Toyota 7fbest10, 13, 15

EPARATUR -
NLEITUNG
7FBEST10, 13, 15
Pub. No. CE 340-3

INDEX
NAME KAPITEL
ALLGEMEINES 0
BATTERIE 1
KONTROLL-SYSTEM 2
DISPLAY 3
FEHLERSUCHE/-ABHILFE 4
MOTOR 5
HINTERACHSE 6
LENKUNG 7
BREMSE 8
KAROSSERIE UND FAHRGESTELL 9
MATERIALHANDHABUNGSSYSTEM 10
HUBGERÜST 11
ZYLINDER 12
ÖLPUMPE 13
ÖLSTEUERUNGSVENTIL 14
SAS-FUNKTIONEN 15
OPTIONEN 16
SST LISTE 17
ANHANG 18
0-1
ALLGEMEINES
Seite
AUSSENANSICHT DES FAHRZEUGS .......................0-2
0
FAHRZEUGMODELLE ........................................................... 0-3
RAHMENNUMMER ................................................................ 0-3
1
BENUTZUNG DIESES HANDBUCHS.........................0-4 2
BEGRIFFE .............................................................................. 0-5 3
ABKÜRZUNGEN .................................................................... 0-5 4
SI-EINHEITEN......................................................................... 0-6
5
HINWEISE ZUR ANWENDUNG ..................................0-7
6
ALLGEMEINE ANWEISUNGEN ............................................ 0-7
ENTSORGUNG/RECYCLING DER BATTERIE ..................... 0-8 7
AUFBOCKPUNKT .......................................................0-9 8
AUFBOCKEN DES FAHRZEUGS .............................0-10 9
GEWICHTE DER BESTANDTEILE ........................... 0-11 10
ABSCHLEPPEN DES FAHRZEUGS.................................... 0-11
11
KONTROLLE ELEKTRISCHER TEILE .....................0-12
12
HINWEISE ZUM SAS.................................................0-13
TABELLE DER ANZUGSDREHMOMENTE ..............0-14
13
EMPFOHLENE SCHMIERMITTELMENGE 14
UND TYPEN ............................................................0-15 15
PERIODISCHE WARTUNG .......................................0-16
16
TABELLE DER PERIODISCH ZU WECHSELNDEN
TEILE ................................................................................ 0-16 17
TABELLE DER PERIODISCHEN WARTUNG ...........0-17 18
SCHMIERTABELLE...................................................0-22 19
20
21
E
0-2
AUSSENANSICHT DES FAHRZEUGS

0-3
FAHRZEUGMODELLE
Menge
Fahrzeugmodellcode Tragfähigkeit Fahrzeugmodell Kontrollmethode
Spannung (V)
10 1,0 t 7FBEST 10 AC Microcomputercontroller 24
13 1,25 t 7FBEST 13 ↑ ↑
15 1,5 t 7FBEST 15 ↑ ↑
0
1
RAHMENNUMMER
Fahrzeugmodellcode Format Seriennummer Position der Seriennummer

2
3
10 7FBEST10 10001
4
5
13 7FBEST13 10001
6
7
15 7FBEST15 10001
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
0-4
BENUTZUNG DIESES HANDBUCHS

ERLÄUTERUNGSMETHODE
1 Vorgehensweise
(1) Die Vorgehensweisen werden entweder anhand des Modells A oder des Modells B beschrieben.
(a) Modell A: Jeder beschriebene Arbeitsgang wird zusätzlich illustriert.
(b) Modell B: Der gesamte Arbeitsgang wird durch eine Abfolge von Schritten in einer Abbildung
und mit anschließenden Warnhinweisen, Hinweisen und Schritt für Schritt-Arbeitsschritten
dargestellt.
Beispiel für Modell B
AUSBAU - KONTROLLE - EINBAU

Anzugsdrehmoment in Nm
• Bestimmte Schrittnummern
werden in einigen
4
Abbildungen ausgelassen. 1
• Wenn ein Teil, dessen 2
3
Anzugsdrehmoment
angegeben werden muss,
nicht in der Abbildung 7
erscheint, wird die
Bezeichnung des Teils am 5 6
Abbildungsrand angegeben. T = 46.1 bis 48.1
(470 bis 490)
(34,0 bis 35,5)
5
9 1
Ausbau
1 Den Deckel entfernen. [SCHRITT 1] Vorgang mit Erläuterung
2 Die Buchse entfernen. [SCHRITT 2]
3 Das Zahnrad entfernen.
Schritt-für-Schritt-Arbeitsgänge
Erläuterung des Arbeitsschritts anhand Abbildung
[SCHRITT 1]
Ausbauen:
Vor dem Entfernen des Deckels müssen die Markierungen fluchten
[SCHRITT 2]
Kontrolle:
Den Innendurchmesser der Buchse messen.
Verschleißgrenze 19,12 mm
0-5
1 Vorgänge, die in diesem Handbuch nicht beschrieben werden

(1) In diesem Handbuch wird die Beschreibung folgender Vorgänge ausgelassen, deren Ausführung
vorausgesetzt wird:
(a) Reinigung der entfernten Teile je nach Erfordernis
(b) Sichtkontrolle (teilweise beschrieben)
BEGRIFFE
Vorsicht: 0
Wichtige Vorgänge, deren Auslassung Unfälle verursachen kann. Diese dürfen keinesfalls
missachtet werden! 1
Hinweis:
Wichtige Schritte, deren Auslassung Unfälle verursachen kann, oder Vorgänge, die besondere 2
Beachtung erfordern.
Norm: 3
Wert, der den zulässigen Bereich bei der Inspektion oder Einstellung bezeichnet.
Grenzwert:
4
Der zulässige Höchst- oder Mindestwert bei der Inspektion oder Einstellung.
5
ABKÜRZUNGEN
Abkürzung Bedeutung Abkürzung Bedeutung

6
-- -- RH Rechte Seite
7
Society of Automotive Engineers
BEF Anbaugerät SAE
(USA)
8
Elektronisch gesteuerte, voll
EHPS SAS Aktives Stabilitätssystem
hydraulische Servolenkung
9
FHPS Voll hydraulische Servolenkung SWZ Spezialwerkzeug
LH links STD Norm 10
L/ Ohne T= Anzugsmoment
OPT Option T Anzahl der Zähne ( T) 11
ÜM Übermaß UM Untermaß
SL Servolenkung W/ Mit
12
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18
0-6
SI-EINHEITEN
Bedeutung von SI
In diesem Handbuch werden SI-Einheiten verwendet. SI steht für das Internationale Einheitensystem, das
geschaffen wurde, um die unterschiedlichen in der Vergangenheit verwendeten Einheitensysteme zu
vereinheitlichen und damit technische Daten international vergleichbar zu machen.
Neue in SI verwendete Einheiten
Gegenstand Neue Einheit Herkömmliche Umrechnungsrate(*))

Einheit (1 [konventionelle Einheit] = X [SI Einheit])
Kraft(**) N (newton) kgf 1 kgf = 9.80665 N
(**)
Drehmoment N·m kgf·cm 1 kgf·cm = 9.80665 N·m
(Moment)
Druck(**) Bar kgf/cm2 1 bar = 1 kgf / cm2
Druck(**) Pa (pascal) kgf/cm2 1 kgf/cm2 = 98.0665 kPa = 0.0980665 MPa
↑ ↑ mmHg 1 mmHg = 0.133322 kPa
Drehzahl U/min U/min 1/min = 1 U/min
Federkonstante(**) N/mm kgf/mm 1 kgf/mm = 9.80665 N/mm
Volumen l ccm 1 cc = 1 ml
Leistung W PS-System 1 PS = 0.735499 kW
Wärmemenge W·h cal 1 kcal = 1.16279 W·h
Spezifischer g/W·h g/PS·h 1 g/PS·h = 1.3596 g/kW·h
<Referenz>
(*): X stellt den Wert in von 1 [in herkömmlichen Einheiten] umgerechneten SI-Einheiten dar, der
als Rate für die Umrechnung zwischen herkömmlichen und SI-Einheiten verwendet werden kann.
(**): In der Vergangenheit wurde Kilogramm [kg] als Masseeinheit oft anstelle von
Gewichtskilogramm [kgf] verwendet, was als Krafteinheit verwendet werden sollte.
Umrechnung zwischen konventionellen und SI-Einheiten
Gleichung für die Umrechnung
Wert in SI-Einheit = Umrechnungsrate × Wert in

herkömmlicher Einheit Umrechnungsrate: Wert entsprechend
X in der Umrechnungsrate in der
Wert in konventioneller Einheit = Wert in SI-Einheit ÷ oberen Tabelle
Umrechnungsrate
Zum Umrechnen muss die Einheit des Werts in herkömmlichen oder SI-Einheiten auf den Wert in
der Spalte der Umrechnungsrate in der Tabelle geändert werden, bevor er ausgerechnet wird.
Wenn z. B. 100 W auf die herkömmliche PS-Einheit umgerechnet werden sollen, diesen erst in 0.1
kW ändern und dann durch die Umechnungsrate 0.735499 teilen.
0-7
HINWEISE ZUR ANWENDUNG

ALLGEMEINE ANWEISUNGEN
1. Sichere Anwendung
(1) Nach dem Hochwinden/Aufbocken immer Holzblöcke oder Böcke unterlegen
(2) Zum Anheben des Fahrzeugs oder eines schweren Teils davon Drahtseile mit einer ausreichenden
Zugkraftreserve verwenden
(3) Vor der Kontrolle und Wartung elektrischer Teile immer zuerst den Batteriestecker abziehen
0
2. Überlegte Vorgehensweise
(1) Das Werkzeug, die nötigen Messinstrumente (Prüflampe, Megohmmeter, Öldruckmesser, usw.) 1
und das Spezialwerkzeug vor dem Arbeitsbeginn zurecht legen
(2) Vor jeder Verkabelung die Kabelfarbe und den Zustand der Verkabelung kontrollieren 2
(3) Bei der Überholung von Funktionsteilen, komplizierten Baugruppen oder zugehörigen
Vorrichtungen alle Teile ordentlich zurecht legen, um sie nicht zu verwechseln
(4) Beim Ausbauen und Überprüfen von Präzisionsteilen wie dem Steuerventil sauberes Werkzeug
3
verwenden und den Arbeitsplatz sauber halten
(5) Die jeweiligen Anweisungen zu Ausbau, Kontrolle und Einbau beachten 4
(6) Nach jedem Ausbau Dichtungen, Dichtungsmasse, O-Ringe, selbstsichernde Muttern und Splinte
durch neue Teile ersetzen 5
(7) Originalersatzteile von Toyota verwenden
(8) Bolzen und Muttern laut Vorgaben verwenden und bei der Montage die Anzugsmomente einhalten 6
(mit dem Mittelwert des Bereichs des betreffenden Anzugsmoments festziehen). Ist kein
Anzugsdrehmoment angegeben, den Wert aus der "Standardtabelle für Anzugsdrehmomente"
beziehen
7
3. Schutz von Funktionsteilen (batteriebetriebene Fahrzeuge)
Vor dem Anschluss des Batteriesteckers nach der Fahrzeuginspektion bzw. -wartung alle Stecker 8
sorgfältig auf schlechte Steckverbindungen oder Anschlussprobleme überprüfen.
Schlechte Steckverbindungen oder Anschlussprobleme können besonders bei 9
Steuervorrichtungen deren internen Komponenten beschädigen
4. Kontrolle der Störungsart
Nicht sofort mit dem Ausbau/Austausch beginnen, sondern erst prüfen, dass dies zur Behebung
10
der Störung nötig ist
5. Entsorgung von Flüssigkeiten und Feststoffen 11
Beim Ablassen von alten Flüssigkeiten aus dem Fahrzeug stets einen geeigneten Behälter zum
Auffangen verwenden. Die nachlässige Entsorgung von Altöl, Kühlmittel, Ölfilter, Batterie oder 12
anderen schädlichen Substanzen kann sich gesundheits- und umweltschädigend auswirken. Diese Art
von Materielien stets gut nach Sorten trennen und von einem Spezialunternehmen fachgerecht gemäß 13
der geltenden Vorschriften entsorgen lassen.
14
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0-8
ENTSORGUNG/RECYCLING DER BATTERIE
Der Gabelstapler ist mit einem Bleiakkumulator ausgestattet;

einige Batterie-betriebene Gabelstapler verwenden auch mit
Lithiumbatterien.
Die in den Batterien (oder Akkumulatoren) enthaltenen
Materialien sind schädlich für die Umwelt und den
Menschen; daher müssen ausgemusterte Batterien zur
Aufbereitung an den Hersteller zurückgesendet werden.
ENTSORGUNG DER BATTERIE

Wenn die Lebensdauer der Batterie des Gabelstaplers beendet ist (und ein Batteriewechsel ansteht) oder
wenn der gesamte Gabelstapler ausrangiert werden soll, muss die Entsorgung/Wiederverwendung der
Batterien unter besonders sorgfältiger Berücksichtigung der Umweltrisiken erfolgen. Bitte kontaktieren Sie
für den Austausch oder die Entsorgung von Batterien den Hersteller.
RECYCLING
Stahl, Messing, Bronze, ABS,

1 KAROSSERIE glasfaserverstärkter Kunststoff,
4
1 Polymere
ANTRIEBSAGGR Stahl; Kupfer, Nylon, Graphit,
5 2
6 EGAT Polymere
3 BREMSANLAGE Stahl, Polymere, Nylon
Stahl, Kupfer, Silikon, Messing,
3 ELEKTRISCHE
2 4 Aluminium, Blei, Zink, Graphit,
ANLAGE
Nylon, Polymere
5 LENKUNG Stahl, Bronze, Polymere
HYDRAULIKANL Stahl, Kupfer, Bronze, Messing,
6
AGE Aluminium, Graphit, Polymere
SONSTIGE Stahl, Kupfer, Messing, Aluminium,
BAUTEILE Gusseisen, ABS, Nylon, Polymere
ENTSORGUNG In Übereinstimmung mit den
VON einschlägigen
MINERALÖLEN, lokalen Bestimmungen.
SCHMIERMITTE Bitte sorgen Sie für
LN UND eine umweltfreundliche
BATTERIE Entsorgung!
0-9
AUFBOCKPUNKT
Beim Hochwinden des Fahrzeugs immer die folgenden Anweisungen befolgen:
• Falls die Gabel belastet ist, diese entlasten und das Fahrzeug auf einer ebenen Fläche abstellen.
Geneigte oder unregelmäßige Flächen sind zu meiden.
• Einen Heber mit ausreichender Tragfähigkeit verwenden und das Fahrzeug am angegebenen
Aufbockpunkt anheben. Das Aufbocken an jeder anderen Stelle ist gefährlich.
• Das aufgebockte Fahrzeug immer mit Holzblöcken an den bezeichneten Stellen abstützen. Das 0
Abstützen des Fahrzeugs nur mit einem Heber ist äußerst gefährlich.
• Niemals, unter keinen Umständen Körperteile (einschließlich Hände und Füße) unter das
aufgebockte Fahrzeug bringen. 1
2
3
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AUFBOCKPUNKTE 18
STÜTZPUNKTE
0-10
AUFBOCKEN DES FAHRZEUGS

Das Fahrzeug darf nur an dem angegebenen Aufbockpunkt und mit der beschriebenen Methode
angehoben werden. Niemals an einem anderen Befestigungspunkt anheben; dies ist äußerst gefährlich.
0-11
GEWICHTE DER BESTANDTEILE

Einheit: kg
Bestandteil Fahrzeugmodellcode Gewicht
10 min. 372 - max. 420
Batterie 13 min. 600 - max. 690
15 min. 667 - max. 780 0
Fahrmotor Alle Modelle Ca.34
Pumpenmotor (Hydraulikpumpe + Elektromotor) Alle Modelle Ca.40 1
Hinterachse ohne Fahrmotor und Rad Alle Modelle Ca.53
2
Gegengewicht Alle Modelle Ca.900
Hubgerüst-Baugruppe mit Gabelträger (mit 3
Hubzylinder, ohne Gabel, Hubhöhe 4000 mm, Alle Modelle Ca.450
V-Hubgerüst) 4
10 Ca.2550
Fahrzeuggewicht (mit Batterie) 13 Ca.2820
5
15 Ca.2930 6
ABSCHLEPPEN DES FAHRZEUGS 7
Beim Abschleppen des Fahrzeugs die folgenden

8
Vorsichtsmaßnahmen beachten.
1. Zum Abschleppen die Hinterräder anheben. 9
2. Die Fahrgeschwindigkeit darf beim Abschleppen nicht
die max. Fahrgeschwindigkeit des Gabelstaplers 10
überschreiten.
3. Vor dem Abschleppen immer den Zündschlüssel auf 11
AUS und den Richtungsschalter in die neutrale Position
stellen.
4. Vor dem Abschleppen entweder die Gabel ausbauen
12
oder dafür sorgen, dass die Gabel durch die
Nickbewegungen nicht mit dem Boden in Kontakt 13
kommt.
14
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0-12
KONTROLLE ELEKTRISCHER TEILE

1. Vor der Kontrolle und Wartung elektrischer Teile immer zuerst den Batteriestecker abziehen.
2. Beim Umgang mit elektrischen Teilen vorsichtig vorgehen.
(1) Elektronische Komponenten wie Computer und
Relais niemals stoßen.
(2) Elektronische Komponenten niemals hohen
Temperaturen oder Feuchtigkeit aussetzen.
(3) Steckerkontakte nicht berühren, da sie durch
statische Elektrizität deformiert oder beschädigt
werden könnten.
3. Ein Messgerät verwenden, das für den Gegenstand und den Zweck der Messung geeignet ist.
Analoger Typ: Dieser Typ eignet sich besonders zur Beobachtung von transienten Spannungen und
Betriebsbedingungen. Der gemessene Wert dient nur als Bezugswert
Digitaler Typ: Hiermit wird eine recht hohe Messgenauigkeit erzielt. Die Feststellung von transienten
Spannungen und Betriebsbedingungen ist jedoch schwierig.
Unterschiede zwischen den Messergebnissen mit analogen und digitalen Typen
∗ Die mit analogen und digitalen Messgeräten erzielten Messergebnisse können voneinander
abweichen.
Die Unterschiede zwischen den Polungen des analogen und digitalen Typs werden nachfolgend
beschrieben.
1) Analogmultimeter
Vorwärts Rückstrom
Beispiel eines Messergebnisses
Multimeterbereich: 1 kΩ
Analoger Typ
Durchgang
Vorwärts
11 kΩ
Kein Durchgang
Rückstrom
∞
2) Digitales Multimeter
Vorwärts
Beispiel eines Messergebnisses
Rückstrom
Multimeterbereich: 2 MΩ
Digitaler Typ
Kein Durchgang
Vorwärts
1
Durchgang
Rückstrom
2 MΩ
0-13
HINWEISE ZUM SAS

1. Falls an irgendeiner in Zusammenhang mit der SAS-Funktion stehenden Fahrzeugvorrichtung eine
Reparatur oder ein Austausch vorgenommen werden soll, muss die nötige Abgleichung durchgeführt
werden, um die SAS-Funktion nicht zu beeinträchtigen.
2. Das Fahrzeug muss stets mit Sorgfalt und Vorsicht betrieben werden. Bitte beachten, dass zwischen
den Steuereigenschaften mit und ohne SAS erhebliche Unterschiede bestehen.
3. In den SAS Ölsteuerventilen befinden sich viele Präzisionsventile. Ausgebaute hydraulische Teile 0
(Ventile, Leitungen, usw.) vor dem Einbau reinigen. Der regelmäßige Wechsel des Hydrauliköls ist
sehr wichtig.
4. Da das Fahrzeug mit elektronischen Hochpräzisionsvorrichtungen ausgerüstet ist, kann die 1
Modifizierung elektrischer Teile Störungen am Fahrzeug verursachen. Sicherstellen, dass
ausschließlich Originalteile von Toyota zum Austausch und Einbau elektrischer Teile 2
(Nebenaggregate, Zusatzausrüstung, usw.) verwendet werden.
3
4
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0-14
TABELLE DER ANZUGSDREHMOMENTE

Die folgenden Tabellen gelten für Schrauben und Bolzen ohne Oberflächenbehandlung, die vor dem
Einbau eingeölt werden müssen.
SCHRAUBEN MIT METRISCHEM ISO-REGELGEWINDE
Nenndurch VORSPANNUNG (N) Max. Anzugsdrehmoment (Nm)

messer 6D 8G 10 K 12 K 6D 8G 10 K 12 K
mm 6,6 8,8 10,9 12,9 6,6 8,8 10,9 12,9
M 4 x 0,7 21781 3865 5435 6524 1,7 3 4,2 5,1
M 5 x 0,8 3502 6229 8780 10497 3,2 5,8 8,2 9,9
M6x1 4974 8849 12459 14911 5,7 10 14,3 17,1
M7x1 7142 12753 17854 21386 9,2 16,6 23 27,8
M 8 x 1,25 9025 16088 22661 27174 13,6 24,3 34 41,1
M 9 x 1,25 11870 21190 29921 35610 20,1 36 50,8 60,5
M 10 x 1,5 14519 25506 35905 42968 27,8 49 69 82
M 12 x1,75 20797 37082 52189 62588 46,5 83 117 140
M 14 x 2 28351 50620 71123 85347 74 132 186 223
M 16 x 2 38750 68866 97119 116739 113 200 283 339
M 18 x 2,5 47480 84366 118701 142245 157 279 392 471
M 20 x 2,5 60430 107910 151565 181485 218 388 545 653
M 22 x 2,5 74850 133416 187371 224649 294 520 731 883
M 24 x 3 87309 155979 218763 261927 383 687 961 1148
M 27 x 3 112815 202086 283509 340407 549 991 1393 1668
M 30 x 3 138321 247212 347274 415944 755 1354 1893 2276
SCHRAUBEN MIT METRISCHEM ISO-FEINGEWINDE
Nenndurchm VORSPANNUNG (N) Max. Anzugsdrehmoment (Nm)

esser 6 D* 8 G* 10 K* 12 K* 6 D* 8 G* 10 K* 12 K*
mm 6,6* 8,8* 10,9* 12,9* 6,6* 8,8* 10,9* 12,9*
M8x1 9761 17168 24231 29038 14,5 25,5 36,2 43
M 10 x1,25 15107 26879 37867 45420 28,4 51 72 85
M 12 x1,25 23740 40613 56898 68474 52 89 126 151
M 12 x1,5 21778 38848 54642 65531 49 87 123 147
M 14 x 1,5 30902 54936 77303 92705 78 140 196 235
M 16 x 1,5 41202 73575 103005 123606 118 211 294 353
M 18 x 1,5 53268 95157 133416 159903 171 304 422 510
M 20 x 1,5 67689 118701 168242 202086 239 422 598 716
M 22 x 1,5 82404 147150 206010 247212 314 564 790 952
M 24 x 2 94667 168732 237402 284490 402 721 1010 1216
M 27 x 2 122625 218763 307053 367875 589 1050 1472 1766
M 30 x 2 154017 272718 384552 461070 814 1442 2040 2453
* = Schraubenklasse
0-15
EMPFOHLENE SCHMIERMITTELMENGE UND TYPEN

Anwendungsort Füllmenge Typ
- Getriebeöl
Antriebseinheit, MOBILUBE HD **
4,2l
Differential MOBILUBE 1 SCH SAE 75W-90 LS (Kühlraum)
API GL-4 SAE 75W-80
- Hydrauliköl 0
AGIP ARNICA 32 **
Hydrauliköl 18l 1
ISO VG32
AGIP ARNICA A15 (Kühlraum)
- Hydraulikbremsflüssigkeit 2
Hydraulikbremsflüssigkeit 0,3l AGIP BREMSFLÜSSIGKEIT DOT 4 **
AGIP BREMSFLÜSSIGKEIT DOT 3 3
- Fett
Fahrgestell und Mast
Erforderliche Menge
MOBILTEMP SHC 100** (Antriebseinheit) 4
Schmiernippel MEHRZWECKFETT
MOLYBDÄNDISULFID-FETT
5
* = Mit demselben Öl- und Fetttyp befüllen
** = werkseitig 6
7
8
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11
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16
17
18
0-16
PERIODISCHE WARTUNG
Periodische Überprüfung und Wartung sind notwendig, um den einwandfreien Betrieb Ihres Toyota
Industriefahrzeugs zu gewährleisten. Für jeden Wartungszyklus ist die folgende Anzahl Stunden
vorgesehen.
Täglich (vor der Inbetriebnahme) ............... Alle 8 Stunden
Wöchentlich ................................................... alle 40 Stunden
6-wöchentlich ................................................ alle 250 Stunden
Vierteljährlich ................................................. alle 500 Stunden
Halbjährlich .................................................... alle 1000 Stunden
Jährlich .......................................................... alle 2000 Stunden
Wenn die Betriebsstunden in 6 Wochen mehr als 250 Stunden betragen, die Inspektion gemäß den im
Leitfaden für regelmäßige Inspektionen angegebenen Betriebsstunden durchführen. Checks vor der
Inbetriebnahme und wöchentliche Inspektionen sollten i.d.R. vom Anwender selbst durchgeführt werden.
Die 6-wöchentlichen, 3-monatlichen, 6-monatlichen und jährlichen Inspektionen sollten bei einem Toyota
Händler durchgeführt werden, der das hierzu erforderliche Fachwissen und Spezialwerkzeug besitzt.
Inspektions- und Wartungsgegenstände und Inspektionszyklen entnehmen Sie bitte der "Tabelle für die
regelmäßige Wartung".
Verwenden Sie nur Original-Toyota-Teile als Austauschteile, und verwenden Sie die empfohlenen
Schmiermittelsorten.
TABELLE DER PERIODISCH ZU WECHSELNDEN TEILE
AUSTAUSCHZYKLUS (basiert auf 1 Tag 1 Woche 6 Wochen 3 Monate 6 Monate 12 Monate
Gesamt-Betriebsstunden oder
Monaten, 8h 40 h 250 h 500 h 1000 h 2000 h
je nachdem, was zuerst eintritt)
Hydrauliköl l
Hydraulikfilter * l
Untersetzungsgetriebeöl * l
Bremsflüssigkeit l
Bremsenverschleiß l
Servolenkungsschlauch (Alle 5000 Stunden)
Betriebsbremsschläuche (Alle 5000 Stunden)
Förderschläuche Neigungszylinder (Alle 5000 Stunden)
Gummiteile Servolenkung (Alle 5 Jahre)
Schlauch
(Alle 5 Jahre)
Materialhandhabungssystem
Kette und Kettenstehbolzen (Alle 5 Jahre)
* = Für Neufahrzeuge
0-17
TABELLE DER PERIODISCHEN WARTUNG

Periodische Wartung
WARTUNGSMETHODE
I: Nach Bedarf warten, korrigieren und ersetzen. FZ: Festziehen. R: Reinigen. S: Schmieren. M:
Nach Bedarf messen, korrigieren und einstellen.
durch Anwender durch Händler
Austauschintervall 1 1 6 3 ** 6 12 0
(basiert auf Gesamt-Betriebsstunden oder Tag Woche Wochen Monate Monate Monate
Monaten) 8h 40 h 250 h 500 ** h 1000 h 2000 h 1
ELEKTRISCHE ANLAGE
Motor 2
Äußere Reinigung I ← ←
Lockerer Sitz der Klemmen FZ ← 3
Batterie
Batteriesäurestand I ← ← ← 4
Batteriesäure, spezifisches Gewicht M ← ← ←
Lockerer Sitz der Klemmen I ← 5
Mikroschalter
Betriebszustand und zeitliche 6
I ←
Abstimmungen
Einbauschaden und lockerer Sitz I ← 7
Richtungshebel
Betriebszustand, Beschädigung I ← ← ← 8
Richtungsschalter
Kontaktkontrolle I ← ← 9
Controller
Funktionszustand I ← 10
Innenverschmutzung und Beschädigung C ←
* = Für Neufahrzeuge 11
** = nach Bedarf
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13
14
15
16
17
18
0-18

Austauschintervall 1 1 6 3 ** 6 12
Monaten) 8h 40 h 250 h 500 ** h 1000 h 2000 h
Verkabelung (einschl. Ladekabel)
Kabelbaumverschleiß, Loser Anschluss
I ←
und/oder Beschädigung der Klemmen
Lockerer Sitz der Anschlüsse,
I ←
Zustand der Bandumwicklung
Zustand der Anschlüsse und
I ←
Beschädigung des Batteriesteckers
Beschädigung der Kabelbaumisolierung I ←
KRAFTÜBERTRAGUNGSSYSTEM
Antriebseinheit
Ölleck I ←
Ölstand I* I ← ←
Lockerer Sitz Schrauben oder Muttern FZ ←
ANTRIEBSSYSTEM
Fahrpedal
Funktionstüchtigkeit I ←
Räder
Reifendruck M ← ← ←
Reifenrisse, Beschädigungen oder
I ← ← ←
ungleichmäßige Profile
Lockere Radmutter FZ* ← FZ ←
Profiltiefe M ← ← ←
Metallteilchen, Steinchen oder andere
I ← ← ←
Fremdkörper, die im Reifenprofil festsitzen
Felgenseitenring- und Felgenschaden I ← ← ←
Ungewöhnliche Geräusche und lockerer
I ← ← ←
Sitz am Vorderradlager
Ungewöhnliche Geräusche und lockerer
I ← ← ←
Sitz am Hinterradlager
LENKSYSTEM
Lenkrad
Spiel, lockerer Sitz und Lösen I ←
Funktionszustand I ←
Lenkungsventil
Ölleck I ←
Lockerung FZ ←
Lenksystem
Lenkungswinkel nach rechts und links I ←
Servolenkung
Ölverlust und Ölmenge I ←
Lockerer Sitz von Befestigungsteilen I ←
Schäden am Servolenkungsschlauch I ←
** = nach Bedarf
0-19

Monaten) 8h 40 h 250 h 500 ** h 1000 h 2000 h
BREMSSYSTEM
Bremspedal
Bremsleistung I ←
Feststellbremse 0
Zugbereich und Betätigungskraft I ←
Bremsleistung I ←
1
Bremsflüssigkeit I ←
Warnleuchte niedriger 2
I I
Bremsflüssigkeitsstand
Stangen und Kabel 3
Lösen, lockerer Sitz oder Beschädigung I ←
Funktionszustand I ← 4
Bremstrommeln
Bremsenverschleiß I 5
MATERIALHANDHABUNGSSYSTEM
Gabel 6
Zustand Gabel und Anschlagbolzen I ← ← ←
Gabelverzug oder -verschleiß I ← 7
Mast und Hubgerüst
Mastführungen, Mast- und
I ←
8
Zylinderbefestigung
Lockere Rollenlager I* ← I ← 9
Lockerung von Hubmast und Lastträger I ←
Verschleiß oder Beschädigung
I ← 10
Metallteile Mastträger
Rollenverschleiß oder -beschädigung,
I* ← I ← 11
Drehfähigkeit
Verschleiß oder Beschädigung Rollenstift I* ← I ← 12
Flansche Hubzylinder FZ ←
Muttern Neigungszylinder FZ ← 13
Mastführungsklötze I* ← I ←
Hubgerüste – Schieber Seitenschub I* ← I ← 14
Kette und Kettenrad
Spannung, Verzug oder Beschädigung
der Kette
I ← 15
Kettenschmierung I ←
16
Zustand des Kettenankerbolzens I* ← I ←
Verschleiß, Schäden und Drehfähigkeit
des Kettenrads
I ← 17
Lockere Kettenradlager I ←
Anbaugerät (OPT)
18
Anormalitäten und Befestigungszustand I ← ← ←
** = nach Bedarf
0-20

Monaten) 8h 40 h 250 h 500 ** h 1000 h 2000 h
HYDRAULISCHES SYSTEM
Zylinder
Lockerer Sitz, Beschädigung der
FZ ←
Zylinderbefestigung
Mastneigung M ← ←
Ölleck und Schäden I ←
Hydraulikpumpe
Ölleck I ←
Hydrauliköltank
Ölstand; Verschmutzung I ← ←
Ölleck I ←
Hydraulikfilter
Verstopfung des Filters C* ← ← ←
Druckölpumpe
Ölleck I ←
Lockerung des Gestänges I ←
ETC.
Sitz
Lockerer Sitz, Beschädigung I ← ←
Sicherheitsgurt, Beschädigung und
I ← ←
Funktion
Betriebszustand des Sitzschalters I ← ←
Karosserie
Beschädigung, Risse an Rahmen,
I ←
Querträger, usw
Lockerer Sitz von Schraube und Mutter FZ ←
** = nach Bedarf
0-21

(basiert auf Gesamt-Betriebsstunden oder day Woche Wochen Monate Monate Monate
Monaten) 8h 40 h 250 h 500 ** h 1000 h 2000 h
SAS
Betätigung I ← ← ←
Lockerer Sitz und/oder Beschädigung
I ← ← ← 0
der Sensor-Befestigungselemente
Lockerung, Verformung, Beschädigung
I ← ← ←
von Funktionsteilen und/oder Ölverlust
Lockerer Sitz und/oder Beschädigung
1
I ← ← ←
des Kabelbaums
Rost oder Korrosion am Lastsensor I 2
OPS
Funktion I ← ← ← 3
Andere
Schmierstatus L ← ← ← 4
** = nach Bedarf 5
HINWEIS:
6
Führen Sie alle Informationen bezüglich Wartungsarbeiten gemäß denen aus, die in den
entsprechenden Handbüchern für Sicherheit und Bedienung genannt sind. 7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
0-22
SCHMIERTABELLE
1 Schlitten - Schieber Seitenschieber

2 Gabelpositionierstifte
3 Mastführungsklötze
4 Mast-, Schlitten- und Kettenrollen
5 Hydrauliköl
6 Mastführungen
7 Kippheber
8 Hubketten
9 Kettenstehbolzen
10 Untersetzungsgetriebeöl
11 Lenkeinheit
12 Fahr- und Betriebsbremspedale
13 Bremsflüssigkeit
I Nach den ersten 40 Betriebsstunden kontrollieren (bei Neufahrzeugen)

II Alle 500 Betriebsstunden kontrollieren (3 Monate)
III Alle 1000 Stunden (halbjährlich) prüfen
IV Alle 2000 Stunden überprüfen (jährlich)
Inspektion und Materialbeschaffung
Austausch
* rechts und links angeordnet
1. Fett MOBILTEMP SHC 100

2. Hydraulikölbremse AGIP BREMSFLÜSSIGKEIT DOT 4
3. MOBILUBE HD
4. Hydrauliköl AGIP ARNICA32
1-1
BATTERIE
Seite
BATTERIEFACH UND ERFORDERLICHES
GEWICHT ..................................................................1-2
WARTUNGSNORMEN.................................................1-3 1
DISPLAY ......................................................................1-3
BATTERIELADEANZEIGE ..................................................... 1-3
1
FAHRZEUGVERHALTEN MIT ENTLADENER 2
BATTERIE ........................................................................... 1-3
3
FAHRZEUGVERHALTEN MIT TIEFENTLADENER
BATTERIE ........................................................................... 1-3 4
BATTERIEVERWALTUNG...........................................1-4 5
WERTE EINSTELLEN BLEIBATTERIE PARAMETER.......... 1-5
6
WERTE EINSTELLEN GELBATTERIE PARAMETER .......... 1-6
FEHLERSUCHE/-ABHILFE .........................................1-7 7
BATTERIE ....................................................................1-8 8
9
10
11
12
13
14
15
16
2
18
1-2
BATTERIEFACH UND ERFORDERLICHES GEWICHT

Falls die Batterie gesondert gekauft wird, das Gewicht stets so anpassen, dass das in der nachfolgenden
Tabelle angegebene Mindestgewicht erreicht wird.
Abmessungen des Batteriefachs in mm Minimum erforderlich Bemerkungen
Trag-
Modell Batteriegewicht (Gewicht)
fähigkeit Länge X Breite Y Höhe Z (mit Gehäuse) Kg (Ah)
7FBEST10 1,0 270 827 627 372 400-500
432 600 700-875
7FBEST13 1,25 ¦ ¦
378 524* 600
486 676 800-1000
7FBEST15 1,5 ¦ ¦
432 600* 700
**Optional = Reduziertes Batteriegewicht (mit 76 kg Zusatzgewicht = **)
** = Zusätzliche 76 kg Gewicht
e
ng
Lä
Höhe
Breite
Batterie-DIN-Normen (DIN 43531 / 35 / 36 A, B, C, No)

1-3
WARTUNGSNORMEN
Dichtezahl (voll geladene Batterie) 1.280 [20 °C (68 °F)]
Dichtezahl (entladene Batterie) 1.150 [20 °C (68 °F)]
Entladungsendspannung 24 V 23,60 V
Elektrolyt Raffinierte verdünnte Schwefelsäure
Hinzuzufügende Flüssigkeit Destilliertes Wasser 1
Isolationswiderstand 10MΩ oder höher
2
DISPLAY
BATTERIELADEANZEIGE
2
Die Batterieladeanzeige zeigt am LCD-Display 10 Ladestufen an. 3
B B 4
A
5
6
7
8
Angezeigte Ladestufe FAHRZEUGVERHALTEN MIT ENTLADENER
Batterie 9
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 BATTERIE
Ladezustand % E F • Batterieladung 20% (die letzte Led auf der rechten Seite
0 bis 10 ist an, die vorletzte blinkt): Fahr- und Hebegeschwindigkeit 10
(ausschließlich) sind begrenzt auf 85 % der Höchst geschwindigkeit
10 bis 20 • Batterieladung 10 % (die letzte Led auf der linken Seite 11
o blinkt): Fahr- und Hebegeschwindigkeit sind begrenzt auf
(ausschließlich)
55 % der Höchst geschwindigkeit
20 bis 30
o • Falls das Fahrzeug eingeschaltet wird, während die o. a.
12
(ausschließlich)
Situation besteht, ertönt fünfmal der Alarm
30 bis 40
o
13
(ausschließlich) FAHRZEUGVERHALTEN MIT TIEFENTLADENER
40 bis 50
o BATTERIE 14
(ausschließlich)
• Wenn die Batteriespannung weiter unter den gesetzten
50 bis 60
(ausschließlich)
o Wert sinkt, erlischt die Led-Balkenanzeige B ganz (OFF) 15
• Bei tiefentladener Batterie ist die Doppelfunktion Heben +
60 bis 70
(ausschließlich)
o Fahren gesperrt und die Fahrfunktion hat Vorrang 16
• Die LED A (Reduzierung der Hebegeschwindigkeit wegen
70 bis 80 entladener Batterie) leuchtet auf (ON)
(ausschließlich)
o
• Bei jeder Funktionsanfrage (Fahren oder Heben) beginnen
16
80 bis 90 alle Batteriestandanzeigen zu blinken und ein Warnton
(ausschließlich)
o ertönt 18
90 bis 100 • Falls das Fahrzeug eingeschaltet wird, während die o. a.
o Situation besteht, ertönt fünfmal der Alarm
(ausschließlich)
100 oder mehr o
1-4
BATTERIEVERWALTUNG
Die Batterieentladespannung und der Batteriestatus auf dem Armaturenbrett werden von der Fahrlogik
kontrolliert.
Die individuelle Einstellung der Anzeige wird über die Änderung der nachstehend beschriebenen
Parameter durchgeführt.
BDI Min. einstellen
Dieser Parameter bestimmt den EINSTELLPUNKT der Entladespannung (programmierbater Mindestwert
der Batterie).
Näheres zur Programmierung der Werte siehe die Abschnitte “WERTE EINSTELLEN BLEIBATTERIE
PARAMETER“ oder “WERTE EINSTELLEN GELBATTERIE PARAMETER“.
BDI Max. einstellen
Dieser Parameter bestimmt den EINSTELLPUNKT der Ladespannung (programmierbater Höchstwert der
Batterie).
Näheres zur Programmierung der Werte siehe die Abschnitte “WERTE EINSTELLEN BLEIBATTERIE
PARAMETER“ oder “WERTE EINSTELLEN GELBATTERIE PARAMETER“.
RESET VOLT
Dieser Parameter bestimmt die erforderliche Spannung zur Durchführung der Neuaktivierung der
Batterieanzeige am Display.
Er wird in Prozentsatz ausgedrückt und ermöglicht eine Einstellung in Schritte von 0,1% (0,1% = 0,134 V).
BDI RESET
Dieser Parameter ermöglicht die Einstellung des Schwellenwerts zur Neuaktivierung, wenn eine Ladung
mit einem Batteriestatus von 70% - 90% angefordert wird.
Die Anzeige SCHWELLENWERT bei 60% zeigt an, dass eine Neuaktivierung bei einer Batterieladung von
über 70% nicht möglich ist.
VOLT RESET
BDI MAX
Zustandsanzeige > BDI RESET
KEINE NEUAKTIVIERUNG
NACH DER LADUNG
BDI RESET
Zustandsanzeige < BDI RESET

NEU AKTIVIEREN
NACH DER LADUNG
LED aus: zeigt die 20%
Batterierestladung an BDI MIN
V Erforderliche Spannung zur Neuaktivierung der

Batterie => SCHRITT 0,134 V VOLT RESET
Batterieanzeige voll = BDI MAX
Mindestschwellenwert zur Neuaktivierung

der Batterieanzeige = BDI RESET = 60%
Batterieentladeanzeige = BDI MIN

1-5
WERTE EINSTELLEN BLEIBATTERIE PARAMETER

VOLT RESET =>
Parameter STD
Spannung neu aktivieren
Ölstand Volt BATTERIEGEL OFF
etc. BDI MAX WERTE

- 10% 24,450 Ölstand Volt
- 9% 24,585 0 24,136
1
- 8% 27,720 1 24,270
- 7% 24,855 2 24,405 2
- 6% 24,990 3 24,540
- 5% 25,125 4 24,675 2
- 4% 25,260 5 24,810
- 3% 25,395 6 24,944 3
- 2% 25,530 7 25,078
- 1% 25,665 8 25,213 4
0 25,800 9 25,482
+ 1% 25,935 5
+ 2% 26,070 BDI MIN WERTE
+ 3%
+ 4%
26,205
26,340
Ölstand
0
Volt
22,125
6
+ 5% 26,475 1 22,260
+ 6% 26,610 2 22,395
7
+ 7% 26,745 3 22,530
+ 8% 26,880 4 22,665
8
+ 9% 27,015 5 22,800
+ 10% 27,150 6 22,935 9
etc. 7 23,069
8 23,204 10
9 23,474
11
12
13
14
15
16
16
18
1-6
WERTE EINSTELLEN GELBATTERIE PARAMETER

VOLT RESET =>
Parameter STD
Spannung neu aktivieren
Ölstand Volt BATTERIEGEL ON
etc. BDI MAX WERTE

- 10% 24,221 Ölstand Volt
- 9% 24,360 0 24,944
- 8% 27,638 1 25,078
- 7% 24,777 2 25,213
- 6% 24,916 3 25,348
- 5% 25,055 4 25,482
- 4% 25,194 5 25,618
- 3% 25,333 6 25,752
- 2% 25,472 7 25,887
- 1% 25,611 8 26,022
0 25,750 9 26,292
+ 1% 25,889
+ 2% 26,028 BDI MIN WERTE
+ 3% 26,167 Ölstand Volt
+ 4% 26,306 0 20,763
+ 5% 26,445 1 20,898
+ 6% 26,584 2 21,033
+ 7% 26,723 3 21,168
+ 8% 26,862 4 21,303
+ 9% 27,001 5 21,438
+ 10% 27,140 6 21,573
etc. 7 21,707
8 21,842
9 22,112
1-7
FEHLERSUCHE/-ABHILFE
Plattenkorrosion Sulfitierung Plattenoberfläche und Freisetzung von Wirkstoffen
Falsche Ladung
Lange Standzeit Wiederholte Überentladung/
ohne Betrieb und Laden
Ende
Kurzschluss
1
Lebensdauer
zwischen den Zellen
Elektrolytmangel Zu hohe Ladung
Strom
2
unzureichend
defekt
Elektrolyt
Elektrolyt 2
Zu hohe
Entladung über
3
Batterie defekt
Stromstärke Temperatur
4
Bruch oder
Risse
Beschädigt
Abscheider
Falsch 5
Wasserversorgung Schlechter
Überladung Klemme
Anschluss 6
7
Ablagerung von Schmutz in Steckerkontakten oder 8
freien Wirkstoffen Steckerkontakte schmutzig
auf dem Zellenboden
9
Kurzschluss Elektrolytverlust oder Mangel Anschluss locker oder verrostet
10
11
12
13
14
15
16
16
18
1-8
BATTERIE
AUS/- EINBAU
Ausbau
1. Hebelgruppe des Steuerventils entriegeln und nach vorne schieben (nur wenn ein mechanisches
Steuerventil eingebaut ist).
2. Lenksäule nach vorne schieben.
3. Batteriedeckel entriegeln.
4. Batteriedeckel öffnen (den Sitz zurückklappen, um das Abnehmen des Batteriedeckels zu erleichtern).
5. Batteriestecker abziehen.
6. Batteriesicherheitsschloss öffnen. [Punkt 1]
7. Fahrgestell an der rechten Seite öffnen.
8. Die Batterie ausbauen. [Punkt 2]
Einbau
Der Einbau erfolgt in zum Ausbau umgekehrter Reihenfolge.
1-9
[Punkt 1]
Ausbauen:
Batteriesicherheitsschloss öffnen (am Hebel ziehen und
anheben).
1
2
2
[Schritt 2]
3
Ausbauen:
Die Batterie aus dem Fahrzeug nehmen. 4
SST 25009 - 13200 - 71
5
6
7
8
9
KONTROLLE 10
1. Elektrolytkontrolle 11
Das Batterieelektrolyt ist in Ordnung, wenn es
transparent ist. Die Transparenz während der
Dichteprüfung kontrollieren. Falls dies nicht möglich ist, 12
Batteriesäure in ein Glas gießen.
13
14
15
16
2. Kontrolle der Säuredichte. 16
Ein Hydrometer zum Messen der Säuredichte
verwenden. 18
Säuredichte bei vollständig geladener Batterie...
1.280 [20 °C (68 °F)]
Säuredichte bei entladener Batterie...
1.150 [20 °C (68 °F)]
1-10
Die Säuredichte des Elektrolyts wird bei 20 °C

gemessen.
Gleichung zum Umrechnen der Säuredichte
S20=St+0.0007•(t-20)
S20: Säuredichte bei 20 °C
St: Säuredichte bei t °C
t: Elektrolyttemperatur bei Messung (°C)
Benutzung des Hydrometers

(1) Den Gummikolben zusammendrücken, das Saugrohr
Dichtemesser des Dichtemessers in die Öffnung der Batteriezelle
einführen und den Gummikolben freigeben, um
Batteriesäure in das Außenrohr anzusaugen
Gummi
kolben Außen-
(2) Das Hydrometer so halten, dass es frei schwebt und
Rohr nicht mit dem Außenrohr in Berührung kommt oder
oben oder unten anstößt. Sobald die Blasen im
Elektrolyt verschwinden, die Skala am höchsten
Saugrohr Punkt der Elektrolytoberfläche ablesen, wie links
gezeigt.
(3) Nach dem Messen Innen- und Außenseite des
Hydrometers sorgfältig abwaschen, mit einem
sauberen Tuch abtrocknen und verstauen.
3. Kontrolle des Isolationswiderstands

