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Stahlbau1u2 PDF
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Stahlbau I
Skriptum zur Vorlesung
Jürgen Priebe
Uwe Starossek
September 2008
I
Inhaltsverzeichnis
1 Übersicht 1-1
1.1 Entwicklung des Werkstoffes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-1
1.2 Stahlproduktion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-1
1.2.1 Das Sauerstoff-Blasverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-1
1.2.1.1 Der Hochofenprozeß . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-1
1.2.1.2 Die Stahlproduktion im Sauerstoffkonverter . . . . . . . . . . . . . . 1-3
1.2.2 Das Elektrostahl-Verfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-4
1.2.2.1 Technologie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-4
1.2.2.2 Metallurgie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-4
1.2.3 Sekundär- oder Pfannenmetallurgie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-4
1.2.3.1 Allgemeine Aspekte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-4
1.2.4 Die Stahlbehandlung in der Gießpfanne: Desoxidation und Veredelung . . . . . 1-5
1.2.5 Vergießen und Erstarren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-6
1.2.5.1 Allgemeine Aspekte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-6
1.2.6 Gußtechnologien . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-7
1.2.6.1 Blockgußverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-7
1.2.6.2 Stranggußverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-7
1.3 Formgebungstechniken und Wärmebehandlungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-8
1.3.1 Einleitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-8
1.3.2 Warmwalzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-8
1.3.2.1 Beschreibung der Walzvorgänge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-8
1.3.3 Walzen von Halbzeugen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-9
1.3.4 Walzen von Fertigungsprodukten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-11
1.3.5 Warmwalzverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-12
1.3.5.1 Warmwalzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-12
1.3.5.2 Thermomechanische Behandlung (TMB) . . . . . . . . . . . . . . . . 1-12
1.3.5.3 Normalisierendes Walzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-12
1.3.5.4 Thermomechanisches Walzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-13
1.3.5.5 Beschleunigtes Abkühlen (AC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-13
1.3.5.6 Härten und Selbstanlassen (Vergüten, QST) . . . . . . . . . . . . . . 1-13
1.3.5.7 Einfluß der Walzverfahren auf die mechanischen Eigenschaften . . . . 1-13
1.4 Lieferformen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-15
1.5 Einige Vor- und Nachteile des Bauens mit Stahl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-20
1.6 Anwendungsgebiete (Auszug) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-20
1.7 Baubestimmungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-21
4 Verbindungsmittel 4-1
4.1 Schrauben . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-1
4.1.1 Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-1
4.1.2 Schrauben . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-1
4.1.2.1 Rohe Schrauben (schwarze, gepreßte Schrauben) . . . . . . . . . . . . 4-1
4.1.2.2 Paßschrauben (blanke, gedrehte Schrauben) . . . . . . . . . . . . . . 4-2
4.1.2.3 Hochfeste Schrauben . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-3
4.1.3 Verbindungsarten mit Schrauben - Allgemein . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-3
4.1.3.1 Verbindungsmittel senkrecht zur Kraftrichtung . . . . . . . . . . . . . 4-4
4.1.3.2 Verbindungsmittel in Kraftrichtung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-9
4.1.4 Statisch-konstruktive Forderungen bei Schraubverbindungen . . . . . . . . . . . 4-12
4.1.4.1 Wahl der Schraubendurchmesser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-12
4.1.4.2 Abstände der Schrauben . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-13
4.1.4.3 Anzahl der Schrauben in einer Verbindung . . . . . . . . . . . . . . . 4-14
4.1.5 Schraubverbindungen in Stahlkonstruktionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-15
4.1.5.1 Verbindungsmittel senkrecht zur Kraftrichtung . . . . . . . . . . . . . 4-15
4.1.5.2 Verbindungsmittel in Kraftrichtung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-19
4.2 Niete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-26
4.2.1 Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-26
4.2.2 Nietverbindungen - allgemein . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-26
4.2.2.1 Verbindungsmittel senkrecht zur Kraftrichtung . . . . . . . . . . . . . 4-26
4.2.3 Statisch-konstruktive Forderungen bei Nietverbindungen . . . . . . . . . . . . . 4-27
4.2.4 Nietverbindungen in Stahlkonstruktionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-27
4.3 Schweißnähte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-28
4.3.1 Schweißverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-28
4.3.1.1 E-Schweißen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-28
4.3.1.2 UP-Schweißen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-29
4.3.1.3 Metall-Schutzgas-Schweißen (MSG) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-30
4.3.2 Schweißnahtarten (DIN 18800, Teil 1, Tabelle 19) . . . . . . . . . . . . . . . . 4-30
4.3.3 Schweißverbindungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-33
4.3.3.1 Einachsige Beanspruchung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-34
4.3.3.2 Mehrachsige Beanspruchung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-36
4.3.3.3 Einige Hinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-38
1 Übersicht
1.1 Entwicklung des Werkstoffes
• Gußeisen:
spröde, nicht schmiedbar, Coalbrookdale-Brücke in England über den Severn, Bogenbrücke mit
einer Spannweite von l = 31 m, 1777-1779
• Schweißeisen:
Herdfrischen oder Puddeln des Roheisens entfernte teilweise unliebsame Nebenbestandteile wie
Silizium, Phosphor, Schwefel und Kohlenstoff. Dadurch Verbesserung der Festigkeit und Zähig-
keit. Vor dem Erstarren nur in teigigem Zustand. Britannia-Brücke in England, vollwandige Bal-
kenbrücke mit einer Spannweite von max l = 142 m, 1850
• Flußeisen:
Im Herdofen - oder Birnenprozeß nach dem Bessemer und später Thomas-Verfahren wird der
Schmelzpunkt des gereinigten Eisens überschritten, es wird flüssig. Die Nebenbestandteile werden
auf das gewünschte Maß reduziert. Firth of Forth - Brücke in Schottland, Fachwerkbrücke mit einer
Spannweite von max l = 521 m, 1890
• Flußstahl:
wurden früher die härteren Sorten des Flußeisens genannt. Da aber eine scharfe Trennung nicht
möglich war, wurde später beschlossen, jedes Eisen, das ohne Nebenbehandlung schmiedbar ist,
als Stahl zu bezeichnen.
1.2 Stahlproduktion
1.2.1 Das Sauerstoff-Blasverfahren
Im Hochofen werden gesinterte Eisenerze zu Roheisen reduziert. Im Sauerstoffkonverter wird das Roh-
eisen anschließend in Rohstahl umgewandelt. Bei diesem Vorgang wird weiterer Schrott zugegeben, um
die Temperatur kontrollieren zu können.
Als Ausgangsmaterial im Hochofen dient Sinter, der im Sinterwerk hergestellt wird. Im Sinterprozeß
wird eine Mischung aus Eisenerz, Kalk und Koks (fast reiner Kohlenstoff) auf einem Förderband in
eine 45 cm dicke Schicht aufgebracht (Dwight Lloyd Prozeß) und teilweise reduziert, um eine poröse
Mischung aus Eisenoxiden und Nichtmetallen zu erhalten. Der Koksverbrauch liegt bei ungefähr 50 kg/t
Sinterprodukt.
S a u e r s to ff- B la s v e r fa h r e n E le k tr o s ta h l- V e r fa h r e n
E is e n e r z E r z a u fa r b e itu n g
K o k s k o h le K o k e re i S c h ro tt
1 2 5 0 °C A u fb e r e itu n g
R o h e is e n
H o c h o fe n
E le k tr o d e n
T o rp e d o w a g g o n
F lü s s ig e r S ta h l F lü s s ig e r S ta h l
E le k tr o lic h t-
b o g e n o fe n
S a u e rs to ff 1 6 0 0 °C
S a u e rs to ff
K o n v e rte r
1 6 0 0 °C
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S tra n g g u ß v e rfa h re n B lo c k g u ß v e r fa h r e n
S e k u n d ä r-
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(P fa n n e n o fe n )
G ie ß p fa n n e G ie ß p fa n n e
V e r te ile r
K o k ille n
B ra m m e n
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K n ü p p e l
E rs ta rrte r S ta h l
B lö c k e
8 0 0 °C
E rs ta rrte r S ta h l B ra m m e n
8 0 0 °C K n ü p p e l
B lö c k e
Z ie h e n
d e r B lö c k e
S to ß - o d e r H u b b a lk e n o fe n
W a lz e n v o n F la c h p r o d u k te n W a lz e n v o n L a n g p r o d u k te n
B ra m m e n K n ü p p e l u n d B lö c k e
W a lz w e r k
W a r m w a lz e n ( 8 0 0 °C b is 1 2 0 0 °C ) W a r m w a lz e n ( 8 0 0 °C b is 1 2 0 0 °C )
T rä g e r
S c h ie n e n
A u fg e w ic k e lt e s P r o file S tä b e D ra h t
F la c h s ta h l
B a n d B a n d s ta h l
Unterhalb des Winderhitzers, also dort wo die höchste Temperatur herrscht, sammelt sich die Schmelz-
masse auf dem Hochofengestell. Dabei trennt sich das flüssige Eisen (Roheisen) durch Dichteunterschie-
de von der Schlacke. Anschließend werden beide durch separate Öffnungen abgestochen. Die abgegos-
sene Schlacke wird mittels Wasserstrahlung granuliert und zur Verwendung in anderen Produkten, wie
Straßenbaustoffen, Düngern, etc. benutzt. Das flüssige Roheisen wird in Gießpfannen oder in Torpe-
dopfannen (mit Kapazitäten von 300 - 400 t) geleitet und dann zu den Stahlwerken zur Umwandlung zu
Stahl gebracht.
Eine typische Analyse des flüssigen Roheisen bei 1400°C liefert:
4,7% Kohlenstoff (C); 0,5% Mangan (Mn); 0,4% Silizium (Si); 0,1% Phosphor (P); 0,04% Schwefel (S)
und der Rest Eisen (Fe).
Die Beseitigung des Schwefels erfordert geringe Sauerstoffaktivitäten. Die Entschwefelung in Roheisen
wird durch die Injektion wie Kalziumkarbid zur Bildung von Kalziumsulfiden (CaS), oder Magnesium,
zur Bildung von MgS erreicht.
1.2.2.2 Metallurgie
Herkömmliche Hochleistungsöfen liefern mit der Zwei-Schlackentechnik qualitativ hochwertige
Kohlenstoff- und Legierungsstähle. Nach Einschmelzen des Schrottes entfernt eine erste oxidierende
Schlacke die Elemente Phosphor und Silizium und senkt den Kohlenstoffgehalt auf das gewünschte Maß.
Nach dem Entschlacken bildet sich eine zweite, reduzierende basische Schlacke, um den Schwefel- und
Sauerstoffgehalt zu senken. Dabei wird die Stahlzusammensetzung durch Zugabe von Eisenlegierungen
angepaßt.
UHP-Öfen arbeiten nur mit einer auf Kalk basierenden Schlacke. Das Schmelzen des Schrottes wird
durch Brenngase beschleunigt, die so angeordnet werden, daß auch kältere Bereiche in dem großen
Ofenraum erreicht werden. Frischen mit Sauerstoff und Zugeben von Kohlenstoff geschieht, um eine
aufschäumende Schlacke zu erhalten, die eine bessere Energiezufuhr aus den Lichtbögen ermöglicht und
die Entphosphorung verbessert. Nach dieser Phase wird die Schmelze durch eine Öffnung abgegossen.
Die Desoxidation und Veredlung bei reduzierender Schlacke geschieht in der Gießpfanne (Sekundärme-
tallurgie). Der 100%ige Schrotteinsatz macht den Vorgang anfälliger für schädigende Begleitelemente,
wie Kupfer, Nickel und Zinn, die höherwertiger als Eisen sind, und sich durch diesen Prozeß nicht entfer-
nen lassen. Folglich ist es zur Kontrolle dieser Begleitelemente wichtig, die Ursprünge des verwendeten
Schrottes zu kennen, und die unterschiedlichen Qualitäten zu trennen.
Kohlenstoff-, Phosphor-, Schwefel-, Stickstoff-, Wasserstoff- und der Sauerstoffgehalte erforderlich. Al-
leine oder in Kombination, bestimmen diese Elemente die Materialeigenschaften wie Umformbarkeit,
Festigkeit, Zähigkeit, Schweißbarkeit und Korrosionsverhalten.
In leistungsfähigen Schmelzvorrichtungen wie Konvertern oder Elektroöfen, sind der metallurgischen
Behandlung der Metallschmelze Grenzen gesetzt. Zwar lassen sich im Konverter die Gehalte von Stick-
stoff und Phosphor auf geringe Werte reduzieren, niedrige Kohlenstoff-, Schwefel-, Wasserstoff- und
Sauerstoffgehalte (< 2 ppm) können aber nur durch eine Nachbehandlung in der Gießpfanne erzielt
werden. Um vor dem Gießen die gewünschte Stahlzusammensetzung zu erhalten, werden in den Gieß-
pfannen die Legierungserstellung und spezielle Veredelungen durchgeführt.
Die Ziele der Stahlbehandlung in der Gießpfanne können wie folgt zusammengefaßt werden:
• Argon-Frischen und Injektionen von reagierenden Elementen (CaSi, und/oder auf Kalk basierende
Zusätze) bewirken:
• Gießpfannenofen: Umrühren der Schmelze mit Argon oder einem induktiven Rührgerät, und Er-
hitzen der Schmelze mittels Lichtbogen (geringe Stromstärke, gewöhnlich 200 kVA/t) bewirken:
– lange Verarbeitungszeiten
1-6
– Zugabemöglichkeit
– Beseitigung der Desoxidationsprodukte, aufgrund der langen Behandlung unter optimalen
Bedingungen
– eine homogene Zusammensetzung und Temperatur
– bei heftigem Rühren durch Argon eine Entschwefelung.
Da sich große Temperaturverluste (50 - 100°C) nachteilig auswirken, ist vor dieser Behandlung
eine Überhitzung der Schmelze erforderlich.
Bei vielen Methoden der sekundären Metallurgie ist das Rühren des flüssigen Stahls erwünscht oder
gar erforderlich. Zur Beseitigung von Einschlüssen genügt sachtes Rühren, dabei geraten nichtmetal-
lische Einschlüsse in Kontakt mit der Schlacke und werden somit an der Oberfläche gebunden. Zum
Entlüften und Entschwefeln ist allerdings heftiges Rühren erforderlich, um die dem Vakuum ausgesetzte
Stahloberfläche zu erhöhen (H-Beseitigung), oder den Stahl und die Schlacke zu durchmischen, um die
Entschwefelung zu verbessern.
gestreckt werden und sich negativ auf die Stahleigenschaften auswirken, falls senkrecht zur Walzrich-
tung erhebliche Spannungen aufgebracht werden. Für diese Zwecke müssen die Form und der Gehalt der
Sulfid-Einschlüsse während der Stahlerzeugung streng kontrolliert werden.
1.2.6 Gußtechnologien
1.2.6.1 Blockgußverfahren Beim Blockguß handelt es sich um ein diskontinuierliches Verfahren,
bei dem die Blockformen einzeln von oben oder zusammen durch eine gemeinsame Öffnung und Zu-
läufe in der Bodenplatte gefüllt werden. Letztere uphill-Technik wird durch eine niedrige Aufstiegsge-
schwindigkeit des Stahls in der Form charakterisiert, wodurch beim Vergießen kritischer Stahlsorten die
Enstehung von Rissen und Oberflächenfehlern vermindert wird.
Das Vergießen geschieht direkt aus der Gießpfanne mittels eines Schubventiles im Boden, das den Zufluß
reguliert, und einer Düse, die einen konzentrischen Stahlstrahl liefert.
Das Gewicht und der Querschnitt der Blöcke werden durch die Kapazitäten des primären Walzwerkes
bestimmt und können zwischen 4 und 30 t liegen, zum Schmieden sogar darüber.
Die Blöcke verbleiben bis zur vollständigen Erstarrung in der Kokille. Anschließend werden diese per
Kran entfernt und zum Auskühlen in das Formlager gebracht. Die Blöcke kommen zum Erhöhen und
Angleichen auf die Verarbeitungstemperatur des Walzvorgangs (ca. 1300°C) in Tieföfen.
Die Erstarrung der Blöcke beginnt am Fuß, wo sie durch die Bodenplatte und die Form gekühlt werden,
und endet am Kopf.
Bei besonders beruhigten Stählen (Si + Al) mit niedrigen Gehalten an freiem Sauerstoff, konzentriert sich
das Erstarrungsschrumpfen im obersten Blockbereich. Um die Bildung solcher Hohlräume in diesem
Bereich zu minimieren, wird der Blockkopf isoliert (hottop), um ein Schmelzreservoir zum Ausfüllen
des Hohlraumes zu bilden. Der Kopf wird anschließend abgeschlagen. Dieser Schrott macht ungefähr
12% des Blockgewichtes aus.
Bei alleiniger Desoxidation durch Silizium kann der Gehalt an freiem Sauerstoff auf ein bestimmtes
Niveau festgelegt werden, so daß er zum Erstarrungsende hin mit dem Kohlenstoff der Schmelze CO
bildet. Durch die Bildung dieser kleinen Gasblasen wird die Schrumpfung des Stahls kompensiert, und
der Verlust gesenkt (auf 2%). Die Gasblasen werden während des primären Walzvorgangs eliminiert,
und so behandelte Stähle als „halbberuhigte“ Stähle bezeichnet.
Das Blockgußverfahren ist in bezug auf die Produktspezifikationen und die Herstellung kleiner Men-
gen in relativ kurzer Lieferzeit sehr flexibel. Eingesetzt wird es zur Herstellung schwerer Bleche oder
schwerer Schmiedestücke, sowie schwerer Profilquerschnitte.
1.2.6.2 Stranggußverfahren
Die Stranggußtechnik hat sich in den Stahlwerken aus nachfolgenden Gründen zum dominierenden Ver-
fahren entwickelt:
• Ertragsverbesserung
Der Stahlanteil des Stranggußverfahrens beträgt mittlerweile in den westlichen Industrieländern 80 - 90%
an der gesamten Rohstahlproduktion. Das Aufkommen und schnelle Wachstum der Mini-Stahlwerke
hätte ohne die Stranggußtechnik gar nicht stattgefunden.
Das wesentliche Merkmal des Stranggußverfahrens ist die oszillierende wassergekühlte Kupferkokille.
Hauptfunktion dieser Kokille ist, eine erstarrte Strangschale mit ausreichender Festigkeit zu bilden, um
Durchbrüche unterhalb der Kokille zu verhindern. Dies wird durch die hohe Wärmeleitung in der Kokille
1-8
erreicht. Zum Ausgleichen der Strangschrumpfung und zur Beibehaltung eines großen Wärmeflusses,
verjüngt sich die Kokille über die Höhe von 700 mm.
Die Oszillation erzeugt zwischen Strang und Kokille eine relative Bewegung und verhindert somit auch
ein Anhaften der Strangschale. Das Ablösen wird durch Verwendung entsprechender Schmiermittel an
den Stahlmenisken erleichtert (Gießpulver oder -öl). Diese Mittel dienen ebenfalls zur Erhaltung der
hohen Wärmeableitung und zur Vorbeugung von Durchbrüchen.
Nach Verlassen der Kokille wird der Strang mit Sprühwasser gekühlt und in Rollen geführt, um Durch-
biegungen bis zur kompletten Erstarrung zu verhindern. Strangprofile gibt es für Warmwalzwerke für den
Bereich der halbfertigen Produkte, wie Bramme, Knüppel oder Blöcke. In Abhängigkeit der zu gießen-
den Profile, werden Stranggußanlagen mit zwei (Brammen), vier (Blöcke oder Rundprofile) oder sechs
Strängen (für Knüppel unter 180 mm2 ) ausgelegt.
Modernere Anlagen sind gebogen ausgelegt, da sie so sparsamer und einfacher in den Werken unterge-
bracht werden können als Vertikalanlagen. Die gebogenen Stränge werden nach vollständiger Erstarrung
durch Walzen begradigt und für die weitere Verarbeitung in den Walzwerken auf die entsprechende Län-
ge gebracht.
Die Stranggußtechnologie bietet ein ununterbrochenes Verfahren zum Gießen, so daß mehrere Stahl-
chargen in einer Folge verarbeitet werden können. Um für einen stetigen Zufluß in die Kokille zu sorgen,
wird der Stahl aus der Gießpfanne zunächst in einen Verteiler gegossen, der während des Wechselns
der Gießpfannen als Reservoir dient, und den Stahl in die verschiedenen Knüppel der Anlage füllt. Die
Behälter sind mit Stoppern oder Schiebern versehen, um den Zufluß an die Abkühlgeschwindigkeit des
Stranges anzupassen. Zur Vermeidung der Oxidation durch Umgebungsluft werden die Gießstrahlen aus
den Gießpfannen durch feuerfeste Rohre geschützt.
Um Stahl zu fertigen Produkten zu verarbeiten, stehen verschiedene Methoden zur Auswahl, wie Warm-
und Kaltwalzen, Warmschmieden und die Herstellung von nahtlosen oder geschweißten Röhren. Das
am häufigsten verwendete Verfahren ist das Warmwalzen, das für mehr als 90% aller Stahlprodukte
verwendet wird.
1.3.2 Warmwalzen
Das Walzgerüst besteht aus den Walzen und dem Ständer. Ein Walzwerk besteht aus einem Gerüst oder
aus einer Gruppe von Gerüsten und Hilfseinrichtungen zur Kontrolle und Steuerung, wie Walzmotoren,
Walztische zum Ein- und Ausfahren des Stahls, Schneideanlagen, etc. .
Die einfachsten Walzwerke bestehen lediglich aus einem Duo-Walzgerüst, bei dem sich die Walzen nor-
malerweise in beide Richtungen drehen können. Somit läßt sich der Arbeitsvorgang umkehren, das war-
me Werkstück wiederholt durch die Walzen passieren und eine zunehmende Reduzierung der Dicke
erzielen.
Sind große Verformungen erforderlich, werden Quarto-Walzgerüste eingesetzt, um die nötigen hohen
Walzkräfte aufzubringen. Die zylindrischen Arbeitswalzen, zwischen denen das warme Walzgut durch-
läuft, haben relativ kleine Durchmesser und werden ober- und unterhalb durch ein Paar Stützwalzen
mit größerem Durchmesser abgestützt, die die Kraft auf die Arbeitswalzen aufbringen. Bei Quarto-
Walzgerüsten läßt sich die Durchlaufrichtung ebenfalls umkehren.
Eine Dickenreduzierung des warmen Materials geht sowohl mit einer Längenzunahme als auch mit ei-
ner Seitenausdehnung einher. Letztere hängt hauptsächlich vom Abnahmemaß, der Temperatur und dem
Walzendurchmesser ab und muß für die gewünschten Abmessungen und Querschnitte kontrolliert wer-
den. Große Walzwerke besitzen auf der Einsatzseite der Horizontalwalzen zusätzlich noch Vertikalwal-
zen. In Werken zur Profilherstellung geben sie dem Endprodukt eine abschließende Maßgenauigkeit; bei
Flachprodukten dienen sie zum Entgraten und verbessern die mechanischen Eigenschaften und Charak-
teristik der Oberflächen.
Neben der Funktion, den Stahl in die gewünschte Form zu bringen, verbessert Warmwalzen auch die
mechanischen Eigenschaften. Es ist eine genaue Kontrolle der chemischen Zusammensetzung der End-
walztemperatur und der Stichabnahme erforderlich. Für bestimmte Eigenschaften (z.B. hohe Festigkeit
mit guten Zähigkeiten bei niedrigen Temperaturen) setzt man „kontrolliertes Walzen“ oder ein Verfah-
ren zum Abschrecken und Selbstanlassen (QST-process) während des Walzens ein. Hierbei wird der
Werkstoff vor dem abschließenden Walzen bis zum Erreichen einer niedrigen Temperatur abgekühlt.
Die Hauptproduktionswege für Baustahl sind in Abb. 1.2 zusammengefaßt.
Der erste Warmwalzvorgang dient dazu, Blöcke in die Grundformen Block, Bramme, Knüppel, Stab
umzuformen. Dies geschieht meistens auf einem großen Einzelgerüst mit Duo-Umkehrwalzen, und wird
allgemein "Walzen 1. Hitze"bezeichnet. Zwischen Stahl- und Walzenstraße besteht Raum, um die Blöcke
in Tieföfen zu erwärmen. Diese können bis zu 150 Tonnen an Blöcken aufnehmen und dienen dazu, die
Blöcke vor dem Walzen auf eine einheitliche Temperatur zu bringen und für eventuelle Engpässe als
Zwischenlager zu dienen. Die Temperatur dieser Öfen wird für gewöhnlich auf 1300°C gehalten.
Die Walzengerüste sind mit Steuerungen zum Positionieren und Kanten der Blöcke ausgestattet, um im
Walzprozeß jede Seite gleichmäßig bearbeiten zu können. Zur Herstellung verschiedener Grundformen
werden Walzriffeln angeordnet. Nach Abschluß des Primärwalzens müssen die Enden entfernt werden,
da sie eine unregelmäßige Kokille besitzen und sich dort starke Seigerungen, Risse und andere Defekte
ausbilden. Die Menge an Kopf- und Fußschnitt variiert je nach Stahlart (beruhigt, unberuhigt, etc.), dem
Gußverfahren (direkt, von unten, hot topping, etc.) und vor allem mit der gewünschten Qualität des
Endproduktes.
