Ma 02

ThyssenKrupp Schachtausrüstung MA2

Aufzugswerke
HeftNr.
INHALTSVERZEICHNIS Typelfd.Nr.Seitenzahl

Schachtkontrolle 1
N Seile 6000 003 1-21
Unterkette 6001 001 1
HalfeneisenundHalfenschrauben 6010 001 1
MontagebödenmitGerüstbügel 6010 002 1-2
SchienenmontagemitLehren 6010 003 1-7
Zwischenträger 6010 005 1-2
Ü Gegengewichts-Fahrbahnverkleidung 6010 006 1-5
Ü Führungsschienen-BefestigungmittelsDübel 6010 007 1-4
ÖlrinneundZB-Behälter 6010 008 1
Schachtgrubenleiter 6010 009 1
Lastöse 6010 010 1
Ü Unterseilspannvorrichtung 6010 011 1-4
Ü Unterseilaufhängung 6010 012 1-5
Verschiebebügel 6011 001 1-7
BefestigungderFührungsschienen 6011 002 1-9
VerschiebebügelGGNC/BC-Aufzug 6011 003 1-4
Feder-undÖlpuffer-Grubenelement 6021 001 1-9
Gegengewicht 6175 001 1-2
GegengewichtfürNO-/NU-Anlagen 6175 002 1
GegengewichtfürBaureiheGTK 6175 003 1-9

Ü=Überarbeitung
N=Neuausgabe
E=Erweiterung

Sofortinformationen:

* A11/90 - AufsetzpufferausPolyurethan 1-2
A04/02 ÖlverlustbeiÖlpuffern 1

AllenichtaufgeführtenSofortinformationensindungültig!

☞ Die mit *gekennzeichnete Sofortinfo ist für den Bereich Anlagenbau ungültig,
bleibt aber i.M. für den Bereich Service weiter gültig.
Aufgestellt:QMS Ausgabe- Änderung:

Datum:30.09.06 Neu:sieheN,überarbeitetsieheÜ
Seite: 1
Ausg.Abteilung:QMS
MONTAGEANLEITUNG MA 02 / 6000 / 003
Seile
1. Allgemein
Je nach Verwendungszweck unterscheiden sich Seile im Aufbau sowie der
Schmierung.
Verwendungszweck
• Tragmittel bei Treibscheibenaufzügen
• Seil für Geschwindigkeitsbegrenzer
• Seil bei indirekten hydraulischen Aufzügen
• Unterseile als Gewichtsausgleich
Seile dürfen nur für den vorgesehenen Verwendungszweck eingesetzt

werden! Teilweise können unterschiedliche Seiltypen äußerlich nicht
unterschieden werden. Daher ist beim Auflegen der Seile sowie der
Dokumentation an der Anlage besondere Sorgfalt geboten!
1.1 Aufbau eines Aufzugseiles

2
1 Seil
1 2 Litze
3 Draht
ThyssenKrupp Aufzugswerke GmbH 1 VTS-Pesch Ausgabe 11.2005

1.2 Messen des Seildurchmessers
1.3 Lieferform und Lagerung der Seile

Aufzugseile werden kommissionsweise für jede Aufzugsanlage geliefert.
Teilweise werden die Tragseile mit vorgefertigter Aufhängung eingesetzt. Die
Anlieferung erfolgt i.d.R. bis 60m in Ringen und über 60m Seillänge auf
Einwegtrommeln.
Die Lagerung der Seile bis zum Einbau sollte trocken und sauber, möglichst
in beheizten Räumen, aber auf jedem Fall auf einer Palette o.Ä. erfolgen.
Seile sind vor starker Sonneneinstrahlung zu schützen, um eine Erweichung
und das Abtropfen des Seilschmierstoffes zu vermeiden!
2. Montage
2.1 Hinweise zum Abrollen und Auflegen der Seile
• Die Seile sind vom Ring bzw. Haspel abzurollen! Durch seitliches
Abnehmen wird das Seilgefüge verändert und es entsteht eine irreparable
Beschädigung des Seiles (Klankenbildung)!

• Die Seile dürfen nicht über scharfe Stahl- oder Betonkanten gezogen
werden. Hier sind entweder Umlenkrollen oder entsprechende
Holzverkleidungen zu verwenden!
• Beim Auswechseln der Aufzugsseile ist eine Verbindung von altem zu
neuem Seil durch eine Schweißung oder mit einem Seilziehstrumpf zu
empfehlen.
• Seile sollten nach Möglichkeit nicht über staubigen und sandigen
Boden gezogen werden, da die Außenschmierung sich mit losen
Sandkörnern vermischt. Diese raue Oberfläche der Seile verursacht
einen unruhigen Lauf sowie einen erhöhten Verschleiß von Seilen und
Treibscheibenrille (Schmirgelwirkung).
• Bei den Montagearbeiten ist unbedingt darauf zu achten, dass ein
Aufdrehen (Verdrehen) der Seile vermieden wird! Beim Aufdrehen
wird das Seilgefüge verändert und dadurch das Seil beschädigt!
Bei den meisten Seiltypen ist über die gesamte Seillänge eine feine
farbige Linie aufgetragen, womit das Seil bzgl. Aufdrehens kontrolliert
werden kann.
Ist die Verdrehung >1 Umdrehung pro 30m Seillänge, sollte der
Seilzustand korrigiert werden!
Bei Förderhöhen >60m müssen die Seile gegen Aufdrehen gesichert
(geklemmt) in den Schacht gezogen werden (siehe Kapitel 3).
• Die Seilenden, die mit Seilschlössern oder Talurit verpressten
Augenschrauben versehenen sind, werden bei Aufhängung 1:1 vom
Triebwerksraum aus über die Treibscheibe drallfrei auf das
Gegengewicht oder den Fahrkorb abgelassen, je nachdem welches Teil
im oberen Bereich des Schachtes montiert wurde.
Bei Aufhängung 2:1 werden die Talurit verpressten Augenschrauben an
der Aufhängeplatte auf der Gegengewichtsseite befestigt. Seilende zum
Gegengewicht ablassen, über die Umlenkrolle nach oben zur
Treibscheibe ziehen, über Treibscheibe, Umlenkrollen am Fahrkorb zur
Aufhängeplatte führen und befestigen! Das Einsetzen der Seile an der
jeweiligen Aufhängeplatte muss in der günstigsten Reihenfolge
vorgenommen werden, damit beim Stand des Fahrkorbes oder
Gegengewichtes in der jeweils obersten Betriebsstellung der kleinsten
Auslaufwinkel an den Treibscheibenrillen bzw. an den Seilrollen entsteht.
Die Seile dürfen nicht gekreuzt sein!

2.2 Tragseilaufhängung
Bei Aufzügen werden teilweise die Tragseile mit vorgefertigter Aufhängung
eingesetzt. Sie bestehen aus einer im Taluritverfahren angepressten
Kausche mit Augenschrauben. Feder, Federteller und Mutter werden
getrennt in Beuteln mitgeliefert. Üblicherweise wird diese Ausführung an der
Gegengewichtsseite verwendet. Bei nicht vorgefertigter Aufhängung wird
diese durch Seilschlösser hergestellt.
3
4
2
1 Augenschraube
5
2 Taluritverpressung
3 Skt.-Mutter
6 4 Drahtseilklemme
1 5 Seilschloss (mit Keil)
6 Bolzen mit Splinte
7
7 Federteller Form A
8 Druckfeder (Stahl)
8
12 9 Sicherungsmutter
11 3 10 Federteller Form D
11 Gummifeder
10 9 12 Federteller Form E
2.3 Anbringen des Seilschlosses

Es ist darauf zu achten, dass die Seilschlösser und die Drahtseilklemmen
dem Seilquerschnitt entsprechen. Vor dem Einsetzen der Seilschlösser sind
die Enden der Seile mit Bindedraht oder selbstklebendem Leinenband
abzubinden, um ein Aufspringen der Litzen zu verhindern.
Durch Schlagen mit dem Hammer auf das hängende Seilschloss ist für einen
festen Sitz des Keiles zu sorgen.
Das freie Seilende soll ungefähr dem 10-fachen Seildurchmesser
entsprechen.
Als Sicherungselement wird eine Drahtseilklemme (DIN 1142) eingesetzt.
Die Klemmbacke muss hierbei am tragenden Seilstrang befestigt werden,
der Bügel auf dem Seilende. Die Drahtseilklemme ist möglichst nah am
Seilschloss anzubringen, damit der Keil bei Schlaffseilbildung nicht aus dem
Seilschloss fällt.

2
3
10 x Seil-∅
∅
10
2-3 x Seil-∅
∅ 1
1 Klemmbügel
2 Bundmutter
3 Klemmbacke
Dann werden die Zugstangen in die Seilschlösser eingesetzt. Die Bolzen

sind mit Splinten zu sichern!
2.4 Sockel im Triebwerksraum bei Seilaufhängung 2:1
1 Aufhängeplatte
2 Oberkante Fertig- Fußboden (OFF)
3 Oberkante Roh- Fußboden (ORF)

2.5 Auflegen der Tragseile

Auf den folgenden Bildern sind die Reihenfolge sowie der Seilverlauf von der
Endaufhängung zur Seilrolle bzw. zur Treibscheibe beim Seile auflegen
dargestellt.
7
2 3
8
1
6 5
6 10
1 Mitte Treibscheibe – Mitte 2 Aufhängeplatte

Fahrkorb bei 1:1
Mitte Aufhängeplatte –
Mitte Seilrolle bei 2:1
3 Ableitrolle 4 Mitte Gegengewicht –
Mitte Ableitrolle bei 1:1
5 Treibscheibe 6 Bohrung für
Seilendaufhängung in
Aufhängeplatte
7 Mitte Gegengewicht – 8 Aufhängeplatte
Mitte Ableitrolle bei 1:1
9 Treibscheibe 10 Mitte Treibscheibe –
Mitte Fahrkorb bei 1:1
Mitte Aufhängeplatte –
Mitte Seilrolle bei 2:1

Die Anordnung der Tragseile in den Aufhängeplatten, an der Treibscheibe

sowie den Seilrollen sollte möglichst symmetrisch erfolgen.
Folgend die Darstellung für die Anordnung der Tragseile in den

Aufhängeplatten mit 8er Lochgruppe:
1 2
7 Tragseile 6 Tragseile 5 Tragseile
4 Tragseile 3 Tragseile
1 Tragseil
2 Aufhängeplatte
Folgend die Darstellung für die Anordnung der Tragseile in den

Aufhängeplatten mit 7er Lochgruppe:
7 Tragseile 6 Tragseile 5 Tragseile
4 Tragseile 3 Tragseile

Vor dem Abtrennen der überschüssigen Seillänge ist folgendes zu prüfen:

• Fahrweg des Gegengewichtes zum Puffer (anlagenabhängiges
Einstellmaß), wenn Fahrkorb in oberster Haltestelle bündig steht.
• Wenn der Fahrkorb auf dem Puffer aufsitzt, muss der höchste Punkt
des Gegengewichtes ≥100mm von der Fahrkorbdecke entfernt sein!
2.6 Verdrehfreies Auflegen

Auf vielen Tragseilen ist außen eine farbige Linie aufgetragen (siehe
Tabelle), mit deren Hilfe das Seil verdrehfrei aufgelegt bzw. auf Verdrehung
kontrolliert werden kann.
Seilhersteller Seiltyp Seilmantellinie (Farbe, Anzahl)
Fa. Drako 8x19W-FC 1x Gelb
D250T 2x Blau
D300T 1x Blau
Fa. Wolf PAWO F7S 1x Grün
Fa. Brugg HRS 1x Blau
Beim Aufdrehen wird das Seilgefüge verändert und dadurch das Seil
beschädigt! Daher müssen beide Seilenden gegen Aufdrehen gesichert
werden (siehe Kapitel 2.8).
Wird an einer Anlage im Rahmen der Wartung eine Verdrehung >1
Umdrehung pro 30m Seillänge festgestellt, sollte der Seilzustand korrigiert
werden!

