Merkblatt 137 Zerspanen von Stahl

Stahl-Informations-Zentrum

Merkblatt 137

Stahl-Informations-Zentrum
Das Stahl-Informations-Zentrum ist eine Gemeinschaftsorganisation Stahl erzeugender und verarbeitender Unternehmen. Markt- und anwendungsorientiert werden firmenneutrale Informationen ber Verarbeitung und Einsatz des Werkstoffs Stahl bereitgestellt. Verschiedene Schriftenreihen bieten ein breites Spektrum praxisnaher Hinweise fr Konstrukteure, Entwickler, Planer und Verarbeiter von Stahl. Sie finden auch Anwendung in Ausbildung und Lehre. Vortragsveranstaltungen schaffen ein Forum fr Erfahrungsberichte aus der Praxis. Messebeteiligungen und Ausstellungen dienen der Prsentation neuer Werkstoffentwicklungen sowie innovativer, zukunftsweisender Stahlanwendungen. Als individueller Service werden auch Kontakte zu Instituten, Fachverbnden und Spezialisten aus Forschung und Industrie vermittelt. Die Pressearbeit richtet sich an Fach-, Tages- und Wirtschaftsmedien und informiert kontinuierlich ber neue Werkstoffentwicklungen und -anwendungen. Das Stahl-Informations-Zentrum zeichnet besonders innovative Anwendungen mit dem StahlInnovationspreis aus. Er ist einer der bedeutendsten Wettbewerbe seiner Art und wird alle drei Jahre ausgelobt (www.stahlinnovationspreis.de). Die Internet-Prsentation (www.stahl-info.de) informiert u. a. ber aktuelle Themen und Veranstaltungen und bietet einen berblick ber die Verffentlichungen des Stahl-InformationsZentrums. Schriftenbestellungen sowie Kontaktaufnahme sind online mglich.

Impressum
Merkblatt 137 Zerspanen von Stahl Ausgabe 2008 ISSN 0175-2006 Herausgeber: Stahl-Informations-Zentrum Postfach 10 48 42 40039 Dsseldorf Autoren: Prof. Dr.-Ing. Dr.-Ing. E. h. Fritz Klocke, Dr.-Ing. Klaus Gerschwiler Lehrstuhl fr Technologie der Fertigungsverfahren, Werkzeugmaschinenlabor (WZL) der RWTH Aachen 52074 Aachen Redaktion: Stahl-Informations-Zentrum Die dieser Verffentlichung zugrunde liegenden Informationen wurden mit grter Sorgfalt recherchiert und redaktionell bearbeitet. Eine Haftung ist jedoch ausgeschlossen. Ein Nachdruck auch auszugsweise ist nur mit schriftlicher Genehmigung des Herausgebers und bei deutlicher Quellenangabe gestattet.

Mitglieder des Stahl-Informations-Zentrums: AG der Dillinger Httenwerke ArcelorMittal Bremen GmbH ArcelorMittal Commercial RPS S..r.l. ArcelorMittal Duisburg GmbH ArcelorMittal Eisenhttenstadt GmbH Benteler Stahl/Rohr GmbH Gebr. Meiser GmbH Georgsmarienhtte GmbH Rasselstein GmbH Remscheider Walz- und Hammerwerke Bllinghaus GmbH & Co. KG Saarstahl AG Salzgitter AG Stahl und Technologie ThyssenKrupp Electrical Steel GmbH ThyssenKrupp GfT Bautechnik GmbH ThyssenKrupp Steel AG ThyssenKrupp VDM GmbH Wickeder Westfalenstahl GmbH

Titelbild: Plandrehen Foto: Seco Tools GmbH

Zerspanen von Stahl

Inhalt
1 1.1 1.2

1.3

Seite Allgemeine Grundlagen ................. 4 Spanbildungsvorgang ....................... 4 Schneidteilgeometrie und ihr Einfluss auf den Zerspanvorgang .. 4 Verschlei am Schneidteil .................. 6 Schneidstoffe zur Stahlzerspanung .......... 8 Schnellarbeitsstahl ...... 8 Klassifizierung der harten Schneidstoffe ... 9 Hartmetalle ................. 11 WC-Co-Hartmetalle ..... 11 WC-(Ti,Ta,Nb)C-CoHartmetalle ................. 12 TiC/TiN-Co,NiHartmetalle (Cermets) . 12 Beschichtete Hartmetalle .................. 12 Schneidkeramik .......... 13 Polykristallines kubisches Bornitrid .... 13 Zerspanbarkeit der Stahlwerkstoffe ........... 14 Bewertungsgren der Zerspanbarkeit ...... 14 Standzeit ..................... 14 Zerspankraft ............... 14 Oberflchengte ......... 15 Spanbildung ................ 16 Beeinflussung der Zerspanbarkeit ............ 17 Kohlenstoff ................. 17 Legierungselemente und ihr Einfluss auf die Zerspanbarkeit ...... 18 Wrmebehandlung ...... 19

3.3

3.3.1 3.3.2 3.3.3 3.3.4 3.3.5 3.3.6 3.3.7 4 4.1 4.1.1 4.1.2 4.1.2.1 4.1.2.2 4.2 4.2.1 4.2.2 4.2.2.1 4.2.2.2 4.2.2.3 4.2.2.4 4.3 4.3.1 4.3.2 4.3.2.1

Seite Zerspanbarkeit unterschiedlicher Stahlwerkstoffe ........... 20 Automatensthle ......... 21 Einsatzsthle ............... 21 Vergtungssthle ........ 21 Nitriersthle ................ 21 Werkzeugsthle .......... 22 Nichtrostende Sthle .. 22 Gehrtete Sthle ......... 23

5 5.1 5.2

5.3 6

Seite HochleistungsZerspanprozesse ......... 32 Trockenbearbeitung ... 32 Hochleistungs-/ Hochgeschwindigkeitsbearbeitung ......... 34 Hartdrehen ................. 37 Anhang: Verfahrensabhngige Richtwerte .................. 40 Drehen ........................ 40 Frsen ......................... 41 Messerkopfstirnfrsen . 41 Schaftfrsen ................ 41 Bohren ........................ 44 Bohren mit Spiralbohrern .............. 44 Bohren mit HM-Wendeschneidplattenbohrern ............ 48 Literatur ...................... 48

2 2.1 2.2 2.3 2.3.1 2.3.2 2.3.3 2.3.4 2.4 2.5

3 3.1 3.1.1 3.1.2 3.1.3 3.1.4 3.2 3.2.1 3.2.2

3.2.3

Zerspanverfahren ....... 24 Drehen ........................ 24 Allgemeines ................ 24 Verfahrensvarianten ... 24 Runddrehen ................ 24 Plandrehen ................. 24 Frsen ......................... 24 Allgemeines ................ 24 Verfahrensvarianten .... 26 Stirnfrsen .................. 26 Umfangsfrsen ............ 26 Schaftfrsen ................ 27 Profilfrsen ................. 27 Bohren ........................ 27 Allgemeines ................ 27 Verfahrensvarianten ... 27 Bohren mit Spiralbohrern .............. 27 4.3.2.2 Bohren mit Wendeschneidplattenbohrern ............ 28 4.3.2.3 Tiefbohren .................. 29 4.4 Hobeln, Stoen ........... 30 4.5 Feinbearbeitung .......... 30 4.5.1 Reiben ......................... 30 4.5.2 Feinbohren ................. 31 4.6 Gewindeherstellung ... 31 4.6.1 Gewindedrehen .......... 31 4.6.2 Gewindebohren .......... 31 4.6.3 Gewindefrsen ............ 31 4.6.4 Gewindeformen .......... 31

6.1 6.2 6.2.1 6.2.2 6.3 6.3.1 6.3.2

Merkblatt 137

1 Allgemeine Grundlagen
Zum besseren Verstndnis der technologischen Zusammenhnge werden zunchst am Beispiel des Drehverfahrens die Grundbegriffe der Zerspanung hinsichtlich Spanbildung, Schneidteilgeometrie und Werkzeugverschlei erlutert. Sie lassen sich jedoch auf andere Zerspanverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide bertragen.

1.1 Spanbildungsvorgang
Whrend des Spanbildungsvorgangs dringt die Werkzeugschneide in den Werkstoff ein, der dadurch elastisch und plastisch verformt wird. Die Spanbildung erfolgt nach berschreiten einer maximalen, werkstoffabhngigen Schubspannung in der Scherebene. Dieser Vorgang ist in Abb. 1 schematisch (links) und anhand einer Spanwurzelaufnahme (rechts) dargestellt.

Die Werkstofftrennung geht nach entsprechender Verformung in der Scherzone vor sich. Je nach Verformungsfhigkeit des Werkstoffs erfolgt sie bereits nach geringer Verformung in der Scherebene (sprde Werkstoffe) oder erst nach starker Verformung vor der Schneidkante im Bereich 3 (duktile Werkstoffe). Das fhrt zur Bildung verschiedener Spanarten (Abb. 2). Der Fliespan (1) entsteht bei der Zerspanung eines duktilen Werkstoffs, der nach kontinuierlicher Scherverformung als gleichfrmiger Span ber die Spanflche des Werkzeugs abluft. Der Lamellenspan (2) entsteht bei ungleichmigem Gefge oder Schwankungen der Spanungsdicke (Schwingungserscheinungen im Prozess). Scherspne (3) bestehen aus Spanteilen, die in der Scherebene getrennt werden und wieder zusammenschweien. Sie entstehen bei der Bearbeitung von Werkstof-

fen mit geringer Verformungsfhigkeit. Eine weitere Ursache knnen auch Versprdungen sein, die z. B. durch Verformung im Werkstoffgefge hervorgerufen werden.

1.2 Schneidteilgeometrie und ihr Einfluss auf den Zerspanvorgang

Bei allen spanabhebenden Fertigungsverfahren werden die Prozesskenngren wie Spanbildung und Spanablauf, Zerspankraft, Werkzeugverschlei sowie die Oberflchengte wesentlich durch die Schneidteilgeometrie beeinflusst. Die im Folgenden dargestellten Begriffe und Bezeichnungen zur Beschreibung der Schneidteilgeometrie sind an die Norm DIN 6581 und DIN 6582 angelehnt. Die Definitionen werden am Beispiel des Drehmeiels erlutert, lassen sich aber auf alle Verfahren mit definierter Schneide bertra-

Struktur im Werkstck

vc

Scherebene Struktur im Span Scherzone 0,1 mm

5 1 3 4
Freiflche

vch

Spanflche

Schnittflche

Drehmeiel

Drehmeiel
Schnittflche

1 2 3 4 5

primre Scherzone sekundre Scherzone an der Spanflche sekundre Scherzone an der Stau- und Trennzone sekundre Scherzone an der Freiflche Verformungsvorlaufzone

Werkstoff: Schneidstoff: Schnittgeschwindigkeit: Spanungsquerschnitt:

C53E HW-P30 vc = 100 m/min ap f = 2 0,315 mm2

Abb. 1: Wirkzonen bei der Spanentstehung (nach [65])

Zerspanen von Stahl

1 Fliespan Abb. 2: Spanarten bei der Stahlzerspanung [64]

2 Lamellenspan

3 Scherspan

gen. Komplexere Werkzeuge wie Bohrer und Frser bentigen weitere Gren, die in den Kapiteln ber die jeweiligen Verfahren beschrieben werden. Abb. 3 erlutert die an einem Drehmeiel definierten Flchen, Schneiden, Fasen und die Schneidenecke. Hinsichtlich der Werkzeugschneiden unterscheidet man die in Vorschubrichtung weisende Hauptschneide und die Nebenschneide. Die bergangsstelle zwischen den beiden Schneiden wird als Schneidenecke definiert, die im Allgemeinen einen Radius aufweist. Die Schneidteilgeometrie wird durch die Winkel der Flchen zueinander und zur Schnittflche am Werkstck festgelegt. Je nach Zerspanungsaufgabe whlt man zur Erzielung optimaler Arbeitsergebnisse sehr unterschiedliche Schneidteilgeometrien. Diese hngen in erster Linie ab von Werkstoff, Schneidstoff, Schnittbedingungen und Werkstckgeometrie. Im Folgenden wird der Einfluss der einzelnen Winkel auf den Zerspanvorgang erlutert. Frei-, Keil- und Spanwinkel ergnzen sich zu 90 (Abb. 4): 0 + 0 + 0 = 90

Wird der Freiwinkel 0 kleiner, so nimmt der Freiflchenverschlei (siehe Kapitel 1.3) zu, weil infolge der zunehmenden Reibung zwischen Freiflche und Werkstck verstrkt Pressschweiungen auftreten. Mit zunehmendem Spanwinkel bzw. Freiwinkel wird der Keilwinkel kleiner und somit erhht sich die Gefahr, dass die Schneidkante ausbricht. Der Keilwinkel 0 ist der Winkel zwischen der Hauptfreiflche und der Spanflche. Ein positiver Spanwinkel 0 begnstigt den Spanablauf, fhrt jedoch hufig zu ungengender Spanbrechung (Fliespan). Vorteile sind die geringeren Zerspankrfte sowie in den meisten Fllen eine Verbesserung der Werkstckoberflche. Stark positive Spanwinkel knnen jedoch durch eine Schwchung des Schneidteils zu

frhzeitigem Werkzeugbruch fhren. Negative Spanwinkel erhhen die Schneidenstabilitt, rufen jedoch durch die starke Verformung des ablaufenden Spans und die hohen Schnittkrfte eine starke Temperaturbelastung des Schneidteils hervor. Dadurch entsteht erhhter Kolkverschlei, der zu niedrigeren Werkzeugstandzeiten fhren kann. Der Eckenwinkel r (Abb. 4) ist der Winkel zwischen Hauptund Nebenschneide. Ein mglichst groer Eckenwinkel trgt zur hohen Werkzeugstabilitt bei. Da die Lage der Hauptschneide vorgegeben ist und der Winkel zwischen Nebenschneide und Vorschubrichtung zur Vermeidung eines Nachschabens der Nebenschneide mindestens 2 betragen soll, ist der maximale Eckenwinkel begrenzt.

Schnittrichtung
Werkzeugschaft

Spanflche A

Vorschubrichtung

Hauptschneide S Nebenschneide S Hauptfreiflche A Nebenfreiflche A Schneidenecke

Abb. 3: Flchen, Schneiden und Schneidenecke am Drehmeiel (nach DIN 6581 und DIN 6582)

Merkblatt 137

Schnitt A-B
o o o Hauptschneide

Nebenschneide

B
r Spanflche

Ansicht Z o = Orthogonalfreiwinkel o = Orthogonalspanwinkel o = Orthogonalkeilwinkel r = Einstellwinkel r = Eckenwinkel s = Neigungswinkel

Hauptfreiflche

Abb. 4: Wichtigste Winkel am Schneidteil (nach DIN 6581)

Durch einen negativen Neigungswinkel s (Abb. 4) kann die Schneide stabilisiert werden, so dass die Gefahr des Schneidenbruchs infolge rtlicher berlastung vermindert wird. Dies ist besonders im unterbrochenen Schnitt wichtig. Negative Neigungswinkel rufen jedoch hohe Passivkrfte (Kapitel 3.1.2) hervor, die eine hohe Steifigkeit der Werkzeugmaschine erfordern. Ein weiterer Nachteil kann in einer Ablenkung des Spans auf die Werkstckoberflche liegen, was zum Verkratzen der Oberflchen fhrt. Der Einstellwinkel r (Abb. 4) ist der Winkel zwischen Hauptschneide und unbearbeiteter Werkstckoberflche. Mit kleiner werdendem Einstellwinkel wchst die Eingriffslnge der Hauptschneide und die spezifische Schneidenbelastung sinkt. Der Nachteil kleiner Einstellwinkel sind hohe Passivkrfte, die zu Ratterschwingungen fhren knnen. Der Eckenradius r ist der Radius der Schneidenecke zwischen Haupt- und Nebenschneide. Er beeinflusst zusammen mit dem gewhlten Vorschub f wesentlich die erreichbare Oberflchengte. 6

Diese ist umso hher, je grer der Eckenradius ist; zustzlich wird die Schneidenstabilitt erhht. Nachteilig sind jedoch auch hier die hohen Passivkrfte.

1.3 Verschlei am Schneidteil

Je nach Art und Dauer der Belastung des Schneidteils treten whrend der Zerspanung verschiedene, unterschiedlich stark ausgeprgte Verschleierscheinungen am Schneidteil auf (Abb. 5). In der Praxis werden in erster Linie die Verschleiausbildung an der Freiflche, bezeichnet als Verschleimarkenbreite VB, und auf der Spanflche der sogenannte Kolkverschlei als Verschleikriterien herangezogen. Dem Oxidationsverschlei auf der Nebenfreiflche kommt nur eine untergeordnete Bedeutung zu. Die in der Zerspanungslehre blichen Verschleiformen und Verschleimessgren sind in der ISO 3685 festgehalten. Die den verschiedenen Verschleiformen zugeordneten Messgren sind in Abb. 5 dargestellt.

Die Verschleimarkenbreite wird von der ursprnglichen Schneidkante aus gemessen. Da die Verschleizone an der Freiflche oft unregelmig ausgebildet ist, wird sie in mehrere Bereiche (A, B, C und N) aufgeteilt, in denen dann jeweils die mittlere Breite ausgemessen wird. Zur Kennzeichnung des jeweiligen Bereichs wird das zugehrige Kurzzeichen als Index festgehalten, z. B. VBB. Auf der Spanflche unterscheidet man die Kolktiefe KT (grte Tiefe des Kolkes) und den Kolkmittenabstand KM (Abstand der Kolktiefe KT von der ursprnglichen Schneidkante), aus denen das Kolkverhltnis K = KT/KM gebildet wird. Der Abstand zwischen der verschlissenen Schneidkante und dem Kolkbeginn wird, parallel zur Werkzeug-Spanflche gemessen, als Kolklippenbreite KF bezeichnet. Der Versatz der verschlissenen gegenber der ursprnglichen Schneidkante wird als Schneidkantenversatz SV und SV in Richtung der Frei- bzw. Spanflche gekennzeichnet. Ursachen fr den Verschlei sind vornehmlich die mechanischen und thermischen Beanspru-

Zerspanen von Stahl

Verschleimarkenbreite VB

KB: Kolkbreite KM: Kolkmittenabstand KT: Kolktiefe SV: Schneidenversatz in Richtung Freiflche SV: Schneidenversatz in Richtung Spanflche Schnitt A-A
KT

SV

VBB,max.

VBc

r C

VBB

b/4 A N Verschleikerbe an der Hauptschneide

B b

VBN

A
KB

Verschleikerben an der Nebenschneide

Kolk

SV

KM

SV

Ebene Ps

Abb. 5: Verschleiformen und Verschleimessgren am Schneidteil (nach ISO 3685)

chungen durch die Verformungsund Reibungsvorgnge in den Kontaktzonen zwischen Werkzeug und Werkstck. Fr den Sammelbegriff Verschlei werden heute folgende Einzelursachen angegeben ([31], [42], [58], ISO 3685): Beschdigung der Schneidkante infolge mechanischer und thermischer berbeanspruchung, mechanischer Abrieb, Adhsion (Abscheren von Pressschweistellen), Diffusion, Verzunderung. Die Vorgnge berlagern sich in weiten Bereichen und sind sowohl in ihrer Ursache als auch in ihrer Auswirkung auf den Verschlei nur zum Teil voneinander zu trennen. Thermische und mechanische berbeanspruchungen knnen an der Schneidkante Ausbrche, Quer- und Kammrisse sowie plastische Verformungen verursachen. Ausbrche treten bei hohen Schnittkrften und zu kleinem Keil- oder Eckenwinkel sowie bei sprden Schneidstoffen auf. Sie sind vor allem im unterbrochenen

Schnitt und als kleinere Ausbrckelungen bei der Zerspanung von Werkstoffen mit harten, nichtmetallischen Einschlssen sowie bei Fertigungsverfahren mit kleinen Spanungsquerschnitten zu beobachten. Unterliegt die Schneide starken mechanischen Wechselbeanspruchungen (z. B. beim Frsen), knnen Querrisse entstehen, die auf der Freiflche parallel zur Hauptschneide verlaufen. Kammrisse, die senkrecht zur Hauptschneide verlaufen, treten bei Zerspanoperationen mit unterbrochenem Schnitt infolge der thermischen Wechselbelastung bei schneller Aufheizung im Schnitt und anschlieendem Abkhlen durch Khlschmierstoff oder an Luft auf. Als mechanischer Abrieb werden Schneidstoffteilchen bezeichnet, die sich unter dem Einfluss uerer Krfte lsen. Der Abrieb wird hauptschlich durch harte Teile im Werkstck wie Carbide und Oxide verursacht. Eine plastische Verformung der Schneidkante tritt auf, wenn der Schneidstoff einen zu geringen Verformungswiderstand, aber eine ausreichende Zhigkeit besitzt oder die Tempe-

ratur der Schneide so hoch wird, dass der Schneidstoff erweicht. Unter Adhsionsverschlei versteht man das Abscheren von Pressschweiungen zwischen Werkstoff und Schneidstoff, wobei die Scherstelle auch im Schneidstoff liegen kann. Die Pressschweiungen entstehen direkt nach der Trennung des Werkstoffs, wenn der Span mit oxidfreier Oberflche unter hohem Druck, hoher Temperatur und starker plastischer Verformung ber die Spanflche reibt. Erhhter Verschlei durch Pressschweiungen ergibt sich bei rauer Werkzeugoberflche sowie bei unterbrochenem Kontakt zwischen Werkstoff und Werkzeug. Dies gilt insbesondere bei niedrigen Schnittgeschwindigkeiten. Hier bilden sich sogenannte Aufbauschneiden. Das sind hochverfestigte Schichten des zerspanten Werkstoffs, die als Verklebungen am Schneidteil die Funktion der Werkzeugschneide bernehmen. Dies ist mglich bei Werkstoffen, die sich infolge plastischer Verformungen verfestigen. Je nach Schnittbedingungen gleiten Aufbauschneidenteile periodisch zwischen Freiflche und Schnittflche 7

Merkblatt 137

ab. Sie fhren zu einem erhhten Freiflchenverschlei und verschlechtern erheblich die Oberflchengte des Werkstcks. Auerdem bewirkt die Aufbauschneide einen Schneidkantenversatz und damit Form- und Maungenauigkeiten des gefertigten Werkstcks. Die Aufbauschneidenbildung ist, sofern die Warmhrte des Schneidstoffs es zulsst, durch eine Erhhung der Schnittgeschwindigkeit und die dadurch bedingte Temperaturerhhung vermeidbar. Diffusionsverschlei tritt bei hohen Temperaturen und gegenseitiger Lslichkeit der Partner Werkstoff und Schneidstoff auf. Bei Schneidstoffen mit relativ niedriger Warmhrte (Werkzeugstahl, Schnellarbeitsstahl) ist dieser Effekt nicht zu beobachten, da vorher eine Erweichung des Schneidstoffs eintritt. Die Verzunderung des Werkzeugs (Oxidationsverschlei) ist je nach Schneidstofflegierung und Schneidentemperatur unterschiedlich stark. Hartmetall beginnt bereits bei 700 bis 800 C zu oxidieren. Die Verzunderung entsteht aufgrund der hohen Schnitttemperaturen in der Nhe der Schneidkanten, wo der Luftsauerstoff freien Zutritt hat.

2 Schneidstoffe zur Stahlzerspanung

2.1 Schnellarbeitsstahl
Schnellarbeitssthle (HSS) sind hochlegierte Sthle, die als Hauptlegierungselemente Wolfram, Molybdn, Vanadium, Cobalt und Chrom enthalten. Sie verfgen ber eine verhltnismig hohe Biegebruchfestigkeit und damit ber gnstige Zhigkeitseigenschaften. Ihre Hrte von etwa 60 bis 67 HRC behalten sie bis zu Temperaturen von 600 C bei. Hieraus sowie aufgrund ihrer guten Bearbeitbarkeit ergibt sich ein breites Einsatzgebiet fr Schnellarbeitssthle im Bereich der spanenden Formgebung. Vor allem die Verwendung fr Werkzeuge mit scharfen Schneidkanten und kleinen Keilwinkeln, wie z. B. Rumwerkzeuge, Spiralbohrer, Gewindeschneidwerkzeuge, Reibahlen, Frser und Drehwerkzeuge fr Ein- und Abstechoperationen, sowie fr die Feinbearbeitung ist hier zu nennen ([8], [18], [19], [29], [40], [50], [63]). Die Bezeichnung der Schnellarbeitssthle, z. B. HS10-4-3-10, die nach DIN EN 10027-1 bzw. nach DIN EN ISO 4957 erfolgt, gibt die prozentualen Massenanteile an Wolfram, Molybdn, Vanadium und Cobalt an. Nach DIN ISO 11054 werden die Schnellarbeitssthle in Abhngigkeit vom Her-

stellverfahren und vom Massenanteil an Cobalt und Vanadium in zwei Gruppen unterteilt (Tabelle 1). Demnach wird ein konventionell hergestellter Schnellarbeitsstahl mit der Bezeichnung HS6-5-2-5 nach DIN EN ISO 4957, der 5 % Cobalt und 1,8 % Vanadium enthlt, als HSS-E bezeichnet. In Tabelle 2 sind die Hauptanwendungsgebiete einiger Schnellarbeitssthle aufgelistet. Schnellarbeitssthle knnen auf schmelzmetallurgischem oder auf pulvermetallurgischem Weg hergestellt werden. Fr die pulvermetallurgisch hergestellten Schnellarbeitssthle existieren bislang keine eigenen Werkstoffnummern. Ihre Bezeichnung erfolgt meist firmenspezifisch. Zur Unterscheidung von den schmelzmetallurgisch erzeugten Schnellarbeitssthlen erhalten die pulvermetallurgisch hergestellten gem DIN ISO 11054 zustzlich die Kennbuchstaben PM (Tabelle 1). Zur leichteren Einordnung wird hufig auch die amerikanische Nomenklatur verwendet. Pulvermetallurgisch erzeugte Schnellarbeitssthle haben in den letzten Jahren zunehmend an Bedeutung gewonnen. Gegenber den schmelzmetallurgisch hergestellten Schnellarbeitssthlen weisen sie in der Regel einen etwas hheren Legierungsgehalt auf. PMSthle zeichnen sich durch ein homogenes Gefge (keine Carbid-

Herstellungsverfahren

Bezeichnungscode

Chemische Zusammensetzung Klasse Schnellarbeitssthle mit weniger als 4,5% Cobalt und weniger als 2,6% Vanadium Schnellarbeitssthle mit mindestens 4,5% Cobalt oder mindestens 2,6% Vanadium Schnellarbeitssthle mit weniger als 4,5% Cobalt und weniger als 2,6% Vanadium Schnellarbeitssthle mit mindestens 4,5% Cobalt oder mindestens 2,6% Vanadium

HSS Konventionelle Schnellarbeitssthle HSS-E HSS-PM Pulvermetallurgische Schnellarbeitssthle HSS-E-PM

Tabelle 1: Schnellarbeitsstahlgruppen gem DIN ISO 11054:2006-09

Zerspanen von Stahl

Stahlsorte Kurzname nach DIN EN ISO 4957:2001 HS6-5-2

Werkstoffnummer

Hauptschlicher Verwendungszweck

1.3339

Standard-Schnellarbeitsstahl fr alle Zerspanungswerkzeuge zum Schruppen oder Schlichten, Gewinde- und Spiralbohrer, Frser aller Art, Rumnadeln, Reibahlen, Schneideisen, Senker, Hobelwerkzeuge, Kreissgen, Umformwerkzeuge Hochbeanspruchte Gewindebohrer und Reibahlen, Hochleistungsfrser, Rumwerkzeuge, Spiralbohrer, Schneid- und Schabrder Hochleistungsfrser, Dreh- und Hobelwerkzeuge aller Art, hochbeanspruchte Spiral- und Gewindebohrer, Rumnadeln, Holzbearbeitungs- und Kaltarbeitswerkzeuge, Schruppwerkzeuge mit hoher Zhigkeit Universell einsetzbar fr Schrupp- und Schlichtarbeiten, Dreh- und hochbeanspruchte Frswerkzeuge, Automatenarbeiten, Holzbearbeitungswerkzeuge Spiral- und Gewindebohrer, Frser, Reibahlen, Rumwerkzeuge Schaftfrser, Drehwerkzeuge fr Automatenarbeiten, Spiralbohrer, Gewindebohrer

HS6-5-3

1.3344

HS6-5-2-5

1.3243

HS10-4-3-10 HS2-9-2 HS2-9-1-8

1.3207 1.3348 1.3247

Tabelle 2: Hauptanwendungsgebiete der wichtigsten Schnellarbeitssthle (nach [42], [8], [63])

seigerungen) mit gleichmiger Verteilung feiner Carbide aus. Aufgrund ihres Gefgeaufbaus weisen die PM-Sthle eine bessere Schleifbarkeit und hhere Zhigkeit auf. Hinsichtlich ihrer Leistungsfhigkeit als Zerspanwerkzeuge werden die pulvermetallurgisch hergestellten Schnellarbeitssthle zum Teil unterschiedlich bewertet. Zahlreiche Zerspanversuche haben gezeigt, dass sie konventionellen Schnellarbeitssthlen mit gleicher nomineller Zusammensetzung mindestens gleichwertig sind. Vorteile fr PM-Sthle ergeben sich bei hohen mechanischen Belastungen infolge groer Vorschbe, insbesondere bei der Bearbeitung schwer zerspanbarer Werkstoffe wie Nickelbasis- und Titanlegierungen. Im PVD-Verfahren (Physical Vapour Deposition) beschichtete HSS-Werkzeuge vereinigen die hohe Zhigkeit des HSS-Grundkrpers mit den gnstigen Verschleieigenschaften der aufgebrachten Hartstoffschicht aus z. B. TiN, TiAlN oder TiB2. Die zum Teil deutlichen Leistungssteigerungen sind abhngig vom zu bearbeitenden Werkstoff.

