriemen einbauen.
5) Die Riemenspannung anhand der oberen Vorgehensweise ein-
stellen.
ELEKTRISCHE DIAGNOSE
KABELDIAGRAMM
1. Gebläsemotor 6. Kühler-/Kondensator-Lüftermotor-Relais Nr. 2 11. Zündschalter 16. Hauptsiche-

rungskasten
2. Gebläsemotorwiderstand 7. Kühler-/Kondensator-Lüftermotor-Relais Nr. 3 12. Klimaanlagen-Verdampfungs- 17. Generator
temperaturfühler
3. Gebläse- und Klimaanlagenschalter 8. Kühler- (und Kondensator-) Lüftermotor 13. ECT-Fühler 18. Kompressor
4. Klimaanlagen-Kältemittel-Druckschalter 9. Kompressor-Thermoschalter 14. Lichtschalter
5. Kühler-/Kondensator-Lüftermotor-Relais Nr. 1 10. Hauptrelais 15. Sicherungskasten
ÜBERPRÜFUNG VON ECM UND SCHALTKREIS

Das ECM und seine Schaltkreise können an den ECM-Steckverbin-
dern durch eine Spannungsmessung überprüft werden.
VORSICHT:
Das ECM kann separat nicht überprüft werden. Voltmeter
oder Ohmmeter dürfen niemals an das ECM mit gelösten
Steckverbindern angeschlossen werden.
SPANNUNGSÜBERPRÜFUNG
1) ECM aus dem Fahrzeug ausbauen. Siehe dazu “AUS- UND
EINBAU DES ECM (PCM)” in Abschnitt 6E1.
2) ECM- Steckverbinder (1) an das ECM (2) anschließen.
3) Die Spannung an jedem Anschluss der angeschlossenen
Steckverbinder überprüfen.
ZUR BEACHTUNG:
Sicherstellen, dass beim Anschalten des Zündschalters
eine Spannung von 11V oder mehr besteht, da jede
Anschlussspannung von der Batteriespannung beeinflusst
wird.
[A] : Fig. A
[B] : Fig. B
Systemschaltplan
1. Gebläsemotor 8. Hauptrelais A. Zu “HTR”-Sicherung (25 A) Schaltkreis-Siche-

rungskasten
2. Gebläseschalter 9. Kühler- (und Kondensator-) Lüftermotorrelais Nr. 1 B. Zur Hauptsicherung (15 A)
3. Klimaanlagenschalter 10. Kühler- (und Kondensator-) Lüftermotorrelais Nr. 2 C. Zur Hauptsicherung (30 A)
4. Klimaanlagen-Kältemittel-Druckschalter 11. Kühler- (und Kondensator-) Lüftermotorrelais Nr. 3
5. Kompressor 12. Kühler- (und Kondensator-) Lüftermotor
6. Klimaanlagen-Verdampfungstemperaturfühler 13. Motormasse
7. ECT-Fühler 14. ECM
Anordnung der Steckverbinderanschlüsse des ECM-Steckverbinders (von der Kabelbaumseite aus)

Wertetabelle der ECM-Spannung für Klimaanlage
Anschluss Kabel Schaltkreis Prüfung an Normaler Wert Prüfbedingung

Masse
C41-1 PNK/BLK Kompressor-Magnet- Motormasse 12 – 15 V Außer der obengenannten Bedingung bei laufen-
kupplung Ausgangs- (Fig B) dem Motor
spannung 0–1V Gebläse- und Klimaanlagenschalter bei laufendem
Motor eingeschaltet
C41-5 BLK/RED Hauptstromversor- Motormasse 10 – 14 V Eingeschaltete Zündung bei angehaltenem Motor
gung für ECM (Fig B)
C41-6 BLK/RED Hauptstromversor- Motormasse 10 – 14 V Eingeschaltete Zündung bei angehaltenem Motor
gung für ECM (Fig B)
C41-10 BRN/ Hauptrelais-Antrieb Motormasse 0,5 – 1,2 V Eingeschaltete Zündung bei angehaltenem Motor
WHT (Fig B) 10 – 14 V Zündschalter auf OFF
C41-16 YEL/GRN Klimaanlagenschal- Motormasse 12 – 15 V Gebläse- und Klimaanlagenschalter bei laufendem
ter-Eingangsspan- (Fig B) Motor ausgeschaltet
nung 0–1V Gebläse- und Klimaanlagenschalter bei laufendem
Motor eingeschaltet
C41-18 BLU Kühler-/Kondensator- Motormasse 0–1V Gebläse- und Klimaanlagenschalter eingeschaltet
Lüftermotor-Relais- (Fig B) Kühlmitteltemperatur über 97,5°C bei laufendem Motor
Ausgangsspannung 1 12 – 15 V Gebläsemotor- bzw. Klimaanlagenschalter ausge-
schaltet
Kühlmitteltemperatur unter 97,5°C bei laufendem Motor
C42-1 BLK/ORN Masseschluss für Karosseriemasse –0,5 – 1 V Laufender Motor
ECM (Fig A)
C42-2 BLK ECM-Masse für Karosseriemasse –0,5 – 1 V Laufender Motor
Stromversorgung (Fig A)
C42-3 BLK/ORN ECM-Masse für Karosseriemasse –0,5 – 1 V Laufender Motor
Stromversorgung (Fig A)
C42-10 ORN Sensormasse für Karosseriemasse –0,5 – 1 V Laufender Motor
ECT-Fühler (Fig A)
C42-14 LT GRN/ ECT-Fühler-Eingangs- Motormasse 0,71 – 0,75 V Kühlmitteltemperatur bei ca. 80°C bei laufendem Motor
BLK spannung (Fig B) (298 – 320 Ω)
0,35 – 0,37 V Kühlmitteltemperatur bei ca. 110°C bei laufendem Motor
(135 – 144 Ω) Falls die Temperatur über 114°C liegt, müssen
Kompressor und Kondensator-Kühlerlüftermotor
angehalten werden (Temperatur muss mindestens
auf 112°C abkühlen)
C42-18 PNK/GRN Mittel-Druckschalter, Motormasse –0,5 – 1 V Mittel-Druckschalter des Klimaanlagen-Kältemittel-
Eingangsspannung (Fig B) Druckschalters eingeschaltet
12 – 15 V Mittel-Druckschalter des Klimaanlagen-Kältemittel-
Druckschalters ausgeschaltet
G02-3 PPL/YEL Kühler-/Kondensator- Motormasse 0–1V Gebläsemotor- und Klimaanlagenschalter einge-
Lüftermotor-Relais- (Fig B) schaltet und Mittel-Druckschalter ausgeschaltet
Ausgangsspannung 2 Kühlmitteltemperatur über 102,5°C bei laufendem Motor
12 – 15 V Gebläsemotor- und Klimaanlagenschalter ausge-
schaltet und Mittel-Druckschalter eingeschaltet
Kühlmitteltemperatur unter 102,5°C bei laufendem Motor
G02-10 ORN Sensormasse für Kli- Motormasse –0,5 – 1 V Laufender Motor
maanlagen-Verdamp- (Fig A)
fungstemperaturfühler
G02-13 PNK/BLU Gebläsegeschwindig- Motormasse 0–1V Gebläsemotorschalter “ML”, “MH” oder “H” bei lau-
keit, Eingangsspan- (Fig B) fendem Motor
nung 4–7V Gebläsemotorschalter auf “L” bei laufendem Motor
12 – 15 V Gebläsemotorschalter ausgeschaltet bei laufen-
dem Motor
G02-14 WHT/BLK Klimaanlagen-Ver- Motormasse 2,09 – 2,17 V Klimaanlagen-Verdampfungstemperatur bei ca.
dampfungstempera- (Fig B) (1940 – 2060 Ω) 25°C bei laufendem Motor
turfühler, 3,52 – 3,59 V Klimaanlagen-Verdampfungstemperatur bei ca.
Eingangsspannung (6450 – 6850 Ω) 0°C bei laufendem Motor
Falls die Temperatur unter ca. 2,5°C liegt, müssen
Kompressor und Kondensator-Kühlerlüftermotor
angehalten werden (Temperatur muss auf ca. min-
destens 4°C steigen)
AUFFANGEN VON KÄLTEMITTEL, ENTLÜFTEN UND BEFÜLLEN

WARNUNG:
• Augen müssen vor Kältemittel (Flüssigkeit) geschützt werden.
Die Temperatur der HFC-134a (R-134a)-Flüssigkeit, die unvorhergesehenerweise austritt, liegt bei ca.
–6°C unter dem Gefrierpunkt. Falls HFC-134a (R-134a)-Flüssigkeit in die Augen gelangt, kann dies
schwere Verätzungen verursachen. Tragen Sie immer eine Schutzbrille, um derartige Unfälle zu vermei-
den. Im Falle, HFC-134a (R-134a)-Flüssigkeit gelangt dennoch in die Augen, sofort einen Arzt aufsuchen.
– Auf keinen Fall die Augen reiben. Die Augen mit frischem Wasser ausspülen, damit die Temperatur
langsam über den Gefrierpunkt gelangt.
– So schnell wie möglich einen Arzt bzw. einen Augenarzt aufsuchen, der die entsprechende Behand-
lung vornimmt.
• Sollte HFC-134a (R-134a) auf die Haut kommen, müssen die gleichen Maßnahmen wie bei Erfrierungsver-
letzungen eingeleitet werden.
• In der Nähe von Schweiß- oder Dampfreinigungsarbeiten nicht mit Kältemittel arbeiten.
• Kältemittel sollte an einem kalten und dunklen Ort gelagert werden. Es darf niemals gelagert werden, wo
eine hohe Temperatur zu erwarten ist, d.h. in direktem Sonnenlicht, in der Nähe von Feuer oder im Fahr-
zeuginneren (einschließlich Kofferraum).
• Vermeiden Sie es, den Rauch einzuatmen, der beim Verbrennen von HFC-134a (R-134a) produziert wird.
Dieser Rauch kann gesundheitsschädlich sein.
VORGEHENSWEISE FÜR DAS BEFÜLLEN MIT KÄLTEMITTEL
Kompressoröl nachfüllen
Entlüften beginnen
15 Minuten (unter = 750 mm Hg)
Entlüften stoppen Steckverbinder überprüfen und reparieren

10 Minuten warten
Falls das Manometer nicht
Das System auf normale Bedingungen anzeigt
Druckdichte überprüfen
Kältemittelstand der Mit 360 = 30g Kältemittel in

Klimaanlage überprüfen Gasform befüllen
Das System auf Kältemittelaustritt

und Kältemittelmenge
überprüfen
Funktionstest
AUFFANGEN
AUFFANGEN VON KÄLTEMITTEL
Beim Ablassen von Kältemittel aus der Klimaanlage immer das Käl-
temittel auffangen und entsorgen. Wenn das Kältemittel in die Natur
abgelassen wird, wird dadurch die Umwelt schwer belastet.
ZUR BEACHTUNG:
• Nach dem Auffangen des Kältemittels muss das abgelas-
sene Kompressoröl gemessen werden, um die Menge des
nachzufüllenden Kompressoröls festzustellen.
• Beim Arbeiten mit Auffang- und Entsorgungsausrüstung
sicherstellen, dass die Anweisungen in der Betriebsanlei-
tung genau befolgt werden.
KOMPRESSORÖL NACHFÜLLEN
Vor dem Entlüften und Befüllen mit Kältemittel muss die vorgege-
bene Menge an Kompressoröl in den Kompressor (1) über das Kom-
pressoransaugseitenloch (2) eingefüllt werden.
NUR BEIM BEFÜLLEN MIT KÄLTEMITTEL

Beim Befüllen mit Kältemittel ohne Bauteile zu ersetzen, die gleiche
Menge an abgemessenem Öl einfüllen, die beim Befüllen mit Kälte-
mittel benötigt wird (wenn nicht abgemessen wird, 30 cm³ Öl nachfül-
len).
KOMPRESSORAUSTAUSCH
VORSICHT:
HFC-134a (R-134a) Kompressoröl verwenden.
Die benötigte Menge Kompressoröl für das Klimaanlagensystem

wird in jedem neuen Kompressor versiegelt. Deshalb muss beim Ein-
bau eines neuen Kompressors entsprechend Öl abgelassen werden.
Siehe folgende Rechnung.
“C” = “A” – “B”
“C” : Menge Öl, die abgelassen werden muss
“A” : Vorhandene Menge Öl in einem neuen Kompressor
“B” : Menge Öl, die im ausgebauten Kompressor verbleibt
ZUR BEACHTUNG:
Kompressoren, die direkt aus der Produktion kommen, sind
mit der folgenden Ölmenge befüllt.
Ölmenge im Kompressor
: 120 cm3
1. Neuer Kompressor
2. Ausgebauter Kompressor
3. Überschüssiges Öl (“A” – “B”)
BEIM AUSTAUSCH ANDERER TEILE

Die folgende Ölmenge in den Kompressor füllen.
Vorgegebene Menge an Kompressoröl
Ausgetauschtes Teil Menge des Kompressoröls

Verdampfer 25 cm3
Kondensator 15 cm3
Trockner 20 cm3
Schläuche 10 cm3 jeder
Leitungen 10 cm3 jede
ENTLÜFTEN
ENTLÜFTUNGSVORGANG
VORSICHT:
Vor dem Auffangen des Kältemittels nicht entlüften.
ZUR BEACHTUNG:
Beim Öffnen des Klimaanlagensystems (wenn es Umge-
bungsluft ausgesetzt wird) muss es mit einer Unterdruck-
pumpe entlüftet werden. Ein Manometer an das
Klimaanlagensystem anbringen und für ca. 15 Minuten ent-
lüften.
1) Den Hochdruckladeschlauch (1) und den Niedrigdrucklade-

schlauch (2) des Manometers (3) entsprechend anschließen :
Hochdruckladeschlauch (1) → Hochdruckladeschlauchventil (4)
an die Kondensatorauslassleitung
Niedrigladeschlauch (2) → Niedrigladeschlauchventil (5) an
Ansaugleitung
2) Mittleren Ladeschlauch (6) des Manometers (3) an die Unter-
druckpumpe (7) anbringen.
3) Die Unterdruckpumpe (7) bedienen und dann das seitliche Ven-
til (Hi) (8) des Manometers (3) öffnen.
Wenn das System nicht blockiert ist, erscheint eine Anzeige auf
dem Hochdruckmanometer (9).
In diesem Fall das andere seitliche Ventil (Lo) (10) des Mano-
meters öffnen und das System reparieren.
4) Ca. 10 Minuten später zeigt das Niedrigdruckmanometer (11)
einen Unterdruck an, der unter –760 mmHg liegt, vorausge-
setzt, es besteht keine undichte Stelle.
ZUR BEACHTUNG:
• Falls das System keinen Unterdruck unter –760 mmHg anzeigt,
beide Ventile schließen, die Unterdruckpumpe stoppen und die
Bewegung des Niedrigdruckmanometers beobachten.
• Anstieg bei den abgelesenen Werten weist auf Undichtig-
keit hin. In diesem Fall das System vor dem Fortfahren
des Entlüftungsvorgangs reparieren.
• Falls die Anzeige auf dem Manometer stabil ist (vorausge-
setzt, es bestehen keine Undichtigkeiten), mit dem Entlüf-
ten fortfahren.
5) Das Entlüften sollte im ganzen mindestens 15 Minuten betragen.

6) Mit dem Entlüften fortfahren, bis das Niedrigdruckmanometer
(9) einen Unterdruck von weniger als –760 mmHg beträgt und
dann beide Ventile (8), (10) schließen.
7) Unterdruckpumpe anhalten (7). Den mittleren Ladeschlauch (6)
vom Pumpeneingang lösen. Nun kann das System mit Kältemit-
tel befüllt werden.
AUF UNDICHTIGKEIT ÜBERPRÜFEN

Nach dem Entlüften das Hochdruck- und Niedrigdruckventil des
Manometers schließen und 10 Minuten warten. Sicherstellen, dass
sich die abgelesenen Werte des Niedrigdruckmanometers nicht
geändert haben.
VORSICHT:
Falls sich die abgelesenen Werte zu “0” hin bewegen, liegt
eine Undichtigkeit vor. Die Leitungsverbindungen überprü-
fen und falls nötig Korrekturen vornehmen. Das System
noch einmal entlüften und sicherstellen, dass nirgendwo
Undichtigkeiten bestehen.
BEFÜLLEN
VORSICHT:
• Nach dem ersten Befüllen an der Hochdruckseite bei angehaltenem Motor immer durch die Niedrig-
druckseite des Klimaanlagensystems befüllen.
• Niemals das Klimaanlagensystem bei laufendem Motor an der Hochdruckseite befüllen.
• Nicht bei heißem Kompressor befüllen.
• Beim Einbau des Ventils in den Kältemittelbehälter mit Hilfe eines Lochs, genau die Anweisungen des
Herstellers beachten.
• Ein Druckmanometer sollte immer vor und nach dem Befüllen benutzt werden.
• Beim Entsorgen des Kältemittelbehälters sollte das Kältemittel entfernt werden.
• Der Kältemittelbehälter sollte nicht auf 40°C oder höher erhitzt werden.
• Während des Befüllens sollte der Kältemittelbehälter nicht umgedreht werden. Wenn der Kältemittelbe-
hälter umgedreht wird, kann Flüssigkeit in den Kompressor kommen und so Störungen wie Verdichtung
von Kältemittel o.ä. verursachen.
ZUR BEACHTUNG:
Das Klimaanlagensystem beinhaltet HFC-134a (R-134a).
Im folgenden wird eine Methode beschrieben, wie das Klimaanlagensystem mit Kältemittel aus dem Kälte-
mittel-Servicebehälter befüllt wird.
Beim Befüllen mit aufgefangenem Kältemittel mit Hilfe der Auffang- und Entsorgungsausrüstung (beim
Recyceln des Kältemittels) die Anweisungen in der Betriebsanleitung des Herstellers genau befolgen.
BEFÜLLVORGANG
Das erste Befüllen des Klimaanlagensystems erfolgt bei angehalte-
nem Motor von der Hochdruckseite aus.
Im nächsten Schritt muss die folgende Methode angewendet wer-
den, wenn bei laufendem Motor von der Niedrigdruckseite aus befüllt
wird.
1) Sicherstellen, dass nach dem Entlüften des Systems die Leitun-
gen korrekt verlaufen.
2) Den Hochdruckladeschlauch (2) und den Niedrigdruckladeschlauch

(1) des Manometers (3) entsprechend anschließen Das Kältemittel-
behälter-Ventil (4) öffnen, um die Förderleitung zu reinigen.
3) Das Hochdruckseitenventil (5) öffnen und das System mit Kälte-
mittel befüllen.
4) Nach einer Weile das Niedrigdruckseitenventil (6) öffnen und
das Hochdruckseitenventil (5) schließen.
WARNUNG:
Sicherstellen, dass das Hochdruckseitenventil sicher
geschlossen ist.
5) Den Motor anlassen und den Motor bei einer Drehzahl von
1500r/min laufen lassen. Dann die Klimaanlage einschalten.
6) Dann das Klimaanlagensystem mit Kältemittel in dampfförmi-
gem Zustand befüllen. Der Kältemittelbehälter (4) muss auf-
recht gehalten werden.
7) Beim Entsorgen des Kältemittelbehälters (1) das folgende Verfahren

anwenden, um ihn durch einen neuen Behälter (1) zu ersetzen.
a) Das Niedrigdruckventil schließen.
b) Den leeren Behälter (1) durch einen befüllten Kältemittelbehäl-
ter ersetzen. Wenn ein Kältemittelbehälter-Ventil (2) benutzt
wird, die folgenden Austauschanweisungen befolgen.
i) Die Nadel (3) herausziehen und das Kältemittelbehälter-Ven-
til (2) durch Lockern der Mutter (4) ausbauen.
ii) Das ausgebaute Kältemittel-Behälterventil (2) in einen neuen
Kältemittelbehälter (1) einbauen.
c) Den mittleren Ladeschlauch vollständig entlüften

Wenn das Kältemittelbehälter-Ventil benutzt wird, das fol-
gende Verfahren zum Entlüften anwenden.
i) Das Kältemittelbehälter-Ventil (1) fest anziehen und dann die
Mutter (2) (offen) leicht lockern.
ii) Das Niedrigdruckseitenventil (3) des Manometers (4) ein
wenig öffnen.
iii) Sobald Kältemittel mit einem “Zischen” durch das Spiel zwi-
schen Kältmittelbehälter und Ventil tritt, die Mutter (2) und
das Niedrigdruckseitenventil (3) anziehen.
iv) Den Griff des Ventils (1) im Uhrzeigersinn drehen, damit die
Nadel in den neuen Behälter geschraubt wird, damit ein Loch
für den Kältemittelfluss entsteht.
8) Nachdem das System mit der vorgegebenen Menge (330 – 390

g) Kältemittel befüllt wurde bzw. wenn das Niedrigdruckmano-
meter (1) und das Hochdruckmanometer (2) die folgende vorge-
gebene Menge anzeigen, das Niedrigdruckseitenventil (3) am
Manometer (4) schließen. In das Schauloch (5) der Kondensa-
torauslassleitung (6) schauen und sicherstellen, dass es keine
Blasen (7) gibt. Dies bedeutet, dass das System vollständig
befüllt ist.
Beispiel für Niedrig- und Hochdruckseite
Bei einer Umgebungstemperatur von 30°C sollte das Mano-

meter folgende Werte anzeigen.
Druck 1400 – 1750 kPa
am Hochdruckmanometer 14,0 – 17,5 kp/cm2
Druck 230 – 350 kPa
am Niedrigdruckmanometer 2,3 – 3,5 kg kp/cm2
MANOMETER AUSBAUEN
WARNUNG:
Die Hochdruckseite steht natürlich unter hohem Druck. Deshalb müssen Augen und Haut geschützt werden.
Beim Befüllen des Klimaanlagensystems mit einer vorgegebenen Menge von Kältemittel das Manometer wie folgt
abbauen :
1) Das Niedrigdruckseitenventil des Manometers schließen. (Während des Befüllvorgangs ist das Hochdruckseiten-
ventil durchgehend geschlossen.)
2) Kältemittelbehälter-Ventil schließen.
3) Motor anhalten.
4) Mit einem Lappen die Ladeschläuche von den Serviceventilen abbauen. Dies muss sehr schnell durchgeführt
werden.
5) Die Serviceventile mit Kappen verschließen.
PRÜFUNG AUF UNDICHTIGKEIT

Immer wenn Verdacht auf Undichtigkeit im System besteht oder eine
Wartungsarbeit hat Leitungs- bzw. Verbindungsstörungen mit sich
gebracht, sollte immer ein Undichtigkeitstest durchgeführt werden.
Undichtigkeitstests, sollten immer mit Sorgfalt durchgeführt werden,
denn die Notwendigkeit und die Durchführung hängt im allgemeinen
von der Art der Kundenbeschwerde und der Wartungsarbeit ab.
UNDICHTIGKEITSDETEKTOR
WARNUNG:
• Um Explosionen und Brände zu verhindern, sicherstellen,
dass sich keine entflammbaren Gegenstände in der Nähe
befinden.
• Wenn das Kältemittel in Kontakt mit Feuer kommt, ver-
wandelt es sich in giftiges Gas (Phosgengas). Dieses Gas
nicht einatmen.
Im Klimaanlagensystem gibt es eine Reihe von Stellen, an denen ein

Undichtigkeitstest angewendet werden kann, um eventuelle Undich-
tigkeiten zu lokalisieren.
Schon alleine durch das Auftragen der Lösung an der vermeintlich
betroffenen Stelle mit einem Lappen, der sich am Deckel befindet,
entstehen innerhalb von Sekunden Blasen, die auf eine undichte
Stelle hinweisen.
An engen Stellen, wie Bereiche am Verdampfer und Kondensator, ist
ein elektronischer Undichtigkeitsdetektor zum Bestimmen von
Undichtigkeiten praktischer.
Spezialwerkzeug
(A) : 09990 - 86011
WARNUNG:
Falls Kältemittel HFC-134a (R-134a) in die Augen gelangt, sofort einen Arzt aufsuchen.
• Auf keinen Fall die Augen reiben. Die Augen mit frischem Wasser ausspülen, damit die Temperatur lang-
sam über den Gefrierpunkt gelangt.
• So schnell wie möglich einen Arzt bzw. einen Augenarzt aufsuchen, der die entsprechende Behandlung
vornimmt. Sollte HFC-134a (R-134a) auf die Haut kommen, müssen die gleichen Maßnahmen wie bei
Erfrierungsverletzungen eingeleitet werden
VORSICHTSMASSREGELN FÜR DIE WARTUNG

Bei Wartungsarbeiten am Klimaanlagensystem die folgenden Anweisungen beachten.
KÄLTEMITTELLEITUNG
1. Ansaugschlauch: 4. Expansionsventil:
Kompressoröl (Kältemittelöl) auf den O-Ring auftragen. Kompressoröl (Kältemittelöl) auf den O-Ring auftragen.
2. Förderschlauch: 5. Klimaanlagen-Kältemittel-Druckschalter:
Kompressoröl (Kältemittelöl) auf den O-Ring auftragen. Kompressoröl (Kältemittelöl) auf den O-Ring auftragen.
3. Kondensator-Auslassleitung:
Kompressoröl (Kältemittelöl) auf den O-Ring auftragen.
• Leitungen niemals unter Hitze verbiegen. Beim Verbiegen einer Leitung den Verbiegewinkel so gering wie möglich halten.
• Die inneren Bauteile der Klimaanlage frei von Feuchtigkeit und Schmutz halten. Beim Lösen von Leitungen die
offene Leitung sofort mit einer Kappe oder einem Stopfen verschließen.
• Beim Anschließen von Schläuchen und Leitungen einige Tropfen Kompressoröl (Kältemittelöl) auf die Sitze der
Steckverbinder-Muttern und O-Ringe geben.
• Beim Anziehen oder Lösen von Anschlussstücken zwei Schlüssel verwenden, einen zum Drehen und den ande-
ren zum Stützen.
• Überwurfmuttern mit dem folgenden Anzugsmoment anziehen.
Anzugsmoment
8 mm-Leitung : 13 Nm (1,3 kpm)
12 mm-Leitung : 23 Nm (2,3 kpm)
14,5 mm-Leitung : 33 Nm (3,3 kpm)
• Ablassschlauch so legen, dass Ablasswasser nicht mit Fahrzeugteilen in Berührung kommt.

• Falls Leitungen oder Schläuche ausgetauscht werden, die vorgegebene Menge an Kompressoröl über die Kom-
pressoransaugseite einfüllen. Siehe dazu “KOMPRESSORÖL NACHFÜLLEN” in diesem Abschnitt.
HANDHABUNG VON KÄLTEMITTEL HFC-134a (R-134a)

• Immer Schutzbrillen zum Schutz der Augen tragen.
• Direkten Kontakt mit dem Kältemittel vermeiden.
• Den Kältemittel-Behälter nicht über 40°C erwärmen.
• Kältemittel nicht in die Atmosphäre ablassen.
• Kein Kältemittel auf polierte Metallflächen bringen. Kältemittel zusammen mit Feuchtigkeit verursacht Korrosion
und polierte Metallflächen, Chrom eingeschlossen, bekommen Flecken.
AUFFANGEN VON KÄLTEMITTEL

Beim Ablassen von Kältemittel aus der Klimaanlage immer das Kältemittel auffangen und entsorgen. Wenn das Kälte-
mittel in die Natur abgelassen wird, wird dadurch die Umwelt schwer belastet.
KÄLTEMITTEL BEFÜLLEN
Nach dem Befüllen mit Kompressoröl und nach dem Entlüften die korrekte Menge an Kältemittel in das Klimaanla-
gensystem einfüllen. Siehe dazu “BEFÜLLEN” in diesem Abschnitt.
VORSICHT:
Das Klimaanlagensystem nicht mit zusätzlichem Kältemittel befüllen. Dies würde die Klimaanlage überlasten.
KONDENSATOR-BAUGRUPPE
VORSICHT:
Darauf achtgeben, dass die Lamellen nicht beschädigt wer-
den. Falls eine Lamelle verbogen ist, mit einem Flachkopf-
Schraubendreher oder mit einer Zange geradebiegen.
ÜBERPRÜFUNG
• Kondensatorlamellen auf Verstopfung überprüfen.
Falls Lamellen verstopft sind, diese mit Wasser reinigen und mit
Kompressorluft trocknen.
• Kondensatorlamellen auf Undichtigkeit und Risse überprüfen.
Falls Defekte festgestellt werden, den Kondensator reparieren
oder austauschen.
• Kondensatoranschlüsse auf Undichtigkeit überprüfen.
Falls Defekte festgestellt werden, den Kondensator reparieren
oder austauschen.
AUSBAU
2) Kältemittel aus dem Klimaanlagensystem auffangen. Siehe
dazu “AUFFANGEN” in diesem Abschnitt.
ZUR BEACHTUNG:
Das abgelassene Kompressoröl muss gemessen werden,
um die Menge des nachzufüllenden Kompressoröls festzu-
stellen.
3) Vorderen Stoßfänger ausbauen. Siehe dazu “VORDEREN

STOSSFÄNGER” in Abschnitt 8.
4) Die vordere Querträgerabdeckung (1) und die Motorhaubenab-
deckung (2) von der Karosserie abbauen.
5) Ablassschlauch (1) und Kondensator-Auslassleitung (2) vom

Kondensator (3) abbauen.
6) Kondensator-Befestigungsschrauben (4) ausbauen.
7) Kondensator (3) ausbauen.
EINBAU
Zum Einbau des Kondensators den Ausbauvorgang umkehren. Die
folgenden Anweisungen beachten.
• Die vorgegebene Menge an Kompressoröl über die Kompresso-
ransaugseite einfüllen. Siehe dazu “KOMPRESSORÖL NACH-
FÜLLEN” in diesem Abschnitt.
• Siehe “ENTLÜFTEN” und “BEFÜLLEN” in diesem Abschnitt für
das Entlüften und Befüllen von Kältemittel.
AUFNEHMER/TROCKNER
AUSBAU
1) Kondensator-Baugruppe ausbauen. Siehe dazu “KONDENSA-
TOR-BAUGRUPPE” in diesem Abschnitt.
2) Kondensator-Befestigungshalterung (1) vom Kondensator (2)
ausbauen (siehe Abbildung).
3) Aufnehmer/Trockner-Abdeckung (3) mit einem Schrauben-
schlüssel ausbauen.
4) Filter (1) vom Aufnehmer/Trockner (2) ausbauen.
5) Trockner (1) mit einer Zange ausbauen.
EINBAU
Zum Einbau des Aufnehmers/Trockners den Ausbauvorgang umkeh-
ren. Die folgenden Punkte beachten.
• Den Trockner erst kurz vor dem Einbau in den Aufnehmer aus
dem Plastiksack nehmen.
• Trockner (1) mit der zweilagigen Fläche nach unten weisend in
den Aufnehmer einbauen.
• Aufnehmer-/Trockner-Kappe mit dem vorgegebenen Anzugs-

moment anziehen.
Anzugsmoment
Aufnehmer- / Trockner-Kappe : 13 Nm (1,3 kpm)
KÜHLER- (UND KONDENSATOR-) LÜFTERMOTOR

AUSBAU UND EINBAU
Siehe “KÜHLER” in Abschnitt 6B.
ÜBERPRÜFUNG
1) Durchgang zwischen Anschluss “a” – “b” und “c” – “d” im Küh-
ler- (und Kondensator-) Lüftermotor (1) überprüfen.
Falls kein Durchgang besteht, Kühler- (und Kondensator-) Lüf-
termotor austauschen.
2) Durchgang zwischen Anschluss “a” – “c” und “b” – “d” im Küh-
ler- (und Kondensator-) Lüftermotor (1) überprüfen.
Falls Durchgang besteht, Kühler- (und Kondensator-) Lüftermo-
tor austauschen.
3) Batterie an den Anschluss “a” – “b” und “c” – “d” des Kühler-
(und Kondensator-) Lüftermotors (siehe Abbildung) anschlie-
ßen. Überprüfen, ob der Kühler- (und Kondensator) Lüftermotor
leichtgängig läuft.
Bezugsstromwert des Kühler- (und Kondensator-) Lüftermo-

tors bei 12 V
“a” – “b” : 7,8 – 11,8 A
“c” – “d” : 4,8 – 8,8 A
KÜHLEINHEIT (VERDAMPFER)
1. Klimaanlagen-Verdampfer 6. Armaturenbretthalterung 11. O-Ring

2. Klimaanlagen-Verdampfungstemperaturfühler 7. Halterung 12. Türmechanismus
3. Expansionsventil 8. Frischluftkanal-Gehäuse 13. Untere Halterung
4. Verdampfergehäuse 9. Klemme Nicht wiederverwenden.
: Dichtmittel 99000 -31160 im schraffierten Bereich “A” auftragen.
5. Halterung der Kühleinheit 10. Lufteinlassklappe
VORSICHT:
Darauf achtgeben, dass die Klimaanlagen-Verdampferlamel-
len nicht beschädigt werden. Falls eine Lamelle verbogen
ist, mit einem Flachkopf-Schraubendreher oder mit einer
Zange geradebiegen.
AUSBAU
ZUR BEACHTUNG:
Das abgelassene Kompressoröl muss gemessen werden, um die
Menge des nachzufüllenden Kompressoröls festzustellen.
3) Handschuhfach ausbauen.
4) Frischluftreglerzug (1) und Klimaanlagen-Verdampfungstempe-

raturfühler ausbauen.
5) Förderschlauch (1) und Kondensatorauslassschlauch (2) von

der Halteschraube lösen.
6) Befestigungsmuttern der Kühleinheit (4) und Schrauben (5)
lösen.
7) Kühleinheit (6) ausbauen.
ÜBERPRÜFUNG
Folgendes überprüfen.
• Klimaanlagen-Verdampferlamellen auf Verstopfung überprüfen.
Falls Lamellen verstopft sind, diese mit Wasser reinigen und mit
Kompressorluft trocknen.
• Klimaanlagen-Verdampferlamellen auf Undichtigkeit und Risse
überprüfen.
Falls Defekte festgestellt werden, den Klimaanlagen-Verdamp-
fer reparieren oder austauschen.
• Anschlüsse des Klimaanlagen-Verdampfers auf Undichtigkeit
überprüfen.
Falls Defekte festgestellt werden, den Klimaanlagen-Verdamp-
fer reparieren oder austauschen.
EINBAU
Zum Einbau der Kühleinheit den Ausbauvorgang umkehren und die
folgenden Anweisungen befolgen.
• Falls der Klimaanlagen-Verdampfungstemperaturfühler ausgebaut
wird, muss er wieder in der gleichen Position eingebaut werden.
• Die Halterung (1) korrekt in die Einbauöffnung einsetzen.

• Siehe “HEIZUNGSBEDIENKONSOLE” in Abschnitt 1A zum
Einstellen des Frischluftreglerzugs.
KLIMAANLAGEN-VERDAMPFUNGSTEMPERA-
TURFÜHLER
Widerstand zwischen den Anschlüssen des Klimaanlagen-Verdamp-
fungstemperaturfühlers (1) überprüfen.
Falls die Überprüfungsergebnisse nicht entsprechend ausfallen, den
Klimaanlagen-Verdampfungstemperaturfühler austauschen.
Widerstand des Klimaanlagen-Verdampfungstemperaturfüh-

lers
Temperaturfühler Widerstand
0°C 6,4 – 6,9 kΩ
25°C 1,8 – 2,2 kΩ
ZUR BEACHTUNG:
Beim Ausbau des Klimaanlagen-Verdampfungstemperatur-
fühlers muss er wieder in der gleichen Position eingebaut
werden.
EXPANSIONSVENTIL
AUSBAU
ZUR BEACHTUNG:
Das abgelassene Kompressoröl muss gemessen werden, um
die Menge des nachzufüllenden Kompressoröls festzustellen.
3) Halteschraube (1) lösen.

4) Ansaugschlauch (2) und Aufnehmer-/Trockner-Auslassleitung
(3) vom Expansionsventil (4) ausbauen.
5) Expansionsventil (4) ausbauen.
EINBAU
Zum Einbau des Expansionsventils den Ausbauvorgang umkehren.
Die folgenden Anweisungen beachten.
ÜBERPRÜFUNG
Siehe “FUNKTIONSDIAGNOSE” in diesem Abschnitt.
KLIMAANLAGEN-KÄLTEMITTELDRUCK-
SCHALTER
ÜBERPRÜFUNG
1) Klimaanlagen-Kältemitteldruckschalter (1) auf Durchgang bei
normalen Temperaturen (ca. 25°C) überprüfen. Dabei muss das
Klimaanlagensystem korrekt mit Kältemittel befüllt und in
Betrieb sein (Kompressor). Der Schalter sollte in beiden Fällen
korrekten Durchgang aufweisen.
[A] : Linkslenker
[B] : Rechtslenker
2) Anschlüsse des Hoch- und Niedrigdruckschalters (1) bei vorge-

gebenen Druckwerten auf Durchgang prüfen.
Vorgaben für Hoch- und Niedrigdruckschalter
A : ca. 200 kPa (2,0 kp/cm2)
B : ca. 230 kPa (2,3 kp/cm2)
C : ca. 2600 kPa (26 kp/cm2)
D : ca. 3200 kPa (32 kp/cm2)
3) Anschlüsse des Mittel-Druckschalters (2) in Bezugnahme auf

die Vorgaben auf Durchgang prüfen.
Vorgaben für Mittel-Druckschalter
E : ca. 1100 kPa (11 kp/cm2)
F : ca. 1500 kPa (15 kp/cm2)
Anzugsmoment
Klimaanlagen-Kältemittel-Druckschalter:
11 Nm (1,1 kpm)
[A] : Hoch- und Niedrigdruck
[B] : Mitteldruck
KLIMAANLAGENSCHALTER
AUSBAU UND EINBAU
Siehe “HEIZUNGSBEDIENKONSOLE” in Abschnitt 1A.
ÜBERPRÜFUNG
• Klimaanlagenschalter-Taste drücken und überprüfen, ob zwi-
schen den Anschlüssen “A” und “B” Durchgang besteht.
• Das Pluskabel (+) der Batterie an den Anschluss “C” und das
Minuskabel (–) an den Anschluss “A” klemmen. Die Klimaanla-
genschalter-Taste drücken und überprüfen, ob die Anzeigen-
leuchte aufleuchtet.
KÜHLER- (UND KONDENSATOR-) LÜFTERMO-

TORRELAIS Nr. 1, Nr. 2 und Nr. 3
ÜBERPRÜFUNG
Siehe “KÜHLERLÜFTERRELAIS” in Abschnitt 6B.
KOMPRESSOR
AUSBAU
1) Motor im Leerlauf bei eingeschalteter Klimaanlage für 10 Minu-
ten laufen lassen. Dann den Motor ausschalten.
3) Kältemittel aus dem Kältemittelsystem auffangen. Siehe dazu
“AUFFANGEN” in diesem Abschnitt.
ZUR BEACHTUNG:
Das abgelassene Kompressoröl muss gemessen werden, um
die Menge des nachzufüllenden Kompressoröls festzustellen.
4) Vorderen Stoßfänger ausbauen. Siehe dazu “VORDEREN

STOSSFÄNGER” in Abschnitt 8.
5) Motorhaubenabdeckung (1) vom Fahrzeug abbauen.
6) Kompressorantriebsriemen (1) durch Lösen der Riemenschei-

benmutter (2) und der Einstellschraube (3) ausbauen.
7) Steckverbinder des Anschlusskabels der Magnetkupplung
lösen.
8) Ansaugleitung (4) und Förderschlauch (5) vom Kompressor (6)
abklemmen.
ZUR BEACHTUNG:
Die Öffnungen sofort verschließen, damit keine Feuchtigkeit
in das System gelangt.
9) Die Kompressor-Halteschrauben (7) ausbauen und den Kom-

pressor (6) aus der Halterung lösen.
EINBAU
Zum Einbau des Kompressors den Ausbauvorgang umkehren. Die
folgenden Anweisungen beachten.
• Wenn der Kompressor ausgetauscht wird, mit neuem Kompres-
soröl befüllen. Siehe “KOMPRESSORÖL NACHFÜLLEN” in
diesem Abschnitt.
• Für Entlüften und Befüllen siehe “AUFFANGEN” in diesem
Abschnitt.
• Zum Einstellen des Antriebsriemens siehe “KOMPRESSOR-
ANTRIEBSRIEMEN” in diesem Abschnitt.
MAGNETKUPPLUNG
1. Kompressor-Thermoschalter 6. Magnetkupplungswicklung a. Vordere Befestigungsschraube

: Zuerst Schraube (a) und dann Schraube (b) anziehen
2. Kompressorgehäuse 7. Kupplungstreibscheibe b. Vordere Befestigungsschraube
: Zuerst Schraube (a) und dann Schraube (b) anziehen
3. O-Ring 8. Sicherungsring c. Schraube der Kompressor-Druckplatte
4. Wellendichtring 9. Sicherungsring Anzugsmoment
5. Vorderseite 10. Druckplatte Nicht wiederverwenden.
ÜBERPRÜFUNG
• Druckplatte und Kupplungtreibscheibe auf Verschleiß und
Ölverschmutzung überprüfen.
• Lager der Kupplungstreibscheibe auf Geräusche, Verschleiß
und Fettrückstände überprüfen.
• Widerstand der Magnetkupplungswicklung bei 20°C messen.

Falls die Messergebnisse nicht innerhalb der genannten Werte
liegen, die Magnetkupplung austauschen.
Widerstand der Magnetkupplungswicklung
: 3,4 – 4,1 Ω
• Den Thermoschalter (1) mit einem Ohmmeter auf Durchgang

prüfen.
Falls kein Durchgang besteht, austauschen.
AUSBAU
1) Kompressor aus dem Fahrzeug ausbauen. Siehe “KOMPRES-
SOR” in diesem Abschnitt.
2) Druckplatte (1) mit Spezialwerkzeug fixieren und Schraube der
Druckplatte (2) mit Beilegscheibe (3) herausdrehen.
Spezialwerkzeug
(A) : 09991-06020
3) Mit einem Spezialwerkzeug die Druckplatte (1) ausbauen.

Spezialwerkzeug
(A) : 09991-06030
4) Scheiben von der Welle abnehmen.
5) Mit einem Spezialwerkzeug den Sicherungsring ausbauen.
Spezialwerkzeug
(A) : 09900-06107
6) Klemme des Anschlusskabels der Magnetkupplungswicklung

durch Lockern der Schraube abnehmen und Anschlusskabel
der Magnetkupplungswicklung vom Thermoschalter lösen.
7) Kupplungstreibscheibe (2) mit Abzieher (1) ausbauen.
ZUR BEACHTUNG:
• Darauf achtgeben, dass die Kupplungstreibscheibe beim
Ansetzen des Abziehers nicht beschädigt wird.
• Darauf achten, dass das Lager nicht verkratzt wird.
8) Magnetkupplungswicklung ausbauen.
9) Mit einem Spezialwerkzeug den Sicherungsring (1) ausbauen.

Spezialwerkzeug
(A) : 09900-06107
10) Magnetkupplungswicklung (2) vom Kompressor (3) ausbauen.
EINBAU
1) Magnetkupplungswicklung (2) einbauen.
Die Nase an der unteren Seite der Magnetkupplungswicklung
muss mit der Bohrung im Kompressor (3) greifen, damit kein
Spiel besteht. Das Anschlusskabel muss korrekt angebracht
sein.
2) Mit dem Spezialwerkzeug den neuen Sicherungsring (1) wie
gezeigt einbauen.
Spezialwerkzeug
(A) : 09900-06107
3) Kupplungstreibscheibe (1) einbauen.

a) Kupplungstreibscheibe (1) korrekt auf die Einbauvorrichtung
positionieren.
b) Spezialwerkzeug (D) auf das Lager der Kupplungswicklung setzen.
Sicherstellen, dass die Kante nur den Innenlaufring des Lagers
berührt.
Spezialwerkzeug
(A) : 09991-06010
c) Sicherungsring einbauen.
VORSICHT:
Darauf achten, dass der Dichtring des Lagers nicht verkratzt wird.
4) Mit einer Beilegscheibe auf der Kompressorwelle das Spiel zwi-

schen Druckplatte (1) und Kupplungstreibscheibe (2) justieren.
Spiel zwischen Druckplatte und Kupplungstreibscheibe
“a” : 0,3 – 0,6 mm
5) Wie spezifiziert, die neue Schraube (2) der Druckplatte anzie-

hen.
Anzugsmoment
Druckplattenschraube (a) : 14 Nm (1,4 kpm)
Spezialwerkzeug
(A) : 09991-06020
1. Druckplatte
3. Beilegscheibe
WELLENDICHTRING
AUSBAU
1) Zum Ausbau der Magnetkupplung siehe “MAGNETKUPP-
LUNG” in diesem Abschnitt.
2) Vordere (1) Befestigungsschrauben (2) herausdrehen.
3) Durch Drücken auf die Welle des Zylinders (2) das vordere
Gehäuse ausbauen.
ZUR BEACHTUNG:
Darauf achtgeben, dass der Zylinder nicht von der vorderen
Gehäuseseite her ausgebaut wird.
4) O-Ring ausbauen (3).
5) Mit dem Spezialwerkzeug den Wellendichtring von der vorderen

Gehäuseseite (1) ausbauen.
Spezialwerkzeug
(A) : 09923-73210
EINBAU
1) Mit dem Spezialwerkzeug den Wellendichtring (1) positionieren
und in die vordere Gehäuseseite (2) treiben.
Spezialwerkzeug
(A) : 09991-06050
VORSICHT:
Wellendichtring (1) nach dem Ausbau vom Kompressor
nicht wiederverwenden
[A] : Vorderseite
[B] : Rückseite
2) Die Oberfläche des Spezialwerkzeugs mit Öl bestreichen und

auf die Welle (1) setzen.
Spezialwerkzeug
(A) : 09991-06040
3) Einen neuen O-Ring (1) in das Gehäuse einbauen.

4) Kompressoröl auf den Wellendichtring und auf den O-Ring (1)
streichen
5) Vorderes Gehäuse (2) einbauen.
Spezialwerkzeug
(A) : 09991-06040
6) Neue vordere Befestigungsschrauben (a), (b) anziehen.
Anzugsmoment
Vordere Befestigungsschraube (a) : 9 Nm (0,9 kpm)
Vordere Befestigungsschraube (b) : 22 Nm (2,2 kpm)
ZUR BEACHTUNG:
• Sicherstellen, dass neue Befestigungsschrauben für das
vordere Gehäuse verwendet werden.
• Zuerst Schraube (a) und dann Schraube (b) anziehen.
Material Verwendung
(Teilenummer)
Kompressoröl COMPRESSOR OIL RS20 (150 cc) • O-Ring
(Kältemittelöl) 99000-99088 • Jedes Bauteil
Kältemittel REFRIGERANT DRUM (200 g) • Kältemittelbefüllung
95794-50G00
Dichtmittel SUZUKI BOND Nr.1216B • Kühleinheit
99000-31160
SPEZIALWERKZEUG
09900-06107 09990-06010 09990 -86011

Sicherungsringzange Manometer Undichtigkeitsdetektor
(Öffnungstypus) Siehe HINWEIS unten.
09991-06010 09991-06020 09991-06030 09991-06040

Einbauvorrichtung für Ankerscheibenschlüssel Ankerscheibenabnehmer Wellendichtring-Schutzvor-
Magnetkupplungstreib- richtung
scheibe
09991-06050 09923-73210
Wellendichtring-Einbauvor- Lagerabnehmer
richtung
ZUR BEACHTUNG:
Dieser Werkzeugsatz beinhaltet die folgenden Teile.
1. Manometer, 2. Förderschlauch, 3. Schnellsteckverbinder, 4. Kältemittel-Behälterventil,
5. Kältemittelbehälter-T-Gelenk, 6. Halterungssatz
LENKUNG, RADAUFHÄNGUNG, RÄDER UND REIFEN 3-1
ABSCHNITT 3
6F1
6F2
LENKUNG, RADAUFHÄNGUNG, RÄDER UND REIFEN 6G
6H
6K
DIAGNOSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-2 3
VORDERRADSPUR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Abschnitt 3A 7A1
MANUELLE ZAHNSTANGENLENKUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Abschnitt 3B 7B1
ELEKTRISCHE SERVOLENKUNG (P/S) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Abschnitt 3B1 7C1
LENKRAD UND LENKSÄULE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Abschnitt 3C 7D
VORDERRADAUFHÄNGUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Abschnitt 3D 7E
HINTERRADAUFHÄNGUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Abschnitt 3E 7F
RÄDER UND REIFEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Abschnitt 3F
8A
8B
8C
INHALT 8D
8E
DIAGNOSE............................................................. 3-2 VERSCHLEISSANZEIGER ............................ 3-5
ALLGEMEINE DIAGNOSE ................................. 3-2 RADIALES FLATTERN DER REIFEN............ 3-6
DIAGNOSETABELLE ......................................... 3-2 SEITLICHES ZIEHEN DER REIFEN .............. 3-7 9
REIFENDIAGNOSE............................................ 3-5 VIBRATIONSDIAGNOSE ................................... 3-7
UNREGELMÄSSIGER UND/ 10
ODER VORZEITIGER VERSCHLEISS .......... 3-5 10A
10B
3-2 LENKUNG, RADAUFHÄNGUNG, RÄDER UND REIFEN
DIAGNOSE
ALLGEMEINE DIAGNOSE
Bei Problemen mit der Lenkung, Radaufhängung, Rädern und Reifen sind mehrere Systeme betroffen, die alle in die
Fehlersuche einbezogen werden müssen. Um eine Fehlinterpretation von Störungssymptomen zu verhindern, sollte
stets zuerst eine Probefahrt durchgeführt werden. Anschließend die folgenden grundlegenden Überprüfungen durch-
führen und die gefundenen Mängel beheben.
1) Die Reifen auf vorschriftsmäßigen Reifenluftdruck und ungleichen Verschleiß untersuchen.
2) Das Fahrzeug aufbocken und die Vorder- und Hinterradaufhängung sowie das Lenksystem auf lockere oder
beschädigte Teile überprüfen.
3) Die Vorderräder drehen. Auf Schlag und Unwucht der Reifen, auf deformierte Felgen und auf lockere und/oder
schwergängige Radlager untersuchen.
DIAGNOSETABELLE
Fahrzeug zieht auf eine Falsch aufgezogene oder ungleiche Reifen Reifen erneuern.
Seite Reifendruckunterschiede Den Reifenfülldruck entsprechend kor-
rigieren.
Gebrochene oder ermüdete Federn Feder austauschen.
Seitendrang von Radialreifen Reifen erneuern.
Vorderradspur falsch eingestellt Vorderradspur überprüfen und einstellen.
Einseitiges Schleifen einer Bremse Bremse reparieren.
Lockere, verbogene oder gebrochene Teile der Hin- Radaufhängungsteile festziehen bzw.
terradaufhängung austauschen.
Abnormaler oder Ermüdete oder gebrochene Feder Feder austauschen.
übermäßiger Reifenver- Reifenunwucht Reifen auswuchten oder erneuern.
schleiß Vorderradspur falsch eingestellt Vorderradspur überprüfen und einstellen.
Defektes Federbein (Stoßdämpfer) Federbein austauschen.
Extreme Fahrbedingungen Reifen erneuern.
Überladung des Fahrzeugs Reifen erneuern.
Unterlassenes Umsetzen von Rädern Reifen erneuern oder umsetzen.
Radlager verschlissene oder locker Radlager austauschen.
Reifen- bzw. Radflattern Reifen bzw. Felge erneuern.
Reifendruckunterschiede Den Reifenfülldruck entsprechend kor-
rigieren.
Radtrampeln Reifen weist Blasen oder Beulen auf Reifen erneuern.
Defektes Federbein (Stoßdämpfer) Federbein austauschen.
Schwammiges bzw. Unwucht eines Rads/Reifens Räder auswuchten oder Reifen und/
ruckartiges Fahrverhal- oder Felge erneuern.
ten oder Vibrationen Radlager locker Radlager austauschen.
Spurstangenköpfe verschlissen Spurstangenkopf austauschen.
Untere Kugelgelenke verschlissen Querlenker austauschen.
Übermäßiger Schlag eines Rads Reifen und/oder Felge reparieren oder
erneuern.
Reifen weist Blasen oder Beulen auf Reifen erneuern.
Übermäßiger Seitenschlag des Rads bei Belastung Reifen bzw. Felge erneuern.
Lenkgestänge locker oder verschlissen Lenkgestänge festziehen oder austau-
schen.
Lenkgehäuseschrauben locker Lenkgehäuseschrauben festziehen.

Schwergängige Reifendruckunterschiede Reifen vorschriftsmäßig aufpumpen.
Lenkung Servolenkungssystem defekt Überprüfen und Mängel beheben.
Spurstangenkopf-Kugelgelenkzapfen oder untere Spurstangenkopf bzw. Querlenker aus-
Kugelgelenke deformiert tauschen.
Zahnstange und Lenkritzel falsch eingestellt Lenkritzel-Drehwiderstand und Zahn-
stangenwiderstand überprüfen und
einstellen.
Lenksäule deformiert Reparieren oder austauschen.
Übermäßiges Lenkspiel Radlager verschlissen Austauschen.
Lenkgehäuseschrauben locker Festziehen.
einstellen.
Lenkspindelgelenke verschlissen Gelenk austauschen.
Spurstangenköpfe bzw. innere Spurstangengelenke Spurstangenkopf oder Spurstange
verschlissen austauschen.
Untere Kugelgelenke verschlissen Querlenker austauschen.
Lenkrad kehrt unzurei- Spurstangenkopf-Kugelgelenkzapfen verbogen Spurstangenkopf austauschen.
chend in Ausgangsstel- Kugelgelenke deformiert Austauschen.
lung zurück Lenksäule deformiert Reparieren oder austauschen.
Zahnstange und Lenkritzel mangelhaft abgeschmiert Zahnstange und Lenkritzel überprüfen,
reparieren oder schmieren.
Vorderradspur falsch eingestellt Vorderradspur überprüfen und einstel-
len.
einstellen.
Reifendruckunterschiede Den Reifenfülldruck entsprechend kor-
rigieren.
Geräusche von Zahn- Lenkgehäuseschrauben locker Festziehen.
stange und Lenkritzel Zahnstangenbuchse verschlissen Austauschen.
(Rasseln oder Knacken) Zahnstange und Lenkritzel falsch eingestellt Lenkritzel-Drehwiderstand und Zahn-
einstellen.
Abnormales Geräusch, Spurstangenköpfe, untere Kugelgelenke, innere Spur- Spurstangenkopf, Querlenker, Spur-
Vorderradaufhängung stangen-Kugelgelenke oder Achswellengelenke ver- stangen- bzw. Achswellengelenk aus-
schlissen, verklemmt oder locker tauschen.
Federbein bzw. Federbeinhalterung beschädigt Reparieren oder austauschen.
Querlenkerbuchsen verschlissen Austauschen.
Stabilisator locker Schrauben bzw. Muttern festziehen,
Buchsen austauschen.
Radmuttern locker Radmuttern festziehen.
Schrauben bzw. Muttern der Radaufhängung locker Schrauben bzw. Muttern der Radauf-
hängung festziehen.
Radlager gebrochen oder anderweitig beschädigt. Austauschen.
Schraubenfedern gebrochen Austauschen.
Federbeinlager mangelhaft abgeschmiert oder ver- Federbeinlager austauschen.
schlissen

Schwammige Lenkung Falsch aufgezogene oder ungleiche Reifen Reifen vorschriftsmäßig aufpumpen
bzw. mangelhafte Lenk- oder erneuern.
stabilität Kugelgelenke und Spurstangenköpfe locker Querlenker bzw. Spurstangenkopf aus-
tauschen.
Federbein bzw. Federbeinhalterung defekt Federbein austauschen bzw. Feder-
beinlager reparieren.
Stabilisator locker Stabilisator bzw. Buchse festziehen
bzw. austauschen.
Gebrochene oder ermüdete Federn Feder austauschen.
einstellen.
len.
Fehlerhafte Lenkfunk- Radlager verschlissen. Austauschen.
tion beim Bremsen Gebrochene oder ermüdete Federn Schraubenfeder austauschen.
Reifendruckunterschiede Reifen vorschriftsmäßig aufpumpen.
len.
Einseitige Bremswirkung Bremsen überprüfen und einstellen.
Radzylinder bzw. Bremssattel undicht Radzylinder bzw. Bremssattel reparie-
ren oder austauschen.
Bremsscheiben verzogen Bremsscheibe austauschen.
Bremsbeläge stark verschlissen Bremsbeläge erneuern.
Bremstrommel an einem oder beiden Rädern Bremstrommel austauschen.
unrund.
Radzylinder defekt Radzylinder reparieren oder austau-
schen.
Zu geringe oder unglei- Gebrochene oder ermüdete Federn Austauschen.
che Bodenfreiheit Fahrzeug überladen Zuladung überprüfen.
ZUR BEACHTUNG: Falsche Schraubenfedern Austauschen.
Siehe HINWEIS *1.
Federung zu weich Defekte Federbeine (Stoßdämpfer) Federbein austauschen.
Fahrzeug setzt auf Fahrzeug überladen Zuladung überprüfen.
Defekte Federbeine (Stoßdämpfer) Federbein austauschen.
Falsche, gebrochene oder ermüdete Federn Austauschen.
Fahrzeug neigt sich bei Stabilisator locker Schrauben bzw. Muttern des Stabilisa-
Kurvenfahrt bzw. bricht tors festziehen bzw. Buchsen austau-
aus schen.
Defekte Federbeine (Stoßdämpfer) oder Federbein- Federbein austauschen bzw. Feder-
lager beinlager festziehen.
Gebrochene oder ermüdete Federn Austauschen.
Fahrzeug überladen Zuladung überprüfen.
Ausgebeulte Reifen Vorderrad-Federbeine defekt Austauschen.
Radlager verschlissen. Austauschen.
Übermäßige Unwucht eines Rads/Reifens Reifen bzw. Felge erneuern.
Kugelgelenke verschlissen Querlenker austauschen.
Reifenunwucht Reifen auswuchten.
“H”
ZUR BEACHTUNG:
*1: Die Differenz in der Bodenfreiheit (“H”) zwischen linker
und rechter Fahrzeugseite sollte in unbeladenem Zustand
15 mm nicht überschreiten. (Dies gilt auch für die Hinter-
achse.)
REIFENDIAGNOSE
UNREGELMÄSSIGER UND/ODER VORZEITIGER VER-
SCHLEISS
Ein ungewöhnlicher oder vorzeitiger Reifenverschleiß kann viele Ursa-
chen haben. Einige davon sind: Falscher Reifenluftdruck, unterlassenes
Umsetzen der Räder, schlechter Fahrstil, falsche Radspur.
Unter den folgenden Bedingungen müssen die Räder umgesetzt werden:
• Unterschiedliche Abnutzung von Vorder- und Hinterradreifen.
• Ungleichmäßiger Profilverschleiß an den einzelnen Rädern.
• Unterschiedlicher Verschleiß von rechtem und linkem Vorderreifen.
• Unterschiedlicher Verschleiß von rechtem und linkem Hinterreifen.
• Bei unebenen oder vollständig abgenutzten Profilstellen usw.
Unter den folgenden Bedingungen muss die Radspur überprüft werden:
• Unterschiedlicher Verschleiß von rechtem und linkem Vorderrei-
fen.
• Ungleichmäßiger Profilverschleiß an den einzelnen Rädern.
• Die Vorderreifen weisen ein unregelmäßiges Profil mit einseitig
“ausgefransten” Profilrippen. bzw. -blöcken auf.
[A] : Extreme Kurvenfahrten, mangelhafter Reifendruck oder unterlassenes Umsetzen der Räder
[B] : Falsch eingestellte Radspur, unterschiedliche Reifentypen oder Kavalierstarts
VERSCHLEISSANZEIGER
Die Originalreifen verfügen über integrierte Verschleißanzeiger (1),
um auf einen fälligen Reifenwechsel hinzuweisen.
Diese Verschleißanzeiger (1) erscheinen bei einer Restprofiltiefe von
1,6 mm als 12 mm breite, quer über die Lauffläche verlaufende Bän-
der.
Sobald die Verschleißanzeiger (1) an 6 Stellen in 3 oder mehr Profil-
rillen sichtbar werden, ist ein Reifenwechsel erforderlich.
RADIALES FLATTERN DER REIFEN

Als Flattern wird die seitliche Bewegung von Vorder- und/oder Hinterrei-
fen bezeichnet. Dies wird durch ungerade verlaufende Stahlgürtel inner-
halb des Reifens verursacht. Besonders auffällig wird das Flattern bei
niedrigen Geschwindigkeiten zwischen 8 und 48 km/h.
Welcher der Reifen flattert, kann durch eine Probefahrt festgestellt wer-
den. Ist ein Hinterreifen betroffen, macht sich dies durch ein seitliches
“Flattern” des Fahrzeughecks bemerkbar. In diesem Fall hat der Fahrer
den Eindruck, als würde jemand seitlich am Fahrzeug rütteln.
Sind die Vorderräder betroffen, ist das Flattern leichter erkennbar. In die-
sem Fall scheint die Fahrzeugfront vor- und zurückzuspringen und der
Fahrer hat den Eindruck, als wäre er der Drehpunkt des Fahrzeugs.
Das Flattern von Reifen lässt sich sehr leicht mit dem Reifenprüfge-
rät (TPD = Tire Problem Detector) unter Befolgung der betreffenden
Bedienungsanleitung diagnostizieren.
Ist kein TPD verfügbar, kann man vorübergehend auch einen
bekanntermaßen guten Reifen/Rad zu Vergleichszwecken montie-
ren. Dies ist allerdings etwas zeitaufwendiger.
1) Eine Probefahrt durchführen, um festzustellen, ob ein Vorder- oder Hinterreifen betroffen ist.
2) Auf der Achse, an der das Flattern auftritt, die Räder zum Vergleich durch bekanntermaßen gute Räder ersetzen.
Ist die betroffene Achse nicht eindeutig zu identifizieren, zuerst die Hinterräder ersetzen.
3) Die Probefahrt wiederholen. Ist eine Verbesserung erkennbar, nacheinander die Originalräder anmontieren, um den
fehlerhaften Reifen zu identifizieren. Ist keine Verbesserung erkennbar, alle vier Räder durch bekanntermaßen gute
Räder ersetzen. Anschließend nacheinander die Originalräder montieren, wie zuvor beschrieben.
EMPFEHLUNGEN DES HERSTELLERS
Reifen vorschriftsmäßig aufpumpen
Auf einer ebenen; unbefestigten Strasse eine Probefahrt durchführen
Vorderräder umsetzen und Probefahrt wiederholen
Zieht in die gleiche Richtung Ziehen des Reifens behoben, bei rauem Zieht in die entgegengesetzte Richtung
Reifenlauf die Reifen erneuern
Die Reifen an ihrer ursprünglichen Ein Vorderrad durch ein bekanntermaßen gutes Rad ersetzen
Position montieren und die Radspur prüfen
Ziehen des Reifens behoben, Reifen erneuern Reifen zieht weiterhin, das andere Vorderrad
durch ein bekanntermaßen gutes Rad ersetzen
Ziehen des Reifens behoben, Reifen erneuern Reifen zieht weiterhin, die Vergleichsräder sind defekt
SEITLICHES ZIEHEN DER REIFEN

Von “einseitigem Ziehen” von Reifen/Rädern spricht man, wenn das Fahrzeug bei freihändiger Fahrt auf ebenem
Grund selbständig von der Geradeausrichtung abweicht.
Ein “Ziehen” hat normalerweise folgende Ursachen:
• Falsch eingestellte Radspur.
• Ungleichmäßig eingestellte Bremsen.
• Reifenstruktur.
Die Reifenstruktur kann für ein “Ziehen” mitverantwortlich sein. Dies ist z.B. durch die jeweilige Ausrichtung der Rei-
fengürtel bedingt. Bei Radialreifen kann eine falsche Lage der mittleren Gürtel dazu führen, dass das Rad bei der
Geradeausfahrt auf eine Seite drängt. Haben die Reifenflanken unterschiedliche Durchmesser, dann tendiert der Rei-
fen ebenfalls dazu, auf eine bestimmte Seite zu rollen. Dadurch kommt es zu seitlichen Zugkräften, die das beschrie-
bene “Ziehen” des Fahrzeugs verursachen.
Das zuvor abgebildete Ablaufdiagramm bezüglich des Ziehens eines Rades sollte unbedingt eingehalten werden, um
nicht fälschlicherweise die Vorderradspur für die Störung verantwortlich zu machen.
• Die Vorgehensweise bei der Diagnose bezüglich des Ziehens eines Rades weicht teilweise vom Verfahren zur Räder-
umsetzung ab, wie es in den Benutzer- und Wartungsanleitungen beschrieben ist. Falls ein Rad mit mittlerer bis hoher
Laufleistung auf die andere Seite umgesetzt werden soll, ist sicherzustellen, dass keine Unwucht auftritt.
• Hinterräder verursachen keinerlei “Ziehen”.
VIBRATIONSDIAGNOSE
Vibrationen bei hohen Geschwindigkeiten werden vor allem durch unwuchtige Reifen verursacht. Sollten die Vibratio-
nen auch nach dem Auswuchten weiter bestehen, kann dies die folgenden Ursachen haben:
• Reifenschlag.
• Felgenschlag.
• Unterschiedliche Reifenelastizität.
Eine Messung des Reifen- und/oder Felgenschlags kann nur teilweise zur Ursachenaufdeckung beitragen. Daher
müssen alle drei möglichen Ursachen, auch als Seitenschlag bei Belastung bezeichnet, mit dem Reifenprüfgerät
(TPD) untersucht werden. Ist kein TPD verfügbar, kann man vorübergehend auch einen bekanntermaßen guten Rei-
fen/Rad zu Vergleichszwecken montieren. Dies ist allerdings etwas zeitaufwendiger.
[A] : Reifenschlag 1. Ebene Straße

[B] : Unterschiedliche Reifenelastizität 2. Bewegung der Radaufhängung (Schlag bei Belastung)
[C] : Deformierte Felge oder Schlag
VORDERRADSPUR 3A-1
ABSCHNITT 3A
6F1
6F2
VORDERRADSPUR 6G
6H
6K
INHALT 7A
3A
ALLGEMEINES .................................................... 3A-2 SPUREINSTELLUNG ....................................... 3A-3
7B1
SPUREINSTELLUNG ....................................... 3A-2 PRÜFUNG UND EINSTELLUNG
VON STURZ UND NACHLAUF ........................ 3A-4 7C1
STURZ .............................................................. 3A-2
VORDERRADSPUR-EINSTELLDATEN PRÜFUNG UND EINSTELLUNG DES 7D
(BEZUGSWERTE)............................................ 3A-2 LENKWINKELS ................................................ 3A-4 7E
DIAGNOSE........................................................... 3A-3 SEITLICHER SCHLUPF (BEZUGSWERTE).... 3A-4 7F
DIAGNOSETABELLE ....................................... 3A-3
PRÜFUNGEN VOR DER EINSTELLUNG 8A
DER VORDERRADSPUR ................................ 3A-3 8B
8C
8D
8E
10
10A
10B
3A-2 VORDERRADSPUR
ALLGEMEINES
Als Vorderradspur wird die Ausrichtung der Vorderräder und Vorderrad-
aufhängsteile zueinander und zum Untergrund bezeichnet. Bei der Ein-
stellung der Vorderradspur ist generell nur die Vorspur von Belang.
Sturz und Nachlauf können nicht eingestellt werden. Sollte der Sturz
oder Nachlauf aufgrund schlechter Straßenverhältnisse oder eines
Unfalls nicht mehr dem Sollwert entsprechen, so ist zu klären, ob dies
auf einer Beschädigung der Karosserie oder der Radaufhängung
[A] beruht. Schäden an der Karosserie können repariert werden. Ist die
1
Radaufhängung betroffen, muss diese hingegen erneuert werden.
“A”
SPUREINSTELLUNG
Als Spur wird die Ausrichtung der Vorderräder in Bezug zur Fahrtrich-
tung bezeichnet. Sinn und Zweck der Spureinstellung ist es, eine paral-
lele Laufrichtung beider Vorderräder zu gewährleisten (Eine
übermäßige Vor- bzw. Nachspur beschleunigt den Reifenverschleiß).
Vorspur
“B” – “A” : 0 ± 1 mm
“B”
ZUR BEACHTUNG:
Der angegebene Wert der Vorspur wurde mit einem Vorspur-
Messgerät ermittelt.
Einzelheiten hierzu siehe unter “SPUREINSTELLUNG” in diesem Abschnitt.

[A] : Radansicht von oben
1. Vorwärtsrichtung
STURZ
Als Sturz wird die vertikale Neigung der Vorderräder bezeichnet (von
der Fahrzeugfront aus gesehen). Sind die Räder oben nach außen
geneigt, bezeichnet man den Sturz als positiv. Sind die Räder oben
nach innen geneigt, bezeichnet man den Sturz hingegen als negativ.
[A] Der Neigungswert wird in Winkelgraden angegeben.
Sturz “C”
2 2WD-Fahrzeuge : –0° 20’ ± 1°
4WD-Fahrzeuge : 0° ± 1°
VORDERRADSPUR-EINSTELLDATEN
1
(BEZUGSWERTE)
90 o Nachlauf
2WD-Fahrzeuge : 3° 25’ ± 2°
4WD-Fahrzeuge : 3° 35’ ± 2°
C Spreizwinkel
2WD-Fahrzeuge : 12° 40’ ± 2°
4WD-Fahrzeuge : 12° 15’ ± 2°
1. Karosseriemitte [A] : Von Fahrzeugfront aus gesehen
2. Mittellinie des Rads
VORDERRADSPUR 3A-3
DIAGNOSE
DIAGNOSETABELLE
Einzelheiten hierzu siehe Abschnitt 3.
PRÜFUNGEN VOR DER EINSTELLUNG DER VORDERRADSPUR

Kundenbeschwerden über Lenk- und Vibrationsprobleme sind nicht immer auf eine fehlerhafte Vorderradspur zurückzuführen. Es
muss stets auch die Möglichkeit in Betracht gezogen werden, dass die Reifen aufgrund von Verschleiß oder Herstellungsfehlern
einseitig ziehen. Von “einseitigem Ziehen” von Reifen/Rädern spricht man, wenn das Fahrzeug bei freihändiger Fahrt auf ebenem
Grund selbständig von der Geradeausrichtung abweicht. Die Vorgehensweise zur Feststellung solcher Reifenprobleme ist in
Abschnitt 3 aufgeführt. Vor jeglicher Einstellung der Vorspur sind die folgenden Prüfungen und Inspektionen durchzuführen, um
eine korrekte Ermittlung der Vorspurwerte und deren ordnungsgemäße Einstellung zu gewährleisten.
1) Sicherstellen, dass alle Reifen über den gleichen Luftdruck verfügen und etwa gleich stark abgenutzt sind.
2) Die Kugelgelenke auf Spiel überprüfen. Die Spurstangenköpfe inspizieren. Ein übermäßiges Spiel muss vor der
Spureinstellung korrigiert werden.
3) Die Räder und Reifen auf Schlag untersuchen.
4) Die Bodenfreiheit des Fahrzeugs überprüfen. Eventuelle Korrekturen sind vor der Spureinstellung durchzuführen.
5) Die Querlenker auf Spiel überprüfen.
6) Den Stabilisator auf lockere oder fehlende Befestigungsteile untersuchen.
7) Zusätzliche Lasten, wie etwa das Vorhandensein von Werkzeugkästen, sind bei der Spureinstellung zu berück-
sichtigen. Befinden sich solche zusätzlichen Lasten ständig im Fahrzeug, sind diese auch während der Spurüber-
prüfung im Fahrzeug zu belassen.
8) Die Prüfgeräte zur Spureinstellung auf ihre Funktionsfähigkeit prüfen und die entsprechenden Bedienungsanlei-
tungen befolgen.
9) Das Fahrzeug muss, unabhängig von den verwendeten Prüfgeräten, auf absolut ebenem Grund stehen. Dies gilt
sowohl für die Längs- als auch die Querachse des Fahrzeugs.
SPUREINSTELLUNG
1) Zuerst die Sicherungsmuttern (1) am rechten und linken Spur-
stangenkopf lösen.
2) Dann beide Spurstangen (2) um die gleiche Anzahl von Umdre-
hungen hinein- oder herausdrehen, bis die vorgeschriebene Vor-
spur resultiert. Bei dieser Einstellung müssen rechte und linke
Spurstange (2) die gleiche Länge “A” aufweisen.
ZUR BEACHTUNG:
Vor dem Drehen der Spurstangen (2) zwischen Spurstangen
und Zahnstangenmanschetten Fett auftragen, um ein Ver-
drehen der Manschetten zu unterbinden.
3) Die Sicherungsmuttern (1) mit dem angegebenen Anzugsmo-

ment festziehen.
Anzugsmoment
Spurstangenkopf-Sicherungsmuttern (a) : 45 Nm (4,5 kpm)
ZUR BEACHTUNG:
Sicherstellen, dass die Zahnstangenmanschetten nicht ver-
dreht sind.
3A-4 VORDERRADSPUR
PRÜFUNG UND EINSTELLUNG VON STURZ

UND NACHLAUF
Sollte die Überprüfung einen falsch eingestellten Sturz und Nachlauf
ergeben, zuerst die Fehlerursache lokalisieren.
Ist die Abweichung auf beschädigte, lockere, verbogene, angeschla-
gene oder verschlissene Aufhängungskomponenten zurückzuführen,
müssen die betroffenen Teile erneuert werden.
Ist eine beschädigte Karosserie die Ursache, so muss diese entspre-
chend instand gesetzt werden.
ZUR BEACHTUNG:
Um Messfehler bei der Ermittlung von Sturz und Nachlauf zu
verhindern, das Fahrzeug vor der Überprüfung vorn mehr-
mals wippen.
PRÜFUNG UND EINSTELLUNG DES LENKWIN-

KELS
Nach einem Austausch von Spursrtangen oder -köpfen die Vorspur
prüfen und zusätzlich den Lenkwinkel mit dem Wendekreis-Messge-
rät (1) überprüfen.
Bei fehlerhaftem Lenkwinkel prüfen, ob die rechte und linke Spur-
stange die gleiche Länge “A” aufweisen.
ZUR BEACHTUNG:
Wurde die Spurstangenlänge zur Lenkwinkeleinstellung
geändert, muss anschließend die Vorspur erneut überprüft
werden.
Lenkwinkel
Innenseite: 35° ± 3°
Außenseite: 31° ± 3°
SEITLICHER SCHLUPF (BEZUGSWERTE)

Zur Überprüfung des seitlichen Vorderradschlupfs ein Schlupf-Mess-
gerät verwenden:
Seitlicher Schlupf, Grenzwert
INNEN : 2 mm/m
AUSSEN : 1 mm/m
Falls der seitliche Schlupf den oben genannten Grenzwert überschreitet,
ist evtl. die Vorspur bzw. die Vorderradspur nicht korrekt eingestellt.
MANUELLE ZAHNSTANGENLENKUNG 3B-1
ABSCHNITT 3B
6F1
6F2
MANUELLE ZAHNSTANGENLENKUNG 6G
6H
WARNUNG:
Für Fahrzeuge, die mit Airbagsystem ausgestattet sind: 7A
• Wartungsarbeiten am Airbagsystem oder dessen Verkabelung dürfen nur von einer Suzuki-Vertrags-
werkstatt durchgeführt werden. Vor Beginn von Arbeiten am Airbagsystem, in dessen Umfeld oder an 3B
der Verkabelung unbedingt alle WARNUNGEN und VORSICHTSMASSREGELN im ABSCHNITT 10B befol- 7C1
gen und die dort aufgeführte Darstellung der Komponenten und Verkabelung des Airbagsystems beach- 7D
ten. Eine Nichtbeachtung der einschlägigen WARNUNGEN kann eine unbeabsichtigte Auslösung des 7E
Airbags zur Folge haben oder ihn außer Funktion setzen. In jedem Fall droht die Gefahr schwerer Verlet- 7F
zungen.
• Die Arbeiten dürfen erst 90 Sekunden nach Drehen des Zündschalters auf “LOCK” und Abklemmen des 8A
Minuskabels der Batterie begonnen werden. Andernfalls besteht die Gefahr, dass die Airbags durch die 8B
Restspannung im Sensor- und Diagnosemodul (SDM) ausgelöst werden. 8C
8D
ZUR BEACHTUNG:
8E
Alle Befestigungsteile des Lenkgetriebes wie Schrauben, Muttern usw. wirken sich auf die Verkehrssicher-
heit aus und haben einen grundlegenden Einfluss auf die Funktion der Systemkomponenten. Eine unsach-
9
gemäße Montage oder unzureichende Befestigung kann zudem Reparaturen mit erheblichen Kosten
verursachen. Daher dürfen Befestigungsteile wie Schrauben, Muttern, Halterungen usw. nur gegen solche
10
mit gleicher Teilenummer bzw. gleichwertige Teile ausgetauscht werden. Keinesfalls Ersatzteile minderer 10A
Qualität oder abweichender Ausführung verwenden. Alle Teile sind mit dem vorgeschriebenen Anzugsmo- 10B
ment anzuschrauben, um einen sicheren Sitz und eine einwandfreie Funktion zu gewährleisten.
INHALT
ALLGEMEINES ................................................... 3B-2 DRUCKSTÜCK .............................................. 3B-12
DIAGNOSE.......................................................... 3B-3 LENKRITZEL ................................................. 3B-14
WARTUNGSARBEITEN AM FAHRZEUG .......... 3B-4 ZAHNSTANGE .............................................. 3B-15
SCHMIERDIENST ........................................... 3B-4 LENKRITZELLAGER ..................................... 3B-17
SPURSTANGENKOPF.................................... 3B-6 ZAHNSTANGENBUCHSE............................. 3B-18
MANUELLE ZAHNSTANGENLENKUNG ERFORDERLICHE
(LENKGETRIEBEGEHÄUSE) ......................... 3B-7 WARTUNGSMATERIALIEN ............................. 3B-19
ZAHNSTANGENMANSCHETTE/ SPEZIALWERKZEUGE..................................... 3B-20
SPURSTANGE .............................................. 3B-10
3B-2 MANUELLE ZAHNSTANGENLENKUNG
ALLGEMEINES
Die manuelle Zahnstangenlenkung besteht aus zwei Hauptkomponenten, der Zahnstange (2) und dem Lenkritzel (1).
Beim Drehen des Lenkrads (3) wird diese Drehbewegung auf das Lenkspindelgelenk (4) und weiter auf das Lenkritzel
übertragen.
Das Lenkritzel steht mit einer Zahnstange in Eingriff, wodurch die Drehbewegung in eine lineare seitliche Bewegung
umgewandelt wird. Diese seitliche Bewegung wird nun über die Spurstangen (5) auf die Achsschenkel (6) übertragen,
wodurch wiederum die Räder gedreht werden.
7. Lenkspindel
8. Lenkgetriebegehäuse
[A] : Zahnstange und Lenkritzel
DIAGNOSE
DIAGNOSETABELLE
Siehe hierzu Abschnitt 3.
ÜBERPRÜFUNG DER ZAHNSTANGENMANSCHETTE

Das Fahrzeug aufbocken.
Alle Manschetten auf Risse untersuchen. Bei eingerissenen Man-
schetten kann Wasser und Staub an Lenkritzel und Zahnstange
gelangen und zu abnormalen Betriebsgeräuschen bis hin zu rostbe-
dingten Defekten der Lenkung führen.
Selbst kleine Risse erfordern den Austausch einer Manschette.
Die Manschetten sollten bei allen Wartungs- und Servicearbeiten

und bei jedem Aufbocken des Fahrzeugs einer Sichtprüfung auf
Beschädigung und auf Risse unterzogen werden.
ÜBERPRÜFUNG DER SPURSTANGENKOPFMANSCHETTEN

Alle Manschetten auf Risse untersuchen. Selbst kleine Risse erfor-
dern den Austausch einer Manschette.
ÜBERPRÜFUNG DES LENKSPINDELGELENKS

Das Lenkspindelgelenk auf Verschleiß, Risse und andere Schäden
untersuchen und bei Mängeln austauschen.
ÜBERPRÜFUNG DER SPURSTANGENKÖPFE

1) Das Kugelgelenk am Spurstangenkopf auf Spiel prüfen.
2) Das Kugelgelenk am Zahnstangenende auf Spiel prüfen.
Bei Defekten das betreffende Bauteil austauschen.
ÜBERPRÜFUNG DES LENKRADS

Die Räder des Fahrzeugs auf festem Untergrund geradeaus richten und
das Lenkrad auf korrektes Spiel und stockungsfreie Bewegung überprüfen.
Lenkradspiel
“a” : 0 – 30 mm
Falls das Lenkradspiel nicht den Vorgaben entspricht, folgende Kom-
ponenten überprüfen und ggf. erneuern.
• Spurstangenkopf-Kugelgelenkzapfen auf Verschleiß (der Kugel-
gelenkzapfen muss sich bei Anwendung einer Kraft von über 2
kpcm bewegen).
• Unteres Kugelgelenk auf Verschleiß
• Lenkspindelgelenk auf Verschleiß
• Lenkritzel bzw. Zahnstange auf Verschleiß oder Beschädigung
• Alle Komponenten auf festen Sitz
SCHMIERDIENST
Nach einer Zerlegung die inneren Lenkgetriebe-Bauteile vor dem Zusammenbau gründlich reinigen. Es wird empfoh-
len, die in Text und Abbildung entsprechend gekennzeichneten Bauteile mit dem nachfolgend aufgeführten Fett zu
schmieren.
✱ SUZUKI SUPER GREASE (E) 99000-25050, oder Lithiumfett

(für einen Temperaturbereich von –40°C ~ 130°C)
ZUR BEACHTUNG:
• Von dem Teil innerhalb der gestrichelten Linie gibt es zwei Typen, bei einem Typ kann die Zahnstangen-
buchse (15) und der Sicherungsring (17) vom Zahnstangengehäuse (14) abgenommen werden. Beim
anderen, da Zahnstangengehäuse und –buchse eine Einheit bilden, kann die Buchse nicht abgenommen
werden. Für den zweiten Typ wird kein Sicherungsring verwendet.
• Wo in diesem Handbuch von diesen zwei Typen gesprochen wird, ist der erste als Typ-I und der zweite
als Typ-II bestimmt.
• Beachten Sie auch, dass die folgenden Teile, nicht zwischen den 2 Typen untereinander austauschbar
sind, aufgrund der Typendifferenz. Zahnstange (1), Spurstangen-Sicherungsscheibe (2), Spurstange (3),
Zahnstangen und Lenkgetriebegehäuse (14), Gummilager des Zahnstangengehäuses (16).
1. Zahnstange 13. Druckstück
: Fett 99000-25050 auf die Oberfläche der Zähne auftragen. : Den Gleitbereich des Druckstücks mit Fett 99000-25050
bestreichen.
2. Spurstangen-Sicherungsscheibe 14. Zahnstangen und Lenkgetriebegehäuse
3. Spurstange 15. Zahnstangenbuchse
: Gesamte Buchsenoberfläche leicht mit Fett 99000-25050
bestreichen.
4. Spurstangenkopf 16. Gummilager des Zahnstangengehäuses
5. Manschette 17. Sicherungsring
6. Lenkritzel 18. Gummilager des Lenkritzelgehäuses
: Fett 99000-25050 auf Lenkritzelwelle auftragen.
7. Wellendichtring des Lenkritzels 19. Spurstangenkopf-Sicherungsmutter
: Fett 99000-25050 auf die Wellendichtringlippe auftragen.
8. Lenkritzel-Lagerdeckel 20. Schelle, Zahnstangenmanschette
: Lenkritzel-Lagerdeckel innen mit Fett 99000-25050 bestreichen.
: Dichtmittel Nr. 1207C 99000-31150 auf das Gewinde des Stopfens
auftragen.
9. O-Ring 21. Befestigungsdraht
: O-Ring mit Fett 99000-25050 bestreichen.
10. Lenkritzel-Nadellager Anzugsmoment
: Rollen des Lagers mit Fett 99000-25050 bestreichen.
11. Druckstück-Vorspannschraube Nicht wiederverwenden.
: Die Druckstück-Vorspannschraube entsprechend dem vorgegebe-
nen Rotationsdrehmoment festziehen.
: Das gesamte Gewinde der Druckstück-Vorspannschraube mit
Dichtmittel Nr. 1207c 99000-31150 bestreichen.
12. Druckstückfeder
SPURSTANGENKOPF
AUSBAU
1) Das Fahrzeug aufbocken und das Rad abmontieren.
2) Den Splint (1) und die Kronenmutter (3) vom Achsschenkel (2)
abmontieren.
3) Den Spurstangenkopf mit dem Spezialwerkzeug vom Achs-

schenkel trennen.
Spezialwerkzeug
(A) : 09913-65210
4) Für eine leichtere Einstellung nach dem Einbau die Einbauposi-

tion der Spurstangenkopf-Sicherungsmutter (3) am Gewinde
des Spurstangenkopfs markieren (2). Dann die Sicherungsmut-
ter lösen und den Spurstangenkopf (4) von der Spurstange (1)
trennen.
EINBAU
1) Den Spurstangenkopf (4) auf die Spurstange (1) aufschrauben
und mit der Sicherungsmutter (3) kontern. Die Sicherungsmut-
ter an der Markierung (2) am Spurstangengewinde positionie-
ren.
5. Achsschenkel
6. Kronenmutter
7. Splint
2) Den Spurstangenkopf mit dem Achsschenkel verbinden. Die

Kronenmutter (1) festdrehen, bis die Splintbohrungen (2) fluch-
ten. Die Kronenmutter nicht stärker als mit dem angegebenen
Anzugsmoment festziehen.
Anzugsmoment
Kronenmutter (a) : 43 Nm (4,3 kpm)
3) Den neuen Splint wie abgebildet auseinanderbiegen.
4) Die Radmuttern mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment

festziehen und das Fahrzeug absenken.
Anzugsmoment
Radmutter : 85 Nm (8,5 kpm)
5) Auf korrekte Vorderradspur überprüfen (Siehe hierzu Abschnitt 3A).
6) Nach der Überprüfung der Vorderradspur die Sicherungsmutter

am Spurstangenkopf mit dem vorgeschriebenen Anzugsmo-
ment festziehen.
Anzugsmoment
Spurstangenkopf-Sicherungsmutter (b) : 45 Nm (4,5 kpm)
MANUELLE ZAHNSTANGENLENKUNG (LENK-

GETRIEBEGEHÄUSE)
AUSBAU
VORSICHT:
Vor dem Beginn dieser Arbeiten die Vorderräder in Gerade-
ausstellung bringen und den Zündschlüssel abziehen.
Andernfalls könnte die Kontaktspule des Airbagsystems
beschädigt werden.
1) Den Fahrersitz bis zum Anschlag nach hinten schieben.

2) Die vordere Kante des Bodenteppichs auf der Fahrerseite
zurückschlagen und die Abdeckung des Lenkspindelgelenks
entfernen.
3) Für einen leichteren Wiedereinbau die Schraube (1) am oberen
Lenkspindelgelenk nur lösen, aber nicht vollständig herausdre-
hen.
4) Die Schraube (2) am unteren Lenkspindelgelenk herausdrehen
und das untere Gelenk vom Lenkritzel abtrennen.
5) Das Fahrzeug aufbocken und beide Vorderräder abmontieren.

6) Die Splinte (3) und Spurstangen-Kronenmuttern (2) an beiden
Achsschenkeln (1) entfernen.
7) Beide Spurstangenköpfe (2) mit dem Spezialwerkzeug von den

Achsschenkeln (1) lösen.
Spezialwerkzeug
(A) : 09913-65210
8) Auspuffrohr Nr. 1 (1) ausbauen.

tion der Spurstangenkopf-Sicherungsmutter am Gewinde des
Spurstangenkopfs markieren. Dann die Sicherungsmutter lösen
und den Spurstangenkopf abnehmen.
10) Die Befestigungsschrauben (1) und die Haltebügel des Lenkge-

2
triebegehäuses abmontieren und das Lenkgetriebegehäuse (2)
abnehmen.
ZUR BEACHTUNG:
Bei 4WD-Fahrzeugen mit Rechtslenkung muss vor dem
Ausbau des Lenkgetriebegehäuses ggf. entsprechend
1
Abschnitt 7D das Verteilergetriebe ausgebaut werden.
EINBAU
2
1) Das Lenkgetriebegehäuse (2) an der Karosserie anmontieren
und die Befestigungsschrauben (1) mit dem vorgeschriebenen
Anzugsmoment
Schraube des Lenkgetriebegehäuses (a) : 25 Nm (2,5 kpm)
1, (a)
2) Auspuffrohr Nr.1 (3) einbauen.
3) Beide Spurstangenköpfe (1) mit den Achsschenkeln (2) verbin-

den. Jede Kronenmutter (3) festdrehen, bis die Splintbohrungen
(4) fluchten. Die Kronenmutter nicht stärker als mit dem ange-
gebenen Anzugsmoment festziehen und dann einen neuen
Splint wie abgebildet auseinanderbiegen.
Anzugsmoment
Kronenmutter (b) : 43 Nm (4,3 kpm)
4) Sicherstellen, dass sich Lenkrad und beide Bremsscheiben in
Geradeausstellung befinden, dann das untere Lenkspindelge-
lenk auf die Lenkritzelwelle aufsetzen.
5) Die Schrauben des Lenkspindelgelenks (zuerst die untere (2),

dann die obere (1) Schraube) mit dem angegebenen Anzugs-
moment festziehen.
Anzugsmoment
Schraube des Lenkspindelgelenks (c) : 25 Nm (2,5 kpm)
6) Die Abdeckung (1) des Lenkspindelgelenks wieder anbringen.

7) Den Bodenteppich wieder ordnungsgemäß anbringen.
8) Beide Räder anmontieren und die Radmuttern mit dem vorge-
schriebenen Anzugsmoment festziehen.
Anzugsmoment
9) Das Fahrzeug absenken.
10) Die Radspur überprüfen. Gegebenenfalls einstellen (siehe
Abschnitt 3A).
11) Die beiden Sicherungsmuttern der Spurstangenköpfe mit dem

vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.
Anzugsmoment
Spurstangenkopf-Sicherungsmutter (d) : 45 Nm (4,5 kpm)
ZAHNSTANGENMANSCHETTE/SPURSTANGE
AUSBAU
1) Das Lenkgetriebe gemäß “MANUELLE ZAHNSTANGENLEN-
KUNG, AUSBAU” in diesem Abschnitt ausbauen.

tion der Spurstangenkopf-Sicherungsmutter am Gewinde des
Spurstangenkopfs markieren (1).
3) Die Sicherungsmutter lösen und den Spurstangenkopf abneh-
men.
4) Den Befestigungsdraht (2) und die Schelle (1) der Manschette

entfernen.
5) Die Manschette von der Spurstange abziehen.
6) Den verstemmten Teil der Spurstangen-Sicherungsscheibe (1)

aufbiegen und die Spurstange (2) von der Zahnstange (3)
abschrauben.
EINBAU
1) Eine neue Sicherungsscheibe (2) anbringen und die Spur-
stange (3) auf die Zahnstange (1) aufschrauben. Den geraden
Teil “A” der Sicherungsscheibe auf den flachen Teil “B” der
Zahnstange ausrichten.
ZUR BEACHTUNG:
Zum korrekten Einbau der Spurstangen-Sicherungsscheibe
die Abbildung beachten.
2) Die Mutter des inneren Spurstangen-Kugelgelenks mit dem

angegebenen Anzugsmoment festziehen.
Anzugsmoment
Mutter des inneren Spurstangen-Kugelgelenks (a) :
85 Nm (8,5 kpm)
3) Die neue Sicherungsscheibe wie abgebildet zur Spurstange hin

umbiegen.
“B”: Oben
4) Die Manschette vorschriftsmäßig in die entsprechenden Nuten

an Zahnstangengehäuse und Spurstange (4) einsetzen und mit
dem Befestigungsdraht (1) und der Schelle (3) befestigen.
Der neue Befestigungsdraht sollte zweimal um die Manschette
geschlungen werden. Dann die beiden Drahtenden zusammen-
drehen. Die zusammengedrehten Drahtenden in Richtung des
Drahts umbiegen.
Danach sicherstellen, dass die Manschette weder verdreht
noch eingedellt ist.
2. Gummilager des Zahnstangengehäuses
“A”: Hier Fett auftragen.
5) Die Spurstangenkopf-Sicherungsmutter und den Spurstangen-

kopf an der Spurstange anmontieren.
Die Sicherungsmutter festziehen, bis sie mit der beim Ausbau
angebrachten Markierung (1) fluchtet.
ZUR BEACHTUNG:
Wurde der Spurstangenkopf ausgetauscht, die Länge “b”
am alten Spurstangenkopf ausmessen und als Bezugsgröße
für den Einbau der Sicherungsmutter zugrundelegen.

KUNG, EINBAU” in diesem Abschnitt einbauen.
DRUCKSTÜCK
AUSBAU
KUNG, AUSBAU” in diesem Abschnitt ausbauen.
2) Die Zahnstangenmanschetten und Spurstangen gemäß
“ZAHNSTANGENMANSCHETTE/SPURSTANGE, AUSBAU” in
diesem Abschnitt ausbauen.
3) Die Sicherungsmutter (4), die Druckstück-Vorspannschraube

(3), die Druckstückfeder (2) und das Druckstück (1) abmontie-
ren.
ÜBERPRÜFUNG
• Das Druckstück (2) auf Verschleiß und Beschädigung untersu-
chen.
• Die Druckstückfeder (1) auf Ermüdung untersuchen.
Bei Defekten das betreffende Bauteil austauschen.
EINBAU
1) Den Zahnstangen-Kontakt-/Gleitbereich des Druckstücks leicht
einfetten.
Fett: 99000-25050
2) Das Druckstück (3), die Druckstückfeder (2) und die Druck-
stück-Vorspannschraube (1) in der abgebildeten Ausrichtung in
das Gehäuse einsetzen. Die Druckstück-Vorspannschraube mit
dem angegebenen Anzugsmoment festziehen.
Anzugsmoment
Druckstück-Vorspannschraube (a) : 12 Nm (1,2 kpm)
“A”: Kleber 99000-31150
3) Nach dem vorschriftsmäßigen Festziehen der Druckstück-Vor-

spannschraube diese um 30° ~ 50° zurückdrehen und den
Drehwiderstand des Lenkritzels überprüfen. Falls der Drehwi-
derstand des Lenkritzels nicht dem folgenden Sollwert ent-
spricht, muss dieser entsprechend korrigiert werden.
Spezialwerkzeug
(A) : 09944-18211
Lenkritzel-Drehwiderstand
(a): 0,4 – 1,1 Nm (0,04 – 0,11 kpm)
Außerdem sicherstellen, dass sich die Zahnstange über den gesam-
ten Bereich leichtgängig bewegen lässt.
4) Das Gewinde der Sicherungsmutter (1) der Druckstück-Vor-

spannschraube mit Klebemittel bestreichen und mit dem vorge-
schriebenen Anzugsmoment festziehen, ohne die in Schritt 4)
eingestellte Druckstück-Vorspannschraube zu verdrehen.
“A”: Kleber 99000-31150
Anzugsmoment
Sicherungsmutter der Druckstück-Vorspannschraube
(a): 40 Nm (4,0 kpm)
5) Nach der Einstellung die Kappe der Druckstück-Vorspann-
schraube so tief wie möglich einsetzen.
6) Die Zahnstangenmanschetten und Spurstangen gemäß
“ZAHNSTANGENMANSCHETTE/SPURSTANGE, EINBAU” in
diesem Abschnitt einbauen.
KUNG” in diesem Abschnitt einbauen.
LENKRITZEL
AUSBAU
1) Das Druckstück ausbauen, wie unter DRUCKSTÜCK erläutert.
2) Den Lagerdeckel mit dem Spezialwerkzeug abmontieren.
Spezialwerkzeug
(A) : 09944-26011
3) Mit einem Plastikhammer (2) gegen die gezeigte Stelle schla-

gen, um das Lenkritzel (1) vom Gehäuse zu trennen. Dann das
Lenkritzel herausnehmen.
4) Den Dichtring (2) mit dem Spezialwerkzeug aus dem Lenkritzel-

Lagerdeckel (1) ziehen.
Spezialwerkzeug
(B): 09913-50121
ÜBERPRÜFUNG
• Den Zahnkranz (3) des Lenkritzels auf Verschleiß und Beschä-
digung untersuchen.
• Den Dichtring (1) auf Schäden untersuchen.
• Defekte Teile austauschen.
• Das Lager auf Leichtgängigkeit und auf Verschleiß untersu-
chen.
2. Dichtung
EINBAU
1) Einen neuen Dichtring mit dem Spezialwerkzeug in den Lenkrit-
zel-Lagerdeckel (1) einsetzen.
Spezialwerkzeug
(C) : 09925-98210
2) Den Zahnkranz (2) des Lenkritzels, das Lenkritzel-Nadellager,

den O-Ring (4) des Ritzelgehäuses und die Lippe des Ritzelge-
häuse-Dichtrings (1) mit Fett bestreichen.
Die Innenseite des Lenkritzel-Lagerdeckels (3) vollständig mit
Fett füllen.
“A”: Fett 99000-25050
3) Das Lenkritzel einsetzen und das Gewinde des Lenkritzel-
Lagerdeckels (5) wie abgebildet mit Gewindekleber bestrei-
chen.
“B”: Kleber 99000-31150
4) Den Lenkritzel-Lagerdeckel mit dem angegebenen Anzugsmo-

ment festziehen.
Anzugsmoment
Lenkritzel-Lagerdeckel (a) : 95 Nm (9,5 kpm)
Spezialwerkzeug
(D) : 09944-26011
5) Das Druckstück einbauen, wie unter DRUCKSTÜCK erläutert.
ZAHNSTANGE
AUSBAU
1) Das Lenkgetriebe ausbauen.
2) Die Befestigungsdrähte (2) und Schellen (1) der Manschetten

entfernen.
3) Beide Manschetten in Richtung Spurstangenkopf abziehen.
4) Den verstemmten Teil der Spurstangen-Sicherungsscheiben (1)

aufbiegen und die Spurstangen auf beiden Seiten von der
Zahnstange abschrauben.
5) Rechte und linke Spurstange nach ihrer Seitenzugehörigkeit
markieren.
6) Das Druckstück und das Lenkritzel gemäß der Schritte 1) bis 3)
unter LENKRITZEL, AUSBAU in diesem Abschnitt aus dem
Lenkgetriebegehäuse ausbauen.
7) Die Zahnstange aus dem Zahnstangengehäuse ziehen. Die

Ausbaurichtung der Zahnstange ist aus der Abbildung ersicht-
lich.
VORSICHT:
Die Innenseite der Zahnstangenbuchse ist spezialbeschich-
tet. Da diese Beschichtung äußerst empfindlich ist, darf die
Zahnstange nur sehr vorsichtig aus dem Gehäuse gezogen
werden.
ÜBERPRÜFUNG
Die Zahnstange auf Verbiegung, Verschleiß der Zahnung und auf
Schäden untersuchen. Die Zahnstangenrückseite ebenfalls auf Ver-
schleiß und Beschädigung überprüfen.
Wird der Grenzwert für die Zahnstangenkrümmung überschritten,
die Zahnstange austauschen.
Grenzwert für Zahnstangenkrümmung
: 0,4 mm
EINBAU
1) Die gesamte Zahnung und den angrenzenden Bereich der
Zahnstange mit Fett bestreichen.
2) Die Zahnstange in der abgebildeten Ausrichtung in das Zahn-
stangengehäuse schieben.
VORSICHT:
Zahnstange nur sehr vorsichtig in das Gehäuse eingesetzt
werden.
3) Das Druckstück und das Lenkritzel gemäß der Schritte 2) bis 4)
unter LENKRITZEL, EINBAU in diesem Abschnitt einbauen.
4) Siehe hierzu Schritte 1) bis 4) unter DRUCKSTÜCK, EINBAU in
diesem Abschnitt.
5) Vor dem Anbringen der Manschette am Zahnstangengehäuse

(1) das Gummilager (2) des Zahnstangengehäuses wie abge-
bildet ausrichten. Die Spurstangen gemäß der Schritte 1) bis 6)
unter ZAHNSTANGENMANSCHETTE/SPURSTANGE, EIN-
BAU in diesem Abschnitt mit der Zahnstange verbinden.
Gummilager des Zahnstangengehäuses, Einbauposition
“a” : 5,1 mm ... Typ-I
“a” : 6,3 mm ... Typ-II
LENKRITZELLAGER
AUSBAU
1) Die Zahnstange aus dem Gehäuse ziehen. Siehe hierzu ZAHN-
STANGE, AUSBAU in diesem Abschnitt.
2) Das Lenkritzellager (1) wie abgebildet mit dem Spezialwerk-

zeug aus dem Lenkgetriebegehäuse ziehen.
Spezialwerkzeug
(A) : 09921-20200
(B): 09930-30102
EINBAU
1) Die Rollen des Lenkritzellagers mit Fett bestreichen.
2) Das Lenkritzellager (1) wie abgebildet mit dem Spezialwerk-

zeug in das Lenkgetriebegehäuse einpressen.
Nach dem Einpressen sicherstellen, dass die Lagerrollen ord-
nungsgemäß sitzen.
Spezialwerkzeug
(A) : 09943-88211
3) Zur Vervollständigung des Einbaus die Schritte 1) bis 5) unter

ZAHNSTANGE, EINBAU in diesem Abschnitt befolgen.
ZAHNSTANGENBUCHSE
AUSBAU
ZUR BEACHTUNG:
Beim Herausziehen der Zahnstangenbuchse darf das Lenk-
getriebe nicht in einem Schraubstock eingespannt sein.
Andernfalls könnte sich das Gehäuse (Rohr) ablösen. Für
diese Arbeiten stets das vorgeschriebene Spezialwerkzeug
verwenden.
1) Die Zahnstange aus dem Gehäuse ziehen. Siehe hierzu ZAHN-

STANGE, AUSBAU in diesem Abschnitt.
2) Den Sicherungsring (2) entfernen.
1. Zahnstangengehäuse
3. Buchse
3) Die Buchse wie abgebildet mit dem Spezialwerkzeug aus dem

Zahnstangengehäuse ziehen.
Spezialwerkzeug
(A) : 09944-48210
ÜBERPRÜFUNG
Die Zahnstangenbuchse auf Verschleiß und Beschädigung untersu-
chen.
EINBAU
1) Die gesamte Innenseite der Buchse leicht mit Fett bestreichen.
2) Die Buchse wie abgebildet mit dem Spezialwerkzeug möglichst
tief in das Zahnstangengehäuse einpressen.
VORSICHT:
Buchse nur sehr vorsichtig und mit dem Spezialwerkzeug in
das Zahnstangengehäuse eingepresst werden.
Spezialwerkzeug
(B): 09943-78210
Buchsen-Einbauposition
“a” : 4,5 – 5,5 mm
3) Den Sicherungsring anbringen.
4) Zur Vervollständigung des Einbaus die Schritte 1) bis 5) unter
ZAHNSTANGE, EINBAU in diesem Abschnitt befolgen.
Material Verwendung
(Teilenummer)
Lithiumfett SUZUKI SUPER GREASE (E) • Kontakt-/Gleitbereich der Zahnstange mit dem
(Anwendbar bei einem (99000-25050) Gehäuse (Bereich von Druckstück, Zahnstangen-
Temperaturbereich buchse und Zahnstange)
von –40C° ~ 130°C) • Kontakt-/Gleitbereich mit dem Lenkritzel
(Dichtringlippe, Nadellager)
• Zahnstange und Zahnkranz des Lenkritzels
• Lenkritzel-Lagerdeckel auffüllen
• Kontaktbereiche von Spurstangen und Zahnstan-
genmanschetten
• Kugelgelenk am Zahnstangenende
Dichtmittel SUZUKI BOND Nr. 1207C • Sicherungsmutter der Druckstück-Vorspann-
(99000-31150) schraube
• Gewinde des Lenkritzel-Lagerdeckels
SPEZIALWERKZEUGE
09913-65210 09913-50121 09921-20200 09925-98210

Spurstangenkopf-Abzieher Dichtring-Abzieher Lenkritzel-Ausbauwerk- Lagereinbauwerkzeug
zeug
09930-30102 09943-78210 09944-18211 09944-26011

Zughammer Zahnstangenbuchsen-Ein- Stecknuss zur Prüfung des 43 mm Stecknuss (Ritzella-
bauwerkzeug Lenkritzel-Drehwiderstands gerdeckel-Ausbauwerk-
zeug)
09944-48210
Zahnstangenbuchsen-Aus-
bauwerkzeug
ELEKTRISCHE SERVOLENKUNG (P/S) 3B1-1
ABSCHNITT 3B1
6F1
6F2
ELEKTRISCHE SERVOLENKUNG (P/S) 6G
6H
6K
WARNUNG:
• Wartungsarbeiten am Airbagsystem, im Airbagsystem-Umfeld oder an dessen Verkabelung dürfen nur von 7A1
einer SUZUKI-Vertragswerkstatt durchgeführt werden. Siehe hierzu die Darstellung “Komponenten und Ver-
kabelung des Airbagsystems” unter “Allgemeines” im Abschnitt über das Airbagsystem, um festzustellen, 3B1
ob die Arbeiten im Bereich von Bauteilen oder Kabeln des Airbags erfolgen. Vor Beginn von Arbeiten am Air-
7D
bagsystem oder in dessem Bereich bzw. an der Verkabelung unbedingt alle WARNUNGEN und “Vorsichts-
7E
maßregeln” unter “Wartungsarbeiten am Fahrzeug” im Abschnitt über das Airbagsystem befolgen. Eine
7F
Nichtbeachtung der einschlägigen WARNUNGEN kann eine unbeabsichtigte Auslösung des Airbagsystems
zur Folge haben oder dieses außer Funktion setzen. In jedem Fall droht die Gefahr schwerer Verletzungen.
• Die Arbeiten dürfen erst 90 Sekunden nach Drehen des Zündschalters auf “LOCK” und Abklemmen des 8A
Minuskabels der Batterie begonnen werden. Andernfalls besteht die Gefahr, dass die Airbags durch die 8B
Restspannung im Sensor- und Diagnosemodul (SDM) ausgelöst werden. 8C
8D
8E
INHALT 9
ALLGEMEINES .................................................. 3B1-2 DTC C1113 (DTC Nr.13) STÖRUNG IM
SYSTEMKOMPONENTEN ............................. 3B1-2 HAUPT- UND NEBENSCHALTKREIS 10
SCHALTPLAN ................................................ 3B1-3 DES DREHMOMENTSENSORS.................. 3B1-16 10A
DIAGNOSE......................................................... 3B1-4 DTC C1115 (DTC Nr.15) STÖRUNG
10B
BORDDIAGNOSESYSTEM............................ 3B1-4 IM NEBENSCHALTKREIS DES
VORSICHTSMASSNAHMEN BEI DREHMOMENTSENSORS .......................... 3B1-16
DER STÖRUNGSDIAGNOSE ........................ 3B1-4 DTC C1114 (DTC Nr.14) STÖRUNG IM 5-V-
ABLAUFPLAN FÜR DIE STROMVERSORGUNGSKREIS DES
SYSTEMPRÜFUNG ....................................... 3B1-5 DREHMOMENTSENSORS .......................... 3B1-17
ÜBERPRÜFUNG DER DTC C1116 (DTC Nr.16) STÖRUNG IM 8-V-
STÖRUNGSANZEIGE STROMVERSORGUNGSKREIS
(“EPS”-WARNLEUCHTE) ............................... 3B1-7 DES DREHMOMENTSENSORS.................. 3B1-18
ABRUF VON DIAGNOSECODES .................. 3B1-8 DTC C1121/C1123/C1124 (DTC Nr.21/23/24)
LÖSCHEN VON DIAGNOSECODES ............. 3B1-9 STÖRUNG IM SCHALTKREIS DES
ÜBERPRÜFUNG DES SERIELLEN GESCHWINDIGKEITSENSORS (VSS)........ 3B1-19
DATENBUS-SCHALTKREISES ................... 3B1-10 DTC C1122 (DTC Nr.22) STÖRUNG IM
DIAGNOSECODETABELLE......................... 3B1-11 SIGNALSCHALTKREIS DES
TABELLE A – STÖRUNGSANZEIGE MOTOR-DREHZAHLSENSORS .................. 3B1-20
LEUCHTET BEI EINGESCHALTETER DTC C1141/C1142/C1143/C1144/C1145
ZÜNDUNG (MOTOR JEDOCH NICHT (DTC Nr.41/42/43/44/45) STÖRUNG IM
GESTARTET) NICHT AUF ........................... 3B1-13 SCHALTKREIS DES
TABELLE B – STÖRUNGSANZEIGE SERVOLENKUNGMOTORS ........................ 3B1-21
BLINKT BEI EINGESCHALTETER DTC C1151 (DTC Nr.51) STÖRUNG IM
ZÜNDUNG .................................................... 3B1-15 SCHALTKREIS DER
TABELLE C – STÖRUNGSANZEIGE SERVOLENKUNGSKUPPLUNG.................. 3B1-22
BLINKT NICHT, BLEIBT SELBST BEI AN DTC C1153(DTC Nr.53) STÖRUNG IM
MASSE GELEGTER STROMVERSORGUNGSKREIS DES
DIAGNOSESCHALTERKLEMME SERVOLENKUNG-STEUERMODULS......... 3B1-24
ENTWEDER EIN- ODER DTC C1152/C1154/C1155 (DTC Nr.52/54/55)
AUSGESCHALTET....................................... 3B1-15 STÖRUNG IM SERVOLENKUNGS-
DTC C1111 (DTC Nr.11) STÖRUNG IM STEUERMODUL .......................................... 3B1-24
HAUPTSCHALTKREIS DES
DREHMOMENTSENSORS .......................... 3B1-16
3B1-2 ELEKTRISCHE SERVOLENKUNG (P/S)
FEHLERSUCHE (NACH STÖRUNGEN, WARTUNGSARBEITEN AM FAHRZEUG .......3B1-29

DIE NICHT VOM BORDDIAGNOSESYSTEM SERVOLENKUNGS-STEUERMODUL .........3B1-29
ERFASST WERDEN) ................................... 3B1-25 DREHMOMENTSENSOR.............................3B1-29
ÜBERRÜFUNG VON SERVOLENKUNGS- SERVOLENKUNGSMOTOR UND
STEUERMODUL UND DESSEN -KUPPLUNG .................................................3B1-30
SCHALTKREISEN ........................................ 3B1-26 LENKSÄULEN-BAUGRUPPE.......................3B1-31
ÜBERPRÜFUNG DES LENKRADSPIELS ... 3B1-28 SPEZIALWERKZEUGE....................................3B1-31
ÜBERPRÜFUNG DER LENKKRAFT............ 3B1-28
ALLGEMEINES
SYSTEMKOMPONENTEN
Dieses elektrische Servolenkungssystem (P/S) beinhaltet ein Servolenkungs-Steuermodul, einen Drehmomentsen-
sor und einen Servolenkungsmotor inklusive Kupplung und sitzt direkt an der Lenksäule.
Bei diesem System ermittelt das Servolenkungs-Steuermodul die erforderliche Lenkkraftunterstützung anhand der Signale
des Drehmomentsensors und der Fahrzeuggeschwindigkeit, um den Servolenkungsmotor entsprechend anzusteuern.
Das Servolenkungs-Steuermodul diagnostiziert bei eingeschalteter Zündung und laufendem Motor Störungen im
Bereich der nachfolgend aufgeführten Komponenten. Ermittelt das Servolenkungs-Steuermodul eine Störung, setzt
es den Servolenkungsmotor und dessen Kupplung außer Funktion.
• Drehmomentsensor
• Schaltkreis des Geschwindigkeitssensors (VSS)
• Motordrehzahl-Signalschaltkreis
• Servolenkungsmotor
• Kupplung (des Servolenkungsmotors)
• Servolenkungs-Steuermodul
ZUR BEACHTUNG:
Bei Fahrzeugen mit Rechtslenkung befinden sich Lenkrad/Lenksäule und Motorsteuermodul (ECM) auf der
entgegengesetzten Seite im Vergleich zu Fahrzeugen mit Linkslenkung.
1. Lenkrad 4. Drehmomentsensor 7. Batterie

2. Lenksäulen-Baugruppe 5. Servolenkungsmotor und -kupplung 8. VSS
3. Servolenkungs-Steuermodul 6. Lenkgetriebe 9. ECM
SCHALTPLAN
10
RED G24-1-1 G24-2-2 BLK oder RED 11

BLU G24-1-2
12 BLK G24-1-3 G24-2-1 RED oder BLK
YEL G24-1-4
G24-2-4 BLK
WHT G24-1-5
G24-2-3 BLK
5
16
BRN G24-6
G24-5 YEL
G24-3 BLU 17
6 7 8
PPL G24-7
G24-4 PPL/WHT
1 2 4 9
BLK/WHT G24-8 BLK
BLK/RED G24-1 G24-2 BLK
3
13 14
15
G24-1-1
G24-1 G24-2-1
G24-1-2
G24-3 G24-2-3 G24-2-2 G24-1-3 G24-1-5
G24-4 G24-2 G24-1-4
G24-5 G24-2-4
G24-8
G24-6
G24-7
1. Hauptsicherung 7. Diagnosestecker (für A/T, ABS und Servolenkung) 13. Steckverbinder “G24”
2. Zündschalter 8. Diagnoseschalterklemme (für Servolenkung) 14. Steckverbinder “G24-2”
3. Sicherung “P/S” (30A) im Sicherungskasten 9. Masseklemme 15. Steckverbinder “G24-1”
4. Sicherung “IG METER” (15A) im Sicherungskasten 10. Servolenkungs-Steuermodul 16. “EPS”-Warnleuchte
5. ECM 11. Servolenkungsmotor und -kupplung 17. Diagnosestecker (DLC)
6. VSS 12. Drehmomentsensor
DIAGNOSE
Das Servolenkungssystem dieses Fahrzeug wird vom Servolenkungs-Steuermodul kontrolliert. Dieses Steuermodul
verfügt über ein eigenes Borddiagnosesystem zur Erkennung von Systemstörungen.
Bei der Fehlersuche unbedingt die Erläuterungen unter “BORDDIAGNOSESYSTEM” und die einzelnen Punkte unter
“VORSICHTSMASSNAHMEN BEI DER STÖRUNGSDIAGNOSE” durchlesen bzw. befolgen und gemäß dem
“ABLAUFPLAN FÜR DIE SYSTEMPRÜFUNG” vorgehen.
BORDDIAGNOSESYSTEM
Das Servolenkungs-Steuermodul überwacht das System mittels eines
Borddiagnosesystems (Selbstdiagnose) und schaltet unter folgenden
Bedingungen die “EPS”-Warnleuchte (1) (Störungsanzeige) ein:
• Die Störungsanzeige (“EPS”-Warnleuchte) leuchtet auf, sobald der
1
Zündschalter auf ON (bei stehendem Motor) gedreht wird, und zwar
unabhängig vom Betriebszustand der Servolenkung. Dies dient ledig-
lich zur Funktionsprüfung der Glühlampe der Störungsanzeige
(“EPS”-Warnleuchte) und dessen Schaltkreises.
• Stellt das Servolenkungs-Steuermodul nach dem Anlassen des
Motors (bei laufendem Motor) keinerlei Störungen im System fest,
ERLISCHT die Störungsanzeige (“EPS”-Warnleuchte) wieder.
• Entdeckt das Servolenkungs-Steuermodul eine Störung in den
von ihm überwachten Schaltkreisen, schaltet es bei laufendem
Motor die Störungsanzeige (“EPS”-Warnleuchte) EIN, um den
Fahrer zu warnen. Gleichzeitig wird der Störungsbereich in
Form eines Codes im Dauerspeicher des Servolenkungs-Steu-
ermoduls festgehalten.
VORSICHTSMASSNAHMEN BEI DER STÖRUNGSDIAGNOSE

• Bei der Fehlerbehebung mit dem ersten ausgegebenen Diagnosecode beginnen.
• Vor der Überprüfung unbedingt die “VORSICHTSMASSREGELN FÜR WARTUNGSARBEITEN AN ELEKTRONI-
SCHEN SCHALTKREISEN” in Abschnitt 0A durchlesen und die Hinweise stets beachten.
• Bei zwei oder mehr aufgetretenen Störungen werden deren Diagnosecodes jeweils dreimal, beginnend mit dem
kleinsten Code, angezeigt.
• Bei Zündschalterstellung ON und stehendem Motor wird der Code C1122 (DTC Nr. 22) (fehlendes Motordreh-
zahlsignal) ausgegeben. Dies ist völlig normal, sofern nach dem Anlassen des Motors wieder der Normalcode
erscheint.
• Da die Diagnosecodes im Speicher des Servolenkungs-Steuermoduls aufgezeichnet werden, müssen diese nach
der Reparatur wieder aus dem Speicher gelöscht werden. Hierbei gemäß “LÖSCHEN VON DIAGNOSECODES”
vorgehen.
ABLAUFPLAN FÜR DIE SYSTEMPRÜFUNG

Schritt Maßnahme Ja Nein
1 1) Die Einzelheiten zur Störung und deren Auftreten (Defekt, Beanstan- Weiter mit Schritt Weiter mit
dung) notieren, wie sie vom Kunden beschrieben werden. 2. Schritt 3.
Der nachstehend aufgeführte Fragebogen erleichtert das Sammeln von
Informationen, die für eine korrekte Analyse und Diagnose unbedingt
erforderlich sind.
2) Zuerst überprüfen, ob die vom Kunden im “DIAGNOSEFRAGEBOGEN”
geschilderte Störung tatsächlich am Fahrzeug bestätigt werden kann.
Wenn das Symptom auftritt, zunächst feststellen, ob es sich dabei um
einen Defekt handelt.
(Diese Schritte möglichst im Beisein des Kunden ausführen.)
3) Die ordnungsgemäße Funktion der Störungsanzeige (“EPS”-Warn-
leuchte) gemäß “ÜBERPRÜFUNG DER STÖRUNGSANZEIGE
(“EPS”-WARNLEUCHTE)” überprüfen.
4) Die Diagnosecodes gemäß “ABRUF VON DIAGNOSECODES” in
diesem Abschnitt abrufen und speichern.
5) Beim Vorliegen eines Störungscodes diesen gemäß “LÖSCHEN
VON DIAGNOSECODES” in diesem Abschnitt löschen und einen
erneuten Diagnosecodeabruf durchführen.
Liegt ein Störungscode vor?
2 1) Gemäß des ausgegebenen Codes (siehe “DIAGNOSECODETA- Weiter mit Schritt Weiter mit
BELLE” in diesem Abschnitt) prüfen und reparieren. 5. Schritt 4.
2) Den Code gemäß “LÖSCHEN VON DIAGNOSECODES” in diesem
Abschnitt löschen.
Tritt die Störung erneut auf?
3 1) Eine Probefahrt durchführen und das Lenkrad während der Fahrt Weiter mit Schritt Weiter mit
bis zum Anschlag nach rechts und links einschlagen. Siehe WAR- 5. Schritt 4.
NUNG. Prüfen, ob Störungen auftreten.
2) Die grundlegenden Bauteile gemäß der “DIAGNOSETABELLE” in
ABSCHNITT 3 prüfen und ggf. reparieren.
3) Falls die Störung mittels Schritt 3-2) nicht behoben werden kann,
gemäß der “FEHLERSUCHE (NACH STÖRUNGEN, DIE NICHT
VOM BORDDIAGNOSESYSTEM ERFASST WERDEN)” in diesem
Abschnitt prüfen und ggf. reparieren.
4 1) Sicherstellen, dass die Störung behoben ist und die Servolenkung ein- Weiter mit Schritt ENDE
wandfrei funktioniert. Dazu den entsprechenden Code löschen, den 5.
Fahrtest gemäß Schritt 3-1) ausführen und dann sicherstellen, dass
kein Störungscode mehr angezeigt wird.
5 1) Die Diagnosecodes gemäß “ABRUF VON DIAGNOSECODES” in Weiter mit Schritt Weiter mit
diesem Abschnitt abrufen. 2. Schritt 3.
WARNUNG:
Die Probefahrt in verkehrsarmen Gegenden durchführen, um einem Unfall vorzubeugen.
ZUR BEACHTUNG:
• Da alle Störungscodes beim “LÖSCHEN VON DIAGNOSECODES” gelöscht werden, müssen diese vor
Beginn der Arbeiten notiert werden.
• Bei 2 oder mehr vorliegenden Codes wird zuerst der Code mit der kleinsten Nummer ausgegeben.
• Wird ein Code ausgegeben, der nicht in der “DIGANOSETABELLE” aufgeführt ist, dann liegt ein Defekt
im Servolenkungs-Steuermodul vor.
• Bei Zündschalterstellung ON und stehendem Motor wird der Code C1122 oder Code Nr. 22 (Blinkmuster:
22 Blinkzeichen) ausgegeben. Dies ist völlig normal, sofern nach dem Anlassen des Motors der Code Nr.
12 (Blinkmuster: 12 Blinkzeichen) erscheint.
• Diagnosecodes für gegenwärtige und frühere Störungen werden über das Aufleuchten und das Blinkmu-
ster der “EPS”-Warnleuchte identifiziert.
Die “EPS”-Warnleuchte schaltet sich je nach Störung wie folgt ein:
Ausgabe gegenwärtiger
Ausgabe früherer Codes.
Codes.
(Die Störung trat früher ein- Ausgabe früherer und
(Es handelt sich um
mal auf, das System arbeitet gegenwärtiger Codes.
eine bestehende Stö-
aber gegenwärtig normal.)
rung.)
“EPS”-Warnleuchte nach dem Bleibt EINGESCHAL-
Schaltet sich AUS. Bleibt EINGESCHALTET.
Anlassen des Motors TET.
“EPS”-Warnleuchte beim
Kurzschließen von Diagnose- Ausgabe der aktuellen Ausgabe der früheren Ausgabe früherer und
schalterklemme und Masse- Codes Codes gegenwärtiger Codes.
klemme
Um den aktuellen Diagnosecode zu identifizieren, müssen alle früheren Codes gelöscht werden. Siehe hierzu
“LÖSCHEN VON DIAGNOSECODES” in diesem Abschnitt.
DIAGNOSEFRAGEBOGEN (BEISPIEL)
ÜBERPRÜFUNG DER STÖRUNGSANZEIGE

(“EPS”-WARNLEUCHTE)
1) Den Zündschalter auf ON drehen (ohne den Motor zu starten)
und prüfen, ob die Störungsanzeige (“EPS”-Warnleuchte) auf-
leuchtet. Falls die Leuchte nicht aufleuchtet, zur “TABELLE A”
übergehen. Falls die Leuchte blinkt, zur “TABELLE B” überge-
hen.
2) Den Motor anlassen und sicherstellen, dass die Störungsan-
zeige (“EPS”-Warnleuchte) ERLISCHT.
Ist dies der Fall, ist das Servolenkungssystem in Ordnung.
ABRUF VON DIAGNOSECODES

MIT SUZUKI-TESTGERÄT
1) Den Zündschalter auf OFF drehen.
2) Nach dem Einsetzen der Programmkarte das SUZUKI-Testgerät mit
dem Datenübertragungsanschluss (DLC) (1) an der Unterseite des
Armaturenbretts (Fahrerseite) verbinden.
Spezialwerkzeug
(A) : 09931-76011
(B) : Programmkarte
(C) : 09931-76030
3) Den Zündschalter auf ON drehen.
4) Den Diagnosecode gemäß den Anweisungen auf dem Display des
1 SUZUKI-Testgeräts abrufen und ausdrucken oder notieren. Nähe-
res hierzu ist der BEDIENUNGSANLEITUNG DES SUZUKI-
(C) TESTGERÄTS zu entnehmen.
ZUR BEACHTUNG:
Falls das Suzuki-Testgerät keine Diagnosecodes anzeigt,
(A)
eine Prüfung gemäß “ÜBERPRÜFUNG DES SERIELLEN
DATENBUS-SCHALTKREISES” durchführen, wie sie in die-
sem Abschnitt beschrieben ist.
(B) 5) Nach dem Codeabruf die Zündung ausschalten und das SUZUKI-
Testgerät vom Datenübertragungsanschluss trennen.
OHNE SUZUKI-TESTGERÄT
1) Das Handschuhfach ausbauen.
2) Die Räder mit Unterlegkeilen blockieren, das Getriebe in den
Leerlauf schalten und die Handbremse fest anziehen.
3) Den Motor anlassen.
4) Am Diagnosestecker (3) die Diagnoseschalterklemme (1) mit
einem Überbrückungskabel (4) mit der Masseklemme (2) kurz-
schließen.
5) Anhand der Blinkfolge der “EPS”-Warnleuchte den Diagnosecode
ermitteln und notieren. Sind mehr als 2 Diagnosecodes abgespei-
chert, so wird die Blinkfolge für jeden Code dreimal vom niedrig-
sten bis zum höchsten wiederholt.
Näheres zu den Diagnosecodes siehe “DIAGNOSECODETA-
BELLE”.
ZUR BEACHTUNG:
Bei Zündschalterstellung ON und stehendem Motor wird
Code Nr .22 ausgegeben. Dies ist völlig normal, sofern nach
dem Anlassen des Motors wieder der Code Nr. 12 erscheint.
6) Nach dem Abruf des Codes den Zündschalter auf OFF drehen
3
und das Überbrückungskabel (4) vom Diagnosestecker abtren-
1 nen.
3 4
2
LÖSCHEN VON DIAGNOSECODES

MIT SUZUKI-TESTGERÄT
2) Nach dem Einsetzen der Programmkarte das SUZUKI-Testge-
rät mit dem Datenübertragungsanschluss (DLC) (1) an der
Unterseite des Armaturenbretts (Fahrerseite) verbinden.
Spezialwerkzeug
(A) : 09931-76011
(B) : Programmkarte
(C) : 09931-76030
1
4) Den Diagnosecode gemäß den Anweisungen auf dem Display
(C) des SUZUKI-Testgeräts löschen. Näheres hierzu ist der
“BEDIENUNGSANLEITUNG DES SUZUKI-TESTGERÄTS” zu
entnehmen.
(A) 5) Nach dem Codeabruf die Zündung ausschalten und das
SUZUKI-Testgerät vom Datenübertragungsanschluss trennen.
(B)
OHNE SUZUKI-TESTGERÄT
1) Das Handschuhfach ausbauen.
3) Am Diagnosestecker (3) die Diagnoseschalterklemme (1) mit
einem Überbrückungskabel mit der Masseklemme (2) kurz-
schließen.
4) Das Überbrückungskabel (4) mindestens fünfmal innerhalb von
10 Sekunden von der Masseklemme lösen und wieder anlegen
(Wechsel zwischen Schaltkreisunterbrechung und Kurz-
schluss).
Vorgehensweise zur Löschung des Codes

“a” : Ca. 1 Sekunde
“b” : Innerhalb von 10 Sekunden
5) Einen “ABRUF VON DIAGNOSECODES” durchführen und
sicherstellen, dass anstelle eines Störungscodes wieder der
Normalcode (DTC Nr. 12) ausgegeben wird.
ÜBERPRÜFUNG DES SERIELLEN DATENBUS-SCHALTKREISES
VORSICHT:
Vor der Diagnose zunächst gemäß “ABLAUFPLAN FÜR DIE SYSTEMPRÜFUNG” vorgehen.
1. Hauptsicherungskasten 6. Kombinationsinstrument 11. Datenübertragungsanschluss (DLC)

2. Sicherung “EPS” (30 A) 7. Drehzahlmesser 12. Zum ECM, SDM und zum ABS-Hydraulik-/Steuermodul (falls
vorhanden)
3. Zündschalter 8. “EPS”-Warnleuchte 13. Servolenkungs-Steuermodul
4. Schaltkreis-Sicherungskasten 9. Zum Geschwindigkeitssensors (VSS) 14. Steckverbinder “G24”
5. Sicherung “IG coil” (15 A) 10. Zum Hauptsicherungskasten
DIAGNOSEABLAUFPLAN

1 Wurde die Fehlersuche gemäß “ABLAUFPLAN Weiter mit Schritt 2. Weiter mit dem “ABLAUF-
FÜR DIE SYSTEMPRÜFUNG” durchgeführt? PLAN FÜR DIE SYSTEM-
PRÜFUNG”.
2 1) Sicherstellen, dass das SUZUKI-Testgerät Weiter mit Schritt 3. Das SUZUKI-Testgerät ord-
einwandfrei funktioniert und die korrekte Pro- nungsgemäß an den
grammkarte für das Servolenkungssystem Datenübertragungsan-
eingesetzt ist. schluss anschließen.
3) Das SUZUKI- Testgerät auf ordnungsgemä-
ßen Anschluss an den Datenübertragungsan-
schluss prüfen.
Ist der Anschluss in Ordnung?

3 1) Prüfen, ob ein Datenaustausch mit anderen Weiter mit Schritt 4. Die Unterbrechung im von
Steuergeräten (ECM, ABS-Hydraulik-/Steuer- allen Steuergeräten benutzten
modul (falls vorhanden) oder SDM) möglich Bereich des seriellen Daten-
ist. bus-Schaltkreises (Schaltkreis
Funktioniert die Kommunikation mit anderen Steu- des BLAUEN Kabels) bzw.
ergeräten? den Kurzschluss im Masse-
oder Stromversorgungs-
Schaltkreis des Datenbus-
Schaltkreises (Schaltkreis des
BLAUEN Kabels) beseitigen.
4 1) Bei Zündschalterstellung OFF den 8-poligen Das Servolenkungs-Steu- Hohen Widerstand bzw.
Steckverbinder (“G24”) vom Servolenkungs- ermodul durch ein nach- Unterbrechung im Schalt-
Steuermodul abklemmen. weislich funktionierendes kreis des BLAUEN Kabels
2) An der Klemme “G24-3” (BLAUES Kabel) auf Steuermodul ersetzen und für das Servolenkungssy-
ordnungsgemäßen Anschluss an den seriel- die Prüfung wiederholen. stem beseitigen.
len Datenbus-Schaltkreis prüfen.
3) Ist der Anschluss einwandfrei, den Widerstand
zwischen der Klemme “G24-3” (BLAUES Kabel)
und der Datenbus-Klemme des BLAUEN Kabels
am Diagnosestecker prüfen.
Beträgt der Widerstand 1 Ω oder weniger?
Abb. für Schritt 4
1. Diagnosestecker (DLC)
2. Klemme des BLAUEN Kabels
DIAGNOSECODETABELLE
VORSICHT:
Vor der Diagnose zunächst gemäß “ABLAUFPLAN FÜR DIE SYSTEMPRÜFUNG” vorgehen.
Beispiel : Anzeige einer Störung im Schaltkreis des Geschwindigkeitssensors (VSS)(DTC 1121, DTC Nr.21)
21 21 21
An
Eps-Warnleuchte
Aus
3,0 1,0 3,0 3,0 Zeite

0,3 0,3 0,3 (sek.)
0,3
Blinkmuster der “EPS”-Warnleuchte

DTC (Anzeige des DTC (Ausgege-
SUZUKI-Testge- ben über Blinkmu-
Muster DIAGNOSEPUNKTE DIAGNOSE
räts) ster der “EPS”-
Warnleuchte)
Dieser Code erscheint,
NO DTC 12 Normal wenn kein anderer
Code vorliegt.
C1111 11
C1113 13
C1114 14 Drehmomentsensor
C1115 15
C1116 16
C1121 21
Signal des
C1123 23 Geschwindigkeits-
sensors (VSS)
C1124 24
Motor-Drehzahlsi-
C1122 22
gnal Für jede Code-Nummer
ist eine Fehlersuche
C1141 41
gemäß dem “DIAGNO-
C1142 42 SEABLAUFPLAN”
durchzuführen.
C1143 43 Servolenkungsmotor
C1144 44
C1145 45
Kupplung (des Servo-
C1151 51
lenkungsmotors)
C1152 52
Servolenkungs-Steu-
C1154 54
ermodul
C1155 55
Stromversorgung
C1153 53 des Servolenkungs-
Steuermoduls
TABELLE A – STÖRUNGSANZEIGE LEUCHTET BEI EINGESCHALTETER ZÜN-

DUNG (MOTOR JEDOCH NICHT GESTARTET) NICHT AUF
SCHALTKREIS
10
3 BLK/RED
G24-1
4 BLK/WHT
1 G24-8
2
BLK/WHT
6 5
YEL
G24-5
7 8
PPL/WHT BLK
G24-4 G24-2
9
BLK
11
G24-1
6 G24-4
7 G24-2
7 G24-5
G24-8
1. Zur Hauptsicherung 5. “EPS”-Warnleuchte 9. Masseklemme

2. Zündschalter 6. Kombinationsinstrument 10. Servolenkungs-Steuermodul
3. Sicherung “P/S” (30A) im Sicherungskasten 7. Diagnosestecker 11. Steckverbinder “G24”
4 Sicherung “IG METER” (15A) im Sicherungskasten 8. Diagnoseschalteranschluss
ÜBERPRÜFUNG

1 1) Die Handbremse anziehen. Weiter mit Schritt 2. Unterbrechung oder Masse-
2) Das Kombinationsinstrument beim Drehen schluss im Schaltkreis des
des Zündschalters auf ON beobachten. SCHWARZ/GELBEN oder
Schaltet sich die “BRAKE”-Anzeige (Warnleuchte) des SCHWARZ/WEISSEN
EIN? Kabels bzw. der Sicherung
“IG METER”.
2 1) Zündschalter auf OFF. Weiter mit Schritt 3. Den Schaltkreis des
2) Sicherung “P/S” entfernen und überprüfen. SCHWARZ/ROTEN Kabels
Ist die Sicherung in Ordnung? auf Masseschluss untersu-
chen.
Falls der Schaltkreis in Ord-
nung ist, die Sicherung “P/S”
austauschen.
3 1) Bei Zündschalterstellung OFF die Sicherung Weiter mit Schritt 4. Unterbrechung oder Mas-
wieder einsetzen und den Steckverbinder seschluss im Schaltkreis
(“G24”) des Servolenkungs-Steuermoduls des SCHWARZ/ROTEN
abklemmen. Kabels.
2) An der Klemme “G24-1” auf einwandfreien
Anschluss an das Servolenkungs-Steuermo-
dul prüfen.
3) Falls der Anschluss in Ordnung ist, bei Zünd-
schalterstellung ON die Spannung zwischen
Klemme “G24-1” (SCHWARZ/ROTES Kabel)
und Karosseriemasse prüfen.
Beträgt sie 10 bis 14 V?
4 1) An der Klemme “G24-8” auf einwandfreien Weiter mit Schritt 5. Unterbrechung oder Mas-
Anschluss an das Servolenkungs-Steuermo- seschluss im Schaltkreis
dul prüfen. des SCHWARZ/WEISSEN
2) Falls der Anschluss in Ordnung ist, bei Zündschal- Kabels.
terstellung ON die Spannung zwischen Klemme
“G24-8” (SCHWARZ/WEISSES Kabel) und Karos-
seriemasse prüfen.
5 1) An der Klemme “G24-5” auf einwandfreien Das Servolenkungs-Steu- Weiter mit Schritt 6.
Anschluss an das Servolenkungs-Steuermo- ermodul durch ein nach-
dul prüfen. weislich funktionierendes
2) Falls der Anschluss in Ordnung ist, bei Zünd- Steuermodul ersetzen und
schalterstellung ON die Spannung zwischen die Prüfung wiederholen.
Klemme “G24-5” (GELBES Kabel) und Karos-
seriemasse prüfen.
6 1) Das Kombinationsinstrument ausbauen. Siehe Unterbrechung oder Kurz- Den Schaltkreis des GEL-
unter “KOMBINATIONSINSTRUMENT” im schluss mit anderen BEN Kabels auf Masse-
Abschnitt 8. Schaltkreisen im Schalt- schluss untersuchen.
2) Die Glühlampe der “EPS”-Warnleuchte her- kreis des GELBEN oder Falls der Schaltkreis in Ord-
ausziehen und überprüfen. des SCHWARZ/WEISSEN nung ist, die Glühlampe der
Ist die Glühlampe in Ordnung? Kabels bzw. im Inneren des “EPS”-Warnleuchte austau-
Kombinationsinstruments. schen.
TABELLE B – STÖRUNGSANZEIGE BLINKT BEI EINGESCHALTETER ZÜNDUNG

SCHALTKREIS
Schaltplan siehe TABELLE-A.