Die Brammen oder Knüppel werden anschließend teilweise direkt zum weiteren Walzen, wo sie in Blech
oder andere Endprodukte wie Schienen oder Profile weiterverarbeitet werden, weitergeleitet. Häufiger
werden sie jedoch auf bestimmte Längen geschnitten und zur Inspektion gelagert, um anschließend wie-
der erwärmt und im Walzwerk zu Endprodukten verarbeitet zu werden.
Walzwerke 1. Hitze erreichen Leistungen von 500 000 bis 5 Millionen Tonnen pro Jahr.
S ta h lw e r k
F lü s s ig e r S ta h l
K o k ille n S tr a n g g u ß v e r a r b e itu n g
T ie fo fe n
P r im ä r W a lz w e r k
D ir e k te s
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G ru n d -
B lö c k e K n ü p p e l B ra m m e n
fo rm e n
S to ß - o d e r H u b - S to ß - o d e r H u b - S to ß - o d e r H u b -
b a lk e n o fe n b a lk e n o fe n b a lk e n o fe n
S ta b s ta h l- K a b e ls ta h l- N a h tlo s e s - B a n d fü r B le c h w a lz - W a rm b a n d -
Das abschließende Walzen von Produkten zu Konstruktionszwecken läßt sich grob in vier Bereiche auf-
teilen: Bleche, Profilquerschnitte, Stab- und Bandstahl. Die Profilquerschnitte beinhalten die Standard-
formen wie Träger, U-Profile, Winkelprofile, Wulstprofile und Sonderprofile. In der Regel werden große
Querschnitte direkt aus Blöcken gewalzt, mittlere Größen aus wiedererwärmten Strängen und kleine Pro-
file aus wiedererwärmten Knüppeln. Zunächst beginnt das Verfahren jedoch mit Stichen, bei denen der
anfänglich quadratische oder rechteckige Querschnitt durch wiederholte Walzdurchläufe allmählich die
Umrisse des gewünschten Endproduktes annimmt. Diesen schließt sich, ebenfalls mit mehreren Durch-
läufen, das Abschlußwalzen an, um dem Profil die endgültigen Maße und Formen zu geben. Die Tem-
peraturen beim abschließenden Walzen liegen gewöhnlich zwischen 900 - 1000°C. In Abb. 1.3 ist als
Beispiel die Kalibrierung für ein Winkelprofil abgebildet. Das Universalverfahren für Träger wird in
Abb. 1.4 gezeigt. Je nach Größe und Auslegung des Walzwerkes, schaffen Profilwalzwerke Leistungen
von 200 000 bis 1 Million Tonnen pro Jahr.
P r im ä r w a lz e n
H o r iz o n ta le u n d v e r tik a le H o r iz o n ta le u n d v e r tik a le
G r o b w a lz e n E n d w a lz e n K a n te n w a lz e n
Als Stabstahl werden traditionell kleine Rund-, Vierkant-, Sechskant-, Flach- und andere Stahlquer-
schnitte bezeichnet, die aus wiedererwärmten Knüppeln in kontinuierlichen Walzwerken mit bis zu 23
Gerüsten hergestellt werden. Als Ausgangsmaterial dienen gewöhnlich 100 mm Knüppel, die zwischen-
zeitlich quadratische, rautenartige oder ellipsenartige Kokillen annehmen, und erst im letzten Gerüst ihre
endgültige Form erhalten.
1-12
Die Herstellung von warmgewalztem Bandstahl ist in vielerlei Hinsicht eine Ausweitung des Blechwal-
zens mit Dicken zwischen 2 - 16 mm und Breiten von bis zu 2 m. Moderne Werke sind vollständig
automatisiert und computergesteuert, um eine hohe Maßgenauigkeit und gute Oberflächeneigenschaften
zu erzielen.
1.3.5 Warmwalzverfahren
Diese Verfahren lassen sich in das traditionelle Warmwalzen und das kontrollierte Walzen einteilen.
Beim traditionellen Warmwalzen versucht man die gewünschte Form mit einer minimalen Anzahl von
Stichen zu erreichen. Beim kontrollierten Walzen versucht man hingegen die Festigkeit und die Zähigkeit
des Stahls durch kontrollierte Steuerung der Temperatur und der Verformung während des Walzens zu
erhöhen.
1.3.5.1 Warmwalzen
Beim herkömmlichen Warmwalzen werden maximale Temperaturen eingehalten, um die Warmfestigkeit
des Stahls zu senken und pro Stich möglichst große Verformungen zu erzielen. Aufgrund der hohen
Temperatur tritt zwischen den Stichen eine Rekristallisierung und Kornvergrößerung ein, weswegen sich
keine Gefügeverfeinerung erzielen läßt. Heutzutage wird dieses Verfahren lediglich zum Vorwalzen und
bei Stählen niedrigerer Güte eingesetzt, die keine bestimmten Anforderungen bezüglich der Festigkeit
und des Widerstandes gegen Sprödbruch erfüllen müssen.
• Thermomechanisches Walzen (TM). Dieses Verfahren beinhaltet, z.T. bei erhöhten Abkühlge-
schwindigkeiten, und mit oder ohne Anlassen, u.U. folgende Prozesse:
– Beschleunigtes Abkühlen
– Härten und Selbstanlassen (Vergüten)
keine Kornvergrößerung. Folglich werden durch die Luftkühlung nach dem letzten Durchlauf Materialei-
genschaften ähnlich denen nach dem Normalglühen erreicht. Das Kurzzeichen für diesen Lieferzustand
ist N.
Da der abschließende Walzvorgang bei relativ hohen Temperaturen (≥950°C) geschieht und somit keine
übermäßigen Kräfte und Belastungen aufgebracht werden müssen, kann Normalisierendes Walzen in fast
allen Walzwerken durchgeführt werden.
• Die Endtemperatur, zusammen mit dem Verformungsgrad pro Stich, beeinflußt die Korngröße
des Endproduktes: Temperaturen außerhalb des Rekristallisationsbereiches (TM) führen zu feinem
1-14
• Die Abkühlgeschwindigkeit unmittelbar nach dem letzten Stich bestimmt Gefüge und Korngröße.
Dabei werden drei verschiedene Kühlungen unterschieden:
• langsame Kühlung (Luft) mit einer Abkühlgeschwindigkeit von weniger als 1°C/s hat auf mecha-
nische Eigenschaften wenig Einfluß: Die Korngröße und -struktur werden durch das vorhergehen-
de Walzen bestimmt,
• beschleunigte Kühlung (Wasser) mit einer Geschwindigkeit über 1°C/s, aber nicht so hoch, um
das Produkt abzuschrecken und Martensit zu bilden. Dieser Prozeß führt zu einer weiteren Korn-
größenverfeinerung des Ferrit/Perlit-Gefüges, bei erheblicher Verbesserung der Zähigkeit und Er-
höhung der Festigkeit,
• Härten und Selbstanlassen (Vergüten) führt zu Martensit in den Oberflächenschichten und zu ei-
nem feinkörnigen Bainit/Ferrit/Perlit-Gefüge im Kernbereich. Dieser Prozeß erhöht die Zugfe-
stigkeit um 120 bis 150 N/mm2 verglichen mit dem unbehandelten Zustand und verbessert die
Zähigkeit erheblich.
In Abhängigkeit vom Walzverfahren muß die chemische Zusammensetzung des Stahls zum Herstellen
der verschiedenen Sorten abgestimmt werden. Durch Kombination des TM-Prozesses mit beschleunig-
ter Kühlung läßt sich bei niedrigerem Legierungsgehalt praktisch der gesamte Dickenbereich erzielen.
Der niedrigste Legierungsgehalt bei voller Abdeckung des Bereichs moderner Stahlprodukte kann durch
Kombination von TM und Härten und Selbstanlassen (Vergüten) erreicht werden. Mit diesem Verfah-
rensablauf lassen sich hochfeste Stähle nicht nur äußerst wirtschaftlich herstellen, sie besitzen aufgrund
ihres geringen Legierungsgehaltes auch noch eine hervorragende Schweißbarkeit.
Bezüglich der Zähigkeit oder des Widerstandes gegen Sprödbruch besitzen Stähle aus dem traditio-
nellen Warmwalzverfahren die schlechtesten Eigenschaften. Sie sind für Anwendungen bei modernen
Stahlkonstruktionen, besonders bei größeren Dicken und tiefen Temperaturen (TMAC) sowie höheren
Streckgrenzen nicht geeignet. Durch die Kombination von TM mit beschleunigter Abkühlung oder mit
Härten und Selbstanlassen ist man in der Lage, diese Anforderungen zu erfüllen. Durch Verfahren mit
beschleunigter Abkühlung, und besonders mit TM/Vergüten, lassen sich Stähle mit Fließgrenzen bis zu
500 N/mm2 und Übergangstemperaturen bis unter -60°C erzielen. Diese Eigenschaften reichen aus, um
den schwierigsten Anforderungen aus modernen Hochtechnologiebereichen wie der Offshore-Industrie
oder Brückenbau in Polargebieten zu genügen.
1-15
1.4 Lieferformen
Stabstahl
U-Stahl mit h < 80mm
Winkel-, Z- und T- Stahl bis h ≤ 200mm
Flachstahl (FI) mit 10 ≤ b ≤ 150 und t ≥ 5mm
Rund-, Vierkant-, Sechskantstahl kalibriert
Normallängen 6 − 12m
D IN
k le in s te u n d
g rö ß te A b m e s s u n g
1 0 1 3 1 0 2 8
R d 8 - 2 0 0 L 2 0 x 3 - 1 8 0 x 1 8
n ic h t g e n o rm t:
2 0 0 x 1 6 - 3 0
2 5 0 x 1 8 - 2 8
5 9 1 3 0
R d 9 ,7 5 - 5 1 ,5 1 0 2 9
L 3 0 x 2 0 x 3 -
L 2 0 0 x 1 0 0 x 1 4
2 0 7 7
R d 7 - 8 0
1 0 2 2
1 0 1 4 L S 2 0 x 3 - 5 0 x 5
4 k t 8 - 1 2 0
1 0 2 4
T 2 0 - 1 4 0
1 0 1 5
6 k t 1 3 - 1 3 0
1 0 2 4
T B 3 0 - 6 0
1 0 1 8
H rd 1 6 - 7 5
5 9 0 5 1
T P S 2 0 - 4 0
1 0 1 8
F lH r d 1 4 x 4 - 1 0 0 x 2 5 1 0 2 6
U 3 0 - 6 0
1 0 1 7 /1
F l 1 0 x 5 - 1 5 0 x 6 0
1 0 2 7
Z 3 0 - 2 0 0
1 0 1 7 /2
F l 2 1 ,5 x 8 - 1 2 2 x 3 2
Formstahl
I-Träger und U-Stahl mit h ≥ 80mm
U-Stahl bis h = 400mm
IPE 80 ≤ h ≤ 600, dazu weitere nicht genormte Profile 180 ≤ h ≤ 750mm
Normallängen 6 − 15m
IP B IP B l IP B v T
D IN 1 0 2 5 T .2 D IN 1 0 2 5 T .3 D IN 1 0 2 5 T .4 D IN 1 0 2 4
(H E - B ) (H E - A ) (H E - M ) b = h
1 0 0 - 1 0 0 0 1 0 0 - 1 0 0 0 1 0 0 - 1 0 0 0 2 0 - 1 4 0
T B
D IN 1 0 2 4
b = 2 h
3 0 - 6 0
I IP E U
D IN 1 0 2 5 T .1 D IN 1 0 2 5 T .5 D IN 1 0 2 5
8 0 - 5 0 0 8 0 - 6 0 0 3 0 - 4 0 0 T P S
D IN 5 9 0 5 1
h = b
2 0 - 4 0
Z
D IN 1 0 2 7
L L L S 3 0 - 2 0 0
D IN 1 0 2 8 D IN 1 0 2 9 D IN 1 0 2 2
2 0 - 2 5 0 3 0 - 2 0 0 / 2 0 - 1 0 0 2 0 - 5 0
a b 2 0 0 n ic h t g e n o r m t
S T A B S T A H L
F O R M S T A H L
8 % 5 % N e ig u n g
D IN
U 3 0 x 1 5 U 3 0 1 0 2 6 8 % N e ig u n g
U 4 0 x 2 0 U 4 0
U 5 0 x 2 5 U 5 0
U 8 0 U 4 0 0
U 6 0
U 6 5
Breitflachstahl
in einer Richtung universal gewalzt
BrFl mit 150 ≤ b ≤ 1250mm und t ≥ 4mm
Normallängen 2 − 12m
Verwendung für Gurtplatten, nicht für Knotenbleche
Bleche
Weitere Lieferformen
Rundrohre, nahtlos oder geschweißt oder mit Wendelnaht geschweißt sind günstig bei Knickgefährdung.
Quadratrohre und Rechteckrohre
Geschweißte I-Profile in vielen Abmessungen
Wabenträger
1-18
Abkantprofile
A r b e its g ä n g e
P r o fil A
1 + 2 3 + 4 5 6 7 8
P r o fil B
1 2 + 3 + 4 5 6 7 8
P r o fil C
1 2 3 4 5
S te
m p
e l
M a
tr iz
e
Kaltprofile
Blechdicke konstant
K a ltw a lz e n
W a rm b a n d
K a ltb a n d
O b e r flä c h e n v e r e d e lte s B a n d
N ic h tr o s te n d e r S ta h l
N E - M e ta lle
B e is p ie l d e r F o r m g e b u n g e in e s k a ltg e w a lz te n H o h lp r o file s m it B ö r d e lu n g
T r a p e z b le c h p r o fil
S ta n d a r d p r o file S p e z ia lp r o file
S y m m e tr is c h e P r o file U n s y m m e tr is c h e P r o file
• kleine Montagelasten
• einfache Demontage
Nachteile
• hohe Werkstoffkosten
• bei schlanken Bauteilen kann die Materialfestigkeit nicht voll ausgenutzt werden
• Stahlgeschoßbauten
• Stahlhallen
• Krane
• Förderanlagen
• Maste, Radioteleskope
• Fliegende Bauten
• Windkraftanlagen
Brücken
• Fußgängerbrücken
• Straßenbrücken
• Eisenbahnbrücken
1-21
• Verbundbrücken
Wasserbau
• Stauwehre
• Schleusentore
• Druckleitungen
• Verschlüsse
Bauten im Meer
• Offshore-Technik
• Plattformen
Schiffbau
1.7 Baubestimmungen
Die Landesbauordnungen stellen allgemeine Anforderungen an die Bauwerke:
„Bauliche Anlagen sind so anzuordnen, zu errichten und zu unterhalten, daß Recht oder Ordnung nicht
verletzt, insbesondere Leben und Gesundheit nicht bedroht werden und daß sie ihrem Zweck entspre-
chend ohne Mißstände benutzbar sind. Sie dürfen nicht verunstaltet wirken und ihre Umgebung nicht
verunstalten. Die allgemeinen Regeln der Baukunst sind zu beachten.“
Der Ingenieur hat zu garantieren
• Standsicherheit
• Gebrauchsfähigkeit.
Als anerkannte Regel der Baukunst gilt insbesondere die von der obersten Baurechtsbehörde durch öf-
fentliche Bekanntmachung
Neue Baustoffe, Bauteile und Bauarten, die noch nicht allgemein gebräuchlich und bewährt sind, dürfen
nur verwendet werden, wenn ihre Brauchbarkeit nachgewiesen ist durch
• Prüfzeichen
2 Werkstoff Baustahl
2.1 Stahlsorten
Die Stahlerzeuger stellen ein breites Spektrum von Baustählen zur Verfügung. Für den allgemeinen
Stahlbau sind in DIN 17100 die zur Anwendung kommenden Sorten zusammengestellt und die Güte-
vorschriften definiert.
In den Anwendungsnormen ist die Auswahl auf bestimmte Sorten reduziert (siehe z.B. DIN 18800, Teil
1). Im üblichen Stahlbau werden die Stähle S235(St37) und S355(St 52) verwendet.
Nun ist aber bei der Stahlbestellung nicht nur die Festigkeit zu berücksichtigen, da innerhalb der Festig-
keitsgruppen noch weitere Unterschiede bestehen. So werden zum Beispiel die Stähle St 37 und St 52
angeboten als:
Es ist aus Wirtschaftlichkeits- und Sicherheitsgründen notwendig, daß der Ingenieur seinen Anforderun-
gen entsprechend die richtige Auswahl trifft.
In der folgenden Tabelle ist die chemische Zusammensetzung der verschiedenen Baustähle (obere Grenz-
werte nach DIN 17100 bzw. DIN EN 10025) für eine Schmelzanalyse in Gewichtprozenten für Erzeu-
gungsdicken < 40 mm angegeben.
2.1.2 Wärmebehandlungen
• U unbehandelt
• N normalgeglüht
Beim Normalglühen (Normalisieren) wird das Bauteil bis über 906°C erwärmt und nachfolgend langsam
abgekühlt.
2-2
2.1.2.1 Normalglühen
Erwärmen auf 20 bis 40°C oberhalb der AC3 -Linie mit nachfolgender Abkühlung an der Luft. Ergebnis:
feines gleichmäßiges Gefüge. Anwendung bei unregelmäßigem Gefüge durch Kaltverformung, Alte-
rung, Schweißen. Das Normalglühen bringt geringere Sprödbruchneigung
2.1.2.2 Spannungsarmglühen
Erwärmen auf 550 bis 650°C, dadurch große Formänderungsfähigkeit. Langsame Abkühlung. Ergebnis:
Eigenspannungen können ohne Gefügeänderung reduziert werden.
2.2 Eisen-Kohlenstoff-Diagramm
Das Gefüge und die Ausbildung von Mischkristallen oder Kristallgemischen ist vom Kohlenstoffgehalt
und von der Temperatur abhängig. Kristalle des reinen kohlenstofffreien Eisens nennt man Ferrit. Ze-
mentit (Fe3 C) ist Eisenkarbid mit 6,7 % C (hart und spröde). Ist es in Ferrit eingelagert, dann nennt man
das Gefüge Perlit. Ist zu wenig C vorhanden, bildet sich ein Gemisch von Perlit und Ferrit. Eutektikum
ist die Legierung mit dem niedrigsten Schmelzpunkt. Sie geht vom flüssigen direkt in den festen Zustand
über. Als Gefüge heißt das Eutektikum auch Ledeburit.
T e m p e ra tu r [° C ]
D e lta g e b ie t
1 6 0 0
1 5 3 6 A
B 1 4 9 3 °C
1 5 0 0
H o m o g e n e S c h m e lz e
L iq Z e m e n tit
u id
1 4 0 0 G a m m a - u s l
in ie
M is c h k r is t. u . D
R e s ts c h m e lz e in ie
1 3 0 0 u s l
i q u id P r im ä r z e m e n tit
L u n d R e s ts c h m e lz e
1 2 0 0 E C
G a m m a - S o lid u s lin ie 1 1 4 7 °C F
M is c h k r is ta lle
1 1 0 0
M is c h k r is ta lle L e d e b u r it u n d
1 0 0 0 G a m m a - M is c h k r . u n d L e d e b u r it P r im ä r z e m e n tit
u n d F e r r it
L e d e b u r it
9 1 1 G
9 0 0 G a m m a -
b M is c h k r . u .
8 0 0 M O Z e m e n tit
7 6 9 a P e r litlin ie 7 2 3 °C
K
7 0 0 P S
F e r r it u . P e r lit u n d P e r lit u n d Z e m e n tit Z e m e n tit u n d P e r lit
6 0 0 P e r lit Z e m e n tit L e d e b u r its tr u k tu r L e d e b u r its tr u k tu r
P e r lit
5 0 0 Q
0 0 ,5 1 ,0 2 ,0 3 ,0 4 ,0 5 ,0 6 ,0 6 ,6 7
K o h le n s to ffg e h a lt [M .- % ]
0 ,8 2 ,1 4 ,3
E u te k to id E u te k tik u m
1 2 6 4 ,2 Z e m e n titg e h a lt [M .- % ]
0 7 ,5 1 5 3 0 4 5 6 0 7 5 9 0 1 0 0
F e F e 3C
2.3.1 Allgemeines
Die bei der Erzeugung und Behandlung des Stahls gemachten Anstrengungen müssen sich in meßba-
ren Größen ausdrücken und kontrollieren lassen. DIN 17100 bzw. DIN EN 10025 geben daher für die
einzelnen Stahlsorten zu gewährleistende Werte der mechanischen Eigenschaften an.
k N
c m 2
1 0 0 Z u g fe s tig k e it
8 0
6 0
S tre c k g re n z e
4 0
2 0 B r u c h e in s c h n ü r u n g
B ru c h d e h n u n g
0 ,2 0 ,4 0 ,6 0 ,8 C in [% ]
Tabelle 2.3: Charakteristische Werte für Walzstahl und Stahlguß aus DIN 18800 Teil 1
1 2 3 4 5 6 7
Stahl Erzeugnisdicke Streckgrenze Zugfestigkeit E-Modul Schubmodul lineare
Temperatur-
dehnzahl
t fy,k fu,k E G αT
mm N/mm2 N/mm2 N/mm2 N/mm2 K −1
Baustahl
1 t <= 40 240
St 37-2
360
USt 37-2
2 RSt 37-2 40 < t <= 80 215
St 37-3
3 Baustahl t <= 40 360
510
4 St 52-3 40 < t <= 80 325
Feinkorn-
5 Baustahl t <= 40 360
StE 355 210000 81000 12 · 10−6
510
WStE 355
6 TStE 355 40 < t <= 80 325
EStE 355
7 Stahlguß
260 520
GS-52
8 GS-20 Mn 5 t <= 100 260 500
9 Vergütungsstahl t <= 16 300
480
10 C 35 N 16 < t <= 80 270
Die in der Tabelle 2.3 angegebenen Werte aus der DIN 18800, Teil 1 weichen dabei von denen der DIN
17100 bzw. DIN EN 10025 nur geringfügig ab.
2-4
s = F
fu ,k
A
f y ,k
B ru c h d e h n u n g d
D e h n u n g e
Dabei ist:
L − L0
δ= · 100% mit L0 = 5d0
L0
Die Bruchdehnung beträgt bei S235 ca. 25 bis 30% und bei S355 ca. 20 bis 25%.
δ ist ein Maß für die erwünschte Duktilität.
Die Brucheinschnürung ist ein Maß für die Geschmeidigkeit des Werkstoffes.
A0 − A1
Ψ= · 100%
A0
2.3.3 Kerbschlagzähigkeit
h
P r o b e m it K e r b e 1
h 2
Die Kerbschlagzähigkeit ist ein Maß für die Sprödigkeit des Werkstoffes. In der Probe wird eine Kerbe
angebracht. Dadurch ergeben sich bei der Belastung räumliche Spannungszustände, die auch das Verfor-
mungsvermögen des Werkstoffes einschränken.
Außerdem ist die Beanspruchung schlagartig, wodurch ein langsamer Fließvorgang nicht eintreten kann
und somit ein Sprödbruch ebenfalls begünstigt wird.
Kerbschlagarbeit
Kerbschlagzähigkeit αK
A
αK = [KJ/cm2 ]
F0
H o c h la g e
g e a lte r te r
S ta h l
T ie fla g e
-2 0 0 + 2 0 + 4 0 °C
Ü b e rg a n g s te m p e ra tu r
3 Einfache Bauteile
3.1 Allgemeines
3.1.1 Nachweiskonzept
Die Beanspruchung Sd darf nicht größer sein als die Beanspruchbarkeit Rd eines Bauteils.
Sd
≤ 1, 0
Rd
Es wird angesetzt
Einwirkungen F sind
Fd = γF · ψ · Fk
Widerstandsgrößen sind
Fd = Gd + ∑ Qd,i
= γF · Gk + ∑ γF · ψ · Qk,i
= 1, 35 · Gk + ∑ 1, 5 · 0, 9 · Qk,i = 1, 35 · (Gk + ∑ Qk,i )
Für mehr als 2 veränderliche Einwirkungen dürfen auch Kombinationsbeiwerte ψ < 0, 9 verwendet
werden, wenn diese zuverlässig ermittelt werden.
Fd = Gd + ∑ Qd,i
= γF · Gk +γF · Qk,i
= 1, 35 · Gk +1, 5 · Qk,i
3-2
Fd = Gd + ∑ Qd,i +FA,d
= γF · Gk +γF · ψ · Qk,i +γF · FA,k
= 1, 0 · Gk +1, 0 · 0, 9 · Qk,i +1, 0 · FA,k
Gd = γF · Gk = 1, 0 · Gk
3.1.2 Nachweisverfahren
Die Nachweise können nach einem der drei Verfahren geführt werden:
geführt. Für die Berechnung der Beanspruchungen genügen in gewissen Fällen die Gleichgewichtsbe-
dingungen.
3.2 Zugstab
Zugstäbe kommen z. B. in Fachwerken vor.
