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ESPAÑA.
RESUMEN
Tras una breve descripción de la historia y evolución de los convertidores LD, se citan las produc-
ciones de acero españolas y el número de convertidores y se describe con detalle la esencia de un con-
vertidor y su sistema de trabajo. Posteriormente se hace un amplio estudio de los diferentes materiales
refractarios que se pueden utilizar.
SUMMARY
After a brief description of the history and development of topblown converters, a list of Spanish
steel mills, their productions and the number of converters used in them is given. The essential compo-
nents and the working system of a converter are described in length. It folows a detailed discussion of
the different refractory materials which can be used in converters of this type.
ZUSSAMMENFASSUNG
Auf eine kurze Beschreibung der Geschichte und Entwicklung der LD Konverter folgen Angaben
über die spanishcen Stahlwerke, ihre Produktion und die Anzahl der in Betrieb befindlichen Konver-
ter. Die wichtigsten technischen Einrichtungen eines Konverters und seine Arbeitsweise werden ausfür-
üch beschrieben. Anschliessend folgt eine eingehende Untersuchung über die verschiedenen feuerfesten
Materialien, die in Konverter eingebaut werden können.
RESUME
Après une courte description de l'histoire et l'évolution de convertisseurs LD, on cite les produc-
tions espagnoles d'acier et le numéro de convertisseurs et on décrit en détañ l'essence d'un convertis-
seur et son système de travaü: a Continuation on fait une ample étude des différents matériaux réfrac-
taires que l'on peut utiliser.
En 1977 la producción de acero por el proceso LD fué ción del arrabio, con lo que la velocidad de formación de
de 5.943.000 Ton., y en 1978 de 5.900.000 Ton. Esto nos escoria sería muy lenta y perjudicaría al proceso.
indica una utilización de las instalaciones del 85^/o. En el proceso LD se trata de lograr en las primeras etapas
una escorificación del arrabio, es decir, pasar parte de él a
3. DESCRIPCIÓN DE UN CONVERTIDOR LD Y forma de FeO con lo que la CaO que se añade pasará más
SISTEMA DE TRABAJO. rápida a formar parte de la escoria, dándole a esta fluidez y
En el recipiente del convertidor podemos distinguir cin- reactividad.
co zonas, las cuales son: LANZA
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— Dolomía aglomerada con alquitrán.
— Dolomía aglomerada con alquitrán y temperizada.
+1600
— Magnesia-dolomía aglomerada con alquitrán y tempe
rizada.
— Magnesita cocida e impregnada en alquitrán.
— Magnesita direct-bonded impregnada en alquitrán.
+1425 Ha bajado mucho el consumo de dolomía en convertido-
res en los últimos años, ya que el margen de temperatura
en el que es relativamente resistente'al ataque por escorias
de convertidor es muy estrecho, y según las condiciones de
los convertidores han ido siendo más severas su consumo ha
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disminuido.
TIEMPO SOPLADO MIN.
Fig. 2 . - Según K.K. Kappmeyer y D.H. Hubble.
La dolomía es muy poco resistente en presencia de Fe 2
O3 y menos aún si la temperatura es elevada, y como se ha
visto en la fig. 2 el contenido en Fe203 aumenta en los últi-
mos momentos de soplado.
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CaO AÑADIDA La dolomía entre los inconvenientes que tiene uno es el
del almacenamiento, el cual es muy corto, debido a que la
CaO que tiene libre se liidrata, desintegrando el material.
Existen en el mercado dolomías semiestabilizadás o estabili-
zadas, en las cuales se ha hecho reaccionar la CaO con una
serie de compuestos que la combinan durante el proceso de
sinterización de los pellets.
La dolomía que se está utilizando en los convertidores
LD en España es de tres tipos como ya se ha dicho:
BOL.SOibSP-CEKaMVIDR.VOL.21 - NITM. ^
ción directa de la temperatura de calcinación, del contenido C3MS2 : Merwinita (3CaO.Mg0.2Si02).
en impurezas y de la relación C/S. C2S: Silicato dicálcico (2CaO.Si02).
