Technical Information Goldhofer - Deutsch - 003

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Primärinformationen Seite 1
Benutzerinformation
Wir beglückwünschen Sie zu Ihrem neuen Goldhofer - Produkt und
wünschen gute Fahrt.
Die gesamte Dokumentation für Ihr Goldhofer - Produkt umfaßt fol-

gende Teile / Handbücher:
· 1 Betriebsanleitung (BA)
· 2 Wartungsanleitung (WA)
· 3 Fremddokumentation (FD)
· 4 Ersatzteilkatalog (ET)
In der Betriebsanleitung sind die wichtigsten Punkte für eine sichere

Inbetriebnahme und Bedienung des Produktes zusammengefaßt.
Zudem beinhaltet diese Betriebsanleitung die notwendigsten Punkte
für eine sachgerechte Pflege des Goldhofer - Produktes.
Einige Beschreibungen und Arbeitsanweisungen sind übergreifend
auf die Wartungsanleitung.
In dieser Betriebsanleitung sind wichtige Sonderausführungen und
Zusatzeinrichtungen berücksichtigt, so dass diese Anleitung in eini-
gen Beschreibungen und Abbildungen von der Ausführung Ihres
Produktes abweichen kann.
Diese Betriebsanleitung ist in 2 Teile aufgeteilt:
· Teil 1 der Anleitung beschreibt die Bedienung und erleichtert so

den raschen und sicheren Einstieg in die Handhabung des Pro-
duktes.
· Teil 2 der Anleitung informiert über fundamentales Wissen und

technische Zusammenhänge des Produktes.
Alle aufgeführten Beschreibungen der gesamten Dokumentation

sind für den sicheren und effizienten Einsatz des Goldhofer - Produk-
tes unabdingbar.
Die Betriebs- und Wartungsanleitung muß während des Betriebes
mit dem Goldhofer - Produkt mitgeführt werden, bzw. muß dem Per-
sonal für die jeweiligen Arbeiten zur Verfügung stehen.
weiter auf der nächsten Seite
fpf / 03.2010 Goldhofer Aktiengesellschaft ··· Donaustraße 95 ··· D - 87700 Memmingen BA Teil 1
Primärinformationen Phone +49 (0)8331/15-0 ··· FAX +49 (0)8331/15-239
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Die Inbetriebnahme des Goldhofer - Produktes darf nur durch ge-
schultes Personal erfolgen. Es müssen die Warnhinweise dieser An-
leitung, im besonderen die nachfolgenden Sicherheitshinweise
und das Beiblatt “Wichtige Hinweise” beachtet werden. Die ein-
schlägigen Unfallverhütungsvorschriften, sowie die sonstigen allge-
meinen anerkannten sicherheitstechnischen und
arbeitsmedizinischen Regeln sind einzuhalten.
Diese Anleitung entspricht zum Zeitpunkt der Erstellung dem techni-
schen Stand des Goldhofer -
Produktes. Änderungen im Sinne der technischen Weiterentwic-
klung bleiben uns jederzeit vorbehalten. Jegliche Form der
Verarbeitung, Vervielfältigung und der Verbreitung dieser Unterla-
gen, auch auszugsweise, bedarf der schriftlichen Genehmigung der
Fa. Goldhofer.
BA Teil 1 03.2010
Definition der Personengruppen im Umgang mit

dem Goldhofer - Produkt
Personal / Bedienpersonal / Bediener:
sind alle Personen, die im Betrieb des Betreibers / Unternehmers für
Installation, Betrieb, Rüsten, Warten (einschließlich Reinigung), Stö-
rungsbeseitigung und Transport eines Goldhofer - Produktes zu-
ständig sind. Diese Personen müssen ihren Tätigkeiten
entsprechend ausgebildet / geschult sein. Sie werden vom Betreiber
/ Unternehmer für ihre Aufgaben / Zuständigkeiten autorisiert und
eingewiesen.
Betreiber / Unternehmer:
teilt dem Personal seine Zuständigkeiten zu und gibt die An- u. Ein-
weisungen, die zum bestimmungsgemäßen Gebrauch des Goldho-
fer - Produktes notwendig sind. Die Zuständigkeiten der einzelnen
Personen für die unterschiedlichen Tätigkeiten müssen vom Betrei-
ber / Unternehmer klar festgelegt werden. Der Betreiber / Unterneh-
mer muß dabei das gesetzlich zulässige Mindestalter der einzelnen
Personen beachten. Personen, die unter Einfluß von Alkohol oder
sonstigen bewußtseinsverändernden Substanzen (Medikamente,
Drogen oder deren Kombination) stehen, gefährden sich und ande-
re. Der Betreiber darf diese Personen nicht zur Bedienung, Wartung
oder sonstigem Umgang mit dem Goldhofer - Produkt einsetzen.
Der Betreiber / Unternehmer muß zumindest gelegentlich sicher-
heits- und gefahrenbewußtes Arbeiten des Personals unter Beach-
tung der Betriebsanleitung kontrollieren.
Der Betreiber / Unternehmer sorgt dafür und überwacht, dass,
ergänzend zu der vorliegenden Dokumentation, die allgemeingülti-
gen gesetzlichen und sonstigen verbindlichen Regelungen zur Un-
fallverhütung und zum Umweltschutz eingehalten werden. Zum
Beispiel durch:
- Gewerbeordnung,
- Gefahrstoffverordnung,
- Unfallverhütungsvorschrift “Allgemeine Vorschriften” BGV A1,
- Unfallverhütungsvorschrift “Kraftbetriebene Arbeitsmittel” VBG 5,
- Unfallverhütungsvorschrift “Fahrzeuge” BGV D29,
Die in der Dokumentation aufgeführten gesetzlichen Bestimmun-
gen, Vorschriften und Normen entsprechen dem Stand der Druckle-
gung. Darüber hinaus können noch weitere, hier nicht aufgeführte,
gesetzlichen Bestimmungen, Vorschriften und Normen gültig sein.
Das gilt insbesondere für die nationalen gesetzlichen
Bestimmungen, Vorschriften und Normen in anderen Ländern (z.B.
im grenzüberschreitenden Verkehr). Der Betreiber / Unternehmer ist
verpflichtet, sich über den neuesten Stand der gesetzlichen
Bestimmungen, Vorschriften und Normen zu informieren und diese
anzuwenden.
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Sicherheitshinweise
Das Goldhofer - Produkt entspricht dem Stand der Technik und den
anerkannten sicherheitstechnischen Regeln. Trotzdem können Ge-
fahren entstehen, wenn es von unausgebildetem Personal, unsach-
gemäß oder zu nicht bestimmungsgemäßem Gebrauch eingesetzt
wird.
Zu Ihrer Sicherheit
· Gefahrloses Arbeiten mit dem Goldhofer - Produkt ist nur
möglich, wenn Sie die gesamte Dokumentation und die Si-
cherheitshinweise vollständig gelesen und verstanden ha-
ben. Befolgen Sie die Anweisungen dieser Anleitung.
· Halten Sie Ihren Arbeitsbereich in Ordnung:

- Unordnung im Arbeitsbereich erhöht die Unfallgefahr
· Seien Sie stets aufmerksam:

- Arbeiten Sie nicht mit dem Goldhofer - Produkt, wenn Sie unkon-
zentriert sind:
- Telefon, Navigationsgerät u.ä. nur bei stehendem Fahrzeug / Ge-
spann bedienen (Fahrzeug legt schon bei einer Geschwindigkeit
von ca. 50 km/h pro Sekunde ca. 14 m zurück)
- Arbeiten Sie nicht unter Einfluß von Alkohol und anderen bewußt-
seinsverändernden Substanzen. Alkohol und andere Substanzen,
die auf das zentrale Nervensystem wirken (Medikamente, Drogen
oder deren Kombination) beeinträchtigen die Fahr- und Arbeits-
tüchtigkeit
- Beobachten Sie Ihre Arbeit
- Gehen Sie vernünftig vor
- Wenn Sie mit der Arbeit fertig sind, treten Sie vom Goldhofer -
Produkt zurück
· Berücksichtigen Sie Umgebungseinflüsse:

- Halten Sie Kinder und unbefugte Personen vom Goldhofer - Pro-
dukt und dessen Arbeits-, u.Gefahrenbereich fern
- Sichern Sie die Umgebung des Goldhofer - Produktes vor dem
Be- u. Entladen ausreichend ab.
- Beachten Sie beim Be- u. Entladen den Verkehr.
- Wenn erforderlich, müssen Rangierarbeiten, Be- u. Entladen
oder Verkehrssicherung durch eine zweite Person unterstützt wer-
den
- Bei großem Lärm bedachtsam handeln und den Verkehr auf-
merksam beobachten
· Tragen Sie geeignete Arbeitskleidung:

- Ziehen Sie beim Begehen des Goldhofer - Produktes rutschfes-
tes Schuhwerk an
- Sorgen Sie für einen sicheren und guten Stand
- Bei Regen, Schnee und Glatteis können die Oberflächen des
Goldhofer - Produktes rutschig sein
- Achten Sie darauf, dass Ihnen die Bedienelemente und das Zu-
behör (Rampen usw.) beim
BA Teil 1 03.2010
Betätigen nicht aus den Händen rutschen
Gegebenenfalls Arbeitshandschuhe tragen
- Gegebenenfalls Gehörschutz tragen
· Benützen Sie das Goldhofer - Produkt richtig:

- Unterlassen Sie jede Arbeitsweise, die nicht im Leistungsbereich
des Goldhofer - Produktes ist.
- Benützen Sie das Goldhofer - Produkt und seine Anbauteile nicht
für Arbeiten, für die sie nicht bestimmt sind. Abstützungen sind kei-
ne Wagenheber zum Reifenwechsel am Goldhofer - Fahrzeug.
Die Auffahrrampen sind kein Werkzeug um Lasten anzuheben, sie
dienen ausschließlich zum Be- u. Entladen des Goldhofer - Fahr-
zeuges.
- Befahren Sie das Goldhofer - Produkt beim Be- u. Entladen nur
über die hierfür vorgesehen Auffahrrampen.
· Sichern Sie das Goldhofer - Produkt und die Ladung:

- Werkzeug, Verzurrmaterial und sonstige Ausrüstungsgegen-
stände vor Inbetriebnahme unfallsicher unterbringen.
- Stellen Sie das Goldhofer - Produkt immer verkehrssicher ab.
- Sichern Sie das Goldhofer - Produkt gegen unbeabsichtigtes Be-
tätigen und Ingangsetzen.
- Pr ü f e n Si e v o r W i e d e r i n b e t r i e b n a h m e i m m e r a l l e
Bedienelemente, Hydraulik-, Brems-, und Elektrikanschlüsse, so-
wie die Ladung.
- Achten Sie beim Bedienen des Goldhofer - Produktes und des
Zubehörs darauf, dass keine anderen Arbeiten am Goldhofer -
Produkt von anderen Personen ausgeführt werden.
· Pflegen Sie das Fahrzeug:

- Halten Sie die Bedienelemente und die Handgriffe trocken und
frei von Öl und Fett.
- Voraussetzung für jegliche Arbeit am Goldhofer - Produkt ist das
geeignete Werkzeug, die erforderliche Ausrüstung, sowie deren
einwandfreier Zustand.
- Befolgen Sie die Betriebs- u. Wartungsvorschriften der entspre-
chenden Anleitung.
· Sachgerechter Umgang mit Betriebsstoffen:

- Betriebsstoffe sind gesundheitsschädlich.
- Betriebsstoffe nicht mit Haut, Augen oder Bekleidung in Berüh-
rung bringen, Dämpfe möglichst nicht einatmen. Betroffene Haut-
stellen mit Wasser und Seife reinigen. Bei Augenkontakt mit viel
klarem Wasser spülen, ggf. Arzt aufsuchen. Verschmutzte Beklei-
dung sofort wechseln.
- Wurde ein Betriebsstoff verschluckt, sofort den Arzt aufsuchen.
- Betriebsstoffe von Kindern fernhalten.
- Betriebsstoffe dürfen nicht in die Kanalisation, Oberflächenwäs-
ser, Grundwasser oder Boden gelangen
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Zur allgemeinen Sicherheit

· Der Betreiber ist verpflichtet, das Goldhofer - Produkt immer nur in
einwandfreiem Zustand zu betreiben.
· Das Goldhofer - Produkt darf nur von den vom Betreiber autorisier-
ten und eingewiesenen Personen bedient, gewartet und instand-
gesetzt werden. Diese Personen müssen vom Betreiber eine
spezielle Unterweisung über mögliche Gefahren erhalten haben.
Die Zuständigkeiten für die unterschiedlichen Tätigkeiten im Rah-
men des Betreibens des Goldhofer - Produktes (Bedienung, War-
tung, etc.) müssen durch den Betreiber / Unternehmer klar
festgelegt und eingehalten werden, damit unter dem Aspekt der
Sicherheit keine unklaren Kompetenzen auftreten. Dies gilt insbe-
sondere für Arbeiten an der Elektrik, Hydraulik und Schweißarbei-
ten, die nur von besonderen Fachleuten ausgeführt werden
dürfen.
· Fahrzeugteile, Anbauteile, Zubehör und Fahrzeugkomponenten

können sehr schwer sein (z.B. Rampen, Hydraulikzylinder, Len-
kungen, Spurstangen usw.). Bei der Montage - Demontage von
Teilen am Fahrzeug jeglicher Art müssen diese mit geeigneten
Hilfsmitteln (z.B. Kran, Stabler usw.) gegen Herabfallen gesichert
werden. Bei der Montage - Demontage können die Teile unter Um-
ständen eigenständige Bewegungen ausführen. Bei Unsachge-
mäßer Montage - Demontage kann es dadurch zu Verletzungen
kommen.
· Jede Person, die im Betrieb des Betreibers mit dem Goldhofer -

Produkt befaßt ist (Inbetriebnahme, Bedienung, Inspektion, War-
tung , Instandsetzung), muß die komplette Dokumentation und im
Besonderen das Kapitel “Sicherheit” gelesen und verstanden ha-
ben. Dem Betreiber ist zu empfehlen, sich den Erhalt, bzw. die
Kenntnisnahme dieser Anweisungen jeweils schriftlich bestätigen
zu lassen.
· Dem Bedienpersonal müssen die einschlägigen Unfall - Verhü-

tungs - Vorschriften, sowie die sonstigen allgemein anerkannten
sicherheitstechnischen, arbeitsmedizinischen und straßenver-
kehrsrechtlichen Vorschriften bekannt gemacht und zur Einsicht
ausgelegt werden.
· Die Sicherheitsvorschriften müssen nicht nur zum Schutz von Per-

sonal und Bediener streng eingehalten werden, sondern dienen
auch zur Vermeidung von Beschädigungen am Goldhofer - Pro-
dukt und Zusatzausrüstung.
Es ist jede Arbeitsweise zu unterlassen, welche die Sicherheit von
Menschen, des Goldhofer - Produktes und seiner Umgebung be-
einträchtigt.
· Beachten Sie folgende Arbeitsweisen:

- Fahrweise den Verkehrs-, Sicht- und Fahrbahnverhältnissen an-
passen
- Ausreichenden Abstand beim Passieren von Unterführungen,
Brücken, Tunnels und Freileitungen beachten
BA Teil 1 03.2010
- Besondere Vorsicht beim Befahren von Steigungen, nasser oder
unbefestigten Fahrbahnen und bei Regen, Schnee, Eis, und Glät-
te mit beladenem Fahrzeug. Immer für Bodenhaftung der An-
triebsräder sorgen, besonders im Gelände.
- Bei längerer Fahrt im Gefälle (Bergabfahrt) darauf achten, dass
die Betriebsbremse nicht überhitzt.
- Besondere Vorsicht beim Befahren von unebenem Gelände,
Überfahren von Bahnschwellen, Randsteinen und sonstigen Un-
ebenheiten. Auf Freigängigkeit der Lademittel (z.B. Tiefbett), de-
ren Abstützzylinder, des Fahrwerkes und des Zubehörs muß
geachtet werden.
· Das Bedienpersonal ist verpflichtet, bei sicherheitsrelevanten Än-

derungen des Goldhofer - Produktes dieses sofort stillzusetzen
und Störung der zuständigen Stelle zu melden.
- Das Bedienpersonal muß vor Arbeitsantritt durch Sichtkontrolle
das Goldhofer - Produkt auf augenfällige Mängel hin prüfen. Zu-
stand auch während des Betriebes beobachten.
- Alle festgestellten Mängel sind dem Aufsichtführenden, bei
Wechsel des Fahrzeugführers auch dem Ablöser, mitzuteilen.
- Bei Mängeln, welche die Betriebssicherheit gefährden, den Be-
trieb des Goldhofer - Produktes unterlassen, ggf. das Goldhofer -
Produkt sofort stillsetzen und sichern!
- Störungen umgehend beheben, bzw. beheben lassen!
· Der Betreiber / Bediener hat dafür zu sorgen, dass keine nicht au-
torisierte Person an dem Goldhofer - Produkt arbeitet.
· Nach Instandsetzungen ist zu prüfen, ob alle Schutzvorrichtungen

angebracht sind. Diese sind gegebenfalls anzubringen.
· Schutzvorrichtungen dürfen nur bei Stillstand entfernt werden.
· Anschlüsse und Arbeiten an der elektrischen Anlage sind nur

durch eine Elektrofachkraft zulässig.
· Einige Elemente an Goldhofer-Produkten bestehen aus hochfes-

tem Feinkornstahl, daher sind alle mechanischen Bearbeitungen
(z.B. Schweißen, Bohren usw.) von Goldhofer nicht freigegeben!
Bei notwendigen mechanischen Bearbeitungen unbedingt mit
Goldhofer Rücksprache halten!
· Bei Schweiß- und Schneidarbeiten sind die “UVV” >Schweißen,

Schneiden und verwandte Arbeitsverfahren< (BGV D 1) zu beach-
ten und zu befolgen.
Seite 8
Vor jedem Arbeitsantritt, Wiederinbetriebnahme, nach Instandset-
zungsarbeiten und langen Standzeiten muß der Bediener generell
Kontrollen auf Betriebssicherheit und Funktionsfähigkeit des Gold-
hofer - Produktes durchführen. Der Umfang dieser Kontrollen sollte
in jedem Fall mindestens folgende Punkte umfassen: (Siehe auch
BA Teil1 Kapitel / Section - “Kontrolle vor jeder Fahrt”)
· Kontrolle der Bedienelemente und Funktionselemente
· Kontrolle der Hydraulikanlage
· Kontrolle der Lenkung (Vorspanndruck)
· Kontrolle der Bremsanlage
· Kontrolle der elektrischen Anlage
· Kontrolle der Betriebsstoffe
· Reifenluftdruck und Reifenzustand kontrollieren
· Sicherung der Ladung kontrollieren
· Betriebsstoffe und Schmierung
BA Teil 1 03.2010
Beachten Sie in der vorliegenden Dokumentation besonders die Hin-
weise, die mit den unten gezeigten Symbolen gekennzeichnet sind.
Dieses Symbol steht immer, wenn Personen bei Fehlverhalten

oder Fehlbedienung besonders gefährdet sind.
Dieses Symbol steht immer, wenn Methoden und Verfahrens-

weisen befolgt werden müssen, um Beschädigungen an Gerä-
ten zu vermeiden.
Dieses Symbol steht immer, wenn wichtige Hinweise die Bedienung

und Handhabung des Produktes erleichtern oder wenn besondere
Hinweise für eine sachgerechte Bedienung notwendig sind.
Darstellung aus der Sicht des Bedieners
Seite 10
Hydraulikverbindungen / Hydraulikkupplungen
Vor Arbeitsbeginn müssen alle Hydraulikleitungen, besonders
Saug- und Rücklaufleitung auf korrekten Anschluß und vollkomme-
ne Verbindung geprüft werden. Falsch angeschlossene, bzw nicht
vollständig gekuppelte, Hydraulikleitungen können zu Beschädigun-
gen in der Hydraulikanlage führen.
Radmuttern / Bremse
Nach ca. 50 km sind die Radmuttern und alle anderen Befestigungs-
elemente des Fahrzeuges zu überprüfen und die Schrauben und
Muttern gegebenenfalls nachzuziehen.
Nach 500 km muß der Hebelweg an der Betriebsbremse nach der
Betriebsanweisung des Achsherstellers überprüft und gegebenen-
falls eingestellt werden.
Bremsleitungen
Vor Kuppeln von Bremsleitungen:
Feststellbremse des Zugfahrzeuges betätigen und Anhängerfahr-
zeug mit Unterlegkeilen sichern.
Bremskraft-Zugabstimmung der Bremsanlage

Bremskraft-Zugabstimmung zwischen Zug- und Anhängerfahrzeug
regelmäßig durchführen:
· Nach angemessener Einfahrzeit* der Anhängerbremse
* (Erfahrungswerte:
ca. 1000 - 2000 Kilometer bei überwiegend Landstraßenfahrten
ca. 3000 - 5000 Kilometer bei überwiegend Autobahnfahrten
Diese Erfahrungswerte gelten nur als Anhaltspunkte. Sollte früher
ein übermäßiger Verschleiß der Bremsbeläge festgestellt werden,
muß die Zugabstimmung vor diesen Erfahrungswerten durchgeführt
werden. Bei Retarderbetrieb können sich die Werte erhöhen.
· Nach jedem Zugmaschinenwechsel
Diese Abstimmung sollte von einer neutralen Stelle (Bremsenwerk-

statt) durchgeführt werden.
Durch die Bremskraft-Zugabstimmung wird eine optimale Brems-

kraftverteilung erreicht.
Die Gefahr von übermäßigem Verschleiß der Bremsbeläge wird ver-
mieden
weiter siehe folgende Seite
BA Teil 1 03.2010
EBS:
Ist die Fahrzeugkombination (Zug- und Anhängerfahrzeug) mit EBS
ausgestatt, ist keine Zugabstimmung notwendig.
In Ausnahmefällen, wenn die Bremsanlage des Zugfahrzeuges nicht
mit der Bremsanlage des Anhängerfahrzeuges harmoniert, ist eine
Bremsanpassung (Programmierung des EBS) durch eine Fachwerk-
statt notwendig.
Wenn die Fahrzeugkombination (Zug- und Anhängerfahrzeug) mit

unterschiedlichen Bremssystemen (z.B. ABS und EBS) ausgestattet
ist, muß eine Bremskraft-Zugabstimmung der Bremsanlage durch-
geführt werden.
Lackierung
Die Lackierung des Goldhofer Fahrzeuges wurde sorgfältig unter
Einhaltung strenger Qualitätskontrollen ausgeführt. Eine neu aufge-
tragene Lackierung benötigt jedoch mindestens 6 Wochen zum voll-
ständigen Aushärten. Darum sollten nachträgliche
Mehrfarblackierungen, das Aufkleben von Firmenemblemen sowie
alle damit verbundenen Abklebearbeiten erst nach vollständiger
Aushärtung der Neulackierung durchgeführt werden.
Ferner darf das Fahrzeug innerhalb der ersten 6 Wochen nicht mit ei-
nem Dampfstrahlgerät gereinigt werden.
Nach diesem Zeitraum ist beim Reinigen mittels Dampfstrahl ein
Mindestabstand der Düse von 30 cm einzuhalten.
Bei Nichtbeachtung obiger Hinweise zur Lackierung sind Farbablö-
sungen, besonders bei Bordwänden aus Aluminium, nicht
auszuschließen.
Goldhofer wird keine Schadensfälle als Garantieansprüche aner-
kennen, die durch Nichteinhaltung der oben aufgeführten Punkte
entstehen
Geräusch- und Vibrationsinformationen

Der A- bewertete Geräuschpegel des Fahrzeuges und dessen An-
bauteile beträgt typischerweise:
- Schalldruckpegel 70 dB(A).
Die bewertete Beschleunigung beträgt typischerweise 6 m/s2.
Seite 12
Bestimmungsgemäße Verwendung, Dokumente

Nach dieser Seite sind fahrzeugspezifische Dokumente eingeord-
net.
BA Teil 1 03.2010
Bestimmungsgemäße Verwendung Seite 1
Bestimmungsgemäße Verwendung
Das Goldhofer Fahrzeug/Produkt ist gebaut und ausgelegt, um teil-

bare*) und unteilbare Güter zu transportieren.
(z.B. Einzelmaschinen, maschinelle Anlagen, größere Einzelteile
aber auch Güter in Zusammenladung)
*) Teilbare Güter dürfen nur unter Einhaltung der Abmessungen und
Fahrzeuggewichte für Fahrzeugkombinationen transportiert wer-
den.
Güter, die nicht im Sinne der StVZO, StVO, Unfallverhütungs-

vorschriften, der Ladungsicherungsvorschriften sowie sonsti-
gen Regeln der Technik gesichert werden können, dürfen nicht
transportiert werden.
Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch die Einhaltung

aller vom Hersteller vorgeschriebenen Betriebs-, Wartungs- und In-
standhaltungsbedingungen, im besonderen die Sicherheitshinwei-
se. Ebenso die Systeme (z.B. Elekto-, Hydraulik-, Luft-,
Bremssysteme und ggf. Belastungsdiagramme, bei Modulfahrze-
guen die entsprechenden Kombinationssysteme), die Fremddoku-
mentationen (Dokumentationen unserer Zulieferer) und, wenn
vorhanden, die entsprechenden Softwareprogramme (z.B. easyLO-
AD, easyVERSION, usw...).
Die Bedienung und die Funktionen der einzelnen Komponenten und
des Fahrzeuges/Produktes, sind in der Betriebsanleitung definiert
und müssen beachtet und eingehalten werden.
Eine andere Verwendung bzw. der zweckfremde Einsatz ist nicht zu-
lässig.
Für den Einsatz der Fahrzeuge sind neben den technischen Mög-
lichkeiten auch die Einhaltung der öffentlich rechtlichen- und der be-
hördlichen Vorschriften zu beachten. Für die Einhaltung der
Vorschriften ist alleine der Kunde/Betreiber verantwortlich.
siehe auch folgende Seiten
haw / 12.2009 Goldhofer Aktiengesellschaft ··· Donaustraße 95 ··· D - 87700 Memmingen BA Teil 1/0
Modulle, Sattel- und Anhänger. Phone +49 (0)8331/15-0 ··· FAX +49 (0)8331/15-239
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Zulässige / bestimmungsgemäß ist:

· Fahrzeug/Produkt nur gemäß seiner bestimmungsgemäßen Ver-
wendung und des vorgesehenen Verwendungszweckes einset-
zen.
· Transport von Lasten/Gütern im Bereich der technischen Möglich-

keiten, der Belastbarkeit und der Zulassung des Fahrzeuges/Pro-
duktes.
· Einsatz nur auf geeignetem Untergrund, vor allem hinsichtlich

Tragfähigkeit, Neigung und Beschaffenheit.
· nur Kombinationsteile (z.B. Schwanenhals; Fahrwerke;

Brücken usw.) miteinander kombinieren, die aufeinander abge-
stimmt und von Goldhofer freigegeben sind.
Bei Kombinationen mit Fremdprodukten übernimmt Goldhofer kei-
ne Haftung!
Für den Einsatz muss das Fahrzeug/Produkt in betriebssicherem

Zustand sein. Dieser umfasst sowohl den verkehrssicheren, tech-
nisch sicheren als auch den arbeitssicheren Zustand des Fahrzeu-
ges/Produktes .
Jeder darüber hinausgehende Gebrauch gilt als nicht bestim-

mungsgemäß.
BA Teil 1/1 THP - allg.

Bestimmungsgemäße Verwendung Seite 3
Unzulässig / nicht bestimmungsgemäß ist:

· der zweckfremde Einsatz des Fahrzeuges/Produktes
· der Zweckfremde Einsatz einzelnen Komponenten, wie z.B.:
- des Heben von Lasten mit Rampen, Schwanenhals, usw
- Verformen von Gegenständen durch hydraulische Komponenten
· der Transport von Lasten/Gütern die über die technischen Mög-

lichkeiten, bzw. die Zulassung des Fahrzeuges/Produktes hinaus-
gehen
· das Überladen des Fahrzeuges/Produktes
· der Einsatz auf nicht geeignetem Untergrund, vor allem hinsicht-

lich Tragfähigkeit, Neigung und Beschaffenheit.
· Kombinationsteile (z.B. Schwanenhals; Fahrwerke;

Brücken usw.) miteinander kombinieren, die nicht aufeinander ab-
gestimmt und nicht von Goldhofer freigegeben sind.
Bei Kombinationen mit Fremdprodukten übernimmt Goldhofer kei-
ne Haftung!
Goldhofer schließt eine Haftung für Schäden, resultierend aus un-

sachgemäßem oder nicht bestimmungsgemäßen Gebrauch aus.
haw / 12.2009 Goldhofer Aktiengesellschaft ··· Donaustraße 95 ··· D - 87700 Memmingen BA Teil 1/0
Modulle, Sattel- und Anhänger. Phone +49 (0)8331/15-0 ··· FAX +49 (0)8331/15-239
Seite 4
Veränderungen am Fahrzeug/Produkt
· Verändern Sie das Fahrzeug/Produkt nicht in seiner Bauart
Eine Veränderung der Bauart liegt vor, wenn z.B:

die Position des Königszapfen verändert wird,
- die Einbaulage des Lenkkastens verändert wird,
- Einbau zusätzlicher Achsen
Eine Veränderungen des Fahrzeuges/Produktes, in seiner Bauart,

bedarf der schriftlichen Freigabe durch Goldhofer.
Es liegt in der Verantwortung des Betreibers, die Veränderungen des
Fahrzeuges/Produktes durch einen technischen Dienst prüfen und
in den Zulassungsdokumenten eintragen zu lassen.
Durch eine nicht von Goldhofer freigegebene Veränderung des

Fahrzeuges/Produktes erlischt die Betriebserlaubnis, und sämtliche
Gewährleistung- und Haftungsansprüche gegenüber Goldhofer.
Goldhofer schließt eine Haftung für Schäden, die auf eine nicht
von Goldhofer freigegebene Veränderung zurückzuführen sind,
aus.
BA Teil 1/1 THP - allg.

Zusatzinformation Seite 1
Retroreflektierendes Hinweisschild
"Fahrzeug schert aus"
Das am Fahrzeugheck, ihres Fahrzeuges angebrachte Hinweis-
schild (siehe Bilder links) besteht aus einer Retro- Reflektierenden
Folie des Herstellers Orafol .
Das Schild erfüllt die Anforderungen der StVZO §70.
Technischbedingt werden 2 Ausführungen der Retro-Reflektieren-

den Folie verwendet:
- ORALITE- Reflexfolie Serie 5500 (ohne Wasserzeichen) oder
- ORALITE- Reflexfolie Serie 5600E (mit Wasserzeichnen)
Beachten Sie auch die beigefügten Technische Datenblätter.
fpf / 05.2009 Goldhofer Aktiengesellschaft ··· Donaustraße 95 ··· D - 87700 Memmingen BA Teil 1/1
Retro- Reflektierende Folie Phone +49 (0)8331/15-0 ··· FAX +49 (0)8331/15-239 Zusatzinformation
ORALITE
5500
Beschreibung
Witterungsbeständige, plotterfähige selbstklebende Reflexfolie mit guter Korrosions- und
Lösungsmittelbeständigkeit. Ausgezeichnete Rückstrahlwerte. Garantieren eine gute Erkennbarkeit
auch unter ungünstigen Sicht- und Witterungsbedingungen. Die glatte Oberfläche zeichnet sich durch
Kratz- und Schlagfestigkeit aus.
Die hohe Flexibilität sichert vielfältige Anwendungsmöglichkeiten.
Abdeckmaterial
Beidseitig PE-gestrichener Silikonkarton, 148g/m².
Haftklebstoff
Solvent-Polyacrylat, permanent haftend.
Anwendungsbereich
ORALITE 5500 kommt für die Herstellung aller Arten von reflektierender Werbung, z.B. auf
Schildern und für die Produktion von Sicherheitsmarkierungen und Sicherheitsstreifen zum Einsatz.
Die Mindestrückstrahlwerte entsprechen der DIN 67520-2. Gesetzliche Regelungen sind zu beachten.
Druckverfahren
Empfohlen wird Siebdruck.
Technische Daten
Dicke (ohne Schutzpapier und Kleber) 0,130 mm
Klebkraft 15 N/ 25 mm, Folienriß
(FINAT-TM 1, nach 24 h, rostfreier Stahl,
Durchschnittswert)
Reißfestigkeit (DIN 53455)
längs min. 10,0 N/ mm²
quer min. 10,0 N/ mm²
Reißdehnung (DIN 53455)
längs min. 30 %
quer min. 30 %
Mindestrückstrahlwerte (DIN 67520-2) (cd/ lxm²)
Beobachtungs- Anleuchtwinkel weiß gelb orange rot blau grün
winkel (°) (°)
0,2 + 5 80,0 50,0 25,0 14,5 5,0 9,0
0,2 +30 34,0 22,0 7,0 6,0 2,0 3,5
0,2 +40 11,0 7,0 2,0 2,0 1,0 1,5
0,3 + 5 60,0 35,0 15,0 10,0 3,0 7,0
Empfohlene Verklebungstemperatur über +8°C
Lagerfähigkeit 2 Jahre
(bei +20°C und 50% relativer Luftfeuchtigkeit)
Haltbarkeit bei fachgerechter Verarbeitung 5 Jahre
bei vertikaler Außenbewitterung (mitteleuropäisches
Normalklima)
11/04
Achtung:
Der zu verklebende Untergrund muß staub-, fettfrei und bei Neulackierung mindestens drei Wochen getrocknet bzw. völlig
ausgehärtet sein. Zur Feststellung der Verträglichkeit sind Anwendungstests mit den vorgesehenen Lacken durchzuführen.
Auf Grund der Undurchlässigkeit des Folienmaterials darf ORALITE 5500 nicht nass verklebt werden. Die geringe
Reissfestigkeit des Materials kann die Abziehbarkeit der Oralite 5500 erschweren.
Grundlage für die Angaben sind unsere Kenntnisse und Erfahrungen in der Praxis. Wegen der Vielfalt möglicher Einflüsse
bei der Verarbeitung und Verwendung empfehlen wir, unsere Produkte bei speziellen Anwendungen in eigenen Versuchen zu
prüfen. Eine rechtlich verbindliche Zusicherung bestimmter Eigenschaften kann aus unseren Angaben nicht abgeleitet
werden.
ORAFOL Klebetechnik GmbH - Am Biotop 2 – D 16515 Oranienburg

Telefon: +49 (0) 33 01/864 0 - Telefax: +49 (0) 33 01/864 100
E-Mail: verkauf@orafol.de - Internet: http://www.orafol.de
Technisches Datenblatt
ORALITE  2008/42
Seite 1 von 3
5600 E FLEET MARKING GRADE
Beschreibung:
ORALITE-Reflexfolien Serie 5600 E FLEET MARKING GRADE sind witterungsbeständige, selbstkle-
bende retroreflektierende Folien, die sich durch eine hohe Flexibilität auszeichnen und eine ausgezeichnete
Korrosions- und Lösungsmittelbeständigkeit aufweisen.
Das Rückstrahlsystem der ORALITE-Reflexfolien Serie 5600 E FLEET MARKING GRADE besteht aus
katadioptrisch wirkenden Glaskugeln, die in einer lichtdurchlässigen Kunststoffschicht eingebettet sind
(Aufbau A, ehemals Typ I).
Die ORALITE-Reflexfolien Serie 5600 E FLEET MARKING GRADE erfüllen die Forderungen der ECE-
Regelung Nr. 104 für die Materialklasse E. Das Reflexmaterial ist durch das Genehmigungszeichen (Was-
serzeichen), welches im Abstand von jeweils 100 mm auftritt, kenntlich gemacht. Dem Genehmigungszei-
chen ist die Materialklasse (E), die ECE-Regelungs-Nummer (104) und die Genehmigungsnummer (002246)
zu entnehmen.
Oberfläche:
gegossene PVC Spezialfolie
Abdeckmaterial:
beidseitig PE-gestrichener Silikonkarton, 145 g/m².
Die Aufbringung der Artikel- und Rollennummer auf dem Silikonkarton garantiert die lückenlose Rückver-
folgbarkeit zu allen Produktionsparametern und Rohstoffen.
Haftklebstoff:
Solvent-Polyacrylat, permanent haftend, entfernbar mittels Wärme
Anwendungsbereich:
ORALITE-Reflexfolien Serie 5600 E FLEET MARKING GRADE wurden speziell entwickelt für die
hochwertige Fahrzeugverklebung in Form von Beschriftungen, Markierungen und Dekorationen, die ent-
sprechend ECE 104 innerhalb von Konturmarkierungen angebracht werden können. Die problemlose Verar-
beitung auf Schneidplotteranlagen sowie eine gute Anpassungsfähigkeit auch über Sicken und Nieten sind
gewährleistet.
Druckverfahren
Lösungsmittelbasierender Tintenstrahldruck, Siebdruck
Empfohlene Drucker
Siehe unter www.orafol.de, Druckerempfehlungen
Empfohlene Laminate
ORAGUARD 290F, ORAGUARD 293F
ORAFOL Europe GmbH – Orafolstraße 2 – D 16515 Oranienburg

Telefon: +49(0)3301/8640 – Telefax: +49(0)3301/864100
Email: verkauf@orafol.de – Internet: http://www.orafol.de
ORALITE  2008/42
Seite 2 von 3
Technische Daten
Höchstwerte der spezifischen Rückstrahlung (entsprechend der ECE 104, Materialklasse E)
Spezifischer Rückstrahlwert R‘ in cd·lx-1·m-2

Beobachtungswinkel (°) 0,33
Anleuchtwinkel (°) 5 30 40 60
jede beliebige Farbe 49,5 21,5 12,2 1,65
Farben
Die ORALITE-Reflexfolien Serie 5600 E FLEET MARKING GRADE sind in den folgenden 15 Farben
erhältlich:
5600 E – 010 weiß
5600 E – 020 gelb
5600 E – 030 rot
5600 E – 035 orange
5600 E – 040 violett
5600 E – 050 blau
5600 E – 053 hellblau
5600 E – 054 türkis
5600 E – 060 grün
5600 E – 070 schwarz (Farbeindruck bei Anleuchtung in der Dunkelheit silber bis silbergrau)
5600 E - 080 braun
5600 E – 084 himmelblau
5600 E – 091 gold
5600 E – 213 zitronengelb
5600 E – 364 rubinrot

Telefon: +49(0)3301/8640 – Telefax: +49(0)3301/864100
ORALITE  2008/42
Seite 3 von 3
Dicke* (ohne Schutzpapier und Kleber) 0,090 mm bis 0,140 mm
Temperaturbeständigkeit (verklebt auf Aluminium) -50 °C bis +95 °C
Klebkraft* (FINAT-TM1 nach 72h)

rostfreier Stahl 17,0 N/25 mm
Acryllack 17,5 N/25 mm
Reißfestigkeit (DIN 53455) längs: min 10 N/mm²

quer: min 10 N/mm²
Reißdehnung (DIN 53455) längs: min 100 %

quer: min 100 %
Lagerfähigkeit** 2 Jahre
Verklebungstemperatur > 15 °C
Haltbarkeit bei fachgerechter Verarbeitung 7 Jahre

bei vertikaler Außenbewitterung
(mitteleuropäisches Normalklima)
* Durchschnittswert ** in Originalverpackung, bei 20°C und 50% rel. Luftfeuchtigkeit
Achtung
Zusätzlich zu den Angaben des Technischen Datenblattes sind die Tipps zu Verarbeitung reflektierende
Produkte sowie die Tipps zur Verarbeitung Digitaldruckfolien zu beachten. Bei Verwendung von La-
minatfolien ist nach dem Druck auf sorgfältige Trocknung der Farben zu achten, um den eventuellen spä-
teren Verbund mit dem Laminat nicht zu beeinträchtigen. Der zu beklebende Untergrund muß staub-, fett-
frei und bei Neulackierungen mindestens drei Wochen getrocknet bzw. völlig ausgehärtet sein. Zur Fest-
stellung der Verträglichkeit sind Anwendungstests mit den vorgesehenen Lacken durchzuführen. Das
selbstklebende Reflexmaterial darf nur trocken verklebt werden!
Grundlage für die Angaben sind unsere Kenntnisse und Erfahrungen in der Praxis. Wegen der Vielfalt möglicher Einflüsse bei der
Verarbeitung und Verwendung empfehlen wir, unsere Produkte bei speziellen Anwendungen in eigenen Versuchen zu prüfen. Eine
rechtlich verbindliche Zusicherung bestimmter Eigenschaften kann aus unseren Angaben nicht abgeleitet werden.

Telefon: +49(0)3301/8640 – Telefax: +49(0)3301/864100
Owners Manual (wireless remote)conrol, version august 2001
CE Declaration of Conformity
following directive 1999/5/EC of March 9, 1999
and their consequences (mem (10) and (11))
following directive 73/23/EC of february 19, 1973,
following directive 98/37/EC of June 22, 1998
and following the EMC Directive 89/336/EC of may 3, 1989 (95/54/EC),
both modified by directive 93/68/EEC of august 30, 1993
We, TYRO BV,

Molenvliet 8, 3961 MV WIJK BIJ DUURSTEDE
Declare in solumn responsibility,

that the product
WIRELESS REMOTECONTROL TY-TRX2021
Manufactured by
TYRO BV
On which this declaration is based,
Conforms to the health and safety demands of EC directive 89/336/EC (95/54/EC),

and the demands of the conforming directiveals 73/23/EC, both modified by directive
93/68/EC of August 30, 1993
For a correct use of the health and safety demands in these directives following
norms and/or technical specifications were used
ETS 300220
ETS 300683
Wijk bij Duurstede 20-02-2001 Herman Albers Spierings

Managing director
Tyro Systems BV, P.O. Box, 3960 BA Wijk bij Duurstede, Netherlands 14
Tel. +31 343 591551 Telefax +31 343 575578 info@tyrocontrol.com
Inhaltsverzeichnis Seite 1
Index Bezeichnung Kapitel - Seite
Bestimmungsgemäße Verwendung -9
Für Anhängerfahrzeuge: -9
Für Sattelfahrzeuge: -9
Für Anhänger und Sattelfahrzeuge: -9
Geräusch- und Vibrationsinformationen - 10
Dokumente - 11
Section 1 Allgemeines
100.0 Einleitung 100 - 2
100.1 Liste der goldhoferspezifischen Fachausdrücke, Abkürzungen
u. Symbolerklärungen 100 - 3
100.1.1 Liste der goldhoferspezifischen Fachausdrücke 100 - 3
100.1.2 Liste der goldhoferspezifischen Abkürzungen 100 - 4
Frei für den Benutzer 100 - 7
100.2 Gesamtübersicht des Fahrzeuges mit Lage der Bedienelemente 100 - 8
Section 2 Vordergestell
200 Lage, Kennzeichnung und Funktion der Bedienelemente /
Vordergestell 200 - 1
200.1 Bedienelemente des Vordergestells 200 - 1
Section 2 Schwanenhals
Schwanenhals 200 - 1
200.1 Gesamtübersicht der Bedienelemente des Schwanenhalses 200 - 1
200.2 Gesamtübersicht der Bedienelemente Schwanenhals
(Sonderausstattung) 200 - 3
200.2.1 Elektomagnetventile 200 - 5
Notbetätigung von Elektromagnetventilen: 200 - 5
201.1 Löseknopf (Betriebsbremse) 201 - 1
202.1 Blockhahn FHE31 (31) (Hydraulikversorgung / grün) 202 - 1
fpf 09. 04 Goldhofer Aktiengesellschaft ··· Donaustr. 95 ··· D- 87700 Memmingen BA Teil 1/3
Anhänger- u. Sattelfahrzeuge Phone +49 (0)83 31 / 15 -0 ··· Fax +49 (0)83 31 / 15 239
202.2 Handpumpe JPE31 (HP) 202 - 2

203.1 Steuerventil 203 - 1
203.1.1 Steuerventil EYL20 / EYL22 (V21) elektromagnetisch (Lenkung) 203 - 1
203.1.2 Steuerventil JKL21 (V21) mechanisch (Lenkung / schwarz) 203 - 2
203.2 Blockhahn FHL55 (55) (Lenkung, Vorspanndruck / schwarz) 203 - 3
203.3. 4 fach- Blockhahn FHL21 / EYL21 (21) (Lenkung / schwarz) 203 - 4
203.3.1 Blockhahn FHL21 (mechanisch betätigt) 203 - 4
203.3.2 Steuerventil EYL21 (elektromagnetisch betätigt) 203 - 5
203.3.2.1 Notbetätigung Blockhahn EYL21 203 - 6
203.4. Kontrollanzeige Vorspanndruck 203 - 7
203.4.1 Vorspanndruck (Lenkung) aufbauen / reduzieren 203 - 8
204.1 6- fach- Blockhahn FHL27 (27) (Lenkung / schwarz) 204 - 1
205.1 Blockhahn FHL19 (19) (Lenkung / schwarz) 205 - 1
206.1 Blockhähne FHA11.1(11L) ; FHA11.2 (11R) (Abstützung / rot) 206 - 1
206.2 Steuerventil JKA11.1 (V11) (Abstützung / rot) 206 - 2
207.1 Steuerventil JKN09 (V15) (Niveau Schwanenhals) 207 - 1
208.1 Elektro - Hydraulikaggregat 208 - 1
209.1 Blockhahn FHN13.1 (13HL) (Niveau / orange) 209 - 1
209.2 Blockhahn FHN13.2 (13HR) (Niveau / orange) 209 - 2
209.3 Steuerventil JKN13 (V13H), (Niveau / orange) 209 - 3
210.1 Blockhahn FHA41.1 / FHA41.2 (41L / 41R)
(Hubzylinder Lademittel / rosa) 210 - 1
211.1 Doppelblockhahn FHA17 (17) (Seilwinde / schwarz) 211 - 1
212.1 Blockhähne FHA02 (48,42,46,44), (Verbreiterung Kesselbrücke) 212 - 1
213.1 Manometer FMN01 (V) 213 - 1
214.1 Anschlüsse (Bremse) 214 - 1
215.1 Anschlüsse P+R (Hydraulik) 215 - 1
216.1 Steuerventil JKA54 (VRZ), (Verriegelung Schwanenhals) 216 - 1
Section 3 Lademittel
Lademittel 300 - 1
300.1 Allgemeines 300 - 1
301.1 Verriegelung Lademittel 301 - 1
302.1 Container-Verriegelungen 302 - 1
303.1 Ladegutsicherungsschienen 303 - 1
Section 4 Fahrwerk
Fahrwerk 400 - 1
401.1 Feststellbremse JKB28 (pneumatisch) / (rot) 401 - 1
401.1. Feststellbremse (mechanisch) 401 - 1
402.1 Hebe- und Senkventil JKN09 (Luftfederung) 402 - 1
403.1 Hebe-/ Senkventil JKN10 (hohe / niedrige Dauerfahrtstellung) 403 - 1
404.1 Steuerventil Liftachse JKN14 404 - 1
404.1 Steuerventil Liftachse (bei Hydr. Achsausgleich) 404 - 1
404.1.1 Lage der Bedienelemente für hochhängbare Achsen 404 - 1
404.1.2 Übersicht der Bedienelemente und Stellung der Blockhähne 404 - 2
404.1.2.1 Anheben einer Achse 404 - 3
404.1.2.2 Absenken der Achse 404 - 3
405.1 Blockhahn FHN06 (6) (Achsausgleichszylinder, gelb) 405 - 1
405.2 Blockhahn FHN07 (7) (Federung, grün) 405 - 2
406.1 Steuerventil Rücklaufsperre JKL02 (nur bei Sauerachse) 406 - 1
407.1 Seitlicher Unterfahrschutz 407 - 1
408.1 Blockhähne FHN01.1, FHN01.2 Neigen des Fahrwerkes
(Niveau / Luftbalg) 408 - 1
Section 5 Fahrzeugheck / Rampen

Fahrzeugheck 500 - 1
501.1 Mech. Abstützung (klappbar) 501 - 1
501.1 Mech. Abstützung (steckbar) 501 - 1
502.1 Blockhähne FHA11.3/ FHA11.4 (11L/R) (hydraulische Abstützung) 502 - 1
503.1 Steuerventil JKA42.1 (V47) (Rampe, lila) 503 - 1
(hydraulische Rampenverschiebung, braun) 504 - 1
504.2 Steuerventil JKA42.2 (V42)
505.1 Stromregel-Ventil FJA34 (Hebegeschwindigkeit der Rampe) 505 - 1
505.1.1 Einstellen der Hebegeschwindigkeit: 505 - 1
505.2 Verstellschraube Senkgeschwindigkeit (Rampe) 505 - 2
505.2.1 Einstellen der Senkgeschwindigkeit: 505 - 2
506.1 Blockhahn FHE31 (31) (Hydraulikversorgung, grün) 506 - 1
Section 6 Zubehör
600 Bedienelemente Zubehör / Sonderausstattung 600 - 1
601. easyCONTROL / Funkfernsteuerung “Basic / Comfort” 601 - 1
601.1 Inbetriebnahme der Funkfernsteuerung 601 - 2
601.1.1 Wechsel der Bedienung zwischen Sender und Empfänger 601 - 2
601.1.2 Stand-By Modus 601 - 3

601.1.3 Einfluss der Geschwindigkeit des Fahrzeuges auf die
Funkfernsteuerung (bei angeschlossenem ABS-Signal) 601 - 3
601.2 Erklärung der Funktionen auf der Fernbedieneinheit 601 - 4
601.2.0 Allgemeines 601 - 4
601.2.1 Einschalten / Aussschalten 601 - 5

601.2.2 Tastaturbelegung Sender / Empfänger 601 - 5
601.3 Bedienen mit der Fernsteuerung / Nachlenken 601 - 6
601.3.1 Nachlenken mit easyCONTROL Basic 601 - 6
601.3.2 Nachlenken mit easyCONTROL Comfort 601 - 6
601.3.4 Einspuren / automatische Vorspanndruckanpassung
(easyCONTROL Comfort) 601 - 8
601.3.4.1 Vorspanndruck aufbauen, Fahrzeug in Geradeausfahrt: 601 - 9
601.3.4.2 Vorspanndruck reduzieren, Fahrzeug in Geradeausfahrt: 601 - 9
601.3.4.3 Vorspanndruck auf 0 bar Abbauen (Option mit Blockhahn FHL19) 601 - 9
601.4 Notbetätigung Lenken 601 - 10
601.4.1 Notlenken mit Nachlenkflasche 601 - 10
601.4.1.1 Notbetätigung, Vorspanndruck aufbauen: 601 - 11
601.4.1.2 Notbetätigung, Vorspanndruck reduzieren 601 - 12
601.4.2 Notlenken bei Ausfall der Elektrik 601 - 13
601.4.2.1 Notbetätigung, Vorspanndruck aufbauen: (bei Ausfall der Elektrik) 601 - 14
601.4.2.2 Notbetätigung, Vorspanndruck reduzieren: (bei Ausfall der Elektrik) 601 - 14
601.5 Ersatzlieferung Sender oder Empfänger 601 - 15

601.5.1 Lieferung eines Ersatzsenders 601 - 15
601.5.2 Empfänger und Sender aufeinander abstimmen 601 - 15
601.6 Fehlersuche 601 - 16
601. easyCONTROL / Funkfernsteuerung “Premium” 601 - 1
601.0 Allgemein 601 - 1
601.1.1 Wechsel der Bedienung zwischen Sender und Empfänger 601 - 2
601.1.2 Stand-By Modus 601 - 3

Funkfernsteuerung (bei angeschlossenem ABS-Signal) 601 - 3
601.2.1 Einschalten / Aussschalten 601 - 5

601.2.2 Tastaturbelegung Sender / Empfänger 601 - 5
601.3 Programmablauf 601 - 6
601.3.1 Funkfernsteuerung 601 - 6
601.3.2 Kabel- Fernsteuerung 601 - 7
601.4.1 Nachlenken 601 - 8
601.4.3 Einspuren / automatische Vorspanndruckanpassung 601 - 10
601.4.3.1 Vorspanndruck aufbauen, Fahrzeug in Geradeausfahrt: 601 - 11
601.4.3.2 Vorspanndruck reduzieren, Fahrzeug in Geradeausfahrt: 601 - 11
601.4.3.3 Vorspanndruck auf 0 bar Abbauen (Option mit Blockhahn FHL19) 601 - 11
601.5.1 Notlenken mit Nachlenkflasche 601 - 12
601.5.1.1 Notbetätigung, Vorspanndruck aufbauen: 601 - 13
601.5.1.2 Notbetätigung, Vorspanndruck reduzieren 601 - 14

601.5.2 Notlenken bei Ausfall der Elektrik 601 - 15
601.5.2.1 Notbetätigung, Vorspanndruck aufbauen: (bei Ausfall der Elektrik) 601 - 16

601.5.2.2 Notbetätigung, Vorspanndruck reduzieren: (bei Ausfall der Elektrik) 601 - 16
601.6.1 Lieferung eines Ersatzsenders 601 - 17
601.6.2 Empfänger und Sender aufeinander abstimmen 601 - 17
601.8 Bedienen mit der Fernsteuerung / Arbeitsfunktionen 601 - 20
601.8.1 Menü Fahrzeug heben / senken in 2. Fahrhöhe
(Fahrwerk und Schwanenhals zusammen) 601 - 20
601.8.2. Menü Schwanenhals heben / senken (mit Endschalter) 601 - 21
601.8.3. Menü Schwanenhals heben / senken (ohne Endschalter) 601 - 21
601.8.4. Menü Fahrwerk in zweite Fahrhöhe heben / senken (Luftfederung) 601 - 22
601.8.5. Menü Abstützzylinder am Schwanenhals ein / ausfahren 601 - 22

601.8.6. Menü Fahrzeug ausziehen 601 - 23
601.8.7. Menü Seilwinde ein-/ausfahren 601 - 24
602.1 Näherungsschalter und Kontrollanzeige für Einspurvorgang 602 - 1
602.1.1 Bedien- und Anzeigeelemente 602 - 1
602.1.2 Hydraulisches Einspuren 602 - 2
603.1 ECAS Bedieneinheit für TCE (Trailer- Central- Elektronic- System) 603 - 1
603.2 Notbetätigung für Hebe- und Senkventil 603 - 2
603.2.1 Notbetätigung 603 - 2
604.1 Galgen für Ersatzrad 604 - 1
606.1 Blockhahn FHA18 (18) (Hydraulische Zusatzversorgung) 606 - 1
Section 7 Systeme / Allgemeines

700 Allgemeines 700 - 1
701.1 Hydrauliksystem 701 - 1
702.1 Luftfedersystem 702 - 1
703.1 Belastungsdiagramm (nur ausziehbare Fahrzeuge)
(Nicht ausziehbare Fahrzeuge Siehe auch Sec.9. Kap.900) 703 - 1
703.1.1 Ablesen der Tabelle 1 703 - 2
703.1 Belastungsdiagramme 703 - 1
703.1.1 Ablesen der Tabelle 1: Nutzlast nicht mittig Ladebrücke 703 - 2
703.1.2 Ablesen der Tabelle 2: Nutzlast mittig Ladebrücke. 703 - 3
704.1 Bremssystem 704 - 1
705.1 Elektrosystem 704 - 1
Section 8 Aufsatteln / Absatteln

Section 8 Ankuppeln / Abkuppeln
800 Inbetriebnahme des Fahrzeuges 800 - 1
801.1 Einstellen des Lenkkeiles 801 - 1
802.1 An-, Abkuppeln des Fahrzeuges 802 - 1
802.1.1 Ankuppeln des Fahrzeuges 802 - 1
801.1.2 Abkuppeln des Fahrzeuges 802 - 1
802.1 Aufsatteln des Fahrzeuges 802 - 1
803.1 Kuppeln bzw. Entkuppeln der Hydraulikverbindung zur
Sattelzugmaschine 803 - 1
804.1 Kuppeln bzw. Entkuppeln der Hydraulikleitungen Schwanenhals -
Lademittel mittels Multi- Kupplung 804 - 1
804.1.1 Abbau des Hydraulikdruckes in den Lenkungsleitungen 804 - 1
805.1 Hydr. Maximalwerte für Hydraulikölversorgung 805 - 1
Section 9 Beladen / Abstellen

900 Beladen des Fahrzeuges 900 - 1
900.2 Bei Ausführungen mit Rampen: 900 - 2
901.1 Rampen mit hydraulischem Hebewerk 901 - 1
902.1 Rampen mit Federhebewerk 902 - 1
902.1.1 Absenken der Rampen 902 - 1
902.1.2 Anheben der Rampen 902 - 2
903.1 Abstellen bzw. Absatteln des Fahrzeuges 903 - 1
903.1 Abstellen bzw. Abkuppeln des Fahrzeuges 903 - 1
904.1 Ab- und Ankuppeln des Schwanenhalses 904 - 1
904.1.1 Abkuppeln des Schwanenhalses von Lademittel: 904 - 1
904.1.2 Ankuppeln des Schwanenhalses an Lademittel 904 - 3
904.1 Be-, u. Entladen über Rampen bei eingebauter Luftfederung 904 - 1
1000 Lademittel 1000 - 1
1001.1 Verlängern von Lademitteln 1001 - 1
1001.1.1 Ausziehbare Lademittel Plateau 1001 - 2
1001.1.2 Ausziehbare Lademittel Tiefbett 1001 - 2
1002.1 Verlängern mit festen Zwischenstücken 1002 - 1
1003.1 Verlängern eines 3-fach ausziehbaren Lademittels 1003 - 1
1003.1.1 Ausziehen / Einschieben der Ausziehstufen V1 + V2 + V3 1003 - 2
1003.1.2 Ausziehen / Einschieben der Ausziehstufen V1 + V2 1003 - 3
1003.1.5 Ausziehen / Einschieben einzelner Ausziehstufen 1003 - 6
1004.1 Langmaterialbock 1004 - 1
1005.1 Verbreitern von Lademitteln 1005 - 1
1005.1.1 Mechanische Verbreiterung von Lademittel 1005 - 1
1006.1 Lademittel mit Radmulden 1006 - 1
1006.1.1 Drehen der Radmulden 1006 - 1
1006.1.2 Drehen der Radmulden mit Drehvorrichtung 1006 - 2
1007.1 Lademittel mit Rampenausführung / vorne 1007 - 1
1007.1.1 Vorbereiten der Auffahrrampe / vorne zum Be- und Entladen 1007 - 1
1008.1 Ausziehbare / Einsteckbare Schlußtraverse 1008 - 1
Section 11 Kontrollen vor jeder Fahrt

1100 Vor jeder Fahrt 1100 - 1
1101.1 Kontrolle der Bedienelemente durch den Fahrer 1100 - 1
1102.1 Kontrolle der Hydraulikanlage durch den Fahrer 1100 - 1
1103.1 Kontrolle der Lenkung durch den Fahrer 1100 - 1
1104.1 Kontrolle der Bremsanlage durch den Fahrer 1100 - 1
1105.1 Kontrolle des Gesamtzuges durch den Fahrer 1100 - 1
1106.1 Kontrolle der Ladung 1100 - 2
Section 12 Ladungssicherung
Goldhofer
Diese Section / Kapitel ist im Lieferumfang nicht enthalten.
This section / chapter is not part of the delivery scope.
Esta sección / capítulo no es parte del volumen de entrega
Ýòà ñåêöèÿ / ðàçäåë íåñîäåðæèòñÿ â Âàøåé ïîñòàâêå
Goldhofer Aktiengesellschaft ··· Donaustraße 95 ··· D-87700 Memmingen/Germany ··· Phone +49 (0)8331 15-0 ··· Fax +49 (0)8331 15-239
Sec.1, Kap. 100
Allgemeines Seite 1
Die Dokumentation besteht grundsätzlich aus folgenden Elementen:

Betriebsanleitung . . . . . . . . BA . . . . . . . Buch 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . oder CD-ROM
Wartungsanleitung . . . . . . . WA . . . . . . . Buch 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . oder CD-ROM
Ersatzteilkatalog . . . . . . . . ET . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . CD-ROM
Fremddokumentation . . . . . FD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . CD-ROM (ET)
Die Dokumentation unserer Zulieferteile steht Ihnen mit unserem Ersatzteilkatalog in digitaler Form
(PDF-Files) zur Verfügung.
Sie finden die PDF-Files entweder

- nach Identnummern geordnet im Verzeichnis “Subfiles” auf der CD-ROM (siehe Fig) oder,
- über die Suchfunktion des digitalen Ersatzteilkataloges.
Die Fremddokumentationen sind Bestandteil der gesamten Dokumentation. Alle An-

gaben in diesen Unterlagen müssen ebenfalls beachtet und eingehalten werden.
Der zur Ansicht benötigte Adobe Acrobat Reader kann, falls er nicht installiert ist, aus dem In-
ternet unter www.adobe.de heruntergeladen werden.
Sec.1, Kap. 100
Allgemeines Seite 2
100.0 Einleitung
Die Seiten dieser Betriebsanleitung sind nach folgendem Schema nummeriert: z.B.:
Sec. 1, Kap. 200
in Kopfzeile
Seite 3
BA Teil 1/0 in Fußzeile

Das oben genannte Beispiel liest sich wie folgt: “Seite 3 in Kapitel 200 aus Section 1 der Betriebsanlei-
tung”
Die Ziffer nach dem Schrägstrich /, in der Fußzeile, ist eine Goldhofer interne Bezeichnung.
Teil 1 der Anleitung befasst sich mit der Bedienung und Handhabung der Fahrzeuge.
Einige Beschreibungen sind übergreifend auf:

· Teil 2 “Produktbeschreibung”, sowie auf die
· Wartungsanleitung,
· Fremddokumentation,
· Ersatzteilkatalog.
Am Ende dieser Dokumentation finden Sie ein Bildverzeichnis, das Ihnen die Suche nach diversen Ab-
bildungen erleichtert.
Produktspezifisch können einige Kapitel bewusst freigelassen sein.

z.B. die Kapitel der hydraulische Lenkung bei Fahrzeugen mit Nachlaufachsen.
Sec.1, Kap. 100
Allgemeines Seite 3

u. Symbolerklärungen
100.1.1 Liste der goldhoferspezifischen Fachausdrücke

Fachausdrücke Bedeutung
Abstützkreis - Ein Abstützkreis wird aus den Achsaggregaten, die hydraulisch zusam-
mengeschaltet werden, gebildet.
Auf “Block fahren” - Wenn Hydraulikzylinder maximal ein-, bzw. ausgefahren werden und die
Ring-, bzw. Kolbenfläche am Zylindergehäuse ansteht.
Fahrstellung - Hydraulische Schaltstellung der Bedienelemente, die zum Fahren des
Fahrzeuges benötigt wird.
Hauptfahrtrichtung - Die Fahrtrichtung, in die das Fahrzeug hauptsächlich bewegt wird.
Kupplungskopf - Laschen, an denen die Fahrwerke, bzw. die Seitenträger hintereinander
gekuppelt werden.
Kupplungsseite - Ist die Fahrzeugseite, an der die Hauptlenkungsleitungen installiert sind.
Ihre Lage ist für das Kombinieren wichtig und aus den Hydraulik- u.
Bremssystemen der jeweiligen Kombination (s. Versionsordner) ersicht-
lich. Außerdem ist die Kupplungsseite durch das Schild “KS” gekenn-
zeichnet.
Mittelfahrhöhe - Höhe der Fahrwerke, in welcher der maximale Achsausgleich der
Achsaggregate gewährleistet ist.
Niveau - Hydraulische Verstellung der Fahrwerke / Fahrzeuge in der Höhe
(Achsausgleich).
Normalfahrhöhe - Höhe der Fahrwerke in welcher der optimale Achsausgleich der Achsag-
gregate gewährleistet ist.
Umlenkhebel - Lenkungsteil, mit dem die Lenkbewegung auf die Achsaggregate übertra-
gen wird.
Sec.1, Kap. 100
Allgemeines Seite 4
100.1.2 Liste der goldhoferspezifischen Abkürzungen

Abkürzungen Bedeutung
A
A - Achsaggregat
ABS - Anti - Blockier - System
ABV - Anti - Blockier - Verhinderer
ACM - Axle Control Modul
AGS - Automatischer Gestängesteller
AL - Achslast
ALB - Automatische lastabhängige Bremskraftregelung
AP - Adapter
B
BA - Betriebsanleitung
BB - Baggerbrücke
BS - Bremsseite
D
D - Normalfahrstellung (Driving position)
DA - Durchführungsvorschrift zur Unfallverhütungsvorschrift
E
E - Notlösestellung der Bedienelemente (Emergency release)
EK - End - Kopf (ohne Laschenkupplung)
EMS - Electronic - Multiway - Steering
ET - Ersatzteilkatalog / Ersatzteil
F
FD - Fremddokumentation
H
HA - Hinterachse
HF - Hauptfahrtrichtung
HL - Hinten links
HR - Hinten rechts
K
KA - Klauenaufnahme (z.B. am Schwanenhals)
KB - Kesselbrücke
Sec.1, Kap. 100
Allgemeines Seite 5
K-B - Kurz-Bedienungsanleitung
KK - Kupplungskopf
KL - Kolbenfläche Lenkzylinder links
KR - Kolbenfläche Lenkzylinder rechts
KS - Kupplungsseite
KZ - Königszapfen
M
M - Motor mit Bedienpult
MA / Nm - Anziehmomente der Schrauben in Newtonmeter
MFA - Multifunktionsanzeige
N
NL - Nutzlast
P
P - Druck in bar
PLC - Programing Label Controller (s.a. SPS)
PP - Hydraulikaggregat
R
RL - Ringfläche Lenkzylinder links
RR - Ringfläche Lenkzylinder rechts
S
SC - Schwanenhals
SD - Steuerstand
SHH - Schwanenhals (hydraulisch geschaltet)
SHS - Schwanenhals (starr geschaltet)
SL - Sattellast
SPS - Speicher Programmierbare Steuerung (s.a. PLC)
SZ - Steuersitz
SZM - Sattelzugmaschine
T
T - Tank
TB - Tiefbettbrücke
U
U - Umlenkhebel
UVV - Unfall - Verhütungs - Vorschriften
Sec.1, Kap. 100
Allgemeines Seite 6
ÜW - Überwachungselemente
V
VA - Vorderachse
VL - Vorne links
VR - Vorne rechts
W
WA - Wartungsanleitung
Z
Z - Zuggabel
ZP - Zwischenplattform (höhengleich)
Sec.1, Kap. 100
Allgemeines Seite 7
Frei für den Benutzer
Sec.1, Kap. 100
Allgemeines Seite 8
100.2 Gesamtübersicht des Fahrzeuges mit Lage der Bedienelemente
Fig. 1 Gesamtübersicht des Fahrzeuges mit Lage der Bedienelemente
1 Bedienelemente Schwanenhals siehe Teil1 - Section 2

2 Bedienelemente Lademittel siehe Teil1 - Section 3
3 Bedienelemente Fahrwerk siehe Teil1 - Section 4
4 Bedienelemente Rampen siehe Teil1 - Section 5
5 Bedienelemente Fahrzeugheck siehe Teil1 - Section 5
6 Bedienelemente Zubehör (Sonderausstattung) siehe Teil1 - Section 6
pno 09. 02 Goldhofer Aktiengesellschaft ··· Donaustr. 95 ··· D- 87700 Memmingen BA Teil 1/0
ST Phone +49 (0)83 31 / 15 -0 ··· Fax +49 (0)83 31 / 15 239 Betriebsanleitung_Teil_1.vp
Sec.1, Kap. 100
Allgemeines Seite 8
100.2 Gesamtübersicht des Fahrzeuges mit Lage der Bedienelemente
Fig. 1 Gesamtübersicht des Fahrzeuges mit Lage der Bedienelemente
1 Bedienelemente Schwanenhals siehe Teil1 - Section 2

2 Bedienelemente Lademittel siehe Teil1 - Section 3
3 Bedienelemente Fahrwerk siehe Teil1 - Section 4
5 Bedienelemente Fahrzeugheck siehe Teil1 - Section 5

6 Bedienelemente Zubehör (Sonderausstattung) siehe Teil1 - Section 6
pno 09. 02 - pno 11.02 Goldhofer Aktiengesellschaft ··· Donaustr. 95 ··· D- 87700 Memmingen BA Teil 1/0-1
SP Phone +49 (0)83 31 / 15 -0 ··· Fax +49 (0)83 31 / 15 239 Betriebsanleitung_Teil_1.vp
Bedienelemente Sec. 2, Kap. 200
Schwanenhals Seite 1
Section 2 - Schwanenhals
Schwanenhals
200.1 Gesamtübersicht der Bedienelemente des Schwanenhalses
Fig. 1 Gesamtübersicht der Bedienelemente des Schwanenhalses
Sattelfahrzeuge Phone +49 (0)83 31 / 15 -0 ··· Fax +49 (0)83 31 / 15 239
Positions- Nr. Benennung / Zugehörigkeit / Farbe Section - Kapitel - Seite

B . . . . . . . . Löseknopf / Betriebsbremse / . . . . . . . . . schwarz . . . 2 . . . 201 . . . 1
ESE03 . . . . . Drucktaster 2 / Elektro- Hydraulikaggregat / . gelb-grün . . . 2 . . . 208 . . . 1

ESE01 . . . . . Hauptschalter 2a / Elektro- Hydraulikaggregat / . . rot . . . 2 . . . 208 . . . 1
EYA17 . . . . . Elektromagnetventil V17 / Seilwinde / . . . . . . . . . - . . . 2 . . . 211 . . . 1
EYL20 . . . . . Elektromagnetventil V21L / Lenkung / . . . . . . . . . - . . . 2 . . . 203 . . . 1
EYL21 . . . . . Elektromagnetventil Nr.21 / Lenkung / . . . . . . . . - . . . 2 . . . 203 . . . 4
EYL22 . . . . . Elektromagnetventil V21R / Lenkung / . . . . . . . . - . . . 2 . . . 203 . . . 1
EYL55 . . . . . Elektromagnetventil Nr.55 / Lenkung / . . . . . . . . - . . . 2 . . . 203 . . . 3
FHA11.1 . . . . Blockhahn Nr.11L / Abstützung / . . . . . . . . . . rot . . . 2 . . . 206 . . . 1

FHA11.2 . . . . Blockhahn Nr.11R / Abstützung / . . . . . . . . . . rot . . . 2 . . . 206 . . . 1
FHA17 . . . . . Blockhahn Nr.17 / Seilwinde / . . . . . . . . . schwarz . . . 2 . . . 211 . . . 1
FHE31 . . . . . Blockhahn Nr.31 / Hydraulikversorgung / . . . . . grün . . . 2 . . . 202 . . . 1
FHN13.1 . . . . Blockhahn Nr.13HL / Niveau Fahrwerk / . . . . orange . . . 2 . . . 209 . . . 1
FHN13.2 . . . . Blockhahn Nr.13HR / Niveau Fahrwerk / . . . . orange . . . 2 . . . 209 . . . 2
FHL19 . . . . . Blockhahn Nr.19 / Lenkung / . . . . . . . . . schwarz . . . 2 . . . 205 . . . 1
FHL21 . . . . . 4- fach- Blockhahn Nr.21 / Lenkung / . . . . . schwarz . . . 2 . . . 203 . . . 4
FHL55 . . . . . Blockhahn Nr.55 / Lenkung / . . . . . . . . . . schwarz . . . 2 . . . 203 . . . 3
FML02.1 . . . . Kontrollanzeige / Vorspanndruck Lenkung / . . . . . . - . . . 2 . . . 203 . . . 7

FMN01 . . . . . Manometer V /
. . . . . . . . . Kontrollanzeige Hubzylinder Schwanenhals / . . . . . - . . . 2 . . . 213 . . . 1
JKA11.1 . . . . Steuerventil V11 / Abstützung / . . . . . . . . . . . rot . . . 2 . . . 206 . . . 2

JKA17 . . . . . Steuerventil V17 / Seilwinde / . . . . . . . . . schwarz . . . 2 . . . 211 . . . 1
JKA54 . . . . . Steuerventil VRZ / Verriegeln Schwanenhals / . . gelb . . . 2 . . . 216 . . . 1
JKL21 . . . . . Steuerventil V21 / Lenkung / . . . . . . . . . schwarz . . . 2 . . . 203 . . . 2
JKN09 . . . . . Steuerventil V15 / Hubzylinder Schwanenhals / . . grau . . . 2 . . . 207 . . . 1
JKN13 . . . . . Steuerventil Niveau Fahrwerk V13 / . . . . . . orange . . . 2 . . . 209 . . . 3
JPE31 . . . . . Handpumpe HP / . . . . . . . . . . . . . . . . . . grün . . . 2 . . . 202 . . . 2

(Sonderausstattung)
Fig. 1 Gesamtübersicht der Bedienelemente des Schwanenhalses
Positions- Nr. Benennung / Zugehörigkeit / Farbe Section - Kapitel - Seite

C . . . . . . . . Feststellbremse / . . . . . . . . . . . . . . . . . . rot . . . 4 . . . 401 . . . 1
EHL07.1 . . . . Kontrollleuchte Näherungsschalter / Schwanenhals / rot . . . 6 . . . 602 . . . 1

EHL07.2 . . . . Kontrollleuchte Näherungsschalter / Fahrwerk / . . . rot . . . 6 . . . 602 . . . 1
EXE72 . . . . . Verteilerkasten X98 / Verteiler Licht / . . . . . . . grau . . . . . . . . . . . . .
EXL09 . . . . . Verteilerkasten / Verteiler Nachlenkung / . . . . . grau . . . . . . . . . . . . .
FHA02.1 . . . . Blockhahn Nr. 48 / Verbreiterung Kesselbrücke / . . . . . . . 2 . . . 212 . . . 1

FHA18 . . . . . Blockhahn Nr. 18 / Hydr. Zusatzversorgung / grün - rot . . . 6 . . . 606 . . . 1
FHA17 . . . . . Blockhahn Nr. 17 / Seilwinde / . . . . . . . . . schwarz . . . 2 . . . 211 . . . 1
FHA41.1 . . . . Blockhahn Nr. 41L / Heben, Senken Tiefbett / . . rosa . . . 2 . . . 210 . . . 1
FHA41.2 . . . . Blockhahn Nr. 41R / Heben, Senken Tiefbett / . . rosa . . . 2 . . . 210 . . . 1
FHB01 . . . . . Blockhahn / Luftversorgung Schwanenhals / . schwarz . . . . . . . . . . . . .
FHL27 . . . . . Blockhahn Nr. 27 / Lenkung / . . . . . . . . . schwarz . . . 2 . . . 204 . . . 1
FMN01.1 . . . . Manometer V /
. . . . . . . . . Kontrollanzeige Hubzylinder Schwanenhals / . . . . . . . . . 2 . . . 213 . . . 1
FMN01.2 . . . . Manometer /
. . . . . . . . . Kontrollanzeige Niveau Fahrwerk linke Seite / . . . . . . . . . . . . . . . . . .
FMN01.3 . . . . Manometer /
. . . . . . . . . Kontrollanzeige Niveau Fahrwerk rechte Seite / . . . . . . . . . . . . . . . . . .
JKA11.2 . . . . Steuerventil V41 / Heben, Senken Tiefbett / . . . . rosa . . . 2 . . . 210 . . . 1

JKA17 . . . . . Steuerventil V17 / Seilwinde / . . . . . . . . . schwarz . . . 2 . . . 211 . . . 1
JKA120. . . . . Steuerventil VKB / Verbreitern Kesselbrücke / . . . . . . . . 2 . . . 212 . . . 1
200.2.1 Elektromagnetventile
Mechanische betätigte Blockhähne und Steuerventile, wie auf den folgenden Seiten darge-
stellt sind, können aus technischen Gründen durch Elektromagnetventile ersetzt sein.
Das Elektromagnetventil wird nicht mechanisch betätig sonder direkt durch die entsprechen-
de Steuerungseinheit (z.B. Fernsteuerung).
Die Elektromagnetventile sind für den Notfall mit einer manuellen Notbetätigung aus-
gestattet.
Die manuelle Betätigung des Ventils ist nur im Notfall bzw. für den Notbetrieb
gestattet.
Notbetätigung von Elektromagnetventilen:
1. Alle Schraubdeckel abschrauben

2. Die Magnete von den Magnetsitzen abziehen
3. Alle Schraubdeckel drehen (der Stift im Deckel
muss in Richtung Magnetsitz zeigen) auf die
Magnetsitze aufschrauben
- Schraubdeckel von Hand anziehen
- Stift im Schraubdeckel muss Stift im Magnetsitz
eindrücken
- Hydrauliköl kann fließen
4. Entsprechendes Bedienelement betätigen
(z.B. Steuerventil, )
- Hydraulikversorgung gewährleisten
(Zugmaschinenhydraulik ,Handpumpe)
Die Notbetätigung einzelnen Elektromagnet-

ventile ist auf den folgenden Seiten beschrie-
ben.
(siehe auch BA Teil1, Sec. 6, Kap. 601)
Fig. 2 Schraubdeckel
Notbetätigung
Goldhofer
Schwanenhals / Vordergestell Seite 1
201.1 Löseknopf (Betriebsbremse)
Lage / Anzahl: Auf der Bedienseite / 1 Löseknopf.

Kennzeichnung: Der Knopf ist schwarz.
Zudem ist er durch das obengezeigte
Bedienschild gekennzeichnet.
Funktion: Beim Betätigen des Löseknopfes wird die
Betriebsbremse mit der im Druckbehälter
vorhandenen Bremsvorratsluft beauf-
schlagt. Somit kann die Betriebsbremse
ohne Anschluß an die Luftversorgung der
Zugmaschine für Rangierarbeiten gelöst
werden. Dies ist möglich, solange ausrei-
chend Bremsvorratsluft im Druckbehälter
vorhanden ist.
Betätigung: - Fahrzeug gegen wegrollen sichern.
- Löseknopf in Pfeilrichtung betätigen
(Siehe Bedienungsschild).
Fig. 4 Löseknopf - Fahrzeug bewegen.
Das Fahrzeug muß gegen wegrollen gesichert
sein.
Das Fahrzeug darf nur mit Bedacht und erhöh-
ter Vorsicht bewegt werden.
Fahrzeug nicht bremsbereit.
Anhänger- und Sattelfahrzeuge Phone +49 (0)83 31 / 15 -0 ··· Fax +49 (0)83 31 / 15 239
202.1 Blockhahn Nr. 31 (Hydraulikversorgung, grün)
Lage / Anzahl: Auf der Bedienseite, 1 Blockhahn

Nr.31.
Kennzeichnung: Der Bedienhebel ist grün. Die Nr.31 ist
auf dem Ventilblock eingeschlagen.
Zudem wird er durch das oben gezeig-
te Bedienungsschild gekennzeichnet.
Funktion: Mit diesem Blockhahn kann die Hydrau-
likversorgung auf Zugmaschinen- oder
Handpumpenbetrieb (Hydraulikaggre-
gat) umgestellt werden.
· Position Z = Blockhahn zu
Hydraulikversorgung durch die
Zugmaschine
- Saug- und Rücklaufleitungen zur
Zugmaschine ankuppeln.
· Position O = Blockhahn offen

Hydraulikversorgung durch Hand-
pumpe oder Elektroaggregat
Zugmaschine abkuppeln.
Der Blockhahn Nr.31 kann ggf. auch als Doppel-
blockhahn ausgeführt sein.
Fig. 5 Blockhahn Nr. 31
202.2 Handpumpe (HP)
Lage / Anzahl: Auf der Bedienseite /

1 Handpumpe.
Kennzeichnung: Der Handpumpenkopf ist grün gekenn-
zeichnet.
Funktion: Mit der Handpumpe können alle hydrauli-
schen Verbraucher des Fahrzeuges mit
Hydrauliköl beaufschlagt werden.
Betätigung: - Blockhahn Nr.31 am Hydrauliktank öff-
nen.
- Hydraulikleitungen der Zugmaschinen-
versorgung abkuppeln.
- Hydraulikölmenge im Hydrauliköltank
kontrollieren.
- Handpumpenrohr 1 aufstecken, Pumpe
betätigen und gleichzeitig gewünschten
Steuerschieber bedienen.
Um die Funktion der Handpumpe zu gewähren,
muß diese in regelmäßigen Abständen (1/4 jähr-
lich) betätigt werden.
Die Handpumpe ist für den Notbetrieb ausgeelegt.
Fig. 6 Handpumpe (HP)
203.1 Steuerventil
203.1.1 Steuerventil EYL20 / EYL22 (V21) elektromagnetisch (Lenkung)

1 Steuerventil elektromagnetisch.
Kennzeichnung: Die Notbetätigungsknöpfe (2 (EYL20) /
3 (EYL22), Bajonettverschlüsse) sind
schwarz.
Funktion: Die Fernbedienung (1) wird an der dazu
vorgesehenen Steckdose eingesteckt.
Bei eingeschalteter Stromversorgung
(Standlicht am Gesamtfahrzeug) wird
das elektromagnetische Steuerventil
EYL20 / EYL22 durch Betätigen der Fern-
Fig. 6 Steuerventil EYL20 / EYL22 bedienung mit Strom beaufschlagt. Somit
elektromagnetisch wird Hydrauliköl in das Lenkungssystem
eingespeist und das Fahrzeug kann
nachgelenkt bzw. eingespurt werden.
Das elektromagnetische Steuerventil EYL20 /
EYL22 ist mit einer Notbetätigungsfunktion ausge-
stattet.
Bei Stromausfall kann das Fahrzeug durch eindrü-
cken der Bajonettverschlüsse (2+3) manuell
gelenkt werden.
In Fahrtstellung und um die Funktion des Steu-

erventils EYL20 / EYL22 durch Betätigen mit
der Fernbedienung zu gewähren müssen die
beiden Bajonettverschlüsse (2+3) gelöst sein.
Fig. 7 Nachlenkflasche
Betätigung:
Einspuren / Nachlenken:
- Fernbedienung an der entsprechenden Steckdose, (Schwanenhals, Fahrzeugheck) einstecken.
- Stromversorgung (Standlicht) an Gesamtfahrzeug einschalten.
- Hydraulikversorgung gewährleisten.
- 4-fach Blockhahn FHL21 in Position = manuelles Lenken.
- Bedienknopf der Fernbedienung betätigen und Fahrzeug in gewünschte Richtung lenken.
Beim Nachlenken führt das Fahrzeug eigenständige Lenkbewegungen aus. Deshalb

darf nur bei Schrittgeschwindigkeit (ca. 5 km/h) nachgelenkt werden.
Das Nachlenken muss außerhalb des Zugfahrzeuges erfolgen.
Vorspanndruck aufbauen / reduzieren siehe BA Teil1, Sec. 2, Kap. 203, Index 203.4.1
203.1.2 Steuerventil JKL21 (V21) mechanisch (Lenkung / schwarz)

1 Steuerventil mechanisch.
Kennzeichnung: Der Bedienhebel ist schwarz.
Funktion: Das Steuerventil gibt durch manuelles
Betätigen den Durchfluss des Hydrau-
liköls frei. Somit wird Hydrauliköl in das
Lenkungssystem eingespeist und das
Fahrzeug kann nachgelenkt bzw. einge-
spurt werden.
Betätigung: Einspuren / Nachlenken:
- 4-fach Blockhahn FHL21 in Position =
manuelles Lenken.
- Steuerventil JKL21 betätigen und Fahr-
zeug in gewünschte Richtung lenken.
Beim Nachlenken führt das Fahrzeug eigen-

ständige Lenkbewegungen aus. Deshalb darf
nur bei Schrittgeschwindigkeit (ca. 5 km/h)
nachgelenkt werden.
Das Nachlenken muss außerhalb des Zugfahr-
zeuges erfolgen.
Fig. 8 Steuerventil JKL21

mechanisch
Vorspanndruck aufbauen / reduzieren siehe BA Teil1, Sec. 2, Kap. 203, Index 203.4.1
203.2 Blockhahn FHL55 (55) (Lenkung, Vorspanndruck / schwarz)
Lage / Anzahl: Auf der Bedienseite / 1 Blockhahn

FHL55
Kennzeichnung: Der Bedienhebel ist schwarz
Die Nr.55 ist auf dem Ventilblock ein-
geschlagen. Zudem wird er durch das
oben gezeigte Bedienungsschild ge-
kennzeichnet.
Funktion: Mit dem Blockhahn FHL55 kann der Vor-
spanndruck aufgebaut werden, ohne
dass der Lenkeinschlag verstellt wird. Es
werden 35 bar Hydrauliköldruck in das
Lenkungssystem eingespeisst
Fahrstellung
Aufbau des Vorspanndruckes im Len-
kungssystem möglich
Betätigung: Vorspanndruck aufbauen / reduzieren
siehe
BA Teil1, Sec. 2, Kap. 203, Index 203.4.1
Die Fahrstellung des Blockhahnes FHL55 ist ge-

nerell zu
Fig. 9 Blockhahn FHL55
203.3. 4 fach- Blockhahn FHL21 / EYL21 (21) (Lenkung / schwarz)
203.3.1 Blockhahn FHL21 (mechanisch betätigt)

ein 4 fach- Blockhahn, mechanisch
verbunden.
Die Nr.21 ist auf dem Ventilblock einge-
schlagen. Zudem wird er durch das oben
gezeigte Bedienungsschild gekenn-
zeichnet.
likversorgung der Lenkzylinder von hydr.-
mechanischer Zwangslenkung* auf hyd-
raulische Lenkung / Handlenken* umge-
schaltet werden.
(*siehe BA Teil2, Sec. 2, Kap.304)
Betätigung: - 4-fach Blockhahn FHL21 = Position
Handlenken schalten.
- Fahrwerk mit Steuerventil JKL21 oder
mit der Fernbedienung lenken.
Fig. 10 4 fach- Blockhahn FHL21
203.3.2 Steuerventil EYL21 (elektromagnetisch betätigt)

ein Blockhahn EYL21
Kennzeichnung: Auf dem Blockhahn sind 4 Elektromag-
nete aufgesteckt und mit Schraubde-
ckeln gesichert.
Funktion: Mit diesem Blockhahn wird die Hydraulik-
versorgung der Lenkzylinder von hydrau-
lisch- mechanischer Zwangslenkung* auf
hydraulische Lenkung / Handlenkung*
(Nachlenken / Einspuren) elektromagne-
tisch umgeschaltet
Fig. 11 Steuerventil EYL21 (*siehe BA Teil2, Sec. 2, Kap.304)
(elektromagnetisch betätigt)
Betätigung: - Stromversorgung durch die Sattelzug-
maschine herstellen.
- Mit Elektro- Hydraulikaggregat
- Batteriehauptschalter einschalten
- Hauptschalter an der Nachlenkflasche
aktivieren
- mit der Nachlenkflasche manuell nach-
lenken / einspuren.
- Nach dem Betätigen der ausgeführten
Funktionen, Batteriehauptschalter
(ESE01) entriegeln und somit Stromver-
sorgung des Elektro - Hydraulikaggrega-
tes unterbrechen.
Bei Normalfahrt muß die Stromversorgung des
Elektro - Hydraulikaggregates unterbrochen
sein. Der Batteriehauptschalter (ESE01) muß
ausgeschaltet, entriegelt sein.
Bei Kurzschluß oder Fehlstrom könnte das
Elektro - Hydraulikaggregat sofort anlaufen,
Hydrauliköl fördern und die Lenkung aktivie-
ren. Dies kann ein unkontroliertes Lenkverhal-
ten verursachen. Unfallgefahr!
203.3.2.1 Notbetätigung Blockhahn EYL21

Dieser Blockhahn ist für den Notbetrieb mit einer Notbetätigung ausgerüstet.
Somit ist bei Stromausfall bzw. bei anderen Defekten eine manuelle Betätigung der Lenkung gewähr-
leistet.
Arbeitsschritte Notbetätigung:
Fig. 12 Notbetätigung
1. Alle Schraubdeckel abschrauben

3. Alle Schraubdeckel drehen (der Stift im Deckel
muss in Richtung Magnetsitz zeigen) auf die
- Stift im Schraubdeckel muss Stift im Magnetsitz
eindrücken
4. Steuerschieber für Notlenken JKL21 betätigen
(Zugmaschinenhydraulik ,Handpumpe)
203.4. Kontrollanzeige Vorspanndruck

4 Manometer.
Kennzeichnung: Die Manometer werden durch das
oben gezeigte Bedienschild gekenn-
zeichnet.
Funktion: Mit diesen Manometern kann der hydrau-
lische Druck, der in den Kolben- und
Ringflächen der Lenkungszylinder
herrscht abgelesen werden.
Mit dem abgelesenen Druck kann festge-
stellt werden, welcher Druck (z.B. Vor-
spanndruck) im Lenkungssystem
herrscht.
· Manometer FML02.2 (KR)
Druckanzeige Lenkzylinder rechts
(KR = Kolbenfläche Rechts).
· Manometer FML03.2 (RR)
Druckanzeige Lenkzylinder rechts
(RR = Ringfläche Rechts).
Fig. 14 Kontrollanzeige
Vorspanndruck · Manometer FML02.1 (KL)
Druckanzeige Lenkzylinder links
(KL = Kolbenfläche Links).
· Manometer FML03.1 (RL)
Druckanzeige Lenkzylinder links
(RL = Ringfläche Links).
Vor jeder Fahrt muss der hydraulische Vorspanndruck (35 bar Werkseinstellung) des
Lenkungssystems im Schwanenhals kontrolliert werden. Zur Kontrollanzeige sind an
der Bedienseite des Schwanenhalses Manometer (ggf. ein zusätzlicher Drucktaster 1
als Sonderzubehör) eingebaut.
Sollte der Vorspanndruck innerhalb kurzer Zeit abfallen, ist das Lenkungssystem auf
Leckstellen zu prüfen.
203.4.1 Vorspanndruck (Lenkung) aufbauen / reduzieren

Der Vorspanndruck kann sich bei größeren Temperaturschwankungen verändern.
Zum Beispiel:
Der Vorspanndruck wurde in einer beheizten Werkshalle eingestellt. Das Fahrzeug wird
im Freien bei niedrigerer Temperatur abgestellt, bzw. betrieben und kühlt ab. Dabei kann
auch der Vorspanndruck abfallen. In diesem Fall muss der Vorspanndruck wieder aufge-
baut werden.
Der hydraulische Vorspanndruck (35 bar) wird durch Einspeisen von Hydrauliköl in das
Lenkungssystem aufgebaut. Mit dem Blockhahn FHL55 kann der Vorspanndruck aufgebaut
werden, ohne dass die Lenkung verstellt wird.
Vor jeder Fahrt muss der hydraulische Vorspanndruck (35 bar Werkseinstellung) des
Fig. 16 Kontrollanzeige Fig. 15 Kontrollanzeige

Vorspanndruck Vorspanndruck
Standard Sonderzubehör
Vorspanndruck aufbauen:
- Hydraulikversorgung gewährleisten,
- Stromversorgung gewährleisten
(Standlicht an Gesamtfahrzeug einschalten),
- Blockhahn FHL55 = Position “O”, 4-fach Blockhahn FHL21 = manuelles Lenken,
- Steuerschieber JKL21 (oder Fernbedienung) 1x rechts, 1x links betätigen
(Druckaufbau),
Vorspanndruck reduzieren:
- Hydraulikversorgung abschalten,
(Druckreduzierung auf 35 bar),
- Blockhahn FHL55 = Position “Z”, Blockhahn FHL21 in Fahrstellung schalten.
Vorspanndruck aufbauen / reduzieren bei eingebautem Elektro - Hydraulikaggregat siehe

folgende Seite.
Vorspanndruck aufbauen / reduzieren bei eingebautem Elektro - Hydraulikaggregat:

Wenn nach dem Druckaufbau die Druckreduzierung auf 35 bar erfolgen soll, dann muss die
Stromversorgung unbedingt abgeschaltet werden. Die Stromversorgung des Elektro - Hyd-
raulikaggregates wird durch den Batteriehauptschalter ESE01 an-/abgeschaltet.
Solange das Elektro - Hydraulikaggregat mit Strom versorgt wird, beginnt es sofort zu ar-
beiten (d.h. Druck wird aufgebaut), wenn die Fernbedienung betätigt wird.
(Batteriehauptschalter ESE01 einschalten),
- Stromversorgung gewährleisten,
- Blockhahn FHL55 = Position “O”, 4-fach Blockhahn FHL21 = manuelles Lenken,
(Druckaufbau),
(Batteriehauptschalter ESE01 ausschalten),
- Stromversorgung für Elektro - Magnetventil, bzw. Fernbedienung gewährleisten,
(Druckreduzierung auf 35 bar ist erfolgt),
- Blockhahn FHL55 = Position “Z”, Blockhahn FHL21 in Fahrstellung schalten.
Fig. 17 Stromversorgung für

Elektro - Hydraulikaggregat:
Batteriehauptschalter ESE01
Zusatzinformation
Vorspanndruck auf- / abbauen Seite 1
Vorspanndruck auf- / abbauen
Vorspanndruck aufbauen / abbauen nur wenn das Fahrzeug aufgesattelt ist!
Wird der Vorspanndruck bei einem Fahrzeug, das nicht aufgesattelt ist angepasst, kann sich
die Sattelplatte verstellen!
Ist die Sattelplatte verstellt, muss die diese durch die Handpumpe oder eine externe Hydrau-
likversorgung in Geradeausstellung zurückgelenkt werden dazu muss das Fahrzeug
abgesattelt sein.
siehe auch Aufsatteln des Fahrzeuges Kapitel 802
fpf / 09.2005 Goldhofer Aktiengesellschaft ··· Donaustr. 95 ··· D - 87700 Memmingen BA 1/0
Phone +49 (0)8331/15-0 ··· Fax +49 (0)8331/15239
204.1 6- fach- Blockhahn Nr.27 (Lenkung, schwarz)

ein 6- fach- Blockhahn,mechanisch
verbunden
geschlagen
Funktion: Mit diesem 6- fach- Blockhahn können
die Lenkungszylinder des Schwanenhal-
ses hydraulisch von den Lenkzylindern
des Fahrwerkes getrennt werden
· LE = Lenkzylinder hydraulisch ver-

bunden
· LN* = Lenkzylinder Hydraulisch ge-
trennt.
Lenkzylinder des Schwanenhalses
drucklos geschaltet
Lenkzylinsder des Fahrwerkes hyd-
Fig. 18 6- fach- Blockhahn Nr.27 raulisch starr geschaltet
Bei Zwangslenkung wird der Blockhahn Nr. 27 in

Position LE geschaltet.
Dänemark- Vorschrift:
*Bei Autobahnfahrt muß der 6- fach Blockhahn
Nr. 27 in Position LN geschaltet werden
Sattelfahrzeug Phone +49 (0)83 31 / 15 -0 ··· Fax +49 (0)83 31 / 15 239 Betriebsanleitung_Teil_1.vp
205.1 Blockhahn Nr.19 (Lenkung, schwarz)
Lage / Anzahl: Auf der Bedienseite /1 Blockhahn

Nr.19.
kennzeichnet.
Funktion: Mit diesem Blockhahn kann das Vor-
spannventil (Vorspanndruck 35 bar) um-
gangen werden. Dadurch läßt sich der
Vorspanndruck zum Kuppeln der Len-
kungsleitungen auf 0 bar abbauen.
Desweiteren wird beim Einziehen der
Verbreiterungszylinder von Kesselbrü-
cken der Vorspanndruck von 35 bar um-
gangen. Daraus resultiert, daß beim
Einziehen mehr Kraft erreicht wird.
Betätigung: Druckabbau in Lenkungsleitung:
- Hydraulikversorgung abschalten.
- Blockhahn Nr.19 = Position O (offen).
- Blockhahn Nr.55 = Position O (offen).
- 4-fach Blockhahn Nr.21
= Position Handlenken schalten.
- Steuerventil V21 (Nachlenkflasche)
1x links / rechts betätigen.
Vorspanndruck umgehen beim Ver-
schieben der Verbreiterungszylinder:
- Hydraulikverbindung nach entsprehen-
7dem Hydrauliksystem herstellen.
- Blockhähne der Kesselbrückenver-
breiterung in erforderliche Stellung schal-
ten.
Fig. 19 Blockhahn Nr. 19 - Blockhahn Nr.19 = Position O (offen).
- Blockhahn Nr.55 = Position Z (zu).
- 4-fach Blockhahn Nr.21 = Position
Handlenken schalten.
- Mit Steuerventil V21 (Nachlenkflasche)
Verbreiterungszylinder betätigen.
Die Fahrstellung des Blockhahnes Nr.19 ist gene-
rell zu.
Nach dem Betätigen des Blockhahnes Nr.19

muß der Vorspanndruck in der Lenkung neu
aufgebaut werden
( BA Teil1, Sec. 2, Kap. 200, Index 203.4.1).
STZ_V(L/H) Phone +49 (0)83 31 / 15 -0 ··· Fax +49 (0)83 31 / 15 239 Betriebsanleitung_Teil_1.vp
206.1 Blockhähne Nr.11L ; Nr.11R (Abstützung, rot)
Lage / Anzahl: Auf der Bedienseite

Nr.11L = linker Blockhahn
(Anordnung links)
Nr.11R = rechter Blockhahn
(Anordnung rechts)
je 1 Blockhahn Nr.11
Kennzeichnung: Die Bedienhebel sind rot.
Die Nr.11 ist auf den Ventilblöcken einge-
gezeigte Bedienungsschild gekennzeich-
net.
Funktion: Mit diesen Blockhähnen wird die Hydrau-
likversorgung der Sattelstützen gesperrt
bzw. freigegeben
Der Blockhahn Nr.11L ist der linken Sat-
telstütze zugeordnet
Der Blockhahn Nr.11R ist der rechten
Sattelstütze zugeordnet
Hydraulikversorgung der entspre-
chenden Sattelstützen gesperrt.