Den Widerstand zwischen der Batterie und dem
Batteriekasten mit einem Isolationswiderstandsmesser
(Megohmmeter) messen.
Isolationswiderstand .... 1 MΩ oder höher
Hinweis:
Wenn der Isolationswiderstand niedriger als 1 MΩist, die
Batterie aus dem Fahrzeug ausbauen und mit Wasser
abwaschen.
Die gesäuberte Batterie sorgfältig abtrocknen und den
Isolationswiderstand erneut messen. Kontrollieren, dass
der Isolationswiderstand 1 MΩ oder mehr beträgt und
die Batterie in das Fahrzeug einbauen.
* Batterieprüfkabel
Eine Prüftabelle für jede Batterie vorbereiten, um die Prüfergebnisse zu vermerken.
Zugegebene
Prüfung Elektrolyt Bemerku
Geprüfte Zelle Nr. Säuredichte Wassermeng Prüfer
Uhrzeit und Datum Temperatur ngen
e
2-1
KONTROLL-SYSTEM
Seite
ALLGEMEINES............................................................2-2
0
KOMPONENTEN .........................................................2-4
1
FAHR-LOGIKEINHEIT ...............................................2-10
PUMP-LOGIKEINHEIT...............................................2-12 2
I/0 SCHALTKARTE ....................................................2-14 3
SAS SCHALTKARTE.................................................2-18 4
MINIHEBEL MHYRIO SCHALTKARTE.....................2-23 5
SCHALTKARTE ARMLEHNE....................................2-25 6
CONTROLLER...........................................................2-27
7
HAUPTSTEUEREINHEIT ..................................................... 2-27
8
MINIHEBEL I/O SCHALTKARTE (MHYRIO).............2-30
SCHALTKARTE ARMLEHNE....................................2-32 9
I/O SCHALTKARTE ...................................................2-34 10
SAS SCHALTKARTE ........................................................... 2-35 11
SCHÜTZTAFEL..........................................................2-39 12
KONTROLLE PHASENAUSGLEICH
13
FAHRMOTOR..........................................................2-41
KONTROLLE PHASENAUSGLEICH 14
PUMPENMOTOR ....................................................2-42 15
FERNSCHALTERTAFEL ...........................................2-43 16
DISPLAY ....................................................................2-44
17
RICHTUNGSSCHALTER ...........................................2-45
18
EINSTELLUNG POTENTIOMETER
BESCHLEUNIGUNG...............................................2-48 19
BREMSSCHALTER EINSTELLEN 20
FUSSBREMSE ........................................................2-49
21
FESTSTELLBREMSE EINSTELLEN ........................2-49
E
2-2
ALLGEMEINES
Das Fahrzeug ist mit Fahr- und Pump-Logikeinheiten ausgerüstet, die den Fahrbetrieb und die
Materialhandhabung steuern. Es handelt sich um Multfunktionscontroller, die mit Mikrocomputern
arbeiten.
Die Fahr- und Pump-Logikeinheiten garantieren dank Invertertechnik und Antrieb mit Wechselstrommotor
hohe Leistungen und einen weiten Einsatzbereich.
Der Hauptcontroller hat eine Selbstdiagnosefunktion, die automatisch jede Anomalie von den
Hauptantriebs- und pumpkreisläufen, dem Gaspedal, der SAS-Funktion und jedem anderen Sensor
erfasst und den entsprechenden Fehlercode zusammen mit einem Warnton meldet.
Gleichzeitig werden automatisch Maßnahmen wie Unterbrechung des Fahrbetriebs oder der
Materialhandhabung oder Reduzieren der Fahrgeschwindigkeit getroffen, um die Sicherheit zu
gewährleisten.
Das Erkennen fehlerhafter Teilabschnitte und die Funktionskontrolle der Hauptantriebs- und
pumpkreisläufe, Betriebssysteme und Sensoren ist zudem durch Umschalten des Displays in den
Fehleranalysemodus möglich.
PUMP-LOGIKEINHEIT
SAS
I/O
FAHR-LOGIKEINHEIT
2-3
SPEZIFIKATIONEN
1,0 - 1,25 - 1,5 t
FT (für Fahr-Logikeinheit) 355A
FP (für Pump-Logikeinheit) 355A
F1 (für I/O Schaltkarte & SAS Schaltkarte
15A 0
Sicherungen +24V Aux)
F2 (für zusätzliche Sicherungstafel) 40A 1
F3 (für Heizung) 40A
2
F4 (vor dem Schlüsselschalter) 10A
CT1 (Stromversorgung für gesamte 3
SW60B-230 24V
Ausrüstung)
Schütz
CT2 (Stromversorgung für die
4
SU280B-1004 24V
Logikeinheit)
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
2-4
KOMPONENTEN
JFP JAP
JBP
JEP
JCP
JDP
FAHR-LOGIKEINHEIT
JFP JAP
JBP
JEP
JCP
JDP
PUMP-LOGIKEINHEIT
2-5
0
1
2
3
4
5
SCHÜTZTAFEL 6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
I/O SCHALTKARTE
18
2-6
JCM J140
MINIHEBEL MHYRIO SCHALTKARTE (OPTIONAL)
J139 J138
SCHALTKARTE ARMLEHNE (OPTIONAL)
SAS SCHALTKARTE
2-7
VOR DER REPARATUR

KONTROLLE
1. Messen des Isolationswiderstands
Hinweis:
Immer vor der Kontrolle der Fahr- und Pump-
Logikeinheit messen. Den Batteriestecker abklemmen 0
und den Widerstand zwischen Batteriestecker und -
gehäuse messen. 1
2
3
Messspitzen Controllerseite Batteriestecker/-gehäuse 4
Norm:
Die Widerstandswerte hängen maßgeblich vom Betriebszustand und
Standort des Fahrzeugs sowie dem Wetter ab.
5
(ca. 10 MΩ oder höher
6
Bestimmte Komponenten müssen zur Kontrolle aus dem Fahrzeug ausgebaut werden, während andere
hierzu im Fahrzeug belassen werden können. 7
Die Schaltkarten müssen eingebaut kontrolliert werden, da sie mit Batteriespannung versorgt sein
müssen.
Die hier gegebenen Anleitungen gelten hauptsächlich für die Kontrolle der ausgebauten Logikeinheiten.
8
Ausbau 9
• Die Überholung der Schaltkarte ist selten nötig. In den meisten Fällen werden fehlerhafte Teile ersetzt,
nachdem die Ursache des Ausfalls im Zuge der Kontrolle ermittelt wurde. Daher durch Bezugnahme auf 10
die Abbildungen zur Konfiguration und auf ASSY sicherstellen, dass die Reparatur korrekt ausgeführt
wird. 11
Vorsicht beim Teileaustausch
• Beim Festziehen der Schrauben das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment beachten. Ein zu niedriges 12
oder zu hohes Anzugsdrehmoment kann zu weiteren Schäden führen.
• Beim Abklemmen der Tafeln und des Kabelbaums die Anschlussposition vermerken und beschriftete 13
Schildchen verwenden. Beim Wiederanschließen mittels der Vermerke und Schildchen sicherstellen,
dass keine Fehlanschlüsse hergestellt werden. Fehlanschlüsse können weitere Schäden nach sich 14
ziehen.
• Werkseitig mit Silikonfett geschmierte Teile vor dem Einbau mit frischem Silikonfett behandeln.
Andernfalls kann es zu Überhitzungen kommen.
15
• Nach dem Einbau prüfen, dass es zu keinen Interferenzen zwischen Tafel- und Kabelbaumanschlüssen
und anderen Teilabschnitten kommt. 16
17
18
2-8
KONTROLLE DER STECKVERBINDUNGEN

Wird beim Überprüfen einer Schaltkarte die Ursache des Fehlers gefunden, die Schaltkarte nicht sofort
ersetzen, sondern folgendes kontrollieren:
• Anomalie in den zugehörigen Kabelabschnitten
• Lockerung der zugehörigen Stecker
• Verbogener oder beschädigter Steckerpin und Wackelkontakt in jedem anderen zugehörigen
Pin.
Liegt einer dieser Fehler vor und die Schaltkarte wird ersetzt, wird die neue Schaltkarte beschädigt.
Die Schaltkarte nach sorgfältiger Kontrolle immer ersetzen.
Vorsicht:
Den Batteriestecker abziehen, bevor die Logikeinheiten angeschlossen oder getrennt werden.
Anmerkung:
Ist die Störung durch eine Logikeinheit bedingt, während des Auswechselns immer die angelegte
Spannung und den Widerstand aller angeschlossenen Teile messen.
(1) Verfahren zum Einstellen des SWZ
(a) Schlüsselschalter auf OFF und Batteriestecker abgeklemmt.
(b) Das SWZ an den zugehörigen Steckerpin anschließen.
Vorsicht:
Da der Anschluss des falschen Steckerpins normale Teilabschnitte beschädigen kann, vor dem
Anschließen des Steckerpins an das SWZ die Pinnummer kontrollieren.
SST 09240 - 23400 - 71
2-9
(2) Messverfahren und Liste der Normen

Die Liste ist wie folgt zu lesen
CN (Pinfarbe) ⇔ CN (Pinfarbe) Bemerkung

Beschreibung Norm
Von ⇔ Zu. en
Eingangspunkt
0
Startpunkt
1
JDT (1-BS) J15 (1-BS) Ausgang an Plus 12V
2
3
Bedingung für
Farbe
Messung 4
Steckerpin Nr.
Stecker Nr. 5
6
7
8
9
10
11
FARBCODIERUNG
12
COLORI FARBEN FARBEN COULEURS COLORES
13
C arancio Orange Orange Orange naranja
A azzurro Blau blau bleu azul 14
B bianco weiß weiß blanc blanco
L blu dunkelblau dunkelblau bleu marine azul intenso 15
G giallo gelb gelb jaune amarillo
16
H grigio grau grau gris gris
M marrone braun braun marron castaño 17
N nero schwarz schwarz noir negro
S rosa rosa rosa rose rosa 18
R rosso rot rot rouge rojo
V verde grün grün vert verde
Z viola/porpora violett violett VIOLETT púrpura
2-10
FAHR-LOGIKEINHEIT
Grundbedingungen (Batteriestecker angeschlossen, Schlüsselschalter AN) [Standardfahrzeug &
Minihebel Spezifikation Fahrzeug].
Die Bezeichnungen der Stecker sind dem Schaltplan zu entnehmen.
CN (Pinfarbe) ⇔ CN (Pinfarbe) Bemerkun

Beschreibung Norm
Von ⇔ bis gen
JDT (1-BS) J15 (1-BS) Pluspol des Absolutgebers 12V
JDT (2-BV) J15 (2-BV) Minuspol des Absolutgebers MASSE
Absolutgeberimpuls (das Signal
ca. 0,4V
JDT (3-NV) J15 (3-NV) "A" ändert den Status je nach
Ca. 11,6V
Rotorposition)
JDT (4) ⎯ Nicht verwendet ⎯
ca. 0,4V
JDT (5-BL) J 15 (4-B) "B" ändert den Status je nach
Ca. 11,6V
Rotorposition)
JET (1) ⎯ Nicht verwendet ⎯
Lenkwinkelpotentiometercursor:
JET (8-V) CN32(2) 1-4,5V
C POT
Lenkwinkelpotentiometercursor:
JET (9-AG) CN32(3) 5V
+V POT
Minuspol des Lenk
JET (10-HN) CN32(1) MASSE
potentiometer GND POT
JBT (1) ⎯ Nicht verwendet ⎯
JBT (2) ⎯ Nicht verwendet ⎯
CN4 (1-R04)
J34 (11-R04)
JFP (1-R04) (+)
JFT (1-R04) SchlüsselEingang
J50 (2-R04) Batteriespannung
J137 (7-R04)
J132 (1-R04)
JFT (2-Z) J50 (5-Z) Pluspol des Schützes + 24V
JFT (3) ⎯ Nicht verwendet ⎯
2-11

Beschreibung Norm
Von ⇔ bis gen
JFP (4-NL) (+)
JFT (4-NL) Eingang Sitzmikroschalter
J20 (1-NL) Batteriespannung
Negativer Eingang für
JFT (5-LV) JFP (9-LV) MASSE
"Sicherheit"
JFT (6-SL) J2 (2-SL) Analoger Wärmesensor TS1 (+) ⎯ 0
(+)
JFT (7) ⎯ Nicht verwendet
Batteriespannung
1
JFT (8-Z) J50 (6-Z) Minuspol des Schützes MASSE 2
JFT (9) ⎯ Nicht verwendet MASSE
3
JFT (10) ⎯ Nicht verwendet ⎯
JFT (11) ⎯ Nicht verwendet ⎯ 4
JFT (12-RL) J2 (1-RL) Analoger Wärmesensor TS1 (-) Ohm
5
JCT (1-HG) J34 (23-HG) CAN L Signal SCHWACH
JCT (2-HG) JCP (1-HG) CAN L Signal SCHWACH 6
JCT (3-AN) J34 (35-AN) CAN H Signal HOCH 7
JCT (4-AN) JCP (3-AN) CAN H Signal HOCH
JAT (1) − Konsole
8
JAT (2) − Konsole 9
JAT (3) − Konsole
10
JAT (4) − Konsole
JAT (5) − Konsole 11
JAT (6) − Konsole
12
JAT (7) − Konsole
JAT (8) − Konsole
13
14
15
16
17
18
2-12
PUMP-LOGIKEINHEIT
Grundbedingungen (Batteriestecker angeschlossen, Schlüsselschalter EIN (ON)) [ Standardfahrzeug &
Minihebel Spezifikation- Fahrzeug].
Die Bezeichnung des Steckers ist dem Schaltplan zu entnehmen.

Beschreibung Norm
Von ⇔ bis gen
JDP (1-SZ) J13 (1-SZ) Pluspol des Absolutgebers 12V
JDP (2-GN) J13 (2-GN) Minuspol des Absolutgebers GNDV
ca. 0,4V
JDP (3-AV) J13 (3-AV) "A" ändert den Status je nach
Ca. 11,6V
Rotorposition)
JDP (4) ⎯ Nicht verwendet ⎯
Absolutgeberimpuls (das Signal ca. 0,4V
JTD (5-HV) J13 (4-HV) "B" ändert den Status je nach Ca. 11,6V
Rotorposition)
JEP (1) ⎯ Nicht verwendet ⎯
JBP (1-H) JBP (2-H) Wahlschalter Pump-Logikeinheit ⎯
JBP (2-H) JBP (1-H) Wahlschalter Pump-Logikeinheit ⎯
2-13

Beschreibung Norm
Von ⇔ bis gen
CN4 (1-R04)
JFT (1-R04)
J34 (11-R04) (+)
JFP (1-R04) SchlüsselEingang
J50 (2-R04) Batteriespannung
J137 (7-R04)
J132 (1-R04) 0
JFP (2) ⎯ Nicht verwendet ⎯
1
JFP (3) ⎯ Nicht verwendet ⎯
JFT (4-NL) (+) 2
JFP (4-NL) Eingang Sitzmikroschalter
J20 (1-NL) Batteriespannung
JFP (5-H) JFP (11-H) Negativer Eingang für "Sicherheit" MASSE
3
JFP (6-CN) J3 (2-CN) Analoger Wärmesensor TS2 (+) ⎯ 4
(+)
JFP (7-MV) J20 (2-MV) Ausgang Sitzmikroschalter
Batteriespannung 5
JFP (8) ⎯ Nicht verwendet MASSE
6
JFP (9-LV) JFT (4-LV) Ausgang an Minus für "Sicherheit" MASSE
JFP (10) Nicht verwendet ⎯
7
JFP (11-H) JFP (5-H) Ausgang an Minus für "Sicherheit" MASSE 8
JFP (12-SV) J3 (1-SV) Analoger Wärmesensor TS2 (-) Ohm
9
JCP (1-HG) JCT(2-H) CAN L Signal SCHWACH
JCP (2-HG) J131 (1-HG) CAN L Signal SCHWACH 10
JCP (3-AN) JCT (4-AN) CAN H Signal HOCH
11
JCP (4-AN) J131 (2-AN) CAN H Signal HOCH
JAP (1) − Konsole 12
JAP (3) − Konsole
JAP (4) − Konsole
14
JAP (6) − Konsole
16
JAP (7) − Konsole
18
2-14
I/0 SCHALTKARTE

Beschreibung Norm
Von ⇔ bis gen
J91 (3-MN) Ausgang für Rücklicht LR4 10W
(das Licht wird eingeschaltet,
J34 (1-MN) wenn der Fahr-Absolutgeber sich 24V
nach hinten dreht)
J70 (1-MN) Summer für Ausgang
N POT Minuspol des
J34 (2-HN) J32 (2-HN) MASSE
Fahrpotentiometers P2
C POT Fahrpotentiometercursor
J34 (3-V) J32 (3-V) 1,2V-3,2V
P2
J34 (4) − AN AUX −
VCC Pluspol des
J34 (5-AG) J32 (1-AG) 5V
Fahrpotentiometers P2
J34 (6-L) ALLE MASSE Minus MASSE
J34 (7-N) ALLE MASSE Minus MASSE
Hupenausgangssignal zur
J34 (9-B) J11(2-B) MASSE
Hupenaktivierung
(+)
J34 (11-R04) J133 (2-R04) Eingang
Batteriespannung
Ausgangsspannung für den
J34 (12-CR) J131 (4-CR) 24V
CAN-BUS
AUSGANG für Bremsleuchten LL2
& LR2 21W (die Leuchten werden
J34 (13-MV) J91 (2-MV) eingeschaltet, wenn der Fahr- 24V
Absolutgeber die Motordrehzahl
reduziert)
offen 5V
J34 (14-NZ) J30 (3-NZ) Feststellbremsschalter SW7
geschlossen 0V
offen 5V
J34 (15-BZ) J31 (2-BZ) Bremspedalschalter SW6
geschlossen 0V
J35 (5-BM)
J34 (16-BM) Hupensignale PB4 MASSE
CN3 (2-BM)
J34 (17-B) − Hydraulikbremsschalter SW3 −
2-15

Beschreibung Norm
Von ⇔ bis gen
J33 (9-BN)
geschlossen 0V
J34 (18-BN) doppeltes Pedal SW5 Rückwärts Mikro
offen 5V
Version
J33 (8-RN)
offen 5V
J34 (19-RN) doppeltes Pedal SW5 Rückwärts Mikro
Version
geschlossen 0V 0
J35 (4-RN) 1
CN9 (9-RN)
J48 (11-RN) 2
offen 5V
J34 (19-RN) Version m. SW10 (Rückwärts Mikro)
geschlossen 0V
Hebel für
Fahrtrichtungsw 3
echsel
J33 (3-BH)
4
geschlossen 0V
J34 (20-BH) doppeltes Pedal SW4 Rückwärts Mikro
Version
offen 5V 5
J34 (21-HG) J133 (5-HG) CAN L Signal SCHWACH 6
J34 (22-HG) J82 (5-HG) CAN L Signal SCHWACH
J34 (23-HG) JCT (1-HG) CAN L Signal SCHWACH
7
J40 (21-R07) 8
J40 (20-R07)
J96 (1-R07)
J82 (33-R07)
9
J80 (18-R07) (+)
J34 (24-R07)
J80 (10-R07)
Versorgung für die Schaltkarten
Batteriespannung 10
J80 (9-R07)
J80 (8-R07) 11
J80 (7-R07)
J80 (6-R07) 12
Konfiguration. Hiermit wird das
J34 (25-LG) J33 (5-LG) doppelte Pedal oder der Hebel für MASSE 13
Fahrtrichtungswechsel gewählt.
J34 (26-N) − Nicht verwendet −
14
J34 (27-N) − Nicht verwendet − 15
J34 (28-RG) − Nicht verwendet −
16
J34 (29-CL) − Nicht verwendet −
J48 (6-RH) 17
doppeltes Pedal offen 5V
J34 (30-RH) SW4 Vorwärts Mikro
Version geschlossen 0V 18
J33 (2-RH)
2-16

Beschreibung Norm
Von ⇔ bis gen
J35 (2-RH)
CN9 (7)
Version m. offen 5V
J34 (30-RH) SW9 (Vorwärts Mikro)
Hebel für geschlossen 0V
Fahrtrichtungsw
echsel
J33 (12-LS)
geschlossen 0V
J34 (31-LS) Ausführung mit SW8 Mikroschalter Aktivierung
offen 5V
einem Pedal
J33 (11-RV)
offen 5V
J34 (32-RV) Ausführung mit Schalter Aktivierung
geschlossen 0V
einem Pedal
J34 (33-AN) J133 (4-AN) CAN H Signal HOCH
J34 (35-AN) JCT (3-HG) CAN H Signal HOCH
J48 (2-GZ) offen 5V
J40 (1-GZ) SW11 Mikro Heben
J42 (3-GZ) geschlossen 0V
J40 (2) − Nicht verwendet
J48 (4-ZH) offen 5V
J40 (3-ZH) Seitenschieber Mikroschalter
J44 (3-ZH) geschlossen 0V
J48 (5-AB) offen 5V
J40 (4-AB) 4. STEUERUNG
J45 (3-AB) geschlossen 0V
J48 (7-L)
ALLE Pedale &
ALLE
J40 (6-L) Minus MASSE
Mikroschalter
des
Steuerventils
J48 (8-AG) VCC Pluspol des Heben-
J40 (7-AG) 5V
J41 (1-AG) Potentiometers P3
J48 (9-HG) geht
zum Widerstand
J40 (8-HG) R3 1 kohm und CAN L Schwaches Signal
zu
J48 (15-AN)
J48 (10-HN) N POT Minuspol des
J40 (9-HN) MASSE
J41 (3-HN) Hubpotentiometers
J48 (3-AR) offen 5V
J40 (10-AR) Vorwärtsneigung
J43 (3-AR) geschlossen 0V
2-17

Beschreibung Norm
Von ⇔ bis gen
J48 (12-V) C POT
J40 (11-V) 0V-5V
J41 (2-V) Lenkwinkelpotentiometercursor
J40 (12-AV) − AUX EING. 3_ Nicht verwendet −
J40 (13-G) − AUX EING. 1_ Nicht verwendet −
0
J40 (14) − AUX EING. 2_ Nicht verwendet −
J48 (15-AN) 1
geht zum
J40 (15-AN) Widerstand R3 1 CAN H Signal HOCH 2
kohm und zu
J48 (9-HG)
3
offen 5V
J40 (16-M01) J100 (6-M01) AUX AUSG 1
geschlossen 0V 4
J48 (16-N)
J40 (17-N)
ALLE Minus
Minus MASSE 5
J40 (18-AH) − AUX EING. 4_ Nicht verwendet 24V
6
AUX AUSG. 2_Blinkerleuchte
J40 (19-M02) J165 (1-M02)
RL1 7
J40 (21-R07)
J34 (24-R07) 8
J82 (33-R07)
J50 (1-R09)
(+) 9
J40 (20-R07) J80 (6-R07) (+) 24V AUX
Batteriespannung
J80 (7-R07) 10
J80 (8-R07)
J80 (9-R07)
J80 (118-R07) 11
J40 (20-R07)
J34 (24-R07)
12
J82 (33-R07)
J50 (1-R09) 13
(+)
J40 (21-R07) J80 (6-R07) (+) 24V AUX
Batteriespannung
J80 (7-R07) 14
J80 (8-R07)
J80 (9-R07) 15
J80 (118-R07)
J40 (22-M03) − AUX AUSG 3 24V 16
J40 (23-M04) − AUX AUSG 4 24V
17
18
2-18
SAS SCHALTKARTE

Beschreibung Norm
Von ⇔ bis gen
J80 (2-MV)
J80 (1-MV) J49 (5-MV) +V Neigung 24V
J108 (1-MV)
80 (1-MV)
J80 (2-MV) J49 (5-MV) +V Neigung 24V
J108 (1-MV)
J80 (3-N) Alle Minus (-) Batterie MASSE
J49 (6-LN)
J80 (4-LN) J80 (5-LN) MASSE Neigung MASSE
J108 (2-LN)
J49 (6-LN)
J80 (5-LN) J80 (4-LN) MASSE Neigung MASSE
J108 (2-LN)
J80 (7-R07)
J80 (8-R07)
J80 (9-R07)
J80 (10-R07)
J80 (6-R07) J80 (18-R07) Versorgung 24V
J82 (33-R07)
J40 (21-R07)
J40 (20-R07)
J34 (24-R07)
J80 (6-R07)
J80 (8-R07)
J80 (9-R07)
J80 (10-R07)
J82 (33-R07)
J40 (21-R07)
J40 (20-R07)
J34 (24-R07)
J80 (6-R07)
J80 (7-R07)
J80 (9-R07)
J80 (10-R07)
J82 (33-R07)
J40 (21-R07)
J40 (20-R07)
J34 (24-R07)
2-19

Beschreibung Norm
Von ⇔ bis gen
J80 (6-R07)
J80 (7-R07)
J80 (8-R07)
J80 (10-R07)
J82 (33-R07) 0
J40 (21-R07)
J40 (20-R07)
J34 (24-R07)
1
J80 (6-R07) 2
J80 (7-R07)
J80 (8-R07)
J80 (9-R07)
3
J82 (33-R07) 4
J40 (21-R07)
J40 (20-R07) 5
J34 (24-R07)
6
J80 (12-N) Alle Minus (-) Batterie MASSE 7
J80 (20-LH)
J80 (21-LH) 8
J80 (13-LH) J49 (4-LH) MASSE Hub-Bypass MASSE
J24 (2-LH) 9
J32 (12-LH)
J80 (14) − Nicht verwendet 10
J80 (22-BC)
J80 (23-BC)
11
J80 (15-BC) (+) Hub 24V
J49 (3-BC)
J24 (1-BC) 12
J80 (17-RV)
J80 (16-RV) J35 (11-RV) (+) Bypass 24V
13
CN98 (1-RV)
14
J80 (16-RV)
J80 (17-RV) J35 (11-RV) (+) Bypass 24V
CN98 (1-RV)
15
J80 (6-R07) 16
J80 (7-R07)
J80 (8-R07)
J80 (9-R07)
17
J82 (33-R07) 18
J40 (21-R07)
J40 (20-R07)
J34 (24-R07)
2-20

Beschreibung Norm
Von ⇔ bis gen
J80 (13-LH)
J80 (21-LH)
J24 (2-LH)
J35 (12-LH)
J80 (13-LH)
J80 (20-LH)
J24 (2-LH)
J35 (12-LH)
80 (15-BC)
J80 (23-BC)
J80 (22-BC) (+) Hub 24V
J49 (4-BC)
J24 (1-BC)
80 (15-BC)
J80 (22-BC)
J80 (23-BC) (+) Hub 24V
J49 (4-BC)
J24 (1-BC)
CN4 (1-R04)
JFT (1-R04)
J82 (1-R04) Versorgung
JFP (1-R04)
J50 (2-R04)
J35 (6-HV)
J82 (2-HV) Absolutgeber Lenkung 12V
CN19 (1-HV)
J82 (5-HG) J34 (22-HG) CAN L Signal SCHWACH
CAN H für Joystick oder Finger-
J82 (6-AN) J131 (2-AN) Signal HOCH
Armlehne
CAN L für Joystick oder Finger-
J82 (7-HG) J131 (1-HG) Signal SCHWACH
Armlehne
J84 (1-RL)
J82 (18-RL)
J82 (19-RL)
J82 (8-RL) MASSE Ausgang MASSE
J82 (20-RL)
J48 (13-RL)
J35 (7-RL)
J82 (9-N) Alle Minus MASSE Ausgang Summer MASSE
J82 (10) − − −
Ausgang für analoge Geräte.
J82 (11-AG) CN86 (1-AG) 5V
Neigungspotentiometer P8
2-21

Beschreibung Norm
Von ⇔ bis gen
J82 (12-SV) CN86 (2-SV) C Neigungspotentiometer Spannung
Schalter Hubmasthöhe offen 5V
J82 (13-AR) J84 (3-AR)
normalerweise offen geschlossen 0V
Schalter Hubmasthöhe geschlossen 0V
J82 (14-H) J84 (2-H)
normalerweise geschlossen offen 5V 0
1
2
J82 (18-RL) Alle Minus (-) Batterie MASSE 3
J82 (19-RL) Alle Minus (-) Batterie MASSE
4
J82 (20-RL) Alle Minus (-) Batterie MASSE
J82 (21-AG)
J83(3-AG) Ausgang für analoge Geräte.
5V
5
CN91 (3-AG) Potentiometer Lastsensor.
MASSE 6
J82 (22-BR) CN86 (3-BR)
Neigungspotentiometer
J83 (2-SN)
7
J82 (23-SN) Drucksensor 0,1V-4,9V
CN91(2-SN)
8
J49 (2-SZ) offen 5V
11
J82 (28-SZ) Neigungsschalter in PB5
CN84 (2-SZ) geschlossen 0V
12
J49 (1-SR) offen 5V
J82 (29-SR) Steuerhebel Neigungsschalter
J47 (3-SR) geschlossen 0V 13
J35 (10-CL)
J82 (30-CL) Index Lenkungs-Absolutgeber 0V-5V
CN19 (5-CL) 14
J35 (8-BR)
J82 (31-BR)
CN19 (3-BR)
Absolutgeber Phase A 0V-5V 15
J82 (32-LV)
J35 (9-LV)
CN19 (4-LV)
Absolutgeber Phase B 0V-5V 16
17
18
2-22

Beschreibung Norm
Von ⇔ bis gen
J80 (6-R07)
J80 (7-R07)
J80 (8-R07)
J80 (9-R07)
J82 (33-R-07) J80 (10-R07) Versorgung 24V
J82 (18-R07)
J40 (21-R07)
J40 (20-R07)
J34 (24-R07)
J83 (1-AV)
J82 (34-AV) MASSE analoge Geräte MASSE
CN91 (1-AV)
MASSE analoge Geräte.
J82 (35) − MASSE
Nicht verwendet
2-23
MINIHEBEL MHYRIO SCHALTKARTE

Bedingungen (Batteriestecker eingesteckt, Schlüsselschalter auf ON) [Fahrzeug Minileva].

Beschreibung Norm
Von ⇔ bis gen
JCM (1-GN) J107 (2-GN) Eingang Absenkventil EVP1 0
J107 (1-G) Versorgung Absenkventil EVP1
JCM (2-G)
J108 (1-G) und Hebeventil EV2 1
JCM (3-BG) J108 (2-BG) Eingang Hebeventil EV2 2
Eingang Ventil Vorwärtsneigung
JCM (4-BM) J109 (2-BM)
EVP3 3
Versorgung Ventil
JCM (5-M)
J109 (1-M)
Vorwärtsneigung EVP3 und 4
J110 (1-M)
Ventil Rückwärtsneigung EVP4
Eingang Ventil
5
JCM (6-MN) J110 (2-MN)
Rückwärtsneigung EVP4
6
Eingang Ventil linker
JCM (7-ZN) J111 (2-ZN)
Seitenschieber EVP5 7
Versorgung Ventil linker
J111 (1-Z)
JCM (8-Z)
J112 (1-Z)
Seitenschieber EVP5 und Ventil 8
rechter Seitenschieber EVP6
JCM (9) − 5. Steuerung − 9
JCM (11) − Nicht verwendet −
JCM (12-BV) J113 (2-BV) .
Eingang der 4 Steuerung EV7
11
JCM (13-V)
J113 (1-V)
Versorgung 4.h Steuerung EV7
12
J114 (1-V)
JCM (14-NV) J114 (2-NV) Eingang 4. Steuerung EV8 13
JCM (15-BZ) J112 (2-BZ)
Eingang rechtes Seitenschub-
Ventil EV6
14
JCM (17) − 5. Steuerung −
16
JCM (18) − Nicht verwendet
JCM (19-BC) J117 (2-BC) Eingang Ablassventil EVP 17
JCM (20-C) J117 (1-C) Versorgung Ablassventil EVP
18
2-24

Beschreibung Norm
Von ⇔ bis gen
J140 (3-N)
JCM (23-N) Minus MASSE
J48 (16-N)
JAM (1) − Konsole
JAM (2) − Konsole
JAM (3) − Konsole
JAM (4) − Konsole
JAM (5) − Konsole
JAM (6) − Konsole
JAM (7) − Konsole
JAM (8) − Konsole
J48 (1-R07)
J140 (1-R07) Versorgung 24V
J140 (2-R07)
J140 (1-R07)
J140 (2-R07) Versorgung 24V
J48 (1-R07)
J48 (16-N)
J140 (3-N) (-) Batterieminus MASSE
JCM (23-N)
J140 (4-HG) J48 (9-HG) CAN L Schwaches Signal
J140 (5-M) − Nicht verwendet
J140 (6-MN) − Nicht verwendet
J140 (7-ZN) − Nicht verwendet
J140 (8-Z) − Nicht verwendet
J140 (13-AN) J48 (15-AN) CAN H Starkes Signal
J140 (14-NV) − Nicht verwendet
2-25
SCHALTKARTE ARMLEHNE
Bedingungen (Batteriestecker eingesteckt, Schlüsselschalter auf ON) [Fahrzeug Minileva].
Die Bezeichnung des Steckers ist dem Schaltplan zu entnehmen.

Beschreibung Norm
Von ⇔ bis gen
J138 (1-HG) J131 (1-HG) CAN L Signal SCHWACH 0
1
J138 (3-N) J131 (3-N) Minus MASSE
J138 (4) − Nicht verwendet − 2
J138 (5-CR) J131 (4-CR) Eingang 24V 3
J138 (6) − Nicht verwendet −
J400 (3-N)
4
J401 (3-N)
J139 (1-N)
J403 (3-N)
MASSE alle Potentiometer MASSE 5
J404 (3-N)
J400 (1-R)
6
J401 (1-R)
J402 (1-R) 7
J139 (2-R) Versorgung 5V
J403 (1-R)
J404 (1-R) 8
J405 (1-R)
J139 (3-ZN) J403 (3-ZN) Seitenschieber PS2 P6 9
J139 (4-G) J400 (2-G) Heben PS1-P4 10
J139 (5-A) J404 (2-A) 4. PS1-P7
J139 (6-AR) J401 (3-AR) Neigung PS2-P5
11
J402 (2-L) 12
J405 (2-L)
MASSE Ausgang digitales
J139 (7-L) CN9 (2-L)
CN9 (3-L)
Gerät
MASSE 13
J408 (2-L)
14
J139 (8-RH) CN9 (7-RH) Vorwärts SW9
J139 (9-RN) CN9 (8-RN) Rückwärts SW10 15
J139 (10) −
MASSE Potentiometer nicht
verwendet
MASSE 16
J139 (11) − Versorgung nicht verwendet 5V 17
J139 (12-RL) J403 (2-RL) Seitenschieber PS1-P6
18
J139 (13-GZ) J400 (3-GZ) Heben PS2-P4 ⎯
J139 (14-AB) J404 (3-AB) 4. PS2-P7 ⎯
2-26

Beschreibung Norm
Von ⇔ bis gen
J139 (15-B) J401 (2-B) Neigung PS1-P5 ⎯
J139 (16-SZ) J402 (3-SZ) Neigungsschalter in ⎯
J139 (17-H) J405 (3-H) 5th Schalter in
J139 (18-M) J408 (1-M) Optional
2-27
CONTROLLER
HAUPTSTEUEREINHEIT
Logik der Fahrsteuerung Logik der Hubsteuerung
AC-2 AC-2
Inverter für 3-phasige

Drehstromasynchronmotoren
0
Regenerative Bremsung
1
CAN Bus Schnittstelle
2
Flash Memory 3
Digitale Mikroprozessorsteuerung
4
Spannung 24 V 24 V 5
Höchstspannung 500 A (RMS) 500 A (RMS)
6
Betriebsfrequenz 8 Khz 8 Khz
Außentemperaturbereich -30° C + 40° C -30° C + 40° C

7
Höchsttemperatur des Inverters 100° C 100° C 8
TECHNISCHE EIGENSCHAFTEN
9
• Geschwindigkeitskontrolle.
• Optimales Fahrverhalten auf Rampe aufgrund der rückwirkenden Geschwindigkeitskontrolle.
• Die Geschwindigkeit des Motors folgt dem Gaspedal und leitet automatisch eine Nutzbremsung ein,
10
wenn der Motor die gewünschte Geschwindigkeit überschreitet.
• Stabile Geschwindigkeit bei jeder Stellung des Gaspedals. 11
• Elektrische Nutzbremsung, die auf Verzögerungsrampen basiert.
• Nutzbremsung bei teilweiser Zurücknahme des Gaspedals (Verlangsamung). 12
• Fahrtumkehr mit elektrischer Nutzbremsung, die auf einer Verzögerungsrampe basiert.
• Nutzbremsung und Fahrtrichtungsumkehr über Steuerlogiken: nur beide Hauptschütze sind vorhanden.
• Die Auslöseverzögerungsrampe kann über einen Analogeingang moduliert werden, so dass eine
13
proportionale Bremscharakteristik erzielt wird.
• Optimale Empfindlichkeit bei niedrigen Geschwindigkeiten. 14
- Spannungsverstärkung beim Start und bei Überlastung, um höhere Drehmomente zu erzielen.
- Hohe Leistungsabgabe der Motoren und der Batterie dank der Umschaltung mit hoher Frequenz. 15
- Fehler-Eigendiagnose mit Anzeige der Art des Fehlers über alphanumerisches Display.
- Änderung der Parameter über die Schnittstelle der programmierbaren Instrumententafel. 16
- Integrierter Betriebsstundenzähler, der über die Konsole angezeigt werden kann.
- Speicherung der letzten 5 Alarmmeldungen mit dem jeweiligen Stand des Betriebsstundenzählers und
der Temperatur der Steuerung zum Zeitpunkt des Alarms.
17
- Testfunktion mit der Konsole zur Kontrolle der Hauptparameter.
- Hydraulische Lenkfunktion: 18
1) stehender Stapler: die Servolenkung beginnt erst zu funktionieren, wenn gelenkt wird.
2) Stapler in Bewegung: die Servolenkung funktioniert ab 1 km/h und die Drehzahl des
Pumpenmotors ist proportional zum Lenkeinschlag.
2-28
DIAGNOSE
Der Mikroprozessor überwacht ständig die Steuerung und führt eine Diagnose der Hauptfunktionen aus.
Die Diagnose wird an 4 Stellen durchgeführt:
1 Diagnose der Kontaktschließung des Schlüsselschalters, welche folgendes prüft: Watchdog-
Schaltkreis, Stromsensor, Kondensatorladung, Phasenspannung, Schützansteuerung, CAN Bus
Schnittstelle, korrekte Funktion der Schaltsequenz für den Betrieb und korrekte Ausgangsleistung der
Beschleunigungseinheit.
2 Standby-Diagnose im Ruhezustand, welche prüft: Watchdog-Schaltkreis, Phasenspannung,
Schützansteuerung, Stromsensor, CAN Bus Schnittstelle.
3 Diagnose während des Betriebs, welche prüft: Watchdog-Schaltkreise, Schützansteuerung,
Stromsensoren, CAN Bus Schnittstelle.
4 Diagnose während des Betriebs, welche prüft: Temperatur des Inverters.
Die Diagnose erfolgt auf zwei Weisen.
• das FEHLERDISPLAY der Diagnosefunktion auf der Instrumententafel zeigt den Code eines
bestimmten Alarms an.
• Diagnose auf der Konsole mit näheren Informationen zum aufgetretenen Alarm.
ALLGEMEINE VORSICHTSMASSNAHMEN
• Die STEUERUNG (Inverter) nie an eine Batterie anschließen, deren nominaler Wert von dem auf dem
Typenschild der Steuerung angegebenen abweicht. Wenn der Wert der Batterie höher ist, kann die
Steuerung MOS beschädigt werden; ist er niedriger,schaltet sich die Steuerung nicht ein.
• Die Logikeinheiten nur durch die Batterie des Antriebs speisen; keine andere Versorgungquelle
verwenden.
• Wenn der Zerhacker installiert ist, einige Tests mit vom Boden abgehobenen Rädern durchführen, um
Gefahrensituationen infolge von Anschlussfehlern zu vermeiden.
• Nach dem Ausschalten der Steuerung bleiben die internen Filterkondensatoren einige Minuten lang
geladen; wenn ein Eingriff am Inverter auszuführen ist, die Kondensatoren mit einem Widerstand von
10 W ÷ 100 W und Anschluss von +Batt an -Batt entladen.
• Vor Lichtbogenschweißarbeiten am Stapler die Batterie abklemmen und die beiden Batteriepole (+) und
(-) kurzschließen.
SCHUTZVORRICHTUNGEN
• Fehler und Anschlüsse:
Alle Eingänge sind gegen Anschlussfehler geschützt.
• Wärmeschutz:
Falls die Logikeinheit 75°C übersteigt, wird der maximale Strom im proportional zum Wärmeanstieg
reduziert. Die Temperatur darf niemals 100°C übersteigen.
• Faktoren von außen:
Der Inverter ist gegen Staub und Aerosole gemäß Schutzart IP54 geschützt.
• Schutz vor unkontrollierten Bewegungen:
Der Hauptschütz schließt sich nicht wenn:
• die Steuerung nicht funktioniert,
• die Logik nicht funktioniert,
• die Ausgangsspannung des Gaspedals nicht unter den gespeicherten Mindestwert plus 1 Volt absinkt,
• einer der Fahrbetriebs-Mikroschalter geschlossen ist.
• Schutz vor ungewollter Inbetriebnahme
Für den Start des Staplers ist die Einhaltung einer ganz bestimmten Reihenfolge der Vorgänge unbedingt
erforderlich.
Der Stapler kann nicht in Betrieb genommen werden, falls diese Handgriffe nicht korrekt durchgeführt
werden.
Fahranfragen können erst nach Schließen des Schlüsselschalters ausgeführt werden.
2-29
AUS/- EINBAU
Vor dem Beginn der Arbeiten die Spannung zwischen (+) und GND messen; falls eine Spannung
anliegt, einen Widerstand von ca. 100Ω zwischen (+) und GND anlegen und den Kondensator
entladen.
0
FAHR-
LOGIKEINHEIT 1
2
PUMP-
LOGIKEINHEIT 3
4
5
6
7
Ausbau
1. Hintere Kunststoffabdeckung entfernen. 8
2. Sitz nach vorne schieben.
3. Hebel des mechanischen Steuerventils nach vorne schieben (nur wenn ein mechanisches Steuerventil 9
eingebaut ist).
4. Batteriedeckel öffnen. 10
6. Verkabelung und Speisekabel des Hauptcontrollers abklemmen.
7. Hauptcontroller ASSY entfernen. 11
Einbau 12
Jedes Mal, wenn eine der Logikeinheiten ausgebaut wird, muss die Wärmeleitpaste erneuert werden 13
zwischen der Logikeinheit und dem als Wärmeableiter fungierenden Gegengewicht. Circa 150 Gramm
Paste gut verteilen. Es ist eine weiße Paste, die aus pulverisierten Metalloxiden (Keramik) besteht, die in
eine Silikonölbasis eingebracht sind. Hiervon muss mit einem breiten Messer ein dünner und
14
gleichmäßiger Film auf die Kontaktfläche der Logikeinheit aufgetragen werden, bevor man mit dem
Zusammenbau fortfahren kann. 15
SST 85143t805071 16
17
18
2-30
MINIHEBEL I/O SCHALTKARTE (MHYRIO)

TECHNISCHE EIGENSCHAFTEN
Sie wird mit 24 V gespeist und befindet sich auf der linken Seite des Staplers unter dem linken
Neigungszylinder.
Die Minihebel Mhyrio Schaltkarte empfängt Digitaleingaben vom CAN und konvertiert sie in analoge
Signale, um die Solenoidventile anzusteuern.
JCM J140
Auf ihrer Vorderseite befinden sich drei Anschlüsse:

- Der Verbinder JCM wird für die Kontrolle der Magnetventile verwendet.
- Anschluss J140: CAN und Versorgung.
N (schwarzes Kabel) Minus (Pin 3 Anschluss J140)
R04 (rot) Plus an 24V (Pin 1 Anschluss 140 )
R04 (rot) Plus an 24V (Pin 2 Anschluss 140 )
AN (hellblau-schwarzes Kabel) CAN H (stark) (Pin 13 Anschluss J140)
HG (grau-gelbes Kabel) CAN L (schwach) (Pin 4 Anschluss J140)
Spannungsversorgung für die Ventilspule AN-AUS: Batteriespannung

Spannungsversorgung für die proportionale Ventilspule: ca.12 V
2-31
AUS/- EINBAU
0
1
2
3
4
5
6
7
Ausbau
8
1. Batteriedeckel öffnen.
3. Schaltkarte im Fußbereich entfernen.
9
4. Kabelbaum abklemmen.
5. Schrauben entfernen. 10
6. Mhyrio Steuerventil entfernen.
Einbau
11
12
13
14
15
16
17
18
2-32
Die Schaltkarte im unteren Bereich der Armlehne ist in den Versionen mit Minihebeln / Joysticks
vorhanden.
Die Version mit Minihebeln / Joysticks erfordert auch eine zusätzliche Logikeinheit (Mhyrio).
FUNKTIONEN
Sie steuert und konvertiert von analogen in digitale die Signale der Minihebel / Joystick-Potentiometer, um
über Mhyrio den mit Solenoidventilen bestückten elektrischen Verteiler anzusteuern.
Weiterhin steuert sie die Signale des Vorwärts/Rückwärts-Hebels.
J138 = Anschluss für die CAN Bus Kommunikation
J139 = Anschluss für die analogen Signale: Potentiometer, Drucktasten, Hebel für Fahrtrichtungswechsel
(Richtungshebel).
AUS/- EINBAU
J139 J138
Ausbau
1. Die Schraube A entfernen. [Schritt 1]
2. Die 2 Schrauben B entfernen. [Schritt 2]
3. Die 2 Schrauben C entfernen. [Schritt 3]
4. Die 4 Plastikclips D und die Stecker öffnen. [Schritt 4]
Einbau
2-33
[Schritt 1]
A Ausbauen:
Die Schraube A entfernen
0
1
2
[Schritt 2]
3
B Ausbauen:
Die 2 Schrauben B entfernen 4
5
6
7
8
[Schritt 3]
Ausbauen: 9
C
Die 2 Schrauben C entfernen
10
11
12
13
[Schritt 4]
14
Ausbauen:
Die 4 Plastikclips D abnehmen und die Stecker 15
entsorgen.
16
17
18
D
2-34
I/O SCHALTKARTE
Die Karte befindet sich auf der linken Seite des Staplers unter dem Trittbrett. Sie steuert und konvertiert
analoge in digitale Signale und umgekehrt.
AUS/- EINBAU
Ausbau
1. Trittbrett entfernen.
2. Stecker von der IO-Schaltkarte abziehen.
3. Schrauben entfernen.
4. Schaltkarte ersetzen.
Einbau
2-35
SAS SCHALTKARTE
RL2 J164
RL1 J163 0
1
2
FF
FE 3
FD
FC
FB
4
FA
5
J70 6
7
8
9
J173 J168 J173
J169 J169 J168
10
11
BESCHREIBUNG DER SICHERUNGEN
SICHERUNG STROM BESCHREIBUNG FARBE SICHERUNGSTYP

12
5A Arbeitsleuchten vorwärts Blattsicherung
13
FA 7,5 A Arbeitsleuchten rückwärts Weiß “
10 A Arbeitsleuchten vor./rück. “ 14
FB 5A RL1 (Vor./rück. Schlussleuchte) Orange “
FC 3A Hupe und Summer Hellblau “ 15
FD 7,5 A Scheibenwischer (Front- und Heckscheibe) Violett “
FE 7,5 A Heckscheibenheizung Grün “
16
FF --- Heizlüfter --- “
17
J50 J82 BESCHREIBUNG DER VERBINDER
18
J50 24 poliger Steckverbinder (siehe Kapitel 02)
J82 36 poliger Steckverbinder (siehe Kapitel 02)
2-36
RELAISBESCHREIBUNG
RELAIS BESCHREIBUNG SPULENWIDERSTAND SPULENSPANNUNG
RL3 Vor./rück. Schlussleuchte 350 Ω 24 V
RL2 Kontrollleuchten Vorwärts 350 Ω 24 V
RL1 Kontrollleuchten Rückwärts 350 Ω 24 V
J168 & J169 BESCHREIBUNG DER STECKVERBINDER

