Unités de Conditionnement FRCFRCS, Série D

TECHNICAL DOCUMENTATION
Pers.in char Reiner Mönig
Customer: Waldrich Burbach
Pos: 2
Filter
Type: VRF 300
Draw no: 70 920 174570.00.0.1
Knoll Maschinenbau GmbH

Schwarzachstr. 20
DE 88348 Bad Saulgau
Tel: 07581/2008-0
Fax: 07581/2008-140
Herstellererklärung
Die Firma

Schwarzachstr. 20
DE 88348 Bad Saulgau
erklärt hiermit, dass folgendes Produkt
Filter
Typ: VRF 300
Zchn-Nr: 70 920 174570.00.0.1
auf das sich diese Erklärung bezieht, übereinstimmt mit den Grundlegenden
Anforderungen gemäß den Bestimmungen der EG-Richtlinie
98/37/EG
2004/108/EG
2001/95/EG
Zur Beurteilung der Erzeugnisse wurden folgende Normen oder normativen Dokumente
angewandt:
DIN EN 12100
DIN EN 60204
DIN EN ISO 14121-1
Wird das obengenannte Produkt in eine Maschine bzw. Anlage eingebaut oder angebaut,
ist seine Inbetriebnahme solange untersagt, bis festgestellt wurde, daß die Maschine
bzw. Anlage den Bestimmungen der EG-Richtlinie Maschinen 98/37/EG entspricht.
Bad Saulgau, 02.11.2009 J. Knoll, Geschäftsführer

................................... ...................................
Ort, Datum Unterschrift
................................... ...................................
Unterschrift Unterschrift
A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U V W X
KNOLL_DB 26.07.2006
Schwarzachstrasse 20
D-88348 Bad Saulgau
Tel:. 07581-2008-0
Fax: 07581-2008-280
Kunde :Waldrich Siegen

Anlagenbezeichnung :Filteranlage
Zeichnungsnummer : D
Kommission :30-28418
Zeichnungsnummer Mechanik: :70 920 174570
Zeichnungsnummer Kunde :13-02200-00970

Projektname :200918640
Fabrikat :KNOLL
Typ :VRF 300;450 S-3;600 S-3
Installationsort :
Projektverantwortlicher :T.Roth
Erstellt am :14.Sep.2009 H”chste Seitenzahl : 99

Bearbeitet am :20.Okt.2009 von (K•rzel): ROT Anzahl der Seiten : 99
2
=
Datum 14.Sep.2009 Waldrich Siegen Anlagen - Deckblatt
23.Sep.2009
ROT Bearb. T.Roth Daimler Str. 24
13-02200-00970 +
Gepr. 57299 Burbach 30-28418 Bl. 1

Žnderung Datum Name Norm Urspr. Erst.f Erst.d Filteranlage 99 Bl.
KNOLL_IH 11.05.2006
Inhaltsverzeichnis Spalte X: eine automatisch erzeugte

Seite wurde manuell nachbearbeitet
Seite Seitenbenennung Seitenzusatzfeld Datum Bearb. X
1 Anlagen - Deckblatt 23.Sep.2009 ROT
2 Inhaltsverzeichnis 20.Okt.2009 ROT
6 Dokumentation 07.Okt.2009 ROT
7 Einspeisung 20.Okt.2009 ROT
8 Schaltschrankbeleuchtung 19.Okt.2009 ROT
9 Schaltschrankk•hler 19.Okt.2009 ROT
10 Leistungsteil 19.Okt.2009 ROT
14 Leistungsteil Frequenzumrichter fuer AKZ 20.Okt.2009 ROT
15 Leistungsteil Frequenzumrichter fuer IKZ 20.Okt.2009 ROT
16 Steuerspannung 15.Okt.2009 ROT
17 Not-Aus Relais 15.Okt.2009 ROT
18 Reserve 15.Okt.2009 ROT
19 Reserve 15.Okt.2009 ROT
20 Sicherungsautomaten 15.Okt.2009 ROT
21 Sicherungsautomaten 20.Okt.2009 ROT
22 SPS S7 CPU-313C 15.Okt.2009 ROT
23 SPS DP/DP Koppler 15.Okt.2009 ROT
24 Digitaleing„nge E0.0 - E0.7 15.Okt.2009 ROT
1 3
=
Datum 14.Sep.2009 Waldrich Siegen Inhaltsverzeichnis
20.Okt.2009
13-02200-00970 +
Gepr. 57299 Burbach 30-28418 Bl. 2

KNOLL_IH 11.05.2006

34 Digitalausg„nge A0.0 - A0.7 19.Okt.2009 ROT
40 Analogeing„nge PEW320 - PEW326 20.Okt.2009 ROT
41 Analogausg„nge PAW320 / PAW322 20.Okt.2009 ROT
42 Vario Ventil 20.Okt.2009 ROT
43 Magnetventile 20.Okt.2009 ROT
44 Hochdruckpumpe Leistungsteil 15.Okt.2009 ROT
45 Temeraturregler 20.Okt.2009 ROT
46 Schnittstelle Maschine 15.Okt.2009 ROT
47 Typenschild 15.Okt.2009 ROT
48 SPS - šbersicht 15.Okt.2009 ROT
53 SPS - Bezeichnungsschild 15.Okt.2009 ROT
54 Montageplatte -G7A 15.Okt.2009 ROT
55 Geh„use -G7A 15.Okt.2009 ROT
56 Maschinenaufbau Layout 20.Okt.2009 ROT
57 Maschinenaufbau VRF-Filter 20.Okt.2009 ROT
58 Maschinenaufbau Sp„nef”rderer 20.Okt.2009 ROT
59 Kabel•bersicht 20.Okt.2009 ROT
60 Kabel•bersicht 20.Okt.2009 ROT
2 4
=
20.Okt.2009
13-02200-00970 +
Gepr. 57299 Burbach 30-28418 Bl. 3

KNOLL_IH 11.05.2006

61 -XLPE 20.Okt.2009 ROT
62 -XL8B 20.Okt.2009 ROT
63 -XL9C 20.Okt.2009 ROT
64 -XL10D 20.Okt.2009 ROT
65 -XL10D 20.Okt.2009 ROT
66 -XL13R 20.Okt.2009 ROT
67 -XL15F 20.Okt.2009 ROT
68 -XL16F 20.Okt.2009 ROT
69 -XL17E 20.Okt.2009 ROT
70 -XL17E 20.Okt.2009 ROT
71 -XL17E 20.Okt.2009 ROT
72 -XL28B 20.Okt.2009 ROT
73 -XL29B 15.Okt.2009 ROT
74 -XL32B 20.Okt.2009 ROT
75 -XL41B 20.Okt.2009 ROT
76 -XL43C 20.Okt.2009 ROT
77 -XL44D 15.Okt.2009 ROT
78 -XL46O 20.Okt.2009 ROT
79 -XL47A 20.Okt.2009 ROT
80 -XL47A 15.Okt.2009 ROT
81 St•ckliste 20.Okt.2009 ROT
3 5
=
20.Okt.2009
13-02200-00970 +
Gepr. 57299 Burbach 30-28418 Bl. 4

KNOLL_IH 11.05.2006

96 -XL29B 20.Okt.2009 ROT
97 -XL44D 20.Okt.2009 ROT
4 6
=
20.Okt.2009
13-02200-00970 +
Gepr. 57299 Burbach 30-28418 Bl. 5

Dokumentation
KNOLL_DK 26.07.06
Kunde Waldrich Siegen

Schwarzachstrasse 20 Daimlerstrasse 24
D-88348 BAD SAULGAU 57299 Burbach
Anschlusswerte Gesamtleistung 51,5KW

Tel: 07581-2008-0 Nennstrom 90,5A
Fax: 07581-2008-280 max. Vorsicherung 125A
WEB: http://www.knoll-mb.de Zuleitung Anschluss nach den
”rtlichen Vorschriften
Kenndaten Installation
Auftrags Nr. (Knoll) 200918640 Kabel Control M

Zeichnungs Nr. Mechanik (Knoll) 70 920 174570 Schutzschlauch
Anlagen Typ VRF 300;450 S-3;600 S-3 Verdrahtungsart Kabelkanal
Auftrags Nr. (Kundenseitig) Aderkennzeichnung Ja
Maschinennummer 13-02200-00970 Schaltschrank
Kundenvorschriften Leiterfarben EN 60204-1 UL 508

Ausf•hrung nach Norm Leistungsteil schwarz
Anschlusspannung 3x480V+PE/60Hz Null-Leiter hellblau
Steuerspannung 24V DC Schutzleiter gr•n-gelb
Lampenspannung 24VDC Steuerspannung (230V) rot
Magnetventil 24VDC Steuerspannung (110V) -
Endschalter 24VDC Steuerspannung (24VDC) dunkelblau
Schwimmerschalter 24VDC Fremdspannung (24VDC) orange
El. Material
Leistungssch•tz Siemens
Steuersch•tz Siemens
Bedien- und Anzeigelemente Siemens
Reihenklemmen Weidm•ller WDU
5 7
=
Datum 14.Sep.2009 Waldrich Siegen Dokumentation
07.Okt.2009
13-02200-00970 +
Gepr. 57299 Burbach 30-28418 Bl. 6

Q7E Stromschienen 20 x 5mm
L1 L1 /9.B
-G7A L2 L2 /9.B
TS8985
L3 L3 /9.B
50mmý
L1.1 /8.B
BK
L2.1 /8.B
16mmý
OG
2 4 6
-Q7E
Bereichs-
1 3 5
schalter
PE PE PE PE PE PE PE PE PE PE PE
-XL17E
XL7E
4mmý
XL15.2
XL16.2
PE1
SPS
Geh T•re
L1 L2 L3 -XLPE TUB TANK RW VRF FU
MLP T•re
Einspeisung 3x480V/60Hz
von Maschine
max. Vorsicherung 125A
6 8
=
Datum 14.Sep.2009 Waldrich Siegen Einspeisung
20.Okt.2009
13-02200-00970 +
Gepr. 57299 Burbach 30-28418 Bl. 7

115V
7.W/ L1.1
7.W/ L2.1
1 3 5
-FI8I
Achtung!
B16A 1 N
-Q8C FI-Schutzschalter
1,80-2,50A 1 pol+N Auch bei ausgeschaltetem
EW:2,0A 16A/30mA m.LS-Schalter
5SM 3311-6 Hauptschalter unter Spannung!
2 4 6 2 N.
AWG14
OG
AWG14 AWG14
OG OG
-T8C
1 8 2 5
Steuertrafo Siemens
P=630VA / Ausgang AC
1 1 1
Typ: 4AM 5242-8DD40-0FA0
-F8I -F8Q -F8T
B6A B6A B6A
2 2 2
31 PE 34 32 33
AWG14
GNYE
AWG14 AWG14 AWG14

OG OG OG
PE PE PE PE
-XL8B
XS8S
T8C
H8I
X8Q
X8P
-XL8B 03 012 04 013 05 014
1 GNYE 2 1 GNYE 2
AWG14 AWG14
AWG14 PUR UL/CSA OG OG
PE
AWG14
AWG14
OG
3x1,5mmý
3x1,5mmý
GNYE
GNYE
-WXS8S
-WH8I
Datenleitung
PUR.
MPI /22.I
-H8I L1 PE N
L1 PE N -X8S L PE N
-XS8S
PE DP 8_3
-X8Q
8-A-braun
3-B-braun
PE
-XL8B 0V 01 02
AWG14
GN
Nach Entfernen der Br•cke

ist nach VDE 0100 Schaltschrank Schaltschranksteckdose Programmierschnittstelle
Isolations•berwachung beleuchtung 1
erforderlich
7 9
=
Datum 14.Sep.2009 Waldrich Siegen Schaltschrankbeleuchtung
19.Okt.2009
13-02200-00970 +
Gepr. 57299 Burbach 30-28418 Bl. 8

Q9D
3x480V
7.W/L1 L1 /10.B
7.W/L2 L2 /10.B
7.W/L3 L3 /10.B
1 3 5
13 21 1 13 21
-F9K
-Q9D C10A
14 22 2 14 22
33.D
33.F
2,80-4,00A
EW:3,0A
2 4 6
AWG14
BK
AWG14 AWG14 AWG14
403/E9C /20.Q
BK BK BK
E11.2 /33.I
-T9C 1 3 5 -S9P PS4127
1 8 2 5 -K40I
39.I
2 4 6
Steuertrafo Siemens AWG14
P=1000VA / Ausgang AC BK
Typ: 4AM 5742-8DD40-0FA0

21 22 PE
31 PE 34 32 33
AWG14
GNYE
AWG14
AWG14
BK
GNYE
AWG14
BU
PE
-XL9C
T9C
E9K
-XL9C 3 4 5 S9P
PE PE
AWG14
GNYE
AWG14 AWG14 AWG14
BK BK BU
-E9K
L1 N PE 1 2 3 4 5
W„rmetauscher
Freigabe St”rung
SK 3302.100
PE K•hler K•hler
P=300W / I=1,6A
Vorsicherung 10A
-XL9C 0V 1 2
AWG14
GNYE

ist nach VDE 0100 Schaltschrankk•hler
Isolations•berwachung
erforderlich
8 10
=
Datum 14.Sep.2009 Waldrich Siegen Schaltschrankk•hler
19.Okt.2009
13-02200-00970 +
Gepr. 57299 Burbach 30-28418 Bl. 9

Q10D Q10I Q10N Q10S

3x480V
9.W/L1 L1 /11.B
9.W/L2 L2 /11.B
9.W/L3 L3 /11.B
1 3 5 1 3 5 1 3 5 1 3 5
13 21 13 21 13 21 13 21
-Q10D 14 22 -Q10I 14 22 -Q10N 14 22 -Q10S 14 22

0,35-0,50A 1,80-2,50A 4,50-6,30A 2,80-4,00A
26.D
26.F
26.I
26.K
2 4 6 2 4 6 2 4 6 2 4 6
AWG14 AWG14 AWG14 AWG14

BK BK BK BK
1 3 5 1 3 5 1 3 5 1 3 5
-K37D -K37F -K37I -K37K
36.D 36.F 36.I 36.K
2 4 6 2 4 6 2 4 6 2 4 6

BK BK BK BK
PE PE PE PE
-XL10D 1 2 3 M10D 4 5 6 M10I 7 8 9 M10N 10 11 12 M10S
1 2 3 GNYE 1 2 3 GNYE 1 2 3 GNYE 1 2 3 GNYE

-WM10D -WM10I -WM10N -WM10S
PUR UL/CSA PUR UL/CSA PUR UL/CSA PUR UL/CSA
4x2,5mmý 4x2,5mmý 4x2,5mmý 4x2,5mmý
U V W U V W U V W U V W
U U U U U U U U U U U U
-M10D -M10I -M10N -M10S
0,09kW 0,86kW 2,2kW 1,5kW
0,4A 1,9A 4,9A 3,6A
PE PE PE PE
Schlammr„umer Vakuumpumpe Sp•lpumpe Versorgungspumpe

Plattenw„rmetauscher
9 11
=
Datum 14.Sep.2009 Waldrich Siegen Leistungsteil
19.Okt.2009
13-02200-00970 +
Gepr. 57299 Burbach 30-28418 Bl. 10

Q11D Q11I Q11N Q11S

3x480V
10.W/L1 L1 /12.B
10.W/L2 L2 /12.B
10.W/L3 L3 /12.B
1 3 5 1 3 5 1 3 5
13 21 13 21 13 21
-Q11D 14 22 -Q11I 14 22 -Q11S 14 22

11,0-16,0A 45-63A 2,80-4,00A
26.N
26.P
26.U
EW:12A EW:57A
2 4 6 2 4 6 2 4 6
AWG14 AWG6 AWG14

BK BK BK
1 3 5 1 3 5 1 3 5
-K37N -K45D -K37U
36.N 44.D 36.U
2 4 6 2 4 6 2 4 6
AWG14 AWG6 AWG14

BK BK BK
PE PE PE PE
-XL10D 13 14 15 M11D 16 17 18 M11I 19 20 21 M11N 22 23 24 M11S
XL10D/M11D /14.E XL10D/M11I /15.E

XL10D/13 /14.D XL10D/16 /15.D
XL10D/14 /14.D XL10D/17 /15.D
XL10D/15 /14.E XL10D/18 /15.E
1 2 3 GNYE
-WM11S
PUR UL/CSA
4x2,5mmý
U V W
U U U
-M11S
1,5kW
3,4A
PE
Reserve Hebepumpe
VRF
10 12
=
19.Okt.2009
13-02200-00970 +
Gepr. 57299 Burbach 30-28418 Bl. 11

Q12D Q12I Q12N Q12S

3x480V
11.W/L1 L1 /13.B
11.W/L2 L2 /13.B
11.W/L3 L3 /13.B
1 3 5 1 3 5
13 21 13 21
-Q12I 14 22 -Q12N 14 22
30.F
7,00-10,0A 5,50-8,00A
30.I
2 4 6 AWG14 2 4 6
BK
AWG14
BK
1 3 5
-K39F 1 3 5 1 3 5
38.F -K39I -K39K
2 4 6 38.I 38.K
2 4 6 2 4 6
AWG14 AWG14
BK BK
PE PE PE PE
30.1
30.2
-XL10D 25 26 27 M12D 28 29 30 M12I 31 32 33 M12N 34 35 36 M12S
1 2 3 GNYE 5 6 1 2 3 GNYE
-WE12I -WM12N
PUR UL/CSA PUR UL/CSA
7x2,5mmý 4x2,5mmý
Kundenseitig
U V W
-E12I
4,5kW U U U
PE
8,0A
-M12N
3,7kW
6,4A
PE
Reserve Heizung Sp„nef”rderer Reserve

K•hlmittel
Option
11 13
=
19.Okt.2009
13-02200-00970 +
Gepr. 57299 Burbach 30-28418 Bl. 12

Q13D Q13I Q13N

3x480V
12.W/L1 L1 /16.B
12.W/L2 L2 /16.B
12.W/L3 L3 /16.B
1 3 5 1 3 5
13 21 13 21
-Q13D 14 22 -Q13I 14 22
5,50-8,00A 1,80-2,50A
30.N
30.P
AWG14 2 4 6 2 4 6
BK
AWG14
BK
1 3 5 1 3 5 1 3 5
-K39P -K39S -K39U
38.P 38.S 38.U
2 4 6 2 4 6 2 4 6
AWG14 AWG14
BK BK
PE PE PE PE
-XL10D 37 38 39 M13D -XL10D 40 41 42 M13I -XL10D 43 44 45 M13N -XL13R 1 2 3 4 5 6 E13W
1 2 3 GNYE 1 2 3 GNYE
-WM13D -WM13I
PUR UL/CSA PUR UL/CSA
4x2,5mmý 4x2,5mmý
Kundenseitig Kundenseitig
U V W U V W
U U U U U U
-M13D -M13I
3,7kW 0,55kW
6,4A 1,9A
PE PE
Querf”rderer Hebepumpe
K•hlaggegat
Querf”rderer
Option
12 14
=
19.Okt.2009
13-02200-00970 +
Gepr. 57299 Burbach 30-28418 Bl. 13

3x480V
506/AM15C /21.O
401/AM15C /20.F
PAW320+ /41.E
XL10D/M11D /11.F
E0.3 /24.K
XL10D/13 /11.F
XL10D/14 /11.F
XL10D/15 /11.F
11 11
-KA36N -KA36S
35.N 35.S
12 14 12 14
AWG18
BU
-XL15F 1 2 3 4 5 6 7 8 9
PUR UL/CSA
10x0,34mmý
-WAM15/1C
4x2,5mmý
UL 300CY
-WAM15C
1 2 3 GNYE YE GY BU GN BN WN RD PK BK
-AM15C
L1 L2 L3 PE LI1 LI2 LI3 LI4 LI5 24V PWR AI1+ AI1- COM AI2 COM A01 COM R1B R1C R1A R2C R2A PE
Frequentumrichter Start Res. Regeler St”rung Res.
Freigabe l”schen AIN1 AIN2 A01 RELAY 1 RELAY 2
ATV 61 Umrichter
P=5,5kW/Imax.12,0A IP54 Kaltleiter- SW2 SW1
ATV61WU55N4(IP54) auswertung
PTC LI Source
Sink Int
U V W PE PE LI6 0V PE SinkExt
PUR-Screen
PUR-Screen
1 2 3 GNYE 1 2
4x2,5mmý
2x0,5mmý
-WM15C
-W15G
-M15C
U V W 1 2
4,6kW
7,3A
1 2
Hochdruckpumpe
fuer AKZ
13 15
=
20.Okt.2009
ROT Bearb. T.Roth Daimler Str. 24 Frequenzumrichter fuer AKZ
13-02200-00970 +
Gepr. 57299 Burbach 30-28418 Bl. 14

506/AM16C /21.Q
401/AM16C /20.F
PAW322+ /41.J
XL10D/M11I /11.K
E0.4 /24.N
XL10D/16 /11.K
XL10D/17 /11.K
XL10D/18 /11.K
11 11
-KA35D -KA35I
34.D 34.I
12 14 12 14
AWG18
BU
-XL16F 1 2 3 4 5 6 7 8 9
PUR UL/CSA
10x0,34mmý
-WAM16/1C
UL 300CY
-WAM16C
4x16mmý
1 2 3 GNYE YE GY BU GN BN WH RD PK BK
-AM16C
L1 L2 L3 PE LI1 LI2 LI3 LI4 LI5 24V PWR AI1+ AI1- COM AI2 COM A01 COM R1B R1C R1A R2C R2A PE
Frequentumrichter Start Res. Regeler St”rung Res.
Freigabe l”schen AIN1 AIN2 A01 RELAY 1 RELAY 2
ATV 61 Umrichter
P=30kW/Imax.58,8A IP54 Kaltleiter- SW2 SW1
ATV61WD30N4(IP54) auswertung
PTC LI Source
Sink Int
U V W PE PE LI6 0V PE SinkExt
PUR-Screen
PUR-Screen
1 2 3 GNYE 1 2
2x0,5mmý
4x16mmý
-WM16C
-W16G
-M16C
U V W 1 2
34,5kW
52A
1 2
Hochdruckpumpe
fuer IKZ
14 16
=
20.Okt.2009
ROT Bearb. T.Roth Daimler Str. 24 Frequenzumrichter fuer IKZ
13-02200-00970 +
Gepr. 57299 Burbach 30-28418 Bl. 15

Q17F
24VDC
13.W/L1
13.W/L2 400 /17.B
13.W/L3
1 3 5
-Q17F
0,35-0,50A
EW:3,0A
2 4 6
AWG14
BK
-T17F
L1 L2
Siemens
2x230V-500V
240W / 10A
Typ: 6EP1334-3BA00
- AWG14 GNYE
PE +
AWG16 BU
AWG16 BU
-XL17E
T17F
PE
PE
-XL17E 0V 500
AWG14
500/XL /17.B
GNYE
Steuerspannung
24VDC

ist nach VDE 0100
Isolations•berwachung
erforderlich
15 17
=
Datum 14.Sep.2009 Waldrich Siegen Steuerspannung
15.Okt.2009
13-02200-00970 +
Gepr. 57299 Burbach 30-28418 Bl. 16

24VDC
16.W/400 400 /20.B
11 11
-K37D -K39U
36.D 38.U
12 12
-F18D AWG16 BU AWG16 BU
B6A 11 11
-K37F -K39F
46.C 46.E 36.F 38.F
NA1/OUT NA2/OUT 46.D 46.F 12 12
AWG16 BU AWG16 BU
NA1/IN NA2/IN
11 11 11
-K37I -K39I -K40I
-XL17E 1 2 3 4 36.I 38.I 39.I
12 12 12
AWG16 BU AWG16 BU AWG16 BU
AWG16
BU
11 11
-K37K -K39K
36.K 38.K
12 12
AWG16 BU AWG16 BU
11 21 31 41 51 61 11 11
-K37N -K39P
-SN18E 36.N 38.P
12 22 32 42 52 62 12 12
Not-Aus AWG16 BU AWG16 BU
24.D
46.M
46.O
11 11 11
-K37U -K39S -K45D
36.U 38.S 44.D
AWG16
12 12 12
BU AWG16 BU AWG16 BU AWG16 BU
11 21
-S18E
12 22
Aus
13
-S18O
35.D
AWG16
Steuerung 14
BU
Ein
-KN18C
automatischer Manueller
B1 S21 S31 S22 S32 S13 Start S14 S33 Start S34
PNOZ X3
B1
24V DC B2
B2 S11 S12
AWG16
BU
-XL17E 500
16.W/ 500/XL 500/XL /20.B
Not-Aus Relais
75304
PNOZ X3
13 14 24.I
23 24 21.I
33 34
41 42
16 18
=
Datum 14.Sep.2009 Waldrich Siegen Not-Aus
15.Okt.2009
ROT Bearb. T.Roth Daimler Str. 24 Relais
13-02200-00970 +
Gepr. 57299 Burbach 30-28418 Bl. 17

24VDC
17 19
=
Datum 14.Sep.2009 Waldrich Siegen Reserve
15.Okt.2009
13-02200-00970 +
Gepr. 57299 Burbach 30-28418 Bl. 18

18 20
=
Datum 14.Sep.2009 Waldrich Siegen Reserve
15.Okt.2009
13-02200-00970 +
Gepr. 57299 Burbach 30-28418 Bl. 19

24VDC
17.W/400 400 /21.B
1 13 21 1 13 21 1 13 21
-F21D -F21I -F21N
B6A B6A B6A
2 14 22 2 14 22 2 14 22
24.U
24.U
24.U
403/A22.6/ 1 /22.Q
403/A22.6/21 /22.R
402/A23N/21 /22.O
401/A23G/1 /22.J
402/A23N/1 /22.N
401/AM15C /14.T
401/AM16C /15.T
402/XL28B /27.B
402/XL29B /28.B
403/XL2B /31.B
403/E9C /9.U
401/1 /25.B
403/1 /45.B
403.1 /46.G
401 /24.B
402 /26.B
403 /30.B
AWG18 AWG18 AWG18
BU BU BU
-XL17E 401 401 401 401 401 401 402 402 402 402 402 402 403 403 403 403 403 403 403 403
401/XL /24.B
501/A23G/20 /22.K
502/A23N/20 /22.N
502/A23N/40 /22.O
503/A23Q/20 /22.Q
503/A23Q/40 /22.R
502/XL28B /27.B
502/XL29B /28.B
503/XL2B /31.B
503 /45.B
AWG18 AWG18
BU BU
-XL17E 501 501 501 502 502 502 502 503 503 503 503
17.W/ 500/XL 500/XL /21.B
Digitaleing„nge Digitaleing„nge Digitaleing„nge

E0.0-E3.7 E4.0-E7.7 E8.0-E9.7
19 21
=
Datum 14.Sep.2009 Waldrich Siegen Sicherungsautomaten
15.Okt.2009
13-02200-00970 +
Gepr. 57299 Burbach 30-28418 Bl. 20

24VDC
20.W/400
1 13 21 1 13 21 1 13 21 1
-F22D -F22I -F22N -F22S
B6A B6A B6A B6A
2 14 22 2 14 22 2 14 22 2
24.U
24.U
24.U
1,0mmý
BU
23
-KN18C
17.I
404/A23G/21 /22.L 24
404/A23G/31 /22.M
405/A23S/11 /22.T
405/A23S/21 /22.T
405/A23S/31 /22.U
405/A23S/1 /22.S
406/A23V/1 /22.V
406/XL40.1 /40.B
406/A23W/1 /22.X
406/XL43C /42.B
410/A23.2 /23.F
410/A23B /22.C
410/A23G /22.H
405/2 /44.B
405 /43.B
BU BU BU BU
-XL17E 404 404 404 404 405 405 405 405 405 405 405 405 406 406 406 406 406 410 410 410 410
504/A23G/30 /22.L
504/A23G/40 /22.M
505/A23S/10 /22.S
505/A23S/20 /22.T
505/A23S/30 /22.T
505/A23S/40 /22.U
506/A23V/20 /22.V
506/A23W/20 /22.X
506/XL40.1 /40.B
506/AM15C /14.Q
506/XL43C /42.B
506/AM16C /15.Q
510/A23.2 /23.G
505/XLA5 /43.B
510/A23B /22.C
510/A23G /22.H
PAW320- /41.D
PAW322- /41.J
504/1 /35.B
504/2 /35.B
505/1 /37.B
505/2 /44.B
504 /34.B
505 /36.B

BU BU BU BU
-XL17E 504 504 504 504 504 505 505 505 505 505 505 505 505 506 506 506 506 506 506 506 506 510 510 510
20.W/ 500/XL
Digitalausg„nge Digitalausg„nge Analogein- Spannungsversorgung

AB0.0-AB1.7 AB4.0-AB7.7 ausg„nge SPS
CPU/OP/
DP-Koppler
20 22
=
Datum 14.Sep.2009 Waldrich Siegen Sicherungsautomaten
20.Okt.2009
13-02200-00970 +
Gepr. 57299 Burbach 30-28418 Bl. 21

24VDC
403/A22.6/ 1 /20.N
403/A22.6/21 /20.O
404/A23G/21 /21.D
404/A23G/31 /21.E
402/A23N/21 /20.J
405/A23S/11 /21.J
405/A23S/21 /21.J
405/A23S/31 /21.K
401/A23G/1 /20.D
402/A23N/1 /20.I
405/A23S/1 /21.I
406/A23V/1 /21.N
406/A23W/1 /21.O
410/A23B /21.S
410/A23G /21.T
DP1 /23.I
MPI /8.W
Datenleitung AWG20
BU
-A23B XA02 * -A23G 1 11 21 31 -A23N 1 21 -A23Q 1 21 -A23S 1 11 21 31 -A23V 1 -A23W 1

+24V 24.B +24V MPI DP 26.B 30.B 36.B 40.B 42.B
25.B 27.B 31.B 37.B 41.B
49.K/0L+
49.N/2L+
50.K/0L+
50.N/2L+
51.K/1L+
51.K/2L+
51.N/3L+
51.N/4L+
52.L/0L+
34.B 0L+ 1L+ 2L+ 3L+ 28.B 32.B 38.B 52.K L+
35.B 48.K 48.K 48.N 48.N 29.B 33.B 39.B
48.A 49.J 50.J 51.J
Siemens
EB0 AB0 EB4 EB6 EB8 EB10 AB4 AB6
Bedienger„t SPS Steuerungs-Nr.: E1 -A23V =
Ger„te-Typ: OP 77B Zentralbaugruppe:CPU 313C DP -A23N = -A23Q = -A23S = 4 Analog -A23W =
Programm-Name: Programm-Name: EB4-EB7 EB8-EB11 AB4-AB7 Input 2Analog
/ output
-A23G =
EB1 AB1 2Analog
E1 EB5 EB7 EB9 EB11 AB5 AB7
output
48.K 48.K 48.N 48.N 49.K 49.N 50.K 50.N 51.K 51.K 51.N 51.N 52.L
0M 1M 2M 3M 0M 3M 0M 3M 1M 2M 3M 4M 0M
20
0V PE 0V
10 20 30 40 20 40 20 40 10 20 30 40 20 20
2 4 5 6 7 8
AWG14
GNYE AWG20
BU
-XL17E A23B
PE
21.S/ 510/A23B
21.T/ 510/A23G
20.D/ 501/A23G/20
21.D/ 504/A23G/30
21.E/ 504/A23G/40
20.I/ 502/A23N/20
20.J/ 502/A23N/40
20.N/ 503/A23Q/20
20.O/ 503/A23Q/40
21.I/ 505/A23S/10
21.J/ 505/A23S/20
21.J/ 505/A23S/30
21.K/ 505/A23S/40
21.N/ 506/A23V/20
21.P/ 506/A23W/20
21 23
=
Datum 14.Sep.2009 Waldrich Siegen SPS S7 CPU-313C
15.Okt.2009
13-02200-00970 +
Gepr. 57299 Burbach 30-28418 Bl. 22

24VDC
24V extern /46.A
0V extern /46.B
410/A23.2 /21.T
510/A23.2 /21.T
DP1 /22.I
DP2 /46.W
-A24E
L+ L- L+ L- 3 8 3 8
PS1 PS2
DP1 DP2
Adr.0 Adr.0
64
Siemens 32
16
DP/DP Koppler 8
ADDR
DIA
OFF PS ON
6ES7 158-0AD01-0XA0
22 24
=
Datum 14.Sep.2009 Waldrich Siegen SPS DP/DP Koppler
15.Okt.2009
13-02200-00970 +
Gepr. 57299 Burbach 30-28418 Bl. 23

24VDC
20.E/401
20.G/ 401/XL
401
-XL17E
31 13 13
-SN18E -KN18C -F21D
17.G 17.I 20.D
32 14 14
AWG18 BU
13
-F21I
20.I
14
AWG18 BU
13
-F21N
20.N
E0.3 /14.U
E0.4 /15.U
14
AWG18 BU
13
-F22D
21.D
14
AWG18 BU
13
-F22I
21.I
14
AWG18 BU
13
-F22N
21.N
14
E0.1
-XL17E
AWG20
BU
-A23G 2 3 4 5 6 7 8 9
22.G
E0.0 E0.1 E0.2 E0.3 E0.4 E0.5 E0.6 E0.7

48.K 48.K 48.K 48.K 48.K 48.K 48.K 48.K
Digital Input Byte SPS-Steuerung Nr. E1
Not-Aus Not-Aus Steuerspannung Keine St”rung Keine St”rung Keine St”rung Reserve Keine St”rung
Schaltschrank Reserve EIN Frequenzumrichter Frequenzumrichter Heizung Sicherungsautomaten
fuer AKZ fuer IKZ Option
23 25
=
Datum 14.Sep.2009 Waldrich Siegen Digitaleing„nge
15.Okt.2009
ROT Bearb. T.Roth Daimler Str. 24 E0.0 - E0.7
13-02200-00970 +
Gepr. 57299 Burbach 30-28418 Bl. 24

24VDC
20.E/ 401/1
AWG18 AWG18
BU BU
0
1
2
3
2 4 2 6 4 13 13
1 3 1 5 3 14 14
-S26D -S26G -S26P -S26S
Vorort-Fern H=Hand St”rung Taster
U=Umw„lzbetrieb quittieren Lampentest
A=Automatik
AWG20
BU
-A23G 12 13 14 15 16 17 18 19
22.G
E1.0 E1.1 E1.2 E1.3 E1.4 E1.5 E1.6 E1.7

48.K 48.K 48.K 48.K 48.K 48.K 48.K 48.K
Bedienart Bedienart Bedienart Bedienart Bedienart St”rung Lampentest Reserve

Vorort Fern Hand Umw„lzbetrieb Automatikbetrieb Quittieren
24 26
=
15.Okt.2009
13-02200-00970 +
Gepr. 57299 Burbach 30-28418 Bl. 25

24VDC
20.J/402
13 13 13 13 13 13 13
-Q10D -Q10I -Q10N -Q10S -Q11D -Q11I -Q11S
10.E 10.K 10.P 10.U 11.E 11.K 11.U
14 14 14 14 14 14 14
AWG20
BU
-A23N 2 3 4 5 6 7 8 9
22.N
E4.0 E4.1 E4.2 E4.3 E4.4 E4.5 E4.6 E4.7

49.K 49.K 49.K 49.K 49.K 49.K 49.K 49.K
Keine St”rung Keine St”rung Keine St”rung Keine St”rung Keine St”rung Keine St”rung Keine St”rung Keine St”rung
Schlammr„umer Vakuumpumpe Sp•lpumpe Versorungspumpe Hochdruckpumpe Hochdruckpumpe Reserve Hebepumpe VRF
Plattenw„rmetauscher fuer AKZ fuer IKZ
25 27
=
19.Okt.2009
13-02200-00970 +
Gepr. 57299 Burbach 30-28418 Bl. 26

24VDC
-S28G -S28J -S28L -S28O -S28Q

-S28B -S28E
OUT1 OUT2 OUT1 OUT2 FTL20 Mahle

Balluff Balluff
SP1= ??? OU2= ??? SP1= ??? OU2= ???
rP1=
OUI=
???
???
rP1=
OUI=
???
???
# P P
dis= dis=
1 2 3 4 PE 1 2 3 4 PE ELEKTRONISCHER ELEKTRONISCHER 1 2 3 4 PE 1 2 3 4 PE PE
FUELLSTANDSSENSOR FUELLSTANDSSENSOR 1 2 3 4
Analog
Analog
OUT 2
OUT 1
OUT 2
OUT 1
L+
L-
L+
L-
1 2 3 4 PE 1 2 3 4 PE
5x0,34mmý
5x0,34mmý
5x0,34mmý
5x0,34mmý
5x0,34mmý
5x0,34mmý
5x0,34mmý
MURR UL
MURR UL
MURR UL
MURR UL
MURR UL
MURR UL
MURR UL
-WS28B
-WS28E
-WS28G
-WS28J
-WS28L
-WS28O
-WS28Q
BN BU BK GNYE BN BU BK GNYE BN BU BK GNYE BN BU BK GNYE BN WH BU GNYE BN BU BK GNYE BN WH BU GNYE
-XS28B 1 2 3 PE 4 5 6 PE -XS28G 1 2 3 PE 4 5 6 PE
PUR UL/CSA
PUR UL/CSA
15x1,0mmý
7x1,0mmý
-WXS28B
-WXS28G
1 2 3 GNYE 4 5 6 1 2 3 GNYE 4 5 6
XS28B
XS28G
E5.0
E5.1
S28E
E5.2
E5.3
S28J
E5.4
S28L
E5.5
S28O
E5.6
S28Q
E5.7
S28T
402
502
402
502
402
502
402
502
402
502
402
502
402
502
402
502
-XL28B
PE PE PE PE PE PE PE PE
20.K/ 402/XL28B
20.J/ 502/XL28B
AWG20
BU
-A23N 12 13 14 15 16 17 18 19
22.N
E5.0 E5.1 E5.2 E5.3 E5.4 E5.5 E5.6 E5.7

49.K 49.K 49.K 49.K 49.K 49.K 49.K 49.K
Positionsschalter 1 Positionsschalter 2 Sch•ttkegel Sch•ttkegel Leckagemelder Wartungseinheit Doppelschaltfilter Reserve

Schwenkrutsche Schwenkrutsche Container 1 Container 2 verschmutzt
Ï Ï Ï Ï
-XS28B -XS28G
sti bu sti bu
26 28
=
19.Okt.2009
13-02200-00970 +
Gepr. 57299 Burbach 30-28418 Bl. 27

24VDC
-S29B -S29E -S29G -S29J -S29L -S29O -S29Q -S29T
FTL20 FTL20 FTL20 FTL20 FTL20 FTL20 FTL20
# # # # # P # #
1 2 3 4 PE 1 2 3 4 PE 1 2 3 4 PE 1 2 3 4 PE 1 2 3 4 PE 1 2 3 4 PE 1 2 3 4 PE 1 2 3 4 PE
5x0,34mmý
5x0,34mmý
5x0,34mmý
5x0,34mmý
5x0,34mmý
5x0,34mmý
5x0,34mmý
5x0,34mmý
MURR UL
MURR UL
MURR UL
MURR UL
MURR UL
MURR UL
MURR UL
MURR UL
-WS29B
-WS29E
-WS29J
-WS29L
-WS29O
-WS29Q
-WS29T
-W29G
BN WH BU GNYE BN BU BK GNYE BN BU BK GNYE BN BU BK GNYE BN BU BK GNYE BN BU BK GNYE BN BU BK GNYE BN BU BK GNYE
-XS29J 1 2 3 PE 4 5 6 PE
PUR UL/CSA
PUR UL/CSA
7x1,0mmý
7x1,0mmý
-WXS29J
-WXS29J
1 2 3 GNYE 4 5 6
E6.0
S29B
E6.1
S29E
E6.2
S29G
E6.3
S29J
E6.4
S29L
E6.5
S29O
E6.6
S29Q
E6.7
S29T
402
502
402
502
402
502
402
502
402
502
402
502
402
502
402
502
-XL29B
20.K/ 402/XL29B
20.K/ 502/XL29B
AWG20
BU
-A23N 22 23 24 25 26 27 28 29
22.N
E6.0 E6.1 E6.2 E6.3 E6.4 E6.5 E6.6 E6.7

49.N 49.N 49.N 49.N 49.N 49.N 49.N 49.N
Schmutztank Pumpe Pumpe Vakuumpumpe Aus K•hlmittelmangel Druck•berwachung K•hlmittelmangel K•hlmittelmangel

•berfluten Ein Aus Reinwassertank VRF Schmutztank Vorwarnung
Reinwassertank
Ï Ï
-XS29J
sti bu
27 29
=
19.Okt.2009
13-02200-00970 +
Gepr. 57299 Burbach 30-28418 Bl. 28

24VDC
AWG20
BU
-A23N 32 33 34 35 36 37 38 39
22.N
E7.0 E7.1 E7.2 E7.3 E7.4 E7.5 E7.6 E7.7

49.N 49.N 49.N 49.N 49.N 49.N 49.N 49.N
Reserve Reserve Reserve Reserve Reserve Reserve Reserve Reserve
28 30
=
15.Okt.2009
13-02200-00970 +
Gepr. 57299 Burbach 30-28418 Bl. 29

24VDC
20.O/403 403 /33.B
13 13 13 13
-Q12I -Q12N -Q13D -Q13I
12.K 12.P 13.E 13.K
14 14 14 14
AWG20
BU
-A23Q 2 3 4 5 6 7 8 9
22.P
E8.0 E8.1 E8.2 E8.3 E8.4 E8.5 E8.6 E8.7

50.K 50.K 50.K 50.K 50.K 50.K 50.K 50.K
Keine St”rung Keine St”rung Keine St”rung Keine St”rung Keine St”rung Keine St”rung Keine St”rung Keine St”rung
Reserve Heizung Sp„nef”rderer Reserve Querf”rderer Hebepumpe Reserve Reserve
Option Querf”rderer
29 31
=
15.Okt.2009
13-02200-00970 +
Gepr. 57299 Burbach 30-28418 Bl. 30

24VDC
-S32B -S32G -S32J -S32L -S32O
3SE 2120-0J 3SE 2120-0J FTL20 FTL20 FTL20
Siemens Siemens
# # #
1 2 3 4 PE 1 2 3 4 PE 1 2 3 4 PE
1 2 3 4 PE 1 3 2 4 PE
Kundenseitig
5x0,34mmý
5x0,34mmý
5x0,34mmý
5x0,34mmý
5x0,34mmý
MURR UL
MURR UL
MURR UL
MURR UL
MURR UL
-WS32B
-WS32G
-WS32J
-WS32L
-WS32O
BN WH BU GNYE BN BU WH GNYE BN WH BU GNYE BN BU BK GNYE BN BU BK GNYE
Kundenseitig
PE
PE
PE
10
11
12
PE
-XS28G -XS32J
9
PUR UL/CSA
PUR UL/CSA
15x1,0mmý
15x1,0mmý
-WXS28G
-WXS32G
7 8 9 1 3 2 4 5 6 7 8 9
XS28G
XS32J
E9.0
S32B
E9.1
S32E
E9.2
E9.3
E9.4
S32L
E9.5
S32O
E9.6
S32Q
E9.7
S32T
403
503
403
503
403
503
403
503
403
503
403
503
403
503
403
503
-XL32B
20.P/ 403/XL2B
20.O/ 503/XL2B
AWG20
BU
-A23Q 12 13 14 15 16 17 18 19
22.P
E9.0 E9.1 E9.2 E9.3 E9.4 E9.5 E9.6 E9.7

50.K 50.K 50.K 50.K 50.K 50.K 50.K 50.K
Endschalter Reserve Endschalter Hebepumpe Hebepumpe Hebepumpe Reserve Reserve

Sp„nef”rderer Querf”rderer Querf”rderer Querf”rderer Querf”rderer
•berfluten ein aus
Ï Ï
-XS32G
sti bu
30 32
=
20.Okt.2009
13-02200-00970 +
Gepr. 57299 Burbach 30-28418 Bl. 31

24VDC
AWG20
BU
-A23Q 22 23 24 25 26 27 28 29
22.P
E10.0 E10.1 E10.2 E10.3 E10.4 E10.5 E10.6 E10.7

50.N 50.N 50.N 50.N 50.N 50.N 50.N 50.N
Reserve Reserve Reserve Reserve Reserve Reserve Reserve Reserve
31 33
=
15.Okt.2009
13-02200-00970 +
Gepr. 57299 Burbach 30-28418 Bl. 32

24VDC
30.W/403
13 13
-Q9D -F9K
9.E 9.K
14 14
9.U 45.E 45.H 45.J 46.H

E11.2 E11.3 E11.4 E11.5 E11.7
AWG20
BU
-A23Q 32 33 34 35 36 37 38 39
22.P
E11.0 E11.1 E11.2 E11.3 E11.4 E11.5 E11.6 E11.7

50.N 50.N 50.N 50.N 50.N 50.N 50.N 50.N
Keine St”rung Keine St”rung Keine St”rung K•hlerpumpe Heizung Keine St”rung Reserve Freigabe
Versorgung Schaltschrankk•hler Schaltschrankk•hler Plattenw„rmetauscher ein K•hlung K•hlmittel
Schaltschrankk•hler 230V Option Option
32 34
=
19.Okt.2009
13-02200-00970 +
Gepr. 57299 Burbach 30-28418 Bl. 33

24VDC
-A23G
Digital Output Byte SPS-Steuerung Nr. E1
22.G
48.N 48.N 48.N 48.N 48.N 48.N 48.N 48.N

A0.0 A0.1 A0.2 A0.3 A0.4 A0.5 A0.6 A0.7
22 23 24 25 26 27 28 29
AWG20
BU
A1 A1 A1
-KA35D -KA35F -KA35I
A2 A2 A2
21.E/504 504 /35.K
Reinigung Regelerfreigabe St”rung l”schen Reserve Reserve Reserve Reserve Reserve

Start
fuer IKZ fuer IKZ fuer IKZ
154449 154449 154449

3TX7 004-1BL00 3TX7 004-1BL00 3TX7 004-1BL00
14 14 14
12 11 15.F 12 11 12 11 15.K
33 35
=
Datum 14.Sep.2009 Waldrich Siegen Digitalausg„nge
19.Okt.2009
ROT Bearb. T.Roth Daimler Str. 24 A0.0 - A0.7
13-02200-00970 +
Gepr. 57299 Burbach 30-28418 Bl. 34

24VDC
-A23G
22.G
48.N 48.N 48.N 48.N 48.N 48.N 48.N 48.N

A1.0 A1.1 A1.2 A1.3 A1.4 A1.5 A1.6 A1.7
32 33 34 35 36 37 38 39
AWG20
BU
-HA36E
1 2 3
1 2 3
-HA36F -HA36I -HA36K
GN YE RD
0 0 0
Lampe Gr•n
Dauerlicht = KSS-Anlage im Automatikbetrieb
Blinkend = KSS-Anlage Nachlaufzeit Automatik
Lampe Gelb
Blinkend = KSS-Anlage Warnung
Lampe Rot
Blinkend = KSS-Anlage Alarm
X1 A1 A1 A1
-S18O
-KA36N -KA36P -KA36S
17.O
Leuchttaster X2 A2 A2 A2
21.F/ 504/1
21.F/ 504/2 34.W/504
Steuerspannung Automatikbetrieb St”rung Warnung St”rung Alarm Reinigung Regelerfreigabe St”rung l”schen Reserve
Ein Start
fuer AKZ fuer AKZ fuer AKZ
154449 154449 154449

3TX7 004-1BL00 3TX7 004-1BL00 3TX7 004-1BL00
14 14 14
12 11 14.F 12 11 12 11 14.K
34 36
=
19.Okt.2009
13-02200-00970 +
Gepr. 57299 Burbach 30-28418 Bl. 35

24VDC
-A23S
22.S
51.K 51.K 51.K 51.K 51.K 51.K 51.K 51.K

A4.0 A4.1 A4.2 A4.3 A4.4 A4.5 A4.6 A4.7
2 3 4 5 6 7 8 9
AWG20
BU
A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1
-K37D -K37F -K37I -K37K -K37N -KA37P -K37U
Varistor Varistor Varistor Varistor Varistor Varistor
A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2
21.K/505 505 /38.B
Schlammr„umer Vakuumpumpe Sp•lpumpe Versorgungspumpe Hochdruckpumpe Hockdruckpumpe Reserve Hebepumpe

Plattenw„rmetauscher fuer AKZ fuer IKZ VRF
71700 71700 71700 71700 71700 154449 71700

3RT10 24-1KB40 3RT10 24-1KB40 3RT10 24-1KB40 3RT10 24-1KB40 3RT10 24-1KB40 3TX7 004-1BL00 3RT10 24-1KB40
1 2 10.D 1 2 10.I 1 2 10.N 1 2 10.S 1 2 11.D 14 1 2 11.S
3 4 10.D 3 4 10.I 3 4 10.O 3 4 10.T 3 4 11.D 12 11 44.C 3 4 11.T
5 6 10.E 5 6 10.J 5 6 10.O 5 6 10.T 5 6 11.E 5 6 11.T
11 12 17.O 11 12 17.O 11 12 17.O 11 12 17.O 11 12 17.O 11 12 17.O
35 37
=
15.Okt.2009
13-02200-00970 +
Gepr. 57299 Burbach 30-28418 Bl. 36

24VDC
-A23S
22.S
51.K 51.K 51.K 51.K 51.K 51.K 51.K 51.K

A5.0 A5.1 A5.2 A5.3 A5.4 A5.5 A5.6 A5.7
12 13 14 15 16 17 18 19
AWG20
BU
A1 A1 A1 A1
-KA38D -KA38F -KA38I -KA38N
A2 A2 A2 A2
21.L/ 505/1
Druckbegrenzungsventil Magnetventil Schaltventil Reserve Ansteuerung Reserve Reserve Reserve

Hockdruckpumpe K•hlwasserzulauf Zylinder Bandskimmer
fuer AKZ Plattenw„rmetauscher Schwenkrutsche
154449 154449 154449 154449

3TX7 004-1BL00 3TX7 004-1BL00 3TX7 004-1BL00 3TX7 004-1BL00
14 14 14 14
12 11 43.C 12 11 43.G 12 11 43.K 12 11 43.R
36 38
=
15.Okt.2009
13-02200-00970 +
Gepr. 57299 Burbach 30-28418 Bl. 37

24VDC
-A23S
22.S
51.N 51.N 51.N 51.N 51.N 51.N 51.N 51.N

A6.0 A6.1 A6.2 A6.3 A6.4 A6.5 A6.6 A6.7
22 23 24 25 26 27 28 29
AWG20
BU
31 31 31 31
-K39K -K39I -K39S -K39P
.K .I .S .P
32 32 32 32
AWG18 AWG18
BU BU
A1 A1 A1 A1 A1 A1
-K39F -K39I -K39K -K39P -K39S -K39U
Varistor Varistor Varistor Varistor Varistor Varistor
A2 A2 A2 A2 A2 A2
36.W/505 505 /39.B
Reserve Heizung Sp„nef”rderer Sp„nef”rderer Reserve Querf”rderer Querf”rderer Hebepumpe

Vorw„rts R•ckw„rts Vorw„rts R•ckw„rts Querf”rderer
71700 71700 71700 71700 71700 71700

3RT10 24-1KB40 3RT10 24-1KB40 3RT10 24-1KB40 3RT10 24-1KB40 3RT10 24-1KB40 3RT10 24-1KB40
1 2 12.I 1 2 12.N 1 2 12.P 1 2 13.D 1 2 13.F 1 2 13.I
3 4 12.I 3 4 12.O 3 4 12.Q 3 4 13.D 3 4 13.F 3 4 13.I
5 6 12.J 5 6 12.O 5 6 12.Q 5 6 13.E 5 6 13.G 5 6 13.J
11 12 17.Q 11 12 17.Q 11 12 17.Q 11 12 17.Q 11 12 17.Q 11 12 17.S
31 32 .K 31 32 .I 31 32 .S 31 32 .P
37 39
=
15.Okt.2009
13-02200-00970 +
Gepr. 57299 Burbach 30-28418 Bl. 38

24VDC
-A23S
22.S
51.N 51.N 51.N 51.N 51.N 51.N 51.N 51.N

A7.0 A7.1 A7.2 A7.3 A7.4 A7.5 A7.6 A7.7
32 33 34 35 36 37 38 39
AWG20
BU
A1
-K40I
Varistor
A2
38.W/505
Reserve Reserve Schaltschrankk•hler Reserve Reserve Reserve Reserve Reserve
71700
3RT10 24-1KB40
1 2 9.K
3 4 9.K
5 6 9.L
11 12 17.S
38 40
=
15.Okt.2009
13-02200-00970 +
Gepr. 57299 Burbach 30-28418 Bl. 39

24VDC
-B41D IFM -B41I IFM

PN2021 PN2023
Druck- Druck-
•berwachung •berwachung
4-20mA 4-20mA
1 2 3 1 2 3
BK WH RD BK WH RD
-WB41D -WB41I
UL 300CY UL 300CY
4x0,5mmý 4x0,5mmý
PEW320
PEW322
B41D
B41I
406
506
506
406
506
-XL41B
21.O/ 406/XL40.1 PE PE
21.P/ 506/XL40.1
AWG20
BU
-A23V 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
22.V
0-10V Mana 4-20mA 0-10V Mana 4-20mA 0-10V Mana 4-20mA 0-10V Mana 4-20mA
PEW320 PEW322 PEW324 PEW326
6ES7 334-0CE01-0AA0
Analog Input Byte SPS-Steuerung
Istwert Istwert Reserve Reserve

Drucksensor Drucksensor
fuer AKZ fuer IKZ
39 41
=
Datum 14.Sep.2009 Waldrich Siegen Analogeing„nge
20.Okt.2009
ROT Bearb. T.Roth Daimler Str. 24 PEW320 - PEW326
13-02200-00970 +
Gepr. 57299 Burbach 30-28418 Bl. 40

24VDC
PAW320- /21.O
PAW320+ /14.P
PAW322- /21.R
PAW322+ /15.P
AWG20 AWG20
BU BU
-A23V 14 15 16 17 18 19
22.V
0-10V Mana 4-20mA 0-10V Mana 4-20mA
PAW320 PAW322
6ES7 334-0CE01-0AA0
Analog Output Byte SPS-Steuerung
Sollwert Sollwert
Frequenzumrichter Frequenzumrichter
fuer AKZ fuer IKZ
40 42
=
Datum 14.Sep.2009 Waldrich Siegen Analogausg„nge
20.Okt.2009
ROT Bearb. T.Roth Daimler Str. 24 PAW320 / PAW322
13-02200-00970 +
Gepr. 57299 Burbach 30-28418 Bl. 41

24VDC
-Q43C
3 1 2 4
RD BK WH GN
-WQ43C
UL 300CY
5x0,5mmý
0-10V
406
506
506
SH
-XL43C
21.P/ 406/XL43C PE
21.Q/ 506/XL43C
AWG20
BU
-A23W 3 4 5 6 7 8 9 10
22.W
QI0 S0+ S0- MANA QI0 S0+ S0- MANA

QV0 QV0
PAW324 PAW326
6ES7 334-0CE01-0AA0
Analog Output Byte SPS-Steuerung
Vario Ventil
41 43
=
Datum 14.Sep.2009 Waldrich Siegen Vario Ventil
20.Okt.2009
13-02200-00970 +
Gepr. 57299 Burbach 30-28418 Bl. 42

24VDC
21.K/405
21.M/ 505/XLA5
11 11 11 11
-KA38D -KA38F -KA38I -KA38N
37.D 37.F 37.I 37.N
12 14 12 14 12 14 12 14

BU BU BU BU
PE PE PE PE PE
QA44C
QA44G
QA44K
QA44O
QA44S
505
505
505
505
505
-XL44D 1 2 3 4 5
1 2 GNYE 1 2 GNYE 1 2 GNYE 1 2

PUR UL/CSA
PUR UL/CSA
PUR UL/CSA
PUR UL/CSA
5x0,34mmý
5x0,34mmý
5x0,34mmý
3x1,0mmý
-WQA44C
-WQA44G
-WQA44K
-WM44S
-QA44C 1 2 PE -QA44G 1 2 PE -QA44K 1 2 PE
L1 N
-M44S
PE
Druckbegrenzungsventil Magnetventil Schaltventil Reserve Bandskimmer

Hockdruckpumpe K•hlwasserzulauf Zylinder
fuer AKZ Plattenw„rmetauscher Schwenkrutsche
42 44
=
Datum 14.Sep.2009 Waldrich Siegen Magnetventile
20.Okt.2009
13-02200-00970 +
Gepr. 57299 Burbach 30-28418 Bl. 43

24VDC
21.L/ 405/2
11
-KA37P
36.P
12 14
AWG18
BU
A1
-K45D
Varistor
A2
21.L/ 505/2
Hochdruckpumpe
fuer IKZ
81881
3RT10 34-1BB40
1 2 11.I
3 4 11.I
5 6 11.J
11 12 17.S
43 45
=
Datum 14.Sep.2009 Waldrich Siegen Hochdruckpumpe
15.Okt.2009
ROT Bearb. T.Roth Daimler Str. 24 Leistungsteil
13-02200-00970 +
Gepr. 57299 Burbach 30-28418 Bl. 44

24VDC
20.P/ 403/1
-U46C
Carel IR32Z
4 2 15 12 18
24V
OUT 1 OUT 2 OUT 3 OUT 4

0V
5 3 1 14 13 11 10 17 16 9 8 7
RD WH BK
-WU46C
UL 300CY
4x0,5mmý
-XL46O 1 2 3 2 B46R
33.K/ E11.3
33.N/ E11.4
33.P/ E11.5
-WB46R
PUR UL/CSA RD BK
2x0,5mmý
-B46R 2 1
20.P/503
Temperaturregler K•hlerpumpe Heizung St”rung Reserve Raumtemperatur K•hlmitteltemperatur

Plattenw„rmetauscher K•hlung Option Reinwassertank
44 46
=
Datum 14.Sep.2009 Waldrich Siegen Temeraturregler
20.Okt.2009
13-02200-00970 +
Gepr. 57299 Burbach 30-28418 Bl. 45

Schnittstelle Maschine
Kontakte bei St”rung ge”ffnet
24V extern /23.G
0V extern /23.H
NA1/OUT /17.E
NA2/OUT /17.F
NA1/IN /17.J
NA2/IN /17.K
403.1 /20.Q
E11.7 /33.U
41 51
-SN18E -SN18E
17.G 17.H
42 52
Knoll Reinigungsanlage
DP2 /23.J
1,0mmý AWG18 PE
OG OG
-XL47A 1 2 11 3 12 4 13 5 14 6 7 8 9 10 PE
AWG18 AWG18 AWG18 2,5mmý

OG BU OG GNYE
-X802 1 2 11 3 12 4 13 5 14 6 7 8 9 10 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 PE
43 53 53
=M14 =M14 =M14
Waldrich Maschine
-K500F -K500F -K503S
44 54 54
Not-Halt Maschine
Not-Halt Maschine
24V von Waldrich
K•hlmittelanlage
K•hlmittelanlage
0V von Waldrich
Profibusleitung
K•hlmittel
Freigabe
Kanal 1
Kanal 2
Not-Aus
Kanal 1
Not-Aus
Kanal 2
Reserve
Reserve
Reserve
Reserve
Reserve
Reserve
Reserve
Reserve
Reserve
Reserve
Waldrich Knoll
Ï Ï
-X802
Ansteuerung und St”rsignale werden •ber Profibus gef•hrt
sti bu
45 47
=
Datum 14.Sep.2009 Waldrich Siegen Schnittstelle Maschine
15.Okt.2009
13-02200-00970 +
Gepr. 57299 Burbach 30-28418 Bl. 46

Auftrags-Nr.
Order no. 200918640
No de commande
Stromlaufplan-Nr.
Circult diagram no. 30-27727
Schema de cablage
Anschluáspannung
Connection voltage 3x480V+PE/60Hz
Tension d` alimentation
Steuerspannung
Control voltage 24V DC
Tension de commande
Anschluáleistung
Connection load 51,5KW
Puissance connectee
Vorsicherung
Fusing 125A
Fusible de protection
Baujahr
Year of constr. 2009
Annee de constr.
KNOLL Maschinenbau GmbH Fon +49 (0) 7581/2008-0

Schwarzachstraáe 20 Fax +49 (0) 7581/2008-140
D-88348 Bad Saulgau info.itworks@knoll-mb.de
46 48
=
Datum 14.Sep.2009 Waldrich Siegen Typenschild
15.Okt.2009
13-02200-00970 +
Gepr. 57299 Burbach 30-28418 Bl. 47

-A23G
22.G
CPU 313C 2DP 6ES7 313-6CF03-0AB0
16 digital outputs, 24VDC

16 digital inputs, 24VDC
1 21
-F21D:2 22.J 0L+ 2L+ 22.L -A23Q:0L+
2 22
Not-Aus Schaltschrank -A23G:0L+ 24.D E0.0 A0.0 34.D -KA35D:A1 Reinigung Start
3 23
Not-Aus Reserve -XL17E:E0.1 24.F .1 .1 34.F -KA35F:A1 Regelerfreigabe
4 24
Steuerspannung EIN -KN18C:14 24.I .2 .2 34.I -KA35I:A1 St”rung l”schen
5 25
Keine St”rung Frequenzumrichter -AM15C:R1A 24.K .3 .3 34.K Reserve
6 26
Keine St”rung Frequenzumrichter -AM16C:R1A 24.N .4 .4 34.N Reserve
7 27
Keine St”rung Heizung 24.P .5 .5 34.P Reserve
8 28
Reserve 24.S .6 .6 34.S Reserve
9 29
Keine St”rung Sicherungsautomaten -KN18C:13 24.U .7 .7 34.U Reserve
10 30
22.J 0M 2M 22.L -U46C:5
11 31
22.K 1L+ 3L+ 22.M -A23G:2L+
12 32
Bedienart Vorort -A23G:E0.0 25.D E1.0 A1.0 35.D -KA35D:A2 Steuerspannung Ein
13 33
Bedienart Fern -S26D:3 25.F .1 .1 35.F -HA36E:1 Automatikbetrieb
14 34
Bedienart Hand -S26G 25.I .2 .2 35.I -HA36E:2 St”rung Warnung
15 35
Bedienart Umw„lzbetrieb -S26G:5 25.K .3 .3 35.K -HA36E:3 St”rung Alarm
16 36
Bedienart Automatikbetrieb -A23G:E1.5 25.N .4 .4 35.N -KA36N:A1 Reinigung Start
17 37
St”rung Quittieren -A23G:E1.4 25.P .5 .5 35.P -KA36P:A1 Regelerfreigabe
18 38
Lampentest -A23G:E1.5 25.S .6 .6 35.S -KA36S:A1 St”rung l”schen
19 39
Reserve 25.U .7 .7 35.U Reserve
20 40
-KN18C:B2 22.K 1M 3M 22.M -A23G:2M
47 49
=
Datum 14.Sep.2009 Waldrich Siegen SPS - šbersicht
15.Okt.2009
13-02200-00970 +
Gepr. 57299 Burbach 30-28418 Bl. 48

6ES7 321-1BL00-0AA0
-A23N
22.N
1 21
-F21I 22.N 0L+ 2L+ 22.O -A23N:0L+
2 22
Keine St”rung Schlammr„umer -A23N:2L+ 26.D E4.0 E6.0 28.D -S29B:2 Schmutztank •berfluten
3 23
Keine St”rung Vakuumpumpe -A23N:E4.0 26.F .1 .1 28.F -S29E:4 Pumpe Ein
4 24
Keine St”rung Sp•lpumpe -A23N:E4.1 26.I .2 .2 28.I -S29G:4 Pumpe Aus
5 25
Keine St”rung Versorungspumpe -A23N:E4.2 26.K .3 .3 28.K -S29J:4 Vakuumpumpe Aus
6 26
Keine St”rung Hochdruckpumpe -A23N:E4.3 26.N .4 .4 28.N -S29L:4 K•hlmittelmangel Reinwassertank
7 27
Keine St”rung Hochdruckpumpe -A23N:E4.4 26.P .5 .5 28.P -S29O:4 Druck•berwachung VRF
8 28
Keine St”rung Reserve 26.S .6 .6 28.S -S29Q:4 K•hlmittelmangel Schmutztank
9 29
Keine St”rung Hebepumpe VRF -A23N:E4.5 26.U .7 .7 28.U -S29T:4 K•hlmittelmangel Vorwarnung Reinwassertank
12 32
Positionsschalter 1 Schwenkrutsche -S28B:4 27.D E5.0 E7.0 29.D Reserve
13 33
Positionsschalter 2 Schwenkrutsche -S28E:4 27.F .1 .1 29.F Reserve
14 34
Sch•ttkegel Container 1 -S28G:4 27.H .2 .2 29.I Reserve
15 35
Sch•ttkegel Container 2 -S28J:4 27.K .3 .3 29.K Reserve
16 36
Leckagemelder -S28L:2 27.N .4 .4 29.N Reserve
17 37
Wartungseinheit -S28O:4 27.P .5 .5 29.P Reserve
18 38
Doppelschaltfilter verschmutzt -S28Q:2 27.R .6 .6 29.S Reserve
19 39
Reserve -XL28B:E5.7 27.U .7 .7 29.U Reserve
20 40
-XL17E:501 22.N 0M 3M 22.O -A23N:0M
48 50
=
15.Okt.2009
13-02200-00970 +
Gepr. 57299 Burbach 30-28418 Bl. 49

6ES7 321-1BL00-0AA0
-A23Q
22.P
1 21
-A23N:0L+ 22.Q 0L+ 2L+ 22.R -A23Q:0L+
2 22
Keine St”rung Reserve 30.D E8.0 E10.0 32.D Reserve
3 23
Keine St”rung Heizung -A23Q:2L+ 30.F .1 .1 32.F Reserve
4 24
Keine St”rung Sp„nef”rderer -A23Q:E8.1 30.I .2 .2 32.I Reserve
5 25
Keine St”rung Reserve 30.K .3 .3 32.K Reserve
6 26
Keine St”rung Querf”rderer -A23Q:E8.2 30.N .4 .4 32.N Reserve
7 27
Keine St”rung Hebepumpe Querf”rderer -A23Q:E8.4 30.P .5 .5 32.P Reserve
8 28
Keine St”rung Reserve 30.S .6 .6 32.S Reserve
9 29
Keine St”rung Reserve 30.U .7 .7 32.U Reserve
12 32
Endschalter Sp„nef”rderer -S32B:2 31.D E9.0 E11.0 33.D -A23Q:E8.5 Keine St”rung Versorgung Schaltschrankk•hler
13 33
Reserve -XL32B:E9.1 31.F .1 .1 33.F -A23Q:E11.0 Keine St”rung Schaltschrankk•hler 230V
14 34
Endschalter Querf”rderer -S32G:3 31.I .2 .2 33.I -E9K:5 Keine St”rung Schaltschrankk•hler
15 35
Hebepumpe Querf”rderer •berfluten -S32J:2 31.K .3 .3 33.K -U46C:1 K•hlerpumpe Plattenw„rmetauscher
16 36
Hebepumpe Querf”rderer ein -S32L:4 31.N .4 .4 33.N -U46C:13 Heizung ein
17 37
Hebepumpe Querf”rderer aus -S32O:4 31.P .5 .5 33.P -U46C:10 Keine St”rung K•hlung Heizung ein K•hlerpumpe Plattenw„rmetauscher
18 38
Reserve -XL32B:E9.6 31.S .6 .6 33.S Reserve
19 39
Reserve -XL32B:E9.7 31.U .7 .7 33.U -E9K:4 Freigabe K•hlmittel
20 40
-S29B:3 22.Q 0M 3M 22.R -A23Q:0M
49 51
=
20.Okt.2009
13-02200-00970 +
Gepr. 57299 Burbach 30-28418 Bl. 50

6ES7 322-1BL01-0AA0
32 digital outputs, 24VDC
-A23S
22.S
1 21
-KN18C:24 22.S 1L+ 3L+ 22.T -A23S:2L+
2 22
Schlammr„umer -K37D:A1 36.D A4.0 A6.0 38.D Reserve
3 23
Vakuumpumpe -K37F:A1 36.F .1 .1 38.F -K39F:A1 Heizung
4 24
Sp•lpumpe -K37I:A1 36.I .2 .2 38.I -K39I:A1 Sp„nef”rderer Vorw„rts
5 25
Versorgungspumpe -K37K:A1 36.K .3 .3 38.K -K39K:A1 Sp„nef”rderer R•ckw„rts
6 26
Hochdruckpumpe -K37N:A1 36.N .4 .4 38.N Reserve
7 27
Hockdruckpumpe -KA37P:A1 36.P .5 .5 38.P -K39P:A1 Querf”rderer Vorw„rts
8 28
Reserve 36.S .6 .6 38.S -K39S:A1 Querf”rderer R•ckw„rts
9 29
Hebepumpe VRF -K37U:A1 36.U .7 .7 38.U -K39U:A1 Hebepumpe Querf”rderer
10 30
-HA36E:0 22.S 1M 3M 22.T -A23S:2M
11 31
-A23S:1L+ 22.T 2L+ 4L+ 22.U -A23S:3L+
12 32
Druckbegrenzungsventil Hockdruckpumpe -KA38D:A1 37.D A5.0 A7.0 39.D Reserve
13 33
Magnetventil K•hlwasserzulauf Plattenw„rmetauscher -KA38F:A1 37.F .1 .1 39.F Reserve
14 34
Schaltventil Zylinder Schwenkrutsche -KA38I:A1 37.I .2 .2 39.I -K40I:A1 Schaltschrankk•hler
15 35
Reserve 37.K .3 .3 39.K Reserve
16 36
Ansteuerung Bandskimmer -KA38N:A1 37.N .4 .4 39.N Reserve
17 37
Reserve 37.P .5 .5 39.P Reserve
18 38
Reserve 37.S .6 .6 39.S Reserve
19 39
Reserve 37.U .7 .7 39.U Reserve
20 40
-A23S:1M 22.T 2M 4M 22.U -A23S:3M
50 52
=
15.Okt.2009
13-02200-00970 +
Gepr. 57299 Burbach 30-28418 Bl. 51

6ES7 334-0CE01-0AA0
4 Analogeing„nge/2Analogausg„nge
-A23V
22.V
-KN18C:23 22.V 0L+ 1
Istwert Drucksensor 40.D 2 V
-B41D:2 40.E 4 A
40.D 3
Istwert Drucksensor 40.I 5 V
-B41I:2 40.J 7 A
-B41I:1 40.J 6
Reserve 40.N 8 V
40.P 10 A
40.O 9
Reserve 40.T 11 V
40.U 13 A
40.T 12
Sollwert Frequenzumrichter 41.D 14 V
-AM15C:AI2 41.E 16 A
-AM15C:COM 41.D 15
Sollwert Frequenzumrichter 41.I 17 V
-AM16C:AI2 41.J 19 A
-AM16C:COM 41.J 18
-QA44C:2 22.V 0M 20
51 53
=
20.Okt.2009
13-02200-00970 +
Gepr. 57299 Burbach 30-28418 Bl. 52

Bezeichnungsschild SPS
E0.0 A0.0 E4.0 E6.0 E8.0 E10.0 A4.0 A6.0
E0.1 A0.1 E4.1 E6.1 E8.1 E10.1 A4.1 A6.1

PEW 320 PEW 324
E0.2 A0.2 E4.2 E6.2 E8.2 E10.2 A4.2 A6.2
E0.3 A0.3 E4.3 E6.3 E8.3 E10.3 A4.3 A6.3
PEW 322
E0.4 A0.4 E4.4 E6.4 E8.4 E10.4 A4.4 A6.4
E0.5 A0.5 E4.5 E6.5 E8.5 E10.5 A4.5 A6.5
E0.6 A0.6 E4.6 E6.6 E8.6 E10.6 A4.6 A6.6 PEW 324 PEW 326
E.7 A0.7 E4.7 E6.7 E8.7 E10.7 A4.7 A6.7
Karte Karte Karte

EB 4 EB 8 AB 4
EB 5 EB 9 AB 5
EB 6 EB 10 AB 6
EB 7 EB 11 AB 7
E1.0 A1.0
E5.0 E7.0 E9.0 E11.0 A5.0 A7.0
E1.1 A1.1
E5.1 E7.1 E9.1 E11.1 A5.1 A7.1
PEW 326
E1.2 A1.2
E5.2 E7.2 E9.2 E11.2 A5.2 A7.2
E1.3 A1.3
E5.3 E7.3 E9.3 E11.3 A5.3 A7.3
E1.4 A1.4 PAW 320

E5.4 E7.4 E9.4 E11.4 A5.4 A7.4
E1.5 A1.5
E5.5 E7.5 E9.5 E11.5 A5.5 A7.5
E1.6 A1.6
E5.6 E7.6 E9.6 E11.6 A5.6 A7.6
PAW 322
E1.7 A1.7
E5.7 E7.7 E9.7 E11.7 A5.7 A7.7
52 54
=
Datum 14.Sep.2009 Waldrich Siegen SPS - Bezeichnungsschild
15.Okt.2009
13-02200-00970 +
Gepr. 57299 Burbach 30-28418 Bl. 53

53
A
Žnderung
-G7A
B
Datum
15.Okt.2009
ROT
C
Name Norm
Gepr.
Datum
D
Bearb. T.Roth
14.Sep.2009
E
F
Urspr.
G
57299 Burbach
Daimler Str. 24
Waldrich Siegen
H
Erst.f
I
J
Erst.d
K
-Q9D -Q12I -K37D

L
-K39I -Res
-Q10D -Q12N -K37F -K39K

A23G
-T9C
-Q10I -Res -K37I -K39P -K39U

-A23N -F9K
-Q10N -Q13D -K37K -K39S -Res -K40I
-A23Q
M
-Q10S -Q13I -K37N -Res -A23S

-F18D
Klemmleisten
Klemmleisten
Klemmleisten
-F21D
-Q11D -Res -K45D -A23V
-KA35D -F21I
-KA35F -F21N
-Q11I -Res -Res -F22D -A24E
-A23W
-KA35I
-KA36N -F22I
-Q17F -K37U -F22N
N
-KA36P -Res
-F22S
-T17F
-KA36S KN18C
-KA37P -Q11S -K39D
-KA38D
-KA38F
-Q12D -K39F
-KA38I
Montageplatte
O
-Q7E
-G7A
P
Schaltschrank -G7A
Q
R
30-28418
S
Filteranlage
T
13-02200-00970
U
+
=
V
W
Bl.
X
99 Bl.
55
54
-HA36F
-HA36I
-HA36K
-S8I
-S9P
-S8M
-H8I -H8L
A23B
U46C
-E9K
X8S
OP77B
-S18O
-S18E -S26S -S26P
-Q7E
-S26D -S26G
-SN18E
-X802
Programmierpult
Schaltplantasche
Sockel 100mm
600.0 600.0 200.0
54 56
=
Datum 14.Sep.2009 Waldrich Siegen Geh„use -G7A
15.Okt.2009
13-02200-00970 +
Gepr. 57299 Burbach 30-28418 Bl. 55

Maschinenaufbau
Zeichnungsnummer:
80 920 169481
80 915 169532 Layout
Handbedienung der F”rderer und Rutsche erfolgt •ber Bedieneinheit Pilot 30 und wird direkt
in Maschinenschaltschrank gef•hrt.Signale werden •ber Profibus
an Knoll weitergef•hrt
A
Kabell„nge Punkt A zu B 4m
80 915 169022
B
70 920 174570
55 57
=
Datum 14.Sep.2009 Waldrich Siegen Maschinenaufbau
20.Okt.2009
ROT Bearb. T.Roth Daimler Str. 24 Layout
13-02200-00970 +
Gepr. 57299 Burbach 30-28418 Bl. 56

Maschinenaufbau
Zeichnungsnummer:
70 920 174570
30-28418
-M10D Schlammr„umer
-M10I Vakuumpumpe
-M10N Sp•lpumpe
-M10S Versorgungspumpe Plattenw„rmetauscher
-M11S Hebepumpe VRF
-M44S Bandskimmer
-M15C Hochdruckpumpe fuer AKZ
-M16C Hochdruckpumpe fuer IKZ
-S28L -AM15C Frequenzumrichter fuer AKZ

-AM16C
-AM16C Frequenzumrichter fuer IKZ
-B41I
-AM15C -S28O
-QAA44C -S28L Leckagemelder
-S28Q
-S28O Wartungseinheit
-S28Q Doppelschaltfilter verschmutzt

-S29L -S29B Schmutztank •berfluten
-M10I -B41D -Q43C
-S29T -S29E Pumpe Ein
-B46R -S29G Pumpe Aus
-M15C -M16C -S29J Vakuumpumpe Aus
-S29L K•hlmittelmangel Reintank
-S29O Druck•berwachnung VRF
-S29Q K•hlmittelmangel Schmutztank

-S29J
-XS299 -S29T K•hlmittelmangel Vorwarnung Reintanktank
-M10D -S29O
-B41D Istwert Drucksendor fuer AKZ
-B41I Istwert Drucksendor fuer IKZ
-M10N -M10S -Q43C Vario Ventil
-QA44G
-M12D
-QA44C Druckbegrenzungsventil fuer AKZ
-S29E -QA44G Magnetventil K•hlwasserzulauf
-S29Q
-M11S -S29B -S29G -B46R K•hlmitteltemperatur Reintank
-XS299 Steckverbinder VRF
56 58
=
20.Okt.2009
ROT Bearb. T.Roth Daimler Str. 24 VRF-Filter
13-02200-00970 +
Gepr. 57299 Burbach 30-28418 Bl. 57

Maschinenaufbau
30-28418
Zeichnungsnummer:
-M12N Sp„nef”rderer
80 915 169022 -M13D Querf”rderer
80 915 169532 -M13I Hebepumpe Querf”rderer
-S32B Endschalter Sp„nef”rderer
-S32G Endschalter Querf”rderer
-S32J Hebepumpe Querf”rderer •berfluten
-S32L Hebepumpe Querf”rderer ein
-S32O Hebepumpe Querf”rderer aus
-S28B Positionsschalter 1 Schwenkrutsche
-S28E Positionsschalter 2 Schwenkrutsche
-S28G Sch•ttkegel Container 1
-S28J Sch•ttkegel Container 2
-XS28B Steckverbinder Schwenkrutsche
-XS28G Steckverbinder Sch•ttkegel•berwachnung
-XS32J Steckverbinder Querf”rderer
-S32B
Verkabelung der F”rderer erfolgt kundenseitig

-M12N
-S28B -S28G
-S28E
-S32G
-S32J -XS28B
-S32L -XS32G -XS28G
-S32O
-M13I
-M13D
-S28J
57 59
=
20.Okt.2009
ROT Bearb. T.Roth Daimler Str. 24 Sp„nef”rderer
13-02200-00970 +
Gepr. 57299 Burbach 30-28418 Bl. 58

Kabel•bersicht
KNOLL_KB 11.05.2006
Kabelname Quelle Ziel Gesamt verwendete Querschnitt L„nge Grafik -
Kabelbezeichnung von bis Kabeltyp Adern Adern mmý m Seite

W-W15G -AM15C -M15C PUR-Screen 2+Schirm 2 0.5 - 14.G
W-W16G -AM16C -M16C PUR-Screen 2+Schirm 2 0.5 - 15.G
W-W29G -XL29B -S29G MURR UL 5/PE 4/PE 0.34 - 28.G
W-WAM15/1C -XL15F -AM15C UL 300CY 10 9 0.34 - 14.G
W-WAM15C -XL10D -AM15C PUR UL/CSA 4/PE 4/PE 2.5 - 14.C
W-WAM16/1C -XL16F -AM16C UL 300CY 10 9 0.34 - 15.G
W-WAM16C -XL10D -AM16C PUR UL/CSA 4/PE 4/PE 16 - 15.C
W-WB41D -B41D -XL41B UL 300CY 4 3 0.5 - 40.D
W-WB41I -B41I -XL41B UL 300CY 4 3 0.5 - 40.J
W-WB46R -XL46O -B46R PUR UL/CSA 2 2 0.5 - 45.R
W-WE12I -XL10D -E12I PUR UL/CSA 7/PE 6/PE 2.5 - 12.I
W-WH8I -XL8B -H8I PUR UL/CSA 3/PE 3/PE 1.5 - 8.I
W-WM10D -XL10D -M10D PUR UL/CSA 4/PE 4/PE 2.5 - 10.C
W-WM10I -XL10D -M10I PUR UL/CSA 4/PE 4/PE 2.5 - 10.I
W-WM10N -XL10D -M10N PUR UL/CSA 4/PE 4/PE 2.5 - 10.N
W-WM10S -XL10D -M10S PUR UL/CSA 4/PE 4/PE 2.5 - 10.S
W-WM11S -XL10D -M11S PUR UL/CSA 4/PE 4/PE 2.5 - 11.S
W-WM12N -XL10D -M12N PUR UL/CSA 4/PE 4/PE 2.5 - 12.N
W-WM13D -XL10D -M13D PUR UL/CSA 4/PE 4/PE 2.5 - 13.C
W-WM13I -XL10D -M13I PUR UL/CSA 4/PE 4/PE 2.5 - 13.I
W-WM15C -AM15C -M15C PUR-Screen 4/PE+Schirm 4/PE 2.5 - 14.C
W-WM16C -AM16C -M16C PUR-Screen 4/PE+Schirm 4/PE 16 - 15.C
W-WM44S -M44S -XL44D PUR UL/CSA 3/PE 3/PE 1 - 43.S
W-WQ43C -XL43C -Q43C UL 300CY 5 4 0.5 - 42.C
W-WQA44C -XL44D -QA44C PUR UL/CSA 5/PE 3/PE 0.34 - 43.D
W-WQA44G -XL44D -QA44G PUR UL/CSA 5/PE 3/PE 0.34 - 43.G
W-WQA44K -XL44D -QA44K PUR UL/CSA 5/PE 3/PE 0.34 - 43.K
W-WS28B -XS28B -S28B MURR UL 5/PE 4/PE 0.34 - 27.B
W-WS28E -XS28B -S28E MURR UL 5/PE 4/PE 0.34 - 27.E
W-WS28G -XS28G -S28G MURR UL 5/PE 4/PE 0.34 - 27.G
W-WS28J -XS28G -S28J MURR UL 5/PE 4/PE 0.34 - 27.J
W-WS28L -XL28B -S28L MURR UL 5/PE 4/PE 0.34 - 27.L
W-WS28O -XL28B -S28O MURR UL 5/PE 4/PE 0.34 - 27.O
W-WS28Q -XL28B -S28Q MURR UL 5/PE 4/PE 0.34 - 27.Q
W-WS29B -XL29B -S29B MURR UL 5/PE 4/PE 0.34 - 28.B
58 60
=
Datum 14.Sep.2009 Waldrich Siegen Kabel•bersicht
20.Okt.2009
13-02200-00970 +
Gepr. 20.Okt.2009 57299 Burbach 30-28418 Bl. 59

Kabel•bersicht
KNOLL_KB 11.05.2006
Kabelname Quelle Ziel Gesamt verwendete Querschnitt L„nge Grafik -
Kabelbezeichnung von bis Kabeltyp Adern Adern mmý m Seite

W-WS29E -XL29B -S29E MURR UL 5/PE 4/PE 0.34 - 28.E
W-WS29J -XS29J -S29J MURR UL 5/PE 4/PE 0.34 - 28.J
W-WS29L -XL29B -S29L MURR UL 5/PE 4/PE 0.34 - 28.L
W-WS29O -XS29J -S29O MURR UL 5/PE 4/PE 0.34 - 28.O
W-WS29Q -XL29B -S29Q MURR UL 5/PE 4/PE 0.34 - 28.Q
W-WS29T -XL29B -S29T MURR UL 5/PE 4/PE 0.34 - 28.T
W-WS32B -XL32B -S32B MURR UL 5/PE 4/PE 0.34 - 31.B
W-WS32G -XS28G -S32G MURR UL 5/PE 4/PE 0.34 - 31.G
W-WS32J -XS32J -S32J MURR UL 5/PE 4/PE 0.34 - 31.J
W-WS32L -XS32J -S32L MURR UL 5/PE 4/PE 0.34 - 31.L
W-WS32O -S32O -XS32J MURR UL 5/PE 4/PE 0.34 - 31.O
W-WU46C -XL46O -U46C UL 300CY 4 3 0.5 - 45.O
W-WXS28B -XL28B -XS28B PUR UL/CSA 7/PE 7/PE 1 - 27.B
W-WXS28G -XL28B -XS28G PUR UL/CSA 15/PE 10/PE 1 -
W-WXS29J -XL29B -XS29J PUR UL/CSA 7/PE 7/PE 1 - 28.J
W-WXS32G -XL32B -XS32J PUR UL/CSA 15/PE 9 1 - 31.J
W-WXS8S -XL8B -X8S-XS8S PUR. 3/PE 3/PE 1.5 - 8.T
59 61
=
Datum 14.Sep.2009 Waldrich Siegen Kabel•bersicht
20.Okt.2009
13-02200-00970 +

Klemmenplan HER_KL_Q_KI 25.02.2005
Leistenbezeichnung
Kabeltyp
Kabeltyp
-XLPE
4mmý
Kabelname
Kabelname
Klemmen-
Anschluá
Anschluá
nummer
Br•cken
Klemmen
Typ
Zielbezeichnung Zielbezeichnung Seite/Pfad
PE1 PE 7.I
GehMLP 7.I
SPS 7.J
XL15.2 7.K
XL16.2 -XL17E XL7E X 7.K
T•reT•re 7.J
FU 7.N
RW 7.M
TUB 7.L
VRF 7.M
TANK 7.L
60 62
=
Datum 14.Sep.2009 Waldrich Siegen -XLPE
20.Okt.2009
13-02200-00970 +

PUR UL/CSA 3x1.5mmý

Leistenbezeichnung
Kabeltyp
Kabeltyp
PUR. 3x1.5mmý
-XL8B
GNYE
OG
OG
Kabelname
Kabelname
Klemmen-
Anschluá
Anschluá
nummer
Br•cken
Klemmen
W-WXS8S
W-WH8I
Typ
PE 0V 8.B
01 -T8C 31 X 8.C
02 -FI8I N 8.D
1 -H8I L1 03 -F8I 2 X 8.I
X -F8Q 2 04 -X8Q L1 X 8.Q
1 -X8S-XS8S L 05 -F8T 2 X 8.T
2 -H8I N 012 -FI8I N. X 8.J
013 -X8Q N X 8.R
2 -X8S-XS8S N 014 8.U
GNYE -H8I PE H8I 8.J
PE T8C -T8C PE X 8.D
X8Q -X8Q PE X 8.Q
X8P -X8S PE X 8.V
GNYE -X8S-XS8S PE XS8S 8.T
61 63
=
Datum 14.Sep.2009 Waldrich Siegen -XL8B
20.Okt.2009
13-02200-00970 +

Leistenbezeichnung
Kabeltyp
Kabeltyp
-XL9C
GNYE
GNYE
BU
BK
BK
BU
Kabelname
Kabelname
Klemmen-
Anschluá
Anschluá
nummer
Br•cken
Klemmen
Typ
PE 0V 9.C
1 -T9C 31 X 9.D
2 -E9K N X 9.D
X -E9K L1 3 -K40I 6 X 9.L
X -E9K 1 4 -S9P 21 X 9.P
X -E9K 2 5 -S9P 22 X 9.Q
X -E9K PE E9K 9.M
X -S9P PE S9P PE 9.R
PE T9C -T9C PE X 9.D
62 64
=
Datum 14.Sep.2009 Waldrich Siegen -XL9C
20.Okt.2009
13-02200-00970 +

KlemmenplanPUR UL/CSA 4x2.5mmý HER_KL_Q_KI 25.02.2005

PUR UL/CSA 4x16mmý
Leistenbezeichnung
Kabeltyp
Kabeltyp
-XL10D
BK
Kabelname
Kabelname
Klemmen-
Anschluá
Anschluá
nummer
Br•cken
Klemmen
W-WAM16C
W-WAM15C
W-WM11S
W-WM10S
W-WM10N
W-WM10I
W-WM10D
Typ
1 -M10D U 1 -K37D 2 X 10.D

2 -M10D V 2 -K37D 4 X 10.D
3 -M10D W 3 -K37D 6 X 10.E
GNYE -M10D PE M10D 10.E
1 -M10I U 4 -K37F 2 X 10.I
2 -M10I V 5 -K37F 4 X 10.I
3 -M10I W 6 -K37F 6 X 10.J
GNYE -M10I PE M10I 10.J
1 -M10N U 7 -K37I 2 X 10.N
2 -M10N V 8 -K37I 4 X 10.O
3 -M10N W 9 -K37I 6 X 10.O
GNYE -M10N PE M10N 10.P
1 -M10S U 10 -K37K 2 X 10.S
2 -M10S V 11 -K37K 4 X 10.T
3 -M10S W 12 -K37K 6 X 10.T
GNYE -M10S PE M10S 10.U
1 -AM15C L1 13 -K37N 2 X 11.D
2 -AM15C L2 14 -K37N 4 X 11.D
3 -AM15C L3 15 -K37N 6 X 11.E
GNYE -AM15C PE M11D 11.E
1 -AM16C L1 16 -K45D 2 X 11.I
2 -AM16C L2 17 -K45D 4 X 11.I
3 -AM16C L3 18 -K45D 6 X 11.J
GNYE -AM16C PE M11I 11.J
19 11.N
20 11.O
21 11.O
M11N 11.P
1 -M11S U 22 -K37U 2 X 11.S
2 -M11S V 23 -K37U 4 X 11.T
3 -M11S W 24 -K37U 6 X 11.T
GNYE -M11S PE M11S 11.U
25 12.D
26 12.D
63 65
=
Datum 14.Sep.2009 Waldrich Siegen -XL10D
20.Okt.2009
13-02200-00970 +


Leistenbezeichnung
Kabeltyp
Kabeltyp
-XL10D
BK
Kabelname
Kabelname
Klemmen-
Anschluá
Anschluá
nummer
Br•cken
Klemmen
W-WM13I
W-WM13D
W-WM12N
W-WE12I
Typ
27 12.E
M12D 12.E
1 -E12I 28 -K39F 2 X 12.I
2 -E12I 29 -K39F 4 X 12.I
3 -E12I 30 -K39F 6 X 12.J
5 -E12I 30.1 12.K
6 -E12I 30.2 12.L
GNYE -E12I PE M12I 12.J
1 -M12N U 31 -K39I 2 X 12.N
2 -M12N V 32 -K39I 4 X 12.O
3 -M12N W 33 -K39I 6 X 12.O
GNYE -M12N PE M12N 12.P
34 12.S
35 12.T
36 12.T
M12S 12.U
1 -M13D U 37 -K39P 2 X 13.D
2 -M13D V 38 -K39P 4 X 13.D
3 -M13D W 39 -K39P 6 X 13.E
GNYE -M13D PE M13D 13.E
1 -M13I U 40 -K39U 2 X 13.I
2 -M13I V 41 -K39U 4 X 13.I
3 -M13I W 42 -K39U 6 X 13.J
GNYE -M13I PE M13I 13.J
43 13.N
44 13.O
45 13.O
M13N 13.P
64 66
=
20.Okt.2009
13-02200-00970 +

Leistenbezeichnung
Kabeltyp
Kabeltyp
-XL13R
Kabelname
Kabelname
Klemmen-
Anschluá
Anschluá
nummer
Br•cken
Klemmen
Typ
1 13.R
2 13.R
3 13.S
4 13.T
5 13.U
6 13.V
E13W 13.W
65 67
=
Datum 14.Sep.2009 Waldrich Siegen -XL13R
20.Okt.2009
13-02200-00970 +

UL 300CY 10x0.34mmý
Leistenbezeichnung
Kabeltyp
Kabeltyp
BU
-XL15F
Kabelname
Kabelname
Klemmen-
Anschluá
Anschluá
nummer
Br•cken
Klemmen
W-WAM15/1C
Typ
X -KA36N 14 1 -AM15C LI1 YE 14.G

2 -AM15C LI2 GY 14.H
X -KA36N 11 3 -AM15C LI3 BU 14.J
X -KA36S 14 4 -AM15C LI4 GN 14.K
X -KA36S 11 5 -AM15C 24V BN 14.M
X -A23V 16 6 -AM15C AI2 WN 14.P
X -XL17E 506 7 -AM15C COM RD 14.Q
X -XL17E 401 8 -AM15C R1C PK 14.T
X -A23G 5 9 -AM15C R1A BK 14.U
66 68
=
Datum 14.Sep.2009 Waldrich Siegen -XL15F
20.Okt.2009
13-02200-00970 +

UL 300CY 10x0.34mmý
Leistenbezeichnung
Kabeltyp
Kabeltyp
BU
-XL16F
Kabelname
Kabelname
Klemmen-
Anschluá
Anschluá
nummer
Br•cken
Klemmen
W-WAM16/1C
Typ
X -KA35D 14 1 -AM16C LI1 YE 15.G

2 -AM16C LI2 GY 15.H
X -KA35D 11 3 -AM16C LI3 BU 15.J
X -KA35I 14 4 -AM16C LI4 GN 15.K
X -KA35I 11 5 -AM16C 24V BN 15.M
X -A23V 19 6 -AM16C AI2 WH 15.P
X -XL17E 506 7 -AM16C COM RD 15.Q
-XL17E 401 8 -AM16C R1C PK 15.T
-A23G 6 9 -AM16C R1A BK 15.U
67 69
=
Datum 14.Sep.2009 Waldrich Siegen -XL16F
20.Okt.2009
13-02200-00970 +

Leistenbezeichnung
Kabeltyp
Kabeltyp
BU
-XL17E
BU
Kabelname
Kabelname
Klemmen-
Anschluá
Anschluá
nummer
Br•cken
Klemmen
Typ
X -SN18E 11 1 -XL47A 11 17.E

X -SN18E 21 2 -XL47A 12 17.F
X -KN18C S22 3 -XL47A 3 17.J
X -KN18C S32 4 -XL47A 4 17.K
E0.1 -A23G 3 X 24.F
401 -F21D 2 X 20.D
401 -A23G 1 X 20.D
401 -SN18E 31 X 20.E
401 -S26D 2 X 20.E
401 -XL15F 8 X 20.F
401 -XL16F 8 20.F
401 24.F
402 -F21I 2 X 20.I
402 -A23N 1 X 20.I
402 -A23N 21 X 20.J
402 -Q10D 13 X 20.J
402 -XL28B 402 X 20.K
402 -XL29B 402 X 20.K
403 -F21N 2 X 20.N
403 -A23Q 1 X 20.N
403 -A23Q 21 X 20.O
403 -Q12I 13 X 20.O
403 -XL32B 403 X 20.P
403 -U46C 4 X 20.P
403 -E9K 4 X 20.Q
403 -XL47A 13 X 20.Q
404 -F22D 2 X 21.D
404 -A23G 21 X 21.D
404 -A23G 31 X 21.E
404 21.E
405 -KN18C 24 X 21.I
405 -A23S 1 X 21.I
405 -A23S 11 X 21.J
405 -A23S 21 X 21.J
68 70
=
Datum 14.Sep.2009 Waldrich Siegen -XL17E
20.Okt.2009
13-02200-00970 +

Leistenbezeichnung
Kabeltyp
Kabeltyp
-XL17E
BU
Kabelname
Kabelname
Klemmen-
Anschluá
Anschluá
nummer
Br•cken
Klemmen
Typ
405 -A23S 31 X 21.K

405 -KA38D 11 X 21.K
405 -KA37P 11 X 21.L
405 21.L
406 -F22N 2 X 21.N
406 -A23V 1 X 21.N
406 -XL41B 406 X 21.O
406 -A23W 1 X 21.O
406 -XL43C 406 X 21.P
410 -F22S 2 X 21.S
410 -A23B +24V X 21.S
410 -A23G +24V X 21.T
410 -A24E L+ X 21.T
0V 16.E
500 -T17F - X 16.F
500 -KN18C B2 X 17.D
501 -A23G 20 X 20.D
501 20.E
501 20.E
502 -A23N 20 X 20.I
502 -A23N 40 X 20.J
502 -XL28B 502 X 20.J
502 -XL29B 502 X 20.K
503 -A23Q 20 X 20.N
503 -A23Q 40 X 20.O
503 -XL32B 503 X 20.O
503 -U46C 5 20.P
504 -A23G 30 X 21.D
504 -A23G 40 X 21.E
504 -KA35D A2 X 21.E
504 -S18O X2 X 21.F
504 -HA36E 0 X 21.F
505 -A23S 10 X 21.I
505 -A23S 20 X 21.J
69 71
=
20.Okt.2009
13-02200-00970 +

Leistenbezeichnung
Kabeltyp
Kabeltyp
4mmý
-XL17E
GNYE
BU
Kabelname
Kabelname
Klemmen-
Anschluá
Anschluá
nummer
Br•cken
Klemmen
Typ
505 -A23S 30 X 21.J

505 -A23S 40 X 21.K
505 -K37D A2 X 21.K
505 -KA38D A2 X 21.L
505 -K45D A2 X 21.L
505 -XL44D 505 X 21.M
506 -A23V 20 X 21.N
506 -XL15F 7 X 21.O
506 -A23V 15 X 21.O
506 -XL41B 506 X 21.P
506 -A23W 20 21.P
506 -XL43C 506 X 21.Q
506 -XL16F 7 X 21.Q
506 -A23V 18 X 21.R
510 -A23B 0V X 21.S
510 -A23G 0V X 21.T
510 -A24E L- X 21.T
X -XLPE XL16.2 XL7E 7.K
PE T17F -T17F PE X 16.G
PE A23B -A23B PE X 22.D
70 72
=
20.Okt.2009
13-02200-00970 +

PUR UL/CSA 15x1mmý

Leistenbezeichnung
MURR UL 5x0.34mmý
MURR UL 5x0.34mmý
MURR UL 5x0.34mmý
PUR UL/CSA 7x1mmý
Kabeltyp
Kabeltyp
-XL28B
BU
Kabelname
Kabelname
Klemmen-
Anschluá
Anschluá
nummer
Br•cken
Klemmen
W-WXS28G
W-WXS28B
W-WS28Q
W-WS28O
W-WS28L
Typ
3 -XS28B 3 E5.0 -A23N 12 X 27.D

6 -XS28B 6 E5.1 -A23N 13 X 27.F
3 -XS28G 3 E5.2 -A23N 14 X 27.H
6 -XS28G 6 E5.3 -A23N 15 X 27.K
WH -S28L 2 E5.4 -A23N 16 X 27.N
BK -S28O 4 E5.5 -A23N 17 X 27.P
WH -S28Q 2 E5.6 -A23N 18 X 27.R
E5.7 -A23N 19 X 27.U
1 -XS28B 1 402 -XL17E 402 X 27.B
4 -XS28B 4 402 27.E
1 -XS28G 1 402 27.G
4 -XS28G 4 402 27.J
BN -S28L 1 402 27.M
BN -S28O 1 402 27.O
BN -S28Q 1 402 27.Q
402 27.T
2 -XS28B 2 502 -XL17E 502 X 27.C
5 -XS28B 5 502 27.F
2 -XS28G 2 502 27.H
5 -XS28G 5 502 27.K
BU -S28L 3 502 27.M
BU -S28O 3 502 27.P
BU -S28Q 3 502 27.R
502 27.U
GNYE -XS28B PE XS28B PE 27.D
S28E PE 27.F
GNYE -XS28G PE XS28G PE 27.I
S28J PE 27.L
GNYE -S28L PE S28L PE 27.N
GNYE -S28O PE S28O PE 27.P
GNYE -S28Q PE S28Q PE 27.S
S28T PE 27.U
71 73
=
20.Okt.2009
13-02200-00970 +

Leistenbezeichnung
MURR UL 5x0.34mmý
MURR UL 5x0.34mmý
MURR UL 5x0.34mmý
PUR UL/CSA 7x1mmý
MURR UL 5x0.34mmý
MURR UL 5x0.34mmý
MURR UL 5x0.34mmý
Kabeltyp
Kabeltyp
-XL29B
BU
Kabelname
Kabelname
Klemmen-
Anschluá
Anschluá
nummer
Br•cken
Klemmen
W-WXS29J
W-WS29T
W-WS29Q
W-WS29L
W-WS29E
W-WS29B
W-W29G
Typ
WH -S29B 2 E6.0 -A23N 22 X 29.D

BK -S29E 4 E6.1 -A23N 23 X 29.F
BK -S29G 4 E6.2 -A23N 24 X 29.I
3 -XS29J 2 E6.3 -A23N 25 X 29.K
BK -S29L 4 E6.4 -A23N 26 X 29.N
6 -XS29J 6 E6.5 -A23N 27 X 29.P
BK -S29Q 4 E6.6 -A23N 28 X 29.S
BK -S29T 4 E6.7 -A23N 29 X 29.U
BN -S29B 1 402 -XL17E 402 X 29.B
BN -S29E 1 402 29.E
BN -S29G 1 402 29.G
1 -XS29J 1 402 29.J
BN -S29L 1 402 29.L
4 -XS29J 4 402 29.O
BN -S29Q 1 402 29.Q
BN -S29T 1 402 29.T
BU -S29B 3 502 -XL17E 502 X 29.C
BU -S29E 3 502 29.F
BU -S29G 3 502 29.H
2 -XS29J 3 502 29.K
BU -S29L 3 502 29.M
5 -XS29J 5 502 29.P
BU -S29Q 3 502 29.R
BU -S29T 3 502 29.U
GNYE -S29B PE SE6.0 PE 29.D
GNYE -S29E PE SE6.1 PE 29.F
GNYE -S29G PE SE6.2 PE 29.I
GNYE -XS29J PE SE6.3 PE 29.K
GNYE -S29L PE SE6.4 PE 29.N
SE6.5 PE 29.P
GNYE -S29Q PE SE6.6 PE 29.S
GNYE -S29T PE SE6.7 PE 29.U
72 74
=
15.Okt.2009
13-02200-00970 +

PUR UL/CSA 15x1mmý
PUR UL/CSA 15x1mmý

Leistenbezeichnung
MURR UL 5x0.34mmý
Kabeltyp
Kabeltyp
-XL32B
BU
Kabelname
Kabelname
Klemmen-
Anschluá
Anschluá
nummer
Br•cken
Klemmen
W-WXS32G
W-WXS28G
W-WS32B
Typ
WH -S32B 2 E9.0 -A23Q 12 X 31.D

E9.1 -A23Q 13 X 31.F
8 -XS28G 8 E9.2 -A23Q 14 X 31.I
3 -XS32J 3 E9.3 -A23Q 15 X 31.K
6 -XS32J 9 E9.4 -A23Q 16 X 31.N
9 -XS32J 12 E9.5 -A23Q 17 X 31.P
E9.6 -A23Q 18 X 31.S
E9.7 -A23Q 19 X 31.U
BN -S32B 1 403 -XL17E 403 X 31.B
403 31.E
7 -XS28G 7 403 31.G
1 -XS32J 1 403 31.J
4 -XS32J 7 403 31.L
7 -XS32J 10 403 31.O
403 31.Q
403 31.T
BU -S32B 3 503 -XL17E 503 X 31.C
503 31.F
9 -XS28G 9 503 31.H
2 -XS32J 6 503 31.K
5 -XS32J 8 503 31.M
8 -XS32J 11 503 31.P
503 31.R
503 31.U
GNYE -S32B PE S32B PE 31.D
S32E PE 31.F
XS28G PE 31.I
XS32J PE 31.K
S32L PE 31.N
S32O PE 31.P
S32Q PE 31.S
S32T PE 31.U
73 75
=
20.Okt.2009
13-02200-00970 +

Leistenbezeichnung
UL 300CY 4x0.5mmý
UL 300CY 4x0.5mmý
Kabeltyp
Kabeltyp
-XL41B
BU
Kabelname
Kabelname
Klemmen-
Anschluá
Anschluá
nummer
Br•cken
Klemmen
W-WB41I
W-WB41D
Typ
BK -B41D 1 406 -XL17E 406 X 40.B

506 -XL17E 506 X 40.C
RD -B41D 3 506 40.F
RD -B41I 3 506 40.K
WH -B41D 2 PEW320 -A23V 4 X 40.E
WH -B41I 2 PEW322 -A23V 7 X 40.J
Schirm B41D PE 40.F
Schirm B41I PE 40.L
BK -B41I 1 406 -A23V 6 X 40.J
74 76
=
20.Okt.2009
13-02200-00970 +

Leistenbezeichnung
UL 300CY 5x0.5mmý
Kabeltyp
Kabeltyp
-XL43C
BU
Kabelname
Kabelname
Klemmen-
Anschluá
Anschluá
nummer
Br•cken
Klemmen
W-WQ43C
Typ
BK -Q43C 1 406 -XL17E 406 X 42.D

WH -Q43C 2 506 -XL17E 506 X 42.E
GN -Q43C 4 506 -A23W 6 X 42.F
RD -Q43C 3 0-10V -A23W 3 X 42.D
Schirm SH PE 42.F
75 77
=
Datum 14.Sep.2009 Waldrich Siegen -XL43C
20.Okt.2009
13-02200-00970 +

PUR UL/CSA 5x1mmý Leistenbezeichnung

PUR UL/CSA 5x1mmý
PUR UL/CSA 5x1mmý
PUR UL/CSA 5x1mmý
Kabeltyp
Kabeltyp
-XL44D
BU
Kabelname
Kabelname
Klemmen-
Anschluá
Anschluá
nummer
Br•cken
Klemmen
W-WQA44S
W-WQA44K
W-WQA44G
W-WQA44C
Typ
1 -QA44C 1 1 -KA38D 14 X 44.D

1 -QA44G 1 2 -KA38F 14 X 44.G
1 -QA44K 1 3 -KA38I 14 X 44.K
4 44.O
1 -M44S L1 5 -KA38N 14 X 44.S
2 -QA44C 2 505 -XL17E 505 X 44.D
2 -QA44G 2 505 44.H
2 -QA44K 2 505 44.L
505 44.P
2 -M44S N 505 44.T
GNYE -QA44C PE QA44C 44.E
GNYE -QA44G PE QA44G 44.H
GNYE -QA44K PE QA44K 44.L
QA44O 44.P
GNYE -M44S PE QA44S 44.T
76 78
=
15.Okt.2009
13-02200-00970 +


Leistenbezeichnung
UL 300CY 4x0.5mmý
Kabeltyp
Kabeltyp
-XL46O
Kabelname
Kabelname
Klemmen-
Anschluá
Anschluá
nummer
Br•cken
Klemmen
W-WB46R
W-WU46C
Typ
1 -U46C 9 RD 45.O
2 45.P
BK -B46R 1 2 -U46C 7 BK 45.S
RD -B46R 2 3 -U46C 8 WH 45.R
Schirm B46R Schirm 45.T
77 79
=
Datum 14.Sep.2009 Waldrich Siegen -XL46O
20.Okt.2009
13-02200-00970 +

Leistenbezeichnung
Kabeltyp
Kabeltyp
2.5mmý GNYE
-XL47A
1mmý OG
BU
OG
BU
OG
Kabelname
Kabelname
Klemmen-
Anschluá
Anschluá
nummer
Br•cken
Klemmen
Typ
X -X802 1 1 -A24E L+ X 46.A

X -X802 2 2 -A24E L- X 46.B
X -X802 3 3 -XL17E 3 46.D
X -X802 4 4 -XL17E 4 46.F
X -X802 5 5 -A23Q 39 X 46.H
X -X802 6 6 46.J
X -X802 7 7 -SN18E 41 X 46.L
X -X802 8 8 -SN18E 42 X 46.M
X -X802 9 9 -SN18E 51 X 46.N
X -X802 10 10 -SN18E 52 X 46.O
X -X802 11 11 -XL17E 1 46.C
X -X802 12 12 -XL17E 2 46.E
X -X802 13 13 -XL17E 403 X 46.G
X -X802 14 14 46.I
X -X802 PE PE PE 46.W
78 80
=
Datum 14.Sep.2009 Waldrich Siegen -XL47A
20.Okt.2009
13-02200-00970 +

Leistenbezeichnung
Kabeltyp
Kabeltyp
2.5mmý GNYE
-XL47A
1mmý OG
BU
OG
BU
OG
Kabelname
Kabelname
Klemmen-
Anschluá
Anschluá
nummer
Br•cken
Klemmen
Typ
X -X802 1 1 -A24E L+ X 47.A

X -X802 2 2 -A24E L- X 47.B
X -X802 3 3 -XL17E 3 47.D
X -X802 4 4 -XL17E 4 47.F
X -X802 5 5 -A23Q 39 X 47.H
X -X802 6 6 47.J
X -X802 7 7 -SN18E 41 X 47.L
X -X802 8 8 -SN18E 42 X 47.M
X -X802 9 9 -SN18E 51 X 47.N
X -X802 10 10 -SN18E 52 X 47.O
X -X802 11 11 -XL17E 1 47.C
X -X802 12 12 -XL17E 2 47.E
X -X802 13 13 -XL17E 403 X 47.G
X -X802 14 14 47.I
X -X802 PE PE PE 47.W
79 81
=
Datum 14.Sep.2009 Waldrich Siegen -XL47A
15.Okt.2009
13-02200-00970 +
Gepr. 21.Sep.2009 57299 Burbach 30-28418 Bl. 80

St•ckliste KNOLL_SD 30.01.2004
Benennung Menge Bezeichnung Typen Nr. Hersteller Identnummer Pos.