Es muy importante que el grado de enlaces directos en-
tre los cristales de magnesita sea el mayor posible, ya que al En la fabricación de un refractario de magnesita direct-
no existir entre ellos una fase silicato, la penetración de los bonded con una magnesita como la anteriormente expuesta,
componentes de la escoria se ve muy dificultada. En este ti- es muy importante el grado de prensado del material y la
po de magnesitas la fase silicato se muestra formando bolsas temperatura de cocciones muy importante el grado de pren-
aisladas entre cristales de magnesita. sado, ya que al no tener casi impurezas la sinterización del
Si la magnesita es de muy bajo contenido en fai^e silicato, material en la cocción no se produce por aparición de fases
es decir que el valor de la SÍO2 es pequeño, la relación CaO/ líquidas, sino que es un proceso de difusión y coalescencia
SÍO2 que debe tener la materia prima será algo superior a 2, entre los cristales, los cuales se unen entre sí sin aparición
ya que la CaO se disuelve en el MgO a alta temperatura. de prácticamente ninguna fase líquida. Esto hace que el
Esto nos lleva a que el material a alta temperatura pre- contacto entre las partículas debe de ser el máximo posible.
sente en su fase silicato CMS y C3MS2 el cual tiene un pun- El material n^ 2 el de magnesita cocida e impregnada en
to eutéctico a los 1492^C ó bien C3MS2 C2S el cual lo tie- alquitrán, utiliza una magnesita con mayor contenido en
ne a1575^C. impurezas, las cuales permiten cocer el material a más baja
temperatura. El direct bonded en este material es muy pe-
NOTA: queño debido a las características y cantidad de la fase sili-
CMS: Monticellita (CaO.MgO.SiO2). cato.
Las características de estos tipos de refractarios utilizados' en España, son a grandes rasgos:
Magnesita cocida
e impreg. alquitrán..., 93,7 2,7 1,4 1,3 2,88 600
Magnesita agí. alqui.
y temp. 96- 1,5/2 0,7/1 0,5 3/3,1 350/500 2/2,5
Magnesita D-B.
Impreg. alqui. 96,- 1,5/2 0,7/1 0,5 3/3,1 500 5/6
El porcentaje de los diferentes tipos de refractario, en ^/o de revestimientos, según las acerías es el siguiente:
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Como se ha dicho antes, una de las materias primas utili- las sustancias bituminosas, es decir, capaces de descom-
zadas en la fabricación de los refiractarios y común en todos ponerse pirolíticamente para dar un depósito carbonoso.
ellos es el alquitrán. El papel que tiene el alquitrán es muy — En su curva de destilación es conveniente que no destile
importante, desde el punto de vista de retardar el ataque nada por debajo de 270^C.
por las escorias. — No debe de contener agua en su composición.
Primero, habrá que decir que el alquitrán presente en el
refractario cuando está en servicio va modificando su es- El alquitrán para impregnar los refractarios de magnesita,
tructura por efecto de la temperatura, produciéndose una una vez cocidos, tiene unas características diferentes al de
serie de destilaciones y descomposiciones pirolíticas que aglomeración.
dan como producto resultante un depósito de carbón, sien- Al principio el material que se utilizaba era realmente un
do éste el que parece ser juega el principal papel en el re- alquitrán y la impregnación se realizaba calentando los la-
fractario. Por lo tanto el tipo de alquitrán tiene una gran drillos y el alquitrán y dejándolos resposar hasta que la im-
importancia, ya que dependiendo de su composición y ca- pregnación se terminara. Debido a las características del
racterísticas el residuo carbonoso será diferente. Por otra proceso, se pudo ir aumentando el punto de ablandamiento
parte, hay que tener en cuenta que existen dos utilizaciones del alquitrán utilizado sin más que aumentar la temperatura
del alquitrán, una de ellas para aglomerar la magnesita ó do- de impregnación.
lomía y otra para impregnar los refractarios cocidos. Estas Hoy en día, existen plantas mode mas en las cuales se ha
dos aplicaciones tan diferentes hacen que el alquitrán que se dejado de utilizar alquitrán para utilizar breas de alto punto
utilice en cada uno de los dos casos, deba ser estudiado y de ablandamiento, y se realiza la impregnación a vacío. El
elegido según las características que más nos interesen. sistema es el siguiente: Se calientan los refractarios a una
Antes vamos a ver como se puede definir un alquitrán. El temperatura suficientemente elevada y se introducen en una
alquitrán bruto obtenido en la destilación de la hulla no es cámara hermética. Se reaHza el vacío a niveles de 4-6 Thor.
utilizable como componente del refractario, ya que tiene A continuación se introduce en la cámara la brea caliente y
una serie de compuestos muy volátiles, los cuales al poner se le aplica al sistema una presión de 10 atmósferas, forzan-
en temperatura al refractario se vaporizan sin dejar rastro, do de esta forma la entrada de la brea en los poros del re-
lo cual nos crea una porosidad en el material. fractario.
