zerstörungsfreie Prüfungen

Ultraschallprüfung

Ausarbeiten durch: Kais Barhoumi überprüft durch: Frau Claudia Ben Rayanna
Ahmed Herr Peter
Awatef

MÄRZ 2024
ENGINEER CONNECTION
SOUSSE TUNESIEN
Inhaltsverzeichnis
I. Einleitung........................................................................................................................................2
II. Ultraschallprüfprinzip.....................................................................................................................2
1. Prinzip.........................................................................................................................................2
2. Tiefe des Defekts:.......................................................................................................................4
a) Für einen geraden Sensor (0°, L-Wellen):...............................................................................4
b) Für einen Winkelsensor (0°, L-Wellen):..................................................................................4
c) Anwendung............................................................................................................................4
d) Antwort..................................................................................................................................4
3. Konzept der „Toten Zone“:.........................................................................................................5
1. Anwendung............................................................................................................................5
III. Ultraschallsensor........................................................................................................................5
1. Zusammensetzung......................................................................................................................5
2. Wahl des Übersetzers.................................................................................................................6
a) Wahl der Frequenz.................................................................................................................6
b) Verwendung von Schrägsonden.............................................................................................6
c) Kennzeichen...........................................................................................................................7
IV. Dämpfung der Amplitude der Ultraschallwelle..........................................................................7
1. Beispiele für Werte von α (für 2 MHz Longitudinalwelle):..........................................................8
2. Anwendung................................................................................................................................8
3. Antwort......................................................................................................................................8
V. Verwendete Ausrüstung.................................................................................................................9
1. Anwendungsbeispiele.................................................................................................................9
VI. Vor- und Nachteile....................................................................................................................10
1. Vorteile.....................................................................................................................................10
2. Nachteile..................................................................................................................................10
 I. Einleitung
Diese Technik ermöglicht eine recht effiziente zerstörungsfreie Prüfung von Teilen. Wir
können also:
• Überprüfen Sie Risse, Hohlräume, metallische Einschlüsse, Gaseinschlüsse usw.
• Kontrolle oder Messung von Dicken, wenn herkömmliche Techniken nicht
angewendet werden können (Beispiel: Kontrolle der Restdicke der Wand eines Tanks, der
ein korrosives Produkt enthält).
Das Verfahren eignet sich besonders für Objekte mit einfacher geometrischer Form (Platte,
Rohr etc.).

II. Ultraschallprüfprinzip
1. Prinzip
Eine Ultraschallwelle wird von einem Taster emittiert, der auf der Oberfläche des zu
prüfenden Materials angeordnet ist und sich darin ausbreitet. Es ist notwendig, einen
Koppler (Gel) zwischen dem Taster und dem Werkstück hinzuzufügen, um die Übertragung
der Wellen zu gewährleisten.
Wenn dieser Ultraschall auf eine Grenzfläche trifft, die zwei Medien mit unterschiedlichen
akustischen Impedanzen abgrenzt, gibt es Reflexion

- Der reflektierte Ultraschall wird von einem Taster (der mit dem Sender identisch sein
kann) erfasst. Es entsteht ein «Echo».
- Im Falle eines Teils mit zwei Oberflächen erfolgt die Fehlererkennung durch Vergleich
der Zeit, die zum Hin- und hergehen durch die Dicke des Teils benötigt wird, und der
Zeit, die zum Nachdenken über einen Fehler benötigt wird.

- Expositionszeit(Stillezeit): Dies ist die Zeit, die die Welle benötigt, um vom Boden des
Raumes oder vom Defekt gestört (reflektiert) zu werden.

- Aus praktischer Sicht verwenden wir einen Oszilloskopbildschirm. Echos werden

durch Spitzen auf dem Bildschirm dargestellt.
 2. Tiefe des Defekts:
a) Für einen geraden Sensor (0°, L-Wellen):
Wir stellen fest:
P: die Tiefe des Vorhandenseins des Fehlers im Verhältnis zur Oberseite des zu prüfenden
Teils.
T: die Zeit, die das Emissionsecho vom Hintergrundecho trennt.

P  V2  t
L

b) Für einen Winkelsensor (0°, L-Wellen):

c) Anwendung
Ein Echo erscheint 10 μs nach der Emission in einem Stahlraum (VL = 5850 m/s). Wie tief ist
der Defekt?
d) Antwort
Geschwindigkeit: V=5.850.000 mm/s Zeit: t=10,10-6S
Also Abstand: d= Vx t=58,5mm
 3. Konzept der „Toten Zone“:
Befindet sich die reflektierende Oberfläche (der Defekt oder der Hintergrund) zu nahe an der
Prüfoberfläche, kann es zu einer Überlappung des Echos mit dem Anfangsimpuls kommen.
Die Sonde wird „blind“ genannt.

1. Anwendung
Oder eine Pulsdauer von 500 ns.
Bestimmen Sie die Dicke der nicht kontrollierbaren Zone im Stahl.

III. Ultraschallsensor
1. Zusammensetzung
Im weitesten Sinne des Wortes ist ein Übersetzer, eine Übersetzung des englischen Wortes
„Transducer“, ein Element, das eine Energie in eine andere umwandelt.
Ultraschallübersetzer wandeln elektrische Energie in hochfrequenten Schall (entspricht
hochfrequenter Vibration) um und umgekehrt.