Schaltplan-Position VE Funktionstext
Q7E 1 Sammelschienensystem 60mm 01 240 W”hner 100616 1

7.E St•ck Einspeisung bis 50mmý 3-polig
-G7A 1 Verschluásystem PS Baureihe PS 4916.000 Rittal 102771 2
7.A St•ck Schubstange Schrankreite 600
-G7A 1 Standschrank Baureihe TS TS 8985.500 (USA) Rittal 103799 3
7.A St•ck 800x1800x500mm (BxHxT)
-S28O 1 Adapter A 18mm - M12 7000-41441-0000000 Murr Elektronik 105962 4
27.O St•ck LED=Gelb 2xPE (Druckschalter)
-S28Q 1 Adapter A 18mm - M12 7000-41441-0000000 Murr Elektronik 105962 5
27.Q St•ck LED=Gelb 2xPE (Druckschalter)
-F9K 1 Zubeh”r Si-Automat 5SY 5ST3010 Siemens 108656 6
9.K St•ck Hilfsschalterblock 1S/1™
-F21D 1 Zubeh”r Si-Automat 5SY 5ST3010 Siemens 108656 7
20.D St•ck Hilfsschalterblock 1S/1™ Digitaleing„nge
-F21I 1 Zubeh”r Si-Automat 5SY 5ST3010 Siemens 108656 8

20.I St•ck Hilfsschalterblock 1S/1™ Digitaleing„nge
-F21N 1 Zubeh”r Si-Automat 5SY 5ST3010 Siemens 108656 9

20.N St•ck Hilfsschalterblock 1S/1™ Digitaleing„nge
-F22D 1 Zubeh”r Si-Automat 5SY 5ST3010 Siemens 108656 10

21.D St•ck Hilfsschalterblock 1S/1™ Digitalausg„nge
-F22I 1 Zubeh”r Si-Automat 5SY 5ST3010 Siemens 108656 11

21.I St•ck Hilfsschalterblock 1S/1™ Digitalausg„nge
-F22N 1 Zubeh”r Si-Automat 5SY 5ST3010 Siemens 108656 12

21.N St•ck Hilfsschalterblock 1S/1™ Analogeinausg„nge
-A23G 1 S7-300 6ES7 313-6CF03-0AB0 Siemens 109817 13

22.G St•ck AG S7-313C-2DP 16E/16A M-Card
-A23N 1 S7-300 Frontstecker 6ES7 392-1BJ00-0AA0 Siemens 110067 14
22.N St•ck 20pol Federklemme
-A23Q 1 S7-300 Frontstecker 6ES7 392-1BJ00-0AA0 Siemens 110067 15
22.P St•ck 20pol Federklemme
-A23S 1 S7-300 Frontstecker 6ES7 392-1BJ00-0AA0 Siemens 110067 16
22.S St•ck 20pol Federklemme
-A23V 1 S7-300 Frontstecker 6ES7 392-1BJ00-0AA0 Siemens 110067 17
22.V St•ck 20pol Federklemme
-A23W 1 S7-300 Frontstecker 6ES7 392-1BJ00-0AA0 Siemens 110067 18
22.W St•ck 20pol Federklemme
-A23G 2 S7-300 Frontstecker 6ES7 392-1BM01-0AA0 Siemens 110068 19
22.G St•ck 40pol Federklemme
-XL8B 1 Reihenklemmen WTR 4 / 791018 Weidm•ller 112687 20
8.B St•ck Typ: Messtrennklemme 4,0mmý -XL8B
80 82
=
Datum 14.Sep.2009 Waldrich Siegen St•ckliste
20.Okt.2009
13-02200-00970 +


-XL9C 1 Reihenklemmen WTR 4 / 791018 Weidm•ller 112687 21

9.C St•ck Typ: Messtrennklemme 4,0mmý -XL9C
-A23V 1 S7-300 6ES7 334-0CE01-0AA0 Siemens 113221 22

22.V St•ck E/A Baugruppe 4AE/2AA
-U46C 1 Temperaturregler 24V DC IR32Z (4 WECHSLER) Carel 122430 23
45.C St•ck Absolut gef•hrt 4W 2xNTC
-A24E 1 Stecker Profibus 6ES7 972-0BB51-0XA0 Siemens 123255 24
23.E St•ck Ausf. 90øFastconec.m.Huckepack
-QA44C 1 Adapter B 10mm => M12 7000-41901 Murr Elektronik 123568 25
43.C St•ck LED=Gelb 1xPE (Ventile) Druckbegrenzungsventil Hockdruckpumpe
-QA44G 1 Adapter B 10mm => M12 7000-41901 Murr Elektronik 123568 26

43.G St•ck LED=Gelb 1xPE (Ventile) Magnetventil K•hlwasserzulauf Plattenw„rmetauscher
-T8C 1 Steuertrafo UL 4AM 5242-8DD40-0FA0 Siemens 125734 27

8.C St•ck P= 630VA Pr.2x208-550V 2x115V
-H8I 1 Zubeh”r AE/PS/ES PS 4155.500 Rittal 126417 28
8.I St•ck 26W/110-250V ohne Steckd.+ BWM Schaltschrank beleuchtung 1
-X8S 1 Frontplattenschnittstelle 4000-68123-0000000 Murr Elektronik 129914 29

8.S St•ck Einbaurahmen 2fach Metalldeck. Programmierschnittstelle

8.S St•ck USA Norm/Nema5-15 AWG14/2,5mmý Programmierschnittstelle
-E9K 1 Zubeh”r PS Baureihe SK 3302.110 1X115V Rittal 130939 31

9.K St•ck W„rmetauscher Seitenanbau 300W
-T17F 1 Netzger„t Prim„r 2x230-500V 6EP1334-3BA00 Siemens 132828 32
16.F St•ck P=240W I=10 A 24V/DC gesiebt
8.S St•ck Sub-Min-D 1x9/polig buchse Programmierschnittstelle
-X8S 1 Stecker Profibus 55762 Murr Elektronik 136959 34

8.S St•ck Ausf. 90øSchraubkl.o.Huckepack Programmierschnittstelle
-A23B 1 Textanzeige 6AV6 641-0CA01-0AX1 Siemens 141406 35

22.B St•ck Textanz. OP77B(S7MPI)DP 12MBit
7.E St•ck Sammelschienentr„ger 3-pol.UL
7.E St•ck Bodenwanne UL
-G7A 1 Zubeh”r TS Baureihe TS 8601.800 Rittal 147293 38
7.A St•ck Sockel B= 800mm H= 100mm
-FI8I 1 FI Schutzschalter 5SM 3311-6KK13 Siemens 151444 39
8.I St•ck 1 pol+N 16A/30mA 24-125VAC
-KA35D 1 Koppelrelais 24V/DC 3TX7 004-1LB00 Siemens 154449 40
34.D St•ck Relais mit LED 1 Wechsler Reinigung Start
81 83
=
20.Okt.2009
13-02200-00970 +


-KA35F 1 Koppelrelais 24V/DC 3TX7 004-1LB00 Siemens 154449 41

34.F St•ck Relais mit LED 1 Wechsler Regelerfreigabe
-KA35I 1 Koppelrelais 24V/DC 3TX7 004-1LB00 Siemens 154449 42

34.I St•ck Relais mit LED 1 Wechsler St”rung l”schen
-KA36N 1 Koppelrelais 24V/DC 3TX7 004-1LB00 Siemens 154449 44

35.N St•ck Relais mit LED 1 Wechsler Reinigung Start
-KA36P 1 Koppelrelais 24V/DC 3TX7 004-1LB00 Siemens 154449 45

35.P St•ck Relais mit LED 1 Wechsler Regelerfreigabe
-KA36S 1 Koppelrelais 24V/DC 3TX7 004-1LB00 Siemens 154449 46

35.S St•ck Relais mit LED 1 Wechsler St”rung l”schen
-KA37P 1 Koppelrelais 24V/DC 3TX7 004-1LB00 Siemens 154449 48

36.P St•ck Relais mit LED 1 Wechsler Hockdruckpumpe
-KA38D 1 Koppelrelais 24V/DC 3TX7 004-1LB00 Siemens 154449 49

37.D St•ck Relais mit LED 1 Wechsler Druckbegrenzungsventil Hockdruckpumpe
-KA38F 1 Koppelrelais 24V/DC 3TX7 004-1LB00 Siemens 154449 50

37.F St•ck Relais mit LED 1 Wechsler Magnetventil K•hlwasserzulauf Plattenw„rmetauscher
-KA38I 1 Koppelrelais 24V/DC 3TX7 004-1LB00 Siemens 154449 51

37.I St•ck Relais mit LED 1 Wechsler Schaltventil Zylinder Schwenkrutsche
-KA38N 1 Koppelrelais 24V/DC 3TX7 004-1LB00 Siemens 154449 52

37.N St•ck Relais mit LED 1 Wechsler Ansteuerung Bandskimmer
-A23G 1 Zubeh”r S7-300 6ES7 328-0AA00-7AA0 Siemens 157135 53

22.G St•ck Frontt•r erh”ht 32kanalige E/A
-A23N 1 Zubeh”r S7-300 6ES7 328-0AA00-7AA0 Siemens 157135 54
22.N St•ck Frontt•r erh”ht 32kanalige E/A
-A23Q 1 Zubeh”r S7-300 6ES7 328-0AA00-7AA0 Siemens 157135 55
22.P St•ck Frontt•r erh”ht 32kanalige E/A
-A23S 1 Zubeh”r S7-300 6ES7 328-0AA00-7AA0 Siemens 157135 56
22.S St•ck Frontt•r erh”ht 32kanalige E/A
-AM16C 1 ATV 61 Umrichter 380-480Volt ATV61WD30N4(IP54) Telemecanique 161678 57
15.C St•ck P = 30,0KW Imax =58,5A IP 54
-AM15C 1 ATV 61 Umrichter 380-480Volt ATV61WU55N4(IP54) Telemecanique 162863 58
14.C St•ck P = 5,5KW Imax =12,0A IP 54
W-WB41D 1 Datenleitung mit Abschirmung UNITRONIC UL 300CY Lapp 167631 59
40.0 St•ck Unitronic UL 300CY 4x0,5 mmý
W-WQ43C 1 Datenleitung mit Abschirmung UNITRONIC UL 300CY Lapp 167631 60
W-WS28B 1 Buchse M12 gewinkelt 3 LED 7000-12441-235-1000 Murr Elektronik 167633 61
27.0 St•ck 5polig UL m.PE L„nge = 10 m
W-WS28E 1 Buchse M12 gewinkelt 3 LED 7000-12441-235-1000 Murr Elektronik 167633 62
82 84
=
20.Okt.2009
13-02200-00970 +


W-WS28G 1 Buchse M12 gewinkelt 3 LED 7000-12441-235-1000 Murr Elektronik 167633 63

W-WS28J 1 Buchse M12 gewinkelt 3 LED 7000-12441-235-1000 Murr Elektronik 167633 64
W-WS28L 1 Buchse M12 gewinkelt 3 LED 7000-12441-235-1000 Murr Elektronik 167633 65
W-WS28O 1 Buchse M12 gewinkelt 3 LED 7000-12441-235-1000 Murr Elektronik 167633 66
W-WS28Q 1 Buchse M12 gewinkelt 3 LED 7000-12441-235-1000 Murr Elektronik 167633 67
W-WS29B 1 Buchse M12 gewinkelt 3 LED 7000-12441-235-1000 Murr Elektronik 167633 68
W-WS29E 1 Buchse M12 gewinkelt 3 LED 7000-12441-235-1000 Murr Elektronik 167633 69
W-W29G 1 Buchse M12 gewinkelt 3 LED 7000-12441-235-1000 Murr Elektronik 167633 70
W-WS29Q 1 Buchse M12 gewinkelt 3 LED 7000-12441-235-1000 Murr Elektronik 167633 74
W-WS29T 1 Buchse M12 gewinkelt 3 LED 7000-12441-235-1000 Murr Elektronik 167633 75
W-WS32G 1 Buchse M12 gewinkelt 3 LED 7000-12441-235-1000 Murr Elektronik 167633 76
W-WQA44C 1 Buchse M12 gewinkelt 3 LED 7000-12441-235-1000 Murr Elektronik 167633 80
W-WQA44G 1 Buchse M12 gewinkelt 3 LED 7000-12441-235-1000 Murr Elektronik 167633 81
W-W15G 1 Datenleitung mit Abschirmung UNITRONIC UL 300CY Lapp 168533 82
83 85
=
20.Okt.2009
13-02200-00970 +


W-W16G 1 Datenleitung mit Abschirmung UNITRONIC UL 300CY Lapp 168533 83

W-WB46R 1 Datenleitung mit Abschirmung UNITRONIC UL 300CY Lapp 168533 84
-F8I 1 Si-Automat 1-polig 5SJ4106-6HG40 Siemens 170894 85
8.I St•ck 5SY Ausf•hrung B 6A UL489
-F8Q 1 Si-Automat 1-polig 5SJ4106-6HG40 Siemens 170894 86
8.Q St•ck 5SY Ausf•hrung B 6A UL489 Schaltschranksteckdose
-F8T 1 Si-Automat 1-polig 5SJ4106-6HG40 Siemens 170894 87

8.T St•ck 5SY Ausf•hrung B 6A UL489
-F18D 1 Si-Automat 1-polig 5SJ4106-6HG40 Siemens 170894 88
17.D St•ck 5SY Ausf•hrung B 6A UL489 Not-Aus Relais

20.D St•ck 5SY Ausf•hrung B 6A UL489 Digitaleing„nge

20.I St•ck 5SY Ausf•hrung B 6A UL489 Digitaleing„nge
-F21N 1 Si-Automat 1-polig 5SJ4106-6HG40 Siemens 170894 91

20.N St•ck 5SY Ausf•hrung B 6A UL489 Digitaleing„nge

21.D St•ck 5SY Ausf•hrung B 6A UL489 Digitalausg„nge

21.I St•ck 5SY Ausf•hrung B 6A UL489 Digitalausg„nge
-F22N 1 Si-Automat 1-polig 5SJ4106-6HG40 Siemens 170894 94

21.N St•ck 5SY Ausf•hrung B 6A UL489 Analogeinausg„nge
-F22S 1 Si-Automat 1-polig 5SJ4106-6HG40 Siemens 170894 95

21.S St•ck 5SY Ausf•hrung B 6A UL489 Spannungsversorgung SPS
-Q7E 1 Hauptschalter USA 3VL2115-2GB30-2PA0 Siemens 179484 96

7.E St•ck I=150A Zwischenbau Ausf.rechts Bereichsschalter
-Q7E 1 Hauptschalter USA 3VL9300-3JM01 Siemens 179488 97

7.E St•ck Handgriff f•r HS rechts Seilz. Bereichsschalter
-Q7E 1 Hauptschalter USA 3VL9230-4TD31 Siemens 179490 98

7.E St•ck Rundleiteranschlussklemme 70mm Bereichsschalter
-F9K 1 Si-Automat 1-polig 5SJ4110-7HG40 Siemens 180386 99

9.K St•ck 5SY Ausf•hrung C 10A UL489
-XS28B 1 T•llengeh„use 10-polig 19 30 010 1540 Harting 50285 100
27.B St•ck 10-polig 1xM 20 2Nasen
-XS28G 1 T•llengeh„use 10-polig 19 30 010 1540 Harting 50285 101
27.G St•ck 10-polig 1xM 20 2Nasen
-XS29J 1 T•llengeh„use 10-polig 19 30 010 1540 Harting 50285 102
28.J St•ck 10-polig 1xM 20 2Nasen
84 86
=
20.Okt.2009
13-02200-00970 +


-XS32G 1 T•llengeh„use 16-polig 19 30 016 1521 Harting 50289 103

31.G St•ck 16-polig 1xM 25 4Nasen
-X802 1 T•llengeh„use 24-polig 19 30 024 1521 Harting 50291 104
46.A St•ck 24-polig 1xM 25 4Nasen 24V von Waldrich
-X802 1 Anbaugeh„use 24-polig 09 30 024 0301 Harting 50299 105

46.A St•ck 2 B•gel ohne Deckel 24V von Waldrich
-XS32G 1 Sockelgeh„use 16-polig 19 30 016 1231 Harting 50305 106

31.G St•ck 16-polig/o.Deckel/2B•gel/1xM25
-XS28B 1 Stifteinsatz 10-polig 09 33 010 2601 Harting 50310 107
27.B St•ck 10-polig/16A Schraubanschluá
-XS28G 1 Stifteinsatz 10-polig 09 33 010 2601 Harting 50310 108
27.G St•ck 10-polig/16A Schraubanschluá
-XS29J 1 Stifteinsatz 10-polig 09 33 010 2601 Harting 50310 109
28.J St•ck 10-polig/16A Schraubanschluá
-XS32G 1 Stifteinsatz 16-polig 09 33 016 2601 Harting 50311 110
31.G St•ck 16-polig Schraubanschluá
-X802 1 Stifteinsatz 24-polig 09 33 024 2601 Harting 50312 111
46.A St•ck 24-polig/16A Schraubanschluá 24V von Waldrich
-XS28B 1 Buchseneinsatz 10-polig 09 33 010 2701 Harting 50314 112

27.B St•ck 10-polig/16A Schraubanschluá
-XS28G 1 Buchseneinsatz 10-polig 09 33 010 2701 Harting 50314 113
-XS29J 1 Buchseneinsatz 10-polig 09 33 010 2701 Harting 50314 114
28.J St•ck 10-polig/16A Schraubanschluá
-XS32G 1 Buchseneinsatz 16-polig 09 33 016 2701 Harting 50315 115
-X802 1 Buchseneinsatz 24-polig 09 33 024 2701 Harting 50316 116
46.A St•ck 24-polig/16A Schraubanschluá 24V von Waldrich
-S9P 1 Zubeh”r AE/PS/ES PS 4127.000 Rittal 50748 117

9.P St•ck T•rendschalter
-XS28B 1 Sockelgeh„use 10-polig 19 30 010 0297 Harting 50752 118
27.B St•ck 10-polig/m.Deckel/1B•gel/2xM32
-XS28G 1 Sockelgeh„use 10-polig 19 30 010 0297 Harting 50752 119
27.G St•ck 10-polig/m.Deckel/1B•gel/2xM32
-XS29J 1 Sockelgeh„use 10-polig 19 30 010 0297 Harting 50752 120
28.J St•ck 10-polig/m.Deckel/1B•gel/2xM32
-S18O 1 Zubeh”r Leuchtmelder 22,5mm 3SX1 344 Siemens 55009 121
17.O St•ck 24V Gl•hlampe BA9s Steuerung Ein
-SN18E 1 Not-Aus Schalter 22,5mm 3SB19 02-2BB Siemens 55018 122

17.E St•ck Gelbes Unterlegschild "Not-Aus
85 87
=
20.Okt.2009
13-02200-00970 +


-HA36E-HA36F 1 Zubeh”r S„ulen-Meldeleuchte 8WD43 28-1XX Siemens 55049 123

35.F St•ck 24V Gl•hlampe Sockel BA 15d GN
-HA36E-HA36I 1 Zubeh”r S„ulen-Meldeleuchte 8WD43 28-1XX Siemens 55049 124

35.I St•ck 24V Gl•hlampe Sockel BA 15d YE
-HA36E-HA36K 1 Zubeh”r S„ulen-Meldeleuchte 8WD43 28-1XX Siemens 55049 125

35.K St•ck 24V Gl•hlampe Sockel BA 15d RD
-XL17E 84 WDU Reihenklemmen WDU 2,5 / 102000 Weidm•ller 58381 126

7.K St•ck Typ: WDU 2,5 Schiene TS35 -XL17E
-XL8B 8 WDU Reihenklemmen WDU 2,5 / 102000 Weidm•ller 58381 127

8.B St•ck Typ: WDU 2,5 Schiene TS35 -XL8B
-XL9C 5 WDU Reihenklemmen WDU 2,5 / 102000 Weidm•ller 58381 128

9.C St•ck Typ: WDU 2,5 Schiene TS35 -XL9C
-XL13R 6 WDU Reihenklemmen WDU 2,5 / 102000 Weidm•ller 58381 129

13.R St•ck Typ: WDU 2,5 Schiene TS35 -XL13R
-XL15F 9 WDU Reihenklemmen WDU 2,5 / 102000 Weidm•ller 58381 130

14.G St•ck Typ: WDU 2,5 Schiene TS35 -XL15F
-XL16F 9 WDU Reihenklemmen WDU 2,5 / 102000 Weidm•ller 58381 131

15.G St•ck Typ: WDU 2,5 Schiene TS35 -XL16F




-XL43C 4 WDU Reihenklemmen WDU 2,5 / 102000 Weidm•ller 58381 136

42.D St•ck Typ: WDU 2,5 Schiene TS35 -XL43C
-XL44D 10 WDU Reihenklemmen WDU 2,5 / 102000 Weidm•ller 58381 137

43.D St•ck Typ: WDU 2,5 Schiene TS35 -XL44D
-XL46O 4 WDU Reihenklemmen WDU 2,5 / 102000 Weidm•ller 58381 138

45.O St•ck Typ: WDU 2,5 Schiene TS35 -XL46O
-XL47A 14 WDU Reihenklemmen WDU 2,5 / 102000 Weidm•ller 58381 139

46.A St•ck Typ: WDU 2,5 Schiene TS35 -XL47A
-XL10D 44 WDU Reihenklemmen WDU 4 / 102010 Weidm•ller 58382 140

10.D St•ck Typ: WDU 4 Schiene TS35 -XL10D
-XL10D 3 WDU Reihenklemmen WDU 16 / 102040 Weidm•ller 58385 141

10.D St•ck Typ: WDU 16 Schiene TS35 -XL10D
-XL17E 3 WPE Erdeklemmen WPE 2,5 / 101000 Weidm•ller 58410 142

7.K St•ck Typ: WPE 2,5 Schiene TS35 -XL17E
86 88
=
20.Okt.2009
13-02200-00970 +


-XL8B 5 WPE Erdeklemmen WPE 2,5 / 101000 Weidm•ller 58410 143

8.B St•ck Typ: WPE 2,5 Schiene TS35 -XL8B
-XL9C 2 WPE Erdeklemmen WPE 2,5 / 101000 Weidm•ller 58410 144

9.C St•ck Typ: WPE 2,5 Schiene TS35 -XL9C
-XL13R 1 WPE Erdeklemmen WPE 2,5 / 101000 Weidm•ller 58410 145

13.R St•ck Typ: WPE 2,5 Schiene TS35 -XL13R




-XL43C 1 WPE Erdeklemmen WPE 2,5 / 101000 Weidm•ller 58410 150

42.D St•ck Typ: WPE 2,5 Schiene TS35 -XL43C
-XL44D 5 WPE Erdeklemmen WPE 2,5 / 101000 Weidm•ller 58410 151

43.D St•ck Typ: WPE 2,5 Schiene TS35 -XL44D
-XL46O 1 WPE Erdeklemmen WPE 2,5 / 101000 Weidm•ller 58410 152

45.O St•ck Typ: WPE 2,5 Schiene TS35 -XL46O
-XL47A 1 WPE Erdeklemmen WPE 2,5 / 101000 Weidm•ller 58410 153

46.A St•ck Typ: WPE 2,5 Schiene TS35 -XL47A
-XLPE 3 WPE Erdeklemmen WPE 4 / 101010 Weidm•ller 58411 154

7.I St•ck Typ: WPE 4 Schiene TS35 -XLPE
-XL9C 1 WPE Erdeklemmen WPE 4 / 101010 Weidm•ller 58411 155

9.C St•ck Typ: WPE 4 Schiene TS35 -XL9C
-XL10D 14 WPE Erdeklemmen WPE 4 / 101010 Weidm•ller 58411 156

10.D St•ck Typ: WPE 4 Schiene TS35 -XL10D
-XLPE 8 WPE Erdeklemmen WPE 16 / 101040 Weidm•ller 58414 157

7.I St•ck Typ: WPE 16 Schiene TS35 -XLPE
-XL10D 1 WPE Erdeklemmen WPE 35 / 101050 Weidm•ller 58415 158

10.D St•ck Typ: WPE 35 Schiene TS35 -XL10D

7.E St•ck Seitenabdeckung 3-polig
Q11I 1 Sammelschienensystem 60mm 32 457.000 W”hner 59325 160
11.I St•ck 63A 1-Schiene B=72mm 10mmý
-M10D 1 VDR Kombination Motor direkt 236161 (M16 GEWINDE) Murr Elektronik 59798 161
10.F St•ck U=575V/Y P= 4 KW M16 Gewin
-M10I 1 VDR Kombination Motor direkt 236161 (M16 GEWINDE) Murr Elektronik 59798 162
10.K St•ck U=575V/Y P= 4 KW M16 Gewin
87 89
=
20.Okt.2009
13-02200-00970 +


-M10N 1 VDR Kombination Motor direkt 236161 (M16 GEWINDE) Murr Elektronik 59798 163
10.P St•ck U=575V/Y P= 4 KW M16 Gewin
-M10S 1 VDR Kombination Motor direkt 236161 (M16 GEWINDE) Murr Elektronik 59798 164
10.U St•ck U=575V/Y P= 4 KW M16 Gewin
-M11S 1 VDR Kombination Motor direkt 236161 (M16 GEWINDE) Murr Elektronik 59798 165
11.U St•ck U=575V/Y P= 4 KW M16 Gewin
-M12N 1 VDR Kombination Motor direkt 236161 (M16 GEWINDE) Murr Elektronik 59798 166
12.P St•ck U=575V/Y P= 4 KW M16 Gewin
-M13D 1 VDR Kombination Motor direkt 236161 (M16 GEWINDE) Murr Elektronik 59798 167
13.F St•ck U=575V/Y P= 4 KW M16 Gewin
-M13I 1 VDR Kombination Motor direkt 236161 (M16 GEWINDE) Murr Elektronik 59798 168
13.K St•ck U=575V/Y P= 4 KW M16 Gewin
-G7A 1 Verschluásystem PS Baureihe PS 4912 Rittal 62832 169
7.A St•ck Bet„tigungsmechanik Hauptt•r
-A23N 1 S7-300 Digitale Eing„nge 6ES7 321-1BL00-0AA0 Siemens 68203 170
22.N St•ck 32-Eing„nge 24V
-A23Q 1 S7-300 Digitale Eing„nge 6ES7 321-1BL00-0AA0 Siemens 68203 171
22.P St•ck 32-Eing„nge 24V
-A23S 1 S7-300 6ES7 322-1BL00-0AA0 Siemens 68205 172
22.S St•ck Ausgabebaugr. 32Ausg./24V/0,5A
-A23G 1 Zubeh”r 6ES7 901-0BF00-0AA0 Siemens 68798 173
22.G St•ck MPI-Kabel 9polig/9polig
-Q10D 1 Motorschutzschalter S0 3RV10 21-0FA10 Siemens 71627 174
10.D St•ck Einstellbereich 0,35-0,50A Schlammr„umer
-Q10I 1 Motorschutzschalter S0 3RV10 21-1CA10 Siemens 71634 175

10.I St•ck Einstellbereich 1,80-2,50A Vakuumpumpe
-Q13I 1 Motorschutzschalter S0 3RV10 21-1CA10 Siemens 71634 176

13.I St•ck Einstellbereich 1,80-2,50A Hebepumpe Querf”rderer
-Q17F 1 Motorschutzschalter S0 3RV10 21-1DA10 Siemens 71635 177

16.F St•ck Einstellbereich 2,20-3,20A
-Q10S 1 Motorschutzschalter S0 3RV10 21-1EA10 Siemens 71636 178
10.S St•ck Einstellbereich 2,80-4,00A Versorgungspumpe
-Q11S 1 Motorschutzschalter S0 3RV10 21-1EA10 Siemens 71636 179

11.S St•ck Einstellbereich 2,80-4,00A Hebepumpe VRF
-Q10N 1 Motorschutzschalter S0 3RV10 21-1GA10 Siemens 71638 180

10.N St•ck Einstellbereich 4,50-6,30A Sp•lpumpe
-Q12N 1 Motorschutzschalter S0 3RV10 21-1HA10 Siemens 71639 181

12.N St•ck Einstellbereich 5,50-8,00A Sp„nef”rderer
-Q13D 1 Motorschutzschalter S0 3RV10 21-1HA10 Siemens 71639 182

13.D St•ck Einstellbereich 5,50-8,00A Querf”rderer
88 90
=
20.Okt.2009
13-02200-00970 +


-Q12I 1 Motorschutzschalter S0 3RV10 21-1JA10 Siemens 71640 183

12.I St•ck Einstellbereich 7,00-10,0A Heizung K•hlmittel
-Q11D 1 Motorschutzschalter S0 3RV10 21-4AA10 Siemens 71642 184

11.D St•ck Einstellbereich 11,0-16,0A
-Q9D 1 Zubeh”r MS Schalter 3RV1 3RV19 01-1E Siemens 71653 185
9.D St•ck Hilfsschalterblock 1S/1™
10.D St•ck Hilfsschalterblock 1S/1™ Schlammr„umer
-Q10I 1 Zubeh”r MS Schalter 3RV1 3RV19 01-1E Siemens 71653 187

10.I St•ck Hilfsschalterblock 1S/1™ Vakuumpumpe
-Q10N 1 Zubeh”r MS Schalter 3RV1 3RV19 01-1E Siemens 71653 188

10.N St•ck Hilfsschalterblock 1S/1™ Sp•lpumpe
-Q10S 1 Zubeh”r MS Schalter 3RV1 3RV19 01-1E Siemens 71653 189

10.S St•ck Hilfsschalterblock 1S/1™ Versorgungspumpe

11.D St•ck Hilfsschalterblock 1S/1™
11.I St•ck Hilfsschalterblock 1S/1™
-Q11S 1 Zubeh”r MS Schalter 3RV1 3RV19 01-1E Siemens 71653 192
11.S St•ck Hilfsschalterblock 1S/1™ Hebepumpe VRF

12.I St•ck Hilfsschalterblock 1S/1™ Heizung K•hlmittel
-Q12N 1 Zubeh”r MS Schalter 3RV1 3RV19 01-1E Siemens 71653 194

12.N St•ck Hilfsschalterblock 1S/1™ Sp„nef”rderer

13.D St•ck Hilfsschalterblock 1S/1™ Querf”rderer

13.I St•ck Hilfsschalterblock 1S/1™ Hebepumpe Querf”rderer
-Q8C 1 Motorschutzschalter S0 Trafo 3RV14 21-1CA10 Siemens 71688 197

8.C St•ck Einstellbereich 1,80-2,50A
-Q9D 1 Motorschutzschalter S0 Trafo 3RV14 21-1EA10 Siemens 71690 198
9.D St•ck Einstellbereich 2,80-4,00A
-K37D 1 L-Sch•tz S0 Interface 3RT10 24-1KB40 Siemens 71700 199
36.D St•ck P= 5,5KW 24V/DC o.HK Varistor Schlammr„umer
-K37F 1 L-Sch•tz S0 Interface 3RT10 24-1KB40 Siemens 71700 200

36.F St•ck P= 5,5KW 24V/DC o.HK Varistor Vakuumpumpe
-K37I 1 L-Sch•tz S0 Interface 3RT10 24-1KB40 Siemens 71700 201

36.I St•ck P= 5,5KW 24V/DC o.HK Varistor Sp•lpumpe
-K37K 1 L-Sch•tz S0 Interface 3RT10 24-1KB40 Siemens 71700 202

36.K St•ck P= 5,5KW 24V/DC o.HK Varistor Versorgungspumpe
89 91
=
20.Okt.2009
13-02200-00970 +


-K37N 1 L-Sch•tz S0 Interface 3RT10 24-1KB40 Siemens 71700 203

36.N St•ck P= 5,5KW 24V/DC o.HK Varistor Hochdruckpumpe
-K37U 1 L-Sch•tz S0 Interface 3RT10 24-1KB40 Siemens 71700 204

36.U St•ck P= 5,5KW 24V/DC o.HK Varistor Hebepumpe VRF
-K39F 1 L-Sch•tz S0 Interface 3RT10 24-1KB40 Siemens 71700 205

38.F St•ck P= 5,5KW 24V/DC o.HK Varistor Heizung

38.I St•ck P= 5,5KW 24V/DC o.HK Varistor Sp„nef”rderer Vorw„rts
-K39K 1 L-Sch•tz S0 Interface 3RT10 24-1KB40 Siemens 71700 207

38.K St•ck P= 5,5KW 24V/DC o.HK Varistor Sp„nef”rderer R•ckw„rts
-K39P 1 L-Sch•tz S0 Interface 3RT10 24-1KB40 Siemens 71700 208

38.P St•ck P= 5,5KW 24V/DC o.HK Varistor Querf”rderer Vorw„rts
-K39S 1 L-Sch•tz S0 Interface 3RT10 24-1KB40 Siemens 71700 209

38.S St•ck P= 5,5KW 24V/DC o.HK Varistor Querf”rderer R•ckw„rts
-K39U 1 L-Sch•tz S0 Interface 3RT10 24-1KB40 Siemens 71700 210

38.U St•ck P= 5,5KW 24V/DC o.HK Varistor Hebepumpe Querf”rderer

39.I St•ck P= 5,5KW 24V/DC o.HK Varistor Schaltschrankk•hler
-K37D 1 Sirius S0 Zubeh”r 3RH19 21-1CA01 Siemens 71703 212

36.D St•ck HS-Block f•r Interf.Sch•tz =1™ Schlammr„umer
-K37F 1 Sirius S0 Zubeh”r 3RH19 21-1CA01 Siemens 71703 213

36.F St•ck HS-Block f•r Interf.Sch•tz =1™ Vakuumpumpe
-K37I 1 Sirius S0 Zubeh”r 3RH19 21-1CA01 Siemens 71703 214

36.I St•ck HS-Block f•r Interf.Sch•tz =1™ Sp•lpumpe
-K37K 1 Sirius S0 Zubeh”r 3RH19 21-1CA01 Siemens 71703 215

36.K St•ck HS-Block f•r Interf.Sch•tz =1™ Versorgungspumpe
-K37N 1 Sirius S0 Zubeh”r 3RH19 21-1CA01 Siemens 71703 216

36.N St•ck HS-Block f•r Interf.Sch•tz =1™ Hochdruckpumpe
-K37U 1 Sirius S0 Zubeh”r 3RH19 21-1CA01 Siemens 71703 217

36.U St•ck HS-Block f•r Interf.Sch•tz =1™ Hebepumpe VRF
-K39F 1 Sirius S0 Zubeh”r 3RH19 21-1CA01 Siemens 71703 218

38.F St•ck HS-Block f•r Interf.Sch•tz =1™ Heizung

38.I St•ck HS-Block f•r Interf.Sch•tz =1™ Sp„nef”rderer Vorw„rts
-K39K 2 Sirius S0 Zubeh”r 3RH19 21-1CA01 Siemens 71703 220

38.K St•ck HS-Block f•r Interf.Sch•tz =1™ Sp„nef”rderer R•ckw„rts
-K39P 2 Sirius S0 Zubeh”r 3RH19 21-1CA01 Siemens 71703 221

38.P St•ck HS-Block f•r Interf.Sch•tz =1™ Querf”rderer Vorw„rts
-K39S 2 Sirius S0 Zubeh”r 3RH19 21-1CA01 Siemens 71703 222

38.S St•ck HS-Block f•r Interf.Sch•tz =1™ Querf”rderer R•ckw„rts
90 92
=
20.Okt.2009
13-02200-00970 +


-K39U 1 Sirius S0 Zubeh”r 3RH19 21-1CA01 Siemens 71703 223

38.U St•ck HS-Block f•r Interf.Sch•tz =1™ Hebepumpe Querf”rderer

39.I St•ck HS-Block f•r Interf.Sch•tz =1™ Schaltschrankk•hler
-K45D 1 Sirius S0 Zubeh”r 3RH19 21-1CA01 Siemens 71703 225

44.D St•ck HS-Block f•r Interf.Sch•tz =1™ Hochdruckpumpe
-Q10D 1 Sirius Verbindungsbaustein 3RA19 21-1BA00 Siemens 71823 226

10.D St•ck Motors. auf Sch•tz DC S0=>S0 Schlammr„umer
-Q10I 1 Sirius Verbindungsbaustein 3RA19 21-1BA00 Siemens 71823 227

10.I St•ck Motors. auf Sch•tz DC S0=>S0 Vakuumpumpe
-Q10N 1 Sirius Verbindungsbaustein 3RA19 21-1BA00 Siemens 71823 228

10.N St•ck Motors. auf Sch•tz DC S0=>S0 Sp•lpumpe
-Q10S 1 Sirius Verbindungsbaustein 3RA19 21-1BA00 Siemens 71823 229

10.S St•ck Motors. auf Sch•tz DC S0=>S0 Versorgungspumpe
-Q11D 1 Sirius Verbindungsbaustein 3RA19 21-1BA00 Siemens 71823 230

11.D St•ck Motors. auf Sch•tz DC S0=>S0
-Q11S 1 Sirius Verbindungsbaustein 3RA19 21-1BA00 Siemens 71823 231
11.S St•ck Motors. auf Sch•tz DC S0=>S0 Hebepumpe VRF

12.I St•ck Motors. auf Sch•tz DC S0=>S0 Heizung K•hlmittel

13.I St•ck Motors. auf Sch•tz DC S0=>S0 Hebepumpe Querf”rderer
-K39I 1 Sirius Verbindungsbaustein 3RA19 23-2A Siemens 71824 234

38.I St•ck Reversieren DC S0=>S0 Sp„nef”rderer Vorw„rts
-K39P 1 Sirius Verbindungsbaustein 3RA19 23-2A Siemens 71824 235

38.P St•ck Reversieren DC S0=>S0 Querf”rderer Vorw„rts
Q9D 1 Sammelschienensystem 60mm 32 436.000 W”hner 71825 236

9.C St•ck 25A 2-Schienen B=45mm Klemme
Q11N 1 Sammelschienensystem 60mm 32 436.000 W”hner 71825 237
11.N St•ck 25A 2-Schienen B=45mm Klemme
12.C St•ck 25A 2-Schienen B=45mm Klemme
Q12S 1 Sammelschienensystem 60mm 32 436.000 W”hner 71825 239
12.S St•ck 25A 2-Schienen B=45mm Klemme
Q17F 1 Sammelschienensystem 60mm 32 436.000 W”hner 71825 240
16.F St•ck 25A 2-Schienen B=45mm Klemme
-K45D 1 Sirius S0 Zubeh”r 3RT19 26-1BB00 Siemens 72243 241
44.D St•ck L-Sch•tz Varistor 24-70V/DC Hochdruckpumpe
-KN18C 1 Not-Aus Relais 24V/DC 2 Kanal PNOZ X3 Pilz 75304 242

17.I St•ck 3 Freigabek./1 Meldek. 45 mm
91 93
=
20.Okt.2009
13-02200-00970 +


-HA36E 1 Zubeh”r S„ulen-Meldeleuchte 8WD43 08-0DA Siemens 77323 243

35.E St•ck Befestigungssockel 100mm
-HA36E 1 Zubeh”r S„ulen-Meldeleuchte 8WD44 08-0AA Siemens 77324 244
35.E St•ck Anschluáel. mit Deckel Rohrm.
-HA36E-HA36K 1 S„ulen-Meldeleuchte Dauerl. 8WD44 00-1AB Siemens 77325 245
35.K St•ck 24-240V Rot ohne Gl•hlampe RD
-HA36E-HA36F 1 S„ulen-Meldeleuchte Dauerl. 8WD44 00-1AC Siemens 77326 246

35.F St•ck 24-220V Gr•n ohne Gl•hlampe GN
-HA36E-HA36I 1 S„ulen-Meldeleuchte Dauerl. 8WD44 00-1AD Siemens 77327 247

35.I St•ck 24-220V Gelb ohne Gl•hlampe YE
-X8Q 1 Schukosteckdose f•r C Schiene 676166 Murr Elektronik 77422 248

8.Q St•ck USA Norm Schaltschranksteckdose
-G7A 1 Verschluásystem PS-Baureihe PS 4911.000 Rittal 78330 249

7.A St•ck Bet„tigungsmechanik Nebent•r
-K45D 1 L-Sch•tz S3 3RT10 45-1BB40 Siemens 81881 250
44.D St•ck P=37,0KW 24V/DC o.HK o.Entst. Hochdruckpumpe
-H8I 1 Zubeh”r AE/PS/ES PS 2507.100 Rittal 82408 251

8.I St•ck Anschluástecker f•r PS 4155 Schaltschrank beleuchtung 1
-S26G 1 Wahlschalter 1-polig 49x49mm CH10 A241-600FT2 Kraus-Naimer 83029 252

25.G St•ck 0-1-2-3 nicht abschlieá. H=Hand U=Umw„lzbetrieb A=Automatik
-S26D 1 Wahlschalter 1-polig 49x49mm CH10 A220-600FT2 Kraus-Naimer 83031 253

25.D St•ck Stellung 1-2 nicht abschlieá. Vorort-Fern
-A24E 1 Kommunikationsbaugruppe 6ES7 158-0AD01-0XA0 Siemens 83367 254

23.E St•ck DP-DP Koppler mit Dokument.
-S18E 1 3SB30 Drucktaster 22,5mm 3SB30 00-0AA21 Siemens 85061 255
17.E St•ck Taster Rot
-S26P 1 3SB30 Drucktaster 22,5mm 3SB30 00-0AA51 Siemens 85063 256
25.P St•ck Taster Blau St”rung quittieren
-S26S 1 3SB30 Drucktaster 22,5mm 3SB30 00-0AA51 Siemens 85063 257

25.S St•ck Taster Blau Taster Lampentest
-S18O 1 3SB30 Drucktaster 22,5mm 3SB30 01-0AA61 Siemens 85064 258

17.O St•ck Leuchtdrucktaster Weiá Steuerung Ein
-SN18E 1 3SB30 Not-Aus 22,5mm 3SB30 00-1HA20 Siemens 85065 259

17.E St•ck Not-Aus-Pilz 40mm verrastend
-S18O 1 3SB30 Lampenfassung 22,5mm 3SB34 00-1A Siemens 85080 260
17.O St•ck 24V BA9s ohne Gl•hlampe Steuerung Ein
-S18O 1 3SB30 Zubeh”r 22,5mm Elemente 3SB34 00-0B Siemens 85085 261
17.O St•ck Schaltelement 1S Steuerung Ein
-S26P 1 3SB30 Zubeh”r 22,5mm Elemente 3SB34 00-0B Siemens 85085 262
25.P St•ck Schaltelement 1S St”rung quittieren
92 94
=
20.Okt.2009
13-02200-00970 +


-S26S 1 3SB30 Zubeh”r 22,5mm Elemente 3SB34 00-0B Siemens 85085 263
25.S St•ck Schaltelement 1S Taster Lampentest
-S18E 2 3SB30 Zubeh”r 22,5mm Elemente 3SB34 00-0C Siemens 85086 264
17.E St•ck Schaltelement 1™
-SN18E 3 3SB30 Zubeh”r 22,5mm Elemente 3SB34 00-0E Siemens 85089 265
17.E St•ck Schaltelement 2™
-SN18E 1 3SB30 Zubeh”r 22,5mm Elemente 3SB39 01-0AB Siemens 86229 266
17.E St•ck Tr„ger f•r 3 Elemente (Taster)
-S18E 1 3SB30 Zubeh”r 22,5mm Elemente 3SB39 01-0AB Siemens 86229 267
17.E St•ck Tr„ger f•r 3 Elemente (Taster)
-S18O 1 3SB30 Zubeh”r 22,5mm Elemente 3SB39 01-0AB Siemens 86229 268
17.O St•ck Tr„ger f•r 3 Elemente (Taster) Steuerung Ein
-S26P 1 3SB30 Zubeh”r 22,5mm Elemente 3SB39 01-0AB Siemens 86229 269
25.P St•ck Tr„ger f•r 3 Elemente (Taster) St”rung quittieren
-S26S 1 3SB30 Zubeh”r 22,5mm Elemente 3SB39 01-0AB Siemens 86229 270
25.S St•ck Tr„ger f•r 3 Elemente (Taster) Taster Lampentest
-G7A 1 Standschrank Baureihe TS TS 8685.500 Rittal 87260 271

7.A St•ck 600x1800x500mm (BxHxT)
7.A St•ck Seitenwand 1800x500mm
7.A St•ck Sockel B= 600mm H= 100mm
7.A St•ck Sockel seitl. Bl. T=500/H=100
-G7A 2 Verschluásystem TS Baureihe TS 8611.020 RAL 7035 Rittal 87314 275
7.A St•ck Komfortgriff Standard Ral7035
10.C St•ck 25A 1-Schiene B=45mm 4mmý
10.N St•ck 25A 1-Schiene B=45mm 4mmý
10.S St•ck 25A 1-Schiene B=45mm 4mmý
11.S St•ck 25A 1-Schiene B=45mm 4mmý
93 95
=
20.Okt.2009
13-02200-00970 +



-T9C 1 Steuertrafo UL 4AM 5742-8DD40-0FA0 Siemens 91857 287
9.C St•ck P=1000VA Pr.2x208-550V 2x115V
-G7A 1 Zubeh”r PS Baureihe TS 4638.600 Rittal 92518 288
7.A St•ck Ablagepult DIN A4 600breit
-A23W 1 S7-300 Analoge Ausg„nge 6ES7 332-5HB01-0AB0 Siemens 93256 289
22.W St•ck 2xAnalog 12 Bit 0-10V 4-20mA
-Q9D 1 Zubeh”r MS Schalter 3RV1 3RV19 28-1H Siemens 95562 290
9.D St•ck Klemmenblock f•r UL-Norm
10.D St•ck Klemmenblock f•r UL-Norm Schlammr„umer
-Q10I 1 Zubeh”r MS Schalter 3RV1 3RV19 28-1H Siemens 95562 292

10.I St•ck Klemmenblock f•r UL-Norm Vakuumpumpe
-Q10N 1 Zubeh”r MS Schalter 3RV1 3RV19 28-1H Siemens 95562 293

10.N St•ck Klemmenblock f•r UL-Norm Sp•lpumpe
-Q10S 1 Zubeh”r MS Schalter 3RV1 3RV19 28-1H Siemens 95562 294

10.S St•ck Klemmenblock f•r UL-Norm Versorgungspumpe

11.I St•ck Klemmenblock f•r UL-Norm
11.S St•ck Klemmenblock f•r UL-Norm Hebepumpe VRF

12.I St•ck Klemmenblock f•r UL-Norm Heizung K•hlmittel

12.N St•ck Klemmenblock f•r UL-Norm Sp„nef”rderer

13.D St•ck Klemmenblock f•r UL-Norm Querf”rderer

13.I St•ck Klemmenblock f•r UL-Norm Hebepumpe Querf”rderer

11.I St•ck Einstellbereich 45-63A
94 96
=
20.Okt.2009
13-02200-00970 +

Leistenbezeichnung
MURR UL 5x0.34mmý
MURR UL 5x0.34mmý
MURR UL 5x0.34mmý
PUR UL/CSA 7x1mmý
MURR UL 5x0.34mmý
MURR UL 5x0.34mmý
MURR UL 5x0.34mmý
Kabeltyp
Kabeltyp
-XL29B
BU
Kabelname
Kabelname
Klemmen-
Anschluá
Anschluá
nummer
Br•cken
Klemmen
W-WXS29J
W-WS29T
W-WS29Q
W-WS29L
W-WS29E
W-WS29B
W-W29G
Typ
WH -S29B 2 E6.0 -A23N 22 X 28.D

BK -S29E 4 E6.1 -A23N 23 X 28.F
BK -S29G 4 E6.2 -A23N 24 X 28.I
3 -XS29J 3 E6.3 -A23N 25 X 28.K
BK -S29L 4 E6.4 -A23N 26 X 28.N
6 -XS29J 6 E6.5 -A23N 27 X 28.P
BK -S29Q 4 E6.6 -A23N 28 X 28.S
BK -S29T 4 E6.7 -A23N 29 X 28.U
BN -S29B 1 402 -XL17E 402 X 28.B
BN -S29E 1 402 28.E
BN -S29G 1 402 28.G
1 -XS29J 1 402 28.J
BN -S29L 1 402 28.L
4 -XS29J 4 402 28.O
BN -S29Q 1 402 28.Q
BN -S29T 1 402 28.T
BU -S29B 3 502 -XL17E 502 X 28.C
BU -S29E 3 502 28.F
BU -S29G 3 502 28.H
2 -XS29J 2 502 28.K
BU -S29L 3 502 28.M
5 -XS29J 5 502 28.P
BU -S29Q 3 502 28.R
BU -S29T 3 502 28.U
GNYE -S29B PE S29B PE 28.D
GNYE -S29E PE S29E PE 28.F
GNYE -S29G PE S29G PE 28.I
GNYE -XS29J PE S29J PE 28.K
GNYE -S29L PE S29L PE 28.N
S29O PE 28.P
GNYE -S29Q PE S29Q PE 28.S
GNYE -S29T PE S29T PE 28.U
95 97
=
20.Okt.2009
13-02200-00970 +


PUR UL/CSA 3x1mmý Leistenbezeichnung
Kabeltyp
Kabeltyp
-XL44D
BU
Kabelname
Kabelname
Klemmen-
Anschluá
Anschluá
nummer
Br•cken
Klemmen
W-WQA44K
W-WQA44G
W-WQA44C
W-WM44S
Typ
1 -QA44C 1 1 -KA38D 14 X 43.D

1 -QA44G 1 2 -KA38F 14 X 43.G
1 -QA44K 1 3 -KA38I 14 X 43.K
4 43.O
1 -M44S L1 5 -KA38N 14 X 43.S
2 -QA44C 2 505 -XL17E 505 X 43.D
2 -QA44G 2 505 43.H
2 -QA44K 2 505 43.L
505 43.P
2 -M44S N 505 43.T
GNYE -QA44C PE QA44C 43.E
GNYE -QA44G PE QA44G 43.H
GNYE -QA44K PE QA44K 43.L
QA44O 43.P
GNYE -M44S PE QA44S 43.T
96 98
=
20.Okt.2009
13-02200-00970 +


-G7A 1 Zubeh”r PS Baureihe TS 4638.600 Rittal 92518 283

7.A St•ck Ablagepult DIN A4 600breit
-A23W 1 S7-300 Analoge Ausg„nge 6ES7 332-5HB01-0AB0 Siemens 93256 284
22.W St•ck 2xAnalog 12 Bit 0-10V 4-20mA
10.D St•ck Klemmenblock f•r UL-Norm Schlammr„umer

10.I St•ck Klemmenblock f•r UL-Norm Vakuumpumpe

10.N St•ck Klemmenblock f•r UL-Norm Sp•lpumpe

10.S St•ck Klemmenblock f•r UL-Norm Versorgungspumpe

11.I St•ck Klemmenblock f•r UL-Norm
11.S St•ck Klemmenblock f•r UL-Norm Hebepumpe VRF

12.I St•ck Klemmenblock f•r UL-Norm Heizung K•hlmittel

12.N St•ck Klemmenblock f•r UL-Norm Sp„nef”rderer

13.D St•ck Klemmenblock f•r UL-Norm Querf”rderer

13.I St•ck Klemmenblock f•r UL-Norm Hebepumpe Querf”rderer

11.I St•ck Einstellbereich 45-63A
-A23G 1 S7-300 Speicherkarte 6ES7 953-8LF20-0AA0 Siemens 97262 298
22.G St•ck Micro Memorycard 64K C-Reihe
97 99
=
20.Okt.2009
13-02200-00970 +


-A23G 1 S7-300 Speicherkarte 6ES7 953-8LF20-0AA0 Siemens 97262 303

22.G St•ck Micro Memorycard 64K C-Reihe
98
=
20.Okt.2009
13-02200-00970 +

Montage- und
Betriebsanleitung
OP Bediengerät
Typ OP 77B
KNOLL Maschinenbau GmbH
Schwarzachstraße 20
D-88348 Bad Saulgau
Tel. + 49 (0) 7581/2008-0
Fax. + 49 (0) 7581/2008-140
info.itworks@knoll-mb.de
www.knoll-mb.de
Originalbetriebsanleitung
2 Bediengerät OP77B deutsch 176796-1

Inhaltsverzeichnis
1 Benutzerhinweise Bediengerät .............................................................................................................. 5
1.1 Benutzerführung Bediengerät ............................................................................................... 5
1.1.1 Verwendete Symbole ............................................................................................................ 5
1.1.2 Generelle Hinweise Bediengerät ........................................................................................... 5
1.1.3 Service .................................................................................................................................. 5
1.2 Garantiebestimmungen ......................................................................................................... 5
2 Sicherheit .............................................................................................................................................. 6
2.1 Kennzeichnung von Sicherheitshinweisen ............................................................................ 6
2.2 Personalqualifikation und Personalschulung ......................................................................... 6
3 Bedienelemente Schaltschrank ............................................................................................................. 7
4 Bediengerät OP77 ................................................................................................................................. 8
4.1 Systemtasten / Übersicht Steuertasten ................................................................................. 8
4.2 Funktionstasten - Direkte Belegung ...................................................................................... 9
4.3 Beispiel für alphanumerische Eingabe .................................................................................. 9
4.4 Beispiel bestehende Werte ändern ....................................................................................... 9
5 Anlage Einschalten / Ausschalten ....................................................................................................... 11
5.1 Anlage mit Vorwahlschalter ................................................................................................. 11
5.2 Anlage ohne Vorwahlschalter .............................................................................................. 11
5.3 Anlage ausschalten ............................................................................................................. 11
5.4 Bedienart / Betriebsart ......................................................................................................... 11
6 Menüführung und Struktur ................................................................................................................... 13
7 Servicemenü OP77 ............................................................................................................................. 14
7.1 Übersicht Servicemenü ....................................................................................................... 14
7.2 Beispiel - Handbedienung ................................................................................................... 15
7.3 Beispiel - Zeitwerte ändern .................................................................................................. 16
7.4 OP-Funktionen .................................................................................................................... 16
7.4.1 Anmelden / Abmelden ......................................................................................................... 16
7.4.2 Sprache auswählen ............................................................................................................. 17
7.4.3 Datum / Uhrzeit einstellen ................................................................................................... 18
7.4.4 Displaykontrast einstellen .................................................................................................... 18
7.4.5 Störmeldungen / Meldepuffer .............................................................................................. 18
7.4.5.1 Störmeldungen ausblenden ................................................................................................ 18
7.4.5.2 Störmeldungen anzeigen .................................................................................................... 18
7.4.5.3 Störmeldung quittieren ........................................................................................................ 19
7.4.5.4 Störmeldepuffer löschen ..................................................................................................... 19
8 Störungen beseitigen .......................................................................................................................... 21
8.1 Motorschutzschalter / Kaltleiter ........................................................................................... 21
8.2 Füllstand .............................................................................................................................. 21
8.3 Allgemein ............................................................................................................................. 22
Bediengerät OP77B deutsch 176796-1 3

9 Notizen ................................................................................................................................................ 23
10 Notizen ................................................................................................................................................ 24

1 Benutzerhinweise Bediengerät
1.1 Benutzerführung Bediengerät

Bedienungsanleitung vor der ersten Inbetriebnahme lesen, um Fehlbedienungen und Schädigungen zu
vermeiden.
1.1.1 Verwendete Symbole

Siehe Kapitel Sicherheit
Fig. 1.1.1.1
Wichtige Information für Bediener und Techniker
Fig. 1.1.1.2
1.1.2 Generelle Hinweise Bediengerät

Arbeiten am Produkt für nichtqualifiziertes Personal verboten!
Sicherheitseinrichtungen nicht entfernen.
Gesetzliche Vorschriften beachten.
1.1.3 Service
Hotline: 07 - 18 Uhr +49 7581 / 2008 - 152

18 - 21 Uhr +49 160282208
Ersatzteile: 07 - 17 Uhr +49 7581 / 2008 - 299

E-Mail: service@knoll-mb.de
1.2 Garantiebestimmungen
Die Garantie bezieht sich nicht auf unsachgemäße Behandlung, natürliche Abnutzung und Nichtbe‐
achtung der Wartungs- und Bedienvorschriften.
Ausschließlich original Ersatz- und Verschleißteile verwenden. Die Verwendung anderer (qualitativ
minderwertigerer) Teile kann sich auf Garantieansprüche auswirken.

2 Sicherheit
2.1 Kennzeichnung von Sicherheitshinweisen
GEFAHR
Tod / schwere Verletzung
steht unmittelbar bevor.
WARNUNG
Tod / schwere Verletzung
steht möglicherweise bevor.
VORSICHT
Leichte Verletzung
steht möglicherweise bevor.
HINWEIS
Sachschaden steht möglicherweise bevor.
2.2 Personalqualifikation und Personalschulung

Das Personal für Bedienung, Wartung, Inspektion und Montage muss die entsprechende Qualifikation
(Grundkenntnisse über die Funktion der Maschine bzw. eine gründliche, dokumentierte Einweisung)
für jede der vorgenannten Arbeiten aufweisen.

3 Bedienelemente Schaltschrank
A Vorwahlschalter
➣ Wahlschalter können auf verschiedene

Schaltstellungen eingestellt werden.
Die Schaltstellungen können z.B. mit 1,
2, 3 oder durch Text z.B. Hand, Auto‐
matik, Umwälzen bezeichnet sein.
B Drucktaste
➣ Drucktasten werden zum Aktivieren der

jeweiligen Funktion einmal kurz ge‐
drückt.
Das Ausschalten bzw. Rückstellen er‐
folgt durch eine zweite Drucktaste. Zum
Beispiel: Steuerspannung EIN - Steu‐
erspannung AUS.
Die Drucktasten sind mit der jeweilige
Funktion beschriftet. Fig. 3.1
C Drucktaste leuchtend
➣ Siehe Drucktaste, jedoch leuchten die

Tasten im eingeschalteten Zustand.
D Signalleuchte
➣ Warnleuchten sind je nach Anwenderwunsch aus verschiedenen, farbigen Leuchten aufgebaut.
Beispiel:
Grün - Anlage im Automatikbetrieb.
Grün-blinkend - Nachlaufzeit Automatikbetrieb.
Gelb - Warnung Füllstände prüfen.
Rot - Störung.
Ausführung Signalleuchte.
Die Ausführung der Signalleuchte und Hinweise zur Signalbedeutung sind im Schaltplan dokumentiert.

4 Bediengerät OP77
A Display
B Störmeldeanzeige mit rotem LED-Feld:
➣ Bei einer Störung blinkt das LED-Feld.
C Hilfetextanzeige mit grünem LED-Feld.
➣ Ist für ein ausgewähltes Objekt ein Hil‐

fetext hinterlegt, leuchte das LED-Feld.
D Systemtasten - Steuertasten
E Systemtasten - Ziffernblock
F Funktionstasten mit LED (Direkte Bele‐

gung)
G Funktionstasten ohne LED (Projektab‐
hängige Belegung)
Fig. 4.1
4.1 Systemtasten / Übersicht Steuertasten

A Pfeil-Tasten.
➣ Pfeil-Taste links/rechts - Anwahl von

Feldern oder Menübilder in horizontaler
Richtung.
➣ Pfeil-Taste auf/ab - Anwahl von Feldern
oder Menübilder in vertikaler Richtung.
B HELP-Taste. Hilfetext anzeigen.
C ESC-Taste. Abbruch einer Eingabe be‐

vor diese mit ENTER bestätigt wurde.
Rücksprung auf Startmenü.
D ACK-Taste. Störmeldung quittieren.
E ENTER-Taste. Eingabe beginnen und Fig. 4.1.1

beenden.
F TAB-Taste. Das nächste Feld wird ak‐
tiviert.
G INS/DEL-Taste. In einem Eingabefeld
wird das aktivierte Zeichen gelöscht.
H Shift-Taste. Zweitfunktion einer Taste
im Ziffernblock wird freigegeben.

4.2 Funktionstasten - Direkte Belegung
K1 Bildanwahl: Betriebsmeldungen
➣ Über die Funktionstaste wird das Untermenü Betriebsmeldungen geöffnet.
K2 Bildanwahl: Störmeldungen
➣ Steht eine Störung an, blinkt das grüne LED-Feld der K2-Taste.
➣ Über die Funktionstaste wird das Untermenü Störmeldungen geöffnet.
K3 Keine Funktion.
K4 Sprachumschaltung.
➣ Wurden mehrere Sprachen im Projekt realisiert, erfolgt die Sprachumschaltung direkt über die‐
se Taste.
4.3 Beispiel für alphanumerische Eingabe

1. ENTER-Taste drücken um mit Eingabe
zu beginnen.
➣ Ein Eingabefeld für Texteingabe ist pro‐
jektiert
2. Zeichen mit Pfeiltasten links/rechts an‐
wählen.
3. Pfeil-Taste auf/ab drücken bis ge‐
wünschtes Zeichen erscheint.
➣ Bei numerischen Feldern können keine
alphabetische Zeichen eingefügt wer‐
den.
4. Nächste Position mit Pfeil-Tasten links/
rechts anwählen und Vorgang wieder‐
holen.
5. ENTER-Taste drücken um Eingabe zu
beenden.
➣ 1 = Eingabe mit Pfeil-Tasten
➣ 2 = Eingabe über Ziffernblock
Fig. 4.3.1
4.4 Beispiel bestehende Werte ändern

Neuer Wert über Ziffernblock eingeben
1. ENTER-Taste drücken um mit Eingabe zu beginnen.
2. Mit Pfeil-Taste links/rechts Position anwählen.

3. Neuer Wert über Ziffernblock eingeben.
4. Nächste Position mit Pfeiltaste links/rechts anwählen und Vorgang wiederholen.
5. ENTER drücken. Die Eingabe wird bestätigt.
Neuer Wert über Pfeil-Tasten eingeben
3. Neuer Wert mit Pfeil-Tasten auf/ab eingeben.
Zeichen entfernen
3. INS/DEL-Taste drücken, markiertes Zeichen wird gelöscht.
Zeichen hinzufügen
3. Shift + INS/DEL-Taste drücken, Leerzeichen wird eingefügt.
4. Neuer Wert mit Pfeil-Tasten auf/ab eingeben.
Eingabe wiederrufen.
Solange eine Eingabe nicht mit ENTER abgeschlossen wurde, kann die Eingabe durch Drücken der
ESC-Taste abgebrochen werden. Der bisherige Eintrag bleibt bestehen.
Vor Änderungen der Zeitwerte, den werkseitig eingestellten Wert notieren und nur schrittweise Zeitwerte
nach oben bzw. unten verstellen.

5 Anlage Einschalten / Ausschalten
Bedienung nur durch geschultes Personal zulässig.
Je nach Ausführung ist der Schaltschrank mit oder ohne Drucktaste "Steuerspannung Ein/Aus" be‐
stückt. Sind Drucktasten am Schaltschrank vorhanden, wird die Anlage über diese Tasten ein- bzw.
ausgeschaltet. Bei Ausführung ohne Drucktasten wird die Anlage am OP, mit den im Display ange‐
zeigten Funktionstasten, ein- bzw. ausgeschaltet.
5.1 Anlage mit Vorwahlschalter

Einschalten mit Vorwahlschalter
1. Hauptschalter / Bereichsschalter einschalten.
➣ Abwarten, bis der Bootvorgang der Steuerung beendet ist.
2. Taste "Steuerspannung EIN" drücken.
3. Vorwahlschalter für Bedien- und Betriebsart wie gewünscht einstellen.
➣ Normalbetrieb: Vorwahlschalter Bedienart auf "FERN" stellen. Vorwahlschalter Betriebsart oh‐
ne Funktion.
➣ Anlage ist eingeschaltet und wartet auf Steuersignal von Extern.
5.2 Anlage ohne Vorwahlschalter

Einschalten ohne Vorwahlschalter
1. Hauptschalter / Bereichsschalter einschalten.
➣ Abwarten, bis der Bootvorgang der Steuerung beendet ist.
2. Drucktaste "Steuerspannung EIN" drücken.
Schaltschrank ohne Drucktaste "Steuerspannung EIN":
Anlage am OP-Panel mit der im Display angezeigten Funktionstaste "EIN" einschalten.
4. Mit "Pfeiltaste ab" nächstes Menübild anwählen.
5. Gewünschte Bedienart, mit der im Display angezeigten Funktionstaste, auswählen.
➣ Normalbetrieb: Bedienart "FERN", mit der im Display angezeigten Funktionstaste, auswählen.
➣ Anlage ist eingeschaltet und wartet auf Steuersignal von Extern.
5.3 Anlage ausschalten

1. Schaltschrank mit Drucktaste "Steuerspannung AUS": Anlage über diese Drucktaste ausschal‐
ten.
2. Schaltschrank ohne Drucktaste "Steuerspannung AUS": Startmenü anwählen, Anlage mit der
im Display angezeigten Funktionstaste "AUS" ausschalten.
5.4 Bedienart / Betriebsart

Bedienart FERN / VORORT
1. FERN = Normalbetrieb
➣ Anlage wird von Extern gesteuert.
2. VORORT = Einrichtbetrieb / Umwälzbetrieb

➣ Anlage wird ohne Steuersignal von Extern zum Test- und Einrichtbetrieb angesteuert.
➣ Ermöglicht Umwälzbetrieb ohne Steuersignal von Extern.
Bedienart FERN
➣ Während der Bedienart FERN können zwei Betriebsarten auftreten. Der Wechsel erfolgt auto‐
matisch und wird durch den Arbeitsprozess gesteuert.
1. Automatikbetrieb
➣ Auf Anforderung von Extern erfolgt z.B. Kühlmittelreinigung, Kühlmittelzufuhr, Spänetransport
usw.
2. Umwälzbetrieb / Stand by
➣ Erfolgt kein Steuersignal von Extern, geht die Anlage, nach Ablauf der eingestellten Zeit, in
Umwälzbetrieb bzw. auf Stand by.
➣ Kühlmittel innerhalb der Anlage wird umgewälzt. Standzeit Kühlmittel wird erhöht.
Bedienart VORORT
➣ Ist am Schaltschrank bzw. am OP die "Bedienart VORORT" aktiviert, muss vom Bediener die
Betriebsart ausgewählt werden.
➣ Anwahl Betriebsart mit Vorwahlschalter am Schaltschrank.
➣ Anwahl Betriebsart über OP-Panel mit den im Display angezeigten Funktionstasten.
1. Handbetrieb
➣ Ermöglicht Ansteuerung einzelner Aggregate zu Testzwecken.
2. Umwälzbetrieb/Stand by
➣ Kühlmittel innerhalb der Anlage wird umgewälzt. Standzeit Kühlmittel wird erhöht.
➣ Bei Systemen ohne Kühlmittelumwälzung geht die Anlage auf Stand by.
3. Automatikbetrieb
➣ Ermöglicht Automatikbetrieb ohne Steuersignal von Extern. Einrichtbetrieb, Testbetrieb nach
Instandhaltungs- Wartungsarbeiten.

6 Menüführung und Struktur
Anlage einschalten. Das Startmenü erscheint im Display.
Die aktuelle Bedienart und Betriebsart werden angezeigt.
Mit den Pfeil-Tasten auf/ab im Hauptmenü zwischen den Menübildern blättern. Nach dem letzten Me‐
nübild ist nur noch zurückblättern möglich. Der Wechsel von der Hauptmenü-Ebene in die Untermenü-
Ebene erfolgt über die Funktionstasten F1 bis F4. Das anwählbare Untermenü und die dazugehörende
Funktionstaste wird im Display angezeigt.
A Startmenü (erscheint immer nach Ein‐

schalten der Steuerung).
B Hauptmenü-Ebene.
Das Hauptmenü enthält mehrerer Sei‐
teneinträge. Diese werden mit den
Pfeil-Tasten auf/ab angesteuert. Nach
Erreichen des letzten Eintrags muss
wieder zurückgeblättert werden.
Anwahl Untermenüs mit den im Display
angezeigten Funktionstasten (FT).
C Untermenü mit mehreren Ebenen. Zum
Beispiel "OP-Funktionen".
D Untermenü mit einer Ebene. Zum Bei‐
spiel Zeitwerte oder Parameter.
Fig. 6.1
Die Anzahl der Haupt- Untermenü und Seiteneinträge ist abhängig von der Anzahl der angesteuerten
Geräte bzw. von der Ausstattung der Anlage. Die Seiteneinträge im Menü werden mit den Pfeil-Tasten
auf/ab angesteuert.
Rücksprung zum Startmenü aus Untermenü-Ebene: 2 x ESC-Taste drücken.

7 Servicemenü OP77
Bedienung nur durch geschultes Personal, z.B. Service-Techniker.
7.1 Übersicht Servicemenü

Menüpunkt Anwendung
Servicefunktionen Verbraucher (z.B. Pumpen und Ventile) manuell zu Testzwecken Ein-
Handbedienung und Ausschalten.
Servicefunktionen Zeitwerte (Pausezeiten, Nachlaufzeiten etc.) einstellen und anpas‐
Zeitwerte / Parameter sen. Je nach Bearbeitungsverfahren kann ein Nachstellen der ver‐
schiedenen Zeitwerte notwendig werden. Vor dem Ändern von
Zeitwerten unbedingt die eingestellten Zeitwerte notieren.
Einzelne Zeitwerte können sich auf die Funktion der gesamten Anlage
auswirken. Deshalb: Änderungen nur durch geschultes Personal vor‐
nehmen. Zeitwerte nur schrittweise nach oben bzw. unten verstellen.
OP-Funktionen Störmeldungen - Störungen anzeigen / löschen.
Betriebsmeldungen - Betriebsmeldepuffer anzeigen / löschen.
Datum und Uhrzeit einstellen.
OP-Funktionen Betriebsart: Online/Offline-Transfer bedienen (nur für Service-Tech‐
niker).
Display Kontrast einstellen.
Status/Steuern Variable (nur für Service-Techniker).
OP-Funktionen Timerwerte steuern (nur für Service-Techniker).
Passwortverwaltung: Passwort eingeben / ändern.
Betriebssystem (nur für Service-Techniker).

7.2 Beispiel - Handbedienung
A Startmenü
➣ Anwahl aus Untermenü: 2 x ESC-Taste

drücken.
B Mit Pfeiltaste Untermenü "Servicefunk‐
tionen" anwählen.
➣ Blättern bis "Handbedienung" im Dis‐
play angezeigt wird.
C "Handbedienung" wird im Display an‐
gezeigt.
D Mit Funktionstaste F1 Untermenü
"Handbedienung" öffnen
E Erstes Menübild "Handbedienung" wird
angezeigt.
F Mit der Funktionstaste F2, Antrieb, ein-
ausschalten.
➣ Schaltzustand wird im Display eingebl‐
endet.
G Mit Pfeiltaste nächstes Menü anwäh‐
len.
H Nächstes Menübild wird angezeigt.
I Mit der Pfeiltaste wieder zurückblättern.
J ESC-Taste 2 x drücken = Rücksprung

auf Startmenü.
Fig. 7.2.1

7.3 Beispiel - Zeitwerte ändern
A Startmenü
➣ Anwahl aus Untermenü: 2 x ESC Taste

drücken.
B Mit Pfeiltaste Untermenü "Servicefunk‐
tionen" anwählen.
C Untermenü mit Servicefunktionen Zeit‐
wert, Parameter usw. werden im Dis‐
play angezeigt.
D Mit der im Display angezeigten Funkti‐
onstaste gewünschtes Untermenü öff‐
nen.
➣ Mit Pfeiltaste auf/ab blättern bis ge‐
wünschtes Menübilder im Display an‐
gezeigt wird.
E Um einen Wert zu ändern, ENTER-Tas‐
te drücken.
F Mit Pfeiltasten links/rechts, Position an‐
wählen.
➣ Der negativ unterlegt Wert kann geän‐
dert werden.
G Mit Pfeiltasten auf/ab, Wert ändern.
H Neuer Wert mit ENTER-Taste bestäti‐

gen.
➣ ESC-Taste 2 x drücken = Rücksprung
auf Startmenü.
Fig. 7.3.1
7.4 OP-Funktionen
7.4.1 Anmelden / Abmelden

Übersicht
Die Bedienung des Projekts kann durch ein Sicherheitssystem geschützt werden.
Das Sicherheitssystem des Bediengeräts basiert auf Berechtigung, Benutzergruppen und Benutzer.
Wird von Benutzer eine Funktion aufgerufen an die eine Bedienberechtigung geknüpft ist, und die
Bedienberechtigung noch nicht nachgewiesen ist, öffnet sich der "Anmeldedialog".
Benutzergruppen und Berechtigungen

Die Gruppe "Administratoren" sind standardmäßig in jedem Projekt enthalten.
Je nach Projekt können weitere Gruppen projektiert sein. Jeder Gruppe können bestimmte Bedien‐
berechtigungen zugewiesen sein.
Jeder Benutzer ist einer dieser Gruppen zugeordnet, d.h., Benutzer innerhalb einer Gruppe haben
gleiche Berechtigungen. Jedem Benutzer wird ein Kennwort vergeben.

Werkseinstellung
Benutzer: ADMIN
Kennwort: 100
Anmeldedialog
Wird eine Passwortabfrage benötigt, wird im Display das Menü "Benutzerverwaltung" eingeblendet.
Über "login" den Anmeldedialog öffnen.
A Eingabefeld für Benutzer.
➣ Nach dem Öffnen des Anmeldedialogs

erscheint ein blinkender Cursor im Ein‐
gabefeld.
1. Mit der Tastatur oder mit Pfeil-Tasten
Name eingeben.
➣ Eingabe abbrechen: 1 x ESC-Taste
drücken.
2. Eingabe bestätigen: 1 x ENTER-Taste
drücken.
3 Mit TAB-Taste oder Pfeil-Tasten Einga‐
befeld "Kennwort" anwählen.
Fig. 7.4.1.1
B Eingabefeld für Kennwort.

➣ Anwahl und Eingabe wie unter Punkt "A" beschrieben.
➣ Die Zeichen im Eingabefeld "Kennwort" werden verschlüsselt angezeigt.
C Anmeldedialog abbrechen.
➣ Mit TAB-Taste Feld "Abbrechen" ansteuern und ENTER-Taste drücken.
D Eingabe bestätigen
1. Mit TAB-Taste Eingabefeld ansteuern und Eingabe mit ENTER-Taste bestätigen.
➣ Nach korrekter Eingabe von Benutzername und Kennwort sind kennwortgeschützte Funktionen
am Bediengerät möglich, für die Berechtigung vorliegen.
Wird das Kennwort 3 x hintereinander falsch eingegeben, sperrt sich die Steuerung automatisch. Steu‐
erung kann dann nur noch durch KNOLL-Service-Techniker auf Werkseinstellung zurückgesetzt wer‐
den.
Weitere Informationen zum Bedienen und Anlegen von Benutzergruppen und Benutzer, siehe Siemens
Gerätehandbuch 09/2007 OP77B, Kapitel 8.2.4, Sicherheit im Projekt.
7.4.2 Sprache auswählen

1. Am OP-Bediengerät die Funktionstaste K4-Taste drücken.
2. RunTime wird gestoppt, OP startet neu.
3. Die Meldung "Start", die im Display erscheint, mit ENTER bestätigen.
➣ Alle Texte im OP werden in einer der projektierten Sprachen angezeigt.
4. Um eine andere Sprache auszuwählen, Ablauf 1 - 3 wiederholen.
➣ Voraussetzung: für das Projekt wurden mehrere Sprachen realisiert.
➣ Bei einem Neustart wird die zuletzt eingestellte Sprache angezeigt.

7.4.3 Datum / Uhrzeit einstellen
1. Im Hauptmenü mit Pfeiltasten auf/ab OP-Funktionen anwählen.
2. Über die angezeigte Funktionstaste die Untermenüs der OP-Funktionen öffnen.
3. Untermenü zur Einstellung von Datum / Uhrzeit mit der angezeigten Funktionstaste öffnen.
➣ Im Display wird Datum / Uhrzeit angezeigt.
4. Funktionstaste F1 drücken um Werte für Datum/Uhrzeit zu ändern.
➣ Untermenü zur Eingabe Datum / Uhrzeit öffnet.
➣ Eingabefelder mit Pfeil- oder TAB-Taste anwählen.
➣ Wert der negativ unterlegt ist kann geänderte werden.
6. Mit Pfeiltaste links/rechts Position ändern. Sobald gewünschte Position angesteuert ist, mit
"Pfeiltasten auf/ab" Wert ändern.
➣ Abbruch einer Eingabe: 1 x ESC-Taste drücken.
7. Neuer Wert bestätigen: ENTER-Taste drücken.
8. Eingabe abschließen: Funktionstaste F1 drücken. Eingabe wird gespeichert.
9. Zurück zum Startmenü: 2 x ESC-Taste drücken.
7.4.4 Displaykontrast einstellen

1. Im Hauptmenü OP-Funktionen anwählen.
2. Über Funktionstaste Untermenü öffnen.
3. Mit Pfeiltasten links/rechts blättern bis "Kontrast" im Display erscheint.
4. Mit der im Display angezeigten Funktionstaste Untermenü öffnen.
5. Mit der Funktionstaste F1, Kontrast erhöhen, mit der Funktionstaste F2, Kontrast verringern.
➣ Nach jedem Druck auf die Funktionstaste ändert sich der Kontrast.
6. Zurück zum Starbild: 2 x ESC-Taste drücken.
7.4.5 Störmeldungen / Meldepuffer
7.4.5.1 Störmeldungen ausblenden

➣ 1 x ESC-Taste drücken
➣ Pfeil-Tasten drücken.
7.4.5.2 Störmeldungen anzeigen

Störmeldungen mit K-2 Taste anzeigen
1. Am Bediengerät Taste K-2 drücken.

➣ Grünes LED-Feld der Taste K-2 leuchtet grün: aktuell anstehende Störmeldung wird angezeigt.
2. Am Bediengerät Taste K-2 drücken.
➣ Grünes LED-Feld der Taste K-2 leuchtet nicht: Untermenü "Störmeldungen" öffnet.

3. Durch Drücken der entsprechenden Funktionstaste, werden die Meldungen aus dem Störmel‐
depuffer oder die aktuell anstehenden Meldungen (unquittierte Meldungen) angezeigt.
➣ Es wird immer nur eine Störmeldung angezeigt. Mit Pfeiltaste auf/ab zwischen den Einträgen
blättern.
Störmeldungen / Betriebsmeldungen über OP-Funktionen öffnen
1. Im Hauptmenü mit Pfeiltasten auf/ab blättern bis OP-Funktionen erscheint.

2. Untermenü OP-Funktionen mit der entsprechenden Funktionstaste öffnen.
3. Im Untermenü mit den Funktionstasten das Untermenü "Störmeldungen" oder "Betriebsmel‐
dungen" öffnen.
4. In dem angewählten Untermenü über die angezeigten Funktionstasten die entsprechenden
Meldungen öffnen.
➣ Im Untermenü "Störmeldungen", Auswahl zwischen Meldungen aus dem Störmeldepuffer und
den aktuell anstehenden Meldungen.
➣ Es wird immer nur eine Meldung angezeigt. Mit Pfeiltaste auf/ab zwischen den Einträgen blät‐
tern.
Zurück zum Startmenü: 2 x ESC-Taste drücken.
7.4.5.3 Störmeldung quittieren

Nach Behebung einer Störung, muss die Störmeldung quittiert werden.
Schaltschrank mit Drucktaste "Störung quittieren".
1. Drucktaste betätigen.
➣ Liegt keine Störmeldung mehr vor, erlischt das rot LED-Feld am Bediengerät und das grüne
LED-Feld der K2-Taste.
➣ Störmeldeleuchte am Schaltschrank erlischt.
Schaltschrank ohne Drucktaste "Störung quittieren".
1. ACK-Taste am Bediengerät drücken.

➣ Liegt keine Störmeldung mehr vor, erlischt das rot LED-Feld am Bediengerät und das grüne
LED-Feld der K2-Taste.
➣ Störmeldeleuchte am Schaltschrank erlischt.
Weiter Störmeldung liegt an
➣ Erlischt das rote bzw. grüne LED-Feld nicht und die Störmeldeleuchte am Schaltschrank leuch‐
tet weiterhin, steht noch eine weiter Störmeldung an. Ursache der Störmeldung beheben und
Störmeldung quittieren.
➣ Störmeldungen werden im Störmeldepuffer gespeichert.
➣ Ist der Speicher voll, wird der älteste Eintrag vom neusten Eintrag überschrieben.
7.4.5.4 Störmeldepuffer löschen

Störmeldepuffer / Betriebsmeldepuffer
1. Im Hauptmenü mit Pfeiltasten auf/ab blättern bis OP-Funktionen erscheint.

2. Mit der im Display angezeigten Funktionstaste das Untermenü "OP-Funktionen" öffnen.
3. Im Untermenü "OP-Funktionen" mit der im Display angezeigten Funktionstaste das Untermenü
"Störmeldungen" oder "Betriebsmeldungen" öffnen.

4. Durch Drücken der Funktionstaste F2 werden alle gespeicherten Störmeldungen aus dem an‐
gewählten Puffer gelöscht.
5. Zurück zum Startmenü: 2 x ESC-Taste drücken.

8 Störungen beseitigen
8.1 Motorschutzschalter / Kaltleiter

Getriebemotor:
Störmeldung: Mögliche Ursache: Abhilfe:
Störung Antrieb... M... Q... F... Motor blockiert. Ursache der Blockierung ent‐
hat ausgelöst fernen.
Motorwicklung defekt. Motorwicklung prüfen, ggf. aus‐
tauschen.
Spannungsversorgung: 1 Pha‐ Spannungszufuhr prüfen.
se ausgefallen.
Motorschutzschalter falsch ein‐ Motorschutzschalter einstellen.
gestellt.
Motor ist überlastet / läuft Leichtgängigkeit des Motors
schwergängig. und der mit dem Motor verbun‐
denen Teile prüfen und sicher‐
stellen.
Kühlmittelpumpe:
Störung Kühlmittelpumpe... Motorwicklung defekt. Motorwicklung prüfen, ggf. aus‐

M... Q... F... hat ausgelöst tauschen.
Spannungsversorgung: 1 Pha‐ Spannungszufuhr prüfen.
se ausgefallen.
Motorschutzschalter falsch ein‐ Motorschutzschalter einstellen.
gestellt.
Motor ist überlastet / läuft Leichtgängigkeit des Motors
schwergängig. und der mit dem Motor verbun‐
denen Teile prüfen und sicher‐
stellen.
Einschalthäufigkeit zu hoch. Einschalthäufigkeit reduzieren.
Klemmverbindungen defekt. Klemmverbindungen prüfen,

ggf. erneuern.
Fördermenge zu hoch. (Meist Fördermenge auf Herstelleran‐
bei Niederdruckpumpen). gabe reduzieren.
Arbeitsdruck der Pumpe zu Arbeitsdruck der Pumpe redu‐
hoch. (in Verbindung mit Hoch‐ zieren.
druckpumpen).
Nachgeschalteter Filter ver‐ Filterelement(e) reinigen, ggf.
stopft, Gegendruck zu hoch. (in austauschen.
Verbindung mit Filterpumpen).
8.2 Füllstand
Überfluten... Zu viel Kühlmittel im Behälter. Kühlmittelstand senken.

Schwimmerschalter ohne Versorgungsspannung herstel‐
Spannung. len.
Schwimmerschalter ver‐ Schwimmerschalter reinigen,
klemmt. Schwimmerschalter mehrmals
manuell betätigen.
Min Warnung / min Alarm... Zu wenig Kühlmittel im Behäl‐ Kühlmittel nachfüllen.
ter.
Rückförderpumpe verstopft/ Pumpe prüfen, reinigen, ggf.
defekt. austauschen.
Fördermenge der einzelnen Fördermengen der einzelnen
Pumpen nicht optimal abge‐ Pumpen miteinander abstim‐
stimmt. men.
8.3 Allgemein
Sicherungsautomaten F... /... Kurzschluss in einer der Zulei‐ Defekte Zuleitung austau‐
bitte prüfen tungen. schen.
Kurzschluss in einem Verbrau‐ Defekten Verbraucher austau‐
cher. schen.
NOT AUS Schaltschrank / Ex‐ Not-Aus Schalter manuell betä‐ Grund beseitigen, Schalter
tern wurde betätigt tigt. rücksetzen.
Falsche Bedienart bitte um‐ Falsche Bedienart gewählt. Umschalten auf FERN.
schalten auf FERN
Drucküberwachung ... Pumpe Kühlmittelabnahme zu hoch. Kühlmittelabnahme reduzie‐
Druckschalter .... ren.
Mehr Kühlmittel zuführen.
Zulaufventil defekt. Zulaufventil prüfen, ggf. ersetz‐

ten.
Leckage bitte prüfen Behälter oder Rohrleitungen Leck abdichten.
undicht.
Kühlmittelstand zu hoch. Kühlmittelstand prüfen, ggf. ab‐
senken.
Kühlmittel überläuft durch Schaumhemmende Zusätze
Schaumbildung. beigeben.
Leckage Sensor defekt. Sensor prüfen, ggf. austau‐
schen.
Druckluftversorgung ... bitte Kompressor oder Ventile aus‐ Kompressor und Ventile auf
prüfen gefallen. Funktion prüfen.
Leckage im Druckluftsystem. Undichte Stelle abdichten.
Arbeitsdruck zu gering. Filter- und Wartungseinheit

prüfen und reinigen.
Druck erhöhen
Filter Wartungseinheit ver‐ Filter Wartungseinheit prüfen,

schmutzt. reinigen ggf. austauschen.

9 Notizen

10 Notizen

Montage- und
Betriebsanleitung
VRF
DE Beispiel: VRF250
Vakuum-Rotationsfilter
Typ VRF
Inhaltsverzeichnis
Seite
Montage- und Betriebsanleitung Vakuum-Rotationsfilter .................................................... 1
1 Gefahren- und Sicherheitshinweise .................................................................................... 6
1.1 Generelle Hinweise ..................................................................................................... 6
1.2 Personalqualifikation und Personalschulung .............................................................. 7
1.3 Gefahren bei Nichtbeachtung der Sicherheitshinweise .............................................. 7
1.4 Sicherheitshinweise für den Betreiber/Bediener ......................................................... 7
1.5 Eigenmächtiger Umbau und Ersatzteilherstellung ...................................................... 7
1.6 Hinweise bei Reparatur- und Wartungsarbeiten sowie bei Störungen ....................... 8
2 Transport, Handhabung und Lagerung ............................................................................... 9
2.1 Lagerung .................................................................................................................... 9
2.2 Entsorgung ................................................................................................................. 9
3 Aufstellen und Installieren ................................................................................................. 10
3.1 Elektrisch anschließen .............................................................................................. 10
3.2 Rohrleitungen anschließen ....................................................................................... 11
4 Produkt- und Funktionsbeschreibung ............................................................................... 12
4.1 Einsatzeinschränkungen ........................................................................................... 13
5 Einschalten und Bedienen................................................................................................. 14
5.1 Vor der ersten Inbetriebnahme ................................................................................ 14
5.2 Einschalten ............................................................................................................... 15
5.3 Ausschalten .............................................................................................................. 15
5.4 Kontrolle während des Betriebs ................................................................................ 15
5.5 Betriebsfreie Zeiten / Anlagenstillstand .................................................................... 15
6 Instandhalten .................................................................................................................... 16
6.1 Durchflussmenge...................................................................................................... 16
6.1.1 Durchflussmenge einstellen VRF 150, 300, 500, 700, 1000: ................................... 17
6.1.2 Durchflussmenge einstellen VRF 250, 450, 900 ...................................................... 18
VRF 150-1000-Bed-deutsch-V2.3-PMD/10.08En 3
Seite
6.1.3 Reguliermuffe einstellen ........................................................................................... 18
6.2.1 Filtertrommel austauschen Baugröße 150/ 250/ 300/ 450/ 500 ............................... 19
6.2 Filtertrommel austauschen ....................................................................................... 19
6.2.2 Filtertrommel austauschen Baugröße 700/ 900/ 1000 ............................................. 23
6.3 Filtertrommel ausrichten ........................................................................................... 27
6.4 Filtertrommel manuell reinigen ................................................................................. 28
7 Instandhaltungstabelle ...................................................................................................... 29
8 Störungen beseitigen ........................................................................................................ 31
8.1 Störungstabelle ......................................................................................................... 31
9 Ersatzteilbevorratung ........................................................................................................ 32
9.1 Ersatzteile ................................................................................................................. 32
9.2 Ersatzteilbestellung .................................................................................................. 32
9.3 Gewicht der Filtertrommel: ....................................................................................... 32
10 Montagehilfsmittel ............................................................................................................. 33
1 Gefahren- und Sicherheitshinweise
Diese Betriebsanleitung enthält grundlegende Hinweise, die bei der Aufstellung, Betrieb
und Wartung zu beachten sind. Daher ist diese Betriebsanleitung unbedingt vor
Montage und Inbetriebnahme vom Monteur sowie dem zuständigen Fachpersonal/
Betreiber zu lesen und muss ständig am Einsatzort der Anlage verfügbar sein.
Direkt an der Anlage angebrachte Hinweise wie z. B. Warnschilder, Drehrichtungspfeile
müssen unbedingt beachtet und in vollständig lesbarem Zustand gehalten werden.
1.1 Generelle Hinweise
- Der Betrieb in explosionsgefährdeten Bereichen ist verboten!

- Die geforderten Wartungs- und Instandhaltungsarbeiten und
deren Intervall sind unbedingt einzuhalten!
- Veränderungen sowie eigenmächtig vorgenommene
Reparaturarbeiten an der Maschine und Anbauteilen (ohne
schriftliche Genehmigung durch Knoll) können kritische
Betriebszustände hervorrufen und führen zum Verlust der
Herstellergarantie und u. Umständen der Produkthaftung!
- Alle Angaben und Anweisungen der mitgelieferten
Betriebsanleitungen stets beachten!
- Arbeiten an der Maschine sind für nichtqualifizierte Personen
verboten!
- Niemals Sicherheitseinrichtungen überbrücken oder
Schutzabdeckungen entfernen!
- Die Funktion von Sicherheitseinrichtungen muss immer
gewährleistet sein!
- Arbeiten an der elektrischen Anlage dürfen nur von

Elektrofachkräften vorgenommen werden!
- Einschlägige gesetzliche Bestimmungen und
Anschlussbestimmungen der zuständigen
Energieversorgungsunternehmen beachten!
- Trockene, feine Metallspäne und Wolle aus Metallspänen sind u.

Umständen leicht entzündlich. Funkenbildung und offene
Flammen im Bereich der Abwurfstelle sind verboten!
Im Brandfall nur mit geeignetem Löscher wie z.B.
Metallbrandlöscher Klasse D löschen !
6 VRF 150-1000-Bed-deutsch-V2.3-PMD/10.08En
1.2 Personalqualifikation und Personalschulung
Das Personal für Bedienung, Wartung, Inspektion und Montage muss die entsprechende
Qualifikation für diese Arbeiten aufweisen.
Verantwortungsbereich, Zuständigkeiten und die Überwachung des Personals müssen
durch den Betreiber genau geregelt sein. Liegen bei dem Personal nicht die notwendigen
Kenntnisse vor, so ist dieses zu schulen und zu unterweisen.
Es ist sicherzustellen, dass der Inhalt der Betriebsanleitung durch das Personal voll
verstanden wird.
1.3 Gefahren bei Nichtbeachtung der Sicherheitshinweise

Nichtbeachtung von Sicherheitshinweisen kann Gefahren für Personen, Umwelt und
Maschine zur Folge haben, bzw. zum Verlust jeglicher Schadensersatzansprüche führen.
Gefährdungsbeispiele:
- Versagen wichtiger Funktionen der Maschine
- Versagen vorgeschriebener Methoden zur Wartung und Instandhaltung
- Gefährdung von Personen durch elektrische, mechanische, thermische und chemische
Einwirkung
- Gefährdung der Umwelt durch Leckage von gefährlichen Stoffen
1.4 Sicherheitshinweise für den Betreiber/Bediener

- Gehäuseoberflächen können betriebsbedingt sehr heiß bzw. kalt sein und müssen in
diesen Fällen bauseitig gegen Berührung gesichert werden.
- Berührungsschutz für sich bewegende Teile (z. B. mechanischer Eingreifschutz) darf bei
sich in Betrieb befindlicher Maschine nicht entfernt werden.
- Die Oberflächen der Motoren und Pumpen müssen bei Verschmutzung gereinigt werden,
um den Kühlungseffekt sicherzustellen.
- Leckagen müssen so abgeführt werden, dass keine Gefährdung für Personen und die
Umwelt entsteht. Gesetzliche Bestimmungen sind einzuhalten.
- Gefährdungen durch elektrische Energie sind auszuschließen (Einzelheiten hierzu siehe z.
B. in den gesetzlichen Vorschriften und denen der örtlichen
Energieversorgungsunternehmen).
1.5 Eigenmächtiger Umbau und Ersatzteilherstellung

Umbau und Veränderungen der Maschine sind nur nach Absprache mit dem Hersteller
zulässig. Originalersatzeile und vom Hersteller autorisiertes Zubehör dienen der
Sicherheit. Die Verwendung anderer Teile kann die Haftung für die daraus entstehenden
Folgen aufheben.
1.6 Hinweise bei Reparatur- und Wartungsarbeiten sowie bei Störungen
- Hauptschalter ausschalten!
- Anlage vor unbeabsichtigter Inbetriebnahme sichern!
- Vor Wiederinbetriebnahme müssen alle Sicherheits- und
Schutzeinrichtungen angebracht bzw. in Funktion gesetzt
werden.
- Anlage drucklos setzen!
- Rohrleitungsschieber schließen!
- Alle gesundheitsgefährdenden Stoffe entfernen!
- Gesundheitsgefährdende Stoffe dürfen nicht in die
Umwelt gelangen!
- Anlage spannungsfrei setzen!
Bei Berührung mit gefährlichen Stoffen:

- Schutzkleidung und Schutzhandschuhe tragen!
2 Transport, Handhabung und Lagerung
- Transport nur durch befugtes Personal mit
Eignungsnachweis!
- Behälter dürfen nicht befüllt sein!
- Nicht unter schwebenden Lasten aufhalten!
Transport mit Kran:

- Nur mit geeigneten Hebevorrichtungen und Anschlagmitteln
- Für Transportzwecke abgebaute Teile sorgfältig wieder montieren und befestigen.
- Bei Standortwechsel ist die Maschine von jeder externen Energiezufuhr trennen!
Vor Wiederinbetriebnahme die Maschine wieder ordnungsgemäß anschließen!
Transport mit Hubstapler:

Nur originalverpackt und mit größter Vorsicht.
2.1 Lagerung
- Maschine trocken und frostfrei lagern!