2.7 Seilspannung
Beim Auflegen der Seile auf die Treibscheibe sowie beim Befestigen der
zweiten Seite der Endaufhängung ist bereits auf eine gleichmäßige
Seilspannung zu achten.
Hängt der Fahrkorb und das Gegengewicht in den Seilen, sind diese
gleichmäßig zu spannen. Dies erfolgt durch die Skt.-Muttern der
Aufhängestangen. Zum Spannen werden der Fahrkorb und das
Gegengewicht im Schacht auf gleiche Höhe gestellt. Durch Anziehen oder
Nachlassen der Skt.-Muttern werden die Seile auf gleiche Spannung
zueinander gebracht. Dabei sind die Stränge zum Gegengewicht und
Fahrkorb unabhängig voneinander einzustellen, da die einzelnen Seile über
die Treibscheibenrillen beim Spannen nicht rutschen.
Alle Seile müssen direkt nach dem Auflegen und bei späteren Kontrollen
(Wartung) auf gleichmäßige Spannung überprüft und ggf. nachgestellt
werden!
Messgeräte zur Ermittlung und zum Vergleich der Seilspannungen können
bei den Seilherstellern bezogen werden.
Folgend eine Ausführung der Fa. Drako.
1
1 Haken 1
2
2 Stahlrohr
3 Abstandhalter
4 Federwaage
3 5 Seil
6 Haken 2
5
Abstand von der Umlenkrolle oder Seilendaufhängung mindestens 1m.

2.8 Seilverdrehsicherung
Die Tragseile müssen unbedingt an beiden Seiten der Endaufhängung gegen
Aufdrehen gesichert werden! Dies wird mit einem Befestigungsseil erreicht,
das durch alle Seilschlösser bzw. Kauschen durchgezogen und mittels
Drahtseilklemme befestigt wird.
2 3
1
1 Befestigungsseil
2 Drahtseilklemme
3 Seilschloss
2.9 Seilpflege
Alle Aufzugseile werden während des Fertigungsprozesses geschmiert, so
dass bei neuen Seilen ein Nachschmieren normalerweise nicht erforderlich
ist. Direkt nach dem Auflegen der Seile ist die Schmierung jedoch zu
überprüfen und ggf. nachzuschmieren (abhängig von Art und Dauer der
Lagerung der Seile vor dem Auflegen).
Die Treibfähigkeit der mit Isolieröl S4 geschmierten Seile wird dabei nicht
reduziert im Vergleich zu ungeschmierten Seilen. Außerdem wird der
Treibscheibenverschleiß sowie Korrosion und Abrieb der Seile wesentlich
herabgesetzt.
Trocken laufende Seile verringern die Lebensdauer erheblich!
Im Rahmen der Anlagenwartung ist die Seilschmierung zu überprüfen und
bei Bedarf nachzuschmieren.
Zu verwendendes Schmiermittel: Isolieröl „S4“
Wann muss geschmiert werden?
Wenn beim Anfassen der Seile kein Schmiermittel an den Fingern haften
bleibt.
Wie und wie viel muss geschmiert werden?
Mit Hilfe eines Pinsels o.Ä. ca. 0,2 l Schmiermittel pro Zentimeter
Seildurchmesser und 100 m Seillänge auftragen.
Das Schmiermittel muss auf der gesamten Seiloberfläche gleichmäßig
verteilt werden. Die Seile müssen „sauber“ sein; ggf. vorher reinigen.

3 Montagehinweise bei Anlagen mit größer Förderhöhe

3.1 Einziehen der Seile in geklemmten Zustand
Bei einer Förderhöhe >60m müssen alle Seile mit Stahleinlage gegen
Aufdrehen gesichert (geklemmt) in den Schacht eingezogen werden.
Das sind z. Zt. bei TKAW folgende Typen:
- Fa. Drako, Typ D250T
- Fa. Drako, Typ D300T
- Fa. Wolf, Typ PAWO F7S
- Fa. Wolf, Typ PAWO F10
- Fa. Brugg, Typ HRS
Beim Doppelparallelschlagseil Brugg HRS ist hierbei besonders große
Sorgfalt erforderlich!
Grund: Werden die Seile ohne Klemmung in den Schacht hochgezogen,

kommt es zum Aufdrehen und folglich zur Beschädigung der Seile.
Daher sind die Seile während der gesamten Montage geklemmt und
anschließend gegen Aufdrehen an der Seilendaufhängung zu
sichern.
Für diese Arbeiten ist die Seilziehvorrichtung MAZ 0071191 und die
Seilklemmvorrichtung MAZ 0081191 zu verwenden.

Montageablauf bei Seilaufhängung 1:1

1. Seilziehvorrichtung in die Gegengewichts- oder Fahrkorb-
Führungsbahn einsetzen.
2. Seile in die Klemmhölzer einlegen und festklemmen.
Die nach oben überstehende Restlänge muss ausreichen, um vom
Schachtkopf über die Treibscheibe des Antriebs an die Aufhängung
des Fahrkorbes zu gelangen.
3. Seil mit Seilziehvorrichtung hochziehen.
1 2
4
5
1 Mit Kabelbinder
festzurren
Hinweis
2 Überstehende
Ist eine Montagebühne im Bereich des
Gegengewicht- Oberholm montiert, so Restlänge des Seiles
können die Seile auch von dieser Bühne 3 Augenschraube für
gezogen werden. Gehänge zum Ziehen
4 Seilziehvorrichtung
5 Führungsschiene
6 Ausleger einstellbar je
nach Stichmaß
7 Seilklemmvorrichtung

4. Bevor das Seil komplett abgetrommelt ist, muss es an der

Seilklemmvorrichtung festgeklemmt werden.
5. Seil auf Treibscheibe auflegen und an der Fahrkorbaufhängung
befestigen. Seilflaschen mit Draht gegen Aufdrehen sichern.
6. Seil an der Gegengewichtsaufhängung befestigen. Seilflaschen mit
Draht gegen Aufdrehen sichern.
Seilziehvorrichtung und Seilklemmvorrichtung erst dann entfernen wenn

sichergestellt ist, dass sich das Seil nicht aufdrehen kann!
3.2 Montageablauf bei Seilaufhängung 2:1

1. Seiltrommeln vom Maschinenraum aus abtrommeln!
Achtung: Seile nicht über scharfe Kanten ziehen!
2. Seile über die Treibscheibe in die Öffnung über der
Gegengewichtsbahn ablassen!
3. Erste Seilziehvorrichtung in die Gegengewichtsbahn einsetzen.
4. Seile in die Klemmhölzer einlegen und festklemmen.
Die nach oben überstehende Restlänge muss ausreichen, um diese
über die Seilrollen des Gegengewichtes zu führen, in der zweiten
Seilklemmvorrichtung zu klemmen und an der Aufhängung im
Schachtkopf zu befestigen.
5. Seile mit Seilziehvorrichtung nach unten ablassen, ggf. mit
Gewichtsbelastung oder mit Hebezeug nach unten ziehen.
Seiltrommeln mit Bremseinrichtung bremsen, um ein unbeabsichtigtes
Abtrommeln zu vermeiden. Zusätzlich ist ein Schutzblech an der
Treibscheibe anzubringen, das die Rillen der Treibscheibe und die
Seile vor Beschädigung schützt.
6. Seile bis zum Gegengewicht ablassen und um die Seilrollen führen.
Zweite Seilziehvorrichtung in die Führungsbahn montieren und Seile
festklemmen.
7. Erste Klemmvorrichtung ausbauen.

1 2 3
4
5
9
1 Hebezeug 6 Trommelständer mit
Bremseinrichtung
2 Restseillänge 7 Fahrkorb
3 Schutzblech 8 Gegengewicht
4 Erste Seilziehvorrichtung 9 Zweite Seilziehvorrichtung
5 Seiltrommeln

8. Seil mit zweiter Seilziehvorrichtung und Hebezeug bis zur

Endaufhängung hochziehen.
9. Seil im Maschinenraum über dem Deckendurchbruch mit der
Seilziehvorrichtung gegen Aufdrehen sichern und Seilklemme
festziehen.
4

2 5
1 Seilrollen Gegengewicht 4 Restlänge für die

Aufhängung
2 Erste Seilziehvorrichtung 5 Gegengewichtsschienen
3 Zweite Seilziehvorrichtung
Achtung: Seilziehvorrichtung ist so zu montieren, dass die

abwärts verlaufenden Seile nicht beschädigt werden!

10. Seiltrommeln vollständig abtrommeln, an den Seilrollen des

Fahrkorbes auflegen und an der Endaufhängung befestigen.
Seilflaschen mit Draht gegen Aufdrehen sichern.
11. Seilende an der gegengewichtsseitigen Aufhängung befestigen und
die Seilflaschen mit Draht gegen Aufdrehen sichern.
Seilziehvorrichtung und Seilklemmvorrichtung erst entfernen wenn

sichergestellt ist, dass sich das Seil nicht mehr aufdrehen kann!
1
2
1 Restlänge für die 4 Seil am Fahrkorb aufgelegt

Aufhängung
2 Erste Seilziehvorrichtung 5 Fahrkorb
im Maschinenraum zur
Sicherung
3 Aufhängung 6 Gegengewicht

4 Wartungshinweise
4.1 Ablegereife von Drahtseilen
Die nachfolgenden Tabellen zeigen die Drahtbruchzahlen im Seilstück mit
den meisten Drahtbrüchen, bei der das Seil spätestens abgelegt werden
muss. Bezugslänge ist die Länge 6 x Seildurchmesser bzw. 30 x
Seildurchmesser.
Wird durch bestimmte Umstände (z.B. Aufdrehen der Seile, Überlastung) der
Nenndurchmesser um mehr als 6% reduziert, und sei es auch nur in einem
sehr kurzen Seilbereich, ist das Seil umgehend zu tauschen!
Zusätzliche Hinweise
- Treten die Drahtbrüche nicht relativ gleichmäßig über die Mehrzahl
der Litzen auf, sondern konzentrieren sich auf eine oder zwei Litzen,
so ist die Tabelle nicht anwendbar.
- Die Seile sind jedenfalls dann abzulegen, wenn in einer Litze 5 oder
mehr Drahtbrüche nebeneinander vorhanden sind.
- Zeigen Seile starken äußeren Verschleiß auf, so ist mit schnell
zunehmenden Drahtbruchzahlen zu rechnen.
4.2 Tabelle für Drahtbruchzahlen bei Begrenzerseilen

Aufgeführt sind Seile der Fa. Drako und Fa. Wolf.
Hersteller Nenn-∅ Seiltyp Drahtbruchzahl auf Länge…

[mm] 6 x Seil-∅ 30 x Seil-∅
Drako 6,5 6x19W-FC
8 8x19S-FC 10 19
6x19S-IWRC
Wolf 6,5 6x19W+FC
8 6x19-FC 10 20
PAWO F3
4.3 Tabelle für Drahtbruchzahlen bei Seilen für Hydraulikanlagen


Drako 8 D250H 10 20
10 13 26
Wolf 8 PAWO 819 W 13 26
10

4.4 Tabelle für Drahtbruchzahlen bei Seilen für Treibscheibenanlagen

Aufgeführt sind Seile der Fa. Drako, Fa. Wolf und Fa. Brugg.
Hersteller Nenn-∅ [mm] Seiltyp Drahtbruchzahl auf Länge…

6 x Seil-∅ 30 x Seil-∅
Drako 8 - 16 8x19W-FC 13 26
6,5- 16 D250T 13 26
8 - 20 D300T 16 32
Wolf 8 - 16 F 819 W-FE 13 26
8 - 16 PAWO F7S 13 26
8 - 12 PAWO F10 10 20
13 - 20 13 26
Brugg 8 - 16 HRS 13 26
4.5 Tabelle für Drahtbruchzahlen bei Unterseilen (Seilgewichtsausgleich)


Drako 13 - 22 B180 10 19
Wolf 13 - 22 PAWO F7 13 26

5 Darstellung der Tragseiltypen im Querschnitt
Fa. Drako, Typ 8x19W-FC

Seil mit Fasereinlage. Einsatz für normal
beanspruchte Treibscheibenaufzüge.
Anzahl der Außenlitzen: 8
Anzahl der Drähte je Außenlitze: 19
Fa. Drako, Typ D250T

Seil mit Stahleinlage. Einsatz für stärker
Fa. Drako, Typ D300T

Seil mit Stahleinlage. Einsatz für alle hohen
und sehr hohen Anlagen sowie
Treibscheibenaufzüge mit vielen
Seilumlenkungen.