1 1) Diagnosestecker prüfen. Das Überbrückungskabel Weiter mit Schritt 2.
Ist am Diagnosestecker die Diagnoseschalterklemme vom Diagnosestecker
(“8”) mit der Masseklemme (“9”) über ein Überbrük- abklemmen.
kungskabel kurzgeschlossen?
2 1) Bei Zündschalterstellung ON die Spannung Das Servolenkungs-Steuer- Masseschluss im Schalt-
zwischen der Diagnoseschalterklemme des modul durch ein nachweis- kreis des LILA/WEISSEN
Diagnosesteckers und Karosseriemasse mes- lich funktionierendes Kabels.
sen. Steuermodul ersetzen und
Beträgt sie ca. 5 V? die Prüfung wiederholen.
TABELLE C – STÖRUNGSANZEIGE BLINKT NICHT, BLEIBT SELBST BEI AN

MASSE GELEGTER DIAGNOSESCHALTERKLEMME ENTWEDER EIN- ODER
AUSGESCHALTET
SCHALTKREIS
Schaltplan siehe TABELLE-A.
1 1) Am Diagnosestecker die Verbindung zwischen Weiter mit Schritt 2. Diagnoseschalterklemme
Diagnoseschalterklemme und Masseklemme und Masseklemme des
mittels Überbrückungskabel prüfen. Diagnosesteckers mit dem
Sind diese über das Überbrückungskabel fest mit- Überbrückungskabel ord-
einander verbunden? nungsgemäß miteinander
verbinden.
2 1) Bei Zündschalterstellung OFF den Steckver- Weiter mit Schritt 3. Unterbrechung im Schalt-
binder (“G24”) des Servolenkungs-Steuermo- kreis des LILA/WEISSEN
duls abklemmen. Kabels.
2) An der Klemme “G24-4” auf einwandfreien
Anschluss an das Servolenkungs-Steuermo-
dul prüfen.
3) Falls der Anschluss in Ordnung ist, am Diagno-
sestecker den Widerstand zwischen der
Klemme “G24-4” (LILA/WEISSES Kabel) und
der Diagnoseschalterklemme messen.
Besteht Durchgang?
3 1) An der Klemme “G24-2” auf einwandfreien Weiter mit Schritt 4. Unterbrechung im Schalt-
Anschluss an das Servolenkungs-Steuermo- kreis des SCHWARZEN
dul prüfen. Kabels.
2) Falls der Anschluss in Ordnung ist, den Wider-
stand zwischen Klemme “G24-2” (SCHWAR-
ZES Kabel) und Karosseriemasse messen.
Besteht Durchgang?
4 1) An der Klemme “G24-5” auf einwandfreien Das Servolenkungs-Steu- Kurzschluss mit anderen
Anschluss an das Servolenkungs-Steuermo- ermodul durch ein nach- Schaltkreisen oder Masse-
dul prüfen. weislich funktionierendes schluss im Schaltkreis des
2) Falls der Anschluss in Ordnung ist, bei Zünd- Steuermodul ersetzen und GELBEN Kabels bzw. im
schalterstellung ON die Spannung zwischen die Prüfung wiederholen. Inneren des Kombinations-
Klemme “G24-5” (GELBES Kabel) und Karos- instruments.
seriemasse prüfen.
DTC C1111 (DTC Nr.11) STÖRUNG IM HAUPTSCHALTKREIS DES DREHMO-

MENTSENSORS
DTC C1113 (DTC Nr.13) STÖRUNG IM HAUPT- UND NEBENSCHALTKREIS DES
DREHMOMENTSENSORS
DTC C1115 (DTC Nr.15) STÖRUNG IM NEBENSCHALTKREIS DES DREHMO-
MENTSENSORS
5
G24-1
G24-1-1 RED
BLU G24-2
3 G24-1-2
BLK/RED G24-1 G24-8
BLK
G24-1-3 6
4 BLK/WHT G24-1-4 YEL 8
1
G24-8
2 WHT
G24-1-5
BLK
G24-2
G24-1-1
G24-1-2
G24-1-3 G24-1-5
G24-1-4
1. Zur Hauptsicherung 4. Sicherung “IG METER” (15A) im Sicherungskasten 7. Steckverbinder “G24”

2. Zündschalter 5. Servolenkungs-Steuermodul 8. Steckverbinder “G24-1”
3. Sicherung “P/S” (30A) im Sicherungskasten 6. Drehmomentsensor

1 1) Wurde die Fehlersuche gemäß “ABLAUF- Weiter mit SCHRITT 2. Weiter mit “ABLAUFPLAN
PLAN FÜR DIE SYSTEMPRÜFUNG” durch- FÜR DIE SYSTEMPRÜ-
geführt? FUNG”.
2 1) Wird zusätzlich DTC C1114 (DTC Nr.14) oder Für jede Code-Nummer Weiter mit SCHRITT 3.
C1116 (DTC Nr.16) ausgegeben? eine Fehlersuche gemäß
dem Diagnoseablaufplan
durchführen.
3 1) Den 5-poligen Steckverbinder (“G24-1”) auf Das Servolenkungs-Steu- Die Lenksäulen-Bau-
einwandfreien Anschluss an das Servolen- ermodul durch ein nach- gruppe austauschen und
kungs-Steuermodul prüfen. weislich funktionierendes die Prüfung wiederholen.
2) Falls der Anschluss in Ordnung ist, den Dreh- Steuermodul ersetzen und
momentsensor und dessen Schaltkreis prü- die Prüfung wiederholen.
fen. Siehe unter “DREHMOMENTSENSOR”.
Ist der Drehmomentsensor in Ordnung?
DTC C1114 (DTC Nr.14) STÖRUNG IM 5-V-STROMVERSORGUNGSKREIS DES

DREHMOMENTSENSORS
RED
G24-1-1 G24-1
3 BLU
BLK/RED G24-1-2
G24-1 G24-2
BLK
G24-1-3 6 G24-8
4 BLK/WHT G24-1-4 YEL
1
G24-8
2 8
WHT
G24-1-5
BLK
G24-2
G24-1-1
G24-1-2
G24-1-3
G24-1-4 G24-1-5


1 Wurde die Fehlersuche gemäß “ABLAUFPLAN Weiter mit SCHRITT 2. Weiter mit “ABLAUFPLAN
FÜR DIE SYSTEMPRÜFUNG” durchgeführt? FÜR DIE SYSTEMPRÜ-
FUNG”.
2 1) Die Lenksäulenlochabdeckung ausbauen. Weiter mit SCHRITT 3. Hohen Widerstand bzw.
2) Den 5-poligen Steckverbinder (“G24-1”) auf Unterbrechung oder Kurz-
einwandfreien Anschluss an das Servolen- schluss im 5-V-Stromver-
kungs-Steuermodul prüfen. sorgungskreis (BLAUES
3) Falls der Anschluss in Ordnung ist, den Zünd- Kabel) beseitigen.
schalter auf ON drehen.
4) Den 5-poligen Steckverbinder (“G24-1”) am Servo-
lenkungs-Steuermodul angeklemmt lassen und die
Spannung zwischen Klemme “G24-1-2” (BLAUES
Kabel) und Karosseriemasse messen.
Beträgt sie ca. 5 V?
3 1) Den Drehmomentsensor und dessen Schalt- Das Servolenkungs-Steuer- Die Lenksäulen-Bau-
kreis prüfen. Siehe unter "DREHMOMENT- modul durch ein nachweislich gruppe austauschen und
SENSOR". funktionierendes Steuermodul die Prüfung wiederholen.
Ist der Drehmomentsensor in Ordnung? ersetzen und die Prüfung wie-
derholen.
Abb. für Schritt 2

DTC C1116 (DTC Nr.16) STÖRUNG IM 8-V-STROMVERSORGUNGSKREIS DES

DREHMOMENTSENSORS
7
5
G24-1-1 RED
3 BLU
G24-1-2
BLK/RED G24-1
G24-1 BLK
G24-1-3 6
4 BLK/WHT YEL G24-2
1 G24-1-4
G24-8 G24-8
2 WHT
G24-1-5
BLK 8
G24-2
G24-1-1
G24-1-2
G24-1-3
G24-1-4 G24-1-5


FUNG”.
2 1) Die Lenksäulenlochabdeckung ausbauen. Weiter mit SCHRITT 3. Hohen Widerstand bzw.
2) Den 5-poligen Steckverbinder (“G24-1”) auf Unterbrechung oder Kurz-
einwandfreien Anschluss an das Servolen- schluss im 8-V-Stromver-
kungs-Steuermodul prüfen. sorgungskreis (ROTES
3) Falls der Anschluss in Ordnung ist, den Zünd- Kabel) beseitigen.
schalter auf ON drehen.
4) Den 5-poligen Steckverbinder (“G24-1”) am Servo-
lenkungs-Steuermodul angeklemmt lassen und die
Spannung zwischen Klemme “G24-1-1” (ROTES
Kabel) und Karosseriemasse messen.
Beträgt sie ca. 8 V?
3 1) Den Drehmomentsensor und dessen Schalt- Das Servolenkungs-Steuer- Die Lenksäulen-Bau-
kreis prüfen. Siehe unter “DREHMOMENT- modul durch ein nachweislich gruppe austauschen und
SENSOR”. funktionierendes Steuermodul die Prüfung wiederholen.
Ist der Drehmomentsensor in Ordnung? ersetzen und die Prüfung wie-
derholen.
Abb. für Schritt 2

DTC C1121/C1123/C1124 (DTC Nr.21/23/24) STÖRUNG IM SCHALTKREIS DES

GESCHWINDIGKEITSENSORS (VSS)
10
9
3
BLK/RED
G24-1
4 BLK/WHT
1 G24-8 G24-1
2
BLK/WHT G24-2
7 G24-5
G24-7 G24-8
6 5
YEL
G24-5
BLK
V PPL G24-2
8 G24-7
1. Zur Hauptsicherung 5. “EPS”-Warnleuchte 9. Servolenkungs-Steuermodul

2. Zündschalter 6. Drehzahlmesser 10. Steckverbinder “G24”
3. Sicherung “P/S” (30A) im Sicherungskasten 7. Kombinationsinstrument
4. Sicherung “IG METER” (15A) im Sicherungskasten 8. Zum VSS

1 Wurde die Fehlersuche gemäß “ABLAUFPLAN FÜR Weiter mit SCHRITT 2. Weiter mit “ABLAUFPLAN
DIE SYSTEMPRÜFUNG” durchgeführt? FÜR DIE SYSTEMPRÜ-
FUNG”.
2 1) Zündschalter auf OFF. Auf Wackelkontakt prü- Den Geschwindigkeits-
2) Die untere Lenksäulenabdeckung ausbauen. fen. Siehe unter “WA- sensor (VSS) bzw. des-
3) Den 8-poligen Steckverbinder (“G24”) vom Servo- CKELKONTAKTE” in sen Schaltkreis (LILA
lenkungs-Steuermodul abklemmen. ABSCHNITT 0A. Kabel) reparieren.
4) An der Klemme “G24-7” (LILA Kabel) auf einwandfreien Falls der Kontakt in Ord-
Anschluss an das Servolenkungs-Steuermodul prüfen. nung ist, das Servolen-
5) Falls der Anschluss in Ordnung ist, bei angeklemmtem kungs-Steuermodul
Steckverbinder (“G-24”) ein Voltmeter an Klemme “G24- durch ein nachweislich
7” (LILA Kabel) und an Karosseriemasse anschließen. funktionierendes Steuer-
6) Das Fahrzeug hinten aufbocken und das rechte modul ersetzen und die
Hinterrad blockieren. Prüfung wiederholen.
7) Das linke Hinterrad bei eingeschalteter Zündung
schnell drehen.
Zeigt das Voltmeter mehrmals Spannungsschwankungen
zwischen 0 – 1 V und 9 – 11 V an, während das Rad um eine
Umdrehung gedreht wird?
Abb. für Schritt 2

DTC C1122 (DTC Nr.22) STÖRUNG IM SIGNALSCHALTKREIS DES MOTOR-

DREHZAHLSENSORS
6
G24-1
3
BLK/RED
G24-1
G24-2
4 BLK/WHT G24-6 G24-8
1 G24-8
2
BLK
BRN G24-2
5 G24-6

2. Zündschalter 5. ECM
3. Sicherung “P/S” (30A) im Sicherungskasten 6. Servolenkungs-Steuermodul

FUNG”.
2 1) Bei laufendem Motor erneut die Diagnosecodes Weiter mit SCHRITT 3. Code C1122 (DTC Nr.22)
abrufen. ist normal. Die Servolen-
Wird Code C1122 (DTC Nr.22) ausgegeben? kung ist in Ordnung.
3 1) An den jeweiligen Klemmen des BRAUNEN Das Servolenkungs-Steu- Reparieren.
Kabels auf einwandfreien Anschluss an das ermodul durch ein nach-
Servolenkungs-Steuermodul und das Motor- weislich funktionierendes
steuermodul (ECM) und prüfen. (Auf der Seite Steuermodul ersetzen
des Servolenkungs-Steuermoduls: Klemme und die Prüfung wieder-
“G24-6”, auf der Seite des ECM: Siehe holen.
ABSCHNITT 6E), dann auf Wackelkontakte prü-
fen. Siehe unter “WACKELKONTAKTE” in
ABSCHNITT 0A.
2) Falls die Anschlüsse in Ordnung sind, den
Schaltkreis des BRAUNEN Kabels auf hohen
Widerstand, Unterbrechung oder Kurzschluss
mit dem Stromversorgungskreis bzw. auf Mas-
seschluss prüfen.
Sind die Prüfergebnisse in Ordnung?
DTC C1141/C1142/C1143/C1144/C1145 (DTC Nr.41/42/43/44/45) STÖRUNG IM

SCHALTKREIS DES SERVOLENKUNGMOTORS
5
6
3 BLK/RED
G24-1
G24-2-2 BLK or RED
4 BLK/WHT G24-2-1 RED or BLK

M G24-1
1 G24-8
2
BLK G24-2
G24-2-4 8
BLK G24-8
BLK G24-2-3
G24-2
G24-2-1
G24-2-3 G24-2-2
G24-2-4

3. Sicherung “P/S” (30A) im Sicherungskasten 6. Servolenkungsmotor und -kupplung

FUNG”.
2 1) Die Lenksäulenlochabdeckung ausbauen. Weiter mit SCHRITT 3. Schlechte Kontakte, hohen
2) Den 4-poligen Steckverbinder (“G24-2”) auf ein- Widerstand, Unterbrechung
wandfreien Anschluss an das Servolenkungs- oder Kurzschluss mit dem
Steuermodul prüfen. Stromversorgungskreis bzw.
3) Falls der Anschluss in Ordnung ist, den Motor starten. Masseschluss in den Schalt-
4) Den Steckverbinder (“G24-2”) am Servolenkungs- kreisen der Klemme “G24-2”
Steuermodul angeklemmt lassen und die Span- (SCHWARZES oder ROTES
nung zwischen Klemme “G24-2-2” (SCHWARZES Kabel) bzw. der Klemme
oder ROTES Kabel) und Karosseriemasse sowie “G24-2-1” (ROTES oder
zwischen Klemme “G24-2-1” (ROTES oder SCHWARZES Kabel) besei-
SCHWARZES Kabel) und Karosseriemasse mes- tigen.
sen.
Beträgt die Spannung bei geradeaus gerichteten Vor-
derrädern zwischen 5 und 7 V?
3 1) Den Servolenkungsmotor und dessen Schaltkreis prü- Das Servolenkungs-Steuer- Die Lenksäulen-Baugruppe
fen. Siehe unter “SERVOLENKUNGSMOTOR UND - modul durch ein nachweislich austauschen und die Prü-
KUPPLUNG”. funktionierendes Steuermo- fung wiederholen.
Sind Servolenkungsmotor und -kupplung in Ordnung? dul ersetzen und die Prüfung
wiederholen.
Abb. für Schritt 2

DTC C1151 (DTC Nr.51) STÖRUNG IM SCHALTKREIS DER SERVOLENKUNGS-

KUPPLUNG
5
6
3 BLK/RED
G24-1 BLK or RED G24-1
G24-2-2
4 BLK/WHT RED or BLK M
G24-2-1
1 G24-8 G24-2
2 G24-8
BLK
G24-2-4
BLK BLK
G24-2 G24-2-3
8
G24-2-1
G24-2-3 G24-2-2
G24-2-4

3. Sicherung “P/S” (30A) im Sicherungskasten 6. Servolenkungsmotor und -kupplung

FUNG”.
2 1) Die untere Lenksäulenabdeckung ausbauen. Weiter mit SCHRITT 3. Schlechte Kontakte, hohen
2) Den 4-poligen Steckverbinder (“G24-2”) auf Widerstand, Unterbre-
einwandfreien Anschluss an das Servolen- chung oder Kurzschluss
kungs-Steuermodul prüfen. mit dem Stromversor-
3) Falls der Anschluss in Ordnung ist, den Motor gungskreis bzw. Masse-
starten. schluss im Schaltkreis der
4) Den Steckverbinder (“G24-2”) am Servolen- Klemme “G24-2-4”
kungs-Steuermodul angeklemmt lassen und (SCHWARZES Kabel)
die Spannung zwischen Klemme “G24-2-4” beseitigen.
(SCHWARZES Kabel) und Karosseriemasse
messen.
Ist sie 0 V?
3 1) Den Steckverbinder (“G24-2”) am Servolen- Weiter mit SCHRITT 4. Schlechte Kontakte, hohen
kungs-Steuermodul angeklemmt lassen und Widerstand, Unterbrechung
die Spannung zwischen Klemme “G24-2-3” oder Kurzschluss mit dem
(SCHWARZES Kabel) und Karosseriemasse Stromversorgungskreis bzw.
messen. Masseschluss im Schaltkreis
Beträgt die Spannung bei geradeaus gerichteten Vor- der Klemme “G24-2-3”
derrädern zwischen 10 und 14 V? (SCHWARZES Kabel) besei-
tigen.
4 1) Den Servolenkungsmotor und dessen Schaltkreis Das Servolenkungs-Steuer- Die Lenksäulen-Bau-
prüfen. Siehe unter “SERVOLENKUNGSMOTOR modul durch ein nachweislich gruppe austauschen und
UND -KUPPLUNG”. funktionierendes Steuermo- die Prüfung wiederholen.
Sind Servolenkungsmotor und -kupplung in Ord- dul ersetzen und die Prüfung
nung? wiederholen.
Abb. für Schritt 2
Abb. für Schritt 3

DTC C1153(DTC Nr.53) STÖRUNG IM STROMVERSORGUNGSKREIS DES SER-

VOLENKUNG-STEUERMODULS
3
BLK/RED
G24-1
G24-1
BLK
4 BLK/WHT G24-2
1 G24-8 G24-2
G24-8
1. Zur Hauptsicherung 3. Sicherung “P/S” (30A) im Sicherungskasten 5. Servolenkungs-Steuermodul

2. Zündschalter 4. Sicherung “IG METER” (15A) im Sicherungskasten 6. Steckverbinder “G24”

FUNG”.
2 1) Die untere Lenksäulenabdeckung ausbauen. Auf Wackelkontakt prüfen. Schlechte Kontakte oder
2) Die Sicherung “P/S” untersuchen und an der Siehe unter “WACKEL- hohen Widerstand im
Klemme “G24-1” (SCHWARZ/WEISSES Kabel) KONTAKTE” in Schaltkreis der Klemme
auf einwandfreien Anschluss an das Servolen- ABSCHNITT 0A. “G24-1” (SCHWARZ/
kungs-Steuermodul prüfen. Falls der Kontakt in Ordnung ROTES Kabel) beseitigen.
3) Falls Sicherung und Anschluss in Ordnung sind, ist, das Servolenkungs-Steuer-
den Steckverbinder (“G24”) am Servolenkungs- modul durch ein nachweislich
Steuermodul angeklemmt lassen und die Span- funktionierendes Steuermodul
nung zwischen Klemme “G24-1” und Karosserie- ersetzen und die Prüfung wie-
masse messen. derholen.
Abb. für Schritt 2
DTC C1152/C1154/C1155 (DTC Nr.52/54/55) STÖRUNG IM SERVOLENKUNGS-

STEUERMODUL
Das Servolenkungs-Steuermodul durch ein nachweislich funktionierendes Steuermodul ersetzen und die Prüfung
wiederholen.
FEHLERSUCHE (NACH STÖRUNGEN, DIE NICHT VOM BORDDIAGNOSESYSTEM

ERFASST WERDEN)
In diesem Abschnitt wird die Fehlersuche jener Komponenten des Servolenkungssystems beschrieben, deren Stö-
rungen nicht vom Borddiagnosesystem (Selbstdiagnose-Funktion) erfasst werden.
Wird der Diagnosecode Nr.12 vom Borddiagnosesystem (Selbstdiagnose-Funktion) ausgegeben und erweisen sich
die grundlegenden Lenkungskomponenten, die in der “DIAGNOSETABELLE” in ABSCHNITT 3 aufgeführt sind, als
einwandfrei, so müssen die nachfolgend aufgeführten Systemkomponenten genauer untersucht werden.

Lenkung schwergän- Fehlerhafter Einbau des Lenkrads (verdreht) Das Lenkrad korrekt ausrichten.
gig (vor der Diagnose Mängel des Drehmomentsensors Drehmomentsensor prüfen. Siehe
eine ÜBERPRÜFUNG unter “DREHMOMENTSENSOR”.
DER LENKKRAFT Mängel des Servolenkungsmotors und der Servo- Servolenkungsmotor und -kupplung
durchführen.) lenkungskupplung prüfen. Siehe unter “SERVOLEN-
KUNGSMOTOR UND -KUPPLUNG”.
Defekte Lenksäule Austauschen.
Mängel des Geschwindigkeitssensors (VSS) VSS prüfen. Siehe Abschnitt 6E.
Fahrzeug zieht nach Mängel des Drehmomentsensors Drehmomentsensor prüfen. Siehe
einer Seite unter “DREHMOMENTSENSOR”.
Lenkrad kehrt unzurei- Mängel des Drehmomentsensors Drehmomentsensor prüfen. Siehe
chend in Ausgangsstel- unter “DREHMOMENTSENSOR”.
lung zurück Defekte Lenksäule Austauschen.
ÜBERRÜFUNG VON SERVOLENKUNGS-STEUER-

MODUL UND DESSEN SCHALTKREISEN
Das Servolenkungs-Steuermodul (1) wird durch eine Spannungs- und
Widerstandsmessung an dessen Steckverbindern (2) überprüft.
VORSICHT:
Das Servolenkungs-Steuermodul selbst kann nicht inspi-
ziert werden. Es ist strikt verboten, bei abgeklemmten
Steckverbindern ein Volt- oder Ohmmeter an das Servolen-
kungs-Steuermodul anzuschließen.
Spannungsprüfung
1) Bei ausgeschalteter Zündung die untere Lenksäulenabdeckung
entfernen.
2) Die Spannung an den einzelnen Klemmen der am Steuermodul
angeschlossenen Steckverbinder (2) messen.
ZUR BEACHTUNG:
Da die Klemmenspannung von der Batteriespannung abhängt,
zunächst bei eingeschalteter Zündung sicherstellen, dass die Bat-
teriespannung mindestens 11 V beträgt.
KLEMME NR. SCHALTKREIS SOLLSPANNUNG BEDINGUNG

G24-2 Masse – –
G24-1 Stromversorgung des 10 – 14V –
Servolenkungs-Steuermoduls
durch Batterie
G24-8 Stromversorgung des 10 – 14V Zündschalter auf ON
Servolenkungs-Steuermo-
duls vom Zündschalter
G24-7 VSS ✱ Mehrmaliger Zündschalter auf ON
Spannungswechsel zwi- Rechtes Vorderrad blockiert; linkes
schen Vorderrad wird schnell gedreht.
0 – 1V und 9 – 11V
G24-6 Motor-Drehzahlsignal ✱ Mehrmaliger Motor dreht mit Leerlauf-Drehzahl
Spannungswechsel zwi-
schen
0 – 1V und 10 – 14V
G24-5 “EPS"-Warnleuchte 0V “EPS”-Warnleuchte EIN
G24-4 Diagnoseschalterklemme Ca. 5V Zündschalter auf ON
G24-3 Datenübertragungsan- – –
schluss
G24-2-2 Ausgangsspannung 2 des 5 – 7V Motor im Leerlauf und Vorderräder
Servolenkungsmotors geradeaus gerichtet.
G24-2-1 Ausgangsspannung 1 des 5 – 7V Motor im Leerlauf und Vorderräder
Servolenkungsmotors geradeaus gerichtet.
G24-2-4 Ausgangsspannung 2 der 0V –
Servolenkungskupplung
G24-2-3 Ausgangsspannung 1 der 10 – 14V Motor dreht mit Leerlauf-Drehzahl
Servolenkungskupplung
G24-1-5 Drehmomentsensor Ca. 2,5V Zündschalter auf ON und Vorderräder
(Hauptschaltkreis) geradeaus gerichtet.
Die Spannung zwischen den Klemmen
“G24-1-5” und “G24-1-3” messen
G24-1-4 Drehmomentsensor Ca. 2,5V Zündschalter auf ON und Vorderräder
(Nebenschaltkreis) geradeaus gerichtet.
Die Spannung zwischen den Klemmen
“G24-1-4” und “G24-1-3” messen
G24-1-3 Drehmomentsensor (GND) 0V –
G24-1-2 5 V-Stromversorgungskreis Ca. 5V Zündschalter auf ON
des Drehmomentsensors Die Spannung zwischen den Klemmen
“G24-1-2” und “G24-1-3” messen
G24-1-1 8 V-Stromversorgungskreis Ca. 8V Zündschalter auf ON
des Drehmomentsensors Die Spannung zwischen den Klemmen
“G24-1-1” und “G24-1-3” messen
ZUR BEACHTUNG:
✱ : Die Spannung dieses Schaltkreises kann möglicherweise nicht mit dem Voltmeter gemessen werden.
In diesem Fall ein Oszilloskop verwenden.
ÜBERPRÜFUNG DES LENKRADSPIELS

Das Lenkrad versuchsweise gegen die Lenkspindel und in seitliche
Richtung drücken, um es auf festen Sitz zu überprüfen.
Bei Defekten das Lenkrad reparieren oder austauschen.
Die Räder des Fahrzeugs geradeaus richten und bei abgestelltem

Motor das Spiel des Lenkrads überprüfen.
Falls das Lenkradspiel nicht den Vorgaben entspricht, folgende Kom-
ponenten überprüfen und ggf. erneuern.
• Spurstangenkopf-Kugelgelenkzapfen auf Verschleiß
• Unteres Kugelgelenk auf Verschleiß
• Lenkspindelgelenk auf Verschleiß
• Lenkritzel bzw. Zahnstange auf Verschleiß oder Beschädigung
• Alle Komponenten auf festen Sitz
Lenkradspiel
“a” : 0 – 30 mm
ÜBERPRÜFUNG DER LENKKRAFT

1) Das Fahrzeug auf ebenem Grund abstellen und das Lenkrad in
Geradeaus-Stellung drehen.
2) Den Reifendruck prüfen und ggf. auf den korrekten Wert korri-
gieren. (Siehe “REIFENDRUCK-AUFKLEBER” des Fahrzeugs.)
3) Das Fahrer-Airbagmodul (Gasgenerator) gemäß FAHRER-AIR-
BAGMODUL (GASGENERATOR) in Abschnitt 3C ausbauen.
5) Bei Leerlaufdrehzahl des Motors die Lenkkraft mit dem Dreh-
momentschlüssel messen.
Lenkkraft
: Unter 6,4 Nm (0,64 kpm)
6) Das Fahrer-Airbagmodul (Gasgenerator) gemäß FAHRER-AIR-
BAGMODUL (GASGENERATOR) in Abschnitt 3C einbauen.
SERVOLENKUNGS-STEUERMODUL
AUSBAU
1) Das Massekabel von der Batterie abklemmen.
2) Die Lenksäulenlochabdeckung ausbauen.
3) Die Steckverbinder (1) vom Servolenkungs-Steuermodul
abklemmen.
4) Das Servolenkungs-Steuermodul (2) an der Lenksäulen-Bau-
gruppe abschrauben.
EINBAU
Zum Einbau den Ausbauvorgang unter Beachtung des folgenden
Hinweises umkehren.
• Die Schraube des Servolenkungs-Steuermoduls mit dem ange-
gebenen Anzugsmoment festziehen.
Anzugsmoment
Servolenkungs-Steuermodul, Schraube
(a): 3 Nm (0,3 kpm)
DREHMOMENTSENSOR
3) Den Steckverbinder des Drehmomentsensors an das Servolen-

kungs-Steuermodul anklemmen und bei abgestelltem Motor die
Spannung zwischen den Steckverbinderklemmen messen.
Bei Abweichungen von den Vorgaben die Lenksäulen-Bau-
gruppe austauschen.
Drehmomentsensor-Sollwerte
Lenkrad bis Vorderräder Lenkrad bis

zum Anschlag geradeaus zum Anschlag
nach links ein- gerichtet nach rechts
geschlagen eingeschlagen
Hauptsensor
(“G24-1-4” – Unter 1,5 V Ca. 2,5 V Über 3,5 V
“G24-1-3”)
Nebensensor
(“G24-1-5” – Unter 1,5 V Ca. 2,5 V Über 3,5 V
“G24-1-3”)
SERVOLENKUNGSMOTOR UND -KUPPLUNG

2) In Zündschalterstellung OFF den Steckverbinder (1) des Servo-
lenkungsmotors mit Kupplung vom Servolenkungs-Steuermo-
dul abziehen.
3) Den Widerstand zwischen den Klemmen des Servolenkungs-
motor-Steckverbinders (1) prüfen.
Bei Abweichungen von den oben aufgeführten Vorgaben die
Lenksäulen-Baugruppe austauschen.
Widerstand des Schaltkreises von Servolenkungsmotor und
-kupplung
“G24-2-2” und “G24-2-1” Ca. 1 Ω
(Servolenkungsmotor)
“G24-2-4” und “G24-2-3” Ca. 12 Ω
(Servolenkungskupplung) (bei 20°C)
4) Zwischen den Klemmen des Servolenkungsmotor-Steckverbinders

(1) und Karosseriemasse auf Durchgang prüfen.
Bei Abweichungen von den oben aufgeführten Vorgaben die Lenk-
säulen-Baugruppe austauschen.
Widerstand des Schaltkreises von Servolenkungsmotor und
-kupplung (zu Karosseriemasse)
“G24-2-4” und Karosseriemasse Kein Durchgang
“G24-2-2” und Karosseriemasse Kein Durchgang
5) Batterie (1) mit den Klemmen “G24-2-2” und “G24-2-1” verbinden.

Sicherstellen, dass sich der Servolenkungsmotor leichtgängig dreht.
Dann mit einem Amperemeter (2) wie abgebildet die Stromstärke zwi-
schen den Klemmen “G24-2-1” und “G24-2-2” messen.
Bei Abweichungen von den Vorgaben die Lenksäulen-Baugruppe aus-
tauschen.
Stromstärke des Schaltkreises von Servolenkungsmotor und
-kupplung (Bezugswert)
Sollwert: Ca. 0,65 A
6) Batterie (1) mit den Klemmen “G24-2-4” und “G24-2-3” verbin-

den. Sicherstellen, dass ein Betriebsgeräusch der Servolen-
kungskupplung zu hören ist.
Ist die nicht der Fall, die Lenksäulen-Baugruppe austauschen.
LENKSÄULEN-BAUGRUPPE
Zum Aus- und Einbau der Lenksäulen-Baugruppe siehe Abschnitt
3C. Vor Beginn der Arbeiten ist jedoch folgender Arbeitsschritt durch-
zuführen:
• Alle Steckverbinder vom Servolenkungs-Steuermodul abklem-
men.
SPEZIALWERKZEUGE
09931-76011 09931-76030
Tech 1A Testgerätesatz Programmkarte 16/14 -pol. Datenübertra-
Siehe ZUR BEACHTUNG gungskabel
im Anschluss.
ZUR BEACHTUNG:
Dieser Testgerätesatz besteht aus den folgende Bestandteilen:
1. Koffer, 2. Bedienungsanleitung, 3. Tech 1A, 4. Datenübertragungskabel, 5. Prüfkabel/-spitze,
6. Stromversorgungskabel, 7. Kabeladapter für Datenübertragungsstecker, 8. Selbsttestadapter
LENKRAD UND LENKSÄULE 3C-1
ABSCHNITT 3C
6F1
6F2
LENKRAD UND LENKSÄULE 6G
6H
6K
WARNUNG:
• Wartungsarbeiten am Airbagsystem, im Airbagsystem-Umfeld oder an dessen Verkabelung dürfen nur 7A1
von einer SUZUKI-Vertragswerkstatt durchgeführt werden. Vor Beginn von Arbeiten am Airbagsystem 7B1
oder in dessen Bereich bzw. an der Verkabelung unbedingt alle WARNUNGEN und “Vorsichtsmaßregeln”
unter “Wartungsarbeiten am Fahrzeug” im Abschnitt über das Airbagsystem befolgen. Eine Nichtbeach- 3C
tung der einschlägigen WARNUNGEN kann eine unbeabsichtigte Auslösung des Airbagsystems zur 7E
Folge haben oder dieses außer Funktion setzen. In jedem Fall droht die Gefahr schwerer Verletzungen. 7F
• Die nachfolgend beschriebenen Arbeiten sind in der angegebenen Reihenfolge durchzuführen, um die Air-
bags vorübergehend außer Funktion zu setzen und dabei zu verhindern, dass Diagnosecodes registriert 8A
werden. Ein Nichtbefolgen dieser Arbeitsanweisungen kann zum Auslösen der Airbags und dadurch zu 8B
Verletzungen oder unnötigen Reparaturen am Airbagsystem führen. 8C
8D
VORSICHT:
8E
Ausgebaute Befestigungen müssen stets wieder an der ursprünglichen Stelle angebracht werden. Befesti-
gungen wie Schrauben, Halteklemmen usw. nur gegen solche mit korrekter Teilenummer austauschen. Ist
9
keine Schraube, Mutter usw. mit gleicher Nummer verfügbar, kann eine andere Schraube bzw. Mutter von
gleicher Größe und (mindestens) gleicher Festigkeit verwendet werden. Schrauben, Muttern oder andere
10
Befestigungen, die nicht wiederverwendet werden sollen bzw. beim Einbau ein Klebemittel erfordern, sind 10A
hier gekennzeichnet. Zum Verschrauben von Schrauben, Muttern oder anderen Befestigungen das vorge- 10B
schriebene Anzugsmoment anwenden. Falls die genannten Anweisungen nicht befolgt werden, kann es zu
Schäden an Bauteilen oder dem System kommen.
INHALT
ALLGEMEINES ................................................... 3C-2 ENTSORGUNG ........................................... 3C-4
LENKSÄULE.................................................... 3C-2 FAHRER-AIRBAGMODUL
LENKRAD UND FAHRER-AIRBAGMODUL (GASGENERATOR) ........................................ 3C-4
(GASGENERATOR) ........................................ 3C-2 LENKRAD ........................................................ 3C-6
DIAGNOSE.......................................................... 3C-2 ZENTRIEREN DER KONTAKTSPULE............ 3C-7
ÜBERPRÜFUNGEN UND REPARATUREN KONTAKTSPULE UND
NACH EINEM UNFALL.................................... 3C-2 KOMBINATIONSSCHALTER .......................... 3C-8
WARTUNGSARBEITEN AM FAHRZEUG .......... 3C-3 LENKSÄULEN-BAUGRUPPE ....................... 3C-10
VORSICHTSMASSREGELN LENKSPERREN-BAUGRUPPE
FÜR DIE WARTUNG ....................................... 3C-3 (ZÜNDSCHALTER) ....................................... 3C-16
WARTUNG UND DIAGNOSE...................... 3C-3 UNTERE LENKSPINDEL .............................. 3C-17
DEAKTIVIERUNG DES PRÜFUNG DER LENKSÄULEN-BAUGRUPPE
AIRBAGSYSTEMS ...................................... 3C-3 UND DER UNTEREN LENKSPINDEL AUF
AKTIVIERUNG DES AIRBAGSYSTEMS .... 3C-3 UNFALLSCHÄDEN ........................................... 3C-18
HANDHABUNG UND LAGERUNG ............. 3C-4 SPEZIALWERKZEUG ....................................... 3C-19
3C-2 LENKRAD UND LENKSÄULE
ALLGEMEINES
LENKSÄULE
Diese Doppelrohr-Lenksäule hat neben der Lenkfunktion drei weitere wichtige Merkmale:
• Die Säule ist stoßabsorbierend aufgebaut und schiebt sich bei einem Frontalaufprall zusammen.
• Zündschalter und -schloss sind an der Lenksäule leicht zugänglich angeordnet.
• Da das Zündschloss auf der Lenksäule sitzt, wird beim Abziehen des Zündschlüssels die Lenksäule blockiert, um
Diebstahl vorzubeugen.
Damit die stoßabsorbierende Wirkung sichergestellt ist, nur die vorgeschriebenen Schlitzschrauben, Sechskant-
schrauben und Muttern an den dafür vorgesehenen Stellen verwenden und mit dem vorgeschriebenen Anzugsmo-
ment festziehen.
Die Lenksäule nach dem Ausbau vorsichtig handhaben. Die Verwendung eines anderen als des in diesem Handbuch
beschriebenen Lenkradabziehers, harte Schläge gegen das Lenkspindelende, Belasten der Lenksäulengruppe oder
ein Fall der Baugruppe können zum Abscheren der Kunststoff-Sollbruchstifte führen, welche die Länge und Position
der Lenksäule aufrechterhalten.
LENKRAD UND FAHRER-AIRBAGMODUL (GASGENERATOR)

Das Fahrer-Airbagmodul (Gasgenerator) ist ein Zusatzrückhaltesystem, das in der Mitte des Lenkrads untergebracht
ist. Bei gewissen Frontalkollisionen ergänzt das Airbagsystem den Sicherheitsgurt des Fahrers und Beifahrers durch
schlagartiges Aufblasen der Airbags.
Das Airbagmodul (Gasgenerator) ist mit besonderer Vorsicht zu handhaben, um ein unbeabsichtigtes Auslösen zu
verhindern. Bei der Wartung unbedingt die Hinweise unter WARNUNG und VORSICHT sowie die im Abschnitt10B
aufgeführten “VORSICHTSMASSREGELN FÜR DIE WARTUNG” beachten.
DIAGNOSE
Die Wartungsarbeiten an Lenkrad und Lenksäule sind in Abschnitt 0B aufgeführt.
Die Diagnose für Lenkrad und Lenksäule ist in Abschnitt 3 beschrieben.
Die Diagnose für das Airbagsystem ist in Abschnitt 10B beschrieben.
ÜBERPRÜFUNGEN UND REPARATUREN NACH EINEM UNFALL

Nach einem Unfall müssen, ungeachtet dessen, ob die Airbags ausgelöst wurden oder nicht, alle Überprüfungs- und
Reparaturarbeiten ausgeführt werden, die unter “UNTERSUCHUNG DER LENKSÄULE UND DER UNTEREN LENK-
SPINDEL AUF UNFALLSCHÄDEN” sowie unter “REPARATUREN UND UNTERSUCHUNGEN NACH EINEM
UNFALL” in Abschnitt 10B unter “DIAGNOSE” aufgeführt sind.
1. Fahrer-Airbagmodul (Gasgenerator) 7. Lenksäulen-Baugruppe 13. Wegfahrsperren-Steuermodul (falls vorhanden)

2. Lenkrad 8. Lenksperren-Baugruppe (Zündschalter) 14. Schraube des oberen und unteren Lenkspindelgelenks
: Zuerst die Schraube des unteren Lenkspindelgelenks, dann
die Schraube des oberen Lenkspindelgelenks festziehen.
3. Lenkradmutter 9. Servolenkungs-Steuermodul (falls vor- 15. Lenksäulen-Haltemutter
handen) : Zuerst die untere, dann die obere Mutter festziehen.
4. Kontaktspule und Kombinations- 10. Servolenkungsmotor (falls vorhanden) Anzugsmoment
schalter
5. Obere Lenksäulenabdeckung 11. Untere Lenkspindel
6. Untere Lenksäulenabdeckung 12. Abdeckung des Lenkspindelgelenks
VORSICHTSMASSREGELN FÜR DIE WARTUNG

Bei der Wartung unbedingt die im Abschnitt 10B aufgeführten “VORSICHTSMASSREGELN FÜR DIE WARTUNG”
unter “WARTUNGSARBEITEN AM FAHRZEUG” beachten.
WARTUNG UND DIAGNOSE

Bei der Diagnose und Wartung den im Abschnitt 10B unter “VORSICHTSMASSREGELN FÜR DIE WARTUNG” auf-
geführten Absatz “WARTUNG UND DIAGNOSE” beachten.
DEAKTIVIERUNG DES AIRBAGSYSTEMS

Bei der Deaktivierung des Airbagsystems den im Abschnitt 10B unter “VORSICHTSMASSREGELN FÜR DIE WAR-
TUNG” aufgeführten Absatz “DEAKTIVIERUNG DES AIRBAGSYSTEMS” beachten.
AKTIVIERUNG DES AIRBAGSYSTEMS

Bei der Aktivierung des Airbagsystems den im Abschnitt 10B unter “VORSICHTSMASSREGELN FÜR DIE WAR-
TUNG” aufgeführten Absatz “AKTIVIERUNG DES AIRBAGSYSTEMS” beachten.
HANDHABUNG UND LAGERUNG

Bei der Handhabung und Lagerung den im Abschnitt 10B unter “VORSICHTSMASSREGELN FÜR DIE WARTUNG”
aufgeführten Absatz “HANDHABUNG UND LAGERUNG” beachten.
ENTSORGUNG
Bei der Entsorgung den im Abschnitt 10B unter “VORSICHTSMASSREGELN FÜR DIE WARTUNG” aufgeführten
Absatz “ENTSORGUNG” beachten.
FAHRER-AIRBAGMODUL (GASGENERATOR)
WARNUNG:
Vor der Handhabung des Airbagmoduls (Gasgenerators)
unbedingt die “VORSICHTSMASSREGELN FÜR DIE WAR-
TUNG” in Abschnitt 10B lesen und alle Anweisungen befol-
gen. Eine Missachtung dieser Hinweise kann zu Schäden
am Airbagmodul (Gasgenerator) oder zu Verletzungen füh-
ren.
AUSBAU
2) Das Airbagsystem deaktivieren. Siehe hierzu “DEAKTIVIE-
RUNG DES AIRBAGSYSTEMS” unter “VORSICHTSMASSRE-
GELN FÜR DIE WARTUNG” in Abschnitt 10B.
3) Die 2 Halteschrauben (1) auf beiden Seiten des Airbagmoduls
(Gasgenerators) lockern.
4) Das Fahrer-Airbagmodul (Gasgenerator) (3) aus dem Lenkrad

ziehen.
5) Den gelben Steckverbinder (1) des Fahrer-Airbagmoduls (Gas-
generators) und den Hupen-Steckverbinder (2) in der Reihen-
folge a) – d) abklemmen, wie in der Abbildung gezeigt.
ÜBERPRÜFUNG
WARNUNG:
Niemals das Fahrer-Airbagmodul (Gasgenerator) zerlegen
oder dessen Widerstand messen. Andernfalls besteht Ver-
letzungsgefahr.
VORSICHT:
Nach einem Fall aus 90 cm Höhe oder mehr muss das Air-
bagmodul (Gasgenerator) ersetzt werden.
Das Airbagmodul (Gasgenerator) einer Sichtprüfung unterziehen

und unter den folgenden Bedingungen durch ein Neuteil ersetzen.
• Airbag wurde ausgelöst
• Abdeckung (Lenkradpolster) (1) rissig
• Kabelbaum oder Steckverbinder (2) beschädigt
• Airbagmodul (Gasgenerator) beschädigt oder schwerem Stoß
(Fall) ausgesetzt
EINBAU
1) Sicherstellen, dass das Hupenkabel fest mit dem Hupen-Steck-
verbinder (2) verbunden ist.
2) Den gelben Steckverbinder (1) des Fahrer-Airbagmoduls (Gas-
generators) (3) und den Hupen-Steckverbinder in der Reihen-
folge a) – d) vorschriftsmäßig anklemmen, wie in der Abbildung
gezeigt.
3) Das Fahrer-Airbagmodul (Gasgenerator) in das Lenkrad einset-

zen und dabei darauf achten, dass der Kabelbaum nicht einge-
klemmt wird.
4) Sicherstellen, dass der Abstand zwischen Modul und Lenkrad
am gesamten Umfang gleich ist.
5) Die Halteschrauben (1) des Fahrer-Airbagmoduls (Gasgenerators)
mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.
Anzugsmoment
Halteschraube des Fahrer-Airbagmoduls (Gasgenerators)
(a) : 9 Nm (0,9 kpm)
6) Das Massekabel an die Batterie anklemmen.
7) Das Airbagsystem aktivieren. Siehe hierzu “AKTIVIERUNG
DES AIRBAGSYSTEMS” unter “VORSICHTSMASSREGELN
FÜR DIE WARTUNG” in Abschnitt 10B.
LENKRAD
VORSICHT:
Nach den Ausbau des Lenkrads kann die Kontaktspule frei
gedreht werden. Die Kontaktspule (am Kombinationsschalter)
jedoch keinesfalls weiter drehen als zulässig (von der Mittel-
stellung aus ungefähr zweieinhalb Drehungen im oder gegen
den Uhrzeigersinn), da sie sonst reißen könnte.
AUSBAU
1) Das Fahrer-Airbagmodul (Gasgenerator) aus dem Lenkrad ziehen.
Siehe unter “FAHRER-AIRBAGMODUL (GASGENERATOR)”.
2) Die Lenkspindelmutter abschrauben.

3) Lenkrad und Lenkspindel für den Wiedereinbau mit Richtmar-
kierungen (1) versehen.
VORSICHT:
Nicht auf das Ende der Lenkspindel schlagen. Durch Hämmern
werden die Sollbruchstifte gelöst, die die Lenkspindel auf ihre
Länge fixieren, was die stoßabsorbierende Funktion der Lenk-
säule beeinträchtigen könnte.
4) Das Lenkrad (1) mit dem Spezialwerkzeug abziehen.

Spezialwerkzeug
(A) : 09944-36011
EINBAU
1) Sicherstellen, dass sich die Vorderräder in Geradausstellung
befinden und die Kontaktspule zentriert ist. Siehe unter “ZEN-
TRIEREN DER KONTAKTSPULE”.
VORSICHT:
Diese zwei Bedingungen sind Voraussetzung für einen kor-
rekten Einbau des Lenkrads. Werden diese Vorraussetzun-
gen beim Einbau des Lenkrads missachtet, kommt es beim
Einschlagen des Lenkrads zum Reißen der Kontaktspule.
2) Die 2 Klauen (2) der Kontaktspule auf der Rückseite des Lenk-
rads mit den zwei Nuten (3) in Eingriff bringen, die Richtmarkie-
rungen (4) auf Lenkrad und Lenkspindel fluchten und das
Lenkrad (1) aufsetzen.
3) Die Lenkspindelmutter (1) mit dem angegebenen Anzugsmo-

ment festziehen.
Anzugsmoment
Lenkspindelmutter (a) : 33 Nm (3,3 kpm)
ZUR BEACHTUNG:
Das Lenkrad nach dem Aufsetzen um etwa eine volle
Umdrehung drehen, damit der Sperrnockenstift in die Stift-
bohrung im Lenkrad einrasten kann. Dann den Blinkerschal-
ter auf ordnungsgemäße Funktion prüfen.
4) Das Fahrer-Airbagmodul (Gasgenerator) in das Lenkrad einset-

zen. Siehe unter “FAHRER-AIRBAGMODUL (GASGENERA-
TOR)”.
ZENTRIEREN DER KONTAKTSPULE

1) Sicherstellen, dass sich die Vorderräder in Geradeausstellung
befinden.
2) Sicherstellen, dass der Zündschalter auf “LOCK” gedreht ist.
3) Die Kontaktspule mit geringem Kraftaufwand langsam bis zum
Anschlag gegen den Uhrzeigersinn drehen.
ZUR BEACHTUNG:
Die Kontaktspule lässt sich maximal um 5 Umdrehungen
drehen, d.h. von der Mittelstellung aus um jeweils zweiein-
halb Umdrehungen im und gegen den Uhrzeigersinn.
4) Vom Anschlagpunkt aus die Kontaktspule um ca. zweieinhalb

Umdrehungen zurückdrehen, bis ihre Mittenmarkierung (1) mit
der Richtmarkierung fluchtet.
KONTAKTSPULE UND KOMBINATIONSSCHAL-

TER
VORSICHT:
Die Kontaktspule (am Kombinationsschalter) keinesfalls
weiter drehen als zulässig (von der Mittelstellung aus unge-
fähr zweieinhalb Drehungen im oder gegen den Uhrzeiger-
sinn), da die Kontaktspule sonst reißen könnte.
AUSBAU
1) Das Lenkrad gemäß “LENKRAD” in diesem Abschnitt von der
Lenksäule abmontieren.
2) Die Lenksäulenlochabdeckung (1) ausbauen.
3) Die Schrauben (1) der Lenksäulenabdeckung herausdrehen.

4) Obere (2) und untere (3) Lenksäulenabdeckung voneinander
trennen und abnehmen.
5) Die Schrauben (1) der aus Kontaktspule und Kombinations-

schalter bestehenden Baugruppe herausdrehen und die Steck-
verbinder (2) vom Kombinationsschalter (3) abklemmen.
6) Den Hupen-Steckverbinder (1) vom Kabelbaum des Armaturen-

bretts abklemmen.
7) Kontaktspule und Kombinationsschalter zusammen von der

Lenksäule abnehmen.
ÜBERPRÜFUNG
Den Kabelbaum (1) der Kontaktspulen-Baugruppe auf Anzeichen
von Verschmoren, Schmelzen und andere Defekte überprüfen.
Bei Mängeln den Kabelbaum austauschen.
EINBAU
1) Sicherstellen, dass sich die Vorderräder in Geradeausstellung
befinden und der Zündschalter auf “LOCK” gedreht ist.
2) Alle während des AUSBAUS abgezogenen Steckverbinder wie-
der anklemmen.
3) Die Baugruppe (3), bestehend aus Kontaktspule und Kombina-

tionsschalter, auf die Lenksäule setzen.
ZUR BEACHTUNG:
Neue Kontaktspulen-Baugruppen sind durch einen Verriege-
lungsstift (1) und ein Siegel (2) in ihrer Mittelstellung fixiert.
Nach dem Aufsetzen der aus Kontaktspule und Kombinations-
schalter bestehenden Baugruppe auf die Lenksäule diesen Ver-
riegelungsstift entfernen.
4) Die obere (2) und untere (3) Lenksäulenabdeckung anbringen

und die Schrauben (1) der Abdeckungen festziehen.
VORSICHT:
Beim Anbringen von unterer (3) und oberer (2) Abdeckung
aufpassen, dass die Kabel von Kontaktspirale und Kombina-
tionsschalter nicht zwischen den Abdeckungen einge-
klemmt werden.
5) Die Lenksäulenlochabdeckung (1) einbauen.

6) Das Lenkrad an der Lenksäule anmontieren. Siehe unter
“LENKRAD”.
LENKSÄULEN-BAUGRUPPE
VORSICHT:
Eine aus dem Fahrzeug ausgebaute Lenksäule kann sehr
leicht beschädigt werden.
• Falls die Lenksäule durch Fall auf ein Ende aufschlägt,
könnte sie sich zusammenschieben oder die Plastik-Soll-
bruchstifte, mit denen die Länge der Lenksäule fixiert ist,
könnten gelockert werden.
• Niemals auf der Lenksäule abstützen, da sie sich verbie-
gen könnte.
Jeder der oben genannten Schäden könnte den stoßabsorbieren-
den Sicherheitsmechanismus beeinträchtigen.
ZUR BEACHTUNG:
Zur Wartung der Lenksäule oder daran befestigter Teile das
Lenkrad ausbauen. Wenn die Lenksäule jedoch nur ausgebaut
wird, um Zugang zum Armaturenbrett zu bekommen, sollte
das Lenkrad an der Lenksäule montiert bleiben.
AUSBAU
WARNUNG:
Niemals die Lenksäule vertikal auf die Seite mit Lenkrad
und Airbagmodul (Gasgenerator) stellen. Andernfalls
besteht Verletzungsgefahr.

2) Das Airbagsystem deaktivieren. Siehe hierzu “DEAKTIVIERUNG
3) Falls Lenkrad, Kontaktspule und Kombinationsschalter abmon-
tiert werden müssen, beim Ausbau die Vorgehensweise unter
“LENKRAD” und “KONTAKTSPULE UND KOMBINATIONS-
SCHALTER” beachten.
Ist der Ausbau von Lenkrad, Kontaktspule und Kombinations-
schalter nicht erforderlich, wie folgt vorgehen:
a) Die Vorderräder des Fahrzeugs in Geradeausstellung bringen.
b) Den Zündschalter auf “LOCK” drehen und den Zündschlüssel
abziehen.
4) Die Lenksäulenlochabdeckung (1) ausbauen.
5) Die Lenksäulen-Haltemuttern (“A”, “B”) lockern.

6) Die Schrauben (1) der Lenksäulenabdeckung herausdrehen.

7) Obere (2) und untere (3) Lenksäulenabdeckung voneinander
trennen und abnehmen.
8) Die Steckverbinder (1) von der Kombinationsschalter-Bau-

gruppe (2) lösen.
9) Die Steckverbinder (1) vom Zündschalter (2) lösen.
10) Den Steckverbinder (1) des Wegfahrsperren-Steuermoduls

(falls vorhanden) abklemmen.
11) Den Hupen-Steckverbinder (1) vom Kabelbaum des Armaturen-

bretts abklemmen.
12) Falls das Fahrzeug mit Servolenkung ausgestattet ist, den

Steckverbinder (2) vom Servolenkungs-Steuermodul (1) lösen.
13) Die Abdeckung des Lenkspindelgelenks entfernen.

14) Das Lenkspindelgelenk (2) und die untere Lenkspindel (3) für
den Wiedereinbau mit Richtmarkierungen (1) versehen.
15) Die Schraube (4) des Gelenks (auf der Spindelseite) herausdre-
hen.
16) Die Lenksäulen-Haltemuttern (“A”, “B”) herausdrehen.

17) Die Lenksäulen-Baugruppe aus dem Fahrzeug entfernen.
VORSICHT:
Keinesfalls die Lenksäulen-Baugruppe aus Lenksäule und
Lenkspindel zerlegen. Sind Lenksäule oder Lenkspindel
defekt, muss die gesamte Lenksäulen-Baugruppe erneuert
werden.
18) Falls die Lenksperren-Baugruppe (Zündschalter) ausgebaut wer-

den muss, beim Ausbau die Vorgehensweise unter “LENKSPER-
REN-BAUGRUPPE (ZÜNDSCHALTER)” beachten.
ÜBERPRÜFUNG
ZUR BEACHTUNG:
Nach Unfällen mit Karosserieschäden, Auslösung des Air-
bags oder starker Stoßeinwirkung auf die Lenksäule kann
die Lenksäule beschädigt oder verschoben sein. Die Vorge-
hensweise zur Überprüfung der Lenksäulen-Baugruppe ist
unter “PRÜFUNG DER LENKSÄULE AUF UNFALLSCHÄ-
DEN” beschrieben.
EINBAU
VORSICHT:
Zuerst die Haltemuttern der Lenksäule festziehen. Erst danach dür-
fen auch die Schrauben des Lenkspindelgelenks festgezogen wer-
den. Wird die oben genannte Reihenfolge beim Festziehen nicht
eingehalten, kann die Lenkspindel beschädigt werden.
1) Sicherstellen, dass sich Lenkrad und Vorderräder in Geradeaus-

stellung befinden.
Falls die Lenksperren-Baugruppe (Zündschalter) ausgebaut wer-
den musste, beim Einbau die Vorgehensweise unter “LENK-
SPERREN-BAUGRUPPE (ZÜNDSCHALTER)” beachten.
2) Den abgeflachten Teil “A” der unteren Lenkspindel (1) wie

abgebildet mit der Schraubenbohrung “B” des Lenkspindelge-
lenks (1) fluchten. Die vor dem Ausbau angebrachten Richtmar-
kierungen (3) fluchten und die untere Lenkspindel (1) in das
Lenkspindelgelenk (2) einsetzen.
3) Die Lenksäule einbauen und die Lenksäulen-Haltemuttern (“A”,

“B”) mit der Hand festdrehen.
4) Alle während des AUSBAUS abgezogenen Steckverbinder wie-

der anklemmen.
• Zündschalter
• Kombinationsschalter
• Servolenkungs-Steuermodul (falls vorhanden)
• Hupe
• Wegfahrsperren-Steuermodul (falls vorhanden)
5) Falls Kontaktspule und Kombinationsschalter ausgebaut werden

mussten, diese wieder einbauen.
Siehe unter “KONTAKTSPULE UND KOMBINATIONSSCHALTER”.
6) Die obere und untere Lenksäulenabdeckung (2 und 3) anbrin-

gen und die Schrauben (1) hineindrehen.
7) Die Haltemuttern in der gezeigten Reihenfolge “A” – ”B” mit

Anzugsmoment
Lenksäulen-Haltemutter
(a) : 14 Nm (1,4 kpm)
8) Die Schraube (1) des Gelenks (auf der Lenksäulenseiteseite)
Anzugsmoment
Schraube des Lenkspindelgelenks (Lenksäulenseiteseite)
(b) : 28 Nm (2,8 kpm)
9) Die Abdeckung des Lenkspindelgelenks anbringen.
10) Die Lenksäulenlochabdeckung (1) einbauen.
11) Falls das Lenkrad abmontiert wurde, dieses wieder einbauen.

Siehe unter “LENKRAD”.
12) Das Airbagsystem aktivieren. Siehe hierzu “AKTIVIERUNG
LENKSPERREN-BAUGRUPPE
(ZÜNDSCHALTER)
AUSBAU
1) Die Lenksäule (1) ausbauen. Siehe unter “LENKSÄULE”.
2) Mit einem Zentrierkörner (1) die Halteschrauben (2) der Lenk-

sperre lockern und entfernen.
ZUR BEACHTUNG:
Mit dem Zentrierkörner vorsichtig vorgehen, damit der Alu-
miniumteil des Lenksperrengehäuses nicht beschädigt
wird.
3) Den Zündschlüssel auf “ACC” oder “ON” drehen und die Lenk-
sperren-Baugruppe von der Lenksäule abnehmen.
EINBAU
1) Die längliche Öffnung (1) der Lenkspindel (2) mittig in der Öff-
nung (3) der Lenksäule (4) positionieren.
2) Den Zündschlüssel auf “ACC” oder “ON” drehen und die Lenk-
sperren-Baugruppe (5) an der Lenksäule (4) anbringen.
3) Nun den Zündschalter auf “LOCK” drehen und den Zündschlüs-
sel abziehen.
4) Die Nabe der Lenksperre mit der länglichen Öffnung (1) der
Lenkspindel (2) fluchten. Dann die Spindel (4) drehen, bis sie
eingerastet ist.
5) Neue Schrauben (1) festziehen, bis die Schraubenköpfe abbre-

chen.
6) Den Zündschlüssel auf “ACC” oder “ON” drehen und sicherstel-
len, dass sich die Lenkspindel (2) leichtgängig dreht. Ebenso
die Sperr-Funktion überprüfen.
7) Die Lenksäule einbauen. Siehe unter “LENKSÄULE”.
UNTERE LENKSPINDEL
VORSICHT:
Niemals am Lenkrad drehen, während die untere Lenkspin-
del ausgebaut ist.
Sollte das Lenkrad dennoch gedreht worden sein, müssen
Lenkrad und Kontaktspule (am Kombinationsschalter)
erneut zentriert werden. Wird das Lenkrad zudem um mehr
als zweieinhalb Umdrehungen eingeschlagen, wird die Kon-
taktspule abgerissen.
AUSBAU
1) Die Vorderräder des Fahrzeugs in Geradeausstellung bringen.
2) Den Zündschalter auf “LOCK” drehen und den Zündschlüssel
abziehen.
3) Die Abdeckung des Lenkspindelgelenks (5) entfernen.
4) Die untere Lenkspindel (1) und das Lenkspindelgelenk (2)
sowie die untere Lenkspindel (1) und die Lenkritzelwelle (3) für
den Wiedereinbau mit Richtmarkierungen (4) versehen.
5) Die Schrauben (6) der unteren Lenkspindel herausdrehen.
6) Die untere Lenkspindel (1) entfernen.
EINBAU
1) Sicherstellen, dass sich Lenkrad und Vorderräder in Gerade-
ausstellung befinden.
2) Den abgeflachten Teil “A” der unteren Lenkspindel (1) wie
abgebildet mit der Schraubenbohrung “B” des Lenkspindelge-
lenks (2) fluchten. Die Richtmarkierungen (4) fluchten und die
untere Lenkspindel in das Lenkspindelgelenk einsetzen.
3) Die Richtmarkierungen (4) fluchten und die untere Lenkspindel
(1) in die Lenkritzelwelle einsetzen.
4) Zuerst die Schraube des Lenkspindelgelenks (auf der Seite der
Lenkritzelwelle) (6) und erst dann die Schraube des Lenkspin-
delgelenks (auf der Lenksäulenseite) (5) mit dem angegebenen
Anzugsmoment
Schraube des Lenkspindelgelenks (a) : 28 Nm (2,8 kpm)
5) Die Abdeckung des Lenkspindelgelenks (7) anbringen.
PRÜFUNG DER LENKSÄULEN-BAUGRUPPE UND DER UNTEREN

LENKSPINDEL AUF UNFALLSCHÄDEN
ZUR BEACHTUNG:
Nach Unfällen mit Karosserieschäden, Auslösung des Air-
bags oder starker Stoßeinwirkung auf die Lenksäule kann
die Lenksäule beschädigt oder verschoben sein.
PRÜFUNG
1) Sicherstellen, dass die beiden Sollbruchführungen (1) fest auf
der Lenksäulenhalterung (2) sitzen.
Falls die Sollbruchführungen locker sind, die Lenksäulen-Bau-
gruppe austauschen.
2) Die beiden Sollbruchführungen auf Beschädigungen wie etwa
Risse oder Brüche überprüfen.
Bei Mängeln die Lenksäulen-Baugruppe austauschen.
3) Die beiden Abstände “a” und “b” messen, wie gezeigt.

Falls ein Abstand den Sollwert unterschreitet, die Lenksäulen-
Baugruppe erneuern.
Länge der Lenkspindel und Lenksäule
“a” : 518 – 521 mm
“b” : 50 mm
4) Die Lenkspindelgelenke und die Spindel auf Schäden wie

Risse, Bruch, Defekt oder übermäßiges Spiel überprüfen.
Bei Mängeln die untere Lenkspindel-Baugruppe bzw. die Lenk-
säulen-Baugruppe austauschen.
5) Sicherstellen, dass sich die Lenkspindel leichtgängig dreht.
Bei Mängeln die Lenksäulen-Baugruppe austauschen.
6) Die Lenkspindel und -säule auf Verbiegung, Risse und Verfor-
mung überprüfen.
SPEZIALWERKZEUG
09944-36011
Lenkradabzieher
VORDERRADAUFHÄNGUNG 3D-1
ABSCHNITT 3D
6F1
6F2
VORDERRADAUFHÄNGUNG 6G
1A
6K
ZUR BEACHTUNG:
• Alle Befestigungsteile der Vorderradaufhängung wie Schrauben, Muttern usw. wirken sich auf die Ver- 7A
kehrssicherheit aus und haben einen grundlegenden Einfluss auf die Funktion der Systemkomponenten. 7A1
Eine unsachgemäße Montage oder unzureichende Befestigung kann zudem Reparaturen mit erheblichen 7B1
Kosten verursachen. Daher dürfen Befestigungsteile wie Schrauben, Muttern, Halterungen usw. nur 7C1
gegen solche mit gleicher Teilenummer bzw. gleichwertige Teile ausgetauscht werden. Keinesfalls
Ersatzteile minderer Qualität oder abweichender Ausführung verwenden. Alle Teile sind mit dem vorge- 3D
schriebenen Anzugsmoment anzuschrauben, um einen sicheren Sitz und eine einwandfreie Funktion zu 7F
gewährleisten.
• Bauteile der Vorderradaufhängung keinesfalls thermoformen oder durch Strecken ausrichten. Dies 8A
würde das Bauteil beschädigen. Mangelhafte Teile sind stets durch Neuteile zu ersetzen. 8B
8C
8D
INHALT 8E
ALLGEMEINES ................................................... 3D-1 ÜBERPRÜFUNG VON FELGE,
DIAGNOSE.......................................................... 3D-3 RADMUTTERN UND LAGER.......................... 3D-5 9
ÜBERPRÜFUNG DES STABILISATORS WARTUNGSARBEITEN AM FAHRZEUG .......... 3D-6
UND/ODER DER BUCHSEN........................... 3D-3 FEDERBEIN .................................................... 3D-6 10
ÜBERPRÜFUNG DES FEDERBEINS............. 3D-3 STABILISATOR UND/ODER BUCHSEN ........ 3D-9 10A
ÜBERPRÜFUNG DES QUERLENKERS/ RADNABE UND ACHSSCHENKEL .............. 3D-11 10B
ACHSSCHENKELS ......................................... 3D-4 QUERLENKER / BUCHSE ............................ 3D-16
ÜBERPRÜFUNG DER ERFORDERLICHE
QUERLENKERBUCHSE ................................. 3D-4 WARTUNGSMATERIALIEN ............................. 3D-19
ÜBERPRÜFUNG DES QUERLENKER- SPEZIALWERKZEUG ....................................... 3D-19
KUGELGELENKS............................................ 3D-4
ÜBERPRÜFUNG DER
BEFESTIGUNGSTEILE DER
VORDERRADAUFHÄNGUNG ........................ 3D-5
ALLGEMEINES
Bei der Vorderradaufhängung handelt es sich um eine Federbein-Einzelradaufhängung. Das Federbein ist oben
durch das Traglager mit der Karosserie verbunden. Zwischen Federbein und Traglager ist ein Gummilager angeord-
net. Unter dem Gummilager befindet sich ein Federbeinlager.
Das untere Ende des Federbeins ist mit dem oberen Teil des Achsschenkels verschraubt. Am unteren Teil des Achs-
schenkels dient ein Kugelgelenkzapfen als Verbindungsglied zum Querlenker. Darüber hinaus ist der Spurstangen-
kopf mit dem Achsschenkel verbunden.
Beim Drehen des Lenkrads wird die Lenkbewegung über die Spurstange auf den Achsschenkel und somit auf Rad
und Reifen übertragen. Bei der Bewegung des Achsschenkels wird das Federbein mit Hilfe des Federbeinlagers und
des unteren Kugelgelenkzapfens mitgedreht.
3D-2 VORDERRADAUFHÄNGUNG
[A]
175 Nm (17,5 kpm)

5
85 Nm (8,5 kpm)
3
60 Nm (6,0 kpm)
65 Nm (6,5 kpm)
23 Nm (2,3 kpm)
50 Nm (5,0 kpm)
6
4 105 Nm (10,5 kpm)
85 Nm (8,5 kpm) 8
175 Nm (17,5 kpm)

7
45 Nm (4,5 kpm)
43 Nm (4,3 kpm)
60 Nm (6,0 kpm)
5
9
65 Nm (6,5 kpm)
1. Federbein 4. Rad 7. Achswelle [A] : VORN

2. Stabilisator 5. Querlenker 8. Spurstange Anzugsmoment
3. Achsschenkel 6. Karosserie 9. Bremsscheibe Nicht wiederverwenden.

DIAGNOSE
ÜBERPRÜFUNG DES STABILISATORS UND/
ODER DER BUCHSEN
Stabilisator
Auf Beschädigung und Verformung überprüfen.
Buchse
Auf Beschädigung, Verschleiß und Mängel überprüfen.
ÜBERPRÜFUNG DES FEDERBEINS

• Federbein auf Ölaustritt, Beschädigung und Verformung über-
prüfen .
• Bei Mängeln muss das gesamte Federbein ausgetauscht wer-
den, da es nicht zerlegt werden kann.
• Eine Funktionsprüfung des Federbeins wie folgt durchführen:
1) Den Reifendruck prüfen und ggf. auf den korrekten Wert korri-
gieren.
2) Das Fahrzeug vorn auf der betreffenden Federbeinseite drei-
bis viermal hintereinander wippen.
3) Mit gleichmäßigem Kraftaufwand wippen und den Widerstand
beim Drücken und Ausfedern merken.
4) Ebenso ist darauf zu achten, wie oft das Federbein nach dem
Einfedern bis zum Stillstand ausfedert. Auf der Seite des ande-
ren Federbeins in gleicher Weise vorgehen.
5) Den Federbeinwiderstand und die Anzahl der Ausfederbewe-
gungen von rechtem und linken Federbein miteinander verglei-
chen. Diese müssen bei beiden Federbeinen gleich sein. Das
Federbein ist in Ordnung, wenn das Fahrzeug nach dem Einfe-
dern nach nur ein bis zwei kurzen Ausfederbewegungen zum
Stillstand kommt.
Im Zweifelsfalle zum Vergleich ein ordnungsgemäß funktionierendes
Fahrzeug wippen.
• Das Lager auf Verschleiß, abnormale Geräusche und Schwer-
gängigkeit inspizieren.
• Den Federsitz auf Risse und Deformierung überprüfen.

• Den Federanschlag auf Mängel überprüfen
• Den Rückfederanschlag und das Federbeinlager auf Ver-
schleiß, Risse und Verformung überprüfen
ÜBERPRÜFUNG DES QUERLENKERS/ACHS-

SCHENKELS
Auf Risse, Verformung und Beschädigung überprüfen
ÜBERPRÜFUNG DER QUERLENKERBUCHSE

Auf Beschädigung, Verschleiß und Mängel überprüfen.
ÜBERPRÜFUNG DES QUERLENKER-KUGEL-

GELENKS
• Das Kugelgelenk auf stockungsfreie Drehung überprüfen.
• Den Kugelgelenkzapfen auf Schäden überprüfen.
• Die Staubabdeckung auf Schäden überprüfen
ZUR BEACHTUNG:
Querlenker und Kugelgelenk können nicht voneinander
getrennt werden.
Ist eines der beiden Teile beschädigt, muss der gesamte Querlenker
als Einheit ausgetauscht werden.
ÜBERPRÜFUNG DER BEFESTIGUNGSTEILE

DER VORDERRADAUFHÄNGUNG
Alle Schrauben und Muttern zur Befestigung der Vorderradaufhän-
gung auf festen Sitz überprüfen. Lockere Verbindungen mit dem vor-
geschriebenen Anzugsmoment festziehen. Siehe hierzu
“ALLGEMEINES” in diesem Abschnitt.
ÜBERPRÜFUNG VON FELGE, RADMUTTERN

UND LAGER
• Sämtliche Felgen auf Beulen, Verformung und Rissbildung
überprüfen.
• Die Radmuttern auf festen Sitz überprüfen und ggf. mit dem
vorgeschriebenen Anzugsmoment nachziehen.
Anzugsmoment
Radmutter (a) : 85 Nm (8,5 kpm)
• Das Radlager auf Verschleiß überprüfen. Zum Messen des

Druckspiels einen Feinzeiger in der Mitte der Radnabe anset-
zen.
Druckspiel, Grenzwert
: 0,1 mm
• Das Rad drehen und das Radlager auf ungewöhnliche Geräu-

sche und Leichtgängigkeit überprüfen.
Bei Defekten das Radlager austauschen.
FEDERBEIN
1. Federbein 5. Oberer Federsitz 9. Traglagermutter

2. Schraubenfeder 6. Federbeinlager 10. Schraube der Federbeinhalterung
: Das Lager vollständig mit Fett (99000-25010) bestreichen. : Von der Seite des Fahrzeughecks hineindrehen.
3. Federanschlag 7. Federbein-Traglager 11. Mutter der Federbeinhalterung
4. Unterer Federsitz 8. Federbeinmutter Anzugsmoment
AUSBAU
1) Das Fahrzeug aufbocken, bis die Federbeine vollständig entlastet
sind.
2) Das Rad abmontieren.
3) Die Sicherungsklemme (1) abziehen und den Bremsschlauch
wie abgebildet von der Federbeinhalterung lösen.
4) Die Schrauben (2) der Federbeinhalterung herausdrehen.
5) Die Traglagermuttern (1) abschrauben.
ZUR BEACHTUNG:
Das Federbein festhalten, damit es nicht herunterfällt.
6) Das Federbein abnehmen.
ZERLEGUNG
1) Die Schraubenfeder (2) mit einer Federzwinge (1) zusammen-
drücken, bis der Federsitz (3) entlastet ist.
WARNUNG:
Eine im Fachhandel erhältliche Federzwinge (1) verwenden
und bei der Handhabung gemäß deren Bedienungsanlei-
tung vorgehen.
2) Bei zusammengedrückter Schraubenfeder die Federbeinmutter

mit dem Spezialwerkzeug abschrauben.
Spezialwerkzeug
(A) : 09900-00411
(B) : 09900-00414
(C) : 09945-26010
3) Das Federbein zerlegen.
ZUSAMMENBAU
Zum Zusammenbau die Zerlegungsschritte umkehren und folgende
Punkte beachten:
• Das Schraubenfederende wie abgebildet in die Abstufung (3)

des unteren Federsitzes (2) einpassen.
• Den oberen Federsitz aufsetzen (1) und dessen Abstufung (4)
wie abgebildet auf das obere Schraubenfederende (5) ausrich-
ten.
• Die Federbeinmutter mit Hilfe des Spezialwerkzeugs bis zum

Anzugsmoment
Federbeinmutter (a) : 50 Nm (5,0 kpm)
Spezialwerkzeug
(A) : 09900-00411
(B) : 09900-00414
(C) : 09945-26010
EINBAU
Zum Einbau des Federbeins den Ausbauvorgang unter Beachtung
der folgenden Hinweise umkehren.
• Die Schrauben von der abgebildeten Seite her einsetzen.
• Alle Befestigungsteile mit dem vorgeschriebenen Anzugsmo-
ment festziehen.
Anzugsmoment
Mutter der Federbeinhalterung (a) : 105 Nm (10,5 kpm)
Traglagermutter (b) : 23 Nm (2,3 kpm)
ZUR BEACHTUNG:
• Beim Einbau keinesfalls den Bremsschlauch verdrehen.
• Die Sicherungsklemme (1) möglichst tief in die Halterung
(2) einsetzen, wie gezeigt.
• Die Radmuttern mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment

festziehen.
Anzugsmoment
• Nach dem Einbau die Vorderradspur überprüfen. Siehe hierzu
Abschnitt 3A.
STABILISATOR UND/ODER BUCHSEN
1. Stabilisator 4. Buchse 7. Schraube, Stabilisator-Haltebügel Anzugsmoment
2. Haltebügel 5. Beilegscheibe 8. Splint Nicht wiederverwenden.
3. Lagerbuchse 6. Stabilisator-Kronenmutter
AUSBAU
1) Das Fahrzeug aufbocken, bis die Querlenker vollständig entlastet
sind.
2) Die Vorderräder abmontieren.
3) Den Splint (3), die Kronenmutter (1) und die Beilegscheibe vom
Stabilisator entfernen.
4) Die Schrauben (1) an den Stabilisator-Haltebügeln herausdre-

hen.
5) Den Stabilisator (2) abnehmen.
ZUR BEACHTUNG:
Falls sich der Stabilisator nur schwer abmontieren lässt,
das Fahrzeug mit den Rädern auf den Boden absenken, bis
das Federbein zusammengedrückt wird.
F. VORN
EINBAU
Zum Einbau die Ausbauschritte umkehren und folgende Punkte
beachten:
• Den Stabilisator (2) so einbauen, dass die Farbmarkierung (1)
zur rechten Fahrzeugseite weist.
• Hier befindet sich eine Farbmarkierung (1) am Stabilisator. Den

Stabilisator-Haltebügel so am Stabilisator ansetzen, dass er
innerhalb dieser Markierung anliegt.
• Den Haltebügel (1) so einbauen, dass dessen ovale Bohrung

(2) zum Fahrzeugheck weist.
3. Markierung
F: Vorn
• Die Schrauben der Stabilisator-Haltebügel mit dem vorge-

Anzugsmoment
Schraube, Stabilisator-Haltebügel
: 45 Nm (4,5 kpm)
• Die Stabilisator-Kronenmutter (1) mit dem vorgeschriebenen

Anzugsmoment
Stabilisator-Kronenmutter (a) : 65 Nm (6,5 kpm)
• Einen neuen Splint (2) einsetzen.
festziehen.
Anzugsmoment
RADNABE UND ACHSSCHENKEL
1. Vorderradnabe 4. Achsschenkel Anzugsmoment
2. Sicherungsring 5. Achswellenmutter Nicht wiederverwenden.

: Nach dem Festziehen verstemmen.
3. Radlager 6. Radnabenschraube
: Gummidichtungsnut auf die Radnabe ausrichten.
AUSBAU
2) Die Achswellenmutter (1) aufstemmen.
3) Das Bremspedal drücken und festhalten. Die Achswellenmutter
(1) abschrauben.
4) Die Bremssattel-Halteschrauben herausdrehen.
5) Den Bremssattel (1) samt Bremssattelträger abnehmen.
ZUR BEACHTUNG:
Den abmontierten Bremssattel mit einem Draht (3) o.ä. auf-
hängen, um ein Abknicken, Verdrehen oder Überdehnen des
Bremsschlauchs (4) zu verhindern.
Keinesfalls das Bremspedal drücken, während die Brems-
klötze ausgebaut sind.
6) Die Bremsscheibe (2) mittels zweier 8 mm-Schrauben abzie-
hen.
7) Die Radnabe (1) mit dem Spezialwerkzeug abziehen.
Spezialwerkzeug
(A) : 09943-17912
(B) : 09942-15510
VORSICHT:
Bei ausgebauter Radnabe die Radlager als Satz erneuern.
8) Den Spurstangenkopf (1) mit dem Spezialwerkzeug vom Achs-

schenkel (2) trennen.
Spezialwerkzeug
(A) : 09913-65210
9) Den Raddrehzahlsensor (1) vom Achsschenkel abmontieren

(falls mit ABS ausgestattet).
10) Die Muttern (1) der Federbeinhalterung lockern.

F: Vorn
R: Hinten
11) Die Schraube (3) des Kugelgelenks herausdrehen.

12) Die Schrauben an der Federbeinhalterung herausdrehen und
dann den Achsschenkel (2) abnehmen.
ZERLEGUNG
1) Die Haltezungen aufstemmen und die Staubabdeckung (1)
abnehmen.
2) Den Sicherungsring entfernen.
3) Das Radlager mit dem Spezialwerkzeug und einer Hydraulik-

presse (1) heraustreiben.
Spezialwerkzeug
(A) : 09913-75810
VORSICHT:
Beim Wiedereinbau stets neue Radlager verwenden.
4) Den äußeren Radlager-Innenlaufring (1) ausbauen.

Spezialwerkzeug
(C) : 09913-61110
(D) : 09925-88210
5) Die Radnabenschrauben (1) heraustreiben.
VORSICHT:
Die Schrauben dürfen nur zum Austausch abmontiert wer-
den.
Bei einem Austausch stets neue Schrauben verwenden.
ZUSAMMENBAU
1) Den Profil-Gummidichtring (1) des neuen Radlagers (2) wie
abgebildet nach oben drehen und das Radlager mit dem Spezi-
alwerkzeug in den Achsschenkel treiben.
Spezialwerkzeug
(A) : 09913-75520
VORSICHT:
Beim Austausch von Radlagern gleichzeitig die Innen- und
Außenlaufringe als Satz erneuern.
2) Den Sicherungsring (1) einsetzen.
3) Die Staubabdeckung (1) so weit hineintreiben, dass die gezeig-

ten Abstände “a” und “b” gleich groß sind.
VORSICHT:
Beim Hineintreiben der Staubabdeckung aufpassen, dass
sie nicht deformiert wird.
4) Mit einem Körner verstemmen.

5) Neue Stehbolzen (1) in die Radnabenbohrungen einsetzen.

Den Stehbolzen langsam drehen, um seine Zahnung in die
Bohrung einzupassen.
EINBAU
Zum Einbau die Ausbauschritte umkehren und folgende Punkte
beachten:
• Mit dem Spezialwerkzeug die Radnabe (1) in den Achsschenkel
(2) hineintreiben und dann den Achsschenkel (2) anmontieren.
Spezialwerkzeug
(A) : 09913-75520
(B) : 09944-66020
• Die Schraube (1) des Kugelgelenks von der abgebildeten Seite

her einsetzen.
• Die Schraube (1) des Querlenker-Kugelgelenks mit dem vorge-
Anzugsmoment
Schraube des Querlenker-Kugelgelenks
(a): 60 Nm (6,0 kpm)
• Die Muttern (2) der Federbeinhalterung mit dem vorgeschriebe-
nen Anzugsmoment festziehen.
Anzugsmoment
Schraube der Federbeinhalterung (b) : 105 Nm (10,5 kpm)
F: Vorn
R: Hinten
• Den Raddrehzahlsensor (1) anmontieren (falls mit ABS ausge-

stattet).
• Den Spurstangenkopf (1) mit dem Achsschenkel (2) verbinden

und die Kronenmutter (3) des Spurstangenkopfes mit dem vor-
Anzugsmoment
Spurstangenkopf-Kronenmutter (a) : 43 Nm (4,3 kpm)
• Einen neuen Splint (4) einsetzen.
• Die Bremsscheibe (2) und den Bremssattel (3) einbauen.

• Die Bremssattel-Halteschraube mit dem vorgeschriebenen
Anzugsmoment
Bremssattel-Halteschraube : 85 Nm (8,5 kpm)
• Das Bremspedal drücken und festhalten.
Die neue Achswellenmutter (1) mit dem vorgeschriebenen
Anzugsmoment
Achswellenmutter (a) : 175 Nm (17,5 kpm)
VORSICHT:
Die Achswellenmutter (1) darf keinesfalls wiederverwendet
werden.
• Die Achswellenmutter (1) wie abgebildet verstemmen.
Verstemmtiefe
“a” : 0,5 mm oder mehr
VORSICHT:
Beim Verstemmen der Mutter vorsichtig vorgehen, damit der
verstemmte Teil nicht einreißt. Eingerissene Muttern müs-
sen durch ein Neuteil ersetzt werden.
festziehen.
Anzugsmoment
QUERLENKER / BUCHSE
AUSBAU
1) Den Stabilisator ausbauen. Siehe unter “STABILISATOR UND/
ODER BUCHSEN” in diesem Abschnitt.
2) Die Schraube (1) des Querlenker-Kugelgelenks herausdrehen.
F: Vorn
3) Die Querlenkerschraube (1) herausdrehen.

4) Den Querlenker (2) abnehmen.
F: Vorn
ZERLEGUNG
1) Die Buchse ausbauen.
Den Querlenker auf die flache Seite des Spezialwerkzeugs auf-
legen und die Buchse mit einem Spezialwerkzeug und einer
hydraulischen Presse heraustreiben, wie gezeigt.
Spezialwerkzeug
(A) : 09943-77910
ZUR BEACHTUNG:
Falls die Buchse nicht wie oben beschrieben ausgebaut
werden kann, einen Teil (1) der Buchse (2) wie abgebildet
abtrennen.
ZUSAMMENBAU
1) Die Buchse mit dem Spezialwerkzeug und einer Hydraulik-
presse einpressen.
Spezialwerkzeug
(A) : 09943-77910
VORSICHT:
Stets neue Buchsen einbauen.
ZUR BEACHTUNG:
• Zur Vereinfachung des Einbaus die Buchse zuvor am
gesamten Umfang mit Seifenwasser benetzen.
• Die Buchse sollte nach dem Einsetzen auf beiden Seiten
gleich weit aus dem Querlenker ragen, wie gezeigt.
2) Die Buchse so weit einpressen, dass die gezeigten Abstände

“A” und “B” gleich groß sind.
EINBAU
1) Den Querlenker in das Fahrzeug einbauen, aber die Schraube
(1) des Querlenkers nur provisorisch festziehen.
2) Das Querlenker-Kugelgelenk in den Achsschenkel einsetzen.

Die Nut des Kugelgelenkzapfens mit der Bohrung im Achs-
schenkel fluchten. Dann die Schraube (1) des Kugelgelenks
von der abgebildeten Seite her einsetzen.
Die Schraube (1) des Querlenker-Kugelgelenks mit dem vorge-
Anzugsmoment
Schraube des Querlenker-Kugelgelenks
(a): 60 Nm (6,0 kpm)
3) Den Stabilisator einbauen. Siehe hierzu “STABILISATOR UND/
ODER BUCHSEN” in diesem Abschnitt.
F: Vorn
4) Das Fahrzeug absenken und bei unbelastetem Fahrzeug die

Querlenkerschraube (1) mit dem vorgeschriebenen Anzugsmo-
ment festziehen.
Anzugsmoment
Querlenkerschraube (a) : 60 Nm (6,0 kpm)
5) Die Vorderradspur überprüfen. Siehe hierzu Abschnitt 3A.

Material Verwendung
(Teilenummer)
Lithiumfett SUZUKI SUPER GREASE A • Federbeinlager
(99000-25010)
SPEZIALWERKZEUG
09900-00411 09900-00414 09913-65210 09913-75520

Sechskant-Stecknuss Stecknussgriff 6 mm Spurstangenkopf-Abzieher Lagereinbauwerkzeug
09913-75810 09942-15510 09943-17912 09943-77910

Lagereinbauwerkzeug Zughammer Radnabenabzieher Buchsenabzieher
09945-26010 09944-66020
Stecknuss 17 mm Lagereinbauwerkzeug
HINTERRADAUFHÄNGUNG 3E-1
ABSCHNITT 3E
6F1
6F2
HINTERRADAUFHÄNGUNG 6G
1A
6K
ZUR BEACHTUNG:
• Alle Befestigungsteile der Hinterradaufhängung wie Schrauben, Muttern usw. wirken sich auf die Ver- 7A
kehrssicherheit aus und haben einen grundlegenden Einfluss auf die Funktion der Systemkomponenten. 7A1
Eine unsachgemäße Montage oder unzureichende Befestigung kann zudem Reparaturen mit erheblichen 7B1
Kosten verursachen. Daher dürfen Befestigungsteile wie Schrauben, Muttern, Halterungen usw. nur 7C1
gegen solche mit gleicher Teilenummer bzw. gleichwertige Teile ausgetauscht werden. Keinesfalls
Ersatzteile minderer Qualität oder abweichender Ausführung verwenden. Alle Teile sind mit dem vorge-
schriebenen Anzugsmoment anzuschrauben, um einen sicheren Sitz und eine einwandfreie Funktion zu 3E
gewährleisten.
• Bauteile der Hinterradaufhängung keinesfalls thermoformen oder durch Strecken ausrichten. Dies würde 8A
das Bauteil beschädigen. Mangelhafte Teile sind stets durch Neuteile zu ersetzen. 8B
8C
8D
INHALT 8E
ALLGEMEINES ................................................... 3E-2 SCHRAUBENFEDER ...................................... 3E-7
DIAGNOSE.......................................................... 3E-4 FEDERANSCHLAG ....................................... 3E-10 9
ÜBERPRÜFUNG DER HINTERRAD- OBERER FEDERSITZ................................... 3E-11
STOSSDÄMPFER ........................................... 3E-4 LÄNGSLENKER ............................................ 3E-11 10
ÜBERPRÜFUNG VON LÄNGSLENKER, HINTERACHSE (2WD-FAHRZEUGE) .......... 3E-14 10A
PANHARDSTAB, HINTERACHSE, RADLAGER UND RADBOLZEN
10B
HINTERACHSGEHÄUSE UND (2WD-FAHRZEUGE) ..................................... 3E-19
SCHRAUBENFEDER ...................................... 3E-4 HINTERACHSWELLE UND RADLAGER
ÜBERPRÜFUNG VON FEDERANSCHLAG/ (4WD-FAHRZEUGE) ..................................... 3E-21
OBEREM FEDERSITZ .................................... 3E-5 WELLENDICHTRING DER
BEFESTIGUNGSTEILE DER HINTERACHSWELLE (4WD-FAHRZEUGE). 3E-25
HINTERRADAUFHÄNGUNG .......................... 3E-5 HINTERACHSGEHÄUSE
ÜBERPRÜFUNG VON FELGE, (4WD-FAHRZEUGE) ..................................... 3E-26
RADMUTTERN UND LAGER.......................... 3E-5 ERFORDERLICHE
WARTUNGSARBEITEN AM FAHRZEUG .......... 3E-6 WARTUNGSMATERIALIEN ............................. 3E-32
PANHARDSTAB .............................................. 3E-6 SPEZIALWERKZEUG ....................................... 3E-32
HINTERRAD-STOSSDÄMPFER ..................... 3E-7
3E-2 HINTERRADAUFHÄNGUNG
ALLGEMEINES
Bei der Hinterradaufhängung handelt es sich um eine Starrachse mit voneinander unabhängigen Längslenkern (I.T.L.
= Isolated Trailing Link). Die Aufhängung umfasst Schraubenfedern, die Hinterachse, das Hinterachsgehäuse, Stoß-
dämpfer, den Panhardstab und die Längslenker.
2WD-Fahrzeuge
63 Nm (6,3 kpm)
1
12
85 Nm (8,5 kpm) 4
5
11 175 Nm (17,5 kpm)
10
8
65 Nm (6,5 kpm)
7
9
6
58 Nm (5,8 kpm)
50 Nm (5,0 kpm)
7
90 Nm (9,0 kpm)
6 80 Nm (8,0 kpm)
80 Nm (8,0 kpm)
1. Schraubenfeder 5. Panhardstab 9. Bremstrommel Anzugsmoment
2. Federanschlag 6. Längslenker 10. Achsspindelkappe Nicht wiederverwenden.
3. Oberer Federsitz 7. Hinterachse 11. Achsspindelmutter

4. Stossdämpfer 8. Radlager 12. Impulsgeberring (bei Ausrüstung mit ABS)
4WD-Fahrzeuge
63 Nm (6,3 kpm)
1 11
2
15 10
85 Nm (8,5 kpm) 12 4
8 14 13
5 7
9 65 Nm (6,5 kpm)
6 58 Nm (5,8 kpm)
50 Nm (5,0 kpm)
7
90 Nm (9,0 kpm)
6
80 Nm (8,0 kpm)
80 Nm (8,0 kpm)
1. Schraubenfeder 5. Panhardstab 9. Bremstrommel 13. Wellendichtring

2. Federanschlag 6. Längslenker 10. Hinterachswelle 14. Radlager-Haltering
3. Oberer Federsitz 7. Hinterachsgehäuse 11. Entlüftungskappe 15. Impulsgeberring (bei Ausrüstung mit ABS)
4. Stossdämpfer 8. Radlager 12. Dichtringschutz Anzugsmoment
DIAGNOSE
ÜBERPRÜFUNG DER HINTERRAD-
STOSSDÄMPFER
• Auf Beschädigung und Verformung überprüfen.
• Die Buchsen auf Verschleiß und Beschädigung überprüfen.
• Auf Austritt von Öl überprüfen.
WARNUNG:
Die Hinterrad-Stoßdämpfer (1) enthalten Gas unter hohem
Druck. Daher unbedingt folgende Vorsichtsmaßregeln
beachten:
• Der Stoßdämpfer darf nicht zerlegt werden.
• Den Stoßdämpfer vor Flammen und Hitze schützen.
• Bei der Lagerung keinesfalls hohen Temperaturen aussetzen.
• Vor der Entsorgung an der mit einem Pfeil gekennzeich-
neten Stelle (siehe Abbildung) ein Loch (ca. 3 mm Durch-
messer) (2) bohren, damit das enthaltene Gas und Öl
entweichen kann.
Den Stoßdämpfer hierzu waagrecht ablegen. Das Gas
selbst ist harmlos, kann aber beim Entweichen aus der
Bohrung Metallsplitter herausschleudern. Deshalb unbe-
dingt eine Schutzbrille tragen.
ÜBERPRÜFUNG VON LÄNGSLENKER, PAN-

HARDSTAB, HINTERACHSE, HINTERACHSGE-
HÄUSE UND SCHRAUBENFEDER
• Auf Risse, Verformung und Beschädigung überprüfen.
• Die Buchsen auf Beschädigung, Verschleiß und Risse überprüfen.
ÜBERPRÜFUNG VON FEDERANSCHLAG/OBE-

REM FEDERSITZ
• Auf Risse, Verformung und Beschädigung überprüfen.
[A] : 2WD-FAHRZEUGE
[B] : 4WD-FAHRZEUGE
BEFESTIGUNGSTEILE DER HINTERRADAUF-

HÄNGUNG
Alle Schrauben und Muttern zur Befestigung der Hinterradaufhän-
gung auf festen Sitz überprüfen. Lockere Verbindungen mit dem vor-
geschriebenen Anzugsmoment festziehen. Siehe hierzu die
Abbildung unter “ALLGEMEINES” in diesem Abschnitt.
ÜBERPRÜFUNG VON FELGE, RADMUTTERN

UND LAGER
• Sämtliche Felgen auf Beulen, Verformung und Rissbildung
überprüfen.
• Die Radmuttern auf festen Sitz überprüfen und ggf. mit dem
vorgeschriebenen Anzugsmoment nachziehen.
Anzugsmoment
Radmuttern (a) : 85 Nm (8,5 kpm)
• Die Radlager auf Verschleiß überprüfen. Zum Messen des

Druckspiels einen Feinzeiger in der Mitte der Achsspindelkappe
(2WD) bzw. der Achswelle (4WD) ansetzen.
Druckspiel, Grenzwert
“a” : 0,1 mm
Überschreitet der Messwert den Grenzwert, das Lager austauschen.
• Das Rad drehen und das Radlager auf ungewöhnliche Geräu-

sche und Leichtgängigkeit überprüfen. Bei Defekten das Radla-
ger austauschen.
PANHARDSTAB
AUSBAU
1) Das Fahrzeug aufbocken.
2) Die Muttern (1) und Schrauben (2) des Panhardstabs entfer-
nen.
3) Den Panhardstab (3) abnehmen.
EINBAU
1) Den Panhardstab (1) mit der Hinterachse (2) (2WD-Fahrzeuge)
bzw. dem Hinterachsgehäuse (4WD-Fahrzeuge) und der Karos-
[A] 3
serie (3) verbinden. Die vorgeschriebene Einbaurichtung der
5
Mutterm (4), Schrauben (5) und der Beilegscheiben (6) ist aus
der Abbildung ersichtlich.
Die Muttern zunächst provisorisch festdrehen.
[A] : Vorn
[B] : Karosserieseite
[C] : Seite der Hinterachse (2WD-Fahrzeuge) bzw.
des Hinterachsgehäuses (4WD-Fahrzeuge)
4 2) Das Fahrzeug absenken.

1 6
2
3) Die Muttern (1) des Panhardstabs mit dem vorgeschriebenen

Anzugsmoment festziehen. Beim Festziehen der Muttern sollte
das Fahrzeug auf dem Boden stehen und unbeladen sein.
Anzugsmoment
Linke Mutter des Panhardstabs (a) : 50 Nm (5,0 kpm)
Rechte Mutter des Panhardstabs (b) : 65 Nm (6,5 kpm)
HINTERRAD-STOSSDÄMPFER
AUSBAU
2) Die Hinterachse (1) (2WD-Fahrzeuge) bzw. das Hinterachsge-
häuse (4WD-Fahrzeuge) mit einem Wagenheber abstützen,
damit sie/es sich nicht senken kann.
3) Die untere Schraube (2) herausdrehen.
4) Die obere Schraube (3) und die Mutter (4) abmontieren. Dann
den Stoßdämpfer (5) abnehmen.
EINBAU
1) Den Stoßdämpfer (5) entsprechend der Abbildung einsetzen.
Die Schraube und Mutter zunächst provisorisch festdrehen.
2) Den Wagenheber unter der Hinterachse (2WD-Fahrzeuge) bzw.
unter dem Hinterachsgehäuse (4WD-Fahrzeuge) (1) herauszie-
hen und das Fahrzeug absenken.
3) Die Schraube und Mutter mit dem vorgeschriebenen Anzugs-
moment festziehen.
Anzugsmoment
Hinterrad-Stoßdämpfer, obere Mutter
(a): 63 Nm (6,3 kpm)
Hinterrad-Stoßdämpfer, untere Mutter
(b) : 58 Nm (5,8 kpm)
A: Fahrzeug-Innenseite
SCHRAUBENFEDER
AUSBAU
1) Das Fahrzeug aufbocken und das Hinterrad/die Hinterräder
abmontieren.
häuse (4WD-Fahrzeuge) mit einem Wagenheber (2) abstützen,
damit sie/es sich nicht senken kann.
3) Die rechte Schraube (1) und Mutter (2) des Panhardstabs

abmontieren.
4) Die rechte Seite des Panhardstabs von der Karosserie lösen.
5) Die Sicherungsklemme (1) des Bremsschlauchs entfernen.

6) Die Einstellmutter des lastabhängigen Bremskraftverteilers
(LSPV) entfernen und die Feder an der Hinterachse (2WD-
Fahrzeuge) bzw. am Hinterachsgehäuse (4WD-Fahrzeuge)
aushängen (falls mit LSPV ausgerüstet).
7) Die untere Stoßdämpfer-Halteschraube (1) herausdrehen.

8) Den Stoßdämpfer unten von der Hinterachse (2WD-Fahrzeuge)
bzw. dem Hinterachsgehäuse (4WD-Fahrzeuge) lösen.

häuse (4WD-Fahrzeuge) langsam absenken, bis die Schrau-
benfeder (2) herausgenommen werden kann.
VORSICHT:
Die Hinterachse (2WD-Fahrzeuge) bzw. das Hinterachsge-
häuse (4WD-Fahrzeuge) keinesfalls zu stark absenken.
Dies könnte den Bremsschlauch beschädigen.
10) Die Schraubenfeder entfernen.

EINBAU
1) Die Schraubenfedern (1) (rechts und links) in die Federsitze (2)
der Hinterachse (2WD-Fahrzeuge) bzw. des Hinterachsgehäu-
ses (4WD-Fahrzeuge) einsetzen und die Hinterachse (2WD-
Fahrzeuge) bzw. das Hinterachsgehäuse (4WD-Fahrzeuge)
anheben.
ZUR BEACHTUNG:
Die Schraubenfeder verfügt an beiden Enden über unter-
schiedliche Durchmesser.
Die Schraubenfeder mit der breiteren Windung nach unten
einsetzen und das offene Federende am Federsitz positio-
nieren.
A: Oben
2) Den Stoßdämpfer (1) unten an der Hinterachse (2WD-Fahr-

zeuge) bzw. am Hinterachsgehäuse (4WD-Fahrzeuge) anmon-
tieren.
Die untere Stoßdämpfer-Halteschraube (2) zunächst proviso-
risch festdrehen.
unter dem Hinterachsgehäuse (4WD-Fahrzeuge) herausziehen.
4) Die Sicherungsklemme des Bremsschlauchs anbringen.
5) Die Feder des LSPV an der Hinterachse (2WD-Fahrzeuge) bzw.
am Hinterachsgehäuse (4WD-Fahrzeuge) einhängen. Die Ein-
stellmutter des LSPV zunächst nur provisorisch festdrehen (falls
mit LSPV ausgerüstet).
6) Die rechte Seite des Panhardstabs (1) mit der Karosserie (2)
verbinden. Die vorgeschriebene Einbaurichtung der Schraube
(2) ist aus der Abbildung ersichtlich.
Die Mutter (3) zunächst provisorisch festdrehen.
unter dem Hinterachsgehäuse (4WD-Fahrzeuge) herausziehen.
A: Vorn
8) Das Rad (1) anmontieren und die Radmuttern (2) mit dem vor-
Anzugsmoment
9) Das Fahrzeug absenken und in unbelastetem Zustand die

untere Stoßdämpfer-Halteschraube (1) und die rechte Mutter
(2) des Panhardstabs mit dem vorgeschriebenen Anzugsmo-
ment festziehen.
Anzugsmoment
Untere Stoßdämpfer-Halteschraube
(a): 58 Nm (5,8 kpm)
Rechte Mutter des Panhardstabs
(b) : 65 Nm (6,5 kpm)
10) Falls das Fahrzeug mit LSPV ausgerüstet ist, die Feder des
LSPV gemäß “ÜBERPRÜFUNG UND EINSTELLUNG DES
LSPV” prüfen und einstellen und eine “HYDRAULIKDRUCK-
PRÜFUNG” (siehe Abschnitt 5) durchführen.
FEDERANSCHLAG
AUSBAU
1) Das Fahrzeug aufbocken und das Hinterrad abmontieren.
2) Den Federanschlag (1) mit einem Schlitzschraubendreher (2)

o.ä. abhebeln.
EINBAU
1) Federanschlag einsetzen.
ZUR BEACHTUNG:
Den Federanschlag vor dem Einsetzen mit Seifenwasser
benetzen.
2) Das Rad (1) anmontieren und die Radmuttern (2) mit dem vor-
Anzugsmoment
OBERER FEDERSITZ
AUSBAU
1) Die Schraubenfeder ausbauen. Siehe unter “SCHRAUBENFE-
DER” in diesem Abschnitt.
2) Den oberen Federsitz (1) abmontieren.
EINBAU
1) Den oberen Federsitz (1) anmontieren.
ZUR BEACHTUNG:
Die korrekte Einbaurichtung des oberen Federsitzes (1) ist
nebenstehend gezeigt.
A: Zur Karosserie (oben)
2) Die Schraubenfeder einsetzen. Siehe unter “SCHRAUBENFE-

DER” in diesem Abschnitt.
LÄNGSLENKER
AUSBAU
1) Das Fahrzeug aufbocken und das Hinterrad abmontieren.
häuse (4WD-Fahrzeuge) mit einem Wagenheber (2) abstützen.
VORSICHT:
Den Wagenheber keinesfalls am Längslenker ansetzen, da
dieser deformiert werden könnte.
3) Die rechte Schraube (1) und Mutter (2) des Panhardstabs

abmontieren.
4) Die untere Stoßdämpfer-Halteschraube (1) herausdrehen.

5) Den Stoßdämpfer (2) unten von der Hinterachse (2WD-Fahr-
zeuge) bzw. dem Hinterachsgehäuse (4WD-Fahrzeuge) lösen.
6) Die Klemme (1) des Feststellbremszugs am Längslenker (2)

entfernen.
7) Die Kabelklemmen (rechts und links) des Raddrehzahlsensors
vom Längslenker lösen (falls mit ABS ausgestattet).
8) Die hinteren Schrauben (1) des Längslenkers herausdrehen.
9) Die vordere Schraube (1) des Längslenkers herausdrehen und

den Längslenker (2) abnehmen.
EINBAU
1) Den Längslenker (1) an der Karosserie und an der Hinterachse
(2WD-Fahrzeuge) bzw. am Hinterachsgehäuse (4WD-Fahr-
zeuge) anmontieren. Die vorgeschriebene Einbaurichtung der
Schrauben (2) ist aus der Abbildung ersichtlich.
Die vordere Mutter (3) und die hinteren Muttern (4) zunächst
nur provisorisch festziehen.
A: Karosserie-Außenseite
B: Karosseriemitte
2) Die Klemme (1) des Feststellbremszugs am Längslenker (2)

anbringen.
3) Die Kabelklemmen (rechts und links) des Raddrehzahlsensors
am Längslenker anbringen (falls mit ABS ausgestattet).
4) Den Stoßdämpfer (1) unten an der Hinterachse (2WD-Fahr-

zeuge) bzw. am Hinterachsgehäuse (4WD-Fahrzeuge) anmon-
tieren.
Die untere Stoßdämpfer-Halteschraube (2) zunächst proviso-
risch festdrehen.
5) Den Panhardstab (1) mit der Karosserie verbinden. Die vorge-

schriebene Einbaurichtung der Schraube (2) ist aus der Abbil-
dung ersichtlich.
Die Mutter (3) zunächst nur provisorisch festdrehen.
6) Den Wagenheber unter der Hinterachse entfernen.
7) Das Rad anmontieren und die Radmuttern mit dem vorge-
Anzugsmoment
Radmuttern : 85 Nm (8,5 kpm)
A: Vorn

9) Die vorderen und hinteren Muttern (1) des Längslenkers, die

unteren Stoßdämpfer-Haltschrauben (2) und die rechte Mutter
(3) des Panhardstabs mit dem vorgeschriebenen Anzugsmo-
ment festziehen (rechts und links).
ZUR BEACHTUNG:
Beim Festziehen dieser Muttern muss das Fahrzeug abge-
senkt und unbeladen sein.
Anzugsmoment
Vordere Mutter des Längslenkers (a) : 90 Nm (9,0 kpm)
Hintere Mutter des Längslenkers (b) : 80 Nm (8,0 kpm)
Untere Stoßdämpfer-Halteschrauben (c) : 58 Nm (5,8 kpm)
Rechte Mutter des Panhardstabs (d) : 65 Nm (6,5 kpm)
HINTERACHSE (2WD-FAHRZEUGE)
AUSBAU
1) Das Fahrzeug aufbocken und beide Hinterräder abmontieren.
2) Die Hinterachse (1) mit einem Wagenheber (2) abstützen.

3) Beide Bremstrommeln ausbauen. Siehe unter “BREMSTROM-
MEL” in Abschnitt 5.
4) Die Sicherungsklemmen (1) der Bremsschläuche (2) (rechts

und links) entfernen.
VORSICHT:
Lackierte Flächen vor Bremsflüssigkeit schützen.
5) Die Überwurfmuttern (1) der Bremsleitungen an den Radbrems-

zylindern (2) (rechts und links) lösen und die Leitungen mit Kap-
pen (3) verschließen, damit keine Bremsflüssigkeit austreten
kann.
6) Die Bremsträgerplatten (1) (links und rechts) von der Hinter-

achse abmontieren und mit einem Draht aufhängen.
7) Die linke Mutter (1) des Panhardstabs abschrauben.

8) Die linke Seite des Panhardstabs (2) von der Hinterachse lösen.
9) Den Raddrehzahlsensor abmontieren und die Klemme lösen

(rechts und links) (falls mit ABS ausgestattet).
10) Die Mutter (1) abschrauben und das Federende von der Hinter-
achse (2) lösen (falls mit LSPV ausgerüstet).
2 1
11) Die unteren Stoßdämpfer-Halteschrauben (1) (rechts und links)

herausdrehen.
12) Die Stoßdämpfer (2) unten von der Hinterachse lösen (rechts
und links).
13) Die Hinterachse langsam soweit absenken, dass die Schrau-
benfedern (1) (rechts und links) entnommen werden können.
14) Die Schraubenfedern (rechts und links) entfernen.
15) Die hinteren Muttern (1) an den Längslenkern (rechts und links)
abschrauben, jedoch noch nicht die Schrauben herausziehen.
16) Die Hinterachse (1) auf beiden Seiten (rechts und links) abstüt-
zen, die hinteren Schrauben an den Längslenkern (rechts und
links) herausziehen und dann die Hinterachse (1) durch langsa-
mes Absenken des Wagenhebers vom Fahrwerk lösen.
EINBAU
Die ausgebauten Teile in umgekehrter Reihenfolge wieder einbauen.
Dabei folgende Punkte beachten:
1) Die Hinterachse auf einen Wagenheber platzieren.
Dann den Panhardstab an der Hinterachse anmontieren und
die Mutter provisorisch festziehen.
2) Die Längslenker (1) (rechts und links) mit der gezeigten Aus-
richtung an der Hinterachse anmontieren.
Die hinteren Muttern (2) der Längslenker zunächst nur proviso-
risch festdrehen.
A: Fahrzeug-Außenseite
B: Karosseriemitte

der Hinterachse einsetzen und die Hinterachse anheben.
ZUR BEACHTUNG:
Die Schraubenfeder mit der breiteren Windung nach unten
einsetzen und das offene Federende am Federsitz positio-
nieren.
A: Oben
4) Die Stoßdämpfer (1) unten an der Hinterachse anmontieren

(rechts und links).
Die unteren Stoßdämpfer-Halteschrauben (2) zunächst nur pro-
visorisch festdrehen.
5) Den Wagenheber unter der Hinterachse entfernen.
6) Die Passflächen von Hinterachse und Bremsträgerplatte (rechts

und links) wie abgebildet mit wasserfestem Kleber bestreichen.
“A” : Kleber 99000-31090
7) Die Bremsträgerplatten (1) (rechts und links) auf die Achse set-
zen und die Halteschrauben (2) mit dem vorgeschriebenen
Anzugsmoment
Bremsträgerplatten-Halteschrauben (a) : 23 Nm (2,3 kpm)
8) Den Raddrehzahlsensor und die Kabelklemme ordnungsge-

mäß anmontieren (rechts und links) (falls mit ABS ausgestat-
tet).
9) Die Feder (1) des LSPV an der Hinterachse (2) einhängen.

Die Mutter (3) zunächst nur provisorisch festdrehen (falls mit
LSPV ausgerüstet).
2 3 1
10) Die Bremsleitungen (1) an die Radbremszylinder (2) (rechts

und links) anschließen und die Überwurfmuttern (3) mit dem
Anzugsmoment
Bremsleitung, Überwurfmutter (a) : 16 Nm (1,6 kpm)
11) Die Bremsschläuche (1) in die Halterungen an der Hinterachse

einsetzen und jeweils mit einer Sicherungsklemme (2) sichern.
12) Bremstrommeln (rechts und links) anmontieren. Siehe unter
“BREMSTROMMEL” in Abschnitt 5.
13) Den Ausgleichsbehälter mit Bremsflüssigkeit auffüllen und das
Bremssystem entlüften (zum Entlüften siehe Abschnitt 5).
14) Das Rad anmontieren und die Radmuttern (1) mit dem vorge-
Anzugsmoment
15) Nach Durchführung dieser Arbeiten das Bremspedal drei- bis

fünfmal mit ca. 30 kg drücken, um das korrekte Bremsbacken-
spiel zu erzielen.
Den Handbremszug einstellen. Siehe hierzu Abschnitt 5.
16) Den Konsolenkasten einbauen.
17) Das Fahrzeug absenken und mehrmals wippen, um die Radauf-
hängung zu stabilisieren.
Das Fahrzeug muss abgesenkt und unbeladen sein.
18) Die hinteren Muttern (1) des Längslenkers, die unteren Stoß-
dämpfer-Haltschrauben (2) und die linke Mutter (3) des Pan-
hardstabs mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment
festziehen (rechts und links).
Anzugsmoment
Hintere Muttern des Längslenkers (a) : 80 Nm (8,0 kpm)
Untere Stoßdämpfer-Halteschrauben
(b) : 58 Nm (5,8 kpm)
Linke Mutter des Panhardstabs (c) : 50 Nm (5,0 kpm)
19) Sicherstellen, dass die Hinterrad-Bremsbacken nicht schleifen
und die vorschriftsmäßige Bremswirkung erzielen.
21) Einen Bremstest durchführen (Fuß- und Feststellbremse).
RADLAGER UND RADBOLZEN (2WD-FAHR-

ZEUGE)
AUSBAU
1) Die Hinterrad-Bremstrommel ausbauen. Siehe unter “HINTER-
RAD-BREMSTROMMEL” in Abschnitt 5.
2) Den Impulsgeberring abmontieren (falls mit ABS ausgerüstet).
Siehe unter “IMPULSGEBERRING DES HINTERRAD-DREH-
ZAHLSENSORS” in Abschnitt 5E.
3) Den Sicherungsring (1) des Lagers mit dem Spezialwerkzeug

entfernen.
Spezialwerkzeug
(A) : 09900-06108
4) Das Radlager mit dem Spezialwerkzeug und einer Hydraulik-

presse (1) heraustreiben.
Spezialwerkzeug
(A) : 09913-76010
5) Die Radbolzen (1) mit einer hydraulischen Presse (2) und einer
Metallstange (3) herausdrücken.
EINBAU
1) Die neuen Stehbolzen (2) in die Trommelbohrung einsetzen und
langsam drehen, um deren Zahnungen in die Bohrungen einzu-
passen.
2) Die Dichtseite des Radlagers (1) auf die Bremsträgerplatte aus-

richten und das Lager mit dem Spezialwerkzeug und einer
Hydraulikpresse einpressen.
Spezialwerkzeug
(A) : 09913-76010
(B) : 09924-84510-004
3) Den Sicherungsring (1) des Lagers mit dem Spezialwerkzeug

einsetzen.
Spezialwerkzeug
(A) : 09900-06108
4) Den Impulsgeberring des Raddrehzahlsensors anmontieren
(falls mit ABS ausgerüstet).
5) Die Bremstrommel und das Rad anmontieren. Einzelheiten
siehe unter “HINTERRAD-BREMSTROMMEL” in Abschnitt 5.
HINTERACHSWELLE UND RADLAGER (4WD-

FAHRZEUGE)
AUSBAU
1) Das Fahrzeug aufbocken und die Hinterräder abmontieren.
2) Die Hinterrad-Bremstrommel ausbauen. Einzelheiten hierzu
siehe Abschnitt 5.
1. 8mm-Schraube
3) Den Ablassstopfen (1) lösen und das Getriebeöl aus dem Hin-
terachsgehäuse ablassen.
2. Ölstandkontrollstopfen
4) Den Feststellbremszug (1) vom Feststellbremshebel (2) lösen

und von der Bremsträgerplatte entfernen.
5) Die Schrauben der Bremsträgerplatte am Hinterachsgehäuse
herausdrehen.
6) Die Bremsleitung(en) (2) vom Radzylinder lösen und die Lei-

tung mit der Entlüftungsstopfenkappe (3) des Radzylinders ver-
schließen, damit keine Bremsflüssigkeit austreten kann.
7) Den Raddrehzahlsensor (1) vom Achsgehäuse abmontieren
(falls mit ABS ausgestattet).
8) Die Achswelle zusammen mit der Bremsträgerplatte mit Hilfe

der angegebenen Spezialwerkzeuge herausziehen.
Spezialwerkzeug
(A) : 09942-15510
(B) : 09943-17912
9) Den Impulsgeberring abmontieren (falls mit ABS ausgerüstet).
10) Zum Entfernen des Halterings (1) von der Achswelle (2) den
Haltering wie abgebildet an zwei Stellen mit einem Scheiben-
schleifer bis auf einen schmalen Rest abschleifen.
VORSICHT:
Dabei keinesfalls die Achswelle anschleifen.
11) Den Haltering an der abgeschliffenen Stelle mit einem Meißel

durchtrennen und abnehmen.
12) Mit dem Spezialwerkzeug das Lager (1) von der Welle abziehen
und dann die Bremsträgerplatte (2) abnehmen.
Spezialwerkzeug
(D) : 09927-18411
(E) : 09921-57810
13) Die Radbolzen (1) mit einer hydraulischen Presse (2) heraus-
drücken.
EINBAU
1) Die Zahnung der neuen Stehbolzen (1) in den Flansch (4) ein-
passen und die Stehbolzen wie abgebildet durch Anziehen der
Mutter vollständig einsetzen.
2. Mutter
3. Beilegscheibe
2) Ein neues Lager (2) und einen neuen Haltering (3) mit einer
Hydraulikpresse (4) einpressen.
ZUR BEACHTUNG:
• Den Radlager-Distanzring (1) so einsetzen, dass dessen
konische Innenseite nach außen bzw. zur Bremstrommel
weist.
• Das Radlager so einsetzen, dass dessen Dichtseite zur
Bremstrommel weist.
• Bei den Arbeiten keinesfalls den Haltering beschädigen.
3) Den Impulsgeberring des Raddrehzahlsensors anmontieren

(falls mit ABS ausgerüstet).
A: Konische Seite
B: Dichtseite
C: Differentialseite
D: Ohne ABS
E: Mit ABS
4) Die Länge der Achswelle messen.
Länge “a” der Hinterachswelle

Linke Welle : 785,5 mm
Rechte Welle : 657,5 mm
5) Die Dichtlippe des Hinterachs-Wellendichtrings (1) wie abgebil-

det mit Fett bestreichen.
“A” : Fett 99000-25010
6) Die Kontaktfläche zwischen Hinterachsgehäuse (2) und Brems-
trägerplatte mit Dichtmittel bestreichen.
ZUR BEACHTUNG:
Vor dem Auftrag des Dichtmittels unbedingt alle alten Dicht-
mittelreste entfernen.
“B”: Dichtmittel 99000-31090
7) Die Hinterachswelle in das Achsgehäuse einsetzen und die

Schrauben der Bremsträgerplatte mit dem vorgeschriebenen
ZUR BEACHTUNG:
Beim Einbau der Hinterachswelle aufpassen, dass die Dicht-
ringlippe im Hinterachsgehäuse nicht beschädigt wird.
Anzugsmoment
8) Die Bremsleitung an den Radbremszylinder anschließen und

die Überwurfmutter mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment
festziehen.
Anzugsmoment
Bremsleitungs-Überwurfmutter (b) : 16 Nm (1,6 kpm)
9) Das Hinterachsgehäuse (Differentialgehäuse) mit dem vorge-
schriebenen Getriebeöl füllen. Einzelheiten zum Auffüllen siehe
Abschnitt 7F.
10) Die Bremstrommel einbauen. Einzelheiten siehe unter “BREM-
STROMMEL” in Abschnitt 5.
11) Den Feststellbremszug (1) am Feststellbremshebel (2) einhängen.

Den Feststellbremszug mit der Halteklemme (2) an der Bremsträ-
gerplatte sichern.
Den Raddrehzahlsensor anmontieren (falls mit ABS ausgerüstet).
VORSICHT:
Die Halteklemme vor dem Einsetzen auf einwandfreien
Zustand überprüfen. Deformierte und gebrochene Halte-
klemmen müssen erneuert werden.

Bremssystem entlüften. (Einzelheiten zur Entlüftung siehe unter
“ENTLÜFTUNG DER BREMSEN” in Abschnitt 5.)
14) Nach Durchführung dieser Arbeiten den Handbremshebel drei- bis
fünfmal mit ca. 20 kp anziehen, um das korrekte Bremsbacken-
spiel zu erzielen.
Den Feststellbremszug einstellen (zur Einstellung siehe “ÜBER-
PRÜFUNG UND EINSTELLUNG DER HANDBREMSE” in
Abschnitt 5).
(Einzelheiten zum Bremstest siehe Abschnitt 5.)
17) Alle eingebauten Teile auf Dichtigkeit prüfen.
1. Verschlusskappe
2. Vinylschlauch (durchsichtiger Schlauch)
3. Behälter
WELLENDICHTRING DER HINTERACHSWELLE

(4WD-FAHRZEUGE)
AUSBAU
1) Die Hinterachswelle ausbauen. Einzelheiten hierzu siehe Schritt
1) bis 8) unter “HINTERACHSWELLE UND RADLAGER” in die-
sem Abschnitt.
2) Den Wellendichtring (1) der Hinterachswelle mit dem Spezial-

werkzeug ausbauen.
Spezialwerkzeug
(A) : 09913-50121
2. Achsgehäuse
EINBAU
1) Den Wellendichtring (1) bzw. (2) mit den Spezialwerkzeugen
hineintreiben, bis er am Dichtringschutz (3) des Achsgehäuses
anliegt.
ZUR BEACHTUNG:
• Es gibt zwei Arten von Wellendichtringen ((1) und (2)).
Ihre Form ist unterschiedlich (siehe Abbildung), sie kön-
nen jedoch beide verwendet werden.
• Das Spezialwerkzeug (B) kann für beide Wellendichtringe
(1) und (2) verwendet werden.
• Sicherstellen, dass der Wellendichtring beim Einbau
nicht verkantet.
• Sicherstellen, dass der Wellendichtring entsprechend der
Abbildung mit korrekter Ausrichtung eingebaut ist.
VORSICHT:
Beim Einbau des Wellendichtrings (2) keinesfalls gegen
eine andere Stelle (6) schlagen, als abgebildet. Sicherstel-
len, dass die nachfolgend aufgeführten Spezialwerkzeuge
verwendet werden. Eine Missachtung dieses Vorsichtshin-
weises kann zu einer Verformung des Wellendichtrings und
zu Undichtigkeiten führen.
Spezialwerkzeug
(A) : 09924-74510
(B) : 09944-67010
“A” : Fett 99000-25010
1. Wellendichtring, Typ-I
2. Wellendichtring, Typ-II
4. Differentialseite
5. Hier Fett auftragen
6. Einpress-Stelle
2) Zur weiteren Vorgehensweise siehe Schritt 5) bis 7) unter “HIN-

TERACHSWELLE UND RADLAGER” in diesem Abschnitt.
HINTERACHSGEHÄUSE (4WD-FAHRZEUGE)
AUSBAU
2) Die Hinterachswelle gemäß Schritt 2) bis 8) unter “HINTER-
ACHSWELLE UND RADLAGER” in diesem Abschnitt aus-
bauen.
3) Die Sicherungsklemme entfernen und den Bremsschlauch von
der Bremsleitung trennen.
4) Die Leitungsklemmen und Bremsleitungen vom Hinterachsge-
häuse abmontieren.
5) Die Klemmen entfernen und den Feststellbremszug vom Hinter-
achsgehäuse lösen.
6) Den Raddrehzahlsensor abmontieren und die Klemmen vom
Achsgehäuse lösen (falls mit ABS ausgestattet).
7) Die Einstellmutter des LSPV abschrauben und das Federende
vom Hinterachsgehäuse lösen (falls mit LSPV ausgerüstet).
8) Für die nachfolgenden Arbeitsschritte das Hinterachsgehäuse

(2) mit einem Wagenheber (1) abstützen.
9) Vor dem Ausbau der Gelenkwelle den Gelenkflansch und die

Gelenkwelle (2) wie abgebildet mit Richtmarkierungen (1) ver-
sehen.
Die Gelenkwelle ausbauen.
10) Das Differential (3) ausbauen.
11) Den Panhardstab (1) abmontieren.
12) Die vorderen und hinteren Haltemuttern (3) des Längslenkers

abschrauben, jedoch noch nicht die Schrauben herausziehen.
13) Die untere Halteschraube (2) des Stoßdämpfers (1) herausdre-

hen.
14) Den Wagenheber absenken, bis die Schraubenfeder etwas ent-
spannt ist, dann die hinteren Halteschrauben des Längslenkers
herausziehen.
15) Das Hinterachsgehäuse langsam absenken und die Schrau-
benfeder herausnehmen.
16) Das Hinterachsgehäuse ausbauen.
EINBAU
1) Das Hinterachsgehäuse auf einen Wagenheber platzieren.

Dann die hinteren Schrauben (1) der Längslenker (rechts und
links) mit der gezeigten Ausrichtung einsetzen. Die Haltemut-
tern (2) aufschrauben, jedoch noch nicht festziehen.
A: Fahrzeug-Außenseite
B: Karosseriemitte

des Hinterachsgehäuses (1) einsetzen und das Hinterachsge-
häuse anheben.
ZUR BEACHTUNG:
Die Schraubenfeder mit der breiteren Windung nach unten ein-
setzen und das offene Federende am Federsitz positionieren.
4. Windungsanschlag
A: Oben
3) Den unteren Teil der Stoßdämpfer (1) auf der rechten und linken
Seite des Achsgehäuses einsetzen und die Schrauben mit der
gezeigten Ausrichtung einsetzen. Die Halteschrauben (3)
(rechts und links) einsetzen, jedoch noch nicht festziehen.
2. Hinterachsgehäuse
4) Den Panhardstab (1) anbringen und die Schrauben (3) mit der
gezeigten Ausrichtung einsetzen. Die Halteschraube und -mut-
ter (4) anbringen, jedoch noch nicht festziehen.
2. Karosserie
A: Vorn
5) Die Passflächen von Achsgehäuse (1) und Differential reinigen

und Dichtmittel auf der Achsgehäuseseite auftragen.
6) Das Differential in das Achsgehäuse einbauen und die Muttern
des Differentials mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment
festziehen.
Anzugsmoment
Muttern des Hinterachsdifferentials: 23 Nm (2,3 kpm)
7) Die Richtmarkierungen (1) fluchten und die Gelenkwelle am

Gelenkflansch anschrauben. Dann die Flanschschrauben mit
Anzugsmoment
Schrauben des Mitnehmerflanschs (a) : 23 Nm (2,3 kpm)
8) Die Feder des LSPV an der Hinterachse einhängen.

Die Einstellmutter des LSPV zunächst nur provisorisch festdre-
hen (nur Fahrzeuge mit LSPV).
9) Den Raddrehzahlsensor und die Kabelklemme ordnungsge-
mäß anmontieren (rechts und links) (falls mit ABS ausgestat-
tet).
10) Den Wagenheber unter dem Achsgehäuse entfernen.
11) Die Bremsleitungen und den Feststellbremszug anschließen
und mit den Klemmen sichern.
Einbauposition der Klemmen siehe Abschnitt 5.
12) Den Bremsschlauch in die Halterung einsetzen und mit der
Sicherungsklemme sichern.
13) Die Bremsleitung an den Radbremszylinder (1) anschließen

und die Überwurfmutter (2) mit dem vorgeschriebenen Anzugs-
moment festziehen.
Anzugsmoment
14) Die Passfläche zwischen Hinterachsgehäuse (2) und Bremsträ-

gerplatte (rechts und links) wie abgebildet mit Dichtmittel
bestreichen.
“B”: Dichtmittel 99000-31090

15) Die Dichtlippen der Hinterachs-Wellendichtringe (1) (rechts und
links) wie abgebildet mit Fett bestreichen.
“A” : Fett 99000-25010
16) Die Hinterachswellen (rechts und links) in das Hinterachsge-

häuse einsetzen und die Schrauben der Bremsträgerplatten mit
Anzugsmoment
17) Die Bremsleitungen (3) an die Radbremszylinder (1) (rechts
und links) anschließen und die Überwurfmuttern (2) mit dem
Anzugsmoment
Bremsleitungs-Überwurfmuttern (b) : 16 Nm (1,6 kpm)
18) Den Feststellbremszug (2) am Feststellbremshebel (rechts und

links) einhängen und mit der Halteklemme (3) sichern.
Den Kontaktbereich von Bremsträgerplatte (1) und Feststell-
bremszug mit wasserfestem Dichtmittel bestreichen.
ZUR BEACHTUNG:
Die Halteklemme vor dem Einsetzen auf einwandfreien
Zustand überprüfen. Deformierte und gebrochene Halte-
klemmen müssen erneuert werden.