- Maschine nicht im Freien lagern!
- Maschine vor Staub, Schmutz und anderen schädlichen Umwelteinflüssen schützen.
- Bei Lagerungszeiten von mehr als 6 Monaten: Maschine konservieren.
Die oben genannten Punkte gelten ausschließlich für unbenutzte Maschinen

Maschinen, die schon in Betrieb waren bzw. befüllt wurden, müssen nach Stilllegung
komplett gereinigt und erneut konserviert werden
2.2 Entsorgung
Behälter, Auffangwannen, Getriebegehäuse etc. entleeren und reinigen.

Gehäuseteile aus Metall sind als Stahlschrott zu entsorgen, Kunststoffteile wie z.B.
Dichtungen und Bedienteile als Restmüll.
An den zu entsorgenden Teilen dürfen keine Umweltgefährdenden Ablagerungen haften.
3 Aufstellen und Installieren
- Auf festen und sicheren Stand der Maschine achten!

- Maschine vor unbeabsichtigter Inbetriebnahme sichern!
- Verpackungsmaterialien entfernen und umweltgerecht entsorgen

- Maschine entsprechend der mitgelieferten Zeichnungsunterlagen aufstellen.
- Fundamente und Halterungen müssen eine ausreichende Tragfähigkeit aufweisen.
- Maschinenteile keinerlei mechanischen Spannungen aussetzen
- Optionale Ausrüstungsteile montieren und einstellen. (Siehe ggf. beigefügte Anleitungen).
3.1 Elektrisch anschließen
- Arbeiten an der elektrischen Anlage dürfen nur von Elektrofachkräften

vorgenommen werden!
- Einschlägige gesetzliche Bestimmungen und Anschlussbestimmungen der
zuständigen Energieversorgungsunternehmen beachten!
- Maschine vor unbeabsichtigter Inbetriebnahme sichern.

- Alle Anschlüsse gemäß den für den Einsatzort geltenden Vorschriften ausführen.
Spannung und Frequenz müssen mit der Wicklungsausführung des elektrischen

Antriebes vereinbar sein. Angaben zur Wicklungsausführung siehe Typenschild
- Drehrichtung der Antriebe kurzzeitig (ca. 1 sec.) prüfen
3.2 Rohrleitungen anschließen
Kundenseitig angeschlossene Rohrleitungen unbedingt auf Dichtheit prüfen
- Rohrleitungen unmittelbar vor der Pumpe abfangen und befestigen.

- Zulauf- und Rücklaufleitungen mechanisch spannungsfrei anschließen
- Pumpen nicht belasten.
- Manometer zur Überwachung des Pumpenbetriebs anschließen (empfohlen)
- Nachträglich eingebaute Armaturen müssen dicht sein.
- Unnötige Querschnitts- und Richtungsänderungen vermeiden
- Nennweiten der Verrohrung nicht kleiner als Pumpennennweite wählen
- Alle Rohrleitungsteile und Armaturen reinigen, Grate und Schweißperlen entfernen
- Flanschdichtungen dürfen nicht nach innen vorstehen
- Genügend Freiraum vorsehen, um Wartungsarbeiten ohne Ausbau der einzelnen
Aggregate zu ermöglichen.
- Passstücke und geeignete Absperrorgane zur Vereinfachung der Montage /
Demontage verwenden.
- Freiraum für eine ausreichende Belüftung der Antriebsmotoren vorsehen
4 Produkt- und Funktionsbeschreibung
Aufgabe
Reinigen von Kühlschmiermitteln
Wirkungsweise
- Die zu reinigende Flüssigkeit wird in den Vakuum-Rotationsfilter geleitet. Eine mit
Filtergewebe überzogene Metalltrommel (Filtertrommel) ist so angeordnet, dass sie
vollständig in die Flüssigkeit eingetaucht ist und eine Vakuumkammer bildet
- Eine Vakuumpumpe saugt stirnseitig Flüssigkeit aus dem Trommelinneren ab und fördert
sie zum Reinwasserbehälter. Durch den entstehenden Unterdruck fließt Flüssigkeit am
Trommelumfang in das Trommelinnere nach, Schmutzpartikel werden vom Filtergewebe
zurückgehalten
- Als Folge der auf dem Filtergewebe abgelagerten Schmutzpartikel (Filterkuchen) steigt der
Unterdruck an
- Ein einstellbarer Unterdruckwert wird erreicht
- Der Antriebsmotor schaltet ein, die Filtertrommel wird über eine Förderkette in Rotation
versetzt.
- Während der Rotaton der Filtertrommel:
Abstreifen des Schlammkuchens und Rückspülen des Filtergewebes
- Gleichzeitig Schlammaustrag in Schlammbehälter über eine Förderkette
- Die Flüssigkeit des Reintanks wird durch die Reinwasserpumpe zur Bearbeitungsmaschine
gefördert
- Mehrfachreinigung (Umwälzung) durch internen Überlauf der Flüssigkeit vom
Reinwassertank zum Schmutzwassertank
Bestimmungsgemäße Verwendung
- Eingesetzt an Werkzeugmaschinen für Einzelmaschinen und Maschinengruppen
Nicht Bestimmungsgemäße Verwendung

Nicht bestimmungsgemäß sind alle Arten der Verwendung, die nicht in der
Auftragsbestätigung konkretisiert bzw. schriftlich von Knoll genehmigt wurden
Beispiele:
- Reinigen von leicht brennbaren Flüssigkeiten
- Überschreiten der in den Auftragsunterlagen angegebenen Grenzwerte
- Einsatz in der Nahrungsmittelindustrie
Schalldruckpegel:
Für Anlagen der KNOLL Maschinenbau GmbH wird ein arbeitsplatzbezogener
Emissionsschalldruckpegel (Messflächenschalldruckpegel) Lpa =< 78 dB(A)
vorgegeben. Dieser wird als energieäquivalenter A-bewerteter Schalldruckpegel
nach DIN45635 Teil1 Klasse2 bestimmt.
Die Geräuschentwicklung speziell an unseren Pumpenaggregaten werden sehr

stark von Strömungs-, Ventil- und Motorengeräuschen beeinflusst. Bei
ungünstigen Betriebspunkten in der Anwendung müssen diese Aggregate
eventuell mit zusätzlichen Schallschutzelementen versehen werden, um die
angegebenen Emissionswerte einhalten zu können.
4.1 Einsatzeinschränkungen
Gefahr für Personen und Maschinenteile:

- Maschine nicht in explosionsgefährdeten Bereichen betreiben
- Bei geschlossener Druckleitung kann der entstehende Druck ein
Vielfaches des zulässigen Druckes erreichen. Dies kann zu schweren
Schäden an Maschinenteilen und zur Gefährdung von Personen führen.
- Absperrorgane in Druckleitungen müssen während des Betriebs
geöffnet sein!
- Bruch- und Verletzungsgefahr durch Überdruck!
- Pumpen durch Überdruckschutz sichern!
- Stillstehende Pumpen nicht als Absperrorgan verwenden!

- Gefährliche Medien nur nach Einhaltung geltender Sicherheits- und
Handhabungsvorschriften fördern!
- Unzulässige Fremdkörper (grobe Metallteile, Steine etc.) im Fördermedium
können zu Beschädigungen führen!
5 Einschalten und Bedienen
5.1 Vor der ersten Inbetriebnahme
- Elektrische Bauteile anschließen

(Auf Spannung, Frequenz, Stromstärke und Drehrichtung achten)
Anlage befüllen:
- Befüllen der Baugröße 150, 300, 500, 700, 1000:
Sauberes Kühlschmiermittel in den VRF einfüllen, bis dies am seitlichen Überlauf in den
Schmutzwasserbehälter überläuft.
Schmutzwasserbehälter bis zu seinem Max-Füllstand befüllen:
- Befüllen der Baugröße 250, 450, 900:

Reinwasserbehälter (seitlich befestigt oder auf dem VRF montiert) mit sauberem
Kühlschmiermittel füllen, bis Kühlschmiermittel durch den eingebauten Überlauf in den
VRF-Filterbehälter überläuft
Sauberes Kühlschmiermittel in den VRF-Filterbehälter einfüllen, bis der Füllstandsanzeiger
am VRF "MAX" anzeigt
- Vakuumpumpe mit Kühlschmiermittel befüllen und entlüften
- Die gesamte Anlage muß frei von groben Teilen (Werkzeug, Zubehör etc.) sein
- Steuerventile mit 6 bar Druckluft versorgen (Druckluft über Wartungseinheit vorreinigen)
Gefahr für Personen und Anlagenteile:

- Bei geschlossenen Druckleitungen kann der entstehende Druck ein Vielfaches
des zulässigen Anlagendruckes erreichen. Dies kann zu schweren Schäden an
Anlagenteilen und zur Gefährdung von Personen führen.
- Drehrichtung der Antriebe (kurzzeitig für ca. 1 sec.) nach Drehrichtungspfeil prüfen, ggf.
ändern
- Falsche Drehrichtung kann zu Folgeschäden führen!

- Die Drehrichtung des Motors muss mit dessen Drehrichtungspfeil übereinstimmen
5.2 Einschalten
Da die Steuerung jeder Anlage kundenspezifisch gebaut und programmiert wird, bzw.
der Anwender die Ausführung der Steuerung z.T. selbst übernimmt, ist die
Einschaltprozedur in diesen Dokumentationen ersichtlich.
5.3 Ausschalten
Da die Steuerung jeder Anlage kundenspezifisch gebaut und programmiert wird, bzw.
der Anwender die Ausführung der Steuerung z.T. selbst übernimmt, ist die
Ausschaltprozedur in diesen Dokumentationen ersichtlich.
5.4 Kontrolle während des Betriebs
- Auf ruhigen und vibrationsfreien Lauf der Maschine achten.

- Trockenlauf von Pumpen ist unbedingt zu vermeiden.
- Zur Gewährleistung der Betriebsbereitschaft müssen installierte Pumpen einmal
wöchentlich durch kurzzeitiges Ein- und wieder Ausschalten in Betrieb genommen werden.
5.5 Betriebsfreie Zeiten / Anlagenstillstand
- Während betriebsfreier Zeiten > 2 Tage muß das Kühlschmiermittel umgewälzt

(belüftet) werden. Ist dies an einzelnen Komponenten nicht möglich sind diese
Komponenten (im Hinblick auf die Standzeit und Qualität des Kühlschmiermittels)
zu entleeren.
- Die Hinweise des Kühlschmiermittel-Herstellers sind unbedingt zu beachten.
- Die Filtertrommel darf keinesfalls im verschmutztem Zustand abtrocknen, da sich
der eingetrocknete Schmutz unter Umständen nicht mehr entfernen lässt
- Bei Gefahr des Einfrierens der Förderflüssigkeit: Pumpe vollständig entleeren,
reinigen und konservieren.
- Funktion der Druckbegrenzungsventile nach längeren Stillstandszeiten prüfen,
ggf. beschädigte Teile austauschen
6 Instandhalten
6.1 Durchflussmenge
VRF-Nennleistung für Emulsion oder ÖL am Schild (6) des VRF-Filters ablesen. (siehe
auch Grafikbeispiel unten)
VRF mit MT- bzw. SPS-Steuerungen:
anstelle des Vakuummanometers ist meist ein Drucksensor an Position (3) eingebaut.
Der Unterdruckwert wird dann an der Steuereinheit eingestellt.
Bei größeren Durchflussmengen ist anstelle der Reguliermuffe (5) ein Absperrschieber
eingebaut. Einstellen der Reguliermuffe siehe Kapitel 6.1.3
Zur Durchflussmengeneinstellung muss die Filtertrommel sauber und voll durchlässig sein.
Vakuum-Manometer bzw. Unterdruckanzeige der Steuerung müssen 0 bar anzeigen. Ist
dies nicht zutreffend:
Filtertrommel reinigen, bei VRF mit Drucksensor zusätzlich Drucksensor-Abgleich an der
Steuerung durchführen.
Beispiel:
Einstellung:Durchlaufm enge
Flow regulation
Reglage du débit
Nennleistung für Emulsion
VRF 500 = 500 l/min bei 0,50 bar
Em ulsion
Em ulsion
Öl
Oil
* Druck**
Pressure
Em ulsion Huile Pression
[l/m in] [l/m in] [bar]
500 350 0,50
400 280 0,66
300 200 0,77
*30 mm2/s
**Vakuum = 0 bar
Vacuum = 0 bar
Vacuum = 0 bar
043_500-d-gb-f
1
2
1
6 5
4 6 2
3 3
5
4
6.1.1 Durchflussmenge einstellen VRF 150, 300, 500, 700, 1000:
- VRF und Bearbeitungsmaschine in Betrieb nehmen

- Flüssigkeitsanforderung an der Bearbeitungsmaschine auf Maximum einstellen, dabei auf
keinen Fall die Nennleistung des VRF überschreiten!
1. Vakuummanometer (3) bzw. Schaltpunkt an der Steuerung einstellen:
- Vakuummanometer auf -0,15 bar
- Steuerung auf -130 mbar
2. Reguliermuffe/Absperrschieber (5) öffnen bzw. schließen bis Manometer (4) den
jeweiligen Nenndruck anzeigt. (siehe 6.1)
3. Reguliermuffe in der Zulaufleitung (1) soweit öffnen, dass bei Betrieb der Hebepumpe der
Füllstand im Hebebehälter langsam fällt
4. Reguliermuffe (5) wieder soweit schließen bis Flüssigkeit (ca. 10 l/min.) durch Überlauf (2)
abfließt.
- Die Anlage arbeitet jetzt im Nennleistungsbereich. Mit zunehmender Verschmutzung wird
der eingestellte Schaltdruck erreicht.
- Nach Erreichen des Schaltdrucks wird ein Rückspülzyklus mit Austragsintervall eingeleitet.
- Der Austragsintervall sollte (abhängig von der Spänemenge) möglichst kurz sein, die
Vakuumtrommel darf jedoch keinesfalls durch Späneanhäufungen blockieren.
6 2
3
5
4
6.1.2 Durchflussmenge einstellen VRF 250, 450, 900
- VRF und Bearbeitungsmaschine in Betrieb nehmen

- Flüssigkeitsanforderung an der Bearbeitungsmaschine auf Maximum einstellen, dabei auf
keinen Fall die Nennleistung des VRF überschreiten!
1. Vakuummanometer (3) bzw. Schaltpunkt an der Steuerung einstellen:
- Vakuummanometer auf -0,15 bar
- Steuerung auf -130 mbar
2. Reguliermuffe/Absperrschieber (5) öffnen bzw. schließen bis Manometer (4) den
jeweiligen Nenndruck anzeigt. (siehe 6.1)
- Es muss ständig ein geringer Überlauf (ca. 10 l/min) vom Reinwassertank (2) in den VRF-
Behälter stattfinden.
Ggf. Reinwassermenge an Reguliermuffe/Absperrschieber (5) reduzieren bzw.
Schmutzwassermenge (1) erhöhen
Hinweis: bei Anlagen mit Seitentank befindet sich der Überlauf (2) im Seitentank
1
2
6 5
4
6.1.3 Reguliermuffe einstellen

A
- Verschlußschraube (A) mit Dichtung
herausschrauben
- Sicherungsschraube (B) lösen
B
Eindrehen des Reguliernippels (C) im

Uhrzeigersinn verringert die Durchflußmenge C
Reguliernippel nicht ganz herausdrehen,

Flüssigkeit kann unter Druck austreten
- Sicherungsschraube festziehen und Verschluß-

schraube ggf. mit neuer Dichtung einschrauben
6.2 Filtertrommel austauschen
Zur sicheren und schnellen Montage/

Demontage der Filtertrommel wird die
Verwendung eines Montagehilfsmittels
und eines Spezialschlüssels dringend
empfohlen.
Die Montagehilfsmittel können von der
Fa. Knoll bezogen werden. Siehe Kapitel
10; Montagehilfsmittel
6.2.1 Filtertrommel austauschen Baugröße 150/ 250/ 300/ 450/ 500
- Obere Behälterabdeckungen abnehmen

- Flüssigkeit aus der Anlage entfernen
- Verletzungsgefahr durch unerwarte-

ten Anlauf!
- Nicht in die Anlage greifen, solange
der Hauptschalter eingeschaltet ist.
- Anlage auf Betriebsart Hand schalten,

Kratzbandantrieb einschalten bis die
Kettenschlösser der Hohlbolzenketten an der
Oberseite erreichbar sind.
- Anlage abschalten und vor unbeabsichtigter
Inbetriebnahme sichern (Hauptschalter
ausschalten)
3 1 2
- Sechskantmuttern am Lagerdeckel (1)
entfernen und Lagerdeckel abnehmen
Dichtring (2) des Lagerdeckels auf

Beschädigung prüfen, ggf. auswechseln
- Lager (3) abziehen

- Filtertrommeldeckel (4) abschrauben und
entfernen 4
- Spülrohr-Verschraubung mit
1
Spezialschlüssel (T.-Nr.: 90819) lösen und
Spülrohr entfernen
- Montagehilfe (2) unter leichtem Druck und

Drehbewegungen über die Filtertrommel (3)
schieben 3
- Filtertrommel (3) vorsichtig herausziehen

(die Montagehilfe bleibt im VRF.
- Trommellager (1) und Dichtringe auf
Beschädigung und Abnutzung sichtprüfen, 1
ggf. erneuern
2
- Lagerdeckel (2) demontieren und an der
neuen Filtertrommel montieren. (Zwischen
Lagerdeckel und Filtertrommel muss ein
ölbeständiges Dichtband 10x3 mm eingelegt
sein)
- Lagerflansch und Lageraufnahme einfetten
- Filtertrommel vorsichtig in den VRF-Filter
einbauen und bis zum Anschlag auf die
Lageraufnahme schieben
- Montagehilfe entfernen
Wurde die Filtertrommel gewechselt

muss diese wie in Kapitel 10 beschrieben 3
eingestellt werden
- Spülrohr einbauen und Verschraubung (3)

mittels Spezialschlüssel soweit anziehen,
dass es sich noch von Hand einstellen lässt
- Spülrohr unterhalb des Abweisers einstellen,

dass Maß "A" ca. 30 mm beträgt B
- Spülrohrverschraubung festziehen
- Abstand des Abweisers "B" zur Filtertrommel
prüfen. Abweiser "B" darf keinesfalls an der A
Filtertrommel streifen (dies würde das
Filtergewebe beschädigen). Der Abstand zur
Filtertrommel muss 5-7 mm betragen
- Deckel (1) der Filtertrommel montieren
(Dichtband an der Filtertrommel darf nicht
beschädigt sein, ggf. neues Dichtband
verwenden)
1 2
- Trommellager (3) auf die Welle schieben

- Lagerdeckel (4) mit Dichtring (5) montieren.
Das Anzugsdrehmoment der
Sechskantmuttern beträgt 20 Nm.
3 4 5
- Haltering (2) innen am Lager anlegen und

durch Sicherungsschraube sichern
6.2.2 Filtertrommel austauschen Baugröße 700/ 900/ 1000
Die in diesem Kapitel verwendeten Bilder stellen die Baugröße 1000 dar. Einzelne
Bauteile (z.B. Spülrohr) sind unterschiedlich ausgeführt. Die Verfahren sind jedoch auf
alle Baugrößen sinngemäß anwendbar.

ausschalten)
- Obere Behälterabdeckungen abnehmen
- Flüssigkeit aus der Anlage entfernen 1
- Verletzungsgefahr durch
A
unerwarteten Anlauf!
- Nicht in die Anlage greifen, solange VRF 900
der Hauptschalter eingeschaltet ist.
- Anlage auf Betriebsart Hand schalten. A

- Kratzbandantrieb einschalten bis die
Kettenschlösser der Hohlbolzenketten an
Position (A) demontierbar sind.
1
ausschalten)
- Sechskantmuttern am Lagerdeckel (1)
entfernen und Lagerdeckel gleichmäßig von
der Filtertrommel abziehen
VRF 700 / VRF1000
Dichtring des Lagerdeckels auf Beschädi-

gung prüfen, ggf. auswechseln
- Filtertrommeldeckel (2) und Mitnehmer-Seg-

mente (3) abschrauben und entfernen
- Filtertrommel unten abstützen (1)
- Spülrohr-Verschraubung (2) mit 2
Spezialschlüssel (T.-Nr.: 90819) lösen und
Spülrohr entfernen
- Kanten der Behälteröffnung z.B. mittels
Kunststoff-Kantenschutz ringsum abdecken
Gewebe der Filtertrommel keinesfalls

beschädigen, die Filtertrommel würde
dadurch unbrauchbar!
Zum Filtertrommelausbau werden
mindestens 2 Personen benötigt:
- Eine Person im Behälter, um die
Filtertrommel innen anzuheben, damit sie 1
nach dem Abziehen von der Lagerung
nicht nach unten fällt.
- Eine Person, um die Filtertrommel
außen anzuheben.
VRF 900:
- Kettenschlösser der Kratzerkette (3) öffnen, 4
3
Kette äußerst vorsichtig nach oben
herausnehmen und auf den
Führungsschienen ablegen (4)
- Filtertrommel vorsichtig von der Lagerung
abziehen und aus dem Behälter nehmen
Achtung: Filtertrommel fällt Lagerungsseitig
nach unten
Filtertrommel gegen herabfallen sichern, ggf. VRF900
unterbauen
VRF 700 / VRF 1000: 3 5

- Kettenschlösser der Kratzerkette (3) öffnen,
Kette äußerst nach hinten ablegen (5)
- Filtertrommel vorsichtig von der Lagerung
abziehen und aus dem Behälter nehmen
Achtung: Filtertrommel fällt Lagerungsseitig
nach unten
Filtertrommel gegen herabfallen sichern, ggf.
unterbauen
VRF700 / VRF1000
- Trommellager (1) und Dichtringe auf
Beschädigung und Abnutzung sichtprüfen, 1
ggf. erneuern
2
- Lagerdeckel (2) demontieren und an der
neuen Filtertrommel montieren. (Zwischen
Lagerdeckel und Filtertrommel muss ein
ölbeständiges Dichtband 10x3 mm eingelegt
sein)
- Lagerflansch und Lageraufnahme einfetten
- Filtertrommel vorsichtig in den VRF-Filter
einbauen und bis zum Anschlag auf die
Lageraufnahme schieben.
Nach jedem Filtertrommel-Austausch:

Filtertrommel wie in Kapitel 6.3
beschrieben ausrichten. Die dort
verwendeten Abbildungen sind
sinngemäß anzuwenden
4
- Filtertrommel unten abstützen (3)
- Spülrohr einbauen und Verschraubung (4) B
mittels Spezialschlüssel soweit anziehen,
dass es sich noch von Hand einstellen lässt
- Spülrohr unterhalb des Abweisers einstellen, A
dass Maß "A" ca. 30 mm beträgt
- Spülrohrverschraubung festziehen
- Abstand des Abweisers "B" zur Filtertrommel
prüfen. Abweiser "B" darf keinesfalls an der
Filtertrommel streifen (dies würde das
Filtergewebe beschädigen). Der Abstand zur
Filtertrommel muss 5-7 mm betragen
3
- Filtertrommeldeckel (5) und Mitnehmer-
Segmente (6) montieren
Baugröße VRF900 und VRF1000:

Das Ende des Spülrohres muß in die
Lagerbohrung des Deckels (9)
aufgenommen werden
9
- Förderkette um die Filtertrommel legen und
zusammenfügen 6
- Lagerdeckel mit Dichtring montieren. Das
Anzugsdrehmoment der Sechskantmuttern 5
beträgt 20 Nm.
- Ring (7) am Trommellager anlegen und

festziehen
- Distanzring (8) innen am Lager anlegen und

durch Sicherungsschraube sichern
8 7
6.3 Filtertrommel ausrichten
Um die optimale Rückspülung zu

gewährleisten, müssen sich die
Düsenbohrungen (1) des Spülrohrs mit 1
den Öffnungen der Filtertrommel decken.
Position der Filtertrommel prüfen:

- Markieren der Position einer Bohrung ringsum B
am Spülrohr (2)
- Filtertrommel bis zum Anschlag auf deren
Lager schieben
- Spülrohr einbauen, Verschraubung anziehen
- Die Position der Markierung (2) am Spülrohr 2
muss sich mit den Öffnungen in der
Filtertrommel decken (3). Ist dies nicht der
Fall, muss die Filtertrommel eingestellt
werden (B)
Position der Filtertrommel einstellen:

- Spülrohr ausbauen
- Filtertrommel herausnehmen
- Unter Berücksichtigung der Abweichung zur
Behältermitte: einen Distanzring (A) am
Trommellager herausnehmen bzw.
hinzufügen. (siehe Skizze unten)
Die Filtertrommel sollte mittig im Behälter

laufen. Die Ausrichtung der
Düsenbohrungen (1) zu den Öffnungen
der Filtertrommel hat jedoch höhere
Priorität
3
= =
A
6.4 Filtertrommel manuell reinigen
Wenn sich die Filtertrommel nicht mehr automatisch freispülen lässt, muss diese
manuell gereinigt werden.
- Abdeckundgen am VRF entfernen

- Kühlschmiermittel ablassen
- VRF-Filtertrommel mittels Hochdruckreiniger vorsichtig von aussen ringsum abreinigen
Das Filtergewebe darf keinesfalls durch zu hart eingestellten Wasserstrahl oder durch
mechanisches Scheuern beschädigt werden
- Kühlschmiermittel komplett ablassen

- Lagerdeckel am VRF entfernen
- Filtertrommel-Deckel öffnen und Filtertrommel innen reinigen (mittels Nasssauger
aussaugen)
Da die Filtertrommel von aussen nach innen gereinigt wurde, muss der Schmutz aus
dem inneren der Trommel unbedingt entfernt werden
7 Instandhaltungstabelle
Zeitintervalle:
(sämtliche Zeitangaben gelten für Einschichtbetrieb)
monatlich = 500 Betriebsstunden
1/4 jährlich = 1500 Betriebsstunden
1/2 jährlich = 3000 Betriebsstunden
1 jährlich = 6000 Betriebsstunden
Bauteil Intervall Tätigkeit Bemerkung
Kühlmittelstand 24 h Füllstand prüfen, ggf.

nachfüllen
Elektrische Anlage
- Motor(en) --- Siehe Hersteller-
Betriebsanleitung
- Leitungen 1500 h Auf Bruch und Beschädi- Defekte Leitungen

gung prüfen austauschen
- Füllstandsschalter 1500 h Funktion prüfen Durch manuelles Betätigen

beide Schaltpunkte über-
schreiten
- Schutzeinrichtungen 1500 h Funktion prüfen
Pumpen --- Siehe Hersteller-Be-

triebsanleitung
Behälter 3000 h Auf Dichtheit, Beschädi- Es dürfen auf keinen Fall

gung und umweltgefährdende Stoffe
Korrosion prüfen austreten
3000 h Standsicherheit prüfen Behälter muss sicher und

fest verankert sein
Kunststoffeinsatz der 3000 h Auf Abnutzung prüfen Abgenutzte Kunststoffleis-

Kratzerleisten ten austauschen
Filtertrommel 3000 h Filtergewebe auf Kühlmittel ablassen, bis die

Beschädigung sichtprü- Filtertrommel herausragt
fen Kratzbandantrieb einschal-
ten und laufende Trommel
begutachten. Bei Beschädi-
gungen austauschen
Bauteil Intervall Tätigkeit Bemerkung
Förderkette 6000 h Durchhang prüfen Die Förderkette muss leicht

durchhängen, jedoch nicht
soweit, dass sich die
gegeneinanderlaufenden
Förderleisten berühren
können (Ketten keinesfalls
zu stark spannen)
Kühlmittelanlage 3000 h Anlage reinigen Anlage ausschalten

Verrohrung druckentlasten
8.1 Störungstabelle
Störung Mögliche Ursache Abhilfe
Kein Rückspülen / Vakuum-Kontaktmanometer/ Austauschen

Rückspülen unge- Drucksensor defekt
nügend
Füllstand im Reinwasserbehälter Flüssigkeit nachfüllen
zu niedrig
Bohrungen des Spülrohrs in der Filtertrommel öffnen und Reinigen

Filtertrommel verstopft (siehe auch Kapitel 6.4) Rückspü-
len von Hand max. 20 sec.
Füllstand im Tank der Spülpumpe Flüssigkeit nachfüllen

zu niedrig
Rutschkupplung Grobe teile blockieren die Anlage Teile entfernen

löst aus
Rutschkupplung defekt Austauschen
Späne/Schlammanfall zu groß Anlage reinigen, Taktzeit für

Austragstakt verkürzen
Späne werden Späneanfall zu groß Stillstandszeit für Austragstakt

nicht mehr ausge- verkürzen (mehr Austragstakte)
tragen
Reinigungsleis- Filtergewebe verstopft oder ver- Gewebeoberfläche absaugen oder

tung ungenügend klebt mittels Hochdruckreiniger von
oder sehr kurzer innen reinigen
Rückspülzyklus Der normale Rückspülzyklus liegt
(< 1min) bei 2-5 Minuten.
Rückspülzyklen < 1 Minute können
zu Schäden an der Spülpumpe
führen
9 Ersatzteilbevorratung
Verschleiß- und Verbrauchsteile sind aus der Gewährleistung ausgenommen
9.1 Ersatzteile
Die Standzeiten der verbauten Teile werden durch folgende Faktoren beeinflusst:
- Laufzeit der Anlage
- Art des Kühlschmiermittels (Öl, Emulsion etc.)
- Verschmutzungsgrad des Kühlschmiermittels
- Material und Beschaffenheit der Schmutzpartikel
Verfügbare Ersatzteile finden Sie in der Ersatzteilstückliste (Spalte "E") der

Gesamtdokumentation
9.2 Ersatzteilbestellung
Bei Ersatzteilbestellungen, bitte grundsätzlich

Auftragsnummer, Typ und Seriennummer angeben.
Die notwendigen Angaben befinden sich auf dem Typenschild der Maschine.
Für Falschlieferungen auf Grund mangelhafter Angaben kann keine Haftung übernommen
werden.
9.3 Gewicht der Filtertrommel:
VRF ... 150, 250, 300 .... ca. 20 kg

VRF ... 450, 500 ............ ca. 25 kg
VRF ... 700, 900,1000 ... ca. 40 kg
10 Montagehilfsmittel
Zur sicheren und schnellen Montage/

Demontage der Filtertrommel wird die
Verwendung eines Montagehilfsmittels
und eines Spezialschlüssels dringend
empfohlen.
Montagehilfe ("A")
- Bei Verwendung einer Montagehilfe kann die A
Filtertrommel ohne öffnen der Förderketten
ausgetauscht werden
- Montagehilfen sind für folgende Baugrößen
einsetzbar:
VRF150 und VRF300 T.-Nr.: 100768
VRF450 und VRF500 T.-Nr.: 100770
Bei den Baugrößen VRF700, VRF900

und VRF1000 ist das Eigengewicht der
Förderkette zu groß. Deshalb muss die
Förderkette geöffnet und aus dem
Arbeitsbereich entfernt werden.
Spezialschlüssel ("B")
- Zum Lösen und Festziehen der Spülrohr-
Verschraubung wird der Einsatz des B
Spezialschlüssels empfohlen. Dieser ist für
alle Baugrößen passend und kann unter der
T.-Nr.: 90819 bei Knoll bezogen werden
D-88348 Bad Saulgau
Tel. + 49 (0) 7581/2008-0
Fax + 49 (0) 7581/2008-140
www.knoll-mb.de
Montage- und
Betriebsanleitung
TG
DE
Kreiselpumpe
Typ TF/ TG/ TS/ TSK
Inhaltsverzeichnis
Seite
Montage- und Betriebsanleitung Kreiselpumpe .................................................................. 1
1 Produkt- und Funktionsbeschreibung ................................................................................. 5
1.1 Pumpenaufbau ........................................................................................................... 5
1.2 Typenschild (Beispiel) ................................................................................................. 6
1.3 Typenschlüsselaufbau (Beispiel) ................................................................................ 6
1.4 Laufrädertypen ........................................................................................................... 7
3 Transport .......................................................................................................................... 10
4 Aufstellung / Einbau .......................................................................................................... 10
4.1 Sicherheitsbestimmungen ........................................................................................ 10
4.2 Einbau des Aggregates ............................................................................................ 10
4.3 Anschließen der Rohrleitungen................................................................................. 10
4.4 Elektrischer Anschluss ............................................................................................. 11
5 Inbetriebnahme ................................................................................................................. 12
5.1 Erste Inbetriebnahme ............................................................................................... 12
5.2 Einlagern .................................................................................................................. 12
6 Einregulieren der Fördermenge ........................................................................................ 13
6.1 Regulierung über Rohrreduzierung (Blende) ............................................................ 13
6.2 Regulierung über Reguliermuffe ............................................................................... 13
7 Instandhaltung .................................................................................................................. 14
7.1 Laufrad ersetzen ...................................................................................................... 14
7.2 Spritzschutz erneuern .............................................................................................. 15
8 Optionales Zubehör .......................................................................................................... 16
8.1 Inducer ..................................................................................................................... 16
9 Störungen beseitigen ........................................................................................................ 17
EG-Konformitätserklärung ................................................................................................ 19
64241/TG-TF-TS-Bed-deutsch-V2.8.pmd/07.08Wü 3
- Fördern von Flüssigkeiten unter Gegendruck
Anwendungsbereiche
- KNOLL-Kreiselpumpen sind Tauchpumpen, die auf drucklose Behälter montiert werden
und in das Medium eintauchen.
- Vorwiegend geeignet zum Fördern von Kühlschmiermitteln (Emulsion, Öl) mit Korngrößen
bis 30 mm und n < 30 mm2/s
- Eingesetzt an Werkzeugmaschinen zur Kühlschmiermittelversorgung und -reinigung sowie
an Reinigungs-/ Entfettungsanlagen
- Maximale Leistungsdaten: Q = 96 m3/h (1600 l/min) / p = 6,0 bar / T = 60°C
- Pumpe nicht zweckentfremdet verwenden!

- Kühlmittel mit Korrosionsschutzmittel verwenden!
Druckanschluss
1.1 Pumpenaufbau
1
1 Motor
8
2 Spritzring
3 Zwischenstück
4 Laufradgehäuse 7
5 Laufrad 2
6 Belüftungsventil
(verhindert ein Leersaugen des Vorratsbehälters) 6 3
7 Pumpenblech
8 Druckrohr
4/5
Bauart
Vertikale Kreiselpumpe mit folgenden Merkmalen: Sauganschluss
- normalsaugend, einstufig, dichtungslos
- verlängerte, fliegend gelagerte Motorwelle mit Spritzring
- Druckstufen radial, nach oben abgewinkelt, Saugstutzen axial
- Laufrad geschlossen (Baureihe TG) oder offen (Baureihe TF) bzw. Schraubenlaufrad
(Baureihe TS bzw. TSK)
- Je nach Baugröße und Laufradform sind unterschiedliche Korngrößen und Spänelängen
im Fördermedium zulässig:
Baugröße/Korngröße/Spänelänge
Baugröße max. Korngröße max.Spänelänge
TG20 1 mm 3 mm
TG25 1 mm 3 mm
TG30 1 mm 3 mm
TG31 2 mm 4 mm
TG32 2 mm 4 mm
TG40 3 mm 6 mm
TG50 15 mm 25 mm
TF40 20 mm 40 mm
TF40 (Inducer) 10 mm 25 mm
TF50 30 mm 70 mm
TF50 (Inducer) 20 mm 40 mm
TS40 10 mm 20 mm
TSK40 20 mm 40 mm
1.2 Typenschild (Beispiel)

Drehrichtungsangabe
- Durch die Vielzahl der Kombinationen
(Motorleistung, Laufraddurchmesser, usw.)
ist es bei einer Ersatzteilbestellung zwingend
erforderlich die Bezeichnungen auf dem
Typenschild vollständig anzugeben.
Typenschlüssel
- Aus dem Typenschlüssel gehen verschiedene Auftragsnummer
Angaben wie Baugröße, Motorleistung usw. hervor Seriennummer
(siehe Typenschlüssel). In Verbindung mit der Baujahr
Seriennummer können alle Komponenten der
jeweiligen Pumpe abgerufen werden.
1.3 Typenschlüsselaufbau (Beispiel)
Tauchpumpe: TG 30-54 / 15 285

Laufradform
Baugröße
Laufrad-Index
Motorleistung (Beispiel 1,5 kW)
Eintauchtiefe in mm
Aus dem Laufrad-Index kann der ø des Laufrades ermittelt werden.

Beispiel Laufrad-Index 54 entspricht ø = 154 mm
6 64241/TG-TF-TS-Bed-deutsch-V2.8.pmd/07.08Wü
1.4 Laufrädertypen
- Je nach Fördermedium und Förderleistung können verschiedene

Laufräder aus unterschiedlichen Materialien eingesetzt werden.
Typ TG (Tauchpumpe geschlossenes Laufrad)

Einsatz bei: - gereinigte Medien
- Luftgehalt < 10%
Typ TG
- Kinnematische Viskosität < 40 mm 2/s
Typ TF (Tauchpumpe Freistrom Laufrad)

Einsatz bei: - verunreinigte Medien (max. Partikelgröße beachten)
- Luftgehalt < 10%
- Kinnematische Viskosität < 40 mm 2/s Typ TF
Typ TS (Tauchpumpe Schraubenlaufrad)

- Luftgehalt < 50%
Typ TS
Typ TSK (Tauchpumpe Schraubenlaufrad kurz)

- Luftgehalt < 30%
Typ TSK
Pumpen werden nach den jeweiligen Anforderungen wie Fördermenge, Förderdruck

und Fördermedium ausgelegt. Ändern sich die Einsatzbedingungen (z.B. Dichte des
Fördermediums usw.), kann es zu Störungen und Schäden an der Pumpe führen.
Pumpen nur für die in der Bestellung angegebenen Umgebung einsetzen.
- Verletzungsgefahr durch Laufrad und Inducer!

- Niemals mit den Händen in die Ansaugöffnung greifen!
- Niemals Sicherheitseinrichtungen
(z.B. Druckbegrenzungsventile) überbrücken!
- Arbeiten an der elektrischen Anlage (Motoren) dürfen

nur von Elektrofachkräften vorgenommen werden!
- Hauptschalter ausschalten!
- Kühlschmiermittel dürfen nicht in die Umwelt gelangen!
Bei Berührung mit gefährlichen Stoffen:

- Schutzkleidung und Schutzhandschuhe tragen!
3 Transport
- Auf ausreichende Tragfähigkeit des Seiles achten!
- Seil unterhalb des Motors (siehe Abbildung) befestigen!
- Sicherstellen, dass beim Transport die Pumpe
nicht aus der Transportaufhängung rutscht!
- Anhängen der Seile an der Ringöse des Motors
ist nicht zulässig!
4 Aufstellung / Einbau
4.1 Sicherheitsbestimmungen
Verletzungsgefahr
- Pumpe ist nicht für den Betrieb in explosionsgefährdeten Bereichen
vorgesehen
- Elektrische Betriebsmittel, die in explosionsgefährdeten Bereichen betrieben
werden sollen, müssen mit einer ATEX-Zulassung ausgeführt sein und die
entsprechenden Schutzbestimmungen erfüllen. Diese werden durch das
Symbol für explosionsgeschütztes Betriebsmittel ausgewiesen.
4.2 Einbau des Aggregates
- Die Kreiselpumpe wird bis zum Pumpenblech in die Behälteröffnung eingebaut.

Das Pumpenblech dient als Halterung für das Aggregat im Behählter. Der Behälter muss
so abgedeckt sein, dass die Ansaugöffnung der Pumpe nicht mit den Händen erreicht
werden kann.
4.3 Anschließen der Rohrleitungen
- Kundenseitig angeschlossene Rohrleitungen dürfen keinerlei Kräfte auf die Druckleitung

der Pumpe ausüben.
- Bei kurzen Rohrleitungen sollen die Nennweiten mindestens denen der
Pumpenanschlüsse entsprechen. Bei langen Rohrleitungen ist die technisch richtige
Nennweite von Fall zu Fall zu ermitteln.
- Übergangsstücke auf größere Nennweiten sollten mit ca. 8° Erweiterungswinkel
ausgeführt werden, um erhöhte Druckverluste zu vermeiden.
- Der Einbau von Absperrorganen ist je nach Art der Anlage und der Pumpe zu empfehlen.
- Durch Temperatur entstehende Ausdehnungen der Rohrleitungen müssen durch
geeignete Maßnahmen kompensiert werden, um die Pumpe nicht zu belasten.
4.4 Elektrischer Anschluss
Dreieckschaltung ( )
- Arbeiten an der elektrischen Anlage dürfen nur
W2 U2 V2
von Elektrofachkräften vorgenommen werden!
- Alle Arbeiten nur im elektrisch spannungslosen
Zustand des Motors durchführen! U1 V1 W1
- Stromversorgung zum Motor herstellen L2 L1 L3
- Vorhandene Netzspannung und Schaltung mit den

Angaben auf dem Fabrikschild des Motors vergleichen
und auswählen Sternschaltung (Y)
- Anschluss über Motorschutzschalter ausführen
- Bei Stern-Dreieck-Schaltung den Umschaltpunkt des W2 U2 V2
Zeitrelais möglichst kurz halten. Lange Umschaltzeiten U1 V1 W1
führen zu Schäden an der Pumpe
Einstellung Zeitrelais:< 3 sec.
L2 L1 L3
- Auf richtige Drehrichtung achten
(siehe Drehrichtungspfeil Typenschild)
Anschlussschema
Antrieb Kaltleiter
Drehstrom-Kurzschlussläufermotor
- Bauart V 18, Schutzart IP 54, Isolierstoffklasse B
- 220-240 V( )/ 380-420 V(Y), 50 Hz, 2900 min-1
über
- 220-265 V( )/ 380-460 V(Y), 60 Hz, 3500 min-1
Auswahlelektronik
oder
Frequenzumrichter
5 Inbetriebnahme
5.1 Erste Inbetriebnahme
Vor der ersten Inbetriebnahme muss sichergestellt sein:

- Sind Behälter, Rohrleitungen und Anschlüsse frei von groben Teilen?
- Pumpe vorschriftsgerecht elektrisch und mit allen Schutzeinrichtungen angeschlossen?
- Drehrichtung geprüft?
- Nachträglich angeschlossene Rohrleitungen angezogen und auf Dichtheit geprüft?
- Förderflüssigkeit aufgefüllt?
Pumpen, die als Reservepumpen ausgelegt sind, mindestens 1 x monatlich

ca. 5 Minuten in Betrieb nehmen.
5.2 Einlagern
- Pumpe an einem trockenen, frostfreien Ort lagern

- Pumpen, die bereits in Betrieb waren und länger als 3 Monate außer Betrieb genommen
werden, müssen vollständig gereinigt werden.
6 Einregulieren der Fördermenge
Je nach Auslegung bzw. Kundenanforderung können verschiedene

Regulierungsarten zum Einsatz kommen.
6.1 Regulierung über Rohrreduzierung (Blende)
Funktion:
- Über eine Rohrreduzierung (Blende) wird der Querschnitt in der Rohrleitung
verkleinert. Eine Einstellung der Entnahmemenge ist nicht möglich. Die Pumpenleistung
ist auf die eingebaute Reduzierung berechnet.
Eingebaute Blenden dürfen nicht entfernt werden!
6.2 Regulierung über Reguliermuffe
Funktion:
- Über einen Reguliernippel kann der Querschnitt der
Reguliermuffe geändert werden. Je nach Bedarf wird
1
die Durchflussmenge vergrößert bzw. verkleinert.
Die Abnahmemenge aller Pumpen darf die

Gesamtleistung der Anlage nicht überschreiten.
2
Einstellung:
- Verschlussschraube (1) mit Dichtung herausschrauben 3
- Sicherungsschraube (2) lösen
Rechtsdrehen des Reguliernippels (3) im Uhrzeigersinn

verringert die Durchflussmenge, linksdrehen führt zu
größerer Durchflussmenge.
- Veletzungsgefahr
Reguliernippel nicht ganz herausdrehen
Flüssigkeit tritt unter Druck aus!
- Sicherungsschraube festziehen
- Verschlussschraube ggf. mit neuer Dichtung einschrauben
7 Instandhaltung
- Arbeiten an der Pumpe nur bei unterbrochener Stromversorgung vornehmen
- Niemals in die Ansaugöffnung greifen!
- Pumpe vor automatischem Anlaufen und ungewolltem Einschalten sichern!
- Wenn die Pumpe gesundheitsgefährdende Flüssigkeiten gefördert hat, sind
diese vorher sachgemäß zu entfernen. Gefährdungen für Personen und
Umwelt müssen ausgeschlossen sein!
- Bei Berührung mit Kühlschmiermitteln:

- Schutzkleidung und geeignete Schutzhandschuhe tragen!
7.1 Laufrad ersetzen
- Pumpe ausbauen
- Druckrohr (1) vom Laufradgehäuse (2) durch 1
Lösen des Verbindungsstutzen (3) entfernen
- Befestigungsschrauben des Laufradgehäuses (4)
entfernen
- Laufradgehäuse (2) von der Pumpe abziehen
4
- Befestigungsmutter bzw. -schraube (5) des
Laufrades entfernen. Hierfür mit geeignetem 3
Werkzeug Laufrad blockieren 6
Typ TF
Typ TG 6
- Laufrad (6) von der Antriebswelle ziehen
- Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge 5 5
Beim Austausch des Laufrades ist es sinnvoll 2

6
den Sitz des Spritzringes sowie die Lagerung
Typ TS
der Antriebswelle des Laufrades zu prüfen. 5
Antriebswelle darf keine Laufspuren und kein
Spiel aufweisen. Durch Drehen des Laufrades 2
das Lager auf Leichtgängigkeit prüfen.
Defekte Lager verursachen Schäden an der
Antriebswelle und dem Motor. Ein Austausch
der Lagerung allein ist daher nicht sinnvoll.
Pumpe muss vollständig instandgesetzt bzw.
ausgetausch werden.
7.2 Spritzschutz erneuern
Der Spritzschutz verhindert ein Aufsteigen des

Kühlschmiermittels an der Antriebswelle zur
Motorlagerung der Pumpe. Kontakt des Kühlschmiermittels
mit der Motorlagerung würde zu Schäden an den Lagern
führen. Spritzschutz muss fest auf der Antriebswelle sitzen.
Ist der Spritzschutz bereits nach unten geruscht, ist dieser
A
durch einen neuen zu ersetzen.
1
- Deckel (2) durch Lösen der Schrauben (3) entfernen und
Spritzschutz (1) nach unten abziehen
- Neuen Spritzschutz auf der Antriebswelle bis ca. 3 cm (A) 2
vor die Motorlagerung schieben 3
- Zusammenbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge
8 Optionales Zubehör
8.1 Inducer

- Arbeiten an der Pumpe nur bei unterbrochener
Stromversorgung vornehmen
- Niemals mit den Händen in die Ansaugöffnung
greifen!
Bei großen Niveauschwankungen mit geringem

Kühlmittelstand kann zur Verbesserung des
Ansaugverhaltens der Pumpe ein Inducer (1)
zum Einsatz kommen. Dieser wird direkt statt
der Befestigungsmutter des Laufrades auf die
1
Antriebswelle geschraubt.
Störung: Mögliche Ursache: Abhilfe:
Pumpe läuft nicht an Unterbrechung der Spannungsversorgung prüfen

Spannungsversorgung
Motor defekt Motor prüfen / instandsetzen
Motorschutzschalter Leitungen und Pumpe auf
hat ausgelöst Kurzschluss überprüfen
Pumpe fördert nicht Flüssigkeitsstand zu niedrig Flüssigkeitsstand erhöhen
zu geringe Falsche Drehrichtung Drehrichtung überprüfen

Förderleistung (siehe Typenschild)
Gegendruck zu hoch Betriebspunkt neu einregeln

größeres Laufrad einbauen
(beim Einbau eines größeren
Laufrades die Kennlinie der
Pumpe beachten)
Zulaufleitung bzw. Laufrad Zulaufleitung / Laufrad reinigen

verstopft bzw. ersetzen
starke Laufgeräusche Motorlagerung defekt Pumpe austauschen bzw.

instandsetzen
EG-Konformitätserklärung
gemäß der EG-Richtlinie für Maschinen (98/37/EG)
Die Firma:

D-88348 Bad Saulgau
erklärt hiermit, dass das Pumpenaggregat
Kreiselpumpe, TF/TG/TS/TSK
konform ist mit den einschlägigen Bestimmungen der EG-Maschinenrichtlinie (98/37/EG)
Das Produkt ist gefertigt und konstruiert gemäß den Bestimmungen:
DIN EN ISO12100-1/-2, EN294, EN809; EN60204-1
Diese Erklärung beinhaltet keine Zusicherung von Eigenschaften.

Die Sicherheitshinweise der mitgelieferten Produktdokumentation sind zu beachten.
Bad Saulgau, 03.08.2008

Ort, Datum Jürgen Knoll (Geschäftsführer)
D-88348 Bad Saulgau
Tel. + 49 (0) 7581/2008-0
Fax + 49 (0) 7581/2008-140
www.knoll-mb.de
Montage- und
Betriebsanleitung
KTS
DE
Schraubenspindelpumpe
Typ KTS
Inhaltsverzeichnis
Seite
Montage- und Betriebsanleitung Schraubenspindelpumpe ................................................. 1
1 Produkt- und Funktionsbeschreibung ................................................................................. 5
1.1 Typenschlüsselaufbau (Beispiel) ................................................................................ 5
1.2 Pumpenausführungen ................................................................................................ 6
1.3 Pumpenaufbau ........................................................................................................... 6
1.4 Technische Daten ....................................................................................................... 7
1.5 Wichtige Hinweise zur Schraubenspindelpumpe ........................................................ 7
3 Transport ............................................................................................................................ 9
4 Aufstellung / Einbau ............................................................................................................ 9
4.1 Sicherheitsbestimmungen .......................................................................................... 9
4.2 Einbau des Aggregates .............................................................................................. 9
4.3 Anschließen der Rohrleitungen................................................................................. 10
4.4 Elektrischer Anschluss ............................................................................................. 11
5 Inbetriebnahme ................................................................................................................. 12
5.1 Einschalten ............................................................................................................... 12
5.2 Ausschalten .............................................................................................................. 12
5.3 Hinweise für den Betrieb .......................................................................................... 13
5.4 Einlagern, Konservieren ........................................................................................... 13
6 Instandhaltung .................................................................................................................. 14
6.1 Kupplungsausbau ..................................................................................................... 14
6.2 Kupplungseinbau ...................................................................................................... 15
7 Störungen ......................................................................................................................... 16
7.1 Geräusche in der Rohrleitung................................................................................... 16
7.2 Störungen beseitigen ................................................................................................ 17
EG-Konformitätserklärung ................................................................................................ 19
16989/KTS-Bed-deutsch-V2.6.pmd/10.08Wü 3
- Fördern von Flüssigkeiten unter Gegendruck
Anwendungsbereiche
- Schraubenspindelpumpen eignen sich zum Fördern von schmierenden und
zum Teil nichtschmierenden Flüssigkeiten
- Einsatzgebiet ist überall dort, wo hohe Drucke und konstante Förderleistungen verlangt
werden (z.B. Allgemeiner Maschinenbau, Werkzeugmaschinenindustrie usw.)
Wirkungsweise
- Drei Schraubenspindeln bilden mit ihren ineinandergreifenden Gewindegängen
Hohlräume
- Die Schraubenspindeln werden angetrieben und drehen sich
- Das Medium wird kontinuierlich und schonend in Förderrichtung gedrückt
- Durch hohe Drehzahlen werden beachtliche Förderströme erreicht
- Die Länge der Spindeln und die Steigung der Gewindegänge ergeben den max.
möglichen Förderdruck
1.1 Typenschlüsselaufbau (Beispiel)
Hochdruckpumpe: KTS 25 - 50 - T - L*- A*- G*- KB*

Bauart
Baugröße
Gewindesteigung (mm)
Ausführung T/F (Tauch- bzw. Fußausführung)
*Langversion
*Axialschubausgleich
*Gleitringdichtung (G/G4)
*Kolbenbuchse
* = optionale Ausführungen
1.2 Pumpenausführungen
KTS - Tauchausführung KTS - Fußausführung

(Kühlmittelbehälter) (Trockenaufstellung)
1.3 Pumpenaufbau
Drehstrommotor
Kupplung
Pumpenträger
Schraubenspindelpumpe
(Pumpenkörper)
6 16989/KTS-Bed-deutsch-V2.6.pmd/10.08Wü
1.4 Technische Daten
Max. Förderdruck 150 bar

Max. Temperatur der Fördermedien 80°C
Max. Zulaufdruck bei entlastetem Radialwellendichtring (-T) < 8 bar
(nur bei Tauchausführung)
Max. Zulaufdruck bei nicht entlasteter Gleitringdichtung (-G) < 8 bar
Max. Zulaufdruck bei entlasteter Gleitringdichtung (-G4) < 20 bar
Kinematische Viskosität des Fördermediums 1-75 mm²/s(cST)
Konzentratanteil von Kühlschmiermitteln und Emulsionen min. 3 %
Max. Durchflussgeschwindigkeit: - Saugleitung 1 m/s
- Druckleitung 3 m/s
Fördermedien (andere Fördermedien auf Anfrage) Kühlschmierflüssigkeiten
und Schmieröle
Die oben angegebenen Werte sind als max. Werte zu verstehen. Diese sind von
verschiedenen Faktoren wie Temperatur, Fördermedium usw. abhängig und können
nicht immer zwingend erreicht werden.
1.5 Wichtige Hinweise zur Schraubenspindelpumpe
- Schraubenspindelpumpen niemals trocken laufen lassen!

- Falsche Drehrichtung führt zu Schäden an der Pumpe!
- Ausreichende Flüssigkeitszufuhr muss immer gewährleistet sein!
- Bei Pumpen mit Gleitringdichtung (Typ G/G4) muss der Druckunterschied
zwischen Saug und Druckstutzen auf min. 1 bis 2 bar über ein weiteres
Druckregelventil eingestellt werden. Fällt der Druckunterschied unter 1 bar
kann dies zur Schäden an der Pumpe führen!
- Schwebeteilchen in Kühlschmiermitteln können zu Schäden an der
Schraubenspindelpumpe führen!
- Sollen dennoch Hochdruckpumpen zum Einsatz kommen, muss eine
geeignete Feinstfiltration vorgeschaltet werden. Bei nachweislich
entstandenen Schäden an der Pumpe durch Partikelbelastung erlischt
der Garantieanspruch!
- Die Größe und Konzentration der noch tolerierbaren Partikel ist von der
Partikelhärte abhängig!
Werkstoffe: Partikelgröße: Partikelkonzentration:
Stahl / Alu-Knetlegierungen / GG25 < 50 µm < 200 mg/l
GG mit harten Zuschlägen (z.B. GGV) < 30 µm < 100 mg/l
Keramik / Korund / Hartmetall / Glas < 10 µm < 60 mg/l

- Niemals Sicherheitseinrichtungen
(z.B. Druckbegrenzungsventile) überbrücken!
- Arbeiten an der elektrischen Anlage (Motoren) dürfen

nur von Elektrofachkräften vorgenommen werden!
- Kühlschmiermittel dürfen nicht in die Umwelt gelangen!
- Bei Berührung mit gefährlichen Stoffen:

Schutzkleidung und Schutzhandschuhe tragen!
3 Transport
Verletzungsgefahr
- Auf ausreichende Tragfähigkeit des Seiles achten!
- Seil unterhalb des Motors (siehe Abbildung) befestigen!
- Sicherstellen, dass beim Transport die Pumpe
nicht aus der Transportaufhängung rutscht!
- Die Abbildungen auf dieser Seite sind als
Beispiele zu verstehen!
4 Aufstellung / Einbau
Verletzungsgefahr
- Pumpe ist nicht für den Betrieb in explosionsgefährdeten Bereichen
vorgesehen
- Elektrische Betriebsmittel, die in explosionsgefährdeten Bereichen betrieben
werden sollen, müssen mit einer ATEX-Zulassung ausgeführt sein und die
entsprechenden Schutzbestimmungen erfüllen. Diese werden durch das
Symbol für explosionsgeschütztes Betriebsmittel ausgewiesen.
4.2 Einbau des Aggregates
- Einbaulage beliebig (Motor nach unten nicht zulässig)

1
- KTS-Pumpen Tauchausführung (1) samt Pumpenblech (2)
in die entsprechende Öffnung (3) des Kühlmittelbehälters
setzen und anschließend mit den Befestigungsschrauben 2
montieren. Pumpe so einbauen, dass der Pumpenträger
3
immer oberhalb des max. Flüssigkeitsniveaus liegt.
- Bei KTS-Pumpen mit Fußausführung (4) 4
(Trockenaufstellung) ist bei der Montage
der Zulaufleitung auf eine automatische
Befüllung der Pumpe zu achten
4.3 Anschließen der Rohrleitungen Druckseite
- Saugleitung, Druckleitung und Überdruck- Manometer

Abströmleitung wie im Bild gezeigt anschließen
Druck-
In der Abströmleitung des begrenzungs-
Druckbegrenzungsventils darf sich ventil
kein Gegendruck aufbauen!
Absperrhahn
Rohrleitungen
- Angeschlossene Rohrleitungen dürfen keine
Spannungen auf die Pumpe ausüben
- Unnötige Querschnitts- und Richtungsänderungen
vermeiden
- Nennweiten der Verrohrung nicht kleiner als
Pumpennennweite wählen Abström-
leitung
- Alle Rohrleitungsteile und Armaturen reinigen, (Überdruck)
Grate und Schweißperlen entfernen
- Flanschdichtungen dürfen nicht nach innen
vorstehen Saugseite
- Druckausgleichsleitung für Gleitringdichtung montieren
(nur Pumpentyp G4)
Druckbegrenzungsventile
- Schraubenspindelpumpen vor Drucküberlastung schützen
(nicht ohne Druckbegrenzungsventil verwenden)
- Der Öffnungsdruck von zusätzlich eingebauten
Sicherheitsventilen muss ca. 10% über dem Betriebsdruck
der Pumpe liegen
- Druckstöße in der Rohrleitung durch die Verwendung von
direktgesteuerten Ventilen vermeiden
- Funktion der Druckbegrenzungsventile nach längeren Anschluss
Stillstandszeiten prüfen, ggf. beschädigte Teile austauschen Ausgleichsleitung
(nur Typ G4)
Undichte Druckbegrenzungsventile können zu

Beschädigungen an der Pumpe führen.
Manometer
- Absperrhahn am Manometer zur Kontrolle des Förderdruckes nur kurzzeitig öffnen,
anschließend wieder schließen. Manometer wird über den Absperrhahn vor Druckstößen
geschützt. Druckstöße können zur Beschädigung des Manometers führen
Dreieckschaltung ( )
- Arbeiten an der elektrischen Anlage dürfen nur
W2 U2 V2
von Elektrofachkräften vorgenommen werden!
- Alle Arbeiten nur im elektrisch spannungslosen
Zustand des Motors durchführen! U1 V1 W1
- Stromversorgung zum Motor herstellen L2 L1 L3
- Vorhandene Netzspannung und Schaltung mit den

Angaben auf dem Fabrikschild des Motors vergleichen
und auswählen Sternschaltung (Y)
- Anschluss über Motorschutzschalter ausführen
- Bei Stern-Dreieck-Schaltung den Umschaltpunkt des W2 U2 V2
Zeitrelais möglichst kurz halten. Lange Umschaltzeiten U1 V1 W1
führen zu Schäden an der Pumpe
Einstellung Zeitrelais:< 3 sec.
L2 L1 L3
- Auf richtige Drehrichtung achten
(siehe Drehrichtungspfeil Typenschild)
Anschlussschema
Antrieb Kaltleiter
Drehstrom-Kurzschlussläufermotor
- Bauart V 18, Schutzart IP 54, Isolierstoffklasse B
- 220-240 V( )/ 380-420 V(Y), 50 Hz, 2900 min-1
über
- 220-265 V( )/ 380-460 V(Y), 60 Hz, 3500 min-1 Auswahlelektronik
oder
Drehrichtung Frequenzumrichter
Gefahr von Schäden an Pumpe

- Falsche Drehrichtung führt zu Schäden an der Pumpe!
- Die Drehrichtung des Motors muss mit dem Drehrichtungspfeil der Pumpe
übereinstimmen
- Drehrichtungskontrolle:
Ventile in der Druck- und Saugleitung müssen geöffnet sein!
Motor kurzzeitig (ca. 1s) einschalten
5 Inbetriebnahme
5.1 Einschalten
Gefahr von Schäden an Pumpe

- Schraubenspindelpumpen niemals trocken laufen lassen!
- Ausreichender Flüssigkeitsstand muss immer gewährleistet sein!
- Flüssigkeitsstand überprüfen
- Minimalen und maximalen Flüssigkeitsstand beachten
- Absperrventile/-schieber in der Druckleitung ganz öffnen
- Der Behälter muss ausreichend mit Förderflüssigkeit gefüllt sein
- Antriebsmotor einschalten
- Antriebsmotor vor Überlastung schützen
- Saug- und Druckleitungen auf Dichtheit prüfen, Eintritt von Luft in das
Fördersystem vermeiden
- Druck- und Temperaturüberwachungsgeräte in Intervallen beobachten
5.2 Ausschalten
- Motor ausschalten
- Bei Trockenaufstellung (Fußausführung) Pumpe und Zulaufventile zeitverzögert
abschalten. Werden beide gleichzeitig abgeschaltet, entsteht durch das Nachlaufen
der Pumpe im Saugkanal ein Unterdruck (Pumpe läuft auf Kavitation - Bildung von
Dampfblasen in der Flüssigkeit), der zur Beschädigungen an der Pumpe führt.
Auf gleichmäßigen, ruhigen Auslauf der Pumpe achten.

Bei einer Betriebsunterbrechung von mehr als 6 Monaten Pumpe ausbauen
und konservieren.
5.3 Hinweise für den Betrieb
Gefahr von Schäden an Pumpe, Kupplung und Motor!

- Pumpe nicht in kurzen Intervallen betreiben!
Häufige Schaltvorgänge führen zu einem starken Temperaturanstieg und somit zu

einer hohen Belastung von Motor und Pumpe. Um diese Belastungen zu vermeiden
sollte max. ein Schaltvorgang pro Minute nicht überschritten werden.
- Bei kürzeren Schaltvorgängen Pumpe durchlaufen lassen

- Druckloses Abströmen des Mediums durch ein entsprechendes Ventil ermöglichen
- Druckstöße in der Rohrleitung durch die Verwendung von direktgesteuerten Ventilen
vermeiden
Durch den Einsatz von direktgesteuerten (schnellschließende) Armaturen können

Druckstöße in den Rohrleitungen entstehen. Um diese Druckstöße zu vermeiden,
sind vorgesteuerte (weichschaltende) Armaturen zu verwenden.
5.4 Einlagern, Konservieren
- Neue Pumpen sind werkseitig konserviert

- Pumpe an einem trockenen, frostfreien Ort lagern
- Pumpen, die bereits in Betrieb waren und länger als 3 Monate außer Betrieb genommen
werden, müssen vollständig gereinigt und neu konserviert werden.
Pumpenkonservierung :
Schraubenspindelpumpe ausbauen und Antriebsmotor entfernen.
Pumpenkörper gründlich reinigen.
Pumpenkörper mit der Ansaugöffnung nach oben legen.
Konservierungsmittel (Sprühöl) über die Ansaugöffnung einfüllen und gleichzeitig
die Spindel der Pumpe von Hand mehrfach in Förderrichtung drehen, bis das
Konservierungsmittel an der Druckseite sichtbar wird (siehe Abbildung).
Anschlussöffnungen mit Kunststoffkappen verschließen.
6 Instandhaltung
Verletzungsgefahr!
Bei allen Arbeiten an der Pumpe:
- Arbeiten nur bei unterbrochener Stromversorgung vornehmen!
- Pumpe vor automatischem Anlaufen und ungewolltem Einschalten sichern!
- Motor der Pumpe kann sehr heiß werden, vor Arbeitsbeginn abkühlen lassen!
KNOLL-Schraubenspindelpumpen sind wartungsfrei.

Bei Schäden innerhalb der Pumpe muss die Pumpe an das Herstellerwerk
eingesandt werden.
Bei eigenmächtig vorgenommenen Reparaturarbeiten oder Öffnen der Pumpe erlischt
der Garantieanspruch!
Motor, Kupplung bzw. Pumpenträger können ausgetauscht werden.
- Bei Austausch der Pumpe ist die Kühlflüssigkeit auf Verschmutzung zu

prüfen.
- Während des Einbaus darf kein Schmutz in die Kühlflüssigkeit gelangen
(Konzentration und tolerierbare Partikelgröße siehe Seite 6).
6.1 Kupplungsausbau
- Zum Heben des Motors geeignetes

Hebewerkzeug verwenden 1
- Passende Ringschraube (1) auf die Antriebswelle des 2

Motors (2) schrauben 3
- Verkabelung im Klemmenkasten (3) des Motors lösen
4
- Befestigungsschrauben (4) lösen und Motor vom
Pumpenträger heben 5
- Madenschraube (5) lösen 6
- Kunststoffteil (6) der Kupplung abnehmen
7
- Madenschraube (7) durch die Öffnung (8) im
Pumpenträger lösen
4 8
Zum Entfernen der Kupplungshälften die Kupplung mit
geeignetem Werkzeug (z.B. Heißluftfön) erhitzen.
6.2 Kupplungseinbau
Zur Montage der Kupplung beide A B

Kupplungshälften mit geeignetem 1
Werkzeug (z.B. Heißluftfön) erwärmen.
Pumpen- und Antriebswelle leicht einfetten!
2 3
- Untere Kupplungshälfte (1) auf die Pumpenwelle (2)
schieben, bis diese in der Mitte eben (A) ist
- Kupplungshälfte mit Hilfe der Madenschraube (3)
fixieren
- Abstand (B) zwischen dem oberen Rand des
Pumpenträgers und der Innenfläche der Kupplung
ermitteln 4 C
- Obere Kupplungshälfte (5) auf die Antriebswelle (4) 5
6
schieben und auf das ermittelte Maß minus 1 bis 2 mm
einstellen
- Nach erfolgter Montage muss Maß D je nach
Pumpengröße 1 bis 2 mm betragen
Bis Baugröße KTS 50 Kupplungsspiel 1 mm,

ab Baugröße KTS 60 Kupplungsspiel 2 mm
7 Störungen 1
7.1 Geräusche in der Rohrleitung

2
Verletzungsgefahr!
- Leitungen stehen unter Druck.
- Verschraubungen nur mit größter Vorsicht lösen!
- An hochgelegenen Rohrbögen, Filtern,

Doppelschaltfiltern usw. können sich Luftblasen (1)
in der Verrohrung bilden, die zu Schwingungen und
Geräuschen führen
- Abhilfe wird durch Entlüften der Verrohrung erreicht
- Hierzu geeignete Verschraubungen z.B.
Winkelverschraubung (2) lösen, jedoch nicht
demontieren
- Leitung so lange entlüften, bis die Flüssigkeit
blasenfrei austritt
- Verschraubung (2) wieder anziehen
7.2 Störungen beseitigen
Störung Mögliche Ursachen Abhilfe
Pumpe fördert nicht Falsche Drehrichtung der Drehrichtung am Motor

Pumpe ändern
Pumpe ohne Förderflüssigkeit Förderflüssigkeit auffüllen
Absperrarmatur geschlossen Absperrhähne öffnen
Pumpe entlüftet sich nicht Keine Entlüftungsmöglichkeit Druckleitungen entlüften
Pumpe arbeitet nicht mit Ansaugleitung undicht Flanschverschraubungen

voller Leistung nachziehen, Dichtungen
erneuern
Eventuell vor- oder Filter reinigen oder erneuern

nachgeschaltete Filter
verstopft
Pumpe arbeitet laut Ansaugleitung undicht Flanschverschraubungen

nachziehen, Dichtungen
erneuern
Saughöhe zu groß Flüssigkeitsspiegel im

Behälter anheben oder
Pumpe tiefer setzen
Lufteinschlüsse im Für bessere Luftabscheidung

Fördermedium im Behälter sorgen
(siehe Kapitel 7)
Saugleitungswiderstand Leitungsquerschnitt
zu groß vergrößern,
strömungsgünstiger ausführen
Eventuell vor- oder Filter reinigen oder erneuern

nachgeschaltete Filter
verstopft
Pumpe ist festgefahren Flüssigkeitsspiegel im Pumpe zum Hersteller

Behälter zu niedrig schicken
Viskosität zu niedrig Störungsursache beseitigen
Druck zu hoch
Eventuell vorgeschaltete
Filter verstopft
EG-Konformitätserklärung
gemäß der EG-Richtlinie für Maschinen (98/37/EG)
Die Firma:

D-88348 Bad Saulgau
erklärt hiermit, dass das Pumpenaggregat
Schraubenspindelpumpe, KTS
konform ist mit den einschlägigen Bestimmungen der EG-Maschinenrichtlinie (98/37/EG)
Das Produkt ist gefertigt und konstruiert gemäß den Bestimmungen:
DIN EN ISO12100-1/-2, EN294, EN809; EN60204-1
Diese Erklärung beinhaltet keine Zusicherung von Eigenschaften.

Die Sicherheitshinweise der mitgelieferten Produktdokumentation sind zu beachten.
Bad Saulgau, 16.10.2008

Ort, Datum Jürgen Knoll (Geschäftsführer)
D-88348 Bad Saulgau
Tel. + 49 (0) 7581/2008-0
Fax + 49 (0) 7581/2008-140
www.knoll-mb.de
Allgemeine
Wartung und
Pflege der
Kühlschmierstoffe
KSS
DE
Kühlschmierstoffe
Inhaltsverzeichnis
Seite
1.1 Generelle Hinweise .................................................................................................... 5
1.2 Hinweise bei Wartung und Pflege .............................................................................. 5
2 Hinweise zu wassermischbaren Kühlschmierstoffen (KSS) ............................................... 7

2.1 Anforderungen an KSS .............................................................................................. 7
2.2 Anwendung ................................................................................................................ 7
2.3 Überwachung und Pflege: .......................................................................................... 7
2.4 Umweltschutz, Gewässerschutz: ................................................................................ 8
2.5 Reinigen der Kühlmittelbehälter ................................................................................. 8
3 Wartungsplan Kühlschmierstoffe ........................................................................................ 9
4 Kühlschmierstoff - Prüfplan ............................................................................................... 12
Wassermischbare Kühlschmierstoffe-dt-V1.4.pmd/04.07Wü 3
- Pflege und Wartungshinweise sowie Gebrauchskonzentration

des Kühlmittelherstellers beachten (Sicherheitsdatenblatt)!
- Kühlschmierstoffe dürfen nicht in die Umwelt gelangen!
- Undichtigkeiten der Anlage umgehend beseitigen!
- Verschüttetes bzw. ausgelaufenes Kühlschiermittel umgehend
mit geeigneten Mittel (Bindemittel) entsorgen!
- Essen, Trinken und Rauchen im Bereich von Kühlschmierstoffen

ist nicht gestattet!
1.2 Hinweise bei Wartung und Pflege
- Bei Berührung mit gefährlichen Stoffen:

Schutzkleidung und Schutzhandschuhe tragen!
- Unnötigen Körperkontakt mit Kühlschmierstoffen vermeiden,
Hilfswerkzeuge benutzen!
- Mit Kühlschmierstoffen verunreinigte Kleidung umgehend
wechseln!
- Nach Kontakt mit Kühlschmierstoffen betroffene Hautstellen
umgehend gründlich reinigen!
- Bei Augenkontakt umgehend mit reichlich Wasser sorgfältig
ausspülen!
- Bei Kühlmittelverdampfung Absaugeinrichtungen einschalten,
Atemschutz benutzen!
2 Hinweise zu wassermischbaren Kühlschmierstoffen (KSS)
2.1 Anforderungen an KSS
- Der eingesetzte Kühlschmierstoff muss den Anforderungen der TRGS 611 genügen
- Kein Angriff auf Dichtungen, Elastomere sowie Maschinenlacke
- Korrosionsschutz bei vorschriftsmäßiger Verwendung
- Gute Filtrierbarkeit und Separierbarkeit
- Geringe Schaumbildung, schnelle Entgasung
- Gutes Abscheidevermögen von Schmier- und Lecköl
- Stabil gegen Bakterien und Pilze
- Frei von aggresiven und gesundheitsschädlichen Zusätzen
2.2 Anwendung
- Sicherheitsdatenblatt über den Kühlschmierstoff beachten!
- Ansetzen nach Vorschrift des Kühlschmierstoffherstellers. Das Anmischwasser sollte
Trinkwasserqualität haben. Bei Neu- und Nachbefüllung den Kühlschmierstoff immer
über ein Dosier- und Mischgerät ansetzen.
- Umgang mit Kühlschmierstoffen für Mitarbeiter regeln, z.B. siehe Berufsgenossen-
schaftliche Regeln BGR143
2.3 Überwachung und Pflege:

- Zustand des KSS nach KSS-Prüfplan in den dort vorgegebenen Intervallen prüfen
- Synthetische Kühlschmierstoffe bieten in der Regel keinen optimalen Korrosionsschutz
Synthetischen KSS zusätzlich auf guten Korrosionschutz prüfen, um Schäden an der

KSS-Anlage zu vermeiden. (Vorgeschriebene Konzentration! Geringe Salzbelastung!
Ausreichend Korrosionschutz-Inhibitoren!)
- Hydrauliköle in Werkzeugmaschinen müssen nicht detergierend (wasserabstoßend) sein

- Keine Chemikalien, Abfälle, Farbe oder Fremdstoffe in den Kühlschmierstoff einbringen
- Fremdöleintrag vermeiden. Aufschwimmendes Öl entfernen
- Temperatur des KSS möglichst unter 25°C halten
- KSS ständig bewegen (Umwälzung zyklusmäßig auch in betriebsfreien Zeiten
empfehlenswert)
- KSS regelmäßig überprüfen und bei Bedarf nachkonservieren
- Verbrauchte Kühlschmierstoffe sofort aus der Anlage entfernen und entsorgen! Gefahr
für Mensch, Umwelt und Anlage! Anlage auch mechanisch gründlich reinigen
- Arbeitsbereiche möglichst trocken halten (z.B. Pfützen unter Laufrosten)
2.4 Umweltschutz, Gewässerschutz:
- Bei Betrieb, Stillegung oder Demontage der Anlage oder Teilen davon sind die örtlichen
Verordnungen (VAwS) zum Umgang mit wassergefährdenden Stoffen zu beachten!
2.5 Reinigen der Kühlmittelbehälter

- Reinigungsintervalle sind stark von der Bearbeitungsart, Material, Kühlmittelart und
Betriebsstunden abhängig, deshalb kann kein generelles Intervall genannt werden.
Als Richtwert wird ein Reinigungsintervall von 6 Monaten empfohlen.
Weitere Informationen zu Kühlschmierstoffen können

aus der VDI 3397 entnommen werden:
VDI3397 Blatt 1
„Kühlschmierstoffe für spanende und umformende Fertigungsverfahren“
VDI3397 Blatt 2
„Pflege von Kühlschmierstoffen für die Metallbe- und -verarbeitung“
„Maßnahmen zur Qualitätserhaltung, Abfall- und Abwasservermeidung“
VDI3397 Blatt 3
„Entsorgung von Kühlschmierstofffen“
8 Wassermischbare Kühlschmierstoffe-dt-V1.4.pmd/04.07Wü
3 Wartungsplan Kühlschmierstoffe
Zu überwachende Intervall Prüfmethoden Maßnahmen / Hinweise

Größe
1 Sinnesprüfung Täglich Schlechtes Aussehen, Ursachen suchen und

(Wahrnehmbare schlechter Geruch, beseitigen (Organische
Veränderungen) nicht einemulgiertes Fremdstoffe,
(aufschwimmendes) Öl Zigarettekippen usw.);
Öl abscheiden, KSS
Ablagerungen im umwälzen bzw. belüften;
System und auf Filter überprüfen
Werkstücken Konzentrationgehalt prüfen
(z.B. Ausfällungen, Fremdstoffeinträge
Verklebungen, vermeiden
Gelbildung) Reinigungsverfahren
optimieren
KSS austauschen, Anlage
vor Austausch mit
Systemreiniger behandeln
2 Temperatur Täglich Thermometer KSS-Volumen vergrößern,

Sollwert: < 25° C KSS kühlen
3 PH-Wert Wöchent- Kontrolle des pH-Wertes Bei pH-Wert Abfall > 0,5
Sollwert: 8,5-9,5 pH lich mit pH-Testpapier oder bezüglich Sollwert:
Abweichungen nur nach elektrometrisch nach --> Kontrolle der
Rücksprache mit Knoll DIN 51369 Konzentration, ggf.
Konzentrat zudosieren
Bei korrekter Konzentration
kann angenommen werden,
dass der pH-Wert durch
Bakterienbefall sinkt
--> evtl. Stabilisierungsmittel
einsetzen.
Liegt der pH-Wert unter 8
--> Anlage reinigen und mit
Frischemulsion befüllen
4 Nitratgehalt Bei Teststäbchen / Wasser aus dem

des Ansetzwassers Neu- und Analyse vom öffentlichen
Sollwert: Nach- Wasserwerk Versorgungsnetz verwenden
möglichst < 25 mg/l befüllung oder beimischen von
maximal 50 mg/l demineralisiertem oder
anderem nitratarmem
Wasser
Größe
5 Nitritgehalt Wöchent- Teststäbchenmethode oder Bei überschreiten von 20

Sollwert: max. 20 mg/l lich nach DIN 38405 mg/l: KSS-Austausch oder
Teil 10 Teilaustausch oder geprüfte
und geeignete inhibierende
Zusätze verwenden oder
Nitrosaminbestimmung
(NDELA*1) im KSS und in
der Luft bestimmen:
bei > 5 mg/kg NDELA*1 im
KSS
--> KSS austauschen,
KSS-Kreislauf reinigen und
desinfizieren, Nitrit-Quelle
suchen
6 Konzentration Wöchent- Handrefraktometer Konzentrat bzw. Wasser

Sollwert: lich oder vom Hersteller nachsetzen. Zu hohe
nach Herstellerangaben erhältliches Schnelllabor Konzentrationen haben
Hautreizende Wirkung
und können zu
Hauterkrankungen führen
Hinweis:
Synthetische Kühlschmier-
stoffe bieten in der Regel
keinen optimalen
Korrosionsschutz.
Wichtig: Synthetischen KSS
zusätzlich auf guten
Korrosionschutz prüfen
um Schäden an der
KSS-Anlage zu vermeiden.
(Vorgeschriebene
Konzentration! Geringe
Salzbelastung! Ausreichend
Korrosionschutz-Inhibitoren!)
7 Keimzahl* Wöchent- Teststreifen (Dip Slide) Eine Zustandsbeschreibung

Sollwert: so gering als lich des KSS bezüglich des
möglich (Grenzwerte nicht mikrobiellen Befalls sollte
festgelegt) sich an den bekannten
Parametern (wahrnehmbare
Veränderungen, Abfall des
pH-Wertes, Konzentration,
Nitritgehalt) orientieren
Größe
8 Leitfähigkeit* 14- tägig Leitfähigkeits-Meßgerät Starker Anstieg der

Sollwert: kein starker Leitfähigkeit deutet auf
Anstieg gegenüber den einen Anstieg der
vorangegangenen leitenden Mineralstoffe und
Messungen somit auf Verschlechterung
der KSS-Qualität hin.
Leitfähigkeitsmessungen
sind Temperaturabhängig
Die Messungen nach Nr. 2-6 sind nach TRGS 611 (Technische Regeln für
Gefahrstoffe 611) vorgeschrieben. Die Messergebnisse sind zu dokumentieren.
* = Die Messungen nach Nr. 7 und 8 werden eingesetzt, um das
Zustandsbild des KSS zu ergänzen.
*1 = N-Nitrosodiethanolamin
Quelle für die angegebenen Grenzwerte: TRGS 611
Abweichende landesspezifische oder regionale Forderungen und Gesetze
sind zu berücksichtigen.
4 Kühlschmierstoff - Prüfplan
Betriebsbereich:
Verantwortlicher:
Maschinen-Nr.:
KSS-Bezeichnung:
Gebrauchskonzentration (Soll):
PH-Wert (Soll):
Nitratgehalt im Ansetzwasser (möglichst < 25mg/l):
Datum Temp. pH-Wert Nitrat- Nitrit- Konz. Keim- Wechsel Bemerkung

in °C gehalt gehalt in % zahl Reinigung
4 Kühlschmierstoff - Prüfplan
Betriebsbereich:
Verantwortlicher:
Maschinen-Nr.:
KSS-Bezeichnung:
Gebrauchskonzentration (Soll):
PH-Wert (Soll):
Nitratgehalt im Ansetzwasser (möglichst < 25mg/l):
Datum Temp. pH-Wert Nitrat- Nitrit- Konz. Keim- Wechsel Bemerkung

in °C gehalt gehalt in % zahl Reinigung
D-88348 Bad Saulgau
Tel. + 49 (0) 7581/2008-0
Fax + 49 (0) 7581/2008-140
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Verschleißteile Vakuumrotationsfilter Typ VRF
Parts to wear Vacuumrotationsfilter Type VRF
Pièces d’usure du Convoyeur à raclettes type VRF
siehe Stückliste
see parts list
3567 voir liste des pièces
61078
7623 1002
1693
3249 3567 1402
61078 63257
20525 22944 20526 69664
22495 23142 22496 4768
23311 23312 23313
23754 23755 23756
27372
59989 4768
63249 1693
63248
63891 3249
64009
64691
23535 4770
23536
3639
74476 1404
6140
63261
61078
5524 63630
3249 61078
63630
4768
siehe Stückliste
see parts list 4768
5524
voir liste des pièces
3249
4827
22005
71231
71232
62349 5619
63493 27736 68241
93418
(Heavy Duty)
5524 62935
3633 8232
73588
76254
76255 61519 23559 23216
76256 61077 23591
23569
61528
61530
20518 63239
23585
23124
23557
77203
VRF Lagerung Standard V1.3-PMD/03.06HR
62415 20514
71080 23553
72426 77044
72427
7015 70 310 4328 / VRF 150 63632
66687 70 310 3923 / VRF 250-300 65197
70 310 3852 / VRF 500
70 310 4916 / VRF 700
70 310 30999 / VRF 900-1000
Teilenummer: Angegebene ID-Nummer und ID-Nummer der Ersazteilliste müssen übereinstimmen

Part number: The specified ID-number and ID-number in the replacement parts list must correspond
Numéro de pièces: Le no. d’identification donné doit correspondre au no. d’identification de la liste des pièces de rechange
===============================================================================================================
Knoll Maschinenbau ERSATZTEIL-STÜCKLISTE 02.11.09 14:
/2 Seite 1
===============================================================================================================
Bezeichnung-1: Filter
Bezeichnung-2:
Typ: VRF 300
Zchn-Nr: 70 920 174570.00.0.1
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Auftrags-Nr: K.Ident-Nr:
Auftrags-Pos: 2 K.Ref-Nr:
FA-Nr: 2274880 K.Zchn-Nr:
===============================================================================================================
Pos Z-Pos Stufe Ident-Nr Bezeichnung Menge ME Hersteller E
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------
30 1 TG-1271 Vakuum-Rotationsfilter 1,000 Stk 1
Typ: VRF 300
Zchn-Nr: 70 915 174571.00.0.1
abweichende Merkmale
- Anlagenfarbe RAL5024
- Komponentenfarbe RAL9005
- Schaltschrankfarbe RAL5024
- Anlagenbeschilderung deutsch/englisch
- Spannung 480 V
- Frequenz 50 Hz
----------------------------------------------------------------------
TG-1186 Antrieb 1,000 Stk 1
S E T links
Typ: VRF
Zchn-Nr: M(28)
Typ VRF300
Zeichnungsnr. 70 315 79051
Leistung 0,09 kW
Steckverbindung HAN10ES
Lage Klemmenkasten II standard
Sondernorm UL
Sondermotor
----------------------------------------------------------------------
.2 TG-488 Getriebemotor 1,000 Stk 1
Typ: BS04-62U/DO5LA4
Leistung 0,09 kW
Spannung bei 50Hz 480 V
Drehzahl 2 (Getriebe) 8,5/10,5 standard 1/min
Frequenz 60 Hz
>>>UL-Norm<<<
----------------------------------------------------------------------
.2 69664 Stirnrad 1,000 Stk 2
Bohrung 20;z=18;m=2,5
Zchn-Nr: 80 410 20875
----------------------------------------------------------------------
.2 63261 Rutschkupplung 1,000 Stk 2
z=36;ø25;2Scheiben
Zchn-Nr: 80 410 98.B
..3 1248 Stirnrad 1,000 Stk 2

Bohrung 38;z=36;m=2,5
Zchn-Nr: 80 410 5391
..3 1246 Nutmutter 1,000 Stk 1

M38x1,5;17H;Stahl
Typ: 70852
DIN/EN-Nr: 70852
..3 1247 Kugel 8,000 Stk 1

Stahl;D=8mm
Typ: G500
===============================================================================================================
Knoll Maschinenbau ERSATZTEIL-STÜCKLISTE 02.11.09 14:42
/2 Seite 2
===============================================================================================================
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------
DIN/EN-Nr: 5104
..3 1250 Federscheibe 2,000 Stk 2

78x40x0,5
..3 1251 Federscheibe 1,000 Stk 2

50x38x0,5
----------------------------------------------------------------------
.2 22488 Welle 1,000 Stk 1
Typ: VRF300
Zchn-Nr: 70 410 3207
----------------------------------------------------------------------
.2 3249 Flanschlager 2,000 Stk 2
25x8,7x76x21,8mm;Dreiloch
Typ: RATRY25
----------------------------------------------------------------------
.2 61078 Kettenrad 2,000 Stk 2
z=7;t=38,4;ø 25;Kunstst.
Zchn-Nr: 70 410 4070
----------------------------------------------------------------------
TG-1184 Trommel 1,000 Stk 1
S E T Lagerung kpl.
Typ: VRF
Zchn-Nr: 70 215 79052
Typ VRF300
Lagerung Trommel links
Zeich.-Nr 70 215 79052
Edelstahlgewebe R280x70
----------------------------------------------------------------------
.2 77203 Lager 1,000 Stk 2
Vakuumtrommel
Typ: VRF150-500
Zchn-Nr: 70 310 7093
----------------------------------------------------------------------
.2 65197 Ausgleichsring 2,000 Stk 1
Typ: VRF150-500
Zchn-Nr: 70 410 5087
----------------------------------------------------------------------
.2 77044 Nabe 1,000 Stk 2
Vakuumtrommel
Typ: VRF150-500
Zchn-Nr: 70 410 7142
----------------------------------------------------------------------
.2 20518 Quad-Ring 1,000 Stk 2
ø90mm;Welle
Typ: Q4343 514AD
----------------------------------------------------------------------
.2 TG-720 Trommel 1,000 Stk 2
mit Gewebe
Typ: VRF
Typ VRF300
Zeich.-Nr 70 310 3923
Edelstahlgewebe R280x70
..3 136218 Trommel 1,000 Stk 2

m.Gewebe;R280x70
Typ: VRF250-300
Zchn-Nr: 70 310 3923.B
----------------------------------------------------------------------
.2 62349 Bolzen 1,000 Stk 1
Lagerzapfen
===============================================================================================================
/2 Seite 3
===============================================================================================================
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Typ: VRF150-300
Zchn-Nr: 70 410 4611
----------------------------------------------------------------------
.2 5524 Stellring 1,000 Stk 1
25x40x16;Form A
Typ: 705A
DIN/EN-Nr: 705A
----------------------------------------------------------------------
.2 3633 Lager 1,000 Stk 2
Stecklager mit Buchse
Zchn-Nr: 75 410 325
----------------------------------------------------------------------
.2 71232 Mitnahmefeder 10,000 Stk 1
Typ: VRF150-1000
Zchn-Nr: 70 410 3184.A
----------------------------------------------------------------------
.2 71231 Mitnahmefeder 5,000 Stk 1
Typ: VRF150-1000
Zchn-Nr: 70 410 3184.B
----------------------------------------------------------------------
.2 76255 O-Ring 1,000 Stk 1
466,00X8,00;vulkanisiert
Typ: VRF150/250/300
Zchn-Nr: 70 410 7134
DIN/EN-Nr: 3771
----------------------------------------------------------------------
87251 Achse 1,000 Stk 1
S E T Umlenk
Typ: VRF250/300
Zchn-Nr: 70 315 1183.B
----------------------------------------------------------------------
.2 3249 Flanschlager 2,000 Stk 2
25x8,7x76x21,8mm;Dreiloch
Typ: RATRY25
----------------------------------------------------------------------
.2 61078 Kettenrad 2,000 Stk 2
z=7;t=38,4;ø 25;Kunstst.
Zchn-Nr: 70 410 4070
----------------------------------------------------------------------
.2 87247 Achse 1,000 Stk 1
Umlenkung
Typ: VRF250/300
Zchn-Nr: 70 410 10892.B
----------------------------------------------------------------------
.2 3639 Rollenkette 4,840 m 2
38,4x19;Langglieder
Zchn-Nr: 80 415 577
----------------------------------------------------------------------
.2 22496 Leiste ohne Verstärkung 1,000 Stk 1
Hinten
Typ: VRF300
Zchn-Nr: 70 410 3211
Länge 701,0 mm
Höhe 30,0 mm
Materialdicke 6,0 mm
----------------------------------------------------------------------
.2 22944 Abstreifer 1,000 Stk 1
Abstreifleiste 35x4x705
Typ: VRF300
Zchn-Nr: 70 410 3210
Werkstoff S grün
===============================================================================================================
/2 Seite 4
===============================================================================================================
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------
.2 22495 Leiste ohne Verstärkung 1,000 Stk 1
Vorne
Typ: VRF300
Zchn-Nr: 70 410 3209
Länge 701,0 mm
Höhe 50,0 mm
Materialdicke 4,0 mm
----------------------------------------------------------------------
.2 63891 Leiste-Stahl 7,000 Stk 2
Winkelleiste
Typ: VRF300
Zchn-Nr: 70 410 4267
----------------------------------------------------------------------
.2 59989 Winkelleiste 1,000 Stk 1
mit Mitnahme
Typ: VRF300
Zchn-Nr: 70 410 3834
----------------------------------------------------------------------
.2 TG-579 Vakuumpumpe 1,000 Stk 1
Typ: ETABLOC-GN40-160/074
LR.ø130; Stützfuß
. Leistung 0,75 kW
. Frequenz 60 Hz
>>>UL-Norm<<<
----------------------------------------------------------------------
129643 Verrohrung 1,000 Stk 1
S E T Vakuumpumpe links
Typ: VRF300
Zchn-Nr: 70 315 79053
----------------------------------------------------------------------
.2 9329 Schlauch 0,250 m 1
77x87;Saug-Druck;glatt
Typ: Oelflex/Gewebe
----------------------------------------------------------------------
.2 62935 O-Ring 1,000 Stk 1
150,00X4,00;VITON
DIN/EN-Nr: 3771
----------------------------------------------------------------------
.2 23216 O-Ring 1,000 Stk 1
52,00X3,00;Viton
DIN/EN-Nr: 3771
----------------------------------------------------------------------
.2 78880 Schwimmerschalter 1,000 Stk KNOLL 1
M12;LED;Schaltp.205-284
Zchn-Nr: 70 415 700.03
----------------------------------------------------------------------
S E T Kontaktmanometer
Typ: VRF150/300
Zchn-Nr: 70 415 60218
----------------------------------------------------------------------
.2 61519 Druckschalter 1,000 Stk Tecsis 1
Vakuum-Kontaktman.;-1>0bar
Typ: 1601.016.012
NG100mm;G1/2";unten
NG100mm;G1/2";unten
----------------------------------------------------------------------
S E T Druckleitung links
===============================================================================================================
/2 Seite 5
===============================================================================================================
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Typ: VRF300
Zchn-Nr: 70 315 101877
----------------------------------------------------------------------
.2 8282 Flanschdichtung 1,000 Stk 1
DN40;92X49X2;PN40
Typ: NOVA-PRESS-UNIVERSAL
DIN/EN-Nr: 2690
----------------------------------------------------------------------
.2 5029 Manometer 1,000 Stk 1
0-2,5bar;NG63mm;G1/4";unten
Typ: 1454.072.029
----------------------------------------------------------------------
.2 6906 Reguliermuffe 1,000 Stk 1
schwarz
Typ: 599a-11/2"
----------------------------------------------------------------------
.2 78880 Schwimmerschalter 1,000 Stk KNOLL 1
M12;LED;Schaltp.205-284
Zchn-Nr: 70 415 700.03
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------
40 1 TG-1311 Tank 1,000 Stk 1
Typ: FKA/800
Zchn-Nr: 70 915 174945.00.0.1
- Spannung 480 V
- Frequenz 60 Hz
----------------------------------------------------------------------
.2 117378 Flachdichtung 1,000 Stk 1
Zchn-Nr: 70 410 43856
Werkstoff NBR-SUPER-65SH
Dicke 5,0 mm
----------------------------------------------------------------------
.2 TG-519 Schraubenspindelpumpe 1,000 Stk KNOLL 1
Typ: KTS 40-60-T5-A-KB
Zchn-Nr: 50 920 174730
. Leistung 30,00 kW
. Sonderspannung 480 V
. Frequenz 60 Hz
. mit Kaltleiter
. Lieferant Siemens
. Sondernorm UL-Norm
. Sondermotor 1
..3 TG-493 Drehstrom-Motor-Normwelle 1,000 Stk 1

Typ: 200L
Leistung 34,5 kW
Frequenz 60 Hz
Drehrichtung Rechtsdrehfeld
>>>mit Kaltleiter<<<
>>>UL-Norm<<<
..3 17265 Pumpenträger 1,000 Stk 1

400x256;30-37kw
Typ: PT400X256;40;200
Zchn-Nr: 50 215 338.I
===============================================================================================================
/2 Seite 6
===============================================================================================================
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------
..3 97562 Pumpenkörper 1,000 Stk 2

Zchn-Nr: 50 115 38097.0060.T5
..3 16474 Kupplung elastisch 1,000 Stk 2

KTS-40;30-37kw;ø55-28
Typ: KUP30/37
105495 Rohrdurchführung 1,000 Stk 1

S E T Spritzschutz ø35mm
Typ: KTS-40
Zchn-Nr: 50 415 49859
----------------------------------------------------------------------
S E T für MDBV(P)15/20 / VDBV15/20
Typ: KTS40
Zchn-Nr: 70 915 174867
----------------------------------------------------------------------
107730 Manometer 1,000 Stk 1
S E T mit Kugelhahn;0-160bar
Zchn-Nr: 50 415 56083
----------------------------------------------------------------------
.2 10566 Kugelhahn 1,000 Stk 1
DN6;R1/4";PN500;Block
Typ: R1/4-1113
----------------------------------------------------------------------
.2 25372 Manometer 1,000 Stk Tecsis 1
0-160bar;NG63mm;G1/4";unten
Typ: 1454.082.049
----------------------------------------------------------------------
.2 114156 Druckbegr.-Ventil 1,000 Stk 1
G1";5-120bar;man.;24V-DC
Typ: 3-HPB-H-15
Kenngrößen:
----------------------------------------------------------------------
S E T KTS mit Doppelschaltfilter
Typ: KTS40
Zchn-Nr: 70 915 174814
----------------------------------------------------------------------
.2 60237 Rückschlagventil 1,000 Stk 1
auf 1,0 bar eingestellt
Typ: RHD35PL1,0bar
----------------------------------------------------------------------
.2 87064 Doppelschaltfilter 1,000 Stk Mahle 1
2 Filterelemente;DRG60;5,0bar
Typ: PI3745-015
----------------------------------------------------------------------
S E T Abgang Doppelschaltfilter
Zchn-Nr: 70 915 174821
----------------------------------------------------------------------
.2 TG-440 Drucksensor 1,000 Stk IFM 1
0-250 bar; G1/4"; M12x1
Typ: PN2021
----------------------------------------------------------------------
.2 TG-518 Schraubenspindelpumpe 1,000 Stk KNOLL 1
Zchn-Nr: 50 920 174711
. Leistung 4,00 kW
===============================================================================================================
/2 Seite 7
===============================================================================================================
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------
. Frequenz 60 Hz
. Lieferant Siemens
. Sondermotor 1
- Kaltleiter
..3 TG-493 Drehstrom-Motor-Normwelle 1,000 Stk 1

Typ: 112M
Leistung 4,6 kW
Frequenz 60 Hz
Drehrichtung Rechtsdrehfeld
>>>UL-Norm<<<
..3 14978 Pumpenträger 1,000 Stk 1

0250x0175;2,2;3;4kw
Typ: PT250X175;32;100/112
Zchn-Nr: 50 215 338.F
PT250X175;32;90/100/112;40/100
..3 14572 Kupplung elastisch 1,000 Stk 2

KTS-32;3-4kw;ø28-24
Typ: KUP3-4
..3 97445 Pumpenkörper 1,000 Stk 2

Typ: KTS 32-48-T5-KB
Zchn-Nr: 50 115 331.0048.T5-K
105494 Rohrdurchführung 1,000 Stk 1

S E T Spritzschutz ø28mm
Typ: KTS-32
Zchn-Nr: 50 415 47324
..3 102665 Flachdichtung 1,000 Stk 1

Spritzschutz
Typ: KTS-32
Zchn-Nr: 50 410 47323
----------------------------------------------------------------------
S E T
Typ: KTS32
Zchn-Nr: 70 040 5301.A
----------------------------------------------------------------------
.2 117597 Druckbegrenzungsventil-Vario 1,000 Stk Müller 1
G1";5-120 bar;24V-DC;2/2;
Typ: SPB-H-15
----------------------------------------------------------------------
.2 67088 Manometer 1,000 Stk 1
mit Kugelhahn;0-60bar
Zchn-Nr: 50 415 311
----------------------------------------------------------------------
.2 112719 Schallschutzhaube 1,000 Stk 1
Zchn-Nr: 50 210 50124
----------------------------------------------------------------------
S E T an KTS
Zchn-Nr: 70 915 174805
----------------------------------------------------------------------
.2 7019 Rückschlagventil 1,000 Stk 1
auf 1,0 bar eingestellt
===============================================================================================================
/2 Seite 8
===============================================================================================================
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Typ: RHD28PL
----------------------------------------------------------------------
.2 TG-440 Drucksensor 1,000 Stk IFM 1
0-25 bar; G1/4"; M12x1
Typ: PN2023
----------------------------------------------------------------------
.2 TG-724 Kreiselpumpe Knoll 1,000 Stk KNOLL 1
Typ: TG40-36/22533
- Laufradwerkstoff Kunststoff
. Leistung 2,20 kW
. Frequenz 60 Hz
. Lage Klemmenkasten 180°
- Pumpenblech Zchn.-Nr. 70 410 520 standar
- Druckrohr
. Verschraubung
Rückschlagventil
Zchn.-Nr. 70 410 8299.D
..3 TG-718 Pumpenmotor-Sonderwelle 1,000 Stk 1

lange Ausführung
Typ: 2,2kW
Leistung 2,2 kW
Frequenz 60 Hz
>>>UL-Norm<<<
..3 7804 O-Ring 1,000 Stk 1

160,00X2,00;NBR70
DIN/EN-Nr: 3771
..3 6911 Rohrdurchführung 1,000 Stk 2

Spritzschutz;60x27x8
Zchn-Nr: 70 410 1222
..3 4317 Laufrad 1,000 Stk 2

POM;D=136mm
Typ: TG40
Zchn-Nr: 70 410 1440.0136
..3 77348 Rückschlagventil 1,000 Stk 1

R3/8"x6;Belüftung mit Kugel
Zchn-Nr: 70 415 706
----------------------------------------------------------------------
Typ: TG30-34/15533
. Leistung 1,50 kW
. Frequenz 60 Hz
. Lage Klemmenkasten
- Saugrohr
. Zchn.-Nr
- Druckrohr
. Verschraubung
Rückschlagventil
Zchn.-Nr. 70 410 8297.D
===============================================================================================================
/2 Seite 9
===============================================================================================================
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------
lange Ausführung
Typ: 1,5kW
Leistung 1,5 kW
Frequenz 60 Hz
>>>UL-Norm<<<
..3 7804 O-Ring 1,000 Stk 1