Fa. Wolf, Typ F 819 W-FE

Seil mit Fasereinlage. Einsatz für normal
beanspruchte Treibscheibenaufzüge
Fa. Wolf, Typ PAWO F7S

Seil mit Stahleinlage. Einsatz für stärker
Fa. Wolf, Typ PAWO F10

Seil mit Stahleinlage. Einsatz für alle hohen
Anlagen sowie Treibscheibenaufzüge mit
vielen Seilumlenkungen.
Anzahl der Drähte je Außenlitze:
Bei ∅ 8-12mm 13
Bei ∅ 13-20mm 16

Fa. Brugg, Typ HRS

Seil mit Stahleinlage. Einsatz für hohe bis
extrem hohe Anlagen mit hohen
Geschwindigkeiten sowie
Treibscheibenaufzügen mit vielen
Seilumlenkungen.

MONTAGEANLEITUNG . MA 2 / 6010 / 006
Gegengewichts-Fahrbahnverkleidung
1. Allgemein
Die Fahrbahn des Gegengewichtes muss durch eine feste Abtrennung, die
sich von nicht mehr als 0,3m bis in eine Höhe von 2,5m über dem Boden der
Schachtgrube erstreckt, umwehrt sein (Forderung nach EN81)!
2. Aufbau
Die Gegengewichts-Fahrbahnverkleidung besteht aus 2 Abdeckblechen, die
mit jeweils 4 Haltern an den Gegengewichtsschienen befestigt werden.
Die Abdeckbleche sind an 2 Ecken ausgespart, um ein vollflächiges Anliegen
am Verschiebebügel zu gewährleisten.
Hinweis: Bei SPIRIT-Anlagen wird eine abgewandelte (1-teilige) Ausführung
verwendet.
1
3
1 Halter
2 Abdeckblech
3 Verschraubung
4 Halter - Abdeckblech
4 Aussparung
ThyssenKrupp Aufzugswerke GmbH 1 QMS-Pesch Ausgabe 01.2006

3. Montage
• Halter je nach dem erforderlichen Abstand des Abdeckbleches um 90°
biegen.
Die Biegekante sollte an einem der 3 senkrechten Langlöcher gewählt
werden (geringere Verformungsarbeit)!
Die Verschraubung des Halters an das Abdeckblech erfolgt über eines
der 3 waagrechten Langlöcher.
Auf ausreichenden Abstand zwischen Abdeckblech und Gegengewicht
bzw. Fahrkorb achten!
1 Befestigung von Halter an Schiene:

• Skt.-Schraube M10x30
• Klemmplatte A 11
• Scheibe A 10,5
• Skt.-Mutter M10
• Sicherungsmutter M10
2 Senkrechte Langlöcher
3 Verschraubung von Halter an
Abdeckblech:
• Skt.-Schraube M10x20
• Scheibe A 10,5
• Skt.-Mutter M10

• Halter am Abdeckblech verschrauben.

Maße und Befestigungslöcher je nach Schienentyp berücksichtigen.
Schienentyp T50 4 inneren Löcher verwenden!
Schienentyp T70-1 4 äußeren Löcher verwenden!
T50 T50
T70-1 T70-1
1
2
a x a
Schiene Maß a Maß x 1 Abdeckblech

T50 50 Stichmaß der 2 Halter
T70-1 65 Schienen

• Untere und obere Abdeckung an Gegengewichtsschienen einsetzen

(Halter umgreift den Schienenrücken), in endgültige Höhenposition
bringen und am Schienenrücken mit Klemmplatte festklemmen.
Bei Verwendung von geschlossenen Verschiebewinkeln sind die
Abdeckbleche von unten sowie oben an den Verschiebewinkel
anzulegen.
Position der Aussparungen im Abdeckblech beachten!
2
3
6
≥ 2500mm
7
≤ 300mm
1 Verschiebewinkel
2 Gegengewichtsschienen
3 Fahrkorbschienen
4 Oberes Abdeckblech
5 Aussparung im Abdeckblech
6 Unteres Abdeckblech
7 Halter

Unteres Abdeckblech abgewandelt

Wenn an der Anlage ein Gegengewicht mit Fangvorrichtung vorhanden ist,
die über einen Begrenzer aktiviert wird (nicht System Sicherheitsseil), muss
das untere Abdeckblech mit Ausklinkung ausgeführt werden, um nicht mit der
Spannrolle für das Begrenzerseil in Konflikt zu kommen.
Ausklinkung
Abbildung: Unteres Abdeckblech mit

Ausklinkung im Bereich der Spannrolle
für Begrenzerseil

ThyssenKrupp Führungsschienen-Befestigung MA 2 6010 007
Aufzugswerke mittelsDübel
Heft-Nr. Typ lfd.Nr.

1 Allgemein
ZurBefestigungderFührungsschienen(Verschiebewinkel,imSchachtsindHalfenschienenvomTypHTA
vorgeschrieben.
AlternativzurHalfenschienen-BefestigungbestehtinAusnahmefällendieMöglichkeitderDübelbefesti-
gung.HierbeimussjedocheineSondergenehmigungderBauaufsichtsbehördeeingeholtwerden.
BeiTKAWistdafürausschließlichder„ZBDübelM16Durchsteckanker“-Sach-Nr.60100008248zu
verwenden(sieheBild,!DergutachterlichgeprüfteDübelistfürdynamischeBelastunggeeignet.Die
KurzfassungdesGutachtensistBestandteilderAnlageunterlagen.
BezugausschließlichbeiThyssenKruppAufzugswerke!
DieAuslieferungerfolgtinvormontiertemZustand!VeränderungenjeglicherArtsindnichtzuläs-
sig!DeralleinigeAnkerbolzen6Fa.Fischer,ohneTellerfeder-Paket8darfhierfürnichtbenutztwer-
den!
Tellerfeder-Paket
mitFührung
AnkerbolzenM16x50

Unterlegscheibe

JedesAnbauteilmussmitmindestens2Dübelnbefestigtwerden.ZurVerdübelungsindjeweilsdievor-
gesehenenLanglöcherzuverwenden.
DervormontierteDübeldarfnurmitTellerfeder-Paketverwendetwerden!DieTellerfederndienenzurEr-
haltungderVorspannkraftbeiderBefestigungübereinemLangloch.

Bügel2-fachverdübelt

LanglochfürVerdübelung
Bearbeiter:Pesch Ausgabe- Änderung:

Datum:05.05 6010-007.docÜberarbeitung
Seite:1
Ausg.Abteilung:VTS


2 Montagevoraussetzungen
• VoraussetzungfüreineausreichendfesteunddauerhafteDübelbefestigungistdieEinhaltungder
vorgeschriebenenBetonfestigkeit/-güte≥C20/25,diezuüberprüfenist.
• AusreichendgroßeWanddickevon≥170mmüberprüfen.
• DiemaximaleDickederAnbauteile(Verschiebewinkel,beträgt20mm.
• DieEinhaltungderinderProjektierungszeichnung(AZ/BGZ,vorgesehenenBefestigungspunkte,
insbesondereindenRandbereichen!


Seite:2
Ausg.Abteilung:VTS


3 Montage

1. VerschiebewinkelangewünschtePosition Steinbohrer
halten,mitSteinbohrer∅16mmSchacht- ∅16mm
wandanbohren.
Bohrtiefemin.115mm!
2. Bohrlochsäubern.
BohrmehlmitLuftpumpeausblasenbzw.mit
Bürstereinigen.
(DurchBohrmehlwirddieKlemmkraftdes
Dübelsdeutlichreduziert,.

Luftpumpe
3. VormontiertenDübeldurch
VerschiebebwinkelinBohrlochstecken
(Durchsteckanker,.
4. Dübelkompletteinschlagen,bis
UnterlegscheibenanWinkelanliegt.

5. Skt.-MuttermitDrehmoment
MA=140Nmanziehen
(geeichtenDrehmomentschlüsselverwen-
den,.
Drehmoment-
6. Nach7Tagenbzw.nachMontageende schlüssel
müssendieDübelnachgezogenwerden!


Seite:3
Ausg.Abteilung:VTS


4 Fehlbohrungen
FehlbohrungenkönnenausfolgendenGründenentstehen:
• VerschiebebügelauffalschesMaßangebracht.
• BohrungistinderSchachtwandverlaufenundbefindetsichaußerhalbdesLanglochesimVer-
schiebewinkel.
• BohrungkannnichtaufMindesttiefeausgeführtwerden(z.B.BohrertrifftaufStahl,undmuss
versetztwerden.

Vorgehensweise
• NeueBohrung/Bohrungeneinbringen.
Mindestabstandvon2xTiefederFehlbohrung.
Bsp.:TiefeFehlbohrung=45mm
Mindestabstand=2x45mm=90mm

• KannderMindestabstandnichteingehaltenwerden,mussdieFehlbohrungmithochfestem
Mörtelverfülltwerden!
z.B.: Fa.Hilti,HIT-HY150
Fa.Fischer,FISV


Seite:4
Ausg.Abteilung:VTS
THYSSEN
Lastöse
MA 2 6010 010
AUFZUGS
AUFZUGSWERKE
Heft-Nr. Typ lfd. Nr.
Allgemein
Um eine Montagehilfe im Schacht anbringen zu können, wird in der Anlagezeichnung angegeben, an welcher Stelle im
Schacht für welche Last die Möglichkeit besteht.
Es wurde in der Vergangenheit von verschiedenen RC- Mitarbeitern gewünscht, dass von TAW einheitlich eine Lastöse
vorgegeben wird, an der im Schacht eine Montagehilfe angehängt werden kann.
Die Beschaffung erfolgt durch das RC bzw. durch die Auslandsgesellschaft selbst.
Nach Prüfung von der Entwicklung wurde folgende Lastöse gewählt:

Pfeifer- Wellenanker (kurze Form)
Der Wellenanker ist für den Einsatz als Lastanker in Aufzug- Maschi-
nenräumen und Schachtkopfdecken senkrecht zur Deckenebene vor-
gesehen. Die Kräfte werden sicher durch die Wellenform in den Beton
eingeleitet.
Der mit dem Nagelteller und Datenclip montierte Wellenanker

muss stets am Schalbrett bündig einbetoniert werden!
Der Einbau wird in der Regel bauseits durchgeführt.
Tragfähigk zul F Rd [mm] Maß D b ds e h

eit [t] [kN] [mm]
0,5 5 12 x 1,75 15 15 8 21 108
0,8 8 14 x 2,00 18 20 10 24 130
1,2 12 16 x 2,00 21 21 12 26 167
1,6 16 18 x 2,50 24 25 14 32 175
2,0 20 20 x 2,50 27,5 25 16 32 187
2,5 25 24 x 3,00 31 30 16 40 240
4,0 40 30 x 3,50 40 40 20 50 300
Pfeifer- Seilöse
Seilöse aus hochflexiblem, verzinktem Volldrahtseil.
Die Seilösen müssen immer ganz eingeschraubt werden, um die
Biegebeanspruchung der Gewindeteile möglichst klein zu halten.
Nicht auf Schrägzug von >45° beanspruchen, sonst muss ein Um-
lenkring verwendet werden.
Tragfähigkt [t] zul F [kN] Rd [mm] e h l

0,5 5 12 x 1,75 20 155 27
0,8 8 14 x 2,00 22 155 32
1,2 12 16 x 2,00 25 155 36
1,6 16 18 x 2,50 29 190 40
2,0 20 20 x 2,50 33 215 45
2,5 25 24 x 3,00 33 255 54
4,0 40 30 x 3,50 40 300 68
Bezugsadresse: Stingl Industriebedarf GmbH

Dimbacher Str. 25
D- 74 182 Obersulm- Willsbach
Bearbeiter: Pesch Ausgabe- Änderung:

Seite: 1
Ausg. Abteilung: VTS-S Datum: 08.01 6010-010.doc Neuausgabe
THYSSEN
Lastöse
MA 2 6010 010
AUFZUGS
AUFZUGSWERKE
Tel.: 07134/ 3430 Wellenanker mit einge-

Fax: 07134/ 3437 schraubter Seilöse
e-mail: StinglGmbH@t-online.de
Internet: http://www.stinglonline.de

Seite: 2
Ausg. Abteilung: VTS-S Datum: 08.01 6010-010.doc Neuausgabe

ThyssenKrupp Unterseilspannvorrichtung MA 2 6010 011
Aufzugswerke

1 Allgemein
AnAnlagenmiteinerFörderhöhe>60mkommtalsAusgleichdesTragseilgewichtesgenerelleineUnter-
kettebzw.UnterseilezumEinsatz.LiegtdieNenngeschwindigkeitdabei>2,5m/s,sindUnterseileerforder-
lich.
MitHilfeeinerUnterseilspannvorrichtungsollendieUnterseilestraffgeführtwerden.DieSpannungderUn-
terseileerfolgtdurchdasEigengewichteinesvertikalbeweglichenRollenbockssowiederZusatzgewichte.
DerRollenbockwirdmitGleitführungenzwischeneinemSchienenpaargeführt.
HydraulischeDämpferzwischendembeweglichenTeil7Rollenbock8unddemQuerträgersollenein„Sprin-
gen“verhindern.
DieUnterseilspannvorrichtungiststandardisiert,wirdjedochhäufigauftragsbedingtabgewandelt.Details
undMaßemüssendenAnlageunterlagenentnommenwerden.