Bremssystem entlüften. (Einzelheiten zur Entlüftung siehe
Abschnitt 5.)
20) Das Differentialgehäuse mit frischem Getriebeöl der vorge-
schriebenen Sorte füllen.
Siehe hierzu Abschnitt 7F.
A: Vorn
Anzugsmoment
Radmuttern (f) : 85 Nm (8,5 kpm)
22) Nach Durchführung dieser Arbeiten den Handbremshebel drei- bis
fünfmal mit ca. 20 kp anziehen, um das korrekte Bremsbacken-
spiel zu erzielen.
Den Feststellbremszug einstellen (Einstellung siehe Abschnitt 5.)
24) Die Schrauben und Muttern (1) des rechten und linken Längs-
lenkers und die unteren Stoßdämpfer-Haltschrauben (2) mit
Die Schraube und Mutter (3) des Panhardstabs mit dem vorge-
ZUR BEACHTUNG:
Beim Festziehen dieser Muttern und Schrauben muss das
Fahrzeug abgesenkt und unbeladen sein.
Anzugsmoment
Hintere Schrauben des Längslenkers (a) : 80 Nm (8,0 kpm)
Untere Stoßdämpfer-Halteschrauben
(b) : 58 Nm (5,8 kpm)
Achsgehäuseseitige Mutter des Panhardstabs
(c) : 50 Nm (5,0 kpm)
Karosserieseitige Mutter des Panhardstabs
(d) : 65 Nm (6,5 kpm)
(Einzelheiten zum Bremstest siehe Abschnitt 5.)
Material Verwendung
(Teilenummer)
Lithiumfett SUZUKI SUPER GREASE (A) • Achswellendichtring
(99000-25010) • Radlager
Dichtmittel SUZUKI BOND NO. 1215 • Passflächenbereich von Differential- und
(99000-31110) Achsgehäuse
Getriebeöl Informationen zum Getriebeöl siehe Abschnitt • Differential (Hinterachsgehäuse)
7F.
Wasserfestes SUZUKI DICHTMITTEL 366E • Passflächenbereich von Hinterachsgehäuse
Dichtmittel (99000-31090) (4WD) bzw. Hinterachse (2WD) und Brems-
trägerplatte
SPEZIALWERKZEUG
09900-06108 09913-76010 09924-84510-004 09927-18411

Sicherungsringzange Einbauwerkzeug für Hinter- Lagereinbauwerkzeug, Universal-Abzieher
achs-Radlager Adapter
09913-50121 09942-15510 09943-17912 09921-57810

Dichtring-Abzieher Zughammer Bremstrommelabzieher Lagerabzieher
09944-67010 09924-74510
Wellendichtring-Einbau- Griff, Lagereinbauwerk-
werkzeug zeug
RÄDER UND REIFEN 3F-1
ABSCHNITT 3F
6F1
6F2
RÄDER UND REIFEN 6G
ZUR BEACHTUNG:
Alle Befestigungsteile der Räder wie Schrauben, Muttern usw. wirken sich auf die Verkehrssicherheit aus
und haben einen grundlegenden Einfluss auf die Funktion der Systemkomponenten. Eine unsachgemäße
Montage oder unzureichende Befestigung kann zudem Reparaturen mit erheblichen Kosten verursachen.
Daher dürfen Befestigungsteile wie Schrauben, Muttern, Halterungen usw. nur gegen solche mit gleicher
Teilenummer bzw. gleichwertige Teile ausgetauscht werden. Keinesfalls Ersatzteile minderer Qualität oder
abweichender Ausführung verwenden. Alle Teile sind mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment anzu-
schrauben, um einen sicheren Sitz und eine einwandfreie Funktion zu gewährleisten.
Schweißarbeiten sind nicht zulässig, da sie Teile schwer beschädigen und schwächen können. 3F
8A
8B
INHALT 8C
ALLGEMEINES .................................................... 3F-2 WARTUNG UND KLEINERE 8D
REIFEN............................................................. 3F-2 KORREKTUREN .................................................. 3F-5 8E
RÄDER ............................................................. 3F-2 WARTUNG DER RÄDER ................................. 3F-5
AUSTAUSCH VON REIFEN............................. 3F-2 RADBOLZEN ................................................ 3F-5 9
AUSTAUSCH VON RÄDERN........................... 3F-2 AUSRICHTUNG VON
MESSEN DER RUNDLAUFABWEICHUNG. 3F-3 REIFEN UND FELGEN................................. 3F-5
10
METRISCHE RADMUTTERN UND WARTUNG DER REIFEN................................. 3F-5
RADBOLZEN ................................................ 3F-3 REIFENDRUCK-AUFKLEBER ..................... 3F-5 10A
DIAGNOSE........................................................... 3F-3 REIFENLUFTDRUCK ................................... 3F-6 10B
DIAGNOSETABELLE ....................................... 3F-3 UMSETZEN VON RÄDERN ......................... 3F-6
AUSWUCHTEN DER RÄDER .......................... 3F-3 WARTUNGSARBEITEN AM FAHRZEUG ........... 3F-7
AUSWUCHTMETHODEN................................. 3F-4 RÄDER ............................................................. 3F-7
AUSWUCHTEN DES REIFEN............................................................. 3F-8
DEMONTIERTEN RADS .............................. 3F-4 MONTIEREN UND DEMONTIEREN ............ 3F-8
AUSWUCHTEN AM FAHRZEUG ................. 3F-4 REPARATUR................................................ 3F-8
3F-2 RÄDER UND REIFEN
ALLGEMEINES
REIFEN
Dieses Fahrzeug ist mit den folgenden Reifen bestückt:
Reifengröße
: 165/70R14
Es handelt sich hierbei um Schlauchlosreifen. Die Reifen sind bei ordnungsgemäßem Reifenfülldruck für eine Bela-
dung bis zum max. Gesamtgewicht ausgelegt.
Reifenfülldruck und Fahrstil haben großen Einfluss auf die Lebensdauer der Reifen. Extreme Kurvenfahrten, Kavalier-
starts und unnötig scharfes Bremsen beschleunigen den Reifenverschleiß.
RÄDER
Das Fahrzeug ist serienmäßig mit den folgenden Stahlfelgen ausgerüstet:
Felgengröße
: 14 x 4 1/2 J
AUSTAUSCH VON REIFEN

Zum Austausch stets Reifen des gleichen Typs wie die Originalreifen verwenden. Siehe “Reifendruck-Aufkleber”. Die
neuen Reifen müssen die gleiche Größe, Tragfähigkeit und Bauart wie die Originalreifen aufweisen. Die Verwendung
anderer Reifengrößen beeinträchtigt die Fahreigenschaften, den Fahrstil, die Kalibrierung von Tachometer/Drehzahl-
messer, die Bodenfreiheit und den Spielraum der Räder und Schneeketten im Radkasten.
Es wird empfohlen, die Reifen einer Achse paarweise zu erneuern. Wird nur ein neuer Reifen aufgezogen, muss dieser mit
dem Reifen mit dem besten Profil kombiniert werden, um ein möglichst gleichmäßiges Bremsverhalten zu erzielen.
WARNUNG:
Unterschiedliche Reifentypen, wie Radial-, Diagonal- oder Diagonal-Gürtelreifen, dürfen ausschließlich in
Notfällen gemischt werden. Eine Mischbereifung beeinträchtigt das Fahrverhalten erheblich und kann zum
Verlust der Fahrzeugkontrolle führen.
kPa kpm/cm2 psi Der Reifenfülldruck wird nach der metrischen Skala in Kilopascal
(kPa) angegeben. Gewöhnlich ist der Reifenfülldruck auf dem “Rei-
160 1,6 23
180 1,8 26 fendruck-Aufkleber” sowohl in kPa als auch in psi angegeben.
200 2,0 29 Metrische Reifendruck-Prüfgeräte sind im Werkzeughandel erhältlich.
220 2,2 32 Die Umrechnung von kPa in psi ist aus der Reifenfülldrucktabelle
240 2,4 35 ersichtlich.
260 2,6 38
280 2,8 41
300 3,0 44
AUSTAUSCH VON RÄDERN

Räder bzw. Felgen müssen ausgetauscht werden, wenn sie deformiert, eingedellt, verrostet oder undicht sind, über-
mäßige radiale oder laterale Rundlaufabweichungen aufweisen, ausgeschlagene Bolzenbohrung besitzen, oder
wenn die Radmuttern nicht mehr fest aufgeschraubt werden können. Räder, die eine größere Rundlaufabweichung
aufweisen, als in der nachfolgenden Tabelle angegeben, können zu spürbaren Vibrationen führen.
Die Austauschräder müssen in Tragfähigkeit, Durchmesser, Felgenversatz und Montagebohrungen den Originalrädern
entsprechen. Die Verwendung anderer Felgengrößen beeinträchtigt die Lebensdauer von Rad und Radlager, die Kalibrie-
rung von Tachometer/Drehzahlmesser, die Bodenfreiheit und den Spielraum der Räder im Radkasten.
MESSEN DER RUNDLAUFABWEICHUNG

Zum Messen der Rundlaufabweichung wird ein äußerst präziser
Feinzeiger benötigt. Die Messung kann mit oder ohne Reifen erfol-
gen. Um genaue Messwerte zu erhalten, sollte das Rad auf eine
Auswuchtbank o.ä. montiert werden.
Die Messung der lateralen (1) und radialen (2) Rundlaufabweichung
stets sowohl innen als auch außen am Flansch der Felge vorneh-
men. Den Feinzeiger fest positionieren, das Rad um eine volle
Umdrehung drehen und alle Messergebnisse notieren.
Überschreitet die gemessene Rundlaufabweichung den Grenzwert
und ist ein Auswuchten unmöglich, muss die Felge ausgetauscht
werden. Durch Schweißnähte, Lackunebenheiten oder Kratzer
beeinflusste Messergebnisse sind zu ignorieren.
Laterale Rundlaufabweichung, Grenzwert
“a” : 0,90 mm
Radiale Rundlaufabweichung, Grenzwert
“b” : 0,70 mm
METRISCHE RADMUTTERN UND RADBOLZEN

Alle Modelle verfügen über metrische Radmuttern und Radbolzen.
Metrische Radmuttern und Radbolzen, Größe

: M12 x 1,25
DIAGNOSE
DIAGNOSETABELLE
AUSWUCHTEN DER RÄDER

Bei der Auswuchtung der Räder werden zwei Arten unterschieden:
Statisches und dynamisches Auswuchten. Beim statischen Auswuch-
ten werden die Auswuchtgewichte über den gesamten Felgenumfang
verteilt, wie links abgebildet. Räder mit statischer Unwucht verursa-
chen ein Springen des Rads, das man als Radtrampeln bezeichnet.
Dies führt in der Regel zu einem ungleichmäßigen Reifenverschleiß.
1. Schwerster Punkt, “Radtrampeln” [A] : Vor der Korrektur
2. Ansatzpunkt der Auswuchtgewichte [B] : Nach der Korrektur
3. Mittelpunkt der Radspindel
Beim dynamischen Auswuchten werden die Auswuchtgewichte, wie

links abgebildet, diagonal zueinander an der Innen- und Außenseite
der Felge angebracht, um ein seitliches Flattern des Rads beim
Abrollen zu unterbinden. Räder mit dynamischer Unwucht können
ein schwammiges Fahrgefühl verursachen.
1. Schwerster Punkt, “schwammiges [C] : Vor der Korrektur
Rad”
2. Ansatzpunkt der Auswuchtgewichte [D] : Nach der Korrektur
3. Mittelpunkt der Radspindel
AUSWUCHTMETHODEN
Die Felgeninnenseite von Schlamm usw. säubern.
WARNUNG:
Im Reifenprofil eingeklemmte Steine entfernen, damit diese beim Auswuchten keine Verletzungen verursa-
chen können und der Auswuchtvorgang nicht beeinträchtigt wird.
Die einzelnen Reifen auf Schäden untersuchen und die Räder gemäß den Herstellerempfehlungen auswuchten.
AUSWUCHTEN DES DEMONTIERTEN RADS

Das Auswuchten demontierter Räder mittels elektronischer Auswuchtmaschinen ist in der Regel genauer als das
Auswuchten direkt am Fahrzeug mittels mobiler Wuchtmaschinen. Sie sind zudem leicht zu bedienen und erlauben
ein dynamisches (zweidimensionales) Auswuchten. Obwohl bei diesem Verfahren im Gegensatz zum Auswuchten
am Fahrzeug eine Korrektur einer Bremstrommel- oder Bremsscheibenunwucht unmöglich ist, wird dies durch die
hohe Genauigkeit (im Normalfall im Bereich 1/8 Unze) wettgemacht.
AUSWUCHTEN AM FAHRZEUG
Die Methoden für das Auswuchten am Fahrzeug variieren je nach Reifen- und Werkzeughersteller. Deshalb beim
Auswuchten unbedingt die jeweiligen Herstelleranweisungen strikt befolgen.
WARNUNG:
Das Rad darf keinesfalls mit einer höheren Geschwindigkeit als 55 km/h (gemäß Tachoanzeige) gedreht
werden.
Diese Begrenzung ist erforderlich, da beim Drehen des auszuwuchtenden Antriebsrads das gegenüberlie-
gende Rad stehen bleibt und der Tachometer deshalb nur die halbe tatsächliche Geschwindigkeit anzeigt.
Wird die Drehzahl nicht begrenzt, kann es zu übermäßigen Drehzahlen des Antriebsrads kommen. Dies
kann zu Defekten am Rad und zum Ausfall des Differentials und somit zu schweren Verletzungen und Fahr-
zeugschäden führen.
VORSICHT:
Bei Fahrzeugen mit ABS werden beim Auswuchten am Fahrzeug in Zündschalterstellung ON selbst bei ein-
wandfrei arbeitendem ABS-System Diagnosecodes (DTC) aufgezeichnet.
Deshalb beim Auswuchten stets die Zündung ausschalten.
WARTUNG UND KLEINERE KORREKTUREN

WARTUNG DER RÄDER
Schweißen, Erhitzen oder Ausrichten durch Schläge ist bei der Reparatur von Rädern nicht zulässig. Alle beschädig-
ten Räder sind auszutauschen.
RADBOLZEN
Bei gebrochenen Radbolzen gemäß Abschnitt 3E (Hinterachse) bzw. 3D (Vorderachse) vorgehen und die Hinweise
und Vorgehensweisen beachten.
AUSRICHTUNG VON REIFEN UND FELGEN

Die Reifen und Felgen sind werkseitig aufeinander ausgerichtet.
Dies bedeutet, dass der radial steifste Punkt der Reifens, d.h. der
“Höchste Punkt”, genau am geringsten Durchmesser der Felge, dem
“Niedrigsten Punkt”, positioniert wird.
Diese Vorgehensweise ermöglicht einen optimierten Rundlauf der Räder.
Der “Höchste Punkt” des Reifens ist werkseitig auf der äußeren Rei-
fenflanke mit einem Farbpunkt (1) markiert. Dieser Farbpunkt kann
im Laufe der Zeit abgewaschen werden.
Der “Niedrigste Punkt” der Felge ist werkseitig mit einem Farbpunkt
(2) am Felgenflansch markiert. Bei einem vorschriftsmäßig montier-
ten Reifen fluchten die Farbmarkierungen an Felge und Reifen, wie
in der linken Abbildung gezeigt.
Nach einer Demontage des Reifens muss dieser anschließend wie-
der so montiert werden, dass die Farbpunkte erneut fluchten. Sind
die Farbpunkte verblasst, die Felge und den Reifen vor der Demon-
tage mit einem Markierungsstrich versehen, damit sie wieder ord-
nungsgemäß aufeinander ausgerichtet werden können.
WARTUNG DER REIFEN

REIFENDRUCK-AUFKLEBER
Der “Reifendruck-Aufkleber” befindet sich an der B-Säule der linken Tür (bei Fahrzeugen mit Rechtslenkung an der
rechten Tür) und gibt Aufschluss über die wichtigsten Reifendaten.
Auf dem Aufkleber sind maximale Zuladung, Reifengröße und der Reifenfülldruck bei kalten Reifen vermerkt.
ZUR BEACHTUNG:
Ob die Felgengröße und/oder die maximale Zuladung aufgeführt wird, hängt vom jeweiligen Land ab.
REIFENLUFTDRUCK
Der empfohlene Reifenfülldruck ist so berechnet, dass hoher Fahrkomfort, Stabilität, gutes Lenkverhalten, geringer
Profil- und Reifenverschleiß sowie eine hohe Quetschfestigkeit des Reifens gewährleistet sind.
Der Reifenfülldruck sollte einmal im Monat oder vor längeren Fahrten bei kalten Reifen (drei oder mehr Stunden nach
Abstellen des Fahrzeugs oder nach einer Fahrtstrecke unter 1,6 km) überprüft werden. Der vorschriftsmäßige Reifen-
fülldruck ist aus dem “Reifendruck-Aufkleber” an der B-Säule der linken Tür (bei Fahrzeugen mit Rechtslenkung an
der rechten Tür) ersichtlich.
Es ist normal, dass sich der Reifenfülldruck während der Fahrt aufgrund der Erwärmung der Reifen erhöht.
Keinesfalls den Reifenfülldruck unmittelbar nach der Fahrt erhöhen oder reduzieren. Dies würde den “Reifenfülldruck
bei kalten Reifen” herabsetzen.
Ein höherer Reifenfülldruck als angegeben kann folgende Probleme verursachen:

• Holpriges Fahrverhalten
• Reifenquetschung bzw. Beschädigung der Karkasse
• Übermäßiger Verschleiß der Profilmitte
Ungleichmäßiger Reifenfülldruck an einer Achse kann folgendes verursachen:
• Einseitiges Ziehen beim Bremsen
• Ziehen der Lenkung
• Herabgesetztes Fahrverhalten
• Ausbrechen beim Beschleunigen
Ein niedriger Reifenfülldruck als angegeben kann folgendes verursachen:
• Reifenpfeifen in Kurven
• Schwergängige Lenkung
• Schneller und ungleichmäßiger Verschleiß der Profilränder
• Quetschungen und Brüche in der Reifenschulter
• Gewebebrüche des Reifens
• Überhitzung der Reifen
• Herabgesetztes Fahrverhalten
• Hohen Kraftstoffverbrauch
UMSETZEN VON RÄDERN

Um gleichmäßigen Reifenverschleiß zu gewährleisten, müssen die
Räder entsprechend der nebenstehenden Abbildung umgesetzt wer-
den. Radialreifen sollten regelmäßig umgesetzt werden. Den Reifen-
fülldruck entsprechend korrigieren.
ZUR BEACHTUNG:
Aufgrund ihres Aufbaus tendieren Radialreifen zu einer
schnelleren Abnutzung im Bereich der Reifenschulter. Dies
trifft vor allem für die Vorderräder zu. Eine regelmäßige
Umsetzung wird daher besonders angeraten.
[A] : Umsetzen von 5 Rädern

[B] : Umsetzen von 4 Rädern
LH : Linkslenkung
RH : Rechtslenkung
RÄDER
AUSBAU
1) Die Radmuttern um ca. 180° lösen (halbe Umdrehung).
VORSICHT:
Bei der Demontage keinesfalls die Radmuttern erhitzen, da
dies die Lebensdauer des Rades herabsetzen und Schäden
an den Radlagern verursachen kann.
EINBAU
Zum Einbau die Ausbauschritte umkehren und folgende Punkte beachten:
• Die Radmuttern müssen in der vorgeschriebenen Reihenfolge mit

dem vorschriftsmäßigen Anzugsmoment festgezogen werden, um
eine Deformierung von Felge oder Bremsscheibe zu vermeiden.
ZUR BEACHTUNG:
Vor der Montage der Räder alle Korrosionsschutzmittelreste
an der Montagefläche von Rad und Bremsscheibe mit einer
Drahtbürste oder einem Schaber entfernen. Werden die Räder
anmontiert, ohne dass die Kontakt- bzw. Montageflächen blank
sind, können sich die Radmuttern eventuell lösen und das Rad
kann während der Fahrt verloren gehen.
Reihenfolge beim Festziehen

: “A”-“B”-“C”-“D”
Anzugsmoment
Radmutter (a) : 85 Nm (8,5 kpm)
REIFEN
MONTIEREN UND DEMONTIEREN
Zum Montieren bzw. Demontieren von Reifen eine entsprechende Montagemaschine verwenden. Hierbei sind die
Anweisungen des Maschinenherstellers zu befolgen. Keinesfalls gewöhnliches Werkzeug oder Montiereisen verwen-
den, da dadurch der Montageflansch des Reifens oder die Felge beschädigt werden könnte.
Die Reifenkontaktflächen im Felgenbett mit einer Drahtbürste oder mit Stahlwolle von Schmiermittel, Gummiresten
und Flugrost säubern. Vor der Montage sollte das Felgenbett mit dem entsprechenden Reifenschmiermittel ausrei-
chend eingefettet werden.
Nach der Montage den Reifen gemäß dem Reifendruck-Aufkleber aufpumpen, damit sich der Reifen im Felgenbett
setzt.
WARNUNG:
Beim Aufpumpen nicht über das Rad stellen. Der Reifenwulst könnte reißen, über den Sicherheitswulst der
Felge springen und schwere Verletzungen verursachen.
Keinesfalls beim Aufpumpen den vorgeschriebenen Reifenfülldruck überschreiten. Falls sich der Reifen
beim vorgeschriebenen Fülldruck nicht setzt, die Luft ablassen, erneut Reifenschmiermittel auftragen und
den Reifen wieder aufpumpen.
Bei zu hohem Reifenfülldruck kann das Felgenbett brechen und schwere Verletzungen verursachen.
Des Ventil einsetzen und den Reifen vorschriftsmäßig aufpumpen.
REPARATUR
Zur Reparatur von Reifen hält der Markt unterschiedliche Materialien und Techniken bereit. Diese sind jedoch nicht
für alle Reifen gleichermaßen geeignet. Deshalb geben die jeweiligen Reifenhersteller ihre eigenen Reparaturanlei-
tungen heraus. Diese Anleitungen können vom Reifenhersteller angefordert werden.
VORDERACHSWELLE 4A-1
ABSCNHITT 4A
6F1
6F2
VORDERACHSWELLE 6G
6H
6K
INHALT 7A
7A1
ALLGEMEINES ................................................... 4A-2 WARTUNGSARBEITEN AM FAHRZEUG .......... 4A-3
7B1
KOMPONENTEN............................................. 4A-2 ACHSWELLE................................................... 4A-4
7C1
DIAGNOSE.......................................................... 4A-2 VORGESCHRIEBENE ANZUGSMOMENTE .... 4A-16
7D
DIAGNOSETABELLE ...................................... 4A-2 ERFORDERLICHE
ÜBERPRÜFUNG DER WARTUNGSMATERIALIEN ............................. 4A-16 7E
ACHSWELLENMANSCHETTEN..................... 4A-2 SPEZIALWERKZEUG ....................................... 4A-16 7F
4A
8C
8D
8E
10
10A
10B
4A-2 VORDERACHSWELLE
ALLGEMEINES
KOMPONENTEN
Auf der Radseite ist die Vorderachswelle mit einem Gleichlauf-Kugelgelenk versehen. Auf der Differentialseite verfügt
die rechte Achswelle von 2WD-Fahrzeugen über ein Gleichlauf-Laufsterngelenk. Die linke Achswelle aller Fahrzeug-
typen sowie die rechte Achswelle von 4WD-Fahrzeugen besitzt auf der Seite des Differentials bzw. Verteilergetriebes
ein Gleichlauf-Doppelversatzgelenk. Das Laufsterngelenk bzw. das Doppelversatzgelenk ermöglicht es der Achs-
welle, sich durch eine Gleitbewegung zu verlängern zu verkürzen.
DIAGNOSE
DIAGNOSETABELLE
Abnormales Geräusch • Verschlissenes oder beschädigtes Achswellen- Austauschen.
gelenk
• Verschlissenes oder lockeres mittleres Lager Austauschen.
ÜBERPRÜFUNG DER ACHSWELLENMAN-

SCHETTEN
Alle Achswellenmanschetten auf Risse untersuchen.
Selbst kleine Risse erfordern den Austausch einer Manschette.
1. Differentialseitiges Gelenk (Rechts, 2WD-Fahrzeuge mit 9. Differentialseitiges (bzw. Verteilergetriebeseitiges) Gelenk 17. Sicherungsring
Schaltgetriebe) (Linke Achswelle aller Fahrzeugtypen)
: Oranges Fett aus dem Ersatzteilsatz auf das Gelenk auf- : Schwarzes Fett aus dem Ersatzteilsatz auf das Gelenk
tragen. auftragen.
2. Manschette (Differentialseitig, Verteilergetriebeseitig bzw. 10. Dynamikdämpfer (Rechts, 2WD-Fahrzeuge mit Schaltge- 18. Zwischenwelle
Zwischenwellenseitig) triebe)
3. Sicherungsring 11. Dynamikdämpfer (Links, 2WD-Fahrzeuge mit Automatikge- 19. Zwischenwellenseitiges
triebe) Gelenk (Rechts, 2WD-Fahr-
zeuge mit Automatikgetriebe)
4. Manschettenschelle (klein) 12. Gelenk auf Verteilergetriebeseite (rechts bei Fahrzeug mit [A] : Gleichlauf-Laufsterngelenk
4WD) und Zwischenwellenseite (rechts bei Fahrzeug mit
2WD und A/T)
: Schwarzes Fett aus dem Ersatzteilsatz auf das Gelenk
auftragen.
5. Sicherungsring 13. Wellendichtring [B] : Gleichlauf-Doppelversatzge-
: Die Dichtringlippe mit Fett 99000-25010 bestreichen. lenk
6. Radseitiges Gelenk (Gleichlauf-Kugelgelenk): 14. Sicherungsring [C] : Zwischenwelle bei 2WD-
: Schwarzes Fett aus dem Ersatzteilsatz auf das Gelenk Fahrzeugen mit Automatikge-
auftragen. triebe
7. Manschette (Radseitig) 15. Lageraufnahme, mittleres Lager Anzugsmoment
8. Manschettenschelle (groß) 16. Mittleres Lager Nicht wiederverwenden.

ACHSWELLE
AUSBAU
1) Die Körnung (“A”) aufstemmen und die Achswellenmutter (1)
und Beilegscheibe entfernen.

4) Getriebeöl bzw. Verteilergetriebeöl ablassen.
5) Den Splint (1) und die Kronenmutter (2) des Spurstangenkopfs

entfernen.
6) Den Spurstangenkopf (3) mit dem Spezialwerkzeug vom Achs-
schenkel (4) trennen.
Spezialwerkzeug
(A) : 09913-65210
7) (Fahrzeuge ohne Zwischenwelle bzw. 4WD-Modelle)

Das Achswellengelenk (2) mit einem Montiereisen (1) heraus-
ziehen, um den Sicherungsring auf der Differentialseite an der
Verzahnung der Welle zu lösen.
(Fahrzeuge mit Zwischenwelle bzw. 4WD-Modelle)
Das Achswellengelenk (2) mit einem Kunststoffhammer heraus-
treiben, um den Sicherungsring an der Verzahnung der Zwi-
schenwelle bzw. der Zwischenwelle des Verteilergetriebes zu
lösen.
[A] : Fahrzeuge ohne Zwischenwelle bzw. 4WD-Modelle
[B] : Fahrzeuge mit Zwischenwelle bzw. 4WD-Modelle
8) Die zwei Stabilisator-Haltebügel von der Karosserie abschrau-

ben.
9) Die Sicherungsschraube (3) des Kugelgelenkzapfens heraus-
drehen und den Stabilisator (4) nach unten drücken, um den
Zapfen des Querlenker-Kugelgelenks (1) vom Achsschenkel (2)
zu trennen.
10) Die Achswelle abnehmen.
VORSICHT:
Beim Ausbau der Achswelle die Manschetten nicht mit
anderen Teilen in Kontakt bringen, um eine Beschädigung
zu vermeiden.
11) Fahrzeuge mit Zwischenwelle:

Die Halteschrauben (3) an der Lageraufnahme des mittleren
Lagers herausdrehen und die Lageraufnahme (2) samt der Zwi-
schenwelle (2) vom Achswellenrad lösen.
ZERLEGUNG
Achswelle mit Laufsterngelenk
1) Die Schelle der differentialseitigen Manschette entfernen. Dann
das Gehäuse des Laufsterngelenks (1) abnehmen.
2) Das Fett von der Welle abwischen und den Sicherungsring (1)
mit dem Spezialwerkzeug abnehmen. Anschließend den Lauf-
stern (2) von der Welle abziehen.
Spezialwerkzeug
(A) : 09900-06107
VORSICHT:
Das Nadellager des Gelenks keinesfalls reinigen und entfet-
ten, falls es wiederverwendet werden soll.
3) Die Schelle abnehmen und die differentialseitige Manschette

von der Welle abziehen.
4) Den Dämpfer von der Welle abziehen. (falls vorhanden)
5) Die Schelle der radseitigen Manschette lösen, dann die Man-
schette von der Welle abziehen.
VORSICHT:
• Das radseitige Gelenk darf nicht zerlegt werden. Bei
abnormalen Betriebsgeräuschen oder Beschädigung ist
die gesamte Baugruppe auszutauschen.
• Keinesfalls den Laufstern des Laufsterngelenks zerlegen.
Bei einer Beschädigung muss das differentialseitige
Gelenk als Baugruppe ausgetauscht werden.
Achswellen mit Doppelversatzgelenk

1) Die Manschettenschelle (1) am differentialseitigen Gelenk ent-
fernen.
2) Die Manschette (1) zur Wellenmitte hin verschieben und den

Sicherungsring (2) vom Außenlaufring entfernen. Dann die
Welle aus dem Außenlaufring (3) ziehen.
3) Das Fett abwischen und den Sicherungsring (1) des Kugelkä-

figs mit dem Spezialwerkzeug (A) entfernen.
Spezialwerkzeug
(A) : 09900-06107
4) Den Kugelkäfig (1) mit dem Lagerabzieher (2) abziehen und die
Manschette (3) von der Welle ziehen.
5) Die Schelle abnehmen und die differentialseitige Manschette

von der Welle abziehen.
6) Den Dämpfer von der Welle abziehen. (falls vorhanden)
7) Die Schelle der radseitigen Manschette lösen, dann die Man-
schette von der Welle abziehen.
VORSICHT:
Das radseitige Gelenk darf nicht zerlegt werden. Bei einer
Beschädigung muss das Gelenk als Baugruppe ausge-
tauscht werden.
Zwischenwelle und Lageraufnahme des mittleren Lagers

1) Den rechten Dichtring aus der Lageraufnahme des mittleren
Lagers (1) entfernen.
2) Den Sicherungsring mit dem Spezialwerkzeug entfernen.
Spezialwerkzeug
(A) : 09900-06108
3) Die Zwischenwelle (2) mit einer hydraulischen Presse (1) aus

dem mittleren Lager treiben.
4) Den linken Dichtring aus der Lageraufnahme des mittleren
Lagers (3) entfernen.
5) Den Sicherungsring (1) mit einem Schlitzschraubendreher o.ä.

abhebeln.
6) Das mittlere Lager (2) aus der Lageraufnahme ziehen.
ZUSAMMENBAU
Achswelle mit Laufsterngelenk
Anhand bekannter Mängel und bei der Sichtprüfung der Bauteile ent-
deckter Defekte die erforderlichen Ersatzteile auswählen und
zurechtlegen und mit dem Zusammenbau beginnen.
Sicherstellen, dass das radseitige Gelenk (1) und das Gehäuse des
Laufsterngelenks (2) gründlich gesäubert und anschließend mit
Druckluft trockengeblasen wird. Die Manschetten (3) sind bei einer
Wiederverwendung mit einem Lappen zu säubern.
VORSICHT:
Damit die Gelenke wie vorgesehen funktionieren, muss
beim Einfetten die jeweils vorgeschriebene Fettsorte (Aus-
wahl aus zwei unterschiedlichen Sorten) sowie die angege-
bene Fettmenge beachtet werden. Die Fettsorten lassen
sich wie folgt unterscheiden:
“A” : Schwarzes Fett (Ca. 60 - 80 g)

“B”: Oranges Fett (Ca. 85 - 105 g)
[A] : Radseite
[B] : Differentialseite
1) Die zerlegten Teile reinigen (die Manschetten ausgenommen).

Nach dem Reinigen die Bauteile mit Pressluft vollständig trok-
kenblasen.
2) Die Manschetten mit einem Lappen säubern. Die Manschetten
KEINESFALLS mit fettlösenden Mitteln wie Benzin, Petroleum
etc. reinigen. Diese würden die Manschetten angreifen.
3) Das radseitige Gelenk einfetten. Das dem radseitigen Man-
schettensatz beigelegte und vorgeschriebene Tubenfett ver-
wenden.
4) Die radseitige Manschette auf die Welle schieben.
5) Die Manschette mit dem vorgeschriebenen Fett füllen und mit

den Schellen (1) befestigen.
VORSICHT:
• Die Manschettenschellen gegen die Drehrichtung (A)
umbiegen.
• Die Manschette beim Anbringen der Schellen nicht ein-
quetschen oder verdrehen.
Das Verdrehen und Zusammenpressen könnte die
Lebensdauer der Manschette herabsetzen.
6) Den Dynamikdämpfer (1) auf die Welle schieben. Dabei die

nachfolgend angegebenen Abstände einhalten.
Einbauposition des Dynamikdämpfers
“a” : 347 - 353 mm
7) Eine neue differentialseitige Manschette (1) mit der kleinen

Schelle provisorisch auf die Welle schieben.
Das Laufsterngelenk (2) einfetten. Das dem Ersatzteilsatz bei-
gelegte und vorgeschriebene Tubenfett verwenden.
8) Den Laufstern (3) mit der angefasten Zahnung nach innen
(Radseite) auf die Welle treiben und mit dem Sicherungsring (4)
fixieren.
Spezialwerkzeug
(A) : 09900-06107
9) Die Innenseite des Außenlaufrings (1) einfetten, dann das

Gehäuse aufschieben und mit der Manschette verbinden und
die Manschette am Außenlaufring einpassen.
Die Manschette nach dem Einpassen mit einem Schraubendre-
her auf der Seite des Außenlaufrings anbohren, um den Luft-
druck in der Manschette dem Umgebungsdruck anzupassen.
10) Beim Fixieren der Manschette (1) am Außenlaufring (2) mittels

der großen differentialseitigen Schelle (3) sind die nachfolgend
angegebenen Abstände einzuhalten.
Befestigungsposition der Achswellenmanschette
“a” : 155,5 mm bei Fahrzeugen mit Schaltgetriebe
“b” : 189,3 mm bei Fahrzeugen mit Automatikgetriebe
VORSICHT:
Die Gelenkmanschetten und das Laufsterngelenk (das
Gehäuse ausgenommen) dürfen nicht mit einem Lösungs-
mittel gereinigt werden, um lösungsmittelbedingte Schäden
zu vermeiden. Diese Teile dürfen mit einem Lappen entfettet
werden.
[A] : Radseite
VORSICHT:
• Die Manschettenschellen gegen die Drehrichtung umbie-
gen.
Achswellen mit Doppelversatzgelenk

Anhand bekannter Mängel und bei der Sichtprüfung der Bauteile ent-
deckter Defekte die erforderlichen Ersatzteile auswählen und
zurechtlegen und mit dem Zusammenbau beginnen.
Sicherstellen, dass das radseitige Gelenk (1) und das Gehäuse des
Doppelversatzgelenks (2) gründlich gesäubert und anschließend mit
Druckluft trockengeblasen wird. Die Manschetten (3) sind bei einer
Wiederverwendung mit einem Lappen zu säubern.
VORSICHT:
Damit die Gelenke wie vorgesehen funktionieren, muss
beim Einfetten die jeweils vorgeschriebene Fettsorte (Aus-
wahl aus zwei unterschiedlichen Sorten) sowie die angege-
bene Fettmenge beachtet werden.
“A” : Schwarzes Fett (Ca. 60 – 80 g)

“B”: Schwarzes Fett (leichter als Fett “A”)
(Ca. 70 - 90 g)
[A] : Radseite
1) Die zerlegten Teile reinigen (die Manschetten ausgenommen).

Nach dem Reinigen die Bauteile mit Pressluft vollständig trok-
kenblasen.
2) Die Manschetten mit einem Lappen säubern. Die Manschetten
keinesfalls mit fettlösenden Mitteln wie Benzin, Petroleum etc.
reinigen.
Diese würden die Manschetten angreifen.
3) Das radseitige Gelenk einfetten. Das dem radseitigen Man-
schettensatz beigelegte und vorgeschriebene Tubenfett ver-
wenden.
4) Die radseitige Manschette auf die Welle schieben, mit dem vor-
geschriebenen Fett füllen und mit den Schellen (1) befestigen.
VORSICHT:
umbiegen.
5) Den Dynamikdämpfer (1) auf die linke Achswelle schieben.

Dabei die nachfolgend angegebenen Abstände einhalten.
(2WD-Fahrzeuge mit Automatikgetriebe)
Einbauposition des Dynamikdämpfers

“a” : 151 – 157 mm
6) Eine neue differentialseitige Manschette mit der kleinen Schelle

provisorisch auf die Welle schieben.
7) Den Kugelkäfig (1) mit einem Rohr (2) auf die Welle treiben.
Durchmesser des Rohrs zum Einbau des Kugelkäfigs

“a” : 22,5 mm oder mehr
“b” : 30,0 mm oder weniger
VORSICHT:
Den Kugelkäfig so anmontieren, dass die Seite mit dem
geringeren Außendurchmesser zum Rad weist.
8) Den Sicherungsring (1) mit den Spezialwerkzeugen (A) einset-

zen.
Spezialwerkzeug
(A) : 09900-06107
9) Die gesamte Oberfläche des Kugelkäfigs einfetten.

Das dem Ersatzteilsatz beigelegte und vorgeschriebene Tuben-
fett verwenden.
10) Den Kugelkäfig in den Außenlaufring einsetzen und den Siche-
rungsring (1) in die entsprechende Nut einpassen.
VORSICHT:
Den Sicherungsring “c” so einpassen, dass dessen Spalt zu
den Kugeln versetzt ist.
11) Den Außenlaufring auf der Innenseite einfetten und die Man-
schette am Außenlaufring einpassen. Die Manschette nach
dem Einpassen mit einem Schraubendreher auf der Seite des
Außenlaufrings anbohren, um den Luftdruck in der Manschette
dem Umgebungsdruck anzupassen.
12) Beim Fixieren der Manschette (1) am Außenlaufring (2) mittels

der großen differentialseitigen Schelle (3) sind die nachfolgend
angegebenen Abstände einzuhalten.
Befestigungsposition der Achswellenmanschette
“d” : 157,8 mm auf der linken Seite
“e” : 192,9 mm auf der rechten Seite
VORSICHT:
Die Gelenkmanschetten dürfen nicht mit einem Lösungsmit-
tel gereinigt werden, um lösungsmittelbedingte Schäden zu
vermeiden. Diese Teile dürfen mit einem Lappen entfettet
werden.
VORSICHT:
umbiegen.
[A] : Differentialseite
Zwischenwelle und Lageraufnahme des mittleren Lagers
Zum Einbau der Zwischenwelle den Ausbauvorgang unter Beach-

tung der folgenden Hinweise umkehren.
• Beim Einsetzen des Sicherungsrings (1) in die Lageraufnahme
sicherstellen, dass er fest in der entsprechenden Nut der Lager-
aufnahme (2) einrastet, wie abgebildet.
• Beim Einsetzen des linken (1) Dichtrings auf dessen korrekte

Ausrichtung und Einbauposition (siehe Abbildung) achten.
• Die Dichtringlippe und die dem Lager zugewandte Seite unbe-
dingt gemäß der Abbildung einfetten.
“A” : Fett 99000-25010 (Ca. 2 - 3 g)
• Die Zwischenwelle (2) von der linken Dichtringseite aus pass-

genau einpressen und anschließend den Sicherungsring vor-
schriftsmäßig in die Sicherungsringnut der Zwischenwelle
einsetzen.
• Beim Einsetzen des rechten (1) Dichtrings auf dessen korrekte

Ausrichtung und Einbauposition (siehe Abbildung) achten.
• Die Dichtringlippe und die dem Lager zugewandte Seite unbe-
dingt gemäß der Abbildung einfetten.
“A” : Fett 99000-25010 (Ca. 2 - 3 g)
EINBAU
VORSICHT:
• Keinesfalls am Gehäuse des differentialseitigen Gelenks
ziehen, um eine Überdehnung und ein dadurch bedingtes
Lösen der Manschette zu vermeiden.
• Die Dichtringe und Manschetten beim Einbau der Achs-
welle nicht unnötig berühren, um sie vor Beschädigung
zu schützen.
• Keinesfalls mit einem Hammer gegen die Manschette
schlagen. Das Gelenk darf ausschließlich mit den Händen
eingesetzt werden.
• Sicherstellen, dass das differentialseitige Gelenk voll-
ständig eingesetzt ist und der Sicherungsring an der
dafür vorgesehenen Stelle sitzt.
Zum Einbau der Achswelle den Ausbauvorgang unter Beachtung der

folgenden Hinweise umkehren.
• Den Dichtring (1) des Radlagers säubern und anschließend

einfetten.
Den Dichtring ggf. austauschen.
“A” : Fett 99000-25010

• Alle Schrauben und Muttern mit dem vorgeschriebenen

Anzugsmoment
Einfüll-/Kontroll- und Ablassstopfen für Verteilergetriebeöl (a) :
21 Nm (2,1 kpm)
Einfüll-/Kontroll- und Ablassstopfen für Getriebeöl (b) :
23 Nm (2,3 kpm)
Sicherungsschraube, Kugelgelenkzapfen (c) :
60 Nm (6,0 kpm)
Spurstangenkopf-Kronenmutter (d) :
35 – 50 Nm (3,5 – 5,0 kpm)
Achswellenmutter (e) : 175 Nm (17,5 kpm)
Radmutter (f) : 85 Nm (8,5 kpm)
Lageraufnahme des mittleren Lagers, Schrauben (g) :
50 Nm (5,0 kpm)
• Ablassstopfen (1) und Einfüll-/Kontrollstopfen (2) für das Schalt-
getriebeöl mit Dichtmittel bestreichen.
• Ablassstopfen (9) und Einfüll-/Kontrollstopfen (10) für das Ver-
teilergetriebeöl mit Dichtmittel bestreichen. (4WD-Modell)
• Das Getriebe bzw. Verteilergetriebe wie vorgeschrieben mit Öl
füllen. (Siehe hierzu Abschnitt 7A, 7B oder 7D.)
[A] : Fahrzeuge mit Schaltgetriebe
[B] : Fahrzeuge mit Automatikgetriebe
[C] : 4WD-Modelle
[D] : Fahrzeuge mit Zwischenwelle
3. Ablassstopfen (Fahrzeuge mit Automatikgetriebe)
4. Sicherungsschraube des Kugelgelenkzapfens
5. Kronenmutter
6. Achswellenmutter
7. Radmutter
8. Lageraufnahme des mittleren Lagers, Schraube
VORGESCHRIEBENE ANZUGSMOMENTE
Anzugsmoment
Zu befestigende Teile
Nm kpm lb-ft
Einfüll-/Kontroll- und Ablassstopfen für Verteilergetriebeöl 21 2,1 15,5
Einfüll-/Kontroll- und Ablassstopfen für Getriebeöl 23 2,3 17,0
Sicherungsschraube, Kugelgelenkzapfen 60 6,0 43,5
Spurstangenkopf-Kronenmutter 35 – 50 3,5 – 5,0 25,5 – 36,0
Achswellenmutter 175 17,5 127,0
Radmutter 85 8,5 61,5
Lageraufnahme des mittleren Lagers, Schrauben 50 5,0 36,0
Material Verwendung
(Teilenummer)
Lithiumfett SUZUKI SUPER GREASE A • Dichtringlippen
(99000-25010)
Dichtmittel SUZUKI BOND Nr. 1215 • Ölablass- und Einfüllstopfen von
(99000-31110) Schaltgetriebe bzw. Verteilergetriebe
SPEZIALWERKZEUG
09913-65210 09900-06107 09900-06108

Spurstangenkopf-Abzieher Sicherungsringzange Sicherungsringzange
(Spreizzange) (Klemmzange)
GELENKWELLEN 4B-1
ABSCHNITT 4B
6F1
6F2
GELENKWELLEN 6G
6H
6K
INHALT 7A
7A1
ALLGEMEINES ................................................... 4B-1 WARTUNGSARBEITEN AM FAHRZEUG .......... 4B-2
7B1
DIAGNOSE.......................................................... 4B-1 VORGESCHRIEBENE ANZUGSMOMENTE ...... 4B-4
7C1
DIAGNOSETABELLE ...................................... 4B-1
ÜBERPRÜFUNG DER 7D
GELENKWELLENGELENKE........................... 4B-2 7E
7F
4B
8D
8E
10
10A
10B
ALLGEMEINES
Die meisten Universal- und Gleichlaufgelenke sind wartungsfrei. Sie sind werkseitig abgeschmiert und können nicht
nachgeschmiert werden. Falls sich Universal- und Gleichlaufgelenke durch laute Betriebsgeräusche bemerkbar
machen oder verschlissen sind, müssen sie ausgetauscht werden.
Die Gelenkwelle ist in sich ausbalanciert und ohne Unwucht. Die Gelenkwelle vorsichtig behandeln, um diesen
Zustand zu bewahren.
DIAGNOSE
DIAGNOSETABELLE
Abnormales Geräusch • Schraube des Universalgelenks locker Schraube des Universalgelenks
festziehen.
• Kreuzgelenklager verschlissen oder festgefressen Austauschen.
• Kreuzgelenk verschlissen Die Gelenkwelle austauschen.
Vibrationen • Gelenkwelle deformiert Austauschen.
4B-2 GELENKWELLEN
ÜBERPRÜFUNG DER GELENKWELLENGE-

LENKE
Sollten sich die Universalgelenke durch ratternde oder klappernde
Geräusche bemerkbar machen, müssen sie auf Verschleiß überprüft
werden. Überprüfen, ob das Gelenkkreuz im Joch ratternde Geräusche
verursacht oder ob eventuell ein Zahnkranz verschlissen ist. Eine
defekte Gelenkwelle muss durch ein Neuteil ersetzt werden.
Die von Universalgelenken stammenden Ratter- und Klappergeräusche
lassen sich leicht von anderen Betriebsgeräuschen unterscheiden, da
deren Intensität mit der Fahrgeschwindigkeit zunimmt. Die Geräusche
treten vorwiegend beim Anfahren und bei “Schiebebetrieb” (Verlangsa-
mung der Fahrt durch Motorbremswirkung) auf.
1. Gelenkwelle Nr. 1
2. Mittleres Traglager
4. Vorn
Anzugsmoment
AUSBAU
2) Vor dem Ausbau die Gelenkwelle und den Mitnehmerflansch
wie abgebildet mit einer Richtmarkierung (1) versehen. Ebenso
die Gelenkwelle Nr. 2 und den Flansch der Gelenkwelle Nr. 1
am mittleren Traglager markieren (1).
3) Die Schraube am vorderen und hinteren Ende der Gelenkwelle
lockern und die Gelenkwelle vom Verteilergetriebe und Hinter-
achsdifferential trennen.
GELENKWELLEN 4B-3
4) Die Schraube an der Verbindung von Gelenkwelle Nr. 1 und

Gelenkwelle Nr.2 lockern, die Gelenkwellen jedoch noch nicht
voneinander trennen.
VORSICHT:
Keinesfalls die Gelenkdichtungen (1) beschädigen, da das
Gelenk sonst trockenläuft.
5) Die Schraube des mittleren Traglagers lösen und Gelenkwelle

Nr. 1 zusammen mit Gelenkwelle Nr. 2 abnehmen.
1. Mittleres Traglager
6) Die Gelenkwelle Nr. 1 von Gelenkwelle Nr. 2 abtrennen.
ÜBERPRÜFUNG
• Die Verbindungsschrauben der Gelenkwelle auf festen Sitz prü-
fen. Lockere Schrauben sind mit dem vorgeschriebenen
Anzugsmoment festzuziehen.
• Die Gelenkwellengelenke auf Verschleiß, ratternde Geräusche
und Schäden überprüfen. Bei Mängeln austauschen.
• Das mittlere Traglager auf eingeklemmte Fremdkörper, Risse,
abnormale Geräusche und Schäden überprüfen. Bei Mängeln
austauschen.
• Gelenkwelle und Flansch/Joch auf Schäden und auf Schlag

überprüfen.
Bei Mängeln oder Überschreitung des zulässigen Gelenkwel-
lenschlags ist ein Austausch erforderlich.
Gelenkwellenschlag
Grenzwert : 0,7 mm
4B-4 GELENKWELLEN
EINBAU
1) Zum Einbau der Gelenkwelle den Ausbauvorgang unter Beach-
tung der folgenden Hinweise umkehren.
• Beim Einbau der Gelenkwelle die Richtmarkierungen (1) fluch-
ten. Andernfalls können während der Fahrt Vibrationen auftre-
ten.
• Die Schrauben mit den folgenden Anzugsmomenten festziehen:
Anzugsmoment
Gelenkwellenschraube (a) : 23 Nm (2,3 kpm)
Schraube des mittleren Traglagers (b) : 50 Nm (5,0 kpm)
3. Mittleres Gelenkwellen-Traglager
Anzugsmoment
Nm kpm lb-ft
Gelenkwellenschraube 23 2,3 17,0
Mittleres Traglager, Schraube 50 5,0 36,5
BREMSEN 5-1
ABSCHNITT 5
6F1
6F2
BREMSEN 6G
6H
6K
ZUR BEACHTUNG:
Alle Befestigungsteile der Bremsen wie Schrauben, Muttern usw. wirken sich auf die Verkehrssicherheit 7A
aus und haben einen grundlegenden Einfluss auf die Funktion der Systemkomponenten. Eine unsachge- 7A1
mäße Montage oder unzureichende Befestigung kann zudem Reparaturen mit erheblichen Kosten verursa- 7B1
chen. Daher dürfen Befestigungsteile wie Schrauben, Muttern, Halterungen usw. nur gegen solche mit 7C1
gleicher Teilenummer bzw. gleichwertige Teile ausgetauscht werden. Keinesfalls Ersatzteile minderer Qua- 7D
lität oder abweichender Ausführung verwenden. Alle Teile sind mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment 7E
anzuschrauben, um einen sicheren Sitz und eine einwandfreie Funktion zu gewährleisten. Schweißarbeiten 7F
sind nicht zulässig, da sie Teile schwer beschädigen und schwächen können.
8A
8B
INHALT 8C
ALLGEMEINES ..................................................... 5-2 ENTLÜFTUNG DES BREMSSYSTEMS ......... 5-15
DIAGNOSE............................................................ 5-4 VORDERRADBREMSE................................... 5-17 5
BREMSTESTFAHRT ......................................... 5-4 BREMSKLOTZ............................................. 5-17
BREMSFLÜSSIGKEITSVERLUST.................... 5-4 BREMSSATTEL........................................... 5-19 9
MINDERWERTIGE ODER VERUNREINIGTE BREMSSCHEIBE ........................................ 5-23
BREMSFLÜSSIGKEIT....................................... 5-4 HINTERRADBREMSE..................................... 5-25
10
DIAGNOSETABELLE ........................................ 5-5 BREMSTROMMEL ...................................... 5-26
EINSTELLUNG DER BREMSPEDALHÖHE ..... 5-8 BREMSBACKE ............................................ 5-29 10A
ÜBERPRÜFUNG DES BREMSPEDALSPIELS. 5-8 RADZYLINDER............................................ 5-30 10B
EINSTELLUNG DES BREMSTRÄGERPLATTE
BREMSLICHTSCHALTERS .............................. 5-8 (2WD-FAHRZEUGE) ................................... 5-31
ÜBERPRÜFUNG DES BREMSPEDALWEGS .. 5-9 BREMSTRÄGERPLATTE
ÜBERPRÜFUNG DER VORDERRAD- (4WD-FAHRZEUGE) ................................... 5-33
BREMSKLÖTZE ................................................ 5-9 HAUPTBREMSZYLINDER .............................. 5-33
ÜBERPRÜFUNG DER BREMSSCHEIBE ......... 5-9 AUSGLEICHSBEHÄLTER DES
ÜBERPRÜFUNG UND EINSTELLUNG DER HAUPTBREMSZYLINDERS........................ 5-33
HANDBREMSE................................................ 5-10 HAUPTBREMSZYLINDER .......................... 5-34
ÜBERPRÜFUNG DER FUNKTION DES BREMSKRAFTVERSTÄRKER ........................ 5-38
BREMSKRAFTVERSTÄRKERS...................... 5-11 BREMSSCHLAUCH/-LEITUNG....................... 5-41
ÜBERPRÜFUNG DES VORDERRAD-BREMSSCHLAUCH/
BREMSFLÜSSIGKEITSDRUCKS (FALLS -LEITUNG .................................................... 5-41
MIT LSPV AUSGERÜSTET) ........................... 5-12 HINTERRAD-BREMSSCHLAUCH/
ÜBERPRÜFUNG DES -LEITUNG .................................................... 5-44
HAUPTBREMSZYLINDERS UND FESTSTELLBREMSZUG ................................ 5-46
BREMSFLÜSSIGKEITSSTANDS.................... 5-14 LSPV (LASTABHÄNGIGER
ÜBERPRÜFUNG VON BREMSSCHLAUCH BREMSKRAFTVERTEILER)
UND -LEITUNG ............................................... 5-15 (FALLS VORHANDEN).................................... 5-48
SCHLAUCH ................................................. 5-15 ERFORDERLICHE WARTUNGSMATERIALIEN 5-50
LEITUNG ..................................................... 5-15 SPEZIALWERKZEUGE....................................... 5-50
WARTUNGSARBEITEN AM FAHRZEUG .......... 5-15
5-2 BREMSEN
ALLGEMEINES
Durch Drücken des Bremspedals baut sich im Hauptbremszylinder ein hydraulischer Druck auf, der die Radzylinder-
kolben (zwei vorn und vier hinten) betätigt.
Der Hauptbremszylinder ist als Tandemzylinder ausgelegt. An ihm sind die Bremsleitungen des Zweikreissystems
angeschlossen. Ein Bremskreis verbindet die rechte Vorderrad- mit der linken Hinterradbremse und der andere steu-
ert die linke Vorderrad- und die rechte Hinterradbremse.
Beim Fahrzeug ohne ABS ist der lastabhängige Bremskraftverteiler (LSPV) bzw. das Bremskraftregelventil (P-Ventil)
in diesen Bremskreisen zwischen dem Hauptbremszylinder und den Hinterradbremsen integriert.
Bei diesem Bremssystem sind die Vorderräder mit Scheibenbremsen und die Hinterräder mit Trommelbremsen (Auf-/
Ablaufbacken) ausgerüstet.
Die Handbremse wird mechanisch betätigt. Sie wirkt über einen Seilzug und ein Gestänge ausschließlich auf die Hin-
terräder. Hand- und Fußbremse betätigen dieselben Bremsbacken.
BREMSEN 5-3
ZUR BEACHTUNG:
Die Abbildungen beziehen sich auf ein Fahrzeug mit Linkslenkung.
[A] : Bei Fahrzeugen ohne ABS 3. Sekundärkreis 7. LSPV (Lastabhängiger Bremskraftverteiler)

[B] : Bei Fahrzeugen mit ABS 4. Primärkreis 8. P-Ventil (Bremskraftregelventil)
1. Bremskraftverstärker 5. 4-Weganschluss A: Vorn
2. Hauptbremszylinder 6. ABS-Hydraulikeinheit/Steuermodul
5-4 BREMSEN
DIAGNOSE
BREMSTESTFAHRT
Eine Bremstestfahrt sollte auf einer trockenen, sauberen und möglichst ebenen Fahrbahn ausgeführt werden, die in
der Mitte nicht gewölbt ist. Zum Bremstest bei verschiedenen Geschwindigkeiten das Bremspedal mit leichten sowie
stärkeren Kräften betätigen und sicherstellen, dass die Bremswirkung gleichmäßig und die Bremsleistung angemes-
sen ist. Bei diesem Test auch prüfen, ob das Fahrzeug ohne Bremsbetätigung auf eine Seite zieht. Ist das der Fall,
müssen Reifendruck, Vorderradspur und Vorderradaufhängung auf lockere Befestigungsteile untersucht werden. Wei-
tere Ursachen siehe Diagnosetabelle.
BREMSFLÜSSIGKEITSVERLUST
Den Bremsflüssigkeitsstand am Hauptbremszylinder kontrollieren. Während normaler Bremsbelagverschleiß ein
geringfügiges Absinken des Flüssigkeitsstands im Ausgleichsbehälter verursacht, weist ein abnormal niedriger Pegel
auf Undichtigkeit des Systems hin. Bei letzterem die gesamte Bremsanlage auf undichte Stellen untersuchen. Selbst
unbedeutende Leckstellen müssen sofort beseitigt werden bzw. defekte Teile müssen ausgetauscht werden.
MINDERWERTIGE ODER VERUNREINIGTE BREMSFLÜSSIGKEIT

Bremsflüssigkeit mangelhafter Qualität bzw. Verunreinigungen durch Mineralöl oder Wasser können zum Sieden der
Flüssigkeit oder zu Schäden an den Gummiteilen des Bremssystems führen.
Aufgequollene Topfdichtungen von Primärkolben weisen auf angegriffene Gummiteile hin. Ein ebenso sicheres Zei-
chen hierfür sind aufgequollene Topfdichtungen der Radzylinderkolben in den Bremstrommeln.
Bei sichtlichen Defekten an den Gummiteilen die Komponenten des Hydrauliksystems zerlegen und mit Alkohol aus-
waschen. Vor dem Zusammenbau die betreffenden Teile mit Druckluft trocknen, damit kein Alkohol in das System ein-
dringt. Dann für den Zusammenbau alle Gummiteile einschließlich der Schläuche austauschen. Bei der Wartung der
Bremsen zudem prüfen, ob sich Bremsflüssigkeit auf den Bremsbelägen befindet.
Bei starker Verunreinigung durch Bremsflüssigkeit die Bremsklötze austauschen.
Falls die Dichtungen des Hauptbremszylinderkolbens in Ordnung sind, auf undichte Stellen und übermäßige Hitze-
entwicklung untersuchen. Werden keine Undichtigkeiten gefunden, die Bremsflüssigkeit ablassen und das System mit
Bremsflüssigkeit spülen. Dann frische Bremsflüssigkeit einfüllen und das System entlüften.
Falls Zweifel an der Qualität der Bremsflüssigkeit bzw. Verunreinigungen auftreten, muss die Flüssigkeit komplett aus-
getauscht werden.
BREMSEN 5-5
DIAGNOSETABELLE
Mangelhafte Bremslei- Undichtigkeit an den Bremsleitungen Leckstelle ausfindig machen und
stung reparieren.
Bremsscheibe oder -beläge mit Öl verunreinigt Reinigen oder austauschen.
Bremsen überhitzt Ursache ermitteln und beheben.
Schlechter Kontakt zwischen Bremsbacken und Tragbild korrigieren.
-trommel
Bremstrommel oder -beläge feucht oder mit Öl Austauschen.
verunreinigt
Bremsbeläge stark verschlissen Austauschen.
Radzylinder defekt Reparieren oder austauschen.
Bremssattel defekt Reparieren oder austauschen.
Luft im System System entlüften.
Länge der Lastfeder des LSPV falsch eingestellt, Prüfen bzw. einstellen.
falls vorhanden
Lastfeder des LSPV gerissen, falls vorhanden Austauschen.
Lastabhängiger Bremskraftverteiler (LSPV) Austauschen.
defekt, falls vorhanden
Defekt im ABS (Antiblockiersystem), falls vorhan- System überprüfen und ggf. austau-
den schen.
Bremsen ziehen Bremsklotz- und/oder Bremsbackenbeläge in Austauschen.
(Einseitige Bremswir- manchen Bremsen feucht oder mit Öl verunreinigt
kung) Falsches Lüftspiel in einer Trommelbremse Die automatische Nachstellvorrich-
(automatische Nachstellvorrichtung funktioniert tung überprüfen.
nicht)
Bremsscheibe und/oder Bremstrommel einer der Austauschen.
Bremsen unrund
Reifendruckunterschiede Gleichmäßig aufpumpen.
Defekt an Radzylindern Reparieren oder austauschen.
Vorderradspur falsch eingestellt Einstellen wie beschrieben.
Ungleiche Reifen auf derselben Achse Reifen auf derselben Achse sollten
die gleiche Profiltiefe aufweisen.
Bremsleitungen oder -schläuche verstopft Auf aufgeweichte Schläuche und
beschädigte Bremsleitungen prüfen.
Durch neue Schläuche und neue
doppelwandige Stahlleitungen erset-
zen.
Bremssattel defekt Bremssättel auf leichtgängige Kol-
ben und ausreichende Schmierung
der Führungsbuchse prüfen.
Bremsklötze sollten im Sattel unge-
hindert gleiten.
Radaufhängungsteile locker Alle Befestigungsteile der Radauf-
hängung prüfen.
Bremssättel locker Schrauben prüfen und ggf. mit dem
vorgeschriebenen Anzugsmoment
nachziehen.
Geräusch (Quietschen Vorderrad-Bremsbeläge verschlissen Bremsbeläge austauschen.
ohne Bremsbetätigung) Verschleißanzeiger liegt an Bremsscheibe an Bremsklötze austauschen.
Hinterräder blockieren Länge der Lastfeder des LSPV falsch eingestellt, Prüfen bzw. einstellen.
vorzeitig falls vorhanden
Lastabhängiger Bremskraftverteiler (LSPV) Komponente austauschen.
defekt, falls vorhanden
5-6 BREMSEN

Zu großer Pedalweg Teilweiser Ausfall der Bremsanlage Bremskreise überprüfen und ggf.
(Pedalhub zu groß) reparieren.
Zu wenig Bremsflüssigkeit im Ausgleichsbehälter Den Ausgleichsbehälter mit der vor-
des Hauptbremszylinders geschriebenen Bremsflüssigkeit fül-
len.
Bremssystem auf Undichtigkeiten
und Lufteintritt prüfen.
Warnleuchte kontrollieren. Gegebe-
nenfalls Bremssystem entlüften.
Luft im System (Pedal weich/schwammig) System entlüften.
Hinterradbremsen nicht nachgestellt Automatische Nachstellvorrichtung
(automatische Nachstellvorrichtung funktioniert reparieren.
nicht) Hinterradbremsen einstellen.
Bremsbacken verformt Bremsbacken austauschen.
Bremsbacken verschlissen Bremsbacken austauschen.
Räder blockieren Defekt im ABS System gemäß Abschnitt 5E1 über-
(Bei Fahrzeugen mit prüfen.
ABS)
Bremsen schleifen Kolben im Hauptbremszylinder werden nicht ord- Hauptbremszylinder austauschen.
(Alle Bremsen schleifen nungsgemäß rückgeführt
geringfügig unmittel- Bremsleitungen oder -schläuche verstopft Auf aufgeweichte Schläuche und
bar nach Pedalfreigabe) beschädigte Bremsleitungen prüfen.
Falls erforderlich, gegen neue Brems-
schläuche und/oder neue doppelwan-
dige Stahlleitungen austauschen.
Feststellbremsmechanismus an Hinterradbrem- Prüfen und gemäß Vorgabe einstel-
sen falsch eingestellt len.
Rückstellfedern in der Bremse ausgeleiert oder Austauschen.
defekt
Feststellbremszug oder -gestänge locker Reparieren oder austauschen.
Radzylinder- oder Bremssattelkolben klemmt festGegebenenfalls reparieren.
Bremssattel-Kolbendichtring stark verschlissen Kolbendichtring austauschen.
Pedal pulsiert Radlager locker oder beschädigt Radlager austauschen.
(Pedal pulsiert bei Achsschenkel oder Hinterachsspindel verzogen Achsschenkel oder Hinterachsspindel
Bremsbetätigung) austauschen.
Übermäßiger Seitenschlag der Bremsscheibe Gemäß Anleitung überprüfen. Bei
Überschreitung des Grenzwerts die
Bremsscheibe abdrehen oder aus-
tauschen.
Parallelität zwischen Bremsklotz und Brems- Gemäß Anleitung überprüfen. Bei
scheibe nicht gemäß Vorgaben Überschreitung des Grenzwerts die
Bremsscheibe abdrehen oder aus-
tauschen.
Hinterrad-Bremstrommeln unrund Schlag messen.
Gegebenenfalls reparieren oder
Bremstrommel austauschen.
Bremsgeräusch Bremsbeläge verhärtet oder Fremdkörper auf den Bremsbeläge reparieren oder austau-
Belägen. schen.
Bremsbeläge verschlissen oder verformt Bremsbeläge (oder -klötze) austau-
schen.
Vorderradlager locker Radlager austauschen.
Bremsträger verzogen oder Halteschrauben lok- Halteschrauben austauschen oder
ker nachziehen.
Verschleißanzeiger liegt an Bremsscheibe an Bremsklötze austauschen.
BREMSEN 5-7

Bremsenwarnleuchte Handbremse ist angezogen Die Handbremse lösen und sicher-
leuchtet nach dem stellen, dass die Bremsenwarn-
Anlassen des Motors leuchte erlischt.
auf Bremsflüssigkeitsstand zu niedrig Bremsflüssigkeit nachfüllen.
Bremsflüssigkeit tritt aus Bremsleitungen aus Leckstellen suchen, reparieren und
Bremsflüssigkeit nachfüllen.
Schaltkreis der Bremsenwarnleuchte defekt Schaltkreis reparieren.
EBD-System (elektronische Bremskraftvertei- System gemäß Tabelle E in Abschnitt
lung) defekt, falls mit ABS ausgestattet. 5E1 überprüfen.
Bremsenwarnleuchte Bremsflüssigkeit tritt aus Bremsleitungen aus Leckstellen suchen, reparieren und
leuchtet bei Bremsbetä- Bremsflüssigkeit nachfüllen.
tigung auf Bremsflüssigkeitsstand zu niedrig Bremsflüssigkeit nachfüllen.
Bremsenwarnleuchte Schaltkreis der Bremsenwarnleuchte defekt Glühlampe austauschen bzw. Schalt-
leuchtet beim Anzie- kreis reparieren.
hen der Handbremse
nicht auf.
ABS-Warnleuchte (falls Defekt im ABS System gemäß DIAGNOSE in
vorhanden) leuchtet Abschnitt 5E1 überprüfen.
nach dem Anlassen des
Motors auf
ABS-Warnleuchte (falls Defekt im ABS System gemäß DIAGNOSE in
vorhanden) leuchtet bei Abschnitt 5E1 überprüfen.
Bremsbetätigung auf
ABS-Warnleuchte Glühbirne durchgebrannt Glühlampe austauschen.
leuchtet nicht innerhalb Defekt im ABS System gemäß DIAGNOSE in
von 2 Sekunden nach Abschnitt 5E1 überprüfen.
dem Einschalten der
Zündung auf.
ABS-Warnleuchte blinkt Es wurde eine neue ABS-Hydraulikeinheit/Steuer- “Funktionsprüfung der ABS-Hydrau-
modul eingebaut. likeinheit” durchführen.
5-8 BREMSEN
EINSTELLUNG DER BREMSPEDALHÖHE

1) Die Bremspedalhöhe messen.
Falls der Messwert nicht den Vorgaben entspricht, die folgen-
den Punkte 1) bis 2) überprüfen und ggf. eine Einstellung vor-
nehmen.
Bremspedalhöhe “a”, gemessen von Schalldämmmatte
Fahrzeuge mit Linkslenkung : 205 – 225 mm
Fahrzeuge mit Rechtslenkung : 217 – 237 mm
2) Abstand zwischen der Montagefläche des Bremskraftverstärkers
und der Bohrungsmitte des Gabelbolzens messen. Nach dem
Wiedereinbau der Bremskraftverstärker-Kolbenstangengabel
muss dieser Abstand eingestellt werden (siehe hierzu ÜBER-
“a”
PRÜFUNG UND EINSTELLUNG DES BREMSKRAFTVER-
STÄRKERS).
3) Die Einbauposition des Bremslichtschalters überprüfen. Einstel-
len, falls die Position von der Vorgabe abweicht.
ÜBERPRÜFUNG DES BREMSPEDALSPIELS

Das Pedalspiel muss den unten genannten Vorgaben entsprechen.
Weicht es von der Vorgabe ab, den Bremslichtschalter auf einwand-
freie Einbauposition prüfen und ggf. einstellen.
Außerdem auch den Sitz von Pedalwellenschraube und Haupt-
bremszylinder-Kolbenstange prüfen und bei Defekten die Teile aus-
tauschen.
Bremspedalspiel
“a” : 1 – 8 mm
EINSTELLUNG DES BREMSLICHTSCHALTERS

Die Einstellung beim Einbau des Schalters wie folgt vornehmen. Das
Bremspedal hochziehen und festhalten. Dann die Einbauposition
des Schalters korrigieren, bis der Abstand zwischen Gewindekante
und Bremspedal der Vorgabe entspricht. Nach der Einstellung der
Schalterposition den Schalter durch Drehen im Uhrzeigersinn arre-
tieren.
Abstand zwischen Bremspedal und Bremslichtschalter

“a” “a” : 0,5 – 1,5 mm
BREMSEN 5-9
ÜBERPRÜFUNG DES BREMSPEDALWEGS

2) Das Bremspedal mehrmals drücken.
3) Das Bremspedal mit einer Kraft von ca. 30 kp drücken und den
Abstand (a) des Bremspedals zur Schalldämmmatte messen.
Beträgt der Abstand “a” weniger als vorgegeben, liegt wahr-
scheinlich entweder übermäßiger Belagverschleiß der Hinter-
rad-Bremsbacken oder Luft in den Bremsleitungen vor.
Sollte der Abstand “a” die Vorgabe auch nach dem Austausch
der Bremsbackenbeläge und dem Entlüften unterschreiten, so
können auch (eher selten) defekte Bremsbacken-Nachsteller
oder eine falsch eingestellte Bremskraftverstärker-Kolbenstan-
gengabel die Ursache sein.
– Das Bremssystem entlüften. Siehe hierzu “ENTLÜFTUNG
DES BREMSSYSTEMS”.
– Die Bremstrommeln abmontieren und die Nachsteller überprü-
fen. (Siehe hierzu “HINTERRADBREMSE”.) Bei Defekten kor-
“a”
rigieren oder austauschen.
Abstand “a” zwischen Bremspedal und Schalldämmmatte
Fahrzeuge mit Linkslenkung : über 135 mm
Fahrzeuge mit Rechtslenkung : über 140 mm
ÜBERPRÜFUNG DER VORDERRAD-BREMS-

KLÖTZE
Die Beläge (1) regelmäßig bei jedem Abmontieren der Räder (z.B.
bei der Umsetzung von Rädern) entsprechend dem Wartungsplan
überprüfen. Durch die Spalten (oder die Öffnung) im Bremssattel
blicken und die Dicke der inneren und äußeren Bremsklotzbeläge
prüfen.
Falls ein Bremsbelag verschlissen ist und die Belagdicke (“a” in der
Abbildung) den Grenzwert unterschreitet, müssen sämtliche Brems-
beläge als Satz ausgetauscht werden.
Vorderrad-Bremsklotzdicke “a” (Belagdicke)
Sollwert : 10 mm
Verschleißgrenze : 2 mm
ÜBERPRÜFUNG DER BREMSSCHEIBE

Prüfpunkte und -verfahren siehe unter “BREMSSCHEIBE”.
5-10 BREMSEN
ÜBERPRÜFUNG UND EINSTELLUNG DER

HANDBREMSE
ÜBERPRÜFUNG
Den Griff des Handbremshebels in der Mitte fassen und mit einer
Kraft von 200 N (ca. 20 kp) nach oben ziehen.
Bei angezogenem Handbremshebel wie in der Abbildung die Einrast-
kerben zählen. Die Zahl der Kerben muss zwischen 4 und 9 liegen.
Darüber hinaus sicherstellen, dass beide Hinterräder blockiert sind.
Die Anzahl der Rastkerben lässt sich leicht ermitteln, indem man den
Handbremshebel ohne Drücken des Knopfes anzieht und dabei auf
die Rastgeräusche achtet.
Ein Klicken entspricht einer Kerbe.
Weicht die Kerbenzahl von der Vorgabe ab, den Seilzug gemäß dem
entsprechenden Verfahren so einstellen, dass der vorgeschriebene
Handbremshebelhub resultiert.
ZUR BEACHTUNG:
Die Zahnspitzen der einzelnen Kerben auf Beschädigung
und Verschleiß prüfen.
Bei Beschädigung oder Verschleiß den Handbremshebel
austauschen.
1. Handbremshebel 2. Kerbe
EINSTELLUNG
ZUR BEACHTUNG:
Vor der Seilzugeinstellung sicherstellen, dass die folgenden
Bedingungen gegeben sind:
• Keine Luft im Bremssystem.
• Einwandfreier Bremspedalweg.
• Das Bremspedal wurde mehrmals mit einer Kraft von ca.
100 N (10 kp) betätigt.
• Der Handbremshebel wurde mehrmals mit einer Kraft von
ca. 500 N (50 kp) angezogen.
• Kein übermäßiger Verschleiß der Hinterradbremsbacken
und einwandfreie Funktion der Nachstellautomatik.
• Ist der Handbremshebelhub kleiner als die Vorgabe, die
Einstellmutter (1) bis zum Schraubenende losdrehen.
Dann das Bremspedal mit einer Kraft von ca. 300 N (30
kp) so oft drücken, bis von der Bremstrommel kein Klick-
geräusch des Einstellers mehr hörbar ist.
Nachdem alle o.a. Bedingungen erfüllt sind, den Handbremshebel-

hub durch Losdrehen oder Anziehen der Einstellmutter (1) einstellen.
ZUR BEACHTUNG:
Nach der Einstellung die Bremstrommel auf Schleifen prü-
fen.
BREMSEN 5-11
Handbremshebelhub (bei Anziehen des Hebels mit

200 N (20 kp))
: 4 bis 9 Kerben
ÜBERPRÜFUNG DER FUNKTION DES BREMS-

KRAFTVERSTÄRKERS
Diese Überprüfung lässt sich auf zwei Arten, d.h. mit und ohne Prüf-
gerät durchführen. In der Regel ist die Funktionsprüfung ohne Prüf-
gerät möglich.
ZUR BEACHTUNG:
Vor dieser Überprüfung unbedingt sicherstellen, dass sich
in den Bremsleitungen keine Luft befindet.
LUFTDICHTIGKEIT PRÜFEN
2) Nach 1 bis 2 Minuten Betrieb den Motor ausschalten.
3) Das Bremspedal mehrmals mit derselben Kraft wie bei einer

Normalbremsung drücken und dabei den Pedalweg beobach-
ten. Falls sich das Pedal beim ersten Mal weit nach unten drük-
ken lässt, der Pedalweg jedoch beim zweiten und dritten Mal
abnimmt, liegt keine Luft im System vor.
1. Betätigung
2. Betätigung
3. Betätigung
4) Ändert sich der Pedalweg nicht, ist Luft eingedrungen.
ZUR BEACHTUNG:
Bei mangelhafter Funktion die Unterdruckleitungen sowie
Dichtungen überprüfen und defekte Teile austauschen.
Danach die gesamte Überprüfung wiederholen.
1. 1., 2., 3.
FUNKTIONSPRÜFUNG
1) Bei ausgeschaltetem Motor das Bremspedal mehrmals mit der-
selben Kraft drücken und sicherstellen, dass sich der Pedalweg
nicht ändert.
5-12 BREMSEN
2) Den Motor anlassen und gleichzeitig das Bremspedal drücken.

Sinkt das Pedal geringfügig ab, so ist die Funktion zufrieden-
stellend. Keine Änderung des Pedalwegs dagegen weist auf
einen Defekt hin.
LUFTDICHTIGKEIT UNTER LAST PRÜFEN

1) Bei laufendem Motor das Bremspedal drücken. Den Motor aus-
schalten, während das Bremspedal weiterhin gedrückt wird.
H: Halten
2) Das Bremspedal 30 Sekunden lang gedrückt halten. Bleibt die

Pedalhöhe unverändert, so ist die Funktion einwandfrei. Bei
einem Anstieg des Pedals liegt hingegen ein Defekt vor.
H: Halten
T: 30 Sekunden
ÜBERPRÜFUNG DES BREMSFLÜSSIGKEITS-

DRUCKS (FALLS MIT LSPV AUSGERÜSTET)
Der LSPV wird mit dem nachstehenden Verfahren überprüft.
Vor der Überprüfung folgendes sicherstellen:
• Der Kraftstofftank ist voll.
• Reserverad, Werkzeug, Wagenheber und Wagenheberkurbel
befinden sich im Fahrzeug.
BREMSEN 5-13
1) Das Fahrzeug auf ebenem Grund abstellen und den Gepäck-

raum allmählich mit einem Gewicht (1) von ca. 1000 N (100 kp)
so belasten, dass auf der Hinterachse eine Last von 4500 N
(450 kp) ruht.
Belastung der Hinterachse

“L” : 4500 N (450 kp)
2) Das Spezialwerkzeug an Vorderrad- und Hinterradbremse
anschließen.
ZUR BEACHTUNG:
Das Manometer sollte zunächst an den Entlüftungsbohrun-
gen der linken Vorderradbremse und der rechten Hinterrad-
bremse angeschlossen werden.
Nach dem Messen am linken Vorderrad und rechtem Hinter-
rad auf gleiche Weise am rechten Vorder- und linken Hinter-
rad messen.
Für das Vorderrad

Spezialwerkzeug
(A) : 09956-02310
(C) : 55473-82030 (Entlüftungsstopfen als Ersatzteil)
Für das Hinterrad
Spezialwerkzeug
(A) : 09956-02310
(C) : 55473-82030 (Entlüftungsstopfen als Ersatzteil)
(D) : 09952-48320
3) Das Bremspedal langsam drücken, bis der Druck im Vorderrad-

zylinder den nachstehenden Wert erreicht und dann den ent-
sprechenden Druck im Hinterradzylinder messen. Er muss der
folgenden Vorgabe entsprechen.
LSPV-Spezifikation
Vorderradbremse Hinterradbremse
7500 kPa 4700 – 6900 kPa
75 kp/cm2 47 – 69 kp/cm2
4) Wie oben beschrieben, einen Druck von 100 kp/cm2 an die Vor-
derradbremse anlegen und sicherstellen, dass der Druck an der
Hinterradbremse der nachstehenden Vorgabe entspricht.
LSPV-Spezifikation (auf die Vorderradbremse einen Druck
von 100 kp/cm2 anlegen)
Vorderradbremse Hinterradbremse
10.000 kPa 5400 – 7700 kPa
100 kp/cm2 54 – 77 kp/cm2
5-14 BREMSEN
5) Falls der Druck an der Hinterradbremse nicht der Vorgabe ent-

spricht, kann dies durch Ändern der Schraubenposition (2) fol-
gendermaßen korrigiert werden.
• Falls der Druck an der Hinterradbremse höher als vorgeschrie-
2 ben ist, die Schraube (2) zur Mitte verschieben. Liegt er unter
1, (a)
der Vorgabe, die Schraube nach außen versetzen.
• Die Schritte 3) und 4) wiederholen, bis der Druck an den Hinter-
radbremsen der Vorgabe entspricht.
• Nach der Einstellung unbedingt die Mutter (1) mit dem vorge-
schriebenen Anzugsmoment anziehen.
Anzugsmoment
Mutter des LSPV (a) : 25 Nm (2,5 kpm)
6) Nach Überprüfung des Bremsflüssigkeitsdrucks die Bremsen
entlüften und einen Bremstest durchführen.
ÜBERPRÜFUNG DES HAUPTBREMSZYLIN-

DERS UND BREMSFLÜSSIGKEITSSTANDS
1) Den Hauptbremszylinder und den Ausgleichsbehälter auf
Risse, Schäden und auf Austritt von Bremsflüssigkeit überprü-
fen. Gefundene Mängel beheben oder ein Neuteil einbauen.
2) Sicherstellen, dass der Bremsflüssigkeitstand zwischen den
Markierungen MAX und MIN des Ausgleichsbehälters liegt.
ZUR BEACHTUNG:
Nur die auf dem Deckel des Ausgleichbehälters oder in der
Betriebsanleitung des Fahrzeugs angegebene Bremsflüs-
sigkeit verwenden. Die Verwendung anderer Flüssigkeiten
ist nicht zulässig.
Der Bremsflüssigkeitsstand sollte zwischen der MIN- und
der MAX-Linie am Behälter liegen.
Falls die Warnleuchte manchmal während der Fahrt aufflak-
MAX
MI
kert, Bremsflüssigkeit bis zur MAX-Markierung nachfüllen.
N
Bei rasch sinkendem Flüssigkeitsstand das System auf
Undichtigkeiten untersuchen. Undichtigkeiten beseitigen
und dann Bremsflüssigkeit bis zum angegebenen Stand
einfüllen.
VORSICHT:
Weder Stoßdämpferflüssigkeit noch andere Flüssigkeiten
verwenden, die Mineralöl enthalten. Behälter, in denen Mine-
ralöl aufbewahrt wurde, bzw. durch Wasser feuchte Behälter
dürfen nicht verwendet werden. Mineralöl führt zu Aufquel-
len und Verformung der Gummiteile des Bremssystems,
während Wasser in der Bremsflüssigkeit deren Siedepunkt
herabsetzt. Bremsflüssigkeit nur in verschlossenen Behäl-
tern aufbewahren.
BREMSEN 5-15
ÜBERPRÜFUNG VON BREMSSCHLAUCH UND

-LEITUNG
SCHLAUCH
Die Bremsschläuche auf Beschädigung, Risse und Scheuerstellen
an der Außenseite, Undichtigkeiten und Aufquellen untersuchen. Zu
einer angemessenen Untersuchung sind u.U. eine Lampe und ein
Spiegel erforderlich. Wird einer der obigen Mängel festgestellt, den
Bremsschlauch austauschen.
LEITUNG
Die Bremsleitung auf Beschädigung, Risse, Verformung und Korro-
sion überprüfen. Falls einer dieser Mängel festgestellt wird, die Lei-
tung austauschen.
ENTLÜFTUNG DES BREMSSYSTEMS
VORSICHT:
Bremsflüssigkeit ist ätzend und greift den Lack an. Sollte
Bremsflüssigkeit auf Lack geraten, sofort abwischen und
die betroffene Stelle reinigen.
Das Entlüften der Bremsanlage ist unumgänglich, wenn Luft in das

System eingedrungen ist.
Die Hydraulikleitungen des Bremssystems sind in einem Zweikreis-
system angeordnet. Wenn eine Bremsleitung oder ein Brems-
schlauch von einem Rad gelöst wurde, muss die Entlüftung an
beiden Enden des Bremskreises der gelösten Leitung bzw. des
Schlauchs vorgenommen werden. Wird ein Anschluss am Haupt-
bremszylinder oder zwischen Hauptbremszylinder und Radzylinder
gelöst, muss das Bremssystem an allen 4 Radzylindern entlüftet
werden.
ZUR BEACHTUNG:
Die Entlüftung an dem Radzylinder beginnen, der am weite-
sten vom Hauptbremszylinder entfernt ist und dann am Vor-
derrad-Bremssattel des gleichen Bremskreises fortfahren.
Den gleichen Vorgang am anderen Bremskreis wiederholen.
1. Rechter Bremssattel 4. Linker Radzylinder

2. Linker Bremssattel A: VORN
3. Rechter Radzylinder B: HINTEN
5-16 BREMSEN
1) Den Ausgleichsbehälter des Hauptbremszylinders mit Brems-

flüssigkeit auffüllen und darauf achten, dass er während der
Entlüftung mindestens halbvoll bleibt.
MAX
MI
N
2) Die Kappe der Entlüftungsschraube abnehmen.

Einen Vinylschlauch (1) auf die Entlüftungsschraube aufstecken
und dessen anderes Ende in einen Behälter (2) stecken.
3) Das Bremspedal mehrmals drücken und bei gedrücktem Pedal

die Entlüftungsschraube um ca. eine 1/3 oder 1/2 Drehung
lösen.
4) Sobald der Bremsflüssigkeitsdruck im Zylinder fast abgebaut
ist, die Entlüftungsschraube festziehen.
5) Diesen Vorgang wiederholen, bis keine Luftblasen mehr aus der
Hydraulikleitung austreten.
6) Sobald keine Blasen mehr austreten, das Bremspedal gedrückt

halten und dabei die Entlüftungsschraube festziehen.
Anzugsmoment
Vordere Entlüftungsschraube : 11,0 Nm (1,1 kpm)
Hintere Entlüftungsschraube : 8,0 Nm (0,8 kpm)
7) Dann die Kappe wieder auf die Entlüftungsschraube setzen.
8) Nach der Entlüftung die Bremsen betätigen und die Bremslei-

tungen auf Austritt von Bremsflüssigkeit prüfen.
9) Den Ausgleichbehälter wieder mit Bremsflüssigkeit bis zum vor-
MAX
MI
geschriebenen Stand auffüllen.
N
10) Das Bremspedal auf schwammiges Bremsgefühl prüfen. Falls
es sich schwammig anfühlt, den gesamten Entlüftungsvorgang
wiederholen.
BREMSEN 5-17
VORDERRADBREMSE
12 26 Nm (2,6 kpm)
13
14
85 Nm (8,5 kpm)
2
8 8,5 Nm (0,85 kpm)
10
11
4
1. Bremssattelträger 9. Kappe der Entlüftungsschraube

2. Manschette 10. Spreizfeder
3. Bremssattel 11. Geräuschdämmscheibe
4. Bremskolben 12. Bremssattel-Befestigungsschraube
5. Kolbendichtring 13. Bremsscheibe
: Flüssigkeit auftragen (Bremsflüssigkeit)
6. Zylindermanschette 14. Führungsbolzen
: Flüssigkeit auftragen (Bremsflüssigkeit) : Lithiumfett (99000-25010) auftragen.
7. Bremsklotz Anzugsmoment
8. Entlüftungsschraube Nicht wiederverwenden.
BREMSKLOTZ
AUSBAU
1) Die Radmuttern lösen und bei aufgebocktem Fahrzeug die
Räder abnehmen.
2) Die Bremssattel-Befestigungsschrauben (1) herausdrehen.

5-18 BREMSEN
3) Den Bremssattel (1) vom Bremssattelträger (2) abnehmen.
ZUR BEACHTUNG:
Den abmontierten Bremssattel (1) mit einem Draht (4) o.ä.
aufhängen, um ein Abknicken, Verdrehen oder Überdehnen
des Bremsschlauchs zu verhindern.
4) Die Bremsklötze (3) entfernen.
ÜBERPRÜFUNG
Den Bremsklotzbelag auf Verschleiß prüfen. Bei Überschreiten der
Verschleißgrenze den Bremsklotz erneuern.
VORSICHT:
Keinesfalls Bremsklotzbeläge mit Sandpapier abschleifen.
Beim Abschleifen mit Sandpapier setzen sich harte Teilchen
des Sandpapiers im Belag fest und können so die Brems-
scheibe beschädigen. Korrekturbedürftige Bremsklötze
austauschen.
Bremsklotzdicke (Belagdicke)
Sollwert : 10 mm
ZUR BEACHTUNG:
Nach dem Ausbau der Bremsklötze den Bremssattel einer
Sichtprüfung auf Bremsflüssigkeitslecks unterziehen.
Gegebenenfalls Undichtigkeiten beseitigen.
EINBAU
3
1) Die Spreizfedern (1) und die Geräuschdämmscheibe (2) anbrin-
4 gen und die Bremsklötze (3) einsetzen.
ZUR BEACHTUNG:
Den rechten Bremsklotz so einsetzen, dass der Verschleiß-
3
fühler (4) zur Fahrzeugmitte weist.
2
2) Den Bremssattel einbauen und dessen Befestigungsschrauben

(1) mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.
Anzugsmoment
Bremssattel-Befestigungsschrauben (a) : 26 Nm (2,6 kpm)
3) Das Rad provisorisch anmontieren und das Fahrzeug absen-
ken.
BREMSEN 5-19

festziehen.
Anzugsmoment
5) Nach dem Einbau die Bremsen auf ordnungsgemäße Funktion
überprüfen.
BREMSSATTEL
AUSBAU
2) Die Sicherungsklemme (1) entfernen.
3) Die Anschlussschraube (1) des Bremsschlauchs am Bremssat-

tel etwas lockern.
VORSICHT:
Den Bremsschlauch beim Lockern der Schraube keinesfalls
verdrehen.
4) Die Bremssattel-Befestigungsschrauben (1) herausdrehen.

5) Den Bremssattel vom Bremssattelträger abnehmen.
6) Den Bremsschlauch vorsichtig vom Bremssattel lösen, ohne
den Schlauch zu verdrehen. Da dadurch Bremsflüssigkeit aus
dem Schlauch austreten kann, einen geeigneten Auffangbehäl-
ter bereithalten.
5-20 BREMSEN
ZERLEGUNG
VORSICHT:
Vor der Zerlegung den Bereich um den Bremssattel mit
Bremsflüssigkeit reinigen.
1) Zum Heraustreiben des Kolbens Pressluft über die Schrauben-

bohrung für den Bremsschlauch in den Zylinder blasen.
WARNUNG:
Keinesfalls Pressluft mit zu hohem Druck anlegen, damit
der Kolben nicht aus dem Zylinder springt. Einen Lappen (1)
in den Bremssattel legen, um den Kolben vor Beschädigung
zu schützen. Den Kolben allmählich mit Luft unter mäßigem
Druck heraustreiben. Beim Einsatz von Pressluft keinesfalls
die Hand vor den Kolben halten.
2) Die Zylindermanschette (1) entfernen.
VORSICHT:
Die Zylindermanschette keinesfalls beschädigen.
3) Mit einer dünnen Klinge wie z.B. einer Fühlerlehre den Kolben-
dichtring ausbauen.
VORSICHT:
Darauf achten, dass die Innenseite (Bohrungsseite) des
Zylinders nicht beschädigt wird.
4) Die Kappe und Entlüftungsschraube vom Bremssattel abmon-
tieren.
ÜBERPRÜFUNG
Manschette des Führungsbolzens und Zylindermanschette
Die Manschetten auf Bruch, Risse und Beschädigung prüfen.
BREMSEN 5-21
Kolbendichtring
Übermäßiger oder ungleichmäßiger Verschleiß des Bremsbelags ist
u.U. ein Anzeichen für schwergängige Kolbenrückstellung.
In diesem Fall den Gummidichtring austauschen.
ZUSAMMENBAU
Zum Zusammenbau die Zerlegungsschritte umkehren und folgende
Punkte beachten:
VORSICHT:
• Vor dem Einbau alle Teile gründlich mit derselben Brems-
flüssigkeit wie im Ausgleichsbehälter des Hauptbremszy-
linders reinigen.
• Keinesfalls für diesen Zweck andere Bremsflüssigkeit
oder Verdünner verwenden.
• Kolben und Kolbendichtring vor dem Einbau in den Zylin-
der mit Bremsflüssigkeit benetzen.
• Die Bremsleitungen nach dem Anschließen entlüften.
• Einen neuen Kolbendichtring ohne Verdrehen in die Zylin-
dernut einpassen.
• Vor der Montage des Bremssattels den Führungsbolzen
mit Fett bestreichen, in die Bohrung des Bremssattelträ-
gers einführen und auf Leichtgängigkeit in Druckrichtung
prüfen.
“A” : Fett 99000-25010

• Den Kolbendichtring wie nachfolgend beschrieben in den
Bremssattel einsetzen.
a) Bei allen Wartungsarbeiten stets einen neuen Dichtring einset-

zen. Den Kolbendichtring (1) ohne ihn zu verdrehen in die
1 Zylindernut einpassen.
5-22 BREMSEN
b) Vor dem Einsetzen des Kolbens (2) in den Zylinder wie abge-
bildet die Manschette (1) am Kolben anbringen.
“B” “A” “A” : Seite mit 1 Nut zum Zylinder ausrichten

“B” : Seite mit 2 Nuten zum Bremsklotz ausrichten
c) Die Manschette wie abgebildet mit den Fingern in die Man-

schettennut des Zylinders einpassen.
d) Den Kolben mit den Fingern in den Zylinder drücken und die
Manschette in die Nut des Kolbens einpassen.
ZUR BEACHTUNG:
Sicherstellen, dass die Manschette am gesamten Umfang
des Kolbens vorschriftsmäßig in der Manschettennut sitzt.
EINBAU
1) Den Bremsschlauch am Bremssattel anschließen.
2) Den Führungsbolzen mit Fett bestreichen, dann den Bremssat-
tel am Bremssattelträger befestigen.
3) Die Bremssattel-Befestigungsschrauben (1) mit dem vorge-

ZUR BEACHTUNG:
Sicherstellen, dass die Manschetten sicher in den Nuten sit-
zen.
Anzugsmoment
BREMSEN 5-23
4) Die Anschlussschraube des Bremsschlauchs mit dem vorge-

Anzugsmoment
Anschlussschraube des Bremsschlauchs (b) :
23 Nm (2,3 kpm)
WARNUNG:
Sicherstellen, dass der Bremsschlauch beim Festziehen der
Anschlussschraube nicht verdreht wird. Ist der Schlauch
verdreht, den Schlauch lösen und erneut ohne Verdrehen
anschließen.
5) Die Sicherungsklemme vorschriftsmäßig am Federbein einset-
zen.
festziehen.
Anzugsmoment
8) Nach dem Einbau den Ausgleichsbehälter mit Bremsflüssigkeit
auffüllen und das Bremssystem entlüften. Einen Bremstest aus-
führen und die eingebauten Teile auf Dichtigkeit prüfen.
BREMSSCHEIBE
AUSBAU
2) Die Bremssattel-Befestigungsschrauben (2 Stück) herausdre-

hen und den Bremssattel abnehmen.
VORSICHT:
Während des Ausbaus sicherstellen, dass der Brems-
schlauch nicht beschädigt und das Bremspedal nicht betä-
tigt wird.
ZUR BEACHTUNG:
Den Bremssattel mit einem Draht o.ä. aufhängen, um ein
Abknicken, Verdrehen oder Überdehnen des Brems-
schlauchs zu verhindern.
3) Die Bremsscheibe mit Hilfe von 8 mm-Schrauben (1) (2 Stück)

abziehen.
5-24 BREMSEN
ÜBERPRÜFUNG
• Mittels Magnetständer einen Feinzeiger ca. 10 mm vom Brems-
scheibenrand entfernt ansetzen und den Bremsscheibenschlag
messen.
Falls der Schlag den Grenzwert überschreitet, den Schlag korri-
gieren oder die Bremsscheibe austauschen.
Bremsscheibenschlag
Grenzwert : Max. 0,10 mm
Spezialwerkzeug
(A) : 09900-20606
(B) : 09900-20701
• Die Bremsscheibenstärke mit einer Mikrometerschraube mes-

sen.
Wird die Mindeststärke unterschritten, die Bremsscheibe aus-
tauschen.
Bremsscheibenstärke
Sollwert : 17,0 mm
Verschleißgrenze : 15,0 mm
EINBAU
1) Die Bremsscheibe auf die Radnabe setzen.
2) Den Bremssattel mit dem Achsschenkel verbinden.
3) Die Bremssattel-Befestigungsschrauben mit dem vorgeschrie-

benen Anzugsmoment festziehen.
Anzugsmoment
4) Die Vorderradmuttern mit dem vorgeschriebenen Anzugsmo-

ment festziehen.
Anzugsmoment
Radmuttern (b) : 85 Nm (8,5 kpm)
5) Nach erfolgtem Einbau einen Bremstest durchführen.
BREMSEN 5-25
HINTERRADBREMSE
1. Bremsträgerplatte 9. Entlüftungsschraube
: Wasserfestes Dichtmittel (99000-31090) auf die Kontaktflächen von Bremsträgerplatte und
Hinterachse auftragen.
2. Bremsbacke 10. Kappe der Entlüftungsschraube
3. Sicherungsbund 11. Feststellbremshebelfeder
4. Bremsbacken-Andruckfeder 12. Feststellbremshebel
5. Obere Bremsbacken-Rückholfeder 13. Bremstrommel
6. Bremsbacken-Haltestift 14. Achsspindelmutter (Nur 2WD-Fahrzeuge)
: Achsspindelmutter nach dem Festziehen
verstemmen
7. Spreizhebel Anzugsmoment
8. Radzylinder Nicht wiederverwenden.

: Bremsflüssigkeit auf Topfdichtung des Kolbens auftragen
5-26 BREMSEN
BREMSTROMMEL
AUSBAU
1) Die Handbremse anziehen, das Fahrzeug aufbocken und die
Räder abmontieren.
2) Die Kappe (1) der Achsspindelmutter entfernen. (Nur 2WD-

Fahrzeuge)
ZUR BEACHTUNG:
Wird die Kappe mit einem Meißel entfernt, diese an 3 Stellen
vorsichtig durch leichte Schläge lösen, ohne die Sitzfläche
der Kappe zu beschädigen.
3) Die Spindelmutter aufstemmen und dann abschrauben. (Nur

2WD-Fahrzeuge)
4) Die Handbremse (1) lösen.

5) Den Konsolenkasten ausbauen.
6) Die Einstellmutter (3) des Feststellbremszugs (2) losdrehen.
7) Die Bremstrommel abziehen.
a) Bei 2WD-Fahrzeugen :
Die Bremstrommel (1) mit den Spezialwerkzeugen abziehen.
Spezialwerkzeug
(A) : 09942-15510
(B) : 09943-17912
BREMSEN 5-27
b) Bei 4WD-Fahrzeugen :
Die Bremstrommel mit Hilfe von 8 mm-Schrauben abziehen.
ÜBERPRÜFUNG
Bremstrommel
Die Bremstrommel auf Verschleiß prüfen.
Überschreitet der Bremstrommel-Innendurchmesser den Grenzwert
oder weist die Bremstrommel Unebenheiten oder starke Riefen auf,
dann muss sie ausgetauscht werden.
Bremstrommel-Innendurchmesser “a”
Sollwert: 180 mm
ZUR BEACHTUNG:
Nach dem Ausbau der Bremstrommel den Radzylinder einer
Sichtprüfung auf Bremsflüssigkeitslecks unterziehen.
Gegebenenfalls Undichtigkeiten beseitigen.
Bremsbacke
Die Dicke der Bremsbacke (1) (ohne Trägermetall) messen. Zudem
den Bremsbackenbelag auf Verhärtung, übermäßigen Verschleiß
und Ölanhaftung untersuchen.
Bremsbackendicke
Sollwert: 3,9 mm
VORSICHT:
Keinesfalls Bremsbeläge mit Sandpapier abschleifen.
Andernfalls setzten sich harte Sandpapierteilchen im Belag
fest und können u.U. die Bremstrommel beschädigen. Falls
ein Defekt festgestellt wird, den Belag austauschen.
5-28 BREMSEN
EINBAU
1) Eine Schraubendreherspitze o.ä. zwischen Spreizhebel (1) und
Spreizhebelratsche (2) stecken und die Ratsche wie abgebildet
so weit ziehen, dass das maximale Spiel zwischen Bremsbacke
und -trommel resultiert.
2) Beim Einbau der Bremstrommel (1) sicherstellen, dass ihre

Innenseite und die Bremsbacken frei von Schmutz und Öl sind.
3) Eine neue Achsspindelmutter (2) anbringen. (Nur 2WD-Fahr-
zeuge)
4) Die Spindelmutter (2) mit dem vorgeschriebenen Anzugsmo-
ment festziehen. (Nur 2WD-Fahrzeuge)
Anzugsmoment
Achsspindelmutter (a) : 175 Nm (17,5 kpm)
ZUR BEACHTUNG:
Abmontierte Achsspindelmuttern sollten durch ein Neuteil
ersetzt werden.
5) Die Achsspindelmutter (1) wie abgebildet verstemmen. (Nur

2WD-Fahrzeuge)
6) Die Spindelkappe anbringen. (Nur 2WD-Fahrzeuge)
ZUR BEACHTUNG:
• Beim Einbau mit einem Hammer leicht auf mehrere Stel-
len des Kappenbunds klopfen, bis der Bund engen Kon-
takt mit der Bremstrommel hat.
• Ist der Bund der Kappe verformt oder beschädigt oder der
Sitz locker, die Kappe austauschen.

festziehen.
Anzugsmoment
fünfmal mit ca. 30 kp drücken, um das korrekte Bremsbacken-
spiel zu erzielen.
9) Den Feststellbremszug einstellen. Siehe unter “ÜBERPRÜ-
FUNG UND EINSTELLUNG DER FESTSTELLBREMSE”.
und die vorschriftsmäßige Bremswirkung erzielen. Dann das
Fahrzeug absenken und einen Bremstest durchführen.
BREMSEN 5-29
BREMSBACKE
AUSBAU
1) Die Bremstrommel gemäß “BREMSTROMMEL” ausbauen.
2) Die Bremsbacken-Andruckfedern (1) durch Drehen der Brems-
backen-Haltestifte (2) ausbauen.
3) Die Rückholfedern, Bremsbacken und den Spreizhebel aus-
bauen.
4) Den Feststellbremszug (2) vom Feststellbremshebel (1) lösen.
5) Den Sicherungsbund (1) entfernen.

6) Den Feststellbremshebel (2) von der Bremsbacke (3) lösen.
ÜBERPRÜFUNG
• Die Ratsche des Spreizhebels (1) auf Verschleiß und Beschädi-
gung prüfen.
• Die Bremsbacken-Rückholfeder, die Spreizhebelfeder und die
Bremsbacken-Andruckfeder auf Beschädigung, Korrosion und
Ermüdung prüfen.
• Den Feststellbremshebel (2) auf ungehinderte Bewegung ent-
lang der Bremsbacke prüfen.
VORSICHT:
Einen neuen Sicherungsbund verwenden.
5-30 BREMSEN
EINBAU
• Die Bremsbacken-Andruckfedern (2) aufsetzen und die Halte-
stifte (1) drehen und hineindrücken, um sie zu sichern.
• Für die weitere Vorgehensweise siehe “BREMSTROMMEL”.
RADZYLINDER
AUSBAU
2) Die Bremsbacken gemäß “BREMSBACKE” ausbauen.
3) Die Überwurfmutter (1) der Bremsleitung nur so weit losdrehen,

dass keine Flüssigkeit austritt.
4) Die Befestigungsschrauben des Radzylinders herausdrehen.

Die Bremsleitung vom Radzylinder lösen und die Leitung mit
der Entlüftungsstopfenkappe (1) des Radzylinders verschlie-
ßen, damit keine Bremsflüssigkeit austreten kann.
ÜBERPRÜFUNG
Die einzelnen Teile des zerlegten Radzylinders auf Verschleiß,
Risse, Korrosion und Beschädigung überprüfen.
ZUR BEACHTUNG:
Die Komponenten des Radzylinders mit Bremsflüssigkeit
reinigen.
BREMSEN 5-31
EINBAU
1) Die Entlüftungsstopfenkappe von der Bremsleitung entfernen
und die Leitung mit dem Radzylinder (1) gerade so weit verbin-
den, dass keine Bremsflüssigkeit austritt.
2) Den Radzylinder (1) mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment
an der Bremsträgerplatte (2) anschrauben.
Anzugsmoment
Radzylinder-Befestigungsschrauben (a) : 10 Nm (1,0 kpm)
3) Die Überwurfmutter (3) der Bremsleitung mit dem vorgeschrie-
Anzugsmoment
4) Die Entlüftungsstopfenkappe anbringen.
5) Die Bremsbacken einbauen. (Siehe unter “BREMSBACKE”.)

6) Die Bremstrommel einbauen. (Siehe unter “BREMSTROM-
MEL”.)
Bremssystem entlüften. (Einzelheiten zur Entlüftung siehe unter
“ENTLÜFTUNG DES BREMSSYSTEMS”.)
fünfmal mit ca. 30 kp drücken, um das korrekte Bremsbacken-
spiel zu erzielen.
Den Feststellbremszug einstellen.
Anzugsmoment
und die vorschriftsmäßige Bremswirkung erzielen. Das Fahr-
zeug absenken und einen Bremstest durchführen (Fuß- und
Handbremse).
BREMSTRÄGERPLATTE (2WD-FAHRZEUGE)
AUSBAU
2) Die Bremsbacken gemäß “BREMSBACKE” ausbauen.
3) Den Radzylinder gemäß “RADZYLINDER” ausbauen.
4) Die Sicherungsklammer (1) des Feststellbremszugs entfernen
und den Bremszug (2) von der Bremsträgerplatte (3) lösen.
5-32 BREMSEN
5) Die Bremsträgerplatte (1) durch Herausdrehen der Schrauben

(2) abmontieren.
EINBAU
1) Wasserfestes Dichtmittel auf die Kontaktflächen von Bremsträ-
gerplatte und Hinterachse auftragen.
2) Die Bremsträgerplatte einsetzen und die Schrauben der Platte

Anzugsmoment
3) An der Kontaktstelle von Bremsträgerplatte und Bremszug was-

serfestes Dichtmittel auftragen und den Feststellbremszug (1)
durch die Bremsträgerplatte (2) führen und mit der Klammer (3)
sichern.

4) Den Radzylinder aufsetzen und die Schrauben des Radzylin-
ders sowie die Überwurfmutter der Bremsleitung mit dem vorge-
schriebenen Anzugsmoment festziehen. (Siehe unter
“RADZYLINDER”.)
5) Für die weitere Vorgehensweise siehe unter “RADZYLINDER”.
A: Vorn
BREMSEN 5-33
BREMSTRÄGERPLATTE (4WD-FAHRZEUGE)
AUSBAU UND EINBAU
Siehe unter “HINTERACHSWELLE UND RADLAGER (4WD-FAHRZEUGE)” in Abschnitt 3E.
HAUPTBREMSZYLINDER
1. Ausgleichsbehälter 9. Buchse Anzugsmoment
2. Halteklammer 10. Primärkolben Nicht wiederverwenden.

: Bremsflüssigkeit auf die Topfdichtung auftragen
3. Tülle 11. Topfdichtung des Primärkolbens
: Mit Bremsflüssigkeit bestreichen. : Einbaurichtung beachten.
4. Hauptbremszylindergehäuse 12. Beilegscheibe
5. Rückstellfeder des Sekundärkolbens 13. Kappe
6. Topfdichtung des Sekundärkolbens 14. Topfdichtung der Kappe
: Einbaurichtung beachten. Größe der Topfdichtung : : Einbaurichtung beachten.
6=11>14>8 .
7. Sekundärkolben 15. Hauptbremszylinderdichtung
: Bremsflüssigkeit auf die Topfdichtung auftragen.
8. Topfdichtung der Buchse
: Einbaurichtung beachten.
AUSGLEICHSBEHÄLTER DES HAUPTBREMSZYLIN-

DERS
AUSBAU
1) Den Hauptbremszylinder ausbauen.
2) Die Halteklammer (1) herausziehen und den Ausgleichsbehäl-

2
ter (2) abnehmen.
1
5-34 BREMSEN
EINBAU
1) Neue Tüllen (2) mit Bremsflüssigkeit bestreichen und in den
Hauptbremszylinder (1) einsetzen.
ZUR BEACHTUNG:
Stets neue Tüllen einsetzen.
2 1
2) Den Ausgleichsbehälter (2) auf den Hauptbremszylinder setzen

und mit der Halteklammer (1) sichern.
2
3) Den Hauptbremszylinder einbauen.
1
4) Den Ausgleichsbehälter mit der vorgeschriebenen Bremsflüs-
sigkeit bis zur MAX-Markierung auffüllen.
5) Nach dem Einbau entlüften und auf Undichtigkeiten untersu-
chen.
HAUPTBREMSZYLINDER
AUSBAU
1) Den Hauptbremszylinder äußerlich reinigen.
2) Die Bremsflüssigkeit im Ausgleichsbehälter ablassen.
3) Den Steckverbinder (1) des Bremsflüssigkeitsstand-Warnschal-
ters vom Ausgleichsbehälter abziehen.
4) Die Bremsleitungen (2) vom Hauptbremszylinder lösen.
VORSICHT:
Lackierte Flächen vor Bremsflüssigkeit schützen. Die Lak-
kierung wird von Bremsflüssigkeit angegriffen. Verschüttete
3
Bremsflüssigkeit daher sofort mit Wasser abspülen.
1
5) Die Haltemuttern (3) des Hauptbremszylinders abschrauben.

6) Den Hauptbremszylinder und die Dichtung abnehmen.
MAX
MI
N
3
BREMSEN 5-35
ÜBERPRÜFUNG
1) Die einzelnen Teile auf Verschleiß und Schäden überprüfen.
Fehlerhafte Teile austauschen.
VORSICHT:
• Die zerlegten Teile mit Bremsflüssigkeit reinigen.
• Die Topfdichtungen der Kolben dürfen nicht wiederver-
wendet werden.
2) Den Hauptbremszylinder durch die Schraubenbohrung auf

Rückstände und Korrosion untersuchen.
Bei Mängeln austauschen.
VORSICHT:
Den Hauptbremszylinder mit frischer Bremsflüssigkeit reini-
gen. Zum Abtrocknen des Hauptbremszylinders keinesfalls
einen Lappen verwenden, da Fasern in das Zylinderinnere
gelangen könnten.
ZERLEGUNG
1) Die Kappe lösen und entfernen.
ZUR BEACHTUNG:
Für diese Arbeit den Hauptbremszylinder in einen gepol-
sterten Schraubstock einspannen und die Auslassstutzen
an der Spitze (1) des Hauptbremszylinders mit einem Lap-
pen abdecken.
2) Die einzelnen Bauteile aus dem Hauptbremszylindergehäuse

entnehmen.
ZUSAMMENBAU
VORSICHT:
• Zum Reinigen der zerlegten Teile keinesfalls mineralölhal-
tige Flüssigkeiten wie Petroleum oder Benzin verwenden.
• Sicherstellen, dass an der inneren Zylinderwand und an
den Kolben und Topfdichtungen keinerlei Fremdkörper
wie Staub und Schmutz anhaften. Vorsichtig vorgehen,
damit die Teile bei der Zerlegung nicht durch das Werk-
zeug beschädigt werden.
• Keinesfalls Bauteile fallen lassen. Heruntergefallene Teile
dürfen nicht wiederverwendet werden.
1) Die Innenseite des Zylinders und die Kontakt- und Gleitstellen

der Kolbenbaugruppe mit Bremsflüssigkeit bestreichen.
Die Rückstellfeder (2) des Sekundärkolbens in das Zylinderge-
häuse (1) einführen und dabei auf korrekte Ausrichtung achten.
5-36 BREMSEN
2) Die Topfdichtung (1) auf den Sekundärkolben (2) setzen und

den Kolben anschließend in der gezeigten Ausrichtung in das
Zylindergehäuse einsetzen.
ZUR BEACHTUNG:
• Die Topfdichtungen von Primär- und Sekundärkolben
sind identisch.
• Die Topfdichtung des Sekundärkolbens hat einen größe-
ren Durchmesser als die Topfdichtungen der Buchse und
Kappe.
3) Die Topfdichtung des Sekundärkolbens mit dem Spezialwerk-

zeug vollständig hineindrücken.
Spezialwerkzeug
(A) (A) : 09951-18220
4) Den O-Ring (1) von der Buchse (2) abziehen.

Spezialwerkzeug
(A) : 09900-06106
VORSICHT:
Keinesfalls das Buchseninnere beschädigen.
Bei Beschädigung die Baugruppe des Primärkolbens aus-
tauschen.
5) Die Buchsen-Topfdichtung (3) und den O-Ring (2) wie abgebil-

det auf die Buchse (1) setzen.
ZUR BEACHTUNG:
• Der Durchmesser von Topfdichtung und O-Ring ist gerin-
ger als der Durchmesser der Kappe.
• Der O-Ring ist identisch mit dem O-Ring des Kappe,
jedoch etwas größer.
6) Die Nase (1) der Buchse mit der Aussparung (2) des Zylinder-
gehäuses fluchten und die Buchsenbaugruppe einsetzen.
BREMSEN 5-37
7) Die Topfdichtung (1) und Beilegscheibe (2) wie abgebildet aus-

richten und anbringen.
ZUR BEACHTUNG:
• Die Topfdichtungen von Primär- und Sekundärkolben
sind identisch.
• Die Topfdichtung des Primärkolbens hat einen größeren
Durchmesser als die Topfdichtungen der Buchse und
Kappe.
8) Die Topfdichtung (1) der Kappe vorsichtig abnehmen, damit die

Innenseite der Kappe (2) nicht beschädigt wird.
9) Die Topfdichtung und die O-Ringe (3) wie abgebildet ausrichten
und an der Kappe anbringen.
10) Die Kappe aufschrauben und mit dem vorgeschriebenen

Anzugsmoment festziehen. Dabei auf den vorschriftsmäßigen
Abstand “A” achten.
Anzugsmoment
Kappe (a) : 14 Nm (1,4 kpm)
Kappen-Einbauposition
“A” : Unter 26 mm
ÜBERPRÜFUNG NACH DEM ZUSAMMENBAU

1) Ein Kühler-Abdrückgerät mit dem Spezialwerkzeug an den
Anschlussstutzen (1) des Hauptbremszylinders anschließen.
(B) ZUR BEACHTUNG:

Bei Fahrzeugen ohne ABS das Spezialwerkzeug (B) in die
gegenüberliegende Anschlussöffnung (2) einsetzen.
(A)
Spezialwerkzeug
1 2
(A) : 09952-46010
(B) : 09952-26020
2) Mit Druck beaufschlagen und sicherstellen, dass der Druck
abfällt.
5-38 BREMSEN
3) Den Hauptbremszylinder (1) in den Schraubstock (3) einspan-

nen und den Abstand “A” auf den folgenden Wert einstellen:
Kappen-Einstellposition
“A” : 50 mm
4) Den Hauptbremszylinder mittels Abdrückgerät mit Druck beauf-
schlagen und sicherstellen, dass ein Druck von 50 kPa gehalten
wird.
5) Die Arbeitschritte 1)-4) am Stutzen (2) wiederholen.
EINBAU
1) Eine neue Hauptbremszylinderdichtung auf den Bremskraftver-
stärker setzen.
2) Den Hauptbremszylinder am Bremskraftverstärker anmontieren

und die Haltemuttern (3) mit dem vorgeschriebenen Anzugsmo-
ment festziehen.
Anzugsmoment
Hauptbremszylinder-Haltemuttern (a) : 13 Nm (1,3 kpm)
2, (b)
3) Die Bremsleitung an den Hauptbremszylinder anschließen und
3, (a) die Überwurfmutter (2) mit dem vorgeschriebenen Anzugsmo-
ment festziehen.
Anzugsmoment
4) Den Steckverbinder (1) des Bremsflüssigkeitsstand-Warnschal-
ters am Ausgleichsbehälter anklemmen.
sigkeit bis zur MAX-Markierung auffüllen.
3, (a)
1 6) Nach Beendigung dieser Arbeiten das System entlüften und auf
korrektes Bremspedalspiel kontrollieren.
BREMSKRAFTVERSTÄRKER
VORSICHT:
Der Bremskraftverstärker darf nicht zerlegt werden. Andern-
falls wird dessen Funktion beeinträchtigt. Falls ein Defekt
festgestellt wird, den Bremskraftverstärker austauschen.
AUSBAU
1) Den Hauptbremszylinder vom Bremskraftverstärker abmontie-
ren. Siehe unter “HAUPTBREMSZYLINDER”.
2) Den Unterdruckschlauch vom Bremskraftverstärker abtrennen.
BREMSEN 5-39
2
3) Den Bolzen (1) der Kolbenstangengabel entfernen.
4) Den Wischermotor ausbauen. (Nur bei Fahrzeugen mit Rechts-
lenkung)
5) Die Haltemuttern (2) abschrauben und dann den Bremskraftver-
1 stärker abnehmen.
EINBAU
ZUR BEACHTUNG:
• Den Abstand zwischen dem Kolben des Bremskraftver-
stärkers und dem Kolben des Hauptbremszylinders ein-
stellen. (Siehe hierzu “ÜBERPRÜFUNG UND
EINSTELLUNG” unter “BREMSKRAFTVERSTÄRKER”.)
• Die Länge der Kolbenstangengabel messen.
1) Den Bremskraftverstärker (4) am Fußraumblech anschrauben.

Danach die Kolbenstangengabel (5) mittels Gabelbolzen (2)
und Splint (6) mit dem Pedalarm verbinden.
2) Die Haltemuttern (3) des Bremskraftverstärkers mit dem vorge-
Anzugsmoment
Bremskraftverstärker-Haltemuttern (a) : 13 Nm (1,3 kpm)
3) Eine neue Hauptbremszylinderdichtung auf den Bremskraftver-
stärker setzen.
4) Den Hauptbremszylinder (7) am Bremskraftverstärker anmon-
tieren und die Haltemuttern (8) mit dem vorgeschriebenen
Anzugsmoment
Hauptbremszylinder-Haltemuttern (b) :
13 Nm (1,3 kpm)
5) Die Bremsleitungen anschließen und die Überwurfmuttern mit
Anzugsmoment
Bremsleitungs-Überwurfmuttern : 16 Nm (1,6 kpm)
6) Den Steckverbinder des Ausgleichsbehälterkabels und den
Unterdruckschlauch (1) des Bremskraftverstärkers anschließen.
sigkeit füllen.
8) Das Bremssystem entlüften.
9) Einen Bremstest ausführen und die eingebauten Teile auf Dich-
tigkeit prüfen.
5-40 BREMSEN
PRÜFUNG UND EINSTELLUNG

Einbauposition der Kolbenstange
Falls die Kolbenstangengabel (1) ausgebaut wurde, muss der
Abstand zwischen dem Montageflansch des Bremskraftverstärkers
(ohne Dichtung) und der Mitte der Gabelbolzenbohrung auf den Soll-
wert “a” eingestellt und die Mutter (2) mit dem vorgeschriebenen
Anzugsmoment festgezogen werden.
Abstand “a” zwischen Bohrungsmitte des Gabelbolzens und
Montageflansch des Bremskraftverstärkers
Sollwert : 97 – 98 mm
Anzugsmoment
Gabelbolzen-Sicherungsmutter (a) : 19 Nm (1,9 kpm)
Abstand zwischen dem Kolben des Bremskraftverstärkers

und dem Kolben des Hauptbremszylinders
Die Länge der Bremskraftverstärker-Kolbenstange (1) einstellen, um
den vorgeschriebenen Abstand “a” zwischen Kolbenstangenspitze
(1) und Hauptbremszylinderkolben (2) zu erzielen.
• Vor der Messung die Kolbenstange mehrmals hineindrücken,
damit die Druckscheibe ordnungsgemäß sitzt.
• Während der Messung muss im Bremskraftverstärker Umge-
bungsdruck herrschen.
Die Länge “a” der Kolbenstange messen, d.h. den Abstand zwischen
Kolbenstange und Passfläche von Bremskraftverstärker und Haupt-
bremszylinder.
Länge “a” der Kolbenstange
: 30,3 – 30,5 mm
ZUR BEACHTUNG:
Die Dichtung vom Bremskraftverstärker abziehen, falls vor-
handen.
Falls der Messwert nicht der Vorgabe entspricht, die Kolbenstange

durch Drehen der Kolbenstangen-Einstellschraube einstellen.
Spezialwerkzeug
(B) : 09952-16020
BREMSEN 5-41
BREMSSCHLAUCH/-LEITUNG
VORDERRAD-BREMSSCHLAUCH/-LEITUNG
AUSBAU
1) Das Fahrzeug aufbocken und abstützen. Reifen und Rad abmontieren.
ZUR BEACHTUNG:
Dieser Arbeitsschritt entfällt beim Ausbau von Leitungen, die am Hauptbremszylinder angeschlossen sind.
2) Schlauch- und Leistungsanschlüsse von Schmutz und Fremdkörpern befreien.

3) Bremsschlauch oder -leitung ausbauen.
EINBAU
• Sicherstellen, dass sich das Lenkrad in Geradeausstellung befindet und dass der Bremsschlauch weder verdreht
noch geknickt ist.
• Das Lenkrad bis zum Anschlag nach links und rechts drehen und sicherstellen, dass der Schlauch dabei nicht an
Aufhängungsteilen scheuert usw. Andernfalls ausbauen und korrigieren. Die Bremsflüssigkeit im Ausgleichsbe-
hälter auf den vorgeschriebenen Stand auffüllen.
• Das Bremssystem entlüften. Siehe hierzu “ENTLÜFTUNG DES BREMSSYSTEMS”.
• Einen Bremstest ausführen und die eingebauten Teile auf Dichtigkeit prüfen.
5-42 BREMSEN
Bei Fahrzeugen mit ABS
T: Oben [A] : Fahrzeuge mit Linkslenkung 4. Von ABS-Hydraulikeinheit zur rechten Vorderradbremse
F: Vorn [B] : Fahrzeuge mit Rechtslenkung 5. ABS-Hydraulikeinheit
R: Rechts 1. Vom Primärkreis des Hauptbremszylinders zu ABS- 6. Hauptbremszylinder
Hydraulikeinheit
A: Ansicht A 2. Vom Sekundärkreis des Hauptbremszylinders zu ABS- 7. Vorderrad-Bremsschlauch
Hydraulikeinheit
a-f: Leitungsklemme 3. Von ABS-Hydraulikeinheit zur linken Vorderradbremse Anzugsmoment
BREMSEN 5-43
Bei Fahrzeugen ohne ABS
T: Oben 1. Vom Primärkreis des Hauptbremszylinders zur linken Vorderradbremse [A] : Fahrzeuge mit Linkslenkung
F: Vorn 2. Vom Sekundärkreis des Hauptbremszylinders zur rechten Vorderradbremse [B] : Fahrzeuge mit Rechtslenkung
R: Rechts 3. Hauptbremszylinder a-g: Leitungsklemme
A: Ansicht A 4. Vorderrad-Bremsschlauch Anzugsmoment
5-44 BREMSEN
HINTERRAD-BREMSSCHLAUCH/-LEITUNG
AUSBAU
1) Das Fahrzeug aufbocken und abstützen. Reifen und Rad abmontieren.
2) Schlauch- und Leistungsanschlüsse von Schmutz und Fremdkörpern befreien.
3) Bremsschlauch oder -leitung ausbauen.
EINBAU
• Die Bremsflüssigkeit im Ausgleichsbehälter auf den vorgeschriebenen Stand auffüllen.
• Das Bremssystem entlüften. Siehe hierzu “ENTLÜFTUNG DES BREMSSYSTEMS”.
• Einen Bremstest ausführen und die eingebauten Teile auf Dichtigkeit prüfen.
• Sicherungsmuttern keinesfalls wiederverwenden. Stets neue Sicherungsmuttern verwenden.
• Die Leitungsklemmen vorschriftsmäßig gemäß der Abbildung anbringen und die Schrauben festziehen.
• Beim Anschließen des Schlauchs sicherstellen, dass dieser weder verdreht noch geknickt ist.
BREMSEN 5-45
T: Oben 1. 4-Wegeanschluss [A] : Mit ABS

F: Vorn 2. Bremskraftverteiler (LSPV) [B] : Ohne ABS
R: Rechts 3. Bremskraftregelventil [C] : Mit LSPV
L: Links 4. Hinterrad-Bremsschlauch Anzugsmoment
B: Ansicht B a-g: Leitungsklemme

5-46 BREMSEN
FESTSTELLBREMSZUG
AUSBAU
1) Das Fahrzeug aufbocken und abstützen und das Rad abmontieren.
2) Den Feststellbremszug ausbauen.
EINBAU
• Die Klemmen vorschriftsmäßig gemäß der nachfolgenden Abbildung anbringen.
• Die Schrauben und Muttern mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.
• Den Feststellbremszug einstellen. (Siehe unter “ÜBERPRÜFUNG UND EINSTELLUNG DER FESTSTELL-
BREMSE”.)
• Die Trommelbremse auf Schleifen und das Bremssystem auf einwandfreie Funktion prüfen. Nach dem Absenken
des Fahrzeugs einen Bremstest durchführen.
BREMSEN 5-47
T: Oben 3. Inneres Seilzugende a : Ansicht A f : Ansicht F

F: Vorn 4. Feder b : Ansicht B Anzugsmoment
R: Hinten 5. Einstellmutter c : Ansicht C

1. Seilzug 6. Klammer d : Ansicht D
: Wasserfesten Kleber (99000-31090) auftragen
2. Feststellbremshebel 7. Handbremshebel e : Ansicht E
5-48 BREMSEN
LSPV (LASTABHÄNGIGER BREMSKRAFTVERTEILER) (FALLS VORHANDEN)
25 Nm (2,5 kpm)
1
3 25 Nm (2,5 kpm)
4 16 Nm (1,6 kpm)
1. Bremskraftverteiler (LSPV) 3. Einstellmutter Anzugsmoment
2. Feder 4. Bremsleitung
VORSICHT:
Der lastabhängige Bremskraftverteiler (LSPV) darf nicht zer-
legt werden. Andernfalls wird dessen Funktion beeinträch-
tigt. Bei Defekten den LSPV austauschen.
AUSBAU
1) Den Bereich um den Deckel des Ausgleichsbehälters reinigen
und die Bremsflüssigkeit mit einer Spritze o.ä. absaugen.
3) Die Bremsleitungen vom Bremskraftverteiler lösen.
Spezialwerkzeug
09950-78230 (10 x 11 mm)
4) Die Mutter (2) abschrauben und das Federende von der Hinter-
1 achse (3) lösen.
5) Den lastabhängigen Bremskraftverteiler (1) samt Feder (4) von
der Karosserie abmontieren.
3 4
2
BREMSEN 5-49
EINBAU
1) Den lastabhängigen Bremskraftverteiler samt Feder an der
(b) Fahrzeugkarosserie anmontieren.
2) Die in der Abbildung gekennzeichnete Schraube und Mutter (1)
Spezialwerkzeug
(A) : 09950-78230 (10 x 11 mm)
1, (a)
Anzugsmoment
Einstellmutter (a) des LSPV : 25 Nm (2,5 kpm)
sigkeit auffüllen und das Bremssystem entlüften.
4) Nach dem Entlüften sicherstellen, dass der lastabhängige
Bremskraftverteiler gemäß “ÜBERPRÜFUNG UND EINSTEL-
LUNG” eingebaut ist.
ÜBERPRÜFUNG UND EINSTELLUNG

1) Vor der Überprüfung und Einstellung folgende Bedingungen
sicherstellen:
• Der Kraftstofftank ist voll.
• Reserverad, Werkzeug, Wagenheber und Wagenheberkurbel
befinden sich im Fahrzeug.
• Das Fahrzeug hat keine weitere Zuladung.
• Das Fahrzeug ist auf ebenem Grund abgestellt.
2) Den Hebel des LSPV mit dem Finger bis zum Anschlag nach
oben drücken und die Länge der Feder (in der Abbildung mit “a”
gekennzeichnet) messen.
3) Die Länge “a” der Feder muss der Vorgabe entsprechen.
Federlänge “a”
2WD-Fahrzeuge : 144 mm
4WD-Fahrzeuge : 148 mm
1, (a) 4) Ist dies nicht der Fall, die Länge wie abgebildet durch Verschie-
ben der Feder korrigieren. Nach der Einstellung die Mutter (1)
Anzugsmoment
“a”
Einstellmutter (a) des LSPV : 25 Nm (2,5 kpm)
ZUR BEACHTUNG:
Sicherstellen, dass am Gehäuse des LSPV und an den
Anschlüssen der Bremsleitungen keine Bremsflüssigkeit
austritt. Ggf. defekte Teile austauschen.
5) Den Bremsflüssigkeitsdruck gemäß “Überprüfung des Brems-

flüssigkeitsdrucks” prüfen.
5-50 BREMSEN
Material Verwendung
(Teilenummer)
Bremsflüssigkeit DOT 3 oder SAE J1703 • Zum Auffüllen des Hauptbremszylinder-Aus-
gleichbehälter.
• Zum Reinigen und Benetzen der Innenteile von
Bremssattel und Radzylinder bei deren Zerle-
gung
Wasserfestes Dicht- DICHTMITTEL 366E • Zum Auftragen auf den Passflächenbereich von
mittel (99000-31090) Bremsträgerplatte und Hinterachse (2WD-Fahr-
zeuge) bzw. Hinterachsgehäuse (4WD-Fahr-
zeuge).
• Zum Auftragen auf die Passflächen von Brems-
trägerplatte und Feststellbremszug.
Lithiumfett SUZUKI SUPER GREASE A • Zum Auftragen auf den Führungsbolzen des
(99000-25010) Bremssattelträgers
SPEZIALWERKZEUGE
09900-06106 09900-20606 09900-20701 09942-15510

Sicherungsringzange Feinzeiger Feinzeiger-Montageständer Zughammer
09943-17912 09951-18220 09952-16020 09952-46010

Bremstrommelabzieher Einbau-Werkzeugsatz für Einsteller für Kolbenstange Adapter für Hauptbremszy-
(Vorderradnabenabzieher) Topfdichtung des Sekun- des Bremskraftverstärkers linder
därkolbens
BREMSEN 5-51
09950-96010 09956-02310 09950-78230 09952-48320

Kolbenstangen-Messgerät Flüssigkeitsdruckmesser Überwurfmutternschlüssel Manometeradapter
für Bremskraftverstärker (10 x 11 mm)
09952-26020
Hauptbremszylinder-Ver-
schlussstopfen
ANTIBLOCKIERSYSTEM (ABS) 5E-1
ABSCHNITT 5E
6F1
6F2
ANTIBLOCKIERSYSTEM (ABS) 6G
6H
6K
WARNUNG:
• Wartungsarbeiten am Airbagsystem, im Airbagsystem-Umfeld oder an dessen Verkabelung dürfen nur von 7A1
einer SUZUKI-Vertragswerkstatt durchgeführt werden. Siehe hierzu die Darstellung “Komponenten und Ver- 7B1
kabelung des Airbagsystems” unter “Allgemeines” im Abschnitt über das Airbagsystem, um festzustellen, 7C1
ob die Arbeiten im Bereich von Bauteilen oder Kabeln des Airbags erfolgen. Vor Beginn von Arbeiten am Air- 7D
bagsystem oder in dessen Bereich bzw. an der Verkabelung unbedingt alle WARNUNGEN und “Vorsichts- 7E
maßregeln” unter “Wartungsarbeiten am Fahrzeug” im Abschnitt über das Airbagsystem befolgen. Eine 7F
Nichtbeachtung der einschlägigen WARNUNGEN kann eine unbeabsichtigte Auslösung des Airbagsystems
zur Folge haben oder dieses außer Funktion setzen. In jedem Fall droht die Gefahr schwerer Verletzungen. 8A
• Die Arbeiten dürfen erst 90 Sekunden nach Drehen des Zündschalters auf “LOCK” und Abklemmen des 8B
Minuskabels der Batterie begonnen werden. Andernfalls besteht die Gefahr, dass die Airbags durch die 8C
Restspannung im Sensor- und Diagnosemodul (SDM) ausgelöst werden. 8D
8E
ZUR BEACHTUNG:
5E
Alle Befestigungsteile der Bremsen wie Schrauben, Muttern usw. wirken sich auf die Verkehrssicherheit
9
aus und haben einen grundlegenden Einfluss auf die Funktion der Systemkomponenten. Eine unsachge-
mäße Montage oder unzureichende Befestigung kann zudem Reparaturen mit erheblichen Kosten verursa-
10
chen. Daher dürfen Befestigungsteile wie Schrauben, Muttern, Halterungen usw. nur gegen solche mit 10A
gleicher Teilenummer bzw gegen. gleichwertige Teile ausgetauscht werden. Keinesfalls Ersatzteile minde- 10B
rer Qualität oder abweichender Ausführung verwenden. Alle Teile sind mit dem vorgeschriebenen Anzugs-
moment anzuschrauben, um einen sicheren Sitz und eine einwandfreie Funktion zu gewährleisten.
Schweißarbeiten sind nicht zulässig, da sie Teile schwer beschädigen und schwächen können.
INHALT
ALLGEMEINES ................................................... 5E-2 TABELLE – B SCHALTKREISÜBERPRÜFUNG
EINBAUORTE VON KOMPONENTEN/ DER ABS-WARNLEUCHTE –
TEILEN UND ANORDNUNG VON WARNLEUCHTE LEUCHTET STÄNDIG ...... 5E-14
BREMSSCHLÄUCHEN/-LEITUNGEN............. 5E-2 TABELLE – C SCHALTKREISÜBERPRÜFUNG
SYSTEMDIAGRAMM ...................................... 5E-4 DER ABS-WARNLEUCHTE – WARNLEUCHTE
ABS HYDRAULIK-/STEUERMODUL .............. 5E-5 BLINKT STÄNDIG, WÄHREND DER
SELBSTDIAGNOSEFUNKTION.................. 5E-5 ZÜNDSCHALTER AUF ON GEDREHT IST .. 5E-15
NOTFUNKTION ........................................... 5E-5 TABELLE – D KEINE AUSGABE VON
SYSTEMSCHALTPLAN................................... 5E-6 DIAGNOSECODES, SELBST WENN
DIAGNOSE.......................................................... 5E-8 DIAGNOSESCHALTERKLEMME AN MASSE
VORSICHTSMASSNAHMEN BEI DER GELEGT IST.................................................. 5E-16
STÖRUNGSDIAGNOSE.................................. 5E-8 TABELLE – E SCHALTKREISÜBERPRÜFUNG
ABS-DIAGNOSEABLAUFPLAN ...................... 5E-9 DER EBD-WARNLEUCHTE
ÜBERPRÜFUNG DER (BREMSENWARNLEUCHTE) – WARNLEUCHTE
ABS-WARNLEUCHTE................................... 5E-12 LEUCHTET STÄNDIG........................................... 5E-17
ÜBERPRÜFUNG DER EBD-WARNLEUCHTE ABRUF VON DIAGNOSECODES (DTC)
(BREMSENWARNLEUCHTE) ....................... 5E-12 (ÜBER DIE ABS-WARNLEUCHTE) .............. 5E-18
TABELLE – A SCHALTKREISÜBERPRÜFUNG ABRUF VON DIAGNOSECODES (DTC)
DER ABS-WARNLEUCHTE – WARNLEUCHTE (MIT SUZUKI-TESTGERÄT) ......................... 5E-19
LEUCHTET BEIM EINSCHALTEN DER LÖSCHEN VON DIAGNOSECODES (DTC) . 5E-19
ZÜNDUNG NICHT AUF ..................................... 5E-13 DIAGNOSECODETABELLE (DTC) ............... 5E-20
5E-2 ANTIBLOCKIERSYSTEM (ABS)
DTC C1013 (DTC 13) – SYSTEMSPEZIFIKATIONEN DTC C1052 (DTC 52) – SCHALTKREIS
WEICHEN VON DEN SPEZIFIKATIONEN DES DES AUSLASSMAGNETVENTILS
ABS-STEUERMODULS AB.................................. 5E-22 HINTEN RECHTS .......................................... 5E-26
DTC C1015 (DTC 15) – SCHALTKREIS DTC C1056 (DTC 56) – SCHALTKREIS
DES G-SENSORS ......................................... 5E-22 DES AUSLASSMAGNETVENTILS HINTEN
DTC C1021 (DTC 21), DTC C1022 (DTC 22) – LINKS............................................................. 5E-26
SCHALTKREIS DES RECHTEN DTC C1057 (DTC 57) –
VORDERRAD-DREHZAHLSENSORS STROMVERSORGUNGSKREIS ................... 5E-27
ODER IMPULSGEBERRINGS ...................... 5E-24 DTC C1061 (DTC 61) – SCHALTKREIS
DTC C1025 (DTC 25), DTC C1026 (DTC 26) – DES ABS-PUMPENMOTORS ....................... 5E-28
SCHALTKREIS DES LINKEN DTC C1063 (DTC 63) – SCHALTKREIS
VORDERRAD-DREHZAHLSENSORS DES ABS-NOTFUNKTIONSRELAIS ............. 5E-29
ODER IMPULSGEBERRINGS ...................... 5E-24 DTC C1071 (DTC 71) –
DTC C1031 (DTC 31), DTC C1032 (DTC 32) – ABS-STEUERMODUL ................................... 5E-30
SCHALTKREIS DES RECHTEN WARTUNGSARBEITEN AM FAHRZEUG ........ 5E-31
HINTERRAD-DREHZAHLSENSORS VORSICHTSMASSREGELN ......................... 5E-31
ODER IMPULSGEBERRINGS ...................... 5E-24 FUNKTIONSPRÜFUNG DER ABS-
DTC C1035 (DTC 35), DTC C1036 (DTC 36) – HYDRAULIKEINHEIT
SCHALTKREIS DES LINKEN (MIT SUZUKI-TESTGERÄT).......................... 5E-31
HINTERRAD-DREHZAHLSENSORS FUNKTIONSPRÜFUNG DER ABS-
ODER IMPULSGEBERRINGS ...................... 5E-24 HYDRAULIKEINHEIT
DTC C1041 (DTC 41) – SCHALTKREIS (OHNE SUZUKI-TESTGERÄT) ..................... 5E-31
DES EINLASSMAGNETVENTILS VORN ABS HYDRAULIK-/STEUERMODUL............. 5E-33
RECHTS ........................................................ 5E-26 VORDERRAD-DREHZAHLSENSOR ............ 5E-35
DTC C1045 (DTC 45) – SCHALTKREIS DES IMPULSGEBERRING DES VORDERRAD-
EINLASSMAGNETVENTILS VORN LINKS... 5E-26 DREHZAHLSENSORS .................................. 5E-37
DTC C1051 (DTC 51) – SCHALTKREIS DES HINTERRAD-DREHZAHLSENSOR .............. 5E-38
EINLASSMAGNETVENTILS IMPULSGEBERRING DES HINTERRAD-
HINTEN RECHTS .......................................... 5E-26 DREHZAHLSENSORS
DTC C1055 (DTC 55) – SCHALTKREIS (2WD-FAHRZEUGE) ..................................... 5E-41
DES EINLASSMAGNETVENTILS HINTEN IMPULSGEBERRING DES HINTERRAD-
LINKS............................................................. 5E-26 DREHZAHLSENSORS
DTC C1042 (DTC 42) – SCHALTKREIS (4WD-FAHRZEUGE) ..................................... 5E-42
DES AUSLASSMAGNETVENTILS G-SENSOR (NUR 4WD-FAHRZEUGE) ........ 5E-43
VORN RECHTS ............................................. 5E-26 SPEZIALWERKZEUG ....................................... 5E-44
DTC C1046 (DTC 46) – SCHALTKREIS DES
AUSLASSMAGNETVENTILS VORN LINKS . 5E-26
ALLGEMEINES
EINBAUORTE VON KOMPONENTEN/TEILEN UND ANORDNUNG VON BREMS-
SCHLÄUCHEN/-LEITUNGEN
Das ABS (Antiblockiersystem) steuert den vom Hauptbremszylinder an die einzelnen Radzylinder angelegten
Hydraulikdruck, um auch bei scharfem Bremsen ein Blockieren von Rädern zu verhindern.
Dieses ABS besitzt außerdem die folgende Funktion.
Beim normalen Bremsen - also vor Ansprechen der ABS-Funktion - wird die Bremskraft zwischen den Vorder- und
Hinterrädern verteilt, um ein vorzeitiges Blockieren der Hinterräder zu verhindern und auf diese Weise eine bessere
Stabilität des Fahrzeugs zu gewährleisten.
Die Komponenten dieses ABS umfassen neben den Bauteilen der herkömmlichen Bremsanlage die folgenden Bau-
gruppen.
• Raddrehzahlsensoren, die die Drehzahl der einzelnen Räder erfassen und in elektrische Impulse verwandeln.
• Eine ABS-Warnleuchte, die aufleuchtet, wenn das System nicht einwandfrei arbeitet.
• Das ABS-Hydraulik-/Steuermodul, bestehend aus ABS-Steuermodul, ABS-Hydraulikeinheit (Stellglied), ABS-Not-
funktionsrelais und Pumpenmotorrelais.
– Das ABS-Steuermodul, das die Signale von den Raddrehzahlsensoren verarbeitet und entsprechende Steuer-
signale an die ABS-Hydraulikeinheit abgibt, um den Druck in den Radzylindern so zu regeln, dass Räder nicht
blockieren.
– Die ABS-Hydraulikeinheit wird von Signalen des ABS-Steuermoduls gesteuert, um den Druck in den einzelnen
Radzylindern zu regulieren.
– Ein Notfunktionsrelais (Magnetventil), das das Magnetventil in der ABS-Hydraulikeinheit und im Pumpenmotor-
relais mit Strom versorgt.
– Ein Pumpenmotorrelais, das den Pumpenmotor in der ABS-Hydraulikeinheit mit Strom versorgt.
• Einen G-Sensor, der Verzögerungskräfte an der Karosserie erfasst. (Nur 4WD-Modell)
Dieses ABS-System verfügt über eine elektronische Bremskraftverteilung (EBD), die die Signale der Radsensoren
verarbeitet und den Bremshydraulikdruck an den Hinterrädern unabhängig von der Last optimiert. Die Funktion der
EBD ist mit der des lastunabhängigen Bremskraftverteilers vergleichbar. Bei einem Defekt des EBD-Systems weist
die Bremsenwarnleuchte auf die aufgetretene Störung hin.
[A]
1 4 2
[A] : Die Abbildung zeigt ein Fahrzeug mit Rechtslenkung 4. Bremslichtschalter

1. ABS-Hydraulikeinheit/Steuermodul 5. ABS-Warnleuchte
2. G-Sensor (nur 4WD-Fahrzeuge) 6. EBD-Warnleuchte (Bremsenwarnleuchte)
3. Raddrehzahlsensoren
ZUR BEACHTUNG:
Der einzige Unterschied zwischen Fahrzeugen mit Rechts- und Linkslenkung besteht in der spiegelver-
kehrten Anordnung des Kombinationsinstruments und des Hauptbremszylinders.
SYSTEMDIAGRAMM
EINGABE AUSGABE
Raddrehzahlsensor (vorn links) Hydraulikeinheit

Raddrehzahlsensor (hinten links) Pumpenm-
Raddrehzahlsensor (vorn rechts) otorrelais Pumpenmotor
Raddrehzahlsensor (hinten rechts) ABS-
Bremslichtschalter Steuermodul Notfunktio-
Diagnoseschalterklemme nsrelais
Batteriespannung Einlassmagnetventil, links vorn
G-Sensor (nur für Allradantrieb)
Auslassmagnetventil, links vorn
Einlassmagnetventil, links hinten
Auslassmagnetventil, links hinten
Einlassmagnetventil, rechts vorn
Auslassmagnetventil, rechts vorn
Einlassmagnetventil, rechts hinten
Auslassmagnetventil, rechts hinten
ABS-Hydraulik-/Steuermodul
ABS-Warnleuchte
ECM
Bremswarnleuchte
Datenübertragungsanschluss
1. ABS-Hydraulikeinheit/Steuermodul 7. “ABS”-Warnleuchte 13. Raddrehzahlsensor (vorn rechts)

2. ABS-Steuermodul 8. “EBD”-Warnleuchte (Bremsenwarnleuchte) 14. Raddrehzahlsensor (vorn links)
3. ABS-Hydraulikeinheit 9. Leuchtentreibermodul 15. Raddrehzahlsensor (hinten rechts)
4. Notfunktionsrelais 10. ECM 16. Raddrehzahlsensor (hinten links)
5. Pumpenmotorrelais 11. Datenübertragungsanschluss 17. G-Sensor (nur 4WD-Fahrzeuge)
6. Bremslichtschalter 12. Diagnosestecker
ABS HYDRAULIK-/STEUERMODUL
Das ABS-Steuermodul gehört zur ABS-Hydraulik-/Steuermodul-Bau-
gruppe und hat die folgenden Funktionen.
SELBSTDIAGNOSEFUNKTION
Das ABS-Steuermodul überwacht kontinuierlich den Zustand und die
Funktion der Systemkomponenten (Auftreten von Störungen). Die
Warnung vor Störungen und die Ausgabe von Diagnosecodes erfolgt
über die ABS-Warnleuchte gemäß der nachfolgenden Beschreibung.
1) Wenn der Zündschalter auf ON gedreht wird, leuchtet die ABS-
Warnleuchte 2 Sekunden lang auf, während die Glühlampe und
der Schaltkreis überprüft werden.
2) Wenn keine Störungen festgestellt werden (System einwand-
frei), erlischt die ABS-Warnleuchte nach 2 Sekunden.
3) Wird eine Systemstörung erkannt, leuchtet die ABS-Warn-
leuchte weiter und der Speicher (EEPROM) des ABS-Steuer-
moduls speichert einen Diagnosecode, der dem gestörten
Schaltkreis zugeordnet ist.
4) Wird die Diagnoseschalterklemme (2) des Diagnoseanschlusses

(1) (Diagnosestecker) an Masse gelegt, wird der entsprechende
Diagnosecode (DTC) ausgegeben. Die Ausgabe des Codes
erfolgt über die ABS-Warnleuchte (siehe nachfolgende Tabelle).
ABS-WARNLEUCHTE
Diagnoseschal- Diagnose-
SYSTEMZUSTAND terklemme schalter-
nicht an Masse klemme an
gelegt Masse gelegt
System Keine frühere Störung AUS Code Nr. 12
arbeitet Die Störung trat früher Code für frü-
gegenwär- einmal auf AUS
here Störung
tig normal
Es han- Keine frühere Störung Code für
delt sich EIN gegenwär-
1 um eine tige Störung
1
beste- Die Störung trat früher Frühere und
2 hende Stö- einmal auf EIN gegenwär-
3 rung tige Codes
4
5) Zum Löschen aller im Speicher befindlichen Codes gemäß
“LÖSCHEN VON DIAGNOSECODES” in diesem Abschnitt vorgehen.
3. Masseklemme
4. Wartungskabel
Das ABS-Steuermodul schaltet je nach erfasster Störung ggf. auch

die EBD-Warnleuchte ein. Die Diagnosecodes werden jedoch nicht
über die EBD-Warnleuchte (Bremsenwarnleuchte) ausgegeben.
NOTFUNKTION
Tritt eine Funktionsstörung auf (Registrieren eines Störungscodes),
öffnet das ABS-Steuermodul das Notfunktionsrelais, das die ABS-
Hydraulikeinheit mit Strom versorgt. Dadurch ist das ABS-System
außer Betrieb gesetzt und die Bremsen funktionieren auf herkömmli-
che Weise ohne ABS.
SYSTEMSCHALTPLAN
1. Batterie 9. ABS-Hydraulikeinheit/Steuermodul 17. Linker Hinterrad-Drehzahlsensor

2. Hauptsicherungen 10. Anschlussbelegung am Steckverbinder E19 18. Rechter Vorderrad-Drehzahlsensor
des ABS-Hydraulik-/Steuermoduls
3. Zündschalter 11. ABS-Notfunktionsrelais (Magnetventilrelais) 19. Linker Vorderrad-Drehzahlsensor
4. Schaltkreissicherungen 12. ABS-Pumpenmotorrelais 20. Datenübertragungsanschluss
5. Kombinationsinstrument 13. Pumpenmotor 21. Zum ECM-, SDM- und EPS-Steuermodul (falls vorhanden)
6. ABS-Warnleuchte 14. Magnetventile 22. Bremsleuchte
7. Bremsenwarnleuchte (“EBD”-Warnleuchte) 15. Diagnose-Steckverbinder 23. Bremslichtschalter
8. Warnleuchten-Treibermodul (für ABS) 16. Rechter Hinterrad-Drehzahlsensor 24. G-Sensor (nur 4WD-Fahrzeuge)
Kabelfarbe
BLK : Schwarz LT GRN/BLK : Hellgrün/Schwarz RED/BLU : Rot/Blau
BLK/ORN : Schwarz/Orange LT GRN/RED : Hellgrün/Rot WHT : Weiß
BLK/YEL : Schwarz/Gelb ORN : Orange WHT/BLK : Weiß/Schwarz
BLU : Blau PNK : Rosa WHT/BLU : Weiß/Blau
BRN : Braun PNK/BLU Rosa/Blau WHT/RED : Weiß/Rot
GRN : Grün RED : Rot YEL : Gelb
GRN/ORN : Grün/Orange RED/BLK : Rot/Schwarz
ANSCHLUSSKLEMME SCHALTKREIS
1 –
2 Bremslichtschalter
3 Rechter Vorderrad-Drehzahlsensor (+)
4 Rechter Vorderrad-Drehzahlsensor (–)
5 –
6 Rechter Hinterrad-Drehzahlsensor (–)
7 Rechter Hinterrad-Drehzahlsensor (+)
8 –
9 –
10 Bremsenwarnleuchte (EBD-Warnleuchte)
11 G-Sensor (nur 4WD-Fahrzeuge)
12 Diagnoseschalterklemme
E19 13 Masse (für G-Sensor) (nur 4WD-Fahrzeuge)
14 ABS-Warnleuchte
15 Linker Vorderrad-Drehzahlsensor (+)
16 Linker Vorderrad-Drehzahlsensor (–)
17 –
18 Zündschalter
19 Linker Hinterrad-Drehzahlsensor (+)
20 Linker Hinterrad-Drehzahlsensor (–)
21 Datenübertragungsanschluss
22 Masse (für ABS-Pumpenmotorrelais)
23 ABS-Pumpenmotorrelais
24 Masse (für ABS-Steuermodul)
25 ABS-Notfunktionsrelais
DIAGNOSE
Um eine präzise und schnelle Störungsdiagnose zu gewährleisten, die
“VORSICHTSMASSNAHMEN BEI DER STÖRUNGSDIAGNOSE”
beachten und den “ABS-DIAGNOSEABLAUFPLAN” befolgen.
VORSICHTSMASSNAHMEN BEI DER STÖ-

RUNGSDIAGNOSE
• Unter den folgenden Bedingungen kann die ABS-Warnleuchte
unter Umständen kurzzeitig aufleuchten, was aber keine Stö-
rung im ABS bedeutet.
– Das Fahrzeug wird mit angezogener Handbremse gefahren.
– Das Fahrzeug wird mit schleifenden Bremsen gefahren.
– Das Fahrzeug ist in Schlamm, Sand usw. steckengeblieben.
– Räder drehen während der Fahrt durch.
– Drehen von Rädern, während das Fahrzeug aufgebockt ist.
• Vor der Überprüfung unbedingt die “VORSICHTSMASSRE-
GELN FÜR WARTUNGSARBEITEN AN ELEKTRONISCHEN
SCHALTKREISEN” in Abschnitt 0A durchlesen und die Hin-
weise stets beachten.
• Unbedingt die Schritte im Diagnoseablaufplan befolgen. Falls die
angewiesenen Schritte und die Reihenfolge nicht befolgt werden,
kann es zu einer falschen Diagnose kommen. (In diesem Fall kann
während der Überprüfung u.U. ein nicht zutreffender Störungs-
code vom ABS-Steuermodul registriert werden.)
• Zum Abziehen des Steckverbinders (1) des ABS-Hydraulik-/Steu-

ermoduls die Verriegelung (2) des Steckverbinders hochziehen.
Zum Anschluss den Steckverbinder in das ABS-Hydraulik-/Steuer-
modul einführen und die Verriegelung (2) nach unten drücken.
D: Abklemmen
C: Anklemmen
ABS-DIAGNOSEABLAUFPLAN
Näheres zu den einzelnen Prüfschritten siehe auf den folgenden Seiten.