160,00X2,00;NBR70
DIN/EN-Nr: 3771

Zchn-Nr: 70 410 1222
..3 22523 Laufrad 1,000 Stk 2

POM;D=134mm
Typ: TG30
Zchn-Nr: 70 410 3222.0134

Zchn-Nr: 70 415 706
----------------------------------------------------------------------
.2 TG-790 Plattenwärmetauscher 1,000 Stk 1
Typ: NT50MCOS-10
- Kühlleistung 43,00 kW
- zu kühlendes Medium
. Emulsion 7-8 %
. Volumenstrom 260 l/min
. Temperatur Eintritt 27,5 °C
. Temperatur Austritt 25,88 °C
- Sekundärkreislauf (Kühlwasserseite)
. Volumenstrom 260 l/min
. Temperatur Eintritt 25 °C
. Temperatur Austritt 26,6 °C
- Apparatedaten:
. Plattenwerkstoff 1.4401
- Farbe RAL5024
- Maschinenbeschilderung: deutsch
----------------------------------------------------------------------
S E T TG30 in WT
Zchn-Nr: 70 915 174806
----------------------------------------------------------------------
.2 62216 Schlauch 0,600 m 1
38x46;Saug-Druck;glatt
Typ: Oelflex/Gewebe
----------------------------------------------------------------------
S E T zu SET
Zchn-Nr: 70 415 106081
----------------------------------------------------------------------
.2 6614 Kugelhahn 1,000 Stk 1
DN6;R1/4"
Typ: 33-NW6R1/4
===============================================================================================================
/2 Seite 10
===============================================================================================================
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------
.2 5030 Manometer 1,000 Stk Tecsis 1
0-4bar;NG63mm;G1/4";unten
Typ: 1454.073.054
----------------------------------------------------------------------
S E T WT in KM
Zchn-Nr: 70 915 174968
----------------------------------------------------------------------
S E T Kühlwasserzulauf
Zchn-Nr: 70 915 174789
----------------------------------------------------------------------
.2 64719 Magnetventil vorgesteuert 1,000 Stk Buschjost 1
G11/2";DN40;0-10bar;2/2;24VDC
----------------------------------------------------------------------
S E T Kühlwasserrücklauf
Zchn-Nr: 70 915 174793
----------------------------------------------------------------------
.2 6906 Reguliermuffe 1,000 Stk 1
schwarz
Typ: 599a-11/2"
----------------------------------------------------------------------
TG-1149 Schwimmerschalter 1,000 Stk KNOLL 1
S E T Vibrationsgrenzwertschalter
Zchn-Nr: 70 315 79323
Schaltpunkt L1 250 mm
Norm CSA
----------------------------------------------------------------------
.2 146563 Schwimmerschalter 1,000 Stk 1
186-265mm;Vibration;CSA
Zchn-Nr: 70 315 79323.A.003
..3 120820 O-Ring 1,000 Stk 1

42,52X2,62;VITON
DIN/EN-Nr: 3771
..3 144920 Schwimmerschalter 1,000 Stk Endress+Hause 1

Vibration-Grenzwert.;CSA-Norm
Typ: FTL20-3-025-CSA
Einbaulage vertical: 13,5mm
Einbaulage horizontal: 3,5mm
G1= Einschraubstück G1/2"
..3 70071 O-Ring 1,000 Stk 1

18,72X2,62;VITON
DIN/EN-Nr: 3771
----------------------------------------------------------------------
Zchn-Nr: 70 315 79323
Norm CSA
----------------------------------------------------------------------
Zchn-Nr: 70 315 79323.A.004
..3 120820 O-Ring 1,000 Stk 1

42,52X2,62;VITON
===============================================================================================================
/2 Seite 11
===============================================================================================================
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------
DIN/EN-Nr: 3771

..3 70071 O-Ring 1,000 Stk 1

18,72X2,62;VITON
DIN/EN-Nr: 3771
----------------------------------------------------------------------
.2 153543 Temperaturschalter 1,000 Stk 1
S E T absolut geführt
Typ: NTC
Zchn-Nr: 70 915 133164.0495
----------------------------------------------------------------------
.2 81786 Fühler 1,000 Stk 1
NTC mit K-Länge 3m Durchm 6mm
Typ: NTC030WP00
IP68,-50...+105°C
IP68,-50...+105°C
----------------------------------------------------------------------
.2 70350 Pneumatik-Zubehör 1,000 Stk Norgren-Herio 1
Wartungseinheit;G1/4;0,3-10bar
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------
50 1 TG-1311 Tank 1,000 Stk 1
Typ: FKA/2400
Zchn-Nr: 70 915 174572.00.0.1
- Spannung 480 V
- Frequenz 60 Hz
----------------------------------------------------------------------
Typ: TF40-75/15826
. Leistung 1,50 kW
Spannung bei 60Hz 220-280/380-480 V
. Frequenz 60 Hz
. Lage Klemmenkasten 180°
- SIC-Lagerung
- Saugrohr
. Zchn.-Nr
- Druckrohr
. Zchn.-Nr 70 410 8299.F
. Verschraubung
Rückschlagventil

extra lange Ausführung
Typ: 1,5kW
Leistung 1,5 kW
===============================================================================================================
/2 Seite 12
===============================================================================================================
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Frequenz 60 Hz
>>>UL-Norm<<<
..3 7804 O-Ring 1,000 Stk 1

160,00X2,00;NBR70
DIN/EN-Nr: 3771

Zchn-Nr: 70 410 1222
..3 17806 Laufrad 1,000 Stk 2

POM;D=75mm
Typ: TF40
Zchn-Nr: 70 310 1866.0075

Zchn-Nr: 70 415 706
----------------------------------------------------------------------
.2 TG-778 Bandskimmer 1,000 Stk 1
Typ: RAPID-2.1
480V 60Hz
Band 60mm
Eintauchtiefe 885mm
TR-Band RII 2000mm
>>>UL-Norm<<<
----------------------------------------------------------------------
S E T Schmutzmediumvorlauf in KM
Zchn-Nr: 70 915 175036
----------------------------------------------------------------------
S E T Schmutzmediumeinlauf
Zchn-Nr: 70 915 175039
----------------------------------------------------------------------
Zchn-Nr: 70 315 79323
Norm CSA
----------------------------------------------------------------------
Zchn-Nr: 70 315 79323.A.009
..3 120820 O-Ring 1,000 Stk 1

42,52X2,62;VITON
DIN/EN-Nr: 3771

..3 70071 O-Ring 1,000 Stk 1

18,72X2,62;VITON
DIN/EN-Nr: 3771
----------------------------------------------------------------------
===============================================================================================================
/2 Seite 13
===============================================================================================================
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Zchn-Nr: 70 315 79323
Norm CSA
----------------------------------------------------------------------
Zchn-Nr: 70 315 79323.A.009
..3 120820 O-Ring 1,000 Stk 1

42,52X2,62;VITON
DIN/EN-Nr: 3771

..3 70071 O-Ring 1,000 Stk 1

18,72X2,62;VITON
DIN/EN-Nr: 3771
----------------------------------------------------------------------
Zchn-Nr: 70 315 79323
Norm CSA
----------------------------------------------------------------------
Zchn-Nr: 70 315 79323.A.028
..3 120820 O-Ring 1,000 Stk 1

42,52X2,62;VITON
DIN/EN-Nr: 3771

..3 70071 O-Ring 1,000 Stk 1

18,72X2,62;VITON
DIN/EN-Nr: 3771
----------------------------------------------------------------------
Zchn-Nr: 70 315 79323
Norm CSA
----------------------------------------------------------------------
Zchn-Nr: 70 315 79323.A.006
..3 120820 O-Ring 1,000 Stk 1

===============================================================================================================
/2 Seite 14
===============================================================================================================
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------
42,52X2,62;VITON
DIN/EN-Nr: 3771

..3 70071 O-Ring 1,000 Stk 1

18,72X2,62;VITON
DIN/EN-Nr: 3771
----------------------------------------------------------------------
TG-1445 Füllstandsanzeiger 1,000 Stk 1
S E T mechanisch mit Anzeige
Zchn-Nr: 70 915 137720
Maß A 870 mm
Maß B 900 mm
Maß C 80 mm
Maß D bei Inbetriebnahme
Maß E 590 mm
Zeichnungsnummer Schild 01 910 119012
Werkstoff Schilder Klebefolie
Sprache DE/GB
Schild Nr.1 MAX bei Stillstand
Schild Nr.2 MAX bei Betrieb
Schild Nr.3 MIN
----------------------------------------------------------------------
.2 3768 Schwimmer 1,000 Stk 1
Linsenform;ø=130
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------
60 1 179593 Elektrischer Schaltschrank 1,000 Stk 1
Rittal TS8205; 1200x2000x500
Typ: SPS
Zchn-Nr: 30-28418
Sockel 200mm
Zeichnungsnummer
Kundenidentnummer
Kundenzeichnungsnummer
Kundenreferenznummer
Anzahl Türen 2
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------
70 1 TG-617 Sicherheitsauffangwanne 1,000 Stk 1
Typ: FKB/3800
Zchn-Nr: 70 915 174574.00.0.1
Zeichnungsnummer 0
Kundenidentnummer 0
Kundenzeichnungsnummer 0
Kundenreferenznummer 0
- Bodenfreiheit 100 mm
- Werkstoff STW22
- verstrebt und gekantet
- der Anlagenkontur entsprechend angepaßt
- Leckagemelder m. Plattenelektrode u.Trennschichtrelais
-Anschlußspannung 3x480 V
-Frequenz 60 Hz
o Anlagenfarbe: RAL5024
o Farbe Motoren-Pumpen: RAL9005
===============================================================================================================
/2 Seite 15
===============================================================================================================
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------
o Maschinenbeschilderung: deutsch/englisch
----------------------------------------------------------------------
.2 144920 Schwimmerschalter 1,000 Stk Endress+Hause 1
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------
90 TG-1100 Zubehör-SET 1,000 Stk 1
S E T
Kundenidentnummer 556385
Kundenzeichnungsnummer 366655
Kundenreferenznummer 130220
----------------------------------------------------------------------
110 1 26982 Schlammkasten 1,000 Stk 1
Zu Pos 90 C=260;incl.Lochblech ø1
Typ: VRF300
Zchn-Nr: 70 410 3436.B
----------------------------------------------------------------------
150 1 6616 Kugelhahn 1,000 Stk 1
Zu Pos 90 DN20;R3/4"
Typ: 33-NW20R3/4
----------------------------------------------------------------------
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------
180 TG-1099 Verrohrungs-SET 1,000 Stk 1
S E T der Komponenten
Zeichnungsnummer
Kundenidentnummer
Kundenzeichnungsnummer
Kundenreferenznummer
----------------------------------------------------------------------
190 179603 Verrohrung 1,000 Stk 1
S E T zu SET Pos 180 TF40 - VRF300
Zchn-Nr: 70 915 174829
----------------------------------------------------------------------
290 1 62216 Schlauch 0,500 m 1
Zu Pos 190 38x46;Saug-Druck;glatt
Typ: Oelflex/Gewebe
----------------------------------------------------------------------
360 137753 Verrohrung 1,000 Stk 1
S E T zu SET Pos 190
Zchn-Nr: 70 415 106081
----------------------------------------------------------------------
400 1 6614 Kugelhahn 1,000 Stk 1
Typ: 33-NW6R1/4
----------------------------------------------------------------------
430 1 5030 Manometer 1,000 Stk Tecsis 1
Zu Pos 360 0-4bar;NG63mm;G1/4";unten
Typ: 1454.073.054
----------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------
450 179604 Verrohrung 1,000 Stk 1
S E T zu SET Pos 180 von VRF in KM-Behälter
Zchn-Nr: 70 915 174979
----------------------------------------------------------------------
540 1 62216 Schlauch 0,900 m 1
===============================================================================================================
Knoll Maschinenbau ERSATZTEIL-STÜCKLISTE 02.11.09 14:
/2 Seite 16
===============================================================================================================
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Typ: Oelflex/Gewebe
----------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------
570 179605 Verrohrung 1,000 Stk 1
S E T zu SET Pos 180 Spülpumpe VRF300
Zchn-Nr: 70 915 174796
----------------------------------------------------------------------
640 1 62216 Schlauch 0,900 m 1
Typ: Oelflex/Gewebe
----------------------------------------------------------------------
680 1 68241 Rückschlagventil 1,000 Stk Buschjost 1
Zu Pos 570 G11/2";0,2-2 bar;mech.;2/2
----------------------------------------------------------------------
730 140576 Verrohrung 1,000 Stk 1
S E T zu SET Pos 570
Zchn-Nr: 70 915 109715
----------------------------------------------------------------------
760 1 6614 Kugelhahn 1,000 Stk 1
Typ: 33-NW6R1/4
----------------------------------------------------------------------
790 1 5030 Manometer 1,000 Stk Tecsis 1
Zu Pos 730 0-4bar;NG63mm;G1/4";unten
Typ: 1454.073.054
----------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------
810 1 5639 Schlauch 0,700 m 1
Zu Pos 180 lW 90mm;dunkelgrau
Typ: Super-Elastik
===============================================================================================================
Spalte E: 1=Ersatzteil, 2=Verschleißteil, 3=Verbrauchsteil
Verschleiss- und Verbrauchsteile sind aus der Gewährleistung ausgeschlossen!
Ende der Ersatzteil-Stückliste
Danfoss Bauer GmbH
73726 Esslingen
Betriebsanleitung
BA 168 07 DE
Inhalt Seite
EG-Herstellererklärung 2
Sicherheits-Hinweise für den Betrieb von Getriebemotoren 3-4
Getriebemotoren mit Drehstrom-Käfigläufer 5-11
Schmierstoffmenge Reihe BF 12
Schmierstoffmenge für BG20-01R 13
Schmierstoffmenge Reihe BG 14
Schmierstoffmenge Reihe BK 15
Schmierstoffmenge Reihe BM 16
Schmierstoffmenge Reihe BS 17
Schmierstoffmenge für Getriebeausführung mit freiem eintreibendem Wellenende 18
Schmierstoffmenge für Kupplungsanbau 19
Schmierstoffmenge für Vorstufe 20
Schmierstoffmenge für Zwischengetriebe 21
Federdruckbremse mit Gleichtrom-Lüftmagnet Typ E003B und E004B 22-30
Federdruckbremse mit Gleichtrom-Lüftmagnet Typ E../Z..008B, Z..015B, 31-41
E../Z..075B, Z..100B
Bremsenanschluss: Sondergleichrichter ESG 1.460A 42
Bremsenanschluss: Externe Gleichspannungsversorgung 43
Bremsenanschluss: Sondergleichrichter MSGI 44-46
Bremsenanschluss: Sondergleichrichter MSGU 47
Bremsenanschluss: Sondergleichrichter SG 3.575A 48-51
Handlüftung Federdruckbremsen mit Gleichstrom-Lüftmagnet Typ E003B und E004B 52-53
Handlüftung Federdruckbremsen mit Gleichstrom-Lüftmagnet Typ E../Z..008B, Z..015B, 54-55
E../Z..075B,Z..100B
Ausführung von Getrieben mit Drehmomentstütze und Gummipuffer der Reihe BF 56
Ausführung von Getrieben mit Drehmomentstütze und Gummipuffer der Reihe BK 57
Ausführung von Getrieben mit Drehmomentstütze und Gummipuffer der Reihe BS 58
Getriebe und Motoren mit angebauter Rücklaufsperre 59-63
Montage und Demontage der Schrumpfscheibe 64
Hinweise für die Einlagerung von Getriebemotoren mit Käfigläufer 65-66
EG-Herstellererklärung Danfoss Bauer GmbH
Postfach 10 02 08
D-73726 Esslingen
nach Maschinen-Richtlinie 98/37/EG, Art. 4, Abs. 2 Eberhard-Bauer-Str. 36-60
für Getriebemotoren aller Stromarten und Getriebebauarten D-73734 Esslingen
Telefon: (0711) 35 18 0
B 310.1800-01 Stand: 05/06 EE-gr/ef Telefax: (0711) 35 18 381
File : HerstErkl_MaschRL_B310_1800_01_DE.doc (ersetzt HK04 + HK05) e-mail: info@danfoss-bauer.de
Homepage: www.danfoss-bauer.de
Getriebemotoren der Baureihen

Getriebe: BG, BF, BK, BS, BM
Motoren :
Drehstrom : D04, D05, D06, D07; D08, D09, D11, D13, D16, D18, D22, D25, D28
Einphasen : E04, E05, E06, E07, EC04, EC05, EC06, EC08
Permanentmagnet: P04, P05, P08
sind ausschließlich zum Einbau in eine andere Maschine bestimmt. Die Inbetriebnahme ist solange
untersagt, bis die Konformität des Endproduktes mit der Richtlinie 98/37/EG festgestellt ist.
Wir bestätigen die Einhaltung folgender Normen und Bestimmungen, soweit sie anwendbar sind:
Drehende elektrische Maschinen
DIN EN 60 034-1 / VDE 0530 Teil 1 Bemessung und Betriebsverhalten
DIN EN 60 034-5 / VDE 0530 Teil 5 Schutzarten (IP-Code)
DIN EN 60 034-6 / VDE 0530 Teil 6 Kühlverfahren (IC-Code)
DIN EN 60 034-9 / VDE 0530 Teil 9 Geräuschgrenzwerte
DIN EN 60 529-1 / VDE 0470 Teil 1 Schutzarten durch Gehäuse (IP-Code)
bei Zündschutzart “e”:

EN 50014 Elektrische Betriebsmittel für explosionsgefährdete Bereiche; Allgemeine Bestimmungen
EN 50019 Elektrische Betriebsmittel für explosionsgefährdete Bereiche; Erhöhte Sicherheit “e”
bei Zündschutzart “d”:

EN 50014 Elektrische Betriebsmittel für explosionsgefährdete Bereiche; Allgemeine Bestimmungen
EN 50018 Elektrische Betriebsmittel für explosionsgefährdete Bereiche; Druckfeste Kapselung “d”
Hinweise:
Die Sicherheitshinweise der mitgelieferten Produktdokumentation (z. B. Betriebsanleitung) sind zu
beachten.
Esslingen, Datum der Erstausgabe 01.07.1999

Danfoss Bauer GmbH
i.V. Dipl.-Ing. Eiffler i.V. Dipl.-Ing. Fuchs

(Leiter EE) (Leiter IM)
Diese Erklärung beinhaltet keine Zusicherung von Eigenschaften im Sinne der Produkthaftung.
Erfüllungsort und Gerichtsstand: 73734 Esslingen 􀀀 Sitz: Esslingen-Neckar 􀀀 Registergericht: Amtsgericht Stuttgart HRB 213759
Ust-IdNr.: DE812722413 􀀀 Geschäftsführer: Dr.Thomas Koniordos

Sicherheits-Hinweise für den Betrieb von Getriebemotoren
(gemäß Niederspannungsrichtlinie 73/23/EWG)
Allgemein
Diese Sicherheitshinweise gelten zusätzlich zu der jeweiligen produktspezifischen Betriebsanleitung und müssen aus Sicher-
heitsgründen in jedem Fall besonders beachtet werden.
Die Sicherheitshinweise dienen dem Schutz von Personen und Sachen vor Schäden und Gefahren, die sich aus unsachge-
mäßem Einsatz, falscher Bedienung, unzureichender Wartung oder sonstiger fehlerhafter Behandlung von elektrischen
Antrieben in industriellen Anlagen ergeben können. Niederspannungsmaschinen haben rotierende und u. U. auch bei
Stillstand spannungsführnde Teile sowie möglicherweise heiße Oberflächen. Warn- und Hinweisschilder an der Maschine
sind unbedingt zu beachten. Einzelheiten enthalten unsere ausführlichen Betriebsanleitungen. Sie werden bei der Lieferung
der Maschine mitgeschickt und können auf Wunsch unter Angabe des Motortyps auch separat angefordert werden.
1 Personal
Alle erforderlichen Arbeiten an elektrischen Antrieben, insbesondere auch Planungsarbeiten, Transport, Montage, Installa-
tion, Inbetriebnahme, Wartung, Reparatur, dürfen ausschließlich durch ausreichend qualifiziertes Personal (z.B. Elektrofach-
kräfte nach pr EN 50 110-1/DIN VDE 0105; IEC 364) ausgeführt werden, das u. a. die mitgelieferten Betriebsanleitungen und
übrigen Unterlagen der Produktdokumentation bei allen entsprechenden Arbeiten zur Verfügung hat und verpflichtet ist,
diese konsequent zu beachten. Diese Arbeiten sind durch verantwortliche Fachkräfte zu kontrollieren. Qualifiziertes Personal
sind Personen, die aufgrund ihrer Ausbildung, Erfahrung und Unterweisung sowie ihrer Kenntnisse über einschlägige
Normen, Bestimmungen, Unfallverhütungsvorschriften und Betriebsverhältnisse von dem für die Sicherheit der Anlage
Verantwortlichen berechtigt worden sind, die jeweils erforderlichen Tätigkeiten auszuführen und dabei mögliche Gefahren
erkennen und vermeiden können. Unter anderem sind auch Kenntnisse über Erste-Hilfe-Maßnahmen und die örtlichen
Rettungseinrichtungen erforderlich.
Nicht qualifiziertem Personal ist das Arbeiten an den Getriebemotoren zu untersagen.
2 Bestimmungsgemäße Verwendung unter Beachtung der einschlägigen technischen Vorschriften
Diese Maschinen sind für gewerbliche Anlagen bestimmt, falls nichts anderes ausdrücklich vereinbart wurde. Sie entspre-
chen den Normen der Reihe EN 60034 / DIN VDE 0530. Der Einsatz im Ex-Bereich ist verboten, sofern nicht ausdrücklich
hierfür vorgesehen (Zusatzhinweise beachten). Falls im Sonderfall -- bei Einsatz in nicht gewerblichen Anlagen -- erhöhte
Anforderungen gestellt werden (z.B. Berührungsschutz gegen Kinderfinger), sind diese Bedingungen bei der Aufstellung
anlagenseitig sicherzustellen. Die Maschinen sind für Umgebungstemperaturen von -20˚C bis +40˚C sowie Aufstellungshö-
hen bis 1000 mNN bemessen. Abweichende Angaben auf dem Leistungsschild unbedingt beachten. Die Bedingungen am
Einsatzort müssen allen Leistungsschildangaben entsprechen.
Niederspannungsmaschinen sind Komponenten zum Einbau in Maschinen im Sinne der Maschinenrichtlinie 89/392/
EWG.
Die Inbetriebnahme ist solange untersagt, bis die Konformität des Endproduktes mit dieser Richtlinie festgestellt ist
(EN 60204-1 beachten).
Auf Anfrage kann eine Herstellererklärung zur Maschinenrichtlinie zugesandt werden.

3 Transport, Einlagerung
Beim Transport der elektrischen Antriebe müssen die Ringschrauben -- soweit konstruktiv vorgesehen -- bis zu Ihrer Aufla-
gefläche fest angezogen sein. Sie dürfen nur für den Transport der Antriebseinheit, nicht aber für das gemeinsame Anheben
der Antriebseinheit mir der angetriebenen Maschine benutzt werden. Nach der Auslieferung festgestellte Beschädigungen
dem Transportunternehmen sofort mitteilen; die Inbetriebnahme ist ggf. auszuschließen.
Werden Antriebe eingelagert, auf eine trockene, staubfreie und schwingungsarme (veff < 0,2mm/s) Umgebung achten (La-
gerstillstandsschäden). Bei längerer Einlagerungszeit verringert sich die Gebrauchsdauer der Schmiermittel und Dichtungen.
Bei sehr tiefen Temperaturen (unter etwa - 20˚C) besteht Bruchgefahr. Beim Ersatz der Ringschrauben sind Gesenkschmiede-
Ringschrauben nach DIN 580 zu verwenden (Zugfestigkeit mindestens 500 N/mm2).
4 Aufstellung, Montage
Der Antrieb ist in der vorgesehenen Aufstellung IM.. mit seinem Fuß oder Flansch zu befestigen. Aufsteckgetriebe mit Hohl-
welle sind unter Verwendung der vorgesehenen Hilfsmittel auf die angetriebene Welle aufzuziehen.
Achtung! Getriebemotoren entwickeln je nach Untersetzung erheblich höhere Drehmomente und Kräfte als schnell
laufende Motoren entsprechender Leistung.
Befestigungsmittel, Unterbau und Drehmomentabstützung sind für die im Betrieb zu erwartenden, hohen Kräfte zu
bemessen und hinreichend gegen Lockerungen zu schützen. Die Arbeitswelle(n) und ein eventuell vorhandenes zweites Mo-
torwellenende sowie die darauf montierten Übertragungselemente (Kupplungen, Kettenräder, u.a.) sind gegen Berührung
abzudecken.
5 Anschluss
Alle Arbeiten dürfen nur von qualifiziertem Fachpersonal an stillstehender Maschine im freigeschalteten und gegen
Wiedereinschalter gesicherten Zustand vorgenommen werden. Dies gilt auch für Hilfsstromkreise (z. B. Stillstandsheizung).
Vorhandene Transportsicherungen vor Inbetriebnahme entfernen.

Spannungsfreiheit prüfen!
Der Klemmenkasten darf nur geöffnet werden, wenn sichergestellt ist, dass der Strom abgeschaltet ist. Die Angaben über
Spannung und Frequenz auf dem Leistungsschild müssen mit der Netzspannung unter Beachtung der Klemmenschaltung
übereinstimmen. Überschreiten der Toleranzen nach EN 60034 / DIN VDE 0530, d. h. Spannungen ±5%, Frequenz ±2%,
Kurvenform, Symmetrie erhöht die Erwärmung und verringert die Lebensdauer.
Beigelegte Anschlussbilder, insbesondere bei Sonderausführungen (z.B. Polumschaltung, Thermistorschutz u.a.) sind zu
beachten. Art und Querschnitt der Hauptleiter sowie der Schutzleiter und ein eventuell erforderlicher Potentialausgleich
müssen den allgemeinen und örtlichen Errichtungsbestimmungen entsprechen. Bei Schaltbetrieb ist der Anlaufstrom zu
berücksichtigen.
Der Antrieb ist grundsätzlich gegen Überlastung und bei Gefahr durch ungewolltes Anlaufen gegen automatische Wieder-
einschaltung zu schützen.
Zum Schutz gegen Berührung von spannungsführenden Teilen ist der Klemmenkasten wieder zu verschließen.
6 Inbetriebnahme
Vor der Inbetriebnahme sind vorhandene Schutzfolien abzuziehen und möglichst die mechanische Verbindung zur ange-
triebenen Maschine zu lösen und die Drehrichtung im Leerlauf zu überprüfen. Dabei sind Passfedern zu entfernen oder so zu
sichern, dass sie nicht herausgeschleudert werden können. Es ist darauf zu achten, dass die Stromaufnahme im belasteten
Zustand den auf dem Leistungsschild angegebenen Nennstrom nicht für längere Zeit überschreitet. Der Antrieb ist nach der
ersten Inbetriebnahme mindestens eine Stunde lang auf ungewöhnliche Erwärmung oder Geräusche zu beobachten.
7 Betrieb
Bei gewissen Auslegungen (z.B. unbelüftete Maschinen) können am Motorgehäuse relativ hohe Temperaturen auftreten, die
aber im Rahmen der durch die Norm festgelegten Grenzen liegen. Falls solche Antriebe im Bereich einer intensiven Berüh-
rung liegen, sind sie vom Errichter oder Betreiber gegen Berühren abzudecken.
8 Federdruckbremse
Eventuell angebaute Federdruckbremsen sind Sicherheitsbremsen, die auch bei Stromausfall oder üblichem Verschleiß
wirken. Ein eventuell mitgelieferter Handlüftbügel ist während des Betriebs zu entfernen. Da auch andere Bauteile versagen
können, sind geeignete Sicherheitsvorkehrungen zu treffen, wenn durch eine ungebremste Bewegung Gefahr für Personen
oder Sachen zu erwarten ist.
9 Wartung
Um Störungen, Gefahren und Schäden vorzubeugen, sind die Antriebe in regelmäßigen, von den Betriebsbedingungen
abhängigen Abständen zu überprüfen. Die in der jeweiligen Betriebsanleitung genannten Schmierfristen für Lager und
Getriebe sind einzuhalten. Abgenützte oder beschädigte Teile sind unter Verwendung von Original-Ersatzteilen oder Norm-
teilen zu ersetzen. Bei starkem Schmutzanfall Luftwege regelmäßig reinigen. Bei allen Inspektions- und Wartungsarbeiten
Abschnitt 5 und Angaben in der detaillierten Betriebsanleitung beachten.
10 Betriebsanleitungen
Betriebsanleitungen und Sicherheitshinweise enthalten aus Gründen der Übersichtlichkeit nicht allen Informationen zu allen
Bauvarianten der Getriebemotoren und können nicht jeden denkbaren Fall der Aufstellung, des Betriebes oder der Wartung
berücksichtigen. Die Hinweise beschränken sich im wesentlichen auf solche, die zum ordnungsgemäßen Arbeiten für
qualifiziertes Personal erforderlich sind. Bei Unklarheiten muss eine Klärung über Rückfrage bei Danfoss Bauer herbeigeführt
werden.
11 Störungen
Veränderungen gegenüber dem Normalbetrieb, beispielsweise höhere Temperaturen, Schwingungen, Geräusche und ande-
res, lassen vermuten, dass die Funktion beeinträchtigt ist. Zur Vermeidung von Störungen, die unmittelbar oder mittelbar zu
Personen- oder Sachschäden führen können, muss das zuständige Wartungspersonal verständigt werden.
Im Zweifel sind die Getriebemotoren sofort abzuschalten.
12 Elektromagnetische Verträglichkeit
Der Betrieb der Niederspannungsmaschine in ihrer bestimmungsgemäßen Anwendung muss den Schutzanforderungen der
EMV-Richtlinie 89/336/EWG genügen.
Die sachgerechte Installation (z. B. geschirmte Leistungen) liegt in der Verantwortung des Anlagenerrichters. Genaue Hinwei-
se können der Betriebsanleitung entnommen werden. Bei Anlagen mit Frequenzumrichtern bzw. Stromrichtern sind auch
die EMV-Hinweise des Herstellers zu beachten. Bei sachgemäßer Verwendung und Installation von Danfoss Bauer-Getrie-
bemotoren wird auch in Kombination mit Danfoss-Frequenzumrichtern bzw. -Stromrichtern die EMV-Richtlinie gemäß DIN
EN 5008 1 - Teil 2 Industriebereich) und DIN EN 55011 (Klasse A) eingehalten. Für den Einsatz der Motoren im Wohnbereich,
Geschäfts- und Gewerbebereich sowie in Kleinbetrieben gem DIN EN 50081 - Teil 1 und DIN EN 55011 (Klasse B) sind die
zusätzlichen Hinweise der Betriebsanleitung zu beachten.
13 Gewährleistung und Haftung
Die Gewährleistungsverpflichtungen von Danfoss Bauer ergeben sich aus dem jeweiligen Lieferungsvertrag, der durch diese
Sicherheitshinweise oder andere Instruktionen weder erweitert noch beschränkt wird.
Diese Sicherheitshinweise sind aufzubewahren!

Getriebemotoren mit Drehstrom-Käfigläufer
1 Getriebe- (Motortypen D/E06... bis D.28...) nach EN 60529 und IEC 34-5/529 sind vollkom-
motoren in men geschlossen und staubdicht sowie strahlwassersicher.
Schutzart IP65
Bei Aufstellung im Freien ist der Getriebemotor zum Schutz gegen Korrosion
mit einem dauerhaften, mehrfachen Anstrich zu versehen, dessen Zustand je
nach äußeren Einflüssen in regelmäßigen Abständen zu kontrollieren und aus-
zubessern ist. Der Anstrich ist auf die übrigen Bauteile abzustimmen. Lacke auf
Kunstharzbasis haben sich für diesen Zweck gut bewährt.
2 Getriebe- (Motortypen D/E04... und D/E05...) nach EN 60034, Teil 5 und IEC 34-5 sind ge-
motoren in gen Staub und gelegentlich auftretendes Spritzwasser geschützt. Aufstellung
Schutzart IP54 im Freien oder in nassen Räumen ist ohne besondere Schutzmaßnahmen nicht
zulässig.
3 Aufstellung Es wird empfohlen, Trinkwasser, Lebensmittel, Textilien und dergleichen unter-

halb des Getriebemotors abzudecken.
Der Antrieb sollte möglichst erschütterungsfrei aufgestellt werden.
An Aufstellungsorten mit anomalen Betriebsbedingungen (z.B. lang anhalten-

de Wasserberieselung, hohe Umgebungstemperaturen über 40° C, Explosions-
gefahr) sind Sondervorschriften zu beachten. Die Ansaugung von Frischluft
darf nicht durch ungünstigen Anbau oder durch Verschmutzung behindert
werden.
Bei unmittelbarer Kraftübertragung vom Getriebe zur Arbeitsmaschine ist es

zweckmäßig, elastische und möglichst spielfreie Kupplungen und bei Blockie-
rungsgefahr Rutschkupplungen in den handelsüblichen Ausführungen zu ver-
wenden.
Das Aufziehen von Übertragungselementen auf die Arbeitswelle des Getrie-

bes, die nach ISO k 6 oder m 6 gefertigt ist, muss mit Sorgfalt und möglichst
unter Verwendung des hierfür nach DIN 332 vorgesehenen Stirngewindelochs
erfolgen. Ein Anwärmen des aufzuziehenden Maschinenteils auf etwa 100° C
hat sich als vorteilhaft erwiesen. Die Bohrung ist gemäß nachstehender Tabelle
zu bemessen, muss also folgende Toleranzen aufweisen:
Nennmaß Arbeitswelle k 6 oder m 6

der Bohrung Bohrung H7 mit den
(in mm) Toleranzen (in 1/1000 mm)
über 126 bis 210 0 bis + 15
über 210 bis 218 0 bis + 18
über 218 bis 230 0 bis + 21
über 230 bis 150 0 bis + 25
über 250 bis 180 0 bis + 30
über 280 bis 120 0 bis + 40

Bei der Ausführung der Getriebe mit Hohlwelle und Nut für Passfedern in ho-
her Form nach DIN 6885, Blatt 1, und Hohlwelle für Schrumpfscheibenverbin-
dung, sind die als Gegenstück vorgesehenen Wellen nach ISO h 6 zu bemessen.
Sie müssen also folgende Toleranzen aufweisen:
Wellendurchmesser (in mm) Nennabmaß (in 1/1000 mm)

über 18 bis 30 0 bis -13
über 120 bis 140 0 bis -25
In allen Fällen ist besonders darauf zu achten, dass vor der Montage alle Grate,
Späne usw. sorgfältig entfernt werden. Die Passstellen sollten leicht gefettet
werden, damit die Teile nicht anfressen. Bei Montage von Hohlwellen mit
Schrumpfscheibenverbindung darf jedoch nicht gefettet werden. Hier ist die
folgende Montageanleitung zu beachten.
Die Ringschraube ist wieder fest anzuziehen, falls sie sich beim Transport ge-
löst hat.
4 Elektrischer Beim Anschluss des Motors sind die Leistungsschildangaben und das An-
Anschluss schlussbild sowie die einschlägigen Sicherheitsbestimmungen und Unfallver-
hütungsvorschriften zu beachten.
Falls keine Sonderauslegung vorliegt, beziehen sich die Bemessungsdaten auf
± 5% Spannungstoleranz, -20 bis 40°C Umgebungstemperatur und Höhenla-
gen bis 1000 mNN.
Motoren kleiner Leistung können direkt eingeschaltet werden (die Vorschriften
der örtlichen EVUs sind zu beachten). Die zulässige Schalthäufigkeit richtet
sich nach der Auslegung der Motoren, dem Lastmoment und dem Massen-
trägheitsmoment.
Drehrichtungswechsel ist bei Einphasen-Motoren im allgemeinen nur nach
dem Stillstand gemäß folgendem Schaltbild durchzuführen:

Der Drehstrommotor ist, falls nicht anders vorgeschrieben, für die höhere der
beiden angegebenen Bemessungsspannungen geschaltet. Damit der Motor
mit der Netzspannung übereinstimmt, ist er erforderlichenfalls am Klemmbrett
von Stern auf Dreieck zu schalten.
Motoren in Sonderauslegung (z.B. für zwei Bemessungsspannungen 1:2 oder

mit polumschaltbarer Wicklung) sind nach dem zugehörigen Schaltbild anzu-
schließen.
Bei falscher Drehrichtung müssen zwei Netzzuleitungen vertauscht werden.

Beim Schließen des Klemmenkastens ist auf einwandfreie Abdichtung beson-
ders zu achten. Bei Motoren der Größen D/E 04 bis D/E 09 mit angegossenem
Klemmenkasten sind je zwei Anschlussöffnungen auf Seite A und C möglich.
Die je nach Einbaulage gewünschten Kabeleinführungsöffnungen sind mit ge-

eignetem Werkzeug vorsichtig durchzuschlagen. Es ist darauf zu achten, dass
das Klemmbrett nicht beschädigt wird.
Für die Kabel-Verschraubungen (metrisch) sind 2 Kontermuttern und Dich-

tungen im Klemmenkasten beigelegt. In unbenutzte Kabeleinführungslöcher
sind Verschlussstopfen einzuschrauben.
Generell sind Kabelverschraubungen zu Verwenden die beim D04 eine maxi-
male Schlüsselweite von 24 mm und beim D05 bis D09 eine maximale Schlüs-
selweite von 29 mm aufweisen dürfen.
Zur Gewährleistung der elektromagnetischen Verträglichkeit (EMV) gemäß
EMV-Richtlinie 89/336/EWG müssen alle Signalleitungen mit abgeschirmten
Kabeln verlegt werden. Der Kabelmantel ist an beiden Enden zu erden. Ob für
die Motorzuleitung ein geschirmtes Kabel erforderlich ist, kann aus der Be-
triebsanleitung des Frequenzumrichters ersehen werden. Bei Anschluss an das
Niederspannungsnetz oder an einen Frequenzumrichter mit Ausgangsfilter ist
ein geschirmtes Motorkabel nicht erforderlich. Signal- und Leistungskabel soll-
ten über größere Entfernungen nicht parallel verlegt werden.
5 Überlastungs- Zum Schutz der Wicklung gegen Überlast und gegen die Folgen eines Be-
schutz triebes an nur 2 Netzzuleitungen (z.B. beim Durchschmelzen von nur einer
Sicherung oder bei Leitungsunterbrechung) ist die Verwendung eines Motor-
schutzschalters erforderlich.
Beispiel Motorwicklung für 230/400 V;

Bemessungsströme 5,7/3,3 A
Einstellung des Motorschutzschalters bei
Schaltung für 230 V (Dreieck): 5,7 A
Schaltung für 400 V (Stern): 3,3 A
Das Überstrom-Relais des Motorschutzschalters ist auf die richtige Bemes-

sungsstromstärke für die jeweilige Bemessungsspannung (siehe Leistungs-
schild) einzustellen.

Bei Motoren mit thermisch wirkendem Wicklungsschutz (z.B. Thermostaten
oder Thermistoren) ist das zugehörige Schaltbild zu beachten.
Ein selbsttätiger Wiederanlauf nach Abkühlung der Wicklung muss in den

meisten Anwendungsfällen vermieden werden.
Die Nennleistung der Motoren ist vor allem in Verbindung mit den vier- und
mehrstufigen Getrieben z.T. reichlich bemessen. Der Bemessungsstrom stellt
in diesen Fällen keinen Maßstab für die Getriebeauslastung dar und kann nicht
als Überlastungsschutz für das Getriebe genutzt werden. In manchen Fällen
kann die Art der Beschickung der Arbeitsmaschine eine Überlastung grund-
sätzlich ausschließen. In anderen Fällen ist es sinnvoll, das Getriebe durch
mechanische Einrichtung (z.B. Rutschkupplung, Rutschnabe o.ä.) zu schützen.
Maßgebend ist das auf dem Leistungsschild genannte im Dauerbetrieb maxi-
mal zulässige Grenzmoment M2
6 Schmierstoff- Die Getriebe werden betriebsfertig mit Schmierstoff geliefert.

wechsel
Bei normalen Betriebsbedingungen und einer Schmierstofftemperatur von
etwa 80° C sollte das Öl nach etwa 15000 Betriebsstunden bei Verwendung
von CLP 220 bzw. nach 25000 Betriebsstunden bei Verwendung von PGLP 220/
PGLP 460 erneuert werden. Bei höheren Temperaturen ist die Schmierfrist zu
reduzieren (etwa Halbierung pro 10 K Erhöhung der Schmierstofftemperatur).
Unabhängig von der Betriebszeit soll der Schmierstoff spätestens nach 2 bis 3
Jahren gewechselt werden.
Die mittleren und größeren Getriebe haben Einfüll- und Ablassschrauben. Die
ermöglichen in den Standardbauformen den Wechsel des Schmierstoffes ohne
Demontage.
Bei kleineren Getrieben wird der Innenraum durch Lösen der Verbindungs-
schrauben zugänglich. Passstifte und Zentrierungen sichern den genauen Zu-
sammenbau.
Schneckengetriebe sind Gleitgetriebe, deren Zahnflanken sich – im Gegensatz

zu Wälzgetrieben – erst beim Einlauf endgültig glätten. Sie sollten daher zu-
nächst mit Teillast (etwa 2/3 der Nennlast) einlaufen bis die volle Tragfähigkeit
der Flanken und der optimale Wirkungsgrad erreicht wird. Nach etwa 200 Be-
triebsstunden sollte der Schmierstoff gewechselt und das Getriebegehäuse
gründlich gespült werden, damit der geringe, aber unvermeidliche Glättungs-
abrieb entfernt wird.
Ein Spülen des Getriebes wird ebenfalls nötig, wenn die Schmierstoffsorte oder
die Schmierstoffart geändert wird.
Bei erst kurzzeitigem Einsatz ist es ausreichend den ursprünglichen Schmier-
stoff abzulassen, die größtmögliche Füllmenge für das jeweilige Getriebe ge-
mäß Schmierstoffmengentabelle des neuen Schmierstoffes einzufüllen, den
Antrieb kurzzeitig lastfrei zu betreiben, diese Ölfüllung wieder abzulassen und
die vorgesehene Füllmenge des neuen Schmierstoffs gemäß Leistungsschild,
in Sonderfällen bis zur Ölstandsmarke einzufüllen.

Falls erforderlich ist der ursprüngliche Schmierstoff abzulassen, und das Ge-
triebe mit Petroleum so oft zu spülen bis alle Rückstände aus dem Getriebe
ausgewaschen sind. Anschließend ist die Prozedur wie beim kurzzeitigen
Einsatz 2-fach durchzuführen bevor die vorgesehene Füllmenge des neuen
Schmierstoffs gemäß Leistungsschild, in Sonderfällen bis zur Ölstandsmarke
eingefüllt wird.
Es empfiehlt sich, anlässlich des Schmierstoffwechsels die Verschleißteile (La-

ger und Dichtungen) zu überprüfen und nötigenfalls auszuwechseln.
7 Schmier- Zur Schmierung des Getriebes eignen sich Getriebeöle CLP 220, PGLP 220 bzw.
stoffsorte PGLP 460 nach DIN 51502 bzw. DIN 51517 oder in Sonderfällen besonders wei-
che und langziehende Fließfette GLP 00f mit guten EP Eigenschaften.
Der Schmierstoff muss einen reibungsarmen und fast verschleißfreien Dauer-

betrieb ermöglichen. Die Schadenslaststufe beim FZG Test nach DIN 51354 soll
über Laststufe 12 und der spezifische Verschleiß unter 0,27 mg/kWh liegen. Der
Schmierstoff soll nicht schäumen, vor Korrosion schützen und den Innenlack,
die Wälzlager und Zahnräder sowie die Dichtungen nicht angreifen.
Schmierstoffe verschiedener Sorten dürfen nicht gemischt werden, da sonst

die Schmiereigenschaften beeinträchtigt werden können. Nur bei Verwen-
dung nachstehend aufgeführter oder nachweisbar gleichwertiger Schmier-
mittel ist eine lange Gebrauchsdauer gewährleistet. Der Original-Schmierstoff
kann auch in Kleingebinden (5 und 10 kg) vom Werk nachgeliefert werden.
8 Einlagerung Falls Getriebemotoren vor der Inbetriebnahme längere Zeit eingelagert wer-
den, beachten Sie bitte die Hinweise im Merkblatt 89.. (ggf. bitte anfordern).
Verschleißschützende EP Getriebeöle gemäß folgender Schmierstofftabelle

haben sich besonders bewährt.

Schmier- Standardöl für Standardöl für Standardöl für Tieftemperaturöl Lebensmittelindus-
stoff- Getriebe Getriebe Getriebe für Getriebe trieöl
Hersteller der Typenreihen der Typenreihen der Typenreihen der Typenreihen der Typenreihe
BF, BG, BK60-BK90 BS02-BS10, BK06- BS20-BS40, BK20- BF, BG, BK, BM, BS BF, BG, BK, BM, BS
BK10, BM09-BM10 BK50, BM30-BM40
Hochtemperaturöl für Hochtemperaturöl für
Getriebe der Getriebe
Typenreihen der Typenreihen
BF, BG, BK10, BK60- BS20-BS40, BK20-
BK90, BS02-BS10, BK50, BM30-BM40
BM09-BM10
Mineralöl Synth. Öl Synth. Öl Synth. Öl
CLP 220 PGLP 220 PGLP 460 PGLP 68 USDA H1 Öl
AGIP Blasia 220
ARAL Degol BMB 220 Degol GS 220 Degol GS 460 Eural Gear 220
Degol BG 220
BECHEM Staroil SMO 220
RHUS
BP Energol GR-XP 220 Enersyn SG-XP 220 Enersyn SG-XP 460
CASTROL Alpha SP 220 Alphasyn PG 220 Alphasyn PG 460 OPTILEB GT 220
HYPOY EP 80W-90 OPTIFLEX A 220 OPTIFLEX A 460
Optigear 220
DEA Falcon CLP 220
ESSO Spartan EP 220
GP 80W-90
FUCHS Renolin CLP 220 Renolin PG 220 Renolin PG 460 Renolin PG 68
Renolin CLPF 220
Super
KLÜBER Klüberoil GEM 1-220 Klübersynth GH 6-220 Klübersynth GH 6-460 Klübersynth GH Klüberoil 4UH1-220N
6-80
MOBIL Mobilgear 630 Glygoyle HE 220 Glygoyle HE 460
Mobilube GX 85 W-90A Glygoyle 30
OEST Gearol C-LP 220 Cassida Fluid GL 220
SHELL Omala Oil 220 Tivela S220 Tivela S460
TEXACO Geartex EP-A SAE
85W-90
TOTAL Carter EP 220 NEVASTANE SL220
WINTER- Ersolan 220
SHALL
Achtung:
Synthetische Getriebeöle auf Polyglykol-Basis (z.B. PGLP ...) müssen
getrennt von Mineralölen als Sondermüll entsorgt werden.
Sofern die Umgebungstemperatur etwa -10° C nicht unterschreitet, wird nach

internationaler Festlegung der Viskositätsklassen bei 40° C gemäß ISO 3448
und DIN 51519 die ISO Viskositätsklasse VG 220 (SAE 90) empfohlen, in Norda-
merika AGMA 5 EP.
10
Für tiefere Umgebungstemperaturen sollten Öle einer geringeren Nennvisko-
sität mit entsprechend besserem Anlaufverhalten verwendet werden, zum Bei-
spiel die PGLP mit einer Nennviskosität VG 68 (SAE 80) bzw. AGMA 2 EP. Diese
Sorten können auch schon im Temperaturbereich um den Gefrierpunkt not-
wendig werden, wenn das Losbrechmoment eines Antriebs mit Rücksicht auf
sanften Anlauf vermindert wurde oder wenn der Motor eine verhältnismäßig
geringe Leistung hat.
9 Schmier- Die für die vorgesehene Bauform günstige Schmierstoffmenge ist auf dem
stoffmenge Leistungsschild des Motors angegeben (Symbol ). Beim Einfüllen ist darauf
zu achten, dass je nach Einbaulage auch die oben liegenden Getriebekompo-
nenten sicher geschmiert werden. In Sonderfällen ist die Ölstandsmarke zu
berücksichtigen. Für andere Bauformen kann die erforderliche Schmierstoff-
menge im Werk erfragt werden.
10 Entsorgung Die metallischen Teile des Getriebes bzw. des Getriebemotors können als
Schrott – getrennt nach Stahl, Guss, Aluminium oder Kupfer – entsorgt wer-
den.
Die eingesetzten Schmierstoffe sind als Altöl zu entsorgen, wobei die synthe-
tischen Öle als Sondermüll zu entsorgen sind.
Angaben hierzu finden Sie in der Schmierstofftabelle oder auf dem Leistungs-
schild.
11 Lagerschmie- Die Nachschmierfristen für Wälzlager der eintreibenden Welle sind je nach La-
rung bei großen gerart, Temperatur, Drehzahl. Belastung usw. unterschiedlich.
Getriebemo-
toren Bei den größeren Getrieben sind deshalb die Eintriebsteile SN 70 bis SN 90 und
KB 70 bis KB 90 mit einer Nachschmiereinrichtung für die Eintriebswelle verse-
hen. Für jedes Lager ist ein eigener Schmierpunkt (Schmiernippel) installiert.
Die maximal zulässige Drehzahl beträgt 1.800/min, die erforderliche Nach-
schmierfrist beträgt 2000 Betriebsstunden.
Bei Schmierfristen bis zu einem halben Jahr kann in Zeitabständen von 1000
Betriebsstunden die in der Lagerung vorhandene Fettfüllung durch perio-
dische Zufuhr von Frischfett ergänzt werden. Spätestens nach dreimaliger Fett-
zufuhr muss dann allerdings die gesamte Fettfüllung erneuert werden.
Die ergänzende Fettfüllung beträgt ca. 30 g, für die Fetterneuerung ist die
dreifache Menge (ca. 90 g) vorzusehen. Bei dieser Gelegenheit sollte auch das
überschüssige, verbrauchte Fett aus der Fettaustrittskammer entfernt werden.
Als Schmierstoff ist das Schmierfett KLÜBER PETAMO GHY 133 N zu verwen-
den.
12 Lager Bei den kleineren und mittleren Getrieben sind die Eintriebsteile/Motorteile
schmierung mit geschlossenen Rillenkugellagern ausgeführt.
bei kleinen
Getriebe- Bei der Eintriebsdrehzahl von 1500/min ergibt sich dabei eine Schmierfrist
motoren von 10.000 Betriebsstunden. Die maximal zulässige Eintriebsdrehzahl beträgt
(Motorbau 3600/min. Dabei halbiert sich die Schmierfrist. Der Schmierstoffwechsel ist hier
größe kleiner/ mittels Austausch der Lager im Rahmen der Wartung/Kontrolle der Radialwel-
gleich IEC 200) lendichtringe durchzuführen. Ein Reinigen und Nachschmieren der Lager ist
auf Grund von Verschmutzungsgefahr nicht zu empfehlen.
11
Schmierstoffmengen Reihe BF
12
Schmierstoffmengen für BG20-01 R
13
Schmierstoffmengen Reihe BG
14
Schmierstoffmengen Reihe BK
15
Schmierstoffmengen Reihe BM
16
Schmierstoffmengen Reihe BS
17
Schmierstoffmengen für Getriebeausführung mit freiem eintreibendem
Wellenende
18
Schmierstoffmengen für Kupplungsanbau
19
Schmierstoffmengen für Vorstufe
20
Schmierstoffmengen für Zwischengetriebe
21
Federdruckbremsen mit Gleichstrom-Lüftmagnet
Typ E003B und E004B
1 Sicherheits- Anschluss- sowie Einstell- und Wartungsarbeiten dürfen nur unter Beachtung
Hinweis der Sicherheits-Hinweise gemäß Seite 3/4 durchgeführt werden.
2 Allgemeines Neben dem Halten von Lasten im Ruhezustand dient die Federdruckbremse
zur Verzögerung rotierender und geradlinig bewegter Massen, um so uner-
wünschte Nachlaufwege und –zeiten zu verkürzen.
Die Bremse lüftet elektromagnetisch. Im stromlosen Zustand wird die Brems-
kraft durch Federdruck erzeugt. Da bei diesem System die Bremswirkung auch
bei einem unbeabsichtigten Stromausfall wirksam wird, kann es als Sicher-
heitsbremse im Sinne der Unfallverhütungsvorschriften betrachtet werden.
Während des Bremsvorgangs wird die kinetische Energie der Massenträgheits-
momente über die Bremsscheibe in Wärme umgewandelt. Die aus hochwer-
tigem, asbestfreien Material bestehende Bremsscheibe ist besonders abrieb-
fest und wärmebeständig. Ein gewisser Verschleiß ist jedoch unvermeidbar.
Daher sind die in Abschnitt 8 aufgeführten Grenzwerte zum Arbeitsvermögen
und zur Mindestbelagstärke unbedingt einzuhalten.
3 Funktionsweise Das Funktionsprinzip wird anhand Bild 1 erläutert.
3.1 Bremsen
Die Bremsscheibe (1) wird über die Ankerscheibe (2) von den Federn (3) axi-
al gegen das Reibblech (4) gedrückt. Eine Radialbewegung der Ankerscheibe
wird durch die Zylinderschrauben (5) verhindert. Die Übertragung des Brems-
momentes auf den Rotor erfolgt über eine Verzahnung zwischen der Brems-
scheibe und dem auf der Welle fest montierten Mitnehmer (6). Das Bremsmo-
ment kann in Stufen mit der Federzahl geändert werden (siehe Abschnitt 6).
3.2 Lüften
Bei Speisung der Spule (7) mit der vorgesehenen Gleichspannung wird die An-
kerscheibe durch das entstehende Magnetfeld vom Magnetgehäuse (8) gegen
die Federkraft angezogen. Durch die damit verbundene Entlastung der Brems-
scheibe ist der Rotor frei beweglich.
Aufgrund der großzügigen Dimensionierung des Elektromagneten kann auch
ein durch den Verschleiß der Bremsscheibe bedingter, erhöhter Luftspalt sL
überwunden werden. Eine Nachstellmöglichkeit ist daher nicht vorgesehen.
Optional können alle Bremsen mit einer arretierbaren bzw. nicht arretierbaren
Handlüftung ausgeführt werden, wodurch die Bremse, z.B. bei Stromausfall,
mechanisch gelüftet werden kann.
22
Bild 1: Federdruckbremse der Reihe E003B bzw. E004B.
4 Elektrischer
Anschluss 4.1 Allgemeines
Es gibt grundsätzlich 2 verschiedene Möglichkeiten für die Spannungsversor-
gung des Gleichstrom-Magneten:
1. Extern aus einem bereits vorhandenen DC-Steuernetz oder durch einen
Gleichrichter im Schaltschrank.
2. Durch einen im Motor- oder Bremsenklemmenkasten eingebauten Gleich-
richter. Hierbei kann die Speisung des Gleichrichters entweder direkt vom Mo-
torklemmenbrett oder aus dem Netz erfolgen.
In folgenden Fällen darf der Gleichrichter jedoch nicht am Klemmenbrett des
Motors angeschlossen werden:
23
• Polumschaltbare Motoren und Weitspannungsmotoren
• Betrieb am Frequenzumrichter
• Sonstige Ausführungen, bei denen die Motorspannung nicht konstant ist,
z.B. Betrieb an Sanftanlaufgeräten, Anlasstransformatoren, ...
4.1.1 Lüften
Wird an die Magnetspule Nennspannung angelegt, so baut sich der Spulen-
strom und damit das Magnetfeld nach einer Exponentialfunktion auf. Erst
wenn der Strom einen bestimmten Wert (l Lüft) erreicht hat, wird die Federkraft
überwunden und die Bremse beginnt zu lüften.
Bild 2: Prinzipieller Verlauf der Spulenspannung, des Spulenstroms und der

Motordrehzahl bei mormalerregung (N) und Übererregung (Ü)
tÜ: Übererregungszeit; tAN, tAÜ: Ansprechzeiten bei Normal- und Übererregung.
24
Während der Ansprechzeit tA können 2 unterschiedliche Fälle auftreten, vor-
ausgesetzt die Spannungsversorgung des Motors und der Bremse erfolgt zeit-
gleich:
• Motor wird blockiert - Bedingung: MA < ML + MBr

Der Motor führt den Anzugsstrom und wird dadurch thermisch zusätzlich
belastet.
Dieser Fall ist in Bild 2 dargestellt.
• Bremse wird durchgerissen - Bedingung: MA > ML + MBr
Die Bremse wird auch beim Anlauf thermisch belastet und verschleißt
schneller.
MA: Anzugsmoment des Motors, ML: Lastmoment, MBr: Bremsmoment
In beiden Fällen ergibt sich also eine zusätzliche Belastung von Motor und
Bremse. Die Ansprechzeit tritt mit zunehmender Bremsengröße immer stär-
ker in Erscheinung. Eine Reduzierung der Ansprechzeit empfiehlt sich daher
vor allem bei mittleren und großen Bremsen sowie bei hoher Schalthäufigkeit.
Eine relativ einfache Realisierung auf elektrischem Wege ist durch das Prinzip
der „Übererregung“ möglich. Hierbei wird die Spule beim Einschalten kurzzei-
tig mit der doppelten Nennspannung betrieben.
Durch den damit verbundenen steileren Anstieg des Stroms wird im Vergleich
zur „Normalerregung“ die Ansprechzeit auf etwa die Hälfte vermindert. Die-
se Übererregungsfunktion ist im Sondergleichrichter des Typs MSG integriert
(siehe Anleitung Bremsenanschluss).
Mit zunehmendem Luftspalt erhöht sich der Lüftstrom und damit die An-
sprechzeit. Sobald der Lüftstrom den Spulennennstrom überschreitet, lüftet
die Bremse bei Normalerregung nicht mehr und die Verschleißgrenze der
Bremsscheiben ist erreicht.
4.1.2 Bremsen
Nach dem Abschalten der Spannungsversorgung für die Spule wird das Brems-
moment nicht sofort wirksam. Zunächst muss die magnetische Energie so weit
abgebaut werden, bis die Federkraft die Magnetkraft überwinden kann. Dies
erfolgt bei der Haltestromstärke IHalte, die weitaus kleiner ist als der Lüftstrom.
Abhängig von der schaltungstechnischen Ausführung ergeben sich unter-
schiedliche Ansprechzeiten.
4.1.2.1 Abschalten der AC-Versorgung des Standardgleichrichters SG

a) Speisung des Gleichrichters vom Motorklemmenbrett (Bild 3, Kurve 1)
Ansprechzeit tA1: Sehr lang
Ursache: Nach Abschalten der Motorspannung wird durch die Remanenz
des Motors eine langsam abklingende Spannung induziert, die den
Gleichrichter und somit die Bremse weiterhin versorgt. Außerdem wird
die magnetische Energie der Bremsenspule relativ langsam durch den
Freilaufkreis des Gleichrichters abgebaut.
25
b) Separate Speisung des Gleichrichters (Bild 3, Kurve 2)
Ansprechzeit tA2: Lang
Ursache: Nach Abschalten der Gleichrichterspannung wird die magne-
tische Energie der Bremsenspule relativ langsam durch den Freilaufkreis
des Gleichrichters abgebaut.
Bei wechselstromseitiger Unterbrechung treten keine nennenswerten Ab-

schaltspannungen an der Magnetspule auf.
4.1.2.2 Unterbrechung des DC-Stromkreises der Magnetspule (Bild 3,

Kurve 3)
a) Durch mechanische Schalter
- bei separater Speisung aus einem DC-Steuernetz oder
- an den DC-Schaltkontakten (A2, A3) des Standardgleichrichters SG
Ansprechzeit tA3: Sehr kurz
Ursache: Die magnetische Energie der Bremsenspule wird sehr schnell
durch den am Schalter entstehenden Lichtbogen abgebaut.
b) Elektronisch
Durch Verwendung eines Sondergleichrichters Typ ESG oder MSG An-
sprechzeit tA3: Kurz
Ursache: Die magnetische Energie der Bremsenspule wird schnell durch
einen im Gleichrichter integrierten Varistor abgebaut.
Bild 3: Prinzipieller Verlauf des Spulenstroms und der Motordrehzahl nach

wechsel- (1, 2) und gleichstromseitiger (3) Abschaltung
26
Bei gleichstromseitiger Unterbrechung werden durch die Magnetspule Span-
nungsspitzen uq induziert, deren Höhe gemäß folgender Beziehung von der
Selbstinduktivität L der Spule und der Abschaltgeschwindigkeit di/dt ab-
hängt:
uq = L. di
dt
Bedingt durch die Wicklungsauslegung steigt die Induktivität L mit zuneh-
mender Spulen-Bemessungsspannung an. Bei höheren Spulenspannungen
können daher die Abschaltspannungsspitzen gefährlich hoch werden. Aus
diesem Grund werden alle Bremsen für Spannungen größer 24V mit einem
Varistor beschaltet.
Der Varistor dient lediglich dem Schutz der Magnetspule und nicht als Schutz
von umgebenden elektronische Bauteilen bzw. Geräten gegen EMV-Störungen.
Auf Anfrage können auch Bremsen für Spannungen kleiner oder gleich 24V mit
Varistor ausgeführt werden.
Erfolgt die gleichstromseitige Unterbrechung durch mechanische Schalter, so

wird durch den entstehenden Lichtbogen an den Schaltkontakten starker Ab-
brand verursacht. Daher dürfen hierbei nur spezielle Gleichstromschütze oder
angepasste Wechselstromschütze mit Kontakten der Gebrauchskategorie AC3
nach EN 60947-4-1 verwendet werden.
5 Anbau Im Allgemeinen sind die Federdruckbremsen betriebsfertig am Motor mon-

tiert. Bei nachträglichem Anbau ist wie folgt vorzugehen (siehe Bild 1):
3.5.1 Mitnehmer (6) auf Welle montieren, auf ganze Traglänge der Pass-
feder achten und axial mit einem Sicherungsring fixieren.
3.5.2 Reibblech (4) mit den beiden Dichtungen (9) und Bremsscheibe (1)
von Hand auf den Mitnehmer schieben. Auf Leichtgängigkeit der
Verzahnung achten. Keine Beschädigung!
Richtige Einbaulage des Reibblechs (4) beachten:
Seite mit eingravierter Kennzeichnung „Reibseite“ zeigt in Rich-
tung Bremsscheibe (1).
3.5.3 Bremse mit den Zylinderschrauben (5) und den USIT-Ringen (10)
über das Reibblech (4) und den beiden Dichtungen (9) am Lager-
schild des Motors befestigen. Anzugsmoment beachten, MA = 2,5
Nm.
3.5.4 Bei Motorausführung ohne 2. Wellenende Verschlusskappe (11),
bei Ausführung mit 2. Wellenende Wellendichtring (12) montieren.
Nach elektrischem Anschluss ist die Bremse betriebsbereit.
27
6 Einstellung Durch unterschiedliche Federbestückung im Magnetgehäuse können ver-
des Brems schiedene Bremsmomente erzielt werden (siehe Abschnitt 8).
momentes Der jeweilige Federsatz ist unter Angabe des Bremsentyps und der gewünsch-
ten Bremsmomenteinstellung im Werk anzufordern.
Vorgehensweise zur Änderung der Federbestückung (siehe Bild 1):

6.1 Bremse vom Motorlagerschild abschrauben.
6.2 Befestigungsschrauben (5) entfernen.
6.3 Ansatzschrauben (15) aus Magnetgehäuse (8) herausdrehen und
Ankerscheibe (2) abnehmen.
Achtung:
Die Federn (3) drücken gegen die Ankerscheibe. Zum Entfernen
der Ansatzschrauben muss die Ankerscheibe gegen das Magnet-
gehäuse gedrückt werden, um ein schlagartiges Entspannen der
Federn zu vermeiden.
Einbaulage der Ankerscheibe beachten und aufpassen, dass keine
Federn herausfallen.
6.4 Federn (3) entsprechend gewünschtem Bremsmoment

(siehe Abschnitt 8) einlegen.
Achtung:
Die Federn sind symmetrisch anzuordnen.
6.5 Ankerscheibe (2) auf Magnetgehäuse (8) bzw. Federn (3) legen
(Einbaulage beachten, ggf. Befestigungsschrauben (5) als Zentrier-
hilfe benutzen), Ankerscheibe gegen die Federkraft niederdrücken
und Ansatzschrauben (15) auf Anschlag einschrauben.
6.6 Bremse mit Hilfe der Befestigungsschrauben (5) und den USIT-
Ringen (10) über das Reibblech (4) und den beiden Dichtungen (9)
am Lagerschild des Motors befestigen. Anzugsmoment beachten,
MA = 2,5 Nm.
7 Wartung Die E003B und E004B Bremsen sind weitgehend wartungsfrei, da durch die
robusten und verschleißfesten Bremsscheiben eine sehr hohe Lebensdauer
erzielt wird.
Ist jedoch die Bremsscheibe durch eine hohe Gesamtreibarbeit verschlissen
und somit die Funktion der Bremse nicht mehr gewährleistet, so kann die
Bremse durch Wechsel der Bremsscheibe wieder in ihren Ausgangszustand
gebracht werden.
Der Verschleißzustand der Bremsscheibe ist durch Messen der Bremsscheiben-
dicke regelmäßig zu überprüfen. Der in Abschnitt 8 hierzu angegebene Grenz-
wert darf nicht unterschritten werden.
Vorgehensweise zur Überprüfung des Verschleißzustandes und zum Austausch
der Bremsscheibe (siehe Bild 1):
28
71 Bremse vom Motorlagerschild abschrauben.
7.2 Befestigungsschrauben (5) entfernen.
7.3 Bremse reinigen. Abrieb mit Hilfe von Druckluft entfernen.
7.4 Bremsscheibe (1) von Mitnehmer (6) abziehen.
7.5 Dicke der Bremsscheibe messen. Spätestens bei der in Abschnitt 8
angegebenen Mindestdicke ist die Bremsscheibe zu wechseln.
7.6 Ankerscheibe (2) auf Verschleiß und Planparallelität überprüfen
(starke Rillenbildung darf nicht vorhanden sein). Ankerscheibe
gegebenenfalls austauschen (Vorgehensweise wie in Abschnitt 6.3
und 6.5 beschrieben).
7.7 Bremsscheibe (1) auf Mitnehmer (6) schieben und auf radiales
Spiel überprüfen. Ist vergrößertes Spiel in der Verzahnung
zwischen Mitnehmer und Bremsscheibe vorhanden, so ist der
Mitnehmer von der Welle abzuziehen und zu ersetzen.
7.8 Bremse mit Hilfe der Befestigungsschrauben (5) und den USIT-
Ringen (10) über das Reibblech (4) und den beiden Dichtungen (9)
am Lagerschild des Motors befestigen. Anzugsmoment beachten
MA = 2,5 Nm.
8 Technische
Daten
Typ MN ZF Wmax Wth WL tA tAC tDC dmin Pel

[Nm] [*103J] [*103J] [*106J] [ms] [ms] [ms] [mm] [W]
E003B9 3 4 1,5 36 55 35 150 15 5,85 20
E003B7 2,2 3 1,8 36 90 28 210 20 5,75 20
E003B4 1,5 2 2,1 36 140 21 275 30 5,6 20
E004B9 5 4x rot 2,5 60 50 37 125 15 5,87 30
E004B8 4 4x grau 3 60 100 30 160 18 5,75 30
E004B6 2,8 4x gelb 3,6 60 180 23 230 26 5,55 30
E004B4 2 2x grau 4,1 60 235 18 290 37 5,4 30
E004B2 1,4 2x gelb 4,8 60 310 15 340 47 5,2 30
29
Erläuterung der Abkürzungen
MN Nenn-Bremsmoment.
Dieser Wert wird erst nach einer gewissen Einlaufzeit der Brems-
scheiben erreicht und kann danach abhängig von der Betrieb-
stemperatur und dem Verschleißzustand der Reibpartner um ca.
-10 / +30% abweichen.
ZF Anzahl der Federn.
Da bei der E004B verschiedene Federn eingesetzt werden können,
ist hier zusätzlich die Farbe der entsprechenden Federn angege-
ben.
Wmax Maximal zulässige Schaltarbeit bei einmaliger Bremsung.
Die Schaltarbeit WBr einer Bremsung berechnet sich wie folgt:
J . n²
WBr=
182,5
J – Massenträgheitsmoment [kgm2] des Gesamtsystems bezogen
auf die Motorwelle
n – Motordrehzahl [1/min] die abgebremst wird
Wth Maximal zulässige Schaltarbeit pro Stunde
WL Maximal zulässige Schaltarbeit bis zum Tausch der Bremsscheibe
tA Ansprechzeit beim Lüften mit Normalerregung.
Bei Übererregung durch den Sondergleichrichter MSG ergeben
sich ca. halb so lange Ansprechzeiten.
tAC Ansprechzeit beim Bremsen mit wechselstromseitiger Abschal-
tung, d.h. durch Unterbrechung der Spannungsversorgung eines
separat gespeisten Standardgleichrichters
tDC Ansprechzeit beim Bremsen mit gleichstromseitiger Unterbre-
chung durch mechanischen Schalter.
Bei elektronischer gleichstromseitiger Unterbrechung durch einen
Sondergleichrichter (Typ ESG oder MSG) ergeben sich ca. doppelt
so hohe Ansprechzeiten.
Abhängig von der Betriebstemperatur und dem Verschleißzustand der Brems-

scheibe können die tatsächlichen Ansprechzeiten (tA, tAC, tDC) von den hier an-
gegebenen Richtwerten abweichen.
dmin Minimal zulässige Dicke der Bremsscheibe

Pel Elektrische Leistungsaufnahme der Magnetspule bei 20°C
30
Federdruckbremsen mit Gleichstrom-Lüftmagnet
Typen E../Z..008B, Z..015B, E../Z..075B, Z..100B
1 Sicherheits- Anschluss- sowie Einstell- und Wartungsarbeiten dürfen nur unter Beachtung
Hinweis der Sicherheits-Hinweise gemäß Seite 3/4 durchgeführt werden.
2 Allgemeines Neben dem Halten von Lasten im Ruhezustand dient die Federdruckbremse
zur Verzögerung rotierender und geradlinig bewegter Massen, um so uner-
wünschte Nachlaufwege und -zeiten zu verkürzen.
Die Bremse lüftet elektromagnetisch. Im stromlosen Zustand wird die Brems-
kraft durch Federdruck erzeugt. Da bei diesem System die Bremswirkung auch
bei einem unbeabsichtigten Stromausfall wirksam wird, kann es als Sicher-
heitsbremse im Sinne der Unfallverhütungsvorschriften betrachtet werden.
Während des Bremsvorgangs wird die kinetische Energie der Massenträgheits-
momente über die Bremsscheiben in Wärme umgewandelt. Die aus hoch-
wertigem, asbestfreien Material bestehenden Bremsscheiben sind besonders
abriebsfest und wärmebeständig. Ein gewisser Verschleiß ist jedoch unver-
meidbar. Daher sind die in Abschnitt 9 aufgeführten Grenzwerte zum Arbeits-
vermögen und zur Mindestbelagstärke unbedingt einzuhalten.
3 Funktionsweise Das Funktionsprinzip wird anhand der in Bild 1 dargestellten Zweischeiben-

Federdruckbremse (Reihe Z..) erläutert.
3.1 Bremsen
Die Bremsscheiben (1) werden über die Druckplatte (2) von den Federn (3)
axial gegen die Zwischenplatte (4) und den Zentrierflansch (5) gedrückt. Eine
Radialbewegung von Druck- und Zwischenplatte wird durch Zylinderstifte (6)
verhindert. Die Übertragung des Bremsmomentes auf den Rotor erfolgt über
eine Verzahnung zwischen den Bremsscheiben und dem auf der Welle fest
montierten Mitnehmer (7). Das Bremsmoment kann in Stufen mit der Feder-
zahl geändert werden (siehe Abschnitt 7).
3.2 Lüften
Bei Speisung der Spule (8) mit der vorgesehenen Gleichspannung wird die
Druckplatte durch das entstehende Magnetfeld vom Magnetgehäuse (9) ge-
gen die Federkraft angezogen. Durch die damit verbundene Entlastung der
Bremsscheiben ist der Rotor frei beweglich.
Aufgrund der großzügigen Dimensionierung des Elektromagneten kann auch
ein durch den Verschleiß der Bremsscheiben bedingter, erhöhter Luftspalt sL
überwunden werden. Eine Nachstellmöglichkeit ist daher nicht vorgesehen.
Einscheiben-Federdruckbremsen der Reihe E... entsprechen in ihrem Auf-
bau und ihrer Funktion grundsätzlich der hier beschriebenen Zweischeiben-
Bremse. Es entfallen lediglich die Zwischenplatte und eine Bremsscheibe.
31
Bild 1: Zweischeiben-Federdruckbremse der Reihe Z..
3.3 Weitere Ausführungsmöglichkeiten

Ausgehend von der in Bild 1 gezeigten Variante können alle Bremsen zusätz-
lich mit folgenden Optionen ausgestattet werden:
• Klemmenkasten
Enthält entweder einen Gleichrichter oder eine Klemme, je nachdem,
ob die Versorgung durch eine AC- oder direkt durch eine DC-Spannung
erfolgt.
• Handlüftung, arretierbar / nicht arretierbar
Dadurch kann die Bremse, z.B. bei Stromausfall, mechanisch gelüftet wer-
den (siehe Anleitung Handlüftung Federdruckbremsen mit Gleichstrom-
Lüftmagnet Typ E../Z..008B, Z..008B,E..Z..075B, Z100B).
4 Elektrischer 4.1 Allgemeines

Anschluss Es gibt grundsätzlich 2 verschiedene Möglichkeiten für die Spannungsversor-
gung des Gleichstrom-Magneten:
1. Extern aus einem bereits vorhandenen DC-Steuernetz oder durch einen
Gleichrichter im Schaltschrank.
2. Durch einen im Motor- oder Bremsenklemmenkasten eingebauten Gleich-
richter. Hierbei kann die Speisung des Gleichrichters entweder direkt vom Mo-
torklemmenbrett oder aus dem Netz erfolgen.
In folgenden Fällen darf der Gleichrichter jedoch nicht am Klemmenbrett des
Motors angeschlossen werden:
32
• Polumschaltbare Motoren und Weitspannungsmotoren
• Betrieb am Frequenzumrichter
• Sonstige Ausführungen, bei denen die Motorspannung nicht konstant ist,
z.B. Betrieb an Sanftanlaufgeräten, Anlasstransformatoren, ...
4.1.1 Lüften
Wird an die Magnetspule Nennspannung angelegt, so baut sich der Spulen-
strom und damit das Magnetfeld nach einer Exponentialfunktion auf. Erst
wenn der Strom einen bestimmten Wert (l Lüft) erreicht hat, wird die Federkraft
überwunden und die Bremse beginnt zu lüften.
Bild 2: Prinzipieller Verlauf der Spulenspannung, des Spulenstroms und der

Motordrehzahl bei Normalerregung (N) und Übererregung (Ü).
tÜ: Übererregungszeit; tAN, tAÜ: Ansprechzeiten bei Normal- und Übererregung.
33
Während der Ansprechzeit tA können 2 unterschiedliche Fälle auftreten, vor-
ausgesetzt die Spannungsversorgung des Motors und der Bremse erfolgt zeit-
gleich:
• Motor wird blockiert - Bedingung: MA < ML + MBr

Der Motor führt den Anzugsstrom und wird dadurch thermisch zusätzlich
belastet.
Dieser Fall ist in Bild 2 dargestellt.
• Bremse wird durchgerissen - Bedingung: MA > ML + MBr
Die Bremse wird auch beim Anlauf thermisch belastet und verschleißt
schneller.
MA: Anzugsmoment des Motors, ML: Lastmoment, MBr: Bremsmoment
In beiden Fällen ergibt sich also eine zusätzliche Belastung von Motor und
Bremse. Die Ansprechzeit tritt mit zunehmender Bremsengröße immer stär-
ker in Erscheinung. Eine Reduzierung der Ansprechzeit empfiehlt sich daher
vor allem bei mittleren und großen Bremsen sowie bei hoher Schalthäufigkeit.
Eine relativ einfache Realisierung auf elektrischem Wege ist durch das Prinzip
der „Übererregung“ möglich. Hierbei wird die Spule beim Einschalten kurzzei-
tig mit der doppelten Nennspannung betrieben.
Durch den damit verbundenen steileren Anstieg des Stroms wird im Vergleich
zur „Normalerregung“ die Ansprechzeit auf etwa die Hälfte vermindert. Die-
se Übererregungsfunktion ist im Sondergleichrichter des Typs MSG integriert
(siehe Anleitung Bremsenanschluss).
Mit zunehmendem Luftspalt erhöht sich der Lüftstrom und damit die An-
sprechzeit. Sobald der Lüftstrom den Spulennennstrom überschreitet, lüftet
die Bremse bei Normalerregung nicht mehr und die Verschleißgrenze der
Bremsscheiben ist erreicht.
4.1.2 Bremsen
Nach dem Abschalten der Spannungsversorgung für die Spule wird das Brems-
moment nicht sofort wirksam. Zunächst muss die magnetische Energie so weit
abgebaut werden, bis die Federkraft die Magnetkraft überwinden kann. Dies
erfolgt bei der Haltestromstärke IHalte, die weitaus kleiner ist als der Lüftstrom.
Abhängig von der schaltungstechnischen Ausführung ergeben sich unter-
schiedliche Ansprechzeiten.
4.1.2.1 Abschalten der AC-Versorgung des Standardgleichrichters SG

a) Speisung des Gleichrichters vom Motorklemmenbrett (Bild 3, Kurve 1)
Ansprechzeit tA1: Sehr lang
Ursache: Nach Abschalten der Motorspannung wird durch die Remanenz
des Motors eine langsam abklingende Spannung induziert, die den
Gleichrichter und somit die Bremse weiterhin versorgt. Außerdem wird
die magnetische Energie der Bremsenspule relativ langsam durch den
Freilaufkreis des Gleichrichters abgebaut.
34
b) Separate Speisung des Gleichrichters (Bild 3, Kurve 2)
Ansprechzeit tA2: Lang
Ursache: Nach Abschalten der Gleichrichterspannung wird die magne-
tische Energie der Bremsenspule relativ langsam durch den Freilaufkreis
des Gleichrichters abgebaut.
Bei wechselstromseitiger Unterbrechung treten keine nennenswerten Ab-

schaltspannungen an der Magnetspule auf.
4.1.2.2 Unterbrechung des DC-Stromkreises der Magnetspule (Bild 3,

Kurve 3)
a) Durch mechanische Schalter
- bei separater Speisung aus einem DC-Steuernetz oder
- an den DC-Schaltkontakten (A2, A3) des Standardgleichrichters SG
Ansprechzeit tA3: Sehr kurz
b) Elektronisch
Durch Verwendung eines Sondergleichrichters Typ ESG oder MSG An-
sprechzeit tA3: Kurz
Ursache: Die magnetische Energie der Bremsenspule wird schnell durch
einen im Gleichrichter integrierten Varistor abgebaut.
Bild 3: Prinzipieller Verlauf des Spulenstroms und der Motordrehzahl nach

wechsel- (1, 2) und gleichstromseitiger (3) Abschaltung
35
Bei gleichstromseitiger Unterbrechung werden durch die Magnetspule Span-
nungsspitzen uq induziert, deren Höhe gemäß folgender Beziehung von der
Selbstinduktivität L der Spule und der Abschaltgeschwindigkeit di/dt ab-
hängt:
uq = L. di
dt
Bedingt durch die Wicklungsauslegung steigt die Induktivität L mit zuneh-
mender Spulen-Bemessungsspannung an. Bei höheren Spulenspannungen
können daher die Abschaltspannungsspitzen gefährlich hoch werden. Aus
diesem Grund werden alle Bremsen für Spannungen größer 24V mit einem
Varistor beschaltet.
Der Varistor dient lediglich dem Schutz der Magnetspule und nicht als Schutz
von umgebenden elektronische Bauteilen bzw. Geräten gegen EMV-Störungen.
Auf Anfrage können auch Bremsen für Spannungen kleiner oder gleich 24V mit
Varistor ausgeführt werden.
Erfolgt die gleichstromseitige Unterbrechung durch mechanische Schalter, so

wird durch den entstehenden Lichtbogen an den Schaltkontakten starker Ab-
brand verursacht. Daher dürfen hierbei nur spezielle Gleichstromschütze oder
angepasste Wechselstromschütze mit Kontakten der Gebrauchskategorie AC3
nach EN 60947-4-1 verwendet werden.
5 Anbau Im Allgemeinen sind die Federdruckbremsen betriebsfertig am Motor mon-

tiert. Bei nachträglichem Anbau ist zunächst der Mitnehmer (7 in Bild 1) auf
etwa 80°C anzuwärmen und auf das verlängerte Wellenende des Läufers auf-
zuschieben. Nun kann auch die Bremse auf den Zentrieransatz an der Lüfter-
haube bzw. am B-Lagerschild des Motors mit weichen Schlägen aufgeschoben
und befestigt werden. Die Befestigungsschrauben sind durch geeignete Un-
terlagen gegen Lockerung zu sichern.
Nach elektrischem Anschluss ist die Bremse betriebsbereit.
6 Luftspalt Der im Laufe des Betriebes auftretende Verschleiß der Bremsscheiben führt
lediglich zu einer Vergrößerung des Luftspaltes, jedoch zu keiner wesentlichen
Verminderung des Bremsmoments.
Mit wachsendem Luftspalt ist allerdings mit geringfügig höheren Ansprech-
zeiten beim Lüften zu rechnen.
Damit die einwandfreie Funktion der Bremse gewährleistet bleibt, sind die
in Abschnitt 9 angegebenen Maximalwerte für den Luftspalt bzw. Minimal-
werte für die Bremsscheibendicke unbedingt einzuhalten. Spätestens bei
Erreichen dieser Grenzwerte müssen die Bremsscheiben erneuert werden
(siehe Abschnitt 8.2).
36
6.1 Verschleißkontrolle
Der Verschleißzustand ist regelmäßig zu überprüfen.
Hierzu gibt es grundsätzlich zwei verschiedene Möglichkeiten:
6.1.1 Messung des Luftspalts

• Bremse vom Motor abmontieren
• Labyrinthteller vom Zentrierflansch (5 in Bild 1) abnehmen
• Bremse mit Magnetgehäuse (9 in Bild 1) nach unten auf eine ebene
Fläche legen
Die Druckplatte (2 in Bild 1) bewegt sich beim Lüften um den Wert des aktuellen
Luftspaltes (sL) nach unten. Der Luftspalt kann somit als Differenzmaß aus
- Abstand der Druckplatte von der Oberfläche des Zentrierflansches im
gelüfteten Zustand (elektrisch eingeschaltet) und
- Abstand der Druckplatte von der Oberfläche des Zentrierflansches im
gebremsten Zustand (elektrisch ausgeschaltet)
bestimmt werden. Die Messung ist mit einem Tiefenmaß durchzuführen.
Bei Bremsen des Typs E../Z..075 und Z..100 mit Handlüftung kann der Luftspalt
auch ohne Demontage der Bremse durch die Differenz aus
- Abstand des Handlüftrings vom Magnetgehäuse im gelüfteten Zustand
(elektrisch eingeschaltet) und
- Abstand des Handlüftrings vom Magnetgehäuse im gebremsten Zustand
(elektrisch ausgeschaltet)
ermittelt werden (siehe Bild 12). Um Fehlmessungen zu vermeiden, sollte die

Endlackierung im Bereich der Mess-Stelle entfernt werden.
6.1.2 Messung der Bremsscheibendicke

Hierbei muss die Bremse gemäß Abschnitt 8.1 auseinander gebaut werden.
7 Einstellung Das Bremsmoment kann in Stufen mit der Federzahl verändert werden. Dabei
des Brems sind die Federn gemäß Bild 14 grundsätzlich symmetrisch anzuordnen. Zur Re-
momentes duzierung der Geräusche beim Lüften und Bremsen können die Federn auch
asymmetrisch angeordnet werden. Dann ist jedoch mit erhöhtem Verschleiß
zu rechnen, was zu einer verminderten Lebensdauer führt.
Die abhängig vom Bremsentyp zulässigen Federbestückungen sind zusam-
men mit dem entsprechenden Bremsmoment in Abschnitt 9 aufgelistet.
37
Typen E../Z..008 und Z..015
Typen E../Z..075 und Z..100
Bild 14: Anordnung der Federn bei Teilbestückung
8 Wartung
8.1 Messung der Bremsscheibendicke

Wie bereits in Abschnitt 6.1 angedeutet, gibt es alternativ zur Verschleiß
kontrolle über den Luftspalt die Möglichkeit, den Verschleißzustand durch
Messung der Bremsscheibendicke zu prüfen. Hierzu muss die Bremse demon-
tiert werden (siehe auch Bild 1):
a) Motor und Bremse vom Netz trennen. Zuleitung an der Bremse abklem-
men.
b) Befestigungsschrauben zwischen Bremse und Motor lösen. Bremse aus
dem Einpass durch leichte Schläge mit der Hand herausnehmen.
c) Der Mitnehmer (7) bleibt auf der Motorwelle.
d) Schrauben (10) lösen. Bremse auseinandernehmen.
e) Bremse reinigen. Abrieb entfernen.
f ) Dicke der Bremsscheibe(n) (1) messen. Spätestens bei der in Abschnitt 9
angegebenen Mindestdicke sind die Bremsscheiben zu wechseln (siehe
Abschnitt 8.2).
38
8.2 Auswechseln der Bremsscheiben
Siehe auch Bild 1
a) Wie a) – e) gemäß Abschnitt 8.1.
b) Übrige Reibpartner – Druckplatte (2), Zentrierflansch (5) und bei
Zweischeibenbremsen der Reihe Z.. Zwischenplatte (4) – auf Planparalleli-
tät und Verschleiß überprüfen (leichte Rillenbildung darf vorhanden sein)
und gegebenenfalls zusammen mit den Bremsscheiben (1) austauschen.
c) Bremse sinngemäß wieder zusammensetzen.
Das ursprüngliche Bremsmoment wird mit neuen Bremsscheiben bzw.

Reibpartnern erst wieder nach einer gewissen Einlaufzeit erreicht !
Achtung:
Bei Bremsen des Typs E../Z..075 und Z..100 mit Handlüftung sollte
der Handlüftring bei der Wartung nicht verstellt werden (siehe
Bild 12).
Ist dies jedoch wegen der Reinigung oder des Austauschens der
Druckplatte notwendig, so ist zunächst die axiale Arretierung durch
die Zylinderschraube zu lösen. Dann kann der Lüftring gegen den
Uhrzeigersinn herausgedreht werden. Bei der Wiedermontage ist
der Lüftring im Uhrzeigersinn zu drehen, bis ein fester Anschlag
spürbar wird. Danach muss der Lüftring um mindestens 2, maximal
3 Umdrehungen vom festen Anschlag zurückgedreht und mit der
Zylinderschraube in der im Magnetgehäuse vorhandenen Bohrung
arretiert werden.
Der Lüftring dient nicht zur Nachstellung des Luftspalts !
9 Technische Daten der Einscheibenbremsen
Typ MN ZF Wmax Wth WL tA tAC tDC sL- dmin Pel

max
[Nm] [*103J] [*103J] [*106J] [ms] [ms] [ms] [mm] [mm] [W]
E..008B9 10 6x blau 50 250 60 90 60 10 1,0 9,5 30
E..008B8 8 5x blau 50 250 100 90 60 10 1,3 9,2 30
E..008B6 6,5 4x blau 50 250 140 85 65 10 1,6 8,9 30
E..008B5 5 3x blau 50 250 180 75 100 15 1,9 8,6 30
E..008B4 3,5 2x blau 50 250 220 60 150 25 2,2 8,3 30
E..008B2 2,5 4x rot 50 250 250 45 190 30 2,4 8,1 30
E..075B9 70 8 100 600 600 200 150 20 1,8 12,9 110
E..075B8 63 7 100 600 950 200 150 20 2,5 12,2 110
E..075B7 50 6 100 600 1200 180 150 20 3,0 11,7 110
E..075B6 42 5 100 600 1500 160 150 20 3,5 11,2 110
E..075B5 33 4 100 600 1500 140 240 20 3,5 11,2 110
E..075B4 25 3 100 600 1500 120 350 20 3,5 11,2 110
E..075B2 19 2 100 600 1500 90 450 25 3,5 11,2 110
39
Technische Daten der Zweischeibenbremsen
Typ MN ZF Wmax Wth WL tA tAC tDC sLmax dmin Pel

[Nm] [*10 J]
3
[*10 J] [*10 J] [ms]
3 6
[ms] [ms] [mm] [mm] [W]
Z..008B9 20 6x blau 50 250 60 90 60 10 1,0 9,8 30
Z..008B8 16 5x blau 50 250 100 90 60 10 1,3 9,6 30
Z..008B6 13 4x blau 50 250 140 85 65 10 1,6 9,5 30
Z..008B5 10 3x blau 50 250 180 75 100 15 1,9 9,3 30
Z..008B4 7 2x blau 50 250 220 60 150 25 2,2 9,2 30
Z..015B9 40 6 50 350 470 90 80 10 1,8 9,4 45
Z..015B8 34 5 50 350 580 90 80 10 2,1 9,2 45
Z..015B6 27 4 50 350 690 90 100 15 2,4 9,1 45
Z..015B5 22 3 50 350 800 85 120 15 2,7 8,9 45
Z..015B4 16 2 50 350 880 70 140 15 2,9 8,8 45
Z..075B9 140 8 100 600 600 200 150 20 1,8 13,5 110
Z..075B8 125 7 100 600 950 200 150 20 2,5 13,2 110
Z..075B7 105 6 100 600 1200 180 150 20 3,0 12,9 110
Z..075B6 85 5 100 600 1500 160 150 20 3,5 12,7 110
Z..075B5 65 4 100 600 1500 140 240 20 3,5 12,7 110
Z..075B4 50 3 100 600 1500 120 350 20 3,5 12,7 110
Z..075B2 38 2 100 600 1500 90 450 25 3,5 12,7 110
Z..100B9 200 8 150 700 1500 290 800 50 3,4 14,7 120
Z..100B8 185 7 150 700 1600 280 800 50 3,5 14,6 120
Z..100B7 150 6 150 700 1600 250 800 50 3,5 14,6 120
Z..100B6 125 5 150 700 1600 230 800 50 3,5 14,6 120
Z..100B5 100 4 150 700 1600 200 900 50 3,5 14,6 120
Z..100B4 80 3 150 700 1600 170 1200 60 3,5 14,6 120
Z..100B2 60 2 150 700 1600 140 1400 80 3,5 14,6 120
40
Erläuterung der Abkürzung
MN Nenn-Bremsmoment.
Dieser Wert wird erst nach einer gewissen Einlaufzeit der Brems-
scheiben erreicht und kann danach abhängig von der Betrieb-
stemperatur und dem Verschleißzustand der Reibpartner um
ca. -10 / +30% abweichen.
ZF Anzahl der Federn.
Da bei den Typen E../Z..008 verschiedene Federn eingesetzt
werden können, ist hier zusätzlich die Farbe der entsprechenden
Federn angegeben.
Falls bei der im Werk durchgeführten Bremsmoment-Prüfung mit
der vorgesehenen Federbestückung ein zu hohes bzw. niedriges
Bremsmoment erzielt wurde, kann in Einzelfällen die tatsächliche
Federzahl von den hier angegebenen Werten abweichen.
Wmax Maximal zulässige Schaltarbeit bei einmaliger Bremsung. Die
Schaltarbeit WBr einer Bremsung berechnet sich wie folgt:
J . n²
WBr=
182,5
J – Massenträgheitsmoment [kgm2] des Gesamtsystems bezogen

auf die Motorwelle
n – Motordrehzahl [1/min] die abgebremst wird
Wth Maximal zulässige Schaltarbeit pro Stunde
WL Maximal zulässige Schaltarbeit bis zum Tausch der Bremsscheiben
tA Ansprechzeit beim Lüften mit Normalerregung.
Bei Übererregung durch den Sondergleichrichter MSG ergeben
sich ca. halb so lange Ansprechzeiten.
tAC Ansprechzeit beim Bremsen mit wechselstromseitiger Abschal-
tung, d.h. durch Unterbrechung der Spannungsversorgung eines
separat gespeisten Standardgleichrichters
tDC Ansprechzeit beim Bremsen mit gleichstromseitiger Unterbre-
chung durch mechanischen Schalter.
Bei elektronischer gleichstromseitiger Unterbrechung durch einen
Sondergleichrichter (Typ ESG oder MSG) ergeben sich ca. doppelt
so hohe Ansprechzeiten.
Abhängig von der Betriebstemperatur und dem Verschleißzustand der Brems-

scheiben können die tatsächlichen Ansprechzeiten (tA, tAC, tDC) von den hier an-
gegebenen Richtwerten abweichen.
sLmax Maximal zulässiger Luftspalt.

dmin Minimal zulässige Dicke der Bremsscheiben.
Bei Zweischeibenbremsen der Reihe Z.. gilt dieser Wert für jede
der beiden Bremsscheiben.
Pel Elektrische Leistungsaufnahme der Magnetspule bei 20°C.
41
Bremsenanschluss: Sondergleichrichter ESG 1.460A
1. Durch Sonder- Technische Daten des Gleichrichters
gleichrichter
ESG 1.460A
Funktionsprinzip Einweggleichrichter mit elektronischer gleichstromsei-
tiger Unterbrechung
Anschlussspannung U1 220 - 460 V AC ±5%, 50/60 Hz
Ausgangsspannung 0,45 * U1 V DC
max. Ausgangsstrom 1 A DC
Umgebungstemperatur -20°C bis 40°C
Klemmbarer Leiterquerschnitt max. 1,5 mm2
Zur Aktivierung der integrierten Schnellabschalt-Funktion muss der aus dem

Gehäuse herausgeführte blaue Leiter an PE angeschlossen werden.
Da dieser Leiter hochohmig an die Versorgungsspannung angekoppelt ist kön-
nen - abhängig von der Spannungshöhe - Ableitströme bis max. 2 mA fließen.
Bei Betrieb an ungeerdeten Netzen ist der blaue Leiter mit dem rechten Wech-
selspannungskontakt (N) des ESG zu verbinden. Wird in diesem Fall der Gleich-
richter vom Motorklemmenbrett versorgt, ist beim Abschalten mit einer Erhö-
hung der Ansprechzeit zu rechnen.
Bild 8: Spannungsversorgung des Gleichrichters vom Motorklemmenbrett
42
Bremsenanschluss: Externe Gleichspannungsversorgung
1 Externe Gleich- Falls die Speisung der Bremse direkt aus einem DC-Steuernetz erfolgt.
spannungsver-
sorgung
Bild 4: Direkte Gleichspannungsversorgung aus einem Steuernetz
43
Bremsenanschluss: Sondergleichrichter MSGI
1 Durch Sonder- Technische Daten des Gleichrichters
gelichrichter
MSG Funktionsprinzip Einweggleichrichter mit zeitlich begrenzter
Übererregung und elektronischer gleich-
stromseitiger Unterbrechung
Anschlussspannung U1 220 - 480 V AC +6/-10%, 50/60 Hz
Ausgangsspannung 0,9 * U1 V DC während Übererregung
0,45 * U1 V DC nach Übererregung
Übererregungszeit 0,3 s
1.1 MSG 2.480I

Prinzip: Schnellabschaltung aufgrund fehlendem Motorstrom in einer Phase.
Dieser Typ wird eingesetzt, falls die Spannungsversorgung vom Motorklem-
menbrett erfolgt.
Bild 10: Elektrischer Anschluss des Typs MSG 2.480I
44
Für die Stromerfassung muss eine Ader des Anschlusskabels durch den seit-
lich am Gleichrichter angebrachten Bügel geführt werden. Da die Stromerken-
nung nach unten begrenzt ist, muss bei Motor-Leerlaufströmen kleiner 0,6 A
der Leiter mehrmals durchgeschleift werden. In diesem Fall befindet sich am
Gleichrichter unterhalb des Bügels ein Aufkleber mit der Anzahl der Leiter-
durchführungen.
Achtung:
Für die Funktion des Gleichrichters ist es zwingend erforderlich,
dass eine Motorzuleitung durch den Bügel geführt wird. Andern-
falls schaltet der Gleichrichter nicht ein und kann im schlimmsten
Fall sogar zerstört werden.
Für eine möglichst einfache Montage empfiehlt sich die in Bild 11 dargestellte
Vorgehensweise:
Bild 11: Fixierung des Leiters am Gleichrichter

a: Rastung 1, b: Rastung 2
• Gleichrichter aus der Führung des Klemmenkastens herausziehen (1)

• Halterung seitlich abziehen (2)
• Leiter bzw. Leiterschleifen innerhalb des Bügels gegen die Gleichrichter-
wand drücken und Halterung wieder aufstecken (3)
• Gleichrichter wieder auf die Führung schieben (4)
Der Bügel kann in zwei Rasterstellungen fixiert werden. Bei Motoren bis ein-
schließlich Größe D09 ist der Bügel in die innere Rastung 1 zu drücken, um
so einen Kontakt mit dem Klemmenkasten zu vermeiden. Abhängig von der
Anzahl der Leiterdurchführungen dürfen in Rastung 1 folgende Leiterquer-
schnitte nicht überschritten werden:
3-malige Durchführung: max. 1,5 mm2
2-malige Durchführung: max. 2,5 mm2
1-malige Durchführung: max. 6 mm2
45
Bei Motoren mit Nennströmen größer ca. 25 A geht der Magnetfeldsensor des
Gleichrichters aufgrund der relativ hohen Anlaufströme in die Sättigung und
erkennt anschließend Ströme kleiner 1 A nicht mehr. Das bedeutet, dass ein
Gleichrichter, der einmal an einem großen Motor (IN > 25 A) betrieben wurde,
für kleine Motoren nicht mehr verwendet werden darf.
Die maximale Dauerstrom-Belastbarkeit des Sensors beträgt 60 A.
Achtung:
Wird der Antrieb einer Hochspannungsprüfung unterzogen, sind
vorher die beiden Anschlussleiter des Gleichrichters abzuklem-
men.
46
Bremsenanschluss: Sondergleichrichter MSGU
1 Durch Sonder- Technische Daten des Gleichrichters
gleichrichter
MSG Funktionsprinzip Einweggleichrichter mit zeitlich begrenzter
Übererregung und elektronischer gleich-
stromseitiger Unterbrechung
Anschlussspannung U1 220 - 480 V AC +6/-10%, 50/60 Hz
Ausgangsspannung 0,9 * U1 V DC während Übererregung
0,45 * U1 V DC nach Übererregung
Übererregungszeit 0,3 s
Den Sondergleichrichter MSG gibt es in zwei Ausführungen, die sich durch die
Art der Abschalterkennung unterscheiden.
1.1 MSG 2.480U

Prinzip: Schnellabschaltung aufgrund fehlender Eingangsspannung.
Dieser Typ wird eingesetzt, falls die Spannungsversorgung separat eingespeist
wird.
Bild 9: Elektrischer Anschluss des Typs MSG 2.480U
47
Bremsenanschluss: Standardgleichrichter SG 3.575A
1 Durch Technische Daten des Gleichrichters
Standard-
gleichrichter
SG 3.575A
Funktionsprinzip Einweggleichrichter
Anschlussspannung U1 max. 575 V AC +5%, 50/60 Hz
Ausgangsspannung 0,45 * U1 V DC
max. Ausgangsstrom 2 A DC bei Einbau in Motor- o. Bremsen
klemmenkasten
2,5 A DC bei Einbau in Schaltschrank
1.1 Spannungsversorgung des Gleichrichters vom Motorklemmenbrett
Bild 5: Wechselstromseitige Abschaltung  Klemme A2 und A3 gebrückt
48
Bild 6: Gleichstromseitige Abschaltung an den Klemmen A2 und A3
z.B. über Drehrichtungsschütz
49
1.2 Spannungsversorgung des Gleichrichters über separates Schütz
Wie in Anleitung Bremsen, Abschnitt 4.1 erläutert, darf bei allen Ausführungen
mit variabler Motorspannung sowie bei polumschaltbaren Motoren der
Gleichrichter nicht am Motorklemmenbrett angeschlossen werden. Vielmehr
muss hier die Eingangsspannung des Gleichrichters über ein separates Schütz
geschaltet werden. Stellvertretend ist in Bild 7 die prinzipielle schaltungstech-
nische Umsetzung bei Betrieb am Frequenzumrichter dargestellt.
Bild 7: Betrieb am Frequenzumrichter.