Beschreibung Norm
Von ⇔ bis gen
J168(1-BL) ⇔ J103(Pos-BL)
Kontrollleuchten Vorwärts +24 V
⇔ J104(Pos-BL)
J168(2-N) ⇔ J103(Neg-N)
Kontrollleuchten Rückwärts Minus
⇔ J104(Neg-N)
J169(1-RC) ⇔ J116(+LL1-RC) Schlussleuchte rechts
+24 V
⇔ J119(+LR1-RC) Schlussleuchte links
J169(2-AH) ⇔ J116(+LR2-AH) Blinkleuchte rechts +24 V
J169(3-RA) ⇔ J119(+LL2-RA) Blinkleuchte links +24 V
J169(4-N) ⇔ J116(+LR2-N) Blinkleuchte rechts
Minus V
⇔ J119(+LR2-N) Blinkleuchte links
J90/A BESCHREIBUNG DER VERBINDER

Beschreibung Norm
Von ⇔ bis gen
J90(1-R09) ⇔
FA(1-R09)-FB(2-R09)-FC(3-R09)- 24 V Versorgungsspannung +24 V
FD(4-R09)-FE(5-R09)-FF(6-R09)
J90(2-N) MASSE MASSE
J90/B BESCHREIBUNG DER VERBINDER

Beschreibung Norm
Von ⇔ zu gen
J90(1-A) ⇔ FC(9-A) Hupe und Summer, Plusversorgung +24 V
J90(2-C) ⇔ J163(30-C)
Plusversorgung für RL1 - CN8 +24 V
⇔ FB(8-C)
J90(3-RC) ⇔ J163(87-RC) 0V
RL1 Ausgang an Schlussleuchten
⇔ 169(1-RC) (RL1 offen)
J90(4-BC) ⇔ J163(86-BC) RL1 Spule +24 V
J90(5-NS) ⇔ J164(86-NS) RL2 Spule +24 V
J90(6-AH) ⇔ J169(2-AH) SPV für Blinkleuchte rechts +24 V
J90(7-RA) ⇔ J169(3-RA) SPV für Blinkleuchte links +24 V
J90(8) Nicht verwendet ---
2-37
AUS/- EINBAU
0
1
2
3
4
5
Ausbau
6
3. Kunststoffabdeckung öffnen. [Schritt 1]
7
4. Verdrahtung abklemmen.
5. SAS-Schaltkarte entfernen. [Schritt 2] 8
Einbau 9
Nach dem Einbau müssen die folgenden Einstellungen durchgeführt werden
• Matching of the tilting potentiometer Abgleich des Neigehebelpotenziometers (S6-S7-S8)
10
• Abgleichung des Drucksensors (S9)
11
12
13
14
15
16
17
18
2-38
[Schritt 1]
Ausbauen:
Die 4 Schrauben entfernen.
[Schritt 2]
Ausbauen:
Die 3 Schrauben entfernen.
2-39
SCHÜTZTAFEL
AUS/- EINBAU
Vorsicht:
Vor dem Beginn der Arbeiten die Spannung zwischen (+) und GND messen; falls eine Spannung
anliegt, einen Widerstand von ca. 100Ω zwischen (+) und GND zur Entladung der Kondensatoren
schalten. 0
1
2
3
4
5
6
7
8
Ausbau
1. Sitz nach vorne schieben. 9
2. Hebel des mechanischen Steuerventils nach vorne schieben (nur wenn ein mechanisches Steuerventil
eingebaut ist). 10
4. Batteriestecker abziehen. 11
5. Hintere Kunststoffabdeckung entfernen.
6. Die Speisekabel von den Schützen abziehen.
7. Die beiden Schrauben der Batterie-Anschlussgruppe entfernen.
12
8. Schütze entfernen.
13
Einbau
Der Einbau erfolgt in zum Ausbau umgekehrter Reihenfolge. 14
15
16
17
18
2-40
KONTROLLE
1. MB (Schütz für Stromversorgung)

Inspektionsmethode.
Stecker vom Kabelbaum abziehen und den Widerstand
der Spule messen.
Zu
Messbereich des
prüfendes Messspitzen Norm
Multimeters
Bauteil
Spule Beide ca. 111 Ω
Ω×1
CT1 Spulenanschlüsse (bei 20°C)
Spule Beide ca. 25 Ω
Ω×1
CT2 Spulenanschlüsse (bei 20°C)
CT1
CT2
2. SICHERUNG
Prüfverfahren
Die Sicherung abklemmen und den Isolationswiderstand
F1 messen
Zu
F2
kontrollier Messbereich des
Messspitzen Norm
F3 endes Multimeters
Bauteil
F4
Beide
SICHERU
Sicherungsansch 0Ω Ω ×1
NGEN
lüsse
2-41
KONTROLLE PHASENAUSGLEICH FAHRMOTOR

Wenn im Fahrbetrieb oder bei der Materialhandhabung Anomalien auftreten, kann durch Messen
des Phasenausgleichs des Motors genau beurteilt werden, ob der Controller korrekt funktioniert
oder nicht.
Messverfahren mithilfe eines Amperemeters und Krokodilklemmen
1.
2.
Hintere Kunststoffabdeckung entfernen.
Stapler hinten aufbocken.
0
3. Amperemeter mit Krokodilklemmen anschließen.
4. Eine Fahrtrichtung wählen, Richtungsschalter auf Vorwärts oder Rückwärts schalten und Motor bei 1
niedriger Geschwindigkeit starten.
5. Stromwert jeder Phase messen. 2
6. Ist der Wert einer Phase gegenüber den anderen höher oder niedriger, ist das System nicht
ausgeglichen und der Motor wird ruckeln. Dann muss die Logikeinheit ersetzt werden. 3
Messverfahren mithilfe eines Multimeters 4
2. Stapler hinten aufbocken. 5
3. Multimeter auf Volt AC stellen.
4. Den Minusanschluss des Multimeters mit dem Minuspol der Batterie verbinden.
5. Den Plusanschluss des Multimeters an eine der Phasen der Logikeinheit anschließen.
6
6. Spannungswert jeder Phase messen.
7. Ist der Wert einer Phase gegenüber den anderen höher oder niedriger, ist das System nicht 7
ausgeglichen und der Motor wird ruckeln. Dann muss die Logikeinheit ersetzt werden.
Um die Phasenwerte zu vergleichen, muss für jede Phase dasselbe Messinstrument und kein
8
anderes Multimeter oder Amperemeter verwendet werden. Messinstrumente haben Toleranzen und
können geringfügig voneinander abweichen. 9
10
11
12
13
14
15
Messverfahren mithilfe eines Messverfahren mithilfe eines
Multimeters Amperemeters und 16
Krokodilklemmen
17
18
2-42
KONTROLLE PHASENAUSGLEICH PUMPENMOTOR

Messverfahren mithilfe eines Amperemeters und Krokodilklemmen
2. Stapler hinten aufbocken.
3. Amperemeter mit Krokodilklemmen anschließen.
4. Eine Fahrtrichtung wählen, Richtungsschalter auf Vorwärts oder Rückwärts schalten und Motor bei
niedriger Geschwindigkeit starten.
5. Stromwert jeder Phase messen.
Messverfahren mithilfe eines Multimeters
2. Stapler hinten aufbocken.
3. Multimeter auf Volt AC stellen.
4. Den Minusanschluss des Multimeters mit dem Minuspol der Batterie verbinden.
5. Den Plusanschluss des Multimeters an eine der Phasen der Logikeinheit anschließen.
6. Spannungswert jeder Phase messen.
Um die Phasenwerte zu vergleichen, muss für jede Phase dasselbe Messinstrument und kein
anderes Multimeter oder Amperemeter verwendet werden. Messinstrumente haben Toleranzen und
können geringfügig voneinander abweichen.
2-43
FERNSCHALTERTAFEL
Montagezeichnung Schütztafel
T=N·m
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Vorsicht:
Sicherstellen, dass einwandfreie Isolierblätter verwendet 10
werden.
• Wird kein Isolierblatt unter dem MB-Schütz installiert, kann
es zu kritischen Ausfällen kommen.
11
• Den Isolationswiderstand zwischen der Halterung und
jedem P-Anschluss nach dem Einbau der 12
Controllergruppe messen.
Norm: 10 MΩ oder höher 13
14
15
16
17
18
2-44
DISPLAY
Wird vermutet, dass die Ursache für die Anomalie am Display liegt, die Spannung am Stecker, wo
Spannung anliegt, messen.
01 / 12
CN (Pinfarbe) ⇔ CN (Pinfarbe) Zustand Norm: Hinweis

J131 (4-CR) J137 (5-CR) Versorgung 24V
2-45
RICHTUNGSSCHALTER
AUS/- EINBAU
0
1
2
5 3
2
4
2
5
6
7
8
9
10
11
Ausbau
1. Batteriestecker abklemmen und nach hinten zur Lenksäule verlegen. 12
2. Richtungsschalterabdeckung entfernen (vorne und hinten).
3. Lenkrad ausbauen. [Schritt 1]
4. Kabel des Richtungs-, Lampen- und Schlüsselschalter abziehen.
13
5. Richtungsschalter entfernen.
14
Einbau
16
17
18
2-46
[Schritt 1]
Ausbauen:
Lenkrad mit dem SWZ ausbauen.
SST 09950-76003-71
2-47
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
Ausbau 12
1. Nocken entfernen.
2. Hupenstecker abziehen. 13
3. Lenkwinkelsensor entfernen.
4. Lichtkontrollventil entfernen. 14
5. Richtungsschalter entfernen.
Einbau 15
16
17
18
2-48
EINSTELLUNG POTENTIOMETER BESCHLEUNIGUNG
1. AN/AUS-Funktion des Schalters prüfen

1.1. SW8 (einzelnes Pedal)
1.2. SW4 - SW5 (doppeltes Pedal)
Messspitzen Status
Pedal nicht
∞Ω
Norm: betätigt
Pedal betätigt Durchgang
2. Einstellung des Beschleunigungspotentiometers (P2)

Installation
(1) Vor dem Einbau eines neuen Fahrpotentiometers wird
empfohlen, es mit einem analogen Multimeter zu
testen. Den Potentiometerhebel langsam bis zum
Anschlag verstellen und gleichzeitig prüfen, ob der
am Multimeter angezeigte Wert proportional zur
Verstellung zu- oder abnimmt.
(2) Das Potentiometer einbauen und an den Kabelbaum
des Staplers anschließen.
(3) Nach Schließen des Mikroschalters muss die
Spannung am Potentiometerhebel etwa 1,6V und
3,2V am Anschlag betragen. Die Messung bezieht
sich auf den Minuspol.
(4) Potentiometer korrekt befestigen Vacc-Einstellung (s.
ABGLEICHUNG VACC FAHRBETRIEB).
(5) Nach der Einstellung der AN/AUS-Funktion einen
Tupfer gelbe Farbe auf den Schraubenkopf auftragen.
Messspitzen Status
J32 (1-AG) 5V
Norm: J32 (2-HN) MASSE
J32 (3-V) 1,6V-3,2V
2-49
BREMSSCHALTER EINSTELLEN
FUSSBREMSE
1. Bremspedalspiel einstellen.
Ca. 1 mm
2. Bremsstangenlänge einstellen.
3. Den Durchgang des Mikroschalters für die
Geschwindigkeitsreduzierung messen 0
Norm: Nicht betätigt: AUS (∞ Ω)
betätigt: EIN (0Ω)
1
2
Ca. 1 mm 4. Prüfen, dass der Schalter für die regenerative Bremse
Spiel des Bremspedals in auf AN (AUS) schaltet, wenn das Bremspedal von der 3
Nullstellung Nullstellung ohne Spiel durchgedrückt wird.
Norm: Nicht betätigt: EIN (0 Ω )
betätigt: AUS (∞ Ω) 4
5
6
7
5. Ist der vorgeschriebene Wert nicht einstellbar, die 8
Mikroschalterposition verstellen.
9
10
11
12
13
FESTSTELLBREMSE EINSTELLEN 14
1. EIN/AUS-Funktion des Endschalters der 15
Feststellbremse prüfen.
Norm: In die Ausgangsstellung zurückgekehrter 16
Hebel:
EIN (0 Ω ) 17
Sollwert: Hebel angezogen: AUS (∞ Ω)
2. Ist der vorgeschriebene Wert nicht einstellbar, die
Mikroschalterposition verstellen. 18
2-50
3-1
DISPLAY
Seite
MULTIFUNKTIONSDISPLAY ...................................... 3-2
ANSICHTEN ZUR BENUTZUNG DES 0
ARMATURENBRETTS ............................................. 3-3
MENÜ USER................................................................ 3-3
1
MENÜ USER - BESCHREIBUNG ............................... 3-4 2
USER MENU PLAN ................................................................ 3-5 3
POWER CONTROL MENU..................................................... 3-6
4
HOUR METER ........................................................................ 3-7
DATE / TIME............................................................................ 3-8
5
SPEED REDUCTION ..............................................................3-9 6
ARMATURENBRETTS ........................................... 3-10
8
MENÜ ADMINISTRATOR.......................................... 3-10
MENÜ ADMINISTRATOR - BESCHREIBUNG ..........3-11 9
ADMINISTRATOR MENU PLAN ..........................................3-13 10
POWER CONTROL ..............................................................3-14
11
TRAVEL SETTING ................................................................3-15
12
PIN ENTRY............................................................................3-16
TRUCK MANAGEMENT .......................................................3-17 13
ARMATURENBRETTS ........................................... 3-22
15
MENÜ SERVICE ........................................................ 3-22
MENÜ SERVICE - BESCHREIBUNG........................ 3-23 16
SERVICE MENU PLAN.........................................................3-25 17
ANALYZER ...........................................................................3-26 18
TUNING.................................................................................3-33
OPTION.................................................................................3-44
MATCHING............................................................................3-46
ECT .......................................................................................3-48
3-2
MULTIFUNKTIONSDISPLAY
ALLGEMEINES
Das Multifunktionsdisplay zeigt eine Vielzahl an fahrzeugbezogenen Informationen an, die nach Bedarf
auf dem Bildschirm abgerufen werden können.
DISPLAY UND TASTEN
Wird vermutet, dass die Ursache für die Anomalie am Display liegt, die Spannung am Stecker, an dem
Spannung anliegt, messen.
1 10 11 12 2 3 4 5 6
01 / 12
7 8 9
(1) Tastatur (7) Ausgewählte Programmanzeige

Geschwindigkeitsreduzierung
(2) Batterieanzeige (8)
(Schildkrötengang)
(3) Fahrt-Anzeige (9) Uhrzeit und Datum
Kontrolllampe "Totmannvorrichtung":
Die Kontrolllampe "Totmannvorrichtung"
leuchtet, wenn der Fahrer den Fahrerplatz
(4) verlässt, ohne den Stapler vorher abgestellt zu (10) Diagnose-LED
haben; unter diesen Bedingungen sind Antrieb
und
Hubsteuerung deaktiviert
(5) Lenkradposition (11) SPV für LED
(6) Warnleuchte Feststellbremse AN (12) Lichtsensor
Warnleuchte niedriger Bremsflüssigkeitsstand.

Die Kontrolllampe leuchtet auf, wenn die Bremsflüssigkeit den Mindeststand erreicht
3-3
0
1
2
ARMATURENBRETTS 4
5
6
MENÜ USER 7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
3-4
MENÜ USER - BESCHREIBUNG

Auf das Menü USER (Benutzermenü) kann von jedem Benutzer zugegriffen werden. Es ermöglicht die
Änderung der Parameterreihen, die in den Tabellen im MENÜ USER enthalten sind.
Hinweise:
Um in das Menü USER zu gelangen, muss der Fahrersitzschalter geschlossen sein.
USER MENU
Menü Beschreibung Hinweise
Dient der Auswahl des erforderlichen Leistungsmodus

(S-P-H).
S: Norm:
- Programm niedriger Energieverbrauch
P: Funktionstüchtigkeit:
- Zwischenprogramm
POWER H: Hohe Leistung:
CONTROL - Programm für maximale Leistung
SPH: Individueller Leistungsmodus:
- vom Benutzer eingestelltes Profil;
Das Programm "Customize Power Mode" (Indivueller
Leistungsmodus) ändert die Parameter für
Antriebs- und Hubleistung für das Programm P, lässt
aber die Programme S und H unberührt
Wenn nicht anders

angegeben, werden die
Zeigt alle Betriebsstunden an: Stunden auf der Basis der
KEY ON: Stapler eingeschaltet (Schlüssel ein) Hubmotorbenutzung
LAP: Betriebsstundenzähler-Teillastbetrieb gezählt und können vom
PUMP MOTOR: Hubmotor arbeitet Kundendienstpersonal
HOUR
DRIVE MOTOR: Fahrmotor arbeitet rückgestellt werden mit
METERS
WORK: Hub- oder Fahrmotor in Betrieb Ausnahme von LAP, das
MAINTENANCE: Betriebsstunden des Staplers seit auch vom Benutzer
dem letzten Kundendienst rückgestellt werden kann
RENT: Mietzeitanzeige durch Drücken der Taste
für einige Sekunden
DATE / TIME Ermöglicht die Änderung von Uhrzeit und Datum
Zum Aktivieren/Deaktivieren der Schildkrötenfunktion.

SPEED Diese Funktion begrenzt die maximale
REDUCTION Fahrgeschwindigkeit und die Hydraulikfunktionen des
Gabelstaplers auf den eingestellten Prozentsatz
3-5
USER MENU PLAN
21: 12
0
1
2
3
4
KEYON 00008:46
LAP 00008:46
5
2 SEC
hh:mm gg/mm/aa
OK TO RESET
6
7
8
9
00000:10
00000:10
00000:11
10
11
12
13
MAINTENANCE HR 14
CURRENT 00000:04
SETTING 00500:00
15
Falls aktiviert
(siehe Menü Administrator)
16
17
RENT DAY 18
CURRENT 01/12/09
SETTING 01/01/08
3-6
POWER CONTROL MENU

PROGRAMM AUSZWAHL
Um das gewünschte Programm (S-P-H) auszuwählen,
drücken.
Hinweis:
21: 12
Dieses Programm kann nur gewählt werden, wenn die
Funktion SPF im Service Menu auf ON (Ein) eingestellt
ist.
AKTIVIERUNG CUSTOMIZE POWER MODE

Um das Programm “Customize Power Mode” (Individueller
Leistungsmodus) zu aktivieren, die Taste mindestens 3
Sekunden lang gedrückt halten (3 kurze Signaltöne).
21: 12
Hinweis:
Dieses Menü kann nur angezeigt werden, wenn die
Funktion "Menu Lock" (Menüsperre) im Menü
Administrator auf OFF (Aus) eingestellt ist.
Mit oder das gewünschte Menü auswählen.

DRIVE POWER Zum Bestätigen drücken.
LIFT POWER
DRIVE POWER MENU

Mit oder die gewünschte Modualität auswählen.
DRIVE POWER
5
Zum Bestätigen drücken.
3 4
1 2
LIFT POWER MENU

Mit oder die gewünschte Modualität auswählen.
LIFT POWER
5
3 4
1 2
Zum Verlassen des Menüs OUT drücken.
AUSSCHALTUNG CUSTOMIZE POWER MODE

Zur Deaktivierung dieses Programm das Menü DRIVE
LIFT POWER POWER oder LIFT POWER aufrufen.
LOAD P VALUE?
OK OUT drücken ohne Ändern der Parameter.
drücken, um die Standardwerte des P Programms

rückzustellen.
3-7
HOUR METER
Das Menü “Hours Meters” (Betriebsstundenzähler) aufrufen

durch Drücken von .
21: 12
0
drücken für die Anzeige des “motor on” (Motor ein)
KEYON 00008:46 Betriebsstundenzählers (KEYON) und des Teil- 1
LAP 00008:46
Betriebsstundenzählers (LAP).
2 SEC
OK TO RESET 2
Hinweis:
Zum Rückstellen des LAP Betriebsstundenzählers die 3
Taste mindestens 2 Sekunden gedrückt halten
4
drücken, um die vom Hubmotor, Fahrmotor und
Pumpen- und Antriebsmotor geleisteten Betriebsstunden zu
00000:10
00000:10
00000:11 sehen.
5
6
7
drücken, um die mit dem Stapler gearbeiteten Stunden
MAINTENANCE HR seit dem letzten Kundendienst anzuzeigen.
8
CURRENT 00000:04
SETTING 00500:00
Hinweis: 9
Die Wartungsstunden können nur angezeigt werden,
wenn der Parameter im Menü Administrator aktiviert ist 10
11
drücken, um die Dauer der Betriebsstunden in
Staplermietzeit zu sehen.
RENT DAY
CURRENT 01/12/09
12
SETTING 01/01/08 drücken, um das Menü zu verlassen.
Hinweis: 13
Die Mietzeit kann nur angezeigt werden, wenn der
Parameter im Menü Administrator aktiviert ist 14
15
16
17
18
3-8
DATE / TIME
Zum Wechseln aus dem angezeigten Datum in die

angezeigte Zeit und umgekehrt drücken.
21: 12
Um andererseits das Menü “Date and Time Setting”

(Einstellung Datum und Uhrzeit) aufzurufen, die Taste
mindestens 3 Sekunden lang gedrückt halten (3 kurze
21: 12 Signaltöne).
oder zur Einstellung des Datums drücken.

CLOCK SET
01/12/09 Zum Bestätigen drücken.
24H 19:01
oder zum Ändern der angezeigten Zeit von 12H auf

CLOCK SET 24H drücken.
01/12/09
12/24 19:01
oder zum Ändern der Zeit drücken.

CLOCK SET
01/12/09 Zum Bestätigen und zum Verlassen des Menüs drücken.
24H 19:01
3-9
SPEED REDUCTION (FUNKTION TURTLE (KRIECHGANG)
Zum Aktivieren/Deaktivieren der Schildkrötenfunktion

drücken.
21: 12
0
Zum Ändern der Parameter das Menü “Speed reduction”
(Geschwindigkeitsreduzierung) aufrufen; dazu die Taste 1
mindestens 3 Sekunden lang gedrückt halten (3 kurze
21: 12 Signaltöne). 2
Hinweis: 3
Dieses Menü kann nur angezeigt werden, wenn die
Funktion Menüsperre im Menü Administrator auf OFF 4
(Aus) eingestellt ist.
Mit oder die gewünschte Modalität auswählen.

5
LOW SPEED
40 %
Zum Bestätigen drücken. 6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
3-10
ANSICHTEN ZUR BENUTZUNG DES

ARMATURENBRETTS
MENÜ ADMINISTRATOR
3-11
MENÜ ADMINISTRATOR - BESCHREIBUNG

Das Menü “Administrator” kann nur von autorisiertem Personal aufgerufen werden und dient der
Änderung eingestellter Parameter in der Tabelle im ADMINISTRATORMENÜ.
MENU ADMINISTRATOR PASSWORD

Hinweise zur Eingabe des Passworts
1. Die Tasten des Displays nur mit den Fingern berühren! Scharkantige oder spitze Werkzeue können die
Tasten beschädigen.
2. Bei einem Fehler bei der Eingabe des Passworts den Zündschalter auf OFF (AUS) drehen und den 0
Eingabevorgang erneut ausführen. Falls das Menü der verdeckten Funktionen nach einigen
Versuchen nicht angezeigt wird, könnte eine Systemstörung vorliegen. 1
3. Bei der Eingabe des Passworts muss der Fahrersitzschalter geschlossen sein.
PASSWORT-EINGABEVORGANG IM MENÜ ADMINISTRATOR 2
3
4
5
6
7
8
9
10
Stapler
Verfahren Arbeitsgänge
rückmeldungen 11
1 Sich auf den Fahrersitz setzen
12
2 Stapler einschalten
Die Kombination in der nachstehend gezeigten Reihenfolge eingeben: 13
A - drei
Signaltöne
Gedrückt halten für
mindestens 2 Sekunden
mindestens 2 Sekunden (bip, bip.....bip) 14
B - ein
3
Signalton (bip) 15
C - ein
Signalton (bip) 16
D - drei
Signaltöne
(bip, bip.....bip)
17
A B C D
18
Hinweis:
Es kann ein zweites Passwort hinzugefügt werden. Dazu muss die Funktion PASSWORT im
Administratormenü aktiviert werden
3-12
Menü Beschreibung
POWER CONTROL Dient der Auswahl und Änderung der Programme SPH und Leistungsmodus
TRAVEL SETTING Zum Ändern des funktionswerts für "Turtle"
PIN ENTRY Dient der Aktivierung und Änderung von 40 Pincodes
• Dient der Aktivierung und Einstellung der Betriebsarten Maintenance HR

(Wartungsstunden) und RENT TIME (Mietzeit);
• Mit dieser Menüoption kann das zweite Passwort für das Menü
TRUCK
Administrator eingegeben werden;
MANAGEMENT
• Zur Aktivierung der Parameter im "Menu Lock" (Menüsperre);
• Zur Rückstellung des HOUR METER (Betriebsstundenzählers) (Pumpe,
Antrieb und Schlüssel).
3-13
ADMINISTRATOR MENU PLAN
21: 12
0
KOMBINATION PASSWORD
1
2
3
4
POWER CONTROL
5
6
TRAVEL SETTING
7
8
PIN ENTRY
9
TRUCK MANAGEM.
10
11
12
13
14
15
16
17
18
3-14
POWER CONTROL
Das Menü Administrator aufrufen

(siehe hierzu PASSWORT-EINGABEVORGANG im Menü
ADMINISTRATOR)
21: 12
oder drücken, um in das Menü POWER CONTROL

(Leistungsregelung) zu gelangen.
POWER MODE
DRIVE POWER
LIFT POWER Mit oder im Menü navigieren und das gewünschte
Untermenü auswählen.
Funktion Beschreibung Hinweis
POWER MODE Dient der Auswahl zwischen den Programmen S /P /H S/P/H
DRIVE POWER Bestimmt die Fahr-Beschleunigungsrampe 1÷5
LIFT POWER Bestimmt die Hub-Beschleunigungsrampe 1÷5

3-15
TRAVEL SETTING

(siehe hierzu PASSWORT-EINGABEVORGANG IM
ADMINISTRATORMENÜ)
21: 12
0
oder drücken, um in das Menü TRAVEL SETTING
(Fahrteinstellungen) zu gelangen. 1
LOW SPEED
2
3
4
5
6
Legt die Geschwindigkeitsreduzierung mit aktiviertem
LOW SPEED 0 - 100 %
Schildkrötengang fest 7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
3-16
PIN ENTRY (nur bei Modellen mit PIN-Code-Eingabesystem sichtbar)

ADMINISTRATORMENÜ)
21: 12
oder drücken, um in das Menü PIN ENTRY zu

gelangen.
REGISTRY
MODIFY
CHANGE CLR Mit oder im Menü navigieren und das gewünschte
REGISTRY Dient der Aktivierung von 1 bis 40 Pincodes
Zur individuellen Eingabe der Pincodes und

MODIFY
zur Aktivierung/Deaktivierung der Programme S/P/H/PM
Zum Resetten der individuellen Pincodes, d.h. zur

CHANGE CLEAR Rücksetzung auf Standardcodes (siehe Tabelle Pin Code
Entry list)
PIN CODE ENTRY LIST
PIN S P H PM PIN S P H PM PIN S P H PM PIN S P H PM PIN S P H PM
00323 • • • • 10043 • • • • 20102 • • • • 30001 • • • • 40010 • • • •
10134 • • • • 11020 • • • • 21020 • • • • 30204 • • • • 40143 • • • •
02021 • • • • 11404 • • • • 22010 • • • • 32040 • • • • 41342 • • • •
02102 • • • • 12403 • • • • 22344 • • • • 33300 • • • • 41414 • • • •
03033 • • • • 13042 • • • • 22433 • • • • 33410 • • • • 42231 • • • •
03421 • • • • 14143 • • • • 23010 • • • • 34010 • • • • 43001 • • • •
01031 • • • • 14021 • • • • 23401 • • • • 34132 • • • • 43203 • • • •
04432 • • • • 14322 • • • • 24431 • • • • 34343 • • • • 44044 • • • •
Die Pincodes sind mit den Programmen S / P / H / PM verknüpft.

In der Tabelle sind die Standardwerte aufgeführt, mit denen alle Programme aktiviert sind.
Es ist für jeden Pincode möglich, das nicht erwünschte Programm zu deaktivieren.
Es ist nur möglich, das Programm PM zu aktivieren, wenn das Programm P aktiviert ist.
3-17
TRUCK MANAGEMENT

(siehe hierzu PASSWORT INSERTION im Menü
ADMINISTRATOR)
21: 12
0
oder drücken, um in das Menü TRUCK
MANAGEMENT zu gelangen. 1
MAINTENANCE HR
RENT TIME
PASSWORD
Mit oder im Menü navigieren und das gewünschte 2
3
Zum Verlassen des Menüs OUT drücken. 4
5
Funktion Beschreibung Hinweis 6
MAINTENANCE HR
Zum Aktivieren/Deaktivieren und Einstellen des
Wartungsstundenzählers
7
Zum Aktivieren/Deaktivieren und Einstellen des 8
RENT TIME
Stapler-Mietstundenzählers
9
Mit dieser Menüoption kann das zweite Passwort für das
Menü Administrator eingegeben bzw. gelöscht werden; bei
der Auswahl des Bildschirms für das zweite Passwort
10
werden Sie aufgefordert, das zweite Passwort einzugeben,
PASSWORD
nachdem Sie das erste Passwort zur Anzeige des 11
Bildschirms des Menüs Administrator eingegeben haben.
Standardmäßig ist kein zweites Kennwort für den Zugriff 12
eingegeben
Zur Deaktivierung der individuellen Einstellbarkeit des

13
POWER MODE (Leistungsmodus) und der
MENU LOCK
Schildkrötengangfunktionen TURTLE im Benutzermenü 14
USER
15
Zur Rückstellung des Teil-Betriebsstundenzählers (Pumpe,
HR COUNTER
Antrieb und Schlüssel) im Benutzermenü USER. 16
Zum Auslesen der effektiven Maschinenstunden siehe den
RESET
Parameter LIFE HM im Menü I/O OTHERS im Menü
SERVICE
17
18
3-18
MAINTENANCE HR
Parameter Beschreibung Hinweis
Aktiviert/deaktiviert den Timer der programmierten

TIMER EN
Wartungseingriffe
Bestimmt das Wartungsintervall: A Referenz

SETTING WH
(PROGRAMMIERTES WARTUNGSDIAGRAMM)
RESET CURR Setzt den TIMER EN zurück
Bestimmt, wie lange der Stapler nach dem Ablauf der SETTING
in den Geschwindigkeitsbegrenzungsmodus geht, der von den
CUT TIME Parametern T GESCHW ABSCHN und P GESCHW ABSCHN WH
verwaltet wird B Referenz
Stellt den Prozentsatz der Geschwindigkeitsreduzierung nach

T SPEED CUT Ablauf des CUT TIME fest; D Referenz (PROGRAMMIERTES %
WARTUNGSDIAGRAMM)
Stellt den Prozentsatz der Hubgeschwindigkeitsreduzierung

P SPEED CUT nach Ablauf des CUT TIME fest; D Referenz %
Warnung, dass SETTING abläuft; C Referenz

(PROGRAMMIERTES WARTUNGSDIAGRAMM).
BLINK TIME WH
Allo scadere del tempo impostato, all’accensione del carrello
appare l’icona
RENT TIME
TIMER EN Aktiviert/deaktiviert den Timer der Mietzeit
Bestimmt den TIMER EN in Stunden und Tagen; wird die

COUNT MODE Funktion DAY (Tag) gewählt, kann das Datum im Menü WH/DAY (*)
USER nicht geändert werden
Bestimmt das Mietintervall: A Referenz

SETTING TIME WH/DAY
(PROGRAMMIERTES MIETDIAGRAMM)
RESET CURR Setzt den TIMER EN zurück
Bestimmt, wie lange der Stapler nach dem Ablauf der

SETTING TIME in den
CUT TIME Geschwindigkeitsbegrenzungsmodus geht, der von den WH
Parametern T SPEED CUT und P SPEED CUT verwaltet
wird B Referenz (PROGRAMMIERTES MIETDIAGRAMM)
Bestimmt den Tag, an dem die SETTING TIME abläuft; A

END DAY Referenz (PROGRAMMIERTES MIETDIAGRAMM) mit DAY
ausgewähltem Tag (DAY)
3-19
RENT TIME
Definiert die Aktivierungszeit der
CUT DAY Geschwindigkeitsreduzierung; B DAY
Referenz (PROGRAMMIERTES MIETDIAGRAMM)
Stellt den Prozentsatz der Geschwindigkeitsreduzierung

T SPEED CUT
nach Ablauf des CUT TIME oder CUT DAY fest;
% 0
P SPEED CUT
Stellt den Prozentsatz der Hubgeschwindigkeitsreduzierung
nach Ablauf des CUT TIME oder CUT DAY fest;
% 1
Warnung, dass die SETTING TIME (Einstellzeit) abläuft; C 2
Referenz (PROGRAMMIERTES MIETDIAGRAMM).
BLINK TIME WH
Wenn die eingestellte Zeit beim Einschalten des Staplers 3
abläuft, erscheint das Symbol
Warnung, dass die SETTING TIME (Einstellzeit) abläuft; C 4

Referenz (PROGRAMMIERTES MIETDIAGRAMM) mit
BLINK DAY ausgewähltem DAY (Tag). DAY 5
Wenn die eingestellte Zeit beim Einschalten des Staplers
abläuft, erscheint das Symbol 6
(*): Nach der Statusänderung das Menü verlassen und wieder aufrufen, um die erforderlichen Parameter
zu aktivieren
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
3-20
PROGRAMMIERTES WARTUNGSDIAGRAMM
1- Während dieses Intervalls blinken das Symbol und die rote LED
5 Mal beim Einschalten mit dem Schlüssel
Geschwindigkeit (Hz) 2- Diagnose LED stets an
C A B
100%
Hub 30% der max. Hebegeschwindigkeit

Fahrt 30% der max. Geschwindigkeit
1 1+2
D
30%
t (wh)
0 480 500 520
(SCHRITT±1) (SCHRITT±50) (SCHRITT±5)
PROGRAMMIERTES MIETDIAGRAMM
1- Während dieses Intervalls blinken das Symbol und die rote LED
beim Einschalten mit dem Schlüssel
2- Diagnose LED stets an
Geschwindigkeit (Hz)
C A B
100%
Hub 30% der max. Hebegeschwindigkeit
Fahrt 30% der max. Geschwindigkeit
1 1+2
D
30%
520 t (wh)
0 480 500
(SCHRITT±1) (SCHRITT±100) (SCHRITT±1)
3-21
PASSWORD
Aktiviert/deaktiviert das zweite Passwort im ON = aktiviert

ENABLE
Menü Administrator OFF = deaktiviert
CHANGE Ändert das zweite Passwort 0

1
MENU LOCK
2
3
Zur Deaktivierung der individuellen Einstellbarkeit des
ON = aktiviert
MENU LOCK POWER MODE und der Funktionen TURTLE im Menü
OFF = deaktiviert 4
USER
5
HR COUNTER RESET
6
7
Zur Rückstellung des LAP-Pumpenbetriebsstundenzählers
PUMP HM
im Menü USER 8
Zur Rückstellung des LAP-Fahrtstundenzählers im Menü
TRAC HM
USER 9
KEY HM
Zur Rückstellung des LAP-Schlüssel- 10
Betriebsstundenzählers im Menü USER
11
12
13
14
15
16
17
18
3-22
ANSICHTEN ZUR BENUTZUNG DES

ARMATURENBRETTS
MENÜ SERVICE
3-23
MENÜ SERVICE - BESCHREIBUNG

Das “Service Menu” kann nur von autorisiertem Personal aufgerufen werden und dient der Änderung
eingestellter Parameter in der Tabelle im SERVICE MENU.
MENU SERVICE PASSWORD

Hinweise zur Eingabe des Passworts
1. Die Tasten des Displays nur mit den Fingern berühren! Scharkantige oder spitze Werkzeue können die
Tasten beschädigen.
2. Bei einem Fehler bei der Eingabe des Passworts den Zündschalter auf OFF (AUS) drehen und den 0
Eingabevorgang erneut ausführen. Falls das Menü der verdeckten Funktionen nach einigen
Versuchen nicht angezeigt wird, könnte eine Systemstörung vorliegen. 1
3. Bei der Eingabe des Passworts muss der Fahrersitzschalter geschlossen sein.
PASSWORT-EINGABEVORGANG IM SERVICE MENU 2
3
4
5
6
7
8
9
10
Stapler
Verfahren Arbeitsgänge
rückmeldungen 11
1 Sich auf den Fahrersitz setzen
12
2 Stapler einschalten
Die Kombination in der nachstehend gezeigten Reihenfolge eingeben: 13
A - drei
Signaltöne
mindestens 2 Sekunden
mindestens 2 Sekunden (bip, bip.....bip)
14
B - ein Signalton
3
(bip) 15
C - ein Signalton
(bip) 16
D - drei
Signaltöne
(bip, bip.....bip)
17
A B C D
18
Hinweis:
Es kann ein zweites Passwort hinzugefügt werden. Dazu muss die Funktion PASSWORT im Menü
SERVICE aktiviert werden
3-24
Menü Beschreibung
ANALYZER Zur Anzeige der Ausgangs- und Schalterspannungen
Ändert die Feinabstimmung für Antrieb, Pumpe, SAS, Magnetventil und

TUNING
Batterie
OPTION Aktiviert die optionalen Funktionen
MATCHING Ausführung von erfasstem Potentiometer, Achse und Batterie
• Aktivierung der Funktion Demo Mode;

• Setzt die Karten auf die Standardwerte zurück;
• Mit dieser Menüoption kann das zweite Passwort für das Menü Service
ECT
eingegeben werden;
• Mit dieser Menüoption kann das zweite Passwort für das Menü
Administrator eingegeben werden;
3-25
SERVICE MENU PLAN
21: 12
0
KOMBINATION PASSWORD
1
2
3
4
ANALYZER
5
6
TUNING
7
8
OPTION
9
MATCHING
10
11
ECT 12
13
14
15
16
17
18
3-26
ANALYZER
Das Service Menu aufrufen

SERVICEMENÜ)
21: 12
oder drücken, um in das Menü ANALYZER zu

ANL gelangen.
1. DIAG MEMORY
2. I/O TEMP/VOLT
3. I/O TRAVELLING Mit oder im Menü navigieren und das gewünschte
drücken, um in das Untermenü zu gelangen.

DIAG MEMORY Zeigt die Fehler im Memory an
Es werden die Temperatur der einzelnen elektrischen

I/O TEMP/VOLT Funktionskomponenten und die von den Steuergeräten °C / V
ermittelten (analogen) Eingangsspannungen angezeigt.
Es werden die ON/OFF- (EIN/AUS-)-Schaltzustände und die

I/O TRAVELLING analogen Eingangsspannungen von den Sensoren für die ON/OFF
Fahrt- und Schwingsteuerung angezeigt
Es werden die Schaltzustände (ON/OFF) der Schalter für die

Lasthydraulik und die Hubgerüststeuerung sowie die analogen
I/O M. HANDLING ON/OFF
Eingangsspannungen von den Lasthydraulik- und
Hubgerüststeuerungssensoren angezeigt.
Es werden der Schaltzustand (ON/OFF) der Korrekturregelung

für die Lenkwinkelknopfstellung und die analogen
I/O STEERING ON/OFF
Eingangsspannungen von den entsprechenden Sensoren
angezeigt.
Es werden der Status der Hupe und die Echtbetriebsstunden

I/O OTHERS
der Maschine angezeigt
Vom Steuergerät wird ein Steuersignal an die ausgewählte

ACTIVE TEST Komponente gesendet, damit deren Betriebsfunktion geprüft ON/OFF
werden kann
SW VERSION Zur Anzeige der Programmversion jedes Steuergeräts

3-27
DIAG MEMORY
READ Anzeige der aufgezeichneten Alarme
CLEAR Löscht die Liste der gespeicherten Alarmmeldungen

0
1
I/O TEMP/VOLT 2
Parameter Beschreibung Hinweis 3
T MOTOR T Zeigt die Antriebsmotortemperatur an °C 4
Zeigt die Temperatur des Steuergeräts des Antriebsmotors
T CONTR T
an
°C 5
P MOTOR T Zeigt die Hubmotortemperatur an °C 6
P CONTR T Zeigt die Temperatur des Steuergeräts des Hubmotors an °C 7
BATTERY V Zeigt die Batteriespannung an V
8
T MOTOR V Zeigt die Antriebsmotorspannung an V
9
P MOTOR V Zeigt die Hubmotorspannung an V
10
11
12
13
14
15
16
17
18
3-28
I/O TRAVELLING
SPEED SET Zeigt die erforderliche Motordrehzahl an Hz
SPEED TRAC Zeigt die Antriebsmotorfrequenz an Hz
TRAC SLIP Zeigt die Absolutgeberfrequenz des Antriebs an Hz
POT ACC Zeigt die Spannung des Beschleunigungspotentiometers an V
SERVICE BRK Zeigt den Status des Fußbremsschalters an. ON/OFF
SEAT Zeigt den Sitzschalterstatus an ON/OFF
FORWARD Zeigt den Status des Vorwärtsschalters an ON/OFF
Zeigt den Status des normalerweise geschlossenen

NOT FW ON/OFF
Vorwärtsschalters an
BACKWARD Zeigt den Status des Rückwärtsschalters an ON/OFF
Zeigt den Status des normalerweise geschlossenen

KEIN RW ON/OFF
Rückwärtsschalters an
ENABLE Zeigt den Status der Laufrichtung des Umschalters an ON/OFF
NOT ENABLE Zeigt den Status der Laufrichtung des Wechselschalters an ON/OFF
Zeigt den Status des Wechselschalters für Armlehne oder

CFG ON/OFF
Lenksäule an
PARK BRK Zeigt den Status des Parkbremsschalters an ON/OFF

3-29
I/O M. HANDLING (bei Ausführung mit mechanischem Steuerventilblock)
LIFT Zeigt den Hubschalterstatus an ON/OFF
TILT SW Zeigt den Status des Neigungsschalters an ON/OFF

0
SIDESHIFT Zeigt den Status des Seitenschieberschalters an ON/OFF
IV WAY Zeigt den Status des 4-Wegeschalters an ON/OFF

1
V WAY Zeigt den Status des 5-Wegeschalters an ON/OFF 2
LIFT POT Zeigt die Spannung des Hubhebelpotentiometers an V 3
4
SPEED PUMP Zeigt die Hubmotorfrequenz an Hz
5
PUMP SLIP Zeigt die Absolutgeberfrequenz des Hubmotors an Hz
REQ TILT Zeigt den Status des Neigungshebelschalters an ON/OFF

6
TILT DIR Zeigt den Status des Rückwärtsneigungsschalters an ON/OFF 7
FORK LEV Zeigt den Status des SAS-Neigungstastenschalters an ON/OFF 8
MAST H NO Zeigt den Status des normalerweise offenen Mastschalters an ON/OFF
9
MAST H NG Zeigt den Status des normalerweise geschlossenen Mastschalters an ON/OFF
10
Zeigt den Prozentsatz an angelegtem Strom zum
TILT I %
Neigungssolenoidventil an 11
TILT ANGLE Zeigt den Neigungswinkel an °
12
PRESSURE Zeigt die Spannung des Lastsensors an V
13
LIFTLOW SP Zeigt die Spannung des Absenkventils an V
14
15
16
17
18
3-30
I/O M. HANDLING (bei Ausführung mit elektronischem Steuerventilblock)
SPEED PUMP Zeigt die Hubmotorfrequenz an Hz
PUMP SLIP Zeigt die Absolutgeberfrequenz des Hubmotors an Hz
REQ TILT Zeigt den Status des Neigungshebelschalters an ON/OFF
TILT DIR Zeigt den Status des Rückwärtsneigungsschalters an ON/OFF
MAST H NO Zeigt den Status des normalerweise offenen Mastschalters an ON/OFF
MAST H NC Zeigt den Status des normalerweise geschlossenen Mastschalters an ON/OFF
LIFT Zeigt die Spannung des Hubhebels 1 an V
NOT LIFT Zeigt die Spannung des Hubhebels 2 an V
TILT Zeigt die Spannung des Neigungshebels 1 an V
NOT TILT Zeigt die Spannung des Neigungshebels 2 an V
SIDESHIFT Zeigt die Spannung des Seitenschieberhebels 1 an V
NOT SIDES Zeigt die Spannung des Seitenschieberhebels 2 an V
IV WAY Zeigt die Spannung des 4-Wegehebels 1 an V
NOT IV WAY Zeigt die Spannung des 4-Wegehebels 2 an V
V/IV Zeigt den Status des 4/5-Wegeschalters an ON/OFF
FORK LEV Zeigt den Status des SAS-Neigungstastenschalters an ON/OFF
Zeigt den Prozentsatz an angelegtem Strom zum

TILT I %
Neigungssolenoidventil an
TILT ANGLE Zeigt den Neigungswinkel an °
PRESSURE Zeigt die Spannung des Lastsensors an V
UNLOAD SP Zeigt die Spannung des Ablassventils an V

3-31
I/O STEERING
TIRE ST POT Zeigt das Lenkwinkelpotentiometer an °
DC ST Zeigt die Spannung des Lenkventils an V

0
Zeigt die Anzahl der Impulse des Lenkungs-Absolutgebers
COMP
an 1
KNOB ANGLE Zeigt den Knaufwinkel am Lenkrad an °
2
3
I/O OTHERS
4
5
HORN Zeigt den Hupeneingang an ON/OFF
Kein Reset 6
LIFE HM Zeigt den Hauptstundenzähler des Staplers an
möglich
7
8
ACTIVE TEST
9
STEER VALVE Aktivierung/Deaktivierung des Lenkungsventils 0/8000

10
LIFT VALVE
Aktivierung/Deaktivierung des Hubventils (nur bei
0/8000
11
mechanischem Steuerventilblock)
12
T SLIP Zum Aktivieren/Deaktivieren des Fahr-Absolutgebers ON/OFF
P SLIP Zum Aktivieren/Deaktivieren des Pumpen-Absolutgebers ON/OFF 13

14
15
16
17
18
3-32
SW VERSION
Paramter Beschreibung Hinweis
DISPLAY Zeigt die Softwareversion des Displays an
MCB Zeigt die Softwareversion der MCB Karte an
Zeigt die Softwareversion des angelegten Fahrkommandos

DR DRIVER
an
SAS Zeigt die Softwareversion der SAS Karte an
Zeigt die Softwareversion des angelegten Hubkommandos

PM DRIVER
an
ARMREST Zeigt die Softwareversion der Armlehnenkarte an
MHYRIO Zeigt die Softwareversion der Mhyriokarte an

3-33
TUNING
Das Service-Menü aufrufen

SERVICEMENÜ)
21: 12
0
oder drücken, um in das Menü TUNING zu
TUN gelangen. 1
1. TRACTION
2. M. HANDLING
Mit oder im Menü navigieren und das gewünschte
3. VALVE SAS
2
drücken, um in das Untermenü zu gelangen. 3
4
5
Funktion Beschreibung Hinweis 6
TRACTION Ändert die Parameter für den Fahrbetrieb 7
M. HANDLING Ändert die Parameter für die Pumpe
8
VALVE SAS Ändert die Parameter für das SAS-Magnetventil
9
VALVE DRAIN Ändert die Parameter für das Ablassventil
VALVE LOWER Ändert die Parameter für das Absenkventil

10
BATTERY Ändert die Parameter für die Batterie 11
12
13
14
15
16
17
18
3-34
TRACTION
Bestimmt die Beschleunigungsrampe. Durch Änderung des

Parameters wird die Beschleunigungsdauer geändert:
T ACC DELAY Sec
- Mindesteinstellung = maximale Beschleunigung
- Höchsteinstellung = Mindestbeschleunigung
Bestimmt die Verzögerungsrampe nach Pedalfreigabe.