2 Aufbauprinzip

Querträger

Stützefür
Gegenge-
wichtspuffer
Hydr.Dämpfer

Stützefür
Fahrkorb-
puffer

Rollenbock

Bild1 Zusatzgewicht

Seite:1
Ausg.Abteilung:QMS

Aufzugswerke

3 Montage
• Führungsschieneneinheit7Bild28fürRollenbockin
Schachtgrubeeinbringen.OberePlattedemontieren.
• EinheitRollenbockinSchieneneinsetzen,oberePlat- Obere
tederFührungsschieneneinheitmontieren. Platte
• RollenbockunterbauenundnachAZausrichten.
SchienenfüßeanSchachtbodenverdübelnundmit
Pufferrahmenverschrauben.
• QuerträgermitFührungsschieneneinheitverbinden,
ausrichtenundnachAnlagenzeichnungmontieren.
• HydraulischeDämpfernachVorgabeanQuerträger Schienen
7sieheBild48verschrauben.Je2Stk.Murtfeldt-
Kunststoffplatten7groß8zwischenDämpferundQuer-
trägersowieje2Stk.7klein8zwischenQuerträgerund Strebe
Verschraubungeinlegen.
Verschraubungnurleichtanziehen75N8,sodass
waagrechteVerschiebungmöglichist. Schienenfuß
DämpferdürfensichbeimAus-undEinfahrennicht
verspannen,ansonstendurchUnterlegenvonBlech-
streifeno.ä.ausrichten.
• KurvenfürEndschalterbetätigungnachZB-Zeichnungam
Rollenbockmontieren.
Bild2
• EndschalteranbauanSchienensomontieren,dassuntererSchalterca.
50mmvorDämpferanschlagunten,obererSchalterca.Sprunghöhe
+75mmvorDämpferanschlagobenbetätigtwird.
Die Sprunghöhe ist u.a. von Nenngeschwindigkeit und Fangmasse ab-
hängig und wird in der ZB- Zeichnung angegeben.
• Endschalter7Rollenschalter8undDruckschalterelektrischanschließen.

Dämpferkopfmit
Gummiauflage
Scheibe
Gummiring

Dämpfer
2xKunststoffunter- Scheibe
lageMurtfeldt

Querträger

2xKunststoffun-
terlageMurtfeldt

Dämpferkopfmit
Gummiauflage
Bild3 Bild4


Seite:2
Ausg.Abteilung:QMS

Aufzugswerke

4 PositiondesaufgehängtenRollenbocks
DieHöhenlagedesaufgehängtenRollenbockswirddurchdieLängeneinstellungderUnterseilefestgelegt.
DieUnterseillängeistsoeinzustellen,dasssichderRollenbockmöglichstweitimoberenBereichbefindet,
damitdiedurchSeillängungerforderlicheNachstellungnichtvorzeitignotwendigwird.
EsmussjedochfürdenBetätigungsfall7Fangvorrichtungaktiviert8einMindestabstandvon1xSprung-
höhe+75mmvordemoberenDämpferanschlageingehaltenwerden7SprunghöhewirdinderZB-
Zeichnungangegeben8.

5 DruckschalteramhydraulischenDämpfer
AufgrundderForderungderEN81mussdasAnsprechenderUnterseilspannvorrichtungüberwachtwer-
denundzurStillstetzungderAnlageführen.
DieswirdmittelsDruckschaltererreicht,deranjedemhydraulischenDämpfermontiertist.DerAuslöse-
druckwirdsovorgegeben,dasserbeiNormalbetriebderAnlagenichterreichtwerdendarf,imFangfallje-
dochüberschrittenwerdenmuss.
AbAnfang01/2003wirddererforderlicheEinstelldruckderDruckschalterberechnetundinderAuftrags-
StücklistesowieaufdemsilberfarbenenKlebeschildamDämpferangegeben7DruckundUmdrehungszahl
derEinstellschraube8.AufdiesenWertwirdderDruckschalterabWerkeingestellt.
BeiFehlverhalten,d.h.,beiAnsprecheneinesDruckschaltersbeiNormalfahrtbzw.beiNichtanspre-
chenbeimFangistdieEinstellungvorortnochmalsdurchzuführen.

EinstellungdesDruckschalters
• SteckeramDruckschalterabziehen!DieEinstellschraubebefindetsichmittigaufderStirnseitedes
Druckschalters.
• ZuerstwirddieEinstellschraube7mitSchlitzschraubendreherKlingenbreite6,38bisaufAnschlaghinein
gedreht.Danachwirdsiesoweitwiederherausgedreht,bisderDruckschalterbeiminimalstemDruck
umschaltet.DieseNullstellungkannmiteinemDurchgangsprüferermitteltwerden.
• EinstellschraubeaufdenerforderlichenAuslösedruck,derinderAuftrags-Stücklistesowieaufdem
KlebeschildamDämpferangegebenist,durchHineindreheneinstellen!BeimHineindrehenderEin-
stellschraubeerhöhtsichderAuslösedruckpro¼Umdrehungumca.8,5bar.

Beikomplett7fastaufAnschlag8hineingedrehterEinstellschraubebeträgtderAuslösedruckamDruck-
schalter100bar.

DerStandard-Einstelldruck7fallsaufdemKlebeschildamhydr.Dämpfernichtandersangegeben8beträgt
25bar,waseiner¾UmdrehungderEinstellschraubeabNullpunktentspricht.


Seite:3
Ausg.Abteilung:QMS
ThyssenKrupp Unterseilaufhängung MA 2 6010 012
Aufzugswerke
1 Allgemein
An Anlagen mit einer Förderhöhe >60m kommt generell eine Unterkette bzw. Unterseile zum Einsatz, um
das verlagerte Tragseilgewicht (Fahrkorb – Gegengewicht) auszugleichen und somit die erforderliche
Treibfähigkeit konstant zu erhalten.
Liegt die Nenngeschwindigkeit dabei >2,5m/s, sind Unterseile erforderlich.
Voraussetzung für die Montage der Unterseile

Die Tragseile müssen aufgelegt und auf die korrekte Länge montiert worden sein.
Die Fahrkorbeinheit mit Fangrahmen muss komplett montiert und austariert sein.
Die Unterseilspannvorrichtung muss in der Schachtgrube vormontiert sein.
Informationen zur Montage der Unterseilspannvorrichtung siehe Montageanweisung Heft 2,

Typ 6010/ 011.
2 Montage
• Seiltrommeln außerhalb des Schachtes drehbar aufstellen und Seilenden in den Schacht hineinfüh-
ren.
• Gegengewicht in Schachtgrube fahren (Fahrkorb befindet sich im Schachtkopf).
• Unterseile mittels Seilaufhängung am Unterholm des Gegengewichtes befestigen. Seilflaschen mit
Draht gegen Verdrehen sichern.
• Gegengewicht nach oben fahren (Fahrkorb fährt abwärts bis in die Schachtgrube).
• Seile um die unterbaute Unterseilspannvorrichtung (siehe MA 2, 6010/ 011) führen und auf Fahrkorb-
seite mittels Seilaufhängung montieren. Seilflaschen mit Draht gegen Verdrehen sichern.
Weitere wichtige Informationen zu Seilen bitte in MA4, Typ 6000/ 003 nachlesen!

Datum: Jan 04 6010-012 Neuausgabe Seite: 1
Ausg. Abteilung: VTS
Aufzugswerke
2.1 Aufhängung der Unterseile am Gegengewicht

Die Unterseil- Endaufhängung wird gegengewichtsseitig mittels Druckfedern aus Stahl ausgeführt.
Zusätzlich befindet sich innerhalb der Druckfedern jeweils ein Gummipuffer, der bei starker Beanspruchung
der Unterseilaufhängung (z.B. Fang) die Funktion eines gedämpften Endanschlags an dieser Einheit erfüllt.
Unterholm
Gegengewichtsrahmen
Unterseilaufhängung
Seilaufhängung Gegengewichts- Seite (Draufsicht/ Schnitt)


Aufzugswerke

Seilaufhängung FedertellerA
Gegengewichts-Seite
Druckfeder Sicherungs-
mutter

Skt-Mutter
FedertellerA

Gummischeibe
Gummifeder

BolzenmitSplint
gesichert

Augenschraube

Unterseil,
gesichertmit
Drahtseilklemme Seilschloss


Seite:3
Ausg.Abteilung:VTS
Aufzugswerke
2.2 Aufhängung der Unterseile an Fahrkorbeinheit

Die Unterseil- Endaufhängung wird fahrkorbseitig mittels Gummipuffern ausgeführt.
Unterholm Fangrahmen
Unterseilaufhängung
Seilaufhängung Fahrkorb- Seite (Draufsicht)
Mitte Unterseilaufhängung

Aufzugswerke
Sicherungs- Mutter
Skt.- Mutter
Gummifeder
Seilaufhängung
Fahrkorb- Seite
Federteller
Federteller
Gewindefitting
Unterseil

ThyssenKrupp
Befestigung der Führungsschienen
MA 2 6011 002
Aufzugswerke
1 Allgemein
Die Befestigungsart der Führungsschienen für Fahrkorb und Gegengewicht richtet sich nach Aufzugstyp
sowie der Schienenlänge.
Die Bauschrumpfung der Betonschächte verursacht noch nach Jahren ein Ausknicken der mit starren
Klemmplatten festgepratzten Schienen. Ein weiterer Faktor für die Ausknickung ist der unterschiedliche
Temperaturausdehnungskoeffizient von Betonschacht und Führungsschienen.
Aus diesem Grund werden bei Aufzugsanlagen mit Förderhöhe über 40 m Federklemmen bzw. Gleitklem-
men eingesetzt.
Verwendung der verschiedenen Schienenbefestigungen

Aufzugstyp Förderhöhe [m] Fahrkorbschiene Gegengewichtsschiene
Alle Aufzugstypen ≤ 40 Klemmplatte A Klemmplatte A
Personenaufzüge > 40 Federklemme Federklemme
Last. Aufzüge ohne > 40 Federklemme Federklemme
Staplerbetrieb (nach Rückfrage bei TKM)
Personenaufzüge > 100 Gleitklemme Gleitklemme
2 Klemmplatten
Die heutigen Klemmplatten in verzinkter Ausführung mit Langschlitz (Form A) kommen bei Förderhöhen bis
zu 40 m zur Anwendung.
Die Klemmplatten sind auf dem Verschiebebügel bzw. Zwischenträger vormontiert und müssen dank der
Langschlitzform bei der Montage der Führungsschienen nicht abgeschraubt werden.
Einsatzbereich
Klemmplatte Führungsschiene Anzugsmoment [Nm]
A11 T50/A; T70-1/A 25
A13 T90/B 50
A17 T125/B; T127-2/B; T140-1/B; T140-2/B 120
11
13
17
Klemmplatte A11
Befestigung mit:
Skt. Schraube M10x50 8.8 Klemmplatte A13
Scheibe 10,5 (1x) Befestigung mit: Klemmplatte A17
Skt. Mutter M10 Skt. Schraube M12x50 8.8 Befestigung mit:
Sicherungsmutter M10 Scheibe 13 (1x) Skt. Schraube M16x60 8.8
Skt. Mutter M12 Scheibe 17 (2x)
Sicherungsmutter M12 Skt. Mutter M16
Sicherungsmutter M16
Bearbeiter: Pesch Ausgabe- Änderung: Förderhöhen