1 1) “Auswertung von Kundenangaben” durchführen. Weiter mit Schritt 2. Weiter mit Schritt 5.
2) “Überprüfung der Störungssymptome” durchführen.
3) “Abruf, Speichern und Löschen von Diagnosecodes” durch-
führen.
2 1) “FAHRTTEST” durchführen. Weiter mit Schritt 3. Weiter mit Schritt 6.
Ist Störungssymptom feststellbar?
3 1) Diagnosecodes abrufen. Weiter mit Schritt 4. Weiter mit Schritt 5.
4 1) Gemäß der für den ausgegebenen Code in diesem Abschnitt Weiter mit Schritt 7. Ende.
aufgeführten Diagnosetabelle prüfen und reparieren.
2) Nach dem Löschen der Störungscodes die “ENDKON-
TROLLE” durchführen.
5 1) Gemäß “DIAGNOSE” unter “BREMSEN” in diesem Abschnitt
prüfen und reparieren. – –
2) “ENDKONTROLLE” durchführen.
6 1) Unter Bezug auf “VORÜBERGEHENDE STÖRUNGEN UND Weiter mit Schritt 7. Ende.
WACKELKONTAKTE” im Abschnitt “ALLGEMEINES” prüfen
und die durch den Störungscode in Schritt 2 angezeigten
Schaltkreise untersuchen.
2) Nach dem Löschen der Störungscodes eine “ENDKON-
TROLLE” durchführen.
7 1) “Abruf, Speichern und Löschen von Diagnosecodes” durchführen. Weiter mit Schritt 2. Weiter mit Schritt 5.
1) STÖRUNGSANALYSE
a) Auswertung von Kundenangaben
Die Einzelheiten zur Störung und deren Auftreten (Defekt, Beanstandung) notieren, wie sie vom Kunden
beschrieben werden.
Der nachstehend aufgeführte Fragebogen erleichtert das Sammeln von Informationen, die für eine korrekte
Analyse und Diagnose unbedingt erforderlich sind.
DIAGNOSEFRAGEBOGEN (BEISPIEL)
b) Überprüfung der Störungssymptome

Zuerst überprüfen, ob die vom Kunden im “DIAGNOSEFRAGEBOGEN” geschilderte Störung tatsächlich am
Fahrzeug bestätigt werden kann. Wenn das Symptom auftritt, zunächst feststellen, ob es sich dabei um einen
Defekt handelt. (Diese Schritte möglichst im Beisein des Kunden ausführen.) Die Warnleuchten gemäß “ÜBER-
PRÜFUNG DER EBD-WARNLEUCHTE (BREMSENWARNLEUCHTE)” und “ÜBERPRÜFUNG DER ABS-
WARNLEUCHTE” in diesem Abschnitt überprüfen.
c) Abruf, Aufzeichnen und Löschen von Diagnosecodes

Den “ABRUF DER DIAGNOSECODES” entsprechend den Anweisungen dieses Abschnitts durchführen. Ange-
zeigte Codes aufzeichnen und dann gemäß “LÖSCHEN VON DIAGNOSECODES” in diesem Abschnitt löschen.
Wird ein zuvor angezeigter und gelöschter Code nicht mehr angezeigt, wenn die Zündung eingeschaltet wird, so
kann ein Diagnoseversuch auf der Basis des in diesem Schritt aufgezeichneten Codes zu einem falschen
Ergebnis führen oder die Diagnose erschweren. Stattdessen zu Schritt 2) übergehen und prüfen, ob die Selbst-
diagnosefunktion des Steuermoduls einwandfrei arbeitet.
Wird der zuvor angezeigte und dann gelöschte Störungscode beim Einschalten der Zündung erneut festgestellt
(angezeigt), weiter mit Schritt 3).
2) FAHRTEST
Das Fahrzeug über eine Minute mit 40 km/h fahren und feststellen, ob dabei Störungssymptome (wie z. B. abnor-
males Aufleuchten der ABS-Warnleuchte) auftreten.
Tritt der Störungscodes beim Einschalten der Zündung erneut auf, ist der oben beschriebene Fahrtest nicht erfor-
derlich. Weiter mit Schritt 3).
3) ABRUF VON DIAGNOSECODES

Den Diagnosecode gemäß “ABRUF VON DIAGNOSECODES” auf den nachfolgenden Seiten abrufen.
4) DIAGNOSEABLAUFPLAN
Mit Hilfe des Diagnoseablaufplans für den in Schritt 3) angezeigten Diagnosecode die Störungsursache wie
Defekte in Sensoren, Schaltern, Kabelbäumen, Steckverbindern, Stellgliedern oder anderen Teilen ermitteln und
die Störung durch Reparatur oder Austausch beheben.
5) “DIAGNOSE” IM ABSCHNITT “BREMSEN”

Die als Störungsursache in Frage kommenden Teile des Systems mit Hilfe der “DIAGNOSE” im Abschnitt
“BREMSEN” und anhand der Symptome am Fahrzeug ermitteln (Symptome, die in den Schritten 1)-a, 1)-b und 2)
festgestellt wurden). Die entsprechenden Komponenten überprüfen und ggf. reparieren oder austauschen.
6) ÜBERPRÜFUNG AUF WACKELKONTAKTE

Die Teile (z.B. Kabelbäume oder Steckverbinder), bei denen ein Wackelkontakt wahrscheinlich ist, mit Hilfe von
“VORÜBERGENDE STÖRUNGEN” im Abschnitt “ALLGEMEINES” prüfen und die durch den Störungscode in
Schritt 1)-c betroffenen Schaltkreise untersuchen.
7) ENDKONTROLLE
Sicherstellen, dass die Störung behoben ist und das ABS einwandfrei funktioniert. Dazu den entsprechenden
Code löschen, den Fahrtest ausführen und dann sicherstellen, dass kein Störungscode mehr angezeigt wird.
ÜBERPRÜFUNG DER ABS-WARNLEUCHTE

2) Sicherstellen, dass die ABS-Warnleuchte (1) ca. 2 Sekunden
lang aufleuchtet und dann erlischt.
Wird ein Defekt festgestellt, zur Diagnosetabelle A, B, C oder D
übergehen.
ÜBERPRÜFUNG DER EBD-WARNLEUCHTE

(BREMSENWARNLEUCHTE)
ZUR BEACHTUNG:
Diese Prüfung auf ebenem Grund durchführen.
1) Bei angezogener Handbremse den Zündschalter auf ON stel-

len.
2) Sicherstellen, dass die EBD-Warnleuchte (Bremsenwarn-
leuchte) (1) aufleuchtet.
3) Die Handbremse bei eingeschalteter Zündung lösen und
sicherstellen, dass die EBD-Warnleuchte (Bremsenwarn-
leuchte) erlischt.
Falls sie nicht erlischt, weiter mit “TABELLE-E” in diesem
Abschnitt.
TABELLE – A SCHALTKREISÜBERPRÜFUNG DER ABS-WARNLEUCHTE –

WARNLEUCHTE LEUCHTET BEIM EINSCHALTEN DER ZÜNDUNG NICHT AUF
1. Hauptsicherung 5. ABS-Warnleuchte 9. Bremsflüssigkeitsstand-Warnschalter

2. Zündschalter 6. Bremsenwarnleuchte 10. ABS-Hydraulikeinheit/Steuermodul
3. Schaltkreissicherung 7. Leuchtentreibermodul 11. ABS-Hydraulikeinheit/Steuermodul-Steckverbinder
4. Kombinationsinstrument 8. Handbremsschalter
SCHALTKREISBESCHREIBUNG
Das Ein-/Ausschalten der ABS-Warnleuchte wird vom ABS-Steuermodul über das Leuchtentreibermodul im Kombi-
nationsinstrument gesteuert.
Ist das Antiblockiersystem einwandfrei, so aktiviert das ABS-Steuermodul beim Einschalten der Zündung die ABS-
Warnleuchte für 2 Sekunden und schaltet sie dann wieder aus. Wird eine Systemstörung festgestellt, so leuchtet die
ABS-Warnleuchte durch Ansteuerung vom ABS-Steuermodul ständig. Außerdem wird sie auch vom Leuchtentreiber-
modul eingeschaltet, wenn der Steckverbinder der ABS-Steuermoduls gelöst wird.
ÜBERPRÜFUNG

1 1) Den Zündschalter auf ON drehen. Weiter mit Schritt 2. Weiter mit Schritt 4.
Leuchten weitere Warnleuchten auf?
2 1) Steckverbinder des ABS-Hydraulik-/Steuer- Ein funktionierendes ABS- Weiter mit Schritt 3.
moduls abziehen. Hydraulikeinheit/Steuermodul
Leuchtet die ABS-Warnleuchte bei eingeschalte- probeweise anschließen und die
ter Zündung? Prüfung wiederholen.
3 1) Das Kombinationsinstrument ausbauen. Masseschluss im Schaltkreis des Glühlampe austau-
Ist die Glühbirne der ABS-Warnleuchte in Ord- rot/blauen Kabels. Falls OK, das schen.
nung? Kombinationsinstrument
(Leuchtentreibermodul) austau-
schen.
4 Ist die Sicherung IG einwandfrei? Unterbrechung im schwarz/wei- Reparieren oder
ßen Kabel zum Kombinationsin- austauschen.
strument oder schlechter Kontakt.
TABELLE – B SCHALTKREISÜBERPRÜFUNG DER ABS-WARNLEUCHTE –

WARNLEUCHTE LEUCHTET STÄNDIG
Hinsichtlich Schaltplan und Schaltkreisbeschreibung siehe TABELLE – A.
ÜBERPRÜFUNG

1 Diagnosecodes abrufen. Wird ein Diagnosecode Weiter mit Schritt 2. Weiter mit Schritt 3.
ausgegeben (einschließlich Code Nr. 12 “NO
CODES” (keine Codes) auf SUZUKI-Testgerät)?
2 Wird in Schritt 1 ein Störungscode (außer Nr. 12) Weiter mit Schritt 7 des Weiter mit Schritt 3.
ausgegeben? “ABS-DIAGNOSEABLAUF-
PLANS” in diesem
Abschnitt.
3 1) Steckverbinder des ABS-Hydraulik-/Steuer- Weiter mit Schritt 4. Unterbrechung im Schalt-
moduls abziehen. kreis des gtün/orangelatbe-
2) An den Klemmen “E19-14”, “E19-18” und nen Kabels.
“E19-24” des Steckverbinders auf einwand-
freien Anschluss an das ABS-Hydraulikein-
heit/Steuermodul prüfen.
3) Falls OK, die Zündung einschalten und an
Klemme “E19-18” des Steckverbinders die
Spannung messen.
4 1) Den Steckverbinder des ABS-Hydraulik-/Steuer- Weiter mit Schritt 5. Unterbrechung im Schalt-
moduls abziehen und die Zündung einschalten, kreis des rot/blauen
damit die ABS-Warnleuchte aufleuchtet. Kabels.
2) Die Klemme “E19-14” des abgezogenen Falls Kabel und Anschluss
Steckverbinders mit einem Wartungskabel an OK sind, das Kombinati-
Masse legen onsinstrument
Erlischt die ABS-Warnleuchte? (Leuchtentreibermodul)
austauschen.
5 1) Zwischen der Klemme “E19-24” des Steckver- Ein funktionierendes ABS- Unterbrechung im Schalt-
binders und Karosseriemasse den Wider- Hydraulikeinheit/Steuermo- kreis des schwarzen
stand messen. dul probeweise anschließen Kabels.
Besteht Durchgang? und die Prüfung wiederholen.
TABELLE – C SCHALTKREISÜBERPRÜFUNG DER ABS-WARNLEUCHTE –

WARNLEUCHTE BLINKT STÄNDIG, WÄHREND DER ZÜNDSCHALTER AUF ON
GEDREHT IST
1. “ABS”-Warnleuchte im Kombinationsinstrument 3. Diagnose-Steckverbinder 3-2. Diagnosemasseklemme

2. ABS-Hydraulikeinheit/Steuermodul 3-1. Diagnoseschalterklemme 4. ABS-Hydraulikeinheit/Steuermodul-Steckverbinder
Wird die Diagnoseschalterklemme bei eingeschalteter Zündung kurzgeschlossen oder an Masse gelegt, zeigt die
ABS-Warnleuchte nur in den folgenden Fällen durch Blinken das Vorliegen von Diagnosecodes an:
• Normalcode (Code Nr. 12) wird ausgegeben, wenn keine Störung im ABS erkannt wird.
• Die blinkende Leuchte kann bedeuten, dass ein Code für eine frühere Störung vorliegt, aber gegenwärtig kein
Defekt im ABS festgestellt wird.
ÜBERPRÜFUNG

1 Ist die Diagnoseschalterklemme über ein War- Weiter mit Schritt 3. Weiter mit Schritt 2.
tungskabel an Masse gelegt?
2 1) Zündschalter auf ON. Ein funktionierendes ABS- Masseschluss im Schalt-
2) Die Spannung zwischen der Diagnoseschal- Hydraulikeinheit/Steuermo- kreis des rosa Kabels.
terklemme und Masse messen. dul probeweise anschlie-
Beträgt sie 10 bis 14 V? ßen und die Prüfung
wiederholen.
3 1) Zündschalter auf ON. Weiter mit Schritt 7 des Ein funktionierendes ABS-
2) Zeigt die ABS-Warnleuchte durch Blinken das “ABS-DIAGNOSEABLAUF- Hydraulikeinheit/Steuermo-
Vorhandensein eines Diagnosecodes an? PLANS” in diesem dul probeweise anschließen
Abschnitt. und die Prüfung wiederholen.
TABELLE – D KEINE AUSGABE VON DIAGNOSECODES, SELBST WENN DIAG-

NOSESCHALTERKLEMME AN MASSE GELEGT IST
1. ABS-Warnleuchte im Kombinationsinstrument 3. Diagnose-Steckverbinder 3-2. Diagnosemasseklemme

2. ABS-Hydraulikeinheit/Steuermodul 3-1. Diagnoseschalterklemme 4. ABS-Hydraulikeinheit/Steuermodul-Steckverbinder
Wenn die Diagnoseschalterklemme bei eingeschalteter Zündung an Masse gelegt ist, gibt das ABS-Steuermodul
durch Blinken der ABS-Warnleuchte einen Diagnosecode aus.
ÜBERPRÜFUNG

1 Sind Diagnoseschalterklemme und Masseklemme ein- Weiter mit Schritt 2. Das Wartungskabel ord-
wandfrei über ein Wartungskabel kurzgeschlossen? nungsgemäß anschließen.
2 1) Das Wartungskabel lösen. Unterbrechung im Schalt- Weiter mit Schritt 3.
2) Steckverbinder des ABS-Hydraulik-/Steuer- kreis des rosa Kabels.
moduls abziehen.
3) Den Widerstand zwischen der Diagnoseschal-
terklemme und Klemme “E19-12” des Steck-
verbinders messen.
Ist er unendlich (∞)?
3 1) Den Widerstand zwischen der Masseklemme des Weiter mit Schritt 4. Unterbrechung oder schlech-
Diagnosesteckers und Karosseriemasse messen. ter Anschluss im Schaltkreis
Besteht Durchgang? des schwarzen Kabels.
4 1) An der Klemme "E19-12” auf einwandfreien Ein funktionierendes ABS- Schaltkreis der “ABS”-
Anschluss an das ABS-Hydraulikeinheit/Steu- Hydraulikeinheit/Steuermo- Warnleuchte reparieren.
ermodul prüfen. dul probeweise anschlie-
2) Falls OK, den Schaltkreis der ABS-Warnleuchte ßen und die Prüfung
gemäß TABELLE A, B und C überprüfen. wiederholen.
Ist er in Ordnung?
TABELLE – E SCHALTKREISÜBERPRÜFUNG DER EBD-WARNLEUCHTE (BREM-

SENWARNLEUCHTE) – WARNLEUCHTE LEUCHTET STÄNDIG
Die EBD-Warnleuchte (Bremsenwarnleuchte) wird durch Schließen des Handbremsenschalters, Bremsflüssigkeits-
stand-Warnschalters bzw. vom ABS-Hydraulik-/Steuermodul über das Leuchtentreibermodul im Kombinationsinstru-
ment angesteuert. Schaltplan siehe “TABELLE – A”.
ÜBERPRÜFUNG

1 1) Sicherstellen, dass: Weiter mit Schritt 2. Die Handbremse vollstän-
• Die Handbremse vollständig gelöst ist. dig lösen und/oder Brems-
• Der Bremsflüssigkeitsstand über dem Min- flüssigkeit nachfüllen.
destwert liegt.
Sind die Prüfresultate zufriedenstellend?
2 Leuchtet die “ABS”-Warnleuchte auf? Überprüfung gemäß Weiter mit Schritt 3.
“TABELLE – B” durchführen.
3 1) Steckverbinder des ABS-Hydraulik-/Steuer- Ein funktionierendes ABS- Unterbrechung im Schalt-
moduls abziehen. Hydraulikeinheit/Steuermo- kreis des rosa/blauen
2) An der Klemme “E19-10” des Steckverbinders dul probeweise anschlie- Kabels.
auf einwandfreien Anschluss an das ABS- ßen und die Prüfung Falls Kabel und Anschluss
Hydraulikeinheit/Steuermodul prüfen. wiederholen. OK sind, das Kombinati-
3) Falls OK, Räder blockieren und Getriebe in onsinstrument austau-
den Leerlauf schalten (Wählhebel auf P bei schen.
Automatikgetriebe).
4) Das Bremspedal gedrückt halten und den
Motor anlassen.
Die Handbremse lösen.
5) Die Klemme “E19-10” des abgezogenen
Steckverbinders mit einem Wartungskabel an
Masse legen.
Erlischt die EBD-Warnleuchte (Bremsenwarnleuchte)?
ABRUF VON DIAGNOSECODES (DTC) (ÜBER

DIE ABS-WARNLEUCHTE)
1) “ÜBERPRÜFUNG DER ABS-WARNLEUCHTE” gemäß der vo-
rangehenden Beschreibung ausführen.
2) Mit dem Wartungskabel (4) die Diagnoseschalterklemme (2)
des Diagnosesteckers (1) an Masse (3) legen.
4) Anhand der Blinkfolge der ABS-Warnleuchte den Diagnose-
code wie im nachstehenden Beispiel ermitteln und notieren.
Sind mehr als 2 Diagnosecodes abgespeichert, so wird die
Blinkfolge für jeden Code dreimal vom niedrigsten bis zum
höchsten wiederholt.
Näheres zu den Diagnosecodes siehe “DIAGNOSETABELLE”.
1
1
2
3
4
Beispiel : Bei Unterbrechung des Schaltkreises des rechten Vorderrad-Drehzahlsensors (Diagnosecode 21)
5) Nach dem Abruf des Codes die Zündung ausschalten und das
Wartungskabel vom Diagnosestecker abtrennen.
ABRUF VON DIAGNOSECODES (DTC)

(MIT SUZUKI-TESTGERÄT)
1) Nach dem Einsetzen der ABS-Programmkarte das SUZUKI-
Testgerät an den Datenübertragungsanschluss anschließen.
Spezialwerkzeug
(A) : 09931-76011 (SUZUKI-Testgerät)
(B) : Programmkarte
(C) : 09931-76030 (16/14 pol. Datenübertragungskabel)
3) Den Diagnosecode gemäß den Anweisungen auf dem Display
(C)
des SUZUKI-Testgeräts abrufen und ausdrucken oder notieren.
Näheres hierzu ist der Bedienungsanleitung des SUZUKI-Test-
geräts zu entnehmen.
4) Nach dem Codeabruf die Zündung ausschalten und das
(A)
SUZUKI-Testgerät vom Datenübertragungsanschluss trennen.
(B)
LÖSCHEN VON DIAGNOSECODES (DTC)
WARNUNG:
Zur Durchführung des Fahrtests einen sicheren, verkehrs-
freien Ort wählen, wo die Möglichkeit von Verkehrsunfällen
praktisch ausgeschlossen ist. Beim Fahrtest durch äußerste
Vorsicht Unfälle unbedingt vermeiden.
Nach der Reparatur oder dem Austausch defekter Teile alle Dia-
gnosecodes gemäß dem folgenden Verfahren löschen.
1) Die Zündung ausschalten.
2) Mit dem Wartungskabel (4) die Diagnoseschalterklemme (2)
des Diagnosesteckers (1) mit der Masseklemme (3) verbinden.
3) Bei der in Schritt 2) beschriebenen Verbindung die Zündung
einschalten.
1 1
2
3
4
4) Das Wartungskabel zwischen Diagnose- und Masseklemme

innerhalb von 10 Sekunden mindestens fünfmal in 1-Sekunden-
Abständen abtrennen und wieder anschließen.
O : Unterbrechung
S : Kurzschluss
T : ca. 10 Sekunden
5) Die Zündung ausschalten und das Wartungskabel vom Diagno-

sestecker abtrennen.
6) Den “FAHRTEST” (Schritt 2 in “ABS-DIAGNOSEABLAUFPLAN”
in diesem Abschnitt) und danach den “ABRUF VON DIAGNOSE-
CODES” ausführen. Sicherstellen, dass kein Störungscode, son-
dern der Normalcode (Code Nr. 12) angezeigt wird.
ZUR BEACHTUNG:
Der Diagnosecode lässt sich auch mit dem SUZUKI-Testge-
rät löschen. Zum Löschen des Diagnosecodes gemäß der
Gebrauchsanleitung für die Programmkarte vorgehen.
DIAGNOSECODETABELLE (DTC)
VORSICHT:
Vor der Diagnose zunächst gemäß “ABS-DIAGNOSEABLAUFPLAN” vorgehen.
DIAGNOSE- DIAGNOSE-
CODE CODE
Anzeige des (Ausgabe Blinkfolge der ABS-Warnleuchte DIAGNOSEPUNKTE
SUZUKI-Test- über ABS-
geräts) Warnleuchte)
NO DTC 12 Normal
C1013 13 ABS-Steuermodul
C1015 15 Schaltkreis des G-Sensors
C1021 21 RF
C1025 25 LF
Schaltkreis des Raddrehzahlsensors
C1031 31 RR
C1035 35 LR
DIAGNOSE- DIAGNOSE-
CODE CODE
Anzeige des (Ausgabe Blinkfolge der ABS-Warnleuchte DIAGNOSEPUNKTE
SUZUKI-Test- über ABS-
geräts) Warnleuchte)
C1022 22 RF
C1026 26 LF
Schaltkreis des Raddrehzahlsensors
oder Impulsgeberrings
C1032 32 RR
C1036 36 LR
C1041 41 Schaltkreis des Einlassmagnetventils

RF
C1042 42 Schaltkreis des Auslassmagnetventils

LF

RR

LR
C1057 57 Stromversorgung
Schaltkreis des ABS-Pumpenmotors und/oder

C1061 61
Pumpenmotorrelais
C1063 63 Notfunktionsrelais
C1071 71 ABS-Steuermodul
DTC C1013 (DTC 13) – SYSTEMSPEZIFIKATIONEN WEICHEN VON DEN SPEZIFI-

KATIONEN DES ABS-STEUERMODULS AB
BESCHREIBUNG
Empfängt das Steuermodul während des Betriebs an einer für gewöhnlich unbeschalteten Klemme ein abnormales
Signal oder ist ein falsches ABS-Hydraulik-/Steuermodul eingebaut, so wird dieser Code ausgegeben.
ÜBERPRÜFUNG
1) Zündschalter auf OFF.
2) Auf einwandfreien Anschluss zwischen Kabelbaum und Steuermodul prüfen.
3) Falls OK, ein funktionierendes ABS-Hydraulikeinheit/Steuermodul mit korrekter Spezifikation anschließen.
4) Das System erneut überprüfen.
DTC C1015 (DTC 15) – SCHALTKREIS DES G-SENSORS
1. Zündschalter 3. ABS-Hydraulikeinheit/Steuermodul
2. G-Sensor 4. ABS-Hydraulikeinheit/Steuermodul-Steckverbinder
BESCHREIBUNG
Dieser Code wird ausgegeben, wenn bei stehendem oder fahrendem Fahrzeug die Spannungsdifferenz zwischen der Sen-
sor-Signalklemme “E19-11” und der Sensor-Masseklemme “E19-13” nicht innerhalb des vorgesehenen Voltbereichs liegt
bzw. wenn sich die Signalspannung trotz unterschiedlicher Fahrzustände zwischen Stillstand und Fahrt nicht ändert.
Dieser Störungscode wird möglicherweise auch registriert, falls das Fahrzeug aufgebockt und ein Rad oder mehrere Räder
gedreht werden. In diesem Fall den Störungscode löschen und die Prüfung wiederholen.
ZUR BEACHTUNG:
Dieser Code wird auch registriert, falls das ABS-Hydraulikeinheit/Steuermodul eines 4WD-Fahrzeugs in ein
2WD-Fahrzeug eingebaut wird. Deshalb vor der nachfolgend aufgeführten ÜBERPRÜFUNG die Ersatzteil-
nummer des ABS-Hydraulik-/Steuermoduls mit Hilfe des Ersatzteilkatalogs kontrollieren.
ÜBERPRÜFUNG

1 Ist der G-Sensor sicher am Fahrzeugboden Weiter mit Schritt 2. Den Sensor bzw. die
anmontiert? Schraube der Halterung
festziehen. Ggf. eine neue
Schraube verwenden.
2 1) Zündschalter auf OFF. Weiter mit Schritt 3. G-Sensor austauschen.
2) G-Sensor mit Halterung ausbauen.
3) G-Sensor auf einwandfreien Anschluss prüfen.
4) Falls OK, den G-Sensor gemäß ÜBERPRÜ-
FUNG des “G-SENSORS” prüfen.
Ist er in Ordnung?
3 1) Die Steckverbinder vom ABS-Hydraulikein- Weiter mit Schritt 4. Unterbrechung im Schalt-
heit/Steuermodul und G-Sensor lösen. kreis des grün/orangen
2) An den Klemmen “E19-11” und “E19-13” auf Kabels.
einwandfreien Anschluss an das ABS-Hydrau-
likeinheit/Steuermodul prüfen.
3) Falls OK, die Zündung einschalten und die
Spannung zwischen der Klemme des grün/
orangen Kabels am Sensor-Steckverbinder
und Karosseriemasse messen.
4 Die Spannung zwischen der Klemme des orangen Weiter mit Schritt 5. Kurzschluss des orangen
Kabels am Sensor-Steckverbinder und Karosse- Kabels mit Stromversor-
riemasse messen. gungskreis.
Ist sie 0 V?
5 1) Zündschalter auf OFF. Unterbrechung im Schalt- Unterbrechung im Schalt-
2) Sicherstellen, dass der Schaltkreis des oran- kreis des schwarz/orangen kreis des orangen Kabels
gen Kabels keine Unterbrechung und keinen Kabels. oder Kurzschluss mit dem
Kurzschluss mit dem Schaltkreis des schwarz/ Falls der Schaltkreis OK ist, Schaltkreis des schwarz/
orangen Kabels oder Masse aufweist. ein funktionierendes ABS- orangen Kabels oder
Ist er in Ordnung? Hydraulikeinheit/Steuermo- Masse.
dul anschließen.
DTC C1021 (DTC 21), DTC C1022 (DTC 22) – SCHALTKREIS DES RECHTEN
VORDERRAD-DREHZAHLSENSORS ODER IMPULSGEBERRINGS
DTC C1025 (DTC 25), DTC C1026 (DTC 26) – SCHALTKREIS DES LINKEN
VORDERRAD-DREHZAHLSENSORS ODER IMPULSGEBERRINGS
DTC C1031 (DTC 31), DTC C1032 (DTC 32) – SCHALTKREIS DES RECHTEN
HINTERRAD-DREHZAHLSENSORS ODER IMPULSGEBERRINGS
DTC C1035 (DTC 35), DTC C1036 (DTC 36) – SCHALTKREIS DES LINKEN
HINTERRAD-DREHZAHLSENSORS ODER IMPULSGEBERRINGS
1. Zündschalter 4. Rechter Vorderrad-Drehzahlsensor 7. ABS-Hydraulikeinheit/Steuermodul-Steckverbinder

2. ABS-Hydraulik-/Steuermodul 5. Linker Hinterrad-Drehzahlsensor
3. Linker Vorderrad-Drehzahlsensor 6. Rechter Hinterrad-Drehzahlsensor
BESCHREIBUNG
Das ABS-Steuermodul überwacht bei eingeschalteter Zündung die Spannung an der Anschlussklemme für den jeweiligen
Raddrehzahlsensor. Liegt die Spannung nicht im Sollbereich, wird der betreffende Diagnosecode ausgelöst. Außerdem wer-
den entsprechende Codes registriert, wenn beim Anlassen oder Fahren keine Sensorsignale erfasst werden.
ZUR BEACHTUNG:
Wird das Fahrzeug unter einer der folgenden Bedingungen gefahren, kann einer dieser Diagnosecodes re-
gistriert werden, auch wenn der Sensor einwandfrei arbeitet. Falls diese Möglichkeit nahe liegt, die Störung
(z.B. Schleifen der Bremsen) beseitigen und danach den Code löschen. Anschließend gemäß Schritt 2 unter
“ABS-DIAGNOSEABLAUFPLAN” einen Fahrtest durchführen, um sicherzustellen, dass kein Defekt vorliegt.
• Das Fahrzeug wird mit angezogener Handbremse gefahren.
• Das Fahrzeug wird mit schleifenden Bremsen gefahren.
• Räder drehen während der Fahrt durch.
• Drehen von Rädern, während das Fahrzeug aufgebockt ist.
• Das Fahrzeug ist steckengeblieben.
ÜBERPRÜFUNG

1 1) Bei ausgeschalteter Zündung den Steckverbinder des Weiter mit Schritt 2. Den ABS-Raddreh-
betreffenden ABS-Raddrehzahlsensors abklemmen. zahlsensor austau-
2) Den Widerstand zwischen den Klemmen des ABS- schen.
Raddrehzahlsensors messen. Siehe unter “VORDERRAD-
DREHZAHLSENSOR” und/oder “HINTERRAD-DREH-
ZAHLSENSOR” in diesem Abschnitt.
Entspricht der Widerstandswert der Vorgabe?
2 1) Die Zündung ausschalten. Weiter mit Schritt 3. Kurzschluss des
2) Steckverbinder des ABS-Hydraulik-/Steuermoduls abzie- Schaltkreises des
hen. ABS-Raddrehzahl-
3) An den einzelnen Sensorklemmen auf einwandfreien sensors mit dem
Anschluss an das ABS-Steuermodul prüfen. Stromversorgungs-
4) Falls OK, die Zündung einschalten und die Spannung zwi- kreis.
schen der Sensorklemme des Steuermodul-Steckverbin-
ders und Karosseriemasse messen.
Beträgt sie 0 V?
3 1) Die Zündung ausschalten. Weiter mit Schritt 4. Unterbrechung oder
2) Den Steckverbinder des ABS-Raddrehzahlsensors Masseschluss.
anschließen.
3) Den Widerstand zwischen den folgenden Punkten messen.
• Zwischen beiden Klemmen des betreffenden Sensors am
Steckverbinder des ABS-Hydraulik-/Steuermoduls.
Dieses Prüfungsresultat muss mit Schritt 1 übereinstimmen.
• Zwischen jeder der beiden Klemmen des Steckverbinders
des Raddrehzahlsensors und Karosseriemasse.
Es darf kein Durchgang bestehen.
Sind beide Prüfergebnisse OK?
4 1) Den betreffenden ABS-Raddrehzahlsensor ausbauen. Weiter mit Schritt 5. Reinigen, reparieren
2) Den Sensor auf Beschädigung oder anhaftende Fremdkör- oder austauschen.
per prüfen.
Ist er in Ordnung?
5 Den Vorderrad- bzw. Hinterrad-Impulsgeberring auf folgende Weiter mit Schritt 6. Reinigen, reparieren
Punkte prüfen (ggf. Hinterrad-Bremstrommel ausbauen): oder austauschen.
• Fehlende oder beschädigte Rotorzähne.
• Anhaftende Fremdkörper.
• Exzentrik des Rotors.
• Radlager auf übermäßiges Spiel.
Sind sie in Ordnung?
6 1) Den ABS-Raddrehzahlsensor am Achsschenkel befestigen. Weiter mit Schritt 7. Den ABS-Raddreh-
2) Die Schraube des Sensors mit dem vorgeschriebenen zahlsensor austau-
Anzugsmoment festziehen und sicherstellen, dass zwischen.
schen Sensor und Achsschenkel kein Spalt besteht.
Ist es in Ordnung?
7 Die “Anmerkung” unter “VORDERRAD-DREHZAHLSENSOR” Ein funktionierendes Sensor austau-
und/oder “Anmerkung” unter “HINTERRAD-DREHZAHLSEN- ABS-Hydraulikein- schen und Prüfung
SOR” in diesem Abschnitt beachten und die Ausgangsspan- heit/Steuermodul wiederholen.
nung und Signal-Wellenform überprüfen. probeweise anschlie-
Liegt die angegebene Spannung bzw. das angegebene Signal an? ßen und die Prüfung
wiederholen.
DTC C1041 (DTC 41) – SCHALTKREIS DES EINLASSMAGNETVENTILS VORN RECHTS

DTC C1045 (DTC 45) – SCHALTKREIS DES EINLASSMAGNETVENTILS VORN LINKS
DTC C1051 (DTC 51) – SCHALTKREIS DES EINLASSMAGNETVENTILS HINTEN RECHTS
DTC C1055 (DTC 55) – SCHALTKREIS DES EINLASSMAGNETVENTILS HINTEN LINKS
DTC C1042 (DTC 42) – SCHALTKREIS DES AUSLASSMAGNETVENTILS VORN RECHTS
DTC C1046 (DTC 46) – SCHALTKREIS DES AUSLASSMAGNETVENTILS VORN LINKS
DTC C1052 (DTC 52) – SCHALTKREIS DES AUSLASSMAGNETVENTILS HINTEN
RECHTS
DTC C1056 (DTC 56) – SCHALTKREIS DES AUSLASSMAGNETVENTILS HINTEN LINKS
1. ABS-Hydraulikeinheit/Steuermodul 3. ABS-Steuermodul 5. Notfunktionsrelais

2. Steckverbinder des ABS-Hydraulik-/Steuermoduls 4. Signal
BESCHREIBUNG
Das ABS-Steuermodul überwacht die Ausgangsspannung des Ventils.
Sobald die Ausgangsspannung der einzelnen Ventile im Vergleich zum Signal vom ABS-Steuermodul die Vorgabe
überschreitet, wird dieser Diagnosecode registriert.
ÜBERPRÜFUNG

1 1) Die Funktion des Magnetventils gemäß “FUNKTI- Anschluss der Klemme “E19- Weiter mit Schritt
ONSPRÜFUNG DER ABS-HYDRAULIKEINHEIT” in 25” prüfen. Falls der Anschluss 2.
diesem Abschnitt prüfen. OK ist, ein funktionierendes
Ist es in Ordnung? ABS-Hydraulikeinheit/Steuer-
modul anschließen und die
Prüfung wiederholen.
2 1) Zündschalter auf OFF. Ein funktionierendes ABS- Unterbrechung
2) Steckverbinder des ABS-Hydraulik-/Steuermoduls Hydraulikeinheit/Steuermodul im Schaltkreis
abziehen. probeweise anschließen und des weiß/blauen
3) An der Klemme “E19-25” des Steckverbinders auf die Prüfung wiederholen. oder schwarzen
einwandfreien Anschluss an das ABS-Hydraulikein- Kabels.
heit/Steuermodul prüfen.
4) Falls OK, zwischen den Klemmen “E19-25” und “E19-
24” des Modul-Steckverbinders die Spannung messen.
DTC C1057 (DTC 57) – STROMVERSORGUNGSKREIS
1. Zündschalter 3. ABS-Hydraulikeinheit/Steuermodul
2. Hauptsicherung 4. ABS-Hydraulikeinheit/Steuermodul-Steckverbinder
BESCHREIBUNG
Das ABS-Steuermodul überwacht die Betriebsspannung an Klemme “E20-18”. Sobald die Betriebsspannung zu hoch
oder zu niedrig wird, wird dieser Diagnosecode registriert. Sobald die Spannung wieder den vorgeschriebenen Wert
erreicht, wird der registrierte Diagnosecode gelöscht.
ÜBERPRÜFUNG

1 1) Ein Voltmeter zwischen dem Pluspol (+) der Das Ladesystem gemäß Weiter mit Schritt 2.
Batterie und Karosseriemasse anlegen. Abschnitt “LADESYSTEM”
2) Den Motor anlassen und die Höchstspannung prüfen.
beim Hochdrehen des Motors messen.
Beträgt sie mehr als 18 V?
2 1) Steckverbinder des ABS-Hydraulik-/Steuer- Das Ladesystem gemäß Mangelhafter Anschluss
moduls abziehen. Abschnitt “LADESYSTEM” der Klemme “E19-18” oder
2) Den Motor im Leerlauf drehen lassen und die prüfen. “E19-24” des ABS-Steuer-
Spannung zwischen Klemme “E19-18” des Unzureichender Masse- moduls.
ABS-Steuermoduls und Karosseriemasse schluss des grün/orangen Falls der Anschluss OK ist,
messen. Kabels. ein funktionierendes ABS-
Liegt sie stets unter 9 V? Hydraulikeinheit/Steuermo-
dul anschließen und die
DTC C1061 (DTC 61) – SCHALTKREIS DES ABS-PUMPENMOTORS
1. ABS-Hydraulikeinheit/Steuermodul 3. ABS-Pumpenmotor 5. ABS-Hydraulikeinheit/Steuermodul-Steckverbin-

der
2. ABS-Pumpenmotorrelais 4. ABS-Notfunktionsrelais
BESCHREIBUNG
Das ABS-Steuermodul kontrolliert bei eingeschalteter Zündung beständig die Spannung an der Überwachungsklemme
des Pumpenmotor-Schaltkreises. Falls die Spannung an der Überwachungsklemme nicht entsprechend den vom Steu-
ermodul gegebenen Ein-/Ausschaltsignalen für das Motorrelais steigt bzw. sinkt, wird dieser Code registriert.
ÜBERPRÜFUNG

1 1) Die Funktion des Pumpenmotors gemäß Anschluss der Klemmen Weiter mit Schritt 2.
“FUNKTIONSPRÜFUNG DER ABS- “E19-25” und “E19-23” prü-
HYDRAULIKEINHEIT” in diesem Abschnitt fen. Falls die Anschlüsse OK
prüfen. sind, ein funktionierendes
Ist er in Ordnung? ABS-Hydraulikeinheit/Steu-
ermodul anschließen und
die Prüfung wiederholen.
2 1) Zündschalter auf OFF. Weiter mit Schritt 3. Unterbrechung im Schalt-
2) Steckverbinder des ABS-Hydraulik-/Steuer- kreis des weiß/blauen
moduls abziehen. Kabels.
3) An der Klemme “E19-23” des Steckverbinders
auf einwandfreien Anschluss an das ABS-
Hydraulikeinheit/Steuermodul prüfen.
4) Falls OK, zwischen den Klemmen “E19-23”
des Modul-Steckverbinders und Karosserie-
masse die Spannung messen.
3 Zwischen Klemme “E19-22” des ABS-Hydraulik- Unterbrechung im Schalt- Ein funktionierendes ABS-
einheit/Steuermodul-Steckverbinders und Karos- kreis des schwarzen Hydraulikeinheit/Steuermo-
seriemasse den Widerstand messen. Kabels. dul probeweise anschlie-
Ist er unendlich (∞)? ßen und die Prüfung
wiederholen.
DTC C1063 (DTC 63) – SCHALTKREIS DES ABS-NOTFUNKTIONSRELAIS
1. Zündschalter 3. ABS-Hydraulikeinheit/Steuermodul-Steckverbinder 5. Zum Pumpenmotorrelais

2. ABS-Hydraulikeinheit/Steuermodul 4. Zu den Magnetventilen 6. Notfunktionsrelais
BESCHREIBUNG
Das ABS-Steuermodul überwacht beständig die Spannung an der Klemme des Schaltkreises des Magnetventils,
während die Zündung eingeschaltet ist. Außerdem wird unmittelbar nach dem Einschalten der Zündung zunächst
eine Anfangsprüfung ausgeführt.
Dazu wird das Notfunktionsrelais geöffnet und geschlossen, woraufhin die Spannung von niedrigem auf hohen Pegel
wechseln muss. Wird bei dieser Anfangsprüfung ein Defekt gefunden und bleibt die Spannung bei eingeschalteter
Zündung niedrig, so wird dieser Diagnosecode registriert.
ÜBERPRÜFUNG

1 Die Batteriespannung prüfen. Beträgt sie 11 V Weiter mit Schritt 2. Das Ladesystem gemäß
oder mehr? Abschnitt “LADESYSTEM”
prüfen.
2 Die ABS-Hauptsicherung und ihren Anschluss prüfen. Weiter mit Schritt 3. Reparieren und/oder
Sind Sicherung und Anschluss in Ordnung? Sicherung austauschen.
3 1) Zündschalter auf OFF. Ein funktionierendes ABS- Unterbrechung oder Mas-
2) Steckverbinder des ABS-Hydraulik-/Steuer- Hydraulikeinheit/Steuermo- seschluss im Schaltkreis
moduls abziehen. dul probeweise anschlie- des weiß/blauen Kabels.
3) An Klemme “E19-25” auf einwandfreien ßen und die Prüfung
Anschluss an das ABS-Hydraulikeinheit/Steu- wiederholen.
ermodul prüfen.
4) Falls OK, zwischen der Klemme “E19-25” des
Steckverbinders und Karosseriemasse die
Spannung messen.
DTC C1071 (DTC 71) – ABS-STEUERMODUL
1. ABS-Hydraulikeinheit/Steuermodul 3. ABS-Pumpenmotor 5. ABS-Hydraulikeinheit/Steuermodul-Steckverbinder

2. ABS-Pumpenmotorrelais 4. ABS-Notfunktionsrelais
BESCHREIBUNG
Dieser Diagnosecode wird registriert, wenn ein Defekt im ABS-Steuermodul festgestellt wird.
ÜBERPRÜFUNG

1 Alle Diagnosecodes löschen und Diagnosecode Weiter mit Schritt 2. Es handelt sich u.U. um eine
abrufen. vorübergehende Störung
Wird Code Nr. 71 ausgegeben? des ABS-Steuermoduls.
2 1) Steckverbinder des ABS-Hydraulik-/Steuer- ABS-Hydraulikeinheit/Steu- Reparieren und Prüfung
moduls auf korrekten Anschluss prüfen. ermodul austauschen. wiederholen.
2) Falls OK, den Steckverbinder des ABS-
Hydraulik-/Steuermoduls abklemmen und fol-
gendes prüfen.
• Spannung an Klemme “E19-25” : 10 – 14 V
• Widerstand zwischen Klemme “E19-22” und
Karosseriemasse : Durchgang
VORSICHTSMASSREGELN
Solange der Steckverbinder des ABS-Hydraulik-/Steuermoduls
angeklemmt ist, dürfen die Steckverbinder der Sensoren bei einge-
schalteter Zündung nicht abgezogen werden. Andernfalls werden
Diagnosecodes im ABS-Steuermodul registriert.
FUNKTIONSPRÜFUNG DER ABS-HYDRAULIK-

EINHEIT (MIT SUZUKI-TESTGERÄT)
1) Bei ausgeschalteter Zündung das SUZUKI-Testgerät mit dem
Datenübertragungsanschluss (DLC) (1) verbinden.
Spezialwerkzeug
(B) : Programmkarte
2) Die Zündung einschalten und das Stellglied mit Hilfe der Funk-
1
tion “HYDRAULIC CONTROL TEST” unter Testmodus
(C) “MISC.TEST” des SUZUKI-Testgeräts auf einwandfreie Funk-
tion prüfen.
(A)
(B)
FUNKTIONSPRÜFUNG DER ABS-HYDRAULIK-

EINHEIT (OHNE SUZUKI-TESTGERÄT)
1) Sicherstellen, dass die mechanische und hydraulische Brems-
anlage (d.h. ohne ABS-Komponenten) in Ordnung ist.
2) Sicherstellen, dass die Batteriespannung mindestens 11 V
beträgt.
3) Mit Hilfe der ABS-Warnleuchte sicherstellen, dass das ABS stö-
rungsfrei ist. Siehe hierzu “ABRUF VON DIAGNOSECODES
(DTC)” in diesem Abschnitt.

5) Das Getriebe in den Leerlauf schalten und die Handbremse
lösen.
6) Nacheinander die einzelnen Räder langsam drehen und dabei
darauf achten, dass die Bremsen nicht schleifen. Schleifende
Bremsen korrigieren.
7) Die Diagnoseschalterklemme (1) am Diagnosestecker (2) über

ein Wartungskabel (4) mit der Masseklemme (3) verbinden.
Dann die Zündung einschalten und sicherstellen, dass die ABS-
Warnleuchte den Normalcode 12 anzeigt.
Bei Anzeige eines Störungscodes zunächst die Störung behe-
ben.
2
2
1
3
4
9) Die folgenden Prüfungen zusammen mit einer zweiten Person

ausführen.
Während die eine Person das Bremspedal (1) drückt und die
Zündung (2) einschaltet, muss die andere ein Rad (3) drehen.
Dabei sind die folgenden Punkte zu überprüfen:
• Betriebsgeräusch des Magnetventils hörbar und Rad lässt sich
nur ca. 0,5 Sekunden lang drehen (Bremsdruck wird aufgebaut).
• Betriebsgeräusch des Pumpenmotors hörbar und Pulsieren des
Bremspedals.
10) Falls nicht alle 4 Räder in einem Zündzyklus (Zündung AUS→
EIN) geprüft werden können, die Schritte 8) und 9) wiederholen,
bis alle 4 Räder überprüft sind.
Werden während der Arbeitschritte 9) und 10) Mängel gefun-
den, das ABS-Hydraulik-/Steuermodul austauschen.
11) Die Zündung ausschalten und das Wartungskabel vom Diagno-
sestecker abtrennen.
ABS HYDRAULIK-/STEUERMODUL
VORSICHT:
Das ABS-Hydraulikeinheit/Steuermodul darf keinesfalls zerlegt und der Blindstopfen und Motor dürfen kei-
nesfalls ausgebaut werden. Andernfalls wird die Funktion/Leistung des ABS-Hydraulik-/Steuermoduls
beeinträchtigt.
16 Nm (1,6 kpm)
16 Nm (1,6 kpm)
4
3
9 Nm (0,9 kpm)
9 Nm (0,9 kpm)
26 Nm (2,6 kpm)
1. Bremsleitung 3. Halterung
2. ABS-Hydraulikeinheit/Steuermodul 4. Steckverbinder
ÜBERPRÜFUNG DER HYDRAULIKEINHEIT

Die Hydraulikeinheit auf Austritt von Bremsflüssigkeit prüfen.
Leckstellen reparieren oder die Einheit austauschen.
AUSBAU
2) Die Verriegelung (2) des Steckverbinders hochziehen und den
Steckverbinder (1) des ABS-Hydraulik-/Steuermoduls lösen.
3) Mit dem Spezialwerkzeug die Überwurfmuttern (1) losdrehen

und die Bremsleitungen (2) vom ABS-Hydraulik-/Steuermodul
(3) trennen.
Spezialwerkzeug
09950-78220
2
1 ZUR BEACHTUNG:
Die Entlüftungsstopfenkappe auf die Leitung setzen, damit
keine Flüssigkeit austritt. Lackierte Flächen vor Bremsflüs-
3
sigkeit schützen.
4) Die zwei Muttern abschrauben und das ABS-Hydraulikeinheit/

Steuermodul (1) mit einem Schlitzschraubendreher o.ä. (2) aus
der Halterung hebeln.
VORSICHT:
• Die Hydraulikeinheit unbedingt vor Stößen schützen.
• Unbedingt dafür sorgen, dass kein Staub in die Hydraulik-
einheit eintritt.
• Die Hydraulikeinheit keinesfalls auf der Seite oder mit der
Oberseite nach unten ablegen. Unsachgemäße Handha-
bung kann Funktionsstörungen zur Folge haben.
EINBAU
1) Zum Einbau des Hydraulik-/Steuermoduls die Ausbauschritte
umkehren.
Anzugsmoment
Bremsleitung, Überwurfmutter (a) :
(a) 16 Nm (1,6 kpm)
ABS-Hydraulikeinheit/Steuermodul, Halteschraube (b) :
9 Nm (0,9 kpm)
ABS-Hydraulikeinheit/Steuermodul, Schraube der Halterung
(c) : 26 Nm (2,6 kpm)
2) Das Bremssystem gemäß Abschnitt “BREMSEN” entlüften.
3) Alle eingebauten Teile auf Undichtigkeit prüfen und die “FUNK-
(b)
TIONSPRÜFUNG DER ABS-HYDRAULIKEINHEIT” in diesem
Abschnitt ausführen.
ZUR BEACHTUNG:
Nach Einbau eines neuen ABS-Hydraulik-/Steuermoduls
kann die ABS-Warnleuchte beim Einschalten der Zündung
(b)
zu blinken beginnen, wenn die “FUNKTIONSPRÜFUNG DER
ABS-HYDRAULIKEINHEIT” nicht zuvor ausgeführt wurde.
Um das Blinken der ABS-Warnleuchte zu stoppen, muss die
(c)
“FUNKTIONSPRÜFUNG DER ABS-HYDRAULIKEINHEIT”
durchgeführt werden.
VORDERRAD-DREHZAHLSENSOR
1. Linker Vorderrad-Drehzahlsensor 3. Tülle 5. Impulsgeberring

2. Klemmenschraube 4. Steckverbinder
ÜBERPRÜFUNG DER AUSGANGSSPANNUNG

2) Das Fahrzeug etwas aufbocken.
3) Den Steckverbinder des Raddrehzahlsensors abklemmen.
4) Die Tülle des Raddrehzahlsensorkabels von der Fahrzeugka-
rosserie lösen.
5) Ein Voltmeter mit den Klemmen des Steckverbinders (1) verbinden.
6) Das Rad mit ungefähr 1/2 bis 1 Drehung pro Sekunde drehen
und die Wechselspannung des Sensors ablesen.
Ausgangsspannung bei 1/2 bis 1 Umdrehung pro Sekunde:
: 106 mV oder mehr
7) Falls die gemessene Spannung nicht der Vorgabe entspricht,
den Sensor, den Rotor und deren Einbauposition prüfen.
Anmerkung
Bei Durchführung dieser Prüfung mit einem Oszilloskop prüfen, ob
die Spannung (1) (Spitze zu Spitze) den Vorgaben entspricht und ob
der Signalverlauf vollständig ist.
Spitze-Spitze-Spannung bei 1/2 bis 1 Umdrehung pro
Sekunde
: 150 mV oder mehr bei 20 Hz
AUSBAU
2) Den Steckverbinder (1) des Raddrehzahlsensors abklemmen.
4) Die Klemmenschrauben (2) herausdrehen und die Tülle (3)
abnehmen.
5) Den Vorderrad-Drehzahlsensor (4) vom Achsschenkel trennen.
VORSICHT:
• Keinesfalls beim Ausbau des Vorderrad-Drehzahlsensors
am Kabelbaum zerren.
• Den Vorderrad-Drehzahlsensor vor Schäden und die
Passfläche vor Staub und Schmutz schützen.
ÜBERPRÜFUNG DES SENSORS

• Den Sensor auf Schäden überprüen.
• Den Widerstand des Sensors messen und ihn auf Durchgang
überprüen.
Widerstand zwischen beiden Sensorklemmen (1)
: 1,2 – 1,6 kΩ bei 20°C
Widerstand zwischen Sensorklemme und Sensorgehäuse (2)
: Kein Durchgang
• Falls die Vorgaben nicht erfüllt werden bzw. Mängel vorliegen,
den Sensor austauschen.
ÜBERPRÜFUNG DES SENSORROTORS

• Den Rotor auf fehlende und beschädigte Zähne prüfen.
• Die Achswelle drehen und sicherstellen, dass der Rotor weder
exzentrisch noch locker ist.
• Sicherstellen, dass keine Fremdkörper anhaften.
Bei Mängeln reparieren oder austauschen. Siehe unter “RAD-
NABE” in Abschnitt 3D.
EINBAU
1) Sicherstellen, dass an Sensor (1) und Impulsgeberring (2) keine
Fremdkörper anhaften.
2) Zum Einbau die Ausbauschritte umkehren.
Anzugsmoment
Vorderrad-Drehzahlsensor, Schraube (a) :
10 Nm (1,0 kpm)
VORSICHT:
Beim Einbau des Vorderrad-Drehzahlsensors möglichst
nicht am Kabelbaum zerren oder diesen verdrehen.
3) Sicherstellen, dass zwischen Sensor und Achsschenkel kein

Spalt besteht.
IMPULSGEBERRING DES VORDERRAD-DREH-

ZAHLSENSORS
ZUR BEACHTUNG:
Der Impulsgeberring des Vorderrad-Drehzahlsensors lässt
sich nicht separat ausbauen oder austauschen. Ist ein Aus-
tausch des Vorderrad-Drehzahlsensorrings erforderlich, so
muss er zusammen mit dem radseitigen Achswellengelenk
ausgetauscht werden.
Zum Aus- und Einbau des radseitigen Achswellengelenks siehe

Abschnitt “VORDERACHSWELLE”.
HINTERRAD-DREHZAHLSENSOR
2 4
1. Linker Hinterrad-Drehzahlsensor 3. Längslenker

2. Rechter Hinterrad-Drehzahlsensor 4. Impulsgeberring
ÜBERPRÜFUNG DER AUSGANGSSPANNUNG

2) Den Rücksitz gemäß Abschnitt 9 ausbauen.
3) Den Bodenbelag zurückschlagen.
5) Den Steckverbinder des Raddrehzahlsensors abklemmen.
6) Ein Voltmeter mit den Klemmen des Steckverbinders (1) verbinden.
7) Das Rad mit ungefähr 1/2 bis 1 Drehung pro Sekunde drehen
und die Wechselspannung des Sensors ablesen.
Ausgangsspannung bei 1/2 bis 1 Umdrehung pro Sekunde:
2WD-Fahrzeuge : 85 mV oder mehr
4WD-Fahrzeuge : 106 mV oder mehr
8) Falls die gemessene Spannung nicht der Vorgabe entspricht,
den Sensor, den Rotor und deren Einbauposition prüfen.
Anmerkung
Bei Durchführung dieser Prüfung mit einem Oszilloskop prüfen, ob
die Spannung (1) (Spitze zu Spitze) den Vorgaben entspricht und ob
der Signalverlauf vollständig ist.
Spitze-Spitze-Spannung bei 1/2 bis 1 Umdrehung pro
Sekunde:
2WD-Fahrzeuge : 120 mV oder mehr bei 20 Hz
4WD-Fahrzeuge : 150 mV oder mehr bei 20 Hz
AUSBAU
2) Den Rücksitz gemäß Abschnitt 9 ausbauen.
3) Den Bodenbelag zurückschlagen.
5) Den Steckverbinder (1) des Hinterrad-Drehzahlsensors abklemmen.
6) Den Kabelbaum (2) des ABS-Radsensors vom Rahmen (3) trennen.
ZUR BEACHTUNG:
Die Klammer des Steckverbinders des Hinterrad-Drehzahl-
4 sensors nur von der Fahrzeugkarosserie trennen, wenn ein
1 Austausch erforderlich ist.
7) Den Hinterrad-Drehzahlsensor (4) vom Hinterachsgehäuse

überprüfen.
VORSICHT:
2 3
• Keinesfalls beim Ausbau des Hinterrad-Drehzahlsensors
am Kabelbaum zerren.
• Den Hinterrad-Drehzahlsensor vor Schäden und die
Passfläche vor Staub und Schmutz schützen.
ÜBERPRÜFUNG DES SENSORS

• Den Sensor auf Schäden untersuchen.
• Den Widerstand des Sensors messen und ihn auf Durchgang
untersuchen.
Widerstand zwischen beiden Sensorklemmen

2WD-Fahrzeuge : 0,9 – 1,3 kΩ bei 20°C
4WD-Fahrzeuge : 1,2 – 1,6 kΩ bei 20°C
Widerstand zwischen Sensorklemme und Sensorgehäuse

: Kein Durchgang
• Falls die Vorgaben nicht erfüllt werden bzw. Mängel vorliegen,
ÜBERPRÜFUNG DES SENSORROTORS

• Den Rotor auf fehlende und beschädigte Zähne prüfen.
[A]
[A] : 2WD-Fahrzeuge
[B] : 4WD-Fahrzeuge
• Das Rad drehen und sicherstellen, dass der Rotor weder

exzentrisch noch locker ist.
• Sicherstellen, dass keine Fremdkörper anhaften.
• Bei Mängeln den Rotor reparieren oder austauschen.
[B]
EINBAU
Zum Einbau den Ausbauvorgang unter Beachtung der folgenden
Hinweise umkehren.
• Sicherstellen, dass am Sensor (1) und Impulsgeberring keine
Fremdkörper anhaften.
• Sicherstellen, dass der Raddrehzahlsensor und dessen

Schraube an der richtigen (oberen) Position gemäß der Abbil-
dung angebracht wird.
Die Schraube des Sensors mit dem vorgeschriebenen Anzugs-
moment festziehen.
Anzugsmoment
Sensorschraube (a) : 10 Nm (1,0 kpm)
VORSICHT:
Beim Einbau des Hinterrad-Drehzahlsensors möglichst
nicht am Kabelbaum zerren oder diesen verdrehen.
• Sicherstellen, dass zwischen Sensor und Hinterachswelle kein

Spalt besteht.
IMPULSGEBERRING DES HINTERRAD-DREH-

ZAHLSENSORS (2WD-FAHRZEUGE)
AUSBAU
1) Den Hinterrad-Drehzahlsensor vom Hinterachsgehäuse abmontieren.
2) Die Bremstrommel gemäß Abschnitt 5 ausbauen.
3) Den Impulsgeberring (1) mit den Spezialwerkzeugen von der

Bremstrommel (2) trennen.
Spezialwerkzeug
(A) : 09913-75520
(B) : 09913-65135
VORSICHT:
Den Impulsgeberring langsam und gleichmäßig von der
Bremstrommel abziehen. Durch Verkanten oder einseitiges
Ziehen kann der Ring deformiert werden.
EINBAU
ZUR BEACHTUNG:
Ausgebaute Impulsgeberringe nicht mehr wiederverwenden
(einbauen).
1) Einen neuen Impulsgeberring (1) mit dem Spezialwerkzeug und

einer hydraulischen Presse (3) in die Bremstrommel (2) treiben.
Spezialwerkzeug
(A) : 09913-75840
2) Die Bremstrommel einbauen. Siehe hierzu Abschnitt 5.

1 3) Den Hinterrad-Drehzahlsensor (1) am Hinterachsgehäuse
anmontieren.
Anzugsmoment
Hinterrad-Drehzahlsensor (a) : 10 Nm (1,0 kpm)
(a)
IMPULSGEBERRING DES HINTERRAD-DREH-

ZAHLSENSORS (4WD-FAHRZEUGE)
AUSBAU
1) Die Hinterachswelle gemäß Abschnitt 3E ausbauen.
2) Den Hinterrad-Impulsgeberring mit den Spezialwerkzeugen von
der Hinterachswelle abziehen.
Spezialwerkzeug
(A) : 09927-18411
(B) : 09921-57810
EINBAU
ZUR BEACHTUNG:
2
• Ausgebaute Impulsgeberringe nicht mehr wiederverwen-
den (einbauen).
• Beim Aufpressen des Impulsgeberrings keinesfalls den
Haltering beschädigen.
1
1) Den neuen Impulsgeberring (1) mit einer Hydraulikpresse (2)
einpressen.
2) Die Hinterachswelle gemäß Abschnitt 3E einbauen.

3) Den Hinterrad-Drehzahlsensor am Hinterachsgehäuse anmon-
tieren.
Anzugsmoment
Impulsgeberring, Schraube : 10 Nm (1,0 kpm)
G-SENSOR (NUR 4WD-FAHRZEUGE)

AUSBAU
1) Den Zündschalter auf OFF drehen und das Massekabel von der
Batterie abklemmen.
2) Die ABS-Sicherung aus dem Sicherungskasten entfernen.
3) Die Verriegelung des Steckverbinders hochziehen und den
Steckverbinder des ABS-Hydraulik-/Steuermoduls lösen.
4) Den mittleren Konsolenkasten ausbauen.
2
5) Den G-Sensor (1) vom Fahrzeugboden abmontieren.
6) Den Steckverbinder vom Sensor abziehen.
VORSICHT:
Den Sensor keinesfalls fallen lassen oder Stößen ausset-
zen. Andernfalls wird dessen Funktion beeinträchtigt.
1 2. Aufkleber
ÜBERPRÜFUNG
Das Pluskabel einer 12 V-Batterie mit Klemme “A” des Sensors und
das Massekabel mit Klemme “C” verbinden. Mit einem Voltmeter die
Spannung zwischen Klemme “B” und Klemme “C” prüfen.
Spezifikation des G-Sensors
In horizontaler Position : 2 – 3 V
Aufrecht stehend mit nach oben weisendem Pfeil : 3 – 4 V
Aufrecht stehend mit nach unten weisendem Pfeil : 1 – 2 V
Falls die gemessene Spannung die Vorgaben nicht erfüllt, den Sen-
sor austauschen.
[A] : Horizontal
[B] : Aufrecht, Pfeil nach oben
[C] : Aufrecht, Pfeil nach unten
EINBAU
1) Den Steckverbinder fest am Sensor anschließen.
2) Den Sensor mit zur Fahrzeugfront weisendem Pfeil am Fahr-

zeugboden anmontieren.
3) Den Steckverbinder des ABS-Hydraulik-/Steuermoduls anklemmen.
4) Die ABS-Sicherung in den Sicherungskasten einsetzen.
5) Den Konsolenkasten einbauen.
SPEZIALWERKZEUG
09913-65135 09913-75520 09913-75840 09927-18411

Lagerabzieher Lagereinbauwerkzeug Impulsgeberring-Einbau- Universal-Abzieher
werkzeug
09921-57810 09931-76011 09931-76030

Wellenhalter Tech 1A Programmkarte 16/14 pol. Datenübertra-
(Siehe ZUR BEACHTUNG gungskabel
im Anschluss.)
09950-78220
Überwurfmutternschlüssel
(10 mm)
ZUR BEACHTUNG:
Dieser Testgerätesatz besteht aus den folgenden Bestandteilen.
ALLGEMEINE MOTORINFORMATION UND MOTORDIAGNOSE 6-1
ABSCHNITT 6
6
6F2
ALLGEMEINE MOTORINFORMATION UND 6G
6H
MOTORDIAGNOSE 6K
7A
WARNUNG: 7A1
Für Fahrzeuge, die mit einem Zusatzrückhaltesystem (Airbag) ausgestattet sind: 7B1
• Wartungsarbeiten am Airbagsystem, im Airbagsystem-Umfeld oder an dessen Verkabelung dürfen nur 7C1
von einer SUZUKI-Vertragswerkstatt durchgeführt werden. Siehe hierzu die Darstellung “Komponenten 7D
und Verkabelung des Airbagsystems” unter “Allgemeines” im Abschnitt über das Airbagsystem, um 7E
festzustellen, ob die Arbeiten im Bereich von Bauteilen oder Kabeln des Airbags erfolgen. Vor Beginn 7F
von Arbeiten am Airbagsystem oder in dessen Bereich bzw. an der Verkabelung unbedingt alle WAR-
NUNGEN und “Vorsichtsmaßregeln” unter “Wartungsarbeiten am Fahrzeug” im Abschnitt über das Air- 8A
bagsystem befolgen. Eine Nichtbeachtung der einschlägigen WARNUNGEN kann eine unbeabsichtigte 8B
Auslösung des Airbagsystems zur Folge haben oder dieses außer Funktion setzen. In jedem Fall droht 8C
die Gefahr schwerer Verletzungen. 8D
• Die Arbeiten dürfen erst 90 Sekunden nach Drehen des Zündschalters auf “LOCK” und Abklemmen des 8E
Minuskabels der Batterie begonnen werden. Andernfalls besteht die Gefahr, dass die Airbags durch die
Restspannung im Sensor- und Diagnosemodul (SDM) ausgelöst werden. 9
ALLGEMEINE MOTORINFORMATION UND MOTORDIAGNOSE ....................................................... Abschnitt 6

MOTORMECHANIK................................................................................................................................ Abschnitt 6A1 10A
KÜHLSYSTEM ....................................................................................................................................... Abschnitt 6B 10B
KRAFTSTOFFANLAGE ......................................................................................................................... Abschnitt 6C
MOTORSTEUERUNG UND EMISSIONSREGELUNG .......................................................................... Abschnitt 6E1
ZÜNDSYSTEM ....................................................................................................................................... Abschnitt 6F1
ANLASSERSYSTEM ............................................................................................................................. Abschnitt 6G
LADESYSTEM ....................................................................................................................................... Abschnitt 6H
AUSPUFFSYSTEM ................................................................................................................................ Abschnitt 6K
ZUR BEACHTUNG:
Ob die nachfolgenden Systeme (Bauteile) in das betreffende Fahrzeug integriert sind oder nicht, hängt von
der jeweiligen Fahrzeugspezifikation ab. Dies ist beim Arbeitsablauf stets zu berücksichtigen.
• EGR-Ventil
• Beheizte Lambda-Sonde(n) oder CO-Regelwiderstand
• Dreiwege-Katalysator
• Wegfahrsperren-Kontrollleuchte (Fahrzeuge mit Wegfahrsperren-Kontrollleuchte sind stets auch mit
Lambda-Sonden ausgerüstet.)
• Klopfsensor
INHALT
ALLGEMEINES ...................................................... 6-4 VORSICHTSMASSNAHMEN BEI
HINWEISE ZU SAUBERKEIT UND WARTUNGSARBEITEN AN DER
SORGFALT......................................................... 6-4 KRAFTSTOFFANLAGE.................................. 6-5
ALLGEMEINE HINWEISE ZUR ABBAU DES KRAFTSTOFFDRUCKS............ 6-6
MOTORENWARTUNG ....................................... 6-4
6-2 ALLGEMEINE MOTORINFORMATION UND MOTORDIAGNOSE
ÜBERPRÜFUNG AUF TABELLE A-5 ÜBERPRÜFUNG VON ECM-

KRAFTSTOFFAUSTRITT ............................... 6-6 STROMVERSORGUNG UND ECM-
MOTORDIAGNOSE................................................ 6-6 MASSEANSCHLUSS - WARNLEUCHTE
ALLGEMEINES................................................... 6-6 SCHALTET SICH NICHT EIN, WENN
BORDDIAGNOSESYSTEM ZÜNDSCHALTER AUF “ON” GEDREHT WIRD,
(FAHRZEUGE MIT WEGFAHRSPERREN- UND MOTOR STARTET NICHT, OBWOHL
KONTROLLLEUCHTE)....................................... 6-7 ANLASSER EINWANDFREI FUNKTIONIERT . 6-49
BORDDIAGNOSESYSTEM DTC P0105 (DTC NR.11) STÖRUNG IM
(FAHRZEUGE OHNE WEGFAHRSPERREN- SCHALTKREIS DES ANSAUGKRÜMMER-
KONTROLLLEUCHTE)..................................... 6-10 UNTERDRUCKFÜHLERS ................................ 6-52
VORSICHTSMASSNAHMEN BEI DER DTC P0110 (DTC NR.18) STÖRUNG IM
STÖRUNGSDIAGNOSE................................... 6-11 SCHALTKREIS DES ANSAUGLUFT-
ABLAUFPLAN FÜR MOTORDIAGNOSE ......... 6-12 TEMPERATURFÜHLERS................................. 6-55
KUNDENFRAGEBOGEN FÜR DIAGNOSE DTC P0115 (DTC NR.19) STÖRUNG IM
(BEISPIEL).................................................... 6-14 SCHALTKREIS DES
ÜBERPRÜFUNG DER WASSERTEMPERATURFÜHLERS ................. 6-57
MOTORWARNLEUCHTE ............................. 6-15 DTC P0120 (DTC NR.13) STÖRUNG IM
ABRUF VON DIAGNOSECODES ................ 6-15 SCHALTKREIS DES
LÖSCHEN VON DIAGNOSECODES DROSSELKLAPPENSENSORS....................... 6-60
(DTC) ............................................................ 6-16 DTC P0121 SIGNALE DES
DIAGNOSECODETABELLE (DTC) .............. 6-17 DROSSELKLAPPENSENSORS
NOTFUNKTION ............................................ 6-20 AUSSERHALB DES ZULÄSSIGEN
VISUELLE INSPEKTION .............................. 6-22 BEREICHS........................................................ 6-63
GRUNDLEGENDE DTC P0130 (DTC NR.14) STÖRUNG IM
MOTORÜBERPRÜFUNG ............................. 6-23 SCHALTKREIS DER BEHEIZTEN LAMBDA-
MOTORDIAGNOSETABELLE...................... 6-26 SONDE (HO2S) (SONDE 1) ............................. 6-66
AUSGABEPARAMETER FÜR TESTGERÄT ... 6-31 DTC P0133 ZU LANGSAME ANSPRECHUNG
ÜBERPRÜFUNG VON DER BEHEIZTEN LAMBDA-SONDE (HO2S)
MOTORSTEUERMODUL UND DESSEN (SONDE 1) ........................................................ 6-68
SCHALTKREISEN ............................................ 6-36 DTC P0134 KEINE ANSPRECHUNG DER
ECM-AUSGANGSSPANNUNGSTABELLE .. 6-37 BEHEIZTEN LAMBDA-SONDE (HO2S)
KLEMMENWIDERSTANDSTABELLE .......... 6-43 (SONDE 1) ........................................................ 6-69
EINBAUORT VON KOMPONENTEN ............... 6-45 DTC P0135 (DTC NR.14) STÖRUNG IM
TABELLE A-1 ÜBERPRÜFUNG DES HEIZELEMENT-SCHALTKREIS DER
SCHALTKREISES DER LAMBDA-SONDE (HO2S) (SONDE 1) ............. 6-70
MOTORWARNLEUCHTE - DTC P0136 STÖRUNG IM SCHALTKREIS
LEUCHTE SCHALTET SICH NICHT EIN, DER BEHEIZTEN LAMBDA-SONDE (HO2S)
WENN ZÜNDSCHALTER AUF “ON” GEDREHT (SONDE 2) ........................................................ 6-72
WIRD (BEI GESTOPPTEM MOTOR) ............... 6-46 DTC P0141 STÖRUNG IM HEIZELEMENT-
TABELLE A-2 ÜBERPRÜFUNG DES SCHALTKREIS DER LAMBDA-SONDE
SCHALTKREISES DER (HO2S) (SONDE 2)........................................... 6-74
MOTORWARNLEUCHTE - DTC P0171 MAGERGEMISCHSTÖRUNG ...... 6-76
MOTORWARNLEUCHTE ERLISCHT DTC P0172 FETTGEMISCHSTÖRUNG........... 6-76
NICHT NACH MOTORSTART.......................... 6-47 DTC P0300 FEHLZÜNDUNGEN
TABELLE A-3 ÜBERPRÜFUNG DER (IN 2 ODER MEHR ZYLINDERN)..................... 6-81
MOTORWARNLEUCHTE - WARNLEUCHTE DTC P0301 FEHLZÜNDUNGEN IN
BLINKT BEI EINGESCHALTETER ZÜNDUNG ZYLINDER NR.1 ............................................... 6-81
(FAHRZEUGE OHNE WEGFAHRSPERREN- DTC P0302 FEHLZÜNDUNGEN IN
KONTROLLLEUCHTE)..................................... 6-48 ZYLINDER NR.2 ............................................... 6-81
TABELLE A-4 ÜBERPRÜFUNG DER DTC P0303 FEHLZÜNDUNGEN IN
MOTORWARNLEUCHTE - WARNLEUCHTE ZYLINDER NR.3 ............................................... 6-81
BLINKT NICHT, BLEIBT SELBST BEI AN MASSE DTC P0304 FEHLZÜNDUNGEN IN
GELEGTER DIAGNOSESCHALTERKLEMME ZYLINDER NR.4 ............................................... 6-81
EINGESCHALTET (FAHRZEUGE OHNE DTC P0325 (DTC NR.17) STÖRUNG IM
WEGFAHRSPERREN- SCHALTKREIS DES KLOPFSENSORS .......... 6-86
KONTROLLLEUCHTE)..................................... 6-48 DTC P0335 (DTC NR.23) STÖRUNG IM
SCHALTKREIS DES
KURBELWINKELSENSORS ............................ 6-88
DTC P0340 (DTC NR.15) STÖRUNG IM DTC P1510 STÖRUNG IN DER ECM-
SCHALTKREIS DES SPEICHERSTROMVERSORGUNG............... 6-111
NOCKENWELLENSENSORS .......................... 6-91 DTC P1600 STÖRUNG IN DER
DTC P0400 STÖRUNG DER SERIELLEN DATENÜBERTRAGUNG
ABGASRÜCKFÜHRUNG ................................. 6-94 ZWISCHEN ECM UND TCM .......................... 6-112
DTC P0420 KATALYSATORWIRKUNG DTC P1717 STÖRUNG IM SIGNALKREIS
UNTER SCHWELLENWERT............................ 6-97 FÜR A/T-WÄHLBEREICH
DTC P0443 STÖRUNG IM (PARK/NEUTRAL-POSITIONSSIGNAL) ........ 6-114
STEUERSCHALTKREIS DER TANKDUNST- TABELLE B-1 ÜBERPRÜFUNG DES
SPÜLFUNKTION ............................................ 6-100 EINSPRITZVENTIL-SCHALTKREISES.......... 6-117
DTC P0480 STÖRUNG IN DER TABELLE B-2 ÜBERPRÜFUNG VON
LÜFTERSTEUERUNG ................................... 6-101 KRAFTSTOFFPUMPE UND DEREN
DTC P0500 (DTC NR.16) STÖRUNG IM SCHALTKREIS ............................................... 6-118
SCHALTKREIS DES TABELLE B-3 ÜBERPRÜFUNG DES
GESCHWINDIGKEITSSENSORS.................. 6-103 KRAFTSTOFFDRUCKS ................................. 6-120
DTC P0505 (DTC NR.26) STÖRUNG DER TABELLE B-4 ÜBERPRÜFUNG DER
LEERLAUFSTEUERUNG............................... 6-105 LEERLAUF-DREHZAHLSTEUERUNG .......... 6-122
DTC P1450 SIGNAL DES TABELLE B-5 ÜBERPRÜFUNG DER
UMGEBUNGSDRUCKSENSORS KLIMAANLAGEN-SIGNALKREISE
AUSSERHALB DES ZULÄSSIGEN (FAHRZEUGE MIT A/C) ................................. 6-124
BEREICHS...................................................... 6-108 TABELLE B-6 ÜBERPRÜFUNG DES
DTC P1451 FUNKTIONSSTÖRUNG DES SCHALTKREISES FÜR ELEKTRISCHE
UMGEBUNGSDRUCKSENSORS .................. 6-108 LAST ............................................................... 6-126
DTC P1500 STÖRUNG IM TABELLE B-7 ÜBERPRÜFUNG DER
ANLASSERSIGNALKREIS............................. 6-110 LÜFTERSTEUERUNG ................................... 6-128
SPEZIALWERKZEUG ........................................ 6-130
ALLGEMEINES
HINWEISE ZU SAUBERKEIT UND SORGFALT
Ein Automobilmotor ist eine Kombination aus vielen bearbeiteten, geschliffenen, gehonten und geläppten Oberflä-
chen, deren Toleranzen im Tausendstelmillimeterbereich liegen.
Daher sind Sauberkeit und Sorgfalt bei der Wartung von internen Teilen des Motors von ausschlaggebender Bedeutung.
Für diesen gesamten Abschnitt gilt daher, dass die sorgfältige Reinigung und der Schutz von bearbeiteten Ober- und
Reibflächen stets zum Umfang der Reparaturarbeiten gehören. Dies wird als Bestandteil des standardmäßigen
Arbeitsablaufs verstanden - auch wenn es nicht ausdrücklich erwähnt wird.
• Reib- und Gleitflächen sind beim Zusammenbau großzügig mit Motoröl zu versehen, um für ausreichende
Schmierung bei der erneuten Inbetriebnahme des Motors zu sorgen.
• Wenn Teile des Ventiltriebs, Kolben und Kolbenringe, Pleuelstangen, Pleuellager oder Hauptlagerschalen im
Zuge von Arbeiten ausgebaut werden, sind diese Teile nach Reihenfolge und Zugehörigkeit abzulegen.
Beim Wiedereinbau sind diese Teile wieder an der ursprünglichen Stelle mit korrekter Ausrichtung der Passflä-
chen zu montieren.
• Vor allen größeren Wartungsarbeiten am Motor die Batteriekabel abklemmen.
Falls die Batterie nicht abgeklemmt wird, drohen Schäden an Kabeln und elektrischen Bauteilen.
• Im gesamten Handbuch sind die Zylinder von der Seite der Kur-
1 belwellen-Riemenscheibe zum Schwungrad hin mit den Num-
2 mern Nr.1 (1), Nr.2 (2), Nr.3 (3) und Nr.4 (4) gekennzeichnet.
3
ALLGEMEINE HINWEISE ZUR MOTORENWARTUNG

DIE NACHFOLGENDEN HINWEISE ZUR MOTORENWARTUNG STETS BEACHTEN, UM SCHÄDEN ZU VERHIN-
DERN UND EINE ZUVERLÄSSIGE MOTORLEISTUNG SICHERZUSTELLEN.
• Beim Anheben oder Abstützen des Motors keinesfalls den Heber an der Ölwanne ansetzen. Aufgrund des kleinen
Spalts zwischen Ölwanne und Ölpumpensieb würde die Ölwanne gegen das Sieb gebogen und die Ansaugseite
der Pumpe beschädigt werden, wenn der Motor an der Ölwanne angehoben wird.
• Bei Arbeiten am Motor immer bedenken, dass die 12-V-Elektrik starke Stromschläge und Schäden durch Kurz-
schlüsse bewirken kann.
Vor Arbeiten, bei denen elektrische Anschlüsse mit Masse in Berührung kommen könnten, stets das Massekabel
von der Batterie abklemmen.
• Nach einem Ausbau von Luftfilter, Drosselklappengehäuse oder Ansaugkrümmer sofort die Ansaugöffnungen
abdecken. Dies schützt vor Eindringen von Fremdkörpern, die bei der Inbetriebnahme des Motors schwere Schä-
den verursachen können, wenn sie über die Einlässe in die Zylinder gelangen.
VORSICHTSMASSNAHMEN BEI WARTUNGSARBEI-

TEN AN DER KRAFTSTOFFANLAGE
• Arbeiten nur an gut belüfteten Orten durchführen, dabei keines-
falls rauchen und offene Flammen fernhalten.
• Da der Kraftstoff in der Förderleitung (zwischen Kraftstoff-
pumpe und Verteilerrohr) auch nach Abstellen des Motors noch
unter hohem Druck steht, kann beim direkten Lösen der Kraft-
stoff-Förderleitung der Kraftstoff unter Druck herausspritzen
und Gefahren verursachen.
Vor dem Lockern oder Lösen der Kraftstoff-Förderleitung unbe-
dingt den Kraftstoffdruck im Tank abbauen, wie unter “ABBAU
DES KRAFTSTOFFDRUCKS” beschrieben. Beim Lösen von
Kraftstoffleitungen kann eine kleine Menge Kraftstoff austreten.
Daher den zu lösenden Anschluss mit einem Putzlappen o.ä.
abdecken, um Verletzungen durch Verspritzen von Kraftstoff zu
vermeiden. Den Putzlappen nach dem Lösen des Anschlusses
ordnungsgemäß entsorgen.
• Niemals den Motor bei abgeklemmtem Kraftstoffpumpenrelais
betreiben, wenn Motor und Auspuffsystem heiß sind.
• Die Ausführung der Kraftstoff- bzw. Tankdunst-Schlauchan-
schlüsse hängt von der Art der Leitung ab. Beim Anschließen
von Kraftstoff- oder Tankdunstschläuchen die Schläuche wie in
der nebenstehenden Abbildung mit den Stutzen verbinden und
mit Schellen sichern.
Nach dem Anschluss sicherstellen, dass der Schlauch weder
verdreht noch geknickt ist.
• Vor dem Einbau von Einspritzventil oder Verteilerrohr dessen
O-Ring mit Spindelöl oder Benzin benetzen.
• Beim Anschluss von Kraftstoffleitungen mit Überwurfmuttern
die Mutter zuerst handfest aufschrauben und dann mit dem
angegebenen Anzugsmoment festziehen.
[A] : Bei kurzem Stutzen den Schlauch bis zum Anschlag aufschieben, wie nebenstehend gezeigt.
[B] : Bei diesem Stutzentyp den Schlauch bis zum Wulst aufschieben, wie nebenstehend gezeigt.
[C] : Bei gebogenem Stutzen den Schlauch bis zur Krümmung aufschieben, so dass er
ungefähr auf 20 bis 30 mm Länge auf dem Stutzen sitzt.
[D] : Bei geradem Stutzen den Schlauch ungefähr 20 bis 30 mm weit auf den Stutzen schieben.
1. Schlauch
2. Leitung
3. Schelle
4. 3 bis 7 mm vom Schlauchende mit einer Schelle sichern.
5. 20 bis 30 mm
ABBAU DES KRAFTSTOFFDRUCKS
VORSICHT:
Diesen Vorgang keinesfalls bei warmem Motor durchführen.
Anderenfalls könnte die Funktion des Katalysators beein-
trächtigt werden.
Sicherstellen, dass der Motor kalt ist und dann folgende Schritte aus-
führen.
1) Das Getriebe in den Leerlauf (Wählhebel auf “P” bei Automatik-
getriebe) schalten, die Handbremse anziehen und die Antriebs-
räder blockieren.
2) Den Relaiskastendeckel abnehmen.
3) Das Kraftstoffpumpenrelais (1) aus dem Relaiskasten ziehen.
4) Den Tankdeckel abschrauben, den Tankdunst entweichen las-
1
sen und den Deckel wieder anbringen.
5) Den Motor starten und laufen lassen, bis er aus Kraftstoffman-
gel abstirbt. Den Motor zwei- bis dreimal für jeweils drei Sekun-
den mit dem Anlasser drehen, um den Kraftstoffdruck in den
Leitungen ganz abzubauen. Die Anschlüsse können nun zur
Wartung gelöst werden.
6) Nach der Wartung das Kraftstoffpumpenrelais (1) wieder in den
Relaiskasten einsetzen und den Relaiskastendeckel anbringen.
ÜBERPRÜFUNG AUF KRAFTSTOFFAUSTRITT

Nach Wartungsarbeiten an der Kraftstoffanlage stets mit dem nach-
folgenden Verfahren sicherstellen, dass keine Kraftstoffundichtigkei-
ten bestehen.
1) Den Zündschalter für 3 Sekunden auf ON drehen, um die Kraft-
stoffpumpe zu betreiben. Dann die Zündung wieder ausschal-
ten.
Das Ein- und Ausschalten der Zündung drei- bis viermal wie-
derholen, um in der Kraftstoffleitung Druck aufzubauen (bis im
Kraftstoff-Förderschlauch der Kraftstoffdruck fühlbar ist).
2) In diesem Zustand die gesamte Kraftstoffanlage auf Undichtig-
keiten absuchen.
MOTORDIAGNOSE
ALLGEMEINES
Dieser Motor verfügt über eine elektronische Steuerung und eine Emissionsregelung, die vom Motorsteuermodul
(ECM) ausgeführt werden.
Motorsteuerung und Emissionsregelung werden bei diesem Fahrzeug vom ECM zentral gesteuert. Das ECM beinhal-
tet ein Borddiagnosesystem, das Störungen in Komponenten der Motorsteuerung und der Emissionsregelung
erkennt. Bei der Fehlersuche unbedingt die Erläuterungen unter “Borddiagnosesystem” und die einzelnen Punkte
unter “Vorsichtsmaßnahmen bei der Störungsdiagnose” durchlesen bzw. befolgen und gemäß dem “ABLAUFPLAN
FÜR DIE MOTORDIAGNOSE” vorgehen.
Motormechanik, Kühlsystem, Zündung, Auspuffanlage usw. sind über die Motorsteuerung und die Emissionsregelung
miteinander vernetzt und beeinflussen sich gegenseitig. Bei Motorstörungen - auch wenn die Motorwarnleuchte nicht
anspricht - stets diesen Ablaufplan zur Motordiagnose befolgen.
BORDDIAGNOSESYSTEM (FAHRZEUGE MIT

WEGFAHRSPERREN-KONTROLLLEUCHTE)
Das Motorsteuermodul (ECM) dieses Fahrzeugs erfüllt folgende Auf-
1
gaben.
• Wenn der Zündschalter bei abgestelltem Motor auf ON gedreht
wird, schaltet sich die Motorwarnleuchte (1) kurzzeitig ein. Dies
dient zum Überprüfen der Glühlampe der Motorwarnleuchte (1).
ODO TRIP A B
• Sollte das ECM bei laufendem Motor eine Störung erfassen, wel-
che die Emissionsregelung beeinträchtigt, steuert es die Motor-
warnleuchte (1) im Kombinationsinstrument an. Dadurch schaltet
3 sich die Leuchte ein bzw. blinkt (letzteres nur, wenn durch Fehl-
zündungen Schäden am Katalysator drohen). Gleichzeitig spei-
chert das ECM den betreffenden Störungscode ab.
(Falls der Fehler jedoch nach der Erfassung bei drei aufeinander
folgenden Fahrten nicht mehr auftritt, erlischt die Motorwarn-
leuchte (1) wieder. Der Störungscode verbleibt jedoch im Spei-
cher.)
• Für die Diagnose von Störungen in gewissen Bereichen des
Systems, das vom ECM überwacht wird, kommt eine 2-Fahrten-
Testlogik zur Anwendung, um eine irrtümliche Fehlermeldung und
grundloses Einschalten der Motorwarnleuchte (1) zu verhindern.
• Bei Erfassung einer Störung werden die Motor- und Betriebsbe-
dingungen zum Störungszeitpunkt im ECM-Speicher als
Schnappschussdaten “eingefroren”. (Zwecks Einzelheiten
siehe Beschreibung der Schnappschussdaten.)
• Neben dem speziellen SUZUKI-Testgerät (Tech-1) (2) kann
auch ein herkömmliches Abtastgerät zum Abruf von Daten ver-
wendet werden. (Diagnosedaten können mit einem Abtastgerät
2 abgerufen werden.)
3. Wegfahrsperren-Kontrollleuchte
WARMLAUFPHASE
Als Warmlaufphase bezeichnet man die Zeitspanne nach dem Star-
ten des Motors, bis die Kühlmitteltemperatur um mindestens 22°C
auf eine Mindesttemperatur von 70°C angestiegen ist.
FAHRZYKLUS
Ein “Fahrzyklus” erstreckt sich vom Anlassen über den Fahrbetrieb
(bei dem eine vorhandene Störung auftreten würde) bis zum Abstel-
len des Motors.
2-FAHRTEN-TESTLOGIK
Eine im ersten Betriebszyklus erfasste Störung wird im ECM-Spei-
cher (als vorgemerkter Diagnosecode zusammen mit den Schnapp-
schussdaten) gespeichert, aber die Motorwarnleuchte wird zu
diesem Zeitpunkt noch nicht angesteuert. Die Leuchte wird erst beim
zweiten Erfassen derselben Störung im nächsten Fahrzyklus einge-
schaltet.
VORGEMERKTER STÖRUNGSCODE
Ein vorgemerkter Code ist ein Störungscode, der von der 2-Fahrten-
Testlogik beim ersten Auftreten einer bestimmten Störung vorge-
merkt, d.h. zwischengespeichert wird.
SCHNAPPSCHUSSDATEN
Beim Erfassen einer Störung speichert das ECM die Motor- und
Fahrbedingungen zum Zeitpunkt des Störungsauftritts in Form der
links aufgeführten Daten. Diese Daten werden als “Schnapp-
schussdaten” bezeichnet.
Dadurch kann man die Motor- und Fahrbedingungen (z. B. ob Motor
warm oder kalt, das Fahrzeug im Stillstand oder in Fahrt, das
Gemisch fett oder mager war usw.) zum Zeitpunkt des Störungsauf-
tritts erkennen. Das ECM kann Schnappschussdaten für drei ver-
schiedene Störungen in der Reihenfolge ihres Auftretens
abspeichern. Anhand dieser Funktion lässt sich die Reihenfolge von
erkannten Störungen feststellen. Dies ist bei wiederholten Überprü-
fungen sowie bei der Diagnose von Störungen hilfreich.
Vorrang von Schnappschussdaten :

Das ECM besitzt vier Speicherplätze für Schnappschussdaten. Im
ersten Speicherplatz werden die Schnappschussdaten für die Stö-
rung abgelegt, die zuerst auftrat. Die Schnappschussdaten auf die-
sem Speicherplatz werden jedoch nach der nachfolgenden
Vorrangigkeit aktualisiert. (Falls wie unten eine Störung im oberen
Feld “1” erfasst wird, während Schnappschussdaten im unteren Feld
“2” abgelegt sind, werden die Schnappschussdaten unter “2” durch
die Schnappschussdaten in Speicherplatz “1” aktualisiert.)
[A] : Beispiel für Schnappschussdaten
[B] : “1.”, “2.” oder “3.” in Klammern verweist auf die Reihenfolge, in welcher die
Störungen erfasst wurden.
VORRAN- SCHNAPPSCHUSSDATEN IN
GIGKEIT SPEICHERPLATZ 1
1 Schnappschussdaten bei der ersten Erfassung
von Störungen wie Fehlzündungen (P0300-
P0304), Magergemischstörung (P0171) und
Fettgemischstörung (P0172)
2 Schnappschussdaten für Erkennung von ande-
ren Störungen als in obigem Feld “1”
Im 2. bis 4. Speicherplatz werden die Schnappschussdaten in der

Reihenfolge des Auftretens der betreffenden Störungen abgelegt.
Diese Daten werden nicht aktualisiert.
Die nachfolgende Tabelle zeigt Beispiele, wie Schnappschussdaten
beim Erfassen von zwei oder mehr Störungen abgelegt werden.
SPEICHERPLATZ
SPEICHERPLATZ 1 SPEICHER- SPEICHER- SPEICHER-
PLATZ 2 PLATZ 3 PLATZ 4
Zu aktualisierende SCHNAPP- SCHNAPP- SCHNAPP-
SCHNAPP- SCHUSSDA- SCHUSSDA- SCHUSSDA-
SCHUSSDATEN TEN TEN TEN
AUF 1. SPEI- AUF 2. SPEI- AUF 3. SPEI-
CHERPLATZ CHERPLATZ CHERPLATZ
REIHENFOLGE Keine Störung Keine Schnappschussdaten
DER STÖRUN- 1 P0400 Daten bei Erfassung Daten bei – –
GEN (Abgasrückfüh- von P0400 Erfassung von
rung) erfasst P0400
2 P0171 Daten bei Erfassung Daten bei Daten bei –
(Kraftstoffanlage) von P0171 Erfassung von Erfassung von
erfasst P400 P0171
3 P0300 Daten bei Erfassung Daten bei Daten bei Daten bei
(Fehlzündung) von P0171 Erfassung von Erfassung von Erfassung von
erfasst P0400 P0171 P0300
4 P0301 Daten bei Erfassung Daten bei Daten bei Daten bei
(Fehlzündung) von P0171 Erfassung von Erfassung von Erfassung von
erfasst P0400 P0171 P0300
Löschen von Schnappschussdaten:

Beim Löschen von Diagnosecodes (DTC) werden gleichzeitig die
Schnappschussdaten gelöscht.
DATENÜBERTRAGUNGSANSCHLUSS (DLC)
Der DLC (1) entspricht hinsichtlich Einbauposition, Form des Steck-
6
verbinders und Klemmenzuordnung der Norm SAEJ1962.
2
Für die Kommunikation zwischen SUZUKI-Testgerät (Tech-1) bzw.

herkömmlichem Diagnosegerät und ECM, TCM, ABS-Steuermodul
sowie Airbag-SDM wird eine serielle Datenleitung (K-Leitung nach
5 ISO 9141) verwendet.
4 Für die Kommunikation zwischen SUZUKI-Testgerät (Tech-1) und
3
1
Wegfahrsperren-Steuermodul findet eine serielle SUZUKI-Datenlei-
tung Anwendung.
2. B+
3. Serielle Datenleitung (K-Leitung nach ISO 9141)
4. ECM-Masse
5. Karosseriemasse
6. Serielle SUZUKI-Datenleitung
BORDDIAGNOSESYSTEM (FAHRZEUGE OHNE

WEGFAHRSPERREN-KONTROLLLEUCHTE)
Das ECM erkennt bei eingeschalteter Zündung und laufendem Motor
Störungen in den Schaltkreisen der nachfolgenden Komponenten
und steuert die Motorwarnleuchte (1) an, wodurch diese sich ein-
schaltet oder blinkt.
• Beheizte Lambda-Sonde (falls vorhanden)
• Wassertemperaturfühler
• Drosselklappensensor
• Ansaugluft-Temperaturfühler
• Ansaugkrümmer-Unterdruckfühler
• Nockenwellensensor
• Kurbelwinkelsensor
• Klopfsensor (falls vorhanden)
• Geschwindigkeitssensor
1 • CPU (Zentralprozessor) des ECM
Das ECM und die Motorwarnleuchte (1) sprechen auf folgende
Weise an.
• Die Motorwarnleuchte leuchtet auf, sobald der Zündschalter bei
ODO TRIP A B
ungeerdeter Diagnoseschalterklemme und abgestelltem Motor
auf ON gedreht wird. Dabei spielt der Betriebszustand der
Motorsteuerung und Emissionsregelung keine Rolle. Dies dient
lediglich zur Funktionsprüfung der Glühlampe (1) und des
Schaltkreises der Motorwarnleuchte.
• Falls in den obigen Schaltkreisen der Motorsteuerung und
Emissionsregelung nach dem Anlassen des Motors (bei laufen-
3 2
dem Motor) keinerlei Störungen festgestellt werden, ERLISCHT
die Motorwarnleuchte (1) wieder.
• Entdeckt das ECM eine Störung in den oben aufgelisteten
Schaltkreisen, schaltet es bei laufendem Motor die Motorwarn-
leuchte (1) EIN, um den Fahrer zu warnen. Gleichzeitig wird der
Störungsbereich in Form eines Codes im Dauerspeicher des
ECM festgehalten. (Der Code verbleibt auch bei vorübergehen-
den Störungen nach deren Verschwinden im Speicher. Die Stö-
rungscodes bleiben erhalten, bis die Stromversorgung des
ECM für die unten genannte Zeitspanne unterbrochen wird.)
Das ECM gibt Störungscodes bei deren Abruf über die Motor-
warnleuchte (1) in Form von Blinkfolgen aus (d.h. wenn die Dia-
gnoseschalterklemme (2) bei eingeschalteter Zündung mit
einem Wartungskabel mit der Masseklemme (3) verbunden
wird).
ZUR BEACHTUNG:
• Wenn eine Störung in den obigen Bereichen auftritt und
wieder verschwindet, während die Diagnoseschalter-
klemme nicht an Masse gelegt ist und der Motor läuft,
leuchtet die Motorwarnleuchte (1), solange die Störung
vorliegt. Sobald das System jedoch wieder normal arbei-
tet, erlischt sie wieder.
• Die Zeitspanne zum Löschen von Diagnosecodes aus
dem Speicher ist von der Umgebungstemperatur abhän-
gig und wie folgt:
UMGEBUNGSTEMPE- DAUER DER UNTERBRECHUNG

RATUR DER ECM-STROMVERSORGUNG
Über 0°C 60 sekunden oder länger
Unter 0°C Keine Angabe möglich. Einen Ort mit
einer Temperatur über 0°C wählen.
DATENÜBERTRAGUNGSANSCHLUSS (DLC)
2 6 Der DLC (1) entspricht hinsichtlich Einbauposition, Form des Steck-
verbinders und Klemmenzuordnung der Norm SAEJ1962.
Für die Kommunikation zwischen SUZUKI-Testgerät (Tech-1) und
ECM, TCM, ABS-Steuermodul sowie Airbag-SDM wird eine serielle
5
Datenleitung (K-Leitung nach ISO 9141) verwendet.
3
4 Für die Kommunikation zwischen SUZUKI-Testgerät (Tech-1) und
1
Wegfahrsperren-Steuermodul findet eine serielle SUZUKI-Datenlei-
tung Anwendung.
2. B+
3. Serielle Datenleitung (K-Leitung nach ISO 9141)
4. ECM-Masse
5. Karosseriemasse
6. Serielle SUZUKI-Datenleitung
VORSICHTSMASSNAHMEN BEI DER STÖRUNGSDIAGNOSE

• Keinesfalls Steckverbinder vom ECM, Batteriekabel von der Batterie, ECM-Massekabel vom Motor oder die
Hauptsicherung vor Abruf von Diagnosedaten (Störungscodes, Schnappschussdaten usw.) lösen. Anderenfalls
werden die im ECM abgespeicherten Diagnosedaten gelöscht.
• Die im ECM-Speicher abgelegten Diagnosedaten können mit dem SUZUKI-Testgerät (Tech-1) bzw. einem her-
kömmlichen Diagnosegerät abgerufen und gelöscht werden. Vor dem Anschluss von Diagnosegeräten deren
Bedienungsanleitungen lesen, um die verfügbaren Funktionen und deren Einsatz zu verstehen.
• Rangordnung bei der Störungsdiagnose (Fahrzeuge mit Wegfahrsperren-Kontrollleuchte).
Sind zwei oder mehr Diagnosecodes abgespeichert, mit dem Ablaufplan für die zuerst erfasste Störung beginnen
(kann anhand der Schnappschussdaten identifiziert werden) und die entsprechenden Anweisungen befolgen.
Falls keine Anweisungen über die Reihenfolge gegeben werden, die Fehlersuche für die verschiedenen Codes
nach folgender Rangordnung durchführen.
– Andere Störungscodes als Code P0171/P0172 (Mager-/Fettgemischstörung), Code P0300/P0301/P0302/
P0303/P0304 (Fehlzündung) und Code P0400 (Störung der Abgasrückführung)
– Code P0171/P0172 (Mager-/Fettgemischstörung) und Code P0400 (Störung der Abgasrückführung)
– Code P0300/P0301/P0302/P0303/P0304 (Fehlzündung)
• Vor der Überprüfung unbedingt die “Vorsichtsmaßregeln für Wartungsarbeiten an elektrischen Schaltkreisen” in
Abschnitt 0A durchlesen und die Hinweise stets beachten.
• ECM-Austausch
Vor dem Anschluss eines funktionierenden ECM zu Testzwecken folgende Bedingungen prüfen. Wird diese Prü-
fung unterlassen, kann das zu Testzwecken verwendete ECM beschädigt werden.
– Widerstand aller Relais, Stellglieder usw. entspricht den jeweiligen Vorgaben.
– Ansaugkrümmer-Unterdruckfühler und Drosselklappensensor funktionieren, weder Unterbrechung noch Mas-
seschluss in den Stromversorgungsleitungen von Fühler und Sensor.
ABLAUFPLAN FÜR MOTORDIAGNOSE

Näheres zu den einzelnen Prüfschritten siehe auf den folgenden Seiten.

1 Auswertung von Kundenangaben Weiter mit Schritt 2. Kundenbefra-
1) Den Kunden unter Bezug auf den Diagnosefragebogen gung durchfüh-
befragen. ren.
Wurde Kundenbefragung durchgeführt?
2 Abruf, Aufzeichnen und Löschen von Diagnosecodes/ Diagnosecodes und Weiter mit Schritt
Schnappschussdaten Schnappschussdaten aus- 4.
1) Diagnosecodes (einschließlich vorgemerkter Codes) drucken oder notieren.
unter Bezug auf die nachfolgende Seite abrufen. Dann die Codes und Daten
Liegen Diagnosecodes vor? löschen, wie im Abschnitt
“Löschen von Diagnoseco-
des” beschrieben.
Weiter mit Schritt 3.
3 Visuelle Inspektion Gegebenenfalls defektes Weiter mit Schritt
1) Eine Sichtprüfung durchführen, wie nachfolgend beschrieben. Teil reparieren oder aus- 5.
Liegen Defekte oder Mängel vor? tauschen.
4 Visuelle Inspektion Weiter mit Schritt 11. Weiter mit Schritt
1) Eine Sichtprüfung durchführen, wie nachfolgend beschrieben. 8.
Liegen Defekte oder Mängel vor?
5 Überprüfung von Störungssymptomen Weiter mit Schritt 6. Weiter mit Schritt
1) Die Störungssymptome überprüfen, wie nachfolgend erläutert. 7.
Ist Störungssymptom feststellbar?
6 Erneuter Abruf von Diagnosecodes/Schnappschussdaten Weiter mit Schritt 9. Weiter mit Schritt
1) Diagnosecodes und Schnappschussdaten erneut abrufen 8.
und notieren, wie im Abschnitt “Abruf von Diagnose-
codes” beschrieben.
Liegen Störungscodes vor?
7 Erneuter Abruf von Diagnosecodes/Schnappschussdaten Weiter mit Schritt
1) Diagnosecodes und Schnappschussdaten erneut abrufen 10.
und notieren, wie im Abschnitt “Abruf von Diagnoseco-
des” beschrieben.
8 Grundlegende Motorüberprüfung und Motordiagnosetabelle Weiter mit Schritt 11. Defekte Teil(e)
1) Gemäß den Abschnitten “Grundlegende Motorüberprü- überprüfen und
fung” und “Motordiagnosetabelle” prüfen und reparieren. reparieren.
Sind Prüfung und Reparatur abgeschlossen? Weiter mit Schritt
9 Fehlersuche für vorliegenden Störungscode 11.
1) Anhand des in diesem Abschnitt aufgeführten Ablauf-
plans für den betreffenden Code prüfen und reparieren.
Sind Prüfung und Reparatur abgeschlossen?
10 Prüfung auf Wackelkontakte, vorübergehende Störungen Gegebenenfalls Weiter mit Schritt
1) Unter Bezug auf die nachfolgenden Seiten auf Wackel- defekte(s) Teil(e) reparie- 11.
kontakte und vorübergehende Störungen prüfen. ren oder austauschen.
Liegen Defekte oder Mängel vor? Weiter mit Schritt 11.
11 Endkontrolle Weiter mit Schritt 6. Ende.
1) Vorliegende Diagnosecodes löschen.
2) Die Endkontrolle unter Bezug auf die nachfolgenden Sei-
ten durchführen.
Treten Störungssymptome, Störungscodes oder Anomalien auf?
1. AUSWERTUNG VON KUNDENANGABEN

Die Einzelheiten zur Störung und deren Auftreten (Defekt, Beanstandung) notieren, wie sie vom Kunden beschrieben
werden. Ein Fragebogen wie in diesem Handbuch erleichtert das Sammeln von Informationen, die für eine korrekte
Analyse und Diagnose erforderlich sind.
2. ABRUF, AUFZEICHNEN UND LÖSCHEN VON DIAGNOSECODES/SCHNAPPSCHUSSDATEN

Diagnosecodes (einschließlich vorgemerkter Codes) entsprechend dem Abschnitt “Abruf von Diagnosecodes” abru-
fen. Etwaige Störungscodes und Schnappschussdaten ausdrucken oder notieren. Dann die Codes und Daten
löschen, wie im Abschnitt “Löschen von Diagnosecodes” beschrieben. Störungscodes geben Störungen an, die im
System aufgetreten sind. Allerdings zeigen sie nicht, ob die Störung noch vorliegt oder ob das System wieder normal
arbeitet. Um zu prüfen, ob die Störung gegenwärtig auftritt, die Codes löschen und die Symptome gemäß Schritt 4
überprüfen und dann die Codes erneut abrufen, wie in Schritt 5 angewiesen.
Ein Diagnoseversuch auf der Basis des in diesem Schritt aufgezeichneten Codes kann zu einem falschen Ergebnis
führen oder die Diagnose erschweren.
ZUR BEACHTUNG:
Falls ausschließlich Codes für das Automatikgetriebe (P0702-P1709) bzw. für die Wegfahrsperre (P1620-
P1623) in diesem Schritt ausgegeben werden, die Störungsdiagnose entsprechend “Diagnose” in
Abschnitt 7B bzw. Abschnitt 8G durchführen.
3. und 4. VISUELLE INSPEKTION

Zunächst gemäß den Anweisungen im Abschnitt “Visuelle Inspektion” eine Sichtprüfung aller Teile durchführen, die
für eine korrekte Motorfunktion relevant sind.
5. ÜBERPRÜFUNG VON STÖRUNGSSYMPTOMEN

Die Störungssymptome auf Basis von Schritt 1 “Auswertung der Kundenangaben” und Schritt 2 “Abrufen von Dia-
gnosecodes/Schnappschussdaten” überprüfen. Außerdem gemäß “Überprüfung von Diagnosecodes” im jeweils
betreffenden Abschnitt prüfen, ob ein Störungscode vorliegt.
6. und 7. ERNEUTER ABRUF VON DIAGNOSECODES/SCHNAPPSCHUSSDATEN

Zur Vorgehensweise siehe Abschnitt “Abruf von Diagnosecodes”.
8. GRUNDLEGENDE MOTORÜBERPRÜFUNG UND MOTORDIAGNOSETABELLE

Zunächst eine grundlegende Prüfung des Motors gemäß “Ablaufplan für grundlegende Motorüberprüfung” durchfüh-
ren. Wenn das Ende des Ablaufplans erreicht ist, die anhand der “MOTORDIAGNOSETABELLE” für die auftretenden
Symptome (durch Kundenbefragung, Symptomüberprüfung und/oder grundlegende Motorüberprüfung bekannt)
ermittelten Teile und Systeme prüfen. Defekte Komponenten reparieren oder austauschen.
9. FEHLERSUCHE FÜR VORLIEGENDEN DIAGNOSECODE (siehe Diagnoseablaufplan für betreffenden

Code)
Mit Hilfe des Diagnoseablaufplans für den in Schritt 5 angezeigten Diagnosecode die Störungsursache wie Defekte in
Sensoren, Schaltern, Kabelbäumen, Steckverbindern, Stellgliedern, ECM oder anderen Teilen ermitteln und die Stö-
rung durch Reparatur oder Austausch beheben.
10. ÜBERPRÜFUNG AUF WACKELKONTAKTE

Die Teile (z.B. Kabelbäume oder Steckverbinder), bei denen ein Wackelkontakt wahrscheinlich ist, unter Bezug auf
“VORÜBERGEHENDE STÖRUNGEN UND WACKELKONTAKTE” im Abschnitt 0A prüfen und die durch den Stö-
rungscode in Schritt 2 angezeigten Schaltkreise untersuchen.
11. ENDKONTROLLE
Sicherstellen, dass die Störung behoben ist und der Motor einwandfrei funktioniert. Falls die Reparatur auf einem
Code basierte, alle Codes löschen und eine Überprüfung der Diagnosecodes durchführen. Sicherstellen, dass kein
Störungscode mehr angezeigt wird.
KUNDENFRAGEBOGEN FÜR DIAGNOSE (BEISPIEL)
ZUR BEACHTUNG:
Der obige Fragebogen dient nur als Beispiel. Er sollte an die einschlägigen Bedingungen des jeweiligen
Einsatzgebietes angepasst werden.
ÜBERPRÜFUNG DER MOTORWARNLEUCHTE

1) Den Zündschalter bei abgestelltem Motor auf ON drehen und
sicherstellen, dass die Motorwarnleuchte aufleuchtet.
Falls sich die Motorwarnleuchte nicht einschaltet (oder sich ver-
dunkelt), weiter mit “Diagnosetabelle A-1” der Fehlersuche.
Falls die Motorwarnleuchte blinkt, weiter mit “Diagnosetabelle
A-3” (Fahrzeuge ohne Wegfahrsperren-Kontrollleuchte).
2) Den Motor anlassen und sicherstellen, dass die Motorwarn-
ODO TRIP A B
leuchte erlischt.
Falls die Motorwarnleuchte nicht erlischt und kein Störungscode
im ECM gespeichert ist, weiter mit “Diagnosetabelle A-2” der
Fehlersuche.
ABRUF VON DIAGNOSECODES

[Mit SUZUKI-Testgerät]
1) Das SUZUKI-Testgerät (Tech-1) vorbereiten.
2) Das Testgerät bei ausgeschalteter Zündung mit dem Daten-
übertragungsanschluss (DLC) (1) unter dem Armaturenbrett auf
der Fahrerseite verbinden.
Spezialwerkzeug
(A) : SUZUKI-Testgerät
(B) : Programmkarte
(C) : 16/14 pol. Datenübertragungskabel
3) Den Zündschalter auf ON drehen und sicherstellen, dass sich
die Motorwarnleuchte einschaltet.
1 4) Den Diagnosecode und die Schnappschussdaten gemäß den
Anweisungen auf dem Display des Testgeräts abrufen und aus-
(C) drucken oder notieren.
Einzelheiten hierzu sind der Bedienungsanleitung des Testge-
(A) räts zu entnehmen.
Falls Testgerät und ECM nicht miteinander kommunizieren, das
Testgerät mit einem anderen ECM verbinden und prüfen, ob
dann die Datenübertragung klappt. Falls eine Kommunikation
(B) jetzt möglich ist, funktioniert das Testgerät einwandfrei. In die-
sem Fall den Datenübertragungsanschluss und die serielle
Datenleitung (Schaltkreis) des Fahrzeugs prüfen, bei dem die
Kommunikation nicht möglich ist.
5) Nach dem Codeabruf die Zündung ausschalten und das Test-
gerät vom Datenübertragungsanschluss trennen.
[Ohne SUZUKI-Testgerät] (Fahrzeuge ohne Wegfahrsperren-

Kontrollleuchte)
1) Die Funktion der Motorwarnleuchte prüfen, wie unter “Überprü-
fung der Motorwarnleuchte” in diesem Abschnitt erläutert.
2) Die Zündung ausschalten, das SUZUKI-Testgerät (falls ange-
schlossen) abklemmen und die Diagnoseschalterklemme (1) im
Diagnosestecker (3) mit einem Wartungskabel (4) an Masse (2)
4
legen.
2 3) Den Zündschalter bei abgestelltem Motor auf ON drehen, damit
die Motorwarnleuchte die Diagnosecodes in Form von Blinkzei-
3 chen ausgibt. Siehe “Diagnosecodetabelle”.
1 Falls die Motorwarnleuchte ständig leuchtet, weiter mit “Diagno-
setabelle A-4”.
ZUR BEACHTUNG:
• Falls in zwei oder mehr Schaltkreisen Störungen vorlie-
gen, wiederholt die Motorwarnleuchte den Code für jeden
Schaltkreis dreimal.
Die Motorwarnleuchte zeigt die Codes durch Blinkzeichen
an, solange die Diagnoseschalterklemme mit Masse ver-
bunden ist und der Zündschalter sich in Stellung ON
befindet.
• Den beim ersten Abruf ausgegebenen Code notieren.
4) Nach dem Abruf des Codes die Zündung ausschalten und das
Wartungskabel vom Diagnosestecker lösen.
LÖSCHEN VON DIAGNOSECODES (DTC)

Mit Testgerät
1) Das SUZUKI-Testgerät (Tech-1) bzw. das allgemeine Diagnose-
gerät (Fahrzeuge mit Wegfahrsperren-Kontrollleuchte) wie beim
Abruf von Diagnosecodes mit dem Datenübertragungsab-
schluss verbinden.
3) Diagnosecodes und vorgemerkte Diagnosecodes durch Befol-
gen der Anweisungen auf dem Display des Testgeräts löschen.
Einzelheiten hierzu sind der Bedienungsanleitung des Testge-
räts zu entnehmen.
4) Nach dem Löschen die Zündung ausschalten und das Testgerät
vom Datenübertragungsanschluss trennen.
ZUR BEACHTUNG:
Diagnosecodes und Schnappschussdaten im ECM-Speicher
werden auch in folgenden Fällen gelöscht. Daher aufpas-
sen, dass Codes/Daten nicht ohne vorherigen Abruf
gelöscht werden.
• Unterbrechung der ECM-Stromversorgung (durch
Abklemmen der Batterie, Entfernen der Sicherung oder
Lösen der ECM-Steckverbinder)
• Wenn dieselbe Störung (Störungscode) nicht mehr wäh-
rend der nächsten 40 Warmlaufphasen auftritt. (Fahr-
zeuge mit Wegfahrsperren-Kontrollleuchte)
Ohne Testgerät
2) Das Massekabel der Batterie über die angegebene Zeitspanne
abklemmen, um die Diagnosecodes im ECM-Speicher zu
löschen. Danach das Kabel wieder anschließen.
Zeitspanne zum Löschen von Codes :
Umgebungstem- Dauer der Unterbrechung der ECM-Strom-

peratur versorgung
Über 0°C 30 sekunden oder länger
Unter 0°C Keine Angabe möglich.
Einen Ort mit einer Temperatur über 0°C
wählen.
DIAGNOSECODETABELLE (DTC)
CODE STÖRUNG BEDINGUNG FÜR ERFASSUNG MOTOR- MOTOR-

NR. (Code wird bei Erfassung registriert :) WARN- WARN-
LEUCHTE LEUCHTE
(Fahrzeuge (Fahrzeuge
mit Weg- ohne Weg-
fahrsperren- fahrsperren-
Kontroll- Kontroll-
leuchte) leuchte)
P0105 Störung im Schaltkreis des Niedriger Druck-hoher Unterdruck-niedrige 1 Fahrzyklus 1 Fahrzyklus
(Nr.11) Ansaugkrümmer-Unterdruck- Spannung (bzw. Masseschluss im Schaltkreis
fühlers des Ansaugkrümmer-Unterdruckfühlers)
Hoher Druck-niedriger Unterdruck (bzw.
Unterbrechung im Schaltkreis des Ansaug-
krümmer-Unterdruckfühlers)
P0110 Störung im Schaltkreis des Signalspannung des Ansaugluft-Temperatur- 1 Fahrzyklus 1 Fahrzyklus
(Nr.18) Ansaugluft-Temperaturfüh- fühlers zu niedrig
lers Signalspannung des Ansaugluft-Temperatur-
fühlers zu hoch
P0115 Störung im Schaltkreis des Signalspannung des Wassertemperaturfüh- 1 Fahrzyklus 1 Fahrzyklus
(Nr.19) Wassertemperaturfühlers lers zu niedrig
Signalspannung des Wassertemperaturfüh-
lers zu hoch
P0120 Störung im Schaltkreis des Signalspannung des Drosselklappensen- 1 Fahrzyklus 1 Fahrzyklus
(Nr.13) Drosselklappensensors sors zu niedrig
Signalspannung des Drosselklappensen-
sors zu hoch
P0121 Signale des Drosselklappen- Funktion des Drosselklappensensors beein- 2 Fahrzyklen Nicht
sensors außerhalb des trächtigt zutreffend
zulässigen Bereichs
P0130 Störung im Schaltkreis der Min. Ausgangsspannung der Lambda-Sonde 2 Fahrzyklen 1 Fahrzyklus
(Nr.14) Lambda-Sonde (Sonde-1) überschreitet Vorgabe
Max. Ausgangsspannung der Lambda-
Sonde unterschreitet Vorgabe
P0133 Zu langsame Ansprechung Die Zeitspanne für die Ausgangsspannungs- 2 Fahrzyklen Nicht
der beheizten Lambda- änderung der Lambda-Sonde 1 von “fett” zu zutreffend
Sonde (Sonde-1) “mager” überschreitet die Vorgaben.
P1034 Keine Ansprechung der Ausgangsspannung der Lambda-Sonde 1 2 Fahrzyklen 1 Fahrzyklus
beheizten Lambda-Sonde unterschreitet Vorgabe. (bzw. Masseschluss
(HO2S) (Sonde-1) im Schaltkreis der Lambda-Sonde 1)
P0135 Störung im Schaltkreis des Die Spannung an der Klemme liegt bei deak- 2 Fahrzyklen 1 Fahrzyklus
(Nr.14) Heizelements der Lambda- tiviertem Heizelement unter der Vorgabe
Sonde (Sonde-1) bzw. bei aktiviertem Heizelement über der
Vorgabe.
P0136 Störung im Schaltkreis der Max. Ausgangsspannung der Lambda- 2 Fahrzyklen Nicht
Lambda-Sonde (Sonde-2) Sonde Nr.2 unterschreitet Vorgabe bzw. zutreffend
kleinste Ausgangsspannung überschreitet
Vorgabe.

LEUCHTE LEUCHTE
mit Weg- ohne Weg-
Kontroll- Kontroll-
leuchte) leuchte)
P0141 Störung im Schaltkreis des Die Spannung an der Klemme liegt bei deakti- 2 Fahrzyklen Nicht
Heizelements der Lambda- viertem Heizelement unter der Vorgabe bzw. zutreffend
Sonde (Sonde-2) bei aktiviertem Heizelement über der Vorgabe.
(oder Kurzschluss im Heizelement-Schaltkreis)
P0171 Magergemischstörung Wert für kurzfristige Gemischkorrektur oder 2 Fahrzyklen Nicht
Gesamtkorrektur (Summe der kurz- und zutreffend
langfristigen Korrekturwerte) liegt für eine
gewisse Zeitspanne über Vorgabewert.
(Übermäßige Gemischkorrekturwerte für
Anfetten des Gemischs)
P0172 Fettgemischstörung Wert für kurzfristige Gemischkorrektur oder 2 Fahrzyklen Nicht
Gesamtkorrektur (Summe der kurz- und zutreffend
langfristigen Korrekturwerte) liegt für eine
gewisse Zeitspanne unter dem Vorgabewert.
(Übermäßige Gemischkorrekturwerte für
“Abmagern” des Gemischs)
P0300 Fehlzündung in verschiede- Fehlzündungen in einem Ausmaß, das zu Motorwarn- Nicht
nen Zylindern Schäden am Dreiwege-Katalysator führt leuchte zutreffend
P0301 Fehlzündung in Zylinder 1 blinkt bei
P0302 Fehlzündung in Zylinder 2 Erfassung
P0303 Fehlzündung in Zylinder 3 von
P0304 Fehlzündung in Zylinder 4 Fehlzündun-
gen
Fehlzündungen in einem Ausmaß, das die 2 Fahrzyklen Nicht
Emissionsregelung beeinträchtigt, aber nicht zutreffend
zu Schäden am Dreiwege-Katalysator führt
P0325 Störung im Schaltkreis des Signalspannung des Klopfsensors zu niedrig 1 Fahrzyklus 1 Fahrzyklus
(Nr.17) Klopfsensors Signalspannung des Klopfsensors zu hoch
P0335 Störung im Schaltkreis des Beim Anlassen 2 sekunden lang kein Signal 1 Fahrzyklus 1 Fahrzyklus
(Nr.23) Kurbelwinkelsensors
P0340 Störung im Schaltkreis des Signalausfall bei laufendem Motor 1 Fahrzyklus 1 Fahrzyklus
(Nr.15) Nockenwellensensors
P0400 Störung in der Abgasrückfüh- Übermäßige oder unzureichende Abgas- 2 Fahrzyklen Nicht
rung rückführung zutreffend
P0420 Katalysatorwirkung unter Ausgangswellenformen der Lambda-Son- 2 Fahrzyklen Nicht
Schwellenwert den Nr.1 und 2 ähneln sich zu sehr. zutreffend
(Zeit von Ausgangsspannungswechsel der
Lambda-Sonde Nr.1 bis Ausgangsspan-
nungswechsel der Lambda-Sonde Nr.2
unterschreitet Vorgabe.)
P0443 Störung im Steuerschaltkreis Unterbrechung oder Masseschluss im Steu- 2 Fahrzyklen Nicht
der Tankdunst-Spülfunktion erschaltkreis des Tankdunst-Spülventils zutreffend
P0480 Störung im Schaltkreis der Die Spannung an der Lüfterrelaisklemme ist 2 Fahrzyklen Nicht
Lüftersteuerung zu niedrig, während Kühlmitteltemperatur zutreffend
unter der Vorgabe liegt.
P0500 Störung im Schaltkreis des Signalausfall während Fahrt im Wählbereich 2 Fahrzyklen 1 Fahrzyklus
(Nr.16) Geschwindigkeitssensors “D” bzw. während Schubabschaltung
P0505 Störung in der Leerlauf-Dreh- Kein Schließsignal von Leerlauf-Steuerventil 2 Fahrzyklen Nicht
zahlsteuerung zutreffend
P0601 Prüfsummenfehler im inter- Datenschreibfehler (oder Prüfsummenfeh- 2 Fahrzyklen 1 Fahrzyklus
(Nr.71) nen Speicher ler) beim Abspeichern im ECM
P1450 Störung im Schaltkreis des Umgebungsdruck ist unter oder über Vor- 1 Fahrzyklus 1 Fahrzyklus
(Nr.29) Umgebungsdrucksensors gabe (bzw. Sensordefekt)

LEUCHTE LEUCHTE
mit Weg- ohne Weg-
Kontroll- Kontroll-
leuchte) leuchte)
P1451 Signale des Umgebungs- Unterschied zwischen Ansaugkrümmer- 2 Fahrzyklen Nicht
drucksensors außerhalb des Unterdruck (Ausgangssignal des Ansaug- zutreffend
zulässigen Bereichs krümmer-Unterdruckfühlers) und Umge-
bungsdruck (Ausgangssignal des
Umgebungsdrucksensors) liegt beim Anlas-
sen über der Vorgabe.
P1500 Störung im Anlassersignal- Kein Anlasssignal vom Motor bis zum Start 2 Fahrzyklen Nicht
kreis bzw. Anlasssignal wird ständig eingegeben. zutreffend
P1510 Störung in der ECM-Spei- Keine Speicherstromversorgung nach Anlas- 1 Fahrzyklus Nicht
cherstromversorgung sen des Motors zutreffend
P1600 Störung in der seriellen Kein Signal oder Prüfsummenfehler bei lau- 1 Fahrzyklus Nicht
Datenübertragung zwischen fendem Motor zutreffend
ECM und TCM
P1717 Störung im Signalkreis für A/ Bei laufendem Motor wird kein Signal für 2 Fahrzyklen Nicht
T-Wählbereich D Wählbereich “D” (Park/Neutral-Positionssi- zutreffend
gnal) eingegeben
CODE STÖRUNG BEDINGUNG FÜR ERFASSUNG Motorwarn-

NR. (Code wird bei Erfassung registriert:) leuchte
✱P0702 Elektrik des Getriebesteuersystems
✱P0705 Störung im Schaltkreis des Getriebestellungssensors
✱P0710 Störung im Schaltkreis des Getriebeöl-Tempera-
turfühlers
✱P0715 Störung im Schaltkreis des Eingangswellen-/
Turbinenrad-Drehzahlsensors
✱P0720 Störung im Schaltkreis des Ausgangswellen-
Drehzahlsensors
✱P0725 Störung im Eingangsschaltkreis für Motordrehzahl
✱P0730 Falsches Übersetzungsverhältnis
✱P0741 Signal des Schaltkreises der Wandlerkupplung
außerhalb des zulässigen Bereichs bzw. Wand- Siehe hierzu Abschnitt 7B
lerkupplung klemmt.
✱P0743 Elektrik der Wandlerkupplung
✱P0753 Elektrik des Schaltmagnetventils A
✱P0758 Elektrik des Schaltmagnetventils B
✱P0763 Elektrik des Schaltmagnetventils C
✱P0768 Elektrik des Schaltmagnetventils D
✱P0773 Elektrik des Schaltmagnetventils E
✱P1700 Störung im Drossellastsignal-Eingangsschaltkreis
✱P1702 Prüfsummenfehler im internen Speicher
✱P1709 Störung im Eingangssignalkreis für Kühlmittel-
temperatur
CODE STÖRUNG BEDINGUNG FÜR ERFASSUNG Motorwarn-

NR. (Code wird bei Erfassung registriert:) leuchte
P1620 ECU-Code nicht registriert
(Nr.84)
P1621 Wegfahrsperren-Steuermodul übermittelt keinen
(Nr.83) ECU-Code
Siehe Abschnitt 8G
P1622 Defekt des ECM
(Nr.82)
P1623 ECU-Code falsch
(Nr.81)
ZUR BEACHTUNG:
• Die in der Code-Spalte in ( ) gesetzten Nummern beziehen sich auf Fahrzeuge ohne Wegfahrsperren-
Kontrollleuchte.
• Code Nr.12 erscheint, wenn kein anderer Code vorliegt.
• Bei Fahrzeugen mit Wegfahrsperren-Kontrollleuchte können die mit einem Stern (✱) gekennzeichneten
Codes mittels ECM-Anwendung des SUZUKI-Testgeräts abgerufen werden.
NOTFUNKTION
Wenn einer der folgenden Störungscodes registriert wird, schaltet das ECM für die Dauer der Störung auf Notfunk-
tion. Die Notfunktion endet wieder, sobald das ECM einen normalen Motorbetrieb erkennt.
CODE NR. STÖRUNGSBEREICH NOTFUNKTION SYMPTOM
P0105 ANSAUGKRÜMMER- Das ECM interpoliert einen Wert Anlassprobleme/unrunder oder fal-
(Nr.11) UNTERDRUCKFÜH- anhand des Drosselklappenwinkels und scher Leerlauf/übermäßiger Kraftstoff-
LER der Motordrehzahl. verbrauch/verzögerte
Das ECM stoppt die Abgasrückführung, Beschleunigung/ mangelhafte
die Tankdunst-Spülfunktion sowie die Beschleunigung/Drehzahlschwankun-
Leerlaufdrehzahlsteuerung. gen/Motorklopfen oder Funkenschlag
P0110 ANSAUGLUFT-TEM- Das ECM steuert die verschiedenen Anlassprobleme/unrunder oder fal-
(Nr.18) PERATURFÜHLER Stellglieder auf Basis einer angenom- scher Leerlauf/übermäßiger Kraft-
menen Ansauglufttemperatur von 20°C. stoffverbrauch/verzögerte
Beschleunigung/ mangelhafte
Beschleunigung/Motorklopfen oder
Funkenschlag
P0115 WASSERTEMPERA- Das ECM steuert die verschiedenen Anlassprobleme/unrunder oder fal-
(Nr.19) TURFÜHLER Stellglieder auf Basis einer angenom- scher Leerlauf/übermäßiger Kraftstoff-
menen Kühlwassertemperatur von verbrauch/verzögerte Beschleunigung/
80°C. mangelhafte Beschleunigung/Motor-
Lüftermotor EIN. klopfen oder Funkenschlag
P0120 DROSSELKLAPPEN- Das ECM steuert die verschiedenen Unrunder oder falscher Leerlauf/
(Nr.13) SENSOR Stellglieder auf Basis eines angenom- übermäßiger Kraftstoffverbrauch/
menen Drosselklappenwinkels von 20°. verzögerte Beschleunigung/ mangel-
hafte Beschleunigung
P0130, BEHEIZTE LAMBDA- – Anlassprobleme/unrunder oder fal-
P0134 SONDE NR.1 scher Leerlauf/übermäßiger Kraftstoff-
(Nr.14) verbrauch/verzögerte Beschleunigung/
mangelhafte Beschleunigung
P0325 KLOPFSENSOR – Motorklopfen /Funkenschlag
(Nr.17)
P0335 KURBELWINKELSEN- • Fixieren des Zündzeitpunkts. Anlassprobleme/Absterben des
(Nr.23) SOR • Das ECM schaltet von sequentieller Motors
Einzeleinspritzung auf Synchronein-
spritzung um.
CODE NR. STÖRUNGSBEREICH NOTFUNKTION SYMPTOM

P0340 NOCKENWELLEN- Das ECM schaltet von sequenzieller Anlassprobleme
(Nr.15) SENSOR Einzeleinspritzung auf Synchronein-
spritzung um.
P0400 EGR-VENTIL – Anlassprobleme/unrunder oder fal-
scher Leerlauf/übermäßiger Kraft-
stoffverbrauch/verzögerte
Beschleunigung/ mangelhafte
Beschleunigung/Drehzahlschwan-
kungen/Motorklopfen oder Funken-
schlag
P0420 KATALYSATOR – –
P0443 TANKDUNST-SPÜL- – Unrunder oder falscher Leerlauf/
VENTIL Drehzahlschwankungen/Anlasspro-
bleme/Absterben des Motors
P0480 LÜFTERSTEUERUNG – Überhitzung des Motors
P0500 GESCHWINDIG- Das ECM unterbindet die Leerlauf- Unrunder oder falscher Leerlauf
(Nr.16) KEITSSENSOR Drehzahlsteuerung.
P0505 LEERLAUFSTEUE- – Motor stirbt ab/unrunder oder fal-
RUNG scher Leerlauf
P0601 INTERNE STÖRUNG – Anlassprobleme/unrunder oder fal-
(Nr.71) DES ECM scher Leerlauf/übermäßiger Kraft-
stoffverbrauch/Motorklopfen oder
Funkenschlag/verzögerte oder man-
gelhafte Beschleunigung
P1450 UMGEBUNGS- Das ECM steuert die diversen Stellglie- Anlassprobleme/unrunder oder fal-
(Nr.29) DRUCKSENSOR der auf Basis eines angenommenen scher Leerlauf
Umgebungsdrucks von
100 kPa (760 mmHg).
VISUELLE INSPEKTION
Folgende Komponenten und Systeme einer Sichtprüfung unterziehen.
PRÜFPUNKTE ABSCHNITTSBEZUG
• Motoröl – Ölstand, Undichtigkeiten Abschnitt 0B
• Motorkühlmittel – Kühlmittelstand, Undichtigkeiten Abschnitt 0B
• Kraftstoff – Kraftstoffstand, Undichtigkeiten Abschnitt 0B
• Automatikgetriebeöl (ATF) – Ölstand, Undichtigkeiten Abschnitt 0B
• Luftfilterelement – Verschmutzung, Verstopfung Abschnitt 0B
• Batterie – Elektrolytstand, Korrosion der Klemmen
• Wasserpumpen-Antriebsriemen – Spannung, Schäden Abschnitt 0B
• Gaszug – Spiel, Montage
• Unterdruckschläuche des Luftansaugsystems – Gelöste/lockere
Abschnitt 6E1
Anschlüsse, Verschleiß, Knicke
• Kabelsteckverbinder – gelöste/lockere Anschlüsse, Scheuern
• Sicherungen – Durchbrennen Abschnitt 8
• Komponenten – Montage, Verschraubung - lockere Verbindungen
• Komponenten – Verformung
• Andere Komponenten, die visuell überprüft werden können
• Beim Anlassen möglichst auch auf folgende Punkte achten:
– Motorwarnleuchte – Funktion Abschnitt 6
– Ladekontrollleuchte – Funktion Abschnitt 6H
– Öldruck-Warnleuchte – Funktion Abschnitt 8 (zwecks Druckprüfung Abschnitt 6)
– Wassertemperaturanzeige – Funktion Abschnitt 8
– Kraftstoffanzeige – Funktion Abschnitt 8
– Drehzahlmesser (falls vorhanden) – Funktion
– Ansaugen von Nebenluft im Luftansaugsystem
– Auspuffanlage – Abgasundichtigkeit, Geräusch
GRUNDLEGENDE MOTORÜBERPRÜFUNG
Diese Überprüfung ist ausschlaggebend, wenn das ECM keine Störungscodes ausgibt und bei der visuellen Inspek-
tion keine Mängel festgestellt werden.
Den Ablaufplan sorgfältig befolgen.