Es gibt mehrere Familien piezoelektrischer Sonden, die an unterschiedliche

Verwendungsarten angepasst sind: Kontakt- oder Eintauchkontrolle, Art des zu prüfenden
Produkts, Defekte usw. Die vier in der Branche am häufigsten verwendeten Sondentypen
sind folgende.
  zylindrischer gerader Tastkopf, Schuhwinkeltaster, fokussierter gerader
Tastkopf, doppelter gerader Tastkopf mit getrenntem Senden und Empfangen
(SE-Tastköpfe), Bestimmte besondere Anwendungen erfordern spezielle
Sonden wie gerade rechteckige Sonden.
 zylindrische Fokusssonden und Multisondenstreifen, die aus dem
medizinischen Bereich stammen und deren Verwendung in der Industrie
immer weiterwächst.

2. Wahl des Übersetzers

a) Wahl der Frequenz
Die Wahl der Sonde hängt von der durchzuführenden Prüfung ab. Die folgende Tabelle
veranschaulicht den Einfluss der Frequenz auf die Wellenlänge (mm) in verschiedenen Medien.

Frequenz 1 MHz 2 MHz 3 MHz 5 MHz

Stahl 5,85 2,93 1,95 1.16
Aluminium 6.22 3.11 2.07 1.24
Kupfer 4.7 2,35 1,57 0,94
Plexiglas 2.7 1,35 0,90 0,54

Graue Schriftart 4.6 2.3 1,53 0,92

b) Verwendung von Schrägsonden

- Damit das Echo zur Sonde zurückkehrt, muss die Richtung des Reflektors (Standard)
orthogonal zum Strahl sein.
- Einfallswinkel werden im Allgemeinen so gewählt, dass nur OTs im zu kontrollierenden
Material vorhanden sind.

Die im Handel gebräuchlichsten Winkel sind: 45°, 60° und 70° (bei Stahl impliziert).

Einige Treibkäfige ermöglichen die Einstellung des Einfallswinkels.

Der Einsatz der Prüftechnik mit einem Winkelübersetzer ist bei der Schweißnahtprüfung weit
verbreitet.

c) Kennzeichen
Ein Sensor ist gekennzeichnet durch:

 seine Art (gerade, Winkel usw.),

 seine Häufigkeit,
 sein Durchmesser (einige mm bis 300 mm),
 seine Wertminderung.

IV. Dämpfung der Amplitude der Ultraschallwelle

Die Amplitude einer Schwingung, die sich in einem Medium ausbreitet, ist während ihrer
Ausbreitung nicht konstant. Es wird verblassen, bis es verschwindet. Die Ursachen der
Dämpfung hängen im Wesentlichen mit dem Material selbst zusammen, jedoch ist auch die
Frequenz der Schwingung ein Faktor, der diese Dämpfung beeinflusst, daher ist die
Dämpfung eine Funktion von:

 Die Frequenz der Welle,

 Das Material,
 Die von der Welle zurückgelegte Strecke.
Wenn die Welle zu einem bestimmten Zeitpunkt eine Amplitude A hat0Wenn es eine Strecke
zurückgelegt hat, beträgt die verbleibende Amplitude A.
A  A0  ed
A0: Amplitude der ausgesendeten Welle,
A: Amplitude der Welle, die die Strecke d zurückgelegt hat,
d: zurückgelegte Strecke,

α: Koeffizient abhängig von Material und Quadratfrequen   k  f 2 .

1. Beispiele für Werte von α (für 2 MHz Longitudinalwelle):

Material Wert von α (dB/m)

Aluminium 1 bis 5
Stahl 5 bis 50
Schmelzen 20 bis 200
Plexiglas 500

Mit einem Ultraschallprüfgerät kann die Dämpfung teilweise durch Anpassung der
Verstärkung des Verstärkers ausgeglichen werden. Der Nachteil ist jedoch, dass es auch den
Lärm verstärkt.

2. Anwendung
Sie müssen ein dämpfendes Material wie Gusseisen kontrollieren. Ihnen stehen zwei Sonden
zur Verfügung: eine mit 2,25 MHz, die andere mit 5 MHz. Welches werden Sie bevorzugen?
 3. Antwort
Sie müssen einen Niederfrequenzsensor wählen, da die Amplitude umgekehrt proportional
zur quadratischen Frequenz ist: 2,25-MHz-Sensor.

V. Verwendete Ausrüstung
 Analoge oder digitale Ultraschallstationen,
 Längswellen-, Transversalwellen- und variable Winkelübersetzer,
 Dickenmessgeräte,
 Software zur Eingabe und Überwachung von Dickenmessungen

Gerät zur Kontrolle durch US Übersetzer

Dickenmessgeräte Software zur Eingabe und Überwachung von

Dickenmessungen
 1. Anwendungsbeispiele
 Schweißfehler: Porosität, fehlende Verbindung, Einbrandfehler, Schlackeneinschlüsse, Risse
an den Kanten, Wurzelrisse.
 Inspektion von Formteilen.
 Dickenmessungen.
 Suchen Sie nach Rissen in in Betrieb befindlichen Installationen.

VI. Vor- und Nachteile

1. Vorteile
 Kontrolle von Metallen, Kunststoffen und verschiedenen
 Materialien. Erkennung von Fehlern im Inneren von
 Materialien. Hohe Präzision möglich.
 Lage und Größe der Mängel. Geschwindigkeit
 der Umsetzung und Transportfähigkeit.
 Kontrolle im laufenden Betrieb möglich, breites Einsatzspektrum.
 Echtzeitkontrolle

2. Nachteile
 Die Empfindlichkeit der Methode wird stark von der Ausrichtung der Defektoberfläche in
Bezug auf die Hauptrichtung des akustischen Strahls beeinflusst.
 Es ist notwendig, ein Zwischenkopplungsmedium zwischen dem Übersetzer und dem Teil
einzufügen, um die Kontinuität der Ausbreitung sicherzustellen.