Z u g s ta b
L a s t
s = N /A 0
fu ,k
a rc ta n E v
f y ,k
p la s tis c h e r V e r fe s t ig u n g s -
B e r e ic h b e r e ic h
E n t la s tu n g
a rc ta n E D e h n u n g e
e y = 1 ,1 4 (S 2 3 5 ) e v = 3 0 b is 3 5 ( S 2 3 5 ) e u = 2 0 b is 2 5 %
= 1 ,7 1 (S 3 5 5 ) E in s c h n ü r -
G le ic h m a ß d e h n u n g d e h n u n g
B ru c h d e h n u n g d
v e r e in fa c h t:
s
e
Abbildung 3.2: Spannungs-Dehnungs-Diagramm für Baustahl
• Zugfestigkeit fu,k
• Faltversuch (180°)
• Kerbschlagarbeit
3-4
Das Versagen erfolgt plötzlich. Das Fließvermögen, das oft hilfreich eine Umlagerung von Kräften er-
möglicht, fehlt.
s
B r u c h o h n e A n k ü n d ig u n g
e
fy,k
=1 δ klein (Bruchdehnung)
fu,k
Abbildung 3.3: Spannungs-Dehnungs-Diagramm für spröde Materialien
f y ,k = s 0 ,2
E n tla s tu n g
e
0 ,2 %
Das ausgeprägte Fließvermögen des Stahls bringt auch noch weitere Vorteile: In Bauteilen können Ei-
genspannungen vorhanden sein, die nach dem Erkalten des Walzproduktes im Material zurückbleiben.
s e
s
E ig e n s p a n n u n g e n
Z
s D
b
Z b
Bedingung für Eigenspannungen: σe dA = 0
0
Würde das Material mit Erreichen von fy reißen, könnten im vorliegenden Fall aus einer Belastung nur
folgende Zugspannungen aufgenommen werden:
σ = fy − σz
Außerdem müßte die Eigenspannung σz bekannt sein.
Tatsächlich kann aber der Querschnitt voll ausgenutzt werden. Während nämlich die Zonen mit Zugei-
genspannungen früher zu fließen beginnen, setzt bei den Zonen mit Druckeigenspannungen das Fließen
des Materials erst ein, wenn im Querschnitt
σD
ε = εy + εD mit εD = und εy = Dehnung bei fy
E
erreicht wurde.
+ fy
+
- -
+ =
E ig e n s p a n n u n g e n r e c h n e r is c h S p a n n u n g e n
a u fn e h m b a re n a c h A u fb r in g e n
S p a n n u n g e n v o n e = e y+ e D
Infolge des ausgeprägten Fließvermögens des Baustahls können also die Querschnitte trotz
• Eigenspannungen oder
3.2.3 Nachweis
Sd
Der Nachweis ≤ 1 für die maßgebenden Einwirkungen lautet nach dem Verfahren Elastisch-Elastisch
Rd
mit Spannungen
σd N/A
= ≤1
σR,d fy,d
Sofern Querschnittsschwächungen z.B. durch Schraubenlöcher vorhanden sind, ist die Nettoquer-
schnittsfläche A = ANetto zu berücksichtigen, wenn
Alternativ darf bei Zugstäben mit gebohrten Löchern der Nachweis unter Zugrundelegung der Zugfe-
stigkeit geführt werden.
Nd /ANetto
≤1
fu,d /1, 25
Bei Winkeln mit unsymmetrischem Anschluß durch nur eine Schraube ist der Nachweis für den kleineren
Teil des Nettoquerschnitts mit der halben zu übertragenden Kraft zu führen.
3.3 Biegeträger
Hier sollen nur die einfachsten Biegeträger aus Walzprofilen beschrieben werden.
m a x M M o m e n te
m a x V
Q u e rk rä fte
+
W2 =
e2
Z u g ra n d
mit ∆I = 2 · ALoch · a2Loch
Abbildung 3.8: Biegespannungen am I-Profil
Dabei ist ∆I das Trägheitsmoment der Schrauben- oder Nietlöcher in der Zugzone bezogen auf den
Schwerpunkt des ungeschwächten Querschnitts. Dieser Lochabzug kann unberücksichtigt bleiben, falls
für die Fläche des zugbeanspruchten Flansches gilt:
t
2 t
t
3
1 1
V /A
g
S te
y
1 1
s y s
x
t
m a t t
V · S11
τ11 =
Iy · s
Wobei S11 das statische Moment der über Schnitt 1-1 liegenden Fläche ist. Syy ist das maximale statische
Moment. Das Gleichgewicht am abgeschnittenen Teil A2 ergibt:
d x d s 1
s s 1+ d x
1
d x
A y 1
2
A 1
a T
1
dσ1
Z
T · dx = · dx · dA
A2 dx
M
d · (a1 + y1 )
I
Z
= · dx · dA
A2 dx
dM 1
Z
= · dx · · (a1 + y1 ) · dA
dx I A2
1
Z
T = V· · (a1 + y1 ) · dA
I A2
Z
1
TFS = V· · (a1 + y1 ) · dA
I A1
1
Z
= V · · A1 · a1 + y1 · dA
I A1 | {z }
=0
V V ·S
TFS = · A1 · a1 = mit S = statisches Moment des Flansches
I I
V ·S
τ= mit s = Stegdicke
I ·s
3-9
3.3.2 Vergleichsspannung
Ein Elementchen 1,2,3,4 des Steges (siehe auch Abb. 3.9, 3.11) wird sowohl durch die Normalspannung
σ als auch durch Schubspannungen τ beansprucht. Es besteht nun die Frage, durch welche Intensität der
mehrachsigen Spannungen das Material zum Versagen, hier also zum Fließen, gebracht wird.
s z
4 1 t
3 2 t
s x s x
t
t
s z
Über die Hypothese der konstanten Gestaltänderungsenergie wird eine einachsige Ersatzspannung for-
muliert, welche den mehrachsigen Spannungszustand durch eine einachsige Spannung ersetzt.
s z
t
t
s x s x s v s v
^=
t
t
s z
Diese Spannung wird Vergleichsspannung genannt. Sie ergibt sich aus der Hypothese zu
q
σv = σx2 + σz2 − σx · σz + 3 · τxz
2 (zweiachsig)
s d
s R ,d
1 ,0
0 ,5
0 ,5 1 ,0 t d
t R ,d
q
σd
Es gilt: σR,d + ττR,d
d
=1
In den angegebenen Fällen ist die jeweils zugehörige andere Spannung voll ausnutzbar, ohne daß die
Vergleichsspannung wesentlich überschritten wird. Nur im schraffierten Bereich ist der Nachweis der
Vergleichsspannung erforderlich.
Es sind jeweils die ungünstigsten Stellen im Träger zu untersuchen, hier große Querkraft und großes
Moment. In der Abb. 3.14 gilt für den Schnitt 1-1 an der gekennzeichneten Stelle:
σx = (+) q
σz = (−) σv = σx2 + σz2 + σx · σz + 3 · τxz
2
τ
3-11
einachsig σ σ
√
reiner Schub τ 3·τ
q
zweiachsig σ1 , σ2 σ12 + σ22 − σ1 · σ2
p
σx , τ σx2 + 3 · τ 2
p
σx , σz , τ σx2 + σz2 − σx · σz + 3 · τ 2
q
dreiachsig σ1 , σ2 , σ3 σ12 + σ22 + σ32 − σ1 · σ2 − σ2 · σ3 − σ3 · σ1
q
σx , σy , σz , τ 2 + τ2 + τ2
σx2 + σy2 + σz2 − σx · σy − σy · σz − σz · σx + 3 τxy yz zx
Mit σ1 , σ2 , σ3 = Hauptspannungen
Es ist also die Spannungskombination Druck und Zug ungünstiger als Druck und Druck, bzw. Zug und
Zug.
Für verschiedene Fälle sind die Vergleichsspannungen in der Tabelle 3.2 zusammengestellt.
Bei Baugliedern, bei denen die Ermittlung der tatsächlichen Spannung erforderlich ist, wie z.B. bei dy-
namisch beanspruchten Konstruktionen, sind die Vergleichsspannungen nicht geeignet für den Nachweis
infolge mehrachsiger Beanspruchung.
3.3.3 Instabilitätserscheinungen
B e a n s p ru c h u n g
D ru c k , S c h u b
B e a n s p r u c h b a r k e it
in fo lg e M a te r ia lflie ß e n
B e a n s p r u c h b a r k e it
in fo lg e In s ta b ilitä t th e o r e tis c h e s
V e r h a lte n
p r a k tis c h e s
A u s b ie g u n g w
die Druckbeanspruchung des Druckflansches und des stark gedrückten Stegteiles. Der gedrückte Teil ei-
nes Biegeträgers hat wie der Knickstab die Tendenz, sich bei hinreichend großer Schlankheit der Druck-
kraft durch Instabilwerden entziehen zu wollen.
v
D r u c k fla n s c h
S
t
s te
eb l a t Z u g fla n s c h
u n s te
eb l a
j
G a b e lla g e r u n g
Setzt man Querschnittstreue voraus, was bei Walzprofilen möglich ist, dann wird das gesamte Trägerpro-
fil durch den gedrückten Teil zum Ausweichen gebracht. Ein solches Verhalten verhindert aber die volle
Ausnutzung des Profils für die Biegung. Folgende Faktoren haben Einfluß auf die kritische Biegedrill-
knicklast (Kipplast).
• Biegesteifigkeit ⊥ zur z - z Achse Iz (Iz < Iy )
• Drillsteifigkeit IT
• Wölbsteifigkeit CM
A u fla g e r lin ie
S ta b
S ta b
c
c
c
A u fla g e r lin ie c
c
Abbildung 3.17: Seitliche Abstützung von Trägern durch Pfetten und Verband
3-13
3.3.3.3 Nachweis des Druckgurtes als Druckstab (DIN 18800, T.2, El. 3.3.3 )
Bei I-Trägern mit zur Stegachse symmetrischem Querschnitt, deren Druckgurt in einzelnen Punkten
im Abstand c seitlich unverschieblich gehalten ist, ist eine genauere Biegedrillknickuntersuchung nicht
erforderlich, wenn folgende Bedingung erfüllt ist
Mpl,y,d c · kc
λ ≤ 0, 5 · hierin ist λ=
My,d iz,g · λa
1 m a x N 1,00
2 0,94
m a x N
3 0,86
m a x N
1
4
m a x N y ·m a x N 1, 33 − 0, 33 · ψ
-1 £ y £ 1
Falls der oben erläuterte Nachweis nicht erfüllt ist, darf ein vereinfachter Nachweis geführt werden:
0, 843 · My,d
≤1
κ · Mpl,y,d
Hierin ist
My,d größter Absolutwert des Biegemomentes
κ Abminderungsfaktor der Knickspannungslinie c oder d für λ
• Knickspannungslinie d gilt für Träger, die keine gewalzten Träger nach DIN 18800,
T.1, Tab.9, Z.1 sind und durch Querbelastung am Obergurt beansprucht werden. Hier-
bei ist zusätzlich folgende Bedingung einzuhalten:
h q
≤ 44 · 240/ fy,k
t
DIN 18800 erlaubt bei den oben genannten Nachweisen vereinfachend statt mit iz,g mit dem Trägheits-
radius i des Gesamtprofiles zu rechnen.
3-14
2. mit Hilfe von Literatur [Roik, Carl, Lindner: Biegetorsionsprobleme gerader dünnwandiger Stäbe,
Verlag W. Ernst und Sohn, Berlin]
Gefahr für das Biegedrillknicken (früher: Kippen) besteht häufig im Montagezustand. Später werden die
Träger meist seitlich durch vorhandene Bauteile gehalten z.B. durch die Scheibenwirkung der Decken,
Dächer und Wände.
b 1
D ru c k
t
Z u g
Bei hinreichend schlanken Bauteilen (für Gurte nach Abb. 3.19 bspw. b1 /t ≥ 12, 9 bei S235) ist ein
Ausbeulen möglich. DIN 18800, Teil 1 gibt in Tabelle 12 und 13 Grenzwerte für b/t an, ab denen ein
Ausbeulen bei Platten beim Nachweisverfahren Elastisch-Elastisch möglich ist. Walzprofile sind davon
nicht betroffen.
und Sohn, Berlin, Merkblatt 445, Steifenlose Lasteinleitung in warmgewalzte I-Träger, Düsseldorf 1980
3-15
z
P z
P
y
y
y u n g
s p a n n
k
E c
u n g
s p a n n
k
z E c
In kleinen Bereichen darf die Eckspannung die Grenzspannung σR,d um 10% überschreiten. Ein kleiner
Bereich kann z.B. für zweiachsige Biegung unterstellt werden, wenn gleichzeitig gilt:
My,d Mz,d
· ez ≤ 0, 8 · σR,d und · ey ≤ 0, 8 · σR,d
Iy Iz
Hier sollen exemplarisch nur die U- und L-Profile erwähnt werden. Bei diesen nicht doppeltsymme-
trischen Profilen tritt zusätzlich zur Biegung Torsion auf, wenn sie nicht im Schubmittelpunkt belastet
werden.
3-16
P z P z
z z
z
P z
M S M S M S P y
y y y y y y
e a
z z
P P h
z
P
h
x
z
M
x
P x
y y
z
h
x
M(Pξ ) M(Pη )
σ1 = + + Torsion
W1ξ W1η
γF · N
σd
= A ≤1
σR,d fy,k /γM
3-17
Beim Biegeträger:
γF · M
σd
= W ≤1
σR,d fy,k /γM
γF ·V · S
τd I ·t √ ≤ 1
=
τR,d fy,k / γM · 3
q
σv,d σd2 + 3 · τd2
= ≤1
σR,d 1, 1 · fy,k /γM
Tatsächlich haben wir aber dieses Versagenskriterium nicht streng gehandhabt. So ließen wir beim
Zugstab zu, daß die vorhandenen Eigenspannungen unberücksichtigt bleiben und daß an einem
Lochrand höhere Spannungen auftreten, als wir mit der Durchschnittsspannung ermitteln.
Auch beim Biegeträger wurde durch die Einführung einer geringeren Sicherheit bei den Ver-
gleichsspannungen unter den γ-fachen Lasten in kleinen, begrenzten Bereichen rechnerisch die
Fließgrenze überschritten. Man kann sich also fragen, ob das bisherige Versagenskriterium erwei-
tert werden kann.
1. Beispiel: Zugstab
Kriterium a) und Kriterium b) führen zur gleichen Tragfähigkeit, da im zentrisch belasteten Zug-
stab die Fließspannung in sämtlichen Fasern gleichzeitig auftritt.
Nachweis:
Sd Nd Nd
≤1 = ≤1
Rd Npl,d fy,k
A·
γM
2. Beispiel: Biegeträger
Kriterium a) und Kriterium b) führen zu einer unterschiedlichen Tragfähigkeitsbeurteilung.
3-18
F e l F p l
3 4 2
3 4 2 1
b D u r c h b ie g u n g v f y ,k f y ,k f y ,k f y ,k
F p l
F e l
f y ,k f y ,k f y ,k f y ,k
v 3 - 3 4 - 4 2 - 2 1 - 1
Unter der Last Fpl ist der Querschnitt im Schnitt 4-4 gerade voll plastiziert und somit tritt ein Fließgelenk
auf (Gelenk mit konstantem inneren Reibungsmoment). Die Drehung im Gelenk kann zunehmen, ohne
daß das Moment an dieser Stelle zunimmt. Es wirkt dort das vom Querschnitt abhängige vollplastische
Moment Mpl .
F p l
F p l /2 M p l M p l F p l /2
l/2 l/2
Es kann nun die plastische Grenzlast Fpl durch das vollplastische Moment Mpl ausgedrückt werden. Für
den Balken aus Abb. 3.26 gilt:
4
Fpl = Mpl ·
l
Nachweis:
Sd Md Md
≤1 = ≤1
Rd Mpl,d Mpl,k
γM
Beim Verfahren Elastisch - Elastisch war:
Sd σd Md Md
≤1 = = ≤1
Rd σr,d Mel,d Mel,k
γM
z f y ,k
A D
o + z + z ' z 'o
F lä c h e n h a lb ie r e n d e
D z S
y S c h w e ra c h s e y z 'u
Z
A u
z f y ,k
A
Z
Mpl,k = 2 · fy,k · z · dA mit Ao = Au =
Ao 2
dabei ist Syy das statische Moment der Querschnittsfläche ober- oder unterhalb der y-Achse. Führt
man ein plastisches Widerstandsmoment ein
Mpl Mel
Wpl = entsprechend Wel =
fy,k fy,k
Mpl
Wpl = ·Wel
Mel
und damit
Wpl = α pl ·Wel
oder
Mpl = α pl · Mel
f y ,k
P
h h /2
P
b f y ,k
b·h h h2
Mpl = 2 · fy,k · · = fy,k · b ·
2 2 4
h h h2
Mpl = fy,k · b · · = fy,k · b ·
2 2 4
Das Moment unter der elastischen Grenzlast war
h2
Mel = fy,k ·Wel = fy,k · b ·
6
somit ergibt sich
Für I-Profile ergeben sich bei entsprechenden Betrachtungen α pl -Werte von 1,1 bis 1,24.
Sie sind kleiner, da der Steg dünn ist und somit nicht viel Reserve bietet. Die zweckmäßigsten
Stahlbauprofile haben die geringsten Formbeiwerte α pl .
f y ,k f y ,k
f y ,k
N
= +
h
e /2
M p l,N
f y ,k f y ,k
b
M p l,N + N
Es ist
h2 b · e2 e2
Mpl,N = Mpl − MN = fy,k · b · − fy,k · = Mpl · 1 − 2
4 4 h
Hierbei ist MN das Moment, welches von dem Teil der Querschnittsfläche aufgenommen werden
könnte, der durch die Normalkraft ausgenutzt wird.
mit
N = b · e · fy,k
und
Npl = b · h · fy,k
3-21
1 ,0
M p l,N ,d
M p l,d
0 ,8
IP E , IP E o , IP E v
0 ,6
R e c h te c k -
M N q u e r s c h n itt
0 ,9 M d
+ N d
= 1
p l,d p l,d
0 ,4
H E -A , H E -B , H E -M
0 ,2
0 ,0 0 ,2 0 ,4 0 ,6 0 ,8 N d 1 ,0
N p l,d
erhält man
"#
N2
Mpl,N = 1 − 2 · Mpl
Npl
1. Die Querkraft V wird nur im Steg aufgenommen und verteilt sich gleichmäßig auf die Steg-
höhe (Betrachtung für γ-fache Lasten)
2. Es gilt die Fließhypothese von Huber - Henky - v. Mises
q
σx2 + 3 · τ 2 = fy,k
2
oder fy,k = σx2 + 3 · τ 2
daraus folgt für die noch zusätzlich zu τ aufnehmbare Spannung σ
s
σx τ2
= 1−3· 2
fy,k fy,k
2
h − 2t
Mpl,v = b · t · (h − t) · fy,k + ·s·σ
2
3-23
f y ,k
s t
h
s M p l,V V
s
t
t
f y ,k
b
s
τ2
Mpl,V = Mpl,Flansche + Mpl,Steg · 1−3 2
fy,k
V = ASteg · τ
fy,k
Vpl = ASteg · τR,k = ASteg · √
3
Damit wird
2 2
τ2 V 2 ASteg 1 V
2
= 2 · 2 = ·
fy,k ASteg Vpl · 3 3 Vpl
und
s 2
V
Mpl,V = Mpl,Flansche + Mpl,Steg · 1−
Vpl
Der Einfluß von V ist wesentlich geringer als der Einfluß von N (siehe auch Abb. 3.32). Er darf für
1
V≤ ·Vpl
3
vernachlässigt werden.
1
Für V > ·Vpl ist die Abminderung näherungsweise nach
3
V
Mpl,y = 1, 1 − 0, 3 · · Mpl
Vpl
vorzunehmen.
3-24
1 ,0
M p l,V ,d
M p l,d
In te r a k tio n n a c h
D IN 1 8 8 0 0 T 1 T a b .1 6
0 ,8
M p l,F la n s c h e
0 ,6
0 ,4
0 ,2
0 ,0 0 ,2 1 /3 0 ,4 0 ,6 0 ,8 0 ,9 V 1 ,0
d
V p l,d
[1] [2]
Elastisch - Elastisch
Elastisch - Plastisch
Plastisch - Plastisch noch nicht behandelt
f y ,k f y ,k
f y ,k f y ,k
M el M pl
( E la s tis c h ) ( P la s tis c h )
• Bei statisch bestimmten Systemen ist die Schnittgrößenermittlung stets der Bezeichnung „Ela-
3-25
F F F
l/2 l/2 l/2 F ×l
l
( F ×l) /4 ( F ×l) /4
• Bei statisch unbestimmten Systemen kann die Schnittgrößenermittlung sowohl „Elastisch“ als
auch „Plastisch“ erfolgen.
l/2 q l2
= m a x . M = 0 ,1 2 5 q l2
8
q l 2
8 q = c o n s t.
M = 0 ,0 7 0 3 q l2
q · l2
Elastisch - Elastisch: Mel =
8
8 · Mel
daraus: q=
l2
q · l2
Elastisch - Plastisch: Mpl =
8
8 · Mpl
daraus: q=
l2
Die nunmehr folgende plastische Schnittgrößenermittlung stellt eine weitere Zuschärfung des Versagens-
kriteriums dar.
M S tü tz e = M p l
q g r f ü r M S t= M F e ld = M p l
q f ü r M S t= M p l
q f ü r M S t= M e l
M F e ld = M p l
z u g e h ö r ig e k in e m a tis c h e K e tte
„Plastisch“ [1], kann auch die zugehörige Belastung ermittelt werden. Dies ist der umgekehrte Weg wie
beim Verfahren „Elastisch“ [1]. Dort wird bei vorgegebener Last die Momentenlinie ermittelt.
Bevor der Zweifeldträger weiterbehandelt wird, soll das Vorgehen an einfacheren Beispielen dargestellt
werden:
Beim Verfahren Elastisch [1] müßte der Momentenverlauf aus einer statisch unbestimmten Rech-
nung ermittelt werden. Das Ergebnis wäre
l
q l2 /1 2
qel · l 2
= Mel
12
q l2 /8
q 12 · Mel
qel =
l2
q l2 /2 4
M p l
q g re n z
q g re n z M p l = M S tü tz e - M p l
+
A l
M F e ld = M p l
Weil die Momentenlinie unter der Traglast qgrenz durch die Festlegung der Stütz- und Feldmomente
|MFeld | = |MSt ütze | = Mpl bekannt ist, läßt sich qgrenz nun statisch bestimmt ausrechnen. Das größte
Moment MFeld wirkt an der Stelle, wo V = 0 ist. Damit lassen sich drei Gleichgewichtsbedingungen
aufstellen (siehe Abb. 3.42).
Die drei Gleichungen (1),(2) und (3) enthalten die drei Unbekannten qgrenz , A und a.
3-28
a
q g re n z
a · qgrenz = A (1)
Q u e r k r a ftlin ie
A
q g re n z
qgrenz · a2
A·a− = Mpl (2)
M p l
2
A
q g re n z
M p l qgrenz · l 2
A · l + Mpl − = 0 (3)
2
A M p l
A2
Zunächst wird a eliminiert: Mpl =
2 · qgrenz
(1) in (2) eingesetzt, liefert (2a)
2
qgrenz · l Mpl
dann wird A eliminiert: Mpl · 2 · qgrenz = −
(3) in (2a) eingesetzt: 2 l
4 · Mpl 2
12 · Mpl
q2grenz − 2
· qgrenz + 4 = 0
l l
11, 67
· Mpl qgrenz =
l2
Beim Verfahren Elastisch - Elastisch hätte sich ergeben:
qgrenz,el · l 2
= MSt = Mel
8
8
qgrenz,el = · Mel
l2
l l l
M s t = q l2 /1 2
M e l - F lä c h e
M F e ld = q l2 /2 4
M s t = q g r l2 /1 6
M p l - F lä c h e
M F e ld = q l2 /1 6
Fließgelenke bilden sich bei Laststeigerung über den Stützen und dann unter der Grenzlast qgrenz in
Feldmitte aus. Hier stellt sich nach dem plastischen Momentenausgleich
l2
MFeld = MSt = Mpl = qgrenz ·
16
ein. Damit ist wie beim links und rechts eingespannten Einfeldträger
16 · Mpl
qgrenz =
l2
Wie das Beispiel zeigt, ist die Berechnung der plastischen Grenzlast ganz einfach, wenn die Lage der
Fließgelenke bekannt ist. Hauptaufgabe ist daher, bei komplizierten Systemen (Rahmen), die richtige
Lage der Fließgelenke zu ermitteln. Besondere Methoden hierfür wurden entwickelt.
Die erhöhte Ausnutzung durch die plastische Schnittgrößenermittlung ist nur bei ruhender Beanspru-
chung zugelassen. Bei dynamisch beanspruchten Konstruktionen kommt es auf die tatsächlich vorhan-
denen Spannungen an. Sie müssen zulässigen Betriebsspannungen gegenübergestellt werden. Hier sei
nochmals betont, daß bei dieser Art der Berechnung der Grenzbelastung die Instabilitätserscheinungen
(Knicken, Biegedrillknicken und Beulen) vor Erreichen der Grenzlast ausgeschlossen sein müssen.
Wenn beim Tragsicherheitsnachweis nach dem Verfahren elastisch-elastisch keine Nachweise nach DIN
18880-2 bis DIN 18800-4 (Stabiltitätsnachweise) geführt werden müssen und gleichzeitig kein Gebrauch
von den Elementen 749 und 750 (Erlaubnis örtlicher Plastizierung) gemacht wird, dürfen die Grenzspan-
nungen σR,d und τR,d um 10% erhöht werden (siehe auch DIN 18800-1 Anhang B).
3-30
3.4 Druckstab
Druckstäbe aus Stahl kommen in der Praxis sehr häufig zur Anwendung: Stützen, Stäbe in Fach- und
Raumfachwerken usw..