Durch Änderung des Parameters wird die Abbremsdauer
RELEASE BRK geändert: Sec
- Mindesteinstellung = Mindestabbremsung
- Höchsteinstellung = Maximale Abbremsung
Bestimmt die Verzögerungsrampe

während der Fahrtrichtungsumkehrung:
INV BRK Sec
Bestimmt die Verzögerungsrampe bei zurückgenommenem

Gaspedal und gedrücktem Bremspedal-Mikroschalter:
PEDAL BRK Sec
Bestimmt die Verzögerungsrampe bei Änderung der

Fahrpedalstellung, ohne diese vollkommen
SPD LIM BRK zurückzunehmen: Sec
Bestimmt die Geschwindigkeitsreduzierung bei

zurückgenommenem Bremspedal und gedrücktem
BRAKE CBK Bremspedal-Mikroschalter: %
- Höchsteinstellung = Höchstgeschwindigkeit
Bestimmt die höchste Vorwärtsgeschwindigkeit:

MAX SPD FW - Mindesteinstellung = Mindestgeschwindigkeit Hz
Bestimmt die höchste Rückwärtsgeschwindigkeit:

MAX SPD BW - Mindesteinstellung = Mindestgeschwindigkeit Hz
Bestimmt die Geschwindigkeitsverminderung bei gedrückter

“Taste niedrige Geschwindigkeit“ (Kriechgangfunktion) (Max.
T CUTB SP Geschwindigkeitsprozentsatz): %
- Mindesteinstellung = maximale Reduzierung
- Höchsteinstellung = keine Reduzierung
3-35
TRACTION
Bestimmt die durch den Parkbremsschalter aktivierte

Geschwindigkeitsverminderung bei eingeschaltetem
T CUTB SP2 Fahrschalter: %
- Höchsteinstellung = Mindestreduzierung 0
Bestimmt die Geschwindigkeitsverminderung in einer Kurve
T CUTB SP3
(max. Geschwindigkeitsprozentsatz)
% 1
Bestimmt die Verminderung der verfügbaren 2
Geschwindigkeitsreduzierung Die
Geschwindigkeitsreduzierung ist stets aktiv. Der Prozentsatz
bezieht sich auf die
3
T CUTB SP4 Höchstgeschwindigkeit. %
STD = 100% 4
Zur Deaktivierung der Geschwindigkeitsreduzierung eine
Überbrückung zwischen den Pins 7 und 10 des JFT- 5
Steckers an der Fahrlogikeinheit herstellen
6
7
8
9
Optional (zum Aktivieren/Deaktivieren
der Geschwindigkeitsreduzierung) 10
11
12
Mikro geöffnet = Reduzierung aktiviert
Mikro geschlossen = Reduzierung deaktiviert 13
Bestimmt die von der DHU geforderte 14
Geschwindigkeitsverminderung
DHU CBK SPD (optional): % 15
Legt die Geschwindigkeitsreduzierung mit hoher Last fest
(Mastschalter offen): 17
HI LD SPD CB %
Legt die Beschleunigungsrampe mit hoher Last fest
(Mastschalter offen):
HI LD ACC INC %
- Höchsteinstellung = Mindestreduzierung
3-36
TRACTION
Bestimmt den Einschlagwinkel ohne

ANGLE THR °
Geschwindigkeitsverminderung
Bestimmt die vom Kommando generierte Mindestfrequenz,

FREQ CREEP Hz
sobald der Schalter vorwärts/rückwärts aktiviert ist
Dieser Parameter bestimmt eine 0 Wert Zone im

T THR 0 ZONE Beschleunigungsdiagramm-Eingang (siehe nachstehendes %
Diagramm)
Dieser Parameter ändert die Charakteristik der

T THROTTLE X Fahrpedal-Eingangskurve gemäß der Eingangsspannung %
des Fahrpotentiometers

T THROTTLE Y Fahrpedal-Eingangskurve gemäß der programmierten %
SPEED f (Hz)
MAX SPEED
TROTTLE Y POINT
FREQ. CREEP
Fahr
potentiometer
MIN TROTTLE X POINT spannung
MAX
TROTTLE 0 ZONE
Bestimmt die Beschleunigungsverzögerung von 0 Hz bis

STOP SMOOTH. Ermöglicht eine weichere
ACC SMOOTH Sec
Beschleunigungsrampe zwischen 0 Hz und der mit STOP
SMOOTH gewählten Frequenz
Bestimmt die Umkehrverzögerung von STOP SMOOTH bis

0 Hz. Ermöglicht eine weichere Rampe für die
INV SMOOTH Sec
Umkehrgeschwindigkeit zwischen 0 Hz und der mit STOP
SMOOTH gewählten Frequenz
Bestimmt das Ende der Auswirkung auf ACC SMOOTH und

STOP SMOOTH Hz
INV SMOOTH
3-37
TRACTION
T ACC DELAY ‘
T ACC DELAY 0
1
2
ACC SMOOTH 3
Hz 4
STOP SMOOTH
MAX SPEED 5
Legt die Zeit fest, für die der Stapler auf der Rampe verbleibt 6
T AUX TIME Sec
bei aktiver Funktion “STOP ON RAMP”
Bestimmt den Koeffizient zur Berechnung der am Display 7

GEAR RATIO
angezeigten Geschwindigkeit
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
3-38
M. HANDLING (bei Ausführung mit mechanischem Steuerventilblock)
Bestimmt die maximale Hubgeschwindigkeit. Durch Änderung

des Parameters ändert sich die Geschwindigkeit:
MAX SPEED UP Hz
- Mindesteinstellung = Mindestgeschwindigkeit
Bestimmt die Mindesthubgeschwindigkeit nur mit

geschlossenem Mikro Durch Änderung des Parameters ändert
MIN SPEED UP sich die Geschwindigkeit: Hz
Bestimmt die Geschwindigkeit der Servolenkung Durch

Änderung des Parameters ändert sich die Geschwindigkeit:
HYDRO SPEED Hz
Bestimmt die Neigungsgeschwindigkeit Durch Änderung des

Parameters ändert sich die Geschwindigkeit:
1ST SPEED Hz
Bestimmt die Geschwindigkeit des Seitenschubs. Durch

2ND SPEED Hz
Bestimmt die Geschwindigkeit des 4. Wegs Durch Änderung des

3RD SPEED Hz
Bestimmt die Geschwindigkeit des 5. Wegs Durch Änderung des

4TH SPEED Hz

Schildkrötengang (Kriechgang) fest:
P CUTB SP %
Bestimmt die Verminderung der verfügbaren Geschwindigkeit.

Die Geschwindigkeitsreduzierung ist stets aktiv. Der Prozentsatz
bezieht sich auf die Höchstgeschwindigkeit.
P CUTB SP2 STD = 100% %
Zur Deaktivierung der Geschwindigkeitsreduzierung eine
Überbrückung zwischen den Pins 7 und 10 des JFT-Steckers an
der Hublogikeinheit herstellen
3-39
0
Optional (zum Aktivieren/Deaktivieren
der Geschwindigkeitsreduzierung) 1
2
3
Mikro geöffnet = Reduzierung aktiviert 4
Mikro geschlossen = Reduzierung deaktiviert
5

6
P ACC DELAY
Sec 7
8
Bestimmt die Verzögerungsrampe. Durch Änderung des
P DEC DELAY
- Mindesteinstellung = maximale Abbremsung
Sec 9
- Höchsteinstellung = Mindestabbremsung
10
MIN BW T SP Bestimmt die geringste Rückwärtsgeschwindigkeit Hz
11
Bestimmt die Seitenschiebergeschwindigkeit mit hoher Last
2ND SS SP Hz
(Mastschalter offen) 12
Bestimmt die Verzögerungszeit zwischen dem Abschalten der
P AUX TIME
Servolenkung und dem Ausschalten des Pumpenmotors
Sec 13
ANGLE MIN
Bestimmt den Mindestneigungswinkel für Rückwärts gemäß der
°
14
Art der montierten Neigungszylinder
Bestimmt den Mindestneigungswinkel für Vorwärts gemäß der

15
ANGLE MAX °
16
Dieser Parameter bestimmt eine 0 Wert Zone im
P THR 0 ZONE Beschleunigungsdiagramm-Eingang (siehe nachstehendes % 17
Diagramm)
Dieser Parameter ändert die Charakteristik der Fahrpedal-

18
P THROTTLE X Eingangskurve gemäß der Eingangsspannung des %
Hubpotentiometers
3-40

P THROTTLE Y Fahrpedal-Eingangskurve gemäß der programmierten %
SPEED f (Hz)
MAX SPEED
TROTTLE Y POINT
FREQ. CREEP
Fahr
potentiometer
MIN TROTTLE X POINT spannung
MAX
TROTTLE 0 ZONE
3-41
M. HANDLING (bei Ausführung mit elektronischem Steuerventilblock)
Bestimmt die maximale Hubgeschwindigkeit. Durch Änderung

des Parameters ändert sich die Geschwindigkeit:
MAX SPEED UP Hz
- Höchsteinstellung = Höchstgeschwindigkeit 0
Bestimmt die Mindesthubgeschwindigkeit nur mit 1
geschlossenem Mikro Durch Änderung des Parameters ändert
MIN SPEED UP sich die Geschwindigkeit: Hz
2
3
Bestimmt die Geschwindigkeit der Servolenkung Durch
HYDRO SPEED
Hz 4
5
Bestimmt die Neigungsgeschwindigkeit Durch Änderung des
Parameters ändert sich die Geschwindigkeit: 6
1ST SPEED Hz
Bestimmt die Geschwindigkeit des Seitenschubs. Durch
8
2ND SPEED Hz
Bestimmt die Geschwindigkeit des 4. Wegs Durch Änderung des 10
3RD SPEED Hz
- Mindesteinstellung = Mindestgeschwindigkeit 11
Bestimmt die Geschwindigkeit des 5. Wegs Durch Änderung des 12

4TH SPEED Hz
- Mindesteinstellung = Mindestgeschwindigkeit 13

14
Schildkrötengang (Turtle) fest:
P CUTB SP
% 15
16
Bestimmt die Geschwindigkeitsverminderung, falls aktiviert. Zur
Aktivierung der Geschwindigkeitsreduzierung einen
geschlossenen Schalter zwischen Pin 7 des JFT-Steckers und
17
Pin 10 des JFP-Steckers an der Hublogikeinheit anschließen
P CUTB SP2
- Schalter geöffnet = Reduzierung aktiviert
Hz 18
- Schalter geschlossen = Reduzierung deaktiviert
3-42
M. HANDLING (bei Ausführung mit elektronischem Steuerventilblock)

P ACC DELAY Sec
Bestimmt die Verzögerungsrampe. Durch Änderung des

P DEC DELAY Sec
- Mindesteinstellung = maximale Abbremsung
- Höchsteinstellung = Mindestabbremsung
MIN BW T SP Bestimmt die geringste Rückwärtsgeschwindigkeit Hz
2ND SS SP Bestimmt die Seitenschiebergeschwindigkeit mit hoher Last Hz
Bestimmt die Verzögerungszeit zwischen dem Abschalten der

P AUX TIME Sec
Servolenkung und dem Ausschalten des Pumpenmotors
Bestimmt den Mindestneigungswinkel für Rückwärts gemäß der

ANGLE MIN °
Bestimmt den Mindestneigungswinkel für Vorwärts gemäß der

ANGLE MAX °
Bestimmt die Empfindlichkeit des Joystick in Funktion des

Potentiometerhubs
LIFT MODE LIFT MODE 0 = STD 0-1-2
LIFT MODE 1 = größere Ansprechempfindlichkeit
LIFT MODE 2 = geringere Ansprechempfindlichkeit
I Max
Ablassventil
LIFT MODE = 2
LIFT MODE = 0
LIFT MODE = 1
0 5V Fahr
potentiometer
spannung
3-43
VALVE SAS
Bestimmt die Mindestspannung, die an die Neigungsmagnetventilspule
MIN T EVP I A
angelegt wird (bei mechanischem Steuerventilblock)
Bestimmt die Höchstspannung, die an die Neigungsmagnetventilspule
MAX T EVP I A
angelegt wird (bei mechanischem Steuerventilblock) 0
Bestimmt die Spannung, die an die Neigungsmagnetventilspule angelegt
2ND COIL I
wird (bei mechanischem Steuerventilblock)
% 1
2ND SPEED
Bestimmt den Prozentsatz an max. Neigungsgeschwindigkeit für
rückwärts bei gedrückter Hebeltaste oder bei hoher Last oder in beiden %
2
Fällen
3
4
VALVE DRAIN
5
MIN EVP I Bestimmt die Mindestspannung, die an das Ablassventil angelegt wird % 6
MAX EVP I Bestimmt die Höchstspannung, die an das Ablassventil angelegt wird %
7
8
VALVE LOWER
9
MIN EVP I
Bestimmt die Mindestspannung, die an das Absenkventil
% 10
angelegt wird
Bestimmt die Höchstspannung, die an das Absenkventil 11
MAX EVP I %
angelegt wird
12
13
BATTERY *
Bestimmt den Prozentsatz des max. Ladewerts der Batterie, über dem
BDI RESET
die Ladeanzeige nicht rückgestellt werden kann
% 15
BDI GEL Bestimmt die Aktivierung der Ablasskurve bei Gelbatterien ON/OFF 16
BDI MAX Bestimmt die frühe/verzögerte Anzeige des Batterieladestatus 0-9
17
BDI MIN Bestimmt die frühe/verzögerte Anzeige des Batterieladestatus 0-9
RESET VOLT
Bestimmt den Spannungswert, bei dem die Batterie bei
%
18
eingeschaltetem Stapler rückgestellt wird
* = bezieht sich auf die Tabellen in Kapitel 1 für Batterieeinstellungen.

3-44
OPTION
Das Menü Service aufrufen
SERVICEMENÜ)
21: 12
oder drücken, um in das Menü OPTION zu

OPT gelangen.
Einstellfenster für die Zusatzoptionen (OPTIONS

OPTIONSET Aktiviert die optionalen Funktionen
OPTIONSET
Aktiviert den Pin-Code.

Nach der Einstellung der Parameter für den Pin-Code am NONE = deaktiviert
DISPLAY = aktiviert
Display den Stapler aus- und wieder einschalten, damit die
PIN CODE SESAM = nicht
Daten geladen werden. Beim erneuten Einschalten einen verwendet
der in der Tabelle PIN CODE EINGABELISTE aufgeführten DHU = nicht verwendet
PIN-Codes in Abschnitt PIN EINGABE verwenden
DHU ENABLE Zum Aktivieren/Deaktivieren der DHU-Funktion. ON/OFF
MAST TILT Zum Aktivieren/Deaktivieren der Neigungswinkelanzeige ON/OFF
Zum Aktivieren/Deaktivieren der Lenkkompensation für die

KNOB COMP Knaufstellung am Lenkrad, synchronisiert it der ON/OFF
Staplerrichtung
Zum Aktivieren/Deaktivieren der SPH Funktion im

SPH ENABLE ON/OFF
Benutzermenü.
Zum Aktivieren/Deaktivieren der Hub-/Neigungs-

SAFE T FW ON/OFF
Vorwärtsfunktion
Zum Aktivieren/Deaktivieren der Klammerbewegung auf

CLAMPS ON/OFF
der Joystickkarte mit der 4-Wege-Taste
3-45
OPTIONSET
Zum Aktivieren/Deaktivieren der schrittweisen

BW T SAS DI ON/OFF
Neigungsbewegung vorwärts/rückwärts
Zum Aktivieren/Deaktivieren des intermittierenden

DIR L TMR ON/OFF
Ausgangs der Richtungsanzeige an der I/O-Karte 0
Zum Aktivieren/Deaktivieren des Ausgangs der
FLASH BEAC
rotierenden/blinkenden Leuchte an der I/O-Karte
ON/OFF 1
Dieser Parameter muss verwendet werden, wenn der MCB 2
an einem Stapler mit Solenoidventil in einen Stapler mit
RESET JOY mechanischem Steuerventil verbaut wird, um zu
verhindern, dass diesbezügliche Alarmmeldungen auf dem
3
Display erscheinen
4
Zum Aktivieren/Deaktivieren von "Motor on" (Motor ein)
LIFE HM MODE WH/KEY
oder des Pumpenbetriebs-Stundenzählers 5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
3-46
MATCHING

SERVICEMENÜ)
21: 12
oder drücken, um in das Menü MATCHING zu

MAT gelangen.
1. DRIVE
2. SAS
3. MINI LEVER Mit oder im Menü navigieren und das gewünschte
DRIVE Ausführung von erfasstem Pedalpotentiometer
SAS Ausführung von erfasstem SAS-Kartenpotentiometer
MINI LEVER Ausführung von erfasstem Armlehnenpotentiometer
SERIAL NUMBER Zur Identifizierung der Staplerseriennummer
ADJUST BATTERY Regelt den effektiven Spannungswert zur Batterie

3-47
DRIVE
ACC Legt das erworbene Antriebspotentiometer fest
STEER RIGHT Legt das erfasste Lenkpotentiometer fest Rechte Seite
STEER LEFT Legt das erfasste Lenkpotentiometer fest Linke Seite 0
STEER CENTER Legt das erfasste Lenkpotentiometer fest Nullposition
1
2
SAS 3
4
TILT LEVEL Legt das erfasste Neigungspotentiometer fest: mit vertikalem Mast
TILT FW Legt das erfasste Neigungspotentiometer fest: Vorwärts 5
TILT BW Legt den Erwerb des Neigungspotentiometers fest: Rückwärts 6
LOAD SENSOR Legt den erfassten Lastsensor fest
7
8
MINI LEVER 1
9
LEVER 1 Legt das erfasste Hubpotentiometer fest
10
LEVER 2 Legt das erfasste Neigungspotentiometer fest 11
LEVER 3 Legt das erfasste Seitenschieberpotentiometer fest
12
LEVER 4 Legt das erfasste 4-Wege-Potentiometer fest
RESET ALL Alle Erfassungen auf Null rückstellen 13
14
SPOOL VALVE 2
15
LIFT POT Legt das erfasste Hubpotentiometer fest
17
1: nur für Ausführung mit Fingertips/Joystick 18
2: nur für Steuerventilhebel
3-48
ECT

SERVICEMENÜ)
21: 12
oder drücken, um in das Menü ETC zu gelangen.

ETC
1. DEMO MODE Mit oder im Menü navigieren und das gewünschte
2. TO DEFAULT SET
3. MASK PASSWORD Untermenü auswählen.
Zum Aktivieren/Deaktivieren und Einstellen des Stapler-

DEMO MODE
Betriebsstundenzählers
TO DEFAULT SET Setzt die Karten auf die Standardwerte zurück
Mit dieser Menüoption kann das zweite Passwort für

das Menü Service eingegeben bzw. gelöscht werden;
bei der Auswahl des Bildschirms für das zweite
Passwort werden Sie aufgefordert, das zweite Passwort
MASK PASSWORD
einzugeben, nachdem Sie das erste/normale Passwort
zur Anzeige des Bildschirms des Menüs Service
eingegeben haben. Standardmäßig ist kein zweites
Kennwort für den Zugriff eingegeben
Mit dieser Menüoption kann das zweite Passwort für

MANAGER PASS CLR
das Menü Administrator gelöscht werden
3-49
DEMO MODE
ON = deaktiviert
OFF = aktiviert
Nach Wahl der
Zum Aktivieren/Deaktivieren und Einstellen des Stapler- Stellung OFF können
0
DEMO MODE
Betriebsstundenzählers die
Stundenzählerwerte 1
nicht mehr
rückgestellt werden 2
3
TO DEFAULT SET 4
RESET DISPLAY Setzt das Display zurück
6
RESET MCB Setzt die I/O Karte zurück
7
RESET DR DRIVER Setzt die Fahrlogik zurück
RESET SAS Setzt die SAS Karte zurück 8

RESET PM DRIVER Setzt die Hublogik zurück 9
RESET ARMR Setzt die Armlehnen-Karte zurück 10
RESET MHY Setzt die Mhyrio Karte zurück
11
12
MASK PASSWORD
13
14
ENABLE Zum Aktivieren/Deaktivieren der Passwort-Anforderung
CHANGE Ändert das Kennwort 15

16
MANAGER PASS CLR

17
MANAGER Mit dieser Menüoption kann das zweite Passwort für das ENABLE = aktivieren
PASS CLR Menü Administrator gelöscht werden CHANGE = ändern
3-50
4-1
Seite
UMGANG MIT STECKERN .........................................4-2
0
VOR DER FEHLERSUCHE .................................................... 4-2
1
VERFAHREN ZUR KONTROLLE DES
KABELBAUMS UND DER 2
STECKVERBINDUNGEN..........................................4-3
SYSTEMKONFIGURATION MIT
MECHANISCHEM STEUERVENTIL.........................4-5 4
SYSTEMKONFIGURATION MIT 5
ELEKTRISCHEM STEUERVENTIL ..........................4-6
6
LISTE DER DIAGNOSECODES ..................................4-7
7
WENN EIN FEHLERCODE ANGEZEIGT
WIRD .......................................................................4-14 8
FAHR-LOGIKEINHEIT .......................................................... 4-14 9
PUMP-LOGIKEINHEIT ......................................................... 4-28
10
LOGIKEINHEIT MHYRIO ..................................................... 4-39
11
SAS SCHALTKARTE ........................................................... 4-48
SCHALTKARTE ARMLEHNE .............................................. 4-59 12
COCKPIT .............................................................................. 4-64 13
I/O CONTROL BOARD......................................................... 4-66 14
15
16
17
18
19
20
21
E
4-2
UMGANG MIT STECKERN

VOR DER FEHLERSUCHE
1. Den Batteriestecker abziehen, bevor Stecker oder
Anschlüsse angeschlossen oder getrennt werden.
2. Stecker niemals an seinem Kabel abziehen, sondern
den Stecker fassen, ausrasten und abziehen.
Zum Anschließen Stecker bis zum Anschlag eindrücken.
3. Die Messspitze eines Multimeters von der

Steckerrückseite (kabelseitig) an einen
Steckeranschluss anlegen
4. Ist ein Kontakt - wie bei wasserdichten Steckern - von
der Rückseite nicht möglich, die Messspitze vorsichtig
von vorne mit dem Steckeranschluss in Kontakt bringen
und darauf achten, ihn nicht zu deformieren
5. Steckeranschlüsse nicht mit der Hand berühren
6. Beim Kontakt von Messspitzen mit stromführenden
Anschlüssen vermeiden, dass sich die zwei
Messspitzen untereinander berühren
4-3
VERFAHREN ZUR KONTROLLE DES KABELBAUMS UND DER

STECKVERBINDUNGEN
Im Fall einer Störung zuerst die Stecker und Kabel des

entsprechenden Stromkreises gemäß folgendem Verfahren
prüfen:
Durchgangsprüfung
1. Die Stecker von beiden Enden des zugehörigen 0
Kabelsatzes trennen
2. Den Widerstand zwischen den zugehörigen 1
Steckeranschlüssen an beiden Enden messen
Standard:10 W oder niedriger
Hinweis:
2
Während des Messens den Kabelsatz leicht auf und ab
und hin und her bewegen. 3
Referenz:
Ein offener Stromkreis in einem Kabelstrang tritt selten auf
4
halber Strecke der Fahrzeugverkabelung auf, sondern häufig
bei Steckern. 3
Besonders die Sensorstecker sind sorgfältig zu überprüfen.
6
Kurzschlusskontrolle
1. Die Stecker von beiden Enden des zugehörigen 7
Kabelsatzes trennen
2. Den Widerstand zwischen dem zugehörigen 8
Steckeranschluss und Masse messen. Stecker immer
an beiden Enden prüfen
Norm: 1 MΩ oder höher 9
Hinweis:
Während des Messens den Kabelsatz leicht auf und ab
10
und hin und her bewegen.
11
3. Den Widerstand zwischen einem dem Steckeranschluss
entsprechenden Anschluss und N1 messen. Die Stecker 12
immer an beiden Enden messen
Norm: 1 MΩ oder höher
13
Hinweis:
Die Verdrahtung kann durch Quetschung des Gehäuses
oder defekte Klemmungen kurzgeschlossen werden.
14
15
16
17
18
4-4
Sicht- und Druckkontaktprüfungen

• Die Stecker von beiden Enden des zugehörigen
Kabelsatzes trennen
• Optisch prüfen, dass weder Rost noch Fremdkörper in den
Steckeranschlüssen sitzen
• Prüfen, dass die Klemmungen nicht locker oder
beschädigt sind. Leicht am Kabelstrang ziehen, um zu
prüfen, ob er fest im Stecker sitzt
• Zwei zugehörige Stoßverbinder ineinander stecken und
die Festigkeit der Verbindung prüfen. Ein schlechter
Kontakt kann an einer Steckverbindung auftreten, deren
Festigkeit geringer als die von anderen
Steckverbindungen ist
Hinweis:
Bei Rost oder Fremdkörpern im Kabelschuh oder bei
niedrigerem Kontaktdruck zwischen Stecker und Buchse
kann der schlechte Sitz der Verbindung durch
Einstecken und Abziehen des Steckers behoben werden.
Dazu den Stecker mehrmals einstecken und abziehen.
Jede fehlerhafte Verbindung könnte auf eine defekte
Steckverbindung hinweisen.
Diese auf die Inspektion der Stecker bezogene Information bezieht sich auf den im Bild gezeigten
spezifischen Steckertyp. Dasselbe Verfahren gilt für alle am Fahrzeug verwendeten Steckertypen.
4-5
SYSTEMKONFIGURATION MIT MECHANISCHEM STEUERVENTIL
Absolutgeber READER
Hilfssolenoidventil Lenkung
0
1
COCKPIT
2
SAS
3
4
3
6
I/O SCHALT- SYSTEMMA-
SCHALTKARTE STER 7
Mechanisches 8
Steuerventil
9
Potentiometer, 10
Mikroschalter
11
Lenkungspotentiometer
12
13
FAHRBETRIEB PUMPE 14
LOGIKEINHEIT LOGIKEINHEIT
15
16
Absolutgeber Absolutgeber
Fahrbetrieb Pumpe 17
18
CAN-BUS ANALOG
4-6
SYSTEMKONFIGURATION MIT ELEKTRISCHEM STEUERVENTIL
Hilfssolenoidventil Absolutgeber
Lenkung
SAS COCKPIT
READER
SYSTEMMA-
STER
Joysticks
MINIHEBEL
I/O SCHALT- ARMLEHNE

SCHALTKARTE SCHALTKARTE
Elektrisches
Steuerventil
Potentiometer,
Mikroschalter MASTER DER PUMP-
LOGIKEINHEIT
Lenkungspotentiometer
FAHRBETRIEB
PUMPE
LOGIKEINHEIT
LOGIKEINHEIT
Absolutgeber Absolutgeber
Fahrbetrieb
CAN-BUS ANALOG
4-7
LISTE DER DIAGNOSECODES

Bei Anzeige eines Fehlercodes
Code Alarmspezifizierung Fehlercode Seite
01 WATCHDOG FAHR-LOGIKEINHEIT: Selbstdiagnosetest 4-14
02 EEPROM KO FAHR-LOGIKEINHEIT: Fehler im Speicherbereich 4-14
03 LOGIC FAILURE #3 FAHR-LOGIKEINHEIT: logischer Defekt 4-14 0
04 LOGIC FAILURE #2 FAHR-LOGIKEINHEIT: Fehler im Hardwarebereich 4-14
FAHR-LOGIKEINHEIT: Schutz gegen Unter-/ 1
05 LOGIC FAILURE #1 4-15
Überspannung
06 VMN LOW FAHR-LOGIKEINHEIT: Fehler im VMN Test 4-16
2
07 VMN HIGH FAHR-LOGIKEINHEIT: Fehler im VMN Test 4-17
3
CONTACTOR
08 FAHR-LOGIKEINHEIT: Fehler beim Hauptschütz 4-18
OPEN
4
09 STBY I HIGH FAHR-LOGIKEINHEIT: Fehler im Stromsensor 4-18
10 CAPACITOR CHARGE FAHR-LOGIKEINHEIT: Kondensatoren nicht geladen 4-19 3
HIGH FAHR-LOGIKEINHEIT: Temperatur der Logikeinheit
11 4-19
TEMPERATURE höher als 75°C 6
MOTOR
12 FAHR-LOGIKEINHEIT: Sensor Fahrmotor offen 4-20
TEMPERATURE 7
FAHR-LOGIKEINHEIT: Fehler im
13 ENCODER ERROR 4-21
Absolutgeberstromkreis 8
THERMIC FAHR-LOGIKEINHEIT: interner Sensor der Logikeinheit
14 4-22
SENSOR KO außerhalb des zul. Bereichs 9
15 SAFETY FAHR-LOGIKEINHEIT: Schutz aktiviert 4-22
FAHR-LOGIKEINHEIT: erfasst eine Nicht- 10
16 CAN BUS KO 4-22
Kommunikation einer anderen Schaltkarte
FAHR-LOGIKEINHEIT: erfasst eine Verzögerung im 11
17 WAITING FOR NODE 4-23
Datentransfer
FAHR-LOGIKEINHEIT: Schützfehler 12
18 AUX OUTPUT KO 4-23
Treiber
FAHR-LOGIKEINHEIT: Schützfehler
13
19 DRIVER SHORTED 4-23
Treiber
14
20 CONTACTOR DRIVER 4-23
Treiber
15
21 COIL SHORTER 4-24
Treiber
22 UNUSED NICHT VERWENDET 4-24
16
INCORRECT 17
23 FAHR-LOGIKEINHEIT: falscher Startvorgang 4-24
START
24 UNUSED NICHT VERWENDET 4-24 18
WRONG SET FAHR-LOGIKEINHEIT: Batteriespannung außerhalb des
25 4-24
BATTERIE zul. Bereichs
4-8

FAHR-LOGIKEINHEIT: falscher Start-
26 REMOTE INPUT 4-24
Vorgang
FAHR-LOGIKEINHEIT: Lenkungspotentiometer
28 STEER SENSOR KO 4-25
außerhalb des zul. Bereichs
FAHR-LOGIKEINHEIT: falscher Start-
29 FORW + BACK 4-25
Vorgang
31 WATCHDOG PUMP-LOGIKEINHEIT: Selbstdiagnosetest 4-28
32 EEPROM KO PUMP-LOGIKEINHEIT: Fehler im Speicherbereich 4-28
33 LOGIC FAILURE #3 PUMP-LOGIKEINHEIT: logischer Defekt 4-28
34 LOGIC FAILURE #2 PUMP-LOGIKEINHEIT: Fehler im Hardwarebereich 4-28
PUMP-LOGIKEINHEIT: Schutz gegen Unter-/
35 LOGIC FAILURE #1 4-29
Überspannung
36 VMN LOW PUMP-LOGIKEINHEIT: Fehler im VMN Test 4-30
37 VMN HIGH PUMP-LOGIKEINHEIT: Fehler im VMN Test 4-31
38 CONTACTOR OPEN PUMP-LOGIKEINHEIT: nicht verwendet 4-31
39 STBY I HIGH PUMP-LOGIKEINHEIT: Fehler im Stromsensor 4-32
40 CAPACITOR CHARGE PUMP-LOGIKEINHEIT: Kondensatoren nicht geladen 4-32
HIGH PUMP-LOGIKEINHEIT: Temperatur der Logikeinheit
41 4-32
TEMPERATURE höher als 75°C
MOTOR
42 PUMP-LOGIKEINHEIT: Sensor Pumpmotor offen 4-33
TEMPERATURE
PUMP-LOGIKEINHEIT: Fehler im
43 ENCODER ERROR 4-34
Absolutgeberstromkreis
THERMIC PUMP-LOGIKEINHEIT: interner Sensor der Logikeinheit
44 4-35
SENSOR KO außerhalb des zul. Bereichs
45 SAFETY PUMP-LOGIKEINHEIT: Schutz aktiviert 4-35
PUMP-LOGIKEINHEIT: erfasst eine Nicht-
46 CAN BUS KO 4-35
Kommunikation einer anderen Schaltkarte
PUMP-LOGIKEINHEIT: erfasst eine Verzögerung im
47 WAITING FOR NODE 4-36
Datentransfer
PUMP-LOGIKEINHEIT: Fehler im Schütztreiber. NICHT
48 AUX OUTPUT KO 4-36
VERWENDET
49 DRIVER SHORTED 4-36
VERWENDET
50 CONTACTOR DRIVER 4-36
VERWENDET
51 COIL SHORTER 4-36
VERWENDET
53 INCORRECT START PUMP-LOGIKEINHEIT: falscher Startvorgang 4-36
4-9

PUMP-LOGIKEINHEIT: Batteriespannung außerhalb des
55 BATTERIEDEFEKT 4-36
zul. Bereichs
56 REMOTE INPUT PUMP-LOGIKEINHEIT: falscher Startvorgang. 4-36
57 WAITING MHYRIO
PUMP-LOGIKEINHEIT: erfasst eine Verzögerung im
4-37 0
Datentransfer der Mhyrio-Logikeinheit
58 I=0 EVER PUMP-LOGIKEINHEIT: Fehler im Stromsensor 4-37 1
PUMP-LOGIKEINHEIT: Fahr-Logikeinheit oder Pump-
59 SEAT KO 4-37
Logikeinheit erfasst geschlossenen Sitzschalter nicht 2
61 LOW SIDE2 SHORTED SAS SCHALTKARTE: Fehler im Hardwarestromkreis 4-48 3
TILT DRIVER
62
KURZSCHLUSS
SAS BOARD: Kurzschluss in einem der Ventiltreiber 4-48 4
63 TILT OUT OPEN SAS SCHALTKARTE: Fehler im Hardwarestromkreis 4-49
SAS SCHALTKARTE: Spule offen oder nicht
3
64 TILT LOAD OPEN 4-49
angeschlossen
TILT LOAD SAS SCHALTKARTE: Ausgang zur Kontrolle der
6
65 4-50
KURZSCHLUSS kurzgeschlossenen Spule
66 SHORT TO GROUND SAS SCHALTKARTE: Fehler im Hardwarestromkreis 4-50
7
67 SHORT TO V BATT SAS SCHALTKARTE: Fehler im Hardwarestromkreis 4-50 8
68 LOW SIDE 1 BROKEN SAS SCHALTKARTE: Fehler im Hardwarestromkreis 4-50
69
LIFT DRIVEN SAS SCHALTKARTE: Kurzschluss in einem der
4-51
9
BROKEN Ventiltreiber
70
PARAM LOAD
SAS SCHALTKARTE: Fehler im Hardwarestromkreis 4-53
10
ERROR
71 SEAT ERROR SAS SCHALTKARTE: NICHT VERWENDET 4-53 11
BAD PRESS SENSOR SAS SCHALTKARTE: Sensor P9 außerhalb des zul.
72
VOLTAGE Bereichs
4-53 12
LIFT HEIGHT SWITCH
73
KO
SAS SCHALTKARTE: Hubschalter SW18 4-54 13
TILT ANGLE SENSOR SAS SCHALTKARTE: Sensor P6 außerhalb des zul.
74
KO Bereichs
4-55 14
75 BAD TILT SWITCH SAS SCHALTKARTE: Status des Hubschalters SW12 4-56
SAS SCHALTKARTE: Anfrage auf Erfassung von
15
76 NOT YET MATCHED 4-56
Werten
WRONG MATCHING SAS SCHALTKARTE: Lastsensor oder
16
77 4-56
VALUE Neigungspotentiometer außerhalb des zul. Bereichs
STEER ENCODER SAS SCHALTKARTE: Problem mit der Versorgung oder
17
78 4-57
KO mit dem INDEX des Lenkungs-Absolutgebers
18
STEER SENSOR SAS SCHALTKARTE: Problem mit den Signalen des
79 4-57
KO Lenkungs-Absolutgebers
80 UNUSED NICHT VERWENDET
4-10

TRACTION
81 I/O SCHALTKARTE: Fahren - Falscher Startvorgang. 4-67
INCORRECT START
82 UNUSED I/O SCHALTKARTE: NICHT VERWENDET 4-67
I/O SCHALTKARTE: Fehler im Signal des
83 PEDAL WIRE KO 4-68
Beschleunigungspotentiometers im Ruhezustand
BAD I/O SCHALTKARTE: allgemeiner Alarm kaputter
84 4-68
MICROSWITCH Mikroschalter
85 WARN CONFIG ERROR NICHT VERWENDET 4-68
I/O SCHALTKARTE: Fehler im Signal des
86 BAD VACC 4-68
Beschleunigungspotentiometers im Ruhezustand
I/O SCHALTKARTE: keine Erfassung geschlossener
87 ERR SEAT 4-69
Sitz-Mikroschalter
I/O SCHALTKARTE: DHU Gerät fordert
88 DHU ERR 4-69
Geschwindigkeitsreduzierung an
89 PARKING SELECTED I/O SCHALTKARTE: Fehler Feststellbremse 4-69
91 CONFIG ERROR I/O SCHALTKARTE: Konfigurationsproblem 4-70
92 BOOT ERROR I/O SCHALTKARTE: Kommunikationsproblem 4-70
93 NOT REP ERROR I/O SCHALTKARTE: Kommunikationsproblem 4-70
94 CHKSUM ERROR I/O SCHALTKARTE: I/O Schaltkarte ersetzen 4-71
1A UNUSED FAHR-LOGIKEINHEIT: NICHT VERWENDET 4-26
1C BATTERY LOW FAHR-LOGIKEINHEIT: Batterie entladen 4-26
CONTACTOR
1E FAHR-LOGIKEINHEIT: Fehler beim Hauptschütz 4-26
CLOSED
2A UNUSED FAHR-LOGIKEINHEIT: NICHT VERWENDET 4-26
FAHR-LOGIKEINHEIT: die Logikeinheit ist in der
2C GAIN ACQUISITION 4-26
Datenerfassungsphase
2E HANDBRAKE FAHR-LOGIKEINHEIT: Fehler im Bremsschalter 4-27
3A UNUSED NICHT VERWENDET
3C UNUSED NICHT VERWENDET
3E UNUSED NICHT VERWENDET
4A UNUSED PUMP-LOGIKEINHEIT: NICHT VERWENDET 4-37
4C BATTERY LOW PUMP-LOGIKEINHEIT: Batterie entladen 4-38
4E UNUSED PUMP-LOGIKEINHEIT: NICHT VERWENDET 4-38
CHOPPER NOT
5A PUMP-LOGIKEINHEIT: NICHT VERWENDET 4-38
CONFIG.
PUMP-LOGIKEINHEIT: die Logikeinheit ist in der
5C GAIN ACQUISITION 4-38
Datenerfassungsphase
5E UNUSED PUMP-LOGIKEINHEIT: NICHT VERWENDET 4-38
STEER DRIVEN SAS SCHALTKARTE: Kurzschluss in einem der
6A 4-51
BROKEN Ventiltreiber
LIFT LOAD SAS SCHALTKARTE: Ventil offen oder nicht
6B 4-51
OPEN angeschlossen
4-11

SAS SCHALTKARTE: Ausgang zur Kontrolle des
6C LIFT LOAD SHORTED 4-52
kurzgeschlossenen Ventils
SAS SCHALTKARTE: Ventil offen oder nicht
6D STEER LOAD OPEN 4-52
angeschlossen
STEER LOAD SAS SCHALTKARTE: Ausgang zur Kontrolle des
6E
SHORTED kurzgeschlossenen Ventils
4-52 0
0 KNOB NOT
6F
ACQUIRED
SAS SCHALTKARTE: NICHT VERWENDET 4-52 1
IO STUFFING SAS SCHALTKARTE: Kommunikationsproblem
7A
FEHLER zwischen SAS Schaltkarte und IO Schaltkarte
4-58 2
7B INCORRECT START SAS SCHALTKARTE: falscher Startvorgang 4-58
3
SAS SCHALTKARTE: allgemeiner Alarm am
7C INDEX ERROR 4-58
Absolutgeber Lenkung 4
8A PARAM LOAD ERROR I/O SCHALTKARTE: IO Schaltkarte ersetzen 4-69
8B TRAC IN ALARM I/O SCHALTKARTE: allgemeiner Alarm 4-69 3
TRAC STUFFING I/O SCHALTKARTE: Kommunikationsproblem mit der
8C 4-69
FEHLER Fahr-Logikeinheit 6
SAS STUFFING I/O SCHALTKARTE: Kommunikationsproblem mit der
8D 4-69
FEHLER SAS Schaltkarte 7
8E DHU STUFFING ERR I/O SCHALTKARTE: Kommunikationsproblem mit DHU. 4-70
8F FW + BW I/O SCHALTKARTE: doppelte Anforderung aktiviert 4-70 8
MHYRIO: Fehler im Speicherbereich, wo die
A1 EEPROM KO
Einstellungsparameter gespeichert sind
4-39 9
A2 EV DRIVEN SHORT MHYRIO: Kurzschluss in einem der On/Off Ventiltreiber 4-39
10
A3 CAN BUS KO MHYRIO: Fehler der CAN Bus Kommunikation 4-39
A4 FF VALVES MHYRIO: Fehler im Hardwarestromkreis 4-40 11
A5 UNUSED MHYRIO: NICHT VERWENDET 4-40
A6 EVPG1 DRIV SHORT MHYRIO: Kurzschluss in einem der Ventiltreiber 4-40 12
A7 EVPG2 DRIV SHORT MHYRIO: Kurzschluss in einem der Ventiltreiber 4-41
13
14
AA WRONG SET BATTERY MHYRIO: Batteriedefekt 4-42
AB HI SIDEDRIVER KO MHYRIO: Fehler im Hardwarestromkreis 4-42 15
AC EVPG1 DRIVER KO MHYRIO: einer der Ventiltreiber ist offen 4-43
AD EVPG2 DRIVER KO MHYRIO: einer der Ventiltreiber ist offen 4-43 16
AE EVPG3 DRIVER KO MHYRIO: einer der Ventiltreiber ist offen 4-44
AF EVPG4 DRIVER KO MHYRIO: einer der Ventiltreiber ist offen 4-44
17
B0 COIL SHORTED
MHYRIO: bei Kurzschluss in der Spule wird der Alarm
ausgelöst
4-45 18
B1 UNDER VOLTAGE MHYRIO: Unterspannungszustand 4-45
B2 EVP DRIVER KO MHYRIO: der Ventiltreiber ist offen 4-46
4-12

B3 EV DRIVER KO MHYRIO: einer der On/Off Ventiltreiber ist offen 4-46
MHYRIO: es ist ein Selbstdiagnosetest innerhalb der
B4 WATCHDOG 4-47
Logikeinheit
B5 EVP DRIVER SHORTED MHYRIO: Kurzschluss Ventiltreiber 4-47
B1 UNUSED COCKPIT: NICHT VERWENDET 4-64
B6 MHYRIO KO COCKPIT: Cockpit erfasst die Mhyrio Logikeinheit nicht 4-64
COCKPIT: Cockpit erfasst die SAS SCHALTKARTE
B7 SAS KO 4-64
nicht
C1 STOP OPEN I/O SCHALTKARTE: Fehler in den Bremslichtern 4-71
ANT OPEN OR POST I/O SCHALTKARTE: Fehler in den Front- oder
C2 4-71
OPEN Rückfahrleuchten
C3 UNUSED I/O SCHALTKARTE: NICHT VERWENDET 4-71
C4 RETRO OPEN I/O SCHALTKARTE: Fehler in den Rückfahrlichtern 4-71
C5 ALARM COMBINATION I/O SCHALTKARTE: C1 + C4 4-71
CIC OPEN OR LAMP I/O SCHALTKARTE: Fehler im Rückfahr-
C8 4-71
OPEN Hupenstromkreis
D1 TRAC KO COCKPIT: Cockpit erfasst die Fahr-Logikeinheit nicht 4-64
D2 SIO KO COCKPIT: Cockpit erfasst die I/O Schaltkarte nicht 4-64
D3 ALARM COMBINATION COCKPIT: D1 + D2 4-64
D4 PUMP KO COCKPIT: Cockpit erfasst die Pump-Logikeinheit nicht 4-65
D7 ALARM COMBINATION COCKPIT: D1+ D2 + D4 4-65
D8 JOY KO COCKPIT: Cockpit erfasst die Armlehnenplatine nicht 4-65
DA ALARM COMBINATION COCKPIT: D2 + D8 4-65
DB ALARM COMBINATION COCKPIT: D1 + DA 4-65
DC ALARM COMBINATION COCKPIT: D4 + D8 4-65
DE ALARM COMBINATION COCKPIT: D1 + DC 4-65
DF ALARM COMBINATION COCKPIT: D2 + DC 4-65
4-13

ARML. SCHALTKARTE: falscher Startvorgang
4-59
PUMP
E1
INCORRECT START Mit mechanischem Steuerventil:
4-66
I/O SCHALTKARTE: falscher Startvorgang
ARML. SCHALTKARTE: Fehler im Hubpotentiometer. 4-59
E2 BAD LIFT POT Mit mechanischem Steuerventil: 0
I/O SCHALTKARTE: Fehler im Hubpotentiometer. 4-66
E3 BAD TILT POT

ARML. SCHALTKARTE: Fehler im
4-60
1
Neigungspotentiometer
ARML. SCHALTKARTE: Fehler im Seitenschieber 2
E4 BAD SIDESH. POT 4-61
potentiometer
E5 BAD IV POT ARML. SCHALTKARTE: Fehler im 4. Weg-Potentiometer 4-62 3
E6 UNUSED ARML. SCHALTKARTE: Fehler im 5. Weg-Potentiometer 4-62
E7 DEFAULT RESTORED ARML. SCHALTKARTE: Warnung Alarm 4-62
4
E8
INVALID RESTORE
STATE
ARML. SCHALTKARTE: Ausfall des Parameters der
Standardwiederherstellung
4-62 3
E9
EEPROM
INCONSISTENCY
ARML. SCHALTKARTE: Armlehnen-Schaltkarte
ersetzen
4-63 6
EA
MHYRIO OR PUMP ARML. SCHALTKARTE: Alarm in der Mhyrio-
4-63 7
ALARM Logikeinheit und in der Pump-Logikeinheit
EB MATCHING ERROR
ARML. SCHALTKARTE: Kontrolle der Nullstellung des
4-63 8
Potentiometers
EC CHKSUM ERROR
ARML. SCHALTKARTE: Armlehnen-Schaltkarte
4-63 9
ersetzen
ED
MHYRIO STUFFING
ARML. SCHALTKARTE: Kommunikationsproblem 4-63 10
ERR
ARML. SCHALTKARTE: Kommunikationsproblem. 4-63 11
EE PUMP STUFFING ERR Mit mechanischem Steuerventil:
I/O SCHALTKARTE: Kommunikationsproblem. 4-67
12
EF FW + BW ARML. SCHALTKARTE: falscher Startvorgang 4-63
13
14
15
16
17
18
4-14
WENN EIN FEHLERCODE ANGEZEIGT WIRD

FAHR-LOGIKEINHEIT
In diesem Abschnitt bezieht sich der Begriff "Logikeinheit" in der Beschreibung "Bedingung zur
Fehlererfassung", sofern nicht ausdrücklich anders definiert, auf die FAHR-LOGIKEINHEIT.
01 WATCHDOG
Bedingung für die Erfassung

eines Fehlers
Der Test wird sowohl im Fahr- als auch im Standby-Betrieb durchgeführt. Es ist ein Selbstdiagnosetest
der Logikeinheit.
Dieser Alarm könnte auch durch eine Canbus-Störung verursacht sein.
Daher vor dem Austausch der Logikeinheit prüfen, ob andere Alarme am Cockpit angezeigt werden.
02 EEPROM KO

eines Fehlers
Fehler in dem Speicherbereich, in dem die Einstellungsparameter gespeichert sind; dieser Alarm sperrt
den Staplerbetrieb; die Logikeinheit verwendet Standardparameter.
Lässt sich der Fehler durch Schalten des Schlüsselschalters von OFF auf ON nicht beheben,
Logikeinheit ersetzen.
Erlischt der Alarm, wurden die vorher gespeicherten Parameter gelöscht und durch Standardwerte
ersetzt. Die individuelle Einstellung der Anzeige wird über die Änderung der Parameter durchgeführt.
03 LOGIC FAILURE #3

eines Fehlers
Logischer Fehler. Logikeinheit ersetzen.
04 LOGIC FAILURE #2

eines Fehlers
Fehler im Hardwarebereich der Logikeinheit, welche die Rückkopplung der Phasenspannung steuert.
Die Alarmmeldung erscheint auch, wenn der Fernschalter CT2 geöffnet ist, aber die von den Stiften 2 +
8 des Steckers JFT kommende Ausgangsspannung noch anliegt.
Kontrollieren:
• Pins 5 + 6, Stecker J50. Es könnte ein Wackelkontakt an
• der Spule des Fernschalters (25 Ohm) vorliegen
• Die Versorgungskabel des Motors kontrollieren
• Logikeinheit ersetzen
4-15
05 LOGIC FAILURE #1
Bedingung für die Erfassung eines

