Oberflächentechnik

Inhaltsübersicht
 Einführung, Oberflächenbeanspruchung, Verschleiß

 Oberflächenbehandlung, mechanisch, thermochemisch

 Oberflächenbeschichtung aus der Gasphase

 Beschichtungen aus der flüssigen Phase

 Elektrochemische Beschichtungen

 Beschichtungen mit Stoffen in der festen Phase

Einführung
Rolle der Werkstoffoberfläche
Grenze zwischen Werkstoff und Umgebung
 Werkstoffinneres auf Grundeigenschaften optimiert
 Grenzfläche ist zusätzlichen Beanspruchungen ausgesetzt
 Grenzfläche hat zusätzliche Aufgaben

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Einführung
Oberflächeneigenschaften
 „Eindeutige“ Eigenschaften
 „Komplexe“ Eigenschaften

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Einführung
Anforderungen an Oberflächen / Studieninhalte
 Wärme- und Strahlungstransport: „Beschichtungen“
 Angriff durch korrosive Medien: „Korrosion“
 Katalyse: INM / Chemie
 Information speichern und darstellen: „Funktionswerkstoffe“
„Oberflächentechnik“
 Rauheit: „Fertigungstechnik“
 Verschleißschutz: „Laser“
„Oberflächentechnik“
„NE-Metalle II“
 Korrosionsschutz: „Korrosion“
„Oberflächentechnik“
 Hydrodynamik: „Strömungsmechanik“
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Einführung
Verfahrensarten: Oberflächenbehandlungen

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Einführung
Verfahrensarten: Oberflächenbeschichtungen

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Verschleiß
Verschleißarten: makroskopische Betrachtung
zusätzlich: chemischer Einfluss der Umgebung
→ Tribosystem

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Verschleiß
Verschleißmechanismen: Übergang zur lokalen
Betrachtung
 Adhäsion
 Abrasion
 Ermüdung
 Reaktion

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Verschleiß
Lokale Schädigungen

Adhäsion

Abrasion

Ermüdung

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Verschleiß
Oberflächenschädigung beim Gleitverschleiß

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Verschleiß
Lokale Schädigung beim Furchungsverschleiß

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Verschleiß
Schädigung beim Wälzverschleiß

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Verschleiß
Arten und Mechanismen bei Werkstoffpaaren

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Verschleiß
Belastung
je nach
Skala der
Dimension

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Verschleiß
Das Märchen von der ebenen und sauberen Oberfläche

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Verschleiß
Gefüge und Verschleißwiderstand bei trockener Reibung

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Verschleiß
Wer gut schmiert, der gut fährt

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Verschleiß

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Verschleiß
Verschleißverlauf, Last, Reibweg und Materialverhalten

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Verschleiß: Zusammenfassung
Verschleißarten
 Gleitverschleiß
 Furchungsverschleiß
 Wälzverschleiß

Verschleißmechanismen
 Adhäsion
 Abrasion
 Ermüdung
 Tribochemische Reaktionen

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Verschleiß: Zusammenfassung
Schichtaufbau
 Grundwerkstoff
 Verformungsschicht (Metalle)
Defektanreicherung (Keramik & Metalle)
 Oxid- bzw. Reaktionsschicht
 Adsorptionsschicht
 Kontaminationsschicht
Hydrodynamik
 Aufschwimmen
 Festkörperreibung
 Mischreibung
 Hydrodynamische Reibung

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Verschleiß: Zusammenfassung
Verschleißverlauf
 Einlaufverhalten
 Stationärer Bereich
 Katastrophale Werkstoffzerstörung

Ziele der Oberflächentechnik

 Niedrigere Abtragsgeschwindigkeiten
 Längere Standzeiten oder
 Höhere Lasten

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Mechanische Oberflächenbehandlung
Ziele und Methoden gegen Verschleiß
Weniger Verformung im Betrieb
 Steigerung des Verformungswiderstands
 Kaltverfestigung durch plastische Verformung (Herstellung)

Weniger Rissbildung
 Druckspannungszustand
 Zwangsbedingungen, verhinderte Rückfederung

Langsameres Risswachstum
 Druckspannung und Verformungswiderstand (Restzähigkeit)
 Druck vermindert Rissöffnung
 Festigkeit verlangsamt Risswachstum (falls zäh)

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Mechanische Oberflächenbehandlung
Verfahren zur Realisierung
 Partikelstrahlen
 Unkorrelierte lokale plastische Verformung
 Tiefe der Verformung je nach Größe der Partikel
 Oberfläche insgesamt oder in Teilen behandelbar
 Festwalzen
 Korrelierte Verformungsfront definierter Eindringtiefe (Walzenradius)
über die gesamte Breite des Werkstücks
 Reiben, Druckpolieren
 Korrelierte lokale Verformung an kritischen Stellen
 Durchdrücken (mit Aufweiten)
 Korrelierte lokale Verformung, Innenfläche einer Bohrung

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Mechanische Oberflächenbehandlung
Weniger Verformung im Betrieb
 Steigerung des Verformungswiderstands
 Kaltverfestigung durch plastische Verformung (Herstellung)