Seite: 1
Ausg. Abteilung: VTS Datum: 07.04 6011-002.doc
ThyssenKrupp
MA 2 6011 002
Aufzugswerke
Montage
• Klemmplatten sind wie dargestellt vormontiert;
Führungsschienen an Verschiebebügel anlegen, Klemmplatte lösen und anpratzen.
• Bei Klemmplatte A17 werden 2 Stk. Scheiben hinterlegt.
A11 1x Scheibe 10,5

A13 1x Scheibe 13
A17 2x Scheibe 17
T127-2/B: T125B
Beilage nur bei

T90B
Führungsschiene
Klemmplatte vormontiert T140-2/B
T70-1/B
T50A
Bei T140-1/B und T140-2/B kommt

ein anderer Bügel zum Einsatz.
Klemmplatte Form D
Diese Klemmplatten dienen nur zur Befestigung von Teilen an den Schienen und nicht zur Befestigung der
Schienen zum Schacht hin!
Klemmplatte Maß d [mm] Anzugsmoment [Nm]

D11 11 25
D13 13 50
D17 17 120
D21 21 240 d
3 Federklemmen
Federklemmen werden bei Förderhöhen zwischen 25 m und 100 m eingesetzt. Sie lassen ein Verschieben
der Führungsschienen in Längsrichtung bei fester Seitenführung zu, so dass ein nachträgliches Springen-
lassen und Nachrichten nicht mehr notwendig wird.
Die Federklemme ist ein u- förmiger federnder Bügel mit zwei Sicherheitsanschlägen, die den Federhub
begrenzen. Sie werden in drei Größen gefertigt und entsprechend gekennzeichnet.
Einsatzbereich
Federklemme Führungsschiene Zyl. Schraube Anzugsmoment [Nm]
K65 T50/A; T70-1/A M 10 25
K75 T90/B M 12 50
K82 T125/B M 16 120

Seite: 2
ThyssenKrupp
MA 2 6011 002
Aufzugswerke
3.1 Montage
Die Federklemmen benötigen den gleichen Lochabstand im Bügel wie die entsprechenden Klemmplatten.
Am Schienenstoß ist ein Mindestabstand von 100 mm zwischen Stoßlasche und dem Schienenbügel ein-
zuhalten.
Typ K65
Diese Federklemmen werden wie die Klemmplatten am Schienenfuß angelegt und mit einer Zyl. Schraube
mit Innenskt. M10 an den Bügel geschraubt. Auf der Klemme ist keine Kennzeichnung vorhanden.
Querbelastung
K65
Federklemme Sicherheitsanschlag
11,5
Zyl. Schraube
Verschiebebügel
Typ K75 und K82

Diese beiden Federklemmentypen sind auf den Schienenfuß zu stecken bzw. zu schlagen und mit einer
Zyl. Schraube mit Innenskt. an den Verschiebebügel zu schrauben.
Kennzeichnung auf den Klemmen sind vorhanden.
Das Abstandsmaß vom Bügel zur Schiene ist in der Anlagezeichnung berücksichtigt.
K75
13
Querbelastung
Federklemme
K82
18
Verschiebebügel

Seite: 3
ThyssenKrupp
MA 2 6011 002
Aufzugswerke
Abstand der Schienen zur Schachtsohle und zur Schachtdecke
ca. 100mm bei FH ≤ 60m

ca. 150mm bei FH ≥ 60m
Schachtdecke
Gegengewichts-
schiene Fahrkorbschiene
Federklemmen Klemmplatten
Schachtsohle
Bei Gegengewicht mit Fangvorrichtung ist die

Gegengewichtsschiene wie bei Personenaufzügen
zu befestigen und unten aufzustellen.
Die oberen Abstandsmaße der Fahrkorb- und Gegengewichtsschienen zur Schachtdecke sind bei Anlagen
mit einer Förderhöhe von ≥ 25 m von der Neumontage mittels Filsschreiber an die Schachtdecke zu
schreiben.
Gleichfalls ist das unterste Abstandsmaß der Gegengewichtsschienen zum Boden des Grubenelements
bzw. Öltopfes an den unteren Haltebügeln der Gegengewichtsverkleidung anzuschreiben.
Wartung
Die Sicherheitsanschläge der Federklemmen nehmen auftretende Belastungen auf. Überlastungen treten
evtl. auf beim Fangen mit außermittiger Last und beim Beladen, wenn der Fahrkorb nicht bündig steht
oder die Last auf Fördermitteln mit ungünstiger Achslastverteilung eingefahren wird.
Die Federklemmen müssen ausgewechselt werden, wenn eine bleibende Verformung der Sicherheitsan-
schläge ersichtlich ist.
Sollte trotz Einsatz der Federklemmen ein Nachrichten von Führungsschienen notwendig werden, ist von
der Wartung ein detaillierter Bericht über diese Anlagen an die Entwicklungsabteilung TEM zu geben.
Im Bericht müssen enthalten sein:

a) Auftrags- Nr.
b) Förderhöhe
c) Die von der Neumontage angeschriebenen oberen und unteren Abstandsmaße
d) Zeitraum zwischen Montagebeginn und Ablesezeitpunkt
Diese Anlagen werden dann in regelmäßigen Abständen gesondert beobachtet.

Seite: 4
ThyssenKrupp
MA 2 6011 002
Aufzugswerke
4 Gleitklemme
Allgemein
Mit Hilfe der patentierten Thyssen- Gleitklemme wird eine reibungsarme Befestigung der Führungsschie-
nen zum Schienenbügel erreicht, mit der sowohl eine feste Seitenführung der Schienen (Schienenfußbrei-
te) als auch eine Klemmung in Stichmaßrichtung (Schienenfußhöhe) sichergestellt wird, jedoch die in
Schienenlängsrichtung verlaufende Relativbewegungen zwischen der Schiene und der Gleitklemme bzw.
dem Schienenbügel zugelassen werden.
Ein nachträgliches Springenlassen und Nachrichten ist nicht mehr notwendig.
Gleitklemmen werden bei Förderhöhen über 100 m eingesetzt, da bei derartigen Anlagen die Führungs-
schienen einer erhöhten Auswirkung von Bauschrumpfung, Gebäudestauchung durch Verkehrslasten, Ge-
bäudeverformung durch Windlasten sowie Temperaturdehnverhalten ausgesetzt sind.
Es kommen in Abhängigkeit der Führungsschienen zwei Größen von Gleitklemmen zum Einsatz (siehe Ta-
belle Seite 6).
Funktion
• Der Gewindebolzen liegt mit dem Auflagebund am Grundkörper der Gleitklemme auf und ist mit die-
sem mittels gerändeltem Bund drehfest verbunden. In der Anlageposition am Schienenfuß (siehe Bild
1) wird der Grundkörper mit einer Skt.- Mutter zum Schwenkbügel verschraubt.
• Der Schienenrücken liegt auf der verlängerten Lasche des Grundkörpers auf. Der Grundkörper besitzt
zwei aufgekantete Seitenlaschen, mit deren senkrechten Vorderkanten der Schienenfuß seitlich fixiert
wird. Oberhalb davon ragen die vorspringenden Nasen der Seitenlaschen bis über den Schienenfuß
und begrenzen den gefederten Bewegungsspielraum der Schienen in Stichmaßrichtung.
• Die Klemmplatte wird seitlich durch die zwei aufgekanteten Seitenlaschen zum Grundkörper hin dreh-
fest gehalten. Zur rückwärtigen Abstützung der Klemmplatte dient die aufgekantete Lasche des Grund-
körpers.
• Das Einstellen des definierten Andrucks zwischen Klemmplatte und Schienenfußrücken erfolgt mit Hilfe
einer auf dem oberen Abschnitt des Gewindebolzens aufgeschrauben Justiermutter. Als Verdrehsi-
cherung der Justiermutter dient ein Sicherungsblech, das nach der Einstellung nach oben gebogen
und an eine Fläche der Schlüsselweite angelegt wird.
Justiermutter Umgekantetes
Seitenlasche Sicherungsblech
Schienenfuß Klemmplatte
Aufgekantete Lasche
des Grundkörpers
Verlängerte Lasche Grundkörper

des Grundkörpers
Schwenkbügel
Gewindebolzen mit
Abstandsblech Rändelung und
Auflagebund
Befestigungs-
mutter Bild 1

Seite: 5
ThyssenKrupp
MA 2 6011 002
Aufzugswerke
Einsatzbereich
Gleitklemme Führungsschienen Anzugsmoment [Nm]
II T90/B; T125/B 190
III T127-2/B; T140-2/B; T140-1/B 190
Gleitklemme II Gleitklemme III
Bild 2 Bild 3
Die Gleitklemmen werden vormontiert ausgeliefert und sind nur in Verbindung mit Schwenkbügeln zu ver-
wenden, um eine ideale Ausrichtung des Bügelrückens zu Schienenrückseite zu ermöglichen (Verschieb-
lichkeit).
Sicherungsmutter M16
Mutter M16
Scheibe D17
Bild 4

Seite: 6
ThyssenKrupp
MA 2 6011 002
Aufzugswerke
Montageablauf mit Gleitklemmen
Schwenkbügel mit vormontierten Gleitklemmen handfest an Schachtwand montieren.
Justiermuttern lösen, so dass diese ungefähr bündig mit Gewindebolzen abschließen.
Befestigungsmuttern der Gleitklemme lösen, Abstandsblech einseitig ausschwenken (s. Bild 5),
verschieben der Gleitklemmen in die äußeren Positionen der Langlöcher im Schwenkbügel.
Schienenrücken
Offenes Langloch zum
Ausschwenken
Schwenkbügel
Abstandsblech
Bild 5
Führungsschiene einbringen und auf den vorderen Laschen der Gleitklemmen auflegen.
Gegenüberliegende Gleitklemmen bis zum Anliegen am Schienenfuß zusammenschieben.
Abstandsbleche ( Schlitzteil ) wieder unter die Befestigungsmutter der Gleitklemmen einlegen ( siehe
Bild 6 ).
Durch Benutzung des Abstandsbleches werden die Ausricht- und Befestigungsarbeiten deutlich er-
leichtert. Zu diesem Zeitpunkt ist die Schiene mit dem Bügel soweit formschlüssig verbunden, dass
diese beim Ausrichten und Befestigen nicht zusätzlich gehalten werden braucht.
Befestigungsmutter der Gleitklemmen anziehen ( Drehmoment 190Nm). Gleitklemme dabei gegen die
Schiene drücken. Der Schienenfuß muss am Anschlag der Gleitklemme anliegen.
Sicherungsmutter anbringen.
Im Gegensatz zu anderen Schienenbefestigungsarten lassen sich die Arbeiten zur seitlichen Schie-
nenfixierung schnell und mit bleibender Genauigkeit ausführen. Einstellarbeiten zur Klemmung des
Schienenfußes werden anschließend getrennt durchgeführt.

Seite: 7
ThyssenKrupp
MA 2 6011 002
Aufzugswerke
Schiene muss anliegen (kein Spiel)
Sicherungsblech umschlagen
Langloch/ Grundkörper Dabei darf sich Justiermutter nicht verdrehen
Justiermutter so anziehen, dass sich der

Bügel noch von Hand bewegen lässt
(0 – 0,2 mm Spiel).
Abstandsblech unter den
Befestigungsmuttern der
Gleitklemmen
Bild 6
) Einstellen des Führungsspiels (0 – 0,2mm). Hierzu ist die Justiermutter von Hand solange zuzudre-
hen, bis sich der Bügel der Gleitklemme von Hand nur noch schwergängig bewegen lässt (nicht fe-
ster !) . Das Zudrehen mittels Elektroschrauber mit einem Anzugsmoment von 2 Nm ist auch mög-
lich. Es ist darauf zu achten, dass dabei keine zusätzliche Luft unter dem Schienenfuß bleibt, ggf. ist
der handfeste montierte Schwenkbügel nachzuführen, damit eine leichte Verschieblichkeit zwischen
Schienenrücken und Bügel sichergestellt ist.
) Das Sicherungsblech zur Fixierung der Justiermutter umschlagen, so dass dies an einer Fläche der
Schlüsselweite anliegt ( siehe Bilder 1,4 u. 6 ). Beim Umschlagen ist darauf zu achten, dass sich da-
bei die Justiermutter nicht verdreht.
Danach Schienen mittels Stichmaßlehre und Lote ausrichten und Schrauben am Schwenkbügel fest-
ziehen.