Fehlers
Dieser Alarm zeigt an, dass die Unterbrechung des Schutzes gegen Unter-/Überspannung getriggert
wurde.
- UNTERSPANNUNG: die Logikeinheit hält den Eingang des Schlüssels JFT (Pin 1-JFT-Stecker, Kabel 0
R04) unter Kontrolle Bei einem Spannungsabfall wird der Alarm ausgelöst
- ÜBERSPANNUNG: die Logikeinheit hält die Spannung an den internen Kondensatoren unter Kontrolle 1
Bei einer Spannungsspitze
(Bremseffekt) wird der Alarm ausgelöst
Mögliche Ursachen:
2
a. Unter-/Überspannung der Batterie, Spannungsverlust nach Zündschlüssel oder Batterie- Stecker
b. Wenn die Alarmmeldung beim Einschalten des Fahrzeugs zusammen mit dem Fehlercode 3
35 der Hublogik erscheint, folgende Kontrollen vornehmen:
• Schlüsselschalter 4
• Batteriestecker
• Zustand der Batteriezellen
• Batterieschaden
3
c. Der Alarm erscheint auch, wenn eine oder mehr Phasen des Motors keine korrekte Isolierung
aufweisen 6
wenn eine Bewegung angefordert wird Motorisolierung (bei abgeklemmter Batterie) kontrollieren: Sie
muss 7
mehr als 10 Mohm betragen. Zur Bestimmung der Isolierung den Widerstandswert zwischen den
Leistungskabeln des Motors und einer Schraube auf dem Rahmen messen. Wird ein niedriger 8
Widerstandswert festgestellt
die einzelnen Komponenten abklemmen, um festzustellen, welches Bauteil schlecht oder nicht isoliert
ist. Im anderen Fall die
9
an den Motor angeschlossenen Leistungskabel prüfen
d. Fehler im Hardwarebereich der Logikeinheit, welche den Überspannungsschutz steuert. 10
Logischer Fehler. Das Mhyrio-Modul auswechseln
11
12
13
14
15
16
17
18
4-16
06 VMN LOW

eines Fehlers
Fehler im VMN Test.
Dieser Test läuft an, wenn der Zündschlüssel auf ON gedreht wird und kein Stromverbrauch vorliegt
(Fahrzeug
steht). Die Fehlermeldung erscheint, wenn ein Spannungsverlust auf einer oder mehreren Phasen in
Bezug auf den Minuspol der Batterie vorliegt.
Um herauszufinden, ob der Fehler durch eine interne oder externe Ursache bedingt ist, wie folgt verfahren:
a) Zustand der Schützrolle prüfen:
CT2 = 44 Ω
Ist der in Ω ausgedrückte Wert der Rolle verschieden, den Schütz austauschen.
Wenn der Wert der Rolle in Ω ausgedrückt, korrekt ist, weiter mit Punkt b.
b) Fahr-Logikeinheit abklemmen und die Widerstände der Phases messen bezüglich Plus und Minus der
Logikeinheit.
W - Minus~ 95 KΩ W - Plus~ 95 KΩ
V - Minus ~ 130 KΩ V - Plus ~ 130 KΩ
U - Minus ~ 2.5 KΩ U - Plus ~ 2.5 KΩ
Sin die in KΩ ausgedrückten Widerstandswerte sehr abweichend oder ein Kurzschluss vorhanden, die
Fahr-Logikeinheit austauschen.
Korrekte Widerstandswerte ausgedrückt in KΩ bei Punkt c.
c) Die Anschlüsse der 3 Stromkabel von der Logikeinheit zum Fahrmotor prüfen und den Zustand der
Kabel kontrollieren.
Die Motorisolierung (bei abgeklemmter Batterie) prüfen: das Messergebnis muss im Bereich Mohm liegen.
Zur Bestimmung der korrekten Isolierung den Widerstandswert zwischen den Leistungskabeln des Motors
und einer Schraube auf dem Rahmen messen. Wird ein niedriger Widerstandswert festgestellt, die
einzelnen Komponenten abklemmen, um festzustellen, welches Bauteil schlecht oder nicht isoliert ist.
Ist dies nicht möglich, die Motorisolierung prüfen und weiter mit Punkt d.
d) Das Fahrzeug abschalten und die Anschlüssen zwischen Fahr- und Hubmotor auf den Logikeinheiten
umpolen.
• Das Fahrzeug einschalten und abwarten, bis die Logik den Test durchgeführt hat.
Achtung! bei umgepolten Motoren keine Fahr- oder Hubfreigabe erteilen!
• Sollte der Fehler fortbestehen, die Fahrlogik auswechseln.
• Wird die Störung von der Hubsteuerlogik festgestellt, den Fahrmotor kontrollieren und ggf. ersetzen.
Zwei der Phasen des Motors

werden durch Nebenschlüsse
kontrolliert. Erfasst die
Logikeinheit einen Kriechstrom,
hält sie den Stapler an.
4-17
07 VMN HIGH

eines Fehlers
Fehler im VMN Test.
(Fahrzeug
steht). Der Alarm tritt auf, wenn eine oder mehrere Leistungskabel nicht angeschlossen sind.
0
Um herauszufinden, ob der Fehler durch eine interne oder externe Ursache bedingt ist, wie folgt verfahren: 1
CT2 = 44 Ω 2
Ist der in Ω ausgedrückte Wert der Rolle korrekt, weiter mit Punkt b. 3
Logikeinheit. 4
V - Minus ~ 130 KΩ V - Plus ~ 130 KΩ 3
6
7
c) Die Anschlüsse der 3 Stromkabel von der Logikeinheit zum Fahrmotor und den Zustand der Kabel
kontrollieren. 8
9
10
d) Das Fahrzeug abschalten und die Anschlüsse zwischen Fahr- und Hubmotor auf den Logikeinheiten 11
umpolen.
• Das Fahrzeug einschalten und abwarten, bis die Logik den Test durchgeführt hat. 12
• Sollte der Fehler fortbestehen, die Fahrlogik auswechseln. 13
14
werden durch Nebenschlüsse 15
16
17
18
4-18
08 CONTACTOR OPEN

eines Fehlers
Fehler im Schütztreiber CT2.
- Hauptschützspule (25 Ohm) und zugehörige Verdrahtung kontrollieren.
09 STBY I HIGH

eines Fehlers
Fehler im Stromsensor.
- Die Logikeinheit auswechseln
4-19
10 CAPACITOR CHARGE

eines Fehlers
Steht der Schlüsselschalter auf ON, versucht die Logik, die Kondensatoren über einen
Leistungswiderstand zu laden; prüfen, ob die Kondensatoren innerhalb eines bestimmten Zeitraums
geladen werden. Werden sie nicht geladen, wird der Alarm ausgelöst. 0
Der Hauptschütz schließt sich nicht.
- Minusanschluss zwischen der Logikeinheit und der Batterie prüfen 1
- Die Spannung im Eingang des Schlüssels (Pin 1-JFT-Stecker, Kabel R04) prüfen: Batteriespannung
muss anliegen
- Die Schlüsselschalterklemmenkontakte überbrücken
2
- Den Schlüsselschalter austauschen
- Falls der Alarm noch vorhanden ist, die Logikeinheit ersetzen. 3
4
3
6
7
8
9
10
11
12
13
11 HIGH TEMPERATURE 14
Bedingung für die Erfassung 15
eines Fehlers
Temperatur der Logikeinheit ist höher als 75°C. Der Höchststrom wird proportional zur Zunahme der
16
Temperatur vermindert. Logikeinheit stoppt bei 100°C.
Alarmauslösung bei kaltem Zerhacker: 17
18
4-20
12 MOTOR TEMPERATURE

eines Fehlers
Alarm wird ausgelöst, wenn die Motortemperatur 130°C erreicht.
Über 130°C reduziert die Logikeinheit den Strom bis 150°C (= I max /2).
Über 150°C schaltet sie den Strom völlig ab.
Bei Alarmauslösung bei kaltem Motor; Folgendes kontrollieren:
- ob die Kabel des Temperatursensors richtig angeschlossen sind
- ist der Temperatursensor immer offen oder hat er einen höheren als den relevanten
Widerstand, muss sie niedriger sein als 130°C (siehe nachstehende Tabelle)
UMGEBUNGSTEMPERATUR WIDERSTAND TEMP.

(°C) (°F) (%/K) MIN. TYP. MAX FEHLER
(K)
-40 -40 0.84 340 359 379 ±6.48
-30 -22 0.83 370 391 411 ±6.36
-20 -4 0.82 403 424 446 ±6.26
-10 14 0.80 437 460 483 ±6.16
0 32 0.79 474 498 522 ±6.07
10 50 0.77 514 538 563 ±5.98
20 68 0.75 555 581 607 ±5.89
25 77 0.74 577 603 629 ±5.84
30 86 0.73 599 626 652 ±5.79
40 104 0.71 645 672 700 ±5.69
50 122 0.70 694 722 750 ±5.59
60 140 0.68 744 773 801 ±5.47
70 158 0.66 797 826 855 ±5.34
80 176 0.64 852 882 912 ±5.21
90 194 0.63 910 940 970 ±5.06
100 212 0.61 970 1000 1030 ±4.9
110 230 0.60 1029 1062 1096 ±5.31
120 248 0.58 1089 1127 1164 ±5.73
130 266 0.57 1152 1194 1235 ±6.17 Reduzierung des Stroms
160 320 0.53 1350 1407 1463 ±7.59
170 338 0.52 1420 1482 1544 ±8.1
180 356 0.51 1492 1560 1628 ±8.62
190 374 0.49 1566 1640 1714 ±9.15
200 392 0.48 1641 1722 1803 ±9.71
210 410 0.47 1719 1807 1894 ±10.28
220 428 0.46 1798 1893 1988 ±10.87
230 446 0.45 1879 1982 2085 ±11.47
240 464 0.44 1962 2073 2184 ±12.09
250 482 0.44 2046 2166 2286 ±12.73
260 500 0.42 2132 2261 2390 ±13.44
270 518 0.41 2219 2357 2496 ±14.44
280 536 0.38 2304 2452 2600 ±15.94
290 554 0.34 2384 2542 2700 ±18.26
300 572 0.29 2456 2624 2791 ±22.12
4-21
13 ENCODER ERROR

eines Fehlers
Fehler im Absolutgeber.
Dieser Alarm zeigt an, dass die Absolutgeberinformation nicht korrekt oder nicht vorhanden ist.
Der Absolutgeber übermittelt nur bei laufendem Motor Signale. Der Alarm wird von der Logikeinheit
erfasst, wenn er 20 Hz (Motordrehzahl) übersteigt.
0
Wenn also am Cockpit ein Alarmsignal angezeigt wird und der Fahrer den Zündschlüssel auf OFF stellt,
um den Stapler abzuschalten, erlischt der Alarm, bleibt aber in der Logikeinheit gespeichert. 1
Wenn die Alarmmeldung bereits vor dem Erreichen von 20 Hz auftreten sollte, ist das Problem auf einen
eventuellen Stromverlust bei einem der Leistungskabel am Fahrgestell zurückzuführen: ohne die 2
korrekten Absolutgebersignale bleibt der Stapler stehen oder bewegt sich nur langsam. Um
festzustellen, ob das Problem am Absolutgeber oder an der Logikeinheit liegt, wie folgt vorgehen:
SCHLUPFKONTROLLE auf OFF stellen und langsam beschleunigen (siehe AKTIVER TEST).
3
Bitte beachten, dass falls die Motordrehzahl ansteigt, dies nicht automatisch bedeutet, dass das
Problem mit dem Absolutgeber zusammenhängt. Jede der folgenden Komponenten können Fehler 4
aufweisen:
- der interne Kreislauf der Logik 3
- das mit dem Sensor ausgestattete Lager (Encoder)
- die Verkabelung 6
Ein (analoges oder digitales) Prüfgerät verwenden, um festzustellen, wo das Problem liegt.
7
Grundschaltplan des Geschwindigkeitssensors.
Die Abbildung zeigt nur ein Signal (A). 8
Die verwendeten Absolutgeber haben zwei gleiche
Signale mit einem Versatz von 90° (A-B). 9
SENSOR
1. Das Pluskabel des Multimeters (roter Pin) an

den Pluspol des Absolutgebers anschließen.
2. Das COM-Kabel des Multimeters (schwarzer 10
Pin) an das Absolutgebersignal (A) anschließen
Je nach Motorposition werden die folgenden Werte 11
angezeigt:
Schwaches Signal: 0,5-1,5 Volt 12
Starkes Signal: 10,5-11,5 Volt
Bei stehendem Motor können keine mittleren Werte
13
abgelesen werden.
Bei laufendem Motor liest das Multimeter 14
automatisch Mv aus (mittlerer Wert)
Mv= 5,5-6,5 Volt
15
Wird dieser Test direkt am Steckeranschluss der 16
Logikeinheit durchgeführt, kann festgestellt werden,
ob die Signale gut sind – siehe oben erwähnte
Beschreibung – ob die Kanäle offen oder 17
kurzgeschlossen sind. Sind die Signale gut, dürfte
das Problem bei der Logikeinheit zu suchen sein. 18
4-22
14 THERMIC SENSOR KO

eines Fehlers
Wärmesensor der Logikeinheit außerhalb des zul. Bereichs.
15 SAFETY

eines Fehlers
Stapler blockiert.
PIN 5 Anschluss JFT = negativer Eingang. Bei Fehlen des Minussignals hält die Logikeinheit den Stapler
mit einem Sicherheitsalarm an. Dies kann in der folgenden Situation auftreten:
(1) die Litze LV PIN 5 Anschluss JFT ist nicht korrekt angeschlossen
(2) die Pump-Logikeinheit erfasst einen Alarm und unterbricht das Minussignal zum PIN 5 Anschluss
JFT, um den Fahrbetrieb zu unterbrechen. In diesem Fall den Status der Pump-Logikeinheit
kontrollieren
16 CAN BUS KO

eines Fehlers
Fehler der CAN Bus Kommunikation. Der Alarm wird ausgelöst, wenn die Logikeinheit von der I/O
Schaltkarte oder der Pump-Logikeinheit keine Informationen erhält.
- Vor dem Austausch von Platinen die anstehenden Alarmmeldungen des Armaturenbretts kontrollieren
und ermitteln, welche Karte
nicht kommuniziert und den möglichen CAN-BUS Trennpunkt ermitteln
4-23
17 WAITING FOR NODE

eines Fehlers
Warnung Alarm.
Dieser Alarm weist darauf hin, dass die Hubsteuerlogik einen Alarm erfasst hat.
Kontrollieren: 0
- Alle Fehlermeldungen, die sich auf die Hubsteuerlogik beziehen
1
18 AUX OUTPUT KO
2
eines Fehlers
3
Fehler im Schütztreiber.
- Die Logikeinheit auswechseln 4
19 DRIVER SHORTED 3
eines Fehlers
Fehler im Schütztreiber. 7
- Hauptschützspule CT2 (25 Ohm) und zugehörige Verdrahtung kontrollieren.
- Liegt keine externe Ursache vor, Logikeinheit ersetzen 8
20 CONTACTOR DRIVER
9
eines Fehlers 10
- Logikeinheit ersetzen.
11
12
13
14
15
16
17
18
4-24
21 COIL SHORTED

eines Fehlers
- Hauptschützspule und zugehörige Verdrahtung kontrollieren.
- sicherstellen, dass keine Kurzschlüsse in der elektrischen Anlage vorliegt und dass der Wert des
Widerstandes der Spule korrekt ist (25 Ohm)
- Liegt keine externe Ursache vor, Logikeinheit ersetzen
22 UNUSED
23 INCORRECT START

eines Fehlers
- Sitzschalter im Fahrbetrieb offen.
24 UNUSED
25 WRONG SET BATT

eines Fehlers
Bei auf ON gestelltem Zündschlüssel prüfen die Logikeinheit die Batteriespannung und vergleicht sie mit
der Parametereinstellung "SET BATTERY". Ist der tatsächliche Wert 20% oder niedriger als der
Nennwert, liegt ein Fehler vor: - Den Batteriezustand kontrollieren und Batterie ggf. ersetzen
26 REMOTE INPUT
Bedingung für die Erfassung eines

Fehlers
Allgemeiner falscher Startvorgang.
27 UNUSED
4-25
28 STEERING SENSOR KO

eines Fehlers
Dieser Alarm weist darauf hin, dass das Lenkungspotentiometer außerhalb des zul. Bereichs liegt. Unter
den folgenden Umständen liegt ein Fehler vor:
- Der Parameter "Lenk 0 Pos" (Programmierung gerade stehende Räder) ist falsch (niedriger als "Lenk
links" oder
0
höher als "Lenk rechts") im Menü ABGLEICHUNG
- das Rückkopplungssignal des Lenkungspotentiometers ist außerhalb des Fensters, das durch die 1
Parameter “Lenk links”
und “Lenk. rechts” definiert wird 2
Im ersten Fall die Erfassung des Lenkungspotentiometers wiederholen. Im zweiten Fall das
Lenkungspotentiometer und seine Verdrahtung kontrollieren. In jedem Fall die Erfassung des
Lenkungspotentiometers wiederholen.
3
29 FORW + BACK
4
eines Fehlers
6
Falsche Startsequenz.
Kontrollieren:
- Mikroschalter für Vorwärts/Rückwärts und zugehörige Verdrahtung
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
30 UNUSED
4-26
1A UNUSED
1C BATTERY LOW

eines Fehlers
Batterie entladen.
2A UNUSED
1E CONTACTOR CLOSED

eines Fehlers
Fehler im Schütztreiber. Die Logikeinheit unterbricht die Stromversorgung der Spule, aber die Pins
bleiben geschlossen.
Kontrollieren:
- Hauptschützspulen und zugehörige Verdrahtung
- Schützkontakte reinigen
2C GAIN ACQUISITION

eines Fehlers
Dieser Alarm weist darauf hin, dass die Logikeinheit sich in der Phase der Eingangserfassung befindet.
In dieser Phase funktioniert die Logikeinheit nicht.
Erlischt der Alarm nach Aus- und Wiedereinschalten des Schlüsselschalters nicht, Logikeinheit ersetzen
4-27
2E HANDBRAKE

eines Fehlers
Fehler am Feststellbremsschalter. Mikroschalter SW7 ist offen.
Kontrollieren:
- Zustand des Feststellbremsen-Mikroschalters und der zugehörigen Verkabelung 0
1
2
3
4
3
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
4-28
PUMP-LOGIKEINHEIT
Fehlererfassung", sofern nicht ausdrücklich anders definiert, auf die PUMP-LOGIKEINHEIT.
31 WATCHDOG

eines Fehlers
der Logikeinheit.
Dieser Alarm könnte auch durch eine Canbus-Störung verursacht sein.
Daher vor dem Austausch der Logikeinheit prüfen, ob andere Alarme am Cockpit angezeigt werden.
32 EEPROM KO

eines Fehlers
Fehler in dem Speicherbereich, in dem die Einstellungsparameter gespeichert sind; dieser Alarm sperrt
ersetzt. Die individuelle Einstellung der Anzeige wird über die Änderung der Parameter durchgeführt.
33 LOGIC FAILURE #3

eines Fehlers
Logischer Fehler. Logikeinheit ersetzen.
34 LOGIC FAILURE #2

eines Fehlers
Fehler im Hardwarebereich der Logikeinheit, welche die Rückkopplung der Phasenspannung steuert.
Kontrollieren:
- Pluspol der Logikeinheit
- Anschluss und Isolierung der Leistungskabeln des Motors
- Sind die vorangehenden Kontrollen in Ordnung, die Logikeinheit auswechseln
4-29
35 LOGIC FAILURE #1

eines Fehlers
Dieser Alarm zeigt an, dass die Unterbrechung des Schutzes gegen Unter-/Überspannung getriggert
wurde.
- UNTERSPANNUNG: die Logikeinheit hält den Eingang des Schlüssels (Pin 1-JFT-Stecker, Kabel R04) 0
unter Kontrolle. Bei einem Spannungsabfall wird der Alarm ausgelöst
- ÜBERSPANNUNG: die Logikeinheit hält die Spannung an den internen Kondensatoren unter Kontrolle. 1
Bei einer Spannungsspitze
(Bremseffekt) wird der Alarm ausgelöst
Mögliche Ursachen:
2
a. Unter-/Überspannung der Batterie, oder Spannungsverlust nach dem Zündschlüssel oder Batterie-
Stecker 3
b. Wenn die Alarmmeldung beim Einschalten des Fahrzeugs zusammen mit dem Fehlercode
Alarm 05 der Fahrsteuerlogik erscheint, folgende Kontrollen vornehmen: 4
• Schlüsselschalter
• Batteriestecker
• Zustand der Batteriezellen
3
• Batterieschaden
c. Der Alarm erscheint auch, wenn eine oder mehr Phasen des Motors keine korrekte Isolierung 6
aufweisen
Motorphasen schlecht isoliert sind. Motorisolierung (bei abgeklemmter Batterie) kontrollieren: Sie 7
muss
mehr als 10 Mohm betragen. Zur Bestimmung der Isolierung den Widerstandswert zwischen den 8
Leistungskabeln des Motors und einer Schraube auf dem Rahmen messen. Wird ein niedriger
Widerstandswert festgestellt, dann
die einzelnen Komponenten abklemmen, um festzustellen, welches Bauteil schlecht oder nicht isoliert
9
ist. Andernfalls die Isolierung der an den Motor angeschlossenen
Stromkabel kontrollieren 10
d. Fehler im Hardwarebereich der Logikeinheit, welche den Überspannungsschutz steuert.
Logischer Fehler. Die Logikeinheit auswechseln 11
12
13
14
15
16
17
18
4-30
36 VMN LOW

eines Fehlers
Fehler im VMN Test.
(Fahrzeug
steht). Die Fehlermeldung erscheint, wenn ein Spannungsverlust auf einer oder mehreren Phasen in
Bezug auf den Minuspol der Batterie vorliegt.
Um herauszufinden, ob der Fehler durch eine interne oder externe Ursache bedingt ist, wie folgt verfahren:
e) Zustand der Schützrolle prüfen:
CT2 = 44 Ω
Ist der in Ω ausgedrückte Wert der Rolle korrekt, weiter mit Punkt b.
f) Fahr-Logikeinheit abklemmen und die Widerstände der Phases messen bezüglich Plus und Minus der
Logikeinheit.
V - Minus ~ 130 KΩ V - Plus ~ 130 KΩ
g) Die Anschlüsse der 3 Stromkabel von der Logikeinheit zum Fahrmotor prüfen und den Zustand der
Kabel kontrollieren.
h) Das Fahrzeug abschalten und die Anschlüssen zwischen Fahr- und Hubmotor auf den Logikeinheiten
umpolen.
• Das Fahrzeug einschalten und abwarten, bis die Logik den Test durchgeführt hat.
• Sollte der Fehler fortbestehen, die Fahrlogik auswechseln.

werden durch Nebenschlüsse
4-31
37 VMN HIGH

eines Fehlers
Fehler im VMN Test.
(Fahrzeug
steht). Der Alarm tritt auf, wenn eine oder mehrere Leistungskabel nicht angeschlossen sind.
0
Um herauszufinden, ob der Fehler durch eine interne oder externe Ursache bedingt ist, wie folgt verfahren: 1
CT2 = 44 Ω 2
Ist der in Ω ausgedrückte Wert der Rolle korrekt, weiter mit Punkt b. 3
Logikeinheit. 4
W - Minus ~ 95 KΩ W - Plus ~ 95 KΩ
V - Minus ~ 130 KΩ V - Plus ~ 130 KΩ 3
SinD die in KΩ ausgedrückten Widerstandswerte sehr abweichend oder ein Kurzschluss vorhanden, die
6
7
c) Die Anschlüsse der 3 Stromkabel von der Logikeinheit zum Fahrmotor und den Zustand der Kabel
kontrollieren. 8
9
10
d) Das Fahrzeug abschalten und die Anschlüsse zwischen Fahr- und Hubmotor auf den Logikeinheiten 11
umpolen.
• Das Fahrzeug einschalten und abwarten, bis die Logik den Test durchgeführt hat. 12
• Sollte der Fehler fortbestehen, die Fahrlogik auswechseln. 13
14
werden durch Nebenschlüsse 15
16
17
18
38 UNUSED
4-32
39 STBY I HIGH

eines Fehlers
Fehler im Stromsensor.
- Logikeinheiten ersetzen.
40 CAPACITOR CHARGE

eines Fehlers
Steht der Schlüsselschalter auf ON, versucht die Logik, die Kondensatoren über einen
Leistungswiderstand zu laden; prüfen, ob die Kondensatoren innerhalb eines bestimmten Zeitraums
geladen werden. Werden sie nicht geladen,wird der Alarm ausgelöst.
Der Hauptschütz schließt sich nicht.
- Minusanschluss zwischen der Logikeinheit und der Batterie prüfen
- Die Spannung im Eingang des Schlüssels (Pin 1-JFT-Stecker, Kabel HG) prüfen: Batteriespannung
muss anliegen
- Die Schlüsselschalterklemmenkontakte überbrücken
- Den Schlüsselschalter austauschen
- Falls der Alarm noch vorhanden ist, die Logikeinheit ersetzen.
41 HIGH TEMPERATURE

eines Fehlers
Temperatur der Logikeinheit ist höher als 75°C. Der Höchststrom wird proportional zur Zunahme der
Temperatur vermindert. Logikeinheit stoppt bei 100°C.
Alarmauslösung bei kalter Logikeinheit:
4-33
42 MOTOR TEMPERATURE

eines Fehlers
Alarm wird ausgelöst, wenn die Motortemperatur 130°C erreicht.
Über 130°C reduziert die Logikeinheit den Strom bis 150°C (= I max /2).
Über 150°C schaltet sie den Strom völlig ab.
Alarmauslösung bei kaltem Motor; kontrollieren:
0
- ob die Kabel des Temperatursensors richtig angeschlossen sind
- ist der Temperatursensor immer offen oder hat er einen höheren als den relevanten 1
Widerstand. Die Temperatur muss unter 130°C sein (siehe untenstehende Tabelle).
2
AMBIENT TEMPERATURE RESISTANCE TEMP.
(°C) (°F) (%/K) MIN. TYP. MAX ERROR
3
(K)
-40 -40 0.84 340 359 379 ±6.48 4
-30 -22 0.83 370 391 411 ±6.36
-20 -4 0.82 403 424 446 ±6.26 3
-10 14 0.80 437 460 483 ±6.16
0 32 0.79 474 498 522 ±6.07
10 50 0.77 514 538 563 ±5.98 6
20 68 0.75 555 581 607 ±5.89
25 77 0.74 577 603 629 ±5.84 7
30 86 0.73 599 626 652 ±5.79
40 104 0.71 645 672 700 ±5.69 8
50 122 0.70 694 722 750 ±5.59
60 140 0.68 744 773 801 ±5.47
70 158 0.66 797 826 855 ±5.34 9
80 176 0.64 852 882 912 ±5.21
90 194 0.63 910 940 970 ±5.06 10
100 212 0.61 970 1000 1030 ±4.9
110 230 0.60 1029 1062 1096 ±5.31 11
120 248 0.58 1089 1127 1164 ±5.73
140 284 0.55 1216 1262 1309 ±6.63 Reduzierung des Stroms 12
160 320 0.53 1350 1407 1463 ±7.59 13
170 338 0.52 1420 1482 1544 ±8.1
180 356 0.51 1492 1560 1628 ±8.62 14
190 374 0.49 1566 1640 1714 ±9.15
200 392 0.48 1641 1722 1803 ±9.71
210 410 0.47 1719 1807 1894 ±10.28 15
220 428 0.46 1798 1893 1988 ±10.87
230 446 0.45 1879 1982 2085 ±11.47 16
240 464 0.44 1962 2073 2184 ±12.09
250 482 0.44 2046 2166 2286 ±12.73 17
260 500 0.42 2132 2261 2390 ±13.44
270 518 0.41 2219 2357 2496 ±14.44
280 536 0.38 2304 2452 2600 ±15.94 18
290 554 0.34 2384 2542 2700 ±18.26
300 572 0.29 2456 2624 2791 ±22.12
4-34
43 ENCODER ERROR

eines Fehlers
Fehler im Absolutgeber.
Dieser Alarm zeigt an, dass die Absolutgeberinformation nicht korrekt oder nicht vorhanden ist.
Der Absolutgeber übermittelt nur bei laufendem Motor Signale. Der Alarm wird von der Logikeinheit
erfasst, wenn er 20Hz (Motordrehzahl) übersteigt.
Wenn also am Cockpit ein Alarmsignal angezeigt wird und der Fahrer den Zündschlüssel auf OFF und
damit den Stapler abstellt, erlischt der Alarm, bleibt aber in der Logikeinheit gespeichert.
Wird das Alarmsignal vor dem Erreichen von 20Hz ausgelöst, kann das Problem an einer schlechten
Isolierung eines Stromkabels am Rahmen liegen: ohne die korrekten Absolutgebersignale bleibt der
Stapler stehen oder bewegt sich nur langsam. Um zu prüfen, ob der Fehler durch einen Absolutgeber
oder eine blockierte Pumpe verursacht wurde, die Pumpe aus dem Motor ausbauen, die Hubfunktion
betätigen und prüfen, ob der Alarm von der Pumpe oder vom Absolutgeber ausgelöst wurde. Um
festzustellen, ob das Problem am Absolutgeber oder an der Logikeinheit liegt, wie folgt vorgehen.
SCHLUPFKONTROLLE auf OFF stellen und langsam beschleunigen (siehe AKTIVER TEST).
Bitte beachten, dass - falls die Motordrehzahl ansteigt - dies nicht automatisch bedeutet, dass das
Problem mit dem Absolutgeber zusammenhängt. Jede der folgenden Komponenten können Fehler
aufweisen:
- der interne Kreislauf der Logik
- das mit dem Sensor ausgestattete Lager (Encoder)
- die Verkabelung
Ein (analoges oder digitales) Prüfgerät verwenden, um festzustellen, wo das Problem liegt.
Grundschaltplan des Geschwindigkeitssensors.
Die Abbildung zeigt nur ein Signal (A).
Die verwendeten Absolutgeber haben zwei gleiche
Signale, mit einem Versatz von 90°(A-B).
SENSOR
1. Das Pluskabel des Multimeters (roter Pin) an den

Pluspol des Absolutgebers anschließen
2. Das COM-Kabel des Multimeters (schwarzer
Pin) an das Absolutgebersignal (A) anschließen
Je nach Motorposition werden die folgenden Werte
angezeigt:
Schwaches Signal: 0,5-1,5 Volt
Starkes Signal: 10,5-11,5 Volt
Bei stehendem Motor können keine mittleren Werte
abgelesen werden.
Bei laufendem Motor liest das Multimeter automatisch
Mv aus (mittlerer Wert)
Mv= 5,5-6,5 Volt
Wird dieser Test direkt am Anschluss der Logikeinheit
durchgeführt, kann festgestellt werden, ob die Signale
gut sind
- siehe oben erwähnte Beschreibung – ob die Kanäle
offen oder kurzgeschlossen sind.
Sind die Signale gut, dürfte das Problem bei der
Logikeinheit zu suchen sein.
4-35
44 THERMIC SENSOR KO

eines Fehlers
Wärmesensor der Logikeinheit außerhalb des zul. Bereichs.
- Logikeinheit ersetzen.
0
45 SAFETY
1
eines Fehlers 2
Stapler blockiert.
PIN 5 Anschluss JFP = negativer Eingang. Bei Fehlen des Minussignals hält die Logikeinheit den Stapler 3
an. Dies kann in der folgenden Situation auftreten:
(1) die Litze H PIN 5 Anschluss JFP ist nicht korrekt angeschlossen 4
(2) ist die o.a. Litze korrekt angeschlossen, Logikeinheit ersetzen
3
6
7
8
9
10
11
12
13
14
46 CAN BUS KO 15
eines Fehlers
Fehler der CAN Bus Kommunikation Der Alarm wird ausgelöst, wenn die Logikeinheit von der I/O 17
Schaltkarte oder der Fahr-Logikeinheit oder von der Armlehnenkarte keine Informationen erhält.
- Vor dem Austausch von Platinen die anstehenden Alarmmeldungen des Armaturenbretts kontrollieren 18
und ermitteln, welche Karte
4-36
47 WAITING FOR NODE

eines Fehlers
Warnung Alarm.
Dies weist darauf hin, dass die Fahr-Logikeinheit oder die Mini-Hebel Mhyrio-Karte nicht kommuniziert.
Prüfen:
- alle Alarmmeldungen in Verbindung mit der Fahr-Logikeinheit oder der Mini-Hebel Mhyrio-Karte
48 UNUSED
49 UNUSED
50 UNUSED
51 UNUSED
52 UNUSED
53 INCORRECT START

eines Fehlers
Sitzschalter im Pumpenbetrieb offen.
54 UNUSED
55 WRONG SET BATT

eines Fehlers
Bei auf ON gestelltem Zündschlüssel prüfen die Logikeinheit die Batteriespannung und vergleicht sie mit
der Parametereinstellung "SET BATTERY". Ist der tatsächliche Wert 20% oder niedriger als der
Nennwert, liegt ein Fehler vor:
- Batteriezustand kontrollieren und Batterie ggf. ersetzen
56 REMOTE INPUT

eines Fehlers
Allgemeiner falscher Startvorgang.
4-37
57 WAITING MHYRIO

eines Fehlers
Fehler der CAN Bus Kommunikation. Der Alarm wird ausgelöst, wenn die Logikeinheit von der Mhyrio-
Logikeinheit verspätet Informationen erhält.
- Kontrollieren, ob der Alarm zusammen mit anderen Alarmen auftritt. Falls dies so ist, ist es nur eine 0
Konsequenz
- Cockpit-Alarme vor dem Schaltkarten-Austausch kontrollieren 1
Tritt der Alarm allein auf:
- Can Bus Stecker überprüfen: alle Kabel müssen auf beiden Seiten des Kabelbaums korrekt
angeschlossen sein.
2
Dieser Alarm kann durch einen Wackelkontakt ausgelöst werden
- sind die obigen Tests negativ, die Logikeinheit ersetzen. 3
58 I=0 4
eines Fehlers
Fehler im Stromsensor. 6
7
59 SEAT KO
8
eines Fehlers 9
Logikeinheit erfasst Sitz-Mikroschalter nicht.
Kontrollieren: 10
- Status des Sitz-Mikroschalters
- Eingang der Pins JFP Pin4 und JFT Pin4 11
- falls das Signal OK ist, die Logikeinheit ersetzen.
12
13
14
15
16
17
18
60 UNUSED
4A UNUSED
4-38
4C BATTERY LOW

eines Fehlers
Batterie entladen.
5A CHOPPER NOT CONF

eines Fehlers
Die Logikeinheit hat Konfigurierungsfehler.
4E UNUSED
5C GAIN ACQUISITION

eines Fehlers
Dieser Alarm weist darauf hin, dass die Logikeinheit sich in der Phase der Eingangserfassung befindet.
In dieser Phase funktioniert die Logikeinheit nicht.
Erlischt der Alarm nach Aus- und Wiedereinschalten des Schlüsselschalters nicht, die Logikeinheit
ersetzen.
5E UNUSED
4-39
LOGIKEINHEIT MHYRIO
Fehlererfassung", sofern nicht ausdrücklich anders definiert, auf die MHYRIO-LOGIKEINHEIT.
A1 EEPROM KO

eines Fehlers
0
Fehler in dem Speicherbereich, in dem die Einstellungsparameter gespeichert sind; dieser Alarm sperrt 1
2
ersetzt. Die individuelle Einstellung der Anzeige wird über die Änderung der Parameter durchgeführt. 3
A2 EV DRIVER SHORT 4
eines Fehlers
Bezogen auf 5. Weg. 6
Kurzschluss in einem der On/Off Ventiltreiber; externe Verbindung kontrollieren, falls OK, liegt das
Problem im Hardwarestromkreis. 7
8
9
10
11
12
13
14
15
A3 CAN BUS KO
16
eines Fehlers 17
Fehler der CAN Bus Kommunikation Der Alarm wird ausgelöst, wenn die Pump-Logikeinheit von der I/O
Schaltkarte oder der Fahr-Logikeinheit keine Informationen erhält.
18
- Vor dem Austausch von Karten/Platinen die anstehenden Alarmmeldungen des Armaturenbretts
kontrollieren und ermitteln, welche Karte
4-40
A4 FF VALVES

eines Fehlers
Problem im Hardwarestromkreis.
A5 UNUSED
A6 EVPG1 DRIV SHORT

eines Fehlers
Bezogen auf Hubventil EV2.
Kurzschluss in einem der Ventiltreiber; externe Verbindung kontrollieren, falls OK, liegt das Problem im
Hardwarestromkreis.
4-41
A7 EVPG2 DRIV SHORT

eines Fehlers
Bezogen auf Ventil Vorwärtsneigung oder Rückwärtsneigung EVP3 oder EVP4.
Hardwarestromkreis. 0
1
2
3
4
3
6
7
8
A8 EVPG3 DRIV SHORT
9
eines Fehlers 10
Bezogen auf Seitenschieberventil EV5 oder EV6. 11
Hardwarestromkreis.
13
14
15
16
17
18
4-42
A9 EVPG4 DRIV SHORT

eines Fehlers
Bezogen auf 4-Wege-Ventile EV7 oder EV8.
Hardwarestromkreis.
AA WRONG SET BATTERY

eines Fehlers
Dieser Fehler wird angezeigt, wenn die Batteriespannung nicht mit der im Menü 'Optionen einrichten'
programmierten Batterieeinrichtung übereinstimmt.
AB HI SIDEDRIVER KO

eines Fehlers
Der Hochseitentreiber, der die Spulenventile ansteuert, ist kurzgeschlossen oder offen.
Fehler im Hardwarestromkreis.
4-43
AC EVPG1 DRIVER KO

eines Fehlers
Bezogen auf Hubventil EV2.
einer der Ventiltreiber ist offen; externe Verbindung kontrollieren, falls OK, liegt das Problem im
1
2
3
4
3
6
7
8
AD EVPG2 DRIVER KO
9
eines Fehlers 10
Bezogen auf Ventil Vorwärtsneigung oder Rückwärtsneigung EVP3 oder EVP4. 11
Einer der Ventiltreiber ist offen; externe Verbindung kontrollieren, falls OK, liegt das Problem im
Hardwarestromkreis.
13
14
15
16
17
18
4-44
AE EVPG3 DRIVER KO

eines Fehlers
Bezogen auf Seitenschieberventil EV5 oder EV6.
Hardwarestromkreis.
AF EVPG4 DRIVER KO

eines Fehlers
Bezogen auf 4-Wege-Ventile EV7 oder EV8.
Hardwarestromkreis.
4-45
B0 COIL SHORTER

eines Fehlers
Die Steuerungen der EIN-/AUS-Ventile sind gegen Spulenkurzschluss geschützt; bei Kurzschluss in der
Spule wird der Alarm ausgelöst.
- Zustand der ON/OFF-Ventile prüfen 0
1
2
3
4
3
6
7
B1 UNDER VOLTAGE
8

9
eines Fehlers
10
Dieser Fehler tritt auf, wenn in der Stromversorgung der Logikeinheit eine Unterspannung festgestellt
wird. 11
- Stecker J138 Pin 5 = 24V
12
13
14
15
16
17
18
4-46
B2 EVP DRIVER KO

eines Fehlers
Bezogen auf Ablassventil EVP.
Der Ventiltreiber ist offen: Problem im Hardwarestromkreis.
B3 EV DRIVER KO

eines Fehlers
Einer der On/Off Ventiltreiber ist offen.
4-47
B4 WATCHDOG

eines Fehlers
innerhalb der Logikeinheit.
0
B5 EVP DRIVER SHORT
1
eines Fehlers 2
Bezogen auf Ablassventil EVP.
Einer der Ventiltreiber ist kurzgeschlossen: Problem im Hardwarestromkreis.
3
4
3
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
4-48
SAS SCHALTKARTE
Fehlererfassung", sofern nicht ausdrücklich anders definiert, auf die SAS-PLATINE.
61 LOW SIDE2 SHORTED

eines Fehlers
Problem ist im Hardwarestromkreis:
62 TILT DRIVER SHORTED

eines Fehlers
Bezogen auf Neigungsventil EVP13.
Hardwarestromkreis.
EVP13
4-49
63 TILT OUT OPEN

eines Fehlers
Bezogen auf Ventil EVP13.
1
2
3
4
3
EVP13 6
7
64 TILT LOAD OPEN
8
eines Fehlers 9
Ventil offen oder nicht angeschlossen.
10
- falls alles OK, Logikeinheit ersetzen
11
12
13
14
15
16
EVP13
17
18
4-50
65 TILT LOAD SHORTED

eines Fehlers
Ausgang zur Kontrolle des kurzgeschlossenen Ventils.
EVP13
66 SHORT TO GROUND

eines Fehlers
67 SHORT TO VBATT

eines Fehlers
68 LOW SIDE 1 BROKEN

eines Fehlers
4-51
69 LIFT DRIVEN BROKEN

eines Fehlers
Bezogen auf Neigungsventil EV12.
1
2
3
4
3
EVP12 6
7
6A STEER DRIVER BROKEN 8
eines Fehlers
Bezogen auf Lenkungs-Solenoidventil EV9.
10
Kurzschluss in einem der Ventiltreiber; Folgendes kontrollieren
- Externer Anschluss 11
- falls alles ok, liegt das Problem im Hardwarestromkreis; SAS Schaltkarte ersetzen: Logikeinheit
ersetzen 12
6B LIFT LOAD OPEN 13
eines Fehlers
14
Bezogen auf Ventil EV12. 15
- falls alles OK, Logikeinheit ersetzen 16
17
18
4-52
6C LIFT LOAD SHORTED

eines Fehlers
Bezogen auf Ventil EV12.
EVP12
6D STEER LOAD OPEN

eines Fehlers
6E STEER LOAD SHORTED

eines Fehlers
6F UNUSED
4-53
70 PARAM LOAD ERROR

eines Fehlers
0
71 UNUSED
1
72 BAD PRESS SENSOR VOLTAGE
2
eines Fehlers 3
Sensor P9 außerhalb des zul. Bereichs.
Referenzspannung: ohne Last 0,1V – mit Last 4,9V. Falls die Schaltkarte einen Wert außerhalb des zul. 4
Bereichs erfasst, erscheint der Alarm.
Mögliche Ursache: 3
-Sensor kaputt oder nicht angeschlossen
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
4-54
73 LIFT HEIGHT SWITCH KO

eines Fehlers
Die Logikeinheit prüft den Status des Hubmikroschalters SW18.
- Zustand des Mikroschalters kontrollieren
- Zugehörigen Kabelbaum kontrollieren
4-55
74 TILT ANGLE SENSOR KO

eines Fehlers
Sensor P8 außerhalb des zul. Bereichs.
Referenzspannung: ohne Last 0,1V – mit Last 4,9V. Falls die Schaltkarte einen Wert außerhalb des zul.
Bereichs erfasst, erscheint der Alarm. 0
Mögliche Ursache:
- Sensor kaputt oder nicht angeschlossen 1
2
3
4
3
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
4-56
75 BAD TILT SWITCH

eines Fehlers
Die Schaltkarte prüft den Status des Hubschalters SW12. Der Mikroschalter schließt nicht, wenn
Neigungshebel rückwärts bewegt wird. Kontrollieren:
- Zustand des Mikroschalters prüfen
- zugehörigen Kabelbaum prüfen
76 NOT YET MATCHED

eines Fehlers
Die Logikeinheit benötigt den Abgleichungswert des Neigungspotentiometers P8.
Nötige Einstellung:
- VW Neigen
- RW Neigen
- senkrechte Position.
77 WRONG MATCHING VALUE

eines Fehlers
Lastsensor oder Neigungspotentiometer außerhalb des zul. Bereichs.
- Abgleichung des Lastsensors P9 und Neigungspotentiometers P8 wiederholen.
4-57
78 STEER ENCODER KO

eines Fehlers
Bezogen auf Lenkungs-Absolutgeber EN3.
Problem mit der Versorgung oder mit dem Referenzsignal.
Kontrolle der Versorgung: 0
- Prüfen, ob an CN19 Pin1 und Pin2 24 V anliegen.
- Spannung zwischen Masse Pin 2 und Pin 5 CN19 messe: Spannung immer hoch (12V); beim Drehen 1
des
Lenkrads muss das Signal (Masse) einmal pro Drehung herunter gehen.
2
3
4
3
6
79 STEER SENSOR KO
7
eines Fehlers
Bezogen auf Lenkungs-Absolutgeber EN3.
9
Problem mit einem oder beiden Signalen. SS1 - SS2.
Die Logikeinheit erfasst die Signale SS1 oder SS2 nicht. 10
- Spannung zwischen +V (Plus 12V) CN19 Pin1 und dem Signal SS1 und danach SS2 messen.
Durch Drehen des Lenkrads muss die Spannung den Zustand zwischen ca. 0,4V und 11,5V ändern 11
12
13
14
15
16
17
18
4-58
7A IO_STUFFING-ERR

eines Fehlers
Kommunikationsproblem zwischen Logikeinheit und I/O Schaltkarte.
Am Cockpit prüfen, ob andere Alarme vorliegen und ob die CAN BUS Leitung möglicherweise an einer
Stelle unterbrochen ist.
7B INCORRECT START

eines Fehlers
Falscher Startvorgang.
- Der Neigungsknopfmikroschalter wurde vor dem Einschalten des Staplers gedrückt.
7C INDEX ERROR

eines Fehlers
Allgemeiner Alarm am Absolutgeber Lenkung EN3.
4-59
Fehlererfassung", sofern nicht ausdrücklich anders definiert, auf die ARMLEHNEN-KARTE.
E1 PUMP INCORRECT START

eines Fehlers
0
Falscher Startablauf der Logikeinheit. 1
- Prüfen, ob eines der Potentiometer vor dem Key-On (Einschalten der Zündung) aktiviert wurde.
- Prüfen, ob der Richtungshebel auf der Armlehnen-Schaltkarte vor dem Key-On oder
vor dem Schließen des Mikroschalters aktiviert wurde.
2
E2 BAD LIFT POT 3
eines Fehlers
Fehler im Hubpotentiometer der Baugruppe Minihebel/Joysticks.
3
Spannungen am Potentiometer im Ruhezustand prüfen
in die Analysefunktion gehen (siehe Kapitel 3), die Parameter für das Hubpotentiometer aufrufen 6
LIFT = muss eine Spannung von 1,16 V aufweisen
NO LIFT = muss eine Spannung von 1,23 V aufweisen 7
wenn
LIFT = 0V
NO LIFT = 0V
8
• Kurzschluss zwischen dem Potentiometerkontakt und der zugehörigen MASSE (Minus)
• das Kontaktkabel ist getrennt 9
• das Potentiometer ist getrennt
LIFT = 5V 10
NO LIFT = 5V
• Kurzschluss zwischen dem Potentiometerkontakt und der zugehörigen positiven Spannung Vcc = 5V 11
12
13
14
Folgendes kontrollieren
15
• Potentiometer abklemmen und prüfen, ob ein Kurzschluss vorhanden ist zwischen den Pins 1 + 2, 1 +
4, 1 + 3, 3 + 4 16
• Potentiometer ersetzen und den Betriebsstatus des Staplers prüfen. Siehe Kapitel 3 für die Definition
der Abgleichung 17
Sollte der Fehler fortbestehen, die Logikeinheit auswechseln
18
4-60
E3 BAD TILT POT

eines Fehlers
Fehler im Neigungspotentiometer der Baugruppe Minihebel/Joysticks.
in die Analysefunktion gehen (siehe Kapitel 3), die Parameter für das Neigungspotentiometer aufrufen
TILT = muss eine Spannung von 1,16 V aufweisen
NO TILT = muss eine Spannung von 1,23 V aufweisen
wenn
TILT = 0V
NO TILT = 0V
• kam es zu einem Kurzschluss zwischen dem Potentiometerkontakt und der zugehörigen MASSE
(Minus)
• die Kontaktverdrahtung ist getrennt
• alle Potentiometer sind getrennt
TILT = 5V
NO TILT = 5V
• Kurzschluss zwischen dem Potentiometerkontakt und der zugehörigen positiven Spannung Vcc = 5V
4, 1 + 3, 3 + 4
der Abgleichung
4-61
E4 BAD SIDESH POT

eines Fehlers
Fehler im Seitenschieberpotentiometer der Baugruppe Minihebel/Joysticks.
in die Analysefunktion gehen (siehe Kapitel 3), die Parameter für das Neigungspotentiometer aufrufen 0
SIDESHIFT = muss eine Spannung von 1,16 V aufweisen
NO SIDESHIFT = muss eine Spannung von 1,23 V aufweisen 1
wenn
SIDESHIFT = 0V
NO SIDESHIFT = 0V
2
(Minus) 3
• alle Potentiometer sind getrennt 4
SIDESHIFT = 5V
NO SIDESHIFT = 5V
3
6
7
8
9
• Potentiometer abklemmen und prüfen, ob ein Kurzschluss vorhanden ist zwischen den Pins 1 + 2, 1 + 10
4, 1 + 3, 3 + 4
der Abgleichung
11
12
13
14
15
16
17
18
4-62
E5 BAD IV POT

eines Fehlers
Fehler im 4. Weg Potentiometer der Baugruppe Minihebel/Joysticks.
in die Analysefunktion gehen (siehe Kapitel 3), die Parameter für das Neigungspotentiometer aufrufen
IV WAY = muss eine Spannung von 1,16 V aufweisen
NO IV WAY = muss eine Spannung von 1,23 V aufweisen
wenn
IV WAY = 0V
NO IV WAY = 0V
(Minus)
• alle Potentiometer sind getrennt
IV WAY = 5V
NO IV WAY = 5V
4, 1 + 3, 3 + 4
• replace the potentiometer and verify the truck working status. Siehe Kapitel 3 für die Definition der
Abgleichung
E6 UNUSED
E7 DEFAULT RESTORED

eines Fehlers
Warnung Alarm.
Stapler ist im Modus der Erfassung des Status der Standard-Parameter.
Bis zum Abschluss der Erfassung warten und Reset des Zündschlüssels durchführen.
E8 INVALIDE RESTORE STATE

eines Fehlers
Ausfall des Parameters der Standardwiederherstellung.
- Vorgang wiederholen
4-63
E9 EEPROM INCONSISTENCY
Bedingung für die Erfassung eines Fehlers