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Mechanische Oberflächenbehandlung
Weniger Rissbildung
 Druckspannungszustand
 Zwangsbedingungen (Verfestigung), begrenzte Rückfederung

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Mechanische Oberflächenbehandlung
Verfahren zur Realisierung
 Partikelstrahlen

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Mechanische Oberflächenbehandlung
Eigenspannungsverläufe

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Mechanische Oberflächenbehandlung
Hertz‘sche Pressung und Schichtdicke

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Mechanische Oberflächenbehandlung :
Zusammenfassung
Verminderung von Verformung, Rissbildung und Wachstum
 Verformungswiderstand steigern: Kaltverformung
 Druckeigenspannungen an der Oberfläche
 Beides mindert auch das Risswachstum
 Schichtdicke größer als Tiefe der Hertz‘schen Pressung

Verfahrensbeispiele
 Partikelstrahlen
 Festwalzen
 Reiben, Druckpolieren
 Durchdrücken (Aufweiten mit Verfestigung und Eigenspannung)

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Thermische und thermoschemische
Verfahren
Thermisch: Härte durch Gefügeumwandlung steigern
 Härtbarer Stahl: Martensit mit Kohlenstoff in Zwangslösung
 Aushärtbare Werkstoffe: Teilchenhärtung durch Nukleation und
Wachstum oder spinodale Entmischung

Chemische Vorbehandlung (z.B. Aufkohlen)

 Verbesserte Härtbarkeit der Oberfläche

Thermoschemisch: Härte durch Hartstoffschicht

 Schicht entsteht aus Grundwerkstoff + Zusatzmaterial
 Verbindungsschicht: scharfe Grenze der Konzentration
 Diffusionsschicht: Gradientenzone, kontinuierlicher Übergang,
kann einphasig (z.B. Ti-N) oder mehrphasig (z.B. Fe-N) sein

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Thermische und thermoschemische
Verfahren (Eisenwerkstoffe)

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Thermische Oberflächenbehandlung

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Thermische Oberflächenbehandlung
Umwandlungshärten von Eisenwerkstoffen (Arbeitsschritte)
 Austenitisieren
 ggf. mit Aufkohlen
 homogener Austenit
 Sonderkarbide nicht auflösen
 Abschrecken
 Abkühlung schneller als Karbidbildung
 Umwandlung Austenit zu Martensit
 Einhärtetiefe begrenzt durch ZTU, grad(T), Wärmetransport
 Restwärme im Kern
 Wärmetransport
 Selbstanlassen
 Vergütung

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Thermische Oberflächenbehandlung

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Thermische Oberflächenbehandlung

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Thermische Oberflächenbehandlung

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Thermische Oberflächenbehandlung

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Thermische Oberflächenbehandlung

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Thermische Oberflächenbehandlung
Flammhärten bzw. Brennhärten

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Thermische Oberflächenbehandlung
Induktionshärten
 Maxwell & Co.
 Wirbelströme
 Eindringtiefe
 Heizung
 Abschreckbrause
 Wärmeleitung
 ZTU etc.

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Thermische Oberflächenbehandlung
Wärmestau an Kanten, Ecken und Einstichen
 Raumwinkel, in den die Wärme fließen kann
 „Parallelschaltung“ von thermischen Widerständen
 Angepasste Feldgeometrie, um Kerbgrund zu härten

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Thermische Oberflächenbehandlung
Beispiel: Zahnrad

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Thermische Oberflächenbehandlung
Laser als Wärmequelle

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Thermische Oberflächenbehandlung
Laser als Wärmequelle

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Thermische Oberflächenbehandlung
Laser als Wärmequelle

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Thermische Oberflächenbehandlung
Partielles Härten
nach chemisch-
thermischer
Behandlung in
einem Bad, das
Kohlenstoff
liefert

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Thermische Oberflächenbehandlung
Kohlenstofftransport durch Gas zum Werkstück
 Methode der chemischen Dampfabscheidung
 Boudouard: Disproportionierung und Komproportionierung
 Diffusion im Werkstück
 Randentkohlung bei heißer Entnahme an Luft

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Thermische Oberflächenbehandlung

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Thermische Oberflächenbehandlung
Vorher: chemische Vorbehandlung (Aufkohlen)
Dann: Vergüten

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Thermische Oberflächenbehandlung und
Thermochemische Oberflächenbehandlung
Unterschiede der Konzepte:

Thermisch: Einsatzhärten = Aufkohlen, danach Härten

 Umwandlungshärten (Martensit) hat die Hauptrolle und seine
Wirksamkeit wird chemisch unterstützt.

Thermoschemisch: z.B. Carbonitrieren

 Die Bildung einer Hartstoffschicht aus dem Grundwerkstoff und
der abgeschiedenen Zusatzkomponenten hat die Hauptrolle. Ein
Umwandlungshärten (Martensit) kann den Vorgang ergänzen, ist
aber nicht immer vorteilhaft.

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