N N la b ile s
G le ic h g e w ic h t
N y s ta b ile s
s e h r k le in I
II
N k i I,II
V e r z w e ig u n g s p u n k t
( in d iffe r e n te s G le ic h g e w ic h t)
w
l
s ta b ile s G le ic h g e w ic h t
I
Wenn die Last den Verzweigungspunkt erreicht (siehe Abb. 3.44), wird das Gleichgewicht des Stabes
vom stabilen Gleichgewicht herkommend, zum ersten Mal indifferent, d. h. es existiert neben der nicht
ausgebogenen Gleichgewichtslage (I) unter der gleichen Last eine wenig ausgebogene, zweite Gleich-
gewichtslage (II). Die Auffindung dieser kritischen Last Nki gelang Euler 1744. Daher spricht man auch
vom Eulerstab. Im mathematischen Sinn handelt es sich um die Lösung eines Eigenwertproblems.
Aus der Formulierung des Gleichgewichts an der ausgebogenen Gleichgewichtslage kann man die kriti-
sche Last Nki ermitteln.
N = N k i
M
w N k i
S c h n ittg r ö ß e n
x
N
E r g e b n is d e r
v o r lie g e n d e n T h e o r ie
w s in - L in ie m it
N
u n b e s tim m te r k i
A u s le n k u n g w
zwar eine Ausbiegungsform (sin - Linie), die Amplitude ist aber wegen C1 unbestimmt.
Es stellt sich nun die Frage, wie die Last-Verformungskurve nach Überschreiten der Verzweigungslast
aussieht. Um diese Kurve zu erhalten, muß eine schärfere Theorie angewandt werden, d. h. es muß der
genauere Ausdruck für die Stabkrümmung eingeführt werden:
1 w00
= 3
ρ (1 + w02 ) 2
und damit die Gleichgewichtsbedingung
Nki · w = M
w00
Nki · w = −E · I · 3
(1 + w02 ) 2
N s ta b ile
L a g e n ic h t lin e a r is ie r te T h e o r ie
D N l/2
lin e a r is ie r te T h e o r ie
N k i w m
l/2
w m w m
Es zeigt sich, daß bei sehr stark wachsenden Verformungen w geringe Laststeigerungen ∆N möglich
sind. Baupraktisch ist dies jedoch nicht von Bedeutung, da der Werkstoff nicht unbeschränkt elastisch
ist.
w0000 + α 2 · w00 = 0
3-33
x
w = C1 · sin(α · x) +C2 · cos(α · x) +C3 · +C4
l
Durch Einführen der Randbedingungen erhält man ein homogenes Gleichungssystem, dessen nichttri-
viale Lösung fordert, daß
det[ ] = 0
wird. Daraus erhält man die Knickbedingungen, aus denen die kleinste Knicklast ermittelt werden kann.
Aus der Tabelle 3.5 ist zu erkennen, daß sich Randbedingungen auf die Knicklast des Stabes stark aus-
wirken können.
N k i w00 = 0 N w=0 N k i
w=0 N k i
w=0
k i
w000 + α 2 · w0 w00 = 0 w00 = 0 w0 = 0
=0
s k= 0 ,7 l
s k= 0 ,5 l
s k= 2 l
Randbedingungen
s k= l
l
l
l
0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1
1 1 1
α 0 0 0 −α 2 0 0 α 0 0 α 0 0
l l l
Knickdeterminante
−α 2 · S −α 2 ·C 0 0 S C 1 1 S C 1 1 S C 1 1
α2 1
0 0 0 −α 2 · S −α 2 ·C 0 0 −α 2 · S −α 2 ·C 0 0 α ·C −α · S 0
l l
α5 αl
Knickgleichung ·C = 0 −α 4 · S = 0 T2 − αl = 0 S2 · (T2 − )=0
l 2
Kleinster Eigenwert
r π
Nki π ≈ 4, 493 2π
von αl = l = 2
E ·I
π2 · E · I π2 · E · I 4, 4932 · E · I 4 · π2 · E · I
4 · l2 l2 l2 l2
π2 · E · I π2 · E · I π2 · E · I
Knickkraft = ≈ = 2
(2 · l)2 (0, 7 · l)2 l
2
1 II
·N NkiII 2 · NkiII 4 · NkiII
4 ki
l
Knicklänge sk = 2 · l sk = l sk ≈ 0, 7 · l sk =
2
αl
αl
Abkürzungen S = sin(αl) C = cos(αl) T = tan(αl) S2 = sin 2 T2 = tan 2
3-34
a > 0
s k/
l
2
N N s k> 2 h
Io
h I I
Sonderfall: Io = ∞ → sk = 2 · h
DIN 18800, Teil 2 sind für weitere Fälle Angaben über Knicklängen gemacht. Somit erhält man die
Knicklänge sk aus
• Rechnung
3-35
• Norm
• Veröffentlichungen2
• geschätzt über die Knickbiegelinie
Außer der Biegelinie sind auch noch Abtriebskräfte zu beachten. Sie können zusätzlich die Knicklast
herabsetzen, d.h. die Knicklänge vergrößern.
N N N
I= ¥ I= ¥
I I I= ¥
π2 · E
σki =
λk2
λk wird als Knickschlankheit des Stabes bezeichnet. Je größer die Knickschlankheit λk ist, umso kleiner
ist σki (siehe Abb. 3.51.
s k i
f y ,k
E u le r - H y p e r b e l
l a l k
Die Schlankheit, für welche σki = fy,k wird, nennt man λa (Bezugsschlankheit). Man erhält sie aus
π2 · E
fy,k =
λa2
2 z.B.: Petersen, Chr., Statik und Stabilität der Baukonstruktionen
3-36
λk
Es wird später die bezogene Schlankheit λ k = eingeführt.
λa
angesetzt. Setzt man diese σ p - Werte in die Gleichung für σki ein, dann erhält man die Schlank-
heiten an der Proportionalitätsgrenze zu
s
π2 · E S235 (St 37): λ p = 103, 9
λp =
σp S355 (St 52): λ p = 84, 8
Ab diesen Schlankheiten gilt die Eulerhyperbel nicht mehr. Es ist dann der E - Modul durch den T
- Modul (Tangentenmodul) zu ersetzen.
π2 · T
σk = für λk < λ p
λk2
Der Bereich λk < λ p wird als Bereich mit unelastischem Materialverhalten bezeichnet. Die maxi-
mal aufnehmbare Spannung beim Druckstab ist die Quetschspannung, die gleich der Streckgrenze
gesetzt wird.
Der T - Modul wurde so ausgerichtet, daß für λk = 0 gerade T = 0 wurde. Somit ergaben sich die
in Abb. 3.52 abgebildeten Kurven.
s
s k (S 3 5 5 / S t5 2 )
f y ,k (S 3 5 5 )
s p
(S 3 5 5 )
f y ,k (S 2 3 5 ) s k (S 2 3 5 / S t3 7 )
s p
(S 2 3 5 )
E u le r - H y p e r b e l
l p= 8 4 ,8 l p= 1 0 3 ,9 l k
Die Knickspannungskurven, die heute nicht mehr als Ausgangspunkt für die Ermittlung ertragbarer
Druckspannungen im Druckstab verwendet werden, (in der alten DIN 4114 allerdings noch im Bereich
höherer Schlankheiten) zeigten jedoch schon deutlich, daß mit wachsender Schlankheit das Versagen
bei Druckspannungen liegt, die unter der Materialstreckgrenze liegen. Somit tritt bei Druckstäben ein
wirtschaftlicher Nachteil gegenüber Zugstäben auf.
s Z u g s ta b
f y ,k
D ru c k s ta b
l k
Es ist daher wünschenswert die Druckstäbe möglichst gedrungen (d.h. mit kleiner Schlankheit λk ) aus-
zuführen.
Warum ist nun die Knickspannungskurve als Ausgangspunkt für zulässige Druckspannungen nicht aus-
reichend?
Es zeigte sich, daß geometrische und strukturelle Imperfektionen, z.B.:
• geringe Lastexzentritäten
• geringe Vorausbiegungen
D ru c k
• Eigenspannungen im Querschnitt D ru c k
von der Stabschlankheit abhängige, unterschiedliche Abminderungen der tatsächlich erreichbaren maxi-
malen Belastung, nämlich der Traglast, bewirken. Infolge der Imperfektionen wird in Wirklichkeit die
Knickspannung σki bzw. σk nicht erreicht, sondern lediglich die Traglastspannung
Nkr
σkr =
A
N H o o k e ´s c h e r W e rk s to ff D e fin itio n v o n N f :
u n d n ic h tlin e a r e T h e o r ie
L a s t, u n te r d e r a m R a n d
f y ,k e r r e i c h t w i r d
N k i H o o k e ´s c h e r W e rk s to ff
u n d lin e a r is ie r te T h e o r ie
f y ,k
la b ile w m
s G
le i
c h
N f
g e
w i
ht
c h
w ic
t
S p a n n u n g s v e r la u f
g e
u n te r d e r L a s t N kr
N = T r a g la s t
ic h
G le
k r
ile s
s ta b
w m a
a
Somit ist die Traglast Nkr bzw. die rechnerische Traglastspannung σkr maßgebend für die Ermittlung der
Beanspruchbarkeit des Druckstabes.
s s k i
s
f y ,k k
T ra s
g la k r
s tk
u rv
e
l k
Es ist
σkr = κ · fy,k
Wie schon einmal dargelegt, ist die Bezugsschlankheit λa jene Schlankheit, für welche die Knickspan-
nung die Streckgrenze fy,k erreicht.
Damit läßt sich λ k ermitteln aus:
r
E
π·
s s r
σki fy,k fy,k · A Npl,k
λk = s = = =
E σ ki σ ki · A Nki
π·
fy,k
3 Ježek, K.: Die Festigkeit von Druckstäben aus Stahl, Springer-Verlag, Wien 1937
3-39
κ für Knickspannungslinie
λk
a b c d
0 1,0000 1,0000 1,0000 1,0000
0,1 1,0000 1,0000 1,0000 1,0000
0,2 1,0000 1,0000 1,0000 1,0000
0,3 0,9775 0,9641 0,9491 0,9235
0,4 0,9528 0,9261 0,8973 0,8504
1 ,0 0,5 0,9243 0,8842 0,8430 0,7793
k 0,6 0,8900 0,8371 0,7854 0,7100
0,7 0,8477 0,7837 0,7247 0,6431
E u le r - H y p e r b e l 0,8 0,7957 0,7245 0,6622 0,5797
0 ,8
K n ic k s p a n n u n g s lin ie
0,9 0,7339 0,6612 0,5998 0,5208
a
1,0 0,6656 0,5970 0,5399 0,4671
b
1,1 0,5960 0,5352 0,4842 0,4189
0 ,6
c
1,2 0,5300 0,4781 0,4338 0,3762
d
1,3 0,4703 0,4269 0,3888 0,3385
1,4 0,4179 0,3817 0,3492 0,3055
0 ,4
1,5 0,3724 0,3422 0,3145 0,2766
1,6 0,3332 0,3079 0,2842 0,2512
1,7 0,2994 0,2781 0,2577 0,2289
1,8 0,2702 0,2521 0,2345 0,2093
0 ,2 1,9 0,2449 0,2294 0,2141 0,1920
2,0 0,2229 0,2095 0,1962 0,1766
2,1 0,2036 0,1920 0,1803 0,1630
0 ,0
2,2 0,1867 0,1765 0,1662 0,1508
0 ,0 0 ,5 1 ,0 1 ,5 2 ,0 2 ,5 l k 3 ,0 2,3 0,1717 0,1628 0,1537 0,1399
2,4 0,1585 0,1506 0,1425 0,1302
2,5 0,1467 0,1397 0,1325 0,1214
2,6 0,1362 0,1299 0,1234 0,1134
2,7 0,1267 0,1211 0,1153 0,1062
2,8 0,1182 0,1132 0,1079 0,0997
2,9 0,1105 0,1060 0,1012 0,0937
3,0 0,1036 0,0994 0,0951 0,0882
1 Hohlprofile z y−y
z warm gefertigt a
z−z
y y y y
y−y
z kalt gefertigt b
z
z−z
2 geschweißte Kastenquerschnitte y−y
z b
z−z
h z y y Schweißnaht a > min t und
tz ty y−y
hy /ty < 30 c
h z
y z−z
hz /tz < 30
3 gewalzte I-Profile y−y a
h/b > 1, 2; t ≤ 40mm
t z z−z b
h/b > 1, 2; 40 < t ≤ 80mm y−y b
h y y
h/b ≤ 1, 2; t ≤ 80mm z−z c
z
b y−y
t > 80mm d
z−z
4 geschweißte I-Querschnitte y−y b
t z z t1 t2 ti ≤ 40mm
z−z c
y y y y y−y c
ti > 40mm
z z
z−z d
5 U-, L-, T- und Vollquerschnitte
z z
z y y y−y
y y y c
y z
z−z
z z
und mehrteilige Stäbe nach Abschnitt 4.4
Hier nicht aufgeführte Profile sind sinngemäß einzuordnen. Die Einordnung soll dabei nach
6
den möglichen Eigenspannungen und Blechdicken erfolgen.
3-41
N σki 2)
2. ≤ = zul σd
A νki
s k r
s k i
s 1 )
d z u l
s 2 )
d z u l
s 1 )
s 2 ) l
d z u l d z u l
m a ß g e b e n d m a ß g e b e n d
Lastfall H νkiH = 2, 50 H
νkr = 1, 50
Lastfall HZ νkiHZ = 2, 19 HZ = 1, 33
νkr
Maßgebend für den Nachweis ist der kleinste zulässige σd - Wert. Dies ist
1)
zul σd im gedrungenen Bereich
2)
zul σd im schlanken Bereich
2)
Während die Ermittlung von σki und somit zul σd einfach ist, wurde in der DIN 4114 zur Ermittlung
von σkr , also der Tragspannung, folgende Gleichung verwendet (DIN 4114, Blatt 2, Ri. 7.22):
" 2 3 #
2 ·E
π m · σkr m · σkr m · σkr
λ2 = 1− + 0, 25 − 0, 005
σkr σ f − σkr σ f − σkr σ f − σkr
mit
λ
m = 2, 317 0, 05 +
500
Der Nachweis könnte nun für die vorhandene Last N lauten:
N
≤ zul σd
A
4 Die DIN 4114 ist nicht mehr gültig, sie wird nur für Sonderfälle noch verwendet. Sie ist nur in Verbindung mit DIN 18800
wobei unter zul σd der jeweils kleinere Wert zu verstehen ist. Anstelle von zul σd schreibt aber DIN 4114
zul σ
ω , somit lautet der Nachweis:
N zul σ N
≤ oder ω · ≤ zul σ
A ω A
ω ist dabei die sogenannte Knickzahl.
σf
Beim Stabilitätsnachweis wird in zul σ = ν die Sicherheit ν gesetzt zu:
Lastfall H νH = 1, 71
Lastfall HZ ν HZ = 1, 50
Teilweise ließen Anwendungsnormen (z.B.: DIN 1050, Stahl im Hochbau) im stark gedrungenen Bereich
für Biegedruck ν H = 1, 50 und ν HZ = 1, 33 zu, wie bei Zug.
zul σ für Druckspannungen beim Stabilitätsnachweis sind demnach
24
S235 (St37) zul σ H = = 14, 0 [kN/cm2 ]
1, 71
24
zul σ HZ = = 16, 0 [kN/cm2 ]
1, 50
36
S355 (St52) zul σ H = = 21, 0 [kN/cm2 ]
1, 71
36
zul σ HZ = = 24, 0 [kN/cm2 ]
1, 50
Anstelle der zul σd - Werte wurden in Abhängigkeit von λ die ω - Werte vertafelt:
ω = f (λ , σ f , Querschnittsform)
Bei der Querschnittsform wurde unterschieden zwischen Rundrohren und den restlichen Querschnitten.
Beispiel:
Unten eingespannter, oben gelenkig gelagerter Stab unter planmäßig mittigem Druck.
N
gegeben: IPE 200∗ , S235 (St 37), mit A = 28, 5cm2
vorh. Nk = 150, 0kN mit NG,k ≈ 0, NQ,k = 150kN
l = 4, 0m
l Lastfall H
z ∗ Für reinen Druck ist ein HE-B (IPB) Profil günstiger, da iz nicht viel kleiner als iy ist.
Nachweis nach DIN 18800, Teil 2 unter Bemessungslast = γ f - facher Gebrauchslast
Nachweis:
Sd Nd
≤ 1, 0 −→ ≤ 1, 0
Rd κ · Npl,d
225, 0 225, 0
= = 0, 891 ≤ 1, 0
0, 406 · 622, 0 252, 5
3-44
y
z N K n ic k e n z -z A c h s e
x
s k ,z
z
h
y y y y
y y
z
z z
h
x
G rö ß e n o rd n u n g : G rö ß e n o rd n u n g : G rö ß e n o rd n u n g :
4 :1 k l. P r o file 2 :1 2 :1
g r . P r o file 6 :1
N N
v 0(x ) v 0(x )
x
S ta b m it V o r a u s b ie g u n g v 0 ( x ) M I
= N .
v 0(x )
N N
v 0(x ) v 0(x )
x
v (x )
S ta b m it V o r a u s b ie g u n g v 0 ( x ) M II
= N .
v (x )
Abbildung 3.61: Theorie II. Ordnung: Berechnung der Schnittgrößen am verformten System
N · v − M(x) = 0
N
N · v + E · I · (v00 − v000 ) = 0 mit = α2
E ·I
πx
α 2 · v + v00 = v000 mit v0 = v0 · sin
l
Differentialgleichung:
π 2 πx
α 2 · v + v00 = −v0 · · sin
l l
Lösung:
v = vH + vP
πx
v = C1 · sin αx +C2 · cos αx + K · v0 · sin
| {z } l }
vH | {z
vP
Somit:
1 πx
v = C1 · sin αx +C2 · cos αx + · v0 · sin
N l
1−
Nki
Bestimmung der Konstanten mit Hilfe der Randbedingungen:
für x = 0 → v = 0 → C2 = 0
für x = 1 → v = 0 → C1 · sin αl = 0
für N = Nki ist αl = π → sin αl = 0
für 0 < N < Nki ist αl < π → sin αl > 0
somit muß C1 = 0 sein
Somit:
1 πx
v(x) = · v0 · sin
N l
1−
Nki
Nachweis des Druckstabes:
Sd
≤ 1, 0
Rd
Der Spannungsbemessungswert aus den Einwirkungen soll kleiner sein als der Spannungsbemessungs-
wert der Widerstandsgrößen.
N d
σd
≤ 1, 0
fy,k
γM
Nd MdII Nd Nd · v
σd = + = +
s d A Wi A Wi
v
a i a i mit Wi dem Widerstandsmoment des Querschnitts
auf der Biegedruckseite.
v0 ist nach DIN 18800, Teil 2, Tab. 3 anzusetzen,
wobei beim Verfahren Elastisch-Elastisch nur 2/3
der Werte berücksichtigt werden müssen.
s to fffr e ie A c h s e
z z
S to ffa c h s e
y S y y S y
z z
Iz < Iz
Man rückt das Material vom Schwerpunkt weg nach außen und verbindet die Einzelstäbe mit einem
Querverband zu einem Gesamtstab. Dies können sein:
a) Fachwerkverband
b) Rahmenverband
G itte r s ta b R a h m e n s ta b
h y h y
A G A G
Z G -A c h s e
B in d e b le c h
A D
a
V e rb a n d a a E in z e ls ta b
o d e r
V e r g itte r u n g
tB
IZ ,G
y s y s
Abbildung 3.64: Bezeichnungen an Gitter- und Rahmenstäben nach DIN 18800, T.2, Bild 18
Während das Knicken ⊥ zur Stoffachse wie bei einteiligen Stäben erfolgt, ist beim Knicken ⊥ zur stoff-
freien Achse die Nichtkontinuität des gegenseitigen Anschlusses der Einzelstäbe zu berücksichtigen, d.h.
es muß die Querkraftverformung berücksichtigt werden.
3-48
g
d w Querkrafteinfluß
V V
Schubverzerrung des Steges, in welchem die Querkraft V
Schubspannungen τ hervorruft.
d x
dw τ V V
= γ= = 0 = ∗
dx G A ·G S
A0 = schubbeanspruchte Fläche, z.B. Steg beim I - Profil
S∗ = Schubsteifigkeit
Für Biege- und Schubverformung lautet die Differentialgleichung
V
2 d
d w M S∗
= − +
dx2 E ·I dx
V
N w N = N k i
x
N ' l
+
V = N .w '
-
1
mit Nki,z,d =
l2 1
+
v v
∗
π2 · EIz∗ d Sz,d 0
= l
k
am Stabende:
s
πx(0)
d sin · Mz
dMz (0) l
Vy = =
dx dx
π πx(0) π N
Vy = · cos · Mz = · Mz
l l l
allgemein:
v0
v= Mit diesen Schnittgrößen werden später die Nachweise geführt. Hier muß jedoch
N
1−
Nki
noch kurz auf die Ermittlung der Größen Iz∗ und Sz,d
∗ eingegangen werden.
= ∑ AG · y2s + Iz,G
Iz Trägheitsmoment des Gesamtstabes
sk,z
λk,z = r Schlankheit ohne Berücksichtigung der Quer-
Iz kraftverformungen
A
Iz∗ = ∑ AG · y2s + η · Iz,G
Rechenwert für das Trägheitsmoment des Ge-
samtstabes bei Rahmenstäben
Iz∗ = ∑ AG · y2s
Rechenwert für das Trägheitsmoment des Ge-
samtstabes bei Gitterstäben
Iz∗
Wz∗ = Rechenwert für das Widerstandsmoment des
ys
Gesamtstabes
∗
Sz,d Bemessungswert der Schubsteifigkeit des Er-
satzstabes
Der Korrekturfaktor η für Rahmenstäbe ist nach Tabelle 3.10 zu ermitteln. Er berücksichtigt den Träg-
heitsmomentenverlust infolge von Plastizierungen.
∗ und die Knicklängen s
Die Schubsteifigkeiten Sz,d k,1 der Einzelstäbe hängen vom System des Gesamt-
stabes ab und können der Tabelle 3.11 oder DIN 18800, Teil 2, Tabelle 13 entnommen werden.
Nachweise:
Gurte von Gitter- und Rahmenstäben werden als Druckstäbe nachgewiesen.
Füllstäbe von Gitterstäben werden als Druckstäbe nachgewiesen.
Ihre Stabkraft ergibt sich aus den Querkräften Vy des Gesamtstabes.
3-50
λk,z η
≤ 75 1
λk,z
75 ≤ λk,z ≤ 150 2− 75
> 150 0
A D a
A A
a
A D
D D
A D A D
I z ,G
a a a a
a
a
A A
a
D D
A A
a
a
D D
a a
a
z
1
y z y y
z z y y z
h y
y z
2 sk,1 1, 52 · a 1, 28 · a a a a
∗ = m · (E · A ) · cos α · sin2 α
Sz,d
∗
d d
∗ = 2π 2 · (E · Iz,G )d
3 Sz,d Sz,d
m Anzahl der zur stofffreien Achse rechtwinkligen Verbände a2
Die Knicklängen sk,1 nach Spalte 1 und 2 gelten nur für Gurte aus Winkelstählen, wobei der Schlankheits-
grad λ1 mit dem kleinsten Trägheitsradius i1 gebildet wird.
Werden ausnahmsweise Verbindungsmittel mit Schlupf verwendet, so darf dies durch eine entsprechende
Erhöhung der Ersatzimperfektion berücksichtigt werden.
∗ gelten nicht für den Gerüstbau. Dort sind in der Regel sehr nachgiebige Verbindungs-
Die Angaben für Sz,d
mittel vorhanden, deren Einfluß dann zu berücksichtigen ist.
N N /r N /r
hier r = 2 (Anzahl der einzelnen Gurte)
N MzII
NG = + · AG
A G N G
r Wz∗
Knicklänge des Gurtabschnittes (beidseitig gelen-
a kig gelagerter Stab): sk,1 = a
N
Stabschlankheit:
v G
sk,1 a
N G
λk,1 =
i1
=
i1
Abbildung 3.66: Ermittlung von NG
3-51
Beispiel:
Vy
D=
cos α
Knicklänge: sk,D = β · d
d
Ermittlung von Vy
πx
v ∼ sin
l
πx
M = sin · max M
l
dM π πx
V = = max M · · cos
dz l l
π
Vmax = max M ·
l
Nachweis der Gurte von Rahmenstäben im Endfeld
Bei der Ausbiegung von Rahmenstäben entstehen näherungsweise folgende Momente:
m a x V y/2 m a x V y/2
1 3
S c h n itt A - A
a /2
T m a x
M M
G G
V G
1 3 A A
T m a x
M G
N
a /2
x 2 4 G
2 4
m a x V y m a x V y/2 m a x V y/2
h y
Vmax · a
Aus dem Gleichgewicht am Rahmenteil ist: Tmax =
hy
Für die folgenden Schnittgrößen ist der Einzelstab (Gurtstab) nachzuweisen:
maxVy a
MG = ·
2 2
maxVy
VG =
2
N Mz (x)
NG = ± · AG
2 Wz∗
3-52
B in d e b le c h e
in S ta b m itte
u n w ir k s a m
a
T
a
m a x
D ~~ 0
T N V y = N .v ' = M z
.
p /l
m a x
k e in e Q u e r k r a ftv e r te ilu n g , d ie
Z u s a m m e n w ir k u n g z u m a u s g e b o g e n e n
S ta b g e h ö rt
(k o n tin u ie r lic h e Q u e r v e r b in d u n g )
M
Die Bindebleche sind für Tmax zu bemessen B
T m a x
a
Tmax = Vmax ·
hy
hy
sowie für das Moment MB = Tmax ·
2
h y/2
Aus dem Querkraftverlauf ist ersichtlich, daß insbesondere die Querverbände am Stabende das Zusam-
menwirken der Einzelstäbe bewirken, während in der Stabmitte die Querverbindung theoretisch wir-
kungslos ist.
