Ma 06

ThyssenKrupp
Fangrahmen-Fahrkorb MA6
Aufzugswerke
HeftNr.
INHALTSVERZEICHNIS Typelfd.Nr.Seitenzahl

KennzeichnungderLamellen,Decken-undBodenrahmenvon
Fahrkörben'fürauftragsabhängigeKonstruktion) 6060 003 1-2
* VerwendungeinesPersonenaufzugesalsBauaufzug 6060 004 1
FahrkörbeohneAbschlußtür
KennzeichnungderSchutzzone 6060 005 1
Fahrkorb–P1000/P3000/F3000/F5000 6062 001 1-25
GlasfahrkorbP1000 6062 002 1-3
Aufbaulamelle'Bedienpaneelplus) 6062 004 1-7
BremsfangvorrichtungundBremseinrichtungTyp6071 6071 001 1-10
DoppelanordnungderBremsfangvorrichtung 6071 002 1
BremsfangvorrichtungWSGB04undWSGB10'Fa.Wittur) 6071 003 1-30
* SchlauchanbauzurSchmierungderFahrkorb-UmlenkrollenbeiF41 6072 002 1
RollenführungElsco-FahrkorbundGegengewicht 6073 001 1-3
RollenführungRTK300 6073 002 1-14
IsolierteRollenführungenWRG/Fa.Wittur 6073 003 1-16
Fahrkorbisolation-Besetzt-undÜberlasteinrichtung-
Lastmessung 6075 002 1-6
ÖlabweiserfürFangrahmenundTragrahmen 6075 003 1
TragrahmenNH21undFangrahmenNH31 6075 004 1-6
ÜberlastanzeigeFabrikatTINSLEY 6075 005 0
EinbauvonFang-oderTragrahmen 6075 008 1
Ü FangrahmenTCS 6075 009 1-17
FangvorrichtungUR5imFangrahmenUR5 6079 001 1-2
Sperrfangvorrichtung0R0und0RI 6179 003 1-2
Behindertenknopfkasten 6566 002 1-2
MagnetkurveTyp6587 6587 001 1-2
MagnetkurveTyp6589 6589 001 1-2

N=Neuausgabe
Ü=Überarbeitung
E=Erweiterung

Sofortinformationen:
A03/00 FangvorrichtungTyp6071Größe0-2 2
A06/06 FangvorrichtungTyp6071/2,Spreizmaße2,29/2,32/2,35AustauschGegenkeil 3

AllenichtaufgeführtenSofortinformationensindungültig!
☞ Die mit *gekennzeichneten MA’s und Sofortinfos sind für den Bereich Anlagenbau
ungültig, bleiben aber i.M. für den Bereich Service weiter gültig.
Aufgestell:QMS Ausgabe- Änderung:

Datum:15.03.06 NeusieheN,überarbeitetsieheÜ
Seite: 1
Ausg.Abteilung:QMS
THYSSEN
Fahrkorb MA 6 6062 001
AUFZUGS
AUFZUGSWERKE P1000 / P3000 / F3000 / F5000
Heft-Nr. Typ lfd. Nr.
18 Ventilator
Der Ventilator wird mit Schutzgitter ab Werk auf dem Fahrkorbdach montiert.
Bei der Inbetriebnahme ist darauf zu achten, dass

• die Drehrichtung des Lüfterrades korrekt ist. Die richtige Drehrichtung ist auf dem Ventilatorgehäuse seit-
lich durch einen Pfeil gekennzeichnet (Pfeil in radialer Richtung).
• die Luft im Fahrkorb nach außen gefördert wird, d.h. der Ventilator muss saugend arbeiten (Pfeil in axialer
Richtung muss nach oben zeigen).
Wenn der Ventilator aufgrund eines speziellen Kundenwunsches (z.B. China) in den Fahrkorb hinein blasen, d.h. drük-
kend arbeiten soll, muss anstatt des Schutzgitters ein Abdeckblech verwendet werden, das auftragsbezogen gefertigt
wird.
! Wird ein drückender Ventilator mit Schutzgitter verwendet, ist mit erhöhten Laufgeräuschen zu rechnen.
Erf. Drehrichtung
des Lüfterra
Lüfterrades
Lüfterrad
Förderrich
Förderrichtung
Seite Fahrkorbdach
Blechausschnitt auf Fahrkorbdach

Schutzgitter
(mit Ventilatorposition)
Abdeckblech ∅ 2,8mm für Blechschraube ST 3,9

Bearbeiter: Pesch Ausgabe- Änderung:
Datum: 09.01 MA 6 6062.001_2 Erstausgabe Seite: 25
Ausg. Abteilung: VTS-S
THYSSEN
Glasfahrkorb P1000
MA 6 6062 002
AUFZUGS
AUFZUGSWERKE
Glasfahrkorb P1000 N
1 Allgemein
Der P1000 Glasfahrkorb ist eine Erweiterung des Fahrkorbs P1000.
Die Austauschbarkeit der Seiten- und Rückwandlamellen aus massivem Blech (Produktionsdatum ab 10/2000) gegen
Glaslamellen und umgekehrt ist gewährleistet.
Die Auslieferung erfolgt grundsätzlich nur in zerlegtem Zustand.
2 Lamellen
Die Glaslamelle besteht aus einem Edelstahlrahmen, in den ein Verbundsicherheitsglas (VSG) eingesetzt ist.
Der Edelstahlrahmen ist aus je zwei Seiten- und Querprofilen zusammengebaut, die Verbindungsstellen sind sichtbar
und mit den Lamellenstößen abgestimmt.
Die Lamellen- und Geländeranordnung wird nach folgenden Kriterien unterschieden:

• Aufzugtyp (Seilantrieb oder Hydraulik)
• Kabinentiefe
• Mit oder ohne Durchladung
Bei N- Anlagen kommt entsprechend diesen Kriterien jeweils nur eine Variante der Lamellenaufteilung zur Auswahl.
Lamellenverbindung siehe MA 6062-001 (Fahrkorb P1000/ P3000/ F3000/ F5000)
Lamellen- und Geländeranordnung
! Bei allen der folgenden Darstellungen ist die I- Lamelle rechts angeordnet.
Bei linker Anordnung der I- Lamelle ist die gesamte Lamellenanordnung sowie die des Handlaufs spiegelbildlich aus-
zuführen.
Glaslamelle I- Lamelle
Blechlamelle

Seite: 1
Ausg. Abteilung: VTS-S Datum: 10.01 6062-002 Neuausgabe
THYSSEN
Glasfahrkorb P1000
MA 6 6062 002
AUFZUGS
AUFZUGSWERKE
Bei Fahrkorb mit Durchladung (KT1400D, Bei Fahrkorb mit Durchladung (KT1400D,
Q=675kg) entfällt Lamelle sowie das Q=675kg) entfällt Lamelle sowie das Ge-
Geländer an der Rückwand. länder an der Rückwand.
Bei Fahrkorb mit Durchladung (KT2100D,

Q=1050kg) entfällt Lamelle sowie das
Geländer an der Rückwand.
Bei Fahrkorb mit Durchladung (KT2100D,

Q=1050kg) entfällt Lamelle sowie das
Geländer an der Rückwand.

Seite: 3
THYSSEN
Glasfahrkorb P1000
MA 6 6062 002
AUFZUGS
AUFZUGSWERKE
3 Befestigung des Handlaufs

Handlauf
Am Rahmen der Glaslamellen sind in entsprechender
Position Gewindehülsen eingenietet.
Aufnahmestücke mit M8 Zyl.-schrauben mit Innenskt.

festschrauben.
Handlauf auf diese Aufnahmestücke aufsetzen und mit
Gewindestift klemmen.
Gewindehülse
Aufnahmestück
An der Rückwandseite wird bei zwei Ecklösungen ein Verbindungselement

eingesetzt, das keine Verbindung zur Rückwandlamelle hat.
Beidseitig Aufnahmestücke herausziehen, bis Spannstift am Langlochende
anschlägt. Mit Gewindestiften klemmen. Rückwandlamelle
Seitenwandlamelle
Handlauf an
Rückwand bei
zwei Ecklösungen

Seite: 5
ThyssenKrupp Aufbaulamelle MA 6 6062 004
Aufzugswerke (Bedienpaneel plus)
1 Allgemein
Die Aufbaulamelle AL250 (siehe Bild 1) ist eine Alter-

native zur herkömmlichen Installationslamelle (I- La-
melle). Während die I- Lamelle in die Fahrkorbwand
zwischen den Lamellen integriert wird (s. Bild 2), er-
folgt die Montage der Aufbaulamelle von Fahrkorb-
Innenseite auf die Fahrkorbwand (s. Bild 3).
Bezeichnung der Aufbaulamelle im Vertrieb:
Bedienpaneel plus.
Sie bietet im Vergleich zur I- Lamelle folgende Vorteile:

• Anbauposition ist an jeder Stelle im Fahrkorb frei
wählbar.
• Die Befestigungsposition im Fahrkorb ist in Kabi-
nentiefenmitte möglich, ohne dabei mit dem Sei-
tenholm des Fangrahmens in Konflikt zu kommen
(siehe Bild 3). Damit ist bei kleinen Kabinen der
Mindestabstand (≥ 400mm) der Bedienelemente
vom Zugang gewährleistet, der von der Behin-
dertenvorschrift gefordert wird.
• Bei der Modernisierung des Fahrkorbes kann die
Aufbaulamelle mit geringem Aufwand nachgerü-
stet werden, indem sie über den bestehenden
(alten) Knopfkasten aufgeschraubt werden kann.
• Bei Glasfahrkörben ist durch die Platzierung im
Bereich des Fangrahmens mehr Gestaltungs-
spielraum sowie mehr Glasfläche vorhanden.
Bild 1
I- Lamelle AufbauIamelle
Wird in die Fahrkorbwand integriert. Bautiefe Wird von Innen auf die Fahrkorbwand montiert.
ragt in Richtung Schachtwand. Platzierung im Bautiefe ragt in die Kabine hinein. Platzierung
Bereich des Fangrahmens ist nicht möglich. kann im Bereich des Fangrahmens erfolgen.
neues
Bedienpaneel
(Aufbaulamelle)
Fangrahmen Fangrahmen
Bedienpaneel
(I-Lamelle)
Bild 3
Bild 2
Zugang Zugang

Datum: 09.03 6062-004 Erstausgabe Seite: 1
Ausg. Abteilung: QMS
2 Aufbau
Da die Aufbaulamelle nicht über bzw. unter den Fahrkorb hinaus ragt, werden die erforderlichen Anbau-
elemente, die bisher in der I- Lamelle integriert waren, auf dem Fahrkorbdach bzw. unter der Fahrkorb se-
parat angeordnet.
Auf dem Fahrkorb

Auf dem Fahrkorbdach wird eine separate Verteiler
Verteilerkonsole montiert, an der Bauteile wie nur Klemmen
Inspektionsschalter, Steckdose, Notruftaster
augeordnet sind und das Hängekabel darin
angeschlossen wird. Von dort gehen die zu Komponenten auf dem FK
elektr. Leitungen zu den Komponenten auf der Türantrieb, Kopierung,
Kabine, zur Aufbaulamelle in der Kabine sowie Beleuchtung, Sicherheitseinrichtung...
zum Notruftaster unter der Kabine.
Im Fahrkorb
Im Fahrkorb ist die Aufbaulamelle auf der
Fahrkorbwand aufgeschraubt. Die Deckplatte Aufbaulamelle
kann durch Lösen zweier Schrauben im obe- Bedien- und
ren Bereich abgeklappt bzw. komplett abge- Anzeigefeld
nommen werden.
MF- / MC- Karten
In der Deckplatte sind die Bedienelemente
(Stockwerkstaster, Schlüsselschalter, Tür-
Auf/Zu- Taster,.Glasbedienfeld,...) sowie An-
zeigeelemente (Standanzeige, Sonderanzei-
gen, ...) enthalten.
Die erforderlichen Leiterplatten (wie z.B. MF3
bzw. MF4, MC3 und MSM Platine) sind in der
Aufbaulamelle integriert.
Notruftaster
unter dem Fahrkorb
Unter dem Fahrkorb Bild 4
Der Notruftaster wird in eine Ausstanzung im
Zwischenträger (auf Zugangsseite) des Fahr-
korbbodens eingeschraubt.

3 Öffnen der Aufbaulamelle
• Im oberen Bereich der Aufbaulamelle ist beidseitig eine Bohrung vorhanden (s. Bild 5), wodurch mit-
tels Innenskt.-Schlüssel (5mm) die Klemmschrauben des Abschlussstückes gelöst werden müssen
(Schrauben nur Lösen, nicht Herausdrehen !).
• Abschlussstück bis zum Anschlag (ca. 1cm) nach oben schieben (s. Bild 6) und wieder festklemmen.
• Deckplatte nach oben schieben und nach vorne herausziehen, so dass die Deckplatte aus den Arre-
tierungen der Wandbefestigung (s. Bilder 7 und 8) geführt werden kann.
• Die Deckplatte kann nun für weitere Arbeiten entweder abgenommen und auf dem Fahrkorbboden
abgestellt werden, bzw. im unteren Bereich eingehängt bleiben(Bild 8) und oben abgeklappt werden,
bis sie auf der gegenüberliegenden Kabinenwand anliegt.
Oberes
Abschlussstück
Bohrung
Bild 5
Bild 6
Wandbefestigung
Deckplatte
Deckplatte
Bolzen in
Deckplatte Wandbefestigung
Bolzen in
Deckplatte
Seitenansicht (Schnitt) Seitenansicht (Schnitt)
in mittlerer Höhe im unteren Bereich
Bild 7 Bild 8

4 Montage
Vorbereitung
• Vorbereitung bei Neumontage:
Beim Montieren der Fahrkorblamellen ist darauf zu achten, dass sich die Fahrkorblamelle (zu erken-
nen an den eingebrachten Befestigungsbohrungen), an der die Aufbaulamelle angeschraubt werden
soll, an der richtigen Position befindet.
• Vorbereitung bei Nachrüstung an bestehendem Fahrkorb (Modernisierung):
Lochbild für Befestigungslöcher sowie Aussparung zur Kabeldurchführung in vorgesehene Fahrkor-
blamelle einbringen.
Wandbefestigung
Montage der Befestigungselemente
• Wandbefestigung (siehe Bild 9) mittels
Blechtreibschrauben an vorgesehene
Fahrkorblamelle (Lochbild vorgestanzt)
verschrauben.
• Haltewinkel mit oberem Abschluss-
stück lose verschrauben, Haltewinkel
mit Blechtreibschraube an Fahrkor-
blamelle befestigen (siehe Bild 10).
1515
16x Ausstanzungen ∅5mm zur

Verschraubung mittels Blechtreib- Einhängepunkte für
schrauben an Fahrkorbwand Anbaulamelle/
Deckplatte
Oberes Abschlussstück
Bild 9
Bild 10
Verschraubung von oberem

Abschlussstück und Haltewinkel Haltewinkel
mittels Einpressmutter und In-
nenskt.-Schraube

Montage der Verteilerkonsole (s. Bild 11) Verteilerkonsole

• Verteilerkonsole auf Kabelkanal auf
Fahrkorbdach setzen. Dabei muss sich
die Verteilerkonsole nicht nach oben in
der Flucht der Aufbaulamelle befinden
(seitlich des Fangrahmens).
• Gewindeplatten mit eingedrehten
Schrauben in Kabelkanal einsetzen. Verschraubung
beidseitig mit
• Verteilerkonsole mittels Verbindungs-
Winkel, Gewinde-
winkel und Skt-Schrauben befestigen.
platte und Skt-
• Zur anschließenden Anklemmung der Schraube
Kabel ist die Abdeckung durch Lösen
der 3 Blechtreibschrauben abzuneh-
men.
3 Stk. Blechtreibschrauben zur Bild 11
Befestigung der Abdeckung
Kabelkanal auf
Fahrkorbdach
Elektrische Leitungen verlegen Verlegung des

• Der ab Werk vorgefertigte Kabelbaum ist zur Kabelbaumes in
Verdrahtung der Aufbaulamelle an der Ver- der Umkantung
teilerkonsole nach Schaltplan anzuklemmen.
• Kabelbaum von der Verteilerkonsole über
den Kabelkanal/ Fahrkorbdach bis zum Be-
reich des Fangrahmens führen, durch den Mehrfach eingebrachte
Seitenholm/ Fangrahmen durchführen und in Langlöcher dienen zur
der Umkantung des Seitenholms nach unten Befestigung der Kabel
verlegen. In der unteren Hälfte des Seiten- mittels Kabelbinder
holms sind Ausstanzungen enthalten (siehe
Bild 12), wodurch der Kabelbaum durch Sei-
tenholm sowie Fahrkorblamelle in die Auf-
baulamelle hindurch geschoben werden
kann.
Ausstanzungen
Zum Schutz des Kabels ist über die gesamte zur Durchführung
Länge ein Kunststoffschlauch gezogen. der Kabel
• In der Aufbaulamelle erfolgt der Anschluss
der Leitungen durch Aufstecken (die Kabe-
lenden auf Seite der Aufbaulamelle sind
standardmäßig mit Steckern versehen).
• Kabelbaum von unten nach oben mit Kabel-
binder am Seitenholm festzurren.
• Die übrige Länge des Kabelbaums (wird nur
in 1 Standardlänge gefertigt) ist auf dem
Fahrkorbdach im Kabelkanal zu verstauen. Bild 12
Darstellung:
Untere Seitenholmhälfte TCS25

• Montage der Aufbaulamelle/ Deckplatte

• Deckplatte unten mit den seitlich aufgenieteten Bolzen (s. Bild 13) in die Aufnahme der Wandbefesti-
gung (s. Bild 9) einsetzen.
• Deckplatte senkrecht stellen und mit den auf halber Höhe seitlich aufgenieteten Bolzen in Wandbefe-
stigung einführen.
• Oberes Abschlussstück anheben und dessen unterstes Plättchen in das Profil der Deckplatte einschie-
ben.
Æ Das unterste Plättchen des oberen Abschlussstückes hat die Form der Innenkontur der Deckplatte
und kann somit in die Deckplatte eingeschoben werden. Alle weiteren Plättchen haben die Form der
Außenkontur und liegen somit auf der Deckplatte auf.
• Oberes Abschlussstück seitlich mittels der 2 Innenskt.-Schrauben zur Halterung festklemmen.
Æ Die Deckplatte wird oben formschlüssig durch das Abschlussstück fixiert.
Klemmschrauben für oberes

Abschlussstück
Schnitt A-A
Schnitt B-B
1622
Bolzen zum Einhängen

in Wandbefestigung
Bild 13
300 von OFF
45
250

Montage Notruftaster am Fahrkorbboden

• Notruftaster von Tasterblock abnehmen.
Æ Durch Betätigung des schwarzen Hebels wird die Arretierung zwischen Taster und Tasterblock ge-
löst bzw. hergestellt.
• Taster mit Kunststoffmutter an Zwischenträger (auf Zugangsseite) am Fahrkorbboden montieren (siehe
Bild 14).
• Tasterblock elektrisch anschließen.
• Tasterblock auf Taster aufsetzen und arretieren.
Notruftaster
Bild 14
Darstellung: Fahrkorb P1000S

Tastererblock
Zwischenträger /
Fahrkorbboden

ThyssenKrupp Bremsfangvorrichtung und MA 6 6071 001
Aufzugswerke Bremseinrichtung Typ 6071
1 Allgemein
1.1 Bremsfangvorrichtung
Bremsfangvorrichtungen sind gemäß TRA, EN81 und EN 81-98 baumustergeprüfte Sicherheitsbauteile
mit Prüfkennzeichen und CE-Kennzeichen (nur EN 81-98). Die Bremsfangvorrichtung am Fahrkorb darf
nur in Abwärtsrichtung wirken und muss in der Lage sein, den mit einer Last beladenen Fahrkorb aus
der Auslösegeschwindigkeit des Geschwindigkeitsbegrenzers abzubremsen und festzuhalten.
1.2 Bremseinrichtung
Für Seilaufzüge nach EN81-98 ist eine Schutzeinrichtung für den aufwärts fahrenden Fahrkorb gegen
Übergeschwindigkeit gefordert. Diese Schutzeinrichtung muss auf den Fahrkorb oder das Gegenge-
wicht wirken. Für alle Anlagen ohne Fangvorrichtung am Gegengewicht und diverse andere (z.B. BO 61
) besteht diese Schutzeinrichtung aus einem zusätzlichen Paar Fangzangen Typ 6071/0 bis /3, die ent-
sprechend der Wirkrichtung der Bremskraft gedreht sind.
Diese Bremseinrichtungen sind wie Fangvorrichtungen gemäß EN 81-98 ebenfalls baumustergeprüfte
Sicherheitsbauteile jedoch mit eigenständigem Prüfkennzeichen und CE-Kennzeichung.
1.3 Fangzangen
Die zum Einbau kommenden Fangzangenpaare bestehen aus einer Links- und einer Rechtsausführung.
Die Ausführung, Aufspreizung, die Schienenkopfdicke und das Prüfkennzeichen sind im Typenschild
beschrieben. Das Typenschild (Bild 2 und 3) wird bereits im Werk auf den Zangenkörper geklebt. Ein
zweites Typenschild wird seitlich auf den Ober- bzw. Unterholm geklebt.
Bei NH 31 Anlagen klebt das zweite

Schild auf dem Zangenhalter.
Zangenkörper
Plombierung
Fangkeil
Gegenkeil
Bild 1
Typenschild Bremsfangvorrichtung
progressive saftety gearc type: 6071/0d version: L/031 e
jaw widening (mm) 3,05 f guide blade (mm): 16 g
serial no. AFV 345/1-47 h date of manufacture 08.02.1999 i
certifcate no.: AFV 345/1 j
reference no 21014282000005
Bild 2
c Bremsfangvorrichtung g Schienenkopf dicke

d Type 6071/0 bis 3 h Seriennummer
e Ausführung R = Rechts- oder L = Linksausführung i Herstellungsdatum
f Aufspreizung j Prüfkennzeichen

Seite: 1
Ausg. Abteilung: VTS Datum: 08.04 6071-001.doc Überarbeitung
Typenschild Bremseinrichtung
braking device c type: 6071/0d version: L/016 e

jaw widening (mm) 1,59 f guide blade (mm): 16 g
serial no. ABV 345/1-307 h date of manufacture 08.02.1999 i
certifcate no.: ABV 345/1 j
reference no.: 21272439700006
Bild 3
c Bremseinrichtung g Schienenkopf dicke

d Type 6071/0 bis 3 h Seriennummer
e Ausführung R = Rechts- oder L = Linksausführung i Herstellungsdatum
f Aufspreizung j Prüfkennzeichen
Die Fangzangen werden im Werk eingestellt und plombiert. Diese Einstellung darf nicht verändert wer-
den. Für den Fall, dass eine Nachstellung bei der Vorabnahme oder Abnahmeprüfung erforderlich wird,
ist der zuständige RTÜ- Mitarbeiter zu benachrichtigen.
Eine Nachstellung ist nur durch den RTÜ-Mitarbeiter zulässig.
In diesem Fall ist das beiliegende Prüfprotokoll (Seite 10 ) auszufüllen und an QMS zu geben.
Führt bei wiederkehrenden Hauptprüfungen nach § 10 der AufzV. mit dem vom DAA empfohlenen
Prüfsystem ADIAS die Fangvorrichtung zu einer Beanstandung, so wird vom TÜV der mittels Adias
gemessene Verzögerungswert im Prüfprotokoll angegeben. Seitens der Montage muss dann das
Messblatt MA6 6071/001 Seite 10 - "Prüfprotokoll " im Beisein des TÜV's - komplett ausgefüllt (Fang-
weg + Bremsweg Ermittlung siehe Seite 3 bis 6 ) und an QMS geschickt werden.
QMS überprüft die technischen Daten und informiert den zuständigen RTÜ-Mitarbeiter über eine even-
tuell notwendige Nachstellung der Fangzangen.
Bei einer Nachprüfung durch den TÜV sollte der RTÜ-Mitarbeiter anwesend sein.
Festlegung bei der TÜV - Prüfungen mit ADIASYSTEM und ASIS

Nach der Aufzugsverordnung ist die Prüfung von Bremsfangvorrichtungen, nach obigen Systemen, im
Bereich von Betriebsgeschwindigkeiten zwischen 1m/s und 2m/s gleichwertig einer Prüfung nach TRA
102 Nr. 3.2.3.
Bei < 1m/s und > 2m/s wurde folgendes vom Hersteller ( Thyssen Aufzugswerke GmbH ) festgelegt:
1. Prüfungen von Fangvorrichtungen > 2m\s Betriebgeschwindigkeit mit Leerlast lassen wir aus Gün-
den des höher springenden Gegengewichtes nicht zu. Die Gefahr, dass bei regelmäßigen Wieder-
holungsprüfungen das sich bildende Schlaffseil an Konstruktionselemente im Schacht verhakt und
somit Folgeschäden nach sich ziehen, ist zu groß.
2. Prüfung von Fangvorrichtung < 1m/s Betriebsgeschwindigkeit mit Leerlast lassen wir zu. Da aber
in der Regel unter diesen Bedingungen die Fangvorrichtung im Schwellweg stecken bleibt, kann
somit keine konkrete Aussage bezüglich der Bremskraft im Freifall getätigt werden. Auf keinen Fall
darf die Fangvorrichtung weicher eingestellt werden. Liegen die Fangwege außerhalb unserer Vor-
gaben, muss die Fangvorrichtung härter eingestellt werden.
Achtung! Beschädigte Teile wie Zangenlager, Betätigungshebel oder Fangzange sind auszuwechseln.
Fangzangen nur paarweise austauschen

Seite: 2
2 Zulässige Fangwege von Bremsfangvorrichtungen ( Thyssen 6071/..) bei Fangversuchen

an Seil- und Hydraulikanlagen
Die in den Tabellen 1 und 2 angegebenen Fangwege sind aus den Fangspuren entsprechend zu ermitteln.
( siehe Seite 4 )
Tabelle 1: Zulässige Fangwege von Seilaufzügen ohne gespannte Unterseile
Fanggeschwin- Fangweg s [ mm]

digkeit v 50% Überlast 25% Überlast Nennlast Leerlast
[m/s] S min S max S min S max S min S max S min S max
0,63 <25 31 <25 <25 1) <25 <25 1) <25 <25 1)
1,00 36 77 <25 57 <25 40 <25 25
1,25 59 128 45 94 36 72 <25 38
1,60 102 225 78 165 62 125 32 63
2,00 170 377 128 286 100 225 51 102
2,50 284 625 214 503 167 422 2) 2)
3,20 - - - - 300 750 2) 2)
1) Bei kleinen Geschwindigkeiten und/oder wenig Beladung ist keine sichere Aussage über die zulässi-
gen Bremswege möglich. In keinem Fall darf jedoch ein Maximalwert von 25mm überschritten wer-
den.
2) Bei höheren Geschwindigkeiten dürfen keine Fangproben mit Leerlast durchgeführt werden, da sehr
hohe Verzögerungen auftreten und diese nach mehrmaliger Durchführung zu Schäden führen kann.
Tabelle 2: Zulässige Fangwege von Hydraulikaufzügen.
Fanggeschwin- Fangweg s [mm]

digkeit v 50% Überlast 25% Überlast Nennlast Leerlast
[m/s] S min S max S min S max S min S max S min S max
0,63 <25 100 <25 64 <25 40 <25 1) <25 1)
1,00 40 250 31 160 25 100 <25 29
1,40 - - - - 50 200 25 56
1) siehe oben

Seite: 3
2.1 Ermittlung des vorhandenen Fangweges:
Fall 1
Der Fangweg ist bestimmt durch die Strecke Außenkante Rollenspur beim Fangen bis Außenkante
Rollenspur beim Ausheben (siehe Skizze) und dazu 25mm.
Fangweg S(Fang) bei zwei Rollenabdrücken: S (Fang) = X + 25 mm
Rollenspur Schiene
Fall 2
Falls der Fangweg so klein ist, daß nur eine zusammenhängende Rollenspur entsteht, so ist der Fang-
weg doppelt so groß wie die Rollenspur, denn der Fahrkorb macht einen doppelt so großen Weg wie
die Transportrolle (siehe Skizze) minus 25.
Fangweg S(Fang) bei einem Rollenabdruck: S (Fang) = 2X - 25
Rollenspur Schiene

Seite: 4
3 Zulässige Bremswege von der Bremseinrichtung ( Thyssen 6071/..) bei Bremsversuchen

an Seilanlagen
Verzögerung
a = 0,1 * g
Verzögerung
a = 0,7 * g
Der tatsächlich gemessene Wert

sollte innerhalb der Verzögerungs-
werte von
0,1 – 0,7 *g liegen
S Brems = Bremsweg (m)
V Brems = Geschwindigkeit beim

Ansprechen der
Bremseinrichtung
a = Verzögerung (m/s²)
g = 9,81 m/s²

Seite: 5
3.1 Ermittlung des vorhandenen Bremsweges:
Fall 1
Der Bremsweg ist bestimmt durch die Strecke Außenkante Rollenspur beim Bremsen bis Außenkante
Rollenspur beim Ausheben (siehe Skizze) und dazu 50mm.
Bremsweg S(Brems) bei zwei Rollenabdrücken: S (Brems) = X + 50 mm
Rollenspur Schiene
Fall 2
Falls der Bremsweg so klein ist, dass nur eine zusammenhängende Rollenspur entsteht, so ist der
Bremsweg doppelt so groß wie die Rollenspur, denn der Fahrkorb macht einen doppelt so großen Weg
wie die Transportrolle (siehe Skizze).
Bremsweg S(Brems) bei einem Rollenabdruck: S (Brems) = 2X
Rollenspur Schiene

Seite: 6
4 Montage und Ausrichten der Fangzangen

Bei der Montage der Fangzangen ist auf folgendes zu achten:
4.1 Verwechselung von Bremsfangvorrichtung und Bremseinrichtung ausschließen, Typenschilder ansehen
4.2 An einem Aufzug dürfen nur Zangenpaare mit gleicher Ausführung eingebaut werden ( Bild 3).
z.B. Version: R/016 und L/016
Achtung: Vor Einbau des Fangrahmens sind die Fangzangen zu überprüfen! Bei Nichtübereinstimmung von
Fangzangen und Schienen sind die Fangzangen im Werk umzutauschen.
Widerlager
4.3 In eingebautem Zustand muss zwischen Zangen- 0,5 bis 1mm

oberseite u. Widerlager 0,5 bis 1mm Abstand
bleiben (Bild 3). Abstand = 0 mm
Auflage
Bild 3
4.4 Die Einstellung der Fangkeile muss mit Hilfe

der Augenschrauben so erfolgen, dass die Gabel- Bild 4
stücke der Fangkeile auf den Fanggehäusen
aufliegen (Bild 4).
4.5 Der Federbolzen mit Feder A muss immer auf der

Seite des Fangkeils sein. Die Feder soll 8 bis 2
10 mm vorgespannt sein ( Bild 5).
4.6 Zwischen Schienenkopf und Gegenkeil müssen 2 mm A ( 8 bis 10 mm

Abstand sein (Bild 5). Bild 5
4.7 Bei den Fangvorrichtungen ist darauf zu achten, dass die Zangen in Verbindung mit den
Führungsschienen richtig eingebaut werden (Bild 6).
Schienenkopfdicke Schienenkopfdicke
Typ: 0 = 9 - 16 Typ: 3 = 16 bis 35
1 = 9 - 16
2 = 9 bis 19
Schienenkopfdicke Schienenkopfdicke
15
Typ = 0-1-2 Typ= 3 20
Bild 6 L = 28
L ≥ 35
Ein fehlerhafter Fang durch die falsche Montage der Fangvorrichtung kann zur Beschädigung der
Fangvorrichtung führen!

Seite: 7
5 Bremseinrichtung
5.1 Allgemein
Bei der Bremseinrichtung handelt es sich um eine Schutzeinrichtung für den aufwärts fahrenden Fahrkorb
gegen Übergeschwindigkeit. ( siehe auch Seite 1 )
Beim Fangrahmen N/2 ( siehe Bild 9 ) ist die Bremseinrichtung am Unterholm und die Bremsfangvorrich-
tung am Oberholm angebracht ( z.B. für NC61). Beim Fangrahmen II/2 ist der Anbau wahlweise am Ober-
oder Unterholm möglich. Beim TCS Fangrahmen ist die Bremseinrichtung im Oberholm und die Brems-
fangvorrichtung im Unterholm angeordnet (siehe 6075/009).
5.2 Einstellung Fangkeil muss parallel

zur Schiene stehen
a) Die Einstellung der Fangzangen erfolgt nach
Punkt 4 Seite 7
b) Fangkeile kontrollieren, ob diese parallel zur

Schiene stehen. Dies kann im Bedarfsfall an
der Einstellschraube korrigiert werden.
Einstellschraube des Fangkeils

Abstand: Fangkeil –Einstellschraube = ≤ 0,2
Anbau Fangrahmen II/2
Begrenzerseilangriff
Bremseinrichtung für
die Aufwärtsrichtung
Fangwelle
Die beiden Fanghebel so ein-

stellen, dass diese an den Bol-
zen anliegen ( spielfrei )
Bremsfangvorrich-
tung für die Ab-
wärtsrichtung
150N
Bild 8

Seite: 8
Anbau Fangrahmen N/2 ( NC61 )
Bolzen muss im Lang-

loch unten anliegen
Bremfangvorrichtung für Einstellschraube

die Abwärtsrichtung der Hebelei
Einstellung
Die Hebelei mit der Einstellschrau-
be so einstellen, dass die Bolzen in
den Langlöchern anliegen;
(siehe Bild 9 ).
Bremseinrichtung für die

Aufwärtsrichtung
Bolzen muss im Langloch

oben anliegen
150N

Seite: 9
Prüfprotokoll für Bremsfangvorrichtung
Kennwort: Auftrags - Nr.:

Prüfer: Datum:
Aufzugs - Typ: Nenngeschwindigkeit v = m/s
Tragfähigkeit Q = kg Fahrkorbgewicht F = kg
Führungsschiene geölt/trocken bearbeitet/gezogen Typ:
Fangzange bei Auslieferung ( Typenschild ) Typ 6071/ Ausführung:
Aufspreizung: mm Schienenkopfdicke: mm
1.Fangversuch Prüflast = kg
Prüfgeschwindigkeit = m/s Fangweg = mm
Mit Rückholung/ Handrad weitergetrieben ( Seilaufzug) : ja/nein
Mit Blockierungsklemme: ja / nein Dabei weitergerutscht. ja / nein
Fangzange nachgestellt: ja/ nein ganze Umdrehung zugedreht
Ausführung nach Nachstellung: ( wird von EAM ausgefüllt)
Fangzange gewechselt: ja / nein Typ 6071/ Ausführung:
Aufspreizung:
2.Fangversuch Prüflast = kg
Prüfgeschwindigkeit = m/s Fangweg = mm
Mit Rückholung / Handrad weitergetrieben ( Seilaufzug ): ja / nein
Mit Blockierungsklemme: ja/ nein Dabei weitergerutscht: ja/nein
Prüfbedingungen (siehe auch MA1 / 6000 / 028 )

Seilaufzug: Keine Schalter überbrücken, Antrieb schaltet aus, Bremse wird offen gehalten
Hydraulikaufzug: Schalter am Begrenzer und Fangschalter überbrückt, Antrieb treibt weiter.
Prüfprotokoll für Bremseinrichtung
Kennwort: Auftrags - Nr.:

Prüfer: Datum:
Aufzugs - Typ: Nenngeschwindigkeit v = m/s
Tragfähigkeit Q = kg Fahrkorbgewicht F = kg
Führungsschiene geölt/trocken bearbeitet/gezogen Typ:
Fangzange bei Auslieferung ( Typenschild ) Typ 6071/........ Ausführung:
Aufspreizung: mm Schienenkopfdicke: mm
1.Bremsversuch Keine Prüflast

Prüfgeschwindigkeit = m/s Bremsweg = mm
Fangzange nachgestellt: ja/ nein ganze Umdrehung zugedreht
Ausführung nach Nachstellung: ( wird von EAM ausgefüllt)
Fangzange gewechselt: ja / nein Typ 6071/ Ausführung:
Aufspreizung:
2.Bremsversuch Keine Prüflast

Prüfgeschwindigkeit = m/s Bremsweg = mm

Seite: 10
THYSSEN Doppelanordnung der MA 6 6071 002
AUFZUGS
AUFZUGSWERKE Bremsfang
Bremsfangvorrichtung
Allgemein
Beim Fangrahmen IV kommt bei SA8 eine Doppelanordnung der Bremsfangvorrichtung zum Einsatz. Damit die Verzöge-
rung beim Fang nicht zu hart wird, erfolgt der Einzug der Fangkeile nacheinander.
Bei der Einstellung der Verbindungsstange von der oberen zur unteren Bremsfangvorrichtung ist daher auf die Einhaltung
des Maßes 10 mm zu achten. Um dieses Spiel von 10 mm kommt somit der Fangkeil der unteren Bremsfangvorrichtung
verzögert zum Einzug.
Seitenansicht Fangrahmen IV SA8 Vergrößerte Darstellung der oberen Bremsfangvorrichtung mit

Einstellmaßen der Verbindungsstange
! Einstellung der Bremsfangvorrichtungen siehe

MA 6, 6071/ 001

Seite: 1
Ausg. Abteilung: VTSS Datum: Dez-01 6071-002.doc Neuausgabe
ThyssenKrupp Bremsfangvorrichtung MA 6
WSGB04 und WSGB10 (Fa. Wittur) 6071 003
Aufzugswerke
Bearbeiter: Ausgabe- Änderung:

Ausg. Abteilung: VTS
Aufzugswerke

Aufzugswerke

Aufzugswerke

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ThyssenKrupp
Rollenführung RTK 300 MA 06 6073 002
Aufzugswerke
1. ALLGEMEIN
Die Rollenführung RTK 300 kommt an Anlagen im oberen Geschwindigkeitsbereich zum Einsatz, an denen ein hoher
Fahrkomfort gefordert wird.
1.1 Produktbezeichnung
Rollenführung Typ: RTK 300

Rollendurchmesser = 300 mm
Rollenführung Thyssen Krupp
1.2 Einsatzbereich
Geschwindigkeit: 4 - 10 m/s
Schienenkopfbreite: 16 / 19 / 28,6 mm
Temperatur: T ≤ 40 °C
Maximal zulässige Kraft auf eine Rolle: 3000 N
1.3 Funktionsbeschreibung
Die Rollen sind an Rollenhebel gelagert. Um die Masse der bewegten Teile der Rollenführung gering zu halten, sind die
Rollenhebel und der Rollenkörper als Aluminiumgussteile gewichtsoptimiert ausgeführt. Der Rollenbelag muss aus fahr-
dynamischen Gründen und zur Vermeidung einer Überhitzung durch das Walken dünn sein. Die Rollenhebel sind gefe-
dert und gedämpft. Die Dämpfung wird über einen speziellen einseitig wirkenden und in der Dämpfung einstellbaren Hy-
draulikdämpfer bewirkt. Es gibt drei Federsätze (Drahtstärke 3,2; 4 und 5 mm). Die Federvorspannung und Federrate
sind einstellbar. Für die Schwingen sind gedämpfte Endanschläge vorgesehen. Die Rollenhebel sind in einem 20 kg
schweren Rollenblock aus Grauguss gelagert. Grauguss wurde wegen seiner guten Dämpfungseigenschaften gewählt.
Das Gesamtgewicht einer Rollenführung beträgt ca. 35 kg bei einer Bauhöhe von 373 mm.
1.4 Lieferumfang
• 4 Rollenführungen
• 3 Federsätze
• 10 Schichtbleche 0,2 mm
• 5 Schichtbleche 0,5 mm
Bearbeiter: Weinmann Ausgabe- Änderung:

Seite: 1
Ausg. Abteilung: QMS Datum: 06.02 MA 06 6073 002 Erstausgabe
ThyssenKrupp
Aufzugswerke
Abdeckung
Rolle
Rollenhebel
Rollenbock
Bild 1
Dämpfer
Anschlag
Federsatz Einstellmutter
Bild 2

Seite: 2
ThyssenKrupp
Aufzugswerke
1.5 Anschlussmaße
Bild 3

Seite: 4
ThyssenKrupp
Aufzugswerke
2. MONTAGE
ACHTUNG: Die Rollenführungen sind bestimmungsgerecht einzubauen.
ACHTUNG: Werkseitig sind die Rollenführungen für Schienenkopfdicke 19 mm voreingestellt.
2.1 Montage bei Schienenkopfdicke 19 mm
1. Führungsschienen prüfen. Führungsschienen Richt-Qualität:
• Stichmaß-Toleranzen ± 1 mm an beliebiger Stelle im Schacht

• Fluchten der Schienen ± 2°
2. Fangrahmen ausbalancieren und festsetzen.
Voraussetzungen:
• Fahrkorbschienen lotgerecht und parallel montiert

• Fangrahmen sowie Fahrkorb parallel und winkelrecht zur Fahrkorbschiene eingebaut
• Hängekabel, Untergurte komplett montiert
• Fahrkorbtüren geschlossen
Ausbalancieren bei Neuanlagen:
• Das Ausbalancieren erfolgt in der Schachtgrube

• Ausbau der Montageführungen
• Ausbau der Fangzangen; u.U. genügt es, den Bolzen im Fanggehäuse zu ziehen sowie den Bolzen zum Gestänge
hin zu entfernen
• Durch Verschieben der Balance-Gewichte im Bodenrahmen soll erreicht werden, dass der Fahrkorb im Stichmaß
frei pendelt und lotrecht hängt
• Zusätzlich muß die Hälfte des Hängekabelgewichtes berücksichtigt werden (Gewicht einlegen in Fahrkorb oder Ge-
wicht an Hängekabel-Aufhängung)

Seite: 5
ThyssenKrupp
Aufzugswerke
3. Alle vier Rollenführungen RTK 300 auf dem Kabinen-Rahmen mit Einstellbleche positionieren und Schrauben leicht
anziehen. Die Rollenführungen werden bezüglich Notführung und Schiene ausgerichtet.
Schienenkopfdicke [mm] 19
Abstand stirnseitig a [mm] 7
Abstand an den Flanken b [mm] 13

Tabelle 1
Führungsschiene b Notführung
a
Bild 4
• Ausrichten der Rollenachsen senkrecht zur Laufrichtung durch Nivellieren mit der Wasserwaage (Bild 5). Falls nötig
unterlegen von Schichtblechen. Richtgenauigkeit 0.5 mm bezogen auf Rollen mit 300 mm Durchmesser. Laufrichtung
genau einstellen (Bild 6).
• Ausrichten der Rollenachsen parallel zu den Laufflächen (Fluchten der gegenüberliegenden RTK 300 zueinander) mit
Hilfe einer Richtschnur. Laufflächen genau einstellen (Bild 7).
Können nicht alle vier Rollenführungen ausgerichtet werden, so muss der Fangrahmen gerichtet werden.

Seite: 6
ThyssenKrupp
Aufzugswerke
Bild 5
Führungsschiene
Rolle
Bild 6 Bild 7

Seite: 7
ThyssenKrupp
Aufzugswerke
4. Fixierungsmutter (Bild 8) lösen, Schlitzbeilage entfernen (Bild 9) und Fixierungsmutter an der gegenüberliegenden
Mutter kontern (Bild 10).
Info: Um zu vermeiden, dass während des Transports bzw. durch längere Standzeiten vor der Inbetriebnahme Ab-
plattungen am Rollenbelag entstehen, werden die Rollen ab Werk durch das Zurückspannen der Rollenhebel entla-
stet.
Schlitzbeilage
Rollenhebel
Bild 8
Fixierungsmu tter
Schlitzbeilage
Bild 9
Fixierungsmutter
kontern
Bild 10

Seite: 8
ThyssenKrupp
Aufzugswerke
5. Endanschläge nach Tabelle 2 einstellen (0.5 mm Einfederung Elastomer berücksichtigt).
Durchfahrt der
Einfederung der Rolle Abstand Rollenhebel bis zum
Fangvorrichtung
(mm) Anschlag (mm)
(mm)
1 0,6 0,9
2 1,2 2,3
2,5 1,5 3,0
3 1,8 3,7
4 2,4 5,1
5 3 6,5
Tabelle 2
Abstand Rollenhebel bis zum Anschlag
Bild 11
6. Fangrahmenfixierung entfernen.
ACHTUNG! Es ist nicht zulässig, mit Hilfe der Vorspannung der Federn die Notführung zu zentrie-
ren.

Seite: 10
ThyssenKrupp
Aufzugswerke
2.2 Montage bei Schienenkopfdicke 16 oder 28,6 mm
1. Führungsschienen prüfen. Führungsschienen Richt-Qualität:
• Stichmaß-Toleranzen ± 1 mm an beliebiger Stelle im Schacht

• Fluchten der Schienen ± 2°
2. Fangrahmen ausbalancieren und festsetzen.
Voraussetzungen:
• Fahrkorbschienen lotgerecht und parallel montiert

• Fangrahmen sowie Fahrkorb parallel und winkelrecht zur Fahrkorbschiene eingebaut
• Hängekabel, Untergurte komplett montiert
• Fahrkorbtüren in geschlossen
Ausbalancieren bei Neuanlagen:
• Das Ausbalancieren erfolgt in der Schachtgrube

• Ausbau der Montageführungen
• Ausbau der Fangzangen; u.U. genügt es, den Bolzen im Fanggehäuse zu ziehen sowie den Bolzen zum Gestänge
hin zu entfernen
• Durch Verschieben der Balance-Gewichte im Bodenrahmen soll erreicht werden, dass der Fahrkorb im Stichmaß
frei pendelt und lotrecht hängt
• Zusätzlich muss die Hälfte des Hängekabelgewichtes berücksichtigt werden (Gewicht einlegen in Fahrkorb oder
Gewicht an Hängekabel-Aufhängung)
3. Abdeckungen von den Rollenführungen abschrauben (Bild 12).
Abdeckung
Befestigungsschraube
Bild 12
4. Befestigung des Dämpfers auf Rollenbockseite lösen (nicht abschrauben). Dämpfer muß im Langloch leicht ver-
schiebbar sein.

Seite: 11
ThyssenKrupp
Aufzugswerke
5. Bei von 19 mm abweichender Schienenkopfdicke muß der Federsatz ausgewechselt werden. Federn gemäß Tabelle
3 auswählen. Werkseitig ist der Federsatz für Schienenkopfdicke 19 mm eingebaut und voreingestellt. Neuen Fe-
dersatz nur vormontieren.
Schienenkopfdicke 16 19 28.6
[mm]
Drahtstärke
[mm] 3.2 4 5
Tabelle 3
Vor dem Verdrehen der Einstellmutter Gewindestift lösen (Bild 13).
Einstellmutter
Gewindestift
Feder
Gewindestange
Bild 13
6. Fixierungsmutter (Bilder 8, 9 und 10 auf Seite 7) und Anschläge lösen.
7. Alle vier Rollenführungen RTK 300 auf dem Kabinen-Rahmen mit Einstellbleche positionieren und Schrauben
leicht anziehen. Die Rollenführungen werden bezüglich Notführung und Schiene ausgerichtet.
Schienenkopfdicke [mm] 16 28.6
Abstand stirnseitig a [mm] (*) 7 7
Abstand an den Flanken b [mm] (*) 14.5 8.2

* Siehe Bild 4 auf Seite 5 Tabelle 4
• Ausrichten der Rollenachsen senkrecht zur Laufrichtung durch Nivellieren mit der Wasserwaage (Bild 5 auf Seite
6). Falls nötig unterlegen von Schichtblechen. Richtgenauigkeit 0.5 mm bezogen auf Rollen mit 300 mm Durch-
messer (BILD 6 auf Seite 6).

Seite: 12
ThyssenKrupp
Aufzugswerke
• Ausrichten der Rollenachsen parallel zu den Laufflächen (Fluchten der gegenüberliegenden RTK 300 zueinander)
mit Hilfe einer Richtschnur (Bild 7 auf Seite 6).
Können nicht alle vier Rollenführungen ausgerichtet werden, so muss der Fangrahmen gerichtet werden.
8. Windungsanzahl und tragende Federlänge gemäß Diagramm einstellen.
35
34
33
32
31
30
29
28
27
26
25
24
23
22
21
20
19
18
17
16
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5 Vorspannkraft Feder d=3,2mm versuchsbedingt
4 Vorspannkraft Feder d=4mm
3
2 Vorspannkraft Feder d=5mm
1 Voreinstellung
0
14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
Anzahl der sichtbaren Windungen
Diagramm 1
Bild 14
1 2 3 4 5 6
Sichtbare Windungen
• Bei entspannter Feder, Abstand c (Bild 15) messen

Seite: 13
ThyssenKrupp
Aufzugswerke
Bild 15
• Muttern am Gewindestift festziehen. Jetzt können die Einstellmutter und die Feder zusammen gedreht werden
ACHTUNG: Gewindestift nicht bis zum Anschlag drehen. Die Einstellmutter muss drehbar bleiben.
• Einstellmutter festziehen, um das Maß in Diagramm 1 einzustellen (die Feder wird zusammengedrückt)
BEISPIEL: Schienenkopfdicke 28.6 mm

Anzahl der sichtbaren Windungen = 10
• Federweg nach Diagramm 1 feststellen : Federvorspannung ≈ 19 mm

• Abstand c messen: z. B. c = 110 mm
• Feder durch Festziehen der Einstellmutter 19 mm vorspannen ⇒
⇒ Neuer Abstand c: c = 110 – 19 = 91 mm
• Gewindestift zur Fixierung fest anziehen.
9. Endanschläge nach Tabelle 2 und Bild 11 (Seite 8) einstellen (0.5 mm Einfederung Elastomer berücksichtigt).

Seite: 14
ThyssenKrupp
Aufzugswerke
10. Dämpferlänge einstellen und Dämpfer fixieren.
Mittlere Hubstellung in eingebauten Zustand (Bild 16): L = 109.5 mm
Bild 16
ACHTUNG: Bei falsch eingestelltem Dämpfer kann Dämpfer beschädigt werden.

Dämpfer darf in Betrieb nicht als Endanschlag dienen.
11. Fangrahmenfixierung entfernen. Eventuell Fahrkorb nachtarieren.
ACHTUNG: Es ist nicht zulässig, mit Hilfe der Vorspannung der Federn die Notführung zu zentrieren.

Seite: 15
ThyssenKrupp
Aufzugswerke
2.3 Umstellung der Federkonstante und Dämpfungskonstante
Schlechtes Fahrverhalten kann sowohl die Federeinstellung oder die Dämpfereinstellung betreffen. In diesem Fall ist eine
Nachstellung erforderlich.
1. Federkonstante
Je nach Bedarf wird bei der Rollenführungen RTK 300 die Windungsanzahl verändert. Werkseitig sind 8 Windungen
voreingestellt. Um die Federkonstante zu ändern, muss die Anzahl der sichtbaren Windungen gemäß Diagramm 1
(siehe Punkt 2.2) geändert werden.
2. Dämpferkonstante
Werkseitig sind die Dämpfer so leichtgängig wie möglich eingestellt. Um dies zu realisieren, muß die Kolbestange
bis zum Endanschlag, entgegen dem Uhrzeigesinn, auseinander gezogen werden. Falls eine Umstellung der
Dämpferkonstante nötig ist, Kolbenstange im Uhrzeigesinn drehen.
ACHTUNG: maximal 5 Umdrehungen möglich. In der Endstellung ist der Dämpfer schwergängig.

Seite: 16
ThyssenKrupp Isolierte Rollenführungen MA 6 6073 003
Aufzugswerke WRG / Fa. Wittur
1 Allgemein
1.1 Beschreibung und Funktion
Die isolierten Rollenführungen der Fa. Wittur werden zur Führung von Fahrkorb- bzw. Gegengewichtsrah-
men verwendet.
Folgende Rollenführungen sind zum Einsatz am Gegengewichtsrahmen vorgesehen:
Rollenführung Max. Nennge- Mögliche Schie- Max. Gegenge- Gewicht 4 Stk. Rol-
Typ schwindigkeit [m/s] nenbreite [mm] wichtslast (kg) lenführungen [kg]
WRG80 2,5 9 / 16 3200 13,2
WRG100 3,5 9 / 16 5000 25,0
WRG125 7,0 9 / 16 5000 25,6
WRG150 7,0 16 / 19 7000 54,0
WRG150HD 7,0 16 / 19 7000 54,0
WRG200(CWT) 10,0 16 / 19 7000 68,4
Folgende Rollenführungen sind zum Einsatz an der Fahrkorbeinheit (FK) vorgesehen:

Rollenführung Max. Nennge- Mögliche Schie- Max. Rollenbela- Gewicht 4 Stk. Rol-
Typ schwindigkeit [m/s] nenbreite [mm] stung FK beladen lenführungen [kg]
(N)
WRG150 3,5 16 / 19 3000 54,0
WRG150HD 3,5 16 / 19 3000 54,0
WRG200(CAR) 5,0 16 / 19 3000 71,6
WRG300 10,0 16/ 19/ 29/ 32 3500 104,4
Alle Rollen sind einzeln gefedert, schwächen dadurch Querbeschleinigungen (Vibrationen) deutlich ab und
behalten permantent den Kontakt zur Schiene. Dies gewährleistet einen hohen Fahrcomfort sowie eine
lange Lebensdauer der Rollen.
Voraussetzung für die Verwendung sämtlicher Rollenführungen ist, dass Fahrkorb sowie Gegenge-
wicht statisch und dynamisch ausgewogen sind. Die maximale Druckkraft an den Rollen darf am
Fahrkorb (Fahrkorb leer) 70N und am Gegengewicht 100N nicht überschreiten!
Die Einstellungen erfolgen ab Werk (einbaufertig) und sind versiegelt. Die Federspannung und der Wegbe-
grenzer dürfen nicht verstellt werden!
Der Einsatz sollte in Verbindung zu T- Profil Schienen erfolgen. Hohlprofilschienen (HT) sind aufgrund der
hohen Geräuschentwicklung ungeeignet!
Erläuterung der Typenbezeichnung

z.B.: WRG 200
Außen-∅ der Rolle = 200mm
Wittur Roller Guide

Darstellung der verschiedenen Rollenführungs Typen
Type WRG150 bzw. WRG150HD

Beschreibung der Bauteile
1) Grundplatte
2) Rolle
3) Arm
4) Druckfeder
5) Wegbegrenzer
6) Klammer; muss nach der Montage entfernt werden!
7) Gleitbuchse (Polyamid); muss nach der Montage entfernt werden!
8) Abdeckung
Kerbe zur Markierung der Mitte



Darstellung von WRG200 und WRG300
Einstellmaß „A“ beträgt bei Rollenführung

Typ WRG80, WRG100 und WRG125
Æ 4,5mm
Einstellmaß „A“ beträgt bei Rollenführung

WRG150 WRG150HD, Typ WRG200 und
WRG300 Æ 5mm





4.1 WRG80

4.2 WRG100 und WRG125

4.3 WRG150 und WRG150HD
• Die richtige Federkraft entspricht 1 2/3 (1,67) Umdrehungen der Justiermutter c.

• Der Wegbegrenzerspalt beträgt 3mm.
4.4 WRG200(CWT), WRG200(CAR) und WRG300
• Die richtige Federkraft entspricht 3 Umdrehungen der Justiermutter c.

• Der Wegbegrenzerspalt beträgt 4mm.



, z.B. WRG200
Darstellung: WRG200

THYSSENKRUPP
Fangrahmen TCS
MA 6 6075 009
AUFZUGSWERKE
1 Allgemein
Die mit Thyssen-Car-Sling oder abgekürzt TCS bezeichneten Fangrahmen werden gemäß ihrer Fang-
massen (P + Q) von ca. 2600 kg, 4000 kg und 6000 kg kurz als TCS 25, TCS 40 und TCS 60 benannt. Für
Normau fzüge ist der TCS 25 N mit festen Abmessungen normalisiert.
Der Fangrahmen wird bei den Aufzugstypen NO, NC, B und BC eingesetzt.
Die Bremsfangvorrichtung (Fang AB) befindet sich im Unterholm. Die fallweise vorhandene Bremseinrich-
tung (SA 10) zum Schutz vor unkontrollierten Aufwärtsbewegungen ist in den Oberholm eingebaut. Das
Fanggestänge, das aus einer Scherenmechanik besteht, ist vollständig im Unterholm integriert.
Der P 1000 Fahrkorb ist unten durch Schraubendruckfedern und oben durch Ultrabuchsen gelagert. Der
P 3000 Fahrkorb wird oben und unten durch die herkömmliche Fahrkorbisolierung mit Ultrabuchsen gela-
gert.
Oberholm Rollenführungen kommen

auftragsbedingt zum Einsatz
(ansonsten Gleitführungen)
Bremseinrichtung
Seitenholm
oben
Seitenholm
unten Übergabestange
Verbindung Stumpf –
Übergabestange über
Lochraster
Fahrkorbisolation
(Variante für Einsatz von
P1000- Fahrkorb) Stumpf zur längenabhän-
gigen Befestigung der
Übergabestange
Unterholm Bremsfangvorrichtung
Darstellung zeigt TCS 40 mit 2 Seilrollen

Seite: 1
Ausg. Abteilung: QMS Datum: 03.03 6075_009.doc Neuausgabe
THYSSENKRUPP
Fangrahmen TCS
MA 6 6075 009
AUFZUGSWERKE
Technische Daten
Typ TCS 25 TCS 40 TCS 60

N NC B BC B BC B BC
Q [kg] max. 1200 max. 1600 max. 2000 max. 3200
P + Q [kg] ca. 2600 ca. 4000 ca. 6000
KB [mm] 900 1100 900 ≤ KB ≤ 1600 900 ≤ KB ≤ 1900 900 ≤ KB ≤ 2500
1000
1100
KH [mm] 2100 2200 2100 ≤ KB ≤ 2700 2200 ≤ KB ≤ 2700
2200 2300
2300
Fahrkorb P 1000 P 1000 P 1000 P 3000
P 3000 P 3000
FKSTM KB + 50 KB+110, KB+50 KB + 110
Die Auslieferung erfolgt in vormontiertem Zustand, bestehend aus Oberholm,

Seitenholme und Unterholm.
2 Unterholm
- Der Unterholm besteht aus einem Blechprofil.

- Die im Unterholm integrierte Bremsfangvorrichtung (Betätigung des Fanggestänges durch eine Scherenme-
chanik) ist vormontiert und justiert. Einstellung siehe MA 6, 6071/001.
- Montage rastender Fangschalter in Auf- und Ab- Richtung auf der Schere.
- Je nach FKSTM verändert sich die Scherenlänge.
- Achtung! Beim Einbau sind die Typenschilder auf den Fangzangen mit den Typenschildern auf dem
Fangrahmen zu vergleichen.
Scherenmechanik
Stumpf zur längen-

abhängigen Befe-
Auslöse-Wippe stigung der Über-
gabestange
Auslösehebel
Seilangriff

Seite: 2
THYSSENKRUPP
Fangrahmen TCS
MA 6 6075 009
AUFZUGSWERKE
• Der P1000 Fahrkorb ist unten durch Schraubendruckfedern und oben durch Ultra- Buchsen isoliert gelagert.
Die Schraubendruckfedern, die in einem Isolationsblech angeordnet sind, werden in zweierlei Größen (L = 50
mm TYP A und L = 63,5 mm TYP B) verwendet, die im Werk auftragsbezogen am Boden als komplette Ein-
heit vormontiert werden. Die Stellschrauben am Isolationsblech dienen zum Ausrichten des Bodens
und müssen nach Montageende unbedingt zurück gedreht werden. Sie dürfen auch nicht zum Fest-
ziehen des Fahrkorbes bei Fangproben und Pufferprüfungen verwendet werden. Der Dämpfer oben
wird am umlaufenden Kabelkanal an der Fahrkorbdecke befestigt.
Typ A Typ B
Draht-∅ Draht-∅
8mm 6,3mm
Isolationsblech mit
Schraubendruckfedern
Stellschraube
Anordnung der Federelemente

Je nach Fahrkorbmasse F (ohne Fangrahmen) und Nennlast Q werden in die Isolationsbleche eine be-
stimmte Anzahl von Schraubendruckfedern der Typen A und B eingesetzt. Anzahl und Anordnung der Federn
ist nachfolgender Tabelle
zu entnehmen.
10 8 6 4 2 1 3 5 7 9 11
F + Q [kg] Anzahl Federn Platznummer

Typ A Typ B 10 8 6 4 2 1 3 5 7 9 11
850-1150 2 10 B B A B B B
1151-1451 6 B A A B A B
1452-1752 8 B A A B A A B
1753-2053 10 B A A A B A A B
6
2054-2354 12 B A A A B A A A B
2355-2655 14 B A A A A B A A A B
2656-2956 16 B A A A A B A A A A B
2957-3257 20 2 A A A A A B A A A A A
Beispiel für eine Anlage mit

F + Q = 1000 kg: Isolationsbleche
Unterholm

Seite: 3

THYSSENKRUPP
FangrahmenTCS
MA 6 6075 009
AUFZUGSWERKE
Heft-Nr. Typ lfd.Nr.

AlsTransportsicherungderFedernistaufdemLochblecheinTransportblechmontiert.

DiesesmussvorderFahrkorbmontageentferntwerden!

Verbindungselement
BefestigungamFK Lochblech amFahrkorb

BefestigungamUnterholm

StellschraubenfürdasAusrichtendesFahrkorbbodensbeiderMontage

Achtung!
StellschraubenmüssenbeimFangvorgangundbeiPufferprüfungenzurückgedrehtsein.

• DieIsolierungdesP3000FahrkorbeserfolgtobenüberDämpfer0Ultrabuchsen3unduntendurch
DämpfermitSchraubendruckfeder.
DieDämpfermüssenbeileeremFahrkorbentlastetsein,damitkeinedauerhafteVerspannungvor-
handenundderArbeitsbereichnichteingeschränktist.BeidenunterenDämpfernwerdendaherunter
denSchraubendruckfedernBeilagbleche01mmund4mmdick,inU-Form3unterlegt,umdenEinfe-
derwegdesleerenFahrkorbesauszugleichen.

VormontiertesStahl-
platten-Paket

Dämpfer0Ultrabuchse3
mitFeder

Beilagblecheunter
Schraubendruckfeder

Unterholm

Bearbeiter:Pesch Ausgabe- Änderung:

Seite: 4
Ausg.Abteilung:VTS Datum:01.05 6075_009.docÜberarbeitung

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FangrahmenTCS
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3.Seitenholme:
•EinTCS-Seitenholmistzweigeteilt0Seitenholmteilobenundunten3undwirdnachEinstellungdesMaßes
„A“übereinLochrasterverschraubt.
DasEinstellmaß„A“istvonderKabinenhöhe,AnlagentypsowiebeiNC/BC-AnlagenmitTCS25vonder
Bodenbelagstärkeabhängig.
BeimTCS25sindzusätzlichalsKontrollesogenannteKontrollbohrungeneingestanzt.EinebestimmteAn-
zahl0sieheTabelle3vonBohrungenmüssenübereinstimmen.WievielBohrungenbeiwelcherKonstellation
sichtbarsind,istuntenstehenderTabellezuentnehmen.

Kabinen- Anlagen- Bodenbelags- Einstell-/ Anzahl EinsatzvonTCS...
höhe typ stärke Kontrollmaß Kontroll-
25 40 60
KHDmmE BSDmmE ADmmE bohrungen
2100 B 2600 3 X
2200 B 2700 7 X X X
BC 0-40 - X X
2625/2675*

NO 2700 7 X
NC/BC 3,5 2525 1 X
25 2550 2 X
40 2575 3 X
2300 B 2800 8 X X X
BC 0-40 2725/2775* - X X
NO 2800 8 X
NC/BC 3,5 2625 4 X
25 2650 5 X
40 2675 6 X
2400 B 2900 9 X X X
BC 2825/2875* - X X
2500 B 3000 7 X X X
BC 2925/2975* - X X
0-40
2600 B 3100 8 X X X

BC 3025/3075* - X X

2700 B 3200 9 X X X
BC 3125/3175* - X X

*AbhängigvonBodenrahmenhöhebeimP3000-Fahrkorb:
beiFahrkorbbodenH=124mm/beiFahrkorbbodenH=174mm

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4. Oberholm :
• Der TCS- Oberholm besteht aus gekantetem Blech, das bei 1:1 Aufhängung als Wannenprofil und bei
2:1 Aufhängung aus zwei C- Profilen ausgeführt ist.
• Die Auslieferung erfolgt in vormontiertem Zustand.
• Führungsschuhe werden eingesetzt bei : Norm - Anlagen bis 1,6 m/s
B - Anlagen bis 2,5 m/s
Rollenführungen sowie Seilrollenbefestigung in isolierter Ausführung (SA9) kommen auftragsbedingt zum

Einsatz.
B- Oberholm
Top transom of NC lift
Seilhaltebolzen auf Abstand

von 1-2 mm einstellen.
Obere Anbindung des Fahrkorbs an den Fangrahmen Anbindung bei 1:1 Aufhängung
Oberholm Anbindung bei 2:1 Aufhängung
Oberer
Seitenholm
Dämpfer
(Ultrabuchse)
Adapterblech
Dämpfer sind am Oberholm
diagonal angeordnet
Klemmstück in Kabelkanal auf dem
Fahrkorb einsetzen und anziehen.

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5. Montageablauf
EinsetzendesUnterholmeszwischendieFührungsschienen
BeiUnterholmenTCS40/TCS60mussunterdenDruckfedernderDämpfermitBeilagblechendasAus-
gangsmaß100mm0beileeremFahrkorb3wiederhergestelltwerden.
MitgelieferteBeilagbleche01mmbzw.4mmdick,inU-Form3sindbeidseitigingleicherDickeunterden
Schraubendruckfederneinzulegen0bzw.sindbereitsabWerkeingelegt3.

Dämpfer

Schraubendruckfeder
100

BeilagblecheunterFeder
0U-Form3unterlegen

FührungenamUnterholmabbauenbzw.indenLanglöchernzurückschieben,sodassdieserzwischendie
Schieneneingesetztwerdenkann.
AufrichtigeLagedesSeilangriffsfürdenGeschwindigkeitsbegrenzerachten!
UnterholmaufMontagebühneodergeeignetemUnterbauablegen.ZurVereinfachungderMontagesollte
diessoimSchachtpositioniertwerden,dasssichFahrkorbboden/-deckejeweilsungefährinderMitteder
Schachttüröffnungbefindet.

VerschraubungderSeitenholmhälften
UntereundobereSeitenholmhälfteunterBerücksichtigungvonEinstellmaß„A“ineinanderschieben.Zur
ErmittlungvonEinstellmaß„A“sieheTabellePkt.3.
VerschraubungderSeitenholmhälftenwieimBildersichtlichan6VerschraubungsstellenjeSeitenholm.
Achtung EsisteinAnzugsmomentvon195Nmerforderlich.

Skt-SchraubeM16

Feder+Übergabestange Sei- Sperrkantschei-
vordemEinbauim tenhol benSK16
Seitenholmeinbauen! me
Seitenholmoben Seitenholmunten

Einstellmaß„A“

Kontrollbohrungen Bild1


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ÜbergabestangeinFührungeinsetzenundmitZugfederanHaltewinkeleinhängen.

HaltewinkelzumEin-
hängenderZugfeder

Zugfeder

Führungenfür
Übergabestange Übergabestange

VerbindungSeitenholm-Unterholm
Kontrolle,DieAnbindungvonSeiten-anUnterholmerfolgt:
• beiTCS25mittelsSkt.SchraubenM16x25mitSperrkantscheibeSK16undGegenplattenmitGe-
windebohrungen
• beiTCS40/60durchStirnplattenanbindungmittelsSkt.SchraubenM16x35mit2Sperrkantschei-
benSK16undMutterM160SchraubevonInnennachAußendurchstecken3.

Achtung
EsisteinAnzugsmomentvon195Nmerforderlich

Dämpfermit
Schraubendruck-
feder

Unterholm

VerschraubungmittelsSkt.
Schraube,Sperrkantschei-
benundSkt.Mutter
Stirnplattenanbindung
0VersionbeiTCS40/603

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Verbindung Seitenholm - Oberholm
Die Anbindung von Seiten- an Oberholm erfolgt:

• bei TCS 25 mittels Skt. Schrauben M16x25 mit Sperrkantscheibe SK16 und Gegenplatten mit Ge-
windebohrungen
• bei TCS 40/ 60 durch Stirnplattenanbindung mittels Skt. Schrauben M16x35 mit 2 Sperrkantschei-
ben SK16 und Mutter M16 (Schraube von Innen nach Außen durchstecken).
Achtung é Es ist ein Anzugsmoment von 195 Nm erforderlich
Oberholm
Stirnplattenanbindung
(Version bei TCS 40/ 60)

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Verbindung der Übergabestange mit Übergabestumpf

Die Übergabestange verbindet die obere Bremseinrichtung mit der Schere im Unterholm für den Fang
nach oben. Die Übergabestange ist im Seitenholm vormontiert. Der Stumpf zur längenabhängigen Ver-
schraubung der Übergabestange ragt aus dem Unterholm heraus. Achtung: Die Länge der Überga-
bestange muss so eingestellt sein, dass der Fanghebel kein Spiel hat und das Fanggestänge vor-
gespannt ist. Die Feinjustierung erfolgt durch die Augenschraube an der Bremseinrichtung (Bild 5).
Folgende Montageschritte werden empfohlen:

1. Übergabestange in die Augenschraube der Bremseinrichtung im Oberholm einführen und mit Mutter fi-
xieren (Mutter nur wenige Umdrehungen auf Augenschraube drehen).
2. Den Stumpf (s. Bild 2) nach oben ziehen, bis Schere in der Aussparung an der Wippe anliegt (siehe
Bild 3), und in dieser Position halten.
3. Überdeckende Bohrungen der Übergabestangen gemäß nebenstehender Zeichnung verbinden.
4. Übergabestangen mittels Gewinde an Augenschraube mit 2 Muttern spielfrei einstellen (s. Bild 5).
Schere muss in der Aus-

sparung oben anliegen!
Übergabestange
Wippe
Stumpf (ragt aus

Unterholm heraus)
Schere muss in
Bild 3
Bild 2 der Aussparung
unten anliegen!

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Bremsfangvorrichtung/ Bremseinrichtung
Die Bremsfangvorrichtung (Fang in Ab- Die fallweise eingesetzte Bremseinrichtung (SA

wärtsrichtung) ist ab Werk montiert und einge- 10) soll eine Übergeschwindigkeit in Auf-
stellt. Die Feder, die zur Stabilisierung der Lage wärtsrichtung verhindern. Diese ist ebenfalls ab
des Fangkeils dient, muss in die Blechlasche Werk montiert und eingestellt. Sie muss mit der
eingehängt werden. Übergabestange verschraubt werden.
Befestigung der Übergabestange und

Blechlasche zum Einhängen der Feder Feinjustierung des Fanggestänges
Bild 4
Bild 5
• Achtung! Beim Einbau sind die Typenschilder auf den Fangzangen mit dem Typenschildern auf dem
Fangrahmen zu vergleichen.
Einstellhinweise
• Um ein sicheres Fangen zu gewährleisten, muss der Abstand des Gegenkeils zur Führungsschiene auf
2 mm eingestellt werden. Dies wird durch Verschieben des Zangenkörpers mittels Stellschraube er-
reicht.
• Der Zangenkörper muss auf dem Führungsbolzen leicht beweglich sein. Bei Bedarf Beweglichkeit herstel-
len.
• Fangkeil auf senkrechte Lage stellen.
F Die Fangschalter im Unterholm sind rastend, d.h., nach jedem Fang muss der Schalter von Hand zurück
gestellt werden!

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Hängekabel- und Unterkettenanbau
Zur variablen Befestigung des Hänge-

kabel- und Unterkettenanbaus dient das
Lochraster am TCS- Unterholm. Es gibt
die Trägerlängen L = 600 mm/ 900
mm/ 1200 mm.
Unterkettenanbau (Whisper-Flex Kette

WF 100; WF 150/200; WF 250/300;
WF 350/400)
Befestigung Unterkette:
Kette durch Langloch im Hauptträger
schieben. Klemmplatte an Träger
montieren, so dass noch ein Ketten-
glied übersteht und die Kette somit fi-
xiert ist.

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Beispiel eines Unterkettenanbaus

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AUFZUGSWERKE
Anbau der Lastmess- und Überlastsensoren
An den Fahrkorbboden kann

entweder ein Überlastsensor
mit einer Schaltstufe oder ein
Lastmesssensor (LMS1) mit
fünf Schaltstufen angebaut
werden.
Anschlagschraube muss um 1mm näher zum Unterholm stehen als der Sensor!
(Schutz vor Beschädigung bei zu starker Einfederung)

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Kurvenanbau für Betätigung der Schachtendschalter
Wenn der Fahrkorb durch Fehlverhalten die obere bzw. untere Endhaltestelle überfährt, muss nach ca.
80mm Überfahrweg ein Schachtendschalter betätigt werden, der den Sicherheitskreis öffnet und die Anla-
ge elektrisch abschaltet.
Die Betätigung der Schachtendschalter erfolgt hierbei über eine Kurve, die am Seitenholm des TCS-
Fangrahmens befestigt werden muss. An jedem Seitenholm sind beidseitig oben und unten jeweils 2 Befe-
stigungslöcher zur Verschraubung der Kurve vorgesehen (siehe Bild 1).
Verschraubung am TCS25: Oben und unten am Seitenholm je mittels einer Schraube (siehe Bilder 2 - 5).
Verschraubung am TCS40 und TCS60: Oben und unten am Seitenholm je mittels einem Winkel (ungleich-
schenklige U-Form; siehe Bild 6).
Die Kurve hat eine Standardlänge und sollte vermittelt (bezogen auf die Länge) zur Seitenholmlänge posi-
tioniert werden (oben und unten ca. gleiches Überstandsmaß).
Betätigungsseite der Kurve muss dem Schalter zugewand sein (siehe Bild 2).
Jeder Kurve wird ein Beutel beigefügt, in dem das Befestigungsmaterial für alle TCS- Ausführungen en t-
halten ist!
Betätigungsseite
TCS- Seitenholm TCS- Seitenholm Kurve für Schalter
Befestigungslöcher für
Kurvenbefestigung
Verschraubung
mit Skt-Schraube
Verschraubung in
Langlöchern
TCS- Unterholm Sicht vom Fahrkorbdach

Fahrkorb
Abb.: TCS 25
Bild 1 Bild 2

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Befestigung/ Einstellung bei TCS25

• Die obere Verbindung zwischen Kurve und TCS25 (siehe Bild 4) besteht aus folgenden Teilen:
Skt-Schraube (Kopf), Sperrkantscheibe, Kurve, Sperrkantscheibe, Skt-Mutter, 2x Sperrkantscheibe
(gegensinnig eingelegt), Skt-Mutter, Sperrkantscheibe, TCS- Seitenholm, Scheibe, Skt-Mutter.
Der Soll- Abstand von 20mm zwischen TCS- Seitenholm und Kurve ergibt sich automatisch bei
Einhaltung der vorgegebenen Bauteilanordnung.
• Die untere Verbindung zwischen Kurve und TCS25 (siehe Bild 5) besteht aus folgenden Teilen:
Die selbe Anordnung wie oben, nur dass zwischen den beiden Skt-Muttern nur 1 Sperrkantschei-
be eingelegt wird.
Der Soll- Abstand von 18,4mm zwischen TCS- Seitenholm und Kurve ergibt sich automatisch bei
Einhaltung der vorgegebenen Bauteilanordnung.
Die unterschiedlichen Abstandsmaße von 20mm bzw. 18,4mm sind zur Ausrichtung der Kurve in die verti-
kale Position erforderlich, da die obere Seitenholmhälfte in die untere Seitenholmhälfte eingeschoben wird
und somit nach innen versetzt ist.
Ansicht A
Verbindung oben
Seitenholm TCS
Scheibe
Mittig 2x Sperrkant-
scheibe
Skt-Schraube
Kurve
Bild 4
Verbindung unten
Scheibe
Mittig 1x Sperrkant-
scheibe
Skt-Schraube
Kurve Betätigungsrolle Kurve

Schachtendschalter
Bild 5
Bild 3

Seite: 16
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Fangrahmen TCS
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AUFZUGSWERKE
TCS- Seitenholm
Befestigung/ Einstellung bei TCS40 / TCS60
Die obere und untere Verbindung zwischen Kur-
ve und TCS- Seitenholm (siehe Bild 6) wird je
mittels einem Winkel (ungleichschenklige U-
Form) hergestellt. Die Winkel werden wie folgt
befestigt:
• Der Winkel wird mit dem langen Schenkel
mittels Blechschraube 2x zum TCS- Seiten-
holm verschraubt. Die Schrauben formen
sich das Gewinde selbst in den kleinen Lö-
chern des Seitenholms.
• Die Kurve wird jeweils mit 1 Schlossschrau-
be, Sperrkantscheibe und Skt-Mutter an
den beiden Winkeln befestigt.
Blechschraube
(2x je Winkel)
Winkel
Schlossschraube
Sperrkantscheibe
Skt-Mutter
Bild 6
Kurve Betätigungsrolle
Schachtendschalter

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THYSSEN Behindertenknopfkasten MA 6 6566 002
AUFZUGSWERKE nach DIN 18024 / 18025
Allgemein
Bei Behindertenaufzügen können zwei Knopfkastenausführungen eingesetzt werden:

1. Betaflex- Ausführung.
Diese Ausführung wird als Standard bei Behindertenaufzügen eingesetzt. Die Innenknopfkästen sind
aus flammwidrigem Kunststoff und die Bedienelemente MT56BI aus schlagfestem Polykarbonat. Die
Außenknopfkästen sind mit Deckplatten aus V2A Korn 240 ausgestattet.
2. V2A- Ausführung
Diese Ausführung wird bei Sonderanlagen für robuste Beanspruchung eingesetzt. Die Innenknopfkä-
sten und die Deckplatten der Außenknopfkästen sind aus V2A Korn 240. Die Bedienelemente sind aus
Aluminium.
Aufbau der Innenknopfkästen

Die mechanisch Befestigung erfolgt nach untenstehenden Zeichnungen mittels Blindnietmutter M6x19
(siehe MA 6, 6062/001, Seite 26).
à Blindnietzange ist erforderlich!
Anordnung und Bohrbild bei Ausführung „Betaflex“:

Seite: 1
Ausg. Abteilung: VTSS Datum: Jul-03 6566-002.doc Überarbeitung
THYSSEN Behindertenknopfkasten MA 6 6566 002
AUFZUGSWERKE nach DIN 18024 / 18025
Anordnung und Bohrbild bei Ausführung „V2A“:
Elektrische Ausstattung der Innen- und Außenknopfkästen (Betaflex und V2A)

Die Innenknopfkästen werden ohne Kabelschwanz ausgeliefert. Die eingebauten Bedienelemente MT56 BI
oder LT56 M sind mit Schraubenanschluss ausgeführt. Die Bedienelemente werden parallel zu denen der
I- Lamelle angeschlossen. Ein mehradriges Kabel für die Bedienelemente und ein 3-adriges Kabel für den
Alarmtaster sind in der I- Lamelle vorinstalliert und werden unterhalb des Fahrkorbs zum Behinderten-
knopfkasten verlegt.
Die Außenknopfkästen sind mit für TCM Steuerungen vorinstallierten Kabeln ausgerüstet. Die Kabel sind
den verschiedenen Knopfkastenausführungen zugeordnet.

Seite: 2
Ausg. Abteilung: VTSS Datum: Jul-03 6566-002.doc Überarbeitung
ThyssenKrupp
EinUnternehmen
vonThyssenKrupp
Elevator
ThyssenKruppAufzugswerke
TechnischerSupportundSchulungen
VerteilungperE-mail: GF-P,TKE,TKM,TKC,LE,QM,T,TEA,TEE,TEES,TEM
TEL,TEV,VA,VAE,VAM,VAK,VAZ,VTS,VR,WET,SV,SKV
RC-Nordost:Berlin,Bielefeld,Bremen,Cottbus,Dresden,Erfurt,
Hamburg,Hannover,Kiel,Leipzig,Magdeburg
RC-West:Dortmund,Düsseldorf,Essen,Köln,Frankfurt,Kassel,
Gießen,Mainz,Mannheim,Saarbrücken
RC-Süd:Bayreuth,Freiburg,Heilbronn,Karlsruhe,München,
Nürnberg,Regensburg,Reutlingen,Stuttgart,Ulm
401,402,403,404,405,406,407,408
Hein,GMT,LSM,HABAG,GWH,TepperBerlinu.Essen,Haisch
Thy.London,Thy.Warschau,TBM,TASA,Thy.Prag,Thy.Ungarn
TEES-Peking,TEES-Shanghai,TELGuangdong,Thy.Moskau,
TLJ-Südafrika,ThyssenKruppSlowakei,Trapo-Küng
VerteilungperBriefpost: Dimit.Georgoulis,TKIran,
ZurKenntnis: HerrGessner/COOM
SOFORTINFORMATIONA06/06 Neuhausen,04.10.06
–AblageinHeft6–

FangvorrichtungTyp6071/2,Spreizmaße2,29/2,32/2,35
AustauschGegenkeil

ImRahmenunsererProduktbeobachtungsindwirdaraufaufmerksamgeworden,dassesbeider
FangvorrichtungTyp6071Größe2beimZusammentreffenmehrererungünstigerToleranzwertebei
denGegenkeilenCSach-Nr.60710009202EundbeiderEinbausituationselbstzumBruchdesGegen-
keilsbeimFangvorgangkommenkann.BeobachteteEinzelfälleimFeldzeigen,dassdergeschilderte
SchadenauchtatsächlichinderPraxisauftretenkann.
NachobenwirkendeBremseinrichtungenCFangaufwärtsEsindhiervonnichtbetroffen.
BetroffensindeinzelnederinfolgendenZeiträumengefertigtenGegenkeileausFeinguss:
Typ6071/2 Spreizmaße2,29/2,32/2,35 Zeitraum:01/2000bis05/2006
DasFertigungsdatumCdateofmanufactureEsowiedasSpreizmaßCjawwideningEistaufdemTypen-
schildderFangvorrichtungersichtlich.
Da Fangvorrichtungen aufgrund von Erreichen der Übergeschwindigkeit nur äußerst selten benötigt
werden und die beobachtete Häufigkeit des beschriebenen Schadens sehr gering ist, ist die Wahr-
scheinlichkeit, dass durch den beschriebenen Schaden Personen gefährdet werden, äußerst gering
einzustufen, aber dennoch nicht gänzlich auszuschließen. Aus diesem Grund können die Anlagen im
FeldvorläufigweiterbetriebenunddieFangvorrichtungenimRahmenderWartungumgerüstetwerden.
DieseUmrüstungistimRahmendernächstenWartung,spätestensjedochbisEndeMärz2007
durchzuführen!
UmIhnendieKalkulationderbetrieblichenAbläufezuerleichtern,teilenwirmit,dasswirfürdenAus-
tauschderGegenkeileproAnlageeinenZeitaufwandvon2Stundenfürangemessenhalten.Dasbenö-
tigteMaterialistabNovember2006sukzessiveverfügbarundistbeiTKAWüberdenErsatzteilvertrieb
VAE unter Mitteilung der jeweiligen Anlagennummer sowie der Auftragsnummer 50 00 66 830 zu
bestellen. Die Rücklieferung der ausgetauschten Teile erfolgt ebenfalls unter Mitteilung der Anlagen-
nummerandenWareneingangQMW.
EinTauschderGegenkeileistdemTÜVnichtanzuzeigen.DieentsprechendePrüfungderFangvorrich-
tungwirdvomTÜVanlässlichdernächstenHauptprüfungdesAufzugesdurchgeführt.DiesesVorge-
henwurdemitdemTÜVSüdIndustrieServiceGmbHsoabgesprochenunddieserwiederumhatden
VDTÜVinformiert.

SofortinformationA06/06 Seite-2-

ZumkonkretenVorgehenbittenwirSie,diebeiliegendeAnweisungzubeachten.Wirbedauerndieauf-
grunddieserAktionbeiIhnenentstehendenUnannehmlichkeiten.WirhoffenjedochaufIhrVerständ-
nis,dasswirkeinenZweifeldaranlassenmöchten,dassunsereProduktediegrößtmöglicheSicherheit
aufweisen.
AnweisungzumTauschdesGegenkeiles
DasWechselndesGegenkeilesgeschiehtimeingebautenZustandderFangvorrichtungimFangrah-
men.DiePositionderEinstellspindelmitderenVerplombungbleibtbeiderUmrüstungunberührt!
HierbeisindfolgendeArbeitsschrittedurchzuführen:
1.E SplintvonderEinstellspindelentfernen.
2.E Kronenmutterherunterdrehen,Federteller,DistanzhülseundDruckfederabnehmenCsieheBil-
der1und2E.
3.E GegenkeilausFeingussgegengeschmiedetenGegenkeiltauschenCsieheBild3E.
4.E BauteilewiedermontierenundKronenmuttermitSplintsichern.
5.E EinenFangversuchmitNenngeschwindigkeitundLeerlastdurchführenunddenFangwegnach
MA6Typ6071/001kontrollieren.SolltederFangwegaußerhalbderzulässigenWerteliegen,ist
bitteunverzüglichmitQM/HerrStollCTel.-Nr.0172/7351234EKontaktaufzunehmen.
NachdemFangistdurcheineAufsetzprobeCleerenFahrkorbmitreduzierterGeschwindigkeitin
denFangsetzenEzutesten,obdieFunktionsfähigkeitderFangvorrichtungweiterhinvorhanden
istTragseilewerdenschlaff.
6.E AustauschderGegenkeileimFahrtenbuchvermerken!
3
1
Bild1
1
4
2
3
4
2
6
5 2
Bild2 5
6 Vorderansicht einer Bremsfangvorrichtung
6071/1 mit Feinguss-Gegenkeil Darstellung der demontierten Teile
1 Gegenkeil aus Feinguss 4 Distanzhülse

2 Federteller 5 Kronenmutter
3 Druckfeder 6 Splint
SofortinformationA06/06 Seite-3-
GeschmiedeterGegenkeil
SilbergraueFarbe
GegenkeilausFeinguss
Fertigungsdatumeingestempelt SchwarzeFarbe
Chier:2.Woche2006E
Bild3 Fertigungsdatumeingegossen
Chier:11.Woche2005E

FürneuausgelieferteFangvorrichtungenkommenverstärkteGegenkeileausFeingusszurAnwendung.
Diesesindrückwärtsnichtkompatibel.DeshalbwerdenfürdieAustauschaktionanbereitsausgeliefer-
tenFangvorrichtungendieGegenkeileausFeingussgegengeschmiedeteGegenkeilegewechselt.

WeiteregrundsätzlicheHinweisebeimEinsatzvonBremsfangvorrichtungen:
• KommtesaneinerAufzugsanlagezumFang,beidemderFahrkorbbzw.dasGegengewichtim
FreifallCBruchderTragseileEabgefangenwurde,mussdieBremsfangvorrichtunggetauscht
werden!
• NacheinemFangausNenngeschwindigkeitbzw.ÜbergeschwindigkeitistdieFunktionsfähig-
keitderFangvorrichtungdurcheineAufsetzprobeCleerenFahrkorbmitreduzierterGeschwin-
digkeitindenFangsetzenEzutesten.
Tragseilewerdenschlaff.

QMS/Pesch

Ma 06

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Aufgestell:QMS Ausgabe- Änderung:

Bei der Inbetriebnahme ist darauf zu achten, dass

Blechausschnitt auf Fahrkorbdach

Abdeckblech ∅ 2,8mm für Blechschraube ST 3,9

Die Lamellen- und Geländeranordnung wird nach folgenden Kriterien unterschieden:

Lamellenverbindung siehe MA 6062-001 (Fahrkorb P1000/ P3000/ F3000/ F5000)

Lamellen- und Geländeranordnung

Bearbeiter: Pesch Ausgabe- Änderung:

Bei Fahrkorb mit Durchladung (KT2100D,

Bei Fahrkorb mit Durchladung (KT2100D,

Bearbeiter: Pesch Ausgabe- Änderung:

3 Befestigung des Handlaufs

Aufnahmestücke mit M8 Zyl.-schrauben mit Innenskt.

An der Rückwandseite wird bei zwei Ecklösungen ein Verbindungselement

Bearbeiter: Pesch Ausgabe- Änderung:

Die Aufbaulamelle AL250 (siehe Bild 1) ist eine Alter-

Sie bietet im Vergleich zur I- Lamelle folgende Vorteile:

Bearbeiter: Pesch Ausgabe- Änderung:

Auf dem Fahrkorb

Bearbeiter: Pesch Ausgabe- Änderung:

3 Öffnen der Aufbaulamelle

Bearbeiter: Pesch Ausgabe- Änderung:

16x Ausstanzungen ∅5mm zur

Verschraubung von oberem

Bearbeiter: Pesch Ausgabe- Änderung:

Montage der Verteilerkonsole (s. Bild 11) Verteilerkonsole

Elektrische Leitungen verlegen Verlegung des

Bearbeiter: Pesch Ausgabe- Änderung:

• Montage der Aufbaulamelle/ Deckplatte

Klemmschrauben für oberes

Bolzen zum Einhängen

Bearbeiter: Pesch Ausgabe- Änderung:

Montage Notruftaster am Fahrkorbboden

Darstellung: Fahrkorb P1000S

Bearbeiter: Pesch Ausgabe- Änderung:

Bei NH 31 Anlagen klebt das zweite

c Bremsfangvorrichtung g Schienenkopf dicke

Bearbeiter: Pesch Ausgabe- Änderung:

braking device c type: 6071/0d version: L/016 e

c Bremseinrichtung g Schienenkopf dicke

Festlegung bei der TÜV - Prüfungen mit ADIASYSTEM und ASIS

Bearbeiter: Pesch Ausgabe- Änderung:

2 Zulässige Fangwege von Bremsfangvorrichtungen ( Thyssen 6071/..) bei Fangversuchen

Tabelle 1: Zulässige Fangwege von Seilaufzügen ohne gespannte Unterseile

Fanggeschwin- Fangweg s [ mm]

Tabelle 2: Zulässige Fangwege von Hydraulikaufzügen.

Fanggeschwin- Fangweg s [mm]

Bearbeiter: Pesch Ausgabe- Änderung:

2.1 Ermittlung des vorhandenen Fangweges:

Fangweg S(Fang) bei zwei Rollenabdrücken: S (Fang) = X + 25 mm

Fangweg S(Fang) bei einem Rollenabdruck: S (Fang) = 2X - 25

Bearbeiter: Pesch Ausgabe- Änderung:

3 Zulässige Bremswege von der Bremseinrichtung ( Thyssen 6071/..) bei Bremsversuchen

Der tatsächlich gemessene Wert

S Brems = Bremsweg (m)

V Brems = Geschwindigkeit beim

Bearbeiter: Pesch Ausgabe- Änderung:

3.1 Ermittlung des vorhandenen Bremsweges:

Bremsweg S(Brems) bei zwei Rollenabdrücken: S (Brems) = X + 50 mm

Bearbeiter: Pesch Ausgabe- Änderung:

4 Montage und Ausrichten der Fangzangen

4.1 Verwechselung von Bremsfangvorrichtung und Bremseinrichtung ausschließen, Typenschilder ansehen

z.B. Version: R/016 und L/016