Este alquitrán en bruto se destila en unas columnas, ob- Esta brea debe de tener poco contenido en partículas só-
teniéndose a diferentes alturas toda una gama de aceites, se- lidas, como puede ser resinas a, y el contenido en resinas ß
gún la composición del alquitrán. Como residuo queda una tampoco debe de ser muy elevado. Esto es debido a que el
brea. tamaño de estas partículas es superior al de la red de poros,
y estos crean una especie de tamizado de la brea al ser im-
El alquitrán que se utiliza para aglomerar los refractarios pregnados bajo vacío. Debido a este efecto de tamiz se for-
de magnesita ó dolomía, se reconstituye mezclando la brea ma sobre la superficie del ladrillo una capa de más ó menos
residual con un aceite de los obtenidos en la columna. El espesor, la cual crea luego problemas de medida en el ladri-
aceite utilizado normalmente es un aceite de antraceno. Se- llo, obHgando a rectificar su superficie para eliminar esta ca-
gún la proporción en que se mezclen el aceite antraceno con pa.
la brea, las características del alquitrán serán muy diferen- El valor de las resinas a y jSestá muy condicionado por el
tes, variando fundamentalmente el punto de ablandamiento tipo de alquitrán en bmto, y depende del tratamiento tér-
del alquitrán, éste puede ser líquido a temperatura ambien- mico al que haya estado sometido.
te ó sólido. Un largo almacenamiento de la brea a temperatura eleva-
En el proceso de fabricación de dolomía ó magnesita da puede ir haciendo aumentar el contenido de resinas a y
aglomerada con alquitrán, los dos componentes se calien- ß, por lo que hay que evitarlo.
tan para poder se mezclados correctamente. La temperatura Los refractarios de dolomía ó magnesita aigl0merados
de calentamiento de los granos y del alquitrán es función di- con alquitrán se utilizan sin ningún tratamiento posterior al
recta del punto de ablandamiento de éste. de moldeado. Esto originaba una serie de problemas desde
Se considera una buena temperatura de calentamiento el punto de vista de puesta en marcha del revestimiento
del alquitrán, aquella en la que su viscosidad es de 2 stocks. nuevo, produciéndose algunas veces durante el calentamien-
La temperatura de los granos para ser mezclados debe ser to del convertidor el dermmbe del revestimiento. Hoy al re-
tal, que permita al alquitrán un buen recubrimiento de to- fractario aglomerado con alquitrán se le da un tratamiento
dos los granos e introducirse fácilmente en sus poros. térmico posterior denominado temperizado, el cual tiene
Una temperatura de los granos superior en 30^ al E.V.T. como único fin el distribuir uniformemente el alquitrán
(equi viscous temperatura) del alquitrán parece ser la co- dentro de la estructura del refractario, y eliminar parte de
rrecta. La clasificación E.V.T. es la normal de alquitranes. los compuestos volátiles existentes en el ladrillo. La tempe-
Esta clasificación se realiza calculando en el alquitrán cuál ratura del tratamiento suele ser de 300 a 350^C, dependien-
es la temperatura a la cual su viscosidad es de 250 poises. do del E.V.T. del alquitrán utilizado. Este temperizado au-
Así cuanto mayor sea el E.V.T. mayor será la viscosidad del menta las características mecánicas del material, como pue-
alquitrán. de ser su resistencia a la compresión.
Las características en las que nos debemos fijar al elegir Las características de alquitranes y breas utilizados son:
un alquitrán para la aglomeración de magnesita son:
— Carbón residual. Dado por el índice de Conradson. Este Para Aglomerar Para Impregnar
debe de ser alto. — Punto Fusión . . . . 51 K.S. 70 K.S.
— Alto valor en resinas a y j3. El valor de las resinas anos lo - Insol. Tolueno . . . 15 % 15-16 %
da el ensayo de insolubles en quinoleína, y nos indica el — Insol. Quinoleína . 5 > 5 >
contenido en carbón libre que tiene el alquitrán. Las resi- — índice Conradson . 43 > 50 O/o
nas ß nos lo da el insoluble en benceno. Las resinas ß son - D.(gr/cc)20^C . . 1,26 1 1,28
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sor a esta capa de pisé, ya que es la zona donde el material mico en esta zona es particularmente importante y de ma-
tiene menos capacidad de absorber las tensiones. Aunque yor extensión que en el resto del convertidor, ya que los
como veremos más adelante, este pisé creará un efecto de muñones del recipiente son grandes bloques de acero ^ los
aislamiento perjudicial desde el punto de vista de penetra- cuales ejercen un efecto aislante sobre el refractario dismi-