2.2 Klassifizierung der harten Schneidstoffe

Nach DIN ISO 513 werden Bezeichnung und Anwendung der harten Schneidstoffe aus Hartmetall, Schneidkeramik, Diamant und Bornitrid mit Kennbuchstaben gem Tabelle 3 klassifiziert. Unbeschichtete Hartmetalle auf der Basis von Wolframcarbid erhalten bei einer Wolframcarbid (WC)-Korngre von 1 m das Krzel HW und bei Korngren < 1 m die Kennzeichnung HF. Cermets Hartmetalle auf der Basis von Titancarbonitrid werden mit dem Krzel HT, beschichtete Hartmetalle und beschichtete Cermets mit HC gekennzeichnet. Fr die brigen harten Schneidstoffe auf der Basis von Keramik, Diamant oder Bornitrid gelten die entsprechenden Kurzzeichen aus Tabelle 3. Ziel der DIN ISO 513 ist neben der Bezeichnung der Schneidstoffe vor allem deren Zuordnung zu Werkstoffen, fr deren Zerspanung sich die verschiedenen Schneidstoffe besonders eignen. In Erweiterung frherer Normen sieht die DIN ISO 513 sechs Hauptanwendungsgruppen und damit sechs

Klassen von Werkstck-Werkstoffen vor, die mit den Kennbuchstaben P, M, K, N, S und H bezeichnet und farblich gekennzeichnet werden (Tabelle 4). Die DIN ISO 513 behlt damit die fr unbeschichtete Hartmetalle seit Jahren in der Praxis etablierten Kennbuchstaben P, M und K bei, wendet sie jedoch nun auf alle harten Schneidstoffe an. Ferner begrenzt sie die Werkstoffpalette der Hauptanwendungsgruppe K auf Gusseisen und teilt die restlichen der der ehemaligen ZerspanungsHauptgruppe K zugeordneten Werkstoffe auf die drei neuen Hauptanwendungsgruppen N, S und H auf. Jede Hauptanwendungsgruppe ist ferner in Anwendungsgruppen unterteilt (Tabelle 4). Diese werden mit dem Kennbuchstaben der Hauptanwendungsgruppe, zu der sie gehren, und mit einer Kennzahl bezeichnet. Die Kennzahl weist auf die Zhigkeit und die Verschleifestigkeit des Schneidstoffes hin. Je hher die Kennzahl innerhalb jeder Hauptanwendungsgruppe ist, desto niedriger ist die Verschleifestigkeit und desto grer ist die Zhigkeit des Schneidstoffes. Die Kennzahlen sind hier9

Merkblatt 137

Kennbuchstabe HW HF Hartmetalle HT 1) HC CA CM Schneidkeramik CN CR CC Diamant DP DM BL Bornitrid BH BC

1)

Werkstoffgruppe Unbeschichtetes Hartmetall, Hauptbestandteil Wolframcarbid (WC) mit Korngre 1 m Unbeschichtetes Hartmetall, Hauptbestandteil Wolframcarbid (WC) mit Korngre < 1 m

Unbeschichtetes Hartmetall, Hauptbestandteil Titancarbid (TiC) oder Titannitrid (TiN) oder beides Hartmetalle wie oben, jedoch beschichtet Schneidkeramik, Hauptbestandteil Aluminiumoxid (Al2O3) Mischkeramik, Hauptbestandteil Aluminiumoxid (Al2O3), zusammen mit anderen Bestandteilen als Oxiden Siliciumnitridkeramik, Hauptbestandteil Siliciumnitrid (Si3N4) Schneidkeramik, Hauptbestandteil Aluminiumoxid (Al2O3), verstrkt Schneidkeramik wie oben, jedoch beschichtet Polykristalliner Diamant Monokristalliner Diamant Kubisch-kristallines Bornitrid mit niedrigem Bornitridgehalt Kubisch-kristallines Bornitrid mit hohem Bornitridgehalt Kubisch-kristallines Bornitrid wie oben, jedoch beschichtet

Diese Werkstoffsorten werden auch Cermets genannt.

Tabelle 3: Bezeichnung der harten Schneidstoffe (nach DIN ISO 513)

Hauptanwendungsgruppen Kennbuch stabe Kennfarbe WerkstckWerkstoff Stahl: Alle Arten von Stahl und Stahlguss, ausgenommen nichtrostender Stahl mit austenitischem Gefge Nichtrostender Stahl: Nichtrostender austenitischer und austenitisch-ferritischer Stahl und Stahlguss Gusseisen: Gusseisen mit Lamellengraphit, Gusseisen mit Kugelgraphit, Temperguss

Anwendungsgruppen Harte Schneidstoffe P01 P10 P20 P30 P40 P50 M01 M10 M20 M30 M40 K01 K10 K20 K30 K40 P05 P15 P25 P35 P45 Kennbuch stabe

Hauptanwendungsgruppen Kennfarbe WerkstckWerkstoff Nichteisenmetalle: Aluminium und andere Nichteisenmetalle, Nichtmetallwerkstoffe Speziallegierungen und Titan: Hochwarmfeste Speziallegierungen auf der Basis von Eisen, Nickel und Cobalt, Titan und Titanlegierungen Harte Werkstoffe: Gehrteter Stahl, gehrtete Gusseisenwerkstoffe, Gusseisen fr Kokillenguss

Anwendungsgruppen Harte Schneidstoffe N01 N10 N20 N30 N05 N15 N25

Grn

Blau

Gelb

M05 M15 M25 M35

Braun

S01 S10 S20 S30

S05 S15 S25

Rot

K05 K15 K25 K35

Grau

H01 H10 H20 H30

H05 H15 H25

Zunehmende Schnittgeschwindigkeit, zunehmende Verschleifestigkeit des Schneidstoffes

Zunehmender Vorschub, zunehmende Zhigkeit des Schneidstoffes

Tabelle 4: Anwendung und Klassifikation der harten Schneidstoffe (nach DIN ISO 513)

10

Zerspanen von Stahl

bei lediglich Ordnungsnummern, die auf eine gewisse Reihenfolge hinweisen. Sie haben keinerlei Aussagekraft in Bezug auf die Gre der Verschleifestigkeit oder die Zhigkeit eines Schneidstoffs. Die Schneidstoffhersteller sollen ihre Schneidstoffe in Abhngigkeit von Verschleifestigkeit und Zhigkeit der geeigneten Anwendungsgruppe zuordnen. Beispiele: HWP10, HC-K20, CA-K10. Eine Anwendungsgruppe umfasst somit vergleichbare Schneidstoffe verschiedener Hersteller, die sich allerdings in ihrem Verschlei- und Leistungsverhalten unterscheiden knnen. Es ist auch mglich, dass ein Schneidstoff von einem Hersteller mehreren Anwendungsgruppen zugeordnet wird, wenn er sich hierfr eignet.

Die Hartmetall-Schneidstoffe knnen in drei Gruppen unterteilt werden, und zwar in Hartmetalle auf der Basis von WC-Co, WC-(Ti,Ta,Nb)C-Co und TiC/TiN-Co,Ni. Fr die Hartmetalle auf der Basis von TiC/TiN-Co,Ni hat sich die Bezeichnung Cermets eingebrgert.

2.3.1 WC-Co-Hartmetalle
Die Hartmetalle dieser Gruppe bestehen fast ausschlielich aus dem hexagonalen Wolframmonocarbid und der Bindephase Cobalt. Sie knnen bis 0,8 % Massenanteil VC und/oder Cr3C2 und/oder bis zu 2 % Massenanteil (Ta,Nb)C als Dotierungszustze zur Steuerung der Gefgefeinheit und Gleichmigkeit enthalten. Die WC-Co-Hartmetalle zeichnen sich durch eine hohe Abriebfestigkeit aus. Aufgrund der starken Diffusionsneigung des Wolframcarbids sind sie fr die Bearbeitung weicher Stahlwerkstoffe nicht geeignet. Sie finden vor allem bei kurzspanenden Werkstoffen, Gusswerkstoffen, Nichteisen- und Nichtmetallen, hochwarmfesten Werkstoffen sowie bei der Gestein- und Holzbearbeitung Verwendung, Tabelle 4 (bisher: Zerspanungshauptgruppe K, nach DIN ISO 513 Zuordnung zu den Hauptanwendungsgruppen K, N, S und/oder H). Nach der bisherigen Terminologie werden die WC-Co-Hartmetalle in Abhngigkeit von der durchschnittlichen WC-Korngre im gesinterten Gefge in Fein(0,81,3 m), Feinst- (0,50,8 m) und Ultrafeinkornhartmetalle (0,2 0,5 m) unterteilt. Abweichend hiervon unterscheidet die DIN ISO 513 nur zwischen Hartmetallen mit Korngren 1 m (HW) und solchen mit WC-Korngren < 1 m (HF).

Konventionelle Feinkornhartmetalle Die konventionellen unbeschichteten WC-Co-Feinkornhartmetalle (fine grain carbides) mit einem durchschnittlichen Korndurchmesser von 0,8 bis 1,3 m (nach DIN ISO 513 Korngre 1 m) haben ihren festen Einsatzbereich in der Zerspantechnik immer noch dort, wo hohe Anforderungen an Schneidenschrfe und Zhigkeit gestellt werden, wie z. B. beim Frsen von Stahl, bei der Feinbearbeitung, bei Einund Abstechoperationen oder bei der Gewindeherstellung ([5], [16], [17], [57]). Feinst- und Ultrafeinkornhartmetalle (HF) Als Feinst- (submicron grain carbides) bzw. Ultrafeinkornhartmetalle (ultrafine grain carbides) werden bislang in Literatur und Praxis WC-Co-Hartmetalle mit einem durchschnittlichen WC-Korndurchmesser von 0,5 bis 0,8 m bzw. 0,2 bis 0,5 m im gesinterten Gefge bezeichnet. Die kleine Korngre verleiht diesen Hartmetallen eine besondere Eigenschaftskombination. Die Verringerung der WC-Kristallitgre unter 1 m fhrt bei gleichbleibendem Bindergehalt sowohl zur Erhhung der Hrte als auch der Biegefestigkeit. Diese Eigenschaft erffnet den Feinst- und Ultrafeinkornhartmetallen ein weites Anwendungsfeld ([15], [17], [27], [55]). Hochwertige Feinst- und Ultrafeinkornhartmetalle sind den konventionellen Feinkornhartmetallen in Hrte, Kantenfestigkeit und Zhigkeit berlegen. Sie besitzen zudem nur eine geringe Neigung zum Kleben und zum Verschlei durch Diffusion. Diese Eigenschaften sind erforderlich, wenn die Aufgabe besteht, gehrtete Materialien mit kleinsten Aufmaen in Schleifqualitt fertig zu bearbeiten. Das Anwendungsgebiet der feinst- und ultrafeinkrnigen Hartmetalle liegt dort, wo eine hohe Zhigkeit, hohe Verschleifestig11

2.3 Hartmetalle
Hartmetalle sind Verbundwerkstoffe. Sie bestehen aus Carbiden oder Carbonitriden, die in eine weiche metallische Bindephase aus Cobalt und/oder Nickel eingebettet sind. Die Hartstoffe sind die Trger der Hrte und Verschleifestigkeit, Aufgabe der Bindephase ist es, die sprden Carbide und Nitride zu einem relativ festen Krper zu verbinden. Die Vorteile der Hartmetalle bestehen in der guten Gefgegleichmigkeit aufgrund der pulvermetallurgischen Herstellung, der hohen Hrte, Druckfestigkeit und Warmverschleifestigkeit. Hartmetall besitzt bei 1.000 C die gleiche Hrte wie Schnellarbeitsstahl bei Raumtemperatur. Ferner besteht die Mglichkeit, Hartmetallsorten mit unterschiedlichen Eigenschaften durch gezielte nderung des Hartstoff- und Bindemittelanteils herzustellen ([31], [43], [44], [58]).

Merkblatt 137

keit sowie hchste Kantenfestigkeit der Schneide gefordert werden, z. B. beim Rumen, Frsen und Wlzstoen vergteter und gehrteter Sthle, bei der Gusszerspanung sowie bei der Bearbeitung von Faserverbundwerkstoffen und Nichteisenmetallen ([15], [17], [27], [43], [55]).

2.3.3 TiC/TiN-Co,Ni-Hartmetalle (Cermets)

Cermets (gebildet aus ceramic + metal) sind Hartmetalle auf der Basis von Titancarbonitrid in einer Nickel-Cobalt-Bindephase (Kennzeichnung nach DIN ISO 513: HT). Die heutigen Cermets sind komplexe Vielstoffsysteme, die als Hartstoffphase noch eine Reihe von Carbonitriden weiterer Elemente, wie Wolfram, Tantal, Niob und Molybdn, oder Komplexcarbide enthalten knnen ([20], [24]). Cermets eignen sich aufgrund ihrer Eigenschaften besonders zum Schlichten von Stahlwerkstoffen. Sie erlauben die Anwendung hoher Schnittgeschwindigkeiten bei kleinen Spanungsquerschnitten. Die Entwicklung zherer Cermet-Sorten fhrte zur Erweiterung des Anwendungsbereiches hin zu mittleren Schruppbedingungen. Haupteinsatzgebiete sind heute sowohl das Drehen als auch das Frsen. Sie eignen sich ebenfalls zum Einstechen, Gewindedrehen und als Reibwerkzeuge. Die groe Verschleifestigkeit der Schneiden fhrt bei der Schlichtund Feinstbearbeitung zu langen Standzeiten und ausgezeichneten Oberflchenqualitten. Zhere Cermet-Sorten, die etwa dem Bereich P15 bis P25 konventioneller Hartmetalle auf der Basis von WC-(Ti, Ta,Nb)C-Co entsprechen, werden mit Erfolg bei mittleren Schruppdrehoperationen und beim Frsen eingesetzt. Analog zu den konventionellen Hartmetallen kann auch bei Cermets durch eine Hartstoffbeschichtung das Verschlei- und Leistungsverhalten weiter verbessert werden ([20], [24]).

2.3.2 WC-(Ti,Ta,Nb)C-CoHartmetalle
Die Hartmetalle dieser Gruppe enthalten neben Wolframcarbid noch Mischcarbide (MC) aus Titan-, Tantal-, Niob- und/oder Zirkoncarbid. Gegenber den WC-Co-Hartmetallen zeichnen sie sich durch verbesserte Hochtemperatureigenschaften aus. Dies gilt insbesondere fr die Warmhrte, bzw. Warmfestigkeit, die Oxidationsbestndigkeit und Diffusionsbestndigkeit gegenber Eisenwerkstoffen. Hauptanwendungsbereich ist die Bearbeitung langspanender Stahlwerkstoffe. Aufgrund des Gehaltes an Mischcarbiden knnen die Hartmetalle dieser Gruppe hinsichtlich ihres Einsatzgebietes in zwei Untergruppen unterteilt werden. Gruppe A: Mischcarbidmassenanteil > 10 %. Die Hartmetalle dieser Gruppe zeichnen sich aufgrund ihres Gehaltes an Mischcarbiden durch eine hohe Warmverschleifestigkeit und geringe Diffusionsneigung zu Eisenwerkstoffen bei geringem Abrieb aus. Sie finden vor allem bei der Zerspanung von Stahl- und Stahlgusswerkstoffen, mit Ausnahme der nichtrostenden Sthle mit austenitischem Gefge, Anwendung. Gruppe B: Mischcarbidmassenanteil < 10 %. Die dieser Gruppe zugeordneten Hartmetalle haben eine relativ gute Warmverschleifestigkeit und Abriebfestigkeit. Sie sind besonders geeignet fr die Zerspanung von nichtrostenden und hitzebestndigen Sthlen mit austenitischem Gefge sowie fr legierte oder harte austenitische/ ferritische Gusswerkstoffe. 12

2.3.4 Beschichtete Hartmetalle

Zu den Meilensteinen bei der Weiterentwicklung der Hartmetalle zhlt deren Beschichtung mit dnnen, hochverschleifesten Hartstoffschichten. Beschichtete Hartmetalle bestehen aus einem

relativ zhen Grundkrper, z. B. P20, K20, auf den eine 5 bis 20 m dicke Hartstoffschicht aus Carbiden (z. B. Titancarbid, TiC), Nitriden (z. B. Titannitrid, TiN), Carbonitriden (Titancarbonitrid, Ti(C,N) und/oder Oxiden (z. B. Aluminiumoxid, Al2O3) aufgebracht wird. Nach DIN ISO 513 werden beschichtete Hartmetalle mit HC (z. B. HC-K20) gekennzeichnet. Die Beschichtung der Zerspanwerkzeuge erfolgt nach dem CVD(Chemical Vapour Deposition = chemische Abscheidung aus der Dampfphase) oder nach dem PVDVerfahren (Physical Vapour Deposition = physikalische Abscheidung aus der Dampfphase), siehe VDI 3824. Mit den zur Verfgung stehenden CVD-Prozessen (Hochtemperatur [HT]-, Mitteltemperatur [MT]- und plasmauntersttztes PACVD-Verfahren) lassen sich Hartstoffe wie TiC, TiCN, TiN, HfC, HfN, ZrC, ZrN, Al2O3 als Einzelbeschichtungen oder wie heute blich in verschiedenen Kombinationen als Gradienten-, Composite- und Mehrlagenbeschichtungen abscheiden. Der PVD-Prozess, zunchst aufgrund der niedrigeren Beschichtungstemperaturen fr die Beschichtung von HSS-Werkzeugen erschlossen, wird heute auch fr die Beschichtung von Hartmetallen und Cermets eingesetzt. Nach diesem Verfahren werden Hartstoffbeschichtungen auf der Basis von TiN, TiAlN, AlTiN, AlCrN, Al2O3 als Einzel-, Composite- oder Viellagenschichten, harte amorphe Kohlenstoffschichten (DLC-Schichten) mit geringem Reibungskoeffizienten (VDI-Richtlinien VDI 3824 Teil 14 und VDI 2840:2004) oder weiche Schutzschichten wie z. B. WC/C oder MoS2 hergestellt. Sowohl mit dem Plasma-CVD- als auch mit dem PVD-Verfahren knnen sogenannte Nanolayer-Beschichtungen oder Schichten mit Superlattice-Strukturen abgeschieden werden. Hierbei handelt es sich um Schichtsysteme, die aus bis zu 2.000 Schichtlagen mit Einzelschichtdicken zwischen 10 und

Zerspanen von Stahl

80 nm bestehen knnen. Ein weiterer Ansatz, die Schichteigenschaften zu verbessern, ist die Erzeugung sogenannter Nanocomposites. Hierbei handelt es sich um nanokristalline, isotrope Mehrphasensysteme, bei denen zwei ineinander nicht lsliche Phasen (z. B. Al, Ti, Si) whrend des Beschichtungsprozesses auf der Werkzeugoberflche abgeschieden werden. Beispiele hierfr sind die Einbettung von nanokristallinem kubischem TiN in einer AlN-Matrix, von nanokristallinem TiAlN bzw. von AlCrN in einer amorphen Si3N4-Matrix oder von nanokristallinem (Ti,Al)N in einer Matrix aus (Al,Ti)N ([3], [11], [13], [26], [42]). Der Einsatz beschichteter Hartmetalle ist heute Stand der Technik. Die Hauptanwendungsbereiche beschichteter Hartmetalle liegen vor allem beim Drehen, Frsen und Bohren von Stahl- und Gusswerkstoffen. Beim Drehen sind mittlerweile fast alle Wendeschneidplatten beschichtet. Die Verbesserung des Verschlei- und Leistungsverhaltens beschichteter Hartmetalle im Vergleich zu unbeschichteten Schneidstoffen ist signifikant. Die Beschichtung fhrt bei gleichen Schnittbedingungen zu einer Standzeiterhhung bzw. ermglicht bei gleicher Standzeit die Anwendung wesentlich hherer Schnittwerte ([3], [6], [7], [11], [13], [26], [42]).

2.4 Schneidkeramik
Die keramischen Schneidstoffe knnen in oxidische und nichtoxidische Schneidkeramiken eingeteilt werden. Zu den oxidischen Schneidkeramiken zhlen alle Schneidstoffe auf der Basis von Aluminiumoxid (Al2O3). Man unterscheidet zwischen den Oxidkeramiken (Kennzeichnung nach DIN ISO 513: CA), die auer Al2O3 als weitere Komponenten nur Oxide (z. B. ZrO2) enthalten, den Mischkeramiken (CM), die neben

Al2O3 noch metallische Hartstoffe (TiC und TiN) aufweisen, sowie den whiskerverstrkten Keramiken (CR), bei denen in die Al2O3-Matrix SiC-Whisker eingelagert sind [42]. Keramische Schneidstoffe auf der Basis von Al2O3 zeichnen sich durch eine hohe Warmhrte, gute chemische Bestndigkeit und durch ein hervorragendes Verschleiverhalten aus. Den ausgesprochen gnstigen Verschleieigenschaften der oxidkeramischen Schneidstoffe steht jedoch ihre Empfindlichkeit gegen Zug-, Biege-, Schlagund thermische Schockbeanspruchung gegenber. Aufgrund der geringen Zhigkeit ist die sorgfltige Anpassung von Schnittbedingungen und Schneidteilgeometrie Voraussetzung fr einen erfolgreichen Einsatz der Schneidkeramiken. Keramische Schneidstoffe kommen daher vorwiegend in der Massenfertigung zum Einsatz. Hier rechtfertigt die Reduzierung von Bearbeitungszeit den hohen Aufwand bei der Auswahl und Anpassung der Schneidstoffe. Hohe Schnittgeschwindigkeiten und Zerspanleistungen bei gutem Standvermgen kennzeichnen die spanende Bearbeitung mit Schneidkeramikwerkzeugen. Hauptanwendungsbereich der Oxidkeramiken ist das Schruppund Schlichtdrehen von Grauguss. Mischkeramiken werden aufgrund ihrer hohen Kantenfestigkeit bevorzugt beim Feindrehen von gehrteten Stahlwerkstoffen, zum Hartdrehen von Walzen und zur Feinbearbeitung von Grauguss durch Drehen und Frsen eingesetzt. Whiskerverstrkte Oxidkeramiken eignen sich vorwiegend fr das Drehen hochwarmfester Nickelbasislegierungen [42]. Von den nichtoxidischen Keramiken haben in den letzten Jahren vor allem Schneidstoffe auf der Basis von Siliciumnitrid (Si3N4) groe Bedeutung erlangt. Klassisches Einsatzgebiet von Si3N4Schneidstoffen (Kennzeichnung nach DIN ISO 513: CN) ist die Graugussbearbeitung.

2.5 Polykristallines kubisches Bornitrid

Kubisch-kristallines Bornitrid (cBN) ist nach Diamant der zweithrteste Schneidstoff. Es wird synthetisch aus Bor und Stickstoff in einem Hochdruck-Hochtemperaturprozess hergestellt. In einem Hochdruck-Hochtemperaturprozess werden die cBN-Krner mit Hilfe einer Bindephase zu einer 0,5 mm dicken polykristallinen kubischen Bornitridschicht (PCBN) versintert und gleichzeitig auf einer Hartmetallunterlage aufgebracht. Heute steht eine Vielzahl von PCBN-Schneidstoffsorten zur Verfgung, die sich im cBN-Gehalt (niedrig- und hoch-cBN-haltige Sorten), in der cBN-Korngre und in der chemischen Zusammensetzung des Binders unterscheiden. Auch bei den PCBN-Schneidstoffen wird versucht, durch eine Beschichtung deren Verschlei- und Leistungsverhalten noch weiter zu steigern ([4], [9], [45], [51]). Schneidstoffe aus PCBN eignen sich hervorragend fr das Drehen, Bohren und Frsen vergteter und gehrteter Stahlwerkstoffe mit einer Hrte von 55 bis 68 HRC sowie fr das Drehen hochwarmfester Legierungen auf Nickelund Cobaltbasis. Es sind sowohl Schrupp- als auch Schlichtoperationen mglich. Beim Frsen beschrnkt sich der Einsatz von PCBN noch vorwiegend auf das Messerkopfstirnfrsen. Vor allem beim Drehen knnen dem Schleifen vergleichbare Oberflchenqualitten erzielt werden. Fr die Bearbeitung von Stahlwerkstoffen mit Hrten unter 55 HRC ist PCBN nicht zu empfehlen ([42], [45], [54]).

13

Merkblatt 137

3 Zerspanbarkeit der Stahlwerkstoffe

3.1 Bewertungsgren der Zerspanbarkeit
Zur Beschreibung und Prfung der Zerspanbarkeit sind vier Bewertungsgren zu beachten. Je nach Anwendungsfall knnen die Kriterien Standzeit (bzw. Standweg, Standmenge, Bohrungszahl etc.), Schnittkrfte, Oberflchengte und Spanform einzeln oder in unterschiedlichen Kombinationen charakteristisch fr die Zerspanbarkeit sein. Die Zerspanbarkeitskennwerte liefern die Basisdaten fr eine Schnittwertermittlung. Um solche Daten in der geforderten Qualitt zur Verfgung stellen zu knnen, sind die Versuchsbedingungen fr Zerspanbarkeitsuntersuchungen przise festgelegt, z. B. in ISO 3685:1993 Tool-life testing with single-point turning tools [42].

gleicher Schnitttiefe und konstanten Randbedingungen. Die ermittelten Standzeiten Tc werden ber den jeweiligen Schnittgeschwindigkeiten in einem doppeltlogarithmischen Koordinatennetz gleicher Teilung aufgetragen. Es ergibt sich in der Regel eine leicht gekrmmte Kurve (Abb. 6). Der Kurvenverlauf in derartigen Diagrammen lsst sich in einem bestimmten Bereich durch eine Gerade annhern: logTc = k logvc + logCv Nach dem Entlogarithmieren ergibt sich die bekannte TaylorGleichung: Tc = Cv vck Hierbei entspricht die Konstante Cv der Standzeit bei der Schnittgeschwindigkeit vc = 1 m/min, whrend der Exponent k die Steigung der Geraden (k = tan ) angibt. Die Steigung der Standzeitkurve erlaubt Rckschlsse auf die berwiegende Ursache fr den Verschlei des Werkzeuges. So lsst ein sehr steiler Verlauf der Standzeitgeraden auf dominierenden Einfluss der Temperatur

schlieen, whrend ein flacherer Verlauf groen Einfluss von mechanischem Abrieb nahelegt. Die ermittelten Konstanten und Exponenten sind Zerspanbarkeitskennwerte fr jeweils eine Werkstoff-Schneidstoff-Kombination. Sie sind ohne Einschrnkung nur fr die Zerspanbedingungen gltig, fr die sie bestimmt werden. Daher ist die bertragbarkeit in die betriebliche Praxis nur dann zulssig, wenn sich die Bedingungen weitgehend gleichen.

3.1.2 Zerspankraft
Die Zerspankraft Fz wird beim Drehen in drei Komponenten gem den Bewegungsrichtungen von Werkzeug und Werkstck aufgeteilt (Abb. 7), und zwar in die Schnittkraft Fc , die Vorschubkraft Ff und die Passivkraft Fp . Beim Frsen erfolgt die Aufteilung in Vorschubkraft (Ff), Vorschubnormalkraft (Ffn) und Passivkraft (Fp). Messgren beim Bohren und Reiben sind die Vorschubkraft und das Drehmoment,

3.1.1 Standzeit
Die Standzeit Tc ist die Zeit, in der ein Werkzeug vom ersten Anschnitt bis zum Unbrauchbarwerden aufgrund eines vorgegebenen Standzeitkriteriums unter gegebenen Zerspanungsbedingungen Zerspanarbeit leistet. Standzeitkriterien sind dabei hauptschlich Verschleikenngren wie Freiflchen- oder Kolkverschlei. Die Standzeit eines Werkzeuges gilt als beendet, wenn der Freiflchen- oder der Kolkverschlei einen vorher als maximal zulssig definierten Wert erreicht. Soll das Standzeitverhalten einer Werkstoff-Schneidstoff-Paarung untersucht werden, so sind whrend des VerschleistandzeitDrehversuches mindestens drei einzelne Standzeiten fr unterschiedliche Schnittgeschwindigkeiten zu ermitteln. Dies erfolgt bei gleichbleibendem Vorschub, 14

100 80 60 40

Standzeit Tc [min]

20

Werkstoff: C53E Vorschub: f = 0,8 mm Schnitttiefe: ap = 2,5 mm Schneidstoff: HW-P15 Plattengeometrie: SNGN1204012 Standzeitkriterium: VB = 0,5 mm

10 8 6 4
Standzeitkurve Taylor-Gerade

Abb. 6: Annherung der Standzeitkurve durch eine Standzeitgerade (nach ISO 3685)

1 50 100 200 300 400 500 Schnittgeschwindigkeit vc [m/min]

Zerspanen von Stahl

Zerspankraftkomponenten

Schnittkraft Fc Vorschubkraft Ff Passivkraft Fp

Zerspankraftkomponenten

Fc Ff Fp

Ff Fp Fc
Schnittbewegung (Werkstck)

Vorschub f Zerspankraftkomponenten
Fc Ff Fp

Schnittgeschwindigkeit vc Zerspankraftkomponenten
Fc Ff Fp

Vorschubbewegung (Werkzeug) Fz: Zerspankraft Ff: Vorschubkraft

Fz

Fc: Schnittkraft Fp: Passivkraft

Einstellwinkel r

Schnitttiefe ap

Abb. 7: Krfte am Zerspanwerkzeug (nach DIN 6584 und ISO 3002/4)

Abb. 8: Qualitative Abhngigkeit der Zerspankraftkomponenten von Vorschub, Schnittgeschwindigkeit, Einstellwinkel und Schnitttiefe

beim Gewindebohren und Gewindefurchen die Axialkraft beim Anschneiden und das Drehmoment. Die Bezeichnung der Krfte ist in den Normen ISO 3002/4 und DIN 6584 ausfhrlich dargestellt. Auer durch die Eigenschaften des Werkstoffs selbst werden die Zerspankraftkomponenten noch durch eine Anzahl weiterer Bearbeitungsparameter unterschiedlich stark beeinflusst. Abb. 8 zeigt die tendenzmigen Einflsse von Vorschub, Schnittgeschwindigkeit, Einstellwinkel und Schnitttiefe. Weiterhin wirken sich Art und Gre des Werkzeugverschleies stark auf die Zerspankrfte und auf die Drehmomente aus. Die Schnittkraft wird anhand der Kienzle-Gleichung Fc = kc1.1 b h1mc bestimmt. Der Spanungsquerschnitt wird in dieser Gleichung durch die Spanungsbreite b und die Spanungsdicke h beschrieben. Die spezifische Schnittkraft kc1.1 ist im Wesentlichen vom Werkstoff, von den Zerspanbedingungen, vom Werkzeug und von verfahrensspezifischen Einflssen abhngig. Der Anstiegswert 1-mc kennzeichnet den Schnittkraftverlauf fr eine Werkstoff-Schneidstoff-Kombination in Abhngigkeit von der Spanungsdicke [42].

Fr die Berechnung der Vorschubkraft und der Passivkraft gelten analoge Gleichungen wie fr die Berechnung der Schnittkraft.

3.1.3 Oberflchengte
Die Qualitt spanend hergestellter Oberflchen wird durch die kinematische Rauheit und durch die Schnittflchenrauheit bestimmt. Die kinematische Rauheit spanend erzeugter Oberflchen ergibt sich durch die Relativbewegung zwischen Werkzeug und Werkstck und durch das Profil der Schneidkante. Das Schneidkantenprofil ndert sich durch den Verschlei an den im Eingriff befindlichen Schneiden.

Die Schnittflchenrauheit ist der kinematischen Rauheit berlagert. Sie wird im Wesentlichen durch den Verformungsund Trennmechanismus an der Schneidkante, aber auch durch die verschleibedingte Verschlechterung der Schnittflche am Eckenradius und an der Nebenfreiflche erzeugt. Weiterhin wird die Werkstckoberflche durch Schwingungen des Werkzeug-Werkstck-Maschine-Systems beeintrchtigt. Zur Bewertung der Oberflchenrauheit werden in der Praxis meist die Kenngren maximale Rautiefe Rmax, Mittenrauwert Ra und Rautiefe Rz herangezogen (Abb. 9).

Rz1

Rz2 (Rmax)

Rz3

Rz4

Rz5

Ir In 1 5 Einzelmessstrecke Rz(5) = Rz i 5 i=1 Messstrecke Rautiefe (arithmetischer Mittelwert der Einzelrautiefen Rzi aufeinanderfolgender Einzelmessstrecken) Rmax: maximale Rautiefe (grte Einzelrautiefe innerhalb der Gesamtmessstrecke) lr: ln: Rzi:

Abb. 9: Oberflchenkenngren Rz und Rmax (nach Mahr und DIN EN ISO 4287)

15

Merkblatt 137

3.1.4 Spanbildung
Der Beurteilung der Spanbildung (Abb. 11) kommt eine groe Bedeutung zu, da bestimmte Spanformen Unfallgefahr und Strungen des Prozessablaufes hervorrufen. Als wichtigste Einflussgren in Bezug auf die Spanbildung sind die Schnittbedingungen und die Schneidteilgeometrie zu nennen. Grundstzlich wird angestrebt, mglichst kurzbrchige Spne zu erzielen. Dazu stehen zwei Wege offen: Manahmen, die das Umformvermgen des zu zerspanenden Werkstoffs erschpfen, wie z. B. Wrmebehandlung auf grberes Korn, Khlung im Prozess. Erhhung des Umformgrades im Prozess, z. B. durch Steigerung des Vorschubs, durch Verringerung des Spanwinkels oder Anbringung einer Spanleitstufe, wodurch der ablaufende Span stark gekrmmt wird und beim Auftreffen auf ein Hindernis bricht. Um im Rahmen von Schnittwertvorgaben auch Aussagen ber die Spanformen machen zu knnen, werden diese blicherweise durch das Prfverfahren Spanbeurteilung bestimmt. Hierbei wird der Spanungsquerschnitt

x r r r f 2 f Rt,theor Rt,theor = r oder f2 Rt,theor = 8r f r 4

2 2

Gltigkeitsbereich: f < 2 r cos (kr + r 90) und r + r < 180

Abb. 10: Geometrische Eingriffsverhltnisse beim Drehen

Die theoretische Rautiefe Rt lsst sich beim Drehen aus den geometrischen Eingriffsverhltnissen ableiten und in Abhngigkeit vom Vorschub und vom Eckenradius bestimmen (Abb. 10). Durch eine Vergrerung des Eckenradius zur Nebenschneide hin (Wiper-Geometrie) lsst sich bei gegebenem Vorschub die Rauheit verringern oder bei gegebener Rauheit der Vorschub und damit die Produktivitt erhhen. Die Schnittgeschwindigkeit hat vor allem bei Sthlen, die zur Aufbauschneidenbildung neigen, groen Einfluss auf die Oberflchengte der Werkstcke. Diese ist bei Anwendung niedriger

Schnittgeschwindigkeiten (Aufbauschneidengebiet) schlecht und verbessert sich erst wieder oberhalb von Schnittgeschwindigkeiten vc = 60 bis 80 m/min. Die Schnitttiefe besitzt keinen Einfluss auf die Oberflchenqualitt, solange eine bestimmte Mindestschnitttiefe nicht unterschritten wird. Diese hngt u. a. von der Gre der Schneidkantenverrundung ab. Von Seiten der Schneidteilgeometrie wirkt sich neben dem Einstellwinkel der Spanwinkel am strksten auf die Oberflchenrauheit aus. Mit wachsendem positivem Spanwinkel verringert sich die Rautiefe.

ungnstig

brauchbar

gut

brauchbar

Bandspan

Wirrspan

Flachwendelspan

Schrgwendelspan

lange zylindr. Wendelspne

kurze zylindr. Wendelspne

Spiralwendelspne

Spiralspne

Spanlocken

Brckelspne

Abb. 11: Spanformen beim Drehen und ihre Beurteilung (nach [37])

16

Zerspanen von Stahl

3.2 Beeinflussung der Zerspanbarkeit

Werkstoffseitig wird die Zerspanbarkeit der Sthle durch das Gefge bestimmt. Fr die Ausbildung des Gefges sind in erster Linie der Kohlenstoffmassenanteil, die Legierungselemente und die durchgefhrte Wrmebehandlung von Bedeutung.

Zerspanbarkeit Zv+s

(ap f) bei sonst gleichbleibenden Schnittbedingungen variiert, um Bereiche gnstiger Spanformen fr eine Werkstoff-Schneidstoff-Kombination festzulegen.

Abb. 12: Schematischer Zusammenhang zwischen Zerspanbarkeit ZV+S und Massenanteil Kohlenstoff bei unlegiertem Stahl (nach Vieregge)

0,25 Kohlenstoffmassenanteil [%]

3.2.1 Kohlenstoff
Die Zerspanbarkeit von Sthlen wird in entscheidendem Mae durch die Gefgeausbildung beeinflusst. Das Stahlgefge setzt sich hauptschlich aus folgenden Bestandteilen zusammen: Ferrit, Zementit, Perlit, Austenit, Bainit und Martensit. Je nach Kohlenstoffmassenanteil, Anteil an Legierungselementen und durchgefhrter Wrmebehandlung berwiegt einer oder mehrere dieser Gefgebestandteile, deren mechanische Eigenschaften die Zerspanbarkeit eines vorliegenden Stahls prgen. Der Ferrit (-Eisen) zeichnet sich durch niedrige Festigkeit und Hrte, jedoch durch hohe Verformungsfhigkeit aus. Vor allem bei Sthlen mit einem C-Massenanteil < 0,25% werden die Zerspaneigenschaften im Wesentlichen durch den Ferrit bestimmt. Bei der Zerspanung bereitet der Ferrit Schwierigkeiten aufgrund seiner groen Neigung zum Verkleben und zur Bildung von Aufbauschneiden. Um die Aufbauschneidenbildung zu vermeiden, muss die Schnittge-

schwindigkeit auf Werte oberhalb von vc = 100 m/min gesteigert werden. Die Werkzeuge sollten einen positiven Spanwinkel (z. B. beim Drehen 0 > 6) aufweisen. Knnen diese Bedingungen, z. B. bei Verfahren wie Bohren, Reiben und Gewindeschneiden, nicht realisiert werden, ist mit schlechten Werkstckoberflchen zu rechnen. Ferner tritt verstrkt Gratbildung auf. Aufgrund der hohen Verformungsfhigkeit des Ferrits entstehen auerdem unerwnschte Band- und Wirrspne; die Verschleiwirkung auf das Werkzeug jedoch ist gering. Eine Kaltverformung (+CR) wirkt sich insbesondere bei Sthlen mit niedrigem C-Massenanteil gnstig auf die Spanbildung aus. Der Gefgebestandteil Zementit (Eisencarbid, Fe3C) ist hart und sprde und lsst sich praktisch nicht zerspanen. In Abhngigkeit vom Kohlenstoffgehalt des Stahls und von der Wrmebehandlung kann der Zementit frei oder als Bestandteil des Perlits auftreten. Perlit ist eine (eutektoide) Mischung aus Ferrit und Zementit. berwiegend tritt lamellarer Zementit im Perlit auf. Durch Weichglhen kann jedoch auch globularer (kugeliger) Zementit entstehen. Der Anteil des Perlits nimmt bei hheren Massenanteilen an Kohlenstoff (0,25 % < C < 0,4 %) zu. Dadurch gewinnen auch die besonderen Zerspaneigenschaften

des Perlits strkeren Einfluss auf die Zerspanbarkeit des Werkstoffs. Die Verformungsfhigkeit nimmt ab. Daraus folgt: Eine Verringerung der Klebneigung und Verschiebung der ABS (Aufbauschneiden)-Bildung zu niedrigeren Schnittgeschwindigkeitsbereichen Infolge der greren Belastung der Kontaktzone steigen die Schneidentemperatur und der Werkzeugverschlei Die Oberflchengte, die Spanbildung und die Spanform werden besser Eine weitere Steigerung des Kohlenstoffgehaltes bewirkt ein weiteres Abnehmen des Ferritanteiles zugunsten des Perlits, bis bei 0,8 % C ausschlielich Perlit vorliegt. Die Auswirkungen auf die Zerspanbarkeit folgen den bereits bei den Sthlen mit geringen C-Massenanteilen erkennbaren Tendenzen. Bereits bei niedrigen Schnittgeschwindigkeiten entstehen hohe Schneidentemperaturen. Gleichzeitig bedingt der zunehmende Druck auf die Kontaktzone erhhten Verschlei, insbesondere Kolkverschlei; die Spanbildung wird begnstigt. Abb. 12 zeigt schematisch den Zusammenhang zwischen der Zerspanbarkeit Zv+s hinsichtlich Verschlei sowie 17

Merkblatt 137

Spanbildung und dem Kohlenstoffgehalt. Mit steigendem Kohlenstoffgehalt wird die Spanbildung besser, gleichzeitig nimmt der Verschlei zu. Eine gute Zerspanbarkeit weisen Kohlenstoffsthle bei etwa 0,25 % C auf. Sthle mit C-Massenanteilen zwischen 0,4 und 0,8 % gelten im Allgemeinen nur hinsichtlich der Spanbildung und Oberflchengte als gut zerspanbar. Um dem raschen Verschleifortschritt aufgrund der hheren thermischen und mechanischen Schneidenbelastung zu begegnen, sollte man beschichtete Werkzeuge einsetzen und die Schnittgeschwindigkeit so whlen, dass eine plastische Verformung der Schneiden vermieden wird. Weiterhin sollten bei der spanenden Bearbeitung Werkzeuge mit ausreichend stabilen Schneidteilen eingesetzt werden. Liegt der C-Massenanteil deutlich ber 0,8 %, scheidet sich Zementit schalenfrmig an den Korngrenzen aus. Derartige Sthle rufen bei Zerspanprozessen sehr starken Verschlei hervor. Neben der stark abrasiven Wirkung der harten und sprden Gefgebestandteile fhren die auftretenden hohen Drcke und Temperaturen zu einer zustzlichen Belastung der Schneide. Bereits bei vergleichsweise niedrigen Schnittgeschwindigkeiten treten starker Kolk- und Freiflchenverschlei auf. Die Schneidteile zur Zerspanung derartiger Werkstoffe mssen gengend stabil ausgebildet sein (z. B. beim Drehen Spanwinkel 0 = 6, Neigungswinkel s = 4), zumal fr die Bearbeitung niedrige Schnittgeschwindigkeiten, aber groe Spanungsquerschnitte empfohlen werden. Als Austenit werden die Mischkristalle des Eisens bezeichnet. Austenit besitzt eine kubischflchenzentrierte Struktur. Die maximale Lslichkeit fr Kohlenstoff betrgt 2,06 %. Das Gefge weist eine nur geringe Hrte auf, die Festigkeit kann jedoch durch 18

Kaltverformung gesteigert werden. Austenit ist der Hauptgefgebestandteil vieler nichtrostender Sthle und ist nicht ferromagnetisch. In unlegierten und in niedriglegierten Sthlen wird unterhalb von etwa 723 C Austenit zu Perlit und abhngig vom Kohlenstoffanteil zu Ferrit oder Zementit umgewandelt. Austenit kommt daher bei Raumtemperatur nur in Legierungen vor. Austenitbildner sind beispielsweise Nickel (Ni), Mangan (Mn) und Stickstoff. Bainit bildet sich im Temperaturbereich zwischen der Perlitund Martensitstufe: Die Eisendiffusion ist nicht mehr mglich, die Kohlenstoffdiffusion schon erheblich erschwert. Man unterscheidet zwischen nadeligem Bainit (bei kontinuierlicher Abkhlung und bei isothermer Umwandlung) sowie krnigem Bainit (nur bei kontinuierlicher Abkhlung). Unabhngig von der Form besteht Bainit aus an Kohlenstoff bersttigtem Ferrit, wobei der Kohlenstoff zum Teil in Form von Carbiden (z. B. Fe3C) ausgeschieden ist, deren Gre (von grob bis extrem fein) durch die Umwandlungstemperatur bestimmt wird. Bei den nadeligen Bainitformen unterscheidet man je nach Umwandlungstemperatur zwischen unterem Bainit (groe hnlichkeit mit dem Martensit) und oberem Bainit (groe hnlichkeit mit dem Perlit). Martensit entsteht bei einer raschen Abkhlung eines Stahlwerkstoffes mit einem Kohlenstoffmassenanteil von > 0,2 % aus dem Austenitgebiet auf eine Temperatur unterhalb der Martensitstarttemperatur. Aufgrund der schnellen Abkhlung bleibt der im Austenit gelste Kohlenstoff im Mischkristall zwangsgelst. Durch einen diffusionslosen Umklappvorgang entsteht aus dem kubischflchenzentrierten Gitter des Austenits ein tetragonal verzerrtes, raumzentriertes Martensitgitter. Martensit ist ein feinnadeliges, sehr hartes und sprdes Gefge, das

sich schlecht zerspanen lsst. Die eingesetzten Zerspanwerkzeuge unterliegen einem erhhten abrasiven Verschleiangriff sowie einer hohen mechanischen und thermischen Belastung.

3.2.2 Legierungselemente und ihr Einfluss auf die Zerspanbarkeit

Legierungs- und Spurenelemente knnen die Zerspanbarkeit der Sthle durch eine Vernderung des Gefges oder durch die Bildung von schmierenden sowie von abrasiven Einschlssen beeinflussen. Im Folgenden wird der Einfluss einiger wichtiger Elemente auf die Zerspanbarkeit der Stahlwerkstoffe beschrieben. Mangan verbessert die Hrtbarkeit und steigert die Festigkeit der Sthle (ca. 100 MPa je 1 % Legierungselemente). Aufgrund der hohen Affinitt zu Schwefel bildet Mangan mit dem Schwefel Sulfide. Mangangehalte bis zu 1,5 % begnstigen bei Sthlen mit niedrigen Kohlenstoffgehalten infolge der guten Spanbildung die Zerspanbarkeit. Bei Sthlen mit hheren Kohlenstoffgehalten wird die Zerspanbarkeit durch den hheren Werkzeugverschlei jedoch negativ beeinflusst. Schwefel besitzt nur eine geringe Lslichkeit im Eisen, bildet aber je nach den Legierungsbestandteilen des Stahls verschiedene stabile Sulfide. Eisensulfide (FeS) sind unerwnscht, da sie einen niedrigen Schmelzpunkt aufweisen und sich vorwiegend an den Korngrenzen ablagern. Dies fhrt zur gefrchteten Rotbrchigkeit des Stahls. Erwnscht sind dagegen Mangansulfide (MnS), die einen wesentlich hheren Schmelzpunkt als Eisensulfide haben. Die positive Wirkung von (MnS) auf die Zerspanbarkeit liegt in der geringeren Neigung zur Aufbauschneidenbildung, in besseren Werkstckoberflchen und in kurzbrchigen Spnen begrndet. Hhere Anteile

Zerspanen von Stahl

an MnS verschlechtern aber die mechanischen Eigenschaften der Sthle, insbesondere in Querrichtung. Blei ist in der Matrix des Eisens nicht lslich, es liegt in Form submikroskopischer Einschlsse vor. Aufgrund des niedrigen Schmelzpunktes bildet sich ein schtzender Bleifilm zwischen Werkzeug und Werkstoff und verringert so den Werkzeugverschlei. Die spezifischen Schnittkrfte knnen bis zu 50 % sinken. Die Spne werden kurzbrchig. Aufgrund umweltrelevanter Aspekte wird der Einsatz bleilegierter Sthle jedoch zunehmend fragwrdiger. Calcium kann zur Verbesserung der Zerspanbarkeit von Automaten-, Einsatz- und Vergtungssthlen sowie von rostfreien Sthlen verwendet werden. Mittels einer Calciumnachbehandlung von Al-desoxidierten Sthlen lassen sich die meist scharfkantigen Aluminiumoxide in globulare, vergleichsweise niedrigschmelzende Calciumaluminate umwandeln. Diese knnen mit einem Mantel

aus MnS bzw. aus (Mn,Ca)S umgeben sein. Die Reduzierung der abrasiv wirkenden Aluminiumoxide und Silikate fhrt zusammen mit der Bildung verschleihemmender Belge in der Kontaktzone der Werkzeuge zu einer Verschleiminderung. Dieser Effekt ist allerdings nur bei Schnittgeschwindigkeiten oberhalb von etwa 150 m/min wirksam. Mangan, Schwefel und Blei sind die klassischen Legierungselemente von Automatensthlen. Ein leicht erhhter Gehalt an Schwefel kann auch Einsatzsthlen (z. B. 16MnCrS5, 20CrMoS2), Vergtungssthlen (z. B. 38MnSiVS5, 54NiCrMoS6) und Sthlen anderer Anwendungsgruppen zur Verbesserung der Zerspanbarkeit zulegiert sein.

3.2.3 Wrmebehandlung
Durch gezielt durchgefhrte Wrmebehandlungen kann das Gefge hinsichtlich der Menge, Form und Anordnung seiner Be-

standteile beeinflusst und damit neben den mechanischen Eigenschaften die Zerspanbarkeit den Anforderungen angepasst werden. Die verschiedenen Wrmebehandlungsverfahren sind in DIN EN 10052 definiert. Im Wesentlichen knnen drei Gruppen der Wrmebehandlung unterscheiden werden [2]: Einstellen eines gleichmigen Gefges im ganzen Querschnitt, das sich weitgehend im thermodynamischen Gleichgewicht (z. B. Weichglhgefge) oder im thermodynamischen Ungleichgewicht (z. B. Perlit, Bainit, Martensit) befindet Einstellen eines auf kleinere Teile des Querschnitts beschrnkten Hrtungsgefges bei unvernderter chemischer Zusammensetzung (insbesondere Randschichthrtung) Einstellen von Gefgen, die ber den Querschnitt, speziell im Randbereich, stark unterschiedlich sind infolge einer nderung der chemischen Zusammensetzung (Aufkohlung, Einsatzhrtung) Unterschiedliche Wrmebehandlungsverfahren, mit denen, je nach chemischer Zusammensetzung des Stahls, die Zerspanbarkeit etwa in Bezug auf die Spanform und den Werkzeugverschlei gezielt beeinflusst werden kann, finden breite praktische Anwendung. Die Temperaturbereiche der einzelnen Wrmebehandlungsarten knnen Abb. 13 entnommen werden.

1.300 1.200 1.100 1.000

Austenit (-MK) (E)

Diffusionsglhen

Temperatur [C]

900 800
-Mk

Hr

Grob

ten

korn

und

glh

-Mk + -Mk P

Nor mal

en

glh

Au
en
S

un fls

gd

es

id arb

zes net

Ac m
Austenit und Sekundrzementit

O 723 C Ac1

700 600

Weichglhen

(K)

Rekristallisationsglhen Spannungsarmglhen Rekristallisationsglhen (Q)

500 400 0

0,4

0,8 1,2 Massenanteil Kohlenstoff [%]

1,6

2,0

Abb. 13: Eisen-Kohlenstoff-Teildiagramm mit Angabe der Wrmebehandlungsbereiche fr Stahl

19

Merkblatt 137

Beim Grobkornglhen eines ferritisch-perlitischen Stahls wird die Bildung eines grobkrnigen Gefges mit einem Ferritnetz, das die Perlitkrner umrandet, angestrebt. Der Werkzeugverschlei beim Zerspanen eines solchen Gefges ist relativ gering, die Spanbildung in der Regel gut und es knnen hohe Oberflchengten erreicht werden. Durch Normalglhen (+N) erreicht man ein annhernd gleichmiges und feinkrniges Gefge, dessen Zerspanbarkeit je nach Kohlenstoffgehalt von dem berwiegenden Gefgeanteil, entweder vom Ferrit (geringer Verschlei, schlechte Spanbildung) oder vom Perlit (hherer Verschlei, bessere Spanbildung), bestimmt wird [59]. Das Weichglhen (+A) wird durchgefhrt, wenn einem Gefge die hohe Hrte und die geringe Verformbarkeit zu nehmen sind. Die Zerspanbarkeit eines solchen Gefges wird hinsichtlich der Verschleiwirkung auf das Werkzeug gnstiger. Die Spanbildung verschlechtert sich in dem Mae, wie der Ferritanteil im Gefge berwiegt. Als eine weitere Art einer solchen Glhung kann man das Glhen auf kugelige Carbide (+AC) bezeichnen. Unter Rekristallisationsglhen versteht man das Glhen nach einer Kaltumformung bei einer Temperatur unterhalb von Ac1, die bei Stahl blicherweise zwischen 500 und 700 C liegt, ohne eine - -Umwandlung des Kristallgitters zu verursachen. Ist bei einer Kaltumformung das Material an seiner Umformgrenze angelangt, muss durch eine Rekristallisation eine Kornneubildung vorgenommen werden. Bei der Rekristallisationsglhung findet keine Neubildung der Gefgezusammensetzung statt, sondern es werden nur die Krner neu gebildet. Das Spannungsarmglhen wendet man vornehmlich bei Werkstcken an, die infolge ungleichmiger Abkhlung nach 20

dem Gieen, Schweien, Schmieden oder anderer thermischer Verfahren oder aber nach starker mechanischer Bearbeitung durch Frsen, Drehen, Hobeln, Tiefziehen usw. hohe innere Spannungen aufweisen. Das Spannungsarmglhen dient dem Abbau dieser Spannungen. Dadurch wird verhindert, dass bei der Weiterverarbeitung solcher Bauteile vorhandene innere Spannungen freigesetzt werden und zu geometrischen Abweichungen aufgrund von Verzug fhren. bliche Temperaturen fr das Spannungsarmglhen von Werkstcken aus Stahl liegen bei 550650 C. Eine Gefgeumwandlung findet dabei nicht statt. Einer sogenannten Wrmebehandlung auf Ferrit-PerlitGefge (+FP) werden Einsatzsthle unterzogen. In diesem Zustand kann ihnen eine hnlich gute Zerspanbarkeit wie niedriggekohlten Automatensthlen zugeschrieben werden, sowohl den niedrigen Werkzeugverschlei als auch die gute Spanbildung betreffend. Die Festigkeitswerte eines Stahls knnen durch Hrten (+Q) (Martensitgefge) oder Vergten (+QT) (im Allgemeinen angelassener Martensit) erhht werden. Diese Gefge lassen sich schlechter zerspanen, da sie eine hhere Festigkeit aufweisen. Die Spanbildung ist hierbei jedoch als gut zu bezeichnen. Die Schneidkeile mssen mglichst stabil ausgebildet sein. Aus Grnden der Energieeinsparung werden heute gezielte Wrmebehandlungen direkt aus der Schmiedewrme durchgefhrt, z. B. das gesteuerte Abkhlen aus der Schmiedewrme (BY-Glhen) [21]. Zerspanbarkeitsuntersuchungen [69] haben ergeben, dass die aus der Schmiedewrme gesteuert abgekhlten Vergtungssthle (z. B. C45E+BY) einen geringeren Werkzeugverschlei verursachen als die gleichen Werkstoffe im vergteten oder normalisierten Zustand. Unterschiede in Bezug auf

die Spanbildung konnten hierbei nicht festgestellt werden. Trotz des Einflusses auf die Zerspanbarkeit wird sich die Wrmebehandlung von Sthlen primr an den geforderten Bauteileigenschaften orientieren.

3.3 Zerspanbarkeit unterschiedlicher Stahlwerkstoffe

Die Stahlwerkstoffe werden nach ihren Legierungselementen, ihren Gefgebestandteilen und ihren mechanischen Eigenschaften in Gruppen eingeteilt. Eine solche Klassifizierung der Stahlwerkstoffe gibt Hilfestellung bei der Wahl eines Werkstoffs mit den hinsichtlich seiner spteren Funktion erforderlichen Eigenschaften und bei der Festlegung von Bearbeitungsbedingungen. Die Einteilung, abhngig vom Legierungsgehalt, fhrt zu den Gruppen der unlegierten Sthle, niedriglegierten Sthle (Legierungsgehalt < 5 %) hochlegierten Sthle (Legierungsgehalt > 5 %). Bei den unlegierten Sthlen ist weiterhin zu unterscheiden zwischen solchen Stahlwerkstoffen, die nicht fr eine Wrmebehandlung infrage kommen (allgemeine Bausthle), und solchen, die fr eine Wrmebehandlung (Qualitts- und Edelsthle) bestimmt sind. Neben der Einteilung der Stahlwerkstoffe nach ihren Legierungsgehalten werden die Sthle praxisgerecht nach Einsatzbereichen und Verwendung klassifiziert. Es wird unterschieden in Automatensthle, Einsatzsthle, Vergtungssthle, Nitriersthle, Werkzeugsthle und nichtrostende, hitzebestndige und warmfeste Sthle.

Zerspanen von Stahl

3.3.1 Automatensthle
Die Automatensthle (genormt in EN 10087) sind Werkstoffe, die sich aufgrund ihrer guten Zerspanbarkeit besonders zur spanabhebenden Bearbeitung in Automaten eignen. Geringer Werkzeugverschlei, kurzbrechende Spne und hohe Oberflchengten kennzeichnen die Zerspaneigenschaften der Automatensthle. Diese Eigenschaften werden durch Zulegieren von Schwefel, Blei und Phosphor, zum Teil auch Selen, Wismut oder Tellur, erreicht. Gebruchliche Automatensthle sind z.B. 11SMn30, 11SMnPb30, 35S20, 46S20.

Nach der spanenden Bearbeitung folgt der Einsatzhrtevorgang: Die Randzonen der Werkstcke werden auf 0,6 bis 0,9 % Kohlenstoff aufgekohlt, die Hrtewerte steigen bis auf 60 HRC. Vorwiegend finden diese Werkstoffe bei der Herstellung verschlei- und wechselbeanspruchter Teile wie Zahnrder, GetriebeweIlen, Gelenke, Buchsen usw. Verwendung. Infolge des durch die Einsatzhrtung auftretenden Verzugs der Bauteile muss in manchen Fllen noch eine spanende Nachbearbeitung erfolgen. Hufige Vertreter der Einsatzsthle sind z. B. C15E, 16MnCr5, 20MoCr4, 18CrNi8.

3.3.2 Einsatzsthle
Zu den Einsatzsthlen (genormt in EN 10084) zhlen unlegierte Bausthle, Qualitts- und Edelsthle sowie legierte Edelsthle. Allen gemeinsam ist der relativ niedrige Massenanteil an Kohlenstoff, der die Grenze von 0,2 % nicht wesentlich berschreitet. Diese Werkstoffe werden fast ausschlielich vor der Einsatzbehandlung spanabhebend bearbeitet. Die fr den Gebrauch des Einsatzstahls erwnschte Eigenschaft der relativ hohen Zhigkeit in nahezu allen Festigkeitsbereichen ist oft nachteilig fr das Zerspanverhalten. Es kommt zur Bildung von Aufbauschneiden und zu schlechten Oberflchengten, insbesondere bei Verfahren mit niedrigen Schnittgeschwindigkeiten, z. B. Gewindebohren, Bohren, Rumen und Stoen. Der Verschleiangriff auf die Werkzeuge ist dagegen gering, da das Gefge der Einsatzsthle vorwiegend Ferrit und nur wenig Perlit enthlt. Zur Verbesserung der Zerspanbarkeit werden die Sthle je nach ihren Legierungselementen auf ein bestimmtes Ferrit-Perlit-Gefge (+FP) oder auf bestimmte Festigkeit wrmebehandelt.

3.3.3 Vergtungssthle
Die Vergtungssthle (genormt in EN 10083) weisen Kohlenstoffmassenanteile zwischen 0,2 und 0,6 % auf und besitzen daher hhere Festigkeiten als die Einsatzsthle. Die Hauptlegierungselemente sind Silicium, Mangan, Chrom, Molybdn, Nickel und Vanadium. Zur Verbesserung der Zerspanbarkeit vor dem Vergten sollte auf niedrige Festigkeit und relativ geringe Zhigkeit wrmebehandelt werden. Bei unlegierten Vergtungssthlen bis etwa 0,5 % C haben sich gleichmig ausgebildete Perlit-Ferrit-Gefge bewhrt. Mit Zunahme des Perlitanteils im Gefge nimmt der Werkzeugverschlei zu; die anwendbaren Schnittgeschwindigkeiten sind deshalb zu verringern. Bei Sthlen mit hheren C-Massenanteilen ist eine zunehmende Einformung des Zementits zweckmig. Nahezu weichgeglhte Vergtungssthle mit einer Mischung aus lamellarem und krnigem Zementit sind auch bei hheren Schnittgeschwindigkeiten gut zerspanbar. In vielen Fllen erfolgt das Vergten zwischen der Schrupp- und der Schlicht- bzw. Feinbearbeitung. Beim Zerspanen von vergteten

Gefgen (berwiegend angelassener Martensit) wird ein strkerer Verschlei am Werkzeug hervorgerufen, als dies bei noch nicht vergteten Gefgen der Fall ist. Eine deutliche Verbesserung der Zerspanbarkeit von Vergtungssthlen beim Drehen, Frsen und Bohren erreicht man durch Zulegieren von geringen Massenanteilen Schwefel (0,05 bis 0,1 %). Zu den hufig in der Praxis spanabhebend zu bearbeitenden Vergtungssthlen zhlen u. a. C45E, 42CrMo4, 30CrMoV9 oder 36CrNiMo4. Diese Stahlsorten werden fr Bauteile mittlerer und hherer Beanspruchung, insbesondere im Automobil- und Flugzeugbau (Pleuelstangen, Achsen, Achsschenkel, Lufer- und Kurbelwelle), verwendet.

3.3.4 Nitriersthle
Der Massenanteil an Kohlenstoff der Nitriersthle (genormt in EN 10085) liegt bei 0,2 bis 0,45 %. Nitriersthle sind vergtbar und werden mit Chrom und Molybdn (zur besseren Durchvergtbarkeit) sowie mit Aluminium oder Vanadium (Nitridbildner) legiert. Die harte, verschleifeste Oberflche wird vor allem durch Einlagerung von sprden Metallnitriden in die Randschicht erzielt. Die spanende Bearbeitung dieser Werkstoffe erfolgt jedoch vor dem Nitrieren meist im vergteten Zustand. Dieser fr die nachfolgende Nitrierung gnstige Gefgezustand (d. h. feine, gleichmig verteilte Carbide, angelassener Martensit) weist ungnstige Zerspaneigenschaften auf. Insbesondere bei hohen Schnittbedingungen fhren die zu erwartenden hohen Zerspankrfte zu starkem Werkzeugverschlei und folglich zu krzeren Standzeiten. Im unvergteten Zustand treten Schwierigkeiten whrend der Bearbeitung hinsichtlich brauchbarer Spanformen und Gratbildung auf. 21

Merkblatt 137

Nitriersthle mit erhhtem Nickelgehalt, z. B. 34CrAlNi7-10 mit ca. 1 % Ni, sind im Allgemeinen schlecht zerspanbar. Grundstzlich sind aluminiumhaltige Nitriersthle schwerer zu bearbeiten als aluminiumfreie, wie z . B. 31CrMo12, der eine geringere Klebneigung aufweist. Gnstig auf die Zerspanbarkeit wirkt sich das Zulegieren von Schwefel (34CrAlS5) aus. Die Nitriersthle haben ein hnliches Anwendungsgebiet wie die Einsatzsthle (Zahnrder, Fhrungsleisten).

3.3.5 Werkzeugsthle
Werkzeugsthle sind nach DIN EN ISO 4957 Edelsthle, die zum Be- und Verarbeiten von Werkstoffen sowie Handhaben und Messen von Werkstcken geeignet sind. Generell wird zwischen unlegierten und legierten Werkzeugsthlen unterschieden. Hinsichtlich ihrer Zerspaneigenschaften ist eine Einteilung in Kaltarbeitssthle, Warmarbeitssthle und Schnellarbeitssthle (HSS) hilfreich. Unlegierte Werkzeugsthle mit einem C-Massenanteil zwischen 0,5 und 1,5 % werden im weichgeglhten Zustand spanend bearbeitet. Bei untereutektoiden Sthlen (C < 0,8 %) besteht auerdem die Mglichkeit, sie im normalgeglhten Zustand oder im Lieferzustand nach der Warmumformung zu zerspanen. Nachteilig wirkt sich dann jedoch die erhhte Klebneigung und die damit grere Neigung zur Aufbauschneidenbildung aus, so dass eine relativ schlechte Zerspanbarkeit vorliegt. Um Oberflchenhrte, Einhrtetiefe, Anlassbestndigkeit, Zhigkeit und Verschleiwiderstand zu erhhen, werden bei den legierten Werkzeugsthlen u. a. Wolfram, Molybdn, Vanadium und Cobalt zulegiert. 22

Wie die unlegierten Werkzeugsthle neigen auch die legierten, insbesondere die hochlegierten Schnellarbeitssthle, beim Zerspanen im geglhten Zustand stark zu Verklebungen sowie Aufbauschneidenbildung und mssen deshalb als schlecht zerspanbar eingestuft werden. Die Folge dieser Klebneigung sind raue Oberflchen. Weiterhin knnen beim Werkzeugaustritt Ausbrche auftreten. Abhilfe lsst sich in Grenzen durch Vergten auf hhere Festigkeiten schaffen. Die anwendbaren Schnittgeschwindigkeiten bei der spanenden Bearbeitung der Werkzeugsthle sind in der Regel relativ niedrig.

3.3.6 Nichtrostende Sthle

Nichtrostende Sthle enthalten mindestens 10,5 % Chrom und hchstens 1,2 % Kohlenstoff. Ihre Hauptlegierungselemente sind Chrom und Nickel. Bei Anteilen von ber 12 % bewirkt Chrom die Korrosionsbestndigkeit des Stahlwerkstoffes. Nickel erweitert das -Gebiet und fhrt in hochchromhaltigen Sthlen zur Stabilisierung des austenitischen Gefges, das bei niedriglegierten Kohlenstoffsthlen in der Regel nicht stabil ist und unterhalb der Ac1-Temperatur in Ferrit und Zementit zerfllt. Die Wrmeleitfhigkeit des Stahlwerkstoffes wird durch Nickel stark vermindert. Chromstahl ist die bliche Bezeichnung fr ferritische und CrNi-Stahl fr austenitische Stahlsorten. Entsprechend ihren wesentlichsten Gebrauchseigenschaften werden nach DIN EN 10088 die nichtrostenden Sthle eingeteilt in: korrosionsbestndige Sthle, hitzebestndige Sthle und warmfeste Sthle. Korrosionsbestndige Sthle zeichnen sich durch eine gute Bestndigkeit gegenber chemisch aggressiven Stoffen aus. Im Allgemeinen weisen sie einen Massenanteil an Chrom von wenigstens

12 % auf. Hinsichtlich ihrer Gefgebestandteile werden die korrosionsbestndigen Sthle in ferritische, austenitische, martensitische und ferritisch-austenitische Sthle gegliedert. Bei den ferritischen Sthlen handelt es sich vorwiegend um reine Chromsthle mit Cr-Massenanteilen von 12,5 bis 18 % und C-Massenanteilen unter 0,1 % (z. B. X6Cr13, Werkstoff-Nr.: 1.4000; X6Cr17, Werkstoff-Nr.: 1.4016). Sie sind magnetisch und nicht hrtbar. Martensitische Sthle sind vorwiegend Chromsthle mit Chromgehalten von 12 bis 18 % bei einem C-Gehalt von 0,1 bis 1,2 % (z. B. X12Cr13, WerkstoffNr.: 1.4006; X39Cr13, WerkstoffNr.: 1.4031). Die mit Abstand am meisten verwendeten korrosionsbestndigen Sthle sind die austenitischen Stahlwerkstoffe. Sie enthalten ca. 17 bis 26 % Cr, 7 bis 26 % Ni, weniger als 0,12 % C und zum Teil geringe Anteile von Si, Mo, V, Nb, Ti, Al oder Co (z. B. X5CrNi18-10, WerkstoffNr.: 1.4301). Eine weitere Gruppe der korrosionsbestndigen Sthle sind die ferritisch-austenitischen Stahlwerkstoffe, die auch als Duplex- (z.B.: X2CrNiMoN22-5-3, Werkstoff-Nr.: 1.4462) oder Superduplexsthle (z. B. X2CrNiMoCuWN25-7-4, Werkstoff-Nr.: 1.4501) bezeichnet werden. Ihren Namen verdanken diese Sthle ihrem zweiphasigen Gefge, das aus Ferrit und Austenit besteht. Hitzebestndige Sthle sind hauptschlich ferritische und austenitische Sthle mit guter Bestndigkeit gegen Oxidation sowie gegen den Einfluss von heien Gasen und Verbrennungsprodukten oberhalb von 550 C. In oxidierender Atmosphre wird eine schtzende Schicht aus Chrom-, Silicium- und Aluminiumoxiden auf der Stahloberflche gebildet (DIN EN 10088). Die hitzebestndigen ferritischen Sthle enthalten mindestens 12 % Cr sowie Al und Si (z. B. X10CrAlSi13, WerkstoffNr.: 1.4724; X10CrAlSi25, Werkstoff-Nr.: 1.4762). Die hitzebe-

Zerspanen von Stahl

stndigen austenitischen Sthle sind zustzlich mit mindestens 9 % Ni legiert (z. B. X15CrNiSi25-21, Werkstoff-Nr.: 1.4841). Bei den warmfesten Sthlen handelt es sich hauptschlich um martensitische und austenitische Stahlsorten mit einer hohen Zeitstandfestigkeit bei mechanischer Langzeitbeanspruchung oberhalb von 500 C. Aus warmfesten martensitischen Sthlen (z. B. X20CrMoV11-1, Werkstoff-Nr.: 1.4922; X20CrMoWV12-1, Werkstoff-Nr.: 1.4935) werden z. B. Bauteile fr Wrmekraftanlagen, Dampfkessel und Turbinen, fr die chemische Industrie und fr die Reaktortechnik hergestellt. Die nichtrostenden Sthle mit ferritischem Gefge sind verhltnismig gut zerspanbar. Der Verschleiangriff durch Abrasion und Adhsion ist vergleichsweise gering. Die Zerspanbarkeit der martensitischen Sthle richtet sich nach der Hrte als Folge der jeweils durchgefhrten Wrmebehandlung. Je nach Wrmebehandlung besteht das Gefge aus Martensit (gehrtet) oder angelassenem Martensit mit Chromcarbiden und Ferrit (vergtet). Die Duplexsthle gelten als auerordentlich schlecht zerspanbar. Kennzeichnend hierfr sind eine ausgeprgte Neigung zur Adhsion, eine starke Kaltverfestigung der Werkstckrandzone und eine ungnstige Spanbildung. Austenitische Stahlwerkstoffe werden im abgeschreckten oder im lsungsgeglhten Zustand zerspant. Gegenber ferritisch-perlitischen oder vergteten Sthlen sind sie deutlich schlechter zerspanbar. Ursache hierfr sind ihre hohe Verformungsfhigkeit und Zhigkeit, ihre Neigung zur Kaltverfestigung und zur Adhsion mit dem Schneidstoff sowie ihre gegenber unlegierten Sthlen um ca. ein Drittel niedrigere Wrmeleitfhigkeit. Diese verschlechtert die Wrmeabfuhr ber den Span und erhht die Temperaturbelastung der Schneide. Folgen dieser

spezifischen Werkstoffeigenschaften sind trotz der vergleichsweise geringen Zugfestigkeit der austenitischen CrNi-Sthle eine hohe thermische Belastung der Werkzeugschneide, ausgeprgter Freiund/oder Spanflchenverschlei, Materialverklebungen, Kerbenverschlei, Schneidstoffausbrckelungen, Schneidkantenausbrche und ungnstige Spanformen. Bei vielen Bearbeitungsaufgaben ist eine spanende Bearbeitung nur bei vergleichsweise niedrigen Schnittgeschwindigkeiten mglich [25]. Spezielle nichtrostende Automatensthle (z. B. X8CrNiS18-9) mit Schwefelgehalten von 0,15 bis 0,35 % nutzen die positive spanbrechende Wirkung von gleichmig und in grerer Menge verteilten Mangansulfiden.

3.3.7 Gehrtete Sthle

Hochbeanspruchte Stahlbauteile werden zur Verbesserung ihrer Festigkeits- und Verschleieigenschaften gehrtet. Whrend frher die Bearbeitung solcher Bauteile mit Hrten oberhalb von 50 HRC nur durch Schleifen mglich war, knnen heute aufgrund besserer Prozesskenntnisse und der konsequenten Ausnutzung der Schneidstoffe die Fertigungsverfahren Drehen, Frsen, Rumen, Drehrumen, Bohren sowie der Feinbearbeitung von Verzahnungen (Schlwlzfrsen, Schlwlzstoen, Hartschneiden) eingesetzt werden. Ein erst in jngerer Zeit erschlossenes Anwendungsgebiet fr die Hartzerspanung ist der Werkzeug- und Formenbau. Durch die Fertigbearbeitung im gehrteten Zustand lassen sich Ma- und Formabweichungen infolge des Hrtens korrigieren und gleichzeitig gute Oberflchenqualitten erzielen. Die Hartzerspanung beansprucht die Schneidstoffe und Werkzeuge nahe ihrer Leistungsgrenze. Die Bereiche optimaler Schnittbedingungen sind sehr schmal. Deshalb sind die

Schnittparameter und die Werkzeuggeometrien sehr sorgfltig an die jeweilige Bearbeitungsaufgabe anzupassen. Startwerte beim Schruppdrehen gehrteter Sthle liegen z. B. im Bereich vc = 90 200 m/min, f = 0,10,35 mm und ap,max = 0,5 mm, beim Schlichten im Bereich vc = 90150 m/min, f = 0,050,1 mm und ap = 0,05 0,2 mm. Beim Hartdrehen werden die Schneidstoffe PCBN und Mischkeramik zur Bearbeitung von durch- und randschichtgehrteten Werkstoffen (Wlzlagersthle, Werkzeugsthle, Einsatzsthle, Nitriersthle) mit Hrten von 55 bis 68 HRC eingesetzt. Die Frsbearbeitung erfolgt mit Werkzeugen aus Feinstkornhartmetall oder aus PCBN. Beim Hartbohren mit Wendeschneidplatten-Werkzeugen werden vorwiegend PCBNSchneidstoffe bei durchgehrteten Kalt- und Warmarbeitssthlen bis 62 HRC eingesetzt. Das Durchbohren der harten Randzonen von Nitrier- und Einsatzsthlen kann auch mit Keramiken und Feinstkornhartmetallen erfolgen. Unbeschichtete und beschichtete Feinstkornhartmetalle werden auch zur Nachbearbeitung komplexer Bauteilgeometrien beim Rumen angewendet.

23

Merkblatt 137

4 Zerspanverfahren
4.1 Drehen 4.1.1 Allgemeines
Drehen ist ein spanabhebendes Verfahren zur Erzeugung rotationssymmetrischer Bauteile. In der Praxis wird je nach Zielsetzung zwischen Schrupp- und Schlichtdrehen unterschieden. Whrend die Schruppbearbeitung eine mglichst hohe Zerspanrate zum Ziel hat, werden beim Schlichten eine hohe Ma- und Formgenauigkeit sowie eine hohe Oberflchengte angestrebt. ber dem Bereich des Schruppdrehens liegt die Schwerzerspanung, bei der mit Spanungsquerschnitten ap f von bis zu 80 3 mm gearbeitet wird [42].

gedmpfte Bohrstangen) knnen diese Probleme vermieden werden. Zum Einsatz kommen fast ausschlielich Werkzeuge mit Wendeschneidplatten, die mit Klemmvorrichtungen auf dem Werkzeugtrger befestigt sind. Ca. 80 % der beim Drehen eingesetzten Wendeschneidplatten sind heute beschichtet. Bezeichnungssysteme fr Wendeschneidplatten und Werkzeughalter sind in den Normen DIN ISO 1832 und DIN 4983 festgelegt.

keit bei der Bearbeitung mit konstanter Drehzahl zur Werkstckmitte hin abnimmt. Die Einhaltung eines bestimmten Schnittgeschwindigkeitsbereiches kann entweder durch eine stufenweise Anpassung der Drehzahl an den Werkstckdurchmesser oder durch eine stufenlose Drehzahlregelung erfolgen.

4.2 Frsen 4.2.1 Allgemeines

4.1.2 Verfahrensvarianten
4.1.2.1 Runddrehen Das Verfahrensprinzip und die Eingriffsverhltnisse des LngsRunddrehens zeigt Abb. 14. Hierbei wird zwischen der Bearbeitung von auenliegenden und innenliegenden Werkstckflchen unterschieden. Bei Innendrehoperationen an tiefen Bohrungen knnen aufgrund von groen Auskraglngen oder kleinen Schaftdurchmessern Stabilittsprobleme auftreten. Durch die Wahl gnstiger Schnittwerte und den Einsatz geeigneter Werkzeuge (z. B. schwingungs-

4.1.2.2 Plandrehen Das Plandrehen wird zur Bearbeitung einer Stirnflche oder eines Wellenabsatzes angewendet. Die Vorschubbewegung ist meist von auen nach innen gerichtet. Ein Abtrennen von Werkstcken und Werkstckteilen ermglicht das Abstechdrehen. Besonders hufig eingesetzt wird dieses Verfahren auf Drehautomaten bei der Fertigung kleiner Bauteile von der Stange. Um den Materialverlust mglichst gering zu halten, mssen die Abstechwerkzeuge schmal ausgefhrt werden. Zur Minimierung des beim Abstechdrehen entstehenden Restbutzens wird ein Einstellwinkel von r < 90 gewhlt. bliche Werte liegen im Bereich von 82 < r < 88. Zu beachten ist bei den genannten Plandrehverfahren allerdings, dass die Schnittgeschwindig-

Schnittbewegung (Werkstck)

f ap r ap b = sinr h = f sinr h

r: ap: b f: b: h: ap f = b h:

Einstellwinkel Schnitttiefe Vorschub Spanungsbreite Spanungsdicke Spanungsquerschnitt

Vorschubbewegung (Werkzeug)

Abb. 14: Eingriffsverhltnisse beim Lngs-Runddrehen (nach DIN 6580)

Frsen ist das hinsichtlich der erzeugbaren Konturen vielseitigste spanende Fertigungsverfahren. Am hufigsten werden die Frsverfahren zur Erzeugung ebener Flchen (bei geradliniger Vorschubbewegung: Planfrsen) angewendet. Abb. 15 zeigt die wichtigsten, nach Kinematik und Eingriffsverhltnissen unterschiedlichen Planfrsverfahren und bezeichnet die zugehrigen Frswerkzeuge. In der Praxis benennt man die Frsverfahren meist nach Art und Form der eingesetzten Frswerkzeuge, wie z. B. Walzenfrsen, Schaftfrsen, Scheibenfrsen, Stirnfrsen. Ein kinematisches Unterscheidungsmerkmal ergibt sich aus den Richtungen der Schnittgeschwindigkeit vc und der Vorschubgeschwindigkeit vf (Abb. 16). Sind diese Geschwindigkeiten gleichsinnig orientiert, spricht man vom Gleichlauffrsen. Sind sie gegensinnig orientiert, liegt Gegenlauffrsen vor. Beim GleichlaufUmfangsfrsen wirkt die Schnittkraft auf das Werkstck, vgl. Abb. 16, whrend sie beim GegenlaufUmfangsfrsen vom Werkstck weggerichtet ist, so dass hierbei ein labiles Werkstck (z. B. dnne Blechplatte) von der Aufspannflche abgehoben oder zum Rattern angeregt werden kann. Der Frsprozess kann aus Gleich- und Gegenlaufanteilen zusammengesetzt sein, was blicherweise der Fall ist.

24

Zerspanen von Stahl

Walzenfrser

Walzenstirnfrser

Scheibenfrser

Stirnfrser

Stirnfrser

Schaftfrser

Abb. 15: Eingriffsgren und Verfahren beim Planfrsen (nach [42])

Charakteristisch fr alle Frsprozesse ist, dass je Werkzeugumdrehung der Eingriff jeder Schneide mindestens einmal unterbrochen wird. Aus diesem unterbrochenen Schnitt resultiert eine mechanische und thermische Wechselbeanspruchung des Werkzeugs, die wesentlich das Standvermgen des Frsers bestimmt und hohe Anforderungen an die Steifigkeit des Gesamtsystems Maschine Werkzeug Werkstck stellt. Insbesondere den Kontaktbedingungen, d. h. der Art der ersten und letzten Berhrung zwischen

dem Werkzeug und dem Werkstck, kommt in diesem Zusammenhang besondere Bedeutung zu. Als gnstig werden jene Kontaktarten angesehen, bei denen die empfindliche Schneidenspitze nicht zuerst auf das Werkstck trifft und bei denen ein sanfter Austritt der Schneide sichergestellt wird ([14], [47], [53]). Die Spanungsdicke h verndert sich beim Frsen lngs des Schnittbogens mit dem Eingriffswinkel und erreicht ihren maximalen Wert bei = 90 (Abb. 17). Hieraus resultieren schwellende

Gleichlauffrsen

Gegenlauffrsen

Detail A
ae vf

Detail B
ae

vf fz Fc

fz

Ff Fc

Ff

Detail A

Detail B

Belastungszyklen, die in Verbindung mit den Schnittunterbrechungen besonders hohe Anforderungen an die Zhigkeit, die Temperaturwechselbestndigkeit und die Kantenfestigkeit der einzusetzenden Schneidstoffe stellen. Fr die Stahlbearbeitung werden im Allgemeinen Schnellarbeitssthle und zhe Hartmetalle der Anwendungsgruppe P 15 bis P 40 eingesetzt. Schneidkeramik wird beim Feinstfrsen von Einsatz- und Vergtungsstahl sowie gehrtetem Stahl mit Erfolg angewendet. Der Einsatz beschichteter Hartmetalle in der Stahlbearbeitung ist heute Stand der Technik. Die notwendige hohe Stabilitt der Schneidkrper kann mit groen Radien oder Fasen an der Schneidenecke und gefasten Schneidkanten erreicht werden. Im Folgenden werden die in der Praxis hufig angewandten Verfahrensvarianten nher erlutert. Diese sind das: Stirnfrsen (Stirn-Planfrsen), Umfangsfrsen (Umfangs-Planfrsen), Schaftfrsen (hier Stirn-UmfangsPlanfrsen) und das Profilfrsen.

Fc: Schnittkraft, Ff: wirkende Kraft in Vorschubrichtung, ae: Eingriffsgre, fz: Vorschub je Zahn, vf: Vorschubgeschwindigkeit

Abb. 16: Umfangsfrsen im Gleich- und Gegenlauf

25

Merkblatt 137

fz ae2 ae ae1 n A -A
+E

vc vf

s =0

C
D
E

Eintrittsebene Tangentialebene

Schnitt C-C
r
ap

Ansicht A
z
Werkzeugschneide

Werkzeug

Kontaktarten
T U

Sb

K S Sa V Va

Schnittebene B-B
n
f

ap b = sinr

h() = fz sin sinr

aei i = arccos (fz << D) D/2

Abb. 17: Eingriffsverhltnisse beim Stirnfrsen (nach [42])

Zur vollstndigen Beschreibung der Zerspanbedingungen beim Frsen sind neben den bereits bekannten Gren die Parameter Eingriffsgre ae, berstand , Ein- bzw. Austrittswinkel E bzw. A, Frserdurchmesser D sowie die Zhnezahl z notwendig (Abb. 17). Der Spanwinkel setzt sich aus einem radialen (f) und einem axialen Anteil (p) zusammen, womit insbesondere der Spanabfluss und die Schneidenstabilitt beeinflusst werden knnen [47].

4.2.2 Verfahrensvarianten
4.2.2.1 Stirnfrsen Beim Stirnfrsen ist die Eingriffsgre ae wesentlich grer als die Schnitttiefe ap. Die weitaus berwiegende Zerspanarbeit wird durch die Umfangsschneiden geleistet, wohingegen die Stirn- oder auch Nebenschneiden im Wesentlichen die Werkstckoberflche erzeugen. Damit hngt die Qualitt der Oberflchen unmittelbar 26

von der Lagegenauigkeit der einzelnen Schneidkrper untereinander ab, was insbesondere fr Messerkopffrser mit Wendeschneidplatten von grter Bedeutung ist. Eine sorgfltige Voreinstellung derartiger Werkzeuge ist auch im Hinblick auf das Standvermgen wichtig, da einzelne vorstehende Schneiden schneller verschleien und damit das Standzeitende bestimmen. Bei extremen Anforderungen an die Werkstckoberflche wird das Breitschlichtfrsen eingesetzt, wobei nur ein Zahn mit berlanger, balliger Stirnschneide die Oberflche erzeugt. Um gnstige Eingriffsverhltnisse beim Messerkopfstirnfrsen zu erhalten, sollte die Eingriffsgre ae etwa 50 bis 75 % des Frserdurchmessers betragen. Hierdurch wird auch der gleichzeitige Eingriff mehrerer Schneiden erreicht, was zu einer deutlichen Prozessberuhigung fhrt. Zur Vermeidung von Ratterschwingungen sollten die Frser ungleichmig geteilt sein. Bei der Stahlzerspanung wird im Allgemeinen mit positiver

Schneidteilgeometrie gearbeitet, hingegen bei erhhten Anforderungen an die Schneidenstabilitt besser mit negativer Geometrie. Als besonders ungnstig gilt es, wenn die stoempfindliche Schneidenecke als erster Punkt der Schneide auf das Werkstck trifft. Dieser sogenannte S-Kontakt kann durch eine entsprechende Variation der Schneidengeometrie und der Zustellgren vermieden werden. Die gnstigste Kontaktart ist der U-Kontakt, bei dem der von Neben- und Hauptschneide am weitesten entfernte Schneidenpunkt als Erster mit dem Werkstck in Kontakt kommt. Alle anderen Punkt- sowie Linienkontakte werden hinsichtlich der Stoempfindlichkeit als Zwischenstufe zwischen S-Kontakt und dem U-Kontakt angesehen. 4.2.2.2 Umfangsfrsen Beim Umfangsfrsen ist die Schnitttiefe ap wesentlich grer als die Eingriffsgre ae. Die Werkstckoberflche wird durch die Hauptschneiden erzeugt. Im Ge-

Zerspanen von Stahl

gensatz zum Stirnfrsen tritt beim Umfangsfrsen entweder reines Gegenlauf- oder Gleichlauffrsen auf (Abb. 16). Beim Gegenlauffrsen tritt das Werkzeug mit Nullspanungsdicke (h = 0) ein, wobei infolge der Unterschreitung der Mindestspanungsdicke berwiegend Quetsch- und Reibvorgnge ablaufen. Die Folge ist eine schlechte Oberflchengte. Der sich im weiteren Zerspanverlauf aufbauende Spanungsquerschnitt fhrt zu steigenden Schnittkrften, die vom Maschinentisch weggerichtet sind und labile Werkstcke (z. B. dnne Bleche) von der Aufspannflche abheben oder zum Rattern anregen knnen. Beim Gleichlauf-Umfangsfrsen erfolgt der Anschnitt annhernd mit dem vollen Spanungsquerschnitt. 4.2.2.3 Schaftfrsen Das Schaftfrsen zeichnet sich insbesondere durch den Schlankheitsgrad der Werkzeuge aus (Abb. 15). Es wird besonders vorteilhaft zur Erzeugung von Formflchen, wie z. B. im Gesenkbau, sowie bei der Herstellung von Nuten, Taschen, Schlitzen und Aussparungen eingesetzt [39]. Schaftfrser sind zum Spannen mit einem Zylinder- oder Kegelschaft versehen. Man unterscheidet rechtsschneidende und linksschneidende sowie rechtsgedrallte,

linksgedrallte und geradverzahnte Werkzeuge. Bei der Konstruktion eines Schaftfrsers mssen zum Teil sich widersprechende Forderungen erfllt werden, z. B. ein mglichst groer tragender Querschnitt bei gleichfalls groen Spanrumen. Die groe Auskraglnge des Werkzeugs fhrt zu Instabilitten, insbesondere zum Verbiegen des Werkzeugs, was mit entsprechenden Formfehlern des Werkstcks verbunden sein kann. Schaftfrser werden in erster Linie aus Schnellarbeitsstahl und Vollhartmetall gefertigt. Ab einem Frserdurchmesser von d = 12 mm sind je nach Bearbeitungsaufgabe auch Werkzeuge mit geklemmten HM-Wendeschneidplatten vorteilhaft einsetzbar. 4.2.2.4 Profilfrsen Bei diesem Verfahren wird ein profiliertes Frswerkzeug eingesetzt, dessen Kontur beim Bearbeitungsprozess auf dem Werkstck abgebildet wird. Das Profilfrsen eignet sich insbesondere zur Erzeugung von Schwalbenschwanz-Nuten, T-Nuten, Radien, Zahnstangen sowie Fhrungsprismen. In den meisten Fllen erfolgt die Bearbeitung als Stirnumfangsfrsen. Die Werkzeuge sind einteilig (Formfrser) oder auch mehrteilig (Satzfrser) ausgefhrt. Zu-

meist finden Schnellarbeitsstahlwerkzeuge oder Werkzeuge mit aufgelteten Hartmetallschneiden Anwendung. Einfache Geometrien, z. B. rechteckige Nuten, werden auch mit Werkzeugen mit geklemmten HM-Wendeschneidplatten hergestellt.

4.3 Bohren 4.3.1 Allgemeines

Unter dem Begriff Bohren werden spanende Bearbeitungsverfahren zur Herstellung von Durchgangs- oder Sacklchern verstanden. Diese Verfahren unterscheiden sich insbesondere in der Art der verwendeten Werkzeuge sowie in den zu bearbeitenden Bohrtiefen. Besondere Merkmale des Bohrens sind die bis auf null abfallende Schnittgeschwindigkeit in der Bohrermitte, der mit zunehmender Bohrtiefe schwierigere Abtransport der Spne, die ungnstige Wrmeverteilung in der Schnittstelle, der erhhte Verschleiangriff auf die scharfkantige Schneidecke sowie Stabilitts- und Schwingungsprobleme des Werkzeugs mit zunehmender Bohrtiefe.

0: WerkzeugOrthogonalfreiwinkel 0: WerkzeugOrthogonalkeilwinkel 0: WerkzeugOrthogonalspanwinkel r: Werkzeug-Einstellwinkel r: Werkzeug-Eckenwinkel

Angenommene Schnittrichtung Querschneide Spannut Hauptfreiflche

4.3.2 Verfahrensvarianten
In den folgenden Kapiteln wird beispielhaft das Bohren ins Volle mit den gebruchlichsten Werkzeugen beschrieben. 4.3.2.1 Bohren mit Spiralbohrern Der Spiralbohrer ist das am hufigsten eingesetzte Werkzeug zur spanenden Lochbearbeitung. Die Benennung und Definition der geometrischen Formelemente
Abb. 18: Schneidteilgeometrie am Spiralbohrer (nach DIN 6581)

Nebenschneide Hauptfreiflche

r
o

Spanflche

Schneidenecke

Spanflche

Hauptschneide

27

Merkblatt 137

an handelsblichen Spiralbohrern ist in DIN ISO 5419 genormt. Die Schneidteilgeometrie dieses Werkzeugs zeigt Abb. 18. Kennzeichnend fr den Spiralbohrer sind die wendelfrmig verlaufenden Spannuten. Die Gre und Form des Nutenquerschnittes und damit des Bohrerprofils sowie die Steigung der Nuten bestimmen in hohem Mae sowohl die Spanentsorgung aus der Bohrung als auch die Stabilitt des Bohrers. Zum Bohren von Stahlwerkstoffen werden Spiralbohrer mit Seitenspanwinkel (Drallwinkel) f = 18 bis 30 eingesetzt. Zu den Schneiden des Bohrers zhlen die Hauptschneiden, die Querschneide und die Nebenschneiden (Abb. 18). Die Hauptschneiden schlieen den Spitzenwinkel (2 R ) ein, der bei der Stahlzerspanung im Allgemeinen 118 betrgt. Der Spanwinkel 0 entlang der Hauptschneide nimmt abhngig von der Form und Steigung der Drallnuten von dem Maximalwert an der Schneidenecke zur Bohrermitte hin ab. Im Bereich der Querschneide ist der Spanwinkel stark negativ o = 55. Da zudem die Schnittgeschwindigkeiten im Zentrum gegen null gehen, schneidet die Querschneide kaum noch. Es kommt vielmehr zum Quetschen und Reiben, wodurch hohe Vorschubkrfte entstehen [70]. Durch speziellen Anschliff der Bohrerspitze knnen diese negativen Einflsse vermindert und kann der Bohrer der jeweiligen Bearbeitungsaufgabe angepasst werden. Insbesondere die in DIN 1412 standardisierten Anschliffformen A bis E finden breite Anwendung (Abb. 19). Wesentlich ist dabei eine Verkrzung der Querschneide durch das sogenannte Ausspitzen. Beim Kreuzschliff (Form C) wird eine extreme Ausspitzung realisiert, da die Querschneide auf einen Punkt reduziert ist. Neben geringeren Vorschubkrften fhrt dies zu einer verbesserten Zentrierfhigkeit. Die Korrektur der Hauptschneiden (Form B) fhrt zu einer 28

Form A

Form B

Kegelmantelanschliff (Grundanschliff fr Form A-D)

Ausgespitzte Querschneide

Ausgespitzte Querschneide mit korrigierter Hauptschneide

Form C

Form D

Form E

Kreuzanschliff

Ausgespitzte Querschneide mit facettierten Schneidenecken

Spitzenwinkel 180 mit Zentrumsspitze

Abb. 19: Spiralbohrer-Spitzenanschliffe (nach DIN 1412)

Stabilisierung der Schneiden, jedoch auch zu hheren Zerspankrften. Fasen am Umfang des Bohrers (Form D) schtzen die Schneidenecken vor frhzeitigem Verschlei vor allem beim Bohren von harten Stahlwerkstoffen oder von Bauteilen mit harter Randzone. Die Anschliffform E mit Zentrumsspitze wird beim Bohren von Blechen eingesetzt, wenn zentrisches Anbohren und geringe Gratbildung beim Ausbohren sichergestellt werden mssen. Beim Anschleifen ist auf die Symmetrie der Schneiden grter Wert zu legen. Jede Ungleichmigkeit spiegelt sich direkt im Verschleiverlauf und in der schlechteren Bohrungsqualitt wider. Bei sorgfltigem Anschliff knnen je nach Schnittbedingung und Werkstckstoff Bohrungstoleranzen bis IT 12 und Oberflchenqualitten von Rt = 20 m erreicht werden. Die spezifischen Beanspruchungen des Spiralbohrers, verbunden mit dem hohen Schlankheitsgrad, insbesondere bei groen Bohrtiefen, erfordern eine extrem hohe Zhigkeit des Werk-

zeugs. Deshalb ist bei der Stahlzerspanung Schnellarbeitsstahl in den Qualitten HS 6-5-2 und HS 6-5-2-5 der zumeist eingesetzte Schneidstoff. berwiegend werden heute Vollhartmetallbohrer verwendet. Auerdem finden hartstoffbeschichtete Schnellarbeitsstahlbohrer verbreitete Anwendung, da sie durch die verschleifeste und reibungsgnstigere Beschichtung aus beispielsweise Titannitrid (TiN) oder Titanaluminiumnitrid (TiAlN) bei bestimmten Stahlwerkstoffen erhebliche Standzeit- oder Schnittwertsteigerungen erzielen knnen.

4.3.2.2 Bohren mit Wendeschneidplattenbohrern Die im Vergleich zu Hartmetall geringe Warmverschleifestigkeit des Schnellarbeitsstahls und der zunehmende Einsatz standardisierter HM-Wendeschneidplatten fhrte zur Konzeption des Wendeschneidplattenbohrers. Derartige Werkzeuge knnen im Durchmesserbereich von d = 12 bis ber 120 mm eingesetzt werden, wo-

Zerspanen von Stahl

bei die Bohrungstiefe nicht grer als dreimal der Durchmesser sein sollte. Dabei kann mit bis zu 15fach hherer Schnittgeschwindigkeit gegenber HSS-Werkzeugen gearbeitet werden, wobei der Vorschub allerdings reduziert werden muss. Werkzeuge mit greren Durchmessern sind mit mehr als einer bzw. zwei Wendeschneidplatten bestckt. Die Schneidplatten sind so im Grundkrper angeordnet, dass die Zentrumsschneide minimal ber die Mitte des Bohrerquerschnittes ragt, eine Schnittberdeckung gewhrleistet ist und die Zerspankraftanteile sich in Betrag und Richtung mglichst ausgleichen. Die auenliegenden Schneidplatten sollten aufgrund der hohen Schnittgeschwindigkeiten warmfest sein. Die Schneidplatte im Bohrerzentrum muss infolge der durch die niedrigen Schnittgeschwindigkeiten hervorgerufenen Quetschvorgnge eine hohe Zhigkeit aufweisen. Die derzeit erreichbaren Kennwerte sowohl fr die Rundheitsabweichung als auch fr die Oberflchenqualitt liegen bei etwa 20 m und werden in erster Linie durch die Stabilitt des gesamten Werkzeug Werkstck MaschineSystems bestimmt.

4.3.2.3 Tiefbohren Bohrungen bis zu einer Tiefe vom Drei- bis Fnffachen des Durchmessers lassen sich problemlos mit konventionellen Spiral-

bohrern in einem Arbeitsgang herstellen. Grere L/D-Verhltnisse werden bereits als tiefe Bohrung bezeichnet. Ihre Bearbeitung erfordert entweder besonders ausgelegte Spiralbohrer und ein hufiges Unterbrechen des Schnittvorgangs zum Entspanen oder aber den Einsatz eines Tiefbohrverfahrens. Mit dem Tiefbohren, das oberhalb eines Bohrtiefenverhltnisses von L/D = 20 grundstzlich verwendet wird, werden zwischenzeitlich Bohrungstiefen bis zum 150-Fachen des Durchmessers realisiert. Die hierbei erzielbare hohe Oberflchenqualitt macht weitere Bearbeitungsgnge meist berflssig. Durch die erreichbaren Bohrungsqualitten werden die Tiefbohrverfahren hufig auch fr Bohrtiefen von L/D < 20 eingesetzt. Vom herkmmlichen Bohren unterscheidet sich das Tiefbohren auer durch eine unsymmetrische Schneidenanordnung am Werkzeug dadurch, dass der Khlschmierstoff unter Druck direkt zu den Schneiden gefhrt wird und dass seine Splwirkung den alleinigen Transportmechanismus fr die anfallenden Spne darstellt. Darber hinaus besteht die Schneide aus Hartmetall, so dass hohe Schnittgeschwindigkeiten erreicht werden knnen, die wiederum eine Erhhung der Zeitspanungsvolumina ermglichen. Eine bersicht ber die Werkzeuge gibt Abb. 20. Beim Tiefbohren unterscheidet man mehrere Verfahren und Werkzeuge [48]. Beim Einlippenbohr (ELB)-Verfahren ist als charak-

teristisches Merkmal und Hauptvorteil zu nennen, dass bei diesen Tiefbohrwerkzeugen die Khlmittelzufuhr durch den Werkzeugschaft und die sichere Abfhrung der Spne in einer V-frmigen Aussparung am Umfang erfolgt. Der typische Durchmesserbereich dieser Werkzeuge liegt zwischen 1 und 32 mm. Die verbleibenden Querschnitte fr die lzufhrungskanle werden bei Durchmessern unter 1 mm so klein, dass sie ihre Funktion nicht mehr erfllen knnen. Die obere Grenze der Einlippenbohrer ergibt sich dadurch, dass andere Tiefbohrverfahren, wie etwa das BTA-Verfahren, zweckmiger und wirtschaftlicher werden. Das BTA-Verfahren wurde Ende der 30er Jahre erfunden, als man sich Gedanken machte, wie beim Transport das Kratzen der Spne an der Bohrlochwand und die daraus resultierende Beeintrchtigung der Oberflchengte vermieden werden knne. Der Versuch, die Spannut des Einlippenbohrers nach auen hin abzudecken, hatte jedoch eine starke Verminderung des zur Verfgung stehenden Spanraums zur Folge, was wiederum die Zeitspanungsvolumina begrenzte. Die Lsung wurde schlielich von der Boring and Trepanning Association gefunden, die die Verfahrenscharakteristik des Einlippenbohrens umkehrte und den Khlschmierstoff von auen durch den ringfrmigen Spalt zwischen Bohrrohr und Wandung zufhrte. Der Rckfluss erfolgt dann zusammen mit den

ELB-Verfahren

Ejektor-Verfahren

BTA-Verfahren

Durchmesserbereich 0,8 bis 40 mm

Durchmesserbereich 18 bis 250 mm

Durchmesserbereich 6 bis 300 mm

Abb. 20: Verfahren zum Tiefbohren

29

Merkblatt 137

Spnen durch das Spanmaul und das Bohrrohr, dessen Durchmesser nicht unter 6 mm betragen sollte. Der obere Durchmesser liegt fr Vollbohrwerkzeuge bei ca. 300 mm und fr Aufbohrwerkzeuge bei ca. 1.000 mm, wobei diese Grenzen mageblich von der verfgbaren Maschinenleistung abhngen. Das Verfahren bedarf jedoch eigens eingerichteter Maschinen, die sich wesentlich von StandardBohrmaschinen unterscheiden. Um das Tiefbohren auch auf nicht besonders dazu hergerichteten Maschinen vornehmen zu knnen, wurde der Ejektorbohrer entwickelt. Er arbeitet mit einem Doppelrohr, durch das der Khlschmierstoff an die Wirkstelle herangefhrt wird, d.h., der Ringraum fr die Zufhrung wird nicht mehr durch die Bohrlochwandung abgegrenzt, sondern durch ein zweites Rohr [12]. Daraus resultiert der Vorteil, dass der Bohrlzufhrungsapparat, wie er fr das BTAVerfahren bentigt wird, entfllt. Jedoch ist auch hier eine EjektorBohrlzufhrung notwendig. Das Ejektorwerkzeug ist zustzlich dadurch gekennzeichnet, dass besondere Dsenffnungen vorhanden sind, durch die ein Teil des ls bereits vor dem Erreichen der Wirkstelle vom Ringraum in das Innere des Werkzeugs eintritt und dadurch einen Unterdruck im Bohrkopf erzeugt. Die dadurch entstehende Saugwirkung untersttzt den lflussbedingten Transport der Spne.

4.4 Hobeln, Stoen

Hobeln und Stoen sind spanende Fertigungsverfahren mit schrittweise wiederholter, meist geradliniger Schnittbewegung und schrittweiser Vorschubbewegung. In der Regel werden durch diese Verfahren grere, ebene Flchen auf Ma gebracht (DIN 8589-4). Analog zu den anderen spanenden Fertigungsverfahren mit 30

geometrisch bestimmter Schneide wird zwischen Plan-, Rund-, Schraub-, Wlz-, Profil-, Form- und Ungeradhobeln bzw. -stoen unterschieden. Auf eine getrennte Behandlung der einzelnen Verfahren soll in diesem Rahmen verzichtet werden. Anhand des Planhobelns und -stoens werden die Zusammenhnge erlutert, die sich auf die Varianten Rund-, Schraub-, Profil- und Formhobeln bzw. -stoen bertragen lassen. Beim Hobeln fhrt das Werkstck die Schnittbewegung (Arbeitshub) mit der Geschwindigkeit vc sowie die Rckbewegung (Leer- oder Rckhub) mit vR aus, whrend die Zustellung ap und der Vorschub f am Ende des Rckhubes vom Werkzeug vorgenommen werden. Beim Planstoen (Waagerechtsowie Senkrechtstoen) wird im Unterschied zum Hobeln der Arbeits- und Rckhub (vc, vR) vom Werkzeug ausgefhrt werden. Die Zustellbewegung kann sowohl durch das Werkstck (durch Heben oder seitliches Verschieben des Tisches) wie auch durch den Meiel (durch Heben und Senken des Stelkopfs) erfolgen. Der Vorschub f wird durch den Werkstcktisch realisiert. Um beim Rckhub vR eine Kollision zwischen Werkstck und Werkzeug zu vermeiden, fhrt das Werkzeug eine Abhebebewegung aus. In der Praxis werden die Begriffe Hobeln und Stoen nicht immer exakt getrennt. Zum Beispiel bezeichnet man eine Shapingmaschine oft als Kurzhobler, obwohl sie dem Arbeitsablauf nach eine Waagerecht-Stomaschine ist.

4.5.1 Reiben
Reiben zhlt zu den Feinbearbeitungsverfahren und dient zur Verbesserung der Bohrungsqualitt, wobei Lage- und Formfehler nicht beeinflusst werden knnen. Bezglich der Kinematik entspricht das Reiben dem Aufbohren mit geringer Spanungsdicke. Nach DIN 8589-2 wird zwischen Reiben mit einschneidigen und mehrschneidigen Werkzeugen unterschieden. Die Einschneidenreibahle erhlt ihre Fhrung durch am Umfang angeordnete Fhrungsleisten, wobei die Funktionen Zerspanung und Fhrung auf unabhngige Wirkelemente aufgeteilt sind (Abb. 21). Das mehrschneidige Reibwerkzeug wird durch die am Umfang angeordneten Nebenschneiden gefhrt. Die Schneiden der mehrschneidigen Reibahlen knnen achsparallel oder auf einer Schraubenlinie angeordnet sein. Bohrungen mit Nut werden mit gedrallten Werkzeugen gerieben, um einen Eingriffssto der Schneide zu vermeiden. blicherweise werden Reibahlen mit gerader Zhnezahl hergestellt, wobei sich jeweils zwei Schneiden gegenberliegen, was eine Durchmesserbestimmung wesentlich erleichtert. Um das Auftreten von Ratterschwingungen zu verhindern, wird eine ungleiche Teilung der Schneidenabstnde gewhlt, die sich nach dem halben Umfang wiederholt. Erreichbare Bohrungsqualitten sind IT7 und besser. Es wird auch zwischen Handreiben und Maschinenreiben unterschieden. Bei Handreibahlen wird als Schneidstoff vorwiegend Werkzeugstahl oder HSS verwendet. Fr Maschinenreibahlen kommen Schnellarbeitssthle oder Hartmetalle als Schneidstoff zum Einsatz. Leistungssteigerungen sind auch beim Reiben durch den Einsatz beschichteter Werkzeuge mglich. Die Auswechselbarkeit der Schneidplatte ermglicht durch geeignete Wahl von Substrat, Beschichtung und Geometrie eine

4.5 Feinbearbeitung
Bei erhhten Anforderungen hinsichtlich der Bohrungstoleranz und der Oberflchengte von Bohrungen kommen die Feinbearbeitungsverfahren Reiben und Feinbohren zum Einsatz.

Zerspanen von Stahl

Abb. 21: Ein-, Zwei- und Mehrschneidenreibahlen mit PKD- oder PCBN-Bestckung (Quelle: Mapal)

Anpassung des Werkzeugs an die unterschiedlichen Werkstoffe und Bearbeitungsaufgaben.

ein Gewinde nicht in einem einzigen berlauf fertiggestellt werden, sondern es sind stets mehrere berlufe erforderlich.

4.6.4 Gewindeformen
Gewindeformen ist nach DIN 8583-5 ein spanloses (umformendes) Verfahren, bei dem das Innengewinde durch Eindrcken eines Werkzeugs, dem Gewindeformer bzw. -furcher, in das Werkstck erzeugt wird [22]. Der Querschnitt eines Gewindeformers ist im Gegensatz zum runden Querschnitt eines Gewindebohrers ein Polygon mit drei oder mehr abgeflachten Eckenbereichen. An diesen Formgebungskanten erfolgt die Verdrngung des Werkstoffs. Ausgangssituation beim Gewindeformen ist ebenfalls eine Vorbohrung mit einem Durchmesser, der in etwa dem Flankendurchmesser des Gewindes entspricht. Whrend die Formgebungskanten des Werkzeuges in das Werkstckmaterial eindringen und die Gewindeflanken auf Nennma ausformen, fliet der verdrngte Werkstoff in die Zahnlcken des Gewindeformers. Dabei entstehen die fr geformte Gewinde typischen Zipfel im Bereich der Gewindespitzen. Im Vergleich zum Gewindebohren entsteht beim Gewindeformen ein Gewinde hherer Festigkeit. Ursache ist die Kaltverfestigung beim Umformen.

4.5.2 Feinbohren 4.6.2 Gewindebohren

Beim Feinbohren kommen hochgenaue Bohrstangen zum Einsatz, die ohne Selbstfhrung oder mit Fhrungsleisten hnlich wie Einschneidenreibahlen ausgefhrt sind. Die Zerspanung bernimmt eine Wendeschneidplatte aus Hartmetall oder polykristallinem Diamanten (PKD). Aufgrund hoher Schnittwerte und da die Fhrungsaufgabe nicht zwangslufig vom Werkzeug bernommen wird, kommt der Genauigkeit der Werkzeugmaschine beim Feinbohren eine besondere Bedeutung zu. Die Fertigung von Innengewinden wird vorrangig mittels Gewindebohren realisiert. Beim Gewindebohren wird ein Kernloch so aufgebohrt, dass durch die schraubenfrmige Bewegung der Schneiden die raumgeometrische Gewindeform erzeugt wird. Die erzeugte Steigung des Gewindes entspricht der Steigung des Gewindebohrwerkzeuges. Gewindebohrer werden fast ausschlielich aus Schnellarbeitsstahl hergestellt und hufig im PVD-Verfahren beschichtet.

4.6 Gewindeherstellung
Die Herstellung von Auenund Innengewinden kann durch Urformen, Umformen oder spanende Fertigungsverfahren erfolgen.

4.6.3 Gewindefrsen
Das Gewindefrsen ist ein spanendes Fertigungsverfahren zur Herstellung von Auen- und Innengewinden. Es werden hohe Oberflchengten an den Gewindeflanken erreicht und es knnen groe Stckzahlen wirtschaftlich gefertigt werden. Als Schneidstoffe kommen vornehmlich Hartmetalle zum Einsatz [23]. Da es sich beim Gewindefrsen um einen Zirkularfrsprozess handelt, knnen mit einem Werkzeug Gewinde gleiche Steigung, jedoch unterschiedlicher Nenndurchmesser erzeugt werden.

4.6.1 Gewindedrehen
Beim Gewindedrehen wird mit einem einschneidigen, profilierten Werkzeug ein Gewinde gedreht, wobei der Vorschub je Umdrehung der Steigung des Gewindes entspricht [64]. Aufgrund der hohen Schneidenbelastung kann

31

Merkblatt 137

5 HochleistungsZerspanprozesse
5.1 Trockenbearbeitung
Durch die Wahrnehmung ihrer Hauptaufgaben, Khlen und Schmieren der Bearbeitungsstelle sowie Abtransport der Spne, tragen moderne Khlschmierstoffsysteme mageblich zum hohen Leistungsniveau zahlreicher Fertigungsprozesse bei. Erreicht wird dies durch die Abfuhr der Prozesswrme aus der Kontaktstelle Werkzeug Werkstck durch Khlung und die Reduktion der Wrmeentstehung durch Schmierung. Bei der Zerspanung mit geometrisch bestimmter Schneide werden heute berwiegend Emulsionen eingesetzt. Emulsionen zeichnen sich durch eine Vielzahl von Eigenschaften aus, die sie als Khlschmierstoff (KSS) prdestinieren. Hierzu zhlen vor allem ihre gute Khl- und Splwirkung sowie der geringe Reinigungsaufwand fr Werkstcke, Werkzeuge und Spne. Neben den technologischen Vorteilen, die die Khlschmierstoffe und hier insbesondere Emulsionen bei ihrem Einsatz bieten, stellen sie eine nicht unerhebliche Gefhrdung fr die damit umgehenden Menschen sowie fr die Umwelt dar. KSS-Bestandteile wie Bakterizide und Fungizide, im Khlschmierstoff entstehende Reaktionsprodukte sowie eingeschleppte Fremdstoffe knnen Auslser fr Erkrankungen sein. Leckage- und Ausschleppverluste, Emissionen, Waschwasser und die Entsorgung verbrauchter Khlschmierstoffe stellen eine Belastung von Boden, Wasser und Luft dar. Ferner verursachen der Einsatz, die Pflege und die Entsorgung von Khlschmierstoffen hohe Kosten. Die Erkenntnis, dass die werkstckbezogenen Aufwendungen fr den Khlschmierstoff um ein Mehrfaches hher als die Werkzeugkosten sein knnen und einen 32

immer greren Anteil an den Gesamtherstellkosten einnehmen, hat bereits bei vielen Anwendern zu einer neuen Bewertung des Khlschmierstoff-Einsatzes gefhrt. Bei einer Vielzahl von Bearbeitungsaufgaben, bei denen heute noch groe Mengen an Khlschmierstoffen eingesetzt werden, ist deren Einsatz technologisch nicht erforderlich. Bei jeder bestehenden oder zuknftigen Bearbeitungsaufgabe sollte deshalb grundstzlich die Frage gestellt werden, ob nicht auf Khlschmierstoffe verzichtet werden kann. Eine wirtschaftlich vertretbare Trockenbearbeitung erfordert allerdings eine sehr eingehende Analyse der gegebenen Randbedingungen sowie das Verstndnis der komplexen Wirkzusammenhnge (Abb. 22), die Prozess, Schneidstoff, Bauteil und Werkzeugmaschine miteinander verbinden ([1], [32], [41], [52], [66]). Das Drehen und Frsen von Stahl und Gusswerkstoffen kann aufgrund der hohen Warmverschleifestigkeit der heute zur Verfgung stehenden beschichteten

Hartmetallwerkzeuge weitestgehend vllig trocken erfolgen. Bei vielen Bearbeitungsaufgaben kann jedoch nicht vollstndig auf die Zufhrung eines Khlschmiermediums verzichtet werden. Hierzu zhlen das Bohren, Feinbohren oder Reiben sowie das Gewindebohren bzw. -formen in Stahlwerkstoffe (Abb. 23). In diesen Fllen kommt der Minimalmengenkhlschmierung (MMKS) eine Schlsselrolle zu. Das klassische Einsatzgebiet der MMKS-Technik ist seit vielen Jahren das Sgen von Stahlwerkstoffen. Unter Minimalmengenkhlschmierung versteht man die gezielte Zufhrung geringster Mengen eines Khlschmiermediums zur Zerspanstelle bzw. zum Werkzeug. Bei der Minimalmengenschmierung (MMS) finden als Medien primr le (Fettalkohole und Esterle) und bei der Minimalmengenkhlung (MMK) Emulsionen oder Luft Verwendung (Abb. 24). Die Auswahl des Mediums richtet sich nach der Art der Zufhrung, nach dem Werkstoff, dem Bearbeitungsverfahren und

Prozess

Schneidstoff

Q sp

Qws QW Wrme Reibung Adhsion Spne Warmhrte Warmverschleifestigkeit Widerstand gegen Adhsion

Trocken-

Erwrmung Magenauigkeit Oberflche, Randzone Werkstoff Oberflche

bearbeitung

Thermisches Verhalten Spneabfuhr Maschinengenauigkeit Maschinenkonzepte

Passung Toleranz

Bauteil

Werkzeugmaschine

Abb. 22: Trockenbearbeitung Anforderungen und Randbedingungen

Zerspanen von Stahl

Verfahren Aluminium Gusslegierungen Bohren Reiben Gewindeschneiden Gewindeformen Tiefbohren Frsen Drehen Walzfrsen Sgen Rumen MMS MMS MMS MMS MMS MMS/Trocken MMS/Trocken MMS Knetlegierungen MMS MMS MMS MMS MMS MMS MMS/Trocken MMS

Werkstoff Stahl Hochlegierte Sthle Wlzlagerstahl MMS MMS MMS MMS Trocken Trocken Trocken MMS MMS Automatenstahl Vergtungsstahl Trocken/MMS MMS MMS MMS MMS Trocken Trocken Trocken MMS MMS/Trocken Guss GG20 GGG70

Trocken/MMS MMS MMS MMS MMS Trocken Trocken Trocken MMS Trocken
^ keine Anwendung =

Abb. 23: Anwendungsgebiete der Minimalmengenschmierung MMS (nach WZL, ISF, GFE, wbk)

nach der Bauteilnachbehandlung (Glhen, Beschichten, Lackieren). Der mengenmige Verbrauch an MMS-Medium hngt von der Bearbeitungsaufgabe ab. In der Regel betrgt er deutlich weniger als 50 ml Medium pro Prozessstunde [33]. Besondere Bedeutung kommt im Hinblick auf die Realisierung

einer Trockenbearbeitung vor allem der Beherrschung der Bohrungsherstellung und der entsprechenden Folgeoperationen ohne Khlschmierstoff zu. In Stahlwerkstoffen knnen heute mit hinsichtlich Substrat, Beschichtung und Geometrie auf die besonderen Anforderungen der Trockenbearbeitung abgestimmten Vollhart-

Minimalmengenkhlschmierung (MMKS)

Minimalmengenkhlung (MMK) Emulsion Wasser (c Wasser) = 4,18 kJ/kgK Luft (cp, Luft) = 1,05 kJ/kgK
c = spezifische Wrmekapazitt

Minimalmengenschmierung (MMS) l (cl) = 1,92 kJ/kgK

Medium Emulsion l Druckluft

Khlung sehr gut gut bedingt

Schmierung gut sehr gut keine

Spantransport sehr gut gut bedingt

Abb. 24: Definition des Begriffs Minimalmengenkhlschmierung

metallbohrern Bohrungen bis zu L/D-Verhltnissen von drei in der Serie vllig trocken prozesssicher eingebracht werden (Abb. 25). Vielfach erbringen die hinsichtlich Substrat, Beschichtung und Geometrie an die besonderen Anforderungen des Trockenbearbeitungsprozesses optimal angepassten Werkzeuge gegenber den konventionellen Nassbohrern bei gleichen oder gesteigerten Schnittwerten deutlich hhere Leistungen. Grere Bohrungstiefen erfordern den Einsatz eines MMS-Mediums. Mit Minimalmengenschmierung sind beim Einsatz geeigneter trockenbearbeitungstauglicher Bohrwerkzeuge in Stahl Bohrungen mit L/D-Verhltnissen von drei bis fnf problemlos herstellbar. Beim Reiben mit leistengesttzten Einoder Zweischneidenreibahlen bzw. mit Mehrschneidenreibahlen wie auch beim Gewindebohren in Gussund Stahlwerkstoffe ist der Einsatz einer Minimalmengenschmierung bislang noch unverzichtbar. Das Gleiche gilt auch fr das Gewindeformen. Schneidstoff- und verfahrensbedingt erfolgen das Gewinde33

Merkblatt 137

12,5

12 Bohrungen 3.000 2.500 2.000 1.500 1.000 500 0 nass trocken

10,6

Werkstoff: Werkzeug:

C45E Vollhartmetall-Stufenbohrer (Ti,Al)N-beschichtet Durchmesser 10,6/12,5 mm Schnittgeschwindigkeit: vc = 71,5 m/min (Stufe 1) vc = 89,4 m/min (Stufe 2) Vorschub: f = 0,3 mm/Umdrehung Khlschmierstoff: trocken

Abb. 25: Trockenbohren von Stahl in der Serie (nach Kennametal)

bohren und -formen bei vergleichsweise niedrigen Schnittgeschwindigkeiten. Eine leistungsfhige Alternative hierzu stellt das Gewindefrsen dar. Die hierfr eingesetzten Hartmetallwerkzeuge ermglichen nicht nur die Anwendung hherer Schnittgeschwindigkeiten und eine enorme Reduzierung der Fertigungszeit, sondern auch den Verzicht auf eine Minimalmengenschmierung. Bei vielen Bauteilen ermglicht die Trocken- bzw. MMS-Bearbeitung bei gleicher Bauteilqualitt und Prozesssicherheit gegenber der Nasszerspanung eine Reduzierung der Fertigungszeiten (Abb. 26). Viele Anwender befrchten jedoch, dass sie bei einer Umstellung auf eine Trockenbearbeitung ihre bislang eingesetzten Werkzeuge durch neue Werkzeuge ersetzen mssen. Diese Befrchtung gilt, wie Abb. 26 verdeutlicht, nicht fr alle Werkzeuge und Bearbeitungsoperationen. Fr die Fertigung der in Abb. 26 gezeigten Stahlleiste werden insgesamt zwlf Werkzeuge bentigt. Fnf Stan34

Anzahl der Bohrungen

28

dardwerkzeuge konnten direkt aus der Nasszerspanung bei der Trockenbearbeitung eingesetzt werden. Lediglich die Bohrungsbearbeitung erforderte optimierte trockenbearbeitungstaugliche Werkzeuge sowie beim Reiben und Gewindebohren die Verwendung einer Minimalmengenschmierung. Der Einsatz dieser Werkzeuge bei angepassten, gegenber der bisherigen Nasszerspanung deutlich hheren Schnittbedingungen fhrte zu einer signifikanten Reduzierung der Prozesszeiten. Die Umstellung einer Nass- auf eine Trockenbearbeitung bietet gleichzeitig auch die Chance, bisherige Vorgehensweisen zu hinterfragen und zu neuen innovativen Lsungen zu gelangen, die bis hin zur Elimination oder Substitution des betreffenden Prozesses fhren knnen. Beispiele hierfr sind der Einsatz von Kombi- anstelle von Monowerkzeugen oder die Herstellung von Bohrungen oder Gewinden durch Zirkularfrsen. Die Trockenbearbeitung kann auch zu einer Einsparung aufwen-

diger und kostenintensiver Waschvorgnge fhren. Die Einsparung von Werkzeugen, Werkzeugwechseln oder von Waschvorgngen kann zu einer Verkrzung der Prozesskette und damit zu Kosteneinsparungen fhren, die weit ber den eigentlichen KSS-Kosten liegen. Eine hhere Motivation der Mitarbeiter durch eine grere Arbeitsplatzqualitt und geringere Krankenstnde sind weitere nicht zu unterschtzende konomische Vorteile einer Trockenbearbeitung. Eine sauberere und umweltvertrglichere Fertigung kann auch zu einem Imagegewinn fr das Unternehmen fhren ([35], [36]).

5.2 Hochleistungs-/ Hochgeschwindigkeitsbearbeitung

Nachdem ber einen Zeitraum von fast zwei Jahrzehnten die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung (HSC = High Speed Cutting) als Synonym fr hochproduktive Prozesse betrachtet wur-

Zerspanen von Stahl

Anzahl 1 1 1 1 1 5 1 1
1) 2)

Werkzeugtyp WP-Eckenmesserkopf Voll-HM-Stufensenker Kegelsenker WP-Senker Stufensenker Hartmetallbohrer 513 mm Gewindebohrer M8 M-Reibahle 8H7 2)

Prozesszeit thu [min]

Standardopt. trocken werkzeug Werkzeug

MMS 1)

12 9 6 3 0

10,49 7,32

nass

trocken

Leiste, C45E Anzahl der Werkzeuge: 12 Standardwerkzeuge: 5 optimierte Werkzeuge: 7

Minimalmengenschmierung Mehrschneidenreibahle

Abb. 26: Vergleich Nass-/Trockenbearbeitung (nach Heidelberger Druckmaschinen)

de, treten nun die Begriffe High Performance Cutting oder High Productive Cutting (HPC) in den Vordergrund. Initialzndung hierfr waren die Erfolge bei der Entwicklung und Anwendung der Trockenbearbeitung. Der Begriff HPC, fr den derzeit noch keine exakte Definition besteht, lsst sich umschreiben als die Zielsetzung, das Zeitspanvolumen betrchtlich, d. h. in einer Gren-

ordnung von 200 bis 500 % im Vergleich zur konventionellen Bearbeitung zu steigern. Der Begriff HPC steht aber auch fr Gesamtanalyse und Optimierung der Prozesskette, die darauf abzielt, die Fertigungskosten um 10 bis 30 % zu reduzieren (High Productive Cutting) ([34], [61]). Die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung (HSC = High Speed Cutting) kann als ein Element der

Hochleistungszerspanung angesehen werden. Bezogen auf die Stellgre Schnittgeschwindigkeit kann dabei auf die fr die HSCBearbeitung entwickelte und allgemein anerkannte Zuordnung von Werkstoffen und Verfahren zu Schnittgeschwindigkeitsfeldern zurckgegriffen werden (Abb. 27). Sie bietet Anhaltspunkte fr erreichbare Schnittgeschwindigkeiten [60].

bergangsbereich Faserverstrkte Kunststoffe Aluminium Kupfer und Kupferlegierungen Guss Stahl Titan Ni-Basis

HSC-Bereich Drehen Frsen Bohren Rumen Reiben Kreissgen

konv. vc

HSC
nach Icks

Schleifen
nach Schulz nach Schiffer

hohe

sehr hohe extrem hohe vc

high speed machining 10 103 104 100 105 Schnittgeschwindigkeit vc [m/min] 106

100 10 103 104 Schnittgeschwindigkeit vc [m/min]

Abb. 27: Definitionen von HSC

35

Merkblatt 137

GG25 800
Schnittgeschwindigkeit vc [m/min]
800 2,0

11SMn30 2,0
Schnittgeschwindigkeit vc [m/min]

800 700 600 500 400 300 200 100

2,0

700 600 500 400 300

0,6

Vorschub f [mm]

Foto: Heidelberger Druckmaschinen

450 1,0

1,0

1,0

Nassbearbeitung in der Serienfertigung Trockenbearbeitung in der Serienfertigung Hochleistungsbearbeitung (zuknftig, trocken)

200 100
40

150

0,5

150 0,2 0,2 20

0,5

0,1

Abb. 28: Hochleistungsreiben, aktuell und projektiert (nach Heidelberger Druckmaschinen)

Das Schaftfrsen im Formenbau ist ein Beispiel fr die Anwendung von HSC bei der Bearbeitung von Stahl- und Gusswerkstoffen. Im Formenbau sind vor allem beim Schlichten hohe Schnittgeschwindigkeiten erforderlich, um in krzester Zeit Gravuren mit so przisen Endkonturen und so hohen Oberflchengten herstellen zu knnen, dass keine manuelle Nacharbeit mehr erforderlich ist. Das setzt voraus, dass die Frsprozesse dynamisch stabil ablaufen und die Zerspankrfte keine unzulssig groen radialen Frserabdrngungen verursachen. Derartige Forderungen schrnken die Gre der radialen und der axialen Schnitttiefen sowie des Vorschubes pro Zahn im Einzelfall stark ein. Die Steigerung des Zeitspanvolumens und damit die Verkrzung der Hauptzeit muss deshalb ber die Anwendung mglichst hoher Schnittgeschwindigkeiten erfolgen. Der Einsatz von Feinst- und Ultrafeinstkornhartmetallen mit Beschichtung erlaubt Schnittgeschwindigkeiten bis in den Bereich 36

von vc = 1.000 m/min bei vergteten Stahlwerkstoffen mit Zugfestigkeiten bis Rm = 1.100 N/mm2 und bei Gusswerkstoffen mit Hrten bis 220 HB. Gefrst wird im Trockenschnitt. Zielgre der Hochleistungszerspanung ist die Maximierung des Zeitspanvolumens. Dieses errechnet sich aus der Schnittgeschwindigkeit und aus dem Spanungsquerschnitt und somit aus Stellgren des Zerspanungsprozesses. Die Mglichkeiten zur Variation dieser Stellgren hngen vom Bearbeitungsverfahren und von der Bearbeitungsaufgabe ab. Hohe Schnittgeschwindigkeiten und groe Spanungsquerschnitte belasten die Werkzeuge extrem. Die HPC-Bearbeitung erfordert daher Werkzeuge, die hinsichtlich Substrat, Schichtsystem und Geometrie auf diese Belastung ausgelegt sind. Die Potentiale, die HPC erffnet, sind, wie am Beispiel des Hochleistungsreibens in Abb. 28 gezeigt, auerordentlich beeindruckend.

Eine weitere Mglichkeit, die Durchlaufzeiten zu reduzieren, ist die Substitution von konventionellen Prozessen durch Zirkularprozesse. So kann z. B. beim Messerkopfstirnfrsen der bergang von einer linearen Schnittfhrung, die zwei oder mehr berlufe erfordert, auf einen Zirkularprozess die Hauptzeit betrchtlich verkrzen. Die Erhhung von Schnittgeschwindigkeit und Vorschub pro Zahn fhrt zu einer weiteren Zeiteinsparung. Hinzu kommt, dass die Bearbeitung trocken erfolgen kann. Bei der Innenbearbeitung stehen Zirkularprozesse im Wettbewerb mit Bohr- und Aufbohroperationen. Sie schaffen die Flexibilitt, mit einfachen Werkzeugen verschieden dimensionierte Geometrieelemente erzeugen zu knnen. So fhren die Vorteile extrem kurzer Hauptzeiten beim Arbeiten mit formgebundenen Werkzeugen nicht unbedingt zu vergleichbar drastischen Verkrzungen der Durchlaufzeiten der bearbeiteten Teile. Das gilt besonders dann, wenn an einem Bauteil viele ver-

Vorschub f [mm]

Hochleistungsreibahle, Fabrikat Urma

1,5

1,5

Zerspanen von Stahl

15 10 5 0 -5 -10

Drehmoment Md [Nm]

600. Gewinde 1. Gewinde

Gewindebohrer

M10

Zeit [s]

Gewindebohren tc = 5,8 s vc = 8 m/min n = 260 min-1 MMS

Gewindeformer

M10

25 20 600. Gewinde 15 10 5 0 -5 1. Gewinde -10 0 Zeit [s]

Gewindeformen tc = 4,5 s vc = 10 m/min n = 320 min-1 MMS 5

Drehmoment Md [Nm] Drehmoment Md [Nm]

15 10 5 0 -5 -10

600. Gewinde 1. Gewinde

Gewindefrser

M10

Zeit [s]

Gewindefrsen tc = 0,8 s vc = 80 m/min n = 3.315 min-1 trocken

Abb. 29: Verfahrensvergleich bei der Gewindeherstellung, Werkstoff 38MnSiVS5+BY (Rm = 830900 N/mm2)

schiedene Formelemente den Einsatz zahlreicher Werkzeuge erfordern. Die notwendigen Werkzeugwechsel, die auch bei modernen Maschinen teilweise noch mehrere Sekunden bentigen, bestimmen dann mehr und mehr die Durchlaufzeit und nicht die weitere Optimierung von Prozessen, die teilweise ohnehin nur wenige Zehntelsekunden in Anspruch nehmen. Die Entscheidung, Sonderwerkzeug oder Zirkularprozess, wird von mehr als nur dem Zeitvergleich beeinflusst. Welches die beste Vorgehensweise ist, muss die Analyse des Einzelfalls ergeben. Eine in ihrer Bedeutung zunehmende Einflussgre ist dabei die Flexibilitt, die einer Fertigung abverlangt wird. Bei der Substitution des Gewindebohrens und des Gewindefurchens durch das Gewindefrsen findet eine Entkopplung der Umfangsgeschwindigkeit des Werkzeugs von der Vorschubgeschwindigkeit statt. Die Schnittgeschwindigkeit und der radiale Vorschub sind frei whlbar. Sie knnen ge-

trennt fr die jeweilige Anwendung optimiert werden. Aus dem kontinuierlichen Kontakt zwischen Werkzeug und Werkstck beim Gewindebohren und beim Gewindefurchen wird beim Gewindefrsen ein diskontinuierlicher Kontakt. Dies kommt einer Umstellung auf Trockenbearbeitung entgegen. Im Vergleich zum Gewindebohren bietet das Gewindefrsen vor allem bei Sacklochgewinden Vorteile bei der Spanabfuhr. Der Vergleich von Hauptzeiten und Drehmomenten beim Gewindebohren, Gewindefurchen und Gewindefrsen in Vergtungsstahl spricht eindeutig fr das Gewindefrsen. Die hohe anwendbare Schnittgeschwindigkeit reduziert in dem in Abb. 29 gezeigten Beispiel die Hauptzeit gegenber dem Gewindebohren um 86 %. Die Vielfalt von Zirkularprozessen ist mit dem Stirn- und Schaftfrsen sowie dem Gewindefrsen keinesfalls erschpft. In der Anwendung befinden sich weitere Verfahren wie das Bohrfrsen und

das Bohrgewindefrsen. Letzteres erfolgt mit nur einem Werkzeug, das zunchst die Vorbohrung erzeugt und anschlieend das Gewinde frst. Damit knnen im Vergleich zum Gewindefrsen ein Werkzeug und ein Werkzeugwechsel eingespart werden.

5.3 Hartdrehen
Ausgehend von der Entwicklung hochharter Schneidstoffe wie PCBN und Mischkeramik haben sich Hartbearbeitungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide seit Beginn der 80er Jahre fr die Vor- und Endbearbeitung gehrteter Stahlwerkstoffe etabliert. Als Hartdrehen wird im Allgemeinen das Drehen von Sthlen mit einer Hrte von 55 bis 68 HRC bezeichnet. Die prinzipbedingten Vorteile des Hartdrehens gegenber klassischen Hartbearbeitungsverfahren mit undefinierter Schneide bestehen in der hohen Flexibilitt des Verfahrens, was insbesondere eine vereinfachte Bearbeitung 37

Merkblatt 137

komplexer rotationssymmetrischer Konturen und Mehrseitenbearbeitungen ermglicht. Weiterhin ist so die Mglichkeit zur Trockenbearbeitung gegeben. Darber hinaus knnen je nach Bauteilgeometrie Bearbeitungszeitvorteile durch die Anwendung hherer Zeitspanvolumina realisiert werden. Nachteile gegenber dem Schleifen bestehen meist dann, wenn Bauteile mit groem Durchmesser mit breiten Schleifscheiben mittels Einstechschleifen bearbeitet werden knnen. Da die Bearbeitungszeit beim Hartdrehen proportional mit dem zu bearbeitenden Bauteildurchmesser ansteigt und der Werkzeugverschlei direkt von der abgewickelten Drehlnge abhngt, ist das Hartdrehen zur Endbearbeitung groflchiger Bauteile mit einfacher Geometrie nur dann wirtschaftlich, wenn aufgrund kleiner Losgren die durch die hohe Flexibilitt bedingten niedrigeren Rstzeiten Kosteneinsparungen ermglichen. Weitere Einschrnkungen fr den Einsatz des Hartdrehens bestehen bei der Bearbeitung von Werkstcken mit groen Lngen/DurchmesserVerhltnissen (L/D-Verhltnissen) sowie stark unwuchtigen Bauteilen. Neben der Gefahr von Ratter-

schwingungen kann beispielsweise bei einer Bearbeitung langer schlanker Werkstcke die Bauteilabdrngung durch Prozesskrfte zu nicht akzeptablen Formfehlern fhren. Im Extremfall unterbleibt eine Zerspanung durch Unterschreiten der notwendigen Schnitteinsatztiefe. Fr die Futterbearbeitung sind Bauteile mit L/DVerhltnissen bis etwa 4, fr die Bearbeitung mit Reitstock L/DVerhltnisse bis ca. 8 geeignet. Bei der Innenbearbeitung langer Bohrungen mit geringem Durchmesser stellt hingegen die Stabilitt des Werkzeugs den limitierenden Faktor dar. Ab einem Lngen/ Durchmesser-Verhltnis von 5 muss trotz optimaler Prozessauslegung mit Prozessinstabilitten aufgrund von Rattern gerechnet werden. Hartdrehprozesse knnen sowohl fr die Zerspanung im kontinuierlichen Schnitt als auch im unterbrochenen Schnitt eingesetzt werden. Obwohl bereits einige Untersuchungen zum Hartdrehen mit Schnittunterbrechungen durchgefhrt wurden, in denen die grundstzliche Machbarkeit gezeigt und zum Teil gute Bearbeitungsergebnisse erzielt wurden ([10], [28], [62], [71]), ist die

Akzeptanz solcher Prozesse in der Industrie deutlich geringer als fr das Hartdrehen im kontinuierlichen Schnitt. So werden heute in der industriellen Praxis Bauteile mit Schnittunterbrechungen berwiegend mittels Schleifen bearbeitet. Grund hierfr sind vielfach Unsicherheiten hinsichtlich der erreichbaren Bauteilqualitten sowie einer geeigneten Werkzeug- und Prozessauslegung beim Hartdrehen im unterbrochenen Schnitt. Das volle Potential des Hartdrehens kann in der Regel nur dann genutzt werden, wenn die gesamte Prozesskette an das neue Endbearbeitungsverfahren angepasst wird. Hier ist insbesondere die Verwendung von endformnahen (near-net-shape) Bauteilen bei gleichzeitigem Verzicht auf eine Weichbearbeitung zu nennen. Die einfache Substitution von Schleifprozessen durch das Hartdrehen unter Beibehaltung aller vorgelagerten Schritte fhrt hingegen oft nur zu einer unvollkommenen Nutzung der Mglichkeiten, die Hartdrehprozesse bieten. Beim Hartdrehen muss zwischen unterschiedlichen Einsatzfllen unterschieden werden. In Abb. 30 wird eine Einordnung der

9 8 7

Hartdrehen fr die Vorbereitung

Rauheit Rz [m]

6 5 4 3 2 1 0 0 1 2 3 4 5 6 7 IT (ISO-Toleranzklasse) 8 9 10 11
Hochprzisionshartdrehen konventionelle Feinbearbeitung mittels Hartdrehen

Typische Qualittsbereiche Schrupphartdrehen Przisionshartdrehen Hochprzisionshartdrehen unter besonderen Randbedingungen realisierbar Bereichsgrenze Entwicklungstendenzen

Abb. 30: Einordnung von Hartdrehprozessen hinsichtlich der erzielbaren Qualitt (nach [30])

38

Zerspanen von Stahl

derzeit verwendeten Hartdrehprozesse vorgenommen. Beurteilungskriterien sind die erzielbaren Magenauigkeiten und Oberflchengten [30]. Das Schrupphartdrehen (vc 50150 m/min, f 0,10,3 mm, ap 0,53 mm) stellt ein Vorbearbeitungsverfahren dar, bei dem z. B. geschmiedete oder gewalzte Stahlbauteile in gehrtetem Zustand bearbeitet werden knnen [68], wobei die Bearbeitungsaufgabe darin besteht, groe und stark schwankende Aufmae abzutragen. Weitere Anwendungen finden sich bei der Grobzerspanung von Stahl- und Hartgusswalzen oder Aufschweilegierungen. Magebliche Beurteilungskriterien sind die Zerspanleistung und das Standverhalten der Werkzeuge. Zum Schrupphartdrehen werden stabile Maschinen eingesetzt, die hohe Zerspankrfte ( 5.000 N) aufnehmen knnen und die ber eine ausreichende Antriebsleistung verfgen. Als Schneidstoffe kommen vorwiegend zhe, hoch-cBNhaltige Sorten zum Einsatz. Die mittels Schrupphartdrehen erzielbaren Toleranzen sind mit denen konventionell weichgedrehter Bauteile ohne besondere Genauigkeitsanforderungen vergleichbar und entsprechen der fr anschlieende Schleif- oder Przisionshartdrehprozesse bentigten Vorbearbeitungsqualitt. Das Przisionshartdrehen (vc 100200 m/min, f 0,05 0,15 mm, ap 0,10,5 mm) hat die Herstellung einsatzfertiger Bauteile zum Ziel. Die realisierbaren Toleranzen liegen im Bereich der ISO-Toleranzklassen IT6IT7, in Ausnahmefllen IT5, entsprechend den absoluten Durchmessertoleranzen Dw 1015 m. Hierbei knnen in der Serienfertigung Oberflchenrauheiten im Bereich Rz = 2,54 m prozesssicher erzielt werden [67]. Zum Przisionshartdrehen werden in der Regel konventionelle Drehmaschinen eingesetzt, die durch speziell an das Hartdrehen angepasste Kom-

ponenten, wie z. B. hochwertige Werkstckspindeln und Wegmesssysteme, aufgewertet werden. Als Schneidstoffe werden sowohl PCBN-Sorten mit mittlerem bis geringem cBN-Gehalt als auch keramische Schneidstoffe eingesetzt. Przisionshartdrehprozesse stehen damit in direkter Konkurrenz zu konventionellen Schleifverfahren und sind in der Industrie sowohl fr die Einzel- und Kleinserienfertigung als auch fr die Groserien- und Massenfertigung bereits weit verbreitet. Ein typisches Anwendungsgebiet ist die Endbearbeitung von Komponenten der Antriebstechnik, wie Wellen, Flansche, Antriebsrder und -ritzel. Eine konsequente Weiterentwicklung in Richtung hherer Bauteilqualitten stellt das Hochprzisionshartdrehen (vc 150 220 m/min, f 0,010,1 mm, ap 0,020,3 mm) dar, das Potential zur Realisierung von Bauteilgenauigkeiten im Toleranzbereich IT3IT5 bei Oberflchenrauheiten deutlich unterhalb der von konventionellen Przisionshartdrehprozessen bietet. Die unter Verwendung spezieller Werkzeugmaschinen erreichbaren absoluten Magenauigkeiten liegen im Bereich weniger Mikrometer. In zugehrigen Untersuchungen wird die Mglichkeit zur Erzeugung von Oberflchenrauheiten Rz 1 m aufgezeigt, allerdings gleichzeitig eine Verschlechterung der Oberflchengte mit steigendem Werkzeugverschlei festgestellt. Das Verfahren zeigt wohl eher ein Potential zur Erzielung von Oberflchen mit Rz 3 m ber lngere Werkzeugstandzeiten [38]. Einsatzgebiete des Hochprzisionshartdrehens sind die Wlzlagerund Hydraulikindustrie sowie Anwendungen im Werkzeugbau, fr die die bislang mit konventionellen Hartdrehprozessen erzielbaren Genauigkeiten nicht ausreichen. Das Verfahren steht damit vor allem in Konkurrenz zum Feinschleifen.

Mittels Przisions- und Hochprzisionshartdrehen endbearbeitete Bauteile unterliegen im Betrieb typischerweise hohen Belastungen. In diesem Zusammenhang kommt dem Einsatzverhalten hartgedrehter Funktionsflchen groe Bedeutung zu. Unsicherheiten bezglich des Funktionsverhaltens werden immer wieder als Argument gegen die Einfhrung von Hartdrehprozessen angefhrt. In den letzten Jahren wurden zahlreiche Arbeiten zu dieser Thematik durchgefhrt, wobei insbesondere der Einfluss der Oberflchenund Randzoneneigenschaften auf die Wlz- und Biegewechselfestigkeit betrachtet wurde ([49], [56]). In den meisten Untersuchungen konnte kein negativer Einfluss der beim Hartdrehen erzeugten Randzone auf das Funktionsverhalten festgestellt werden. Es zeigte sich vielmehr, dass die Dauerfestigkeit hartgedrehter Bauteile vergleichbar mit der geschliffener Bauteile ist. Selbst Vernderungen des Randzonengefges oder Zugeigenspannungen unmittelbar an der Bauteiloberflche hatten bei den durchgefhrten Tests keine signifikante Senkung der Dauerfestigkeit zur Folge. Kritischer sind im Hinblick auf die Funktionseigenschaften hingegen die derzeit mittels Hartdrehen realisierbaren Oberflchengten einzuschtzen. So wurden an hartgedrehten, wlzbelasteten Oberflchen Schdigungen durch Mischreibung bei berschreiten von Oberflchenrauheiten von Rz 1,5 m bzw. Ra 0,33 m nachgewiesen. Diese Werte liegen deutlich unterhalb der mit konventionellen Przisionshartdrehprozessen erreichbaren Oberflchengten. Auch die Einschtzungen hartgedrehter Oberflchen bezglich der Dichtwirkung sind angesichts vorliegender Forschungsergebnisse tendenziell positiv.

39

Merkblatt 137

6 Anhang: Verfahrensabhngige Richtwerte

Ein wirtschaftlicher Einsatz der verfgbaren Fertigungsmittel setzt die Kenntnis der einzustellenden Schnittparameter voraus. Bei der Wahl dieser Schnittwerte sind in erster Linie das Bearbeitungsverfahren, das Werkstck (Werkstoff, Abmessungen etc.) und das Werkzeug (Schneidteilgeometrie, Schneidstoffe etc.) zu bercksichtigen. Bei den folgenden Schnittwerten handelt es sich um Anhaltswerte, die sich auf ideale Prozessbedingungen wie vorbearbeitete Werkstckoberflche, stabiles Werkstck, ausreichende Steifigkeit von Maschine und Werkzeug beziehen. Die Stahlwerkstoffe werden in den folgenden Richtwerttabellen entweder nach Zerspanbarkeitsklassen oder Werkstoffgruppen unterteilt.

Werkstoff

SchnittVorschub fz geschwindigkeit vc [m/min] [mm] 195485 0,10,8

Schnitttiefe ap [mm] 0,26

Unlegierter Stahl bis 600 N/mm2 Niedriglegierter Stahl und Stahlguss bis 900 N/mm2 Niedriglegierter Stahl und Stahlguss > 900 N/mm2 Hochlegierter Stahl und Stahlguss bis 1.000 N/mm2 Hochlegierter Stahl und Stahlguss > 1.000 N/mm2 Nichtrostender Stahl und Stahlguss, ferritisch/martensitisch Nichtrostender Stahl und Stahlguss, austenitisch

160435

0,10,8

0,26

100280

0,10,8

0,26

180380

0,10,8

0,26

90190

0,10,8

0,26

100250

0,10,6

0,26

110250

0,10,6

0,26

Tabelle A1: Richtwerte fr das Auenlngsdrehen im nichtunterbrochenen Schnitt (nach Sandvik Coromant, Walter Hartmetall, Ceratizit)

6.1 Drehen
In Tabelle A1 sind Richtwerte fr das Drehen von Stahlwerkstoffen angegeben. Die Richtwerttabellen gelten fr das Auenlngsdrehen im nichtunterbrochenen Schnitt. Die empfohlenen Schnittgeschwindigkeiten beziehen sich auf die angegebenen Bereiche fr Vorschub und Schnitttiefe. Sollten diese Bereiche ber- oder unterschritten werden, so ist die Schnittgeschwindigkeit zu reduzieren bzw. zu erhhen.

Eine Anpassung der Schnittgeschwindigkeit an unterschiedliche Werkstck-Randzonen, den jeweiligen Maschinenzustand oder andere Drehverfahren

erfolgt mit Korrekturfaktoren (Tabelle A2). Die angepasste Schnittgeschwindigkeit erhlt man durch Multiplikation der fr das Auendrehen empfohlenen Schnittgeschwindigkeit (Tabelle A1) mit dem jeweiligen Korrekturfaktor.

Einfluss Gusshaut Grauguss Stahlguss Hartguss Schmiede- und Walzhaut Maschinenzustand gut befriedigend ausreichend Plandrehen Innendrehen D > 150 mm D = 70150 mm D < 70 mm Konturdrehen

Korrekturfaktor

KFGG = 0,700,80 KFGS = 0,550,70 KFGH = 0,450,55 KFSW = 0,700,80 KFM = 1,00 KFM = 0,900,95 KFM = 0,800,90 KFP = 1,00 KFI KFI KFI KFK = 1,00 = 0,90 = 0,8 = 1,00

Tabelle A2: Korrekturfaktoren (nach INFOS)

40

Zerspanen von Stahl

Werkstoff

SchnittVorschub fz geschwindigkeit vc [m/min] [mm] 130415 120312 100240 90221 90221 30208 125295 95250 0,090,5 0,060,5 0,060,4 0,060,4 0,060,3 0,060,3 0,060,3 0,060,25

6.2 Frsen 6.2.1 Messerkopfstirnfrsen

Tabelle A3 zeigt Richtwerte fr das Messerkopfstirnfrsen von Stahlwerkstoffen mit beschichteten Hartmetall-Wendeschneidplatten. Es ergeben sich groe Bereiche von anwendbaren Schnittgeschwindigkeiten durch die Vielzahl unterschiedlicher Hartmetalle und Beschichtungen.

Unlegierter Stahl bis 600 N/mm2 Unlegierter Stahl > 600 N/mm2 Niedriglegierter Stahl und Stahlguss bis 900 N/mm2 Niedriglegierter Stahl und Stahlguss > 900 N/mm2 Hochlegierter Stahl und Stahlguss bis 1.000 N/mm2 Hochlegierter Stahl und Stahlguss > 1.000 N/mm2 Nichtrostender Stahl und Stahlguss, ferritisch/martensitisch Nichtrostender Stahl und Stahlguss, austenitisch

6.2.2 Schaftfrsen
Beim Schaftfrsen werden neben HSS-Werkzeugen auch zunehmend Vollhartmetallfrser eingesetzt. In Abhngigkeit vom Werkzeugdurchmesser ist der Vorschub pro Zahn (fz) zu begrenzen. Richtwerte fr das Schaftfrsen mit unbeschichteten HSS-Werkzeugen sind den Tabellen A4 bis A6 zu entnehmen. Richtwerte fr das Schaftfrsen mit beschichteten HSS-Frsern sind in den Tabellen A7 bis A9 aufgefhrt. Durch den Einsatz von Hartmetallwerkzeugen knnen die Schnittparameter erhht werden (Tabelle A10).

Tabelle A3: Richtwerte fr das Messerkopfstirnfrsen (nach Kennametal, Walter, Seco)

Werkstoff

Schnittgeschwindigkeit vc [m/min] 3040 2933 2631 2026 1520 1018 914 712

Frserdurchmesser d [mm] 410 > 1020

Vorschub fz [mm] 0,0130,037 0,0370,079 0,0130,037 0,0370,079 0,0120,034 0,0340,073 0,0110,031 0,0310,066 0,0100,028 0,0280,059 0,0110,031 0,0310,066 0,0100,028 0,0280,059 1d 0,0090,025 0,0250,053

Stahl bis 400 N/mm2 Stahl > 400 bis 600 N/mm2 Stahl > 600 bis 850 N/mm2 Stahl > 850 bis 1.100 N/mm2 Stahl > 1.100 bis 1.400 N/mm2 Rost-/sure-/hitzebestndige Sthle bis 850 N/mm2 Rost-/sure-/hitzebestndige Sthle > 850 bis 1.100 N/mm2 Rost-/sure-/hitzebestndige Sthle > 1.100 bis 1.400 N/mm2

1d

Tabelle A4: Richtwerte fr das Schaftfrsen mit unbeschichteten HSS-Werkzeugen (nach Emuge Franken)

41

Merkblatt 137

Werkstoff

Schnittgeschwindigkeit vc [m/min] 3040 2933 2631 2026 1520 1018 914 712

Frserdurchmesser d [mm] 410 > 1020

Vorschub fz [mm] 0,0160,042 0,0160,042 0,0140,039 0,0130,035 0,0120,032 0,0130,035 0,0120,032 0,0100,028 0,0420,092 0,0420,092 0,0390,085 0,0350,077 0,0320,069 0,0350,077 0,0320,069 0,0280,062

Stahl bis 400 N/mm2 Stahl > 400 bis 600 N/mm2 Stahl > 600 bis 850 N/mm2 Stahl > 850 bis 1.100 N/mm2 Stahl > 1.100 bis 1.400 N/mm2 Rost-/sure-/hitzebestndige Sthle bis 850 N/mm2 Rost-/sure-/hitzebestndige Sthle > 850 bis 1.100 N/mm2 Rost-/sure-/hitzebestndige Sthle > 1.100 bis 1.400 N/mm2

0,5 d 1,5 d

Tabelle A5: Richtwerte fr das Schaftfrsen mit unbeschichteten HSS-Werkzeugen (nach Emuge Franken)

Werkstoff

Schnittgeschwindigkeit vc [m/min] 3040 2933 2631 2026 1520 1018 914 712

Frserdurchmesser d [mm] 410 > 1020

Vorschub fz [mm] 0,0170,044 0,0170,044 0,0150,041 0,0140,037 0,0130,033 0,0140,037 0,0130,033 0,0110,030 0,0440,091 0,0440,091 0,0410,084 0,0370,076 0,0330,068 0,0370,076 0,0330,068 0,0300,061

Stahl bis 400 N/mm2 Stahl > 400 bis 600 N/mm2 Stahl > 600 bis 850 N/mm2 Stahl > 850 bis 1.100 N/mm2 Stahl > 1.100 bis 1.400 N/mm2 Rost-/sure-/hitzebestndige Sthle bis 850 N/mm2 Rost-/sure-/hitzebestndige Sthle > 850 bis 1.100 N/mm2 Rost-/sure-/hitzebestndige Sthle > 1.100 bis 1.400 N/mm2

0,1 d 1,5 d

Tabelle A6: Richtwerte fr das Schaftfrsen mit unbeschichteten HSS-Werkzeugen (nach Emuge Franken)

42

Zerspanen von Stahl

Werkstoff

Schnittgeschwindigkeit vc [m/min] 6080 5466 5062 4553 2835 2030 1420 1014

Frserdurchmesser d [mm] 410 > 1020

Vorschub fz [mm] 0,0140,041 0,0140,041 0,0130,037 0,0120,034 0,0110,031 0,0120,034 0,0110,031 0,0100,027 0,0410,088 0,0410,088 0,0370,080 0,0340,073 0,0310,066 0,0340,073 0,0310,066 1d 0,0270,058

Stahl bis 400 N/mm2 Stahl > 400 bis 600 N/mm2 Stahl > 600 bis 850 N/mm2 Stahl > 850 bis 1.100 N/mm2 Stahl > 1.100 bis 1.400 N/mm2 Rost-/sure-/hitzebestndige Sthle bis 850 N/mm2 Rost-/sure-/hitzebestndige Sthle > 850 bis 1.100 N/mm2 Rost-/sure-/hitzebestndige Sthle > 1.100 bis 1.400 N/mm2

1d

Tabelle A7: Richtwerte fr das Schaftfrsen mit beschichteten HSS-Werkzeugen (nach Emuge Franken)

Werkstoff

Schnittgeschwindigkeit vc [m/min] 6080 5466 5062 4553 2835 2030 1420 1014

Frserdurchmesser d [mm] 410 > 1020

Vorschub fz [mm] 0,0170,047 0,0170,047 0,0150,043 0,0140,039 0,0130,035 0,0140,039 0,0130,035 0,0110,031 0,0470,101 0,0470,101 0,0330,092 0,0390,084 0,0350,076 0,0390,084 0,0350,076 0,0310,067

Stahl bis 400 N/mm2 Stahl > 400 bis 600 N/mm2 Stahl > 600 bis 850 N/mm2 Stahl > 850 bis 1.100 N/mm2 Stahl > 1.100 bis 1.400 N/mm2 Rost-/sure-/hitzebestndige Sthle bis 850 N/mm2 Rost-/sure-/hitzebestndige Sthle > 850 bis 1.100 N/mm2 Rost-/sure-/hitzebestndige Sthle > 1.100 bis 1.400 N/mm2

0,5 d 1,5 d

Tabelle A8: Richtwerte fr das Schaftfrsen mit beschichteten HSS-Werkzeugen (nach Emuge Franken)

43

Merkblatt 137

Werkstoff

Schnittgeschwindigkeit vc [m/min] 6080 5466 5062 4553 2835 2030 1420 1014

Frserdurchmesser d [mm] 410 > 1020

Vorschub fz [mm] 0,0180,038 0,0180,038 0,0170,035 0,0150,032 0,0140,029 0,0150,032 0,0140,029 0,0120,026 0,0380,100 0,0380,100 0,0350,091 0,0320,083 0,0290,075 0,0320,083 0,0290,075 0,0260,066

Stahl bis 400 N/mm2 Stahl > 400 bis 600 N/mm2 Stahl > 600 bis 850 N/mm2 Stahl > 850 bis 1.100 N/mm2 Stahl > 1.100 bis 1.400 N/mm2 Rost-/sure-/hitzebestndige Sthle bis 850 N/mm2 Rost-/sure-/hitzebestndige Sthle > 850 bis 1.100 N/mm2 Rost-/sure-/hitzebestndige Sthle > 1.100 bis 1.400 N/mm2

0,1 d 1,5 d

Tabelle A9: Richtwerte fr das Schaftfrsen mit beschichteten HSS-Werkzeugen (nach Emuge Franken)

Werkstoff

Schnittgeschwindigkeit vc [m/min] 70180 50140 50100 30 80

Frserdurchmesser d [mm] 5 8 Vorschub fz [mm] 0,0200,090 0,0200,080 0,0200,065 0,0200,045 0,0300,140 0,0300,130 0,0300,100 0,0300,095 0,0360,220 0,0360,200 0,0360,160 0,0360,130 1d 1d 12

Stahl bis 1.000 N/mm2 Stahl bis 1.400 N/mm2 Stahl bis 54 HRC Hochwarmfeste Werkstoffe

Tabelle A10: Richtwerte fr das Schaftfrsen mit beschichteten HM-Werkzeugen (nach Emuge Franken)

6.3 Bohren 6.3.1 Bohren mit Spiralbohrern

Richtwerte fr die Schnittgeschwindigkeit und fr den Vorschub in Abhngigkeit vom Bohrerdurchmesser sind fr das Spiralbohren in den Tabellen A11 bis A13 zusammengefasst. Diese Richt44

werte gelten fr folgende Arbeitsbedingungen: Eine ausreichende Khlschmierstoffzufuhr ist gewhrleistet. Ein- und Austrittsflchen am Werkstck liegen senkrecht zur Bohrerachse. Die Spanabfuhr wird nicht durch Vorrichtungen (z. B. Bohrbuchse) beeintrchtigt.

Die angegebenen Schnittwerte gelten fr Bohrungstiefen bis zum Dreifachen des Bohrerdurchmessers. Werden die Bohrungstiefen erhht, sollten Schnittgeschwindigkeit und Vorschub entsprechend verringert werden.

Zerspanen von Stahl

Werkstoff

Beispiele

Schnittgeschwindigkeit vc [m/min]

Bohrerdurchmesser d [mm] 2 4 6 Vorschub f [mm] 8 10 20

Niedriglegierter Stahl und Stahlguss bis 700 N/mm2 Niedriglegierter Stahl und Stahlguss > 700 bis 1.000 N/mm2 Niedriglegierter Stahl und Stahlguss > 1.000 bis 1.300 N/mm2 Stahl 1.300 bis 1.600 N/mm2, Federstahl federhart, verschleifester Stahl 360440 HB Werkzeugstahl geglht, unlegiert Werkzeugstahl, niedriglegiert, geglht, Kugellagerstahl, geglht Werkzeugstahl, hochlegiert, geglht Rost-, sure- und hitzebestndiger Stahl und Stahlguss Rost-, sure- und hitzebestndiger Stahl und Stahlguss, austenitisch, geschwefelt Rost-, sure- und hitzebestndiger Stahl und Stahlguss (Ni > 4 %), austenitisch

S235JR; C10+A; GE200; C35; C10E+A; 16MnCr5+A; 20MnCr5+A E360; C45+QT; 60S22; 36Mn5+QT; C45E+QT; 34Cr4+QT G46MnSi4; 36CrNiMo4+QT; 42CrMo4+QT; 50CrMo4+QT 60SiMn5; 55NiCrMoV6+QT; 58CrV4; 16CrMo5-2

2050

0,030,05 0,060,10 0,080,15 0,070,20 0,130,23 0,250,375

2036

0,020,05 0,040,1 0,060,15 0,080,20 0,100,23 0,1750,34

822

0,02 0,035

0,04 0,065

0,06 0,105

0,080,14 0,100,16 0,1750,24

419

0,030

0,040,06 0,060,09 0,060,12

0,10 0,135

0,175 0,205

C110U; C135U; C85U 51CrV4; 60WCrV8; 55NiCrMoV6; 100Cr6 HS6-5-2C; X210Cr12; X38CrMo16; X37CrMoV5-1 X6CrAl13; X12Cr13; GX7CrNiMo12-2; X46Cr13+A; X17CrNi16-2

1026

0,020,04 0,40,08 0,060,12 0,080,16 0,100,18 0,1750,27

824

0,020,04 0,040,08 0,060,12 0,080,16 0,100,18 0,1750,27

617

0,020,04 0,040,08 0,060,12 0,080,16 0,100,18 0,1750,27

1017

0,02 0,045

0,040,09 0,060,13 0,080,17 0,100,2

0,1750,3

X8CrNiS18-9

1020

0,020,03 0,040,06 0,060,09 0,080,12

0,10 0,135

0,175 0,205

X5CrNi18-10; GX10CrNi18-8; X6CrNiTi18-10

9,514

0,020

0,040

0,060

0,080

0,091 0,10

0,175 0,145

Tabelle A11: Richtwerte fr das Bohren mit unbeschichteten HSS-Spiralbohrern (nach Titex Plus und Garant)

45

Merkblatt 137

Werkstoff

Beispiele

Schnittgeschwindigkeit vc [m/min]

Bohrerdurchmesser d [mm] 2 4 6 Vorschub f [mm] 8 10 20

Niedriglegierter Stahl und Stahlguss bis 700 N/mm2 Niedriglegierter Stahl und Stahlguss > 700 bis 1.000 N/mm2 Niedriglegierter Stahl und Stahlguss > 1.000 bis 1.300 N/mm2 Stahl 1.300 bis 1.600 N/mm2, Federstahl federhart, verschleifester Stahl 360440 HB Werkzeugstahl geglht, unlegiert Werkzeugstahl, niedriglegiert, geglht, Kugellagerstahl, geglht Werkzeugstahl, hochlegiert, geglht Rost-, sure- und hitzebestndiger Stahl und Stahlguss Rost-, sure- und hitzebestndiger Stahl und Stahlguss, austenitisch, geschwefelt Rost-, sure- und hitzebestndiger Stahl und Stahlguss (Ni > 4 %), austenitisch

S235JR; C10+A; GE200; C35; C10E+A; 16MnCr5+A; 20MnCr5+A E360; C45+QT; 60S22; 36Mn5+QT; C45E+QT; 34Cr4+QT G46MnSi4; 36CrNiMo4+QT; 42CrMo4+QT; 50CrMo4+QT 60SiMn5; 55NiCrMoV6+QT; 58CrV4; 16CrMo5-2

3167

0,030,06 0,060,12 0,100,18 0,110,24

0,14 0,275

0,2750,41

2560

0,020,06 0,040,12 0,060,18 0,090,24

0,11 0,275

0,1870,41

7,542

0,020,04 0,040,08 0,060,12 0,090,16 0,110,18 0,1870,27

619

0,02 0,025

0,040,05

0,06 0,075

0,090,1

0,11 0,115

0,1850,17

C110U; C135U; C85U 51CrV4; 60WCrV8; 55NiCrMoV6; 100Cr6 HS6-5-2C; X210Cr12; X38CrMo16; X37CrMoV5-1 X6CrAl13; X12Cr13; GX7CrNiMo12-2; X46Cr13+A; X17CrNi16-2

1345

0,020,05 0,040,1 0,060,15 0,090,2 0,110,23 0,1870,34

1045

0,050

0,040,1 0,060,15 0,090,2 0,110,23 0,1870,34

7,528

0,050

0,040,1 0,060,15 0,090,2 0,110,23 0,1870,34

1328

0,020,06 0,040,12 0,060,18

0,240

0,11 0,275

0,1870,41

X8CrNiS18-9

1334

0,02 0,035

0,04 0,065

0,06 0,105

0,140

0,110,16 0,1870,24

X5CrNi18-10; GX10CrNi18-8; X6CrNiTi18-10

1019

0,02 0,025

0,040,05

0,060 0,075

0,100

0,11 0,115

0,187 0,17

Tabelle A12: Richtwerte fr das Bohren mit beschichteten HSS-Spiralbohrern (nach Titex Plus und Garant)

46

Zerspanen von Stahl

Werkstoff

Beispiele

Schnittgeschwindigkeit vc [m/min]

Bohrerdurchmesser d [mm] 4 6 8 10 20

Vorschub f [mm]

Niedriglegierter Stahl und Stahlguss bis 700 N/mm2 Niedriglegierter Stahl und Stahlguss > 700 bis 1.000 N/mm2 Niedriglegierter Stahl und Stahlguss > 1.000 bis 1.300 N/mm2 Stahl 1.300 bis 1.600 N/mm2, Federstahl federhart, verschleifester Stahl 360440 HB Werkzeugstahl geglht, unlegiert Werkzeugstahl, niedriglegiert, geglht, Kugellagerstahl, geglht Werkzeugstahl, hochlegiert, geglht Rost-, sure- und hitzebestndiger Stahl und Stahlguss Rost-, sure- und hitzebestndiger Stahl und Stahlguss, austenitisch, geschwefelt Rost-, sure- und hitzebestndiger Stahl und Stahlguss (Ni > 4 %), austenitisch

S235JR; C10+A; GE200; C35; C10E+A; 16MnCr5+A; 20MnCr5+A E360; C45+QT; 60S22; 36Mn5+QT; C45E+QT; 34Cr4+QT G46MnSi4; 36CrNiMo4+QT; 42CrMo4+QT; 50CrMo4+QT 60SiMn5; 55NiCrMoV6+QT; 58CrV4; 16CrMo5-2

60200

0,060,18

0,080,24

0,100,29

0,130,39

0,200,57

60130

0,060,17

0,090,23

0,110,29

0,150,39

0,200,57

5080

0,060,17

0,090,23

0,110,28

0,150,37

0,200,50

2650

0,030,09

0,050,12

0,060,14

0,070,18

0,100,25

C110U; C135U; C85U 51CrV4; 60WCrV8; 55NiCrMoV6; 100Cr6 HS6-5-2C; X210Cr12; X38CrMo16; X37CrMoV5-1 X6CrAl13; X12Cr13; GX7CrNiMo12-2; X46Cr13+A; X17CrNi16-2

70110

0,040,11

0,050,19

0,070,20

0,090,27

0,130,40

7080

0,040,12

0,050,20

0,070,21

0,090,28

0,130,41

6070

0,040,13

0,050,21

0,070,22

0,090,29

0,130,42

5080

0,040,14

0,050,22

0,070,23

0,090,30

0,130,43

X8CrNiS18-9

5070

0,030,12

0,050,18

0,060,21

0,070,25

0,100,38

X5CrNi18-10; GX10CrNi18-8; X6CrNiTi18-10

4060

0,030,10

0,050,14

0,050,17

0,050,22

0,070,32

Tabelle A13: Richtwerte fr das Bohren mit beschichteten HM-Spiralbohrern (nach Titex Plus und Kennametal)

47

Merkblatt 137

Werkstoff d = 12,717

Bohrerdurchmesser [mm] d = 17,541,3 Vorschub f [mm/U] d = 4280 d = 12,780 Schnittgeschwindigkeit vc [m/min] 0,080,12 0,080,14 0,120,24 0,120,24 0,120,24 0,120,22 0,120,24 0,120,24 0,120,22 230380 225345 190290 170275 200275 180290 90230 160275 80200

Unlegierter Stahl, nicht vergtet, 0,050,1% C Unlegierter Stahl, nicht vergtet, > 0,10,25% C Unlegierter Stahl, nicht vergtet, > 0,250,55% C Unlegierter Stahl, nicht vergtet, > 0,550,80% C Unlegierter Stahl mit hohem C-Gehalt und Werkzeugstahl Niedriglegierter Stahl, nicht vergtet Niedriglegierter Stahl, vergtet Hochlegierter Stahl, geglht Hochlegierter Stahl, gehrtet

0,040,08 0,040,08 0,040,10 0,040,10 0,040,10 0,040,10 0,040,10 0,080,10 0,040,10

0,040,10 0,040,12 0,040,20 0,060,20 0,060,20 0,060,18 0,060,20 0,040,20 0,060,18

Tabelle A14: Richtwerte fr das Bohren mit HM-Wendeschneidplatten-Werkzeugen (nach Sandvik Coromant 2008)

6.3.2 Bohren mit HM-Wendeschneidplattenbohrern

Richtwerte fr die Bearbeitung von unterschiedlichen Sthlen mit Wendeschneidplattenbohrern sind in Tabelle A14 verzeichnet. Die Werte gelten fr die Bearbeitung mit Hartmetallschneiden, wobei eine ausreichende Zufuhr von Khlschmierstoff vorausgesetzt wird.

7 Literatur
[1] Adams, Ch.: Trockenbearbeitung in der industriellen Anwendung. In: Perspektiven der Zerspantechnik Entwicklung und Integration der Fertigungsprozesse von morgen, Oktober 2002. Hrsg.: Lehrstuhl fr Technologie der Fertigungsverfahren, WZL, RWTH Aachen, ISBN 3-92669010-0. [2] Autorengruppe: Werkstoffkunde Stahl, Band 1: Grundlagen. 1984, VDEh, Springer-Verlag. [3] Leistungsfhigere und zuverlssigere Przisionsbauteile. 2003, Balzers AG, Liechtenstein.

[4] Barry, J., et al.: Application Areas of PCBN Materials. Industrial Diamond Review 66 (2006) 3, pp. 4653. [5] Berg, H. van den, u. a.: Moderne Fertigungstechnologien in der Hartmetallindustrie. In: Pulvermetallurgie in Wissenschaft und Praxis, Band 19: Pulvermetallurgie Material Proze Anwendung. 2003. Hrsg.: H. Kolaska, Fachverband Pulvermetallurgie, Hagen, ISBN 3-933842-67-0. [6] Bobzin, K., Lugscheider, E., Pinero, C.: Neue PVD-Schichtkonzepte fr hochbeanspruchte Werkzeuge fr umweltvertrgliche Fertigungsprozesse. In: Materialwissenschaft und Werkstofftechnik Wiley-VCH, Bd. 35, S. 851857, 2004, Weinheim, Berlin.

48

Zerspanen von Stahl

[7] Bobzin, K., Lugscheider, E., Maes, M., Pinero, C.: Relation of hardness and oxygen flow of Al2O3 coatings deposited by reactive bipolar pulsed magnetron sputtering. In: Thin Solid Films Elsevier Db. 494. San Diego (USA), pp. 255 262, November 2005. [8] Bhler Edelstahl Handbuch. 1998, Bhler Gesellschaft M. B. H., Kapfenberg, sterreich. [9] Bmcke, A.: Ein Beitrag zur Ermittlung der Verschleimechanismen beim Zerspanen mit hochharten polykristallinen Schneidstoffen. Dissertation, RWTH Aachen, 1989. [10] Borbe, C., Schmidt, J.: Hartdrehen im unterbrochenen Schnitt. Mav 12 (1997). [11] Beschichtungslsungen fr Ihre Werkzeuge. 2004, Produktinformation der Fa. CemeCon, Wrselen. [12] Cronjger, L.: Technologie des Tiefbohrens. Vortragstexte der VDI-Tagung Tiefbohren in der spanenden Fertigung. 1974, Heidelberg. [13] Cselle, T.: Coating for Tooling Quo Vadis 2005? Proceedings of the 3rd International Conference Coatings and Layers. 7.8. Oktober 2004, Rosnow (CZ). [14] Dammer, L.: Ein Beitrag zur Prozeanalyse und Schnittwertvorgabe beim Messerkopfstirnfrsen. Dissertation, RWTH Aachen, 1982.

[15] Daub, H. W., u. a.: Leistungspotentiale von Feinstund Ultrafeinstkorn-Hartmetallen und ihre Herstellung. Pulvermetallurgie in Wissenschaft und Praxis, Band 11: Pulvermetallurgische Wege in die Zukunft. 1995, Hrsg.: H. Kolaska, DGM Informationsgesellschaft, Oberursel, ISBN 3-88355-216-X. [16] Dreyer, K., u. a.: Trends in der Hartmetallfertigung: Legierungen, Verfahren, Produkte. In: Pulvermetallurgie in Wissenschaft und Praxis, Band 13: Hartstoffe, Hartstoffschichten, Werkzeuge, Verschleischutz. 1997, Hrsg.: R. Ruthardt, Werkstoff-Informationsgesellschaft, Frankfurt, ISBN 3-88355-252-6. [17] Dreyer, K., Westphal, F., Klocke, F. Gerschwiler, K.: Konzepte fr die Bearbeitung schwerzerspanbarer Werkstoffe. In: Pulvermetallurgie in Wissenschaft und Praxis, Band 17: Pulvermetallurgie Schlssel zur Effizienzsteigerung. 2001, Hrsg.: H. Kolaska, Fachverband Pulvermetallurgie, Hagen, ISBN 3-933842-60-3. [18] Schnellarbeitssthle Thyrapid. Produktinformation der Fa. Edelstahl-Witten auf der Internetseite www.dew-stahl.de. [19] Powder Metallurgy HSS. Produktinformation der Fa. Erasteel, Paris. [20] Ettmayer, P., Kolaska. H., Lengauer, W., Dreyer, K.: Cermetlegierungen Metallurgie und Eigenschaften. Proceedings of the 13th International Plansee Seminar. Vol. 4, S. 191/208, 1993, Hrsg.: H. Bildstein und R. Eck, Plansee, Reutte.

[21] Fascher, P., Klemz, R., Hskes, H.-J., Schmidt, R., Bender, W.: Vereinfachte Wrmebehandlung. VDI-Z 21 (1980), S. 939947. [22] Fieber, M.: Die Kontaktbedingungen in der Wirkflche beim Einsatz beschichteter Werkzeuge als Grundlage zur Prozeoptimierung am Beispiel der Innengewindefertigung. Dissertation, RWTH Aachen, 1995. [23] Foshag, S.: Kinematik und Technologie des Gewindefrsbohrens. Dissertation, TH Darmstadt, 1994. [24] Gerschwiler, K.: Untersuchungen zum Verschleiverhalten von Cermets beim Drehen und Frsen. Dissertation, RWTH Aachen, 1997, Shaker Verlag Aachen, Band 27/98, ISBN 3-8265-4346-7. [25] Gerschwiler, K.: Untersuchung der Verschleiphnomene und Verschleiursachen in Zerspan- und Analogieversuchen. Schlussbericht zum BMBF-Verbundprojekt 03N5031B, 2004, Technische Informationsbibliothek, Hannover. [26] Gey, C., Kalss, W., Jungblut, F.: Neue Schichtsysteme fr das High Performance Cutting. Tagungsband 4. Chemnitzer Produktionstechnisches Kolloquium Technologische Innovationen fr die Antriebs- und Bewegungstechnik. S. 649660, Verlag Wissenschaftliche Scripten, Zwickau, 2004. [27] Gille, G., et al.: Submicron and ultrafine grained hardmetals for microdrills and metal cutting inserts. 15th International Plansee Seminar, HM97, Reutte, 2001.

49

Merkblatt 137

[28] Gromann, G.: Bevorzugte Anwendungsgebiete fr PKB-Schneidstoffe. VDI-Z, Special Werkzeuge, April 1997. [29] Hellmann, P.: Verwertung von PM-Sthlen. In: Pulvermetallurgie in Wissenschaft und Praxis, Band 13: Hartstoffe, Hartstoffschichten, Werkzeuge, Verschleischutz, 1997, Hrsg.: R. Ruthardt, Werkstoff-Informationsgesellschaft, Frankfurt, ISBN 3-88355-252-6. [30] Jochmann, S.: Untersuchungen zur Prozess- und Werkzeugauslegung beim Hochprzisionshartdrehen. Dissertation, RWTH Aachen, 2001. [31] Kiefer, R., Benesovski, F.: Hartmetalle. 1965, Springer-Verlag Wien, New York. [32] Klocke, F., Schulz, A., Gerschwiler, K., u. a.: Saubere Fertigungstechnologien Ein Wettbewerbsvorteil von morgen? In: Aachener Perspektiven, 1996, Hrsg.: AWK Aachener Werkzeugmaschinen-Kolloquium, VDI Verlag Dsseldorf, ISBN 3-18-401592-0. [33] Klocke, F., Eisenbltter, G.: Systeme, Werkzeuge und Medien fr die Minimalmenge. In: VDI Berichte 1458, Praxis und Trockenbearbeitung, 1999, VDI Verlag Dsseldorf. [34] Klocke, F., Lung, D., Fritsch, R.: Technologie der Hochleistungsbearbeitung. In: Perspektiven der Zerspantechnik Entwicklung und Integration der Fertigungsprozesse von morgen, Oktober 2002, Hrsg.: Lehrstuhl fr Technologie der Fertigungsverfahren, WZL, RWTH Aachen, ISBN 3-92669010-0.

[35] Klocke, F., Gerschwiler, K.: Trockenzerspanung von Schmiedeteilen Chancen zur Kostensenkung nutzen. VDI-Z 145 (2003) 5, S. 3337. [36] Klocke, F., Gerschwiler, K.: Das Technologienetz Trockenbearbeitung wird fortgesetzt Bilanz einer erfolgreichen Beratungsttigkeit. VDI-Z 145 (2003) 7/8, S. 3740. [37] Kluft, W., Knig, W., Luttervelt, C. A. van, Nakayama, K., Pekelharing, A. J.: Present Knowledge of Chip Control. Annals of the Cirp 28 (1979) 2, pp. 441/455. [38] Koch, K.-F.: Technologie des Hochprzisionshartdrehens. Dissertation, RWTH Aachen, 1996, Shaker Verlag. [39] Klling, H.-D.: Prozessoptimierung und Leistungssteigerung beim Schaftfrsen. Dissertation, RWTH Aachen, 1986. [40] Klker, W., Knoche, H.-J.: Schneidstofftendenzen zum trockenen Wlzfrsen. Werkstatt und Betrieb 4, 1999. [41] Knig, W., Gerschwiler, K., Osterhaus, G., u. a.: Khlschmierstoff Eine kologische Herausforderung an die Fertigungstechnik. In: Aachener Perspektiven, 1993, Hrsg.: AWK Aachener Werkzeugmaschinen-Kolloquium, VDI Verlag Dsseldorf, ISBN 3-18-401348-0. [42] Knig, W., Klocke, F.: Fertigungsverfahren Drehen, Frsen, Bohren. 8. neu bearbeitete Auflage, 2008, Springer-Verlag Berlin, Heidelberg, New York, ISBN 978-3-540-23458-6.

[43] Kolaska, H.: Pulvermetallurgie der Hartmetalle. 1992, Hrsg.: Fachverband fr Pulvermetallurgie, Hagen. [44] Kolaska, H., Dreyer, K.: Hartmetalle, Cermets und Keramiken als verschleibestndige Werkstoffe. Metall 45 (1991) 3, S. 224235. [45] Kratz, H.: Belastungsoptimierte Werkzeuge in wichtigen Anwendungsgebieten der CBN Schneidstoffe. Industrie Diamanten Rundschau Jg. 40 (2006) 3, S. 6267. [46] Krieg, T.: Eigenschaftsprofile von PVD-Werkzeugbeschichtungen fr den Einsatz von umweltvertrglichem Khlschmierstoff beim Drehen und Bohren von Stahlwerkstoffen. Dissertation, RWTH Aachen, 2001, Shaker Verlag Aachen, ISBN 38265-8391-4. [47] Kronenberg, M.: Grundzge der Zerspanungslehre, Band 13, 1963, Springer-Verlag, Berlin. [48] Leiseder, L.: Industrielle Werkstckbearbeitung mit Werkzeugen zum Tiefbohren. Maschinenmarkt 84 (1978) 42, S. 839841. [49] Liermann, J.: Hartdrehen wlzbelasteter Bauteile. Dissertation, RWTH Aachen, 1997, Shaker Verlag Aachen, Band 6/98, ISBN 3-8265-3456-5. [50] Lux, S.: Einflu von Oberflchenstrukturen auf den Verschlei von Verzahnwerkzeugen aus Schnellarbeitsstahl. Dissertation, RWTH Aachen, 1997. [51] Neises, A.: Einflu von Aufbau und Eigenschaften hochharter nichtmetallischer Schneidstoffe auf Leistung

50

Zerspanen von Stahl

und Verschlei im Zerspanproze mit geometrisch bestimmter Schneide. Dissertation, RWTH Aachen, 1995. [52] Palm, I.: Trockenbearbeitung in der industriellen Fertigung. Vortragsband zum VDI-Seminar Trockenbearbeitung von Metallen, Stuttgart, 18. Mrz 2003, Wrttembergischer Ingenieurverein. [53] Pekelharing, A. J.: Unterbrochener Schnitt mit sprden Werkzeugen. Technische Rundschau 71 (1979) 36, S. 2124. [54] Reisner, S., Vogt, B.: Prozessumstellung von Schleifen auf Hartfeindrehen. IDR 36 (2002) 3, S. 182/184. [55] Richter, V., Ruthendorf, M. v.; Drobniewski, J.: Perspektiven feinkrniger Hartmetalle. In: Pulvermetallurgie in Wissenschaft und Praxis, Band 13: Hartstoffe, Hartstoffschichten, Werkzeuge, Verschleischutz, 1997, Hrsg.: R. Ruthardt, Werkstoff-Informationsgesellschaft, Frankfurt, ISBN 3-88355-252-6. [56] Rttger, K.: Walzen hartgedrehter Oberflchen. Dissertation, RWTH Aachen, 2002, Shaker Verlag Aachen, 2003, ISBN 3-8322-177-2. [57] Handbuch der Zerspanung. 1996, Hrsg.: AB Sandvik Coromant, Sandviken, Schweden. [58] Schedler, W.: Hartmetall fr den Praktiker: Aufbau, Herstellung, Eigenschaften und industrielle Anwendung einer modernen Werkstoffgruppe. 1988, Hrsg.: Plansee Tizit, VDI Verlag Dsseldorf, ISBN 3-18400803-7.

[59] Schumann, H.: Metallographie. 1980, 10. Aufl. VEB Deutscher Verlag fr Grundstoffindustrie, Leipzig. [60] Schulz, H. (Hrsg.), et al.: Hochgeschwindigkeitsbearbeitung. WB Werkstatt und Betrieb 133 (2000) 9, HSC Sonderteil. [61] Schulz, H., Abele, E., Sahm, A.: Technologie des Hochgeschwindigkeitsfrsens. Seminarunterlagen zu Hochleistungsverfahren fr die rationelle Fertigung VDI-Bildungswerk (33-07-14) Dresden, 10.11. Mai 2001. [62] Schmidt, J.: Mechanische und thermische Wirkungen beim Drehen gehrteter Sthle. Dissertation, Universitt Hannover, 1999, VDI Verlag. [63] Stahlschlssel. 20. Auflage, Verlag Stahlschlssel 2004, Wegst GmbH, Marbach, ISBN 3-922599-20-6. [64] Vieregge, G.: Zerspanung der Eisenwerkstoffe. 1970, Verlag Stahleisen, Dsseldorf. [65] Warnecke, G.: Spanbildung bei metallischen Werkstoffen. 1974, Technischer Verlag Resch, Mnchen. [66] Weinert, K., Thamke, D.: Wirtschaftlichkeit der Trockenbearbeitung Ermittlung der Kosten fr unterschiedliche Khlschmierstoffkonzepte. wt Werkstattstechnik 88 (1998) 9/10. [67] Welk, R. W.: Anforderungen an die Hartdrehmaschine; Vortrag, VDI-Seminar Hartbearbeitung im industriellen Einsatz. Kassel, 30.09.01.10.1999.

[68] Winands, N.: Hartdrehen aus der Umformwrme gehrteter Wlzlagerringe. Dissertation, RWTH Aachen, 1996. [69] Winkler, H.: Zerspanbarkeit von niedriglegierten Kohlenstoffsthlen nach gesteuerter Abkhlung. 1983, VDI Verlag Dsseldorf. [70] Witte, L.: Spezifische Zerspankrfte beim Drehen und Bohren. Dissertation, RWTH Aachen, 1980. [71] Yoshida, K., Saturo, K., Harada, T., Fukaya, T., Shiraishi, J., Nakai, T.: High precision cutting and high speed interrupted cutting of hardened steel with PCBN tools. Manufacturing Science and Engineering (1999) 10, pp. 825 830.

Mitverwendete Normen und Regelwerke DIN ISO 513 und DIN ISO 11054 sind auszugsweise wiedergegeben mit Erlaubnis des DIN Deutsches Institut fr Normung e. V. Magebend fr das Anwenden der DINNormen ist deren Fassung mit dem neuesten Ausgabedatum, die bei der Beuth Verlag GmbH, Burggrafenstr. 6, 10787 Berlin, erhltlich ist. VDI-Richtlinien VDI 3824 Qualittssicherung bei der PVDund CVD-Hartstoffbeschichtung. Blatt 1, Mrz 2002, Blatt 2, Februar 1997, Blatt 3, Oktober 1999, Blatt 4, August 2001, Beuth Verlag Berlin. VDI-Richtlinien VDI 2840 Kohlenstoffschichten. Grundlagen, Schichttypen und Eigenschaften. November 2005, Beuth Verlag Berlin.

51

Merkblatt 137

DIN 1412 Spiralbohrer aus Schnellarbeitsstahl. Mrz 2001, Beuth Verlag Berlin. DIN 4983 Klemmhalter mit Vierkantschaft und Kurzklemmhalter fr Wendeschneidplatten Aufbau der Bezeichnung. Juli 2004, Beuth Verlag Berlin. DIN 6580 Begriffe der Zerspantechnik; Bewegung und Geometrie des Zerspanvorganges. Oktober 1985, Beuth Verlag Berlin. DIN 6581 Begriffe der Zerspantechnik; Ergnzende Begriffe am Werkzeug, am Schneidkeil und an der Schneide. Oktober 1985, Beuth Verlag Berlin. DIN 6582 Begriffe der Zerspantechnik; Bezugssysteme und Winkel am Schneidteil des Werkzeuges. Oktober 1985, Beuth Verlag Berlin. DIN 6584 Begriffe der Zerspantechnik; Krfte, Energie-Arbeit, Leistungen. Oktober 1982, Beuth Verlag Berlin. DIN 8589-2 Fertigungsverfahren Spanen Teil 2: Bohren, Senken, Reiben. September 2003, Beuth Verlag Berlin. DIN 8589-4 Fertigungsverfahren Spanen Teil 4: Hobeln, Stoen, Einordnung, Unterteilung, Begriffe. September 2003, Beuth Verlag Berlin.

DIN EN 10027-1 Bezeichnungssysteme fr Sthle. Teil 1: Kurznamen. Oktober 2005. Ersatz fr DIN EN 10027-1, September 1992, und DIN V 17006-100:1999-04. Beuth Verlag Berlin. DIN EN 10052 Begriffe der Wrmebehandlung von Eisenwerkstoffen. Januar 1994, Beuth Verlag Berlin. DIN EN 10083 Vergtungssthle Teil 1: Allgemeine technische Lieferbedingungen. Oktober 2006. Teil 2: Technische Lieferbedingungen fr unlegierte Sthle. Oktober 2006. Teil 3: Technische Lieferbedingungen fr legierte Sthle. Januar 2007. Beuth Verlag Berlin. DIN EN 10085 Nitriersthle Technische Lieferbedingungen. Juli 2001, Beuth Verlag Berlin. DIN EN 10087 Automatensthle Technische Lieferbedingungen fr Halbzeug, warmgewalzte Stbe und Walzdraht. Januar 1999, Beuth Verlag Berlin. DIN EN 10088 Nichtrostende Sthle Teil 1: Verzeichnis der nichtrostenden Sthle. September 2005, Beuth Verlag Berlin. DIN ISO 513 Klassifizierung und Anwendung von harten Schneidstoffen fr die Metallzerspanung mit geometrisch bestimmten Schneiden Bezeichnung der Hauptgruppen und Anwendungsgruppen (ISO 513:2004). November 2005, Beuth Verlag Berlin.

DIN ISO 1832 Wendeschneidplatten fr Zerspanwerkzeuge Bezeichnung (ISO 1832:2004). November 2005, Beuth Verlag Berlin. DIN ISO 5419 Spiralbohrer Benennungen, Definition und Formen. Juni 1998, Beuth Verlag Berlin. DIN ISO 11054 Schneidwerkzeuge Bezeichnung der Schnellarbeitsgruppen (ISO 11054:2006). September 2006, Beuth Verlag Berlin. DIN EN ISO 4287 Oberflchenbeschaffenheit: Tastschnittverfahren. Oktober 1998, Beuth Verlag Berlin. DIN EN ISO 4957 Werkzeugsthle (ISO 4957:1999). Februar 2001. EN ISO 4957:1999, Ersatz fr DIN 17350-10 und Bbl. 1 zu DIN 17350:1980-10, Beuth Verlag Berlin. ISO 513 Classification and application of hard cutting materials for metal removal with defined cutting edges Designation of the main groups and groups of application. Oktober 2004, Beuth Verlag Berlin. ISO 3002/4 Basic quantities in cutting and grinding Part 4: Forces, energy, power. First edition, November 1984, Beuth Verlag Berlin. ISO 3685 Tool-life testing with single-point turning tools. Internationale Organization for Standardization, Genf, Schweiz. November 1993, Beuth Verlag Berlin.

52

Zerspanen von Stahl

Anhang Werkstoffbezeichnungen
Frhere und heute gltige Kurznamen und Werkstoffnummern der in diesem Merkblatt genannten Stahl- und Stahlgusssorten.
Kurzname nach DIN EN 10027-1 100Cr6 11SMn30 11SMnPb30 16MnCr5 16MnCr5+A 16MnCrS5 18CrNi8 20CrMoS2 20MnCr5+A 20MoCr4 30CrMoV9 31CrMo12 34Cr4+QT 34CrAINi7-10 34CrAlS5 35S20 36CrNiMo4 36CrNiMo4+QT 36Mn5+QT 38MnSiVS5 38MnSiVS5+BY 42CrMo4 42CrMo4+QT 46S20 50CrMo4+QT 51CrV4 54NiCrMoS6 55NiCrMoV6 55NiCrMoV6+QT 58CrV4 60S22 60SiMn5 60WCrV8 16CrMo5-2 C10+A C10E+A C110U C135U C15E C35 Werkstoffnummer 1.3505 1.0715 1.0718 1.7131 1.7131 1.7139 1.5920 1.7311 1.7147 1.7321 1.7707 1.8515 1.7033 1.8506 1.0726 1.6511 1.6511 1.1167 1.7225 1.7225 1.0727 1.7228 1.8159 1.2713 1.2713 1.8161 1.0728 1.5142 1.2550 1.8709 1.0301 1.1121 1.1554 1.1573 1.1141 1.0501 berholter Kurzname 16MnCr5G 20MnCr5G 34Cr4V 36CrNiMo4V 36Mn5V 42CrMo4V 50CrMo4V 50 CrV 4 55NiCrMoV6V 60 S 20 60 SiMn 5 60 WCrV 7 C 10G Ck 10G C 110 W Ck 15 Kurzname nach DIN EN 10027-1 C45+QT C45E C45E+BY C45E+QT C53E C85U E360 G46MnSi4 GE200 GX10CrNi18-8 GX7CrNiMo12-1 HS6-5-2 HS6-5-2-5 HS10-4-3-10 HS2-9-1-8 HS2-9-2 HS6-5-2 HS6-5-2-5 HS6-5-2C HS6-5-3 S235JR X10CrAlSi13 X10CrAlSi25 X12Cr13 X15CrNiSi25-21 X20CrMoV11-1 X20CrMoWV12-1 X210Cr12 X2CrNiMoCuWN25-7-4 X2CrNiMoN22-5-3 X37CrMoV5-1 X38CrMo16 X39Cr13 X46Cr13+A X5CrNi18-10 X6Cr13 X6Cr17 X6CrAl13 X6CrNiTi18-10 X8CrNiS18-9 Werkstoffnummer 1.0503 1.1191 1.1191 1.1191 1.1210 1.1830 1.0070 1.5121 1.0420 1.4312 1.4008 1.3243 1.3243 1.3207 1.3247 1.3348 1.3339 1.3243 1.3343 1.3344 1.0038 1.4724 1.4762 1.4006 1.4841 1.4922 1.4935 1.2080 1.4501 1.4462 1.2343 1.2316 1.4031 1.4043 1.4301 1.4000 1.4016 1.4002 1.4541 1.4305 berholter Kurzname C 45V Ck 45 Ck 45V C 85 W St70-2 46MnSi4V GS-38 G-X10CrNi18-8 G-X8CrNi13 S 6-5-2-5 S 6-5-2-5 S 10-4-3-10 S 2-10-1-8 S 2-9-2 S 6-5-2-5 S 6-5-2 S 6-5-3 S235JRG2 X 10 CrAl 13 X 10 CrAl 24 X10Cr13 X 15 CrNiSi 25 20 X20CrMoV12-1 X 38 CrMoV 5 1 X 36 CrMo 17 X46Cr13G X 5 CrNi 18 9 X8 CrNiS 18 9

53

Stahl-Informations-Zentrum Postfach 10 48 42 40039 Dsseldorf E-Mail: siz@stahl-info.de Internet: www.stahl-info.de

Stahl-Zentrum