EA MHYRIO OR PUMP ALARM

0
Dieser Alarm zeigt an, dass ein Alarm in der Mhyrio-Logikeinheit und in der Pump-Logikeinheit 1
vorhanden ist:- die anderen am Display angezeigten Alarme prüfen, um das Problem zu lokalisieren.
2
EB MATCHING ERROR
3
Die Logikeinheit führt die Kontrolle der Nullstellung des Potentiometers aus. 4
Tritt der Alarm auf:
- Zustand des Potentiometers prüfen 3
- Potentiometer-Abgleichung erneut durchführen
- Falls alles OK, Logikeinheit ersetzen 6
EC CHKSUM ERROR
7
8
9
ED MHYRIO FÜLLUNGSFEHLER
10
Die Logikeinheit hat Kommunikationsprobleme mit der Mhyrio-Logikeinheit. 11
Am Cockpit prüfen, ob andere Alarme vorliegen und ob die CAN BUS Leitung möglicherweise an einer
Stelle unterbrochen ist. 12
EE PUMP STUFFING ERROR 13
14
Die Logikeinheit erhält die Informationen von der Pump-Logikeinheit verzögert.
Kontrollieren: 15
- Die Verkabelung: die Stecker JCP, J131, J138; die Kabel müssen korrekt angeschlossen sein
- Wird der Alarm gemeinsam mit Alarm 16 ausgelöst, die Pump-Logikeinheit austauschen
- Wird der Alarm gemeinsam mit Alarm 46 ausgelöst, die Logikeinheit austauschen
16
EF FW + BW 17
Bedingung für die Erfassung eines Fehlers 18
Doppelte Anforderung aktiviert. Mikroschalter für Vorwärts, Rückwärts sind selben Zeitpunkt geschlossen
4-64
COCKPIT
Fehlererfassung", sofern nicht ausdrücklich anders definiert, auf das Cockpit/Armaturenbrett.
B1 UNUSED
B2 UNUSED
B3 UNUSED
B4 UNUSED
B5 UNUSED
B6 MHY KO

Dieser Alarm zeigt, dass die Mhyrio Schaltkarte, die das elektrische Steuerventil kontrolliert, nicht
kommuniziert. Kontrolle der Versorgung:
- am Stecker J138 Stift 5 muss eine Spannung von 24 V anliegen
- falls die Versorgung ok ist und es ist unmöglich, mit der Mhyrio-Logik zu arbeiten, Logikeinheit ersetzen
B7 SAS KO

Dieser Alarm weist darauf hin, dass die SAS Schaltkarte nicht kommuniziert. Kontrolle der Versorgung:
- falls die Versorgung ok ist und es ist unmöglich, mit der SAS-Schaltkarte zu arbeiten, diese ersetzen
B8 UNUSED
D1 TRAC KO

Dieser Alarm weist darauf hin, dass die Fahr-Logikeinheit nicht kommuniziert. Kontrolle der Versorgung:
- am Stecker JFT Stift 1 muss eine Spannung von 24 V anliegen
- falls die Versorgung ok ist und es ist unmöglich, mit der FAHR-Logik zu arbeiten, diese Logikeinheit
ersetzen
D2 SIO KO

Dieser Alarm weist darauf hin, dass die IO Schaltkarte nicht kommuniziert. Kontrolle der Versorgung:
- falls die Versorgung ok ist und es ist unmöglich, mit der I/O Schaltkarte zu arbeiten, diese Schaltkarte
ersetzen
D3 D1 + D2
4-65
D4 PUMP KO

Dieser Alarm weist darauf hin, dass die PUMP-Logikeinheit nicht kommuniziert. Kontrolle der
Versorgung:
- am dem Stecker JFP Stift 1 muss eine Spannung von 24 V anliegen
- falls Versorgung ok und es ist unmöglich, mit der Pump-Logik zu arbeiten, Pump-Logikeinheit ersetzen
0
D5 D1 + D4
1
D6 D2 + D4
2
D7 D1+ D2 + D4
3
D8 JOY KO
4
Dieser Alarm weist darauf hin, dass die Armlehnen-Schaltkarte nicht kommuniziert. Kontrolle der
3
Versorgung:
- am Stecker J138 Stift 5 muss eine Spannung von 24 V anliegen 6
- falls die Versorgung ok ist und es ist unmöglich, mit der ARMLEHNE-Karte zu arbeiten, diese ersetzen
7
D9 D1 + D8
8
DA D2 + D8
9
DB D1 + DA
DC D4 + D8
10
DE D1 + DC
11
DF D2 + DC 12
13
14
15
16
17
18
4-66
I/O CONTROL BOARD

Fehlererfassung", sofern nicht ausdrücklich anders definiert, auf die I/O-SCHALTKARTE.
E1 PUMP INCORRECT START

eines Fehlers
Einer der Schalter des Ölsteuerventils wurde vor dem Einschalten des Staplers aktiviert.
Kontrollieren: alle Schalter des Ölsteuerventils
E2 BAD LIFT POT

eines Fehlers
Ausfall des Hubpotentiometers des Steuerventilblocks.
Der Alarm wird ausgelöst, wenn sich die V des Potentiometers um 0,78 V erhöht bezüglich des Wertes,
der während
der Abgleichung vor dem Schließen des Hubmikroschalters gespeichert wurde.
Kontrollieren:
• Einstellung und Befestigung des Potentiometers
• Kabelbaum
• Mit einem Analog-Multimeter den variablen Widerstand des Cursors des Potentiometers
• Das Potentiometer auswechseln
4-67
EE PUMP STUFFING ERROR

eines Fehlers
Die I/O-Schaltkarte erhält die Informationen vom Hubmodul mit einer Verspätung bei der Übertragung.
Kontrollieren:
- Die Verkabelung
- Steckverbinder JCP, JCT, J34; alle Kabel der CAN-BUS Anschlüsse müssen korrekt angeschlossen
0
sein
- Wird der Alarm gemeinsam mit Alarm 16 ausgelöst, die Hub-Logikeinheit austauschen 1
- Wird der Alarm gemeinsam mit Alarm 46 ausgelöst, die I/O-Schaltkarte austauschen
2
81 TRACTION INCORRECT START
3
eines Fehlers 4
Pedal oder Richtungshebel wurden vor dem Einschalten des Staplers aktiviert. 3
Kontrollieren:
- Mikroschalter Fahrtrichtung vorwärts, rückwärts und die relevanten Kabel 6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
82 UNUSED
4-68
83 PEDAL WIRE KO

eines Fehlers
Fehler im Signal des Beschleunigungspotentiometers im Ruhezustand. Kontrollieren:
- Fahrpotentiometer (es könnte beschädigt oder nicht korrekt kalibriert sein)
- Verdrahtung Fahrpotentiometer
84 BAD MICRO SWITCH

eines Fehlers
Mikroschalter des Fahrpedals oder des Richtungshebels beschädigt.
85 UNUSED
86 BAD VACC

eines Fehlers
Die Erfassung des Werts des Fahrpotentiometers muss wiederholt werden.
Dieser Alarm erscheint, wenn das Potentiometer außerhalb des zul. Bereichs liegt.
4-69
87 ERR SEAT

eines Fehlers
Eine der Funktionen ist aktiviert, während der Sitz-Mikroschalter offen ist.
88 DHU ERR 0
eines Fehlers
DHU Gerät fordert Geschwindigkeitsreduzierung an. 2
89 PARKING SELECTED 3
eines Fehlers
4
Feststellbremsschalter geschlossen und Fahranforderung aktiviert. 3
8A PARAM LOAD ERROR 6
eines Fehlers
7
Dieser Alarm erscheint nach dem Einschalten des Staplers, nicht während des Fahrbetriebs, oder nach 8
Drücken der Drucktaste zur Programmänderung.
- Logikeinheit ersetzen. 9
8B TRAC IN ALARM 10
eines Fehlers
11
Allgemeiner Alarm. 12
Die Logikeinheit erfasst einen Alarm der Fahr-Logikeinheit.
Am Cockpit prüfen, ob andere Alarme vorliegen.
13
8C TRUCK STUFFING ERROR
14
eines Fehlers 15
Kommunikationsproblem mit der Fahr-Logikeinheit.
16
8D SAS STUFFING ERR 17
eines Fehlers
Kommunikationsproblem mit der SAS Schaltkarte.
4-70
8E DHU STUFFING ERROR

eines Fehlers
Kommunikationsproblem mit DHU Gerät. Am Cockpit prüfen, ob andere Alarme vorliegen.
8F FW + BW

eines Fehlers
Doppelte Anforderung aktiviert.
Mikroschalter für Vorwärts und Rückwärts sind zum selben Zeitpunkt geschlossen.
91 CONF ERROR

eines Fehlers
Fehler in der Konfiguration des Staplers. Der Alarm erscheint nach Einschalten des Staplers.
Stapler verbleibt im präoperativen Zustand. Alle Funktionen sind außer Betrieb.
Stapler führt Konfiguration automatisch aus, sobald alle Komponenten angeschlossen sind.
Ist nur eine der folgenden Komponenten nicht vorhanden oder nicht angeschlossen, wird der Alarm
ausgelöst.
- Mhyrio
- Armlehnen-Schaltkarte
- Am Cockpit den spezifischen auf die defekte Schaltkarte bezogenen Alarm kontrollieren
- Vor Austausch der Schaltkarte/Logikeinheit den Zustand des zugehörigen Kabelbaums kontrollieren
92 BOOT ERROR

eines Fehlers
Alarm erscheint nach Einschalten des Staplers.
Stapler verbleibt im präoperativen Zustand. Alle Funktionen sind außer Betrieb.
Die Logikeinheit erhält keine Informationen von der Pump-Logikeinheit, der Fahr-Logikeinheit beiden.
Am Cockpit den spezifischen auf die defekte Schaltkarte bezogenen Alarm kontrollieren.
- Vor Austausch der Schaltkarte/Logikeinheit den Zustand des zugehörigen Kabelbaums kontrollieren.
93 NOT REP ERROR

eines Fehlers
Fehler Keine Wiederholung. Die Logikeinheit wartet auf Informationen vom Cockpit oder von der SAS
Schaltkarte.
Stapler verbleibt im präoperativen Zustand und alle Funktionen sind außer Betrieb. Kontrollieren:
- Isolierung des Staplers
- Kabel R04 Pin1 Stecker J82 der SAS Schaltkarte abklemmen.
- Erlischt der Alarm, SAS-Schaltkarte ersetzen
- Bleibt der Alarm am Display, Cockpit ersetzen.
4-71
94 CHECKSUM ERROR

eines Fehlers
Softwarefehler.
- Das Mhyrio-Modul auswechseln
0
C1 STOP OPEN

1
eines Fehlers
2
Fehler in den Bremslichtern.
- Glühlampen der Bremsleuchten und zugehörige Verdrahtung kontrollieren. 3
C2 ANT OPEN OR POST OPEN
4
eines Fehlers 3
Fehler in den Front- oder Rückfahrleuchten.
- Glühlampen der Leuchten und zugehörige Verdrahtung kontrollieren.
6
C3 UNUSED
7
C4 RETRO OPEN 8
eines Fehlers
Fehler in den Rückfahrlichtern.
10
- Glühlampen der Rückfahrleuchten und zugehörige Verdrahtung kontrollieren
11
C5 C1 + C4
12
C6 UNUSED
13
C7 UNUSED
14
C8 CIC OPEN OR LAMP OPEN
15
eines Fehlers 16
Fehler im Rückfahr-Hupenstromkreis.
- Rückwärts-Hupenstromkreis und die zugehörigen Kabel prüfen. 17
18
4-72
5-1
MOTOR
Seite
FAHRMOTOR...............................................................5-2
0
ALLGEMEINES ...................................................................... 5-2
SPEZIFIKATIONEN ................................................................ 5-2
1
ABSOLUTGEBER........................................................5-6 2
AUSTAUSCH DES FAHR-ENCODERS ................................. 5-7 3
AUSTAUSCH DES TEMPERATURSENSORS DES 4
FAHRMOTORS.................................................................. 5-12
PUMPMOTOR ............................................................5-13
5
ALLGEMEINES .................................................................... 5-13 6
SPEZIFIKATIONEN .............................................................. 5-13 7
AUS/- EINBAU...................................................................... 5-14
8
AUSTAUSCH DES ENCODERS .......................................... 5-17
9
AUSTAUSCH DES TEMPERATURSENSORS .................... 5-22
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
E
5-2
FAHRMOTOR
ALLGEMEINES
SPEZIFIKATIONEN
Fahrzeugmodell Alle Modelle
Gegenstand
Typ Dreiphasen-Wechselstrom
Größe (Außenmaß x Länge) mm Ø 210 x 330,5
Leistung Kw 5,1
Nennspannung V 16
Nennstrom A 267
Frequenz Hz 46
Leistungsfaktor (cos φ) 0,77
Wirkungsgrad (η) 0,9
Isolationsklasse 00
Schutzklasse (IP) 54
Wartung S2 - 60’
Polzahl 4
Drehzahl T x m-1 1335 U/min
5-3
AUS/- EINBAU
T=N·m
0
1
2
3
T=40 Nm
5
6
6
7
8
9
Ausbau
10
3. Sitz nach Entfernen der 4 Schrauben unter dem Batteriedeckel ausbauen. 11
5. Batteriedeckel nach Ausbau der Gasdruckfeder und der 2 Schrauben am Fahrerschutzdach 12
entfernen. [Schritt 1]
6. Alle Kabel des Fahrmotors abklemmen.
7. 6 Inbusschrauben des Fahrmotors entfernen. [Schritt 2]
13
8. Kunststoffplatte des Fahrerschutzdachs entfernen. [Schritt 3]
9. Abdeckung von der hinteren Motorverkleidung abnehmen und Motor mit einer Kette oder einem Gurt 14
verbinden. [Schritt 4]
10. Fahrmotor ausbauen. [Schritt 5] 15
Einbau
16
17
18
5-4
[Schritt 1]
Ausbauen:
Die Bauteile entfernen, um Freiraum zu erhalten.
[Schritt 2]
Ausbauen:
Speisekabel und Verdrahtung des Absolutgebersensors
entfernen.
Die 6 Inbusschrauben des Fahrmotors entfernen.
A Einbau:
Nach dem Einbau die 6 Schrauben des Motors mit
einem Anzugsdrehmoment von 40 Nm festziehen
B [Schritt 3]
Ausbauen:
Kunststoffplatte vom Fahrerschutzdach entfernen (falls
vorhanden, hinter den Bremslichtern). Dies ist nötig, um
zu vermeiden, dass sie während des Herausziehens
des Motors mit der Kette beschädigt wird.
[Schritt 4]
Ausbauen:
Eine Kette oder einen Gurt mittels einer M8 x 100
Schraube, die in die Gewindebohrung an der Motorwelle
geschraubt wird, mit dem Motor verbinden.
5-5
[Schritt 5]
Ausbauen:
Motor anheben und ihn waage- oder senkrecht wie im
Bild gezeigt auf einer Unterlage abstützen, um
gefährliche Bewegungen zu vermeiden.
Einbau:
Nach dem Einbau die 6 Inbusschrauben des
Fahrmotors mit einem Anzugsdrehmoment von 40 Nm 0
festziehen.
Hinweis:
1
Für den Anschluss Motor-Getriebe OPTIMOL PASTA
WHITE verwenden 2
3
5
6
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
5-6
ABSOLUTGEBER
ALLGEMEINES
Der Absolutgeber erhält Rückmeldesignale vom Motor und

sendet diese zur Steuerlogikeinheit, die Motorstatus,
Motordrehzahl und Drehrichtung überwacht.
ABSOLUTGE
Zu irreparablen Schäden führen:

• V > 13 Volt;
• Kurzschluss zwischen Signal und Stromzufuhr;
• Induktionserwärmung;
• Montage mit Hilfe eines Hammers.
5-7
AUSTAUSCH DES FAHR-ENCODERS

AUS/- EINBAU
Ausbau
1. Den Fahrmotor laut beschriebenem Verfahren ausbauen.
2. Die Kabelbinder aufschneiden, mit denen die Kabel des Temperatursensors und des Absolutgebers
zusammen fixiert sind. [Schritt 1] 0
3. So lange drücken, bis die Gummidichtungen frei kommen, die die Motorkabel in ihrer Lage schützen.
[Schritt 2]
4. Die Muttern lösen, mit denen die Motorkabel befestigt sind, und diese von den
1
Spannungsversorgungsschrauben abnehmen; dabei die Position der 3 Kabel U, V und W notieren.
5. Die 4 Schrauben M5 lösen und anschließend die Metallplatte abnehmen. [Schritt 3] 2
6. Position der Statorabdeckung notieren. [Schritt 4]
7. Den Metallstopfen am oberen Schild und den darunter liegenden Seegerring entfernen. [Schritt 5] 3
8. Die 4 Schrauben des oberen Schilds und die 6 Schrauben der Motorbefestigung lösen. [Schritt 6]
9. Die Ausziehleiste korrekt ansetzen und mit den 2 Schrauben M8x250 fixieren. [Schritt 7]
10. Die Schrauben so anziehen, dass der Stator angehoben wird. [Schritt 8]
5
11. Wenn der Absolutgeber aus der Rotorachse frei kommt, die 2 Schrauben lösen. Leiste und Stator
entfernen. 6
12. Seegerring aus dem Schild herausnehmen und den Absolutgeber herausziehen. [Schritt 9]
6
Einbau
Beim Ausbauen des Absolutgebers ist darauf zu achten, dass dieser und das zugehörige Kabel(baum) 7
nicht beschädigt werden
1. Den Absolutgeber auf der Innenseite des Motorschilds korrekt ansetzen. Absolutgeber mit dem
Seegerring fixieren.
8
[Schritt 9]
2. Den oberen Schild auf dem Motor positionieren [Schritt 10] und dabei darauf achten, dass die 9
Markierungen aufeinander abgestimmt sind (Ausbau siehe Abschnitt 6).
3. Den Absolutgeber mit einem Distanzstück am Stator befestigen [Schritt 11]. Die Schraube auf der 10
Distanzscheibe einschrauben.
4. Seegerring und Metallstopfen am oberen Schild montieren. Die 4 Schrauben M8x250 am oberen 11
Schild montieren. [Schritt 12]
5. Die Gummidichtungen einsetzen, mit denen die Stromkabel in ihrer Lage geschützt sind. [Schritt 13]
6. Metallplatte mit den 4 Schrauben M5 befestigen. [Schritt 14] 12
7. Die Stromkabel des Motors U, V und W in die entsprechenden Versorgungsschrauben einsetzen.
Dabei die beim Ausbau gemachten Markierungen beachten. Die Muttern festziehen, mit denen die 13
Stromkabel fixiert werden.
8. Den Fahrmotor laut beschriebenem Verfahren einbauen. 14
15
16
17
18
5-8
Schritt-für-Schritt-Arbeitsgang
A [Schritt 1]
Ausbauen:
Kabelbinder A aufschneiden, mit dem die Kabel des
Temperatursensors und des Absolutgebers zusammen
fixiert sind
[Schritt 2]
Ausbauen:
So lange drücken, bis die Gummidichtungen frei
B kommen, mit denen die Stromkabel B in ihrer Lage
geschützt sind
C [Schritt 3]
Ausbauen:
Die 4 Schrauben C lösen und anschließend die
Metallplatte D abnehmen
D
[Schritt 4]
Ausbauen:
Position der Statorabdeckung notieren
5-9
[Schritt 5]
Ausbauen:
Den Metallstopfen am oberen Schild und den darunter
liegenden Seegerring entfernen
0
1
2
3
[Schritt 6]
5
E
Ausbauen:
Die 4 Schrauben M8x250 des oberen Schilds 6
ausschrauben
6
7
8
E
9
[Schritt 7]
Ausbauen:
Die Ausziehleiste korrekt ansetzen und wie in der 10
Abbildung gezeigt fixieren.
11
SST 24469T899071
12
13
[Schritt 8]
Ausbauen: 14
Die Schrauben so anziehen, dass der Stator angehoben
wird.
Wenn der Absolutgeber aus der Rotorachse frei kommt,
15
die Leiste lösen und den Stator ausbauen
16
17
18
5-10
[Schritt 9]
Ausbauen:
Seegerring C aus dem Schild herausnehmen und den
Absolutgeber B herausziehen
Einbau:
Dichtung A ersetzen. Den Absolutgeber B auf der
Innenseite des Motorschilds korrekt ansetzen.
Absolutgeber mit dem Spezial-Seegerring C fixieren.
[Schritt 10]
Einbau:
Den oberen Schild auf dem Motor positionieren
5-11
[Schritt 11]
Einbau:
Den Absolutgeber wie in der Abbildung gezeigt mit
einem Distanzstück am Stator befestigen.
Die Schraube M8 x 100 auf dem Stator aufschrauben
SST 24469T899071
0
1
[Schritt 12]
Einbau: 2
Seegerring und Metallstopfen am oberen Schild
montieren. 3
Die 4 Schrauben M8x250 E des oberen Schilds
aufschrauben
5
E
6
6
7
E
8
B [Schritt 13]
Einbau: 9
Gummidichtungen B einsetzen, mit denen die
Stromkabel in ihrer Lage geschützt sind 10
11
12
13
14
C [Schritt 14]
Einbau: 15
Die Metallplatte D mit den 4 Schrauben C fixieren
16
D
17
18
C
5-12
AUSTAUSCH DES TEMPERATURSENSORS DES FAHRMOTORS

AUS/- EINBAU
Ausbau
1. Den Encoder des Fahrmotors laut beschriebenem Verfahren ausbauen.
2. Sensorkabel am Befestigungspunkt mit der Statorwicklung abschneiden. [Schritt 1]
3. Den neuen Sensor auf der Statorwicklung positionieren und mit Silikonpaste für hohe Temperaturen
befestigen (rote Paste: SST 910370T899071). [Schritt 2]
Einbau
Den Fahrmotor laut beschriebenem Verfahren einbauen
[Schritt 1]
Ausbauen:
Sensorkabel am Befestigungspunkt mit der
Statorwicklung abschneiden
[Schritt 2]
Ausbauen:
Den neuen Sensor auf der Statorwicklung positionieren
und mit Silikonpaste für hohe Temperaturen befestigen
(Rote Paste SST 910370T899071).
Die Trockenzeit beträgt ~ 2 Stunden
5-13
PUMPMOTOR
ALLGEMEINES
0
1
2
3
5
6
6
7
8
9
SPEZIFIKATIONEN 10
Fahrzeugmodell Alle Modelle 11
Gegenstand
Typ Dreiphasen-Wechselstrom 12
Größe (Außenmaß x Länge) mm φ 177 × 338.5
Leistung Kw 7,5
13
Nennspannung V 16 14
Nennstrom A 375
Frequenz Hz 70 15
Leistungsfaktor (cos φ) 0,82
Wirkungsgrad (η) 0,88 16
Isolationsklasse H
Schutzklasse (IP) 54
17
Wartung S3 - 40%’
Polzahl 4
18
Drehzahl T x m-1 2025 U/min
5-14
AUS/- EINBAU
Ausbau
4. Die 2 Pedale entfernen. [Schritt 1]
5. Hydrauliköl ablassen.
6. Schläuche vom Prioritätsventil abziehen.
7. Einlaufstutzen der Ölpumpe (Tank - Pumpe) vom Tank-Ausgabeschlauch abziehen. [Schritt 2]
8. Hydrauliköltank entfernen. [Schritt 3]
9. Alle Kabel des Fahrmotors abklemmen [Schritt 4]
10. Die 4 Muttern vom Pumpenmotor entfernen. [Schritt 5]
11. Motor mit einer Kette oder einem Gurt verbinden. [Schritt 6]
12. Pumpenmotor entfernen.
Einbau
5-15
[Schritt 1]
Ausbauen:
Verdrahtung der beiden Pedale abklemmen.
Bremsleitung vom Bremspedal entfernen; dieses vorher
niederdrücken, um Austreten von Bremsflüssigkeit zu
vermeiden. Die 3 Schrauben pro Pedal von der 0
Rahmenvorderseite entfernen.
Einbau: 1
Nach dem Einbau die Pedalschrauben mit einem
Anzugsdrehmoment von 24 Nm festziehen. 2
3
5
[Schritt 2]
Ausbauen: 6
Siehe Kapitel 14.
6
7
8
9
[Schritt 3]
Ausbauen: 10
Die 2 Rahmenschrauben entfernen und den
Hydrauliköltank ausbauen.
11
12
13
14
[Schritt 4] 15
Ausbauen:
Die 3 Kabel vom Pumpenmotor und die Verdrahtung des 16
Kugellagersensors (Absolutgeber) abziehen
Einbau: 17
Nach dem Einbau die Kabelschrauben mit einem
Anzugsdrehmoment von 15 Nm festziehen 18
5-16
[Schritt 5]
Ausbauen:
Die 4 Muttern von den Haltern des Pumpenmotors am
Rahmen entfernen
Einbau:
Nach dem Einbau die 4 Schrauben mit einem
Anzugsdrehmoment von 24 Nm festziehen
[Schritt 6]
Ausbauen:
Zum Herausziehen des Pumpenmotors aus dem Stapler
wird eine Kette oder ein Gurt mit Haken benötigt (SST
19085T876071).
5-17
AUSTAUSCH DES ENCODERS

AUS/- EINBAU
0
1
2
3
5
6
6
Ausbau 7
1. Den Hubmotor laut beschriebenem Verfahren ausbauen.
2. Kabelbinder aufschneiden, mit dem die Kabel des Temperatursensors und des Absolutgebers 8
zusammen fixiert sind [Schritt 1]
3. So lange drücken, bis die Gummidichtungen frei kommen, die die Motorkabel in ihrer Lage schützen. 9
[Schritt 2]
4. Die Muttern lösen, mit denen die Motorkabel befestigt sind, und diese von den
Spannungsversorgungsschrauben abnehmen; dabei die Position der 3 Kabel U, V und W notieren. 10
5. Die 4 Schrauben M5 lösen und anschließend die Metallplatte abnehmen. [Schritt 3]
6. Position der Statorabdeckung notieren. [Schritt 4] 11
7. Die 4 Schrauben M8 lösen. [Schritt 5]
8. Den Deckel entfernen. [Schritt 6] 12
9. Mit der speziellen Abziehvorrichtung den Absolutgeber abziehen. [Schritt 7]
Einbau 13
Beim Ausbauen des Absolutgebers ist darauf zu achten, dass dieser und der zugehörige Kabelbaum nicht
beschädigt werden: 14
1. Absolutgeber an der Motorachse einsetzen. [Schritt 8]
2. Deckel am Motor anbringen; dabei darauf achten, dass die Markierungen (Ausbau siehe Abschnitt 6) 15
aufeinander ausgerichtet sind; darauf achten, die Kabel des Temperatursensors und Absolutgebers
nicht zusammen zu drücken. [Schritt 9]
3. Gummidichtungen einsetzen, mit denen die Stromkabel in ihrer Lage geschützt sind. [Schritt 10]
16
4. Deckel mit den 4 Schrauben M8 am Motor verschrauben. [Schritt 11]
5. Metallplatte mit den 4 Schrauben M5 befestigen. [Schritt 12] 17
6. Die Stromkabel des Motors U, V und W in die entsprechenden Versorgungsschrauben einsetzen.
Dabei die beim Ausbau gemachten Markierungen beachten. Die Muttern festziehen, mit denen die 18
Stromkabel fixiert werden.
7. Die Kabel des Temperatursensors und des Absolutgebers zusammen mit Kabelbindern sichern.
[Schritt 13]
8. Den Hubmotor laut beschriebenem Verfahren einbauen.
5-18
A [Schritt 1]
Ausbauen:
Kabelbinder A aufschneiden, mit dem die Kabel des
Temperatursensors und des Absolutgebers zusammen
fixiert sind
[Schritt 2]
Ausbauen:
So lange drücken, bis die Gummidichtungen frei
B kommen, die die Stromkabel B in ihrer Lage schützen.
C [Schritt 3]
Ausbauen:
Die 4 SchraubenC lösen und die Metallplatte D
abnehmen
D
[Schritt 4]
Ausbauen:
Position der Statorabdeckung notieren
5-19
[Schritt 5]
Ausbauen:
Die 4 Schrauben E lösen
E E
0
1
[Schritt 6]
Ausbauen:
Den Deckel entfernen 2
3
5
6
[Schritt 7] 6
Ausbauen:
Mit der speziellen Abziehvorrichtung den Absolutgeber 7
abziehen
8
9
10
11
12
F
[Schritt 8] 13
Ausbauen:
Den Absolutgeber an der Motorachse mit dem
sensorrelevanten Teil F zum Rotor gewandt einsetzen.
14
Vorsichtig vorgehen und den Absolutgeber nicht
beschädigen! Dann nur auf den Innenring des 15
Kugellagers drücken, mit dem der Absolutgeber
abgestützt wird. 16
17
18
5-20
[Schritt 9]
Ausbauen:
Deckel am Motor anbringen; dabei darauf achten, dass
die Markierungen (Ausbau siehe Abschnitt 6)
aufeinander ausgerichtet sind; darauf achten, die Kabel
des Temperatursensors und Absolutgebers nicht
zusammen zu drücken
B [Schritt 10]
Einbau:
Gummidichtungen B einsetzen, mit denen die
Stromkabel in ihrer Lage geschützt sind
[Schritt 11]
Einbau:
Den Deckel mit den 4 Schrauben E am Motor
befestigen
E E
5-21
C [Schritt 12]
Einbau:
Die Metallplatte D mit den 4 Schrauben C befestigen
0
C
1
[Schritt 13]
A
Einbau:
2
Die Kabel des Temperatursensors und des
Absolutgebers zusammen mit Kabelbindern sichern 3
5
6
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
5-22
AUSTAUSCH DES TEMPERATURSENSORS

AUS/- EINBAU
Ausbau
1. Den Absolutgeber des Hubmotors laut beschriebenem Verfahren einbauen (Schritt 1 bis 8).
2. Sensorkabel am Befestigungspunkt mit der Statorwicklung abschneiden. [Schritt 2]
3. Den neuen Sensor auf der Statorwicklung positionieren und mit Silikonpaste für hohe Temperaturen
befestigen (rote Paste: SST 910370T899071). [Schritt 2]
Einbau
Den Absolutgeber des Hubmotors laut beschriebenem Verfahren einbauen (siehe Schritt 2 bis 8).
[Schritt 1]
Ausbauen:
Das Kabel des beschädigten Sensors in der Nähe des
Motorgehäuses abschneiden
[Schritt 2]
Ausbauen:
Den neuen Sensor auf der Statorwicklung positionieren
und mit Silikonpaste für hohe Temperaturen befestigen
(Rote Paste SST 910370T899071).
Die Trockenzeit beträgt ~ 2 Stunden
6-1
HINTERACHSE
Seite
ALLGEMEINES............................................................6-2
1
HINTERACHSE............................................................6-3
1
ALLGEMEINES ...................................................................... 6-3
SPEZIFIKATIONEN ................................................................ 6-4 2
KOMPONENTEN .................................................................... 6-4 3
HYDRAULISCHER LENKMOTOR ......................................... 6-5 4
LENKUNGSPOTENTIOMETER ............................................. 6-6
5
LENKSYSTEM........................................................................ 6-7
6
HYDRAULIKMOTOR ...................................................6-8
LENKUNGSPOTENTIOMETER.................................6-10 7
HINTERACHSE UND ANTRIEBSEINHEIT ...............6-12 8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
E
6-2
ALLGEMEINES
6-3
HINTERACHSE
ALLGEMEINES
0
3
2
3
4
6
6
15
16
16
18
6-4
SPEZIFIKATIONEN
Tragfähigkeit
1,0t 1,25t 1,5t
Gegenstand
Gesamtuntersetzung 1:23,4 ← ←
Hinter-/Vorderreifengröße C/SE/PN 457 × 152 / 18 x 457 × 178 / 18 x 7-
←
(Cushion / Super Elastic / PNeumatic) 7-8 / 18 x 7-8 8 / 18 x 7-8
KOMPONENTEN
Hinterachse
6-5
HYDRAULISCHER LENKMOTOR
0
3
2
3
4
6
6
15
16
16
18
6-6
LENKUNGSPOTENTIOMETER
6-7
LENKSYSTEM
0
3
2
3
4
6
6
15
16
16
18
6-8
HYDRAULIKMOTOR
AUS/- EINBAU
T=N•m
T=140 Nm (±10%)
Ausbau
1. Batteriedeckel entfernen.
4. Rechte Rahmenplatte entfernen.
5. Die Batterie ausbauen. [Schritt 1]
6. Die 2 Schläuche des Hydraulikmotors entfernen. [Schritt 2]
7. Hydraulikmotor ausbauen. [Schritt 3]
Einbau
6-9
[Schritt 1]
Ausbauen:
Rechte Rahmenplatte entfernen.
Batterie aus dem Stapler mithilfe einer geeigneten Kette/
Gurts ausbauen.
Hinweis:
0
Die Batterie muss ausgebaut werden, um die
Halteschrauben des Hydraulikmotors entfernen und 3
installieren zu können.
SST 25009 - 13200 - 71 2
3
4
6
6
[Schritt 2]
Ausbauen:
Die zwei Schläuche vom Hydraulikmotor abziehen.
Hinweis:
Es ist ratsam, die Schläuche vor dem Abziehen zu
kennzeichnen
Einbau:
Anzugsdrehmoment der 2 Schläuche: 55 Nm.
[Schritt 3]
Ausbauen:
Die 2 Inbusschrauben des Hydraulikmotor entfernen.
15
Die Schraube an der Vorderseite ist zum Entfernen
durch das Loch im Rahmen zugänglich, wenn die 16
Batterie ausgebaut ist.
Einbau: 16
Nach dem Einbau die 2 Schrauben des Hydraulikmotors
mit einem Anzugsdrehmoment von 140 Nm festziehen. 18
6-10
AUS/- EINBAU
Ausbau
4. Batteriesteckergruppe ausbauen. [Schritt 1]
5. Lenkungspotentiometer ausbauen. [Schritt 2]
Einbau
6-11
[Schritt 1]
Ausbauen:
Batteriesteckergruppe entfernen, um genug Freiraum zu
schaffen, um an das Potentiometer zu gelangen.
0
3
2
[Schritt 2]
3
Ausbauen:
Verdrahtung des Lenkungspotentiometers abklemmen. 4
Die 3 Schrauben des Potentiometers entfernen und
Potentiometer ausbauen. 6
Einbau:
Nach Montage und Einbau der Gruppe die folgende 6
Einstellung durchführen:
Abschmierpunkt
(Schmiermittel auftragen: (1) Potentiometer nach links oder rechts bis zum
Molykote G-4500) Anschlag drehen;
(2) Jetzt das Potentiometer um 7,5 Drehungen in die
andere Richtung (links oder rechts) drehen;
(3) Prüfen, dass das Antriebsrad geradeaus steht.
Die 3 Potentiometerschrauben festziehen.
15
16
16
18
6-12
HINTERACHSE UND ANTRIEBSEINHEIT

AUS/- EINBAU
T=N·m
Ausbau
2. Ketten am Mast montieren. [Schritt 1]
3. SAS Sensoren entfernen.
4. Mastschrauben entfernen. [Schritt 2]
5. Mast ausbauen.
6. Bolzen von Neigungszylindern entfernen. [Schritt 3]
7. Sitz nach Entfernen der 4 Schrauben unter dem Batteriedeckel ausbauen.
9. Batteriedeckel nach Ausbau der Gasdruckfeder und der 2 Schrauben am Fahrerschutzdach
entfernen. [Schritt 4]
10. Die Kabel des Fahrmotors und die 6 Schrauben entfernen. [Schritt 5]
11. Kunststoffplatte des Fahrerschutzdachs entfernen. [Schritt 6]
12. Motor mit einer Kette oder einem Riemen verbinden. [Schritt 7]
13. Fahrmotor ausbauen.
14. Die 4 Schrauben der unteren Kunststoffabdeckung der Antriebseinheit entfernen. [Schritt 8]
15. Stapler hinten aufbocken. [Schritt 9]
16. Einen Handhubwagen unter das Hinterrad stellen. [Schritt 10]
17. Die 6 Schrauben von der Hinterachse entfernen. [Schritt 11]
18. Hinterachse herausziehen. [Schritt 12]
Einbau
6-13
Hinweis:
Beim Wiedereinbau der Antriebseinheit auf die Zähne des Hydraulikmotors und des
Potentiometers achten.
Hinweis:
• Typ und Menge des Getriebeöls
Typ STD Menge
Mobilube HD 4,2 l 0
• Fetttyp
3
STD Mobiltemp SHC 100
2
3
[Schritt 1]
Ausbauen: 4
Mast ganz absenken.
Kette vor dem Ausbau des Masts wie im Bild gezeigt
montieren. 6
Hydraulikschläuche vom Mast abziehen (Hub,
Seitenschieber, ...). 6
[Schritt 2]
Ausbauen:
Die 4 Muttern, mit denen der Mast von der Unterseite
am Rahmen befestigt ist, entfernen.
Einbau:
Nach dem Einbau die 4 Schrauben des Masts mit einem
Anzugsdrehmoment von 83 Nm festziehen.
[Schritt 3]
Ausbauen: 15
Die 2 Schrauben der Sicherungsplatten und danach die
2 Bolzen der Neigungszylinder ausbauen (der Mast
muss ausgebaut werden, um das Überschlagen des
16
Staplers zu vermeiden, während er hinten aufgebockt
ist). Siehe [Schritt 9]. 16
Einbau:
Nach dem Einbau die 2 Schrauben der
18
Sicherungsplatten für die Bolzen der Neigungszylinder
mit einem Anzugsdrehmoment von 24 Nm festziehen.
6-14
[Schritt 4]
Ausbauen:
Batteriedeckel nach Ausbau der Gasdruckfeder und der
2 Schrauben am Fahrerschutzdach entfernen.
[Schritt 5]
Ausbauen:
Speisekabel und Verdrahtung des Kugellagersensors
(Absolutgeber) abziehen.
Die 6 Schrauben des Motors entfernen.
Einbau:
Nach dem Einbau die 6 Schrauben des Motors mit
einem Anzugsdrehmoment von 40 Nm festziehen.
[Schritt 6]
Ausbauen:
Kunststoffplatte vom Fahrerschutzdach entfernen (falls
vorhanden, hinter den Bremslichtern). Dies ist nötig, um
zu vermeiden, dass sie während des Herausziehens
des Elektromotors mit der Kette beschädigt wird.
6-15
[Schritt 7]
Ausbauen:
Eine Kette oder einen Riemen mittels einer M8
Schraube, die in das Gewindeloch am Rotor des Motors
geschraubt wird, mit dem Motor verbinden (s. Bild).
Motor anheben und ihn waage- oder senkrecht wie im
Bild gezeigt auf einer Spezialunterlage abstützen, um
gefährliche Bewegungen des Rotors zu vermeiden.
0
3
2
3
4
6
6
15
[Schritt 8]
Ausbauen: 16
Die 4 Schrauben der unteren Kunststoffabdeckung der
Antriebseinheit entfernen. 16
18
6-16
[Schritt 9]
Ausbauen:
Stapler hinten am Gegengewicht mit einer Kette
hochwinden (nötige Hubhöhe etwa 400 Multimeter).
[Schritt 10]
Ausbauen:
Einen Handhubwagen unter das Hinterrad stellen und
es anheben, um die Hinterachse in Position zu halten.
[Schritt 11]
Ausbauen:
6 Inbusschrauben der Antriebseinheit entfernen.
Einbau:
Nach dem Einbau die 6 Schrauben der Antriebseinheit
[Schritt 12]
Ausbauen:
Die komplette Antriebseinheit mithilfe eines
Handhubwagens herausziehen.
7-1
LENKUNG
Seite
SERVOLENKUNG .......................................................7-2
0
ALLGEMEINES ...................................................................... 7-2
1
KOMPONENTEN .................................................................... 7-3 2
HYDROSTATISCHES LENKVENTIL ...........................7-6 3
FEHLERSUCHE/-ABHILFE.................................................... 7-6 4
SERVOLENKUNG .......................................................7-8
5
KONTROLLE UND EINSTELLUNG DES
ENTLASTUNGSDRUCKS................................................... 7-9 6
PRIORITÄTSVENTIL .................................................7-10 7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
E
7-2
SERVOLENKUNG
ALLGEMEINES
7-3
SPEZIFIKATIONEN
Tragfähigkeit
1,0 - 1,25 - 1,5 t
Gegenstand
Lenkraddurchmesser 360
Lenkradspiel (mm) 20 ~ 50
Typ der Servolenkung Dynamische
0
Ablauf: cc (cm3) 50.0 1
Nenndurchsatz: l·min 8
Hydrauliklenkung
2
Eingestellter Entlastungsdruck:
~ 150
bar (kgf·cm2)
3
Betriebsdruck: bar (kgf·cm2) 90 - 100
4
KOMPONENTEN
5
7
9
9
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
7-4
7-5
0
1
2
3
4
5
7
9
9
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
7-6
HYDROSTATISCHES LENKVENTIL
Es werden nur hydraulische Elemente aufgeführt.
Symptom Wahrscheinliche Ursache Behebung

• Leitungen beschädigt Ersetzen
Lenkrad kann nicht gedreht
werden • Die Antriebswelle des Lenkventils ist Prüfen und korrigieren oder
falsch installiert oder beschädigt ersetzen
Reifendruck korrekt
• Niedriger Reifendruck (für Luftbereifung).
einstellen
Kontrolle und Einstellung
Schwergängige Lenkung • Der Öldruck geht nicht hoch
des Entlastungsdrucks
• Die Hoch- und Niederdruckleitungen sind
Prüfen und korrigieren
vertauscht angeschlossen
• Die Hoch- und Niederdruckleitungen sind
vertauscht angeschlossen
• Das Entlastungsventil ist defekt oder
nicht geschlossen
Der Öldruck geht nicht hoch
• Ölpumpenfunktion beschädigt
oder ersetzen
• Prioritätsventilspule beschädigt Überholung
• Zu niedriger Hydraulikölstand Auffüllen
• Niedriger Reifendruck (für Luftbereifung) Reifendruck einstellen
• Die Bewegung der Orbitrolspule ist Korrigieren oder ersetzen
Lenkrad kehrt nicht in
schwergängig Lenkventil
Ausgangsstellung zurück
• Unsaubere Gleitbewegung der Schmiermittel hinzufügen
Hinterachse oder reparieren
Korrigieren oder ersetzen
• Die Bewegung der Orbitrolspule ist
des
schwergängig
Lenkventils
Lenkrad zieht beim
• Antriebswelle des Lenkventils ist
Loslassen zu einer Seite hin Lenkventil ersetzen
beschädigt
• Leitung blockiert (gequetscht oder Prüfen und korrigieren oder
verstopft) ersetzen
• Ölbewegung im Lenkventil Lenkventil ersetzen
Korrigieren oder ersetzen
• Die Bewegung der Orbitrolspule ist
des
Erhöhtes Spiel, Stapler schwergängig
Lenkventils
pendelt
• Leitung saugt Luft an
oder ersetzen
• Lenkwelle ist defekt Prüfen und korrigieren
7-7
Symptom Wahrscheinliche Ursache Behebung

• Antriebswelle des Lenkventils falsch
installiert
Lenkrad
• Hydraulikmotor arbeitet nicht korrekt Prüfen und korrigieren
flattern
• Zähne des Hydraulikmotors oder des
Zahnrads beschädigt
0
Die Reifen sind in die
umgekehrte Richtung • Die Zylinderleitungen sind umgekehrt
Prüfen und korrigieren 1
gegenüber dem Lenkrad angeschlossen
eingeschlagen
2
Druck kontrollieren und
• Entlastungsventil ist defekt
korrigieren oder einstellen 3
• Leitung saugt Luft an Prüfen und korrigieren
Ungewöhnliche
Geräuschentwicklung • Leitung blockiert (gequetscht oder 4
verstopft)
• Zähne des Hydraulikmotors oder des 5
Zahnrads beschädigt
7
9
9
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
7-8
SERVOLENKUNG
• Die Servolenkung beginnt erst zu funktionieren, wenn der Stapler 1 km/h erreicht und übertroffen hat.
• Die Pumpenmotordrehzahl ist proportional zur Lenkradgeschwindigkeit.
• Die Servolenkung wird jedes Mal automatisch abgeschaltet, wenn die Endanschläge erreicht sind.
• Im Alarmfall bleibt die Servolenkung an die Motordrehzahl gekoppelt und garantiert somit alle
Lenkfunktionen.
AUS/- EINBAU
Ausbau
2. Richtungsschalter (vorne und hinten) entfernen.
3. Obere, untere und hintere Lenksäulenabdeckung entfernen.
4. Servolenkung ausbauen. [Schritt 1]
Einbau
Hinweis:
Die Verbindung zwischen Lenkwelle und Lenkventil einfetten.
[Schritt 1]
Einbau:
Leitung mit dem links im Bild angegebenen Winkel
installieren.
7-9
KONTROLLE UND EINSTELLUNG DES