Wechselstromseitige Abschaltung  Klemme A2 und A3 gebrückt
50
1.3 Elektrischer Beim Anschluss des Motors sind die Leistungsschildangaben und das An-
Anschluss schlussbild sowie die einschlägigen Sicherheitsbestimmungen und Unfallver-
hütungsvorschriften zu beachten.
Falls keine Sonderauslegung vorliegt, beziehen sich die Bemessungsdaten auf
± 5% Spannungstoleranz, -20 bis +40°C Umgebungstemperatur und Höhenla-
gen bis 1000 mNN.
Motoren kleiner Leistung können direkt eingeschaltet werden (die Vorschriften
der örtlichen EVUs sind zu beachten). Die zulässige Schalthäufigkeit richtet
sich nach der Auslegung der Motoren, dem Lastmoment und dem Massen-
trägheitsmoment.
Drehrichtungswechsel ist bei Einphasen-Motoren im allgemeinen nur nach
dem Stillstand gemäß folgendem Schaltbild durchzuführen
51
Handlüftung
Federdruckbremsen mit Gleichstrom-Lüftmagnet Typ E003B und E004B
1 Montage Die Handlüftung kann nur im abgeschraubten Zustand der Bremse montiert
werden.
Vorgehensweise (siehe Bild 1 und 12 in Anleitung Federdruckbremsen mit
Gleichstrom-Lüftmagnet Typ E003B und E004B):
1.1 Bremse vom Motorlagerschild lösen.
1.2 Verschlussstopfen aus Handlüftbohrungen im Magnetgehäuse (8)
entfernen.
1.3 Druckfedern (16) auf die Handlüftbolzen (17) stecken.
1.4 Handlüftbolzen (17) mit Druckfedern (16) von innen (Blickrichtung
auf Magnetspule (7)) in die Handlüftbohrungen im Magnetgehäu-
se (8) schieben.
1.5 O-Ringe (18) über Handlüftbolzen (17) schieben und in die Sen-
kungen des Magnetgehäuses (8) drücken.
1.6 Zwischenplatten (19) über Handlüftbolzen (17) schieben.
1.7 Handlüftbügel (13) aufsetzen, Scheibe (20) aufstecken und selbst-
sichernde Muttern (21) leicht aufschrauben.
1.8 Beide Sicherungsmuttern (21) anziehen, bis die Ankerscheibe (2)
gleichmäßig am Magnetgehäuse (8) anliegt.
1.9 Bei nicht arretierbarer Handlüftung:
Beide Sicherungsmuttern (21) um 1,5 Umdrehungen lösen und
somit den Luftspalt zwischen Ankerscheibe (2) und Magnetgehäu-
se (8) bzw. das Prüfmaß X = 0,9 mm herstellen.
Bei arretierbarer Handlüftung:
Beide Sicherungsmuttern (21) um 3 Umdrehungen lösen und
somit das Prüfmaß X = 2 mm herstellen.
1.10 Nach Montage der Lüfterhaube Handlüftstab (14) in Handlüftbü-
gel (13) einschrauben und anziehen.
Bild 12: Montage der Handlüftung
52
2 Funktion Der Handlüftbügel (13) wird durch die Druckfedern (16) in die Neutralstellung
gedrückt. Durch axiale Betätigung kann die Bremse gelüftet werden.
Bei Ausführung mit arretierbarer Handlüftung erfolgt die Festsetzung des
Handlüftbügels durch Eindrehen des Handlüftstabes (14) in die entsprechende
Bohrung im Bremsengehäuse bei gelüfteter Bremse.
Zur Aufhebung der Arretierung ist der Handlüftstab wieder zurückzudrehen.
53
Handlüftung
Federdruckbremsen mit Gleichstrom-Lüftmagnet Typen E../Z..008B, Z..015B,
E../Z..075B, Z..100B
Bei Bremsen mit Handlüftung führt das Überschreiten der Verschleißgrenze zu
einer deutlichen Reduzierung des Bremsmomentes. Daher ist besonders bei
dieser Ausführung auf eine regelmäßige und sorgfältige Verschleißkontrolle
(Anleitung Bremse, Abschnitt 6.1) zu achten.
1 Typen E../Z..008 Der Handlüfthebel wird durch eine Feder in die Neutralstellung gedrückt.
und Z..015 Durch axiale Betätigung kann die Bremse gelüftet werden. Bei Ausführung mit
arretierbarer Handlüftung erfolgt die Festsetzung des Handlüftbügels mittels
verspannen der Hebelschraube an einer Gegenfläche am Bremsengehäuse, in-
dem die Hebelschraube bei gelüfteter Bremse angezogen wird.
Zur Aufhebung der Arretierung ist die Hebelschraube wieder zu lösen.
2 Typen E../Z..075
und Z..100
2.1 Arretierbare Handlüftung
Nach Bild 12 ist zunächst die axiale Arretierung durch die Zylinderschraube
zu lösen, dann ein Schraubendreher in eine passende Bohrung am Umfang
des Handlüftrings einzusetzen und soweit im Uhrzeigersinn zu drehen, bis ein
fester Anschlag spürbar wird. Die Anzahl der Umdrehungen des Handlüftrings
ist unbedingt zu zählen !
Zur Aufhebung der Handlüftung ist der Lüftring um den gleichen Winkelweg,
mindestens jedoch um 2 Umdrehungen (maximal 3 Umdrehungen) vom fes-
ten Anschlag zurückzudrehen und mit Hilfe der Zylinderschraube zu arretie-
ren. Die Zylinderschraube muss hierzu axial in die Bohrung des Magnetgehäu-
ses eingreifen.
Bild 12: Bremse - Typen E../Z..075 und Z..100 - mit arretierbarer Handlüftung
Es darf nur die Original-Zylinderschraube verwendet werden, da ansonsten die
Bremse in ihrer Funktion gestört werden kann (Schraubenlänge beachten).
Der Lüftring dient nicht zur Nachstellung des Luftspalts !
54
2.2 Nicht arretierbare Handlüftung
Die Bolzen des U-förmigen Handlüftbügels sind in zwei diametral liegenden
Bohrungen des Lüftringes einzurasten (siehe Bild 13). Zur Lüftung ist der Bügel
ohne übermäßige Kraftanwendung ein kurzes Wegstück axial zu bewegen.
Bild 13: Bremse - Typen E../Z..075 und Z..100 - mit nicht arretierbarer Hand
lüftung
Der Handlüftbügel muss nach Benutzung für den normalen Betrieb abge-
nommen werden, um eine Behinderung der Lüftbewegung und unbefugte
Betätigung auszuschließen
55
Ausführung von Getrieben mit Drehmomentstütze und Gummipuffer der Reihe BF
1. Installation der Gummipuffer.

Die beigestellten Gummipuffer sind gemäß der Zeichnungen N-BF-DST,
N-BK-DST oder N-BS-DST zu befestigen und mit der notwendigen Vorspan-
nung zu versehen.
2. Im Rahmen der vorgegebenen Wartungsintervalle ist die Vorspannung und

der Zustand der Gummipuffer zu überprüfen und diese ggf. auszutauschen.
Merke:
Spiel in den Gummipuffern kann zur Schädigung der Getrieberäder und
Lager führen.
56
Ausführung von Getrieben mit Drehmomentstütze und Gummipuffer der Reihe BK
nung zu versehen.

Merke:
Lager führen.
57
Ausführung von Getrieben mit Drehmomentstütze und Gummipuffer der Reihe BS
nung zu versehen.

Merke:
Lager führen.
58
Getriebe-Motoren mit angebauter Rücklaufsperre
Die Rücklaufsperre - berührungsfreie Bauart F - sperrt den Getriebemotor in
einer bestimmten Drehrichtung (Richtungsangabe bei Blick auf die Anbauseite
des Getriebes).
1 Anbau Die Rücklaufsperre ist an der Lüfterhaube bei eigenbelüfteten Motoren und
am B-Lagerschild bei unbelüfteten Motoren angebracht.
Auf der verlängerten Läuferwelle befindet sich der Innenring mit aufge-
brachtem Klemmkörpereinsatz. Dieser Klemmkörpereinsatz besteht aus
einem Käfig, in dem die einzeln angefederten Klemmkörper geführt werden.
Die Klemmkörper liegen am Außenring an. Der Abschlussdeckel schützt vor
Berührung und gegen das Eindringen von Fremdkörpern.
2 Wirkungsweise Beim Anlaufen des Getriebemotors heben die Klemmkörper ab und sind so
lange berührungsfrei, bis die Drehzahl des Motors nach Ausschalten oder Aus-
fall des Stromes unter etwa 700/min absinkt. Die Klemmkörper stellen sich
dann langsam auf und sperren im Augenblick der Ruhe eine rückwärtsdre-
hende Bewegung.
Die Kraftübertragung in gesperrtem Zustand geht von der Läuferwelle über
den Innenring auf die Klemmkörper und von dort über den Außenring auf die
Lüfterhaube bzw. das B-Lagerschild und das Gehäuse des Getriebemotors.
3 Netzanschluss Die serienmäßigen Drehstrom-Motoren sind normalerweise für Linkslauf bei

Sicht auf die Stirn des lüfterseitigen Wellenendes und bei Phasenfolge L1 - L2
- L3 geschaltet. Die tatsächliche Phasenfolge des Netzes ist so zu wählen, dass
der Motor in der Freilaufrichtung anläuft. Für die erste Probe-Einschaltung
empfiehlt es sich, vor allem größere Motoren zur Schonung der Rücklaufsperre
möglichst in Stern zu schalten.
Stellt sich bei einem kurzen probeweisen Einschalten heraus, dass der Motor
nicht in Lauf-, sondern in Sperr-Richtung angeschlossen ist, so sind wie bei je-
der normalen Drehrichtungsänderung zwei Netzzuleitungen zu vertauschen.
Nach falschem Anschluss Sicherungen und Motorschutzschalter nachsehen,
sowie richtige Klemmenbrettschaltung gemäß Leistungsschildangabe wieder
herstellen.
Sicherheitshinweis:
Aufstellung, Anschluss- sowie Einstell- und Wartungsarbeiten
dürfen nur unter Beachtung der Sicherheits-Hinweise gemäß
beiliegendem Merkblatt Nr. 122.. sowie Betriebsanleitung der
Rücklaufsperre durchgeführt werden.
4 Einbau- und Die Montage der Freiläufe darf nur von geschultem Fachpersonal unter Beach-
Wartungs tung der Einbauhinweise durchgeführt werden!
anleitung Diese Hinweise sind vollständig zu beachten, um ein Versagen des Freilaufes
oder eine Fehlfunktion der Maschine zu vermeiden.
Bei Nichtbeachtung unserer Hinweise entfallen alle Haftungsansprüche ge-
genüber Firma STIEBER!
59
Beschreibung:
Die Rücklaufsperren F720-D und F721-D bestehen aus einem Innenring, einem
Außenring mit Flansch, einem Käfig, der die einzeln angefederten, fliehkraftab-
hebenden Klemmkörper trägt, sowie einem Abschlussdeckel.
Die Freiläufe müssen so verwendet werden, dass der Innenring die Leerlaufbe-
wegung ausführt.
Die minimale Leerlaufdrehzahl sollte nicht unterschritten werden, damit die
Klemmkörper sicher im berührungsfreien Drehzahlbereich arbeiten und der
Vorteil der Fliehkraftabhebung genutzt werden kann. Bei Betrieb unterhalb
der min. Drehzahl kann nicht die Lebensdauer des Freilaufes erreicht werden,
wie bei Betrieb oberhalb der Abhebedrehzahl. Bei Betrieb über der min. Dreh-
zahl tritt Verschleiß lediglich beim Starten und Stoppen des antreibenden Mo-
tors auf. Häufiges Starten und Stoppen reduziert die Lebensdauer. Drehzahlen
siehe Tabelle der technischen Daten unten.
Vor der Montage:

Es muss dafür gesorgt sein, dass der Rundlauffehler zwischen Innendurchmes-
ser des Außenringes und dem Innenring im eingebauten Zustand die in der am
Ende der Anleitung angefügten Tabelle angegebenen Werte nicht übersteigen
kann. Zugehörige Zentrierdurchmesser am Flansch des Außenrings siehe Ta-
belle.
Vor dem Einbau der Rücklaufsperre ist die Leerlaufdrehrichtung zu prüfen. Ein
Drehrichtungswechsel ist durch Umdrehen des Freilaufkäfigs zu erreichen.
Nach dem elektrischen Anschluss ist zu überprüfen ob die gewünschte

Drehrichtung mit der Freilaufrichtung übereinstimmt. Hierbei können
folgende Fälle auftreten:
1. Die gewünschte Drehrichtung wird erreicht; der Freilauf sperrt nicht:

Freilaufmontage und elektrischer Anschluss sind korrekt.
2. Der Anlauf erfolgt ungehindert in die falsche Drehrichtung:
In diesem Fall muss sowohl der Freilaufkäfig gewendet als auch die Dreh-
richtung elektrisch umgepolt werden.
3. Der Anlauf des Motors erfolgt nicht. Die Welle vibriert nur. Da in diesem
Fall keine Drehrichtung erkennbar ist, kann sowohl der elektrische An-
schluss falsch sein, als auch zusätzlich noch der Freilauf verkehrt montiert
worden sein. Bei Auftreten dieses „Schüttelns“ oder „Vibrierens“ ist der
Motor SOFORT wieder abzuschalten, da sowohl der Freilauf als auch der
Motor beschädigt oder zerstört werden können.
Ein Umpolen des Motors führt nun entweder zum gewünschten Ergebnis
nach Punkt 1
oder bei nun falscher Drehrichtung zu Maßnahmen nach Punkt 2.
60
Montage:
Bei der Montage ist stets darauf zu achten, dass kein Schmutz in den Freilauf
gelangen kann.
• Abschlussdeckel abschrauben.
• Kontrolle der seitlich am Käfig befindlichen Federn auf einwandfreien Sitz.
Ggf. mit Hilfe eines kleinen Schraubenziehers korrigieren.
• Den Freilauf auf die Welle stecken. Die Passfeder beachten und Kräfte nur
über den Innenring aufbringen.
• Sichern des Innenrings gegen axiales Verschieben, z.B. mittels Sicherungs-
ring.
• Außenring am Gehäuse festschrauben.
• Abschlussdeckel mit Flüssigdichtung abzudichten und festschrauben.
Bei Wellenenden, welche länger sind als der Freilauf, ist die Dichtkappe im
Abschlussdeckel durch einen entsprechenden Radialwellendichtring zu erset-
zen.
Wartung / Änderung der Sperrichtung und Schmierung.

Bei Wartungsarbeiten oder einer nachträglichen Änderung der Drehrichtung
kann es nötig werden, den Käfig auszubauen:
Ausbau des Käfigs:

• Abschlussdeckel abschrauben.
• Sicherungsring vor dem Freilaufkäfig entfernen.
• In die Abziehgewinde des Käfigs geeignete Schrauben M3 so weit in die
Käfigscheiben eindrehen, wir die Scheiben dick sind.
• Mit Hilfe der Schrauben den Käfig von Hand unter gleichzeitiger Drehung
in Leerlaufrichtung aus Innen- und Außenring ziehen.
Einbau des Käfigs:

• Die Oberflächen aller Teile im Inneren der Rücklaufsperre sind vor der
Montage mit Fett gemäß Tabelle dünn zu bestreichen. Dabei muss beson-
ders der Innendurchmesser des Außenringes beachtet werden.
• Mit Hilfe eines O-Rings oder eines Kabelbinders den Freilauf am Umfang
spannen. Die Klemmkörper mit Hilfe eines Schraubendrehers so drehen,
dass sie sich in Abhebestellung befinden.
• Einwandfreien Sitz der Federn kontrollieren, bei Bedarf korrigieren.
• Den Käfig unter Beachtung der Leerlaufdrehrichtung auf den Innenring
aufschieben. Befinden sich die Klemmkörper ca. zur Hälfte im Außenring,
muss der O-Ring entfernt werden. Unter Drehen in Laufrichtung den Käfig
vollständig in den Außenring schieben. Die stirnseitige Mitnehmerschrau-
be des Käfigs muss in die Öffnung zwischen den Enden des Sicherungs-
rings einrasten.
• Den zuvor entfernten Sicherungsring so montieren, dass seine Enden die
stirnseitige Mitnehmenrschraube des Käfigs umfassen.
• Abschlussdeckel mit Flüssigdichtung abzudichten und festschrauben.
61
Nach der Montage:
Nach dem Einbau ist zu prüfen, ob sich der Freilauf in der geforderten Richtung
ohne erhöhten Kraftaufwand leer durchdrehen lässt. Das dabei auftretende
Schleppmoment, das im Freilauf entsteht, beträgt ca. 1/1000 seiner Drehmo-
mentkapazität.
Demontage:
Bei der Montage ist stets darauf zu achten, dass kein Schmutz in den Freilauf
gelangen kann.
• Schrauben am Abschlussdeckel lösen und Abschlussdeckel abnehmen.
• Befestigungsschrauben des Außenrings herausdrehen und den Außen-
ring lösen.
• Sicherungsring des Innenrings entfernen.
• Den kompletten Freilauf von der Welle ziehen. Kräfte nur über den Innen-
ring aufbringen.
oder
• Schrauben am Abschlussdeckel lösen und Abschlussdeckel abnehmen.

• Sicherungsring (Läuferwelle) entfernen.
• Innenring mit Käfig von der Läuferwelle demontieren.
• Außenring mit eingebautem Sicherungsring und Radialwellendichtring
demontieren.
Schmierung und Wartung:

Lagerung in trockenen Räumen max. 1 Jahr. Danach hat eine Nachkonservie-
rung zu erfolgen.
Zur Fettschmierung sind besonders Fette mit einer Konsistenz der Klasse II
oder weicher bzw. aus beiliegender Schmierstofftabelle zu empfehlen.
Wichtig: Es genügt, wenn die Laufbahn des Käfigs im Außenring und auf dem
Innenring mit einem Fettfilm versehen ist. Eine Überschmierung, welche die
Klemmkörper in ihrer Beweglichkeit einschränkt ist zu vermeiden.
Die Rücklaufsperren müssen auf Dauer gegen Korrosion geschützt werden.
Tabelle der technischen Daten:
Typ max. Leerlauf- Leerlauf- max. Zentrier Außenring Käfigabzieh- Fettmenge

Drehmoment drehzahl drehzahl Rundlauffehler Ø H7 Innen‑Ø gewinde [g] (max.)
[Nm] [min-1] [min-1] [mm] [mm] H7
[mm]
min. max.
F720D 300 740 10500 0,3 80 80 M3 15
F721D 700 665 6600 0,3 160 95 M3 30
62
Schmierung:
Hersteller Fett
ARAL ARALUB HL2
BP ENERGREASE LS2
DEA GLISSANDO 20
ESSO BEACON 2
FUCHS RENOLIT LZR2
KLÜBER POLYLUB WH2
MOBIL MOBILUX2
SHELL ALVANIA G2
TOTAL MULTIS 2
63
Montage und Demontage der Schrumpfscheibe
Die Schrumpfscheibe wird einbaufertig geliefert, sie sollte daher nicht ausein-
andergebaut werden. Die Schrumpfscheibe darf nicht ohne eingebaute Welle
verspannt werden!
Im Bereich des Schrumpfscheibensitzes muss die Welle eingebaut bzw. die
Nabe auf die Welle geschoben werden.
Danach sind die Spannschrauben gleichmäßig verteilt anzuziehen, bis die vor-
dere seitliche Fläche des Außen- und Innenrings fluchtet. Der Verspannungs-
zustand ist damit optisch kontrollierbar.
Zur Demontage werden alle Schrauben der Reihe nach gleichmäßig wieder
gelöst. Sollte der Außenring sich nicht selbstständig vom Innenring lösen, kön-
nen einige Spannschrauben heraus- und in die benachbarten Abdrückgewin-
de eingeschraubt werden.
Vor dem Ausbau der Welle bzw. Abziehen der Nabe von der Welle muss even-
tueller Rostansatz auf der Welle vor der Nabe entfernt werden.
Demontierte Schrumpfscheiben brauchen vor dem erneuten Verspannen nur
dann zerlegt, gereinigt und neu geschmiert zu werden, wenn sie sehr ver-
schmutzt sind. Dabei ist dann ein Feststoff-Schmierstoff mit einem Reibwert
von μ = 0,04 oder besser zu verwenden
64
Hinweise für die Einlagerung von Getriebemotoren mit Käfigläufer
Wenn Getriebemotoren vor der Inbetriebnahme längere Zeit eingelagert
werden, kann durch Beachtung der folgenden Hinweise ein erhöhter Schutz
gegen Schäden durch Korrosion oder Feuchtigkeit erreicht werden. Da die tat-
sächliche Beanspruchung sehr stark von den örtlichen Bedingungen abhängt,
können die Zeitangaben nur als Richtwert betrachtet werden. Sie schließen im
übrigen keine Verlängerung der Garantiefrist ein. Falls nach diesen Hinweisen
vor Inbetriebnahme eine Demontage erforderlich wird, empfiehlt es sich, die
nächstgelegene BAUER-Vertragswerkstatt oder die Vertretung einzuschalten.
Auf alle Fälle sind die Anleitungen des Kundendienst-Handbuches zu beach-
ten.
1 Zustand von Die vom Werk mitgelieferten Verschlussstopfen in allen Einführungslöchern

Getriebemotor am Klemmenkasten sind auf Transportschäden und festen Sitz zu überprüfen,
und Lagerraum notfalls zu ersetzen.
Eventuell vorhandene Entlüftungsventile sind zu entfernen und gegen eine

entsprechende Verschlussschraube auszutauschen.
Transportschäden am Außenanstrich oder am Rostschutz von blanken Wellen

- auch Hohlwellen - ausbessern.
Der Lagerraum soll trocken, belüftet und schwingungsfrei sein. Falls die Raum-
temperatur für längere Zeit außerhalb des Normalbereiches von etwa -20°C
bis +40°C liegt oder häufig stark schwankt, können die im Abschnitt 3 genann-
ten Maßnahmen vor Inbetriebnahme schon nach kürzeren Lagerzeiten erfor-
derlich werden.
2 Maßnahmen Falls die räumlichen Gegebenheiten es zulassen, empfiehlt es sich, die Antriebe
während der nach jeweils etwa einem Jahr um 180° zu wenden, so dass der Schmierstoff im
Lagerzeit Getriebe die bis dahin oben liegenden Lager und Zahnräder bedeckt. Dabei
sollte auch die Arbeitswelle von Hand durchgedreht werden, um das Wälzla-
gerfett zu walken und gleichmäßig zu verteilen.
Das Wenden der Antriebseinheit kann entfallen, wenn das Getriebegehäuse

aufgrund einer besonderen Vereinbarung ganz mit Schmierstoff gefüllt ist. In
diesem Fall ist der Schmierstoffpegel vor Inbetriebnahme auf den Sollwert ge-
mäß Betriebsanleitung und Schmierhinweisschild zu reduzieren.
3 Maßnahmen 3.1 Motorteil

vor Inbetrieb- • Isolationsmessung
nahme Isolationswiderstand der Wicklung mit einem handelsüblichen Messgerät
(z.B. mit Kurbelinduktor) zwischen allen Wicklungsteilen sowie zwischen
Wicklung und Gehäuse messen.
Messwert über 50 Megohm: Keine Trocknung erforderlich,
Neuzustand
65
• Messwert unter 5 Megohm: Trocknung ratsam
Messwert etwa 1 Megohm: Untere zulässige Grenze
• Trocknung der Wicklung durch Ständer-Stillstandsheizung ohne Demon-
tage.
Anschluss an stetig oder stufenweise verstellbare Wechselspannung bis
max. ca. 20% der Nennspannung. Heizstrom max. 65% des Nennstromes
laut Leistungsschild.
Erwärmung während des ersten 2 bis 5 Stunden beachten; notfalls Heiz-
spannung vermindern.
Heizdauer etwa 12 bis 24 Stunden, bis Isolationswiderstand auf Sollwert
ansteigt.
• Trocknung der Wicklung im Ofen nach Demontage
Motor sachgemäß demontieren
Ständerwicklung in einem gut belüfteten Trockenofen bei 80°C bis 100°C
etwa 12 bis 24 Stunden trocknen, bis Isolationswiderstand auf Sollwert
ansteigt.
• Schmierung der Läuferlager
Falls die Lagerzeit etwa 2 bis 3 Jahre übersteigt oder die Temperaturen
während einer kürzeren Lagerung gemäß „Getriebemotoren mit Dreh-
strom-Käfigläufer“ Abschnitt 3 sehr ungünstig waren, ist der Schmierstoff
in den Läuferlagern zu überprüfen und notfalls zu erneuern. Für die Über-
prüfung genügt eine Teilmontage auf der Lüfterseite, wo das Wälzlager
nach Abnahme von Lüfterhaube, Lüfter und Lagerflansch (Lagerschild)
sichtbar wird.
3.2 Getriebeteil
• Schmierstoff
Falls die Lagerzeit etwa 2 bis 3 Jahre übersteigt oder die Temperaturen
während einer kürzeren Lagerung gemäß „Getriebemotoren mit Dreh-
strom-Käfigläufer“ Abschnitt 3 sehr ungünstig waren, ist der Schmierstoff
im Getriebe zu wechseln. Ausführliche Anweisung und Schmierstoffemp-
fehlung gemäß Kapitel Schmierstoffmenge.
• Wellendichtungen
Beim Schmierstoffwechsel ist auch die Funktion der Wellendichtungen
zwischen Motor und Getriebe sowie an der Arbeitswelle zu überprüfen.
Falls eine Veränderung in Form, Farbe, Härte oder Dichtwirkung festge-
stellt wird, sind die Wellendichtungen sachgemäß unter Beachtung des
Kundendienst-Handbuches zu erneuern.
• Flächendichtungen
Falls an den Verbindungsstellen am Getriebegehäuse Schmierstoff
austritt, ist die Dichtungsmasse gemäß Kundendienst-Handbuch zu
erneuern.
• Entlüftungsventile
Falls ein Entlüftungsventil beim Einlagern gegen eine Verschlussschrau-
66
Notizen
67
Betriebsanleitung
1167.8/12 G3 Etabloc â
Blockpumpen
Werk-Nr.:
Baureihe: Etabloc
Diese Betriebsanleitung enthält wichtige Hinweise

und Warnvermerke. Bitte vor Einbau, elektrischem
Anschluss und Inbetriebnahme unbedingt lesen. Weitere
Betriebsanleitungen, die Komponenten dieses Aggrega-
tes betreffen, sind zusätzlich zu berücksichtigen.
Betriebsanleitung bitte unbedingt in der Nähe des

Aggregates bzw. am Aggregat aufbewahren.
Etabloc
Inhaltsverzeichnis
Seite Seite
1 Allgemeines 4 7 Wartung/Instandhaltung 9
2 Sicherheit 4 7.1 Allgemeine Hinweise 9
2.1 Kennzeichnung von Hinweisen in der 7.2 Wartung/Inspektion 9
Betriebsanleitung 4 7.2.1 Betriebsüberwachung 9
2.2 Personalqualifikation und -schulung 4 7.2.2 Schmierung und Schmiermittelwechsel 9
2.3 Gefahren bei Nichtbeachtung der Sicherheits- 7.3 Entleerung/Entsorgung 10
hinweise 4 7.4 Demontage 10
2.4 Sicherheitsbewusstes Arbeiten 4 7.4.1 Grundsätzliche Vorschriften/Hinweise 10
2.5 Sicherheitshinweise für den Betreiber/Bediener 4 7.4.2 Demontagevorbereitung 10
2.6 Sicherheitshinweise für Wartungs-, Inspektions- 7.4.3 Pumpe 10
und Montagearbeiten 4
7.4.4 Gleitringdichtung 10
2.7 Eigenmächtiger Umbau u. Ersatzteilherstellung 5
7.5 Wiedermontage 11
2.8 Unzulässige Betriebsweisen 5
7.5.1 Pumpe 11
3 Transport und Zwischenlagerung 5
7.5.2 Gleitringdichtung 11
3.1 Transportieren 5
7.5.3 Motor zu Etabloc GN, MN, SN, BN, CN 11
3.2 Zwischenlagern/Konservieren 5
7.5.4 Schraubenanzugsdrehmomente 11
4 Beschreibung von Erzeugnis und Zubehör 5
7.6 Ersatzteilhaltung 12
4.1 Allgemeine Beschreibung 5 7.6.1 Austauschbarkeit der Pumpenteile 12
4.2 Benennung 5
7.6.2 Ersatzteil-Bestellung 13
4.3 Konstruktiver Aufbau 6
7.6.3 Empfohlene Ersatzteilhaltung 13
4.3.1 Pumpe 6
8 Störungen/Ursachen und Beseitigung 14
4.4 Zubehör 6
9 Zugehörige Unterlagen 15
4.5 Geräuscherwartungswerte 6
9.1 Einbaubeispiele 15
5 Aufstellung/Einbau 6
9.2 Explosionsdarstellung u. Einzelteileverzeichnis
5.1 Sicherheitsbestimmungen 6 Etabloc G, M 32-200.1/... bis 150-250/...
5.2 Überprüfung vor Aufstellungsbeginn 6 Ausführung mit angeschraubtem Druckdeckel 16
5.3 Einbau des Aggregates 6 9.3 Explosionsdarstellung u. Einzelteileverzeichnis
5.4 Aufstellung des Aggregates 6 Etabloc G, M 32-125.1/... bis 150-200/...
5.4.1 Aufstellungsplatz 6 Ausführung mit eingeklemmtem Druckdeckel 17
5.5 Anschließen der Rohrleitungen 7 9.4 Explosionsdarstellung u. Einzelteileverzeichnis
5.5.1 Zusatzanschlüsse 7 Etabloc G, M 25-20/... 18
5.5.2 Vakuumausgleich 7 9.5 Explosionsdarstellung u. Einzelteileverzeichnis
Etabloc G, M 32-23/... 19
5.6 Endkontrolle 7
9.6 Explosionsdarstellung u. Einzelteileverzeichnis
5.7 Elektrischer Anschluss 7
Etabloc GN, MN, SN, BN, CN
5.7.1 Motoranschluss 8 20
Ausführung mit angeschraubtem Druckdeckel
5.7.2 Einstellung Zeitrelais 8 9.7 Explosionsdarstellung u. Einzelteileverzeichnis
5.7.3 Drehrichtungsprüfung 8 Etabloc GN, MN, SN, BN, CN
6 Inbetriebnahme/Außerbetriebnahme 8 Ausführung mit eingeklemmtem Druckdeckel 21
6.1 Erstinbetriebnahme 8 9.8 Explosionsdarstellung u. Einzelteileverzeichnis
6.1.1 Wellendichtung 8 Etabloc GN, MN, SN, CN
6.1.2 Auffüllen der Pumpe und Kontrolle 8 Motorbaugröße 200 = 30 kW bis 225 = 45 kW
6.1.3 Endkontrolle 8 Ausführung mit angeschraubtem Druckdeckel 22
6.1.4 Berührungsschutz 8 9.9 Explosionsdarstellung u. Einzelteileverzeichnis
6.1.5 Einschalten 8 Etabloc GN, MN, SN, CN
Motorbaugröße 200 = 30 kW bis 225 = 45 kW
6.1.6 Ausschalten 8
Ausführung mit eingeklemmtem Druckdeckel 23
6.2 Grenzen des Betriebsbereiches 8
6.2.1 Temperatur der Förderlflüssigkeit 8
6.2.2 Schalthäufigkeit 9
6.2.3 Mindestmenge 9
6.2.4 Dichte der Förderflüssigkeit 9
6.3 Außerbetriebnahme/Einlagern/Konservierung 9
6.3.1 Einlagerung neuer Pumpen 9
6.3.2 Maßnahmen für längere Außerbetriebnahme 9
6.4 Wiederinbetriebnahme nach Einlagerung 9
2
Etabloc
Sachwortverzeichnis
Punkt Seite Punkt Seite
Allgemeine Beschreibung 4.1 5 Gefahren bei Nichtbeachtung der Sicherheits-
Allgemeine Hinweise 7.1 9 hinweise 2.3 4
Allgemeines 1 4 Geräuscherwartungswerte 4.5 6
Anschließen der Rohrleitungen 5.5 7 Gleitringdichtung 7.4.4 10
Auffüllen der Pumpe und Kontrolle 6.1.2 8 Gleitringdichtung 7.5.2 11
Aufstellung des Aggregates 5.4 6 Grenzen des Betriebsbereiches 6.2 8
Aufstellung/Einbau 5 6 Grundsätzliche Vorschriften/Hinweise 7.4.1 10
Aufstellungsplatz 5.4.1 6 Inbetriebnahme/Außerbetriebnahme 6 8
Ausschalten 6.1.6 8 Kennzeichnung von Hinweisen in der
Betriebsanleitung 2.1 4
Außerbetriebnahme/Einlagern/Konservierung 6.3 9
Konstruktiver Aufbau 4.3 6
Austauschbarkeit der Pumpenteile 7.6.1 12
Maßnahmen für längere Außerbetriebnahme 6.3.2 9
Benennung 4.2 5
Mindestmenge 6.2.3 9
Berührungsschutz 6.1.4 8
Motor zu Etabloc GN, MN, SN, BN, CN 7.5.3 11
Beschreibung von Erzeugnis und Zubehör 4 5
Motoranschluss 5.7.1 8
Betriebsüberwachung 7.2.1 9
Personalqualifikation und -schulung 2.2 4
Demontage 7.4 10
Pumpe 4.3.1 6
Demontagevorbereitung 7.4.2 10
Pumpe 7.4.3 10
Dichte der Förderflüssigkeit 6.2.4 9
Pumpe 7.5.1 11
Drehrichtungsprüfung 5.7.3 8
Schalthäufigkeit 6.2.2 9
Eigenmächtiger Umbau u. Ersatzteilherstellung 2.7 5
Schmierung und Schmiermittelwechsel 7.2.2 9
Einbau des Aggregates 5.3 6
Schraubenanzugsdrehmomente 7.5.4 11
Einbaubeispiele 9.1 15
Sicherheit 2 4
Einlagerung neuer Pumpen 6.3.1 9
Sicherheitsbestimmungen 5.1 6
Einschalten 6.1.5 8
Sicherheitsbewusstes Arbeiten 2.4 4
Einstellung Zeitrelais 5.7.2 8
Sicherheitshinweise für den Betreiber/Bediener 2.5 4
Elektrischer Anschluss 5.7 7
Sicherheitshinweise für Wartungs-, Inspektions-
Empfohlene Ersatzteilhaltung 7.6.3 13 2.6 4
und Montagearbeiten
Endkontrolle 5.6 7 Störungen/Ursachen und Beseitigung 8 14
Endkontrolle 6.1.3 8 Temperatur der Förderlflüssigkeit 6.2.1 8
Entleerung/Entsorgung 7.3 10 Transport und Zwischenlagerung 3 5
Ersatzteil-Bestellung 7.6.2 13 Transportieren 3.1 5
Ersatzteilhaltung 7.6 12 Überprüfung vor Aufstellungsbeginn 5.2 6
Erstinbetriebnahme 6.1 8 Unzulässige Betriebsweisen 2.8 5
Explosionsdarstellung u. Einzelteileverzeichnis Vakuumausgleich 5.5.2 7
Etabloc GN, MN, SN, BN, CN
Ausführung mit angeschraubtem Druckdeckel 9.6 20 Wartung/Inspektion 7.2 9
Explosionsdarstellung u. Einzelteileverzeichnis Wartung/Instandhaltung 7 9
Etabloc GN, MN, SN, BN, CN Wellendichtung 6.1.1 8
Ausführung mit eingeklemmtem Druckdeckel 9.7 21 Wiederinbetriebnahme nach Einlagerung 6.4 9
Explosionsdarstellung u. Einzelteileverzeichnis Wiedermontage 7.5 11
Etabloc GN, MN, SN, CN Zubehör 4.4 6
Zugehörige Unterlagen 9 15
Ausführung mit angeschraubtem Druckdeckel 9.8 22
Zusatzanschlüsse 5.5.1 7
Explosionsdarstellung u. Einzelteileverzeichnis
Etabloc GN, MN, SN, CN Zwischenlagern/Konservieren 3.2 5
Ausführung mit eingeklemmtem Druckdeckel 9.9 23
Etabloc G, M 32-200.1/... bis 150-250/...
Ausführung mit angeschraubtem Druckdeckel 9.2 16
Etabloc G, M 25-20/... 9.4 18
Etabloc G, M 32-125.1/... bis 150-200/...
Ausführung mit eingeklemmtem Druckdeckel 9.3 17
Etabloc G, M 32-23/... 9.5 19
3
Etabloc
1 Allgemeines - Drehrichtungspfeil
- Kennzeichen für Fluidanschlüsse
Achtung Diese KSB-Pumpe ist nach dem Stand der Tech- müssen unbedingt beachtet und in vollständig lesbarem
nik entwickelt, mit größter Sorgfalt gefertigt und Zustand gehalten werden.
unterliegt einer ständigen Qualitätskontrolle.
Die vorliegende Betriebsanleitung soll es erleichtern, die
Pumpe kennenzulernen und ihre bestimmungsgemäßen Ein- 2.2 Personalqualifikation und -schulung
satzmöglichkeiten zu nutzen. Das Personal für Bedienung, Wartung, Inspektion und Monta-
Die Betriebsanleitung enthält wichtige Hinweise, um die Pumpe ge muss die entsprechende Qualifikation für diese Arbeiten
sicher, sachgerecht und wirtschaftlich zu betreiben. Ihre Be- aufweisen.
achtung ist erforderlich, um die Zuverlässigkeit und die lange Verantwortungsbereich, Zuständigkeit und die Überwachung
Lebensdauer der Pumpe sicherzustellen und um Gefahren zu des Personals müssen durch den Betreiber genau geregelt
vermeiden. sein. Liegen bei dem Personal nicht die notwendigen Kenntnis-
Die Betriebsanleitung berücksichtigt nicht die ortsbezogenen se vor, so ist dieses zu schulen und zu unterweisen. Dies kann,
Bestimmungen, für deren Einhaltung - auch seitens des hinzu- falls erforderlich, im Auftrag des Betreibers der Maschine durch
gezogenen Montagepersonals - der Betreiber verantwortlich den Hersteller/Lieferer erfolgen. Weiterhin ist durch den Betrei-
ist. ber sicherzustellen, dass der Inhalt der Betriebsanleitung
Dieses Aggregat darf nicht über die in der technischen durch das Personal voll verstanden wird.
Dokumentation festgelegten Werte, bezüglich Förder-
flüssigkeit, Förderstrom, Drehzahl, Dichte, Druck und Tempe- 2.3 Gefahren bei Nichtbeachtung der Sicherheitshin-
ratur sowie Motorleistung oder andere in der Betriebsanleitung weise
oder Vertragsdokumentation enthaltenen Anweisungen betrie-
Die Nichtbeachtung der Sicherheitshinweise kann sowohl eine
ben werden, ggf. Rückfrage beim Hersteller.
Gefährdung für Personen als auch für Umwelt und Maschine
Das Fabrikschild nennt die Baureihe/größe, die wichtigsten
zur Folge haben. Die Nichtbeachtung der Sicherheitshinweise
Betriebsdaten und die Identnummer. Wir bitten Sie, diese bei
führt zum Verlust jeglicher Schadenersatzansprüche.
Rückfrage, Nachbestellung und insbesondere bei Bestellung
von Ersatzteilen stets anzugeben. Im einzelnen kann Nichtbeachtung beispielsweise folgende
Sofern zusätzliche Informationen oder Hinweise benötigt wer- Gefährdungen nach sich ziehen:
den, sowie im Schadensfall wenden Sie sich bitte an die
nächstgelegene KSB-Kundendiensteinrichtung. - Versagen wichtiger Funktionen der Maschine/Anlage
Geräuscherwartungswerte siehe Punkt 4.5.
- Versagen vorgeschriebener Methoden zur Wartung und In-
standhaltung
2 Sicherheit
Diese Betriebsanleitung enthält grundlegende Hinweise, die - Gefährdung von Personen durch elektrische, mechanische
bei Aufstellung, Betrieb und Wartung zu beachten sind. Daher und chemische Einwirkungen
ist diese Betriebsanleitung unbedingt vor Montage und Inbe- - Gefährdung der Umwelt durch Leckage von gefährlichen
triebnahme vom Monteur sowie dem zuständigen Fachperso- Stoffen
nal/Betreiber zu lesen und muss ständig am Einsatzort der Ma-
schine verfügbar sein. 2.4 Sicherheitsbewusstes Arbeiten
Es sind nicht nur die unter diesem Hauptpunkt Sicherheit auf-
geführten, allgemeinen Sicherheitshinweise zu beachten, son- Die in dieser Betriebsanleitung aufgeführten Sicherheitshin-
dern auch die unter den anderen Hauptpunkten aufgeführten, weise, die bestehenden nationalen Vorschriften zur Unfallver-
speziellen Sicherheitshinweise. hütung sowie eventuelle interne Arbeits-, Betriebs- und Sicher-
heitsvorschriften des Betreibers sind zu beachten.
2.1 Kennzeichnung von Hinweisen in der Betriebs-
anleitung 2.5 Sicherheitshinweise für den Betreiber/Bediener
Die in dieser Betriebsanleitung enthaltenen Sicherheitshinwei- - Führen heiße oder kalte Maschinenteile zu Gefahren, müs-
se, die bei Nichtbeachtung Gefährdungen für Personen hervor- sen diese Teile bauseitig gegen Berührung gesichert sein.
rufen können, sind mit dem Symbol
- Berührungsschutz für sich bewegende Teile (z.B. Kuplung)
darf bei sich in Betrieb befindlicher Maschine nicht entfernt
werden.
- Leckagen (z.B. der Wellendichtung) gefährlicher Fördergü-
allgemeine Gefahrenstelle nach ISO 7000 - 0434, ter (z.B. explosiv, giftig, heiß) müssen so abgeführt werden,
dass keine Gefährdung für Personen und die Umwelt ent-
bei Warnung vor elektrischer Spannung mit
steht. Gesetzliche Bestimmungen sind einzuhalten.
- Gefährdung durch elektrische Energie ist auszuschließen
(Einzelheiten hierzu siehe in den landesspezifischen
Vorschriften und/oder der örtlichen Energieversorgungsun-
Sicherheitszeichen nach IEC 417 - 5036, ternehmen).
besonders gekennzeichnet. 2.6 Sicherheitshinweise für Wartungs-, Inspektions-
Bei Sicherheitshinweisen, deren Nichtbeachtung Gefahren für und Montagearbeiten
die Maschine und deren Funktionen hervorrufen kann, ist das Der Betreiber hat dafür zu sorgen, dass alle Wartungs-, Inspek-
Wort
tions- und Montagearbeiten von autorisiertem und qualifizier-
tem Fachpersonal ausgeführt werden, das sich durch einge-
Achtung hendes Studium der Betriebsanleitung ausreichend informiert
hat.
eingefügt.
Die Pumpe muss Umgebungstemperatur angenommen haben
Direkt an der Maschine angebrachte Hinweise wie z.B.
sowie drucklos und entleert sein.
4
Etabloc
Grundsätzlich sind Arbeiten an der Maschine nur im Stillstand Beim Transport der Pumpe ohne Motor muss die Welle 210
durchzuführen. Die in der Betriebsanleitung beschriebene Vor- fixiert werden.
gehensweise zum Stillsetzen der Maschine muss unbedingt
eingehalten werden. 1. Abdeckplatten 68-3 leicht zusammendrücken und aus den
Fenstern der Antriebslaterne 341 entfernen.
Pumpen oder -aggregate, die gesundheitsgefährdende Me-
dien fördern, müssen dekontaminiert werden. 2. Sicherungsblech 931 in Wellennut ziehen.
Unmittelbar nach Abschluss der Arbeiten müssen alle Sicher-
heits- und Schutzeinrichtungen wieder angebracht bzw. in
Funktion gesetzt werden.
Vor Wiederinbetriebnahme sind die im Abschitt Erstinbetrieb-
nahme aufgeführten Punkte zu beachten.
2.7 Eigenmächtiger Umbau und Ersatzteilherstellung

Umbau oder Veränderungen der Maschine sind nur nach Ab-
sprache mit dem Hersteller zulässig. Originalersatzteile und
vom Hersteller autorisiertes Zubehör dienen der Sicherheit. Die
Verwendung anderer Teile kann die Haftung für die daraus ent-
stehenden Folgen aufheben.
1167:454/2
2.8 Unzulässige Betriebsweisen
Die Betriebssicherheit der gelieferten Pumpe ist nur bei bestim-
mungsgemäßer Verwendung entsprechend der nachfolgen- Bild 3.1-3 Transport der Pumpe
den Abschnitte der Betriebsanleitung gewährleistet. Die im Da-
tenblatt angegebenen Grenzwerte dürfen auf keinen Fall
überschritten werden.
3.2 Zwischenlagerung (Innenlagerung)/Konservierung
Bei Zwischenlagerung sind nur die flüssigkeitsberührten
3 Transport, Zwischenlagerung Bauteile aus niedriglegierten Werkstoffen (z.B. Grauguss
3.1 Transportieren JL 1040 1), Sphäroguss JS 1025 2)) zu konservieren. Hierzu
können handelsübliche Konservierungsmittel verwendet wer-
Der Transport des Aggregates muss fachgerecht erfolgen. Es den. Für das Aufbringen/Entfernen sind die herstellerspezifi-
ist sicherzustellen, dass beim Transport die Pumpe oder das schen Hinweise zu beachten.
Aggregat in der horizontalen Lage verbleibt und nicht aus der Die Vorgehensweise ist unter 6.3 beschrieben.
Transportaufhängung herausrutscht. Ein Anhängen der Seile Das Aggregat/die Pumpe sollte in einem trockenen Raum bei
am freien Wellenende der Pumpe oder an der Ringöse des möglichst konstanter Luftfeuchtigkeit lagern.
Motors ist nicht zulässig. Bei Außenlagerung müssen Aggregat und Kisten unbedingt
Ein Herausrutschen der Pumpe/des Aggregates aus der wasserdicht abgedeckt werden, damit sie nicht mit Feuchtigkeit
Transportaufhängung kann Personen- und Sachschä- in Berührung kommen.
den verursachen!
Achtung Lagergut gegen Feuchtigkeit, Schmutz, Schäd-
linge und unbefugten Zugang schützen! Sämtli-
che Öffnungen der montierten Aggregatteile sind verschlossen
und dürfen erst bei Bedarf während der Montage geöffnet wer-
den.
Zum Schutz vor Korrosion sind alle blanken Teile und Flächen
der Pumpe eingeölt bzw. eingefettet (Öl und Fett silikonfrei).
1167:452
4 Beschreibung von Erzeugnis und

Zubehör
Bild 3.1-1 Transport des Aggregates mit Stützfuß 4.1 Allgemeine Beschreibung
Blockpumpe zur Förderung von reinen oder aggressiven Flüs-
sigkeiten.
4.2 Benennung
Etabloc G (N) 50-160 / 75 2

Baureihe
Gehäusewerkstoff z.B. JL 1040 1)
Steckwellenausführung mit Normmotor
Baugröße z.B.
1167:453/2
Motorleistung: kW x 10 (Beispiel 7.5 kW)

Polzahl des Motors
1) nach EN 1561 = GJL-250
2) nach EN 1563 = GJS-400-18-LT
Bild 3.1-2 Transport des Aggregates mit Motor-/Pumpenfuß
5
Etabloc
4.3 Konstruktiver Aufbau 5 Aufstellung / Einbau
4.3.1 Pumpe
Bauart: Spiralgehäusepumpen, einstufig 1) mit
Leistungen nach EN 733. Welle im Bereich Elektrische Betriebsmittel, die in explosionsgefähr-
der Wellendichtung mit auswechselbarer deten Bereichen betrieben werden, müssen die
Wellenhülse. Spiralgehäuse und Laufrad Ex-Schutz-Bestimmungen erfüllen. Dies wird durch das
mit auswechselbaren Spaltringen 2). Fabrikschild des Motors ausgewiesen.
1) Etabloc 32-23 zweistufig Bei Aufstellung in explosionsgefährdeten Bereichen müs-
2) ausgenommen Etabloc 25-20 und 32-23 sen die örtlich geltenden Ex-Vorschriften und die Vor-
schriften des mitgelieferten Prüfscheines, der durch die
Etabloc GN, MN, SN, BN, CN zuständige Prüfbehörde ausgestellt worden ist, beachtet
Pumpe und Motor zu einem Blockaggregat- und eingehalten werden. Der mitgelieferte Prüfschein ist
verflanscht, mit Normmotor. am Einsatzort (z.B. Meisterbüro etc.) aufzubewahren.
Die Pumpenwelle ist mit der Motorwelle starr
verbunden.
Etabloc G, M 5.2 Überprüfung vor Aufstellungsbeginn
Pumpe und Motor zu einem Blockaggregat Die Bauwerkgestaltung muss gemäß den Abmessungen
verflanscht, mit gemeinsamer Welle. des Maßblattes/Aufstellungsplanes vorbereitet sein.
Wellendichtung: Gleitringdichtung nach EN 12 756. Die Betonfundamente sollen ausreichende Betonfestig-
keit (min. Klasse X0) nach DIN 1045 haben.
Das Betonfundament muss abgebunden haben, bevor das
Aggregat aufgesetzt wird. Seine Oberfläche muss waagerecht
und eben sein.
4.4 Zubehör
Antrieb: Elektromotor / wird vom Betreiber 5.3 Einbau des Aggregates
beigestellt (Etabloc .N).
Achtung Aus Sicherheitsgründen ist die Anordnung
Berührungsschutz: Abdeckplatten an Antriebslaterne ”Motor nach unten” jedoch nicht zulässig.
Etabloc bis 4 kW, bei Ex-Schutz bis 3,3 kW und Etabloc
nach EN 294 (Etabloc .N).
32-23/552 können entweder in die Rohrleitung eingehängt
(Stützfuß 183 entfernen) oder über den Stützfuß befestigt wer-
4.5 Geräuscherwartungswerte den.
Einbaubeispiele siehe 9.1.
Nennleistungs-
g A-Messflächen-Schall-Druckpegel L pA
b d f PN
bedarf
Bei Etabloc ab 5,5 kW, bei Ex-Schutz ab 4,6 kW Befestigung
Pumpe mit Motor über Motorfuß.
(kW) 1450 1/min 2900 1/min Bei Etabloc 4-polig, ab 30 kW, Befestigung über Pumpenfuß
dB 3) dB 3) und Abstützung des Motors.
0,25 53,0 -
0,37 54,0 - 5.4 Aufstellung des Aggregates
0,55 55,0 - Beim Aufstellen auf das Fundament ist das Aggregat mit Hilfe
0,75 56,0 66,0 der Wasserwaage am Druckstutzen auszurichten.
1,1 57,0 66,0 Bei Etabloc GN, MN mit Motorbaugrößen 132 und 160 ist bei
1,5 58,0 67,0 Fundamentaufstellung der Motorfuß 20 mm zu unterbauen.
2,2 59,0 67,0 Bei Drehung des Spiralgehäuses Entleerungsauge am Spiral-
3,0 60,0 68,0 gehäuse bohren.
4,0 61,0 68,0
Etabloc
5,5 62,0 70,0
25-20 und 32-125.1 bis 80-315 G 3/8 4)
7,5 64,0 71,0
32-23 und 100-160 bis 150-250 G 1/2 4)
11,0 65,0 73,0
15,0 67,0 74,0 4) G = ISO 228/1
18,5 68,0 75,0

Bei Etabloc G, M die Lage der Kondenswasserlöcher am Motor
22,0 69,0 76,0 genauestens beachten (siehe 9.1).
30,0 70,0 77,0 Der Verschlussstopfen ist je nach Einbaulage zu wechseln.
37,0 71,0 78,0
45,0 73,0 78,0
3) Gemessen in 1 m Abstand vom Aggregatumriss (nach ISO 3744)
5.4.1 Aufstellungsplatz
Die oben angegebenen Geräuschkennwerte gelten bei kavita- Spiralgehäuse und Druckdeckel nehmen etwa die Tem-
tionsfreiem Betrieb im Bereich von Qopt.. peratur der Förderflüssigkeit an. Druckdeckel und
Antriebslaterne dürfen nicht isoliert werden.
Um Verbrennungen zu vermeiden sind entsprechende
Maßnahmen zu treffen!
6
Etabloc
5.5 Anschließen der Rohrleitungen 5.5.1 Zusatzanschlüsse
Achtung Die Pumpe darf auf keinen Fall als Festpunkt Der für die Pumpe notwendige Zusatzanschluss (Entleerung)
für die Rohrleitung verwendet werden. ist in Abmessung und Lage der Aufstellungszeichnung bzw.
Vom Rohrleitungssystem dürfen keine Kräfte und Momente dem Rohrleitungsplan zu entnehmen.
(z.B. durch Verwindung, Wärmeausdehnung) auf die Pumpe
wirken.
5.5.2 Vakuumausgleich
Die Saugleitung ist zur Pumpe steigend, bei Zulauf fallend zu
verlegen. Die Rohre sind unmittelbar vor der Pumpe abzu- Bei Förderung aus unter Vakuum stehenden Behältern ist die
fangen und spannungsfrei anzuschließen. Anordnung einer Vakuumausgleichsleitung vorteilhaft. Die
Rohrleitung soll eine Mindestnennweite von 25 mm haben. Sie
Bei kurzen Rohrleitungen sollen die Nennweiten mindestens muss über dem höchsten im Behälter zulässigen Flüssig-
denen der Pumpenanschlüsse entsprechen. Bei langen Rohr- keitsstand münden.
leitungen ist die wirtschaftlichste Nennweite von Fall zu Fall zu Eine zusätzliche absperrbare Rohrleitung - Pumpendruck-
ermitteln. stutzen-Ausgleichsleitung - erleichtert das Entlüften der
Übergangsstücke auf größere Nennweiten sollten mit ca. 8° Pumpe vor dem Anfahren.
Erweiterungswinkel ausgeführt werden, um erhöhte Druckver-
luste zu vermeiden.
Der Einbau von Rückflussverhinderern und Absperrorganen ist
je nach Art der Anlage und der Pumpe zu empfehlen.
Durch Temperatur entstehende Ausdehnungen der Rohrlei-
tungen müssen durch geeignete Maßnahmen kompensiert
werden, um die Pumpe nicht über die zulässigen Rohrleitungs-
kräfte und -momente zu belasten.
Bei Überschreitung der Rohrleitungskräfte können z.B.
undichte Stellen an der Pumpe entstehen, die zum
Austritt von Fördermedium führen.
Lebensgefahr bei heißen Fördermedien!
Die Flanschabdeckungen an Saug- und Druckstutzen der 1212:5
Pumpe sind vor dem Einbau in die Rohrleitung zu entfernen.
Vor der Inbetriebnahme neuer Anlagen müssen die Behälter, A Hauptabsperrorgan
Rohrleitungen und Anschlüsse gründlich gereinigt, durchge- B Vakuumausgleichsleitung
C Absperrorgan
spült und durchgeblasen werden. Oft lösen sich Schweißper-
E Vakuumdichtes Absperrorgan
len, Zunder und andere Verunreinigungen erst nach geraumer
R Rückschlagklappe
Zeit. Sie sind durch Einbau eines Siebes in die Saugleitung von
V Vakuumbehälter
der Pumpe fernzuhalten. Der freie Querschnitt des Siebes
Z Zwischenflansch
muss dem 3fachen Querschnitt der Rohrleitung entsprechen,
damit nicht durch eingeschwemmte Fremdkörper zu große Wi- Bild 5.5-2 Saugleitung und Vakuum-Ausgleichsleitung
der- stände entstehen. Siebe in Hutform mit eingelegtem Ma-
schen- drahtnetz von 0,5 mm Maschenweite und 0,25 mm
Drahtdurch- messer, aus korrosionsbeständigem Material. 5.6 Endkontrolle
Achtung Alle Anschlüsse sind auf Richtigkeit und Funk-

tion zu prüfen.

1211:19/4
Der elektrische Anschluss darf nur von einer Elektrofachkraft

vorgenommen werden!
Die einschlägigen DIN VDE-Vorschriften 0100 und bei Ex-
Schutz 0165 sind zu beachten.
Vorhandene Netzspannung mit den Angaben auf dem Fabrik-
schild des Motors vergleichen und geeignete Schaltung wäh-
len.
1 Siebaufnahmekörper Beim Anschluss sind die technischen Anschlussbedin-
2 Feinsieb gungen des örtlichen Energieversorgungsunternehmens,
3 Lochblech zu beachten.
4 Pumpensaugstutzen Verwendung einer Motorschutzeinrichtung ist dringend zu
5 Differenzdruckmessgerät empfehlen.
Bild 5.5-1 Hutsieb für die Saugleitung Explosionsgeschützte Motoren in Schutzart IP 54, erhöhte
Sicherheit Ex EEx, Temperaturklasse T3, sind nach DIN VDE
0170/0171 immer über einen Motorschutzschalter anzu-
schließen.
7
Etabloc
5.7.1 Motoranschluss - das Aggregat vorschriftengerecht elektrisch mit allen
Die Drehrichtung der Drehstrommotore ist nach DIN VDE Schutzeinrichtungen angeschlossen ist.
0530-Teil 8 grundsätzlich für Rechtslauf geschaltet (auf den - die Pumpe mit Fördermedium gefüllt ist
Motorwellenstumpf gesehen). - die Drehrichtung geprüft ist
Die Drehrichtung der Pumpe ist linkslaufend (auf den Saug- - alle Zusatzanschlüsse angeschlossen sind.
flansch gesehen).
Um den Motor auf den Drehsinn der Pumpe umzustellen ist 6.1.1 Wellendichtung
dieser gemäß Bild 5.7-1 oder Bild 5.7-2 anschließen. Wellendichtung (siehe 7.4.4 und 7.5.2)
Schaltung n (niedere Spannung)
6.1.2 Auffüllen der Pumpe und Kontrolle
Pumpe und Zulaufleitung müssen vor dem Anfahren entlüftet
und mit Förderflüssigkeit gefüllt sein.
Das Absperrorgan in der Saugleitung muss ganz geöffnet sein.
Absperrorgan in der Vakuumausgleichsleitung (falls vorhan-
den) öffnen, vakuumdichtes Absperrorgan E schließen
(Bild 5.5-2).
Bild 5.7-1 Anschlussschema für Drehstrommotoren, Achtung Trockenlauf führt zu erhöhtem Verschleiß
und ist zu vermeiden!
Schaltung n
6.1.3 Endkontrolle
Schaltung Y (hohe Spannung)
Welle muss sich von Hand leicht durchdrehen lassen.
Alle Anschlüsse sind auf Richtigkeit und Funktion zu prüfen.
6.1.4 Berührungsschutz
Gemäß Unfallverhütungsvorschriften darf die
Pumpe nur mit einem Berührungsschutz betrieben
werden.
6.1.5 Einschalten
Bild 5.7-2 Anschlussschema für Drehstrommotoren, Aggregat nur bei geschlossenem druckseitigen Absperrorgan
Schaltung Y einschalten! Erst nach Erreichen der vollen Drehzahl dieses
langsam öffnen und auf Betriebspunkt einregeln.
Bei Bedarf Kaltleiter nach DIN 44081 / 44082 mit nachge-
schaltetem Auslösegerät nach Bild 5.7-3 verbinden. Achtung Nach Erreichen der Betriebstemperatur-
und/oder bei Leckagen, Sechskantmuttern 920.2
oder .3 oder .4 bei abgeschaltetem Aggregat nachziehen.
6.1.6 Ausschalten
0910:3/2
Absperrorgan in Druckleitung schließen.

Falls ein Rückflussverhinderer in die Druckleitung eingebaut
ist, kann das Absperrorgan offen bleiben, sofern ein Gegen-
Bild 5.7-3 Anschlussschema für Kaltleiter
druck vorhanden ist.
5.7.2 Einstellung Zeitrelais Beim Ausschalten der Pumpe darf das Absperrorgan in
Bei Drehstrommotoren mit Stern-Dreieck-Schaltung ist sicher- der Zulaufleitung nicht geschlossen sein.
zustellen, dass die Umschaltpunkte zwischen Stern und Drei- Motor ausschalten. Auf ruhigen Auslauf achten.
eck zeitlich sehr eng aufeinander folgen. Längere
Umschaltzeiten haben Pumpenschäden zur Folge. Je nach Anlage sollte die Pumpe - bei ausgeschalteter
Einstellung des Zeitrelais bei Stern-Dreieck-Einschaltung:<3 s. Heizquelle - einen ausreichenden Nachlauf haben, bis sich die
Förderflüssigkeitstemperatur soweit reduziert hat, dass ein
5.7.3 Drehrichtungsprüfung Wärmestau innerhalb der Pumpe vermieden wird.
Die Drehrichtung des Motors muss mit der Richtung des Dreh- Bei längerer Stillstandszeit ist das Absperrorgan in der Zulauf-
richtungspfeiles am Spiralgehäuse der Pumpe überein- stim- leitung zu schließen. Zusatzanschlüsse schließen.
men (von der Motorseite aus gesehen im Uhrzeigersinn).
Durch sofort aufeinanderfolgendes Ein- und Ausschalten Bei Einfriergefahr und/oder längeren Stillstandsperioden ist die
prüfen. Pumpe zu entleeren bzw. gegen Einfrieren zu sichern.
Bei falscher Drehrichtung zwei beliebige Phasen L1, L2 oder L3
der Netzzuleitung im Motorklemmenkasten vertauschen.
6.2 Grenzen des Betriebsbereiches
6.2.1 Temperatur der Förderflüssigkeit
6 Inbetriebnahme / Außerbetriebnahme Achtung Pumpe nicht bei höheren als den im Datenblatt
6.1 Erstinbetriebnahme bzw. Fabrikschild genannten Temperaturen
betreiben.
Achtung Vor Inbetriebnahme der Pumpe muss sicherge-
stellt sein, dass
8
Etabloc
6.2.2 Schalthäufigkeit 7 Wartung / Instandhaltung
Um starken Temperaturanstieg im Motor und übermäßige
Belastung von Pumpe, Motor, Dichtungen und Lagern zu ver- 7.1 Allgemeine Hinweise
meiden, darf die folgende Anzahl von Einschaltvorgängen pro
Der Betreiber hat dafür zu sorgen, dass alle Wartungs-, Inspek-
Stunde (h) nicht überschritten werden.
tions- und Montagearbeiten von autorisiertem und qualifizier-
Etabloc G, M: 15 Schaltungen/h tem Fachpersonal ausgeführt werden, das sich durch einge-
Etabloc GN, MN, SN: 15 Schaltungen/h hendes Studium der Betriebsanleitung ausreichend informiert
Etabloc BN, CN: 6 Schaltungen/h hat.
6.2.3 Mindestmenge Durch Erstellen eines Wartungsplanes lassen sich mit einem
Minimum an Wartungsaufwand teure Reparaturen vermeiden
Wenn die Art der Anlage die Möglichkeit eines Laufes gegen
druckseitig geschlossenes Absperrorgan einschließt, ist und ein störungsfreies und zuverlässiges Arbeiten der Pumpe
erreichen.
während dieser Zeit ein Mindestförderstrom bei
Grundsätzlich sind Arbeiten an der Maschine nur bei
t - 30 bis + 70 °C ≈ 15 % von Qopt.
abgeklemmten elektrischen Anschlüssen durchzu-
t > 70 bis + 140 °C ≈ 25 % von Qopt.
führen. Das Pumpenaggregat ist vor ungewolltem Ein-
vorzusehen.
schalten zu sichern, ansonsten besteht Lebensgefahr!
6.2.4 Dichte der Förderflüssigkeit Pumpen, die gesundheitsgefährdende Flüssigkei-
Die Leistungsaufnahme der Pumpe ändert sich proportional ten fördern, müssen dekontaminiert werden. Beim
zur Dichte der Förderflüssigkeit. Um Überlastung von Motor Ablassen des Fördermediums ist darauf zu achten, dass
und Pumpe zu vermeiden, muss die Dichte mit den Bestellda- keine Gefährdung für Personen und Umwelt entsteht.
ten übereinstimmen. Gesetzliche Bestimmungen sind einzuhalten, ansonsten
besteht Lebensgefahr!
6.3 Außerbetriebnahme/Einlagern/Konservieren
Jede KSB-Pumpe verlässt das Werk in sorgfältig montiertem
Zustand. Wenn die Inbetriebnahme längere Zeit nach der Liefe-
rung erfolgen soll, empfehlen wir zur Lagerung der Pumpe die
folgenden Maßnahmen.
7.2 Wartung / Inspektion
6.3.1 Einlagerung neuer Pumpen 7.2.1 Betriebsüberwachung
- Neue Pumpen sind werkseitig entsprechend behandelt.
Schutz bei sachgemäßer Innenlagerung max. 12 Monate. Achtung Die Pumpe soll stets ruhig und erschütterungs-
- Pumpe an einem trockenen Ort lagern. frei laufen.
Die Pumpe darf nicht trocken laufen.
6.3.2 Maßnahmen für längere Außerbetriebnahme
Längerer Betrieb gegen geschlossenes Absperrorgan
1. Pumpe bleibt eingebaut mit Bereitschaftskontrolle ist unzulässig, um ein Aufheizen des Fördermediums zu
Um eine stete Betriebsbereitschaft sicherzustellen und um verhindern.
die Bildung von Ablagerungen im Pumpeninnenbereich
und im unmittelbaren Pumpenzuflussbereich zu vermeiden, Max. zulässige Raumtemperatur 40 °C.
soll das Pumpenaggregat bei längerer Stillstandszeit tur- Die Lagertemperatur darf bis 50 °C über Raumtemperatur lie-
nusmäßig monatlich bis vierteljährlich kurzzeitig (ca. 5 gen, jedoch +90 °C nicht überschreiten (gemessen außen am
Minuten) einem Funktionslauf unterzogen werden. Voraus- Motorgehäuse).
setzung ist, dass ausreichend Flüssigkeit der Pumpe
zugeführt werden kann. Erforderliche Mindestmenge siehe 6.2.3.
2. Pumpe wird ausgebaut und eingelagert Beim Betreiben der Pumpe darf das Absperrorgan in der
Vor Einlagerung der Pumpe sind die Überprüfungen Zulaufleitung nicht geschlossen sein.
gemäß 7.1 bis 7.4 durchzuführen. Danach ist die Konservie- Die Gleitringdichtung hat bei Funktion nur geringe oder nicht
rung vorzunehmen:
sichtbare (Dampfform) Leckverluste. Sie ist wartungsfrei.
- Innenseite des Pumpengehäuses mit Konservierungs-
mittel einsprühen, besonders den Bereich um den Lauf- Installierte Reservepumpen müssen 1 x wöchentlich durch
radspalt. Konservierungsmittel durch Saug- und Druck- sofort aufeinanderfolgendes Ein- und Ausschalten in Betrieb
stutzen sprühen. Es empfiehlt sich, die Stutzen zu genommen werden, damit die Gewähr für stete Be- triebsbe-
verschließen (z.B. mit Kunststoffkappen o.ä.). reitschaft gegeben ist.
Die Funktion der Zusatzanschlüsse ist zu überwachen.
6.4 Wiederinbetriebnahme nach Einlagerung
Vor Wiederinbetriebnahme der Pumpe sind die Überprüfungen
und Wartungsmaßnahmen gemäß 7.1 und 7.2 durchzuführen.
Für den erneuten Einsatz müssen außerdem die im
Abschnitt Erstinbetriebnahme (6.1) und Grenzen des 7.2.2 Schmierung und Schmiermittelwechsel
Betriebsbereiches (6.2) aufgeführten Punkte beachtet werden.
7.2.2.1 Schmierung
Unmittelbar nach Abschluss der Arbeiten müssen alle Die Schmierung der Wälzlager im KSB-IEC-Motor erfolgt durch
Sicherheits- und Schutzeinrichtungen fachgerecht an- Fett. Intervalle, Qualität und Menge siehe nachfolgend.
gebracht bzw. in Funktion gesetzt werden.
9
Etabloc
7.2.2.2 Fettqualität / Fettwechsel 7.4.1 Grundsätzliche Vorschriften / Hinweise
Die Lager sind mit einem hochwertigen lithiumverseiften Fett
versorgt. Die Füllung reicht unter normalen Betriebsbedingun- Reparatur- und Wartungsarbeiten an der Pumpe dürfen nur
gen für 15.000 Betriebsstunden oder für 2 Jahre. Bei ungünsti- von speziell geschultem Personal und unter Verwendung von
gen Betriebsverhältnissen, z.B. hohe Raumtemperatur, hohe Original-Ersatzteilen durchgeführt werden (siehe 2.7).
Luftfeuchtigkeit, staubhaltige Luft, aggressive Industrieat- Die Sicherheitsvorkehrungen gemäß 7.1 sind zu beachten.
mosphäre usw. sollten die Lager entsprechend früher kontrol- Bei Arbeiten am Motor sind die Bestimmungen und Vor-
liert und ggf. gereinigt und neu geschmiert werden. schriften des jeweiligen Motorherstellers zu beachten.
Dazu sollte ein lithiumverseiftes Fett verwendet werden, es soll Demontage und Wiedermontage ist in der Reihenfolge der
harz- und säurefrei sein, darf nicht brüchig werden und soll rost- Explosionsdarstellungen Seiten 16 bis 23 vorzunehmen.
schützend wirken. Das Fett soll eine Penetrationszahl zwi- Im Schadensfalle wenden Sie sich bitte an unsere nächstgele-
schen 2 und 3, entsprechend einer Walk-Penetration von 220 gene Kundendiensteinrichtung.
bis 295 mm/10 aufweisen. Der Tropfpunkt soll nicht unter 175
°C liegen. Die Hohlräume der Lager dürfen nur etwa zur Hälfte Kundendienststellen siehe beigefügtes Adressenverzeichnis.
mit Fett gefüllt werden.
Wenn erforderlich, können die Lager auch mit Fetten anderer 7.4.2 Demontagevorbereitung
Seifenbasen geschmiert werden. Da Fette verschiedener
Seifenbasen nicht gemischt werden dürfen, müssen die Lager 1 Stromzuführung unterbrechen.
vorher sauber ausgewaschen werden. Die erforderlichen 2 Demontage des kompletten Aggregates:
Nachschmierfristen sind dann diesen Fetten anzupassen. 2.1 Motor abklemmen.
2.2 Druck- und Saugstutzen von Rohrleitung lösen.
Achtung Bezüglich der Entsorgung sind die allgemein 2.3 Je nach Pumpen-/Motorbaugröße Befestigungs-
gültigen gesetzlichen Bestimmungen zu
beachten! schrauben des Stützfußes bzw. des Motorfußes zum
Fundament lösen.
7.2.2.3 Rillenkugellager / Schmiermittelmenge 2.4 Komplettes Aggregat aus Rohrleitung herausnehmen.
- für KSB-IEC-Motor 3 Pumpengehäuse verbleibt bei der Demontage in
Rillenkugellager nach DIN 625 der Rohrleitung.
Kurzzeichen Fett ¶ g 3.1 Motor abklemmen.
6004 C3 2 3.2 Sechskantmuttern 920.2/.3/.4 lösen.
6205 C3 3 3.3 Je nach Pumpen- / Motorbaugröße Befestigungs-
6206 C3 4 schrauben des Stützfußes bzw. des Motorfußes zum
6208 C3 6 Fundament lösen.
6209 C3 7 3.4 Herausziehen des Einbausatzes mit Motor aus dem
6210 C3 7 Pumpengehäuse.
6212 C3 7 4 Pumpe (nur Etabloc-N) verbleibt in Rohrleitung,
6213 C3 11
Demontage des Motors
4.1 Motor abklemmen.
- für KSB-Motor mit verlängerter Welle 4.2 Abdeckplatten 68-3 leicht zusammendrücken und aus
Rillenkugellager nach DIN 625 den Fenstern der Antriebslaterne 341 entfernen.
Kurzzeichen 4.3 Lösen der Sechskantmuttern 920.5.
6305 C3 4.4 Lösen der Sechskantschrauben 901.3.
6306 C3 4.5 Beide Sicherungsbleche 931 in Nut der Welle 210
6308 C3 legen.
6309 C3 4.6 Sechskantschrauben 901 anziehen.
4.7 Motor abziehen.
Geschlossene Lager mit Lebensdauerschmierung (2 RS-
Lager oder 2 Z-Lager) können nicht ausgewaschen und nach- Nach längerer Betriebszeit lassen sich die einzelnen Teile unter
gefettet werden. Daher müssen hier die Lager erneuert Umständen nur schlecht von der Welle abziehen. In diesem
werden. Falle sollte man eines der bekannten Rostlösemittel zu Hilfe
7.3 Entleeren / Entsorgen nehmen bzw. - soweit möglich - geeignete Abziehvorrichtun-
Wurde die Pumpe zur Förderung von gesundheitsge- gen verwenden.
fährdenden Flüssigkeiten eingesetzt, so ist beim Ent- Es muss unter allen Umständen jegliche Gewaltanwen-
leeren der Pumpe darauf zu achten, dass keine Gefährdung für dung unterbleiben.
Personen und die Umwelt entsteht. Gesetzliche Bestimmun-
gen sind einzuhalten. Sofern erforderlich, Schutzkleidung
sowie Schutzmaske tragen! 7.4.3 Pumpe
Die verwendete Spülflüssigkeit sowie ggf. Restflüssigkeit in der Die Demontage der Pumpe ist in der Reihenfolge der Explo-
Pumpe müssen fachgerecht und ohne Gefahr für Personen sionsdarstellungen Seiten 16 bis 23 vorzunehmen.
und Umwelt aufgefangen und entsorgt werden.
7.4 Demontage 7.4.4 Gleitringdichtung
Vor Beginn der Demontage muss die Pumpe so Zum Auswechseln der Gleitringdichtung ist eine Demontage
gesichert werden, dass sie nicht eingeschaltet werden der Pumpe erforderlich.
kann. Die Absperrorgane in Saug- und Druckleitung müssen
geschlossen sein. Nach Entfernen des Laufrades 230 ist die Gleitringdichtung
433 mit der Hand von der Welle abzuziehen.
Die Pumpe muss Umgebungstemperatur angenommen haben
sowie drucklos und entleert sein. Vor dem Zusammenbau Wellenhülse 523 säubern, eventuell
Demontage und Montage dürfen nur anhand der Explosions- Riefen oder Kratzspuren mit Polierleinen nacharbeiten. Falls
darstellung erfolgen. Riefen bzw. Vertiefungen noch sichtbar sind, Wellenhülse
erneuern. Gegenringsitz säubern.
10
Etabloc
7.5 Wiedermontage
7.5.1 Pumpe
Der Zusammenbau der Pumpe hat unter Beachtung der im
Maschinenbau gültigen Regeln zu erfolgen.
Die Passstellen der einzelnen Teile sind vor dem Zusammen-
bau mit Grafit oder ähnlichen Mitteln einzustreichen. Dies gilt
ebenso für die Schraubenverbindungen.
O-Ringe sind auf Beschädigung zu prüfen und, wenn nötig,
durch neue zu ersetzen.
Flachdichtungen sind grundsätzlich zu erneuern. Hierbei ist die
Dicke der alten Dichtung genau einzuhalten.
Flachdichtungen aus asbestfreien Werkstoffen oder Grafit
müssen generell ohne Zuhilfenahme von Schmierstoffen mon-
tiert werden.
Schnitt A-A
Auch auf Montagehilfen ist soweit wie möglich zu verzichten. Ist
es dennoch erforderlich, so ist als Montagehilfe ein handelsüb-
licher Kontaktkleber (z. B. Pattex) oder Dichtungsmittel HY-
LOMAR oder Epple 33 zu verwenden. Der Kleber ist nur punk-
tuell, dünnschichtig, aufzutragen. Cyanacrylatkleber
(Sekundenkleber) dürfen nicht verwendet werden.
Sofern die Dichtungspartie zwischen Laufradhals und
Spaltring verschlissen ist, müssen die Spaltringe 502.1 und,
1167:455/4
wenn vorhanden, 502.2 erneuert werden.
Spaltspiele:
Etabloc G, M, GN, MN, SN, BN: Bild 7.5-1 Wellenmontage
neu 0,3 mm im Ø Teile-Nr. Teile-Benennung
max. zulässige Erweiterung auf 0,9 mm im Ø 210 Welle
Etabloc CN: 515 Spannring
neu 0,5 mm im Ø 901.3 Sechskantschraube
max. zulässige Erweiterung auf 1,5 mm im Ø 914.1 Innensechskantschraube
931 Sicherungsblech
Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge der
Demontage. Die richtige Reihenfolge der Einzelteile ist unbe- 7.5.4 Schraubenanzugsdrehmomente
dingt einzuhalten.
7.5.2 Gleitringdichtung
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge wie der Ausbau.
Grundsätzlich ist bei der Montage einer Gleitringdichtung fol-
gendes zu beachten:
Größte Sorgfalt, äußerste Sauberkeit.
Den Berührungsschutz der Gleitflächen erst unmittelbar vor der
Montage entfernen.
Eine Beschädigung der Dichtflächen sowie der O-Ringe muss
vermieden werden.
Welle und Gegenringsitz im Druckdeckel säubern bzw.
Ablagerungen schonend entfernen.
Beim Montieren der Dichtung kann zur Reduzierung der Rei- Bild 7.5-2 Schraubenanzugstellen Pumpenaggregat
bungskräfte die Wellenhülse 523 mit Wasser benetzt werden.
Position Gewindegröße Anzugsdrehmoment 1)
Achtung Elastomere aus EP-Kautschuk dürfen auf kei- [mm] MA [Nm]
nen Fall mit Öl oder Fett in Berührung kommen.
M 10 40
Als Montagehilfe Wasser verwenden. A M 12 55
Das Eindrücken des Gegenringes in den Druckdeckel 163
M 12 x 1,5 25
sollte immer mit Hand- bzw. Fingerdruck erfolgen. Hierbei ist B M 20 x 1,5 85
auf gleichmäßige Druckverteilung zu achten.
M 30 x 1,5 140
M8 15
7.5.3 Motor zu Etabloc GN, MN, SN, BN, CN C M 10 30
Der Anbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge wie der Abbau. M 12 45
Beim Anbau und vor Inbetriebnahme ist besonders darauf zu M 16 80
achten, dass die Sicherungsbleche 931 aus der Wellennut M6 10
gezogen und mit den Sechskantschrauben 901.3 befestigt D M8 25
werden. 1) bezüglich ungeschmierter Gewinde
Achtung Bei der Montage der Welle 210 auf den Motorwel- A = Schraubenverbindungen an den Gehäuseteilen
lenstumpf darauf achten, dass Passfedernut des B = Laufradmutter
Motorwellenendes und Schlitz der Welle 210 deckungsgleich C = Schraubenverbindung Antriebslaterne/Motor
sind und dem Schlitz des Spannringes 515 gegenüberliegen. D = Schraube Klemmring/Steckwelle
11
Etabloc
7.6 Ersatzteilehaltung
7.6.1 Austauschbarkeit der Pumpenteile zwischen Etabloc und Etanorm und Bauteile untereinander
Teile-Benennung
Spaltring Druckseite
Spaltring Saugseite
Gleitringdichtung
Spiralgehäuse
Wellenhülse
Druckdeckel
Welle 1)
Laufrad
Welleneinheit
Teile Nr.
210
2polig
4polig
M
502.1
502.2
102
163
71 80 90 100 132 160 180 200 225 225
230
433
523
Etabloc 112
25-20/... O O O O x x x
32-23/... O x O O x x x
32-125.1/... O 1 1 2 3 V V V V V @ @ O 1 1 x 1
32-160.1/... O 1 1 V 3 4 V V V V @ @ 1 1 1 3 1
32-200.1/... O 2 V 2 V 4 5 V V V @ @ 2 1 1 3 1
32-250.1/... O 3 V V 3 V 5 6 V V @ @ 3 1 1 4 1
32-125/... O 1 1 2 3 4 V V V V @ @ O 1 1 x 1
25
32-160/... O 1 V 2 V 4 V V V V @ @ 1 1 1 3 1
32-200/... O 2 V 2 3 V 5 6 V V @ @ 2 1 1 3 1
32-250/... O 3 V V 3 4 V 6 V V @ @ 3 1 1 4 1
40-125/... O 1 1 2 3 4 V V V V @ @ O 1 2 x 1
40-160/... O 1 V 2 V 4 5 6 V V @ @ O 1 2 3 1
40-200/... O 2 V V 3 V 5 6 V V @ @ O 1 O 3 1
40-250/... O 3 V V V 4 V 6 7 V @ @ O 1 2 4 1
40-315/... 35 O O V V V 8 9 V V V V V O 2 2 12 2
50-125/... O 1 V 2 V 4 5 V V V @ @ O 1 3 3 1 M Antriebslaterne 341
50-160/... O 1 V V 3 V 5 6 V V @ @ O 1 3 3 1 Welleneinheit
25 25 35 55
50-200/... O 2 V V V 4 V 6 7 12 @ @ O 1 3 3 2
50-250/... O 3 V V V 4 V V V 12 @ @ O 1 3 4 1 71 f
80 1
50-315/... 35 O 4 V V V 8 9 V V @ V V O 2 5 10 2
90 1
65-125/... O 1 V 2 3 4 5 6 V V @ @ O 1 5 3 1
100 2 4
65-160/... 2
25 O 5 V V 3 4 V 6 V V @ @ O 1 5 9 1 112 2 4
65-200/... O O V V V 4 V 6 7 12 @ @ O 1 5 9 1 132 f f
65-250/... O O V V V V 9 V V 13 V 14 O 2 9 12 2 160 3 6
65-315/... 3
35 O 4 V V V V 9 10 V V V V O 2 9 10 2 180 3 6
80-160/... 25 O 5 V V V 4 V 6 7 12 @ @ O 1 6 9 1 200 7 8 10
80-200/... O 6 V V V 8 9 V V 13 15 V O 2 6 10 2 225 9 11
80-250/... 3
35 O 7 V V V V 9 10 V 13 15 V O 2 6 10 2
80-315/... O 4 V V V V V 10 11 13 V V O 2 6 10 2
80-400/... 55 O 10 @ @ @ @ @ @ @ 16 @ 17 O 3 O O 3
100-160/... O 6 V V V 8 V V V 13 V V O 2 7 10 2 M Leistung
100-200/... O 6 V V V V 9 V V 13 15 V O 2 7 10 2
35 71 .../024, .../034
100-250/... O 7 V V V V V 10 V V V V O 2 7 10 2 80 .../054, .../074, .../072, .../112
100-315/... O 4 V V V V V V 11 13 V V O 2 7 10 2 90 .../114, .../154, .../152, .../222
100-400/... 55 O 10 @ @ @ @ @ @ @ 16 @ 17 O 3 7 8 3 100 .../224, .../304, .../302
125-200/... O 8 V V V V 9 10 V V V V O 2 8 11 2 112 .../404, .../402
125-250/... 3
35 O 9 V V V V V 10 11 13 V V O 2 8 11 2 132 .../554, .../754, .../552, .../752
125-315/... 55 O 11 @ @ @ @ @ @ @ 16 @ 17 O 3 8 8 3 160 .../1104, .../1504, .../1102,
.../1502, .../1852
125-400/... O 10 @ @ @ @ @ @ @ 16 @ 17 O 3 8 8 3
180 .../1854, .../2204, .../2202
150-200/... O 8 V V V V V 10 V V V V O 2 O 11 2
3
35 200 .../3004, .../3704, .../3002,
150-250/... O 9 V V V V V 10 11 13 V V O 2 14 13 2 .../3702
150-315/... 55 O 11 @ @ @ @ @ @ @ 16 @ 17 O 3 14 8 3 225 .../4504, .../4502,
1) Nur Etabloc mit Norm-Motor
1 X Bauteil nicht vorhanden diese Pumpen-/Motorkombination

gleiche Zahl ist nicht möglich
1 gleiches Bauteil
V diese Pumpen-/Motorkombination Bauteile mit Etanorm austauschbar
O unterschiedliche Bauteile auf Anfrage
12
Etabloc
7.6.2 Ersatzteil-Bestellung
Bei Ersatzteil-Bestellungen sind immer folgende Angaben zu
machen, die dem Fabrikschild zu entnehmen sind, z.B.:
Typ Etabloc G 50-160/752
Ident-Nr. 48 862 704
Ausführung: G10
Baujahr 2002
oder dem Spiralgehäuse z.B.: EB 50-160 G 10
7.6.3 Empfohlene Ersatzteilhaltung für zweijährigen Dauerbetrieb nach DIN 24 296
Teile Nr. Teile-Benennung Anzahl der Pumpen (einschließlich Reservepumpen)

2 3 4 5 6 und 7 8 und 9 10 und mehr
Stückzahl der Ersatzteile
210 Welle 1) 1 1 1 2 2 2 20 %
230 Laufrad (einschließlich Spaltring 502.2) 2) 1 1 1 2 2 2 20 %
230.1/.2 Laufrad 3) (Satz) 1 1 1 2 2 2 20 %
400.1/.2 Flachdichtungen 4) (Satz) 4 6 8 8 9 12 150 %
412.3 O-Ring 3) 2 3 4 4 4 5 100 %
433 Gleitringdichtung 1 1 2 2 2 3 25 %
502.1 Spaltring 2) 2 2 2 3 3 4 50 %
523 Wellenhülse 2) 2 2 2 3 3 4 50 %
1) entfällt bei Etabloc G, M

2) entfällt bei Etabloc 25-20/... und 32-23/...
3) nur bei Etabloc 32-23/...
4) entfällt bei Etabloc 32-23/...
13
Etabloc
8 Störungen / Ursachen und Beseitigung
unzulässige Temperaturerhöhung in der Pumpe

zu starke Leckage der Wellendichtung
zu geringer Förderstrom der Pumpe
Überlastung der Antriebsmaschine
Motorschutzschalter schaltet ab
erhöhte Lagertemperatur
Leckage an der Pumpe
Pumpe läuft unruhig
Ursache Beseitigung 1)
D Pumpe fördert gegen zu hohen Druck Betriebspunkt neu einregeln
D Gegendruck zu hoch Anlage auf Verunreinigung überprüfen
D D D Pumpe bzw. Rohrleitungen nicht vollständig entlüftet Entlüften bzw. auffüllen
bzw. nicht aufgefüllt
D Zulaufleitung oder Laufrad verstopft Ablagerungen in der Pumpe und/oder Rohrleitungen
entfernen
D Luftsackbildung in der Rohrleitung Rohrleitung ändern
Entlüftungsventil anbringen
D D D Saughöhe zu groß/NPSH-Anlage (Zulauf) zu gering Flüssigkeitsstand korrigieren
Absperrorgan in der Zulaufleitung voll öffnen
Zulaufleitung gegebenenfalls ändern, wenn Widerstände
in der Zulaufleitung zu groß
eingebaute Siebe/Saugöffnung überprüfen
D Falsche Drehrichtung 2 Phasen der Stromzuführung vertauschen
D D Verschleiß der Innenteile verschlissene Teile erneuern
D D D Gegendruck der Pumpe ist geringer als in der Betriebspunkt einregeln
Bestellung angegeben
D Höhere Dichte oder höhere Viskosität der Förder- 2)
flüssigkeit als in der Bestellung angegeben
D Dichtung defekt Dichtung zwischen Spiralgehäuse und Druckdeckel
erneuern
D Wellendichtung verschlissen Wellendichtung erneuern
D D Riefenbildung oder Rauhigkeit der Wellenhülse Wellenhülse erneuern
Wellendichtung erneuern
D Pumpe läuft unruhig Saugverhältnisse korrigieren
Druck am Saugstutzen der Pumpe erhöhen
D D D Pumpe verspannt Rohrleitungsanschlüsse und Pumpenbefestigung
überprüfen ggf. Abstände der Rohrschellen verringern
Rohrleitungen über schwingungsdämpfendes Material
befestigen
D Erhöhter Achsschub 2) Entlastungsbohrungen im Laufrad säubern
Spaltringe auswechseln
D Zu wenig, zu viel oder ungeeignetes Schmiermittel Schmiermittel ergänzen, verringern bzw. ersetzen
D D Lauf auf 2 Phasen defekte Sicherung erneuern
elektrische Leitungsanschlüsse überprüfen
D Unwucht des Läufers Laufrad reinigen
Laufrad nachwuchten
D Lager schadhaft erneuern
D D Zu kleiner Förderstrom Mindestförderstrom vergrößern
D Motorschutzschalter nicht richtig eingestellt Einstellung überprüfen
Motorschutzschalter austauschen
D D Transportsicherung nicht aus Wellennut gezogen herausziehen
1) Für die Behebung von Störungen an unter Druck stehenden Teilen ist die Pumpe drucklos zu machen
2) Rückfrage erforderlich
14
Etabloc
9 Zugehörige Unterlagen
9.1 Einbaubeispiele
Etabloc G, M
bis Motorbaugröße 112 = 4 kW Motorbaugröße 132 = 5,5 kW bis 180 = 22 kW
1167:72
1165:21/4
Lieferzustand
Horizontaler Einbau, Befestigung unten
bis Motorbaugröße 112 = 4 kW
___________________________________________________________________________________________________
Vertikaler Einbau mit Motor oben, Rückfrage erbeten.
1167:22/5
Lage der Kondenswasserlöcher o = offen
x = verschlossen
Horizontaler Einbau, Befestigung oben.

Motor muss um 180° gedreht werden
___________________________________________________________________________________________________
Etabloc GN, MN, BN1), SN1), CN1) Etabloc GN, MN, BN1), SN1)
bis Motorbaugröße 112 = 4 kW Motorbaugröße 132 = 5,5 kW bei Etabloc CN Rückfrage
bis 180 = 22 kW
Motorbaugröße Motorbaugröße
112 = 4 kW 132 = 5,5 kW
bis 180 = 22 kW
1165:60 1167:68
Lieferzustand
1165:62/2 1167:69
Bei vertikalem Einbau Entlüftungsventil zur
Vermeidung von Trockenlauf der GLRD vorsehen.
Horizontaler Einbau, Befestigung oben.
Motor muss um 180° gedreht werden.
___________________________________________________________________________________________________
Etabloc GN, MN, SN, CN

bis Motorbaugröße 200 = 30 kW bis 225 = 45 kW
2-polig 4-polig
1167:70
1167:71
Lieferzustand
1) Spiralgehäuse mit Fuß
15
Etabloc
9.2 Explosionsdarstellung und Einzelteileverzeichnis Etabloc G, M 32-200.1/... bis 150-250/...
Etabloc
32-200.1/... 50-200/... 80-250/...
32-250.1/... 50-250/... 80-315/...
32-200/... 50-315/... 100-250/...
32-250/... 65-200/... 100-315/...
40-200/... 65-250/... 125-250/...
40-250/... 65-315/... 150-250/...
40-315/...
⊏ Nur in Verpackungseinheiten lieferbar
Teile Nr. Teile-Benennung Teile Nr. Teile-Benennung Teile Nr. Teile-Benennung

102 Spiralgehäuse 523 Wellenhülse Zusatzanschlüsse
163 Druckdeckel 550.1 1) Scheibe 1M Druckmessgerät-Anschluss
183 2) Stützfuß 802 Blockmotor 6B Förderflüssigkeit-Entleerung
230 Laufrad 902.1/.2/.4 2) Stiftschraube 6D Förderflüssigkeit-Auffüllen und
400.1/.2 Flachdichtung 903.1 Verschlussschraube Entlüften
412.1 O-Ring 920.1-.3 Sechskantmutter
423.1/.2 Labyrinthdichtung 920.4 2) Sechskantmutter
433 Gleitringdichtung 930 Federscheibe
502.1/.2 Spaltring 940 Passfeder
1) nur bei Etabloc der Welleneinheit 25, Zuordnung Welleneinheit zu Pumpenbaugröße siehe 7.6.1
2) nur bis Motorbaugröße 112 = 4 kW, (ab Motorbaugröße 132 = 5,5 kW mit Motorfuß, in Explosionszeichnung nicht enthalten)
16
Etabloc
9.3 Explosionsdarstellung und Einzelteileverzeichnis Etabloc G, M 32-125.1/... bis 150-200/...
Ausführung mit eingeklemmtem Druckdeckel
Etabloc
32-125.1/... 50-125/... 80-160/...
32-160.1/... 50-160/... 80-200/...
32-125/... 50-125/... 100-160/...
32-160/... 65-160/... 100-200/...
40-125/... 125-200/...
40-160/... 150-200/...

102 Spiralgehäuse 523 Wellenhülse Zusatzanschlüsse
163 Druckdeckel 550.1 1) Scheibe 1M Druckmessgerät-Anschluss
183 2) Stützfuß 802 Blockmotor 6B Förderflüssigkeit-Entleerung
230 Laufrad 902.3/.4 2) Stiftschraube 6D Förderflüssigkeit-Auffüllen und
400.1/.2 Flachdichtung 903.1 Verschlussschraube Entlüften
412.1 O-Ring 920.1/.4 Sechskantmutter
423.1/.2 Labyrinthdichtung 930 Federscheibe
433 Gleitringdichtung 940 Passfeder
502.1/.2 Spaltring
1) nur bei Etabloc der Welleneinheit 25

Zuordnung Welleneinheit zu Pumpenbaugröße siehe 7.6.1
2) nur bis Motorbaugröße 112 = 4 kW
(ab Motorbaugröße 132 = 5,5 kW mit Motorfuß,
in Explosionszeichnung nicht enthalten)
17
Etabloc
9.4 Explosionsdarstellung und Einzelteileverzeichnis Etabloc G, M 25-20/...

102 Spiralgehäuse 802 Blockmotor Zusatzanschlüsse
163 Druckdeckel 901 Sechskantschraube 1M Druckmessgerät-Anschluss
183 Stützfuß 902.1/.2/.5 Stiftschraube 6B Förderflüssigkeit-Entleerung
230 Laufrad 903.1 Verschlussschraube 6D Förderflüssigkeit-Auffüllen und
400.1 Flachdichtung 920.1/.2/.4 Sechskantmutter Entlüften
423.1/.2 Labyrinthdichtung 930 Federscheibe
433 Gleitringdichtung 940 Passfeder
18
Etabloc
9.5 Explosionsdarstellung und Einzelteileverzeichnis Etabloc G, M 32-23/...

102 Spiralgehäuse 433 Gleitringdichtung Zusatzanschlüsse
162 Saugdeckel 521 Stufenhülse 1M Druckmessgerät-Anschluss
171 Leitrad 802 Blockmotor 6B Förderflüssigkeit-Entleerung
183 Stützfuß 902.1/.3/.5 Stiftschraube 6D Förderflüssigkeit-Auffüllen und
230.1 Laufrad 1. Stufe 903.1 Verschlussschraube Entlüften
230.2 Laufrad 2. Stufe 920.1/.3/.4 Sechskantmutter
412.3 O-ring 930 Federscheibe
423.1/.2 Labyrinthdichtung 940.1/.2 Passfeder
19
Etabloc
9.6 Explosionsdarstellung und Einzelteileverzeichnis Etabloc GN, MN, SN, BN, CN
Etabloc
32-200.1/... 50-200/... 80-250/...
32-250.1/... 50-250/... 80-315/...
32-200/... 50-315/... 100-250/...
32-250/... 65-200/... 100-315/...
40-200/... 65-250/... 125-250/...
40-250/... 65-315/... 150-250/...
40-315/...

102 3) Spiralgehäuse 515 Spannring 920.1-.5 Sechskantmutter
163 Druckdeckel 523 Wellenhülse 930 Federscheibe
183 2) Stützfuß 550.1 4) Scheibe 931 Sicherungsblech
210 Welle 68-3 Abdeckplatte 940 Passfeder
230 Laufrad 801 Flanschmotor
341 Antriebslaterne 901.3 Sechskantschraube Zusatzanschlüsse
400.1/.2 Flachdichtung 902.1/.2/.4 2)/.5 Stiftschraube 1M Druckmessgerät-Anschluss
411.5 1) Dichtring 903.1/.2 1) Verschlussschraube 6B Förderflüssigkeit-Entleerung
433 Gleitringdichtung 914.1 Innensechskant- 6D Förderflüssigkeit-Auffüllen
502.1/.2 Spaltring schraube und Entlüften
1) Nur bei Etabloc SN, CN
2) Nur bei Etabloc GN, MN bis Motorbaugröße 112 = 4 kW
in Explosionsdarstellung nicht enthalten)
3) Spiralgehäuse mit Füßen nur bei Etabloc SN, BN, CN
4) Nur bei den Baugrößen der Welleneinheit 25
20
Etabloc
9.7 Explosionsdarstellung und Einzelteileverzeichnis Etabloc GN, MN, SN, BN, CN
Etabloc
32-125.1/... 50-125/... 80-160/...
32-160.1/... 50-160/... 80-200/...
32-125/... 65-125/... 100-160/...
32-160/... 65-160/... 100-200/...
40-125/... 125-200/...
40-160/... 150-200/...

102 3) Spiralgehäuse 515 Spannring 920.1/.4/.5 Sechskantmutter
163 Druckdeckel 523 Wellenhülse 930 Federscheibe
183 2) Stützfuß 550.1 4) Scheibe 931 Sicherungsblech
210 Welle 68-3 Abdeckplatte 940 Passfeder
230 Laufrad 801 Flanschmotor
341 Antriebslaterne 901.3 Sechskantschraube Zusatzanschlüsse
400.1/.2 Flachdichtung 902.3/.4 2)/.5 Stiftschraube 1M Druckmessgerät-Anschluss
411.5 1) Dichtring 903.1/.2 1) Verschlussschraube 6B Förderflüssigkeit-Entlee-
433 Gleitringdichtung 914.1 Innensechskant- rung
502.1/.2 Spaltring schraube 6D Förderflüssigkeit-Auffüllen
und Entlüften
2) Nur bei Etabloc GN, MN bis Motorbaugröße 112 = 4 kW
in Explosionsdarstellung nicht enthalten)
3) Spiralgehäuse mit Füßen nur bei Etabloc SN, BN, CN
4) Nur bei den Baugrößen der Welleneinheit 25
21
Etabloc
9.8 Explosionsdarstellung und Einzelteileverzeichnis Etabloc GN, MN, SN, CN

Etabloc
50-200/... 100-315/...
50-250/... 100-400/...
65-200/... 125-250/...
65-250/... 125-400/...
80-250/... 150-250/...
80-315/...
80-400/...

102 Spiralgehäuse 523 Wellenhülse 930 Federscheibe
163 Druckdeckel 68-3 Abdeckplatte 931 Sicherungsblech
210 Welle 801 Flanschmotor 940 Passfeder
230 Laufrad 901.3 Sechskantschraube
341 Antriebslaterne 902.1/.2/.5 Stiftschraube Zusatzanschlüsse
400.1/.2 Flachdichtung 903.1/.2 1) Verschlussschraube 1M Druckmessgerät-Anschluss
411.5 1) Dichtring 914.1 Innensechskant- 6B Förderflüssigkeit-Entleerung
433 Gleitringdichtung schraube 6D Förderflüssigkeit-Auffüllen und
502.1/.2 Spaltring 920.1-.3/.5 Sechskantmutter Entlüften
515 Spannring
22
Etabloc
9.9 Explosionsdarstellung und Einzelteileverzeichnis Etabloc GN, MN, SN, CN

Etabloc
80-160/...
80-200/...
100-160/...
100-200/...
125-315/...
150-315/...