Hydraulikversorgung der entspre-
chenden Sattelstütze freigegeben.
Betätigung: - Hydraulikversorgung gewährleisten
- Blockhahn Nr.11L bzw. Nr.11R öffnen
- Steuerventil V11 betätigen
Fig. 20 Blockhähne
Nr.11L ; Nr.11R
Blockhähne Nr.11L und Nr.11R immer nur abwechselnd öffnen. Kippgefahr!!

Das Fahrzeug darf nur auf festem Boden abgestellt werden. Sattelstützen gegebenen-
falls mit Bohlen unterlegen, damit ein Einsinken vermieden wird.
(siehe auch BA Teil 1, Sec. 9, Kap.900 “Be- und Entladen / Abstellen von Fahrzeugen”)
Während des Fahrbetriebes müssen die Sattelstützen eingefahren sein. Auf genü-
gend Bodenfreiheit achten.
Die Fahrstellung des Blockhahnes ist generell zu.
Sattelfahrzeug (ohne STZ-V(L/H) Phone +49 (0)83 31 / 15 -0 ··· Fax +49 (0)83 31 / 15 239 Betriebsanleitung_Teil_1.vp
206.1 Blockhähne FHA11.1(11L) ; FHA11.2 (11R) (Abstützung / rot)
Lage / Anzahl: Auf der Bedienseite

FHA11.1 = linker Blockhahn
(Anordnung links)
FHA11.2 = rechter Blockhahn
(Anordnung rechts)
je 1 Blockhahn FHA11.1 und FHA11.2
Kennzeichnung: Die Bedienhebel sind rot.
zeichnet.
likversorgung der Sattelstützen gesperrt
bzw. freigegeben
Stützzylinder von der Hydraulikversor-
gung getrennt
Stützzylinder mit der Hydraulikversor-
gung verbunden
Fig. 21 Blockhähne Betätigung: Stützzylinder aus- bzw. einfahren:
FHA11.1 / FHA11.2 Blockhahn FHA11.1 / FHA11.2 öffnen.
Steuerventil JKA11.1 bei eingeschalteter
Hydraulikversorgung bedienen.
Zum genauen Ausrichten des Schwanen-
halses die Blockhähne FHA11.1 /
FHA11.2 abwechselnd öffnen.
Die Fahrstellung der Blockhähne ist generell

zu.
Während des Fahrbetriebes müssen die Stütz-
zylinder eingefahren sein.
Wird der Schwanenhals durch die Stützzylin-
der abgestützt, Blockhähne FHA11.1 / FHA11.2
schließen.
Geländegängige Sattelkupplungen (neigbar

auf alle Seiten), müssen vor dem Abstützen
des Schwanenhalses auf der Sattelzugmaschi-
ne starrgelegt werden. (Siehe auch Dokumen-
tation der Sattelkupplung).
STZ_V(L/H) Phone +49 (0)83 31 / 15 -0 ··· Fax +49 (0)83 31 / 15 239
206.2 Steuerventil V11 (Abstützung / rot)
Lage / Anzahl: Auf der Bedienseite / 1 Steuerventil

Kennzeichnung: Der Bedienhebel ist rot
Funktion: Durch öffnen der Blockhähnen Nr.11L
bzw. Nr.11R und eingeschalteter Hyd-
raulikversorgung können die hydrauli-
schen Sattelstützen mit Hydrauliköl
beaufschlagt werden.
Blockhähne Nr.11L und Nr.11R immer nur ab-

wechselnd öffnen. Kippgefahr!!
Das Fahrzeug darf nur auf festem Boden abge-
stellt werden. Sattelstützen gegebenenfalls mit
Bohlen unterlegen, damit ein Einsinken ver-
mieden wird.
(siehe auch BA Teil 1, Sec. 9, Kap.900 “Be- und
Entladen / Abstellen von Fahrzeugen”)
Während des Fahrbetriebes müssen die Sat-

telstützen eingefahren sein. Auf genügend Bo-
denfreiheit achten.
Die Fahrstellung des Blockhahnes ist generell
zu.
Fig. 22 Steuerventil V11
207.1 Steuerventil V15 (Niveau Schwanenhals)
Lage / Anzahl: Auf der Bedienseite / 1Steuerventil

Kennzeichnung: Der Bedienhebel ist orange
Funktion: Mit diesem Steuerventil V15 können
die Kolbenflächen und die Ringflächen
der Hubzylinder bei eingeschalteter
Hydraulikversorgung mit Hydrauliköl be-
aufschlagt werden.
Betätigung: Schwanenhals heben und senken
(Hubzylinder ein. bzw. ausfahren)
· Steuerventil V15 bei eingeschalteter

Die Hubzylinder sind mir einem Lasthalteventil
ausgestattet, damit ein unbeabsichtigtes Absinken
des Schwanenhalses vermieden wird.
Das Betätigen der Hubzylinder ist nur bei einge-
schalteter Hydraulikversorgung möglich.
Der Schwanenhals darf abgesattelt mit maxi-
mal 2 Tonnen Last (mittig Schwanenhals be-
lastet sein.
Der Schwanenhals muß in Fahrstellung
waagerecht zum Sattelanhänger sein.
Mit geneigtem Schwanenhals ist keine Kurven-
Fig. 23 Steuerventil V15 fahrt erlaubt.
Verkanten zwischen Sattelkupplung der Zug-
maschine und der Sattelplat t e d e s
Schwanenhalses.
208.1 Elektro - Hydraulikaggregat
Lage / und Anzahl: Auf der Bedienseite /

1 Batteriehauptschalter ESE01 (2a) rot,
1 Drucktaster ESE03 (2) grün.
Kennzeichnung: Batteriehauptschalter ESE01 mit rotem
Hebel,
gelber Schaltkasten ESE03 mit grünem
Drucktaster.
Funktion: Das Elektro - Hydraulikaggregat fördert
Hydrauliköl, und kann somit alle hydrauli-
schen Verbraucher des Fahrzeuges ver-
Fig. 25 Bedienelemente sorgen.
Elektro - Hydraulikaggregat
Betätigung: - Elektrische Versorgung (Standlicht)
gewährleisten.
- Batteriehauptschalter ESE01 durch
einrasten des Hebels einschalten
(siehe Bedienschild).
- Drucktaster ESE03 für Stromversor-
gung des
Elektro - Hydraulikaggregats drücken.
- gewünschte Bedienungseinheit
betätigen.
- Nach dem Betätigen der ausgeführten
Funktionen, Batteriehauptschalter
(ESE01) entriegeln und somit Stromver-
sorgung des Elektro - Hydraulikaggrega-
tes unterbrechen.
Elektro- Hydraulikaggregates unterbrochen
Elektro- Hydraulikaggregat sofort anlaufen
und Hydrauliköl fördern. Unfallgefahr!
Das Elektro - Hydraulikaggregat läuft, solange der

Stromversorgungsknopf ESE03 gedrückt wird.
Das Elektro- Hydraulikaggregat ist für Kurz-

zeitbetrieb ausgelegt (ca 2- 3 min.).
Bei Dauererbetrieb überhitzt das Elektro-
Hydraulikaggregat und schaltet ab. Es ist erst
wieder einsatzbereit, wenn es genügend abge-
kühlt hat.
209.1 Blockhahn FHN10.1 (13HL) (Niveau / orange)
Lage / Anzahl: Auf der Bedienseite, linker Blockhahn /

1 Blockhahn
Kennzeichnung: Der Bedienhebel ist orange.
schlagen.
versorgung des Fahrwerkes gesperrt
bzw. freigegeben.
Es wird der linke Abstützkreis des Fahr-
werkes gesteuert.
Niveauleitungen des hinteren linken
Abstützkreises hydraulisch gesperrt.
Niveauleitungen des hinteren linken
Abstützkreises hydraulisch
freigegeben.
Betätigung: Hinteres Fahrwerk heben oder senken:
Blockhahn FHN10.1 öffnen,
Steuerventil JKN10 bei eingeschalteter
Normalfahrhöhe: Siehe Technische Daten.

zu.
Beim Be- u. Entladen Blockhahn FHN10.1 und
Fig. 26 Blockhahn FHN10.1 FHN10.2 = Position Z (zu) und Fahrwerk in Nor-
malfahrhöhe.
Blöckhähne FHN10.1 und FHN10.2 immer nur

abwechselnd öffnen. Kippgefahr!
Das Fahrwerk durch abwechselndes Schalten
der Blockhähne “hinauf- / herabschaukeln”.
Fahrwerk darf nicht auf “Block laufen.” Überla-
stung der Achsaggregate !
Zwischen Reifen und Plattformunterkante
muss ca. 50mm Luft sein.
fpf 05. 10 Goldhofer Aktiengesellschaft ··· Donaustr. 95 ··· D- 87700 Memmingen BA Teil 1
209.2 Blockhahn FHN10.2 (13HR) (Niveau / orange)
Lage / Anzahl: Auf der Bedienseite, rechter Blockhahn /

1 Blockhahn
Kennzeichnung: Der Bedienhebel ist orange.
schlagen.
versorgung des Fahrwerkes gesperrt
bzw. freigegeben.
Es wird der rechte Abstützkreis des Fahr-
werkes gesteuert.
Niveauleitungen des hinteren rechten
Abstützkreises hydraulisch gesperrt.
Niveauleitungen des hinteren rechten
Abstützkreises hydraulisch
freigegeben.
Betätigung: Blockhahn Nr.10 HR öffnen,
Steuerventil JKN10 bei eingeschalteter
Normalfahrhöhe: Siehe Technische Daten.

zu.
Beim Be- u. Entladen Blockhahn FHN10.1 und
FHN10.2 = Position Z (zu) und Fahrwerk in Nor-
Fig. 27 Blockhahn FHN10.2 malfahrhöhe.
Blöckhähne FHN10.1 und FHN10.2 immer nur

209.3 Steuerventil JKN10 (V13H), (Niveau / orange)

1 Steuerventil JKN10
Kennzeichnung: Der Bedienhebel ist orange
Funktion: Durch abwechselndes Öffnen der Bloc-
khähnen FHN10.1 bzw. FHN10.2 und bei
eingeschalteter Hydraulikversorgung
können die entsprechenden Abstütz-
kreise mit Hydrauliköl versorgt werden.
Blockhähne FHN10.1 und FHN10.2 immer nur

Fig. 28 Steuerventil JKN10

(Hubzylinder Lademittel / rosa)
Lage / Anzahl: Auf der Bedienseite,

FHA41.1 = linker Blockhahn (Anordnung
links),
FHA41.2 = rechter Blockhahn (Anord-
nung rechts),
je 1 Blockhahn FHA41.1 / FHA41.2
Kennzeichnung: Die Bedienhebel sind rosa.
zeichnet.
likversorgung der Hubzylinder für das La-
demittel gesperrt bzw. freigegeben.
Der Blockhahn FHA41.1 ist dem linken
Hubzylinder zugeordnet.
Der Blockhahn FHA41.2 ist dem rechten
Hubzylinder zugeordnet.
Hydraulikversorgung des entspre-
chenden Hubzylinders gesperrt.
Hydraulikversorgung des entspre-
chenden Hubzylinders freigegeben.
Fig. 29 Blockhahn
FHA41.1 / FHA41.2 Betätigung: - Hydraulikversorgung gewährleisten.
- Blockhahn FHA41.1 bzw. FHA41.2 öff-
nen.
- Steuerventil JKA11.2 betätigen.
Beim Be- und Entladen und während der Fahrt
müssen die Blockhähne FHA41.1 / FHA41.2 ge-
schlossen sein.
Beim Heben oder Senken kann das Lademittel ge-

gebenfalls verkanten. Durch abwechselndes
Schließen oder Öffnen des entsprechenden
Blockhahnes FHA41.1 / FHA41.2 (rechts oder
links) kann das Verkanten des Lademittels verhin-
dert werden.
211.1 Doppelblockhahn Nr.17 (Seilwinde / schwarz)
Lage / Anzahl: Auf der Bedienseite / ein 1 Blockhahn

Nr.17.
kennzeichnet.
versorgung der Seilwinde gesperrt bzw.
freigegeben.
Hydraulikversorgung der Seilwind ge-
sperrt.

Hydraulikversorgung der Seilwinde
freigegeben.
Betätigung: - Hydraulikversorgung gewährleisten.
- Doppelblockhahn Nr.17 = Position Seil-
winde.
Fig. 30 Doppelblockhahn Nr.17 - Steuerventil V17 betätigen.
(Seilwinde / schwarz)
Die maximale Zugkraft des Zugseiles, des Ha-
kens und der Winde darf nicht überschritten
werden. (Angaben der Zugkräfte auf dem Ty-
penschild der Seilwinde und dem Haken be-
achten)
Seile dürfen nicht über scharfe Kanten
gezogen und nicht geknickt werden.
Die Seilwinde ist für geraden Zug ausgelegt.

Bei seitlichem Zug Umlenkrollen verwenden.
Die Seilwinde ist nicht zur Ladungssicherung
vorgesehen. Sie dient nur als Beladehilfe.
Die Seilwinde muß nach den Betriebs- und War-

tungsvorschriften des Herstellers bedient und ge-
wartet werden. (Siehe Fremddokumentation)
Goldhofer
213.1 Manometer FMN01 (V)

ein Manometer.
Funktion: Mit diesem Manometer kann der hydrauli-
sche Druck, der in den Hubzylindern des
Schwanenhalses herrscht, abgelesen
werden.
Mit dem abgelesenen Druck lassen sich
die Sattellasten aus dem Sattellast- Dia-
gramm ermitteln.
Fig. 33 Manometer FMN01
Beispiel: Siehe Kurve C/D (Fig.34) Sattellast - Diagramm.

Lesen des Diagrammes von C nach D:
» > Auf Manometer FMN01 (Fig.33) wird z.B.165 bar

abgelesen.
> Punkt C (165 bar) im Sattellast- Diagramm (Fig.34)
auf Skala P ermittelt,
> ergibt ca. 17,5 Tonnen Sattellast (SL), abgelesen in
Punkt D auf Skala SL.
Fig. 34 Sattellast- Diagramm Das Sattellast- Diagramm Fig. 34 ist nur ein Bei-
spiel. Es müssen die Werte des Sattellast- Dia-
grammes am Schwanenhals beachtet und
eingehalten werden.
Der maximale hydraulische Druck darf 225 bar
nicht überschreiten.
Überlastung des Schwanenhalses !
Sattelfahrzeuge (ohne STZ-V(L/H) Phone +49 (0)83 31 / 15 -0 ··· Fax +49 (0)83 31 / 15 239
214.1 Anschlüsse (Bremse)
Lage / Anzahl: Am Vordergestell

1 Kupplung gelb (Y / Bremse) (Pos.1)
1 Kupplung rot (R / Vorrat) (Pos.2)
2 Leerkupplungen (Pos.3)
Kennzeichnung Farbige Schutzkappen an den Kupp-
lungsköpfen
Funktion: Druckluftversorgung von der Zugmaschi-
ne zum Bremssystem des Anhängers.
Betätigung: Kupplung (Pos.1 bzw. 2) von Leerkupp-
Fig. 35 Anschlüsse Bremse lung abnehmen und an entsprechende,
Sattelfahrzeuge gleichfarbige Kupplung des Zugfahrzeu-
ges anschließen.
Wird der Anhänger abgestellt, müssen
die Kupplungen wieder an den Leerkupp-
lungen auf der Zuggabel befestigt oder
mit Schutzkappen versehen werden.
Fig. 36 Anschlüsse Bremse

Anhängerfahrzeuge
Nach jedem Kupplungsvorgang müssen die Schlauchkupplungen mit Waschbenzin gerei-

nigt werden. Nicht gekuppelte Leitungen müssen an den Leerkupplungen auf der Zuggabel
befestigt oder mit Schutzkappen verschlossen werden.
Nur absolut saubere Schlauchkupplungen gewähren die Dichtheit der Anlage.
Bei längeren Standzeiten Kupplungshälften einfetten und mit Schutzkappen verschließen.
215.1 Anschlüsse P+R (Hydraulik)
Lage / Anzahl: Am Vordergestell

je 1 Schlauch mit Schnellkupplung
Kennzeichnung Kennzeichnungsschilder “P” + “R”
Funktion: Hydraulikölversorgung von der Zugma-
schine zum Hydrauliksystem des Anhän-
gers.
Betätigung: Kuppeln:
1. Rücklaufleitung (R) ankuppeln.
2. Druckleitung (P) ankuppeln.
Fig. 37 Anschlüsse P + R Entkuppeln:
Sattelfahrzeuge 1. Druckleitung (P) abkuppeln.
2. Rücklaufleitung (R) abkuppeln.
Beim Anschluß der Hydraulikleitungen auf richti-

ges und korrektes Ankuppeln achten.
Bei Schraubkupplungen:
Hydraulikkupplungen komplett anziehen und wie-
der ¼ Umdrehung lösen. Gewindegänge nicht
mehr sichtbar (siehe Fig. 39).
Bei Steckkupplungen:
Hydraulikkupplungen komplett aufstecken, bis
Kupplung einrastet.
Fig. 38 Anschlüsse P + R Nicht gekuppelte Hydraulikkupplungen mit
Anhängerfahrzeuge Schutzkappen verschließen bzw. auf Blindkupp-
lungen aufzuschrauben.
Bei angekuppelten Hydraulikleitungen:

Vor dem Einschalten der Hydraulikversorgung
muß der Blockhahn FHE31geschlossen werden.
Sonst kann der Hydrauliktank im Anhängerfahr-
zeug überlaufen.
Fig. 39 Schraubkupplungen
216.1 Steuerventil JKA54 (VRZ), (Verriegelung Schwanenhals)

1Steuerventil JKA54
Kennzeichnung: Der Bedienhebel ist gelb
Funktion: Mit diesem Steuerventil JKA54 können
die Kolbenflächen und die Ringflächen
des Verriegelungszylinder mit Hydrauli-
köl beaufschlagt werden.
Betätigung: Verriegeln und entriegeln
(Verriegelungszylinder ein. bzw. ausfah-
ren)
Vor dem Ab- und Ankuppeln muß der hydrauli-
sche Verriegelungszylinder immer komplett
eingefahren sein. Kontrolle durch Sichtprü-
fung. Ggf. Spritzschutz anheben. Nicht ganz
eingefahrene Verriegelungszylinder können
beim An- und Abkuppeln beschädigt werden.
Das Betätigen der Verriegelungszylinder ist nur

bei eingeschalteter Hydraulikversorgung möglich.
· JKA11.1 rot
Stützzylinder ein- bzw. ausfahren.
· JKN09 grau
Heben und Senken des Schwanen-
halses, An- und Abkuppeln vom La-
demittel.
· JKL21 schwarz
Nachlenken (Einspuren) des Fahrwer-
kes.
· JKA54 gelb
Ver- bzw. Entriegeln des Schwanen-
halses mit dem Lademittel.
Fig. 40 Steuerventilblock
JKA11.1 / JKN09 / JKA54 / JKL21
Lademittel Seite 1
Lademittel
300.1 Allgemeines
Auf den folgenden Seiten finden Sie die einzelnen Bedienelemente (BE), deren Lage und Funktion be-
schrieben. Die Anzahl der Achslinien spielt nur eine untergeordnete Rolle.
Lademittel Seite 1
301.1 Verriegelung Lademittel

(Siehe auch BA Teil 1 Sec. 10, Kap.1001 “Verlängern von Lademitteln”.)
Lage / Anzahl: Am Außenrahmen des Lademittels 1 Ver-

riegelungsventil (pneumatisch)
Bei mechanischer Verriegelung pro
Seite 1 Verriegelungshebel
Kennzeichnung: Das Verriegelungsventil ist durch das
zeichnet.
Funktion: Beim Betätigen des Ventils wir Vorratsluft
in den Verriegelungszylinder eingespeißt
und der Verriegelungsbolzen geöffnet.
Bei geöffnetem Verriegelungsbolzen läßt
sich das Lademittel ausziehen.
· Position Z = Verriegelung zu
Verriegelungsanzeige (2) ist eingezo-
gen
· Position O = Verriegelung gelöst
Verriegelungsanzeige (2) ist ausge-
Fig. 1 Verriegelung Lademittel fahren
Betätigung: - Luftversorgung gewährleisten
- Feststellbremse schließen
- Verriegelung lösen
- Lademittel ausziehen.
ggf Lademittel mit Bohlen unterlegen.
Maximale Ausziehlänge nicht überschreiten.

Auf richtige Verriegelung achten.
Gegebenenfalls Auszugslänge des Lademittels verändern, bis Verriegelungsbolzen
einklinken.
Durch das Verlängern verändert sich die Belastbarkeit des Lademittels (Fahrwerks).
Belastungsdiagramm beachten.
Bei teleskopierbaren Lademitteln (verlängerbar durch mehrere Röhren) soll immer zuerst die
große Röhre (schwimmende Röhre) ausgezogen werden.
Beim Einschieben wird in umgekehrter Reihenfolge vorgegangen.
Lademittel Seite 1
301.1 Verriegelung Lademittel

(Siehe auch BA Teil 1 Sec. 10, Kap.1001 “Verlängern von Lademitteln”.)
Lage / Anzahl: Am Außenrahmen des Lademittels 1 Ver-

riegelungsventil (pneumatisch)
Bei mechanischer Verriegelung pro Sei-
te 1 Verriegelungshebel
Kennzeichnung: Das Verriegelungsventil ist durch das
zeichnet.
Funktion: Beim Betätigen des Ventils wir Vorratsluft
in den Verriegelungszylinder eingespeißt
und der Verriegelungsbolzen geöffnet.
Bei geöffnetem Verriegelungsbolzen läßt
sich das Lademittel ausziehen.
· Position Z = Verriegelung zu
Verriegelungsanzeige (2) ist eingezo-
gen
· Position O = Verriegelung gelöst
Verriegelungsanzeige (2) ist ausge-
fahren
Betätigung: - Luftversorgung gewährleisten
- Feststellbremse schließen
- Verriegelung lösen
- Lademittel ausziehen.
ggf. Lademittel mit Bohlen unterlegen.
Gegebenenfalls Auszugslänge des Lademit-
tels verändern, bis Verriegelungsbolzen ein-
klinken.
Verriegelungsventil muss in Fahrstellung
durch die Bediensicherung gegen unbeab-
sichtiges Betätigen gesichert sein.
Durch das Verlängern verändert sich die Be-

Fig. 1 Verriegelung Lademittel lastbarkeit des Lademittels (Fahrwerks). Bela-
stungsdiagramm beachten.
Bei teleskopierbaren Lademitteln (verlängerbar

durch mehrere Röhren) soll immer zuerst die gro-
ße Röhre (schwimmende Röhre) ausgezogen
werden.
Beim Einschieben wird in umgekehrter Reihenfol-
ge vorgegangen.
Lademittel Seite 1
302.1 Container-Verriegelungen
Eingebaute Container-Verriegelungen dürfen nur für die Befestigung und den Transport von normierten
Behältern, wie z.B. Fracht-Container nach ISO 1496, Wechselbehälter nach DIN EN 284 bzw. DIN EN
452 oder direkt vergleichbare Ausführungen eingesetzt werden.
Austauschbar Ladungsträger gelten nach dem Straßenverkehrsrecht (§ 42/3 StVZO) als La-
dung (siehe auch ISO 830 und DIN 70013 Teil1).
Austauschbare Ladungsträger sind durch form- u. kraftschlüssige Einrichtungen

mit dem Trägerfahrzeug zu verbinden. Diese Einrichtungen müssen den Beanspru-
chungen im Fahrbetrieb standhalten und dafür sorgen, dass beim verkehrsübli-
chen Betrieb ein Verschieben oder Herabfallen der Ladungsträger nicht zu erwarten
ist. D. h., dass zusätzlich zu den Container - Verriegelungen gegebenenfalls geeignete
Verzurrmittel eingesetzt werden müssen.
Beachten Sie auch die VDI-Richtlinie “2700 Ladungssicherung auf Straßenfahrzeu-
gen”.
Für die Ladungssicherung in oder auf den Ladungsträgern gilt ebenfalls die
VDI-Richtlinie 2700.
Die eingebauten Container-Verriegelungen dürfen nicht über die vom Hersteller ange-
gebenen Werte belastet werden.
Das Anhängerfahrzeug darf mit der im Fahrzeugbrief des Anhängerfahrzeuges einge-
tragenen Nutzlast beladen werden. Das Fahrzeug darf nur so beladen werden, dass
die zulässigen Werte für das Gesamtgewicht und der Achslasten nicht überschritten
werden. Die Ladungsverteilung hat so zu erfolgen, dass das Fahrverhalten des Fahr-
zeuges nicht über das unvermeidbare Maß hinaus beeinträchtigt wird und keine Ge-
fährdung irgendeiner Art entsteht.
(Beachten Sie auch BA Teil1, Sec.9, Kap. 900 “Be- u. Entladen”.)
Vor dem Einsatz die Verriegelungen auf Verschmutzung, Funktionsfähigkeit und Be-
schädigung oder übermäßigen Verschleiß prüfen.
Gegebenenfalls reinigen und instand setzen.
Die Vorschriften des Herstellers müssen beachtet werden. (Siehe auch Fremddoku-
mentation)
Fig. 2 Container-Verriegelungen
Lademittel Seite 1
303.1 Ladegutsicherungsschienen
Ladegutsicherungsschienen werden mit ihren Zapfen je nach Bedarf in die Aufnahmebohrungen der La-
defläche eingesteckt.
Ladegutsicherungsschienen dienen nur zur Fixierung des Ladegutes.
Ladegutsicherungsschienen dürfen nicht zur Verzurrung herangezogen werden.
Darauf achten, dass Ladegutsicherungsschienen korrekt und nicht verkantet aufge-
steckt werden.
Ladegutsicherungsschienen dürfen während der Fahrt nicht lose und ungesichert
auf der Ladefläche gelagert werden.
Fig. 3 Ladegutsicherungsschienen (1)
Fahrwerk Seite 1
Section 4 Fahrwerk
400 Lage, Kennzeichnung und Funktion der Bedienelemente / Fahr
werk
400.1 Allgemeines
Auf den folgenden Seiten finden Sie die einzelnen Bedienelemente (BE), deren Lage und Funktion be -
schrieben.
Die Anzahl der Achslinien spielt nur eine untergeordnete Rolle.
Fahrwerk Seite 1
401.1 Feststellbremse JKB28 (pneumatisch) / (rot)
Lage / Anzahl: An der Außenseite eines Querträgers

des Fahrwerkes oder integriert im Brems-
ventil des Schwanenhalses* / 1 Feststell-
bremsventil JKB28. (*Siehe BA Teil 1,
Sec.2, Kap.200 - Index 200.1)
Kennzeichnung: Der Bremsknopf ist rot.
Zudem ist er durch das oben gezeigte Be-
dienungsschild gekennzeichnet.
Funktion: Beim Betätigen wird mit diesem Ventil
die Vorratsluft der Bremse abgelas-
sen, damit die Bremszylinder schlie-
ßen.
Die Feststellbremse löst nur wenn ein
Mindest- Öffnungsdruck von 6,0 bar
in der Bremsanlage herrscht.
· Position Z = Fahrwerk gebremst
- Feststellbremse gesetzt
· Position O = Fahrwerk ungebremst
- Feststellbremse gelöst
Fig. 1 Feststellbremsventil JKB28
Fahrwerk Die Feststellbremse muss beim Abstellen und
beim Be- und Entladen des Fahrzeuges gene-
rell geschlossen werden. (Position Z)
Beim Abstellen, sowie beim Be- und Entladen
der Anhängerfahrzeuge müssen auch die Un-
fallverhütungsvorschriften “BGV D 29" beach-
tet werden.
Auszug aus “UVV BGV D 29"

..
Anhalten und Abstellen von Fahrzeugen
(1) Der Fahrzeugführer darf ein mehrspuriges Fahrzeug erst verlassen, nachdem es gegen unbe-
absichtigtes Bewegen gesichert ist. Insbesondere sind folgende Maßnahmen erforderlich:
....
3. beim Be- und Entladen von Fahrzeugen, wenn gefahrbringende Kräfte in Längsrichtung auftre-
ten können,
Betätigen der Feststellbremse und Benutzen der Unterlegkeile
DA
Gefahrbringende Kräfte in Längsrichtung können beim Be- und Entladen z. B. auftreten durch
Befahren der Ladefläche mit Flurförderfahrzeugen, Erdbaumaschinen oder anderen Fahrzeugen
...
Fahrwerk Seite 1
401.1. Feststellbremse (mechanisch)

Die Feststellbremse wird durch Drehen der Handkurbel gesetzt oder gelöst.
Die Feststellbremse funktioniert über Seilzug und muss in regelmäßigen Abständen auf Funktionsfähig-
keit geprüft werden (siehe auch Wartungsanleitung Teil 1).
· Feststellbremse setzen = Handkurbel im Uhrzeigersinn drehen.

· Feststellbremse lösen = Handkurbel gegen den Uhrzeigersinn drehen.
Anzugskraft = maximale Handkraft 60 kg
Die Feststellbremse muss beim Abstellen und beim Be- u. Entladen des Fahrzeuges
generell geschlossen werden (Position Z).
Beim Abstellen, sowie beim Be- u. Entladen der Anhängerfahrzeuge müssen auch die
entsprechenden Unfallverhütungsvorschriften (z.B. “BGV D 29”) beachtet werden.
Auszug aus “UVV BGV D 29”

...
(1) Der Fahrzeugführer darf ein mehrspuriges Fahrzeug erst verlassen, nachdem es gegen unbeabsich-
tigtes Bewegen gesichert ist. Insbesondere sind folgende Maßnahmen erforderlich:
…
3. beim Be- und Entladen von Fahrzeugen, wenn gefahrbringende Kräfte in Längsrichtung auftreten kön-
nen,
- Betätigen der Feststellbremse und Benutzen der Unterlegkeile.
DA
Gefahrbringende Kräfte in Längsrichtung können beim Be- und Entladen z. B. auftreten durch Befahren
der Ladefläche mit Flurförderfahrzeugen, Erdbaumaschinen oder anderen Fahrzeugen...
Fig. 1 Feststellbremse mech.
Fahrwerk Seite 1
402.1 Hebe- und Senkventil JKN09 (Luftfederung)

Bei Fahrzeugen mit eingebautem ECAS ist das Hebe- und Senkventil für eine Notbe-
dienung ausgelegt. Hebe- und Senkventil nur bei Ausfall der Elektrik bzw. nicht Funk-
tionsfähigem ECAS bedienen.
Bei nicht Einhaltung kann das ECAS- System bzw. das Fahrzeug beschädigt werden.
(siehe auch Notbetätigung BA Teil 1, Sec. 6, Index 603)
Lage / Anzahl: An der Innen- oder Unterseite eines

Querträgers (vor letzter Achse) /
1 Hebe- und Senkventil Hebe- und
Senkventil JKN09.
Bei Fahrzeugen mit getrennter Luftfe-
derung:
1 Hebe- u. Senkventil vordere Achsen
1 Hebe- u. Senkventil hintere Achsen
Die Achsen des Vordergestelles und des hinteren
Fahrwerkes werden getrennt angehoben bzw. ab-
gesenkt.
Kennzeichnung: Der Bedienhebel ist rot.
Zudem ist er durch das obengezeigte Be-
dienungsschild gekennzeichnet
Funktion: Mit diesem Hebe und Senkventil kann
das Fahrzeug angehoben bzw. abge-
senkt werden. Die Luftfederbälge des
Fahrzeuges werden mit Druckluft beauf-
schlagt bzw. wird die Druckluft abgelas-
Fig. 2Hebe- und Senkventil JKN09 sen.
· Position 0 = Fahrstellung
Fahrzeug stellt sich in die werksseitig
eingestellte Normalfahrhöhe.
· Position 1 = Heben
Fahrzeug wird maximal angehoben
· Position 1a = Heben Stop
Fahrzeug kann in gewünschter Höhe
manuell gestoppt werden und hält
diese Höhe
· Position 2 = Senken
Fahrzeug wird maximal abgelassen
· Position 2a = Senken Stop
Fahrzeug kann in gewünschter Höhe
manuell gestoppt werden und hält
diese Höhe
In der Hebe- oder Senkstellung darf nur kurz-
fristig gefahren werden.
Hoher Reifenverschleiß!!
Eingeschränkter Achsausgleich!!
Fig. 3Hebe- und Senkventil JKN09
Luftgefederte Fahrzeuge Phone +49 (0)83 31 / 15 -0 ··· Fax +49 (0)83 31 / 15 239
Goldhofer
Fahrwerk Seite 1
403.1 Hebe und Senkventil für hohe und niedrige Dauerfahrtstellung
Lage / Anzahl: In Fahrtrichtung links, an der Innen- oder

Unterseite eines Querträgers / 1 Hebe-
und Senkventil
Bei Fahrzeugen mit getrennter Luftfede-
rung:
1 Hebe- u. Senkventil vordere Achsen
1 Hebe- u. Senkventil hintere Achsen
Zudem ist er durch das obengezeigte
Bedienungsschild gekennzeichnet
Funktion: Mit diesem Hebe und Senkventil kann
das Fahrzeug in verschiedene Dauer-
fahrtstellungen angehoben bzw. abge-
senkt werden. Die Luftfederbälge des
Fahrzeuges werden mit Druckluft beauf-
schlagt bzw. wird die Druckluft abgelas-
sen.
Fig. 3 Hebe und Senkventil
Dauerfahrtstellung · Position Z = hohe Dauerfahrtstellung
· Position O = niedrige Dauerfahrtstel-
lung
Das Fahrzeug kann in den verschiedenen Dauer-
fahrtstellung zusätzlich durch das Hebe- und
Senkventil angehoben bzw. abgesenkt werden.
(siehe auch Index Kap. 402, Index 402.1)
Luftgefederte Fahrzeuge Phone +49 (0)83 31 / 15 -0 ··· Fax +49 (0)83 31 / 15 239
Fahrwerk Seite 1
404.1 Steuerventil Liftachse (Sonderausstattung)
Lage / Anzahl: In Fahrtrichtung links, an der Innen- oder

Unterseite eines Querträgers / 1 Steuer-
ventil
dienungsschild gekennzeichnet
Funktion: Mit diesem Steuerventil kann die Lift-
achse automatisch angehoben wer-
den. D ie Liftachse senkt sich
selbsttätig ab, wenn die zulässigen
Achslasten der übrigen Achsen er-
reicht werden.
· Position Z = Achse geliftet (angeho-
ben)
· Position O = Achse nicht geliftet (ab-

gesenkt)
Fig. 4 Steuerventil Liftachse
Vor dem Beladen des Fahrzeuges empfehlen wir
die Liftachse abzusenken.
Sattelfahrzeug (Luftgefedert) Phone +49 (0)83 31 / 15 -0 ··· Fax +49 (0)83 31 / 15 239 Betriebsanleitung_Teil_1.vp
Fahrwerk Seite 1
404.1 Steuerventil Liftachse (bei Hydr. Achsausgleich)
Hochhängbare Achsen die sich bei bestimmten Achslasten nicht selbsttätig absenken, sind
im Sinne der StVZO sowie des Schweizer Straßenverkehrsrechts keine Liftachsen und dür-
fen deshalb nicht im öffentlichen Straßenverkehr hochgehängt werden.
404.1.1 Lage der Bedienelemente für hochhängbare Achsen
Fig. 1 Bedienelemente für hochhängbare Achsen
1. Pneumatische Verriegelung des Lademittels

2. Feststellbremse
3. Bedienung 1. Achse anheben / absenken
4. Bedienung 2. Achse anheben / absenken
Fahrwerk Seite 2
404.1.2 Übersicht der Bedienelemente und Stellung der Blockhähne
Fig. 2 Stellung der Blockhähne
A = Stellung des Bedienhebels bei hochgehängter Achse

Bedienhebel zur Fahrzeuginnenseite eingeschoben = Hochhängen / Fahren mit hochgehäng-
ter Achse
Blockhähne Nr.6A und Nr.75 sind zur Fahrzeuginnenseite geschaltet
F = Stellung des Bedienhebels in Fahrstellung, Achse abgesenkt.
Bedienhebel zur Fahrzeugaußenseite ausgezogen = Fahren mit abgesenkter Achse
Blockhähne Nr.6A und Nr.75 sind zur Fahrzeugaußenseite geschaltet
Der Bedienhebel zum Anheben / Absenken muß in Fahrstellung “F” und Stellung
“A”(Achse angehoben) immer durch den Sicherungssplint gegen unbeabsichtigtes
Betätigen gesichert sein.
Fahrwerk Seite 3
404.1.2.1 An-heben einer Achse
Das Anheben einer Achse darf nur bei unbeladem Fahrzeug und in Mittelfahrstellung
durchgeführt werden.
Das Betätigen des Bedienhebels muß zügig erfolgen. Wird der Bedienhebel langsam
betätigt, sinkt das Fahrzeug ab.
Wir empfehlen immer zuerst die 1. Achse dann die 2. Achse anzuheben.
Arbeitsschritte:
1. Bedienhebel der entsprechenden Achse einschieben = Positon “A”
2. Bedienhebel durch Sicherungssplint gegen unbeabsichtigtes Betätigen sichern
3. Mittelfahrstellung des Fahrzeuges kontrollieren und ggf. neu einstellen
- Fahrwerk durch Betätigen der Blockhähne 13HL, 13HR und Steuerventil V13H anheben
(Siehe BA Teil1 Kap.2 Index 2.0.15)
Der Bedienhebel zum Anheben / Absenken muß in Fahrstellung “F” und Stellung
“A”(Achse angehoben) immer durch den Sicherungssplint gegen unbeabsichtigtes
Betätigen gesichert sein.
Fig. 3 Liften Fig. 4 Fahrstellung
Goldhofer
Fahrwerk Seite 1
405.1 Blockhahn ZN06 (Achsausgleichszylinder, gelb)
Lage / Anzahl: An der Innenseite eines Querträgers / pro

Achsaggregat 1 Blockhahn ZN06
Kennzeichnung: Die Bedienhebel sind gelb.
Die ZN06 ist am Außenrahmen einge-
schlagen und gelb gekennzeichnet.
Funktion: Mit diesem Blockhahn kann der Achsaus-
gleichszylinder von der Hydraulikver-
sorgung getrennt werden
Achsausgleichszylinder von Hyd-
raulikversorgung getrennt
Achsausgleichszylinder mit Hydraulik-
versorgung verbunden
Die Fahrstellung der Blockhähne ZN06 ist ge-
nerell offen
Geschlossene Blockhähne ZN06 können zu
Beschädigungen der Achsaggregate führen.
Fig. 5 Blockh.Nr. 6
Fahrwerk Seite 2
405.2 Blockhahn Nr.7 (Federung, grün)
Lage / Anzahl: An der Innenseite eines Querträgers / pro

Federeinheit 1 Blockhahn Nr.7
Kennzeichnung: Die Bedienhebel sind grün.
Die Nr.7 ist am Außenrahmen einge-
schlagen und grün gekennzeichnet.
Funktion: Ab- bzw. Zuschalten der Federung.
Es müssen generell alle Blockhähne
Nr.7 gleich geschaltet werden.
Federung abgeschaltet
· Position 0 = Blockhahn offen

Federung eingeschaltet
Die Federeinheiten müssen bis 10 Tonnen Achs-

last aktiv sein.
Bei Achslasten größer 10 Tonnen empfehlen wir,
daß die Federeinheiten durch die Blockhähne Nr.7
abgesperrt werden.
Die Funktion der Gasdruckspeicher ist bei Achs-
lasten größer 10 Tonnen nicht mehr gewährleistet,
da die Membranen in der Federeinheit maximal
belastet sind
Fig. 6 Blockh. Nr.7 Bei Ladungen mit sehr hoher Schwerpunktslage,
empfehlen wir die Federung durch die Blockhähne
Nr.7 abzuschalten.
Dadurch verbessert sich die Querstabilität deut-
lich.
Fahrwerk Seite 1
406.1 Steuerventil Rücklaufsperre (nur bei Sauerachse)
Lage / Anzahl: In Fahrtrichtung links, an der Außenseite

eines Querträgers bei der Nachlaufachse
/ 1 Steuerventil.
Kennzeichnung: Der Bedienknopf ist rot.
Funktion: Die Nachlaufachse kann pneumatisch-
mechanisch gesperrt werden. Dadurch
wird beim Rückwärtsfahren das unkon-
trollierte Lenken der Nachlaufachse
verhindert.
Durch Betätigen des Steuerventiles
wird im Sperrzylinder der Achse Druck-
luft abgelassen. In Geradeausstellung
verriegelt dann der Sperrzylinder die
Nachlaufachse.
Als Sonderausstattung kann das Sperren
Fig. 7 Steuerventil Rücklaufsperre der Nachlaufachse auch elektrisch vom
Fahrerhaus aus geschehen.
· Position Z = Nachlaufachse nicht ge-

sperrt (Fahrstellung).
· Position O = Nachlaufachse gesperrt

(Rückwärstfahrt).
Um ein kontrolliertes Rückwärtsfahren zu errei-

chen sollte die Rückfahrsperre beim Rangieren
oder Rückwärtsfahrt geschaltet sein.
Sattelfahrzeug (Nachlaufachse) Phone +49 (0)83 31 / 15 -0 ··· Fax +49 (0)83 31 / 15 239 Betriebsanleitung_Teil_1.vp
Fahrwerk Seite 1
407.1 Seitlicher Unterfahrschutz
Demontage:
1. Federstecker (1) ausziehen
2. Unterfahrschutz (2) seitlich in Richtung (A) ausklappen.
3. Unterfahrschutz (2) in Richtung (B) aus Halterung abziehen.
Montage:
Die Montage erfolgt sinngemäß in umgekehrter Reihenfolge (3 / 2 / 1).
· Federstecker (1) auf beiden Seiten des Anhängerfahrzeuges von oben abstecken.
- Auf festen und korrekten Sitz achten!
Vor Fahrantritt muss der Fahrer des Fahrzeuges den seitlichen Unterfahrschutz des Anhän-
gerfahrzeuges auf richtigen und festen Sitz kontrollieren.
Fig. 8 Unterfahrschutz
Demontage / Montage
Fahrwerk Seite 1

(Niveau / Luftbalg)
Lage / Anzahl: In Fahrtrichtung links, an der Außenseite

eines Querträgers
2 Doppel- Blockhähne
Funktion: Mit diesen Blockhähnen kann der vor-
dere bzw. der hintere Teil des abge-
Fig. 9 Bedienschild kuppelten Fahrwerkes angehoben
bzw. abgesenkt werden.
· FHN01.1 geöffnet und
FHN01.2 geöffnet (siehe 1.)
= Fahrstellung
· FHN01.1 geschlossen und
FHN01.2 geschlossen (siehe 2.)
= Parkstellung
(als einzel Fahrwerk abgestellt)
Fig. 10 Lage der Blockhähne · FHN01.1 geöffnet und
FHN01.2 geschlossen (siehe 3. u 4.)
= vorderer Teil des Fahrwerkes wird
angehoben bzw. abgesenkt
(siehe folgende Seiten)
· FHN01.1 geschlossen und
FHN01.2 geöffnet (siehe 4. u 6.)
= hinterer Teil des Fahrwerkes wird
angehoben bzw. abgesenkt
(siehe folgende Seiten)
Betätigung siehe folgende Seiten
Fig. 11 1. Fahrstellung
2. Parkstellung
Fahrwerk Seite 2
Gefahrenbereich sichern!
Während des Hebe und Senkvorganges des Fahrwerkes, sowie des Kombinierens
bzw. der Demontage ist der Aufenthalt im Gefahrenbereich und das Hineingreifen in
den Radkasten verboten, Quetschgefahr!!!
Zum Heben bzw. Senken des Fahrwerkes dürfen nie beide Blockhähne gleichzeitig ge-
öffnet werden, Quetschgefahr!!!
Beim Beladen des Fahrzeuges muss das entsprechende Belastungsdiagramm be-

achtet werden.
Je nach Kombination treten unterschiedliche Belastungssituationen auf.
(siehe auch BA Teil 1, Sec. 7, Kap. 703 ).
Beim Be- und Entladen und während der Fahrt müssen die Blockhähne FHN01.1
und FHN01.2 geöffnet sein.
Betätigung nur bei unbeladenen und abgekuppeltem Fahrwerk. Vor dem Abkup-
peln des Fahrwerkes beide Doppelblockhähne, FHN01.1 und FHN01.2 schliessen und
Feststellbremse setzen, gegen wegrollen sichern. Fahrzeug nicht ungesichert abstel-
len.
Das Fahrwerk vor der Demontage entladen! Das abgekuppelte Fahrwerk nicht bela-
den!
Das Fahrwerk nie maximal anheben, dies könnte zu Schäden an den Luftbälgen füh-
ren.
Fahrwerk Seite 3
Betätigung zu 3.: - FHN01.1 und FHN01.2 schliessen

- Hebe und Senkventil in Position Stop
- Luftversorgung gewährleisten.
- FHN01.1 öffnen
- Fahrwerk absenken
(Hebe und Senkventil in Pos. senken)

- FHN01.1 öffnen
- Fahrwerk anheben
(Hebe und Senkventil in Pos. heben)

- FHN01.2 öffnen
- Fahrwerk ansenken
(Hebe und Senkventil in Pos. senken)

- FHN01.2 öffnen
- Fahrwerk anheben
(Hebe und Senkventil in Pos. heben)
Ist das Fahrwerk in gewünschter Position!
Fahrwerk ankuppeln! Blockhahn FHN01.1,
FHN01.2 und Hebe- / Senkventil in Fahrstel-
lung.
Goldhofer
Fahrzeugheck / Rampen Seite 1

Fahrzeugheck
500.1 Allgemeines
Auf den folgenden Seiten finden Sie die einzelnen Bedienelemente (BE), deren Lage und Funktion be -
schrieben. Die Anzahl der Achslinien spielt nur eine untergeordnete Rolle.
501.1 Mech. Abstützung (klappbar)
Lage / Anzahl: Pro Fahrzeugseite eine Abstützung.

Funktion: Mit dieser Abstützung wird beim Be- u.
Entladevorgang eine Teillast der Ladung
beim Überfahren aufgenommen.
Betätigung: - Federriegel zurückziehen, bis Abstüt-
zung herunterklappt.
- Federriegel wieder in Ausgangsposition
Fig. 1 mech. Abstützung zurückgleiten lassen, um Abstützung zu
(klappbar) sichern.
Die Auflagefläche muß fest sein, damit die Rampenabstützungen nicht einsinken
können. Gegebenenfalls mit Bohlen unterlegen. Kippgefahr bei unbefestigtem Un-
tergrund!
Während des Fahrbetriebes müssen beide Abstützungen hochgeklappt und mit
dem Federriegel (1) gesichert sein.
(siehe auch BA Teil 1, Sec. 9, Kap.900 “Be- und Entladen / Abstellen von Fahrzeugen”)
501.1 Mech. Abstützung (steckbar)
Lage / Anzahl: Pro Fahrzeugseite eine Abstützung.

Kennzeichnung: Mit dieser Abstützung wird beim Be- u.
Entladevorgang eine Teillast der Ladung
beim Überfahren aufgenommen.
Betätigung: - Sicherungsstecker (2) ziehen,
- Abstützung absenken,
(mit Winde, Optional Fig. )
- Sicherungsstecker (2) abstecken und
mit Federstecker (1) sichern.
Beim Beladen:
Abstützungen nicht ganz auf den Boden ab-
senken (ca. 5 cm vor dem Boden), da die
Achsaggregate einen Teil der Last beim Be-
laden aufnehmen müssen.
Abstützung muß durch Sicherungsstecker
Fig. 1 Abstützung beim Beladen gegen Einschieben gesichert
(steckbar) sein.
Beim Entladen:
Abstützungen bis auf den Boden absenken, da
die Achsaggregate eingefedert sind und somit
einen Teil der Last beim Entladen aufnehmen.
Abstützung muß durch Sicherungsstecker
beim Entladen gegen Einschieben gesichert
sein.
Die Auflagefläche muß fest sein, damit die
Rampenabstützungen nicht einsinken kön-
nen. Gegebenenfalls mit Bohlen unterlegen.
Kippgefahr bei unbefestigtem Untergrund!
Während des Fahrbetriebes müssen die Ab-
stützungen komplett eingeschoben und mit
dem Sicherungsstecker (2) abgesteckt sein.
Sicherungsstecker mit Federstecker (1) si-
chern.
Be- u. Entladen bei eingebauter Luftfederung
Fig. 2 Abstützung Entladen / Abstellen von Fahrzeugen”)
(Optional mit Winde)
502.1 Blockhähne 11L/R (hydraulische Abstützung, rot)
Lage / Anzahl: In Fahrtrichtung links* im Bedienkasten

am Fahrzeugheck /
1 Blockhahn für rechten Abstützzylinder,
1 Blockhahn für linken Abstützzylinder.
* (bei Ausführung mit hydraulischer
Rampenverschiebung sind die Block-
hähne Nr.11L/R und das Steuerventil
V11 auf der rechten Fahrzeugseite ein-
gebaut. Siehe Fig. 3)
Kennzeichnung: Die Bedienhebel sind rot. Auf den Ventil-
blöcken ist die Nr.11 eingeschlagen.
Zudem sind die Ventilblöcke durch das
nebenstehende Bedienschild gekenn-
zeichnet.
Funktion: Mit diesen Blockhähnen wird die Hyd-
raulikölversorgung der Abstützzylinder
gesperrt bzw. freigegeben.
- Hydraulikölversorgung gesperrt,
- Fahr- und Beladestellung.

- Hydraulikölversorgung freigegeben,
- Abstützzylinder kann gehoben / ge-
senkt werden.
Betätigung siehe folgende Seite:
Fig. 3 Blockhähne 11L/R

(hydraulische Abstützung
links)
Betätigung: - Hydraulikölversorgung gewährleisten,

- Blockhähne Nr.11 öffnen,
- Steuerventil V11 betätigen,
- Abstützzylinder ein- / ausfahren.
Beim Beladen:
Abstützungen nicht ganz auf den Boden ab-
senken (ca. 5 cm vor dem Boden), da die Achs-
aggregate einen Teil der Last beim Beladen
aufnehmen müssen.
Die Blockhähne müssen beim Beladen ge-
schlossen sein.
Beim Entladen:
Abstützungen bis auf den Boden absenken, da
die Achsaggregate eingefedert sind und somit
einen Teil der Last beim Entladen aufneh-
men. Die Blockhähne müssen beim Entla-
den geschlossen sein.
Die Auflagefläche muß fest sein, damit die
Rampenabstützungen nicht einsinken kön-
nen. Gegebenenfalls mit Bohlen unterlegen.
Kippgefahr bei unbefestigtem Untergrund!
Während des Fahrbetriebes müssen die Ab-
stützungen komplett eingefahren sein.
Fig. 5 Blockhähne 11L/R

(hydraulische Abstützung)
Bedienung v. rechter Fahrzeugs.
(nur bei eingebauter hydraulischer
Rampenverschiebung)

503.1 Steuerventil V47 (Rampe, lila)
Lage / Anzahl: In Fahrtrichtung links im Bedienkasten

am Fahrzeugheck /
1 Hebe- und Senkventil.
Kennzeichnung: Die Bedienhebel sind lila.
Zudem ist das Ventil durch das neben-
stehende Bedienschild gekennzeichnet.
Funktion: Bei eingeschalteter Hydraulikölversor-
gung können die Hydraulikzylinder des
Rampenhebewerkes ein- und ausgefah-
ren werden.
Betätigung: - Hydraulikölversorgung gewährleis-
ten,
- Steuerventil V47 betätigen und Ram-
pen Rampenhebewerk auf oberen
Anschlag fahren,
- Rampenspannstange lösen und ab-
nehmen,
- Rampe bei Bedarf auf gewünschte
Breite verschieben
- Steuerventil V47 betätigen und Rampen
absenken.
Die Betätigung der hydraulischen Rampen er-
fordert besondere Aufmerksamkeit.
Stets darauf achten, dass keine Personen und
Sachen gefährdet werden. Rampe immer au-
ßerhalb des Klappbereiches bedienen.
Beim Betätigen der Rampe immer bei den Be-
dienelementen bleiben, um Senk-, bzw.
Hebevorgang jederzeit unterbrechen zu kön-
nen.
Entladen / Abstellen von Fahrzeugen”)
Aus Sicherheitsgründen stellt sich das Steuerven-

til beim Loslassen selbsttätig in Nullstellung zu-
rück.
(Rampe)
504.1 Blockhahn Nr.42L/R (hydraulische Rampenverschiebung, braun)

‘
am Fahrzeugheck /
1 Blockhahn für rechte Rampe
1 Blockhahn für linke Rampe
Kennzeichnung: Die Bedienhebel sind braun.
Zudem sind sie durch das obengezeigte
likversorgung der Verschiebezylinder ge-
sperrt bzw. freigegeben.
Hydraulikversorgung gesperrt
Fahr und Beladestellung
Hydraulikversorgung freigegeben
- Hydraulisches Rampenhebewerk auf
oberen Anschlag fahren (Druck aufbau-
en)
- Verschiebesicherung der Rampe lösen
- Rampenspannstange lösen, bis die
Rampe am Hebewerk ansteht.
- Rampenspannstange aushängen
- Blockhähne Nr.42L bzw. 42R öffnen
- Steuerventil V42 betätigen und Rampe
auf gewünschte Spurbreite verschieben.
Die Rampen müssen symmetrisch zur Fahr-

zeugmitte (in Längsrichtung) verschoben wer-
den.
Dadurch wird der Schwerpunkt der Ladung
beim Be- und Entladen, sowie beim Abstellen
auf dem Fahrzeug, in Längsrichtung mittig
ausgerichtet.
Fig. 6 Blockhahn Nr.42L/R
(hydraulische Rampen-
verschiebung)
504.2 Steuerventil V42 (hydraulische Rampenverschiebung, braun)

am Fahrzeugheck /
1 Steuerventil für Rampenverschiebung
Kennzeichnung: Der Bedienhebel ist braun.
Zudem sind sie durch das obengezeigte
Funktion: Bei eingeschalteter Hydraulikversorgung
können die Hydraulikzylinder der Ram-
penverschiebung mit Hydrauliköl beauf-
schlagt werden.
- Hydraulisches Rampenhebewerk auf
oberen Anschlag fahren (Druck auf-
bauen)
- Verschiebesicherung der Rampe lö-
sen
- Rampenspannstange lösen, bis die
Rampe am Hebewerk ansteht.
- Rampenspannstange aushängen
- Blockhähne Nr.42L bzw. 42R öffnen
- Steuerventil V42 betätigen und Rampe
auf gewünschte Spurbreite verschieben.
Die Rampen müssen symmetrisch zur Fahr-
Fig. 7 Steuerventil V42 zeugmitte (in Längsrichtung) verschoben wer-
den.
Dadurch wird der Schwerpunkt der Ladung
beim Be- und Entladen, sowie beim Abstellen
auf dem Fahrzeug, in Längsrichtung mittig
ausgerichtet.
505.1 Stromregel-Ventil (Hebegeschwindigkeit der Rampe)

am Fahrzeugheck /
1 Stromregel-Ventil (1)
Funktion: Mit diesem Stromregel-Ventil kann der
Hydraulikölstrom beim Anheben der
Rampe erhöht bzw. reduziert werden.
Dadurch wird die Hebegeschwindigkeit
verändert.
Fig. 8 Stromregel-Ventil
(Hebegeschwindigkeit
der Rampe)
505.1.1 Einstellen der Hebegeschwindigkeit:
Das Stromregel-Ventil muß so eingestellt sein, daß sich die Rampe langsam und ruck-
frei hebt. Sie darf nicht schlagartig hochfahren.
· Hineindrehen der Stellschraube (1) = langsames Heben der Rampe.
· Herausdrehen der Stellschraube (1) = schnelles Heben der Rampe.
505.2 Verstellschraube Senkgeschwindigkeit (Rampe)
Lage / Anzahl: Am Hydraulikzylinder des Rampenhebe-

werkes / 1 Verstellschraube
Kennzeichnung: siehe nebenstehendes Bild (Pos. 2)
Funktion: Mit dieser Verstellschraube kann der
Hydraulikölstrom beim Senken der Ram-
pe erhöht bzw. reduziert werden.
Dadurch wird die Senkgeschwindigkeit
verändert.
Fig. 9 Verstellschraube
Senkgeschwindigkeit
1 = Verstellschraube für Lasthalteventil
Schraube (1) darf auf keinen Fall verstellt werden. Schraube ist werksseitig einge-
stellt.
2 = Verstellschraube Senkgeschwindigkeit
Die Senkgeschwindigkeit der Rampen ist werksseitig eingestellt. Veränderungen der

Senkgeschwindigkeit dürfen nur in besonderen Fällen, in Rücksprache mit Goldhofer
und von speziell geschulten und autorisierten Personen vorgenommen werden.
505.2.1 Einstellen der Senkgeschwindigkeit:

· Hineindrehen der Schraube (2) = schnelles Absenken
· Herausdrehen der Schraube (2) = langsames Absenken
Durch zähflüssiges Hydrauliköl (z.B. bei kalter Witterung) kann sich die Senkgeschwindig-
keit verringern.
506.1 Blockhahn Nr. 31 (Hydraulikversorgung, grün)
Lage / Anzahl: Auf der Bedienseite, 1 Blockhahn Nr.31.

Kennzeichnung: Der Bedienhebel ist grün. Die Nr.31 ist
auf dem Ventilblock eingeschlagen. Zu-
dem wird er durch das oben gezeigte Be-
likversorgung auf Zugmaschinen- oder
Handpumpenbetrieb (Hydraulikaggre-
gat) umgestellt werden.
Hydraulikversorgung durch die
Zugmaschine
Zugmaschine ankuppeln.

Hydraulikversorgung durch Hand-
pumpe oder Elektroaggregat
Zugmaschine abkuppeln.
Der Blockhahn Nr.31 kann ggf. auch als Doppel-
blockhahn ausgeführt sein.
Fig. 11 Blockhahn Nr. 31
Anhängerfahrzeuge Phone +49 (0)83 31 / 15 -0 ··· Fax +49 (0)83 31 / 15 239
506.2 Handpumpe (HP)

1 Handpumpe.
Kennzeichnung: Der Handpumpenkopf ist grün gekenn-
zeichnet.
Funktion: Mit der Handpumpe können alle hydrauli-
schen Verbraucher des Fahrzeuges mit
Hydrauliköl beaufschlagt werden.
Betätigung: - Blockhahn Nr.31 am Hydrauliktank öff-
nen.
- Hydraulikleitungen der Zugmaschinen-
versorgung abkuppeln.
- Hydraulikölmenge im Hydrauliköltank
kontrollieren.
- Handpumpenrohr 1 aufstecken, Pum-
pe betätigen und gleichzeitig ge-
wünschten Steuerschieber bedienen.
Um die Funktion der Handpumpe zu gewähren,
muß diese in regelmäßigen Abständen (1/4 jähr-
lich) betätigt werden.
Die Handpumpe ist für den Notbetrieb ausgeelegt.
Fig. 12 Handpumpe (HP)
Zubehör Seite 1
Section 6 Zubehör
600 Bedienelemente Zubehör / Sonderausstattung
600.1 Allgemeines
Auf folgenden Seiten finden Sie die einzelnen Bedienelemente (BE), deren Lage und Funktion des Zube-
hörs und Sonderausstattungen beschrieben.
Einige Bedienelemente von Sonderausstatungen sind in den Kapiteln “BE Schwanenhals”,

“BE Fahrwerk” beschrieben.
Zubehör Seite 1
601. easyCONTROL / Funkfernsteuerung “Basic / Comfort”

601.0 Allgemeines
Die Fernsteuerung besteht aus einer Funkfernbedienung “A” und einem Empfänger “B”.
Fig. 1 Sender Fig. 2 Empfänger
Empfänger und Sender werden durch Einstellen der Codierung, werkseitig auf einander ab-
gestimmt. Durch diese Codierung wird erreicht, dass ein Empfänger nur die Signale des zu-
gehörigen Senders empfangen kann.
Sind mehrere Funkfernsteuerungen im Gebrauch, empfehlen wir zusammengehörende
Empfänger und Sender zu kennzeichnen.
Die Reichweite des Senders liegt bei ca. 50 Meter, ggf muss eine Antennenverlängerung be-
nutzt werden.
Die werkseitig eingestellte Codierung darf nicht geändert werden. Für Schäden die
durch geänderte Codierung entstehen haftet GOLDHOFER nicht.
Das Bedienen durch die Funkfernsteuerung muss außerhalb des Zugfahrzeuges er-
folgen. Beim Bedienen müssen die Arbeitsabläufe und Arbeitsbereiche eingesehen
werden können.
Die Reichweite des Senders liegt bei ca. 50 Meter, ggf Antennenverlängerung benut-
zen. Funkentfernung nicht überschreiten, da der Funkkontakt abbrechen könnte.
Wird der Funkkontakt unterbrochen, ist kein Bedienen mehr möglich.
haw 09. 03 Goldhofer Aktiengesellschaft ··· Donaustr. 95 ··· D- 87700 Memmingen BA Teil 1/0
Zubehör Seite 2
601.1 Inbetriebnahme der Funkfernsteuerung

Vor der Inbetriebnahme der Funkfernsteuerung, Elektrikversorgung des Empfängers und des Sender
herstellen.
Der Empfänger erhält die Elektrikversorgung durch den Strom (24Volt) der Sattelzugmaschine (Gesamt-
fahrzeug) bei eingeschaltetem Standlicht. Der Sender wird durch eine Ladegerät aufgeladen.
Beim Sender muss rechtzeitig vor Arbeitsbeginn der Ladezustand kontrolliert werden, gegebenfalles
muss der Sender geladen werden. Der Sender kann dauernd im Ladegerät bleiben.
Sinkt der Akkufüllstand unter eine Schwelle, die weniger als 50 m Funkreicheite zulässt, blinken die bei-
den LED’s am Sender rot.
Schaltet man das System am Sender ein (drücken der grünen Taste I), wird über Funk auch der Empfän-
ger eingeschaltet. Die Einschaltkontroll-LED am Sender und am Empfänger leuchten grün.
Schaltet man das System am Sender oder am Empfänger aus (drücken der roten Taste O), wird immer
das komplette System abgeschaltet!
Nach jedem Arbeitsvorgang Fernbedienung ausschalten, um ein unbeabsichtigtes

Bedienen auszuschließen. Die Bedienung des Anhängers kann auch außerhalb der
Sichtweite, um bzw. durch Hindernisse hindurch erfolgen.
Vor Wartungs- bzw. Reparaturarbeiten muss die Stromversorgung unterbrochen
werden und der Hauptschalter in der Zugmaschine ausgeschalten sein.
601.1.1 Wechsel der Bedienung zwischen Sender und Empfänger

Das System lässt sich sowohl am Sender (A) als auch am Empfänger (B) in gleicher Weise bedienen.
Aus Sicherheitsgründen darf jedoch nur immer eine Bedieneinheit aktiv sein.
Mit dem Sender können alle Funktionen funkferngesteuert ausgeführt werden. Wird jedoch am Empfän-
ger eine beliebige Taste betätigt, übernimmt diese Bedieneinheit die Kontrolle, d.h. nun kann nur noch
am Empfänger bedient werden.
Dies wird durch die grüne Einschaltkontroll-LED am Empfänger sichtbar (LED blinkt).
Am Sender kann dann keine Arbeitsfunktion betätigt werden. Zum wieder aktivieren des Senders die
grüne Taste (I) am Sender drücken.
Daraufhin leuchtet die Einschaltkontroll-LED am Empfänger wieder dauernd grün.
Zubehör Seite 3
601.1.2 Stand-By Modus

Wird ca. 10 Minuten keine Taste gedrückt, schalten Sender und Empfänger automatisch in den Stand-By
Modus. Bei der Premium Ausführung schaltet dann der Bildschirm ab. Das System lässt sich aber durch
Drücken der grünen Taste (1) am Sender wieder einschalten.

Funkfernsteuerung (bei angeschlossenem ABS-Signal)
Ausgangssituation 1:
Die Funkfernsteuerung ist ausgeschaltet und die Geschwindigkeit beträgt mehr als 25 km/h:
Das System lässt sich nicht einschalten.

Beide Kontrolldioden (4) blinken am Empfänger und gleichzeitig blinkt die Einspurleuchte
des Fahrwerkes am Schwanenhals
Das System ist in Betrieb und die Geschwindigkeitsschwelle von 25 km/h wird überschritten:
Für eine Zeit von 2,5 Minuten lässt sich das System noch bedienen. Danach schaltet das
System automatisch ab.
Gleichzeitig blinkt die Einspurleuchte des Fahrwerkes am Schwanenhals.
Zudem blinken beide Kontrolldioden (4) am Empfänger
Die Geschwindigkeit muss durch den Fahrer schnellst möglich auf weniger als 25
km/h reduziert werden
Fig. 5 Empfänger
Zubehör Seite 4
601.2 Erklärung der Funktionen auf der Fernbedieneinheit
601.2.0 Allgemeines
Zum Bedienen kann, situationsbedingt, entweder die Funkfernsteuerung “C” mit Sender/Empfänger,
ober die Kabel- Fernsteuerung “D” (Sonderausstattung) verwendet werden.
Folgende Funktionen sind sicherheitsbedingt nur auf der Kabel- Fernsteuerung (D) zugelassen.
- Bedienung der Rampen (Heben und Senken)
- Ein- und Ausfahren der Abstützzylinder hinten am Fahrwerksheck zum Beladen über die Rampen
- Verschieben der Rampen
Fig. 6 Funkfernsteuerung bzw. Kabel- Fernsteuerung
Zubehör Seite 5
601.2.1 Einschalten / Aussschalten

Vor jedem Arbeiten mit der Funkfernsteuerung muss die Elektroversorgung hergestellt sein.
- Zündung ein, Standlicht am Gesamtfahrzeug eingeschalten,
Um die Funkfernbedienung ( Sender A) bzw. Empfänger (B) einzuschalten muss die grüne Funktions-
taste “I” der Funkfernsteuerung (A) bzw. des Empfängers (B) gedrückt werden.
Schaltet man das System am Sender ein (drücken der grünen Taste I), wird über Funk auch
der Empfänger eingeschaltet. Die Einschaltkontroll-LED am Sender und am Empfänger
leuchten grün.
Schaltet man das System am Sender oder am Empfänger aus (drücken der roten Taste O),
wird immer das komplette System (Sender und Empfänger) abgeschaltet!
Wenn keine Taste betätigt wird, schaltet sich die Funkfernsteuerung selbständig nach ca. 10 min ab.
601.2.2 TastaturbelegungSender / Empfänger
Fig. 7 Empfänger
1 Funktionstasten heben / senken / links / rechts / schnell / langsam

2 Ein: ca. 2sec. gedrückt halten
3 Aus: abschalten (auch Notaus)
Zubehör Seite 6
601.3 Bedienen mit der Fernsteuerung / Nachlenken

darf nur bei Schrittgeschwindigkeit (max. 5 km/h) nachgelenkt werden.
601.3.1 Nachlenken mit easyCONTROL Basic

Beim Nachlenken mit der easyCONTROL Basic müssen die Bedienelement mechanisch
betätigt werden (Siehe auch BA Teil1 - Sec.2 Kapitel 203 - Index 203)
601.3.2 Nachlenken mit easyCONTROL Comfort

1. Stromversorgung und Empfänger / Sender der
Funkfernsteuerung einschalten
2. Nachlenken nach links:
- Linke Funktionstaste drücken
3. Nachlenken nach rechts:
- Rechte Funktionstaste drücken
Nach dem Nachlenken, Fahrzeug einspuren und

Vorspanndruck anpassen.
siehe auch folgende Seite
Fig. 8 Sender
Zubehör Seite 7

Beispiel 1:
Der Vorspanndruck wurde in einer beheizten Werkshalle eingestellt. Das Fahrzeug wird im
Freien bei niedrigerer Temperatur abgestellt, bzw. betrieben und kühlt ab. Dabei kann auch
der Vorspanndruck abfallen. In diesem Fall muss der Vorspanndruck wieder aufgebaut wer-
den.
Der hydraulische Vorspanndruck (35 bar) wird durch Einspeisen von Hydrauliköl in das Len-
kungssystem aufgebaut. Mit der easyCONTROL Comfort / Premium kann der
Vorspanndruck aufgebaut werden, ohne dass die Lenkung verstellt wird.
Der Aufbau bzw. die Reduzierung des Vorspanndruckes muss in Geradeausstellung des
Fahrzeuges erfolgen.
Beispiel 2:
Der Vorspanndruck wurde im Sommer am Morgen bei kühlen Temperaturen eingestellt. Das
Fahrzeug wird im Freien bei hohenTemperatur abgestellt, bzw. betrieben und erwärmt sich.
Dabei baut sich der Vorspanndruck im Lenkungssystem auf. In diesem Fall muss der Vor-
spanndruck wieder abgebaut werden.
Der hydraulische Vorspanndruck (35 bar) wird beim Betätigen des Lenkventiles und der
Blockhähne abgebaut. Mit der easyCONTROL Comfort / Premium kann der Vorspann-
druck abgebaut werden, ohne dass die Lenkung verstellt wird.
Vor jeder Fahrt muss der hydraulische Vorspanndruck (35 bar Werkseinstellung)
des Lenkungssystems auf den Manometern am Schwanenhals kontrolliert werden.
Sollte der Vorspanndruck innerhalb kurzer Zeit abfallen, Lenkungssystem auf Lec-
kstellen prüfen.
Fig. 9 Kontrollanzeige Vorspanndruck
Zubehör Seite 8

(easyCONTROL Comfort)
Bei der Funkfernsteuerung easyCONTROL Basic erfolgt keine automatische Vorspanndru-
ckanpassung. (Vorspanndruck aufbauen / reduzieren siehe auch BA Teil1 - Sec.2 Kapitel
203 - Index 203.4.1)
Bei der Vorspanndruckanpassung in der Lenkung wird zwischen Druckabbau, Vor-

spanndruck über 80 bar, und Druckaufbau, Vorspanndruck unter 35 bar, unterschie-
den.
Die Vorspanndruckanpassung muss immer in Geradeausstellung des Fahrzeuges
erfolgen!

Funkfernsteuerung einschalten.
Die Kontrollanzeige der Einspureinrichtung wird
durch das Betätigen der easyCONTROL automa-
tisch einschalten
2. Zugmaschine mit aufgesatteltem Schwanenhals
so lenken, dass die Lenkung des Schwanenhal-
ses in Geradeausstellung steht.
- Kontrolleuchte EHL07.2 leuchtet in Geradeaus-
stellung und bei eingespurtem Schwanenhals
auf.
3. Auf Mittenstellung einspuren
- Gleichzeitig beide Funktionstasten drücken und
halten bis Kontrolleuchte EHL07.1 leuchtet
stellung und bei eingespurtem Fahrwerk auf.
Fig. 10 Bedien- und Vorspanndruck wird automatsch angepasst!

Anzeigeelemente (easyCONTROL Comfort)
Das Einspuren und die Vorspanndruckanpassung
sollte bei rollendem Fahrzeug in Geradeausstel-
lung erfolgen!
Vorspanndruck aufbauen / reduzieren siehe auch
folgende Seiten
Zubehör Seite 9
601.3.4.1 Vorspanndruck aufbauen, Fahrzeug in Geradeausfahrt:

1. Hydraulikversorgung gewährleisten
2. Stromversorgung gewährleisten
3. Empfänger / Sender einschalten
4. Menü Einspuren wählen und bestätigen
- Gleichzeitig beide Funktionstasten für “Lenken” drücken und halten
Funktionstasten gedrückt halten, bis Prozess abgeschlossen ist. Dies ist auf den Manome-
tern der Lenkdruckanziege ersichtlich, Druckanzeige steigt auf 35 bar!
- Kontrolleuchten EHL07.2 und EHL07.1 leuchten
601.3.4.2 Vorspanndruck reduzieren, Fahrzeug in Geradeausfahrt:

Der Vorspanndruck kann auch bei laufender Hydraulikversorgung reduziert werden. Jedoch
muss das Fahrzeug in exakter Geradeausstellung und eingespurt sein.
Wir empfehlen jedoch bei der Druckreduzierung die Hydraulikversorgung abzuschalten.
1. Hydraulikversorgung abschalten,
tern der Lenkdruckanziege ersichtlich, Druckanzeige fällt auf 35 bar!
601.3.4.3 Vorspanndruck auf 0 bar Abbauen (Option mit Blockhahn FHL19)

4. Blockhahn FHL19 = öffnen
5. Einschalttaste 1 drücken und halten, dann linke Funktionstaste drücken und halten.
Zubehör Seite 10
601.4 Notbetätigung Lenken

Sollte der Sender der Funkfernsteuerung defekt sein, oder der Ladezustand nicht mehr ausreichend
sein, kann das System easyCONTROL auch am Empfänger bedient werden.
Das System lässt sich sowohl am Sender als auch am Empfänger in gleicher Weise bedienen.
601.4.1 Notlenken mit Nachlenkflasche

Für Notsituationen, z.B. Ausfall des gesamten Systemes easyCONTROL, kann mit der Nachlenkflasche
(rys.11) das Fahrzeug einfach und sicher nachgelenkt und eingespurt werden. Die Stromversorgung der
Lenkkomponenten (Elektromagnetventil, Blockhahn EYL21, Steckdose für Nachlenkflasche usw.) muss
funktionsfähig sein.
Die Nachlenkflasche (1) wird an der dazu vorgesehenen Steckdose eingesteckt.
Bei eingeschalteter Stromversorgung (Standlicht am Gesamtfahrzeug und Drucktaster (ESL23.2) für
Kontrolleuchten eingeschaltet) wird das elektromagnetische Steuerventil und der Blockhahn EYL21
durch Betätigen der Nachlenkflasche mit Strom beaufschlagt und geschaltet.
Somit wird Hydrauliköl in das Lenkungssystem eingespeist und das Fahrzeug kann nachgelenkt bzw.
eingespurt werden.
Fig. 11 Nachlenkflasche Fig. 12 Steuerventil 21 Fig. 13 Blockhahn EYL21

elektromagnetisch
Betätigung:
- Nachlenkflasche an der entsprechenden Steckdose, weiß 7- polig, ( Fahrzeugheck) einstecken.
- Stromversorgung, Standlicht am Gesamtfahrzeug und Drucktaster für Kontrolleuchten einschalten
- Bedienknopf der Nachlenkflasche betätigen und Fahrzeug in gewünschte Richtung lenken.
(4-fach Blockhahn EYL21 wird automatisch betätigt)
Beim Bedienen der Lenkung mit der Nachlenkflasche (kabelgebunden) erfolgt keine
automatische Vorspanndruckanpassung.
Der Vorspanndruck im Lenkungssystem kann nur manuell angepasst werden.
Siehe auch folgende Seite.
Zubehör Seite 11
601.4.1.1 Notbetätigung, Vorspanndruck aufbauen:

Der Aufbau bzw. die Reduzierung des Vorspanndruckes muss in Geradeausstellung des Fahrzeuges
erfolgen.
1. Hydraulikversorgung gewährleisten,
(bei eingebautem Elektro - Hydraulikaggregat, Batteriehauptschalter einschalten)
2. Stromversorgung gewährleisten,
(Standlicht am Gesamtfahrzeug und Drucktaster (ESL23.2) für Kontrolleuchten einschalten)
3. Blockhahn EYL55 = mit Notbetätigung schalten (bei Comfort)
Blockhahn FHL55 = Position “O” (bei Basic)
Schraubdeckel abschrauben und drehen, der Stift im Deckel muss in Richtung Magnetsitz
zeigen
Magnet vom Magnetsitz abziehen
Schraubdeckel aufschrauben,
Schraubdeckel von Hand anziehen, Stift im Schraubdeckel muss Stift im Magnetsitz eindrü-
cken (Hydrauliköl kann bei eingedrücktem Magnetsitz fließen)
4. Nachlenkflasche 1x rechts, 1x links betätigen

(Druckaufbau auf 35 bar erfolgt)
5. Blockhahn EYL55 bzw. Blockhahn FHL55 = wieder in Fahrstellung schalten. (Schraubdeckel
abschrauben, Magnet aufsetzen und fixieren)
Zubehör Seite 12
601.4.1.2 Notbetätigung, Vorspanndruck reduzieren

erfolgen.
(bei eingebautem Elektro - Hydraulikaggregat, Batteriehauptschalter ausschalten),
3. Blockhahn EYL55 = mit Notbetätigung schalten (bei easyCONTROL Comfort)
Blockhahn FHL55 = Position “O” (bei easyCONTROL Basic)
zeigen

(Druckreduzierung auf 35 bar erfolgt),
5. Blockhahn EYL55 bzw. Blockhahn FHL55 = wieder in Fahrstellung schalten. (Schraubdeckel
abschrauben, Magnet aufsetzen und fixieren)
Zubehör Seite 13
601.4.2 Notlenken bei Ausfall der Elektrik

Die elektrisch betätigten Bedienelemente sind für den Notbetrieb mit einer Notbetätigung ausgerüstet.
Somit ist bei Stromausfall bzw. bei anderen elektrischen Defekten eine manuelle Betätigung der Len-
kung gewährleistet.
Das elektromagnetische Steuerventil 21 (rys.15) kann bei Stromausfall durch Eindrücken der Bajonett-
verschlüsse (2+3) manuell geschaltet werden.
Die Blockhähne EYL21 und EYL55 (elektromagnetisch betätigt) können durch Aufschrauben der
Schraubdeckel manuel geöffnet werden
Diese manuelle Notbetätigung ist nicht für den Betrieb des Fahrzeuges vorgesehen.
Diese Notbetätigung ist nur für Notsituationen vorgesehen. Das Fahrzeug ist bei ei-
nem Stromausfall nicht mehr normal Nachlenkbar.
Deshalb muss bei Stromausfall der Defekt/Fehler schnellst möglich behoben werden.
Das Fahrzeug ist über die hydraulische Zwankslenkung jedoch weiterhin lenkbar.
Fig. 15 Steuerventil 21 Fig. 16 Blockhahn EYL21

elektromagnetisch Fig. 17 Nachlenkflasche
Arbeitsschritte Notlenken:
1. Alle Schraubdeckel (4Stk.) von Blockhahn EYL21 abschrauben
3. Alle Schraubdeckel drehen, (der Stift im Deckel muss in Richtung Magnetsitz zeigen) auf die
- Stift im Schraubdeckel muss Stift im Magnetsitz eindrücken
- Zugmaschinenhydraulik, Handpumpe
5. Bajonettverschlüsse (2 oder 3) des Steuerscheiber 21 betätigen
6. Fahrzeug in notwendige Richtung lenken
7. Alle Bedienelemente wieder in Normalfahrstellung bringen!
(Schraubdeckel abschrauben, Magnete aufsetzen und fixieren, Bajonettverschlüsse entrie -
geln)
Zubehör Seite 14
601.4.2.1 Notbetätigung, Vorspanndruck aufbauen: (bei Ausfall der Elektrik)

erfolgen.
1. Alle Schraubdeckel
(4Stk.) von Blockhahn EYL21 abschrauben
(1Stk) von Blockhahn EYL55 abschrauben
5. Bajonettverschlüsse (2 und 3) des Steuerscheiber 21 betätigen
- 1x links, 1x rechts lenken
6. Vorspanndruck in der Lenkung wird aufgebaut
7. Alle Blockhähne wieder in Fahrstellung schalten. (Schraubdeckel abschrauben, Magnete
aufsetzen und fixieren, Bajonettverschlüsse entriegeln
601.4.2.2 Notbetätigung, Vorspanndruck reduzieren: (bei Ausfall der Elektrik)

erfolgen.
1. Alle Schraubdeckel
(4Stk.) von Blockhahn EYL21 abschrauben
4. Hydraulikversorgung abschalten
6. Vorspanndruck in der Lenkung wird abgebaut
7. Alle Blockhähne wieder in Fahrstellung schalten. (Schraubdeckel abschrauben, Magnete auf -
setzen und fixieren, Bajonettverschlüsse entriegeln
Zubehör Seite 15
601.5 Ersatzlieferung Sender oder Empfänger
601.5.1 Lieferung eines Ersatzsenders

Ein Ersatzsender kann mit der richtigen, auf Ihren Empfänger abgestimmten, Codierung von Goldhofer
geliefert werden. Dazu benötigen wir den Identifikationscode, z.b. 01-03-F6, der auf dem Sender und
Empfänger aufgeklebt ist.
601.5.2 Empfänger und Sender aufeinander abstimmen

Wird ein Ersatzsender oder ein Ersatzempfänger ohne abgestimmte Codierung geliefert, müssen vor-
handene und neue Geräte aufeinander abgestimmt werden.
Beide Geräte müssen sich “verstehen lernen”.
1. System ausschalten und komplett vom Strom trennen
2. Empfänger öffnen
3. ADR-Knopf (1) drücken und halten
4. Am Sender grüne Taste (“1”) drücken und halten
5. Stromversorgung für Empfänger herstellen
- Empfänger einstecken und Licht einschalten (Empfänger bestromen)
ADR- Knopf (1) und Taste 1 am Sender halten,

Die Leuchte Ausgabe Q1 leuchtet ca 1 Sekunde auf.
Danach sind Empfänger und Sender aufeinander abgestimmt.
6. System ausschalten, Empfänger schließen

- Dichtung nicht beschädigen
- Auf korrekte Abdichtung achten
7. System auf Funktion prüfen,
ggf Abstimmungsvorgang wiederholen
Fig. 18 Lage ADR- Knopf im Empfänger Fig. 19 Arbeitsschritt 3 und 4,

Leuchte Ausgabe Q1
Zubehör Seite 16
601.6 Fehlersuche
Fehlerbeschreibung Ursache(n)
Y Behebung
Fahrzeug spurt nicht ein. Sensor links defekt / Kabelbruch

Fahrzeug wurde nach links
nachgelenkt Y Sensor hinten links und Verkabelung prüfen
Fahrzeug spurt nicht exakt Falsche Sensoreinstellung hinten links

ein. Fahrzeug wurde nach
links nachgelenkt Y Von Hand gerade einspuren und Sensor nachstellen
Fahrzeug spurt nicht ein. Sensor rechts defekt / Kabelbruch

Fahrzeug wurde nach
rechts nachgelenkt Y Sensor hinten rechts und Verkabelung prüfen
Fahrzeug spurt nicht exakt Falsche Sensoreinstellung hinten rechts

rechts nachgelenkt Y Von Hand gerade einspuren und Sensor nachstellen
Einspurleuchte hinten Funkfernsteuerung nicht eingeschaltet / Leuchte defekt / Sen-

leuchtet nicht obwohl Fahr- soren falsch eingestellt
zeug in Geradeausstellung
steht Y Spannungsversorgung der Funkfernsteuerung prüfen /
Leuchte u. Verkabelung prüfen / Sensoreinstellung prüfen
Funkfernsteuerung lässt Sender nicht geladen / Funkstrecke gestört

sich vom Sender aus nicht
einschalten Y Einschalten am Empfänger prüfen
Y Sender laden
Y Antenne in Sichtkontakt zu Sender bringen
Y Bereich starker Störsender (z.B. naher Mobilfunksender) ver-

lassen.
Zubehör Seite 17
Funkfernsteuerung lässt Spannungsversorgung für Funkfernsteuerung nicht einge-

sich am Empfänger nicht schaltet
einschalten
Y Spannungsversorgung für Funkempfänger prüfen
Funkfernsteuerung lässt ABS-Signal fehlt

sich nicht einschalten, ob-
wohl Fahrzeug steht. Ein- Y ABS auf Störung prüfen Signal von ABS-Relais prüfen
spurleuchte hinten blinkt
Fahrzeug lenkt nicht nach 4-fach Blockhahn nicht geöffnet / Lenkventil defekt / Hydraulik-
obwohl Funkfernsteue- versorgung nicht vorhanden
rung eingeschaltet ist
Y Ventile auf elektrische und/oder hydraulische Defekte prüfen.
Hydraulikversorgung prüfen
Leuchte vorn gerade leuch- Spannungsversorgung für Leuchte fehlt / Leuchte einge-
tet nicht, obwohl Zugma- spurt vorn defekt
schine gerade ausgerichtet
ist Y Spannungsversorgung prüfen / Birne u. Verkabelung der
Leuchte prüfen
Die Vorspanndruckanpas- Die Funkfernsteuerung führt die automatische Vorspanndru-

sung (Option!) lässt sich ckanpassung nach dem Einspuren nur ein Mal durch.
nicht wiederholen
Y Die Funkfernsteuerung aus- und wieder einschalten und dann
wieder einspuren!
Nach der automatischen Anpassung erfolgt im Stand.

Vorspanndruckanpassung
(Option !) ergibt sich links Y Anpassung möglichst in langsamer Geradeausfahrt wiederho-
und rechts stark unter- len.
schiedlicher Vorspann-
druck
Bei der automatischen Vor- Elektrischer Blockhahn 55 (Option!) defekt

spanndruckanpassung
(Option !) bewegen sich die Y Blockhahn auf elektrische und/oder hydraulische Defekte prü-
Achsen zuerst nach rechts fen
und dann 2 Sekunden nach
links.
Zubehör Seite 1
601. easyCONTROL / Funkfernsteuerung “Premium”

601.0 Allgemein
Die Fernsteuerung besteht aus einer Funkfernbedienung “A” und einem Empfänger “B”.
Empfänger und Sender werden durch Einstellen der Codierung, werkseitig auf einander ab-
gestimmt. Durch diese Codierung wird erreicht, dass ein Empfänger nur die Signale des zu-
gehörigen Senders empfangen kann.
Sind mehrere Funkfernsteuerungen im Gebrauch, empfehlen wir zusammengehörende
Empfänger und Sender zu kennzeichnen.
Die Reichweite des Senders liegt bei ca. 50 Meter, ggf muss eine Antennenverlängerung be-
nutzt werden.
Die werkseitig eingestellte Codierung darf nicht geändert werden. Für Schäden die
durch geänderte Codierung entstehen haftet GOLDHOFER nicht.
Das Bedienen durch die Funkfernsteuerung muss außerhalb des Zugfahrzeuges er-
folgen. Beim Bedienen müssen die Arbeitsabläufe und Arbeitsbereiche eingesehen
werden können.
Zubehör Seite 2
601.1 Inbetriebnahme der Funkfernsteuerung

Vor der Inbetriebnahme der Funkfernsteuerung, Elektrikversorgung des Empfängers und des Sender
herstellen.
Der Empfänger erhält die Elektrikversorgung durch den Strom (24Volt) der Sattelzugmaschine (Gesamt-
fahrzeug) bei eingeschaltetem Standlicht. Der Sender wird durch eine Ladegerät aufgeladen.
Beim Sender muss rechtzeitig vor Arbeitsbeginn der Ladezustand kontrolliert werden, gegebenfalles
muss der Sender geladen werden. Der Sender kann dauernd im Ladegerät bleiben.
Sinkt der Akkufüllstand unter eine bestimmte Schwelle wird dies auf dem Display angezeigt.
Schaltet man das System am Sender ein (Drücken der grünen Taste I), wird über Funk auch der Empfän-
ger eingeschaltet. Die Einschaltkontroll-LED am Sender und am Empfänger leuchten grün.
Schaltet man das System am Sender oder am Empfänger aus (drücken der roten Taste O), wird immer
das komplette System abgeschaltet!
Nach jedem Arbeitsvorgang Fernbedienung ausschalten, um ein unbeabsichtigtes

Bedienen auszuschließen. Die Bedienung des Anhängers kann auch außerhalb der
Sichtweite, um bzw. durch Hindernisse hindurch erfolgen.
Vor Wartungs- bzw. Reparaturarbeiten muss die Stromversorgung unterbrochen
werden und der Hauptschalter in der Zugmaschine ausgeschalten sein.
601.1.1 Wechsel der Bedienung zwischen Sender und Empfänger

Das System lässt sich sowohl am Sender (A) als auch am Empfänger (B) in gleicher Weise bedienen.
Aus Sicherheitsgründen darf jedoch nur immer eine Bedieneinheit aktiv sein.
Mit dem Sender können alle Funktionen funkferngesteuert ausgeführt werden. Wird jedoch am Empfän-
ger eine beliebige Taste betätigt, übernimmt diese Bedieneinheit die Kontrolle, d.h. nun kann nur noch
am Empfänger bedient werden.
Dies wird durch die grüne Einschaltkontroll-LED am Empfänger sichtbar (LED blinkt).
Am Sender kann dann keine Arbeitsfunktion betätigt werden. Zum wieder aktivieren des Senders die
grüne Taste (I) am Sender drücken.
Daraufhin leuchtet die Einschaltkontroll-LED am Empfänger wieder dauernd grün.
Zubehör Seite 3
601.1.2 Stand-By Modus

Wird ca. 10 Minuten keine Taste gedrückt, schalten Sender und Empfänger automatisch in den Stand-By
Modus. Bei der Premium Ausführung schaltet dann der Bildschirm ab. Das System lässt sich aber durch
Drücken der grünen Taste (1) am Sender wieder einschalten.

Funkfernsteuerung (bei angeschlossenem ABS-Signal)
Die Funkfernsteuerung ist ausgeschaltet und die Geschwindigkeit beträgt mehr als 25 km/h:
Das System lässt sich nicht einschalten. Die Meldung “ERROR Speed too high” erscheint
auf der Anzeige im Empfänger.
Das System ist in Betrieb und die Geschwindigkeitsschwelle von 25 km/h wird überschritten:
Für eine Zeit von 2,5 Minuten lässt sich das System noch bedienen. Danach schaltet das
System automatisch ab. Die Meldung “ERROR Speed too high” erscheint auf der Anzeige
im Empfänger.
Die Geschwindigkeit muss durch den Fahrer schnellst möglich auf weniger als 25
km/h reduziert werden
Zubehör Seite 4
601.2 Erklärung der Funktionen auf der Fernbedieneinheit
601.2.0 Allgemeines
Zum Bedienen kann, situationsbedingt, entweder die Funkfernsteuerung “C” mit Sender/Empfänger,
ober die Kabel- Fernsteuerung “D” (Sonderausstattung) verwendet werden.
Folgende Funktionen sind sicherheitsbedingt nur auf der Kabel- Fernsteuerung (D) zugelassen.
- Bedienung der Rampen (Heben und Senken)
- Ein- und Ausfahren der Abstützzylinder hinten am Fahrwerksheck zum Beladen über die Rampen
- Verschieben der Rampen
Fig. 5 Funkfernsteuerung bzw. Kabel- Fernsteuerung
Zubehör Seite 5
601.2.1 Einschalten / Aussschalten

Vor jedem Arbeiten mit der Funkfernsteuerung muss die Elektroversorgung hergestellt sein.
- Zündung ein, Standlicht am Gesamtfahrzeug eingeschalten,
Um die Funkfernbedienung ( Sender A) bzw. Empfänger (B) einzuschalten muss die grüne Funktions-
taste “I” der Funkfernsteuerung (A) bzw. des Empfängers (B) solange gedrückt werden, bis der erste Me-
nupunkt angezeigt wird.
Schaltet man das System am Sender ein (drücken der grünen Taste I), wird über Funk auch
der Empfänger eingeschaltet. Die Einschaltkontroll-LED am Sender und am Empfänger
leuchten grün.
Schaltet man das System am Sender oder am Empfänger aus (drücken der roten Taste O),
wird immer das komplette System (Sender und Empfänger) abgeschaltet!
Wenn keine Taste betätigt wird, schaltet sich die Funkfernsteuerung selbständig nach ca. 10 min ab.
601.2.2 Tastaturbelegung Sender / Empfänger
1 Menü: links / rechts scrollen

2 Esc: beendet Funktion
3 OK: bestätigt Menü
4 Funktionstasten: heben / senken / links / rechts / schnell / langsam
5 Ein: ca. 2sec. gedrückt halten
6 Aus: abschalten (auch Notaus)
Zubehör Seite 6
601.3 Programmablauf
601.3.1 Funkfernsteuerung
Diverse Menuepunkte können von der Ausführung Ihrer Funk- Fernsteuerung abweichen! (Bedienung siehe auch 601.8 ff)
Fig. 8 Beispiel für Programmablauf Funkfernsteuerung
Zubehör Seite 7
601.3.2 Kabel- Fernsteuerung

Diverse Menuepunkte können von der Ausführung Ihrer Kabel- Fernsteuerung abweichen!
Fig. 9 Beispiel für Programmablauf Kabel- Fernsteuerung
Zubehör Seite 8
601.4 Bedienen mit der Fernsteuerung / Nachlenken

darf nur bei Schrittgeschwindigkeit (max. 5 km/h) nachgelenkt werden.
601.4.1 Nachlenken
Funkfernsteuerung einschalten
2. Menü Nachlenken wählen
3. Menü bestätigen
4. Nachlenken nach links:
- Linke Funktionstaste drücken
5. Nachlenken nach rechts:
- Rechte Funktionstaste drücken
Nach dem Nachlenken, Fahrzeug einspuren

und Vorspanndruck anpassen.
siehe auch folgende Seite
Fig. 10 Programmablauf
Einspuren / Nachlenken
Zubehör Seite 9

Beispiel 1 Druck aufbauen:
der Vorspanndruck abfallen. In diesem Fall muss der Vorspanndruck wieder aufgebaut wer-
den.
kungssystem aufgebaut. Mit der easyCONTROL Comfort / Premium kann der
Vorspanndruck aufgebaut werden, ohne dass die Lenkung verstellt wird.
Beispiel 2 Druck reduzieren:
Der Vorspanndruck wurde im Sommer am Morgen bei kühlen Temperaturen eingestellt. Das
Fahrzeug wird im Freien bei hohenTemperatur abgestellt, bzw. betrieben und erwärmt sich.
Dabei baut sich der Vorspanndruck im Lenkungssystem auf. In diesem Fall muss der Vor-
spanndruck wieder abgebaut werden.
Der hydraulische Vorspanndruck (35 bar) wird beim Betätigen des Lenkventiles und der
Blockhähne abgebaut. Mit der easyCONTROL Comfort / Premium kann der Vorspann-
druck abgebaut werden, ohne dass die Lenkung verstellt wird.
Vor jeder Fahrt muss der hydraulische Vorspanndruck (35 bar Werkseinstellung)
des Lenkungssystems auf den Manometern am Schwanenhals kontrolliert werden.
Sollte der Vorspanndruck innerhalb kurzer Zeit abfallen, Lenkungssystem auf Lec-
kstellen prüfen.
Fig. 11 Kontrollanzeige Vorspanndruck
Zubehör Seite 10

Bei der Vorspanndruckanpassung in der Lenkung wird zwischen Druckabbau, Vor-
spanndruck über 80 bar, und Druckaufbau, Vorspanndruck unter 35 bar, unterschie-
den.
Die Vorspanndruckanpassung muss immer in Geradeausstellung des Fahrzeuges
erfolgen!