ENTLASTUNGSDRUCKS
(1) Ein Manometer an den Druckmesser des
Prioritätsventils A anschließen
(2) Wenn das Lenkrad bis zum Anschlag gedreht wird,
wird der Entlastungszustand erreicht und der Druck
kann jetzt am Druckmesser abgelesen werden 0
SST 38138t899071
1
A
2
3
Einstellungspunkt B Norm:
4
Alle Modelle bar (kgf·cm2) ~ 150
5
(3) Falls der Entlastungsdruck aus dem Toleranzbereich
fällt, den Orbitrol-Einstellpunkt B [Schritt 1] einstellen
7
9
9
9
[Schritt 1] 10
Ausbauen:
Schutzkappe M8 losschrauben. 11
12
13
14
15
Zur Druckregelung:
Druckerhöhung: Schraube eindrehen; 16
Die Schraube lösen, um den Druck zu vermindern.
17
18
7-10
PRIORITÄTSVENTIL
ALLGEMEINES
7-11
VORDERANSICHT
0
1
2
3
4
5
7
RÜCKANSICHT 9
9
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
7-12
AUS/- EINBAU
T=N·m
Ausbau
3. Hydrauliköl aus dem Tank entfernen.
5. Prioritätsventil entfernen. [Schritt 1]
Einbau
[Schritt 1]
Einbau:
Die 4 Inbusschrauben des Prioritätsventils mit einem
8-1
BREMSE
Seite
BREMSSYSTEM ..........................................................8-2
0
ALLGEMEINES ...................................................................... 8-2
1
KOMPONENTEN .................................................................... 8-4 2
FESTSTELLBREMSE ............................................................ 8-4 3
BREMSPEDAL ....................................................................... 8-5 4
VORDERRADBREMSE.......................................................... 8-6
5
BREMSSYSTEM ..........................................................8-7
6
BREMSSCHUHE UND BREMSZYLINDER.................8-9
7
BREMSPEDAL...........................................................8-12
BREMSPEDAL EINSTELLEN .............................................. 8-13 8
ENTLÜFTEN DES BREMSKREISES ................................... 8-13 9
FESTSTELLBREMSE................................................8-15 10
FESTSTELLBREMSE EINSTELLEN ................................... 8-16
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
E
8-2
BREMSSYSTEM
ALLGEMEINES
Die Bremsen sind Trommelbremsen mit automatischem Nachholen des Spiels.
8-3
0
1
2
3
4
5
5
8
7
7
10
11
12
13
14
15
16
16
18
8-4
SPEZIFIKATIONEN
Modell
Alle Modelle
Gegenstand
Fußbremstyp Mechanische Trommelbremse
Typ Feststellbremse Mechanische Trommelbremse
Durchmesser mm 170
Gebremstes Rad
Dicke mm 40
Bremsfläche mm2 6073 (pro Bremsschuh)
Bremsschuh
Dicke mm 5
KOMPONENTEN
FESTSTELLBREMSE
8-5
BREMSPEDAL
0
1
2
3
4
5
5
8
7
7
10
11
12
13
14
15
Der Stapler kann mit zwei verschiedenen Bremspedalkonfigurationen ausgerüstet werden:
• große Konfiguration mit einem Pedal 16
• klein, Ausführung mit zwei Pedalen
16
18
8-6
VORDERRADBREMSE
T = Nm
8-7
BREMSSYSTEM
AUS/- EINBAU
T = Nm
T = 83 Nm (± 5%)
0
T = 140 Nm (± 5%)
1
2
3
4
5
5
Ausbau
8
2. Fahrzeug aufbocken und Vorderräder ausbauen (Teil 14,3).
7
3. Radnabendeckel entfernen (Teil 10). [Schritt 1]
4. Die 2 Buchsen und die Sicherungsscheibe entfernen (Teile 16B, 17, 16A). [Schritt 2] 7
5. Große U-Scheibe entfernen (Teil 15).
6. Kleines Kegellager entfernen (Teil 7). 10
7. Trommel entfernen (Teil 2).
8. Großes Kegellager entfernen (Teil 6). [Schritt 3]
9. Nilos-Ring entfernen (Teil 9). [Schritt 4]
11
10. Distanzstück entfernen (Teil 8).
11. Handbremskabel entfernen. 12
13. Schlauch vom Bremszylinder abziehen. 13
14. Die 6 Schrauben und U-Scheiben der Bremsplatte von der Rahmeninnenseite entfernen (Teile 11, 12,
13). 14
15. Bremssystem ausbauen (Teil 4).
Einbau 15
16
16
18
8-8
[Schritt 1]
Ausbauen:
Radnabe vorsichtig ausbauen, um sie nicht zu
beschädigen.
Einbau:
Vor dem Einbau 1/3 (insgesamt ca. 30 g) geeignetes
Fett gleichmäßig im Deckel verteilen.
[Schritt 2]
Ausbauen:
Vor Entfernen der Lager-Nutmutter (Teil 16B) müssen
die Zähne der Sicherungsscheibe umgebogen werden
(Teil 17). Auch die Buchse entfernen (Teil 16A).
Einbau:
Die 2 Lager-Nutmuttern müssen mit der konischen Seite
zum Rahmen hin montiert werden (zwischen diesen
Teilen tritt weniger Reibung auf und Schäden infolge der
Drehbewegung des Rads werden vermieden). Nach
dem Einbau die Lager-Nutmutter (Teil 16A) mit einem
Anzugsdrehmoment von 60 Nm festziehen, dann die
Radnabe 2-3 Umdrehungen in beide Richtungen
drehen, damit sich die Lager setzen können.
Dann die Lager-Nutmutter lockern und wieder mit einem
Anzugsdrehmoment von 20 Nm festziehen (hierdurch
wird ein Anzugsdrehmoment von0,6-1 Nm erzielt)
[Schritt 3]
Ausbauen:
Großes Kegellager entfernen (Teil 6).
Einbau:
Nach dem Einbau die Lager gut einfetten. Das große
Kegellager 6 so einfetten, dass das Fett nicht über den
Durchmesser des Nilos-Rings (Teil 9) auf seiner
Rückseite hinaus gedrückt wird.
[Schritt 4]
Ausbauen:
Nilos-Ring entfernen (Teil 9). Mit diesem Ring werden
die Lager versiegelt.
Einbau:
Dieses Teil muss zum Einbau ersetzt werden.
8-9
BREMSSCHUHE UND BREMSZYLINDER

AUS/- EINBAU
T = Nm
T = 83 Nm (± 5%)
0
T = 140 Nm (± 5%) 1
2
3
4
5
5
8
20 7
18
18
7
10
19 19
11
12
13
14
Ausbau
2. Fahrzeug aufbocken und Vorderräder ausbauen (Teil 14,3).
3. Radnabendeckel entfernen (Teil 10). 16
4. Die 2 Lager-Nutmuttern und die Sicherungsscheibe entfernen (Teile 16B, 17, 16A).
5. Große U-Scheibe entfernen (Teil 15). 16
6. Kleines Kegellager entfernen (Teil 7).
7. Trommel entfernen (Teil 2). [Schritt 1]
8. Großes Kegellager entfernen (Teil 6).
18
9. Nilos-Ring entfernen (Teil 9).
10. Distanzstück entfernen (Teil 8).
11. Bremsschuh-Rückholfedern entfernen (Teil 18).
12. Bremsschuh-Einstellfederneinsteller entfernen (Teil 19).
8-10
13. Handbremskabel entfernen.

14. Bremsschuhe entfernen. [Schritt 2]
16. Die 6 Schrauben und U-Scheiben der Bremsplatte von der Rahmeninnenseite entfernen (Teile 11, 12,
13).
17. Bremsleitung entfernen. [Schritt 3]
18. Bremssystem ausbauen (Teil 4).
19. Bremszylinder ausbauen (Teil 20).
Einbau
[Schritt 1]
Kontrolle:
Innendurchmesser der Bremstrommel messen.
Normmaß: 170 mm.
[Schritt 2]
Kontrolle:
Die Belagstärke der Bremsschuhe messen.
Normstärke: 5 mm.
Verschleißgrenze: 1 mm.
Einbau:
Nach dem Einbau muss der selbstjustierende Zylinder in
seine Ausgangsstellung montiert werden, indem die
zwei Buchsen verdreht werden. Den Durchmesser der
Bremsschuhe auf ca. 169 Multimeter einstellen.
8-11
[Schritt 3]
Ausbauen:
Die Bremsleitung wie im Bild gezeigt entfernen.
Einbau:
Nach dem Einbau die Schraube der Bremse mit einem
Anzugsdrehmoment von 18 Nm festziehen
0
1
2
3
4
5
5
8
7
7
10
11
12
13
14
15
16
16
18
8-12
BREMSPEDAL
AUS/- EINBAU
T = Nm
T = 24 Nm (± 10%)
Ausbau
2. Verdrahtung des Pedals abklemmen.
4. Bremsleitung vom Hauptbremszylinder abziehen. [Schritt 1]
5. Die 3 Schrauben von der Rahmenvorderseite entfernen.
6. Bremspedal ausbauen.
Einbau
[Schritt 1]
T = 28 Nm (± 15%) Einbau:
Nach dem Einbau die Schraube am Hauptbremszylinder
8-13
BREMSPEDAL EINSTELLEN
1. Nach dem Einbau das Bremssystem an den
T = 18 Nm (± 15%) Entlüftungsnippeln der Bremszylinder entlüften. (siehe
ENTLÜFTEN DES BREMSKREISES)
0
1
2
3
2. Die Druckstange A so verstellen, dass das Spiel
zwischen Stange und Hauptbremszylinder 0,2-0,5 mm 4
beträgt.
5
5
8
A
7
ENTLÜFTEN DES BREMSKREISES 7
Die Entlüftung des Bremskreises ist unbedingt erforderlich, um Lufteinschlüsse daraus zu entfernen. Eine
gute Entlüftung ist die Voraussetzung für das einwandfreie Funktionieren der Bremsung des 10
Gabelstaplers. Die zu verwendende Bremsflüssigkeit ist AGIP BRAKE FLUID DOT 4 (ca. 0,1 l).
ENTLÜFTEN DES BREMSKREISES - VORGEHENSWEISE 11
1. Kunststoffabdeckung unter dem Armaturenbrett 12
entfernen.
13
14
15
16
16
18
8-14
2. Bremsflüssigkeitsbehälter befüllen.
3. Das Bremspedal mehrmals drücken
(a) Das Bremspedal drücken und gedrückt

halten;
(b) die Entlüftungsschraube A, lösen, alle Luft
entweichen lassen, und die Schraube wieder
festschrauben;
(c) Bremspedal loslassen;
(d) Diesen Vorgang mindestens 2 Mal pro
Bremszylinder durchführen (linke und rechte
Bremse);
A (e) Kontrollieren Sie den Bremsflüssigkeitsstand
und füllen Sie bei Bedarf nach.
BREMSFLÜSSIGKEITSBEHÄLTER (F)
Wenn der Ölstand im Bremsflüssigkeitsbehälter zu niedrig
L ist, leuchtet die Kontrolllampe “Bremsölstand” am
Armaturenbrett auf (siehe Kapitel 3).
Kontrollieren Sie den Bremsflüssigkeitsstand und füllen Sie
bei Bedarf nach.
Mit der Taste (L) die Funktionstüchtigkeit der Komtrolllampe
prüfen.
F
8-15
FESTSTELLBREMSE
AUS/- EINBAU
0
1
2
3
4
5
5
Ausbau 8
2. Beide Kunststoffabdeckungen entfernen. [Schritt 1] 7
3. Seilzüge der Feststellbremse aushaken.
4. Halteschrauben entfernen. 7
5. Feststellbremsbremshebel ausbauen.
Einbau 10
Der Einbau erfolgt in zum Ausbau umgekehrter Reihenfolge
11
[Schritt 1]
12
Ausbauen:
Beide Kunststoffabdeckungen entfernen, um Zugang zu 13
den Halteschrauben des Feststellbremshebels zu
erhalten. 14
15
16
16
18
8-16
FESTSTELLBREMSE EINSTELLEN
Einstellung:
1. Seilzug in die korrekte Position bringen (siehe Bild)
T = 13 Nm (± 15%)
2. Mutter und Kontermutter festziehen (Teil 8)
3. Seilzüge an ihren Stegen fixieren (siehe Bild)
T=13 Nm (± 15%)
4. Die Mutter (Teil 9A) zwei Umdrehen von Hand

verdrehen und prüfen:
a) Kerbe Notch 4: möglich, aber mit hohem
T=13 Nm (± 15%) Kraftaufwand
b) Kerbe 5: komplett blockiert
HINWEIS: Dasselbe Verfahren gilt für bei Räder
5. Kontermutter festziehen (Teil 9B)
6. Hebel mehrmals ziehen und prüfen, dass die Schritte 4a
und 4b korrekt eingehalten sind.
9-1
KAROSSERIE UND FAHRGESTELL

Seite
KOMPONENTEN .........................................................9-2
0
KAROSSERIE UND RAHMEN ............................................... 9-2
1
BATTERIEDECKEL .....................................................9-6
GEGENGEWICHT........................................................9-7 2
FAHRERSITZ ...............................................................9-8 3
SICHERUNGEN ...........................................................9-9 4
EINBAUORTE DER SICHERUNGEN .................................... 9-9 5
SICHERUNGSBEZEICHNUNGEN, FUNKTIONEN UND
KAPAZITÄTEN .................................................................... 9-9 6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
E
9-2
KOMPONENTEN
KAROSSERIE UND RAHMEN
9-3
0
1
2
3
4
5
6
7
9
9
9
12
12
13
14
15
16
16
18
9-4
9-5
0
1
2
3
4
5
6
7
9
9
9
12
12
13
14
15
16
16
18
9-6
BATTERIEDECKEL
AUSBAU • EINBAU
Ausbau
3. Batteriedeckel/Sitz am hinteren Pfosten des Fahrerschutzdachs befestigen.
4. Verdrahtung des Sitzschalters abklemmen.
5. Gasdruckfeder des Batteriedeckels abbauen (Rahmenseite).
6. Batteriedeckel schließen.
7. Schraube des Batteriedeckelscharniers entfernen.
8. Batteriedeckel/Sitz entfernen.
Einbau
9-7
GEGENGEWICHT
AUSBAU • EINBAU
0
1
2
3
4
5
6
Ausbau 7
1. Zwei Holzböcke unter die fixierten Mastprofile legen.
2.
3.
Batteriestecker abziehen.
Hintere Abdeckung und Batteriedeckel entfernen.
9
4. Die Batterie ausbauen.
5. Controllerkabel und Schützbaugruppe abklemmen. 9
6. Schläuche des Hydraulikmotors abziehen.
7. Hebevorrichtung anbringen und Spannschraube des Gegengewichts entfernen. 9
8. Gegengewicht entfernen.
Einbau 12
12
Anzugsdrehmoment der 4 Schrauben des Gegengewichts = 340 Nm.
(Hinweis: Die Schrauben in der folgenden Reihenfolge festziehen: V1, V2, V3, V4). 13
Anzugsdrehmoment der 2 Schrauben des Fahrerschutzdachs = 83 Nm.
14
15
16
V4
V3
16
V1 18
V2
9-8
FAHRERSITZ
AUSBAU • EINBAU
Ausbau
2. Verdrahtung des Sitzschalters abklemmen.
3. Die Haltemuttern des Fahrersitzes entfernen (darauf achten, dass der Fahrersitz nicht herunterfällt).
4. Fahrersitz entfernen.
Einbau
9-9
SICHERUNGEN
EINBAUORTE DER SICHERUNGEN
Die Sicherungen F1, F2, F3 und F4 befinden sich im unteren Bereich der Schützbaugruppe.
Schützbaugruppe
0
1
F1
2
F2
F3
F4
3
4
5
6
SICHERUNGSBEZEICHNUNGEN, FUNKTIONEN UND KAPAZITÄTEN 7
1.0 - 1.25 - 1.5 t 9
F1 Für I/O Schaltkarte und SAS Schaltkarte “-” und “+” 24V 15 A
F2 Für zusätzlichen Sicherungsblock 40 A
9
F3 Für die Heizung 40 A 9
F4 Schlüsselschalter 10 A
12
Vorsicht beim Sicherungstausch
Vor dem Austauschen von Sicherungen müssen der Batteriestecker abgeklemmt und der KO (gesamter 12
Kondensator) mit einem Widerstand von ca. einem Widerstand von ca. 100Ω entladen werden.
13
14
15
16
16
18
9-10
10-1
Seite
HYDRAULIKKREIS
(MECHANISCHES STEUERVENTIL) .....................10-2 0
HYDRAULIKKREIS 1
(ELEKTRISCHES STEUERVENTIL) ......................10-3 2
KOMPONENTEN .................................................................. 10-4
3
LENKSYSTEM...................................................................... 10-4
HYDRAULIK
4
(MIT MECHANISCHEM STEUERVENTIL) ....................... 10-4 5
HYDRAULIK
(MIT ELEKTRISCHEM STEUERVENTIL)......................... 10-5
6
V MAST................................................................................. 10-6 7
FV MAST............................................................................... 10-6 8
FSV MAST ............................................................................ 10-7
9
HYDRAULIKÖL/-FILTER ...........................................10-8
10
NATÜRLICHER FALLTEST BEIM HEBEN..............10-10
11
ÖLLECKTEST.......................................................... 10-11
HUBZYLINDER................................................................... 10-11 12
NEIGUNGSZYLINDER ....................................................... 10-11 13
14
15
16
17
18
19
20
21
E
10-2
HYDRAULIKKREIS (MECHANISCHES STEUERVENTIL)

10-3
HYDRAULIKKREIS (ELEKTRISCHES STEUERVENTIL)
0
1
2
3
4
5
6
7
9
10
9
9
12
13
14
15
16
17
18
10-4
KOMPONENTEN
LENKSYSTEM
HYDRAULIK (MIT MECHANISCHEM STEUERVENTIL)

10-5
HYDRAULIK (MIT ELEKTRISCHEM STEUERVENTIL)
0
1
2
3
4
5
6
7
9
10
9
9
12
13
14
15
16
17
18
10-6
V MAST
FV MAST
10-7
FSV MAST
0
1
2
3
4
5
6
7
9
10
9
9
12
13
14
15
16
17
18
10-8
HYDRAULIKÖL/-FILTER
AUSBAU • EINBAU
A, B
C
Ausbau
1. Stapler auf flachem Untergrund abstellen, Mast senkrecht, Gabel abgesenkt.
4. Tankdeckel entfernen (A).
5. Die Ölfilterpatrone entfernen (B). [Schritt 1]
6. Tankbelüftungsventil kontrollieren und reinigen (C).
7. Spule ersetzen.
8. Ölfilterelement ersetzen.
Einbau
Hinweis:
Zustand der Dichtungen und auf Öllecks kontrollieren.
Ölstand im Tank mit Messstab (D) prüfen, Mast senkrecht, Gabel abgesenkt.
Hinweis:
Mit der Ausstattung doppeltes Fußpedal und
Richtungswechselhebel (einzelnes Pedal) befindet sich
der Hydraulikölfilter in der Mitte des Tanks (siehe
Skizze).
10-9
Mit ausgeglichenem Pedal befindet sich der

Hydraulikölfilter auf der linken Seite des Tanks (siehe
Skizze).
0
1
2
Schritt-für-Schritt-Arbeitsgänge 3
[Schritt 1] 4
Das Hydrauliköl kann auf zweierlei Weisen aus dem Tank
abgelassen: 5
1. Ablassschraube unter dem Tank entfernen.
6
7
9
10
ABLASSSCHRAUBE 9
2. Ölfilterelement entfernen und dann das Hydrauliköl mit 9
einer Pumpe absaugen.
12
13
14
15
16
17
18
10-10
NATÜRLICHER FALLTEST BEIM HEBEN

1. Mast senkrecht stellen und Gabel normal beladen
2. Gabel auf 2,50 bis 3 m anheben und den Abstand
zwischen Gabel und Boden messen; Schlüsselschalter
auf ON lassen
3. Abstand zwischen Gabel und Boden nach 10 Minuten
erneut messen Grenzwert: A = 100 mm
10-11
ÖLLECKTEST
HUBZYLINDER
1. Mast senkrecht stellen und Gabel normal beladen
2. Gabel auf 2,50 bis 3 m anheben und den Abstand
zwischen Gabel und Boden messen; Schlüsselschalter
auf ON lassen
3. Nach 10 Minuten den Abstand zwischen Gabeln und 0
Boden nachmessen
Grenzwert: A = 100 mm 1
4. Falls am Gehäuse der Hubzylinder Öllecks auftreten,
die Dichtigkeit der Zylinderanschlüsse prüfen, die fest
angezogen sein müssen. Ggf. den Zylinder ersetzen.
2
NEIGUNGSZYLINDER 3
1. Mast senkrecht stellen und Gabel normal beladen,
Gabel auf 2,50 bis 3 m anheben und Schlüsselschalter 4
auf ON lassen
5
6
7
9
2. Auf der vorderen Kante des oberen Teils des 10
Hubgerüstes ein Lot befestigen; den Abstand zwischen
dem Lot und dem Mast 1 m tiefer messen 9
3. Die gleiche Messung nach 10 Minuten vornehmen.
(1° = 17.5 mm). 9
Grenzwert: Maximaler Neigungswinkel nach vorn (°) <=
0,5 (°/min) 12
Zeit (10 min)
4. Befindet sich der Stapler außerhalb des Grenzwertes,
den Mast ganz absenken und den Schlüsselschalter auf
13
OFF stellen
5. Die Neigungsschläuche mit denen des Seitenschubs 14
(falls vorhanden) auf dem Steuerventilblock
vertauschen. Dieser Arbeitsgang ist nötig, um 15
festzustellen, ob innerhalb des Neigungszylinders oder
des Steuerventils ein Leck vorliegt 16
6. Schlüsselschalter auf ON stellen und den Test von
Schritt 1 bis 3 wiederholen
a) Liegt das Prüfergebnis im vorgegebenen Bereich:
17
den Ventilsteuerblock auswechseln.
b) Liegt das Prüfergebnis nicht im vorgegebenen 18
Bereich:
den Neigungszylinder auswechseln.
10-12
11-1
HUBGERÜST
Seite
HUBGERÜSTE........................................................... 11-2
0
KOMPONENTEN .................................................................. 11-2
V MAST................................................................................. 11-2
1
GABELSCHLITTEN.............................................................. 11-3 2
KETTE UND KETTENRAD................................................... 11-3 3
ROLLEN MAST UND GABELSCHLITTEN 4
(Alle Masttypen) ..................................................... 11-6
5
MASTKETTEN ......................................................... 11-10
GABEL ..................................................................... 11-11 6
FV - FSV MAST .................................................................. 11-13 7
MASTKOMPONENTEN (FV).............................................. 11-13 8
GABELSCHLITTEN (FV - FSV) ......................................... 11-14
9
KETTE UND KETTENRAD (FV)......................................... 11-15
10
KETTE UND KETTENRAD (FSV) ...................................... 11-15
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
E
11-2
HUBGERÜSTE
KOMPONENTEN
V MAST
11-3
GABELSCHLITTEN
0
1
2
3
4
5
6
7
KETTE UND KETTENRAD 8
9
11
11
11
14
14
15
16
16
18
11-4
AUSBAU • EINBAU
T=N·m
T=24 Nm
(± 10%)
T = 83 Nm (± 15%)
Ausbau
1. Den Mast in Vertikalposition bringen.
3. Ketten am Mast montieren. [Schritt 1]
4. Verdrahtung des SAS-Systems abklemmen. [Schritt 2]
5. Hydraulikschläuche vom Mast abziehen (Hub, Seitenschieber, ...).
6. Mastschrauben entfernen. [Schritt 3]
7. Bolzen von Neigungszylindern entfernen. [Schritt 4]
8. Mast ausbauen.
Einbau
Hinweis:
Die Mast-Lagerbuchsen, inneren Flächen der Mast-Stützsockel und vorderen Bolzen der
Neigungszylinder des Masts einfetten.
11-5
[Schritt 1]
Ausbauen:
Mast ganz absenken.
Kette vor dem Ausbau des Masts an den gezeigten
Stellen montieren.
0
1
2
[Schritt 2] 3
Ausbauen:
Verkabelung und Potentiometerhebel des SAS-Systems 4
abklemmen.
5
6
7
8
[Schritt 3]
Ausbauen: 9
Die 4 Schrauben, mit denen der Mast von der Unterseite
am Rahmen befestigt ist, entfernen.
11
Einbau:
Nach dem Einbau die 4 Schrauben des Masts mit einem 11
11
14
[Schritt 4]
Ausbauen: 14
Die 2 Schrauben der Sicherungsplatten und dann die 2
Bolzen der Neigungszylinder entfernen. 15
Einbau:
Nach dem Einbau die 2 Schrauben der 16
Sicherungsplatten für die Bolzen der Neigungszylinder
mit einem Anzugsdrehmoment von 24 Nm festziehen. 16
18
11-6
ROLLEN MAST UND GABELSCHLITTEN (Alle Masttypen)

AUSBAU • EINBAU
Ausbau
1. Rollenpuffer entfernen. [Schritt 1]
2. Sprengring entfernen. [Schritt 2]
3. Rolle mit geeignetem Abzieher abheben.
Einbau
11-7
[Schritt 1]
Ausbauen:
Rollenpuffer mit Hilfe von zwei Schraubenziehern
abhebeln.
Sollwert: 4 mm
Maximaler Verschleiß: 2 mm 0
1
2
[Schritt 2] 3
Ausbauen:
Sprengring zusammen mit der Klammer entfernen. 4
5
6
7
8
9
11
11
11
14
14
15
16
16
18
11-8
KONTROLLE • EINSTELLUNG
Kontrollieren:
1. Das Spiel zwischen Gleitschuh der Rolle und dem
Innenprofil des Hubgerüstes Y prüfen.
Norm-Abstand: 0,2 - 0,4 mm
Langzeit-Rollenlager:
81,8 mm - 0,1
82 mm ± 0,1
11-9
Einstellung:
2. Durch Verdrehen der Einstellschraube einstellen (siehe
Bild).
0
1
2
Kontrollieren:
(1) Das Spiel (X) zwischen Gleitschuh der Rolle und dem 3
Innenprofil des Hubgerüstes prüfen
Norm-Abstand: X = 0,2 - 0,4 mm.
4
5
6
7
Einstellung: 8
(2) Dieser Abstand kann nicht verstellt werden.
Der Austausch der Rollen ist erforderlich, um das 9
korrekte Spiel herzustellen.
11
11
11
14
14
15
16
16
18
11-10
MASTKETTEN
KONTROLLE • EINSTELLUNG
Kontrolle:
1. Kettenglieder mit folgendem Werkzeug auf Verschleiß
testen:
SST 09631 - 22000 - 71
2. Die Kette muss ausgetauscht werden, wenn eine Länge,

die 34 Teilungen aufweisen sollte, nur noch 33 Teilungen
aufweist.
Hinweis:
Die Messung vornehmen, ohne die Kette vom
Fahrzeug abzunehmen.
Die Längung über die gesamte Kettenlänge messen,
da sie nur in bestimmten Abschnitten auftreten
kann.
Einstellung:
(1) Fahrzeug auf ebener Fläche abstellen und Hubgerüst
in die Senkrechte bringen
(2) Gabeln ausbauen
(3) Prüfen, ob das Maß X gemäß folgenden ISO Tabellen

eingehalten ist
(4) Kette durch Drehen an der Kettenverstellmutter
(Nylon) so einstellen, dass sie nicht durchhängt
(5) Sich vergewissern, dass die Kettenspannung auf der
linken und rechten Seite gleich ist
(6) Die Kette darf nicht verdreht sein
(7) Kontrollieren, dass die Hubhöhe dem Vorgabemaß
entspricht
(8) In der oberen Position sicherstellen, dass die
Tellerscheibe des Endanschlags nicht den
Gabelträger berührt
11-11
ISO-TABELLEN 2328 - 1993

Rate Hublast (kg) "X" (± 5)
IA 0 ÷ 999 76 mm
II A 1000 ÷ 2500 76 mm
III A 2500 ÷ 4999 76 mm
IV A 5000 ÷ 8000 127 mm
VA 8001 ÷ 10999 127 mm 0
TABELLE ISO 2328 - 1993 (B) 1
Rate Hublast (kg) "X" (± 5)
IB 0 ÷ 999 114 mm 2
II B 1000 ÷ 2500 152 mm
III B 2500 ÷ 4999 203 mm
3
IV B 5000 ÷ 8000 254 mm 4
VB 8001 ÷ 10999 257 mm
GABEL 5
AUSBAU • KONTROLLE 6
Ausbauen:
1. Gabel ca. 20 cm über den Boden anheben 7
2. Einen Holzblock unter den gekerbten Bereich der
Gabelschiene legen 8
3. Die Gabeln mit dem Sicherungsstift entriegeln und die
Gabeln einzeln vom Unterteil des Gabelträgers
aushaken
9
4. Gabel langsam zum Ausbau absenken.
11
Einbau:
Der Einbau erfolgt in zum Ausbau umgekehrter
Reihenfolge.
11
Kontrolle: 11
G Die Kontrolle der Gabeln muss durch qualifiziertes
Personal erfolgen. Zweck der Kontrolle ist die
Feststellung von Beschädigungen, nachgebenden
14
Teilen, Verformungen usw., die die Sicherheit während
E des Gebrauchs beeinträchtigen könnten. 14
(1) Oberflächenrisse:
Die gesamte Gabel muss einer Sichtkontrolle 15
unterzogen werden, um feststellen zu können, ob
F
Risse oder Sprünge vorhanden sind. Dabei
besonders auf den Gabelfuß (D) und auf die oberen
16
D (E) und unteren (F) Anschlussstücke achten.
Gegebenenfalls die Gabeln einem zerstörungsfreiem 16
Prozess zur Auffindung von Rissen unterziehen
(2) Höhenunterschied der Gabelspitzen: 18
Bei jedem Gabelpaar den Höhenunterschied der
Gabelspitzen kontrollieren. Dieser darf 3 % der Länge
des Gabelarms (mit auf der Gabelträgerplatte
montierten Gabeln) nicht überschreiten
11-12
(3) Gabelarretierung:
Prüfen, ob sich der Riegel (G), der die Gabeln in der
richtigen Position hält, in einem guten Zustand
befindet
(4) Lesbarkeit des Typenschilds:
Wenn die Originalstempelung nicht klar lesbar ist,
muss dieselbe vom Originalhersteller der Gabeln
wieder hergestellt werden
(5) Gabelverschleißkontrolle:
Sorgfältig den Verschleißzustand der Gabeln in allen
Teilen und besonders an der Gabelzinkenwurzel (D)
kontrollieren. Die Gabeln müssen ausgetauscht
werden, wenn ihre Stärke durch Verschleiß um 10 %
abgenommen hat
(6) Kontrolle der Gabelbefestigung auf Verschleiß:
Die horizontale Auflagefläche der oberen Befestigung
(E) und die Haltefläche beider Befestigungen (E) und
(F) müssen kontrolliert werden, um Verschleiß oder
Beschädigen feststellen zu können
(7) Außerbetriebsetzung:
Jede Gabel, bei der im Zuge der oben genannten
Kontrollen Fehler festgestellt werden konnten, muss
außer Betrieb genommen werden
Hinweis:
Jeder widrige Eingriff in Komponenten oder in das
System kann die Fahrzeugsicherheit gefährden.
Alle Reparaturen und Austauscharbeiten sollten nur
durch geschultes und autorisiertes Fachpersonal
ausgeführt werden.
11-13
FV - FSV MAST
MASTKOMPONENTEN (FV)
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
11
11
11
14
14
15
16
16
18
11-14
GABELSCHLITTEN (FV - FSV)

11-15
KETTE UND KETTENRAD (FV)
0
1
2
3
4
5
6
7
8
KETTE UND KETTENRAD (FSV)
9
11
11
11
14
14
15
16
16
18
11-16
12-1
ZYLINDER
Seite
HUBZYLINDER ..........................................................12-2
ALLGEMEINES .................................................................... 12-2
0
SPEZIFIKATIONEN .............................................................. 12-3 1
KOMPONENTEN .................................................................. 12-4 2
SEITL./HINT. ZYLINDER............................................12-6 3
MITTLERER ZYLINDER ............................................12-9
4
FLUSSREGULIERVENTIL
(HAWE, für alle Maste)......................................... 12-11 5
SPEZIFIKATIONEN ............................................................ 12-11 6
TABELLE DER MAST-LEISTUNGSDATEN....................... 12-12 7
HEBEN................................................................................ 12-12
8
NEIGUNG............................................................................ 12-12
9
NEIGUNGSZYLINDER.............................................12-14
ALLGEMEINES .................................................................. 12-14
10
SPEZIFIKATIONEN ............................................................ 12-14 11
KOMPONENTEN ................................................................ 12-14 12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
E
12-2
HUBZYLINDER
ALLGEMEINES
1,0-1,5t MITTLERER ZYLINDER SEITL./HINT. ZYLINDER
STANDARD
2 Hubraum-Zylinder ohne Bremswirkung
V /
OPTIONAL
2 Hubraum-Zylinder mit Bremswirkung beim Absenken
STANDARD STANDARD
2 Hubraum-Zylinder mit Bremswirkung beim Anheben 2 Hubraum-Zylinder mit Bremswirkung beim Absenken
FV
OPTIONAL
2 Hubraum-Zylinder mit Bremswirkung beim Anheben und
Absenken
STANDARD STANDARD
2 Hubraum-Zylinder mit Bremswirkung beim Anheben 2 Hubraum-Zylinder mit Bremswirkung beim Absenken
FSV
OPTIONAL
2 Hubraum-Zylinder mit Bremswirkung beim Anheben und
Absenken
12-3
SPEZIFIKATIONEN
SEITL./HINT. HUBZYLINDER (V und FSV)
Tragfähigkeit
1,0 t 1,25 t 1,5 t
Gegenstand
Zylindertyp Einfachwirkender Typ
Zylinderbohrung mm 42 ← ← 0
Außendurchmesser der Kolbenstange mm 36 ← ←
Andere Fallschirmventil 1
MITTLERER HUBZYLINDER (FV und FSV)
2
Tragfähigkeit
1,0 t 1,25 t 1,5 t
Gegenstand 3
Zylinderbohrung mm 45 ← ← 4
Andere Ventil Absenksicherheit 5
SEITL./HINT. HUBZYLINDER (FV) 6
Tragfähigkeit
Gegenstand
1,0 t 1,25 t 1,5 t 7
Zylinderbohrung mm 35 ← ←
8
9
Andere Ventil Absenksicherheit
10
12
12
12
12
15
16
16
18
12-4
KOMPONENTEN
HUBZYLINDER (V)
STANDARD OPTIONAL
SEITL./HINT. HUBZYLINDER (FV)

12-5
SEITL./HINT. HUBZYLINDER (FSV)
0
1
2
3
4
5
6
7
8
MITTLERER HUBZYLINDER (FV und FSV)
9
STANDARD OPTIONAL
10
12
12
12
12
15
16
16
18
12-6
SEITL./HINT. ZYLINDER
AUSBAU • EINBAU
Ausbau
1. Mast senkrecht stellen und Gabeln ganz absenken.
2. Einen Gurt oder eine Kette mit dem Mastprofil verbinden.
4. Schlauch der Zylinderleitung und Clips der Leitung C abziehen. [Schritt 1]
5. Obere Halteschraube A und untere Halteschraube B entfernen. [Schritt 2]
6. Mast anheben, um die Zylinder freizugeben.
7. Zylinder vom Mast abziehen.
Einbau
Hinweis:
Nach Einbau der Hubzylinder die folgenden Schritte ausführen:
1. Ohne Last erneut einen Vollhub und eine Vollabsenkung durchführen, um das System zu
entlüften und die normale Funktion zu überprüfen.
2. Hydraulikölstand kontrollieren und ggf. Öl auffüllen.
3. Hubzylinder auf ungleichmäßige Funktion überprüfen und die nötigen Einstellungen
vornehmen.
12-7
[Schritt 1]
Ausbauen:
Clips C des Bremsleitungsschlauchs entfernen.
C
0
1
2
[Schritt 2]
Ausbauen: 3
Obere Halteschraube A entfernen.
A
4
5
6
Ausbauen: 7
Untere Halteschraube B entfernen.
8
9
B
10
12
12
12
12
Einbau:
15
Nach dem Einbau ggf. eine Einstellung vornehmen, um
das folgende Spiel der oberen Halteschrauben der 16
Zylinder zu erhalten A = 4 (0 / -0,3) mm.
V und FV 16
18
12-8
FV und FSV
12-9
MITTLERER ZYLINDER
AUSBAU • EINBAU
0
1
A
2
3
4
5
B
6
7
8
Ausbau 9
1. Mast senkrecht stellen und Gabeln ganz absenken.
3. Hubkette und Rolle vom Zylinder abmontieren. [Schritt 1]
4. Zylinderschlauch abziehen.
5. Untere Halteschraube B entfernen. [Schritt 2]
12
6. Oberen Zylinderhalter A entfernen. [Schritt 3]
7. Mittleren Zylinder entfernen. 12
Einbau 12
Hinweis:
12
Nach Einbau der Hubzylinder die folgenden Schritte ausführen:
1 Ohne Last erneut einen Vollhub und eine Vollabsenkung durchführen, um das System zu 15
entlüften und die normale Funktion zu überprüfen.
2 Hydraulikölstand kontrollieren und ggf. Öl auffüllen. 16
16
18
12-10
[Schritt 1]
Ausbauen:
Zuerst die Kette und dann die Inbusschraube entfernen,
um die Rolle von ihrer Halterung nehmen zu können.
[Schritt 2]
B Ausbauen:
Untere Halteschraube B entfernen.
[Schritt 3]
Ausbauen:
Die beiden Schrauben des oberen Zylinderhalters A
entfernen.
A
12-11
FLUSSREGULIERVENTIL (HAWE, für alle Maste)

SPEZIFIKATIONEN
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
12
S
12
Einstellung des Hawe-Ventils 12
Masttyp Typ des Hawe-Ventils s (mm)
12
V sb 25 c 16
FV sb 25 c 17,5 15
FSV sb 25 c 17,5
16
16
18
12-12
TABELLE DER MAST-LEISTUNGSDATEN

HEBEN
Q1 max. last Q2 max. Last bei max. Höhe

Den Test mit einer Säuredichte von > 1.22 und einer Elektrolyt- und Öltemperatur von > 15°C durchführen
1,0t
Trag- FV - FSV V
Kg m/sec Amp Bar m/sec Amp Bar
Q1 0,29 min max 400 max 150 0,28 min max 430 max 160
Senken
Q1 max 0,60 max 0,60
Hubende (max. Einstellung des Druckventils) max 450 max 175
1,25t
Trag- FV - FSV V
Senken
Q1 max 0,60 max 0,60
1,5t
Trag- FV - FSV V
Senken
Q1 max 0,60 max 0,60
NEIGUNG
Test muss bei 1 m Höhe mit Last Q1 ausgeführt werden

Toleranzbereich Neigungswinkel: ± 0.5°
Std.-Neigung = 5° nach vorn; => 6° nach hinten
Grad/Sek Amp Bar
RW - VW 2,5 3,8 max 75 max 55

VW - RW 2,9 4,6 max 140 max 120
Steuerventil Hebel Neigungsende max 150 max 160
Elektrisches Steuerventil Hebel max 240 max 240
Neigungsende
Std.-Seitenschieberhub 100 mm: Sichtprüfung
12-13
AUSBAU • EINBAU
Hinweis:
Die nachstehende Beschreibung bezieht sich auf das Flussregulierventil für alle Maste.
0
1
2
3
4
5
6
7
A
8
Ausbau 9
1. Mast senkrecht stellen und hochfahren, um das Ventil zu erreichen.
3. Mast mit Gurt/Kette oder Holzblöcken fixieren, damit er sich nicht absenken kann.
4. Den flexiblen Schlauch, der an das Steuerventil A angeschlossen ist, abziehen. 12
5. Absenkventil entfernen.
Einbau 12
12
12
15
16
16
18
12-14
NEIGUNGSZYLINDER
ALLGEMEINES
T = Nm
T = 300 Nm
ZYLINDEREINSTELLUNG
Neigungswinkel A (*) B (**) C D
5° nach vorn - 6° nach 448.0 384.5 65.5 38

hinten
6° nach vorn - 5° nach 454.0 390.5 71.5 32
hinten
(*) Offener Zylinder

(**) Geschlossener Zylinder
SPEZIFIKATIONEN
Zylindertyp Doppelaktion
Innendurchmesser des Zylinders mm 65
Außendurchmesser der Kolbenstange mm 32
KOMPONENTEN
12-15
AUSBAU • EINBAU
T = Nm
0
1
2
3
T = 24 Nm 4
T = 300 Nm
5
Ausbau
1. Schaltkarte im Fußbereich entfernen. 6
2. Mast senkrecht stellen.
3. Schlauch abzeihen (Den Restdruck im Neigungszylinder durch mehrfaches Betätigen des 7
Neigungshebels ablassen).
4. Den vorderen Bolzen des Neigungszylinders entfernen. [Schritt 1]
5. Den hinteren Bolzen des Neigungszylinders entfernen. [Schritt 2]
8
6. Neigungszylinder entfernen.
9
Hinweis:
Werden beide Neigungszylinder ausgebaut, Mast mit 10
Kette fixieren, damit er nicht kippen kann.
12
12
12
12
Einbau 15
16
Hinweis:
• Die zum Einfügen bestimmten Abschnitte der vorderen und hinteren Bolzen des
Neigungszylinders vor dem Einbau einfetten.
16
• Nach dem Einbau das Hubgerüst einige Male langsam und gleichmäßig nach vorn und hinten
neigen, um die Luft aus dem Hydraulikschaltkreis zu entfernen und das Hubgerüst auf normale 18
Funktion zu prüfen.
• Hydraulikölstand kontrollieren und ggf. Öl auffüllen.
• Nach dem Einbau das SAS-System abgleichen:
12-16
[Schritt 1]
Ausbauen:
Die Sicherungsschraube und den vorderen Bolzen des
Neigungszylinders entfernen.
T = 24 Nm
[Schritt 2]
Ausbauen:
Die Sicherungsschraube und den hinteren Bolzen des
Neigungszylinders entfernen.
T = 24 Nm
EINSTELLUNG
Hinweis:
• Den Neigungswinkel nach vorn und hinten (zur Vermeidung ungewollter und unregelmäßiger
Neigungen) nach jedem Ausbau oder Austausch der Zylinder oder des Hubgerüstes einstellen;
• Nach dem Einbau das SAS-System abgleichen.
Einstellung:
Die Stange des Neigungszylinders mit einem Schlüssel
in die gewünschte Richtung drehen und die
Kontermutter mit Anzugsmoment 300 Nm festziehen.
T = 300 Nm
13-1
ÖLPUMPE
Seite
ALLGEMEINES..........................................................13-2
0
KOMPONENTEN .................................................................. 13-3
1
BETRIEBSPUMPE.....................................................13-4
TESTVERFAHREN ............................................................... 13-5 2
TABELLE DER MAST-LEISTUNGSDATEN (HEBEN)......... 13-5 3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
E
13-2
ALLGEMEINES
Fahrzeugmodell 7FBEST 10 - 15
Ölpumpenbezeichnung Zahnradpumpe
Ölpumpentyp WSP 20-8
Antriebssystem Direktantrieb mit Motor
Förderleistung (Pumpe mit 1500 min-1) l/min 12,45
Theoretischer Ausstoß cm3 8,74
13-3
KOMPONENTEN
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
13
13
16
16
16
16
18
13-4
BETRIEBSPUMPE
AUSBAU • EINBAU
T=N·m
HALTESCHRAUBEN
Ausbau
3. Tankdeckel entfernen.
6. Einlaufstutzen der Ölpumpe (Tank - Pumpe) vom Tankanschluss abziehen.
7. Die Ölpumpen-Spannschrauben des Pumpenmotors entfernen.
Einbau
Anzugsdrehmoment der Spannschrauben: 45 Nm.
Hinweis:
• Die Keilverzahnung der Ölpumpe vor dem Einbau mit Staufferfett behandeln. Den motorseitigen
Flansch vor dem Einbau reinigen.
13-5
TESTVERFAHREN
Für optimale Testergebnisse sollt ein Motorprüfstandstest durchgeführt werden, was jedoch im normalen
Wartungsbetrieb normalerweise nicht möglich ist; daher die Ölpumpe am Fahrzeug installieren und den
Pumpenausstoß anhand des Zylinderbetriebs beurteilen.
• Anhand der Batterieladeanzeigen prüfen, dass die Batteriespannung ausreichend ist.
• Prüfen, dass der Entlastungsdruck des Ölsteuerventils der Norm entspricht
Maximaldruck 175 - 235 bar 0

• Die Zeit des Vollhubs des linken Zylinders bei einer Hydrauliköltemperatur von 50 bis 55 °C (122 ~ 1
131°F) messen und die Hubgeschwindigkeit berechnen; wegen des langsamen Anlaufens des
Chopper-Schaltkreises für die Lasthydraulik ist die Hubgeschwindigkeit allerdings um 10 bis 20 mm/s 2
niedriger als der in der Tabelle ablesbare Wert. Der Wert der Hubgeschwindigkeit kann jedoch genauer
berechnet werden, wenn die für die Zurücklegung des gesamten Hubwegs notwendige Zeit unter
Ausschluss des weichen Anlaufs gemessen wird
3
Die Hubgeschwindigkeit kann abhängig von Batteriezustand, Hydrauliköltemperatur und Masteinstellung 4
variieren.
Die u.a. Werte gelten für eine bestimmte Bedingung.
5
TABELLE DER MAST-LEISTUNGSDATEN (HEBEN)
6
Den Test mit einer Säuredichte von > 1.22 und einer Elektrolyt- und Öltemperatur von > 15°C durchführen 7
1,0t 8
Trag- FV - FSV V
Kg m/sec Amp Bar m/sec Amp Bar 9
Senken 10
Q1 max 0,60 max 0,60
Hubende (max. Einstellung des Druckventils) max 450 max 175 11
1,25t 13
Trag- FV - FSV V
Senken 16
Q1 max 0,60 max 0,60
Hubende (max. Einstellung des Druckventils) max 485 max 215 16
1,5t 16
Trag- FV - FSV V
Senken 18
Q1 max 0,60 max 0,60
13-6
14-1
ÖLPUMPE
Seite Seite
MECHANISCHES ELEKTRISCHES ÖLSTEUERVENTIL
(4 Hebel) ....................................14-15
0
ÖLSTEUERVENTIL ............... 14-2
ALLGEMEINES...............................14-2 HYDRAULIKKREIS (ELEKTRISCHES 1
STEUERVENTIL).......................14-16
ÖLSTEUERVENTIL ........................14-2 2
ELEKTRISCHES
MECHANISCHES ÖLSTEUERVENTIL ÖLSTEUERVENTIL ...................14-17 3
(3 Hebel) ......................................14-3
MECHANISCHES ÖLSTEUERVENTIL
EINSTELLUNG DES 4
(4 Hebel) ......................................14-4
ÜBERDRUCKVENTILS....... 14-18
5
TABELLE DER MAST-
MIT RICHTUNGSWECHSELHEBEL
LEISTUNGSDATEN ..................14-19 6
(3 Hebel) ......................................14-5 SICHERUNGS-/ 7
MECHANISCHES ÖLSTEUERVENTIL ENTRIEGELUNGSSCHRAUBE
MIT RICHTUNGSWECHSELHEBEL HUBWERK .......................... 14-20 8
(4 Hebel) ......................................14-6 MINIHEBEL (MIT UND OHNE 9
HYDRAULIKKREIS - MECHANISCHES RICHTUNGSHEBEL) ................14-21
STEUERVENTIL ..........................14-7 10
ALLGEMEINES ............................14-21
MECHANISCHES KOMPONENTEN ..........................14-22 11
ÖLSTEUERVENTIL .....................14-8
MINIHEBEL (MIT 12
EINSTELLUNG DES RICHTUNGSHEBEL) ................14-27
ÜBERDRUCKVENTILS.............14-10 13
ALLGEMEINES ............................14-27
TABELLE DER MAST- 14
LEISTUNGSDATEN...................14-11 JOYSTICK (MIT UND OHNE
RICHTUNGSHEBEL) ................14-31 15
FREIGABESCHRAUBE BEI
HUBSPERRE.............................14-12 ALLGEMEINES ............................14-31
16
ÖLSTEUERVENTILHEBEL.... 14-13 KOMPONENTEN ..........................14-31
17
HEBEL (MIT
ELEKTRISCHES ÖLSTEUERVENTIL
(FÜR MINIHEBEL UND RICHTUNGSHEBEL) ................14-32 18
JOYSTICKS)..............................14-14 ALLGEMEINES ............................14-32
19
ALLGEMEINES.............................14-14 KOMPONENTEN ..........................14-33
20
ÖLSTEUERVENTIL ......................14-14
ELEKTRISCHES ÖLSTEUERVENTIL 21
(3 Hebel) ....................................14-15 E
14-2
ALLGEMEINES
ÖLSTEUERVENTIL
14-3
MECHANISCHES ÖLSTEUERVENTIL (3 Hebel)
14
14-4
MECHANISCHES ÖLSTEUERVENTIL (4 Hebel)