102 Spiralgehäuse 68-3 Abdeckplatte Zusatzanschlüsse
163 Druckdeckel 801 Flanschmotor 1M Druckmessgerät-Anschluss
210 Welle 901.3 Sechskantschraube 6B Förderflüssigkeit-Entleerung
230 Laufrad 902.3/.5 Stiftschraube 6D Förderflüssigkeit-Auffüllen und
341 Antriebslaterne 903.1/.2 1) Verschlussschraube Entlüften
400.1/.2 Flachdichtung 914.1 Innensechskant-
411.5 1) Dichtring schraube
433 Gleitringdichtung 920.1/.4/.5 Sechskantmutter
502.1/.2 Spaltring 930 Federscheibe
515 Spannring 931 Sicherungsblech
523 Wellenhülse 940 Passfeder
23
Etabloc
24
Etabloc
D Erklärung des Herstellers im Sinne der EU-Maschinenrichtlinie 98/37/EG

GB Declaration by the manufacturer as defined by machinery directive 98/37/EC
F Déclaration du fabricant conformément à la directive »CE« relative aux machines 98/37/CE
E Declaración del fabricante conforme con la Directiva CE sobre máquinas 98/37/CE
P Declaração do Fabricante segundo a directiva CE 98/37/CE
I Dichiarazione del fabbricante ai sensi della direttiva CE 98/37/CE relativa a macchinari
CZ Prohlášení výrobce ve smyslu smĕrnice EU pro stroje 98/37/EU
DK Fabrikantens erklæring i henhold til EU-lovgivning om maskiner 98/37/EU,
EST Tootja deklaratsioon EU-seadmete direktiivi 98/37/EC järgi
H Gyártói nyilatkozat 98/37 EU-irányelv értelmében
LT Gamintojo pareiškimas pagal ES 98/37/EG ”Mašinų” direktyvos II B priedo nuostatas
LV Ražotaja deklarācija saskaņā ar mašīnbūves direktīvu 98/37/ES
N Erklæring fra produsent ifølge EU’s-maskindirektiv 98/37/EC
NL Verklaring van de fabrikant inzake richtlijn 98/37/EG, voor machines
PL Deklaracja producenta zgodnie z dyrektywa UE dotyczaca urzadzen nr 98/37/UE
S Tillverkardeklaration enligt EU:s Maskindirektiv 98/37/EC
FIN Valmistajanvakuutus EU-konedirektiivin 98/37/ETY mukaan
SK Prehlásenie výrobcu v zmysle Smernice EÚ 98/37/EG pre stroje
SLO Izjava proizvajalca kot definira ES direktiva 98/37/ES
GR
D Hiermit erklären wir, dass die Pumpe LT Šiuo raštu mes pareiškiame, kad siurblys
GB Herewith we declare that the pump LV Ar šo deklarējām, ka sūknis
F Par la présente, nous déclarons que la pompe N Herved erklærer vi at pumpen
E Por la presente declaramos que la bomba NL Hiermee verklaren wij, dat de pomp
P Com a presente, declaramos que a bomba PL Niniejszym deklarujemy, że pompa
I Si dichiara che la pompa S Härmed försäkrar vi att pumpen
CZ Tímto prohlašujeme, že cerpadlo FIN Vakuutamme, että pumppu
DK Hermed erklæres, at pumpetype SK Týmto prehlasujeme, že čerpadlo
EST Kinnitame, et pump SLO Izjavljamo, da je črpalka
H Igazol juk, hogy a szivattyú GR
Etabloc
D zum Einbau in eine Maschine 1) / Zusammenbau mit anderen Maschinen zu einer Maschine 1) bestimmt ist. Ihre
Inbetriebnahme ist solange untersagt, bis festgestellt wurde, daß die Maschine, in die diese Pumpe eingebaut werden
soll, bzw. mit der diese Pumpe zusammengebaut werden soll, den Bestimmungen der EU-Richtlinie in der jeweils
gültigen Fassung entspricht.
GB is intended to be incorporated into machinery 1) or assembled with other machinery to constitute machinery 1) covered
by this directive and must not be put into service until the machinery into which it is be incorporated or with which it is to
be assembled has been declared in conformity with the provisions of the directive in its current version.
F est destinée à être incorporée dans une machine 1) / à être assemblée avec d’autres machines afin de constituer une
machine 1) et que sa mise en service est interdite avant que la machine dans laquelle elle sera incorporée / avec laquelle
elle sera assemblée n’ait été déclarée conforme aux dispositions de la directive, dans la version respective en vigueur.
25
Etabloc
E está destinada a ser incorporada en una máquina 1) /a ser ensamblada con otras máquinas para conformar una máquina
1) y que su puesta en servicio está prohibida antes de que la máquina en la que vaya a ser incorporada o con la que vaya
a ser ensamblada haya sido declarada conforme con las disposiciones de la Directiva en su redacción vigente.
P se destina a ser instalada numa máquina 1) / ser montada com outras máquinas de modo a formar uma máquina 1)
coberta por esta directiva e que é proibida a sua colocação em serviço da mesma antes de a máquina em que essa
bomba vier a ser incorporada/montada ser declarada em conformidade com o disposto na directiva CE na sua versão
corrente.
I è destinata al montaggio in una macchina 1) / all’assemblaggio con altre macchine a formare un macchinario 1) e che
la sua messa in marcia è vietata fin quando non sarà stata accertata la conformità del macchinario, nel quale questa
pompa viene montata o col quale detta pompa deve venir assiemata, alle disposizioni delle direttiva CE nella versione
valida al momento.
CZ je určeno pro montáž do stroje 1) / pro montáž s jiným strojem pro kompletaci stroje 1). Jeho uvedení do provozu je
zakázáno do té doby, dokud nebude zjišteno, že stroj, ve kterém má být čerpadlo zamontováno, popř. který má být s tímto
čerpadlem smontován, odpovídá ustanovením směrnice EU v právě platném znění.
DK er bestemt til indbygning i en maskine 1) / samling med andre maskiner med henblik på at udgøre en maskine 1) og at
igangsætningen forbydes indtil det er konstateret, at maskinen, som vor pumpe skal monteres i, svarer til
EU-bestemmelserne af EU-lovgivningen til en hver tid gyldig udgave.
EST on mõeldud paigaldamiseks seadmele/ komplekteerimiseks muude seadmetega üheks seadmeks. Pumba
kasutuselevõtt on keelatud kuni on selgunud, et seade kuhu pump paigaldatakse või kuhu pump ühendatakse , vastab
EU jõusolevatele normidele
H egy gépbe történő beépítésre 1) / egy másik géppel történő összeépítésre) alkalmas. Üzembehelyezése mindaddig
tiltott, míg megállapításra nem kerül, hogy a gép, ahova a szivattyú kerül, illetve amivel a szivattyú összeépítésre kerü,l
a következő rendelkezéseknek a mindenkor érvényes változat szerint megfelel
LT numatytas įtaisyti mašinoje 1) / sumontuoti kartu su kitomis mašinomis sukuriant vieną mašiną 1). Atiduoti naudoti
neleidžiama tol, kol nebus nustatyta, kad mašina, į kurią turi būti įtaisytas šis siurblys arba su kuria šis siurblys bus kartu
montuojamas, atitinka ES direktyvos galiojančios redakcijos nuostatas.
LV Paredzēta iebūvēšanai iekārta 1) vai savienošanai ar citu iekārtu lai izveidotu agregātu 1) un to nedrīkst nodot
ekspluatacijā līdz iebūvētas vai pievienotas iekārtas deklarēšanas brīdim saskaņā ar spēkā esošām direktīvām
N er bestemt for montering i en maskin 1) / for sammenbygning med andre maskiner til en maskin. Igangkjøring skal ikke
skje, før det er klargjort at maskinen som pumpen skal monteres i, h.h.v. som pumpen skal bygges sammen med oppfyller
kravene i EU’s retningslinjer i den til enhver tid gjeldende utgave.
NL ertoe bestemd is, ingebouwd te worden in een machine 1) / samengebouwd wordt met andere machines tot één machine
1) en dat het in gebruik stellen verboden is, voordat vastgesteld is, dat de machine, waarin deze pomp wordt ingebouwd,
in overeenstemming met de bepalingen van de richtlijn is.
PL jest przewidziana do zabudowy w urządzeniu1) / do wspólnej zabudowy z innym urządzeniem jako całość. Uruchomienie
nie jest możliwe do czasu, kiedy nie zostanie stwierdzone, że urządzenie, w którym ma zostać zabudowana pompa,
względnie w przypadku wspólnej zabudowy pompy z tym urządzeniem, odpowiada przepisom wytycznych UE w wersji
obowiazującej w danej chwili
S är avsedd för inbyggnad i en maskin 1) / montering med annan maskin för att utgöra en maskin 1). Idrifttagning får inte
ske förrän klarställts att maskinen, i vilken pumpen skall inbyggas respektive med vilken denna pump skall
sammanbyggas, är tillverkad i överensstämmelse med EU:s ifrågavarande gällande riktlinjer.
FIN on tarkoitettu asennettavaksi koneeseen 1) / koottavaksi muiden koneiden kanssa yhdeksi koneeksi 1). Pumpun
käyttöönotto on kielletty siihen saakka, kunnes on todettu, että kone, johon tämä pumppu on tarkoitus asentaa tai johon
pumppu on tarkoitus yhdistää, vastaa EU-direktiiviä kulloinkin voimassa olevassa muodossa.
SK Zabudovanie do stroja 1) / zmontovanie s inými strojmi do jedného stroja 1) je určené. Uvedenie do prevádzky je možné
až po zistení, že mechanizmy, ktoré majú byť do čerpadla zabudované, príp. S čerpadlom zmontované, zodpovedajú
platnému obsahu smernice EÚ.
SLO namenjena za vgradnjo v stroje1) ali združitev z ostalimi stroji v enoten stroj 1). Njena uporaba je prepovedana, dokler
ni potrjeno, da stroj, v katerega naj bi bila črpalka vgrajena oz. naj bi bil z njo skupaj združen, ustreza določilom direktiv
ES v njeni trenutno veljavni obliki.
GR
26
Etabloc
D Angewendete harmonisierte Normen, insbesondere LT Taikyti suderintieji standartai, ir ypač:

GB Applied harmonized standards, in particular LV Pielietoti saskaňotie standarti, piemçram
F Normes harmonisées utilisées, notamment N Anvendte harmoniserte normer, spesielt
E Normas concordantes aplicadas; en especial NL Gebruikte geharmoniseerde normen, in het bijzonder:
P Normas harmonizadas utilizadas, em particula PL Normy zharmonizowane, a zwłaszcza
I Norme armonizzate applicate, in particolare S Tillämpade harmoniserade standarder, speciellt
CZ Pouűité harmonizované normy, zejména FIN Sovelletut, harmonisoidut normit, erityisesti
DK De harmoniserde standarder, der er blevet anvendt, SK Pouűité harmonizované normy, najmä
er i særdeleshed SLO Veljavnim usklajenim standardom, še posebej
EST Kohaldatud rahvusvahelised tehnilised normid, eriti GR Εφαρμοσθείσες εναρμονισμένες προδιαγραφές, ιδιαίτερα
H Alkalmazott harmonizált szabványok, különösen
EN 809, ISO 12100--1, ISO 12100--2
EN 1050
KSB Aktiengesellschaft
Pumpen für Industrietechnik
KSB Aktiengesellschaft, Johann-Klein-Str. 9, D-67225 Frankenthal
1) D Nichtzutreffendes streichen. LT Užbraukti netinkamą variantą.

GB Delete if not applicable. LV nevajadzīgo izslēgt.
F Rayer la mention inutile. N Stryk det som ikke passer.
E Táchese lo que no se aplica. NL Doorhalen, wat niet van toepassing is.
P Ricar o que não for aplicável. PL Niepotrzebne skreślić.
I Cancellare ciò che non interessa. S Det icke tillämpliga överstrykes.
CZ Nehodící se škrtnĕte. FIN Tarpeeton yliviivataan.
DK Det ikke passende streges. SK Nehodiace sa vymazať.
EST Mittevajalik tõmmata maha. SLO Prečrtajte, kar ne ustreza.
H A nem megfelelőt áthúzni. GR
27
Etabloc
Technische Änderungen bleiben vorbehalten.

31.1.2005
1167.8/12
KSB Aktiengesellschaft
67225 Frankenthal · Johann-Klein-Str. 9 · 67227 Frankenthal (Deutschland)
Tel. +49 6233 86-0 · Fax +49 6233 86-3401 · www.ksb.de
®
BA.15- 09/2004
3-HPB-N 15 • 3-HPB-S 15 • 3-HPB-H 15 • 3-HPB-N 32 • 3-HPB-S 32 • 3-HPB-H 32
pression de pilotage / pressione di pilotaggio /

3-HPB-N 15 / 3-HPB-N 32
bar
10
Steuerdruck / actuation pressure

BETRIEBSANLEITUNG OPERATING INSTRUCTIONS 8
presión de comando
6
für manuell einstellbare Druckbegrenzungs-Ventile for adjustable pressure control valves
(nur gültig in Verbindung mit unserer allgemeinen (only valid in combination with our general application 4
Betriebsanleitung) instructions)
2
Um ein einwandfreies Funktionieren unserer wartungsfreien To ensure efficient operation of our maintenance-free pressure
Druckregelventile zu gewährleisten, sind folgende Punkte zu regulation valves the following points must be noted: 0
0 5 10 15 20 bar
beachten:
1. CONTAMINATION Mediumsdruck / media pressure
pression fluide / pressione del fluido /
1. RÜCKSTÄNDE Before fitting the valve into the line, check that the internals of presión del medio
Vor dem Einbau des Ventils muss darauf geachtet werden, dass the pipework are clean. This is to avoid contamination entering
keine Rückstände aus der Leitungsmontage in das Ventil the valve.

gespült werden.
3-HPB-S 15 / 3-HPB-S 32
bar
2. PIPING 10

2. VERROHRUNG The pressure regulation valve relieves pressure back to tank.
8
presión de comando
Das Druckregelventil arbeitet als Bypass-Ventil. Am Ausgang For this reason there must be no restriction through outlet “T”. To
6
“T” dürfen keine Düsen, Drosselventile oder sonstige avoid possible vibration the tube into the inlet “P” should have a
4
Strömungswiderstände geschaltet werden. Es muss ein freier minimum length of five times the internal tube diameter.
Rücklauf gewährleistet sein. 2
Der Staudruck nach dem Ventil (”T”-Seite) sollte durch 3. ACTUATION PRESSURE 0
möglichst kurze Rohrleitungen und möglichst große The pilot port (Port 1 G 1/8) is best connected with a lubricating 0 20 40 60 bar
Rohrleitungsquerschnitte minimiert werden. unit. The required pilot pressure is shown on the pressure Mediumsdruck / media pressure
Um ein Schwingen des Ventils zu verhindern, muss vor dem diagram. presión del medio
Ventil (”P”-Seite) eine Beruhigungsstrecke von mindestens Compressed air DIN ISO 8573-1,
dem 5-fachen des Rohrdurchmessers installiert werden. compressed air quality grade 5/4/3

category 5: - maximum particle size: 40µm, 3-HPB-H 15 / 3-HPB-H 32
bar
3. STEUERDRUCK - maximum particle size: 10mg/m³ 10

Der Steuerdruck-Anschluss ist mit 1 gekennzeichnet (G1/8). category 4: - maximum pressure dew point: 3°C
8
presión de comando
Hierzu empfehlen wir eine vorgeschaltete Wartungseinheit. Der category 3: - maximum oil content: 1 mg / m³
6
anzuschließende Steuerdruck muss innerhalb des schraffierten
4
Bereichs des entsprechenden Diagramms liegen (siehe 4. MANUAL PRESSURE REGULATION
rechts). 2
The solenoid operated pilot valve needs to be activated first.
Druckluft DIN ISO 8573-1, Druckluftqualitätsklasse 5/4/3 The integral pilot pressure (X) regulator (with gauge) adjusts the 0
0 40 60 80 100 120 bar
Klasse 5: - maximale Teilchengröße: 40µm, media pressure. To adjust the pressure unscrew the security
- maximale Teilchenmenge: 10mg/m³ cap and pull back the handwheel. Turning right will increase the Mediumsdruck / media pressure
Klasse 4: - maximaler Drucktaupunkt: 3°C pressure whilst turning left will reduce the pressure. After the presión del medio
Klasse 3: - maximaler Ölgehalt: 1 mg / m³ adjustment push the handwheel back into place and fasten the
security cap.
4. MANUELLE DRUCKEINSTELLUNG
Zunächst das Pilotventil aktivieren. Der gewünschte 5. PRESSURE LESS CIRCULATION MODE
Mediumsdruck kann durch die Einstellung des Steuerdrucks X If the power supply to the pilot valve fails or is disconnected, the
am Manometer grob voreingestellt werden. Zur Einstellung des media pressure will be minimised.
Druckreglers Sicherungshülse abschrauben und den
Druckeinstellknopf herausziehen. Rechtsdrehung bewirkt eine 6. OPERATING DATA
Druckerhöhung, Linksdrehung eine Druckminderung. Nach For full operation see the data sheet.
dem Einstellen des Drucks den Einstellknopf wieder eindrücken
und die Sicherungshülse aufschrauben.
5. DRUCKMINIMIERTE UMLAUFSCHALTUNG
Wird Versorgungsspannung unterbrochen, so wird der
Mediumsdruck minimiert.
6. BETRIEBSDATEN
siehe aktuelles Datenblatt
1
P
müller co-ax ag Gottfried-Müller-Straße 1 D-74670 Forchtenberg Germany Fon +49(0)7947/828-0 Fax +49(0)7947/828-11 Email: info@co-ax.de
®
3-HPB-N 15 • 3-HPB-S 15 • 3-HPB-H 15 • 3-HPB-N 32 • 3-HPB-S 32 • 3-HPB-H 32
NOTICE D’INSTALLATION ISTRUZIONI DI INSTALLAZIONE INSTRUCCIONES DE USO

pour vannes réductrices de presion, réglage manuel per valvole per il controllo della pressione para válvulas reductoras de presión ajustables manualmente
(valable uniquement avec notre notice d’utilisation générale) (valido solamente se vengono rispettate le nostre istruzioni (válido únicamente en combinación con nuestras instrucciones
generali di applicazione) generales de aplicación)
Pour assurer le bon fonctionnement de nos vannes, il est Per assicurare un’adeguata manutenzione alle nostre valvole di Para garantizar un buen funcionamiento de nuestras válvulas
important de respecter les points suivants: regolazione di pressione, è necessario prendere nota dei reguladoras de presión sin mantenimiento, se deben observar
seguenti punti: los siguientes puntos:
1. CORPS ÉTRANGERS
Avant le raccordement de la vanne, il faut s’assurer que les 1. CORPI ESTRANEI 1. RESIDUOS
tuyauteries soient exemptes de tous corps étrangers afin Prima di installare la valvola sulle tubazioni, controllare che le Antes de conectar la válvula en el sistema de tuberías, hay que
d’éviter que ceux-ci ne se déposent dans la vanne lors de la stesse tubazioni siano perfettamente pulite, in maniera tale che asegurarse de que ningún residuo procedente del proceso de
mise en service. eventuali corpi estranei provenienti dalle tubazioni a monte non montaje de la tubería pueda llegar a la válvula.
rimangano all’interno della valvola.
2. TUYAUTERIE 2. TUBERÍA
La vanne de réglage en pression est montée en by-pass. Pour 2. TUBAZIONI La válvula reductora trabaja como válvula by-pass. Por esta
assurer son bon fonctionnement, la conduite retour ne doit La valvola per la regolazione di pressione funziona come razón, no se deben conectar en la salida “T” restricciones u
comporter aucun étranglement: buse, vanne réducteur de “valvola di by-pass”. Non ci devono essere ugelli o strozzature a obstrucciones a la circulción. Es necesario garantizar un
débit, etc. Elle doit être la plus courte possible avec un diamètre valle (connessione T); questo provoca delle contropressioni. retorno libre. La presión dinámica detrás de la válvula (lado “T”)
de passage maximal; le retour du fluide doit se faire hors Per evitare possibili oscillazioni, è necessario installare un tubo se debería minimizar con ayuda de una tubería la más corta
pression. Pour éviter un pompage éventuel de la vanne, prévoir diritto inserito all‘ingresso ed all’uscita della valvola con una posible y con secciones transversales grandes. A fin de evitar
une conduite d’arrivée (côté P) droite ayant une longueur lunghezza minima 5 volte il diametro del tubo. I picchi di vibraciones de la válvula, se debe instalar también delante de la
minimum de 5 fois le diamètre de la conduite. Lors de la mise en pressione dopo la valvola possono essere minimizzati válvula (lado “P”) un espacio de amortiguación de al menos
place de la vanne, veuillez respecter le sens de montage, il est utilizzando una tubazione con il maggiore diametro possibile e cinco veces del diámetro del tubo. Para una correcta función de
indiqué par une flèche: P (côté pression) vers T (retour). una lunghezza la più corta possibile. Il collegamento della regulación de la presión, la dirección del flujo indicada de “A”
tubazione deve essere fatta in maniera tale da non forzare hacia “B” debe ser cumplida obligatoriamente.
3. PRESSION DE PILOTAGE l’asse longitudinale della valvola. Per una corretta regolazione
Le raccordement est de G 1/8. L’air de pilotage doit être filtré. La della pressione, collegare la direzione di flusso come segue: P = 3. PRESIÓN DE PILOTAJE
pression de pilotage nécessaire est donnée par le diagramme ingresso pressione, T = ritorno al serbatoio. Vedi schema sotto La conexión para la presión de pilotaje está marcada con 1
ci-d’après. riportato. (G1/8). Para el aire de pilotaje, recomendamos anteponer una
Air comprimé DIN ISO 8573-1 unidad de mantenimiento. La presión de pilotaje debe
Qualité de la classe d’air requise 5/4/3 3. PRESSIONE DI PILOTAGGIO encontrarse dentro de la parte sombreada en el diagrama
Classe 5: - taille maxi des particules: 40µm, Deve essere collegata alla connessione 1 (G1/8). adjunto (véase diagrama a la derecha).
- concentration maxi: 10mg/m³ Raccomandiamo di installare a monte un lubrificatore. La Aire comprimido DIN ISO 8573-1,
Classe 4: - point de rosée maxi: 3°C pressione di pilotaggio viene indicata nella zona tratteggiata Clase de calidad de aire comprimido 5/4/3
Classe 3: - Brouillard d’huile maxi: 1 mg / m³ (vedi diagramma). Clase 5: - Tamaño máximo de partícula: 40µm,
Aria compressa DIN ISO 8573-1 - Cantidad máxima de partículas: 10mg/m³
4. RÉGLAGE MANUEL DE LA PRESSION Qualitá aria compresa classe 5/4/3 Clase 4: - Punto máximo de rocío: 3°C
Si la vanne comporte une électrovanne de pilotage, mettre Classe 5: - Dimensione max. Particelle: 40µm, Clase 3: - Contenido máximo de aceite: 1 mg / m³
l’électrovanne sous tension. La pression du fluide peut être - Quantitá max. particelle: 10mg/m³
préréglée en réglant la pression de pilotage. Pour le réglage du Classe 4: - Punto di rugiada in pressione: 3°C 4. AJUSTE MANUAL DE LA PRESIÓN
détendeur, dévisser le capot de protection et débloquer en tirant Classe 3: - Lubrificazione max: 1 mg / m³ A continuación, activar la válvula piloto. La presión deseada del
le bouton de réglage. fluido se puede preajustar de forma aproximada mediante el
tourner à droite = la pression augmente 4. REGOLAZIONE MANUALE DELLA PRESSIONE ajuste en el manómetro de la presión de pilotaje X. Para ajustar
tourner à gauche = le pression diminue Dare tensione all’elettrovalvola pilota. La pressione di pilotaggio el regulador de presión, desatornillar la tapa de seguridad y
Après réglage de la pression du fluide, pousser le bouton de deve essere aggiustata secondo la linea X (vedi diagramma extraer el mando de regulación de presión. Girando a la
réglage pour le verrouiller et revisser le capot de protection. sotto riportato). derecha se consigue un incremento de la presión; girando a la
Per impostare la pressione togliere il cappuccio di sicurezza e izquierda se reduce la presión. Después de haber ajustado la
5. CIRCUIT HORS PRESSION tirare verso l’alto la manopola. presión, pulsar de nuevo el mando de regulación y atornillar la
Si l’électrovanne est hors tension, l’air de pilotage est purgé et la direzione freccia (+) = aumento pressione tapa de seguridad.
vanne permet le plein passage du fluide. La pression résiduelle direzione freccia (-) = diminuzione pressione
du fluide est de l’ordre de quelques bar. Dopo l’impostazione riportare la manopola in posizione di 5. MODO DE CIRCULACIÓN CON PRESIÓN MINIMIZADA Si
origine e mettere il cappuccio di sicurezza. en la ejecución con válvula piloto se interrumpe el suministro de
6. CARACTÉRISTIQUES DE FONCTIONNEMENT tensión la presión del fluido se minimiza.
voir notice technique actuelle 5. POSIZIONE DI SICUREZZA:
Togliendo tensione all’elettrovalvola la pressione di lavoro 6. CARACTERÍSTICAS DE FUNCIONAMIENTO
sarà ridotta a minimo. Véase la hoja de datos técnicos actual.
6. CARATTERISTICHE DI FUNZIONAMENTO
Vedere bollettino tecnico.
®
BA.14- 03/2004
SPB-N 15 • SPB-S 15 • SPB-H 15 • SPB-N 32 • SPB-S 32 • SPB-H 32
bar
SPB-N 15 / SPB-N 32

10
BETRIEBSANLEITUNG OPERATING INSTRUCTIONS 8
presión de comando
6
für einstellbare Druckbegrenzungs-Ventile for adjustable pressure control valves
(nur gültig in Verbindung mit unserer allgemeinen (only valid in combination with our general application 4
Betriebsanleitung) instructions)
2
Um ein einwandfreies Funktionieren unserer wartungsfreien To ensure efficient operation of our maintenance-free pressure
Druckregelventile zu gewährleisten, sind folgende Punkte zu regulation valves the following points must be noted: 0
0 5 10 15 20 bar
beachten:
1. CONTAMINATION Mediumsdruck / media pressure
1. RÜCKSTÄNDE Before fitting the valve into the line, check that the internals of presión del medio
Vor dem Einbau des Ventils muss darauf geachtet werden, dass the pipework are clean. This is to avoid contamination entering
keine Rückstände aus der Leitungsmontage in das Ventil the valve.

gespült werden. The indicated flow direction (”A” = inlet, “B” = outlet) must be
bar
SPB-S 15 / SPB-S 32
absolutely kept for a correct function. 10

2. VERROHRUNG
8
presión de comando
Das Druckregelventil arbeitet als Bypass-Ventil. Am Ausgang 2. PIPING
6
“T” dürfen keine Düsen, Drosselventile oder sonstige The pressure regulation valve relieves pressure back to tank.
4
Strömungswiderstände geschaltet werden. Es muss ein freier For this reason there must be no restriction through outlet “T”. To
Rücklauf gewährleistet sein. avoid possible vibration the tube into the inlet “P” should have a 2
Der Staudruck nach dem Ventil (”T”-Seite) sollte durch minimum length of five times the internal tube diameter. 0
möglichst kurze Rohrleitungen und möglichst große 0 20 40 60 bar
Rohrleitungsquerschnitte minimiert werden. 3. ACTUATION PRESSURE Mediumsdruck / media pressure

Um ein Schwingen des Ventils zu verhindern, muss vor dem The pilot port (Port 1 G 1/8) is best connected with a lubricating presión del medio
Ventil (”P”-Seite) eine Beruhigungsstrecke von mindestens unit. The required pilot pressure is shown on the pressure
dem 5-fachen des Rohrdurchmessers installiert werden. diagram.

Compressed air DIN ISO 8573-1, SPB-H 15 / SPB-H 32
bar
3. STEUERDRUCK compressed air quality grade 5/4/3 10

Der Steuerdruck-Anschluss ist mit 1 gekennzeichnet (G1/8). category 5: - maximum particle size: 40µm, 8
presión de comando
Hierzu empfehlen wir eine vorgeschaltete Wartungseinheit. Der - maximum particle size: 10mg/m³
6
anzuschließende Steuerdruck muss innerhalb des schraffierten category 4: - maximum pressure dew point: 3°C
4
Bereichs des entsprechenden Diagramms liegen (siehe category 3: - maximum oil content: 1 mg / m³
rechts). 2
Please ensure that there is service pressure at the proportional
Druckluft DIN ISO 8573-1, Druckluftqualitätsklasse 5/4/3 0
valve as soon as a set point signal is given (if this is not the case,
0 40 60 80 100 120 bar
Klasse 5: - maximale Teilchengröße: 40µm, this can lead to an intolerable big heat).
- maximale Teilchenmenge: 10mg/m³ Mediumsdruck / media pressure
Klasse 4: - maximaler Drucktaupunkt: 3°C presión del medio
4. ELECTRICAL CONNECTION
Klasse 3: - maximaler Ölgehalt: 1 mg / m³ Pin 1: power supply + 24 V DC (max. ripple 10%)
Es muss sichergestellt werden, dass das Propventil mit Pin 2: ground (power)
ausreichend Steuerdruck beaufschlagt ist sobald ein Pin 3: Set point 0-10 V
Sollwertsignal vorgegeben wird. (Eine Sollwertvorgabe ohne Pin 4: ground set point and feedback value input
dass das Propventil mit Druck beaufschlagt ist, führt zu einer Pin 5: not used
unzulässig starken Erwärmung). Pin 6: feedback value input 0-10 V (only at PI-regulator version)
Preset fuse: T 1.0 A. Only protected cables are to be used. The
4. ELEKTRISCHER ANSCHLUSS valve body is to be electrically connected to ground. Do not
Pin 1: Spannungsversorgung +24 V DC (Restwelligkeit <10%) embed drive lines parallel to power lines or drive lines of
Pin 2: Masse Spannungsversorgung servomotors etc. . The cross section of the supply voltage wire
Pin 3: Sollwert 0-10 V should be at least 0.50 mm². As soon as the set-point signal is
Pin 4: Masse Sollwert und Istwert given, the valve must be under pressure.
Pin 5: frei
Pin 6: Istwert-Eingang 0-10 V (nur bei PI-Regler-Ausführung) 5. OPERATING DATA
Vorsicherung: T 1,0 A. Es sind abgeschirmte Kabel zu For full operation see the data sheet.
verwenden. Der Ventilkörper ist elektrisch auf Masse zu legen.
Ansteuerleitungen nicht parallel zu Starkstromleitungen oder
Ansteuerleitungen von Servomotoren etc. verlegen. Der
Leitungsquerschnitt der Versorgungsspannung sollte
mindestens 0,50 mm² betragen. Sobald ein Sollwertsignal
vorgegeben wird muss die Druckbeaufschlagung des Ventils
sichergestellt sein.
5. BETRIEBSDATEN
siehe aktuelles Datenblatt
6 1
Stecker Lötseite
plug soldered side P 1
5 7 2
fiche côté sondure
disposizione dei pin
4 3
clavija lado de soldadura T
müller co-ax ag Gottfried-Müller-Straße 1 D-74670 Forchtenberg Germany Fon +49(0)7947/828-0 Fax +49(0)7947/828-11 Email: info@co-ax.de
®
SPB-N 15 • SPB-S 15 • SPB-H 15 • SPB-N 32 • SPB-S 32 • SPB-H 32
NOTICE D’INSTALLATION ISTRUZIONI DI INSTALLAZIONE INSTRUCCIONES DE USO

pour vannes limiteur de presion, réglage proportionnel per valvole per il controllo della pressione para válvulas reductoras de presión ajustables
(valable uniquement avec notre notice d’utilisation générale) (valido solamente se vengono rispettate le nostre istruzioni (válido únicamente en combinación con nuestras instrucciones
generali di applicazione) generales de aplicación)
Pour assurer le bon fonctionnement de nos vannes, il est Per assicurare un adeguata manutenzione alle nostre valvole di Para garantizar un buen funcionamiento de nuestras válvulas
important de respecter les points suivants: regolazione di pressione, è necessario prendere nota dei reguladoras de presión sin mantenimiento, se deben observar
seguenti punti: los siguientes puntos:
1. CORPS ÉTRANGERS
Avant le raccordement de la vanne, il faut s’assurer que les 1. CORPI ESTRANEI 1. RESIDUOS
tuyauteries soient exemptes de tous corps étrangers afin Prima di installare la valvola, controllare che le stesse tubazioni Antes de conectar la válvula en el sistema de tuberías, hay que
d’éviter que ceux-ci ne se déposent dans la vanne lors de la siano perfettamente pulite, in maniera tale che eventuali corpi asegurarse de que ningún residuo procedente del proceso de
mise en service. estranei provenienti dalle tubazioni a monte non rimangano all montaje de la tubería pueda llegar a la válvula.
interno della valvola.
2. TUYAUTERIE 2. TUBERÍA
La vanne de réglage en pression est montée en by-pass. Pour 2. TUBAZIONI La válvula reductora trabaja como válvula by-pass. Por esta
assurer son bon fonctionnement, la conduite retour ne doit La valvola per la regolazione di pressione funziona come razón, no se deben conectar en la salida "T” restricciones u
comporter aucun étranglement: buse, vanne, réducteur de valvola by-pass. Non ci devono essere strozzature a valle obstrucciones a la circulación. Es necesario garantizar un
débit, etc. Elle doit être la plus courte possible avec un diamètre (connessione T); questo provoca contropressioni. Per evitare retorno libre. La presión dinámica detrás de la válvula (lado "T”)
de passage maximal; le retour du fluide doit se faire hors possibili oscillazioni, è necessario installare un tubo diritto se debería minimizar con ayuda de una tubería lo más corta
pression. Pour éviter un pompage éventuel de la vanne, prévoir inserito all‘ingresso ed all’uscita della valvola con una posible y con secciones transversales grandes. A fin de evitar
une conduite d’arrivée (côté P) droite ayant une longueur lunghezza minima 5 volte il diametro del tubo. I picchi di vibraciones de la válvula, se debería instalar también delante
minimum de 5 fois le diamètre de la conduite. Lors de la mise en pressione dopo la valvola possono essere minimizzati de la válvula (lado "P”) un espacio de amortiguación de ,al
place de la vanne, veuillez respecter le sens de montage, il est utilizzando una tubazione con una lunghezza la più corta menos, cinco veces del diámetro del tubo. Para una correcta
indiqué par une flèche: P (côté pression) vers T (retour). possibile. Per una corretta regolazione della pressione, función de regulación de la presión, la dirección del flujo
collegare la direzione di flusso come segue: P = ingresso indicada de "A” hacia "B” debe ser cumplida obligatoriamente.
3. PRESSION DE PILOTAGE pressione, T = ritono al serbatoio.
Le raccordement est de G 1/8. L’air de pilotage doit être filtré. La 3. PRESIÓN DE PILOTAJE
pression de pilotage nécessaire est donnée par le diagramme 3. PRESSIONE DI PILOTAGGIO La conexión para la presión de pilotaje está marcada con 1 (G
ci-après. Deve essere collegata alla connessione 1 (G1/8). 1/8). Para el aire de pilotaje, recomendamos anteponer una
Air comprimé DIN ISO 8573-1 Raccomandiamo di installare a monte un lubrificatore. La unidad de mantenimiento. La presión de pilotaje debe
Qualité de la classe d’air requise 5/4/3 pressione di pilotaggio viene indicata nella zona tratteggiata encontrarse dentro de la parte sombreada en el diagrama
Classe 5: - taille maxi des particules: 40µm, (vedi diagramma). adjunto (véase diagrama a la derecha).
- concentration maxi: 10mg/m³ Aria compressa DIN ISO 8573-1 Aire comprimido DIN ISO 8573-1,
Classe 4: - point de rosée maxi: 3°C Qualitá aria compresa classe 5/4/3 Clase de calidad de aire comprimido 5/4/3
Classe 3: - Brouillard d’huile maxi: 1 mg / m³ Classe 5: - Dimensione max. Particelle: 40µm, Clase 5: - Tamaño máximo de partícula: 40µm,
II est absolument nécessaire d’avoir la pression de service à la - Quantitá max. particelle: 10mg/m³ - Cantidad máxima de partículas: 10mg/m³
vanne proportionelle dès qu’on y applique un signal de valeur Classe 4: - Punto di rugiada in pressione: 3°C Clase 4: - Punto máximo de rocío: 3°C
de consigne. Dans le cas contraire, cela peut entrâner une Classe 3: - Lubrificazione max: 1 mg / m³ Clase 3: - Contenido máximo de aceite: 1 mg / m³
surchauffe de la vanne proportionnelle. Assicurare la presenza della pressione di pilotaggio alla valvola El absolutamente importante que se tiene una presión de
proporzionale prima di inviare il segnale di comando (set point). servicio en la válvula proporcional tan pronto como se da un
4. RACCORDEMENT ÉLECTRIQUE In caso contrario, questo può portare ad un surriscaldamento señal de valor prescrito. De lo contrario, eso podría resultar en
Pin 1: +24 V DC tension d’alimentation (stabilisée <10%) della valvola proporzionale. un calor inadmisible.
Pin 2: 0 V Masse d’alimentation
Pin 3: Valeur de consigne 0-10 V 4. CONNESSIONE ELETTRICA 4. CONEXIÓN ELÉCTRICA
Pin 4: 0 V Masse de la consigne Pin 1: alimentazione +24 V-CC (ondulazione Pin 1: suministro de tensión +24 V DC (ondulación residual
Pin 5: non connecté < 10%) < 10%)
Pin 6: valeur mesurée 0 - 10 V (sortie capteur, uniquement avec Pin 2: massa dell’alimentazione Pin 2: tierra de suministro de tensión
carte PI). Pin 3: segnale di comando 0 - 10 V Pin 3: valor nominal 0 - 10 V
Protection par fusible: T 1,0 A. Utiliser uniquement des câbles Pin 4: massa del segnale di comando e valore di feedback Pin 4: tierra de valor nominal y de valor real
blindés, le corps de la vanne proportionnelle est à relier à la Pin 5: non utilizzato Pin 5: libre
masse. Les câbles de commande ne doivent pas être posés Pin 6: valore effettivo 0 - 10 V (uscita trasduttore soltanto Pin 6: entrada de valor real 0 - 10 V (sólo en la ejecución con
parallèlement aux câbles haute-tension ou aux câbles de per versione con regolatore PI) regulador PI)
commande d’un servomoteur.
La section des câbles d’alimentation doit être au minimum de Fusibile di sicurezza: T 1,0 A. Si devono utilizzare cavi Fusible de seguridad: T 1,0 A. Sólo deben usarse cables
0,50 mm². La vanne proportionnelle doit être alimentée en schermati. Il corpo valvola deve essere collegato a massa. protegidos. El cuerpo de la válvula debe conectarse a tierra. Las
pression d’air dès l’apparition d’une valeur de consigne. Non posare i cavi di comando parallelamente a cavi di líneas de alimentación no deben colocarse paralelas a líneas
corrente a forte intensità o cavi per servomotori, ecc. La de alta tensión o líneas de alimentación de servomotores etc.
5. CARACTÉRISTIQUES DE FONCTIONNEMENT sezione dei cavi d’alimentazione deve essere di 0,50 mm² La sección del cable del suministro de tensión debe tener al
voir notice technique actuelle almeno. La valvola proporzionale deve essere messa in menos 0,50 mm². Tan pronto como se da una señal de valor
pressione (pilotaggio pneumatico), non appena viene inviato il nominal, se debe asegurar la aplicación de presión sobre la
segnale di comando válvula.
5. CARATTERISTICHE DI FUNZIONAMENTO 5. CARACTERÍSTICAS DE FUNCIONAMIENTO

Vedere bollettino tecnico. Véase la hoja de datos técnicos actual.
Operating Instructions
Liquiphant T FTL20
de - Füllstandgrenzschalter
en - Level Limit Switch
fr - Détecteur de niveau
it - Detector de nivel
es - Interruttore di livello
nl - Niveauschakelaar
KA213F/00/a6/04.04
52019485
de - Inhalt en - Contents fr - Sommaire
Sicherheitshinweise 4 Notes on Safety 4 Conseils de sécurité 4
Geräte- Identifikation 6 Device Identification 6 Dénomination 6
Behandlung 8 Handling 8 Manipulation 8
Einbaubeispiele 10 Mounting examples 10 Exemples d’implantation 10
Einbau 12 Mounting 12 Montage 12
Anschluss DC-PNP 16 Connection DC-PNP 16 Raccordement DC-PNP 16
Anschluss AC 20 Connection AC 20 Raccordement AC 20
Anschluss AS-i-Bus 22 Connection AS-i-Bus 22 Raccordement AS-i-Bus 22
Test 23 Test 23 Test 23
Reinigung 24 Cleaning 24 Nettoyage 24
Technische Daten 25 Technical Data 25 Caractéristiques techniques 25
Abmessungen 150 °C 26 Dimensions 150 °C 26 Dimensions 150 °C 26
Abmessungen 100 °C 27 Dimensions 100 °C 27 Dimensions 100 °C 27
Zubehör, Ersatzteile 29 Accessories, Spare parts 29 Accessoires, Pièces de rechange 29
Fehlersuche 33 Trouble-shooting 34 Recherche de défauts 35
Ergänzende Dokumentation 39 Supplementary Documentation 39 Documentation complémentaire 39
" Achtung!
= verboten;
führt zu fehlerhaftem Betrieb
" Caution!
= forbidden;
leads to incorrect operation
" Attention!
= interdit; peut provoquer
des dysfonctionnements
oder Zerstörung. or destruction. ou la destruction.
2 Endress+Hauser
es - Indice it - Indice nl - Inhoud
Notas sobre seguridad 5 Note sulla sicurezza 5 Veiligheidsinstructies 5
Identificación del equipo 6 Identificazione dello strumento 6 Instrument-identificatie 6
Modo de empleo 8 Impiego 8 Behandeling 8
Ejemplos de montaje 10 Esempi di montaggio 10 Inbouwvoorbeelden 10
Montaje 12 Montaggio 12 Inbouw 12
Conexiones DC-PNP 16 Collegamento CC-PNP 16 Aansluiting DC-PNP 16
Conexiones AC 20 Collegamento CA 20 Aansluiting AC 20
Conexiones AS-i-Bus 22 Collegamento AS-i-Bus 22 Aansluiting AS-i-Bus 22
Comprobación 23 Test 23 Test 23
Limpieza 24 Pulizia 24 Reiniging 24
Datos técnicos 25 Dati tecnici 25 Technische gegevens 25
Dimensiones 150 °C 26 Dimensioni 150 °C 26 Afmetingen 150 °C 26
Dimensiones 100 °C 27 Dimensioni 100 °C 27 Afmetingen 100 °C 27
Accesorios, Repuestos 29 Accessori, Ricambi 29 Toebehoren, Reserve-onderdelen 29
Identificación de fallos 36 Individuazione e eliminazione Foutzoeken 38
Documentación suplementaria 39 delle anomalie 37 Aanvullende documentatie 39
Documentazione supplementare 39
" Atención!
= Prohibido; peligro
de mal funcionamiento
" Attenzione!
= Vietato; pericolo
di malfunzionamento
" Opgelet!
= verboden;
leidt tot foutieve werking
o de destrucción. o di distruzione. of storing.
Endress+Hauser 3
de - Sicherheitshinweise en - Notes on Safety fr - Conseils de sécurité
Der Liquiphant T FTL20 darf nur The Liquiphant T FTL20 is Le Liquiphant T FTL20 doit être
als Füllstandgrenzschalter für designed for level limit detection in exclusivement utilisé comme
Flüssigkeiten verwendet werden. liquids. détecteur de niveau pour liquides.
Bei unsachgemäßem Einsatz If used incorrectly it is possible that Il peut être source de danger en cas
können Gefahren von ihm application-related dangers may d’utilisation non conforme aux
ausgehen. arise. prescriptions.
Das Gerät darf nur von The device may be installed, L’appareil ne doit être installé,
qualifiziertem und connected, commissioned, raccordé, mis en service et
autorisiertem Fachpersonal operated and maintained by entretenu que par un personnel
unter strenger Beachtung dieser qualified and authorised qualifié et autorisé, qui tiendra
Betriebsanleitung, personnel only, under strict compte des indications contenues
der einschlägigen Normen, observance of these operating dans les instructions de service
der gesetzlichen Vorschriften instructions, any relevant présentes, des normes en vigueur
und der Zertifikate (je nach standards, legal requirements, and, et des certificats disponibles
Anwendung) eingebaut, where appropriate, the certificates. (selon l’application).
angeschlossen, in Betrieb Install an easily accessible power Installer un commutateur réseau à
genommen und gewartet werden. switch in the proximity of the proximité immédiate de l’appareil,
In der Gebäudeinstallation ist ein device. en veillant à ce qu’il soit facilement
Netzschalter für das Gerät leicht Mark the power switch as a accessible.
erreichbar in dessen Nähe zu disconnector for the device. Repérer ce commutateur comme
installieren. sectionneur de l’appareil.
Er ist als Trennvorrichtung für das
Gerät zu kennzeichnen.
4 Endress+Hauser
es - Notas sobre seguridad it - Note sulla sicurezza nl - Veiligheidsinstructies
El detector de nivel Liquiphant T Il Liquiphant T FTL20 è Gebruik de Liquiphant T FTL20
FTL20 sólo debe utilizarse para la particolarmente studiato per alleen als niveauschakelaar voor
detección de límite en fluidos. l'impiego come soglia di livello in vloeistoffen.
Su empleo inapropiado puede liquidi. Indien niet correct gebruikt
resultar peligroso. El equipo deberá Un'installazione non corretta può kunnen gevaarlijke situaties
ser montado, conectado, instalado determinare pericolo. ontstaan.
y mantenido única y Lo strumento può essere montato Het instrument alleen door
exclusivamente por personal solamente da personale gekwalificeerd en
cualificado y autorizado, qualificato ed autorizzato. geautoriseerd personeel laten
bajo rigurosa observación de las Il montaggio, il collegamento, inbouwen, aansluiten,
presentes instrucciones de servicio, la messa in esercizio e la in bedrijf nemen en onderhouden.
de las normativas y legislaciones manutenzione devono rispettare le Neem de instructies in deze
vigentes, así como de los presenti istruzioni, le norme Inbedrijfstellingsvoorschriften,
certificados (dependiendo de la vigenti e i certificati (a seconda de desbetreffende normen,
aplicación). dell'applicazione). de wettelijke voorschriften en
Instalar un interruptor de fácil Installare un interruttore di eventuele certificaten in acht.
acceso en las proximidades del alimentazione di facile accesso Installeer een makkelijk bereikbare
equipo. nelle vicinanze dello strumento. voedingschakelaar in de nabijheid
Identificar el interruptor como Contrassegnare l'interruttore di van het instrument.
desconectador del equipo. alimentazione come interruttore di Kenmerk de voedingschakelaar
disattivazione dello strumento. specifiek voor het instrument.
Endress+Hauser 5
6
strumento
ENDRESS+HAUSER Z-6
it - Identificazione dello
en - Device Identification
de - Geräte-Identifikation
LIQUIPHANT T Z-6
nl - Instrument-identificatie
FTL20 - # # # #
es - Identificación del equipo
fr - Désignation de l’appareil
0 1
* , WHG,
Leckage-Detektion / Leakage detection /
Détection de fuite / Detección de la salida /
Rilevazione di perdita / Lekdetectie
3 CSA General Purpose, CSA C US
9 2
*
38
0 ISO228 G ½ A, 316L
1 ISO228 G ¾ A, 316L
6 ISO228 G 1 A, 316L
7 ISO228 G 1 A, 316L 28
2 ANSI ½" NPT, 316L
3 ANSI ¾" NPT, 316L
4 DIN2999 R ½, 316L
5 DIN2999 R ¾, 316L
9 2
*
1 19...253V AC, 2-Draht / wire / fil / alambre / bifilare / draad

2 10...35V DC, PNP 3-Draht / wire / fil / alambre / trifilare / draad
3 AS-i Bus
9 2
*
Endress+Hauser
Endress+Hauser
B 150 °C, Pg 11, ISO4400, IP65
C 150 °C, NPT ½", ISO4400, IP65
D 150 °C, M12, IP67
E 150 °C, QUICKON, IP65
0 100 °C, Pg 11, ISO4400, IP65
4 100 °C, NPT ½", ISO4400, IP65
5 100 °C, M12, IP67
6 100 °C, QUICKON, IP65
9 2
*
1 für Ex-freien Bereich / for non-hazardous area /

*
sans certificat particulier / sin certificadas especiales /
senza certificati speciali / zonder bijzonder certificaat
2 andere / others / autres / otros / altri / andere

*
7
de - Behandlung
Am Gehäuse anfassen,
nicht an der Schwinggabel
en - Handling
Hold by the housing,
not by the sensor fork
fr - Manipulation
Tenir par le boîtier,
et non par la fourche
es - Modo de empleo
Coger por el cabezal,
no por las horquillas
it - Impiego
Afferrare la custodia,
non i rebbi
nl - Behandeling
De behuizing vastpakken,
niet de trilvork
Ra < 1,5 µm
8 Endress+Hauser
de - Nicht verbiegen
Nicht kürzen
Nicht verlängern
en - Do not bend
Do not shorten
Do not lenghen
fr - Ne pas déformer
Ne pas raccourcir
Ne pas rallonger
es - No torcer
No acortar
No alargar
it - Non piegare
Non accorciare
Non allungare
nl - Niet verbuigen
Niet inkorten
Niet verlengen
Endress+Hauser 9
de - Einbaubeispiele
A: Schaltpunkt
B: Schalthysterese
(~0.12 in)
(~0.5 in)
~13 mm
en - Mounting examples
~3 mm
A: Switchpoint
B: Switching hysteresis A
B
fr - Exemples d’implantation
A: Point de commutation
B: Hystérésis de commutation
es - Exemples d’implantation
~10,5 mm
A: Punto de conmutación
(~0.4 in)
B: Histerésis de conmutación
it - Esempi di montaggio A
A: Punto di commutazione
B: Isteresi
nl - Inbouwvoorbeelden
A: Schakelpunt
B: Schakelhysterese
(~0.07 in)
(~1.2 in)
~30 mm
~2 mm
A
B
10 Endress+Hauser
de - Viskosität und Ansatzbildung
berücksichtigen
A en - Take account of viscosity and
A B build-up
ν = 0 ... 10000 mm²/s fr - Tenir compte de la viscosité et du
(cSt) colmatage
C D
es - Tener en cuenta la viscosidad y la
ν = 0 ... 2000 mm²/s
formación de adherencias
(cSt)
it - Attenzione alla viscosità e ai
depositi
nl - Houdt rekening met de viscositeit
B en de vorming van aangroei
min. DN 50
(min. 2 in)
Endress+Hauser 11
de - Einbau
Prozessanschluss G ¾" => 1.) ~63,9 mm / ~2,6 in 2.) ~ 38,0 mm / ~1,5 in
G ½ A, G ¾ A, G 1 A G 1" => 1.) ~78,0 mm / ~3,7 in 2.) ~ 48,0 mm / ~1,9 in
(DIN ISO 228/l)
en - Installation 1.)
max. 150 °C / 25 bar
Process connection (max. 300 °F / 360 psi)
2.)
G ½ A, G ¾ A, G 1 A
(DIN ISO 228/l) max. 100 °C / 40 bar
(max. 210 °F / 580 psi)
fr - Montage
Raccord processus
G ½ A, G ¾ A, G 1 A G1
Einschweißmuffe / KA 032F/00
(DIN ISO 228/l) Weld-in socket /
es - Montaje Manchon à souder /
Manguito soldado /
Conexión a proceso Attacco a saldare / G¾
G ½ A, G ¾ A, G 1 A Inlassok KA 219F/00
(DIN ISO 228/l)
it - Montaggio
Attacco al processo
G ½ A, G ¾ A, G 1 A
(DIN ISO 228/l)
nl - Inbouw
Procesaansluiting
32
G ½ A, G ¾ A, G 1 A
32 mm 32
(DIN ISO 228/l)
12 Endress+Hauser
de - NPT ½“, ¾“
ANSI B 1.20.1
R ½“, ¾“
DIN 2999
en - NPT ½“, ¾“
ANSI B 1.20.1
R ½“, ¾“
DIN 2999
FLON
fr - NPT ½“, ¾“
PT F E
ANSI B 1.20.1
TE
R ½“, ¾“
DIN 2999
½ NPT (316L): max. 40 bar ¾ NPT (316L): max. 40 bar
es - NPT ½“, ¾“
max. 150°C max. 150°C
ANSI B 1.20.1
64.7 –1.6
SW 32 R ½“, ¾“
48.7 –1.6
DIN 2999
it - NPT ½“, ¾“
ANSI B 1.20.1
R ½“, ¾“
R ½ (316L): max. 40 bar R ¾ (316L): max. 40 bar DIN 2999
max. 150°C max. 150°C nl - NPT ½“, ¾“
64.7 –1.6 ANSI B 1.20.1
SW 32 48.7 –1.6
R ½“, ¾“
DIN 2999
Endress+Hauser 13
Endress+Hauser 14
ν > 2000 mm²/s
AS-i
Ser.-No.:
Made in Germany,
D-79689 Maulburg
FTL20 - XXXX
LIQUIPHANT T
XXXXXXXXXXX
ENDRESS+HAUSER
Slave Profile S-3.A.1

Z-65.11-3
Z-65.40-3
ON
OFF
AS-i
Ser.-No.:
FTL20 - XX
XXXXXXXX
ENDRESS+
Made in Germany,
Slave Profil
LIQUIPHAN
D-79689 Maulburg
! ν = 0… 10000 mm²/s
Let op de markering Æ
nl - Trilvork uitrichten
Osservare il contrassegno Æ
ENDRESS+HAUSER Z-65.11-3
it - Orientare il rebbio
LIQUIPHANT T Z-65.40-3
FTL20 - XXXX
AS-i
Ser.-No.:
XXXXXXXXXXX
ENDRESS+
Slave Profile S-3.A.1 LIQUIPHAN ENDRESS+HAUSER Z-65.11-3
LIQUIPHANT T Z-65.40-3
FTL20 - XX
FTL20 - XXXX
Atención a la marca Æ
AS-i
Ser.-No.: AS-i
XXXXXXXX Ser.-No.:
XXXXXXXXXXX
Slave Profil
Slave Profile S-3.A.1
OFF
Made in Germany,
ON D-79689 Maulburg Made in Germany,
es - Orientación de las horquillas

Made in Germany, D-79689 Maulburg
D-79689 Maulburg
Tenir compte du repère Æ
fr - Orienter la fourche
Note mark Æ
en - Align sensor fork
Markierung beachten Æ
de - Schwinggabel ausrichten
de - Anschluss
52010285 52018763
ye 1 Stecker M12x1
en - Connection
ye 2 gn Plug M12x1
fr - Raccordement
Prise M12x1
es - Conexiones
Enchufe M12x1
it - Collegamento
Spina M12x1
nl - Aansluiting
Stop M12x1
de - Nummer = Farbe
en - Number = Colour
fr - Numéro = Couleur
es - Número = Color
it - Numero = Colore
nl - Nummer = Kleur
1 = BN = braun, brown, brun, marron, marrone, bruin

2 = WT = weiß, white, blanc, blanco, bianco, zwart
3 = BU = blau, blue, bleu, azul, blu, blauw
4 = BK = schwarz, black, noir, negro, nero, wit
Endress+Hauser 15
de - Anschluss DC-PNP
Stecker M12x1 MAX MIN
en - Connection DC-PNP
Plug M12x1
2 1 2 1
fr - Raccordement DC-PNP
Prise M12x1
3 4 3 4
es - Conexiones DC-PNP
Enchufe M12x1
R 0,5 A R 0,5 A
it - Collegamento DC-PNP
Spina M12x1
nl - Aansluiting DC-PNP
Stop M12x1 L– L+ L– L+
R = externe Last / external load / I max. 250 mA 1: BN

charge externe / carga exterior / U = 10 ... 35 V 2: WT
I carico esterno / externe belasting 3: BU
4: BK
16 Endress+Hauser
de - Funktion
MAX MIN U en - Function
Störung L1 L+ fr - Fonction
Fault
Défaut es - Funcionamiento
Fallo it - Funzione
Guasto 0V
Storing nl - Functie
N L–
... (DC) 1
U– 2 1 2 1 4 1 4
I I I I I
∆U < 100 µA ∆U < 100 µA < 100 µA
<3V <3V
+ +
(PNP) 1 2 1 2 1 4 1 4 (3/2) (2/3) (3/2) (2/3)
L+ – L+ – L+ – L+ – L+ – L+ –
ye
gn rd leuchtet / lights up / allumé /
iluminado / acceso / aan
ye 1 blinkt / flashes / clignote /
parpadea / lampeggia / knippert
ye 2 gn
aus / off / éteint /
apagado / spento / uit
Endress+Hauser 17
de - Anschluss DC-PNP
Ventilstecker MAX MIN
en - Connection DC-PNP
Valve plug
fr - Raccordement DC-PNP
1 2 1 2
Prise de valve
es - Conexiones DC-PNP +
Enchufe de válvula 3 3 +
R
it - Collegamento DC-PNP
– R
Connettore valvola
–
nl - Aansluiting DC-PNP 0.5 A 0.5 A
De stop van de klep
PE L– L+ PE L– L+
(Ground) (Ground)
R = externe Last / external load / I max. 250 mA

charge externe / carga exterior / U = 10 ... 35 V
I carico esterno / externe belasting
18 Endress+Hauser
de - Funktion
Fault
Fallo it - Funzione
Guasto 0V
N L–
... (DC) 3
U– 2 3 2 2 3 2 3
I I I I I
∆U < 100 µA ∆U < 100 µA < 100 µA
<3V <3V
+ +
(PNP) 3 2 3 2 2 3 2 3 (3/2) (2/3) (3/2) (2/3)
L+ – L+ – L+ – L+ – L+ – L+ –
gn rd
= leuchtet / lights up / allumé / iluminado / acceso / aan

= blinkt / flashes / clignote / parpadea / lampeggia / knippert
= aus / off / éteint / apagado / spento / uit
Endress+Hauser 19
de - Anschluss AC
Ventilstecker MAX MIN
en - Connection AC
Valve plug
fr - Raccordement AC
1 1 2
Prise de valve
es - Conexiones AC
Enchufe de válvula 3
it - Collegamento AC > 19 V > 19 V
Connettore valvola R R
nl - Aansluiting AC 0.5 A 0.5 A
De stop van de klep
PE L1 N PE L1 N
(Ground) (Ground)
R = externe Last / external load / I max. 250 mA

charge externe / carga exterior / U -- 19 … 253 V DC
I carico esterno / externe belasting
min. 2,5 VA / 253 V (10 mA)

min. 0,5 VA / 24 V (20 mA)
20 Endress+Hauser
de - Funktion
Fault
Fallo it - Funzione
Guasto 0V
N L–
U~ (AC) 1 3 1 3 1 2 1 2
I I I I I
∆U < 4 mA ∆U < 4 mA < 4 mA
< 12 V < 12 V
50...60 Hz
1 3 1 3 1 2 1 2 1 (3/2) 1 (3/2)
L1 N L1 N L1 N L1 N L1 N L1 N
gn rd
= leuchtet / lights up / allumé / iluminado / acceso / aan

= blinkt / flashes / clignote / parpadea / lampeggia / knippert
= aus / off / éteint / apagado / spento / uit
Endress+Hauser 21
de - Anschluss AS-i-Bus
AS-i-Profil: S-3.A.1 (EN 50295, IEC 62026-2)
en - Connection AS-i-Bus Die Adresse ist voreingestellt auf 0 (HEX), änderbar über Busmaster oder Programmiergerät
The address is preset to 0 (HEX), can be changed via Busmaster or programming device
fr - Raccordement AS-i-Bus L'adresse est préréglée sur 0 (HEX) et modifiable via le maître bus ou l'appareil de
programmation
es - Conexiones AS-i-Bus La dirección está preajustada a 0 (HEX) y puede modificarse mediante el Busmaster o el
it - Collegamento AS-i-Bus aparato de programación
L'indirizzo è preimpostato su 0 e può essere modificato tramite il Busmaster o lo strumento
nl - Aansluiting AS-i-Bus di programmazione
Het adres is default 0 (HEX) en kan worden gewijzigd via de Busmaster of programmeereenheid
Datenbit: Parameterbits (P0 ... P3) werden nicht verwendet /

Data bit: Parameter bits (P0... P3) are not used /
Bit d’information : les bits de paramètres (P0 ... P3) ne sont pas employés /
Bit de datos: El pedacito del parámetro (P0... P3) no se utiliza /
Bit di dati: I bit di parametro (P0 a P3) non sono utilizzati /
Databit: parameterbits (P0...P3) worden niet gebruikt
D0:1 D1:1 Status gut

Status good
Statut bon
Estado bueno
Condizione buon
AS-i + Status goed
2 1
D0:0 D1:0 Status Störung
Status Fault
Statut Défaut
3 4
Estado Fallo
AS-i – Condizione Guasto
Status Storing
1: BN D2 und D3 werden nicht verwendet / D2 and D3 are not used /

D2 et D3 ne sont pas employés / D2 y D3 no se utilizan /
3: BU D2 e D3 non sono usati / D2 en D3 worden niet gebruikt
22 Endress+Hauser
de - Test
Sie müssen sicherstellen, dass keine gefährlichen Prozesse mit Prüfmagnet
an der Anlage ausgelöst werden /
You must ensure that no hazardous processes on the system en - Test
are triggered / with test magnet
Vous devez vous assurer qu’aucun processus dangereux n’est
déclenché sur l’installation /
fr - Test
Deberá asegurarse de que no pueda activarse ningún proceso avec aimant de contrôle
peligroso en la instalación / es - Comprobación
Assicurarsi che non si generino processi pericolosi
nell'impianto / prueba magnética
Zorg ervoor dat er geen gevaarlijke processen in de installatie it - Test
worden gestart
con magnete di prova
nl - Test
1.
1. 2.
2.
MAX
MAX met testmagneet
>
gn
gn ye
ye gn
gn ye
ye
1. 2.
MIN
>
gn ye gn ye
AS-i:
MAX D0 wird invertiert /
1. 2.
D0 is inverted /
D0 est inversé /
MIN > D0 se invierte /
gn rd D0 è invertito /
gn rd D0 is omgekeerd
Endress+Hauser 23
de - Reinigung
en - Cleaning
CIP, SIP
fr - Nettoyage
es - Limpieza
it - Pulizia
nl - Reiniging
150 °C (300 °F)
24 Endress+Hauser
de - Technische Daten
TU Umgebungstemperatur TU
°C Imax 250 mA
Betriebstemperatur TB
70 I max 150 mA Betriebsdruck pe
TU
50 en - Technical Data
Ambient temperature TU
Operating temperature TB
TB TB
0 Operating pressure pe
–40 0 50 100 150 °C
fr - Caractéristiques techniques
–25 AS-i Température ambiante TU
–40
Température de service TB
bar
Pression de service pe
pe = max. 40 bar es - Datos técnicos
Prozessanschluss
Process connection Temperatura ambiente TU
Raccord processus Temperatura de trabajo TB
TB Conexión a proceso Presión de trabajo pe
Attacco al processo
Procesaansuluiting it - Dati tecnici
Temperatura ambiente TU
Temperatura d’esercizio TB
Pressione d’esercizio pe
Dichte ρ Viskosität ν nl - Technische gegevens
Density ρ Viscosity ν Omgevingstemperatuur TU
Densité ρ 0,7 Viscosité ν Procestemperatuur TB
Densidad ρ kg Viscosidad ν
1l Procesdruk pe
Densità ρ Viscosità ν ν max. 10000 mm²/s
Dichtheid ρ ρ min. 0.7 Viskositeit ν ( ν max. 10000 cSt)
x°C=(1.8x+32)°F / 1bar=14.5psi
Endress+Hauser 25
de - Abmessungen 150 °C
in mm
en - Dimensions 150 °C
in mm 30 40
fr - Dimensions 150 °C
en mm
es - Dimensiones 150 °C ø40
en mm
it - Dimensioni 150 °C
in mm ø31.5 ø31.5
184.5
nl - Afmetingen 150 °C
173
in mm
SW 32 SW 32
26.2–0.6
26.2–0.6
38.2–0.4
38.2–0.4
1
1
13 *
13 *
2 2
3.5 * 3.5 *
ø17.1 ø17.1
G G
2 2
100 mm = 3.94 in * *
26 Endress+Hauser
de - Abmessungen 100 °C
in mm
en - Dimensions 100 °C
30 40 in mm
fr - Dimensions 100 °C
en mm
ø40 es - Dimensiones 100 °C
ø31.5
ø31.5 en mm
it - Dimensioni 100 °C
160
148.5
SW 32 SW 32 in mm
nl - Afmetingen 100 °C
26.2–0.6
26.2–0.6
in mm
38.2–0.4
38.2–0.4
1
1
13 *
13 *
2 2
3.5 * 3.5 *
ø17.1 ø17.1
G G
2 2
* * 100 mm = 3. 94 in
Endress+Hauser 27
de - Zubehör
Ersatzteile Einschweißmuffe / Weld-in socket / Manchon à souder /
Manguito soldado / Attacco a saldare / Inlassok
Abmessungen in mm
en - Accessories 26.1 –0.2
G¾
Spare parts 52018765 21
Dimensions in mm
fr - Accessoires
Pièces de rechange
Dimensions en mm
ø32.2 –0.4
ø50 –0.4
ISO 228
G¾
es - Accesorios
Repuestos
Dimensiones en mm
it - Accessori
Ricambi
Dimensioni in mm G1 29.6
nl - Toebehoren 52001051 24.6
Reserve-onderdelen
Afmetingen in mm
ø60 –0.4
ISO 228
ø41
G1
100 mm = 3. 94 in
28 Endress+Hauser
de - Zubehör
Kabel / Cable / câble / cable / cavo / kabel Ersatzteile
4x0,34 Abmessungen in mm
en - Accessories
Spare parts
52010285 Dimensions in mm
1.) M12 gewinkelt
M12, angled
fr - Accessoires
M12 coudé Pièces de rechange
M12, acodado Dimensions en mm
ad angolo M12
M12 haaks es - Accesorios
Repuestos
Dimensiones en mm
it - Accessori
Ricambi
Dimensioni in mm
52018763 nl - Toebehoren
ye 1
2.) mit Dose M12 (+ LED) / Reserve-onderdelen
with M12 socket (+ LED) Afmetingen in mm
avec boîtier M12 (+ LED) ye 2 gn
con caja M12 (+ LED)
con attacco M12 (+ LED)
met aansluiting (+ LED)
100 mm = 3. 94 in
Endress+Hauser 29
de - Zubehör
Ersatzteile FPM-O-Ring für Einschweißmuffe /
Dichtungen FPM O-ring for weld-in socket /
Joint torique FPM pour manchon à souder /
en - Accessories Junta en FPM para manguito soldado /
Spare parts O-ring in FPM per attacco a saldare /
Seals FPM O-ring voor inlasadapter
fr - Accessoires G¾
Pièces de rechange 52018765
Joints G1
es - Accesorios 52001051
Repuestos
Juntas
MVQ-Dichtung für Prozeßanschluss 1" /
it - Accessori
MVQ seal for process connection 1" /
Ricambi Joint MVQ pour raccord processus 1'' /
Guarnizioni Sello en MVQ para conexión a proceso 1" /
Guarnizione in MVQ per attacco al processo 1" /
nl - Toebehoren MVQ-afdichting voor procesaansluiting 1"
Reserve-onderdelen
Afdichtingen 942816- 0000
30 Endress+Hauser
de - Zubehör
Steckschlüssel SW 32 für Prozeßanschluss / Ersatzteile
Socket spanner 32 AF for process connection /
Clé de 32 pour raccord processus / Für Montage und Test
Llave de fijación SW 32 para conexión a proceso / en - Accessories
Chiave a tubo 32 per attacco al processo /
Pijpsleutel SW 32 voor procesaansluiting Spare parts
For mounting and test
52010156 fr - Accessoires
Pièces de rechange
SW32
Pour montage et test
es - Accesorios
Repuestos
Para montaje y comprobación
it - Accessori
Ricambi
Di montaggio e verifica
Prüfmagnet / nl - Toebehoren
Test magnet /
Reserve-onderdelen
Aimant de contrôle /
Imán / Voor montage en test
Magnete di prova /
Testmagneet
N TEST
52013204
Endress+Hauser 31
de - Fehlersuche Varianten AC- und DC-PNP mit Ventilstecker
Fehlfunktion Ursache Maßnahme
Grünes Licht Keine Spannungsversorgung Stecker, Kabel und Spannungsversorgung
leuchtet nicht prüfen
Rotes Licht blinkt Überlast oder Kurzschluss im Kurzschluss Kurzschluss beheben
beheben Maximalen Laststrom auf unter 250 mA
reduzieren
Interner Sensorfehler oder Sensor korrodiert Gerät austauschen
Varianten AS-i und DC-PNP mit M12x1 Stecker

Fehlfunktion Ursache Maßnahme
Rotes Licht Adresse 0 eingestellt oder Kommunikations- Adressierung durchführen
leuchtet (AS-i) fehler Slave projektieren
Ggf. Leitungslänge reduzieren
(< 100 m Gesamtlänge)
Rotes Licht Überlast oder Kurzschluss im Laststromkreis Kurzschluss beheben
leuchtet Maximalen Laststrom auf unter 250 mA
(DC-PNP) reduzieren
Grünes Licht Keine Spannungsversorgung Stecker, Kabel und Spannungsversorgung
leuchtet nicht prüfen
Rotes Licht blinkt Interner Sensorfehler oder Sensor korrodiert Gerät austauschen
(2 Hz)
32 Endress+Hauser
AC and DC-PNP versions with valve plug en - Trouble-shooting
Fault Reason Remedy
Green light No voltage supply Check plug, cable and voltage supply
does not light up
Red light flashes Overload or short-circuit in the load-current Rectify short-circuit
circuit Reduce maximum load current to under
250 mA
Internal sensor error or sensor corroded Replace device
AS-i and DC-PNP versions with M12x1 plug

Fault Reason Remedy
Red light lights up Address 0 set or communication error Carry out addressing
(AS-i) Configure slave
If necessary, reduce cable length
(< 100 m total length)
Red light lights up Overload or short-circuit in the load-current Rectify short-circuit
(DC-PNP) circuit Reduce maximum load current to under
250 mA
Green light No voltage supply Check plug, cable and voltage supply
does not light up
Red light flashes Internal sensor error or sensor corroded Replace device
(2 Hz)
Endress+Hauser 33
fr - Recherche de défauts Variantes AC et DC-PNP pour prise de valve
Défaut Cause Mesure
Le témoin vert Pas de tension d'alimentation Vérifier la prise, le câble et l'alimentation
n'est pas allumé en tension
Le témoin rouge Surcharge ou court-circuit dans le cirucit de Eliminer le court-circuit
clignote courant de charge Réduire le courant de charge maximal à
moins de 250 mA
Défaut interne de capteur ou capteur corrodé Remplacer l'appareil
Variantes AS-i et DC-PNP avec prise M12x1

Défaut Cause Mesure
Le témoin rouge Adresse 0 paramétrée ou défaut de Exécuter l'adressage
est allumé (AS-i) communication Configurer l'esclave
Réduire le cas échéant la longeur de câble
(< 100 m de longueur totale)
Le témoin rouge Surcharge ou court-circuit dans le cirucit de Eliminer le court-circuit
est allumé courant de charge Réduire le courant de charge maximal à
(DC-PNP) moins de 250 mA
Le témoin vert Pas de tension d'alimentation Vérifier la prise, le câble et l'alimentation
n'est pas allumé en tension
Le témoin rouge Défaut interne de capteur ou capteur corrodé Remplacer l'appareil
clignote (2 Hz)
34 Endress+Hauser
Variantes AC y DC-PNP con enchufe de válvula es - Identificación de fallos
Fallo Causa Solución
La luz verde No hay suministro de tensión Comprobar enchufe, cable y suministro de
no se enciende tensión
La luz roja Sobrecarga o cortocircuito en la corriente de Subsanar el cortocircuito
parpadea carga Reducir la corriente de carga por debajo de
250 mA
Error interno del sensor o sensor corroído Sustituir el aparato
Variantes AS-i y DC-PNP con enchufe M12x1

Fallo Causa Solución
La luz roja Dirección 0 ajustada o error de comunicación Efectuar direccionamiento
se enciende Proyectar esclavo
(AS-i)
Reducir longitud del cable
(< 100 m longitud total)
La luz roja Sobrecarga o cortocircuito en la corriente de Subsanar el cortocircuito
se enciende carga Reducir la corriente de carga por debajo de
(DC-PNP) 250 mA
La luz verde no No hay suministro de tensión Comprobar enchufe, cable y suministro de
se enciende tensión
La luz roja Error interno del sensor o sensor corroído Sustituir el aparato
parpadea (2 Hz)
Endress+Hauser 35
it - Individuazione e Varianti CA e CC-PNP con connettore valvola
eliminazione delle anomalie Guasto Motivo Rimedio
La luce verde Nessuna alimentazione Controllare le spine, i cavi e
non si accende l'alimentazione
La luce rossa Sovraccarico o cortocircuito nel circuito della Eliminare il cortocircuito
lampeggia corrente di carico Ridurre la corrente di carico massimo al di
sotto di 250 mA
Guasto interno al sensore o corrosione del Sostituire lo strumento
sensore
Varianti AS-i e CC-PNP con spina M12x1

Guasto Motivo Rimedio
La luce rossa Impostato indirizzo 0 oppure errore di Assegnazione indirizzo
è accesa (As-i) comunicazione Registrazione slave
Ev. ridurre la lunghezza della linea
(< 100 m lunghezza totale)
La luce rossa Sovraccarico o cortocircuito nel circuito della Eliminare il cortocircuito
è accesa corrente di carico Ridurre la corrente di carico massimo al di
(CC-PNP) sotto di 250 mA
La luce verde non Nessuna alimentazione Controllare le spine, i cavi e
si accende l'alimentazione
La luce rossa Guasto interno al sensore o corrosione del Sostituire lo strumento
lampeggia (2 Hz) sensore
36 Endress+Hauser
Varianten AC- en DC-PNP met klepstop nl - Fout zoeken
Fout Oorzaak Maatregel
Groene lampje Geen voedingsspanning Steker, kabel en voedingsspanning
brandt niet controleren
Rode lampje Overbelasting of kortsluiting in Kortsluiting opheffen
knippert laststroomkring Maximale belastingsstroom reduceren tot
onder 250 mA
Interne sensorstoring of sensor gecorrodeerd Instrument vervangen
Varianten AS-i en DC-PNP met M12x1 stop

Fout Oorzaak Maatregel
Rode lampje Adres 0 ingesteld, of communicatiefout Adressering uitvoeren
gaat aan (AS-i) Slave projecteren
Indien nodig kabellengte inkorten
(< 100 m totale lengte)
Rode lampje Overbelasting of kortsluiting in Kortsluiting opheffen
gaat aan laststroomkring Maximale belastingsstroom reduceren tot
(DC-PNP) onder 250 mA
Groene lampje Geen voedingsspanning Steker, kabel en voedingsspanning
brandt niet controleren
Rood lampje Interne sensorstoring of sensor gecorrodeerd Instrument vervangen
knippert (2 Hz)
Endress+Hauser 37
de - Ergänzende Technische Information / Technical Information /
Dokumentation Information technique / Información técnica /
en - Supplementary Informazioni tecniche / Technische Informatie
Documentation TI364F
fr - Documentation
complémentaire
es - Documentación Betriebsanleitung / Operating Instructions /
adicional Mise en service / Instrucciones de funcionamiento /
Istruzioni operative / Inbedrijfstellingsvoorschrift
it - Documentazione
supplementare KA032F G1A
nl - Aanvullende (Einschweißmuffe / Weld-in Socket / Manchon à souder /
documentatie Manguito soldado / Tronchetto a saldare / Inlassok)
KA219F G¾A
(Einschweißmuffe / Weld-in Socket / Manchon à souder /
Manguito soldado / Tronchetto a saldare / Inlassok)
KA186F Pg11
(Ventilstecker / Valve plug / Prise de valve /
Enchufe de válvula / Connettore valvola / De stop van de klep)
KA187F NPT ½“
KA188F QUICKON
38 Endress+Hauser
Zertifikat / Certificate / Certificat / Certificado / Certificato / Certificaat
www.endress.com/ftl20
Endress+Hauser 39
Endress+Hauser Sales Centers GB Tel. (0161) 2865000, Fax (0161) 9981841 THA Tel. (2) 9967811-20, Fax (2) 9967810
HK Tel. 25283120, Fax 28654171 USA Tel. (317) 5357138, Fax (317) 535-1489
AT Tel. (01) 88056-0, Fax (01) 88056-35 IT Tel. (02) 92192, Fax 92192-362 ZA Tel. (011) 2628000, Fax(011) 2628062
B+L Tel. (02) 2480600, Fax (02) 2480553 JP Tel. (0422) 540611, Fax (0422) 550275 INTERNATIONAL Tel. + Fax: see DE
CAN Tel. (905) 6819292, Fax (905) 6819444 MAL Tel. (03) 7334848, Fax (03) 7338800 http://www.endress.com 05.01/PTS-D
CH Tel. (061) 7156222, Fax (061) 7111650 NO Tel. (032) 851085, Fax (032) 851112
DE Tel. (07621) 97501, Fax (07621) 975555 NL Tel. (035) 6958611, Fax (035) 6958825
DK Tel. (31) 673122, Fax (31) 673045 SE Tel. (08) 6261600, Fax (08) 6269477
ES Tel. (93) 4803366, Fax (93) 4733839 SF Tel. (0204) 83160, Fax (0204) 83161 52019485
FR Tel. 89696768, Fax 89694802 SGP Tel. 4688222, Fax 4666848
KA213F/00/a6/04.04, 52019485, GW/FM6

Doppelschaltfilter
Pi 370
Nenndruck 200 (250) bar, bis Nenngröße 450
1. Kurzdarstellung
Leistungsfähige Filter für moderne Hydraulikanlagen Servicefreundliche Handhabung

Baukastenprinzip Ausgerüstet mit hocheffizienten Sm-x-Filter-
Geringer Platzbedarf durch kompakte Bauweise elementen
Minimaler Druckverlust durch strömungsgünstige Garantierte Abscheideraten gemäß Multipass-Test
Gestaltung der Bauteile nach ISO 16 889
Mechanische / elektrische / elektronische Hohe Differenzdruckstabilität und
Verschmutzungskontrolle Schmutzaufnahmekapazität der Elemente; dadurch
Gewinde- oder Flansch-Anschlüsse optimale Betriebsdauer
Umschaltküken nur schmutzseitig
Ergonomischer Umschalthebel mit Hebelsicherung Weltweiter Vertrieb
und Druckausgleich
Benutzerfreundliche Einhandbedienung
190 mm2/s (25° E)
2. Leistungskurven Komplettfilter 33 mm2/s (4,5° E)
Doppelschaltfilter Pi 370 Fluidtechnik 2/7

3. Abscheidegradkurve 4. Filterleistungsdaten
gemessen nach ISO 16 889 (multi-pass-test)
Sm-x-Elemente Sm-x vst-Elemente

mit fp 20 bar mit fp 210 bar
Sm-x 3 T 5(c) y 200 Sm-x vst 3 T 5(c) y 200

bis 10 bar Differenzdruck bis 20 bar Differenzdruck
5. Qualitätssicherung
MAHLE Filter und Filterelemente werden nach folgenden internationalen Normen hergestellt bzw. getestet:
Norm Titel
DIN ISO 2 941 Fluidtechnik-Hydraulik Filterelemente, Kollaps-, Berstdruckprüfung
DIN ISO 2 942 Fluidtechnik-Hydraulik Filterelemente, Nachweis der einwandfreien Fertigungsqualität
DIN ISO 2 943 Fluidtechnik-Filterelemente, Nachweis der Verträglichkeit mit der Druckflüssigkeit
DIN ISO 3 723 Fluidtechnik-Hydraulik Filterelemente, Verfahren zur Prüfung der Endscheibenbelastung
DIN ISO 3 724 Fluidtechnik-Filterelemente, Nachweis der Durchfluss-Ermüdungseigenschaften
ISO 3 968 Hydraulic fluid power-filters-evaluation of pressure drop versus flow characteristics
ISO 10 771.1 Fatigue pressure testing of metal containing envelopes in hydraulic fluid applications
ISO 16 889 Hydraulic fluid power filters-multi-passmethod for evaluation filtration performance of a filter element
6. Sinnbilder

7. Bestell-Nummern
Bestellbeispiel für Filter:

1. Filtergehäuse
V= 80 l/min und elektrische Verschmutzungsanzeige
Typen-Bezeichnung: Pi 3708-15 Bestell-Nr. 781.036.9
2. 2 x Filterelement
Sm-x vst 3 Typen-Bezeichnung: Pi 2208 Sm-x vst 3 Bestell-Nr. 768.020.0
7.1 Gehäuseausführung
Nenn- Bestell-Nummer Typen- 1 mit Bypass 2 mit Bypass 3 mit mechani- 4 mit elektri-
größe Bezeichnung und mechani- und elektrischer Anzeige scher Anzeige
NG scher Anzeige scher Anzeige
781.029.4 Pi 3705-012
781.030.2 Pi 3705-013
50 781.031.0 Pi 3705-014
781.032.8 Pi 3705-015
781.033.6 Pi 3708-012
781.034.4 Pi 3708-013
80 781.035.1 Pi 3708-014
781.036.9 Pi 3708-015
781.037.7 Pi 3711-012
781.038.5 Pi 3711-013
110 781.039.3 Pi 3711-014
781.040.1 Pi 3711-015
781.041.9 Pi 3715-012
781.042.7 Pi 3715-013
150 781.043.5 Pi 3715-014
781.044.3 Pi 3715-015
781.045.0 Pi 3730-012
781.046.8 Pi 3730-013
300 781.047.6 Pi 3730-014
781.048.4 Pi 3730-015
781.049.2 Pi 3745-012
781.440.3 Pi 3745-013
450 781.441.1 Pi 3745-014
781.442.9 Pi 3745-015
Bei Verwendung von Filtern ohne Bypass muss sichergestellt sein, dass der Kollapsdruck des Filterelementes nicht überschritten
wird.

7.2 Filterelemente*
Nenn- Bestell-Nummer Typen-Bezeichnung Filterwerkstoff Kollapsdruck Filterfläche [cm2]
größe [bar]
768.013.5 Pi 2105 Sm-x 3 Sm-x 3 590
794.350.9 Pi 5105 Sm-x 6 Sm-x 6 590
768.032.5 Pi 3105 Sm-x 10 Sm-x 10
20 590
768.044.0 Pi 4105 Sm-x 25 Sm-x 25 590
50 768.019.2 Pi 2205 Sm-x vst 3 Sm-x vst 3 425
794.353.3 Pi 5205 Sm-x vst 6 Sm-x vst 6 425
768.038.2 Pi 3205 Sm-x vst 10 Sm-x vst 10
210 425
768.050.7 Pi 4205 Sm-x vst 25 Sm-x vst 25 425
768.014.3 Pi 2108 Sm-x 3 Sm-x 3 1150
794.351.7 Pi 5108 Sm-x 6 Sm-x 6 1150
768.034.1 Pi 3108 Sm-x 10 Sm-x 10
20 1150
768.045.7 Pi 4108 Sm-x 25 Sm-x 25 1150
80 768.020.0 Pi 2208 Sm-x vst 3 Sm-x vst 3 850
794.354.1 Pi 5208 Sm-x vst 6 Sm-x vst 6 850
768.119.0 Pi 3208 Sm-x vst 10 Sm-x vst 10
210 850
768.051.5 Pi 4208 Sm-x vst 25 Sm-x vst 25 850
768.015.0 Pi 2111 Sm-x 3 Sm-x 3 1700
794.352.5 Pi 5111 Sm-x 6 Sm-x 6 1700
768.033.3 Pi 3111 Sm-x 10 Sm-x 10
20 1700
768.045.6 Pi 4111 Sm-x 25 Sm-x 25 1700
110 768.021.8 Pi 2211 Sm-x vst 3 Sm-x vst 3 1275
794.355.8 Pi 5211 Sm-x vst 6 Sm-x vst 6 1275
768.039.0 Pi 3211 Sm-x vst 10 Sm-x vst 10
210 1275
768.052.3 Pi 4211 Sm-x vst 25 Sm-x vst 25 1275
768.016.8 Pi 2115 Sm-x 3 Sm-x 3 2 425
795.509.9 Pi 5115 Sm-x 6 Sm-x 6 2 425
768.035.8 Pi 3115 Sm-x 10 Sm-x 10
20 2 425
768.047.3 Pi 4115 Sm-x 25 Sm-x 25 2 425
150 768.022.6 Pi 2215 Sm-x vst 3 Sm-x vst 3 2 010
795.512.3 Pi 5215 Sm-x vst 6 Sm-x vst 6 2 010
768.040.8 Pi 3215 Sm-x vst 10 Sm-x vst 10
210 2 010
768.053.1 Pi 4215 Sm-x vst 25 Sm-x vst 25 2 010
768.017.6 Pi 2130 Sm-x 3 Sm-x 3 4 620
795.510.7 Pi 5130 Sm-x 6 Sm-x 6 4 620
768.036.6 Pi 3130 Sm-x 10 Sm-x 10
20 4 620
768.048.1 Pi 4130 Sm-x 25 Sm-x 25 4 620
300 768.023.4 Pi 2230 Sm-x vst 3 Sm-x vst 3 3 800
795.513.1 Pi 5230 Sm-x vst 6 Sm-x vst 6 3 800
768.041.6 Pi 3230 Sm-x vst 10 Sm-x vst 10
210 3 800
768.054.9 Pi 4230 Sm-x vst 25 Sm-x vst 25 3 800
768.018.4 Pi 2145 Sm-x 3 Sm-x 3 6 865
795.511.5 Pi 5145 Sm-x 6 Sm-x 6 6 865
768.037.4 Pi 3145 Sm-x 10 Sm-x 10
20 6 865
768.049.9 Pi 4145 Sm-x 25 Sm-x 25 6 865
450 768.024.2 Pi 2245 Sm-x vst 3 Sm-x vst 3 5 600
795.514.9 Pi 5245 Sm-x vst 6 Sm-x vst 6 5 600
768.042.4 Pi 3245 Sm-x vst 10 Sm-x vst 10
210 5 600
768.055.6 Pi 4245 Sm-x vst 25 Sm-x vst 25 5 600
* andere Elementausführungen auf Anfrage

8. Technische Daten
Bauart: Filter für Leitungseinbau

Nenndruck: 200 bar*
Prüfdruck: 260 bar
Temperaturbereich: –10°C bis +120°C
(andere Temperaturbereiche auf Anfrage)
Öffnungsdruck Bypass: fp 7 bar ±10 %
Material Filterkopf: GGG
Material Filterglocke: St
Material Dichtungen: NBR/PTFE
Ansprechdruck der mechanischen /
elektrischen Differenzdruckanzeige: fp 5 bar ± 10 %
Elektrische Daten der Verschmutzungs-
anzeige:
Spannung max.: 250 V AC / 200 V DC
Schaltstrom max.: 1A
Schaltleistung: 70 W
Schutzart: IP 65 in gestecktem und
gesichertem Zustand
Kontaktart: Schließer / Öffner
Kabeldurchführung: M 20 x 1,5
Durch Umstecken des elektrischen Schaltteiles um 180° kann

die Schaltfunktion geändert werden (Öffner oder Schließer).
Lieferzustand ist Öffner. Bei Induktivität im Gleichstromkreis
ist der Einsatz von Löschgliedern zu überprüfen. Weitere An-
gaben und Ausführungen enthält das Datenblatt Verschmutz-
ungsanzeiger.
Wir weisen darauf hin, dass alle angegebenen Werte Durch-

schnittswerte sind, die im konkreten Einsatzfall nicht immer
vorliegen müssen. Unsere Produkte werden ständig weiter-
entwickelt. Dabei können sich Werte, Maße und Gewichte
ändern. Unsere Fachabteilung berät Sie gerne.
Bei Einsatz unserer Filter in Bereichen, die nach der EU-Richt-

linie 94 / 9 EG (ATEX 95) einzustufen sind, empfehlen wir, sich
mit uns abzusprechen. Die Standardausführung ist einsetzbar
für Flüssigkeiten auf Mineralölbasis (entsprechend Fluide der
Gruppe 2 der Richtlinie 97/ 23 EG Artikel 9). Bei Verwendung
anderer Medien bitten wir um Rücksprache.
Technische Änderungen behalten wir uns vor.
* Die Gehäuse Pi 3705-.. bis Pi 3711-.. sind für einen Betriebs-

druck von 250 bar zugelassen (Prüfdruck 325 bar).
9. Abmessungen
Alle Abmessungen mit Ausnahme von „C“ in mm.
Maß A B C* D E F G H I J K L M N O P R Gewicht
SW (kg)
Pi 3705 78 38 G1 219 271 80 27 65 144 45 182 M 8 x 15 55 90 45 100 86 11,0
Pi 3708 78 38 G1 294 346 80 27 65 144 45 182 M 8 x 15 55 90 45 100 86 12,0
Pi 3711 78 38 G1 370 422 80 27 65 144 45 182 M 8 x 15 55 90 45 100 86 15,0
Pi 3715 78 50 G 11/2 302 354 110 30 110 175 70 280 M 12 x 18 62 140 45 210 136 31,5
Pi 3730 78 50 G 11/2 427 479 110 30 110 175 70 280 M 12 x 18 62 140 45 210 136 37,0
Pi 3745 78 50 G 11/2 543 554 110 20 110 175 70 280 M 12 x 18 62 140 45 210 136 41,5
*SAE-Flansch-Anschlüsse auf Anfrage

10. Einbau-, Bedienungs- und Wartungsanleitung
10.1 Einbau des Filters

Filter entsprechend der gekennzeichneten Durchflussrichtung
einbauen. Zur Befestigung des Filters sind Gewindelöcher
am Filterkopf vorgesehen. Beim Einbau des Filters beachten,
dass die erforderliche Ausbauhöhe zum Herausnehmen des
Filterelementes und der Filterglocke vorhanden ist. Der Filter
sollte vorzugsweise mit der Filterglocke nach unten eingebaut
werden. Der Verschmutzungsanzeiger muss gut sichtbar sein.
10.2 Anschluss des elektrischen Verschmutzungs-

anzeigers
Der Anschluß der elektrischen Anzeige erfolgt über einen
2-poligen Gerätestecker nach DIN EN 175301-803, bei dem
die Pole mit 1 und 2 bezeichnet sind. Das Schaltteil je nach
Wunsch als Schließer oder Öffner aufstecken.
10.3 Wann muss das Filterelement ausgetauscht werden?

1. Bei Filtern mit mechanischer und elektrischer Verschmut-
zungsanzeige kann beim Anfahren in kaltem Zustand
der rote Knopf der Anzeige herausspringen, und es wird
vorübergehend ein elektrisches Signal gegeben. Erst nach
Erreichen der Betriebstemperatur den roten Knopf wieder
hineindrücken. Springt er sofort wieder heraus bzw. ist
das elektrische Signal nicht bei Betriebstemperatur wieder
erloschen, muss das Filterelement nach Schichtende
gewechselt werden.
2. Achten Sie immer darauf, dass Sie Original MAHLE Ersatz-
elemente auf Lager haben. Einwegelemente (Sm-x) lassen
sich nicht reinigen.
10.4 Elementwechsel
Achtung: Die Verschmutzungsanzeige kontrolliert die sich
jeweils in Betrieb befindliche Filterseite. Der Umschalthebel
zeigt auf die außer Berieb gesetzte Filterseite. Vor der Filter-
wartung ist deshalb der Filter umzuschalten, wonach das
Signal des Verschmutzungsanzeigers erlischt und der rote
Knopf wieder hineingedrückt werden kann.
1. Druckausgleichshebel im Umschaltbereich betätigen und
halten. Umschalthebel schwenken. Arretierung einrasten.
Wanne oder Tropfblech unterstellen, damit Lecköl aufge-
fangen wird.
2. Entlüftungsschraube auf der außer Betrieb gesetzten Filter- 11. Ersatzteilliste
seite 2 – 3 Umdrehungen lösen. Maximal bis Anschlag-
Sicherungsstift.
3. Filterglocke durch Linksdrehung abschrauben und in einem
geeigneten Medium reinigen. Posi- Typen-Nummer / Gehäuse
4. Filterelement durch leichtes Hin- und Herbewegen nach tion Pi 3705 – Pi 3711 Pi 3715 – Pi 3745
unten abziehen. Dichtungssatz Dichtungssatz
5. O-Ringe an der Filterglocke und Elementaufnahme auf 1
NBR 830.506.2 NBR 937.505.6
Beschädigungen prüfen. Defekte Teile erneuern. bis
FPM 830.505.4 FPM 937.506.4
6. Bestell-Nummer auf dem Ersatzelement mit der Bestell- 4
Nummer auf dem Typenschild vergleichen, damit sicherge- EPDM 830.504.7 EPDM 937.507.2
stellt ist, dass das richtige Filterelement verwendet wird. Verschmutzungsanzeiger
7. Filterglocke wieder bis zum Anschlag in den Filterkopf ein- mechanisch elektrisch nur elektrisches
5
schrauben und 1/8 bis 1/2 Umdrehungen lösen. 766.991.4 766.986.4 Oberteil
8. Zum Befüllen der Filterkammer nur den Druckausgleichs- Pis 3093 / 5 Pis 3092 / 5 753.655.0
hebel so lange betätigen, bis das Medium blasenfrei aus Dichtungssatz für Verschmutzungsanzeiger
der Entlüftungsbohrung austritt.
NBR 776.027.5
9. Entlüftungsschraube anziehen. Durch nochmalige Betätigung 6
FPM 776.028.3
des Druckausgleichshebels Filter auf Dichtheit prüfen.
EPDM 776.029.1
Austausch der Dichtungen der Umschalteinheit nur im Werk!

835.689.1.Ba3000.11/ 04
MAHLE Filtersysteme GmbH, Bereich Industriefilter, Schleifbachweg 45, D-74613 Öhringen, Telefon +49 (0) 79 41/ 67- 0, Fax +49 (0) 79 41/ 67- 4 29,
www.mahle.com, E-Mail: ub2.industrie@mahle.com
Doppelschaltfilter Pi 370 Fluidtechnik 7/ 7

Reinigungsanleitung für Filtereinsätze (Drahtgewebe) DRG
- Drahtgewebe-Einsätze zunächst vom äußeren, losen

Schmutz in einem separaten Behälter durch tauchen
und waschen in Reinigungsflüssigkeit (Benzin, Tri,
aaaaaaaaa
Eskabon, heißem Wasser o.ä.) befreien. aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
- Den vorgereinigten Einsatz mit sauberem Kaltreiniger aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
o.dgl. gründlich ausspülen. Bei verkrustetem Schmutz aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
aaaaaaaaa
ca. 30 Min. lang einweichen lassen und mit
Haarpinsel reinigen. Auf keinen Fall Drahtbürste oder
scharfe und spitze Gegenstände verwenden. Für
Einsätze, die feiner sind als 25 µm, wird die Reinigung
in einer Ultraschall-Wanne empfohlen.
- Je nach Verschmutzung muss die
Reinigungsflüssigkeit mehrmals gewechselt werden.
Dabei bitte sorgfältig vorgehen, da kleinere Partikel
als 40 µm mit bloßem Auge kaum noch wahrnehmbar
aaaaaaaaaaaa
sind. Die Reinigung kann auch durch Rückspülung aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
(z.B. mit Heißwasser/ Luftgemisch) von innen nach aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaa
außen erfolgen. Der Rückstrom darf jedoch nicht zu aaaaaaaaaaaa
stark sein, da sonst des Feingewebe abgehoben

werden kann. Danach mit Druckluft von innen nach
außen ausblasen.
- Gereinigten Drahtgewebe-Einsatz wieder im Filter
einsetzen, wobei auf saubere und einwandfreie
Dichtungen zu achten ist, oder - bei späterem Einbau - Druckluft
in Plastikbeutel legen und staubfrei verschließen.
Lebensdauer
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
- Der Wirkungsgrad der Einsatzreinigung wird sich je aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
nach Verschmutzungsart im Laufe der Zeit aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
verschlechtern und die Reinigungsintervalle werden aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
aaaaaaaaaa
kürzer. Das hat eine begrenzte Lebensdauer zur
Folge. Nach mehrfachem Reinigen verklemmen sich
immer mehr Flusen und Schmutzteile im Gewebe, die
kaum noch zu entfernen sind. Dies macht sich durch
kürzer werdende Standzeiten bemerkbar. Ist das
Filtergewebe beschädigt, muss der Einsatz ersetzt
werden. Auch bei Durchbrüchen von geringer Größe
ist die Filterwirksamkeit in Frage gestellt. aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa
aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa
- Bei Ersatzbestellungen bitte alle Daten des aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa
Typenschildes angeben. aaaaaaaaaaaaaaaaaaaa
Filterreinigung-dt-V1.2/02.08Wü
Bedienungsanleitung
Operating instructions
Notice utilisateurs
Combi-Drucksensor
Combined pressure
sensor
Capteur de pression
combiné
PN20
DEUTSCH
11/05
ENGLISH
Sachnr. 704027/00
FRANÇAIS
Inhalt
Sicherheitshinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Seite 5
Bedien- und Anzeigeelemente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Seite 5
Bestimmungsgemäße Verwendung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Seite 6
DEUTSCH
Betriebsarten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Seite 8
Montage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Seite 9
Elektrischer Anschluß . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Seite 9
Programmieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Seite 10
Inbetriebnahme / Betrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Seite 11
Technik-Information / Funktionsweise / Parameter
Einstellbare Parameter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Seite 11
Technische Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Seite 17
Maßzeichnung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Seite 45
Einstellbereiche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Seite 46
Contents
Safety instructions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . page 18
Controls and indicating elements . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . page 18
Function and features . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . page 19
ENGLISH
Operating modes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . page 21
Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . page 22
Electrical connection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . page 22
Programming . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . page 23
Installation and set-up / operation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . page 24
Technical information / Functioning / Parameters
Adjustable parameters . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . page 24
Technical data . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . page 30
Scale drawing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . page 45
Setting ranges . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . page 46
Contenu
Remarque sur la sécurité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . page 32
Eléments de service et d’indication . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . page 32
Fonctionnement et caractéristiques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . page 33
FRANÇAIS
Modes de fonctionnement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . page 35

Montage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . page 36
Raccordement électrique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . page 36
Programmation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . page 37
Mise en service / Fonctionnement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . page 38
Informations techniques / Fonctions / Paramètres
Paramètres réglables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . page 38
Données techniques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . page 44
Dimensions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . page 45
Plages de réglage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . page 46
2
Menü-Übersicht / Menu structure / Structure du menu
M RUN
S S
M M
M M
S S
M M
M M
S S
M M
M M
S S
M M
M M
S
M
S S M
M M
M M S
M
S S M
M M
M M
S
M
M
S
S
M M
M
S
RUN
M
M
S
M
OU2 = Hno, Hnc, Fno, Fnc M
OU2 = I, U
S
M
M
S
Mode/Enter Set M
M
S
M
M
M S
PN20 Sachnr. 704027 3
Programmieren / Programming / Programmation
Mode/Enter Set
Parameter aufrufen
1x
1 Select parameters
Mode/Enter Set Sélectionner les paramètres
2x
... Werte einstellen*
2 Mode/Enter Set Set Values*
> 5s Régler la valeurs*
Werte bestätigen
3 Mode/Enter Set Acknowledgement of values

Confirmer la valeur
1x
*Wert verringern: Lassen Sie die Anzeige bis zum maximalen Einstellwert
laufen. Danach beginnt der Durchlauf wieder beim minimalen
Einstellwert.
*Decrease the value: Let the display of the parameter value move to the
maximum setting value. Then the cycle starts again at the minimum
setting value.
*Réduire la valeur du paramètre: Laisser l'affichage de la valeur du
paramètre aller jusqu'à la valeur de réglage maximum. Ensuite le cycle
recommence à la valeur de réglage minimum.
4 Sachnr. 704027 PN20

Sicherheitshinweise
Lesen Sie vor der Inbetriebnahme des Gerätes die
Produktbeschreibung. Vergewissern Sie sich, daß sich das
Produkt uneingeschränkt für die betreffende Applikationen
eignet.
Die Mißachtung von Anwendungshinweisen oder technischen
Angaben kann zu Sach- und/oder Personenschäden führen.
Prüfen Sie in allen Applikationen die Verträglichkeit der
Produktwerkstoffe (s. Technische Daten) mit den zu messen-
den Druckmedien.
Bei gasförmigen Druckmedien ist der Einsatzbereich generell
auf max. 25 bar begrenzt.
Bedien- und Anzeigeelemente
1 2
Mode/Enter Set
DEUTSCH
4
5
1 3 (5) x LED grün Leuchtende LED = eingestellte Anzeigeeinheit.

Anzeige des Schaltzustands; leuchtet,
2 2 x LED gelb
wenn der jeweilige Ausgang durchgeschaltet ist.
4-stellige
Anzeige des Systemdrucks,
3 alphanumerische
der Parameter und Parameterwerte.
Anzeige
Einstellen der Parameterwerte
Programmiertaste
4 Set
(kontinuierlich durch Dauerdruck;
schrittweise durch Einzeldruck).
Programmiertaste Anwahl der Parameter und Bestätigen der
5 Mode / Enter Parameterwerte.
5
• Der Drucksensor erfaßt den Systemdruck,
• zeigt ihn durch ein Display an
• und erzeugt 2 Ausgangssignale entsprechend der eingestellten
Ausgangskonfiguration.
Ausgang 1 Ausgang 2
Analogausgang I: 4 ... 20 mA
(nur Ausgang 2) U: 0 ... 10 V
Schaltfunktion Hysteresefunktion / Schließer (Hno)
(Ausgang 1 und Ausgang 2; Hysteresefunktion / Öffner (Hnc)
Funktion getrennt je Ausgang Fensterfunktion / Schließer (Fno)
einstellbar) Fensterfunktion / Öffner (Fnc)
Schaltlogik p-schaltend (PnP)
(gilt für beide Schaltausgänge) n-schaltend (nPn)
Einsatzbereich
Druckart: Relativdruck
Bestell- Zulässiger
Meßbereich Berstdruck
nummer Überlastdruck
bar 0 ... 400 600 1 000
PN2020 PSI 0 ... 5 800 8 700 14 500
MPa 0 ... 40 60 100
bar 0 ... 250 400 850
PN2021 PSI 0 ... 3 630 5 800 12 300
MPa 0 ... 25 40 85
bar 0 ... 100 300 650
PN2022 PSI 0 ... 1 450 4 350 9 400
MPa 0 ... 10 30 65
bar -1 ... 25 100 350
PN2023 PSI -14,5 ... 362,5 1 450 5 075
MPa -0,1 ... 2,5 10 35
6
Bestell- Zulässiger
Meßbereich Berstdruck
nummer Überlastdruck
bar -1 ... 10 50 150
PN2024 PSI -14,5 ... 145 725 2 175
kPa -100 ... 1 000 5 000 (5 MPa) 15 000 (15 MPa)
bar -0,13 ... 2,50 20 50
PN2026 PSI -1,45 ... 36,25 290 725
kPa -12,5 ... 250 2 000 (2 MPa) 5 000 (5 MPa)
mbar -50 ... 1 000 10 000 (10 bar) 30 000 (30 bar)
PSI -0,58 ... 14,5 145 450
PN2027
kPa -5 ... 100 1 000 3 000
inH2O -20 ... 402 4 000 12 000
mbar -1 000 ... 1 000 20 000 (20 bar) 50 000 (50 bar)
PSI -14,5 ... 14,5 290 725
PN2009 kPa -100 ... 100 2 000 (2 MPa) 5 000 (5 MPa)
inH2O -402 ... 402 8 000 20 000
inHg -29,5 ... 29,5 590 1 476
mbar -500 ... 500 10 000 (10 bar) 30 000 (30 bar)
PSI -7,25 ... 7,25 145 450
PN2069
kPa -50 ... 50 1 000 3 000
inH2O -201 ... 201 4 000 12 000
DEUTSCH
Vermeiden Sie statische und dynamische Überdrücke, die den
angegebenen Überlastdruck überschreiten.
Bei gasförmigen Druckmedien ist der Einsatzbereich generell auf
max. 25 bar begrenzt.
Schon bei kurzzeitiger Überschreitung des Berstdrucks kann das
Gerät zerstört werden (Verletzungsgefahr)!
7
Betriebsarten
Run-Modus
Normaler Arbeitsbetrieb
Nach dem Einschalten der Versorgungsspannung befindet sich das
Gerät im Run-Modus. Es führt seine Überwachungsfunktion aus und
erzeugt Ausgangssignale entsprechend den eingestellten Parametern.
Das Display zeigt den aktuellen Systemdruck an (kann ausgeschaltet
werden; → Seite 14). Die gelben LEDs signalisieren den Schaltzustand
der Ausgänge.
Display-Modus
Anzeige der Parameter und der eingestellten Parameterwerte
Das Gerät geht durch kurzen Druck auf die Taste “Mode/Enter” in den
Display-Modus. Intern verbleibt es im Arbeitsbetrieb. Unabhängig
davon können die eingestellten Parameterwerte abgelesen werden:
• Kurzer Druck auf die Taste “Mode/Enter” blättert durch die
Parameter.
• Kurzer Druck auf die Taste “Set” zeigt 15 s lang den zugehörigen
Parameterwert. Nach weiteren 15 s geht das Gerät zurück in den
Run-Modus.
Programmier-Modus
Einstellen der Parameterwerte
Das Gerät geht in den Programmiermodus, wenn ein Parameter ange-
wählt ist und danach die Taste “Set” länger als 5 s gedrückt wird (der
Parameterwert wird blinkend angezeigt, danach fortlaufend erhöht).
Das Gerät verbleibt auch hier intern im Arbeitsbetrieb. Es führt seine
Überwachungsfunktionen mit den bestehenden Parametern weiter
aus, bis die Veränderung abgeschlossen ist.
Sie können den Parameterwert mit Hilfe der Taste “Set” ändern und
mit der Taste “Mode/Enter” bestätigen. Das Gerät geht in den Run-
Modus zurück, wenn danach 15 s lang keine Taste mehr gedrückt
wird.
8
Montage
Stellen Sie vor Ein- und Ausbau des Sensors sicher, daß die
Anlage druckfrei ist.
Befestigen Sie den Drucksensor an einem G¼-Prozeßanschluß (s.
Typaufkleber “Port Size”).
Elektrischer Anschluß
Das Gerät darf nur von einer Elektrofachkraft installiert werden.

Befolgen Sie die nationalen und internationalen Vorschriften zur
Errichtung elektrotechnischer Anlagen.
Spannungsversorgung nach EN50178, SELV, PELV.
Um die "limited Voltage" Anforderungen gemäß UL 508 zu
erfüllen, muß das Gerät aus einer galvanisch getrennten Quelle
versorgt und durch eine Überstromeinrichtung abgesichert werden.
Schalten Sie die Anlage spannungsfrei und schließen Sie das Gerät
folgendermaßen an:
2 x p-schaltend 2 x n-schaltend
1 BN 1 BN
L+ L+
2 WH 2 WH
DEUTSCH
4 BK 4 BK
2: OUT2 3 BU 2: OUT2 3 BU
4: OUT1 L 4: OUT1 L
1 x p-schaltend / 1 x analog 1 x n-schaltend / 1 x analog

1 BN 1 BN
L+ L+
2 WH 2 WH
4 BK 4 BK
4: OUT1 L 4: OUT1 L
Adernfarben bei ifm-Kabeldosen:
1 = BN (braun), 2 = WH (weiß), 3 = BU (blau), 4 = BK (schwarz).
9
Programmieren
Drücken Sie die Taste Mode/Enter,

1 Mode/Enter Set bis der gewünschte Parameter
im Display erscheint.
Drücken Sie die Taste Set und

halten Sie sie gedrückt.
Mode/Enter Set
Der aktuelle Parameterwert wird
5 s lang blinkend angezeigt,
2 danach wird er erhöht*
(schrittweise durch Einzeldruck
oder kontinuierlich durch
Festhalten der Taste).
Drücken Sie kurz die Taste
Mode/Enter (= Bestätigung).
3 Mode/Enter Set Der Parameter wird erneut ange-
zeigt; der neue Parameterwert
ist wirksam.
Programmierung beenden:
Weitere Parameter verändern: Warten Sie 15 s oder drücken Sie
4 Beginnen Sie wieder mit Schritt 1. die Mode/Enter-Taste, bis wieder
der aktuelle Meßwert erscheint.
*Wert verringern: Lassen Sie die Anzeige bis zum maximalen Einstellwert
laufen. Danach beginnt der Durchlauf wieder beim minimalen Einstellwert.
Stellen Sie die Anzeigeeinheit (Uni) ein, bevor Sie die Werte für die Parameter
SPx, rPx, ASP, AEP festlegen. Dadurch vermeiden Sie Rundungsfehler bei der
internen Umrechnung auf andere Einheiten und erhalten exakt die
gewünschten Werte. Auslieferungszustand: bar / mbar.
Wird während des Einstellvorgangs 15 s lang keine Taste gedrückt, geht das
Gerät mit unveränderten Werten in den Run-Modus zurück.
Das Gerät läßt sich elektronisch verriegeln, so daß unbeabsichtigte
Fehleingaben verhindert werden: Drücken Sie im Run-Modus die bei-
den Programmiertasten, bis angezeigt wird. Zum Entriegeln
drücken Sie die Tasten, bis angezeigt wird.
Auslieferungszustand: Nicht verriegelt.
Bei verriegeltem Gerät erscheint kurzzeitig in der Anzeige, wenn
versucht wird, Parameterwerte zu ändern.
10
Inbetriebnahme / Betrieb
Prüfen Sie nach Montage, elektrischem Anschluß und Programmie-
rung, ob das Gerät sicher funktioniert.
Störanzeigen während des Betriebs:

Überlastdruck (Meßbereich überschritten)
Unterlastdruck (Meßbereich unterschritten)
Blinkend: Kurzschluß in Schaltausgang 1*
Blinkend: Kurzschluß in Schaltausgang 2*
Blinkend: Kurzschluß in beiden Schaltausgängen*
*Der betreffende Ausgang ist abgeschaltet, solange der Kurzschluß andauert.
Diese Meldungen werden auch bei ausgeschaltetem Display angezeigt.
Technik-Information / Funktionsweise / Parameter

Einstellbare Parameter
Schaltpunkt 1 / 2
Oberer Grenzwert, bei dem der Ausgang seinen Schaltzustand
ändert.
SP2 ist nur aktiv, wenn OU2 = Hno, Hnc, Fno oder Fnc.
DEUTSCH
Rückschaltpunkt 1 / 2
Unterer Grenzwert, bei dem der Ausgang seinen Schaltzustand
ändert.
rPx ist stets kleiner als SPx. Es können nur Werte eingegeben
werden, die unter dem Wert für SPx liegen.
Bei Veränderung des Schaltpunkts wird der Rückschaltpunkt mit-
gezogen (der Abstand zwischen SPx und rPx1 bleibt konstant). Ist
der Abstand größer als der neue Schaltpunkt, wird er automa-
tisch reduziert (rPx wird auf den minimalen Einstellwert gesetzt).
rP2 ist nur aktiv, wenn OU2 = Hno, Hnc, Fno oder Fnc.
Einstellbereiche: → Seite 46 / 47
11
Konfiguration für Ausgang 1
Es sind 4 Schaltfunktionen einstellbar:
- Hno = Hysteresefunktion / normally open (Schließer)
- Hnc = Hysteresefunktion / normally closed (Öffner)
- Fno = Fensterfunktion / normally open (Schließer)
- Fnc = Fensterfunktion / normally closed (Öffner)
Konfiguration für Ausgang 2
Es sind 4 Schaltfunktionen und 2 Analogsignale einstellbar:
- Hno = Hysteresefunktion / normally open (Schließer)
- Hnc = Hysteresefunktion / normally closed (Öffner)
- Fno = Fensterfunktion / normally open (Schließer)
- Fnc = Fensterfunktion / normally closed (Öffner)
- I = Analogausgang 4 ... 20 mA
- U = Analogausgang 0 ... 10 V
Analogstartpunkt
Meßwert, bei dem 4 mA / 0 V ausgegeben werden.
ASP ist nur aktiv, wenn OU2 = I oder U.
Analogendpunkt
Meßwert, bei dem 20 mA / 10 V ausgegeben werden.
Mindestabstand zwischen ASP und AEP = 25% des
Meßbereichsendwerts (Skalierfaktor 4).
AEP ist nur aktiv, wenn OU2 = I oder U.
Einstellbereiche: → Seite 46 / 47
Erweiterte Funktionen
Dieser Menüpunkt enthält ein Untermenü mit weiteren
Parametern. Durch kurzen Druck auf die Set-Taste erhalten Sie
Zugang zu diesen Parametern.
Min-Max-Speicher für Systemdruck
• HI: Anzeige des höchsten gemessenen Drucks.
• LO: Anzeige des niedrigsten gemessenen Drucks.
Löschen des Speichers:
- Drücken Sie die “Mode/Enter”-Taste, bis “HI” oder “LO” erscheint.
- Drücken Sie die “Set”-Taste und halten Sie sie fest, bis die
Anzeige “- - - -” erscheint.
- Drücken Sie dann kurz die “Mode/Enter”-Taste.
12
Nullpunkt-Kalibrierung (Calibration offset)
Der interne Meßwert (Arbeitswert des Sensors) wird gegenüber
dem realen Meßwert verschoben.
• Einstellbereich: -5 ... +5% der Meßspanne (bei Skalierung im
Auslieferungszustand:(ASP = 0% und AEP = 100%),
• in Schritten von 0,1% der Meßspanne.
Zurücksetzen der Kalibrierdaten (Calibration reset)
Setzt die mit COF eingestellte Kalibrierung zurück auf
Werkseinstellung.
- Drücken Sie die “Mode/Enter”-Taste, bis CAr angezeigt wird.
- Drücken Sie die “Set”-Taste und halten Sie sie fest, bis die
Anzeige “- - - -” erscheint.
- Drücken Sie dann kurz die “Mode/Enter”-Taste.
Verzögerungszeit für die Schaltausgänge
dSx = Einschaltverzögerung; drx = Ausschaltverzögerung.
Der Ausgang ändert seinen Schaltzustand nicht sofort bei Eintritt
des Schaltereignisses, sondern erst nach Ablauf der
Verzögerungszeit. Besteht das Schaltereignis nach Ablauf der
Verzögerungszeit nicht mehr, ändert sich der Schaltzustand des
Ausgangs nicht.
• Einstellbereich: 0 / 0,1 ... 50 s in Schritten von 0,1 s
(0 = Verzögerungszeit ist nicht aktiv);
• Anzeige in Sekunden.
dS2 und dr2 sind nicht wirksam, wenn OU2 = I oder U.
Schaltlogik der Ausgänge
DEUTSCH
Es sind 2 Einstellungen wählbar:
- PnP = positiv schaltend
- nPn = negativ schaltend
Die Einstellung gilt für beide Schaltausgänge.
Dämpfung für die Ausgänge
Mit dieser Funktion lassen sich Druckspitzen von kurzer Dauer
oder hoher Frequenz ausfiltern. dAP-Wert = Ansprechzeit
zwischen Druckänderung und Änderung des Schaltzustands in
Sekunden.
• Einstellbereich: 0 / 0,01 ... 4 s in Schritten von 0,01 s
(0 = dAP ist nicht aktiv).
Zusammenhang zwischen Schaltfrequenz und dAP: fmax = 1
2 × dAP
13
Dämpfung für den Analogausgang
Mit dieser Funktion lassen sich Druckspitzen von kurzer Dauer
oder hoher Frequenz ausfiltern.
dAA-Wert = Ansprechzeit zwischen Druckänderung und
Änderung des Analogsignals in Sekunden (s).
• Einstellbereich: 0 (= dAA ist nicht aktiv) / 0,1s / 0,5 s / 2 s.
dAA ist nur aktiv, wenn OU2 = I oder U.
Einstellung der Anzeige
Es sind 9 Einstellungen wählbar:
d1 = Meßwertaktualisierung alle 50 ms.
Die Meßwertaktualisierung betrifft nur die Anzeige. Sie wirkt
nicht auf die Ausgänge.
Ph = kurzeitig festgehaltene Anzeige von Druckspitzen
(peak hold).
rd1, rd2, rd3, rPh = Anzeige wie d1, d2, d3, Ph; jedoch um
180° gedreht.
OFF = Die Meßwertanzeige ist im Run-Modus ausgeschaltet.
Bei Druck auf eine der Tasten wird 15 s lang der aktuelle
Meßwert angezeigt. Nochmaliges Drücken auf die Mode/Enter-
Taste öffnet den Display-Modus. Die LEDs bleiben auch bei aus-
geschalteter Anzeige aktiv.
Anzeigeeinheit
Meßwert und Werte für SPx, rPx, ASP, AEP können in
folgenden Einheiten angezeigt werden:
• bar / mbar,
• PSI,
• MPa / kPa,
• inH2O (nur PN2009, PN2027, PN2069).
• inHg (nur PN2009).
Stellen Sie die Anzeigeeinheit ein, bevor Sie die Werte für die
Parameter SPx, rPx, ASP, AEP, COF festlegen. Dadurch vermeiden
Sie Rundungsfehler bei der internen Umrechnung auf andere
Einheiten und erhalten exakt die gewünschten Werte.
Auslieferungszustand: Uni = bAr (PN2020 ... PN2026),
Uni = mbAr (PN2009, PN2027, PN2069).
14
Hysteresefunktion:
Die Hysterese hält den
Schaltzustand des Ausgangs sta- P
bil, wenn der Systemdruck um
den Sollwert schwankt. SP
Hysterese
Bei steigendem Systemdruck rP
schaltet der Ausgang bei
Erreichen des Schaltpunkts (SPx); t
fällt der Systemdruck wieder ab, 1
0 Hno
schaltet der Ausgang erst dann
1 Hnc
zurück, wenn der Rückschalt- 0
punkt (rPx) erreicht ist.
Die Hysterese ist einstellbar: Zuerst wird der Schaltpunkt festgelegt,
dann im gewünschten Abstand der Rückschaltpunkt.
Fensterfunktion:
Die Fensterfunktion erlaubt die Gutbereich
Überwachung eines definierten P
Gutbereichs.
Bewegt sich der Systemdruck SP
zwischen Schaltpunkt (SPx) und rP
Rückschaltpunkt (rPx), ist der
Ausgang durchgeschaltet
DEUTSCH
t
(Fensterfunktion / Schließer) bzw. 1
geöffnet (Fensterfunktion/ Öffner). 0 Fno
Die Breite des Fensters ist ein- 1 Fnc
0
stellbar durch den Abstand von
SPx zu rPx. SPx = oberer Wert, rPx = unterer Wert.
Skalieren des Meßbereichs (Analogausgang)

• Mit dem Parameter Analogstartpunkt (ASP) legen Sie fest, bei wel-
chem Meßwert das Ausgangssignal 4 mA / 0 V beträgt.
• Mit dem Parameter Analogendpunkt (AEP) legen Sie fest, bei wel-
chem Meßwert das Ausgangssignal 20 mA / 10 V beträgt.
• Mindestabstand zwischen ASP und AEP = 25% der Meßspanne
(Skalierfaktor 4).
15
Spannungsausgang 0 ... 10 V
Werkseinstellung Meßbereich skaliert
U [V] U [V]
10 10
-1 0 MEW P -1 0 ASP AEP MEW P
MEW = Meßbereichsendwert
Im eingestellten Meßbereich liegt das Ausgangssignal zwischen 0 und 10 V.
Weiter wird signalisiert:
Systemdruck oberhalb des Meßbereichs: Ausgangssignal > 10 V.
Stromausgang 4 ... 20 mA
Werkseinstellung Meßbereich skaliert
I [mA] I [mA]
20 20
4 4
-1 0 (ASP) MEW (AEP) P -1 0 ASP AEP MEW P
MEW = Meßbereichsendwert
Im eingestellten Meßbereich liegt das Ausgangssignal zwischen 4 und 20 mA.
Weiter wird signalisiert:
• Systemdruck oberhalb des Meßbereich: Ausgangssignal > 20 mA.
• Systemdruck unterhalb des Meßbereichs: das Ausgangssignal fällt maximal
bis auf 3,2 mA (je nach Skalierung).
16
Technische Daten
Betriebsspannung [V] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20 ... 30 DC 1)
Stromaufnahme [mA] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . < 65
Strombelastbarkeit je Schaltausgang [mA]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 250
Kurzschlußschutz; verpolungssicher / überlastfest,Watchdog integriert
Spannungsabfall [V] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . < 2
Bereitschaftsverzögerungszeit [s] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,2
Min. Ansprechzeit Schaltausgänge [ms] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3*)
Schaltfrequenz [Hz] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 170 ... 0,125**)
Analogausgang . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 ... 20 mA / 0 ... 10 V
Max. Bürde Stromausgang [Ω] . . . . . . . . . (UB - 10) x 50; 700 bei UB = 24V
Min Bürde bei Spannungsausgang [Ω] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2000
Min. Anstiegszeit Analogausgang [ms] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Genauigkeit / Abweichungen (in % der Spanne)2)
- Schaltpunktgenauigkeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . < ± 0,5
- Kennlinienabweichung (Linearität, einschließlich Hysterese und
Wiederholgenauigkeit) 3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . < ± 0,6
- Linearität. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . < ± 0,5
- Hysterese . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . < ± 0,1
- Wiederholgenauigkeit (bei Temperaturschwankungen < 10K) . . . . . < ± 0,1
- Langzeitstabilität (in % der Spanne pro Jahr) . . . . . . . . . . . . . . . . . < ± 0,1
- Temperaturkoeffizienten (TK) im kompensierten
Temperaturbereich 0 ... 80°C (in % der Spanne pro 10 K)
- Größter TK des Nullpunkts / der Spanne . . . . . . . . . . . . < ± 0,1 / < ± 0,2
Werkstoffe in Kontakt mit Medium . . . . V2A (1.4305); Keramik; FPM (Viton)
Gehäusewerkstoffe . . . . . . . . . .V2A (1.4301); V4A (1.4404); PBTP (Pocan);
PC (Macrolon); PEI; EPDM/X (Santoprene); FPM (Viton)
DEUTSCH
bei PN2023 - PN2027, PN2009, PN2069 zusätzlich PTFE
Schutzart, Schutzklasse PN2020 - PN2022 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . IP 67 III
Schutzart, Schutzklasse PN2023 - PN2027, PN2009, PN2069 . . . . . . IP 65 III
Isolationswiderstand [MΩ] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . > 100 (500 V DC)
Schockfestigkeit [g] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50 (DIN / IEC 68-2-27, 11ms)
Vibrationsfestigkeit [g] . . . . . . . . . . . . . 20 (DIN / IEC 68-2-6, 10 - 2000 Hz)
Schaltzyklen min. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100 Millionen
Umgebungstemperatur / Lagertemperatur [°C] . . . . -25 ... +80 / -40 ... +100
Mediumtemperatur [°C]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . -25 ... +80
EMV EN 61000-4-2 ESD: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 / 8 KV
EN 61000-4-3 HF gestrahlt: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 V/m
EN 61000-4-4 Burst: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 KV
EN 61000-4-5 Surge: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,5 / 1 KV
EN 61000-4-6 HF leitungsgebunden:. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 V
1)nach EN50178, SELV, PELV; in Bezug auf UL: siehe Seite 9 (El.Anschluß).
2)alle Angaben bezogen auf Turn down von 1:1
3)Grenzpunkteinstellung nach DIN 16086
*) 6 (PN2069) **) max. 90 (PN2069)
17
Safety instructions
Read the product description before installing the unit. Ensure
that the product is suitable for your application without any
restrictions.
Non-adherence to the operating instructions or technical data
can lead to personal injury and/or damage to property.
In all applications check compliance of the product materials
(see Technical data) with the media to be measured.
For gaseous media the application is limited to max. 25 bar.
Controls and indicating elements
1 2
Mode/Enter Set
4
5
1 3 (5) x LED green Lighting LED = set display unit.

Switching status;
2 2 x LED yellow lights if the respective output has switched.
4-digit
Display of the system pressure,
3 alphanumerical
display of parameters and parameter values.
display
Setting of the parameter values
4 Set button (scrolling by holding pressed; incremental by
pressing briefly).
Selection of the parameters and
5 Mode / Enter button
acknowledgement of the parameter values.
18
Function and features
• The pressure sensor detects the system pressure,
• shows the current system pressure on its display,
• and generates 2 output signals according to the set output
configuration.
Output 1 Output 2
Analogue output I: 4 ... 20 mA
(only output 2) U: 0 ... 10 V
Switching function hysteresis function / N.O. (Hno)
(output 1 and output 2; hysteresis function / N.C. (Hnc)
function can be selected for window function / N.O. (Fno)
each output separately) window function / N.C. (Fnc)
Output polarity (applies to both p-switching (PnP)
switching outputs) n-switching (nPn)
Applications
Type of pressure: relative pressure
Measuring Permissible Bursting
Order no.
range overl. pressure pressure
bar 0 ... 400 600 1 000
PN2020 PSI 0 ... 5 800 8 700 14 500
MPa 0 ... 40 60 100
bar 0 ... 250 400 850
PN2021 PSI 0 ... 3 630 5 800 12 300
MPa 0 ... 25 40 85
ENGLISH
bar 0 ... 100 300 650

PN2022 PSI 0 ... 1 450 4 350 9 400
MPa 0 ... 10 30 65
bar -1 ... 25 100 350
PN2023 PSI -14.5 ... 362.5 1 450 5 075
MPa -0.1 ... 2.5 10 35
19
Measuring Permissible Bursting
Order no.
range overl. pressure pressure
bar -1 ... 10 50 150
PN2024 PSI -14.5 ... 145 725 2 175
kPa -100 ... 1 000 5 000 (5 MPa) 15 000 (15 MPa)
bar -0.13 ... 2.50 20 50
PN2026 PSI -1.45 ... 36.25 290 725
kPa -12.5 ... 250 2 000 (2 MPa) 5 000 (5 MPa)
mbar -50 ... 1 000 10 000 (10 bar) 30 000 (30 bar)
PSI -0.58 ... 14.5 145 450
PN2027
kPa -5 ... 100 1 000 3 000
inH2O -20 ... 402 4 000 12 000
mbar -1 000 ... 1 000 20 000 (20 bar) 50 000 (50 bar)
PSI -14.5 ... 14.5 290 725
PN2009 kPa -100 ... 100 2 000 (2 MPa) 5 000 (5 MPa)
inH2O -402 ... 402 8 000 20 000
inHg -29.5 ... 29.5 590 1 476
mbar -500 ... 500 10 000 (10 bar) 30 000 (30 bar)
PSI -7.25 ... 7.25 145 450
PN2069
kPa -50 ... 50 1 000 3 000
inH2O -201 ... 201 4 000 12 000
Avoid static and dynamic overpressure exceeding the given over-

load pressure.
For gaseous media the application is limited to max. 25 bar.
Even if the bursting pressure is exceeded only for a short time
the unit can be destroyed (danger of injuries)!
20
Operating modes
Run mode
Normal operating mode
At power on the unit is in the Run mode. It carries out its measure-
ment and evaluation functions and provides output signals according
to the set parameters.
The display shows the current system pressure (can be deactivated;
→ page 27). The yellow LEDs indicate the switching state of the out-
puts.
Display mode
Indication of parameters and the set parameter values
When the "Mode/Enter" button is pressed briefly, the unit passes to
the Display mode which allows parameter values to be read. The inter-
nal sensing, processing and output functions of the unit continue as if
in Run mode.
• The parameter names are scrolled with each pressing of the
"Mode/Enter" button.
• When the "Set" button is pressed briefly, the corresponding para-
meter value is displayed for 15 s. After another 15 s the unit returns
to the Run mode.
Programming mode
Setting of the parameter values
While viewing a parameter value pressing the "Set" button for more
than 5 s causes the unit to enter the programming mode. You can
alter the parameter value by pressing the "Set" button and confirm
ENGLISH
the new value by pressing the "Mode/Enter" button. The internal

sensing, processing and output functions of the unit continue as if in
Run mode with the original parameter values unless a new value is
confirmed. The unit returns to the Run mode when no button has
been pressed for 15 s.
21
Installation
Before mounting and removing the sensor, make sure that no
pressure is applied to the system.
Mount the pressure sensor on a G¼ process connection.
Electrical connection
The unit must be connected by a suitably qualified electrician.

The national and international regulations for the installation of
electrical equipment must be observed.
Voltage supply to EN50178, SELV, PELV.
The device shall be supplied from an isolating source and
protected by an overcurrent device such that the limited voltage
circuit requirements in accordance with UL 508 are met.
Disconnect power before connecting the unit as follows:
2 x p-switching 2 x n-switching
1 BN 1 BN
L+ L+
2 WH 2 WH
4 BK 4 BK
4: OUT1 L 4: OUT1 L
1 x p-switching / 1 x analogue 1 x n-switching / 1 x analogue

1 BN 1 BN
L+ L+
2 WH 2 WH
4 BK 4 BK
4: OUT1 L 4: OUT1 L
Core colours of ifm sockets:
1 = BN (brown), 2 = WH (white), 3 = BU (blue), 4 = BK (black).
22
Programming
Press the Mode/Enter button

1 Mode/Enter Set several times until the respective
parameter is displayed.
Press the Set button and keep

Mode/Enter Set it pressed. The current parameter
value flashes for 5 s,
2
then the value is increased*
(incremental by pressing briefly or
scrolling by holding pressed).
Press the Mode/Enter button

briefly (= acknowledgement).
3 Mode/Enter Set The parameter is displayed again,
the set parameter value
becomes effective.
Finish programming:
Change more parameters: Wait for 15 s or press the
4 Start again with step 1. Mode/Enter button until the current
measured value is indicated again.
*Decrease the value: Let the display of the parameter value move to the
maximum setting value. Then the cycle starts again at the minimum setting
value.
Select the display unit (Uni) before setting the values for the parameters SPx,
rPx, ASP, AEP. This avoids rounding errors generated internally during the
conversion of the units and enables exact setting of the values.
Setting at the factory: bar / mbar.
ENGLISH
If no button is pressed for 15 s during the setting procedure, the unit returns
to the Run mode with unchanged values.
The unit can be electronically locked to prevent unwanted adjust-

ment of the set parameters: Press both pushbuttons until is dis-
played. To unlock: Press both pushbuttons until is displayed.
Units are delivered from the factory in the unlocked state.
With the unit in the locked state is indicated briefly when you try
to change parameter values.
23
Installation and set-up / operation
After mounting, wiring and setting check whether the unit operates
correctly.
Faults displayed during operation:

Overload (above measuring range of the sensor).
Underload (below measuring range of the sensor).
Flashing: short circuit in the switching output 1*.
Flashing: short circuit in the switching output 2*.
Flashing: short circuit in both switching outputs*.
*The output concerned is switched off as long as the short circuit continues.
This faults are indicated even if the display is deactivated.
Technical informations / Functioning / Parameters

Adjustable parameters
Switch-on point 1 / 2:
Upper limit value at which the output changes its switching
status.
SP2 is active only if OU2 = Hno, Hnc, Fno or Fnc.
Switch-off point 1 / 2
Lower limit value at which the output changes its switching status.
rPx is always lower than SPx. The unit only accepts values which
are lower than SPx.
Changing the switch-on point also changes the switch-off point
(the distance between SPx and rPx remains constant).
If the distance is higher than the new switch point, it is automat-
ically reduced (rPx is set to the minimum setting value).
rP2 is active only if OU2 = Hno, Hnc, Fno or Fnc.
Setting range: → page 46 / 47.
24
Configuration of output 1
4 switching functions can be set:
- Hno = hysteresis / normally open
- Hnc = hysteresis / normally closed
- Fno = window function / normally open
- Fnc = window function / normally closed
Configuration of output 2
4 switching functions and 2 analogue signals can be set:
- Hno = hysteresis / normally open
- Hnc = hysteresis / normally closed
- Fno = window function / normally open
- Fnc = window function / normally closed
- I = analogue output 4 ... 20 mA
- U = analogue output 0 ... 10 V
Analogue start point
Measured value at which 4 mA / 0 V is provided.
ASP is active only if OU2 = I or U.
Analogue end point
Measured value at which 20 mA / 10 V is provided.
Minimum distance between ASP and AEP = 25% of the final
value of the measuring range (scaling factor 4).
AEP is active only if OU2 = I or U.
Setting range: → page 46 / 47.
Enhanced functions
This menu item contains a submenu with additional parameters.
You can access these parameters by pressing the SET button
briefly.
Min-Max memory for system pressure
• HI: displays the highest measured pressure
• LO: displays the lowest measured pressure
Erase the memory:
ENGLISH
- Press the "Mode/Enter" button until HI or LO is displayed.

- Press the "Set" button and keep it pressed until “- - - -” is
displayed.
- Then press the "Mode/Enter" button briefly.
25
Calibration offset
The internal measured value (operating value of the sensor) is
offset against the real measured value.
• Setting range: -5 ... +5% of the span
(with scaling as factory setting (ASP = 0% and AEP = 100%),
• in steps of 0.1% of the span.
Calibration reset
Resets the calibration set by COF to the value set at the factory.
- Press the "Mode/Enter" button until CAr is displayed.
- Press the "Set" button and keep it pressed until “- - - -” is
displayed.
- Then press the "Mode/Enter" button briefly.
Delay time for the switching outputs
dSx = switch-on delay; drx = switch-off delay.
The output does not immediately change its switching status
when the switching condition is met but when the delay time
has elapsed. If the switching condition is no longer met when
the delay time has elapsed, the switching state of the output
does not change.
• Setting range: 0 / 0.1 ... 50 s adjustable in steps of 0.1 s
(0 = delay time not active),
• indicated in seconds.
dS2 and dr2 are not active, if OU2 = I or U.
Output polarity
2 options can be selected:
- PnP = positive switching
- nPn = negative switching
This setting applies to both switching outputs.
Damping for the switching outputs
Pressure peaks of short duration or high frequency can be filte-
red out.
dAP-value = response time between pressure change and change
of the switching status in seconds (s).
• Setting range: 0 ... 4 s (0 = dAP is not active),
• in steps of 0.01 s.
Correlation between switching frequency and dAP: fmax = 1
2 × dAP
26
Damping for the analogue output
Pressure peaks of short duration or high frequency can be
filtered out.
dAA-value = response time between pressure change and change
of the switching status in seconds (s).
• setting range: 0 (= dAA is not active) / 0.1 s / 0.5 s / 2 s.
dAA is active only if OU2 = I or U.
Setting of the display
9 options can be selected:
d1 = update of the measured value every 50 ms.
The update interval only refers to the display. It has no effect on
the outputs.
Ph = display of the measured peak value remains for a short
time (peak hold).
rd1, rd2, rd3, rPh = display as d1, d2, d3, Ph; but rotated 180°.
OFF = In the Run mode the display of the measured value is
deactivated.
If one of the buttons is pressed, the current measured value is
displayed for 15 s. Another press of the Mode/Enter button opens
the Display mode. The LEDs remain active even if the display is
deactivated.
Display unit
The measured value and the values for SPx, rPx, ASP, AEP can be
displayed in the following units:
• bar / mbar,
• PSI,
• MPa / kPa,
• inH2O (only PN2009, PN2027 and PN2069),
• inHg (only PN2009).
Select the display unit before setting the values for the parame-
ENGLISH
ters SPx, rPx, ASP, AEP, COF. This avoids rounding errors genera-
ted internally during the conversion of the units and enables
exact setting of the values.
Setting at the factory: Uni = bAr (PN2020 ... PN2026),
Uni = mbAr (PN2009, PN2027 and PN2069).
27
Hysteresis function:
The hysteresis keeps the switch-
ing state of the output stable if P
the system pressure varies about
the preset value. With the system SP
hysteresis
pressure rising, the output rP
switches when the switch-on
point has been reached (SPx). t
With the system pressure falling 1
0 Hno
the output does not switch back
1 Hnc
until the switch-off point (rPx) 0
has been reached.
The hysteresis can be adjusted: First the switch-on point is set, then
the switch-off point with the requested distance.
Window function:
The window function enables acceptable range
the monitoring of a defined P
acceptable range. When the sys-
tem pressure varies between the SP
switch-on point (SPx) and the rP
switch-off point (rPx), the output
is switched (window function / t
NO) or not switched (window 1
0 Fno
function / NC).
1 Fnc
The width of the window can be 0
set by means of the difference
between SPx and rPx. SPx = upper value, rPx = lower value.
Scaling the measuring range (analogue output)

• With the parameter "Analogue start point" (ASP) the measured value
at which the output signal is 4mA or 0V is defined.
• With the parameter "Analogue end point" (AEP) the measured value
at which the output signal is 20mA or 10V is defined.
• Minimum distance between ASP and AEP = 25 % of the span. (scal-
ing factor 4).
28
Voltage output (0 ... 10 V)
Factory preset Measuring range scaled
U [V] U [V]
10 10
MEW = final value of the measuring range

The output signal is between 0 and 10 V in the set measuring range.
It is also indicated:
System pressure above the measuring range: output signal > 10 V.
Current output (4 ... 20 mA)

Factory preset Measuring range scaled
I [mA] I [mA]
20 20
ENGLISH
4 4
MEW = final value of the measuring range

The output signal is between 4 and 20 mA in the set measuring range.
It is also indicated:
• System pressure above the measuring range: output signal > 20 mA.
• System pressure below the measuring range: output signal drops to max.
3.2 mA (depending on the scaling).
29
Technical data
Operating voltage [V] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20 ... 30 DC1)
Current consumption [mA] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . < 65
Current rating [mA] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 x 250
Short-circuit prot., reverse polarity prot. / overload prot., watchdog
Voltage drop [V]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . < 2
Power-on delay time [s] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0.2
Min. response time switching outputs [ms] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3*)
Switching frequency [Hz] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 170 ... 0.125**)
Analogue output. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 ... 20 mA / 0 ... 10 V
Max. load current output [Ω] . . . . . . . . . . . (UB - 10) x 50; 700 at UB = 24V
Min. load with voltage output [Ω] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2000
Min. response time analogue output [ms]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Accuracy / deviations (in% of the span)2)
- Accuracy of switch point . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . < ± 0.5
- Characteristics deviation (linearity, incl. hysteresis and
repeatability3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . < ± 0.6
- Linearity . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . < ± 0.5
- Hysteresis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . < ± 0.1
- Repeatability (with temperature fluctuations < 10K) . . . . . . . . . . . . < ± 0.1
- Long-time stability (in% of the span per year) . . . . . . . . . . . . . . . . < ± 0.1
- Temperature coefficients (TEMPCO) in the compensated
temperature range 0 ... +80°C (in% of the span per 10 K)
- greatest TEMPCO of the zero point / of the span . . . . . . < ± 0.1 / < ± 0.2
Materials (wetted parts) . . . . . stainless steel (303S22); ceramics; FPM (Viton)
Housing material . . . . . . . .stainless steel (304S15); stainless steel (316S12);
PC(Macrolon); Pocan; PEI; EPDM/X (Santoprene); FPM (Viton)
in addition PTFE (PN2023 - PN2027, PN2009, PN2069)
Protection PN2020 - PN2022 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . IP 67 III
Protection PN2023 - PN2027, PN2009, PN2069 . . . . . . . . . . . . . . . IP 65 III
Insulation resistance [MΩ] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . > 100 (500 V DC)
Shock resistance [g] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50 (DIN / IEC 68-2-27, 11ms)
Vibration resistance [g] . . . . . . . . . . . . . 20 (DIN / IEC 68-2-6, 10 - 2000 Hz)
Switching cycles min. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100 million
Operating temperature / storage temperature [°C] . . -25 ... +80 / -40 ... +100
Medium temperature [°C] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . -25 ... +80
EMC EN 61000-4-2 ESD: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 / 8 KV
EN 61000-4-3 HF radiated: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 V/m
EN 61000-4-4 Burst: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 KV
EN 61000-4-5 Surge: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0.5 / 1 KV
EN 61000-4-6 HF conducted: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 V
1)to EN50178, SELV, PELV; referring to UL: see page 22 (Electr. connection).
2)all indications are referred to a turn down of 1:1
3)limit value setting to DIN 16086
*) 6 (PN2069) **) max. 90 (PN2069)
30
Remarque sur la sécurité
Avant la mise en service de l'appareil, veuillez lire la descrip-
tion du produit. Assurez-vous que le produit est approprié
pour l'application concernée sans aucune restriction.
Le non-respect des remarques ou des données techniques
peut provoquer des dommages matériels et/ou corporels.
Pour toutes les applications, veuillez vérifier la compatibilité
des matières du produit (voir Données techniques) avec les
fluides sous pression à mesurer.
Pour les fluides gazeux sous pression, l'emploi est toujours
limité à 25 bar maximum.
Eléments de service et d’indication
1 2
Mode/Enter Set
4
5
1 3 (5) x LED verte LED allumée = unité d’affichage reglé.

Etat de commutation;
2 2 x LED jaune
allumée si la sortie correspondante a commuté.
Visualisation alpha- Visualisation de la pression du circuit,
3 numérique à 4 digits des paramètres et des valeurs de paramètres.
Réglage des valeurs de paramètre
4 Bouton Set
(en appuyant sur le bouton-poussoir et le
maintenant appuyé, ou en pas à pas en
appuyant sur le bouton-poussoir plusieurs fois).
Bouton Sélection des paramètres et validation des
5 Mode / Enter valeurs de paramètre.
32
Fonctionnement et caractéristiques
• Le capteur de pression détecte la pression du circuit,
• visualise la pression actuelle à l’aide d’un affichage digital
• et génère 2 signaux de sortie selon la configuration de sortie
réglée.
Sortie 1 Sortie 2
Sortie analogique I: 4 ... 20 mA
(seule sortie 2). U: 0 ... 10 V
Fonction de commutation hystérésis / N. O. (Hno)
(sortie 1 et sortie 2; hystérésis / N. F. (Hnc)
peuvent être réglées fonction fenêtre / N. O. (Fno)
séparément). fonction fenêtre / N. F. (Fnc)
Type de sortie sortie positive (PnP)
(s'applique à toutes les deux
sorties de commutation). sortie négative (nPn)
Applications
Type de pression: pression relative
No de Etendue de Surpression Pression
commande mesure admissible d’éclatement
bar 0 ... 400 600 1 000
PN2020 PSI 0 ... 5 800 8 700 14 500
MPa 0 ... 40 60 100
bar 0 ... 250 400 850
PN2021 PSI 0 ... 3 630 5 800 12 300
MPa 0 ... 25 40 85
bar 0 ... 100 300 650
PN2022 PSI 0 ... 1 450 4 350 9 400
MPa 0 ... 10 30 65
bar -1 ... 25 100 350
FRANÇAIS
PN2023 PSI -14,5 ... 362,5 1 450 5 075

MPa -0,1 ... 2,5 10 35
33
No de Etendue de Surpression Pression
commande mesure admissible d’éclatement
bar -1 ... 10 50 150
PN2024 PSI -14,5 ... 145 725 2 175
kPa -100 ... 1 000 5 000 (5 MPa) 15 000 (15 MPa)
bar -0,13 ... 2,50 20 50
PN2026 PSI -1,45 ... 36,25 290 725
kPa -12,5 ... 250 2 000 (2 MPa) 5 000 (5 MPa)
mbar -50 ... 1 000 10 000 (10 bar) 30 000 (30 bar)
PSI -0,58 ... 14,5 145 450
PN2027
kPa -5 ... 100 1 000 3 000
inH2O -20 ... 402 4 000 12 000
mbar -1 000 ... 1 000 20 000 (20 bar) 50 000 (50 bar)
PSI -14,5 ... 14,5 290 725
PN2009 kPa -100 ... 100 2 000 (2 MPa) 5 000 (5 MPa)
inH2O -402 ... 402 8 000 20 000
inHg -29,5 ... 29,5 590 1 476
mbar -500 ... 500 10 000 (10 bar) 30 000 (30 bar)
PSI -7,25 ... 7,25 145 450
PN2069
kPa -50 ... 50 1 000 3 000
inH2O -201 ... 201 4 000 12 000
Eviter les pics de pression statiques et dynamiques qui dépassent

la valeur de surpression indiquée.
Pour les fluides gazeux sous pression, l'emploi est toujours
limité à 25 bar maximum.
Même si la pression d'éclatement est dépassée brièvement l'ap-
pareil peut être détruit (danger de blessures)!
34
Modes de fonctionnement
Mode Run
Mode de fonctionnement normal
Après la mise sous tension l'appareil se trouve en mode Run. Il surveille
et génère les signaux de sortie selon les paramètres réglés.
L'affichage digital indique la pression actuelle du circuit (peut être
désactivé, → page 41). Les LEDs jaunes indiquent l'état de commuta-
tion des sorties.
Mode Display
Visualisation des paramètres et des valeurs de paramètre réglées
En appuyant brièvement sur le bouton-poussoir "Mode/Enter" l'appa-
reil passe en mode Display. Ce mode reste opérationnel et les valeurs
de paramètre réglées peuvent être lues:
• Si le bouton-poussoir "Mode/Enter" est appuyé brièvement, les
paramètres sont parcourus.
• Si le bouton-poussoir "Set" est appuyé brièvement, la valeur de
paramètre correspondante est indiquée pendant 15 s. Après 15 s
supplémentaires, l'appareil se remet en mode RUN.
Mode de programmation
Réglage des valeurs de paramètre
L'appareil passe en mode de programmation si après la sélection d'un
paramètre le bouton-poussoir "Set" est maintenu appuyé pendant
plus de 5 s (la valeur de paramètre clignote, ensuite elle est incré-
mentée continuellement). Ce mode reste opérationnel avec les
paramètres existants jusqu'à ce que les modifications soient ter-
minées. La valeur de paramètre peut être changée en appuyant sur le
bouton-poussoir "Set" et confirmée en appuyant sur le bouton-pous-
soir "Mode/Enter".
L'appareil se remet en mode RUN si aucun bouton n'est appuyé
pendant 15 s.
FRANÇAIS
35
Montage
Avant de monter / démonter le capteur, s'assurer que la pression
n'est pas appliquée au circuit.
Monter le capteur de pression à l’aide d’un montage process G¼.
Raccordement électrique
L'appareil doit être monté par un électricien.

Les règlements nationaux et internationaux relatifs à l'installati-
on de matériel électrique doivent être respectés.
Alimentation selon EN50178, TBTS, TBTP.
Afin de répondre aux exigences de la norme "UL 508" pour la
catégorie "limited voltage", láppareil doit être impérativement
alimenté par une alimentation isolée galvaniquement et équipée
dún dispositif de protection contre les surcharges.
Mettre l'installation hors tension avant de raccorder l'appareil
comme suit:
2 x pnp 2 x npn
1 BN 1 BN
L+ L+
2 WH 2 WH
4 BK 4 BK
4: OUT1 L 4: OUT1 L
1 x pnp / 1 x analogique 1 x npn / 1 x analogique

1 BN 1 BN
L+ L+
2 WH 2 WH
4 BK 4 BK
4: OUT1 L 4: OUT1 L
Couleurs des fils conducteurs des connecteurs femelles ifm:
1 = BN (brun), 2 = WH (blanc), 3 = BU (bleu), 4 = BK (noir).
36
Programmation
Appuyer sur le bouton Mode/Enter

1 Mode/Enter Set plusieurs fois jusqu'à ce que le
paramètre désiré soit affiché.
Appuyer sur le bouton Set et le

maintenir appuyé.
Mode/Enter Set La valeur de paramètre actuelle cli-
gnote pendant 5 s,
2 après la valeur est incrémentée*
(pas à pas en appuyant sur le bou-
ton-poussoir plusieurs fois ou conti-
nuellement en le maintenant
appuyé).
Appuyer brièvement sur le
bouton Mode/Enter
(= confirmation). Le paramètre est
3 Mode/Enter Set
indiqué de nouveau, la nouvelle
valeur de paramètre réglée
devient effective.
Terminer la programmation:
Attendre 15 s ou appuyer sur le
Changer d'autres paramètres:
4 Recommencer avec l'étape 1.
bouton Mode/Enter jusqu'à ce que
la valeur mesurée actuelle soit
indiquée de nouveau.
*Réduire la valeur du paramètre: Laisser l'affichage de la valeur du paramètre
aller jusqu'à la valeur de réglage maximum. Ensuite le cycle recommence à la
valeur de réglage minimum.
Choisir l'unité d'affichage (Uni) avant de régler les valeurs pour les
paramétres SPx, rPx, ASP, AEP. Cela évitera les erreurs d'arrondi générées en
interne lors de la conversion des unités et permettra de régler des valeurs
exacts. Réglage en usine: bar / mbar.
Si lors du réglage, aucun bouton n'est appuyé pendant 15 s, l'appareil rede-
vient opérationnel sans aucune modification des valeurs.
L'appareil peut être verrouillé afin d'éviter une fausse programma-
tion non intentionnelle: Appuyer sur les deux boutons-poussoir
jusqu’à soit indiqué (l’appareil doit être en Mode Run).
FRANÇAIS
Déverrouiller: Appuyer sur les deux boutons-poussoir jusqu'à ce que

soit indiqué. Appareil livré: non verrouillé.
En cas d'appareil verrouillé, l'information est indiquée brièvement
lorsque vous essayez de changer des valeurs de paramètres.
37
Mise en service / Fonctionnement
Après le montage, le câblage et la programmation vérifier le bon
fonctionnement de l'appareil.
Indication de défauts:
Surpression (au-dessus de l'étendue de mesure du capteur).
Souspression (au-dessous de l'étendue de mesure du capteur).
Clignotant: court-circuit de la sortie de commutation 1*.
Clignotant: court-circuit de la sortie de commutation 2*.
Clignotant: court-circuit de toutes les deux sorties de
commutation*.
*La sortie respective est désactivée tant que le court-circuit continue.
Ces défauts sont indiqués même si l'affichage est désactivé.
Informations techniques / Fonctions / Paramètres
Paramètres réglables
Point de consigne haut 1 / 2
Seuil haut auquel la sortie change son état de commutation.
SP2 est actif seul si OU2 = Hno, Hnc, Fno ou Fnc.
Plage de réglage: → page 46.
Point de consigne bas 1 / 2
Seuil bas auquel la sortie change son état de commutation.
rPx est toujours plus bas que SPx. Seules des valeurs qui sont
plus basse que SPx sont acceptées.
Toute modification du réglage du point de consigne haut modifie
le point de consigne bas (l'écart entre SPx et rPx reste constante).
Si l'écart est supérieure au nouveau point de consigne haut, il est
automatiquement réduite (rPx est mis à la valeur de réglage mini-
mum).
rP2 est actif seul si OU2 = Hno, Hnc, Fno ou Fnc.
Plage de réglage: → page 46 / 47.
38
Configuration pour la sortie 1
4 fonctions de commutation peuvent être réglées:
- Hno = hystérésis / normalement ouvert
- Hnc = hystérésis / normalement fermé
- Fno = fonction fenêtre / normalement ouvert
- Fnc = fonction fenêtre / normalement fermé
Configuration pour la sortie 2:
4 fonctions de commutation et 2 signaux analogiques peuvent
être réglés:
- Hno = hystérésis / normalement ouvert
- Hnc = hystérésis / normalement fermé
- Fno = fonction fenêtre / normalement ouvert
- Fnc = fonction fenêtre / normalement fermé
- I = sortie analogique 4 ... 20 mA
- U = sortie analogique 0 ... 10 V
Valeur minimum de la sortie analogique
Valeur mesurée dont le signal de sortie est 4 mA / 0 V.
ASP est actif seul si OU2 = I ou U.
Valeur maximum de la sortie analogique
Valeur mesurée dont le signal de sortie est 20 mA / 10 V.
Ecart minimum entre ASP et AEP = 25% de la valeur finale de
l’étendue de mesure. AEP est actif seul si OU2 = I ou U.
Plage de réglage: → page 46 / 47.
Fonctions supplémentaires
Cette option de menu contient un sous-menu avec des
paramètres supplémentaires. En appuyant brièvement sur le
bouton Set ces paramètres peuvent être sélectionnés.
Mémorisation pression maxi/mini
• HI: affichage de la pression maxi mesurée.
• LO: affichage de la pression mini mesurée.
Effacer la mémoire:
- Appuyer sur le bouton "Mode/Enter" jusqu'à ce que HI ou LO
soit affiché.
- Appuyer sur le bouton et le maintenir appuyé jusqu'à ce que
“- - - -” soit affiché.
- Ensuite appuyer brièvement sur le bouton "Mode/Enter".
FRANÇAIS
39
Calibrage du point zéro (Calibration offset)
La valeur de travail du capteur peut être décalée par rapport à la
valeur réelle mesurée.
• Plage de réglage: -5 ... +5% du gain
(pour une échelle réglée en usine avec ASP = 0% et AEP = 100%),
• en pas de 0,1% du gain.
Remise à 0 du calibrage (Calibration reset)
Remet le calibrage réglé par COF à 0 (réglage usine).
- Appuyer sur le bouton "Mode/Enter" jusqu'à ce que CAr soit
affiché.
- Appuyer sur le bouton et le maintenir appuyé jusqu'à ce que
“- - - -” soit affiché.
- Ensuite appuyer brièvement sur le bouton "Mode/Enter".
Temporisation pour les sorties de commutation
dSx = temporisation à l’enclenchement;
drx = temporisation au déclenchement.
La sortie ne change pas son état de commutation immédiate-
ment. La commutation se produit après l'écoulement de la tem-
porisation. Si l'évènement de commutation n'existe plus après
l'écoulement de la temporisation, la sortie ne change pas d'état.
• plage de réglage: 0 / 0,1 ... 50 s en pas de 0,1 s
(0 = temporisation non active),
• indiqué en secondes.
dS2 et dr2 ne sont pas effectives si OU2 = I ou U.
Types des sorties
2 options peuvent être sélectionnées:
- PnP = sortie positive
- nPn = sortie négative
Ce réglage s'applique à toutes les deux sorties de commutation.
Amortissement pour les sorties de commutation
Les pics de pression de courte durée ou de haute fréquence
peuvent être filtrés.
Valeur dAP = temps d' amortissement entre changement de la
pression et changement de l'état de commutation en seconds.
• Plage de réglage: 0 ... 4 s (0 = dAP n'est pas actif),
• en pas de 0,01 s.
Corrélation entre la fréquence de commutation et dAP: fmax = 1
2 × dAP
40
Amortissement pour la sortie analogique
Les pics de pression de courte durée ou de haute fréquence
peuvent être filtrés.
Valeur dAA = temps d' amortissement entre changement de la
pression et changement du signal analogique en seconds.
• Plage de réglage:
0 (= dAA n'est pas actif) / 0,1 s / 0,5 s / 2 s.
dAA est actif seul si OU2 = I ou U.
Réglage de l'afficheur
9 options peuvent être sélectionnées:
d1 = actualisation de la valeur mesurée toutes les 50 ms.
L'actualisation ne change que l'intervalle d'actualisation de
l'affichage. Il n'a aucun effet sur les sorties.
Ph = affichage du pics de pression (peak hold).
rd1, rd2, rd3, rPh = affichage comme d1, d2, d3, Ph,
mais orientation de l'affichage à 180°.
OFF = En mode Run l'affichage de la valeur mesurée est
désactivé. Si l'un des boutons est appuyé la valeur mesurée
actuelle est affichée pendant 15 s. Si le bouton Mode/Enter est
appuyé encore une fois, le mode Display est activé. Les LED
restent actives même si l'affichage est désactivé.
Unité d'affichage
La valeur mesurée et les valeurs pour SPx, rPx, ASP, AEP
peuvent être affichées dans les unités suivantes:
• bar / mbar,
• PSI,
• MPa / kPa,
• inH2O (seul PN2009, PN2027 et PN2069),
• inHg (seul PN2009).
Choisir l'unité avant de régler les valeurs pour les paramétres
SPx, rPx, ASP, AEP, COF. Cela évitera les erreurs d'arrondi
générées en interne lors de la conversion des unités et
permettra de régler des valeurs exacts.
Réglage en usine: Uni = bAr (PN2020 ... PN2026),
Uni = mbAr (PN2009, PN2027 et PN2069).
FRANÇAIS
41
Fonction hystérésis:
L'hystérésis garantit un état de
commutation stable de la sortie P
en cas de fluctuations de la pres-
sion du circuit autour de la valeur SP
hystérésis
présélectionnée. Si la pression du rP
circuit augmente, la sortie com-
mute lorsque la consigne haute t
est atteinte (SPx); si la pression 1
0 Hno
du circuit diminue de nouveau, la 1 Hnc
sortie ne commute que lorsque la 0
consigne basse (rPx) est atteinte.
L'hystérésis est réglable: La consigne haute doit d'abord être réglée,
puis la consigne basse (ce qui correspond à l'écart souhaité).
Fonction fenêtre:
La fonction fenêtre permet la plage acceptable
surveillance d'une plage accep- P
table définie. Si la pression du
circuit est entre la consigne SP
haute (SPx) et la consigne basse rP
(rPx), la sortie est commutée
(fonction fenêtre/normalement t
ouvert) ou non commutée (fonc- 1
0 Fno
tion fenêtre/normalement
1 Fnc
fermé). La largeur de la fenêtre 0
peut être réglée par la différence
entre SPx et rPx. SPx = consigne haute, rPx = consigne basse.
Réglage de l'étendue de mesure (sortie analogique)

• Par le paramètre "Valeur minimum de la sortie analogique" (ASP)
on peut sélectionner la valeur mesurée à laquelle le signal de sortie
est 4 mA ou 0 V.
• Par le paramètre "Valeur maximum de la sortie analogique" (AEP)
on peut sélectionner la valeur mesurée à laquelle le signal de sortie
est 20 mA ou 10 V.
• Ecart minimum entre ASP et AEP = 25% du gain.
42
Sortie tension (0 ... 10 V)
Etendue de mesure avec ajustage
Réglage effectué en usine
d’échelle
U [V] U [V]
10 10

MEW = valeur finale de l’étendue de mesure
Le signal de sortie entre 0 et 10 V correspond à la nouvelle étendue de mesure.
En plus, il est possible d'indiquer:
Pression supérieur à l'étendue de mesure: signal de sortie > 10 V.
Sortie courant (4 ... 20 mA)

Etendue de mesure avec ajustage
Réglage effectué en usine
d’échelle
I [mA] I [mA]
20 20
4 4

MEW = valeuf finale de l’étendue de mesure
Le signal de sortie entre 4 et 20mA correspond à la nouvelle étendue de mesure.
FRANÇAIS
En plus, il est possible d'indiquer:

• Pression supérieur à l'étendue de mesure: signal de sortie > 20 mA.
• Pression du système au-dessous de l'étendue de mesure: le signal de sortie
tombe jusqu'à 3,2 mA maxi (selon la mise à l'échelle).
43
Données techniques
Tension d'alimentation [V] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20 ... 30 DC1)
Consommation [mA] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . < 65
Courant de sortie [mA] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 x 250
Protection: courts-circuits, inversion de polarité, surcharges; chien de garde
Chute de tension [V] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . < 2
Retard à la disponibilité [s] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,2
Temps de réponse pour les sorties de commutation mini [ms] . . . . . . . . 3*)
Fréquence de commutation [Hz] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 170 ... 0,125**)
Sortie analogique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 ... 20 mA / 0 ... 10 V
Charge maxi sortie de courant [Ω] . . . . . . . . (UB - 10) x 50; 700 à UB = 24V
Charge mini avec sortie de tension [Ω] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2000
Temps de réponse pour la sortie analogique mini [ms] . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Exactitude / dérives (en% du gain)2)
- Exactitude du seuil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . < ± 0,5
- Exactitude type (linéarité, tenant compte de
l'hystérésis et de la répétabilité)3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . < ± 0,6
- Linéarité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . < ± 0,5
- Hystérésis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . < ± 0,1
- Répétabilité (avec des fluctuations de température < 10K) . . . . . . . < ± 0,1
- Stabilité à long terme (en % du gain par an) . . . . . . . . . . . . . . . . . < ± 0,1
- Coefficients de température (CT) dans la plage de température
compensée 0 ... +80°C (en % du gain par 10 K)
- meilleur CT du point de zéro / du gain . . . . . . . . . . . . . < ± 0,1 / < ± 0,2
Matières en contact avec le fluide . . . . . . INOX 303; céramique; FPM (Viton)
Boîtier . . . . . . . . . . . . . INOX 304; INOX 316L; PC (Macrolon); PBTP (Pocan);
PEI; FPM (Viton); EPDM/X (Santoprène)
de plus PTFE (PN2023 - PN2027, PN2009, PN2069)
Protection PN2020 - PN2022 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . IP 67 III
Protection PN2023 - PN2027, PN2009, PN2069 . . . . . . . . . . . . . . . IP 65 III
Résistance d'isolation [MΩ] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . > 100 (500 V DC)
Tenue aux chocs [g] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50 (DIN / CEI 68-2-27, 11ms)
Tenue aux vibrations [g] . . . . . . . . . . . . 20 (DIN / CEI 68-2-6, 10 - 2000 Hz)
Cycles de commutation min. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100 millions
Température ambiante / de stockage [°C] . . . . . . . . -25 ... +80 / -40 ... +100
Température du fluide [°C]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . -25 ... +80
CEM EN 61000-4-2 ESD (décharges électro.): . . . . . . . . . . . . . 4 / 8 KV
EN 61000-4-3 HF (champs électro.): . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 V/m
EN 61000-4-4 Burst: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 KV
EN 61000-4-5 Surge: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,5 / 1 KV
EN 61000-4-6 HF (perturb. conduite): . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 V
1)selon EN50178, TBTS, TPTB; par rapport à UL: voir page 36 (Rac. électr.).
2)Toutes les indications se réfèrent à un turn down de 1:1
3)Réglage des valeurs limites selon DIN 16086
*) 6 (PN2069) **) max. 90 (PN2069)
44
Maßzeichnung
Scale drawing
Dimensions
2 3 47
34 47,81)
M12 x1
1
94,11)
91,5
59,81)
57,3
1,3
13,5
141)
21,5
27
30 G 1/4
1) Maß für PN2020 / value for PN2020 / valeur pour PN2020
1 4-stellige alphanumerische Anzeige

2 LEDs
3 Programmiertaste
1 4-digit alphanumerical display

2 LED’s
3 programming button
1 visualisation alphanumérique à 4 digits

2 LEDs
3 bouton poussoir
45
Einstellbereiche / Setting ranges / Plages de réglage
Uni = bAr / SP1 / SP2 rP1 / rP2 ASP AEP
∆P
mbAr min max min max min max min max
PN2020 bar 4 400 2 398 0 160 100 400 1
PN2021 bar 2,0 250,0 1,0 249,0 0,0 100,0 62,5 250,0 0,5
PN2022 bar 0,8 100,0 0,4 99,6 0,0 40,0 25,0 100,0 0,2
PN2023 bar -0,80 25,00 -0,90 24,90 -1,00 10,00 5,25 25,00 0,05
PN2024 bar -0,88 10,00 -0,94 9,94 -1,00 3,40 1,50 10,00 0,02
PN2026 bar -0,11 2,50 -0,12 2,49 -0,13 1,00 0,50 2,50 0,01
PN2027 mbar -46 1000 -50 996 -50 400 250 1000 2
PN2009 mbar -988 1000 -996 992 -996 -200 -496 1000 4
PN2069 mbar -496 +500 -500 +496 -500 -100 -250 +500 1
SP1 / SP2 rP1 / rP2 ASP AEP

Uni = PSI ∆P
min max min max min max min max
PN2020 PSI 60 5800 30 5770 0 2320 1450 5800 10
PN2021 PSI 30 3625 15 3610 0 1450 905 3625 5
PN2022 PSI 12 1450 6 1444 0 580 364 1450 2
PN2023 PSI -11,5 362,5 -13,0 361,0 -14,5 145,0 76,0 362,5 0,5
PN2024 PSI -12,8 145,0 -13,6 144,2 -14,6 49,4 21,8 145,0 0,2
PN2026 PSI -1,50 36,25 -1,65 36,10 -1,80 14,50 7,25 36,25 0,05
PN2027 PSI -0,68 14,50 -0,74 14,44 -0,74 5,80 3,64 14,50 0,02
PN2009 PSI -14,3 14,5 -14,4 14,4 -14,4 -2,9 -7,3 14,5 0,1
PN2069 PSI -7,19 +7,25 -7,25 +7,19 -7,25 -1,45 -3,63 +7,25 0,01
∆P = Schrittweite / increments / incréments

46
Einstellbereiche / Setting ranges / Plages de réglage
Uni = MPA / SP1 / SP2 rP1 / rP2 ASP AEP
∆P
kPA min max min max min max min max
PN2020 MPa 0,4 40,0 0,2 39,8 0,0 16,0 10,0 40,0 0,1
PN2021 MPa 0,20 25,00 0,10 24,90 0,00 10,00 6,25 25,00 0,05
PN2022 MPa 0,08 10,00 0,04 9,96 0,00 4,00 2,50 10,00 0,02
PN2023 MPa -0,08 2,50 -0,09 2,49 -0,10 1,00 0,53 2,50 0,01
PN2024 kPa -88 1000 -94 994 -100 340 150 1000 2
PN2026 kPa -10,5 250,0 -11,5 249,0 -12,5 100,0 50,0 250,0 0,5
PN2027 kPa -4,6 100,0 -5,0 99,6 -5,0 40,0 25,0 100,0 0,2
PN2009 kPa -98,8 100 -99,6 99,2 -99,6 -20,0 -49,6 100,0 0,4
PN2069 kPa -49,6 +50,0 -50,0 +49,6 -50,0 -10,0 -25,0 +50,0 0,1

Uni = IH2O ∆P
PN2027 inH2O -18,5 401,5 -20,0 400,0 -20,0 160,5 100,5 401,5 0,5
PN2009 inH2O -397 401 -400 398 -399 -80 -198 402 1
PN2069 inH2O -199 +201 -201 +199 -201 -40 -101 +201 1

Uni = InHG ∆P
PN2009 inHg -29,1 29,5 -29,4 29,3 -29,4 -5,9 -14,6 29,5 0,1
∆P = Schrittweite / increments / incréments

47
Plattenwärmetauscher
Allgemeine
Betriebsanleitung
Inhaltsverzeichnis
1 Ein wichtiges Wort vorweg . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2 Sicherheit am PWT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2.1 Allgemeine Sicherheitshinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

2.2 Unzulässige Betriebsbedingungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.3 Zugelassene PWT-Bediener . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.4 Restgefährdungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
3 Hinweise zur Betriebsanleitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
3.1 Über diese Betriebsanleitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

3.1.1 Hinweise an die Benutzergruppen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Hinweis zu Zeichnungen und Abbildungen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Hinweis an den Bediener des PWT. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Hinweis an den Aufsteller des PWT. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
3.1.2 Sicherheitshinweise im Text. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
4 Verpflichtungen des Betreibers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
5 Funktionsbeschreibung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
6 Verwendungszweck . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
7 Übersicht und Beschreibung des PWT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
7.1 Prinzipieller Aufbau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

7.2 Identifizierung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
7.3 Gestelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
7.4 WT-Platten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
7.4.1 Winkel-Wellen-Ausführung (Chevron pattern) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
7.4.2 Freistrom-Ausführung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
7.4.3 Verdampfer-Ausführung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
7.5 WT-Platten-Dichtrahmen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
8 Anliefern, Transportieren und Aufstellen des PWT . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
8.1 Anlieferung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
8.2 Aufrichten des liegenden PWT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
8.3 Transport. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
1
Plattenwärmetauscher – Stand: 29.5.2002
Inhaltsverzeichnis
8.3.1 Schwebend mit Schäkeln an Festplatte

und Schlingenbefestigung am Träger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
8.3.2 Schwebend an Transportösen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
8.3.3 Schwebend mit Schlingenbefestigung am Spannteil. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
8.4 Aufstellen des PWT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
8.4.1 Platzbedarf . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
8.4.2 Montage der Rohrleitungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
8.5 PWT-Entsorgung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
9 Betrieb, In- und Außerbetriebnahme. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33

9.1 Inbetriebnahme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
9.2 Betrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
9.3 Außerbetriebnahme des PWT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
9.3.1 Kurzfristige Außerbetriebnahme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
9.3.2 Langfristige Außerbetriebnahme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
10 Wartung und Reparatur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37

10.1 Vorbereitende Maßnahmen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
10.2 Öffnen des PWT und Entfernen der WT-Platten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
10.3 Einbau der WT-Platten und Schließen des PWT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
10.4 Reinigen des PWT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
10.4.1 Reinigen der WT-Platten bei geschlossenem PWT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
CIP-Reinigen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
Reinigen durch Umkehrspülung („Backflushing“) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
10.4.2 Reinigen der WT-Platten bei geöffnetem PWT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
Manuelles Reinigen der WT-Platten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
Chemisches Reinigen der WT-Platten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
10.5 Austauschen von Dichtrahmen der WT-Platten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51

10.6 Austauschen von Gestelldichtungen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
10.7 Instandhaltung des PWT-Gestells . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
11 Fehlersuche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
11.1 Minderleistung des PWT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
11.2 Undichtigkeiten des PWT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
12 Fachbegriffe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
2
Plattenwärmetauscher – 29.5.2002
Ein wichtiges Wort vorweg
1 Ein wichtiges Wort vorweg

Mit GEA Ecoflex nutzen Sie den technischen Vorsprung eines der weltweit führen-
den Herstellern von Plattenwärmetauschern (PWT).
Wir möchten Ihnen den Umgang mit dem PWT so einfach und sicher wie nur
möglich machen. Dazu dient diese ausführliche Betriebsanleitung – Ihr persönli-
cher Ratgeber, der Ihnen alles verständlich und anschaulich erklärt: Aufbau, Funk-
tion, Installation, Betrieb, Wartung, Fehlersuche, Transport und Reparatur.
Besonders widmen wir uns auch dem Thema Sicherheit, so dass mögliche Gefah-
ren oder Schäden von vornherein vermieden werden können. Schon aus diesem
Grunde sollten alle Mitarbeiter, die mit dem PWT zu tun haben, jederzeit auf diese
wichtige Betriebsanleitung zurückgreifen können.
Im übersichtlichen Inhaltsverzeichnis finden Sie schnell, was Sie suchen. Wenn
nicht, schauen Sie ins Wortregister mit Seitenverweis. Ebenso sind alle Fachbe-
griffe noch einmal informativ erklärt. Schließlich sollen keine Fragen offen bleiben,
und falls doch, hilft Ihnen Ihre GEA Ecoflex-Vertretung oder die zentrale Service-
abteilung gern weiter.
Diese allgemeine Betriebsanleitung wird ergänzt durch Betriebsanleitungen für
spezielle Anwendungen.
In diesem Sinne wünschen wir Ihnen einen problemlosen Betrieb mit GEA Ecoflex
Plattenwärmetauschern.
GEA Ecoflex GmbH
Voss-Str. 11/13
D-31157 Sarstedt
Telefon: +49/5066/601-333
Telefax: +49/5066/601-104
Internet: http://www.gea-ecoflex.com
3
Sicherheit am PWT
2 Sicherheit am PWT
2.1 Allgemeine Sicherheitshinweise
Dieses Kapitel weist auf allgemeine Maßnahmen zum sachgerechten Umgang mit
dem PWT hin und auf welche Gefahren die Benutzer stoßen können.
Von dem PWT können Gefahren für Personen und Sachwerte ausgehen, wenn der
PWT unsachgemäß bzw. nicht dem Verwendungszweck entsprechend eingesetzt
wird oder wenn Sicherheitshinweise nicht beachtet werden.
HINWEIS HINWEIS
Lesen Sie dieses Kapitel aufmerksam. Es enthält wichtige Informationen und Ver-
pflichtungen. Dabei geht es um Ihre Gesundheit und um den störungsfreien Be-
trieb des PWT.
VORSICHT
Der Betreiber ist für den sicheren Betrieb des PWT verantwortlich.
Folgende Punkte müssen beachtet werden:
Beachten Sie stets die allgemeinen, nationalen und betrieblichen Sicherheitsvor-
schriften, z. B. das Tragen von Schutzbrillen, enganliegender Schutzkleidung,
Sicherheitsschuhen, etc.
Beachten Sie stets die Sicherheitshinweise in den einzelnen Kapiteln dieser Be-
triebsanleitung.
Der PWT darf nur in einwandfreiem Zustand betrieben werden. Jede Verände-
rung am PWT muss sofort dem nächsten Verantwortlichen gemeldet werden.
Bediener müssen sich, bevor sie mit der Arbeit am PWT beginnen, mit den
möglichen Gefährdungen vertraut machen.
Vor jedem Betrieb des PWT ist sicherzustellen, dass sich alle Teile des PWT in
einwandfreiem Zustand befinden und ordnungsgemäß funktionieren.
4
Sicherheit am PWT
2.2 Unzulässige Betriebsbedingungen

Der Betrieb des PWT ist unzulässig, wenn:
erhebliche Fehler oder Beschädigungen vorhanden sind,
die Wartung nicht regelmäßig erfolgt,
die zulässigen Betriebsbedingungen (u. a. Innendruck, Temperatur, Medien,
äußere Belastungen) überschritten werden.
HINWEIS HINWEIS
Für Schäden, die durch unzulässige Betriebsbedingungen entstehen, haftet

GEA Ecoflex nicht.
2.3 Zugelassene PWT-Bediener

Für die Bedienung des PWT muss jeder Bediener:
angemessen und seiner Aufgabe entsprechend ausgebildet sein,
mit den Vorschriften zur Arbeitssicherheit und Unfallverhütung vertraut sein,
in den Umgang mit dem PWT eingewiesen sein und
diese Betriebsanleitung gelesen und verstanden haben.
Personen, die mit der Aufstellung, Montage, Inbetriebnahme, Wartung oder De-
montage des PWT beauftragt sind, müssen über die dafür notwendigen Kennt-
nisse verfügen.
5
Sicherheit am PWT
2.4 Restgefährdungen
Restgefährdungen lassen sich nie vollkommen ausschließen. Diese Gefährdungen
können Sie nur durch angemessenes Verhalten abwenden.
VORSICHT
Verletzungsgefahr!
WT-Platten:
Die dünnen WT-Platten sind scharf-
kantig. Tragen Sie beim Hantieren
mit WT-Platten stets geeignete
Schutzhandschuhe.
Äußeres des PWT
An Grat, Gewinden o.ä. besteht Ver-
letzungsgefahr. Tragen Sie beim Han-
tieren am Äußeren des PWT stets
geeignete Schutzhandschuhe.
Gefährliche Durchflussmedien
Bei gefährlichen Durchflussmedien
besteht Verätzungs-, Verbrennungs-
oder Vergiftungsgefahr. Tragen Sie
bei Arbeiten am PWT mit gefährli-
chen Durchflussmedien stets geeig-
nete Schutzkleidung.
Öffnen des PWT:

Stellen Sie vor dem Öffnen des PWT
sicher, dass er drucklos und entleert
ist. Stellen Sie beim Öffnen des PWT
stets sicher, dass sich die WT-Platten
nicht unerwartet aus der Führung lö-
sen und umkippen, siehe Kapitel 10.2,
Seite 42.
Stellen Sie ebenfalls sicher, dass die
Losplatte gegen unerwartetes Verrut-
schen (z. B. auf Schiffen) gesichert
wird.
6
Sicherheit am PWT
Transport des PWT:

Vergewissern Sie sich immer vor dem
Transport des PWT, dass die Hebe-
mittel ausreichend dimensioniert und
sicher fixiert sind.
Treten Sie niemals unter schwebende
Lasten.
7
Hinweise zur Betriebsanleitung
3 Hinweise zur Betriebsanleitung

3.1 Über diese Betriebsanleitung
Diese Betriebsanleitung ist die Verhaltensanweisung des Herstellers für Betreiber
von PWT und für alle Personen, die mit der Aufstellung, Bedienung, Wartung und
Reparatur der PWT befasst sind.
Diese Betriebsanleitung ist allgemein gültig für alle geschraubten PWT, die von
GEA Ecoflex gefertigt und geliefert werden.
3.1.1 Hinweise an die Benutzergruppen

Hinweis zu Zeichnungen und Abbildungen
Die Zeichnungen in dieser Betriebsanleitung sind beispielhaft. Aus Gründen der
Übersichtlichkeit sind einige Zeichnungen stark vereinfacht. Die tatsächlichen Ge-
gebenheiten richten sich nach dem individuell ausgelieferten PWT. Ansichten und
Maße des ausgelieferten PWT finden Sie in der mitgelieferten technischen Doku-
mentation.
Hinweis an den Bediener des PWT

Als Bediener des PWT gilt, wer vom Betreiber des PWT mit der Bedienung beauf-
tragt ist.
Hinweis an den Aufsteller des PWT

Diese Betriebsanleitung enthält keine Angaben zu speziellen Werkzeugen, die für
das Aufstellen und den Betrieb des PWT benötigt werden.
8
Hinweise zur Betriebsanleitung
3.1.2 Sicherheitshinweise im Text

In dieser Betriebsanleitung werden die folgenden Symbole verwendet, um Sie auf
Gefahren beim Umgang mit dem PWT hinzuweisen oder Ihnen Informationen
zum Umgang mit dem PWT zu geben:
VORSICHT
Dieses Symbol bedeutet Gefahr für Leben und Gesundheit von Personen.
Der folgende Text erklärt die Art der Gefahr und deren Auswirkungen und gibt
Anweisungen zur Abwehr der Gefahr. Ein Nichtbeachten der Anweisungen kann
gesundheitliche Auswirkungen bis hin zum Tod zur Folge haben.
ACHTUNG
Dieses Symbol bedeutet Gefahr für den PWT oder Teile davon und der Umge-
bung.
Der folgende Text erklärt die Art der Gefahr und deren Auswirkungen und gibt
Anweisungen zur Abwehr der Gefahr. Ein Nichtbeachten der Anweisungen kann
erhebliche Schäden am PWT zur Folge haben.
HINWEIS HINWEIS
Dieses Symbol steht über Absätzen, die Ihnen nützliche oder wichtige Hinweise
für den richtigen Umgang mit dem PWT geben. Diese Informationen helfen Ihnen,
Probleme zu vermeiden und erleichtern den Umgang mit dem PWT.
9
Verpflichtungen des Betreibers
4 Verpflichtungen des Betreibers
VORSICHT
Verletzungsgefahr!
Bei gefährlichen Medien (Säure, o.ä.), hohen Drücken und hohen/tiefen Tempera-
turen im PWT besteht Verletzungsgefahr bei Wartungsarbeiten oder Undichtigkei-
ten. Sehen Sie bei diesen Einsatzbedingungen unbedingt einen Spritzschutz vor.
Dieser Spritzschutz darf erst entfernt werden, wenn der PWT auf Umgebungs-
druck und -temperatur entlastet wurde, bzw. entleert wurde.
Als Betreiber des PWT müssen Sie gewährleisten, dass jeder Bediener, der mit der
Aufstellung, Bedienung, Wartung oder Reparatur des PWT befasst ist, die für sie
wichtigen Teile der Betriebsanleitung von Anfang bis Ende gelesen und verstan-
den hat.
Der PWT ist nach dem aktuellen Stand der Technik gebaut und betriebssicher.
Trotzdem können von dem PWT Gefahren ausgehen oder Schäden an ihm auftre-
ten, wenn Sie die folgenden Anweisungen nicht beachten:
Diese Betriebsanleitung muss stets griffbereit für die zur Arbeit an dem PWT
eingesetzten Bediener aufbewahrt werden.
Am PWT dürfen nur Bediener arbeiten, die mit den grundlegenden Vorschrif-
ten über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung vertraut und in die Handha-
bung des PWT eingewiesen sind. Anderen Personen ist der Aufenthalt in der
Nähe des PWT aus Sicherheitsgründen untersagt.
Das sicherheitsbewusste Arbeiten der Bediener müssen Sie in regelmäßigen
Abständen überprüfen.
Als Betreiber müssen Sie gewährleisten:
dass der PWT in funktionsfähigem Zustand bleibt.
dass es nicht zu einem vorzeitigem Verschleiß bestimmter Komponenten
des PWT durch ungünstige Umgebungsbedingungen kommen kann.
Ungünstige Umgebungsbedingungen sind z. B. für
Dichtungsmaterialien: aggressive Gase und/oder aggressive Aerosole

in der Umgebungsluft
Einwirkung von UV-Strahlung (z. B. Sonnen-
licht)
extreme Umgebungstemperaturen
Metallische Komponenten: aggressive Gase und/oder aggressive Aerosole

in der Umgebungsluft
Feuchtigkeit
10
Verpflichtungen des Betreibers
dass alle Wartungen/Inspektionen in regelmäßigen Zeitintervallen durch-

geführt werden.
dass keine Veränderungen, An- oder Umbauten am PWT ohne Genehmi-
gung des Herstellers des PWT vorgenommen werden. Eine Veränderung
kann zum Erlöschen der Betriebsgenehmigung führen.
dass alle für den PWT gültigen – auch hier nicht ausdrücklich genannten –
Gesetze und Vorschriften sowie die gültigen Unfallverhütungsvorschriften
eingehalten werden.
11
Funktionsbeschreibung
5 Funktionsbeschreibung
Im PWT bilden aneinandergereihte, profilierte Platten mit Durchflussöffnungen
ein Paket von Fließspalten. Die Fließspalten werden wechselseitig von den Medien
durchströmt, die am Wärmetausch beteiligt sind.
Üblicherweise werden einwegige PWT eingesetzt. Bei diesen einwegigen PWT
sind alle zu- und abführenden Rohrleitungen an der Festplatte, also auf einer Seite,
angeschlossen.
12
Funktionsbeschreibung
Enge Temperaturdifferenzen zwischen den Medien können mehrwegige PWT er-

fordern. Bei diesen mehrwegigen PWT befinden sich die Anschlussrohrleitungen
an der Fest- und an der Losplatte, also auf beiden Seiten.
13
Verwendungszweck
6 Verwendungszweck
Dieser PWT ist speziell für die von Ihnen genannten Betriebsbedingungen bezüg-
lich Druck, Temperatur, Durchflussmengen sowie Art und Zusammensetzung der
Durchflussmedien ausgelegt und gefertigt worden.
Ist eine Änderung der festgelegten Betriebsbedingungen erforderlich, so ist dieses
mit GEA Ecoflex abzustimmen. Der Betrieb unter geänderten Betriebsbedingungen
darf nur nach Prüfung, Genehmigung und ggf. Änderung der PWT-Dokumenta-
tion durch GEA Ecoflex erfolgen.
Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört:
Das Beachten der für den Aufstellungsort geltenden nationalen und internatio-
nalen Gesetze, Verordnungen, Vorschriften, Richtlinien und andere Regel-
werke.
Das Beachten aller Sicherheitshinweise dieser Betriebsanleitung.
Das Einhalten regelmäßiger Inspektions- und Wartungsarbeiten.
HINWEIS HINWEIS
Für alle Schäden, die aus einer nicht bestimmungsgemäßen Verwendung des PWT
entstehen, haftet GEA Ecoflex nicht.
14
Übersicht und Beschreibung des PWT
7 Übersicht und Beschreibung des PWT

7.1 Prinzipieller Aufbau
Im folgenden ist der prinzipielle Aufbau eines Plattenwärmetauschers dargestellt.
Die konkrete Ausführung ist anwendungsspezifisch.
4
1
5
2
6
3 7
Nr. Bauteil Nr. Bauteil
1 oberer Träger 4 Stütze
2 Anschlüsse (Rohrleitungen) 5 Losplatte
3 Festplatte 6 WT-Platten
7 untere Führungsstange
8 Dichtrahmen
9 Spannteil
15
Das Plattenpaket besteht aus profi-

lierten WT-Platten (1) und dazugehö-
rigen Dichtrahmen (2)
unterschiedlicher Anzahl und Anord-
nung.
7.2 Identifizierung
Jeder GEA Ecoflex PWT ist mit einem Leistungsschild versehen. Dieses ist an der
Außenseite der Festplatte des PWT befestigt Hier finden Sie Angaben über:
Plattenwärmetauschertyp
Fabriknummer
zulässige Betriebsdrücke [bar g]
zulässige Betriebstemperaturen [° C]
Prüfdrücke [bar g]
Inhalte [L]
Leergewicht, Baujahr
Anspannmaße:
„a max.“ / „a min.“ [mm]
zusätzliche Angaben [projektspezifisch]
16
Beispiele für die Ausführung der Leistungsschilder in Konformität mit der Euro-
päischen Druckgeräterichtlinie 97/23/EG.
1 2
Nr. Bauteil
1 Nicht CE-kennzeichnungspflichtiger PWT
2 CE-kennzeichnungspflichtiger PWT
Zu jedem PWT werden ein Maßblatt bzw. eine Zusammenbauzeichnung sowie ein
Schaltplan mitgeliefert.
Das Maßblatt bzw. die Zusammenbauzeichnung zeigen u. a. die äußeren Abmes-
sungen, sowie Art, Größe und Lage der Rohrleitungsanschlüsse.
Der Schaltplan zeigt die WT-Plattenanordnung und den Typ, das WT-Plattenmate-
rial und die Plattenstärke sowie das Dichtungsmaterial und die Sachnummern.
17
7.3 Gestelle
GEA Ecoflex PWT sind in verschiedenen anwendungsspezifischen Gestellausfüh-
rungen verfügbar. Grundsätzlich gibt es die Bauformen B und CD, wobei die
Bauform B besonders für längere Plattenpakete eingesetzt wird.
B CD
Für den Nahrungsmittel- und Pharmaziebereich kommen besondere Edelstahlaus-

führungen mit Zwischenstücken zur Trennung der einzelnen Abteilungen zum
Einsatz.
Gestelle aus Baustahl sind mit einer witterungsfesten Beschichtung versehen.
Spannschrauben und Muttern sind aus hochfesten Stahllegierungen und können
galvanisch verzinkt sein.
Die Rohrleitungsanschlüsse können an der Festplatte, an der Losplatte und even-
tuell an Zwischenstücken angebracht sein.
18
Die Lage der Rohrleitungsanschlüsse auf der Fest- und Losplatte wird folgender-
maßen festgelegt:
Von außen auf die Festplatte gese-
hen erfolgt an der Festplatte eine
fortlaufende Nummerierung der
Anschlüsse 1F-4F entgegen dem
Uhrzeigersinn.
Von außen auf die Losplatte gese-

hen erfolgt eine fortlaufende
Nummerierung der Anschlüsse
1L-4L im Uhrzeigersinn.
Es stehen unterschiedliche Anschlussarten zur Verfügung, um die kundenspezifi-

schen Anforderungen zu erfüllen.
19
Als Variante sind die Bauformen B

und CD in einer Edelstahlausfüh-
rung verfügbar, sowie mit Spann-
schrauben aus nichtrostendem Stahl
ausgerüstet. Die Bauformen erhalten
dann den Zusatzbuchstaben C. Die
Gestellbezeichnungen lauten dann
BC und CDC.
Teilweise sind diese Gestelle mit hö-
henverstellbaren Schraubfüßen aus-
gerüstet. Eine Fußverankerung erfolgt
nicht. Unter den Schraubfüßen liegen
Druckplatten. Diese Druckplatten ge-
hören nicht standardmäßig zum Lie-
ferumfang.
7.4 WT-Platten
HINWEIS HINWEIS
Die Auswahl des WT-Plattenmaterials erfolgt aufgrund kundenspezifischer Vor-

gaben (u.a. Druck, Temperatur, Medien, Betriebsart). Bei einigen speziellen An-
wendungen ist ein Materialabtrag an den WT-Platten durch die verwendeten
Medien ein typischer Vorgang. Dieses kann zu einem Funktionsversagen der WT-
Platten und zu einem Vermischen der Medien führen.
Die WT-Platten und Dichtrahmen sind wesentliche Komponenten im PWT.

GEA Ecoflex unterscheidet drei Produktgruppen.
7.4.1 Winkel-Wellen-Ausführung (Chevron pattern)

Zu dieser Produktgruppe zählen die WT-Platten der Baureihen
VARITHERM (VT), NT und LASER-geschweißte Kassetten (LWC).
Diese WT-Platten haben horizontale und vertikale Prägestrukturen, die jeweils ein-
zeln oder kombiniert eingesetzt werden. Eingesetzt werden sie bei sauberen Me-
dien mit niedriger Viskosität und auch für hohe Betriebsdrücke.
Die Befestigung der Dichtrahmen dieser Produktgruppe kann durch Einkleben er-
folgen. Viele Plattentypen erlauben zudem eine kleberlose Befestigung (LocIn, Eco-
Loc).
20
7.4.2 Freistrom-Ausführung
Hierzu zählen die WT-Platten der Baureihe FA (Freistrom) und die N40-Platte.
Die Besonderheit dieser Produktgruppe ist der freie Strömungsquerschnitt zwi-
schen den WT-Platten. Hoch viskose oder mit Feststoffen beladene Medien erfor-
dern den Einsatz dieser Produktgruppe.
Die Befestigung der Dichtrahmen dieser Produktgruppe erfolgt durch Einkleben.
Der Plattentyp N40 erlaubt eine kleberlose Befestigung (LocIn).
7.4.3 Verdampfer-Ausführung
Diese Produktgruppe wird durch die WT-Platten der Baureihe CT (Concitherm)
gebildet.
Mit diesen Platten werden Flüssigkeiten durch Verdampfung konzentriert
(„Eindampfer“).
Die Befestigung der Dichtrahmen erfolgt durch Einkleben. Der Plattentyp CT187
erlaubt eine kleberlose Befestigung (LocIn). Der Plattentyp CT193 besteht aus
LASER-geschweißten Kassetten.
21
7.5 WT-Platten-Dichtrahmen
VORSICHT
Personen- und Sachschäden!

Die Verwendung unzulässiger Drücke, Temperaturen und Medien können zu ei-
nem direkten Funktionsversagen der Dichtrahmen und einer akuten Gefährdung
von Personen und der Umgebung führen. Überschreiten Sie daher nie die zulässi-
gen Werte.
ACHTUNG
Leckage!
Die Dichtrahmen sind Verschleißteile und empfindlich gegen chemische, thermi-
sche und mechanische Beschädigungen. Die Auswahl des Dichtrahmenmaterials
und dessen Eigenschaften erfolgt auf Grund kundenspezifischer Vorgaben (Druck,
Temperatur, Medien). Ein nicht bestimmungsgemäßer Gebrauch kann zu einer Re-
duzierung der Standzeit führen. Elastomerdichtungen unterliegen immer einem
Alterungsprozess (z.B. Versprödung).
Es gibt grundsätzlich zwei Gruppen von Dichtrahmen:
Dichtrahmen aus Elastomeren, erhältlich in verschiedenen Materialien und
Ausführungsarten (z. B. 2-Augendichtung und 4-Augen-Anfangs- bzw. End-
dichtung). Die Befestigung der Dichtrahmen kann grundsätzlich geklebt erfol-
gen, oftmals auch kleberlos (LocIn, EcoLoc).
Dichtrahmen aus Mineralfasern („Hartdichtungen“). Die Befestigung erfolgt
grundsätzlich geklebt. Im Gegensatz zu Dichtungen aus Elastomeren können
diese Dichtungen aus Mineralfasern keine Temperaturlastwechsel (z. B. An-
und Abfahrbetrieb) ausgleichen. Es kann daher in diesen Betriebsphasen zu Le-
ckagen kommen.
22
Die Dichtrahmen sind so gestaltet, dass im Bereich der Durchtrittsöffnungen beide

Medien durch eine doppelte Dichtungsführung voneinander getrennt werden. Der
dadurch gebildete Leckageraum hat die Aufgabe, bei evtl. Undichtigkeiten in die-
sem Bereich, die Leckageflüssigkeit über Unterbrechungen der Dichtungsstege
(Leckagenuten) nach außen abzuführen und so eine Undichtigkeit sofort erkenn-
bar zu machen
Die Materialien der Dichtrahmen sind eindeutig durch Farbcodes gekennzeichnet.

Die Lagerung der Dichtrahmen hat sachgerecht zu erfolgen.
Überschreiten Sie nie die zulässigen Werte.
23
Anliefern, Transportieren und Aufstellen des PWT
8 Anliefern, Transportieren und Aufstellen

des PWT
VORSICHT
Personen- und Sachschäden!

Unsachgemäße und unachtsame
Handhabung des PWT kann zu Per-
sonen- und Sachschäden führen. Kei-
nesfalls darf der PWT unter dem
Plattenpaket, an den Anschlüssen
oder an den Spannbolzen angehoben
werden.
24
8.1 Anlieferung
Der komplett montierte PWT wird je nach Bauart des Gestells liegend oder ste-
hend verpackt und geliefert.
Bei der liegenden Verpackung wird der PWT mit der Festplatte nach unten auf Pa-
letten transportsicher befestigt und kann mit einem Gabelstapler transportiert wer-
den.
Der stehend verpackte und zu befördernde PWT ist kopflastig. Er wird auf Holz-
bohlen transportsicher verschraubt und muss gemäß Kapitel 8.3 auf Seite 29,
schwebend entladen und transportiert werden. In keinem Fall darf das Gerät unter
dem WT-Plattenpaket angehoben werden, weil dieses zwangsläufig zu einer Be-
schädigung des Plattenpaketes führt.
Beim BC-Gestell werden die höhenverstellbaren Kugelfüße durch Transportfüße
ersetzt. Die Kugelfüße finden Sie als Beipack zum PWT.
PWT-Einzelteile werden sowohl auf Paletten als auch in geeigneten Kartons auf
Paletten verpackt. Auf Wunsch führen wir spezielle Luftfracht-, Container- und
Holzverpackungen aus. Für die Entsorgung des Verpackungsmaterials des PWT
sind Sie als Kunde selbst verantwortlich.
HINWEIS HINWEIS
Sollten Sie trotz sorgfältiger Verpackung bei Anlieferung eine Beschädigung fest-
stellen, vermerken Sie unbedingt Umfang und Art des Schadens im Frachtpapier
und lassen Sie sich dieses vom Anlieferer quittieren. Bitte melden Sie eventuelle
Schäden sofort bei uns an.
8.2 Aufrichten des liegenden PWT
VORSICHT
Lebensgefahr!
Beim Aufrichten des PWT besteht immer Kippgefahr. Stellen Sie stets sicher:
dass Hebewerkzeuge ausreichend dimensioniert sind,
dass Hebezeuge sich nicht lösen oder abrutschen können,
dass beim Anheben des PWT keine seitlichen Pendelbewegungen entstehen,
dass der Aufstelluntergrund ausreichend groß, eben und tragfähig ist.
25
ACHTUNG
Schaden am PWT!
Die Anschlussstutzen können verbie-
gen oder anbrechen. Befestigen Sie
die Hebezeuge (Rundschlingen) nur
wie nachfolgend beschrieben. Stellen
Sie den einwandfreien Sitz der Hebe-
zeuge (Rundschlingen) sicher.
Verwenden Sie niemals Ketten oder
Stahlseile, sondern ausschließlich
Rundschlingen.
Gehen Sie zum Aufrichten des liegenden PWT wie folgt vor:
1. Entfernen Sie alle Transportbän-
der vom PWT und von der Pa-
lette.
26
2. Legen Sie auf jeder Seite des PWT

eine Rundschlinge um die obere
Spannmutter.
Ö Benutzen Sie keine Stahlseile
oder Ketten!
Ö Sind die Spannmuttern zum

Anlegen der Rundschlinge
nicht zugänglich, kippen Sie
den PWT mit einer zusätzli-
chen Rundschlinge etwas an
(Legen Sie die Rundschlinge
dabei immer zwischen 2
Spannmuttern).
Legen Sie anschließend die
Rundschlinge um die obere
Spannmutter.
3. Heben Sie den PWT langsam von

der Palette über den Schwer-
punkt an.
27
4. Senken Sie den PWT langsam auf

die Kante der Festplatte bzw. auf
die Füße des PWT ab. Richten Sie
den PWT aus und bringen Sie ihn
in seine endgültige Position am
Aufstellort.
5. Entfernen Sie die Rundschlingen

und sonstigen Hilfsmittel. Veran-
kern Sie den PWT anschließend
im Boden.
; Der PWT ist aufgerichtet.
28
8.3 Transport
VORSICHT
Lebensgefahr! Beschädigung des PWT!

Stellen Sie stets vor dem Transport des PWT sicher, dass:
Hebewerkzeuge ausreichend dimensioniert sind,
Hebezeuge sich nicht lösen oder abrutschen können,
beim Anheben des PWT keine seitlichen Pendelbewegungen entstehen,
vom Bedienungspersonal ein ausreichend großer Sicherheitsabstand eingehal-
ten wird,
der Aufstellungsuntergrund ausreichend groß, eben und tragfähig ist.
Der schwebende Transport erfolgt stets ausgehend von einer stehenden Position
des PWT.
8.3.1 Schwebend mit Schäkeln an Festplatte

und Schlingenbefestigung am Träger
Führen Sie die folgenden Arbeits-
schritte aus:
1. Befestigen Sie zwei geeignete
Schäkel in den beiden dafür vor-
gesehenen Löchern an der Ober-
seite der Festplatte.
2. Befestigen Sie eine ausreichend
lange Rundschlinge am Träger di-
rekt hinter der Losplatte und an
den beiden Schäkeln.
oder Ketten!
3. Heben Sie den PWT langsam an.
; Der PWT kann jetzt

abtransportiert werden.
29
8.3.2 Schwebend an Transportösen

Führen Sie die folgenden Arbeitsschritte aus:
1. Befestigen Sie die Hebezeuge an
den beiden Transportösen auf der
Trägeroberseite.
2. Heben Sie den PWT langsam an.

8.3.3 Schwebend mit Schlingenbefestigung am Spannteil

Diese Transportart ist anzuwenden, wenn die in den vorherigen Kapiteln aufge-
führten Befestigungsmöglichkeiten nicht vorhanden sind.
Führen Sie die folgenden Arbeits-
schritte aus:
1. Legen Sie eine Rundschlinge um
die oberen Spannschrauben auf je-
der Seite des PWT.
oder Ketten!
2. Kippen Sie den PWT langsam an,
bis er eine hängende Position er-
reicht.

30
8.4 Aufstellen des PWT
VORSICHT
Lebensgefahr!
Beim Aufstellen des PWT besteht immer Kippgefahr. Stellen Sie stets sicher, dass:
Hebezeuge ausreichend dimensioniert sind,
Hebezeuge sich nicht lösen oder abrutschen können,
vom Bediener ein ausreichend großer Sicherheitsabstand eingehalten wird,
der Aufstellungsuntergrund ausreichend groß, eben und tragfähig ist.
Bei der Außenaufstellung sind ggf. Vorkehrungen gegen das Einfrieren der Durch-
flussmedien im PWT zu treffen.
8.4.1 Platzbedarf
Sorgen Sie für genügend Freiraum
um den PWT. Dies erleichtert den Zu-
gang zum PWT und erleichtert erfor-
derliche Servicearbeiten (z. B. den
Austausch von einzelnen Platten,
oder das Spannen des Plattenpakets).
Die nebenstehend angegebenen
Werte für den erforderlichen Frei-
raum sind Richtwerte und werden
von GEA Ecoflex empfohlen. Sie er-
möglichen einen ausreichenden Zu-
gang zum PWT.
31
8.4.2 Montage der Rohrleitungen

PWT von GEA Ecoflex werden je nach Verwendungszweck mit unterschiedlichen
Anschlussarten versehen. Beachten Sie bei der Rohrleitungsmontage die folgenden
Punkte:
ACHTUNG
Schäden an den Rohrleitungsanschlüssen und am PWT!

Stellen Sie sicher, dass keine zu hohen Kräfte, Momente und Schwingungsbelas-
tungen über die Rohrleitungen auf die Anschlüsse des PWT übertragen werden.
Eine Übersicht über die für den PWT zulässigen Kräfte und Momente erhalten Sie
auf Anfrage.
8.5 PWT-Entsorgung
Das Entsorgen der PWT-Verpackung übernehmen Sie als Kunde selbst.
Auf Wunsch übernimmt GEA Ecoflex die Entsorgung des PWT. Der PWT wird ge-
gen Berechnung des Aufwands von unseren Mitarbeitern demontiert, abtranspor-
tiert und fachgerecht entsorgt.
HINWEIS HINWEIS
Sind PWT oder Teile davon kontaminiert, kann GEA Ecoflex die Entsorgung nicht
übernehmen. Die Entsorgung des PWT obliegt in diesem Fall dem Betreiber.
32
Betrieb, In- und Außerbetriebnahme
9 Betrieb, In- und Außerbetriebnahme
VORSICHT
Verletzungsgefahr!
Beim Verwenden gefährlicher Durchflussmedien (ätzend, giftig, brennbar, explo-
siv etc.) besteht Verätzungs- und Verbrennungsgefahr. Informieren Sie sich vorher,
welche Durchflussmedien eingesetzt werden und vergewissern Sie sich, dass ggf.
eine Schutzabdeckung vorhanden ist.
ACHTUNG
Umweltschäden! Schaden am PWT!

Bei austretenden umweltschädlichen Durchflussmedien sind schwere Umwelt-
schäden möglich. Vergewissern Sie sich, dass eine Möglichkeit der Produktent-
leerung und ein Auffangbehälter für das gesamte Füllvolumen des PWT
vorhanden sind.
Wird der PWT weiter als „a min.“
angezogen, verziehen sich die
Platten. Vergewissern Sie sich,
dass das Plattenpaket auf das
notwendige Anspannmaß
„a min.“ < „a“ < „a max.“
gespannt wird.
ACHTUNG
Schäden am PWT!
Schnelle Schaltvorgänge (z. B. von Ventilen in den an den PWT angeschlosse-
nen Rohrleitungen) oder prozessbedingte Vorgänge (z. B. spontane Verdamp-
fungen, Kondensatschläge) können zu hohen Druckstößen führen. Vermeiden
Sie hohe Druckstöße durch die Durchflussmedien, um den PWT nicht zu be-
schädigen.
Das Nachziehen der Spannteile des PWT darf nur im drucklosen Zustand erfol-
gen, weil sonst ggf. das Anspannmaß „a min.“ unterschritten wird (siehe Er-
läuterung von „a min.“ im Kapitel 12, Seite 56).
33
9.1 Inbetriebnahme
Führen Sie vor der Inbetriebnahme eine Sichtkontrolle am PWT durch und verge-
wissern Sie sich,
dass der PWT nicht mit unzulässigen Durchflussmedien, Drücken und Tempe-
raturen betrieben wird.
dass alle Rohrleitungsanschlüsse fest mit dem PWT verbunden sind.
dass alle erforderlichen PWT-Komponenten vollständig installiert sind.
dass das zulässige Anspannmaß „a min.“ (siehe Leistungsschild bzw. Schalt-
plan im Kapitel 7.2, Seite 16) nicht unterschritten ist. Die WT-Platten könnten
dauerhaft beschädigt werden.
dass sich bei einer Wiederinbetriebnahme keine Rückstände vorangegangener
Prozesse (z. B. Reinigungsmedien) im PWT befinden.
dass der PWT entlüftet wird.
dass Druckschläge vermieden werden. Der ordnungsgemäße Betrieb des PWT
könnte gefährdet werden. Durchflussmedien könnten austreten.
; Sind alle Bedingungen erfüllt, können Sie den PWT in Betrieb nehmen.
HINWEIS HINWEIS
Treten während der Inbetriebnahme des PWT Fehler auf, siehe Kapitel 11, Seite 53.
34
9.2 Betrieb
VORSICHT
Verletzungsgefahr! Schäden am PWT!

Ist der PWT im Betrieb, besteht bei Arbeiten am PWT Verletzungsgefahr, oder die
Gefahr, dass der PWT beschädigt wird. Nehmen Sie den PWT für Wartungs- oder
Reparaturarbeiten immer erst außer Betrieb.
Führen Sie während des Betriebs regelmäßige Sichtkontrollen am PWT durch und
vergewissern Sie sich,
dass der PWT nicht mit unzulässigen Durchflussmedien, Drücken und Tempe-
raturen betrieben wird.
dass die auf dem Leistungsschild angegebenen Minimal- und Maximalwerte
nicht überschritten werden. Bei Überschreiten der Werte erlischt die Betriebs-
erlaubnis, GEA Ecoflex übernimmt keine Haftung für entstehende Schäden.
dass Druckschläge vermieden werden. Der ordnungsgemäße Betrieb des PWT
könnte gefährdet werden, Durchflussmedien könnten austreten.
HINWEIS HINWEIS
Treten während des Betriebs des PWT Fehler auf, siehe Kapitel 11, Seite 53.
35
9.3 Außerbetriebnahme des PWT
9.3.1 Kurzfristige Außerbetriebnahme
ACHTUNG
Austritt umweltgefährdender Durchflussmedien möglich!

Durchflussmedien können gefährlich und umweltgefährdend sein. Stellen Sie si-
cher, dass während der Stillstandsphase keine Durchflussmedien austreten kön-
nen. Bei der Außenaufstellung des PWT sind ggf. Vorkehrungen gegen das
Einfrieren der Durchflussmedien zu treffen (z. B. Entleeren, Beheizen u.a.).
9.3.2 Langfristige Außerbetriebnahme
ACHTUNG
Vorzeitiger Komponentenverschleiß!
Die Komponenten des PWT können durch ungünstige Umgebungsbedingungen
oder durch im PWT verbleibende Durchflussmedien vorzeitig verschleißen. Wird
der PWT für einen längeren Zeitraum außer Betrieb genommen, muss der PWT
druckentlastet und vollständig entleert werden. Zusätzlich empfehlen wie eine
gründliche Reinigung und eine sachgerechte Lagerung bis zur Wiederinbetrieb-
nahme.
HINWEIS HINWEIS
Detaillierte Informationen über Einlagerungsbedingungen erhalten Sie vom für Sie

zuständigen Servicebüro der GEA Ecoflex (siehe letzte Umschlagseite).
36
Wartung und Reparatur
10 Wartung und Reparatur

10.1 Vorbereitende Maßnahmen
Klären Sie vor Beginn der Arbeiten anhand der mitgelieferten Dokumentation, mit
welchem Gestelltyp der PWT geliefert wurde.
VORSICHT
Verletzungsgefahr!
Bei Wartungs- und Reparaturarbeiten am PWT besteht Verletzungsgefahr. Beach-
ten Sie deshalb immer die folgenden Punkte:
Tragen Sie stets geeignete Schutzkleidung.
Wird ein unter Druck stehender bzw. gefüllter PWT geöffnet, können die
Durchflussmedien unkontrolliert austreten. Dabei besteht Verletzungsgefahr
für die Bediener und umstehende Personen.
Stellen Sie vor Beginn von Wartungs- oder Reparaturarbeiten sicher, dass der
PWT entleert ist und Umgebungsdruck angenommen hat.
Beim Einsatz heißer oder sehr kalter Durchflussmedien besteht Verbrennungs-
bzw. Erfrierungsgefahr. Stellen Sie stets sicher, dass der PWT vor Aufnahme
der Wartungs- oder Reparaturarbeiten Umgebungstemperatur angenommen
hat.
Beim Einsatz gefährlicher Durchflussmedien (ätzend, giftig, brennbar, explosiv
etc.) besteht akute Verletzungsgefahr für den Bediener und umstehende Perso-
nen. Stellen Sie sicher, dass die Vorschriften für Durchflussmedien bei allen Ar-
beiten befolgt werden.
Vergewissern Sie sich, dass die Losplatte gegen unerwartetes Verrutschen gesi-
chert ist (z. B. auf Schiffen).
Die WT-Platten der PWT können
seitlich herauskippen und
schwere Verletzungen verursa-
chen. Stellen Sie beim Einhängen
der WT-Platten und beim Schlie-
ßen des PWT stets sicher, dass
sich die WT-Platten nicht uner-
wartet aus der Führung lösen und
umkippen.
Arbeiten an PWT mit CD-Gestell
müssen daher durch mindestens
zwei Personen durchgeführt wer-
den.
37
ACHTUNG
Gefahr des Umstürzens beim Stapeln!

Beim unkontrollierten Stapeln können die WT-Platten umstürzen. Die Folge sind
Verletzungen und beschädigte WT-Platten. Stapeln Sie die Platten niemals höher
als:
60 WT-Platten bei Varitherm/NT
30 Kassetten bei LWC
30 WT-Platten bei Freistrom/Concitherm/Safetytherm
38
Vor dem Öffnen des PWT müssen Sie einige Arbeitsschritte durchführen. Entfer-
nen Sie gegebenenfalls die angeschlossenen Rohrleitungen.
Folgende Arbeitsschritte sollten Sie generell durchführen:
Reinigen Sie die Führungs-
schiene. Dadurch wird eine bes-
sere Beweglichkeit der Platten
erreicht.
Reinigen Sie die Gewinde der

Spannschrauben. Dadurch wer-
den Verunreinigungen beseitigt
und ein „Fressen“ der Muttern
verhindert.
Ölen Sie die Gewinde leicht ein.
39
Um die richtige Reihenfolge der

Platten nachvollziehen zu können,
empfehlen wir, das Plattenpaket
seitlich durch einen diagonalen
Farbstreifen zu markieren.
Notieren Sie unbedingt das aktu-

elle Maß „a“.
HINWEIS HINWEIS
Dokumentieren Sie die Reihenfolge beim Entfernen der WT-Platten mit Hilfe des
Schaltplans.
Die PWT-Gestelle sind mit min-
destens vier Spannteilen versehen.
Bei PWT mit mehr als vier Spann-
teilen sind in der Regel vier
Spannteile länger ausgeführt.
Diese dienen nur zum Vorspan-
nen des WT-Plattenpaketes (sog.
Vorspannteile).
40
Die Befestigungsart der WT-Platten im Gestell ist abhängig von dem Gestelltyp
des PWT.
Bei den CD-Gestellen stehen die WT-Platten auf dem unteren runden Tragbolzen.
Der obere runde Bolzen übernimmt die Führungsfunktion.
Beim CD-Gestell werden die Plat- VT NT
ten durch je eine obere und untere
runde Führungsstange geführt.
Bei den B-Gestellen hängen die WT-Platten am oberen Träger bzw. an einer spezi-
ellen Schiene. Die untere Verbindungsstange übernimmt die Führungsfunktion.
Oberer Träger mit einer Füh-
rungsschiene und einer Führungs-
stange.
Oberer Träger ohne Führungs-

VT NT
schiene.
41
10.2 Öffnen des PWT und Entfernen der WT-Platten
HINWEIS HINWEIS
Beachten Sie vor dem Entspannen/Öffnen des PWT die Sicherheitshinweise im

Kapitel 10.1, Seite 37 „Vorbereitende Maßnahmen“.
Öffnen Sie den PWT wie folgt:

1. Lösen Sie die Muttern der Spannteile an der Losplatte.
Ö Gehen Sie dabei gleichmäßig
in kleinen Schritten wechsel-
seitig (1-2-3-4) und diagonal
(1-2 und 3-4) vor, um das
Überlasten einzelner Spann- 1 3
teile und das Verkanten der
Losplatte zu verhindern.
Ö Gehen Sie bei Gestellen mit
mehr als 4 Spannteilen sinnge-
mäß vor. 2
4
2. Entfernen Sie die Muttern.

3. Entfernen Sie alle Spannteile.
; Der PWT ist geöffnet.
HINWEIS HINWEIS
Beim CD-Gestell empfehlen wir, das obere Vorspannteilpaar (z. B. 1-3) als zusätzli-
che Sicherungsmaßnahme im Gestell zu lassen.
42
Entfernen Sie die WT-Platten wie folgt:

1. Schieben Sie beim B-Gestell die
Losplatte bis an die Stütze.
Ziehen Sie beim CD-Gestell die
Losplatte zurück. Ein zweiter Be-
diener sichert dabei das Plattenpa-
ket gegen verrutschen.
Ö Die einzelnen WT-Platten sind
jetzt zugänglich.
2. Zum Entfernen schwenken Sie die

WT-Platte seitlich heraus und
nehmen sie aus der Führungs-
schiene des Trägers.
Ö Bei einigen Varitherm-Trä-
gern ist das herausschwenken
nur nach einer Seite möglich.
43
10.3 Einbau der WT-Platten und Schließen des PWT
HINWEIS HINWEIS
Beachten Sie vor dem Einbau und vor dem Schließen des PWT die Sicherheitshin-
weise im Kapitel 10.1, Seite 37 „Vorbereitende Maßnahmen“.
ACHTUNG
Beschädigung der WT-Platten!

Das Unterschreiten des Anspannma-
ßes „a min“ führt generell zur Beschä-
digung der WT-Platten und ggf. zum
Funktionsversagen des PWT. Verge-
wissern Sie sich, dass das Platenpaket a
nur auf das notwendige Anspannmaß
„a min.“ < „a“ < „a max.“ gespannt
wird.
HINWEIS HINWEIS
Sind alle WT-Platten korrekt eingehängt, so weist das WT-Plattenpaket in der Re-
gel seitlich ein durchgängiges Wabenmuster auf.
Kontrollieren Sie das korrekte Einhängen der WT-Platten ggf. anhand des diago-
nalen Farbstreifens, den Sie vor dem Öffnen des PWT aufgetragen haben.
44
Führen Sie die folgenden Arbeitsschritte aus:

1. Vergewissern Sie sich, dass die Dichtrahmen und WT-Platten frei von Fremd-
körpern oder Verunreinigungen sind.
Ö Reinigen Sie diese ggf. mit einer weichen Bürste unter fließendem Wasser.
2. Überprüfen Sie die Dichtrahmen in den Nuten der WT-Platten auf korrekten
Sitz.
3. Reinigen Sie die Dichtflächen der Gestelldichtungen.
4. Bei PWT mit B-Gestell: Reinigen
Sie die WT-Plattenführung am
Träger und fetten Sie diese leicht
ein.
5. Reinigen Sie die Gewinde der
Spannteile sowie die Spannmut-
tern und fetten Sie diese leicht ein.
6. Bauen Sie die WT-Platten anhand des Schaltplans in der richtigen Reihenfolge
in das PWT-Gestell ein.
Ö Bei CD-Gestellen ist das Plattenpaket durch einen zweiten Bediener zu si-
chern.
7. Bestimmen Sie das erforderliche Anspannmaß („a“-Maß).
Ö Das erforderliche Anspannmaß „a“ ist
im Falle eines Kompletttausches der Dichtrahmen: Das auf dem Leistungs-
schild aufgeführte „a max“.
sofern die WT-Platten nur gereinigt wurden und kein Austausch der Dicht-
rahmen erfolgte: Das vor dem Öffnen des PWT notierte Anspannmaß.
45
bei einer Änderung der WT-Plattenanzahl: Das neue „a max“-Maß, welches

dem mitgelieferten Schaltplan und dem mitgelieferten Änderungsschild
zum Leistungsschild zu entnehmen ist.
8. Ziehen Sie die Spannteile entsprechend der in Kapitel 10.2, Seite 42 „Öffnen des
PWT und Entfernen der WT-Platten“ beschriebenen Vorgehensweise wechsel-
seitig und diagonal auf das erforderliche Anspannmaß „a“ an.
9. Führen Sie vor Wiederinbetriebnahme eine Dichtigkeitsprüfung durch.
HINWEIS HINWEIS
Die Vorgehensweise beim Auftreten von Undichtigkeiten ist im Kapitel 11, Seite 53
beschrieben.
46
10.4 Reinigen des PWT
10.4.1 Reinigen der WT-Platten bei geschlossenem PWT

Ablagerungen auf den WT-Platten
beeinträchtigen die Wärmeübertragung zwischen den Durchflussmedien,
erhöhen den Druckverlust,
können Korrosion an den WT-Platten auslösen bzw. beschleunigen.
Durch die jeweilige Anwendung werden
die Notwendigkeit,
die Art und
die Häufigkeit einer Reinigung des PWT bestimmt.
CIP-Reinigen
ACHTUNG
Gefährdung für Personen und Umwelt!

Bei der Verwendung von aggressiven Reinigungsmedien besteht Vergiftungs-,
Verätzungs- und Verbrennungsgefahr. Stellen Sie sicher:
dass Sie vor der CIP-Reinigung in die Handhabung eingewiesen worden sind
und alle Arbeitsschritte sicher beherrschen.
dass Sie beim Arbeiten mit aggressiven Reinigungsmedien stets eine geeignete
Schutzausrüstung tragen.
dass das von Ihnen verwendete Reinigungsmedium nach dem Reinigen kom-
plett aus dem PWT entfernt wird.
Beim CIP-Reinigen („Cleaning in Place“) fließt anstelle der Durchflussmedien ein
Reinigungsmedium durch den PWT. Die Ablagerungen werden durch das Lö-
sungsvermögen des Reinigungsmediums und durch mechanische Wirkung der
turbulenten Strömung entfernt.
ACHTUNG
Beschädigung des PWT!

Die unsachgemäße Anwendung der CIP-Reinigung kann den PWT beschädigen.
Beachten Sie die Hinweise zum chemischen Reinigen der WT-Platten im Kapitel
10.4.2, Seite 49 „Reinigen der WT-Platten bei geöffnetem PWT“.
47
Reinigen durch Umkehrspülung („Backflushing“)

Dieses Verfahren findet Anwendung, wenn die Durchflussmedien grobe Schmutz-
teilchen enthalten und dadurch die Einlaufkanäle verstopfen. Durch kurzzeitiges
Umkehren der Strömungsrichtung werden die Schmutzteilchen aus dem PWT ent-
fernt.
Das Umkehren der Strömungsrich-

tung erfolgt durch eine entspre-
chende Rohrleitungsinstallation mit
zugehörigen Ventilen. Besteht die Ge- 2F 1F
fahr, dass Schmutzteilchen den PWT
beschädigen, so ist eine manuelle Rei-
nigung der WT-Platten dem Backflus-
hing-Verfahren vorzuziehen.
3F 4F
48
10.4.2 Reinigen der WT-Platten bei geöffnetem PWT
Manuelles Reinigen der WT-Platten
ACHTUNG
Leckage!
Stellen Sie bei jeder Reinigung sicher, dass keine Partikel auf bzw. unter die
Dichtrahmen gelangen können, da dieses zu Undichtigkeiten führt.
Harte Reinigungswerkzeuge (z. B. Bürsten mit Metallborsten) können die me-
tallischen Oberflächen der WT-Platten und die Oberflächen der Dichtrahmen
beschädigen. Beschädigte Metalloberflächen können zur Korrosion der WT-
Platten führen. Beschädigte Dichtrahmenoberflächen können zu Undichtigkei-
ten des PWT bei der Wiederinbetriebnahme führen.
Verwenden Sie niemals harte Reinigungswerkzeuge.
Stellen Sie sicher, dass der Strahl eines Hochdruckreinigers genau senkrecht
auf die Dichtrahmen trifft, um ein Herauslösen zu vermeiden.
Führen Sie die folgenden Arbeitsschritte aus, um die WT-Platten manuell zu reini-
gen:
1. Verwenden Sie bei grober Ver-
schmutzung vorab eine Hoch-
druckreinigerdüse zum Lösen der
Partikel.
49
2. Waschen Sie jede Platte von bei-

den Seiten mit fließendem, war-
mem Wasser und einer weichen
Bürste.
; Die WT-Platten sind manuell gereinigt.
Chemisches Reinigen der WT-Platten
ACHTUNG
Leckage!
Chemische Reinigungsverfahren können das Dichtrahmenmaterial angreifen und
Undichtigkeit hervorrufen. Verwenden Sie stets Reinigungsmittel, die das Dicht-
rahmenmaterial nicht angreifen. Wählen Sie eine geeignete Temperatur und lassen
Sie die Reinigungsmittel nicht unnötig lange einwirken.
HINWEIS HINWEIS
Grundsätzlich sind die Sicherheitsvorschriften und Empfehlungen der Reini-

gungsmittelhersteller zu beachten. Für die Reinigungsflüssigkeit nur chlorid-
freies bzw. chloridarmes Wasser geringer Härte verwenden.
Chloride im Medium reduzieren die Korrosionsbeständigkeit von Chrom-Ni-
ckel-Stählen und Chrom-Nickel-Molybdän-Stählen (incl. Hastelloy, Incoloy
und Inconel). Die Intensität des Einflusses der Chloride wird durch Tempera-
tur, Konzentration und pH-Wert des Mediums bestimmt.
Hartnäckige Verschmutzungen, wie Beläge auf der Plattenoberfläche, welche
durch die beschriebenen Verfahren nicht abgelöst werden, können durch
offene chemische Wannenbäder angelöst werden.
50
Wählen Sie das Reinigungsmittel nach Art der zu entfernenden Verschmut-

zung sowie nach Beständigkeit von WT-Platten und Dichtungswerkstoffen aus.
Ö Vom Reinigungsmittelhersteller sollte auf jeden Fall die Bestätigung vorlie-
gen, dass das Reinigungsmittel die verwendeten WT-Platten- und Dich-
tungsmaterialien nicht angreift. Reinigen Sie die WT-Platten entsprechend
den Arbeitsanweisungen des Reinigungsmittelherstellers.
Spülen Sie die gereinigten WT-Platten vor dem Wiedereinbau stets ausreichend
mit klarem Wasser. Entfernen Sie Fremdkörper auf den Dichtrahmen mit einer
weichen Bürste.
10.5 Austauschen von Dichtrahmen der WT-Platten

Die Art der Dichtrahmenbefestigung können Sie der technischen Dokumentation
des PWT entnehmen. Die Dichtrahmen können eingeklebt oder auch kleberlos be-
festigt sein.
Wir empfehlen Ihnen immer, alle Dichtrahmen gleichzeitig zu erneuern. Verwen-
den Sie stets nur original GEA Ecoflex Dichtrahmen.
HINWEIS HINWEIS
Detaillierte Informationen zum Austausch von Dichtrahmen erhalten Sie vom für
Sie zuständigen Servicebüro der GEA Ecoflex (siehe letzte Umschlagseite).
10.6 Austauschen von Gestelldichtungen

Die Art der Abdichtung zwischen dem WT-Plattenpaket und den Gestellkompo-
nenten ist abhängig vom Gestelltyp.
HINWEIS HINWEIS
Detaillierte Informationen zum Austausch von Gestelldichtungen erhalten Sie vom

für Sie zuständigen Servicebüro der GEA Ecoflex (siehe letzte Umschlagseite).
51
10.7 Instandhaltung des PWT-Gestells
ACHTUNG
Erlöschen der Betriebsgenehmigung!

Das Verändern oder Austauschen von PWT-Gestellbauteilen darf erst nach Rück-
sprache mit dem für Sie zuständigen Servicebüro der GEA Ecoflex (siehe letzte
Umschlagseite) erfolgen. Verwenden Sie stets Original-PWT-Teile der
GEA Ecoflex, da sonst die Betriebsgenehmigung für den PWT erlischt.
Führen Sie einfache Instandhaltungsarbeiten regelmäßig durch, z. B.:

äußerliches Reinigen,
Einfetten und
Ausbessern von Lackschäden am PWT-Gestell.
HINWEIS HINWEIS
Detaillierte Informationen zur Instandhaltung des PWT-Gestells erhalten Sie vom

für Sie zuständigen Servicebüro der GEA Ecoflex (siehe letzte Umschlagseite).
52
Fehlersuche
11 Fehlersuche
HINWEIS HINWEIS
Prinzipiell sollten Sie sich vor dem Beseitigen von Fehlern mit dem für Sie zustän-
digen Servicebüro der GEA Ecoflex (siehe letzte Umschlagseite) abstimmen, um
unsachgemäß ausgeführte Arbeiten am PWT und deren Folgen zu vermeiden.
Im folgenden sind einige typische Fehler aufgeführt, die im Betrieb eines PWT auf-
treten können.
11.1 Minderleistung des PWT

Fehler Ursache Abhilfe
Verminderte Ablagerungen auf den WT- WT-Platten reinigen
Wärmeübertragung Platten
Gegenüber dem Auslegungs- Auslegung des PWT mit den

fall veränderte Fahrweise, neuen Betriebsdaten durch
Medien etc. GEA Ecoflex überprüfen lassen
Zu hoher Durchfluss behindert durch WT-Platten reinigen

Druckverlust Verstopfung der Fließspalte
der Verteiler
Durchfluss behindert durch Einbaureihenfolge anhand des

falschen Einbau der WT-Plat- Schaltplans kontrollieren
ten
Gegenüber dem Auslegungs- Auslegung des PWT mit den

fall veränderte Fahrweise, neuen Betriebsdaten durch
Medien etc. GEA Ecoflex überprüfen lassen
53
Fehlersuche
11.2 Undichtigkeiten des PWT

Abdichtungsfehler Falsches Anspannmaß des Korrektes Anspannmaß an-

zwischen den WT- PWT hand der Daten auf dem Leis-
Platten tungsschild kontrollieren
Zu hohe Betriebsdrücke Betriebsdrücke anhand der Da-

ten auf dem Leistungsschild
kontrollieren
Zu hohe/zu niedrige Betriebs- Betriebstemperaturen anhand

temperaturen der Daten auf dem Leistungs-
schild kontrollieren
Dichtrahmen sitzen falsch PWT öffnen und Sitz der

Dichtrahmen korrigieren
Dichtrahmen sind verschmutzt PWT öffnen und Dichtrahmen

reinigen
Dichtrahmen sind defekt PWT öffnen und Dichtrahmen

austauschen
Abdichtungsfehler Dichtungen und Dichtrahmen PWT öffnen, Sitz der Dichtun-

zwischen WT-Plat- sitzen falsch gen und Dichtrahmen korrigie-
ten und Gestell, ren
Zwischenblechen,
Zwischenstücken Dichtungen und Dichtrahmen PWT öffnen, Dichtungen und
sind verschmutzt Dichtrahmen reinigen
Dichtungen und Dichtrahmen PWT öffnen, Dichtungen und

sind defekt Dichtrahmen austauschen
Abdichtungsfehler Zu hohe Belastung des Gestell- Anschlusslasten auf die zuläs-
zwischen Gestellan- anschlusses durch die Rohrlei- sigen Werte verringern
schluss und Rohr- tung
leitung
Dichtung sitzt falsch Gestellanschluss lösen und Sitz
der Dichtung korrigieren
Dichtung ist verschmutzt Gestellanschluss lösen und

Dichtung reinigen
Dichtung ist defekt Gestellanschluss lösen und

Dichtung austauschen
Flanschverbindung ist nicht Dichtung kontrollieren und

ausreichend angezogen Anschluss ggf. gleichmäßig
nachspannen
54
Fehlersuche
Beschädigung der zu starkes Anziehen des Plat- Defekte WT-Platten austau-

WT-Platten tenpaketes (Anspannmaß un- schen
terhalb von „a min“)
Korrosion am WT-Platten- Auslegung des PWT in Bezug

material auf Durchflussmedien über-
prüfen, Rücksprache mit
GEA Ecoflex
Beschädigung der Falsche Erdung beim An- Defekte WT-Platten austau-

Anfangs- oder End- schweißen spezieller An- schen
WT-Platte schlüsse an offene Anschluss-
rohre des PWT-Gestells
55
Fachbegriffe
12 Fachbegriffe
Begriff Bedeutung
Anschluss (Rohrleitungs-) An der Fest- und ggf. an der Losplatte vorgesehene

Rohrleitungsanschlüsse. Die Rohrleitungsanschlüsse
haben je nach Anwendung unterschiedliche Ausfüh-
rungen (Industrieausführung, Gummiformteil, Metall-
auskleidung, Flanschstutzen u.w.m.).
Anschlussecke (Rohrleitungs-) Bauteil des Zwischenstücks im WT-Plattenpaket. Mit

diesem Zwischenstück werden mehrstufige Ausfüh-
rungen eines PWT realisiert. Über die Anschluss-
Ecken erfolgt der Anschluss zusätzlicher Rohrleitun-
gen/Medien (besonders für Lebensmittel/Foodan-
wendungen).
Anspannmaß Auf den drucklosen (!) PWT bezogenes Maß. Auf die-
„a“-Maß („a max.“/„a min“) ses Maß ist das zwischen den Gestellplatten befindli-
che WT-Plattenpaket anzuspannen. Bei einem Unter-
schreiten des „a min“-Maßes kann das WT-Plattenpa-
ket beschädigt werden. Das Anspannmaß ist an den
Spannteilen aufzunehmen.
Aufhängung (der Losplatte) Die Aufhängung der Losplatte auf dem Träger (im
Normalfall mit einer beweglichen Rolle). Diese Auf-
hängung ermöglicht eine Verschiebung der Losplatte
auf dem Träger.
B-Gestell Eine besonders stabile Gestellausführung, die auch

hohe WT-Plattenanzahlen ermöglicht.
Backflushing (Umkehrspü- Ein Reinigungsverfahren, bei dem die Strömungsrich-

lung) tung regelmäßig umgekehrt wird. Dadurch werden
Verschmutzungen aus dem PWT herausgespült.
CD-Gestell Eine kompakte PWT-Gestellausführung (compact de-

sign). Bei einem CD-Gestell ist die mögliche WT-Plat-
tenanzahl geringer als bei dem entsprechenden B-Ge-
stell.
CIP-Verfahren (Cleaning in Ein Reinigungsverfahren, bei dem die Fließräume des

Place) nicht geöffneten PWT mit bestimmten Reinigungsme-
dien durchspült werden.
Dichtrahmen der WT-Platten Ein elementares Bauteil zur Abdichtung der Fließ-
spalte zwischen den WT-Platten zur Umgebung bzw.
zum Leckageraum. Es gibt Dichtrahmen für eine ge-
klebte oder eine kleberfreie (LocIn, EcoLoc) Befesti-
gung an den WT-Platten.
Durchflussmedien Die Bezeichnung für die Medien, die an der Wärmeü-

bertragung im PWT beteiligt sind.
56
Fachbegriffe
Begriff Bedeutung
einwegiger PWT Die Standardausführung eines PWT mit zwei Durch-

flussmedien. Die Anschlüsse befinden sich im Nor-
malfall an der Festplatte.
EcoLoc Ein kleberfreies Befestigungssystem für Dichtrahmen

der NT-Serie.
Festplatte Das Basisbauteil des PWT-Gestells. Die Festplatte ist
eine nicht bewegliche Gestellplatte. An dieses Bauteíl
werden im Normalfall die Rohrleitungen angeschlos-
sen.
Führungsstange Bauteil, das zur unteren Führung der WT-Platten und

der Losplatte dient.
Besonderheit:
Bei CD-Gestellen stehen die WT-Platten auf dem unte-
ren Tragbolzen der „Führungsstange“)
Gestellplatten Die Fest- und die Losplatte des PWT-Gestells
Gummiformteil Eine Auskleidung der Gestellplatten (Elastomer) im

Anschlussbereich der Rohrleitungen. Es dient der Ab-
dichtung zum Rohrleitungsanschluss und zum WT-
Plattenpaket
Leistungsschild Eine auf der Festplatte des PWT-Gestells angebrachte

Kennzeichnung zur Identifizierung mit den Basisdaten
des PWTs (standardmäßig als Klebeschild ausgeführt).
LocIn Ein kleberfreies Befestigungssystem für einige Elasto-

mer-Dichtrahmen.
Losplatte Eine bewegliche am Träger des PWT-Gestells aufge-

hängte Gestellplatt. Mit dieser Gestellplatte wird das
WT-Plattenpaket gespannt.
Die Losplatte kann Rohrleitungsanschlüsse aufweisen
mehrwegiger PWT Eine besondere Ausführung eines PWT mit internen

Umlenkungen der Durchflussmedien. Die Konstruk-
tion des mehrwegigen PWT führt immer zu Rohrlei-
tungsanschlüssen an der Losplatte.
mehrstufiger PWT Eine besondere Ausführung eines PWT mit mehr als
zwei Durchflussmedien (Verwendung von Zwischen-
stücken). Mit dieser Ausführung des PWT werden
komplexere Wärmübertragungsaufgaben in einem
PWT kombiniert (Erwärmung und Abkühlung z.B. in
der Lebensmitteltechnik).
Metallauskleidung Eine Auskleidung der Gestellplatten im Anschlussbe-

reich der Rohrleitungen. Die Materialausführung rich-
tet sich nach der Anwendung (Edelstähle, Titan,
u.w.m.).
57
Fachbegriffe
Begriff Bedeutung
WT-Plattenpaket Der Sammelbegriff für die gesamten zwischen den Ge-

stellplatten befindlichen WT-Platten inklusive der
Dichtrahmen.
PWT Die Kurzform für den Begriff PlattenWärmeTauscher
Spannteil Das Gestellbauteil zum Zusammenspannen des WT-

Plattenpakets. Es besteht aus Spannbolzen, Spannmut-
ter und Druckscheiben/Unterlegscheiben.
Spritzschutz Eine um das WT-Plattenpaket angebrachte Schutzvor-

richtung. GEA Ecoflex empfiehlt generell das Anbrin-
gen eines Spritzschutzes bei gefährlichen Medien.
Stütze Ein festes Bauteil eines PWT-Gestells, an dem der Trä-

ger und die Führungsstange befestigt sind.
Träger Das obere zwischen Festplatte und Stütze befindliche

Bauteil, an dem die WT-Platten und die Losplatte auf-
gehängt sind
Besonderheit:
Bei CD-Gestellen übernimmt der Träger eine Füh-
rungsfunktion der WT-Platten.
Sammlerkanal Der Fließkanal, der durch die gesamten Durchtrittsöff-

nungen der WT-Platten gebildet wird.
Verteilerkanal siehe „Sammlerkanal“
WT-Platten Die Kurzform für den Begriff WärmeTauscher-Platten.

Ein elementares Bauteil, das die Durchflussmedien
voneinander getrennt hält und die Wärme überträgt.
Zwischenblech Ein Bauteil, das sich innerhalb des WT-Plattenpakets

befindet. Das Zwischenblech hat keine Rohrleitungs-
anschlüsse und ist für besondere mehrwegige PWT-
Ausführungen.
Zwischenstück Ein Bauteil, das sich innerhalb des WT-Plattenpakets

befindet. Das Zwischenstück besitzt seitliche Rohrlei-
tungsanschlüsse für mehrstufige PWT-Ausführungen.
58
Mit dem Knowhow der internationalen GEA-Gruppe,
konzentriert auf eine Anlagenkomponente, entwickelt
GEA Ecoflex kunden- und kostenorientierte Platten-
wärmetauscher-Lösungen für folgende Anwendungsbereiche:
HVAC Papier / Zellstoff

Allgemeine Industrie Food
Kältetechnik Pharma
Raffinerie / Zucker Marine
Chemie Power
Textil
Technische Änderungen vorbehalten. Allgemeine Betriebsanleitung 07/02 inform Werbeagentur

Schweden Groß-Britannien Malaysia
GEA Ecobraze AB GEA Ecoflex UK Ltd. GEA Ecoflex (Asia) Snd. Bhd.
Tel.: +46 - 418 -446 - 160 Tel.: +44 -190 - 9 55 - 1107 Tel.: +60 - 3 55 -135 -641
Fax.: +46 - 418 -446 - 177 Fax.: +44 -190 - 9 55 - 0885 Fax.: +60 -355 -135 - 642
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Frankreich USA Indien

GEA Ecoflex, France GEA Ecoflex North America Inc. GEA Ecoflex, India
Tel.: +33 -130 -14 6 - 521 Tel.: +1-502 -962 -3535 Tel.: +91-227 - 908 -005
Fax.: +33 -130 -14 6 - 529 Fax.: +1-502 - 962 - 5497 Fax.: +91-227 - 908 -007
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Fax.: +39 -0521- 965 - 507 Fax.: + 65 - 6336 - 3363
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Ein Unternehmen der mg technologies-Gruppe

Postfach 1165, 31151 Sarstedt · Tel.: +49- 50 66-601-333 · Fax: +49- 50 66-601-104 · www.gea-ecoflex.com · e-mail: info@gea-ecoflex.com
B72
EXCELON® Serie 72
Filterregler
G 1/4 und G 3/8
● Flexibler Austausch von Einheiten durch

patentiertes Quikclamp® System
● Wasser- und Teilchenausscheidung garantiert

hohe Betriebsbereitschaft
● Bajonett-Verschluss vereinfacht die Wartung
● Verstellsperre sichert den eingestellten Druckbereich
● Prismatische Sichtglasoptik signalisiert

Betriebszustand
Technische Merkmale
Betriebsmedium:
Druckluft
Betriebsdruck: Bestellinformation
Kunststoff-Behälter: 10 bar max.
Die Bestellnummern für Filterregler finden Sie
Metall-Behälter: 17 bar max.
auf Seite 2
Gerätetemperatur:
Die Filterregler werden standardmäßig ohne
Kunststoff-Behälter: -20°C* bis +50°C
Manometer geliefert.
Metall-Behälter: -20°C* bis +65°C
* Bei Temperaturen unter +2°C bitte Luftbeschaffenheit beachten. Technische Merkmale für Zubehör siehe Seite
N/D 8.160.700
Filterelement:
40 µm Standard
5 µm wahlweise
25 µm wahlweise
Entleerung:
Manuell Standard
Halbautomatisch wahlweise
Halbautomatische Manuelle
Regelbereich: Entleerung mit Entleerung mit
0,3 bis 10 bar Standard Überdrucksicherung Überdrucksicherung
0,3 bis 4 bar wahlweise
0,2 bis 2 bar wahlweise
Überdrucksicherung:
Standard mit Überdrucksicherung
Maximaler Durchfluss:
38 l/s (Anschluss G 1/4, Primärdruck 10 bar,
Sekundärdruck 6,3 bar, ∆ p = 1 bar, Filterelement 40 µm)
Material:
Behälter Polycarbonat (Metall-Behälter Zink-Druckguss),
Gehäuse Zink-Druckguss, O-Ringe synthetische Elastomere,
Filterelement Polypropylen, prismatisches Sichtglas Kunststoff
(Grilamid).
Alternative Ausführungen:
Siehe Seite 4.2.6-10
3/01 Konstruktionsänderungen vorbehalten N/D 8.160.300.01

B72
Durchflusscharakteristik
Sekundärdruck Sekundärdruck
p2 (bar) p2 (bar)
12 12
Primärdruck 10 bar Primärdruck 7 bar
Filterelement 40µm Filterelement 40 µm
Anschluß G 1/4 Anschluß G 1/4
9 9
6 6
3 3
Durchfluß Durchfluß
0 0
Qn ( l / s ) Qn ( l / s )
0 10 20 30 40 50 0 5 10 15 20 25
Bestellnummern Ersatzteile
Filterelement 40 µm, 10 bar Feder Benennung Ausführung Typ
Entleerung Anschluss Kunststoff-Behälter Gewicht (kg) Verschleißteilsatz Mit Überdrucksicherung 4383-500
Manuell G 1/4 B72G-2GK-QT3-RMN 0,52 Filterelement 40 µm 5925-02
G 3/8 B72G-3GK-QT3-RMN 0,52 5 µm 5925-03
Nennweite
Typenschlüssel F72G-✶GK-✶✶✶-R✶N
Anschlüsse Kennung Regelbereich Kennung
G 1/4 2 0,3 bis 10 bar (Std.) M
G 3/8 3 0,3 bis 4 bar F
0,2 bis 2 bar C
Entleerung Kennung
Manuell (Standard9 Q Filter-/Reglerelement Kennung
Halbautomatisch S 5 µm 1
25 µm 2
Behälter Kennung 40 µm (Standard) 3
Kunststoff (Standard) T
Metall D
Zubehör
Universal- Quikclamp® Anschlussblock mit

Befestigungswinkel Befestigungswinkel Quikclamp® mit Befestigungswinkel Druckschalter Verstellsperre
74316-50 4224-50 4214-51 4214-52 4246-52 4255-51
Anschlussblock Gewindeflansch Paneel-Mutter Manometer ∅ 40 mm 2/2-Wege Absperrventil 3/2-Wege Absperrventil

G 1/4: 4216-51 G 1/4: 4215-08 4248-89 6 bar: 18-013-885 G 1/4: T72B-2GA-P1N G 1/4: T72T-2GA-P1N
G 3/8: 4215-09 10 bar: 18-013-989 - G 3/8: T72T-3GA-P1N
N/D 8.160.300.02 Konstruktionsänderungen vorbehalten 3/01

B72
Abmessungen ø 40
Befestigungswinkel
ø 35
30
73 (69 gesichert)
bis 4
12
15
25
7
4,4
34
SW 5 *
26
Anschluß
2,5
38
134
Wahlweise mit
163
Metallbehälter
185
214
40 24,5
ø 9,5 Manuelle Entleerung
Halbautomatische SW 5 *
Entleerung
48,5
42
50,5
* Manometeranschluss Rc 1/8
Universal-Befestigungswinkel Quikclamp® mit Befestigungswinkel
42 56
35 60 38
8 38 14 4,5
7 8 Anschluss 1,5
90°
6
4
18,5
ø 5,3
39
51
36,5
59
74
SW 3
Sicherheitshinweise
Diese Produkte sind ausschließlich in industriellen Druckluftsystemen zu verwenden. Systemauslegern wird dringend empfohlen, die Störungsarten aller in Hydro-
Sie sind dort einzusetzen, wo die unter »Technische Merkmale« aufgeführten Druck- systemen verwendeten Komponententeile zu berücksichtigen und ausreichende
und Temperaturwerte nicht überschritten werden. Berücksichtigen Sie bitte die Sicherheitsvorkehrungen zu treffen, um Verletzungen von Personen sowie
entsprechende Katalogseite. Beschädigungen der Geräte im Falle einer solchen Störung zu verhindern.
Vor dem Einsatz der Produkte mit Flüssigkeiten sowie bei nicht industriellen Anwen- Systemausleger sind verpflichtet, Sicherheitshinweise für den Endbenutzer im
dungen, in lebenserhaltenden- oder anderen Systemen, die nicht in den veröffent- Betriebshandbuch zu vermerken, wenn der Störungsschutz nicht ausreichend
lichten Anleitungsunterlagen enthalten sind, wenden Sie sich bitte direkt an Norgren. gewährleistet ist.
Durch Missbrauch, Verschleiß oder Störungen können in Hydrosystemen verwen- Systemauslegern und Endbenutzern wird dringend empfohlen, die den Produkten
dete Komponenten auf verschiedene Arten versagen. beigelegten Sicherheitsvorschriften einzuhalten.

Druckschalter Bauform 18D
Pneumatik Druckschalter
- 1 bis 30 bar
● Mikroschalter mit vergoldeten Kontakten
● Hohe Schaltzahl zulässig
● Funktionssicher bei Erschütterungen bis 15g
● Mikroschalter UL und CSA zugelassen
● Für eigensicheren Betrieb zugelassen
Technische Merkmale
Betriebsfluid:
Für neutrale gasförmige und flüssige Fluide
(Spezialversion für Wasser-Anwendung)
Druckübersetzung:
Kunststoffmembran-Fühlersystem
Anschluss:
G1/4, 1/4 NPT, Flansch
Schaltdruckbereiche: Bestellbeispiel
-1 bis 30 bar
Druckschalter mit Anschluss G 1/4,
Temperaturfluid: Schaltdruckbereich -1 bis 0 bar
-10 bis + 80 ˚C (NBR) Typ: 0880100.
0 bis + 80 ˚C (FKM)
Umgebungstemperatur:
-10 bis + 80 ˚C (NBR)
Schaltfunktion DIN 43650:
0 bis + 80 ˚C (FKM) 2 3 Ein einpoliger Mikroschalter
Temperatur am Schaltelement: (Umschalter)
p
+80˚C max.
Klemmen 1 - 3:
Betriebsviskosität:
1 Bei steigendem Regelwert
Bis 1000 mm2/s Kontakt schließend,
Reproduzierbarkeit:
± 3%, bei Vakuum ± 4% vom Bereichsendwert Klemmen 1 - 2:
Bei steigendem Regelwert
(bezogen auf Druckregelung)
Kontakt öffnend.
Elektroanschluss:
Nach DIN 43650 oder
nach IEC 947-5-2 (M 12 x 1)
Schaltelement:
Schaltfunktion M12 x 1:
Mikroschalter mit vergoldeten Kontakten 2 4 Ein einpoliger Mikroschalter
Schutzart: (Umschalter)
p
IP65 für DIN 43650
Klemmen 1 - 4:
IP67 für M 12 x 1
Einbaulage: 1 Kontakt schließend,
Beliebig
Klemmen 1 - 2:
Material:
Sensor: Aluminium oder Messing Kontakt öffnend.
Dichtungen: FKM / NBR
03/01 Konstruktionsänderungen vorbehalten N/D 5.11.021•01

Bauform 18 D Pneumatik Druckschalter
Kenngrößen / Elektroanschluss DIN 43650 A

Typ Schaltdruck- Schaltdruckdifferenz ** Grenzwert * Schaltzahl Werkstoff im Anschluss Masse Maß-
bereich Druckfühler zeichnung
(bar) †† (bar) †† (bar) †† z(1/min) (kg) Nr.
am Be- am Be- Gehäuse Ab- Art Größe
reichsanf. reichsende dichtung
0880100 -1 – 0 0,15 0,18 80 100 AL FKM † I G1/4 0,2 01

0880110 -1 – +1 0,25 0,35 80 100 AL FKM † I
G1/4 0,2 01
0880120 -1 – 0 0,15 0,18 80 100 AL FKM † I 1/4 NPT 0,2 01
∆ †††
0880126 -1 – 0 0,15 0,18 80 100 AL FKM † I G1/4 0,2 01
0881100 -1 – 0 0,15 0,18 80 100 AL FKM † P - 0,2 03
0880200 0,2 – 2 0,15 0,27 80 100 AL FKM † I G1/4 0,3 01
0880220 0,2 – 2 0,15 0,27 80 100 AL FKM I 1/4 NPT 0,2 01
0880226 ∆ ††† 0,2 – 4 0,15 0,27 80 100 AL FKM I G1/4 0,2 01
0881200 0,2 – 2 0,15 0,27 80 100 AL NBR P - 0,2 03
0880300 0,5 – 8 0,25 0,65 80 100 AL NBR I G1/4 0,2 02
0880320 0,5 – 8 0,25 0,65 80 100 AL NBR I 1/4 NPT 0,2 02
0880326 ∆ ††† 0,5 – 8 0,25 0,65 80 100 AL FKM I G1/4 0,2 02
0881300 0,5 – 8 0,25 0,65 80 100 AL NBR P - 0,2 03
0880400 1 – 16 0,30 0,90 80 100 AL NBR I G1/4 0,2 02
0880420 1 – 16 0,30 0,90 80 100 AL NBR I 1/4 NPT 0,2 02
0880426 ∆ ††† 1 – 16 0,30 0,90 80 100 AL FKM I G1/4 0,2 02
0881400 1 – 16 0,30 0,90 80 100 AL NBR P - 0,2 03
0880600 1 – 30 1,0 5,00 80 100 AL NBR I G1/4 0,2 02
0880620 1 – 30 1,0 5,00 80 100 AL NBR I 1/4 NPT 0,2 02
Kenngrößen / Elektroanschluss M12 x 1 (max. Spannung 30 V, M12 Gegenstecker ist nicht

im Lieferumfang enthalten***)
Typ Schaltdruck- Schaltdruckdifferenz ** Grenzwert * Schaltzahl Werkstoff im Anschluss Masse Maß-
0880149 ∆∆/∆ -1 – 0 0,15 0,18 80 100 AL FKM I G1/4 0,2 04

0880160 ∆ -1 – 0 0,15 0,18 80 100 AL FKM I G1/4 0,2 04
0880260 ∆ 0,2 – 2 0,15 0,27 80 100 AL FKM I G1/4 0,2 04
0880360 ∆ 0,5 – 8 0,25 0,65 80 100 AL FKM I G1/4 0,2 06 ∆
0880460 ∆ 1 – 16 0,30 0,90 80 100 AL FKM I G1/4 0,2 06
0880660 ∆ 1 – 30 1,00 5,00 80 100 AL FKM I G1/4 0,3 06
0881160 ∆ -1 – 0 0,15 0,18 80 100 AL FKM P - 0,2 05
0881260 ∆ 0,2 – 2 0,15 0,27 80 100 AL FKM P - 0,2 05
0881360 ∆ 0,5 – 8 0,25 0,65 80 100 AL FKM P - 0,2 05
0881460 ∆ 1 – 16 0,30 0,90 80 100 AL FKM P - 0,2 05
Kenngrößen / Elektroanschluß DIN 43650 (Ausführungen für Wasser-Anwendung)

Typ Schaltdruck- Schaltdruckdifferenz ** Grenzwert * Schaltzahl Werkstoff im Anschluß Masse Maß-
0880219 0,2 – 2 0,15 0,27 80 100 Messing FKM I G1/4 0,2 01

0880240 0,2 – 2 0,15 0,27 80 100 Messing FKM I 1/4 NPT 0,2 01
0880323 0,5 – 8 0,25 0,65 80 100 Messing FKM I G1/4 0,2 02
0880340 0,5 – 8 0,25 0,65 80 100 Messing FKM I 1/4 NPT 0,2 02
* Schaltpunkte sollten idealerweise in der Mitte des Schaltdruck- *** M 12 Steckerauswahl siehe Seite 3 AI: Aluminium I: Innengewinde
bereiches liegen. Grenzwert = Prüfdruck betriebsmäßig nicht † Statische Abdichtung: O-Ring (NBR) NBR: Perbunan P: Aufflanschausführung
ausnützen. †† 1 bar = 14.503 psi. FKM: Viton
Schaltdruck nach folgender Tabelle nicht überschreiten. ∆ LABS-frei
** Maximalwerte ∆∆ Schaltfunktion umgekehrt
††† Leitungsdose 0570110 nicht im Lieferumfang. Bei Bedarf bitte separat mitbestellen.
N/D 5.11.021•02 Konstruktionsänderungen vorbehalten 03/01

Maßzeichnung 01 Maßzeichnung 02
Anschluss G 1/4 oder 1/4 NPT Anschluss G 1/4 oder 1/4 NPT
30 75 30 75
20 30 20 30
72
72
5,3
5,3
15
15
9,5
Pg 11
15,5
Pg 11
M 12 x 1
SW 27
SW 27
* 20
* * G 1/4 oder 1/4 NPT * G 1/4 oder 1/4 NPT
30
Maßzeichnung 04 Maßzeichnung 06
Maßzeichnung 03
Flanschausführung Anschluss G 1/4 oder 1/4 NPT
30 75
30 50
20 30
20 30
ø 8 x 1,2 tief
M12x1
72
5,3
72
5,3
15
15
O-Ring 5 x 1,5 Pg 11 15,5
SW 27 * * G 1/4 oder 1/4 NPT

Maßzeichnung 05
Flanschausführung
30 50
20 30
Leitungsdose M 12 x 1
M12x1
Typ 0523055 gerade, ohne Kabel

ø 8 x 1,2 tief
Typ 0523057 gerade, 2 m Kabel, 4adrig

Typ 0523052 gerade, 5 m Kabel, 4adrig
72
5,3
Typ 0523056 90° ohne Kabel

Typ 0523058 90° 2 m Kabel, 4adrig
Typ 0523053 90° 5 m Kabel, 4adrig
15
O-Ring 5 x 1,5
Zubehör
Druckanschluss-Übergangsnippel Dämpfungsvorkammer Abdeckkappe
Typ 0550083 Typ 0574773 Typ 0554737
G1/4 A G1/4 A
SW 22 SW 22 ❑ 30 7
43
46
31
34
1,5
G1/2 A G1/4 I
Ø21,5
03/01 Konstruktionsänderungen vorbehalten N/D 5.11.021•03

Schaltvermögen
Umschalter mit vergoldeten Kontakten M 12 x 1
Belastungspegel Stromart Belastungsart Umin Max. zulässiger Dauerstrom Imax [A] bei U [V] Lebensdauer
[V] 30 48 60 125 250
Standard * ≥107 Schaltspiele

AC ohmsche 12 5 5 5 5 5
(z.B. Schütze,
Elektromagnete) inductive,
AC 12 3 3 3 3 3
cos ϕ ≈ 0.7
DC ohmsche 12 5 1,2 0,8 0,4 -
DC inductive, 12 3 0,5 0,35 0,05 -

L/R ≈ 10 ms
Gering ** ≥ 107 Schaltspiele
AC ohmsche 5† 0,34 0,2 0,17 0,08 0,04
(z.B. elektron.
Schaltkreis) inductive,
DC 5† 0,1 0,01 - - -
L/R ≈ 10 ms
Bezugszahl: 30/min, Bezugstemperatur: +30°C * Goldschicht nicht erforderlich; wird zerstört. Max. zul.
Einschaltstrom (ca. 30 ms) I AC ein = max. 15A.
Bei Funkenlöschung mit Diode bei I DC und induktiver Last:
Imax = 1.5 x Imax nach Tabelle.
Imin = 1 [mA] ** Goldschicht erforderlich; bleibt erhalten.
Die Kriech- und Luftstrecken entsprechen nach VDE 0110 der † Untere Grenzspannung zur Gewährleistung einer
Isolationsgruppe B (ausgenommen Kontaktabstand des Mikroschalters)
ausreichenden Kontaktsicherheit, kleinere Spannungen
unter günstigen Bedingungen (fremdschichtfreie Kontakte)
zulässig.
Vorschlag für Funkenlöschung bei Gleichspannung

+ (AC) Bemessungsgleichungen:
1. Diode D parallel zur induktiven Last. R in Ω ≈ 0.2 x RLast in Ω
Beim Anschluss auf richtige Polarität achten (Pluspol an Kathode). p C in µF ≈ ILast in A
Bemessungsvorschrift für die Lösch-Diode:

Nennspannung der Diode UD ≥ 1,4 x Us. VS
R Last R
D
Nennstrom der Diode IN ≥ ILast. I Last
C
- (AC)
Schnelle Schaltdiode wählen (Sperrerholzeit trr ≤ 200 [ms]).
2. RC-Glied parallel zur Last (oder parallel zum Schaltkontakt).

Geeignet für Gleich- und Wechselspannung.
N/D 5.11.021•04 Konstruktionsänderungen vorbehalten 03/01

Zubehör
EXCELON® Serie 72
● Reichhaltiges Zubehörprogramm bietet

ein Höchstmaß an Flexibilität
● Überwachungs- und Sicherheitsmodule

garantieren hohe Betriebssicherheit
● Flexibler Austausch von Einheiten durch

patentiertes Quikclamp® System
Technische Merkmale
Anschlussblock mit Druckschalter
Schaltfunktion:
Wechsler
Betriebsdruck:
17 bar max.
Einstellbereich:
2 bis 10 bar Bestellinformation
Gerätetemperatur: Die Bestellnummern für Zubehör finden Sie auf
+65°C Seite 2
Schaltspannung:
250 V AC max.
Schaltstrom:
5A
Schutzart:
IP 66 nach DIN 40050
Anschluss elektrisch:
Gerätesteckvorrichtung, kleine Bauform Druckschalter
Material:
Anschlussblock Zink-Druckguss, Schaltergehäuse Aluminium,
Gerätesteckvorrichtung Kunststoff
Manometer
2/2-Wege 3/2-Wege
Gerätetemperatur: Absperrventil Absperrventil
-20°C* bis +60°C
* Bei Temperaturen unter +2°C bitte Luftbeschaffenheit beachten
Material:
Gehäuse und Schauglas Kunststoff, Anschlussgewinde
Messing, Dichtungen Nitrilkautschuk
2/2-, 3/2-Wege Absperrventil
Gerätetemperatur:
-20°C* bis +65°C
* Bei Temperaturen unter +2°C bitte Luftbeschaffenheit beachten
Material:
Gehäuse Zink-Druckguss, Schieber Kunststoff,
Dichtungen Nitrilkautschuk

Zubehör
Befestigungswinkel Universal-Befestigungswinkel 2/2-, 3/2-Wege Absperrventil

30 42
35 60
48,5
8 38
15
25
7
7 8 Anschluss 1,5
4,4
42
34
6
4
18,5
Anschluß 50,5
39
51
16
M5
2,5
38
14
67
40 24,5
25
21
Quikclamp® mit Befestigungswinkel Anschlussblock mit Druckschalter
56
Pg 7
38
6
Einstellschraube
14 4,5
90°
69
62
SW 3
18 30,5
ø 5,3
36,5
59
74
SW 3
36 20
Anschluß G 1/4
verschlossen 28,5
Anschlussblock Gewindeflansch Quikclamp®

29
14 36,5
A 16
SW 3
36,5
36
29
SW 3
Anschluß G 1/4
36 verschlossen 20
28,5 A = G1/4 und G 3/8
Zubehör
Universal- Quikclamp® Anschlussblock mit

Befestigungswinkel Befestigungswinkel Quikclamp® mit Befestigungswinkel Druckschalter Verstellsperre
74316-50 4224-50 4214-51 4214-52 4246-52 4255-51
Anschlussblock Gewindeflansch Paneel-Mutter Manometer ∅ 40 mm 2/2-Wege Absperrventil 3/2-Wege Absperrventil

G 1/4: 4216-51 G 1/4: 4215-08 4248-89 6 bar: 18-013-885 G 1/4: T72B-2GA-P1N G 1/4: T72T-2GA-P1N
- G 3/8: 4215-09 - 10 bar: 18-013-989 - G 3/8: T72T-3GA-P1N
N/D 8.160.700.02 Konstruktionsänderungen vorbehalten 3/01

Sicherheitshinweise
Sicherheitshinweise zur Verwendung

der Norgren Produkte
1 Allgemeine Hinweise
● Die Pneumatik weist im Vergleich mit anderen ● Die Produkte dürfen nicht außerhalb der
Steuerungs- und Antriebssystemen eine Vielzahl von angegebenen „Technischen Kennwerte“
Vorzügen auf. Beim Einsatz sind aber allgemeine (z.B. Druck und Temperatur) eingesetzt werden.
Auslegungsrichtlinien, z.B. nach DIN 24558
(Pneumatische Anlagen) und spezifische ● Die Folgen eines Produktausfalls, der z.B. durch
Vorschriften für Maschinen und Anlagen im Mißbrauch, Alterung oder Störung entstehen kann,
Zusammenhang mit Pneumatik sowie allgemeine sind zu bedenken.
Sicherheitsregeln einzuhalten.
● Systemkonstrukteure und Endverbraucher müssen
● Beim Einsatz von Norgren-Produkten sind die die vorhandenen Betriebsanleitungen sowie die
jeweils gültigen Vorschriften zu beachten, wie z.B.: Einbau- und Bedienungsvorschriften beachten.
- Alle notwendigen UVV´s (insbesondere UVV ● Systemkonstrukteure müssen in den Betriebs-
7.0 [VGB4] und UVV 10.0 [VBG 5]) anleitungen des Systems die Endverbraucher darauf
aufmerksam machen, daß ausreichende Schutz-
- Alle zutreffenden VDI-Richtlinien (insbesondere maßnahmen getroffen werden, um Personen- oder
VDI 2853 und VDI 3229) Sachschäden abzuwenden.
- Alle betroffenen Richtlinien, Sicherheitsregeln und ● Vor Verwendung der Produkte mit anderen als den
Merkblätter angegebenen Fluiden, für nicht industrielle
Anwendungen, Lebenserhaltungssystemen oder
- Die betreffenden DIN-Normen (z.B. DIN 31000 andere außerhalb der veröffentlichten
und DIN 31001) Spezifikationen liegenden Anwendungen ist Norgren
zu Rate zu ziehen.
- Einbau- und Wartungsvorschriften für
Norgren-Pneumatikgeräte und -steuerungen ● Sind zur Vermeidung unbeeinflußbarer Bewegungen
(bei Norgren erhältlich) von Anlagenteilen keine ortsfesten
Arretiervorrichtungen vorhanden, so sind in jedem
- EG-Richtlinie „Maschinen“ (insbesondere der Fall geeignete Hilfsmittel bereitzustellen und zu
Bereich Fluidtechnik) benutzen.
- „Allgemeine sicherheitstechnische Anforderungen ● Unsaubere und falsch geölte Druckluft verkürzt die
an fluidtechnische Systeme und Komponenten“ Lebensdauer der Pneumatik-Bauteile.
(CEN-Dokument)
● Druckluftschwankungen führen zu einem
ungleichmäßigen Arbeiten der Pneumatik-Bauteile
und somit der ganzen Produktionsanlagen.
● Unsachgemäßer Einbau und unsachgemäße

Behandlung von Druckluftanlagen können zum
vorzeitigen Versagen und zum Entstehen von
Gefahrenstellen führen.
9/96 ÄNDERUNGEN VORBEHALTEN 1.1.1-1

Sicherheitshinweise
2 Zylinder 4 Druckluftaufbereitungsgeräte
● Die durch Zylinder- bzw. Kolbenstangenbewegungen ● Bei der Anordnung der Druckluftaufbereitungs-
entstehenden Quetsch- und Scherstellen sind, falls geräte ist zu beachten, daß Filter stets vor Reglern
erforderlich, abzusichern. (Empfohlene Richtlinien und Nebelölern installiert werden müssen.
sind VDI 2853 bzw. DIN 31001)
● Die Nebelöler der Olympia-Serie sind nicht für den
2.1 Einfachwirkende Zylinder Einsatz in „Mistcool“- Ölnebelkühler oder
Schmiersystemen für Maschinen (Lager, Getriebe
● Die Demontage des Zylinders ist mit größter usw.) und auch nicht als ausgangsseitige Nebelöler
Vorsicht durchzuführen, da die innenliegende Feder geeignet; ebenfalls nicht für den Betrieb bei voller
vorgespannt ist. Leistung in umgekehrter Strömungsrichtung.
2.2 Balgzylinder ● Ein Verzeichnis empfohlener Schmieröle steht zur

Verfügung. In bestimmten Anwendungsfällen ist
● Pneumatikbalgzylinder dürfen nicht außerhalb der jedoch ratsamer, nur die Schmiermittel zu
angegebenen Nutzhöhe verwendet werden. verwenden, die einzelne Hersteller für die von ihnen
gebauten Maschinen, Anlagen usw. vorschreiben.
● Um eine Überdehnung bzw. übermäßige Stauchung Gefettete Öle mit Seife oder Füllstoffzusatz sind
des Balges auszuschließen, müssen externe nicht empfehlenswert.
Hubbegrenzungen vorgesehen werden.
● Keine nicht entflammbaren Kompressoröle auf
● Eine berührungsfreie Bewegung des Balges zu Phosphatestherbasis verwenden, weil dadurch O-
benachbarten Teilen muß gewährleistet sein. Ringe, Dichtungen und andere Teile der Geräte und
pneumatischen Einrichtungen Schaden nehmen.
● Der Pneumatikbalgzylinder darf nicht mit Druckluft
beaufschlagt werden, wenn der Balgrand nicht voll ● Die Kunststoffbehälter der Filter, Filterregler und
ständig in den Endplatten gekapselt ist. Öler nur mit Seifenwasser reinigen. Keinesfalls
Lösemittel verwenden, da diese die Behälter
● Wenn nur zwei der vier Befestigungsbolzen benutzt
werden, müssen die Endplatten zusätzlich zerstören.
abgestützt werden.
● Filter mit manueller Entleerung müssen regelmäßig
2.3 Schlagzylinder entleert werden, bevor das Kondensat vom
Luftstrom wieder mit in das pneumatische System
● Wegen der vom Schlagzylinder erreichbaren hohen
kinetischen Energie sind Schutzmaßnahmen mitgerissen wird.
unbedingt erforderlich.
● Zum Ausbau des Filterelements die Druckluftzufuhr
● Schlagzylinder dürfen nur im eingebauten Zustand abstellen und Gerät von Druck entlasten.
betrieben werden. Druckentlastung erfolgt automatisch wenn auf der
Primärseite ein Absperrventil mit Entlüftung
vorhanden ist.
3 Ventile
● Vor Ölauffüllung eines Mikronebel-Ölers die
● Bei Inbetriebnahme von Anlagen ist zu beachten, Druckluftzufuhr abstellen und Gerät von Druck
daß Ventile undefinierte Schaltstellungen haben entlasten. Druckentlastung erfolgt automatisch
können, wodurch es zu unkontrollierten Bewegun wenn auf der Primärseite ein Absperrventil mit
gen kommen kann.
Entlüftung vorhanden ist.
3.1 5/3 Wegeventile und Rückschlagventile
● Beim Einsatz von 5/3 Wegeventilen mit

geschlossener Mittelstellung oder von
Rückschlagventilen in pneumatischen Steuerungen
und Anlagen ist zu beachten, daß nach dem
Absperren und Entlüften Teilbereiche weiterhin
unter Druck stehen können. Deshalb ist bei
Reparaturarbeiten größte Vorsicht geboten.
● In Schaltplänen sollen die System-Teilbereiche, die

nach Absperren und Entlüften weiterhin unter Druck
stehen, speziell gekennzeichnet werden. Weiterhin
wird dringend empfohlen, diese Schaltpläne mit
einem besonderen Text zu versehen, z.B.:
„ACHTUNG! Die gekennzeichneten Bereiche
bleiben auch nach Entlüftung der Gesamtanlage
unter Druck. VORSICHT bei Reparaturarbeiten.“
1.1.1-2 ÄNDERUNGEN VORBEHALTEN 9/96

Einbau- und Wartungsvorschriften
für Norgren Pneumatikgeräte
Grundsätzlich ist beim Einbau von Pneumatikzylindern Wartung von Norgren-Pneumatiksteuerungen

und Pneumatikventilen darauf zu achten, dass diese Geräte Norgren-Zylinder und –Ventile bedürfen im allgemeinen
so angebracht werden, dass sie vor Schmutz, Wasser oder kaum Wartung. Alle Dichtungen (O-Ringe und
sonstigen Verunreinigungen sowie vor mechanischen Manschetten) sind aus synthetischem, ölbeständigem
Beschädigungen geschützt sind. Die Gerätetemperatur soll Gummi hergestellt.
bei normalen Zylindern und Ventilen 80° C nicht Die Beschaffenheit der Druckluft ist jedoch bestimmend
übersteigen. Zylinder mit hitzebeständigen Dichtungen für die Lebensdauer der Anlage. Aus diesem Grunde ist es
können bei Temperaturen bis ca. 150° C eingesetzt unerlässlich, will man die Lebensdauer nicht unnötig
werden. verkürzen, die Luft so aufzubereiten, dass sie den
Anforderungen gerecht wird. Saubere, wasserfreie und mit
Montage der Zylinder einem Ölnebel angereicherte Luft verbürgt eine lange
Um einen vorzeitigen Verschleiß der Dichtungen und der Lebensdauer der Geräte. Durch einen in die Leitung
Kolbenstangenlager zu vermeiden, ist es erforderlich, die eingebautem Filter mit Wasserabscheider wird die Luft
Zylinder bei der Montage sorgfältig auszurichten. Es ist von festen Teilchen gereinigt und das Kondenswasser
unbedingt zu vermeiden, dass Kräfte quer zur Zylinder- abgeschieden. Das Kondenswasser sammelt sich in deinem
Längsachse auftreten. Im Kolben ist ein Schmutzabstreifer Behälter, der am Filter angebracht ist. Und ist von Zeit zu
eingebaut, der das Eindringen von Schmutz in das innere Zeit abzulassen. Ist am Filter ein automatischer
des Zylinders verhindert. Muss ein Zylinder in stark Kondensatablasser angebracht, der den Behälter selbsttätig
verschmutzter Umgebung (Zementstaub, Abbrand von entleert, so hat man die Gewähr, dass dieses nicht
Schneidbrennern oder dergl.) arbeiten, so ist es ratsam, die vergessen wird. Die so gesäuberte Luft muss noch
Kolbenstange besonders zu schützen, evtl. durch einen geschmiert werden. Jeder Konstrukteur weiß, dass
Balg. Alle Zylinder sind für einen bestimmten gleitende Teile geschmiert weder müssen, und sieht bei
Maximaldruck zugelassen. Dieser Druck darf nicht Lagern und sonstigen gleitenden Teile eine
überschritten werden. Schmiereinrichtung vor. Auch an einem Zylinder gleitet
Im Deckel und Boden der Zylinder sind einstellbare der Kolben und die Kolbenstange, und in den Ventilen
Dämpfungen eingebaut. Bei der Montage eines Zylinders gleiten die Schieber. Nur hier wird eine Schmierung oft
ist darauf zu achten, dass die Einstellschrauben leicht nicht für erforderlich gehalten. Das rächt sich dann auch in
zugänglich bleiben, damit je nach Betriebsverhältnissen einem vorzeitigen Verschleiß der Dichtungen und Lager.
die Dämpfungen jederzeit nachgestellt werden können. Um eine Pneumatiksteuerung vorschriftsmäßig zu
schmieren, baut man in die Leitung ein Ölnebelgerätein,
Montage der Ventile das die durchströmte Luft mit einem Nebel aus feinen
Hauptsteuerventile, d.h. Ventile, die zum Umsteuern der Öltröpfchen durchsetzt. Diese Tröpfchen bleiben in der
Zylinder dienen, sollen möglichst nahe an den Zylinder strömenden Luft in Schwebe und gelangen so an die zu
gebaut werden, um unnötigen Luftverbrauch zu schmierende Stelle in den Zylindern und Ventilen. Die
vermeiden. Keinesfalls dürfen Ventile, die als Endschalter Wahl des Ölers richtet sich nach dem Durchfluss der Luft
dienen, als Anschlag verwendet werden. durch die Leitungen, nicht etwa nach der durchströmten
Menge, dem Verbrauch. Es ist also zu unterscheiden
Verlegen von Rohrleitungen zwischen Verbrauch pro Zeiteinheit und Durchflussmenge
Die Rohrleitungen für das Hauptversorgungsnetz in einem pro Zeiteinheit. Hierzu ein Beispiel:
Betrieb sollen leicht steigend verlegt werden. Bei längeren Bei einem Arbeitszyklus werden 10cbm Luft verbraucht,
Leitungen sind diese abwechselnd leicht fallend zu und dieser Zyklus dauert 10 s. Er wiederholt sich alle 2
verlegen. Eventuell anfallendes Kondenswasser sammelt Minuten, d.h. der Verbrauch ist 5 cbm/min. Da aber für
sich dann an den tiefsten Stellen im Netz. Aus diesem einen Zyklus nur 10 s benötigt werden, beträgt der
Grund ist hier ein Rohr senkrecht nach unten zu führen, an Durchfluss nicht 5cbm, sondern 50 cbm/min. Der Öler ist
das ein kleiner Kondensat-Sammelbehälter anmontiert ist. also für einen Durchfluss von 60 cbm/min auszulegen.
Dieser Behälter ist von Zeit zu Zeit zu entleeren. Ein Als Öl, mit dem der Öler gefüllt wird, empfehlen wir
automatische Kondensatablasser an Stelle eines Behälters folgende Ölsorten:
tut dies selbsttätig. Abzweigungen von der Hauptleitung Shell Öl Tellus C32 Fa. Shell
zum Verbraucher sind senkrecht nach oben aus der Aral Öl Vitam DE32 Fa. Aral
Hauptleitung herauszuführen und dann in einem Bogen BP Öl Energol HLP32 Fa. BP
nach unten zu führen. Keine zu engen Bogen verlegen! Esso Öl Nuto H32 Fa. Esso
Vor dem Verlegen sind die Rohre sorgfältig Mobil Öl D.T.E. Oil Light Fa. Mobil Oil
durchzublasen, um diese von Schmutzteilchen und Späne oder ein entsprechendes Öl anderer Marken.
zu befreien. Als Dichtmittel kein Hanf verwenden! Die Mikronebelöler eignen sich für Öle mit einer
Flüssige Dichtmittel oder besser Dichtband (Fluflex oder Viskosität von 20 bis 200 cSt bei 20° C
Diring) garantieren dafür, dass keine Verunreinigungen, Betriebstemperatur. Dünnere Öle sollten nicht verwendet
wie sie in Form von Fasern beim Hanf als Dichtmittel werden, da sie in den meisten Fällen eine Überschmierung
auftreten, in die Leitungen gelangen. verursachen.
5/95d M/P 70168

RAPID
H O C H L E I S T U N G I N K O M PA K T E R F O R M - C O M PA C T A N D W I T H H I G H P E R F O R M A N C E
mit Zeitschaltuhr
ohne Zeitschaltuhr
ÖL-ABSCHEIDER
OILSKIMMER
12
au
to
12
au
to
D BEDIENUNGSANLEITUNG
perm
perm
9 3 9 3
GB OPERATING INSTRUCTION
6 6
I ISTRUZIONI DÚSO
F NOTICE DÙTILISATION
E INSTRUCCIÓNE DE MANEJO
NL GEBRUIKSAANWIJZING
au
to
SF KÄYTTÖOHJE
12
perm
9 3
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Armin Hamma Umwelttechnik

Buchenweg 8
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D Wochen-Zeitschaltuhr GB Weekly timer I Temporizzatore settiman. F Programmateur semaine

Entfernen Sie den Zeitring (A). Remove the timer ring (A). togliere l’anello di tempo(A). Retirez l’anneau temps (A).
Nun drehen Sie den Minutenzeiger Now turn the minute hand until the Ora gira la lancetta dei minuti finchØ Tournez maintenant l’aiguille des
solange, bis die Aussparung am recess on the green ring agrees with concorda fino al risparmio all’anello minutes jusqu’à ce que l’ouverture sur
grünen Ring mit einer am blauen Ring that on the blue ring. Slide the silver verde con uno all’anello blu. l’anneau vert concorde avec l’une de
übereinstimmt. Schieben Sie den pin (B) on to the blue ring. Lock the Rimandi il perno argenteo(B) all’anello l’anneau bleu. Poussez la tige
silbernen Stift (B) auf den blauen turned over time ring (A) with one of blu. argentØe (B) sur l’anneau bleu.
Ring. Rasten Sie den umgedrehten the 7 recesses into pin (B). For Scattare di nuovo l’anello di tempo Encliquetez l’anneau temps inversØ
Zeitkranz (A) mit einer der 7 resetting please proceed in reverse girato(A) con uno dei sette (A) avec l’une des 7 encoches dans la
Vertiefungen in den Stift (B) wieder sequence. approfondimenti nell perno. tige (B). Pour rØinitialiser, procØdez
ein. Für die Rückstellung verfahren Per l’accantonamento, procede in dans l’enchaînement inverse.
Sie in umgekehrter Reihenfolge. successione tornata.
E Programa de semana NL Weektijdklok SF Viikko-aikakello CZ Týdenní spínací hodiny

Quitar el anillo de hora A. Verwijder de tijdring (A). Poista aikakehä (A) Odstrante casový krouek (A).
Ahora girar la aguja de minuto hasta Draai nu de minutenwijzer zolang, tot Pyöritä nyt minuuttiosoitinta niin Ukazatelem minut otÆcejte tak
que el hueco del anillo verde coincide de uitsparing op de groene ring kauan, että vihreässä kehässa oleva dlouho, dokud vybrÆní na zelenØm
con el hueco del anillo azul. Desplazar overeenkomt met een uitsparing op de aukko täsmää sinisessä kehässä krouku nesouhlasí s nekterým
la espiga de color plata al anillo azul. blauwe ring. Schuif dan de zilvere stift olevan aukon kanssa. Työnnä vybrÆním na modrØm krouku.
Encajar la espiga B del anillo de hora (B) op de blauwe ring. Zet de hopeinen nasta (B) siniselle Nasad´te stríbrný kolícek (B) na
A en uno de los sietes agujeros. omgedraaide tijdring (A) met ØØn van kehälle.Lukitse käännetty aikakehä modrý krouek. Nechte otocený
de zeven uitstulpsels in de stift (B) (A) yhteen 7:stä nastassa (B) olevasta casový krouek (A) jednou ze 7
weer vast. Voor het terugzetten van de syvennyksestä. Takaisinasetuksessa prohlubní opet zaskocit do kolícku
instelling, volg de omgedraaide toimi päinvastoin. (B). Pro vracení zpet postupujte v
volgorde. opacnØm poradí.
au
to
B A
12 9 2h
per
‰h
m
9 3
-7d
A
6
24h-
Bild 1 Bild 2 Bild 3 7

D Allgemeines GB General information I Universalmente F GØnØralitØs
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Please read the operating Per favore legga accuratamente la d’installations techniques.
Bitte lesen Sie die vorliegende instructions provided carefully guida d'impresa presente davanti
Betriebsanleitung vor der before using the equipment! all'impiego dell'attrezzo. Veuillez lire attentivement ce mode
Inbetriebnahme des Gerätes d'emploi avant de vous servir de
sorgfältig durch! l'appareil !
E Introducción NL Algemeen SF Yleistä CZ Obecne

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D Störungen/Ursachen GB Malfuntions/Causes I Disfunzioni/cause F DØrangements/Origines

Gerät nicht öffnen (Garantieverlust) Do not open the equipment (Loss of non aprire làpparechio Ne pas ouvrir l'appareil (sous peine
1. Transportrolle dreht sich nicht guarantee) (decadimento della garanzia) de perdre votre garantie)
- Getriebemotor defekt 1. Transport roller does not turn 1. Il ruolo di trasporto non gira 1. Rouleau de trans. ne tourne pas
2. Band / Schlauch bleibt hängen - Gear motor defective - Motore di meccanismo difettoso - moteur à engrenages dØfectueux
- Angaben auf Seite 5 beachten 2. Belt / hose are catching 2. Il nastro/tubo si blocca 2. Bande / flexible reste accroché
- Abstreifer verschmutzt - Note the instructions on page 5 - osservare le indicazioni su pagine 5 - veuillez respecter les indications
3. Gerät fördert kein / zu wenig Öl - Scraper contaminated - raschiaolio sporco donnØes en page 5
- Transportband taucht nicht ins 3. Device supplies no oil / to little oil 3. Làpparechio non promuove - racleur sale
Kühlmittel ein - Transport belt does not submerge nessun/ o poco olio 3. L'appareil transporte trop peu /
4. Beschwerungsrolle fällt bei into the coolant - il nastro di trasporto non Ł immerso pas d'huile
Betrieb heraus 4. Weighting roller falls out during nel refrigerante - la bande de transport ne plonge pas
- Angaben auf Seite 5 beachten operation 4. Il peso nastro cade durante il dans le rØfrigØrant
- Verschmutzung zwischen Transport- - Note the instructions on page 5 funzionamento 4. Le rouleau de lest tombe
band und Bandbeschwerer - Dirt between transport belt and belt -ossevare le indicazioni su pagine 5 pendant le fonctionnement
- Abstreifer verbogen weighting unit -inquinamento tra nastro e peso nastro - veuillez respecter les indications
- Scraper bent -raschiaolio piegato donnØes en page 5
- saletØ entre bande de transport et
lest de bande
- racleur tordu
E Averías / causas NL Storingen/oorzaken SF Häiriöt/syyt CZ Poruchy / príciny

No abrir el aparato (anulación de Skimmer niet openen Älä avaa laitetta (takuun menetys) Prístroj neotevírejte (ztráta záruky)
garantía). (Garantieverlies) 1 . Kuljetusrulla ei pyöri 1. Dopravní válecek se netocí
1. El rollo de transporte no gira. 1. Transportrol draait niet - käyttömööttori rikki - Prevodový motor je vadný
- defecto en el motor. - Aandrijfmotor kapot 2. Nauha/letku jumittuu 2. Pás / hadice visí
2. La cinta / manguera no se mueve. 2. Band / slang blijft hangen - huomioi ohjeet sivulla 5 - viz œdaje na strane 5
- Ver instrucciones pÆgina 5. - Zie bladzijde 5 - pyyhkijä likainen - Stírac je znecištený
- El arrastrador estÆ sucio. - Afschraper vervuild 3. Laite ei kuljeta/ tai kuljettaa liian 3. Prístroj nedopravuje ádný olej /
3. El aparato separa poco o ningún 3. Skimmer verzamelt geen/te vähän öljyä príliš málo oleje
aceite. weinig olie - kuljetusnauha ei uppoudu - Dopravní pÆs se neponoruje do
- La cinta de transporte no se hunde - Transportband raakt de vloeistof jäähdytysnesteeseen chladicího prostredku
en el medio. onvoldoende of niet. 4. Kuorimtusrulla putoaa ulos 4. Zatìovací válecek pri provozu
4. El rollo de peso cae fuera durante 4. Bezwaringsrol valt eruit tijdens käytön aikana vypadává
el proceso. werking - huomioi ohjeet sivulla 5 - viz œdaje na strane 5
- Ver instrucciones pÆgina 5. - Zie bladzijde 5 - kuljetusnauhan ja nauhankuomittajan - Znecištení mezi dopravním pÆsem a
- Ensuciamiento entre cinta y rollo de - Vervuiling tussen transport- väli on likainen zÆteí pÆsu
peso. band en bezwaringsrol - pyyhkijä taipunut - Stírac je ohnutý
- El arrastrador estÆ torcido. - Afschraper verbogen
8
D Bandeinbau/-wechsel GB Belt installation / change I Install./-cambia. di nastro F Mont. / Øchange bande
- Schraube A lösen (Bild 1) - Loosen screw A (Fig.1) -levare la vite A (immagine uno) - DØvisser vis A (illustration 1)
- Abstreifer B herausziehen - Pull out scraper B -tirare fuori il raschiaolio B - Sortir racleur B
- Band C durch die obere Ausspa- - Feed the belt through the upper -condurre il nastro C attraverso il - Guider la bande C par l’ouverture
rung D und um die Transportrolle E recess D and around the transport superiore risparmio D ed intorno al supØrieure D puis autour du rouleau
führen. Band C nach unten durch- roller E. Push belt C down and ruolo di trasporto E. Spingere giù il de transport E. Faire glisser la
schieben (Bild 2). through (Fig. 2). nastro C (immagine due). bande C vers le bas (illustration 2).
- Haltebügel F von der Beschwe- - Loosen retaining bracket F from the -togliere il sostegno F del ruolo di peso - Desserrer la bride d’arrêt F du
rungsrolle G lösen (Bild 3) weighting roller G (Fig.3) G (immagine tre) rouleau de lest G (illustration 3)
- Beschwerungsrolle G einlegen und - Install weighting roll G and lock the -inserire il ruolo di peso G e scattare il - InsØrer le rouleau de lest G, et
Haltebügel F einrasten (Bild 3). retaining bracket F in position sostegno F (immagine tre). encliqueter la bride d’arrêt F
(Fig. 3). (illustration 3).
E Poner/cambio cinta NL Bandinstallatie-/wissell SF Nauhan asentam./vaihto CZ ZabudovÆní a v. pÆsu

- Soltar el tornillo A (Imagen 1). - Schroef A losdraaien (afb 1) - Irrota ruuvi A (kuva 1) - Uvolnete šroub A (obr. 1).
- Sacar el arrastrador B. - Schraper B eruit halen - Vedä pyyhkijä B ulos - VytÆhnete stírac B.
- Meter la cinta C por la apertura D y - Band C door de bovenste uitsparing - Pane nauha C ylemmän aukon D - PÆs C ved´te horním vybrÆním D a
poner por el rollo de transporte E. D en om de transportrol E voeren. kautta ja kuljetusrullan E ympäri okolo dopravního vÆlecku E.
- Dejar salir la cinta C hacía abajo Band C via de onderkant - Työnnä nauha C alakautta läpi PÆs C prostrŁte dolù (obr. 2).
(Imagen 2). doorschuiven (afb 2). (kuva 2) - Upevnovací trmen F uvolnete ze
- Quitar la patilla F del rollo de peso G - Klembeugel F van de bezwaringsrol - Irrota kiinnityssanka F zateovacího vÆlecku G (obr. 3).
(Imagen 3). G afhalen (afb 3) kuormitusrullasta G (kuva 3) - Vlote zateovací vÆlecek G a
- Poner el rollo de peso entre la cinta y - Bezwaringsrol G in de band leggen - Asenna kuormitusrulla G ja lukitse nechte upevnovací trmen F
volver a poner la patilla F (Imagen 3). en klembeugel F vastzetten (afb 3). kiinnityssanka F (kuva 3) zaskocit (obr. 3).
D C
C
B
E
G
A F
D Technische Daten GB Technical data I Dati tecnici F DonnØes techniques

Standardband: Temp. max 40°C Standard band: Temp. max 40°C nastro standard: temp. max 40°C Bande standard: temp. max 40°C
pH-Wert 7 - 11 pH-value 7 - 11 valore pH 7 - 11 Valeur pH 7 - 11
Spezialband: Temp. max 70°C Special band: Temp. max 70°C nastro speciale: temp. max 70°C Bande spØciale: temp. max 70°C
Schlauch: Temp. max 70°C Hose: Temp. max 70°C tubo: temp. max 70°C Tuyau: temp. max 70°C
Leistung 35 Watt Power rating 35 Watt potenza 35 Watt Puissance 35 Watt
E Datos tØcnicos NL Technische gegevens SF Tekniset tiedot CZ TechnickØ œdaje

Cita estÆndar: temp. max 40°C Standaard band: temp. max 40°C standardi hihna: lämpötila max 40°C Standardní pÆs: teplota max. 40°C
valor pH 7 - 11 pH-waarde 7 - 11 pH-arvo 7 - 11 hodnota pH 7 - 11
Cinta especial: temp. max 70°C Speciaal band: temp. max 70°C erikoishihna: lämpötila max 70°C SpeciÆlní pÆs: teplota max. 70°C
Manguera: temp. max 70°C Slang: temp. max 70°C letku: lämpötila max 70°C Hadice: teplota max. 70°C
Potencia: 35 Vatios Capaciteit 35 Watt teho 35 Watt Výkon: 35 W
RAPID 1.1 RAPID 2.1 RAPID 3.1

115
220 100 180 180
au au au
to to to
12 12 12
perm
perm
perm
100
100
100
9 3 9 3 9 3
6 6 6
ł12
“A”
“A”
100 60
9
D Schlaucheinbau/-wechsel GB Hose installation/ change I Install./-cambiam. di tubo F Mont. / Øchange flexible
- Schrauben A lösen (Bild 1) - Loosen screws A (Fig. 1) - Levare le vite A (immagine uno) - DØvisser vis A (illustration 1)
- Abstreifer B nach unten heraus- - Pull scraper B down and out - tirare fuori verso sotto il raschiaolio B - Sortir le racleur B en le tirant vers le
ziehen - Insert hose together with scraper ring - introdurre il tubo con il raschinoanello bas
- Schlauch mit Abstreifring in into scraper B (Fig. 1) nel raschiaolio B (immagine uno) - InsØrer le flexible avec le segment
Abstreifer B einführen (Bild 1) - Push the scraper from the bottom - spingere il raschiaoloio da sotto nel racleur dans le racleur B
- den Abstreifer von unten in den into the skimmer (ensure that the disoleatore (Su ciò prestano (illustration 1)
Skimmer schieben (darauf achten, hose C is fed correctly through the attenzione che il tubo C Ł condotto - Introduire le racleur dans l’absorbeur
dass der Schlauch C exakt durch die pressure roller D and transport roller esattamente dal ruolo di pressione D d’huile en le poussant par en dessous
Andruckrolle D und die Transport- E (Fig. 2)). ed il ruolo di trasporto E(immagine (faites attention à ce que le flexible C
rolle E geführt wird (Bild 2)). due)) soit guidØ avec prØcision à travers le
rouleau de pression D et le rouleau
de transport E (illustration 2)).
E Poner/cambio manguera NL Slanginstallatie/-wissel SF Letkun asentam./vaihto CZ ZabudovÆní a v. hadice

- Soltar el tornillo A (Imagen 1). - Schroef A losdraaien (afb 1) - Irrota ruuvit A (kuva 1) - Uvolnete šroub A (obr. 1).
- Sacar el arrastrador B hacia abajo. - Schraper B naar onder eruittrekken - Vedä pyyhkijä B alaspäin ulos - Stírac B vytÆhnete smerem dolù.
- Introducir la manguera - Slang met schraperring in de - Pane letku pyyhkijärenkaan kanssa - Hadici se stíracím kroukem
conjuntamente con el anillo de schraper B invoeren (afb 1) pyyhkijään B (kuva 1) zaved`te do stírace B (obr. 1).
arrastre B (Imagen 1) - de schraper van onder in de skimmer - Työnnä pyyhkijä alhaalta - Stírac zespodu zasunte do skimeru
- Volver a poner el arrastrador en el schuiven (let erop dat de slang C öljynerottajaan (huomioi, että letku C (dbejte na to, aby hadice C byla
aparato. Nota: Hay que asegurar que precies door de aandrukrol D en de kulkee tarkasti puristusrullan D ja vedena presne skrz prítlacný
la manguera C este bien colocada transport-rol E gevoerd wordt (afb 2). kuljetusrullan E kautta (kuva 2)) vÆlecek D a dopravní vÆlecek E
entre el rollo de apriete D y el rollo de (obr. 2)).
transporte E (Imagen 2).
au
to
12
perm
9 3
6
E
C
A
D
B
Bild 1 Bild 2 4
D Ersatzteile GB Spare parts I Pezzi di ricambio F PiŁces de rechange

Ersatzteile sind für Standard-Geräte Spare parts intended for standard I pezzi di ricambio sono per apparecchi PiŁces de rechange pour les
(230V). Sonderspannungen auf equipment (230V). special voltages on standard (230V). appareils standard (230V), tensions
Anfrage. request. Tensioni speciali per domanda. spØciales sur demande.
- Getriebemotor 13 U/min, 230V - Gear motor 13 RPM, 230V -motore di meccanismo 13U/min, 230V - Moteur à engrenages, 230V
Art.-Nr. 7.07.01.001 Art. No. 7.07.01.001 Art.-Nr.7.07.001 No. de rØf. 7.07.01.001
- Tages-/Wochenzeitschaltuhr, 230V - One-day / Weekly timer, 230V -temporizzatore giornale/settimanale - Programmateur jour/semaine, 230V
Art.-Nr. 7.07.01.021 Art. No. 7.07.01.021 Art.-Nr.7.07.01.021 No. de rØf. 7.07.01.021
- Netzleitung, konfektioniert für BRD - Mains cable, prepared for Germany -rete confezionata per la rep. tedesca. - Conduite rØseau, pour Allemagne
- Transportrolle Rapid 3.1 - Transport roller Rapid 3.1 -ruolo di trasporto Rapid 3.1 - Rouleau de transport Rapid 3.1
- Andruckrolle Rapid 3.1 - Pressure roller Rapid 3.1 -ruolo di pressione Rapid 3.1 - Rouleau de pression Rapid 3.1
- Beschwerungsrolle Rapid 1.1 - Weighting roller Rapid 1.1 -ruolo di peso Rapid 1.1 - Rouleau de lest Rapid 1.1
Art.-Nr. 8.07.10.006 Art. -No. 8.07.10.006 Art.-Nr. 8.07.10.006 No. de rØf. 8.07.10.006
- Beschwerungsrolle Rapid 2.1 - Weighting roller Rapid 2.1 -ruolo di peso Rapid 2.1 - Rouleau de lest Rapid 2.1
Art.-Nr. 8.07.01.006 Art. No. 8.07.01.006 Art.-Nr- 8.07.01.006 No. de rØf. 8.07.01.006
- Motorkabel - Motor cable -cavo di motore - Câble de moteur
Art.-Nr. 7.07.01.009 Art. -No. 7.07.01.009 Art.-Nr.7.07.01.009 No. de rØf. 7.07.01.009
E Recambios NL Onderdelen SF Varaosat CZ NÆhradní díly

Los recambios estÆndar son para la Onderdelen zijn voor het standaard Varaosat ovat standardilaitteita (230 V) NÆhradní díly jsou pro standardní
conexión elØctrica de 230V. produkt (230V). andere spanningen op varten. Erikoisjännitteiset kyselyn prístroje (230V). ZvlÆštní napetí na
- Motor de impulso 13 U/min, 230V aanvraag. mukaan vyÆdÆní.
Art.-No. 7.07.01.001 - Aandrijfmotor 13 U/min, 230V - Käyttömoottori 13 K/min, 230 V - prevodový motor 13 ot/min, 230V
- Temporizador día / semana, 230V Art.-nr. 7.07.01.001 Art.nro 7.07.01.001 císlo výrobku 7.07.01.001
Art.-No. 7.07.01.021 - Dag-/Weektijdklok, 230V - Päivä/viikko-aikakello, 230 V - denní / týdenní spínací hodiny, 230V
- Cable de enchufe Art.-nr. 7.07.01.021 Art.nro 7.07.01.021 císlo výrobku 7.07.01.021
Art.-No. 7.07.01.003 - Netspanningskabel, voor BRD - Verkkojohdot - sítòvØ vedení, uzpùsobenØ pro
- Rollo de transporte Rapid 3.1 Art.-nr. 7.07.01.003 Art.nro 7.07.01.003 NSR; císlo výrobku 7.07.01.003
Art.-No. 8.07.20.005 - Transportrol Rapid 3.1 - Kuljetusrulla Rapid 3.1 - dopravní vÆlecek Rapid 3.1
- Rollo de apriete Rapid 3.1 Art.-nr. 8.07.20.005 Art.nro 8.07.20.005 císlo výrobku 8.07.20.005
Art.-No. 8.07.20.003 - Andruckrol Rapid 3.1 - Puristusrulla Rapid 3.1 - prítlacný vÆlecek Rapid 3.1
- Rollo de peso Rapid 1.1 Art.-nr. 8.07.20.003 Art.nro 8.07.20.003 císlo výrobku 8.07.20.003
Art.-No. 8.07.10.006 - Bezwaringsrol Rapid 1.1 - Kuormitusrulla Rapid 1.1 - zateovací vÆlecek Rapid 1.1
- Rollo de peso Rapid 2.1 Art.-nr. 8.07.10.006 Art.nro 8.07.10.006 císlo výrobku 8.07.10.006
Art.-No. 8.07.01.006 - Bezwaringsrol Rapid 2.1 - Kuormitusrulla Rapid 2.1 - zateovací vÆlecek Rapid 2.1
- Cable de motor Art.-nr. 8.07.01.006 Art.nro 8.07.01.006 císlo výrobku 8.07.01.006
Art.-No. 7.07.01.009 - Motorkabel - Moottorinkaapeli - motorový kabel
Art.-nr. 7.07.01.009 Art.nro 7.07.01.009 císlo výrobku 7.07.01.009
10
D Befestigung GB Installation I Fissaggio F Fixation
- Skimmer fest und waagerecht - Install Skimmer level and secure - fissare il disoleatore orizzontalmente - Monter fermement làbsorbeur
montieren firmly - rispettare le distanze (fig. 1) d`huile à l`horizontale
- Abstände beachten (Bild 1) - Maintain distances as per Fig. 1 - montare il disoleatore solo in zone - Respecter les distances (Fig. 1)
- Skimmer nur in Bereichen montie- - Install away from or protect from any esenti da trucioli grossolani (fig. 1) - Ne monter làbsorbeur d`huile que
ren, in denen sich keine groben metal chips fallout (Fig. 1) - RAPID 3.1: a partire da 3m il tubo va dans les zones où il n`y a pas de
Späne befinden (Bild 1) - Rapid 3.1: Provide guides “x” (Fig. 2) guidato “x” (fig. 2) gros copeaux (Fig. 1)
- Rapid 3.1: Schlauch ab 3m Länge for hoses over 3m long - esempio di montaggio per staffa - RAPID 3.1: guider tuyau à partir
führen “x” (Bild 2) - Choice of installation possibilities universale (fig. 3) dùne longueur de 3m “x” (Fig. 2)
- Montagebeispiel für Universal- with our Universal bracket (Fig. 3) - Exemple de montage pour Łquerre
anschraubwinkel (Bild 3) de fixation universelle (Fig. 3)
E Colocación NL Bevestiging SF Kiinnitys CZ Upevnení

- Montar el aparato horizontalmente - Skimmer stevig en waterpas - aseta öljynerotin tukevasti ja - Odlucovac upevnit pevne
- Observar las distancias (fig.1) monteren vaakasuoraan a vodorovne
- Solamente colocar en sitios - Let op de afstanden (afb. 1) - huomioi etäisyydet (kuva 1) - DbÆt min. odstupu (Obr.1)
donde no hay virutas grandes (fig. 1) - Skimmer alleen daar monteren waar - aseta öljynerotin paikkaan, jossa ei - Odlucovac instalovat jen v prosoru,
- Rapid 3.1: guiar la manguera “x” a zich geen grote spanen bevinden ole karkeita lastuja kde nejsou hrubØ trísky (Obr.1)
partir de una longitud de 3m (fig. 2) (afb. 1) - RAPID 3.1: yli 3 metrinen letku - RAPID 3.1: Rozeprít hadici “x”,
- Ejemplo de colocación mediante del - RAPID 3.1: slanglengtes vanaf 3m ohjattava (kuva 2) pokud je delsí nez 3m (Obr.2)
Ængulo universal (fig. 3) moeten worden geleid “x” (afb. 2) - asennusesimerkki - Príklad montÆze s univerzÆlním
- Montagevoorbeeld voor universeel universaalikiinnityskulmalla (kuva 3) upevnovacím œhelníkem (Obr.3)
schroefbeugel (afb. 3)
RAPID 11 au
to
“x”
12
per
m
9 3
auto
12
6
perm
9 3
6
A
min. 10 mm
50 mm
min.
A = Eintauchtiefe
D Hersteller GB Agency I Rappresentanza F ReprØsentant

Armin Hamma Umwelttechnik Armin Hamma Umwelttechnik R.I.MO. SUPRATEC S.A.
Buchenweg 8 Buchenweg 8 Dino Morlino ZI. de la MariniŁre
D-78532 Tuttlingen D-78532 Tuttlingen Via C. Miola 1 Rue Bernard Palissy
21047 Saronno IT F 91071 Bondoufle Cedex
Tel.: +49 (0) 7461 / 96 5 99-0 Tel.: +49 (0) 7461 / 96 5 99-0
Fax: +49 (0) 7461 / 96 5 99-49 Fax: +49 (0) 7461 / 96 5 99-49 Tel. (+39) 2 96280104 Tel. (+33) 1 / 69118181
Fax (+39) 2 96198889 Fax (+33) 1 / 60864251
e.mail: info@hamma-uwt.de e.mail: info@hamma-uwt.de
Homepage: www.hamma-uwt.de Homepage: www.hamma-uwt.de dinomorlino@tiscali.it supratec@supratec.fr
www.supratec.fr
E Distribuidor oficial NL Vertegenwoordiging SF Edustja Suomessa CZ Zastoupení

CH SISTEMAS DE RECICLAJE SL NIBA BV Haag Oy BELMET s.r.o.
Rainer Miller Ernst Baumann Kristina Haag Zdenek MicÆnek
El Molino, 12 Zuideinde 36 Jönsaksenpiha 3 CeskÆ 61
E-39788 GURIEZO / Cantabria NL-3059 LH Rotterdam FIN 01600 Vantaa 664 31 CeskÆ
Tel. (+34) 942 87 79 04 Tel. 010-22 22 333 Tel.: (+35) 89 53 06 24-0 Tel. 00420-541232478
Fax (+34) 942 87 79 05 Fax 010-22 22 111 Fax: (+35) 89 53 06 24-24 Fax 00420-541232480
rmiller@teleline.es nibabv@hetnet.nl haag.oy@kolumbus.fi belmet@cmail.cz
Rapid 1.1, 2.1, 3.1 Rapid 1.1, 2.1 Rapid 3.1

8.07.01.103 (R 2.1)
7.07.01.009 8.07.10.103 (R 1.1)
8.07.01.005 (R 2.1) 8.07.20.103
8.07.10.005 (R 1.1)
7.07.01.021 8.07.01.006 (R 2.1) 8.07.20.005
8.07.01.102 8.07.10.006 (R 1.1)
8.07.01.101 7.07.01.001 230V50Hz 8.07.01.010 (R 2.1)
7.07.01.016 400V50Hz 8.07.10.010 (R 1.1) 8.07.20.007
7.07.01.057 415V50Hz 8.07.01.107 (R 2.1)
2m = 7.07.01.003 7.07.01.053 440V60Hz 8.07.10.105 (R 1.1)
7.07.01.023 460V60Hz 8.07.20.003
8.07.01.104 (R 2.1)
5m = 7.07.01.030 7.07.01.055 480V60Hz 8.07.10.104 (R 1.1)
10m = 7.07.01.031 7.07.01.037 500V60Hz
11
D Tages-Zeitschaltuhr GB One-day timer I Temporizzatore giornale F Programmateur jour
Zum Einstellen der Uhr wird der Minu- To set the clock, turn the minute hand La lancetta dei minuti Ł girata in senso Pour rØgler l’heure, tourner l’aiguille
tenzeiger im Uhrzeigersinn gedreht. clockwise. The correct time must be orario al riporre l’orologio. L’ora giusta des minutes dans le sens des aiguilles
An der Ablesemarke (A) muss die shown on the read-off mark (A). deve stare alla tacca di lettura(A). d’une montre. La bonne heure doit
richtige Uhrzeit stehen. Durch Drehen Turning the white switch (B) in a Attraverso il girare dell’interruttore s’afficher sur la marque de lecture (A).
des weißen Schalters (B) gegen den counter-clockwise direction will switch bianco(B) in senso antiorario, il En tournant le commutateur blanc (B)
Uhrzeigersinn kann der Skimmer ein- the skimmer on and / or off. disoleatore può essere acceso o dans le sens inverse des aiguilles
bzw. ausgeschaltet werden. Operate the equipment only in the spento. d’une montre, vous pouvez allumer ou
Gerät nur auf Automatik betreiben. automatic mode. Eseguire lápparechio solo su Øteindre l’absorbeur d’huile.
Die Reiter (C) sind eingestellt auf The riders (C) have been set to 1 hour automatik. N’utiliser l’appareil qu’en automatique.
1 Std. an / 3 Std. aus. on / 3 hours off. I perni(C) sono riposti su 1ora Les cavaliers (C) sont rØglØs sur 1
accensione / 3 ore spegnimento. heure Marche / 3 heures Arrêt.
E Programa de día NL Dagtijdklok SF Päivä-aikakello CZ Denní spínací hodiny

Para ajustar el reloj se mueve la aguja Voor het installeren van de klok wordt Kun kelloa säädetään, käännetään K nastavení hodin otocte ukazatel
de minuto hacía la derecha. El de minutenwijzer in de richting van de minuuttiosoitinta myötäpäivään. minut ve smyslu otÆcení hodinových
indicador A enseña la hora ajustada. klok gedraaid. Bij het punt (A) moet de Oikean kellonajan on oltava rucek. Na odcítací rysce (A) musí být
Girando el contactor B hacía la juiste tijd aangegeven staan. Door het lukumerkin (A) kohdalla. Kääntämällä sprÆvný cas. OtÆcením bílØho
izquierda se puede arrancar o parar el draaien aan de witte wijzer (B) tegen valkoista kytkintä (B) vypínace (B) proti smeru otÆcení
aparato. de klok in kan de skimmer in- resp. vastapäivään voidaan öljynerotin hodinových rucek lze skimer zapnout
Utilizar el aparato sólo de manera uitgeschakeld worden. käynnistää tai sammuttaa. resp. vypnout.
automÆtica. Skimmer alleen via de tijdklok Käytä laitetta vain automatiikalla. Prístroj provozujte jen v
Ajuste estÆndar de las pestañas C: 1 automatisch laten lopen. Nokat (C) on asennettu yhdelle automatickØm reimu.
hora arrancada / 3 horas parada. De pion (C) is ingesteld op 1 uur aan / tunnille päälle / 3 tunnille pois. Jezdci (C) jsou nastaveni na 1
3 uur uit. hodinu zapnout / 3 hodiny vypnout.
A au
900 2100
to in
20 m
au
to
B
12
10
9
5m
p er
in
m
C
9 9
per
3
m
6
C
8
ÖL-ABSCHEIDER MIKROBELÜFTER
U M W E LTT E C H N I K
ZUM ENTFERNEN VON

AUFSCHWIMMENDEN FREMDÖLEN ZUR STANDZEITVERLÄNGERUNG
UND VERSCHMUTZUNGEN IN VON KÜHLSCHMIERMITTELN UND
KÜHLMITTELN UND ANDEREN WÄSSRIGEN
INDUSTRIEFLÜSSIGKEITEN PROZESSBÄDERN
KÜHLSCHMIERSTOFFPFLEGEWAGEN FILTRATIONSANLAGEN
ZUR PFLEGE UND RECYCLING

FAHRBARE FILTRATIONSANLAGEN WÄSSRIGER INDUSTRIE-
ZUR PFLEGE UND REINIGUNG FLÜSSIGKEITEN ODER ZUR
VON KÜHLSCHMIERMITTELN, ENTSORGUNG VON
ÖLEN UND WASCHBÄDERN KOMPRESSORKONDENSATEN
12

Unités de Conditionnement FRCFRCS, Série D

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TECHNICAL DOCUMENTATION

Pers.in char Reiner Mönig

Customer: Waldrich Burbach

Type: VRF 300

Draw no: 70 920 174570.00.0.1

Knoll Maschinenbau GmbH

Knoll Maschinenbau GmbH

erklärt hiermit, dass folgendes Produkt

Typ: VRF 300

Zchn-Nr: 70 920 174570.00.0.1

Bad Saulgau, 02.11.2009 J. Knoll, Geschäftsführer

Kunde :Waldrich Siegen

Zeichnungsnummer Mechanik: :70 920 174570

Zeichnungsnummer Kunde :13-02200-00970

Erstellt am :14.Sep.2009 H”chste Seitenzahl : 99

Gepr. 57299 Burbach 30-28418 Bl. 1

Inhaltsverzeichnis Spalte X: eine automatisch erzeugte

Seite Seitenbenennung Seitenzusatzfeld Datum Bearb. X

1 Anlagen - Deckblatt 23.Sep.2009 ROT

2 Inhaltsverzeichnis 20.Okt.2009 ROT

3 Inhaltsverzeichnis 20.Okt.2009 ROT

4 Inhaltsverzeichnis 20.Okt.2009 ROT

5 Inhaltsverzeichnis 20.Okt.2009 ROT

6 Dokumentation 07.Okt.2009 ROT

7 Einspeisung 20.Okt.2009 ROT

8 Schaltschrankbeleuchtung 19.Okt.2009 ROT

9 Schaltschrankk•hler 19.Okt.2009 ROT

10 Leistungsteil 19.Okt.2009 ROT

11 Leistungsteil 19.Okt.2009 ROT

12 Leistungsteil 19.Okt.2009 ROT

13 Leistungsteil 19.Okt.2009 ROT

14 Leistungsteil Frequenzumrichter fuer AKZ 20.Okt.2009 ROT

15 Leistungsteil Frequenzumrichter fuer IKZ 20.Okt.2009 ROT

16 Steuerspannung 15.Okt.2009 ROT

17 Not-Aus Relais 15.Okt.2009 ROT

18 Reserve 15.Okt.2009 ROT

19 Reserve 15.Okt.2009 ROT

20 Sicherungsautomaten 15.Okt.2009 ROT

21 Sicherungsautomaten 20.Okt.2009 ROT

22 SPS S7 CPU-313C 15.Okt.2009 ROT

23 SPS DP/DP Koppler 15.Okt.2009 ROT

24 Digitaleing„nge E0.0 - E0.7 15.Okt.2009 ROT

25 Digitaleing„nge E1.0 - E1.7 15.Okt.2009 ROT

26 Digitaleing„nge E4.0 - E4.7 19.Okt.2009 ROT

27 Digitaleing„nge E5.0 - E5.7 19.Okt.2009 ROT

28 Digitaleing„nge E6.0 - E6.7 19.Okt.2009 ROT

29 Digitaleing„nge E7.0 - E7.7 15.Okt.2009 ROT

30 Digitaleing„nge E8.0 - E8.7 15.Okt.2009 ROT

Gepr. 57299 Burbach 30-28418 Bl. 2

Inhaltsverzeichnis Spalte X: eine automatisch erzeugte

Seite Seitenbenennung Seitenzusatzfeld Datum Bearb. X

31 Digitaleing„nge E9.0 - E9.7 20.Okt.2009 ROT

32 Digitaleing„nge E10.0 - E10.7 15.Okt.2009 ROT

33 Digitaleing„nge E11.0 - E11.7 19.Okt.2009 ROT

34 Digitalausg„nge A0.0 - A0.7 19.Okt.2009 ROT

35 Digitalausg„nge A1.0 - A1.7 19.Okt.2009 ROT

36 Digitalausg„nge A4.0 - A4.7 15.Okt.2009 ROT

37 Digitalausg„nge A5.0 - A5.7 15.Okt.2009 ROT

38 Digitalausg„nge A6.0 - A6.7 15.Okt.2009 ROT

39 Digitalausg„nge A7.0 - A7.7 15.Okt.2009 ROT

40 Analogeing„nge PEW320 - PEW326 20.Okt.2009 ROT

41 Analogausg„nge PAW320 / PAW322 20.Okt.2009 ROT

42 Vario Ventil 20.Okt.2009 ROT