Praktische Forderungen hieraus:
• Bindebleche so anordnen, daß Felderzahl n ≥ 3 und ungerade,
a
• ≤ 70.
i1
Die Bindebleche können einwandig oder mehrwandig angeordnet werden. Je nach der Zahl der Binde-
bleche kann auch die Schubkraft auf mehrere Wände aufgeteilt werden.
t s s
T T f
1
T d 1
b
2 1
h
h T 1 T 1 T 1 T 1 b
T T d
1 1
h t T f
2 1
b
T 1
. S T 1
. d
t = s =
I . t W n e tto
d f
y y
e y
z s
s k = l
1 z
b
h y
Nd = γF · Nk = 1, 5 · 1000 = 1500kN
1. Der ungünstigste Einzelstab darf beim Ausweichen des Gesamtstabes unter der Belastung N nicht
knicken.
N v N
N
a 2
E s d a r f d e r M itte lw e r t a n g e s e tz t w e r d e n v o n
+ M p l,N G u n d - M p l,N G
N G ~~ N G
In einer getrennten Berechnung werden für NG = 781, 7kN die zugehörigen Werte ermittelt.
+Mpl,NG = 1713kNcm
−Mpl,NG = 1086kNcm
Nachweis:
416
= 0, 327 ≤ 1, 0
1713 + 1086 1
·
2 1, 1
3-56
Nki π2 · E π2 · E
σk i = = =
π 2 · E · Iz π2 · E · A
A A
l2 · · 1 + 2 ∗ λz2 +
Iz l ·S S∗
oder
2
π2 · E
σki =
λzi
mit
q
λzi = λz2 + λ12
einer ideellen Vergleichsschlankheit, die die Schubweichheit des Stegs berücksichtigt. Ermittlung siehe
DIN 4114, Blatt 1, 8.2.
r
E ·A
λ1 = π ·
S∗
Ermittlung siehe DIN 4114, Blatt 1, 8.1.
Für Rahmenstäbe gilt:
s1
λ1 =
i1
s1 =
b größte Feldweite des Einzelstabes (vgl. Maß a in Abb. 3.64)
i1 =
b Trägheitsradius des Einzelstabes bezogen auf die Minimum-Achse 1-1
Für Gitterstäbe gilt:
s
A d3
λ1 =π· ·
z · AD s1 · e2
s1 =
b größte Feldweite des Einzelstabes (vgl. Maß a in Abb. 3.64)
e =
b Abstand der Einzel-Stabachsen (vgl. Maß hy in Abb. 3.64)
d =
b Netzlänge einer Diagonalen (vgl. Maß d in Abb. 3.67)
z =
b Anzahl der Querverbändein parallelen Ebenen
A =
b Fläche des Gesamtstabes
AD =
b Fläche einer Diagonalen
Nach DIN 4114, Blatt 1, 8.2 sind für s1 /i1 je nach Anwendungsgebiet gewisse Werte einzuhalten. Im
unelastischen Bereich wird wie bei den Einzelstäben gesetzt:
π2 · T
σki =
λzi
Der Nachweis lautet wieder
N zul σ N
≤ oder ωzi · ≤ zul σ
A ωzi A
mit
ωzi = f (λzi , σ f )
Die Wirksamkeit eines mehrteiligen Druckstabes ist von der Funktionsfähigkeit des Querverbandes ab-
hängig. Dieser muß das Zusammenwirken der Einzelstäbe sichern (siehe Abb. 3.69).
Nach DIN 4114 ist folgende ideelle Querkraft Qi anzusetzen:
A · zul σ
Qi = im Brücken- und Kranbau
80
ωzi · N
Qi = im Hochbau
80
Für diese Kräfte sind die Bindebleche und Ausfachungen sowie ihre Anschlüsse zu bemessen. Die Ver-
änderlichkeit im Querkraftverlauf wird also nicht berücksichtigt. Man kann aus dem Querkraftverlauf
aber ersehen, daß insbesondere die Querkraftverbände am Stabende das Zusammenwirken der Einzel-
stäbe bewirken, während in der Stabmitte die Querverbindung theoretisch wirkungslos ist (siehe Abb.
3.69).
Praktische Forderungen: DIN 4114, Blatt 1, 8.34 und 8.35
Bei großem Profilabstand e > 20 · i ist Qi beim Rahmenstab um 5 · (e/i1 − 20) % zu erhöhen.
Der Querverband kann einwandig oder mehrwandig sein (vgl. Abb. 3.70). Demnach ist die Querkraft
gegebenenfalls aufzuteilen. Sie ruft im Querverband folgende Kräfte hervor:
Beim Gitterstab (vgl. Abb. 3.67):
Qi
Di =
z · sin α
Qi · s1
T=
e
Beispiel: Stütze im Hochbau (Rahmenstab) (vgl. Abb. 3.72 und Beispiel auf Seite 3-53ff.) gegeben: 2 x
U 260, St 37 Stabgruppe 1
gesucht: Knicknachweis
3-58
sk,y 580
λy = = = 58, 06
iy 9, 99
a 2
Iz = 2 · Iz1 + 2 · A1 · + ez
2
= 2 · 317 + 2 · 48, 3 · (10 + 2, 36)2 = 15391cm4
r r
Iz 15391
iz = = = 12, 62cm
A 2 · 48, 3
sk,z 580
λz = = = 45, 96
iz 12, 62
s1 116
λ1 = = = 45, 31
ir1 2, 56 r
m 2
λzi = λz2 + · λ1 = 45, 962 + · 45, 312 = 64, 54 → maßgebend
2
2 2
Knicknachweis ⊥ z − z - Achse
N
ωzi · ≤ zul σ
A
1000 kN
1, 35 · = 13, 98 ≤ 14, 0 2 = zul σ
2 · 48, 3 cm
ωzi · N 1, 35 · 1000
Qi = = = 16, 875kN
80 80
Erhöhung von Qi nach DIN 4114, Blatt 1, 8.31, wenn e > 20i1
1 y y h
Für beide Achsen ist der Nachweis entspre-
z
chend dem vorher dargelegten zu führen
z
h y
r=4
1
z
Stäbe mit nebenstehenden Querschnitten dür-
fen auch für das Ausweichen rechtwinklig zur
y y y y stofffreien Achse wie einteilige Druckstäbe
z
1 h y
behandelt werden. Bedingung: Abstand der
1 z r=2 Bindebleche a ≤ 15 · i1
h y
r=2
sk,y
y y 0 1 λk,y =
h
iy
y y
z 1 z 0 1
r=2 Für sk,y ist das arithmetische Mittel der beiden
r=2
Knicklängen einzusetzen.
1
stand der Bindebleche a ≤ 15 · i1 , für beide
h
z stofffreien Achsen.
h y
r=4
Bei Stäben mit geringem lichten Abstand (Bindeblechdicke) muß der Bindeblechanschluß nur auf Schub,
also ohne Berücksichtigung des Momentes berechnet werden.
B e is p ie l: g e s c h r a u b te r S ta b
A n s c h lu ß
K n o te n b le c h
= B in d e b le c h B in d e b le c h B in d e b le c h
v
z z z q
S ,M ,P
y y y y
w S ,M ,P
z z z
z z
M M
y y
w S ,P S ,P
z
z v
Biegeknicken Biegedrillknicken
⊥ y − y - Achse
Nki (w) Nki (v, ϑ )
Abbildung 3.75: Versagensmöglichkeiten des zentrisch gedrückten Stabes
Von den beiden angegebenen Versagensmöglichkeiten ist jene maßgebend, die die kleinste kriti-
sche Last liefert. Durch geeignete seitliche Halterungen kann das Versagen, das mit einem Aus-
weichen aus der Trägerebene verbunden ist, (v, ϑ ) verhindert werden.
In Abschnitt 3.4.6 auf Seite 3-37 wurde schon über den Druckstab mit ungewollten Exzentritäten gespro-
chen und das grundsätzliche Verhalten dargelegt.
Entsprechendes gilt für Druck und Biegung (siehe Abb. 3.76).
3-61
N T h e o r ie I. O r d n u n g N
N k i
T h e o r ie II. O r d n u n g
w H
N f
m
N k r = T r a g la s t
N
w m a
a
Abbildung 3.76: Lastverformungskurve bei Druck mit Biegung und tatsächlichem Materialverhalten
Die Aufgabe besteht nunmehr darin, bei beliebiger Exzentrität a oder beliebiger Querbelastung die Trag-
last zu finden. Dies kann bei praktischen Rechnungen meist nur näherungsweise erfolgen:
S c h n itt 1 - 1
N f x 1 N f
f y ,k
w
a
z l
1 M Nf · w
w00 = =− =−
ρ E ·I E ·I
N f · w + E · I · w00 = 0 (siehe Abschnitt 3.4.2 auf Seite 3-31)
Lösungsansatz
Nf
w = C1 · sin αx +C2 · cos αx mit α 2 =
E ·I
Konstantenbestimmung für die Randbedingungen
x=0 : w=a → C2 = a
l l l l
x= : w0 = 0 = C1 · α · cos α · − a · α · sin α · → C1 = a · tan α ·
2 2 2 2
5 Dimitrov, N.: Die Einflußlinie der Theorie II. Ordnung und einige praktische Formeln, Der Bauingenieur 28 (1953), Nr. 1,
Biegelinie
l
w tan α · · sin αx + cos αx
=
2
l a
w = wm = !
2
r
l Nf
cos ·
2 E ·I
Spannung
N f N f · wm
σ = fy,k = +
A W
Nf Nf · a
σ = fy,k = + !
A
r
l Nf
cos · ·W
2 E ·I
mit A = Querschnittsfläche
I
W = Widerstandsmoment
eRand
wm = Ausbiegung + a
fy,k
1. Fall: Last N gesucht, für welche σ = wird.
γM
N kann durch Iteration gefunden werden, dabei wird N variiert (N1 , N2 , . . .), bis jenes N erreicht
fy,k
ist, für welches σ = wird.
γM
N 2
N 1
f y ,k s
z u k le in g M z u g ro ß
Sd σ
= 1, 0 = 1, 0
Rd fy,k
γM
N N ·a
+ !
A
r
l Nf
cos · ·W
2 E ·I
= 1, 0
fy,k
γM
N
N d
f y ,k s
g M
Nd MdII
+
Nd MdII fy,k A WDruck
+ ≤ bzw. ≤ 1, 0
A WDruck γM fy,k
γM
Neben analytischen Lösungen der Theorie II. Ordnung können auch Näherungen angewandt wer-
den:
N N
M I
m a x M I
N N
w I
D 1w
erste Näherung
Nd max MdI + Nd · wI
σ= +
A Wd
Nd max MdI + Nd · wI + ∆1 w
σ= +
A Wd
usw.
Nd max MdI + Nd · wI + ∆1 w + ∆2 w + . . .
σ= +
A Wd
meist genügt schon die zweite Näherung. Es ist aber auch möglich, daß sich die ungünstigste Stelle
wegen des Zusatzmomentes nicht an der Stelle von max MdI befindet.
Beispiel:
F
N N
l/2
l
γF · Fk · l 1, 5 · 22, 5 · 1250
max MdI = = = 10547kNcm
4 4
γF · Fk · l 3 1, 5 · 22, 5 · 12503
wI = = = 8, 60cm
48 · (E · I)d 48 · 21000 · 8360
1, 1
Nachweis (Elastisch-Elastisch)
Nd MdII
σd +
= A f W ≤ 1, 0
σR,d y,k
γM
1, 5 · 70 11450
+
σd 53, 8 557
= 24, 0 = 1, 032 6≤ 1, 0
σR,d
1, 1
zweite Näherung für M II
1, 5 · 70 · 8, 60 12502
∆1 w = · = 0, 896cm
21000 · 8360 π2
1, 1
l
Herleitung der Größe ∆1 w :
2
πx
∆Md = Nd · wI · sin
l
∆Md
∆1 w00 =
(E · I)d
−Nd · w1 l πx
∆1 w0 = · · cos
(E · I)d π l
2
Nd · w1 l πx
∆1 w = · · sin
(E · I)d π l
2
l Nd · w1 l
∆1 w = ·
2 (E · I)d π 2
MdII = 10547 + 1, 5 · 70 · (8, 60 + 0, 89) = 11545kNcm
Nachweis (Elastisch-Elastisch)
1, 5 · 70 11545
+
σd 53, 8 557
= 24, 0 = 1, 04 6≤ 1, 0
σR,d
1, 1
Nach dem Tragsicherheitsnachweis nach Theorie II. Ordnung würde das Profil also nicht ausreichen. Tat-
sächlich sind aber noch Reserven vorhanden, da mit Erreichen von fy,k /γM in der Randfaser die Traglast
wegen Nkr > N f noch nicht erreicht ist.
Beispiel:
(System und Belastung siehe Seite 3-64)
Nd = 1, 5 · 70 = 105kN
1, 5 · 22, 5 · 1250
Md = = 10547kNcm
4
A · fy,k 53, 8 · 24, 0
Npl,d = = = 1173, 8kN
γM 1, 1
Mpl,k 15100
Mpl,d = = = 13727kNcm
γM 1, 1
sk 1250
λk = = = 100
iy 12, 5
100
λk = = 1, 076
92, 93
Nachweis
105 1, 0 · 10547
+ + 0, 054 = 0, 969 ≤ 1, 0
0, 612 · 1173, 8 13727
Lastfall H:
N M
σ= + ≤ zul σ St 37 (S235): zul σ = 16, 0kN/cm2
A Wd
St 52 (S355): zul σ = 24, 0kN/cm2
3-67
e z < e d
N e d
S
e z
Lastfall H:
St 37 (S235): zul σ = 14, 0kN/cm2
N M
ω· + 0, 9 · ≤ zul σ St 52 (S355): zul σ = 21, 0kN/cm2
A Wd
e z > e d
e z
S
e d
N
N M
ω· + 0, 9 · ≤ zul σ
A Wd Lastfall H:
St 37 (S235): zul σ = 14, 0kN/cm2
N 300 + 2 · λ M
ω· + · ≤ zul σ St 52 (S355): zul σ = 21, 0kN/cm2
A 1000 Wd
N M
σ = + ≤ zul σ
A Wd
70 7031
σ = + = 1, 3 + 12, 62 = 13, 92 ≤ 16, 0kN/cm2 = zul σ
53, 8 557
N M
σω = ω· + 0, 9 · ≤ zul σ
A Wd
sk,y 1250
λy = = = = 100
iy 12, 5
ωSt37 = 1, 9
70 7031
σω = 1, 9 · + 0, 9 · = 13, 83 ≤ 14, 0kN/cm2 = zul σ
53, 8 557
3-68
z z
N N
w y y
S ,M S ,M
z
z v
M 1 M 2
N
V
p
N
6 Ježek, K.: Die Festigkeit von Druckstäben aus Stahl, Springer-Verlag, Wien 1937
4-1
4 Verbindungsmittel
4.1 Schrauben
4.1.1 Allgemeines
Schrauben können zur Kraftübertraung auf zweierlei Weise eingesetzt werden.
Beispiele
S to ß
IP E - P r o fil
Z u g
K n o te n b le c h
Anschluß eines Zugstabes Kopfplattenstoß eines Biegeträgers
4.1.2 Schrauben
Im normalen Stahlbau unterscheidet man drei Arten von Schrauben:
• rohe Schrauben
• Paßschrauben
• hochfeste Schrauben
Für die anderen Festigkeitsklassen ergibt sich nach DIN 18800, Teil 1, Tabelle 2:
Beispiel :
0 ,3 m m £ D d £ 2 m m S p ie l
K le m m -
lä n g e
8 m m
U n te r le g s c h e ib e ( r o h )
Abbildung 4.3: Sechskantschraube nach DIN 7990, Festigkeitsklasse 4.6 nach DIN 267
Der Einbau erfolgt rasch, wegen des größeren Spiels. Dieses Spiel kann eine Nachgiebigkeit durch
Schlupf bewirken. Daher darf auch keine gemeinsame Kraftübertragung mit anderen Verbindungsmit-
teln (Paßschrauben, Niete, HV-Schrauben oder Schweißnähte) in Ansatz gebracht werden.
∆d ≤ 0, 3mm
Es werden Schrauben der Festigkeitsklassen 4.6, 5.6, 8.8 und 10.9 verwendet vgl.Tabelle 4.1, Abschnitt
4.1.2.1
Beispiel :
D d £ 0 ,3 m m
K le m m -
lä n g e
8 m m
U n te r le g s c h e ib e
Abbildung 4.4: Sechskantschraube nach DIN 7968, Festigkeitsklasse nach DIN 267
Ein Zusammenwirken von Paßschrauben und Nieten im gleichen Anschluß ist erlaubt.
~ 5 m m
2 g e h ä r te te U n te r le g s c h e ib e n
D d
8 m m
U n te r le g s c h e ib e
• Verbindungsmittel in Kraftrichtung
Scher-/Lochleibungsverbindung
DIN 18800, Teil 1 unterscheidet bei Verbindungen ohne Vorspannung:
Versagensarten
n
F
F n = Anzahl der Schrauben
S c h ra u b e
1 t
a
1 maßgebende Abscherfläche
d S c h a ft
1
P
tm 2 2 maßgebende Lochleibungsfläche
in
d S c h a ft
AL = mint · dScha f t
Dabei wird über die Breite des Schaftes eine konstante Spannungsverteilung angenommen.
s l
D d
A n n a h m e W ir k lic h k e it
Fd
maßgebende Beanspruchung: Va,d =
n
n = Anzahl der Schrauben
Fd
maßgebende Beanspruchung: Vl,d =
n
n = Anzahl der Schrauben
Abständen e, e1 , e2 , e3 mit 1 ≤ αl ≤ 3
Vl,d
Nachweis: ≤ 1
Vl,R,d
4-6
Einschnittige Scher-/Lochleibungsverbindung
Eine einschnittige Verbindung ohne Stützung wird bei Belastung verbogen. In den Verbindungen tritt
zusätzlich Zug auf. Das Bauteil erhält zusätzliche Biegespannungen. Aus diesem Grund können durch
diese Verbindungen nur geringe Kräfte übertragen werden. (Siehe DIN 18800)
F F
Eine einschnittige Verbindung mit Stützung kann das Versatzmoment F · e aufnehmen und ausgleichen.
H E -B
Zweischnittige Scher-/Lochleibungsverbindungen
F F
F 2 F
t1
F
t2
e in s c h n ittig e V e r b in d u n g z w e is c h n ittig e V e r b in d u n g
t1
F F
t2
t1
t2
3 A 2
6 A 1
1 1 1 6
1 1 1
3 A 2
B le c h L a s c h e
A 1 , A 2 : L o c h le ib u n g s flä c h e n
Es gelten in abgewandelter Form die gleichen Nachweise wie für einschnittige Verbindungen.
Allgemein:
Sd
≤1
Rd
Abscheren:
Fd
maßgebende Beanspruchung: Va,d =
n
Grenzabscherkraft: Va,R,d = 2 · A · αa · fu,b,k /γM
A = maßgebende Abscherfläche (s.o.)
Va,d
Nachweis: ≤ 1
Va,R,d
Lochleibung:
Hier müssen sowohl das Blech als auch die Laschen nachgewiesen werden.
-Querschnitt 1: (Blech)
Fd
maßgebende Beanspruchung: Vl,d =
n
Grenzlochleibungskraft: Vl,R,d = A1 · αl · fy,d
A1 = maßgebende Lochleibungsfläche (s.o.)
A1 = t1 · dScha f t
αl = Korrekturfaktor (s.o)
Vl,d
Nachweis: ≤ 1
Vl,R,d
-Querschnitt 2: (Lasche)
maßgebende Beanspruchung
Fd
für eine Lasche: Vl,d =
2·n
Grenzlochleibungskraft: Vl,R,d = A2 · αl · fy,d
A2 = maßgebende Lochleibungsfläche (s.o.)
A2 = t2 · dScha f t
αl = Korrekturfaktor (s.o)
Vl,d
Nachweis: ≤ 1
Vl,R,d
Zahl der erforderlichen Verbindungsmittel
Man kann die Nachweise für ein- bzw. zweischnittige Verbindungen umformen, um die erforderliche
Anzahl der Verbindungsmittel zu ermitteln:
4-8
Fd
Abscheren: ner f ≥
Va,R,d
mit Va,R,d : ein- oder mehrschnittig
Lochleibung:
Fd
einschnittig: ner f ≥
Vl,R,d
zweischnittig:
Fd
Querschnitt 1: Blech ner f ≥
Vl,R,d
0, 5 · Fd
Querschnitt 2: Lasche ner f ≥
Vl,R,d
SL-Verbindungen dürfen wegen des Lochspiels nicht mit anderen Verbindungen zur gemeinsamen Kraft-
übertragung herangezogen werden (DIN 18800, Teil 1, 8.5).
• GV: Planmäßig vorgespannte gleitfeste Verbindungen mit hochfesten Schrauben und einem Loch-
spiel 0, 3mm ≤ ∆d ≤ 2mm
• GVP: Planmäßig vorgespannte gleitfeste Paßverbindungen mit hochfesten Schrauben und einem
Lochspiel ∆d ≤ 0, 3mm
Beispiel:
~ 5 m m
2 g e h ä r te te U n te r le g s c h e ib e n
Durch kontrollierte Vorspannung der hochfesten Schrauben und Vorbehandlung der Berührungsflächen
durch Strahlen mit Strahlmitteln oder durch Flammstrahlen (nach DIN 18800, Teil 7) können garantierte
Kräfte durch Reibung übertragen werden. Je nach Lochspiel kann zusätzlich die Scherfestigkeit der
Schraube teilweise aktiviert werden.
Nachweise:
Nach DIN 18800, Teil 1, 8.2 sind für GV- und GVP-Verbindungen die gleichen Nachweise zu führen
wie bei SL- und SLP- Verbindungen.
Zusätzlich muß für GV- und GVP- Verbindungen der Nachweis der Gebrauchssicherheit (Element 812)
geführt werden. Dabei darf die auf eine Schraube in der Scherfuge entfallende Kraft die Grenzgleitkraft
nicht überschreiten.
4-9
Allgemein:
Sd
≤1
Rd
Fd
maßgebende Beanspruchung: Vg,d = (einschnittig)
n
Fd
Vg,d = (zweischnittig)
2·n
n = Anzahl der Schrauben
µ · Fv
Grenzgleitkraft: Vg,R,d =
1, 15 · γM
µ = 0, 5: Reibungszahl nach Vorbehandlung
der Gleitflächen
γM = 1, 0
Fv = Vorspannkraft nach DIN 18800, Teil 7, Tab. 1
bzw. hier Tabelle 4.2 auf Seite 4-10
Vg,d
Nachweis: ≤ 1
Vg,R,d
Wegen der relativ steifen Verbindung durch Reibung können GVP-Verbindungen mit
• Nietverbindungen
• Schweißverbindungen
zusammenwirken.
Die Grenzschnittgrößen ergeben sich in diesen Fällen durch Addition der Grenzschnittgrößen der einzel-
nen Verbindungsmittel.
Zugbeanspruchung
Zugbeanspruchte Schraubenverbindung, mit oder ohne Vorspannung
F F
Allgemein:
Sd
≤1
Rd
4-10
Fd
maßgebende Beanspruchung: Nd =
n
n = Anzahl der Schrauben
ASch · fy,b,k
1, 1 · γM
Grenzzugkraft: NR,d = min
A ·f
Sp u,b,k
1, 25 · γM
2
dScha · π
ft
ASch =
4
ASp = Spannungsquerschnitt (s.o.)
Nd
Nachweis: ≤ 1
NR,d
Vorspannung
Für das Aufbringen einer teilweisen Vorspannkraft ≥ 0, 5 · Fv genügen jeweils die halben Werte nach Spalten 3-5
sowie handfester Sitz nach Spalte 6.
4-11
V
Z Z
V
M M
DIN 18800 Teil 1 fordert für diese kombinierte Beanspruchungsart für alle Verbindungsarten folgende
Tragsicherheitsnachweise:
mit
Nd
: maßgebender Wert aus Nachweis auf Zug
N
R,d
Va,d
: maßgebender Wert aus Nachweis auf Abscheren
Va,R,d
Bei GV- und GVP-Verbindungen ist zusätzlich zum Tragsicherheitsnachweis für die Gebrauchsfähigkeit
der Verbindung der Nachweis der Gebrauchstauglichkeit (s.o.) zu führen.
Durch diesen Nachweis soll sichergestellt werden, daß trotz Zugkraft in der Verbindung kein Gleiten
auftritt.