1 Wurde die Fehlersuche gemäß “ABLAUFPLAN Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “ABLAUFPLAN
FÜR MOTORDIAGNOSE” durchgeführt? FÜR MOTORDIAGNOSE”.
2 Die Batteriespannung prüfen. Weiter mit Schritt 3. Batterie laden oder austau-
Beträgt sie 11 V oder mehr? schen.
3 Dreht Anlasser den Motor? Weiter mit Schritt 4. Weiter mit “DIAGNOSE” in
Abschnitt 6G.
4 Springt Motor an? Weiter mit Schritt 5. Weiter mit Schritt 7.
5 Die Leerlaufdrehzahl folgendermaßen überprüfen: Weiter mit Schritt 6. Weiter mit “MOTORDIAG-
1) Den Motor auf normale Betriebstemperatur bringen. NOSETABELLE”.
2) Das Getriebe in den Leerlauf (M/T) schalten
bzw. den Wählhebel auf “P” (A/T) stellen.
3) Alle elektrischen Nebenverbraucher ausschalten.
4) Die Motordrehzahl mit dem Testgerät messen.
Siehe Abb. 1.
Beträgt sie 650 – 750 min-1 (700 – 800 min-1 bei
Fahrzeugen mit A/T)?
6 Den Zündzeitpunkt folgendermaßen überprüfen: Weiter mit “MOTORDIAG- Die Komponenten der Zün-
1) Falls kein SUZUKI-Testgerät verfügbar ist, NOSETABELLE”. dungssteuerung prüfen,
sämtliche anderen Test- und Signalabtastge- wie in Abschnitt 6F1 erläu-
räte vom Datenübertragungsanschluss lösen tert.
und die Diagnoseschalterklemme im Diagno-
sestecker an Masse legen. Siehe Abb. 2.
Bei Verwendung des SUZUKI-Testgeräts den
Modus “MISC” (Verschiedenes) auf dem Test-
gerät wählen und den Zündzeitpunkt auf den
Ausgangswinkel fixieren. Siehe Abb. 3.
2) Mit einer Zündlichtpistole (1) sicherstellen,
dass der Zündzeitpunkt den Vorgaben ent-
spricht. Siehe Abb. 4.
Liegt er bei ordnungsgemäßer Leerlaufdrehzahl
bei 5° ± 3° v.OT?
7 Ist das Fahrzeug mit einer Wegfahrsperre ausgerüstet? Weiter mit Schritt 8. Weiter mit Schritt 9.
8 Die Wegfahrsperre wie folgt auf Defekte untersuchen. Weiter mit “DIAGNOSE” in Weiter mit Schritt 9.
1) Prüfen, ob die Wegfahrsperren-Kontroll- Abschnitt 8G.
leuchte oder Motorwarnleuchte blinkt.
Blinkt sie bei eingeschalteter Zündung?
9 Die Kraftstoffförderung folgendermaßen überprüfen : Weiter mit Schritt 11. Weiter mit Schritt 10.
1) Sicherstellen, dass ausreichend Benzin im
Kraftstofftank ist.
2) Den Zündschalter für 2 Sekunden auf ON dre-
hen und dann die Zündung wieder ausschal-
ten. Siehe Abb. 5.
Ist der Kraftstoffdruck im Kraftstoff-Förder-
schlauch (1) fühlbar, während der Zündschalter
auf ON gedreht ist?
10 Die Funktion der Kraftstoffpumpe prüfen. Weiter mit “DIAGNOSEAB- Weiter mit “DIAGNOSEAB-
Das Arbeitsgeräusch der Kraftstoffpumpe muss LAUFPLAN B-3”. LAUFPLAN B-2”.
für ca. 10 Sekunden nach Einschalten der Zün-
dung vernehmbar sein, bevor es verstummt.

11 Folgendermaßen auf Zündfunken prüfen: Weiter mit Schritt 12. Weiter mit “DIAGNOSE” in
1) Die Steckverbinder der Einspritzventile Abschnitt 6F1.
abklemmen.
2) Die Zündkerzen herausschrauben und mit den
Zündkabeln verbinden.
3) Die Zündkerzen an Masse halten.
4) Den Anlasser betätigen und prüfen, ob jede
Zündkerze einen Funken abgibt.
Ist Zündfunke in Ordnung?
12 Die Funktion der Einspritzventile folgendermaßen Weiter mit “MOTORDIAG- Weiter mit “DIAGNOSEAB-
überprüfen: NOSETABELLE”. LAUFPLAN B-1”.
1) Die Zündkerzen hineinschrauben und die
Steckverbinder der Einspritzventile anklem-
men.
2) Beim Betätigen des Anlassers das Arbeitsge-
räusch jedes Einspritzventils (2) mit einem
Stethoskop (1) o.ä. prüfen. Siehe Abb. 6.
Ist das Arbeitsgeräusch aller Einspritzventile hör-
bar?
Abb. 1 für Schritt 5
[A]
[A] : Ohne SUZUKI-Testgerät:
[A] : Bei Verwendung des SUZUKI-Testgeräts

MOTORDIAGNOSETABELLE
Wenn das ECM keine Störungscodes ausgibt und bei der grundlegenden Motorüberprüfung sowie bei der visuellen
Inspektion keine Mängel festgestellt werden, die Fehlersuche anhand der folgenden Tabelle durchführen.

Anlassprobleme Zündkerze defekt Zündkerzen in Abschnitt 6F1
(Anlasser dreht Kriechstrom am Zündkabel Zündkabel in Abschnitt 6F1.
Motor ordnungsge- Zündkabel gelöst oder schlechter Kontakt Zündkabel in Abschnitt 6F1.
mäß) Zündspule defekt Zündspule in Abschnitt 6F1.
Kraftstoffschlauch oder -leitung verschmutzt Diagnoseablaufplan B-3.
oder verstopft
Kraftstoffpumpe defekt Diagnoseablaufplan B-3.
Nebenlufteintritt an Dichtung des Ansaugkrüm-
mers oder des Drosselklappengehäuses
Störung der Leerlauf-Drehzahlsteuerung Diagnoseablaufplan B-4.
Wassertemperaturfühler oder Ansaugkrümmer- Wassertemperaturfühler bzw. Ansaugkrüm-
Unterdruckfühler defekt mer-Unterdruckfühler in Abschnitt 6E1.
ECM defekt
Anlassprobleme Zündkerze unzureichend festgezogen oder Zündkerzen in Abschnitt 6F1.
(Anlasser dreht defekte Dichtung
Motor ordnungsge- Kompressionsverlust über Ventilsitz Ventile, Überprüfung in Abschnitt 6A1.
mäß) Ventilschaft klemmt Ventile, Überprüfung in Abschnitt 6A1.
Ventilfedern beschädigt oder ermüdet Ventilfedern, Überprüfung in Abschnitt 6A1.
Kompressionsverlust an Zylinderkopfdichtung Zylinderkopf, Überprüfung in Abschnitt 6A1.
Kolbenring klemmt oder beschädigt Zylinder, Kolben und Kolbenringe, Über-
prüfung in Abschnitt 6A1.
Kolben, -ring oder Zylinder verschlissen Zylinder, Kolben und Kolbenringe, Über-
prüfung in Abschnitt 6A1.
Kurbelgehäuse-Entlüftungsventil defekt Geschlossene Kurbelgehäuse-Entlüf-
tung in Abschnitt 6E1.
Kompression zu niedrig Kompressionsprüfung in Abschnitt 6A1.
Motoröldruck zu Ölviskosität falsch Motoröl- und -filterwechsel in Abschnitt 0B.
niedrig Öldruckschalter defekt Öldruckschalter, Überprüfung in
Abschnitt 8.
Ölpumpensieb verstopft Ölwanne und Ölpumpensieb, Reinigung
in Abschnitt 6A1.
Funktionsstörung der Ölpumpe Ölpumpe in Abschnitt 6A1.
Ölpumpen-Überdruckventil verschlissen Ölpumpe in Abschnitt 6A1.
Übermäßiges Spiel in Gleitbereichen

Motorgeräusch Ventilspiel verstellt Ventilspiel in Abschnitt 6A1.
Zur Beachtung: Ventilschaft/-führung verschlissen Ventile, Überprüfung in Abschnitt 6A1.
Vor Überprüfung auf Ventilfeder beschädigt oder ermüdet Ventilfedern, Überprüfung in Abschnitt
mechanische Geräu- 6A1.
sche folgendes Ventil verzogen oder verbogen Ventile, Überprüfung in Abschnitt 6A1.
sicherstellen: Kolben, -ring oder Zylinderbohrung verschlissen Kolben und Zylinder, Überprüfung in
Zündkerzentyp kor- Abschnitt 6A1.
rekt. Pleuellager verschlissen Hubzapfen und Pleuellager, Überprüfung
Kraftstofftyp korrekt. in Abschnitt 6A1.
Hubzapfen verschlissen Hubzapfen und Pleuellager, Überprüfung
in Abschnitt 6A1.
Pleueldeckelmuttern locker Pleuelstange, Einbau in Abschnitt 6A1.
Motoröldruck zu niedrig Siehe oben.
Motoröldruck zu niedrig Siehe oben.
Lager verschlissen Kurbelwelle und Hauptlager, Überprüfung
in Abschnitt 6A1.
Kurbelwellen-Lagerzapfen verschlissen Kurbelwelle und Hauptlager, Überprüfung
in Abschnitt 6A1.
Hauptlagerdeckelschrauben locker Kurbelwelle, Überprüfung in Abschnitt
6A1.
Kurbelwellen-Druckspiel zu groß Kurbelwellen-Druckspiel, Überprüfung in
Abschnitt 6A1.
Überhitzung Thermostat defekt Thermostat in Abschnitt 6B.
Wasserpumpenleistung mangelhaft Wasserpumpe in Abschnitt 6B.
Kühler verstopft oder undicht Kühler in Abschnitt 6B.
Ölsorte falsch Motoröl- und -filterwechsel in Abschnitt
0B.
Ölfilter oder -sieb verstopft Öldruckmessung in Abschnitt 6A1.
Ölpumpenleistung mangelhaft Öldruckmessung in Abschnitt 6A1.
Störung in Lüftersteuerung Lüftersteuerung in Abschnitt 6E1.
Bremsen schleifen Störungsdiagnose in Abschnitt 5.
Kupplung rutscht Störungsdiagnose in Abschnitt 7C.
Zylinderkopfdichtung undicht Zylinderkopf in Abschnitt 6A1.

Zu hoher Verbrauch Kriechstrom am Zündkabel oder Anschlüsse Zündkabel in Abschnitt 6F1.
locker
Zündkerze defekt (falscher Elektrodenabstand, Zündkerzen in Abschnitt 6F1.
übermäßige Ölkohleablagerung oder verbrannte
Elektroden usw.)
Abgasrückführventil (falls vorhanden) defekt Abgasrückführung in Abschnitt 6E1.
Leerlaufdrehzahl zu hoch Siehe “Falsche Leerlaufdrehzahl” oben.
Drosselklappensensor, Wassertemperaturfüh- Drosselklappensensor, Wassertempera-
ler oder Ansaugkrümmer-Unterdruckfühler turfühler oder Ansaugkrümmer-Unter-
defekt druckfühler in Abschnitt 6E1.
Einspritzventil(e) defekt Diagnoseablaufplan B-1.
ECM defekt
Ventilsitz mangelhaft Ventile, Überprüfung in Abschnitt 6A1.
Thermostat defekt Thermostat in Abschnitt 6B.
Reifenfülldruck falsch Siehe hierzu Abschnitt 3F.
Kompression zu niedrig Siehe oben.
Übermäßiger Moto- Zylinderkopfdichtung undicht Zylinderkopf in Abschnitt 6A1.
rölverbrauch Nockenwellendichtringe undicht Nockenwelle in Abschnitt 6A1.
Kolbenring klemmt Kolben, Reinigung in Abschnitt 6A1.
Kolben und Zylinder verschlissen Kolben und Zylinder, Überprüfung in
Abschnitt 6A1.
Kolbenringnut und Kolbenring verschlissen Kolben, Überprüfung in Abschnitt 6A1.
Kolbenringstoß falsch positioniert Kolben, Zusammenbau in Abschnitt 6A1.
Ventilschaftdichtung verschlissen oder defekt Ventile, Ausbau und Einbau in Abschnitt 6A1.
Ventilschaft verschlissen Ventile, Überprüfung in Abschnitt 6A1.
Verzögerte Motoran- Zündkerze defekt oder Elektrodenabstand Zündkerzen in Abschnitt 6F1.
sprechung falsch
(Verzögerte Anspre- Kriechstrom am Zündkabel Zündkabel in Abschnitt 6F1.
chung des Motors
Kraftstoffdruck nicht im Sollbereich Diagnoseablaufplan B-3.
auf Drücken des Gas-
pedals. Abgasrückführventil (falls vorhanden) defekt Abgasrückführung in Abschnitt 6E1.
Kann bei allen Drosselklappensensor, Wassertemperaturfüh- Drosselklappensensor, Wassertempera-
Geschwindigkeiten ler oder Ansaugkrümmer-Unterdruckfühler turfühler oder Ansaugkrümmer-Unter-
auftreten. defekt druckfühler in Abschnitt 6E1.
Am deutlichsten tritt Einspritzventil defekt Diagnoseablaufplan B-1.
dieses Phänomen
gewöhnlich beim ECM defekt
Anfahren auf, wie Überhitzung des Motors Siehe Abschnitt “Überhitzung”.
z.B. an einer Ampel.) Kompression zu niedrig Siehe oben.
Drehzahlschwankung Kriechstrom am Zündkabel bzw. Anschluss locker Zündkabel in Abschnitt 6F1.
(Leistungsänderung Zündkerze defekt (falscher Elektrodenabstand, Zündkerzen in Abschnitt 6F1.
trotz konstanter Gas- übermäßige Ölkohleablagerung oder verbrannte
pedalstellung bzw. Elektroden usw.)
ebener Strecke.
Das Fahrzeug scheint Schwankender Kraftstoffdruck Diagnoseablaufplan B-3.
abwechselnd zu Kraftstoffschläuche/-leitungen abgeknickt oder
beschleunigen bzw. beschädigt
sich zu verlangsa- Kraftstoffpumpe defekt (Kraftstofffilter zugesetzt)
men, ohne dass die Abgasrückführventil defekt Abgasrückführung in Abschnitt 6E1.
Gaspedalstellung
verändert wird.) Funktion des Ansaugkrümmer-Unterdruckfüh- Ansaugkrümmer-Unterdruckfühler in
lers beeinträchtigt Abschnitt 6E1.
Einspritzventil defekt Diagnoseablaufplan B-1.
ECM defekt

Motorklopfen Zündkerze defekt Zündkerzen in Abschnitt 6F1.
(Motor gibt kontinu- Zündkabel gelöst oder Anschlüsse locker Zündkabel in Abschnitt 6F1.
ierlich scharfe metal- Überhitzung des Motors Siehe Abschnitt “Überhitzung”.
lische Klingel- bzw. Kraftstofffilter (Kraftstoffpumpe defekt) oder -lei- Diagnoseablaufplan B-1 bzw. B-2.
Klopfgeräusche von tungen zugesetzt
sich, die sich mit der Nebenlufteintritt an Dichtung des Ansaugkrüm-
Drosselklappenstel- mers oder des Drosselklappengehäuses
lung ändern. Erin- Abgasrückführventil (falls vorhanden) defekt Abgasrückführung in Abschnitt 6E1.
nert an das Geräusch Klopfsensor, Wassertemperaturfühler oder Klopfsensor in Abschnitt 6, Wassertem-
von platzendem Pop- Ansaugkrümmer-Unterdruckfühler defekt peraturfühler oder Ansaugkrümmer-
corn.) Unterdruckfühler in Abschnitt 6E1.
ECM defekt
Übermäßige Kohlenstoffablagerungen in Brenn- Kolben und Zylinderkopf, Reinigung in
räumen Abschnitt 6A1.
Mangelhafte Motor- Zündkerze defekt Zündkerzen in Abschnitt 6F1.
leistung Zündspule mit Zündschaltgerät defekt Zündspule in Abschnitt 6F1.
Kriechstrom am Zündkabel, Zündkabel gelöst Zündkabel in Abschnitt 6F1.
oder Anschlüsse locker
Klopfsensor defekt Störung des Klopfsensors in diesem
Abschnitt.
Kraftstoffschlauch oder -leitung verstopft Diagnoseablaufplan B-3.
Kraftstoffpumpe defekt Diagnoseablaufplan B-2.
Nebenlufteintritt an Dichtung des Ansaugkrüm-
mers oder des Drosselklappengehäuses
Überhitzung des Motors Siehe Abschnitt “Überhitzung”.
Mangelhafte Motor- Abgasrückführventil (falls vorhanden) defekt Abgasrückführung, Überprüfung in
leistung Abschnitt 6E1.
Gaszugspiel verstellt Gaszugspiel in Abschnitt 6E1.
Drosselklappensensor, Wassertemperaturfüh- Drosselklappensensor, Wassertempera-
ler oder Ansaugkrümmer-Unterdruckfühler turfühler oder Ansaugkrümmer-Unter-
defekt druckfühler in Abschnitt 6E1.
ECM defekt

Leerlauf verstellt Zündkerze defekt Zündkerzen in Abschnitt 6F1.
oder Motor geht nicht Kriechstrom am Zündkabel oder Zündkabel gelöst Zündkabel in Abschnitt 6F1.
in Leerlauf Zündspule mit Zündschaltgerät defekt Zündspule in Abschnitt 6F1.
Dichtung von Ansaugkrümmer, Drosselklappen-
gehäuse oder Zylinderkopf undicht
Störung der Leerlauf-Drehzahlsteuerung Diagnoseablaufplan B-4.
Tankdunst-Rückhaltesystem defekt Tankdunst-Rückhaltesystem in Abschnitt 6E1.
Abgasrückführung (falls vorhanden) defekt Abgasrückführung in Abschnitt 6E1.
Funktion von Wassertemperaturfühler, Drossel- Wassertemperaturfühler, Drosselklap-
klappensensor oder Ansaugkrümmer-Unter- pensensor oder Ansaugkrümmer-Unter-
druckfühler beeinträchtigt druckfühler in Abschnitt 6E1.
ECM defekt
Unterdruckschläuche locker oder gelöst
Kurbelgehäuse-Entlüftungsventil defekt Geschlossene Kurbelgehäuse-Entlüf-
tung in Abschnitt 6E1.
Überhitzung des Motors Siehe Abschnitt “Überhitzung”.
Übermäßiger Kohlen- Zündkerze defekt Zündkerzen in Abschnitt 6F1.
wasserstoff- (HC) Kriechstrom am Zündkabel oder Zündkabel gelöst Zündkabel in Abschnitt 6F1.
oder Kohlenmo- Zündspule mit Zündschaltgerät defekt Zündspulen-Baugruppe in Abschnitt 6F1.
noxid-Ausstoß (CO) Kompression zu niedrig Siehe Abschnitt “Kompression zu niedrig”.
Dreiwege-Katalysator mit Blei kontaminiert Auf fehlenden Einfüllstutzen-Verengungs-
ring prüfen.
Tankdunst-Rückhaltesystem defekt Tankdunst-Rückhaltesystem in Abschnitt 6E1.
Störung der Lambda-Regelung (Gemischkor-
rektur durch Rückkopplung)
• Drosselklappensensor defekt Drosselklappensensor in Abschnitt 6E1.
• Funktion von Wassertemperaturfühler oder Wassertemperaturfühler bzw. Ansaugkrüm-
Ansaugkrümmer-Unterdruckfühler beeinträchtigt mer-Unterdruckfühler in Abschnitt 6E1.
ECM defekt
Motortemperatur nicht im Normalbereich
Luftfilter zugesetzt
Unterdruckverlust
Übermäßiger Stick- Zündzeitpunkt verstellt Siehe Abschnitt 6F1.
oxid-Ausstoß (NOx) Dreiwege-Katalysator mit Blei kontaminiert Auf fehlenden Einfüllstutzen-Verengungs-
ring prüfen.
Abgasrückführung (falls vorhanden) defekt Abgasrückführung in Abschnitt 6E1.
Störung der Lambda-Regelung (Gemischkor-
rektur durch Rückkopplung)
• Drosselklappensensor defekt Drosselklappensensor in Abschnitt 6E1.
• Funktion von Wassertemperaturfühler oder Wassertemperaturfühler bzw. Ansaugkrüm-
Ansaugkrümmer-Unterdruckfühler beeinträchtigt mer-Unterdruckfühler in Abschnitt 6E1.
ECM defekt
AUSGABEPARAMETER FÜR TESTGERÄT

Da die Angaben zu den Testgerät-Parametern unten nur Durchschnittswerte von Fahrzeugen unter Normalbedingun-
gen repräsentieren, sind sie ausschließlich als Bezugswerte zu verstehen. Auch wenn Fahrzeuge in einwandfreiem
Zustand sind, können in gewissen Fällen Messwerte entstehen, die außerhalb des angegebenen Datenbereichs lie-
gen. Daher sollten Störungen nicht allein durch Ermitteln dieser Parameterwerte diagnostiziert werden.
Außerdem ist zu bedenken, dass es sich bei den Parametern (siehe nachfolgende Tabelle), die vom Testgerät am
ECM abgetastet werden, um Ein- und Ausgangssignale des ECM handelt. Daher ist es möglich, dass die betreffen-
den Funktionen von Motor und Stellgliedern nicht den Angaben auf dem Testgerätdisplay entsprechen. Zum Messen
des Zündzeitpunkts unbedingt eine Zündlichtpistole verwenden.
ZUR BEACHTUNG:
• Mit herkömmlichen Testgeräten können nur die mit einem Stern (✱) in der Tabelle markierten Parameter
abgerufen werden.
• Die in der Tabelle mit einem Dreieck (∆) markierten Parameter können bei Fahrzeugen ohne Wegfahr-
sperren-Kontrollleuchte nicht ausgelesen werden.
• Vor dem Abruf von Parametern bei laufendem Motor unbedingt das Getriebe in den Leerlauf (M/T) bzw.
den Wählhebel in die “Park”-Stellung bringen und die Handbremse fest anziehen. Falls keine Angaben
aufgeführt oder “no load” (ohne Last) angewiesen wird, die Klimaanlage und alle elektrischen Nebenver-
braucher ausschalten und auch die Servolenkung nicht betätigen.
AUSGABEPARAMETER BETRIEBSBEDINGUNG NORMALBEDINGUNG/

FÜR TESTGERÄT BEZUGSWERTE
✱ KRAFTSTOFFSYSTEM B1 Bei vorschriftsmäßiger Leerlaufdrehzahl nach CLOSED (Regelkreis
(REGELKREIS DER KRAFT- Warmlauf geschlossen)
STOFFANLAGE)
✱ CALC LOAD Bei vorschriftsmäßiger Leerlaufdrehzahl ohne 3 – 9%
(ERRECHNETE LAST) Last nach Warmlauf
Bei 2500 min-1 ohne Last nach Warmlauf 12 – 17%
✱ COOLANT TEMP. Bei vorschriftsmäßiger Leerlaufdrehzahl nach 80 – 100°C
(KÜHLWASSERTEMP.) Warmlauf
✱ SHORT FT B1 Bei vorschriftsmäßiger Leerlaufdrehzahl nach – 20 – +20%
(KURZFRISTIGE GEMISCH- Warmlauf
KORREKTUR)
✱ LONG FT B1 Bei vorschriftsmäßiger Leerlaufdrehzahl nach – 15 – +15%
(LANGFRISTIGE GEMISCH- Warmlauf
KORREKTUR)
✱ MAP Bei vorschriftsmäßiger Leerlaufdrehzahl ohne 30 – 37 kPa
(ANSAUGKRÜMMER- Last nach Warmlauf 220 – 280 mmHg
UNTERDRUCK)
✱ ENGINE SPEED Bei Leerlaufdrehzahl ohne Last nach Warm- Leerlaufdrehzahl, Sollwert
(MOTORDREHZAHL) lauf ±50 min-1
✱ VEHICLE SPEED Stillstand 0 km/h
(GESCHWINDIGKEIT)
✱ IGNITION ADVANCE Bei vorschriftsmäßiger Leerlaufdrehzahl ohne 6 – 16° v.OT
(ZÜNDVERSTELLUNG VON Last nach Warmlauf
ZYLINDER NR.1)
✱ INTAKE AIR TEMP. Bei vorschriftsmäßiger Leerlaufdrehzahl nach Umgebungstemp. :
(ANSAUGLUFTTEMP.) Warmlauf +15°C
–5°C
✱ MAF Bei vorschriftsmäßiger Leerlaufdrehzahl ohne 1 – 4 g/s
(ANSAUGLUFTFLUSS) Last nach Warmlauf
Bei 2500 min-1 ohne Last nach Warmlauf 4 – 9 g/s

✱ THROTTLE POS Zündschalter Drosselklappe ganz 7 – 18%
(ABSOLUTE DROSSEL- auf ON/Motor geschlossen
KLAPPENPOSITION) gestoppt Drosselklappe ganz geöffnet 70 – 90%
✱ O2S B1 S1 Bei vorschriftsmäßiger Leerlaufdrehzahl nach 0,01 – 0,95 V
(BEHEIZTE LAMBDA- Warmlauf
SONDE NR.1)
∆ ✱ O2S B1 S2 Motordrehzahl für mindestens 3 Minuten bei 0,01 – 0,95 V
(BEHEIZTE LAMBDA- 2000 min-1 nach Warmlauf.
SONDE NR.2)
∆ ✱ O2S FT B1 S1 Bei vorschriftsmäßiger Leerlaufdrehzahl nach – 20 – +20%
Warmlauf
∆ ✱ DIS. MIT MOTORWARN- – –
LEUCHTE EIN
DESIRED IDLE Leerlauf ohne Last nach Warmlauf, M/T im M/T 700 min-1
(LEERLAUFDREHZAHL- Leerlauf, A/T in Stellung “P” A/T 750 min-1
SOLLWERT)
TP SENSOR VOLT (DROS- Zündschalter Drosselklappe ganz Über 0,2 V
SELKLAPPENSENSOR- auf ON/Motor geschlossen
AUSGANGSSPANNUNG) gestoppt Drosselklappe ganz geöffnet Unter 4,8 V
INJ PULSE WIDTH Bei vorschriftsmäßiger Leerlaufdrehzahl ohne 2,0 – 3,6 ms
(EINSPRITZSIGNAL- Last nach Warmlauf
IMPULSBREITE) Bei 2500 min-1 ohne Last nach Warmlauf 2,0 – 3,6 ms
IAC FLOW DUTY Bei Leerlaufdrehzahl ohne Last nach Warm- 5 – 25%
(EINSCHALTVERHÄLTNIS lauf
DES LEERLAUF-STEUER-
VENTILS)
TOTAL FUEL TRIM Bei vorschriftsmäßiger Leerlaufdrehzahl nach – 35 – +35%
(GESAMTWERT FÜR Warmlauf
GEMISCHKORREKTUR)
BATTERY VOLTAGE (BAT- Zündschalter auf ON/Motor gestoppt 12 – 14 V
TERIESPANNUNG)
CANIST PRG DUTY – 0 – 100%
(SPÜLVENTIL-EINSCHALT-
VERHÄLTNIS)
CLOSED THROT POS Drosselklappe in Leerlaufstellung EIN
(LEERLAUFKONTAKT DER Drosselklappe öffnet über Leerlaufstellung AUS
DROSSELKLAPPE)
FUEL CUT (SCHUBAB- Motor unter Schubabschaltbedingung EIN
SCHALTUNG) Andere Bedingung als Schubabschaltung AUS
RADIATOR FAN Zündschalter Kühlwassertemp. : unter 95°C AUS
(LÜFTERRELAIS) auf ON Kühlwassertemp. : 97,5°C EIN
oder mehr
ELECTRIC LOAD (ELEKTRI- Zündschalter auf ON/Scheinwerfer, Stand- AUS
SCHE LAST) licht und Heckscheibenheizung AUS
Zündschalter auf ON/Scheinwerfer, Stand- EIN
licht und Heckscheibenheizung EIN
A/C SWITCH (KLIMAANLA- Motorbetrieb nach Warmlauf, Klimaanlage AUS AUS
GENSCHALTER) Motorbetrieb nach Warmlauf, Klimaanlage EIN EIN

PNP SIGNAL (PARK/NEU- Zündschalter
Wählhebel auf “P” oder “N” Wählbereich P/N
TRALPOSITIONSSIGNAL) auf ON Wählhebel auf “R”, “D”, “2” Wählbereich D
nur A/T oder “L”
EGR VALVE (EGR-VENTIL) Bei vorschriftsmäßiger Leerlaufdrehzahl nach 0%
Warmlauf
∆ FUEL TANK LEVEL (KRAFT- – 0 – 100%
STOFFSTAND)
BAROMETRIC PRESS – Angabe des Luftdrucks
(UMGEBUNGSDRUCK)
FUEL PUMP Innerhalb von 3 Sekunden nach Einschalten EIN
(KRAFTSTOFFPUMPE) der Zündung oder bei laufendem Motor
Zündung eingeschaltet, Motor gestoppt. AUS
BRAKE SW Zündschalter Bremspedal gedrückt EIN
(BREMSLICHTSCHALTER) auf ON Bremspedal freigegeben AUS
BLOWER FAN (GEBLÄSE) Zündschalter Gebläseschalter EIN EIN
auf ON Gebläseschalter AUS AUS
A/C MAG CLUTCH (A/C- Zündschalter A/C-Schalter EIN EIN
KOMPRESSORKUPPLUNG) auf ON A/C-Schalter AUS AUS
DEFINITION DER TESTGERÄT-AUSGABEPARAMETER :

FUEL SYSTEM (REGELKREIS DER KRAFTSTOFFANLAGE)
Der Lambda-Regelkreis wird entweder als offen oder geschlossen angezeigt. Bei offenem Regelkreis ignoriert das
ECM die von der Lambda-Sonde rückgemeldeten Signale.
Bei geschlossenem Regelkreis wird die Einspritzdauer auf die von der Lambda-Sonde rückgekoppelten Konzentrati-
onswerte abgeglichen.
CALC LOAD (ERRECHNETE LAST, %)

Die Motorlast wird als Prozentsatz der maximal möglichen Last angegeben. Der Wert wird mit folgender Formel
erstellt: aktuelle (wahre) Ansaugluftmenge ÷ maximal mögliche Ansaugluftmenge x 100%.
COOLANT TEMP. (KÜHLWASSERTEMP. °C)

Dieser Wert wird vom Wassertemperaturfühler erfasst.
SHORT FT BI (KURZFRISTIGE GEMISCHKORREKTUR, %)

Dieser Wert gibt die kurzfristige Gemischkorrektur bei der Berechnung des Luft-Kraftstoffgemischs wieder. Ein Wert
von 0 bedeutet keine Korrektur, größer als 0 steht für Anreicherung, während kleiner als 0 auf Bildung eines magere-
ren Gemischs hinweist.
LONG FT BI (LANGFRISTIGE GEMISCHKORREKTUR, %)

Dieser Wert gibt die langfristige Gemischkorrektur bei der Berechnung des Luft-Kraftstoffgemischs wieder. Ein Wert
von 0 bedeutet keine Korrektur, größer als 0 steht für Anreicherung, während kleiner als 0 auf Bildung eines magere-
ren Gemischs hinweist.
MAP (ANSAUGKRÜMMER-UNTERDRUCK, kPa)

Dieser Wert wird vom Ansaugkrümmer-Unterdruckfühler erfasst und u.a. zur Errechnung der Motorlast herangezogen.
ENGINE SPEED (MOTORDREHZAHL)

Dieser Parameter wird anhand der Bezugsimpule vom Kurbelwinkelsensor errechnet.
VEHICLE SPEED (GESCHWINDIGKEIT, km/h)

Die Geschwindigkeit wird anhand der Signale vom Geschwindigkeitssensor ermittelt.
IGNITION ADVANCE (ZÜNDVERSTELLUNG VON ZYLINDER NR.1, °)

Der Zündzeitpunkt für Zylinder Nr.1 wird vom ECM festgelegt. Der Zündzeitpunkt sollte in jedem Fall mit einer Zünd-
lichtpistole gemessen werden.
INTAKE AIR TEMP. (ANSAUGLUFTTEMP., °C)
Die Ansauglufttemperatur wird vom Ansaugluft-Temperaturfühler erfasst und als Faktor zur Errechnung der Ansaug-
luftmenge verwendet, die durch temperaturbedingte Dichteunterschiede der Luft variiert.
MAF (ANSAUGLUFTFLUSS, g/s)
Dieser Wert repräsentiert die gesamte Luftmenge, die in den Ansaugkrümmer in einer gegebenen Zeitspanne eintritt.
Er wird auf Basis der Signale von Ansaugkrümmer-Unterdruckfühler, Ansaugluft-Temperaturfühler und Drosselklap-
pensensor usw. errechnet.
THROTTLE POS (ABSOLUTE DROSSELKLAPPENPOSITION, %)
Wenn sich die Drosselklappe in Schließstellung befindet, wird eine Drosselklappenöffnung von 0% angezeigt. In der
Vollgasstellung wird dagegen ein Wert von 100% ausgegeben.
OXYGEN SENSOR B1 S1 (BEHEIZTE LAMBDA-SONDE NR.1, V)
Zeigt die Ausgangsspannung der Lambda-Sonde Nr.1, die auf dem Auspuffkrümmer (d. h. vor dem Katalysator) angeordnet ist.
OXYGEN SENSOR B1 S2 (BEHEIZTE LAMBDA-SONDE NR.2, V)
Zeigt die Ausgangsspannung der Lambda-Sonde Nr.2, die am Auspuffrohr (hinter dem Katalysator) angeordnet ist.
Damit können Beeinträchtigungen der Katalysatorleistung erkannt werden.
DESIRED IDLE (LEERLAUFDREHZAHL-SOLLWERT, min-1)

Der Leerlaufdrehzahl-Sollwert ist ein interner ECM-Parameter, der die vom ECM errechnete Soll-Drehzahl angibt. Bei
gestopptem Motor ist diese Zahl irrelevant.
TP SENSOR VOLT (DROSSELKLAPPENSENSOR-AUSGANGSSPANNUNG, V)
Der Drosselklappensensor erfasst die Drosselklappenstellung und gibt sie in Form einer Spannung an.
INJ PULSE WIDTH (EINSPRITZSIGNAL-IMPULSBREITE, ms)
Dieser Parameter repräsentiert die Zeitspanne, in dem ein Einspritzventil-Treiberimpuls (zum Öffnen des Ventils) vom
ECM ausgegeben wird (Die Impulsdauer bezieht sich bei der Mehrfacheinspritzung auf das Einspritzventil-Treibersig-
nal für Zylinder Nr.1).
IAC FLOW DUTY (EINSCHALTVERHÄLTNIS DES LEERLAUF-STEUERVENTILS, %)
Dieser Parameter gibt die Dauer des Stromflusses zum Leerlauf-Steuerventil in einer gegebenen Periode an. Er steht
somit für die Öffnungsrate des Steuerventils, das die Bypass-Luftmenge und dadurch die Leerlaufdrehzahl steuert.
TOTAL FUEL TRIM (GESAMTWERT FÜR GEMISCHKORREKTUR (%))
Der Gesamtwert für die Gemischkorrektur resultiert aus der Summe von kurz- und langfristiger Gemischkorrektur. Die-
ser Wert zeigt das Ausmaß der Korrektur an, um das Luft-Kraftstoffgemisch im stöchiometrischen Bereich zu halten.
BATTERY VOLTAGE (BATTERIESPANNUNG (V))
Dieser Parameter gibt die positive Batteriespannung an, die vom Hauptrelais an das ECM angelegt wird.
CANIST PRG DUTY (SPÜLVENTIL-EINSCHALTVERHÄLTNIS, %)
Dieser Parameter gibt die Einschaltzeit (Ventilöffnung) des Aktivkohlebehälter-Spülventils, das die dem Motor zuge-
führte Tankdunstmenge steuert, in einer gegebenen Periode an.
0% bedeutet, dass das Spülventil vollständig geschlossen ist. 100% steht für ein vollkommen geöffnetes Ventil.
CLOSED THROTTLE POSITION (LEERLAUFKONTAKT DER DROSSELKLAPPE, ON/OFF)
Bei Schließstellung der Drosselklappe wird für diesen Parameter “ON” ausgegeben. Sobald die Drosselklappe etwas
geöffnet wird, erscheint “OFF”.
FUEL CUT (SCHUBABSCHALTUNG, ON/OFF)
ON : Kraftstoffzufuhr wird gestoppt (Impuls zum Einspritzventil unterbrochen)
OFF : Einspritzung arbeitet
RADIATOR FAN (LÜFTERSTEUERRELAIS, ON/OFF)

ON : Spannung zum Schließen des Lüfterrelais liegt an.
OFF : Spannungsabgabe an Lüfterrelais unterbrochen.
ELECTRIC LOAD (ELEKTRISCHE LAST, ON/OFF)

ON : Einschaltsignal von Scheinwerfer, Standlicht oder Heckscheibenheizung liegt an.
OFF : Die obigen elektrischen Verbraucher sind AUS.
A/C SWITCH (KLIMAANLAGE, ON/OFF)

ON : Befehl für A/C-Betrieb wird vom ECM an das Klimaanlagen-Magnetkupplung des Kompressors ausgegeben.
OFF : Kein Befehl für A/C-Betrieb.
FUEL TANK LEVEL (KRAFTSTOFFSTAND, (%))

Dieser Parameter gibt den ungefähren Kraftstoffstand im Tank wieder. Der Erfassungsbereich des Kraftstoffstandge-
bers liegt zwischen 0 und 100%. Bei einigen Modellen mit kleinerem Tank werden jedoch bei vollem Tank unter
Umständen nur 70% angezeigt.
PNP SIGNAL (PARK/NEUTRALPOSITIONSSIGNAL, WÄHLBEREICH P/N bzw. D)

Dieser Wert wird vom TCM erfasst.
Wählbereich D: A/T ist auf “R”, “D”, “2” oder “L” geschaltet.
Wählbereich P/N: A/T ist auf “P” oder “N” geschaltet bzw. die obigen Signale werden vom TCM nicht übermittelt.
EGR VALVE (EGR-VENTILÖFFNUNG (%)

Dieser Parameter steht für die Öffnung des EGR-Ventils, das die rückgeführte Abgasmenge festlegt.
ÜBERPRÜFUNG VON MOTORSTEUERMODUL

UND DESSEN SCHALTKREISEN
Das ECM und dessen Schaltkreis kann durch Messen der Spannung
und des Widerstands an den ECM-Kabelsteckern überprüft werden.
VORSICHT:
Das ECM selbst kann nicht überprüft werden. Keinesfalls
bei abgeklemmten Steckverbindern ein Volt- oder Ohmme-
ter direkt an das ECM anschließen.
SPANNUNGSPRÜFUNG
1) Das ECM (1) entsprechend Abschnitt 6E von der Karosserie
lösen.
2) Die Spannung an den einzelnen Anschlussklemmen der ange-
schlossenen Steckverbinder (2) messen.
ZUR BEACHTUNG:
Da die Klemmenspannung von der Batteriespannung
1
abhängt, zunächst bei eingeschalteter Zündung sicherstel-
len, dass die Batteriespannung mindestens 11 V beträgt.
C42 (31P) C41 (24P) G02 (17P)

9 8 7 6 5 4 3 2 1 7 6 5 4 3 2 1 6 5 4 3 2 1
21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 16 15 14 13 12 11 10 9 8 12 11 10 9 8 7
31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 24 23 22 21 20 19 18 17 17 16 15 14 13
1. ECM
2. ECM-Steckverbinder (von Kabelbaumseite her gesehen)
ECM-AUSGANGSSPANNUNGSTABELLE
Für TYP A (Siehe ZUR BEACHTUNG)
ZUR BEACHTUNG:
Typ A ist anders als folgt.
Typ B ist ein Rechtslenker mit Sicherheitsgurtleuchte und Wegfahrsperre.
KLEMME NR. SCHALTKREIS SOLLSPAN- BEDINGUNG

NUNG
1 Masse – –
2 Masse – –
3 Masse – –
4 Aktivkohlebehälter-Spülventil 10 – 14 V Zündschalter auf ON
5 Kühlwasser-Temperatursignal und Anzeige wech- Zündschalter auf ON
Umgebungsdrucksignal bei TMC-Her- selt wiederholt
stellung (Automatikgetriebe) zwischen 0 V
und 10 – 14 V
6 Leerlauf-Steuerventil 0 – 13 V Vorschriftsmäßige Leerlaufdrehzahl nach
Warmlauf
7 Heizelement von Lambda-Sonde Nr.1 10 – 14 V Zündschalter auf ON
(falls vorhanden)
8 Einspritzventil Nr.4 10 – 14 V Zündschalter auf ON
10 Sensormasse – –
11 Nockenwellensensor 0 – 0,8 V und Zündschalter auf ON
4–6V
12 Klopfsensor (falls vorhanden) 2,1 – 2,9 V Zündschalter auf ON
13 Beheizte Lambda-Sonde Nr.1 Siehe Diagnoseablaufplan für Code P0130
(falls vorhanden)
CO-Regelwiderstand (falls vorhanden) – –
14 Wassertemperaturfühler 0,55 – 0,95 V Zündschalter auf ON
Kühlwassertemp. : 80°C
15 Ansaugluft-Temperaturfühler 2,0 – 2,7 V Zündschalter auf ON
C42 Ansaugluft-Temp. : 20°C
16 Testschalterklemme (Fahrzeuge ohne 4–6V Zündschalter auf ON
Wegfahrsperren-Kontrollleuchte)
17 Signal für elektrische Last (+) 0V Zündschalter auf ON
Standlicht und Scheibenheizung AUS
10 – 14 V Zündschalter auf ON
Standlicht und Scheibenheizung EIN
18 Kühlmitteldruckschalter 10 – 14 V Klimaanlage AUS
19 Zündspule #2 – –
22 Sensorstromversorgung 4,75 – 5,25 V Zündschalter auf ON
23 Kurbelwinkelsensor – –
24 – – –
25 Abgeschirmte Masse – –
26 Ansaugkrümmer-Unterdruckfühler 3,3 – 4,0 V Zündschalter auf ON
Umgebungsdruck : 100 kPa (760 mmHg)
27 Diagnoseschalterklemme (Fahrzeuge 4–6V Zündschalter auf ON
ohne Wegfahrsperren-Kontrollleuchte)
28 Diagnosestecker-Ausgangssignal (Fahr- – –
zeuge ohne Wegfahrsperren-Kontroll-
leuchte)
29 Unbeschaltet – –

NUNG
1 A/C-Kompressorkupplung 0V Zündschalter auf ON
2 Abgasrückführventil (Schrittmotor, Wick- 10 – 14 V Zündschalter auf ON
lung 1)
(falls vorhanden)
3 Drosselklappensensor 0,2 – 1,0 V Zündschalter auf ON
Drosselklappe in Leerlaufstellung
2,8 – 4,8 V Zündschalter auf ON
Drosselklappe in Volllaststellung
4 Heizelement von Lambda-Sonde Nr.2 10 – 14 V Zündschalter auf ON
(Fahrzeuge mit Wegfahrsperren-Kontroll-
leuchte)
5 Stromversorgung 10 – 14 V Zündschalter auf ON
7 Anlassschalter 6 – 12 V Bei Anlasserbetätigung
(Anlasssignal) 0V Anders als oben
8 Abgasrückführventil 10 – 14 V Zündschalter auf ON
(Schrittmotor, Wicklung 3)
(falls vorhanden)
(falls vorhanden)
10 Hauptrelais 10 – 14 V Zündschalter auf OFF
C41
13 Beheizte Lambda-Sonde Nr.2 Siehe Diagnoseablaufplan für Code P0130
(Fahrzeuge mit Wegfahrsperren-Kontroll-
leuchte)
14 Wählbereich D, Leerlauf-Anhebungssignal 10 – 14 V Zündschalter auf ON
(A/T)
15 Signal für Wählbereich R (A/T) 0V Zündschalter auf ON
16 A/C-Betriebssignal 10 – 14 V Zündschalter auf ON
A/C-Schalter AUS
0–2V Zündschalter auf ON
A/C-Schalter EIN
(falls vorhanden)
18 Lüfterrelais 10 – 14 V Zündschalter auf ON
Kühlwassertemp. : 9,5°C oder darunter
Kühlwassertemp. : 97,5°C oder mehr
19 Kraftstoffpumpenrelais 0–1V Mehr als 2 Sekunden nach Einschal-
ten der Zündung
10 – 14 V Nach der obigen Zeit
20 – – –

NUNG
21 Drosselklappen-Positionssignal für TCM Anzeige wech- Zündschalter auf ON
(A/T) selt wiederholt
zwischen
0 V und
10 – 14 V
22 Kraftstoffstandgeber (-Anzeige) 0–2V Zündschalter auf ON
C41
(Fahrzeuge mit Wegfahrsperren-Kontroll- Tank voll
leuchte) 4,5 – 7,5 V Zündschalter auf ON
Tank leer
23 Serielle Daten für TCM 10 – 14 V Zündschalter auf ON
und 0 – 1 V

NUNG
1 Motorwarnleuchte 0–1V Zündschalter auf ON
10 – 14 V Motorbetrieb
2 Geschwindigkeitssensor Anzeige wech- Zündschalter auf ON
selt wiederholt Rechtes Vorderrad blockiert; linkes Vor-
zwischen derrad wird langsam gedreht.
0 V und
4–6V
3 Lüfterrelais 10 – 14 V Zündschalter auf ON und Kühlwasser-
temp. : 100°C oder darunter
0–1V Zündschalter auf ON und Kühlwasser-
temp. : 102,5°C oder mehr
5 Datenübertragungsanschluss 10 – 14 V Zündschalter auf ON
(K-Leitung nach ISO9141)
6 Zündschalter 10 – 14 V Zündschalter auf ON
7 Datenübertragungsanschluss 4–6V Zündschalter auf ON
G02 (Serielle Datenleitung von SUZUKI)
9 Bremslichtschalter 0V Zündschalter auf ON
Bremslichtschalter AUS
10 - 14 V Zündschalter auf ON
Bremslichtschalter EIN
12 Wegfahrsperren-Kontrollleuchte 0–1V Zündschalter auf ON
13 Signal für elektrische Last (–) 0–2V Zündschalter auf ON
Gebläse AUS
Gebläse EIN
14 A/C-Verdampfertemperaturfühler – –
16 Drehzahlmesser (falls vorhanden) 0–1V Zündschalter auf ON

NUNG
G02 17 Speicherstromversorgung 10 – 14 V Stets
Für TYP B (Für betreffenden Modus siehe unter ZUR BEACHTUNG in “ECM-AUSGANGSSPANNUNGSTA-
BELLE”)

NUNG
1 Masse – –
2 Masse – –
3 Masse – –
4 Aktivkohlebehälter-Spülventil 10 – 14 V Zündschalter auf ON
5 – – –
6 Leerlauf-Steuerventil 0 – 13 V Vorschriftsmäßige Leerlaufdrehzahl nach Warm-
lauf
7 Heizelement von Lambda-Sonde Nr. 1 10 – 14 V Zündschalter auf ON
(falls vorhanden)
8 Einspritzventil Nr. 4 10 – 14 V Zündschalter auf ON
11 Nockenwellensensor 0 – 0,8 V und Zündschalter auf ON
4–6V
12 Abgeschirmte Masse – –
13 Beheizte Lambda-Sonde Nr. 1 (falls Siehe unter Code P0130 Diagnoseablaufplan
vorhanden)
CO-Regelwiderstand (falls vorhanden) – –
14 Wassertemperaturfühler 0,55 – 0,95 V Zündschalter auf ON
Wassertemp.: 80°C
15 Ansaugluft-Temperaturfühler 2,0 – 2,7 V Zündschalter auf ON
Ansaugluft-Temp.: 20°C
16 Drosselklappensensor 0,2 – 1,0 V Zündschalter auf ON
C42
Drosselklappe in Leerlaufstellung
Drosselklappe in Volllaststellung
17 Abgasrückführventil (Schrittmotor, 10 – 14 V Zündschalter auf ON
Wicklung 3) (falls vorhanden)
22 Sensorstromversorgung 4,75 – 5,25 V Zündschalter auf ON
23 Kurbelwinkelsensor – –
24 – – –
25 Klopfsensor (falls vorhanden) 2,1 – 2,9 V Zündschalter auf ON
26 Ansaugkrümmer-Unterdruckfühler 3,3 – 4,0 V Zündschalter auf ON
Umgebungsdruck: 100 kPa (760 mmHg)
27 – – –
30 Kältemitteldruck-Steuerschalter 10 – 14 V Klimaanlage AUS

NUNG
1 A/C-Kompressorkupplung 0V Zündschalter auf ON
2 – – –
3 – – –
4 – – –
7 Speicherstromversorgung 10 – 14V Stets
8 Diagnosestecker-Ausgangssignal (Fahr- – –
zeuge ohne Wegfahrsperren-Kontroll-
leuchte)
9 Lüfterrelais 10 – 14 V Zündschalter auf ON und Kühlwas-
sertemp.: 100°C oder weniger
0–1V Zündschalter auf ON und Wasser-
temp.: 102,5°C oder höher
10 Hauptrelais 10 – 14 V Zündschalter auf OFF
11 Zündschalter 10 – 14 V Zündschalter auf ON
13 – – –
14 Diagnoseschalterklemme (Fahrzeuge ohne 4–6V Zündschalter auf ON
C41
15 Testschalterklemme (Fahrzeuge ohne Weg- 4–6V Zündschalter auf ON
fahrsperren-Kontrollleuchte)
16 A/C-Betriebssignal 10 – 14 V Zündschalter auf ON
A/C-Schalter AUS
A/C-Schalter EIN
17 Signal für elektrische Last (+) 0V Zündschalter auf ON
Standlicht und Scheibenheizung
AUS
Standlicht und Scheibenheizung
AUS
18 Lüfterrelais 10 – 14 V Zündschalter auf ON
Wassertemp.: 95°C oder weniger
Wassertemp.: 97,5°C oder höher
19 Kraftstoffpumpenrelais 0–1V Mehr als 2 Sekunden nach Einschal-
ten der Zündung
10 – 14 V Nach der obigen Zeit
20 Anlassschalter 6 – 12 V Bei Anlasserbetätigung
(Anlasssignal) 0V Anders als oben

NUNG
C41 21 Bremslichtschalter 0V Zündschalter auf ON
Bremslichtschalter AUS
10 – 14V Zündschalter auf ON
Bremslichtschalter EIN
22 Geschwindigkeitssensor Anzeige Zündschalter auf ON
wechselt Rechtes Vorderrad blockiert; linkes
wiederholt Vorderrad wird langsam gedreht.
zwischen 0 V
und 10 – 14 V
23 – – –
24 – – –

NUNG
G02 1 A/C-Verdampfertemperaturfühler – –
2 Signal für Wählbereich R (A/T) 0V Zündschalter auf ON
3 – – –
4 – – –
5 Kühlwasser-Temperatursignal für TCM Anzeige Zündschalter auf ON
(A/T) wechselt
wiederholt
zwischen 0 V
und 10 – 14 V
6 Wählbereich D, Leerlauf-Anhebungssi- 10 – 14 V Zündschalter auf ON
gnal (A/T)
7 Datenübertragungsanschluss (Serielle 4–6V Zündschalter auf ON
SUZUKI-Datenleitung)
9 Motorwarnleuchte 0–1V Zündschalter auf ON
10 – – –
11 Datenübertragungsanschluss 10 – 14 V Zündschalter auf ON
(K-Leitung nach ISO9141)
13 Signal für elektrische Last (–) 0–2V Zündschalter auf ON
Gebläse AUS
Gebläse EIN
15 Drosselklappen-Öffnungssignal für TCM Anzeige Zündschalter auf ON
(A/T) wechselt
wiederholt
zwischen 0 V
und 10 – 14 V
16 Drehzahlmesser (falls vorhanden) 0–1V Zündschalter auf ON
17 – – –
Widerstandsmessung
1) Die Zündung ausschalten und die ECM-Steckverbinder vom
ECM abklemmen.
VORSICHT:
Niemals die Anschlussklemmen des ECM mit einem Voltme-
ter oder Ohmmeter berühren.
2) Den Widerstand zwischen den einzelnen Anschlussklemmen

der gelösten Steckverbinder messen.
VORSICHT:
• Die Messspitze des Ohmmeters unbedingt von der Kabel-
baumseite des Steckverbinders her einführen.
• Vor dieser Messung unbedingt die Zündung ausschalten.
• Der Widerstand in der Tabelle bezieht sich auf eine Kom-
ponententemperatur von 20°C.
1. Gelöster ECM-Steckverbinder
2. Ohmmeter
KLEMMENWIDERSTANDSTABELLE
Für TYP A (Siehe ZUR BEACHTUNG in “ECM-AUSGANGSSPANNUNGSTABELLE” für entsprechendes
Modell)
ANSCHLUSSKLEMMEN SCHALTKREIS SOLLWIDERSTAND

C42-7 mit G02-6 Heizelement von Lambda-Sonde Nr.1 (falls vorhanden) 5,0 – 6,4 Ω
C41-4 mit G02-6 Heizelement von Lambda-Sonde Nr.2 (falls vorhanden) 12,0 – 14,3 Ω
C42-9 mit C41-5/6 Einspritzventil Nr.1 11,3 – 13,8 Ω
C41-2 mit C41-5/6 Abgasrückführventil (Schrittmotor, Wicklung 1) 20 – 24 Ω
(falls vorhanden)
(falls vorhanden)
(falls vorhanden)
(falls vorhanden)
C42-4 mit C41-5/6 Aktivkohlebehälter-Spülventil 30 – 34 Ω
C41-19 mit G02-6 Kraftstoffpumpenrelais 56 – 146 Ω
C41-1 mit Karosseriemasse A/C-Kompressorkupplung 3 – 5,5 Ω
C41-18 mit C41-5/6 Lüfterrelais Nr.1 56 – 146 Ω
C41-10 mit G02-17 Hauptrelais 56 – 146 Ω
C42-1 mit Karosseriemasse Masse Durchgang
Für TYP B (Siehe ZUR BEACHTUNG in “ECM-AUSGANGSSPANNUNGSTABELLE” für entsprechendes

Modell.)
ANSCHLUSSKLEMMEN SCHALTKREIS SOLLWIDERSTAND

C42-7 mit C41-11 Heizelement von Lambda-Sonde Nr. 1 (falls vorhan- 5,0 – 6,4 Ω
den)
C41-4 mit C41-11 Heizelement von Lambda-Sonde Nr. 2 (falls vorhan- 12,0 – 14,3 Ω
den)
C42-9 mit C41-5/6 Einspritzventil Nr. 1 11,3 – 13,8 Ω
C42-18 mit C41-5/6 Abgasrückführventil (Schrittmotor, Wicklung 1) (falls 20 – 24 Ω
vorhanden)
vorhanden)
vorhanden)
vorhanden)
C42-4 mit C41-5/6 Aktivkohlebehälter-Spülventil 30 – 34 Ω
C41-19 mit G02-6 Kraftstoffpumpenrelais 56 – 146 Ω
C41-1 mit Karosseriemasse A/C-Kompressorkupplung 3 – 5,5 Ω
C41-18 mit C41-5/6 Kühlerlüfterrelais Nr. 1 56 – 146 Ω
C41-10 mit C41-7 Hauptrelais 56 – 146 Ω
EINBAUORT VON KOMPONENTEN
4
18 5
1 3
7 6
20
19
17
16
8
21
15
10
14
22
12
13
11
1. Drosselklappensensor 9. Lüfterrelais Nr.3 17. ECM

2. Ansaugkrümmer-Unterdruckfühler 10. Aktivkohlebehälter-Spülventil 18. Diagnosestecker
3. Leerlauf-Steuerventil 11. Wassertemperaturfühler 19. Geschwindigkeitssensor
4. Ansaugluft-Temperaturfühler 12. Zündspule mit Zündschaltgerät 20. Klopfsensor (falls vorhanden)
5. Lüfterrelais Nr.1 13. Lambda-Sonde Nr.1 (falls vorhanden) 21. Nockenwellensensor
6. Hauptrelais 14. Lambda-Sonde Nr.2 (falls vorhanden) 22. Abgasrückführventil (falls vorhanden)
7. Kraftstoffpumpenrelais 15. Kurbelwinkelsensor ✱ : Die Abbildung zeigt ein Fahrzeug mit Linkslenkung. Bei
Fahrzeugen mit Rechtslenkung sind die Komponenten spie-
gelverkehrt angeordnet.
8. Lüfterrelais Nr.2 16. TCM
TABELLE A-1 ÜBERPRÜFUNG DES SCHALTKREISES DER MOTORWARN-

LEUCHTE - LEUCHTE SCHALTET SICH NICHT EIN, WENN ZÜNDSCHALTER AUF
“ON” GEDREHT WIRD (BEI GESTOPPTEM MOTOR)
SCHALTPLAN
4 7 IG1 ECM C42-27 [A] PPL/WHT

C41-14 [B] 5
G02-6 [A] DN
BLK/WHT
C41-11 [B]
3 BLK GND TS MON
1 C42-16 [A]
WHT/GRN
C41-15 [B]
2
B A BRN/WHT C41-10 C42-28 [A]
+B PNK/BLU
12V 5V C41-8 [B] IG1
D C BLK/RED C41-6 6
G02-1 [A] PPL/WHT BLK/WHT
G02-9 [B]
BLK/RED C41-5
C42 (31P) C41 (24P) G02 (17P)

9 8 7 6 5 4 3 2 1 7 6 5 4 3 2 1 6 5 4 3 2 1
21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 16 15 14 13 12 11 10 9 8 12 11 10 9 8 7
31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 24 23 22 21 20 19 18 17 17 16 15 14 13
1. Sicherung BATT 3. Sicherung IG METER 5. Diagnosestecker 7. Zum Zündschalter

2. Hauptsicherungskasten 4. Zur Batterie 6. MIL
[A] : TYP A ist abgebildet (Siehe ZUR BEACH- [B] : TYP B ist abgebildet (Siehe ZUR BEACH-
TUNG) TUNG)
ZUR BEACHTUNG:
Für TYP A und TYP B, siehe ZUR BEACHTUNG in “ECM-AUSGANGSSPANNUNGSTABELLE” für entspre-
chendes Modell.
Wenn der Zündschalter auf ON gedreht, schließt das ECM den Kontakt des Hauptrelais. Gleichzeitig schaltet das
ECM, an dem Batteriespannung anliegt, die Motorwarnleuchte ein. Sobald der Motor angesprungen ist und keine
Störung im System erfasst wird, erlischt die Motorwarnleuchte. Falls jedoch eine Störung erkannt wird, bleibt die
Motorwarnleuchte auch bei laufendem Motor eingeschaltet.
ÜBERPRÜFUNG

1 Überprüfung der Stromversorgung der Motor- Weiter mit Schritt 2. Sicherung “IG METER” durch-
warnleuchte gebrannt, Hauptsicherung
1) Den Zündschalter auf ON drehen. durchgebrannt, Zündschalter
Leuchten andere Kontroll- oder Warnleuchten im defekt, Schaltkreis des
Kombinationsinstrument auf? schwarz/weißen Kabels zwi-
schen Sicherung “IG METER”
und Kombinationsinstrument
defekt oder mangelhafter
Steckverbinderanschluss am
Kombinationsinstrument.

2 Überprüfung der ECM-Stromversorgung und Weiter mit Schritt 3. Weiter mit TABELLE A-5
-Masseverbindung ÜBERPRÜFUNG VON ECM-
Springt Motor an? STROMVERSORGUNG
UND ECM-MASSEAN-
SCHLUSS.
Falls der Anlasser den Motor
nicht dreht, weiter mit DIAG-
NOSE in Abschnitt 6G.
3 Überprüfung des Schaltkreises der Motorwarn- Ein funktionierendes ECM Glühlampe durchgebrannt
leuchte probeweise anschließen bzw. violett/gelber (TYP A.
1) Zündung ausschalten und die Steckverbinder und die Prüfung wiederho- Siehe ZUR BEACHTUNG)
vom ECM abklemmen. len. oder violett/weißer Kabel-
2) Am Anschluss G02-1 auf korrekte Verbindung schaltkreis (TYP B. Siehe
zum ECM überprüfen. (TYPE A. Siehe ZUR ZUR BEACHTUNG) unter-
BEACHTUNG) oder G02-9 (TYP B. Siehe brochen.
ZUR BEACHTUNG). Masseschluss im Schalt-
3) Falls in Ordnung, mit einem Prüfkabel, Masse- kreis der Testschalter-
anschluss G02-1 (TYP A. Siehe ZUR BEACH- klemme (Fahrzeuge ohne
TUNG) oder G02-9 (TYP B. Siehe ZUR Wegfahrsperren-Kontroll-
BEACHTUNG) im Steckverbinder gelöst. leuchte)
Schaltet sich die Motorwarnleuchte ein, wenn der
Zündschalter auf ON gedreht wird?
TABELLE A-2 ÜBERPRÜFUNG DES SCHALTKREISES DER MOTORWARN-

LEUCHTE - MOTORWARNLEUCHTE ERLISCHT NICHT NACH MOTORSTART
SCHALTPLAN / SCHALTKREISBESCHREIBUNG
Siehe Tabelle A-1.
ZUR BEACHTUNG:
chendes Modell.
ÜBERPRÜFUNG

1 Abruf von Diagnosecodes Weiter mit Schritt 2 unter Weiter mit Schritt 2.
1) Die Diagnosecodes gemäß Abschnitt “ABRUF ABLAUFPLAN FÜR
VON DIAGNOSECODES” abrufen. MOTORDIAGNOSE.
2 Abruf von Diagnosecodes Weiter mit Schritt 3.
1) Den Motor anlassen und dann bei laufendem
Motor erneut die Diagnosecodes abrufen.
3 Überprüfung des Schaltkreises der Motorwarnleuchte Masseschluss im violett/ Ein funktionierendes ECM
1) Die Zündung ausschalten. gelben (TYP A. Siehe ZUR probeweise anschließen
2) Die ECM-Steckverbinder abklemmen. BEACHTUNG) oder violett/ und die Prüfung wiederho-
Schaltet sich die Motorwarnleuchte ein, wenn der weißen Kabelschaltkreis len.
Zündschalter auf ON gedreht wird? (TYP B. Siehe ZUR
BEACHTUNG).
TABELLE A-3 ÜBERPRÜFUNG DER MOTORWARNLEUCHTE - WARNLEUCHTE

BLINKT BEI EINGESCHALTETER ZÜNDUNG (FAHRZEUGE OHNE WEGFAHR-
SPERREN-KONTROLLLEUCHTE)
Siehe Tabelle A-1.
ZUR BEACHTUNG:
chendes Modell.
ÜBERPRÜFUNG

1 Blinkmuster der Motorwarnleuchte Weiter mit Schritt 2. Ein funktionierendes ECM
1) Den Zündschalter auf ON drehen. probeweise anschließen und
Zeigt die Warnleuchte durch Blinken das Vorhan- die Prüfung wiederholen.
densein eines Diagnosecodes an?
2 Schaltkreisüberprüfung des Diagnoseschalters Das System ist in Ord- Masseschluss im Schaltkreis
Ist die Diagnoseschalterklemme über ein War- nung. des lila/weißen Kabels. Falls
tungskabel an Masse gelegt? der Schaltkreis OK ist, pro-
beweise ein funktionieren-
des ECM anschließen und
TABELLE A-4 ÜBERPRÜFUNG DER MOTORWARNLEUCHTE - WARNLEUCHTE

BLINKT NICHT, BLEIBT SELBST BEI AN MASSE GELEGTER DIAGNOSESCHAL-
TERKLEMME EINGESCHALTET (FAHRZEUGE OHNE WEGFAHRSPERREN-KON-
TROLLLEUCHTE)
Siehe Tabelle A-1.
ZUR BEACHTUNG:
chendes Modell.
ÜBERPRÜFUNG

1 Überprüfung des Schaltkreises der Motorwarnleuchte Masseschluss im violett/ Weiter mit Schritt 2.
1) Die Zündung ausschalten und die Steckver- gelben (TYP A. Siehe ZUR
binder vom ECM lösen. BEACHTUNG) oder violett/
Schaltet sich die Motorwarnleuchte ein, wenn der weißen Kabelschaltkreis
Zündschalter auf ON gedreht wird? (TYP B. Siehe ZUR
BEACHTUNG).
2 Überprüfung der Anschlüsse von ECM/PCM Weiter mit Schritt 3. Schlechter Kontakt des
1) Zündschalter auf OFF drehen. Steckverbinders.
Ist Steckverbinderanschluss (C42-27 (TYP A.
Siehe ZUR BEACHTUNG) oder C41-14 (TYP B.
Siehe ZUR BEACHTUNG ) ) zu ECM/PCM kor-
rekt?

3 Schaltkreisüberprüfung der Diagnoseschalter- Unterbrechung im Schalt- Ein funktionierendes ECM
klemme kreis des lila/weißen oder probeweise anschließen
1) Die Steckverbinder am ECM anklemmen. schwarzen Kabels. und die Prüfung wiederho-
2) Mit einem Wartungskabel die Anschlussklem- len.
men C42-27 (TYP A. Siehe ZUR BEACH-
TUNG) oder C41-14 (TYP B. Siehe ZUR
BEACHTUNG ) mit angeschlossenen ECM-
Steckverbinder an Masse legen.
3) Die Zündung einschalten.
Blinkt die Motorwarnleuchte?
TABELLE A-5 ÜBERPRÜFUNG VON ECM-STROMVERSORGUNG UND ECM-MAS-

SEANSCHLUSS - WARNLEUCHTE SCHALTET SICH NICHT EIN, WENN ZÜND-
SCHALTER AUF “ON” GEDREHT WIRD, UND MOTOR STARTET NICHT, OBWOHL
ANLASSER EINWANDFREI FUNKTIONIERT
SCHALTPLAN
4 7 IG1 ECM C42-27 [A] PPL/WHT

C41-14 [B] 5
G02-6 [A] DN
BLK/WHT
C41-11 [B]
3 BLK GND TS MON
1 C42-16 [A]
WHT/GRN
C41-15 [B]
2
B A BRN/WHT C41-10 C42-28 [A]
+B PNK/BLU
12V 5V C41-8 [B] IG1
D C BLK/RED C41-6 6
G02-1 [A] PPL/YEL [A]
BLK/WHT
G02-9 [B] PPL/WHT [B]
BLK/RED C41-5
C42 (31P) C41 (24P) G02 (17P)

9 8 7 6 5 4 3 2 1 7 6 5 4 3 2 1 6 5 4 3 2 1
21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 16 15 14 13 12 11 10 9 8 12 11 10 9 8 7
31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 24 23 22 21 20 19 18 17 17 16 15 14 13
1. Sicherung BATT 3. Sicherung IG METER 5. Diagnosestecker

2. Hauptsicherungskasten 4. Zur Batterie 6. Motorwarnleuchte (falls vorhanden)
[A] : TYP A ist abgebildet (Siehe ZUR [B] : TYP B ist abgebildet (Siehe ZUR
BEACHTUNG) BEACHTUNG)
ZUR BEACHTUNG:
chendes Modell.
Wenn der Zündschalter auf ON gedreht, schließt das ECM den Kontakt des Hauptrelais, wodurch das ECM mit Batte-
riespannung versorgt wird.
ÜBERPRÜFUNG

1 Überprüfung auf Arbeitsgeräusch des Hauptrelais Weiter mit Schritt 5. Weiter mit Schritt 2.
Ist das Arbeitsgeräusch des Hauptrelais hörbar, wenn der
Zündschalter auf ON gedreht wird?
2 Überprüfung des Hauptrelais Weiter mit Schritt 3. Hauptrelais austau-
1) Die Zündung ausschalten und das Hauptrelais (1) entfernen. schen.
2) Auf einwandfreien Anschluss an das Hauptrelais (1) prüfen.
3) Zwischen den Klemmenpaaren auf Durchgang prüfen.
Siehe Abb. 1 und 2
Zwischen Klemme C und D : Unendlich
Zwischen den Klemmen A und B : 56 – 146 Ω
4) Batteriespannung an die Klemmen A und B anlegen und
sicherstellen, dass zwischen den Klemmen C und D
Durchgang besteht. Siehe Abb. 3.
Funktioniert das Hauptrelais einwandfrei?
3 Überprüfung von Sicherungen Weiter mit Schritt 4. Die mit dieser Siche-
Ist die Hauptsicherung in Ordnung? Siehe Abb. 4. rung verbundenen
Schaltkreise auf
Kurzschluss prüfen.
4 Überprüfung des ECM-Stromversorgungskreises Weiter mit Schritt 5. Unterbrechung im
1) Die Zündung ausschalten, die Steckverbinder vom ECM Schaltkreis des
lösen und das Hauptrelais einsetzen. schwarz/weißen,
2) An den Anschlüssen G02-6 auf korrekte Verbindung zum schwarz/gelben oder
ECM überprüfen. (TYPE A. Siehe ZUR BEACHTUNG) braun/weißen
oder C41-11 (TYP B. Siehe ZUR BEACHTUNG), C41-10, Kabels.
C41-5 and C41-6.
3) Falls die Anschlüsse OK sind, die Zündung einschalten
und die Spannung zwischen Klemme G02-6 (TYP A. Siehe
ZUR BEACHTUNG) oder C41-11 (TYP B. Siehe ZUR
BEACHTUNG), C41-10 und Masse messen.
5 Überprüfung des ECM-Stromversorgungskreises Die Masseschalt- Weiter mit Schritt 6.
1) Mit einem Wartungskabel die Anschlussklemme C41-10 an kreise des braun/wei-
Masse legen, den Zündschalter auf ON drehen und die ßen und schwarz/
Spannung zwischen Klemme C41-5 und Masse messen. gelben Kabels auf
Beträgt sie 10 bis 14 V? Unterbrechung prüfen.
Falls OK, probe-
weise ein funktionie-
rendes ECM
anschließen und die
6 Ist das Arbeitsgeräusch des Hauptrelais in Schritt 1 hörbar? Weiter mit Schritt 7. Unterbrechung im
Schaltkreis des
schwarz/gelben oder
schwarz/roten Kabels.
7 Überprüfung des Hauptrelais Unterbrechung im Hauptrelais austau-
1) Das Hauptrelais gemäß Schritt 2 überprüfen. Schaltkreis des schen.
Funktioniert das Hauptrelais einwandfrei? schwarz/gelben oder
schwarz/roten Kabels.
1. Hauptrelais
A
B
A C
B
D

1. Sicherung
DTC P0105 (DTC NR.11) STÖRUNG IM SCHALTKREIS DES ANSAUGKRÜMMER-

UNTERDRUCKFÜHLERS
ECM
5V
5V
GRY/RED C42-22
AMP RED/WHT C42-26
ORN C42-10
C42 (31P) C41 (24P) G02 (17P)

9 8 7 6 5 4 3 2 1 7 6 5 4 3 2 1 6 5 4 3 2 1
21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 16 15 14 13 12 11 10 9 8 12 11 10 9 8 7
31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 24 23 22 21 20 19 18 17 17 16 15 14 13
BEDINGUNG FÜR STÖRUNGSERFASSUNG MÖGLICHE URSACHE

• Signalspannung des Ansaugkrümmer-Unterdruckfühlers • Unterbrechung im Schaltkreis des orangen
beträgt 0,19 V oder darunter Kabels
(niedriger Druck-hoher Unterdruck-niedrige Spannung) • Unterbrechung oder Masseschluss im Schalt-
oder kreis des grau/roten Kabels.
• Signalspannung des Ansaugkrümmer-Unterdruckfühlers • Unterbrechung oder Masseschluss im Schalt-
beträgt 4,5 V oder darüber kreis des rot/weißen Kabels
(hoher Druck - niedriger Unterdruck - hohe Spannung) • Ansaugkrümmer-Unterdruckfühler defekt
• ECM defekt
ZUR BEACHTUNG:
• Wenn dieser Code gleichzeitig mit Code P0120 (Nr.13) auftritt, liegt eventuell eine Unterbrechung im
Schaltkreis des grau/roten Kabels vor.
• Wenn die Codes P0105 (Nr.11), P0110 (Nr.18), P0115 (Nr.19) und P0120 (Nr.13) gleichzeitig auftreten, liegt
eventuell eine Unterbrechung im Schaltkreis des orangen Kabels vor.
ÜBERPRÜFUNG VON DIAGNOSECODES

1) Die Codes löschen, den Motor starten und eine Minute im Leerlauf drehen lassen.
2) Den Modus “DTC” auf dem Testgerät wählen und die Diagnosecodes abrufen.
EINZELPRÜFUNG DES ANSAUGKRÜMMER-UNTERDRUCK-

FÜHLERS
1) Den Steckverbinder des Ansaugkrümmer-Unterdruckfühlers (1)
abklemmen.
2) Den Ansaugkrümmer-Unterdruckfühler (1) abnehmen.
3) Drei neue 1,6 V-Trockenzellen (2) in Reihe schalten (so dass
insgesamt eine Spannung von 4,5 – 5,0 V resultiert) und den
Pluspol mit Klemme “Vin” des Sensors und den Minuspol mit
der Masseklemme des Sensors verbinden. Dann die Spannung
zwischen Klemme “Vout” und “Masse” prüfen.
Außerdem sicherstellen, dass die Spannung abnimmt, wenn mit
einer Unterdruckpumpe (3) ein Unterdruck von bis zu 400
mmHg angelegt wird.
Ausgangsspannung (Eingangsspannung 4,5 – 5,5 V, Umge-
bungstemp. 20 – 30°C)
HÖHE LUFTDRUCK AUSGANGS-
(Bezug) SPANNUNG
(m) (mmHg) (kPa) (V)
0 760 100 3,3 – 4,3
| | |
610 707 94
611 Unter 707 94 3,0 – 4,1
| Über 634 |
1 524 85
1 525 Unter 634 85 2,7 – 3,7
| Über 567 |
2 438 76
2 439 Unter 567 76 2,5 – 3,3
| Über 526 |
3 048 70
Falls die Vorgaben nicht erfüllt werden, den Ansaugkrümmer-Unter-

druckfühler (1) austauschen.
4) Den Ansaugkrümmer-Unterdruckfühler (1) korrekt anmontieren.
5) Den Steckverbinder des Ansaugluft-Temperaturfühlers (1) fest
anschließen.
ÜBERPRÜFUNG

2 Ansaugkrümmer-Unterdruckfühler und dessen Weiter mit Schritt 3. Wackelkontakt.
Schaltkreis prüfen. Unter Bezug auf “VO-
1) Das Testgerät bei ausgeschalteter Zündung RÜBERGEHENDE STÖ-
an den Datenübertragungsanschluss RUNGEN UND WACKEL-
anschließen. KONTAKTE” in Abschnitt
2) Den Zündschalter auf ON drehen. 0A auf Wackelkontakt prü-
3) Den Ansaugkrümmerdruck messen. fen.
Siehe Abb. 1.
Beträgt er 114 kPa oder mehr bzw. 43 kPa oder
weniger?

3 Den Kabelbaum überprüfen. Weiter mit Schritt 4. Unterbrechung, Masse-
1) Den Steckverbinder des Ansaugkrümmer- schluss oder Kurzschluss
Unterdruckfühlers bei ausgeschalteter Zün- mit Stromversorgungskreis
dung abklemmen. im grau/roten Kabel (Siehe
2) An den Anschlussklemmen des rot/weißen HINWEIS), Unterbrechung
bzw. grau/roten Kabels des Ansaugkrümmer- oder Masseschluss im rot/
Unterdruckfühlers auf einwandfreien Kontakt weißen Kabel, mangelhaf-
prüfen. ter Kontakt an Klemme
3) Falls der Anschluss in Ordnung ist, bei Zünd- C42-26 oder C42-22.
schalterstellung ON die Spannung zwischen Falls Anschlüsse und Kabel in
der Klemme des grau/roten bzw. rot/weißen Ordnung sind und der
Kabels und Karosseriemasse prüfen. Siehe Ansaugkrümmer-Unterdruck-
Abb. 2. fühler erwiesenermaßen funk-
Beträgt die Klemmenspannung jeweils 4 bis 6 V? tioniert, probeweise ein
funktionierendes ECM
anschließen und die Überprü-
fung wiederholen.
4 Den Ansaugkrümmer-Unterdruckfühler prüfen. Kurzschluss des grau/roten Den Ansaugkrümmer-
Den Ansaugkrümmer-Unterdruckfühler gemäß Kabels mit dem orangen Unterdruckfühler austau-
der zuvor aufgeführten “Einzelprüfung des Kabel, Unterbrechung im schen.
Ansaugkrümmer-Unterdruckfühlers” überprüfen. rot/weißen Kabel, mangel-
Ist er in Ordnung? hafter Anschluss der
Klemme “C42-10”.
Falls Kabel und Anschlüsse
OK sind, probeweise ein
anschließen und die Prü-
fung wiederholen.
ZUR BEACHTUNG:
Falls im Schaltkreis des grau/weißen Kabels Batteriespannung anliegt, ist der Ansaugkrümmer-Unter-
druckfühler unter Umständen ebenfalls defekt.

DTC P0110 (DTC NR.18) STÖRUNG IM SCHALTKREIS DES ANSAUGLUFT-TEM-

PERATURFÜHLERS
ECM
5V
LT GRN/BLK C42-15
ORN C42-10
C42 (31P) C41 (24P) G02 (17P)

9 8 7 6 5 4 3 2 1 7 6 5 4 3 2 1 6 5 4 3 2 1
21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 16 15 14 13 12 11 10 9 8 12 11 10 9 8 7
31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 24 23 22 21 20 19 18 17 17 16 15 14 13

• Niedrige Ansauglufttemperatur (hohe Spannung - hoher • Unterbrechung oder Kurzschluss zum Strom-
Widerstand) versorgungskreis im Schaltkreis des hellgrün/
oder schwarzen Kabels.
• Hohe Ansauglufttemperatur (niedrige Spannung - niedriger • Unterbrechung im Schaltkreis des orangen Kabels
Widerstand) • Ansaugluft-Temperaturfühler defekt
• ECM defekt
ZUR BEACHTUNG:
• Vor der Überprüfung sicherstellen, dass die Übergebungstemperatur mehr als – 40°C beträgt.

ÜBERPRÜFUNG

2 Den Ansaugluft-Temperaturfühler und dessen Weiter mit Schritt 3. Wackelkontakt.
Schaltkreis prüfen. Gemäß “Vorübergehende
1) Das Testgerät bei ausgeschalteter Zündung an Störungen und Wackelkon-
den Datenübertragungsanschluss anschließen. takte” im Abschnitt 0A auf
2) Den Zündschalter auf ON drehen. Wackelkontakte prüfen.
3) Die vom Testgerät angezeigte Ansauglufttem-
peratur prüfen. Siehe Abb. 1.
Wird – 40°C oder 119°C angezeigt?

3 Den Kabelbaum überprüfen. Weiter mit Schritt 5. Unterbrechung oder Kurz-
1) Den Steckverbinder des Ansaugluft-Temperatur- schluss zum Stromversor-
fühlers bei ausgeschalteter Zündung abklemmen. gungskreis im hellgrün/
2) An den Anschlussklemmen des hellgrün/ schwarzen Kabel, oder
schwarzen bzw. orangen Kabels auf einwand- schlechter Kontakt der
freien Anschluss an den Ansaugluft-Tempera- Klemme C42-15.
turfühler prüfen. Falls Kabel und Anschlüsse
3) Falls die Anschlüsse OK sind, den Zündschal- OK sind, probeweise ein
ter auf ON drehen. Liegt an der Anschluss- funktionierendes ECM
klemme des hellgrün/schwarzen Kabels eine anschließen und die Prü-
Spannung von 4 – 6 V an? Siehe Abb. 2. fung wiederholen.
4 Zeigt das Testgerät in Schritt 2 – 40°C an? Weiter mit Schritt 6. Weiter mit Schritt 5.
5 Den Kabelbaum überprüfen. Den Ansaugluft-Tempera- Masseschluss des hell-
1) Den Zündschalter auf ON drehen und die vom turfühler austauschen. grün/schwarzen Kabels.
Testgerät angezeigte Ansauglufttemperatur Falls das Kabel OK ist, pro-
prüfen. beweise ein funktionieren-
Wird – 40°C angezeigt? des ECM anschließen und
6 Den Kabelbaum überprüfen. Den Ansaugluft-Tempera- Unterbrechung im hellgrün/
1) Die Anschlussklemmen des Ansaugluft-Tem- turfühler austauschen. schwarzen Kabel oder
peraturfühlers mit einem Wartungskabel ver- schlechter Kontakt der
binden. Klemme C42-10.
2) Den Zündschalter auf ON drehen und die vom Falls Kabel und Anschluss OK
Testgerät angezeigte Ansauglufttemperatur sind, probeweise ein funktio-
prüfen. Siehe Abb. 3. nierendes ECM anschließen
Wird 119°C angezeigt? und die Prüfung wiederholen.

DTC P0115 (DTC NR.19) STÖRUNG IM SCHALTKREIS DES WASSERTEMPERA-

TURFÜHLERS
ECM
5V
LT GRN C42-14
YEL/GRN
ORN C42-10
C42 (31P) C41 (24P) G02 (17P)

9 8 7 6 5 4 3 2 1 7 6 5 4 3 2 1 6 5 4 3 2 1
21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 16 15 14 13 12 11 10 9 8 12 11 10 9 8 7
31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 24 23 22 21 20 19 18 17 17 16 15 14 13

• Niedrige Kühlwassertemperatur (hohe Spannung - hoher • Unterbrechung oder Kurzschluss zum Strom-
Widerstand) versorgungskreis im hellgrünen Kabel.
oder • Unterbrechung im Schaltkreis des orangen Kabels
• Hohe Kühlwassertemperatur (niedrige Spannung - niedriger • Wassertemperaturfühler defekt
Widerstand) • ECM defekt
ZUR BEACHTUNG:
• Vor der Überprüfung sicherstellen, dass die Kühlwasser-Temperaturanzeige im Kombinationsinstrument
die korrekte Betriebstemperatur anzeigt (Motor überhitzt sich nicht).
• Wenn dieser Code und Code P1709 gleichzeitig auftreten, nach der Reparatur auch die Codes aus dem
TCM löschen.

ÜBERPRÜFUNG

2 Den Wassertemperaturfühler und dessen Schalt- Weiter mit Schritt 3. Wackelkontakt.
kreis prüfen. Gemäß “Vorübergehende
1) Das Testgerät bei ausgeschalteter Zündung Störungen und Wackelkon-
anschließen. takte” im Abschnitt 0A auf
2) Den Zündschalter auf ON drehen. Wackelkontakte prüfen.
3) Die vom Testgerät angezeigte Kühlwasser-
temperatur prüfen. Siehe Abb. 1.
Wird – 40°C oder 119°C angezeigt?
3 Den Kabelbaum überprüfen. Den Wassertemperaturfüh- Masseschluss im Schalt-
1) Den Steckverbinder des Wassertemperatur- ler austauschen. kreis des hellgrünen Kabels.
fühlers abklemmen. Falls das Kabel OK ist, pro-
2) Die vom Testgerät angezeigte Kühlwasser- beweise ein funktionieren-
temperatur prüfen. des ECM anschließen und
Wird – 40°C angezeigt? die Prüfung wiederholen.
4 Zeigt das Testgerät in Schritt 2 – 40°C an? Weiter mit Schritt 6. Weiter mit Schritt 5.
5 Den Kabelbaum überprüfen. Weiter mit Schritt 4. Unterbrechung oder Kurz-
1) Den Steckverbinder des Wassertemperaturfüh- schluss zum Stromversor-
lers bei ausgeschalteter Zündung abklemmen. gungskreis im hellgrünen
2) An den Anschlussklemmen des orangen und Kabel, oder schlechter Kon-
hellgrünen Kabels auf einwandfreien Anschluss takt der Klemme C42-14.
an den Wassertemperaturfühler prüfen. Falls Kabel und Anschluss
Falls die Anschlüsse OK sind, den Zündschalter OK sind, probeweise ein
auf ON drehen. Liegt an der Anschlussklemme funktionierendes ECM
des hellgrünen Kabels eine Spannung von 4 – 6 V anschließen und die Prü-
an? Siehe Abb. 2. fung wiederholen.
6 Den Kabelbaum überprüfen. Den Wassertemperaturfüh- Unterbrechung im orangen
1) Die Anschlussklemmen des Wassertempera- ler austauschen. Kabel oder schlechter Kon-
turfühlers mit einem Wartungskabel verbin- takt der Klemme C42-10.
den. Siehe Abb. 3. Falls Kabel und Anschluss OK
2) Den Zündschalter auf ON drehen und die vom Test- sind, probeweise ein funktio-
gerät angezeigte Kühlwassertemperatur prüfen. nierendes ECM anschließen
Wird 119°C angezeigt? und die Prüfung wiederholen.


DTC P0120 (DTC NR.13) STÖRUNG IM SCHALTKREIS DES DROSSELKLAPPEN-

SENSORS
ECM
5V 5V
GRY/RED C42-22
C41-3 [A]
GRY/BLU C42-16 [B]
ORN C42-10
C42 (31P) C41 (24P) G02 (17P)

9 8 7 6 5 4 3 2 1 7 6 5 4 3 2 1 6 5 4 3 2 1
21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 16 15 14 13 12 11 10 9 8 12 11 10 9 8 7
31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 24 23 22 21 20 19 18 17 17 16 15 14 13
[A] : TYP A ist abgebildet (Siehe ZUR BEACHTUNG) [B] : TYP B ist abgebildet (Siehe ZUR BEACHTUNG)

• Signalspannung hoch • Unterbrechung im Schaltkreis des orangen Kabels
oder • Unterbrechung oder Masseschluss im Schaltkreis des grau/
• Signalspannung niedrig blauen Kabels.
• Unterbrechung oder Kurzschluss mit Stromversorgungskreis
im Schaltkreis des grau/roten Kabels.
• Drosselklappensensor defekt
• ECM defekt
ZUR BEACHTUNG:
• Für TYP A und TYP B, siehe ZUR BEACHTUNG in “ECM-AUSGANGSSPANNUNGSTABELLE” für entspre-
chendes Modell.
eventuell eine Unterbrechung im Schaltkreis des orangen oder grau/roten Kabels vor.
• Wenn dieser Code und Code P1700 gleichzeitig auftreten, nach der Reparatur auch die Codes aus dem
TCM löschen.
• Wenn dieser Code gleichzeitig mit Code P0105 (Nr.11) auftritt, liegt eventuell eine Unterbrechung im
Schaltkreis des grau/roten Kabels vor.

ÜBERPRÜFUNG

2 Den Drosselklappensensor und dessen Schalt- Weiter mit Schritt 3. Wackelkontakt.
kreis prüfen. Gemäß “Vorübergehende
1) Das Testgerät bei ausgeschalteter Zündung an Störungen und Wackelkon-
den Datenübertragungsanschluss anschlie- takte” im Abschnitt 0A auf
ßen. Dann den Zündschalter auf ON drehen. Wackelkontakte prüfen.
2) Die vom Testgerät in Prozent angezeigte
Drosselklappenöffnung prüfen. Siehe Abb. 1.
Beträgt sie 2% oder weniger?
3) Die vom Testgerät in Prozent angezeigte Dros-
selklappenöffnung überwachen, während die
Drosselklappen von der Leerlauf- in die Voll-
lastposition gebracht wird. Siehe Abb. 1.
Beträgt sie 96% oder mehr?
3 Den Kabelbaum überprüfen. Weiter mit Schritt 4. Unterbrechung, Masse-
1) Den Steckverbinder des Drosselklappensen- schluss, Kurzschluss mit
sors bei ausgeschalteter Zündung abklem- Stromversorgungskreis
men. oder mit grau/blauem Kabel
2) An den Anschlussklemmen des grau/roten, im Schaltkreis des grau/
grau/blauen und orangen Kabels auf einwand- roten Kabels, Unterbre-
freien Anschluss an den Drosselklappensen- chung oder Masseschluss
sor prüfen. im orangefarbenen Kabel
3) Falls die Anschlüsse OK sind, bei Zündschal- oder mangelhafter
terstellung ON die Spannung zwischen der Anschluss der Klemme
Klemme des grau/roten bzw. grau/blauen C42-22 oder C41-3. (Für
Kabels und Karosseriemasse prüfen. Siehe TYP A, SIEHE ZUR
Abb. 2. BEACHTUNG) oder C42-
Beträgt die Klemmenspannung jeweils 4 bis 6 V? 16 (Für TYP B, Siehe ZUR
BEACHTUNG).
fung wiederholen.
4 Den Drosselklappensensor überprüfen. Unterbrechung im orangen Den Drosselklappensen-
1) Den Widerstand zwischen den Anschluss- Kabel oder schlechter Kon- sor austauschen.
klemmen des Drosselklappensensors mes- takt der Klemme C42-10.
sen. Siehe Abb. 3. Falls Kabel und Anschlüsse
Zwischen Klemme 1 und 2 : 2,5 – 6,0 kΩ OK sind, probeweise ein
Zwischen Klemme 1 und 3 : 100Ω – 20 kΩ funktionierendes ECM
je nach Drosselklappenwinkel anschließen und die Prü-
Entsprechen die Messwerte den Vorgaben? fung wiederholen.

DTC P0121 SIGNALE DES DROSSELKLAPPENSENSORS AUSSERHALB DES

ZULÄSSIGEN BEREICHS
ECM
5V 5V
GRY/RED C42-22
C41-3 [A]
GRY/BLU
C42-16 [B]
ORN C42-10
C42 (31P) C41 (24P) G02 (17P)

9 8 7 6 5 4 3 2 1 7 6 5 4 3 2 1 6 5 4 3 2 1
21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 16 15 14 13 12 11 10 9 8 12 11 10 9 8 7
31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 24 23 22 21 20 19 18 17 17 16 15 14 13
ZUR BEACHTUNG:
chendes Modell.

• Der Code wird registriert, wenn folgende Bedingungen auftreten: • Drosselklappensensor defekt
• Nach Warmlauf • Hoher Widerstand im Schaltkreis
• Bei Fahrt mit bestimmter Motordrehzahl • ECM defekt
• Keine Änderung im Ansaugkrümmerdruck (Drosselklappenposition ändert
sich nicht)
• Der Unterschied zwischen dem Ist-Drosselklappenwinkel (vom Drossel-
klappensensor erfasst) und dem vom ECM errechneten Soll-Drosselklap-
penwinkel (auf Basis von Motordrehzahl und Ansaugkrümmerdruck)
überschreitet einen Festwert.
✱2-Fahrten-Testlogik, kontinuierliche Überwachung
WARNUNG:
• Zur Durchführung der Probefahrt einen sicheren, verkehrsfreien Ort wählen, wo die Möglichkeit von Ver-
kehrsunfällen praktisch ausgeschlossen ist. Vorsichtig vorgehen, um Unfälle zu vermeiden.
• Die Probefahrt sollte von zwei Personen - Fahrer und Tester - auf einer ebenen Straße ausgeführt werden.
1) Den Zündschalter auf OFF drehen. Die Diagnosecodes bei eingeschalteter Zündung löschen und dann das Fahr-
zeug und die Umgebung auf folgendes prüfen :
– Höhe (Luftdruck) : 2400 m oder weniger (560 mmHg, 75 kPa oder mehr)
– Umgebungstemp. : –10°C oder höher
– Ansaugluft-Temp.: 70°C oder darunter
– Kühlwassertemp.: 70 – 110°C
2) Den Motor auf normale Betriebstemperatur bringen.
3) Das Fahrzeug im 3. Gang bzw. Wählbereich “D” auf 50 bis 60 km/h beschleunigen und das Gaspedal für 1 Minute
konstant halten.
4) Das Fahrzeug anhalten.
5) Aktuelle Codes im Modus “DTC” und vorgemerkte Codes im Modus “ON BOARD TEST” oder “PENDING DTC” abrufen.
ÜBERPRÜFUNG

2 Ist SUZUKI-Testgerät verfügbar? Weiter mit Schritt 3. Weiter mit Schritt 4.
3 Den Drosselklappensensor und dessen Schalt- Falls ein Voltmeter verwen- Weiter mit Schritt 5.
kreis prüfen. det wurde, an Anschlus-
1) Das SUZUKI-Testgerät bei ausgeschalteter Zün- sklemme C41-3 (für TYP A,
dung an den Datensteckverbinder anschließen. siehe ZUR BEACHTUNG)
2) Den Zündschalter auf ON drehen und die oder C42-16 (für TYP B,
Ausgangsspannung des Drosselklappensen- siehe ZUR BEACHTUNG)
auf mangelhaften Kontakt
sors bei Leerlauf- und bei Volllaststellung der
Drosselklappe prüfen. Siehe Abb. 1. und 3 prüfen.
Ändert sich die Spannung linear und entspre- Falls OK, probeweise ein
chend der gezeigten Kennlinie? funktionierendes ECM
fung wiederholen.
4 Den Drosselklappensensor und dessen Schalt- Falls ein Voltmeter verwen- Weiter mit Schritt 5.
kreis prüfen. det wurde, an Anschlus-
1) Die Zündung einschalten. sklemme C41-3 (für TYP A,
2) Die Spannung an Anschlussklemme C41-3 siehe ZUR BEACHTUNG)
(Für TYP A, siehe ZUR BEACHTUNG) oder oder C42-16 (für TYP B,
C42-16 (Für TYP B, siehe ZUR BEACH- siehe ZUR BEACHTUNG)
TUNG) am angeschlossenen ECM-Steckver- auf mangelhaften Kontakt
binder bei Leerlauf- und bei Volllaststellung prüfen.
der Drosselklappe messen. Siehe Abb. 2. und Falls OK, probeweise ein
3. funktionierendes ECM
Ändert sich die Spannung linear und entspre- anschließen und die Prü-
chend der gezeigten Kennlinie? fung wiederholen.
5 Den Drosselklappensensor überprüfen. Hoher Widerstand im Den Drosselklappensen-
1) Den Zündschalter auf OFF drehen. Schaltkreis des grau/roten, sor austauschen.
2) Den Steckverbinder des Drosselklappensen- grau/blauen oder orangen
sors abklemmen. Kabels.
3) An den einzelnen Anschlussklemmen auf ein- Falls Kabel und Anschlüsse
wandfreien Anschluss an den Drosselklap- OK sind, probeweise ein
pensensor prüfen. funktionierendes ECM
4) Falls OK, den Widerstand zwischen den anschließen und die Prü-
Anschlussklemmen messen und prüfen, ob die fung wiederholen.
Messwerte den folgenden Vorgaben entsprechen.
Siehe Abb. 4.
Zwischen Klemme 1 und 2: 4,0 – 6,0 kΩ
Zwischen Klemme 1 und 3: 0,02 – 6,0 kΩ,
je nach Drosselklappenwinkel.
Entsprechen die Messwerte den Vorgaben?

[A]
[A] : Bei Verwendung des SUZUKI-Testgeräts:

[a] : TYP A ist abgebildet (Siehe ZUR BEACHTUNG)
[b] : TYP B ist abgebildet (Siehe ZUR BEACHTUNG)
Abb. 3 für Schritt 3 und 4

DTC P0130 (DTC NR.14) STÖRUNG IM SCHALTKREIS DER BEHEIZTEN

LAMBDA-SONDE (HO2S) (SONDE 1)
ECM
WHT C42-13
E11
ORN C42-10
C42 (31P) C41 (24P) G02 (17P)

9 8 7 6 5 4 3 2 1 7 6 5 4 3 2 1 6 5 4 3 2 1
21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 16 15 14 13 12 11 10 9 8 12 11 10 9 8 7
31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 24 23 22 21 20 19 18 17 17 16 15 14 13

• Bei Leerlaufdrehzahl nach Warmlauf bzw. bei angegebener • Beheizte Lambda-Sonde Nr.1 defekt
Geschwindigkeit sinkt die Ausgangsspannung der Lambda- • Unterbrechung (schlechter Anschluss) oder Kurz-
Sonde Nr.1 nicht unter 0,3 V bzw. wird nicht größer als 0,6 V. schluss im Schaltkreis des weißen oder orangen
✱2-Fahrten-Testlogik, Überwachung pro Fahrzyklus Kabels.
WARNUNG:
• Die Probefahrt sollte von zwei Personen, einem Fahrer und einem Tester, ausgeführt werden.
1) Den Zündschalter auf OFF drehen. Die Diagnosecodes bei eingeschalteter Zündung löschen und dann das Fahr-
zeug und die Umgebung auf folgendes prüfen:
– Umgebungstemp. : –10°C oder mehr
3) Das Fahrzeug für 2 Minuten mit 50 – 60 km/h fahren.
4) Das Fahrzeug anhalten und den Motor 2 Minuten lang im Leerlauf drehen lassen.
5) Aktuelle Codes im Modus “DTC” und vorgemerkte Codes im Modus “ON BOARD TEST” oder “PENDING DTC”
abrufen.
ÜBERPRÜFUNG

2 Werden andere Codes als P0130 für die Lambda- Weiter mit entsprechendem Weiter mit Schritt 3.
Sonde Nr.1 angezeigt? Diagnoseablaufplan.
3 Das Signal der Lambda-Sonde Nr.1 prüfen. Wackelkontakt. Das weiße und orange
1) Das Testgerät bei ausgeschalteter Zündung Gemäß “Vorübergehende Kabel auf Unterbrechung
an den Datenübertragungsanschluss Störungen und Wackelkon- und Kurzschluss prüfen
anschließen. takte” im Abschnitt 0A auf und die Anschlüsse auf
2) Den Motor auf normale Betriebstemperatur Wackelkontakte prüfen. einwandfreien Kontakt
bringen und dann 60 sekunden lang konstant untersuchen.
mit 2000 min-1 drehen lassen. Falls Kabel und Anschlüsse
3) Den Motor mehrmals hochdrehen (das Gas- OK sind, die Lambda-
pedal fünf- bis sechsmal kräftig drücken und Sonde Nr.1 austauschen.
freigeben, um zwischen Anreicherung und
Abmagerung des Gemischs umzuschalten).
Siehe Abb. 1 und 2.
Wechselt die Ausgangsspannung der Lambda-
Sonde Nr.1 wiederholt zwischen 0,3 V und über
0,6 V?

DTC P0133 ZU LANGSAME ANSPRECHUNG DER BEHEIZTEN LAMBDA-SONDE

(HO2S) (SONDE 1)
Siehe unter Code P0130.

• Bei Betrieb mit der vorschriftsmäßigen Leerlaufdrehzahl nach dem • Beheizte Lambda-Sonde Nr.1 defekt
Warmlauf bzw. bei Fahrt mit der angegebenen Geschwindigkeit
erfolgt die Ansprechung (Zeitspanne beim Wechsel zwischen “Mager”
und “Fett”-Signalspannung) der Lambda-Sonde zu spät: die Span-
nung verharrt ca. 1 sekunde am Mindestwert bzw. ein Umschaltzy-
klus dauert mindestens 5 sekunden. Siehe Abb. 1.
✱2-Fahrten-Testlogik, Überwachung pro Fahrtzyklus
Abb. 1

ÜBERPRÜFUNG

2 Werden andere Codes als P0133 für die Lambda- Weiter mit entsprechendem Die Lambda-Sonde Nr.1
Sonde Nr.1 angezeigt? Diagnoseablaufplan. austauschen.
DTC P0134 KEINE ANSPRECHUNG DER BEHEIZTEN LAMBDA-SONDE (HO2S)

(SONDE 1)

• Motor auf Betriebstemperatur. • Unterbrechung oder Kurzschluss im
• Bei einem Motorlauf ohne hohe Last und ohne hohe Drehzahlen bzw. mit Schaltkreis des weißen oder orangen
vorschriftsmäßiger Leerlaufdrehzahl (Motorlauf bei geschlossenem Kabels.
Lambda-Regelkreis) ist die Ausgangsspannung der Sonde 1 • Beheizte Lambda-Sonde defekt
durchgehend hoch oder niedrig. • Kraftstoffanlage defekt
✱2-Fahrten-Testlogik, kontinuierliche Überwachung. • Abgasundichtigkeit

ÜBERPRÜFUNG

2 Werden andere Codes als P0171/P0172 für die Weiter mit entsprechendem Weiter mit Schritt 3.
Kraftstoffanlage und Code P0134 für die Lambda- Diagnoseablaufplan.
Sonde Nr.1 angezeigt?
3 Die Lambda-Sonde Nr.1 und deren Schaltkreis Weiter mit Ablaufplan für Das weiße und orange
überprüfen. Code P0171und P0172 Kabel auf Unterbrechung
1) Das Testgerät bei ausgeschalteter Zündung an (Überprüfung der Kraft- und Kurzschluss prüfen
den Datenübertragungsanschluss anschließen. stoffanlage) und die Anschlüsse auf
2) Den Motor auf normale Betriebstemperatur einwandfreien Kontakt
bringen und dann 60 sekunden lang konstant untersuchen. Falls Kabel
mit 2000 min-1 drehen lassen. und Anschlüsse OK sind,
3) Den Motor mehrmals hochdrehen (das Gaspedal die Lambda-Sonde Nr.1
fünf- bis sechsmal kräftig drücken und freigeben, austauschen.
um zwischen Anreicherung und Abmagerung
des Gemischs umzuschalten). Siehe Abb. 1.
Wechselt die Ausgangsspannung der Lambda-Sonde
Nr.1 wiederholt zwischen 0,3 V und über 0,6 V?

DTC P0135 (DTC NR.14) STÖRUNG IM HEIZELEMENT-SCHALTKREIS DER

LAMBDA-SONDE (HO2S) (SONDE 1)
IG1
ECM
BLK/WHT
RED/BLU C42-7
C42 (31P) C41 (24P) G02 (17P)

9 8 7 6 5 4 3 2 1 7 6 5 4 3 2 1 6 5 4 3 2 1
21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 16 15 14 13 12 11 10 9 8 12 11 10 9 8 7
31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 24 23 22 21 20 19 18 17 17 16 15 14 13

Der Code wird registriert, wenn folgende Bedingungen auf- • Unterbrechung oder Masseschluss im Schaltkreis
treten: des Heizelements der Lambda-Sonde Nr.1
• Niedrige Spannung an Anschlussklemme C42-7 bei • ECM defekt
hoher Motorlast.
• Hohe Spannung an Anschlussklemme C42-7 bei anderer
Motorlast als oben.
✱2-Fahrten-Testlogik, kontinuierliche Überwachung.
WARNUNG:

2) Die Codes bei eingeschalteter Zündung löschen, den Motor starten und eine Minute im Leerlauf drehen lassen.
3) Losfahren und das Gaspedal 5 sekunden oder länger kräftig drücken.
4) Das Fahrzeug anhalten.
abrufen.
ÜBERPRÜFUNG

2 Funktion des Heizelements prüfen. Gemäß “Vorübergehende Weiter mit Schritt 3.
1) Die Spannung an Klemme C42-7 messen. Störungen und Wackelkon-
Siehe Abb. 1. takte” im Abschnitt 0A auf
2) Den Motor auf normale Betriebstemperatur bringen. Wackelkontakte prüfen.
3) Den Motor stoppen.
4) Den Zündschalter auf ON drehen und die
Spannung an Anschlussklemme C42-7 prü-
fen. Siehe Abb. 1. Die Spannung sollte mehr
als 10 V betragen.
5) Den Motor starten und im Leerlauf drehen lassen.
Dabei die Spannung erneut an derselben Klemme
messen. Die Spannung sollte unter 1,9 V betragen.
Werden die Vorgaben erfüllt?
3 Heizelement der Lambda-Sonde Nr.1 prüfen. Unterbrechung oder Mas- Die Lambda-Sonde Nr.1
1) Die Zündung ausschalten und den Steckver- seschluss im rot/blauen austauschen.
binder der Lambda-Sonde Nr.1 abklemmen. Kabel oder mangelhafter
2) An den Anschlussklemmen des schwarz/wei- Anschluss der Klemme
ßen und rot/blauen Kabels auf einwandfreien C42-7. Falls Kabel und
Anschluss an die Sonde prüfen. Anschluss OK sind, probe-
3) Falls die Anschlüsse OK sind, den Widerstand weise ein funktionierendes
des Heizelements prüfen. Siehe Abb. 2. ECM anschließen und die
Beträgt er 5,0 – 6,4 Ω bei 20°C? Prüfung wiederholen.

DTC P0136 STÖRUNG IM SCHALTKREIS DER BEHEIZTEN LAMBDA-SONDE

(HO2S) (SONDE 2)
ECM
BRN C41-13
E11
YEL
ORN C42-10
C42 (31P) C41 (24P) G02 (17P)

9 8 7 6 5 4 3 2 1 7 6 5 4 3 2 1 6 5 4 3 2 1
21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 16 15 14 13 12 11 10 9 8 12 11 10 9 8 7
31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 24 23 22 21 20 19 18 17 17 16 15 14 13

Der Code wird registriert, wenn folgende Bedingungen auftreten: • Abgasundichtigkeit
• Max. Ausgangsspannung der Lambda-Sonde Nr.2 während der Fahrt unter- • Unterbrechung oder Kurzschluss im
schreitet Vorgabe bzw. kleinste Ausgangsspannung überschreitet Vorgabe. Schaltkreis des braunen, gelben oder
• Bei warmem Motor beträgt die Ausgangsspannung der Lambda- orangen Kabels
Sonde Nr.2 4,5 V oder mehr. • Beheizte Lambda-Sonde Nr.2 defekt
(Unterbrechung) • Kraftstoffanlage defekt
✱2-Fahrten-Testlogik, Überwachung pro Fahrzyklus.
WARNUNG:

Die Diagnosecodes bei eingeschalteter Zündung löschen und dann das Fahrzeug und die Umgebung auf folgendes prüfen:
– Ansaugluft-Temp. : 70°C oder darunter
– Keine Abgasundichtigkeiten oder lockere Anschlüsse
3) Das Fahrzeug 5 Minuten unter Normalbedingungen fahren und die Ausgangsspannung der Lambda-Sonde Nr.2 messen und
im Modus “Data List” des Testgeräts mit “short term fuel trim” den kurzfristigen Gemischkorrekturwert abrufen und notieren.
4) Das Fahrzeug anhalten (aber nicht die Zündung ausschalten).
5) Die Geschwindigkeit auf über 32 km/h erhöhen und dann das Fahrzeug anhalten.
6) Den obigen Schritt 5) viermal wiederholen.

7) Die Geschwindigkeit im 3. Gang oder Wählbereich 2 auf ca. 80 km/h erhöhen.
8) Das Gaspedal freigeben und das Fahrzeug ca. 10 sekunden lang im Schiebebetrieb mit Motorbremswirkung
(Schubabschaltung) rollen lassen.
9) Das Fahrzeug anhalten (aber nicht die Zündung ausschalten) und den Motor 2 Minuten lang im Leerlauf drehen lassen.
Falls nach Schritt 9) im Modus “READINESS TESTS” die Meldung “Oxygen Sensor Monitoring TEST COMPLETED” (TEST
BEENDET) erscheint und im Modus “DTC” keine Störungscodes ausgegeben werden, ist die Überprüfung abgeschlossen.
Falls weiterhin die Meldung “TEST NOT COMPLTD” (TEST NICHT BEENDET) angezeigt wird, weiter mit Schritt 10).
10) Das Fahrzeug 10 Minuten lang unter Normalbedingungen fahren (oder bei stehendem Fahrzeug den Motor 10
Minuten lang im Leerlauf drehen lassen.)
11) Das Fahrzeug anhalten (aber nicht die Zündung ausschalten). Die Prüfungsergebnisse anhand der “Testergeb-
nistabelle” unter “ÜBERPRÜFUNG VON DIAGNOSECODES” im Abschnitt über Code P0420 überprüfen.
✱Normalfahrt : Fahrt mit 50 – 60 km/h einschließlich kurzer Stopps an Ampeln usw. (außer Volllast, hohen Motordrehzahlen, abruptem Beschleunigen oder
Verzögern)
ÜBERPRÜFUNG

2 Das Auspuffsystem auf undichte Stellen, lockere Weiter mit Schritt 3. Reparieren oder austau-
Verbindungen und Schäden untersuchen. schen.
Ist es einwandfrei?
3 Die Lambda-Sonde Nr.2 und deren Schaltkreis Weiter mit Schritt 4. Kurzschluss im Schaltkreis
überprüfen. des braunen, gelben oder
Beträgt die bei der Überprüfung von Diagnoseco- orangen Kabels mit dem
des in Schritt 3) auf dem Testgerät angezeigte Stromversorgungskreis
Ausgangsspannung der Lambda-Sonde Nr.2 oder Defekt der Lambda-
weniger als 1,275 V? Sonde Nr.2.
4 Die kurzfristige Gemischkorrektur überprüfen. Das braune, gelbe und orange Die Kraftstoffanlage prü-
Bewegte sich der Korrekturwert der kurzfristigen Kabel auf Unterbrechung und fen. Weiter mit Ablaufplan
Gemischkorrektur in Schritt 3) bei der Überprü- Kurzschluss prüfen und die für Code P0171/P0172.
fung von Diagnosecodes innerhalb von – 20 – + Anschlüsse auf einwandfreien
20% ? Kontakt untersuchen. Falls
Kabel und Anschlüsse OK
sind, die Lambda-Sonde Nr.2
austauschen.
DTC P0141 STÖRUNG IM HEIZELEMENT-SCHALTKREIS DER LAMBDA-SONDE

(HO2S) (SONDE 2)
IG1
ECM
BLK/WHT
PNK/BLU C41-4
C42 (31P) C41 (24P) G02 (17P)

9 8 7 6 5 4 3 2 1 7 6 5 4 3 2 1 6 5 4 3 2 1
21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 16 15 14 13 12 11 10 9 8 12 11 10 9 8 7
31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 24 23 22 21 20 19 18 17 17 16 15 14 13

Der Code wird registriert, wenn folgende Bedingungen auftreten. • Unterbrechung oder Masseschluss im Schaltkreis
• Niedrige Spannung an Anschlussklemme C41-4 über des Heizelements der Lambda-Sonde Nr.2
bestimmte Zeit beim Anlassen bzw. bei hoher Motorlast. • ECM defekt
• Hohe Spannung an Anschlussklemme C41-4 bei anderer
Motorlast als oben.
✱2-Fahrten-Testlogik, kontinuierliche Überwachung.

1) Die Zündung einmal aus- und dann wieder einschalten.
2) Die Codes löschen, den Motor anlassen und auf normale Betriebstemperatur bringen.
3) Den Motor 2 Minuten lang mit 2000 min-1 drehen lassen.
ÜBERPRÜFUNG

2 Das Heizelement der Lambda-Sonde Nr.2 und Wackelkontakt. Weiter mit Schritt 3.
dessen Schaltkreis überprüfen. Gemäß “Vorübergehende
1) Den Motor auf normale Betriebstemperatur Störungen und Wackelkon-
bringen. takte” im Abschnitt 0A auf
2) Den Motor stoppen. Wackelkontakte prüfen.
3) Den Zündschalter auf ON drehen und die
Spannung an Anschlussklemme C41-4 prü-
fen. Siehe Abb. 1. Die Spannung sollte mehr
als 10 V betragen.
4) Den Motor starten und im Leerlauf drehen las-
sen. 1 Minute nach dem Motorstart die Span-
nung erneut an derselben Klemme messen.
Die Spannung sollte unter 1,9 V betragen.
3 Heizelement der Lambda-Sonde Nr.2 prüfen. Unterbrechung oder Mas- Die Lambda-Sonde Nr.2
1) Die Zündung ausschalten und den Steckver- seschluss im rosa/blauen austauschen.
binder der Lambda-Sonde Nr.2 abklemmen. Kabel oder mangelhafter
2) An den Anschlussklemmen des schwarz/wei- Anschluss der Klemme
ßen und rosa/blauen Kabels auf einwand- C41-4. Falls Kabel und
freien Anschluss an die Sonde Nr.2 prüfen. Anschluss OK sind, probe-
3) Falls die Anschlüsse OK sind, den Widerstand weise ein funktionierendes
des Heizelements prüfen. ECM anschließen und die
Beträgt er 12,0 – 14,3 Ω bei 20°C? Prüfung wiederholen.

DTC P0171 MAGERGEMISCHSTÖRUNG

DTC P0172 FETTGEMISCHSTÖRUNG
4 [a]
[b] [c]
5 [d]
5
1 2
1
[e] [g]
2 [f] [h]
ECM
+B
1
BLU/YEL C42-9
BLU/WHT C42-21
3
BLU/RED C42-31
BLU/ORN C42-8
BLK/ORN C42-1
BLK/ORN C42-3
WHT C42-13
2
ORN C42-10
E11
1. Einspritzventil [a] : Signal zum Verringern der Einspritzmenge [f] : Gemisch wird magerer
2. Lambda-Sonde Nr.1 [b] : Signal zum Erhöhen der Einspritzmenge [g] : Sauerstoffkonzentration sinkt
3. WU-TWC (auf Betriebstemperatur gebrachter Dreiwege-katalysator) [c] : Hohe Spannung [h] : Sauerstoffkonzentration steigt
4. Messfühler-/Schaltersignale [d] : Niedrige Spannung
5. ECM [e] : Gemisch wird fetter

Wenn eine der folgenden Bedingungen beim Betrieb mit • Unterdruckverlust (Ansaugen von Nebenluft).
geschlossenem Lambda-Regelkreis auftritt: • Abgasundichtigkeit.
• Gemisch zu mager • Störung im Schaltkreis der beheizten Lambda-
(Gesamtkorrekturwert (Summe aus kurz- und langfristi- Sonde Nr.1.
gem Korrekturwert) liegt über 30%) • Kraftstoffdruck nicht im Sollbereich.
• Gemisch zu fett • Einspritzventil defekt (verstopft oder undicht)
(Gesamtkorrektur beträgt weniger als –30%) • Ansaugkrümmer-Unterdruckfühler funktioniert nicht
ordnungsgemäß.
✱2-Fahrten-Testlogik, kontinuierliche Überwachung. • Wassertemperaturfühler funktioniert nicht ord-
nungsgemäß.
• Ansaugluft-Temperaturfühler funktioniert nicht ord-
nungsgemäß.
• Drosselklappensensor funktioniert nicht ordnungsgemäß.
• Störung im Tankdunst-Rückhaltesystem.
• Kurbelgehäuse-Entlüftungsventil defekt.
WARNUNG:

2) Den Zündschalter auf ON drehen und die Diagnosecodes löschen.
3) Das Fahrzeug und die Umgebungsbedingungen auf folgendes prüfen:
4) Den Motor anlassen und das Fahrzeug unter Normalbedingungen (unter der Diagnosecodeüberprüfung bei Code
P0136 beschrieben) für mindestens 5 Minuten fahren, bis der Motor die normale Betriebstemperatur erreicht hat.
5) Das Fahrzeug im 5. Gang bzw. Wählbereich “D” für mindestens 5 Minuten mit 50 bis 60 km/h fahren.
6) Das Fahrzeug anhalten (aber nicht die Zündung ausschalten).
ÜBERPRÜFUNG

2 Werden andere Codes außer jene für die Kraft- Weiter mit entsprechendem Weiter mit Schritt 3.
stoffanlage (P0171/P0172) angezeigt? Diagnoseablaufplan.
3 Die Ausgangsspannung der Lambda-Sonde Nr.1 Weiter mit Schritt 4. Weiter mit Diagnoseablauf-
prüfen. plan für Code P0130
1) Das Testgerät bei ausgeschalteter Zündung (Überprüfung des Schalt-
an den Datenübertragungsanschluss kreises der Lambda-Sonde
anschließen. Nr.2).
2) Den Motor auf normale Betriebstemperatur
bringen und dann 60 sekunden lang konstant
mit 2000 min-1 drehen lassen.
3) Den Motor mehrmals hochdrehen (das Gas-
pedal fünf- bis sechsmal kräftig drücken und
freigeben, um zwischen Anreicherung und
Abmagerung des Gemischs umzuschalten).
Siehe Abb. 1.
Wechselt die Ausgangsspannung der Lambda-Sonde
Nr.1 wiederholt zwischen 0,3 V und über 0,6 V?
4 Den Kraftstoffdruck prüfen (Einzelheiten hierzu Weiter mit Schritt 5. Weiter mit Diagnosetabelle
siehe Abschnitt 6E1). B-3, Überprüfung des
1) Den Druck in der Kraftstoff-Förderleitung abbauen. Kraftstoffdrucks.
2) Einen Kraftstoffdruckmesser anschließen.
3) Den Kraftstoffdruck prüfen. Siehe Abb. 2.
Pumpe läuft bei gestopptem Motor :
270 – 310 kPa, 2,7 – 3,1 kp/cm2.
Bei vorschriftsmäßiger Leerlaufdrehzahl:
270 – 310 kPa, 2,7 – 3,1 kp/cm2.
Entspricht der Messwert der Vorgabe?

5 Die Einspritzventile und deren Schaltkreise überprüfen. Weiter mit Schritt 6. Den Einspritzventil-Schalt-
1) Bei laufendem Motor das Arbeitsgeräusch kreis prüfen oder das/die
aller Einspritzventile (2) mit einem Stethoskop Einspritzventil(e) austau-
(1) o.ä. prüfen. Die Frequenz des Arbeitsge- schen.
räusches hängt von der Drehzahl ab. Siehe
Abb. 3. Falls kein oder ein ungewöhnliches
Geräusch hörbar ist, den Schaltkreis des Ein-
spritzventils (Kabel und Steckverbinder) und
das Einspritzventil überprüfen.
2) Die Zündung ausschalten und die Einspritz-
ventil-Steckverbinder lösen.
3) An den einzelnen Anschlussklemmen auf ein-
wandfreien Anschluss an das Einspritzventil
prüfen. Siehe Abb. 4.
4) Falls die Anschlüsse OK sind, den Widerstand
des Einspritzventils prüfen.
Einspritzventil-Widerstand : 11,3 – 13,8 Ohm
bei 20°C.
5) Die Schritte 1) bis 3) an jedem Einspritzventil
ausführen.
6) Die Einspritzmenge der einzelnen Einspritzven-
tile (1) gemäß Abschnitt 6E1 prüfen. Siehe Abb.
5. Einspritzmenge : 43 – 47 cc/15 Sek.
7) Die Leckmenge jedes Einspritzventils prüfen.
Leckmenge : unter 1 Tropfen/min.
Werden die Vorgaben von Schritt 1) sowie 3) bis
7) erfüllt?
6 Das Aktivkohlebehälter-Spülventil prüfen. Das Tankdunst-Rückhalte- Weiter mit Schritt 7.
1) Den Spülschlauch vom Aktivkohlebehälter- system (EVAP) prüfen
Spülventil lösen. (siehe Abschnitt 6E1).
2) Den Schlauchstutzen des Spülventils mit
einem Finger verschließen.
3) Sicherstellen, dass bei Leerlauf des kalten
Motors kein Unterdruck anliegt. Siehe Abb. 6.
Ist Unterdruck fühlbar?
7 Die Funktion des Ansaugkrümmer-Unterdruckfühlers Weiter mit Schritt 8. Reparieren oder austau-
überprüfen (siehe Ablaufplan für Code P0105 (Nr.11)). schen.
Ist er in Ordnung?
8 Die Funktion des Wassertemperaturfühlers prüfen Weiter mit Schritt 9. Den Wassertemperaturfüh-
(siehe Abschnitt 6E1). ler austauschen.
Ist er in Ordnung?
9 Die Funktion des Ansaugluft-Temperaturfühlers Weiter mit Schritt 10. Den Ansaugluft-Tempera-
prüfen (siehe Abschnitt 6E1). turfühler austauschen.
Ist er in Ordnung?
10 Die Funktion des Drosselklappensensors überprüfen Weiter mit Schritt 11. Den Drosselklappensen-
(siehe Schritt 4 im Ablaufplan für Code P0121). sor austauschen.
Ist er in Ordnung?
11 Das PCV-Ventil auf Verstopfung prüfen (siehe Ein funktionierendes ECM Das PCV-Ventil austau-
Abschnitt 6E1). probeweise anschließen und schen.
Ist es einwandfrei? die Prüfung wiederholen.


DTC P0300 FEHLZÜNDUNGEN (IN 2 ODER MEHR ZYLINDERN)

DTC P0301 FEHLZÜNDUNGEN IN ZYLINDER NR.1
SCHALTPLAN
1 ECM
5V
GRN/YEL C42-20
2 IG1
5V
BLK/WHT
GRN/WHT C42-19
+B
IG1 BLU/YEL C42-9
5
BLK/RED
BLU/WHT C42-21
BLU/RED C42-31
5V
5
3
BLU/ORN C42-8 5V
YEL/BLK C42-23
RED/YEL C42-11
1. Zündspule Nr.1
2. Zündspule Nr.2
3. Kurbelwinkelsensor
4. Nockenwellensensor
5. Einspritzventil
Das ECM erfasst die Kurbelwellen- oder Motordrehzahl über den Kurbelwinkelsensor und die Position des Zylinders
Nr.1 über den Nockenwellensensor. Das ECM ermittelt Änderungen in der Kurbelwellendrehzahl und kann anhand
der Anzahl der Änderungen innerhalb von 200 oder 1000 Motorumdrehungen auf Fehlzündungen schließen.
Wenn das ECM Fehlzündungen erkennt (Fehlzündungsrate pro 200 min-1), die Überhitzung oder Schäden am Kata-
lysator verursachen könnten, steuert es die Motorwarnleuchte an, die daraufhin blinkt, solange die Fehlzündungen
mit dieser Frequenz auftreten.
Sollte danach die Fehlzündungsrate abnehmen, bleibt die Motorwarnleuchte eingeschaltet, bis bei drei Fahrten hin-
tereinander unter den gleichen Bedingungen keine Anomalien mehr auftreten.
Sollte das ECM Fehlzündungen (Fehlzündungsrate pro 1000 min-1) erfassen, die keine Schäden am Katalysator ver-
ursachen, aber die Abgasreinigung beeinträchtigen, steuert es die Motorwarnleuchte über die 2-Fahrten-Testlogik an.

• Motor läuft nicht mit hohen Drehzahlen • Überhitzung des Motors
• Nicht auf schlechter Straße • Unterdruckverlust (Eindringen von Nebenluft) im Luft-
• Änderungsrate der Motordrehzahl (unter Vorgabewert) ansaugsystem
• Änderungsrate des Ansaugkrümmer-Absolutdrucks • Störungen im Zündsystem (Zündkerze(n) oder -
(unter Vorgabewert) kabel, Zündspulen)
• Änderungsrate der Drosselklappenposition (unter Vor- • Kraftstoffdruck nicht im Sollbereich
gabewert) • Einspritzventil defekt (verstopft oder undicht)
• Fehlzündungsrate per 200 oder 1000 Motorumdrehung • Motorkompression nicht im Sollbereich
(Ausmaß und Frequenz der Änderungen der Kurbelwel- • Ventilspiel verstellt
lendrehzahl) überschreitet Festwert. • Ansaugkrümmer-Unterdruckfühler defekt
• Wassertemperaturfühler defekt
• Kurbelgehäuse-Entlüftungsventil (PCV-Ventil) defekt
• Störung im Tankdunst-Rückhaltesystem
• Störung im EGR-System
ZUR BEACHTUNG:
Es gibt verschiedene Fehlzündungsphänomene. Wenn Fehlzündungen an den Zylindern 1 und 4 bzw. 3 und
2 simultan auftreten, ist eine Überprüfung des Diagnosecodes mit dem nachfolgenden Verfahren unter
Umständen nicht möglich. Wenn bei offensichtlichen Fehlzündungen die Symptome für Code P0300 (Fehl-
zündung in verschiedenen Zylindern) diagnostiziert wird, aber bei der nachfolgenden Codeüberprüfung
der Code P0300 nicht ausgegeben wird, zum nachfolgenden Diagnoseablaufplan übergehen.
WARNUNG:

3) Das Fahrzeug und die Umgebungsbedingungen auf folgendes prüfen:
– Kühlwassertemp. : – 10 – 110°C
4) Den Motor starten und mindestens 2 Minuten im Leerlauf drehen lassen.
6) Falls der Code im Leerlauf nicht erfasst wird, eine Probefahrt durchführen, um die Angaben im “Diagnosefragebo-
gen” und die Informationen in den “Schnappschussdaten” zu überprüfen.
ÜBERPRÜFUNG
VORSICHT:
Die Elektroden von Iridium-Zündkerzen dürfen weder gereinigt noch korrigiert werden.

1 Wurde die Fehlersuche gemäß “ABLAUFPLAN FÜR Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “ABLAUF-
MOTORDIAGNOSE” durchgeführt? PLAN FÜR MOTOR-
DIAGNOSE”.

2 Werden andere Codes außer jene für die Kraftstoffanlage Weiter mit entsprechen- Weiter mit Schritt 3.
(P0171/P0172) und Fehlzündungen (P0300-P0304) angezeigt? dem Diagnoseablaufplan.
3 Das Zündsystem prüfen. Weiter mit Schritt 4. Die Komponenten
1) Die Zündkerzen herausdrehen und auf folgendes über- des Zündsystems
prüfen: prüfen (siehe
• Elektrodenabstand : 1,0 – 1,1 mm. Siehe Abb. 1. Abschnitt 6F1).
• Kohlenstoffablagerungen/Schäden am Isolator/Zündkerzentyp
Bei Mängeln korrigieren, säubern oder austauschen.
2) Die Steckverbinder der Einspritzventile abklemmen.
3) Die Zündkerzen mit den Zündkabeln verbinden und an
Masse legen.
4) Den Anlasser betätigen und prüfen, ob jede Zündkerze
einen Funken abgibt.
4 Den Kraftstoffdruck prüfen (Einzelheiten hierzu siehe Weiter mit Schritt 5. Weiter mit Diagno-
Abschnitt 6E1). setabelle B-3, Über-
1) Den Druck in der Kraftstoff-Förderleitung abbauen. prüfung des
2) Einen Kraftstoffdruckmesser anschließen. Siehe Abb. 2. Kraftstoffdrucks.
3) Den Kraftstoffdruck prüfen.
Pumpe läuft bei gestopptem Motor: 270 – 310 kPa, 2,7
– 3,1 kp/cm2.
Bei vorschriftsmäßiger Leerlaufdrehzahl : 270 – 310
kPa, 2,7 – 3,1 kp/cm2.
5 Die Einspritzventile und deren Schaltkreise überprüfen. Weiter mit Schritt 6. Den Einspritzventil-
1) Bei laufendem Motor das Arbeitsgeräusch aller Ein- Schaltkreis prüfen
spritzventile (2) mit einem Stethoskop (1) o.ä. prüfen. oder das/die Ein-
Die Frequenz des Arbeitsgeräusches hängt von der spritzventil(e) aus-
Drehzahl ab. Siehe Abb. 3. tauschen.
Falls kein oder ein ungewöhnliches Geräusch hörbar ist,
den Schaltkreis des Einspritzventils (Kabel und Steck-
verbinder) und das Einspritzventil überprüfen.
2) Die Zündung ausschalten und die Einspritzventil-Steck-
verbinder lösen.
3) An den einzelnen Anschlussklemmen auf einwandfreien
Anschluss an das Einspritzventil prüfen. Siehe Abb. 4.
4) Falls die Anschlüsse OK sind, den Widerstand des Ein-
spritzventils prüfen.
Einspritzventil-Widerstand : 11,3 – 13,8 Ohm bei 20°C
5) Die Schritte 1) und 3) an jedem Einspritzventil ausführen.
6) Die Einspritzmenge der einzelnen Einspritzventile
gemäß Abschnitt 6E1 prüfen. Siehe Abb. 5.
Einspritzmenge : 43 – 47 cc/15 Sek.
7) Die Leckmenge jedes Einspritzventils prüfen.
Leckmenge : Unter 1 Tropfen/min.
Werden die Vorgaben von Schritt 1) sowie 3) bis 7) erfüllt?
6 Das PCV-Ventil auf Verstopfung prüfen (siehe Abschnitt 6E1). Weiter mit Schritt 7. Das PCV-Ventil aus-
Ist es in Ordnung? tauschen.

7 Schließfunktion des Aktivkohlebehälter-Spülventils prüfen. Das Tankdunst-Rück- Weiter mit Schritt 8.
1) Den Spülschlauch vom Aktivkohlebehälter-Spülventil lösen. haltesystem (EVAP)
2) Den Schlauchstutzen des Spülventils mit einem Finger prüfen (siehe Abschnitt
verschließen. 6E1).
3) Sicherstellen, dass bei Leerlauf des kalten Motors kein
Unterdruck anliegt. Siehe Abb. 6.
Ist Unterdruck fühlbar?
8 Die Funktion des Ansaugkrümmer-Unterdruckfühlers über- Weiter mit Schritt 9. Reparieren oder
prüfen (siehe Ablaufplan für Code P0105). austauschen.
Ist er in Ordnung?
9 Die Funktion des Wassertemperaturfühlers prüfen (siehe Weiter mit Schritt 10. Den Wassertempe-
Abschnitt 6E1). raturfühler austau-
Ist er in Ordnung? schen.
10 Teile oder Systeme prüfen, die einen zu niedrigen Leerlauf Kabelbaum und Reparieren oder
oder Leistungseinbußen verursachen können. Anschlüsse der ECM- austauschen.
• Kompression (siehe Abschnitt 6A1). Masse, des Zündsystems
• Ventilspiel (siehe Abschnitt 6A1). und der Einspritzventile auf
• Zündwinkel (Einbau des Steuerriemens. Siehe Abschnitt 6A1). Wackelkontakte, Unterbre-
Sind sie in Ordnung? chung und Kurzschluss
überprüfen.
1. Kraftstoffdruckmesser und Dreiwege-Anschluss

2. Kraftstoff-Förderschlauch
1
1

DTC P0325 (DTC NR.17) STÖRUNG IM SCHALTKREIS DES KLOPFSENSORS

ECM
5V
C42-12 [A]
RED C42-25 [B]
E11
C42 (31P) C41 (24P) G02 (17P)

9 8 7 6 5 4 3 2 1 7 6 5 4 3 2 1 6 5 4 3 2 1
21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 16 15 14 13 12 11 10 9 8 12 11 10 9 8 7
31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 24 23 22 21 20 19 18 17 17 16 15 14 13
ZUR BEACHTUNG:
chendes Modell.
• Spannung des Klopfsensors beträgt 3,91 V oder mehr • Unterbrechung oder Masseschluss im Schaltkreis
oder des roten Kabels
• Spannung des Klopfsensors beträgt 1,23 V oder weniger • Klopfsensor defekt
• ECM defekt

ÜBERPRÜFUNG

2 Signal des Klopfsensors prüfen. Der Klopfsensor und dessen Weiter mit Schritt 3.
1) Bei laufendem Motor die Spannung zwischen Schaltkreis sind einwandfrei.
Klemme C42-12 am ECM-Steckverbinder und Wackelkontakt oder ECM
Karosseriemasse messen. Siehe Abb. 1. defekt.
Beträgt sie ca. 1,23 – 3,91 V? Gemäß “VORÜBERGE-
HENDE STÖRUNGEN
UND WACKELKONTAKTE”
in Abschnitt 0A erneut
überprüfen.