Die Kontrollanzeige der Einspureinrichtung wird
durch das Betätigen der easyCONTROL automa-
tisch einschalten
2. Zugmaschine mit aufgesatteltem Schwanenhals
so lenken, dass die Lenkung des Schwanenhal-
ses in Geradeausstellung steht.
stellung und bei eingespurtem Schwanenhals
auf.
3. Menü Einspuren wählen
4. Menü bestätigen
5. Auf Mittenstellung einspuren
- Gleichzeitig beide Funktionstasten “Lenken”
drücken und halten bis Kontrolleuchte EHL07.1
Fig. 12 Bedien- und leuchtet
Anzeigeelemente - Kontrolleuchte EHL07.1 leuchtet in Geradeaus-
stellung und bei eingespurtem Fahrwerk auf.
Vorspanndruck wird automatsch angepasst!

Das Einspuren und die Vorspanndruckanpassung
sollte bei rollendem Fahrzeug in Geradeausstel-
lung erfolgen!
Vorspanndruck aufbauen / reduzieren siehe auch
folgende Seiten
Die Bedienelemente ESL23.2 bzw. 2b werden nur

für die Notbetätigung benötigt..
Es wird die Stromversorgung der Steckdose für
die Fernbedienung sowie für die Kontrollanzeigen
geschaltet.
Fig. 13 Programmablauf
Einspuren / Nachlenken
Zubehör Seite 11
601.4.3.1 Vorspanndruck aufbauen, Fahrzeug in Geradeausfahrt:

tern der Lenkdruckanziege ersichtlich, Druckanzeige steigt auf 35 bar!
601.4.3.2 Vorspanndruck reduzieren, Fahrzeug in Geradeausfahrt:

Der Vorspanndruck kann auch bei laufender Hydraulikversorgung reduziert werden. Je-
doch muss das Fahrzeug in exakter Geradeausstellung und eingespurt sein.
Wir empfehlen jedoch bei der Druckreduzierung die Hydraulikversorgung abzuschalten.
601.4.3.3 Vorspanndruck auf 0 bar Abbauen (Option mit Blockhahn FHL19)

4. Blockhahn FHL19 = öffnen
5. Einschalttaste 1 drücken und halten, dann linke Funktionstaste drücken und halten.
Zubehör Seite 12
601.5 Notbetätigung Lenken

Sollte der Sender der Funkfernsteuerung defekt sein, oder der Ladezustand nicht mehr ausreichend
sein, kann das System easyCONTROL auch am Empfänger bedient werden.
Das System lässt sich sowohl am Sender als auch am Empfänger in gleicher Weise bedienen.
601.5.1 Notlenken mit Nachlenkflasche

Für Notsituationen, z.B. Ausfall des gesamten Systemes easyCONTROL, kann mit der Nachlenkflasche
(rys.14) das Fahrzeug einfach und sicher nachgelenkt und eingespurt werden. Die Stromversorgung der
Lenkkomponenten (Elektromagnetventil, Blockhahn EYL21, Steckdose für Nachlenkflasche usw.) muss
funktionsfähig sein.
Die Nachlenkflasche (1) wird an der dazu vorgesehenen Steckdose eingesteckt.
Bei eingeschalteter Stromversorgung (Standlicht am Gesamtfahrzeug und Drucktaster (ESL23.2) für
Kontrolleuchten eingeschaltet) wird das elektromagnetische Steuerventil und der Blockhahn EYL21
durch Betätigen der Nachlenkflasche mit Strom beaufschlagt und geschaltet.
Somit wird Hydrauliköl in das Lenkungssystem eingespeist und das Fahrzeug kann nachgelenkt bzw.
eingespurt werden.
Fig. 14 Nachlenkflasche Fig. 15 Steuerventil 21 Fig. 16 Blockhahn EYL21

elektromagnetisch
Betätigung:
- Nachlenkflasche an der entsprechenden Steckdose, weiß 7- polig, (Schwanenhals, Fahrzeugheck)
einstecken.
- Stromversorgung, Standlicht am Gesamtfahrzeug und Drucktaster für Kontrolleuchten einschalten
- Bedienknopf der Nachlenkflasche betätigen und Fahrzeug in gewünschte Richtung lenken.
(4-fach Blockhahn EYL21 wird automatisch betätigt)
Beim Bedienen der Lenkung mit der Nachlenkflasche (kabelgebunden) erfolgt keine
automatische Vorspanndruckanpassung.
Der Vorspanndruck im Lenkungssystem kann nur manuell angepasst werden.
Siehe auch folgende Seite.
Zubehör Seite 13
601.5.1.1 Notbetätigung, Vorspanndruck aufbauen:

erfolgen.
(bei eingebautem Elektro - Hydraulikaggregat, Batteriehauptschalter ESE01 einschalten),
(Standlicht am Gesamtfahrzeug und Drucktaster (ESL23.2) für Kontrolleuchten einschalten),
3. Blockhahn EYL55 = mit Notbetätigung schalten
zeigen

(Druckaufbau),
5. Blockhahn EYL55 = wieder in Fahrstellung schalten. (Schraubdeckel abschrauben, Magnet
aufsetzen und fixieren)
Zubehör Seite 14
601.5.1.2 Notbetätigung, Vorspanndruck reduzieren

erfolgen.
(bei eingebautem Elektro - Hydraulikaggregat, Batteriehauptschalter ESE01 ausschalten),
3. Blockhahn EYL55 = mit Notbetätigung schalten
zeigen

5. Blockhahn EYL55 = wieder in Fahrstellung schalten. (Schraubdeckel abschrauben, Magnet
Zubehör Seite 15
601.5.2 Notlenken bei Ausfall der Elektrik

Die elektrisch betätigten Bedienelemente sind für den Notbetrieb mit einer Notbetätigung ausgerüstet.
Somit ist bei Stromausfall bzw. bei anderen elektrischen Defekten eine manuelle Betätigung der Len-
kung gewährleistet.
Das elektromagnetische Steuerventil 21 (Fig.18) kann bei Stromausfall durch Eindrücken der Bajonett-
verschlüsse (2+3) manuell geschaltet werden.
Die Blockhähne EYL21 und EYL55 (elektromagnetische betätigt) können durch Aufschrauben der
Schraubdeckel manuel geöffnet werden
Diese manuelle Notbetätigung ist nicht für den Betrieb des Fahrzeuges vorgesehen.
Diese Notbetätigung ist nur für Notsituationen vorgesehen. Das Fahrzeug ist bei ei-
nem Stromausfall nicht mehr normal Nachlenkbar.
Deshalb muss bei Stromausfall der Defekt/Fehler schnellst möglich behoben werden.
Das Fahrzeug ist über die hydraulische Zwankslenkung jedoch weiterhin lenkbar.
Fig. 18 Steuerventil 21 Fig. 19 Blockhahn EYL21 Fig. 20 Notbetätigen

elektromagnetisch
Arbeitsschritte Notlenken:
5. Bajonettverschlüsse (2 oder 3) des Steuerscheiber 21 betätigen
6. Fahrzeug in notwendige Richtung lenken
7. Alle Bedienelemente wieder in Normalfahrstellung bringen!
(Schraubdeckel abschrauben, Magnete aufsetzen und fixieren)
Zubehör Seite 16
601.5.2.1 Notbetätigung, Vorspanndruck aufbauen: (bei Ausfall der Elektrik)

erfolgen.
6. Vorspanndruck in der Lenkung wird aufgebaut
7. Alle Blockhähne = wieder in Fahrstellung schalten. (Schraubdeckel abschrauben, Magnet
601.5.2.2 Notbetätigung, Vorspanndruck reduzieren: (bei Ausfall der Elektrik)

erfolgen.
6. Vorspanndruck in der Lenkung wird abgebaut
7. Alle Blockhähne = wieder in Fahrstellung schalten. (Schraubdeckel abschrauben, Magnet
Zubehör Seite 17
601.6 Ersatzlieferung Sender oder Empfänger
601.6.1 Lieferung eines Ersatzsenders

Ein Ersatzsender kann mit der richtigen, auf Ihren Empfänger abgestimmten, Codierung von Goldhofer
geliefert werden. Dazu benötigen wir den Identifikationscode, z.b. 01-03-F6, der auf dem Sender und
Empfänger aufgeklebt ist.
601.6.2 Empfänger und Sender aufeinander abstimmen

Wird ein Ersatzsender oder ein Ersatzempfänger ohne abgestimmte Codierung geliefert, müssen vor-
handene und neue Geräte aufeinander abgestimmt werden.
Beide Geräte müssen sich “verstehen lernen”.
1. System ausschalten und komplett vom Strom trennen
2. Empfänger öffnen
3. ADR-Knopf (1) drücken und halten
4. Am Sender grüne Taste (“1”) drücken und halten
5. Stromversorgung für Empfänger herstellen
- Empfänger einstecken und Licht einschalten (Empfänger bestromen)
ADR- Knopf (1) und Taste 1 am Sender halten,

Die Leuchte Ausgabe Q1 leuchtet ca 1 Sekunde auf.
Danach sind Empfänger und Sender aufeinander abgestimmt.
6. System ausschalten, Empfänger schließen

- Dichtung nicht beschädigen
- Auf korrekte Abdichtung achten
7. System auf Funktion prüfen,
ggf Abstimmungsvorgang wiederholen
Fig. 21 Lage ADR- Knopf im Empfänger Fig. 22 Arbeitsschritt 3 und 4,

Leuchte Ausgabe Q1
Zubehör Seite 18
601.7 Fehlersuche
Fehlerbeschreibung Ursache(n)
Y Behebung
Fahrzeug spurt nicht ein. Sensor links defekt / Kabelbruch

Fahrzeug wurde nach links
nachgelenkt Y Sensor hinten links und Verkabelung prüfen
Fahrzeug spurt nicht exakt Falsche Sensoreinstellung hinten links

links nachgelenkt Y Von Hand gerade einspuren und Sensor nachstellen
Fahrzeug spurt nicht ein. Sensor rechts defekt / Kabelbruch

Fahrzeug wurde nach
rechts nachgelenkt Y Sensor hinten rechts und Verkabelung prüfen
Fahrzeug spurt nicht exakt Falsche Sensoreinstellung hinten rechts

rechts nachgelenkt Y Von Hand gerade einspuren und Sensor nachstellen
Einspurleuchte hinten Funkfernsteuerung nicht eingeschaltet / Leuchte defekt / Sen-

leuchtet nicht obwohl Fahr- soren falsch eingestellt
zeug in Geradeausstellung
steht Y Spannungsversorgung der Funkfernsteuerung prüfen /
Leuchte u. Verkabelung prüfen / Sensoreinstellung prüfen
Funkfernsteuerung lässt Sender nicht geladen / Funkstrecke gestört

sich vom Sender aus nicht
einschalten Y Einschalten am Empfänger prüfen
Y Sender laden
Y Antenne in Sichtkontakt zu Sender bringen
Y Bereich starker Störsender (z.B. naher Mobilfunksender) ver-

lassen.
Zubehör Seite 19
Funkfernsteuerung lässt Spannungsversorgung für Funkfernsteuerung nicht einge-

sich am Empfänger nicht schaltet
einschalten
Y Spannungsversorgung für Funkempfänger prüfen
Funkfernsteuerung lässt ABS-Signal fehlt

sich nicht einschalten, ob-
wohl Fahrzeug steht. Ein- Y ABS auf Störung prüfen Signal von ABS-Relais prüfen
spurleuchte hinten blinkt
Fahrzeug lenkt nicht nach 4-fach Blockhahn nicht geöffnet / Lenkventil defekt / Hydraulik-
obwohl Funkfernsteue- versorgung nicht vorhanden
rung eingeschaltet ist
Y Ventile auf elektrische und/oder hydraulische Defekte prüfen.
Hydraulikversorgung prüfen
Leuchte vorn gerade leuch- Spannungsversorgung für Leuchte fehlt / Leuchte einge-
tet nicht, obwohl Zugma- spurt vorn defekt
schine gerade ausgerichtet
ist Y Spannungsversorgung prüfen / Birne u. Verkabelung der
Leuchte prüfen
Die Vorspanndruckanpas- Die Funkfernsteuerung führt die automatische Vorspanndru-

sung (Option!) lässt sich ckanpassung nach dem Einspuren nur ein Mal durch.
nicht wiederholen
Y Die Funkfernsteuerung aus- und wieder einschalten und dann
wieder einspuren!
Nach der automatischen Anpassung erfolgt im Stand.

Vorspanndruckanpassung
(Option !) ergibt sich links Y Anpassung möglichst in langsamer Geradeausfahrt wiederho-
und rechts stark unter- len.
schiedlicher Vorspann-
druck
Bei der automatischen Vor- Elektrischer Blockhahn 55 (Option!) defekt

spanndruckanpassung
(Option !) bewegen sich die Y Blockhahn auf elektrische und/oder hydraulische Defekte prü-
Achsen zuerst nach rechts fen
und dann 2 Sekunden nach
links.
Zubehör Seite 20
601.8 Bedienen mit der Fernsteuerung / Arbeitsfunktionen

Bevor Sie die Anlage in Betrieb nehmen, müssen Sie eine Funktionsprüfung durch-
führen.
Die Funktionsprüfung muß mindestens einmal täglich vor Beginn der Arbeiten oder
bei jedem Schichtwechsel durchgeführt werden.
Die Betätigung der einzelnen Arbeitsfunktionen mit der Funkfernsteuerung erfordert
besondere Aufmerksamkeit. Gefahrenbereich sichern!
Stets darauf achten, daß keine Personen / Sachen gefährdet werden. Während des Be-
dienen des Fahrzeuges ist der Aufenthalt im Gefahrenbereich und das Hineingreifen
in die Radkasten/Schanenhals verboten, Quetschgefahr!!!
Die Betätigung der jeweiligen Arbeitsfunktionen muß außerhalb des Zugfahrzeuges

erfolgen. Beim Bedienen müssen die Arbeitsabläufe und Arbeitsbereiche eingesehen
werden können.
601.8.1 Menü Fahrzeug heben / senken in 2. Fahrhöhe

(Fahrwerk und Schwanenhals zusammen)
Siehe auch BA Teil 1, Sec.4, Kap.4 Idex 402.1 Hebe- und Senkventil (Luftfederung)

2. Menü wählen und bestätigen
3. Durch Drücken einer Funktionstaste wird das
Fahrzeug und der Schwanenhals automatisch
angehoben bzw. abgesenkt bis die 2 Fahrhöhe
erreicht ist.
Der Hebe- bzw. Senkvorgang erfolgt bis zum je-

weiligen Endschalter.
Durch Drücken der roten Aus-Taste („0“) wird der
Vorgang gestoppt.
Beim Wiedereinschalten wird der Vorgang

fortgeführt, wenn dieser nicht abgeschlossen
war. Fahrwerk und Schwanenhals heben bzw.
senken sich bis zum jeweiligen Endschalter.
Fig. 23 Menüpunkt
Fahrzeug heben/senken
Zubehör Seite 21
601.8.2.
Menü Schwanenhals heben / senken (mit
Endschalter)
3. Durch Drücken einer Funktionstaste wird der
Schwanenhals angehoben bzw. abgesenkt bis
die entsprechende Taste losgelassen wird.

Durch Drücken der roten Aus-Taste („0“) wird der
Vorgang gestoppt.
601.8.3.
Menü Schwanenhals heben / senken (ohne
Fig. 24 Menüpunkt Endschalter)
Schwanenhals heben / senken
Siehe auch BA Teil 1, Sec.2, Kap.207 Idex Steuerventil
JKN09
3. Durch Drücken einer Funktionstaste wird der
Schwanenhals angehoben bzw. abgesenkt bis
die entsprechende Taste losgelassen wird.
Die Hubzylinder des Schwanenhalses können bis

auf Block gefahren werden. Schwanenhals kann
komplett angehoben bzw. abgesenkt werden.
Der Schwanenhals darf abgesattelt mit maxi-

mal 2 Tonnen Last (mittig Schwanenhals be-
lastet sein.
Der Schwanenhals muß in Fahrstellung
waagerecht zum Sattelanhänger sein.
Mit geneigtem Schwanenhals ist keine Kurven-
fahrt erlaubt.
Verkanten zwischen Sattelkupplung der Zug-
m a s c h i n e u n d d e r Sa t t e l p l a t t e d e s
Schwanenhalses.
Fig. 25 Menüpunkt
Schwanenhals heben / senken
Zubehör Seite 22
601.8.4.
Menü Fahrwerk in zweite Fahrhöhe heben /
senken (Luftfederung)
3. Durch Drücken einer Funktionstaste wird das
Fahrwerk automatisch in die 2 Fahrhöhe angeho-
ben bzw. abgesenkt.

Durch Drücken der roten Aus-Taste („0“) wird

der Vorgang unterbrochen.
Fahrwerk heben bzw. senken sich automatisch
in die Normalfahrhöhe.
Fig. 26 Menüpunkt
zweite Fahrhöhe
601.8.5.
Menü Abstützzylinder am Schwanenhals ein
/ ausfahren
3. Durch Drücken einer Funktionstaste wird der ent-
sprechende Stützzylinder ein- bzw ausgefahren.
Die Fahrstellung der Blockhähne ist generell

zu.
Während des Fahrbetriebes müssen die Stütz-
zylinder eingefahren sein.
Wird der Schwanenhals durch die Stützzylin-
der abgestützt, Blockhähne FHA11.1 und
FHA11.2 schließen.
Fig. 27 Menüpunkt
Abstützzylinder ein / ausfahren
Zubehör Seite 23
601.8.6.
Menü Fahrzeug ausziehen
Siehe auch BA Teil 1, Sec.3, Kap.301 Verriegelung Lademittel
3. Durch Drücken der Funktionstaste wird die Fest-
stellbremse gesetzt und die Verriegelung der
Ausziehstelle gelöst.
4. Lademittel auf gewünschte Länge ausziehen
5. Lademittel verriegeln

Gegebenenfalls Auszugslänge des Lademit-
tels verändern, bis Verriegelungsbolzen ein-
klinken.
Durch das Verlängern verändert sich die Be-

lastbarkeit des Lademittels (Fahrwerks). Be-
lastungsdiagramm beachten.
Fig. 28 Menüpunkt
Fahrzeug ausziehen
Zubehör Seite 24
601.8.7.
Menü Seilwinde ein-/ausfahren
Siehe auch BA Teil 1, Sec.3, Kap.301 Verriegelung Lade-
mittel
3. Durch Drücken einer Funktionstaste wird die Seil-
winde aktiviert.
Die maximale Zugkraft des Zugseiles, des Ha-

kens und der Winde darf nicht überschritten
werden. (Angaben der Zugkräfte auf dem Ty-
penschild der Seilwinde und dem Haken be-
achten)
Seile dürfen nicht über scharfe Kanten
gezogen und nicht geknickt werden.
Die Seilwinde ist für geraden Zug ausgelegt.

Bei seitlichem Zug Umlenkrollen verwen-
den.
Die Seilwinde ist nicht zur Ladungssiche-
rung vorgesehen. Sie dient nur als Beladehilfe.
Fig. 29 Menüpunkt
Die Seilwinde muß nach den Betriebs- und War-
Seilwinde ein-/ausfahren
tungsvorschriften des Herstellers bedient und ge-
wartet werden. (Siehe Fremddokumentation)
Zubehör Seite 1
602.1 Näherungsschalter und Kontrollanzeige für Einspurvorgang

Wird ein Fahrzeug, daß hydraullisch zwangsgelenkt ist von Hand nachgelenkt, ist es dringend erforder-
lich, daß das Fahrzeug anschließend wieder eingespurt wird.
602.1.1 Bedien- und Anzeigeelemente
Lage / Anzahl Auf der Bedienseite ist ein Ein-/Ausschal-

ter (ESL23.1) montiert. Mit diesem Schal-
ter wird die Stromversorgung der
Kontrollampen (EHL07.2, EHL07.1) an
der Stirnseite des Schwanenhalses
aktiviert.
Bei Ausstattung mit easyCONTROL Comfort bzw.
easyCONTROL Premium erfolgt diese Aktivie-
rung automatisch beim Betätigen der Funkferns-
teuerung.
Kennzeichnung: Schaltkasten (ESL23.1) mit grünem
Schalter.
Kontrolleuchten (EHL07.2, EHL07.1) an
der Stirnseite
Schaltkasten mit günem Drucktaster
(ESL23.2) und gelber Kontrolleuchte
Funktion: Ein-/Ausschalter: (ESL23.1, ESL23.2)
Mit dem Ein-/Ausschalter wird die Strom-
versorgung, bei eingeschaltetem Stand-
licht des Zugfahrzeuges, für die
Konrolleuchten (EHL07.2, EHL07.1) ge-
schaltet bzw. unterbrochen. Der Dreh-
schalter ESL23.1 bzw. die gelbe
Kontrollampe (ESL23.2) leuchtet, wenn
Fig. 30 Bedien- und die Stromversorgung aktiviert ist.
Anzeigeelemente Kontrollanzeige:
Die Kontrollanzeige (EHL07.2) leuchtet,
wenn die Lenkung im Schwanenhals auf
geradeaus eingespurt ist.
Die Kontrollanzeige (EHL07.1 und
EHL07.3) leuchtet, wenn die Lenkung im
Fahrwerk auf geradeaus eingespurt ist.
D i e s e Me l d u n g e r f o l g t d u r c h d i e
Näherungsschalter der entsprechenden
Lenkung
Während der Fahrt empfehlen wir die Stromver-
sorgung für die Kontrolleuchten auszuschalten,
damit die Kontrolleuchten nicht bei jedem Lenk-
einschlag aufblinken!
Ein- Ausschalter (ESL23.1) = Position off
Bei Ausstattung mit ESL23.2 = Licht am
Zugfahrzeug ausschalten
Zubehör Seite 2
602.1.2 Hydraulisches Einspuren
Arbeitsschritte: (1 - 8)
1. Schalter (ESL23.1) für Kontrollampen (1) der Einspureinrichtung einschalten.
- Standlicht am Gesamtfahrzeug (Zugmaschine mit Anhänger) einschalten.
4. Zugmaschine mit aufgesatteltem Schwanenhals so lenken, daß die Lenkung des Schwanen -
halses in Geradeausstellung steht.
- Kontrolleuchte EHL07.2 leuchtet in Geradeausstellung und bei eingespurtem Schwanen-
hals auf
- Schalter (ESL23.1) für Kontrollampen (1) der Einspureinrichtung einschalten
(Zur zusätzlichen Kontrolle sind an der Sattelplatte Zeigerspitzen angebracht, Zeigerspitzen
müssen übereinstimmen)
5. Blockhahn FHL21 am Schwanenhals in Position “O” = Handlenken.
6. Räder des Fahrzeuges mit Nachlenkflasche bzw. Lenkventil JKL21 , lenken bis beide Kon -
trollampen leuchten.
7. Hydraulikdruck in den Lenkungsleitungen abbauen.
(Siehe auch BA Teil1, Sec.2, Kap.203 - Index 203.4.1 und/oder Sec.6 Kap.601).
8. Schalter (ESL23.1) für Kontrollampen (1) der Einspureinrichtung ausschalten.
Fig. 31 Leuchtdioden der Einspureinrichtung
Zubehör Seite 1
603.1 ECAS Bedieneinheit für TCE (Trailer- Central- Elektronic- System)
Lage / Anzahl: Auf der Bedienseite,

1 Bedienpult und / oder
1 Fernbedienung
Kennzeichnung: siehe nebenstehendes Foto
Funktion: Mit diesen Bedieneinheiten werden die
Funktionen der Luftfederung bedient.
z.B.: Normalfahrhöhe, Fahrzeug heben,
Fahrzeug senken usw.
Bedienung: Siehe Fremddokumentation
Ist dieses System in Ihrem Fahrzeug verbaut, muß

die Luftfederung Primär über die ECAS-Bedien-
einheit bedient werden.
Bedienelemente der Luftfederung die zusätzlich
eingebaut wurden, sind zur Notbetätigung der
Luftfederung ausgelegt!
Fig. 32 Bedieneinheit ECAS
Zubehör Seite 2
603.2 Notbetätigung für Hebe- und Senkventil

Um bei Ausfall des Elektrosystems / ECAS, das Fahrwerk noch heben und senken zu können, kann auf
Kundenwunsch in das System eine Notbetätigung integriert werden.
603.2.1 Notbetätigung
Lage / Anzahl: Ein Doppelblockhahn,
neben dem Hebe- und Senkventil
Kennzeichung: Der Bedienhebel ist schwarz,
durch das gezeigte Bedienschild gekenn-
zeichnet.
Betätigung: Fahrstellung / normale Funktion /
funktionsfähiges ECAS- System:
- Notbetätigung in Position (D)
Fig. 33 Bedienschild - Hebe und Senkventil nicht betätigen.
- Fahrzeug durch ECAS- Bedieneinheit
anheben bzw. absenken.
Notbetätigung /
Defektes ECAS- System:
- Notbetätigung in Position (E)
- Fahrzeug mit Hebe und Senkventil an-
heben bzw. absenken.
Notbetätigung nur bei Ausfall der Elektrik und
nicht funktionsfähigem ECAS bedienen.
Bei nicht Einhaltung kann das ECAS- System
bzw. das Fahrzeug beschädigt werden.
Zubehör Seite 1
604.1 Galgen für Ersatzrad

Der Galgen erleichtert das Herablassen bzw. Anheben des Ersatzrades auf den Schwanenhals. Vor der
Demontage vom Ersatzradhalter muß das Ersatzrad so am Seil Galgen befestigt werden, das dieses
nicht herunterfallen kann.
Ein Ersatzrad wiegt je nach Größe und Typ bis zu 250kg. Beim Reifenwechsel muß
dies berücksichtigt werden. Wird das Ersatzrad vom Schwanenhals abgebaut, darf
dieses nicht selbsttätig hinab gerollt oder geworfen werden. Unfallgefahr.
Vor jeder Fahrt muß der Galgen so befestigt werden, das dieser keine eigenständig
Drehenbewegungnen ausführen kann.
Der Ausleger des Galgen darf während der Fahrt nicht über die Aussenkante des Fahr-
zeuges ragen.
Das Seil und der Hacken müßen so befestigt werden, das ein umherschlagen verhin-
dert wird.
Fig. 7 Galgen für Ersatzrad
Zubehör Seite 1
Lage / und Anzahl: Auf der Bedienseite /

1 Batteriehauptschalter ESE01(2a) rot,
1 Drucktaster ESE03 (2) grün.
Kennzeichnung: Batteriehauptschalter ESE01 mit rotem
Hebel,
gelber Schaltkasten mit grünem Druc-
ktaster ESE03.
Funktion: Das Elektro - Hydraulikaggregat fördert
Hydrauliköl, und kann somit alle hydrauli-
schen Verbraucher des Fahrzeuges ver-
Fig. 35 Bedienelemente sorgen.
Elektro - Hydraulikaggregat Betätigung: - Elektrische Versorgung (Standlicht)
gewährleisten.
- Batteriehauptschalter ESE01 durch
einrasten des Hebels einschalten
(siehe Bedienschild).
- Drucktaster ESE03 für Stromversor-
gung des
Elektro - Hydraulikaggregats drücken.
- gewünschte Bedienungseinheit
betätigen.
Elektro - Hydraulikaggregates unterbrochen
Elektro - Hydraulikaggregat sofort anlaufen
und Hydrauliköl fördern. Unfallgefahr!
Das Elektro - Hydraulikaggregat läuft, solange der

Stromversorgungsknopf ESE03 gedrückt wird.
Das Elektro- Hydraulikaggregat ist für Kurz-

zeitbetrieb ausgelegt (ca 2- 3 min.).
Bei Dauererbetrieb überhitzt das Elektro- Hyd-
raulikaggregat und schaltet ab. Es ist erst
wieder einsatzbereit, wenn es genügend abge-
kühlt hat.
Zubehör Seite 1
606.1 Blockhahn FHA18 (18) (Hydraulische Zusatzversorgung)
Lage / Anzahl: Auf der Bedienseite/

1 Blockhahn FHA18.
Kennzeichnung: Der Bedienhebel ist grün/rot.
Die Nr. 18 ist auf dem Ventilblock einge-
schlagen.
Funktion: Mit dem Blockhahn FHA18 kann die Hyd-
raulikversorgung für Fremdverbraucher
(Kesselbrücken, Verriegelungszylinder
usw.....) freigegeben bzw. gesperrt wer-
den.
· Position “Z” = Blockhahn zu
Hydraulikversorgung für Fremdver-
braucher freigegeben.
· Position “O” = Blockhahn offen
Fahrstellung, Hydraulikversorgung
für Fremdverbraucher drucklos.
Die Fahrstellung des Blockhahnes FHA18 ist
aus den Kombinationssystemen der jeweili-
Fig. 36 Blockhahn FHA18 gen Version zu entnehmen.
Inbetriebnahme des Fahrzeuges Sec. 7, Kap. 700
Systeme / Allgemeines Seite 1

700 Allgemeines
Auf den folgenden Seiten wird der Umgang mit den Schematas eines STZ- L Fahrzeu-
ges erklärt.
Alle folgenden Zeichnungen und Diagramme sind nur Beispiele.
Die Bedienelemente und Kupplungen des Fahrzeuges müssen bei der Inbetriebnah-
me nach dem Hydrauliksystem, dem Bremssystem, Luftfedersystem und dem
Elektrosystem geschaltet und gekuppelt werden.
Die auftragsbezogenen Schematas finden Sie als Anhang in diesem Kapitel und in der
Wartungsanleitung Teil 2 im Register Schemata.
701.1 Hydrauliksystem
Alle hydraulischen Baugruppen werden symbolisch im Hydrauliksystem dargestellt.

· 1 = Fahrwerk vorne (Drehgestell)
· 2 = Bedienkasten hinten
· 3 = Hydr. Rampenhebewerk
· 4 = Hydr. Abstützzylinder (Sonderausstattung)
· 5 = Hydr. Aggregat (Sonderausstattung)
· 6 = Hydr. Rampenverschiebung (Sonderausstattung)
Nur Beispiel: Aufbetragsbezogene Schemata beachten !
Fig. 1 Hydraulikschema
701.1 Hydrauliksystem
Alle hydraulischen Baugruppen werden symbolisch im Hydrauliksystem dargestellt.
· A = Schwanenhals
· 1 = Lenkung mit Lenkzylinder des Schwanenhalses und des Fahrwerkes
· 2 = Sattelzugmaschinenanschluß
· 3 = Hydraulische Abstützzylinder mit Bedieneinheit

· 4 = Bedieneinheit für Lenkung
· 5 = Handpumpe
· 6 = Elektro- Hydraulikaggregat
· B = Lademittel - Fahrwerk
· 7 = Hydraulische Abstützung hinten mit Bedieneinheit
· 8 = Hydraulisches Rampenhebewerk
· 9 = Hydraulische Rampenverschiebung
· 10 = Niveauzylinder Achsausgleich mit Bedieneinheit im Schwanenhals
Nur Beispiel:
Auftragsbezogene
Schemata beachten
Fig. 1 Hydrauliksystem
702.1 Luftfedersystem
· A = Hebe- und Senkventil
· B = Druckluftvorratsbehälter
· C = Luftfederventil
· D = Sperrventil
· E = Sperrzylinder Rückfahrsperre
Nur Beispiel:
Auftragsbezogene
Schemata beachten
Fig. 2 Luftfedersystem

(Nicht ausziehbare Fahrzeuge Siehe auch Sec.9. Kap.900)
Beispiel: STZ-L 3
Das Belastungsdiagramm wird in verschiedene Hauptgruppen eingeteilt.
· 1 = Verschiedene Sattellasten
· 2 = Verlängerungsstufen
· A = Erklärung der Abkürzungen

· B = Hinweise
Die Anzahl der Spalten (2) ergeben sich aus den Verlängerungsstufen des Fahrzeu-
ges, wenn dieses ausziehbar ist.
Je nach Verlängerungsstufe müssen aus der entsprechenden Spalte 2 die Bela-
stungswerte ermittelt werden.
Bei Belastungssituationen, welche über die im Belastungsdiagramm angegebenen
Werte hinausgehen, ist unbedingt Rücksprache mit Goldhofer erforderlich.
Nur Beispiel:
Auftragsbezogene
Schemata beachten
Fig. 3 Belastungsdiagramm
703.1.1 Ablesen der Tabelle 1

Angenommen:
(SL) Sattellast = 18.00 Tonnen
(AL_h) Achslast hinten = 9.00 Tonnen
(NL) Nutzlast = ca. 31 Tonnen, ergibt
Abstand X Nutzlastschwerpunkt = 7400 mm
Abstand A Nutzlastschwerpunkt = 4720 mm
Bmin = 3950 mm
Bmax. = gesamte Länge
Bmin und Bmax beachtet

Der Nutzlastschwerpunkt muß nach Maß (A) oder nach Maß (X) ausgerichtet werden.
Die zwei Nutzlastauflagen (NL/2) der Ladung müssen symmetrisch zwischen Bmin
und Bmax plaziert werden.
Allen Berechnungen liegt eine symmetrische Nutzlastauflage zu Grunde! Abweichen-
de Nutzlastauflagen müssen bei GOLDHOFER nachgefragt werden.
In diesem Beispiel:
Bmin je mindestens 3950 mm nach vorne und hinten symme-
trisch vom Nutzlastschwerpunkt
Bmax ges.L = (L1) nach vorne und hinten symme-
trisch vom Nutzlastschwerpunkt
Bmin gibt den minimalen Abstand an, der nicht unterschritten werden darf
Bmax gibt den maximalen Abstand an, der nicht überschritten werden darf
Nur Beispiel:
Auftragsbezogene
Schemata beachten
Fig. 5
4 Belastungsdiagramm, Ablesen der Tabelle 1

(Nicht ausziehbare Fahrzeuge Siehe auch Sec.9. Kap.900)
Beispiel: SPZ-DL 4 - Das Belastungsdiagramm ist wie folgt aufgebaut.
· 1 = Stamm- und Basisdaten mit Skizze des Anhängers / Aufliegers
· 2 = Symbolerklärung
· 3 und folgenden Seiten = Belastungsdiagramm
Die Spalten / Tabellen auf den folgenden Seiten sind geordnet nach Auszugsstufe (4)
und Sattellast (5). Die Anzahl der Spalten ergeben sich aus den Auszugsstufen und
der Sattellast des Fahrzeuges.
Je nach Auszugsstufe müssen aus der entsprechenden Spalte die Belastungswerte
ermittelt werden.
Fahrzeuge mit Tiefbett können aus mehreren Belastungsdiagrammen bestehen.
In diesem Fall werden die Belastungswerte nicht nach der Auszugsstufe ermittelt
sonder nach der Nutzlast.
Vor dem Beladen des Fahrzeuges muss der Schwerpunkt der Ladung sowie deren Ab-
messung bekannt sein. Bei Belastungssituationen, welche über die im Belastungs-
diagramm angegebenen Werte hinausgehen, ist unbedingt Rücksprache mit
Goldhofer erforderlich.
Nur Beispiel:
Auftragsbezogene
Schemata beachten
703.1.1 Ablesen der Tabelle

Angenommen:
Abstand X Nutzlastschwerpunkt = 4712 mm
Abstand A Nutzlastschwerpunkt = 6312 mm
Bmin = 0 mm
Bmax. = 5800mm

Der Nutzlastschwerpunkt muss nach Maß (A) oder nach Maß (X) ausgerichtet werden.
In diesem Beispiel:
Bmin 0 mm nach vorne und hinten symmetrisch vom Nutzlastschwerpunkt
(Punktauflage möglich)
Bmax 5800 mm nach vorne und hinten symmetrisch vom Nutzlastschwerpunkt
Nur Beispiel:
Auftragsbezogene
Schemata beachten
Fig. 4 Belastungsdiagramm, Ablesen der Tabelle
703.1 Belastungsdiagramme
Beispiel: Schwanenhals, Lademittel und 3 Achsfahrwerk (STZ- VL 3)
Das Belastungsdiagramm kann in verschiedene Hauptgruppen eingeteilt werden.
· 1 = Nutzlast nicht mittig Ladebrücke.
· 2 = Nutzlast mittig Ladebrücke.

· 3 = Verlängerungsstufen
· A = Erklärung der Abkürzungen
· B = Verhältnistabelle Geschwindigkeit / Achslast / Abbremsung

· C = Hinweise
Die Anzahl der Spalten (3) ergeben sich aus den Verlängerungsstufen der Ladebrü-
cke, wenn diese ausziehbar bzw. durch feste Zwischenstücke verlängerbar ist.
Die Ladebrückenlänge (L2) messen und entsprechende Spalte (3) ermittelt. Werden
Zwischenlängen der Ladebrückenlänge (L2) gemessen, muß die Tabelle mit den nied-
rigeren Werten gewählt werden.
Vor dem Beladen des Fahrzeuges muß der Schwerpunkt der Ladung sowie derer Ab-
messungen bekannt sein.
Nur Beispiel:
Auftragsbezogenes
Belastungsdiagramm
STZ-V(L/H) Phone +49 (0)83 31 / 15 -0 ··· Fax +49 (0)83 31 / 15 239
703.1.1 Ablesen der Tabelle 1: Nutzlast nicht mittig Ladebrücke

Angenommen:
In diesem Beispiel:
Bmin je 334 mm nach vorne und hinten symmetrisch vom Nutzlastschwerpunkt
Bmax ges.L = (L1) Bmin gibt den minimalen Abstand an, der nicht unterschritten
werden darf
Nur Beispiel:
Auftragsbezogenes
Belastungsdiagramm
Fig. 4 Belastungsdiagramm Nutzlast nicht mittig in Ladebrücke
703.1.2 Ablesen der Tabelle 2: Nutzlast mittig Ladebrücke.

Angenommen:
(NL) Nutzlast = 30 Tonnen, ergibt:
(AL_h) Achslast hinten = 9.24 Tonnen,
Allen Berechnungen liegt eine symmetrische Nutzlastauflage (NL/2) zu Grunde! Ab-
weichende Nutzlastauflagen müssen bei GOLDHOFER nachgefragt werden.
In diesem Beispiel:
Bmin 0 (Punktauf- nach vorne und hinten symmetrisch vom Nutzlastschwerpunkt
lage möglich)
Bmax ges.L = (L1) nach vorne und hinten symmetrisch vom Nutzlastschwerpunkt
Nur Beispiel:
Auftragsbezogenes
Belastungsdiagramm
Fig. 5 Belastungsdiagramm Nutzlast mittig Ladebrücke
704.1 Bremssystem
Siehe auftragsbezogene Schemata
705.1 Elektrosystem
Siehe auftragsbezogene Schemata
Aufsatteln / Kontrollen Seite 1

800 Inbetriebnahme des Fahrzeuges
Vor jeder Inbetriebnahme müßen auch die BA Teil 1, Sec 11, Kap. 1100 beachtet werden
801.1 Einstellen des Lenkkeiles
Der verstellbare Lenkkeil muß beim ersten Aufsatteln des Schwanenhalses der Sattelkupp-
lung angepaßt werden.
Ist der Lenkkeil zu eng an die Sattelkupplung angepaßt besteht die Gefahr, daß sich die Sat-
telkupplung nicht mehr entkuppeln läßt.
Die Einstellung des Lenkkeiles muß in regelmäßigen Abständen kontrolliert werden.
Arbeitsschritte:
1. Schwanenhals aufsatteln (Siehe auch Index 802.1)
2. Sicherungsschrauben (1) und Sicherungsblech (2) abnehmen
3. Stellschraube (3) hineindrehen, bis Lenkkeil (4) spielfrei an der Sattelkupplung (5) anliegt.
Lenkkeil (4) nur soweit anlegen, daß sich die Sattelkupplung (5) noch einwandfrei en-
triegeln bzw. verriegeln läßt. Die Sattelkupplung (5) könnte mit dem Lenkkeil (4) ver-
klemmen.
4. Stellschraube (3) mit Sicherungsblech (2) und Sicherungsschrauben (1) sichern.
Fig. 1 Verstellbarer Lenkkeil
802.1 Aufsatteln des Fahrzeuges
Die Sattelplatte des Schwanenhalses muß ca. 10 mm tiefer stehen als die Sattelkupp-
lung.
Beim Aufsatteln muß die Sattelplatte des Schwanenhalses über die Sattelkupplung
gleiten, damit die Verriegelung korrekt ausgeführt wird.
Arbeitsschritte:
1. Sattelkupplung öffnen (entriegeln)
2. Sattelzugmaschine mit Bedacht rückwärts (in Flucht des Lenkkeiles) unter Schwanenhals
fahren, bis Sattelkupplung komplett verriegelt.
3. Sicherung der Sattelkupplung schließen
4. Fahrzeug gegen Wegrollen sichern
5. Brems-, Elektrik- und ggf. Hydraulikverbindungen herstellen
6. Sattelstützen bzw. Abstützzylinder einfahren
Bei hydraulischen Sattelstützen bzw. Abstützzylindern
- Blockhähne Nr.11L bzw. Nr.11R öffnen
(Siehe auch BA Teil1, Sec.2 Kap.206 - Index 206.1)
Während des Fahrbetriebes müssen die Sattelstützen komplett eingefahren sein. Auf
genügend Bodenfreiheit achten.
Der Schwanenhals muß in Fahrstellung waagerecht zum Sattelanhänger sein.
Mit geneigtem Schwanenhals ist keine Kurvenfahrt erlaubt.
Verkanten zwischen Sattelkupplung der Zugmaschine und Sattelplatte des Schwa-
nenhalses.
7. Blockhähne Nr.11 = schließen

8. (nur bei ST- Fahrzeugen mit Hydraulischem Schwanenhals)
Schwanenhals durch Hubzylinder anheben
9. (nur bei STZ-V Fahrzeugen)
Lademittel in Mittelfahrstellung anheben
10. Gegebenenfalls Kombination einspuren (Siehe Teil 2, Sec. 3, Kap.304 - Index 304.1)
11. Kontrolle aller Hydraulikverbindungen auf richtigen, festen Sitz und Dichtheit.

Sattelzugmaschine
Um einen Druckaufbau in der Hydraulikanlage zu vermeiden sollte beim Kuppeln bzw. entkuppeln fol-
gende Vorgehensweise eingehalten werden.
Kuppeln:
1. Rücklaufleitung ankuppeln
2. Druckleitung ankuppeln
Entkuppeln:
1. Druckleitung abkuppeln
2. Rücklaufleitung abkuppeln
Beim Verbinden die Hydraulikkupplungen von Hand anziehen.
Nicht gekuppelte Hydraulikkupplungen mit Schutzkappen verschließen bzw. auf Blindkupplungen auf-
schrauben.
Beim Anschluß der Hydraulikleitungen auf richtiges und korrektes Ankuppeln achten.
Bei Schraubkupplungen:
Hydraulikkupplungen komplett anziehen und wieder ¼ Umdrehung lösen. Gewindegänge
nicht mehr sichtbar
Bei Steckkupplungen:
Hydraulikkupplungen komplett aufstecken, bis Kupplung einrastet.
Nicht gekuppelte Hydraulikkupplungen mit Schutzkappen verschließen bzw. auf Blind-
kupplungen aufzuschrauben.Sollte sich durch Erwärmung der Druck in der Hydraulikanla-
ge aufbauen, lassen sich die Hydraulikkupplungen nur sehr schwer lösen. Deshalb sollte
der Druck in der Hydraulikanlage abgebaut werden. (Nur möglich, wenn Blockhahn Nr.31,
Rücklauf zum Tank, eingebaut ist)
Druckabbau:
Blockhahn Nr.31 = öffnen
Steht die Hydraulikanlage unter Druck, fließt bei jedem Öffnen des Blockhahnes Nr.31
Hydrauliköl in den Hydrauliktank des Schwanenhalses. Dies kann ein Überlaufen des
Hydrauliktankes zur Folge haben. Füllmenge des Hydrauliktankes beachten.
Fahrzeuge mit Multi- Kupplung siehe auch Index 804.1

Lademittel mittels Multi- Kupplung
Durch die Multi- Kupplung (1) wird der Kupplungsvorgang beim Be- und Entladen erheblich vereinfacht,
da mehrere Hydraulikleitungen in einem Arbeitsgang an- und abgekuppelt werden können. Der Kupp-
lungsvorgang kann auch durchgeführt werden, wenn in den Hydraulikleitungen Druck herrscht. Der
Druck beim Kuppeln darf jedoch nicht höher als max. 100 bis 120 bar sein.
(Siehe auch Fremddokumentation)
Fig.2 Multi- Kupplung
804.1.1 Abbau des Hydraulikdruckes in den Lenkungsleitungen

Bei Hydraulikversorgung durch Zugmaschinenhydraulik bzw. Hydraulikaggregat, wenn der Schwanen-
hals vom Lademittel abgekuppelt wird.
2. Blockhahn Nr.19 = Position O (offen)
Blockhahn Nr.55 = Position O (offen)
3. 4-fach Blockhahn Nr.21 = Position Handlenken schalten
4. Steuerventil V21 (Nachlenkflasche)
1x links / rechts betätigen.
5. 4- fach Blockhähne Nr. 21 I schließen
Ankuppeln der Multi- Kupplung:

Hydrauliköldruck vor Kuppeln auf Manometer kontrollieren und auf ca. 35 bar abbau-
en*. (*siehe folgende Seite)
1. Berührungsebenen (2) und Führungsstifte (3) reinigen.
2. Verriegelungshebel (4) öffnen
- dazu Federriegel (4a) ziehen.
3. Kupplungsstecker (5) aufstecken
- Zapfen muß in Nut eingeführt werden können.
4. Verriegelungshebel (4) schließen
- Federriegel (4a) muß einrasten.
Federriegel (4a) muß eingerastet sein! Durch Vibrationen könnte sich sonst der Ver-
riegelungshebel lösen. Unfallgefahr!!
Beim Aufstecken des Kupplungssteckers keine Gewalt anwenden. Wenn es nicht
möglich ist, die Kupplung von Hand zu verbinden, keine Verlängerung oder andere
Hilfsmittel verwenden. (Siehe auch Problemlösung Fremddokumentation)
Beschädigungen der Führungsstifte vermeiden. Verbogene oder beschädigte Teile
erneuern.
Fig.3 Multi- Kupplung Fest- und Loshälfte
Abkuppeln der Multi- Kupplung:

Hydrauliköldruck vor Abkuppeln auf Manometer kontrollieren und auf ca. 35 bar ab-
bauen*. (*siehe folgende Seite)
Durch zu hohen Druck kann der Rückschlag des Verriegelungshebels Schäden an
Personen und Dingen hervorrufen.
1. Verriegelungshebel (4) öffnen
- dazu Federriegel (4a) ziehen
- Verriegelungshebel mit Hand begleiten, um Rückschläge zu vermeiden.
2. Kupplungsstecker (5) abnehmen
3. Kupplungsstecker (5) durch Staubkappe schützen und ablegen.
Beim Öffnen der Multi- Kupplung keine Gewalt anwenden. Wenn es nicht möglich ist
die Kupplung von Hand zu öffnen, keine Verlängerung oder andere Hilfsmittel verwen-
den. (Siehe auch Problemlösung Fremddokumentation)
Abgekuppelte Kupplungsstecker durch Staubkappe schützen und ablegen. Beschä-
digungen / Verschmutzung des Kupplungssteckers während des Be- und
Entladevorganges vermeiden.
Fig.4 Multi- Kupplung Fest- und Loshälfte
Druck Abbau auf ca. 35 bar:

2. Blockhahn Nr.55 = Position O
3. 4-fach Blockhahn Nr.21 = manuelles Lenken
4. Steuerventil V21 oder Bedienknopf Nachlenkflasche
1x rechts 1x links betätigen (Druckabbau auf 35 bar)
5. Blockhahn Nr.55 = zu
6. Blockhahn Nr.21 in Fahrstellung schalten
805.1 Hydr. Maximalwerte für Hydraulikölversorgung

Die max. Fördermenge und der Arbeitsdruck der Zugmaschinenhydraulik bzw. eines
Hydraulikaggregates darf bestimmte Werte nicht überschreiten, um den sicheren und
dauerhaften Betrieb des Anhängerfahrzeuges zu gewährleisten.
max. Fördermenge = 40 ltr./ min.

(mit Stromregelventil = 90 ltr./ min.)
max. Arbeitsdruck = 250 bar.
Beladen / Abstellen Seite 1

900 Beladen des Fahrzeuges
900.1 Allgemeines
Beim Beladen des Fahrzeuges (Z.B. beim Befahren über die Rampen) muss das Fahr-
zeug aufgesattelt, bzw. an die Zugmaschine angehängt sein.
Vor dem Beladen des Fahrzeuges, muss der Schwerpunkt der Ladung, sowie deren
Abmessungen bekannt sein.
Die Auflagelast des Ladegutes muss auf der Mittelröhre und den Querträgern des
Fahrzeuges / Lademittels verteilt werden (siehe Belastungsdiagramm).
Die Lastauflage darf generell keine Punktauflage sein. Gegebenenfalls Lastverteiler-
rahmen benützen.
Die Ladung muss so auf dem Fahrzeug abgelagert sein, dass keine Gefährdung ir-
gend einer Art, und keine Überlastung des Fahrzeuges entsteht.
Fixer Nutzlastschwerpunkt (nicht ausziehbare Fahrzeuge) bzw. Belastungsdiagramm
(ausziehbare Fahrzeuge) beachten.
Nach dem Einbau von Verbreiterungen muss die veränderte Belastungssituation des
Lademittels beachten werden. (Siehe auch BA Teil1 Sec. 10, Kap.1005 - Index 1005.1)
900.2 Bei Ausführungen mit Rampen:

Die Rampen müssen beim Be- und Entladen eben und parallel auf dem Boden auflie-
gen. Die Auflagefläche muss fest sein, damit die Rampen und Rampenabstützungen
nicht einsinken können. Das Einsinken der Rampen bzw. der Abstützungen könnte zu
Beschädigungen führen.
Beim Be- und Entladen müssen die Hydraulikzylinder der Rampe beweglich
(drucklos) sein. Das heißt, beim Überfahren der Rampen,
- müssen die Versorgungsleitungen P und R angekuppelt und der Blockhahn Nr.31
(FHE31) muß geschlossen sein,
oder
- die Versorgungsleitungen P und R sind abgekuppelt, dann muß der Blockhahn
Nr.31 (FHE31) offen sein.
Bei kaputen Rampenspannseil niemals versuchen Rampenkeil händisch auszu-
klappen. Erhöhte Unfallgefahr. Rampenseil unverzüglich erneuern (Siehe Wartungs-
anleitung)
Satteltieflader Phone +49 (0)83 31 / 15 -0 ··· Fax +49 (0)83 31 / 15 239
Werden unbeladene Sattelanhängerfahrzeuge abgestellt, stellt sich der ALB- Brems-

druck auf das unbeladene Fahrzeug ein.
Nach dem Beladen reicht dieser Bremsdruck jedoch nicht aus. (Fahrzeug gegen Weg-
rollen sichern !!) Deshalb muss die Bremse gelöst und sofort wieder aktiviert werden
Beim Be- und Entladen, sowie beim Abstellen der Anhängerfahrzeuge müssen auch
die Unfallverhütungsvorschriften “BGV D 29" beachtet werden.

.. § 55
(1) Der Fahrzeugführer darf ein mehrspuriges Fahrzeug erst verlassen, nachdem es
gegen unbeabsichtigtes Bewegen gesichert ist. Insbesondere sind folgende Maßnah-
men erforderlich:....
3. beim Be- und Entladen von Fahrzeugen, wenn gefahrbringende Kräfte in Längsrich-
tung auftreten können,
DA
Gefahrbringende Kräfte in Längsrichtung können beim Be- und Entladen z. B.
auftreten durch Befahren der Ladefläche mit Flurförderfahrzeugen, Erdbaumaschi-
nen oder anderen Fahrzeugen ...

900 Beladen des Fahrzeuges
900.1 Allgemeines
Beim Beladen des Fahrzeuges (Z.B. beim Befahren über die Rampen) muß das Fahr-
zeug aufgesattelt, bzw. an die Zugmaschine angehängt sein.
Vor dem Beladen des Fahrzeuges, muß der Schwerpunkt der Ladung, sowie deren Ab-
messungen bekannt sein.
Die Auflagelast des Ladegutes muß auf der Mittelröhre und den Querträgern des
Fahrzeuges / Lademittels verteilt werden (siehe Belastungsdiagramm).
Im Fahrwerksbereich darf die Auflagelast nur auf den durchgehenden, hohen
Querträgern (zwischen den Achsen, siehe Fig.1) abgelegt werden.
Diese Querträger sind von oben erkennbar, da sie nicht mit Holz bedeckt sind
rahmen benützen.
Die Ladung muß so auf dem Fahrzeug abgelagert sein, dass keine Gefährdung irgend
einer Art, und keine Überlastung des Fahrzeuges entsteht.
Fixer Nutzlastschwerpunkt (nicht ausziehbare Fahrzeuge) bzw. Belastungsdiagramm
(ausziehbare Fahrzeuge) beachten.
Fig. 1 1 = Durchgehende und hphe Querträger, geeignet für Auflagelast des Ladegutes
2 = Querträger, nicht geeignet für Auflagelast des Ladegutes
Sattelpritsche Phone +49 (0)83 31 / 15 -0 ··· Fax +49 (0)83 31 / 15 239
Werden unbeladene Sattelanhängerfahrzeuge abgestellt, stellt sich der ALB- Brems-

druck auf das unbeladene Fahrzeug ein.
Nach dem Beladen reicht dieser Bremsdruck jedoch nicht aus. (Fahrzeug gegen Weg-
rollen sichern !!) Deshalb muß die Bremse gelöst und sofort wieder aktiviert werden
Beim Be- und Entladen, sowie beim Abstellen der Anhängerfahrzeuge müssen auch
die Unfallverhütungsvorschriften “BGV D 29 " beachtet werden.

.. § 55
(1) Der Fahrzeugführer darf ein mehrspuriges Fahrzeug erst verlassen, nachdem es
gegen unbeabsichtigtes Bewegen gesichert ist. Insbesondere sind folgende Maßnah-
men erforderlich:
....
3. beim Be- und Entladen von Fahrzeugen, wenn gefahrbringende Kräfte in Längsrich-
tung auftreten können,
DA
Gefahrbringende Kräfte in Längsrichtung können beim Be- und Entladen z. B.
auftreten durch Befahren der Ladefläche mit Flurförderfahrzeugen, Erdbaumaschi-
nen oder anderen Fahrzeugen ...
Sattelpritsche Phone +49 (0)83 31 / 15 -0 ··· Fax +49 (0)83 31 / 15 239
901.1 Rampen mit hydraulischem Hebewerk
901.1.1 Absenken der Rampen

Vor dem Absenken der Rampen Abstützung des Fahrzeughecks ausfahren.
Beim Beladen:
Abstützungen nie ganz auf den Boden absenken (ca. 5 cm vor Boden), da die Achsag-
gregate einen Teil der Last beim Beladen aufnehmen müssen.
Beim Entladen:
Abstützungen auf den Boden absenken (Abstützung ohne Druck auf Boden anlegen),
da die Achsaggregate eingefedert sind und somit einen Teil der Last beim Entladen
aufnehmen.
Mechanische Abstützung:
Abstützungen müssen durch Sicherungsstecker während dem Be- und Entladevor-
gang gegen Einschieben gesichert sein. (Siehe auch Sec.5, Kap.501 - Index 501.1)
Hydraulische Abstützung:
Die Blockhähne für die hydraulische Abstützung müssen während dem Be- und Entla-
devorgang geschlossen sein. (Siehe auch BA Teil1, Sec.5, Kap.502 - Index 502.1)
Arbeitsschritte:
Hydraulikversorgung durch Zugfahrzeug:
- Blockhahn NR.31 (Tank) schließen
Überlaufgefahr des Hydrauliköltankes.
- Hydraulikleitungen, (1. Rücklaufleitung R,
2. Druckleitung P) zum Zugfahrzeug kuppeln
Hydraulikversorgung durch Handpumpe:
- Hydraulikleitungen (1. Druckleitung P und 2.
Rücklaufleitung R) zum Zugfahrzeug abkuppeln
- Blockhahn NR.31 (Tank) öffnen
2. Hydraulisches Rampenhebewerk auf oberen An-
schlag fahren (Druck aufbauen)
- Steuerventil V47 betätigen. (Siehe auch BA
Teil1, Sec.5, Kap.503 - Index 503.1)
3. Verschiebesicherung (1) der Rampe lösen
Fig. 2 Verschiebesicherung
Fig. 3 Verschiebesicherung
liegendes Hebewerk
Fahrzeuge mit hydr. Rampenhebewerk Phone +49 (0)83 31 / 15 -0 ··· Fax +49 (0)83 31 / 15 239
4. Rampenspannstange lösen, bis die Rampe am

Hebewerk ansteht.
5. Rampenspannstange aushängen
6. Rampe auf gewünschte Spurbreite verschieben.
- Rampen immer symmetrisch zur Fahrzeugmitte
verschieben
7. Rampe absenken
- Steuerventil V47 betätigen (Siehe auch BA
Die Betätigung der hydraulischen Rampen er-

fordert besondere Aufmerksamkeit.
Stets darauf achten, daß keine Personen / Sa-
chen gefährdet werden. Rampe immer
außerhalb des Klappbereiches bedienen.
Beim Betätigen der Rampen immer bei den Be-
dienelemente bleiben, um Senk- bzw. Hebevor-
gang jederzeit unterbrechen zu können.
Aus Sicherheitsgründen stellt sich der Steuer-

Fig. 4 Rampenspannstange schieber beim Loslassen selbsttätig in Nullstellung
zurück.
Fig. 5 Rampenverschiebung
901.1.2 Anheben der Rampen
Arbeitsschritte:
Vor dem Anheben der Rampen, Schmutz entfernen!
Die Rampe muß durch die Rampenverspannung fest angespannt werden.
Rampenspannstange muß durch Stecker (1) gesichert werden (siehe Fig. unten):
Unfallgefahr! Spannstange kann sich sonst lösen und verloren gehen.
Die Rampe muß am Fahrzeugrahmen anliegen, und darf kein Spiel haben.
Bei hydraulischem Rampenhebewerk:
Um ein Überlaufen des Hydrauliköltankes zu verhindern, muß folgendes beachtet
werden:
- Rampe durch Handpumpe abgesenkt = Rampe durch Handpumpe anheben.
- Rampe durch Zugmaschinenhydraulik abgesenkt = Rampe durch Zugmaschinen-
Hydraulik anheben.
Die Rampe sollte im 90 Grad Winkel zur Ladefläche stehen.

Sie darf sich nicht nach vorne neigen, da sonst beim Ablassen der Rampe diese über den
Schwerpunkt gedrückt werden muß, ggf. Rahmen im Rampenbereich auffüttern.
Hydraulikversorgung durch Sattelzugmaschi-
ne:
- Blockhahn Nr.31 (Tank) schließen
Überlaufgefahr des Hydrauliköltankes am Schwa -
nenhals
- Hydraulikleitungen (1. Rücklaufleitung und 2.
Druckleitung, R+P) zur Sattelzugmaschine kup-
peln
Hydraulikversorgung durch Handpumpe:
- Hydraulikleitungen (1. Druckleitung und 2.
Rücklaufleitung, P+R) zur Sattelzugmaschine ab-
kuppeln
- Blockhahn Nr.31 (Tank) öffnen
2. Rampe anheben
- Steuerventil V47 betätigen (Siehe auch BA
3. Rampe wieder in Fahrstellung verschieben
4. Verschiebesicherung schließen.
5. Rampenspannstange einhängen und Rampe
spannen
7. Nach dem Anheben der Rampen Abstützung des
Fahrzeughecks einfahren.
902.1 Rampen mit Federhebewerk
902.1.1 Absenken der Rampen

Vor dem Absenken der Rampen Abstützung des Fahrzeughecks ausfahren. Beim Be-
laden:
Abstützungen nie ganz auf den Boden absenken (ca. 5 cm vor Boden), da die Achsag-
gregate einen Teil der Last beim Beladen aufnehmen müssen.
Beim Entladen:
Abstützungen auf den Boden absenken (Abstützung ohne Druck auf Boden anlegen),
da die Achsaggregate eingefedert sind und somit einen Teil der Last beim Entladen
aufnehmen.
Mechanische Abstützung:
Abstützungen müssen durch Sicherungsstecker während dem Be- und Entladevor-
gang gegen Einschieben gesichert sein.
(Siehe auch BA Teil1, Sec.5, Kap.501 - Index 501.1)
Hydraulische Abstützung:
Die Blockhähne für die hydraulische Abstützung müssen während dem Be- und Entla-
devorgang geschlossen sein. (Siehe auch BA Teil1, Sec.5, Kap.502 - Index 502.1)
Arbeitsschritte:
1. Verschiebesicherung der Rampe lösen
2. Rampenspannstange lösen, bis die Rampe am
Hebewerk ansteht.
3. Rampenspannstange aushängen
4. Rampe auf gewünschte Spurbreite verschieben.
- Rampen immer symmetrisch zur Fahrzeugmitte
verschieben
5. Rampe nach unten drücken.
Stets darauf achten, keine Personn / Sachen

gefährdet werden. Rampe immer außerhalb
des Klappbereiches bedienen.
Feder und Hebearm des Federhebewerkes ste-
hen unter Spannung. Federhebewerk niemals
Fig. 6 Verschiebesicherung unter Spannung ausbauen / montieren. Nur mit
geeignetem Werkzeug arbeiten
Fahrzeuge mit mech. Rampenhebewerk Phone +49 (0)83 31 / 15 -0 ··· Fax +49 (0)83 31 / 15 239
902.1.2 Anheben der Rampen
Vor dem Anheben der Rampen, Schmutz entfernen!

Die Rampe muß durch die Rampenverspannung fest angespannt werden.
Rampenspannstange muß durch Stecker (1) gesichert werden (siehe Fig. unten):
Unfallgefahr! Spannstange kann sich sonst lösen und verloren gehen.
Die Rampe muß am Fahrzeugrahmen anliegen, und darf kein Spiel haben.
Die Rampe sollte im 90 Grad Winkel zur Ladefläche stehen.

Sie darf sich nicht nach vorne neigen, da sonst beim Ablassen der Rampe diese über den
Schwerpunkt gedrückt werden muß, ggf. Rahmen im Rampenbereich auffüttern.
Arbeitsschritte:
1. Rampe nach oben drücken.
2. Rampe wieder in Fahrstellung verschieben
3. Verschiebesicherung schließen.
4. Rampenspannstange einhängen und Rampe spannen
5. Nach dem Anheben der Rampen Abstützung des Fahrzeughecks einfahren.
Fahrzeuge mit mech. Rampenhebewerk Phone +49 (0)83 31 / 15 -0 ··· Fax +49 (0)83 31 / 15 239
903.1 Abstellen bzw. Absatteln des Fahrzeuges

Das Fahrzeug darf nur auf festem Boden abgestellt werden. Abstützungen des Schwa-
nenhalses gegebenenfalls mit Bohlen unterlegen, damit ein Einsinken vermieden
wird.
Werden beladene Fahrzeuge abgestellt, darf der Schwanenhals mit maximal 2 Tonnen
Last (mittig Schwanenhals) belastet sein.
Arbeitsschritte:
1. Sattelanhänger gegen Wegrollen sichern
2. Die Feststellbremse muß aktiviert sein.
Beachten Sie auch die Vorschriften aus Berufsgenossenschaft für Fahrzeughaltungen ZH
1/245 “Sicheres Kuppeln von Nutzfahrzeugen”
Auf stark unebenem Gelände oder im Gefälle Sattelanhänger durch Feststellbremse und Un-
terlegkeile sichern
3. Abstützungen des Schwanenhalses ausfahren
hydraulisch: (Siehe auch BA Teil1, Sec.2, Kap. 206 - Index 206.1)
- Blockhähne Nr.11L bzw. Nr.11R abwechselnd öffnen
- Blockhähne Nr.11 schließen
mechanisch:
- Abstützungen mit Handkurbel herunter drehen
Abstützungen des Schwanenhalses soweit ausfahren, bis Sattelkupplung entlastet ist.
4. Versorgungsleitungen (Druckluft, Elektrik....) trennen

5. Sattelkupplung öffnen
6. Aus dem Bereich zwischen den Fahrzeugen heraustreten.
7. Zugmaschine mit Bedacht nach vorne wegfahren
Sattelpritsche Phone +49 (0)83 31 / 15 -0 ··· Fax +49 (0)83 31 / 15 239 Betriebsanleitung_Teil_1.vp
904.1 Ab- und Ankuppeln des Schwanenhalses

Vor dem Ab- und Ankuppeln muß der hydraulische Verriegelungszylinder immer kom-
plett eingefahren sein. Kontrolle durch Sichtprüfung. Ggf. Spritzschutz anheben.
Nicht ganz eingefahrene Verriegelungszylinder können beim An- und Abkuppeln be-
schädigt werden.
904.1.1 Abkuppeln des Schwanenhalses von Lademittel:
Fig. 7 Abkuppeln des Schwanenhalses von Lademittel
Die Sattelzugmaschine und das Sattelanhängerfahrzeug müssen vor dem Abkuppeln eine
gerade Linie bilden.
1. Fahrzeug gegen Wegrollen sichern. (Unterlegkeile, Feststellbremse...)

3. Sicherungsbolzen (11) entfernen (Siehe Fig. 8)
Bei hydraulischem Sicherungsbolzen:
- Steuerventil JKA54 bedienen
Fig. 8 Adapter des Fig. 9 Hydraulische Verriegelung

STZ-V Schwanenhalses STZ-V Schwanenhalses
STZ-V(H/L) Phone +49 (0)83 31 / 15 -0 ··· Fax +49 (0)83 31 / 15 239
4. Lademittel auf Boden absenken:(eventuell mit Bohlen unterlegen)

- Steuerventil JKN09 betätigen.
5. Schwanenhals absenken bis Aufnahmeklauen des Lademittels frei sind.
6. Schwanenhals mit Abstützzylinder abstützen:
- Blockhähne FHA11.1 bzw. FHA11.2 = öffnen
- Steuerventil JKA11.1 betätigen.
7. Blockhähne FHA11.1 und FHA11.2 schließen
8. Hydraulikleitungen der Lenkung abkuppeln:
- Hydraulischen Druck in den Lenkungsleitungen abbauen und Hydraulikleitungen mit
Schutzkappen verschließen. (Siehe auch BA Teil1, Sec. 8, Kap. 803 - Index 803.1)
9. Bremsverbindungen und Elektrikverbindungen abkuppeln
10. Zugmaschine gerade und mit Bedacht nach vorne wegfahren.
Hydraulikschläuche dürfen nicht beschädigt werden.
STZ-V(H/L) Phone +49 (0)83 31 / 15 -0 ··· Fax +49 (0)83 31 / 15 239
904.1.2 Ankuppeln des Schwanenhalses an Lademittel
Fig. 10 Ankuppeln des Schwanenhalses an Lademittel
Vor dem Ab- und Ankuppeln muß der hydraulische Verriegelungszylinder immer kom-
plett eingefahren sein. Kontrolle durch Sichtprüfung. Ggf. Spritzschutz anheben.
Nicht ganz eingefahrene Verriegelungszylinder können beim An- und Abkuppeln be-
schädigt werden. (Siehe Fig. 9)
1. Schwanenhals in die Aufnahmeklauen des Lademittels einfahren.
- Aufnahmeklauen kontrollieren. Beide Aufnahmeklauen müssen tragen.
2. Schwanenhals anheben bis Aufnahmeklauen tragen :
- Steuerventil JKN09 betätigen
(Hinteres Fahrwerk muss vor kompletten Anheben des Schwanenhalses in Mittelfahrstellung
angehoben werden. Uberlastung der Achsaggregate / Gefahr von Rahmenbruch)
3. Abstützzylinder einziehen
- Blockhähne FHA11.1 und FHA11.2 = öffnen
- Steuerventil JKA11.1 betätigen
4. Blockhähne FHA11.1 und FHA11.2 = schließen
STZ-V(H/L) Phone +49 (0)83 31 / 15 -0 ··· Fax +49 (0)83 31 / 15 239
5. Sicherungsbolzen (11) abstecken und sichern (Siehe Fig. 11)

Bei hydraulischem Sicherungsbolzen:
- Steuerventil JKA54 bedienen
Der hydraulische Verriegelungszylinder muß vollständig verriegelt sein. Verriege-
lungszylinder auf Block fahren!
6. Hydraulikverbindungen der Lenkung herstellen.

7. Bremsverbindungen und Elektrikverbindungen herstellen.
8. Lademittel in Mittelfahrstellung anheben
9. Gegebenenfalls Kombination einspuren (Siehe Teil 2, Kap.3 - Index 3.1)
10. Kontrolle aller Hydraulikverbindungen auf richtigen, festen Sitz und Dichtheit.
Fig. 11 Adapter des

STZ-V Schwanenhalses
STZ-V(H/L) Phone +49 (0)83 31 / 15 -0 ··· Fax +49 (0)83 31 / 15 239
904.2 Abstellen bzw. Absatteln des Fahrzeuges

Das Fahrzeug darf nur auf festem Boden abgestellt werden. Lademittel gegebenen-
falls mit Bohlen unterlegen, damit ein Einsinken vermieden wird.
Werden beladene Fahrzeuge abgestellt, darf der Schwanenhals mit maximal 2 Tonnen
Last (mittig Schwanenhals) belastet sein.
Fig. 12 Absatteln des Fahrzeuges
1. Sattelanhänger gegen Wegrollen sichern
2. Die Feststellbremse muss aktiviert sein.
Beachten Sie auch die Vorschriften aus Berufsgenossenschaft für Fahrzeughaltungen BGI
599 “Sicheres Kuppeln von Nutzfahrzeugen”
Auf stark unebenem Gelände oder im Gefälle Sattelanhänger durch Feststellbremse und Un-
terlegkeile sichern
3. Lademittel auf Boden absenken:(eventuell mit Bohlen unterlegen)
- Steuerventil JKN09 betätigen.
4. Schwanenhals anheben, bis Sattelkupplung entlastet ist:
- Steuerventil JKN09 betätigen
Sattelzugmaschine darf nicht durch den Schwanenhals angehoben werden
5. Versorgungsleitungen (Druckluft, Elektrik....) trennen

6. Sattelkupplung öffnen
7. Aus dem Bereich zwischen den Fahrzeugen heraustreten.
8. Zugmaschine nach vorne wegfahren
STZ-V(H/L) Phone +49 (0)83 31 / 15 -0 ··· Fax +49 (0)83 31 / 15 239
Lademittel Seite 1
1000 Lademittel
1000.1 Allgemeines
Auf Kundenwunsch werden Lademittel in verschiedenen Ausführungen geliefert. Auf folgenden Seiten
wird die Handhabung der Sonderausstattungen erklärt.
Lademittel Seite 1
1001.1 Verlängern von Lademitteln

Plateau-, Tiefbett-, Bagger- und Kesselbrücken können durch Ausziehen verlängert werden. Durch das
Verlängern verändert sich jedoch der Abstand (A bzw. X) des Nutzlastschwerpunktes. Dies kann aus
dem Belastungsdiagramm abgelesen werden. (Siehe auch BA Teil1, Sec. 7, Kap. 703 - Index 703.1)

Auf richtige Verriegelung achten. Gegebenenfalls Auszugslänge des Lademittels ver-
ändern, bis Verriegelungsbolzen einklinken.
Durch das Verlängern verändert sich der Abstand (A bzw. X) des Nutzlastschwerpunk-
tes. Dies kann aus dem Belastungsdiagramm abgelesen werden.
(Siehe auch BA Teil1, Sec. 7, Kap. 703 - Index 703.1)
Vor jeder letzten Ausziehstufe, Verriegelung schließen.

Ausziehröhre nicht gegen Endanschlag fahren.
Der Endanschlag dient nur zur Sicherung gegen herausziehen der Röhre beim Verlän-
gern.
Bei teleskopierbaren Lademitteln (verlängerbar durch mehrere Innenröhren) soll immer zu-
erst die große Röhre (schwimmende Röhre) ausgezogen werden.
Beim Einschieben wird in umgekehrter Reihenfolge vorgegangen.
Lademittel Seite 2
1001.1.1 Ausziehbare Lademittel Plateau
Arbeitsschritte:
1. Fahrwerk gegen Wegrollen sichern.(Unterlegkeile, Feststellbremse...)
2. Verriegelung auf jeder Seite des Lademittels lösen
a) mittels mechanischem Verriegelungsbolzen
b) mittels pneumatischem Verriegelungsbolzen
3. Lademittel mit Zugfahrzeug gerade und mit Bedacht nach vorne, bis ca.20 - 30 cm vor ge-
wünschte Länge, ausziehen.
4. Verriegelung am Lademittel schließen:
5. Ladebrücke ausziehen, bis Verriegelung in gewünschter Stellung einrastet:

einklinken.
Fig. 1 Mechanische Fig. 2 Pneumatische

Verriegelung Verriegelung
Lademittel Seite 2
1001.1.2 Ausziehbare Lademittel Tiefbett
Arbeitsschritte:
1. Fahrwerk gegen Wegrollen sichern.(Unterlegkei-
le, Feststellbremse...)
2. Lademittel an der Trennstelle mit Bohle (1) unter-
legen
Lademittel muß waagerecht sein, um ein Ver -
kannten der Röhren zu vermeiden.
Gegebenenfalls unterlegen oder durch Heben
oder Senken des Fahrwerkes ausgleichen
3. Verriegelung am Lademittel lösen
Fig. 1 Mechanische a) mittels mechanischem Verriegelungsbolzen
Verriegelung b) mittels pneumatischem Verriegelungsbolzen
4. Lademittel mit Zugfahrzeug gerade und mit Be-
dacht nach vorne, bis ca.20 - 30 cm vor ge-
wünschte Länge, ausziehen.
5. Verriegelung am Lademittel schließen:
6. Ladebrücke ausziehen, bis Verriegelung in ge -
wünschter Stellung einrastet:
Fig. 2 Pneumatische
Verriegelung

einklinken.
Lademittel Seite 1
1002.1 Verlängern mit festen Zwischenstücken
Fig. 3 Lademittel mit festem Zwischenstück
1. Zwischenstück (3) in die Kupplungsköpfe des Adapters (1) und des Lademittels (2) einset-
zen. (Siehe Fig. 4)
2. Kupplungsbolzen (5) einfetten und setzen, mit Schrauben (8) sichern. (Siehe Fig. 4)
Werden die Lademittel längere Zeit nicht getrennt, müssen die Bolzen (5) (Siehe Fig. 5)
ca. alle 2 Monate bewegt und eingefettet werden.
Fig. 4 Bolzen Fig. 5 Sicherung Bolzen
Goldhofer
Lademittel Seite 1
1003.1 Verlängern eines mehrfach ausziehbaren Lademittels
Maximale Ausziehlänge nicht überschreiten!

Vor jeder letzten Auszugsstufe, Verriegelung schließen, Ausziehröhre nicht gegen
Endanschlag fahren! Der Endanschlag dient nur als Sicherung gegen das Herauszie-
hen der Röhre während des Ausziehens. Endanschlag nicht als Auszugsstufe benut-
zen! Auf richtige Verriegelung achten! (siehe Fig.11). Erhöhte Unfallgefahr !!!
Ist die Trennstelle nicht korrekt verriegelt kann sich das Fahrzeug bei einem Brems-
manöver zusammen schieben. Dabei kann die Ladung und das Fahrzeug beschädigt
werden! In Extremsituationen kann es zu Personenschäden kommen!
Durch das Verlängern verändert sich der Abstand (A bzw. X) des Nutzlastschwer-
punktes. Dies kann aus dem Belastungsdiagramm abgelesen werden.
(Siehe auch Sec.7, Kapitel 703)
siehe folgende Seite
Fig.11 Kontrollanzeige
3-fach Tele Phone +49 (0)83 31 / 15 -0 ··· Fax +49 (0)83 31 / 15 239
Lademittel Seite 2
Zum Verriegeln, die Verriegelung vor der gewünschten Auszugsstufe schließen und
mit Bedacht in Richtung der Verriegelung langsam ausziehen bzw. einschieben.
Es muss darauf geachtet werden, dass die Verriegelung hörbar einrastet und der Stift
der Kontrollanzeige (siehe Fig.12) eingefahren ist. Kontrollanzeige V1 und V3 in Fahrt-
richtung links, Kontrollanzeige V2 in Fahrtrichtung rechts.
einklinken.
Nach dem Ausziehen und Verriegeln, muss mit geschlossener Verriegelung versucht
werden das Fahrzeug auszuziehen bzw. einzuschieben um sicher zustellen, das die
Verriegelung korrekt verriegelt ist, dabei darf sich das Fahrzeug nicht weiter auszie-
hen bzw. einschieben lassen.
Beim Beladen ist zu beachten dass, das Auflager der Ladung nicht über einer Trenn-
stelle liegt.
Beim Ausziehen oder Einschieben von Lademitteln, immer zuerst die größere Röhre
(schwimmende Röhre) auszuziehen / einschieben.
Fig.12 Kontrollanzeige
Lademittel Seite 3
1003.1.1 Ausziehen / Einschieben der Auszugsstufen V1 (Fahrwerk)
Fig.13 Bedien - und Verriegelungsstellen
1. Fahrwerk gegen Wegrollen sichern. (Unterlegkeile, Feststellbremse...)

2. Ventilknopf FHA131.2 betätigen (ziehen)
- Verriegelungsstelle V1 wird entriegelt
3. Stützfuß herunterklappen, nicht verriegeln Stützfuß muss beweglich bleiben
- Der Stützfuß muss ca.18°-30° geneigt werden und jeweils entgegen der Zug- bzw. Schubrich-
tung aufgestellt werden.
Beim Ausziehen / Einschieben der Röhren stellt sich der Stützfuß gerade auf und drückt von
unten gegen die Ladefläche und erleichtert so das Ausziehen bzw. Einschieben der Röhren.
Je weiter der Fuß ausgezogen und geneigt wird, je höher stützt er das Fahrzeug ab und je
leichter lässt sich das Fahrzeug ausziehen bzw. einschieben.
4. Lademittel mit Zugfahrzeug gerade und mit Bedacht nach vorne / hinten, bis ca.20 - 30 cm vor
gewünschte Länge, ausziehen / einschieben.
5. Ventilknopf FHA131.2 betätigen (drücken)
- Verriegelungsstelle V1 wird verriegelt
Auf korrekte Verriegelung achten!!! (siehe Seite 1)
6. Stützfüß wieder hochklappen und befestigen

- mit Sicherungsbolzen abstecken
Lademittel Seite 4
1003.1.2 Ausziehen / Einschieben der Auszugsstufen V2 und V3
Fig.14 Bedien - und Verriegelungsstellen
Arbeitsschritte:
2. Luftversorgung (Airflex- Schlauch) an die entsprechende Röhre anschließen
3. Ventilknopf FHA131.1 betätigen (ziehen)
- entsprechen mit Luft versorgte Verriegelungsstelle (V2 oder V3) wird entriegelt
3. Stützfuß herunterklappen, nicht verriegeln Stützfuß muss beweglich bleiben
- Der Stützfuß muss ca.18°-30° geneigt werden und jeweils entgegen der Zug- bzw. Schubrich-
tung aufgestellt werden.
Beim Ausziehen / Einschieben der Röhren stellt sich der Stützfuß gerade auf und drückt von
unten gegen die Ladefläche und erleichtert so das Ausziehen bzw. Einschieben der Röhren.
Je weiter der Fuß ausgezogen und geneigt wird, je höher stützt er das Fahrzeug ab und je
leichter lässt sich das Fahrzeug ausziehen bzw. einschieben.
4. Lademittel mit Zugfahrzeug gerade und mit Bedacht nach vorne / hinten, bis ca.20 - 30 cm vor
gewünschte Länge, ausziehen / einschieben.
5. Ventilknopf FHA131.1 betätigen (drücken)
- entsprechende Verriegelungsstelle wird verriegelt
Auf korrekte Verriegelung achten!!! (siehe Seite 1)
6. Stützfüß wieder hochklappen und befestigen

- mit Sicherungsbolzen abstecken
Lademittel Seite 5
1003.1.3 Luftversorgung Luftfederung (Optional)
Durch die Länge und das Eigengewicht der Röhren biegt sich das Fahrzeug nach unten durch. Dadurch
wird der Druck auf die Gleitflächen der Röhren größer und erschwert durch die höhere Reibung das Aus-
ziehen / Einschieben der Röhren.
In das Luftfedersystem wurden zwei Blockhähne eingebaut, um die Luftfederung der vordere Achse und
der hinteren Achsen zu trennen bzw, starr zulegen.
Werden z.B. die hinteren Achsen starrgelegt und die vordere Achse mit Druck beaufschlagt so nimmt die
vordere Achse mehr Last auf. Dadurch wird die Trennstelle entlastet und der Druck und somit die Rei-
bung verringert. Das Fahrwerk passt sich so der Biegung / Vorsprengung an und erleichtert so das Aus-
ziehen / Einschieben der Röhren.
In Fahrstellung (siehe Fig.15 (A)) müssen beide Blockhähne geöffnet sein.

Eine Fehlschaltung kann zur Überlastung und Beschädigung der Achsen führen!
Arbeitsschritte:
2. Fahrwerk auf Mittelfahrstellung absenken
3. Blockhahn entsprechend (B oder C) betätigen
- mit Hebe- und Senkventil Fahrwerk entsprechend bedienen
- Fahrzeug ausziehen / einschieben gemäß Sec. 1003 - Index 1003.1 bis Index 1003.1.2
4. Blockhähne in Fahrstellung schalten (A)
Fig.15 Luftversorgung Luftfederung

Lademittel Seite 1
1004.1 Langmaterialbock (Sonderausstattung)

Für den Transport von langen, selbsttragenden Teilen können zur Auflage Langmaterialböcke einge -
setzt werden.
Die Ladung muß zur Sicherung mit dem Fahrzeug verzurrt werden. Der Langmaterial-
bock dient nur zur Auflage.
Die Ladung darf nicht nur mit dem Langmaterialbock verzurrt werden, da der Langma-
terialbock nur auf der Ladefläche aufgesteckt wird.
Die Rungen und der Langmaterialbock dürfen durch die Verzurrkräfte nicht nach oben
belastet werden.
Die Verzurrkräfte müssen in Pfeilrichtung (1) aufgenommen werden.
Fig. 11 Langmaterialbock
Goldhofer
Lademittel Seite 1
1005.1 Verbreitern von Lademitteln

Lademittel können auf Kundenwunsch, je nach Ausführung, durch ausziehbare, klappbare oder ein -
hängbare Träger verbreitert werden.
1005.1.1 Mechanische Verbreiterung von Lademittel

1. Alle Träger (1), je nach Ausführung, ausklappen bzw. einhängen oder ausziehen und sichern.
Fig. 12 Einhängbare
Verbreiterung
Fig. 13 Klappbare
Verbreiterung
Fig. 14 Ausziehbare
Verbreiterung
Lademittel Seite 2
2. Verbreiterungsmatratzen (3) einlegen und sichern
Fig. 15 Ausziehbare Fig. 16 Einlegematratzen Fig. 17 Einlegematratzen

Matratzen
Die Matratzen sind mit Nummern gekennzeichnet. In Fahrrichtung gesehen rechts vorne die
Matratze Nr. 1 einhängen. Die fortlaufenden Nummern enden links hinten.
Nach dem Einbau der Verbreiterungen muß die veränderte Belastungssituation des
Lademittels beachten werden.
Bei klappbaren und einhängbaren Verbreiterungen (A) muß die Lastauflage NL/2 in-
nerhalb des Lademittels sein. Verbreiterungen dürfen nicht als Lastauflage genutzt
werden. (z.B. max. Kettenmittenabstand 2400mm bei Rahmenbreite 2550mm)
Bei ausziehbaren Verbreiterungen (B) darf die Lastauflage NL/2 maximal 25mm je
Fahrzeugseite über den Fahrzeugrahmen überstehen.
(z.B. max. Kettenmittenabstand 2600mm bei Rahmenbreite 2550mm)

rahmen benützen.
Es müssen immer mehrere Träger gleichmäßig belastet werden.
Fig. 18 Schematische Darstellung Lastauflage
Lademittel Seite 1
1006.1 Lademittel mit Radmulden

Tiefbettbrücken können auf Kundenwunsch mit drehbaren Radmulden ausgestattet sein.
Beim Betrieb als ebenes Tiefbett werden die Radmulden mit der durchgehenden Auflagefläche nach
oben eingebaut.
Zum Transport von Radladern werden die Radmulden gedreht, damit eine niedrigere Ladehöhe erreicht
wird.
1006.1.1 Drehen der Radmulden
Eine Radmulde wiegt ca. 310 kg. Radmulde beim Drehen mit geeignetem Hilfsmittel
(Drehvorrichtung, Kran, Hubstabler ...) handhaben
Arbeitsschritte:
1. Sicherungsbolzen (1) vorne und hinten durch aufklappen entriegeln
2. Radmulde aus der Aufnahme nehmen
3. Radmulde drehen und mit gewünschter Oberfläche in Aufnahme einschieben
4. Radmulde mit Sicherungsbolzen (1) verriegeln
Auf korrekte Verriegelung achten
Fig. 19 Verriegelung der Radmulde
Lademittel Seite 2
1006.1.2 Drehen der Radmulden mit Drehvorrichtung

Zum Drehen der Radmulden muß die Drehvorrichtung verwendet werden. Die Rad-
mulden dürfen nicht von Hand, mit dem Fuß oder anderen ungeeigneten Werkzeugen
gedreht werden. Erhöhte Unfallgefahr!!!
Die Verriegelung der Radmulden darf erst gelöst werden, wenn die Drehgurte der
Drehvorrichtung eingehängt und leicht gespannt sind.
Arbeitsschritte:
1. Drehvorrrichtung in Aufnahme an der Mittelröhre
einhängen
- Drehvorrichtung muß mit der Querverspannung
(1) gesichert sein. (Siehe Fig.20)
2. Beide Drehgurte mit Klauen an der entsprechen -
den Radmulde einhängen und auf leichte Span-
nung bringen.
Einhängung der Drehgurte beachten

(Siehe Fig.21)
- 1 x von oben einhängen
- 1 x von unten einhängen
3. Verriegelung der Radmulde lösen
Fig.20 Querverspannung (siehe Fig.21)
Fig.21 Verriegelung der Radmulde
Lademittel Seite 3
4. Verriegelung öffnen (4.), Radmulde in der Breite

nach außen schieben (5.)
Radmulde hat keinen Endanschlag und kann
herausfallen.
5. Mit beiden Kurbel der Drehvorrichtung die Rad-

mulde drehen
Die Drehgurte müssen immer unter leichter
Spannung sein. Drehgurte niemals locker las-
sen, da die Klauen der Drehgurte aushängen
Fig.22 Verriegelung der können. Radmulde kann um ihren Drehpunkt
Verbreiterung kippen.
6. Ist die Radmulde in die gewünschte Richtung ge -
dreht, muß die Verriegelung geschlossen wer-
den.
Vor Fahrtantritt muß die Drehvorrichtung de-

montiert werden. Drehvorrichtung und dessen
losen bzw. beweglichen Einzelteile sicher ver-
stauen.
Lademittel Seite 1
1007.1 Lademittel mit Rampenausführung / vorne

Zum Be- und Entladen kann die überfahrbare Ladebrücke mit Auffahrrampen ausgestattet sein. Die
Rampen könne je nach Ausstattung in der Auffahrbreite verstellt werden.
1007.1.1 Vorbereiten der Auffahrrampe / vorne zum Be- und Entladen
Arbeitsschritte:
1. Rampensicherung (2) lösen und abnehmen
2. Rampe auf gewünschte Auffahrbreite verschieben
3. Rampe nach unten klappen
Beim Betätigen der Rampe aus dem Gefahrenbereich der Rampe heraustreten
4. Verriegelung (1) öffnen

5. Rampenoberteil aufklappen
Rampen anheben:
Die Auffahrrampen werden sinngemäß in umgekehrter Reihenfolge wie unter Index 1007.1.1 beschrie -
ben in Fahrstellung gebracht.
Vor dem Ankuppeln des Schwanenhalses an das Lademittel, müssen die Auffahrram-
pen ganz nach außen verschoben werden.
Der Schwanenhals darf nicht an den Rampen anstehen.
Fig. 23 2- teilige Auffahr-

rampe
manuelle Betätigung
Goldhofer
Sec. 11, Kap. 1100
Kontrollen vor jeder Fahrt Seite 1

1100 Vor jeder Fahrt
Vor jeder Fahrt muß der Bediener generell Kontrollen auf Betriebssicherheit und
Funktionsfähigkeit des Fahrzeuges durchführen. Der Umfang dieser Kontrollen sollte
in jedem Fall mindestens folgende Punkte umfassen:
1101.1 Kontrolle der Bedienelemente durch den Fahrer

· Vor Fahrantritt müssen alle Bedienelemente des Fahrwerkes; des Schwanenhalses und der Zusatz-
einrichtungen (z.B. Kesselbrücke) in Fahrstellung geschaltet werden.
1102.1 Kontrolle der Hydraulikanlage durch den Fahrer

· Vor Fahrantritt vergewissern, daß die Hydraulikölversorgung des Fahrzeuges und der Zusatzeinrich-
tungen gewährleistet ist.
· Alle Hydraulikverbindungen auf richtigen und festen Anschluß kontrollieren.
· Hydraulikölmenge im Hydraulikölbehälter (Zusatzeinrichtung) kontrollieren, gegebenenfalls nachfül -

len (Siehe WA Teil 1 Wartung und Pflege)
· Anlage auf Funktion und Dichtheit kontrollieren

· Bei Betrieb des Hydraulikaggregates sind die Vorschriften des Herstellers zu beachten.
· Kontrolle des hydraulischen Vorspanndruckes im Lenkungssystem des Schwanenhalses

(siehe Wartungsanleitung WA Teil1, Sec. 4, Kap.404 - Index 404.1)
1103.1 Kontrolle der Lenkung durch den Fahrer

· Alle mechanischen Lenkungsteile auf richtigen und festen Sitz kontrollieren
· Fahrwerk auf richtiges Einspuren kontrollieren (Siehe Teil2, Sec.3, Kap.304 - Index 304.1)
1104.1 Kontrolle der Bremsanlage durch den Fahrer

· Alle Bremsleitungen auf richtigen und festen Anschluß kontrollieren
· Bremszylinderhub kontrollieren
· Unterlegkeile kontrollieren (mit dem Fahrzeug mitführen)
1105.1 Kontrolle des Gesamtzuges durch den Fahrer

· Allgemeine Sichtkontrolle am Fahrzeug
· Zugfahrzeug und Sattelanhängerfahrzeug auf richtige Verbindung (Sattelkupplung) kontrollieren
· Reifenluftdruck / Reifenverschleiß kontrollieren (Siehe Technische Daten Teil 2)

· Elektrikverbindungen auf richtigen und festen Sitz kontrollieren
Sec. 11, Kap. 1100
Kontrollen vor jeder Fahrt Seite 2
· Beleuchtungsanlage auf Funktion und Zustand kontrollieren
· Normalfahrstellung des Fahrwerkes kontrollieren
· Rampenstellung, Rampenverspannung kontrollieren

· Verschiebesicherung der Rampe auf richtige Verriegelung kontrollieren
1106.1 Kontrolle der Ladung

(siehe BA Teil1, Sec. 12)
Sec. 12, Kap. 1200
Ladungssicherung Seite 1
1200 Ladungssicherung
Inhaltsverzeichnis
Seite 1
Index Bezeichnung Kapitel / Seite
Allgemeines
1. Ladungssicherung 1-3
1.1 Ausbildung Ladungssicherung 1-3
1.2 Gesetze und Richtlinien zur Ladungssicherung 1-4

1.3 Informative Internetadressen 1-4
2. Aufnehmen / Verzurren der Ladung 1-5

2.1 Allgemeines 1-5
2.1.1 Generell gilt: 1-6

2.1.1.1 Nachläuferfahrzeuge: 1-6
3. Kontrolle der Ladungssicherung 1-7

4. Ladehilfsmittel 1-8
4.1. Rungen 1-9
4.1.1 Montage der Rungen 1-9

4.1.2 Belastbarkeit der Rungen 1 - 10
4.1.2.1 Runge (100 x 50 x 5,6mm) 1 - 10

4.1.2.2 Runge (100 x 100 x 6,3mm) 1 - 10
4.2.1 Verzurren des Langmaterialbocks 1 - 11
4.4 Container- Verriegelungen 1 - 13
4.5 Lastaufnahme Kesselauflagen 1 - 15
4.6 Krafteinleitung in das Fahrzeug /

Formschlüssige Ladungssicherung 1 - 16
Zurrpunkte zur Ladungssicherung

5. Punkte zur Ladungssicherung 2 - 17
5.1. Allgemeines 2 - 17
5.1.1 Generell gilt 2 - 17
5.1.2 Begriffsdefinition 2 - 18
5.1.2.1 Zurren (Zurrkraft) 2 - 18

5.1.2.2 Heben (Tragfähigkeit) 2 - 18
5.1.3 Einsatz der Zurrpunkte 2 - 19
5.2 Verwendung von Zurrpunkten als Hebepunkte 2 - 20

5.2.1 Informationen des Zurrpunkt Herstellers: 2 - 21
5.2.1.1 Verwendung von RUD- Zurrpunkten als
Hebepunkte (alternativ. Anschlagpunkte)
an Goldhofer- Fahrzeugen. 2 - 21
5.2.1.2 Zur Ermittlung der Tragfähigkeit des einzelnen Zurrpunktes ist

folgende Vorgehensweise einzuhalten: 2 - 22
Ladungssicherung / Cargo securing Phone +49 (0)8331/15-0 ··· FAX +49 (0)8331/15-239
Seite 2
5.3 Zurrpunkte für Ladungssicherung 2 - 24

5.3.2 Erklärung der bildlichen Darstellung 2 - 24

5.3.3 Zurrpunkt LPW 2 - 25
5.3.4 Zurröse / Verankerungsöse 2 - 26

5.3.5 Zurring (BW) 2 - 26
5.4 Verwendung von Anschlagpunkten

zur Ladungssicherung 2 - 27
5.4.3 Anschlagpunkt APS (Fa. FS-Hebetechnik) 2 - 27

5.4.2 Anschlagpunkt 2 - 28
5.4.4 Einschraubbare Zurrpunkte 2 - 29

5.4.4.1 Goldhofer Standard 2 - 29
5.4.4.2 Übersicht die von Goldhofer freigegeneben,

einschraubbaren Zurrpunkte 2 - 30
5.4.5 Ringbock RBS 2 - 31
5.5 Goldhofer Zurrplatte 2 - 32

5.5.1 Zurrplatte geschweißt 2 - 32
5.5.2 Zurrplatte (Guss) 2 - 33
5.5.3 Zurrplatte mit angeschweißtem RUD- Zurrpunkt 2 - 33
5.5.4 Zurrplatte geschweißt 2 - 34
5.6 Verzurren von Kleinteilen 2 - 35

5.6.1 Goldhofer Zurrstege und Zurrleisten 2 - 35
5.6.2 Goldhofer Zurrbügel 2 - 36
5.6.3 Verzurrpunkte für Plane 2 - 37
5.6.4 Anbringen zusätzlicher Zurrpunkte /

Austauschen beschädigter Zurrpunkte 2 - 38
5.7 Unzulässige Zurrstellen 2 - 39

5.7.1 Ringschraube(n) im Werkzeugkasten 2 - 39
5.7.2 Hilfsbohrungen, -druchbrüche und -löcher 2 - 39
5.7.3 Haltegriffe und Montagehilfen 2 - 40

5.7.4 Sicherungspunkte anderer Anbauteile 2 - 40
5.7.5 Anbauteile 2 - 40
BA Teil 1/5 Ladungssicherung / Cargo securing

Ladungssicherung
Allgemeines Seite 3
Allgemeines
1. Ladungssicherung
In heutiger Zeit, bei steigendem Zeitdruck ist Ladungssicherung ein
wichtiges Thema.
Es ist ein wichtiger Punkt zur Sicherheit, für Fahrer und dessen Mit-
menschen auf den Straßen.
Für Sie als Betreiber des Fahrzeuges ist es deshalb auch unum-
gänglich, dass Sie sich mit dem Thema Ladungssicherung eigens
auseinander setzten und dass Sie die rechtlichen Grundlagen ken-
nen und die länderspezifischen Gesetze beachten und einhalten.
1.1 Ausbildung Ladungssicherung

Ausbildung- und Schulungsveranstaltungen sind eine wichtige
Grundlage für richtige Ladungssicherung.
Bitte informieren Sie sich hierzu bei dem zuständigen Amt für Zulas-
sung und Straßenverkehrsordnung, für das Land in dem der Trans-
port durchgeführt wird.
Für Deutschland:
Informationen zu und Ausbildung Schulungen bieten unter anderem
die IHK, BSK Frankfurt und die Genosk eG
Ein weiterer Ansprechpartner zum Thema Ladungssicherung ist
auch der Deutsche Verkehrssicherheitsrat e.V. (DVR) bzw. GWM
sein, dieser Zertifiziert nach DIN EN ISO/IEC 17024 Moderatoren im
Bereich der Ladungssicherung. Sie finden hierzu die entsprechen-
den Informationen unter:
www.dvr.de
www.genosk.de
oder
www.gwm-bonn.de
Seite 4
1.2 Gesetze und Richtlinien zur Ladungssicherung

Folgende Gesetze, Verordnungen, Richtlinien und Normen wurden
berücksichtigt um Ihr Fahrzeug zu produzieren.
Beachten Sie diese auch, wenn Sie diese Gesetze und Richtlinien
für einen Einsatz außerhalb Deutschlands nicht betreffen.
Die aufgeführten Gesetze, Verordnungen, Richtlinien und Normen
sind beispielhaft und nicht abschließend (beachten Sie hierzu auch
die Primärinformationen).
· Handelsgesetzbuch (HGB)
· StVO
· StVZO
· VDI 2700 ffg.
· VDI 3968
· BGV D29 (UVV)
· BGI 598
· BGI 649
· DIN EN 12195-1 bis -4
· DIN EN 12640
· DIN EN 29367
· CTU- Packrichtlinie
1.3 Informative Internetadressen

Über die Aktualität, Richtigkeit und Vollständigkeit übernimmt Gold-
hofer keine Haftung.
www.bag.bund.de
www.dvr.de
www.tis-gdv.de
www.tes.bam.de/Ladungssicherung/index.htm
www.zurrmittelberechnung.de
www.reibwerte.de
www.ladungssicherung.de
http://ec.europa.eu/transport/roadsafety/vehicles/best_practi-
ce_guidelines_en.htm
http://www.klsk.info/

Ladungssicherung
Allgemeines Seite 5
2. Aufnehmen / Verzurren der Ladung
2.1 Allgemeines
Die Lastauflage darf generell keine Punktauflage sein, ggf. Lastver-
teilerrahmen benutzen.
Die Ladung muss so auf dem Fahrzeug / Lademittel abgestellt sein,
dass keine Gefährdung irgend einer Art und keine Überlastung des
Fahrzeuges entsteht (siehe auch Belastungsdiagramm).
· Ladefläche von Schmutz befreien (Kies, Sand, Schnee und Eis so-
wie Öle und Fette usw.)
· Verwenden Sie rutschhemmende Unterlagen

Achten Sie auf ausreichende Flächenpressung der RH-Matten.
Verwenden Sie nur zugelassene Zurrmittel und beachten Sie die

Angaben und Vorschriften des Herstellers.
Ladungssicherung an Fahrzeugkanten ist nicht zulässig.
Sichern Sie die Landung gemäß den geltenden Gesetzen, Ver-

ordnungen, Richtlinien und Normen.
Beachten Sie hierzu auch unbedingt das Kapitel

"Beladen des Fahrzeuges"
Beachten Sie auch die folgenden Seiten
Seite 6
2.1.1 Generell gilt:

· Verwenden Sie nur zugelassene Zurrmittel um die Ladung zu si-
chern
· Sichern Sie die Ladung nur an den dafür vorgesehen Punkten des
Fahrzeuges und der Ladung.
· Verzurren Sie die Ladung mit dem Fahrzeug
· Das Fahrzeug muss für den Transport und die Ladung geeignet
sein.
· Passen Sie Ihr Fahrzeug an die Ladung an.
· Beachten Sie die Eigenschaften der Ladung sowie die Vorgaben

des Ladungsherstellers.
· Stimmen Sie die Art der Ladungssicherung mit dem jeweiligen La-
dungshersteller ab
2.1.1.1 Nachläuferfahrzeuge:
· Ladung auf dem Drehschemel Niederzurren
Umschlingen Sie die Ladung und zurren Sie diese auf dem La-
dungsträger fest.
· Sicheren Sie die Ladung formschlüssig in Längs- u. Querrichtung
· Verbinden Sie die Ladung direkt mit dem Nachläufer und der Zug-
maschine so, dass dies auch bei starkem Bremsen oder Beschleu-
nigen nicht verrutscht.