4-12
Allgemein:
Sd
≤1
Rd
Fd
maßgebende Beanspruchung: Vg,d = (einschnittig)
n
Fd
Vg,d = (zweischnittig)
2·n
n = Anzahl der Schrauben
Nd
µ · Fv · 1 −
Fv
Grenzgleitkraft: Vg,R,d =
1, 15 · γM
µ = 0, 5: Reibungszahl nach Vorbehandlung
der Gleitflächen
γM = 1, 0
r ic h tig fa ls c h
A b s tä n d e
z u k le in
S c h w e rp u n k t P
d e r
V e r b in d u n g s m itte l
3.) Bei zu großen Randabständen ist ein Klaffen der Bauteile zu befürchten. Die Klaffung ∆ ist wegen
möglicher Korrosion unerwünscht.
führen zu einzuhaltenden Abständen. Sie sind in den Anwendungsnormen festgelegt und durch Versuche
untermauert.
Nach DIN 18800 Teil 1, Tab. 7 gilt allgemein:
e
e
e 2
3
2
e e e 1
w 1 w 1 w 2 w 3 e
s ie h e D IN 9 9 7 s ie h e D IN 9 9 8 / 9 9 9
F
2 Schrauben V = 1 ,0 V
2
F
3 Schrauben V = 0 ,8 5 V 1 ,0 1 5 V
3
F
6 Schrauben V =
6 0 ,6 V 0 ,8 V 1 ,5 V
Mit wachsender Zahl und mit wachsendem Abstand der Verbindungsmittel steigt die ungleichmäßige
Kraftverteilung. Durch das Nachgeben der am meisten belasteten Exemplare (durch Schlupf oder Flie-
ßen) erfolgt wieder ein Ausgleich.
In DIN 18800, Teil 1, Element 803 wird die maximale Anzahl hintereinander liegender Schrauben auf 8
begrenzt.
4-15
Mittelbare Kraftübertragung
Bei mittelbarer Kraftübertragung wird die Kraft über Zwischenlagen in das angrenzende Bauteil geführt.
1. SL- / SLP-Verbindungen
zu erhöhen.
Unmittelbare Stoßdeckung
S to ß la s c h e
2 F 2 F
z u s to ß e n d e s
B a u te il
Mittelbare Stoßdeckung
Beispiel 1:
m itte lb a r
s o o d e r s o v o r s te llb a r
F F
F F
m it S tü tz u n g
Beispiel 2:
B e r e ic h 1 2 3 4
F F
F F
F F
Für den Bereich
1 gilt:
Zwei Zwischenlagen zwischen Stoßlasche und zu stoßendem Bauteil → m = 2
Anzahl der Verbindungsmittel
n0 = n · (1 + 0, 3 · 2)
n0 = 1, 6 · n
Es wird also die Zahl der Verbindungsmittel vergrößert und damit die Weichheit der
mittelbaren Kraftübertragung kompensiert.
t < 6 m m
Vorgebunden
t > 6 m m
e in e R e ih e v o r g e b u n d e n
Nicht Vorgebunden
t > 6 m m
n '= n .( 1 + 0 , 3 )
Nicht vorgebundene Futterstücke mit t > 6mm sind als Zwischenlagen bei mittelbarer Stoß-
deckung zu betrachten. Die Anzahl der Verbindungsmittel muß auch hier erhöht werden.
4-17
2. GV- / GVP-Verbindungen
Wegen der relativ starren Verbindung durch Reibungsschluß müssen hier bei der Anzahl der Ver-
bindungen, wenn Zwischenlagen oder Futter vorhanden sind, keine Zuschläge gemacht werden.
Sämtliche Flächen, die Reibungskräfte zu übertragen haben, auch jene der Futter, müssen natür-
lich die in DIN 18800, Teil 7 geforderten Bedingungen erfüllen, damit die Reibung auch in voller
Höhe wirksam wird.
2 a
F
V V
F b ,v b
e
V b ,h
V b ,h V b ,h
V b ,v V b
K n o te n b le c h
Grundsätzlich ist es erwünscht, daß die angreifende Kraft Fd durch den Schwerpunkt der Verbindungs-
mittel S des Anschlusses geht. Dann werden alle Verbindungsmittel durch die Kraft Vb,h,d = Fd /n bean-
sprucht.
Greift die Kraft exzentrisch an, dann muß zusätzlich ein Exzentrizitätsmoment durch die Verbindungs-
mittel übertragen werden können. Es treten also zusätzliche Kräfte im Anschluß auf. Sie können bei dem
einzelnen Verbindungsmittel unterschiedlich groß sein. Im rechten Beispiel aus Abb. 4.21 gilt beispiels-
weise:
Fd Fd · e q
2 2
Vb,h,d = Vb,v,d = Vb,d = Vb,h,d +Vb,h,d
3 2·a
Für diese maßgebende Schraubenkraft Vb,d müssen nun die Nachweise auf Abscheren und Lochleibung
nach Abschnitt 4.1.3.1 geführt werden.
Beispiel:
V b ,h
Vd
V Vb,v,d =
V b ,v
h 2
Md Vd · e
Vb,h,d = =
h h
e e
V b ,i
V = + = +
V M = V .
e
V b ,v = V / n V b ,i = ?
e
Allgemeiner Fall
Nimmt man bei starrer Lasche an, daß die Schraubenkräfte proportional ihrer Abstände ri vom Schwer-
punkt S der Schrauben sind, dann gilt:
ri ri
Vb,i,d = Vb,1,d · = Vb,a,d ·
r1 ra
und somit y x 1
r22 r2 V
M, d = Vb,1,d · r1 +Vb,1,d · +Vb,1,d · 3 + . . . i= 1 b ,1
r1 r1
r 1
n n V b ,i
Vb,1,d Vb,a,d i= 2
· ∑ ri2 = · ri2
1
=
ra ∑ V
y
r1 i i r i r 2
b ,2
y i
x
i= 3 S r 3
V
h
i= 4
Md · r1 Md · r1 V b ,4
Vb,1,d = = r 5
2
∑ ri ∑ (y2 + x2 )
i= 5
V b ,5
Md · y1 Md · y1
Vb,1,h,d = 2
=
∑ ri ∑ (y2 + x2 )
Md · x1 Md · x1
Vb,1,v,d = 2
=
∑ ri ∑ (y2 + x2 )
4-19
V b V b ,f
q
2 2
V b ,1
Vb,d = Vb,1,d +Vb,v,d
V
~~
b ,1 ,h
V V
q
b ,v b ,v 2 2
Vb,d ≈ Vb, f ,d = Vb,1,h,d +Vb,v,d
Kopfplattenanschlüsse
Allgemeines:
In diesen Anschlüssen können Momente, Normalkräfte und Querkräfte gleichzeitig übertragen werden.
Die Schrauben sind vorgespannt.
Z u g
Z u g M
V N
S tü tz e
T rä g e r
K o p fp la tte
• Stützenflansch (Biegung)
Für Walzprofile stehen durch Rechnung und Versuche gestützte „Typisierte Verbindungen im Stahl-
hochbau“ (2. Auflage, Stahlbau-Verlags-GmbH, Köln) zur Verfügung. Zur Veranschaulichung der
Lastabtragung soll hier ein einfaches Rechenmodell vorgestellt werden. Es setzt eine starre Kopfplatte
voraus.
s Z 1 = s Z m a x
s Z i
+
N
m a x
= h
+ e
M
1
D
h
i
d /2
h
d s d
bx
∑H = 0 − · σd + ∑ (σZi · ASch · m) =N (1)
2
bx x N ·d
∑ M(d) = 0 − · σd · + ∑ (σZi · ASch · m · hi ) = M + (2)
2 3 2
4-22
mit:
ASch Querschnittsfläche einer Schraube (am Schaft)
m Anzahl der Schrauben in einer Reihe(∗)
n Anzahl der Schraubenreihen im Zugbereich
b Breite der Kopfplatte
(∗) Die oberen beiden Schraubenreihen sollen möglichst nah am Zugflansch ange-
ordnet werden. In einer Reihe sollten nicht mehr als zwei Schrauben verwendet
werden.
bx x
(2) − · σd · + ∑ (σZi · ASch · m · hi ) M d
2 3 = + =e
(1) bx N 2
− · σd + ∑ (σZi · ASch · m)
2
bx2
bx
− · σd + ∑ (σZi · ASch · m · hi ) = e · − · σd + ∑ (σZi · ASch · m)
6 2
σZi hi − x
mit = ergibt sich:
σd x
bx2
hi − x ebx hi − x
− +∑ · ASch · m · hi = − +e·∑ · ASch · m
6 x 2 x
bx3 ebx2
h i
− + + ASch · m · ∑ (hi − x) · hi − e · ∑ (hi − x) = 0
6 2
6 · ASch · m
x3 − 3ex2 − ∑ h2i − x · ∑ hi − e · ∑ hi + e · ∑ x
=0
b
mit ∑ x = n · x (n = Anzahl der Schraubenreihen im Zugbereich) folgt:
6 · ASch · m
x3 − 3ex2 + ∑ h2i − e · ∑ hi
x· ∑ hi − e · n − =0
b
Die Druckspannung σd ergibt sich dann aus (1) zu
bx hi − x
− · σd + ∑ · σd · ASch · m = N
2 x
bx hi − x
σd − + ∑ · ASch · m = N
2 x
−N
σd =
bx hi − x
− m · ASch · ∑
2 x
Damit werden die Schraubenkräfte
hi − x
Zi = σd · ASch ·
x
4-23
s
S h 2 Z
e = i
S h i
+
d
e =
2 N
s Z 1 = s Z m a x
s Z i
N
m a x
+
= h
+ e
M
h 1
i
d /2
h
d
y
N · (hmax + y)
σz,max =
m · ASch · n · y + ∑ hi
∑ h2i − e · ∑ hi
y=
n · e − ∑ hi
hi + y
Ni = σz,max · ASch ·
hmax + y
4-24
s Z= 0
d
e =
2 N < 0
h D
e = m a x
3 M
d s d
x = max h in die kubische Gleichung eingesetzt (die Glieder mit ASch verschwinden) liefert
hmax
e=
3
d hmax
Für ≥e≥ herrscht also nur Druck im Anschlußquerschnitt.
2 3
Die kubische Gleichung hat keine Gültigkeit mehr.
B. Reine Biegung
s Z 1 = s Z m a x
s Z i
+
m a x
= h
+ e
M
1
D
h
i
d /2
h
d s d
Aus N = 0 folgt e = +∞
Die kubische Gleichung für x wird nach Division durch e auf eine quadratische zurückgeführt:
2 · n · m · ASch 2 · m · ASch
x2 + ·x− · ∑ hi = 0
b b
M·x
σd =
2 4 2 1
m · ASch ∑ hi − · x · ∑ hi + n · x ·
3 3
und damit
hi − x
Ni = σd · ASch ·
x
4-25
Zusammenfassung:
M d Spannungs- Berechnung
Lastfall Belastung e=+ +
N 2 verlauf nach
∑ h2i
e> Zug und Druck A.a
∑ hi
m a x
N
h
1
+ e
M
d ∑ h2i
d /2
≤e≤ nur Zug A.c
2 ∑ hi
d
d hmax Berechnung
≥e≥ nur Druck
2 3 elementar
N < 0
2
M
hmax
e< Zug und Druck A.a
3
3 e = +∞ Zug / Druck B
M
N
4 w ie 1
M
+ e
N < 0
a
w ie 2 je d o c h
5
M
d
w ie 3
6
M
Weitere Berechnungsmöglichkeiten:
Schineis, M.: Vereinfachte Berechnung geschraubter Rahmenecken, Der Bauingenieur 44 (1969), Heft
12, S. 439 - 449
4-26
4.2 Niete
4.2.1 Allgemeines
Nietverbindungen werden heute nur noch relativ selten angewandt. Zwar ist der Niet selbst relativ billig.
Jedoch der Einbau kostet mehr Arbeitszeit als der Einbau von Schrauben und dadurch ist heute die
Nietverbindung zu teuer.
Es sollen Halbrundniete nach DIN 124 oder Senkniete nach DIN 302 verwendet werden.
D ö p p e r fü r
S c h lie ß k o p f
d − d1 : Lochspiel = 1 mm
d 1
l : Nietlänge
l
d
lk : Klemmlänge
lk
t Benennung des Nietes nach dem
Lochdurchmesser z.B. Niet Ø21
S e tz k o p f
G e g e n h a lte r
Um ein sattes Ausfüllen zu gewährleisten, darf zwischen den zu verbindenden Teilen kein Versatz der
Löcher vorhanden sein. Dies wird dadurch gesichert, daß die Löcher kleiner gebohrt und dann auf den
endgültigen Durchmesser aufgerieben werden. Der Niet schrumpft beim Erkalten und übt auf die zu
verbindenden Bauteile eine Klemmkraft aus. So wird ein Teil der Kraft durch Reibung übertragen. Sie
wird zwar bei der Sicherheitsüberlegung, nicht aber beim rechnerischen Nachweis berücksichtigt. Bei
größeren Kräften kann die Reibung überwunden werden, und es tritt Nietschlupf ein. Die Nietverbindung
ist also keine starre Verbindung.
Tabelle 4.6: Charakteristische Werte für Nietwerkstoffe (DIN 18800, Teil 1, Tab. 3)
(siehe Abschnitt 4.1.3.1 auf Seite 4-4ff.). Die Nachweise für Abscheren und Lochleibung gelten hier
sinngemäß.
• Nieten und Schweißnähten bei einachsiger Biegung (Bedingungen siehe DIN 18800)
4.3 Schweißnähte
4.3.1 Schweißverfahren
4.3.1.1 E-Schweißen
Im Stahlbau wird auf Baustellen vorwiegend das Lichtbogenhandschweißen (E-Schweißen) angewandt.
Es gehört in die Gruppe des Schmelzschweißens.
u m h ü llte
S ta b e le k tr o d e
- P o l ( + b e i B - E le k tr o d e )
U m h ü llu n g
L ic h tb o g e n
b is c a . 4 0 0 0 ° C
+ P o l ( - b e i B - E le k tr o d e )
W e rk s tü c k
Zwischen der handgeführten Elektrode und dem Werkstück entsteht ein Lichtbogen. Er brennt in einem
Bereich ionisierten Gases und verdampften Metalls. Durch die hohen Temperaturen von bis zu 4000C
schmilzt der Grundwerkstoff auf und bringt die Elektrode zum Abschmelzen.
Der Werkstoff der Elektrode mischt sich mit dem aufgeschmolzenen Grundwerkstoff, füllt die Fuge und
ergibt die aufgelegte Schweißraupe. Geschweißt wird mit etwa 25 bis 55V und 150 bis 500A je nach
Schweißverfahren, Elektrodendurchmesser, Werkstück und Lage der Schweißnaht.
Der Elektrodenstrom fließt vom Minus- zum Pluspol. Geschweißt werden kann mit Gleich- oder Wech-
selstrom. Bei letzterem ist die Blaswirkung (Ablenkung des Lichtbogens durch elektrische Felder) ge-
ringer oder sogar beseitigt. Dafür wird der Schweißvorgang unruhiger, da der Lichtbogen entsprechnd
der Netzfrequenz von 50Hz 50-mal in der Sekunde erlischt und neu gezündet werden muß.
Die Elektroden für Baustahl sind schwach legiert. Für S235 (St 37) und S355 (St 52) können dieselben
Elektroden verwendet werden, da die Festigkeit des Schweißgutes mindestens der Festigkeit von S355
(St 52) entspricht.
Nackte Elektroden würden den Zutritt von Sauerstoff O2 und Stickstoff N2 ermöglichen. Hierdurch wür-
de das Schweißgut hart und spröde.
Die Umhüllung schmilzt ebenfalls ab und schützt das Schweißgut gegen den Zutritt der Luft durch Gas-
bildung. Außerdem können Legierungsbestandteile eingebracht werden. Weiter wirkt die Ummantelung
lichtbogenstabilisierend. Sie bildet ausreichend Schlacke, die die Schweißnaht vor rascher Abkühlung
schützt. Es gibt verschiedene Umhüllungsarten. Nach ihnen unterscheidet man verschiedene Grundty-
pen.
• Zellulose Elektoren (C): fast ausschließlich im Pipelinebau eingesetzt, einzige Elektrode für
Fallnähte, extreme Geruchsbelästigung
Häufig werden Kombinationen der Grundtypen der Umhüllungen eingesetzt. Die genaue Zusammenset-
zung der Umhüllung ist häufig ein Betriebsgeheimnis der produzierenden Firma.
Die aus der Umhüllung entstehende Schlacke ist vor dem Auflegen einer weiteren Schweißlage völlig zu
entfernen, da sie sonst zu unerwünschten Einschlüssen in der Schweißnaht führen kann (siehe Abb. 4.37
auf Seite 4-30).
1
: Grundwerkstoff
2
: aufgeschmolzene Zone
6
3
: Schlacke
5 3
4 : Schmelzbad
4 2
1 5
: Lichtbogen
6
: Elektrode
Da der Lichtbogen das Schweißgut zum Werkstoff mitreißt, können auch Überkopfnähte gelegt werden.
Grundsätzlich ist das Schweißen in Wannenlage günstiger und somit anzustreben.
4.3.1.2 UP-Schweißen
S c h w e iß p u lv e r z u fü h r u n g S c h w e iß d r a h t
v e r d e c k te r L ic h tb o g e n
N a h t
S c h la c k e
c h u b
c h e r V o rs
a u to m a tis
C u - S c h ie n e
Das vorlaufende Pulver schützt den Lichtbogen vor Luftzutritt und bildet dann die schützende Schlacke.
Mit diesem Verfahren kann eine sehr hohe Abschmelzleistung erreicht werden, daher sind lange Nähte
erwünscht. Es kann sowohl das Werkstück als auch das Schweißgerät automatisch bewegt werden. Mit
4-30
dem UP-Verfahren läßt sich außerdem durch die hohen möglichen Stromstärken ein tiefer Einbrand
erreichen.
S c h u tz g a s k a n a l
S tro m k o n ta k tro h r
b la n k e E le k tr o d e
S c h u tz g a s (A r, H e )
W e rk s tü c k
den Luftzutritt zum Schweißbad zu unterbinden. Stattdessen enthält es definierte Mengen an „aktiven“
Komponenten, die mit dem Schweißbad reagieren und damit einen tieferen Einbrand ermöglichen.
Man spricht dann vom Metall-Aktivgas-Schweißen (MAG). Als Schutzgase werden im Stahlbau
Mischgase aus Argon (Ar), seltener Helium (He) sowie als aktive Komponenten Sauerstoff O2 und/oder
Kohlendioxid CO2 verwendet (MAG-M). Schweißen mit reinem CO2 (MAG-C) ist auch möglich, ist
aber wegen der häufigen Spritzer nicht überall einsetzbar. Es sind hohe Abschmelzleistungen verbunden
mit porenarmer Schweißung sowie tiefem Einbrand möglich.
Einige Nahtfehler
R a n d k e rb e Ü b e rh ö h u n g
E in b r a n d k e r b e
S p r itz e r S c h la c k e n e in s c h lu ß
P o re n
B in d e fe h le r
W u r z e lfe h le r
Bei zugbeanspruchten Nähten wird bei voller Ausnutzung der Beanspruchbarkeiten von der Naht ver-
langt:
Freiheit von Rissen, Binde- und Wurzelfehlern und nicht unbedeutenden Einschlüssen (Schlacken, Po-
ren).
Der Nachweis ist durch Röntgen oder Ultraschall zu erbringen.
t1 t1 t2
2 m m
K a n te g e b ro c h e n
t2
2 m m t1 t1
2 m m
Anmerkung: Wechselt an Stumpfstößen von Querschnittsteilen die Dicke, so sind bei Dickenun-
terschieden von mehr als 10 mm die vorstehenden Kanten im Verhältnis 1 : 1 oder flacher zu
brechen.(DIN 18800, Teil 1, Element 515)
2 m m t
t
2 m m
Sie werden bei sehr großen Dicken angewendet wegen des geringeren Nahtvolumens gegenüber
der X-Naht. Erhebliche Schweißnahtvorbereitung erforderlich.
Weitere Nahtarten und rechnerische Nahtdicken siehe DIN 18800, Teil 1, Tabelle 19.
Weitere Nahtbezeichnungen
S tir n fu g e n n a h t
F la n k e n k e h ln a h t
S tir n k e h ln a h t
H a ls k e h ln a h t
Nahtaufbau
Nur dünne Nähte können bei der Handschweißung mit einer Lage geschweißt werden. Für größere
Dicken sind mehrere Lagen erforderlich. Die Zahl und Art der Lagen ist auch vom Verfahren abhän-
gig.
a = 4 m m
m it e in e r L a g e m ö g lic h
Einige Hinweise
m a x t
s c h le c h t z u g ä n g lic h E in b r a n d
a z u k le in m in t
• Nähte sollen einwandfrei ausgeführt werden können, d.h. bei der Konstruktion ist auf gute Zu-
gänglichkeit zu achten.
4-33
• Zu dünne Nähte an dicken Werkstücken werden spröde, da sie rasch abkühlen. DIN 18800, Teil 1,
Element 519 und DS 804 (Eisenbahnbrücken) empfehlen bei Kehlnähten:
≥ 2mm√
a ≥ maxt − 0, 5mm ≥ 3, 5mm für t ≤ 30mm (a und t in [mm])
≤ 0, 7 · mint
Bei genügendem Vorwärmen können auch dünnere Nähte verwendet werden. Es gilt: Die beste
Schweißkonstruktion ist jene, an welcher am wenigsten geschweißt wird.
• Bei gegenüberliegenden Schweißnähten sollte t > 6mm sein wegen des beidseitigen Einbrandes.
4.3.3 Schweißverbindungen
Hinweise gibt die Anwendungsnorm DIN 18800, Teil 1.
Die Nachweise werden mit den charakteristischen Materialkennwerten des Stahls nach DIN 18800, Teil
1, Tabelle 1 (Zeile 1, 3 oder 5 ) geführt.
Folgende Nähte brauchen nicht nachgewiesen zu werden nach DIN 18800, Teil 1
a) folgende nur auf Druck beanspruchte Nähte
• Stumpfnähte
• Doppel-HV -Nähte (K -Nähte)
• HV-Nähte
• K-Stegnähte
b) folgende nur auf Zug beanspruchte Nähte (jeweils mit nachgewiesener Nahtgüte), ausgenommen
Stumpfnähte in Stößen von Form- und Stabstählen
c) die Schweißnähte bei einem Montagestoß eines I-förmigen Trägers mit Walzträger-ähnlichen Ab-
messungen (wenn DIN 18800, Teil 1, Tabelle 21 beachtet wird)
Allgemeiner Nachweis für Stumpf- und Kehlnähte (Element 825)
σw,v
≤1
σw,R,d
q
mit σw,v = σ⊥2 + τ⊥2 + τ||2
4-34
b
t
F d
Stumpfnähte sind nachzuweisen, wenn Zug auftritt und die Nahtgüte nicht nachgewiesen wird.
σw,v
≤ 1 σw,R,d : siehe Tabelle 4.8
σw,R,d
Fd
σ⊥ = σw,v =
a·b
Nachweis:
Fd
≤1
a · b · σw,R,d
Anschluß mit Flankenkehlnähten
t
a rechn. ∑ l = 2 · l1
(DIN 18800, Teil 1, Tabelle 20)
b F
e l1 ≤ 150 · a
(DIN 18800, Teil1, Element 823)
l1
Die Exzentrizität e zwischen Stabschwerachse und Nahtschwerachse kann unbeachtet bleiben, wenn die
rechnerische Schweißnahtlänge nach DIN 18800, Teil 1, Tabelle 20 bestimmt wird.
4-35
E n d k ra te r a
u n z u lä s s ig rechn. ∑ l = 2 · l1 + b
(DIN 18800, Teil 1, Tabelle 20)
b F
e
l1 ≤ 150 · a
(DIN 18800, Teil1, Element 823)
l1
Hier darf das Zusammenwirken von Stirn- und Flankenkehlnähten berücksichtigt werden.
a
b
rd e
Schräg zur Kraftrichtung verlaufende Nähte dürfen nur mit ihrer Projektionslänge berücksichtigt werden.
Querkraftanschluß
G u rt
V l
l V
S te g
Es dürfen nur die Nähte in Ansatz gebracht werden, die aufgrund der Steifigkeitsverhältnisse die Kräfte
tatsächlich übertragen:
hier nur die Stegnähte (DIN 18800, Teil 1, Element 821).
Man erkennt daraus, daß der Vergleichswert in den Schweißnähten anders ermittelt wird. Er wurde ins-
besondere durch Versuche gewonnen.
σ|| ist ohne Bedeutung.
Die Vorschriften geben viele Fälle an, in denen Vergleichswerte nicht gerechnet werden müssen.
Stumpfnähte Kehlnähte
t 3 s
s
t 6
4 3 '
2 s t
a = t t
l
1
2 ' 5
s a
a
Idealisierte Stumpfnaht
a
mögliche Spannungsrichtungen
Beispiele
t s
s
t t
s t
σw,v
≤ 1
σw,R,d
Nachweis:
σw,v
z.B. bei S235 (St37) : ≤1
0, 95 · fy,d
In Hohlkehlen von unberuhigten Stählen soll nicht geschweißt werden.
Zugbeanspruchungen in Dickenrichtung des Werkstoffes sollen vermieden werden wegen der Terassen-
bruchgefahr (DASt-Ri. 014).
Beim Schweißen sollen sich die Wärmeschrumpfungen möglichst frei auswirken können, da sonst Ei-
genspannungen entstehen (Begünstigung von Sprödbrüchen).
„Fenster“-Schweißung: freie Verformung nicht möglich (sehr ungünstig). Es sind vom Schweißfach-
ingenieur Schweißfolgen festzulegen, um die Schrumpfspannungen möglichst gering zu halten (z.B.
Pilgerschrittverfahren).
5-1
5 Einfache Tragwerke
5.1 Fachwerke
5.1.1 Systemausbildung
Fachwerke werden aus Zug- und Druckstäben gebildet. die Lasteinleitung soll in den Knoten erfolgen,
sonst tritt Zwischenbiegung auf.
Die Stabachsen sollen auf den Netzlinien liegen, damit die Stäbe zentrisch beansprucht werden. Der
Anschluß kann exzentrisch liegen. Es wird dann bei der Anschlußbemessung das Zusatzmoment F · e
berücksichtigt.
Druckstäbe sollen wegen der Knicklänge kurz sein (Knicklängen siehe DIN 18 800 Teil 2). Die seitliche
Stützung der Knotenpunkte ist beim Ausknicken aus der Fachwerkebene heraus zu beachten.
Zur Verkürzung der Knicklänge in der Fachwerkebene können Stützstäbe angeordnet werden.
Um die Zwischenbiegung auszuschalten, können auch Stäbe angeordnet werden.
5-2
Rautenfachwerke eignen sich für Lasten mit wechselnder Richtung. Es wird dann jeweils nur die Zug
erhaltende Diagonale im System berücksichtigt.
5.1.2 Stabquerschnitte
Bei der Querschnittswahl sind folgende Faktoren zu berücksichtigen
• Größe der Stabkräfte
• Knicklängen in und aus der Fachwerkebene
• Fachwerke mit oder ohne Knotenbleche
• Verbindungsmittel ( geschraubt oder geschweißt)
• einwandige oder zweiwandige Konstruktion (ein Knotenblech oder zwei Knotenbleche)
Einwandige Konstruktion ( kleinere Stabkräfte)
• geschraubt
• Füllstäbe
5-3
• Gurte
• Füllstäbe
• Gurte
• Gurte
• Füllstäbe
• Gurte
• Füllstäbe
• Obergurte
5-5
• Untergurte
geschweißt: Hochbau
• Gurte(mit Knotenblech)
• geschweißt
5-6
geschweißt: Brückenbau
• Gurte
• Füllstäbe
Hohlquerschnitte sollen luftdicht verschlossen werden, sonst ist auch innen Korrosionsschutz erforder-
lich.
Auch zweiteilige Zugstäbe erhalten in Stabmitte ein Bindeblech zur Versteifung (Transport, Montage,
gleichmäßiger Abstand)
5-7
Wegen der Eigengewichtsdurchbiegung werden auch Zugdiagonalen oft als L und nicht aus Flachstahl
ausgebildet.
Bei leichten Bindern werden die Profile von Gurtstäben nicht oder nur in größeren Abschnitten vari-
iert. Sie laufen daher meist über mehrere Knoten durch ( Lieferlängen beachten). Die Füllstäbe können
variiert werden.
Bei Querschnittssprüngen in den Gurten ist darauf zu achten, daß die Netzlinie in die gemittelte Schwer-
achse gelegt wird, damit kein Stab zu große Momente erhält. Bei der Querschnittswahl sollte der Schwer-
achsensprung mit beachtet werden.
Im Anschlußbereich am Knoten kann es allerdings möglich sein, daß sie Aufgaben der Kraftableitung
übernehmen, wenn z.B. einzelne Bauteile nicht direkt an das Knotenblech angeschlossen werden können.
5-8
5.1.3 Knotenpunkte
Knotenpunkte mit angeschraubten Knotenblechen
Die Anschlüsse der Stäbe am Knotenblech sind kurz zu halten, damit kleine Knotenbleche entstehen.
Knotenbleche sollen eine einfache Form erhalten. Sie sollen jedoch keine freistehenden Ecken haben
(unschön, wegen möglicher Verbiegungen).
Es muß die Kraft V vom Pfosten auf die Diagonale geleitet werden und die Kraft DH von der Diagonalen
in den Stab U2 . Der Stab U2 soll im Knotenpunkt S schon voll angeschlossen sein, so daß die Kraft
∆U schon davor, also im Bereich K einzuleiten ist. Außerdem soll das Knotenblech die Stabkräfte der
endenden Stäbe im ungünstigsten Schnitt (Rißlinie) aufnehmen können.
Schnitt 1 - 1 :
Sd M ∆U · e · eRand
≤1 ⇒ · eRand ≤ fy,d = ≤1
Rd I (I − ∆I) · fy,d
1, 5 · ∆U
max τ ABrutto,1−1
≤1⇒ ≤1
τR,d fy,d /3
√
σv σ 2 + 3 · τ2
≤1⇒ ≤1
σR,d fy,d
Schnitt 2 - 2:
1, 5 · D3v
max τ ABrutto,2−2
≤1⇒ ≤1
τR,d fy,d /3
5-10
τR,d
Reißfläche AI−I : AI−I = 2 · (l1 − n · d) · · t + (w − d) · t
σR,d | {z }
| {z } Zug
Schub
| {z }
Lochschwächung berücksichtigt
I−I
⇒ ZR,d = AI−I · fy,d
Z
Nachweise: allgemein: ≤ 1, 0
ZR,d
Z
Schnitt I-I: ≤ 1, 0
AI−I · fy,d
Z
Schnitt II-II: ≤ 1, 0
AII−II · fy,d
Es ist zu beachten, dass z.B. bei Wanderlasten die ungünstigste Beanspruchung des Knotenbleches nicht
bei der gleichen Laststellung auftritt, bei welcher die Stabkräfte die maximalen Werte annehmen.
Beispiel:
5-11
Kräfteplan für den Knoten
2 :
∆U = U3 −U2 für eine bestimmte Laststellung
Bei Wanderlasten sind verschiedene Laststellungen maßgebend für die Größtwerte der einzelnen Stab-
kräfte und auch von ∆U. Für die Stabanschlüsse sind die Größtwerte der Stabkräfte zu berücksichtigen.
In der Verbindung zwischen Knotenblech und Untergurt muss max ∆U übertragen werden. Diese kann
man einfach mittels Einflusslinien berechnen.
Wird keine volle oder überhaupt keine Stoßdeckung vorgesehen, dann muß die teilweise recht ungünstige
Zusatzbelastung bei der Bemesssung des Knotenbleches Berücksichtigung finden.
Im Beispiel wird U1 /2 über das Knotenblech geleitet und erzeugt in ihm zusätzliche Spannungen. Wenn
die Lasche entfällt, ergibt sich eine noch ungünstigere Beanspruchung. Solche Konstruktionen sind zu
vermeiden.
5-13
Die unten dargestellte Lösung ist günstiger. Die Exzentrizität e ist unbedenklich. Es wirken nur
Schubkräfte in den Schweißnähten. Es treten keine Beanspruchungen in Dickenrichtung bei der
Kraftweiterleitung auf.
Teilweise genügt eine Ergänzung zum Gurtprofil für die Knotenausbildung. Hier übernimmt das
Gurtprofil einen Anteil der Knotenblechfunktion und kann daher nicht immer voll ausgenutzt werden.
Da hier die Knotenbleche sowohl Stab- als auch Knotenblechfunktion übernehmen, sind sie dicker aus-
zuführen. Der Querschnitt von U2 ist vor dem Systempunkt voll wirksam anzuschliessen.
5-15
Man liegt auf der sicheren Seite, wenn man im Schnitt 1-1 den Untergurt mit σ aus U2 und τ aus Dv
nachweist (σ , τ, σv ). Außerdem können auch die Ausreißflächen maßgebend werden. Der Anschluss
der Diagonalen sollte also nicht zu kurz gehalten werden.
Zwar treffen sich hier die Netzlinien in einem Punkt, jedoch muss der Ausgleich der Dvertikal -Komponente
über das dünne Gurtrohrblech teilweise auf Biegung erfolgen. Ein negativer Fehlhebel verbessert die
Krftübertragung von Diagonale zu Diagonale. Nach DIN 18808 wird dieser Einfluss durch eine Abmin-
derung (0,7 ≤ k ≤ 1) auf der Seite der Beanspruchbarkeiten für das aufgesetzte Hohlprofil berücksichtigt.
Der Anschluss lässt nicht immer eine volle Ausnutzung der anzuschließenden Stäbe zu.
Die übertragbaren Kräfte im Rohrknoten können nicht ganz allgemein nur durch eine Berechnung nach-
gewiesen werden. Sie stützen sich auf Versuche ab.
In der Zwischenzeit wurden solche Knotenpunkte ausreichend in Versuchen getestet, so dass nunmehr
Berechnungsmöglichkeiten in DIN 18808 „Tragwerke aus Hohlprofilen unter vorwiegend ruhender Be-
lastung“ vorliegen.
Bei der Bemessung sind
b) die Knotentragfähigkeit
nachzuweisen.
Der Fehlhebel e gibt die Exzentritzität an und kann positiv oder negativ sein.
5-17
Die Knotentragfähigkeit ist durch die im Verformungszustand gemessenen und beobachteten Einfluss-
größen bestimmt.
Indizes:
a =
b aufgesetzt
u =
b untergesetzt
o =
b durchlaufendes Profil
Die maßgeblichen geometrischen Parameter für die Knotentragfähigkeit sind die Steifigkeit des Gurt-
flansches, das Wanddickenverhältnis Gurt/Füllstab, das Breitenverhältnis Füllstab/Gurt, die Spaltweite
bzw. Überlappungslänge und der Systemwinkel.
Einige Konstruktionshinweise
Im folgenden Beispiel wird ein Fehlhebel vorgesehen, damit die Diagonalen direkt miteinander ver-
bunden werden können. Gleiche Diagonalbreiten sind günstig. Wenn möglich: Diagonalbreite ungefähr
Gurtbreite, damit die Diagonalkräfte ohne Zwischenbiegung in den Gurtsteg eingeleitet werden können.
Wenn die Diagonalen nicht so breit ausgeführt werden können wie der Gurt, oder die Diagonalbreite
wechselt, dann kann ein Querblech aussteifend wirken.
Der Steg ist unmittelbar an das Knotenblech angeschlossen. Die Schweißnähte zwischen Steg und Gurt
5-19
müssen in der Lage sein, auf der Länge l den Steg zu entleeren.
σw,v
Nachweis: ≤ 1
σw,R,d
(
0, 95 · fy,d für S235
mit σw,R,d =
0, 80 · fy,d für S355
ASteg
σw,v = τk =
2·2·a·l
Auch hier muss die Stegkraft über die Schweißnähte zunächst in Die Gurte gelangen, wobei hier eine
größere Länge l zur Verfügung steht.
Das zwischen dem Kastenblech liegende Bindeblech gleicht das Exzentrizitätsmoment P/2 · e aus.
5.1.5 Allgemeines Vorgehen bei der Konstruktion und Berechnung eines Fachwerkknotens (Zu-
sammenfassung)
Beispiel:
z.B.
Die vertikalen Auflagerkräfte sind als Einzellasten in den entsprechenden Knoten anzusetzen.
• Schraubenverbindung
Die Verbindung kann ein- oder mehrschnittig ausgeführt werden. Die Dimensionierung bzw.
der Nachweis (Abscheren, Lochleibung, evt. Gebrauchstauglichkeit) erfolgt nach Abschnitt
4.1 unter Berücksichtigung eventueller Exzentrizitäten bei der Kraftübertragung
• Schweißverbindung
Die Verbindung ist nach Abschnitt 4.3 auszuführen und zu bemessen, bzw. nachzuweisen.
Schneiden sich die Systemachsen der angeschlossenen Fachwerkstäbe in einem Punkt, ist das
Knotenblech nach Abschnitt 5.1.3 nachzuweisen. Bei einem exzentrischen Stabanschluss sind die
Zusatzmomente bei der Bemessung der Profile und Verbindungsmittel zu berücksichtigen.
Im Allgemeinen sollte das Knotenblech keine Stoßlaschenfunktion übernehmen.
5. Weitere Nachweise
Ist das seitliche Ausweichen der Druckstäbe aus der Ebene (Biegeknicken) nicht ausgeschlossen,
muss der entsprechende Nachweis geführt werden. Die Stäbe dürfen dabei an den Knotenpunkten
als seitlich unverschieblich angesehen werden.
5-22
5.2 Vollwandträger
5.2.1 Querschnitts- und Trägerformen
genietete oder geschraubte Träger
geschweißte Träger
Brückenquerschnitte
Kranbahnträger
5-23
Wegen der ungünstigen Materialausnutzung im Stegbereich (die Schubspannungen sind meistens gering)
werden dünne Stege gewählt und Konstruktionen mit mehreren Stegen möglichst vermieden.
Der Veränderlichkeit der Momente und Querkräfte kann durch Verstärkung der Gurte und Stege begegnet
werden.
S =
b Schwerpunkt des ungelochten
Querschnitts
eo ,eu =
b Randabstände in Bezug auf den
ungelochten Querschnitt
I =
b Trägheitsmoment ohne
Querschnittsschwächung
5-24
Nachweis der Spannungen unter Berücksichtigung der Lochschwächung nach dem Verfahren elastisch -
elastisch:
1. Druckgurt
Sd
≤ 1
Rd
M
Wo I
≤ 1 mit Wo =
fy,d eo
2. Zuggurt → Lochschwächung auf der Seite der Beanspruchbarkeit
berücksichtigen,
( wenn nicht
Abrutto 1, 2 für S355
≤
Anetto 1, 1 für S355
Sd
≤ 1
Rd
M
Wu,netto I − ∆I
≤ 1 mit Wu,netto =
fy,d eu
und ∆I = ∆A · e2∆A
Die Halsschraube hat die Aufgabe, die Gurtfläche AG (Winkel und Lamellen) mit dem Steg zu einem
gemeinsam wirkenden Querschnitt zu verbinden.
Durch die Schrauben muss die im betrachteten Gurtbereich ∆l hinzukommende Gurtkraft angeschlossen
werden.
Die Beanspruchbarkeit der Schraube ergibt sich wie folgt: (siehe 4.1.3.1)
Die Kopfschrauben haben die Aufgabe, die im betrachteten Gurtbereich ∆l hinzukommende Lamellen-
kraft ∆GL anzuschließen.
∆G = TL · ∆l
V · SL V · A L · eL
TL = = [Kraft/Länge]
I I
5-26
TL
Vb,h = · eK
2
Die Weiterleitung der hinzukommenden Lamellengurtkräfte der oberen Lamellen muss im Allgemeinen
nicht mehr gesondert nachgewiesen werden. Gegebenenfalls ist aber die gleichsinnige Verformung der
Verbindungsmittel zu beachten.
Nachweis:
Sd
≤ 1
Rd
und Rd = Wi · fy,d
M1
also: ≤ 1
W1 · fy,d
M2
≤ 1
W2 · fy,d
M3
≤ 1
W3 · fy,d
Sie gelten erst an der Stelle als voll wirksam, an der ihre anteilige Kraft voll angeschlossen ist.
Zu dünne Bleche erfordern wegen der Richtarbeiten höhere Werkstattkosten. Dünne Nähte an dicken
Blechen werden ohne Vorwärmen spröde.
Bei dicken Breitflachstählen können Seigerungen beim Schweißen Schwierigkeiten machen. Heute
werden jedoch meist beruhigt vergossene Stähle aus dem Strangguß verwendet, bei denen Seigerungen
kaum noch auftreten.
Zu dünne Gurtbleche können vor Erreichen der Fließgrenze ausbeulen, wenn das Verhältnis b/t zu groß
wird. Dasselbe gilt für dünne Zusatzlamellen.
5-28
c b
für S355 ≤ 12, 9 · 0, 82 = 10.6 für S355 ≤ 37, 8 · 0, 82 = 31
t t
c b
für S235 ≤ 12, 9 für S235 ≤ 37, 8
t t
Die dünnen Stege müssen gegebenenfalls gegen Ausbeulen durch Steifen gesichert werden.
In den jeweiligen Anwendungsnormen (Hochbau, Brückenbau, Kranbau usw.) werden meist Angaben
zur konstruktiven Gestaltung gemacht.
Halsnähte
Die Halsnaht hat die Aufgabe die Gurtfläche AG mit dem Steg zu einem gemeinsam wirkenden Quer-
schnitt zu verbinden.
Beim Nachweis der Halsnaht braucht σk nicht berücksichtigt zu werden.
T V · SGurt
τk = =
2·a 2·a·I
V · SGurt
mit T =
I
Maßgebende Beanspruchung:
σw,v = τk
Nachweis:
σw,v
≤ 1
σw,R,d
0, 95 · fy,d für S235
mit σw,R,d =
0, 80 · f
y,d für S355
5-29
Zusätzliche direkte Auflasten oder Horizontalkräft können noch Spannungen σ und τ hervorrufen. Es ist
dann der Nachweis mit dem Vergleichswert
q
σw,v = σ⊥2 + τ⊥2 + τk2
zu führen.
Flankenkehlnähte
Wie schon einmal erläutert, können auch bei geschweißten Vollwandträgern entweder zusätzliche
Gurtlamellen aufgeschweißt, oder aber dickere Gurte durch Stumpfstöße eingesetzt werden. Letztere
Möglichkeit wird bei geschweißten Profilen bevorzugt, da keine Flankenkehlnähte erforderlich sind.
5-30
Die Ausbildung der Lamellenenden und der Stumpfstöße sind DIN 18800 Teil 1, Element (517) und den
Anwendungsnormen zu entnehmen.
Ein Nachweis für diese Stellen ist im Hochbau und Straßenbrückenbau nicht erforderlich.
Bei dynamisch beanspruchten Konstruktionen mit gefordertem Betriebsfestigkeitsnachweis ist die Ein-
stufung in den entsprechenden Kerbfall bei der ertragbaren Spannung zu beachten.
Bei Zug und nicht nachgewiesener Nahtgüte gelten in der Stumpfnaht niedrigere Werte als im Material.
Der Steg muß insbesondere die Querkräfte zu den Lagern abtragen. Im Bereich hoher Querkräfte und
im Krafteinleitungsbereich über Auflagern kann es sinnvoll sein, dickere Stege einzusetzen (z.B. bei
Außerdem sind sowohl für die Gurte als auch für die Stege sogenannte LP-Bleche möglich. Diese Bleche
besitzen eine kontinuierlich veränderliche Dicke, können also an den Schnittkraftverlauf angepasst wer-
den. Sie werden nur auf Anforderung und nur von bestimmten Stahlherstellern gewalzt. Sie sind daher
relativ teuer und werden deshalb nur selten eingesetzt.
5-31
Grundquerschnitt
Querschnitt A η A·η I0 A · η2
b x t [cm2 ] [cm] [cm3 ] [cm4 ] [cm4 ]
I= 352348 cm4
352348 I
W1 = = 7309 cm3 W1 =
52, 0 − 3, 79 zso − ∆zs
352348 I
W2 = = 6373 cm3 W2 =
51, 5 + 3, 79 zsu + ∆zs
Grundquerschnitt + Zusatzlamelle
205 352348
I= 421687 cm4
421687 I
W1 = = 7769 cm3 W1 =
52, 0 − 3, 79 + 6, 07 zso − ∆zs − ∆z̄s
421687 I
W3 = = 8397 cm3 W3 =
51, 5 + 3, 79 + 1, 0 − 6, 07 zsu + ∆zs + ∆z̄s
5-32
Die Enden zusätzlicher Gurtplatten sind rechtwinklig abzuschneiden und durch Schweißnähte entspre-
chend oben anzuschließen. Zusatzgurtplatten mit Dicken über 20 mm dürfen nach b) an den Enden
abgeschrägt werden, um zu große Stirnkehlnähte zu vermeiden.
Gurtplattenstöße müssen rechtwinklig zur Kraftrichtung liegen.
Ausbildung wie im Hochbau, jedoch ist die Neigung der Stirnkehlnaht 1 : 2 oder flacher, die Abschrägung
der Zusatzgurtplatten 1 : 4 oder flacher auszuführen.
Die Enden zusätzlicher Gurtplatten sind rechtwinklig abzuschneiden und an ihren Stirnseiten mit un-
gleichschenkligen Kehlnähten anzuschließen. Die Ecken an den Enden sind abzurunden oder schräg
abzuschneiden, damit der Schweißdraht ohne abzusetzen herumgeführt werden kann.
Gurtplattenstöße müssen rechtwinklig zur Kraftrichtung liegen.
5-33
Beispiele für das Brechen von Kanten bei Stumpfstößen von Querschnitisteilen mit verschiedenen Dicken
Wechselt an Stößen die Dicke von Gurtplatten, so sind wegen des besseren Überganges zum dickeren Teil
die mehr als 10 mm vorstehenden Kanten im Verhältnis 1 : 1 oder flacher zu brechen. Dickenunterschiede
kleiner als 10 mm dürfen in der Naht ausgeglichen werden (siehe Bild oben).
Ausbildung wie im Hochbau, jedoch sind die mehr als 3 mm vorstehenden Kanten im Verhältnis 1 : 4
oder flacher abzuarbeiten.
Wechselt in einem Stumpfstoß die Dicke, so ist ein allmählicher Übergang herzustellen und die Naht in
Kraftrichtung kerbfrei zu bearbeiten. Ist ein Dickenunterschied von mehr als 3 mm vorhanden, so muss
bei Bauteilen mit nicht vorwiegend ruhender Belastung der Übergang mit einer Neigung nicht steiler als
1 : 4 abgearbeitet werden (vgl. Bild oben).
5-34
Müssen aufeinander liegende Gurtplatten an der gleichen Stelle gemeinsam gestoßen werden, dann sind
die Gurtplatten vor dem Schweißen des Stumpfstoßes an der Stirnseite durch Nähte so zu verbinden,
dass diese Nähte beim Schweißen des Stoßes erhalten bleiben (siehe Bild oben).
Aufeinander liegende Gurtplatten sind nicht an der gleichen Stelle zu stoßen. Müssen auf der Baustelle
derartige Stöße angeordnet werden, so sind sie nach Bild 57 auszuführen. Sie sind nur bis 100 mm
Gesamtdicke zulässig. Beim Herstellen der Stumpfnaht müssen die Stirnfugennähte erhalten bleiben.
5-35
Montagestöße
geschweißter Montagestoß
Der Stegstoß ist versetzt angeordnet.
Die Halsnähte sind teilweise noch offen und werden erst zum Schluß geschlossen. Damit können die
dünnen Stege gut aufeinander ausgerichtet werden. Wegen Schrumpfungen wird in der Reihenfolge 1, 2,
3 geschweißt.
Der Stegstoß ist nicht versetzt angeordnet.
Der geschraubte Stegstoß erlaubt eine rasche Fixierung der Trägerteile und möglicherweise Abzug des
Hebezeuges. Die Fixierung erfolgt mit Dornen. Erst nach Abschluß des Schweißens werden die Schrau-
ben voll vorgespannt.
5-36
σsu + σso M u o ts · hs
Ns = · ts · h s = · (zs − zs ) · Vorzeichen beachten!
2 I 2
ISteg
Ms = M·
I
M s = Ms +V · e
Ns
Vs = V
Geschraubter Montagestoß
NGo = σM
o · Ao
G
u · Au
NGu = σM G
M
Darin ist AG die Gurtlamellenfläche und σ = ·e
I
Der Stegstoß wird wie auf der vorhergehenden Seite behandelt.
Auflagersteifen
Zur Einleitung der Auflagerkräfte in den Vollwandträgersteg sind oft Lagersteifen erforderlich, damit der
Steg nicht überbeansprucht wird. Die Lagerverteilungsplatte verteilt die Linienlast von der Kippleiste
zusätzlich auf einen Steganteil.
5-38
Sitzt die Steife und der Steg satt auf dem Gurt auf, dann genügt der Nachweis (elastisch - elastisch) für
das Material mit
F
σ =
A
σ
Nachweis: ≤ 1 mit σR,d = fy,d
σR,d
Sitzen sie nicht satt auf, dann sind auch die Anschlussschweißnähte nachzuweisen.
F a = Nahtdicke
σw,v = mit
∑a·l
l = ansetzbare Nahtlänge
σw,v
Nachweis: ≤ 1
σw,R,d
0, 95 · fy,d
für S235
mit σw,R,d =
0, 80 · fy,d
für S355
ASt
Die Steifenkraft FSt = · F muss über Schub in die Stege geleitet werden.
A
F
max τ ≈ ·2 wegen dreieckförmiger Verteilung
2 · aSt · h
F
τm = (Mittelwert)
2 · aSt · h
Bei niedrigen Stegen ist h = hSt , bei hohen Stegen ist h ≤ hSt zu wählen.
Es ist jedoch zu beachten, dass auch ohne Steifen schon beachtliche Kräfte eingeleitet werden können.7
Die ohne Steifen einleitbaren Kräfte sind bei Walzprofilen mit großem Ausrundungsradius besonders
hoch.8
7 Steifenlose Stahlskeletttragwerke und dünnwandige Vollwandträger, Berechnung und Konstruktion, Europäische Konven-
tion für Stahlbau (EKS), Verlag Wilhelm Ernst & Sohn, Berlin, München, Düsseldorf, 1977.
8 DIN 18800 Teil 1, Element 744
5-39
Beulsteifen
Beulstelfen sollen den dünnen Steg bei Druck und Schubbeanspruchungen gegen Ausbeulen sichern.
Sie sind dort anzuordnen, wo sie besonders wirkungsvoll sind. Längssteifen sind meist günstiger als
Quersteifen. In den Skizzen wären sie in den strichpunktierten Horizontallinien anzuordnen.