3 Ausgangsspannung des Klopfsensors prüfen. Klopfsensor defekt. Unterbrechung oder Mas-
1) Den Motor stoppen. Einen funktionierenden seschluss im roten Kabel
2) Die Zündung ausschalten und den Steckver- Klopfsensor probeweise oder mangelhafter
binder vom Klopfsensor lösen. anschließen und die Prü- Anschluss an C42-12 (TYP
3) Bei eingeschalteter Zündung die Spannung fung wiederholen. A. Siehe ZUR BEACH-
zwischen der Klemme des roten Kabels am TUNG) oder 42-25 (TYP B.
Klopfsensor-Steckverbinder und Karosserie- Siehe ZUR BEACHTUNG).
masse messen. Siehe Abb. 2. Falls Kabel und Anschlüsse
Beträgt sie 4 bis 5 V? OK sind, probeweise ein
fung wiederholen.
[A] : TYP A ist abgebildet (Siehe ZUR BEACHTUNG)

[B] : TYP B ist abgebildet (Siehe ZUR BEACHTUNG)

DTC P0335 (DTC NR.23) STÖRUNG IM SCHALTKREIS DES KURBELWINKELSENSORS

ECM
+B 5V
BLK/RED
YEL/BLK C42-23
BLK/ORN
C42 (31P) C41 (24P) G02 (17P)

9 8 7 6 5 4 3 2 1 7 6 5 4 3 2 1 6 5 4 3 2 1
21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 16 15 14 13 12 11 10 9 8 12 11 10 9 8 7
31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 24 23 22 21 20 19 18 17 17 16 15 14 13

• 2 Sekunden lang kein Signal vom Kurbelwinkelsensor • Unterbrechung oder Kurzschluss im Schaltkreis des
beim Anlassen des Motors. Kurbelwinkelsensors.
• Impulsgeberring am Kurbelwellenrad beschädigt.
• Störung im Kurbelwinkelsensor durch anhaftende
Fremdkörper oder falschen Einbau.
• ECM defekt.
ANMERKUNG
Das Oszilloskop mit Klemme C42-23 des angeschlossenen ECM-Steckverbinders und Masse verbinden und das
Signal des Kurbelwinkelsensors prüfen.
1. v.OT 5° (Kurbelwinkel) [B] : Wellenformen bei vorschriftsmäßiger Leerlaufdrehzahl

[A] : Oszillogramme der Wellenformen [C] : Wellenformen bei 2000 min-1

1) Den Code löschen und den Motor 2 Sekunden lang anlassen.
ÜBERPRÜFUNG

MOTORDIAGNOSE” durchgeführt? PLAN FÜR MOTOR-
DIAGNOSE”.
2 Kurbelwinkelsensor und Steckverbinder auf einwand- Weiter mit Schritt 3. Korrigieren.
freien Einbau prüfen.
Ist der Kurbelwinkelsensor ordnungsgemäß einge-
baut und der Steckverbinder korrekt angeschlossen?
3 Den Kabelbaum und Anschluss überprüfen. Weiter mit Schritt 5. Weiter mit Schritt 4.
1) Den Steckverbinder vom Kurbelwinkelsensor
abziehen.
2) An den einzelnen Anschlussklemmen auf einwand-
freien Anschluss an den Kurbelwinkelsensor prüfen.
3) Falls OK, die Zündung einschalten und die ein-
zelnen Anschlüsse des abgeklemmten Sensor-
Steckverbinders auf Spannung prüfen. Siehe
Abb. 1.
Klemme “B+” : 10 – 14 V
Klemme “Vout” : 4 – 5 V
Klemme “GND” : – 0 V
4 Weicht die Spannung an Klemme “Vout” bei der Prü- Unterbrechung bzw. Kurz- Unterbrechung bzw.
fung in Schritt 3 von der Vorgabe ab? schluss im gelb/schwarzen Kurzschluss im
Kabel oder mangelhafter schwarz/roten oder
Anschluss. schwarz/orangen Kabel
Falls Kabel und Anschlüsse oder mangelhafter
OK sind, probeweise ein Anschluss.
fung wiederholen.
5 Masseschaltkreis auf Unterbrechung prüfen. Weiter mit Schritt 6. Unterbrechung im
1) Den Zündschalter auf OFF drehen. schwarz/orangen Kabel
2) Zwischen der Klemme “GND” am Steckverbinder oder mangelhafte
des Kurbelwinkelsensors und Motormasse auf Masse.
Durchgang prüfen.
Besteht Durchgang?
6 Die Funktion des Kurbelwinkelsensors überprüfen. Weiter mit Schritt 7. Den Kurbelwinkelsen-
1) Den Kurbelwinkelsensor aus dem Sensorge- sor austauschen.
häuse ausbauen.
2) Gegebenenfalls Metallpartikel von der Stirnflä-
che des Kurbelwinkelsensors entfernen.
3) Die Steckverbinder an ECM und Kurbelwinkel-
sensor anschließen.
5) Einen magnetischen Gegenstand (z. B. Eisen) in
einem Abstand von ca. 1 mm an der Stirnfläche
des Kurbelwinkelsensors vorbeiführen und dabei
die Spannung an Klemme C42-23 des ange-
schlossenen ECM-Steckverbinders messen.
Siehe Abb. 2 und 3.
Steigt die Spannung an (von 0 – 1 V auf 4 – 5 V)
oder sinkt sie sinngemäß ab?
7 Den Impulsgeberring auf folgendes überprüfen. Wackelkontakt oder ECM Die Zähne des Impuls-
Siehe Abb. 4. defekt. geberrings reinigen
• Beschädigung Gemäß “Vorübergehende oder den Kurbelwinkel-
• Anhaftende Fremdkörper Störungen und Wackelkon- sensor austauschen.
Ist er in Ordnung? takte” im Abschnitt 0A auf
Wackelkontakte prüfen.

DTC P0340 (DTC NR.15) STÖRUNG IM SCHALTKREIS DES NOCKENWELLENSENSORS

+B
5V
BLK/RED
RED/YEL C42-11 ECM
BLK/ORN
C42 (31P) C41 (24P) G02 (17P)

9 8 7 6 5 4 3 2 1 7 6 5 4 3 2 1 6 5 4 3 2 1
21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 16 15 14 13 12 11 10 9 8 12 11 10 9 8 7
31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 24 23 22 21 20 19 18 17 17 16 15 14 13

• Kein Signal vom Nockenwellensensor bei laufendem • Unterbrechung oder Kurzschluss im Schaltkreis des
Motor (Eingabesignal vom Kurbelwinkelsensor) Nockenwellensensors.
• Zähne am Impulsgeberring beschädigt.
• Störung des Nockenwellensensors durch anhaftende
Fremdkörper oder falschen Einbau.
• Anlasssignal fehlerhaft.
• ECM defekt.
ANMERKUNG
Das Oszilloskop mit Klemme E21-11 des angeschlossenen ECM-Steckverbinders und Karosseriemasse verbinden und
das Signal des Nockenwellensensors prüfen. Falls das Signal des Kurbelwinkelsensors ausbleibt (Unterbrechung oder
Kurzschluss), kann das ECM die Zylinder ausschließlich über das Signal des Nockenwellensensors identifizieren.
1. Zylinder Nr.1 3. Zylinder Nr.3 [A] : Oszillogramme der Wellenformen [C] : Signal des Kurbelwinkelsensors
2. Zylinder Nr.2 4. Zylinder Nr.4 [B] : Wellenformen bei vorschriftsmäßiger Leerlaufdrehzahl [D] : Signal des Nockenwellensensors

1) Diagnosecodes löschen.
2) Den Motor starten und eine Minute im Leerlauf drehen lassen.
ÜBERPRÜFUNG

MOTORDIAGNOSE” durchgeführt? PLAN FÜR
MOTORDIAGNOSE”.
2 Nockenwellensensor und Steckverbinder auf einwand- Weiter mit Schritt 3. Korrigieren.
freien Einbau prüfen.
Ist der Nockenwellensensor ordnungsgemäß eingebaut
und der Steckverbinder korrekt angeschlossen?
3 Den Kabelbaum und Anschluss überprüfen. Weiter mit Schritt 5. Weiter mit Schritt 4.
1) Den Steckverbinder des Nockenwellensensors
abklemmen.
2) An den einzelnen Anschlussklemmen auf einwand-
freien Anschluss an den Nockenwellensensor prüfen.
3) Falls OK, die Zündung einschalten und die einzelnen
Anschlüsse des abgeklemmten Sensor-Steckverbin-
ders auf Spannung prüfen. Siehe Abb. 1.
Klemme “B+” : 10 – 14 V
Klemme “Vout” : 4 – 5 V
Klemme “GND” : 0 V
4 Weicht die Spannung an Klemme “Vout” bei der Prüfung Unterbrechung bzw. Kurz- Unterbrechung bzw.
in Schritt 3 von der Vorgabe ab? schluss im rot/gelben Kurzschluss im
Kabel oder mangelhafter schwarz/roten oder
Anschluss. schwarz/orangen
Falls Kabel und Kabel oder mangel-
Anschlüsse OK sind, pro- hafter Anschluss.
beweise ein funktionieren-
5 Masseschaltkreis auf Unterbrechung prüfen. Weiter mit Schritt 6. Unterbrechung im
1) Den Zündschalter auf OFF drehen. schwarz/orangen
2) Zwischen der Klemme “GND” am Steckverbinder des Kabel oder mangel-
Nockenwellensensors und Motormasse auf Durch- hafte Masse.
gang prüfen.
Besteht Durchgang?
6 Die Funktion des Nockenwellensensors prüfen. Weiter mit Schritt 7. Den Nockenwellen-
1) Den Nockenwellensensor vom Sensorgehäuse trennen. sensor austauschen.
2) Gegebenenfalls Metallpartikel von der Stirnfläche
des Nockenwellensensors entfernen.
3) Die Steckverbinder an ECM und Nockenwellensen-
sor anschließen.
5) Einen magnetischen Gegenstand (z. B. Eisen) in
einem Abstand von ca. 1 mm an der Stirnfläche des
Nockenwellensensors vorbeiführen und dabei die
Spannung an Klemme C42-11 des angeschlossenen
ECM-Steckverbinders messen. Siehe Abb. 2 und 3.
Steigt die Spannung an (von 0 – 1 V auf 4 – 5 V) oder
sinkt sie sinngemäß ab?
7 Den Impulsgeberring auf folgendes überprüfen. Wackelkontakt oder ECM Die Zähne des
Siehe Abb. 4. defekt. Impulsgeberrings rei-
• Beschädigung Gemäß “Vorüberge- nigen oder den No-
• Anhaftende Fremdkörper hende Störungen und ckenwellensensor
Ist er in Ordnung? Wackelkontakte” im austauschen.
Abschnitt 0A auf Wackel-
kontakte prüfen.

DTC P0400 STÖRUNG DER ABGASRÜCKFÜHRUNG

[A] [B]
+B ECM +B ECM
1 1
3 GRN 3 C42-18
C41-2 GRY
BLK/RED BLK/RED
2 1 GRN/ORN 2 1 GRN/ORN
C41-9 C42-29
4 WHT/RED C41-8 4 C42-17
WHT/RED
5 6 BRN/YEL 5 6
C41-17 BRN/YEL C42-28
BLK/ORN C42-1 BLK/ORN C42-1

BLK/ORN C42-3 BLK/ORN C42-3
C42 (31P) C41 (24P) G02 (17P)

9 8 7 6 5 4 3 2 1 7 6 5 4 3 2 1 6 5 4 3 2 1
21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 16 15 14 13 12 11 10 9 8 12 11 10 9 8 7
31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 24 23 22 21 20 19 18 17 17 16 15 14 13
1. EGR-Ventil [A] : TYP A ist abgebildet (Siehe ZUR BEACHTUNG) [B] : TYP B ist abgebildet (Siehe ZUR BEACHTUNG)
ZUR BEACHTUNG:
chendes Modell.

• Bei Fahrt mit bestimmter Motordrehzahl nach dem Warmlaufen des Motors • EGR-Ventil oder dessen Schalt-
• Während Verzögerung (hohe Motordrehzahl bei geschlossenem Leer- kreis
laufkontakt der Drosselklappe) mit aktivierter Schubabschaltung unter- • EGR-Abgaskanal
scheidet sich die Differenz der Ansaugkrümmer-Absolutdruckwerte bei • ECM
geöffnetem und geschlossenem EGR-Ventil von den Vorgabewerten.
✱2-Fahrten-Testlogik, Überwachung pro Fahrzyklus
WARNUNG:

Die Diagnosecodes bei eingeschalteter Zündung löschen und dann das Fahrzeug und die Umgebung auf folgendes prüfen:
2) Den Motor starten, auf normale Betriebstemperatur (70 – 110°C) bringen und dann 5 Minuten im Leerlauf drehen lassen.
3) Die Geschwindigkeit im 5. Gang oder Wählbereich “D” auf ca. 80 – 88 km/h erhöhen.
4) Die Drosselklappe 2 Minuten oder länger in dieser Öffnungsposition lassen.
5) Die Motordrehzahl im 3. Gang oder Wählbereich “2” auf 4000 min-1 erhöhen.
6) Das Gaspedal freigeben und das Fahrzeug im Schiebebetrieb mit Motorbremswirkung (Schubabschaltung) rollen
lassen, bis die Motordrehzahl 1500 min-1 erreicht.
7) Das Fahrzeug anhalten (aber nicht die Zündung ausschalten) und die Testergebnisse anhand der “Testergebnis-
tabelle” überprüfen.
TESTERGEBNISTABELLE

1 Den Modus “DTC” wählen und aktuelle Codes Weiter mit dem Diagnose- Weiter mit Schritt 2.
und mit “ON BOARD TEST” vorgemerkte Codes ablaufplan für den betref-
abrufen. fenden Code.
Wird ein aktueller oder vorgemerkter Code ange-
zeigt?
2 Den Modus “READINESS TESTS” auf dem Test- Kein Code wird erfasst. Überprüfung von Dia-
gerät wählen und prüfen, ob der Test beendet ist. (Überprüfung von Dia- gnosecodes wiederholen.
Ist der Test abgeschlossen? gnosecodes abgeschlos-
sen)
ÜBERPRÜFUNG

2 Ist SUZUKI-Testgerät vorhanden? Weiter mit Schritt 4. Weiter mit Schritt 5.
3 Funktionsprüfung des EGR-Ventils: Weiter mit Schritt 4. Weiter mit Schritt 5.
1) Das SUZUKI-Testgerät bei ausgeschalteter
Zündung anschließen.
2) Die Abgasrückführung gemäß Abschnitt 6E1
überprüfen.
Ist sie in Ordnung?
4 Prüfung des Ansaugkrümmer-Unterdruckfühlers : Wackelkontakt oder ECM Reparieren oder austau-
1) Die Funktion des Ansaugkrümmer-Unter- defekt. Gemäß “Vorüberge- schen.
druckfühlers gemäß Abschnitt 6E1 prüfen. hende Störungen und Wak-
Werden die Vorgaben erfüllt? kelkontakte” im Abschnitt
0A auf Wackelkontakte prü-
fen.

5 Überprüfung der Stromversorgung des EGR-Ven- Weiter mit Schritt 7. Schwarz/rotes Kabel
tils : defekt.
1) Den Zündschalter auf OFF drehen und den
Steckverbinder des EGR-Ventils lösen.
2) Bei eingeschalteter Zündung die Spannung
zwischen Klemme 2 und Masseklemme 5 am
Steckverbinder des EGR-Ventils und Masse
messen.
6 Schaltkreisüberprüfung der Schrittmotorwicklung Weiter mit Schritt 8. Grünes (TYP A, siehe ZUR
des EGR-Ventils: BEACHTUNG) oder graues
1) Den Zündschalter auf OFF drehen, den Steck- (TYP B, siehe ZUR
verbinder des EGR-Ventils anklemmen und BEACHTUNG), grün/oran-
die ECM-Steckverbinder abziehen. gefarbenes, weiß/rotes,
2) Widerstand zwischen C41-5 und C41-2, 9, 8, braun/gelbes Kabel oder
17 (TYP A. Siehe ZUR BEACHTUNG) oder EGR-Ventil defekt.
C42-17, 18, 28, 29 (TYP B. Siehe ZUR
BEACHTUNG) prüfen.
Liegt jeder Widerstand zwischen 20 – 24 Ω bei
20°C?
7 Prüfung des Ansaugkrümmer-Unterdruckfühlers : EGR-Abgaskanal verstopft Reparieren oder austau-
1) Die Funktion des Ansaugkrümmer-Unter- oder EGR-Ventil defekt. schen.
druckfühlers gemäß Abschnitt 6E1 prüfen. Falls beide OK sind,
Werden die Vorgaben erfüllt? besteht ein Wackelkontakt
oder Defekt des ECM.
Gemäß “Vorübergehende
Störungen und Wackelkon-
takte” im Abschnitt 0A auf

1. Steckverbinder des EGR-Ventils
DTC P0420 KATALYSATORWIRKUNG UNTER SCHWELLENWERT

ECM
YEL
WHT C42-13
ORN C42-10
BRN C41-13
C42 (31P) C41 (24P) G02 (17P)

9 8 7 6 5 4 3 2 1 7 6 5 4 3 2 1 6 5 4 3 2 1
21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 16 15 14 13 12 11 10 9 8 12 11 10 9 8 7
31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 24 23 22 21 20 19 18 17 17 16 15 14 13
3
Das Motorsteuermodul (ECM) überwacht über die Lambda-Sonde Nr.2 (2) die Sauerstoffkonzentration im Abgas, das
den Dreiwege-katalysator passiert hat.
Bei einwandfreiem Katalysator ist aufgrund der Sauerstoffmenge im Abgas, die im Katalysator (3) gespeichert ist, der
Wechselzyklus in der Ausgangsspannung von Lambda-Sonde Nr.2 (2) (Sauerstoffkonzentration) länger als in der
Ausgangsspannung von Lambda-Sonde Nr.1 (1).
ANMERKUNG
[A] : Oszillogramme der Wellenformen

• Bei Fahrt mit konstanter Motordrehzahl und begrenzter Motorlast • Abgasundichtigkeit
• Die Zeitspanne zwischen der Fett-/Mager-Umschaltung bis zum • Dreiwege-katalysator defekt
Anstieg der Ausgangsspannung der Lambda-Sonde Nr.2 auf • Kraftstoffanlage defekt
0,45 V liegt unter dem Vorgabewert. • Lambda-Sonde Nr.2 defekt
✱2-Fahrten-Testlogik, Überwachung pro Fahrzyklus • Lambda-Sonde Nr.1 defekt
WARNUNG:

Die Diagnosecodes bei eingeschalteter Zündung löschen und dann das Fahrzeug und die Umgebung auf folgen-
des prüfen:
– Höhe (Luftdruck): 2400 m oder weniger (560 mmHg, 75 kPa oder mehr)
– Kühlwassertemp.: 70 – 110°C
2) Den Motor anlassen und das Fahrzeug mindestens 8 Minuten lang mit 55 – 65 km/h fahren.
Falls während der Probefahrt im Modus “READINESS TESTS” die Meldung “Catalyst Monitoring TEST COMPLE-
TED” (TEST BEENDET) erscheint und im Modus “DTC” keine Störungscodes ausgegeben werden, ist die Über-
prüfung abgeschlossen.
Falls weiterhin die Meldung “TEST NOT COMPLTD” (TEST NICHT BEENDET) angezeigt wird, die Testfahrt fort-
setzen.
3) Das Fahrzeug auf 50 bis 60 km/h verzögern, die Drosselklappe 2 Minuten lang in dieser Öffnungsposition kon-
stant halten und sicherstellen, dass sich die kurzfristige Gemischkorrektur im Bereich von – 20% – +20% bewegt.
4) Das Fahrzeug anhalten (aber nicht die Zündung ausschalten) und die Testergebnisse anhand der nachfolgenden
“Testergebnistabelle” überprüfen.
TESTERGEBNISTABELLE

1 Aktuelle Codes im Modus “DTC” und vorgemerkte Weiter mit entsprechendem Weiter mit Schritt 2.
Codes im Modus “ON BOARD TEST” oder “PEN- Diagnoseablaufplan.
DING DTC” abrufen.
Wird ein aktueller oder vorgemerkter Code ange-
zeigt?
2 Den Modus “READINESS TESTS” auf dem Test- Kein Code erfasst (Über- Überprüfung von Dia-
gerät wählen und prüfen, ob der Test beendet ist. prüfung von Diagnose- gnosecodes wiederholen.
Ist der Test abgeschlossen? codes abgeschlossen).
ÜBERPRÜFUNG

2 Die kurzfristige Gemischkorrektur überprüfen. Weiter mit Schritt 3. Die Kraftstoffanlage prüfen.
Bewegte sich der Korrekturwert der kurzfristigen Weiter mit Ablaufplan für
Gemischkorrektur in Schritt 3) bei der Überprü- Code P0171/P0172.
fung von Diagnosecodes innerhalb von – 20% –
+20% ?
3 Die Ausgangsspannung der Lambda-Sonde Nr.2 Den Dreiwege-katalysator Das braune und gelbe
prüfen. austauschen. Kabel auf Unterbrechung
Schritt 1) bis 9) der Überprüfung von Diagnose- und Kurzschluss prüfen
codes für Code P0136 (Defekt der Lambda- und die Anschlüsse auf
Sonde Nr.2) durchführen und dann die Ausgangs- einwandfreien Kontakt
spannung von Lambda-Sonde Nr.2 messen. untersuchen.
Liegt sie über 0,6 und unter 0,3 V? Falls Kabel und Anschlüsse
OK sind, die Lambda-
Sonde Nr.2 austauschen.
DTC P0443 STÖRUNG IM STEUERSCHALTKREIS DER TANKDUNST-SPÜLFUNKTION

+B
BLK/RED ECM
1
C42-4 [A]
BLU/BLK
C42-2 [B]
BLK/ORN C42-1
BLK/ORN C42-3
1. Aktivkohlebehälter-Spülventil [A] : TYP A ist abgebildet (Siehe ZUR BEACHTUNG) [B] : TYP B ist abgebildet (Siehe ZUR BEACHTUNG)
ZUR BEACHTUNG:
chendes Modell.

Unterbrechung oder Kurzschluss im Steuerschaltkreis • Unterbrechung oder Kurzschluss im Schaltkreis des
des Tankdunst-Spülventils. blau/schwarzen Kabels
• Unterbrechung oder Kurzschluss im Schaltkreis des
schwarz/roten Kabels
• Aktivkohlebehälter-Spülventil defekt

ÜBERPRÜFUNG

1 Die Funktion des Aktivkohlebehälter-Spülventils prüfen. Unterbrechung oder Spülventil des Aktivkohle-
1) Bei ausgeschalteter Zündung den Steckverbinder Kurzschluss im Schalt- behälters austauschen.
vom Spülventil des Aktivkohlebehälters abklemmen. kreis des blau/schwar-
2) Den Widerstand des Aktivkohlebehälter-Spülventils zen Kabels.
messen. Unterbrechung oder
Widerstand zwischen Kurzschluss im Schalt-
zwei Klemmen : 30 – 34 Ω bei 20°C kreis des schwarz/
Widerstand zwischen roten Kabels.
Klemme und Karosserie : 1 MΩ oder mehr

DTC P0480 STÖRUNG IN DER LÜFTERSTEUERUNG

BATT 30A 15A 2

80A
No.1
BLU C41-18
BLK/YEL
BLK BLU/WHT BLU/RED
1 BLU/RED
2 3
L
H ECM
L–
BLU/BLK BLK
BRN/WHT
No.2
H– PPL/YEL [A] G02-3 [A]
PPL/YEL
GRN/RED [B] C41-9 [B]
BLU
BLK/RED No.3 2
BLU/WHT
BLK/ORN C42-1
C42 (31P) C41 (24P) G02 (17P) BLK/ORN C42-3
9 8 7 6 5 4 3 2 1 7 6 5 4 3 2 1 6 5 4 3 2 1
21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 16 15 14 13 12 11 10 9 8 12 11 10 9 8 7
31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 24 23 22 21 20 19 18 17 17 16 15 14 13
1. Hauptrelais [A] : TYP A ist abgebildet (Siehe ZUR BEACHTUNG)

2. Lüfterrelais [B] : TYP B ist abgebildet (Siehe ZUR BEACHTUNG)
3. Kühlerlüftermotor
ZUR BEACHTUNG:
chendes Modell.

Zu niedrige Spannung an Klemme C41-18, wenn die • Unterbrechung oder Kurzschluss im Schaltkreis des
Kühlwassertemperatur unter 97,5°C liegt. schwarz/roten oder blauen Kabels
✱2-Fahrten-Testlogik, kontinuierliche Überwachung. • Lüfterrelais defekt
• ECM defekt

3) Den Motor warmlaufen lassen, bis der Lüfter anspricht.
ÜBERPRÜFUNG

MOTORDIAGNOSE” durchgeführt? PLAN FÜR
MOTORDIAGNOSE”.

2 Lüfterrelais und zugehörigen Schaltkreis prüfen. Wackelkontakt oder ECM Weiter mit Schritt 3.
1) Den Zündschalter auf ON drehen. defekt.
2) Die Spannung an Klemme C41-18 des ange- Gemäß “Vorübergehende
schlossenen ECM-Steckverbinders unter der fol- Störungen und Wackel-
genden Bedingung prüfen. Siehe Abb. 1. kontakte” im Abschnitt 0A
Kühlwassertemperatur unter 97,5°C und Klimaan- auf Wackelkontakte prü-
lage AUS : 10 – 14 V fen.
Entspricht die Spannung der Vorgabe?
3 Das Lüfterrelais prüfen. Unterbrechung oder Kurz- Das Lüfterrelais austau-
1) Die Zündung ausschalten und das Lüfterrelais schluss im Schaltkreis des schen.
ausbauen. schwarz/roten oder blauen
2) An den Anschlussklemmen des schwarz/roten, Kabels.
blauen, blau/roten und blau/schwarzen Kabels auf Falls Kabel und
einwandfreien Anschluss an das Relais prüfen. Anschlüsse OK sind, pro-
3) Falls OK, den Widerstand zwischen den Klemmen beweise ein funktionieren-
a und b messen. Siehe Abb. 2 und 3. des ECM anschließen und
Beträgt er 56 – 146 Ω? die Prüfung wiederholen.
1 1. Lüfterrelais Nr.1

DTC P0500 (DTC NR.16) STÖRUNG IM SCHALTKREIS DES GESCHWINDIGKEITS-

SENSORS
ECM
2 +B 5V
1 3
c
BLK/RED
G02-2 [A]
PPL
a C41-22[B]
BLK/ORN 4
b
C42 (31P) C41 (24P) G02 (17P)

9 8 7 6 5 4 3 2 1 7 6 5 4 3 2 1 6 5 4 3 2 1
21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 16 15 14 13 12 11 10 9 8 12 11 10 9 8 7
31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 24 23 22 21 20 19 18 17 17 16 15 14 13
1. Geschwindigkeitssensor (VSS) 3. Stromversorgung vom Zündschalter

2. Geschwindigkeitssensor-Steckverbinder 4. Tachometer, Servolenkungs-Steuermodul und Multifunktionsdisplay
ZUR BEACHTUNG:
chendes Modell.

• Kein Signal vom Geschwindigkeitssensor während • Unterbrechung im Schaltkreis des schwarz/orangen Kabels
Fahrt im Wählbereich “D” bzw. bei Schubabschaltung • Unterbrechung oder Kurzschluss im Schaltkreis des
durch Verzögerung. lila oder schwarz/roten Kabels
✱2-Fahrten-Testlogik, kontinuierliche Überwachung • Geschwindigkeitssensor defekt
• ECM defekt
• Tachometer defekt
WARNUNG:
1) Die Codes löschen, den Motor anlassen und auf normale Betriebstemperatur bringen.
2) Die Geschwindigkeit im 3. Gang bzw. Wählbereich “2” auf ca. 80 km/h erhöhen und dabei die Geschwindigkeits-
anzeige auf dem Testgerät beobachten.
3) Das Gaspedal freigeben und das Fahrzeug mindestens 4 sekunden lang im Schiebebetrieb mit Motorbremswir-
kung (Schubabschaltung) rollen lassen.
4) Vorgemerkte und aktuelle Diagnosecodes abrufen.
ÜBERPRÜFUNG


2 Zeigt der Tachometer die Geschwindigkeit an? Weiter mit Schritt 3. Weiter mit Schritt 5.
3 Geschwindigkeitssignal prüfen. Wackelkontakt oder ECM Weiter mit Schritt 4.
Wird bei Schritt 2) und 3) der Überprüfung von defekt.
Diagnosecodes die Geschwindigkeit auf dem Gemäß “Vorübergehende
Testgerät angezeigt? Störungen und Wackelkon-
4 Den VSS-Signalkreis prüfen. Tachometer defekt. Unterbrechung oder Kurz-
1) Den Zündschalter auf OFF drehen. Servolenkungs-Steuermo- schluss im Schaltkreis des
2) Die Steckverbinder des Kombinationsinstru- dul defekt. lila Kabels.
ments abklemmen. Siehe hierzu Abschnitt 8. Multifunktionsdisplay Schlechter Kontakt an der
3) Den Steckverbinder des Servolenkungs-Steu- defekt. Klemme des ECM-Steck-
ermoduls (falls vorhanden) abklemmen. verbinders.
4) Den Zündschalter auf ON drehen, ohne den Falls OK, probeweise ein
Motor laufen zu lassen. funktionierendes ECM
5) Die Spannung zwischen Klemme “a” am anschließen und die Prü-
Steckverbinder des Geschwindigkeitssensors fung wiederholen.
und Masse messen.
5 Stromversorgung des Geschwindigkeitssensors prüfen. Weiter mit Schritt 6. Unterbrechung bzw. Kurz-
1) Bei ausgeschalteter Zündung den Steckverbin- schluss im schwarz/roten
der des Geschwindigkeitssensors abklemmen. oder schwarz/orangen
2) Den Zündschalter auf ON drehen, ohne den Kabel.
Motor laufen zu lassen.
3) Die Spannung zwischen Klemme “b” und “c” des
Geschwindigkeitssensor-Steckverbinders messen.
Siehe Abb. 1.
6 Den VSS-Signalkreis prüfen. Weiter mit Schritt 7. Unterbrechung oder Kurz-
1) Die Spannung zwischen Klemme “a” am schluss im Schaltkreis des
Steckverbinder des Geschwindigkeitssensors lila Kabels.
und Masse messen. Schlechter Kontakt an der
Beträgt sie über 4 V? Klemme des ECM-Steck-
verbinders.
Falls OK, probeweise ein
fung wiederholen.
7 Den Impulsgeberring prüfen. Impulsgeberring des Schlechter Kontakt an der
1) Den Geschwindigkeitssensor entfernen. Geschwindigkeitssensors Klemme des Geschwindig-
2) Den Impulsgeberring des Geschwindigkeits- defekt. keitssensor-Steckverbinders.
sensors einer Sichtprüfung auf Beschädigung Falls OK, probeweise einen
unterziehen. funktionierenden
Sind Beschädigungen vorhanden? Geschwindigkeitssensor
fung wiederholen.

Abb. 2 für Schritt 4 und 6
DTC P0505 (DTC NR.26) STÖRUNG DER LEERLAUFSTEUERUNG

ECM
GRN/RED C42-6
4 BLK/RED C41-5
BLK
C41-6
C41-10
3 1
BRN/WHT
BLK/RED
C42 (31P) C41 (24P) G02 (17P)

9 8 7 6 5 4 3 2 1 7 6 5 4 3 2 1 6 5 4 3 2 1
21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 16 15 14 13 12 11 10 9 8 12 11 10 9 8 7
2
31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 24 23 22 21 20 19 18 17 17 16 15 14 13
1. Zündschalter 3. Hauptrelais
2. Batterie 4. Leerlauf-Steuerventil

• Kein Schließsignal vom Leerlauf-Steuerventil nach • Unterbrechung bzw. Kurzschluss im schwarz/roten,
Anspringen des Motors. grün/roten oder schwarzen Kabel
✱2-Fahrten-Testlogik, kontinuierliche Überwachung. • Leerlauf-Steuerventil defekt
• ECM defekt

4) Aktuelle und vorgemerkte Diagnosecodes abrufen.
ÜBERPRÜFUNG

3 Leerlauf-Drehzahlsteuerung prüfen. Wackelkontakt oder ECM Weiter mit Schritt 5.
1) Das SUZUKI-Testgerät bei ausgeschalteter defekt.
Zündung an den Datenübertragungsan- Gemäß “Vorübergehende
schluss anschließen. Dann die Handbremse Störungen und Wackelkon-
anziehen und die Antriebsräder blockieren. takte” im Abschnitt 0A auf
2) Den Motor auf normale Betriebstemperatur bringen. Wackelkontakte prüfen.
3) Die Diagnosecodes löschen und den Modus
“MISC TEST” (versch. Tests) auf dem
SUZUKI-Testgerät wählen. Siehe Abb. 1.
Lässt sich die Motordrehzahl mit dem SUZUKI-
Testgerät steuern (erhöhen oder senken)?
4 Leerlauf-Drehzahlsteuerung prüfen. Wackelkontakt oder ECM Weiter mit Schritt 5.
1) Das Leerlauf-Steuerventil aus dem Drosselklap- defekt.
pengehäuse ausbauen, wie unter “Leerlauf-Steu- Gemäß “Vorübergehende
erventil, Ausbau” in Abschnitt 6E1 beschrieben. Störungen und Wackelkon-
2) Die Funktion des Leerlauf-Steuerventils takte” im Abschnitt 0A auf
gemäß “Leerlauf-Steuerventil, Überprüfung” Wackelkontakte prüfen.
in Abschnitt 6E1 prüfen. Siehe Abb. 2.
5 Den Kabelbaum auf Unterbrechung und Kurz- Das Leerlauf-Steuerventil Reparieren oder austau-
schluss überprüfen. austauschen und die Prü- schen.
1) Den Zündschalter auf OFF drehen. fung wiederholen.
2) Den Steckverbinder des Leerlauf-Steuerven-
tils abklemmen.
3) An den einzelnen Klemmen auf einwandfreien
Kontakt mit dem Leerlauf-Steuerventil prüfen.
4) Falls OK, den Steckverbinder des ECM
abklemmen.
5) An Anschlussklemme C42-6 auf einwand-
freien Anschluss an das ECM prüfen.
6) Falls OK, das schwarz/rote, grün/rote oder
schwarze Kabel auf Unterbrechung und Kurz-
schluss prüfen.
Sind sie in Ordnung?

[A]
[A] : Ohne Verwendung des SUZUKI-Testgeräts:

DTC P1450 SIGNAL DES UMGEBUNGSDRUCKSENSORS AUSSERHALB DES

ZULÄSSIGEN BEREICHS
DTC P1451 FUNKTIONSSTÖRUNG DES UMGEBUNGSDRUCKSENSORS
Der Umgebungsdrucksensor ist in das Motorsteuermodul eingebaut.

DTC P1450: • ECM (Umgebungsdrucksensor) defekt
Umgebungsdruck: Sensorspannung beträgt 4,7 V oder mehr
bzw. 1,6 V oder weniger
DTC P1451: • Störung im Ansaugkrümmer-Unterdruckfühler
• Fahrzeug im Stillstand und im zugehörigen Schaltkreis
• Anlasserbetätigung • ECM (Umgebungsdrucksensor) defekt
• Der Unterschied zwischen Umgebungsdruck und Ansaug-
krümmer-Unterdruck beträgt 26 kPa (200 mmHg) oder mehr
• Die Ansaugkrümmer-Unterdruckdifferenz zwischen dem
Anlassen und nach dem Anspringen des Motors beträgt 1,6
kPa (10 mmHg) oder weniger.
✱2-Fahrten-Testlogik, Überwachung pro Fahrzyklus

3) Die Zündung 2 Sekunden lang einschalten, den Motor 2 Sekunden anlassen und 1 Minute lang im Leerlauf dre-
hen lassen.
abrufen.
ÜBERPRÜFUNG
DTC P1450 :
Ein funktionierendes ECM probeweise anschließen und die Prüfung wiederholen.
DTC P1451 :
ZUR BEACHTUNG:
Der jeweilige Luftdruck ist von den Witterungsbedingungen und der Ortshöhe abhängig.
Dies ist bei der Durchführung dieser Tests stets zu beachten.

1 Den Umgebungsdrucksensor prüfen. Ein funktionierendes ECM Weiter mit Schritt 2.
1) Das Testgerät bei ausgeschalteter Zündung probeweise anschließen
an den Datenübertragungsanschluss und die Prüfung wiederho-
anschließen. len.
2) Den Zündschalter auf ON drehen und den
Modus “DATA LIST” (Datenliste) auf dem
SUZUKI-Testgerät wählen.
3) Den Ansaugkrümmer-Unterdruck prüfen.
Siehe Abb. 1.
Entspricht er dem Luftdruck auf Meereshöhe (ca.
100 kPa, 760 mmHg)?

2 Den Ansaugkrümmer-Unterdruckfühler prüfen. Das Luftansaugsystem auf Den Ansaugkrümmer-
1) Den Ansaugkrümmer-Unterdruckfühler vom Eintritt von Nebenluft über- Unterdruckfühler austau-
Ansaugkrümmer trennen und einen Unter- prüfen und die Kompres- schen.
druckmesser mit dem Ansaugkrümmer-Unter- sion messen.
druckfühler verbinden. Siehe Abb. 2. Falls OK, probeweise ein
2) Das Testgerät an den Datenübertragungsan- funktionierendes ECM
schluss anschließen und die Zündung ein- anschließen und die Prü-
schalten. fung wiederholen.
3) Den vom Testgerät angezeigten Ansaugkrüm-
mer-Unterdruck unter den folgenden Bedin-
gungen prüfen. Siehe Tabelle 1.
Tabelle 1.
Anzulegender Unterdruck Anzeigewert auf dem Testgerät

0 Umgebungsdruck
(Ca. 100 kPa, 760 mmHg)
27 kPa Umgebungsdruck – 27 kPa
200 mmHg (Ca. 73 kPa, 560 mmHg)
67 kPa Umgebungsdruck – 67 kPa
500 mmHg (Ca. 33 kPa, 260 mmHg)

DTC P1500 STÖRUNG IM ANLASSERSIGNALKREIS

ECM 1
2
C41-7 [A] BLK/YEL
C41-20 [B]
C42 (31P) C41 (24P) G02 (17P)

9 8 7 6 5 4 3 2 1 7 6 5 4 3 2 1 6 5 4 3 2 1
21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 16 15 14 13 12 11 10 9 8 12 11 10 9 8 7
31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 24 23 22 21 20 19 18 17 17 16 15 14 13
1. Zündschalter 2. Getriebestellungsschalter (A/T) 3. Anlasser

ZUR BEACHTUNG:
chendes Modell.

• Zu niedrige Spannung an KLemme C41-7 (TYP A. • Unterbrechung im Schaltkreis des schwarz/gelben
Siehe ZUR BEACHTUNG) oder C41-20 (TYP B. Siehe Kabels
ZUR BEACHTUNG) beim Anlassen oder • ECM defekt
• Zu hohe Spannung an KLemme C41-7 (TYP A. Siehe
ZUR BEACHTUNG) oder C41-20 (TYP B. Siehe ZUR
BEACHTUNG) nach dem Anlassen.
✱2-Fahrten-Testlogik, kontinuierliche Überwachung

2) Die Codes bei eingeschalteter Zündung löschen, den Motor starten und drei Minuten im Leerlauf drehen lassen.
ÜBERPRÜFUNG

1 Wurde die Fehlersuche gemäß “ABLAUFPLAN FÜR Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “ABLAUFPLAN FÜR
MOTORDIAGNOSE” durchgeführt? MOTORDIAGNOSE”.
2 Die Klemmenspannung prüfen. Schlechter Kontakt an Klemme Unterbrechung im Schaltkreis
1) Auf Spannung an Klemme C41-7 (TYP A. Siehe ZUR C41-7 (TYP A. Siehe ZUR des schwarz/gelben Kabels.
BEACHTUNG) oder C41-20 ( TYP B. Siehe ZUR BEACHTUNG) oder C41-20
BEACHTUNG) des angeschlossenen ECM-Steckver- (TYP B. Siehe ZUR BEACH-
binders unter der folgenden Bedingung prüfen. TUNG) oder Wackelkontakt.
Bei Anlasserbetätigung : 6 – 10 V Gemäß “Vorübergehende Stö-
Nach dem Motorstart : 0 V rungen und Wackelkontakte” im
Entspricht die Spannung der Vorgabe? Abschnitt 0A auf Wackelkon-
takte prüfen.
Falls Kabel und Anschlüsse OK
sind, probeweise ein funktionie-
rendes ECM anschließen und
DTC P1510 STÖRUNG IN DER ECM-SPEICHERSTROMVERSORGUNG

ECM
G02-17 [A] WHT/RED

C41-7 [B]
C42 (31P) C41 (24P) G02 (17P)

9 8 7 6 5 4 3 2 1 7 6 5 4 3 2 1 6 5 4 3 2 1
21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 16 15 14 13 12 11 10 9 8 12 11 10 9 8 7
31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 24 23 22 21 20 19 18 17 17 16 15 14 13
Batteriespannung liegt an, so dass die abgespeicherten Diagnosecodes für Motorsteuerung usw. im ECM auch beim
Ausschalten der Zündung erhalten bleiben.
ZUR BEACHTUNG:
chendes Modell.

• Zu niedrige Spannung an KLemme G02-17 (TYP A. • Unterbrechung im Schaltkreis des weiß/roten Kabels
Siehe ZUR BEACHTUNG) oder C41-7 (TYP B. Siehe • ECM defekt
ZUR BEACHTUNG) nach dem Anlassen.

ÜBERPRÜFUNG

1 Die Klemmenspannung prüfen. Schlechter Kontakt an Unterbrechung im Schalt-
1) Auf Spannung an Klemme G02-17 (TYP A. Klemme G02-17 (TYP A. kreis des weiß/roten
Siehe ZUR BEACHTUNG) oder C41-7 ( TYP Siehe ZUR BEACHTUNG) Kabels.
B. Siehe ZUR BEACHTUNG) des angeschlos- oder C41-7 (TYP B. Siehe
senen ECM-Steckverbinders unter jeder ZUR BEACHTUNG) oder
Bedingung, ausgeschalteter Zündung und Wackelkontakt.
laufendem Motor prüfen. Gemäß “Vorübergehende
Beträgt die Spannung jeweils 10 bis 14 V? Störungen und Wackelkon-
fung wiederholen.
DTC P1600 STÖRUNG IN DER SERIELLEN DATENÜBERTRAGUNG ZWISCHEN

ECM UND TCM
SCHALTPLAN
ECM
IG1 TCM
12V
C44-20 BLK/WHT C41-23
C42 (31P) C41 (24P) G02 (17P)

9 8 7 6 5 4 3 2 1 7 6 5 4 3 2 1 6 5 4 3 2 1
21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 16 15 14 13 12 11 10 9 8 12 11 10 9 8 7
31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 24 23 22 21 20 19 18 17 17 16 15 14 13
Die Spannung der seriellen Datenleitung wird vom ECM auf 12 V hochgezogen, und das TCM nutzt sie zur Informati-
onsübertragung an das ECM durch Steuerung des Masseschlusses.
Bei eingeschalteter Zündung sendet das TCM konstant Informationen, ob alle erfassbaren Diagnosecodes geprüft
wurden und ob nach der Prüfung eine Störung besteht.

Kein Signal vom TCM zum ECM oder Prüfsummenfehler • Unterbrechung oder Kurzschluss im Schaltkreis des
bei laufendem Motor schwarz/weißen Kabels
• Unterbrechung im TCM-Stromversorgungskreis oder
TCM-Massekreis
• TCM defekt
• ECM defekt

ÜBERPRÜFUNG

2 Die Signalspannung prüfen. Wackelkontakt oder ECM Weiter mit Schritt 3.
Bei eingeschalteter Zündung die Spannung zwi- bzw. TCM defekt
schen Klemme C41-23 und Karosseriemasse Gemäß “Vorübergehende
messen. Störungen und Wackelkon-
Wechselt sie zwischen 0 und 12 V? Siehe Abb. 1. takte” im Abschnitt 0A auf

3 Beträgt sie ca. 12 V in Schritt 2? Unterbrechung im schwarz/ Weiter mit Schritt 4.
weißen Kabel, mangelhaf-
ter Anschluss der Klemme
C44-20 oder Unterbre-
chung im TCM-Stromver-
sorgungskreis oder TCM-
Massekreis. Falls Kabel
und Anschlüsse OK sind,
probeweise ein funktionie-
rendes TCM anschließen
und die Prüfung wiederho-
len.
4 Den Signalkreis prüfen. Den TCM-Stromversor- Masseschluss im schwarz/
1) Bei ausgeschalteter Zündung den TCM- gungskreis und -Masse- weißen Kabel oder mangel-
Steckverbinder abklemmen. kreis auf Unterbrechung hafter Anschluss der
2) Bei eingeschalteter Zündung die Spannung prüfen. Falls OK, probe- Klemme C44-23.
zwischen Klemme C44-20 und Karosserie- weise ein funktionierendes Falls Kabel und Anschlüsse
masse messen. Siehe Abb. 2. TCM anschließen und die OK sind, probeweise ein
Beträgt sie ca. 12 V? Prüfung wiederholen. funktionierendes ECM
fung wiederholen.

DTC P1717 STÖRUNG IM SIGNALKREIS FÜR A/T-WÄHLBEREICH

(PARK/NEUTRAL-POSITIONSSIGNAL)
IG1 ECM
P TCM
IG11 R 12V
1 LT BLU [A] C41-14 [A]
C44-8
GRN RED [B] G02-6 [B]
GRN/ORN
N
D
2
L
2 C41-15 [A]
RED G02-2 [B]
C42 (31P) C41 (24P) G02 (17P)

9 8 7 6 5 4 3 2 1 7 6 5 4 3 2 1 6 5 4 3 2 1
21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 16 15 14 13 12 11 10 9 8 12 11 10 9 8 7
31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 24 23 22 21 20 19 18 17 17 16 15 14 13
1. Vom Zündschalter 2. Getriebestellungsschalter

ZUR BEACHTUNG:
chendes Modell.

• Kein Signal für Wählbereich “D” (Park/Neutral-Positi- • Unterbrechung im Schaltkreis des hellblauen Kabels.
onssignal liegt an) an ECM während der Fahrt • Getriebestellungsschalter defekt
✱2-Fahrten-Testlogik, kontinuierliche Überwachung. • Unterbrechung im Schaltkreis für A/T-Wählbereichssi-
gnal “R”, “D”, “2” oder “L”
• Unterbrechung im TCM-Stromversorgungskreis oder
TCM-Massekreis
• TCM defekt
• ECM defekt
WARNUNG:

3) Den Motor starten und den Wählhebel auf “D” stellen.
4) Die Geschwindigkeit auf über 32 km/h erhöhen und dann das Fahrzeug anhalten.
5) Den obigen Schritt 4) neunmal wiederholen.
6) Den Wählhebel auf “2” stellen und die obigen Schritte 4) und 5) wiederholen.
7) Den Wählhebel auf “L” stellen und die obigen Schritte 4) und 5) wiederholen.
abrufen.
ÜBERPRÜFUNG

3 PNP-Signal prüfen (Signal für Wählbereich “D”). Wackelkontakt oder ECM Weiter mit Schritt 5.
1) Das SUZUKI-Testgerät bei ausgeschalteter defekt. Gemäß “Vorüberge-
Zündung an den Datensteckverbinder hende Störungen und Wak-
anschließen. Siehe Abb. 1. kelkontakte” im Abschnitt
2) Den Zündschalter auf ON drehen, den Wähl- 0A auf Wackelkontakte prü-
hebel in die entsprechenden Positionen brin- fen.
gen und prüfen, ob das Display das
entsprechende PNP-Signal (Bereich “P/N”
oder “D”) anzeigt.
Wird bei beliebiger Wählhebelstellung (“R”, “D”,
“2” und “L”) der “D”-Bereich angezeigt (Anzeige
von 0 – 1 V)? Siehe Tabelle 1.
4 PNP-Signal prüfen (Signal für Wählbereich “D”). Wackelkontakt oder ECM Weiter mit Schritt 5.
1) Die Zündung einschalten. defekt. Gemäß “Vorüberge-
2) Auf Spannung an Klemme C41-14 (TYP A. hende Störungen und Wak-
Siehe ZUR BEACHTUNG) oder G02-6 (TYP kelkontakte” im Abschnitt
B. Siehe ZUR BEACHTUNG) des angeschlos- 0A auf Wackelkontakte prü-
senen ECM-Steckverbinders prüfen. Siehe fen.
Abb. 2.
Wird bei beliebiger Wählhebelstellung (“R”, “D”,
“2” und “L”) der “D”-Bereich angezeigt (Anzeige
von 0 – 1 V)? Siehe Tabelle 1.
5 Wird der P/N-Bereich angezeigt (Anzeige von 10 - Den Getriebestellungs- Weiter mit Schritt 6.
14 V), wenn der Wählhebel auf of “R”, “D”, “2” and schalter und die zugehöri-
“L” gestellt ist? gen Schaltkreise gemäß
Abschnitt 7B prüfen.
6 Den PNP-Signalkreis prüfen. Unterbrechung im grün/ Unterbrechung im hell-
1) Den Zündschalter auf OFF drehen. orangen Kabel, mangelhaf- blauen (TYP A. Siehe ZUR
2) Die Steckverbinder des TCM abklemmen. ter Anschluss des Getriebe- BEACHTUNG) oder grün/
3) An Anschlussklemme C44-8 auf einwand- stellungsschalter- roten Kabel (TYP B: Siehe
freien Anschluss an das TCM prüfen. Steckverbinders, falsch ein- ZUR BEACHTUNG) oder
4) Falls OK, bei eingeschalteter Zündung die gestellter Wählzug, falsch mangelhafter Anschluss
Spannung an Klemme C44-8 des ange- eingestellter Getriebestel- der Klemme C41-14 (TYP
klemmten TCM-Steckverbinders messen. lungssensor oder Defekt des A. Siehe ZUR BEACH-
Beträgt sie 10 bis 14 V? Siehe Abb. 3. Getriebestellungssensors. TUNG) oder G02-6 (TYP B.
Falls die oben genannten Siehe ZUR BEACHTUNG).
Punkte OK sind, probe- Falls Kabel und Anschlüsse
weise ein funktionierendes OK sind, probeweise ein
TCM anschließen und die funktionierendes ECM
Prüfung wiederholen. anschließen und die Prü-
fung wiederholen.


Tabelle 1 für Schritt 3 und 4
Testgerät oder Voltmeter

SUZUKI-TESTGERÄT SPANNUNG AN C41-14
Wählhebelposi- Wählbereich “P” und “N” Wählbereich P/N 10 – 14V
tion Wählbereich “R”, “D”, “2” Wählbereich D 0 – 1V
und “L”

TABELLE B-1 ÜBERPRÜFUNG DES EINSPRITZVENTIL-SCHALTKREISES

SCHALTPLAN
ECM
+B
1
BLU/YEL C42-9
BLK/RED 2
BLU/WHT C42-21
3
BLU/RED C42-31
4
BLU/ORN C42-8
C42 (31P) C41 (24P) G02 (17P)

9 8 7 6 5 4 3 2 1 7 6 5 4 3 2 1 6 5 4 3 2 1
21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 16 15 14 13 12 11 10 9 8 12 11 10 9 8 7
31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 24 23 22 21 20 19 18 17 17 16 15 14 13
1. Einspritzventil Nr.1 3. Einspritzventil Nr.3

2. Einspritzventil Nr.2 4. Einspritzventil Nr.4
ÜBERPRÜFUNG

2 Überprüfung des Einspritzventils auf Arbeitsgeräusch. Der Einspritzventil-Schalt- Weiter mit Schritt 3.
Beim Betätigen des Anlassers das Arbeitsgeräusch kreis ist einwandfrei.
jedes Einspritzventils mit einem Stethoskop prüfen.
Ist bei allen vier Einspritzventilen ein Betriebsge-
räusch hörbar?
3 Ist in Schritt 2 bei keinem der vier Einspritzventi- Weiter mit Schritt 4. Steckverbinder und Kabel-
len ein Betriebsgeräusch hörbar? baum des Einspritzventils
ohne Betriebsgeräusch und
das Einspritzventil selbst prü-
fen (siehe Abschnitt 6E1).
4 Den Stromversorgungskreis der Einspritzventile Den Widerstand der vier Unterbrechung oder Kurz-
auf Unterbrechung und Kurzschluss prüfen. Einspritzventile messen. schluss im Stromversor-
Ist er normal? Falls der Widerstand OK ist, gungskreis.
probeweise ein funktionieren-
TABELLE B-2 ÜBERPRÜFUNG VON KRAFTSTOFFPUMPE UND DEREN SCHALTKREIS

SCHALTPLAN
ECM
+B
1
BLK/WHT PNK C41-19
BLK/RED PNK
M
C08-3 C08-4
2
BLK
C42 (31P) C41 (24P) G02 (17P)

9 8 7 6 5 4 3 2 1 7 6 5 4 3 2 1 6 5 4 3 2 1
21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 16 15 14 13 12 11 10 9 8 12 11 10 9 8 7
31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 24 23 22 21 20 19 18 17 17 16 15 14 13
1. Kraftstoffpumpenrelais 2. Kraftstoffpumpe
ÜBERPRÜFUNG
VORSICHT:
Sicherstellen, dass die korrekten Klemmen miteinander verbunden werden. Ein falscher Anschluss kann
Schäden am ECM, Kabelbaum usw. verursachen.

2 Die Funktion der Kraftstoffpumpensteuerung prü- Der Schaltkreis der Kraft- Weiter mit Schritt 3.
fen. Siehe Abb. 1. stoffpumpe ist einwandfrei.
Ist das Betriebsgeräusch der Kraftstoffpumpe
zwei Sekunden lang nach dem Einschalten der
Zündung zu hören?
3 Die Funktion der Kraftstoffpumpe prüfen. Weiter mit Schritt 4. Unterbrechung im rosa,
1) Bei ausgeschalteter Zündung das Kraftstoff- schwarzen oder schwarz/
pumpenrelais aus dem Relaiskasten ausbauen. roten Kabel bzw. Kraftstoff-
2) An den einzelnen Klemmen auf einwandfreien pumpe defekt.
Kontakt mit dem Relais prüfen.
3) Falls OK, die Klemmen C08-3 und C08-4 mit
einem Wartungskabel am Relais-Steckverbin-
der kurzschließen. Siehe Abb. 2.
Ist bei eingeschalteter Zündung das Arbeitsge-
räusch der Kraftstoffpumpe hörbar?

4 Die Funktion des Kraftstoffpumpenrelais prüfen. Unterbrechung im rosa Kraftstoffpumpenrelais
1) Den Widerstand zwischen den beiden Klem- Kabel oder mangelhafter austauschen.
men des Kraftstoffpumpenrelais prüfen. Siehe Anschluss der Klemme
Abb. 3. C41-19.
Zwischen Klemme “c” und “d” : Unendlich Falls Kabel und Anschluss
Zwischen Klemme “a” und “b” : 56 – 146 Ω OK sind, probeweise ein
2) Batteriespannung an die Klemmen “a” und “b” funktionierendes ECM
anlegen und sicherstellen, dass zwischen den anschließen und die Prü-
Anschlussklemmen “c” und “d” Durchgang fung wiederholen.
besteht. Siehe Abb. 3.
Funktioniert das Kraftstoffpumpenrelais einwand-
frei?

TABELLE B-3 ÜBERPRÜFUNG DES KRAFTSTOFFDRUCKS

SCHALTPLAN
1. Einspritzventil (A) : Kraftstoffdruckmesser

2. Verteilerrohr (B) : Schlauch
3. Kraftstoffpumpe (C) : Adapter
ÜBERPRÜFUNG

1 Den Kraftstoffdruck prüfen (Einzelheiten siehe Weiter mit Schritt 2. Weiter mit Schritt 4.
Abschnitt 6E).
1) Den Druck in der Kraftstoff-Förderleitung
abbauen.
2) Einen Kraftstoffdruckmesser anschließen.
3) Durch mehrmaliges Ein- und Ausschalten der
Zündung den Kraftstoffdruck prüfen. Siehe Abb. 1.
Beträgt der Kraftstoffdruck dann 270 – 310 kPa,
(2,7 – 3,1 kp/cm2)?
2 Bleibt nach dem Stoppen der Kraftstoffpumpe in Normaler Kraftstoffdruck. Weiter mit Schritt 3.
Schritt 1 eine Minute lang ein Druck von 250 kPa
(2.5 kp/cm2) oder höher bestehen?
3 Undichtigkeit an Kraftstoff-Förderschlauch und - Undichtigkeit an Kraftstoff- Kraftstoffdruckregler
leitung oder an Anschlüssen? Förderschlauch und -leitung defekt.
oder an ihrem Anschluss.
4 War der Kraftstoffdruck in Schritt 1 unzulässig Kraftstoffdruckregler Zugesetzter Kraftstofffilter,
hoch? defekt. verengter Kraftstoff-Förder-
schlauch/-leitung, defekte
Kraftstoffpumpe oder
undichter Schlauchan-
schluss am Tank.
1. Kraftstoffdruckmesser
1, (A)
2. 3-Wegeanschluss
Spezialwerkzeug
(A) : 09912-58441
(B) : 09912-58490
2, (B)
TABELLE B-4 ÜBERPRÜFUNG DER LEERLAUF-DREHZAHLSTEUERUNG

ECM
LT BLU [A] C41-14 [A]

3 GRN RED [B] G02-6 [B]
GRN/RED C42-6
C41-5
C41-6
C41-10
1 BLK/RED
BRN/WHT
BLK/RED BLK/YEL
C42 (31P) C41 (24P) G02 (17P)

9 8 7 6 5 4 3 2 1 7 6 5 4 3 2 1 6 5 4 3 2 1
21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 16 15 14 13 12 11 10 9 8 12 11 10 9 8 7
31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 24 23 22 21 20 19 18 17 17 16 15 14 13
1. Leerlauf-Steuerventil 2. Hauptrelais 3. Zum TCM

ZUR BEACHTUNG:
chendes Modell.
ÜBERPRÜFUNG

1 Motordrehzahl und Einschaltverhältnis des Leer- Weiter mit Schritt 2. Weiter mit Schritt 4.
lauf-Steuerventils gemäß “Überprüfung von Leer-
laufdrehzahl/Einschaltverhältnis des Leerlauf-
Steuerventils” in Abschnitt 6E1 prüfen.
Entspricht die Leerlaufdrehzahl der Vorgabe?
2 Entspricht das Einschaltverhältnis des Leerlauf- Weiter mit Schritt 3. Auf folgendes prüfen:
Steuerventils in Schritt 1 der Vorgabe? Unterdruckverlust
Tankdunst-Spülfunktion
Verstopfung des Luftkanals
Motorlast durch Zusatzver-
braucher
Leerlaufkontakt der Dros-
selklappe (Drosselklappen-
sensor)
Klemmendes PCV-Ventil
3 Bleibt die Leerlaufdrehzahl auch bei eingeschalte- Das System ist in Ordnung. Funktion der Leerlauf-
ten Scheinwerfern im Sollbereich? steuerung gemäß Schritt 2
im Ablaufplan für Dia-
gnosecode P0505 prüfen.
4 War die Leerlaufdrehzahl in Schritt 1 unzulässig Weiter mit Schritt 5. Weiter mit Schritt 8.
hoch?

5 Gegebenenfalls den Klimaanlagen-Signalkreis Weiter mit Schritt 6. A/C-Signalkreis bzw. A/C-
gemäß Schritt 1 der Tabelle B-5 für Überprüfung System reparieren oder
des Klimaanlagen-Signalkreises (falls vorhanden) austauschen.
prüfen. (Die A/C-Signale können auch mit dem
SUZUKI-Testgerät geprüft werden.)
Ist er in Ordnung?
6 Funktion der Leerlaufsteuerung gemäß Schritt 2 Weiter mit Schritt 7. Weiter mit Schritt 3 des
im Ablaufplan für Diagnosecode P0505 prüfen. Ablaufplans für Diagnose-
Werden die Vorgaben erfüllt? code P0505.
7 Betrug das Einschaltverhältnis des Leerlauf-Steu- Auf Ansaugen von Neben- Die Funktion des Drossel-
erventils in Schritt 1 dieser Tabelle weniger als ca. luft im Luftansaugsystem, klappensensors (Leerlauf-
3 % (oder mehr als ca. 97 % bei OFF-Phasenstel- PCV-Ventil und Spülventil kontakt der Drosselklappe)
lung des Abtastgeräts)? des EVAP-Aktivkohlebehäl- und des Wassertempera-
ters prüfen. turfühlers prüfen.
Falls die Sensoren OK sind,
probeweise ein funktionie-
rendes ECM anschließen.
9 PNP-Signal prüfen (Signal für Wählbereich “D”). Weiter mit Schritt 11. Reparieren oder austau-
1) Das SUZUKI-Testgerät bei ausgeschalteter schen.
Zündung an den Datensteckverbinder
anschließen.
2) Den Zündschalter auf ON drehen, den Wähl-
hebel in die entsprechenden Positionen brin-
gen und prüfen, ob das Display das
entsprechende PNP-Signal (Bereich “P/N”
oder “D”) anzeigt. Siehe Tabelle 1.
10 PNP-Signal prüfen (Signal für Wählbereich “D”). Weiter mit Schritt 11. Reparieren oder austau-
1) Die Zündung einschalten. schen.
2) Auf Spannung an Klemme C41-14 (TYP A.
Siehe ZUR BEACHTUNG) oder G02-6 (TYP
B. Siehe ZUR BEACHTUNG) des angeschlos-
senen ECM-Steckverbinders prüfen. Siehe
Abb. 1.und Tabelle 1
11 Funktion der Leerlaufsteuerung gemäß Schritt 2 Weiter mit Schritt 10. Weiter mit Schritt 3 des
im Ablaufplan für Diagnosecode P0505 prüfen. Ablaufplans für Diagnose-
Werden die Vorgaben erfüllt? code P0505.
12 Betrug das Einschaltverhältnis des Leerlauf-Steu- Teile oder Systeme prüfen, Ein funktionierendes ECM
erventils in Schritt 1 dieser Tabelle mehr als ca. die einen zu niedrigen Leer- probeweise anschließen
30% (oder weniger als ca. 70% bei OFF-Phasen- lauf verursachen können. und die Prüfung wiederho-
stellung des Abtastgeräts)? Motorlast durch Zusatzver- len.
braucher
Verstopfung des Luftkanals
etc.


SUZUKI-TESTGERÄT SPANNUNG AN C41-14
DISPLAY
Wählhebelpo- Wählbereich “P” und “N” Wählbereich P/N 10 – 14V
sition Wählbereich “R”, “D”, “2” Wählbereich D 0 – 1V
und “L”
TABELLE B-5 ÜBERPRÜFUNG DER KLIMAANLAGEN-SIGNALKREISE

(FAHRZEUGE MIT A/C)
ECM
1
IG2
PNK/BLU G02-13
M 4
3
YEL/GRN C41-16
PNK/GRN C41-18 [A]

2 C42-30 [B]
5
G02-14 [A]
WHT/BLK
G02-1 [B]
ORN G02-10 [A]

G02-14 [B]
PNK/BLK C41-1
C42 (31P) C41 (24P) G02 (17P)

9 8 7 6 5 4 3 2 1 7 6 5 4 3 2 1 6 5 4 3 2 1
21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 16 15 14 13 12 11 10 9 8 12 11 10 9 8 7
31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 24 23 22 21 20 19 18 17 17 16 15 14 13
1. Gebläsemotor 3. Klimaanlagenschalter 5. A/C-Verdampfertemperaturfühler

2. Gebläseschalter 4. Kältemittel-Druckschalter 6. A/C-Kompressorkupplung
ZUR BEACHTUNG:
chendes Modell.
ÜBERPRÜFUNG

1 Den Widerstand des A/C-Verdampfertemperatur- Weiter mit Schritt 2. A/C-Verdampfertempera-
fühlers messen. turfühler oder dessen
1) Die ECM-Steckverbinder bei ausgeschalteter Schaltkreise defekt.
Zündung abklemmen.
2) Widerstand zwischen Klemme G02-14 und
G02-10 (TYP A. Siehe ZUR BEACHTUNG)
oder zwischen Klemme G02-1 und G02-14
(TYP B. Siehe ZUR BEACHTUNG) prüfen.
Siehe Abb. 1.
Entspricht er der Vorgabe?
Bei 0°C 6,3 – 6,9 kΩ
Bei 25°C 1,8 – 2,2 kΩ
2 Klimaanlagenschaltersignal prüfen. Weiter mit Schritt 3. Unterbrechung oder Kurz-
1) Die Spannung an Klemme C41-16 unter den schluss im Schaltkreis des
nachfolgend aufgeführten Bedingungen mes- gelb/grünen Kabels
sen. Schlechter Anschluss der
Zündschalter auf ON Klimaanlage AUS Klemme C41-16
: 10 – 14V Falls Kabel und Anschlüsse
Zündschalter auf ON Klimaanlage EIN OK sind, probeweise ein
: 0 – 1V funktionierendes ECM
Werden die Vorgaben erfüllt? anschließen und die Prü-
fung wiederholen.
Weiter mit Schritt 3.
3 1) Die Spannung an Klemme C41-1 unter den Die Schaltkreise der Klima- Unterbrechung oder Kurz-
nachfolgend aufgeführten Bedingungen mes- anlagensteuerung sind ein- schluss im Schaltkreis des
sen. wandfrei. rosa/schwarzen Kabels
Motor EIN Klimaanlage AUS Schlechter Anschluss der
:0V Klemme C41-1
Motor EIN Klimaanlage EIN Falls Kabel und Anschlüsse
: 10 – 14V OK sind, probeweise ein
Werden die Vorgaben erfüllt? funktionierendes ECM
fung wiederholen.
ZUR BEACHTUNG:
Ist die Verdampfer-Thermistortemperatur unter 2,5°C, so bleibt die Klimaanlage ausgeschaltet (Spannung
an Klemme C41-1 wird 0 – 1 V). Dieser Zustand ist nicht ungewöhnlich.
Abb. für Schritt 1

TABELLE B-6 ÜBERPRÜFUNG DES SCHALTKREISES FÜR ELEKTRISCHE LAST

ECM
IG2
PNK/BLU G02-13
1
IG11 3
RED/BLK [A] C42-17 [A]
RED/YEL [B] C41-17 [B]
+BB
C42 (31P) C41 (24P) G02 (17P)

9 8 7 6 5 4 3 2 1 7 6 5 4 3 2 1 6 5 4 3 2 1
21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 16 15 14 13 12 11 10 9 8 12 11 10 9 8 7
31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 24 23 22 21 20 19 18 17 17 16 15 14 13
1. Gebläsemotor 3. Heckscheibenheizung 5. Zum Klimaanlagenschalter

2. Gebläseschalter 4. Positionsleuchte
ZUR BEACHTUNG:
chendes Modell.
ÜBERPRÜFUNG

2 Signalschaltkreis für elektrische Last prüfen. Der Signalschaltkreis für Unterbrechung oder Kurz-
1) Das SUZUKI-Testgerät bei ausgeschalteter elektrische Last ist ein- schluss im rot/schwarzen
Zündung an den Datensteckverbinder wandfrei. (TYP A. Siehe ZUR
anschließen. BEACHTUNG) oder C41-
2) Den Motor starten und den Modus “DATA 17 (TYP B. Siehe ZUR
LIST” (Datenliste) auf dem Testgerät wählen. BEACHTUNG) und/oder
3) Den Schaltkreis für elektrische Last jeweils rosa/blauen Kabel, Defekt
unter den folgenden Bedingungen prüfen. in der Diode für elektrische
Siehe Abb. 1 und Tabelle 1. Last oder Störung der ein-
Werden die Vorgaben erfüllt? zelnen Schaltkreise für
elektrische Last.

3 Signalschaltkreis für elektrische Last prüfen. Der Signalschaltkreis für Unterbrechung oder Kurz-
1) Die Zündung einschalten. elektrische Last ist ein- schluss im rot/schwarzen
2) Auf Spannung an Klemme C42-17 (TYP A. wandfrei. (TYP A. Siehe ZUR
Siehe ZUR BEACHTUNG) oder C41-17 (TYP BEACHTUNG) oder C41-
B. Siehe ZUR BEACHTUNG) und G02-13 des 17 (TYP B. Siehe ZUR
angeschlossenen ECM-Steckverbinders unter BEACHTUNG) und/oder
der jeweiligen Bedingung prüfen. Siehe Abb. rosa/blauen Kabel, Defekt
2. und Tabelle 1. in der Diode für elektrische
Entspricht die Spannung der Vorgabe? Last oder Störung der ein-
zelnen Schaltkreise für
elektrische Last.

[A]

[a] : TYP A ist abgebildet (Siehe ZUR BEACHTUNG)
[b] : TYP B ist abgebildet (Siehe ZUR BEACHTUNG)

SUZUKI SPANNUNG SPANNUNG
TESTGERÄT AN C42-17 AN G02-13
Zündschalter auf ON, Stand- AUS AUS 0V 10 – 14V
licht, Gebläse und Heckschei-
EIN EIN 10 – 14V 0V
benheizung
TABELLE B-7 ÜBERPRÜFUNG DER LÜFTERSTEUERUNG

1 ECM
BATT 30A 15A BLU C41-18

80A
BLU/RED
BLK/YEL BLU/RED 4
L+
BLK BLU/WHT H+
L–
BLU/BLK BLK
2
H– PPL/YEL [A] G02-3 [A]
PPL/YEL
BRN/WHT GRN/RED [B] C41-9 [B]
BLU
BLK/RED 3
BLU/WHT
BLK/ORN C42-1
BLK/ORN C42-3
C42 (31P) C41 (24P) G02 (17P)

9 8 7 6 5 4 3 2 1 7 6 5 4 3 2 1 6 5 4 3 2 1
21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 16 15 14 13 12 11 10 9 8 12 11 10 9 8 7
31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 24 23 22 21 20 19 18 17 17 16 15 14 13
1. Kühlerlüfterrelais Nr. 1 3. Kühlerlüfterrelais Nr. 3 [A] : TYP A ist abgebildet (Siehe ZUR BEACHTUNG)
2. Kühlerlüfterrelais Nr. 2 4. Kühlerlüfter [B] : TYP B ist abgebildet (Siehe ZUR BEACHTUNG)
ZUR BEACHTUNG:
chendes Modell.
ÜBERPRÜFUNG

1 Lüftersteuerung prüfen. Die Lüftersteuerung ist in Weiter mit Schritt
1) Das Testgerät bei ausgeschalteter Zündung an den Daten- Ordnung. 2.
übertragungsanschluss anschließen.
2) Den Motor starten und den Modus “DATA LIST” (Daten-
liste) auf dem Testgerät wählen.
3) Den Motor warmlaufen lassen, bis die Kühlwassertempe-
ratur mindestens 97,5°C beträgt und die Klimaanlage aus-
schalten. (Falls die Kühlwassertemperatur nicht ansteigt,
das Kühlsystem und den Kühlwasser-Temperaturfühler
überprüfen.) Siehe Abb. 1.
Schaltet sich der Lüfter bei Erreichen der oben aufgeführten
Kühlwassertemperatur ein?
2 Lüfterrelais und zugehörigen Schaltkreis prüfen. Weiter mit Diagnoseab- Weiter mit Schritt
1) Aktuelle und vorgemerkte Diagnosecodes mit dem Testge- laufplan für Code P0480. 3.
rät abrufen.
Wird Code P0480 ausgegeben?
3 Lüfterrelais prüfen. Weiter mit Schritt 4. Das/die Lüfterre-
1) Die Zündung ausschalten und die Lüfterrelais ausbauen. lais austauschen.
(Nr.1 – Nr.3)
2) An den Klemmen “c” und “d” auf einwandfreien Kontakt mit
dem Relais prüfen.
3) Falls OK, Batteriespannung an die Klemmen “a” und “b”
anlegen und sicherstellen, dass zwischen den Anschluss-
Klemmen “c” und “d” Durchgang besteht. Siehe Abb. 2.

4 Lüfter prüfen. Unterbrechung im Lüftermotor aus-
1) Den Zündschalter auf OFF drehen. Schaltkreis des blau/wei- tauschen.
2) Den Steckverbinder des Lüftermotors lösen. ßen, blau/roten oder
3) An den Klemmen des blau/roten und schwarzen Kabels schwarzen Kabels.
auf einwandfreien Anschluss an den Lüftermotor prüfen.
4) Falls OK, Batteriespannung an den Motor anlegen und
dessen Funktion prüfen. Siehe Abb. 3.
Ist er in Ordnung?

[A]
1. Kühlerlüfter Nr.1
1 2. Kühlerlüfter Nr.2
3. Kühlerlüfter Nr.3
2, 3
c a
d b
3
SPEZIALWERKZEUG
09912-58441 09912-58431 09912-58490 09912-58421

Druckmesser Druckschlauch 3-Wegeanschluss und Prüfgerätesatz
Schlauch (Siehe HINWEIS “A”.)
09912-57610 09917-47010 09930-88530 09931-76011

Prüfgerätscheibe Unterdruckpumpensatz mit Einspritzventil-Prüfkabel Tech 1A Testgerätesatz
Messgerät (Siehe HINWEIS “B”.)
09931-76030
Programmkarte 16/14 pol. Datenübertra-
gungskabel
ZUR BEACHTUNG:
• “A” : Dieser Testgerätesatz besteht aus den folgenden Bestandteilen:
1. Werkzeugkörper und Beilegscheibe, 2. Stopfen, 3. Adapter, 4. Halterung,
5. Rücklaufschlauch und Klemme, 6. Adapter-2 und Beilegscheibe, 7. Schlauchadapter-1,
8. Schlauchadapter-2
• “B”: Dieser Testgerätesatz besteht aus den folgenden Bestandteilen:
MOTORMECHANIK (M13 MOTOR) 6A1-1
ABSCHNITT 6A1
6F1
6A1
MOTORMECHANIK (M13 MOTOR) 6G

6H
6K
WARNUNG:
von einer SUZUKI-Vertragswerkstatt durchgeführt werden. Siehe hierzu die Darstellung “Komponenten 7B1
und Verkabelung des Airbagsystems” unter “Allgemeines” im Abschnitt über das Airbagsystem, um 7C1
festzustellen, ob die Arbeiten im Bereich von Bauteilen oder Kabeln des Airbags erfolgen. Vor Beginn 7D
von Arbeiten am Airbagsystem oder in dessen Bereich bzw. an der Verkabelung unbedingt alle WAR- 7E
NUNGEN und “Vorsichtsmaßregeln” unter “Wartungsarbeiten am Fahrzeug” im Abschnitt über das Air- 7F
bagsystem befolgen. Eine Nichtbeachtung der einschlägigen WARNUNGEN kann eine unbeabsichtigte
Auslösung des Airbagsystems zur Folge haben oder dieses außer Funktion setzen. In jedem Fall droht 8A
die Gefahr schwerer Verletzungen. 8B
• Die Arbeiten dürfen erst 90 Sekunden nach Drehen des Zündschalters auf “LOCK” und Abklemmen des 8C
9
INHALT
ALLGEMEINES .................................................. 6A1-2 ÖLWANNE UND ÖLPUMPENSIEB.............. 6A1-21
MOTOR........................................................... 6A1-2 STEUERKETTENDECKEL........................... 6A1-25
MOTORSCHMIERUNG .................................. 6A1-3 ÖLPUMPE .................................................... 6A1-30 10B
DIAGNOSE......................................................... 6A1-4 STEUERKETTE UND KETTENSPANNER .. 6A1-34
DIAGNOSETABELLE ..................................... 6A1-4 NOCKENWELLE, STÖSSEL UND SCHEIBE6A1-39
KOMPRESSIONSPRÜFUNG ......................... 6A1-4 VENTILE UND ZYLINDERKOPF.................. 6A1-44
MOTOR-UNTERDRUCKPRÜFUNG .............. 6A1-6 KOLBEN, KOLBENRINGE,
ÖLDRUCKPRÜFUNG..................................... 6A1-7 PLEUELSTANGEN UND ZYLINDER ........... 6A1-57
VENTILSPIEL ................................................. 6A1-9 MOTORTRAGLAGER .................................. 6A1-67
WARTUNGSARBEITEN AM FAHRZEUG ....... 6A1-12 ÜBERHOLUNG DES MOTORS .......................6A1-68
LUFTFILTERELEMENT................................ 6A1-12 AUS- UND EINBAU DES MOTORS ............. 6A1-68
LUFTFILTER UND RESONATOR ................ 6A1-13 HAUPTLAGER, KURBELWELLE UND
KLOPFSENSOR ........................................... 6A1-13 ZYLINDERBLOCK ........................................ 6A1-73
ZYLINDERKOPFDECKEL ............................ 6A1-13 ERFORDERLICHE
DROSSELKLAPPENGEHÄUSE UND WARTUNGSMATERIALIEN ............................6A1-85
ANSAUGKRÜMMER .................................... 6A1-16 VORGESCHRIEBENE ANZUGSMOMENTE ...6A1-86
AUSPUFFKRÜMMER................................... 6A1-19 SPEZIALWERKZEUG ......................................6A1-87
6A1-2 MOTORMECHANIK (M13 MOTOR)
ALLGEMEINES
MOTOR
Bei diesem Motor handelt es sich um einen wassergekühlten Viertakt-Benzinmotor mit 4 Zylindern in Reihenanord-
nung. Er verfügt über einen DOHC-Ventiltrieb (zwei obenliegende Nockenwellen) und weist 16 Ventile (jeweils 4 Ven-
tile pro Zylinder) in “V”-Anordnung auf. Die zwei Nockenwellen sitzen oben im Zylinderkopf und werden von der
Kurbelwelle über die Steuerkette angetrieben. Bei dem Ventiltrieb dieses Motors entfallen die Stößelstangen.
MOTORSCHMIERUNG
Bei der Ölpumpe handelt es sich um eine Trochoidenpumpe, die auf die Kurbelwelle montiert ist. Sie saugt das Öl
über das Ölpumpensieb an und befördert es zum Ölfilter.
Das filtrierte Öl durchläuft den Zylinderblock in 2 Schmierkreisen.
Über den einen Schmierölkanal erreicht das Öl die Hauptlager. Das Öl läuft von den Hauptlagern über Passagen in
der Kurbelwelle, um in eine Bohrung am Pleuelfuß einzutreten und den Kolben, die Kolbenringe und die Zylinderwand
zu schmieren.
Der andere Schmierkanal führt zum Zylinderkopf hoch und fördert Öl zur Ölpassage in den Nockenwellen, um die
Ventile und Nockenwellen usw. zu schmieren.
Die Ölpumpe ist mit einem Überdruckventil ausgerüstet. Dieses Ventil öffnet sich, sobald der Öldruck 400 kPa (4,0 kp/
cm2) überschreitet.
DIAGNOSE
DIAGNOSETABELLE
Siehe hierzu “MOTORDIAGNOSETABELLE” in Abschnitt 6.
KOMPRESSIONSPRÜFUNG
Die Kompression in allen vier Zylindern wie folgt messen:
2) Den Motor nach dem Warmlauf stoppen.
ZUR BEACHTUNG:
Nach dem Aufwärmen des Motors das Getriebe in den Leer-
lauf (Wählhebel auf “P” bei Automatikgetriebe) schalten, die
Handbremse anziehen und die Antriebsräder mit Unterleg-
keilen blockieren.
3) Den Luftfilter (1), den Resonator (2) und die Schläuche aus-
bauen. Siehe unter “LUFTFILTER UND RESONATOR”.
4) Den oberen Zylinderkopfdeckel (1) abschrauben.
5) Die Steckverbinder (1) der Zündspulen abklemmen.

6) Die Zündspulen (2) und Zündkabel (3) entfernen.
7) Die Zündkerzen herausschrauben.
8) Die Steckverbinder (4) der Einspritzventilkabel abklemmen.
9) Die Spezialwerkzeuge (Kompressionsprüfer) an die Zündker-

zenbohrung anschließen.
Spezialwerkzeug
(A) : 09915-64510-001
(B) : 09915-64510-002
(C) : 09915-64530
(D) : 09915-67010
10) Das Gaspedal (2) durchdrücken, um die Drosselklappe ganz zu

öffnen. Bei Modellen mit Schaltgetriebe gleichzeitig das Kupp-
lungspedal (1) drücken, um die Motorlast zu reduzieren.
11) Den Motor mit der voll geladenen Batterie drehen und den
höchsten Wert auf dem Kompressionsprüfer ablesen.
ZUR BEACHTUNG:
• Zum Messen des Kompressionsdrucks muss der Motor
mit mindestens 250 min-1 gedreht werden, weshalb eine
voll aufgeladene Batterie Voraussetzung ist.
• Falls der gemessene Kompressionsdruck unter dem Min-
destwert liegt, den Kompressionsprüfer auf korrekten
Anschluss prüfen. Ist der Anschluss vorschriftsmäßig,
sind undichte Kolbenringe und Ventilsitze als Ursache zu
vermuten.
Kompressionsdruck
Sollwert 1400 kPa

(14,0 kp/cm2)
Grenzwert 1100 kPa
(11,0 kp/cm2)
Max. Unterschied zwi- 100 kPa
schen zwei Zylindern (1,0 kp/cm2)
12) Die Schritte 9) bis 11) an jedem Zylinder ausführen, um vier

Messwerte zu erstellen.
13) Nach der Prüfung die Zündkerzen einschrauben und die

Zündspulen-Baugruppen (2) mit den Zündkabeln (2) einbauen.
14) Die Steckverbinder (3) der Zündspulen anklemmen.
15) Die Steckverbinder (4) der Einspritzventilkabel anklemmen.
16) Die Dichtung des oberen Zylinderkopfdeckels auf Mängel unter-

suchen und ordnungsgemäß in die Dichtungsnut des oberen
Zylinderkopfdeckels (1) einsetzen.
17) Den oberen Zylinderkopfdeckel samt Dichtung am Zylinderkopf-

deckel anmontieren.
18) Den Luftfilter, den Resonator und die Schläuche gemäß “LUFT-
FILTER UND RESONATOR” einbauen.
MOTOR-UNTERDRUCKPRÜFUNG
Der Unterdruck im Ansaugtrakt ist ein gutes Indiz des Motorzu-
stands. Der Unterdruck wird folgendermaßen gemessen:
ZUR BEACHTUNG:
Nach dem Aufwärmen des Motors das Getriebe in den Leer-
lauf (Wählhebel auf “P” bei Automatikgetriebe) schalten, die
keilen blockieren.
2) Den Motor abstellen und alle elektrischen Verbraucher abschalten.

3) Die Kappe (1) vom Ansaugkrümmer abnehmen.
4) Das Spezialwerkzeug (Unterdruckmesser) an den Ansaug-

krümmer anschließen.
Spezialwerkzeug
(A) : 09915-67310
5) Den Motor mit der vorgeschriebenen Leerlaufdrehzahl laufen
lassen und den Unterdruckmesser ablesen. Der Unterdruck
muss folgender Vorgabe entsprechen:
Unterdruck-Sollbereich (auf Meereshöhe)

: 59 – 73 kPa (45 – 55 cmHg)
Im Leerlauf
6) Nach der Prüfung das Spezialwerkzeug (Unterdruckmesser)
vom Ansaugkrümmer lösen.
7) Die Kappe auf den Ansaugkrümmer setzen.
ÖLDRUCKPRÜFUNG
ZUR BEACHTUNG:
Vor der Öldruckprüfung folgende Punkte prüfen.
• Ölstand in der Ölwanne

Bei zu niedrigem Ölstand bis zur Höchststandmarkierung (Boh-
rung) am Messstab nachfüllen.
1. Höchststandmarkierung (Bohrung)
2. Niedrigstandmarkierung (Bohrung)
• Ölzustand
Falls das Öl verfärbt oder kontaminiert ist, muss es gewechselt
werden.
Das zu verwendende Motoröl ist aus der Tabelle in Abschnitt 0B
ersichtlich.
• Ölaustritt
Undichtigkeiten beheben.
1) Den Steckerverbinder (1) des Öldruckschalters abziehen und

den Öldruckschalter (2) vom Zylinderblock abschrauben.
2) Die Spezialwerkzeuge (Öldruckmesser) an der Bohrung für den

Druckschalter anschließen.
Spezialwerkzeug
(A) : 09915-77310
(B) : 09915-78211
3) Den Motor anlassen und auf normale Betriebstemperatur brin-

gen.
ZUR BEACHTUNG:
Das Getriebe unbedingt in den Leerlauf (Wählhebel auf “P”
bei Automatikgetriebe) schalten, die Handbremse anziehen
und die Antriebsräder mit Unterlegkeilen blockieren.
4) Nach dem Warmlauf die Drehzahl auf 4000 min-1 erhöhen und
den Öldruck messen.
Öldruck-Sollbereich
: 280 – 430 kPa (2,8 – 4,3 kp/cm2)
Bei 4000 min-1
5) Den Motor abstellen und den Öldruckmesser und Adapter ent-
fernen.
6) Das Gewinde des Öldruckschalters vor dem Einschrauben unbe-

dingt mit Dichtungsband (1) umwickeln und den Öldruckschalter
(2) mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment montieren.
ZUR BEACHTUNG:
Vom Gewinde herausquellendes Dichtungsband abschneiden.
Anzugsmoment
Öldruckschalter (a) : 14 Nm (1,4 kpm)
7) Den Motor starten und den Öldruckschalter auf Dichtigkeit

überprüfen.
Undichtigkeiten beheben.
8) Den Steckverbinder (1) des Öldruckschalters anklemmen.
VENTILSPIEL
ÜBERPRÜFUNG
2) Den Zylinderkopfdeckel gemäß “ZYLINDERKOPFDECKEL”
abschrauben.
3) Falls erforderlich, die rechte Motorverkleidung abmontieren.
4) Mit einem Ringschlüssel 17 mm die Kurbelwellen-Riemenscheibe (1)
im Uhrzeigersinn drehen, bis die Nocken (2) an den Ventilen “1” und
“7” wie abgebildet lotrecht zur Oberfläche der Einstellscheiben stehen.
5) Das Ventilspiel wird mit einer Fühlerlehre (4) mit folgendem Ver-
fahren ermittelt.
a) Das Spiel der Ventile “1” und “7” prüfen.
b) Die Nockenwellen um 90° drehen (durch Drehen der Kurbel-
welle mittels Schlüssel).
c) Sicherstellen, dass die Nocken an den zu prüfenden Ventilen
(in diesem Fall “3” und “8” ) lotrecht zu den Oberflächen der
Einstellscheiben stehen. Falls nicht, durch Drehen der Kurbel-
welle korrigieren. Das Ventilspiel prüfen.
d) Auf gleiche Weise (Schritte b) – c)) das Spiel an den Ventilen
“4” und “6” prüfen.
e) Wiederum auf gleiche Weise (Schritte b) – c)) das Spiel an
den Ventilen “2” und “5” prüfen.
Ventilspiel-Sollbereich
Bei kaltem Motor Bei warmem Motor

(Kühlmitteltemperatur: (Kühlmitteltemperatur:
15 – 25°C) 60 – 68°C)
Einlass 0,18 – 0,22 mm 0,21 – 0,27 mm
Auslass 0,28 – 0,32 mm 0,30 – 0,36 mm
Falls das Ventilspiel nicht der Vorgabe entspricht, das Ventilspiel
notieren und durch Austauschen der Einstellscheibe auf den Sollwert
korrigieren.
AUSTAUSCH DER SCHEIBEN

1) Das Ventil, dessen Scheibe (2) ausgetauscht werden soll, durch
Drehen der Kurbelwelle schließen. Dann den Stößel (3) drehen,
bis dessen Aussparung (1) wie abgebildet nach innen weist.
2) Das Ventil durch Drehen der Kurbelwelle um 180° nach unten

drücken bzw. öffnen.
3) Den Stößel mit dem Spezialwerkzeug auf folgende Weise in
dieser Position halten.
a) Die Schrauben des Lagerdeckels herausdrehen.
b) Die Lagerdeckelnummer prüfen und das entsprechende Spe-

zialwerkzeug mit Hilfe der “Spezialwerkzeug-Auswahltabelle”
auswählen.
Spezialwerkzeug-Auswahltabelle
Nr. des Nockenwellen- Stanzmarkierung

Lagerdeckels des Spezialwerkzeugs
I2 IN2
I3, I4, I5 IN345
E2 EX2
E3, E4, E5 EX345
A: I : Einlassseite oder E : Auslassseite
B: Position, vom Steuerkettendeckel aus gesehen
C: Weist zum Steuerkettendeckel
c) Das Spezialwerkzeug mit den Lagerdeckelschrauben (1) und dem

vorgeschriebenen Anzugsmoment am Lagerdeckel montieren, um
den Stößel unten zu halten und die Einstellscheibe freizugeben.
Spezialwerkzeug
(A) : 09916-67020
Anzugsmoment
Nockenwellen-Lagerdeckelschrauben (zum Anschrauben
des Spezialwerkzeugs)
(a) : 8 Nm (0,8 kpm)
4) Die Nockenwelle um ca. 90° im Uhrzeigersinn drehen und die

Scheibe (3) abnehmen.
WARNUNG:
Keinesfalls die Finger zwischen Nockenwelle und Stößel
bringen.
1. Spezialwerkzeug
2. Magnet
5) Mit einer Mikrometerschraube (2) die Dicke der ausgebauten

Scheibe (1) messen und die erforderliche Dicke der neuen Ein-
stellscheibe anhand der folgenden Formel errechnen und ent-
sprechend der Tabelle auswählen.
Einlassseite:
A = B + (C – 0,20 mm)
Auslassseite:
A = B + (C – 0,30 mm)
A: Dicke der neuen Scheibe

B: Dicke der ausgebauten Scheibe
C: Gemessenes Ventilspiel
Beispiel für die Einlassseite :

Beträgt die Dicke der ausgebauten Scheibe 2,40 mm und das
gemessene Ventilspiel 0,45 mm, dann gilt:
A = 2,40 mm + (0,45 mm – 0,20) = 2,65 mm
Errechnete Dicke der neuen Scheibe = 2,65 mm
6) Mit Hilfe der Nummer (1) eine neue Scheibe auswählen, deren
Dicke dem errechneten Wert am nächsten kommt.
Verfügbare Scheiben
Dicke Scheibe Dicke Scheibe

mm Nr. mm Nr.
2,18 218 2,68 268
2,20 220 2,70 270
2,23 223 2,73 273
2,25 225 2,75 275
2,28 228 2,78 278
2,30 230 2,80 280
2,33 233 2,83 283
2,35 235 2,85 285
2,38 238 2,88 288
2,40 240 2,90 290
2,43 243 2,93 293
2,45 245 2,75 295
2,48 248 2,98 298
2,50 250 3,00 300
2,53 253
2,55 255
2,58 258
2,60 260
2,63 263
2,65 265
7) Die neue Scheibe mit nach unten weisender Nummer auf den
Stößel setzen.
8) Die Kurbelwelle gegen den Uhrzeigersinn (entgegengesetzte

Richtung wie in Schritt 4) drehen, damit sich das Ventil hebt.
Dann das Spezialwerkzeug abmontieren.
Spezialwerkzeug
(A) : 09916-6702
1. Stößel
2. Nockenwelle
9) Den Nockenwellenlagerdeckel (1) einsetzen und die Schrauben

Anzugsmoment
Nockenwellen-Lagerdeckel, Schraube (a) : 11 Nm (1,1 kpm)
10) Nach der Einstellung das Ventilspiel erneut prüfen.
11) Das Spiel aller Ventile prüfen und ggf. korrigieren.

einbauen.
LUFTFILTERELEMENT
AUSBAU
1) Den Luftfilter-Einlassschlauch (1) vom Luftfiltergehäuse (2)
lösen.
2) Die Klammern lösen und das Luftfiltergehäuse öffnen.
3) Das Luftfilterelement aus dem Gehäuse ziehen.
EINBAU
ÜBERPRÜFUNG UND SÄUBERUNG

• Das Luftfilterelement auf Verschmutzung prüfen. Übermäßig
verschmutzte Filterelemente auswechseln.
• Staub von der Auslassseite des Elements her mit Pressluft
wegblasen.
LUFTFILTER UND RESONATOR

AUSBAU
2) Den Steckverbinder (1) des Ansaugluft-Temperaturfühlers
abklemmen.
3) Den Entlüftungsschlauch (2) vom Zylinderkopfdeckel abziehen.
4) Den Luftfilter (3), den Resonator (4) und deren Schläuche aus-
bauen.
EINBAU
KLOPFSENSOR
Siehe unter “KLOPFSENSOR” in Abschnitt 6E.
ZYLINDERKOPFDECKEL
AUSBAU
FILTER UND RESONATOR” ausbauen.
3) Den oberen Zylinderkopfdeckel (1) abschrauben.
4) Die Steckverbinder (1) der Zündspulen abklemmen.

5) Die Zündspulen (2) und Zündkabel (3) entfernen.
6) Den Ölstab (1) herausziehen.

7) Den PCV-Schlauch (2) vom PCV-Ventil (3) abziehen und die
Kabelbaumklemme lösen.
8) Die Halteschrauben des Zylinderkopfdeckels in der gezeigten
Reihenfolge lockern und herausdrehen.
9) Den Zylinderkopfdeckel (1) zusammen mit der Deckeldichtung

(2) und der Dichtung der Zündkerzenbohrungen (3) abnehmen.
EINBAU
1) Eine neue Dichtung der Zündkerzenbohrungen (1) und eine
neue Deckeldichtung (1) wie abgebildet auf den Zylinderkopf-
deckel (3) setzen.
2) Öl, Dichtmittelreste und Staub von den Passflächen des Zylin-
derkopfs und des Deckels entfernen. Nach dem Säubern die
folgenden Stellen mit Dichtmittel “A” bestreichen.
• Die abgebildeten Dichtflächenbereiche (2) der Zylinderkopf-

dichtung (1).
• Die abgebildeten Passflächen des Steuerkettendeckels (1) und

Zylinderkopfs (2).
3) Den Zylinderkopfdeckel auf den Zylinderkopf setzen.
ZUR BEACHTUNG:
Beim Montieren des Zylinderkopfdeckels aufpassen, dass
die Deckeldichtung und die Dichtung der Zündkerzenboh-
rungen nicht verrutschen oder herausfallen.
4) Die Schrauben in der gezeigten Reihenfolge in mehreren

Durchgängen bis zum vorgeschriebenen Anzugsmoment fest-
ziehen.
Anzugsmoment
Zylinderkopfdeckel, Schrauben (a) : 8 Nm (0,8 kpm)
5) Den PCV-Schlauch (2) an das PCV-Ventil (1) anschließen.
6) Den Ölstab (3) einführen.
7) Die Zündspulen mit den Zündkabeln einbauen.

8) Die Steckverbinder der Zündspulen und die Kabelbaumklemme
ordnungsgemäß anklemmen bzw. schließen.
9) Den oberen Zylinderkopfdeckel anmontieren.
DROSSELKLAPPENGEHÄUSE UND ANSAUGKRÜMMER
1. Ansaugkrümmer 7. Aktivkohlebehälter-Spülventil 13. Ansaugkrümmer-Befestigungsschraube (kurz) 19. Dämpfer

2. Ansaugkrümmerdichtung 8. Drosselklappensensor 14. Ansaugkrümmer-Befestigungsschraube (lang) 20. Schraube des Verteilerrohrs
3. Drosselklappengehäuse 9. Leerlauf-Steuerventil 15. Dichtung der EGR-Leitung Anzugsmoment
4. Dichtung 10. Verteilerrohr 16. O-Ring Nicht wiederverwenden.
5. EGR-Leitung 11. Ansaugkrümmer-Versteifungsstrebe 17. Tülle

6. Ansaugkrümmer-Unterdruckfühler 12. Ansaugkrümmer-Befestigungsmutter 18. Einspritzventil
AUSBAU
1) Den Kraftstoffdruck abbauen, wie in Abschnitt 6 beschrieben.
3) Das Kühlsystem durch Lösen des Ablassstopfens (1) entleeren.
WARNUNG:
Den Ablassstopfen (1) und Kühlerdeckel nicht bei warmem
Motor entfernen, da Gefahr von Verbrennungen besteht.
Wird der Stopfen bzw. der Kühlerdeckel zu früh entfernt,
kann heißes Kühlwasser und Dampf herausspritzen.

5) Folgende Kabel lösen :

• Leerlauf-Steuerventil (1)
• Drosselklappensensor (2)
• Aktivkohlebehälter-Spülventil (3)
• Ansaugkrümmer-Unterdruckfühler (4)
• Steckverbinder (5) der Einspritzventilkabel
• Sämtliche Kabelbaumklemmen
6) Den Gaszug vom Drosselklappengehäuse lösen.
7) Folgende Schläuche lösen :

• Bremskraftverstärker-Unterdruckschlauch (1) vom Ansaug-
krümmer
• PCV-Schlauch (2) vom PCV-Ventil
• Spülschlauch (3) vom Aktivkohlebehälter
• Wasserschläuche (4) vom Drosselklappen- und Thermostatge-
häuse
• Kraftstoff-Förderschlauch (5) vom Verteilerrohr
8) Das Verteilerrohr mit den Einspritzventilen vom Zylinderkopf
abmontieren.
9) Die EGR-Leitung (6) vom EGR-Ventil lösen.
10) Die Versteifungsstrebe (1) des Ansaugkrümmers abschrauben.

11) Den Ansaugkrümmer (1) samt Drosselklappengehäuse und

EGR-Leitung (3) vom Zylinderkopf abnehmen und dann die
Dichtung abheben.
EINBAU
Hinweise umkehren.
• Für Einlasskrümmer und EGR-Leitung neue Dichtungen ver-
wenden.
• Die Schrauben (1) und Muttern (2) mit dem vorgeschriebenen
Anzugsmoment
Ansaugkrümmer, Befestigungsschrauben und -muttern
(a) : 25 Nm (2,5 kpm)
• Sicherstellen, dass sich alle entfernten Teile wieder an der

ursprünglichen Position befinden. Noch fehlende Teile anbringen.
• Das Gaszugspiel gemäß Abschnitt 6E1 einstellen.
• Das Kühlsystem gemäß Abschnitt 6B auffüllen.
• Nach dem vollständigen Einbau die Zündung einschalten, aber
den Motor noch nicht starten. Dann auf Kraftstoffundichtigkeiten
prüfen.
• Abschließend den Motor anlassen und auf Kühlwasseraustritt
überprüfen.
AUSPUFFKRÜMMER
1. Auspuffkrümmer 6. Auspuffkrümmer-Versteifungsstrebe 11. Auspuffkrümmer-Befestigungs-

schraube
2. Auspuffkrümmerdichtung 7. Dichtung Anzugsmoment
3. Beheizte Lambda-Sonde (falls vorhanden) 8. Auspuffkrümmer-Befestigungsmutter Nicht wiederverwenden.
4. Auspuffkrümmerabdeckung 9. Schraube der Auspuffkrümmer-Versteifungsstrebe

5. Motorhaken 10. Auspuffrohr, Schraube
WARNUNG:
Keinesfalls Arbeiten am heißen Auspuffsystem ausführen,
da Verbrennungsgefahr besteht. Die Arbeiten erst nach
Abkühlen des Systems vornehmen.
AUSBAU
2) Den Steckverbinder (1) der beheizten Lambda-Sonde (falls vor-
handen ) abziehen und von der Strebe lösen
3) Den Frontstoßfänger mit Kühlergrill und den Hitzeschutz gemäß
Abschnitt 9 ausbauen.
4) Die Auspuffkrümmerabdeckung (2) abschrauben.
5) Die Versteifungsstrebe (1) des Auspuffkrümmers abschrauben.

6) Das Auspuffrohr Nr. 1 (2) vom Auspuffkrümmer trennen.
7) Den Auspuffkrümmer (1) und dessen Dichtung vom Zylinder-

kopf abnehmen.
EINBAU
1) Eine neue Dichtung am Zylinderkopf anbringen.
Dann den Auspuffkrümmer anmontieren.
Die Schrauben und Muttern des Krümmers mit dem vorge-
Anzugsmoment
Auspuffkrümmer, Befestigungsschrauben und -muttern
(a) : 50 Nm (5,0 kpm)
2) Den Dichtring anbringen und das Auspuffrohr Nr.1 (1) am Aus-

puffkrümmer anmontieren.
Den Dichtring vor dem Einbau auf Alterung sowie Beschädi-
gung prüfen und ggf. austauschen.
Alle Auspuffrohr-Befestigungsteile mit dem vorgeschriebenen
Anzugsmoment
Auspuffrohr Nr. 1, Schrauben (a) : 50 Nm (5,0 kpm)
3) Die Versteifungsstrebe (2) des Auspuffkrümmers einbauen.
Die Schrauben der Versteifungsstrebe mit dem vorgeschriebe-
Anzugsmoment
Schrauben der Auspuffkrümmer-Versteifungsstrebe
(b) : 50 Nm (5,0 kpm)
4) Die Auspuffkrümmerabdeckung (1) einbauen.

5) Den Steckverbinder (2) der Lambda-Sonde (falls vorhanden)
anklemmen und in die Halterung einsetzen.
6) Den Hitzeschutz und den Frontstoßfänger mit Kühlergrill gemäß

Abschnitt 9 einbauen.
8) Das Auspuffsystem auf Abgasundichtigkeiten prüfen.
ÖLWANNE UND ÖLPUMPENSIEB
[A] : Dichtmittel-Auftragsmenge 3. O-Ring 8. Ölwannenmutter

“a” : 3 mm 4. Dichtung 9. Ölwannenschraube
“b” : 2 mm 5. Ablassstopfen Anzugsmoment
1. Ölwanne 6. Ölsiebschraube Nicht wiederverwenden.

: Dichtmittel 99000-31150 auf die Passfläche auftragen.
2. Ölsieb 7. Schraube der Halterung
AUSBAU
2) Den Steckverbinder der beheizten Lambda-Sonde abziehen
und von der Strebe lösen
3) Den Ölstab herausziehen.
5) Den Ablassstopfen herausdrehen und das Motoröl ablassen.
6) Die untere Platte (1) des Kupplungsgehäuses (des Wandlerge-

häuses bei Fahrzeugen mit Automatikgetriebe) abmontieren.
7) Bei 4WD-Fahrzeugen das Verteilergetriebe gemäß Abschnitt
7D ausbauen.
8) Die Ölwanne und das Ölpumpensieb (1) vom Zylinderblock

abschrauben.
REINIGUNG
• Das Ölpumpensieb (1) reinigen.
• Die Passfläche der Ölwanne und des Zylinderblocks säubern.

Öl, Dichtmittelreste und Staub von den Passflächen entfernen.
EINBAU
1) Die Passfläche der Ölwanne entsprechend der Abbildung
durchgehend mit Dichtmittel bestreichen.
Dichtmittel-Auftragsmenge für Ölwanne
Auftragsbreite “a” : 3 mm
Auftragshöhe “b” : 2 mm
2) Neue O-Ringe (2) an der abgebildeten Stelle anbringen und

das Ölpumpensieb (1) anmontieren.
Zuerst die Schraube (3) des Siebs und dann die Halterungs-
schraube (4) mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment fest-
ziehen.
Anzugsmoment
Schraube des Ölpumpensiebs (a) : 11 Nm (1,1 kpm)
Schraube der Ölpumpenhalterung
(b) : 11 Nm (1,1 kpm)
3) Nachdem die Ölwanne mit dem Zylinderblock zusammengefügt

wurde, die Halteschrauben von der Mitte her beginnend anziehen.
Den Schlüssel nach außen versetzen und die Schrauben nachein-
ander festziehen. Die Schrauben und Muttern mit dem vorge-
Anzugsmoment
Schrauben und Muttern der Ölwanne (a) : 11 Nm (1,1 kpm)
4) Den Ablassstopfen mit einer neuen Dichtung versehen und in
die Ölwanne schrauben.
Den Stopfen mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment fest-
ziehen.
Anzugsmoment
Ölwannen-Ablassstopfen (b) : 50 Nm (5,0 kpm)
5) Die untere Platte (1) des Kupplungsgehäuses (des Wandlerge-

häuses bei Fahrzeugen mit Automatikgetriebe) anmontieren.
6) Bei 4WD-Fahrzeugen das Verteilergetriebe gemäß Abschnitt
7D einbauen.
7) Auspuffrohr Nr. 1 (1) einbauen.

Die Schrauben mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment fest-
ziehen.
Anzugsmoment
8) Den Ölstab einführen.

9) Den Motor unter Bezug auf “MOTORÖLWECHSEL” in Abschnitt
0B mit Motoröl füllen.
10) Sicherstellen, dass an den Anschlüssen kein Öl bzw. Abgas
austritt.
STEUERKETTENDECKEL
[A] : Dichtmittel-Auftrags- 3. Wellendichtring 8. Ölwannen-Befestigungsschraube

menge : Die Lippe des Wellendichtrings mit Motoröl
bestreichen.
“a” : 3 mm 4. Steuerkettendeckel 9. Ölwannen-Befestigungsmutter
: Dichtmittel 99000-31140 auf die Passflächen des
Zylinders und Zylinderkopfs auftragen.
: Dichtmittel 99000-31150 auf die Passfläche des
Steuerkettendeckels auftragen. Siehe hierzu
Schritt 1) unter EINBAU.
“b” : 2 mm 5. Stift 10. Zylinderkopfdeckel
: Dichtmittel 99000-31150 auf die Dichtstel-
len der Passflächen von Steuerkettendeckel
und Zylinderkopfdichtung auftragen.
Siehe unter “ZYLINDERKOPFDECKEL,
EINBAU”.
1. Schraube der Kurbel- 6. Zylinderkopfdichtung Anzugsmoment
wellen-Riemenscheibe
2. Kurbelwellen-Riemen- 7. Steuerkettendeckel-Befestigungsschrauben Nicht wiederverwenden.
scheibe
AUSBAU
2) Folgende Kabel lösen und Steckverbinderklemmen entfernen.
• Beheizte Lambda-Sonde Nr. 1 und Nr. 2
• Öldruckschalter
3) Den rechten Motorunterboden (1) abschrauben.
4) Den Antriebsriemen (3) des A/C-Kompressors (falls vorhanden)

ausbauen.
5) Den Wasserpumpen-Antriebsriemen (1) ausbauen.
6) Die Wasserpumpen-Riemenscheibe (2) abmontieren.
7) Das Motoröl ablassen.
8) Die Schraube (2) der Kurbelwellen-Riemenscheibe herausdre-

hen.
Zum Gegenhalten der Kurbelwellen-Riemenscheibe (1) das
abgebildete Spezialwerkzeug verwenden.
Spezialwerkzeug
(A) : 09917-68221
9) Die Ölwanne (1) gemäß “ÖLWANNE UND ÖLPUMPENSIEB”

abschrauben.

abschrauben.
11) Den Motor mit einem Hebebock o.ä. (1) abstützen.

12) Das rechte Motortraglager (2) mit Traglagerstrebe vom Steuer-
kettendeckel und von der Karosserie abmontieren.
13) Den Steuerkettendeckel (1) abnehmen.
REINIGUNG
• Die Passfläche des Steuerkettendeckels, des Zylinderblocks
und des Zylinderkopfs säubern.
ÜBERPRÜFUNG
• Die Lippe des Wellendichtrings (1) auf Mängel und Schäden
untersuchen.
Austauschen, falls erforderlich.
ZUR BEACHTUNG:
Beim Einbau eines neuen Wellendichtrings diesen hinein-
treiben, bis dessen Oberfläche mit der Kante des Steuerket-
tendeckels (2) bündig ist.
Zum Einbau des Wellendichtrings das Spezialwerkzeug
(Lagereinbauwerkzeug) verwenden.
Spezialwerkzeug
(A) : 09913-75520
EINBAU
Zum Einbau des Steuerkettendeckels den Ausbauvorgang unter
Beachtung der folgenden Hinweise umkehren.
1) Dichtmittel “A” wie abgebildet auf die Passfläche des Zylinders
und Zylinderkopfs und Dichtmittel “B” auf die Passfläche des
Steuerkettendeckels auftragen.

“B” : Dichtmittel 99000-31150
Dichtmittel-Auftragsmenge für Steuerkettendeckel
2) Die Lippe des Wellendichtrings mit Motoröl bestreichen, dann

den Steuerkettendeckel (1) anbringen.
Die Schrauben und Muttern mit dem vorgeschriebenen Anzugs-
moment festziehen.
ZUR BEACHTUNG:
Vor dem Einbau des Steuerkettendeckels sicherstellen,
dass der Stift korrekt eingepasst ist.
Anzugsmoment
Schrauben des Steuerkettendeckels (a) : 23 Nm (2,3 kpm)
3) Das rechte Motortraglager (1) mit Traglagerstrebe am Steuer-

kettendeckel und an der Karosserie anschrauben.
Die Schrauben mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment fest-
ziehen.
Anzugsmoment
Motortraglager-Befestigungsschraube (a) : 75 Nm (7,5 kpm)
Schraube der Motor-Traglagerstrebe
(b) : 55 Nm (5,5 kpm)
4) Den Motorhebebock (2) abnehmen.

einbauen.
6) Die Ölwanne (1) gemäß “ÖLWANNE UND ÖLPUMPENSIEB”

anschrauben.
7) Die Kurbelwellen-Riemenscheibe (1) anmontieren. Die

Schraube (2) mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment fest-
ziehen. Zum Gegenhalten der Kurbelwellen-Riemenscheibe
das abgebildete Spezialwerkzeug verwenden.
Spezialwerkzeug
(A) : 09917-68221
Anzugsmoment
Schraube der Kurbelwellen-Riemenscheibe
(a) : 150 Nm (15,0 kpm)
8) Die Spannung des Wasserpumpen-Antriebsriemens gemäß der
betreffenden Vorgangsbeschreibung in Abschnitt 0B einstellen.
9) Die Spannung des A/C-Kompressor-Antriebsriemens (falls vor-
handen) gemäß der betreffenden Vorgangsbeschreibung in
Abschnitt 1B einstellen.
10) Den rechten Motorunterboden einbauen.
11) Die gelösten Kabel wieder fest anklemmen.
12) Den Motor mit Motoröl befüllen.
austritt.
ÖLPUMPE
[A] : Dichtmittel-Auf- 4. Steuerkettendeckel 10. Sicherungsring

tragsmenge : Dichtmittel 99000-31140 auf die Passflächen des Zylinders und Zylin-
derkopfs auftragen.
: Dichtmittel 99000-31150 auf die Passfläche des Steuerkettendeckels auf-
tragen. Siehe hierzu Schritt 1) unter “STEUERKETTENDECKEL,EINBAU”.
“a” : 3 mm 5. Stift 11. Ölpumpen-Befestigungsschraube
“b” : 2 mm 6. Wellendichtring 12. Steuerkettendeckel-Befestigungs-
schrauben
1. Pumpenprofil- 7. Überdruckventil
scheibe Anzugsmoment
2. Außenrotor 8. Feder
Nicht wiederverwenden.
3. Innenrotor 9. Federsitz Die Gleitflächen aller Teile dünn mit
Motoröl bestreichen.
AUSBAU
2) Den Steuerkettendeckel gemäß “STEUERKETTENDECKEL”
abmontieren.
ZERLEGUNG
1) Die Pumpenprofilscheibe (1) durch Herausdrehen der Schrau-
ben (2) abmontieren.
2) Den Außenrotor (1) und den Innenrotor (2) entfernen.
3) Den Sicherungsring (4) entfernen und Überdruckventil (1),

Feder (2) und Federsitz (3) abnehmen.
ÜBERPRÜFUNG
• Die Lippe des Wellendichtrings auf Mängel und Schäden über-
prüfen. Austauschen, falls erforderlich.
ZUR BEACHTUNG:
Den Wellendichtring (1) hineintreiben, bis dessen Oberflä-
che mit der Stirnfläche des Ölpumpengehäuses (2) bündig
ist.
Spezialwerkzeug
(A) : 09913-75520
• Den Außenrotor (1) und Innenrotor (2), die Pumpenprofil-

scheibe und das Ölpumpengehäuse auf übermäßigen Ver-
schleiß und Schäden überprüfen.
• Das Überdruckventil (1) auf übermäßigen Verschleiß und Schä-

den sowie auf Leichtgängigkeit überprüfen.
MESSUNG
Radialspiel
Das Radialspiel zwischen Außenrotor (1) und Gehäuse (2) mit einer
Fühlerlehre (3) messen.
Falls das Spiel den Grenzwert überschreitet, den Außenrotor oder
das Gehäuse austauschen.
Radialspiel zwischen Außenrotor und Ölpumpengehäuse,
Grenzwert
: 0,310 mm
Axialspiel
Das Axialspiel mit einem Lineal (1) und einer Fühlerlehre (2) messen.
Axialspiel des Ölpumpen-Innenrotors, Grenzwert
: 0,15 mm
ZUSAMMENBAU
1) Alle zerlegten Teile waschen, reinigen und trocknen.
2) Innenrotor, Außenrotor, die Lippe des Wellendichtrings und die
Gleitflächen in Pumpengehäuse und Profilscheibe dünn mit
Motoröl bestreichen.
3) Den Außen- (1) und Innenrotor (2) in das Pumpengehäuse ein-
setzen.
4) Die Bauteile des Überdruckventils (1) in die Pumpenprofil-

scheibe (2) einsetzen.
5) Die Pumpenprofilscheibe einsetzen und alle Schrauben mit

Nach dem Einbau der Profilscheibe sicherstellen, dass sich die
Rotoren leichtgängig mit der Hand drehen lassen (Drehwider-
stand 0,3 Nm (0,03 kpm) oder geringer).
Anzugsmoment
Schrauben der Pumpenprofilscheibe (a) : 11 Nm (1,1 kpm)
EINBAU
Zum Einbau gemäß “STEUERKETTENDECKEL” vorgehen.
STEUERKETTE UND KETTENSPANNER
1. Kurbelwellenrad 4. Steuerkettenspanner 7. Kettenspanner-Befestigungsschraube

: Motoröl auf die Gleitfläche auftragen.
2. Steuerkette 5. Einsteller des Steuerkettenspanners 8. Kettenschienen-Befestigungsschraube
: Motoröl auftragen.
3. Steuerkettenschiene Nr. 1 6. Befestigungsschraube des Kettenspanner- Anzugsmoment
: Motoröl auf die Gleitfläche auftragen. Einstellers
AUSBAU
3) Die Ölwanne gemäß “ÖLWANNE UND ÖLPUMPENSIEB”
abschrauben.
abschrauben.
abmontieren.
6) Die Steuerzeitmarkierungen (1) auf den Nockenwellenrädern

durch Drehen der Kurbelwelle mit den jeweiligen Kerben (2) am
Zylinderkopf fluchten.
7) Den Einsteller (3) des Steuerkettenspanners abmontieren.
8) Den Steuerkettenspanner (4) abschrauben.
9) Die Steuerkettenschiene Nr. 1 (5) abschrauben.
10) Die Steuerkette (6) samt Kurbelwellenrad (7) abmontieren.
VORSICHT:
Nach dem Abnehmen der Steuerkette die Kurbelwelle und
die Nockenwellen keinesfalls separat um mehr als den unter
“EINBAU” aufgeführten Winkel drehen.
Falls diese weiter als erlaubt gedreht werden, können die
Ventile und Kolben gegeneinander schlagen und Schäden
an den beteiligten Bauteilen verursachen.
ÜBERPRÜFUNG
Steuerkettenspanner
• Die Spannbacke (1) auf Verschleiß und Schäden überprüfen.
Kurbelwellenrad
• Die Zähne des Kurbelwellenrads auf Verschleiß und Schäden
überprüfen.
Steuerkette
• Die Steuerkette auf Verschleiß und Schäden überprüfen.
Einsteller des Steuerkettenspanner

• Sicherstellen, dass die Kolbenschnecke (1) unbeschädigt ist.
Steuerkettenschiene Nr. 1
• Die Schiene (1) auf Verschleiß und Schäden überprüfen.
EINBAU
VORSICHT:
Nach dem Abnehmen der Steuerkette die Kurbelwelle und
die Nockenwellen keinesfalls separat um mehr als den in
der Tabelle aufgeführten Winkel (“a”, “b”) drehen.
Falls diese weiter als erlaubt gedreht werden, können die
Ventile und Kolben gegeneinander schlagen und Schäden
an den beteiligten Bauteilen verursachen.
1) Sicherstellen, dass die Steuerzeitmarkierungen (1) auf den Nok-
kenwellenrädern der Ein- und Auslassnockenwelle wie abgebildet
mit den betreffenden Kerben (2) auf dem Zylinderkopf fluchten.
2) Den Keil (3) einsetzen und die Kurbelwelle drehen, bis der Keil
nach oben weist.
“a” : 90° 4. Zulässiger Drehbereich der Nockenwellen (EINLASS und AUSLASS).
Steuerzeitmarkierung auf dem Nockenwellrad im 15° -Bereich der
Kerbe am Zylinderkopf.
“b” : 15° 5. Zulässiger Drehbereich der Kurbelwelle.
Keil der Kurbelwelle um maximal 90° nach links oder rechts.
3) Das dunkelblaue Kettenglied (1) der Steuerkette wie abgebildet

mit der Dreiecksmarkierung (2) am Nockenwellenrad fluchten
und die Steuerkette einsetzen.
4) Das Kurbelwellenrad so in die Steuerkette einpassen, dass das
goldene Kettenglied (3) der Steuerkette mit der Markierung (4)
des Kurbelwellenrads fluchtet. Dann das eingepasste Kurbel-
wellenrad samt der Kette auf die Kurbelwelle setzen.
5) Die Gleitfläche der Steuerkettenschiene Nr. 1 mit Motoröl

bestreichen und die Schiene wie abgebildet anbringen.
Die Schrauben der Steuerkettenschiene mit dem vorgeschrie-
Anzugsmoment
Schraube der Steuerkettenschiene Nr. 1
(a) : 9 Nm (0,9 kpm)
6) Die Gleitfläche des Kettenspanners (1) mit Motoröl bestreichen

und den Kettenspanner sowie den Abstandhalter einbauen.
Die Schraube des Kettenspanner mit dem vorgeschriebenen
Anzugsmoment
Schraube des Steuerkettenspanners
(a) : 22 Nm (2,2 kpm)
7) Sicherstellen, dass die Richtmarkierungen (1) der Nockenwel-

lenräder (Ein- und Auslassnockenwelle) auf die betreffenden
Markierungen der Steuerkette (2) ausgerichtet sind und dass
gleichzeitig die Richtmarkierung des Kurbelwellenrads (3) mit
der zugehörigen Markierung der Steuerkette (4) fluchtet.
8) Den Kolben (1) in das Gehäuse (2) zurückdrehen (in Pfeilrich-

tung) und mit einem Haltering (3) (Drahtring) in dieser Stellung
fixieren.
9) Den Einsteller (1) des Steuerkettenspanners samt Haltering (2)

anschrauben.
Die Schrauben des Einstellers mit dem vorgeschriebenen
Anzugsmoment festziehen und den Haltering entfernen.
Anzugsmoment
Einsteller des Steuerkettenspanners, Schrauben
(a) : 11 Nm (1,1 kpm)
10) Die Steuerkette mit Motoröl schmieren und dann die Kurbelwelle
um 2 Umdrehungen im Uhrzeigersinn drehen. Sicherstellen,
dass die Steuerzeitmarkierungen (1) auf den Nockenwellenrä-
dern der Ein- und Auslassnockenwelle mit den Kerben (2) des
Zylinderkopfs fluchten und gleichzeitig der Keil (3) der Kurbel-
welle wie abgebildet nach oben ausgerichtet ist.
Falls die jeweiligen Richtmarkierungen nicht fluchten, die Posi-
tion der Räder und Steuerkette entsprechend korrigieren.

anmontieren.
einbauen.
anschrauben.
14) Den Antriebsriemen der Wasserpumpe gemäß Abschnitt 6B
spannen.
handen) gemäß Abschnitt 1B einstellen.
austritt.
NOCKENWELLE, STÖSSEL UND SCHEIBE
1. Einlassnockenwelle 4. Stößel Anzugsmoment
2. Auslassnockenwelle 5. Nockenwellen-Lagerdeckel Motoröl auf die Gleitflächen aller Teile auftragen.
3. Scheibe 6. Schraube des Nockenwellen-Lagerdeckels

: Scheiben-Nr. weist zum Stößel
AUSBAU
1) Den Zylinderkopfdeckel und die Ölwanne abmontieren, wie vor-
angehend erläutert.
abmontieren.
3) Die Steuerkette gemäß “STEUERKETTE UND KETTENSPAN-
NER” ausbauen.
4) Die Schrauben der Nockenwellen-Lagerdeckel in der gezeigten
Reihenfolge lockern und dann herausdrehen.
5) Die Nockenwellen-Lagerdeckel abheben.
6) Die Ein- und Auslassnockenwelle entfernen.
7) Die Stößel (2) zusammen mit den Scheiben (1) abnehmen.
ÜBERPRÜFUNG
Nockenverschleiß
Die Nockenhöhe “a” mit einer Mikrometerschraube messen. Falls die
Nockenhöhe den Grenzwert unterschreitet, die Nockenwelle austau-
schen.
Nockenhöhe “a” der Nockenwelle
Sollwert Grenzwert
Einlassnocken 44,919 – 45,089 mm 44,81 mm
Auslassnocken (Kenn- 44,202 – 44,362 mm 44,08 mm
zeichnung (1) am Nok-
kenwellenrad: EXA)
Auslassnocken (Kenn- 44,399 – 44,559 mm 44,28 mm
zeichnung (1) am Nok-
kenwellenrad: EXB)
Schlag der Nockenwelle

Die Nockenwelle zwischen zwei Prismenblöcke platzieren und den
Schlag mit einem Feinzeiger messen.
Falls der Schlag den nachfolgend aufgeführten Grenzwert über-
schreitet, die Nockenwelle austauschen.
Nockenwellenschlag, Grenzwert
: 0,10 mm
Verschleiß der Nockenwellen-Lagerzapfen

Die Nockenwellen-Lagerzapfen und Nockenwellen-Lagersitze/-de-
ckel auf Kavitation, Kratzer, Verschleiß und Schäden überprüfen.
Bei Mängeln die Nockenwelle oder den Zylinderkopf und die Lager-
deckel austauschen. Niemals den Zylinderkopf allein ohne gleichzei-
tigen Austausch der Nockenwellen-Lagerdeckel ersetzen.
Das Laufspiel mit einem Dehnmessstreifen messen. Die Messung
wird folgendermaßen durchgeführt:
1) Nockenwellen-Lagerdeckel und Nockenwellen-Lagerzapfen rei-
nigen.
2) Die Stößel zusammen mit den Scheiben ausbauen.
3) Die Nockenwellen in den Zylinderkopf einsetzen.
4) Einen Dehnmessstreifen über die volle Breite des Nockenwel-
len-Lagerzapfens (parallel zur Wellenachse) legen.
5) Den Nockenwellen-Lagerdeckel anmontieren.
6) Die Schrauben der Nockenwellen-Lagerdeckel in der gezeigten

Reihenfolge in mehreren Durchgängen bis zum angegebenen
ZUR BEACHTUNG:
Die Nockenwelle keinesfalls drehen, während der Dehn-
messstreifen eingelegt ist.
Anzugsmoment
Nockenwellen-Lagerdeckel, Schrauben (a) : 11 Nm (1,1 kpm)
7) Die Nockenwellen-Lagerdeckel abschrauben und die breiteste

Stelle des Dehnmessstreifens (1) mit Hilfe der Skala (2) auf der
Dehnmessstreifenhülle messen.
Nockenwellen-Lagerzapfen, Laufspiel
Sollwert Grenzwert
Einlass Nr. 1 0,020 – 0,072 mm
0,12 mm
Andere 0,045 – 0,087 mm
Falls das Lagerzapfen-Laufspiel den Grenzwert überschreitet, den

Durchmesser der Lagerbohrung in Lagerdeckel/-sitz und den Durch-
messer des Lagerzapfens messen. Abhängig davon, welcher Wert
stärker vom Sollwert abweicht, die Nockenwelle oder den Zylinder-
kopf mit den Lagerdeckeln austauschen.
Nockenwellen-Lagerzapfen, Durchmesser [A]
Gegenstand Sollwert
Einlass Nr. 1 26,940 – 26,955 mm
Auslass Nr. 1 26,934 – 26,955 mm
Andere 22,934 – 22,955 mm
Nockenwellen-Lagerbohrung, Durchmesser [B]
Gegenstand Sollwert
Auslass Nr. 1 27,000 – 27,021 mm
Andere 23,000 –23,021 mm
Verschleiß von Stößel und Scheibe

Stößel und Scheibe auf Kavitation, Kratzer und Schäden überprüfen.
Bei Mängeln austauschen.
Den Durchmesser der Zylinderkopf-Stößelbohrung und des Stößels

messen, um das Stößel-Laufspiel zu ermitteln. Falls das Spiel den
Grenzwert überschreitet, den Stößel oder Zylinderkopf austauschen.
Laufspiel des Stößels

Sollwert : 0,025 – 0,066 mm
Durchmesser des Stößels [A]

Sollwert : 30,959 – 30,975 mm
Durchmesser der Zylinderkopf-Stößelbohrung [B]

Sollwert : 31,000 – 31,025 mm
EINBAU
1) Die Stößel und Scheiben in den Zylinderkopf einsetzen.
Die Stößelaußenseite mit Motoröl bestreichen und den Stößel
in den Zylinderkopf einsetzen.
ZUR BEACHTUNG:
Beim Einsetzen der Scheibe darauf achten, dass die Num-
merierung nach unten (zum Stößel) weist.
2) Die Nockenwellen (1) einbauen.
ZUR BEACHTUNG:
Vor dem Einbau der Nockenwellen die Kurbelwelle drehen,
bis der Keil des Kurbelwellenrads nach oben weist. Siehe
hierzu “STEUERKETTE UND KETTENSPANNER”.
Die Gleitflächen der Nockenwellen und Nockenwellen-Lagerzapfen mit

Motoröl bestreichen. dann die Nockenwellen wie abgebildet einsetzen.
3) Die Stifte (1) wie abgebildet in die Lagersitze einsetzen.
4) Die Nockenwellen-Lagerdeckel auf korrekte Einbauposition prü-

fen.
Stanzmarkierungen auf den Nockenwellen-Lagerdeckeln geben
deren Ausrichtung und Position an. Die Nockenwellen-Lager-
deckel anhand dieser Markierung anordnen.
A. I : Einlassseite oder E : Auslassseite
B. Position, vom Steuerkettendeckel aus gesehen
C. Weist zum Steuerkettendeckel
5) Die Schrauben der Nockenwellen-Lagerdeckel mit Motoröl

bestreichen und dann mit den Fingern hineindrehen. Dann die
Schrauben in der abgebildeten Reihenfolge festziehen. Die
Schrauben schrittweise im zwei bis drei Durchgängen wechsel-
weise anziehen und dann bis zum angegebenen Anzugsmo-
ment festziehen.
Anzugsmoment
Nockenwellen-Lagerdeckel, Schrauben (a) : 11 Nm (1,1 kpm)
6) Die Steuerkette samt Kurbelwellenrad gemäß “STEUERKETTE

UND KETTENSPANNER” einbauen.
anmontieren.
8) Das Ventilspiel einstellen, wie vorangehend erläutert.
9) Den Zylinderkopfdeckel und die Ölwanne anmontieren, wie vor-
angehend erläutert.
spannen.
austritt.
VENTILE UND ZYLINDERKOPF
[A]✱ 1) Alle Schrauben mit 40 Nm (4,0 kpm) festziehen 6. Einlassventil 12. Passstift
2) Alle Schrauben um 60°drehen
3) Dann alle Schrauben nochmals um 60° drehen
1. Ventilkeile 7. Auslassventil
Anzugsmoment
2. Ventilfederteller 8. Ventilführung
Nicht wiederverwenden.
3. Ventilfeder 9. Zylinderkopfschraube
: Keinesfalls wiederverwenden, da es sich um Motoröl auf die Gleitflächen aller Teile
Streckschrauben handelt. auftragen.
4. Ventilschaftdichtung 10. Zylinderkopf
5. Ventilfedersitz 11. Zylinderkopfdichtung
: "TOP"-Markierung auf der Dichtung nach oben
drehen (Zylinderkopfseite) und zur Seite der Kur-
belwellen-Riemenscheibe hin ausrichten.
AUSBAU
4) Das Kühlsystem durch Lösen des Ablassstopfens (1) entleeren.
WARNUNG:
5) Den Luftfilter (1), den Resonator und die Schläuche (2) gemäß
“LUFTFILTER UND RESONATOR” ausbauen.
6) Die Kabel von folgenden Komponenten lösen:

• Abgasrückführventil (falls vorhanden)
• Einspritzventile (5)
• Zündspulen
• Beheizte Lambda-Sonden
• Masseklemme des Auspuffkrümmers
7) Die Steckverbinderhalterung der beheizten Lambda-Sonde vom
Steuerkettendeckel abnehmen und den Steckverbinder aus der
Halterung lösen.
8) Den Gaszug vom Drosselklappengehäuse lösen.
9) Folgende Schläuche lösen:

• Bremskraftverstärker-Unterdruckschlauch (1) vom Ansaug-
krümmer
• Kraftstoff-Förder- und Rücklaufschläuche (3) von den Leitungen
• Wasserschlauch (4) vom Thermostatgehäuse
• Heizungseinlassschlauch (5) von der Leitung
10) Die Versteifungsstrebe (1) des Ansaugkrümmers abschrauben.

abschrauben.
abschrauben.
abmontieren.
14) Die Steuerkette gemäß “STEUERKETTE UND KETTENSPAN-
NER” ausbauen.
15) Die Ein- und Auslassnockenwelle gemäß “NOCKENWELLE,
STÖSSEL UND SCHEIBE” ausbauen.
16) Die Zylinderkopfschrauben in der gezeigten Reihenfolge mit
einer Zwölfkant-Stecknuss lockern und dann herausdrehen.
ZUR BEACHTUNG:
• Beim Herausdrehen der Schrauben keinesfalls die
Schraube (M8) (1) vergessen (siehe Abbildung).
• Die Zylinderkopfschrauben keinesfalls wiederverwen-
den, da es sich um Streckschrauben handelt. Beim Ein-
bau stets neue Zylinderkopfschrauben verwenden.
17) Den Bereich des Zylinderkopfs prüfen, ob alle relevanten Teile

entfernt wurden. Gegebenenfalls weitere Teile abmontieren,
falls notwendig.
18) Ggf. den Auspuffkrümmer gemäß “AUSPUFFKRÜMMER” aus-
bauen.
19) Den Zylinderkopf zusammen mit Ansaugkrümmer und Auspuff-
krümmer abheben. Ggf. einen Flaschenzug o.ä. verwenden.
ZERLEGUNG
1) Zur Vereinfachung der Wartung den Ansaugkrümmer, die Ein-
spritzventile und den Auspuffkrümmer vom Zylinderkopf
abmontieren.
2) Die Ventilfedern mit den Spezialwerkzeugen (Ventilfeder-
zwinge) zusammenpressen und dann die Ventilkeile (1) mit
dem Spezialwerkzeug (Pinzette) entfernen.
Spezialwerkzeug
(A) : 09916-14510
(B) : 09916-14910
(C) : 09916-84511
3) Das Spezialwerkzeug lösen, den Federteller und die Ventilfeder
entfernen.
4) Das Ventil auf der Verbrennungskammerseite herausziehen.
5) Die Ventilschaftdichtung (1) aus der Ventilführung ziehen und

dann den Federsitz (2) abnehmen.
ZUR BEACHTUNG:
Die Ventildichtung nach einem Ausbau nicht mehr wieder-
verwenden. Ausschließlich neue Dichtungen einbauen.
6) Die Ventilführung mit dem Spezialwerkzeug (Ausbauwerkzeug für

Ventilführung) von der Verbrennungskammer her heraustreiben.
Spezialwerkzeug
(A) : 09916-46020 für Motoren mit Ventiltyp 69G
(A) : 09916-44910 für Motoren mit Ventiltyp 54G
ZUR BEACHTUNG:
Die Ventilführung nach einem Ausbau nicht mehr wiederver-
wenden Ausschließlich neue Ventilführungen (Übergröße)
einbauen.
1. Ventilspiel
2. Stanzmarkierung 54G bzw. 69G
7) Die zerlegten Teile außer Ventilschaftdichtung und Ventilfüh-

rung nach Zusammengehörigkeit und Anordnung ablegen, um
Verwechslungen beim Zusammenbau auszuschließen.
ÜBERPRÜFUNG
Ventilführungen
Den Durchmesser von Ventilschäften und Ventilführungen mit einer
Mikrometerschraube bzw. Zylinderlehre messen, um das Ventil-
schaftspiel zu ermitteln. Ventilschaft und -führungen jeweils an meh-
reren Stellen messen.
Falls das Spiel den Grenzwert überschreitet, das Ventil und die Ven-
tilführung austauschen.
Ventilschaftspiel
Ventiltyp Sollwert Grenzwert

Ein-
0,020 – 0,047 mm 0,07 mm
lass
69G
Aus-
0,045 – 0,072 mm 0,09 mm
lass
Ein-
0,020 – 0,030 mm 0,05 mm
lass
54G
Aus-
0,045 – 0,055 mm 0,07 mm
lass
Ventilschaft-Durchmesser (A)
Ventiltyp Sollwert
Ein-
5,965 – 5,980 mm
lass
69G
Aus-
5,940 – 5,955 mm
lass
Ein-
5,465 – 5,480 mm
lass
54G
Aus-
5,440 – 5,455 mm
lass
Ventilführungs-Durchmesser (B) Sollwert

Ein- und Auslass : 6,000 – 6,012 mm bei Ventiltyp 69G
Ein- und Auslass : 5,485 – 5,510 mm bei Ventiltyp 54G
Falls keine Zylinderlehre verfügbar ist, das Spiel am Ventilschaftende

mit einem Feinzeiger messen.
Den Schaft in die Richtungen (1) und (2) bewegen, um das Spiel am
Ventilschaftende zu messen.
Falls das Spiel den Grenzwert überschreitet, das Ventil und die Ven-
tilführung austauschen.
Spiel am Ventilschaftende, Grenzwert
Einlass : 0,14 mm
Auslass : 0,18 mm
Ventile
• Sämtliche Kohleablagerungen von den Ventilen entfernen.
• Jedes Ventil am Teller und am Schaft auf Verschleiß, Anschmel-
zen und Verformung prüfen und ggf. austauschen.
• Die Dicke “a” des Ventiltellerrands messen. Falls die Dicke den
Grenzwert unterschreitet, das Ventil austauschen.
Dicke des Ventiltellerrands (Ein- und Auslässe)

Sollwert: 1,22 – 1,55 mm
• Das Ventilschaftende auf Kavitation und Verschleiß überprüfen.