Ladungssicherung
Allgemeines Seite 7
3. Kontrolle der Ladungssicherung
Liegt die Ladung richtig auf?
· Das Ladegut muss fest und sicher auf dem Lademittel aufliegen!
Rutschhemmenden Unterlagen zwischen Ladung und Lademittel

erhöhen den Reibwert und verringern die Rutschgefahr.
Wo wurde die Ladung verzurrt?
· Die Ladung darf nur an zugelassenen Zurrpunkten verzurrt sein!
· An Ladehilfsmittel wie z.B. Rungen, Ladungssicherungsschienen

usw. darf die Ladung nicht verzurrt sein!
Womit wurde die Ladung verzurrt?
· Nur zugelassene Zurrmittel verwenden!
Wurde richtig verzurrt?
· Die Ladung muss nach den geltenden Vorschriften und Gesetzen

gesichert sein!
· Die Verzurrung muss nach geltenden Richtlinien und Vorschriften

erfolgen!
· Die lashing Capacity (LC) der Zurrmittel und Zurrpunkte nicht

überschreiten!
Seite 8
4. Ladehilfsmittel
Zu den Ladehilfsmitteln zählen Zubehörteile wie Rungen, Ladegutsi-
cherungsschienen, Langmaterialböcke usw.
Die Ladehilfsmittel sind keine alleinige Ladungssicherung.
Verzurren Sie die Ladung niemals an den Ladehilfsmitteln son-

dern an an den vorgesehenen Zurrpunkten des Fahrzeuges.
Sichern Sie die Ladehilfsmittel vor Fahrtantritt. Während der Fahrt

dürfen diese nicht lose und ungesichert auf der Ladefläche mitge-
führt werden.
Beachten Sie die folgenden Seiten

Ladungssicherung
Allgemeines Seite 9
4.1. Rungen
Fig. 1 Rungen
Die Rungen in die dafür vorgesehenen Rungentaschen stecken und

sichern.
4.1.1 Montage der Rungen
Fig. 2 Rungeneinbau
1. Rungen (1) von oben in Rungentasche (2) einstecken
2. Runge je nach Ausführung wie folgt sichern:

- mit Schraube (3) sichern
- mit Sicherungsstift (3) sichern
(rastet selbstätig ein, auf richtige Arretierung achten, Knopf (4)
zum entriegeln drücken)
- mit Stecker (5) und Sicherungssplint (6) sichern
Seite 10
4.1.2 Belastbarkeit der Rungen
4.1.2.1 Runge (100 x 50 x 5,6mm)

1_000 107
900 mm 460 daN
1.000 mm
700 mm 590 daN
100mm
500 mm 815 daN
300 mm 1.310 daN
100 mm 3.420 daN
5,6 mm
50mm
Fig. 3 Maximale Lastaufnahme der Runge
4.1.2.2 Runge (100 x 100 x 6,3mm)

1_000 106
900 mm 1.310 daN

1.000 mm
700 mm 1.680 daN
100mm
500 mm 2.320 daN

300 mm 3.750 daN
100 mm 9.760 daN
6,3mm
100mm

Ladungssicherung
Allgemeines Seite 11
4.2 Langmaterialbock
Der Langmaterialbock dient als Auflage für den Transport von lan-
gen, selbsttragenden Teilen.
Verzurren Sie die Rungen nie nach oben bzw. vom Lademittel
weg. Die Verzurrkräfte müssen in Pfeilrichtung (1) aufgenom-
men werden.
Fig. 5 Einbau Langmaterialbock
4.2.1 Verzurren des Langmaterialbocks
Fig. 6 Verzurren des Langmaterialbocks
Seite 12
Zur Einschränkung der seitlichen Bewegungsfreiheit und zum Ein-
weisen von Rad- und Kettenfahrzeugen.
Ladegutsicherungsschienen werden mit ihren Zapfen je nach Bedarf
in die Aufnahmebohrungen der Ladefläche eingesteckt.
Fig. 7 Rungeneinbau
Achten Sie darauf, dass die Ladegutsicherungsschienen nicht

verkanten.

Ladungssicherung
4.4 Container- Verriegelungen
Fig. 8 Container- Verriegelungen
Verwenden Sie Containerverriegelungen nur, um genormte Behälter

zu befestigen.
z.B. Fracht-Container nach ISO 1496, Wechselbehälter nach DIN
EN 284 bzw. DIN EN 452 oder direkt vergleichbare Ausführungen.
Austauschbare Ladungsträger (Container, Lastgestelle...) sind

durch form- u. kraftschlüssige Einrichtungen mit dem Träger-
fahrzeug zu verbinden.
Diese Einrichtungen müssen den Beanspruchungen im Fahrbe-
trieb standhalten.
Es ist dafür zu sorgen, dass im verkehrsüblichen Betrieb ein

Verschieben oder Herabfallen der Ladungsträger nicht zu er-
warten ist.
D. h., dass zusätzlich zu den Container- Verriegelungen gegebe-
nenfalls geeignete Verzurrmittel eingesetzt werden müssen.
Weiter auf der nächsten Seite
Seite 14
Die Container- Verrieglungen nicht überlasten. Beachten Sie

die Angaben des Herstellers (Fremddokumentation "Subfiles").
- Beladen Sie Ihr Fahrzeug gemäß der Zulassung
- Überladen Sie Ihr Fahrzeug nicht
- Halten Sie zulässigen Achslasten und das Gesamtgewicht ein
- Verteilen Sie die Ladung so, dass diese Fahreverhalten nicht
über das unvermeidbare Maß beeinträchtigt wird oder eine Ge-
(Beachten Sie auch Sec. 9 “Be- u. Entladen”.)
Das Thema Ladungssicherung betrifft auch die Ladung in Con-

tainern. Beachten Sie auch hierzu alle gängigen Gesetze und
Vorschriften, unter anderem auch die CTU- Packrichtlinie.
Kontrollieren Sie vor jedem Einsatz die einwandfreie Funktion

der Containerverrieglungen.
· Entfernen Sie evtl. Verschmutzungen
· Ersetzen Sie beschädigte oder verschlissene Containerverrieg-

lungen
· Beachten Sie die Vorschriften des Herstellers

(Fremddokumentation "Subfiles")
Austauschbare Ladungsträger gelten nach dem Straßenverkehrs-

recht (§ 42/3 StVZO) als Ladung (siehe auch ISO 830 und DIN 70013
Teil1).

Ladungssicherung
4.5 Lastaufnahme Kesselauflagen
Fig. 9 Lastaufnahme
Beachten Sie die Betriebsanleitung des Herstellers.
Fig. 10 Lastaufnahme
Seite 16
4.6 Krafteinleitung in das Fahrzeug /

Formschlüssige Ladungssicherung
Ladungssicherung durch Formschluss am Schwanenhals ist

bei STZ-V Fahrzeugen mit abnehmbarem Schwanenhals nicht
möglich.
Bei Fahrzeugen mit hydraulischem Schwanenhals ist auf genü-

gend Bewegungsfreiheit des Schwanenhalses zu achten.
Die Krafteinleitung muss gleichmäßig verteilt über die Hautträger er-

folgen. Diese können eine Belastung von 0,8 G bzw. 80% der zuläs-
sigen Nutzlast aufnehmen. (siehe folgendes Bild, die gekenn-
zeichneten Stellen sind am Fahrzeug nicht markiert)
Fig. 11 Formschluss am Schwanenhals

Ladungssicherung
Zurrpunkte zur Ladungssicherung Seite 17
5. Punkte zur Ladungssicherung
Beachten Sie auch die Angaben, Anzugsdrehmomente, Hinweise

und Warnungen der Hersteller.
Diese finden Sie auf der Ersatzteil- CD-ROM in den Verzeichnissen:
Anzugsdrehmomente-Tightening_torques bzw. Subfiles.
Hinweis:
Die Gewichtskraft ist die Kraft, mit der eine Masse (Ladung) aufgrund
der Erdbeschleunigung (9,81 m/s²) auf die Ladefläche drückt. Die
Gewichtskraft von 1 daN (DekaNewton) entspricht ca. der La-
dungsmasse von 1 kg.
5.1. Allgemeines
Wurde an einem Hebepunkt oder Zurrpunkt Ladung zur La-

dungssicherung verzurrt, darf dieser zukünftig nicht mehr als
Hebepunkt verwendet werden!
Ein Sachkundiger muss nach der Montage sowie jährlich die

fortbestehende Eignung der Zurr- und Hebepunkte überprüfen.
Auch bei Schadensfällen und anderen besonderen Vorkomm-
nissen ist diese Überprüfung durchzuführen.
5.1.1 Generell gilt

· bringen Sie die Zurrpunkte nicht in Verbindung mit aggressiven
Chemikalien, Säuren oder Dämpfen
· verwenden Sie die Zurrpunkte nur wenn Sie dafür beauftrag und
unterwiesen sind
· kontrollieren Sie regelmäßig und vor jeder Inbetriebnahme die

Zurrpunkte auf Anrisse der Schweißnaht, starke Korrosion, Ver-
schleiß, Verformung etc.
· sorgen Sie dafür, dass der Zurrpunkt frei beweglich bleibt und
durch Verzurren keine Quetsch-, Scher-, Fang- und Stoßstellen
entstehen
· sorgen Sie dafür, dass der Zurrpunkt nicht beschädigt oder Ver-
formt wird
· vermeiden Sie unzulässige Belastungen wie verdrehen oder Um-

schlagen der Last.
Seite 18
5.1.2 Begriffsdefinition
5.1.2.1 Zurren (Zurrkraft)

LC Abkürzung für lashing capacity d.h. zulässige Zurrkraft
Zurrkraft bezeichnet die Kraft die auf den Zurrpunkt wirkt oder die der Zurr-
punkt aufnehmen kann. Diese Kraft wird in der Regel in daN angege-
ben.
z.B.:
Zurrpunkt LPW 13400, d.h. zulässige Zurrkraft LC 13400daN
bei 2- facher Sicherheit
LC 2- fache
Zurrkraft = verzurren =
(lashing capacity) = Sicherheit
5.1.2.2 Heben (Tragfähigkeit)

WLL Abkürzung für working-load-limit d.h. zulässige Tragfähigkeit
Tragfähigkeit bezeichnet die Kraft, die der Hebepunkt maximal tragen kann. Diese
Kraft wird in der Regel in t (Metrische Tonne) angegeben.
z.B.:
APS 5 d.h. Tragfähigkeit (WLL) 5 t bei 4- facher Sicherheit.
WLL 4- fache
Tragfähigkeit= heben=
(working load limit) = Sicherheit

Ladungssicherung
5.1.3 Einsatz der Zurrpunkte

Achten Sie darauf, das der Zurrpunkt frei beweglich bleibt und nicht
an einer Kante anstößt.
Fig. 9 Lastaufnahme
Den Zurrpunkt nicht über eine Kante belasten (siehe Fig. unten),
Gefahr der Beschädigung!
Fig. 8 Falscher Einsatz des Zurrpunktes
Seite 20
5.2 Verwendung von Zurrpunkten als Hebepunkte

Es ist nicht zulässig an Zurrpunkten Lasten zu heben.
Verwenden Sie die nachfolgend aufgeführten Punkte:
· Zurrpunkte
· Zurringe
· Zurrösen
· Zurrbügel
· Zurrlaschen
· usw.
ausschließlich als Zurrpunkte. Jeder Zurrpunkt ist für eine statische

Belastung und mit einer 2-fachen Sicherheit ausgelegt.
Hebepunkte sind für eine dynamische Belastung und mit 4-fachen

Sicherheit ausgelegt.

Ladungssicherung
5.2.1 Informationen des Zurrpunkt Herstellers:
5.2.1.1 Verwendung von RUD- Zurrpunkten als

Hebepunkte (alternativ. Anschlagpunkte)
an Goldhofer- Fahrzeugen.
Verwenden Sie die nachfolgend aufgeführten Zurrpunkte, Zurrringe,
Zurrösen, Zurrbügel oder Zurrlaschen ausschließlich als Zurrpunkte,
da diese bei Einleitung von LCmax. noch eine 2-fache Sicherheit auf-
weisen. Laut Maschinenrichtlinie müssen jedoch Lastaufnahmeein-
richtungen (hier in diesem Fall die Zurrpunkte) mit einer 4-fachen
Sicherheit ausgelegt werden.
Das Anheben des Fahrzeuges an Zurrpunkten ist somit nur in Aus-
nahmefällen unter Berücksichtigung und Einhaltung der nachfolgen-
den Vorgehensweise zulässig/möglich.
- Die Tragkräfte die in RUD- Zurrpunkte eingeleitet werden dürfen,

sind unter Berücksichtigung der Art des Anschlages und des Nei-
gungswinkels wie folg zu Berücksichtigen:
Max. zul. WLL*

Bezeichnung
(Tragfähigkeit)
APS 3 3 to.
APS 5 5 to.
APS 8 8 to.
LBS 1 1 to.
LBS 8 8 to.
LBS 15 15 to.
RBS 5 5 to.
RBS 8 8 to.
RBS 10 10 to.
VLBG 5 5 to.
VLBG 7 7 to.
VLBG 8 8 to.
LPW 3000 1,5 to.
LPW 8000 4 to.
LPW 13400 6,7 to.
LPW 20000 10 to.
LPW 32000 16 to.
(*WLL = Working Load Limit / SWL = Safe Working Load)
Seite 22
5.2.1.2 Zur Ermittlung der Tragfähigkeit des einzelnen Zurr-

punktes ist folgende Vorgehensweise einzuhalten:
Seitenansicht: Anheben mittels 2er Kräne
Vorderansicht bzw. Rückansicht
1. erster Kran
2. zweiter Kran
3. Anschlagmittel
4 Gewicht (G)
5 Nutzlänge vom Anschlagmittel (NL)
Das Fahrzeug nur unter Zuhilfenahme von 2 Kränen anheben. Dabei

muss das Fahrzeuggewicht auf beide Kräne gleichmäßig verteilt
sein.
(Berechnung siehe folgende Seite)

Ladungssicherung
Die auftretenden Belastungen im Zurrpunkt ist wie folgt zu ermitteln:
1.) Berechnung des Anschlagwinkels:
2.) Berrechung der Zurrpunktbelastung:
Nur unter Einhaltung der nachfolgend genannten Bedingungen ist es

möglich Lasten mit Zurrpunkten anzuheben.
Heben Sie niemals das Fahrzeug mit einem Kran und einem
4-Strang Gehänge an.
Das Fahrzeug nur unter Zuhilfenahme von 2 Kränen anheben.
Hierbei muss die Stranglänge des eingesetzten Anschlagmit-
tels min. 5m betragen, sodass bei einer Fahrzeugbreite von
2,5m ein Neigungswinkel von ca. 15° nicht überschreiten wird.
Achten Sie auf ein symmetrische Lastverteilung und einen

gleichmäßigen und ruckfreien Hebevorgang. Reduzieren Sie
dynamische Kräfte auf das geringst mögliche Maß.
Werden diese Punkte nicht beachtet und eingehalten kann dies zu

Beschädigungen des Zurrpunktes führen. In diesem Fall darf der
Zurrpunkt nicht mehr verwendet werden.
Seite 24
5.3 Zurrpunkte für Ladungssicherung
5.3.1 Allgemeines
Verwenden Sie die nachfolgend aufgeführten Zurrpunkte aus-

schließlich als Zurrpunkte.
Beachten Sie alle einschlägige Normen zu diesem Thema, wie bei-

spielsweise die BGI 649 und halten Sie diese ein.
5.3.2 Erklärung der bildlichen Darstellung
1. Foto / Abbildung des Zurrpunktes
2. Hersteller des Zurrpunktes
3. Zulässige Zurrkraft LC = Lashing Capacity
4. Bezeichnung des Zurrpunktes
5. Kennzeichnung des Zurrpunktes

Ladungssicherung
5.3.3 Zurrpunkt LPW
Seite 26
5.3.4 Zurröse / Verankerungsöse
5.3.5 Zurring (BW)

Ladungssicherung
5.4 Verwendung von Anschlagpunkten zur Ladungs-

sicherung
5.4.1 Allgemeines
Verwenden Sie die nachfolgend aufgeführten Punkte, entweder aus-
schließlich um Ladung zu verzurren oder ausschließlich um das
Fahrzeug/Produkt anzuheben. (Siehe auch WA Teil 1)
Wurde am einem Hebepunkt oder Zurrpunkt Ladung zur La-

Wird dies nicht beachtet, kann der Zurrpunkt reißen, die Last he-
rabfallen und im Umfeld stehende Personen tödlich oder
schwerst verletzen.
Im geringsten Falle führt dies zur Beschädigung des Zurrpunk-
tes. Zurrpunkt sofort ersetzen!
Beachten Sie auch die Angaben des Herstellers.
5.4.3 Anschlagpunkt APS (Fa. FS-Hebetechnik)
Seite 28
5.4.2 Anschlagpunkt

Ladungssicherung
5.4.4 Einschraubbare Zurrpunkte

An Gewindebohrungen (M30 und M36) im Fahrzeug dürfen aus-
schließlich Einschraubbare Zurrpunkte (siehe Tabelle nächste Sei-
te) montiert werden.
Andere Zurrpunkte sind von Goldhofer nicht geprüft und nicht freige-
geben.
Montieren und sichern Sie den Zurrpunkt (Lastbock) gemäß den

Angaben des Herstellers.
5.4.4.1 Goldhofer Standard
Seite 30
5.4.4.2 Übersicht die von Goldhofer freigegeneben,

einschraubbaren Zurrpunkte
LC
Hersteller Bezeichnung
(maximal zulässig)
RUD VLBG 5 10 000 daN
STAMPERIA CARCANO DoKettPlus 16 000 daN

GIUSEPPE spa. C806 8,0t M36x63
J.D. Theile TAWGK10 M36 16 000 daN

GmbH & Co. KG
Gültig für Goldhofer Fahrzeuge / Produkte ab dem Baujahr 2009
Alle Angaben über zulässige LC bei den einschraubbaren Zurr-

punkten beziehen sich auf die Bohrungen / Gewindebohrungen
im Goldhofer Produkt.
Hiervon ausgeschlossen sind Gewindebohrungen im Schwa-
nenhals

Ladungssicherung
5.4.5 Ringbock RBS
Seite 32
5.5 Goldhofer Zurrplatte
Verschrauben Sie die Zurrplatte nur an den dafür vorgesehenen

Punkten.
Verwenden Sie für jede Zurrplatte 4 Schrauben (M30 x 70 - 10.9)
und die vorgeschriebenen Anzugsdrehmomente.
(Anzugsdrehmomente siehe WA Teil 2)
5.5.1 Zurrplatte geschweißt
Zulässige Zurrkraft (LC)

Ladungssicherung
5.5.2 Zurrplatte (Guss)
5.5.3 Zurrplatte mit angeschweißtem RUD- Zurrpunkt
Seite 34

Ladungssicherung
5.6 Verzurren von Kleinteilen

Verwenden Sie die folgende genannte Zurrbügel, -leisten, -stege
usw. nur um Kleinteile oder die Plane Ihres Aufbaus zu sichern.
5.6.1 Goldhofer Zurrstege und Zurrleisten
Seite 36
5.6.2 Goldhofer Zurrbügel

Ladungssicherung
5.6.3 Verzurrpunkte für Plane

Folgende Punkte dürfen Ausschließlich für leichte Verzurrung ver-
wendete werden z.B. Plane o.ä.
5.6.4 Anbringen zusätzlicher Zurrpunkte /

Austauschen beschädigter Zurrpunkte
Vor der Montage zusätzlicher Zurrpunkte ist mit Goldhofer Rück-
sprache zuhalten. Informieren Sie sich über die zulässige Positi-
onierung des Zurrpunktes am Fahrzeug und die geeigneten
Schweißverfahren.
Schweißarbeiten müssen durch einen Fachbetrieb oder Facharbei-
ter mit entsprechender Ausbildung durchgeführt werden.
Zusätzlich angebracht Zurrpunkte müssen nach der Montage durch
einen Technischen Dienst geprüft und freigegeben werden.
Das Anbringen von Zurrpunkten erfolgt in Eigenverantwortung.
Durch eigenmächtige Veränderungen des Fahrzeuges (u.a. an-

bringen zusätzlicher Zurrpunkte) erlischt die Goldhofer Garan-
tie, für daraus entstehenden Gefahren oder Schäden
übernimmt Goldhofer keine Haftung.
Es liegt in der Verantwortung des Betreibers, die Veränderungen des

Fahrzeuges/Produktes durch einen technischen Dienst prüfen und
in den Zulassungsdokumenten eintragen zu lassen.
Seite 38
5.7 Unzulässige Zurrstellen
Die folgend gezeigten und beschriebenen Stellen dürfen nicht

zum Verzurren der Landung verwendet werden.
5.7.1 Ringschraube(n) im Werkzeugkasten

Diese Ringschraube darf nur zum Heben des leeren Werkzeugkas-
tens verwendet werden.
5.7.2 Hilfsbohrungen, -druchbrüche und -löcher

Dies erleichtern den Zugang zu schwer zugänglichen Stellen, sind
aber nicht für die Aufnahme von Zurrkräften ausgelegt.
Fig. 10 Hilfsbohrungen, -druchbrüche und -löcher

Ladungssicherung
5.7.3 Haltegriffe und Montagehilfen

Diese erleichtert den Aufstieg auf das Fahrzeug, das Bewegen von
Anbauteilen (z.B. Ausziehbare Schlußtraverse o.ä)., dürfen aber
nicht zur Ladungssicherung verwendet werden.
5.7.4 Sicherungspunkte anderer Anbauteile

Sicherungspunkte für Rampenspannstange, Zurrpunkte des Auf-
fahrkeils (Verbreiterung, Einlegeboden, Rampe, Zuggabel, usw.)
nicht zur Ladungssicherung verwenden.
5.7.5 Anbauteile
Anbauteile die einem anderen Zweck als zur Ladungssicherung zu-
geordnet sind dürfen nicht zum Sichern der Ladung verwendet wer-
den. Hiervon betroffen sind z.B. Unterfahrschutz, Radmulde,
Zylinder, Überbreitenschild, Rampe....
Bildverzeichnis
Seite 41
Allgemeines
4. Ladehilfsmittel 1-8
Fig. 1 Rungen 1-9
Fig. 2 Rungeneinbau 1-9
Fig. 3 Maximale Lastaufnahme der Runge 1 - 10
Fig. 4 Maximale Lastaufnahme der Runge 1 - 10
Fig. 5 Einbau Langmaterialbock 1 - 11
Fig. 6 Verzurren des Langmaterialbocks 1 - 11
Fig. 7 Rungeneinbau 1 - 12
Fig. 8 Container- Verriegelungen 1 - 13
Fig. 9 Lastaufnahme 1 - 15
Fig. 11 Formschluss am Schwanenhals 1 - 16

5.1. Allgemeines 2 - 17
Fig. 8 Falscher Einsatz des Zurrpunktes 2 - 19
5.2.1 Informationen des Zurrpunkt Herstellers: 2 - 21

Seitenansicht: Anheben mittels 2er Kräne 2 - 22
Vorderansicht bzw. Rückansicht 2 - 22
5.7 Unzulässige Zurrstellen 2 - 39
Fig. 10 Hilfsbohrungen, -druchbrüche und -löcher 2 - 39
Anschlagpunkt DE
schweißbar APS
Betriebsanleitung
Diese Betriebsanleitung/Herstellererklärung muss
über die gesamte Nutzzeit aufbewahrt werden.
Anschlagpunkt schweißbar - APS

RUD-Art.-Nr.: 7997137-DE / 02.008
RUD Ketten
Rieger & Dietz GmbH u. Co. KG
73428 Aalen
Tel. +49 7361 504-1351-1370-1262
Fax +49 7361 504-1460
www.rud.com
info@rud.com
EG-Herstellererklärung EC-Declaration of the manufacturer

im Sinne der EG-Maschinenrichtlinie 98/37/EG, according to the Machinery Directive 98/37/EC,
Anhang II B und ihre Änderungen annex II B and amendments
Hiermit erklären wir (unterstützt durch die Zertifizierung We hereby declare (supported by certification as per ISO
nach ISO 9001), dass die nachfolgend bezeichnete Aus- 9001) that the equipment, as mentioned below,
rüstung aufgrund ihrer Konzipierung und Bauart, sowie corresponds to the appropriate, basic requirements of
der von uns in Verkehr gebrachten Ausführung, den ein- safety and health of the corresponding EC regulation in
schlägigen grundlegenden Sicherheits- und Gesundheits-
the design as it is sold by us because of its design and
anforderungen der EG-Richtlinie entspricht. Bei einer nicht
mit uns abgestimmten Änderung der Ausrüstung verliert construction. In case of any modification of the equipment,
diese Erklärung ihre Gültigkeit. Weiterhin verliert diese not being agreed upon with us, this declaration becomes
Erklärung ihre Gültigkeit, wenn die Ausrüstung nicht ent- invalid. Furthermore, this declaration will become invalid
sprechend den in der Betriebsanleitung aufgezeigten if the equipment is not used according to the prescriptions
bestimmungsmäßigen Fällen eingesetzt wird und die re- mentioned in the manual and if the necessary examinations
gelmäßig durchzuführenden Überprüfungen laut BGR 500, are not carried out regularly as per BGR 500.
Kapitel 2.8 „Betreiben von Lastaufnahmeeinrichtungen im
Hebezeugbetrieb“, und den entsprechenden landes-
spezifische Vorschriften, nicht vorgenommen werden. Hint: The commissioning of the machine in which the
delivered components of this consignment will be installed
Hinweis: Die Inbetriebnahme der Maschine, an die die ge- is only permitted if it can be stated that the machine
lieferten Bauteile angebaut werden, ist solange untersagt, corresponds to the machine directive 98/37/EC of the
bis festgestellt wurde, dass sie den Bestimmungen der European Community. Applied standards: DIN EN ISO
Maschinenrichtlinie 98/37/EG der Europäischen Gemein- 12100 T1 and T2 in particular EN 1677. This is only valid
schaft entspricht. Beim Anschlagpunkt APS angewendete for countries which are member of the EC and of the EFTA.
harmonisierte Normen DIN EN ISO 12100 T1 und T2 so-
wie in Anlehnung an EN 1677. Dies gilt nur für Mitglied-
staaten der EU und EFTA.
Bezeichnung der Ausrüstung: Designation of the equipment:

Anschlagpunkt Lifting point
Type: Anschlagpunkt schweißbar - APS Type: Lifting point - APS
Herstellerzeichen: Manufacturer's sign:
Anschlagpunkt APS 1
Lesen Sie vor dem Gebrauch des 3 Montage- und Gebrauchsanweisung
Anschlagpunktes APS die Betriebsan-
leitung gründlich durch. Vergewissern
Sie sich, dass Sie alle Inhalte verstan- 3.1 Allgemeine Informationen
den haben.
• Temperatureinsatztauglichkeit:
Eine Nichtbeachtung der Anweisungen
Die APS Anschlagpunkte können zusammen mit
schließt die Gewährleistung aus und
der Last (z.B. Schweißkonstruktion) ohne Trag-
kann zu personellen und materiellen
fähigkeitsverlust spannungsarm geglüht werden:
Schäden führen.
Temperatur < 600°C
• RUD-Anschlagpunkte dürfen nicht mit aggressi-
ven Chemikalien, Säuren oder deren Dämpfen in
1 Sicherheitshinweise Verbindung gebracht werden.
○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
• Wenn Sie den Anschlagpunkt ausschließlich für

VORSICHT Zurrzwecke verwenden, dann können Sie als zu-
Falsch montierte oder beschädigte lässige Zurrkraft den Wert der Tragfähigkeit ver-
Anschlagpunkte sowie unsachgemäßer doppeln:
Gebrauch können zu Verletzungen von LC = 2 x Tragfähigkeit (WLL) x 1000 (daN)
Personen und Schäden an Gegenstän- Daraus resultieren folgende zulässige Zurrkräfte:
den beim Absturz führen. - APS 3t --> LC 6000 daN
Anschlagpunkte vor jedem Gebrauch - APS 5t --> LC 10000 daN
sorgfältig kontrollieren. - APS 8t --> LC 16000 daN
○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
• Die Anschlagpunkte APS dürfen nur durch beauf-

tragte und unterwiesene Personen, unter Beach- 3.2 Hinweise zur Montage
tung der BGR 500 und außerhalb Deutschlands
• Legen Sie den Anbringungsort konstruktiv so fest,
den entsprechenden landesspezifische Vorschrif-
dass die eingeleiteten Kräfte vom Grundwerkstoff
ten, verwendet werden.
ohne Verformung aufgenommen werden.
Das Anschweißmaterial muss für die Schweißung
geeignet und frei von Verunreinigungen, Öl, Far-
2 Bestimmungsgemäße Verwendung be usw. sein.
des Anschlagpunktes APS Material der Schweißklötze:
APS Anschlagpunkte dürfen nur zum Anschlagen S355J2+N (1.0577+N (St52-3))
von Lasten entsprechend der angegebenen Winkel • Das Anschlagmittel muss im APS frei beweglich
und des Gesamt-Lastgewichtes verwendet werden. sein. Beim An- und Aushängen der Anschlagmittel
Die APS Anschlagpunkte dürfen nur für die hier (Anschlag- oder Zurrketten) dürfen für die Hand-
beschriebenen Einsatzzwecke verwendet werden. habung keine Quetsch-, Scher-, Fang und Stoß-
stellen entstehen.
Schließen Sie Beschädigungen der Anschlagmittel
durch scharfkantige Belastung aus.
Anschlagart
Anzahl der Stränge 1 1 2 2 2 2 2 3 und 4 3 und 4 3 und 4
Neigungswinkel <ß 0° 90° 0° 90° 0-45° 45-60° unsymm. 0-45° 45-60° unsymm.
Faktor 1 1 2 2 1,4 1 1 2,1 1,5 1
Type für max. Gesamt-Lastgewicht >G< in Tonnen

APS 3 t 3 t 3 t 6 t 6 t 4,2 t 3 t 3 t 6,3 t 4,5 t 3 t
APS 5 t 5 t 5 t 10 t 10 t 7,0 t 5 t 5 t 10,5 t 7,5 t 5 t
APS 8 t 8 t 8 t 16 t 16 t 11,2 t 8 t 8 t 16,8 t 12,0 t 8 t
Tabelle 1
2 Anschlagpunkt APS
• Markieren Sie für eine leichte Erkennung den 3.3 Hinweise zur Schweißung
Anbringungsort der Anschlagpunkte durch eine
farbige Kontrastmarkierung. Die Schweißung muss von einem geprüften
Schweißer nach EN 287-1 durchgeführt werden.
• Führen Sie die Lage der Anschlagpunkte so aus,
dass unzulässige Beanspruchungen wie Verdre- HINWEISE
hen oder Umschlagen der Last vermieden wer- - Schweißen Sie nicht am vergüteten
den. Aufhängebügel.
- Ordnen Sie den Anschlagpunkt für ein- - Bearbeiten Sie die gesamten
strängigen Anschlag senkrecht über dem Schweißnähte mit einer Wärme.
Lastschwerpunkt an.
- Ordnen Sie die Anschlagpunkte für zwei- 1. Reinigen Sie vor dem Einbringen der Decknähte
strängigen Anschlag beiderseits und oberhalb sorgfältig die Wurzel.
des Lastschwerpunktes an. 2. Starten Sie die Schweißung bzw. das Heften in
- Ordnen Sie die Anschlagpunkte für drei- und der Mitte des Anschweißklotzes.
viersträngigen Anschlag gleichmäßig in
einer Ebene um den Lastschwerpunkt an. 3. Prüfen Sie nach dem Schweißen durch einen
Sachkundigen die fortbestehende Eignung des
• Symmetrie der Belastung: Anschlagpunktes (siehe Abschnitt 4 Prüfkriterien).
Ermitteln Sie die erforderliche Tragfähigkeit des
einzelnen Anschlagpunktes für symmetrische
bzw. unsymmetrische Belastung entsprechend 3.4 Hinweise zum Gebrauch
folgendem physikalischen formelmässigem Zu- • Kontrollieren Sie regelmäßig und vor jeder Inbe-
sammenhang (siehe auch Tabelle 1): triebnahme die Anschlagpunkte auf Anrisse der
G WLL = erf. Tragfähigkeit des Anschlag- Schweißnaht, starke Korrosion, Verschleiß, Ver-
WLL= n x cos ß punktes/Einzelstrang (kg) formungen etc. (siehe Abschnitt 4 Prüfkriterien).
G = Lastgewicht (kg) ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
n = Anzahl der tragenden Stränge

ß = Neigungswinkel des Einzelstranges VORSICHT
Falsch montierte oder beschädigte
Anschlagpunkte sowie unsachgemäßer
Anzahl der tragenden Stänge ist: Gebrauch können zu Verletzungen von
Personen und Schäden an Gegenstän-
symmetrisch unsymmetrisch
den beim Absturz führen.
Zweistrang 2 1 Anschlagpunkte vor jedem Gebrauch
sorgfältig kontrollieren.
Drei- und ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
3 2
Vierstrang
• Verwenden Sie nur Anschlagpunkte, die für die
entsprechenden Lasten dimensioniert sind.
3.5 Hinweise zur regelmäßigen Überprüfung

• Prüfen Sie durch einen Sachkundigen in Zeitab-
ständen, die sich nach der Beanspruchung rich-
ten, mindestens jedoch x jährlich, die fortbeste-
hende Eignung des Anschlagpunktes. Die Über-
prüfung ist auch nach Schadensfällen und beson-
deren Vorkommnissen notwendig.
Schweißnahtanordnung Schweißnaht
APS 3 + 5 APS 8
Größe Länge Volumen
APS 3 t HV 8,5 + a 3 2 x 45 mm ca. 3,2 cm³
APS 5 t HV 11 + a 4 2 x 60 mm ca. 7,8 cm³
Distanznoppen APS 8 t HV 16 + a 4 2 x 60 mm ca. 15,5 cm³
ca. 3 mm
Tabelle 2
Anschlagpunkt APS 3
4 Prüfkriterien
Beachten und kontrollieren Sie folgende Punkte • mechanische Beschädigungen wie starke Kerben,
vor jeder Inbetriebnahme, in regelmäßigen Abstän- insbesondere in auf Zugspannung belasteten Be-
den, nach der Montage und nach besonderen reichen
Vorkommnissen: • Querschnittsveränderungen durch Verschleiß
• Vollständigkeit des Anschlagpunktes > 10%
• vollständige, lesbare Tragfähigkeitsangabe sowie • starke Korrosion (Lochfraß)
Herstellerzeichen • Anrisse an tragenden Teilen
• Verformungen an tragenden Teilen wie Grund- • Anrisse oder sonstige Beschädigungen an der
körper und Einhängebügel Schweißnaht
Schweißverfahren und Zusatzwerkstoffe
Tabelle 3
HINWEIS
Beachten Sie die jeweiligen Verarbei-
tungshinweise der Schweißzusatz-
werkstoffe sowie die *Trocknungs-
vorschriften.
4 Anschlagpunkt APS
180° schwenkbar
Tabelle 4
Anschlagart
Faktor 1 1 2 2 1,4 1 1 2,1 1,5 1
Type für max. Gesamt-Lastgewicht >G< in lbs

APS 3 t 6600 lbs 6600 lbs 13200 lbs 13200 lbs 9240 lbs 6600 lbs 6600 lbs 13860 lbs 9900 lbs 6600 lbs
Tabelle 5
HINWEIS
Im Zweifelsfall oder bei Missverständ-
nissen ist die deutsche Version des
Dokuments ausschlaggebend.
Anschlagpunkt APS 5
DE
Lastbock schweißbar
LBS
Betriebsanleitung
Diese Betriebsanleitung / Herstellererklärung ist über die gesamte
Nutzzeit aufzubewahren
Lastbock schweißbar - LBS
RUD-Art.-Nr.: 8500763-DE / 11.006 Auch in -Ausführung
RUD Ketten
D-73428 Aalen
Tel. 07361/504-1351/1370/1262
Fax 07361/504-1460
www.rud.com
info@rud.com

Hiermit erklären wir (unterstützt durch die Zertifizierung nach ISO We hereby declare (supported by certification as per ISO 9001)
9001), daß die nachfolgend bezeichnete Ausrüstung aufgrund that the equipment, as mentioned below, corresponds to the ap-
ihrer Konzipierung und Bauart, sowie der von uns in Verkehr ge- propriate, basic requirements of safety and health of the corre-
brachten Ausführung, den einschlägigen grundlegenden sponding EC regulation in the design as it is sold by us because
Sicherheits- und Gesundheitsanforderungen der EG-Richtlinie
of its design and construction. In case of any modification of the
entspricht. Bei einer nicht mit uns abgestimmten Änderung der
Ausrüstung verliert diese Erklärung ihre Gültigkeit. Weiterhin ver- equipment, not being agreed upon with us, this declaration
liert diese Erklärung ihre Gültigkeit, wenn die Ausrüstung nicht becomes invalid. Furthermore, this declaration will become invalid
entsprechend den in der Betriebsanleitung aufgezeigten if the equipment is not used according to the prescriptions
bestimmungsmäßigen Fällen eingesetzt wird und die regelmä- mentioned in the manual and if the necessary examinations are
ßig durchzuführenden Überprüfungen laut BGR 500, Kapitel 2.8 not carried out regularly as per BGR 500.
„Betreiben von Lastaufnahmeeinrichtungen im Hebezeugbetrieb“,
und den entsprechenden landesspezifische Vorschriften, nicht Hint: The commissioning of the machine in which the delivered
vorgenommen werden. components of this consignment will be installed is only permitted
if it can be stated that the machine corresponds to the machine
Hinweis: Die Inbetriebnahme der Maschine, an die die geliefer-
ten Bauteile angebaut werden, ist solange untersagt, bis festge- directive 98/37/EC of the European Community. Applied standards:
stellt wurde, daß sie den Bestimmungen der Maschinenrichtlinie DIN EN ISO 12100 T1 and T2 in particular EN 1677. This is only
98/37/EG der Europäischen Gemeinschaft entspricht. Beim Last- valid for countries which are member of the EC and of the EFTA.
bock angewendete harmonisierte Normen DIN EN ISO 12100
T1 und T2 sowie in Anlehnung an EN 1677. Dies gilt nur für
Mitgliedstaaten der EU und EFTA.

Type: Lastbock schweißbar - LBS Type: Load Ring - LBS
Montagehinweise / Gebrauchsanweisung 9. Durch die Schweißnahtanordnung (HV-durchgehend) werden
folgende Forderungen erfüllt: DIN 18800 Stahlbauten schreibt vor: an
1. Verwendung nur durch Beauftragte und unterwiesene Personen, Bauwerken im Freien oder bei besonderer Korrosionsgefährdung sollen
unter Beachtung der BGR 500 und außerhalb Deutschlands den Nähte nur als umlaufende, geschlossene Kehlnähte ausgeführt werden.
entsprechenden landesspezifische Vorschriften. Die HV-Naht am LBS erfüllt diese Anforderungen.
2. Kontrollieren Sie regelmäßig und vor jeder Inbetriebnahme die 10. Die Distanznoppen dienen als Abstandsmaß für den notwendigen
Anschlagpunkte auf Anrisse der Schweißnaht, starke Korrosion, Luftspalt zur Wurzelschweißung (ca. 3mm). Diese dürfen nicht entfernt
Verschleiß, Verformungen etc. werden.
3. Legen Sie den Anbringungsort konstruktiv so fest, dass die 11. RUD-Anschlagpunkte dürfen nicht mit aggressiven Chemikalien,
eingeleiteten Kräfte vom Grundwerkstoff ohne Verformung aufgenom- Säuren oder deren Dämpfen in Verbindung gebracht werden.
men werden. Das Anschweißmaterial muß für die Schweißung 12. Werden die Anschlagpunkte ausschließlich für Zurrzwecke
geeignet und frei von Verunreinigungen, Öl, Farbe usw. sein. verwendet kann als zulässige Zugkraft der Wert der Tragfähgkeit
verdoppelt werden. Fzul = 2 x Tragfähigkeit (WLL)
Material der Schweißklötze:S355J2+N ( 1.0577+N (St52-3))
13. Nach der Schweißung, sowie in Zeitabständen, die sich nach ihrer
4. Führen Sie die Lage der Anschlagpunkte so aus, dass unzulässige Beanspruchung richten, mindestens jedoch 1x jährlich, ist die fortbeste-
Beanspruchungen wie Verdrehen oder Umschlagen der Last vermieden hende Eignung durch einen Sachkundigen zu prüfen. Dies auch nach
werden. Schadensfällen und besonderen Vorkommnissen.
a.) Ordnen sie den Anschlagpunkt für einsträngigen Anschlag senk-
recht über dem Lastschwerpunkt an.
b.) Ordnen sie die Anschlagpunkte für zweisträngigen Anschlag LBS (RS) rostfrei - Ausführung :
beiderseits und oberhalb des Lastschwerpunktes an.
Anschweißklotz und Aufhängebügel aus 1.4571
c.) Ordnen sie die Anschlagpunkte für drei- und viersträngigen An-
Aufgrund der Ti-Stabilisierung im geschweißten Zustand beständig
schlag gleichmäßig in einer Ebene um den Lastschwerpunkt an.
gegen interkristalline Korrosion -
5. Symmetrie der Belastung: im Dauerbetrieb bis 400°C.
Ermitteln sie die erforderliche Tragfähigkeit des einzelnen Anschlag- Durch den Mo-Gehalt erweiterte chemische Beständigkeit sowie eine
punktes für symmetrische bzw. unsymmetrische Belastung entspre- höhere Beständigkeit gegen Lochfraß in chloridhaltigen Medien wird
chend folgendem physikalischen formelmässigem Zusammenhang: 1.4571 auf breitester Basis eingesetzt in der chemischen Industrie, der
WLL = erf. Tragfähigkeit des Anschlagpunktes / Petro- und Kohlenwasserstoffchemie sowie der Textilverarbeitung.
G Einzelstrang (kg)
WLL= n x cos ß
G = Lastgewicht (kg) Rostfreie Ausführung wird nur ohne Klemmfeder geliefert.
ß = Neigungswinkel des Einzelstranges
Prüfkriterien zu Punkt 2 und 13:
Anzahl der tragenden Stränge ist:
Symmetrie Unsymmetrie Vollständigkeit des Anschlagpunktes
Zweistrang 2 1 Vollständige, lesbare Tragfähigkeitsangabe sowie Hersteller-
Drei- / Vierstrang 3 2 zeichen
(siehe auch Tabelle 1) Verformungen an tragenden Teilen wie Grundkörper und Ein-
hängebügel
6. Das Anschlagmittel muß im LBS frei beweglich sein. Beim An- und
Aushängen der Anschlagmittel (Anschlagkette) dürfen für die Handha- mechanische Beschädigungen wie starke Kerben, insbesondere in
bung keine Quetsch-, Scher-, Fang und Stoßstellen entstehen. auf Zugspannung belasteten Bereichen
Schließen sie Beschädigungen der Anschlagmittel durch scharfkantige Querschnittsveränderungen durch Verschleiß > 10%
Belastung aus.
starke Korrosion (Lochfraß)
7. Temperatureinsatztauglichkeit: Die Anschlagpunkte LBS können Anrisse an tragenden Teilen
zusammen mit der Last (z.B. Schweißkonstruktion) ohne
Tragfähigkeitsverlust spannungsarm geglüht werden. Anrisse oder sonstige Beschädigungen an der Schweißnaht
Temperatur < 600°C
8. Machen sie den Anbringungsort der Anschlagpunkte durch Eine Nichtbeachtung der Hinweise kann zu personellen und
farbliche Kontrastmarkierung leicht erkennbar. materiellen Schäden führen !
Anschlagart
Faktor 1 1 2 2 1,4 1 1 2,1 1,5 1

LBS 1 t 1 t 1 t 2 t 2 t 1,4 t 1 t 1 t 2,1 t 1,5 t 1 t
LBS 3 t 3 t 3 t 6 t 6 t 4,2 t 3 t 3 t 6,3 t 4,5 t 3 t
LBS 5 t 5 t 5 t 10 t 10 t 7,0 t 5 t 5 t 10,5 t 7,5 t 5 t
LBS 8 t 8 t 8 t 16 t 16 t 11,2 t 8 t 8 t 16,8 t 12,0 t 8 t
LBS 10 t 10 t 10 t 20 t 20 t 14,0 t 10 t 10 t 21,0 t 15,0 t 10 t
LBS 15 t 15 t 15 t 30 t 30 t 21,0 t 15 t 15 t 31,5 t 22,5 t 15 t
LBS-RS (1) 0,5 t 0,5 t 0,5 t 1 t 1 t 0,7 t 0,5 t 0,5 t 1,05 t 0,75 t 0,5 t
LBS-RS (3) 1 t 1 t 1 t 2 t 2 t 1,4 t 1 t 1 t 2,1 t 1,5 t 1 t
LBS-RS (5) 2 t 2 t 2 t 4 t 4 t 2,8 t 2 t 2 t 4,2 t 3,0 t 2 t
Tabelle 1
Schweißung muß von einem geprüftem Schweißer nach Schweißnaht
EN 287-1 durchgeführt werden. Größe Länge Volumen
Schweißfolge: LBS 1 t HV 4 + 3 2 x 33 mm ca. 1,1 cm³
LBS 3 t HV 7 + 3 2 x 46 mm ca. 3,0 cm³
Heften sowie Beginn der Wurzelschweißung in der
Mitte des Anschweißklotzes. LBS 5 t HV 12 + 4 2 x 60 mm ca. 8,7 cm³
LBS 8 t HV 16 + 4 2 x 60 mm ca. 15,5 cm³
Vor Einbringen der Decknähte sorgfältiges Reinigen
LBS 10 t HV 17 + 4 2 x 75 mm ca. 20,5 cm³
der Wurzel.
LBS 15 t HV 25 + 6 2 x 90 mm ca. 56 cm³
Die gesamten Schweißnähte sollten in einer Wärme
erfolgen. LBS-RS (1) 0,5 t HV 4 + 3 2 x 33 mm ca. 1,1 cm³
Achtung: Am roten, vergüteten Aufhängebügel nicht LBS-RS (3) 1 t HV 7 + 3 2 x 46 mm ca. 3,0 cm³
schweißen! LBS-RS (5) 2 t HV 12 + 4 2 x 60 mm ca. 8,7 cm³
Tabelle 2
Schweißnahtanordnung:
Distanznoppen
ca. 3mm (0.1-0.2 inch) Distanznoppen für Wurzelschweißung
Beachten sie die jeweiligen Verarbeitungs-

Schweißverfahren + Zusatzwerkstoffe : hinweise der Schweißzusatzwerkstoffe.
Europa ( D, GB, F, .... ) USA, Canada, ...

Baustähle, Hochlegierte Mild steel, Stainless 316
Niedrig Cr/Ni-Stähle Low alloyed type
legierte 1.4571 steel 1.4571
Stähle
MAG / MIG EN 440 G4Si1 DIN 8556 GAS SHIELDED AWS : A5.18 AWS : A5.9
z.B. Castolin 45250 SGX2CrNiMo1912 WIRE WELDING ER 70 S-6 ER 316 Lsi
Schutzgas EN 439 M12 z.B. Eutectic z.B. Eutectic
z.B. Castolin 45500 MIG-Tec Tic A88 MIG Tic Tec :
ER 316 LSi
E-Hand EN 499 E 426 B32 H5 pr EN 1600 E-1912 3LR32 Stick Electrode AWS : A 5.5 AWS : A 5.4
Gleichstrom = z.B. Castolin 6666 * DIN 8556 E-19123 LR 23 E8018-G E 316 L-16
6666 N* z.B. Castolin E7016 z.B. Eutectic
ARC A Mo90009N z.B. Eutectic Eutectrode E 316 L-16
6666/ 35066 CP *
E-Hand EN 499 E 380 RR 12 pr EN 1600 E-1912 3LR32 Stick Electrode AWS : A 5.1 AWS : A 5.4
Wechselstrom ~ z.B. Castolin DIN 8556 E-19123 LR 23 Alternating Current E 6013 E 316 L-16
35086 CP z.B. Castolin z.B. Eutectic z.B. Eutectic
6600 ARC A Mo90009N Beauty Weld II Eutectrode E 316 L-16
Idle voltage min. 50 V Idle voltage min. 50 V
WIG DIN 8559 / EN 1668: DIN 8556 TIG AWS : A 5.18 AWS : A 5.9
WSG2 / W3Si1 SGX2CrNiMo1912 Tungsten Arc ER 70 S-6 ER 316 L Si
z.B. Castolin 45255 W Schutzgas EN 439 Welding z.B. Eutectic z.B. Eutectic
Typ : I 1 TIG-Tec-Tic: A 88 TIG-Tec-Tic ER 316 L
z.B. Castolin 45500 W
Tabelle 3 * Trocknungsvorschriften beachten !
Artikel-Nr.
Type Tragf. Gewicht A B C D E F G T LBS LBS D-Bügel Anschweißklotz Feder
t kg komplett ohne Feder
LBS 1 t 1 0,3 32 65 36 25 39 13,5 33 64 7983843 * 7983847 * 55413 7102226 7102228

LBS 3 t 3 0,6 42 85 50 31 50 16,5 46 81 7983844** 7983848** 54797 7102229 7102232
LBS 5 t 5 1,6 61 110 65 44 72 22,5 60 116 7983845*** 7983849*** 56256 7102234 7102236
LBS 8 t 8 2,5 75 118 65 55 66 26,5 60 121 7983846*** 7983850*** 56623 7102237 7102133 180° schwenkbar
LBS 10 t 10 3,2 70 146 80 52 90 30x20 75 141 7983593 7983594 7983548 7983547 7102133
LBS 15 t 15 6,0 96 180 100 69 100 33x22 90 169 - 62560 7100390 62558 -
LBS-RS (1) 0,5 t 0,5 0,3 32 65 36 25 39 13,5 33 64 - 51630 7102381 51637 -

LBS-RS (3) 1 t 1 0,6 42 85 50 31 50 16,5 46 81 - 51740 7102382 62356 -
LBS-RS (5) 2 t 2 1,6 61 110 65 44 72 22,5 60 116 - 53377 7102383 62357 -
Tabelle 4
* = Verpackungseinheit: 20 Stück ** = Verpackungseinheit: 10 Stück *** = Verpackungseinheit: 4 Stück
Artikel-Nr.
Type Tragf. Gewicht A B C D E F G T LBS LBS
lbs lbs komplett ohne Feder
LBS 1 t 2200 0,66 1 1/4“ 2 9/16“ 1 13/32“ 1“ 1 17/32“ 17

/32“ 1 9/32“ 2 1/2“ 7983843 * 7983847 *
LBS 3 t 6600 1,3 21
1 /32“ 3 /32“11
2“ 7
1 /32“ 2“ 21
/32“ 1 13/16“ 3 3/16“ 7983844** 7983848**
LBS 5 t 11000 3,5 2 13/32“ 4 11/32“ 2 9/16“ 1 3/4“ 2 27/32“ 7
/8“ 2 3/8“ 4 9/16“ 7983845*** 7983849***
180° schwenkbar
LBS 8 t 17600 5,5 2 15/16“ 4 21/32“ 2 9/16“ 2 5/32“ 2 5/8“ 1 1/16“ 2 3/8“ 4 3/ 4“ 7983846*** 7983850***
LBS 10 t 22000 7,0 2 3/4“ 5 3 / 4“ 3 5/32“ 2“ 3 17/32“ 1 3/16“ 2 3/4“ 5 9/16“ 7983593 7983594
LBS 15 t 33000 13,2 3
3 /4“ 1 15 23
7 /16“ 3 /16“ 2 /32“ 3 /16“ 15 5
1 /16“ 3 /16“ 6 21/32“
9
- 62560
LBS-RS (1) 0,5 t 1100 0,66 1 1/4“ 2 9/16“ 1 13/32“ 1“ 1 17/32“ 17

/32“ 1 9/32“ 2 1/2“ - 51630
LBS-RS (3) 1 t 2200 1,3 1 21/32“ 3 11/32“ 2“ 1 7/32“ 2“ 21
/32“ 1 13/16“ 3 3/16“ - 51740
LBS-RS (5) 2 t 4400 3,5 13 11 9
2 /32“ 4 /32“ 2 /16“ 1 /4“ 2 /32“ 3 27 7
/8“ 3
2 /8“ 9
4 /16“ - 53377
Tabelle 5 = Verpackungseinheit: 20 Stück

* ** = Verpackungseinheit: 10 Stück *** = Verpackungseinheit: 4 Stück
Anschlagart
Faktor 1 1 2 2 1,4 1 1 2,1 1,5 1

LBS 1 t 2200 lbs 2200 lbs 4400 lbs 4400 lbs 3080 lbs 2200 lbs 2200 lbs 4620 lbs 3300 lbs 2200 lbs
LBS-RS (1) 0,5 t 1100 lbs 1100 lbs 2200 lbs 2200 lbs 1540 lbs 1100 lbs 1100 lbs 2310 lbs 1650 lbs 1100 lbs
LBS-RS (2) 1 t 2200 lbs 2200 lbs 4400 lbs 4400 lbs 3080 lbs 2200 lbs 2200 lbs 4620 lbs 3300 lbs 2200 lbs
LBS-RS (5) 2t 4400 lbs 4400 lbs 8800 lbs 8800 lbs 6160 lbs 4400 lbs 4400 lbs 9240 lbs 6600 lbs 4400 lbs
Tabelle 6
DE
Ringbock schweißbar
VRBS
Betriebsanleitung
Ringbock in pink - schweißbar -

RUD-Art.-Nr.: 8502954-DE / 09.007
VRBS
RUD Ketten
MO 075104 D-73428 Aalen
Tel. 07361/504-1351/1370/1262
Fax 07361/504-1460
www.rud.com
info@rud.com

und den entsprechenden landesspezifische Vorschriften, nicht vor- Hint: The commissioning of the machine in which the delivered
genommen werden. components of this consignment will be installed is only permitted
ten Bauteile angebaut werden, ist solange untersagt, bis festge- directive 98/37/EC of the European Community. Applied
stellt wurde, daß sie den Bestimmungen der Maschinenrichtlinie standards: DIN EN ISO 12100 T1 and T2 in particular EN 1677.
98/37/EG der Europäischen Gemeinschaft entspricht. Beim Ring- This is only valid for countries which are member of the EC and of
bock angewendete harmonisierte Normen DIN EN ISO 12100 T1 the EFTA.
und T2 sowie in Anlehnung an EN 1677. Dies gilt nur für Mitglied-

Type: Ringbock schweißbar - VRBS Type: Load ring - VRBS - for welding
Montagehinweise / Gebrauchsanweisung 7. Temperatureinsatztauglichkeit: RUD-Anschlagpunkte VRBS
sind im Temperaturbereich von -20°C bis 400°C verwendbar. Bei
1. Verwendung nur durch Beauftragte und unterwiesene Benutzung innerhalb der folgenden Temperaturbereiche muss die
Personen, unter Beachtung der BGR 500 und außerhalb Tragfähigkeit um folgende Faktoren reduziert werden:
Deutschlands den entsprechenden landesspezifische Vor- 200°C bis 300°C: um -10% und 300°C bis 400°C: um -25%
schriften. Die Anschlagpunkte VRBS können zusammen mit der Last (z.B.
2. Kontrollieren Sie regelmäßig und vor jeder Inbetriebnahme Schweißkonstruktion), im belastungslosen Zustand einmalig
die Anschlagpunkte auf Anrisse der Schweißnaht, starke spannungsarm geglüht werden. Temperatur < 600°C
Korrosion, Verschleiß, Verformungen etc. Der Nachweis der Eignung vom verwendeten Schweißgut muss
mit dem jeweiligen Schweißzusatzwerkstoff-Hersteller geführt
3. Legen Sie den Anbringungsort konstruktiv so fest, dass die werden.
eingeleiteten Kräfte vom Grundwerkstoff ohne Verformung
aufgenommen werden. Das Anschweißmaterial muß für die 8. Die Distanznoppen dienen als Abstandsmaß für den
Schweißung geeignet und frei von Verunreinigungen, Öl, Farbe notwendigen Luftspalt zur Wurzelschweißung (ca. 3mm). Diese
usw. sein. dürfen nicht entfernt werden.
Material der Schweißklötze: S355J2+N (1.0577+N (St52-3)) 9. RUD-Anschlagpunkte dürfen nicht mit aggressiven Chemi-
kalien, Säuren oder deren Dämpfen in Verbindung gebracht
4. Führen Sie die Lage der Anschlagpunkte so aus, dass werden.
unzulässige Beanspruchungen wie Verdrehen oder Umschla-
gen der Last vermieden werden. 10. Machen sie den Anbringungsort der Anschlagpunkte durch
a.) Ordnen sie den Anschlagpunkt für einsträngigen Anschlag farbliche Kontrastmarkierung leicht erkennbar. Die Type VRBS
senkrecht über dem Lastschwerpunkt an. wird mit Pink-Pulverbeschichteter Ringlasche geliefert.
b.) Ordnen sie die Anschlagpunkte für zweisträngigen Anschlag 11. Werden die Anschlagpunkte ausschließlich für Zurrzwecke
beiderseits und oberhalb des Lastschwerpunktes an. verwendet kann der Wert der Tragfähgkeit verdoppelt werden
c.) Ordnen sie die Anschlagpunkte für drei- und viersträngigen Fzul = 2 x Tragfähigkeit (WLL)
Anschlag gleichmäßig in einer Ebene um den Lastschwerpunkt
12. Nach der Schweißung sowie in Zeitabständen, die sich
an.
nach ihrer Beanspruchung richten, mindestens jedoch 1x
5. Symmetrie der Belastung: jährlich, ist die fortbestehende Eignung durch einen Sachkundi-
Ermitteln sie die erforderliche Tragfähigkeit des einzelnen gen zu prüfen. Dies auch nach Schadensfällen und besonde-
Anschlagpunktes für symmetrische bzw. unsymmetrische ren Vorkommnissen.
Belastung entsprechend folgendem physikalischen
formelmässigem Zusammenhang:
! Vollständigkeit des Anschlagpunktes
WLL = erf. Tragfähigkeit des Anschlagpunktes / Einzelstrang (kg)
WLL=
G G = Lastgewicht (kg) ! Vollständige, lesbare Tragfähigkeitsangabe sowie
n x cos ß n = Anzahl der tragenden Stränge Herstellerzeichen
! Verformungen an tragenden Teilen wie Grundkörper und
Anzahl der tragenden Stränge ist: Einhängebügel
Symmetrie Unsymmetrie
Zweistrang 2 1 ! mechanische Beschädigungen wie starke Kerben,
Drei- / Vierstrang 3 2 insbesondere in auf Zugspannung belasteten Bereichen
(siehe auch Tabelle 1) ! Querschnittsveränderungen durch Verschleiß > 10%
6. Das Anschlagmittel muß im VRBS frei beweglich sein. Beim ! starke Korrosion (Lochfraß)
An- und Aushängen der Anschlagmittel (Anschlagkette) dürfen ! Anrisse an tragenden Teilen
für die Handhabung keine Quetsch-, Scher-, Fang und Stoß-
! Anrisse oder sonstige Beschädigungen an der Schweiß-
stellen entstehen. Schließen sie Beschädigungen der An-
naht
schlagmittel durch scharfkantige Belastung aus.
Eine Nichtbeachtung der Hinweise kann zu personellen und

materiellen Schäden führen !
Anschlagart
Faktor 1 1 2 2 1,4 1 1 2,1 1,5 1
Ausführung für max. Gesamt-Lastgewicht in Tonnen

VRBS 4 t 4 t 4 t 8 t 8 t 5,6 t 4 t 4 t 8,4 t 6 t 4 t
VRBS 6,7 t 6,7 t 6,7 t 13,4 t 13,4 t 9,4 t 6,7 t 6,7 t 14 t 10 t 6,7 t
VRBS 10 t 10 t 10 t 20 t 20 t 14 t 10 t 10 t 21 t 15 t 10 t
Tabelle 1
Ringlasche
Wasserablauföffnung
Anschweißklötze
Distanznoppen
Schweißnahtanordnung: Prinzipskizze
Einzelheit „Z“
Z
Schweißposition PB
ca. 3mm
(0.1 - 0.2 inch)
Schweißverfahren + Zusatzwerkstoffe :
Europa USA, Canada, ..

(BRD, GB, F .. )
Schweißnahtgröße (je Anschweißklotz) :
Baustähle, Schweißnaht
Niedrig legierte Stähle Größe Länge Volumen
VRBS 4 t HV 4 + a 3 2 x 130 mm ca. 4,5 cm³

MAG / MIG EN 440 G4Si1 AWS : A 5.18 VRBS 6,7 t HV 5,5 + a 3 2 x 170 mm ca. 9 cm³
z.B. Castolin 45250 ER 70 S-6
GAS SHIELDED z.B. Eutectic VRBS 10 t HV 6 + a 4 2 x 190 mm ca. 11 cm³
WIRE WELDING MIG-Tec Tic A88
VRBS 16 t HV 8,5 + a 4 2 x 250 mm ca. 26 cm³
E-Hand EN 499 E 426 B32 H5 AWS : A 5.5
Gleichstrom = z.B. Castolin 6666 * E 8018-G VRBS 30 t HV 15 + a 4 2 x 365 mm ca. 88 cm³
Stick Electrode 6666 N* E 7016
z.B. Eutectic VRBS 50 t HV 25 + a 8 2x 655 mm ca. 450 cm³
6666/35066 CP* Tabelle 3
E-Hand EN 499 E 380 RR 12 AWS : A 5.1
Wechselstrom ~ z.B. Castolin E 6013
35086 CP z.B. Eutectic
Stick Electrode 6600 Beauty Weld II
Alternating Current
Ringlasche in
WIG DIN 8559 / EN 1668: AWS : A 5.18
Konstruktion integriert :
WSG2 / W3Si1 ER 70 S-6
TIG z.B. Castolin 45255 W z.B. Eutectic
Tungsten Arc Welding TIG-Tec-Tic: A 88
Tabelle 2 * Trocknungsvorschriften beachten
Beachten sie die jeweiligen Verarbeitungshinweise der Schweißzusatzwerkstoffe.
Die Vorwärmtemperatur beim Anschweißen unserer VRBS 30 und VRBS 50 sollte unbedingt zwischen 120° und 150° C betragen.
Bestellnummer
Type Tragf. Gewicht A B C D E F T O Q
t kg VRBS Ringlasche Anschweißklotz
VRBS 4 t 4 0,9 62 16 28 48 135 71 65 17 77 7992826 * 7991922 7992004
VRBS 6,7 t 6,7 2,1 88 20 39 60 170 92 84 23 101 7992827 * 7991923 7992005 180°
schwenkbar
VRBS 10 t 10 3,0 100 22 46 65 195 100 95 28 106 7992828** 7991890 7992007
VRBS 16 t 16 6,9 130 30 57 90 266 134 127 35 147 7992491 7991924 7992008
VRBS 30 t 30 19 160 42 78 130 375 195 178 47 220 60267 57775 7987160
VRBS 50 t 50 85 240 70 120 230 620 340 403 65 380 56834 59351 7987161
Tabelle 4
* = Verpackungseinheit : 10 Stück ** = Verpackungseinheit : 4 Stück
Schweißung muß von
einem geprüftem
Schweißer nach EN
287-1 durchgeführt
werden.
Schweißfolge:
1 Anschweißen eines
Anschweißklotzes. Die
Distanznoppen am
Anschweißklotz dienen
als Abstandsmaß für
den notwendigen Luft- S *
spalt zur Wurzel-
schweißung. Beginn der
Wurzel- und Decknähte
am Startpunkt „S“. Vor Einbringen der Decknähte sorgfälti-
ges Reinigen der Wurzel. Nach Füllen der HV-Naht die
Kehlnaht (Maß „a“) entsprechend Tabelle 3 anbringen,
Endkrater sind zu vermeiden. Die gesamte Schweißung
sollte in einer Wärme erfolgen. Bereich der Wasserablauf-
öffnung freihalten.
2 Pink-beschichtete Ringlasche in angeschweißten An-
schweißklotz einlegen. Zweiten Anschweißklotz an der
Ringlasche so eng wie möglich ausrichten, so daß die
Beweglichkeit der Ringlasche noch gegeben ist.
3 Anschweißklotz im Bereich der Distanznoppen anheften.
Funktion (180° umklappbar) prüfen. Eventuell Korrektur
vornehmen.
4 Anschweißklotz wie unter 1 beschrieben, anschweißen.
! Achtung: An der Pinkfarbenen, vergüteten Ring-
lasche nicht schweißen !
Anschlagart
Faktor 1 1 2 2 1,4 1 1 2,1 1,5 1
Ausführung für max. Gesamt-Lastgewicht in lbs

VRBS 4 t 8800 lbs 8800 lbs 17600 lbs 17600 lbs 12320 lbs 8800 lbs 8800 lbs 18480 lbs 13200 lbs 8800 lbs
VRBS 6,7 t 14750 lbs 14750 lbs 29500 lbs 29500 lbs 20650 lbs 14750 lbs 14750 lbs 30900 lbs 22000 lbs 14750 lbs
Tabelle 5
DE
Lashing Point Welding
Zurrpunkt schweißbar
LPW
Betriebsanleitung
Zurrpunkt schweißbar - LPW

Lashing Point Welding
RUD-Art.-Nr.: 7993141-DE / 07.007
RUD Ketten
D-73428 Aalen
Tel. 07361/504-1351/1370/1262
Fax 07361/504-1460
www.rud.com
info@rud.com
Herstellererklärung Declaration of the manufacturer
brachten Ausführung, den einschlägigen grundlegenden Sicher- sponding European Union in the design as it is sold by us because
heits- und Gesundheitsanforderungen der Europäischen Union of its design and construction. In case of any modification of the
entspricht. Bei einer nicht mit uns abgestimmten Änderung der equipment, not being agreed upon with us, this declaration
Ausrüstung verliert diese Erklärung ihre Gültigkeit. Weiterhin ver- becomes invalid. Furthermore, this declaration will become invalid
liert diese Erklärung ihre Gültigkeit, wenn die Ausrüstung nicht if the equipment is not used according to the prescriptions
entsprechend den in der Betriebsanleitung aufgezeigten mentioned in the manual.
bestimmungsmäßigen Fällen eingesetzt wird.
Hint: Applied standards: DIN EN ISO 12100 T1 and T2 in particular
Hinweis: Beim Zurrpunkt angewendete harmonisierte Normen EN 1677.
DIN EN ISO 12100 T1 und T2 sowie in Anlehnung an EN 1677.

Zurrpunkt Lashing point
Type: Lashing Point Welding - LPW Type: LPW
Montagehinweise / Gebrauchsanweisung 9. Durch die Schweißnahtanordnung (HV-durchgehend)
werden folgende Forderungen berücksichtigt: angelehnt an
1. Verwendung nur durch Beauftragte und unterwiesene die DIN 18800 Stahlbauten: an Bauwerken im Freien oder
Personen. bei besonderer Korrosionsgefährdung sollen Nähte nur als
2. Kontrollieren Sie regelmäßig und vor jeder Inbetriebnah- umlaufende, geschlossene Kehlnähte ausgeführt werden.
me die Zurrpunkte auf Anrisse der Schweißnaht, starke 10. Die Distanznoppen dienen als Abstandsmaß für den
Korrosion, Verschleiß, Verformungen etc. notwendigen Luftspalt zur Wurzelschweißung (ca. 3mm).
3. Legen Sie den Anbringungsort konstruktiv so fest, dass Diese dürfen nicht entfernt werden.
die eingeleiteten Kräfte vom Grundwerkstoff ohne Verfor- 11. Nach der Schweißung, sowie in Zeitabständen, die sich
mung aufgenommen werden. Das Anschweißmaterial muß nach ihrer Beanspruchung richten, mindestens jedoch 1x
für die Schweißung geeignet und frei von Verunreinigungen, jährlich, ist die fortbestehende Eignung durch einen Sach-
Öl, Farbe usw. sein. kundigen zu prüfen. Dies auch nach Schadensfällen und
Material der Schweißklötze: S355J2+N ( 1.0577+N (St52-3)) besonderen Vorkommnissen.
4. Die Anzahl und Anordnung der Zurrpunkte auf Fahrzeu-

gen sind entsprechend EN 12640 bzw. EN 75410 (für RoRo- Prüfkriterien zu Punkt 2 und 12:
Verkehr entsprechend EN 29367) zu ermitteln sofern die Vollständigkeit des Zurrpunktes
Fahrzeuge nicht nach ihrer Bauart und Einrichtung für die Vollständige, lesbare Zurrkraftangabe sowie Hersteller-
Beförderung spezieller Güter mit besonderen Anforderungen zeichen
an die Ladungssicherung bestimmt sind. Die Zurrpunkte
Verformungen an tragenden Teilen wie Grundkörper und
sollen zur Nutzung der Ladeflächenbreite so weit außen wie
Einhängebügel
möglich angeordnet werden und dürfen in Ruhelage nicht
über die Ladeflächenebene hinausragen. mechanische Beschädigungen wie starke Kerben,
insbesondere in auf Zugspannung belasteten Bereichen
Führen Sie die Lage der Zurrpunkte an dem Zurrgut (Last)
so aus, dass unzulässige Beanspruchungen wie Verdrehen Querschnittsveränderungen durch Verschleiß > 10%
oder Umschlagen der Last vermieden werden. starke Korrosion (Lochfraß)
Achtung: Zurrpunkte dürfen nicht zum Heben von Anrisse an tragenden Teilen
Lasten verwendet werden ! Anrisse oder sonstige Beschädigungen an der
5. Ermitteln sie die erforderliche zulässige Zurrkraft des Schweißnaht
einzelnen Zurrpunktes entsprechend der EN 12195-1
„Ladungssicherungseinrichtungen auf Straßenfahrzeugen - Eine Nichtbeachtung der Hinweise kann zu personellen und
Berechnung von Zurrkräften“ und der VDI 2700 „Ladungs- materiellen Schäden führen !
sicherung auf Straßenfahrzeugen“. RUD-Zurrpunkte LPW
sind am Anschweißklotz mit der zul. Zurrkraft „LC“ in
daN gekennzeichnet.
6. Das Zurrmittel muß im LPW frei beweglich sein. Beim
Ein- und Aushängen der Zurrmittel (Zurrkette) dürfen für die
Handhabung keine Quetsch-, Scher-, Fang und Stoßstellen 180°
entstehen. Schließen sie Beschädigungen der Zurrmittel schwenk-
bar
durch scharfkantige Belastung aus.
7. Temperatureinsatztauglichkeit: Die Zurrpunkte LPW
können zusammen mit der Last (z.B. Schweißkonstruktion)
ohne Tragfähigkeitsverlust spannungsarm geglüht werden.
Temperatur < 600°C
8. Machen sie den Anbringungsort der Zurrpunkte durch
farbliche Kontrastmarkierung leicht erkennbar.
zul. Artikel-Nr.
Type Zurr- Gewicht A B C D E F G H T LPW LPW D-Bügel Anschweiß- Feder
kraft kg komplett ohne Feder klotz
LC daN
LPW 3000 3000 0,35 33 66 38 25 40 14 33 13,5 65 7992225 7993142 7993056 7991566 7102228
LPW 5000 5000 0,47 36 77 45 27 48 16 40 13,5 75 7994831 7995430 7994848 7994850 7102228
LPW 8000 8000 0,8 42 87 51 31 52 18 46 16,5 83 7992226 7993143 7993057 7991568 7102232
LPW 13400 13400 1,9 61 115 67 44 73 24 60 22,5 117 7992227 7993144 7993058 7991569 7102236
LPW 20000 20000 2,9 75 129 67 55 71 27 60 26,5 126 7992228 7993145 7993059 7991570 7102133
LPW 32000 32000 6,8 95 190 100 69 105 40 90 27 174 - 7992229 7993060 7991572 -
Tabelle 4
Schweißfolge: LPW 3000 HV 5 + 3 2 x 33 mm ca. 1,1 cm³

LPW 5000 HV 7 + 3 2 x 40 mm ca. 2,6 cm³
LPW 8000 HV 8 + 3 2 x 46 mm ca. 3,2 cm³
Mitte des Anschweißklotzes.
LPW 13400 HV 12 + 4 2 x 60 mm ca. 8,7 cm³
Vor Einbringen der Decknähte sorgfältiges Reinigen LPW 20000 HV 16 + 4 2 x 60 mm ca. 15,5 cm³
der Wurzel. LPW 32000 HV 25 + 6 2 x 90 mm ca. 56 cm³
Die gesamten Schweißnähte sollten in einer Wärme Tabelle 2
erfolgen.
Achtung: Am vergüteten Einhängebügel nicht
schweißen!
Distanznoppen
ca. 3mm (0.1-0.2 inch)
Distanznoppen für Wurzelschweißung

(BRD, GB, F .. )
Baustähle,
Niedrig legierte Stähle
MAG / MIG EN 440 G4Si1 AWS : A 5.18

GAS SHIELDED z.B. Eutectic
E-Hand EN 499 E 426 B32 H5 AWS : A 5.5
Gleichstrom = z.B. Castolin 6666 * E 8018-G
z.B. Eutectic
6666/35066 CP*
E-Hand EN 499 E 380 RR 12 AWS : A 5.1
Alternating Current
WIG DIN 8559 / EN 1668: AWS : A 5.18
zul.
Type Zugkraft Gewicht A B C D E F G H T LPW LPW
LC lbs lbs komplett ohne Feder
LPW 3000 6600 0,77 1 5/16“ 2 19/32“ 1 1/2“ 1“ 1 9/16“ 9

/16“ 1 5/16“ 17
/32“ 2 9/16“ 7992225 7993142
LPW 5000 11000 1,03 1 13/32“ 3 1/32“ 1 3/4“ 1 1/16“ 1 7/8“ 5
/8“ 1 19/32“ 9
/16“ 3“ 7994831 7995430
LPW 8000 17600 1,75 1 21/32“ 3 7/16“ 2“ 1 7/32“ 2 1/16“ 23
/32“ 1 13/16“ 21
/32“ 3 1/4“ 7992226 7993143
13 1 5 3 7 61 3 7 5
LPW 13400 29500 4,2 2 /32“ 4 /2“ 2 /8“ 1 /4“ 2 /8“ /64“ 2 /8“ /8“ 4 /8“ 7992227 7993144
LPW 20000 44000 6,4 2 15/16“ 5“ 2 5/8“ 2 1/8“ 2 13/16“ 1 1/16“ 2 3/8“ 1 3/64“ 5“ 7992228 7993145
LPW 32000 70400 15 3 3/4“ 7 1/2“ 3 15/16“ 2 23/32“ 4 1/8“ 1 9/16“ 3 9/16“ 1 1/16“ 6 7/8“ - 7992229
Tabelle 4
Zurrpunkt DE
Zurrpunkt
Lashing Ringbock Lashing Ringbock
schweißbar LRBS schweißbar - LRBS
Betriebsanleitung
RUD-Art.-Nr.: 8503156-DE / 09.007
RUD Ketten
D-73428 Aalen / Germany
Tel. 07361/504-1351/1370/1262
Fax 07361/504-1460
www.rud.com
info@rud.com
Herstellererklärung Declaration of the manufacturer
brachten Ausführung, den einschlägigen grundlegenden Sicher- sponding European Union in the design as it is sold by us because
heits- und Gesundheitsanforderungen der Europäischen Union of its design and construction. In case of any modification of the
entsprechend den in der Betriebsanleitung aufgezeigten mentioned in the manual.
bestimmungsmäßigen Fällen eingesetzt wird.
Hint: Applied standards: DIN EN ISO 12100 T1 and T2 in particular
Hinweis: Beim Zurrpunkt angewendete harmonisierte Normen EN 1677.
DIN EN ISO 12100 T1 und T2 sowie in Anlehnung an EN 1677.

Zurrpunkt Lashing point
Type: Lashing Ringbock - LRBS Type: LRBS
Montagehinweise / Gebrauchsanweisung Prüfkriterien zu Punkt 2 und 10:
1. Verwendung nur durch Beauftragte und unterwiesene Vollständigkeit des Zurrpunktes
Personen. Vollständige, lesbare Zurrkraftangabe sowie Hersteller-
zeichen
2. Kontrollieren Sie regelmäßig und vor jeder Inbetriebnah-
me die Zurrpunkte auf Anrisse der Schweißnaht, starke Verformungen an tragenden Teilen wie Grundkörper und
Einhängering
Korrosion, Verschleiß, Verformungen etc.
mechanische Beschädigungen wie starke Kerben,
3. Legen Sie den Anbringungsort konstruktiv so fest, dass insbesondere in auf Zugspannung belasteten Bereichen
die eingeleiteten Kräfte vom Grundwerkstoff ohne Verfor-
Querschnittsveränderungen durch Verschleiß > 10%
mung aufgenommen werden. Das Anschweißmaterial muß
für die Schweißung geeignet und frei von Verunreinigungen, starke Korrosion (Lochfraß)
Öl, Farbe usw. sein. Anrisse an tragenden Teilen
Material der Schweißklötze: S355J2+N ( 1.0577+N (St52-3)) Anrisse oder sonstige Beschädigungen an der Schweißnaht
4. Die Anzahl und Anordnung der Zurrpunkte auf Fahrzeu-

gen sind entsprechend EN 12640 bzw. DIN 75410 (für Eine Nichtbeachtung der Hinweise kann zu personellen und
RoRo-Verkehr entsprechend EN 29367) zu ermitteln sofern materiellen Schäden führen !
die Fahrzeuge nicht nach ihrer Bauart und Einrichtung für
Zurrlasche
die Beförderung spezieller Güter mit besonderen Anforde- (Einhängering)
rungen an die Ladungssicherung bestimmt sind. Die
Zurrpunkte sollen zur Nutzung der Ladeflächenbreite so weit
außen wie möglich angeordnet werden und dürfen in
Ruhelage nicht über die Ladeflächenebene hinausragen.
Führen Sie die Lage der Zurrpunkte an dem Zurrgut (Last)
so aus, dass unzulässige Beanspruchungen wie Verdrehen
oder Umschlagen der Last vermieden werden.
Achtung: Zurrpunkte dürfen nicht zum Heben von
Lasten verwendet werden !
Anschweißklötze
5. Ermitteln sie die erforderliche zulässige Zurrkraft des Wasserablauf-
öffnung
einzelnen Zurrpunktes entsprechend der EN 12195-1
„Ladungssicherungseinrichtungen auf Straßenfahrzeugen -
Berechnung von Zurrkräften“ und der VDI 2700 „Ladungs-
sicherung auf Straßenfahrzeugen“. RUD-Zurrpunkte LRBS
sind am Einhängering mit der zul. Zurrkraft „LC“ in daN
gekennzeichnet.
6. Das Zurrmittel muß im LRBS frei beweglich sein. Beim Ein-
und Aushängen der Zurrmittel (z.B. Zurrkette) dürfen für die
Handhabung keine Quetsch-, Scher-, Fang und Stoßstellen
entstehen. Schließen sie Beschädigungen der Zurrmittel durch
scharfkantige Belastung aus.
7. Temperatureinsatztauglichkeit: Die Zurrpunkte LRBS
können zusammen mit der Last (z.B. Schweißkonstruktion)
einmalig spannungsarm geglüht werden. Temperatur < 600°C
8. Machen sie den Anbringungsort der Zurrpunkte durch
Distanznoppen ca. 3mm
farbliche Kontrastmarkierung leicht erkennbar.
9. Die Distanznoppen dienen als Abstandsmaß für den
notwendigen Luftspalt zur Wurzelschweißung (ca. 3mm). Diese
dürfen nicht entfernt werden. Zurrlasche
10. Nach der Schweißung, sowie in Zeitabständen, die sich (Einhängering)
jährlich, ist die fortbestehende Eignung durch einen Sachkundi- in Konstruktion
gen zu prüfen. Dies auch nach Schadensfällen und besonde- integriert :
ren Vorkommnissen.
Type zul. Gewicht Bestellnummer

Zurr- poids A B C D E F T O Q
kraft weight LRBS Zurrlasche Anschweißklotz
LC (daN) kg
LRBS 8000 8000 0,9 62 16 28 48 135 71 65 17 77 7993148 7993477 7992004 180°

schwenkbar
LRBS 13400 13400 2,1 88 20 39 60 170 92 84 23 101 7993149 7993478 7992005
LRBS 20000 20000 3,0 100 22 46 65 195 100 95 28 106 7993150 7993479 7992007
LRBS 32000 32000 6,9 130 30 57 90 266 134 127 35 147 7993151 7993480 7992008
Tabelle / tableau / table 4

einem geprüften
Schweißer nach EN
287-1 durchgeführt
werden.
Schweißfolge:
Distanznoppen am
als Abstandsmaß für S*
den notwendigen Luft-
spalt zur Wurzel-
Wurzel- und Decknähte am Startpunkt „S“. Vor Einbringen
der Decknähte sorgfältiges Reinigen der Wurzel. Nach
Füllen der HV-Naht die Kehlnaht (Maß „a“) entsprechend
Tabelle 3 anbringen, Endkrater sind zu vermeiden. Die
gesamte Schweißung sollte in einer Wärme erfolgen.
Bereich der Wasserablauföffnung freihalten.
2 Zurrlasche in angeschweißten Anschweißklotz einlegen.
Zweiten Anschweißklotz an der Zurrlasche so eng wie
möglich ausrichten, so daß die Beweglichkeit der
Zurrlasche noch gegeben ist.
vornehmen.
! Achtung: An der Zurrlasche nicht schweißen !