Seite: 8
ThyssenKrupp
MA 2 6011 002
Aufzugswerke
5 Verbindung der Führungsschienen zueinander

Die Verbindung von einer Führungsschiene zur nächsten wird an den Stoßstellen mit Hilfe von Stoßlaschen
durchgeführt. Die Stoßlasche wird mit beiden Schienenenden jeweils 4x verschraubt.
In der Regel wird die Führungsschiene an der schrägen Seite des Schienenfußes angesenkt, so dass
der Schraubenkopf eben aufliegt.
Stoßlasche
Skt. Schraube
mit Mutter und
Nut- Feder Flachsenkung Sicherungsmutter
Verbindung
Führungsschiene T70-1/A
An der kaltgezogenen Führungsschiene T70-1/A wurde in der Vergangenheit auf eine Flachsenkung ver-
zichtet, da die Schräge am Schienenfuß nur einen geringen Neigungswinkel besitzt. Da diese Befesti-
gungsweise jedoch nicht korrekt ist, wird nun ab Anfang 2001 unter den Schraubenköpfen ein Keil un-
terlegt, der die Neigung ausgleicht.
Keil

Seite: 9
THYSSEN Verschiebebügel GG MA 02 6011 003
AUFZUGSWERKE NC/BC-Aufzug
Allgemeine Beschreibung
Beim NC/BC 61 Aufzug wurden bisher geschlossene Verschiebebügel eingesetzt. Diese führten dazu, dass eine
große Anzahl von Varianten notwendig waren. Um diese Variantenvielfalt zu reduzierten, wurden die Verschiebe-
bügel vereinfacht, so dass es nur noch eine Ausführung gibt. Diese Vereinfachung war aber nur möglich, in einer
geteilten Ausführung, bestehend aus zwei Bügeln.
Damit die Montage wie bisher möglich ist, wurde für das Ausrichten der Bügel eine Montagelehre(siehe Bild) en t-
wickelt, die bei jedem Aufzug (ca. 1 Jahr) mitgeliefert wird. Die Montagelehre wird auftragsbedingt auf das GG-
Stichmaß eingestellt.
Montagelehre
Einstellmaße der Montagelehre

STM630/T70 = 760
STM630/T50 = 730
STM450/T70 = 580
STM450/ T50 = 550
Montagelehre
Bearbeiter:TEMM Weinmann Ausgabe- Änderung:

Seite:
Ausg. Abteilung: VTSS 1
Datum: Juli.01 MA02\6011-003.doc Erstausgabe
Montageablauf
• Den Bügel für die Fahrkorbschiene an

der Wand lose befestigen
• Fahrkorbschiene einbauen und mit
Stichmaßlehre ausrichten und befesti-
gen.
• Zweiter Bügel fürs Gegengewicht lose
an der Wand befestigen.
• Montagelehre zwischen die beiden Bü-
gel einbauen und mit den Klemmplat-
ten oder Klemmfedern befestigen.
• Mit einer Diagonale, die in die Stich-
maßlehre und in den Bügel eingesteckt
wird, wird die Rechtwinkligkeit ge-
währleistet.
• Nach dem anziehen der Schrauben Montagelehre
Montagelehre wieder entfernen.
Bohrung für die Dia-
gonale
• Gegegwichtsschiene einbauen.
Darstellung Gegengewicht links vom

Hauptzugang mit eingebauten Gegenge-
wichtsschienen

Seite:
Darstellung der verschiedenen Bügelvarianten
Verschiebebügel mit Klemmplatten für Schiene T50
Achtung! Die Klemmplatten sind immer in das Lochbild das zur Schachtwand zeigt zu montieren
(siehe Bilder).
Lochbild Klemm-
platten
Lochbild Klemm-
platten
Darstellung mit Gegengewicht Darstellung mit Gegengewicht

links vom Hauptzugang mit rechts vom Hauptzugang mit
eingebauten Klemmplatten eingebauten Klemmplatten
Verschiebebügel mit Klemmfedern für Schiene T50
Achtung! Die Klemmfedern sind immer in das Lochbild das zur Fahrkorbschiene zeigt zu montieren
(siehe Bilder).
Lochbild Lochbild Klemmfedern

Klemmfedern
Darstellung mit Gegenge- Darstellung mit Gegenge-

wicht links vom Hauptzu- wicht rechts vom Hauptzu-
gang mit eingebauten gang mit eingebauten
Klemmfedern Klemmfedern
Seite:
Verschiebebügel mit Klemmplatten für Schiene T70
Achtung! Die Klemmplatten sind immer in das Lochbild das zur Schachtwand zeigt zu montieren
(siehe Bilder).
Lochbild Klemmplatten
Lochbild Klemm-
platten
Darstellung mit Gegengewicht Darstellung mit Gegengewicht rechts

links vom Hauptzugang mit vom Hauptzugang mit eingebauten
eingebauten Klemmplatten Klemmplatten
Verschiebebügel mit Klemmfedern für Schiene T70
Achtung! Die Klemmfedern sind immer in das Lochbild das zur Fahrkorbschiene zeigt zu montieren
(siehe Bilder).
Lochbild Klemmfe- Lochbild Klemmfedern

dern
Darstellung mit Gegengewicht Darstellung mit Gegengewicht rechts

links vom Hauptzugang mit vom Hauptzugang mit eingebauten
eingebauten Klemmfedern Klemmfedern

Seite:
THYSSEN Federpuffer, Ölpuffer MA 2 6021 001
AUFZUGSWERKE Grubenelement
1 Allgemeines
Nach TRA und EN81 müssen bei allen Aufzügen Puffer unter der Fahrkorb- und Gegenge-
wichtsfahrbahn vorhanden sein, die für das Auftreffen mit 1,15- facher Nenngeschwindigkeit
ausgelegt sind.
1.1 Federpuffer
Dieser Puffertyp besteht aus Zelligum PUR-Elastomer und wird bei einer Nenngeschwindigkeit
≤ 1,0 m/s (nach TRA ≤ 1,25 m/s) eingesetzt.
Es kommen sechs Typen zum Einsatz: P1, P2, P2-SA1,100 x 80 A, 165 x 80 C und 165 x 80
C-SA1. Je nach Gesamtbelastung können diese in einer Mehrfachanordnung (alle Puffer glei-
chen Typs) angereiht werden.
Die Montage erfolgt entweder auf einem Betonsockel oder auf Stützen, die in Verbindung mit
einem Grubenelement aufgestellt werden.
D
Typenbezeichnung
Steinschraube auf der Pufferober-
M12 x 100 MU DIN 529 fläche ersichtlich
Scheibe 13 DIN 125
h
Puffer P1 P2 P2 – SA1 100x80A 165x80C 165x80C-SA1

h [mm] 110 200 200 80 80 80
D [mm] 140 140 140 100 165 165
vmax [m/s] 0,7 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
1.2 Ölpuffer
Ab einer Nenngeschwindigkeit v > 1,0 m/s werden Ölpuffer eingesetzt. In der alten Ausführung
gibt es 6 Typen. Gemäß Umstellung unserer Komponenten auf die neue Aufzugrichtlinie EN81
wurden die Ölpuffer überarbeitet und auf 5 Typen reduziert. Die neuen Ölpuffer O1, O2 und O3
ersetzen die bisherigen Ölpuffer I bis IV für Nenngeschwindigkeiten ≤ 2,5 m/s. Die Ölpuffer O4
und O5 sind baugleich mit den bisherigen Puffern V und VII.
1.2.1 Alte Ausführung Typ I bis IV (siehe Tabelle 1 auf Seite 2)

Ölmessstab 100
Gummielement 60
Hub
h
4 x Ø 18
250
H
Sicherheits-
schalter
150
220

Seite: 1
Ausg. Abteilung: QMS Datum 11.02 MA2 6021.001 Überarbeitung
1.2.2 Alte Ausführung Typ V und VII
Tabelle 1 Puffertyp I bis VII (alte Typen)

Ø100
Typ TRA EN81 Hubhö- Bauhöhe
he
v(m/s) v(m/s) (mm) (mm)
I D
I E
Hub
I F ≤ 1,6 s ≤ 1,39 140 430

h
I G
I H
Sicherheit s- II D
schalter II E
II F ≤ 2,0 ≤ 1,74 220 660
II G
II H
Bauhöhe H
III D
III E
III F ≤ 2,5 1) ≤ 2,17 350 950
Ölmeßstab III G
III H
IV D
IV E
IV F ≤ 3,2 1) ≤ 2,78 1) 525 1350
IV G
IV H
V A
V B ≤ 3,55 1) ≤ 3,09 1) 645 1554
V C
VII A
200
VII B ≤ 4,26 1) ≤ 3,7 1) 925 2114

VII C
1
) Betriebsgeschwindigkeit bei reduziertem Pufferhub
Dübbel:
Rand- und Zwischenabstände
Achtung! Bei der Montage von Feder- oder Ölpuffern auf Sockeln und der
Befestigung mittels Dübel, sind unbedingt die Randabstände ar und
die Zwischenabstände a lt. Dübelhersteller-Zulassungsbescheid zu
beachten (siehe nebenstehende Darstellung)!

Seite: 2
1.2.3 Neue Ausführung Typ O1 bis O3 (siehe Tabelle 2 auf Seite 4)

Gummielement
Ölmeßstab
h Sicherheitsschalter
1.2.4 Neue Ausführung Typ O4 und O5 (sieheTabelle 2 auf Seite 4)
Gummielement
Hub
h
Sicherheitsschalter
Ölmeßstab
H
200
Tabelle 2 Puffertyp O1 bis O5 (neue Typen)

Seite: 3
Typ Bescheini- Geschwindigkeit Hubhöhe Bauhöhe

gungs Auftreff Nenn h H
Nr. v(m/s) v(m/s) (mm) (mm)
O1 A 001
O1 B 002 1,84 1,6 175 540
O1 C 003
O2 A 004
O2 B 005 2,30 2,0 275 790
O2 C 006
O3 A 007
O3 B 008 2,88 2,5 430 1180
O3 C 009
O4 A 010
O4 B 011 3,55 3,09 645 1554
O4 C 012
O5 A 013
O5 B 014 4,26 3,70 925 2114
O5 C 015
1.3 Federpuffer-Anordnung in der Schachtgrube
Die Anordnung in der Schachtgrube wird in der Anlagezeichnung (AZ) gezeigt. Die Unter- und
Überfahrtverhältnisse (Maß y) werden aus dem Formblatt oder der AZ entnommen, das den
Montageunterlagen beiliegt.
OKFF
F K Stütze
Bodenwanne
Y H
X
Fertigboden
SG
H
Rohboden
H
SG Schachtgrubentiefe
Y Unter- und Überfahrtverhältnis
X freier Unterfahrtweg
1.3.1 Montage
Der Monteur ist für die maßgerechte Fertigung der Sockel verantwortlich. Für den Sockel und
den Glattstrich ist hochfester Beton zu verwenden (B 160). Hat der Betonsockel abgebunden,
sind die Federpuffer genau auszurichten.
Schutzräume (siehe Seite 5 und EN81-1:1998 Punkt 5.6 Schutzmaßnahmen im Schacht)

Seite: 4
1.4 Ölpuffer-Anordnung in der Schachtgrube
Die Anordnung der Ölpuffer wird wie beim Federpuffer in der Anlagezeichnung (AZ) dargestellt.
Die Unter- und Überfahrtsverhältnisse sind aus der AZ bzw. dem Formblatt zu entnehmen. Vor
der Montage ist das Ölpuffer-Typenschild mit den Angaben auf der Stückliste zu vergleichen,
um den Einbau von falschgelieferten Ölpuffern zu vermeiden.
Aufsetzplatte
Unterkon- GG
struktion Ölpuffer mit
Adapter-
X X stütze
h h
Y
SG
SG Schachtgrubentiefe h Pufferhub
Y Unter- und Überfahrtverhältnis H Pufferhöhe
Für die bauseitige Errichtung der Sockel hat der Monteur rechtzeitig zu sorgen. Der armierte
Ölstab Sockel und der Glattstrich müssen aus hochfestem Beton (B 160) gefertigt werden.
Hat der Betonsockel abgebunden, ist der Ölpuffer genau auszurichten. Es ist darauf zu achten,
daß die Aufsetzplatte am Unterholm des Fangrahmens den Gummi des Ölpuffers voll über-
deckt. Um beim Aufsetzen des Fahrkorbes auf den Puffer Querkräfte zu vermeiden, ist dieser
genau lotrecht zu setzen. Es wird empfohlen, den Glattstrich erst nach dem Ausrichten des Öl-
puffers einzubringen.
? Max. Ölstand Nach dem Aufstellen der Ölpuffer ist zu kontrollieren, ob diese mit Öl gefüllt sind. Der Ölspiegel
muß im ausgefahrenen Zustand innerhalb der Markierungen des Ölstabes liegen.
Wird der Ölpuffer durch den Fahrkorb bzw. das Gegengewicht gedrückt, muß dieser nach der
Wiederfreigabe in seine Ausgangslage ohne Hemmung zurückfahren. Im gedrückten Zustand
Min. Ölstand
muß der Öffner des Sicherheitsschalters unterbrochen haben. Die Sicherheitsschalter sind
schutzisoliert und werden mit den Leitungen NYM-0 2 x 1,52 angeschlossen.
1.5 Schutzräume (Auszug aus der EN81)
Oberer Schutzraum Wenn das Gegengewicht auf seinem völlig zusammengedrückten Puffer
ruht, muß der freie senkrechte Abstand vom höchsten Punkt des Fahrkorbdaches bis zu den
niedriegsten Teilen der Schachtdecke mindestens 1,0 + 0,035 v2 betragen.