Die Anordnung kann einseitig erfolgen. Zu dünne Steifen können bei Druckbeanspruchung selbst instabil
werden.
Bei Hohlsteifen können relativ dünne Bleche verwendet werden, da die Kanten gehalten sind.
5-40
Damit zum Beispiel gedrückte Gurte nicht seitlich ausweichen, werden Quersteifen angeordnet.
Um das Schweißen in Seigerungszonen zu vermeiden und Anpassungen zu vermeiden, werden die Stei-
fen ausgeschnitten.
5-41
Weitere Angaben über nicht nachzuweisende Schweißnähte bei anderen Trägern (z.B.
Kastenträgern) enthält das Skript, Abschnitt 4.3.
5. Biegedrillknicknachwels
Ist das seitliche Ausweichen des Druckgurtes aus der Ebene nicht ausgeschlossen, muss ein ent-
sprechender Nachweis geführt werden.
6. Gebrauchsfähigkeitsnachweis
Hierbei ist die Einhaltung der zulässigen Durchbiegung zu überprüfen.
7. Weitere Nachweise
Falls örtlich große Einzellasten in den Träger eingeleitet werden, ist zu prüfen, ob zusätzliche
Steifen angeordnet werden müssen.
5-44
5.3 Rahmentragwerke
5.3.1 Hinweise zum statischen System
Man spricht von einer Rahmenkonstruktion, wenn biegesteife Rahmenecken im statischen System vor-
kommen. Hier sollen nicht die Vor- und Nachteile der Rahmensysteme besprochen werden, vielmehr soll
auf einige Besonderheiten bei der konstruktiven Ausbildung und Berechnung hingewiesen werden.
Die Überleitung des Momentes vom Riegel auf den Stiel bringt zusätzliche hohe Schubbeanspruchungen
in den Steg der Rahmenecke.
5-45
In der am ungünstigsten beanspruchten Ecke des Steges ist der Vergleichsspannungsnachweis zu führen.
(In der Literatur gibt es weitergehende Tragfähigkeitsnachweise für Rahmenecken)
q
σvE = σx2 + σy2 − σx σy + 3τ 2
σv
Nachweis: ≤1 mit σ R, d = fy,k /γM
σR,d
Gegebenenfalls muß der Steg des Walzprofiles verstärkt werden.
Wird die Konstruktion aus geschweißten Profilen gefertigt, dann kann der Steg der Rahmenecke, falls
notwendig, verstärkt ausgeführt werden.
Soweit möglich ist der Zugflansch ungestoßen durchzuführen und der Druckflansch zu stoßen. Der Grund
liegt in der unerwünschten Zugbeanspruchung der Gurtbleche in Dickenrichtung wegen Dopplungen und
ungünstigen Materialeigenschaften, die zu Terrassenbrüchen führen können.
Dopplungen können durch Ultraschallprüfung gefunden werden. Zur Vermeidung von Terrassenbrüchen,
welche auf ein mangelndes Verformungsvermögen gewisser Werkstoffe in Dickenrichtung zurückzufüh-
ren sind, sollten die Anschlüsse großflächig sein, damit die Zugkräfte von einer ausgedehnteren Blech-
zone übertragen werden können (siehe DASt-Ri. 014).9
9 DASt-Ri. 014: Empfehlungen zum Vermeiden von Terassenbrüchen in geschweißten Konstruktionen aus Baustahl (Ausg.
1.81).
5-46
Auch beim Anschluss von Konsolen an die Stützen treten aus dem Anschluss des Biegemomentes teil-
weise große Querkräfte und somit Schubspannungen im Steg der Stütze auf.
Werden in Rahmenecken die Flansche geknickt, dann treten Abtriebskräfte auf. Diese Abtriebskräfte
würden in den Flanschen Biegung erzeugen. Sie müssen durch Steifen abgefangen werden.
und somit:
D
p = (auch als Kesselformel bekannt)
r
5-47
Biegesteife Rahmen können auch geschraubt ausgeführt werden. Hierfür werden heute meist Kopfplat-
tenverbindungen mit hochfesten Schrauben eingesetzt. Da hier die Schrauben in Richtung der Schrauben-
achse Zug erhalten, sind sie möglichst voll vorzuspannen, um die Bedingung (25) der DIN 18800, Teil 1
bezüglich der Betriebsfestigkeit einhalten zu können.
Je mehr sich zum Beispiel bei obigem Rahmen das Verhältniss P/H vergrößert, um so größer ist die
Abweichung vom linearen Verhalten. Aber auch das System hat darauf Einfluss. So unterscheidet man
verschiebliche und unverschiebliche Rahmen.
Bei verschieblichen Rahmen ist der Einfluss der Verformungen auf die Schnittgrößen i.d.R. größer.
10 Steifenlose Skeletttragwerke und dünnwandige Vollwandträger, Berechnung und Konstruktion, Verlag W. Ernst &. Sohn,
1977
5-48
DIN 18800, Teil 2 bezeichnet einen Rahmen praktisch als unverschieblich, wenn
Beispiel:
V V ·h ∆s
SA = = mit ∆ =
ϕ ∆ cos α
V · h · cos α
=
∆s
V 1 s
mit ∆s = · ·
cos α A E
V · h · cos2 α · A · E
wird SA =
SAussteifungsverband = SA V ·s
SA = E · A · sin α · cos2 α
M II = M I + ∆M + ∆∆M + . . .
= M I + P · (∆ + ∆∆ + . . .)
5-49
P + H · h/l M II,
1
+
AS WS
≤ 1 S=
b Stiel
fy,d
H/2 M II,
2
+
AR WR
≤ 1 R=
b Riegel
fy,d
Es gilt:
N βm · M
+ + ∆n ≤ 1
κ · Npl,d Mpl,d
Außer dem Nachweis des Rahmens in der Rahmenebene ist auch ausreichende Sicherheit gegen Aus-
weichen aus der Rahmenebene infolge von Instabilitätserscheinungen nachzuweisen.
Außenflansch durch Pfetten und Wandriegel Maßgebender Lastfall für die rechte
in den x-Punkten seitlich gehalten Rahmenseite
5-51
Hierbei sind jene Lastfälle zu beachten, bei denen die seitlich nicht gehaltenen Gurte (im Beispiel der
Innengurt) Druck erhalten.
Infolge dieser Beanspruchung kann ein Biegedrillknicken eintreten.
Im untenstehenden Bild ist die möglich Bewegung des rechten Rahmenstieles angegeben.
Der Biegedrillknicknachweis ist in DIN 18800, Teil 2, Abschnitt 3 geregelt. DIN 18800, Teil 2 gibt den
Nachweis für Stäbe mit Druck und konstantem Biegemoment (exzentrisch gedrückter Stab), den Nach-
weis für Biegung alleine und auch den Nachweis für Druck und ein über die Stabachse veränderliches
Moment an.
5.4 Stützen
5.4.1 Stützen für den Geschossbau
Es hat zwar den Nachteil, daß Iz Iy ist (Knicknachweis), jedoch ist es einfach zu stoßen und bietet
gute Anschlußmöglichkeiten für Träger.
Beispiel:
Beispiel:
Werden die Stützen zusätzlich durch Momente beansprucht, dann ist zu prüfen, ob auch Zugspannungen
auftreten können. In diesem Fall sind Stöße mit voller Stoßdeckung auszubilden.
5.4.1.1 Fußpunkte
Die erforderliche Fläche der Fußplatte richtet sich nach der zulässigen Betonpressung nach DIN 1045.
r
βR A
σ1 = · ≤ 1, 4 · βR
2, 1 A1
Damit die Platte eine etwa gleichmäßige Pressung erzeugt, ist sie nicht nur auf die Einhaltung der zuläs-
sigen Biegespannungen nachzuweisen. Es ist auch die Durchbiegung gering zu halten.
Werden die Pressungen zu groß, können weitere Verteilungsplatten, Aussteifungen oder auch Vertei-
lungsträger angeordnet werden.
Treten außer den Druckkräften auch Querkräfte auf, dann sind Knaggen an der Fußplatte anzuschweißen,
welche die Kräfte übertragen.
5-54
Liegt der Gelenkpunkt von Trägeranschlüssen nicht im Schwerpunkt der Stütze, dann muss das Exzen-
trizitätsmoment berücksichtigt werden. Dieses wirkt sich je nach System der Stütze durch ein örtliches
Moment aus.
Für größere Rahmen ist ein drehbares Gelenk auszuführen, zum Beispiel durch Anwendung einer Kipp-
Platte mit Knaggen. Bei der Berechnung sind die jeweiligen Kräfte und Exzentrizitäten zu berücksichti-
gen. Auch hier sind bei hohen Kräften anstelle einer Fußplatte Verteilungsträger einzusetzen.
Das Einspannen von Stützen ist nur günstig, wenn gute Bodenverhältnisse und entsprechend hohe Nor-
malkräfte vorhanden sind, sonst muß das Fundament unwirtschaftlich groß ausgeführt werden.
Für ständige Last darf keine klaffende Fuge auftreten (DIN 1054, 4). Es muss also b wenigstens 6 · e
sein. Für die Gesamtlast darf die klaffende Fuge höchstens den Schwerpunkt erreichen. Zusammen mit
5-56
Bei größeren Stützen und bei großen Biegemomentenbeanspruchungen reicht eine dicke Fußplatte nicht
mehr aus. Es wird dann der Stützenfuß hammerkopfartig mit Blechen verbreitert.
Bei sämtlichen Konstruktionen ist auf die Möglichkeit des Ausrichtens (vertikale und horizontale Ver-
schiebungen vor dem endgültigen Festlegen) zu achten.
5-57
5.4.3.1 Ausführungsbeispiele:
5-58
Stütze gedreht
b) Biegesteife Anschlüsse
Einige Beispiele
Ohne Steifen wird der Anschluss kostengünstiger, jedoch weist er eine geringere Tragfähigkeit
auf. Hinweise zur Berechnung solcher Anschlüsse findet man in ”Typisierte Verbindungen im
Stahlhochbau”, Stahlbau-Verlags-GmbH, Köln 1979, 2. Auflage und in ”Steifenlose Stahlskelett-
tragwerke und dünnwandige Vollwandträger”", Verlag W. Ernst u. Sohn, Berlin 1977.
Bei den Nachweisen ist auch das Stützenprofil zu berücksichtigen. Insbesondere ist zu prüfen, ob
die Flanschdicke ausreicht (siehe hierzu auch Typisierte Verbindungen im Stahlhochbau").
Wie bei den Rahmen schon gezeigt, ist auch eine Erhöhung der Querkraft im Stützensteg gegeben,
wenn das Anschlussmoment in die Stütze eingeleitet wird.
Einige Beispiele
• Bürogebäude
• Krankenhäuser
• Parkhäuser
• Hängekonstruktionen
Ein großer Teil der Deckenlasten wird nicht an Stützen sondern an Hänger abgegeben. Diese La-
sten werden dann von Zwischenkonstruktionen gesammelt und konzentriert von wenigen Druck-
gliedern abgetragen.
Hängekonstruktionen sind insbesondere dort statisch günstig, wo im unteren Bereich weitgehende
Stützenfreiheit gefordert wird. Der Abfangträger kann oben meistens besser untergebracht werden
als unten und außerdem ist die Zugbeanspruchung der Vertikalglieder vorteilhafter.
6-2
• Gemischte Konstruktionen
In den Vertikalgliedern werden bereichsweise Druck- oder Zugkräfte abgetragen. Auch hier sind
Zwischenkonstruktionen erforderlich.
• Grundrissformen
Für Lastabtragungssysteme gibt es im Grundriss Variationsmöglichkeiten
Mit den angegebenen Grundrißelementen lassen sich nahezu beliebige Gebäudegrundrisse ver-
wirklichen.
Dieses System bedingt enge Stützenstellungen. Die Stützenabmessungen sind klein, der konstruk-
tive Aufwand ist größer.
(Stützweiten bis 30m mit entsprechend hoher Gesamtdeckenhöhe)
Systeme mit Stützen, Deckenträgern, Unterzügen und Decken
Enggestellte Außenstützen mit kleinen Abmessungen können oft gut in die Fassade integriert wer-
den. Die Deckenträger mit ihren geringeren Lasten können weiter gespannt werden als die Unter-
züge (ca. 1.5 bis 2-fach).
Variante: Unterzug in Gebäudequerrichtung
Vorteil: keine Stützen im Bereich der Fassade
Nachteil: Stützen im Innenraumbereich
6-5
Stützen können teilweise auch durch Auflager auf Betonkernen ersetzt werden.
Können die Decken selbst nicht verwendet werden, dann sind entsprechende Verbände auszubilden aus
Deckenträgern, Randträgern, Unterzügen und zusätzlichen Diagonalen.
1 Unterzug
2 Deckenträger
3 Randträger
4 Diagonale
6-6
Die horizontalen Scheiben oder Verbände sind an den vertikalen Aussteifungen gestützt. Es ist dafür
Sorge zu tragen, dass an den Stützstellen die Kräfte übergeleitet werden können (eventuelle Kräftekon-
zentrationen).
• Fachwerkverbände
Sie sind vorzuziehen, wenn die Betonkerne nicht vorher erstellt werden können.
Je schmaler die Verbände ausgebildet werden, um so weicher sind sie und um so größere Gurtkräfte
(in den Stützen) entstehen. Dies kann dazu führen, dass bei geringen Eigengewichtsdruckkräften
in den Stützen negative Auflagerkräfte auftreten.
6-7
Ist eine durchgehende Verbreiterung eines Verbandes nicht möglich, können Kopf- oder/und Zwi-
schenriegel angebracht werden, wodurch weitere Stützenreihen in einer abspannungsartigen Weise
aktiviert werden.
∆M
Kräfte in den Außenstützen: P =
b
• Rahmenkonstruktionen
Rahmenkonstruktionen haben bezüglich der Gestaltung den Vorteil, dass die Flächen frei bleiben.
Sie haben jedoch einen höheren Aufwand, da die Lasten nicht durch Normalkräfte, sondern über
Biegung abgetragen werden. Nutzt man die ganze Gebäudebreite zur Ausbildung des Rahmens
aus, können recht steife Bauten entstehen.
• Fachwerkscheiben
Sie haben gegenüber den Einzelfachwerkverbänden eine höhere Steifigkeit. Wenn sie zur Anwen-
dung kommen, dann werden sie gerne in sämtlichen vier Außenflächen angeordnet. Hierdurch
6-8
Bei Horizontalkräften in y-Richtung wirken sämtliche Stützen, die in den Ebenen der Scheiben S3
und S4 stehen, als Gurte mit.
• Kombinationen
Zum Beispiel mit Fachwerkstäben ausgefachte Rahmen
richtig falsch
Die Anordnung der Scheiben ist umso günstiger, je kleiner das Moment wird und je kleiner, bei vorge-
gebenem Moment, die sich daraus ergebenden Kräfte des Kräftepaares werden.
6-9
M = P·e
M
H1 = −H3 =
a
Für Kerne gilt ähnliches wie für die Scheiben:
6.2 Stahlhallen
6.2.1 Systeme im Querschnitt
Binder auf zwei eingespannten Stützen
Bei eingespannten Stützen ist wegen der meist höheren Fundamentbeanspruchung durch das zusätzliche
Einspannmoment ein guter Baugrund erwünscht. Das System ist unempfindlich gegen Stützensenkun-
gen. Bei geringen Stützenlasten wird wegen der Abtragung der Einspannmomente ein relativ ausladendes
Fundament notwendig. Bei gleichgroßen Stützenlasten P und gleichem Stützenträgheitsmoment ist die
Knicklänge der Stützen sk = 2 · h. Bei großen Stützenquerschnitten kann es sich trotzdem noch um ge-
drungene Stäbe mit kleiner Schlankheit handeln (λ = sik ). Last- und Querschnittssprünge sind in der
Knicklänge zu berücksichtigen.
Schwere Hallenstützen für Hallen mit Kranbahnen können auch aufgelöst werden in Fachwerk- oder
Rahmenstützen.
Vergleich zweier statischer Systeme für eine Horizontalbelastung
h
= 2
l
I1
= 20
I2
F1 600
=
F2 250
I1 = 2.000.000 cm4
6-31
Verschiebungen
System 1 System 2
∆x ∆y Punkt ∆x ∆y
0,0 0,0 1 0,0 0,0
0,078 0,0001 2 1,9281 0,0014
0,0829 0,0001 3 2,2887 0,0026
0,0825 -0,0001 4 2,2881 -0,0026
0,0488 -0,0001 6 1,8816 -0,0014
0,0 0,0 6 0,0 0,0
Bei der Systemwahl von Hallen mit größeren Kranen ist auch die horizontale Last (Kranseitenkräfte) zu
beachten. Eingespannte Stützenfüße ziehen die Horizontalasten an, und über das Dach hat man nur noch
geringere Horizontalkräfte und Biegemomente zu übertragen. Die Verschiebung ∆ ist wesentlich kleiner.
Die Uberleitung kann durch Anordnung einer Pendelstütze ganz unterbunden werden.
6-32
Wird eine der eingespannten Stützen durch eine Pendelstütze ersetzt, dann ist bei der Ermittlung der
Knicklänge der eingespannten Stütze die Abtriebskraft A der Pendelstütze zu beachten. Es kann dann
sk 2h werden.
Rahmen
Der Rahmen hat den Vorteil, dass er, wenn er mit gelenkigen Stielfüßen ausgeführt wird, die Fundamente
nicht mit einem Einspannmoment beaufschlagt. Die seitliche Verformung kann bei niedrigen Hallen in
Grenzen gehalten werden. Der Riegel hat ausgeglichenere Momente als der Einfeldbinder.
Vergleich zweier statischer Systeme für eine konstante Vertikalbelastung
Ist ein Einspannmoment nicht unerwünscht, wie z.B. bei guten Bodenverhältnissen und größeren Aufla-
sten, dann sind die Schnittkräfte günstiger verteilt.
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Knicklängen für Rahmen können DIN 18800, Teil 2, Abschnitt 5.3.2, Bild 29 entnommen werden.
Dreigelenkrahmen werden wegen der aufwändigen Gelenkausbildung kaum ausgeführt.
Bei der obenstehenden Form werden die Riegelmomente in Feldmitte wesentlich reduziert. Bei ge-
schweißten Profilen ist eine Anpassung an die Momentenlinie denkbar.
Wichtig ist, dass nachgeprüft wird, ob die horizontalen Auflagerkräfte auch nicht zu Lagerverschiebun-
gen führen.
Der Riegel kann auch als Fachwerkriegel ausgeführt werden. In Sonderfällen auch die Stützen.
Die längeren Diagonalen werden als Zugdiagonalen ausgebildet, die kürzeren Pfosten als Druckstäbe.
Bei Stützensenkungen ändern sich im Rahmen die Schnittkräfte.
Die Stabilisierung der Halle erfolgt durch Verbände. Die Stützen können relativ schlank ausgeführt wer-
den. Auf Stabilität während der Montage ist zu achten.
Gegen Stützensenkungen ist dieses System unempfindlich, da es statisch bestimmt ist, d.h. die Schnitt-
kräfte sind unabhängig von den Verformungen.
Mehrschiffige Hallen
Es können wieder dieselben Systeme wie bei den einschiffigen Hallen durch Addition angewandt werden,
wobei hier entsprechende Aussagen gelten.
Es sind aber auch Kombinationen günstig. So können an ein einschiffiges stabiles System z.B. weite-
re Binder mit Pendelstützen angehängt werden. Der Vorteil liegt darin, dass die Horizontalkräfte von
wenigen steiferen Baugliedern und Fundamenten abgetragen werden, was zu wirtschaftlicheren Kon-
struktionen führen kann.
Im untenstehenden Beispiel wird die H-Kraft nur in der mittleren Halle wirksam.
Hier ist die Stütze mit der maximalen Vertikalkraft eingespannt und übernimmt auch die Horizontalkraft.
Selbstverständlich sind neben den statisch-konstruktiven Gesichtspunkten auch viele andere Einflüsse
maßgebend. So kann z.B. der Wunsch bestehen, dass der Raumbedarf für die mittlere Stütze möglichst
gering wird.
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Binder-und Rahmenkonstruktionen
Die Dachlasten werden über die Pfetten auf die Binder oder Riegel übertragen. Die Stützenabstände
richten sich bei leichten Hallen nach den Pfettenstützweiten. Für Walzprofile liegen die Abstände bei
a = 6 ÷ 15 m, bei Fachwerkpfetten können die Stützweiten größer sein.
Bei Hallen mit schweren Kranbahnen richtet sich die Stützweite nach der Kranbahn. Es werden dann
Zwischenbinder auf Unterzügen abgestützt.
Werden Nebenträger dazwischen geschaltet, dann können die Binderabstände weit größer werden.
Es kann notwendig werden, seitlich nicht abgestützte gedrückte Gurte durch Abstützungen zu stabilisie-
ren.
Shed-Konstruktionen
Die Shedträger S1 werden als Walzprofile ausgeführt, die Shedträger S2 sowohl als Walzprofile als auch
als Fachwerkträger, je nach Stützweite.
Der Abstand a der Shedbinder in Querrichtung richtet sich nach der Eindeckung.
Kann der Rinnenträger keine Horizontalkräfte abtragen, dann sind Zugbänder anzuordnen, die die Hori-
zontalkräfte zu einem Fachwerkverband abtragen.
Oder eine Dachscheibe oder ein Dachverband übernimmt die Kräfte und trägt sie zu Längswänden ab.
Der horizontal biegeweiche Rinnenträger kann auch durch Fachwerkträger im Lichtband ersetzt werden.
Als Rinnenträger werden auch spezielle offene und torsionssteife geschlossenen Querschnitte eingesetzt.
Besitzt die Shedhalle Innenstützen, dann kann mit Hilfe eines Unterzuges auch der doppelte Stützenab-
stand erreicht werden.
Anstelle eines Unterzuges kann auch ein Doppelshed zu einem Fachwerkträger ergänzt werden.
Pfetten
Die Pfetten tragen die Dachlast zu den Bindern ab, sie können Einfeldträger sein, werden aber wirtschaft-
licher als Durchlaufträger ausgeführt.
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Die Pfetten können außerdem zur Stabilisierung einen Beitrag leisten, indem sie gedrückte Bindergurte
stützen. Sie müssen dazu an die Dachverbände angeschlossen sein. In den Windverbandsfeldern über-
nehmen sie zusätzlich Funktionen des Windverbandes (Pfosten des Verbandes).
Bei stark geneigten Dächern kann es unwirtschaftlich werden 1-Profile senkrecht zu beiden Hauptachsen
zu beanspruchen. Der Dachschub kann dann auch durch andere Tragglieder übernommen werden.
1. Hier wird der Dachschub von den Betonplatten über Kontakt an die Traufpfetten weitergegeben,
welche auch in Dachebene steif ausgebildet wurden.
2. Hier werden die Pfetten in der Dachebene zusätzlich abgestützt durch Rundstahlzugstangen. Diese
führen die Kraft zum Binder (z.B. bei Wellzementplatten).
3. Die Dachhaut wird als Dachscheibe ausgebildet und übernimmt dann die Abtragung des Dach-
schubes (z.B. bei Leichtbetonplatten oder Trapezprofilblechen).
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Wandriegel
Wandriegel werden vielfach als Einfeldträger ausgebildet, da sie meist in der Ebene der Stütze liegen.
Auch bei ihnen kann eine Zwischenaufhängung vorgesehen werden.
Giebelwandstützen
Sie können als am Fundament und am oberen Windverband gelenkig gelagerte Stäbe ausgeführt werden.
Je nach Lage erhalten sie auch Zwängungskräfte aus Temperaturänderungen. Ein in Hallenmitte liegen-
der Verband hat den Vorteil, die Ausdehnung nicht zu behindern, jedoch den Nachteil, dass die Wind-
kräfte durch sämtliche Pfetten geleitet werden müssen.
Verbände in Hallenlängsrichtung werden bei Hallen auf Pendelstützen oder auf weichen Stützen notwen-
dig. Diese Verbände sind selbstverständlich in Vertikalverbänden zu lagern.
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Auch wenn örtlich große Horizontallasten angreifen, können Längsverbände zur Lastverteilung heran-
gezogen werden.
Die Vertikalverbände dienen als Lager für die Dachverbände. Sie leiten die Horizontalkräfte in den Bo-
den. Gleichzeitig können sie die Knicklänge der Stützen und Wandstiele in der Wandebene verkürzen.
Statt Verbänden können auch Portalrahmen angeordnet werden, wenn die Halle relativ niedrig ist.
Um die Seitenkräfte aufnehmen und abtragen zu können, muss der Kranbahnträger entweder seitensteif
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ausgebildet werden oder aber mit einem Horizontalverband in Höhe des Obergurtes versehen werden,
der die Kräfte zu den Stützen abträgt. Auch zur Ableitung von Brems- und Pufferkräften können bei
weichen Stützen Verbände angeordnet werden.
Literatur
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[3] Petersen, C.: Statik und Stabilität der Baukonstruktionen, 2. Aufl., Vieweg-Verlag Braunschweig
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Statik, Festigkeitslehre, Mathematik, Bd. II: Verbundkonstruktionen, Stahleisen Verlag Düsseldorf
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Sohn, Berlin 1977
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Verlag
[19] Stahl-Informationszentrum, Postfach 105127, 40042 Düsseldorf, Merkblätter, Stahl u. Form, Ar-
chitektur, Sonderdrucke, www.stahl-info.de