(BRD, GB, F .. ) Schweißnahtanordnung:
Prinzipskizze
Baustähle, Einzelheit „Z“
Niedrig legierte Stähle,
Schweißposition PB
Z
E-Hand EN 499 E 426 B32 H5 AWS : A 5.5
Gleichstrom = z.B. Castolin 6666 * E 8018-G Distanznoppen
Stick Electrode 6666 N* E 7016 ca. 3mm
Direct Current z.B. Eutectic
6666/35066 CP*
E-Hand EN 499 E 380 RR 12 AWS : A 5.1
Wechselstrom ~ z.B. Castolin E 6013 Schweißnahtgröße (je Anschweißklotz) :
Alternating Current Schweißnaht
Größe Länge Volumen
WIG DIN 8559 / EN 1668: AWS : A 5.18
WSG2 / W3Si1 ER 70 S-6 LRBS 8000 HV 4 + a 3 2 x 130 mm ca. 4,5 cm³
Tungsten Arc Welding TIG-Tec-Tic: A 88 LRBS 13400 HV 5,5 + a 3 2 x 170 mm ca. 9 cm³
Tabelle 2 * Trocknungsvorschriften beachten ! LRBS 20000 HV 6 + a 4 2 x 190 mm ca. 11 cm³
Beachten sie die jeweiligen Verarbeitungshinweise der LRBS 32000 HV 8,5 + a 4 2 x 250 mm ca. 26 cm³
Schweißzusatzwerkstoffe. Tabelle 3
DE
Lastbock-Gewinde
VLBG
Betriebsanleitung
RUD-Art.-Nr.: 8500972-DE / 07.006
RUD Ketten
73428 Aalen schraubbare Anschlagpunkte
Tel. 07361/504-1351/1370/1262
Fax 07361/504-1460
in pink
MO
info@rud.com
025109 www.rud.com

Sicherheits- und Gesundheitsanforderungen der EG-Richtlinie of its design and construction. In case of any modification of the
entsprechend den in der Betriebsanleitung aufgezeigten mentioned in the manual and if the necessary examinations are
bestimmungsmäßigen Fällen eingesetzt wird und die regelmä- not carried out regularly as per BGR 500.
ßig durchzuführenden Überprüfungen laut BGR 500, Kapitel 2.8
„Betreiben von Lastaufnahmeeinrichtungen im Hebezeugbetrieb“, Hint: The commissioning of the machine in which the delivered
und den entsprechenden landesspezifischen Vorschriften, nicht components of this consignment will be installed is only permitted
vorgenommen werden. if it can be stated that the machine corresponds to the machine
directive 98/37/EC of the European Community. Applied
Hinweis: Die Inbetriebnahme der Maschine, an die die geliefer- standards: DIN EN ISO 12100 T1 and T2 in particular EN 1677.
ten Bauteile angebaut werden, ist solange untersagt, bis festge- This is only valid for countries which are member of the EC and of
stellt wurde, daß sie den Bestimmungen der Maschinenrichtlinie the EFTA.
98/37/EG der Europäischen Gemeinschaft entspricht. Beim Last-
bock angewendete harmonisierte Normen DIN EN ISO 12100 T1

Type: Lastbock-Gewinde - VLBG Type: eyeplate, threaded - VLBG
Montagehinweise / Gebrauchsanweisung Im Dauerbetrieb muss regelmäßig die Einhaltung der vorge-
schriebenen Anzugsmomente überprüft werden. Die VLBG
1. Verwendung nur durch Beauftragte und unterwiesene sind nicht für Drehen unter Last geeignet, wir empfehlen für
Personen, unter Beachtung der BGR 500 und außerhalb Wende- und Drehvorgänge den RUD-Anschlagpunkt
Deutschlands den entsprechenden landesspezifische Vorschrif- PowerPoint, WBG-V bzw. WBG.
ten.
Vor Einhängen des Anschlagmittels in
2. Kontrollieren Sie regelmäßig und vor jeder Inbetriebnahme Kraftrichtung einstellen. Lastbügel muß
die Anschlagpunkte auf festen Schraubensitz (Anzugsmoment), frei beweglich sein, darf sich nicht an
starke Korrosion, Verschleiß, Verformungen etc. Kanten abstützen.
3. Legen Sie den Anbringungsort konstruktiv so fest, dass die 8. Das Anschlagmittel muß im VLBG
eingeleiteten Kräfte vom Grundwerkstoff ohne Verformung frei beweglich sein. Beim An- und Belastungsrichtung:
aufgenommen werden. Die Berufsgenossenschaft empfiehlt als Aushängen der Anschlagmittel zulässig bis zum
Kontakt des
Mindesteinschraublänge: (Anschlagkette) dürfen für die Hebegutes
1 x M in Stahl (Mindestgüte S235JR [1.0037]) Handhabung keine Quetsch-, Scher-,
1,25 x M in Guß (z.B. GG 25) Fang- und Stoßstellen entstehen. Schließen sie Beschädigun-
2 x M in Aluminiumlegierungen gen der Anschlagmittel durch scharfkantige Belastung aus.
2,5 x M in Leichtmetallen geringer Festigkeit 9. Bei stoßartiger Belastung oder Vibration, insbesondere bei
( M = Gewindegröße, z.B. M 20 ) Durchgangsverschraubungen mit Mutter, kann es zu unbeab-
Bei Leichtmetallen, Buntmetallen und Grauguß muß die sichtigtem Lösen kommen.
Gewindezuordnung so gewählt werden, daß die Gewinde- Sicherungsmöglichkeiten: Einhalten des Anzugsmomentes,
tragfähigkeit den Anforderungen an das jeweilige Grund- flüssiges Gewindesicherungsmittel wie z.B. Loctite (an Einsatz-
material entspricht. fall angepasst, Herstellerangaben beachten) oder eine form-
Die Anschlagpunkte werden von RUD mit einer rißgeprüften schlüssige Schraubensicherung wie z.B. Kronenmutter mit
Sechskantschraube ausgeliefert (Länge bis Lmax, siehe Tabel- Splint, Kontermutter u.s.w verwendet werden.
le 2). Prüfen Sie bei Verwendung selbst beigestellter 10. Temperatureinsatztauglichkeit:
Schrauben diese auf 100%ige Rissfreiheit. Es muß minde- Bei den VLBG müssen wegen der eingesetzten DIN/EN-
stens eine Sechskantschraube nach EN 24014 (DIN 931) mit Schrauben die Tragfähigkeiten entsprechend der Festigkeits-
der Güte 10.9 mit dem vorgeschriebenen Durchmesser ver- klasse der Schrauben wie folgt reduziert werden:
wendet werden. Zum Austausch der montierten Schraube kann -40° bis 100°C keine Reduktion
diese mit Hammerschlägen aus dem Grundkörper getrieben 100° bis 200°C -15% (212°F bis 392°F)
werden (bei M8 bis M30). Die Ausführung VLBG 7t M36 wird 200° bis 250°C -20% (392°F bis 482°F)
nur mit einer Sonderschraube geliefert, der Einsatz einer EN/ 250° bis 350°C -25% (482°F bis 662°F)
DIN-Schraube ist nicht möglich. Temperaturen über 350°C (662°F) sind nicht zulässig.
Die metrischen Vario-Längen werden von RUD mit einer Schei- 11. RUD-Anschlagpunkte dürfen nicht mit aggressiven Chemi-
be und einer rißgeprüften Mutter nach DIN 980 ausgeliefert. kalien, Säuren oder deren Dämpfen in Verbindung gebracht
unzulässige Beanspruchungen wie Verdrehen oder Umschla- 12. Machen sie den Anbringungsort der Anschlagpunkte durch
gen der Last vermieden werden. farbliche Kontrastmarkierung leicht erkennbar.
a.) Ordnen sie den Anschlagpunkt für einsträngigen Anschlag 13. Prüfen sie durch einen Sachkundigen nach der Montage,
senkrecht über dem Lastschwerpunkt an. sowie in Zeitabständen die sich nach ihrer Beanspruchung
b.) Ordnen sie die Anschlagpunkte für zweisträngigen Anschlag richten, mindestens jedoch 1x jährlich, die fortbestehende
beiderseits und oberhalb des Lastschwerpunktes an. Eignung des Anschlagpunktes. Dies auch nach Schadensfällen
c.) Ordnen sie die Anschlagpunkte für drei- und viersträngigen und besonderen Vorkommnissen.
an.
5. Symmetrie der Belastung: Prüfkriterien zu Punkt 2 und 13:
Ermitteln sie die erforderliche Tragfähigkeit des einzelnen An- - Richtige Schrauben- und Mutterngröße, Schraubengüte und
schlagpunktes für symmetrische bzw. unsymmetrische Bela- Einschraublänge
stung entsprechend folgendem physikalischen
formelmässigem Zusammenhang: - auf festen Schraubensitz achten - Überprüfung des Anzugs-
momentes
G
WLL=
n x cos ß
G = Lastgewicht (kg) - Vollständigkeit des Anschlagpunktes
ß = Neigungswinkel des Einzelstranges - Vollständige, lesbare Tragfähigkeitsangabe sowie
Anzahl der tragenden Stränge ist: Herstellerzeichen
Symmetrie Unsymmetrie - Verformungen an tragenden Teilen wie Grundkörper,
Zweistrang 2 1 Einhängebügel und Schraube
Drei- / Vierstrang 3 2
(siehe auch Tabelle 1) - mechanische Beschädigungen wie starke Kerben,
insbesondere in auf Zugspannung belasteten Bereichen
6. Plane Anschraubfläche (ØDB) mit rechtwinklig dazu einge-
brachten Gewindebohrungen muß gewährleistet sein. Sack- - Querschnittsveränderungen durch Verschleiß > 10%
löcher müssen so tief gebohrt sein, dass die Auflagefläche - starke Korrosion
aufsitzen kann.
- Anrisse an tragenden Teilen
7. Der VLBG muß im festgeschraubten Zustand um 360°
- Funktion und Beschädigung der Schrauben, Muttern sowie
drehbar sein. Für einen einmaligen Transportvorgang ist ein
Schraubengewinde
Handfestes Anziehen bis zur Anlage der VLBG-Anlagefläche
auf der Anschraubfläche mit einem Gabelschlüssel ausrei- - leichtes Drehen des VLBG muß gewährleistet sein
chend. Soll der VLBG dauerhaft an der Last verbleiben, ist ein
Anziehen mit dem Anzugsmoment (+/- 10%) entspr. Tabelle 2 Eine Nichtbeachtung der Hinweise kann zu
durchzuführen. personellen und materiellen Schäden führen !
Anschlagart
Faktor 1 1 2 2 1,4 1 1 2,1 1,5 1
für max. Gesamt-Lastgewicht in Tonnen, festgeschraubt und in Zugrichtung eingestellt

Type Gewinde
VLBG 0,3t M8 0,3 t 0,3 t 0,6 t 0,6 t 0,42 t 0,3 t 0,3 t 0,63 t 0,45 t 0,3 t
VLBG 0,63t M 10 0,63 t 0,63 t 1,26 t 1,26 t 0,88 t 0,63 t 0,63 t 1,32 t 0,95 t 0,63 t
VLBG 1 t M 12 / 1/2" 1,0 t 1,0 t 2,0 t 2,0 t 1,4 t 1,0 t 1,0 t 2,1 t 1,5 t 1,0 t
VLBG 1,2t M 14 1,2 t 1,2 t 2,4 t 2,4 t 1,68 t 1,2 t 1,2 t 2,52 t 1,8 t 1,2 t
VLBG 1,5t M 16 / 5/8" 1,5 t 1,5 t 3,0 t 3,0 t 2,1 t 1,5 t 1,5 t 3,15 t 2,25 t 1,5 t
VLBG 2 t M 18 2,0 t 2,0 t 4,0 t 4,0 t 2,8 t 2,0 t 2,0 t 4,2 t 3,0 t 2,0 t
VLBG 2,5t M 20 / 3/4" / 7/8" 2,5 t 2,5 t 5,0 t 5,0 t 3,5 t 2,5 t 2,5 t 5,25 t 3,75 t 2,5 t
VLBG 4 t M 24 / M 27 / 1" 4,0 t 4,0 t 8,0 t 8,0 t 5,6 t 4,0 t 4,0 t 8,4 t 6,0 t 4,0 t
VLBG 5 t M 30 / 1 ¼" 5,0 t 5,0 t 10,0 t 10,0 t 7,0 t 5,0 t 5,0 t 10,5 t 7,5 t 5,0 t
VLBG 20t M 48 20,0 t 20,0 t 40,0 t 40,0 t 28,0 t 20,0 t 20,0 t 42,0 t 30,0 t 20,0 t
Tabelle 1
Artikel-Nr.
Type Tragf. Gewicht A B C D E F G H H J K L L M N SW R T DB Anzugs- Standard Vario
(t) kg max. Stand. max. Stand. max. moment
VLBG 0,3t M8 0,3 0,3 30 54 34 35 40 10 29 11 76 75 45 40 105 8 5 13 32 75 24 30 Nm 8500791* 8600280

VLBG 0,63t M10 0,63 0,32 30 54 34 36 39 10 29 16 96 75 45 45 125 10 6 17 32 75 24 60 Nm 8500793* 8600281
VLBG 1t M12 1 0,33 32 54 34 37 38 10 29 21 116 75 45 50 145 12 8 19 32 75 26 100 Nm 8500795* 8600382
VLBG 1,2t M14 1,2 0,55 33 56 36 46 39 13,5 36 34 86 47 70 16 10 24 38 85 30 120 Nm - 8600399
VLBG 1,5t M16 1,5 0,55 33 56 36 46 39 13,5 36 24 149 86 47 60 185 16 10 24 38 85 30 150 Nm 8500806* 8600383
VLBG 2,0t M18 2 1,3 50 82 54 55 55 16,5 43 47 113 64 90 20 12 30 48 110 45 200 Nm - 8600384
VLBG 2,5t M20 2,5 1,3 50 82 54 55 55 16,5 43 32 187 113 64 75 230 20 12 30 48 110 45 250 Nm 8500802* 8600385
VLBG 4t M24 4 1,5 50 82 54 58 67 18 43 37 222 130 78 80 265 24 14 36 48 125 45 400 Nm 8500804* 8600386
VLBG 4t M27 4 3,1 60 103 65 78 69 22,5 61 39 - 151 80 100 - 27 - 41 67 147 60 400 Nm 7983658 -
VLBG 5t M30 5 3,3 60 103 65 80 67 22,5 61 49 279 151 80 110 340 30 17 46 67 147 60 500 Nm 8500813** 8600388
VLBG 7t M36 7 3,4 60 103 65 72 74 22,5 55 52 - 151 80 107 - 36 - 55 67 146 60 700 Nm 8500817** -
VLBG 8t M36 8 6,2 77 122 82 100 97 26,5 77 63 223 205 110 140 300 36 22 55 87 197 70 800 Nm 7983553 8600289
VLBG 10t M42 10 6,7 77 122 82 103 94 26,5 77 73 273 205 110 150 350 42 24 65 87 197 70 1000 Nm 7983554 8600290
VLBG 15t M42 15 11,2 95 156 100 113 109 36 87 63 263 230 130 150 350 42 24 65 100 222 85 1500 Nm 7982966 8600291
VLBG 20t M48 20 11,6 95 156 100 117 105 36 87 73 303 230 130 160 390 48 27 75 100 222 95 2000 Nm 7982967 8600292
LBG (3) M16 RS 1t 1 1 50 85 50 45 43 16,5 38 25 - 95 45 63 - 16 - 24 46 88 40 100 Nm 62086
LBG (3) M20 RS 2t 2 1,1 50 85 50 46 42 16,5 38 27 - 95 45 65 - 20 - 30 46 88 40 200 Nm 62813
Achtung: die rostfreien Lastböcke sind nicht zum Einsatz in chloridhaltigen Medies (z.B. in Hallenbädern) geeignet
VLBG-Z 1t 1/2"-13UNC 1 0,33 32 54 34 38 37 10 29 22 - 75 45 50 - 1/2" - 3/4" 32 75 26 100 Nm 8502349 -
VLBG-Z 1,5t 5/8"-11UNC 1,5 0,55 33 56 36 46 38 13,5 36 24 - 87 47 60 - 5/8" - 15/16" 38 85 30 150 Nm 8502350 -
VLBG-Z 2,5t 3/4"-10UNC 2,5 1,3 50 82 54 56 54 16,5 43 28 - 113 64 71 - 3/4" - 1 1/8" 48 110 45 250 Nm 8502351 -
VLBG-Z 2,5t 7/8"-9UNC 2,5 1,3 50 82 54 58 52 16,5 43 27 - 113 64 70 - 7/8" - 1 5/16" 48 110 45 300 Nm 8502352 -
VLBG-Z 4t 1"-8UNC 4 1,5 50 82 54 61 64 18 43 41 - 130 78 84 - 1" - 1 1/2" 48 125 45 400 Nm 8502353 -
VLBG-Z 5t 1¼"-7UNC 5 3,3 60 103 65 80 64 22,5 91 41 - 151 80 102 - 1 1/4" - 1 7/8" 67 147 60 500 Nm 8503187 -
= Verpackungseinheit 10 Stück = Verpackungseinheit 4 Stück
Tabelle 2 * **
Anschlagart
Faktor 1 1 2 2 1,4 1 1 2,1 1,5 1
für max. Gesamt-Lastgewicht in lbs, festgeschraubt und in Zugrichtung eingestellt

Type Gewinde
VLBG 0,3t M8 660 lbs 660 lbs 1320 lbs 1320 lbs 925 lbs 660 lbs 660 lbs 1400 lbs 990 lbs 660 lbs
VLBG 0,63t M 10 1400 lbs 1400 lbs 2800 lbs 2800 lbs 1940 lbs 1400 lbs 1400 lbs 2910 lbs 2080 lbs 1400 lbs
VLBG 1 t M 12 / 1/2" 2200 lbs 2200 lbs 4400 lbs 4400 lbs 3080 lbs 2200 lbs 2200 lbs 4620 lbs 3300 lbs 2200 lbs
VLBG 1,2t M 14 2640 lbs 2640 lbs 5280 lbs 5280 lbs 3700 lbs 2640 lbs 2640 lbs 5545 lbs 3960 lbs 2640 lbs
VLBG 1,5t M 16 / 5/8" 3300 lbs 3300 lbs 6600 lbs 6600 lbs 4620 lbs 3300 lbs 3300 lbs 6930 lbs 4950 lbs 3300 lbs
VLBG 2 t M 18 4400 lbs 4400 lbs 8800 lbs 8800 lbs 6160 lbs 4400 lbs 4400 lbs 9250 lbs 6600 lbs 4400 lbs
VLBG 2,5t M 20 / 3/4" / 7/8" 5500 lbs 5500 lbs 11000 lbs 11000 lbs 7700 lbs 5500 lbs 5500 lbs 11550 lbs 8250 lbs 5500 lbs
VLBG 4 t M 24 / M 27 / 1" 8800 lbs 8800 lbs 17600 lbs 17600 lbs 12320 lbs 8800 lbs 8800 lbs 18480 lbs 13200 lbs 8800 lbs
VLBG 5 t M 30 / 1 ¼" 11000 lbs 11000 lbs 22000 lbs 22000 lbs 15400 lbs 11000 lbs 11000 lbs 23100 lbs 16500 lbs 11000 lbs
VLBG 10t M 42 22000 lbs 22000 lbs 44000 lbs 44000 lbs 30800 lbs 22000 lbs 22000 lbs 46200 lbs 33000 lbs 22000 lbs
Tabelle 3
DE
Lastbock schweißbar
VLBS
Betriebsanleitung
Lastbock schweißbar - VLBS
RUD-Art.-Nr.: 8503014-DE / 08.007
RUD Ketten
Rieger & Dietz GmbH u. Co. KG MO 075107
D-73428 Aalen
Tel. 07361/504-1351/1370/1262
Fax 07361/504-1460
www.rud.com
info@rud.com

und den entsprechenden landesspezifische Vorschriften, nicht Hint: The commissioning of the machine in which the delivered
vorgenommen werden. components of this consignment will be installed is only permitted
ten Bauteile angebaut werden, ist solange untersagt, bis festge- directive 98/37/EC of the European Community. Applied standards:
stellt wurde, daß sie den Bestimmungen der Maschinenrichtlinie DIN EN ISO 12100 T1 and T2 in particular EN 1677. This is only
98/37/EG der Europäischen Gemeinschaft entspricht. Beim Last- valid for countries which are member of the EC and of the EFTA.
bock angewendete harmonisierte Normen DIN EN ISO 12100
T1 und T2 sowie in Anlehnung an EN 1677. Dies gilt nur für
Mitgliedstaaten der EU und EFTA.

Type: Lastbock schweißbar - VLBS Type: Load Ring - VLBS
Montagehinweise / Gebrauchsanweisung 8. Machen sie den Anbringungsort der Anschlagpunkte durch
farbliche Kontrastmarkierung leicht erkennbar. VLBS-Einhängebügel
1. Verwendung nur durch Beauftragte und unterwiesene Personen, werden mit Pink-Pulverbeschichteter Oberfläche geliefert.
unter Beachtung der BGR 500 und außerhalb Deutschlands den 9. Durch die Schweißnahtanordnung (HV-durchgehend) werden
entsprechenden landesspezifische Vorschriften. folgende Forderungen beachtet: DIN 18800 Stahlbauten schreibt vor:
2. Kontrollieren Sie regelmäßig und vor jeder Inbetriebnahme die an Bauwerken im Freien oder bei besonderer Korrosionsgefährdung
Anschlagpunkte auf Anrisse der Schweißnaht, starke Korrosion, sollen Nähte nur als umlaufende, geschlossene Kehlnähte ausgeführt
Verschleiß, Verformungen etc. werden. Die HV-Naht am VLBS erfüllt diese Anforderungen.
3. Legen Sie den Anbringungsort konstruktiv so fest, dass die 10. Die Distanznoppen dienen als Abstandsmaß für den notwendigen
eingeleiteten Kräfte vom Grundwerkstoff ohne Verformung aufgenom- Luftspalt zur Wurzelschweißung (ca. 3mm). Diese dürfen nicht entfernt
men werden. Das Anschweißmaterial muß für die Schweißung werden.
geeignet und frei von Verunreinigungen, Öl, Farbe usw. sein. 11. RUD-Anschlagpunkte dürfen nicht mit aggressiven Chemikalien,
Säuren oder deren Dämpfen in Verbindung gebracht werden.
Material der Schweißklötze:S355J2+N ( 1.0577+N (St52-3))
12. Werden die Anschlagpunkte ausschließlich für Zurrzwecke
4. Führen Sie die Lage der Anschlagpunkte so aus, dass unzulässige verwendet kann als zulässige Zugkraft der Wert der Tragfähgkeit
Beanspruchungen wie Verdrehen oder Umschlagen der Last vermieden verdoppelt werden. Fzul = 2 x Tragfähigkeit (WLL)
werden.
a.) Ordnen sie den Anschlagpunkt für einsträngigen Anschlag senk- 13. Nach der Schweißung, sowie in Zeitabständen, die sich nach ihrer
recht über dem Lastschwerpunkt an. Beanspruchung richten, mindestens jedoch 1x jährlich, ist die fortbeste-
b.) Ordnen sie die Anschlagpunkte für zweisträngigen Anschlag hende Eignung durch einen Sachkundigen zu prüfen. Dies auch nach
beiderseits und oberhalb des Lastschwerpunktes an. Schadensfällen und besonderen Vorkommnissen.
c.) Ordnen sie die Anschlagpunkte für drei- und viersträngigen An-
schlag gleichmäßig in einer Ebene um den Lastschwerpunkt an.
5. Symmetrie der Belastung:
Ermitteln sie die erforderliche Tragfähigkeit des einzelnen Anschlag- Prüfkriterien zu Punkt 2 und 13:
punktes für symmetrische bzw. unsymmetrische Belastung entspre-
Vollständigkeit des Anschlagpunktes
chend folgendem physikalischen formelmässigem Zusammenhang:
WLL = erf. Tragfähigkeit des Anschlagpunktes /
Vollständige, lesbare Tragfähigkeitsangabe sowie Hersteller-
G Einzelstrang (kg) zeichen
WLL= n x cos ß
G = Lastgewicht (kg)
n = Anzahl der tragenden Stränge Verformungen an tragenden Teilen wie Grundkörper und Ein-
ß = Neigungswinkel des Einzelstranges hängebügel
Anzahl der tragenden Stränge ist: mechanische Beschädigungen wie starke Kerben, insbesondere in
Symmetrie Unsymmetrie auf Zugspannung belasteten Bereichen
Zweistrang 2 1 Querschnittsveränderungen durch Verschleiß > 10%
Drei- / Vierstrang 3 2
starke Korrosion (Lochfraß)
(siehe auch Tabelle 1) Anrisse an tragenden Teilen
6. Das Anschlagmittel muß im VLBS frei beweglich sein. Beim An- Anrisse oder sonstige Beschädigungen an der Schweißnaht
und Aushängen der Anschlagmittel (Anschlagkette) dürfen für die
Handhabung keine Quetsch-, Scher-, Fang und Stoßstellen entstehen.
Schließen sie Beschädigungen der Anschlagmittel durch scharfkantige Eine Nichtbeachtung der Hinweise kann zu personellen und
Belastung aus. materiellen Schäden führen !
7. Temperatureinsatztauglichkeit: RUD-Anschlagpunkte VLBS sind im
Temperaturbereich von -20°C bis 400°C verwendbar. Bei Benutzung
innerhalb der folgenden Temperaturbereiche muss die Tragfähigkeit um
folgende Faktoren reduziert werden:
200°C bis 300°C: um -10% und 300°C bis 400°C: um -25%
Die Anschlagpunkte VLBS können zusammen mit der Last (z.B.
Schweißkonstruktion), im belastungslosen Zustand einmalig
spannungsarm geglüht werden. Temperatur < 600°C
Der Nachweis der Eignung vom verwendeten Schweißgut muss mit
dem jeweiligen Schweißzusatzwerkstoff-Hersteller geführt werden.
Anschlagart
Faktor 1 1 2 2 1,4 1 1 2,1 1,5 1

VLBS 1,5 t 1,5 t 1,5 t 3 t 3 t 2,1 t 1,5 t 1,5 t 3,15 t 2,25 t 1,5 t
VLBS 2,5 t 2,5 t 2,5 t 5 t 5 t 3,5 t 2,5 t 2,5 t 5,25 t 3,75 t 2,5 t
VLBS 4 t 4 t 4 t 8 t 8 t 5,6 t 4 t 4 t 8,4 t 6 t 4 t
VLBS 6,7 t 6,7 t 6,7 t 13,4 t 13,4 t 9,5 t 6,7 t 6,7 t 14 t 10 t 6,7 t
VLBS 10 t 10 t 10 t 20 t 20 t 14,0 t 10 t 10 t 21 t 15 t 10 t
VLBS 16 t 16 t 16 t 32 t 32 t 22,4 t 16 t 16 t 33,6 t 24 t 16 t
Tabelle 1
Schweißfolge: VLBS 1,5 t HV 5 + a 3 2 x 33 mm ca. 1,2 cm³

VLBS 2,5 t HV 7 + a 3 2 x 40 mm ca. 2,6 cm³
VLBS 4 t HV 8 + a 3 2 x 46 mm ca. 3,2 cm³
Mitte des Anschweißklotzes.
VLBS 6,7 t HV 12 + a 4 2 x 60 mm ca. 8,7 cm³
Vor Einbringen der Decknähte sorgfältiges Reinigen VLBS 10 t HV 16 + a 4 2 x 60 mm ca. 15,5 cm³
der Wurzel. VLBS 16 t HV 25 + a 6 2 x 90 mm ca. 56 cm³
Die gesamten Schweißnähte sollten in einer Wärme Tabelle 2
erfolgen.
Achtung: Am pink-beschichteten, vergüteten Auf-
hängebügel nicht schweißen!
Distanznoppen
ca. 3mm (0.1-0.2 inch)
Distanznoppen für Wurzelschweißung

(BRD, GB, F .. )
Baustähle,
Niedrig legierte Stähle

E-Hand EN 499 E 426 B32 H5 AWS : A 5.5
Gleichstrom = z.B. Castolin 6666 * E 8018-G 180°
Stick Electrode 6666 N* E 7016 schwenk-
bar
z.B. Eutectic
6666/35066 CP*
E-Hand EN 499 E 380 RR 12 AWS : A 5.1
Alternating Current
WIG DIN 8559 / EN 1668: AWS : A 5.18
Beachten sie die jeweiligen Verarbeitungs-

hinweise der Schweißzusatzwerkstoffe.
Artikel-Nr.
Type Tragf. Gewicht A B C D E F G H T VLBS VLBS D-Bügel Anschweiß- Feder
t kg komplett ohne Feder klotz
VLBS 1,5 t 1,5 0,35 33 66 38 25 40 14 33 13,5 65 7993119 * 7993130 * 7993028 7993021 7102228
VLBS 2,5 t 2,5 0,47 36 77 45 27 48 16 40 13,5 75 7995610 * 7995611 * 7994847 7994849 7102228
VLBS 4 t 4 0,8 42 87 51 31 52 18 46 16,5 83 7993120** 7993131** 7993029 7993022 7102232
VLBS 6,7 t 6,7 1,9 61 115 67 44 73 24 60 22,5 117 7993121*** 7993132*** 7993030 7993023 7102236
VLBS 10 t 10 2,9 75 129 67 55 71 27 60 26,5 126 7993122*** 7993133*** 7993031 7993024 7102133
VLBS 16 t 16 6,8 95 190 100 69 105 40 90 27 174 - 7993041 7993032 7993025 -
Tabelle 4
180°
schwenk-
bar
Type Tragf. Gewicht A B C D E F G H T VLBS VLBS

lbs lbs komplett ohne Feder
VLBS 1,5 t 3300 0,77 1 5/16“ 2 19/32“ 1 1/2“ 1“ 1 9/16“ 9

/16“ 1 5/16“ 17
/32“ 2 9/16“ 7993119 * 7993130 *
13 1 3 1 7 5 19 9
VLBS 2,5 t 5500 1,03 1 /32“ 3 /32“ 1 /4“ 1 /16“ 1 /8“ /8“ 1 /32“ /16“ 3“ 7995610 * 7995611 *
VLBS 4 t 8800 1,75 1 21/32“ 3 7/16“ 2“ 1 7/32“ 2 1/16“ 23
/32“ 1 13/16“ 21
/32“ 3 1/4“ 7993120** 7993131**
VLBS 6,7 t 14750 4,2 2 13/32“ 4 1/2“ 2 5/8“ 1 3/4“ 2 7/8“ 61
/64“ 2 3/8“ 7
/8“ 4 5/8“ 7993121*** 7993132***
15 5 1 13 1 3 3
VLBS 10 t 22000 6,4 2 /16“ 5“ 2 /8“ 2 /8“ 2 /16“ 1 /16“ 2 /8“ 1 /64“ 5“ 7993122*** 7993133***
VLBS 16 t 35200 15 3
3 /4“ 1
7 /2“ 15
3 /16“ 23
2 /32“ 1
4 /8“ 9
1 /16“ 9
3 /16“ 1
1 /16“ 7
6 /8“ - 7993041
Tabelle 5
Anschlagart
Faktor 1 1 2 2 1,4 1 1 2,1 1,5 1

VLBS 1,5 t 3300 3300 6600 6600 4620 3300 3300 6930 4950 3300
VLBS 2,5 t 5500 5500 11000 11000 7700 5500 5500 11550 8250 5500
VLBS 4 t 8800 8800 17600 17600 12320 8800 8800 18500 13200 8800
VLBS 6,7 t 14750 14750 29500 29500 20650 14750 14750 30980 22100 14750
VLBS 10 t 22000 22000 44000 44000 30800 22000 22000 46200 33000 22000
VLBS 16 t 35200 35200 70400 70400 49300 35200 35200 73920 52800 35200
Tabelle 6
DE
Ringbock schweißbar
VRBS
Betriebsanleitung
Ringbock in pink - schweißbar -

RUD-Art.-Nr.: 8502954-DE / 09.007
VRBS
RUD Ketten
MO 075104 D-73428 Aalen
Tel. 07361/504-1351/1370/1262
Fax 07361/504-1460
www.rud.com
info@rud.com

und den entsprechenden landesspezifische Vorschriften, nicht vor- Hint: The commissioning of the machine in which the delivered
genommen werden. components of this consignment will be installed is only permitted
ten Bauteile angebaut werden, ist solange untersagt, bis festge- directive 98/37/EC of the European Community. Applied
stellt wurde, daß sie den Bestimmungen der Maschinenrichtlinie standards: DIN EN ISO 12100 T1 and T2 in particular EN 1677.
98/37/EG der Europäischen Gemeinschaft entspricht. Beim Ring- This is only valid for countries which are member of the EC and of
bock angewendete harmonisierte Normen DIN EN ISO 12100 T1 the EFTA.

Type: Ringbock schweißbar - VRBS Type: Load ring - VRBS - for welding
Montagehinweise / Gebrauchsanweisung 7. Temperatureinsatztauglichkeit: RUD-Anschlagpunkte VRBS
sind im Temperaturbereich von -20°C bis 400°C verwendbar. Bei
1. Verwendung nur durch Beauftragte und unterwiesene Benutzung innerhalb der folgenden Temperaturbereiche muss die
Personen, unter Beachtung der BGR 500 und außerhalb Tragfähigkeit um folgende Faktoren reduziert werden:
Deutschlands den entsprechenden landesspezifische Vor- 200°C bis 300°C: um -10% und 300°C bis 400°C: um -25%
schriften. Die Anschlagpunkte VRBS können zusammen mit der Last (z.B.
2. Kontrollieren Sie regelmäßig und vor jeder Inbetriebnahme Schweißkonstruktion), im belastungslosen Zustand einmalig
die Anschlagpunkte auf Anrisse der Schweißnaht, starke spannungsarm geglüht werden. Temperatur < 600°C
Korrosion, Verschleiß, Verformungen etc. Der Nachweis der Eignung vom verwendeten Schweißgut muss
mit dem jeweiligen Schweißzusatzwerkstoff-Hersteller geführt
3. Legen Sie den Anbringungsort konstruktiv so fest, dass die werden.
eingeleiteten Kräfte vom Grundwerkstoff ohne Verformung
aufgenommen werden. Das Anschweißmaterial muß für die 8. Die Distanznoppen dienen als Abstandsmaß für den
Schweißung geeignet und frei von Verunreinigungen, Öl, Farbe notwendigen Luftspalt zur Wurzelschweißung (ca. 3mm). Diese
usw. sein. dürfen nicht entfernt werden.
Material der Schweißklötze: S355J2+N (1.0577+N (St52-3)) 9. RUD-Anschlagpunkte dürfen nicht mit aggressiven Chemi-
kalien, Säuren oder deren Dämpfen in Verbindung gebracht
unzulässige Beanspruchungen wie Verdrehen oder Umschla-
gen der Last vermieden werden. 10. Machen sie den Anbringungsort der Anschlagpunkte durch
a.) Ordnen sie den Anschlagpunkt für einsträngigen Anschlag farbliche Kontrastmarkierung leicht erkennbar. Die Type VRBS
senkrecht über dem Lastschwerpunkt an. wird mit Pink-Pulverbeschichteter Ringlasche geliefert.
b.) Ordnen sie die Anschlagpunkte für zweisträngigen Anschlag 11. Werden die Anschlagpunkte ausschließlich für Zurrzwecke
beiderseits und oberhalb des Lastschwerpunktes an. verwendet kann der Wert der Tragfähgkeit verdoppelt werden
c.) Ordnen sie die Anschlagpunkte für drei- und viersträngigen Fzul = 2 x Tragfähigkeit (WLL)
12. Nach der Schweißung sowie in Zeitabständen, die sich
an.
5. Symmetrie der Belastung: jährlich, ist die fortbestehende Eignung durch einen Sachkundi-
Ermitteln sie die erforderliche Tragfähigkeit des einzelnen gen zu prüfen. Dies auch nach Schadensfällen und besonde-
Anschlagpunktes für symmetrische bzw. unsymmetrische ren Vorkommnissen.
Belastung entsprechend folgendem physikalischen
formelmässigem Zusammenhang:
! Vollständigkeit des Anschlagpunktes
WLL=
G G = Lastgewicht (kg) ! Vollständige, lesbare Tragfähigkeitsangabe sowie
n x cos ß n = Anzahl der tragenden Stränge Herstellerzeichen
! Verformungen an tragenden Teilen wie Grundkörper und
Anzahl der tragenden Stränge ist: Einhängebügel
Zweistrang 2 1 ! mechanische Beschädigungen wie starke Kerben,
Drei- / Vierstrang 3 2 insbesondere in auf Zugspannung belasteten Bereichen
(siehe auch Tabelle 1) ! Querschnittsveränderungen durch Verschleiß > 10%
6. Das Anschlagmittel muß im VRBS frei beweglich sein. Beim ! starke Korrosion (Lochfraß)
An- und Aushängen der Anschlagmittel (Anschlagkette) dürfen ! Anrisse an tragenden Teilen
für die Handhabung keine Quetsch-, Scher-, Fang und Stoß-
! Anrisse oder sonstige Beschädigungen an der Schweiß-
stellen entstehen. Schließen sie Beschädigungen der An-
naht
schlagmittel durch scharfkantige Belastung aus.
Eine Nichtbeachtung der Hinweise kann zu personellen und

materiellen Schäden führen !
Anschlagart
Faktor 1 1 2 2 1,4 1 1 2,1 1,5 1
Ausführung für max. Gesamt-Lastgewicht in Tonnen

VRBS 6,7 t 6,7 t 6,7 t 13,4 t 13,4 t 9,4 t 6,7 t 6,7 t 14 t 10 t 6,7 t
Tabelle 1
Ringlasche
Wasserablauföffnung
Anschweißklötze
Distanznoppen
Schweißnahtanordnung: Prinzipskizze
Einzelheit „Z“
Z
Schweißposition PB
ca. 3mm
(0.1 - 0.2 inch)

(BRD, GB, F .. )
Schweißnahtgröße (je Anschweißklotz) :
Baustähle, Schweißnaht
Niedrig legierte Stähle Größe Länge Volumen
VRBS 4 t HV 4 + a 3 2 x 130 mm ca. 4,5 cm³

MAG / MIG EN 440 G4Si1 AWS : A 5.18 VRBS 6,7 t HV 5,5 + a 3 2 x 170 mm ca. 9 cm³
GAS SHIELDED z.B. Eutectic VRBS 10 t HV 6 + a 4 2 x 190 mm ca. 11 cm³
VRBS 16 t HV 8,5 + a 4 2 x 250 mm ca. 26 cm³
E-Hand EN 499 E 426 B32 H5 AWS : A 5.5
Gleichstrom = z.B. Castolin 6666 * E 8018-G VRBS 30 t HV 15 + a 4 2 x 365 mm ca. 88 cm³
z.B. Eutectic VRBS 50 t HV 25 + a 8 2x 655 mm ca. 450 cm³
6666/35066 CP* Tabelle 3
E-Hand EN 499 E 380 RR 12 AWS : A 5.1
Alternating Current
Ringlasche in
WIG DIN 8559 / EN 1668: AWS : A 5.18
Konstruktion integriert :
Die Vorwärmtemperatur beim Anschweißen unserer VRBS 30 und VRBS 50 sollte unbedingt zwischen 120° und 150° C betragen.
Bestellnummer
Type Tragf. Gewicht A B C D E F T O Q
t kg VRBS Ringlasche Anschweißklotz
VRBS 4 t 4 0,9 62 16 28 48 135 71 65 17 77 7992826 * 7991922 7992004
VRBS 6,7 t 6,7 2,1 88 20 39 60 170 92 84 23 101 7992827 * 7991923 7992005 180°
schwenkbar
VRBS 10 t 10 3,0 100 22 46 65 195 100 95 28 106 7992828** 7991890 7992007
VRBS 16 t 16 6,9 130 30 57 90 266 134 127 35 147 7992491 7991924 7992008
VRBS 30 t 30 19 160 42 78 130 375 195 178 47 220 60267 57775 7987160
VRBS 50 t 50 85 240 70 120 230 620 340 403 65 380 56834 59351 7987161
Tabelle 4
* = Verpackungseinheit : 10 Stück ** = Verpackungseinheit : 4 Stück
einem geprüftem
Schweißer nach EN
287-1 durchgeführt
werden.
Schweißfolge:
Distanznoppen am
als Abstandsmaß für
den notwendigen Luft- S *
spalt zur Wurzel-
Wurzel- und Decknähte
am Startpunkt „S“. Vor Einbringen der Decknähte sorgfälti-
ges Reinigen der Wurzel. Nach Füllen der HV-Naht die
Kehlnaht (Maß „a“) entsprechend Tabelle 3 anbringen,
Endkrater sind zu vermeiden. Die gesamte Schweißung
sollte in einer Wärme erfolgen. Bereich der Wasserablauf-
öffnung freihalten.
2 Pink-beschichtete Ringlasche in angeschweißten An-
schweißklotz einlegen. Zweiten Anschweißklotz an der
Ringlasche so eng wie möglich ausrichten, so daß die
Beweglichkeit der Ringlasche noch gegeben ist.
vornehmen.
! Achtung: An der Pinkfarbenen, vergüteten Ring-
lasche nicht schweißen !
Anschlagart
Faktor 1 1 2 2 1,4 1 1 2,1 1,5 1
Ausführung für max. Gesamt-Lastgewicht in lbs

VRBS 6,7 t 14750 lbs 14750 lbs 29500 lbs 29500 lbs 20650 lbs 14750 lbs 14750 lbs 30900 lbs 22000 lbs 14750 lbs
Tabelle 5
Wirbelbock-Gewinde DE
WBG-V / WBG
Betriebsanleitung
schraubbare Anschlagpunkte
kugelgelagert WBG-V / WBG
RUD-Art.-Nr.: 8500808-DE / 07.007
RUD Ketten
73428 Aalen
Tel. 07361/504-1351/1370/1262
MO Fax 07361/504-1460
info@rud.com
045121 www.rud.com

im Sinne der EG-Maschinenrichtlinie 98/37/EG, according to the Machinery Directive 98/37/EG,
brachten Ausführung, den einschlägigen grundlegenden Sicher- sponding EC regulation in the design as it is sold by us because
heits- und Gesundheitsanforderungen der EG-Richtlinie ent- of its design and construction. In case of any modification of the
equipment, not being agreed upon with us, this declaration
spricht. Bei einer nicht mit uns abgestimmten Änderung der Aus-
becomes invalid. Furthermore, this declaration will become invalid
rüstung verliert diese Erklärung ihre Gültigkeit. Weiterhin verliert
if the equipment is not used according to the prescriptions
diese Erklärung ihre Gültigkeit, wenn die Ausrüstung nicht ent- mentioned in the manual and if the necessary examinations are
sprechend den in der Betriebsanleitung aufgezeigten not carried out regularly as per BGR 500.
bestimmungsmäßigen Fällen eingesetzt wird und die regelmä-
ßig durchzuführenden Überprüfungen laut BGR 500, Kapitel 2.8 Hint: The commissioning of the machine in which the delivered
„Betreiben von Lastaufnahmeeinrichtungen im Hebezeugbetrieb“, components of this consignment will be installed is only permitted
und den entsprechenden landesspezifischen Vorschriften, nicht if it can be stated that the machine corresponds to the machine
vorgenommen werden. directive 98/37/EG of the European Community. Applied
standards: DIN EN ISO 12100 T1 and T2 in particular EN 1677.
Hinweis: Die Inbetriebnahme der Maschine, an die die geliefer- This is only valid for countries which are member of the EC and of
ten Bauteile angebaut werden, ist solange untersagt, bis festge- the EFTA.
stellt wurde, daß sie den Bestimmungen der Maschinenrichtlinie
98/37/EG der Europäischen Gemeinschaft entspricht. Bei Wirbel-
bock angewendete harmonisierte Normen DIN EN ISO 12100 T1

Type: Wirbelbock-Gewinde Type: load ring
WBG-V / WBG WBG-V / WBG
Montagehinweise / Gebrauchsanweisung 9. Das Anschlagmittel muß im WBG-V / WBG frei beweglich sein.
Auch das Einhängeglied muß frei beweglich sein, es darf sich nicht an
1. Verwendung nur durch Beauftragte und unterwiesene Personen, Kanten abstützen.
unter Beachtung der BGR 500 und außerhalb Deutschlands den
Beim An- und Aushängen der Anschlagmittel (Anschlagkette) dürfen für
entsprechenden landesspezifischen Vorschriften.
die Handhabung keine Quetsch-, Scher-, Fang- und Stoßstellen entste-
2. Kontrollieren Sie regelmäßig und vor jeder Inbetriebnahme die hen. Schließen sie Beschädigungen der Anschlagmittel durch scharf-
Anschlagpunkte auf starke Korrosion, Verschleiß, Verformungen, kantige Belastung aus.
Aufliegen der WBG-Anlagefläche auf der Anschraubfläche, Anzugs- 10. Bei stoßartiger Belastung oder Vibration, insbesondere bei Durch-
moment etc. gangsverschraubungen mit Mutter, kann es zu unbeabsichtigtem Lösen
3. Legen Sie den Anbringungsort konstruktiv so fest, dass die kommen. Sicherungsmöglichkeiten: flüssiges Gewindesicherungsmittel
eingeleiteten Kräfte vom Grundwerkstoff ohne Verformung aufgenom- wie z.B. Loctite (Herstellerangaben beachten) oder eine formschlüssige
men werden. Die Berufsgenossenschaft empfiehlt als Mindestein- Schraubensicherung wie z.B. Kronenmutter mit Splint, Kontermutter
schraublänge: u.s.w. verwenden.
Sichern sie grundsätzlich alle Anschlagpunkte, die dauerhaft am
1 x M in Stahl (Mindestgüte S235JR [1.0037])
Befestigungspunkt verbleiben, z.B. durch Verkleben.
1,25 x M in Guß (z.B. GG 25)
2 x M in Aluminiumlegierungen 11. Temperatureinsatztauglichkeit:
2,5 x M in Leichtmetallen geringer Festigkeit Ein Einsatz bei höheren Temperaturen ist wegen der Fettfüllung in der
( M = Gewindegröße, z.B. M 20 ) Kugellagerung nicht zu empfehlen. Sollte dies dennoch notwendig sein,
müssen beim WBG-V /WBG die Tragfähigkeiten wie folgt reduziert
Bei Leichtmetallen, Buntmetallen und Grauguß muß die Gewindezu- werden: -40° bis 100°C keine Reduktion
ordnung so gewählt werden, daß die Gewindetragfähigkeit den 100° bis 200°C minus 15% (212°F bis 392°F)
Anforderungen an das jeweilige Grundmaterial entspricht. 200° bis 250°C minus 20% (392°F bis 482°F)
4. Führen Sie die Lage der Anschlagpunkte so aus, dass unzulässige 250° bis 350°C minus 25% (482°F bis 662°F)
Beanspruchungen wie Verdrehen oder Umschlagen der Last vermie- Temperaturen über 350°C (662°F) sind nicht zulässig.
den werden. 12. RUD-Anschlagpunkte dürfen nicht mit aggressiven Chemikalien,
a.) Ordnen sie den Anschlagpunkt für einsträngigen Anschlag senk- Säuren oder deren Dämpfen in Verbindung gebracht werden.
recht über dem Lastschwerpunkt an.
13. Machen sie den Anbringungsort der Anschlagpunkte durch farbliche
b.) Ordnen sie die Anschlagpunkte für zweisträngigen Anschlag
Kontrastmarkierung leicht erkennbar.
beiderseits und oberhalb des Lastschwerpunktes an.
c.) Ordnen sie die Anschlagpunkte für drei- und viersträngigen 14. Die Type WBG-V kann mit unterschiedlicher Gewindelänge (siehe
Anschlag gleichmäßig in einer Ebene um den Lastschwerpunkt an. Fvario in Tabelle 2), und die metrischen Ausführungen mit Scheibe und
rißgeprüfter Mutter montiert und geliefert werden. Die Montage bzw.
5. Symmetrie der Belastung: Einsetzen verschiedener Schraubenlängen ist nur durch RUD bzw.
Ermitteln sie die erforderliche Tragfähigkeit des einzelnen Anschlag- durch von RUD autorisierten Fachbetrieb zulässig.
punktes für symmetrische bzw. unsymmetrische Belastung entspre-
chend folgendem physikalischen formelmässigem Zusammenhang: Die Demontage des Kugellagers durch den Anwender ist verboten.
W LL = erf. Tragfähigkeit des Anschlagpunktes / Einzelstrang (kg)
15. Prüfen sie durch einen Sachkundigen nach der Montage, sowie in
G G = Lastgewicht (kg) Zeitabständen die sich nach ihrer Beanspruchung richten, mindestens
WLL=
n x cos ß n = Anzahl der tragenden Stränge jedoch 1x jährlich, die fortbestehende Eignung des Anschlagpunktes.
Dies auch nach Schadensfällen und besonderen Vorkommnissen.
Anzahl der tragenden Stränge ist:
Zweistrang 2 1 Richtige Schrauben- und Mutterngröße und Einschraublänge
Drei- / Vierstrang 3 2 auf festen Schraubensitz achten - Überprüfen des Anzugsmomentes
(siehe auch Tabelle 1)
Die Auflagefläche des Wirbelbocks muß eben und vollflächig auf
6. Plane Anschraubfläche (Ø D) muß gewährleistet sein, bei WBG: der Anschraubfläche aufliegen
Ansenkung der Gewindebohrung = Nenn-Ø des Gewindes + 4mm.
Sacklöcher müssen so tief gebohrt sein, dass die Auflagefläche der Vollständigkeit des Anschlagpunktes
WBG-V / WBG aufsitzen kann. Vollständige, lesbare Tragfähigkeitsangabe sowie Hersteller-
zeichen
7. Bedingt durch die Kugellagerung ist für einen einmaligen
Transportvorgang ein Anziehen bis zur Anlage der WBG-V/WBG- Verformungen an tragenden Teilen wie Grundkörper, Einhänge-
Anlagefläche auf der Anschraubfläche mit einem Gabelschlüssel nach glied und Schraube bzw. Gewindezapfen
DIN 895 bzw. DIN 894 ohne Zuhilfenahme einer Verlängerung ausrei- mechanische Beschädigungen wie starke Kerben, insbesondere
chend. Soll der WBG-V/WBG dauerhaft an der Last verbleiben, ist ein in auf Zugspannung belasteten Bereichen
Anziehen mit dem Anzugsmoment (+/- 10%) entspr. Tabelle 2 oder 4
durchzuführen. Querschnittsveränderungen durch Verschleiß > 10%
starke Korrosion
8. Die WBG-V / WBG sind zum Drehen und Wenden von Lasten
geeignet. Dabei können sämtliche Positionen des Aufhängegliedes Anrisse an tragenden Teilen
entstehen. Auf dem Bauteil ist die Nenntragfähigkeit für den ungünstig- Funktion und Beschädigung der Schrauben, Muttern sowie
sten möglichen Einsatzfall angegeben (siehe auch Bild X). Schraubengewinde
Bei manuell ausgerichteter Aufhängeöse (siehe Bild Y), können die
höheren ()-Werte in Tabelle 1 angesetzt werden. Achten sie dann beim leichtes, ruckfreies Drehen zwischen Ober- und Unterteil des
Einsatz besonders darauf , daß die Belastungsart nicht geändert wird. WBG-V / WBG muß gewährleistet sein
Wird der WBG-V / WBG ausschließlich senkrecht (in axial-Richtung Die WBG-V / WBG dürfen nicht auf Prüflast belastet werden.
des Gewindes, siehe Bild Z) belastet, können die entsprechenden Nur Rißprüfung.
Tragfähigkeitswerte aus Tabelle 1 angesetzt werden.
Das Maximalspiel zwischen Ober- und Unterteil darf nicht
überschritten werden:
X Y Z
WBG-V 0,3 bis 0,45: max. 1,2 mm
WBG-V 0,6 bis 2,0: max. 1,5 mm
WBG-V 3,5 bis 5,0: max. 3,0 mm
WBG 6 bis 35: max. 4,0 mm
Achtung: Die WBG-V / WBG sind nicht für
Dauer-Drehbewegungen unter Last geeignet !
Nicht unter 90° zur Einschraubrichtung unter
Vollast drehbar !
Nenntragfähigkeit - manuell ausgerichtet - senkrechte Eine Nichtbeachtung der Hinweise kann zu
Belastungsrichtung höhere Tragfähigkeit- Belastung
ok. ( )-Werte personellen und materiellen Schäden führen !
Anschlagart
Faktor 1 2 1,4 1 1 2,1 1,5 1
für max. Gesamt-Lastgewicht >G< in Tonnen, festgeschraubt und in Zugrichtung eingestellt

Type Gewinde
WBG-V 0,3 M 8 / 5/16"-18UNC 0,6 0,3 (0,4) 1,2 0,6 (0,8) 0,42 (0,56) 0,3 (0,4) 0,3 (0,4) 0,63 (0,84) 0,45 (0,6) 0,3 (0,4)
WBG-V 0,45 M 10 / 3/8"-16UNC 0,9 0,45 (0,6) 1,8 0,9 (1,2) 0,63 (0,84) 0,45 (0,6) 0,45 (0,6) 0,95 (1,26) 0,68 (0,9) 0,45 (0,6)
WBG-V 0,6 M 12 / 1/2"-13UNC 1,2 0,6 (0,75) 2,4 1,2 (1,5) 0,84 (1,05) 0,6 (0,75) 0,6 (0,75) 1,26 (1,58) 0,9 (1,12) 0,6 (0,75)
WBG-V 1,0 M 14 2,0 1,0 (1,25) 4,0 2,0 (2,5) 1,4 (1,75) 1,0 (1,25) 1,0 (1,25) 2,1 (2,62) 1,5 (1,87) 1,0 (1,25)
WBG-V 1,3 M 16 / 5/8"-11UNC 2,6 1,3 (1,5) 5,2 2,6 (3) 1,82 (2,1) 1,3 (1,5) 1,3 (1,5) 2,73 (3,15) 1,95 (2,25) 1,3 (1,5)
WBG-V 1,8 M 18 3,6 1,8 (2) 7,2 3,6 (4) 2,5 (2,8) 1,8 (2) 1,8 (2) 3,78 (4,2) 2,7 (3) 1,8 (2)
WBG-V 2,0 M 20 / 3/4"-10UNC 4 2 (2,5) 8 4 (5) 2,8 (3,5) 2 (2,5) 2 (2,5) 4,2 (5,25) 3 (3,75) 2 (2,5)
WBG-V 3,5 M 24 / 1"-8UNC 7 3,5 (4) 14 7 (8) 4,9 (5,6) 3,5 (4) 3,5 (4) 7,35 (8,4) 5,25 (6) 3,5 (4)
WBG-V 5,0 M 30 / 1 1/4"-7UNC 10 5 (6) 20 10 (12) 7 (8,4) 5 (6) 5 (6) 10,5 (12,6) 7,5 (9) 5 (6)
3
WBG 6 M 33 / 1 /8" 12,5 6 (7,5) 25 12 (15) 8,4 (10,5) 6 (7,5) 6 (7,5) 12,6 (15,75) 9 (11,25) 6 (7,5)
WBG 8 M 36 / M 39 / 1½" 12,5 8 (10) 25 16 (20) 11,2 (14) 8 (10) 8 (10) 16,8 (21) 12 (15) 8 (10)
WBG 10 M 42 - M 52 / 2" 16 10 (12,5) 32 20 (25) 14 (17,5) 10 (12,5) 10 (12,5) 21 (26,2) 15 (18,8) 10 (12,5)
WBG 15 M 56 - M 68 / 2½" 25 15 (18) 50 30 (36) 21 (25,2) 15 (18) 15 (18) 31,5 (38) 22,5 (27) 15 (18)
WBG 25 M 72 - M 76 / 23/4" 35 25 (30) 70 50 (60) 35 (42) 25 (30) 25 (30) 52,5 (63) 37,5 (45) 25 (30)
WBG 30 M 80 - M 85 / 3" 35 30 (35) 70 60 (70) 42 (49) 30 (35) 30 (35) 63 (73,5) 45 (52,5) 30 (35)
WBG 35 M 90-M 150 / 3½"-5" 35 35 (40) 70 70 (80) 49 (56) 35 (40) 35 (40) 73,5 (84) 52,5 (60) 35 (40)
Tabelle 1
WBG-V WBG
( ohne Gewinde )
Type Tragf. Gewicht A B C ØD E F Fvario G M N SW Anzugs- Artikel-Nr.

t kg moment F Fvario
WBG-V 0,3 - M 8 0,3 (0,4) 0,25 8 33 29 36 76 13 8 - 102 36 8 18 28 10 Nm 7103720 8600330
WBG-V 0,45 - M 10 0,45 (0,6) 0,3 8 33 29 36 78 17 10 - 122 38 10 19 30 10 Nm 7103715 8600331
WBG-V 0,6 - M 12 0,6 (0,75) 0,5 10 51 35 42 105 21 12 - 140 45 12 19 36 10 Nm 7100180 8600332
WBG-V 1,0 - M 14 1,0 (1,25) 0,6 13 47 38 48 112 21 14 - 65 54 14 28 41 25 Nm 8600337
WBG-V 1,3 - M 16 1,3 (1,5) 0,6 13 47 38 48 112 25 16 - 180 54 16 28 41 30 Nm 7100430 8600333
WBG-V 1,8 - M 18 1,8 (2,0) 1,1 13 56 35 64 135 33 18 - 83 65 18 30 55 50 Nm 8600338
WBG-V 2,0 - M 20 2,0 (2,5) 1,1 13 56 35 64 135 33 20 - 223 65 20 30 55 70 Nm 7100800 8600334
WBG-V 3,5 - M 24 3,5 (4,0) 2,7 18 68 40 81 172 40 24 - 255 87 24 25 70 150 Nm 7100640 8600335
WBG-V 5,0 - M 30 5,0 (6,0) 5,5 22 93 50 99 220 50 30 - 330 105 30 32 85 225 Nm 7100650 8600336
WBG 6 - special 6 (7,5) 22 87 50 90 210 50 - 300 99 33 80 350 Nm 8600150
WBG 8 - M 36 8 (10) 5,6 22 87 50 90 210 54 - 99 36 80 410 Nm 51872
WBG 8 - special 8 (10) 22 87 50 90 210 50 - 300 99 36-39 80 410 Nm 8600151
WBG 10 - M 42 10 (12,5) 6,1 26 112 65 98 240 63 - 100 42 85 550 Nm 51874
WBG 10 - M 48 10 (12,5) 6,2 26 112 65 98 240 68 - 100 48 85 550 Nm 51930
WBG 10 - special 10 (12,5) 26 112 65 98 240 60 - 300 100 42-52 85 550 Nm 8600152
WBG 15 - M 56 15 (18) 10,5 32 120 70 120 280 84 - 130 56 95 800 Nm 51941
WBG 15 - M 64 15 (18) 11,5 32 120 70 120 280 95 - 130 64 95 800 Nm 7100406
WBG 15 - special 15 (18) 32 120 70 120 280 80 - 300 130 56-68 95 800 Nm 8600153
WBG 25 - M 72 25 (30) 27,0 40 125 80 160 332 108 - 163 72 130 1200 Nm 7990332
WBG 25 - special 25 (30) 40 125 80 160 332 100-300 163 72-76 130 1200 Nm 8600155
WBG 30 - M 80 30 (35) 28,7 40 125 80 170 332 120 - 163 80 130 1500 Nm 7990333
WBG 30 - special 30 (35) 40 125 80 170 332 100-300 163 80-85 130 1500 Nm 8600156
WBG 35 - M 90 35 (40) 29,2 40 125 80 170 332 135 - 163 90 130 2000 Nm 7985363
WBG 35 - special 35 (40) 40 125 80 170 332 100 - 300 163 90-150 130 2000 Nm 8600154
Tabelle 2
Anschlagart
Faktor 1 2 1,4 1 1 2,1 1,5 1
für max. Gesamt-Lastgewicht >G< in lbs, festgeschraubt und in Zugrichtung eingestellt

Type Gewinde
WBG-V 0,3 M 8 / 5/16"-18UNC 1320 660 (880) 2640 1320 (1760) 925 (1230) 660 (880) 660 (880) 1385 (1850) 990 (1320) 660 (880)
3
WBG-V 0,45 M 10 / /8"-16UNC 1980 990 (1320) 3960 1980 (2640) 1385 (1850) 990 (1320) 990 (1320) 2090 (2770) 1495 (1980) 990 (1320)
WBG-V 0,6 M 12 / 1/2"-13UNC 2640 1320 (1650) 5280 2640 (3300) 1850 (2310) 1320 (1650) 1320 (1650) 2770 (3475) 1980 (2465) 1320 (1650)
WBG-V 1,0 M 14 4400 2200 (2750) 8800 4400 (5500) 3080 (3850) 2200 (2750) 2200 (2750) 4650 (5750) 3300 (4125) 2200 (2750)
WBG-V 1,3 M 16 / 5/8"-11UNC 5720 2860 (3300) 11440 5720 (6600) 4000 (4620) 2860 (3300) 2860 (3300) 6000 (6930) 4290 (4950) 2860 (3300)
WBG-V 1,8 M 18 7900 3960 (4400) 15840 7900 (8800) 5500 (6160) 3960 (4400) 3960 (4400) 8320 (9240) 5940 (6600) 3960 (4400)
3
WBG-V 2,0 M 20 / /4"-10UNC 8800 4400 (5500) 17600 8800 (11000) 6160 (7700) 4400 (5500) 4400 (5500) 9240 (11550) 6600 (8250) 4400 (5500)
WBG-V 3,5 M 24 / 1"-8UNC 15400 7700 (8800) 30800 15400 (17600) 10780 (12320) 7700 (8800) 7700 (8800) 16170 (18480) 11550 (13200) 7700 (8800)
WBG-V 5,0 M 30 / 1 1/4"-7UNC 22000 11000 (13200) 44000 22000 (26400) 15400 (18480) 11000 (13200) 11000 (13200) 23100 (27720) 16500 (19800) 11000 (13200)
WBG 6 M33 / 1 3/8" 27500 13200 (16500) 55000 29000 (33000) 18500 (23100) 13200 (16500) 13200 (16500) 27700 (34650) 19800 (24750) 13200 (16500)
WBG 8 M 36 / M 39 / 1½" 27500 17600 (22000) 55000 35200 (44000) 24640 (30800) 17600 (22000) 17600 (22000) 36960 (46200) 26400 (33000) 17600 (22000)
WBG 10 M 42 - M 52 / 2" 35200 22000 (27500) 70400 44000 (55000) 30800 (38500) 22000 (27500) 22000 (27500) 46200 (57640) 33000 (41360) 22000 (27500)
WBG 15 M 56 - M 68 / 2½" 55000 33000 (39600) 110000 66000 (79200) 46200 (55440) 33000 (39600) 33000 (39600) 69300 (83600) 49500 (59400) 33000 (39600)
WBG 25 M 72 - M 80 / 23/4" 77000 55000 (66000) 154000 110000(132000) 77000 (92400) 55000 (66000) 55000 (66000) 115500(138600) 82500 (99000) 55000 (66000)
WBG 30 M 80 - M 85 / 3" 77000 66000 (77000) 154000 132000(154000) 92400 (108000) 66000 (77000) 66000 (77000) 138600(160000) 99000 (115000) 66000 (77000)
WBG 35 M 90-M 150 / 3½"-5" 77000 77000 (88000) 154000 154000(176000) 108000(123000) 77000 (88000) 77000 (88000) 160000(185000) 115000(132000) 77000 (88000)
Tabelle 3
WBG-V WBG
( ohne Gewinde )
Type Tragf. Gewicht A B C ØD E F Fvario G M SW Anzugs- Artikel-Nr.

t kg moment
F Fvario
WBG-V 0,3-5/16"-18UNC 0,3 (0,4) 0,25 8 33 29 36 76 13 - 36 5/16" 28 10 Nm 7991090 -
WBG-V 0,45-3/8"-16UNC 0,45 (0,6) 0,3 8 33 29 36 78 17 - 38 3/8" 30 10 Nm 7991091 -
WBG-V 0,6-1/2"-13UNC 0,6 (0,75) 0,5 10 51 35 42 105 21 - 45 1/2" 36 10 Nm 7991092 -
WBG-V 1,3-5/8"-11UNC 1,3 (1,5) 0,6 13 47 38 48 112 30 - 54 5/8" 41 30 Nm 7991093 -
WBG-V 2,0-3/4"-10UNC 2,0 (2,5) 1,1 13 56 35 64 135 33 - 65 3/4" 55 70 Nm 7991094 -
WBG-V 3,5-1"-8UNC 3,5 (4,0) 2,7 18 68 40 81 172 40 - 87 1" 70 150 Nm 7991095 -
WBG-V 5,0-11/4"-7UNC 5,0 (6,0) 5,5 22 93 50 99 220 50 - 105 1 1/4" 85 225 Nm 7991096 -
WBG 6 - special 6 (7,5) 22 87 50 90 210 50 - 300 99 1 3/8" 80 350 Nm 8600150
WBG 8 - special 8 (10) 22 87 50 90 210 50 - 300 99 1 1/2" 80 410 Nm 8600151
WBG 10 - special 10 (12,5) 26 112 65 98 240 60 - 300 100 1 3/4" - 2" 85 550 Nm 8600152
WBG 15 - special 15 (18) 32 120 70 120 280 80 - 300 130 2 1/4" - 2 1/2" 95 800 Nm 8600153
WBG 25 - special 25 (30) 40 125 80 160 332 100-300 163 2 3/4" 130 1200 Nm 8600155
WBG 30 - special 30 (35) 40 125 80 170 332 100-300 163 3" 130 1500 Nm 8600156
WBG 35 - special 35 (40) 40 125 80 170 332 100 - 300 163 3 1/2" - 5" 130 2000 Nm 8600154
Tabelle 4
Inhaltsverzeichnis
Seite 1
Index
Allgemeines
1. Ladungssicherung
1-4
1-4

1-5

1-5

1-6
2.1 Allgemeines
1-6
1-7
1-7

1-8
4. Ladehilfsmittel
1-9
4.1. Rungen
1 - 10
1 - 10

1 - 11
4.1.2.1 Runge (100 x 50 x 5,6mm)

1 - 11
4.1.2.2 Runge (100 x 100 x 6,3mm)

1 - 11
1 - 12

1 - 12
Seite 2
1 - 13

1 - 14

1 - 16

2 - 17
5.1. Allgemeines
2 - 17
5.1.1 Generell gilt
2 - 17

2 - 18

2 - 19

2 - 20
5.2.1.1 Verwendung von RUD- Zurrpunkten als Hebepunkte
(alternativ. Anschlagpunkte) an Goldhofer-
Fahrzeugen.
2 - 20
5.2.1.2 Zur Ermittlung der Tragfähigkeit des einzelnen

Zurrpunktes ist folgende Vorgehensweise
einzuhalten:
2 - 21

2 - 23
5.3.1 Allgemeines
2 - 23

2 - 23
5.3.3 Zurrpunkt LPW
2 - 24

2 - 25
5.3.5 Zurring (BW)
2 - 25

Inhaltsverzeichnis
Seite 3
5.4 Verwendung von Anschlagpunkten zur Ladungssi-

cherung
2 - 26
5.4.1 Allgemeines
2 - 26
5.4.2 Anschlagpunkt
2 - 27

2 - 28
5.4.4 Lastbock VLBG

2 - 29
5.4.5 Ringbock RBS

2 - 30

2 - 31
2 - 31

2 - 32
5.5.3 Geschraubte Zurrplatte
mit angeschweißtem RUD-Zurrpunkt
2 - 32

2 - 33
2 - 33

2 - 34
Seite 4
Allgemeines
1. Ladungssicherung
In heutiger Zeit, bei steigendem Zeitdruck ist Ladungssicherung ein
wichtiges Thema.
Es ist ein wichtiger Punkt zur Sicherheit, für Fahrer und dessen Mit-
menschen auf den Straßen.
Für Sie als Betreiber des Fahrzeuges ist es deshalb auch unum-
gänglich, das Sie sich mit dem Thema Ladungssicherung eigens
auseinander setzten und das Sie die rechtlichen Grundlagen kennen
und die länderspezifischen Gesetze beachten und einhalten.

Ausbildung- und Schulungsveranstaltungen sind eine wichtige
Grundlage für richtige Ladungssicherung.
Bitte informieren Sie sich hierzu bei dem zuständigen Amt für Zulas-
sung und Straßenverkehrsordnung, für das Land in dem der Trans-
port durchgeführt wird.
Für Deutschland:
Informationen zu und Ausbildung Schulungen bieten unter anderem
die IHK, BSK Frankfurt und die Genosk eG
Ein weiterer Ansprechpartner zum Thema Ladungssicherung ist
auch der Deutsche Verkehrssicherheitsrat e.V. (DVR) bzw. GWM
sein, dieser Zertifiziert nach DIN EN ISO/IEC 17024 Moderatoren im
Bereich der Ladungssicherung. Sie finden hierzu die entsprechen-
den Informationen unter:
www.dvr.de
www.genosk.de
oder
www.gwm-bonn.de

Ladungssicherung
Allgemeines Seite 5

Folgende Gesetze, Verordnungen, Richtlinien und Normen wurden
berücksichtigt um Ihr Fahrzeug zu produzieren.
Beachten Sie diese auch, wenn Sie diese Gesetze und Richtlinien
für einen Einsatz außerhalb Deutschlands nicht betreffen.
Die aufgeführten Gesetze, Verordnungen, Richtlinien und Normen
sind beispielhaft und nicht abschließend (beachten Sie hierzu auch
die Primärinformationen).
· Handelsgesetzbuch (HGB)
· StVO
· StVZO
· VDI 2700 ffg.
· VDI 3968
· BGV D29 (UVV)
· BGI 598
· BGI 649
· DIN EN 12195-1 bis -4
· DIN EN 12640
· DIN EN 29367
· CTU-Packrichtlinie

Über die Aktualität, Richtigkeit und Vollständigkeit übernimmt Gold-
hofer keine Haftung.
www.bag.bund.de
www.dvr.de
www.tis-gdv.de
www.tes.bam.de/Ladungssicherung/index.htm
www.zurrmittelberechnung.de
www.reibwerte.de
www.ladungssicherung.de
http://ec.europa.eu/transport/roadsafety/vehicles/best_practi-
ce_guidelines_en.htm
http://www.klsk.info/
Seite 6
2.1 Allgemeines
Die Lastauflage darf generell keine Punktauflage sein, ggf. Lastver-
teilerrahmen benutzen.
Die Ladung muss so auf dem Fahrzeug / Lademittel abgestellt sein,
dass keine Gefährdung irgend einer Art und keine Überlastung des
Fahrzeuges entsteht (siehe auch Belastungsdiagramm).
· Ladefläche von Schmutz befreien (Kies, Sand, Schnee und Eis so-
wie Öle und Fette usw.)
· Verwenden Sie rutschhemmende Unterlagen

Achten Sie auf ausreichende Flächenpressung der RH-Matten.
Verwenden Sie nur zugelassene Zurrmittel und beachten Sie die

Angaben und Vorschriften des Herstellers.
Ladungssicherung an Fahrzeugkanten ist nicht zulässig.
Sichern Sie die Landung gemäß den geltenden Gesetzen, Ver-

ordnungen, Richtlinien und Normen.
Beachten Sie hierzu auch unbedingt das Kapitel

"Beladen des Fahrzeuges"
Beachten Sie auch die folgenden Seiten

Ladungssicherung
Allgemeines Seite 7

· Verwenden Sie nur zugelassene Zurrmittel um die Ladung zu si-
chern
· Sichern Sie die Ladung nur an den dafür vorgesehen Punkten des
Fahrzeuges und der Ladung.
· Verzurren Sie die Ladung mit dem Fahrzeug
· Das Fahrzeug muss für den Transport und die Ladung geeignet
sein.
· Passen Sie Ihr Fahrzeug an die Ladung an.
· Beachten Sie die Eigenschaften der Ladung sowie die Vorgaben

des Ladungsherstellers.
· Stimmen Sie die Art der Ladungssicherung mit dem jeweiligen La-
dungshersteller ab
· Ladung auf dem Drehschemel Niederzurren
Umschlingen Sie die Ladung und zurren Sie diese auf dem La-
dungsträger fest.
· Sicheren Sie die Ladung formschlüssig in Längs- u. Querrichtung
· Verbinden Sie die Ladung direkt mit dem Nachläufer und der Zug-
maschine so, dass dies auch bei starkem Bremsen oder Beschleu-
nigen nicht verrutscht.
Seite 8
Liegt die Ladung richtig auf?
Y Das Ladegut muss fest und sicher auf dem Lademittel auflie-
gen!
Rutschhemmenden Unterlagen zwischen Ladung und Lademittel

erhöhen den Reibwert und verringern die Rutschgefahr.
Wo wurde die Ladung verzurrt?
Y Die Ladung darf nur an zugelassenen Zurrpunkten verzurrt

sein!
Y An Ladehilfsmittel wie z.B. Rungen, Ladungssicherungsschie-

nen usw. darf die Ladung nicht verzurrt sein!
Womit wurde die Ladung verzurrt?
Y Nur zugelassene Zurrmittel verwenden!
Wurde richtig verzurrt?
Y Die Ladung muss nach den geltenden Vorschriften und Geset-

zen gesichert sein!
Y Die Verzurrung muss nach geltenden Richtlinien und Vor-

schriften erfolgen!
Y Die Lashing Capacity (LC) der Zurrmittel und Zurrpunkte nicht

überschreiten!

Ladungssicherung
Allgemeines Seite 9
4. Ladehilfsmittel
Zu den Ladehilfsmitteln zählen Zubehörteile wie Rungen, Ladegutsi-
cherungsschienen, Langmaterialböcke usw.
Die Ladehilfsmittel sind keine alleinige Ladungssicherung.
Verzurren Sie die Ladung niemals an den Ladehilfsmitteln son-

dern an an den vorgesehenen Zurrpunkten des Fahrzeuges.
Sichern Sie die Ladehilfsmittel vor Fahrtantritt. Während der Fahrt

dürfen diese nicht lose und ungesichert auf der Ladefläche mitge-
führt werden.
Beachten Sie die folgenden Seiten
Seite 10
4.1. Rungen
Fig. 1 Rungen
Die Rungen in die dafür vorgesehenen Rungentaschen stecken und

sichern.
Fig. 2 Rungeneinbau
1. Rungen (1) von oben in Rungentasche (2) einstecken
2. Runge je nach Ausführung wie folgt sichern:

- mit Schraube (3) sichern
- mit Sicherungsstift (3) sichern
(rastet selbstätig ein, auf richtige Arretierung achten, Knopf (4)
zum entriegeln drücken)
- mit Stecker (5) und Sicherungssplint (6) sichern

Ladungssicherung
4.1.2.1 Runge (100 x 50 x 5,6mm)

1_000 107
900 mm 460 daN
1.000 mm
700 mm 590 daN
100mm
500 mm 815 daN
300 mm 1.310 daN
100 mm 3.420 daN
5,6 mm
50mm
4.1.2.2 Runge (100 x 100 x 6,3mm)

1_000 106
900 mm 1.310 daN
1.000 mm
700 mm 1.680 daN
100mm
500 mm 2.320 daN

300 mm 3.750 daN
100 mm 9.760 daN
6,3mm
100mm
Seite 12
Der Langmaterialbock dient als Auflage für den Transport von lan-
gen, selbsttragenden Teilen.
Verzurren Sie die Rungen nie nach oben bzw. vom Lademittel
weg. Die Verzurrkräfte müssen in Pfeilrichtung (1) aufgenom-
men werden.

Ladungssicherung
Zur Einschränkung der seitlichen Bewegungsfreiheit und zum Ein-
weisen von Rad- und Kettenfahrzeugen.
Ladegutsicherungsschienen werden mit ihren Zapfen je nach Bedarf
in die Aufnahmebohrungen der Ladefläche eingesteckt.
Fig. 7 Rungeneinbau
Achten Sie darauf, dass die Ladegutsicherungsschienen nicht

verkanten.
Seite 14
Verwenden Sie Containerverriegelungen nur, um genormte Behälter

zu befestigen.
z.B. Fracht-Container nach ISO 1496, Wechselbehälter nach DIN
EN 284 bzw. DIN EN 452 oder direkt vergleichbare Ausführungen.
Austauschbare Ladungsträger (Container, Lastgestelle...) sind

durch form- u. kraftschlüssige Einrichtungen mit dem Träger-
fahrzeug zu verbinden.
Diese Einrichtungen müssen den Beanspruchungen im Fahrbe-
trieb standhalten.
Es ist dafür zu sorgen, dass im verkehrsüblichen Betrieb ein

Verschieben oder Herabfallen der Ladungsträger nicht zu er-
warten ist.
D. h., dass zusätzlich zu den Container- Verriegelungen gegebe-
nenfalls geeignete Verzurrmittel eingesetzt werden müssen.
Weiter auf der nächsten Seite

Ladungssicherung
Die Container- Verrieglungen nicht überlasten beachten Sie die

Angaben des Herstellers (Fremddokumentation "Subfiles").
- Beladen Sie Ihr Fahrzeug gemäß der Zulassung
- Überladen Sie Ihr Fahrzeug nicht
- Halten Sie zulässigen Achslasten und das Gesamtgewicht ein
- Verteilen Sie die Ladung so, dass diese Fahreverhalten nicht
über das unvermeidbare Maß beeinträchtigt wird oder eine Ge-
(Beachten Sie auch Sec. 9 “Be- u. Entladen”.)
Das Thema Ladungssicherung betrifft auch die Ladung in Con-

tainern. Beachten Sie auch hierzu alle gängigen Gesetze und
Vorschriften, unter anderem auch die CTU-Packrichtlinie.
Kontrollieren Sie vor jedem Einsatz die einwandfreie Funktion

der Containerverrieglungen.
· Entfernen Sie evtl. Verschmutzungen
· Ersetzen Sie beschädigte oder verschlissene Containerverrieg-

lungen
· Beachten Sie die Vorschriften des Herstellers

(Fremddokumentation "Subfiles")
Austauschbare Ladungsträger gelten nach dem Straßenverkehrs-

recht (§ 42/3 StVZO) als Ladung (siehe auch ISO 830 und DIN 70013
Teil1).
Seite 16
Fig. 9 Lastaufnahme
Beachten Sie die Betriebsanleitung des Herstellers.

Ladungssicherung
Beachten Sie auch die Angaben, Anzugsdrehmomente, Hinweise

und Warnungen der Hersteller.
Diese finden Sie auf der Ersatzteil- CD-ROM in den Verzeichnissen:
Anzugsdrehmomente-Tightening_torques bzw. Subfiles.
Hinweis:
Die Gewichtskraft ist die Kraft, mit der eine Masse (Ladung) aufgrund
der Erdbeschleunigung (9,81 m/s²) auf die Ladefläche drückt. Die
Gewichtskraft von 1 daN (DekaNewton) entspricht ca. der La-
dungsmasse von 1 kg.
5.1. Allgemeines
Wurde an einem Hebepunkt oder Zurrpunkt Ladung zur La-

Ein Sachkundiger muss nach der Montage sowie jährlich die

fortbestehende Eignung der Zurr- und Hebepunkte überprüfen.
Auch bei Schadensfällen und anderen besonderen Vorkomm-
nissen ist diese Überprüfung durchzuführen.
5.1.1 Generell gilt

· bringen Sie die Zurrpunkte nicht in Verbindung mit aggressiven
Chemikalien, Säuren oder Dämpfen
· verwenden Sie die Zurrpunkte nur wenn Sie dafür beauftrag und
unterwiesen sind
· kontrollieren Sie regelmäßig und vor jeder Inbetriebnahme die

Zurrpunkte auf Anrisse der Schweißnaht, starke Korrosion, Ver-
schleiß, Verformung etc.
· sorgen Sie dafür dass, der Zurrpunkt frei beweglich bleibt und
durch Verzurren keine Quetsch-, Scher-, Fang- und Stoßstellen
entstehen
· sorgen Sie dafür dass, der Zurrpunkt nicht beschädigt oder Ver-
formt wird
· vermeiden Sie unzulässige Belastungen wie verdrehen oder Um-

schlagen der Last.
Seite 18

Achten Sie darauf, das der Zurrpunkt frei beweglich bleibt und nicht
an einer Kante anstößt.
Fig. 9 Korrekter Einsatz des Zurrpunktes
Den Zurrpunkt nicht über eine Kante belasten (siehe Fig. unten),
Gefahr der Beschädigung!

Ladungssicherung

Es ist nicht zulässig an Zurrpunkten Lasten zu heben.
Verwenden Sie die nachfolgend aufgeführten Punkte:
· Zurrpunkte
· Zurringe
· Zurrösen
· Zurrbügel
· Zurrlaschen
· usw.
ausschließlich als Zurrpunkte. Jeder Zurrpunkt ist für eine statische

Belastung und mit einer 2-fachen Sicherheit ausgelegt.
Hebepunkte sind für eine dynamische Belastung und mit 4-fachen

Sicherheit ausgelegt.
Seite 20
5.2.1.1 Verwendung von RUD- Zurrpunkten als Hebepunkte

(alternativ. Anschlagpunkte) an Goldhofer- Fahrzeu-
gen.
Verwenden Sie die nachfolgend aufgeführten Zurrpunkte, Zurrringe,
Zurrösen, Zurrbügel oder Zurrlaschen ausschließlich als Zurrpunkte,
da diese bei Einleitung von LCmax. noch eine 2-fache Sicherheit auf-
weisen. Lauft Maschinenrichtlinie müssen jedoch Lastaufnahmeein-
richtungen (hier in diesem Fall die Zurrpunkte) mit einer 4-fachen
Sicherheit ausgelegt werden.
Das Anheben des Fahrzeuges an Zurrpunkten ist somit nur in Aus-
nahmefällen unter Berücksichtigung und Einhaltung der nachfolgen-
den Vorgehensweise zulässig/möglich.
- Die Tragkräfte die in RUD- Zurrpunkte eingeleitet werden dürfen,

sind unter Berücksichtigung der Art des Anschlages und des Nei-
gungswinkels wie folg zu Berücksichtigen:
Max. zul. WLL*

Bezeichnung
(Tragfähigkeit)
APS 3 3 to.
APS 5 5 to.
APS 8 8 to.
LBS 1 1 to.
LBS 8 8 to.
LBS 15 15 to.
RBS 5 5 to.
RBS 8 8 to.
RBS 10 10 to.
VLBG 5 5 to.
VLBG 7 7 to.
VLBG 8 8 to.
LPW 3000 1,5 to.
LPW 8000 4 to.
LPW 13400 6,7 to.
LPW 20000 10 to.
LPW 32000 16 to.
(*WLL = Working Load Limit / SWL = Safe Working Load)

Ladungssicherung
5.2.1.2 Zur Ermittlung der Tragfähigkeit des einzelnen

Zurrpunktes ist folgende Vorgehensweise einzuhal-
ten:
1. erster Kran
2. zweiter Kran
3. Anschlagmittel
4 Gewicht (G)
5 Nutzlänge vom Anschlagmittel (NL)
Das Fahrzeug nur unter Zuhilfenahme von 2 Kränen anheben. Dabei

muss das Fahrzeuggewicht auf beide Kräne gleichmäßig verteilt
sein.
Seite 22
Die auftretenden Belastungen im Zurrpunkt ist wie folgt zu ermitteln:
1.) Berechnung des Anschlagwinkels:
2.) Berrechung der Zurrpunktbelastung:
Nur unter Einhaltung der nachfolgend genannten Bedingungen ist es

möglich Lasten mit Zurrpunkten anzuheben.
Heben Sie niemals das Fahrzeug mit einem Kran und einem
4-Strang Gehänge an.
Das Fahrzeug nur unter Zuhilfenahme von 2 Kränen anheben.
Hierbei muss die Stranglänge des eingesetzten Anschlagmit-
tels min. 5m betragen, sodass bei einer Fahrzeugbreite von
2,5m ein Neigungswinkel von ca. 15° nicht überschreiten wird.
Achten Sie auf ein symmetrische Lastverteilung und einen

gleichmäßigen und ruckfreien Hebevorgang. Reduzieren Sie
dynamische Kräfte auf das geringst mögliche Maß.
Werden diese Punkte nicht beachtet und eingehalten kann dies zu

Beschädigungen des Zurrpunktes führen. In diesem Fall darf der
Zurrpunkt nicht mehr verwendet werden.

Ladungssicherung
5.3.1 Allgemeines
Verwenden Sie die nachfolgend aufgeführten Zurrpunkte aus-

schließlich als Zurrpunkte.
Beachten Sie alle einschlägige Normen zu diesem Thema, wie bei-

spielsweise die BGI 649 und halten Sie diese ein.
1. Foto / Abbildung des Zurrpunktes
2. Hersteller des Zurrpunktes
3. Zulässige LC = Lashing Capacity (Verzurren)
4. Bezeichnung des Zurrpunktes
5. Kennzeichnung des Zurrpunktes
Seite 24
5.3.3 Zurrpunkt LPW

Ladungssicherung
5.3.5 Zurring (BW)
Seite 26
5.4 Verwendung von Anschlagpunkten zur Ladungs-

sicherung
5.4.1 Allgemeines
Verwenden Sie die nachfolgend aufgeführten Punkte, entweder aus-
schließlich um Ladung zu verzurren oder ausschließlich um das
Fahrzeug/Produkt anzuheben. (Siehe auch WA Teil 1)
Wurde am einem Hebepunkt oder Zurrpunkt Ladung zur La-

Wird dies nicht beachtet, kann der Zurrpunkt reißen, die Last he-
rabfallen und im Umfeld stehende Personen tödlich oder
schwerst verletzen.
Im geringsten Falle führt dies zur Beschädigung des Zurrpunk-
tes. Zurrpunkt sofort ersetzen!
Beachten Sie auch die Angaben des Herstellers.

Ladungssicherung
5.4.2 Anschlagpunkt
Seite 28

Ladungssicherung
5.4.4 Lastbock VLBG

Montieren und sichern Sie den Lastbock gemäß den Angaben des
Herstellers.
Seite 30
5.4.5 Ringbock RBS

Ladungssicherung
Verschrauben Sie die Zurrplatte nur an den dafür vorgesehenen

Punkten.
Verwenden Sie für jede Zurrplatte 4 Schrauben (M30 x 70 - 10.9)
und die vorgeschriebenen Anzugsdrehmomente.
(Anzugsdrehmomente siehe WA Teil 2)
Zulässige Zugkräfte (LC)
Seite 32
Zulässige Zugkräfte (LC)
5.5.3 Geschraubte Zurrplatte

mit angeschweißtem RUD-Zurrpunkt

Ladungssicherung

Verwenden Sie die folgende genannte Zurrbügel, -leisten, -stege
usw. nur um Kleinteile oder die Plane Ihres Aufbaus zu sichern.
Seite 34

Seite 36
Index Fig
Allgemeines
1. Ladungssicherung
1-4

1-6
1-8
4. Ladehilfsmittel
1-9
Fig. 1 Rungen
1 - 10
Fig. 2 Rungeneinbau
1 - 10
1 - 11
1 - 11

1 - 12
1 - 12
Fig. 7 Rungeneinbau
1 - 13
1 - 14
Fig. 9 Lastaufnahme
1 - 16
1 - 16

2 - 17
5.1. Allgemeines
2 - 17
Fig. 9 Korrekter Einsatz des Zurrpunktes
2 - 18

Bildverzeichnis
Seite 37

2 - 18

2 - 19

2 - 20
2 - 21

2 - 21

2 - 23
5.4 Verwendung von Anschlagpunkten zur Ladungssi-

cherung
2 - 26
2 - 31
2 - 33
Bildverzeichnis Seite 1
u. Symbolerklärungen 100 - 3
100.2 Gesamtübersicht des Fahrzeuges mit Lage der Bedienelemente 100 - 8
Fig. 1 Gesamtübersicht des Fahrzeuges mit Lage der Bedienelemente 100 - 8
Section 2 Vordergestell
Vordergestell 200 - 1
200.1 Bedienelemente des Vordergestells 200 - 1
Section 2 Schwanenhals
Schwanenhals 200 - 1
200.1 Gesamtübersicht der Bedienelemente des Schwanenhalses 200 - 1
Fig. 1 Gesamtübersicht der Bedienelemente des Schwanenhalses 200 - 1
(Sonderausstattung) 200 - 3
Fig. 1 Gesamtübersicht der Bedienelemente des Schwanenhalses 200 - 3
200.2.1 Elektomagnetventile 200 - 5
Fig. 2 Schraubdeckel Notbetätigung 200 - 5
201.1 Löseknopf (Betriebsbremse) 201 - 1
Fig. 3 Löseknopf 201 - 1
202.1 Blockhahn FHE31 (31) (Hydraulikversorgung / grün) 202 - 1
Fig. 4 Blockhahn FHE31 202 - 1
Fig. 5 Handpumpe JPE31 202 - 2
203.1 Steuerventil 203 - 1
Fig. 6 Steuerventil EYL20 / EYL22 elektromagnetisch 203 - 1
Fig. 7 Nachlenkflasche 203 - 1
Fig. 8 Steuerventil JKL21 mechanisch 203 - 2
203.2 Blockhahn FHL55 (55) (Lenkung, Vorspanndruck / schwarz) 203 - 3

Fig. 9 Blockhahn FHL55 203 - 3
203.3. 4 fach- Blockhahn FHL21 / EYL21 (21) (Lenkung / schwarz) 203 - 4
Fig. 10 4 fach- Blockhahn FHL21 203 - 4
Fig. 11 Steuerventil EYL21 (elektromagnetisch betätigt) 203 - 5
Fig. 12 Notbetätigung 203 - 6
Fig. 13 Schraubdeckel 203 - 6
203.4. Kontrollanzeige Vorspanndruck 203 - 7
Fig. 14 Kontrollanzeige Vorspanndruck 203 - 7
Fig. 15 Kontrollanzeige Vorspanndruck Sonderzubehör 203 - 8
Fig. 16 Kontrollanzeige Vorspanndruck Standard 203 - 8
Fig. 17 Stromversorgung für Elektro - Hydraulikaggregat:
Batteriehauptschalter ESE01 203 - 9
204.1 6- fach- Blockhahn FHL27 (27) (Lenkung / schwarz) 204 - 1
Fig. 18 6- fach- Blockhahn FHL27 204 - 1
205.1 Blockhahn FHL19 (19) (Lenkung / schwarz) 205 - 1
Fig. 19 Blockhahn FHL19 205 - 1
Fig. 20 Blockhähne FHA11.1 ; FHA11.2 206 - 1
Fig. 21 Blockhähne FHA11.1 / FHA11.2 206 - 1
206.2 Steuerventil JKA11.1 (V11) (Abstützung / rot) 206 - 2
Fig. 22 Steuerventil JKA11.1 206 - 2
207.1 Steuerventil JKN09 (V15) (Niveau Schwanenhals) 207 - 1
Fig. 23 Steuerventil JKN09 207 - 1
Fig. 25 Bedienelemente Elektro - Hydraulikaggregat 208 - 1
209.1 Blockhahn FHN13.1 (13HL) (Niveau / orange) 209 - 1
Fig. 26 Blockhahn FHN13.1 209 - 1
209.2 Blockhahn FHN13.2 (13HR) (Niveau / orange) 209 - 2

Fig. 27 Blockhahn FHN13.2 209 - 2
209.3 Steuerventil JKN13 (V13H), (Niveau / orange) 209 - 3
(Hubzylinder Lademittel / rosa) 210 - 1
Fig. 29 Blockhahn FHA41.1 / FHA41.2 210 - 1
211.1 Doppelblockhahn FHA17 (17) (Seilwinde / schwarz) 211 - 1
Fig. 30 Doppelblockhahn FHA17 (Seilwinde / schwarz) 211 - 1
212.1 Blockhähne FHA02 (48,42,46,44), (Verbreiterung Kesselbrücke) 212 - 1
Fig. 31 Blockhähne FHA02.1, FHA02.2, FHA02.3, FHA02.4 212 - 1
Fig. 32 Steuerventil JKA120 212 - 1
213.1 Manometer FMN01 (V) 213 - 1
Fig. 33 Manometer FMN01 213 - 1
Fig. 34 Sattellast- Diagramm 213 - 1
214.1 Anschlüsse (Bremse) 214 - 1
Fig. 35 Anschlüsse Bremse Sattelfahrzeuge 214 - 1
Fig. 36 Anschlüsse Bremse Anhängerfahrzeuge 214 - 1
215.1 Anschlüsse P+R (Hydraulik) 215 - 1
Fig. 37 Anschlüsse P + R Sattelfahrzeuge 215 - 1
Fig. 38 Anschlüsse P + R Anhängerfahrzeuge 215 - 1
Fig. 39 Schraubkupplungen 215 - 1
216.1 Steuerventil JKA54 (VRZ), (Verriegelung Schwanenhals) 216 - 1
Fig. 40 Steuerventilblock JKA11.1 / JKN09 / JKA54 / JKL21 216 - 1
Lademittel 300 - 1
Fig. 1 Verriegelung Lademittel 301 - 1
Fig. 1 Verriegelung Lademittel 301 - 1
302.1 Container-Verriegelungen 302 - 1
Fig. 2 Container-Verriegelungen 302 - 1
Fig. 3 Ladegutsicherungsschienen (1) 303 - 1
Section 4 Fahrwerk
Fahrwerk 400 - 1
401.1 Feststellbremse JKB28 (pneumatisch) / (rot) 401 - 1
Fig. 1 Feststellbremsventil JKB28 Fahrwerk 401 - 1
401.1. Feststellbremse (mechanisch) 401 - 1
Fig. 1 Feststellbremse mech. 401 - 1
402.1 Hebe- und Senkventil JKN09 (Luftfederung) 402 - 1
Fig. 2 Hebe- und Senkventil JKN09 402 - 1
Fig. 3 Hebe- und Senkventil JKN09 402 - 1
403.1 Hebe-/ Senkventil JKN10 (hohe / niedrige Dauerfahrtstellung) 403 - 1
Fig. 4 Hebe und Senkventil Dauerfahrtstellung (JKN10) 403 - 1
404.1 Steuerventil Liftachse JKN14 404 - 1
Fig. 5 Steuerventil Liftachse JKN14 404 - 1
404.1 Steuerventil Liftachse (bei Hydr. Achsausgleich) 404 - 1
Fig. 1 Bedienelemente für hochhängbare Achsen 404 - 1
Fig. 2 Stellung der Blockhähne 404 - 2

Fig. 3 Anheben 404 - 3
Fig. 4 Fahrstellung 404 - 3
405.1 Blockhahn FHN06 (6) (Achsausgleichszylinder, gelb) 405 - 1
Fig. 5 BlockhahnFHN06 405 - 1
405.2 Blockhahn FHN07 (7) (Federung, grün) 405 - 2
Fig. 6 Blockhahn FHN07 405 - 2
406.1 Steuerventil Rücklaufsperre JKL02 (nur bei Sauerachse) 406 - 1
Fig. 7 Steuerventil Rücklaufsperre JKL02 406 - 1
407.1 Seitlicher Unterfahrschutz 407 - 1
Fig. 8 Unterfahrschutz Demontage / Montage 407 - 1
(Niveau / Luftbalg) 408 - 1
Fig. 9 Bedienschild 408 - 1
Fig. 10 Lage der Blockhähne 408 - 1
Fig. 11 1. Fahrstellung
2. Parkstellung 408 - 1

Fahrzeugheck 500 - 1
501.1 Mech. Abstützung (klappbar) 501 - 1
Fig. 1 mech. Abstützung (klappbar) 501 - 1
501.1 Mech. Abstützung (steckbar) 501 - 1
Fig. 1 Abstützung (steckbar) 501 - 1
Fig. 2 Abstützung (Optional mit Winde) 501 - 1
502.1 Blockhähne FHA11.3/ FHA11.4 (11L/R) (hydraulische Abstützung) 502 - 1
Fig. 3 Blockhähne FHA11.3 / FHA11.4 (hydraulische Abstützung links) 502 - 1
Fig. 5
Blockhähne FHA11.3 / FHA11.4 (hydraulische Abstützung)

Bedienung v. rechter Fahrzeugs.
(nur bei eingebauter hydraulischer Rampenverschiebung) 502 - 2
503.1 Steuerventil JKA42.1 (V47) (Rampe, lila) 503 - 1
Fig. 6 Steuerventil JKA42.1(Rampe) 503 - 1
Fig. 7 Blockhahn FHA47.1 / FHA47.2 (hydraulische Rampenverschiebung) 504 - 1
504.2 Steuerventil JKA42.2 (V42)
505.1 Stromregel-Ventil FJA34 (Hebegeschwindigkeit der Rampe) 505 - 1
Fig. 9 Stromregel-Ventil FJA34 (Hebegeschwindigkeit der Rampe) 505 - 1
505.2 Verstellschraube Senkgeschwindigkeit (Rampe) 505 - 2
Fig. 10 Verstellschraube Senkgeschwindigkeit 505 - 2
506.1 Blockhahn FHE31 (31) (Hydraulikversorgung, grün) 506 - 1
Fig. 11 Blockhahn FHE31 506 - 1
Fig. 12 Handpumpe JPE31 506 - 2
Section 6 Zubehör
600 Bedienelemente Zubehör / Sonderausstattung 600 - 1
601. easyCONTROL / Funkfernsteuerung “Basic / Comfort” 601 - 1
Fig. 1 Sender 601 - 1
Fig. 2 Empfänger 601 - 1

Fig. 6 Funkfernsteuerung bzw. Kabel- Fernsteuerung 601 - 4
Fig. 10 Bedien- und Anzeigeelemente 601 - 8
Fig. 12 Steuerventil 21 elektromagnetisch 601 - 10
Fig. 13 Blockhahn EYL21 601 - 10

Fig. 18 Lage ADF- Knopf im Empfänger 601 - 15
Fig. 19 Arbeitsschritt 3 und 4, Leuchte Ausgabe Q1 601 - 15
601. easyCONTROL / Funkfernsteuerung “Premium” 601 - 1
601.0 Allgemein 601 - 1
Fig. 5 Funkfernsteuerung bzw. Kabel- Fernsteuerung 601 - 4
601.3 Programmablauf 601 - 6

Fig. 8 Beispiel für Programmablauf Funkfernsteuerung 601 - 6
Fig. 9 Beispiel für Programmablauf Kabel- Fernsteuerung 601 - 7
Fig. 10 Programmablauf Einspuren / Nachlenken 601 - 8
Fig. 13 Programmablauf Einspuren / Nachlenken 601 - 10
Fig. 20 Notbetätigen 601 - 15
Fig. 21 Lage ADF- Knopf im Empfänger 601 - 17
Fig. 22 Arbeitsschritt 3 und 4, Leuchte Ausgabe Q1 601 - 17
601.8 Bedienen mit der Fernsteuerung / Arbeitsfunktionen 601 - 20
Fig. 23 Menüpunkt Fahrzeug heben/senken 601 - 20
Fig. 24 Menüpunkt Schwanenhals heben / senken 601 - 21
Fig. 25 Menüpunkt Schwanenhals heben / senken 601 - 21
Fig. 26 Menüpunkt zweite Fahrhöhe 601 - 22
Fig. 27 Menüpunkt Abstützzylinder ein / ausfahren 601 - 22
Fig. 28 Menüpunkt Fahrzeug ausziehen 601 - 23
Fig. 29 Menüpunkt Seilwinde ein-/ausfahren 601 - 24
602.1 Näherungsschalter und Kontrollanzeige für Einspurvorgang 602 - 1
Fig. 31 Leuchtdioden der Einspureinrichtung 602 - 2

603.1 ECAS Bedieneinheit für TCE (Trailer- Central- Elektronic- System) 603 - 1
Fig. 32 Bedieneinheit ECAS 603 - 1
603.2 Notbetätigung für Hebe- und Senkventil 603 - 2
Fig. 33 Bedienschild 603 - 2
604.1 Galgen für Ersatzrad 604 - 1
Fig. 34 Galgen für Ersatzrad 604 - 1
Fig. 35 Bedienelemente Elektro - Hydraulikaggregat 605 - 1
606.1 Blockhahn FHA18 (18) (Hydraulische Zusatzversorgung) 606 - 1
Fig. 36 Blockhahn FHA18 606 - 1

700 Allgemeines 700 - 1
701.1 Hydrauliksystem 701 - 1
Fig. 1 Hydrauliksystem 701 - 1
702.1 Luftfedersystem 702 - 1
Fig. 2 Luftfedersystem 702 - 1
(Nicht ausziehbare Fahrzeuge Siehe auch Sec.9. Kap.900) 703 - 1
Fig. 3 Belastungsdiagramm 703 - 1
Fig. 4 Belastungsdiagramm, Ablesen der Tabelle 1 703 - 2
Fig. 5 Belastungsdiagramm, Ablesen der Tabelle 1 703 - 2
703.1 Belastungsdiagramme 703 - 1
Fig. 3 Belastungsdiagramm 703 - 1
Fig. 4 Belastungsdiagramm Nutzlast nicht mittig in Ladebrücke 703 - 2
Fig. 5 Belastungsdiagramm Nutzlast mittig Ladebrücke 703 - 3
704.1 Bremssystem 704 - 1
705.1 Elektrosystem 704 - 1

800 Inbetriebnahme des Fahrzeuges 800 - 1
801.1 Einstellen des Lenkkeiles 801 - 1
Fig. 1 Verstellbarer Lenkkeil 801 - 1
802.1 An-, Abkuppeln des Fahrzeuges 802 - 1
802.1 Aufsatteln des Fahrzeuges 802 - 1
Sattelzugmaschine 803 - 1
Lademittel mittels Multi- Kupplung 804 - 1
Fig.2 Multi- Kupplung 804 - 1
Fig.3 Multi- Kupplung Fest- und Loshälfte 804 - 2
Fig.4 Multi- Kupplung Fest- und Loshälfte 804 - 3
805.1 Hydr. Maximalwerte für Hydraulikölversorgung 805 - 1

Fig. 1 1 = Durchgehende und hphe Querträger, geeignet für Auflagelast des Ladegutes
2 = Querträger, nicht geeignet für Auflagelast des Ladegutes 900 - 1

Fig. 1 Lastmittelpunkt 900 - 1
900.2 Bei Ausführungen mit Rampen: 900 - 2
901.1 Rampen mit hydraulischem Hebewerk 901 - 1
Fig. 2 Verschiebesicherung 901 - 1
Fig. 3 Verschiebesicherung liegendes Hebewerk 901 - 1
Fig. 4 Rampenspannstange 901 - 2

Fig. 5 Rampenverschiebung 901 - 2
902.1 Rampen mit Federhebewerk 902 - 1
Fig. 6 Verschiebesicherung 902 - 1
903.1 Abstellen bzw. Abkuppeln des Fahrzeuges 903 - 1
904.1 Ab- und Ankuppeln des Schwanenhalses 904 - 1
Fig. 7 Abkuppeln des Schwanenhalses von Lademittel 904 - 1
Fig. 8 Adapter des STZ-V Schwanenhalses 904 - 1
Fig. 9 Ankuppeln des Schwanenhalses an Lademittel 904 - 3
Fig. 10 Adapter des STZ-V Schwanenhalses 904 - 4
Fig. 11 Absatteln des Fahrzeuges 904 - 5
1000 Lademittel 1000 - 1
1001.1 Verlängern von Lademitteln 1001 - 1
Fig. 1 Mechanische Verriegelung 1001 - 2
Fig. 2 Pneumatische Verriegelung 1001 - 2
Fig. 1 Mechanische Verriegelung 1001 - 2
Fig. 2 Pneumatische Verriegelung 1001 - 2
1002.1 Verlängern mit festen Zwischenstücken 1002 - 1
Fig. 3 Lademittel mit festem Zwischenstück 1002 - 1
Fig. 4 Bolzen 1002 - 1
Fig. 5 Sicherung Bolzen 1002 - 1
1003.1 Verlängern eines 3-fach ausziehbaren Lademittels 1003 - 1
Fig.6 Kontrollanzeige 1003 - 1
Fig.7 Bedien - und Verriegelungsstellen 1003 - 2

Fig. 11 Langmaterialbock 1004 - 1
1005.1 Verbreitern von Lademitteln 1005 - 1
Fig. 12 Einhängbare Verbreiterung 1005 - 1
Fig. 13 Klappbare Verbreiterung 1005 - 1
Fig. 14 Ausziehbare Verbreiterung 1005 - 1
Fig. 15 Ausziehbare Matratzen 1005 - 2
Fig. 16 Einlegematratzen 1005 - 2
Fig. 17 Einlegematratzen 1005 - 2
Fig. 18 Schematische Darstellung Lastauflage 1005 - 2
1006.1 Lademittel mit Radmulden 1006 - 1
Fig. 19 Verriegelung der Radmulde 1006 - 1
Fig.20 Querverspannung 1006 - 2
Fig.21 Verriegelung der Radmulde 1006 - 2
Fig.22 Verriegelung der Verbreiterung 1006 - 3
1007.1 Lademittel mit Rampenausführung / vorne 1007 - 1
Fig. 23 2- teilige Auffahrrampe manuelle Betätigung 1007 - 1
1008.1 Ausziehbare / Einsteckbare Schlußtraverse 1008 - 1
Fig. 24 Ausziehbare Schlußtraverse 1008 - 1

1100 Vor jeder Fahrt 1100 - 1
1101.1 Kontrolle der Bedienelemente durch den Fahrer 1100 - 1
1102.1 Kontrolle der Hydraulikanlage durch den Fahrer 1100 - 1
1103.1 Kontrolle der Lenkung durch den Fahrer 1100 - 1
1104.1 Kontrolle der Bremsanlage durch den Fahrer 1100 - 1
1105.1 Kontrolle des Gesamtzuges durch den Fahrer 1100 - 1
1106.1 Kontrolle der Ladung 1100 - 2
Section 1 - Allgemeine Angaben

100 Erklärung der Goldhofer Typenbezeichnung 100 - 1
101.1 Technische Daten 101 - 1
Section 2 - Beschreibung der Baugruppen

200 Beschreibung der Baugruppen 200 - 1
201.1 Beschreibung / Schwanenhals 201 - 1
201.1.1 Hubzylinder STZ-VL Schwanenhals 201 - 2
202.1 Beschreibung / Fahrwerke (ST) 202 - 1
202.1.1 Rahmen des Fahrwerkes 202 - 1
202.1.2. Lademittel 202 - 3
202.1.2.1Tiefbett 202 - 3
202.1.2.2Baggerbrücke 202 - 4
202.1.2.3Kesselbrücke 202 - 5
202.1 Beschreibung / Fahrwerke (SP) 202 - 1
202.1.1 Rahmen des Fahrwerkes 202 - 1
202.1 Beschreibung / Fahrwerke (TU-TP / TTU-TTP) 202 - 1
202.1.1 Rahmen / Fahrwerk 202 - 1
202.1 Beschreibung / Fahrwerke (STU) 202 - 1
202.1.1 Rahmen / Fahrwerk 202 - 1
202.2 Achsaggregat mit mechanischem Achsausgleich 202 - 2
202.2.1 Achsaggregat mit Querpendelung in Querrichtung
(mechanischer Achsausgleich) 202 - 3
202.2.2 Achsaggregat mit Querpendelung in Quer und Längsrichtung
(mechanischer Achsausgleich) 202 - 3
203.1 Achsaggregate und Federeinheit 203 - 1
204.1 Bremsanlage 204 - 1
204.1.1 Bremsanlage bei Fahrzeugen mit ausziehbaren Lademitteln 204 - 1
STU Phone +49 (0)83 31 / 15 -0 ··· Fax +49 (0)83 31 / 15 239
205.1 Beschreibung / Hydraulikversorgung 205 - 1

205.1.2 Hydraulikversorgung durch Sattelzugmaschine 205 - 1
205.1.3 Handpumpe 205 - 2
207.1 Hydraulikaggregat 207 - 1
Section 3 - Erklärung der Lenkung

300 Allgemeine Informationen / Nachlaufachse (Lenkung) 300 - 1
301.1 Lenkerregung Nachlaufachse 300 - 1
301.2 Symbolische Darstellung der Lenkerregung 300 - 2
302.1 Einspuren 300 - 3
302.2 Mechanisches Einspuren 300 - 3

301.1 Lenkerregung Schwanenhals 301 - 1
302.1 Lenkerregung Fahrwerk 302 - 1
303.1 Symbolische Darstellung der hydraulischen Zwangslenkung 303 - 1
304.1 Einspuren / Nachlenken 304 - 1
304.1.2 Begriffserklärung Einspuren 304 - 1
304.1.3 Begriffserklärung Nachlenken 304 - 1
304.1.4 Hydraulisches Einspuren des Fahrwerkes 304 - 2
304.1.5 Hydraulisches Nachlenken des Fahrwerkes 304 - 4
304.1.6 Einspuren / Nachlenken mit ETC 304 - 5
304.1.7 Mechanisches Einspuren 304 - 5
Goldhofer
Allgemeine Sec.1, Kap. 100
Angaben Seite 1
Section 1 Allgemeine Angaben

100 Erklärung der Goldhofer Typenbezeichnung (STZ)
Bezeichnung der Fahrzeugtype:

STZ- L 3 SattelTieflader mit Zwangslenkung - Luftgefedert
3 = Anzahl der Achslinien
STZ- H 3 SattelTieflader mit Zwangslenkung - Hydraulischem Achsausgleich

Fig. 1 STZ- L3
STZ- H3
STZ- V(L/H) 4 SattelTieflader mit Zwangslenkung -
vorne abnehmbarer Schwanenhals für Frontbeladung
und Luftgefedert oder Hydraullischen Achsausgleich
Fig. 2 STZ- V(L/H) 4
STZ Phone +49 (0)83 31 / 15 -0 ··· Fax +49 (0)83 31 / 15 239 Betriebsanleitung_Teil_2.vp
Angaben Seite 1

100 Erklärung der Goldhofer Typenbezeichnung (STN)

STN- L 3 SattelTieflader mit Nachlaufachse - Luftgefedert
STN- H 3 SattelTieflader mit Nachlaufachse - Hydraulischer Achsausgleich

Fig. 1 STN-L3
Satteltieflader mit Nachlaufachse Phone +49 (0)83 31 / 15 -0 ··· Fax +49 (0)83 31 / 15 239 Betriebsanleitung_Teil_2.vp
Goldhofer
Angaben Seite 1

100 Erklärung der Goldhofer Typenbezeichnung (SPZ / SPN)

SPZ- L 3 SattelPlateau mit Zwangslenkung - Luftgefedert
SPZ- H 3 SattelPlateau mit Zwangslenkung - Hydraulischem Achsausgleich

SPN- L/H 3 SattelPlateau mit Nachlaufachse - Luftgefedert oder mit

Hydraulischem Achsausgleich
Fig. 1 SPZ - L3
SPZ - H3
SPN - L3
SPN - H3
SPZ Phone +49 (0)83 31 / 15 -0 ··· Fax +49 (0)83 31 / 15 239 Betriebsanleitung_Teil_2.vp
Angaben Seite 1
101.1 Technische Daten

Auftragsbezogene Daten, die abweichend der allgemeinen Daten sind, müssen aus den zum Fahr-
zeug gehörenden Technischen Zeichnungen und aus dem Fahrzeugbrief entnommen werden.
Beschreibung der Sec.2, Kap. 200
Baugruppen Seite 1
Section 2 Beschreibung der Baugruppen

200 Beschreibung der Baugruppen
Baugruppen Seite 1
201.1 Beschreibung / Schwanenhals

Der Rahmen ist eine Schweißkonstruktion aus hochfestem Stahlblech. Der Schwanenhals ist direkt mit
dem Lademittel verschweißt.
Standardmäßig ist der Schwanenhals für eine Sattellast von max. 18 bzw. 24 Tonnen ausgelegt.
(gilt nicht für Sonderanfertigungen - Sattellast siehe Technische Daten)
Auf Kundenwunsch befindet sich auf dem Rahmen eine Ladefläche mit Bordwänden. Diese sind an der
Stirnwand fest, an den Seiten klappbar und hinten steckbar. Dies ermöglichen so ein leichtes Beladen.
Im Schwanenhals sind die Bedienelemente die zum Bedienen der Lenkung des Fahrzeuges notwendig
sind untergebracht. (Siehe auch BA Teil 1, Sec. 2)
Fig. 1 ST- Schwanenhals Fig. 2 STZ-V Schwanenhals
Fig. 3 SP- Schwanenhals
Baugruppen Seite 2
201.1.1 Hubzylinder STZ-VL Schwanenhals

Der Schwanenhals ist mit zwei Hubzylinder ausgerüstet, die maßgeblich für die Arbeitsfähigkeit und Be-
weglichkeit verantwortlich sind.
- Ein- bzw. ausfahren des Schwanenhalses mit Adapter von vorn überfahrbaren Lademitteln
Die Hubzylinder sind mit Lasthalteventilen ausgestattet, damit ein unkontrolliertes Absinken des Schwa -
nenhalses vermieden wird.
Bei überhöhter Sattellast öffnet das Überdruckventil der Lasthalteventile und der
Schwanenhals mit Lademittel senkt sich langsam ab.
Fig. 4 Hubzylinder des STZ-VL Schwanenhalses
Sattelfahrzeug Phone +49 (0)83 31 / 15 -0 ··· Fax +49 (0)83 31 / 15 239
Baugruppen Seite 1
202.1 Beschreibung / Fahrwerke (ST)
202.1.1 Rahmen des Fahrwerkes

Der Rahmen des Fahrwerkes ist eine Schweißkonstruktion aus hochfestem Stahlblech. Die Mittelröhre
des Fahrwerkes besteht aus einer kastenförmigen Röhre und nimmt die Hauptlast der Ladung auf.
Das Lademittel Plateau, Tiefbett, Kesselbrücke usw. ist mit dem Rahmen des Fahrwerkes verschweißt.
Die Lademittel können auf Kundenwunsch mit Verbreiterungen ausgestattet werden, um eine größer La-
defläche zu erreichen.
Zum Befahren der Tietbettbrücke sind diese mit geeignete Anlegerampen, Auffahrschrägen oder hyd-
raulisch hebare Lademitteln versehen.
Nur bei ST(Z)-V Fahrzeugen:
Zum Befahren der Lademittel kann der Schwanenhals vom Lademittel abgekuppelt werden. Die Verbin-
dung zwischen Schwanenhals und Lademittel erfolgt durch eine Klauenkupplung und Sicherungsbolzen
Auf Kundenwusch können die Fahrwerke durch Rampen von hinten überfahrbar sein.
Einige Elemente des Fahrwerkes bestehen aus hochfestem Feinkornstahl. Vor Schweißar-
beiten am Rahmen des Fahrwerkes bei Goldhofer wegen geeigneten Schweißverfahren
rückfragen.
(siehe folgende Seite)
Baugruppen Seite 2
Fig. 5 Rahmen des Fahrwerkes mit Plateau
Fig. 6 Rahmen des Fahrwerkes mit Tiefbett
Fig. 7 Rahmen des Fahrwerkes mit Tiefbett und

abnehmbarem Schwanenhals (ST(Z)-V - Fahrzeug)
Baugruppen Seite 3
202.1.2. Lademittel
202.1.2.1 Tiefbett
Der Rahmen der Tiefbettbrücke ist eine Schweißkonstruktion aus hochfestem Stahlblech. Die Mittelröh-
re ist eine kastenförmige Röhre, an der Querträger angeschweißt sind. Die Hauptlast der Ladung wird
von der Röhre und den Querträgern aufgenommen.
Die Tiefbettbrücke hat an der vorderen Stirnseite eine Klauenkupplung
Auf Kundenwunsch kann sie ausziehbar und / oder verbreiterbar geliefert werden.
Die Tiefbettbrücke wird verwendet, wenn
· extrem niedrige Fahrhöhen erreicht werden müssen.
· hohe Ladungen transportiert werden.