ción de las escorias. nuyendo el gradiente térmico a lo largo del revestimiento,
lo cual origina que la penetración de las escorias sea en ma-
2. DESGASTE DE TIPO QUÍMICO. yor profundidad.
Este es el originado por las escorias, las cuales van dege- Es práctica común en las acerías que antes de desescóriar
nerando el refractario desgastándolo. Observando un refrac- el convertidor se le dé un baño con la escoria haciendo un
tario de magnesita impregnado en alquitrán, después de su movimiento de vaivén, con lo que la escoria se queda pega-
utilización en el convertidor LD, y dándole un corte longi- da sobre el refractario, pero fundamentalmentCi'en la zona
tudinal podemos ver en él 3 zonas perfectamente definidas: de desescoriado y en la de carga, pero no en la de muñones
por impedimento físico. Esto hace t«ambién que el desgaste
1^. Zona de trabajo. De color negro con brillo metálico,
de tipo químico sea más acentuado en los muñones que en
con un espesor entre 2 y 10 mms., completamente alte-
el resto del barril.
rada su estructura. En el cono el desgaste puede ser producido por efectos
2^. Zona intermedia. No presenta brillo metálico, y su es- de la abrasión de los humos. Esta es una zona de desgaste
tructura está ligeramente alterada. Su espesor está entre en algunas acerías, pero no es común a todas ellas.
los 10 y 15 mms. En la boca de carga el desgaste que se produce es de tipo
3^, Zona inalterada. De color oscuro debido al color del mecánico, al cargar la chatarra ó al quitar el lobo que se ha
material. Su composición es la del refractario original. formado.
El mecanismo del ataque químico parece ser que es el 7. EJEMPLOS DE REVESTIMIENTOS DE DESGASTE
siguiente: EQUILIBRADO.
Durante el soplado, la atmósfera es reductora, pero entre
Una de las condiciones que debe cumplir un revestimien-
colada y carga la atmósfera es oxidante y es en este momen-
to refractario desde el punto de vista del acerista, es el Cos-
to en el que el carbono de la capa exterior del refractario se
te por Ton. de acero que sea el mínimo, por lo que no le in-
oxida dejando una zona libre de carbón. Durante el siguien-
te afino, las escorias atacan esta zona descarbonizada im- teresa tirar un revestimiento con refractario casi nuevo por-
pregnando su red de poros y destruyendo su estructura. El que en una zona se ha desgastado.
grado de ataque de esta zona depende de las características Por esta razón, es preciso buscar un tevestimiento en el
del material como son su porosidad y su composición quí- cual el desgaste sea lo más equilibrado posible en todas sus
mica. zonas. Existen tres formas de equilibrar el desgaste en un
El principal agente atacante de esta zona descarbonizada refractario, y son:
es la SÍO2, que se produce en los primeros momentos del 1^. Colocando diferentes calidades de refractarios por
soplado por oxidación del Si del baño. Esta SÍO2 reacciona zonas en función del desgaste que se produce.
fuertemente con la magnesita produciendo modificaciones 2^. Colocando la misma calidad de refractario y variando
en la estructura del refractario. En los últimos momentos
su espesor.
del soplado, otro agente que crea un desgaste químico es el
Fe203. CaO, el cual junto al silicato dicálcico produce un 3^. Es una combinación de las dos anteriores.
eutéctico de bajo punto de fusión. En cada acería estas zonas de desgaste no coinciden
exactamente una con la otra, ya que la marcha de la acería
6. ZONAS DE MAXIMO DESGASTE. y el proceso hacen que en una planta, una zona tenga más
desgaste que otra. Por esta razón es muy importante estu-
El revestimiento refractario de un convertidor LD, no se
diar los perfiles de desgaste de cada convertidor, para luego
desgasta con igual potencia en todo el recipiente, existiendo
revestirlo de acuerdo con lo observado.
zonas de muy rápido desgaste y otras en las que el desgaste En las figuras 5, 6, 7, 8, 9, y 10 tenemos unos ejemplos
es prácticamente nulo. Las zonas del convertidor que pre- de estos revestimientos equiUbrados.
sentan un desgaste más acentuado son:
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b) Calidad de acero fabricado. Es muy normal encontrar que por efecto de algunas de
Tiene importancia, ya que según sea ésta, los niveles de estas variables mecánicas del proceso, en lugar de localizarse
oxidación de escoria y baño varían mucho, lo cual tiene un el desgaste en el centro del muñón, éste se encuentre despla-
fuerte efecto de desgaste sobre el refractario. Además ocu- zado hacia la zona opuesta a la de carga. Esto se puede ob-
rre que aceros con especificaciones difíciles, pueden obligar servar en la fig. 10 y 11.
a resoplados para ajustar la composición.
c) Ritmo de producción.
Se ha comprobado que si se aumenta el número de cola-
das por convertidor, el número de coladas de la campaña
aumenta notablemente. Esto es debido a que el revestimien-
to no está sujeto a choques térmicos, si su ritmo de produc-
ción es elevado.