Seite: 5
Unterer Schutzraum Wenn der Fahrkorb auf seinem völlig zusammengedrückten Puffer ruht, muß der freie sen k-
rechte Abstand zwischen dem Boden der Schachtgrube und den tiefsten Teilen des Fahrkor-
bes mindestens 0,5 m betragen.
1.6 Wartung und Reparatur
Die zum Einbau kommenden Ölpuffer haben eine Öl-Dauerfüllung. Trotzdem ist es notwendig,
den Ölstand in Abständen von 2 Jahren zu überprüfen. Das zum Nachfüllen vorgeschriebene
Öl ist aus der Schmieranweisung MA Heft 1 zu entnehmen. Es ist darauf zu achten, daß der
Soll-Ölstand weder unter- noch überschritten wird. Bei der Prüfung ist der Ölmessstab ganz
einzuschrauben.
Achtung: Bei Leckagen, Federbruch, oder sonstigen Mängeln die ein einwandfreies Funktionieren des
Ölpuffers beeinträchtigen, ist dieser sofort auszutauschen.
1.7 Hydraulikaufzug
Nachfolgende Darstellung zeigt die Anordnung der Federpuffer bei einem Hydraulikaufzug
(Nenngeschwindigkeit 0,63 m/s, KAM 1:1, KAS 1:1).
X
Y
SG
Federpuf-
fer Ölfester Anstrich
KAM 1:1
KAS 1:1
auf Profil-Stütze oder
Sockel
SG Schachtgrubentiefe
Y Unter- und Überfahrtverhältnis
Hinweis: Für Förderhöhenabweichungen sind bei der Unterfahrt jeweils 30 mm eingerechnet.

Seite: 6
Ausg. Abteilung: QMS Datum 11.02
04.02 MA2 6021.001 Überarbeitung
2 Grubenelement
2.1 Allgemeines
1) Das Grubenelement dient zur Aufnahme der Führungsschienen und der Aufsetzpuffer in der
Schachtgrube (Bild 1).
Bild 1
Hammerschlagkerbe
2) Während die normalen Federpuffer mit Rohr-

stütze nur eingesetzt und gesichert werden
müssen, ist für den Ölpuffer noch eine kurze
Adapterstütze erforderlich (siehe Seite 5).
3) Es gibt drei Breiten von Bodenwannen:
120 mm breit für Norm-, Bauteil- und Fest-
maßaufzüge sowie für alle Gegengewichte
180 mm breit für Sonderanlagen mit Klem-
menbefestigung (von T90 bis T127)
225 mm breit für Hydraulikanlagen
4) Im Bereich von Norm-, Bauteil- und Festmaß-
aufzügen werden die Schienen entgegen den
Sonderanlagen nicht mit Klemmplatten sondern
mit durchgehenden Schrauben befestigt. Bild 2
5) Die bisher verwendeten Beilagen zum Ausglei-
chen der Differenz zwischen T70 und T90 Fah r-
korbschienen im Norm- und Festmaßbereich
entfallen und werden durch eine 10 mm Di-
stanzmutter ersetzt (Bild 2).
6) Um ein Ausdehnen der Gegengewichtsschiene
T50 mit durchgehenden Schrauben zu ermögli-
chen, wurden am Befestigungsblech der Bo-
denwanne Langlöcher vorgesehen, die ein 50
Gleiten von 30 mm ermöglichen (Bild 3)
Bild 3
2.2 Montage
1) Das Grubenelement wird gemäß Anlagezeichnung AZ mit dem Lot eingemessen und zu-
sammen mit dem untersten Schienenschuß montiert.
2) Werden die Fahrkorbschienen auf der Bodenwanne aufgesetzt, so ist bei den Gegenge-
wichtsschienen T50 ein Höhersetzen der Schienen um 50 mm wegen der Ausdehnungs-
möglichkeit vorgeschrieben.
3) Um die GG-Schienen nicht unterlegen zu müssen, werden die Schienen lose in den Langlö-
chern befestigt, angehoben bis zum oberen Rand der Langlöcher und festgezogen (Bild 3).

Seite: 7
4) Das Untergießen der Grubenelemente hat lt. Klebeschild an der Stütze ganzflächig zu erfol-
gen.
5) Die ZB-Stützen mit Puffer sind in das Grubenelement einzusetzen und zu den Aufsetzpunkten
von Fahrkorb und Gegengewicht lt. Anlagenzeichnung auszurichten (Bild 4).
6) Um ein seitliches Verschieben der ausgerichteten ZB-Stützen zu verhindern, muß die Ab-
kantung des Grubenelementes rechts und links der Stütze (Bild 4) eingekerbt werden.
Kerbe Puffer und Stütze
Aufkantung
der Stütze
quer zur
Wanne
Bild 4 richtig falsch
Wichtig:
Die Grubenelemente sind rechtzeitig zu untergießen. Vor dem Aufsetzen von Fahrkorb und
Gegengewicht muß der Beton abgebunden haben!
2.3 Anordnung von Grubenelementen
Grubenelemente
BH31 und SH2/31
100

Seite: 8
Grubenelemente Sonderausführung 2 Puffer

NH 21 F/G
P1 = 110
L=SG-683(P1)
375 375
(81)
40
T125/B
100
225
115
127-2 T /B
88
Stm+1000 260
1184
Grubenelemente Sonderausführung
NH 21 / NH 31 F/G 2 Puffer
T125/B
T127-2/B

Seite: 9
ThyssenKrupp Gegengewicht MA 2 6175 003
Aufzugswerke Baureihe GTK
1 Allgemein
Mit dieser Gegengewichtsbaureihe können alle Standardversionen der genormten Typenaufzüge B, N,
NC, BC sowie deren Sonderausführungen abgedeckt werden.
Die Gegengewichts- Baureihe besteht aus folgenden 4 Ausführungen:

Bezeichnung Stichmaß [mm] Rahmenbreite [mm] / Lagen Max. Masse [kg]
GTK 700 / 135 700 135 / 2-lagig 1500
GTK 1050 / 135 1050 135 / 2-lagig 2200
GTK 1050 / 200 1050 200 / 3-lagig 3430
GTK 1370 / 270 1370 270 / 4-lagig 5220
Die Seilaufhängung ist sowohl in 1:1 (direkte Aufhängung)

sowie in 2:1 (mit Seilrolle im Oberholm) Ausführung möglich.
Die Führung des Gegengewichtes zur Führungsschiene wird
mittels Gleitführung bzw. Rollenführung (optional) ausge-
führt.
Seilendaufhängung
1:1 (direkt) Anbindung Begren-
zerseil bei optionaler
Schmierapparat Bremsfangvorrichtung
Oberholm
Abbildung: Gegengewichtsrahmen GTK

700 / 135, Aufhängung 1:1. Seitenholme
Linke Hälfte mit Gleitführung, rechte (Hängeprofil)
Hälfte mit Rollenführung dargestellt.
Zuggestänge für
Bremsfangvorrichtung
Gewichtseinlage
Unterholm
Bremsfang-
vorrichtung
Rollenführung
Gleitführung (optional)

Datum: 03.04 6175-003 Erstausgabe Seite: 1
Darstellung: Gegengewichtsrahmen GTK 1370 / 270.

Linke Hälfte mit Gleitführung,
rechte Hälfte mit Rollenführung dargestellt.
Seilrolle
(für Aufhängung 2:1;
Oberholm ohne Ab-
deckung dargestellt).
Scherenmechanik
(Mechanik für synchrones
Einziehen beider Fangkeile)
Zuggestänge
(Verbindung zu Fangkeil)
Fangkeil
Rahmen in Doppelanordnung
(nur GTK 1370 / 270)
Beim Gegengewicht GTK 1370 / 270 wird der Rahmen als Doppelanordnung ausgeführt.
Die Typen GTK 700 / 135, GTK 1050 / 135 und GTK 1050 / 200 werden als Einfachanordnung ausge-
führt.
Optional sind folgende Ausführungen möglich:

- Ausstattung mit Bremsfangvorrichtung (Fang abwärts)
- Unterkettenanbau am Unterholm
- Unterseilaufhängung am Unterholm
- Verkleidung des Gegengewichtrahmens (Gewichtseinlagen nicht sichtbar)

2 Montage
Der Ober- und Unterholm des Gegengewichtes werden ab Werk komplett vormontiert ausgeliefert.
- Grubenelement mit Puffer sowie das erste Schienenpaar nach Anlagezeichnung montieren.
Grubenelement muss im Bereich unter dem Puffer massiv aufliegen (unterbauen und vor Inbetrieb-
nahme ausgießen lassen).
- Unterholm zwischen die Gegengewichtsschienen auf dem Puffer ablegen. Unterseite der Seitenholme
(Hängeprofile) mit Unterholm leicht verschrauben. Oberholm auf Seitenholme aufsetzen und lose
verschrauben.
- Unter- und Oberholm mit Wasserwaage ausrichten und Verschraubungen fest anziehen.
- Gewichtseinlagen in Rahmen einlegen (siehe Pkt. 2.1).
- Sicherungswinkel (Niederhalter) für Gewichtseinlagen beidseitig unmittelbar über den Einlagen in
Seitenholme montieren.
Oberholm mit
Seitenholm 6x
verschraubt
Niederhalter mit
Seitenholm 2x
verschraubt
Unterholm mit
Seitenholm 6x
verschraubt
Darstellung mit Gleitführung Darstellung mit Rollenführung

2.1 Gewichtseinlagen
Je nach Gegengewichts- Ausführung kommen als Gewichtseinlage 2 Standardlängen zum Einsatz:
Länge der Gewichtseinlage Gegengewichts- Typ

650mm GTK 700/135
GTK 1370/270
1000mm GTK 1050/135
GTK 1050/200
STM 1050
STM 700
135
2x60
2x60
135
650 1000
GTK 700 / 135 GTK 1050 / 135
STM 1050 STM 1370
270
4x60
3x60
200
1000
650 650
GTK 1050 / 200
GTK 1370 / 270
Als Material der Gewichtseinlagen kann Stahl sowie Gussolith zum Einsatz kommen.
Material Abmaße [mm] Gewicht [kg]

Gussolith 650 x 120 x 60 Ca. 25,0
Stahl 650 x 60 x 60 Ca. 17,9
1000 x 60 x 60 Ca. 27,5
Hinweise beim Beladen

- Bei allen Gegengewichten werden als unterste Schicht 2 Platten a 15mm Dicke eingelegt. Vor den
Einlegen der Gewichtseinlagen ist darauf zu achten, dass diese Platten bereits im Gegengewichts-
Rahmen enthalten sind!
- Bei Gegengewichten mit gemischten Materialien empfiehlt es sich, zuerst (im unteren Bereich) Ge-
wichtseinlagen aus Stahl einzulegen, im oberen Bereich Gussolith.