· Baumaschinen transportiert werden.
Fig. 8 Tiefbettbrücke
Baugruppen Seite 4
202.1.2.2 Baggerbrücke
Der Rahmen der Baggerbrücke ist eine Schweißkonstruktion aus hochfestem Stahlblech. Die Mittelröhre
ist eine kastenförmige Röhre und nimmt die Hauptlast der Ladung auf.
Die Baggerbrücke hat an der vorderen Stirnseite eine Klauenkupplung
Auf Kundenwunsch kann sie ausziehbar und / oder verbreiterbar geliefert werden.
Die Baggerbrücke wird verwendet, wenn
· Baumaschinen mit großen Rädern bzw. großen Kettenlaufwerken bei niedriger Transporthöhe
transportiert werden.
Fig. 9 Baggerbrücke
Baugruppen Seite 5
202.1.2.3 Kesselbrücke
Der Rahmen der Kesselbrücke ist eine Schweißkonstruktion aus hochfestem Stahlblech. Die beiden Au-
ßenröhren sind zwei kastenförmige Röhren und nehmen die Hauptlast beim Transport auf.
Die Kesselbrücke hat an der vorderen Stirnseite eine Klauenkupplung.
Auf Kundenwunsch kann sie ausziehbar und / oder verbreiterbar geliefert werden. Zudem kann die Kes-
selbrücke , je nach Ausführung zur Baggerbrücke umgebaut werden.
Die Kesselbrücke wird eingebaut, wenn
· großen runden Teilen (Kessel) transportiert werden
· Kisten transportiert werden.
Fig. 10 Kesselbrücke
Baugruppen Seite 1
202.1 Beschreibung / Fahrwerke (SP)
202.1.1 Rahmen des Fahrwerkes

Der Rahmen des Fahrwerkes ist eine Schweißkonstruktion aus hochfestem Stahlblech. Die Mittelröhre
des Fahrwerkes besteht aus einer kastenförmigen Röhre und nimmt die Hauptlast der Ladung auf.
Die Fahrzeuge können auf Kundenwunsch mit Verbreiterungen ausgestattet werden, um eine größer La-
defläche zu erreichen.
Einige Elemente des Fahrwerkes bestehen aus hochfestem Feinkornstahl. Vor Schweißar-
beiten am Rahmen des Fahrwerkes bei Goldhofer wegen geeigneten Schweißverfahren
rückfragen.
Fig. 4 Rahmen des Fahrwerkes
Sattelpritsche Phone +49 (0)83 31 / 15 -0 ··· Fax +49 (0)83 31 / 15 239 Betriebsanleitung_Teil_2.vp
Goldhofer
Baugruppen Seite 1
203.1 Achsaggregate und Federeinheit
Das Fahrwerk ist mit Luftfederachsaggregaten ausgerüstet.

Die Achsaggregate sind durch Anschraubplatten mit dem Rahmen des Fahrwerkes bzw. dem Drehge-
stell verbunden.
Die Luftfederachsaggregate gewähren eine optimale Federung und schonen somit die Ladung und das
Fahrzeug.
Jede Achse hat eine max. zulässige Belastung (siehe Technische Daten)
Die Achsaggregate haben standartmaßig einen Achsausgleich (siehe Fahrzeugsusammenbau).
Auf Kundenwunsch sind Achsaggregate mit zwei Fahrhöhen wählbar.
Das Fahrzeug wird werksseitig auf Normalfahrstellung eingestellt.
Um welche Werte sich das Fahrzeug heben bzw. senken läßt, kann aus den auftragsbezogenen Daten
(Fahrzeugzusammenbau) entnommen werden.
In der Normalfahrstellung ist das optimale Spurverhalten des Fahrzeuges gewährleistet.
- Geeignetster Achsausgleich
- Geringster Reifenverschleiß
- Bestmögliche Federung
In der Hebe- oder Senkstellung darf nur kurzfristig gefahren werden.

- Hoher Reifenverschleiß!!
- Eingeschränkter Achsausgleich!!
Fig. 11 Achsaggregat (Luftgefedert)
Fahrzeuge mit Luftfederung Phone +49 (0)83 31 / 15 -0 ··· Fax +49 (0)83 31 / 15 239
Baugruppen Seite 1
203.1 Achsaggregate und Federeinheit
Das Fahrwerk hat Achsen mit hydraulischem Achsausgleich.

Die Achsen sind durch Anschraubfedern (1) mit dem Rahmen des Fahrwerkes bzw. dem Drehgestell
(SPZ-D) verbunden.
Es sind Federeinheiten, bestehend aus je einem Gasdruckspeicher, eingebaut.
Die Gasdruckspeicher bestehen aus dem Druckbehälter, der flexiblen Blase und dem hydraulischen An-
schlußkörper mit Rückschlagventil.
Beim Einfedern der Achsaggregate wird das verdränkte Hydrauliköl aus dem Achsausgleichszylinder
von den Gasdruckspeichern aufgenommen. Die Membrane und der Stickstoff des Gasdruckspeichers
dämpfen den Hydraulikölstrom und ermöglichen so das Ein- und Ausfedern der Achsaggregate.
Bei Wartungs- und Instandsetzungsarbeiten sind die Angaben des Herstellers zu beachten.
Jede Achse hat eine max. zulässige Belastung (Siehe Technische Daten)
Der Achsausgleich erfolgt durch stehend angeordnete Hydraulikzylinder die durch Kugelschalen (2) mit
der Achse und dem Fahrzeugrahmen verbunden. (siehe Fahrzeug Zusammenbau / Technische Daten)
In der Normalfahrtstellung ist das optimale Spurverhalten des Fahrzeuges gewährleistet.
- Geeignetster Achsausgleich
- Geringster Reifenverschleiß
Die Normalfahrstellung kann durch den Anzeigestift (3, rot markiert) kontrolliert werden. Anzeigestift mit
Mantelrohr des Zylinders bündig = Normalfahrstellung
In der Hebe- oder Senkstellung darf nur kurzfristig gefahren werden.

- Hoher Reifenverschleiß!!
- Eingeschränkter Achsausgleich!!
Fig. 11 Achsaggregat (Hydraulischer Achsausgleich)
Fahrzeuge mit hydr. Achsausgleich Phone +49 (0)83 31 / 15 -0 ··· Fax +49 (0)83 31 / 15 239
Baugruppen Seite 1
204.1 Bremsanlage
Allradbremsanlage druckluftbetätigt.
Feststellbremse in Federspeicherausführung mindestens an jeder zweiten Achse.
Die Druckluftversorgung erfolgt durch das Zugfahrzeug.
Die Ansteuerung der Bremse erfolgt synchron mit dem Zugfahrzeug
Zugabstimmung der Bremsanlage
Nach angemessener Einfahrzeit* der Anhängerbremse muß zusammen mit dem Zugfahrzeug eine Zug -
abstimmung auf die beiden Betriebsbremsanlagen erfolgen, da es sonst zu einem vorzeitigen Verschleiß
der Bremsbeläge kommen kann. Diese Abstimmung sollte von einer neutralen Stelle (Bremsenwerk-
statt) durchgeführt werden.
· * (Erfahrungswerte ca.: 1000 - 2000 Kilometer bei überwiegend Landstraßenfahrten
ca.: 3000 - 5000 Kilometer bei überwiegend Autobahnfahrten
Diese Erfahrungswerte gelten nur als Anhaltspunkte. Sollte früher ein übermäßiger Verschleiß oder
überhitzen der Bremsbeläge festgestellt werden, muß die Zugabstimmung vor diesen Erfahrungswerten
durchgeführt werden.)
204.1.1 Bremsanlage bei Fahrzeugen mit ausziehbaren Lademitteln

Bei Anhängerfahrzeugen mit ausziehbaren Lademitteln ist die Bremsanlage schaltungstechnisch so
ausgelegt, daß bei etwaigen Schäden an den Bremsleitungen, die in der Röhre des Lademittels ver-
legt sind, eine Notbremsung erfolgt. (ähnlich wie beim Abreißen der Versorgungsleitung zwischen
Zugfahrzeug und Anhängerfahrzeug)
Goldhofer
Baugruppen Seite 1
205.1 Beschreibung / Hydraulikversorgung
205.1.1 Allgemeines
Die Hydraulikversorgung aller hydraulischen Verbraucher kann durch nachfolgende Ausführungen erfol-
gen.
- der Sattelzugmaschine
- Handpumpe
- Elektro - Hydraulikaggregat
- Hydraulikaggregat
205.1.2 Hydraulikversorgung durch Sattelzugmaschine

Erfolgt die Hydraulikversorgung von der Sattelzugmaschine, muß die Sattelzugmaschine mit der ent -
sprechenden Hydraulikeinheit ausgestattet sein.
- Die Hydraulikpumpe darf 40 l / min nicht überschreiten.
- Der Einstellwert des Überdruckventiles muß 250 bar sein.
Ist Ihre Sattelzugmaschine für den Betrieb von Sattelkipper (Hydraulikölstrom ca. 90 l / min) ausgelegt,
muß diese mit einem Stromregelventil ausgestattet sein.
Blockhähne für die Umschaltung von Sattelkipper auf Satteltiefladeanhänger vor In-
betriebnahme des Fahrzeuges in die erforderliche Position schalten.
Bei nicht Beachten kann es, durch zu hohen Hydraulikölstrom, zu Beschädigungen
an der Hydraulikanlage des Satteltiefladeanhängers kommen.
Baugruppen Seite 2
205.1.3 Handpumpe
Mit der Handpumpe können alle hydraulischen Verbraucher des Fahrzeuges mit Hydrauliköl beauf-
schlagt werden. Die Hydraulikhandpumpe ist für den Notbetrieb der Hydraulikanlage konzeptiert.
Um die Funktion der Handpumpe zu gewähren, muß diese in regelmäßigen Abständen (1/4 jährlich) be-
tätigt werden.
Beim Betätigen der Handpumpe muß die Hydraulikverbindung zur Zugmaschine abgekup-
pelt sein, damit daß richtige Hydraulikölvolumen bestehen bleibt.
Fig. 8 Handpumpe
Baugruppen Seite 1

Das Elektro - Hydraulikaggregat besteht aus verschiedenen Baugruppen die speziel für Ihr Fahrzeug
ausgewählt wurden.
- 1. Elektromotor
- 2. Hydraulikpumpe
Dadurch können die hydraulischen Verbraucher mit Hydrauliköl versorgt werden.
Das Elektro - Hydraulikaggregat fördert das Hydrauliköl, welches für die hydraulischen Verbraucher des
Fahrzeuges benötigt wird.
Das Elektro - Hydraulikaggregat ist mit einem Temperaturschalter ausgerüstet. Dadurch wird der Motor
bei Überhitzen abgeschaltet. Nach dem abkühlen des Motores kann dieser wieder in Betrieb genommen
werden.
(Auszug aus Fluid FH / UO1)
“Druckflüssigkeiten und Filterung”
Die Elektroventile sind für den Betrieb mit mineralischen Druckflüssigkeiten von 3 60cSt. at 40C,
Gruppe H-LP DIN 51524 vorgesehen. (Für den Betrieb mit synthetischen Flüssigkeiten sind Spe-
zialdichtungen erhältlich). Temperaturbereich -15C + 70C.
Fig. 9 Elektro - Hydraulikaggregat
Baugruppen Seite 1
207.1 Hydraulikaggregat
Das Hydraulikaggregat (Motor, Tank, Hydraulikpumpe und Aufnahmerahmen) kann alle hydraulischen
Verbraucher im Fahrzeug, im Schwanenhals sowie des Zubehörs versorgen.
Das Hydraulikaggregat kann mittels Aufnahmerahmen auf den Schwanenhals montiert werden. Durch
Anschließen der Hydraulikleitungen können die hydraulischen Verbraucher versorgt werden.
Vor dem Starten des Motors muß die Hydraulikversorgung gewährleistet sein, da es sonst zu Beschädi-
gungen der Hydraulikpumpe kommen kann.
- ausreichend Hydrauliköl im Tank,
- Hydraulikleitungen richtig angeschlossen,
- Blockhahn Nr. 31 in Position “zu”)
Erkärung der Sec.3, Kap. 300
Le Lenkung Seite 1
Section 3 Erklärung der Lenkung

300 Allgemeine Informationen / Lenkung
300.1 Allgemeines
Die Fahrwerke sind mit einer hydraulisch- mechanischen Zwangslenkung ausgerüstet.
Es wird zwischen zwei Lenkungsvarianten unterschieden
1.- Hydraulisch- mechanische Zwangslenkung
Das Fahrzeug läßt sich durch die erzeugte Lenkbewegung im Schwanenhals lenken.
2.- Hydraulische Lenkung (Nachlenken / Einspuren)
Bei der hydraulischen Lenkung wird die Lenkbewegung durch eingespeistes Hydrauliköl erzeugt.
Das Einspeisen des Hydrauliköles erfolgt durch manuelles Betätigen des Lenkventiles (Schwanenhals)
oder der Nachlenkflasche (Funkfernbedienung) bei eingeschalteter Hydraulikversorgung.
Die Lenkzylinder des Fahrwerkes werden mit Hydrauliköl beaufschlagt. Die dadurch erzeugte Lenkbe-
wegung des Umlenkhebels wird durch Lenkstangen auf die Achsaggregate übertragen.
Daraus resultiert, daß das Fahrwerk nachgelenkt oder eingespurt werden kann.
Beim hydraulischen Lenken führt das Fahrzeug eigenständige Lenkbewegungen aus.

Deshalb darf nur bei Schrittgeschwindigkeit (ca. 5km/h) nachgelenkt werden.
Das Nachlenken muß außerhalb des Zugfahrzeuges erfolgen.
Sattelfahrzeug mit Zwangslenkung Phone +49 (0)83 31 / 15 -0 ··· Fax +49 (0)83 31 / 15 239 Betriebsanleitung_Teil_2.vp
Le Lenkung Seite 1
Section 3 Erklärung der Lenkung

300 Allgemeine Informationen / Nachlaufachse (Lenkung)
300.1 Allgemeines
Die Fahrwerke sind mit mindestens einer Nachlaufachse ausgerüstet. Standardmäßig werden Sauer -
Nachlaufachsen eingebaut. Auf Kundenwunsch können auch BPW - Nachlaufachsen eingebaut wer-
den.
Auf folgenden Seiten wird die Funktion der Sauer - Nachlaufachse beschrieben. Bei allen Wartungs- und
Einstellarbeiten müssen die Angaben des Achsherstellers beachtet werden.
301.1 Lenkerregung Nachlaufachse

Die Lenkerregung der Nachlaufachse erfolgt durch die Reibungskräfte, die bei Kurvenfahrt auf die Reifen
des Anhängerfahrzeuges übertragen werden.
Durch Stabilisierungszylinder 1 (pneumatisch) wird die Nachlaufachse bei Geradeausfahrt exakt in der
Spur gehalten.
Beim Rückwärtsfahren kann die Nachlaufachse durch eine pneumatische oder, auf Kundenwunsch,
elektrische Rückfahrsperre gesperrt werden. Somit führt die Nachlaufachse keine unkontrollierten Lenk-
bewegungen aus.
Die Rückfahrsperre muß beim Rückwärtsfahren aktiviert sein, um unkontrollierte Lenkbewe-

gungen der Nachlaufachse zu vermeiden.
Bei Vorwärtsfahrt sollte die Rückfahrsperre gelöst sein:

- bessere Kurvenlaufeigenschaften,
- geringerer Reifenverschleiß.
Fig. 1 Symbolische Darstellung der Achse
Sattelfahrzeug mit Nachlaufachse Phone +49 (0)83 31 / 15 -0 ··· Fax +49 (0)83 31 / 15 239 Betriebsanleitung_Teil_2.vp
Le Lenkung Seite 2
301.2 Symbolische Darstellung der Lenkerregung

Durch die Reibungskräfte, die bei der Kurvenfahrt auf die Reifen wirken, setzt die Nachlaufachse die
Lenkbewegung des Zugfahrzeuges auf das Anhängerfahrzeug um.
Die Rückfahrsperre muß beim Rückwärtsfahren aktiviert sein, um unkontrollierte Lenkbewegungen der
Nachlaufachse zu vermeiden.
Fig. 2 Symbolische Darstellung der Lenkerregung
Le Lenkung Seite 3
302.1 Einspuren
302.2 Mechanisches Einspuren
Siehe Fremddokumentation, sowie WA Teil1.
Die Räder können durch Verlängern oder Verkürzen der Lenkstangen exakt eingespurt werden. Die
Lenkstangen werden so eingestellt, daß die Räder des Fahrzeuges parallel zur Fahrzeugaußenkante
stehen.
Die Einstellarbeiten an den Spurstangen dürfen nur im Stillstand des Fahrzeuges er-
folgen.
Bei Einstellarbeiten muß das Fahrzeug in Geradeaus-Fahrstellung stehen.
Arbeitsschritte:(Siehe Fig.)
1. Klemmschrauben (1) lösen.
2. Spurstangenrohr (2) hineindrehen = verkürzen.
3. Spurstangenrohr (2) herausdrehen = verlängern.
Fig. 3 Lenkstangenverstellung
Verstellbereich ± 10 mm
Le Lenkung Seite 1
301.1 Lenkerregung Schwanenhals

Der STZ / SPZ Schwanenhals ist mit einem Lenkzylinderpaar ausgerüstet und kann somit die Lenkerre-
gung auf das hintere Fahrwerk übertragen.
Die Lenkerregung der Zugmaschine wird über einen einstellbaren Lenkkeil (1) auf den Drehkranz (2) und
die Lenkzylinder (3) übertragen.
Die Lenkzylinder sind hydraulisch mit den Lenkzylinder des Fahrwerkes verbunden, so können die Lenk-
zylinder des Fahrwerkes die Lenkimpulse aufnehmen und ausführen.
Fig. 1 Lenkerregung Schwanenhals (STZ) Fig. 2 Lenkerregung Schwanenhals (SPZ)
Fig. 2a Lenkerregung Schwanenhals

Fahzeuge mit Zwangslenkung Phone +49 (0)83 31 / 15 -0 ··· Fax +49 (0)83 31 / 15 239
Le Lenkung Seite 1
302.1 Lenkerregung Fahrwerk

Die Lenkerregung erfolgt durch die Lenkzylinder (1) über die Umlenkhebel (2) mit Druckstangen (3) und
Spurstangen (4) auf die Achsaggregate (5).
Fig. 3 Lenkerregung Fahrwerk
Le Lenkung Seite 1
302.1 Lenkerregung Fahrwerk

Die Lenkerregung erfolgt durch die Lenkzylinder (1) auf das erste Drehgestell (2). Mit Druckstangen (3)
wird die Lenkerregung auf die anderen Drehgestelle übertragen. Die Achsaggregate sind mit den Dreh-
gestellen verbunden. Somit kann jedes Achsaggregat gelenkt werden.
Fig. 3 Lenkerregung Fahrwerk
Fig. 4a Lenkerregung Fahrwerk
Le Lenkung Seite 1
303.1 Symbolische Darstellung der hydraulischen Zwangslenkung
Das Fahrzeug wird mit dem Schwanenhals gezogen. Die Lenkbewegung erfolgt über den Lenkkeil auf
den Umlenkhebel des Schwanenhalses.
Die Lenkzylinder des Schwanenhalses sind mit den Lenkzylindern des Fahrwerkes hydraulisch verbun-
den.
Das Hydrauliköl, das bei der Bewegung der Lenkzylinder im Schwanenhals verdrängt wird (siehe Fig.4
und Fig.5 / 5a), wird auf die Lenkzylinder des Fahrwerkes übertragen..
Dadurch führen beide Lenkzylinderpaare gleich große, aber gegensinnige Bewegungen aus.
Daraus ergibt sich eine synchronisierte Gegenlenkung.
Fig. 4 Symbolische Darstellung der hydraulischen Zwangslenkung (STZ)
Le Lenkung Seite 2
Fig. 5 Symbolische Darstellung der hydraulischen Zwangslenkung (SPZ)
Fig. 5a Symbolische Darstellung der hydraulischen Zwangslenkung (SPZ)

Le Lenkung Seite 1
304.1 Einspuren / Nachlenken
304.1.1 Allgemeines
Der Einspurvorgang und der Nachlenkvorgang ist vom Arbeitsablauf identisch. Auf den folgenden Seiten
werden die Einspurungsvorgänge und Nachlenkungsvorgänge erklärt.
Nach dem Nachlenken des Fahrzeuges, muß dieses wieder in Geradeausstellung eingespurt werden.
304.1.2 Begriffserklärung Einspuren

Bei den Fahrwerken können alle Räder gelenkt werden
Alle Räder müssen in die gleiche Lenkstellung gebracht werden, damit ein exaktes Spurverhalten des
Fahrzeuges gewährleistet ist.
Ein exaktes Spurverhalten in Geradeausstellung ist gegeben, wenn die Räder parallel zur Fahrzeugau-
ßenkante stehen.
Zugfahrzeug muß mit dem Sattelfahrzeug eine gerade Linie bilden
Aus der untenstehenden Tabelle ist der mindest erreichbare Spurlaufversatz “A” bei entsprechender Ge-
samtfahrzeuglänge “Z” ablesbar. Diese Werte müssen beim Einspuren erreicht werden.
Genauere Einspurwerte können erreicht werden. Je genauer das Fahrzeug eingespurt wird, desto gerin-
ger ist der Verschleiß von Reifen und Lenkteilen.
Fig. 6 Symbolische Darstellung des Spurlaufversatzes
Gesamtfahrzeuglänge “Z” Spurlaufversatz “A”

bis 20 Meter ca. 0,2 Meter
20 - 30 Meter ca. 0,3 Meter
ab 30 Meter ca. 0,5 Meter
304.1.3 Begriffserklärung Nachlenken

Beim Nachlenken eines Fahrzeuges führt das Zugfahrzeug mit dem Schwanenhals eine andere Lenk-
bewegung als das Fahrzeug aus. Der hintere Fahrzeugteil wird mit der Motorlenkung durch Betätigen
des Lenkventiles oder der Nachlenkflasche (Funkfernsteuerung) gelenkt.
Dadurch wird die Manövrierfähigkeit des Gesamtfahrzeuges bei Rangierarbeiten und bei enger Kur-
venfahrt deutlich besser.
Le Lenkung Seite 2
304.1.4 Hydraulisches Einspuren des Fahrwerkes

Nach dem Nachlenken müssen alle Räder des Fahrzeuges in exakte Geradeausstellung eingespurt wer-
de. Das Einspuren erfolgt am Besten in Geradeausstellung.
Der Umlenkhebel des Schwanenhalses wird über die Druckstange durch die Sattelplatte und die Sattel-
kupplung von der Zugmaschine gehalten
1. Zugmaschine mit aufgesatteltem Schwanenhals so lenken, daß der Schwanenhals parallel
zur Sattelzugmaschine steht.
(Zur Kontrolle sind an der Sattelplatte Zeigerspitzen angebracht).
2. Blockhahn ZLL21 des Schwanenhalses in Position = Handlenken “O” (Siehe Fig.7)
3. Räder des Fahrzeuges bei eingeschalteter Hydraulikversorgung mit Lenkventil oder Nach-
lenkflasche lenken bis die Räder parallel zur Fahrzeugaußenkante stehen.
4. Hydraulikversorgung abschalten und Hydraulikdruck in den Leitungen abbauen
- 4- fach Blockhahn ZLL21 = Position “O”
- Blockhahn Nr. 55 = Position “O”
- Lenkventil 1bis 2x hin- und herbewegen
- Blockhahn Nr. 55 und Blockhahn ZLL21 = Position “Z”
Fig. 7 Symbolische Darstellung eines STZ-Fahrzeuges mit Blockhahnstellung

beim Einspuren / Nachlenken
Le Lenkung Seite 3
Fig. 8 Symbolische Darstellung eines SPZ-Fahrzeuges mit Blockhahnstellung

Fig. 8a Symbolische Darstellung eines SPZ-Fahrzeuges mit Blockhahnstellung

5. Fahrzeug eine kurze Wegstrecke geradeaus fahren und Spurverhalten kontrollieren. (gege -
benfalls erneut einspuren Siehe auch Tab./Fig.6)
Kann durch das hydraulische Einspuren kein korrektes Spurverhalten erreicht werden
muß das Fahrzeug mechanisch eingespurt oder entlüftet werden
(Siehe Kap. 304 - Seite 5)
Le Lenkung Seite 4
304.1.5 Hydraulisches Nachlenken des Fahrwerkes
1. Blockhahn ZLL21 des Schwanenhalses in Position = Handlenken “O” (Siehe Fig. 7 u. Fig. 8)
2. Räder des Fahrzeuges bei eingeschalteter Hydraulikversorgung mit Lenkventil oder Nach-
lenkflasche (Funkfernsteuerung) lenken.
3. Nach dem Nachlenken Fahrzeug einspuren. (Siehe Index 304.1.1)
4. Hydraulikversorgung abschalten und Hydraulikdruck in den Leitungen abbauen
- 4- fach Blockhahn ZLL21 = Position “O”
- Blockhahn Nr. 55 = Position “O”
- Lenkventil 1bis 2x hin- und herbewegen
- Blockhahn Nr. 55 und Blockhahn ZLL21 = Position “Z”
Le Lenkung Seite 5
304.1.6 Einspuren / Nachlenken mit ETC

Die Fahrzeuge können auf Kundenwunsch mit eine elektronischen Einspuranlage ausgerüstet werden.
Näheres finden Sie im Register Fremddokumentation.
304.1.7 Mechanisches Einspuren

Kann durch das hydraulische Einspuren kein korrektes Spurverhalten erreicht werden, müssen die Lenk-
zylinder des Fahrwerkes und des Schwanenhalses entlüftet* oder die Achsaggregate mechanisch ein-
gespurt werden.
Die Räder können durch Verlängern oder Verkürzen der Lenkstangen exakt eingespurt werden. Die
Lenkstangen werden so eingestellt, daß die Räder des Fahrzeuges parallel zur Fahrzeugaußenkante
stehen.(*Siehe Wartungsanleitung)
Die Einstellarbeiten an den Spurstangen dürfen nur im Stillstand der Fahrzeuge und
bei ausgeschalteter Hydraulikversorgung erfolgen
Bei Einstellarbeiten muß das Fahrzeug in Mittelfahrstellung stehen.
Arbeitsschritte:(Siehe Fig.)
1. Klemmschrauben (1) lösen
2. Spurstangenrohr (2) hineindrehen = verkürzen
3. Spurstangenrohr (2) herausdrehen = verlängern
Verstellbereich ±10 mm(STZ)
Verstellbereich ± 10 mm(SPZ)

100 Erklärung der Goldhofer Typenbezeichnung (STZ) 100 - 1
Fig. 1 STZ- L3 /STZ- H3 100 - 1
Fig. 2 STZ- V(L/H) 4 100 - 1

100 Erärung der Goldhofer - Typenbezeichnungen 100 - 1
Fig. 1 STU 3 mit mech. Rampenhebewerk liegend 100 - 1

100 Erklärung der Goldhofer Typenbezeichnung (STN) 100 - 1
Fig. 1 STN-L3 100 - 1

100 Erklärung der Goldhofer Typenbezeichnung (SPZ / SPN) 100 - 1
Fig. 1 SPZ - L3 / SPZ - H3 / SPN - L3 / SPN - H3 100 - 1

100 Erklärung der Goldhofer Typenbezeichnung 100 - 1
Fig. 1 TU 3 / TUZ 3 mit mech. Rampenhebewerk liegend 100 - 1
Fig. 2 TUP 3 mit mech. Rampenhebewerk liegend 100 - 1
Fig. 3 TP 3 / TZ 3 / TN 3 100 - 1

100 Erklärung der Goldhofer Typenbezeichnung (TT / TTU / TTP) 100 - 1
Fig. 1 TT 2 mit mech. Rampenhebewerk liegend 100 - 1
Fig. 2 TTU 2 mit mech. Rampenhebewerk liegend 100 - 1
Fig. 3 TTP 2 mit Anlegerampen 100 - 1
101.1 Technische Daten 101 - 1
Section 2 - Beschreibung der Baugruppen

200 Beschreibung der Baugruppen 200 - 1
201.1 Beschreibung / Schwanenhals 201 - 1
Fig. 1 ST- Schwanenhals 201 - 1
Fig. 2 STZ-V Schwanenhals 201 - 1
Fig. 3 SP- Schwanenhals 201 - 1
Fig. 4 Hubzylinder des STZ-VL Schwanenhalses 201 - 2
202.1 Beschreibung / Fahrwerke (ST) 202 - 1
Fig. 5 Rahmen des Fahrwerkes mit Plateau 202 - 2
Fig. 6 Rahmen des Fahrwerkes mit Tiefbett 202 - 2
Fig. 7 Rahmen des Fahrwerkes mit Tiefbett und
abnehmbarem Schwanenhals (ST(Z)-V - Fahrzeug) 202 - 2
Fig. 8 Tiefbettbrücke 202 - 3
Fig. 9 Baggerbrücke 202 - 4
Fig. 10 Kesselbrücke 202 - 5
202.1 Beschreibung / Fahrwerke (SP) 202 - 1
Fig. 5 Rahmen des Fahrwerkes 202 - 1
202.1 Beschreibung / Fahrwerke (TU-TP / TTU-TTP) 202 - 1
Fig. 5 Detailansicht Rahmen TU / TUP / TP
Detailansicht Rahmen TT / TTU / TTP 202 - 1
202.1 Beschreibung / Fahrwerke (STU) 202 - 1
Fig. 5 Detailansicht Rahmen STU 202 - 1
Fig. 6 Detailansicht Achsaggregat (mech. Achsausgleich) 202 - 2
Fig. 11 Achsaggregat (Luftgefedert) 203 - 1
Fig. 11 Achsaggregat (Hydraulischer Achsausgleich) 203 - 1

Fig. 12 ALB - Bremskraftregler 204 - 2
Fig. 13 Handbremskraftregler 204 - 2
205.1 Beschreibung / Hydraulikversorgung 205 - 1
Fig. 14 Handpumpe 205 - 2
Fig. 15 Elektro - Hydraulikaggregat 206 - 1
207.1 Hydraulikaggregat 207 - 1

300 Allgemeine Informationen / Nachlaufachse (Lenkung) 300 - 1
301.1 Lenkerregung Nachlaufachse 300 - 1
Fig. 1 Symbolische Darstellung der Achse 300 - 1
301.2 Symbolische Darstellung der Lenkerregung 300 - 2
Fig. 2 Symbolische Darstellung der Lenkerregung 300 - 2
302.1 Einspuren 300 - 3
Fig. 3 Lenkstangenverstellung Verstellbereich ± 10 mm 300 - 3

300 Allgemeine Informationen / Lenkung 300 - 1
301.1 Lenkerregung Schwanenhals 301 - 1
Fig. 1 Lenkerregung Schwanenhals (STZ) 301 - 1
Fig. 2 Lenkerregung Schwanenhals (SPZ) 301 - 1
Fig. 2a Lenkerregung Schwanenhals 301 - 1
Fig. 3 Lenkerregung Fahrwerk 302 - 1
Fig. 4a Lenkerregung Fahrwerk 302 - 1
Fig. 3 Lenkerregung Fahrwerk 302 - 1
303.1 Symbolische Darstellung der hydraulischen Zwangslenkung 303 - 1
Fig. 4 Symbolische Darstellung der hydraulischen Zwangslenkung (STZ) 303 - 1
Fig. 5a Symbolische Darstellung der hydraulischen Zwangslenkung (SPZ) 303 - 2
Fig. 5 Symbolische Darstellung der hydraulischen Zwangslenkung (SPZ) 303 - 2
304.1 Einspuren / Nachlenken 304 - 1
Fig. 6 Symbolische Darstellung des Spurlaufversatzes 304 - 1
Fig. 7 Symbolische Darstellung eines STZ-Fahrzeuges mit Blockhahnstellung
beim Einspuren / Nachlenken 304 - 2
Fig. 8 Symbolische Darstellung eines SPZ-Fahrzeuges mit Blockhahnstellung
Fig. 8a Symbolische Darstellung eines SPZ-Fahrzeuges mit Blockhahnstellung
Fig. 9 Lenkstangenverstellung Verstellbereich ±10 mm(STZ) 304 - 5
Fig. 10 Lenkstangenverstellung Verstellbereich ± 10 mm(SPZ) 304 - 5
D PL
GB CZ
F SK
E H
I LT
NL LV
DK EST
FIN GUS
S SLO
Section 1 Einleitung
100 Einleitung 100 - 1
100.1 Allgemeine Angaben zur Wartung 100 - 2
100.1.1 Sicherheitshinweise 100 - 2
100.2 Unfallverhütung 100 - 2
100.2.1 Zur Vermeidung von Unfällen mit Personenschäden sind unbedingt
folgende Vorschriften zu beachten: 100 - 2
100.2.2 Bei Testläufen, besonders in geschlossenen Räumen. 100 - 3
100.2.3 Sicherheitshinweise beim Schweißen 100 - 3
100.2.4 Vermeidung von Umweltschäden 100 - 3
100.2.5 Hydraulikrohrleitungen und Hydraulikschläuche 100 - 4
100.3 Bildliche Darstellung des Fahrzeuges / Typenschilder 100 - 5
100.3.1 Hebepunkte / Aufbockpunkte / Abstützpunkte 100 - 6
101.1 Wartung 101 - 1
101.1.1 Allgemeine Informationen 101 - 1
100.1.2 Allgemeine Wartungsschritte 101 - 1
Sichtkontrollen 101 - 1
Funktionskontrollen 101 - 1
101.1.3 Abgrenzung der Arbeiten 101 - 2
Probefahrt 101 - 2
Füllstand prüfen und ergänzen 101 - 3
Zustand prüfen 101 - 3
1.1.3 Berechtigtes Personal 101 - 3
102.1 Schmier- und Betriebsstoffe 102 - 1
102.1.2 Entsorgung von Schmier- und Betriebsstoffen, Filtern und Hilfsstoffen 102 - 1
102.1.3 Dieselkraftstoffe 102 - 2
102.1.3.1 Winterdieselkraftstoff 102 - 2
102.1.3.2 Zusätze für Dieselkraftstoff (Fließverbesserer): 102 - 2
102.1.4 Schmieröle für Dieselmotoren 102 - 3
pno 03. 02 Goldhofer Aktiengesellschaft ··· Donaustr. 95 ··· D- 87700 Memmingen WA Teil 1/1
102.1.4.1 Ölviskosität 102 - 3

102.1.5 Kühlmittel- Spezifikation 102 - 4
102.1.6 Hydrauliköle 102 - 5
102.1.6.1 Vermischen verschiedener Hydrauliköle 102 - 7
102.1.6.2 Umstellen von Hydraulikölen 102 - 7
102.1.6.3 Hydraulikölempfehlung 102 - 7
102.1.7 Getriebeöl 102 - 8
102.1.8 Schmierfette 102 - 9
Section 2 Wartungsübersicht
200 Wartungsübersicht, Intervalle 200 - 1
200.1 Wartungsplan 200 - 2
201.1 Wartungsnachweise 201 - 1
Section 3 Schmierplan
300 Schmierplan 300 - 1
301.1 Schmierstellenplan / Schwanenhals 301 - 1
301.1.1 Schmierstellen der Lenkung(Pos. L1-L7) 301 - 1
301.1.1 Zuggabel / -öse 302 - 1
301.1.2 Kugeldrehkranz 302 - 2
301.1.3 Achsen 302 - 2
302.1 Schmierstellenplan / Lademittel 303 - 1
303.1. Schmierstellenplan - Fahrwerk 304 - 1
304.1 Schmierstellenplan / Fahrzeugheck, Rampen 304 - 1
Section 4 Wartungsarbeiten
400 Beschreibung der Wartungsarbeiten 400 - 1

400.1 Reinigen des Fahrzeuges 400 - 2
400.1.2 Reinigen des Fahrwerkes 400 - 2
400.1.2.1 Reinigen der Kolbenstangen 400 - 2
400.1.2.2 Reinigen der Abstützteller an Abstützzylinder 400 - 2
400.2 Wartung der mechanischen Bauteile 400 - 3
400.2.2 Schraubverbindungen 400 - 3
401.1 Wartung der Hydraulikanlage 401 - 1
401.1.2 Reinigen der Hydraulikschlauchkupplungen 401 - 1
401.1.3 Hydraulikölmenge / Hydrauliköltank 401 - 2
401.1.4 Hydraulikölwechsel / Reinigen des Hydrauliköls 401 - 2
401.1.5 Überdruckventil 401 - 3
401.2. Druckprüfung / Hydraulikanlage 402 - 1
401.2.1 Druckprüfung / hydraulische Abstützung vorne 403 - 1
401.2.2 Druckprüfung / hydraulische Abstützung hinten 404 - 1
401.2.3 Druckprüfung / hydraulisches Rampenhebewerk 405 - 1
401.2.3.1 Stromregel-Ventil (Hebegeschwindigkeit der Rampe) 405 - 2
401.2.3.2 Verstellschraube Senkgeschwindigkeit (Rampe) 405 - 3
401.2.4 Druckprüfung / hydraulische Rampenverschiebung 406 - 1
401.2.5 Druckprüfung / hydraulische Lenkung 407 - 1
410.1 Entlüften der hydraulischen Verbraucher 410 - 1
411.1 Entlüften des Hubzylinder des Schwanenhalses 411 - 1
412.1 Entlüften der Lenkzylinder Schwanenhals 412 - 1
413.1 Entlüften der Lenkzylinder Fahrwerk 413 - 1
430.1 Wartung der Lenkung 430 - 1
430.1.1 Befestigungselemente der Lenkung 430 - 1
430.1.1 Spurstangen 430 - 1

430.1.2 Mechanisches Einspuren 430 - 1
430.1.2 Spur- und Lenkstangen 430 - 1
430.2 Vorspanndruck (Lenkung) aufbauen / reduzieren 430 - 2
430.3.1 Mechanisches Einspuren Fahrwerk 430 - 4
431.1 Prüfen und Einstellen der Lenkung 431 - 1
431.1.1 Prüfen des Lenkspiels 431 - 1
431.1.2 Ein- und Nachstellen des Lenkspiels 431 - 4
440.1 Wartung der Achsaggregate 440 - 1
440.1.2 Luftfederaggregat Fahrwerk 440 - 1
440.1.2.1 Reinigen der Rohrleitungsfilter / Luftfederaggregat 440 - 1
440.1.3 Achsen 440 - 1
440.1.4 Reifenwechsel 440 - 2
450.1 Wartung der Bremsanlage 450 - 1
450.1.1.1 Bremsanlage bei Fahrzeugen mit ausziehbaren Lademitteln 450 - 1
450.1.2 Bremsschläuche und Kupplungen 450 - 1
450.1.3 Entwässern der Druckluftbehälter 450 - 2
450.1.4 Reinigen der Rohrleitungsfilter 450 - 3
450.1.5 Bremsbeläge 450 - 4
450.1.6 AGS (Automatischer Gestängesteller) 450 - 4
450.1.7 ABS (Anti- Blockier- System) 450 - 4
450.1.8 ALB (Lastabhängige Bremse) 450 - 4
450.1.9 Bremszylinder / Bremszylinderhub 450 - 5
460.1 Wartung der elektrischen Anlage 460 - 1
460.1.1 Elektrische Leitungen und Steckverbindungen 460 - 1
470.1 Wartung des Federhebewerkes 470 - 1
470.1.1 Stehendes Federhebewerk 470 - 1
471.1. Rampenspannseil bei 2- teiliger Rampe 471 - 1

471.1.2. Erneuern des Rampenspannseiles 471 - 1
472.1 Federhebewerk mit Torsionsfeder / Rampe vorne 471 - 1
Wartung und Pflege Sec. 1, Kapitel 100
Allgemeines Seite 1
100 Einleitung
Die Seiten dieser Wartungsanleitung sind nach folgendem Schema numeriert: z.B.
Sec.1, Kap. 200
in Kopfzeile
Seite 3
WA Teil 1/0 in Fußzeile

Das oben genannte Beispiel liest sich wie folgt:
“Seite 3 in Kapitel 200, Section 1 aus Teil 1 der Wartungsanleitung”
Die Ziffer nach dem Schrägstrich /, in der Fußzeile, ist eine Goldhofer interne Bezeichnung
In Teil 1 der Anleitung finden Sie allgemeine Angaben, Wartungsintervalle, Wartungsplan und die dazu-
gehörenden Wartungsarbeiten
In Teil 2 der Anleitung finden Sie Einstellwerte, Drücke und Schematas die zur Wartung des Fahrzeuges
benötigt werden.,
Einige Beschreibungen der Wartungsarbeiten sind übergreifend auf
· ET - Ersatzteilkatalog
· FD - Fremddokumentation.
· BA - und Betriebsanleitung
Am Ende dieser Dokumentation finden Sie ein Bildverzeichnis, das Ihnen die Suche nach diversen Abbil-
dungen erleichtert.
fpf 03.03 / fpf 05. 04 Goldhofer Aktiengesellschaft ··· Donaustr. 95 ··· D- 87700 Memmingen WA Teil 1/1-1
Allgemeines Seite 2
100.1 Allgemeine Angaben zur Wartung

Eine regelmäßige und sachgerechte Wartung hält das Fahrzeug lange einsatzbereit und verkehrssi-
cher. Die nachstehenden Wartungsmaßnahmen stellen grundsätzlich die Mindestanforderungen an
die durchzuführenden Arbeiten dar und sind Bestandteil unserer Garantiebestimmungen.
Die Unterlagen für die im Fahrzeug eingebauten Baugruppen anderer Hersteller befinden sich auf der
Ersatzteil CD-Rom (GEOS).
Auf diese wird im einzelnen bei der Durchführung der Wartungsarbeiten verwiesen.
Fahrzeugbezogene Einstellwerte sind eventuell abweichend von der Fremddokumentation speziell
angegeben.
100.1.1 Sicherheitshinweise
Grundsätzlich gelten für die Wartung die gleichen Sicherheitsvorschriften wie für die Bedienung und den
Betrieb des Fahrzeuges (siehe Betriebsanleitung Primärinformationen “Sicherheitshinweise”).
Bei der Wartung des Fahrzeuges sind die örtlichen Unfallverhütungsvorschriften und die behördlichen
Bestimmungen zu beachten. Abweichungen von Vorschriften und Freigaben, die der Betreiber vor-
nimmt, müssen im Einzelfall mit dem Hersteller geklärt werden.
100.2 Unfallverhütung
100.2.1 Zur Vermeidung von Unfällen mit Personenschäden sind unbedingt

folgende Vorschriften zu beachten:
· Wartungsarbeiten dürfen nur von autorisiertem + speziell geschultem Personal durchgeführt
werden.
· Wartungsarbeiten grundsätzlich bei abgestellten Motoren und spannungsfreiem Zustand durchfüh-
ren.
Ausnahmen bilden einzelne Wartungsschritte zum Justieren und Probeläufe, bzw. Probefahrten, für
die das Wartungspersonal entsprechende Vorsichtsmaßnahmen treffen muß.
Bei Belastungstests der Hydraulikanlage (Hochdruck bis 250 bar) besteht Lebensge-
fahr bei eventuell auftretenden Leckagen im Hochdruckbereich.
Die Sattelzugmaschine oder die externe Hydraulikversorgung muß durch ein Über-
druckventil auf 250 bar eingestellt sein.
· Beim Ölwechsel Kontakt mit heißem Öl und Metallteilen vermeiden.

· Unter Druck stehende Leitungen weder Nachziehen noch Öffnen.
· Zum Reinigen mit Druckluft Atemschutz und Schutzbrille tragen.
· Ausgelaufenes Öl sofort mit Bindemittel absichern. Rutschgefahr!
· Asbesthaltige Dichtungen, bzw. Teile, müssen besonders gekennzeichnet und getrennt entsorgt
werden.
Allgemeines Seite 3
100.2.2 Bei Testläufen, besonders in geschlossenen Räumen.

· Abgrenzung des Gefahrenbereiches um das Fahrzeug.
· Sicherheitsabstand zu drehenden oder beweglichen Teilen halten.
· Abgase durch Ansauganlage absaugen.
Bei Belastungstests der Hdraulikanlage (Hochdruck bis 420 bar) besteht Lebensge-
Die Sattelzugmaschine oder die externe Hydraulikversorgung muß durch ein Über-
druckventil auf 250 bar eingestellt sein.
· Beim Prüfen der Stickstoffspeicher nur vorgeschriebenes Spezialwerkzeug verwenden.

· Kraftstoffe und Hydrauliköle sind feuergefährlich. Nicht rauchen und mit offenem Feuer hantieren.
· Bei Arbeiten unter dem Fahrzeug muß das Fahrzeug am Rahmen bzw. an der Mittelröhre unterbaut
und abgestützt werden.
- Auf die Belastung ausgelegte Vorrichtungen verwenden.
· Nicht in die Radhäuser kriechen, Quetschgefahr !!
· Fahrzeug mit Unterlegkeilen gegen Wegrollen sichern
· Feuerlöscher bereitstellen
100.2.3 Sicherheitshinweise beim Schweißen

Bei gravierenden Schweißarbeiten ist dringend Rücksprache mit dem Hersteller erforderlich. Die örtli-
chen Unfallverhütungsvorschriften sind grundsätzlich zu beachten
Vor Durchführung von Schweißarbeiten am Fahrzeug ist die gesamte elektrische Anlage von der Strom-
versorgung zu trennen
100.2.4 Vermeidung von Umweltschäden

Die beim Erneuern oder Auswechseln anfallenden verbrauchten Schmier- und Betriebsstoffe sind unter
Beachtung der Bestimmungen der örtlichen Behörden zu entsorgen. Sondermüll !!
Dies betrifft im wesentlichen:
· Kraftstoffe
· Motorenöle
· Hydrauliköl
· Gefrierschutzmittel
· Filterpatronen
· Fette
· Farben
Allgemeines Seite 4
100.2.5 Hydraulikrohrleitungen und Hydraulikschläuche

Die Hydraulikrohrleitungen und Hydraulikschläuche müssen in regelmäßigen Abständen auf etwaige
Schäden und hieraus resultierende undichte Stellen untersucht werden.
Wir empfehlen die Rohrleitungen und Schläuche Ihres Fahrzeuges spätestens nach 5 Jah-
ren durch einen Fachbetrieb kontrollieren zu lassen. Weitere Prüfungen sind dann jährlich
durch zu führen.
An dieser Stelle verweisen wir zusätzlich auf die

“Sicherheitsregeln für Hydraulik- Schlauchleitungen” (ZH 1/74) 1988
des Hauptverbandes der gewerblichen Berufsgenossenschaften.
Auszug:
“5.4 Auswechseln der Schlauchleitungen
5.4.1 Der Unternehmer hat dafür zu sorgen, daß Schlauchleitungen in angemessenen Zeit-
abständen ausgewechselt werden, auch wenn keine sicherheitstechnischen Mängel an der
Schlauchleitung zu erkennen ist.
5.4.2 Die Anwendungsdauer der Schlauchleitungen sollte sechs Jahre, einschließlich einer
Lagerzeit von höchstens 2 Jahren, nicht überschreiten...”
Allgemeines Seite 5
100.3 Bildliche Darstellung des Fahrzeuges / Typenschilder

Die Lage der Typenschilder kann sich bei technischen Modifikationen ändern. Deshalb sind die Se-
riennummern des Fahrzeuges und der eingebauten Aggregate dem Stammdatenblatt / Fahrzeugbrief
zu entnehmen
1 = Fahrgestell - Nummer
2 = Typenschild der Bremse
3 = Achsen - Hersteller - Nummer
4 = Typenschild der Zuggabel
Fig. 1 Bildliche Darstellung des (ST-)Fahrzeuges / Typenschilder
Fig. 2 Bildliche Darstellung des (SP-)Fahrzeuges / Typenschilder

Allgemeines Seite 6
Fig. 3 Bildliche Darstellung des (TU-)Fahrzeuges / Typenschilder
Fig. 4 Bildliche Darstellung des (TTU-)Fahrzeuges / Typenschilder
Allgemeines Seite 7
100.3.1 Hebepunkte / Aufbockpunkte / Abstützpunkte

Des Fahrzeug kann, an den in den Zeichnungen markierten Stellen, aufgebockt bzw. angehoben und
abgestützt werden.
· 1 = Abstützpunkte
· 2 = Hebepunkte, Anschlagpunkte
(Belastung beachten, siehe auch BA Teil1 Sec.9 - Kap.900)
Das Fahrzeug darf zu Wartungs- und Reparaturarbeiten nicht durch die hydraulischen
Abstützzylinder (vorne und hinten) abgestützt werden.
Beim Aufbocken des Fahrzeuges Hilfsmittel mit geeigneter Hebekraft verwenden.
Es muß an den dafür vorgesehene Abstützpunkten (1) mit geeigneten Hilfsmitteln
unterbaut und gesichert werden
Am Fahrzeugheck befinden sich die Abstützpunkte (1) am Querträger vor der letzten
Achse. Abstützvorrichtung immer nur an der geschlossenen Stelle des Querträgers
anbringen. Beim Abstützen auf verlegte Leitungen in diesem Bereich achten.
Fig. 5 Hebepunkte / Aufbockpunkte / Abstützpunkte (ST-Fahrzeuge)
Allgemeines Seite 8
Fig. 6 Hebepunkte / Aufbockpunkte / Abstützpunkte (SP-Fahrzeuge)
Fig. 7 Hebepunkte / Aufbockpunkte / Abstützpunkte (STZ-V-Fahrzeuge)
Allgemeines Seite 9
Fig. 8 Hebepunkte / Aufbockpunkte / Abstützpunkte (TU-Fahrzeuge)
Fig. 9 Hebepunkte / Aufbockpunkte / Abstützpunkte (TTU-Fahrzeuge)
Allgemeines Seite 1
101.1 Wartung
101.1.1 Allgemeine Informationen

Die im Kapitel Wartung und Plege “Wartungsarbeiten” beschriebenen Maßnahmen sind für den siche-
ren und effizienten Einsatz des Fahrzeuges unabdingbar. Sie stellen grundsätzlich die Mindestanforde-
rungen an die durchzuführenden Arbeiten dar, und dienen der Werterhaltung. Die mechanischen,
hydraulischen und elektrischen Bauteile und Baugruppen müssen daher regelmäßig gewartet werden.
Wartung ist eine vorbeugende Maßnahme. Nichteinhaltung der Anweisungen und der Wartungsinterval-
le können zu Gebrauchsminderung und Beschädigung des Fahrzeuges, sowie zum Verlust des
Garantieanspruches führen.
Die Unterlagen für die im Fahrzeug eingebauten Baugruppen anderer Hersteller befinden sich auf der
Ersatzteil CD-Rom (GEOS).
Auf diese wird im einzelnen bei der Durchführung der Wartungsarbeiten verwiesen.
Fahrzeugbezogene Einstellwerte sind eventuell abweichend von der Fremddokumentation speziell an-
gegeben. Siehe WA Teil 2
100.1.2 Allgemeine Wartungsschritte

Die Wartung ist in folgenden Schritten durchzuführen:
· Sichtkontrollen
· Funktionskontrollen
Sichtkontrollen
· Die Sichtkontrollen beziehen sich auf alle in den nachstehenden Abschnitten aufgeführten Bauteile
und Baugruppen, wobei der äußere und innere Zustand, die Geräuschentwicklung sowie der Ver-
schmutzungsgrad zu beurteilen sind.
· Verschmutzte Geräte sind zu reinigen. Defekte Teile sind, wenn der Defekt die Funktion des Gerätes
beeinträchtigt, sofort auszutauschen.
· Sichtkontollen umfassen auch die Prüfung von Befestigungen, Klemmen von Geräten, Kabeln,
Schläuchen etc.
Funktionskontrollen
· Die Einzelfunktionen des Fahrzeuges sind in der Betriebsanleitung beschrieben (BA Teil 1).
Durchführung der erforderlichen Bedienungsschritte entsprechend Betriebsanleitung
fpf 09. 02 Goldhofer Aktiengesellschaft ··· Donaustr. 95 ··· D- 87700 Memmingen WA Teil 1/0
Allgemeines Seite 2
101.1.3 Abgrenzung der Arbeiten

Zur vollständigen Durchführung einzelner Wartungsschritte gehören im allgemeinen folgende ergän-
zende Arbeiten:
generell gilt:
· vor allen Wartungsarbeiten Fahrzeug reinigen
· es ist unbedingt darauf zu achten, daß das Fahrzeug waagerecht steht
· vor allen Prüf- und Einstellarbeiten Fahrzeug auf Betriebstemperatur bringen (Hydrauliköltempera-
tur: min. 45° C)
· Schraubverbindungen mit Drehmomentangabe sind mit Drehmomentschlüssel anzuziehen
· gelöste Dichtungen sind zu erneuern
· O-Ringe im Hochdruckbereich grundsätzlich erneuern, z.B. nach dem Lösen von Flanschverschrau-
bungen, Ventilen etc.
· abgebaute Teile vor dem Wiederanbau säubern und auf Beschädigung prüfen ggf. austauschen
· Hydraulikteile, Rohre und Schläuche nach Demontagen mit Staubkappen bis zum Wiederanbau
versehen
· Nach allen Wartungsarbeiten alle Bedienelemente (Blockhähne, Notaus, usw....) in Fahrstellung
schalten
Probefahrt
· Füllstände der Betriebsstoffe vor und nach der Probefahrt prüfen
· Reifendruck vor der Probefahrt prüfen
· Fahr- und Bremsverhalten prüfen
· Rampenhebewerk auf Funktion prüfen
· Beleuchtung, Signalanlage, Arbeitsscheinwerfer prüfen
Wird die Probefahrt nicht vom Werkstattleiter durchgeführt, sind auftretende Mängel diesem unverzüg-
lich zu melden.
Allgemeines Seite 3
Füllstand prüfen und ergänzen

· maximalen Füllstand herstellen
· Festsitz, Dichtheit des Einfüll- und Ablaßverschlusses prüfen
· nähere Umgebung von Einfüllstutzen, Ablaßschraube o.ä. vor und nach den Wartungsarbeiten
reinigen
· fehlende Fett- oder Flüssigkeitsmenge (Hydrauliköl, Kraftstoff, Motorenöl etc.) nachfüllen.
· Dichtheit, Verschlußdeckel prüfen
· belüftete Verschlußdeckel auf Luftdurchlässigkeit prüfen
Zustand prüfen
· Elektrik allgemein:
Kabelanschlüsse, -schuhe auf Festsitz prüfen
Kabel auf Scheuerstellen prüfen
elektrische Kontakte auf Korrosion prüfen
· Mechanik:
Untersuchen auf äußere Beschädigung,
Festsitz der Befestigungen und Schraubverbindungen,
Rißbildung, Auftreten von Korrosion,
Leichtgängigkeit beweglicher Teile,
Schmierzustand
· Hydraulik- und Luftleitungen:
Schläuche besonders an beweglichen Teilen auf Scheuerstellen prüfen
unnatürlich hohen Verschleiß dem Werkstattleiter melden
· Dichtheit prüfen
Austritt von Fett,
Flüssigkeiten und Druckluft an Anschlüssen, Verschraubungen, Behältern etc. prüfen
101.1.4 Berechtigtes Personal

Prüf- und Wartungsarbeiten erfordern spezielle Fachkenntnisse und dürfen deshalb nur von besonders
ausgebildetem, qualifiziertem Fachpersonal durchgeführt werden.
Die Erteilung der Berechtigung zur Wartung obliegt der Verantwortung des Betreibers.
Allgemeines Seite 1
102.1 Schmier- und Betriebsstoffe
102.1.1 Allgemeines
Wichtige Voraussetzung für Betriebssicherheit und Lebensdauer der Fahrzeuge ist die Verwendung
geeigneter Schmier- und Betriebsstoffe.
Die Schmier- und Betriebsstoffe der Erstbefüllung sollten auch weiterhin verwendet werden.
Schmieröl, Hydrauliköle sowie Schmierfette können nicht bedenkenlos miteinander gemischt werden.
Schmierstoffe der Erstbefüllung siehe auch Füllmengen und/oder Technische Daten
Wenn dies aus betriebsorganisatorischen Gründen nicht möglich ist, dürfen nur Produkte die nachfol-
gende Bedingungen erfüllen zum Einsatz gelangen.
Eine Haftung im Zusammenhang mit den aufgeführten Schmier- und Betriebsstoffen kann nicht über-
nommen werden.
Jeder Schmierstoff- Hersteller unterhält einen schmiertechnischen Dienst, der bei Schmierungsfragen
Auskunft und Beratung erteilen kann.
Die Schmier- und Betriebsstoffe für Motor, Radgetriebe und Verteilergetriebe entnehmen Sie der Doku-
mentation der Hersteller
Die Unterlagen für die im Fahrzeug eingebauten Baugruppen anderer Hersteller befinden sich in der
Fremddokumentation.
102.1.2 Entsorgung von Schmier- und Betriebsstoffen, Filtern und Hilfsstoffen

Die Entsorgung von Schmier und Betriebsstoffen, Filtern und Hilfsstoffen muß nach dem Kreislaufwirt-
schafts- und Abfallgesetz erfolgen. Zudem müssen die Bestimmungen der örtlichen Behörden beachtet
werden.
Das Gesetz zur Förderung der Kreislaufwirtschaft und Sicherung der umweltverträglichen
Beseitigung von Abfällen" (KrW-/AbfG) hat mit In-Kraft-Treten im Oktober 1996 das derzeiti-
ge Abfallgesetz abgelöst.
Allgemeines Seite 2
102.1.3 Dieselkraftstoffe
Es müssen die Angaben des Motorenherstellers beachtet werden
Die Verwendung von qualitativ hochwertigem Dieselkraftstoff ist eine Voraussetzung zum Erreichen
der angegebenen Motorleistung. Der Dieselkraftstoff soll den Mindestanforderungen der untenstehen-
den Vorschriften entsprechen.
Der Schwefelgehalt im Kraftstoff darf 0,5% nicht überschreiten. Ein höherer Schwefelgehalt hat Auswir-
kungen auf die Ölwechselintervalle und die Motorlebensdauer.
Zugelassene Kraftstoffspezifikationen:
CEN EN 590 bzw. DIN EN 590
DIN 51 601 (Febr.1988)
Nato Codes F 54, F 75
BS 2869: Al und A2
ASTM D 975-88: 1 D und 2 D
Nur bei abgestelltem Motor betanken!
102.1.3.1 Winterdieselkraftstoff
Für den Betrieb bei Umgebungstemperaturen unter 0°C stehen evtl. spezielle Winterkraftstoffe zur Ver-
fügung. Diese sind weniger viskos und neigen bei niedrigen Temperaturen weniger zur Ausscheidung
von Paraffinkristallen. Die Ausscheidung von Paraffinkristallen kann zur Verstopfung des Kraftstoffilters
führen.
102.1.3.2 Zusätze für Dieselkraftstoff (Fließverbesserer):

Fließverbesserer, die im Handel erhältlich sind, tragen auch zur Verbesserung der Kältetauglichkeit bei.
Bei ihrer Anwendung müssen die Dosierungs- und Anwendungsvorschriften der Hersteller beachtet
werden.
Beim Zumischen von Fließverbesserer und / oder Zusatzkraftstoffen müssen immer zuerst die spezi-
fisch leichteren Kraftstoffe eingefüllt werden. (z.B. zuerst Petroleum, dann Dieselkraftstoff)
Mischungen immer nur im Tank vornehmen!
Allgemeines Seite 3
102.1.4 Schmieröle für Dieselmotoren

Es müssen die Angaben des Motorenherstellers beachtet werden
Für moderne Dieselmotoren werden heute nur hochlegierte Schmieröle verwendet. Sie bestehen aus
Grundölen, denen Zusätze beigemischt sind.
· Die Schmierölvorschrift basiert im Normalfall auf
· CCMC Spezifikationen,
· API- Qualitätsklassifikation
· und / oder auf US-Militär-Spezifikationen.
Je nach Motortype und Belastungsart wird eine bestimmte Mindestqualität verlangt, wobei Öle höherer
Qualität eine Verlängerung des Ölwechselintervalles zulassen können.
Für verlängerte Ölwechselintervalle können Ölqualitäten erhältlich sein, die über der CF-4 / CF / CE / D4
Klassifikation liegen, zum Beispiel SHPD i D5.
(Anfrage bei Motorenhersteller)
102.1.4.1 Ölviskosität
Die Auswahl der Schmierölviskosität (Zähigkeit) erfolgt nach der SAE-Klassifikation (Society of Automo-
tive Engineers). Maßgebend für die richtige Auswahl der SAE-Klasse ist die Umgebungstemperatur.
Zu hohe Viskosität kann zu Startschwierigkeiten führen, zu niedrige Viskosität kann die Schmiereffizienz
gefährden.
Die in der Tabelle angeführten Temperaturbereiche sind Richtlinien und können kurzfristig über- und /
oder unterschritten werden.
Fig. 8 Umgebungstemperatur, Ölviskosität
Allgemeines Seite 4
102.1.5 Kühlmittel- Spezifikation

Die Qualität des Kühlmittels hat einen großen Einfluß auf den Wirkungsgrad und die Lebensdauer des
Kühlsystems. Zur Aufbereitung des Kühlmittels soll sauberes, möglichst nicht allzu hartes Wasser ver-
wendet werden. Nicht geeignet sind Meerwasser, Brackwasser, Solen und Industrieabwasser.
Um den Korrosionsschutz des Kühlsystems zu sichern, ist ganzjährig eine Mischung von 50% Korro-
sions- / Frostschutzmittel und 50% Wasser vorgeschrieben
Mehr als 60% Korrosions- / Frostschutzmittel sollte nicht verwendet werden, da sich bei einem höheren
Anteil die Kühlwirkung und der Frostschutz verringern.
Im Rahmen von Wartungsarbeiten muß das Mischungsverhältnis des Kühlmittels überprüft werden. Die
vorgeschriebenen Wechselintervalle von 2 Jahren müssen eingehalten werden.
In Ausnahmefällen und bei ständigen Umgebungstemperaturen oberhalb des Gefrierpunktes, z.B. in tro-
pischen Gebieten, in denen nachweislich kein freigegebenes Korrosions-/Frostschutzmittel verfügbar
ist, darf als Kühlmittel 99 Vol.-% Wasser und 1 Vol.-% Veredlungsmittel (Korrosionsschutzöl) verwendet
werden.
Bei Verwendung von Kühlwasser- Veredlungsmittel muß das Kühlmittel jährlich gewechselt werden.
Bei Gebrauch von Kühlwasser-Veredlungsmittel dürfen gleichzeitig keine Frostschutzmittel auf Glycol-
basis und, oder andere Korrosionsschutzmittel verwendet werden. Bei der Umstellung von Korrosions- /
Frostschutzmittel auf Veredlungsmittel muß zuerst der gesamte Kühl- und Heizkreislauf mit Wasser
gespült werden.
Allgemeines Seite 5
102.1.6 Hydrauliköle
Qualität, Sauberkeit und Betriebsviskosität des Hydrauliköles sind entscheidend für die Betriebssi-
cherheit, Wirtschaftlichkeit und die Lebensdauer der hydraulischen Anlage. Es werden Hydrauliköle
auf mineralischer, synthetischer oder biologischer Basis auf dem Markt angeboten.
Bei Goldhofer Fahrzeugen werden standardmäßig mineralische Hydrauliköle der Klassen HLP 22
und HLP 32 eingesetzt. Ausnahmen bilden kundenspezifische Wünsche.
Die Hydraulikölbefüllung Ihres Fahrzeuges siehe “Technische Daten” und/oder “Einstellwerte /
Drücke”
Mineralische Hydrauliköle sind entsprechend der DIN 51 524, in verschiedene Anforderungsklassen ein-
geteilt. Den Hydraulikölen sind unterschiedliche Wirkstoffe zugesetzt um deren Eigenschaften zu
verbessern.
Die Grundbezeichnungen sind im einzelnen:
HL- Öle
Hydrauliköle HL sind Druckflüssigkeiten aus Mineralölen mit Wirkstoffen zum Erhöhen des Korrosions-
schutzes und der Alterungsbeständigkeit. Diese Öle kommen bei Anlagen mit hoher thermischer Bela-
stung und Drücken bis ca. 200 bar zum Einsatz.
HLP- Öle
Hydrauliköle HLP sind Druckflüssigkeiten aus Mineralölen mit Wirkstoffen zum Erhöhen des
Korrosionsschutzes, der Alterungsbeständigkeit sowie zur Verminderung des Verschleißes im
Mischreibungsgebiet. Diese Öle kommen bei Anlagen mit erhöhter Verschleißbeanspruchung in-
folge hoher Drücke (über 200 bar) zum Einsatz.
HLPD- Öle
Hydrauliköle HLPD sind Druckflüssigkeiten aus Mineralölen mit Wirkstoffen zum Erhöhen des Korro-
sionsschutzes, der Alterungsbeständigkeit sowie zur Verminderung des Verschleißes im Mischrei-
bungsgebiet. Weiters enthalten sie Zusätze die feinverteilte feste Verunreinigungen und
Wassertröpfchen in der Schwebe halten.
HV- Öle
Hydrauliköle HV sind Druckflüssigkeiten aus Mineralölen mit Wirkstoffen zum Erhöhen des Korrosions-
schutzes, der Alterungsbeständigkeit sowie zur Verminderung des Verschleißes im Mischreibungsge-
biet. Weiters enthalten sie Zusätze zur Verbesserung des Viskositäts-Temperatur-Verhaltens. Diese
Öle kommen in Gebieten mit hohen Temperaturschwankungen zum Einsatz.
Allgemeines Seite 6
Die einzelnen Gruppen der Öle sind weiter aufgeteilt in Viskositätsklassen (VG), die den Temperatur-
bereich der Öle angeben
Einteilung gemäß Mannesmann Rexroth (siehe Diagramm):
VG 15 für tiefste Temperaturen

VG 22 für arktische Verhältnisse oder extrem lange Leitungen
VG 32 für winterliche Verhältnisse in Mitteleuropa
VG 46 für sommerliche Verhältnisse in Mitteleuropa
VG 68 für tropische Verhältnisse oder Anlagen mit starkem Wärmeanfall
VG 100 für Anlagen mit übermäßigem Wärmeanfall
HV- Öle bieten den Vorteil der Überdeckung mehrerer Viskositätsklassen.
Fig. 9 Viskositätsklassen HLP - Öle
Allgemeines Seite 7
102.1.6.1 Vermischen verschiedener Hydrauliköle

Hydrauliköle sind nicht bzw. nur bedingt miteinander mischbar. Werden Hydrauliköle verschiedener
Hersteller, bzw. verschiedener Typen gemischt, können Verschlammungen und Ablagerungen auf-
treten. Diese führen unter Umständen zu Störungen und Schäden am Hydrauliksystem. Aus diesem
Grund übernimmt Goldhofer keine Garantie beim Einsatz vermischter Öle. Über die Mischbarkeit von
Hydraulikölen kann der jeweilige Mineralölhersteller Auskunft geben.
102.1.6.2 Umstellen von Hydraulikölen

Wird eine Umstellung des Hydrauliköles vorgenommen, muß unbedingt Rücksprache mit Goldhofer ge-
nommen werden.
Dichtungen, Filter und Schläuche der Hydrauliksysteme sind für mineralische Hydrauliköle ausgelegt.
102.1.6.3 Hydraulikölempfehlung
Es müssen Hydrauliköle, welche die Mindestanforderung von Hydrauliköl Type HLP nach DIN 51524
Teil2 erfüllen eingesetzt werden. Unten aufgeführte Tabelle zeigt nur beispielhaft einige Marken- Hyd-
rauliköle. Gleichwertige Hydrauliköle können ebenfalls zur Verwendung kommen. Die Gewähr ist vom
Lieferanten zu geben.
Fig. 10 Hydraulikölempfehlung
Allgemeines Seite 8
102.1.7 Getriebeöl
Qualität, Sauberkeit und Viskosität der Getriebeöle sind entscheidend für die Betriebssicherheit, Wirt-
schaftlichkeit und die Lebensdauer der Getriebe.
Es müssen die für das jeweilige Getriebe vorgeschriebenen Getriebeöle verwendet werden.
Überwiegend werden Getriebeöle der CLP Klasse eingesetzt.
Allgemeines Seite 9
102.1.8 Schmierfette
Die Schmierung ist eine wesentliche Voraussetzung für ein einwandfreies Funktionieren der Lager-
stellen. Durch die Schmierung wird ein Schmierfilm zwischen Wälzkörpern und Laufbahnen gelegt,
um einen Verschleiß durch Metallkontakt zu vermeiden. Lebensdauer und Leistungsfähigkeit der La-
gerstellen hängen direkt von der Wirksamkeit des Schmierstoffes und der Regelmäßigkeit der
Schmierung ab.
Schmierstoffe werden in folgende Klassen eingeteilt:
MS- Schmierstoffe
Schmierstoffe für normalen Betrieb z.B. für Automobile, Landmaschinen, Förderanlagen
EP- Schmierstoffe
Schmierstoffe für hohe Drücke z.B. Baumaschinen, Off- shore- Anlagen usw.
HT- Schmierstoffe
Schmierstoffe für hohe Temperaturen z.B. Elektromotoren
GV- Schmierstoffe
Schmierstoffe für hohe Drehzahlen/niedrige Temperaturen z.B. Luftfahrt, Werkzeugmaschinen usw.
Bei Goldhofer Fahrzeugen werden standardmäßig lithiumverseifte Schmierstoffe der EP 2 Klasse einge-
setzt. (z.B. Beacon EP2, Mobilux EP 2)
Wir empfehlen zum Abschmieren der Goldhofer- Fahrzeuge Schmierfette nach:
DIN 51825
Teil 3 KP2N
NLGI Klasse 2
(z.B. Beacon EP2, Mobilux EP 2)
Unten aufgeführte Tabelle zeigt nur beispielhaft einige Marken- Schmierfette. Gleichwertige Schmierfet-
te können ebenfalls zur Verwendung kommen. Die Gewähr ist vom Lieferanten zu geben.
Fig. 11 Schmierfettempfehlung
Wartung und Pflege Sec. 2, Kap. 200
Wartungsplan Seite 1
200 Wartungsübersicht, Intervalle
Im nachfolgenden Wartungsplan sind die Wartungsintervalle und die auszuführenden Arbeiten in einer
Gesamtübersicht aufgeführt.
Auf Grund der besonderen Einsatzbedingungen des Fahrzeuges sind die Wartungsarbeiten in einmali-
ge, bzw. periodische Wartungsdienste, abhängig von der gefahrenen Kilometerzahl oder Zeitdauer, ge-
gliedert.
Vor allen Wartungsmaßnahmen ist das Fahrzeug zu reinigen!

In der Wartungsübersicht sind wartungsfreie, also dauergeschmierte, selbstschmierende
oder automatisch mitgeschmierte (z.B. gekapselte oder durch die Zentralschmierung ver-
sorgte Schmierstellen), sowie schmierfreie Lagerstellen und Gelenke nicht aufgeführt.
Der Betreiber ist grundsätzlich dazu angehalten die Wartungsfristen und die zugehörigen
Wartungsdienste einzuhalten.
200.1 Wartungsplan
Schmierung
Schmierung / Schwanenhals 301 / 1-3
· · Lenkung (L1-L7) ·
- Kugeldrehkranz L1 301 / 1
- Lenkkasten L3- L5 301 / 2
- Lenkkeil L6 301 / 3
- Königszapfen L7 301 / 3
- Sattelplatte L8 301 / 3
· · Abstützung · 301 / 3
- Schmiernippel A1
· · hydraulischer Schwanenhals: · 301 / 3

- Hubzylinderlagerung (N1-N2)
- Lagerung Schwanenhals-
oberteil (N3)
Schmierung / Vordergestell 301 / 1-3

· · Zuggabel / -öse Z1 - Z3 · ·
· · Drehgestell ·
- Kugeldrehkranz K1
Schmierung / Lademittel 302 / 1-4

· · Verbreiterungen (Optional) · 302 / 1
- klappbar V2
- steckbar V2
- einhängbar V2
- ausziebar V2
· · Verlängerungen · 302 / 3
- mechanische Verriegelung V3
- pneumatische Verriegelung V4
· · Radmulden (Optional) · 302 / 3

- Verriegelung M1
- Lagerung
· · Zubehör ·
- Verschiebetisch V1 302 / 2
- Hubzylinder Tiefbett B1 302 / 4
- Staukasten V3 302 / 4
Schmierung / Fahrwerk 303 / 1-2

· · Lenkung ·
- Lenkzylinder / 303 / 1
Lenkzylinderlagerung L1 - L2 303 / 1
- Drehgestell L2 (SPZ-Fahrzeug) 303 / 2
- Umlenkhebel / Druckstangen L3 303 / 2
· · Achsen · 303 / 2
- A1
bei Hydraulischem Achsausgleich
- Achsausgleichszylinder
Schmierung / Fahrzeugheck, Rampen 304 / 1-4

· · · Rampenseil · · 304 / 1-2
- R1
· · Rampe · 304 / 2-4

- R2- R10
Zubehör
· · · · Zubehör · · ·
· · · · Fahrzeugaufbauten ·
- Lagerstellen, Drehpunkte und
Gleitstellen
· · · · Bedienkasten / Staukasten ·
- Schaniere
· · · · Seilwinde ·
- Seil
Wartung
Allgemeines 400 /
bei Bedarf Fahrzeug 400 / 1
X
· · - Risse und Verformung ·
Wartung der mechanischen Bauteile 400 / 2
· · · alle Schraubverbindungen · 400 / 2

Anzugsmomente
· · · Rampenseil · 401 / 1-2

- Befestigung und Zustand
Wartung der Hydraulikanlage 401-420

· · · · Funktion und Dichtheit der gesam- · 401 / 1
ten Anlage
· · · Rohre, Schläuche und Verlegung · 401 / 1

- Dichtheit und Zustand
· · Hydraulikölmenge 6l / 24l
· 401 / 2
· · Hebe- und Senkgeschwindigkeit · 405 / 1

405 / 2
erstmals nach Hydraulikölwechsel · 401 / 2
ca. 50 Bstd.
oder 6 Monate
dann alle 2 Jahre
halbjährlich Druckprüfung 250 bar

· 402 / 1
- Abstützung am Schwanenhals 403 / 1
- Rampenhebewerk 405 / 1
- Rampenverschiebung 406 / 1
- Lenkung 407 / 1
- Abstüzung Fahrzeugheck 404 / 1
Bremse 410 / 1-5

ten Anlage
· · Rohre, Schläuche und Verlegung · 410 / 1

· · · Befestigungselemente ·
· · Belagstärke · 410 / 4
- Zustand
· · Druckluftbehälter · · 410 / 2
· · Rohrleitungsfilter · · 410 / 3
Zugabstimmung siehe Beiblatt “Wichtige Hinweise”
Wartung der Achsaggregate 411 / 1-2

· · Achsaggregat ·
· · Rohrleitungsfilter · · 411 / 1
Räder und Reifen

· · · · Felgen · Anzugsmomente
· · · · Reifen · WA Teil 2
- Drücke Drücke
- Zustand und Dichtheit
Lenkung 412 / 1-8

ten Anlage
· · · Rohre, Schläuche und Verlegung ·

· · Lenkzylinder ·
- Befestigung
· · Spurstangen / Lenkstangen · 412 / 1

- Befestigung
· · · · hydraulischer Vorspanndruck 35 bar

· 412 / 2
halbjährlich / bei Be- Lenkzylinder 412/ 3

darf - entlüften Schwanenhals /
Vordergestell
- entlüften Fahrwerk
jähr lic h o d e r a l l e Flachschieberlenkung · 413 / 1-4

250.000 km - Funktion
- Spiel
· · · · Bedienelemente · Betriebsanleitung

- Funktion
Elektrische Anlage 414 / 1

· · · Funktion gesamten Anlage · 414/ 1
· · · · Beleuchtung ·
- Zustand und Funktion
Zubehör
· · · · Zubehör ·
- Befestigung und Funktion
· · · · Fahrzeugaufbauten ·
- Befestigung Funktion
- Leichtgängigkeit
· · · · Bedienkasten / Staukasten ·
- Leichtgängigkeit
· · · · Seilwinde ·
- Ölstand
· · Kabelverlegung ·
- Zustand und Funktion
Nach allen Wartungsarbeiten und vor der Wiederinbetriebnahme des Fahrzeuges

muß eine Funktionskontrolle aller Teile sowie eine Probefahrt durchgeführt werden.
Wartungsnachweis Seite 1
201.1 Wartungsnachweise
Der Betreiber ist grundsätzlich dazu angehalten, die Wartungsfristen, die zugehörigen War-
tungsdienste einzuhalten und auf dem nachfolgenden Wartungsnachweis zu vermerken.
Wartungsnachweis
Wartungsdienst Unterschrift Wartungsarbeit / Bemerkung

durchgeführt am:
Sattelfahrzeuge Phone +49 (0)83 31 / 15 -0 ··· Fax +49 (0)83 31 / 15 239 Wartungsanleitung_Teil_1.vp
Wartungsarbeiten / Schmieren Seite 1
Section 3
300 Schmierplan
300.1 Allgemeines
Das Fahrzeug muß regelmäßig und nach jeder Reinigung abgeschmiert werden. Dies ist eine wichtige
Voraussetzung für Betriebssicherheit und lange Lebensdauer des Fahrzeuges.
Es müssen alle Schmierstellen des kompletten Fahrzeuges nach den Wartungsinter-

vallen des Wartungsplan abgeschmiert werden.
Alle Drehpunkte, Lagerungen und Gleitfächen, die auf den folgenden Seiten nicht dar-
gestellt und/oder beschrieben sind, müssen bei Bedarf und zu Instandhaltung mit ge-
eigneten Schmierstoffen ( Fette, Öl, Graphitfett) gegen Festsitz und Schwergänigkeit
geschmiert werden.
Beim Abschmieren muß darauf geachtet werden, daß alle Lagerstellen mit Schmier-
fett versorgt werden. Der Abschmiervorgang ist dann beendet, wenn an allen Austritt-
stellen der Schmierstelle Fett austritt. Der erneuerte Fettaustritt an den Lagerstellen
muß deutlich sichtbar sein, um eine optimale Schmierung zu erreichen.
Sollte beim Abschmieren an einer Lagerstelle kein neues Fett austreten, muß die La-
gerstelle auseinander gebaut und ggf. erneuert werden.
Zentrale Gruppenschmiernippel dürfen nur mit der Handfettpresse abgeschmiert wer-

den. Beim Abschmieren mit Druckluft kann es zu Beschädigungen der Schmieranla-
ger kommen
Ist Ihr Fahrzeug mit einer Zentralschmieranlage ausgerüstet, sind die Schmiervorschriften
des Herstellers zu beachten und einzuhalten (Siehe Fremddokumentation)
Alle Schmierstellen die mit der Zentralschmieranlage abgeschmiert werden müssen durch
Sichtprüfung auf korrekte Fettversorgung nach den Angaben des Wartungsplanes kontrol-
liert werden.
Aus konstruktionstechnischen und bauartbediengten Gründen können nicht immer

alle Schmiernippel an die Zentralschmieranlage angeschlossen werden.
Die Schmiernippel, die nicht an die Zentralschmieranlage angeschlossen sind müs-
sen von Hand abgeschmiert werden.
301.1 Schmierstellenplan / Schwanenhals

Die unten aufgeführten Schmierstellen werden auf den folgenden Seiten von Detailzeichnungen genau
gezeigt.
Die Schmierstellen müssen nach den Schmierintervallen des Wartungsplanes abgeschmiert werden.
Fig. 1 Übersicht des Schmierstellenplanes Schwanenhals (symbolische Darstellung)
301.1.1 Schmierstellen der Lenkung(Pos. L1-L7)

Pos. L1
Schmiernippel des Kugeldrehkranzes (8 Stück) mit Fettpresse
abschmieren, bis Fett an den Lagerstellen austritt.
Schmiernippel des Lenkkeiles (1 Stück) mit Fettpresse ab-
schmieren, bis Fett an den Lagerstellen austritt.
Lenkkeil bei Bedarf einfetten.
Fig 2 L1 Kugeldrehkranzes
Lenkkeil Pos. L2
Schwer zugängliche Schmiernippel werden standardmäßig
auf eine Schmiernippelleiste auf die Unterseite der Lenkung
herausgezogen.
Die Schmiernippel der Lenkungszylinder, des Umlenkhebels
und des Gegenlagers sind durch Kunststoffleitungen mit der
Schmiernippelleiste verbunden.
Jeden Schmiernippel der Schmiernippelleiste mit Fettpresse
Beim Abschmieren ist eine Kontrolle auf Lec-
kstellen nötig, da bei defekten Leitungen die
Schmierstellen nicht mit Fett versorgt werden.
Fig. 3 L 2 Schmiernippelleiste
Pos. L3
Schwer zugängliche Schmiernippel werden standardmäßig
auf eine Schmiernippelleiste auf die Unterseite der Lenkung
herausgezogen.
Die Schmiernippel der Lenkungszylinder (vorne) und der Ge-
genlager (ingesamt 4 Stück) sind durch Kunststoffleitungen
mit der Schmiernippelleiste verbunden.
Jeden Schmiernippel der Schmiernippelleiste mit Fettpresse
Beim Abschmieren ist eine Kontrolle auf Lec-

kstellen nötig, da bei defekten Leitungen die
Schmierstellen nicht mit Fett versorgt werden.
Fig 4 L3
Schmiernippelleiste
Pos. L4
Schmiernippel der Lenkzylinder hinten (2 Stück pro Lenkzylin-
derlagerung) mit Fettpresse abschmieren, bis Fett an den La-
gerstellen austritt.
Fig 5 L4
Lenkzylinder hinten
Pos. L5
Schmiernippel des Umlenkhebels (2 Stück pro Lagerung) mit
Fettpresse abschmieren, bis Fett an den Lagerstellen austritt.
Fig 6 L5
Umlenkhebel
Pos. L6- L8
Lenkkeil(L5) / Königszapfen(L6) und Sattelplatte(L7) bei Be-
darf einfetten.
Fig 7 L6-L8 Sattelplatte /

Königszapfen
und Lenkkeil
Pos. N1
Schmiernippel der Lagerungdes Schwanenhalsoberteils mit
Fig. 8 N1
Hubzylinder
Pos. N2-N3
Schmiernippel der Hubzylinder im Schwanenhals (2 Stück pro
Zylinderlagerung) mit Fettpresse abschmieren, bis Fett an den
Lagerstellen austritt.
Fig. 9 N2
Hubzylinder
Fig. 10 N3
Lagerung Schwanenhalsoberteil
Pos. A1
Schmiernippel der mechanischen Abstützung (insgesamt 3
Stück, 4 Stück bei Bedienung mit 2 Kurbeln) mit Fettpresse ab-
schmieren, bis Fett an den Lagerstellen austritt.
Fig 11 A1
mechanischen Abstützung
Pos. V1
Schmiernippel (2Stück) des hydraulischen Kupplungsbolzen
mit Fettpresse abschmieren, bis Fett an der Lagerstelle
austritt.
Fig. 12 V1 Kupplungsbolzen
302.1 Schmierstellenplan / Lademittel

gezeigt.
Fig. 9 Übersicht des Schmierstellenplanes Lademittel (symbolische Darstellung)
Pos. V1 (Option)
Spannspindel des Verschiebetisches bei Bedarf mit Fett ein-
fetten
Fig 12 V1
Verschiebetisch
Pos. V2 (Option)
Klappbare Verbreiterungen
Schmiernippel der Verbreiterung an Lademittel (2 Stück pro
Verbreiterung) abschmieren, bis Fett an den Lagerstellen aus-
tritt.
Fig 10 V2
klappbare Verbreiterung
steckbaren Verbreiterung
Schmiernippel der Verbreiterung an Lademittel (1 Stück pro
Verbreiterung) abschmieren, bis Fett an den Lagerstellen aus-
tritt.
Fig 11 V2
steckbare Verbreiterung
Pos. V2a (ohne Zeichnung)

Schmiernippel des Deckels und der Verriegelung vom Staukasten (insgesamt 3 Stück) mit Fettpresse
abschmieren bis Fett an den Lagestellen austritt.
Pos. V3 (mechanischen Verriegelung)

Schmiernippel der mechanischen Verriegelung für Lademittel-
verlängerung (1 Stück pro Verriegelung) abschmieren, bis Fett
an den Lagerstellen austritt.
Bei ausziehbaren Ladebrücken muß die Innenröh-

re (Innenröhren) bei Bedarf mit Fett eingefettet
werden.
Fig 13 V3
mechanischen Verriegelung
Pos. V4 (pneumatischen Verriegelung)

Schmiernippel der pneumatischen Verriegelung für Lademit-
telverlängerung (2 Stück pro Verriegelung) abschmieren, bis
Fett an den Lagerstellen austritt.
Bei ausziehbaren Ladebrücken muß die Innenröh-

re (Innenröhren) bei Bedarf mit Fett eingefettet
werden.
Fig 14 V4
pneumatische Verriegelung
Pos. M1
Schmiernippel der Verriegelung von Radmulden (1 Stück pro
Verriegelung) abschmieren, bis Fett an den Lagerstellen aus-
tritt.
Drehbaren Radmulden:
Lagerstellen bei Bedarf einfetten/ abschmieren, bis Fett an
den Lagerstellen austritt.
Fig 15 M1
Radmulden
Pos. B1 (Option)
Schmiernippel der Hubzylinder Tiefbett (2 Stück je Zylinder)
mit Fettpresse abschmieren, bis Fett an den Lagerstellen aus-
tritt.
Die Öffnung von der aus die oberen Schmiernippel

zugänglich sind muß immer schmutzfrei gehalten
werden.
Fig 16 B1
Hubzylinder Tiefbett
V3
Schmiernippel des Deckels und der Verriegelung vom Stau-
kasten (insgesamt 3 Stück) mit Fettpresse abschmieren bis
Fett an den Lagestellen austritt.
Fig 17 V3
Staukasten
303.1. Schmierstellenplan / STZ- Fahrwerk

gezeigt.
Fig. 18 Übersicht des Schmierstellenplanes Fahrwerk (symbolische Darstellung)
Pos. L1-3 Schmierstellen der Lenkung

Pos. L1
Schmiernippel der Lenkzylinder (1 Stück pro vorderer Zylin-
derlagerung) mit Fettpresse abschmieren, bis Fett an den La-
Fig 19 L1
Lenkzylinder
STZ Phone +49 (0)83 31 / 15 -0 ··· Fax +49 (0)83 31 / 15 239 Wartungsanleitung_Teil_1.vp
Pos. L2
Schmiernippel der Lenkzylinder (2 Stück pro hinterer Zylinder-
lagerung) mit Fettpresse abschmieren, bis Fett an den Lager-
stellen austritt.
Fig 20 L2
Lenkzylinder
Pos. L3
Schmiernippel der Druckstangenlagerung (1 Stück pro Lage-
rung) und
Schmiernippel des Umlenkhebels (1 Stück pro Lagerung) mit
Fig 21 L3
Druckstangenlagerung
Pos. A1 Schmierstellen der Achsen

Für die Schmierung der Achsen sind die Schmiervorschriften des Herstellers zu beachten und einzuhal-
ten
Siehe Fremddokumentation
STZ Phone +49 (0)83 31 / 15 -0 ··· Fax +49 (0)83 31 / 15 239 Wartungsanleitung_Teil_1.vp
303.1. Schmierstellenplan - Fahrwerk

gezeigt.
Fig. 18 Übersicht des Schmierstellenplanes Fahrwerk

Für die Schmierung der Achsen sind die Schmiervorschriften des Herstellers zu beachten und einzuhal-
ten
Ungelenkte bzw. Nachlaufgelenkte Fzg. Phone +49 (0)83 31 / 15 -0 ··· Fax +49 (0)83 31 / 15 239
303.1. Schmierstellenplan / SPZ- Fahrwerk

gezeigt.
Fig. 18 Übersicht des Schmierstellenplanes Fahrwerk (symbolische Darstellung)
Pos. L1-3 Schmierstellen der Lenkung

Pos. L1
Schmiernippel der Lenkzylinder (2 Stück pro Zylinder) mit
Fig 19 L1
Lenkzylinder
SPZ Phone +49 (0)83 31 / 15 -0 ··· Fax +49 (0)83 31 / 15 239 Wartungsanleitung_Teil_1.vp
Pos. L2
Schmiernippel des Kugeldrehkranzes (8 Stück pro Lagerung)
mit Fettpresse abschmieren, bis Fett an den Lagerstellen aus-
tritt.
Fig 20 L2
Kugeldrehkranzes
Pos. L3
Schmiernippel der Druckstangenlagerung (2 Stück pro
Druckstange) mit Fettpresse abschmieren, bis Fett an den La-
Fig 21 L3
Druckstangenlagerung

Für die Schmierung der Achsen sind die Schmiervorschriften des Herstellers zu beachten und einzuhal -
ten
ation
SPZ Phone +49 (0)83 31 / 15 -0 ··· Fax +49 (0)83 31 / 15 239 Wartungsanleitung_Teil_1.vp
304.1 Schmierstellenplan / Fahrzeugheck, Rampen

gezeigt.
Fig. 22 Übersicht des Schmierstellenplanes Fahrzeugheck, Rampe (symbolische Darstellung)
Pos. R1
Rampenseil und Umlenkrollen bei Bedarf mit Fett einfetten.
Rampenseil und Umlenkrollen müssen immer mit

Fett bestrichen sein.
Fig 23 R1
Rampenseil
Satteltieflader Phone +49 (0)83 31 / 15 -0 ··· Fax +49 (0)83 31 / 15 239 Wartungsanleitung_Teil_1.vp
Pos. R2
Schmiernippel des Rampenkeils (2 Stück pro Rampe) mit Fett-
presse anschmieren bis Fett an den Lagerstellen austritt.
Fig 24 R2
Rampenkeil
Pos. R3
Schmiernippel des Umlenkhebels und der Streckstange ( je 1
Stück pro Rampe) mit Fettpresse anschmieren bis Fett an den
Lagerstellen austritt.
Schmiernippel des Rampenzylinders oben (2 Stück je Ram-
penzylinder) mit Fettpresse anschmieren bis Fett an den La-
Fig 25 R3
Umlenkhebel, Zylinder
Pos. R4
Rampenwelle bei Bedarf mit Fett einfetten.
Fig 26 R4
Rampenwelle
Pos R5
Schmiernippel der Rampenaugen (1 Stück pro Rampenauge)
mit Fettpresse anschmieren bis Fett an den Lagerstellen aus-
tritt.
Fig 27 R5
Rampenaugen
Pos R6
Schmiernippel der Rampenverschiebesicherung (1 Stück pro
Verschiebesicherung) mit Fettpresse anschmieren bis Fett an
den Lagerstellen austritt.
Fig 28 R6
Verschiebesicherung
Pos R7
Schmiernippel des Rampenzylinders unten (2 Stück je Ram-
penzylinder) mit Fettpresse anschmieren bis Fett an den La-
Fig 29 R7
Rampenzylinder
Pos R8
Gewinde der Spannstange bei Bedarf mit Fett einfetten
Fig 30 R8
Spannstange
Pos. R9
Schmiernippel des Deckels vom Bedienkasten (2 Stück pro
Deckel) mit Fettpresse anschmieren bis Fett an den Lagerstel-
len austritt.
Fig 31 R9
Deckel Bedienkasten
Pos. R10
Schmiernippel der hydraulischen Rampenverschiebung (2
Stück pro Verschiebezylinder) mit Fettpresse abschmieren,
bis Fett an den Lagerstellen austritt.
Fig 32 R9
Deckel Bedienkasten
Wartungsarbeiten Seite 1
Section 4
400 Beschreibung der Wartungsarbeiten
Grundsätzlich gelten für die Wartung die gleichen Sicherheitsvorschriften wie für die
Bedienung und den Betrieb des Fahrzeuges (siehe Betriebsanleitung Primärinforma-
tionen “Sicherheitshinweise”).
Bei der Wartung des Fahrzeuges sind die örtlichen Unfallverhütungsvorschriften und
die behördlichen Bestimmungen zu beachten. Abweichungen von Vorschriften und
Freigaben, die der Betreiber vornimmt, müssen im Einzelfall mit dem Hersteller ge-
klärt werden.
Wartungsarbeiten grundsätzlich bei abgestellten Motoren und spannungsfreiem Zu-

stand durchführen.
Ausnahmen bilden einzelne Wartungsschritte zum Justieren und Probeläufe, bzw.
Probefahrten, für die das Wartungspersonal entsprechende Vorsichtsmaßnahmen
treffen muß.
Bei Belastungstests der Hydraulikanlage (Hochdruck bis 250 bar) besteht Lebensge-
Nach allen Wartungsarbeiten und vor der Wiederinbetriebnahme des Fahrzeuges
muß eine Funktionskontrolle aller Teile sowie eine Probefahrt durchgeführt werden.
400.1 Reinigen des Fahrzeuges
400.1.1 Allgemeines
Das regelmäßige Reinigen des Fahrzeuges ist Voraussetzung für eine fachgerechte Wartung und er-
leichtert das Bedienen des Fahrzeuges und dessen Bedienelemente.
Für die Handhabung und Beseitigung von Reinigungsmitteln bzw. Hilfsstoffe sind die gesetz-
lichen Vorschriften zu beachten.
Beim Reinigen des Fahrzeuges mit Hochdruckreiniger sind folgende Punkte zu beachten:
· es dürfen keine Reinigungsmittel eingesetzt werden, die Lacke, Dichtungen, Kunststoffe und
Chrom angreifen oder die Umwelt belasten.
· mit Hochdruckreiniger keine elektrischen Teile (Stecker, Dosen, Verteilerkästen usw. ...) und de -
rer unmittelbaren Umgebung reinigen.
· Strahl des Hochdruckreinigers nie direkt auf Lagerstellen, Schmierstellen und hydraulische
Schalteinheiten richten.
· mit Hochdruckreiniger keine verchromte Teile reinigen.
400.1.2 Reinigen des Fahrwerkes

Fahrwerk bei Bedarf reinigen.
Nach dem Reinigen Fahrwerk laut Schmierplan abschmieren.
400.1.2.1 Reinigen der Kolbenstangen

· Die Kolbenstangen aller Hydraulikzylinder (Lenkzylinder, Rampenhebewerk usw. ...) laut War-
tungsplan mit sauberen, abriebfesten Lappen reinigen und mit Hydrauliköl einreiben.
· Bei längeren Standzeiten die Kolbenstangen mit säurefreien Fetten konservieren und ggf. abde -
cken
· Reinigen der verchromten Kolbenstangen mit Dampfstrahl bzw. Abreiben mit alkalischen Reini-
gungsmitteln schädigen die Chromschicht und zerstören den Korrosionsschutz.
· Beim Schleifen und Schweißen in unmittelbarer Nähe von Hydraulikzylinder sind die Kolbenstan -
gen vor Funkenflug zu schützen.
400.1.2.2 Reinigen der Abstützteller an Abstützzylinder

Die Abstützteller der Abstützzylinder (bei hydraulischer Abstützung) säubern.
Steine und Schmutz entfernen, da beim Einfahren der Zylinder diese beschädigt werden können.
400.2 Wartung der mechanischen Bauteile
400.2.1 Allgemeines
Die Wartung der mechanischen Bauteile (Lagerstellen, lösbare Verbindungen, Rampenspannseil usw.)
beschränken sich hauptsächlich auf eine Sichtkontrolle. Jedoch müssen auftretende Mängel sofort be -
hoben werden.
400.2.2 Schraubverbindungen
Alle Schraubverbindungen müssen nach Wartungsplan in regelmäßigen Abständen kontrolliert und ggf.
nachgezogen werden.
Anzugsmomente siehe Wartungsanleitung Teil 2
Besondere Kontrollen erfordern die sicherheitsrelevanten Schraubverbindungen:
· Alle Schraubverbindungen der Lenkung

- Königszapfen
- Kugeldrehkranz
- Lenkzylinderbefestigung
- Lenkstangen- / Spurstangenbefestigung
· Alle Schraubverbindungen der Achsaufhängung / Achse / Räder

- Bremszylinder
- Achsaggregataufhängung (siehe auch Fremddokumentation)
- Radmuttern
· Alle Schraubverbindungen der ausziehbaren Lademittel
- Endanschläge der Ausziehröhren (Unfallgefahr !)
401.1 Wartung der Hydraulikanlage
401.1.1 Allgemeines
Die Wartungsarbeiten beschränken sich in der Hauptsache auf den Hydraulikbehälter, die Hydraulikfil-
ter, die Hydraulikzylinder und die Druckprüfung der einzelnen Hydraulikkomponenten. Alle anderen
Komponenten der Anlage bedürfen keiner speziellen Wartung.
Jedoch müssen die Hydraulikrohrleitungen und die Hydraulikschläuche in regelmäßigen Abständen auf
etwaige Schäden und hieraus resultierende undichte Stellen untersucht werden.
Wir empfehlen die Rohrleitungen und Schläuche Ihres Fahrzeuges spätestens nach 5 Jah-
ren durch einen Fachbetrieb kontrollieren zu lassen. Weitere Prüfungen sind dann jährlich
durch zu führen.
An dieser Stelle verweisen wir zusätzlich auf die

“Sicherheitsregeln für Hydraulik- Schlauchleitungen” (ZH 1/74) 1988
des Hauptverbandes der gewerblichen Berufsgenossenschaften.
Auszug:
“5.4 Auswechseln der Schlauchleitungen
5.4.1 Der Unternehmer hat dafür zu sorgen, daß Schlauchleitungen in angemessenen Zeit-
abständen ausgewechselt werden, auch wenn keine sicherheitstechnischen Mängel an der
Schlauchleitung zu erkennen ist.
5.4.2 Die Anwendungsdauer der Schlauchleitungen sollte sechs Jahre, einschließlich einer
Lagerzeit von höchstens 2 Jahren, nicht überschreiten...”
Wartungsarbeiten an der Hydraulikanlage dürfen nur von geschultem und befähigtem

Personal ausgeführt werden.
401.1.2 Reinigen der Hydraulikschlauchkupplungen

Die Schlauchkupplungen müssen bei Bedarf mit Waschbenzin gereinigt werde. Nicht gekuppelte Leitun-
gen müssen mit den Schutzkappen verschlossen werden.