14-5
MECHANISCHES ÖLSTEUERVENTIL MIT RICHTUNGSWECHSELHEBEL (3 Hebel)
14
14-6
MECHANISCHES ÖLSTEUERVENTIL MIT RICHTUNGSWECHSELHEBEL (4 Hebel)

14-7
HYDRAULIKKREIS - MECHANISCHES STEUERVENTIL
HEBEN NEIGUNG SEITENSCHIEBER
STEUERVENTIL
SPEZIFIKATIONEN
Modell
Gegenstand
Alle Modelle 14
Typ Mechanisch
Hub 175 ÷ 235 bar
Entlastungsdruck
Neigung 160 bar
Andere Eingebaute Hub- und Neigungs-Sperrventile
14-8
AUSBAU • EINBAU
Hinweis:
Den Steuerhebel betätigen, um Mast und Gabel in die jeweils senkrechte und unterste Position zu
bringen und um vor dem Ausbau den Restdruck im Materialhandhabungssystem abzulassen.
T=Nm
Ausbau
2. Schaltkarte im Fußbereich und Neigungsdeckel entfernen.
3. Alle Leitungen und Kabel abklemmen.
4. Einstellstift des Hydraulik-Steuerventils und Hebel entfernen. [Schritt 1]
5. Steuerventil entfernen.
Einbau
Hinweis:
• Den Endschalter nach Einbau des Ölsteuerventils einstellen (Siehe [Schritt 1]).
• Alle Ölsteuerventilhebelgelenke einfetten.
• Hydraulikölstand und kontrollieren und ggf. Öl auffüllen.
14-9
[Schritt 1]
Ausbauen:
Den elastischen Stift A für jeden Hebel entfernen.
Einstellung der Mikroschalter:

Nach dem Einbau die folgenden Einstellungen
STEUERSTANGE
durchführen:
1. Den Mikroschalter (wie in der Abbildung gezeigt) in
Ruhestellung montieren und dabei folgende Punkte
MIKROSCHALTER beachten:
• Die Rolle des Mikroschalters muss die Oberfläche der
Steuerstange berühren
• Der Hebel des Mikroschalters muss die nicht gedrückte
Taste berühren.
2. Den Mikroschalter so befestigen, dass er mit unteren
Bohrung der Halterung verschoben werden kann.
STEUERSTANGE 3. Die Position des Mikroschalters so einregulieren, dass

HEBEL er bei der geringsten Hebelbewegung ausgelöst wird
DRUCKTASTE
LAUFROLLE und nach Freigabe desselben in Ruhestellung
zurückkehrt. Die Aktivierung des Mikroschalters kann so
erkannt werden:
• durch Sichtprüfung (Kontrolle des Winkelhubs des
Mikroschalterhebels)
• durch Hörtest (feststellen, ob das Schaltgeräusch des
Mikroschalters hörbar ist)
• mit dem Multimeter (Kontrolle der Mikroschaltersignale)
4. Die Befestigungsschrauben des Mikroschalters mit
Anzugsmoment 0,39-0,59 Nm festziehen.
P
Einstellung (Hubpotentiometer P): 14
Die mechanische Einstellung wie folgt vornehmen:
• Das Potentiometer auf dem Steuerventilblock montieren
• Das analoge Multimeter mit mindestens einem 10 KOhm
Bereich an die folgenden Steckerstifte anschließen: rote
Klemme (+) an den 2. Pin schwarze Klemme (-) an den 3.
Pin
• Den Hebel für den Hub bewegen, bis der
Hubmikroschalter gelöst ist; der am Multimeter angezeigt
Wert muss 5 kOhm lauten
Nach dem Einbau die Einstellung des

Hubpotentiometers vornehmen (siehe Kapitel 3:
Display)
14-10
EINSTELLUNG DES ÜBERDRUCKVENTILS (HÖCHSTDRUCK)

• Immer das nachfolgend beschriebene Verfahren zum Einstellen befolgen. Eine nachlässige
Einstellung kann zur Erzeugung von hohen Drücken und damit Schäden an hydraulischen
Aggregaten wie der Ölpumpe führen.
• Die Einstellung entfällt bei eingebautem Entlastungsventil.
• Den Höchstdruck kontrollieren, wenn das Entlastungsventil je nach am Fahrzeug installiertem
Mast ersetzt werden soll.
Seitenschieber-Entlastungsventil
Hub-Entlastungsventil
Neigungs-Entlastungsventil
1. Den Verschluss des Druckmessers vom Prioritätsventil entfernen und ein Manometer anschließen.
Maximaler Ausschlag des Manometers: 300 Bar oder höher
2. Die Kontermutter am Entlastungsventil lockern und die Schraube einstellen (Inbusschraube für Heben,
Vierkantschraube für Neigen, Seitenschieber und anderen Hebel)
3. Öldruck wie folgt einstellen:
(a) Schlüsselschalter auf ON stellen
(b) Mast ganz hochfahren und Druck am Manometer kontrollieren (ohne Last)
(c) Ggf. Druck einstellen, dabei jedoch folgendes berücksichtigen:
eindrehen = Druck erhöhen
herausdrehen = Druck reduzieren
(d) Kontermutter festziehen, wenn der gemessene Druck den korrekten Wert gemäß folgender
Tabelle erreicht
4. Schritt 3 wiederholen, indem nacheinander die anderen Funktionen verwendet werden (Neigung,
Seitenschieber, …)
5. Manometer entfernen und Verschluss einschrauben.
14-11

HEBEN

1,0t
Trag- FV - FSV V
Senken
Q1 max 0,60 max 0,60
1,25t
Trag- FV - FSV V
Senken
Q1 max 0,60 max 0,60
1,5t
Trag- FV - FSV V
Senken
Q1 max 0,60 max 0,60
NEIGUNG

14
Grad/Sek Amp Bar
RW - VW 2,5 3,8 max 75 max 55

VW - RW 2,9 4,6 max 140 max 120
Neigungsende
HINWEIS:
Die Installation eines Hydrauliksteuerventils zur Betätigung einer Klammer (z.B. einer Papierrolle)
beinhaltet die obligatorische Anwendung eines Doppelkommando-Geräts, um das Risiko einer
nicht erwünchten Lösung der Last (ISO 3691-1,5.4.4.1) zu vermeiden.
14-12
FREIGABESCHRAUBE BEI HUBSPERRE

Maßnahme, wenn Gabel wegen Solenoidventilausfall nicht abgesenkt werden kann
T=Nm
Freigabeschraube bei Hubsperre

L
1. Freigabeschraube von Hand lösen.

2. Nach Lösen der Hubsperren-Freigabeschraube können die Gabeln mit dem Hubhebel manuell
abgesenkt werden.
Hinweis:
Nach einem Eingriff immer die Freigabeschraube festziehen. Wenn die Freigabeschraube locker
bleibt, tritt eine beträchtliche Menge Hydrauliköl aus der Ölpumpe aus und die
Hubgeschwindigkeit verringert sich stark, was sich ganz besonders nachteilig auf feinfühlige
Lastmanöver auswirkt.
14-13
ÖLSTEUERVENTILHEBEL
AUSBAU • EINBAU
Ausbau
2. Nur Neigungshebel: Verdrahtung des Knaufschalters abklemmen.
3. Hubhebel nur wenn Richtungsschalter vorhanden ist: Verdrahtung des Schalters abklemmen.
4. Spannschraube lösen.
5. Steuerventilhebel entfernen. [Schritt 1]
Einbau
Anmerkung:
Alle Steuerventilhebelgelenke einfetten.
[Schritt 1]
Kontrolle:
Knopfschalter auf Durchgang kontrollieren.
Norm: Schalter AN: 0 Ω
Schalter AUS: ∞ Ω
14-14
ELEKTRISCHES ÖLSTEUERVENTIL (FÜR MINIHEBEL UND JOYSTICKS)

ALLGEMEINES
ÖLSTEUERVENTIL
EVP Ablassen
4. EV7 EV8 4.
Rechter Seitenschub EV6 EV5 Linker Seitenschub
Vorwärtsneigung EVP3 EVP4 Rückwärtsneigung
Absenken EVP1
EV2 Hub
SOLENOIDVENTIL SPULENWIDERSTAND (Ohm)
19 Ω
23 Ω 23 Ω
23 Ω 23 Ω
19 Ω 19 Ω
19 Ω
23 Ω
14-15
ELEKTRISCHES ÖLSTEUERVENTIL (3 Hebel)
ELEKTRISCHES ÖLSTEUERVENTIL (4 Hebel)
14
14-16
HYDRAULIKKREIS (ELEKTRISCHES STEUERVENTIL)
SPEZIFIKATIONEN
Modell
Alle Modelle
Gegenstand
Typ Elektrisch
ENTLASTUNGSDRUCK Bar 175 ÷ 235
Andere Mit proportionalen und AUS/EIN Solenoidventilen
14-17
ELEKTRISCHES ÖLSTEUERVENTIL
AUSBAU • EINBAU
Hinweis:
Vor dem Ausbau mit dem Hebel das Hubgerüst in die senkrechte Position bringen und die Gabeln
voll absenken, um den Restdruck aus der hydraulischen Anlage abzulassen.
T=Nm
Ausbau
2. Schaltkarte im Fußbereich und Neigungsdeckel entfernen.
3.
4.
Alle Leitungen und Kabel abklemmen.
Steuerventil entfernen.
14
Einbau
Hinweis:
Hydraulikölstand und kontrollieren und ggf. Öl auffüllen.
Vorsicht:
Die Bremse mit einem Lappen schützen, um eine Kontaminierung mit Hydrauliköl zu vermeiden.
14-18
EINSTELLUNG DES ÜBERDRUCKVENTILS (HÖCHSTDRUCK)

Hinweis:
• Immer das nachfolgend beschriebene Verfahren zum Einstellen befolgen. Eine nachlässige
Einstellung kann zur Erzeugung von hohen Drücken und damit Schäden an hydraulischen
Aggregaten wie der Ölpumpe führen.
• Keine Einstellung erforderlich, wenn:
(a) das Entlastungsventil nicht ausgebaut und wieder zusammengebaut ist
(b) das Überdruckventil entsprechend dem auf dem Fahrzeug eingebauten Hubgerüst
ausgewechselt wird; allerdings auf jeden Fall den Höchstdruck kontrollieren
Entlastungsventil Freigabeschraube lockern

1. Den Verschluss des Druckmessers vom Prioritätsventil entfernen und ein Manometer anschließen.
Maximaler Ausschlag des Manometers: 300 Bar oder höher.
2. Die Kontermutter am Entlastungsventil lockern und die Schraube einstellen (nur für Hubabschnitt).
3. Öldruck einstellen.
(a) Schlüsselschalter auf ON stellen.
(b) Mast ganz hochfahren und Druck am Manometer kontrollieren (ohne Last)
(c) Ggf. Druck einstellen, dabei jedoch folgendes berücksichtigen
einschrauben = Erhöhen des Drucks
herausschrauben = Reduzieren des Drucks
(d) Kontermutter festziehen, wenn der gemessene Druck den korrekten Wert gemäß folgender
Tabelle erreicht.
4. Manometer entfernen und Verschluss einschrauben.
14-19

HEBEN

1,0t
Trag- FV - FSV V
Senken
Q1 max 0,60 max 0,60
1,25t
Trag- FV - FSV V
Senken
Q1 max 0,60 max 0,60
Lifting end stroke (max. Einstellung des Druckventils) max 485 max 215
1,5t
Trag- FV - FSV V
Senken
Q1 max 0,60 max 0,60
NEIGUNG

14
Grad/Sek Amp Bar
RW - VW 2,5 3,8 max 75 max 55

VW - RW 2,9 4,6 max 140 max 120
Neigungsende
14-20
SICHERUNGS-/ENTRIEGELUNGSSCHRAUBE HUBWERK
T = Nm
Sicherungs-/Entriegelungsschraube (Freigabeschraube) Hubwerk
• Die Entriegelungsmutter des Hubwerks lockern und mit dem Hubhebel von Hand die Gabeln senken.
Anmerkung:
Nach einem Eingriff immer die Sperr-/Freigabeschraube des Hubwerks festziehen. Wenn die
Sicherungs-/Freigabeschraube locker bleibt, tritt eine beträchtliche Menge Hydrauliköl aus der
Ölpumpe aus und die Hubgeschwindigkeit verringert sich stark, was sich ganz besonders
nachteilig auf feinfühlige Lastmanöver auswirkt.
14-21
MINIHEBEL (MIT UND OHNE RICHTUNGSHEBEL)

ALLGEMEINES
14
14-22
KOMPONENTEN
14-23
AUS/- EINBAU
Ausbau
3. Verschiebungs-Einstellschraube entfernen. [Schritt 1]
4. Minihebelgehäuse entfernen.
Einbau
[Schritt 1]
Ausbau · Einbau: 14
Minihebelgehäuse anheben und Mutter und Kontermutter
entfernen; Verschiebungs-Einstellschraube herausziehen.
14-24

T = Nm
Ausbau
1. Untere Gehäusehälfte entfernen.
2. Armauflage entfernen.
3. Stecker abziehen und Schalter der automatischen Gabelnivellierung entfernen. [Schritt 1]
4. Stecker abklemmen und Potentiometer entfernen. [Schritt 2]
5. Potentiometer zerlegen. [Schritt 3]
Einbau
Hinweis
• Wird eines der Potentiometer zerlegt, wieder zusammengebaut oder ersetzt (Hub, Neigung, 3.
Hebel, 4. Hebel), sind sie für den späteren Zusammenbau und Einbau zu kennzeichnen.
14-25
[Schritt 1]
Wiedereinbau:
U-Scheibe wie im Bild gezeigt ausrichten und einbauen.
U-
Kontrolle:
Schalter der automatischen Gabelnivellierung auf
Durchgang kontrollieren.
Norm
EIN (gedrückt) : 0 Ω
OFF (AUS/gelöst): ∞ Ω
[Schritt 2]
Ausbauen:
Stecker mit einer Nummer versehen, die der Nummer
der oberen Gehäusehälfte entspricht.
Wiedereinbau: 14
Sicherstellen, dass die Anschlüsse korrekt hergestellt
werden und die Stecker den Nummern entsprechen.
Kontrolle:
Das Potentiometer kann im ausgebauten Zustand nicht
kontrolliert werden. Spannung am Analysatorbildschirm
des Displays prüfen (siehe Kapitel 3).
14-26
[Schritt 3]
Wiedereinbau:
(1) Potentiometer locker in der Position anschließen wie
im Bild gezeigt.
(2) Bis zum Anschlag nach links drehen und Schraube
festziehen.
(3) Prüfen, ob der Hebel normal funktioniert.
Wiedereinbau:
Das Loch der Platte A mit der Markierung am
Hebelgehäuse ausrichten und die Platte montieren.
A
Platte
Wiedereinbau:
Die im Bild mit Pfeilen bezeichneten Punkte mit MP-Fett
behandeln und das Bauteil einbauen.
14-27
MINIHEBEL (MIT RICHTUNGSHEBEL)

ALLGEMEINES
14
14-28
AUSBAU • EINBAU
Ausbau
3. Verschiebungs-Einstellschraube entfernen. [Schritt 1]
4. Minihebelgehäuse entfernen.
Einbau
[Schritt 1]
Ausbauen:
Minihebelgehäuse anheben und Mutter und
Kontermutter entfernen; Verschiebungs-
Einstellschraube herausziehen.
14-29

T = Nm
Ausbau
1. Untere Gehäusehälfte entfernen.
2. Armauflage entfernen.
3. Stecker abziehen und Schalter der automatischen Gabelnivellierung entfernen. [Schritt 1]
4. Stecker abklemmen und Potentiometer ausbauen und zerlegen. [Schritt 2]
Einbau
Hinweis:
• Wird eines der Potentiometer zerlegt, wieder zusammengebaut oder ersetzt (Hub, Neigung, 3.
Hebel, 4. Hebel), sind sie für den späteren Zusammenbau und Einbau zu kennzeichnen.
14-30
[Schritt 1]
Ausbauen:
Stecker mit einer Nummer versehen, die der Nummer
der oberen Gehäusehälfte entspricht.
Wiedereinbau:
Sicherstellen, dass die Anschlüsse korrekt hergestellt
werden und die Stecker den Nummern entsprechen.
Kontrolle:
Das Potentiometer kann im ausgebauten Zustand nicht
kontrolliert werden. Spannung am Analysatorbildschirm
des Displays prüfen (siehe Kapitel 3).
[Schritt 2]
Wiedereinbau:
1. Potentiometer locker anschließen wie im Bild gezeigt.
2. Bis zum Anschlag nach links drehen und Schraube
festziehen.
3. Prüfen, dass sich der Hebel normal bedienen lässt.
Wiedereinbau:
Das Loch der Platte A mit der Markierung am
Hebelgehäuse ausrichten und die Platte montieren.
A
Platte
Wiedereinbau:
Die im Bild mit Pfeilen bezeichneten Punkte mit MP-Fett
behandeln und das Bauteil einbauen.
14-31
JOYSTICK (MIT UND OHNE RICHTUNGSHEBEL)

ALLGEMEINES
KOMPONENTEN
14
AUSBAU • EINBAU
Siehe vorangehend beschriebene Punkte.
14-32
HEBEL (MIT RICHTUNGSHEBEL)

ALLGEMEINES
14-33
KOMPONENTEN
AUSBAU • EINBAU
Siehe hierzu Ausbau-Einbau der mechanischen Ölsteuerventils.
14
14-34
15-1
SAS-FUNKTIONEN
Seite
ALLGEMEINES..........................................................15-2
0
Aktives Stabilitätssystem SAS
(System of Active Stability) ............................................. 15-2 1
KOMPONENTEN .................................................................. 15-3 2
ABSOLUTGEBER FAHRBETRIEB...................................... 15-3
3
SYNCHRONISIERVENTIL LENKRADKNAUF..................... 15-3
4
ABSOLUTGEBER LENKUNG ............................................. 15-4
POSITION HUBHÖHENSCHALTER (FSV).......................... 15-5 5
POSITION HUBHÖHENSCHALTER (V - FV)....................... 15-5 6
HUBHÖHENSCHALTER (FV - FSV) .................................... 15-6 7
HUBHÖHENSCHALTER (V)................................................. 15-6
8
NEIGUNGSWINKELSENSOR .............................................. 15-7
LASTSENSOR (ALLE MASTE) ........................................... 15-7
9
HINWEISE ZUR REPARATUR ............................................. 15-8 10
VENTIL SYNCHRONISIERER 11
LENKRADKNAUF.................................................15-10
12
RADWINKELSENSOR.............................................15-12
13
NEIGUNGSWINKELSENSOR .................................15-14
LASTSENSOR .........................................................15-15
14
SCHALTER MASTHUBHÖHE .................................15-16 15
ABGLEICHUNG .......................................................15-17 16
FAHRZEUG-STANDARDZUSTAND................................... 15-17 17
VORSICHT BEIM MODIFIZIEREN VON
FAHRZEUGEN ................................................................ 15-18
18
19
20
21
E
15-2
ALLGEMEINES
Aktives Stabilitätssystem SAS (System of Active Stability)
An allen Komponenten des Fahrzeugs installierte Sensoren und Schalter erfassen die
Fahrzeugbewegung und senden Signale zu den Controllern. Diese Signale werden von den Controllern
gesteuert, um alle Aktuatoren zur Maststeuerung und Lenkradknauf-Synchronisierer anzutreiben.
Steuerung Steuerung
Steuer Steuer
Synchronisier Synchronisier
Funktionstest ung Funktionstest ung
er er
Mastn Mastne
Lenkradknauf Lenkradknauf
eigung igung
Schalter Hubhöhe o ⇒ ⇒ Ölsteuerventil o
Ventil
Neigungswinkelsen Eingan STEUERSYSTEM Ausga
o Synchronisierer o
sor g ng
Lenkradknauf
Neigungsschalter o Diagnose o o
Richtungsschalter o U/MIN Hubmotor o o
Schalter
o
Neigungsknopf
Lastsensor o
Absolutgeber
o
Fahrbetrieb
Absolutgeber
o
Servolenkung
Lenkungspotentio
o
meter
Schalter Hubhöhe
Richtungsschalter
Absolutgeber
Lenkung Schalter Neigungsknopf
Lastsensor
Neigungsschalter
Neigungswinkel Absolutgeber
sensor Fahrbetrieb
Lenkungs
potentiometer
15-3
KOMPONENTEN
ABSOLUTGEBER FAHRBETRIEB
0
1
2
3
4
5
6
SYNCHRONISIERVENTIL LENKRADKNAUF
7
8
9
10
11
12
13
14
15
15-4
ABSOLUTGEBER LENKUNG
15-5
POSITION HUBHÖHENSCHALTER (FSV)
0
1
2
3
4
5
6
7
POSITION HUBHÖHENSCHALTER (V - FV) 8
9
10
11
12
13
14
15
15-6
HUBHÖHENSCHALTER (FV - FSV)
HUBHÖHENSCHALTER (V)
15-7
NEIGUNGSWINKELSENSOR
0
1
2
3
4
LASTSENSOR (ALLE MASTE) 5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
15-8
HINWEISE ZUR REPARATUR

Vorsicht:
Die Reparatur des SAS-Systems setzt tiefgreifende Kenntnisse aller Systemfunktionen voraus.
1. Vorbereitung der Reparatur
(1) Das Waschen des Fahrzeuges sollte so weit wie möglich vermieden werden; Reinigen Sie es mit
Druckluft. Ist Waschen dennoch unumgänglich, keine Hochdruckwasserstrahlen verwenden.
Restwasser mit Druckluft trocken blasen
(2) Den Controller im verpackten Zustand transportieren und erst zum Einbau auspacken. Niemals
offen transportieren. Den Controller nicht stoßen oder gar fallen lassen
(3) Falls nach der Reparatur eine Abgleichung erforderlich ist, das Fahrzeug vorher auf einer ebenen
Fläche abstellen
(4) Alles nötige Werkzeug, Tester (Analogtester) zurechtlegen
2. Während der Reparatur
(1) Schlüsselschalter nicht versehentlich auf ON oder OFF stellen, während die Sensorverdrahtung
abgeklemmt ist. Schlüsselschalter auf ON könnte in diesem Zustand einen Fehler verursachen,
dessen Code im Controller gespeichert wird. Fehlercodes können nicht gelöscht werden. Erst
wenn mehr als zehn Fehlercodes gespeichert sind, werden sie angefangen vom ältesten nach und
nach gelöscht. Die zur Reparatur nötige Information geht dann verloren
(2) Das Fahrzeug nicht während des Abgleichens benutzen, da das SAS dann außer Funktion ist
(3) Wurden die Hydraulikleitungen abgebaut, jeden Anschluss und Schlauch mit einem Stopfen
verschließen, um Dreck fernzuhalten
(4) Wurde die Hubsperren-Freigabeschraube gelöst, diese immer wieder mit dem vorgeschriebenen
Anzugsdrehmoment festziehen und die Schraube nach erfolgter Reparatur in ihren
Ausgangszustand zurückversetzen
(5) Die Spannschrauben der jeweiligen Funktionsteile mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment
festziehen
(6) Die Sensoren erfordern zum Einbauzeitpunkt keine Einstellung, trotzdem muss anschließend eine
Abgleichung vorgenommen werden
(7) Stecker niemals an ihren Kabeln abziehen
(8) Beim Inspizieren des Kabelbaums vorsichtig vorgehen, um die Steckerkontakte nicht zu
beschädigen
(9) Die im Fehlersuchekapitel beschriebene Position der niedrigen und hohen Hubhöhen ist die
folgende
Klassifizierung Unterscheidungshilfe
Mittels Hubhöhenschalter vollständig auf Höhe abgesenkt (weniger als ca. 2
Niedrige Hubhöhe
m)
Hohe Hubhöhe Höhe mittels Hubhöhenschalter (ca. 2 m oder darüber)
15-9
3. Vorgehen im Notfall
Falls der Mast nicht abgesenkt werden kann, weil eine
Störung im Hubhebel vorliegt, wenn dieser auf Abwärts
gestellt wird, kann er wie folgt abgesenkt werden.
Die Hubsperren-Sicherungs-/Freigabeschraube lösen
und den Hubhebel auf Absenken stellen.
Anmerkung:
Nach der Reparatur nicht vergessen, die Hubsperren- 0
Sicherungs-/Freigabeschraube wieder festzuziehen.
Falls die Freigabeschraube gelöst ist, wird die 1
Hubgeschwindigkeit erheblich reduziert, weil eine große
Menge Öl aus der Ölpumpe austritt. 2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
15-10
VENTIL SYNCHRONISIERER LENKRADKNAUF

AUS/- EINBAU
T=Nm
Ausbau
2. Lenksäulenverkleidung ausbauen.
3. Hauptplatine ausbauen. [Schritt 1]
4. Alle Leitungen und Kabel abklemmen.
5. Ventil des Lenkungssynchronisierers ausbauen. [Schritt 2]
6. Anschluss und O-Ring entfernen.
Einbau
Hinweis:
Nach dem Abmontieren der Leitungen die Bremse mit einem Lappen schützen, um eine
Kontaminierung mit Hydrauliköl zu vermeiden.
15-11
[Schritt 1]
Ausbauen:
Die beiden Kunststoffteile an der Rückseite der
Hauptplatine.
Halteschrauben der Hauptplatine.
Hauptplatine.
0
1
2
[Schritt 2] 3
Ausbauen:
Ventil Synchronisierer Lenkung. 4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
15-12
RADWINKELSENSOR
AUS/- EINBAU
T=Nm
Ausbau
4. Batteriesteckergruppe ausbauen. [Schritt 1]
5. Lenkungspotentiometer ausbauen. [Schritt 2]
Einbau
15-13
[Schritt 1]
Ausbau:
I
Batteriesteckergruppe entfernen, um genug Freiraum zu

schaffen, um an das Potentiometer zu gelangen.
0
1
2
[Schritt 2] 3
Ausbauen:
Verdrahtung des Lenkungspotentiometers abklemmen. 4
Die 3 Schrauben des Potentiometers entfernen und
Potentiometer ausbauen. 5
Einbau:
Nach dem Einbau die folgende Einstellung durchführen: 6
(1) Potentiometer nach links oder rechts bis zum
Anschlag drehen; 7
(2) Jetzt das Potentiometer um 7,5 Drehungen in die
andere Richtung (links oder rechts) drehen;
(3) Prüfen, dass das Antriebsrad geradeaus steht.
8
Die 3 Potentiometerschrauben festziehen.
9
10
11
12
13
14
15
15-14
NEIGUNGSWINKELSENSOR
AUS/- EINBAU
T=Nm
Ausbau
2. Schaltkarten im Fußbereich entfernen.
3. Das Gelenkteil des Neigungswinkelsensors abbauen.
5. Neigungswinkelsensor entfernen.
Einbau
Hinweis:
• Abgleichung vornehmen, falls der Neigungswinkelsensor ausgebaut oder ersetzt wird oder das
Gelenkteil in der Länge eingestellt oder ersetzt wird.
• Vor dem Einbau das Gleitendstück einfetten.
15-15
LASTSENSOR
AUS/- EINBAU
T=Nm
0
1
2
3
4
5
6
7
Ausbau 8
1. Den inneren Mast anheben und blockieren (z.B. mit einem Holzstück), damit der Mast sich nicht
absenken kann. 9
2. Schlauchabdeckung entfernen.
3. Isolierkörper entfernen. 10
5. Lastsensor entfernen.
11
Einbau
Hinweis:
• Abgleichung vornehmen, wenn der Lastsensor aus-/eingebaut oder ersetzt wird.
13
14
15
15-16
SCHALTER MASTHUBHÖHE
AUS/- EINBAU
T=Nm
V - FV
FSV
Ausbau
1. Schrauben entfernen.
3. Schalter der Masthubhöhe ausbauen.
Einbau
15-17
ABGLEICHUNG
Von den für die SAS Funktion verwendeten Sensoren basieren die Neigungswinkelsensoren und
Lastsensoren auf den Spannungssignalen für senkrechte Mastposition, lastfreien Zustand und mittig
positionierten Rädern, die allesamt im Controller zum Zeitpunkt der Auslieferung gespeichert sind. Nach
der Inspektion dieser Sensoren oder dem Austausch zugehöriger Teile muss eine Abgleichung
(Aktualisierung der Spannungswerte der Sensorsignale bei normalem Fahrzeugzustand) vorgenommen
werden.
Die Abgleichung muss auch für den Neigungswinkelsensor, wenn die Fahrzeuglage stark geändert wurde,
0
sowie für den Lastsensor durchgeführt werden, auch wenn die Last im lastfreien Zustand aufgrund des
An- oder Abflanschens von Anbaugeräten geändert wird. 1
Die Abgleichung wird mit der Maskenfunktion des Displays vorgenommen. Hierzu in der Maskenfunktion
"ABGLEICHUNG" wählen. 2
Abgleichung von wichtigen Systemkomponenten
3
Abgleichung
Komponenten Voraussetzung zur Abgleichung Erforderliche Abgleichung 4
Hubgerüst
Mast mit Rückwärtsneigung o 5
Mast in senkrechter Position o
(Neigungswinkelsensor)
Mast mit Vorwärtsneigung o 6
Hubgerüst
Mast auf ~ 2 Meter (ohne Last) o 7
(Drucksensor)
8
Lenkrad am Linksanschlag o
Lenkung Lenkrad am Rechtsanschlag o 9
Lenkrad in gerader Position o
*: Damit die Bezugsgröße für das Steuergerät zur Berechnung der eingeschränkten 10
Vorwärtsneigungsposition gespeichert werden kann, muss das Hubgerüst zum Ausrichten in die vertikale
Stellung gebracht werden. 11
Hinweis:
Der Abgleichungswert für den Neigungswinkelsensor bestimmt die Mastanhalteposition beim 12
automatischen Ausrichten der Gabel. Falls die Gabel aufgrund der Bodenbeschaffenheit nicht in
waagerechter Position anhält (schräger Untergrund), die Abgleichung bei senkrechtem Mast 13
durchführen. In diesem Fall könnte der Mastanhaltewinkel von dem auf ebenem Untergrund
abweichen.
14
FAHRZEUG-STANDARDZUSTAND
Eine glatte und ebene Fläche zur Abgleichung wählen, da bei der Abgleichung auf schrägen Flächen 15
Fehler im Standardzustand auftreten können.
Anmerkung:
In Fabriken, Lagern und Gebäuden müssen die Fußböden in der Regel bis zu 0,5° geneigt sein, was
auf darauf durchgeführten Signalabgleich keine Auswirkungen hat; aus diesem Grund wird bei
einem Abgleich auf diesen Böden kein Fehler angezeigt; Auf Böden, die aus Drainage-Gründen
mehr als 0,5° geneigt sind, darf der Abgleich allerdings nicht vorgenommen werden.
15-18
VORSICHT BEIM MODIFIZIEREN VON FAHRZEUGEN

Austausch des Masts:
• Beim Austausch des Masts muss der Mastkabelbaum mit dem zur neuen Hubhöhe passenden
Kabelbaum ersetzt werden.
• Bei Bestellung eines Masts muss der Bedarf an verschiedenen Sensoren (Hubhöhenschalter,
Lastsensor, Mastkabelbaum und andere zum SAS-System gehörende Teile) berücksichtigt
werden.
• Nach dem Austausch unbedingt die Abgleichung vornehmen!
Andere Funktionsteile:
• Siehe Kapitel 5, Absolutgeber Fahrbetrieb.
• Siehe Kapitel 8, Lenkungspotentiometer.
• Siehe Kapitel 15, Ölsteuerventil 1, 2, Schalter Rückwärts- und Vorwärtsneigung und Schalter
Neigungsknopf.
• Zur Inspektion der Funktionsteile siehe Kapitel 4, FEHLERSUCHE.
16-1
OPTIONEN
Seite
SVANSLOS SYSTEM
SCHALTDIAGRAMM ..............................................16-2 0
OPTIONALE GERÄTE 1
SCHALTDIAGRAMM ..............................................16-3 2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
E
16-2
SVANSLOS SYSTEM SCHALTDIAGRAMM

16-3
OPTIONALE GERÄTE SCHALTDIAGRAMM
0
1
2
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7
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18
18
16-4
17-1
SST LISTE
Seite
ÜBERSICHT SWZ......................................................17-2
WARTUNGSNORMEN ......................................................... 17-4
0
1
2
3
4
5
6
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20
21
E
17-2
ÜBERSICHT SWZ
Teilebezeichn Abschnitt
Bild Teilenummer
ung 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
(Thermische)
85143T805071 Wärmeleitpas {
te
91037t899071 Rote Paste {
"Molex"
Steckerabzie
her
82370T899071 (Logikeinheit { {
en und
Stecker J71)
"AMP"
Steckerabzieh
81798T800071 { {
er Stecker:
J33 J32 J31
Manometersa
38138T899071 {
tz
09240-23400-71 IC Clip { {
Kettenverschl
09631-22000-71 {
eißmesser
09950-76003-71 C-
{ { {
(09950-50012) Abziehersatz
17-3
Teilebezeichn Abschnitt
Bild Teilenummer
ung 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Batteriehebe
25009-13200-71 { { {
vorrichtung
Anschlussstü
ck für Brücke
84593T805071 {
auf JFT
Pin 7 bis 10
Abzieher für
24469T899071 {
Motor
Haken für
19085T876071 {
Motor
17
17-4
WARTUNGSNORMEN
BATTERIE
Gegenstand Alle Modelle

Säuredichte bei vollständig geladener
(bei 20 °C) 1.280
Batterie
Säuredichte bei entladener Batterie (bei 20 °C) 1.150
Spannung bei entladener Batterie V 42.5
Isolationswiderstand MΩ 1 oder mehr
CONTROLLER

FT (Fahrsicherung) A 355
FP (Pumpensicherung) A 355
F1 (I/Oder-Schaltkarte, SAS-Schaltkarte +
A 15
24 V Zusatzsicherung)
F2 (für zusätzlichen Sicherungsblock) A 40
F3 (Heizungssicherung) A 40
F4 (Schlüsselschaltersicherung) A 10
Die Isolierung hängt vom Betriebszustand des
Cockpitisolierung MW Fahrzeugs ab, vom Standort, der Umgebung und
dem Wetter (ca. 1 MΩ oder höher)
CT1 (Stromversorgung
Ω 106
Schützspulenwiderstand für alle Geräte)
CT2 (Stromversorgung
Ω 47
Schützspulenwiderstand für Logikeinheiten)
Eingangsspannung Fahrmotor V 24
Eingangsspannung Pumpmotor V 24
Anzugsdrehmoment: N·m
Pump- und Fahrmotoren Norm: 1,3
Pump- und Fahrmotor-Logikeinheiten Norm: 1,3
GASPEDAL

Pedal nicht betätigt ∞
Fahrschalter (SW8) Ω
Pedal betätigt Durchgang
Widerstand K Außer Betrieb 1,5
Fahrpotentiometer (p2) Ω In Betrieb 2,5
17-5
RICHTUNGSSCHALTER (PEDAL)
Pedal
Vorwärts Rückwärts
SW4 (Vorwärts Mikro) 0Ω ∞Ω
SW5 (Rückwärts Mikro) ∞Ω 0Ω
RICHTUNGSSCHALTER (AN LENKSÄULE)
Hebelposition
Vorwärts Neutral Rückwärts
SW9 (Vorwärts Mikro) 0Ω ∞Ω ∞Ω
SW10 (Rückwärts
∞Ω ∞Ω 0Ω
Mikro)
BREMSSCHALTER

SW6 (Mikro Betriebsbremspedal) Siehe Kapitel 2
SW7 (Mikro Feststellbremsbremshebel) Siehe Kapitel 2
FAHRMOTOR

Isolierwiderstand
MΩ Norm: 1 oder mehr
Statorbaugruppe
Durchgang Motorkabel Ω Norm: 0
Widerstand Wärmesensor ΚΩ Norm: ca. 0,5 (bei 20 °C)
PUMPMOTOR

Isolierwiderstand
MΩ Norm: 1 oder mehr
Statorbaugruppe
Durchgang Motorkabel Ω Norm: 0
Widerstand Wärmesensor Ω Norm: ca. 0,5 (bei 20 °C)
VORDERACHSE
17
Anlasskraft Nabe N (kgf) Norm: 0,6 - 1
Anzugsdrehmoment Nm
Spannschraube Bremsgehäuse Norm: 20 (± 5)
Nabenmutter Norm: 20 (± 5)
Befestigungsschrauben Bremstrommel Norm: 83 (± 5)
17-6
HINTERACHSE

Hinterachsnabe
Anlasskraft Hinterachsnabe (am
N (kgf) Norm: Siehe Kapitel 6
Nabenbolzen)

Lenkradspiel mm Norm: Siehe Kapitel 7
Baugruppe Hydrostatisches Lenkventil
Eingestellter Entlastungsdruck Bar Norm: Siehe Kapitel 7
BREMSE

Fußbremse
Norm: Siehe Kapitel 8
Bremsschuhe mm
Limite Siehe Kapitel 8
Bremspedal
Bremspedalwiderstand Kg Norm 60
Bremspedalhöhe (ohne Belag) mm Norm: 40
Bremspedalspiel mm Norm: 1
Feststellbremse
Kerbe 1-4: möglich, aber
Anzahl Rastungen Bremshebel Norm: hoher Kraftaufwand, siehe
Kapitel 8
Auch mit höherem Kraftaufwand nicht Kerbe 5: komplett blockiert
Norm: Siehe Kapitel 8
möglich
RAHMEN

Gegengewicht
Anzugsdrehmoment Nm
Passschraube Gegengewicht Norm: 425 (siehe Kapitel 9)
Anzugsdrehmoment Fahrerschutzdach Norm: 83 (Siehe Kapitel 9)
17-7
Gegenstand
Test natürliche Absenkung
Natürliche Absenkung mm Grenzwert Siehe Kapitel 10
Test natürliche Vorwärtsneigung
Natürliche Baureihe 1 t Norm: Siehe Kapitel 10

mm
Vorwärtsneigung Baureihe 2 t Grenzwert Siehe Kapitel 10
Ölverlusttest
Ölverlust Hubzylinder cm3 Norm: Siehe Kapitel 10
Ölverlustmenge des Neigezylinders
(Gesamtwert für Hub- und cm3 Norm: Siehe Kapitel 10
Neigezylinder)
MAST
Gegenstand
Masteinstellung (V MAST)
Spiel innere Mastrollen mm Norm: Siehe Kapitel 11
Mastrollen
Spiel äußere Mastrollen mm Norm: Siehe Kapitel 11
Spiel mittlere und untere
Rollen mm Norm: Siehe Kapitel 11
Hubrollen
Hubhalterung
Spiel Seitenrollen mm Norm: Siehe Kapitel 11
Spiel zwischen Mastband und Innenmast mm Norm: Siehe Kapitel 11
Stärke Mastband mm Grenzwert Siehe Kapitel 11
Gabel
Höhenunterschied der Gabel % Grenzwert 3% der Gabellänge
Gabelverschleißkontrolle % Grenzwert 90% der Gabelrückseite
Anzugsdrehmoment Nm
Einstellmutter Kette Norm: Siehe Kapitel 11
ZYLINDER
Gegenstand
Anzugsdrehmoment Nm
17
Deckel Hubzylinder Norm: 284,4 bis 421,7
Ventil Flussregler Norm: Endanschlag
Ventil Absenksicherheit Norm: Endanschlag
Stangenführung vorderer Hubzylinder Norm: 300
Kronenmutter Neigungszylinderkolben Norm: 300
17-8
ÖLPUMPE
Gegenstand
Baugruppe Ölpumpe
Außendurchmesser Zahnwelle mm Grenzwert 30
ÖLSTEUERVENTIL
Gegenstand
Ölsteuerventil
siehe “Tabelle der Mast-
Bar Hub Norm:
Eingestellter Leistungsdaten“ Kapitel 14
Entlastungsdruck siehe “Tabelle der Mast-
Bar Neigung Norm:
Leistungsdaten“ Kapitel 14
Ölsteuerventil (Für Minihebel)
Eingestellter siehe “Tabelle der Mast-
Bar Hub Norm:
Entlastungsdruck Leistungsdaten“ Kapitel 14
SAS
Gegenstand
Anzugsdrehmoment Nm
Passschraube Reifenwinkelsensor Norm: 39 ± 6
Passschraube Deckel Reifenwinkelsensor Norm: Endanschlag
Passschraube Neigungswinkelsensor Norm: Endanschlag
Lastsensor Norm: Endanschlag
Passschraube Baugruppe V· Norm: Endanschlag

Hubhöhenschalter FV · FSV Norm: Endanschlag
18-1
ANHANG
Seite
ZUSATZABELBAUM .................................................18-2
0
STECKER ............................................................................. 18-3
1
KABELBAUM ARBEITSLEUCHTEN ........................18-9
KABELBAUM KOMBILEUCHTEN VORN 2
UND HINTEN.........................................................18-10 3
KABELBAUM KOMBILEUCHTEN HINTEN............ 18-11
4
KABELBAUM ARMLEHNE .....................................18-12
5
KABELBAUM LICHTANLAGE ................................18-13
6
KABELBAUM BLITZ-WARNLEUCHTE ..................18-14
KABELBAUM LENKSÄULE....................................18-15 7
KABELBAUM HECKSCHEIBENHEIZUNG.............18-16 8
KABELBAUM FRONTSCHEIBENWISCHER..........18-17 9
KABELBAUM SVANSLOS SYSTEM ......................18-18 10
SCHALTPLAN..........................................................18-19 11
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E
18-2
ZUSATZABELBAUM
18-3
STECKER
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KABELBAUM ARBEITSLEUCHTEN
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KABELBAUM KOMBILEUCHTEN VORN UND HINTEN

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KABELBAUM KOMBILEUCHTEN HINTEN
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KABELBAUM ARMLEHNE
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KABELBAUM LICHTANLAGE
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KABELBAUM BLITZ-WARNLEUCHTE
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KABELBAUM LENKSÄULE
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KABELBAUM HECKSCHEIBENHEIZUNG
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KABELBAUM FRONTSCHEIBENWISCHER
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18-18
KABELBAUM SVANSLOS SYSTEM

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SCHALTPLAN
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Toyota 7fbest10, 13, 15

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EPARATUR -

Pub. No. CE 340-3

AUSSENANSICHT DES FAHRZEUGS

Fahrzeugmodellcode Format Seriennummer Position der Seriennummer

BENUTZUNG DIESES HANDBUCHS

AUSBAU - KONTROLLE - EINBAU

1 Vorgänge, die in diesem Handbuch nicht beschrieben werden

Abkürzung Bedeutung Abkürzung Bedeutung

Gegenstand Neue Einheit Herkömmliche Umrechnungsrate(*))

Wert in SI-Einheit = Umrechnungsrate × Wert in

HINWEISE ZUR ANWENDUNG

ENTSORGUNG/RECYCLING DER BATTERIE

Der Gabelstapler ist mit einem Bleiakkumulator ausgestattet;

ENTSORGUNG DER BATTERIE

Stahl, Messing, Bronze, ABS,

AUFBOCKEN DES FAHRZEUGS

GEWICHTE DER BESTANDTEILE

Beim Abschleppen des Fahrzeugs die folgenden

KONTROLLE ELEKTRISCHER TEILE

HINWEISE ZUM SAS

TABELLE DER ANZUGSDREHMOMENTE

Nenndurch VORSPANNUNG (N) Max. Anzugsdrehmoment (Nm)

SCHRAUBEN MIT METRISCHEM ISO-FEINGEWINDE

Nenndurchm VORSPANNUNG (N) Max. Anzugsdrehmoment (Nm)

EMPFOHLENE SCHMIERMITTELMENGE UND TYPEN

TABELLE DER PERIODISCHEN WARTUNG

durch Anwender durch Händler

durch Anwender durch Händler

durch Anwender durch Händler

durch Anwender durch Händler

1 Schlitten - Schieber Seitenschieber

I Nach den ersten 40 Betriebsstunden kontrollieren (bei Neufahrzeugen)

1. Fett MOBILTEMP SHC 100

BATTERIEFACH UND ERFORDERLICHES GEWICHT

**Optional = Reduziertes Batteriegewicht (mit 76 kg Zusatzgewicht = **)

Batterie-DIN-Normen (DIN 43531 / 35 / 36 A, B, C, No)

Zustandsanzeige < BDI RESET

V Erforderliche Spannung zur Neuaktivierung der

Batterieanzeige voll = BDI MAX

Mindestschwellenwert zur Neuaktivierung

Batterieentladeanzeige = BDI MIN

WERTE EINSTELLEN BLEIBATTERIE PARAMETER

etc. BDI MAX WERTE

WERTE EINSTELLEN GELBATTERIE PARAMETER

etc. BDI MAX WERTE

Plattenkorrosion Sulfitierung Plattenoberfläche und Freisetzung von Wirkstoffen

Die Säuredichte des Elektrolyts wird bei 20 °C

Benutzung des Hydrometers

3. Kontrolle des Isolationswiderstands

MINIHEBEL MHYRIO SCHALTKARTE (OPTIONAL)

SCHALTKARTE ARMLEHNE (OPTIONAL)

VOR DER REPARATUR

KONTROLLE DER STECKVERBINDUNGEN

(2) Messverfahren und Liste der Normen

CN (Pinfarbe) ⇔ CN (Pinfarbe) Bemerkung

CN (Pinfarbe) ⇔ CN (Pinfarbe) Bemerkun

CN (Pinfarbe) ⇔ CN (Pinfarbe) Bemerkun

CN (Pinfarbe) ⇔ CN (Pinfarbe) Bemerkun

CN (Pinfarbe) ⇔ CN (Pinfarbe) Bemerkun

CN (Pinfarbe) ⇔ CN (Pinfarbe) Bemerkun

CN (Pinfarbe) ⇔ CN (Pinfarbe) Bemerkun

CN (Pinfarbe) ⇔ CN (Pinfarbe) Bemerkun

CN (Pinfarbe) ⇔ CN (Pinfarbe) Bemerkun

CN (Pinfarbe) ⇔ CN (Pinfarbe) Bemerkun

Optional = Reduziertes Batteriegewicht (mit 76 kg Zusatzgewicht = )