2.2 Längenausgleich der Tragseile mittels Abstandsstück / Pufferplatten

Um die durch Seillängung reduzierte obere Überfahrt des Fahrkorbes mit geringem Aufwand wieder auf
das korrekte Maß herstellen zu können, werden an der Unterseite des Gegengewichtes Abstandsstücke
bzw. zusätzliche Pufferplatten montiert, die bei Bedarf zu entfernen sind.
Hinweis: Bei den Gegengewichtsrahmen GTK 1050 / 200 und GTK 1370 / 270 müssen aus Festigkeits-
gründen je Puffer mind. 2 Pufferplatten übereinander montiert sein.
Einstellung der oberen Überfahrt Fahrkorb

Die max. obere Überfahrt des Fahrkorbes setzt sich wie folgt zusammen:
- Abstand des Gegengewichtes bis Oberkante Puffer (Puffer ist dabei noch nicht betätigt)
Æ Einstellmaß der Seillänge, wenn Fahrkorb bündig in oberster Haltestelle steht
- Max. Pufferhub auf Gegengewichtsseite
- Sprunghöhe des Fahrkorbes
Falls sich das Einstellmaß zwischen Pufferoberkante (gegengewichtsseitig) und Gegengewicht außerhalb
der vorgegebenden Toleranz befindet, kann ein solches Abstandsstück bzw. eine Pufferplatte herausge-
nommen werden und umgeht somit das aufwändige Nachziehen der Tragseile.
2.2.1 Bei Anlagen ohne Maschinenraum (NC/BC) kommen als Seillängenausgleich zusätzliche Pufferplat-
ten (15mm dick) zum Einsatz, die unter dem Unterholm übereinandergeschichtet werden.
Förderhöhe FH Anzahl der zusätzlichen Pufferplatten
FH ≤ 30m –
30m < FH ≤ 50m 1
50m < FH 2
2.2.2 Bei Anlagen mit Maschinenraum kommen Abstandsstücke zum Einsatz (siehe Bild).
Verschraubung an
Unterholm
Pufferplatte
Förderhöhe FH Gesamthöhe der Abstandsstücke Anzahl der Abstandsstücke

FH ≤ 30m 120mm 1
30m < FH ≤ 70m 240mm 2
70m < FH ≤ 90m 360mm 3
90m < FH ≤ 100m 480mm 4

2.3 Auslösemechanik für Bremsfangvorrichtung

Die Anbindung des Begrenzerseiles/ Sicherheitsseiles erfolgt am Gegengewicht einseitig direkt auf ein
Ende der Scherenmechanik, worauf diese bei Aktivierung synchron mittels Zuggestänge beidseitig die
Fangkeile der Bremsfangvorrichtungen einzieht.
Die Scherenmechanik im Oberholm sowie die Bremsfangvorrichtungen im Unterholm werden ab Werk
vormontiert ausgeliefert.
1. Geschwindigkeitsbegrenzer je nach anlagespezifischen Vorgaben im Schachtkopf bzw. Maschinen-

raum montieren. Spanneinrichtung für Begrenzerseil in der Schachtgrube montieren.
(Bei Fangauslösung mittels Sicherheitsseil (Evolution Compact) siehe auch separate Montageanwei-
sung in Heft 15).
2. Begrenzerseil auflegen, Seilenden des Begrenzerseils mit Kauschen versehen und mit Bolzen an
Verbindungswinkel befestigen (siehe Bilder). Seillänge so wählen, dass korrekte Position der Span-
neinheit eingehalten wird!
Lage des Begrenzerseiles
Stichmaß (STM)
y
Gegengewicht Maß „x“ [mm] Maß „y“ [mm]

GTK 700 / 135 31,3 53,0
GTK 1050 / 135
GTK 1050 / 200 36,8 75,7
GTK 1370 / 270 35,8 79,5

3. Zuggestänge beidseitig mit den Enden der Scherenmechanik (Oberholm) verbinden.

Auf der Seite zum Begrenzerseil ist zusätzlich der Verbindungswinkel zu montieren (siehe Bilder).
Darstellung:
Oberholm für 2:1 Aufhängung
(ohne vordere Abdeckung Begrenzerseil
dargestellt)
Scherenmechanik
Zugfeder
(Fanggestänge wird in Aus- Seilkauschen
gangsstellung gehalten)
1. Skt.- Schraube (Kopf)

2. Schere
3. Verbindungswinkel
4. Sperrkantscheibe
5. Skt.-Mutter
Zuggestänge
1. Sicherungsbolzen (Kopf)
2. Zugstange
3. Schere Verbindungswinkel
4. Verbindungswinkel
5. Scheibe
6. Sicherungssplint

Darstellung:
Anbindung des Begrenzerseiles an das
Fanggestänge/ Scherenmechanik.
Ansicht von hinten.
3
4
5
7 6
1 Sicherungsbolzen (Kopf)
2 Kausche
3 Verbindungswinkel
4 Distanzhülse
5 Kausche
6 Distanzhülse
7 Sicherungssplint
Auf der gegenüberliegenden Seite des Oberholmes (gegenüber des Begrenzerseilangriffes) ist die
Scherenmechanik mittels Sicherungsbolzen direkt (ohne Verbindungswinkel) mit der Zugstange zu
verbinden!

4. Zweigeteilte Zugstangen beidseitig auf entsprechende Länge miteinander verschrauben.

5. Untere Hälfte des Übergabegestänges unten mittels Augenschraube und Skt.-Muttern am Fangkeil
beidseitig spielfrei verschrauben. Gabelstück des Fangkeils muss dabei auf Fangzangenkörper auf-
liegen (siehe Bild)!
Augenschraube
Zugstange
Gabelstück
Zangenkörper Fangkeil
2.4 Unterketten / Unterseile

Bei Einsatz von Unterketten bzw. Unterseilen werden diese in entsprechender Anzahl am Unterholm des
Gegengewichtes montiert.
Beispiel: GTK 1050 mit einer Unterkette mittig angeordnet.
Pufferplatte
Befestigungspositionen bei doppelter Unterkettenanordnung

(Pufferplatte wird folglich mittig befestigt)

ThyssenKrupp Aufzugswerke
ThyssenKrupp
Ein Unternehmen
von ThyssenKrupp
Elevator
Qualitätsmanagement
Technischer Support und Schulungen
Verteilung per E-mail: GF-P, GF-S, GF-T, AE, AEKD, LE, QM, QMW, SV, TEA, TEE, TEM,
TEES, TEMM, TEL, VA, VAA, VAE1, VAM, VRE, VTS, WEP, WES,
TAHH, TADÜ, TAFF, TABE, TAMÜ, TASL, TAST, TEV
401, 402, 403, 404, 405, 406, 408
Hein GmbH, AAW, Plagge Aufzüge, Lift-Service Saarbrücken,
ETF, Thy. Warschau, TBM, TASA, Thy. Prag, Thy. Ungarn
TEES-Peking, TEES-Shanghai, TEL Guangdong,
Verteilung per Briefpost: Götz Aufz., Holtz/Bremen, Gold&Well, VMS-Stutensee
FAS, Dimit.Georgoulis, Thy.Moskau, Akhtar Lift, Thy. Kairo,
TLJ-Südafrika, TTA-Arabia,
Zur Kenntnis:
SOFORTINFORMATION 04/02 Neuhausen, 06.05.02

- Ablage in Heft 02 –
Ölverlust bei Ölpuffern
Aus gegebenem Anlaß müssen wir beim Ölpuffer 1 bis 3 ( Ab Baujahr 1990) darauf hinweisen, dass in
einzelnen Fällen am Ölpufferflansch durch einen Materialfehler Öl austreten kann (siehe Bild). Aus diesem
Grund ist bei der nächsten Wartung verstärkt zu prüfen, ob der Ölspiegel im ausgefahrenem Zustand inner-
halb der Markierung des Ölstabes liegt. Bei Ölspiegel unterhalb der Markierung ist die Ursache zu ermit-
teln. Weiter ist zu prüfen, ob am Ölpufferflansch Öl austritt, ist dies der Fall, so ist der Ölpuffer zu tausch-
ten.
Ölaustritt
Ölpufferflansch
Ölaustritt
Gez: TEMM/ Weinmann

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ThyssenKrupp Schachtausrüstung MA2

Aufgestellt:QMS Ausgabe- Änderung:

Seile dürfen nur für den vorgesehenen Verwendungszweck eingesetzt

1.1 Aufbau eines Aufzugseiles

ThyssenKrupp Aufzugswerke GmbH 1 VTS-Pesch Ausgabe 11.2005

1.2 Messen des Seildurchmessers

1.3 Lieferform und Lagerung der Seile

ThyssenKrupp Aufzugswerke GmbH 2 VTS-Pesch Ausgabe 11.2005

ThyssenKrupp Aufzugswerke GmbH 3 VTS-Pesch Ausgabe 11.2005

2.3 Anbringen des Seilschlosses

ThyssenKrupp Aufzugswerke GmbH 4 VTS-Pesch Ausgabe 11.2005

Dann werden die Zugstangen in die Seilschlösser eingesetzt. Die Bolzen

2.4 Sockel im Triebwerksraum bei Seilaufhängung 2:1

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2.5 Auflegen der Tragseile

1 Mitte Treibscheibe – Mitte 2 Aufhängeplatte

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Die Anordnung der Tragseile in den Aufhängeplatten, an der Treibscheibe

Folgend die Darstellung für die Anordnung der Tragseile in den

7 Tragseile 6 Tragseile 5 Tragseile

Folgend die Darstellung für die Anordnung der Tragseile in den

7 Tragseile 6 Tragseile 5 Tragseile

ThyssenKrupp Aufzugswerke GmbH 7 VTS-Pesch Ausgabe 11.2005

Vor dem Abtrennen der überschüssigen Seillänge ist folgendes zu prüfen:

2.6 Verdrehfreies Auflegen

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Abstand von der Umlenkrolle oder Seilendaufhängung mindestens 1m.

ThyssenKrupp Aufzugswerke GmbH 9 VTS-Pesch Ausgabe 11.2005

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3 Montagehinweise bei Anlagen mit größer Förderhöhe

Grund: Werden die Seile ohne Klemmung in den Schacht hochgezogen,

ThyssenKrupp Aufzugswerke GmbH 11 VTS-Pesch Ausgabe 11.2005

Montageablauf bei Seilaufhängung 1:1

ThyssenKrupp Aufzugswerke GmbH 12 VTS-Pesch Ausgabe 11.2005

4. Bevor das Seil komplett abgetrommelt ist, muss es an der

Seilziehvorrichtung und Seilklemmvorrichtung erst dann entfernen wenn

3.2 Montageablauf bei Seilaufhängung 2:1

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ThyssenKrupp Aufzugswerke GmbH 14 VTS-Pesch Ausgabe 11.2005

8. Seil mit zweiter Seilziehvorrichtung und Hebezeug bis zur

1 Seilrollen Gegengewicht 4 Restlänge für die

Achtung: Seilziehvorrichtung ist so zu montieren, dass die

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10. Seiltrommeln vollständig abtrommeln, an den Seilrollen des

Seilziehvorrichtung und Seilklemmvorrichtung erst entfernen wenn

1 Restlänge für die 4 Seil am Fahrkorb aufgelegt

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4.2 Tabelle für Drahtbruchzahlen bei Begrenzerseilen

Hersteller Nenn-∅ Seiltyp Drahtbruchzahl auf Länge…

4.3 Tabelle für Drahtbruchzahlen bei Seilen für Hydraulikanlagen

Hersteller Nenn-∅ Seiltyp Drahtbruchzahl auf Länge…

ThyssenKrupp Aufzugswerke GmbH 17 VTS-Pesch Ausgabe 11.2005

4.4 Tabelle für Drahtbruchzahlen bei Seilen für Treibscheibenanlagen

Hersteller Nenn-∅ [mm] Seiltyp Drahtbruchzahl auf Länge…

4.5 Tabelle für Drahtbruchzahlen bei Unterseilen (Seilgewichtsausgleich)

Hersteller Nenn-∅ Seiltyp Drahtbruchzahl auf Länge…

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5 Darstellung der Tragseiltypen im Querschnitt

Fa. Drako, Typ 8x19W-FC

Fa. Drako, Typ D250T

Fa. Drako, Typ D300T

ThyssenKrupp Aufzugswerke GmbH 19 VTS-Pesch Ausgabe 11.2005

Fa. Wolf, Typ F 819 W-FE

Justiermuttern lösen, so dass diese ungefähr bündig mit Gewindebolzen abschließen.