Bei längeren Standzeiten Kupplungshälften einfetten und mit Schutzkappen verschließen.
401.1.3 Hydraulikölmenge / Hydrauliköltank

Das Hydraulikaggregat ist mit einem eigenem Hydrauliktank ausgestattet.
Der Tankinhalt beträgt je nach Ausstattung ca. 6 oder ca. 24 Liter
401.1.4 Hydraulikölwechsel / Reinigen des Hydrauliköls

Ca. 50 Betriebsstunden nach der Inbetriebnahme des Fahrzeuges oder erstmals nach 6 Monaten (was
zuerst eintritt) muß das Hydrauliköl gewechselt, und der Hydrauliktank gereinigt werden.
Das Hydrauliköl kann beim ersten Wechsel wiederverwendet werden, wenn es zuvor sorg-
fältig gefiltert (Mindestfeinheit 60 mm) worden ist.
Der Hydrauliköltank sollte ca. bis 5 cm. unterhalb des Einfüllstutzen gefüllt werden. Hydrau-
liköltank nie ganz füllen. Überlaufgefahr.
Arbeitsschritte Hydraulikölwechsel / Tank reinigen (1 - 9)

1. Alle Hydraulikzylinder des Fahrzeuges auf der
Kolbenfläche auf “Block fahren”
- Abstützzylinder (vorne, hinten) einfahren
- Rampen absenken (Zylinder eingefahren)
- Verschiebezylinder der Rampe einziehen
2. Ölablaßschraube (2) öffnen und Hydrauliköl in
geeigneten Behälter fließen lassen
3. Ölablaßschraube (2) schließen und Spühlflüssig -
keit* einfüllen (niemals Waschbenzin, Auswa-
schefekt)
4. Spühlflüssigkeit auslaufen lassen und Ölablaß-
schraube (2) reinigen
5. Ölablaßschraube (2) mit neuer Dichtung ein -
schrauben und Hydrauliköl einfüllen (Tank völlig
füllen)
6. Lenkzylinder des Fahrzeuges entlüften
(siehe Wartungsanleitung Teil1 -
Index 412.3.1.1 und 412.3.1.2)
- Dadurch wird das alte Hydrauliköl in den Leitun-
Fig. 1 Hydrauliköltank gen verdrängt Während des Entlüftens Hydrau-
likölstand kontrollieren und ggf. nachfüllen
7. Alle hydraulischen Verbraucher (Hydraulikzylin -
der) betätigen
8. Hydraulikölstand kontrollieren und ggf. nachfüllen
9. Hydraulikanlage und Ölablaßschraube (2) auf
Dichtheit kontrollieren
(*Dünnflüssige Hydrauliköle)
401.1.5 Überdruckventil
Die hydraulische Anlage des Fahrzeuges ist für maximal 250 bar ausgestattet. Die Sattelzugmaschine
oder die externe Hydraulikversorgung muß durch ein Überdruckventil auf 250 bar eingestellt sein.
401.2. Druckprüfung / Hydraulikanlage

Der hydraulische Druck in der hydraulische Anlagen des Fahrzeuges muß in regelmäßigen Abständen
(jährlich) geprüft werden. Durch die Druckprüfung wird festgestellt ob die hydraulische Anlage auf die
vorgeschriebenen 250 bar eingestellt ist.
Zudem können äußere Leckagen (Ölverlust) erkannt werden.
Druckeinstellungen an der Hydraulikanlage dürfen nur von speziell geschulten und

autorisierten Personen vorgenommen werden. Gegebenenfalls auch Rücksprache
mit Fa. Goldhofer
401.2.1 Druckprüfung / hydraulische Abstützung vorne

mit Fa. Goldhofer
Arbeitsschritte: ( 1- 5)
1. Manometer (0 - 400 bar) an Meßpunkt MP-P anschließen
3. Blockhähne Nr.11 R/L öffnen und Abstützzylinder komplett einfahren “auf Block fahren”
- Zylinder ca. 5 - 10 sec. mit Druck beaufschlagen
4. Auf Manometer muß max. Druck (250 bar) angezeigt werden.
Hydraulikanlage auf äußere Leckagen kontrollieren.
Wird der hydraulische Druck nicht erreicht oder überschritten, muß das Überdruckventil der
Sattelzugmaschine entsprechend eingestellt werden.
Beim Verstellen des Überdruckventiles werden alle anderen hydraulischen Drücke

mitverstellt.
5. Nach der Druckprüfung alle Bedienelemente in Fahrstellung schalten.
Fig. 2 Lage des Meßpunktes MP-P
401.2.2 Druckprüfung / hydraulische Abstützung hinten

mit Fa. Goldhofer
Arbeitsschritte: ( 1 - 5)
3. Blockhähne Nr.11 R/L öffnen und Abstützzylinder komplett einfahren “auf Block fahren”

mitverstellt.
401.2.3 Druckprüfung / hydraulisches Rampenhebewerk

mit Fa. Goldhofer
3. Rampenhebewerk komplett anheben, Hebezylinder der Rampe ganz ausfahren “auf Block
fahren”

mitverstellt.
401.2.3.1 Stromregel-Ventil (Hebegeschwindigkeit der Rampe)

am Fahrzeugheck /
1 Stromregel-Ventil (1)
Funktion: Mit diesem Stromregel-Ventil kann der
Hydraulikölstrom beim Anheben der
Rampe erhöht bzw. reduziert werden.
Dadurch wird die Hebegeschwindigkeit
verändert.
Fig. 5 Stromregel-Ventil
(Hebegeschwindigkeit
der Rampe)
Einstellen der Hebegeschwindigkeit:
Das Stromregel-Ventil muß so eingestellt sein, daß sich die Rampe langsam und ruck-
frei hebt. Sie darf nicht schlagartig hochfahren.
· Hineindrehen der Stellschraube (1) = langsames Heben der Rampe.

· Herausdrehen der Stellschraube (1) = schnelles Heben der Rampe.
401.2.3.2 Verstellschraube Senkgeschwindigkeit (Rampe)
Lage / Anzahl: Am Hydraulikzylinder des Rampenhebe-

werkes / 1 Verstellschraube
Kennzeichnung: siehe nebenstehendes Bild (Pos. 2)
Funktion: Mit dieser Verstellschraube kann der
Hydraulikölstrom beim Senken der Ram-
pe erhöht bzw. reduziert werden.
Dadurch wird die Senkgeschwindigkeit
verändert.
Fig. 6 Verstellschraube
Senkgeschwindigkeit
1 = Verstellschraube für Lasthalteventil
Schraube (1) darf auf keinen Fall verstellt werden. Schraube ist werksseitig einge-
stellt.
2 = Verstellschraube Senkgeschwindigkeit
Die Senkgeschwindigkeit der Rampen ist werksseitig eingestellt. Veränderungen der

Senkgeschwindigkeit dürfen nur in besonderen Fällen, in Rücksprache mit Goldhofer
und von speziell geschulten und autorisierten Personen vorgenommen werden.
Einstellen der Hebegeschwindigkeit:

· Hineindrehen der Schraube (2) = schnelles Absenken
· Herausdrehen der Schraube (2) = langsames Absenken
Durch zähflüssiges Hydrauliköl (z.B. bei kalter Witterung) kann sich die Senkgeschwindig-
keit verringern.
401.2.3.3 Prüfung des Lasthalteventils
Das Lasthalteventil ist ein Steuerblock am Hydraulikzylinder des Rampenhebewerkes.

Dieser Steuerblock ist ein wichtiges Sicherheitselement, um bei einem plötzlichen Druckab-
fall oder Ausfall des Bedienblockes ein schnelles und unkontrolliertes Absenken der Rampe
zu verhindern.
Das Lasthalteventil muß ca. alle 3 Monate auf Funktion überprüft werden:
Wir empfehlen allerdings, diese Prüfung bei jedem Absenken durchzuführen.
Während dieser Prüfung sowie allen anderen Arbeiten an der ungesicherten, angeho-
benen Rampe, dürfen sich keine Personen und Gegenstände im Gefahrenbereich der
Rampe aufhalten bzw. befinden.
Steuerventil V47 betätigen und Rampenhebewerk auf oberen Anschlag fahren,
Rampenspannstange lösen und abnehmen.
2. Steuerventil V47 betätigen um die Rampe abzusenken.
3. Ungefähr nach der Hälfte des Absenkvorganges:
- Bedienhebel des Steuerventils loslassen und Rampe beobachten.
Die Rampe muß sofort in jeder beliebigen Position stehen bleiben.
Sie darf auf keinen Fall weiter absinken, solange sich der Bedienhebel des Steuerven-
tils in der 0-Stellung befindet. Wenn sich die Rampe trotzdem weiter absenkt, ist das
Lasthalteventil defekt und muß sofort ausgetauscht werden.
Mit defektem Lasthalteventil darf das Fahrzeug nicht mehr betrieben werden!
Jede Gefährdung von Personen muß durch Sicherung und Kennzeichnung der defek-
ten Rampe ausgeschlossen werden.
Fig. 7 Lasthalteventil
401.2.4 Druckprüfung / hydraulische Rampenverschiebung

mit Fa. Goldhofer
Arbeitsschritte: ( 1 - 5)
3. Blockhähne Nr.42 R/L öffnen und Verschiebezylinder komplett ausfahren “auf Block fahren”

mitverstellt.
401.2.5 Druckprüfung / hydraulische Lenkung

mit Fa. Goldhofer
Arbeitsschritte:(1 - 5)
2. Blockhahn FHL21 = Position “Handlenken”
3. Lenkung durch betätigen der Nachlenkflasche, des Steuerventils, komplett einschlagen,
Lenkzylinder “auf Block fahren”

mitverstellt.
Fig. 9 Kontrollanzeige für Druck Lenkung
410.1 Entlüften der hydraulischen Verbraucher
410.1.1 Allgemeines
Durch Kuppeln und Entkuppeln der Hydraulikverbindungen kann Luft in das geschlossene Hydrauliksys-
tem gelangen.
Ist Luft im Lenkungssystem, ist es möglich, daß das Lenkverhalten des Fahrzeuges beeinträchtigt wird.
Deshalb ist das regelmäßige (halbjährlich) Entlüften der Lenkzylinder notwendig.
Zudem muß bei ungenauem Spurverhalten, das durch Einspuren nicht behoben werden kann, und nach
Reparaturarbeiten entlüftet werden.
Beim Entlüften der Lenkungszylinder muß immer an der entferntesten Stelle von der Hydraulikversor-
gung begonnen werden.
Deshalb werden zuerst die Lenkzylinder des Fahrwerkes entlüftet. Die Lenkzylinder des Schwanenhal-
ses werden danach entlüftet.
411.1 Entlüften des Hubzylinder des Schwanenhalses

Der Schwanenhals wird abgesattelt.
Während den Arbeitsabläufen nie unter Schwanenhals aufhalten.

Bei angehobenem Schwanenhals nie Verschlußschraube (1) der Ringfläche öffnen.
Schwanenhalses sinkt ab. Unfallgefahr!!
1. Hydraulikversorgung gewährleisten.
2. Während des Entlüftungsvorganges Hydraulikölstand kontrollieren und gegebenenfalls
nachfüllen.
3. Schwanenhals maximal absenken.
- Steuerschieber drücken = abgesattelter Schwanenhals bewegt sich nach unten
(siehe Fig.9)
Die im Hydrauliksystem vorhandene Luft sammelt sich im oberen Teil der Ringfläche des Zy-
linders.
4. Verschlußschraube (1) der Ringfläche öffnen (siehe Fig.9).
- Steuerschieber mehrmals ziehen = die Ringfläche wird mit Hydrauliköl beaufschlagt und so-
mit die vorhandene Luft aus der Ringfläche herausgepreßt.
Sollte sich der Schwanenhals leicht heben, diesen durch Drücken des Steuerschiebers wie-
der absenken und Entlüftungsvorgang wiederholen.
5. Entlüftungsvorgang solange durchführen, bis Öl blasenfrei austritt.
6. Verschlußschraube (1) der Ringfläche schließen.
7. Schwanenhals maximal anheben.
- Steuerschieber ziehen = abgesattelter Schwanenhals bewegt sich nach oben (siehe Fig.9).
Die im Hydrauliksystem vorhandene Luft sammelt sich im oberen Teil der Kolbenfläche des
Zylinders.
8. Verschlußschraube (2) der Kolbenfläche öffnen (siehe Fig.9).

Bei angehobenem Schwanenhals nie Verschlußschraube (1) der Ringfläche öffnen.
Schwanenhals sinkt ab. Unfallgefahr!!
- Steuerschieber mehrmals drücken = die Kolbenfläche wird mit Hydrauliköl beaufschlagt und
somit die vorhandene Luft aus der Kolbenfläche herausgepreßt.
Sollte sich der Schwanenhals leicht absenken, diesen durch Ziehen des Steuerschiebers
wieder anheben und Entlüftungsvorgang wiederholen.
9. Entlüftungsvorgang solange durchführen, bis Öl blasenfrei austritt.
10. Verschlußschraube (2) der Kolbenfläche schließen.
11. Schwanenhals zum Aufsatteln in Ausgangsposition stellen.
12. Hydraulikölstand kontrollieren und ggf. nachfüllen.
Fig. 9 Schematische Darstellung der Verschußschrauben

zum Entlüften / Hubzylinder Schwanenhals
412.1 Entlüften der Lenkzylinder Schwanenhals
Die Lenkzylinder müssen halbjährlich entlüftet werden. Zudem muß bei ungenauem Spur-
verhalten, das durch Einspuren nicht behoben werden kann, und nach Reparaturarbeiten
entlüftet werden.
Es müssen immer zuerst die Lenkzylinder des Fahrwerkes entlüftet werden.
1. Schwanenhals absatteln (Sattelplatte muß sich frei drehen lassen)
3. Während des Entlüftungsvorgang Hydraulikölstand kontrollieren und gegebenfalls nachfüllen.
Die ATE- Entlüftungsventile der Schwanenhalslenkzylinder sind auf die rechte bzw. linke
Seite am Schwanenhals nach außen gezogen und auf Leisten befestigt.
Beim Ziehen des Lenkventiles fährt der Lenkzylinder auf der gegenüberliegenden Seite des
Bedieners ein.
Daraus resultiert: Der Lenkkeil an der Sattelplatte bewegt sich in Richtung Bedienseite.
4. Entlüftungsschläuche auf ATE - Entlüftungsventile an der Leiste aufstecken (Lenkzylinder

dürfen keine Luft ziehen, Enden der Entlüftungsschläuche müssen in Hydrauliköl eingetaucht
sein (Siehe Fig.10)
5. ATE- Entlüftungsventile der verdrängenden Seite des Zylinder ein bis zwei Umdrehungen auf
der Leiste öffnen (Siehe Fig.11)
6. ATE- Entlüftungsventile der gebenden Seite des Zylinder auf der Leiste schließen (Siehe
Fig.11)
7. 4 -fach Blockhahn Nr.21I = Position O (Handlenken)
8. Lenkzylinder durch Betätigen des Lenkventiles (Nachlenkflasche) in beide Bewegungsrich-
tungen maximal ausfahren
ATE- Entlüftungsventile im Wechsel öffnen und schließen.
9. Die Lenkzylinder solange bewegen, bis Öl blasenfrei austritt.
10. ATE- Entlüftungsventile nach dem Entlüften auf Dichtheit prüfen.
Fig. 10 Entlüften der Lenkzylinder

Schwanenhals
413.1 Entlüften der Lenkzylinder Fahrwerk
1. Fahrwerk gegen Wegrollen sichern (nicht bremsen, Räder müssen abrollen können)
3. Während des Entlüftungsvorganges Hydraulikölstand kontrollieren und gegebenenfalls
nachfüllen
4. An der entferntesten Stelle von der Hydraulikversorgung mit Entlüften beginnen
Die Hydraulikzylinder haben ATE - Entlüftungsventile. Da diese am Zylinder nicht bzw.
schwer zugänglich sind, haben wir die ATE- Entlüftungsventile auf ein Leiste an der Fahr-
zeugaußenkante gezogen. (Siehe Fig.12)
5. Entlüftungsschläuche auf die jeweiligen ATE- Entlüftungsventile aufstecken und Enden der
Hydraulikschläuche in Hydrauliköl eintauchen (Lenkzylinder dürfen keine Luft ziehen)
6. ATE- Entlüftungsventil der verdrängenden Seite am Zylinder ein bis zwei Umdrehungen öff-
nen. (Siehe Fig.12)
7. ATE- Entlüftungsventil der gebenden Seite schließen (Siehe Fig.12)
8. Lenkzylinder durch betätigen des Lenkventiles im Schwanenhals (Nachlenkflasche) in beide
Bewegungsrichtungen immer auf Block fahren.
9. ATE- Entlüftungsventile im Wechsel öffnen und schließen
Es werden immer die ATE- Entlüftungsventile, die mit gleichen Symbolen gekennzeichnet
sind, zusammen geöffnet bzw. geschlossen
10. Die Lenkzylinder solange bewegen bis Öl blasenfrei austritt.

11. Nach dem Entlüften ATE- Entlüftungsventile auf Dichtheit prüfen.
12. Fahrwerk einspuren
Fig. 12 Schematische Darstellung der zusammengehörenden

ATE- Entlüftungsventile zum Entlüften / Fahrwerk - Schwanenhals
430.1 Wartung der Lenkung

Die Wartungsarbeiten an der Lenkung beschränken sich in der Hauptsache auf die Spur- und Lenkstan-
gen sowie die Lenkzylinder. Alle anderen Komponenten der Anlage bedürfen keiner speziellen Wartung.
430.1.1 Befestigungselemente der Lenkung

Damit die Lenkfunktion gesichert ist, müssen alle Befestigungsschrauben der Lenkzylinder, der Lenks-
tangen, des Königszapfens und des Drehkranzes laut Wartungsplan kontrolliert und gegebenfalls nach-
gezogen werden.
430.1.2 Spur- und Lenkstangen

In den Lenkstangenköpfen sind Lagerbuchsen eingebaut. Diese Lagerbuchsen müssen in regelmäßi-
gen Abständen (mindestens halbjährlich) auf Funktion und Spiel geprüft werden.
Ausgeschlagene Lagerbuchsen müssen ausgetauscht werden.
1. Spannschrauben (1) lösen
2. Lenkstangenkopf (3) ausschrauben und erneuern
3. Lenkstange durch drehen des Spurstangenrohres (2) auf richtige Länge einstellen
4. Spannschrauben (1) festziehen
Fig. 16 Spur- und Lenkstangen (STZ)
Fig. 17 Spur- und Lenkstangen (SPZ)
430.2 Vorspanndruck (Lenkung) aufbauen / reduzieren

Zum Beispiel:
der Vorspanndruck abfallen. In diesem Fall muß der Vorspanndruck wieder aufgebaut wer-
den.
kungssystem aufgebaut. Mit dem Blockhahn Nr.55 kann der Vorspanndruck aufgebaut
werden, ohne daß die Lenkung verstellt wird.
Vor jeder Fahrt muß der hydraulische Vorspanndruck (35 bar Werkseinstellung) des
Fig. 19 Kontrollanzeige Fig. 18 Kontrollanzeige

Vorspanndruck Vorspanndruck
Standard Sonderzubehör
- Stromversorgung gewährleisten
- Blockhahn Nr.55 = Position “O”, 4-fach Blockhahn Nr.21 = manuelles Lenken,
- Steuerventil V21 (oder Nachlenkflasche) 1x rechts, 1x links betätigen
(Druckaufbau),
(Druckreduzierung auf 35 bar),
- Blockhahn Nr.55 = Position “Z”, Blockhahn Nr.21 in Fahrstellung schalten.
Vorspanndruck aufbauen / reduzieren bei eingebautem Elektro - Hydraulikaggregat siehe

folgende Seite.

Wenn nach dem Druckaufbau die Druckreduzierung auf 35 bar erfolgen soll, dann muß die
Stromversorgung unbedingt abgeschaltet werden. Die Stromversorgung des Elektro - Hyd-
raulikaggregates wird durch den Batteriehauptschalter 2a an-/abgeschaltet.
Solange das Elektro - Hydraulikaggregat mit Strom versorgt wird, beginnt es sofort zu arbei-
ten (d.h. Druck wird aufgebaut), wenn die Nachlenkflasche betätigt wird.
(Batteriehauptschalter 2a einschalten),
- Stromversorgung gewährleisten,
- Blockhahn Nr.55 = Position “O”, 4-fach Blockhahn Nr.21 = manuelles Lenken,
(Druckaufbau),
(Batteriehauptschalter 2a ausschalten),
- Stromversorgung für Elektro - Magnetventil, bzw. Nachlenkflasche gewährleisten,
- Blockhahn Nr.55 = Position “Z”, Blockhahn Nr.21 in Fahrstellung schalten.
Fig. 20 Stromversorgung für

Elektro - Hydraulikaggregat:
Batteriehauptschalter 2a
430.3 Mechanisches Einspuren

Kann durch das hydraulische Einspuren und durch das Entlüften der Lenkung kein korrektes Spurverhal-
ten erreicht werden, muß das Fahrzeug mechanisch eingespurt werden. Dazu müssen die Lenkstangen
verlängert oder verkürzt werden.
430.3.1 Mechanisches Einspuren Fahrwerk

1- Sattelfahrzeug in Geradeausstellung lenken. Zur Kontrolle Zeigerspitzen (c) an der Sattelplat-
te des Schwanenhalses beachten.
2. Beide Kolbenstangen der Lenkzylinder des Fahrwerkes müssen gleich weit ausgefahren
sein. Gegebenenfalls Kolbenstangen durch Betätigen des Lenkventiles bei eingeschalteter
Hydraulikversorgung genau ausrichten. (Siehe Fig.21)
3. Hydraulischen Druck in den Leitungen durch 2 - 3 maliges Hin- und Herbewegen des Lenk-
ventiles bei abgeschalteter Hydraulikversorgung abbauen
4. Schnur (L) oder Latte (L) parallel zur Fahrzeugaußenkante spannen (Siehe Fig.21)
Fig. 21 Verstellschraube der Lenkstangen
5. Klemmschrauben (1) lösen (Siehe Fig.22 u. 23)

6. Lenkstangen verkürzen oder verlängern, bis die Maße (a + b) gemessen vom Felgenhorn bis
Schnur / Latte (L) gleich sind. (Siehe Fig.21)
Das Einstellen der Spurstangen darf nur im Stillstand der Fahrzeuge / Fahrwerke und
bei ausgeschalteter Hydraulikversorgung vorgenommen werden.
Beim Einstellen der Spurstangen muß das Fahrzeug in Normalfahrstellung stehen.
Spurstangenrohr (2) hineindrehen = verkürzen der Lenkstange (Siehe Fig.22 u. 23)

Spurstangenrohr (2) herausdrehen = verlängern der Lenkstange (Siehe Fig.22 u. 23)
Der Verstellbereich des Spurstangenrohres beträgt max. æ 10 mm
Fig. 23 Verstellschraube der Lenkstangen (STZ)
Fig. 22 Verstellschraube der Lenkstangen (SPZ)
430.1 Wartung der Lenkung

Die Wartungsarbeiten an der Lenkung beschränken sich in der Hauptsache auf die Spur- und Lenkstan-
gen der Nachlaufachse.
Siehe Fremdokumentation.
430.1.1 Spurstangen
In den Lenkstangenköpfen sind Lagerbuchsen eingebaut. Diese Lagerbuchsen müssen in regelmäßi-
gen Abständen (mindestens halbjährlich) auf Funktion und Spiel geprüft werden.
Ausgeschlagene Lagerbuchsen müssen ausgetauscht werden.
1. Spannschrauben (1) lösen.
2. Lenkstangenkopf (3) ausschrauben und erneuern.
3. Lenkstange durch drehen des Spurstangenrohres (2) auf richtige Länge einstellen.
4. Spannschrauben (1) festziehen.
Fig. 24 Spur- und Lenkstangen (STN)
Fig. 25 Spur- und Lenkstangen (SPN)
430.1.2 Mechanisches Einspuren

Hat sich die Spur der Nachlaufachse verstellt muß diese nach den Wartungs- und Einstellanweisungen
des Achsherstellers eingestellt werden.
Siehe Fremddokumentation.
431.1 Prüfen und Einstellen der Lenkung

Um den Verschleiß so gering wie möglich zu halten und die Lebensdauer zu verlängern, muß die Len-
kung alle 250 000 km oder einmal jährlich auf Spiel geprüft und gegebenenfalls nachgestellt werden.
431.1.1 Prüfen des Lenkspiels
Arbeitsschritte Prüfen des Lenkspiels (1 - 4)
1. Deckel demontieren
- Schrauben am Deckel des Lenkkasten öffnen,
Deckel abnehmen. (siehe Fig.26)
Fig.26 Deckel Lenkkasten
2. Flachschieberschutz demontieren
- Schrauben (1) des Flachschieberschutzes (2)
öffnen, Flachschieberschutz abnehmen.
(siehe Fig.27)
Fig.27 Flachschieberschutz
3. Bolzen ausbauen
- Schrauben (3) der Bolzensicherung öffnen,
- Sicherungsblech (4) entfernen und Bolzen (5)
ausbauen.
Bolzen (5) nur nach oben ausbauen.

Zum Ausbauen des Bolzen (5), geeignetes Werk-
zeug verwenden. (z.B. Abzieher)
Fig.28 Kupplungsbolzen
Lenkkasten
4. Flachschieber auf Spiel prüfen

- Den Flachschieber hin und her bewegen.
Flachschieber muß fest sitzen und darf sich nicht

hin und her bewegen lassen.
Wird festgestellt daß der Flachschieber Spiel hat,
muß die Lenkung nachgestellt werden!
(siehe dazu 431.1.2 Ein- und Nachstellen des
Lenkspiels)
Fig.29 Flachschieber
Arbeitsschritte nach dem Prüfen bzw. dem Einstellen des Lenkspiels (5 - 10)
5. Flachschieber nach vorn schieben, bis die Mitte der Flachschieberbohrung und der Lenkkas-
tenbohrung für den Bolzen (5) übereinander liegen.
6. Bolzen (5) einbauen
- mit Nut in Fahrtrichtung nach vorn.
7. Sicherungsblech (4) in die Nut des Bolzens anlegen,
- Bohrungen des Sicherungsblechs mit Bohrungen des Lenkkastens zentrieren.
8. Sicherungsblech (4)
- mit Schrauben (3) sichern.
9. Flachschieberschutz aufsetzen
- mit Schrauben (1) befestigen.(ähnlich wie Fig.27)
10. Deckel des Lenkkastens auflegen
- mit Schrauben befestigen.(ähnlich wie Fig.26)
431.1.2 Ein- und Nachstellen des Lenkspiels

Wurde beim Prüfen des Lenkspiels festgestellt, das die Lenkung Spiel hat muß sie wie folgt eingestellt
werden!
Die Lenkung ist von Werk aus genau eingestellt, und sollte nur nachgestellt werden,
wenn beim Prüfen der Lenkung (siehe 431.1.1) eindeutig merkbar Spiel festgestellt
wurde.
Arbeitsschritte Ein- und Nachstellen des Lenkspiels ( 1 - 10 )
Einstellschraube (2) ist nur von der Oberseite des

Schwanenhalses zugänglich.
Einstellschraube (3) ist nur von der Unterseite des
Schwanenhalses zugänglich.
1. Kontermutter (1) und (4) öffnen

(siehe Fig.30 und Fig.31)
Beim Lösen der Kontermutter beachten, das die

Schrauben (2) und (3) nicht mit geöffnet werden.
2. Schraube (2) 1/4 Umdrehung einschrauben.

Fig.30 Einstellschraube
von oben zugänglich 3. Denn Flachschieber vor und zurückschieben
4. Schraube (3) 1/4 Umdrehung einschrauben
Arbeitsschritte 2. bis 4. so oft wiederhohlen bis der

Flachschieber nur noch mit äußerst hoher Kraft-
aufwendung zu bewegen ist und kein Spiel mehr
festgestellt werden kann.
5. Kontermuttern (1) und (4) fest anziehen.
6. Bolzen einbauen (siehe Arbeitsschritte 5-10 In-
dex 431.1.1)
Nach den Einstellarbeiten muß eine Probe-

fahrt (mehrere Rechts und Links Kurven auf
nicht öffentlichen Straßen) und eine Funk-
tionskontrolle der Lenkung durchgeführt wer-
den.
Bei Fehlfunktion, gegebenenfalls Lenkspiel
neu einstellen.
Fig.31 Einstellschraube
von unten zugänglich
440.1 Wartung der Achsaggregate
440.1.1 Allgemeines
Die Schwerpunkte der Wartungsarbeiten an den Achsaggregaten beschränken sich in der Hauptsache
die Achsen. Alle anderen Komponenten der Anlage bedürfen keiner speziellen Wartung.
440.1.2 bewusst frei
440.1.3 Achsen
Für die Wartung der Achsen sind die Wartungsvorschriften des Herstellers zu beachten und einzuhalten.
Fahrzeuge m. Hydr. Achsausgleich Phone +49 (0)83 31 / 15 -0 ··· Fax +49 (0)83 31 / 15 239
440.1.4 Reifenwechsel
Ein Rad wiegt bis zu 250 kg. Beim Reifenwechsel muß dies berücksichtigt werden.
Wird das Ersatzrad vom Schwanenhals abgebaut, darf dieses nicht selbsttätig hinab
gerollt oder geworfen werden. Unfallgefahr!
Arbeitsschritte:(1 -12)
1. Fahrzeug gegen wegrollen sichern (Unterlegkeile).
2. Blockhahn Nr.6 der betreffenden Achse schließen.
3. Hebekette in Hacken für Achsaufhängung einhängen, auf richtige Einhängung achten
(direkt in Fahrhöhe).
4. Radmuttern lösen.
5. Fahrzeug anheben, bis zu wechselndes Rad frei dreht.
6. Alle Blockhähne Nr.6 schließen.
7. Radmuttern ausdrehen (Rad gegen herabfallen sichern).
8. Rad wechseln und Radmuttern eindrehen.
9. Alle Blockhähne Nr.6, außer der betroffenen Achse langsam öffnen.
10. Fahrzeug absenken, bis Hebekette entlastet ist (Kette aushängen).
11. Radmuttern mit vorgeschriebenem Anziehmoment über Kreuz anziehen.
12. Blockhahn Nr.6 der betroffenen Achse langsam öffnen.
Radmuttern nach ca. 50 km nachziehen.
Fahrzeuge m. Hydr. Achsausgleich Phone +49 (0)83 31 / 15 -0 ··· Fax +49 (0)83 31 / 15 239
440.1 Wartung der Achsaggregate
440.1.1 Allgemeines
Die Schwerpunkte der Wartungsarbeiten an den Achsaggregaten beschränken sich in der Hauptsache
auf die Luftfederung des Fahrwerkes und die Achsen. Alle anderen Komponenten der Anlage bedürfen
keiner speziellen Wartung.
440.1.2 Luftfederaggregat Fahrwerk

Für die Wartung der Luftfederaggregate sind die Wartungsvorschriften des Herstellers zu beachten und
einzuhalten.
440.1.2.1 Reinigen der Rohrleitungsfilter / Luftfederaggregat

In der Luftanlage des Fahrzeuges sind für die Luftfederaggregate Rohrleitungsfilter eingebaut.
Die Rohrleitungsfilter müssen ca. vierteljährlich gereinigt werden. Sie befinden sich im Bereich der Ach-
sen, von unten zugänglich.
Aus bautechnischen Gründen können die Rohrleitungsfilter nicht immer an der gleichen Stelle eingebaut
werden.
1. Deckel (1) abnehmen
2. Filterpatrone (5) reinigen / erneuern
3. Dichtring (7) erneuern
4. Dichtring (7), Filterpatrone (5), Spannfeder (6) einsetzen und Deckel (1) schließen.
Fig. 15 Rohrleitungsfilter der Luftfederaggregate
440.1.3 Achsen
Für die Wartung der Achsen sind die Wartungsvorschriften des Herstellers zu beachten und einzuhalten.
Fahrzeuge m. Luftfederung Phone +49 (0)83 31 / 15 -0 ··· Fax +49 (0)83 31 / 15 239
440.1.4 Reifenwechsel
Ein Rad wiegt biszu 250 kg. Beim Reifenwechsel muß dies berücksichtigt werden.
Wird das Ersatzrad vom Schwanenhals abgebaut, darf dieses nicht selbsttätig hinab
gerollt oder geworfen werden. Unfallgefahr!
Arbeitsschritte:(1 - 6)
1. Fahrzeug gegen Wegrollen sichern (Handbremse betätigen)
2. Wagenheber unter Achse anbringen und Radmuttern lösen
3. Achse anheben und Rad lösen und abnehmen
4. Rad wechseln und Radmuttern über Kreuz anziehen
5. Achse mit Wagenheber ablassen
6. Radmuttern mit vorgeschriebenem Drehmoment (siehe Achshersteller) nachziehen.
Radmuttern nach ca. 50 km nachziehen
Fahrzeuge m. Luftfederung Phone +49 (0)83 31 / 15 -0 ··· Fax +49 (0)83 31 / 15 239
450.1 Wartung der Bremsanlage
450.1.1 Allgemeines
Wartungsarbeiten an der Bremsanlage dürfen nur von speziell geschultem und autorisiertem Personal
ausgeführt werden. Alle Wartungsarbeiten an der Bremsanlage sind im Sinne der Bremsuntersuchun -
gen / Bremssonderuntersuchungen abgedeckt. Es sind die gesetzlichen Vorschriften der Bremsuntersu -
chungen / Bremssonderuntersuchungen zu beachten und einzuhalten
Goldhoferfahrzeuge haben Bremsleitungen aus Kunststoffroh-
ren.
Bei Schweiß-, Brenn- und Bohrarbeiten ist daher besondere
Vorsicht geboten.
450.1.1.1 Bremsanlage bei Fahrzeugen mit ausziehbaren Lademitteln

Bei Ahängerfahrzeugen mit ausziehbaren Lademitteln ist die Bremsanlage schaltungstechnisch so aus-
gelegt, daß bei etwaigen Schäden an den Bremsleitungen, die in der Röhre des Lademittels sind, eine
Notbremse erfolgt. (ähnlich wie beim Abreisen der Versorgungsleitung zwischen Zugfahrzeug und An-
hängerfahrzeug)
Tritt ein Schadensfall ein, muß dieser sofort behoben werden. Ein Weiterfahren ohne
funktionsfähige Bremse ist nicht zulässig. Wird die Bremsvorratsluft des Anhänger-
fahrzeuges abgelassen, kann das Anhängerfahrzeug bewegt werden.
Der Gesamtzug wird nur noch durch die Bremsanlage des Zugfahrzeuges gebremst.
Die Feststellbremse des Anhängerfahrzeuge ist weiterhin funktionsfähig.
450.1.2 Bremsschläuche und Kupplungen

Die Bremsschläuche sind nach den vorgeschriebenen Wartungsintervallen des Wartungsplanes auf
Scheuerstellen, Risse und Dichtheit zu prüfen.
Bei jedem Kombinationsvorgang müssen die Schlauchkupplungen mit Waschbenzin gerei-

nigt werden. Nicht gekuppelte Leitungen müssen mit den Schutzkappen verschlossen wer-
den.
Bei längeren Standzeiten Kupplungshälften einfetten und mit Schutzkappen
verschließen.
450.1.3 Entwässern der Druckluftbehälter

Jeder Druckluftbehälter ist mindesten mit einem Entwässerungsventil ausgerüstet.
Durch das Entwässerungsventil kann das anfallende Kondenswasser im Druckbehälter entfernt werden.
Das Gerät ist nach den gesetzlichen Vorschriften zu warten.
Betätigen des Entwässerungsventils:

1. Entwässerungsventil durch Ziehen an der Lasche betätigen
Defektes Entwässerungsventil ausschrauben und erneuern.
Fig. 16 Entwässerungsventil
450.1.4 Reinigen der Rohrleitungsfilter

In der Bremsanlage sind Rohrleitungsfilter eingebaut (Schwanenhals). Die Rohrleitungsfilter müssen ca.
vierteljährlich gereinigt werden
Fig. 17 Rohrleitungsfilter der Bremsanlage
1. Deckel (1) abnehmen

2. Filterpatrone (5) reinigen / erneuern
3. Dichtring (7) erneuern
4. Dichtring (7), Filterpatrone (5), Spannfeder (6) einsetzen und Deckel (1) schließen.
450.1.5 Bremsbeläge
Die Bremsbeläge müssen auf Stärke und Abnützung kontrolliert werden (Siehe Wartungsplan)
Bei starker Abnützung sind die Bremsbeläge zu erneuern (Bremswerkstatt ...)
450.1.6 AGS (Automatischer Gestängesteller)

Der automatische Gestängesteller AGS ist laut Herstellerangaben wartungsfrei
450.1.7 ABS (Anti- Blockier- System)

Das ABS wird vom Fahrer über die Kontrollampe im Fahrerhaus kontrolliert. Die Kontrollampe muß bei
einer Fahrgeschwindigkeit ab 7 km/h ausgehen.
Erlischt die Kontrollampe nicht, deutet dies auf eine Störung in der ABS Anlage hin.
Die Betriebsbremse bleibt weiterhin funktionsfähig, jedoch ist das ABS nicht aktiv. Die Störung muß
durch eine Bremsenwerkstatt behoben werden
450.1.8 ALB (Lastabhängige Bremse)

Die ALB Anlage der Bremse muß bei der Bremssonderuntersuchung und bei der Bremszwischenunter-
suchung durch eine Bremsenwerkstatt überprüft und gegebenfalls eingestellt werden.
450.1.9 Bremszylinder / Bremszylinderhub

Der Kolbenhub der Bremszylinder muß laut Wartungsplan kontrolliert werden.
Einstellwerte des Kolbenhubes der Bremszylinder
Kolbenhub darf max. 1/3 bis 1/2 des größtmöglichen Hubes erreichen.
Wird dieser Wert überschritten, muß der Kolbenhub an den Gestängestellern nachgestellt werden
Wird die Notlöseschraube des Federspeicherzylinders max. herausgedreht, darf das

Fahrwerk nicht ganz abgesenkt werden. Beschädigungsgefahr des Zylindergehäu-
ses.
Fig. 19 Bremszylinder mit

Gestängesteller
Fig. 18 Bremszylinder
Fig. 20 Warnhinweis für die Notlöseschraube des Bremszylinders
460.1 Wartung der elektrischen Anlage

Die Wartungsarbeiten an der elektrischen Anlage beschränken sich in der Hauptsache auf die Kontrolle
der Elektrikverbindungen und der Batterie. Alle anderen Komponenten der Anlage bedürfen keiner spe-
ziellen Wartung.
460.1.1 Elektrische Leitungen und Steckverbindungen

· Die elektrischen Leitungen müssen in regelmäßigen Abständen auf Scheuerstellen untersucht
werden.
· Alle Steckverbindungen sauber und oxidationsfrei halten.
470.1 Wartung des Federhebewerkes

Das Hebewerk muß in regelmäßigen Abständen auf Gangbarkeit geprüft und abgeschmiert werden.
Feder und Hebearm des Federhebewerkes stehen unter Spannung. Federhebewerk

niemals unter Spannung ausbauen / montieren. Nur mit geeignetem Werkzeug arbei-
ten. Bei Montagearbeiten und Reparaturen Rampe gegen herabfallen sichern
Muß die Feder ausgebaut oder die Rampe weggebaut werden, immer zuerst die Feder
entspannen.
Rampe gegen herabfallen sichern
470.1.1 Stehendes Federhebewerk
Arbeitsschritte:
1. Kontermutter (1) lösen
2. Mutter (2) mit Federvorspanner (4) lösen, bis Feder nicht mehr unter Spannung steht.
3. Bolzen (3) ausbauen, Spannstange und Feder aus der Federführung nehmen
Beim Einbau daraf achten, daß die Federsvorspanner (4) richtig an der Feder anliegt
und nicht verkantet.
Feder nur soweit vorspannen,
- daß die Rampe in abgelassener Stellung nicht durch die Federkraft angehoben wird.
- daß die Rampe in angehobener Stellung durch die Federkraft gehalten wird.
Rampe muß sich mit geringem Kraftaufwand anheben lassen.
Fig. 21 Stehendes Federhebewerk
470.1.1 Liegendes Federhebewerk
Arbeitsschritte:
1. Rampe hochklappen
-gegen herabfallen sicher
2. Kontermutter (1) lösen
3. Mutter (2) mit Topf (3) lösen, bis Feder nicht
mehr unter Spannung steht.
4. Feder von der Aufnahmevorrichtung für Rampen-
feder abziehen.
Fig. 22 Feder Rampenhebewerk
Federeinbau in umgekehrter Reihenfolge der oben beschriebenen Arbeitschritte vorneh-

men. Gewinde der Aufnahmevorrichtung vor Montage von Topf (3) sowie Mutter (2) und
Kontermutter (1) einfetten!
Beim Einbau darauf achten, daß die Feder über den Zentrieransatz der Aufnahmevor-
richtung geschoben wird und mit ihrer Stirnfläche gleichmäßig an der Anlagefläche
der Aufnahmevorrichtung anliegt. Sowohl die Feder, als auch der Topf (3) dürfen nicht
verkanten.
Feder nur soweit vorspannen,
- das die Rampe in abgelassener Stellung nicht durch die Federkraft angehoben wird
- das die Rampe in angehobener Stellung durch die Federkraft gehalten wird.
die Rampe muß sich mit geringem Kraftaufwand anheben lassen.
471.1. Rampenspannseil bei 2- teiliger Rampe

Das Rampenspannseil muß auf Scheuerstellen, Verformung, Bruchstellen, Korrosionsfolgen und Ver-
ringerung des Seildurchmessers kontrolliert werden. Es müssen auch die geltenden Normen und Richtli-
nien für Pflege und Ablagereife (DIN 3088, 15020 und VDI- RILI 2358) eingehalten werden.
Bei Beschädigungen muß das Rampenspannseil erneuert werden.
471.1.2. Erneuern des Rampenspannseiles

Arbeitsschritte: (1 - 7) Siehe auch Konstruktionszeichnung “Seilstreckung für Rampe zweiteilig”
Alte, gebrauchte Seile können spitze, scharfe abstehende Drahtspitzen haben.

Arbeitshandschuhe tragen.
1. Rampe absenken
- Rampenkeil mit geeignetem Werkzeug (Kran, Hubstabler) beim Absenken ausklappen
2. Seilklemmen (5) lösen und Rampenseil aus Aufnahmeöse (6) ausbauen
3. Original GOLDHOFER Rampenspannseil einbauen
4. Rampenseil durch die Aufnahmeöse (6) am Rampenkeil einführen
- Endpressklemme (6a) muß in der Aufnahme am Rampenkeil anliegen
5. Rampenseil in Führungsrollen einlegen, Kausche (7) unten mit Bolzen abstecken und sichern
Einbaurichtung des Seilendes (8) und der Seilklemmen (5) beachten:
Seilende (8) liegt auf dem eingezogenen Seil in Richtung HOLZBODEN
Das Rampenseil darf nicht spannen. Es wird ohne Spannung eingebaut
6. Rampenseil mit Seilklemmen (5) (min. 4 Stück im Abstand von 30 mm) verschließen.
- Seilklemmen so montieren, daß die Muttern (5a) nach unten zeigen.
7. Rampe vorsichtig und mit Bedacht anheben und mit Spannstange sichern.
- Rampenspannseil darf in angehobenem Zustand nicht spannen.
Nach dem Erneuern des Rampenseiles muß der Hebe- und Absenkvorgang der Ram-
pe durchgeführt werden. Dabei Bewegungsablauf der Rampe, des Rampenspitzes
und des Seiles beobachtet. Wird der Rampenspitz nicht korrekt ausgeklappt, Ram-
penseillänge entsprechend verändern.
Beim Probelauf (1-4) der Rampe mit neuem Rampenseil ist erhöhte Vorsicht geboten.
Aus dem Gefahrenbereich der Rampe treten
Fig. 22 Bewegungsablauf (1 - 4) bei 2- teiliger Rampe und Rampenseil

1 Einbaulage des Rampenseils
472.1 Federhebewerk mit Torsionsfeder / Rampe vorne
Feder des Federhebewerkes steht bei herabgelassener Rampe unter Spannung. Fe-
derhebewerk niemals unter Spannung ausbauen / montieren.
Nur mit geeignetem Werkzeug arbeiten. Bei Montagearbeiten und Reparaturen Rampe
gegen Herabfallen sichern.
Muß die Feder ausgebaut oder die Rampe weggebaut werden, immer zuerst die Feder
durch Senkrechtstellen der Rampe entspannen.
Rampe gegen Herabfallen sichern.
Arbeitsschritte für Demontage:

1. Rampe senkrecht stellen.
2. Rampe gegen Herabfallen sichern.
3. Schrauben (1) lösen und Deckel (2) abnehmen.
4. Rampenwelle (3) herausziehen.
Arbeitsschritte für Montage:

1. Rampe mit geeignetem Hubwerkzeug in senkrechter Position an Kupplungsstelle heranbringen.
2. Aufnahmebohrung für Rampenwelle an Rampe und Rahmen fluchtend ausrichten.
3. Rampenwelle (3) einführen.
4. Deckel (2) montieren, mit Schrauben (1) sichern.
Beim Einbau darauf achten, daß die Enden der gebündelten Blattfedern in der recht-
eckigen Aussparung des Deckels aufgenommen werden.
Fig. 23 Federhebewerk mit Torsionsfeder / Rampe vorne
100 Einleitung 100 - 1
100.1 Allgemeine Angaben zur Wartung 100 - 2
100.2 Unfallverhütung 100 - 2
100.3 Bildliche Darstellung des Fahrzeuges / Typenschilder 100 - 5
Fig. 1 Bildliche Darstellung des (ST-)Fahrzeuges / Typenschilder 100 - 5
Fig. 2 Bildliche Darstellung des (SP-)Fahrzeuges / Typenschilder 100 - 5
Fig. 3 Bildliche Darstellung des (TU-)Fahrzeuges / Typenschilder 100 - 5
Fig. 4 Hebepunkte / Aufbockpunkte / Abstützpunkte (ST-Fahrzeuge) 100 - 6
Fig. 5 Hebepunkte / Aufbockpunkte / Abstützpunkte (SP-Fahrzeuge) 100 - 7
Fig. 6 Hebepunkte / Aufbockpunkte / Abstützpunkte (STZ-V-Fahrzeuge) 100 - 7
Fig. 7 Hebepunkte / Aufbockpunkte / Abstützpunkte (SP-Fahrzeuge) 100 - 7
101.1 Wartung 101 - 1
102.1 Schmier- und Betriebsstoffe 102 - 1
Fig. 8 Umgebungstemperatur, Ölviskosität 102 - 3
Fig. 9 Viskositätsklassen HLP - Öle 102 - 6
Fig. 10 Hydraulikölempfehlung 102 - 7
Fig. 11 Schmierfettempfehlung 102 - 9
200 Wartungsübersicht, Intervalle 200 - 1
201.1 Wartungsnachweise 201 - 1
Section 3 Schmierplan
300 Schmierplan 300 - 1
301.1 Schmierstellenplan / Schwanenhals 301 - 1
Fig. 1 Übersicht des Schmierstellenplanes Schwanenhals
(symbolische Darstellung) 301 - 1
Fig 2 L1 Kugeldrehkranzes Lenkkeil 301 - 1
Fig. 3 L 2 Schmiernippelleiste 301 - 1

Fig 4 L3 Schmiernippelleiste 301 - 2
Fig 5 L4 Lenkzylinder hinten 301 - 2
Fig 6 L5 Umlenkhebel 301 - 2
Fig 7 L6-L8 Sattelplatte / Königszapfen und Lenkkeil 301 - 3
Fig. 8 N 1 Hubzylinder 301 - 3
Fig. 9 N 2 Hubzylinder 301 - 3
Fig. 10 N 3 Lagerung Schwanenhalsoberteil 301 - 3
Fig 11 A1 mechanischen Abstützung 301 - 4
Fig. 12 V1 Kupplungsbolzen 301 - 4
301.1 Schmierstellen Vordergestell / Zuggabel 302 - 1
Fig. 13 Z1, Z2 - Zuggabel 302 - 1
Fig. 14 Z3 - Zugöse 302 - 1
Fig. 15 K1 - Kugeldrehkranz mit Schmiernippel 302 - 2
Fig. 16 K1 - Kugeldrehkranz mit zentralem Abschmierpunkt 302 - 2
302.1 Schmierstellenplan / Lademittel 303 - 1
Fig. 17 Übersicht des Schmierstellenplanes Lademittel (symbolische Darstellung) 303 - 1
Fig 18 V2 klappbare Verbreiterung 303 - 2
Fig 19 V2 steckbare Verbreiterung 303 - 2
Fig 20 V1 Verschiebetisch 303 - 2
Fig 21 V3 mechanischen Verriegelung 303 - 3
Fig 22 V4 pneumatische Verriegelung 303 - 3
Fig 23 M1 Radmulden 303 - 3
Fig 24 B1 Hubzylinder Tiefbett 303 - 4
Fig 25 V3 Staukasten 303 - 4
Fig. 26 Übersicht des Schmierstellenplanes Fahrwerk (symbolische Darstellung) 304 - 1
Fig 27 L1 Lenkzylinder 304 - 1
Fig 29 L3 Druckstangenlagerung 304 - 2

Fig. 18 Übersicht des Schmierstellenplanes Fahrwerk 303 - 1
Fig. 18 Übersicht des Schmierstellenplanes Fahrwerk (symbolische Darstellung) 303 - 1
Fig 20 L2 Kugeldrehkranzes 303 - 2
Fig 21 L3 Druckstangenlagerung 303 - 2
304.1 Schmierstellenplan / Fahrzeugheck, Rampen 304 - 1
Fig. 22 Übersicht des Schmierstellenplanes Fahrzeugheck, Rampe
(symbolische Darstellung) 304 - 1
Fig 23 R1 Rampenseil 304 - 1
Fig 24 R2 Rampenkeil 304 - 2
Fig 25 R3 Umlenkhebel, Zylinder 304 - 2
Fig 26 R4 Rampenwelle 304 - 2
Fig 27 R5 Rampenaugen 304 - 3
Fig 28 R6 Verschiebesicherung 304 - 3
Fig 29 R7 Rampenzylinder 304 - 3
Fig 30 R8 Spannstange 304 - 4
Fig 31 R9 Deckel Bedienkasten 304 - 4
Fig 32 R10 hydraulischen Rampenverschiebung 304 - 4
Section 4 Wartungsarbeiten
400 Beschreibung der Wartungsarbeiten 400 - 1
400.1 Reinigen des Fahrzeuges 400 - 2
400.2 Wartung der mechanischen Bauteile 400 - 3
401.1 Wartung der Hydraulikanlage 401 - 1
Fig. 1 Hydrauliköltank 401 - 2
401.2. Druckprüfung / Hydraulikanlage 402 - 1
Fig. 2 Lage des Meßpunktes MP-P 403 - 1

Fig. 5 Stromregel-Ventil (Hebegeschwindigkeit der Rampe) 405 - 2
Fig. 6 Verstellschraube Senkgeschwindigkeit 405 - 3
Fig. 8 Kontrollanzeige für Druck Lenkung 407 - 1
410.1 Entlüften der hydraulischen Verbraucher 410 - 1
411.1 Entlüften des Hubzylinder des Schwanenhalses 411 - 1
Fig. 9 Schematische Darstellung der Verschußschrauben
zum Entlüften / Hubzylinder Schwanenhals 411 - 2
412.1 Entlüften der Lenkzylinder Schwanenhals 412 - 1
Fig. 10 Entlüften der Lenkzylinder Schwanenhals 412 - 1
413.1 Entlüften der Lenkzylinder Fahrwerk 413 - 1
Fig. 11 Schematische Darstellung der zusammengehörenden
ATE- Entlüftungsventile zum Entlüften / Fahrwerk - Schwanenhals 413 - 2
Fig. 16 Spur- und Lenkstangen (STZ) 430 - 1
Fig. 17 Spur- und Lenkstangen (SPZ) 430 - 1
430.2 Vorspanndruck (Lenkung) aufbauen / reduzieren 430 - 2
Fig. 18 Kontrollanzeige Vorspanndruck Sonderzubehör 430 - 2
Fig. 19 Kontrollanzeige Vorspanndruck Standard 430 - 2
Fig. 20 Stromversorgung für Elektro - Hydraulikaggregat:
Batteriehauptschalter 2a 430 - 3
Fig. 21 Verstellschraube der Lenkstangen 430 - 4
Fig. 22 Verstellschraube der Lenkstangen (SPZ) 430 - 5
Fig. 23 Verstellschraube der Lenkstangen (STZ) 430 - 5
Fig. 24 Spur- und Lenkstangen (STN) 430 - 1
Fig. 25 Spur- und Lenkstangen (SPN) 430 - 1
431.1 Prüfen und Einstellen der Lenkung 431 - 1

Fig.26 Deckel Lenkkasten 431 - 1
Fig.27 Flachschieberschutz 431 - 1
Fig.28 Kupplungsbolzen Lenkkasten 431 - 2
Fig.29 Flachschieber 431 - 2
Fig.30 Einstellschraube von oben zugänglich 431 - 4
Fig.31 Einstellschraube von unten zugänglich 431 - 4
Fig. 15 Rohrleitungsfilter der Luftfederaggregate 440 - 1
450.1 Wartung der Bremsanlage 450 - 1
Fig. 16 Entwässerungsventil 450 - 2
Fig. 17 Rohrleitungsfilter der Bremsanlage 450 - 3
Fig. 18 Bremszylinder 450 - 5
Fig. 19 Bremszylinder mit Gestängesteller 450 - 5
Fig. 20 Warnhinweis für die Notlöseschraube des Bremszylinders 450 - 5
460.1 Wartung der elektrischen Anlage 460 - 1
470.1 Wartung des Federhebewerkes 470 - 1
Fig. 21 Stehendes Federhebewerk 470 - 1
471.1. Rampenspannseil bei 2- teiliger Rampe 471 - 1
Fig. 22 Bewegungsablauf (1 - 4) bei 2- teiliger Rampe und Rampenseil
1 Einbaulage des Rampenseils 471 - 2
472.1 Federhebewerk mit Torsionsfeder / Rampe vorne 471 - 1
Fig. 23 Federhebewerk mit Torsionsfeder / Rampe vorne 471 - 1
100. Anziehmomente, Schemata, Drücke, Service Werkstätte 100 - 1

200.1 Anzugsmomente der Schrauben 100 - 1
300.1 Schemata 100 - 1
400.1 Einstellwerte und Drücke 100 - 1
400.2 Mechanische Verbindung zwischen Zugfahrzeug und Anhänger 100 - 2
400.2.1 Der D-Wert 100 - 2
500.1 Service Werkstätten 100 - 1
fpf 03.05 Goldhofer Aktiengesellschaft ··· Donaustr. 95 ··· D- 87700 Memmingen WA Teil 2/1
Anhänger- und Sattelfahrzeug Phone +49 (0)83 31 / 15-0 ··· FAX +49 (0)83 31 / 15-239
Anziehmomente, Schemat Sec. 1, Kap. 100
Drücke, Service-Werkstätten Seite 1
100. Anziehmomente, Schemata, Drücke, Service Werkstätte
Anziehmomente, Schemata Sec. 1, Kap. 200
200.1 Anzugsmomente der Schrauben
Anziehdrehmomente Deckblatt
GN-053.19.69- 11/4 Idnr. 331494 Seite 1 von 1
Die Dokumentation der Anziehdrehmomente besteht aus mehreren Elementen.

Es müssen alle Elemente der Anziehdrehmoment- Dokumentation beachtet und eingehalten
werden.
1. Informationen zu Anziehdrehmomente
Alle Schraubenverbindungen / Schrauben müssen mit einem normgerechten Drehmomentschlüssel angezogen
werden.
Anziehmethoden und Anziehwerkzeuge weisen unterschiedliche Streuungen auf. (VDI 2230-1, Tab. A8)
siehe auch:
Goldhofer intern: K:\subfile\QS-Fertigungsunterlagen\Anziehdrehmomente\Reyher_TiV_S01-58.pdf
oder
Goldhofer extern: auf der Ihnen beigefügten CD- Rom
2. Allgemeine Anziehdrehmomente
Drehmomente die von den Werten in den folgenden Tabellen/Seiten abweichen oder in den folgenden
Tabellen/Seiten nicht genannt sind, sind auf den jeweiligen Zeichnungen und/oder in den Goldhofer-Spezifische
Anziehdrehmomente aufgeführt
Goldhofer intern: GN-053.43.40 - 0/4 Idnr.379498 aus CDB oder
K:\subfile\QS-Fertigungsunterlagen\Anziehdrehmomente\379498_nn.pdf
oder
3. Goldhofer-Spezifische Anziehdrehmomente
siehe auch:
Goldhofer intern: GN-053.43.41 - 0/4 Idnr.379499 aus CDB oder
K:\subfile\QS-Fertigungsunterlagen\Anziehdrehmomente\379499_nn.pdf
oder
4. Anziehdrehmomente von Kaufteilen
Die Schraubverbindungen / Schrauben von Kaufteilen müssen mit den Anziehdrehmomenten von unseren
Kaufteile-Lieferanten angezogen werden.
Die Dokumentationen unserer Kaufteile-Lieferanten finden Sie:

- nach Bezeichungen geordnet im Verzeichnis
Goldhofer intern: K:\subfile\QS-Fertigungsunterlagen\Anziehdrehmomente\Kaufteile-Lieferanten\*.pdf

oder
Zur Info:
Der Änderungsdienst der Anziehdrehmomente von Kaufteilen beschränkt sich nur auf die Aktualisierung der
PDF- Dateien!
Wenn der zur Ansicht benötigte Adobe Acrobat Reader nicht installiert ist, wenden sie sich an Ihren
Systemadministrator, oder laden Sie Ihn aus dem Internet unter www.adobe.de herunter.
haw / 01.06.2006 Goldhofer Aktiengesellschaft···Donaustr. 95···D – 87700 Memmingen 331494_11.doc

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Anziehdrehmomente Allgemein
GN-053.43.40-0/4 Idnr. 379498 Seite 1 von 4
Siehe auch Deckblatt GN-053.19.69
2 Schraubverbindungen / Schrauben, Goldhofer

Anziehdrehmoment (bei 90%-iger Ausnutzung der 0,2% Dehngrenze/Streckgrenze) für
Schaftschrauben mit metrischem Regelgewinde nach DIN ISO 262; Kopfabmessungen von
Sechskantschrauben nach DIN EN ISO 4014 bis 4018, Schrauben mit Aussensechsrund
nach DIN 34800 bzw. Zylinderschrauben nach DIN EN ISO 4762 und Bohrung „mittel“ nach
DIN EN 20273.
Die Grundlage der Anziehdrehmomente bildet VDI 2230-2003.
2.1 Regelgewinde, Reibungszahl µ ges. = 0,14
Die Schrauben sind schwarz, nicht geölt und nicht gefettet.
Abmessung x P Anziehdrehmoment Verbusripp

MA [Nm]
4.6 5.6 8.8 10.9 12.9
M 4 x 0,7 1‚02 1‚37 3,3 4,8 5,6 -

M 5 x 0,8 2,0 2,7 6,5 9,5 11,2 -
M 6 x 1,0 3,5 4,6 11‚3 16,5 19,3 -
M 8 x 1,25 8,4 11 27,3 40,1 46,9 42
M 10 x 1,5 17 22 54 79 93 85
M 12 x 1,75 29 39 93 137 160 130
M 14 x 2,0 46 62 148 218 255 230
M 16 x 2,0 71 95 230 338 395 330
M 18 x 2,5 97 130 329 469 549 -
M 20 x 2,5 138 184 464 661 773 -
M 22 x 2,5 186 250 634 904 1.057 -
M 24 x 3,0 235 315 798 1.136 1.329 -
M 27 x 3,0 350 470 1.176 1.674 1.959 -
M 30 x 3,5 475 635 1.597 2.274 2.662 -
M 33 x 3,5 645 865 2.161 3.078 3.601 -
M 36 x 4,0 1.080 1.440 2.778 3.957 4.631 -
M 39 x 4,0 1.330 1.780 3.597 5.123 5.994 -

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2.2 Feingewinde, Reibungszahl µ ges. = 0,14
Die Schrauben sind schwarz, nicht geölt und nicht gefettet.
Abmessung x P Anziehdrehmoment
MA [Nm]
8.8 10.9 12.9
M8x1 29,2 42,8 50,1
M9x1 42,6 62,6 73,3
M 10 x 1 60 88 103
M 10 x 1,25 57 83 98
M 12 x 1,25 101 149 174
M 12 x 1,5 97 143 167
M 14 x 1,5 159 234 274
M 16 x 1,5 244 359 420
M 18 x 1,5 368 523 613
M 18 x 2 348 496 581
M 20 x 1,5 511 728 852
M 22 x 1‚5 692 985 1.153
M 24 x 1‚5 899 1.280 1.498
M 24 x 2 865 1.232 1.442
M 27 x 1,5 1.304 1.858 2.174
M 27 x 2 1.262 1.797 2.103
M 30 x 2 1.756 2.502 2.927
M 33 x 2 2.352 3.350 3.921
M 36 x 2 3.082 4.390 5.137
M 39 x 2 3.953 5.631 6.589

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2.3 Regelgewinde, Reibungszahl µ ges. = 0,12
Die Schrauben sind beschichtet (z.B verzinkt), nicht geölt und nicht gefettet.
Abmessung x P Anziehdrehmoment Verbusripp

MA [Nm]
4.6 5.6 8.8 10.9 12.9
M 4 x 0,7 1,3 1,6 3,0 4,6 5,1 -

M 5 x 0,8 2,5 3,1 5,9 8,6 10,0 -
M 6 x 1,0 4,3 5,4 10,1 14,9 17,4 -
M 8 x 1,25 10,4 12,9 24,6 39,1 42,2 42
M 10 x 1,5 20,5 25,6 48 71 83 85
M 12 x 1,75 35,3 44,1 84 123 144 130
M 14 x 2,0 - - 133 195 229 230
M 16 x 2,0 - - 206 302 354 330
M 18 x 2,5 - - 295 421 492 -
M 20 x 2,5 - - 415 592 692 -
M 22 x 2,5 - - 567 807 945 -
M 24 x 3,0 - - 714 1017 1190 -
M 27 x 3,0 - - 1050 1496 1750 -
M 30 x 3,5 - - 1428 2033 2380 -
M 33 x 3,5 - - 1928 2747 3214 -
M 36 x 4,0 - - 2482 3535 4136 -
M 39 x 4,0 - - 3208 4569 5346 -

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2.4 Feingewinde, Reibungszahl µ ges. = 0,12
Die Schrauben sind beschichtet (z.B verzinkt), nicht geölt und nicht gefettet.
Abmessung x P Anziehdrehmoment
MA [Nm]
8.8 10.9 12.9
M8x1 26,1 38,3 44,9
M9x1 38,1 55,9 65,4
M 10 x 1 53 78 91
M 10 x 1,25 51 75 87
M 12 x 1,25 90 133 155
M 12 x 1,5 87 128 150
M 14 x 1,5 142 209 244
M 16 x 1,5 218 320 374
M 18 x 1,5 327 465 544
M 18 x 2 311 443 519
M 20 x 1,5 454 646 756
M 22 x 1‚5 613 873 1022
M 24 x 1‚5 796 1133 1326
M 24 x 2 769 1095 1282
M 27 x 1,5 1153 1643 1922
M 27 x 2 1119 1594 1866
M 30 x 2 1556 2216 2594
M 33 x 2 2082 2965 3470
M 36 x 2 2725 3882 4542
M 39 x 2 3493 4974 5821

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Anziehdrehmomente Goldhofer-spezifisch
GN-053.43.41-0/4 Idnr. 379499 Seite 1 von 4
Siehe auch Deckblatt GN-053.19.69
3.1 Spezielle Schraubverbindungen

3.1.1 Längsverschraubungen / Zentrierbolzen bei Modulfahrzeuge
(z.B. THP / PST)
Abmessung Anziehdrehmoment
MA [Nm]
4.6 5.6 8.8 10.9 12.9
M 30 - - - 600 -
M 42 - - - 800 -
M30
M42
M42 M42
3.1.2 Lenkstangen bei Modulfahrzeugen (z.B. THP / PST)
MA [Nm]
4.6 5.6 8.8 10.9 12.9
M 20 - - - 410 -
M20 10.9

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3.1.3 Befestigung Drehschemel (z.B. THP / PST)
MA [Nm]
4.6 5.6 8.8 10.9 12.9
M 20 410
M 36 700
M20 M36
8.8 8.8

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3.1.4 Zugeinrichtung (z.B. THP / PST)
MA [Nm]
4.6 5.6 8.8 10.9 12.9
M 30 600 600
M 42 1200
M42
10.9
M30
8.8
M30
10.9
3.1.5 Bergesystem
M30 8.8
800 Nm
M36 8.8
650 Nm M36 8.8
1000 Nm

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3.2 Schraubverbindungen in der Hydraulik

3.2.1 Richtwerte für Einschraubzapfen mit zylindrischen Gewinde
Mit Dichtkante (MB, RB) Form B nach DIN 3852-1 u. 2
Mit Weichdichtung (MD, RD) Form E nach DIN 3852-11
Mit O-Ring-Abdichtung (MO) nach ISO 6149 (DIN 3852-3)
alle Gewinde geölt
Montagedrehmoment für Einschraubzapfen

Anzugsdrehmoment für Anzugsdrehmoment für
den Gegenwerkstoff den Gegenwerkstoff Stahl
Aluminium Qualität F38
Gewinde Md [Nm] Md [Nm]
G 1/8 10 20
G 1/4 20 40
G 3/8 30 80
G 1/2 70 120
G 3/4 110 180
G1 180 300
G 1 1/4 290 600
G 1 1/2 370 800
M10x1 10 20
M12x1,5 15 30
M14x1,5 20 45
M16x1,5 30 60
M18x1,5 40 80
M20x1,5 60 100
M22x1,5 70 130
M26x1,5 90 200
M27x2 110 250
M33x2 160 450
M42x2 300 600
M48x2 320 800
Die angegebenen Werte gelten für Einschraubverschraubungen aus Stahl mit phosphatierter
oder verzinkter Oberfläche.
Sie gelten nicht für Schwenkverschraubungen und Verschraubungen aus Werkstoff
1.4571. Sie gelten ebenfalls nicht für kegelige Einschraubgewinde, da bei diesen die
Dichtheit nicht durch das Anzugsmoment, sondern durch zusätzliche Dichtmittel
erreicht wird.

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300.1 Schemata
400.1 Einstellwerte und Drücke
· Maximale Hydraulikölförderleistung = 40 l / min
· Hydraulikdruck der Hydraulikanlage = 250 bar
· Tankinhalt Hydrauliköl = 6 Liter oder 24 Liter
Ist Ihre Sattelzugmaschine für den Betrieb von Sattelkipper (Hydraulikölstrom ca.
90 l / min) ausgelegt, muß diese mit einem Stromregelventil ausgestattet sein.
mit Fa. Goldhofer
· Stromversorgung = 24 Volt
Reifentragfähigkeiten nach ETRTO (ECE Regel Nr. 54) bei Anwendung auf Nutzfahrzeuge im öffentlichen Straßenverkehr
x= Bei v = kleiner/gleich 40 km/h gilt als Tragfähigkeit für "Zwilling"-Anordnung = 2 x "Einzel"-Tragfähigkeit. xxx = Singulär-Kennung
Bei v = größer 40 km/h gilt der für "Zwilling"-Anordnung angegebene Tragfähigkeitswert. Diese kursiv dargestellte Last gilt nur für die angegebene Geschwindigkeit.
xx = Bei Anhängern dürfen Tragfähigkeitszuschläge nur bis v max. 65 km/h in Anspruch genommen werden. a) = nur von Pirelli
Bei v max. größer 65 km/h gilt immer der der Referenzgeschwindigkeit zugeordnete fettgedruckteTragfähigkeitswert. v max = Geschwindigkeit in km/h Tragfähigkeit = kg
Die errechneten Tragfähigkeiten wurden auf 10 kg per Achse aufgerundet (gem. ETRTO 2003_C.3) GSY = Geschwindigkeitssymbol Reifenfülldruck = bar
(1) = Tyre
Reifendimension
sizede neumático
= Dimensión (2) = Einzel
Agrupación
Single - Anordnung
Arrangement
individual (3) = Twin
Agrupación
Zwilling
- Arrangement
- Anordnung
gemela (4)
(4)= =Presión
Tyre de
Luftdruckrelleno depressure
Reifenfülldruck
pressure
inflation neumático (5)
(5)==Cargas
Wheel deloads
Radlastenrueda en
in in (kg)
(kg)
(kg) (6) = Axle
Cargas
Achslasten
loads
de in
eje
in(kg)
(kg)
en (kg)
Tragfähigkeiten 1 2A 2B 3A 3B
Einzelreifen Achse Einzelbereifung Achse Zwillingsbereifung Pendelachse Einzelbereifung Pendelachse Zwillingsbereifung
TEIL A = Strassenreifen x xx
Reifen- V max. 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 62 65 70 80 90 100 110 120 130
(1) GSY
Nr. dimension A1 A2 A3 A4 A5 A6 A7 A8 B C D E F G J K L M
1,0 7.50 R 15 "Einzel" (2) 5.450 4.578 3.924 3.597 3.270 2.943 2.725 2.594 2.507 2.463 2.442 2.420 2.398 2.385 2.365 2.333 2.267 2.180 2.060
135/133 G TT "Zwilling" (3) 2.328 2.307 2.287 2.266 2.254 2.235 2.204 2.142 2.060 2.000
(133/132 J) xxx Druck (4) 11,9 11,9 11,1 10,6 10,3 9,9 9,6 9,4 9,4 9,3 9,2 9,1 9,0 8,9 8,8 8,7 8,5 8,5 8,5
2,0 8.25 R 15 143J (alt) "Einzel" (2) 6.813 5.723 4.905 4.496 4.088 3.679 3.406 3.243 3.134 3.079 3.052 3.025 2.998 2.981 2.957 2.916 2.834 2.780 2.725
143/141 J TT "Zwilling" (3) 2.910 2.884 2.858 2.833 2.817 2.794 2.755 2.678 2.627 2.575
Druck (4) 11,9 11,9 11,1 10,6 10,3 9,9 9,6 9,4 9,4 9,3 9,2 9,1 9,0 8,9 8,8 8,7 8,5 8,5 8,5
2,1 8.25 R 15 (neu) "Einzel" (2) 6.813 5.723 4.905 4.496 4.088 3.679 3.406 3.243 3.134 3.079 3.052 3.025 2.998 2.981 2.957 2.916 2.834 2.725 2.575
143/141 G TT "Zwilling" (3) 2.910 2.884 2.858 2.833 2.817 2.794 2.755 2.678 2.575 2.500
(141/140 J) xxx Druck (4) 11,9 11,9 11,1 10,6 10,3 9,9 9,6 9,4 9,4 9,3 9,2 9,1 9,0 8,9 8,8 8,7 8,5 8,5 8,5
3,0 10.00 R 15 "Einzel" (2) 7.875 6.615 5.670 5.198 4.725 4.253 3.938 3.749 3.623 3.560 3.528 3.497 3.465 3.446 3.418 3.371 3.276 3.150 3.000
148/145 G TT "Zwilling" (3) 3.277 3.248 3.219 3.190 3.173 3.147 3.103 3.016 2.900 2.800
(146/144 J) xxx Druck (4) 11,9 11,9 11,1 10,6 10,3 9,9 9,6 9,4 9,4 9,3 9,2 9,1 9,0 8,9 8,8 8,7 8,5 8,5 8,5
4,0 205/70 R 15 "Einzel" (2) 4.000 3.360 2.880 2.640 2.400 2.160 2.000 1.904 1.840 1.808 1.792 1.776 1.760 1.750 1.736 1.712 1.664 1.632 1.600
124/122 J TT "Zwilling" (3) 1.695 1.680 1.665 1.650 1.641 1.628 1.605 1.560 1.530 1.500
Druck (4) 10,2 10,2 9,4 9,1 8,8 8,5 8,2 8,0 8,0 7,9 7,8 7,8 7,7 7,6 7,5 7,4 7,3 7,3 7,3
5,0 205/80 R 15 (Pilote) "Einzel" (2) 4.000 3.360 2.880 2.640 2.400 2.160 2.000 1.904 1.840 1.808 1.792 1.776 1.760 1.750 1.736 1.712 1.664 1.632 1.600
124/122 J TT "Zwilling" (3) 1.695 1.680 1.665 1.650 1.641 1.628 1.605 1.560 1.530 1.500
Druck (4) 10,2 10,2 9,4 9,1 8,8 8,5 8,2 8,0 8,0 7,9 7,8 7,8 7,7 7,6 7,5 7,4 7,3 7,3 7,3
6,0 9.5 R 17.5 143G (alt) "Einzel" (2) 6.813 5.723 4.905 4.496 4.088 3.679 3.406 3.243 3.134 3.079 3.052 3.025 2.998 2.981 2.957 2.916 2.834 2.725 2.575
143/141 G TL "Zwilling" (3) 2.910 2.884 2.858 2.833 2.817 2.794 2.755 2.678 2.575 2.500
(141/140 J) xxx Druck (4) 11,9 11,9 11,1 10,6 10,3 9,9 9,6 9,4 9,4 9,3 9,2 9,1 9,0 8,9 8,8 8,7 8,5 8,5 8,5
6,1 9.5 R 17.5 (neu) "Einzel" (2) 6.813 5.723 4.905 4.496 4.088 3.679 3.406 3.243 3.134 3.079 3.052 3.025 2.998 2.981 2.957 2.916 2.834 2.780 2.725
143/141 J TL "Zwilling" (3) 2.910 2.884 2.858 2.833 2.817 2.794 2.755 2.678 2.627 2.575
Druck (4) 11,9 11,9 11,1 10,6 10,3 9,9 9,6 9,4 9,4 9,3 9,2 9,1 9,0 8,9 8,8 8,7 8,5 8,5 8,5
8,0 205/65 R 17.5 124J (alt) "Einzel" (2) 4.000 3.360 2.880 2.640 2.400 2.160 2.000 1.904 1.840 1.808 1.792 1.776 1.760 1.750 1.736 1.712 1.750 1.632 1.600
124/123 J TL "Zwilling" (3) 1.752 1.736 1.721 1.705 1.696 1.682 1.659 1.750 1.581 1.550
(127/127 F) xxx Druck (4) 11,2 11,2 10,4 10,0 9,7 9,4 9,0 8,9 8,8 8,7 8,6 8,6 8,5 8,4 8,3 8,2 8,0 8,0 8,0
8,1 205/65 R 17.5 (neu) "Einzel" (2) 4.375 3.675 3.150 2.888 2.625 2.363 2.188 2.083 2.013 1.978 1.960 1.943 1.925 1.915 1.899 1.873 1.750 1.785 1.750
127/125 J TL "Zwilling" (3) 1.865 1.848 1.832 1.815 1.805 1.790 1.766 1.750 1.683 1.650
(127/127 F) xxx Druck (4) 12,6 12,6 11,7 11,3 10,9 10,5 10,2 10,0 9,9 9,8 9,7 9,6 9,5 9,4 9,4 9,2 9,0 9,0 9,0
8,2 205/65 R 17.5 "Einzel" (2) 4.375 3.675 3.150 2.888 2.625 2.363 2.188 2.083 2.013 1.978 1.960 1.943 1.925 1.915 1.899 1.873 1.850 1.785 1.750
127/125 J "Zwilling" (3) 1.865 1.848 1.832 1.815 1.805 1.790 1.766 1.850 1.683 1.650
(129/129 F) TL xxx a) Druck (4) 11,9 11,9 11,1 10,6 10,3 9,9 9,6 9,4 9,4 9,3 9,2 9,1 9,0 8,9 8,8 8,7 8,5 8,5 8,5
Stand: August-2005............Ausdruck vom 04.08.2005 / ksa REIFENTRAGFÄHIGKEITEN-TEIL A / ReifentabelleETRTO-aktuell.xls Seite 1 von 13

(1) = Tyre
Reifendimension
sizede neumático
Agrupación
Single - Anordnung
Arrangement
Agrupación
Zwilling
- Arrangement
- Anordnung
gemela (4)
(4)= =Presión
Tyre de
Reifenfülldruck
pressure
(5)==Cargas
Wheel deloads
Radlastenrueda en
in in (kg)
(kg)
(kg) (6) = Axle
Cargas
Achslasten
loads
de in
eje
in(kg)
(kg)
en (kg)
Reifen- V max. 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 62 65 70 80 90 100 110 120 130
(1) GSY
9,0 215/75 R 17.5 "Einzel" (2) 5.450 4.578 3.924 3.597 3.270 2.943 2.725 2.594 2.507 2.463 2.442 2.420 2.398 2.385 2.365 2.333 2.267 2.224 2.180
135/133 J TL "Zwilling" (3) 2.328 2.307 2.287 2.266 2.254 2.235 2.204 2.142 2.101 2.060
Druck (4) 11,9 11,9 11,1 10,6 10,3 9,9 9,6 9,4 9,4 9,3 9,2 9,1 9,0 8,9 8,8 8,7 8,5 8,5 8,5
10,0 235/75 R 17.5 "Einzel" (2) 6.813 5.723 4.905 4.496 4.088 3.679 3.406 3.243 3.134 3.079 3.052 3.025 2.998 2.981 2.957 2.916 2.834 2.780 2.725
143/141 J TL "Zwilling" (3) 2.910 2.884 2.858 2.833 2.817 2.794 2.755 2.678 2.627 2.575
Druck (4) 11,9 11,9 11,1 10,6 10,3 9,9 9,6 9,4 9,4 9,3 9,2 9,1 9,0 8,9 8,8 8,7 8,5 8,5 8,5
10,1 235/75 R 17.5 "Einzel" (2) 6.813 5.723 4.905 4.496 4.088 3.679 3.406 3.243 3.134 3.079 3.052 3.025 2.998 2.981 2.957 2.916 2.800 2.780 2.725
143/141 J "Zwilling" (3) 2.910 2.884 2.858 2.833 2.817 2.794 2.755 2.800 2.627 2.575
(144/144 F) TL xxx a) Druck (4) 12,6 12,6 11,7 11,3 10,9 10,5 10,2 10,0 9,9 9,8 9,7 9,6 9,5 9,4 9,4 9,2 9,0 9,0 9,0
11,0 245/70 R 17.5 143J (alt) "Einzel" (2) 6.813 5.723 4.905 4.496 4.088 3.679 3.406 3.243 3.134 3.079 3.052 3.025 2.998 2.981 2.957 2.916 2.834 2.780 2.725
143/141 J TL "Zwilling" (3) 2.910 2.884 2.858 2.833 2.817 2.794 2.755 2.678 2.627 2.575
Druck (4) 11,9 11,9 11,1 10,6 10,3 9,9 9,6 9,4 9,4 9,3 9,2 9,1 9,0 8,9 8,8 8,7 8,5 8,5 8,5
11,1 245/70 R 17.5 (neu) "Einzel" (2) 6.813 5.723 4.905 4.496 4.088 3.679 3.406 3.243 3.134 3.079 3.052 3.025 2.998 2.981 2.957 2.916 2.800 2.780 2.725
143/141 J TL "Zwilling" (3) 2.910 2.884 2.858 2.833 2.817 2.794 2.755 2.800 2.627 2.575
(144/144 F) xxx Druck (4) 11,9 11,9 11,1 10,6 10,3 9,9 9,6 9,4 9,4 9,3 9,2 9,1 9,0 8,9 8,8 8,7 8,5 8,5 8,5
12,0 265/70 R 19.5 "Einzel" (2) 6.813 5.723 4.905 4.496 4.088 3.679 3.406 3.243 3.134 3.079 3.052 3.025 2.998 2.981 2.957 2.916 2.834 2.780 2.725
143/141 J TL "Zwilling" (3) 2.910 2.884 2.858 2.833 2.817 2.794 2.755 2.678 2.627 2.575
Druck (4) 11,9 11,9 11,1 10,6 10,3 9,9 9,6 9,4 9,4 9,3 9,2 9,1 9,0 8,9 8,8 8,7 8,5 8,5 8,5
13,0 285/70 R 19.5 148J (alt) "Einzel" (2) 7.875 6.615 5.670 5.198 4.725 4.253 3.938 3.749 3.623 3.560 3.528 3.497 3.465 3.446 3.418 3.371 3.276 3.213 3.150
148/145 J TL "Zwilling" (3) 3.277 3.248 3.219 3.190 3.173 3.147 3.103 3.016 2.958 2.900
Druck (4) 11,9 11,9 11,1 10,6 10,3 9,9 9,6 9,4 9,4 9,3 9,2 9,1 9,0 8,9 8,8 8,7 8,5 8,5 8,5
13,1 285/70 R 19.5 (neu) "Einzel" (2) 8.375 7.035 6.030 5.528 5.025 4.523 4.188 3.987 3.853 3.786 3.752 3.719 3.685 3.665 3.635 3.585 3.484 3.417 3.350
150/147 J TL "Zwilling" (3) 3.475 3.444 3.413 3.383 3.364 3.336 3.290 3.198 3.137 3.075
Druck (4) 12,6 12,6 11,7 11,3 10,9 10,5 10,2 10,0 9,9 9,8 9,7 9,6 9,5 9,4 9,4 9,2 9,0 9,0 9,0
13,2 285/70 R 19.5 "Einzel" (2) 8.375 7.035 6.030 5.528 5.025 4.523 4.188 3.987 3.853 3.786 3.752 3.719 3.685 3.665 3.635 3.585 3.484 3.417 3.350
150/148 J TL "Zwilling" (3) 3.560 3.528 3.497 3.465 3.446 3.418 3.371 3.276 3.213 3.150
a) Druck (4) 12,6 12,6 11,7 11,3 10,9 10,5 10,2 10,0 9,9 9,8 9,7 9,6 9,5 9,4 9,4 9,2 9,0 9,0 9,0
14,0 12.00 R 20 "Einzel" (2) 9.375 7.875 6.750 6.188 5.625 5.063 4.688 4.463 4.313 4.238 4.200 4.163 4.125 4.103 4.069 4.013 3.900 3.825 3.750 3.750
154/149 K TT/TL "Zwilling" (3) 3.673 3.640 3.608 3.575 3.556 3.526 3.478 3.380 3.315 3.250 3.250
Druck (4) 11,9 11,9 11,1 10,6 10,3 9,9 9,6 9,4 9,4 9,3 9,2 9,1 9,0 8,9 8,8 8,7 8,5 8,5 8,5 8,5
15,0 14.00 R 20 "Einzel" (2) 12.500 10.500 9.000 8.250 7.500 6.750 6.250 5.950 5.750 5.650 5.600 5.550 5.500 5.460 5.375 5.250 5.000
164/160 F TT/TL "Zwilling" (3) 5.085 5.040 4.995 4.950 4.914 4.838 4.725 4.500
Druck (4) 10,5 10,5 9,8 9,4 9,1 8,8 8,5 8,3 8,3 8,2 8,1 8,0 8,0 7,9 7,8 7,7 7,5