Bei Kavitation oder Verschleiß kann das Ventilschaftende bis
maximal zum angefasten Bereich abgeschliffen werden. Bei
Verschleiß bis in den angefasten Bereich das Ventil austau-
schen.
• Jedes Ventil mit Hilfe eines Feinzeigers und eines Prismen-

blocks auf Schlag untersuchen. Das Ventil zur Prüfung des
Schlags langsam drehen. Falls der Schlag den Grenzwert über-
schreitet, das Ventil austauschen.
Schlag am Ventilteller, Grenzwert
: 0,08 mm
• Breite der Sitzkontaktfläche:

Das Tragbild der Ventile auf übliche Weise erstellen. Dazu den
Ventilsitz gleichmäßig mit Markierungspulver bestäuben und
den Ventilteller auf dem Sitz drehen. Dazu ein Läppwerkzeug
verwenden.
Das Markierungspulver muss am gesamten Umfang der Kon-
taktfläche des Ventils die angegebene Breite aufweisen.
Sitzkontaktbreite “a” (Farbschichtbreite), Sollwert

Ein- und Auslass : 1,1 – 1,3 mm
• Ventilsitzreparatur:
Falls der Ventilsitz keinen gleichmäßigen Kontakt zum Ventiltel-
ler herstellt oder die Breite der Kontaktfläche nicht den Vorga-
ben entspricht, muss der Ventilsitz nachgeschnitten und
abschließend geläppt werden.
a) AUSLASSVENTILSITZ: Ventilsitzfräser (1) verwenden, um die
zwei dargestellten Schnittwinkel herzustellen. Es müssen zwei
Fräser verwendet werden: einer zum Erstellen des 15°-Win-
kels, der zweite für den 45°-Winkel. Der zweite Fräsvorgang
dient zum Herstellen der geforderten Sitzbreite.
Auslassventilsitz, Sitzbreite
“a” : 1,1 – 1,3 mm
b) EINLASSVENTILSITZ: Ventilsitzfräser verwenden, um die drei

dargestellten Schnittwinkel herzustellen. Es müssen drei Frä-
ser verwendet werden: einer zum Erstellen des 15°-Winkels,
der zweite für den 60°-Winkel und der dritte für den 45°-Win-
kel. Der dritte Fräsvorgang (45°) dient zum Herstellen der
geforderten Sitzbreite.
Einlassventilsitz, Sitzbreite:
“b” : 1,1 – 1,3 mm
c) LÄPPEN DER VENTILE : Den Ventilteller zuerst mit grober
und dann mit feiner Schleifpaste auf dem Sitz läppen. Zum
Läppen ein Läppwerkzeug verwenden.
Zylinderkopf
• Sämtliche Kohleablagerungen von den Verbrennungsräumen
entfernen.
ZUR BEACHTUNG:
Zum Entfernen der Kohleablagerungen keinesfalls scharf-
kantige Werkzeuge verwenden. Beim Entfernen der Kohle-
ablagerungen keinesfalls die Metallfläche verkratzen. Dies
gilt ebenso für die Ventile und Ventilsitze.
• Den Zylinderkopf an den Ein- und Auslässen, in den Verbren-

nungsräumen und an der Oberfläche auf Risse überprüfen.
Die Oberfläche an 2 Stellen mit einem Lineal und einer Fühler-
lehre auf Planverzug der Dichtungsfläche prüfen. Falls die
unten angegebene Verzugsgrenze überschritten wird, die Dich-
tungsfläche mit einem Planschleifer und Schleifpapier der Kör-
nung 400 (wasserfestes Silikonkarbid-Papier) korrigieren: Das
Schleifpapier auf den Planschleifer aufziehen und Erhöhungen
auf der Dichtungsfläche abschleifen. Sollte sich der Planverzug
damit nicht korrigieren lassen, den Zylinderkopf austauschen.
Leckgasaustritt an der Dichtung ist oft ein Anzeichen für Plan-
verzug der Dichtungsfläche. Solche Undichtigkeiten verursa-
chen Leistungsverlust.
Planverzug der Dichtungsfläche auf Seite der Kolben, Grenzwert

: 0,03 mm
• Planverzug der Krümmer-Sitzfläche:

Die Krümmer-Sitzflächen am Zylinderkopf mit einem Lineal und
einer Fühlerlehre auf Planflächenverzug prüfen. Bei Mängeln
die Flächen korrigieren oder den Zylinderkopf austauschen.
Planverzug der Krümmer-Sitzflächen am Zylinderkopf,

Grenzwert
: 0,05 mm
Ventilfeder
• Die Ventilfedern anhand der folgenden Daten überprüfen und
sicherstellen, dass sie frei von Mängeln wie Risse, Ermüdung
usw. sind. Ermüdete Ventilfedern können Ventilklappern und
Kompressionsverluste verursachen, wodurch die Leistung
beeinträchtigt wird.
Freie Federlänge bei Motoren mit Ventiltyp 69G

Sollwert : 43,00 mm
Grenzwert : 42,00 mm
Freie Federlänge bei Motoren mit Ventiltyp 54G
Sollwert : 36,83 mm
Vorspannung der Feder bei Motoren mit Ventiltyp 69G

Sollwert : 110 – 126 N (11,2 – 12,8 kg) bei 39,50 mm
Grenzwert : 105 N (10,7 kg) bei 39,50 mm
Vorspannung der Feder bei Motoren mit Ventiltyp 54G
Sollwert : 107 – 125 N (10,7 – 12,5 kg) bei 31,50 mm
Grenzwert : 102 N (10,4 kg) bei 31,50 mm
1. Ventilspiel
• Krümmung der Feder:

Die Ventilfedern auf ebenem Untergrund mit einem Stahlwinkel
auf Rechtwinkeligkeit prüfen. Dazu den Abstand zwischen
Federende und Stahlwinkel messen. Ventilfedern austauschen,
deren Krümmung über dem unten angegebenen Grenzwert
liegt.
Krümmung der Ventilfeder

Grenzwert : 2,0 mm bei Motoren mit Ventiltyp 69G
Grenzwert : 1,6 mm bei Motoren mit Ventiltyp 54G
1. Ventilspiel
ZUSAMMENBAU
1) Bevor die Ventilführung in den Zylinderkopf getrieben wird, die
Führungsbohrung im Zylinderkopf mit dem Spezialwerkzeug
(11-mm-Reibahle bei Motoren mit Ventiltyp 69G bzw. 10,5-mm-
Reibahle bei Motoren mit Ventiltyp 54G) ausräumen, um
Ungleichmäßigkeiten und Unrundheiten zu beseitigen.
Spezialwerkzeug
(A) : 09916-34542
(B) : 09916-38210 (11 mm) für Motoren mit Ventiltyp 69G
(B) : 09916-37320 (10,5 mm) für Motoren mit Ventiltyp 54G
1. Ventilspiel
2) Die Ventilführung in den Zylinderkopf einbauen.

Den Zylinderkopf gleichmäßig auf 80 bis 100°C erhitzen, damit
er sich nicht verzieht. Dann mit den Spezialwerkzeugen neue
Ventilführungen in den Zylinderkopf treiben. Eine neue Führung
hineintreiben, bis das Spezialwerkzeug (Einbauwerkzeug für
Ventilführung) auf dem Zylinderkopf anschlägt.
Nach dem Einbau sicherstellen, dass die Ventilführung um die
Länge “a” aus dem Zylinderkopf herausragt.
Spezialwerkzeug
(A) : 09916-57350 (Für Motoren mit Ventiltyp 69G)
(A) : 09916-58210 (Für Motoren mit Ventiltyp 54G)
(B) : 09917-88240 (Für Einlassseite bei Motoren mit Ventiltyp
69G)
(B) : 09917-88250 (Für Auslassseite bei Motoren mit Ventiltyp
69G)
(B) : 09916-56011 (Für beiden Seiten bei Motoren mit Ventil-
typ 54G)
ZUR BEACHTUNG:
• Die Ventilführung nach einem Ausbau keinesfalls wieder-
verwenden.
Stets neue Ventilführungen einsetzen.
• Die Führungen für Aus- und Einlassventile sind identisch.
Sollwert für Überstand “a” der Ventilführung

Einlassseite bei Motoren mit Ventiltyp 69G
: 17,5 mm
Auslassseite bei Motoren mit Ventiltyp 69G
: 14,5 mm
Für beide Seiten bei Motoren mit Ventiltyp 54G
: 11,1 – 11,5 mm
1. Ventilspiel
3) Die Ventilführungsbohrung mit dem Spezialwerkzeug (6,0-mm-

Reibahle bei Motoren mit Ventiltyp 69G bzw. 5,5-mm-Reibahle
bei Motoren mit Ventiltyp 54G). Nach dem Ausräumen die Boh-
rung reinigen.
Spezialwerkzeug
(A) : 09916-34542
(B) : 09916-37810 (6 mm) bei Motoren mit Ventiltyp 69G
(B) : 09916-34550 (5,5 mm) bei Motoren mit Ventiltyp 54G
1. Ventilspiel
4) Die Ventilfeder in den Zylinderkopf einsetzen.
5) Die neue Ventilschaftdichtung (1) in die Ventilführung einpas-

sen.
Nach dem Auftragen von Motoröl auf die Ventilschaftdichtung
und die Spindel des Spezialwerkzeugs (Einbauwerkzeug für
Ventilführung) die Dichtung auf die Spindel aufschieben. Dann
die Dichtung mit dem Spezialwerkzeug in die Ventilführung
pressen. Nach dem Einbau sicherstellen, dass die Dichtung
korrekt in der Ventilführung sitzt.
Spezialwerkzeug
(A) : 09917-98221
(B) : 09916-57350 (Für Motoren mit Ventiltyp 69G)
(B) : 09916-58210 (Für Motoren mit Ventiltyp 54G)
ZUR BEACHTUNG:
• Die Ventildichtung nach einem Ausbau nicht mehr wie-
derverwenden. Stets neue Dichtungen einbauen.
• Beim Einbau keinesfalls mit einem Hammer o.Ä. auf das
Spezialwerkzeug schlagen. Die Dichtung darf nur von
Hand hineingepresst werden. Wird mit einem Hammer
o.Ä. auf das Spezialwerkzeug geschlagen, könnte die
Dichtung beschädigt werden.
1. Ventilspiel
6) Das Ventil in die Ventilführung einsetzen.

Bevor das Ventil in die Führung eingesetzt wird, die Ventil-
schaftdichtung, die Innenseite der Ventilführung und den Ventil-
schaft mit Motoröl schmieren.
7) Ventilfeder und Federteller anbringen.

Das obere Ende (größere Steigung (1)) und das untere Ende
(kleinere Steigung (2)) aller Ventilfedern unterscheiden sich. Die
Feder unbedingt mit korrekter Ausrichtung einbauen. Sicher-
stellen, dass das untere Ende (kleinere Steigung) auf den
Federsitz weist.
A: Seite des Ventilfedertellers
B: Seite des Ventilfedersitzes
8) Die Ventilfeder mit den Spezialwerkzeugen (Ventilfederzwinge)

zusammenpressen und zwei Ventilkeile (1) in die Nut am Ventil-
schaft einpassen.
Spezialwerkzeug
(A) : 09916-14510
(B) : 09916-14910
(C) : 09916-84511
ZUR BEACHTUNG:
Beim Zusammenpressen der Ventilfeder aufpassen, dass
die Bohrung für die Stößel nicht beschädigt wird.
9) Ansaugkrümmer, Einspritzventile und Auspuffkrümmer am

Zylinderkopf anmontieren.
EINBAU
1) Die Passflächen von Zylinderkopf und Zylinderblock reinigen.
2) Die Passstifte (1) in den Zylinderblock einsetzen.

3) Eine neue Zylinderkopfdichtung (2) auf den Zylinderblock set-
zen.
“TOP”-Markierung auf der Dichtung nach oben drehen (Zylin-
derkopfseite) und zur Seite der Kurbelwellen-Riemenscheibe
hin ausrichten.
4) Sicherstellen, dass die Öldüse (Düsensitz) (1) korrekt sitzt und

nicht verstopft ist.
Die Öldüse unbedingt mit dem angegebenen Anzugsmoment
festziehen.
Anzugsmoment
Düsensitz (a) : 5 Nm (0,5 kpm)
5) Den Zylinderkopf auf den Zylinderblock setzen.

Die neuen Zylinderkopfschrauben mit Motoröl bestreichen und
dann in mehreren Durchgängen folgendermaßen festziehen.
a) Die Zylinderkopfschrauben (“1” – “10”) mit einer Zwölfkant-
Stecknuss in der gezeigten Reihenfolge mit einem Anzugsmo-
ment von 20 Nm (2,0 kpm) anziehen.
b) Die Schrauben auf gleiche Weise wie in Schritt a) mit einem
Anzugsmoment von 40 Nm (4,0 kpm) anziehen.
c) Alle Schrauben in der abgebildeten Reihenfolge um 60° drehen.
d) Schritt c) wiederholen.
e) Die Schraube “A” mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment
festziehen.
ZUR BEACHTUNG:
• Die Zylinderkopfschrauben (“1” – “10”) keinesfalls wie-
derverwenden, da es sich um Streckschrauben handelt.
Stets neue Zylinderkopfschrauben verwenden.
• Nach dem Festziehen der anderen Schrauben unbedingt
auch die M8-Schraube (“A”) festziehen.
Anzugsmoment
Zylinderkopfschraube M8 (a) : 22 Nm (2,2 kpm)
Zylinderkopfschrauben M10
(b): 40 Nm (4,0 kpm) und dann zweimal um 60° drehen.
6) Die Auspuffkrümmer-Versteifungsstrebe und das Auspuffrohr
Nr. 1 gemäß “AUSPUFFKRÜMMER” einbauen.
7) Die Nockenwellen, die Steuerkette und den Steuerkettendeckel
einbauen, wie vorangehend erläutert.
8) Den Zylinderkopfdeckel und die Ölwanne anmontieren, wie vo-
rangehend erläutert.
9) Die Ansaugkrümmer-Versteifungsstrebe anmontieren und alle
Schläuche und Kabel fest anschließen.
spannen.
13) Das Gaszugspiel gemäß Abschnitt 6E1 einstellen.
14) Sicherstellen, dass sich alle entfernten Teile wieder an der
15) Das Kühlsystem mit Kühlmittel und den Motor mit Motoröl befüllen.
17) Sicherstellen, dass an den Anschlüssen kein Wasser, Kraftstoff
oder Abgas austritt.
KOLBEN, KOLBENRINGE, PLEUELSTANGEN UND ZYLINDER
[A] : 1) Alle Muttern mit 15 Nm (1,5 kpm) festziehen 7. Pleuellager

2) Alle Muttern um 45°drehen
3) Dann alle Muttern nochmals um 45°drehen
1. Oberster Ring 8. Kolbenbolzen
2. 2. Ring 9. Kolbenbolzen, Sicherungsring
3. Ölring 10. Pleueldeckelmutter
4. Kolben Anzugsmoment
5. Pleuelstange Motoröl auf die Gleit-/Drehflächen

: Die Gleit-/Drehflächen des Pleuelfußes und die Pleueldeckelschrauben mit Motoröl bestreichen. aller Teile auftragen.
Bei Wiederverwendung unbedingt die Schraubengröße beachten, dass es sich um Streckschrau-
ben handelt.
Siehe “ÜBERPRÜFUNG” unter “PLEUELSTANGE”.
6. Pleuellagerdeckel Nicht wiederverwenden.
: Die Pfeilmarkierung auf dem Pleueldeckel auf die Seite der Kurbelwellen-Riemenscheibe richten.
AUSBAU
4) Kühlmittel ablassen.
5) Den Zylinderkopf gemäß “VENTILE UND ZYLINDERKOPF”
ausbauen.
6) Alle Kolben, Pleuelstangen und Pleueldeckel mit Markierungs-
stift oder -farbe nach dem zugehörigen Zylinder kennzeichnen.
7) Die Pleuellagerdeckel abschrauben.
8) Gummischläuche (1) auf die Gewinde der Pleueldeckelschrau-

ben aufstecken.
Dies verhindert beim Abnehmen der Pleuelstangen Schäden an
Hubzapfen und Gewinden.
9) Die Kante der Zylinderbohrung von Kohlestoffablagerungen
befreien, bevor der Kolben aus dem Zylinder entfernt wird.
10) Die Baugruppe aus Kolben und Pleuelstange durch die Zylin-
derbohrung herausdrücken.
ZERLEGUNG
1) Die zwei Kompressionsringe (oberer und 2.) und den Ölring mit
einer Kolbenringzange vom Kolben abnehmen.
2) Die Kolbenbolzen aus dem Pleuelauge treiben.
• Die Sicherungsringe (1) des Kolbens wie abgebildet heraushe-

beln.
• Den Kolbenbolzen vollständig heraustreiben.
REINIGUNG
Kolbenboden und Ringnuten mit einem geeigneten Werkzeug von
Kohleablagerungen befreien.
ÜBERPRÜFUNG
Zylinder
• Die Zylinderwände auf Kratzer, Unebenheiten, Riefen und
andere Anzeichen übermäßigen Verschleißes kontrollieren. Bei
tiefen Kratzern oder Riefen die Zylinder aufbohren und über-
große Kolben verwenden.
• Die Zylinderbohrung mit einer Zylinderlehre (1) wie abgebildet an

den zwei gezeigten Stellen in Druck- und Axialrichtung (“a” und
“b”) vermessen.
Falls einer der folgenden Mängel vorliegt, die Zylinder aufbohren.
1) Durchmesser der Zylinderbohrung überschreitet Grenzwert.
2) Messwertunterschied der beiden Messpositionen überschreitet
Konizitätsgrenze.
3) Unterschied der Werte von Druck- und Axialmessung über-
schreitet Grenzwert für Unrundheit.
Bohrungsdurchmesser
Konizität und Unrundheit des Zylinders
Grenzwert : 0,10 mm
“a” : 50 mm
“b” : 95 mm
ZUR BEACHTUNG:
Bei Mängeln an einem Zylinder stets alle vier Zylinder
gleichzeitig aufbohren. Dies ist aus Gründen des Gleich-
laufs notwendig, um Unwuchten zu verhindern.
Kolben
• Die Kolben auf Mängel wie Verschleiß und Risse inspizieren.
Schadhafte, verschlissene Kolben austauschen.
• Kolbendurchmesser :
Den Durchmesser des Kolbens 19,5 mm über der Kante des
Kolbenhemds quer zur Kolbenbolzenbohrung messen (siehe
Abbildung).
Kolbendurchmesser-Sollwerte
77,953 – 77,968 mm
Standardgröße mit Beschichtung
77,969 – 77,984 mm
Übergröße
78,203 – 78,218 mm
0,25 mm
Übergröße
78,453 – 78,468 mm
0,50 mm
“a” : 19,5 mm
• Kolbenlaufspiel:
Den Zylinder- und Kolbendurchmesser messen und über die Diffe-
renz das Kolbenlaufspiel berechnen. Es muss der folgenden Vor-
gabe entsprechen. Falls es nicht der Vorgabe entspricht, die
Zylinder aufbohren und übergroße Kolben montieren.
Kolbenlaufspiel
: 0,032 – 0,061 mm
: 0,016 – 0,045 mm
ZUR BEACHTUNG:
Der hier verwendete Zylinderdurchmesser wird an zwei Stel-
len in Druckrichtung gemessen.
“a” : 19,5 mm
• Ringnutspiel:
Vor der Prüfung die Ringnuten von Kohleablagerungen
befreien, reinigen und trocknen.
Einen neuen Kolbenring (1) in die Ringnut einsetzen und das
Spiel zwischen Ring und Nut mit einer Fühlerlehre (2) messen.
Falls es von der Vorgabe abweicht, den Kolben austauschen.
Ringnutspiel
Oberster Ring
Sollwert : 0,03 – 0,07 mm
Grenzwert : 0,12 mm
2. Ring
Grenzwert : 0,10 mm
Ölring
Kolbenbolzen
• Den Kolbenbolzen, das Pleuelauge und die Bolzenbohrung im
Kolben auf Verschleiß und Schäden überprüfen. Dabei beson-
ders auf die Pleuelbuchse achten. Falls das Pleuelauge oder
die Bolzenbohrung starken Verschleiß oder Schäden aufwei-
sen, den Kolbenbolzen, die Pleuelstange und/oder den Kolben
austauschen.
• Kolbenbolzenspiel :
Das Spiel des Kolbenbolzens im Pleuelauge und Kolben prüfen.
Bei starkem Verschleiß, Schäden des Pleuelauges oder über-
mäßigem Spiel die Pleuelstange und/oder den Kolben austau-
schen.
Kolbenbolzenspiel im Pleuelauge
: 0,003 – 0,014 mm
Kolbenbolzenspiel im Kolben
: 0,006 – 0,017 mm
Pleuelaugenbohrung
: 20,003 – 20,011 mm
Kolbenbolzen-Durchmesser
: 19,997 – 20.000 mm
Bolzenbohrung
: 20,006 – 20,014 mm
Kolbenringe
Zum Messen des Ringstoßes den Kolbenring (1) in den Zylinder ein-
setzen und dann den Stoß mit einer Fühlerlehre (2) messen.
Falls der Stoß von der Vorgabe abweicht, den Kolbenring austau-
schen.
ZUR BEACHTUNG:
Die Kante der Zylinderbohrung von Kohlestoffablagerungen
befreien und reinigen, bevor der Kolbenring einsetzt wird.
Kolbenringstoß
Gegenstand Sollwert Grenzwert

Oberster
0,20 – 0,35 mm 0,7 mm
Ring
2. Ring 0,30 – 0,45 mm 1,0 mm
Ölring 0,20 – 0,70 mm 1,5 mm
“a” : 120 mm
Pleuelstange
• Pleuelfuß-Axialspiel :
Die Pleuelstange ordnungsgemäß auf den Hubzapfen montie-
ren und das Pleuelfuß-Axialspiel der Pleuelstange messen.
Falls das Spiel den Grenzwert überschreitet, die Pleuelstange
austauschen.
Pleuelfuß-Axialspiel
Grenzwert : 0,35 mm
• Ausrichtung der Pleuelstange :

Die Pleuelstange auf eine Richtbank setzen, um Krümmung
und Verdrehung zu messen. Bei Überschreiten des Grenzwer-
tes die Pleuelstange austauschen.
Ausrichtung der Pleuelstange

Maximale Krümmung : 0,05 mm
Maximale Verdrehung : 0,10 mm
• Deformierung der Pleueldeckelschrauben (Streckschrauben)

Mit einer Mikrometerschraube (3) 32 mm von der Schrauben-
kopf-Unterkante entfernt den Durchmesser “A” der Schraube
(2) der Pleuelstange (1) sowie 40 mm von der Schraubenkopf-
Unterkante entfernt den Durchmesser “B” messen.
Die Differenz der beiden Messwerte muss der folgenden Vor-
gabe entsprechen. Ist dies nicht der Fall, die Pleuelstange aus-
tauschen.
Differenz der Schraubendurchmesser

Grenzwert (“A” – “B”) : 0,1 mm
Messabstände bei der Schraubenvermessung
“a” : 32 mm
“b” : 40 mm
Hubzapfen und Pleuellager

• Den Hubzapfen auf Verschleiß und Beschädigung untersuchen.
Die Unrundheit und Konizität des Hubzapfens mit einer Mikro-
meterschraube messen. Bei Schäden oder Überschreiten des
Grenzwerts für Unrundheit oder Konizität die Kurbelwelle aus-
tauschen oder den Hubzapfen für Lagerschalen in Untergröße
abschleifen.
Hubzapfen, Durchmesser
Pleuelstangen-
Hubzapfen, Durchmesser
Lagerschalengröße
Sollwert 41,982 – 42,000 mm
Untergröße
41,732 – 41,750 mm
0,25 mm
Konizität und Unrundheit des Hubzapfens

Grenzwert : 0,01 mm
Unrundheit : A – B
Konizität : a – b
• Lagerschalen :
Die Lagerschalen auf Anzeichen von Anschmelzen, Kavitation,
Verzunderung und Abspanung inspizieren und das Tragbild prüfen.
Bei Mängeln die betreffenden Lagerschalen austauschen.
Es gibt zwei Arten von Pleuellagern; in Standardgröße sowie in
Untergröße 0,25 mm. Lagerschalen in Untergröße sind mit einem
roten Punkt an der abgebildeten Stelle gekennzeichnet. Die Dicke
der Lagerschalen beträgt in der Mitte 1,605 – 1,615 mm.
1. Rote Farbmarkierung
• Pleuellagerspiel :
1) Vor dem Prüfen des Pleuellagerspiels die Lager und Hubzapfen
reinigen.
2) Die Lagerschalen in Pleuelstange und Pleueldeckel einpassen.
3) Einen Dehnmessstreifen (1) über die volle Breite des Hubzap-

fens (parallel zur Kurbelwelle) legen. Den Messstreifen jedoch
nicht über die Ölbohrung platzieren.
4) Den Pleueldeckel (1) auf die Pleuelstange montieren.

Beim Anbringen des Pleueldeckels muss dessen Pfeilmarkie-
rung (2) auf die Seite mit der Kurbelwellen-Riemenscheibe wei-
sen, wie in der Abbildung gezeigt. Die Gewinde der
Pleueldeckelschrauben mit Motoröl schmieren und die Deckel-
muttern (3) wie folgt schrittweise festziehen.
a) Alle Deckelmuttern mit 15 Nm (4,0 kpm) anziehen.
b) Um weitere 45° anziehen.
c) Schritt b) wiederholen.
Anzugsmoment
Pleuellagerdeckel, Muttern
(a) : 15 Nm (1,5 kpm) und Extra-Umdrehung von 90°
5) Die Lagerdeckel abschrauben und die breiteste Stelle des

Dehnmessstreifens (1) mit Hilfe der Skala (2) auf der Dehn-
messstreifenhülle messen.
Falls das Spiel den Grenzwert überschreitet, neue Standardla-
gerschalen einbauen und das Spiel erneut messen.
Pleuellagerspiel
Sollwert : 0,029 – 0,047 mm
6) Falls das Spiel mit neuen Standardlagerschalen auch nicht im

Sollbereich liegt, die Hubzapfen auf Untergröße abschleifen
und Lagerschalen der Untergröße 0,25 mm verwenden.
ZUR BEACHTUNG:
Nach Überprüfung des Pleuellagerspiels die Pleuellager-
schrauben unbedingt auf Deformierung überprüfen.
ZUSAMMENBAU
1) Den Kolbenbolzen in Kolben (1) und Pleuelstange (2) einführen.
a) Kolbenbolzen und Bolzenbohrung in Kolben und Pleuelstange
mit Motoröl bestreichen.
b) Die Pleuelstange wie abgebildet einpassen.
c) Den Kolbenbolzen in Kolben und Pleuelstange einführen.
d) Die Kolbenbolzen-Sicherungsringe (3) einsetzen.
ZUR BEACHTUNG:
Den Stoß der Sicherungsringe wie abgebildet positionieren.
Den Sicherungsring so einsetzen, dass der Stoß im Bereich
des Pfeils (siehe Abbildung) liegt.
2) Kolbenringe auf den Kolben setzen:

a) Der 1. und 2. Kolbenring ist jeweils mit einer “T”-Markierung
gekennzeichnet, wie gezeigt. Die Kolbenringe mit nach oben
weisenden Markierungen auf die Kolben setzen.
b) Der 1. Ring (1) unterscheidet sich vom 2. Ring (2) in Stärke,
Form und Farbe der Gleitfläche.
Den 1. Kolbenring vom 2. Kolbenring anhand der Abbildung
unterscheiden.
c) Beim Anbringen des Ölrings (3) zuerst die Spreizfeder und
dann die beiden Stege einsetzen.
1. 1. Ring
2. 2. Ring
3. Ölring
3) Nach dem Anbringen der drei Ringe (1. Kolbenring, 2. Kolben-

ring und Ölringe) deren Stöße wie abgebildet positionieren.
1. Pfeilmarkierung
2. Ringstoß des 1. Kolbenrings
3. Ringstoß des 2. Kolbenrings und Stoß der Ölring-Spreizfeder
4. Stoß, oberer Ölringsteg
5. Stoß, unterer Ölringsteg
EINBAU
1) Kolben, Kolbenringe, Zylinderbuchsen, Pleuellager und Hub-
zapfen mit Motoröl schmieren.
ZUR BEACHTUNG:
Kein Öl zwischen Pleuelfuß und Lagerschale bzw. Pleuel-
deckel und Lagerschale auftragen.
2) Gummischläuche (1) auf die Gewinde der Pleueldeckelschrau-

ben aufstecken.
Diese Gummischläuche schützen die Hubzapfen und Schrau-
bengewinde beim Montieren der Pleuelstangen und Kolben vor
Schäden.
3) Zum Einbau von Pleuelstange und Kolben die Frontmarkierung

am Kolbenboden zur Seite der Kurbelwellen-Riemenscheibe
hin drehen.
A: Seite der Kurbelwellen-Riemenscheibe
B: Schwungradseite
4) Die Baugruppe aus Kolben und Pleuelstange in die Zylinder-

bohrung einführen. Das Spezialwerkzeug (Kolbenringman-
schette) zum Anpressen der Kolbenringe verwenden. Den
Pleuelfuß auf den Hubzapfen der Kurbelwelle setzen.
Mit einem Hammerstiel auf den Kolbenboden klopfen, um den
Kolben in die Bohrung hineinzutreiben. Die Kolbenringman-
schette fest gegen den Zylinderblock drücken, bis alle Ringe in
die Zylinderbohrung eingepasst sind.
Spezialwerkzeug
(A) : 09916-77310
5) Pleueldeckel (1) aufschrauben:

Die Pfeilmarkierung (2) auf dem Pleueldeckel auf die Seite der
Kurbelwellen-Riemenscheibe richten.
Die Gewinde der Pleueldeckelschrauben mit Motoröl schmieren
und die Deckelmuttern (3) wie abgebildet schrittweise festdrehen.
a) Alle Deckelmuttern mit 15 Nm (1,5 kpm) anziehen.
b) Um weitere 45° anziehen.
c) Schritt b) wiederholen.
Anzugsmoment
Pleuellagerdeckel, Muttern
(a) : 15 Nm (1,5 kpm) und dann zweimal um 45° drehen.
ZUR BEACHTUNG:
Vor dem Einbau der Lagerdeckel die Pleuelschrauben unbe-
dingt auf Deformierung überprüfen.

spannen.
ursprünglichen Position befinden. Noch fehlende Teile anbrin-
gen.
11) Das Kühlsystem mit Kühlmittel und den Motor mit Motoröl befül-
len.
13) Sicherstellen, dass an den Anschlüssen kein Wasser, Kraftstoff
oder Abgas austritt.
MOTORTRAGLAGER
[A] : 4WD-MODELL 3. Linkes Motortraglager 6. Hintere Motor-Traglagerstrebe Nr. 1

1. Rechtes Motortraglager 4. Linke Motor-Traglagerstrebe 7. Hintere Motor-Traglagerstrebe Nr. 2
2. Rechte Motor-Traglagerstrebe, karosserieseitig 5. Hinteres Motortraglager Anzugsmoment
ÜBERHOLUNG DES MOTORS

AUS- UND EINBAU DES MOTORS
AUSBAU
2) Das Massekabel und das Pluskabel von der Batterie abklem-
men.
3) Den Schlauch der Scheibenwaschanlage lösen und dann die
Motorhaube abmontieren.
4) Den rechten und linken Motorunterboden abschrauben.
5) Den Antriebsriemen des A/C-Kompressors (falls vorhanden)
entfernen.
6) Den Wasserpumpen-Antriebsriemen ausbauen.
7) Motoröl, Getriebeöl bzw. ATF (bei Fahrzeugen mit Automatikge-
triebe) sowie Verteilergetriebeöl (bei 4WD-Fahrzeugen) ablas-
sen.
8) Kühlmittel ablassen.
WARNUNG:

10) Den A/C-Kompressors (falls vorhanden) mit angeschlossenen

Schläuchen aus der Halterung lösen.
ZUR BEACHTUNG:
Den A/C-Kompressor an einer sicheren Stelle aufhängen,
wo er beim Aus- und Einbau des Motors nicht beschädigt
werden kann.
11) Folgende Kabel lösen:

• Klopfsensor
• Beheizte Lambda-Sonden
• EGR-Ventil (3)
• Einspritzventile (6)
• Zündspulen-Baugruppe (7)
• Öldruckschalter
• Lichtmaschine (8)
• Anlasser
• Magnetkupplung des A/C-Kompressors (falls vorhanden)
• Masseklemme (9) des Auspuffkrümmers und Zylinderblocks
• Rückfahrlichtschalter (Fahrzeuge mit Schaltgetriebe)
• Getriebestellungsschalter (10) (Fahrzeuge mit Automatikgetriebe)
• A/T-Geschwindigkeitssensor (11) (Fahrzeuge mit Automatikgetriebe)
• Vorwiderstand (12) (Fahrzeuge mit Automatikgetriebe)
• Schaltmagnetventile und ATF-Temperaturfühler (13) (Fahr-
zeuge mit Automatikgetriebe)
• Batterie-Massekabel (14) vom Getriebe
12) Den Sicherungskasten aus der Halterung entfernen.

13) Folgende Seilzüge lösen:
• Gaszug
• Wählzug (Fahrzeuge mit Schaltgetriebe)
• Schaltzug (Fahrzeuge mit Schaltgetriebe)
• Kupplungszug (Fahrzeuge mit Schaltgetriebe)
• Wählzug (15) (Fahrzeuge mit Automatikgetriebe)
14) Folgende Schläuche lösen:

• Bremskraftverstärker-Unterdruckschlauch (1) vom Ansaugkrümmer
• Kraftstoff-Förderschlauch (3) vom Verteilerrohr
• Heizungseinlass und Auslassschlauch von den Leitungen
• Kühlereinlass und Auslassschlauch von den Leitungen
16) Die rechte und linke Achswelle gemäß Abschnitt 4 vom Diffe-
rential trennen.
Für den Ausbau von Motor und Getriebe ist es nicht notwendig,
die Achswellen von den Achsschenkeln zu lösen.
17) Bei 4WD-Fahrzeugen die Gelenkwelle gemäß Abschnitt 4B
ausbauen.
18) Die Lichtmaschine gemäß Abschnitt 6H ausbauen.
19) Einen Hebebock o.ä. anbringen.

20) Die Schrauben (1) des hinteren Traglagers, die Muttern (2) der
linken Traglagerstrebe und die Schrauben (3) des rechten Trag-
lagers abmontieren.
21) Vor dem Entfernen von Motor und Getriebe zunächst noch ein-
mal sicherstellen, dass alle Schläuche, Kabel und Seilzüge von
Motor und Getriebe gelöst sind.
22) Motor samt Getriebe aus dem Motorraum absenken.
ZUR BEACHTUNG:
Vor dem Absenken des Motors den A/C-Kompressor auf der
Seite der Kurbelwelle-Riemenscheibe über den Motor
heben. Dabei aufpassen, dass die Schläuche nicht über-
dehnt werden.
23) Das Getriebe gemäß Abschnitt 7A oder 7B vom Motor trennen.

24) Den Kupplungsdeckel und die Kupplungsscheibe gemäß
Abschnitt 7C (M/T) ausbauen.
EINBAU
1) Den Kupplungsdeckel und die Kupplungsscheibe gemäß
Abschnitt 7C einbauen.
2) Das Getriebe gemäß Abschnitt 7A oder 7B in den Motor einrücken.
3) Den Motor mit Getriebe in den Motorraum heben. Den Heber
etc. aber noch nicht entfernen.
4) Die Schrauben (1) des hinteren Traglagers, die Muttern (2) der
linken Traglagerstrebe und die Muttern (3) des rechten Tragla-
gers anmontieren.
Die Schrauben und Muttern mit dem vorgeschriebenen Anzugs-
moment festziehen.
Anzugsmoment
Motor-Traglagerschrauben und Muttern M10
(a) : 55 Nm (5,5 kpm)
Muttern des rechten Motor-Traglagers
(b) : 75 Nm (7,5 kpm)
5) Den Hebebock etc. entfernen.

6) Die Lichtmaschine gemäß Abschnitt 6H einbauen.

7) Bei 4WD-Fahrzeugen die Gelenkwelle gemäß Abschnitt 4B ein-
bauen.
8) Die Achswellen gemäß Abschnitt 4 verbinden.
9) Das Auspuffrohr Nr. 1 einbauen und alle Auspuffrohr-Befesti-

gungsteile mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.
Anzugsmoment
10) Gelöste Schläuche, Seilzüge und Kabel wieder anschließen.

12) Den A/C-Kompressor (falls vorhanden) in die Halterung einsetzen.
spannen.
17) Das Kühlsystem mit Kühlmittel, den Motor mit Motoröl und das
Automatikgetriebe (Fahrzeuge mit Automatikgetriebe) mit dem
vorgeschriebenen ATF befüllen.
19) Sicherstellen, dass an den Anschlüssen kein Wasser, Kraftstoff,
Öl, ATF (Fahrzeuge mit Automatikgetriebe) oder Abgas austritt.
HAUPTLAGER, KURBELWELLE UND ZYLINDERBLOCK

[A] : Dichtmittel-Auftragsmenge 4. Düsensitz 14. Hauptlagerdeckel

[B] : 1) Alle Schrauben mit 50 Nm (5,0 kpm) 5. Hauptlager 15. Schwungrad-Befestigungsschraube
festziehen
2) Anschließend alle Schrauben um 60°
drehen
Anzugsmoment 6. Sensorscheibe 16. Hinterer Wellendichtring, Lagerdeckel-
schraube
Nicht wiederverwenden. 7. Kurbelwellenrad, Keil 17. Hauptlager, Befestigungsschraube Nr. 2
Motoröl auf die Innenfläche/Gleitfläche 8. Kurbelwelle 18. Hauptlager, Befestigungsschraube Nr. 1

auftragen. Keinesfalls wiederverwenden, da es
sich um Streckschrauben handelt.
“a” : 3 mm 9. Drucklager 19. O-Ring
“b” : 2 mm 10. Hinterer Wellendichtring, Lagerdeckel: 20. Ölfilteranschluss
Dichtmittel 99000-31150 auf die Passflä-
che auftragen.
1. Kurbelwinkelsensor (falls vorhanden) 11. Hinter Wellendichtring 21. Ölfilteranschluss, Befestigungsschraube
2. Klopfsensor 12. Antriebswellenlager
3. Zylinderblock 13. Schwungrad
AUSBAU
1) Den Motor aus dem Fahrzeug ausbauen, wie zuvor beschrieben.
2) Das Schwungrad (bzw. die Mitnehmerscheibe beim Automatik-

getriebe) mit dem Spezialwerkzeug abmontieren.
Spezialwerkzeug
(A) : 09924-17810
3) Die folgenden Teile vom Motor abmontieren, wie zuvor

beschrieben:
• Ölwanne und Ölpumpensieb
• Ansaug- und Auspuffkrümmer
• Zylinderkopfdeckel
• Steuerkettendeckel
• Steuerkettenschiene, Einsteller des Steuerkettenspanners,
Steuerkettenspanner, Steuerkette und Kurbelwellenrad
• Nockenwellen, Stößel und Scheiben
• Zylinderkopf-Baugruppe
• Kolben und Pleuelstangen
4) Den Lagerdeckel (1) des hinteren Wellendichtrings abschrauben.

5) Die Schrauben Nr. 1 und Nr. 2 der Lagerdeckel in der gezeigten

Reihenfolge lockern und dann herausdrehen.
6) Die Kurbelwelle aus dem Zylinderblock heben.
ÜBERPRÜFUNG
Kurbelwelle
Kurbelwellenschlag
Den Schlag am mittleren Lagerzapfen mit einem Feinzeiger messen.
Die Kurbelwelle langsam drehen. Falls der Schlag den Grenzwert
überschreitet, die Kurbelwelle austauschen.
Kurbelwellenschlag
Grenzwert : 0,04 mm
Kurbelwellen-Druckspiel
Die Kurbelwelle auf normale Weise mit Anlaufscheiben (1) und
Lagerdeckeln in den Zylinderblock einbauen und das Druckspiel
messen.
Dicke der Kurbelwellen-Anlaufscheibe
Sollwert : 2,500 mm
Übergröße (0,125 mm) : 2,563 mm
Die Lagerdeckelschrauben Nr. 1 (1) – (10) und Nr. 2 (11) – (20) wie
folgt schrittweise festziehen.
1) Die Schrauben (1) – (10) mit einem Anzugsmoment von 30 Nm
(3,0 kpm) in der gezeigten Reihenfolge anziehen.
2) Die Schrauben auf gleiche Weise wie in Schritt 1) mit einem
3) Die Schrauben (11) – (20) mit einem Anzugsmoment von 22
Nm (2,2 kpm) in der gezeigten Reihenfolge anziehen.
Anzugsmoment
Kurbelwellen-Lagerdeckelschrauben Nr. 1 (1) – (10)
: 50 Nm (5,0 kpm)
: 22 Nm (2,2 kpm)
Einen Feinzeiger ansetzen, um das Druckspiel (Axialspiel) der Kur-

belwelle zu ermitteln.
Bei Überschreiten des Grenzwerts die Anlaufscheiben gegen solche
von Standard- oder Übergröße austauschen, um das Druckspiel zu
korrigieren.
Kurbelwellen-Druckspiel
Sollwert : 0,11 - 0,31 mm
Grenzwert : 0,35 mm
Unrundheit und Konizität (ungleicher Verschleiß) der Lagerzapfen

Ungleichmäßiger Verschleiß zeigt sich an Unterschieden im Durch-
messer an einem Querschnitt bzw. bei der Länge des Lagerzapfens.
Diese Unterschiede werden mit Hilfe einer Mikrometerschraube
ermittelt. Bei starken Mängeln oder Verschleiß- bzw. Durchmesse-
runterschieden über dem Grenzwert die Kurbelwelle abschleifen
oder austauschen.
Konizität und Unrundheit der Kurbelwellen-Lagerzapfen
Grenzwert : 0,01 mm
Unrundheit : A – B
Konizität : a – b
Hauptlager
Allgemeines
• Hauptlager sind in Standardgröße und in Untergröße 0,25 mm
erhältlich. Für jede Größe gibt es wiederum 5 Toleranzenbereiche.
• Die obere Lagerschale (1) weist eine Ölnut (2) auf, wie in der
Darstellung gezeigt.
Die Lagerschalen mit Ölnut sind in den Zylinderblock einzu-
bauen.
• Die unteren Lagerschalen besitzen keine Ölnut.
Sichtprüfung
Die Lagerschalen auf Kavitation, Kratzer, Verschleiß und Schäden
überprüfen.
Bei Mängeln die oberen und unteren Lagerschalen austauschen.
Niemals nur eine Lagerschale allein auswechseln.
Hauptlagerspiel
Das Lagerspiel wird mit Dehnmessstreifen in folgendem Verfahren
ermittelt.
1) Die Hauptlagerdeckel abschrauben.
2) Die Hauptlagerdeckel und Lagerzapfen reinigen.
3) Einen Dehnmessstreifen (1) über die volle Breite des Lagers

(parallel zur Kurbelwelle) auf den Lagerzapfen legen. Den
Messstreifen jedoch nicht über die Ölbohrung platzieren.
4) Die Lagerdeckelschrauben Nr. 1 (1) – (10) und Nr. 2 (11) – (20)

wie folgt schrittweise festziehen.
a) Die Schrauben (1) – (10) mit einem Anzugsmoment von 30
Anzugsmoment von 50 Nm (5,0 kpm) festziehen.
c) Die Schrauben auf gleiche Weise wie in Schritt a) um weitere
60° nachziehen.
d) Die Schrauben (11) – (20) mit einem Anzugsmoment von 22
Anzugsmoment
: 50 Nm (5,0 kpm) und Extra-Umdrehung von 60°
: 22 Nm (2,2 kpm)
ZUR BEACHTUNG:
Die Kurbelwelle keinesfalls drehen, während der Dehn-
messstreifen eingelegt ist.
5) Die Lagerdeckel abschrauben und die breiteste Stelle des

Dehnmessstreifens (2) mit Hilfe der Skala (1) auf der Dehn-
messstreifenhülle messen. Falls das Spiel den Grenzwert über-
schreitet, die betreffenden Lagerschalen austauschen. Stets
obere und untere Lagerschale als Satz austauschen.
Normalerweise sollte eine neue Standardlagerschale das Spiel
korrigieren. Falls nicht, muss die Kurbelwelle auf Lagerschalen
der Untergröße 0,25 mm abgeschliffen werden.
Nach Wahl der neuen Lagerschalen das Spiel erneut prüfen.
Hauptlagerspiel
Sollwert : 0,025 – 0,045 mm
ZUR BEACHTUNG:
Nach Überprüfung der Hauptlagerschalen sicherstellen,
dass die Lagerdeckelschrauben Nr. 1 durch neue Schrauben
ersetzt werden.
Wahl der Hauptlagerschalen

STANDARDLAGERSCHALE:
Bei Mängeln an den Lagerschalen oder einem unzulässigem Lager-
spiel nach den folgenden Anweisungen Standardlagerschalen wäh-
len und einbauen.
1) Zuerst den Lagerzapfendurchmesser prüfen. In die Kurbel-

wange Nr. 2 sind Ziffern eingestanzt, wie abgebildet.
Drei Ziffern (“1”, “2” and “3”) repräsentieren die nachfolgend
aufgeführten Lagerzapfendurchmesser.
Die eingestanzten Ziffern auf der Kurbelwange Nr. 2 repräsen-
tieren den Lagerzapfendurchmesser (in der Abbildung mit
einem Pfeil gekennzeichnet).
Beispiel: Die eingestanzte Ziffer “1” zeigt an, dass der betref-
fende Lagerzapfendurchmesser 44,994 – 45,000 mm beträgt.
Kurbelwellen-Lagerzapfen, Durchmesser
Eingestanzte
Lagerzapfendurchmesser
Ziffer
1 44,994 – 45,000 mm
2 44,988 – 44,994 mm
3 44,982 – 44,988 mm
2) Als nächstes den Durchmesser des Lagerdeckels ohne Lager-

schale ermitteln. Auf der Passfläche für den Zylinderblock sind
wie in der Abbildung fünf Buchstaben eingeschlagen.
Drei verschiedene Buchstaben (“A”, “B” and “C”) repräsentieren
die nachfolgend aufgeführten Lagerdeckeldurchmesser.
Die eingeschlagenen Buchstaben im Zylinderblock verweisen
auf den entsprechenden Lagerdeckeldurchmesser (in der Abbil-
dung mit einem Pfeil gekennzeichnet). Beispiel: Der eingeschla-
gene Buchstabe “A” zeigt an, dass der betreffende
Lagerdeckeldurchmesser 49,000 -49,006 mm beträgt.
Lagerdeckeldurchmesser
Eingestanzter Lagerdeckeldurchmesser
Buchstabe (ohne Lagerschale)
A 49,000 – 49,006 mm
B 49,006 – 49,012 mm
C 49,012 – 49,018 mm
3) Die Standardlagerschalen gibt es in fünf verschiedenen Dicken.

Zur Unterscheidung weisen sie an der gezeigten Stelle eine
Farbmarkierung auf.
Jede Farbe steht für die folgende Dicke in der Lagerschalen-
mitte.
Standardlagerschalen der Hauptlager, Dicke
Farbmarkierung Lagerschalendicke
Rosa 1,990 – 1,994 mm
Lila 1,993 – 1,997 mm
Braun 1,996 – 2.000 mm
Grün 1,999 – 2,003 mm
Schwarz 2,002 – 2,006 mm
1. Farbmarkierung
4) Anhand der Nummern an der Kurbelwange Nr.2 sowie der

Buchstaben am Zylinderblock die neue einzubauende Stan-
dardlagerschale unter Bezug auf die Tabelle unten ermitteln.
Wenn zum Beispiel die betreffende Nummer an der Kurbel-
wange Nr. 2 eine “1” und der Buchstabe am Zylinderblock ein
“B” ist, muss für diese Position eine “lila” Standardlagerschale
gewählt werden.
Neue Standardlagerschalen der Hauptlager, Merkmale
Eingestanzte Ziffer an Kurbel-

wange Nr. 2 (Lagerzapfendurch-
messer)
1 2 3
Eingestanzter A Rosa Lila Braun
Buchstabe am B Lila Braun Grün
Zylinderblock C Braun Grün Schwarz
(Lagerdeckel-
durchmesser)
Einzubauende Standardlagerschale
5) Das Lagerspiel mit den neuen Lagerschalen mit Dehn-

messstreifen (2) und der zugehörigen Skala (1) kontrollieren.
Falls das Spiel immer noch den Grenzwert überschreitet, di-
ckere Lagerschalen einbauen und das Spiel erneut messen.
6) Beim Austausch von Kurbelwelle oder Zylinderbock stets neue
Standardlagerschalen einbauen. Die Lagerschalen dafür
anhand der Kennnummern auf der neuen Kurbelwelle und der
Buchstaben auf dem neuen Zylinderblock wählen.
LAGERSCHALEN DER UNTERGRÖSSE (0,25 mm):

• Die Lagerschalen der Untergröße 0,25 mm sind in fünf verschiede-
nen Dicken erhältlich.
Zur Unterscheidung weisen sie an der gezeigten Stelle eine Farb-
markierung auf.
Jede Farbe steht für die folgende Dicke in der Lagerschalenmitte.
Lagerschalen der Untergröße, Dicke
Farbmarkierung Lagerschalendicke
Rot und rosa 2,115 – 2,119 mm
Rot und lila 2,118 – 2,122 mm
Rot und braun 2,121 – 2,125 mm
Rot und grün 2,124 – 2,128 mm
Rot und schwarz 2,127 – 2,131 mm
1. Farbmarkierung
• Falls erforderlich, die Kurbelwellen-Lagerzapfen abschleifen

und folgendermaßen Lagerschalen der Untergröße auswählen.
a) Die Lagerzapfen auf folgenden Durchmesser abschleifen.
Durchmesser
: 44,732 – 44,750 mm
1) Den Durchmesser des abgeschliffenen Lagerzapfens mit einer

Mikrometerschraube messen.
Jeweils an zwei um 90° voneinander versetzten Stellen mes-
sen, um etwaige Unrundheiten zu erkennen.
2) Den oben gemessenen Lagerzapfendurchmesser und die
Buchstaben am Zylinderblock verwenden, um die Lagerschalen
der Untergröße anhand der folgenden Tabelle zu ermitteln.
Das Lagerspiel mit den neuen Lagerschalen in Untergröße
überprüfen.
Neue Lagerschalen in Untergröße, Merkmale
Lagerzapfendurchmesser
44,744 – 44,750 mm 44,738 – 44,744 mm 44,732 – 44,738 mm
Eingestanzter Buch- A Rot und rosa Rot und lila Rot und braun
stabe am Zylinderblock B Rot und lila Rot und braun Rot und grün
C Rot und braun Rot und grün Rot und schwarz
Einzubauende Lagerschale der Untergröße
Hinterer Wellendichtring
Den Wellendichtring (1) sorgfältig auf Verschleiß und Beschädigung
überprüfen.
Bei Verschleiß oder Schäden an der Lippe den Wellendichtring aus-
tauschen.
Zum Einbau den hinteren Wellendichtring (1) mit den abgebildeten

Spezialwerkzeugen in das Gehäuse (2) einpressen.
Spezialwerkzeug
(A) : 09911-97820
Eintreibtiefe
“a” : 3 mm
Schwungrad
• Bei Schäden, Rissen oder Verschleiß des Zahnkranzes das
Schwungrad austauschen.
• Bei Schäden oder übermäßigem Verschleiß an der Passfläche
für die Kupplungsscheibe das Schwungrad austauschen.
• Das Schwungrad mit einem Feinzeiger auf Schlag prüfen.
Falls der Schlag den Grenzwert überschreitet, das Schwungrad
austauschen.
Schwungradschlag
Grenzwert : 0,2 mm
Sensorscheibe
• Die Sensorscheibe auf Risse und Beschädigung prüfen. Bei
Mängeln austauschen.
Zylinderblock
Verzug der Zylinderkopf-Passfläche

• Mit Lineal und Fühlerlehre die Zylinderkopf-Passfläche auf
Planflächenverzug prüfen. Falls die Krümmung den Grenzwert
überschreitet, die Fläche korrigieren.
Zylinderblock-Planflächenverzug
Grenzwert : 0,05 mm
Aufbohren und Honen von Zylindern

1) Stets alle Zylinder gleichzeitig aufbohren, falls ein Zylinder auf-
gebohrt werden muss.
2) Übergroße Kolben anhand des Zylinderverschleißes ermitteln.
Übergroße Kolben, Durchmesser
Größe Kolbendurchmesser
Übergröße 0,25 78,203 – 78,218 mm
Übergröße 0,50 78,453 – 78,468 mm
3) Den Kolbendurchmesser mit einer Mikrometerschraube messen.

Ansatzpunkt zur Messung des Kolbendurchmessers
“a” : 19,5 mm
4) Den Aufbohrbetrag für die Zylinderbohrung wie folgt errechnen:

D=A+B–C
D: Durchmesser des aufgebohrten Zylinders
A: Gemessener Kolbendurchmesser
B: Kolbenspiel = 0,02 – 0,04 mm
C: Honabtrag = 0,02 mm
5) Den Zylinder auf die errechneten Maße aufbohren und honen.
ZUR BEACHTUNG:
Vor dem Aufbohren alle Hauptlagerdeckel montieren und
mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen,
damit sich die Lagersitze beim Bohren nicht verziehen.
6) Das Kolbenspiel nach dem Honen messen.

EINBAU
ZUR BEACHTUNG:
• Alle einzubauenden Teile müssen vollkommen sauber sein.
• Kurbelwellen-Lagerzapfen, Hauptlagerschalen, Anlauf-
scheiben, Hubzapfen, Pleuellager, Kolben, Kolbenringe
und Zylinder unbedingt mit Motoröl schmieren.
• Hauptlagerschalen, Hauptlagerdeckel, Pleuelstangen,
Pleuellager, Pleueldeckel, Kolben und Kolbenringe bilden
jeweils aufeinander abgestimmte Sätze. Die Zuordnung
der Teile keinesfalls verändern und alle Teile wieder an
den ursprünglichen Positionen einbauen.
1) Die Sensorscheibe (1) auf die Kurbelwelle (2) setzen und die
Schrauben mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.
ZUR BEACHTUNG:
Zum Einsetzen der Sensorscheibe den Federstift (3) der
Kurbelwelle mit der Bohrung der Sensorscheibe fluchten.
Anzugsmoment
Sensorscheibe, Schrauben (a) : 11 Nm (1,1 kpm)
2) Die Hauptlagerschalen in den Zylinderblock einsetzen.

Die obere Lagerschale (1) weist eine Ölnut (2) auf.
Diese Lagerschalen in den Zylinderblock (3), die anderen ohne
Ölnut in den Hauptlagerdeckel einpassen.
Sicherstellen, dass beide Lagerschalen die gleichen Farbmar-
kierungen aufweisen.
3) Die Anlaufscheiben (1) zwischen den Zylindern Nr. 2 und 3 in

den Zylinderblock einsetzen. Die Ölnut (2) auf die Kurbelwan-
gen richten.
4) Sicherstellen, dass die Passstifte (3) auf der Einlassseite der
Lagerschalen eingesetzt sind.
5) Die Kurbelwelle in den Zylinderblock einpassen.

6) Die Hauptlagerdeckel so auf den Zylinderblock aufsetzen, dass

deren Pfeilmarkierungen zur Seite mit der Kurbelwellen-Riemen-
scheibe weisen. Die Lagerdeckel von der Kurbelwellen-Riemen-
scheibenseite her in der Reihenfolge 1, 2, 3, 4, und 5 anmontieren.
Neue Lagerdeckelschrauben Nr. 1 ((1) – (10)) und Nr. 2 ((11) –
(20)) mit Motorölbestreichen und wie folgt schrittweise festziehen.
a) Die Schrauben (1) – (10) mit einer Zwölfkant-Stecknuss in der
gezeigten Reihenfolge mit einem Anzugsmoment von 30 Nm
(3,0 kpm) anziehen.
c) Die Schrauben auf gleiche Weise wie in Schritt a) um weitere
60° nachziehen.
d) Die Schrauben (11) – (20) mit einem Anzugsmoment von 22
Anzugsmoment
: 50 Nm (5,0 kpm) und dann um 60° drehen
: 22 Nm (2,2 kpm)
ZUR BEACHTUNG:
• Die Lagerdeckelschrauben Nr. 1 (1) – (10) keinesfalls wie-
derverwenden, da es sich um Streckschrauben handelt.
• Nach dem Festziehen der Lagerdeckel sicherstellen, dass
sich die Kurbelwelle mit einer Kraft von 12 Nm (1,2 kpm)
oder weniger leichtgängig drehen lässt.
7) Dichtmittel auf das Gehäuse (1) des hinteren Wellendichtrings

auftragen.

Dichtmittel-Auftragswulst, Gehäuse des hinteren Wellen-
dichtrings
8) Das Gehäuse (1) des hinteren Wellendichtrings einsetzen und

die Schrauben mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment fest-
ziehen.
Spezialwerkzeug
(A) : 09911-97720
Anzugsmoment
Hinterer Wellendichtring, Gehäuseschrauben:
11 Nm (1,1 kpm)
A: Kurbelwellenseite
9) Schwungrad (Mitnehmerscheibe bei Automatikgetriebe) anmontieren.

Das Schwungrad bzw. die Mitnehmerscheibe mit dem Spezialwerk-
zeug blockieren und die mit Dichtmittel bestrichenen Schrauben mit

Spezialwerkzeug
(A) : 09924-17810
Anzugsmoment
Schwungrad bzw. Mitnehmerscheibe, Schrauben
(a) : 70 Nm (7,0 kpm)
10) Die folgenden Teile am Motor anmontieren, wie zuvor beschrieben:

• Kolben und Pleuelstangen
• Zylinderkopf-Baugruppe
• Nockenwellen, Stößel und Scheiben
• Steuerkettenschiene, Einsteller des Steuerkettenspanners,
Steuerkettenspanner, Steuerkette und Kurbelwellenrad
• Steuerkettendeckel
• Zylinderkopfdeckel
• Ansaug- und Auspuffkrümmer
• Ölwanne und Ölpumpensieb
11) Kupplung und Schwungrad gemäß Abschnitt 7C verbinden
(Modell mit Schaltgetriebe).
12) Den Motor in das Fahrzeug einbauen, wie zuvor beschrieben.
Material Verwendung
(Teilenummer)
Dichtmittel Sealant 1207C • Für die Passflächen von Ölwanne und Zylinderblock.
(99000-31150) • Für die Passflächen von Zylinderblock und Steuerket-
tendeckel.
• Für die Passflächen des Zylinderkopfdeckels.
• Für die Passflächen des Gehäuses des hinteren Wel-
lendichtrings.
Sealant 1207B • Für die Passflächen von Zylinderblock, Zylinderkopf
(99000-31140) und Steuerkettendeckel.
Sealant 1215 • Für Schraube (Gewinde) der Wasser-Auslassleitung.
(99000-31110) • Für Schrauben des Schwungrads (Schaltgetriebe)
bzw. der Mitnehmerscheibe (Automatikgetriebe).
Anzugsmoment
Nm kpm lb-ft
Öldruckschalter 14,0 1,4 10,5
Schrauben des Nockenwellen-Lagerdeckels 8,0 0,8 6,0
(bei Austausch der Scheiben)
Schrauben des Nockenwellen-Lagerdeckels 11,0 1,1 8,0
Zylinderkopfdeckel, Schrauben 8,0 0,8 6,0
Ansaugkrümmer, Befestigungsschrauben 25,0 2,5 18,0
und -muttern
Auspuffkrümmer, Befestigungsschrauben 50,0 5,0 36,5
und -muttern
Auspuffrohr Nr. 1, Schrauben 50,0 5,0 36,5
Auspuffkrümmer-Versteifungsstrebe, 50,0 5,5 36,5
Schrauben
Schraube des Ölpumpensiebs 11,0 1,1 8,0
Schraube der Ölpumpenhalterung 11,0 1,1 8,0
Schrauben und Muttern der Ölwanne 11,0 1,1 8,0
Ölwannen-Ablassstopfen 50,0 5,0 36,5
Steuerkettendeckel, Schrauben 23,0 2,3 17,0
Muttern des rechten Motor-Traglagers 75,0 7,5 54,5
Motor-Traglagerstrebe, Schrauben 55,0 5,5 40,0
Kurbelwellen-Riemenscheibe, Schraube 150,0 15,0 108,5
Schrauben der Pumpenprofilscheibe 11,0 1,1 8,0
Schrauben der Steuerkettenschiene Nr. 1 9,0 0,9 6,5
Einsteller des Steuerkettenspanners, Schraube 11,0 1,1 8,0
Düsensitz 5,0 0,5 3,5
Zylinderkopfschrauben M8 22,0 2,2 16,0
Zylinderkopfschrauben M10 a) Mit 40 Nm anziehen a) Mit 4,0 kpm a) Mit 29,0 lb-ft
b) Um 60° drehen anziehen anziehen
c) Um 60° drehen b) Um 60° drehen b) Um 60° drehen
c) Um 60° drehen c) Um 60° drehen
Pleuellagerdeckel, Muttern a) Mit 15 Nm anziehen a) Mit 1,5 kpm a) Mit 11,0 lb-ft
c) Um 45° drehen b) Um 45° drehen b) Um 45° drehen
c) Um 45° drehen c) Um 45° drehen
Hintere Motoraufhängungshalterungs- 75,0 7,5 54,5
schrauben
Hintere Motoraufhängungsschrauben, 105,0 10,5 76,0
M12
Kurbelwellen-Lagerdeckelschrauben Nr. 1 50,0 5,0 36,5
(für Überprüfung des Kurbelwellen-Druckspiels)
Kurbelwellen-Lagerdeckelschrauben Nr. 2 22,0 2,2 16,0
Sensorscheibe, Schrauben 11,0 1,1 8,0
Kurbelwellen-Lagerdeckelschrauben Nr. 1 a) Mit 50 Nm anziehen a) Mit 5,0 kpm a) Mit 36,5 lb-ft
b) Um 60° drehen b) Um 60° drehen
Hinterer Wellendichtring, Gehäuseschrauben 11,0 1,1 8,0
Schwungrad bzw. Mitnehmerscheibe, 70,0 7,0 51,0
Schrauben
SPEZIALWERKZEUG
09911-97720 09911-97820 09913-75520 09915-47330

Wellendichtringführung Wellendichtring-Einbau- Lagereinbauwerkzeug Ölfilterschlüssel
werkzeug
09915-64510-001 09915-64510-002 09915-64530 09915-67010

Kompressionsmesser Anschluss Schlauch Adapter
09915-67310 09915-77310 09915-78211 09916-14510

Unterdruckmesser Öldruckmesser Adapter für Öldruckmesser Ventilfederzwinge
09916-14910 09916-34542 09916-34550 09916-37320

Adapter für Ventilfeder- Reibahlengriff Reibahle (5,5 mm) Reibahle (10,5 mm)
zwinge
09916-37810 09916-38210 09916-44910 09916-46020

Reibahle (6 mm) Reibahle (11 mm) Ausbauwerkzeug für Ventil- Ausbauwerkzeug für Ventil-
führung führung
09916-56011 09916-57350 09916-58210 09916-67020

Adapter für Ventilführungs- Griff, Einbauwerkzeug für Griff, Einbauwerkzeug für Stößelhalter
Einbauwerkzeug Ventilführung Ventilführung
09916-77310 09916-84511 09917-98221 09917-88240

Kolbenringmanschette Pinzette Nockenwellen-Gegenhalter Einbauwerkzeug für Ventil-
führung
09917-88250 09917-98221 09924-17810

Einbauwerkzeug für Ventil- Einbauwerkzeug für Ventil- Schwungradhalter
führung schaftdichtung
KÜHLSYSTEM 6B-1
ABSCHNITT 6B
KÜHLSYSTEM 6B
INHALT
ALLGEMEINES .................................................... 6B-2 SYSTEMKOMPONENTEN ............................. 6B-10
KÜHLWASSERUMLAUF .................................. 6B-2 ABLASSEN DES KÜHLSYSTEMS................. 6B-11
KÜHLMITTEL.................................................... 6B-3 AUFFÜLLEN DES KÜHLSYSTEMS............... 6B-11
DIAGNOSE........................................................... 6B-4 KÜHLWASSERLEITUNGEN UND
DIAGNOSETABELLE ....................................... 6B-4 -SCHLÄUCHE................................................. 6B-12
SYSTEMSCHALTPLAN.................................... 6B-5 THERMOSTAT ............................................... 6B-12
ÜBERPRÜFUNG DES KÜHLER ......................................................... 6B-14
SYSTEMSCHALTKREISES ............................. 6B-5 LÜFTER DES KÜHLERS UND
WARTUNG ........................................................... 6B-6 KONDENSATORS.......................................... 6B-15
KONTROLLE DES KÜHLMITTELSTANDS...... 6B-6 RELAIS DES KÜHLER- UND
ÜBERPRÜFUNG UND WARTUNG DES KONDENSATORLÜFTERS............................ 6B-15
KÜHLSYSTEMS ............................................... 6B-7 WASSERPUMPEN-/LICHTMASCHINEN-
SPÜLEN UND AUFFÜLLEN DES ANTRIEBSRIEMEN ........................................ 6B-15
KÜHLSYSTEMS ............................................... 6B-7 WASSERPUMPE............................................ 6B-16
PRÜFUNG UND EINSTELLUNG DER WASSERTEMPERATURFÜHLER ................. 6B-18
SPANNUNG DES WASSERPUMPEN-/ ERFORDERLICHE
LICHTMASCHINEN-ANTRIEBSRIEMENS ...... 6B-9 WARTUNGSMATERIALIEN ..............................6B-18
WARTUNGSARBEITEN AM FAHRZEUG ......... 6B-10 VORGESCHRIEBENE ANZUGSMOMENTE .....6B-18
6B-2 KÜHLSYSTEM
ALLGEMEINES
Das Kühlsystem setzt sich aus Kühlerdeckel, Kühler, Kühlmittel-Ausgleichsbehälter, Schläuchen, Wasserpumpe, Lüf-
ter und Thermostaten zusammen. Der Kühler besteht aus einem Rohr und Lamellen.
KÜHLWASSERUMLAUF
Während des Warmlaufs (Thermostat geschlossen) zirkuliert das Kühlmittel wie folgt:
Drosselklapp-
Wasserpumpe Zylinderblock Zylinderkopf engehäuse Wasserein-
Heizung lassleitung
Thermostat geschlossen
Sobald das Kühlmittel die normale Betriebstemperatur erreicht und sich der Thermostat öffnet, durchfließt das Kühl-
mittel den Wärmetauscher des Kühlers, um dort gekühlt zu werden, bevor es wieder in den Kühlwassermantel des
Motors strömt.
1. Kühlereinlassschlauch 5. Wasserpumpe 9. Heizungsauslassschlauch

2. Kühlerauslassschlauch 6. Drosselklappengehäuse (Kaltstarteinrichtung) 10. Kühler
3. Wassereinlassleitung 7. Motor
4. Thermostat 8. Heizungseinlassschlauch
KÜHLSYSTEM 6B-3
KÜHLMITTEL
Bei dieser Kühlung handelt es sich um ein geschlossenes System. Das Kühlmittel im Kühler dehnt sich durch Erhit-
zung aus, weshalb das verdrängte Kühlmittel im Ausgleichsbehälter gesammelt wird.
Beim Abkühlen des Systems wird das Kühlmittel dann wieder in den Kühler zurückgeführt.
Das Kühlsystem wird werksseitig mit einem Kühlmittel aus einem Gemisch von 50/50 (70/30 für Bestimmungsländer,
in denen keine Frostgefahr besteht) Wasser und Frostschutzmittel auf Äthylenglykolbasis aufgefüllt.
Dieses 50/50-Kühlmittelgemisch gewährt Gefrierschutz bis –36°C.
• Den Gefrierschutz bis –36°C als Schutz gegen Korrosion und zum Ausgleich von Kühlmittelverlusten aufrechter-
halten. Dieses Gemisch sollte auch verwendet werden, wenn keine Frostgefahr besteht.
• Bei Kühlmittelmangel bzw. zur Erhöhung des Frostschutzes für tiefere Temperaturen als –36°C ein Kühlmittel auf
Äthylenglykolbasis nachfüllen.
ZUR BEACHTUNG:
• Kühlmittel auf Alkohol- oder Methanolbasis sowie reines Wasser sollten nicht in das Kühlsystem einge-
füllt werden, da sie Schäden im System verursachen würden.
• Auch bei Einsatzgebieten, in denen es nie friert, sollte das Kühlmittel aus einer Mischung von 70% Was-
ser und 30% Frostschutzmittel auf Äthylenglykolbasis (Frostschutz-/Korrosionsschutz) hergestellt wer-
den, um den Motor vor Korrosion zu schützen und die beweglichen Teile des Kühlsystems zu schmieren.
Frostschutz-Mischtabelle
Gefrierpunkt °C –16 –36

Konzentration des
Frostschutz-/ % 30 50
Korrosionsschutzmittels
Frostschutzmittel-/
Liter 1,52/3,53 2,52/2,52
Wasseranteil
Kühlmittel-Füllmenge
Kühler und Heizung 4,20 Liter

Ausgleichsbehälter 0,85 Liter
Gesamtmenge 5,05 Liter
6B-4 KÜHLSYSTEM
DIAGNOSE
DIAGNOSETABELLE
Motor überhitzt sich Wasserpumpen-Antriebsriemen locker oder geris- Spannen oder austauschen.
(Kühlerlüfter läuft) sen
Kühlmittelstand zu niedrig Kühlmittelstand kontrollieren und ggf.
nachfüllen.
Thermostat defekt Austauschen.
Wasserpumpe defekt Austauschen.
Kühlerlamellen verschmutzt oder beschädigt Reinigen oder reparieren.
Kühlmittelaustritt im System Reparieren.
Kühler verstopft Kühler überprüfen und ggf.
austauschen.
Kühlerdeckel defekt Austauschen.
Zündzeitpunkt verstellt Einstellen.
Bremsen schleifen Bremsen einstellen.
Kupplung rutscht Einstellen oder austauschen.
Batterie schwach Überprüfen und ggf. austauschen.
Lichtmaschinenleistung mangelhaft Überprüfen und reparieren.
Wassertemperaturfühler defekt Überprüfen und ggf. austauschen.
Kühlerlüfterrelais Nr.2 und/oder Nr.3 defekt Überprüfen und ggf. austauschen.
Motorsteuermodul (ECM) defekt Überprüfen und ggf. austauschen.
Defekt in der Verkabelung oder schlechte Masse Reparieren.
Zu viele Stromverbraucher Ausbauen.
Lüftermotor defekt Überprüfen und ggf. austauschen.
Motor überhitzt sich Sicherung durchgebrannt Die Sicherung “RADTR fan” und auf
(Kühlerlüfter arbeitet Masseschluss überprüfen.
nicht) Lüfterrelais Nr.1 Überprüfen und ggf. austauschen.
Wassertemperaturfühler defekt Überprüfen und ggf. austauschen.
Lüftermotor defekt Überprüfen und ggf. austauschen.
Defekt in der Verkabelung oder schlechte Masse Gegebenenfalls reparieren.
Motorsteuermodul (ECM) defekt Überprüfen und ggf. austauschen.
KÜHLSYSTEM 6B-5
SYSTEMSCHALTPLAN
1 4 5
80A 30A 15A
3 BLU/WHT
14
2 BLK/YEL
ACG
7
12
15
GRN/BLK YEL/GRN
BLK PNK/GRN
8
BLK/RED
BLK/RED BRN/WHT
BLU
9
11 13
L+
BLU/BLK
H– LT GRN/BLK
BLU
10 H+
ORN
L–
BLK
BLK
PPL/YEL
1. Hauptsicherungskasten 6. ECM-Hauptsicherung 11. Motor des Kühler- und Kondensatorlüfters

2. Lichtmaschine 7. ECM-Hauptrelais 12. Kühlmitteldruck-Steuerschalter (falls mit Klimaanlage ausgerüstet)
3. Batterie 8. Kühler- und Kondensatorlüfterrelais Nr.1 13. Wassertemperaturfühler
4. Batteriesicherung 9. Kühler- und Kondensatorlüfterrelais Nr.2 14. ECM
5. Sicherung “RADTR” 10. Kühler- und Kondensatorlüfterrelais Nr.3 15. Zum Klimaanlagenschalter
ÜBERPRÜFUNG DES SYSTEMSCHALTKREISES

Siehe unter “ÜBERPRÜFUNG DES KÜHLERLÜFTER-STEUERSYSTEMS” in Abschnitt 6.
6B-6 KÜHLSYSTEM
WARTUNG
WARNUNG:
• Zur Kontrolle des Kühlmittelstands ist es nicht nötig, den Kühlerdeckel abzuschrauben. Der Kühlmittel-
stand kann direkt am durchsichtigen Ausgleichsbehälter abgelesen werden.
Falls erforderlich, Kühlmittel ausschließlich in den Ausgleichsbehälter nachfüllen.
• Durch den Überdruck im Kühlsystem kann die Temperatur des Kühlmittels erheblich über dem Siede-
punkt liegen, ohne zu kochen. Wird der Kühlerdeckel bei heißem Motor und hohem Druck im Kühlsystem
abgeschraubt, fängt das Kühlmittel sofort an zu kochen und kann explosionsartig herausspritzen und
sich über Motor, Kotflügel und Personen ergießen. Falls das Kühlmittel entflammbare Stoffe wie Alkohol
enthält (davon ist dringend abzuraten), kann es sogar zu einem schweren Brand kommen.
KONTROLLE DES KÜHLMITTELSTANDS

Zur Kontrolle die Motorhaube öffnen und den Kühlmittelstand am
durchsichtigen Ausgleichsbehälter prüfen.
Zur Kontrolle des Kühlmittelstands ist es nicht nötig, den Kühlerde-
ckel abzuschrauben.
WARNUNG:
Zur Vermeidung von Verbrühungsgefahr:
• Keinesfalls den Ausgleichsbehälterdeckel bei kochendem
Kühlmittel abnehmen und
• keinesfalls den Kühlerdeckel abschrauben, solange
Motor und Kühler noch heiß sind.
Wird der Deckel zu früh entfernt, kann heißes Kühlwasser
und Dampf herausspritzen.
Den Kühlmittelstand im Ausgleichsbehälter (1) bei kaltem Motor kon-

1 trollieren.
2 Der Kühlmittelstand sollte zwischen der FULL- (2) und der LOW-Mar-
FULL
kierung (3) am Ausgleichsbehälter (1) liegen.
LOW Falls der Kühlmittelstand sich unter der Markierungslinie LOW (3)
3
befindet, die Kappe (4) des Ausgleichsbehälters öffnen und Kühlmit-
tel bis zur Markierungslinie FULL (2) nachfüllen. Danach die Kappe
(4) so aufsetzen, dass die Markierungen (5) von Ausgleichsbehälter
1 und Kappe (4) fluchten.
ZUR BEACHTUNG:
• Wenn die korrekte Menge an Frostschutzmittel beige-
mischt wird, sind zusätzliche Rostinhibitoren oder
4 5
Zusätze unnötig.
Solche Additive kosten nicht nur Geld, sondern können
1 auch die Funktion des Kühlsystems beeinträchtigen.
• Beim Aufsetzen der Kappe des Ausgleichsbehälters die
Pfeilmarkierungen auf Kappe und Behälter fluchten.
KÜHLSYSTEM 6B-7
ÜBERPRÜFUNG UND WARTUNG DES KÜHL-

SYSTEMS
WARNUNG:
Den Kühlerdeckel nicht bei warmem Motor oder Kühler ent-
fernen, da Gefahr von Verbrennungen besteht.
Wird der Kühlerdeckel zu früh entfernt, kann heißes Kühl-
wasser und Dampf herausspritzen.
1) Das Kühlsystem auf Undichtigkeiten und Schäden untersuchen.

2) Die Kühlerdeckel bei kaltem Motor abnehmen. Den Kühlerde-
ckel und den Einfüllstutzen mit sauberem Wasser reinigen.
3) Den Kühlmittelstand kontrollieren sowie auf Frostschutzmittel prüfen.
4) Ein Abdrückgerät (1) verwenden und das System sowie den

Kühlerdeckel (2) auf Druckdichtigkeit überprüfen.
Falls der Kühlerdeckel ausgetauscht werden muss, stets den
speziellen Deckel für dieses Fahrzeug verwenden.
Druckdichtigkeit des Kühlsystems und Kühlerdeckels (Prüf-
druck)
: 110 kPa (1,1 kg/cm2)
ZUR BEACHTUNG:
Nach dem Aufschrauben des Kühlerdeckels sicherstellen,
dass dessen Noppen parallel zum Kühler stehen.
5) Die Schlauchschellen festziehen und alle Schläuche kontrollie-

ren. Aufgequollene, rissige oder anderweitig beschädigte
Schläuche austauschen.
6) Die Vorderseite des Kühlerwärmetauschers reinigen.
SPÜLEN UND AUFFÜLLEN DES KÜHLSYS-

TEMS
1) Den Kühlerdeckel bei kaltem Motor abschrauben.
a) Den Deckel bis zum ersten “Anschlag” gegen den Uhrzeigersinn
drehen. (Den Deckel beim Drehen nicht nach unten drücken.)
b) Warten, bis der Druck vollkommen abgebaut ist (Zischen ver-
stummt), dann den Deckel hinunterdrücken und gegen den
Uhrzeigersinn abschrauben.
WARNUNG:
2) Bei abgenommenem Kühlerdeckel den Motor laufen lassen, bis

der obere Kühlerschlauch sich erwärmt (dies bedeutet, dass
der Thermostat geöffnet ist).
6B-8 KÜHLSYSTEM
3) Den Motor abstellen und das Kühlmittel ablassen.

4) Den Ablassstopfen schließen. Das System mit Wasser füllen
und den Motor laufen lassen, bis sich der obere Kühlerschlauch
erwärmt.
5) Die Schritte 3) und 4) wiederholen, bis die auslaufende Flüssig-
keit fast farblos ist.
6) Das System entwässern und den Kühlerablassstopfen (1) wie-
der fest hineindrehen.
7) Den Ausgleichsbehälter (1) ausbauen, dessen Kappe (2) öffnen

1 und den Inhalt ausgießen. Dann das Innere des Behälters mit
3 Seife und Wasser reinigen.
FULL
Den Behälter mit sauberem Wasser sorgfältig spülen und das
LOW Wasser abgießen. Den Ausgleichsbehälter wieder anbringen.
8) Ein Kühlmittelgemisch aus qualitativ gutem Frostschutzmittel
2
auf Äthylenglykolbasis und Wasser in den Kühler und Aus-
gleichsbehälter einfüllen. Das Mischungsverhältnis ist unter
1 “KÜHLMITTEL” ersichtlich,
Den Kühler bis zur Unterkante des Einfüllstutzens und den Aus-
gleichsbehälter bis zur Markierung FULL (3) auffüllen.
9) Danach die Ausgleichsbehälterkappe so aufsetzen, dass die
Markierungen (4) von Ausgleichsbehälter und Kappe fluchten.
1 2 4
10) Den Motor bei abgeschraubtem Kühlerdeckel laufen lassen, bis

sich der Kühlereinlassschlauch erwärmt hat.
11) Bei Leerlaufdrehzahl Kühlmittel in den Kühler einfüllen, bis der
Kühlmittelstand an die Unterkante des Einfüllstutzens heran-
reicht. Den Kühlerdeckel aufschrauben und sicherstellen, dass
dessen Noppen parallel zum Kühler stehen.
KÜHLSYSTEM 6B-9
PRÜFUNG UND EINSTELLUNG DER SPANNUNG DES WASSERPUMPEN-/LICHT-

MASCHINEN-ANTRIEBSRIEMENS
WARNUNG:
• Vor der Überprüfung und Einstellung der Antriebsriemenspannung das Massekabel von der Batterie
abklemmen.
• Den Kühlerdeckel nicht bei warmem Motor oder Kühler entfernen, da Gefahr von Verbrennungen
besteht. Wird der Kühlerdeckel zu früh entfernt, kann heißes Kühlwasser und Dampf herausspritzen.
1) Auf Risse, Schnitte, Verformung, Verschleiß und Verschmut-

zung untersuchen. Muss der Riemen ausgetauscht werden,
gemäß “WASSERPUMPEN-/LICHTMASCHINEN-ANTRIEBS-
RIEMEN” in diesem Abschnitt vorgehen.
2) Den Antriebsriemen auf korrekte Spannung überprüfen. Der Rie-
men ist ordnungsgemäß gespannt, wenn er sich bei einem Dau-
mendruck (mit ca. 10 kg) um 4,5 bis 5,5 mm durchbiegen lässt.
Spannung “a” des Wasserpumpen-/Lichtmaschinen-
“a” Antriebsriemens
4,5 – 5,5 mm Durchbiegung/10 kg
ZUR BEACHTUNG:
Wird ein neuer Riemen eingesetzt, die Riemenspannung auf
eine Durchbiegung von 3 – 4 mm einstellen.
3) Einen zu locker oder zu fest sitzenden Riemen durch Verändern

der Lichtmaschinen-Einbauposition auf die korrekte Spannung
einstellen.
4) Die Einstellschraube und die Lichtmaschinen-Drehzapfen-
schrauben mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festzie-
hen.
Anzugsmoment
Lichtmaschine, Einstellschraube (a) : 23 Nm (2,3 kpm)
Lichtmaschine, Drehzapfenschraube (b) : 50 Nm (5,0 kpm)
6B-10 KÜHLSYSTEM
WARNUNG:
• Vor dem Ausbau von Komponenten des Kühlsystems sicherstellen, dass das Kühlmittel abgekühlt ist.
• Vor dem Ausbau unbedingt auch das Massekabel von der Batterie abklemmen.
SYSTEMKOMPONENTEN
1. Kühler 11. Drosselklappengehäuse 21. Zum Steuerkettendeckel

2. Ausgleichsbehälter 12. Zur Heizung 22. O-Ring
3. Kühlerdeckel 13. Zur Wasserpumpe 23. Dichtung
4. Ablassstopfen 14. Kühler- und Kondensatorlüfter 24. O-Ring Nr.1 der Wasserauslasskappe
5. Kühlerauslassschlauch 15. Wassereinlassleitung Nr.1 25. O-Ring Nr.2 der Wasserauslasskappe
6. Kühlereinlassschlauch 16. Wassereinlassleitung Nr.2 26. Schrauben der Thermostatkappe
7. Thermostat 17. Thermostatkappe 27. Schrauben des Thermostatgehäuses
8. Wassertemperaturfühler 18. Wasserauslasskappe Anzugsmoment
9. Thermostatgehäuse 19. Heizungseinlassschlauch Nicht wiederverwenden.
10. Zum Zylinderkopf 20. Heizungsauslassschlauch

KÜHLSYSTEM 6B-11
ABLASSEN DES KÜHLSYSTEMS

1) Den Kühlerdeckel abschrauben.
2) Den Ablassstopfen (1) am Kühler lösen und das Kühlmittel
ablassen.
3) Nach dem Ablassen des Kühlmittels den Ablassstopfen unbe-
dingt wieder festziehen.
AUFFÜLLEN DES KÜHLSYSTEMS

1) Sicherstellen, dass der Ablassstopfen (1) vorschriftsmäßig fest-
gezogen ist.
2) Ein Kühlmittelgemisch aus qualitativ gutem Frostschutzmittel
auf Äthylenglykolbasis und Wasser in den Kühler und Aus-
gleichsbehälter (2) einfüllen. Das Mischungsverhältnis ist unter
“KÜHLMITTEL” ersichtlich.
Den Kühler bis zur Unterkante des Einfüllstutzens und den Aus-
gleichsbehälter (2) bis zur Markierung FULL (3) auffüllen.
1
3) Danach die Ausgleichsbehälterkappe (4) so aufsetzen, dass die
Markierungen (5) von Ausgleichsbehälter (2) und Kappe (4)
fluchten.
4) Den Motor bei abgeschraubtem Kühlerdeckel (7) laufen lassen,
3 bis sich der Kühlereinlassschlauch (6) erwärmt hat.
5) Bei Leerlaufdrehzahl Kühlmittel in den Kühler einfüllen, bis der
FULL
LOW Kühlmittelstand an die Unterkante des Einfüllstutzens heran-

reicht.
4
6) Den Kühlerdeckel (7) aufschrauben und sicherstellen, dass
dessen Noppen (7) parallel zum Kühler stehen.
2
6 7
2 4 5
6B-12 KÜHLSYSTEM
KÜHLWASSERLEITUNGEN UND -SCHLÄUCHE

AUSBAU
1) Das Kühlsystem ablassen.
2) Zum Ausbau der Leitungen und Schläuche die Schlauchschel-
len lösen und die einzelnen Schläuche abziehen.
EINBAU
• Die Schlauchschellen ordnungsgemäß festziehen.
• Das Kühlsystem gemäß “AUFFÜLLEN DES KÜHLSYSTEMS”
mit dem korrekten Kühlmittel auffüllen.
THERMOSTAT
AUSBAU
1) Das Kühlsystem gemäß “ABLASSEN DES KÜHLSYSTEMS”
durch Lösen des Kühler-Ablassstopfens entleeren.
2) Den Luftfilter und Resonator gemäß Abschnitt 6A1 ausbauen.
3) Den Ansaugkrümmer gemäß Abschnitt 6A1 ausbauen.
4) Die Lichtmaschine gemäß Abschnitt 6H ausbauen.
5) Den Wasserschlauch (1) und den Heizungsschlauch (2) von
den jeweiligen Leitungen abziehen.
6) Das Thermostatgehäuse (3) samt Thermostatkappe (4) und
Wassereinlassleitung (5) ausbauen.
7) Die Wassereinlassleitung und Thermostatkappe vom Thermos-
tatgehäuse abmontieren.
8) Den Thermostaten entfernen.
ÜBERPRÜFUNG
• Sicherstellen, dass das Entlüftungsventil (1) des Thermostaten
sauber ist.
Bei Verstopfung dieses Ventils neigt der Motor zum Überhitzen.
• Sicherstellen, dass der Ventilsitz frei von Fremdkörpern ist, die
ein Schließen behindern würden.
• Die Dichtung (2) auf Risse, Verschleiß und andere Mängel prü-
fen.
KÜHLSYSTEM 6B-13
• Die Funktion des Thermowachskolbens folgendermaßen prüfen:

a) Den Thermostaten (1) in ein Wasserbad legen und das Was-
ser langsam erhitzen.
b) Sicherstellen, dass sich das Ventil bei der angegebenen Tem-
peratur zu öffnen beginnt.
Temperatur, bei der sich das Ventil zu öffnen beginnt
: 80 – 84°C
Temperatur, bei der das Ventil vollständig geöffnet ist
: 95 – 97°C
Ventilhub
: Mehr als 8 mm bei 95°C
Falls sich das Ventil bei einer wesentlich niedrigeren bzw. höheren
Temperatur zu öffnen beginnt, den Thermostaten austauschen. Bei
solchen Mängeln neigt der Motor zu unterkühlen oder zu überhitzen.
2. Thermometer
3. Heizelement
EINBAU
Hinweise umkehren.
• Den Thermostaten (1) so auf das Thermostatengehäuse (2)

setzen, dass das Entlüftungsventil (3) wie in der Abbildung aus-
gerichtet ist.
• Zum Einbau neue O-Ringe verwenden.

• Die Spannung des Wasserpumpen-Antriebsriemens gemäß
PRÜFUNG UND EINSTELLUNG DER SPANNUNG DES WAS-
SERPUMPEN-/LICHTMASCHINEN-ANTRIEBSRIEMENS in
diesem Abschnitt einstellen.
• Die Spannung des Klimaanlagenkompressor-Antriebsriemens
(falls vorhanden) gemäß Abschnitt 1B einstellen.
• Sicherstellen, dass an den Anschlüssen kein Kühlmittel austritt.
6B-14 KÜHLSYSTEM
KÜHLER
AUSBAU
2) Das Kühlsystem durch Lösen des Kühlerablassstopfens entlee-
ren. Siehe unter “ABLASSEN DES KÜHLSYSTEMS”.
3) Den Steckverbinder des Lüftermotors lösen.
4) Den Einlassschlauch (1) und Einlassstutzen (2) des Luftfilters

ausbauen.
5) Den Ausgleichsbehälter (1) und dessen Halterung (2) aus-

bauen.
6) Den Ein- und Auslassschlauch vom Kühler lösen.
7) Die Kühlerlüfter-Baugruppe (3) ausbauen.
8) Den Kühler abmontieren.
ÜBERPRÜFUNG
Den Kühler auf Undichtigkeiten und Schäden überprüfen. Verbogene
Lamellen geradebiegen.
REINIGUNG
Die Vorderseite des Kühlerwärmetauschers reinigen.
EINBAU
Hinweise umkehren.
• Nach erfolgtem Einbau alle Anschlüsse auf Dichtigkeit prüfen.
KÜHLSYSTEM 6B-15
LÜFTER DES KÜHLERS UND KONDENSATORS

Zwecks Ausbau, Prüfung und Einbau siehe “LÜFTER DES KÜH-
LERS UND KONDENSATORS” in Abschnitt 1B.
RELAIS DES KÜHLER- UND KONDENSATOR-

LÜFTERS
ÜBERPRÜFUNG
1) Das Massekabel (–) von der Batterie abklemmen.
2) Das Kühler- und Kondensatorlüfterrelais Nr.1 (1), Nr.2 (2) und
Nr.3 (3) aus dem Fahrzeug ausbauen.
3) Sicherstellen, dass zwischen Anschlussklemme “c” und “b” kein
1 Durchgang besteht. Besteht Durchgang, das Relais austau-
schen.
4) Die Plusklemme (+) der Batterie mit Klemme “b” des Relais ver-
binden.
Die Minusklemme (–) der Batterie mit Klemme “a” des Relais
verbinden.
Sicherstellen, dass zwischen Anschlussklemme “c” und “d”
2 Durchgang besteht.
3
Falls beim Anlegen von Batteriespannung am Relais kein
Durchgang besteht, das Relais austauschen.
a
b
1
c d
a b
c
d
c a
c d
a b
d b
2, 3
WASSERPUMPEN-/LICHTMASCHINEN-
ANTRIEBSRIEMEN
AUSBAU
2 2) Die Antriebsriemen-Einstellschraube (2) und die Lichtmaschi-
nen-Drehzapfenschraube (3) lockern.
Bei Fahrzeugen mit Klimaanlage vor dem Ausbau des Wasser-
1
pumpenriemens (1) den Antriebsriemen des A/C-Kompressors
4
(4) ausbauen.
Siehe hierzu “KOMPRESSOR-ANTRIEBSRIEMEN” in
3
Abschnitt 1B.
3) Den Riemen durch Verschieben der Lichtmaschine lockern und
abnehmen.
6B-16 KÜHLSYSTEM
EINBAU
1) Den Antriebsriemen (1) auf Wasserpumpen-Riemenscheibe
(2), Kurbelwellen-Riemenscheibe (3) und Lichtmaschinen-Rie-
2 menscheibe (4) aufziehen.
1 Bei Fahrzeugen mit Klimaanlage auch den Antriebsriemen des
4
A/C-Kompressors anbringen.
2) Die Spannung des Antriebsriemens gemäß “PRÜFUNG UND

EINSTELLUNG DER SPANNUNG DES WASSERPUMPEN-/
LICHTMASCHINEN-ANTRIEBSRIEMENS” in diesem Abschnitt
einstellen.
Zum Spannen des Kompressorriemens siehe “KOMPRESSOR-
ANTRIEBSRIEMEN” in Abschnitt 1B.
3) Die Antriebsriemen-Einstellschraube und die Lichtmaschinen-
Drehzapfenschraube mit dem vorgeschriebenen Anzugsmo-
ment festziehen.
Anzugsmoment
Lichtmaschine, Einstellschraube (a) : 23 Nm (2,3 kpm)
Lichtmaschine, Drehzapfenschraube (b) : 50 Nm (5,0 kpm)
PRÜFUNG UND EINSTELLUNG DER SPANNUNG DES WAS-

SERPUMPEN-ANTRIEBSRIEMENS
Für diese Prüfung und Einstellung siehe “PRÜFUNG UND EINSTEL-
LUNG DER SPANNUNG DES WASSERPUMPEN-/LICHTMASCHI-
NEN-ANTRIEBSRIEMENS”.
WASSERPUMPE
AUSBAU
2) Kühlmittel ablassen. Siehe unter “ABLASSEN DES KÜHLSYS-
TEMS”.
1 3) Den Antriebsriemen des A/C-Kompressors (4) gemäß “KOM-
PRESSOR-ANTRIEBSRIEMEN” in Abschnitt 1B ausbauen
(falls vorhanden).
4) Die Antriebsriemen-Einstellschraube (1) und die Lichtmaschi-
3 4 nen-Drehzapfenschraube (2) lockern. Dann den Antriebsriemen
2
der Wasserpumpe/Lichtmaschine (3) abnehmen und die Was-
serpumpen-Riemenscheibe abmontieren.
Siehe unter “WASSERPUMPEN-ANTRIEBSRIEMEN” in die-
sem Abschnitt.
KÜHLSYSTEM 6B-17
5) Die Wasserpumpe (1) ausbauen.
ÜBERPRÜFUNG
VORSICHT:
Die Wasserpumpe nicht zerlegen.
Bei Mängeln die Pumpe komplett austauschen.
• Die Wasserpumpe von Hand drehen und auf Leichtgängigkeit

prüfen.
Bei Schwergängigkeit oder abnormalen Geräuschen die Pumpe
austauschen.
EINBAU
1) Die Passfläche der Wasserpumpe entsprechend der Abbildung
mit Dichtmittel bestreichen.
“a” Dichtmittelmenge (Dichtmittelwulst auf Passfläche der Was-

serpumpe)
“b”
2) Die Wasserpumpe (1) in den Zylinderblock einsetzen und die

Schrauben und die Mutter mit dem vorgeschriebenen Anzugs-
moment festziehen.
Anzugsmoment
Schrauben und Mutter der Wasserpumpe (a)
: 22 Nm (2,2 kpm)
3) Die Wasserpumpen-Riemenscheibe einbauen.
4) Den Wasserpumpen-/Lichtmaschinen-Antriebsriemen einset-
zen. Siehe unter “WASSERPUMPEN-/LICHTMASCHINEN-
ANTRIEBSRIEMEN” in diesem Abschnitt.
5) Den Antriebsriemen des A/C-Kompressors (falls vorhanden)
einsetzen. Siehe unter “KOMPRESSOR-ANTRIEBSRIEMEN”
in Abschnitt 1B.
6) Kühlmittel einfüllen. Siehe unter “AUFFÜLLEN DES KÜHLSYSTEMS”.
6B-18 KÜHLSYSTEM
WASSERTEMPERATURFÜHLER
Siehe unter “WASSERTEMPERATURFÜHLER” in Abschnitt 6E1.
Material Verwendung
(Teilenummer)
Kühlmittel auf Äthylengly- Additiv zur Verbesserung der Kühlwirkung und
kolbasis (Frostschutz-/ –– zum Schutz vor Korrosion.
Korrosionsschutzmittel)
SUZUKI BOND Nr. 1207C Zum Auftragen auf die Passfläche der Wasser-
Dichtmittel
(99000-31150) pumpe
Anzugsmoment
Nm kpm lb-ft
Lichtmaschine, Antriebsriemen-Einstellschraube 23 2,3 17
Lichtmaschine, Drehzapfenschraube 50 5 36
Schrauben und Mutter der Wasserpumpe 22 2,2 16
KRAFTSTOFFANLAGE 6C-1
ABSCHNITT 6C
6F1
6F2
KRAFTSTOFFANLAGE 6G
6C
6K
WARNUNG:
VORSICHT: 9
Der Motor dieses Fahrzeugs ist ausschließlich auf bleifreien Kraftstoff ausgelegt. Das Tanken von verblei-
tem und/oder leicht bleihaltigem Benzin kann die Funktion des Abgasreinigungssystems beeinträchtigen. 10
10A
10B
INHALT
ALLGEMEINES ................................................... 6C-1 TANKEINLASSVENTIL.................................... 6C-6
WARTUNGSARBEITEN AM FAHRZEUG .......... 6C-2 KRAFTSTOFFTANK........................................ 6C-7
BAUTEILE........................................................ 6C-2 KRAFTSTOFFPUMPEN-BAUGRUPPE ........ 6C-10
VORSICHTSMASSREGELN ........................... 6C-3 ZERLEGUNG UND ZUSAMMENBAU....... 6C-12
KRAFTSTOFFLEITUNGEN............................. 6C-4 SPEZIALWERKZEUG ....................................... 6C-14
ANSCHLUSSSTUTZEN .................................. 6C-4 VORGESCHRIEBENE ANZUGSMOMENTE .... 6C-14
TANKDECKEL ................................................. 6C-5
ALLGEMEINES
Die Kraftstoffanlage setzt sich in erster Linie aus dem Kraftstofftank, der Kraftstoffpumpen-Baugruppe (mit Kraftstoff-
filter, Kraftstoffstandgeber, Druckregler und Kraftstoff-Abschaltventil), dem Kraftstoffdunst-Abscheider, der Kraftstoff-
Förderleitung und der Kraftstoffdunstleitung zusammen.
Einzelheiten zu Kraftstoffförderung und Kraftstoffdunstroute siehe unter “ALLGEMEINES” im Abschnitt 6E.
6C-2 KRAFTSTOFFANLAGE
BAUTEILE
1. Kraftstofftank 7. Kraftstoffdunstleitung 13. Schellenschraube, Füllstutzen- 19. Kraftstoffdruckregler

schlauch
2. Kraftstoffpumpen-Baugruppe 8. EVAP-Aktivkohlebehälter 14. Tankverkleidung 20. Kraftstoffpumpe
3. Entlüftungsschlauch 9. Verteilerrohr 15. Schraube, Einfüllstutzenhalterung 21. Kraftstofffilter-Baugruppe
4. Tankdeckel 10. Kraftstoffdunst-Abscheider 16. Mutter, Einfüllstutzenhalterung 22. Kraftstoffstandanzeige
(Kraftstoffstandgeber)
5. Kraftstoff-Förderleitung 11. Kraftstoffpumpen-Halte- 17. Dichtung Nicht wiederverwenden.
schraube (6 Stück)
6. Kraftstoffpumpen-Kabelbaum 12. Tank-Befestigungsschraube 18. O-Ring Anzugsmoment
(4 Stück)
VORSICHTSMASSREGELN
WARNUNG:
Vor jeglichen Arbeiten an Kraftstoffanlagen sind zunächst
folgende Vorsichtsmaßnahmen durchzuführen, um die
Gefahr von Bränden und Verletzungen zu reduzieren.
• Das Massekabel von der Batterie abklemmen.
• Keinesfalls rauchen und den Arbeitsplatz mit Nichtrau-
cherschildern kennzeichnen.
• Unbedingt einen CO2-Feuerlöscher bereithalten.
• Arbeiten nur an gut belüfteten Orten durchführen und
offene Flammen (wie z. B. Gasbrenner) fernhalten.
• Eine Schutzbrille tragen.
• Den Tankdeckel kurz vom Einfüllstutzen abschrauben,
um den Druck im Kraftstofftank abzubauen.
• Da der Kraftstoff in der Förderleitung nach Abstellen des
Motors noch unter hohem Druck steht, kann beim direk-
ten Lösen der Kraftstoff-Förderleitung der Kraftstoff unter
Druck herausspritzen und Gefahren verursachen.
Vor dem Lockern oder Lösen der Kraftstoff-Förderleitung
unbedingt den Kraftstoffdruck im Tank abbauen, wie
unter “ABBAU DES KRAFTSTOFFDRUCKS” in Abschnitt
6 beschrieben.
• Beim Lösen von Kraftstoffleitungen kann eine kleine
Menge Kraftstoff austreten. Daher den zu lösenden
Anschluss mit einem Putzlappen o.ä. abdecken, um Ver-
letzungen durch Verspritzen von Kraftstoff zu vermeiden.
Den Putzlappen nach dem Lösen des Anschlusses ord-
nungsgemäß entsorgen.
• Die Ausführung der Kraftstoffschlauchanschlüsse hängt
von der Art der Leitung ab. Die Schläuche entsprechend
der nebenstehenden Abbildung anschließen und sichern.
[A] : Bei kurzem Stutzen den Schlauch bis zum Anschlag aufschieben, wie nebenste-
hend gezeigt.
[B] : Bei dem folgenden Stutzen den Schlauch bis zum Wulst aufschieben, wie
nebenstehend gezeigt.
[C] : Bei gebogenem Stutzen den Schlauch bis zur Krümmung oder über die Länge
“b” aufschieben.
[D] : Bei geradem Stutzen den Schlauch über die Länge “b” aufschieben.
[E] : Bei Leitungen mit roter Markierung den Schlauch bis zur Markierung aufschieben.
1. Leitungsstutzen
2. Schlauch
3. Leitungsklemme
4. Rote Markierung
“a” : 3 bis 7 mm vom Schlauchende mit einer Schelle sichern.
“b” : 20 bis 30 mm
“c” : 0 bis 5 mm
KRAFTSTOFFLEITUNGEN
1
VORSICHT:
Da die Kraftstoff-Förderleitung (1) unter hohem Druck steht,
ist bei Wartungsarbeiten höchste Vorsicht angezeigt.
ÜBERPRÜFUNG
Die Kraftstoffleitungen visuell auf Undichtigkeiten, Schlauchrisse,
Mängel und Schäden überprüfen.
Sicherstellen, dass die Schellen korrekt sitzen.
Bei Mängeln die betreffenden Teile austauschen.
ANSCHLUSSSTUTZEN
WARNUNG:
Beim Lösen von Kraftstoffschläuchen kann eine kleine
Anschluss mit einem Putzlappen o.ä. abdecken, um ein Ver-
spritzen von Kraftstoff zu vermeiden.
Den Putzlappen nach dem Lösen des Anschlusses ord-
nungsgemäß entsorgen.
AUSBAU
1) Den Kraftstoffdruck im Tank abbauen, wie unter “ABBAU DES
KRAFTSTOFFDRUCKS” in Abschnitt 6 beschrieben.
3) Die Schlauchanschlüsse am vorderen und hinteren
Anschlussstutzen der Leitungen lösen.
Rastkupplungen (2) folgendermaßen lösen:
a) Schmutz, Staub und Fremdkörper mit Pressluft vom
Anschlussstutzenbereich zwischen Leitung (1) und Rastkupp-
lung wegblasen.
b) Das Spezialwerkzeug in die Rastkupplung einführen, um
deren Klauen zu lösen.
Spezialwerkzeug
(A) : 09919-47020
c) Die Rastkupplung (2) vom Anschlussstutzen (1) der Leitung
trennen.
4) Die Positionen von Klemmen (1) auf den Kraftstoffleitungen (2)

2
markieren, um sie beim Einbau wieder korrekt positionieren zu
können.
1
5) Die Leitungen (2) samt Klemme (1) aus dem Fahrzeug aus-
bauen.
6) Die Klemme (1) von den Leitungen (2) lösen.
EINBAU
1) Die Klemmen an den markierten Stellen an den Leitungen
anbringen. Falls eine Klemme verformt oder ihre Klaue verbo-
gen bzw. abgebrochen ist, muss sie ausgetauscht werden.
2) Die Leitungen mit den Leitungsklemmen in das Fahrzeug ein-
bauen.
3) Die Kraftstoffschläuche und Leitungen miteinander verbinden.
VORSICHT:
Vor dem Anschluss den Stutzen- und Anschlussbereich
säubern. Rastkupplungen bis zum Einrasten aufschieben
und sicherstellen, dass die Anschlüsse fest sind und kein
Kraftstoff austreten kann.
4) Den Zündschalter bei abgeschaltetem Motor auf “ON” drehen

und dann auf Kraftstofflecks prüfen.
TANKDECKEL
ÜBERPRÜFUNG
Den Tankdeckel (1) abschrauben und dessen Dichtung auf Quetsch-
spuren durch den Einfüllstutzen und Mängel prüfen. Bei Mängeln an
der Dichtung (2) den Tankdeckel austauschen.
ZUR BEACHTUNG:
Den Tankdeckel nur gegen einen mit denselben Merkmalen
austauschen. Falls nicht der korrekte Deckel verwendet
wird, kann es zu Störungen im System kommen.
TANKEINLASSVENTIL
WARNUNG:
Unbedingt den Hinweis unter WARNUNG am Beginn des
Abschnitts WARTUNGSARBEITEN AM FAHRZEUG beachten.
AUSBAU
1) Den Tankdeckel abschrauben.
2) Den Schlauch einer Handpumpe in den Füllstutzenschlauch (1)
einführen und den Kraftstoff im Bereich “A” gemäß der Abbil-
dung absaugen.
VORSICHT:
Den Schlauch nicht mit Gewalt in den Kraftstofftank drük-
ken, da sonst das Tankeinlassventil (2) beschädigt werden
könnte.
3) Das Fahrzeug aufbocken, die Schelle (2) abnehmen und den

Füllstutzenschlauch (1) vom Kraftstofftank trennen.
1
4) Das Tankeinlassventil (1) mit einem Schlitzschraubendreher

heraushebeln.
VORSICHT:
Dabei das Tankeinlassventil (1) nicht mit dem Schlitzschrau-
bendreher beschädigen.
ÜBERPRÜFUNG
Das Tankeinlassventil auf folgendes überprüfen:
• Beschädigung
• Leichtgängiges Öffnen und Schließen
Bei Mängeln oder Schäden austauschen.
EINBAU
1) Das Tankeinlassventil (1) in den Kraftstofftank einsetzen.
2) Den Füllstutzenschlauch (1) mit dem Kraftstofftank verbinden

und mit der Schelle (2) sichern.
1 Für einen ordnungsgemäßen Einbau den Absatz “KOMPO-
NENTEN” unter “WARTUNGSARBEITEN AM FAHRZEUG”
beachten.
3) Das Fahrzeug absenken und den Tankdeckel anschrauben.
2
KRAFTSTOFFTANK
AUSBAU
WARNUNG:
Vor Beginn der folgenden Arbeiten unbedingt die “VOR-
SICHTSMASSREGELN” beachten.
1) Den Kraftstoffdruck im Tank abbauen, wie unter “ABBAU DES

KRAFTSTOFFDRUCKS” in Abschnitt 6 beschrieben.
4) Den Füllstutzenschlauch (1) und den Entlüftungsschlauch (2)
vom Tankfüllstutzen (3) lösen.
VORSICHT:
Der Füllstutzenschlauch (1) darf keinesfalls vom Tankein-
2
lass abgezogen werden. Andernfalls kann bei halbvollem
Tank Kraftstoff ausfließen.
5) Da der Tank über keinerlei Ablassstopfen verfügt, muss der

Kraftstoff über den Füllstutzen abgepumpt werden.
3
1 Zum Entleeren des Tanks eine Handpumpe verwenden.
VORSICHT:
• Den Schlauch nicht mit Gewalt in den Kraftstofftank drü-
cken, da sonst das Tankeinlassventil beschädigt werden
könnte.
• Keinesfalls den Kraftstoff in einen offenen Behälter ablau-
fen lassen oder darin aufbewahren, da Brand- und Explo-
sionsgefahr besteht.
6) Die Anschlüsse und Schläuche von den Kraftstoffleitungen

lösen.
Rastkupplungen folgendermaßen lösen:
a) Schmutz, Staub und Fremdkörper mit Pressluft vom
Anschlussstutzenbereich zwischen Leitung und Rastkupplung
wegblasen.
b) Das Spezialwerkzeug zwischen Anschlussstutzen (2) und
Anschluss (1) in die Rastkupplung einführen, um deren Klauen
zu lösen.
Spezialwerkzeug
(A) : 09919-47020
c) Die Rastkupplung vom Anschlussstutzen der Leitung trennen.
WARNUNG:
Anschluss mit einem Putzlappen o.ä. abdecken, um ein Ver-
spritzen von Kraftstoff zu vermeiden. Den Putzlappen nach
dem Lösen des Anschlusses ordnungsgemäß entsorgen.
7) Den Kraftstofftank (1) mit einem Wagenheber (2) abstützen und

die Befestigungsschrauben des Tanks herausdrehen.
8) Den Tank etwas absenken, damit der Kabelbaum vom Steck-

verbinder (1) abgezogen werden kann, dann den Tank entfer-
nen.
ÜBERPRÜFUNG
Nach Ausbau des Tanks die mit dem Tank verbundenen Schläuche
und Leitungen auf undichte Stellen, lockere Anschlüsse, Mängel
und Schäden überprüfen. Ebenso die Dichtungen der Kraftstoffpum-
pen-Baugruppe und den Kraftstofftank auf Lecks und Schäden über-
prüfen.
Leckstellen reparieren bzw. die betreffenden Teile austauschen.
ENTLEEREN DES KRAFTSTOFFTANKS
WARNUNG:
Durch die Tankentleerung wird nicht der gesamte Kraftstoff
aus dem Tank entfernt.
Keinesfalls Wartungsarbeiten im Bereich des Tanks mit Hit-
zeentwicklung oder offenen Flammen durchführen, da
Explosions- und Verletzungsgefahr besteht.
Zum Entleeren des Tanks die folgenden Schritte ausführen.

1) Nach dem Ausbau des Tanks, alle Schläuche und Leitungen
lösen und die Kraftstoffpumpen-Baugruppe ausbauen.
2) Den restlichen Kraftstoff aus dem Tank ablassen.
3) Den Tank zum Ausspülen an einen geeigneten Ort bringen.
4) Den Tank mit warmem Wasser oder Leitungswasser füllen,
gründlich schwenken und dann wieder ablassen. Diesen Vor-
gang wiederholen, bis der Tank sauber ist.
Bei Rost im Inneren den Tank austauschen.
5) Den Tank nach dem Waschen gründlich ausspülen.
VORSICHT:
Keinesfalls nach dem Waschen Wasser im Tank lassen, da
es sonst zu Rostbefall kommt.
EINBAU
1) Alle ausgebauten Teile am bzw. im Tank montieren, bevor der
Tank in das Fahrzeug eingebaut wird.
2) Den Kraftstofftank (1) mit dem Wagenheber anheben, den
Steckverbinder der Kraftstoffpumpe und des Kraftstoffstandge-
bers anklemmen und den Kabelbaum befestigen.
3) Den Kraftstofftank in das Fahrzeug einbauen.
Anzugsmoment
Kraftstofftank-Befestigungsschraube (a) : 23 Nm (2,3 kpm)
2 4) Den Füllstutzenschlauch (1) und den Entlüftungsschlauch (2)

3
wie abgebildet am Einfüllstutzen anschließen und mit Schellen
sichern.
Anzugsmoment
Füllstutzenschlauchschelle (a) : 1,5 Nm (0,15 kpm)
(a)
1
(a)
5) Den Kraftstoff-Förderschlauch (1) und den Kraftstoffdunst-

schlauch (2) wie abgebildet an den Leitungen anschließen und
mit Schellen sichern.
VORSICHT:
• Vor dem Anschluss den Stutzen- und Anschlussbereich
• Kraftstoffschläuche dürfen keinesfalls am ABS-Sensorka-
belbaum (falls vorhanden) anliegen.

Den Zündschalter bei abgeschaltetem Motor auf “ON” drehen
KRAFTSTOFFPUMPEN-BAUGRUPPE
WARNUNG:
Unbedingt die VORSICHTSMASSREGELN zu Beginn des
Abschnitts WARTUNGSARBEITEN AM FAHRZEUG beachten.
AUSBAU
1) Den Kraftstofftank aus dem Fahrzeug ausbauen. Siehe unter
“KRAFTSTOFFTANK”.
2) Den Entlüftungsschlauch (1), den Kraftstoffdunstschlauch (2)
und die Leitungen von der Pumpen-Baugruppe lösen.
Zum Lösen der Rastkupplung der Förderleitung (3) zunächst
das Spezialwerkzeug in die Rastkupplung einführen und die
Klauen lösen.
Spezialwerkzeug
(A) : 09919-47020
3
1
2
3) Die Kraftstoffpumpen-Baugruppe (1) aus dem Kraftstofftank (2)

1 entfernen.
ÜBERPRÜFUNG
• Die Kraftstoffpumpen-Baugruppe auf Schäden überprüfen.
• Den Ansaugfilter (1) auf Verschmutzung und Kontaminierung
prüfen.
Bei Verschmutzung den Filter reinigen oder austauschen und
den Tank auf Verschmutzung überprüfen.
• Zwecks Funktionsprüfung bzw. Schaltkreisüberprüfung
Abschnitt 6E1 beachten.
• Zur Überprüfung des Kraftstoffstandgebers (2) Abschnitt 8
2 beachten.
• Das Tankdruck-Steuerventil wie folgt überprüfen:
WARNUNG:
1 Keinesfalls Luft durch den Kraftstoffdunstschlauch ansau-
gen. Die Kraftstoffsubstanzen im Ventil sind gesundheits-
schädigend.
a) Durch den Kraftstoffdunstschlauch (3) in das Ventil (2) einge-

blasene Druckluft sollte ohne großen Widerstand von “A” nach
“B” strömen.
b) Wird hingegen mittels einer Unterdruckpumpe (4) über den
Kraftstoffdunstschlauch ein Unterdruck an das Ventil angelegt,
muss Luft von “B” nach “A” nachströmen.
Spezialwerkzeug
(A) : 09917-47910
Falls in Schritt a) keine Luft durchströmt bzw. in Schritt b) der Unter-
druck bestehen bleibt, die Kraftstofffilter-Baugruppe austauschen.
ZERLEGUNG UND ZUSAMMENBAU
“A” : Öl auftragen. 5. O-Ring 10. Kraftstoffdruckregler

1. Kraftstofffilter-Baugruppe (mit Rückschlagventil) 6. Kraftstoffstandsensor (Kraftstoffstandgeber) 11. Dichtung
2. Tülle 7. Kraftstoffpumpe 12. Pumpenflanschring
3. Rohr 8. Dämpfer Nicht wiederverwenden.
4. Gehäuse 9. Halterung
Bei der Zerlegung und dem Zusammenbau der Kraftstoffpumpen-

Baugruppe die folgenden Hinweise beachten:
VORSICHT:
• Beim Ausbau des Kraftstoffstandgebers keinesfalls die
Widerstandsscheibe (1) berühren oder den Geberarm (2)
verbiegen. Dies würde zu einem Ausfall des Kraftstoff-
standgebers führen.
• Beim Abziehen der Tüllen vom Rohr oder der Halterung
äußerst vorsichtig vorgehen, damit der Ansatzbereich
(Dichtfläche im Inneren der Öffnung) der Tüllen nicht
beschädigt wird. Beschädigte Tüllen müssen durch neue
ersetzt werden, da sonst Kraftstoff austreten kann.
• Beim Ausbau des Kraftstoffstandsensors (3) die Schieberaste

(4) zusammendrücken und wie abgebildet in Pfeilrichtung ver-
schieben.
• Beim Einbau den Kraftstoffstandsensor ordnungsgemäß im
Gehäuse einrasten,
EINBAU
1) Die Passflächen der Kraftstoffpumpen-Baugruppe (1) und des
Kraftstofftanks reinigen.
2) Die Nase (3) der Kraftstoffpumpen-Baugruppe mit der Bohrung
2
(4) im Flanschring fluchten und den Flanschring (2) auf die
Pumpenbaugruppe (1) setzen
3 3
4
4 1
3) Eine neue Dichtung (2) anbringen und die Kraftstoffpumpen-

(a)
Baugruppe (1) mit dem Flanschring (3) in den Tank einbauen.
3
Anzugsmoment
1 2 Kraftstoffpumpen-Befestigungsschrauben
(a) : 10 Nm (1,0 kpm)
4) Den Entlüftungsschlauch (1), den Kraftstoffdunstschlauch (2)

und die Kraftstoff-Förderleitung (3) (Rastkupplung) an die Pum-
3
1
pen-Baugruppe anschließen.
VORSICHT:
2
Vor dem Anschluss den Stutzen- und Anschlussbereich
5) Den Kraftstofftank (1) in das Fahrzeug einbauen. Siehe unter

“KRAFTSTOFFTANK” in diesem Abschnitt.
SPEZIALWERKZEUG
09917-47010 09919-47020
Unterdruckpumpensatz mit Rastkupplungslöser
Messgerät
Anzugsmoment
Nm kpm lb-ft
Kraftstofftank-Befestigungsschrauben 23 2,3 17
Schellen des Füllstutzenschlauchs 1,5 0,15 1
Kraftstoffpumpen-Befestigungsschrauben 10 1 7,5
MOTORSTEUERUNG UND EMISSIONSREGELUNG 6E1-1
ABSCHNITT 6E1
6F1
6F2
MOTORSTEUERUNG UND EMISSIONSREGELUNG 6G
6H
6E1
WARNUNG:
ZUR BEACHTUNG: 9
Ob die nachfolgenden Systeme (Bauteile) in das betreffende Fahrzeug integriert sind oder nicht, hängt von
der jeweiligen Fahrzeugspezifikation. Dies ist beim Arbeitsablauf stets zu berücksichtigen. 10
• EGR-Ventil 10A
• Beheizte Lambda-Sonde(n) oder CO-Regelwiderstand 10B
• Dreiwegkatalysator
• Wegfahrsperren-Kontrollleuchte
• Klopfsensor
INHALT
ALLGEMEINES ................................................. 6E1-2 ÜBERPRÜFUNG/EINSTELLUNG DES
LUFTANSAUGSYSTEM ................................ 6E1-5 LEERLAUFGEMISCHS (FAHRZEUGE
KRAFTSTOFFFÖRDERUNG ........................ 6E1-6 OHNE BEHEIZTE LAMBDA-SONDE) ..... 6E1-17
KRAFTSTOFFPUMPE .............................. 6E1-6 LUFTANSAUGSYSTEM .............................. 6E1-18
ELEKTRONISCHE STEUERUNG ................. 6E1-7 DROSSELKLAPPENGEHÄUSE.............. 6E1-18
TABELLE DER EIN-/AUSGANGSSIGNALE LEERLAUF-STEUERVENTIL
DER MOTORSTEUERUNG UND (IAC-VENTIL)........................................... 6E1-20
EMISSIONSREGELUNG........................... 6E1-8 KRAFTSTOFFFÖRDERUNG ...................... 6E1-21
DIAGRAMM DER ECM-EINGANGS-/ ÜBERPRÜFUNG DES
AUSGANGSSIGNALKREISE .................... 6E1-9 KRAFTSTOFFDRUCKS .......................... 6E1-21
TABELLE DER ECM- KRAFTSTOFFPUMPE MIT
ANSCHLUSSBELEGUNG ....................... 6E1-13 KRAFTSTOFFDRUCKREGLER.............. 6E1-22
WARTUNGSARBEITEN AM FAHRZEUG ...... 6E1-15 EINSPRITZVENTIL.................................. 6E1-23
EINSTELLEN DES GASZUGS ................ 6E1-15 ELEKTRONISCHE STEUERUNG ............... 6E1-27
ÜBERPRÜFUNG VON MOTORSTEUERMODUL (ECM)............. 6E1-27
LEERLAUFDREHZAHL/ ANSAUGKRÜMMER-
EINSCHALTVERHÄLTNIS DES UNTERDRUCKFÜHLER
LEERLAUF-STEUERVENTILS (IAC) ...... 6E1-15 (MAP-SENSOR) ...................................... 6E1-27
DROSSELKLAPPENSENSOR
(TP-SENSOR).......................................... 6E1-28
6E1-2 MOTORSTEUERUNG UND EMISSIONSREGELUNG
ANSAUGLUFT-TEMPERATURFÜHLER SCHUBABSCHALTUNG.......................... 6E1-34

(IAT-SENSOR)......................................... 6E1-29 LÜFTERSTEUERUNG............................. 6E1-34
WASSERTEMPERATURFÜHLER KÜHLERLÜFTERRELAIS NR.2 UND
(ECT-SENSOR) ....................................... 6E1-30 NR.3 ......................................................... 6E1-34
BEHEIZTE LAMBDA-SONDE DROSSELKLAPPENSIGNALE UND
(SONDE NR.1 UND NR.2)....................... 6E1-31 KÜHLWASSERSIG-NALE
NOCKENWELLENSENSOR.................... 6E1-32 (NUR FAHRZEUGE MIT A/T) .................. 6E1-36
KURBELWINKELSENSOR...................... 6E1-32 EMISSIONSREGELUNG ............................. 6E1-36
GESCHWINDIGKEITSSENSOR (VSS)... 6E1-33 ABGASRÜCKFÜHRUNG (EGR) ............. 6E1-36
KRAFTSTOFFSTANDGEBER TANKDUNST-RÜCKHALTESYSTEM ..... 6E1-37
(-ANZEIGE).............................................. 6E1-33 GESCHLOSSENE KURBELGEHÄUSE-
KLOPFSENSOR ENTLÜFTUNG (PCV) .............................. 6E1-39
(FALLS VORHANDEN)............................ 6E1-33 SPEZIALWERKZEUG ..................................... 6E1-40
HAUPTRELAIS, VORGESCHRIEBENE ANZUGSMOMENTE .. 6E1-41
KRAFTSTOFFPUMPENRELAIS UND
LÜFTERRELAIS NR.1 ............................. 6E1-33
ALLGEMEINES
Die Motorsteuerung und Emissionsregelung untergliedert sich in vier größere Systeme: Luftansaugsystem, Kraftstoff-
förderung, elektronische Steuerung und Emissionsregelung.
Das Luftansaugsystem setzt sich aus dem Luftfilter, dem Drosselklappengehäuse, dem Leerlauf-Steuerventil und
dem Ansaugkrümmer zusammen.
Die Kraftstoffförderung beinhaltet die Kraftstoffpumpe, das Verteilerrohr, den Kraftstoffdruckregler usw. Die elektroni-
sche Steuerung wird vom ECM übernommen, das mit den respektiven Sensoren und Stellgliedern verbunden ist.
Die Emissionsregelung umfasst die Abgasrückführung (EGR), das Tankdunst-Rückhaltesystem (EVAP) und die
geschlossene Kurbelgehäuse-Entlüftung (PVC).
27 28 22 29 41
30
40
39
1
38
5
6
37
35
3 31-1
31-2
31-3
4 31
2
12
34 32
13
16
18 23
8 7
24 33
9 25
42
14
10 17 21
19 20 26
15
11 36
1. Luftfilter 16. Wegfahrsperren-Kontrollleuchte 31. Diagnosestecker

(falls vorhanden) (Fahrzeuge ohne Wegfahrsperren-Kontrollleuchte)
2. Aktivkohlebehälter-Spülventil 17. Klopfsensor (falls vorhanden) 31-1. Diagnoseschalterklemme
(Fahrzeuge ohne Wegfahrsperren-Kontrollleuchte)
3. Ansaugluft-Temperaturfühler 18. Wassertemperaturfühler 31-2. Testschalterklemme
4. Drosselklappensensor 19. Nockenwellensensor 31-3. Einschaltverhältnis-Ausgabeklemme
5. Leerlauf-Steuerventil 20. Kurbelwinkelsensor 32. Bremsleuchte
6. Ansaugkrümmer-Unterdruckfühler 21. Geschwindigkeitssensor 33. Bremslichtschalter
7. Abgasrückführventil (falls vorhanden) 22. Kühlerlüfter 34. ECM
8. EVAP-Aktivkohlebehälter 23. Motorwarnleuchte in Kombinationsinstrument 35. Umgebungsdrucksensor (falls vorhanden)
9. Tankdruck-Steuerventil 24. Park-/Neutral-Positionsschalter (A/T) 36. Batterie
(in Kraftstoffpumpe integriert)
10. Kraftstoffpumpe (mit Kraftstoffdruckregler) 25. Zündschalter 37. CO-Regelwiderstand (falls vorhanden)
11. Kraftstoffstandsensor 26. Anlasser-Magnetschalter 38. A/C-Kompressorkupplung (falls vorhanden).
(Fahrzeuge mit Wegfahrsperren-Kontrollleuchte)
12. Zündspulen-Baugruppe 27. TCM 39. Klimaanlagenschalter (falls vorhanden)
13. Einspritzventil 28. Getriebestellungsschalter (A/T) 40. A/C-Verdampfertemperaturfühler
(falls vorhanden)
14. Beiheizte Lambda-Sonde (HO2S)-1 29. Diagnosestecker (DLC) 41. Wegfahrsperren-Steuermodul (falls vorhanden)
(falls vorhanden)
15. Beiheizte Lambda-Sonde (HO2S)-2 30. Elektrische Last 42. Hauptrelais
(falls vorhanden)
LUFTANSAUGSYSTEM
Die Hauptkomponenten des Luftansaugsystems sind der Luftfilter (1), dessen Auslassschlauch (2), das Drosselklap-
pengehäuse (3), das Leerlauf-Steuerventil (4) und der Ansaugkrümmer (5).
Die angesaugte Luft (deren Menge vom Winkel der Drosselklappe (6) und der Motordrehzahl abhängt) wird vom Luft-
filter (1) gefiltert, durchströmt dann das Drosselklappengehäuse (3) und wird vom Ansaugkrümmer (5) auf die einzel-
nen Brennräume verteilt.
Wenn das Leerlauf-Steuerventil (4) vom ECM geöffnet wird, umgeht die Luft (7) über einen Bypass die Drosselklappe
(6) und strömt direkt zum Ansaugkrümmer (5).
1
KRAFTSTOFFFÖRDERUNG
Das System der Kraftstoffförderung besteht aus Kraftstofftank (1), Kraftstoffpumpe (2) (mit integriertem Kraftstofffilter
(3) und Kraftstoffdruckregler (4)), Verteilerrohr (5), Einspritzventilen (6) und Kraftstoff-Förderleitung (7).
Der Kraftstoff (8) im Kraftstofftank (1) wird von der Kraftstoffpumpe (2) unter Druck zum Verteilerrohr (5) gefördert, um
dann von den Einspritzventilen (6) eingespritzt zu werden.
Da die Kraftstoffpumpe mit dem Kraftstofffilter (3) und dem Kraftstoffdruckregler (4) kombiniert ist, wird der Kraftstoff
(8) zunächst gefiltert und dessen Druck geregelt, bevor er zum Verteilerrohr (5) gepumpt wird.
Der bei der Druckregelung überschüssige Kraftstoff läuft (9) in den Tank zurück.
Kraftstoffdunst, der im Tank entsteht, wird über die Kraftstoffdunstleitung (10) an den Aktivkohlebehälter (12) abgege-
ben und dort zwischengespeichert.
11. Ansaugkrümmer
KRAFTSTOFFPUMPE
Die elektrische Kraftstoffpumpe (1) ist im Tank untergebracht. Die
Pumpenbaugruppe umfasst:
• Tankdruck-Steuerventil (2), das den Tankdruck konstant hält,
um übermäßiges Kraftstoffpulsieren und Tankverformung zu
verhindern.
• Überdruckventil (3), das zu hohen Druckanstieg im Kraftstoff-
tank unterbindet.
• Kraftstoff-Abschaltventil (4), das sich beim Ansteigen des
Schwimmers schließt, damit bei vollem Tank und starker Fahr-
zeugkrängung kein Kraftstoff in den Aktivkohlebehälter ein-
dringt.
Die Baugruppe beinhaltet außerdem den Kraftstofffilter (5), den
Kraftstoffdruckregler (6) und den Kraftstoffstandgeber (7).
Da der Kraftstoffdruckregler (6) in der Kraftstoffpumpe integriert ist,
kann der Kraftstoffdruck vom ECM im Verhältnis zum Ansaugkrüm-
merdruck auf einen konstanten Wert abgeglichen werden.
ELEKTRONISCHE STEUERUNG
Die elektronische Steuerung umfasst 1) die Sensoren, um Motor- und Betriebsbedingungen zu erfassen, 2) das ECM,
das die verschiedenen Funktionen entsprechend den Signalen von den Messfühlern steuert, und 3) die verschiede-
nen Stell- und Regelglieder.
Die Motorsteuerung untergliedert sich nach Funktion in neun Untersysteme:
• Steuerung der Kraftstoffeinspritzung
• Steuerung der Leerlauf-Drehzahl
• Steuerung der Kraftstoffpumpe
• Steuerung der Klimaanlage (falls vorhanden)
• Steuerung der Kühlerlüfter
• Steuerung der Abgasrückführung (falls vorhanden)
• Steuerung des Tankdunst-Rückhaltesystems
• Steuerung des Lambda-Sondenheizelements (falls vorhanden)
• Zündungssteuerung
Bei Modellen mit Automatikgetriebe gibt das ECM die Signale über Drosselklappenwinkel, Kühlwassertemperatur und
Umgebungsdruck an das Getriebesteuermodul weiter, das dann die Schaltvorgänge entsprechend abgleicht.
MESSFÜHLER STELL- UND REGELGLIEDER ANDERE

1. Ansaugkrümmer-Unterdruckfühler a : Einspritzventil A: ECM
2. Drosselklappensensor b : Aktivkohlebehälter-Spülventil B: Hauptrelais
3. Ansaugluft-Temperaturfühler c : Kraftstoffpumpenrelais C: EVAP-Aktivkohlebehälter
4. Wassertemperaturfühler d : Abgasrückführventil (Schrittmotor) D: Diagnosestecker
(falls vorhanden)
5. Beheizte Lambda-Sonde Nr.1 (falls vorhan- e : Motorwarnleuchte E: Datenübertragungsanschluss
den)
5-1. Beheizte Lambda-Sonde Nr.2 (falls vorhanden) f : Zündspulen-Baugruppe F: A/C-Verdampferthermistor (falls vorhanden)
6. Geschwindigkeitssensor g : Lüfterrelais G: Getriebesteuermodul (A/T)
7. Getriebestellungsschalter (A/T) h : Leerlauf-Steuerventil
8. Batterie i : Wegfahrsperren-Kontrollleuchte
9. Nockenwellensensor
11. Kraftstoffstandsensor (Geber) (im Kraftstofftank)
12. Bremslichtschalter
13. Klopfsensor (falls vorhanden)
TABELLE DER EIN-/AUSGANGSSIGNALE DER MOTORSTEUERUNG UND EMISSIONSREGELUNG
ELEKTRISCHE STEUER-/REGELGLIEDER
SPÜLVENTIL DES AKTIVKOHLEBEHÄLTERS

ZÜNDSPULE MIT ZÜNDSCHALTGERÄT
HEIZELEMENT DER LAMBDA-SONDE
EGR-VENTIL (FALLS VORHANDEN)

AUSGANG
A/C-KOMPRESSORKUPPLUNG
KRAFTSTOFFPUMPENRELAIS
LEERLAUF-STEUERVENTIL
GETRIEBESTEUERMODUL
MOTORWARNLEUCHTE
EINSPRITZVENTIL
LÜFTERRELAIS
HAUPTRELAIS
EINGANG
DIAGNOSESCHALTER (FAHRZEUGE OHNE WEGFAHRSPERREN-KONTROLLLEUCHTE)
KRAFTSTOFFSTANDSENSOR (FAHRZEUGE MIT WEGFAHRSPERREN-KONTROLLLEUCHTE) Zum Erfassen des Kraftstoffstandes
UMGEBUNGSDRUCKSENSOR (FAHRZEUGE MIT EGR-VENTIL)
BRESMLICHTSCHALTER
ANLASSERSCHALTER
ZÜNDSCHALTER
SIGNAL VON SENSOR, SCHALTER UND STEUERMODUL
LICHTSCHALTER
HECKSCHEIBENHEIZUNGSSCHALTER
GEBLÄSESCHALTER
A/C-SCHALTER
A/C-VERDAMPFERTEMPERATURFÜHLER
GESCHWINDIGKEITSSENSOR (VSS)
BEHEIZTE LAMBDA-SONDE 1
(FAHRZEUGE MIT EGR-VENTIL)
BEHEIZTE LAMBDA-SONDE 2 KRAFTSTOFFSTANDSENSOR Zum Erfassen der Verschlechterung

(FAHRZEUGE MIT WEGFAHRSPERREN-KONTROLLLEUCHTE) des Dreiwegekatalysators
ANSAUGLUFT-TEMPERATURFÜHLER
WASSERTEMPERATURFÜHLER
DROSSELKLAPPENSENSOR
ANSAUGKRÜMMER-UNTERDRUCKFÜHLER
NOCKENWELLENSENSOR
KURBELWINKELSENSOR
TESTSCHALTERKLEMME
(FAHRZEUGE OHNE WEGFAHRSPERREN-KONTROLLLEUCHTE)
KLOPFSENSOR (FAHRZEUGE MIT EGR-VENTIL)

DIAGRAMM DER ECM-EINGANGS-/AUSGANGSSIGNALKREISE

Für TYP a (Siehe ZUR BEACHTUNG)
2 +B
25
C42-9 BLU/YEL
RED/YEL C42-11
26
BLK/RED C42-21 BLU/WHT
1
54 27
C42-31 BLU/RED
YEL/BLK C42-23
28
BLK/ORN C42-8 BLU/ORN
6 29
GRY/RED C42-22 C42-6 GRN/RED
GRY/BLU C41-3 BLK BLK/RED
4 30
C42-4 BLU/BLK
RED/WHT C42-26
GRY/WHT 35
17
C41-2 GRN
ORN C41-9 GRN/ORN
WHT C42-13 C41-8 WHT/RED
7 BRN/YEL
LT GRN C42-14 C41-17
12 31
8 PNK
C41-19 32
LT GRN/BLK C42-15
ORN C42-10
5 No.1
C41-18 33
BLU
RED C42-12
E11
9
IG1 L+ 33
WHT C42-13 H+
B/W L–
E11 BLU/WHT
RED/BLU C42-7
RED/YEL 34 33 No.2
10 52 H–
G02-3 GRN/RED
IG1
BRN C42-30
B/W E11 No.3
GRN/BLK C42-29
39
11
WHT/BLK G02-14
ORN G02-10
13 C42-20 GRN/YEL
E01
C42-19 GRN/WHT
C41-22 E01
YEL/RED
+B 40
37 BRN G02-16 3
IG1 G02-2 PPL
14 EPS, AT, ETC
LT BLU C41-14 18 IG2

G02-13 PNK/BLU
BLK/WHT C41-23
PPL C41-21 19
WHT/BLK C42-5
IG2
21
22
RED C41-15 C41-16 YEL/GRN

C42-18 PNK/GRN BLU/WHT
IG11
+BB
IG1
IG2
+B
IG1
P R N D 2 L 47 +B
C41-1 PNK/BLK
50
IG1 IG11 G02-6 BLK/WHT
55
G02-17 WHT/RED
PNK G02-12
IG1 49 IG2
16 IG IG1 48 BLK/WHT
42 41 +BB C41-10 BRN/WHT
METER
ST
C41-6 BLK/RED BLK/YEL
GRN/WHT G02-9
IG11 45 C41-5 15
BLK/RED
RED/BLK C42-17
+BB 43 C41-7 BLK/YEL
46
IG1 53
36 44
PPL/YEL G02-1
38
DN PNK/BLU C42-28 51 +
C42-2 BLK
GND TS MON WHT/GRN C42-1 –
C42-16 BLK/ORN
PPL/WHT C42-27 C42-3 BLK/ORN
C42-25 E11
ABS BLU G02-5
TCM
SDM
24 +BB : 56
G02-7 : 57
GND
: 5V
23 YEL : 12V
ZUR BEACHTUNG:
Typ A unterscheidet sich wie folgt.
Typ B ist ein Rechtslenker mit Sicherheitsgurtleuchte und Wegfahrsperre.
1. Kurbelwinkelsensor 20. Unbeschaltet 39. Zündspulen-Baugruppe (für Zündkerze Nr.1 und 4)

2. Nockenwellensensor 21. Klimaanlagenschalter 40. Zündspulen-Baugruppe (für Zündkerze Nr.2 und 3)
3. Geschwindigkeitssensor 22. Kühlmitteldruckschalter 41. Bremslichtschalter
4. Ansaugkrümmer-Unterdruckfühler 23. Wegfahrsperren-Steuermodul 42. Bremsleuchte
5. Klopfsensor (falls vorhanden) 24. Datenübertragungsanschluss 43. Scheinwerferschalter
6. Drosselklappensensor 25. Einspritzventil Nr.1 44. Positionsleuchte
7. Wassertemperaturfühler 26. Einspritzventil Nr.2 45. Heckscheibenheizungsschalter
8. Ansaugluft-Temperaturfühler 27. Einspritzventil Nr.3 46. Heckscheibenheizung
9. Beheizte Lambda-Sonde Nr.1 28. Einspritzventil Nr.4 47. A/C-Kompressorkupplung (falls vorhanden)
(falls vorhanden)
10. Beheizte Lambda-Sonde Nr.2 29. Leerlauf-Steuerventil 48. Zündschalter
(falls vorhanden)
11. A/C-Verdampfertemperaturfühler 30. Aktivkohlebehälter-Spülventil 49. Hauptrelais
12. Kombinationsinstrument 31. Kraftstoffpumpenrelais 50. Getriebestellungsschalter (A/T)
13. Kraftstoffstandsensor (Fahrzeuge mit 32. Kraftstoffpumpe 51. Anlasser
14. TCM 33. Lüfterrelais 52. Abschirmungskabel
15. Getriebestellungsschalter 34. Lüftermotor 53. Hauptsicherung
16. ABS-Steuermodul 35. Abgasrückführventil (falls vorhanden) 54. Umgebungsdrucksensor
17. CO-Regelwiderstand (falls vorhanden) 36. Motorwarnleuchte 55. Wegfahrsperren-Kontrollleuchte (falls vorhanden)
18. Heizungsgebläsemotor 37. Drehzahlmesser 56. Motormasse
19. Heizungsgebläseschalter 38. Diagnosestecker (Fahrzeuge ohne Weg- 57. Karosseriemasse
Für TYP B (Siehe ZUR BEACHTUNG in “DIAGRAMM DER ECM-EINGANGS-/AUSGANGSSIGNALKREISE” für

entsprechendes Modell.)
2 +B
25
C42-9 BLU/YEL
RED/YEL C42-11
26
BLK/RED C42-21 BLU/WHT
1
54 27
C42-31 BLU/RED
YEL/BLK C42-23
28
BLK/ORN C42-8 BLU/ORN
6 29
GRY/RED C42-22 C42-6 GRN/RED
GRY/BLU C42-16 BLK BLK/RED
4 30
C42-4 BLU/BLK
RED/WHT C42-26
GRY/WHT 35
17
C42-18 GRY
ORN C42-29 GRN/ORN
WHT C42-13 C42-17 WHT/RED
7 BRN/YEL
LT GRN C42-14 C42-28
12 31
8 PNK
C41-19 32
LT GRN/BLK C42-15
ORN C42-10
5 No.1
C41-18 33
BLU
RED C42-25
E11
9 52
IG1 L+ 33
WHT C42-13 H+
B/W L–
E11 BLU/WHT
RED/BLU C42-7
34 33 No.2
H–
C41-9 GRN/RED
No.3
39
11
WHT/BLK G02-1
ORN G02-14
13 C42-20 GRN/YEL
E01
C42-19 GRN/WHT
E01
+B 40
37 BRN G02-16 3
IG1 C41-22 PPL
14 EPS, AT, ETC
GRN/RED G02-6 18 IG2

G02-13 PNK/BLU
PPL G02-15 19
WHT/BLK G02-5
IG2
21
22
RED G02-2 C41-16 YEL/GRN

C42-30 PNK/GRN BLU/WHT
IG11
+BB
IG1
IG2
+B
IG1
+B
P R N D 2 L 47
C41-1 PNK/BLK
50
IG11 C41-11 BLK/WHT
C41-7 WHT/RED
IG1 49 IG2
16 IG IG1 48 BLK/WHT
42 41 +BB C41-10 BRN/WHT
METER
ST
C41-6 BLK/RED BLK/YEL
GRN/WHT C41-21
IG11 45 C41-5 15
BLK/RED
RED/YEL C41-17
+BB 43 C41-20 BLK/YEL
46
IG1 53
36 44
PPL/WHT G02-9
38
DN PNK/BLU C41-8 51 +
C42-2 BLK
GND TS MON WHT/GRN C42-1 –
C41-15 BLK/ORN
PPL/WHT C41-14 C42-3 BLK/ORN
C42-12 E11
ABS BLU G02-11
TCM
SDM
24 +BB : 56
G02-7 : 57
GND
: 5V
23 YEL : 12V
1. Kurbelwinkelsensor 20. Unbeschaltet 39. Zündspulen-Baugruppe (für Zündkerze Nr. 1 und 4)

2. Nockenwellensensor 21. Klimaanlagenschalter 40. Zündspulen-Baugruppe (für Zündkerze Nr. 2 und 3)
3. Geschwindigkeitssensor 22. Kältemittel-Druckschalter 41. Bremslichtschalter
4. Ansaugkrümmer-Unterdruckfühler 23. Wegfahrsperren-Steuermodul 42. Bremsleuchte
5. Klopfsensor (falls vorhanden) 24. Datenübertragungsanschluss 43. Lichtschalter
6. Drosselklappensensor 25. Einspritzventil Nr. 1 44. Positionsleuchte
7. Wassertemperaturfühler 26. Einspritzventil Nr. 2 45. Heckscheibenheizungsschalter
8. Ansaugluft-Temperaturfühler 27. Einspritzventil Nr. 3 46. Heckscheibenheizung
9. Beheizte Lambda-Sonde Nr. 1 (falls 28. Einspritzventil Nr. 4 47. A/C-Kompressorkupplung (falls vorhanden)
vorhanden)
10. Unbeschaltet 29. Leerlauf-Steuerventil 48. Zündschalter
11. A/C-Verdampfertemperaturfühler 30. Aktivkohlebehälter-Spülventil 49. Hauptrelais
12. Kombinationsinstrument 31. Kraftstoffpumpenrelais 50. Getriebestellungsschalter (A/T)
13. Kraftstoffstandsensor (Fahrzeuge mit 32. Kraftstoffpumpe 51. Anlasser
14. TCM 33. Lüfterrelais 52. Abschirmungskabel
15. Getriebestellungsschalter 34. Kühlerlüftermotor 53. Hauptsicherung
16. ABS-Steuermodul 35. Abgasrückführventil (falls vorhanden) 54. Umgebungsdrucksensor
17. CO-Regelwiderstand (falls vorhanden) 36. Motorwarnleuchte 55. Wegfahrsperren-Kontrollleuchte (falls vorhanden)
18. Heizungsgebläsemotor 37. Drehzahlmesser 56. Motormasse
19. Heizungsgebläseschalter 38. Diagnosestecker (Fahrzeuge ohne Weg- 57. Karosseriemasse
TABELLE DER ECM-ANSCHLUSSBELEGUNG

Für TYP A (Siehe ZUR BEACHTUNG auf Seite “DIAGRAMM DER ECM-EINGANGS-/AUSGANGSSIGNAL-
KREISE” für entsprechendes Modell.)
STECK- KLEM KABEL- STECK- KLEM KABEL-
VERBIN- ME FARBE SCHALTKREIS VERBIN- ME FARBE SCHALTKREIS
DER DER
1 BLK/ORN Masse für ECM 12 – –
2 BLK Masse für Treiberschaltung 13 – Beheizte Lambda-Sonde Nr. 2
3 BLK/ORN Masse für Treiberschaltung 14 LT BLU Wählbereich “D”, “2”, “L”, Leerlauf-Anhe-
bungssignal
4 BLU/BLK Aktivkohlebehälter-Spülventil 15 RED Signal für Wählbereich “R”
5 WHT/BLK Wassertemperatur-Ausgangssignal 16 YEL/GRN A/C-Schaltersignal
6 GRN/RED Leerlauf-Steuerventil 17 BRN/YEL Abgasrückführventil (Schrittmotor, Wicklung 4)
7 RED/BLU Heizelement von Lambda-Sonde Nr. 1 18 BLU Kühlerlüfterrelais Nr. 1
C41
8 BLU/ORN Einspritzventil Nr. 4 19 PNK Kraftstoffpumpenrelais
9 BLU/YEL Einspritzventil Nr. 1 20 – –
10 ORN Sensormasse 21 PPL Drosselklappenwinkel-Ausgangssignal für A/T
11 RED/YEL Nockenwellensensor 22 YEL/RED Kraftstoffstandgeber
12 RED Klopfsensor (falls vorhanden) 23 BLK/WHT Serielle Datenleitung für TCM
Beheizte Lambda-Sonde Nr. 1 (falls vorhan-
13 WHT den) 24 – –
CO-Regelwiderstand (falls vorhanden)
14 LT GRN Wassertemperaturfühler
15 LT GRN/BLK Ansaugluft-Temperaturfühler 1 PPL/WHT Motorwarnleuchte
C42 16 WHT/GRN Testschalterklemme (falls vorhanden) 2 PPL Geschwindigkeitssensor
17 RED/BLK Elektrische Last (+) 3 PPL/YEL Kühlerlüfterrelais Nr. 2
18 PNK/GRN Klimaanlagenschalter 4 – –
19 GRN/WHT Zündspulen-Baugruppe für Zündkerze Nr. 2 5 BLU Datenübertragungsanschluss
und 3
20 GRN/YEL Zündspulen-Baugruppe für Zündkerze Nr. 1 6 BLK/WHT Zündschaltersignal
und 4
21 BLU/WHT Einspritzventil Nr. 2 7 YEL Datenübertragungsanschluss
22 GRY/RED Sensorstromversorgung 8 – –
23 YEL/BLK Kurbelwinkelsensor (+) G02 9 GRN/WHT Bremslichtschalter (Bremspedalschalter)
24 – – 10 ORN Sensormasse
25 – Masse für Sensor-Abschirmungskabel 11 – –
26 RED/WHT Ansaugkrümmer-Unterdruckfühler 12 PNK Wegfahrsperren-Kontrollleuchte (falls vorhan-
den)
27 PPL/WHT Diagnoseschalterklemme (falls vorhanden) 13 PNK/BLU Elektrische Last (-)
28 PNK/BLU Arbeitsssignal-Ausgabeklemme (falls vorhan- 14 WHT/BLK A/C-Verdampfertemperaturfühler
den)
29 BRN Heizelement von Lambda-Sonde Nr. 2 15 – –
30 GRN/BLK Beheizte Lambda-Sonde Nr. 2 16 BRN Signal des Drehzahlmessers
31 BLU/RED Einspritzventil Nr. 3 17 WHT/RED Speicherstromversorgung
1 PNK/BLK A/C-Kompressorkupplung
2 GRN Abgasrückführventil (Schrittmotor, Wicklung 1)
3 GRY/BLU Drosselklappensensor (TP)
4 – Heizelement von Lambda-Sonde Nr. 2
5 BLK/RED Stromversorgung
C41 6 BLK/RED Stromversorgung
7 BLK/YEL Anlasssignal
8 WHT/RED Abgasrückführventil (Schrittmotor, Wicklung 3)
9 GRN/ORN Abgasrückführventil (Schrittmotor, Wicklung 2)
10 BRN/WHT Masse für Hauptrelais
11 – –
C42 (31P) C41 (24P) G02 (17P)

9 8 7 6 5 4 3 2 1 7 6 5 4 3 2 1 6 5 4 3 2 1
21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 16 15 14 13 12 11 10 9 8 12 11 10 9 8 7
31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 24 23 22 21 20 19 18 17 17 16 15 14 13
ZUR BEACHTUNG:
Bedeutung der Kabelfarben-Abkürzungen siehe Abschnitt 0A.
Für TYP B (Siehe ZUR BEACHTUNG auf Seite “DIAGRAMM DER ECM-EINGANGS-/AUSGANGSSIGNAL-
KREISE” für entsprechendes Modell.)
STECK- STECK-
VERBINDE KLEMME KABELFARBE SCHALTKREIS VERBINDE KLEMME KABELFARBE SCHALTKREIS
R R
1 BLK/ORN Masse für ECM 12 – –
2 BLK Masse für Treiberschaltung 13 – –
3 BLK/ORN Masse für Treiberschaltung 14 PPL/WHT Diagnoseschalteranschluss
4 BLU/BLK Aktivkohlebehälter-Spülventil 15 WHT/GRN Diagnoseschalterklemme
5 – – 16 YEL/GRN A/C-Schaltersignal
6 GRN/RED Leerlauf-Steuerventil 17 RED/YEL Elektrische Last (+)
7 RED/BLU Heizelement von Lambda-Sonde Nr. 1 18 BLU Kühlerlüfterrelais Nr. 1
8 BLU/ORN Einspritzventil Nr. 4 C41 19 PNK Kraftstoffpumpenrelais
9 BLU/YEL Einspritzventil Nr. 1 20 BLK/YEL Anlasssignal
10 ORN Sensormasse 21 GRN/WHT Bremslichtschalter (Bremspedalschalter)
11 RED/YEL Nockenwellensensor 22 PPL Geschwindigkeitssensor
12 Or Masse für Abschirmungskabel 23 – –
Beheizte Lambda-Sonde Nr. 1 (falls
13 WHT vorhanden) 24 – –
CO-Regelwiderstand (falls vorhanden)
14 LT GRN Wassertemperaturfühler
15 LT GRN/BLK Ansaugluft-Temperaturfühler 1 WHT/BLK A/C-Verdampfertemperaturfühler
16 GRY/BLU Drosselklappensensor (TP) 2 RED Signal für Wählbereich “R”
C42 17 WHT/RED Abgasrückführventil (Schrittmotor, Wick- 3 – –
lung 3)
18 GRY Abgasrückführventil (Schrittmotor, Wick- 4 – –
lung 1)
19 GRN/WHT Zündspulen-Baugruppe für Zündkerze 5 WHT/BLK Kühlmitteltemp.-Ausgangssignal
Nr. 2 und 3
20 GRN/YEL Zündspulen-Baugruppe für Zündkerze 6 GRN/RED Wählbereich “D”, “2”, “L”, Leerlauf-Anhe-
Nr. 1 und 4 bungssignal
21 BLU/WHT Einspritzventil Nr. 2 7 YEL Datenübertragungsanschluss
22 GRY/RED Sensorstromversorgung 8 – –
G02
23 YEL/BLK Kurbelwinkelsensor (+) 9 PPL/WHT Motorwarnleuchte
24 – – 10 – –
25 RED Klopfsensor (falls vorhanden) 11 BLU Datenübertragungsanschluss
26 RED/WHT Ansaugkrümmer-Unterdruckfühler 12 – –
27 – – 13 PNK/BLU Elektrische Last (-)
28 BRN/YEL Abgasrückführventil (Schrittmotor, Wick- 14 ORN Sensormasse
lung 4)
29 GRN/ORN Abgasrückführventil (Schrittmotor, Wick- 15 PPL Drosselklappenwinkel-Ausgangssignal
lung 2) für A/T
30 PNK/GRN Klimaanlagenschalter 16 BRN Signal des Drehzahlmessers
31 BLU/RED Einspritzventil Nr. 3 17 – –
1 PNK/BLK A/C-Kompressorkupplung
2 – –
3 – –
4 – –
5 BLK/RED Stromversorgung für Treiberschaltung
C41 6 BLK/RED Stromversorgung für Hauptschaltkreis
7 WHT/RED Stromversorgung für Speicherschaltkreis
8 PNK/BLU Arbeitssignal-Ausgabeklemme
9 GRN/RED Kühlerlüfter-Treiberrelais Nr. 2
10 BRN/WHT Masse für Hauptrelais
11 BLK/WHT Zündschaltersignal
C42 (31P) C41 (24P) G02 (17P)

9 8 7 6 5 4 3 2 1 7 6 5 4 3 2 1 6 5 4 3 2 1
21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 16 15 14 13 12 11 10 9 8 12 11 10 9 8 7
31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 24 23 22 21 20 19 18 17 17 16 15 14 13
ZUR BEACHTUNG:
Bedeutung der Kabelfarben-Abkürzungen siehe Abschnitt 0A.
EINSTELLEN DES GASZUGS
Das Gaspedal (1) bis zum Anschlag drücken und den Abstand zwi-
schen Drosselklappenhebel (2) und -anschlag (3) (Drosselklappen-
gehäuse) messen. Er sollte in folgendem Bereich liegen.
Falls der Messwert von der Vorgabe abweicht, über die Gaszug-Ein-
stellmutter (4) korrigieren.
Gaszugspiel (bei vollständig gedrücktem Gaspedal)

“a” : 0,5 – 2,0 mm
ÜBERPRÜFUNG VON LEERLAUFDREHZAHL/EIN-

SCHALTVERHÄLTNIS DES LEERLAUF-STEUERVEN-
TILS (IAC)
Vor der Messung von Leerlaufdrehzahl bzw. Einschaltverhältnis des
Leerlauf-Steuerventils folgende Punkte überprüfen:
• Alle Kabel und Schläuche von Einspritzsystem und Emissions-
regelung sind korrekt angeschlossen.
• Der Gaszug hat das vorgeschriebene Spiel.
• Das Ventilspiel ist entsprechend den Wartungsdaten geprüft
und eingestellt.
• Zündzeitpunkt erfüllt die Vorgabe.
• Alle Nebenverbraucher (Wischer, Heizung, Beleuchtung, Klima-
anlage usw.) sind ausgeschaltet.
• Luftfilter ist korrekt eingebaut und in ordnungsgemäßem
Zustand.
• Kein Eindringen von Nebenluft.
Nachdem alle obigen Punkte überprüft wurden, die Leerlaufdrehzahl
und das Einschaltverhältnis des Leerlauf-Steuerventils folgenderma-
ßen überprüfen:
ZUR BEACHTUNG:
Vor dem Anlassen des Motors das Getriebe in den Leerlauf
(Wählhebel auf “P” bei Automatikgetriebe) schalten, die
keilen blockieren.
1) Das SUZUKI-Testgerät (1) bei ausgeschalteter Zündung an den

Datenübertragungsstecker anschließen, falls vorhanden.
3) Die Leerlaufdrehzahl bzw. das Einschaltverhältnis des Leerlauf-
Steuerventils wie folgt prüfen:
4) Bei Verwendung des SUZUKI-Testgeräts:
a) Den Modus “Data List” (Datenliste) des Testgeräts wählen und
[A]
das Menü “IAC duty” (Einschaltverhältnis) aufrufen.
(B) : Programmkarte
[B] : Bei Verwendung eines Einschaltverhältnis-Abtastgeräts
5) Bei Verwendung eines Einschaltverhältnis-Abtastgeräts (Fahr-

zeuge ohne Wegfahrsperren-Kontrollleuchte):
ZUR BEACHTUNG:
(C)
(A) Das Einschaltverhältnis des Leerlauf-Steuerventils kann nur
über den Diagnosestecker geprüft werden, falls das Fahr-
zeug keine Wegfahrsperren-Kontrollleuchte aufweist.
a) Einen Drehzahlmesser anschließen.

[B] b) Mit einem Wartungskabel (2) die “Diagnoseschalterklemme”
(B)
2 (4) im Diagnosestecker (3) an Masse legen und das Einschalt-
1 verhältnis-Abtastgerät mit der “Einschaltverhältnis-Ausgabe-
klemme” (5) und der “Masseklemme” (6) des
6 Diagnosesteckers (3) verbinden.
- +
6) Falls Einschaltverhältnis und/oder Leerlaufdrehzahl nicht den
Vorgaben entsprechen, die Leerlaufsteuerung gemäß Diagno-
4 seablaufplan B-4 ÜBERPRÜFUNG DER LEERLAUFSTEUE-
RUNG in Abschnitt 6 überprüfen.
5 3 Leerlaufdrehzahl und Einschaltverhältnis des Leerlauf-Steu-
erventils
KLIMAANLAGE AUS KLIMAANLAGE EIN
Fahrzeug mit
700 ± 50 min-1
Schaltge-
5 – 25 % 850 ± 50 min-1
triebe
Fahrzeug mit
Automatikge-
triebe im 750 ± 50 min-1 850 ± 50 min-1
Wählbereich 5 – 25 %
P/N
ZUR BEACHTUNG:
Die Einschaltverhältnisprozente beziehen sich auf die Ein-
schaltphasen (Niedrigspannungsphasen) am Einschaltver-
hältnis-Abtastgerät.
7) Das Wartungskabel vom Diagnosestecker (1) abklemmen.

1 8) Bei Ausrüstung mit Klimaanlage sicherstellen, dass der Motor
beim Einschalten der Klimaanlage mit der vorgeschriebenen
Drehzahl läuft.
Falls nicht, den Schalkreis für das Klimaanlagen-Einschaltsignal
und die Schaltkreise der Leerlaufsteuerung überprüfen.
ÜBERPRÜFUNG/EINSTELLUNG DES LEERLAUFGE-

MISCHS (FAHRZEUGE OHNE BEHEIZTE LAMBDA-
SONDE)
Bai allen Fahrzeuge ohne beheizte Lambda-Sonden ist der CO-
Anteil werkseitig wie folgt eingestellt.
Leerlaufgemisch (CO-Anteil)
0,5 – 1,5 % bei vorschriftsmäßiger Leerlaufdrehzahl
Die werkseitige Einstellung des Leerlaufgemischs sollte keinesfalls
verändert werden. Sollte sich jedoch bei der Diagnose herausstellen,
dass das Leerlaufgemisch Ursache von Kundenbeschwerden und
Emissionsstörungen ist, kann das Leerlaufgemisch wie folgt korri-
giert werden.
ZUR BEACHTUNG:
Für die Überprüfung und Einstellung ist ein Abgasprüfgerät
(CO-Anzeigegerät) sowie ein Drehzahlmesser erforderlich.
1) Die Leerlaufdrehzahl gemäß “Überprüfung der Leerlaufdreh-

zahl” überprüfen.
2) Mit dem Abgasprüfgerät sicherstellen, dass der CO-Anteil den
oben aufgeführten Vorgaben entspricht. Falls der Messwert von
der Vorgabe abweicht, durch Drehen des Widerstand-Regler-
knopfs entsprechend korrigieren.
ZUR BEACHTUNG:
1
Durch Drehen des Reglerknopfes nach “A” erhöht sich der
CO-Anteil (das Gemisch wird fetter), durch Drehen nach “B”
“A”
hingegen sinkt der CO-Anteil (das Gemisch wird magerer).
“B”
1. CO-Regelwiderstand
3) Nach der Einstellung des Leerlaufgemischs sicherstellen, dass

die Leerlaufdrehzahl der Vorgabe entspricht.
LUFTANSAUGSYSTEM
DROSSELKLAPPENGEHÄUSE
1. Drosselklappengehäuse 4. Dichtung 7. Schrauben, Drosselklappensensor

2. Drosselklappenanschlagschraube 5. Leerlauf-Steuerventil Anzugsmoment
3. Drosselklappensensor 6. Schrauben, Leerlauf-Steuerventil Nicht wiederverwenden.
• Sicherstellen, dass sich der Drosselklappenhebel (1) leichtgän-
gig bewegt.
AUSBAU
2) Das Kühlsystem entleeren.
3) Den Gaszug (1) vom Drosselklappenhebel lösen.
4) Den Steckverbinder des Ansaugluft-Temperaturfühlers abzie-
hen und den Luftfilter samt Luftfilter-Auslassschlauch aus-
bauen.
5) Die Steckverbinder von Drosselklappensensor (1) und Leerlauf-

Steuerventil (2) lösen.
6) Das Drosselklappengehäuse vom Ansaugkrümmer abmontie-
ren.
7) Die Kühlwasserschläuche vom Drosselklappengehäuse lösen.
ZERLEGUNG
Den Drosselklappensensor und das Leerlauf-Steuerventil vom Dros-
selklappengehäuse abschrauben.
ZUR BEACHTUNG:
Bei Zerlegung und Zusammenbau des Drosselklappenge-
häuses besonders aufpassen, damit nicht dessen Hebel
oder die Drosselklappenwelle verbogen oder andere Teile
beschädigt werden.
REINIGUNG
Die Bohrung des Drosselklappengehäuses (1) und den Bypassluft-
kanal (2) mit Pressluft reinigen.
ZUR BEACHTUNG:
Den Drosselklappensensor, das Leerlauf-Steuerventil und
andere Bauteile, die Gummi enthalten, dürfen nicht in
Lösungs- oder Reinigungsmittel gelegt werden. Die Gummi-
teile würden durch chemische Reaktion aufquellen, sich
verhärten oder verformen.
ZUSAMMENBAU
1) Das Leerlauf-Steuerventil am Drosselklappengehäuse anmon-
tieren, wie unter “Leerlauf-Steuerventil, Einbau” beschrieben.
2) Den Drosselklappensensor am Drosselklappengehäuse
anmontieren, wie unter “Drosselklappensensor, Einbau”
beschrieben.
EINBAU
1) Die Passflächen reinigen und die Dichtung des Drosselklappen-
gehäuses auf den Ansaugkrümmer platzieren.
Eine neue Dichtung verwenden.
2) Die Kühlwasserschläuche anschließen.
3) Das Drosselklappengehäuse (1) am Ansaugkrümmer anmon-

tieren.
4) Den Steckverbinder an Drosselklappensensor (2) und Leerlauf-
Steuerventil (3) fest anschließen.
5) Den Gaszug einhängen und das Gaszugspiel auf den Sollwert
einstellen.
6) Den Luftfilter samt Luftfilter-Auslassschlauch einbauen und den
Steckverbinder am Ansaugluft-Temperaturfühler anklemmen.
7) Das Kühlsystem auffüllen.
LEERLAUF-STEUERVENTIL (IAC-VENTIL)
AUSBAU
ren, wie im Abschnitt “Drosselklappengehäuse-Ausbau”
beschrieben.
2) Das Leerlauf-Steuerventil vom Drosselklappengehäuse
abschrauben.
ÜBERPRÜFUNG
1) Den Steckverbinder an Leerlauf-Steuerventil (1), Drosselklap-
pensensor und Ansaugluft-Temperaturfühler anschließen.
2) Den Zündschalter auf ON drehen und sicherstellen, dass sich
der Drehkolben (2) des Leerlauf-Steuerventils innerhalb von 60
ms öffnet und wieder schließt.
ZUR BEACHTUNG:
• Diese Prüfung zu zweit durchführen: Während eine Per-
son den Zündschalter betätigt, überwacht die andere die
Ventilfunktion.
• Da das Ventil nur sehr kurzzeitig anspricht, lässt sich
seine Bewegung leicht übersehen. Um dies zu verhin-
dern, den Test mindestens dreimal wiederholen.
Falls sich der Drehkolben des Leerlauf-Steuerventils
überhaupt nicht bewegt, den Kabelbaum auf Kurzschluss
und Unterbrechung prüfen. Falls der Kabelbaum ein-
wandfrei ist, das Leerlauf-Steuerventil ersetzen und
erneut prüfen.
EINBAU
1) Eine neue Dichtung (2) auf das Leerlauf-Steuerventil (1) aufzie-
hen.
2) Das Leerlauf-Steuerventil (1) am Drosselklappengehäuse (3)
anbringen.
Die Schrauben des Leerlauf-Steuerventils mit dem vorgeschrie-
Anzugsmoment
Schrauben des Leerlauf-Steuerventils (a) : 3,5 Nm (0,35 kpm)
3) Das Drosselklappengehäuse am Ansaugkrümmer anmontieren,
wie im Abschnitt “Drosselklappengehäuse-Einbau” beschrie-
ben.
KRAFTSTOFFFÖRDERUNG
ÜBERPRÜFUNG DES KRAFTSTOFFDRUCKS
WARNUNG:
Diese Arbeiten nur an gut belüfteten Orten durchführen und
offene Flammen fernhalten, da Brand- und Explosionsge-
fahr besteht.
1) Den Kraftstoffdruck in der Förderleitung abbauen, wie in

Abschnitt 6 unter “Abbau des Kraftstoffdrucks” beschrieben.
2) Den Kraftstoff-Förderschlauch vom Verteilerrohr lösen.
VORSICHT:
Menge Kraftstoff austreten. Einen Behälter unter den
Anschluss stellen und einen Putzlappen verwenden, um
auslaufenden Kraftstoff im Lappen bzw. im Behälter aufzu-
fangen. Den Putzlappen ordnungsgemäß entsorgen.
3) Die Spezialwerkzeuge und den Schlauch gemäß der Abbildung

(A)
zwischen Verteilerrohr und Förderschlauch (1) anschließen. Die
Anschlüsse mit Schellen sichern, um Leckage zu verhindern.
(B) Spezialwerkzeug
(A) : 09912-58441
1
(B) : 09912-58431
(C) : 09912-58490
4) Sicherstellen, dass die Batteriespannung mehr als 11 V beträgt.
(C)
5) Den Zündschalter für 2 Sekunden auf ON drehen, um die Kraft-

stoffpumpe zu betreiben, und dann die Zündung wieder aus-
schalten. Diesen Vorgang drei- bis viermal wiederholen und
danach den Kraftstoffdruck messen.
Kraftstoffdruck-Sollbereich
BEDINGUNG KRAFTSTOFFDRUCK
Pumpe läuft bei gestopptem
270 – 310 kPa
Motor
(2,7 – 3,1 kp/cm2)
Im Leerlauf
Innerhalb 1 Minute nach Stop-
über 250 kPa
pen des Motors bzw. der Pumpe
(2,5 kp/cm2)
(der Druck fällt allmählich)
6) Den Motor anlassen und auf normale Betriebstemperatur brin-

gen.
7) Den Kraftstoffdruck im Leerlauf messen.
Falls der Kraftstoffdruck nicht den Vorgaben entspricht, eine
Fehlersuche entsprechend “Diagnoseablaufplan B-3” im
Abschnitt “Motordiagnose” durchführen, um die Ursache zu
ermitteln. Defekte Teile austauschen.
8) Nach der Messung des Kraftstoffdrucks den Kraftstoffdruck-

messer abnehmen.
VORSICHT:
Da die Kraftstoff-Förderleitung noch unter hohem Druck
steht, zunächst den Druck mit folgendem Verfahren entwei-
chen lassen.
• Ein Auffanggefäß unter den Anschluss platzieren.
• Den Anschluss mit einem Putzlappen abdecken und die
Überwurfmutter langsam lockern, damit der Druck all-
mählich entweicht.
9) Die Spezialwerkzeuge vom Verteilerrohr abnehmen.

10) Den Kraftstoff-Förderschlauch am Verteilerrohr anschließen
und mit einer Schelle sichern.
11) Den Zündschalter bei abgeschaltetem Motor auf “ON” drehen
KRAFTSTOFFPUMPE MIT KRAFTSTOFFDRUCKREGLER

VORSICHT:
Arbeiten bei abgenommenem Tankdeckel nur an gut belüfte-
ten Orten durchführen, offene Flammen fernhalten und kei-
nesfalls rauchen.
ZUR BEACHTUNG:
Da der Kraftstoffdruckregler in der Kraftstoffpumpe inte-
griert ist, können Pumpe und Regler nicht separat inspiziert
werden.
1) Den Tankdeckel abschrauben und die Zündung einschalten.

Das Arbeitsgeräusch der Kraftstoffpumpe muss für ca. 2
Sekunden am Einfüllstutzen vernehmbar sein, bevor es ver-
stummt. Nach der Prüfung nicht vergessen, den Tankdeckel
anzuschrauben.
Sollte das Prüfungsergebnis nicht den Vorgaben entsprechen,
weiter mit “Diagnoseablaufplan B-2”.
1. Einfüllstutzen
2. Zündschalter
2) Die Zündung für 10 Minuten ausschalten.

3) Nach erneutem Einschalten der Zündung muss der Kraftstoff-
Förderschlauch (1) für 2 Sekunden fühlbar unter Druck stehen.
Ist kein Druck fühlbar, weiter mit “Diagnoseablaufplan B-3”.
AUSBAU
Den Kraftstofftank aus dem Fahrzeug ausbauen, wie in Abschnitt 6C
beschrieben, und dann die Kraftstoffpumpe aus dem Tank entfernen.
ÜBERPRÜFUNG
Den Ansaugfilter der Pumpe auf Verschmutzung und Kontaminie-
rung prüfen. Bei Verschmutzung den Filter reinigen und den Tank auf
Verschmutzung untersuchen.
EINBAU
1) Die Kraftstoffpumpe an der Halterung anbringen.
2) Die Pumpe in den Kraftstofftank und den Tank in das Fahrzeug
einbauen, wie in Abschnitt 6C beschrieben.
EINSPRITZVENTIL
1) Bei laufendem Motor bzw. bei Betätigen des Anlassers das
Arbeitsgeräusch des Einspritzventils (2) mit einem Stethoskop
(1) o.ä. prüfen.
Die Frequenz des Arbeitsgeräusches hängt von der Drehzahl
ab.
Falls kein oder ein ungewöhnliches Geräusch hörbar ist, den
Schaltkreis des Einspritzventils (Kabel und Steckverbinder) und
das Einspritzventil (2) überprüfen.
2) Den Steckverbinder (1) vom Einspritzventil abklemmen, ein

Ohmmeter an die Anschlussklemmen des Einspritzventils
anschließen und den Widerstand messen.
Falls der Widerstand von der Vorgabe abweicht, das Ventil aus-
tauschen.
Einspritzventil, Widerstand
: 11,3 – 13,8 Ω bei 20°C
3) Den Steckverbinder (1) wieder korrekt am Einspritzventil
anschließen.
AUSBAU
2 3) Den Steckverbinder des Ansaugluft-Temperaturfühlers abzie-
hen und den Luftfilter samt Luftfilter-Auslassschlauch aus-
bauen.
4) Die Steckverbinder der Einspritzventile abklemmen.
1
5) Den Kraftstoff-Förderschlauch vom Verteilerrohr (1) lösen.
6) Die Schrauben (2) des Verteilerrohrs herausdrehen.
7) Die Einspritzventile (3) entfernen.
3
VORSICHT:
3
Da beim Abnehmen der Einspritzventile eine kleine Menge
Kraftstoff ausfließt, den Anschluss mit einem Putzlappen
abdecken.
ÜBERPRÜFUNG
WARNUNG:
Da bei dieser Prüfung Kraftstoff gefördert wird, muss sie an
einem gut belüfteten Ort durchgeführt werden. Offene Flam-
men und Funken fernhalten.
Beim Anschließen/Abklemmen des Prüfkabels an der Batte-
rie aufpassen, dass keine Funken entstehen.
1) Das Einspritzventil am Spezialwerkzeug (Einspritzventil-Prüf-

werkzeug) anbringen.
Spezialwerkzeug
(A) : 09912-58421
(B) : 09912-57610
2) Die Spezialwerkzeuge (Schlauch und Adapter) an die Kraftstoff-
Förderleitung (1) des Fahrzeugs anschließen.
3) Das Spezialwerkzeug (Prüfkabel) am Einspritzventil anschlie-
ßen.
Spezialwerkzeug
(C) : 09930-88530
4) Einen passenden Vinylschlauch auf die Einspritzventildüse auf-

[A]
schieben, um Verspritzen von Kraftstoff zu vermeiden.
5) Das Einspritzventil wie in der Abbildung in einen Messzylinder
platzieren.
6) Die Kraftstoffpumpe folgendermaßen einschalten, um Kraftstoff
unter Druck zum Einspritzventil zu fördern:
7) Bei Verwendung des SUZUKI-Testgeräts:
a) Das SUZUKI-Testgerät bei ausgeschalteter Zündung an den
Datensteckverbinder anschließen.
b) Den Zündschalter auf ON drehen, Diagnosecodes löschen
und den Modus “MISC TEST” (versch. Tests) auf dem
SUZUKI-Testgerät wählen.
(C) c) Die Kraftstoffpumpe über das SUZUKI-Testgerät einschalten.
(A)
(B) : Programmkarte
8) Ohne Verwendung des SUZUKI-Testgeräts:
a) Das Kraftstoffpumpenrelais vom Steckverbinder trennen.
[B]
(B)
b) Die zwei Anschlüsse des Relais mit einem Prüfkabel (1) wie
abgebildet miteinander verbinden.
VORSICHT:
Sicherstellen, dass die korrekten Klemmen miteinander ver-
bunden werden. Ein falscher Anschluss kann Schäden am
ECM, Kabelbaum usw. verursachen.
c) Den Zündschalter auf ON drehen.

1
9) Batteriespannung (3) für 15 Sekunden an das Einspritzventil (2)
anlegen und die Einspritzmenge im Messzylinder messen.
Die Messung für jedes Einspritzventil zwei- bis dreimal wieder-
holen.
Falls die Einspritzmenge nicht den Vorgaben entspricht, das
Einspritzventil austauschen.
Einspritzmenge
: 43 – 47 cc/15 Sek.
4. Möglichst großen Abstand einhalten
[B] : Ohne SUZUKI-Testgerät:
10) Die Leckmenge des Einspritzventils prüfen. Für diese Prüfung

das Einspritzventil nicht ansteuern (die Kraftstoffpumpe muss
laufen).
Falls die Leckmenge (1) die Vorgabe überschreitet, das Ventil
austauschen.
Leckmenge (1)
: Unter 1 Tropfen/Min.
EINBAU
5, (a) Zum Einbau die Ausbauschritte umkehren und folgende Vorsichts-
maßregeln und Anweisungen beachten:
• Den O-Ring (1) des Einspritzventils erneuern und aufpassen,
4 dass er nicht beschädigt wird.
• Den Sitzring (2) auf Riefen und Schäden untersuchen. Bei Män-
geln den Ring austauschen.
• Die O-Ringe (1) dünn mit Kraftstoff benetzen und dann die Ein-
1
2 spritzventile (3) in das Verteilerrohr (4) und den Ansaugkrüm-
3
mer einbauen.
Sicherstellen, dass sich die Einspritzventile (3) leichtgängig dre-
hen (6). Falls nicht, ist der O-Ring (1) wahrscheinlich falsch ein-
gesetzt. Den O-Ring (1) gegen einen neuen austauschen.
• Die Schrauben (5) des Verteilerrohrs festziehen und danach
sicherstellen, dass sich die Einspritzventile (3) leichtgängig dre-
hen (6).
Anzugsmoment
Schrauben des Verteilerrohrs (a) : 28 Nm (2,8 kpm)
• Nach dem Einbau den Zündschalter bei abgeschaltetem Motor
auf “ON” drehen und dann die Kraftstoffleitungen auf Kraftstoff-
lecks prüfen.
ELEKTRONISCHE STEUERUNG
MOTORSTEUERMODUL (ECM)
VORSICHT:
Da das ECM aus Präzisionsteilen besteht, muss es vor Stoß
und Fall geschützt werden.
AUSBAU
2) Das Airbagsystem (falls vorhanden) gemäß “Deaktivieren des
Airbagsystems” in Abschnitt 10B außer Funktion setzen.
3) Die Steckverbinder des ECM (1) und TCM (2) (falls vorhanden)
abklemmen.
4) Die Schraube und die Muttern entfernen und das ECM und
TCM (falls vorhanden) abnehmen.
EINBAU
Hinweises umkehren.
• Die Steckverbinder an ECM und TCM (falls vorhanden)
anschließen.
ANSAUGKRÜMMER-UNTERDRUCKFÜHLER
(MAP-SENSOR)
ÜBERPRÜFUNG
Den Ansaugkrümmer-Unterdruckfühler gemäß “Einzelprüfung des
Ansaugkrümmer-Unterdruckfühlers” im Ablaufplan für Diagnosecode
P0105 (Nr.11) überprüfen. Bei Mängeln den Unterdruckfühler aus-
tauschen.
DROSSELKLAPPENSENSOR (TP-SENSOR)
ÜBERPRÜFUNG
1) Das Massekabel von der Batterie und den Steckverbinder vom
Ansaugluft-Temperaturfühler abklemmen.
2) Den Luftfilter samt Luftfilter-Auslassschlauch ausbauen und
den Steckverbinder vom Drosselklappensensor abklemmen.
3) Mit einem Ohmmeter den Widerstand zwischen den Anschluss-
klemmen entsprechend der nachfolgenden Tabelle messen.
Falls die Vorgaben nicht erfüllt werden, den Drosselklappensen-
sor austauschen.
Widerstand des Drosselklappensensors
ANSCHLUSS-
WIDERSTAND
KLEMMEN
Zwischen
4,0 – 6,0 kΩ
Klemme 1 und 3
Zwischen 20 Ω – 6,0 kΩ je nach Drosselklappenwin-
Klemme 2 und 3 kel.
ZUR BEACHTUNG:
Zwischen der Leerlauf- und der Volllastposition der Drossel-
klappe sollte ein Widerstandsunterschied von 2 kΩ vorliegen.
4) Den Steckverbinder des Drosselklappensensors fest anschließen.

1. Bezugsspannungsklemme
2. Ausgangsspannungsklemme
3. Masseklemme
AUSBAU
ren, wie unter “Drosselklappengehäuse¸ Ausbau” in diesem
Abschnitt beschrieben.
3) Den Drosselklappensensor vom Drosselklappengehäuse
abschrauben.
EINBAU
1) Den Drosselklappensensor (1) am Drosselklappengehäuse
anmontieren.
Den Drosselklappensensor so am Drosselklappengehäuse
ansetzen, dass dessen Bohrung (3) von der Schraubenbohrung
(2) des Sensors etwas versetzt ist, wie links gezeigt. Dann den
Drosselklappensensor etwas im Uhrzeigersinn (4) drehen, um
die Bohrungen zu fluchten.
Anzugsmoment
Schraube, Drosselklappensensor (a) : 2,5 Nm (0,25 kpm)
2) Den Steckverbinder des Drosselklappensensors fest anschlie-
ßen.
3) Das Massekabel an die Batterie anschließen.
ANSAUGLUFT-TEMPERATURFÜHLER (IAT-SENSOR)
AUSBAU
1
2) Den Steckverbinder (1) des Ansaugluft-Temperaturfühlers
abklemmen.
3) Den Ansaugluft-Temperaturfühler aus dem Luftfiltergehäuse (2)
entfernen.
ÜBERPRÜFUNG
Den Fühlerbereich des Ansaugluft-Temperaturfühlers in Wasser
(oder Eis) eintauchen und den Widerstand zwischen den Anschluss-
klemmen messen, während das Wasser allmählich erwärmt wird.
Falls der Widerstand nicht der nebenstehend gezeigten Kennlinie
entspricht, den Ansaugluft-Temperaturfühler austauschen.
EINBAU
1 Hinweise umkehren.
• Die Passflächen von Ansaugluft-Temperaturfühler und Luftfilter-
gehäuse reinigen.
• Den Steckverbinder des Ansaugluft-Temperaturfühlers (1) fest
anschließen.
WASSERTEMPERATURFÜHLER (ECT-SENSOR)
AUSBAU
2) Das Kühlmittel gemäß Abschnitt 6B ablassen.
WARNUNG:
1
3) Das Ansaugrohr abmontieren.

4) Den Steckverbinder vom Wassertemperaturfühler abziehen.
5) Den Wassertemperaturfühler (1) aus dem Thermostatgehäuse
entfernen.
ÜBERPRÜFUNG
Den Fühlerbereich des Wassertemperaturfühlers (1) in Wasser (oder
Eis) eintauchen und den Widerstand zwischen den Anschlussklem-
men “A” und “B” messen, während das Wasser allmählich erwärmt
wird.
Falls der Widerstand nicht der nebenstehend gezeigten Kennlinie
entspricht, den Wassertemperaturfühler (1) austauschen.
EINBAU
Hinweises umkehren.
• Die Passflächen von Wassertemperaturfühler (1) und Thermos-
tatgehäuse reinigen.
1, (a)
• Den O-Ring auf Schäden prüfen und bei Mängeln austauschen.
• Den Wassertemperaturfühler (1) mit dem vorgeschriebenen
Anzugsmoment anschrauben.
Anzugsmoment
Wassertemperaturfühler (a) : 15 Nm (1,5 kpm)
• Den Steckverbinder des Wassertemperaturfühlers (1) fest
anschließen.
• Kühlmittel gemäß Abschnitt 6B einfüllen.
BEHEIZTE LAMBDA-SONDE (SONDE NR.1 UND NR.2)

ÜBERPRÜFUNG DES SONDENHEIZELEMENTS
1) Den Steckverbinder der Sonde abklemmen.
2) Den Widerstand zwischen den Klemmen “VB” und “GND” am
Steckverbinder der Sonde mit einem Ohmmeter messen.
Bei Mängeln die Lambda-Sonde austauschen.
ZUR BEACHTUNG:
Die Temperatur der Sonde hat maßgeblichen Einfluss auf
den Widerstand.
Sicherstellen, dass das Sondenheizelement die angegebene
Temperatur aufweist.
Lambda-Sondenheizelement, Widerstand
Heizelement der Sonde Nr.1 : 5,0 – 6,4 Ω bei 20°C
Heizelement der Sonde Nr.2 : 11,7 – 14,3 Ω bei 20°C
3) Den Steckverbinder der Sonde fest anschließen.
1. Von Klemmenseite aus gesehen
AUSBAU
WARNUNG:
da Verbrennungsgefahr besteht. Die Lambda-Sonde erst
nach Abkühlen der Auspuffanlage ausbauen.

2) Im Fall von Sonde Nr.1 den Steckverbinder der Lambda-Sonde
abklemmen und deren Kabel von den Klemmen lösen. Dann
den Frontstoßfänger und die Auspuffkrümmerabdeckung
abschrauben.
3) Im Fall von Sonde Nr.2 den Steckverbinder der Lambda-Sonde
abklemmen und deren Kabel von den Klemmen lösen. Dann
das Fahrzeug aufbocken.
4) Die beheizte Lambda-Sonde (1) vom Auspuffkrümmer oder
Auspuffrohr abmontieren.
EINBAU
Hinweise umkehren.
• Die beheizte Lambda-Sonde (1) mit dem vorgeschriebenen
Anzugsmoment anschrauben.
Anzugsmoment
Beheizte Lambda-Sonde (a) : 45 Nm (4,5 kpm)
• Den Steckverbinder (1) der Lambda-Sonde fest anschließen
und das Kabel in die Klemmen einsetzen.
• Nach dem Einbau der Lambda-Sonde (1) den Motor starten
und sicherstellen, dass keine Abgasundichtigkeiten vorliegen.
[A] : Lambda-Sonde Nr.1
[B] : Lambda-Sonde Nr.2
NOCKENWELLENSENSOR
ÜBERPRÜFUNG
Den Nockenwellensensor nach dem Diagnoseablaufplan für Code
P0340 (Diagnosecode Nr.15) in Abschnitt 6 überprüfen. Bei Mängeln
austauschen.
AUSBAU
2) Den Steckverbinder vom Nockenwellensensor abklemmen.
3) Den Nockenwellensensor vom Zylinderkopf abmontieren.
EINBAU
1) Sicherstellen, dass der O-Ring einwandfrei ist.
2) Sicherstellen, dass Nockenwellensensor und Impulsgeber-
zähne einwandfrei sind und keine Metallpartikel anhaften.
3) Den Nockenwellensensor am Zylinderkopf anmontieren.
Anzugsmoment
Schraube, Nockenwellensensor
(a) : 10 Nm (1,0 kpm)
4) Den Steckverbinder fest am Nockenwellensensor anschließen.
KURBELWINKELSENSOR
ÜBERPRÜFUNG
Den Kurbelwinkelsensor unter Bezug auf die Schritte 1 und 2 des
Diagnoseablaufplans für Code P0335 (Nr.23) prüfen. Bei Mängeln
AUSBAU
2) Den Antriebsriemen der Lichtmaschine entfernen, die Drehzap-
fenschraube lockern und die Lichtmaschine nach außen drükken.
3) Den Steckverbinder vom Kurbelwinkelsensor abklemmen.
4) Den Kurbelwinkelsensor (1) vom Zylinderblock abschrauben.
EINBAU
1) Sicherstellen, dass Kurbelwinkelsensor und Zähne des Kurbel-
wellenrads einwandfrei sind und keine Metallpartikel anhaften.
2) Den Kurbelwinkelsensor am Zylinderblock anmontieren.
3) Den Steckverbinder fest am Kurbelwinkelsensor anschließen.
4) Den Antriebsriemen der Lichtmaschine gemäß Abschnitt 6B
spannen.
GESCHWINDIGKEITSSENSOR (VSS)
ÜBERPRÜFUNG
Den Geschwindigkeitssensor unter Bezug auf Schritt 3 des Diagno-
seablaufplans für Code P0500 (Diagnosecode Nr.16) prüfen. Bei
Mängeln den Sensor austauschen.
AUSBAU/EINBAU
Siehe hierzu Abschnitt 7A.
KRAFTSTOFFSTANDGEBER (-ANZEIGE)
ÜBERPRÜFUNG
AUSBAU/EINBAU
Siehe hierzu Abschnitt 6C.
KLOPFSENSOR (FALLS VORHANDEN)

ÜBERPRÜFUNG
Den Klopfsensor unter Bezug auf den Diagnoseablaufplan für Code
P0325 (Diagnosecode Nr.17) prüfen. Bei Mängeln den Sensor aus-
tauschen.
AUSBAU/EINBAU
Siehe hierzu Abschnitt 6A.
HAUPTRELAIS, KRAFTSTOFFPUMPENRELAIS UND

LÜFTERRELAIS NR.1
ÜBERPRÜFUNG
3 1) Das Massekabel von der Batterie abklemmen.
2) Das Hauptrelais (1), das Kraftstoffpumpenrelais (2) und das
Lüfterrelais Nr.1 (3) aus dem Fahrzeug ausbauen.
3) Sicherstellen, dass zwischen Anschlussklemme “C” und “D”
1 kein Durchgang besteht. Besteht Durchgang, das Relais aus-
tauschen.
4) Die Plusklemme (+) der Batterie mit Klemme “B” des Relais ver-
2 binden.
Die Minusklemme (–) der Batterie mit Klemme “A” des Relais
“C” verbinden.
“A”
Sicherstellen, dass zwischen Anschlussklemme “C” und “D”
Durchgang besteht.
Falls beim Anlegen von Batteriespannung am Relais kein
“B” Durchgang besteht, das Relais austauschen.
“D”
SCHUBABSCHALTUNG
ÜBERPRÜFUNG
ZUR BEACHTUNG:
Vor der Prüfung sicherstellen, dass sich das Getriebe im
Leerlauf (beim A/T-Modell der Wählhebel in Position “P”)
befindet und der Handbremshebel ganz angezogen ist.

2) Ein Stethoskop (2) o.ä. am Einspritzventil (1) ansetzen und den
Motor auf mehr als 3000 min-1 hochdrehen.
3) Die Drosselklappe abrupt schließen und sicherstellen, dass das
Arbeitsgeräusch des Einspritzventils vorübergehend ver-
stummt, bis die Motordrehzahl auf etwa 2000 min-1 abgesunken
ist. Danach muss das Einspritzventil wieder arbeiten.
LÜFTERSTEUERUNG
ÜBERPRÜFUNG DES SYSTEMS
WARNUNG:
Hände, Werkzeug und Kleidung vom Lüfter fernhalten, um
Unfälle zu verhindern. Der Lüfter wird elektrisch angetrie-
ben und kann sich daher unabhängig vom Motor einschal-
ten. Bei Stellung “ON” des Zündschalters kann sich der
Lüfter aufgrund von Signalen des Wassertemperaturfühlers
automatisch einschalten.
Die Funktion des Systems gemäß Ablaufplan B-7 in Abschnitt 6 prü-
fen.
Bei Funktionsmängeln, das Relais, den Lüfter und die elektrischen
Schaltkreise überprüfen.
KÜHLERLÜFTERRELAIS NR.2 UND NR.3

ÜBERPRÜFUNG
1
2) Das betreffende Relais vom Steckverbinder lösen.
1. Lüfterrelais Nr.2
2. Lüfterrelais Nr.3
2
3) Den Widerstand zwischen den beiden Anschlussklemmen

gemäß der folgenden Tabelle prüfen.
Falls die Prüfergebnisse den Vorgaben entsprechen, zur nächs-
ten Prüfung übergehen. Falls nicht, das Relais austauschen.
Widerstand von Lüfterrelais Nr.2 und Nr.3
ANSCHLUSSKLEMMEN WIDERSTAND
Zwischen A und B ∞ (unendlich)
Zwischen C und D 70 – 110 Ω bei 20°C
4) Batteriespannung an die Klemmen “C” und “D” anlegen und

sicherstellen, dass zwischen den Anschlussklemmen “A” und
“B” Durchgang besteht.
Bei Mängeln das Relais austauschen.
ÜBERPRÜFUNG DES KÜHLERLÜFTERS

1) Den Durchgang zwischen den einzelnen Anschlüssen prüfen.
Falls kein Durchgang besteht, den Lüftermotor austauschen.
2) Die Batterie entsprechend der Abbildung an den Steckverbinder

des Lüftermotors anschließen und sicherstellen, dass der Lüfter
rund dreht und die Lüfterdrehzahl variiert.
Falls der Lüfter nicht stockungsfrei dreht, den Lüftermotor aus-
tauschen.
DROSSELKLAPPENSIGNALE UND KÜHLWASSERSIG-

NALE (NUR FAHRZEUGE MIT A/T)
ÜBERPRÜFUNG DES DROSSELKLAPPENSIGNALS
Das Drosselklappensignal (Drosselklappenwinkel) gemäß Schritt 1
im Diagnoseablaufplan für Code P1700 (Nr.32 und Nr.33) in
Abschnitt 7B prüfen. Falls die Vorgaben nicht erfüllt werden, die
Kabel, Kabelanschlüsse und den Drosselklappensensor überprüfen.
ÜBERPRÜFUNG DES KÜHLWASSERSIGNALS

Das Kühlwassersignal gemäß Schritt 1 im Diagnoseablaufplan für
Code P1705 (Nr.51) in Abschnitt 7B prüfen.
Falls die Vorgaben nicht erfüllt werden, die Kabel, Kabelanschlüsse
und den Wassertemperaturfühler überprüfen.
EMISSIONSREGELUNG
ABGASRÜCKFÜHRUNG (EGR)
ÜBERPRÜFUNG DES SYSTEMS (MIT SUZUKI-TESTGERÄT)
1) Das SUZUKI-Testgerät bei ausgeschalteter Zündung an den
Datensteckverbinder anschließen.
2) Den Zündschalter auf ON drehen, den Modus “DATA LIST”
(Datenliste) auf dem SUZUKI-Testgerät wählen.
3) Sicherstellen, dass das Fahrzeug folgende Testbedingungen
aufweist:
• Fahrzeuggeschwindigkeit = 0 km/h
• Motordrehzahl ≤ 3000 min-1
4) Diagnosecodes mit dem Modus “CLEAR INFO” (Daten
löschen) löschen.
5) Im Leerlauf (ohne Drücken des Gaspedals), das Abgasrück-

führventil (EGR-Ventil) mit dem Modus “STEP EGR” (EGR-
SCHRITT) im Menü “MISC TEST” (verschiedene Tests) öffnen.
In diesem Zustand muss die Motordrehzahl mit zunehmender
Öffnung des EGR-Ventils absinken. Falls nicht, ist evtl. der
Abgasrückführkanal verstopft, das EGR-Ventil festgeklemmt
oder defekt. Es kann auch eine Störung im Schaltkreis des
Wassertemperaturfühlers oder Drosselklappensensors vorlie-
gen und der entsprechende Code im ECM gespeichert sein.
1. Display des SUZUKI-Testgeräts

2. EGR-Ventilöffnung (0: geschlossen, 100: ganz offen)
AUSBAU
2) Das Ansaugrohr abmontieren.
3) Die EGR-Leitung abmontieren.
4) Den Steckverbinder des Abgasrückführventils abklemmen.
5) Das Abgasrückführventil samt Dichtung vom Ansaugkrümmer
abmontieren.
ÜBERPRÜFUNG
1) Den Widerstand zwischen den folgenden Anschlusspaaren des
Abgasrückführventils (1) prüfen.
Bei Mängeln das Abgasrückführventil austauschen.
Widerstand des Abgasrückführventils
Anschlussklemme Widerstand, Sollwert

A–B
C–B
20 – 24 Ω
F–E
D–E
2) Kohleablagerungen in den Abgaspassagen des Abgasrückführ-

ventils entfernen.
ZUR BEACHTUNG:
Zum Entfernen der Kohleablagerungen keinesfalls scharf-
kantige Werkzeuge verwenden.
Dabei das Abgasrückführventil (1), den Ventilsitz (3) und
Ventilkolben nicht beschädigen oder deformieren.
3) Das Ventil (2), den Ventilsitz und den Kolben auf Mängel wie
Risse, Verformung und andere Schäden untersuchen.
Bei Mängeln das Abgasrückführventil austauschen.
EINBAU
Hinweise umkehren.
• Die Passflächen von Ventil und Ansaugkrümmer reinigen.
• Neue Dichtungen verwenden.
TANKDUNST-RÜCKHALTESYSTEM
ÜBERPRÜFUNG DER TANKDUNST-SPÜLFUNKTION
ZUR BEACHTUNG:
Vor der Prüfung sicherstellen, dass sich das Getriebe im
Leerlauf (beim A/T-Modell der Wählhebel in Position “P”)
befindet und der Handbremshebel ganz angezogen ist.
1) Den Spülschlauch (1) vom Aktivkohlebehälter lösen.

2) Das Ende des gelösten Schlauchs mit dem Finger zuhalten und
sicherstellen, dass bei Leerlauf des kalten Motors keinerlei
Unterdruck fühlbar ist.
3) Den Spülschlauch am EVAP-Aktivkohlebehälter anschließen,

den Motor anlassen und auf normale Betriebstemperatur brin-
gen.
4) Den Spülschlauch vom Aktivkohlebehälter lösen.
5) Sicherstellen, dass nun bei Leerlauf Unterdruck anliegt.
Falls die Vorgaben nicht erfüllt werden, die Unterdruckleitung,
die Schläuche, das Aktivkohlebehälter-Spülventil, die Kabel und
das ECM überprüfen.
ZUR BEACHTUNG:
Die Tankdunst-Spülfunktion arbeitet nur (Unterdruck ist am
Spülschlauch fühlbar) bei warmem Motor und aktivierter
Lambda-Sonde. Wenn in Schritt 4) der Spülschlauch gelöst
wird, saugt das System Luft in die Spülleitung. Das ECM
erfasst die dadurch veränderte Tankdunstkonzentration und
stoppt manchmal die Spülfunktion. Dies ist jedoch keine
Störung.
ÜBERPRÜFUNG DES UNTERDRUCKKANALS

Den Motor starten und im Leerlauf drehen lassen. Den Spülschlauch
(1) vom Aktivkohlebehälter-Spülventil (2) lösen. Einen Finger auf das
Ende des gelösten Schlauches halten und sicherstellen, dass Unter-
druck anliegt.
Falls kein Unterdruck anliegt, den Unterdruckkanal mit Pressluft säu-
bern.
ÜBERPRÜFUNG DES UNTERSCHLAUCHS

Die Schläuche auf korrekten Anschluss und Mängel wie Undichtig-
keit, Verstopfung und Verschleiß prüfen. Austauschen, falls erforder-
lich.
ÜBERPRÜFUNG DES AKTIVKOHLEBEHÄLTER-SPÜLVEN-

TILS
Das Aktivkohlebehälter-Spülventil gemäß Schritt 1 des Diagnoseab-
laufplans für Code P0443 prüfen.
ÜBERPRÜFUNG DES AKTIVKOHLEBEHÄLTERS
WARNUNG:
KEINESFALLS an den Anschlussstutzen des EVAP-Aktiv-
kohlebehälters saugen. Die Kraftstoffsubstanzen im Aktiv-
kohlebehälter sind gesundheitsschädigend.
1) Die Außenseite des Aktivkohlebehälters visuell überprüfen.

2) Die Unterdruckschläuche vom Aktivkohlebehälter lösen.
3) Luft (4) in den Tankstutzen (3) leiten und sicherstellen, dass sie
ohne Widerstand aus dem Spülleitungsstutzen (1) und den Luft-
stutzen (2) austritt.
Falls die obigen Vorgaben nicht erfüllt werden, den Aktivkohle-
behälter austauschen.
GESCHLOSSENE KURBELGEHÄUSE-ENTLÜFTUNG
(PCV)
ZUR BEACHTUNG:
Vor dem Überprüfen des Einschaltverhältnisses des Leer-
lauf-Steuerventils sicherstellen, dass weder PCV-Ventil
noch dessen Schläuche verstopft sind. Anderenfalls wird
die Messung beeinträchtigt.
ÜBERPRÜFUNG DES PCV-SCHLAUCHS

Die Schläuche auf korrekten Anschluss und Mängel wie Undichtig-
keit, Verstopfung und Verschleiß prüfen.
ÜBERPRÜFUNG DES PCV-VENTILS

1) Das PCV-Ventil (1) vom Zylinderkopfdeckel abmontieren und
die Bohrung mit einem Stopfen verschließen.
2) Den Motor im Leerlauf drehen lassen.
3) Einen Finger auf eine Öffnung des PCV-Ventils (1) legen, um
auf Unterdruck zu prüfen.
Falls kein Unterdruck anliegt, das Ventil auf Verstopfung über-
prüfen. Austauschen, falls erforderlich.
4) Nach der Prüfung auf Unterdruck den Motor abstellen und das
PCV-Ventil (1) abnehmen.
Das Ventil schütteln und sicherstellen, dass das Klappern der
Rückschlagventilnadel hörbar ist. Falls nicht, das PCV-Ventil
austauschen.
5) Nach der Prüfung den Stopfen entfernen und das PCV-Ventil (1)
wieder einbauen.
SPEZIALWERKZEUG
09912-58441 09912-58431 09912-58490 09912-58421

Druckmesser Druckschlauch 3-Wegeanschluss und Prüfgerätesatz
Schlauch (Siehe HINWEIS “A”.)
09912-57610 09930-88530 09931-76011

Prüfgerätscheibe Einspritzventil-Prüfkabel Tech 1A Programmkarte
(Siehe HINWEIS “B”.)
09931-76030
16/14 pol. Datenübertra-
gungskabel
ZUR BEACHTUNG:
• “A” : Dieser Testgerätesatz besteht aus den folgenden Bestandteilen:
1. Werkzeugkörper und Beilegscheibe, 2. Stopfen, 3. Adapter-1, 4. Halterung,
5. Rücklaufschlauch und Klemme, 6. Adapter-2 und Beilegscheibe, 7. Schlauchadapter-1,
8. Schlauchadapter-2
• “B”: Dieser Testgerätesatz besteht aus den folgenden Bestandteilen:
1. Koffer, 2. Bedienungsanleitung, 3. Tech 1A, 4. Datenübertragungskabel, (14/26 pol. 09931-76040),
5. Prüfkabel/-spitze, 6. Stromversorgungskabel, 7. Kabeladapter für Datenübertragungsstecker,
8. Selbsttestadapter
Anzugsmoment
Nm kpm lb-ft
Drosselklappensensor, Halteschraube 2,5 0,25 1,8
Leerlauf-Steuerventil 3,5 0,35 2,5
Wassertemperaturfühler 15 1,5 11,5
Beheizte Lambda-Sonde Nr.1 und 2 45 4,5 32,5
Nockenwellensensor 10 1,0 7,5
ZÜNDSYSTEM (ELEKTRONISCHE ZÜNDUNG) 6F1-1
ABSCHNITT 6F1
6G
6F2
ZÜNDSYSTEM 6G
6H
(ELEKTRONISCHE ZÜNDUNG) 6K
6F1
7A
WARNUNG: 7A1
Für Fahrzeuge, die mit einem Zusatzrückhaltesystem (Airbag) ausgestattet sind: 7A1
• Wartungsarbeiten am Airbagsystem, im Airbagsystem-Umfeld oder an dessen Verkabelung dürfen nur
von einer SUZUKI-Vertragswerkstatt durchgeführt werden. Siehe hierzu die Darstellung “Komponenten 7D
und Verkabelung des Airbagsystems” unter “Allgemeines” im Abschnitt über das Airbagsystem, um 7E
festzustellen, ob die Arbeiten im Bereich von Bauteilen oder Kabeln des Airbags erfolgen. Vor Beginn 7F
von Arbeiten am Airbagsystem oder in dessen Bereich bzw. an der Verkabelung unbedingt alle WAR-
NUNGEN und “Vorsichtsmaßregeln” unter “Wartungsarbeiten am Fahrzeug” im Abschnitt über das Air- 8A
bagsystem befolgen. Eine Nichtbeachtung der einschlägigen WARNUNGEN kann eine unbeabsichtigte 8B
Auslösung des Airbagsystems zur Folge haben oder dieses außer Funktion setzen. In jedem Fall droht 8C
die Gefahr schwerer Verletzungen. 8D
• Die Arbeiten dürfen erst 90 Sekunden nach Drehen des Zündschalters auf “LOCK” und Abklemmen des 8E
Minuskabels der Batterie begonnen werden. Andernfalls besteht die Gefahr, dass die Airbags durch die
Restspannung im Sensor- und Diagnosemodul (SDM) ausgelöst werden. 9
10
INHALT 10A
10B
ALLGEMEINES .................................................. 6F1-2 ZÜNDSPULEN-BAUGRUPPE
DIAGNOSE......................................................... 6F1-3 (MIT ZÜNDSCHALTGERÄT).......................... 6F1-7
WARTUNGSARBEITEN AM FAHRZEUG ......... 6F1-5 KURBELWINKELSENSOR
ZÜNDFUNKENTEST ...................................... 6F1-5 (CKP-SENSOR).............................................. 6F1-7
ZÜNDKABEL .................................................. 6F1-5 ZÜNDZEITPUNKT .......................................... 6F1-8
ZÜNDKERZEN ............................................... 6F1-6 SPEZIALWERKZEUG ........................................ 6F1-9
6F1-2 ZÜNDSYSTEM (ELEKTRONISCHE ZÜNDUNG)
ALLGEMEINES
Bei diesem System handelt sich um eine elektronische Zündung ohne Verteiler. Es besteht aus den nachfolgend
beschriebenen Komponenten und wird voll elektronisch gesteuert.
• ECM
Das Motorsteuermodul (ECM) erfasst über die verschiedenen Sensorsignale die Last- und Betriebsbedingungen
von Motor und Fahrzeug. Es errechnet dann den optimalen Zündzeitpunkt und die Dauer des Stromflusses zur
Primärwicklung auf Basis dieser Signale und steuert das Zündschaltgerät (Treiber) entsprechend an.
• Zündspulen-Baugruppe (einschl. Zündschaltgerät)
Die Zündspulen-Baugruppe beinhaltet auch das Zündschaltgerät, das entsprechend den Signalen vom ECM den
Strom zur Primärwicklung ein- und ausschaltet. Wird der Stromfluss vom Zündschaltgerät zur Primärwicklung
unterbrochen, wird in der Sekundärwicklung eine hohe Spannung induziert.
• Zündkabel und Zündkerzen
• Nockenwellensensor und Kurbelwinkelsensor
Das ECM erkennt anhand der Signale von diesen Sensoren, in welchem Zylinder der Kolben gerade einen Ver-
dichtungshub ausführt sowie den Kurbelwinkel und stellt automatisch den Ausgangszündwinkel ein.
• Drosselklappensensor, Wassertemperaturfühler, Ansaugkrümmer-Unterdruckfühler und andere Sensoren/Schalter
Einzelheiten dazu siehe im Abschnitt 3E1.
Bei diesem Zündsystem entfällt zwar der Verteiler, aber dafür arbeitet es mit zwei Zündspulen-Baugruppen (eine ist
mit Zündkerzen der Zylinder Nr. 1 und 4, die andere mit den Kerzen von Zylinder Nr. 2 und 3 verbunden). Wenn das
ECM ein Zündsignal zum Zündschaltgerät der Zündspulen-Baugruppe für Zylinder Nr. 1 und 4 sendet, wird eine hohe
Spannung in der Sekundärwicklung induziert. Diese Spannung wird dann über die Zündkabel an die Zündkerzen Nr.
1 und 4 angelegt, wodurch beide Kerzen gleichzeitig einen Funken abgeben. Analog dazu geben die beiden Kerzen
der Zylinder Nr. 2 und 3 gleichzeitig einen Zündfunken ab, wenn das Zündschaltgerät der anderen Zündspulen-Bau-
gruppe ein Zündsignal erhält.
SYSTEMKOMPONENTEN
1. ECM 6. Ansaugkrümmer-Unterdruckfühler 11. Getriebestellungsschalter (A/T)

2. Zündspulen-Baugruppe für Zündkerze Nr. 1 und 4 7. Wassertemperaturfühler 12. Zündkabel
3. Zündspulen-Baugruppe für Zündkerze Nr. 2 und 3 8. Ansaugluft-Temperaturfühler 13. Diagnosestecker
4. Nockenwellensensor 9. Drosselklappensensor 14. Klopfsensor (falls vorhanden)
5. Kurbelwinkelsensor 10. Geschwindigkeitssensor (VSS) 15. Datenübertragungsanschluss
SCHALTPLAN
1. Zündschalter 7. Zündkerze Nr. 1

2. Hauptrelais 8. Zündkerze Nr. 2
3. Zündspulen-Baugruppe für Zündkerze Nr. 1 und 4 9. Zündkerze Nr. 3
4. Zündspulen-Baugruppe für Zündkerze Nr. 2 und 3 10. Zündkerze Nr. 4
5. Nockenwellensensor 11. Erfasste Informationen (Ansaugkrümmer-Unterdruckfühler, Wassertemperaturfühler, Ansaugluft-
Temperaturfühler, Drosselklappensensor, Klopfsensor (falls vorhanden), Geschwindigkeitssensor,
Park/Neutral-Positionssignal, Signal für elektrische Last, Motorstartsignal, Testschalterklemme
(Fahrzeuge ohne Wegfahrsperren-Kontrollleuchte))
DIAGNOSE
Anlasser dreht ord- Zündspulensicherung durchgebrannt Austauschen.
nungsgemäß, aber Signalkabel oder Zündkabel gelöst oder schlech- Fest anschließen.
Motor startet nicht oder ter Kontakt
nur schwer (kein Zünd- Zündkabel defekt Austauschen.
funke) Zündkerze(n) defekt Elektrodenabstand korrigieren, reini-
gen oder austauschen.
Zündspule defekt Zündspulen-Baugruppe austauschen.
Kurbelwinkelsensor oder Sensorscheibe defekt Reinigen, festziehen oder austauschen.
Motorsteuermodul (ECM) defekt Austauschen.
Übermäßiger Ver- Zündzeitpunkt verstellt Betreffende Sensoren und Sensor-
brauch oder mangel- scheibe des Kurbelwinkelsensors prüfen.
hafte Motorleistung Zündkerze(n) oder Zündkabel defekt Elektrodenabstand korrigieren, reini-
gen oder austauschen.
Zündspulen-Baugruppe defekt Austauschen.
Kurbelwinkelsensor oder -Sensorscheibe defekt Reinigen, festziehen oder austauschen.
Motorsteuermodul (ECM) defekt Austauschen.
ABLAUFPLAN FÜR ZÜNDSYSTEMDIAGNOSE

Wurde eine Überprüfung gemäß “ABLAUFPLAN FÜR Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “ABLAUF-
1 MOTORDIAGNOSE” in Abschnitt 6 durchgeführt? PLAN FÜR MOTORDIAG-
NOSE” in Abschnitt 6.
Zündfunkentest Weiter mit Schritt 11. Weiter mit Schritt 3.
1) Zustand und Typ der Zündkerzen gemäß Abschnitt
“Zündkerzen” überprüfen.
2
2) Falls OK, gemäß “Zündfunkentest” in diesem
Abschnitt auf Zündfunken prüfen.
Geben alle Zündkerzen einen Funken ab?
Diagnosecodes (DTC) Sind Störungscodes im ECM Weiter mit Ablaufplan Weiter mit Schritt 4.
3 gespeichert? für den betreffenden
Code in Abschnitt 6.
Überprüfung der elektrischen Anschlüsse Weiter mit Schritt 5. Fest anschließen.
1) Die Zündspulen-Baugruppen und Zündkabel auf ein-
4
wandfreie Anschlüsse prüfen.
Sind sie ordnungsgemäß angeschlossen?
Prüfung der Zündkabel Weiter mit Schritt 6. Zündkabel austauschen.
1) Den Widerstand der Zündkabel gemäß “Zündkabel”
5
in diesem Abschnitt messen.
Überprüfung der Stromversorgung und Masseverbin- Weiter mit Schritt 7. Reparieren oder austau-
dung der Zündspulen-Baugruppen schen.
1) Die Stromversorgungskreise und die Masseverbin-
6
dung der Zündspulen-Baugruppe auf Unterbrechung
und Kurzschluss untersuchen.
Sind die Schaltkreise in Ordnung?
Überprüfung der Zündspulen-Baugruppe Weiter mit Schritt 8. Zündspulen-Baugruppe
1) Den Widerstand der Zündspule gemäß “Zündspu- austauschen.
7
len-Baugruppe” in diesem Abschnitt messen.
Überprüfung des Kurbelwinkelsensors Weiter mit Schritt 9. Schraube des Kurbelwin-
1) Den Kurbelwinkelsensor unter Bezug auf die Schritte kelsensors festziehen oder
8 3 und 4 des Diagnoseablaufplans für Code P0335 Kurbelwinkelsensor bzw.
(Nr. 23) in Abschnitt 6 überprüfen. Sensorscheibe austau-
Werden die Vorgaben erfüllt? schen.
Überprüfung des Zündsignalgeber-Schaltkreises Weiter mit Schritt 10. Reparieren oder austau-
1) Kabel des Zündsignalgeber-Schaltkreises auf Unterbre- schen.
9
chung, Kurzschluss und mangelhaften Kontakt prüfen.
Ist der Schaltkreis in Ordnung?
Prüfung mit funktionierender Zündspulen-Baugruppe Weiter mit Schritt 11. Ein funktionierendes
1) Eine funktionierende Zündspulen-Baugruppe ECM anschließen und
10
anschließen und Schritt 2 wiederholen. Schritt 2 wiederholen.
Werden die Vorgaben für Schritt 2 erfüllt?
Überprüfung des Zündzeitpunkts Das System ist in Ord- Kurbelwinkelsensor, Sen-
1) Den Ausgangszündwinkel und die Zündverstellung nung. sorplatte und Eingangssi-
11 überprüfen, wie unter “Zündzeitpunkt” in diesem gnale von
Abschnitt beschrieben. systemverbundenen
Werden die Vorgaben erfüllt? Komponenten prüfen.
ZÜNDFUNKENTEST
1) Die Steckverbinder (1) aller Einspritzventile abklemmen.
WARNUNG:
Ohne Abklemmen der Einspritzventil-Steckverbinder kann
bei diesem Test Luft-Kraftstoffgemisch aus der Zündkerzen-
bohrung austreten und sich im Motorraum entzünden.
2) Die Zündkerzen herausschrauben und ihren Zustand sowie Typ

gemäß “Zündkerzen” in diesem Abschnitt überprüfen.
3) Falls keine Mängel bestehen, die Steckverbinder an die

Zündspulen-Baugruppen anschließen und die Zündkerzen über
die Zündkabel mit den Zündspulen-Baugruppen verbinden. Die
Zündkerze an Masse halten.
4) Den Anlasser betätigen und prüfen, ob jede Zündkerze einen
Funken abgibt.
5) Falls kein Zündfunke abgegeben wird, die unter “Diagnose” an
vorangehender Stelle in diesem Abschnitt angegebenen Kom-
ponenten prüfen.
ZÜNDKABEL
1) Das Ansaugrohr und den oberen Zylinderkopfdeckel abmontie-
ren.
2) Die Zündkabel (2) an den Steckern fassen und von den

Zündspulen-Baugruppen (1) lösen.
3) Die Zündkabel an den Steckern fassen und von den Zündker-
zen abziehen.
VORSICHT:
• Es empfiehlt sich, die Zündkabel zusammen mit den
Klemmen abzunehmen, um den Leitungsdraht (Wider-
standsleiter) im Kabelinneren nicht zu beschädigen.
• Aus gleichem Grund die Kabel stets an den Steckern fas-
sen, wenn Anschlüsse gelöst werden.
4) Den Widerstand des Zündkabels (1) mit einem Ohmmeter mes-

sen.
Widerstand des Zündkabels
: 4 – 10 kΩ/m
5) Falls der Widerstand die Vorgabe überschreitet, das/die Zünd-

kabel austauschen.
6) Die Zündkabel (2) an den Steckern fassen und mit den Zünd-
kerzen und Zündspulen-Baugruppen (1) verbinden.
VORSICHT:
• Die Zündkabel keinesfalls durch Metallleiter-Zündkabel
ersetzen.
• Beim Anschluss der Zündkabel deren Stecker ordnungs-
gemäß einrasten.
ZÜNDKERZEN
1) Das Ansaugrohr und den oberen Zylinderkopfdeckel abmontieren.
2) Die Zündkabel an den Steckern fassen und von den Kerzen abzie-
hen. Dann die Zündspulen-Baugruppen ausbauen, wie unter
ZÜNDSPULEN-BAUGRUPPE in diesem Abschnitt beschrieben.
3) Die Zündkerzen herausschrauben.
4) Auf folgendes prüfen:
• Elektrodenverschleiß
• Kohlenstoffablagerungen
• Isolatorschäden
5) Bei Mängeln den Elektrodenabstand korrigieren, die Zündkerze

mit einem Reinigungsgerät reinigen oder die Zündkerzen gegen
die angegebenen austauschen.
Iridium/Platin-Zündkerzen müssen erneuert werden.
Elektrodenabstand
“a” : 1,0 – 1,1 mm
Zündkerzentyp
NGK : BKR6E-11, IFR5E11
DENSO : K20PR-U11
ZUR BEACHTUNG:
Bei Temperaturen unter –25°C wird aufgrund besserer Kalt-
starteigenschaften der Zündkerzentyp NGK IFR5E11 emp-
fohlen.
VORSICHT:
• Bei der Wartung von Iridium/Platin-Zündkerzen (Zündker-
zentyp mit dünner Mittelelektrode) darf deren Mittelelek-
trode nicht berührt werden, da sie sonst beschädigt
werden könnte. Die Elektrode unbedingt vor Krafteinwir-
kung oder Stößen schützen, da sie nicht sehr robust ist.
• Die Elektroden von Iridium/Platin-Zündkerzen dürfen
weder gereinigt noch korrigiert werden.
6) Die Zündkerzen hineinschrauben und mit dem vorgeschriebe-

Anzugsmoment
Zündkerze : 25 Nm (2,5 kpm)
7) Die Zündspulen-Baugruppen einbauen, wie unter ZÜNDSPU-
LEN-BAUGRUPPE in diesem Abschnitt beschrieben.
8) Die Zündkabel an ihren Steckern fassen und ordnungsgemäß
anschließen.
9) Das Ansaugrohr und den oberen Zylinderkopfdeckel anmontie-
ren.
ZÜNDSPULEN-BAUGRUPPE
(MIT ZÜNDSCHALTGERÄT)
Überprüfung
2) Das Ansaugrohr und den oberen Zylinderkopfdeckel abmontieren.
3) Den Steckverbinder der Zündspule abklemmen.
4) Das Zündkabel (3) und von der Zündspulen-Baugruppen (2)

lösen.
5) Die Schrauben (1) herausdrehen und die Zündspulen-Bau-
gruppe abnehmen.
6) Den Widerstand der Sekundärwicklung messen.

Falls der Widerstand von der Vorgabe abweicht, die Zündspu-
len-Baugruppe austauschen.
Widerstand, Sekundärwicklung
: 7,6 – 10,2 kΩ bei 20°C
7) Die Zündspulen-Baugruppe einbauen.

8) Die Schrauben der Zündspulen-Baugruppe festziehen und
dann die Steckverbinder an die Zündspule anschließen.
9) Das Zündkabel am Stecker fassen und mit der Zündspulen-
Baugruppen verbinden.
10) Das Ansaugrohr und den oberen Zylinderkopfdeckel anmontieren.
KURBELWINKELSENSOR
(CKP-SENSOR)
Zwecks Ausbau, Prüfung und Einbau siehe Abschnitt 6E1.
ZÜNDZEITPUNKT
ZUR BEACHTUNG:
• Der Zündzeitpunkt kann nicht eingestellt werden. Bei ver-
stelltem Zündzeitpunkt die Komponenten des Zündsys-
tems überprüfen.
• Vor dem Anlassen des Motors das Getriebe in den Leer-
lauf (Wählhebel auf “P” bei Automatikgetriebe) schalten
und die Handbremse anziehen.
ÜBERPRÜFUNG
1) Bei Verwendung des SUZUKI-Testgeräts das Gerät bei ausge-
schalteter Zündung an den Datenübertragungsanschluss
anschließen.
Spezialwerkzeug
(B) : Programmkarte
2) Den Motor anlassen und auf normale Betriebstemperatur bringen.
(C) 3) Alle elektrischen Nebenverbraucher ausschalten.
4) Sicherstellen, dass die Leerlaufdrehzahl den Vorschriften ent-
(A)
spricht (siehe Abschnitt 6E1).
(B)
D 5) Den Motor folgendermaßen auf den Ausgangszündwinkel fixie-

ren:
Den Modus “MISC” (Verschiedenes) auf dem SUZUKI-Testge-
1 rät wählen und den Zündzeitpunkt auf den Ausgangswinkel
fixieren.
E
Ist kein Testgerät verfügbar (Fahrzeuge ohne Wegfahrsperren-
Kontrollleuchte), die Anschlussklemmen D und E im Diagnose-
stecker mit einem Wartungskabel miteinander verbinden, um
den Motor auf den Ausgangszündwinkel zu fixieren.
6) Mit einer Zündlichtpistole (1) sicherstellen, dass der Zündzeit-

punkt den Vorgaben entspricht.
Ausgangszündwinkel (Testschalterklemme an Masse oder

Winkel mit SUZUKI-Testgerät fixiert)
: 5 ± 3° v.OT bei Leerlaufdrehzahl
Zündfolge
: 1-3-4-2
7) Bei verstelltem Zündzeitpunkt folgende Komponenten prüfen:

• Kurbelwinkelsensorscheibe
• Drosselklappensensor
• Signalschaltkreis des Testschalters
• Montage des Steuerriemendeckels
8) Nach Überprüfen des Ausgangszündwinkels die Zündwinkelfi-
xierung durch das SUZUKI-Testgerät aufheben bzw. das War-
tungskabel vom Diagnosestecker trennen.
9) Sicherstellen, dass sich der Zündwinkel bei Leerlauf des Motors
(Testschalterklemme unbeschaltet, Drosselklappe in Leerlauf-
position und Stillstand des Fahrzeugs) bei 7°–17° v.OT liegt.
(Eine konstante Abweichung um ein paar Grad von 7°–17° ver-
weist nicht auf eine Störung, sondern zeigt, dass die elektroni-
sche Zündverstellung arbeitet.) Bei Erhöhen der Motordrehzahl
wird der Zündzeitpunkt vorgerückt.
Falls die Vorgaben nicht erfüllt werden, den Kurbelwinkelsensor,
den Schaltkreis der Testschalterklemme und das ECM überprü-
fen.
SPEZIALWERKZEUG
09931-76011 09931-76030
SUZUKI-Testgerätesatz Programmkarte 16/14 pol. Datenübertra-
(Siehe HINWEIS.) gungskabel
ZUR BEACHTUNG:
Dieser Testgerätesatz besteht aus den folgenden Bestandteilen:
1. Koffer, 2. Bedienungsanleitung, 3. Tech 1A, 4. Datenübertragungskabel, (14/26 pol. 09931-76040),
5. Prüfkabel/-spitze, 6. Stromversorgungskabel, 7. Kabeladapter für Datenübertragungsstecker,
8. Selbsttestadapter
ANLASSERSYSTEM 6G-1
ABSCHNITT 6G
6F1
6F2
ANLASSERSYSTEM 6H
6K
WARNUNG:
Für Fahrzeuge, die mit einem Zusatzrückhaltesystem (Airbag) ausgestattet sind: 6G
von einer SUZUKI-Vertragswerkstatt durchgeführt werden. Siehe hierzu “KOMPONENTEN DES AIRBAG- 7B1
SYSTEMS” und “VERKABELUNG DES AIRBAGSYSTEMS” unter DIAGNOSE im Abschnitt über das Air- 7C1
bagsystem, um festzustellen, ob die Arbeiten im Bereich von Bauteilen oder Kabeln des Airbags 7D
erfolgen. Vor Beginn von Arbeiten am Airbagsystem oder in dessen Bereich bzw. an der Verkabelung 7E
unbedingt alle WARNUNGEN und VORSICHTSMASSREGELN FÜR DIE WARTUNG unter VORSICHTS- 7F
MASSREGELN im Abschnitt über das Airbagsystem befolgen. Eine Nichtbeachtung der einschlägigen
WARNUNGEN kann eine unbeabsichtigte Auslösung des Airbagsystems zur Folge haben oder dieses 8A
außer Funktion setzen. In jedem Fall droht die Gefahr schwerer Verletzungen. 8B
ZUR BEACHTUNG:
9
Die Anlasser unterscheiden sich hinsichtlich der technischen Daten usw. Deshalb ist es wichtig, vor
Beginn der Wartungsarbeiten und dem Austausch von Teilen Modell und Typ des jeweils eingebauten
10
Anlassers festzustellen. 10A
10B
INHALT
ALLGEMEINES ....................................................6G-2 WARTUNGSARBEITEN AM FAHRZEUG ...........6G-5
SCHALTKREIS DES ANLASSERSYSTEMS ...6G-2 ANLASSER.......................................................6G-5
DIAGNOSE...........................................................6G-2 AUSBAU .......................................................6G-5
DIAGNOSETABELLE .......................................6G-2 EINBAU.........................................................6G-5
FUNKTIONSTEST ............................................6G-4 ZERLEGUNG UND ZUSAMMENBAU..........6G-6
EINZUGSPRÜFUNG ....................................6G-4 TECHNISCHE DATEN .........................................6G-8
HALTEPRÜFUNG ........................................6G-4 1,0-kW-TYP ..................................................6G-8
ÜBERPRÜFUNG DER KOLBEN- UND 1,2-kW-TYP ..................................................6G-8
RITZELRÜCKSTELLUNG ............................6G-4 ERFORDERLICHE WARTUNGSMATERIALIEN 6G-8
LEISTUNGSPRÜFUNG OHNE LAST ..........6G-5
6G-2 ANLASSERSYSTEM
ALLGEMEINES
SCHALTKREIS DES ANLASSERSYSTEMS
1. Einrückhebel 5. Kolben 9. Unbeschaltet

2. Ritzel und Freilaufkupplung 6. Kontakte des Magnetschalters 10. Automatikgetriebe: Getriebestellungsschalter (Wählhebelschalter)
3. Magnetschalter 7. Einzugspule 11. Zünd- und Anlasserschalter
4. Haltespule 8. Anlasser 12. Batterie
DIAGNOSE
DIAGNOSETABELLE
Eine Störung im Anlassersystem kann sich durch die folgenden Symptome bemerkbar machen:
• Der Anlasser dreht nicht (oder nur langsam)
• Der Anlasser dreht, aber der Motor startet nicht
• Abnormales Betriebsgeräusch
Es erfordert eine umfassende Diagnose, um die jeweilige Fehlerquelle-Batterie, Kabelbaum (inklusive Anlasserschal-
ter), Anlasser oder Motor-zu ermitteln.
Keinesfalls den Motor ausbauen, nur weil der Anlasser nicht dreht. Die folgenden Punkte überprüfen, um den Kreis
der möglichen Störungsursachen einzugrenzen.
1) Bedingung, unter der die Störung auftritt
2) Fester Sitz der Batterieklemmen (einschließlich des Massekabels am Motor) und der Anlasserklemmen
3) Ladezustand der Batterie
4) Befestigung des Anlassers
ANLASSERSYSTEM 6G-3

Anlasser dreht nicht Der Wählhebel befindet sich nicht in Stellung P oder In P oder N schalten bzw. den
(Keinerlei Betriebsge- N oder ist nicht justiert (A/T) Schalter justieren.
räusch des Magnet- Batterie entladen Batterie aufladen.
schalters) Batteriespannung zu niedrig (Batterie zu schwach) Batterie austauschen.
Mangelhaft angeschlossene Batterieklemmen Korrekt anschließen oder austau-
schen.
Massekabel locker Korrekt anschließen.
Sicherung locker oder durchgebrannt Korrekt einsetzen oder austau-
schen.
Kontaktprobleme zwischen Zündschalter und Austauschen.
Magnetschalter
Kabel-Steckverbinder locker Korrekt anschließen.
Unterbrechung im Schaltkreis zwischen Zünd- und Reparieren.
Magnetschalter
Unterbrechung im Schaltkreis der Einzugspule Magnetschalter austauschen.
Schlecht sitzende oder verschlissene Kohlebürsten Reparieren oder austauschen.
Kolben und/oder Ritzel schwergängig Reparieren.
Anlasser dreht nicht Batterie entladen Batterie aufladen.
(Betriebsgeräusch des Batteriespannung zu niedrig (Batterie zu schwach) Batterie austauschen.
Magnetschalters hör- Batteriekabel locker Korrekt anschließen.
bar) Verzunderter Hauptkontakt bzw. Kontaktprobleme Magnetschalter austauschen.
des Magnetschalters
Schlecht sitzende oder verschlissene Kohlebürsten Reparieren oder austauschen.
Bürstenfeder ermüdet Austauschen.
Kollektor verzundert Anker austauschen.
Kurzschluss in der Ankerwicklung Austauschen.
Kurbelwelle blockiert Reparieren.
Anlasser dreht, aber zu Unzureichender Kontakt der Magnetschalter-Haupt- Magnetschalter austauschen.
langsam (geringe kontakte
Durchzugskraft) Bei feh- Kurzschluss in der Ankerwicklung Austauschen.
lerfreier Batterie und Kollektor verzundert, verschlissen oder Kollektoran- Kollektor reparieren oder Anker
Verkabelung den Anlas- schluss gelöst austauschen.
ser überprüfen Bürsten verschlissen Bürste austauschen.
Bürstenfeder ermüdet Feder austauschen.
Buchse verzundert oder abnormal verschlissen Buchse austauschen.
Der Anlasser dreht, aber Ritzelzähne verschlissen Freilaufkupplung austauschen.
der Motor startet nicht Freilaufkupplung schwergängig Reparieren.
Freilaufkupplung rutscht Freilaufkupplung austauschen.
Zähne des Ritzels verschlissen Schwungrad austauschen.
Geräusche Buchse abnormal verschlissen Buchse austauschen.
Zähne des Ritzels bzw. Schwungrad-Zahnkranzes Ritzel bzw. Schwungrad austau-
verschlissen schen.
Ritzel schwergängig (kein Rückzug) Reparieren oder austauschen.
Zähne des Hohlrads oder Planetenrads verschlissen Austauschen.
Mangelhafte Schmierung der Teile Schmieren.
Der Anlasser schaltet Magnetschalterkontakte verschmolzen Magnetschalter austauschen.
nicht ab Kurzschluss zwischen den Wicklungen der Magnet- Magnetschalter austauschen.
schalterspule (Kurzschluss im Wicklungsschaltkreis)
Rückstellung des Zündschalters unzureichend Austauschen.
6G-4 ANLASSERSYSTEM
FUNKTIONSTEST
VORSICHT:
Damit die Spule nicht durchbrennt, sind die einzelnen Prü-
fungen innerhalb von 3 bis 5 Sekunden durchzuführen.
EINZUGSPRÜFUNG
Den Magnetschalter wie abgebildet an die Batterie anschließen.
Sicherstellen, dass sich Kolben und Ritzel nach außen bewegen.
Falls sich Kolben und Ritzel nicht bewegen, den Magnetschalter aus-
tauschen.
ZUR BEACHTUNG:
Vor der Prüfung das Kabel von Klemme M lösen.
1. Klemme “S”
2. Klemme “M”
3. Kabel (vom Magnetschalter zum Anlasser)
HALTEPRÜFUNG
Bei gleichem Anschluss wie oben und bei ausgefahrenem Kolben
das Minuskabel von Klemme “M” abklemmen.
Sicherstellen, dass Kolben und Ritzel in Ausfahrstellung bleiben.
Falls Kolben und Ritzel eingezogen werden, den Magnetschalter
austauschen.
ÜBERPRÜFUNG DER KOLBEN- UND RITZELRÜCK-

STELLUNG
Das Minuskabel vom Anlassergehäuse abklemmen.
Sicherstellen, dass Kolben und Ritzel eingezogen werden.
Falls Kolben und Ritzel nicht eingezogen werden, den Magnetschal-
ter austauschen.
ANLASSERSYSTEM 6G-5
LEISTUNGSPRÜFUNG OHNE LAST

Die Batterie und ein Amperemeter wie abgebildet mit dem Anlasser
verbinden.
Sicherstellen, dass sich der Anlasser stockungsfrei dreht und dabei
das Ritzel ausgefahren wird. Sicherstellen, dass das Amperemeter
die Sollstromstärke anzeigt.
Sollstromstärke (Leistungsprüfung ohne Last)
: Max. 90 A bei 12 V
ANLASSER
AUSBAU
1) Das Massekabel (–) von der Batterie abklemmen.
2) Das Magnetschalterkabel (1) und das Batteriekabel (2) von den Anschlussklemmen des Anlassers lösen.
3) Die Befestigungsschraube (3) und die Mutter (4) des Anlassers abmontieren.
4) Den Anlasser (5) abnehmen.
EINBAU
Anzugsmoment
Anlasser-Klemmenmutter (a) für Batteriekabel : 10 Nm (1,0 kpm)
6G-6 ANLASSERSYSTEM

1,0-kW-TYP
1. Vorderer Lagerschild 6. Einrückhebel 11. Planetenträgerwelle 16. Anker

2. Nadellager 7. Kolben 12. Planetengetriebe 17. Bürstenhalter
3. Sicherungsring 8. Gummidichtung 13. Werkseitig geschmiertes Lager 18. Hinterer Lagerschild
4. Ritzel-Anlaufring 9. Magnetschalter 14. Mittleres Lager mit Dämpfer 19. Hintere Buchse
5. Freilaufkupplung 10. Hohlrad 15. Feldspulengehäuse
ANLASSERSYSTEM 6G-7
1,2-kW-TYP
1. Vorderer Lagerschild 7. Einrückhebel 13. Hohlrad 19. Bürste

2. Buchse 8. Kolben 14. Planetenträgerwelle 20. Bürstenhalter
3. Sicherungsring 9. Scheibe 15. Planetengetriebe 21. Hinterer Lagerschild
4. Ritzel-Anlaufring 10. Gummidichtung 16. Dichtring 22. Hintere Buchse
5. Ritzel 11. Magnetschalter 17. Feldspulengehäuse 23. Bürstenfeder
6. Freilaufkupplung 12. Kugel 18. Anker
6G-8 ANLASSERSYSTEM
TECHNISCHE DATEN
1,0-kW-TYP
Spannung 12 Volt
Ausgangsleistung 1,0 kW
Nenneinschaltdauer 30 Sekunden
Drehrichtung Im Uhrzeigersinn (vom Ritzel aus gesehen)
Bürstenlänge Sollwert: 14,0 mm Verschleißgrenze: 9,0 mm
Anzahl der Ritzelzähne 8
Leistung Bedingung Garantiert
maximal 90 A
Ohne Last 11,5 V
mindestens 3000 min-1
8,7 V mindestens 6,9 Nm (0,69 kpm)
Mit Last
Bei ca. 20°C 230 A mindestens 1130 min-1
Eingerückt, Strom- maximal 325 A
2,5 V
stärke mindestens 8,2 Nm (0,82 kpm)
Betriebsspannung des Magnet- maximal 8 Volt
schalters
1,2-kW-TYP
Spannung 12 Volt
Ausgangsleistung 1,2 kW
Nenneinschaltdauer 30 Sekunden
Drehrichtung Im Uhrzeigersinn (vom Ritzel aus gesehen)
Bürstenlänge Sollwert: 12,3 mm Verschleißgrenze : 7,0 mm
Anzahl der Ritzelzähne 8
Leistung Bedingung Garantiert
maximal 90 A
Ohne Last 11,0 V
mindestens 2500 min-1
7,5 V mindestens 10,5 Nm (1,05 kpm)
Mit Last
Bei ca. 20°C 300 A mindestens 880 min-1
maximal 760 A
Eingerückt 4,0 V
mindestens 19,5 Nm (1,95 kpm)
Betriebsspannung des Magnet- maximal 8 Volt
schalters
Material Verwendung
(Teilenummer)
Lithiumfett SUZUKI SUPER GREASE A • Vordere und hintere Buchse
(99000-25010) (nur 1,2-kW-Typ)
• Kolben
• Einrückhebel
• Hohlrad
• Planetenträgerwelle
• Planetengetriebe
• Kugel
LADESYSTEM 6H-1
ABSCHNITT 6H
6F1
6F2
LADESYSTEM 6G
6K
WARNUNG:
• Wartungsarbeiten am Airbagsystem, im Airbagsystem-Umfeld oder an dessen Verkabelung dürfen nur 6H
9
INHALT
ALLGEMEINES ................................................... 6H-2 ÜBERLADENE BATTERIE .......................... 6H-8 10
BATTERIE ....................................................... 6H-2 WARTUNGSARBEITEN AM FAHRZEUG .......... 6H-9 10A
BATTERIETRÄGER UND HALTEBÜGEL... 6H-2 BATTERIE ....................................................... 6H-9 10B
EINFRIEREN DER BATTERIESÄURE........ 6H-2 FREMDSTARTEN IM NOTFALL ................. 6H-9
SULFATIERUNG ......................................... 6H-2 AUSBAU .................................................... 6H-10
INTEGRIERTE LADEZUSTANDSANZEIGE HANDHABUNG ......................................... 6H-10
(FALLS VORHANDEN) ............................... 6H-2 EINBAU...................................................... 6H-10
PFLEGE DER BATTERIE ........................... 6H-3 LICHTMASCHINE.......................................... 6H-10
LICHTMASCHINE............................................ 6H-4 LICHTMASCHINEN-ANTRIEBSRIEMEN.. 6H-10
DIAGNOSE.......................................................... 6H-5 AUS- UND EINBAU ................................... 6H-11
BATTERIE ....................................................... 6H-5 ZERLEGUNG UND ZUSAMMENBAU....... 6H-11
SICHTPRÜFUNG ........................................ 6H-5 ÜBERPRÜFUNG ....................................... 6H-12
HYDROMETERTEST .................................. 6H-5 TECHNISCHE DATEN ...................................... 6H-14
LICHTMASCHINE............................................ 6H-6 BATTERIE ..................................................... 6H-14
FUNKTION DER LICHTMASCHINE.......................................... 6H-14
LADEKONTROLLLEUCHTE ....................... 6H-6 VORGESCHRIEBENE ANZUGSMOMENTE .... 6H-14
SCHWACHE BATTERIE ............................. 6H-7
6H-2 LADESYSTEM
ALLGEMEINES
BATTERIE
Die Batterie erfüllt im elektrischen System drei wichtige Funktionen:
• Sie dient als Energiequelle zum Anlassen des Motors.
• Sie stabilisiert die Spannung im elektrischern System.
• Sie gibt bei hohen elektrischen Lasten für einen begrenzten Zeitraum Energie ab, falls die Lichtmaschine den
Strombedarf nicht ausreichend abdecken kann.
BATTERIETRÄGER UND HALTEBÜGEL

Der Batterieträger muss in einwandfreiem Zustand sein, damit die Batterie sicher und waagrecht gehalten wird.
Vor dem Einbau der Batterie sicherstellen, dass Batterieträger und Haltebügel sauber und korrosionsfrei sind und
dass keine Fremdkörper zwischen Batterie und Batterieträger eingeklemmt werden.
Damit die Batterie nicht verrutschen kann, müssen die Schrauben der Haltebügel fest angezogen werden, ohne sie
jedoch zu überdrehen.
EINFRIEREN DER BATTERIESÄURE

Der Gefrierpunkt der Batteriesäure hängt vom jeweiligen spezifischen Gewicht des Elektrolyts ab. Da ein Einfrieren
der Säure die Batterie zerstören würde, muss die Batterie stets vor Frost geschützt werden und vollständig aufgela-
den sein. Sollte die Batterie dennoch einfrieren, muss sie vor dem Aufladen aufgewärmt werden.
SULFATIERUNG
Wird die Batterie über einen langen Zeitraum in entladenem Zustand belassen, dann verwandelt sich das Bleisulfat in
eine harte, kristalline Substanz, die sich bei einer Wiederaufladung nur sehr schwer in die ursprüngliche Säure
zurückverwandeln lässt. Der Begriff “Sulfatierung” bezieht sich sowohl auf das Endprodukt als auch auf den chemi-
schen Prozess. Eine sulfatierte Batterie kann durch langsames Aufladen möglicherweise wieder in einen brauchba-
ren Zustand versetzt werden, ihre Ladekapazität bleibt jedoch unter der Norm.
INTEGRIERTE LADEZUSTANDSANZEIGE (FALLS VORHANDEN)

Die Batterie verfügt an der Oberseite über eine integrierte, temperaturkompensierte Ladezustandsanzeige. Diese Anzeige dient der
Batteriediagnose, wie sie nachfolgend beschrieben ist. Zum Ablesen der Ladezustandsanzeige sicherstellen, dass die Oberfläche
der Batterie sauber ist. Bei schlechten Lichtverhältnissen ist zum Ablesen der Anzeige möglicherweise eine Lampe o.ä. erforderlich.
Unter normalen Bedingungen zeigt die Anzeige einen von drei mögli-
chen Ladezuständen an:
• Grüner Punkt
Die Batterie ist für den Test ausreichend geladen.
• Großer dunkler Punkt
Die Batterie muss vor dem Test geladen werden.
Falls sich der Anlasser nicht oder nur schwer dreht, die Batterie gemäß
Diagnose-Abschnitt überprüfen. Zudem sollte das Ladesystem sowie
das elektrische System einer Prüfung unterzogen werden.
• Großer klarer oder hellgelber Punkt
Die bedeutet, dass sich der Säurestand unterhalb des Hydrome-
ters befindet. Als mögliche Ursache kommen übermäßiges oder
zu langes Aufladen, ein gebrochenes Gehäuse, starke Erschütte-
rungen oder Überalterung in Frage. Ebenso kann eine zu hohe
Ladespannung aufgrund eines defekten Ladesystems für den
schlechten Zustand der Batterie verantwortlich sein. Deshalb stets
auch das Ladesystem und das elektrische System überprüfen.
Falls ein schlechtes Anlassverhalten auf die Batterie zurückzufüh-
ren ist, muss die Batterie ausgetauscht werden.
LADESYSTEM 6H-3
PFLEGE DER BATTERIE
WARNUNG:
• Da die Batterie entflammbares und explosives Gas erzeugt, darf sie keinesfalls offenem Feuer und Fun-
ken ausgesetzt werden.
• Die Batteriesäure ist stark ätzend und darf deshalb nicht mit Augen, Haut, Kunststoff und Lackflächen in Berüh-
rung kommen. Bei Kontakt mit Säure sind die betroffenen Stellen umgehend und gründlich mit Wasser zu spülen.
• Batterien stets von Kindern fernhalten.
1) Die Batterie ist eine sehr zuverlässige Komponente im System, bedarf aber regelmäßiger Wartung.
• Den Batterieträger sauberhalten.
• Die Anschlussklemmen vor Rost schützen.
• Die Batteriesäure in allen Zellen auf dem oberen Stand halten.
• Bei langem Stillstand des Fahrzeuges mit eingebauter Batterie sind folgende Maßnahmen durchzuführen.
– Den Motor einmal pro Woche anlassen und mit 2000 bis 3000 min-1 laufen lassen, bis er die normale Betrieb-
stemperatur erreicht hat. Vor der Stilllegung des Fahrzeugs alle elektrischen Verbraucher ausschalten.
– Die Batterie zweimal pro Monat aufladen, um einer Tiefentladung vorzubeugen. Dies ist besonders bei niedri-
gen Außentemperaturen sehr wichtig.
Die Batterie eines stillgelegten Fahrzeugs entlädt sich auch dann, wenn gar keine Verbraucher eingeschaltet
sind. Bei kalter Witterung kann die Säure einer unzureichend geladenen Batterie einfrieren und das Batteriege-
häuse sprengen.
2) Die Anschlussklemmen der Batterie stets sauberhalten.
Die Batterieklemmen, speziell der Pluspol (+), tendieren zur Korrosion. Eine Korrosions- bzw. Rostbildung an den
Kontaktflächen der Anschlussklemmen behindert einen einwandfreien Stromfluss.
Die Anschlussklemmen regelmäßig säubern, damit blanker Metallkontakt besteht. Die Klemmen anschließend
zum Schutz vor Korrosion einfetten.
3) Der Ladezustand der Batterie ist stets zu überwachen. Die einfachste Methode, den Ladezustand zu kontrollie-
ren, ist der Hydrometertest. Das Hydrometer ist ein Instrument, mit dem das spezifische Gewicht der Batterie-
säure gemessen werden kann. Das ermittelte spezifische Säuregewicht ist ein Indikator für den Ladezustand.
Siehe “DIAGNOSE” der BATTERIE in diesem Abschnitt.
6H-4 LADESYSTEM
LICHTMASCHINE
Bei dieser Lichtmaschine handelt es sich um einen kompakten Hochleistungstyp mit integriertem IC-Regler.
Die internen Komponenten sind durch elektrische Schaltkreise miteinander verbunden, wie nachfolgend gezeigt.
Die Lichtmaschine besitzt folgende Eigenschaften:
• Im Inneren der Lichtmaschine ist ein Regler mit Gleichrichter montiert.
• Alle Komponenten des Reglers sind in einer robusten Ummantelung untergebracht.
• Diese Einheit ist zusammen mit den Bürstenhaltern am hinteren Gehäuse anmontiert.
• Der IC-Regler stützt sich auf integrierte Schaltkreise und reguliert die von der Lichtmaschine erzeugte Spannung.
Eine Spannungseinstellung am Regler ist nicht möglich.
• Die Lager des Lichtmaschinenläufers sind werkseitig ausreichend geschmiert und brauchen nicht nachgefettet zu
werden. Der Strom fließt über zwei Bürsten und zwei Schleifringe zur Feldspule, die mit dem Lichtmaschinenläu-
fer verbunden ist. Unter normalen Bedingungen ist die Baugruppe über lange Zeit wartungsfrei.
• Die Wicklung des Stators ist innerhalb eines laminierten Statorkerns angeordnet, der Bestandteil des Lichtma-
schinengehäuses ist.
• Ein am hinteren Gehäuse anmontierter Kondensator unterbindet Störrauschen.
1. Lichtmaschine mit Regler-Baugruppe 3. Statorwicklung 5. Feldspule (Läuferspule) 7. Zündschalter

2. I.C.-Regler 4. Diode 6. Ladekontrollleuchte 8. Batterie
1. Riemenscheibe 5. Statorkern 9. Hinterer Lagerschild E: Masse

2. Riemenscheibenmutter 6. Feldspule 10. Antriebslagerschild F: Feldspulenklemme
3. Lüfterrad 7. Regler B: Lichtmaschinen-Ausgangsklemme (Batterieklemme) IG: Zündschalterklemme
4. Statorwicklung 8. Bürste D: Unbeschaltete Klemme L: Kontrollleuchtenklemme
LADESYSTEM 6H-5
DIAGNOSE
BATTERIE
SICHTPRÜFUNG
Auf sichtbare Mängel, wie etwa Sprünge oder Brüche in Batteriegehäuse oder -deckel, aus denen Säure entweichen
könnte, überprüfen. Bei sichtbaren Mängeln die Batterie austauschen. Die Ursache für die Beschädigung ermitteln
und ggf. beheben.
HYDROMETERTEST
Die direkte Methode zur Ermittlung des Ladezustands ist die Durchfüh-
rung eines Schnellentladetests. Hierzu sind ein spezielles, hochpräzises
Voltmeter und ein kostspieliges Messinstrument erforderlich, wie es in
den Servicewerkstätten verwendet wird. Aufgrund der Kosten sind diese
für den privaten Autohalter nicht zu empfehlen.
Bei einer Batterietemperatur (Säuretemperatur) von 20°C:
• Die Batterie befindet sich in VOLL AUFGELADENEM
ZUSTAND, wenn die Säuredichte 1,280 beträgt.
• Die Batterie befindet sich in HALB AUFGELADENEM
ZUSTAND, wenn die Säuredichte 1,220 beträgt.
• Die Batterie befindet sich in NAHEZU ENTLADENEM
ZUSTAND, wenn die Säuredichte 1,150 beträgt. Die Batterie
kann in diesem Ladezustand einfrieren.
Da das spezifische Säuregewicht von der Temperatur abhängig ist,
müssen bei einer anderen Temperatur als der zugrunde gelegten
20°C die obigen Werte für den jeweiligen Ladezustand entsprechend
korrigiert werden, da der (mit dem Hydrometer) ermittelte Wert
ansonsten falsch interpretiert würde.
Zur Durchführung dieser Korrektur Bezug auf das linke Diagramm
nehmen, in dem die Beziehung zwischen spezifischem Säurege-
wicht und Temperatur dargestellt ist.
Anwendung des Diagramms des temperaturkorrigierten Ladezustands

Angenommen, das spezifische Säuregewicht beträgt 1,28 und die Tem-
peratur –5°C. Den Schnittpunkt der –5°C -Linie mit der Linie für das
Säuregewicht 1,28 im Diagramm ermitteln.
Dieser Schnittpunkt liegt im Bereich “A” (im Diagramm schraffiert darge-
stellt). Die Batterie befindet sich folglich in GELADENEM ZUSTAND.
Um den exakten Ladezustand zu ermitteln, muss durch den gefunde-
nen Schnittpunkt eine Linie parallel zur Begrenzungslinie des schraffier-
ten Bereichs gezogen und bis zum rechten Rand des Diagramms
verlängert werden. Im vorliegenden Beispiel schneidet die einzuzeich-
nende Linie die Prozent-Skala bei etwa 85%. In anderen Worten: Die
Batterie ist zu 85% aufgeladen.
6H-6 LADESYSTEM
LICHTMASCHINE
VORSICHT:
• Keinesfalls die Polarität der Klemmen IG und L vertauschen.
• Keinesfalls die Klemmen IG und L miteinander kurzschlie-
ßen. Diese Klemmen stets über eine Prüflampe miteinan-
der verbinden.
• Keinesfalls Last an die Klemmen IG und E anlegen.
• Falls ein Ladegerät oder Starthilfekabel an die Fahrzeug-
batterie angeklemmt werden sollen, die Beschreibung
zum Laden der Batterie in diesem Abschnitt befolgen.
Störungen im Ladesystem äußern sich durch eine oder mehrere der

nachfolgend aufgeführten Symptome:
1) Abnormales Aus-/Einschalten der Ladekontrollleuchte.
2) Eine schwache Batterie macht sich durch langsames Drehen
des Anlassers und durch eine schwach/nicht leuchtende Kon-
trollleuchte bemerkbar.
3) Eine überladene Batterie äußert sich durch übermäßigen Säu-
reaustritt an den Entlüftungslöchern der Batterie.
Abnormale Lichtmaschinengeräusche können von einer lockeren Rie-
menscheibe, lockeren Haltschrauben, verschlissenen oder verschmutz-
ten Lagern, einer defekten Diode oder einem defekten Stator herrühren.
B: Lichtmaschinen-Ausgangsklemme (Batterieklemme)
D: Unbeschaltete Klemme
E: Masse
F: Feldspulenklemme
IG: Zündschalterklemme
L: Kontrollleuchtenklemme
FUNKTION DER LADEKONTROLLLEUCHTE

Die Ladekontrollleuchte Sicherung durchgebrannt Sicherung prüfen.
leuchtet bei Zündschalter- Lampe durchgebrannt Lampe austauschen.
stellung ON und stehen- Kabelanschlüsse gelöst Kabel korrekt anschließen.
dem Motor nicht auf. IC-Regler oder Feldspule defekt Lichtmaschine überprüfen.
Schlechter Kontakt zwischen Bürste und Reparieren oder austauschen.
Schleifring
Die Ladekontrollleuchte Antriebsriemen locker oder verschlissen Antriebsriemen spannen oder aus-
erlischt bei laufendem tauschen.
Motor nicht (Batterie IC-Regler oder Lichtmaschine defekt Ladesystem überprüfen.
muss häufig aufgeladen Defekt in der Verkabelung Kabel reparieren.
werden)
LADESYSTEM 6H-7
SCHWACHE BATTERIE
Eine unzureichende Ladung äußert sich durch langsames Drehen
des Anlassers oder durch einen roten Punkt in der Ladezustandsan-
zeige am Batteriegehäuse und wird durch einen oder mehrere der
nachgenannten Defekte verursacht (die Kontrollleuchte kann hierbei
durchaus normal funktionieren).
Die folgende Vorgehensweise bezieht sich auf Fahrzeuge mit Volt-
und Amperemeter.
• Sicherstellen, dass die Entladung der Batterie nicht durch län-
ger eingeschaltete Nebenverbraucher verursacht wurde.
• Den Antriebsriemen auf korrekte Spannung überprüfen.
• Falls ein Defekt der Batterie vermutet wird, unter BATTERIE
nachlesen.
• Die Verkabelung auf Defekte überprüfen. Alle Kontakte und die
Batteriekabel sowie die Verkabelung des Anlassers und die
Masseverbindung der Zündung auf festen und sauberen
Anschluss untersuchen.
ÜBERPRÜFUNG OHNE LAST

1) Voltmeter und Amperemeter wie links abgebildet anschließen.
ZUR BEACHTUNG:
Vollständig aufgeladene Messgerätebatterien verwenden.
1. Lichtmaschine
2. Amperemeter (zwischen Lichtmaschinenklemme (B) und Pluspol (+) der Batterie)
3. Voltmeter (zwischen Lichtmaschinenklemme (B) und Masse)
4. Batterie
5. Last
6. Schalter
2) Alle Verbraucher ausschalten, den Motor vom Leerlauf bis auf

2000 min-1 hochdrehen und die Anzeigen ablesen.
Liegt die gemessene Spannung über dem Sollwert, zuerst die
Masseverbindung der Bürsten überprüfen.
Bei fehlendem Masseschluss der Bürsten den IC-Regler aus-
tauschen.
16,0
15,5 15,3
Liegt die gemessene Spannung unter dem Sollwert, mit der
15,0
14,8 14,8 nachfolgend beschriebenen Prüfung fortfahren.
[A]
14,5
14,2 Kenndaten einer schwachen Batterie (Prüfung ohne Last)
14,2
14,0
Stromstärke: 10 A
13,5
13,3 Spannung: 14,2 – 14,8 V (bei 25°C)
13,0
–30 0 25 135
[B] ZUR BEACHTUNG:
Die Spannung variiert geringfügig je nach Temperatur des
Reglergehäuses, wie aus der linken Abbildung ersichtlich ist.
A: Regelspannung (V)
B: Reglergehäusetemperatur (°C)
6H-8 LADESYSTEM
3) Klemme F an Masse legen, den Motor anlassen und die Span-

nung an Klemme B messen, wie links abgebildet.
• Die Spannung liegt über dem Sollwert.
Die Lichtmaschine ist vermutlich in Ordnung, aber der IC-Reg-
ler defekt. Den IC-Regler austauschen.
• Die Spannung liegt unter dem Sollwert.
Die Lichtmaschine ist defekt und muss überprüft werden.
ÜBERPRÜFUNG UNTER LAST

1) Den Motor auf 2000 min-1 hochdrehen und dabei die Schein-
werfer sowie das Heizgebläse einschalten.
2) Die Stromstärke messen. Beträgt sie unter 20 A, die Lichtma-
schine reparieren oder austauschen.
ÜBERLADENE BATTERIE
1) Zur Bestimmung des Batterieladezustands den Abschnitt über
die Batterie durchlesen.
2) Falls eine offensichtliche Überladung der Batterie vorliegt (über-
mäßiger Säureaustritt aus den Entlüftungslöchern der Batterie),
16,0
bei einer Motordrehzahl von 2000 min-1 die Spannung an
15,5 15,3
14,8 14,8
Klemme B der Lichtmaschine messen.
15,0
3) Falls die gemessene Spannung über dem oberen Grenzwert
[A]
14,5
14,2 14,2 liegt, die Lichtmaschine zerlegen.
14,0
13,5
4) Die Masseverbindung der Bürsten überprüfen. Bei fehlendem
13,0
13,3 Masseschluss der Bürsten den IC-Regler austauschen. Anschlie-
–30 0 25 135
[B]
ßend die Feldspule auf Masse- und Kurzschluss überprüfen.
A: Regelspannung (V)
B: Reglergehäusetemperatur (°C)
LADESYSTEM 6H-9
BATTERIE
FREMDSTARTEN IM NOTFALL
MIT ZUSATZBATTERIE (FREMDSTARTBATTERIE)
VORSICHT:
Fahrzeuge mit Schaltgetriebe, die über einen Katalysator verfügen, dürfen zum Anlassen des Motors weder
angeschoben noch angeschleppt werden. Das Abgasreinigungssystem und/oder andere Komponenten
könnten beschädigt werden.
Bei der Verwendung von Starthilfekabeln ist bei der Handhabung der entladenen, wie auch der Fremdstartbatterie,
besondere Vorsicht geboten. Das unten hervorgehobene Verfahren befolgen und Funkenschlag vermeiden.
WARNUNG:
• Die Nichtbeachtung der nachfolgend aufgeführten Bedingungen und Vorgehensweisen kann zu folgen-
den Unfällen/Schäden führen:
– Zu schweren Verletzungen (besonders der Augen) oder Sachschäden, verursacht durch Explosion der
Batterie, Batteriesäure oder elektrische Brände.
– Zur Beschädigung elektrischer Komponenten an beiden Fahrzeugen.
• Ringe, Uhren und Schmuck abnehmen. Augenschutz tragen.
• Keinesfalls Metallwerkzeuge oder Starthilfekabel an die Plusklemme der Batterie (oder anliegende
Metallteile) und zugleich an andere Metallflächen des Fahrzeugs bringen, da dies Kurzschlüsse verursa-
chen kann.
WARNUNG:
Das Minus-Starthilfekabel keinesfalls direkt an die Minusklemme der entladenen Batterie anklemmen.
1) Die Handbremse anziehen und das Automatikgetriebe in PARK-Stellung (bzw. das Schaltgetriebe in NEUTRAL-
Stellung) schalten. Die Zündung, die Fahrzeugbeleuchtung und alle sonstigen Verbraucher ausschalten.
2) Den Säurestand überprüfen. Befindet sich der Säurestand unter der Niedrigstandmarkierung, destilliertes Wasser
einfüllen.
3) Eine Klemmzange des Starthilfekabels an die Plusklemme der Fremdstartbatterie und die andere Klemmzange
des gleichen Kabels an die Plusklemme der entladenen Batterie anklemmen. (Zum Fremdstarten ausschließlich
eine 12V-Batterie verwenden).
4) Die eine Klemmzange des verbleibenden Minus-Starthilfekabels an die Minusklemme der Fremdstartbatterie und
die andere Klemmzange dieses Kabels in mindestens 45 cm Entfernung zur entladenen Batterie an solide Motor-
masse (z.B. am Auspuffkrümmer) anklemmen.
5) Den Motor des Fremdfahrzeugs anlassen und alle elektrischen Verbraucher ausschalten. Anschließend den
Motor des Pannenfahrzeugs anlassen.
6) Die Starthilfekabel genau in der umgekehrten Reihenfolge wieder abklemmen.
MIT LADEGERÄT
VORSICHT:
Beim Fremdstarten mittels Ladegerät sicherstellen, dass das Gerät auf 12V eingestellt und geerdet ist. Kei-
nesfalls ein 24V-Ladegerät verwenden. Die Verwendung eines solchen Ladegeräts kann die elektrischen
Systeme und Bauteile schwer beschädigen.
6H-10 LADESYSTEM
AUSBAU
1) Das Minuskabel (1) von der Batterie abklemmen.
2) Das Pluskabel (2) abklemmen.
3) Den Haltebügel (3) abschrauben.
4) Die Batterie (4) herausziehen.
5. Schraube für Karosseriemasse

6. Mutter
HANDHABUNG
Bei der Handhabung der Batterie sind folgende Vorsichtsmaßregeln
zu befolgen:
• Die Batterie produziert Wasserstoff. Offenes Feuer oder Funken
in der Nähe der Batterie können dieses Gas entzünden.
• Batteriesäure ist stark ätzend. Die Säure keinesfalls auf Klei-
dung oder andere Gegenstände verschütten. Verschüttete Bat-
teriesäure sofort mit reichlich Wasser abspülen und die
betroffenen Stellen reinigen.
EINBAU
2) Die Muttern der Batterieklemmen mit dem vorgeschriebenen
ZUR BEACHTUNG:
Sicherstellen, dass sich das Massekabel an der Klemme in
ausreichendem Abstand zum Motorhaubenblech befindet.
Anzugsmoment
Schraube für Karosseriemasse (a) : 8,0 Nm (0,8 kpm)
LICHTMASCHINE
LICHTMASCHINEN-ANTRIEBSRIEMEN
Siehe unter “ANTRIEBSRIEMEN DER WASSERPUMPE” in
Abschnitt 6B “KÜHLSYSTEM”.
LADESYSTEM 6H-11
AUS- UND EINBAU
1. Kabel der Klemme “B” 3. Lichtmaschinen-Befestigungsschraube 5. Spritzschutz (rechts) Anzugsmoment
2. Mutter der Klemme “B” 4. Lichtmaschinen-Antriebsriemen 6. Lichtmaschine
1. Riemenscheibenmutter 7. Lagerdeckel 13. Dichtungsscheibe 19. Bürstenhalterabdeckung

2. Riemenscheibe 8. Läufer 14. Gleichrichter 20. Hinterer Gehäusedeckel
3. Antriebslagerschild 9. Lager des hinteren Lagerschilds 15. Isolator 21. Klemmenzunge
4. Stator 10. Lagerdeckel 16. Regler
5. Stehbolzen 11. Federscheibe 17. Bürste
6. Lager des Antriebslagerschilds 12. Hinterer Lagerschild 18. Bürstenhalter
6H-12 LADESYSTEM
ÜBERPRÜFUNG
LÄUFER
1) Mit einem Ohmmeter zwischen den Schleifringen des Läufers
auf Durchgang prüfen. Besteht kein Durchgang, den Läufer
austauschen.
Soll-Widerstand zwischen den Schleifringen des Läufers
: 2,7 – 3,1 Ω bei 20°C
2) Mit einem Ohmmeter sicherstellen, dass zwischen dem Schleif-

ring und dem Läufer kein Durchgang besteht. Besteht Durch-
gang, den Läufer austauschen.
3) Die Schleifringe auf rauhe Stellen und Riefen untersuchen. Bei

Rauheit oder Riefen den Läufer austauschen.
Mit einem Messschieber den Schleifring-Durchmesser messen.
Unterschreitet der Durchmesser den Mindestwert, den Läufer
austauschen.
Durchmesser des Schleifrings

Sollwert: 14,2 – 14,4 mm
STATOR
1) Mit einem Ohmmeter zwischen den einzelnen Kabeln der Sta-
torwicklung auf Durchgang prüfen. Besteht kein Durchgang,
den Stator austauschen.
LADESYSTEM 6H-13
2) Mit einem Ohmmeter sicherstellen, dass zwischen den Kabeln

der Statorwicklung und dem Statorkern kein Durchgang
besteht. Besteht Durchgang, den Stator austauschen.
BÜRSTE UND BÜRSTENHALTER

Die einzelnen Bürsten wie abgebildet durch Messen der Bürsten-
länge auf Verschleiß überprüfen. Bis zur Verschleißgrenze abge-
nutzte Bürsten austauschen.
Freie Bürstenlänge “a”
Sollwert: 10,5 mm
Verschleißgrenze: 1,5 mm
GLEICHRICHTER
1) Die eine Prüfspitze eines Ohmmeters an Klemme “B” (1) und die
andere Prüfspitze nacheinander an die einzelnen Anschluss-
klemmen des Gleichrichters (2) anlegen.
2) Die Polarität der Prüfspitzen umkehren und Schritt 1) wiederho-
len.
3) Sicherstellen, dass bei einer Prüfung Durchgang besteht, bei
umgekehrter Polarität jedoch nicht.
Besteht Durchgang, den Gleichrichter austauschen.
4) Die eine Prüfspitze eines Ohmmeters nacheinander an die ein-

zelnen Masseklemmen (1) und die andere Prüfspitze nachein-
ander an die einzelnen Anschlussklemmen des Gleichrichters
(2) anlegen.
5) Die Polarität der Prüfspitzen umkehren und Schritt 4) wiederho-
len.
6) Sicherstellen, dass bei einer Prüfung Durchgang besteht, bei
umgekehrter Polarität jedoch nicht.
Besteht Durchgang, den Gleichrichter austauschen.
6H-14 LADESYSTEM
TECHNISCHE DATEN
BATTERIE
ZUR BEACHTUNG:
Welche der beiden Batterietypen in ein Fahrzeug eingebaut ist, hängt von der jeweiligen Fahrzeugspezifika-
tion ab.
Batterietyp 38B20L 55B24L

Batteriestärke AH/5H, 12 Volt 28 38
Batteriesäure Liter 2,1 2,8
Spezifische Säuredichte 1,28 (voll aufgeladen bei 20°C)
LICHTMASCHINE
Typ 75 A - Lichtmaschine
Nennspannung 12 V
Nennleistung 75 A
Max. erlaubte Drehzahl 18000 min-1
Ohne Last 1020 min-1
Erzeugte Spannung 14,2 bis 14,8 V
Freie Bürstenlänge Sollwert: 10,5 mm
Verschleißgrenze: 1,5 mm
Erforderliche Außentemperatur –30 bis 90°C
Polarität Masse
Drehrichtung Im Uhrzeigersinn (von der Riemenscheibe aus gesehen)
Anzugsmoment
Nm kpm lb-ft
Schraube für Karosseriemasse 8 0,8 6,0
Lichtmaschinen-Befestigungsschrauben 23 2,3 16,5
Innere Mutter der Klemme “B” 4,2 0,42 3,0
Äußere Mutter der Klemme “B” 8 0,8 6,0
Riemenscheibenmutter 111 11,1 80,5
Muttern des hinteren Lagerschilds 4,5 0,45 3,5
Muttern des hinteren Gehäusedeckels 4,5 0,45 3,5
Schraube “B” des Gleichrichters 3,9 0,39 3,0
Stator-Stehbolzen 8,8 0,88 6,5
Lagerdeckelschrauben des Antriebslagerschilds 2,6 0,26 2,0
Gleichrichter-Befestigungsschrauben 2,0 0,20 1,5
Halteschrauben der Bürsten und Bürstenhalter 2,0 0,20 1,5
Schraube der Klemmenzunge 3,8 0,38 3,0
AUSPUFFSYSTEM 6K-1
ABSCHNITT 6K
6F1
6F2
AUSPUFFSYSTEM 6G
6H
INHALT 7A
7A1
ALLGEMEINES .................................................... 6K-2 WARTUNGSARBEITEN AM FAHRZEUG ...........6K-3
6K
WARTUNG ........................................................... 6K-2 AUSPUFFKRÜMMER....................................... 6K-4
7C1
AUSPUFFROHR............................................... 6K-4
7D
7E
7F
8A
8B
8C
8D
8E
10
10A
10B
6K-2 AUSPUFFSYSTEM
ALLGEMEINES
Das Auspuffsystem setzt sich aus Auspuffkrümmer, Dreiwegkatalysator (TWC) in einem Katalysatorgehäuse, Aus-
puffrohren, einem Schalldämpfer sowie aus Dichtringen, Dichtungen usw. zusammen.
Der Dreiwegekatalysator dient der Abgasreinigung und ist an das Auspuffsystem angeschlossen, um den Ausstoß
von Kohlenwasserstoff (HC), Kohlenmonoxid (CO) und Stickoxiden (NOx) zu reduzieren.
WARTUNG
WARNUNG:
da Verbrennungsgefahr besteht. Das Auspuffsystem stets
zuvor ausreichend abkühlen lassen.
Das Auspuffsystem bei allen Inspektionen, und wann immer das

Fahrzeug aufgebockt ist, wie folgt überprüfen:
• Die Gummihalterungen auf Schäden, Abnutzung und korrekten

Sitz überprüfen.
• Das Auspuffsystem auf undichte Stellen, lockere Verbindungen

und Schäden untersuchen.
• Lockere Schrauben und Muttern mit dem vorgeschriebenen
Siehe unter “ALLGEMEINES”.
• Den Karosserieboden im Bereich des Auspuffs auf beschä-

digte, fehlende oder unkorrekt angebrachte Teile sowie auf auf-
geplatzte Blechnähte, Löcher, lockere Verbindungen und
andere Schäden untersuchen, durch die Abgase in das Fahr-
zeuginnere eindringen könnten.
• Sicherstellen, dass die Auspuffanlage in ausreichendem
Abstand zum Unterboden montiert ist, um eine Überhitzung und
Beschädigung des Bodenteppichs auszuschließen.
• Defekte umgehend reparieren.
AUSPUFFSYSTEM 6K-3
1. Auspuffkrümmerabdeckung 5. Dichtring 9. Gummihalterung

2. Dichtung 6. Auspuffrohr Nr. 1 10. Dichtung
3. Auspuffkrümmer 7. Auspuffrohr Nr. 2 Anzugsmoment
4. Lambda-Sonde 8. Schalldämpfer Nicht wiederverwenden.
WARNUNG:
Keinesfalls Arbeiten am heißen Auspuffsystem ausführen, da Verbrennungsgefahr besteht. Das Auspuff
system stets zuvor ausreichend abkühlen lassen.
6K-4 AUSPUFFSYSTEM
AUSPUFFKRÜMMER
AUSBAU UND EINBAU
Zum Aus- und Einbau des Auspuffkrümmers siehe Abschnitt 6A1.
ÜBERPRÜFUNG
Die Dichtungen und Dichtringe auf Abnutzung und Schäden untersuchen.
AUSPUFFROHR
AUSBAU UND EINBAU
Zum Austausch von Auspuffrohren das Fahrzeug aufbocken und die WARNUNGEN unter “WARTUNG” sowie die fol-
genden Hinweise beachten.
VORSICHT:
In das Auspuffrohr ist ein Dreiwegekatalysator integriert, der keinerlei Erschütterungen ausgesetzt werden
sollte.
Das Auspuffrohr daher vor Stoß und Fall schützen.
• Die Schrauben und Muttern beim Zusammenbau mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen. Die Ein-
baupositionen der Schrauben und Muttern sind unter “ALLGEMEINES” aufgeführt.
• Nach dem Einbau den Motor anlassen und alle Verbindungen des Auspuffsystems auf Dichtigkeit überprüfen.

Wichtig: Warnung/Vorsicht/Zur Beachtung

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WICHTIG

Zutreffend für Modell: RG413

Bezeichnung des Werkstatthandbuchs Nummer des Werkstatthandbuchs

© COPYRIGHT SUZUKI MOTOR CORPORATION 2000

GEBRAUCH DIESES HANDBUCHS

WARTUNG UND HANDHABUNG

[A] : BEIM TRAGEN DES AIRBAGMODULS (GASGENERATORS) MUSS DIE ABDECKUNG

• Vor Wartungs- und Reparaturarbeiten Stoßfänger, Kotflü-

• Beim Arbeiten an elektrischen Bauteilen, die keine Batterielei-

• Beim Ausbau der Batterie sicherstellen, dass zuerst das

• Beim Ausbau von Bauteilen, die wieder eingebaut werden

• Öldichtringe, Dichtringe, Tüllen, O-Ringe, Sicherungs-

• Sicherstellen, dass alle Bauteile, die beim Zusammenbau

• Sicherstellen, dass das richtige Spezialwerkzeug verwen-

• Beim Lösen von Unterdruckschläuchen einen Anhänger

• Nach den Wartungs- und Reparaturarbeiten an Kraftstoff-,

• Steckverbinder und elektrische Bauteile dürfen nicht mit

• Mit elektrischen Teilen immer vorsichtig umgehen und sie

VORSICHTSMASSNAHMEN FÜR KATALYSATOR

VORSICHTSMASSNAHMEN FÜR DEN EINBAU VON AUTOTELEFON UND MOBIL-

VORSICHTSMASSNAHMEN BEI DER WAR-

• Niemals folgende Arten von Wartungsarbeiten durchführen.

• Beim Auswuchten der Reifen mit einem Auswuchtgerät (1)

• Dieses Fahrzeug sollte unter den folgenden Bedingungen

VORSICHTSMASSNAHMEN FÜR ARBEITEN

• Beim Lösen und Anschließen von Steckverbindern sicher-

• Beim Lösen von Steckverbindern niemals am Kabelbaum

• Beim Verbinden die Steckverbinder an beiden Enden hal-

• Beim Einbau den Kabelbaum mit Klemmen fixieren, damit

• Beim Einbau anderer Fahrzeugteile darauf achten, dass der

• Um Schäden am Kabelbaum zu vermeiden, die Stelle, die

• Darauf achtgeben, dass elektrische Anschlüsse für Mikro-

• Beim Messen mit Prüfspitzen an elektrischen Steckverbin-

• Beim Anschließen einer Prüfspitze (2) von der Anschlussseite

• Vor dem Messen der Spannung an jedem Anschluss

ÜBERPRÜFUNG DES ELEKTRISCHEN

ÜBERPRÜFUNG AUF UNTERBRECHUNG

Beim Überprüfen der Schaltkreise einschließlich der elektronischen

3) Mit einem Prüfstecker beide Anschlüsse des Schaltkreises auf

1. Durch einmaliges Einführen und Herausziehen die Kontaktspannung überprüfen.

4) Die folgenden Prüfvorgänge für Durchgangs- und Spannungs-

2) Den Steckverbinder im Schaltkreis lösen (Steckverbinder-B in

1) Spannung zwischen allen Anschlussklemmen und Karosserie-

b) Wenn die gemessenen Werte den unteren Werten entspre-

ÜBERPRÜFUNG AUF KURZSCHLUSS (KABELBAUM

3) Den Widerstand zwischen Anschlussklemme an einem Ende

4) Den Steckverbinder im Schaltkreis lösen (Steckverbinder B)

WACKELKONTAKT UND SCHLECHTE

• Schlechter Zustand der Kontaktflächen der Steckverbinder oder die

• Schlecht geformte oder beschädigte Anschlussklemmen.

• Schlechte Verbindung zwischen Anschlussklemme und Kabel.

• Durchgescheuerte Kabelisolierung ist die Ursache für

WARN-, VORSICHTS- UND INFORMATIONSPLAKETTEN

1. Airbag-Plakette auf der Rückseite der Motorhaube (falls vorhanden)

1. Airbag-Plakette auf dem Fahrerairbagmodul (Gasgenerator) 4. Airbag-Plakette auf SDM

BEI VERWENDUNG EINER HEBEBÜHNE

BEI VERWENDUNG EINES WAGENHEBERS

Um Arbeiten am entweder vorne oder hinten aufgebockten Fahrzeug

VERWENDETE ABKÜRZUNGEN UND SYMBOLE

ABS Antiblockiersystem EFE-Heizung Heizung zur frühen Kraftstoffvor-

SYMBOL DEFINITION SYMBOL DEFINITION

Öl (Motor, Schaltgetriebe, Verteilerge- SILICONE SEALANT verwenden

Flüssigkeit (Bremse, Servolenkung oder SEALING COMPOUND 366E verwenden