(1) = Tyre
Reifendimension
sizede neumático
Agrupación
Single - Anordnung
Arrangement
Agrupación
Zwilling
- Arrangement
- Anordnung
gemela (4)
(4)= =Presión
Tyre de
Reifenfülldruck
pressure
(5)==Cargas
Wheel deloads
Radlastenrueda en
in in (kg)
(kg)
(kg) (6) = Axle
Cargas
Achslasten
loads
de in
eje
in(kg)
(kg)
en (kg)
Reifen- V max. 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 62 65 70 80 90 100 110 120 130
(1) GSY
16,0 11 R 22.5 "Einzel" (2) 6.625 5.565 4.770 4.373 3.975 3.578 3.313 3.154 3.048 2.995 2.968 2.942 2.915 2.899 2.875 2.836 2.756 2.703 2.650
142/142 J TL "Zwilling" (3) 2.995 2.968 2.942 2.915 2.899 2.875 2.836 2.756 2.703 2.650
Druck (4) 11,2 11,2 10,4 10,0 9,7 9,4 9,0 8,9 8,8 8,7 8,6 8,6 8,5 8,4 8,3 8,2 8,0 8,0 8,0
17,0 11 R 22.5 "Einzel" (2) 7.875 6.615 5.670 5.198 4.725 4.253 3.938 3.749 3.623 3.560 3.528 3.497 3.465 3.446 3.418 3.371 3.276 3.213 3.150 3.150 3.150
148/145 L TL "Zwilling" (3) 3.277 3.248 3.219 3.190 3.173 3.147 3.103 3.016 2.958 2.900 2.900 2.900
Druck (4) 11,2 11,2 10,4 10,0 9,7 9,4 9,0 8,9 8,8 8,7 8,6 8,6 8,5 8,4 8,3 8,2 8,0 8,0 8,0 8,0 8,0
18,0 12 R 22.5 "Einzel" (2) 8.875 7.455 6.390 5.858 5.325 4.793 4.438 4.225 4.083 4.012 3.976 3.941 3.905 3.884 3.852 3.799 3.692 3.621 3.550 3.550 3.550
152/148 L TL "Zwilling" (3) 3.560 3.528 3.497 3.465 3.446 3.418 3.371 3.276 3.213 3.150 3.150 3.150
Druck (4) 11,9 11,9 11,1 10,6 10,3 9,9 9,6 9,4 9,4 9,3 9,2 9,1 9,0 8,9 8,8 8,7 8,5 8,5 8,5 8,5 8,5
19,0 275/70 R 22.5 (alt) "Einzel" (2) 7.875 6.615 5.670 5.198 4.725 4.253 3.938 3.749 3.623 3.560 3.528 3.497 3.465 3.446 3.418 3.371 3.276 3.213 3.150
148/145 J TL Druck (4) 12,6 12,6 11,7 11,3 10,9 10,5 10,2 10,0 9,9 9,8 9,7 9,6 9,5 9,4 9,4 9,2 9,0 9,0 9,0
"Zwilling" (3) 3.277 3.248 3.219 3.190 3.173 3.147 3.103 3.016 2.958 2.900
Druck (4) 9,3 9,2 9,1 9,0 8,9 8,8 8,7 8,5 8,5 8,5
19,1 275/70 R 22.5 (neu) "Einzel" (2) 7.875 6.615 5.670 5.198 4.725 4.253 3.938 3.749 3.623 3.560 3.528 3.497 3.465 3.446 3.418 3.371 3.276 3.213 3.150 3.150 3.150 3.150
148/145 M TL Druck (4) 12,6 12,6 11,7 11,3 10,9 10,5 10,2 10,0 9,9 9,8 9,7 9,6 9,5 9,4 9,4 9,2 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0
"Zwilling" (3) 3.277 3.248 3.219 3.190 3.173 3.147 3.103 3.016 2.958 2.900 2.900 2.900 2.900
Druck (4) 9,3 9,2 9,1 9,0 8,9 8,8 8,7 8,5 8,5 8,5 8,5 8,5 8,5
20,0 295/60 R 22.5 149L (alt) "Einzel" (2) 8.125 6.825 5.850 5.363 4.875 4.388 4.063 3.868 3.738 3.673 3.640 3.608 3.575 3.556 3.526 3.478 3.380 3.315 3.250 3.250 3.250
149/146 L TL "Zwilling" (3) 3.390 3.360 3.330 3.300 3.282 3.255 3.210 3.120 3.060 3.000 3.000 3.000
Druck (4) 12,6 12,6 11,7 11,3 10,9 10,5 10,2 10,0 9,9 9,8 9,7 9,6 9,5 9,4 9,4 9,2 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0
20,1 295/60 R 22.5 (neu) "Einzel" (2) 8.375 7.035 6.030 5.528 5.025 4.523 4.188 3.987 3.853 3.786 3.752 3.719 3.685 3.665 3.635 3.585 3.484 3.417 3.350 3.350 3.250
150/147 K TL "Zwilling" (3) 3.475 3.444 3.413 3.383 3.364 3.336 3.290 3.198 3.137 3.075 3.075 3.000
(149/146 L) xxx Druck (4) 12,6 12,6 11,7 11,3 10,9 10,5 10,2 10,0 9,9 9,8 9,7 9,6 9,5 9,4 9,4 9,2 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0
21,0 305/70 R 22.5 (alt) "Einzel" (2) 8.875 7.455 6.390 5.858 5.325 4.793 4.438 4.225 4.083 4.012 3.976 3.941 3.905 3.884 3.852 3.799 3.692 3.621 3.550 3.550 3.550
152/148 L TL "Zwilling" (3) 3.560 3.528 3.497 3.465 3.446 3.418 3.371 3.276 3.213 3.150 3.150 3.150
Druck (4) 12,6 12,6 11,7 11,3 10,9 10,5 10,2 10,0 9,9 9,8 9,7 9,6 9,5 9,4 9,4 9,2 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0
21,1 305/70 R 22.5 (neu) "Einzel" (2) 8.875 7.455 6.390 5.858 5.325 4.793 4.438 4.225 4.083 4.012 3.976 3.941 3.905 3.884 3.852 3.799 3.692 3.621 3.550 3.550 3.550 3.350
152/148 L TL "Zwilling" (3) 3.560 3.528 3.497 3.465 3.446 3.418 3.371 3.276 3.213 3.150 3.150 3.150 3.075
(150/147 M) Druck (4) 12,6 12,6 11,7 11,3 10,9 10,5 10,2 10,0 9,9 9,8 9,7 9,1 9,5 9,4 9,4 9,2 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 8,5
22,0 315/80 R 22.5 (alt) "Einzel" (2) 9.375 7.875 6.750 6.188 5.625 5.063 4.688 4.463 4.313 4.238 4.200 4.163 4.125 4.103 4.069 4.013 3.900 3.825 3.750 3.750 3.750 3.750
154/150 M TL Druck (4) 11,9 11,9 11,1 10,6 10,3 9,9 9,6 9,4 9,4 9,3 9,2 9,1 9,0 8,9 8,8 8,7 8,5 8,5 8,5 8,5 8,5 8,5
"Zwilling" (3) 3.786 3.752 3.719 3.685 3.665 3.635 3.585 3.484 3.417 3.350 3.350 3.350 3.350
Druck (4) 8,7 8,6 8,6 8,5 8,4 8,3 8,2 8,0 8,0 8,0 8,0 8,0 8,0

(1) = Tyre
Reifendimension
sizede neumático
Agrupación
Single - Anordnung
Arrangement
Agrupación
Zwilling
- Arrangement
- Anordnung
gemela (4)
(4)= =Presión
Tyre de
Reifenfülldruck
pressure
(5)==Cargas
Wheel deloads
Radlastenrueda en
in in (kg)
(kg)
(kg) (6) = Axle
Cargas
Achslasten
loads
de in
eje
in(kg)
(kg)
en (kg)
Reifen- V max. 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 62 65 70 80 90 100 110 120 130
(1) GSY
22,1 315/80 R 22.5 (neu) "Einzel" (2) 10.000 8.400 7.200 6.600 6.000 5.400 5.000 4.760 4.600 4.520 4.480 4.440 4.400 4.376 4.340 4.280 4.160 4.080 4.000 4.000
156/150 K TL Druck (4) 11,9 11,9 11,1 10,6 10,3 9,9 9,6 9,4 9,4 9,3 9,2 9,1 9,0 8,9 8,8 8,7 8,5 8,5 8,5 8,5
"Zwilling" (3) 3.786 3.752 3.719 3.685 3.665 3.635 3.585 3.484 3.417 3.350 3.350
Druck (4) 8,7 8,6 8,6 8,5 8,4 8,3 8,2 8,0 8,0 8,0 8,0
22,2 315/80 R 22.5 "Einzel" (2) 10.000 8.400 7.200 6.600 6.000 5.400 5.000 4.760 4.600 4.520 4.480 4.440 4.400 4.376 4.340 4.280 4.160 4.080 4.000 4.000 4.000
156/150 L TL Druck (4) 11,9 11,9 11,1 10,6 10,3 9,9 9,6 9,4 9,4 9,3 9,2 9,1 9,0 8,8 8,7 8,5 8,5 8,5 8,5 8,5
"Zwilling" (3) 3.786 3.752 3.719 3.685 3.665 3.635 3.585 3.484 3.417 3.350 3.350 3.350
Druck (4) 8,7 8,6 8,6 8,5 8,3 8,2 8,0 8,0 8,0 8,0 8,0
22,3 315/80 R 22.5 "Einzel" (2) 10.000 8.400 7.200 6.600 6.000 5.400 5.000 4.760 4.600 4.520 4.480 4.440 4.400 4.376 4.340 4.280 4.160 4.080 4.000 4.000 3.750
156/150 K TL Druck (4) 11,9 11,9 11,1 10,6 10,3 9,9 9,6 9,4 9,4 9,3 9,2 9,1 9,0 8,9 8,8 8,7 8,5 8,5 8,5 8,5 8,0
(154/150 M) "Zwilling" (3) 3.786 3.752 3.719 3.685 3.665 3.635 3.585 3.484 3.417 3.350 3.350 3.350
Druck (4) 8,7 8,6 8,6 8,5 8,4 8,3 8,2 8,0 8,0 8,0 8,0 8,0
23,0 385/65 R 22.5 (alt) "Einzel" (2) 10.625 8.925 7.650 7.013 6.375 5.738 5.313 5.058 4.888 4.803 4.760 4.718 4.675 4.650 4.611 4.548 4.420 4.335 4.250 4.250 4.250
158 L TL "Zwilling" (3)
Druck (4) 12,6 12,6 11,7 11,3 10,9 10,5 10,2 10,0 9,9 9,8 9,7 9,6 9,5 9,4 9,4 9,2 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0
23,1 385/65 R 22.5 (neu) "Einzel" (2) 11.250 9.450 8.100 7.425 6.750 6.075 5.625 5.355 5.175 5.085 5.040 4.995 4.950 4.923 4.883 4.815 4.680 4.590 4.500 4.250
160 J TL "Zwilling" (3)
(158 L) xxx Druck (4) 12,6 12,6 11,7 11,3 10,9 10,5 10,2 10,0 9,9 9,8 9,7 9,6 9,5 8,8 9,4 9,2 9,0 9,0 9,0 8,5
24,0 425/65 R 22.5 "Einzel" (2) 12.875 10.815 9.270 8.498 7.725 6.953 6.438 6.129 5.923 5.820 5.768 5.717 5.665 5.634 5.588 5.511 5.356 5.253 5.150 5.150
165 K TL "Zwilling" (3)
Druck (4) 11,9 11,9 11,1 10,6 10,3 9,9 9,6 9,4 9,4 9,3 9,2 9,1 9,0 8,9 8,8 8,7 8,5 8,5 8,5 8,5
25,0 445/65 R 22.5 "Einzel" (2) 14.500 12.180 10.440 9.570 8.700 7.830 7.250 6.902 6.670 6.554 6.496 6.438 6.380 6.345 6.293 6.206 6.032 5.916 5.800 5.800
169 K TL "Zwilling" (3)
Druck (4) 12,6 12,6 11,7 11,3 10,9 10,5 10,2 10,0 9,9 9,8 9,7 9,6 9,5 9,4 9,4 9,2 9,0 9,0 9,0 9,0
26,0 12.00 R 24 "Einzel" (2) 10.000 8.400 7.200 6.600 6.000 5.400 5.000 4.760 4.600 4.520 4.480 4.440 4.400 4.376 4.340 4.280 4.160 4.080 4.000 4.000
156/153 K TT "Zwilling" (3) 4.125 4.088 4.052 4.015 3.993 3.960 3.906 3.796 3.723 3.650 3.650
Druck (4) 10,5 10,5 9,8 9,4 9,1 8,8 8,5 8,3 8,3 8,2 8,1 8,0 8,0 7,9 7,8 7,7 7,5 7,5 7,5 7,5

(1) = Tyre
Reifendimension
sizede neumático
Agrupación
Single - Anordnung
Arrangement
Agrupación
Zwilling
- Arrangement
- Anordnung
gemela (4)
(4)= =Presión
Tyre de
Reifenfülldruck
pressure
(5)==Cargas
Wheel deloads
Radlastenrueda en
in in (kg)
(kg)
(kg) (6) = Axle
Cargas
Achslasten
loads
de in
eje
in(kg)
(kg)
en (kg)
Reifen- V max. 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 62 65 70 80 90 100 110 120 130
(1) GSY
1,0 7.50 R 15 Achslast (6) 10.900 9.160 7.850 7.200 6.540 5.890 5.450 5.190 5.020 4.930 4.890 4.840 4.800 4.770 4.740 4.670 4.540 4.360 4.120
135/133 G TT Druck (4) 11,9 11,9 11,1 10,6 10,3 9,9 9,6 9,4 9,4 9,3 9,2 9,1 9,0 8,9 8,8 8,7 8,5 8,5 8,5
(133/132 J) xxx
2,0 8.25 R 15 143J (alt) Achslast (6) 13.630 11.450 9.810 9.000 8.180 7.360 6.820 6.490 6.270 6.160 6.110 6.050 6.000 5.970 5.920 5.840 5.670 5.560 5.450
143/141 J TT Druck (4) 11,9 11,9 11,1 10,6 10,3 9,9 9,6 9,4 9,4 9,3 9,2 9,1 9,0 8,9 8,8 8,7 8,5 8,5 8,5
2,1 8.25 R 15 (neu) Achslast (6) 13.630 11.450 9.810 9.000 8.180 7.360 6.820 6.490 6.270 6.160 6.110 6.050 6.000 5.970 5.920 5.840 5.670 5.450 5.150
143/141 G TT Druck (4) 11,9 11,9 11,1 10,6 10,3 9,9 9,6 9,4 9,4 9,3 9,2 9,1 9,0 8,9 8,8 8,7 8,5 8,5 8,5
(141/140 J) xxx
3,0 10.00 R 15 Achslast (6) 15.750 13.230 11.340 10.400 9.450 8.510 7.880 7.500 7.250 7.120 7.060 7.000 6.930 6.900 6.840 6.750 6.560 6.300 6.000
148/145 G TT Druck (4) 11,9 11,9 11,1 10,6 10,3 9,9 9,6 9,4 9,4 9,3 9,2 9,1 9,0 8,9 8,8 8,7 8,5 8,5 8,5
(146/144 J) xxx
6,0 9.5 R 17.5 143G (alt) Achslast (6) 13.630 11.450 9.810 9.000 8.180 7.360 6.820 6.490 6.270 6.160 6.110 6.050 6.000 5.970 5.920 5.840 5.670 5.450 5.150
143/141 G TL Druck (4) 11,9 11,9 11,1 10,6 10,3 9,9 9,6 9,4 9,4 9,3 9,2 9,1 9,0 8,9 8,8 8,7 8,5 8,5 8,5
(141/140 J) xxx
6,1 9.5 R 17.5 (neu) Achslast (6) 13.630 11.450 9.810 9.000 8.180 7.360 6.820 6.490 6.270 6.160 6.110 6.050 6.000 5.970 5.920 5.840 5.670 5.560 5.450
143/141 J TL Druck (4) 11,9 11,9 11,1 10,6 10,3 9,9 9,6 9,4 9,4 9,3 9,2 9,1 9,0 8,9 8,8 8,7 8,5 8,5 8,5
8,1 205/65 R 17.5 (neu) Achslast (6) 8.750 7.350 6.300 5.780 5.250 4.730 4.380 4.170 4.030 3.960 3.920 3.890 3.850 3.830 3.800 3.750 3.500 3.570 3.500
127/125 J TL Druck (4) 12,6 12,6 11,7 11,3 10,9 10,5 10,2 10,0 9,9 9,8 9,7 9,6 9,5 9,4 9,4 9,2 9,0 9,0 9,0
(127/127 F) xxx
8,2 205/65 R 17.5 Achslast (6) 8.750 7.350 6.300 5.780 5.250 4.730 4.380 4.170 4.030 3.960 3.920 3.890 3.850 3.830 3.800 3.750 3.700 3.570 3.510
127/125 J Druck (4) 11,9 11,9 11,1 10,6 10,3 9,9 9,6 9,4 9,4 9,3 9,2 9,1 9,0 8,9 8,8 8,7 8,5 8,5 8,5
(129/129 F) TL xxx a)
9,0 215/75 R 17.5 Achslast (6) 10.900 9.160 7.850 7.200 6.540 5.890 5.450 5.190 5.020 4.930 4.890 4.840 4.800 4.770 4.740 4.670 4.540 4.450 4.360
135/133 J TL Druck (4) 11,9 11,9 11,1 10,6 10,3 9,9 9,6 9,4 9,4 9,3 9,2 9,1 9,0 8,9 8,8 8,7 8,5 8,5 8,5
10,0 235/75 R 17.5 Achslast (6) 13.630 11.450 9.810 9.000 8.180 7.360 6.820 6.490 6.270 6.160 6.110 6.050 6.000 5.970 5.920 5.840 5.670 5.560 5.450
143/141 J TL Druck (4) 11,9 11,9 11,1 10,6 10,3 9,9 9,6 9,4 9,4 9,3 9,2 9,1 9,0 8,9 8,8 8,7 8,5 8,5 8,5
10,1 235/75 R 17.5 Achslast (6) 13.630 11.450 9.810 9.000 8.180 7.360 6.820 6.490 6.270 6.160 6.110 6.050 6.000 5.970 5.920 5.840 5.600 5.560 5.450
143/141 J Druck (4) 12,6 12,6 11,7 11,3 10,9 10,5 10,2 10,0 9,9 9,8 9,7 9,6 9,5 9,4 9,4 9,2 9,0 9,0 9,0
(144/144 F) TL xxx a)

(1) = Tyre
Reifendimension
sizede neumático
Agrupación
Single - Anordnung
Arrangement
Agrupación
Zwilling
- Arrangement
- Anordnung
gemela (4)
(4)= =Presión
Tyre de
Reifenfülldruck
pressure
(5)==Cargas
Wheel deloads
Radlastenrueda en
in in (kg)
(kg)
(kg) (6) = Axle
Cargas
Achslasten
loads
de in
eje
in(kg)
(kg)
en (kg)
Reifen- V max. 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 62 65 70 80 90 100 110 120 130
(1) GSY
11,0 245/70 R 17.5 143J (alt) Achslast (6) 13.630 11.450 9.810 9.000 8.180 7.360 6.820 6.490 6.270 6.160 6.110 6.050 6.000 5.970 5.920 5.840 5.670 5.560 5.450
143/141 J TL Druck (4) 11,9 11,9 11,1 10,6 10,3 9,9 9,6 9,4 9,4 9,3 9,2 9,1 9,0 8,9 8,8 8,7 8,5 8,5 8,5
11,1 245/70 R 17.5 (neu) Achslast (6) 13.630 11.450 9.810 9.000 8.180 7.360 6.820 6.490 6.270 6.160 6.110 6.050 6.000 5.970 5.920 5.840 5.600 5.560 5.450
143/141 J TL Druck (4) 11,9 11,9 11,1 10,6 10,3 9,9 9,6 9,4 9,4 9,3 9,2 9,1 9,0 8,9 8,8 8,7 8,5 8,5 8,5
(144/144 F) xxx
12,0 265/70 R 19.5 Achslast (6) 13.630 11.450 9.810 9.000 8.180 7.360 6.820 6.490 6.270 6.160 6.110 6.050 6.000 5.970 5.920 5.840 5.670 5.560 5.450
143/141 J TL Druck (4) 11,9 11,9 11,1 10,6 10,3 9,9 9,6 9,4 9,4 9,3 9,2 9,1 9,0 8,9 8,8 8,7 8,5 8,5 8,5
13,0 285/70 R 19.5 148J (alt) Achslast (6) 15.750 13.230 11.340 10.400 9.450 8.510 7.880 7.500 7.250 7.120 7.060 7.000 6.930 6.900 6.840 6.750 6.560 6.430 6.300
148/145 J TL Druck (4) 11,9 11,9 11,1 10,6 10,3 9,9 9,6 9,4 9,4 9,3 9,2 9,1 9,0 8,9 8,8 8,7 8,5 8,5 8,5
13,1 285/70 R 19.5 (neu) Achslast (6) 16.750 14.070 12.060 11.060 10.050 9.050 8.380 7.980 7.710 7.580 7.510 7.440 7.370 7.330 7.270 7.170 6.970 6.840 6.700
150/147 J TL Druck (4) 12,6 12,6 11,7 11,3 10,9 10,5 10,2 10,0 9,9 9,8 9,7 9,6 9,5 9,4 9,4 9,2 9,0 9,0 9,0
13,2 285/70 R 19.5 Achslast (6) 16.750 14.070 12.060 11.060 10.050 9.050 8.380 7.980 7.710 7.580 7.510 7.440 7.370 7.330 7.270 7.170 6.970 6.840 6.700
150/148 J TL Druck (4) 12,6 12,6 11,7 11,3 10,9 10,5 10,2 10,0 9,9 9,8 9,7 9,6 9,5 9,4 9,4 9,2 9,0 9,0 9,0
a)
22,0 315/80 R 22.5 (alt) Achslast (6) 18.750 15.750 13.500 12.380 11.250 10.130 9.380 8.930 8.630 8.480 8.400 8.330 8.250 8.210 8.140 8.030 7.800 7.650 7.500 7.500 7.500 7.500
154/150 M TL Druck (4) 11,9 11,9 11,1 10,6 10,3 9,9 9,6 9,4 9,4 9,3 9,2 9,1 9,0 8,9 8,8 8,7 8,5 8,5 8,5 8,5 8,5 8,5
22,1 315/80 R 22.5 (neu) Achslast (6) 20.000 16.800 14.400 13.200 12.000 10.800 10.000 9.520 9.200 9.040 8.960 8.880 8.800 8.760 8.680 8.560 8.320 8.160 8.000 8.000
156/150 K TL Druck (4) 11,9 11,9 11,1 10,6 10,3 9,9 9,6 9,4 9,4 9,3 9,2 9,1 9,0 8,9 8,8 8,7 8,5 8,5 8,5 8,5
23,0 385/65 R 22.5 (alt) Achslast (6) 21.250 17.850 15.300 14.030 12.750 11.480 10.630 10.120 9.780 9.610 9.520 9.440 9.350 9.300 9.230 9.100 8.840 8.670 8.500 8.500 8.500
158 L TL Druck (4) 12,6 12,6 11,7 11,3 10,9 10,5 10,2 10,0 9,9 9,8 9,7 9,6 9,5 9,4 9,4 9,2 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0
23,1 385/65 R 22.5 (neu) Achslast (6) 22.500 18.900 16.200 14.850 13.500 12.150 11.250 10.710 10.350 10.170 10.080 9.990 9.900 9.850 9.770 9.630 9.360 9.180 9.000 8.500
160 J TL Druck (4) 12,6 12,6 11,7 11,3 10,9 10,5 10,2 10,0 9,9 9,8 9,7 9,6 9,5 8,8 9,4 9,2 9,0 9,0 9,0 8,5
(158 L) xxx
24,0 425/65 R 22.5 Achslast (6) 25.750 21.630 18.540 17.000 15.450 13.910 12.880 12.260 11.850 11.640 11.540 11.440 11.330 11.270 11.180 11.030 10.720 10.510 10.300 10.300
165 K TL Druck (4) 11,9 11,9 11,1 10,6 10,3 9,9 9,6 9,4 9,4 9,3 9,2 9,1 9,0 8,9 8,8 8,7 8,5 8,5 8,5 8,5
25,0 445/65 R 22.5 "Einzel" (6) 29.000 24.360 20.880 19.140 17.400 15.660 14.500 13.810 13.340 13.110 13.000 12.880 12.760 12.700 12.590 12.420 12.070 11.840 11.600 11.600
169 K TL Druck (4) 12,6 12,6 11,7 11,3 10,9 10,5 10,2 10,0 9,9 9,8 9,7 9,6 9,5 9,4 9,4 9,2 9,0 9,0 9,0 9,0

(1) = Tyre
Reifendimension
sizede neumático
Agrupación
Single - Anordnung
Arrangement
Agrupación
Zwilling
- Arrangement
- Anordnung
gemela (4)
(4)= =Presión
Tyre de
Reifenfülldruck
pressure
(5)==Cargas
Wheel deloads
Radlastenrueda en
in in (kg)
(kg)
(kg) (6) = Axle
Cargas
Achslasten
loads
de in
eje
in(kg)
(kg)
en (kg)
Reifen- V max. 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 62 65 70 80 90 100 110 120 130
(1) GSY
1,0 7.50 R 15 Achslast (6) 21.800 18.320 15.700 14.390 13.080 11.780 10.900 10.380 10.030 9.320 9.230 9.150 9.070 9.020 8.950 8.820 8.570 8.240 8.000
135/133 G TT Druck (4) 11,9 11,9 11,1 10,6 10,3 9,9 9,6 9,4 9,4 9,3 9,2 9,1 9,0 8,9 8,8 8,7 8,5 8,5 8,5
(133/132 J) xxx
2,0 8.25 R 15 143J (alt) Achslast (6) 27.250 22.890 19.620 17.990 16.350 14.720 13.630 12.980 12.540 11.640 11.540 11.440 11.330 11.270 11.180 11.030 10.720 10.510 10.300
143/141 J TT Druck (4) 11,9 11,9 11,1 10,6 10,3 9,9 9,6 9,4 9,4 9,3 9,2 9,1 9,0 8,9 8,8 8,7 8,5 8,5 8,5
2,1 8.25 R 15 (neu) Achslast (6) 27.250 22.890 19.620 17.990 16.350 14.720 13.630 12.980 12.540 11.640 11.540 11.440 11.330 11.270 11.180 11.030 10.720 10.300 10.000
143/141 G TT Druck (4) 11,9 11,9 11,1 10,6 10,3 9,9 9,6 9,4 9,4 9,3 9,2 9,1 9,0 8,9 8,8 8,7 8,5 8,5 8,5
(141/140 J) xxx
3,0 10.00 R 15 Achslast (6) 31.500 26.460 22.680 20.790 18.900 17.010 15.750 15.000 14.490 13.110 13.000 12.880 12.760 12.700 12.590 12.420 12.070 11.600 11.200
148/145 G TT Druck (4) 11,9 11,9 11,1 10,6 10,3 9,9 9,6 9,4 9,4 9,3 9,2 9,1 9,0 8,9 8,8 8,7 8,5 8,5 8,5
(146/144 J) xxx
5,0 205/80 R 15 (Pilote) Achslast (6) 16.000 13.440 11.520 10.560 9.600 8.640 8.000 7.620 7.360 6.780 6.720 6.660 6.600 6.570 6.510 6.420 6.240 6.120 6.000
124/122 J TT Druck (4) 10,2 10,2 9,4 9,1 8,8 8,5 8,2 8,0 8,0 7,9 7,8 7,8 7,7 7,6 7,5 7,4 7,3 7,3 7,3
6,0 9.5 R 17.5 143G (alt) Achslast (6) 27.250 22.890 19.620 17.990 16.350 14.720 13.630 12.980 12.540 11.640 11.540 11.440 11.330 11.270 11.180 11.030 10.720 10.300 10.000
143/141 G TL Druck (4) 11,9 11,9 11,1 10,6 10,3 9,9 9,6 9,4 9,4 9,3 9,2 9,1 9,0 8,9 8,8 8,7 8,5 8,5 8,5
(141/140 J) xxx
6,1 9.5 R 17.5 (neu) Achslast (6) 27.250 22.890 19.620 17.990 16.350 14.720 13.630 12.980 12.540 11.640 11.540 11.440 11.330 11.270 11.180 11.030 10.720 10.510 10.300
143/141 J TL Druck (4) 11,9 11,9 11,1 10,6 10,3 9,9 9,6 9,4 9,4 9,3 9,2 9,1 9,0 8,9 8,8 8,7 8,5 8,5 8,5
8,0 205/65 R 17.5 124J (alt) Achslast (6) 16.000 13.440 11.520 10.560 9.600 8.640 8.000 7.620 7.360 7.010 6.950 6.890 6.820 6.790 6.730 6.640 7.000 6.330 6.200
124/123 J TL Druck (4) 11,2 11,2 10,4 10,0 9,7 9,4 9,0 8,9 8,8 8,7 8,6 8,6 8,5 8,4 8,3 8,2 8,0 8,0 8,0
(127/127 F) xxx
8,1 205/65 R 17.5 (neu) Achslast (6) 17.500 14.700 12.600 11.550 10.500 9.450 8.750 8.330 8.050 7.460 7.400 7.330 7.260 7.230 7.170 7.070 7.000 6.740 6.600
127/125 J TL Druck (4) 12,6 12,6 11,7 11,3 10,9 10,5 10,2 10,0 9,9 9,8 9,7 9,6 9,5 9,4 9,4 9,2 9,0 9,0 9,0
(127/127 F) xxx
8,2 205/65 R 17.5 Achslast (6) 17.500 14.700 12.600 11.550 10.500 9.450 8.750 8.330 8.050 7.460 7.400 7.330 7.260 7.230 7.170 7.070 7.400 6.740 6.600
127/125 J Druck (4) 11,9 11,9 11,1 10,6 10,3 9,9 9,6 9,4 9,4 9,3 9,2 9,1 9,0 8,9 8,8 8,7 8,5 8,5 8,5
(129/129 F) TL xxx a)
9,0 215/75 R 17.5 Achslast (6) 21.800 18.320 15.700 14.390 13.080 11.780 10.900 10.380 10.030 9.320 9.230 9.150 9.070 9.020 8.950 8.820 8.570 8.410 8.240
135/133 J TL Druck (4) 11,9 11,9 11,1 10,6 10,3 9,9 9,6 9,4 9,4 9,3 9,2 9,1 9,0 8,9 8,8 8,7 8,5 8,5 8,5

(1) = Tyre
Reifendimension
sizede neumático
Agrupación
Single - Anordnung
Arrangement
Agrupación
Zwilling
- Arrangement
- Anordnung
gemela (4)
(4)= =Presión
Tyre de
Reifenfülldruck
pressure
(5)==Cargas
Wheel deloads
Radlastenrueda en
in in (kg)
(kg)
(kg) (6) = Axle
Cargas
Achslasten
loads
de in
eje
in(kg)
(kg)
en (kg)
Reifen- V max. 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 62 65 70 80 90 100 110 120 130
(1) GSY
10,0 235/75 R 17.5 Achslast (6) 27.250 22.890 19.620 17.990 16.350 14.720 13.630 12.980 12.540 11.640 11.540 11.440 11.330 11.270 11.180 11.030 10.720 10.510 10.300
143/141 J TL Druck (4) 11,9 11,9 11,1 10,6 10,3 9,9 9,6 9,4 9,4 9,3 9,2 9,1 9,0 8,9 8,8 8,7 8,5 8,5 8,5
10,1 235/75 R 17.5 Achslast (6) 27.250 22.890 19.620 17.990 16.350 14.720 13.630 12.980 12.540 11.640 11.540 11.440 11.330 11.270 11.180 11.030 11.200 10.510 10.300
143/141 J Druck (4) 12,6 12,6 11,7 11,3 10,9 10,5 10,2 10,0 9,9 9,8 9,7 9,6 9,5 9,4 9,4 9,2 9,0 9,0 9,0
(144/144 F) TL xxx a)
11,0 245/70 R 17.5 143J (alt) Achslast (6) 27.250 22.890 19.620 17.990 16.350 14.720 13.630 12.980 12.540 11.640 11.540 11.440 11.330 11.270 11.180 11.030 10.720 10.510 10.300
143/141 J TL Druck (4) 11,9 11,9 11,1 10,6 10,3 9,9 9,6 9,4 9,4 9,3 9,2 9,1 9,0 8,9 8,8 8,7 8,5 8,5 8,5
11,1 245/70 R 17.5 (neu) Achslast (6) 27.250 22.890 19.620 17.990 16.350 14.720 13.630 12.980 12.540 11.640 11.540 11.440 11.330 11.270 11.180 11.030 11.200 10.510 10.300
143/141 J TL Druck (4) 11,9 11,9 11,1 10,6 10,3 9,9 9,6 9,4 9,4 9,3 9,2 9,1 9,0 8,9 8,8 8,7 8,5 8,5 8,5
(144/144 F) xxx
12,0 265/70 R 19.5 Achslast (6) 27.250 22.890 19.620 17.990 16.350 14.720 13.630 12.980 12.540 11.640 11.540 11.440 11.330 11.270 11.180 11.030 10.720 10.510 10.300
143/141 J TL Druck (4) 11,9 11,9 11,1 10,6 10,3 9,9 9,6 9,4 9,4 9,3 9,2 9,1 9,0 8,9 8,8 8,7 8,5 8,5 8,5
13,0 285/70 R 19.5 148J (alt) Achslast (6) 31.500 26.460 22.680 20.790 18.900 17.010 15.750 15.000 14.490 13.110 13.000 12.880 12.760 12.700 12.590 12.420 12.070 11.840 11.600
148/145 J TL Druck (4) 11,9 11,9 11,1 10,6 10,3 9,9 9,6 9,4 9,4 9,3 9,2 9,1 9,0 8,9 8,8 8,7 8,5 8,5 8,5
13,1 285/70 R 19.5 (neu) Achslast (6) 33.500 28.140 24.120 22.110 20.100 18.090 16.750 15.950 15.410 13.900 13.780 13.660 13.530 13.460 13.350 13.170 12.800 12.550 12.300
150/147 J TL Druck (4) 12,6 12,6 11,7 11,3 10,9 10,5 10,2 10,0 9,9 9,8 9,7 9,6 9,5 9,4 9,4 9,2 9,0 9,0 9,0
13,2 285/70 R 19.5 Achslast (6) 33.500 28.140 24.120 22.110 20.100 18.090 16.750 15.950 15.410 14.240 14.120 13.990 13.860 13.790 13.680 13.490 13.110 12.860 12.600
150/148 J TL Druck (4) 12,6 12,6 11,7 11,3 10,9 10,5 10,2 10,0 9,9 9,8 9,7 9,6 9,5 9,4 9,4 9,2 9,0 9,0 9,0
a)
14,0 12.00 R 20 Achslast (6) 37.500 31.500 27.000 24.750 22.500 20.250 18.750 17.850 17.250 14.690 14.560 14.430 14.300 14.230 14.110 13.910 13.520 13.260 13.000 13.000
154/149 K TT/TL Druck (4) 11,9 11,9 11,1 10,6 10,3 9,9 9,6 9,4 9,4 9,3 9,2 9,1 9,0 8,9 8,8 8,7 8,5 8,5 8,5 8,5
15,0 14.00 R 20 Achslast (6) 50.000 42.000 36.000 33.000 30.000 27.000 25.000 23.800 23.000 20.340 20.160 19.980 19.800 19.660 19.350 18.900 18.000
164/160 F TT/TL Druck (4) 10,5 10,5 9,8 9,4 9,1 8,8 8,5 8,3 8,3 8,2 8,1 8,0 8,0 7,9 7,8 7,7 7,5
16,0 11 R 22.5 Achslast (6) 26.500 22.260 19.080 17.490 15.900 14.310 13.250 12.620 12.190 11.980 11.880 11.770 11.660 11.600 11.510 11.350 11.030 10.820 10.600
142/142 J TL Druck (4) 11,2 11,2 10,4 10,0 9,7 9,4 9,0 8,9 8,8 8,7 8,6 8,6 8,5 8,4 8,3 8,2 8,0 8,0 8,0
17,0 11 R 22.5 Achslast (6) 31.500 26.460 22.680 20.790 18.900 17.010 15.750 15.000 14.490 13.110 13.000 12.880 12.760 12.700 12.590 12.420 12.070 11.840 11.600 11.600 11.600
148/145 L TL Druck (4) 11,2 11,2 10,4 10,0 9,7 9,4 9,0 8,9 8,8 8,7 8,6 8,6 8,5 8,4 8,3 8,2 8,0 8,0 8,0 8,0 8,0

(1) = Tyre
Reifendimension
sizede neumático
Agrupación
Single - Anordnung
Arrangement
Agrupación
Zwilling
- Arrangement
- Anordnung
gemela (4)
(4)= =Presión
Tyre de
Reifenfülldruck
pressure
(5)==Cargas
Wheel deloads
Radlastenrueda en
in in (kg)
(kg)
(kg) (6) = Axle
Cargas
Achslasten
loads
de in
eje
in(kg)
(kg)
en (kg)
Reifen- V max. 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 62 65 70 80 90 100 110 120 130
(1) GSY
18,0 12 R 22.5 Achslast (6) 35.500 29.820 25.560 23.430 21.300 19.170 17.750 16.900 16.330 14.240 14.120 13.990 13.860 13.790 13.680 13.490 13.110 12.860 12.600 12.600 12.600
152/148 L TL Druck (4) 11,9 11,9 11,1 10,6 10,3 9,9 9,6 9,4 9,4 9,3 9,2 9,1 9,0 8,9 8,8 8,7 8,5 8,5 8,5 8,5 8,5
19,0 275/70 R 22.5 (alt) Achslast (6) 31.500 26.460 22.680 20.790 18.900 17.010 15.750 15.000 14.490 13.110 13.000 12.880 12.760 12.700 12.590 12.420 12.070 11.840 11.600
148/145 J TL Druck (4) 12,6 12,6 11,7 11,3 10,9 10,5 10,2 10,0 9,9 9,3 9,2 9,1 9,0 8,9 8,8 8,7 8,5 8,5 8,5
19,1 275/70 R 22.5 (neu) Achslast (6) 31.500 26.460 22.680 20.790 18.900 17.010 15.750 15.000 14.490 13.110 13.000 12.880 12.760 12.700 12.590 12.420 12.070 11.840 11.600 11.600 11.600 11.600
148/145 M TL Druck (4) 12,6 12,6 11,7 11,3 10,9 10,5 10,2 10,0 9,9 9,3 9,2 9,1 9,0 8,9 8,8 8,7 8,5 8,5 8,5 8,5 8,5 8,5
20,0 295/60 R 22.5 149L (alt) Achslast (6) 32.500 27.300 23.400 21.450 19.500 17.550 16.250 15.470 14.950 13.560 13.440 13.320 13.200 13.130 13.020 12.840 12.480 12.240 12.000 12.000 12.000
149/146 L TL Druck (4) 12,6 12,6 11,7 11,3 10,9 10,5 10,2 10,0 9,9 9,8 9,7 9,6 9,5 9,4 9,4 9,2 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0
20,1 295/60 R 22.5 (neu) Achslast (6) 33.500 28.140 24.120 22.110 20.100 18.090 16.750 15.950 15.410 13.900 13.780 13.660 13.530 13.460 13.350 13.170 12.800 12.550 12.300 12.300 12.000
150/147 K TL Druck (4) 12,6 12,6 11,7 11,3 10,9 10,5 10,2 10,0 9,9 9,8 9,7 9,6 9,5 9,4 9,4 9,2 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0
(149/146 L) xxx
21,0 305/70 R 22.5 (alt) Achslast (6) 35.500 29.820 25.560 23.430 21.300 19.170 17.750 16.900 16.330 14.240 14.120 13.990 13.860 13.790 13.680 13.490 13.110 12.860 12.600 12.600 12.600
152/148 L TL Druck (4) 12,6 12,6 11,7 11,3 10,9 10,5 10,2 10,0 9,9 9,8 9,7 9,6 9,5 9,4 9,4 9,2 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0
21,1 305/70 R 22.5 (neu) Achslast (6) 35.500 29.820 25.560 23.430 21.300 19.170 17.750 16.900 16.330 14.240 14.120 13.990 13.860 13.790 13.680 13.490 13.110 12.860 12.600 12.600 12.600 12.300
152/148 L TL Druck (4) 12,6 12,6 11,7 11,3 10,9 10,5 10,2 10,0 9,9 9,8 9,7 9,1 9,5 9,4 9,4 9,2 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0
(150/147 M)
22,0 315/80 R 22.5 (alt) Achslast (6) 37.500 31.500 27.000 24.750 22.500 20.250 18.750 17.850 17.250 15.150 15.010 14.880 14.740 14.660 14.540 14.340 13.940 13.670 13.400 13.400 13.400 13.400
154/150 M TL Druck (4) 11,9 11,9 11,1 10,6 10,3 9,9 9,6 9,4 9,4 8,7 8,6 8,6 8,5 8,4 8,3 8,2 8,0 8,0 8,0 8,0 8,0 8,0
22,1 315/80 R 22.5 (neu) Achslast (6) 40.000 33.600 28.800 26.400 24.000 21.600 20.000 19.040 18.400 15.150 15.010 14.880 14.740 14.660 14.540 14.340 13.940 13.670 13.400 13.400
156/150 K TL Druck (4) 11,9 11,9 11,1 10,6 10,3 9,9 9,6 9,4 9,4 8,7 8,6 8,6 8,5 8,4 8,3 8,2 8,0 8,0 8,0 8,0
26,0 12.00 R 24 Achslast (6) 40.000 33.600 28.800 26.400 24.000 21.600 20.000 19.040 18.400 16.500 16.360 16.210 16.060 15.980 15.850 15.630 15.190 14.900 14.600 14.600
156/153 K TT Druck (4) 10,5 10,5 9,8 9,4 9,1 8,8 8,5 8,3 8,3 8,2 8,1 8,0 8,0 7,9 7,8 7,7 7,5 7,5 7,5 7,5

(1) = Tyre
Reifendimension
sizede neumático
Agrupación
Single - Anordnung
Arrangement
Agrupación
Zwilling
- Arrangement
- Anordnung
gemela (4)
(4)= =Presión
Tyre de
Reifenfülldruck
pressure
(5)==Cargas
Wheel deloads
Radlastenrueda en
in in (kg)
(kg)
(kg) (6) = Axle
Cargas
Achslasten
loads
de in
eje
in(kg)
(kg)
en (kg)
Reifen- V max. 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 62 65 70 80 90 100 110 120 130
(1) GSY
2,0 8.25 R 15 143J (alt) Achslast (6) 27.250 22.890 19.620 17.990 16.350 14.720 13.630 12.980 12.540 12.320 12.210 12.100 11.990 11.930 11.830 11.670 11.340 11.120 10.900
143/141 J TT Druck (4) 11,9 11,9 11,1 10,6 10,3 9,9 9,6 9,4 9,4 9,3 9,2 9,1 9,0 8,9 8,8 8,7 8,5 8,5 8,5
2,1 8.25 R 15 (neu) Achslast (6) 27.250 22.890 19.620 17.990 16.350 14.720 13.630 12.980 12.540 12.320 12.210 12.100 11.990 11.930 11.830 11.670 11.340 10.900 10.300
143/141 G TT Druck (4) 11,9 11,9 11,1 10,6 10,3 9,9 9,6 9,4 9,4 9,3 9,2 9,1 9,0 8,9 8,8 8,7 8,5 8,5 8,5
(141/140 J) xxx
3,0 10.00 R 15 Achslast (6) 31.500 26.460 22.680 20.790 18.900 17.010 15.750 15.000 14.490 14.240 14.120 13.990 13.860 13.790 13.680 13.490 13.110 12.600 12.000
148/145 G TT Druck (4) 11,9 11,9 11,1 10,6 10,3 9,9 9,6 9,4 9,4 9,3 9,2 9,1 9,0 8,9 8,8 8,7 8,5 8,5 8,5
(146/144 J) xxx
6,0 9.5 R 17.5 143G (alt) Achslast (6) 27.250 22.890 19.620 17.990 16.350 14.720 13.630 12.980 12.540 12.320 12.210 12.100 11.990 11.930 11.830 11.670 11.340 10.900 10.300
143/141 G TL Druck (4) 11,9 11,9 11,1 10,6 10,3 9,9 9,6 9,4 9,4 9,3 9,2 9,1 9,0 8,9 8,8 8,7 8,5 8,5 8,5
(141/140 J) xxx
6,1 9.5 R 17.5 (neu) Achslast (6) 27.250 22.890 19.620 17.990 16.350 14.720 13.630 12.980 12.540 12.320 12.210 12.100 11.990 11.930 11.830 11.670 11.340 11.120 10.900
143/141 J TL Druck (4) 11,9 11,9 11,1 10,6 10,3 9,9 9,6 9,4 9,4 9,3 9,2 9,1 9,0 8,9 8,8 8,7 8,5 8,5 8,5
9,0 215/75 R 17.5 Achslast (6) 21.800 18.320 15.700 14.390 13.080 11.780 10.900 10.380 10.030 9.860 9.770 9.680 9.600 9.540 9.470 9.340 9.070 8.900 8.720
135/133 J TL Druck (4) 11,9 11,9 11,1 10,6 10,3 9,9 9,6 9,4 9,4 9,3 9,2 9,1 9,0 8,9 8,8 8,7 8,5 8,5 8,5
10,0 235/75 R 17.5 Achslast (6) 27.250 22.890 19.620 17.990 16.350 14.720 13.630 12.980 12.540 12.320 12.210 12.100 11.990 11.930 11.830 11.670 11.340 11.120 10.900
143/141 J TL Druck (4) 11,9 11,9 11,1 10,6 10,3 9,9 9,6 9,4 9,4 9,3 9,2 9,1 9,0 8,9 8,8 8,7 8,5 8,5 8,5
10,1 235/75 R 17.5 Achslast (6) 27.250 22.890 19.620 17.990 16.350 14.720 13.630 12.980 12.540 12.320 12.210 12.100 11.990 11.930 11.830 11.670 11.200 11.120 10.900
143/141 J Druck (4) 12,6 12,6 11,7 11,3 10,9 10,5 10,2 10,0 9,9 9,8 9,7 9,6 9,5 9,4 9,4 9,2 9,0 9,0 9,0
(144/144 F) TL xxx a)
11,0 245/70 R 17.5 143J (alt) Achslast (6) 27.250 22.890 19.620 17.990 16.350 14.720 13.630 12.980 12.540 12.320 12.210 12.100 11.990 11.930 11.830 11.670 11.340 11.120 10.900
143/141 J TL Druck (4) 11,9 11,9 11,1 10,6 10,3 9,9 9,6 9,4 9,4 9,3 9,2 9,1 9,0 8,9 8,8 8,7 8,5 8,5 8,5
11,1 245/70 R 17.5 (neu) Achslast (6) 27.250 22.890 19.620 17.990 16.350 14.720 13.630 12.980 12.540 12.320 12.210 12.100 11.990 11.930 11.830 11.670 11.200 11.120 10.900
143/141 J TL Druck (4) 11,9 11,9 11,1 10,6 10,3 9,9 9,6 9,4 9,4 9,3 9,2 9,1 9,0 8,9 8,8 8,7 8,5 8,5 8,5
(144/144 F) xxx
13,0 285/70 R 19.5 148J (alt) Achslast (6) 31.500 26.460 22.680 20.790 18.900 17.010 15.750 15.000 14.490 14.240 14.120 13.990 13.860 13.790 13.680 13.490 13.110 12.860 12.600
148/145 J TL Druck (4) 11,9 11,9 11,1 10,6 10,3 9,9 9,6 9,4 9,4 9,3 9,2 9,1 9,0 8,9 8,8 8,7 8,5 8,5 8,5
13,1 285/70 R 19.5 (neu) Achslast (6) 33.500 28.140 24.120 22.110 20.100 18.090 16.750 15.950 15.410 15.150 15.010 14.880 14.740 14.660 14.540 14.340 13.940 13.670 13.400
150/147 J TL Druck (4) 12,6 12,6 11,7 11,3 10,9 10,5 10,2 10,0 9,9 9,8 9,7 9,6 9,5 9,4 9,4 9,2 9,0 9,0 9,0

(1) = Tyre
Reifendimension
sizede neumático
Agrupación
Single - Anordnung
Arrangement
Agrupación
Zwilling
- Arrangement
- Anordnung
gemela (4)
(4)= =Presión
Tyre de
Reifenfülldruck
pressure
(5)==Cargas
Wheel deloads
Radlastenrueda en
in in (kg)
(kg)
(kg) (6) = Axle
Cargas
Achslasten
loads
de in
eje
in(kg)
(kg)
en (kg)
Reifen- V max. 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 62 65 70 80 90 100 110 120 130
(1) GSY
13,2 285/70 R 19.5 Achslast (6) 33.500 28.140 24.120 22.110 20.100 18.090 16.750 15.950 15.410 15.150 15.010 14.880 14.740 14.660 14.540 14.340 13.940 13.670 13.400
150/148 J TL Druck (4) 12,6 12,6 11,7 11,3 10,9 10,5 10,2 10,0 9,9 9,8 9,7 9,6 9,5 9,4 9,4 9,2 9,0 9,0 9,0
a)

(1) = Tyre
Reifendimension
sizede neumático
Agrupación
Single - Anordnung
Arrangement
Agrupación
Zwilling
- Arrangement
- Anordnung
gemela (4)
(4)= =Presión
Tyre de
Reifenfülldruck
pressure
(5)==Cargas
Wheel deloads
Radlastenrueda en
in in (kg)
(kg)
(kg) (6) = Axle
Cargas
Achslasten
loads
de in
eje
in(kg)
(kg)
en (kg)
Reifen- V max. 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 62 65 70 80 90 100 110 120 130
(1) GSY
1,0 7.50 R 15 Achslast (6) 43.600 36.630 31.400 28.780 26.160 23.550 21.800 20.760 20.060 18.630 18.460 18.300 18.130 18.030 17.890 17.640 17.140 16.480 16.000
135/133 G TT Druck (4) 11,9 11,9 11,1 10,6 10,3 9,9 9,6 9,4 9,4 9,3 9,2 9,1 9,0 8,9 8,8 8,7 8,5 8,5 8,5
(133/132 J) xxx
2,0 8.25 R 15 143J (alt) Achslast (6) 54.500 45.780 39.240 35.970 32.700 29.430 27.250 25.950 25.070 23.280 23.080 22.870 22.660 22.540 22.360 22.050 21.430 21.020 20.600
143/141 J TT Druck (4) 11,9 11,9 11,1 10,6 10,3 9,9 9,6 9,4 9,4 9,3 9,2 9,1 9,0 8,9 8,8 8,7 8,5 8,5 8,5
2,1 8.25 R 15 (neu) Achslast (6) 54.500 45.780 39.240 35.970 32.700 29.430 27.250 25.950 25.070 23.280 23.080 22.870 22.660 22.540 22.360 22.050 21.430 20.600 20.000
143/141 G TT Druck (4) 11,9 11,9 11,1 10,6 10,3 9,9 9,6 9,4 9,4 9,3 9,2 9,1 9,0 8,9 8,8 8,7 8,5 8,5 8,5
(141/140 J) xxx
3,0 10.00 R 15 Achslast (6) 63.000 52.920 45.360 41.580 37.800 34.020 31.500 29.990 28.980 26.220 25.990 25.760 25.520 25.390 25.180 24.830 24.130 23.200 22.400
148/145 G TT Druck (4) 11,9 11,9 11,1 10,6 10,3 9,9 9,6 9,4 9,4 9,3 9,2 9,1 9,0 8,9 8,8 8,7 8,5 8,5 8,5
(146/144 J) xxx
4,0 205/70 R 15 Achslast (6) 32.000 26.880 23.040 21.120 19.200 17.280 16.000 15.240 14.720 13.560 13.440 13.320 13.200 13.130 13.020 12.840 12.480 12.240 12.000
124/122 J TT Druck (4) 10,2 10,2 9,4 9,1 8,8 8,5 8,2 8,0 8,0 7,9 7,8 7,8 7,7 7,6 7,5 7,4 7,3 7,3 7,3
6,0 9.5 R 17.5 143G (alt) Achslast (6) 54.500 45.780 39.240 35.970 32.700 29.430 27.250 25.950 25.070 23.280 23.080 22.870 22.660 22.540 22.360 22.050 21.430 20.600 20.000
143/141 G TL Druck (4) 11,9 11,9 11,1 10,6 10,3 9,9 9,6 9,4 9,4 9,3 9,2 9,1 9,0 8,9 8,8 8,7 8,5 8,5 8,5
(141/140 J) xxx
6,1 9.5 R 17.5 (neu) Achslast (6) 54.500 45.780 39.240 35.970 32.700 29.430 27.250 25.950 25.070 23.280 23.080 22.870 22.660 22.540 22.360 22.050 21.430 21.020 20.600
143/141 J TL Druck (4) 11,9 11,9 11,1 10,6 10,3 9,9 9,6 9,4 9,4 9,3 9,2 9,1 9,0 8,9 8,8 8,7 8,5 8,5 8,5
8,1 205/65 R 17.5 (neu) Achslast (6) 35.000 29.400 25.200 23.100 21.000 18.900 17.500 16.660 16.100 14.920 14.790 14.660 14.520 14.450 14.330 14.130 14.000 13.470 13.200
127/125 J TL Druck (4) 12,6 12,6 11,7 11,3 10,9 10,5 10,2 10,0 9,9 9,8 9,7 9,6 9,5 9,4 9,4 9,2 9,0 9,0 9,0
(127/127 F) xxx
8,2 205/65 R 17.5 Achslast (6) 35.000 29.400 25.200 23.100 21.000 18.900 17.500 16.660 16.100 14.920 14.790 14.660 14.520 14.450 14.330 14.130 14.800 13.470 13.200
127/125 J Druck (4) 11,9 11,9 11,1 10,6 10,3 9,9 9,6 9,4 9,4 9,3 9,2 9,1 9,0 8,9 8,8 8,7 8,5 8,5 8,5
(129/129 F) TL xxx a)
9,0 215/75 R 17.5 Achslast (6) 43.600 36.630 31.400 28.780 26.160 23.550 21.800 20.760 20.060 18.630 18.460 18.300 18.130 18.030 17.890 17.640 17.140 16.810 16.480
135/133 J TL Druck (4) 11,9 11,9 11,1 10,6 10,3 9,9 9,6 9,4 9,4 9,3 9,2 9,1 9,0 8,9 8,8 8,7 8,5 8,5 8,5
10,0 235/75 R 17.5 Achslast (6) 54.500 45.780 39.240 35.970 32.700 29.430 27.250 25.950 25.070 23.280 23.080 22.870 22.660 22.540 22.360 22.050 21.430 21.020 20.600
143/141 J TL Druck (4) 11,9 11,9 11,1 10,6 10,3 9,9 9,6 9,4 9,4 9,3 9,2 9,1 9,0 8,9 8,8 8,7 8,5 8,5 8,5
10,1 235/75 R 17.5 Achslast (6) 54.500 45.780 39.240 35.970 32.700 29.430 27.250 25.950 25.070 23.280 23.080 22.870 22.660 22.540 22.360 22.050 22.400 21.020 20.600
143/141 J Druck (4) 12,6 12,6 11,7 11,3 10,9 10,5 10,2 10,0 9,9 9,8 9,7 9,6 9,5 9,4 9,4 9,2 9,0 9,0 9,0
(144/144 F) TL xxx a)

(1) = Tyre
Reifendimension
sizede neumático
Agrupación
Single - Anordnung
Arrangement
Agrupación
Zwilling
- Arrangement
- Anordnung
gemela (4)
(4)= =Presión
Tyre de
Reifenfülldruck
pressure
(5)==Cargas
Wheel deloads
Radlastenrueda en
in in (kg)
(kg)
(kg) (6) = Axle
Cargas
Achslasten
loads
de in
eje
in(kg)
(kg)
en (kg)
Reifen- V max. 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 62 65 70 80 90 100 110 120 130
(1) GSY
11,0 245/70 R 17.5 143J (alt) Achslast (6) 54.500 45.780 39.240 35.970 32.700 29.430 27.250 25.950 25.070 23.280 23.080 22.870 22.660 22.540 22.360 22.050 21.430 21.020 20.600
143/141 J TL Druck (4) 11,9 11,9 11,1 10,6 10,3 9,9 9,6 9,4 9,4 9,3 9,2 9,1 9,0 8,9 8,8 8,7 8,5 8,5 8,5
11,1 245/70 R 17.5 (neu) Achslast (6) 54.500 45.780 39.240 35.970 32.700 29.430 27.250 25.950 25.070 23.280 23.080 22.870 22.660 22.540 22.360 22.050 22.400 21.020 20.600
143/141 J TL Druck (4) 11,9 11,9 11,1 10,6 10,3 9,9 9,6 9,4 9,4 9,3 9,2 9,1 9,0 8,9 8,8 8,7 8,5 8,5 8,5
(144/144 F) xxx
13,0 285/70 R 19.5 148J (alt) Achslast (6) 63.000 52.920 45.360 41.580 37.800 34.020 31.500 29.990 28.980 26.220 25.990 25.760 25.520 25.390 25.180 24.830 24.130 23.670 23.200
148/145 J TL Druck (4) 11,9 11,9 11,1 10,6 10,3 9,9 9,6 9,4 9,4 9,3 9,2 9,1 9,0 8,9 8,8 8,7 8,5 8,5 8,5
13,1 285/70 R 19.5 (neu) Achslast (6) 67.000 56.280 48.240 44.220 40.200 36.180 33.500 31.900 30.820 27.800 27.560 27.310 27.060 26.920 26.700 26.330 25.590 25.100 24.600
150/147 J TL Druck (4) 12,6 12,6 11,7 11,3 10,9 10,5 10,2 10,0 9,9 9,8 9,7 9,6 9,5 9,4 9,4 9,2 9,0 9,0 9,0
13,2 285/70 R 19.5 Achslast (6) 67.000 56.280 48.240 44.220 40.200 36.180 33.500 31.900 30.820 28.480 28.230 27.980 27.720 27.570 27.350 26.970 26.210 25.710 25.200
150/148 J TL Druck (4) 12,6 12,6 11,7 11,3 10,9 10,5 10,2 10,0 9,9 9,8 9,7 9,6 9,5 9,4 9,4 9,2 9,0 9,0 9,0
a)
14,0 12.00 R 20 Achslast (6) 75.000 63.000 54.000 49.500 45.000 40.500 37.500 35.700 34.500 29.380 29.120 28.860 28.600 28.450 28.210 27.820 27.040 26.520 26.000 26.000
154/149 K TT/TL Druck (4) 11,9 11,9 11,1 10,6 10,3 9,9 9,6 9,4 9,4 9,3 9,2 9,1 9,0 8,9 8,8 8,7 8,5 8,5 8,5 8,5
15,0 14.00 R 20 Achslast (6) 100.000 84.000 72.000 66.000 60.000 54.000 50.000 47.600 46.000 40.680 40.320 39.960 39.600 39.320 38.700 37.800 36.000
164/160 F TT/TL Druck (4) 10,5 10,5 9,8 9,4 9,1 8,8 8,5 8,3 8,3 8,2 8,1 8,0 8,0 7,9 7,8 7,7 7,5
16,0 11 R 22.5 Achslast (6) 53.000 44.520 38.160 34.980 31.800 28.620 26.500 25.230 24.380 23.960 23.750 23.540 23.320 23.200 23.010 22.690 22.050 21.630 21.200
142/142 J TL Druck (4) 11,2 11,2 10,4 10,0 9,7 9,4 9,0 8,9 8,8 8,7 8,6 8,6 8,5 8,4 8,3 8,2 8,0 8,0 8,0
17,0 11 R 22.5 Achslast (6) 63.000 52.920 45.360 41.580 37.800 34.020 31.500 29.990 28.980 26.220 25.990 25.760 25.520 25.390 25.180 24.830 24.130 23.670 23.200 23.200 23.200
148/145 L TL Druck (4) 11,2 11,2 10,4 10,0 9,7 9,4 9,0 8,9 8,8 8,7 8,6 8,6 8,5 8,4 8,3 8,2 8,0 8,0 8,0 8,0 8,0
18,0 12 R 22.5 Achslast (6) 71.000 59.640 51.120 46.860 42.600 38.340 35.500 33.800 32.660 28.480 28.230 27.980 27.720 27.570 27.350 26.970 26.210 25.710 25.200 25.200 25.200
152/148 L TL Druck (4) 11,9 11,9 11,1 10,6 10,3 9,9 9,6 9,4 9,4 9,3 9,2 9,1 9,0 8,9 8,8 8,7 8,5 8,5 8,5 8,5 8,5
26,0 12.00 R 24 Achslast (6) 80.000 67.200 57.600 52.800 48.000 43.200 40.000 38.080 36.800 16.500 32.710 32.420 32.120 31.950 31.690 31.250 30.370 29.790 29.200 29.200
156/153 K TT Druck (4) 10,5 10,5 9,8 9,4 9,1 8,8 8,5 8,3 8,3 8,2 8,1 8,0 8,0 7,9 7,8 7,7 7,5 7,5 7,5 7,5

500.1 Service Werkstätten
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Agravis Technik Ahaus MAN Service Reutlingen Plugge OHG
Borken GmbH Harrlachweg 10 Mahdenstraße 1 Am Askay 2
Wesler Strasse 2 68163 Mannheim 72138 Reutlingen-Kirchentellinsfurt 57439 Attendorn
46325 Borken 0621 / 4 10 00-0 07121 / 98 44-0 02722 / 93 84 0
0621 / 4 10 00-99 07121 / 98 44-81 02722 / 93 84 48
02861 / 9 26 0
02861 / 9 26 40
Heinrich Fuchs GmbH & Co. KG MAN Service Rosenheim
Atlas Thüringen GmbH Gießener Straße 60 Popp Fahrzeugbau GmbH
Theodor-Gietl-Straße 13
Felchtaer Landstraße 35457 Lollar Äußere Bucher Strasse 54
83026 Rosenheim
99974 Mühlhausen 06406 / 91 20-0 90425 Nürnberg
08031 / 26 47-0
03601 / 4 03 16-0 06406 / 91 20-30 0911 / 9 93 40 0
08031 / 26 47-80
03601 / 4 03 16-50 0911 / 9 93 40 99
Balmer Spedition und Johne Service GmbH Horst Martin Spezialfahrzeuge

Service GmbH Nutzfahrzeuginstandsetzung Birkenweiherstrasse 15 Albert Regel GmbH
Mittelweg 3 Werftstrasse 5 63505 Langenselbold Fuldastrasse 20
19075 Holthusen 01139 Dresden 06184 / 92 79-0 34225 Baunatal
03865 / 33 66 0351 / 4 79 85 15 06184 / 25 48 05665 / 99 99 9
03865 / 32 04 0351 / 4 79 85 16 05665 / 99 99 33
Bausetra Potsdamer Fahrzeugservice M. Mühleisen

Jung Fahrzeugbau GmbH Ziegeleiweg 1 Reißmann Autohaus GmbH
Baumaschinen und
Michelinstraße 17-19 08396 Waldenburg Zwickauer Straße 265
Nutzfahrzeug Service GmbH
66424 Homburg / Saar 03763 / 44 26 84 08468 Reichenbach
Handelshof 10
06841 / 96 09-0 03763 / 4 02 58 01 03765 / 55 47 0
14478 Potsdam
06841 / 75 55 15 03765 / 55 47 40
0331 / 88 78-0
0331 / 88 78-221
Klw GmbH MVS AG Berlin Service
Best Trucks Hannover GmbH Am Neuhaus 2 Düsterhauptstrasse 31 - 38 Willi Scholz GmbH & Co. KG
Krepenstrasse 9-13 54317 Osburg 13469 Berlin Am Verkehrskreuz 7
30165 Hannover 06500 / 99 19 0 90 030 / 4 03 71-0 51674 Wiehl-Bomig
0511 / 96 93 97 0 06500 / 99 19 0 99 030 / 4 03 71-748 02261 / 96 85 0
0511 / 96 93 97 77 02261 / 96 85 96
Bischoff Autofedern und Kluck Fahrzeugbau GmbH

MVS Zeppelin GmbH & Co. KG Schomäcker Fahrzeugbau GmbH
Nutzfahrzeugteile GmbH Robert-Hesse-Strasse 7
Mietstation Weimar Bullerdeich 53-59
Am Silberfeld 1 30827 Garbsen
Nordstrasse 7 20537 Hamburg
93418 Staßfurt 0511 / 80 72 22 0
99427 Weimar 040 / 25 16 05 0
03925 / 96 06-00 0511 / 80 72 22 22
03643 / 429-110 040 / 25 16 05 30
03925 / 96 06-50
03643 / 429-101
Krause & Römer GbR Auto Schreyer GmbH & Co. KG
Autohaus an der Blankenburg Hundsburgallee 12 Bergener Ring 1/3
GmbH & Co. KG 18069 Rostock 01458 Ottendorf / Okrilla
0381 / 2 07 09 75 Natterer GmbH & Co. KG
Blankenburgstraße 116 035205 / 607 0
0381 / 2 07 09 77 Hanstrasse 7
09114 Chemnitz 035205 / 607-48
88250 Weingarten
0371 / 33 55-0
0751 / 5 60 55-0
0371 / 33 55-100
MAN Service Berlin 0751 / 5 60 55-80 Rudolf Sedlmeier GmbH
Nonnendammallee 1-5 Friedrich-Schüle-Straße 18
Bremsenservice GmbH 13599 Berlin 85622 Feldkirchen
Pollhornbogen 17 030 / 55 777-20 Klaus Neusel 089 / 90 00 55 0
21107 Hamburg 030 / 55 777-81 Industriestrasse 10 089 / 90 39 31 3
040 / 7 52 85 84 35094 Lahntal-Gossfelden
040 / 75 89 92 06423 / 12 71
MAN Service Düsseldorf
Harffstraße 38 06423 / 77 21 SMP Neubeeren Nutzfahrzeug
Nutzfahrzeugservice Burg GmbH
40591 Düsseldorf Service GmbH
Magdeburger Chaussee 99
0211 / 77 009-0 Gewerbehof Neubeeren
39288 Burg Nüsslein GmbH & Co. KG
0211 / 77 009-81 14979 Neubeeren
03921 / 63 62-0 Witschelstrasse 69
033701 / 511 0
03921 / 63 62-10 90431 Nürnberg
033701 / 511 18
MAN Vertragswerkstatt 0911 / 32 688 0
Colonia Truckservice GmbH Emden Bruno Bruns GmbH 0911 / 32 688 77
Von-Hünefeld-Strasse 4 Württemberger Straße 2
26723 Emden Strehlow Fahrzeugbau GmbH
50829 Köln
04921 / 93 24-0 Obermann Nutzfahrzeuge Sachsenhausener Strasse 23b
0221 / 95 65 66 14
04921 / 93 24-80 Nordhausen GmbH 16515 Oranienburg
0221/96 65 66 69
Hallesche Strasse 12-16 03301 59480
99734 Nordhausen 03301 594848
Fahrzeugbau Drumann GmbH MAN Service Koblenz 03631 / 90 56-0
Waltroper Strasse 2 August-Horch-Straße 5-7 03631 / 90 56-29
44359 Dortmund 56070 Koblenz Südbeck Nutzfahrzeuge GmbH
03682 / 88 0-0 0261 / 89 95-0 Rudolf-Diesel-Strasse 3
03682 / 46 21 9 0261 / 89 95-81 Jakob Orttenburger 49456 Bakum
Fahrzeugtechnik 04446 / 96 20 0
Pressburger Strasse 6 04446 / 96 20 29
Fesch Verkehr und Service GmbH MAN Service München-Allach
Dachauer Straße 667 93055 Regensburg
Rennsteigstraße 2-6 0941 / 7 95 98-0
98544 Zella-Mehlis 80995 München Winkler Fahrzeugtechnik GmbH
089 / 15 80-3720 0941 / 7 95 98-99
03682 / 88 0-0 Carl-Benz-Straße 8
03682 / 4 62 19 089 / 15 80-3732 71634 Ludwigsburg
Josef Paul GmbH & Co. KG 07141 / 23 26 0
MAN Service Regensburg Danziger Strasse 49 07141/ 23 26 139
Frank Fahrzeugbau GmbH Peter-Henlein-Straße 2
Handelsstraße 24 94035 Passau
93055 Regensburg 0851 / 9 55 38-0
04420 Markranstädt / Leipzig 0941 / 7 98 83-0
0341 / 94 50-3 0851 / 9 55 38-80 P.Wirzius Spezialfahrzeuge GmbH
0941 / 7 98 83-81 Liebergstrasse 66-68
0341 / 94 50-444
71634 Ludwigsburg
Josef Paul GmbH & Co. KG 02425 / 94 94 0
Frohnauer GmbH
MAN Service Paderborn Kapuzinerstrasse 80 02425 / 94 94 186
Schlesische Straße 250
Borchener Strasse 326 94474 Vilshofen
94315 Straubing
33106 Paderborn-Mönkeloh Anmeldung über Passau
09421 / 92 63-0
05251 / 3 90 92-0 0851 / 9 55 38-0
09421 / 92 63-29
05251 / 3 90 92-79 0851 / 9 55 38-80
Service Center WABCO
WABCO Service Center WABCO Service Center
D Leuchtende Beispiele für Sicherheit Shining examples of what safety’s about GB
Sicherheit auf die Straße zu bringen – Service Center Bringing safety to the road – held regularly and cutting-edge equipment
diesem Ziel fühlt sich WABCO seit WABCO has been committed to this make for future-oriented service and
Jahrzehnten verpflichtet. WABCO Service Center sind exklusiv target for decades. competence of the very highest standard.
ausgewählte Werkstätten, die höchste
Im Verbund einer internationalen Anforderungen erfüllen und bereits über As part of an international group of Over and above this, WABCO Service
Unternehmensgruppe unterhält WABCO viele Jahre intensiv mit WABCO zusam- companies, WABCO maintains production Centers are specifically qualified and
Produktionsstätten und dichtgeknüpfte menarbeiten. Durch regelmäßige spezielle facilities and tightly-knit sales and market- authorized to parameterize electronic
Vertriebsnetze in Deutschland und ganz Mitarbeiter-Schulungen und modernste ing networks throughout Europe. systems, such as, for example, those of
Europa. Ausstattung sind zukunftsorientierter electronic air suspensions (ECAS) or
Service und Kompetenz auf höchstem Our global commitment has put us electronic brakes on towed vehicles (EBS).
Das globale Engagement hat uns zu Niveau gewährleistet. among the key players in the commercial They also carry out any guarantee-related
einem der führenden Unternehmen der vehicle sector. You will find mechanical- work that might be necessary – in our
Nutzfahrzeugbranche gemacht. Mecha- WABCO Service Center sind darüber pneumatic or electronic-pneumatic systems name, quickly and reliably on the spot.
nisch-pneumatische oder elektronisch- hinaus eigens ausgebildet und berechtigt, from WABCO in vehicles built by all leading
pneumatische Systeme von WABCO Parametrierungen an Elektroniken vorzu- international manufacturers in and outside Customer proximity
werden von allen bedeutenden nationalen nehmen – wie z. B. bei elektronischer Germany.
und internationalen Herstellern in ihren Luftfederung (ECAS) oder der elektroni- Vehicle downtimes not only cost money,
Nutzfahrzeugen eingesetzt. schen Bremse im Anhängefahrzeug (EBS). It goes without saying that the continu- they can also wreak havoc on schedules.
Notwendige Garantieleistungen werden in ous development and, as a consequence, WABCO is aware of this, and maintains its
Die ständige Weiterentwicklung und die unserem Namen schnell und zuverlässig ever-growing complexity of the safety and network of Service Centers throughout
daraus folgende immer größer werdende direkt vor Ort erledigt. comfort systems used in commercial Europe to ensure the fastest possible
Komplexität der Sicherheits- und Komfort- vehicles also affects our partners in the service.
systeme in Nutzfahrzeugen wirkt sich Die Kundennähe workshops.
natürlich auch auf unsere Partner in den So you can always be sure that “your”
Werkstattbetrieben aus. Fahrzeugstandzeiten kosten nicht nur The partnership Service Center is never far away.
Geld, sie bringen auch Terminpläne
Die Partnerschaft durcheinander. Für schnellen Service Technical competence, a sense of
In other words:
unterhält WABCO das flächendeckende responsibility, reliability and readiness for
WABCO means more than just products!
Fachliche Kompetenz, Verantwortungs- Netz von Service Centern. action: these are the qualifying characteris-
bewußtsein, Zuverlässigkeit und Einsatzbe- tics for membership of the WABCO Service WABCO is an international group of
reitschaft: das ist die Oualifikation für die So können Sie sicher sein, daß „Ihr“ Organisation on a partnership basis. A companies and co-operation partners
partnerschaftliche Mitgliedschaft in der WABCO Service Center immer in der tightly-knit distribution network supplies the located in Austria, Belgium, Brazil, China,
WABCO Service Organisation. Ein dichtes Nähe ist. specially selected workshops with original Czech Republic, France, Germany, Great
Verteilernetz versorgt die flächendeckend WABCO spare parts. Britain, Hungary, India, Italy, Japan, Korea,
ausgewählten Werkstattbetriebe und Mit anderen Worten: Poland, Russia, South Africa, Spain,
Bremsendienste mit Original WABCO WABCO, mehr als nur Produkte! The mission Sweden, Switzerland, The Netherlands,
Ersatzteilen. WABCO workshops are qualified to USA and other countries.
WABCO ist eine internationale
Die Aufgabe Unternehmensgruppe mit Gesellschaften install, service and monitor WABCO Our detailed communication connec-
und Kooperationspartnern in Belgien, systems in all vehicles for which they are tions are in the Internet under:
WABCO Werkstätten sind qualifiziert, Brasilien, China, Deutschland, Frankreich, planned or in which they are already fitted. www.wabco-auto.com
den Einbau, die Instandsetzung und die Großbritannien, Holland, Indien, Japan, To this end, WABCO partners operate E-mail: info@wabco-auto.com
Überwachung von WABCO- Bremsanlagen Korea, Österreich, Polen, Russland, specially equipped workshops to ensure
in allen dafür vorgesehen oder damit Schweden, Schweiz, Spanien, Südafrika, fast, expert work.
ausgerüsteten Fahrzeugen vorzunehmen. Tschechien, Ungarn, USA und anderen
Dazu unterhalten die WABCO Partner Ländern. Service Centers
speziell ausgestattete Werkstätten, um WABCO Service Centers are exclu-
Arbeiten schnell, fach- und sachgemäß Unsere detaillierten Kommunikations-
verbindungen finden Sie im Internet unter: sively selected workshops that meet the
auszuführen. most demanding requirements and have
www.wabco-auto.com
E-mail: info@wabco-auto.com already cooperated intensively for years
with WABCO. Special staff training courses
2 3
WABCO Service Center WABCO Service Center
I Brillanti esempi per la sicurezza Des modèles de sécurité F
Portare la sicurezza sulle strade – attrezzature modernissime si garantiscono Améliorer la sécurité routière – activement depuis de nombreuses années
questo è il compito di cui la WABCO servizio e competenza orientati al futuro ai une mission à laquelle WABCO déjà avec WABCO. Les formations
si è assunta l’obbligo da decenni. più alti livelli. se consacre depuis des décennies. spéciales régulières auxquelles participent
les employés et un équipement
Insieme ad un gruppo imprenditoriale I Service Center WABCO sono inoltre in Au sein d’un groupe international, ultramoderne garantissent un service et
internazionale la WABCO detiene grado e autorizzati ad eseguire le WABCO gère des sites de production et une compétence de pointe tournés vers le
stabilimenti e reti capillari di distribuzione in parametrizzazioni del sistema elettronico – des réseaux de distribution denses dans futur.
tutta Europa. come p.e. il sistema elettronico di toute l’Europe.
sospensioni pneumatiche (ECAS) o il Les Service Center WABCO sont en
L’impegno globale ci ha portato ad sistema elettronico di frenatura per il Cet engagement global a fait de nous outre les seuls qualifiés et habilités à
essere una delle imprese leader nel settore rimorchio (EBS). Le prestazioni di garanzia une des entreprises leaders dans le effectuer des paramétrages électroniques –
dei veicoli commerciali. I sistemi necessarie vengono svolte sul luogo a secteur des véhicules industriels. Les comme sur la suspension pneumatique
meccanico-pneumatici o elettronico- nostro nome rapidamente e affidabilmente. systèmes pneumatiques-mécaniques ou électronique, par exemple, (ECAS) ou le
pneumatici della WABCO vengono pneumatiques-électroniques de WABCO système de freinage électronique de la
impiegati nei veicoli commerciali di tutti i Assistenza clientela sont utilisés par tous les plus grands remorque (EBS). Les prestations de
produttori importanti nazionali e constructeurs nationaux et internationaux garantie nécessaires sont fournies
internazionali. Tempi di inattività del veicolo costano de véhicules industriels.
solo denaro e scompigliano i programmi. directement sur place en notre nom, dans
Il continuo sviluppo e la conseguente Per un servizio rapido la WABCO dispone L’innovation permanente et par les meilleurs délais et avec toute la fiabilité
complessità sempre maggiore dei sistemi di una rete capillare di Service Center in conséquent la complexité croissante des requise.
di sicurezza e di comfort nei veicoli Europa. systèmes de sécurité et de confort dont
commerciali influiscono naturalmente sont dotés les véhicules industriels se Proximité avec le client
anche sui nostri partner nelle officine. In questo modo sarete sicuri di trovare répercutent aussi naturellement sur nos Les temps d’immobilisation des
sempre il “Vostro” Service Center partenaires dans les ateliers. véhicules coûtent de l’argent mais
La partnership WABCO nelle vicinanze. perturbent aussi les plannings. Pour
Le partenariat assurer un service après-vente rapide,
Competenza specializzata, senso di
responsabilità, affidabilità e servizio: questa In altre parole: Compétence spécialisée, sens des WABCO a mis en place son réseau de
è la qualificazione per l’appartenenza WABCO, non solo prodotti! responsabilités, fiabilité et motivation : Service Center sur tout le territoire
all’organizzazione del Service WABCO. WABCO è un gruppo di società telles sont les qualités nécessaires pour européen.
Una rete capillare di distribuzione fornisce i internazionale e coopera con i propri faire partie des partenaires du réseau SAV
pezzi di ricambio originali WABCO alle partners locali in Austria, Belgio, Brasile, WABCO. Un réseau de distribution très Vous êtes donc assuré de toujours
officine scelte presenti su tutto il territorio. Cina, Repubblica Ceca, Francia, Germania, dense alimente en pièces de rechange trouver un Service Center WABCO près
Gran Bretasnia, Ungheria, India, Italia, d’origine WABCO les ateliers sélectionnés de chez vous.
Il compito Korea, Olanda, Polonia, Sud Africa, sur tout le territoire.
Autrement dit :
Le officine WABCO sono qualificate per Spagna, Svezia, Svizzera, USA e altri WABCO, c’est bien plus que des
paesi. La mission
il montaggio, la manutenzione e il controllo produits!
dei sistemi WABCO in tutti i veicoli previsti Potrete trovare sul nostro sito Internet Les ateliers WABCO sont qualifiés pour
o dotati di questi sistemi. I partner della procéder au montage, à la maintenance et WABCO est un groupe international de
ulteriori dettagli/contatti per comunicare con compagnies et de sociétés partenaires
WABCO hanno a questo scopo officine noi: au contrôle des systèmes WABCO sur tous
specializzate in grado di svolgere i lavori in les véhicules prévus ou dotés en situées en Afrique du sud, Allemagne,
www.wabco-auto.com Autriche, Belgique, Brésil, Chine, Corée,
modo rapido, corretto e a regola d’arte. E-mail: info@wabco-auto.com conséquence. A cet effet, les partenaires
WABCO exploitent des ateliers Espagne, France, Grande-Bretagne,
Service Center parfaitement équipés pour exécuter Hongrie, Inde, Italie, Japon, Pologne,
rapidement, avec soin et compétence les République Tchèque, Russie, Suéde,
I Service Center WABCO sono officine Suisse, aux Pays-Bas, USA et dans
esclusive selezionate che rispondono alle travaux nécessaires.
d’autres pays.
più alte esigenze e che collaborano già da Service Center
molti anni intensamente con la WABCO. Des informations dètaillées sont
Grazie a periodici corsi speciali di Les Service Center WABCO sont des disponibles sur notre site Internet:
addestramento per i collaboratori e ad ateliers sélectionnés répondant aux critères www.wabco-auto.com
les plus exigeants et qui collaborent E-mail: info@wabco-auto.com
4 5
WABCO Service Center Pruebas WABCO Service Centers – Lichtende
E contundentes en materia de seguridad voorbeelden voor veiligheid op de weg NL
Seguridad en la carretera: capaces de hacer frente a las máximas Veiligheid op de weg – dit doel stelt regelmatige, speciale trainingen voor
un objetivo perseguido por WABCO solicitaciones y que colaboran WABCO zich al tientallen jaren. medewerkers en moderne inrichting zijn
desde hace décadas estrechamente desde hace años con toekomstgerichte service en competentie
WABCO. Los cursos de formación WABCO heeft, als divisie van een op het hoogste niveau gegarandeerd.
En asociación con un grupo profesional para trabajadores y el internationale groep bedrijven,
internacional de empresas, WABCO cuenta equipamiento más moderno garantizan un productiefaciliteiten en een dicht verkoop- Bovendien zijn WABCO Service
con centros de producción y redes de venta servicio orientado al futuro y una en marketingnetwerk in Europa. Centers speciaal gekwalificeerd en
interconectadas en toda Europa. competitividad al más alto nivel. geautoriseerd om elektronische systemen
Door onze wereldwijde betrokkenheid te parametreren, zoals bijv. bij
Nuestro compromiso a nivel Los WABCO Service Center disponen zijn wij één van de toonaangevende elektronische luchtvering (ECAS) of bij de
internacional nos ha convertido en una de además de formación propia y están ondernemingen in de bedrijfswagensector elektronische remmen in de getrokken
las empresas líderes en el sector del autorizados a efectuar parametrizaciones geworden. WABCO mechanisch- voertuigen (EBS).
automóvil. Los sistemas mecánico- en los sistemas electrónicos como, por pneumatische of elektronisch-
neumáticos o electrónico-neumáticos de ejemplo, en el caso del módulo electrónico pneumatische systemen worden door alle Dichtbij de klant
WABCO son empleados por todos los de suspensión neumática (ECAS) o de los belangrijke nationale en internationale
fabricantes importantes de vehículos a bedrijfswagenfabrikanten ingezet. Stilstand van voertuigen kost niet alleen
frenos electrónicos en el remolque (EBS). geld, het verstoort ook uw planningen.
nivel nacional e internacional. Nos encargamos de que se cumplan in situ Het spreekt vanzelf, dat de constante WABCO is zich hiervan bewust en
El continuo perfeccionamiento y, como las prestaciones de garantía necesarias en ontwikkeling en de daarmee gepaard onderhoud het netwerk van Service
consecuencia de ello, la complejidad nuestro nombre de forma rápida y fiable. gaande groter wordende complexiteit van Centers door heel Europa om de snelst
creciente de los sistemas de seguridad y de systemen voor veiligheid en comfort in mogelijke service te garanderen.
confort en los vehículos también afectan de Cerca del cliente bedrijfsvoertuigen ook consequenties
forma evidente a nuestros distribuidores en Las averías en el automóvil no sólo hebben voor onze WABCO Service Dus u kunt er zeker van zijn dat “uw”
los talleres. cuestan dinero, sino que pueden incluso Centers. Service Center altijd in de buurt is.
arruinar alguna cita importante. WABCO
La red de socios cuenta con una amplia red de WABCO Het partnerschap Met andere woorden:
Los socios que participan en la red de Service Center en Europa para ofrecer una Technische competentie, een gevoel WABCO - méér dan uitstekende
WABCO Service Center destacan por su rápida asistencia. van verantwoordelijkheid, betrouwbaarheid producten!
profesionalidad, sentido de la en bereidheid tot actie: dat zijn de WABCO is een internationale groep van
responsabilidad, fiabilidad y disponibilidad. Puede estar seguro de que «su» WABCO kwalificaties voor deelname aan de bedrijven en samenwerkende partners,
Una amplia red de distribuidores abastece Service Center estará siempre allí donde WABCO Service Organisatie op basis van gevestigd in, België, Brazilië, China,
con piezas de repuesto originales de lo necesite. partnerschap. Een dicht distributienetwerk Duitsland, Engeland, Frankrijk, Hongarije,
WABCO a los talleres seleccionados en levert originele WABCO onderdelen aan de India, Italië, Japan, Korea, Nederland,
función de la superficie que cubren. Con otras palabras: speciaal geselecteerde werkplaatsen.
¡WABCO, es más que un producto! Oostenrijk, Polen, Rusland, Spanje,
Tjechië, USA, Zuid-Afrika, Zweden,
Misión de WABCO Service Center WABCO es un grupo internacional de De opdracht Zwitserland en andere landen.
Los talleres WABCO Service Center compañías y socios de cooperación que se WABCO werkplaatsen zijn
encuentran en Austria, Bélgica, Brasil, Gedetailleerde mogelijkheden om met
están cualificados para efectuar la gekwalificeerd om WABCO systemen in ons in contact te komen vindt u op het
instalación, China, República Checa, Francia, alle voertuigen in te bouwen (nieuwbouw of
Alemania, Reino Unido, Hungría, India, internet onder:
la puesta en marcha y la revisión de los achteraf), hieraan service te verlenen en www.wabco-auto.com
sistemas WABCO en todos los vehículos Italia, Japón, Corea, Polonia, Rusia, deze te controleren. Daartoe hebben
Sudáfrica, España, Suecia, Suiza, Paises email: info.nl@wabco-auto.com
previstos para ello o equipados con dichos WABCO partners speciaal ingerichte
sistemas. Los socios de WABCO cuentan Bajos, USA y otros paises. werkplaatsen om snel en vakbekwaam te
para ello con talleres especialmente Información más detallada acerca de kunnen werken.
equipados que les permiten trabajar de como comunicar con nosotros se
forma rápida, sencilla y adecuada. encuentra en: Service Centers
www.wabco-auto.com WABCO Service Centers zijn exclusief
Servicio técnico E-mail: info@wabco-auto.com geselecteerde werkplaatsen, die aan de
Los WABCO Service Center son hoogste eisen voldoen en al sinds jaren
talleres seleccionados de forma exclusiva, intensief met WABCO samenwerken. Door
6 7
A Austria +43 Belarus +375 Belgium +32 BY B
Austria Belarus Belgium
Stadlmüller GesmbH. Gisinger GesmbH. LKW-Süd GmbH Ìillenium Group I.T.S. N.V. UNIVERSAL AUTO N.V.
Maria Lanzendorfer Straße Schweizer Strasse 78c Kärntnerstraße 50 a Babushkina str. 33 Transcontinentaalweg 10 Industriepark Drongen 3
16 6845 Hohenems 9586 Fürnitz 220024 Minsk 2030 Antwerpen 9031 Drongen
2333 Leopoldsdorf b. Wien Phone 05576 / 72192 Phone 04257 / 2200 Phone 17 / 2851043 Phone 03 / 541.19.19 Phone 09 / 280.96.96
Phone 02235 / 44142-31 Fax 05576 / 75493 Fax 04257 / 2200-22 17 / 2918447 Fax 03 / 542.43.25 Fax 09 / 280.96.97
Fax 02235 / 44142-24 www.gisinger.at www.members.aon.at/ Fax 17 / 2918447
lkwsued GARAGE DE LAAK N.V. UNIVERSAL AUTO N.V.
www.stadlmueller.at Industriepark Zwaarveld 53
AMS GesmbH. Belautomazservice Bell Telephonelaan 7
Geissler GesmbH. Rudolf-Diesel-Straße 3 Bechterev str. 16 2440 Geel 9220 Hamme
Neusarling 127 8141 Unterpremstätten 220026 Minsk Phone 014 / 59.10.45 Phone 052 / 47.01.44
3373 Kemmelbach Phone 03136 / 503-0 Phone 17 / 2961770 Fax 014 / 59.17.34 Fax 052 / 47.25.20
Phone 07412 / 52225 Fax 03136 / 503222 17 / 2854742
www.amskfz.at GARAGE GERMAINE N.V. UNIVERSAL AUTO N.V.
Fax 07412 / 52225-17 Fax 17 / 2961770 Mallaardstraat 41
Beukheuvel 48
Raiffeisenlagerhaus Zwettl Lenhardt Fahrzeugbau 2500 Koningshooikt 9400 NINOVE
Reg. Gen. b. H. Ges.m.b.H. Phone 015 / 31.21.55 Phone 054 / 31.99.31
Galgenbergstrasse 22 Rudolf-Diesel-Strasse 9-11 Fax 015 / 31.02.75 Fax 054 / 31.99.38
3910 Zwettl 8141 Unterpremstätten
Phone 02822 / 506 570 Phone 03136 / 55066 ETS. EVRARD G. ET FILS
Fax 02822 / 506 578 Fax 03136 / 55066-48 S.A.
www.lagerhaus-zwettl.at www.lenhardt-fahrzeugbau.at Rue Albert 1er
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Fax 04321 / 998181 Tiemann W. GmbH & Co. Fax 05151 / 573434 Fax 05381 / 937171 47249 Duisburg Fax 05908 / 933081
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28197 Bremen GmbH & Co. KG GmbH & Co. KG www.ausber.de Hess GmbH & Co KG
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16 17
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Fax 02351 / 951099 Federn-Hentz GmbH Vertragswerkstatt der 76689 Karlsdorf Phone 07628 / 91100
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DaimlerChrysler AG Phone 07251 / 9706-0 Fax 07628 / 911050
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Fax 02921 / 9677733 www.federn-hentz.de Phone 08651 / 95640 Phone 089 / 317756-42
www.markwort.net Fax 08651 / 956440 Fax 089 / 31775625
18 19
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Great Britain
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Inhaber Walter Zink Zwergstr. 2 SCANIA-Vertragswerkstatt Am Alten Bahndamm 2 82 Milk Street Gillogue,
MAN-Vertragswerkstätte 89407 Dillingen- Randersackerer Str. 125a 99974 Mühlhausen B5 5TL Birmingham Co Clare Clonlara
Robert-Bosch-Str. 3 Donaualtheim 97074 Würzburg Phone 03601 / 48070 Phone 0121 / 6324591 Phone 00353 61 / 340 972
86899 Landsberg am Lech Phone 09071 / 79200 Phone 0931 / 79664-0 Fax 03601 / 480733 Fax 0121 / 6437735 Fax 00353 61 / 340 777
Phone 08191 / 320170 Fax 09071 / 792050 Fax 0931 / 79664-44 www.markwort.net/home/
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Fax 08382 / 988363 www.bestaendig.de East
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Fax 07581 / 4886-20 Kiln Lane Industrial Estate
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GmbH & Co. Fax 03632 / 712720 41 Omeath Rd www.claydeneng.co.uk
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Phone 09561 / 14723 Fax 0283 / 0834922
Fax 0731 / 4010925 EH26 8HT Edinburgh
Fax 09561 / 20911 Auto Stippich GmbH www.oharetrucks.com
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Fax 08222 / 906920 www.stippich.de Phone 02920 / 225580
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Importgatan 22 AB werkstätte Bern Dietikon GmbH Zhmerinskaya, 26
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www.volvotruckcenter.se Fax 060 / 646489 Phone 031 / 997 33 33 Phone 01 / 743 47 37 www.bmservice.com.ua
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Hässleholm Trintegatan 2 Volvo / Renault SCANIA Truck AG 03170 Kiev
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Fax 0451 / 493 08 Phone 042 / 299910 4402 Frenkendorf 9015 St. Gallen Fax 44 / 4740271
Fax 042 / 299909 Phone 061 / 906 96 96 Phone 071 / 313 90 00
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Viaredsvägen 6 www.scania-stgallen.ch Lvovskaya, 33
Borås Motorcentralen i Umeå AB Nutzfahrzeug-Center 81551 Volya Bartatovskaya
Phone 033 / 444700 Parkvägen 9 Neuendorf Phone 32 / 2981192
Fax 033 / 444701 Umeå Mercedes Fax 32 / 2981185
www.scania- Phone 090 / 153900 Industriestrasse 477
bilarvast.scania.se Fax 090 / 153906 4623 Neuendorf
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Scania-Bilar i Stockholm AB Fax 062 / 388 90 21
Hantverksvägen 3 Visby BilCity Tunga Fordon
Södertälje AB Bolliger Nutzfahrzeuge AG
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Fax 0920 / 203296
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WABCO WORLD-WIDE
WABCO, the vehicle control systemsFounded in the US in 1869 as

business of American Standard Westinghouse Air Brake Company,
Companies, is one of the world’s WABCO was acquired by American
leading producers of electronic Standard in 1968. Headquartered in
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transmission control systems for employs nearly 7000 people in 34
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sport utility vehicles (SUVs). American Standard’s total sales of
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leading commercial truck, trailer, bus
815 980 073 3 / 03.06

and passenger car manufacturers. Website: www.wabco-auto.com
© 2006 American Standard All rights reserved
Vehicle Control Systems

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Die gesamte Dokumentation für Ihr Goldhofer - Produkt umfaßt fol-

In der Betriebsanleitung sind die wichtigsten Punkte für eine sichere

· Teil 1 der Anleitung beschreibt die Bedienung und erleichtert so

· Teil 2 der Anleitung informiert über fundamentales Wissen und

Alle aufgeführten Beschreibungen der gesamten Dokumentation

weiter auf der nächsten Seite

Definition der Personengruppen im Umgang mit

· Halten Sie Ihren Arbeitsbereich in Ordnung:

· Seien Sie stets aufmerksam:

· Berücksichtigen Sie Umgebungseinflüsse:

· Tragen Sie geeignete Arbeitskleidung:

· Benützen Sie das Goldhofer - Produkt richtig:

· Sichern Sie das Goldhofer - Produkt und die Ladung:

· Pflegen Sie das Fahrzeug:

· Sachgerechter Umgang mit Betriebsstoffen:

Zur allgemeinen Sicherheit

· Fahrzeugteile, Anbauteile, Zubehör und Fahrzeugkomponenten

· Jede Person, die im Betrieb des Betreibers mit dem Goldhofer -

· Dem Bedienpersonal müssen die einschlägigen Unfall - Verhü-

· Die Sicherheitsvorschriften müssen nicht nur zum Schutz von Per-

· Beachten Sie folgende Arbeitsweisen:

· Das Bedienpersonal ist verpflichtet, bei sicherheitsrelevanten Än-

· Nach Instandsetzungen ist zu prüfen, ob alle Schutzvorrichtungen

· Schutzvorrichtungen dürfen nur bei Stillstand entfernt werden.

· Anschlüsse und Arbeiten an der elektrischen Anlage sind nur

· Einige Elemente an Goldhofer-Produkten bestehen aus hochfes-

· Bei Schweiß- und Schneidarbeiten sind die “UVV” >Schweißen,

· Kontrolle der Bedienelemente und Funktionselemente

· Kontrolle der Hydraulikanlage

· Kontrolle der Lenkung (Vorspanndruck)

· Kontrolle der Bremsanlage

· Kontrolle der elektrischen Anlage

· Kontrolle der Betriebsstoffe

· Reifenluftdruck und Reifenzustand kontrollieren

· Sicherung der Ladung kontrollieren

· Betriebsstoffe und Schmierung

Dieses Symbol steht immer, wenn Personen bei Fehlverhalten

Dieses Symbol steht immer, wenn Methoden und Verfahrens-

Dieses Symbol steht immer, wenn wichtige Hinweise die Bedienung

Darstellung aus der Sicht des Bedieners

Bremskraft-Zugabstimmung der Bremsanlage

· Nach angemessener Einfahrzeit* der Anhängerbremse

· Nach jedem Zugmaschinenwechsel

Diese Abstimmung sollte von einer neutralen Stelle (Bremsenwerk-

Durch die Bremskraft-Zugabstimmung wird eine optimale Brems-

weiter siehe folgende Seite

Wenn die Fahrzeugkombination (Zug- und Anhängerfahrzeug) mit

Geräusch- und Vibrationsinformationen

Bestimmungsgemäße Verwendung, Dokumente

Das Goldhofer Fahrzeug/Produkt ist gebaut und ausgelegt, um teil-

Güter, die nicht im Sinne der StVZO, StVO, Unfallverhütungs-

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch die Einhaltung

siehe auch folgende Seiten

Zulässige / bestimmungsgemäß ist:

· Transport von Lasten/Gütern im Bereich der technischen Möglich-

· Einsatz nur auf geeignetem Untergrund, vor allem hinsichtlich

· nur Kombinationsteile (z.B. Schwanenhals; Fahrwerke;

Für den Einsatz muss das Fahrzeug/Produkt in betriebssicherem

Jeder darüber hinausgehende Gebrauch gilt als nicht bestim-

siehe auch folgende Seiten

BA Teil 1/1 THP - allg.

Unzulässig / nicht bestimmungsgemäß ist: