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Trabrep 601 PDF
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TRABANT 601
REPARATURHANDBUCH FR
PERSONENKRAFTWAGEN
"TRABANT 601"
Redaktionsschlu 15.11.1974
Satz: Fachbuchdruck Naumburg (Saale) IV/26/14
Druck: GG Interdruck III/18/97
KG 3/45/74
EVP 13,50 Mark
Die Fahrzeuge "Trabant" des VEB Sachsenring Automobilwerke Zwickau werden mit Fachkenntnis und
Sorgfalt produziert. Bereits bei der Konstruktion wurden die Richtlinien der modernen Konstruktionstheorien
angewendet. Von qualifizierten Fachkrften mit jahrzehntelanger Praxis und mit reichen Erfahrungen wird
der "Trabant` nach neuesten technologischen Verfahren gefertigt.
Werden die Fahrzeuge anhand der gegebenen Hinweise in der Betriebsanleitung einer regelmigen Pflege
und Wartung unterzogen, ist die Einsatzbereitschaft und Betriebssicherheit jederzeit gewhrleistet.
Die Hauptaufgabe der Reparaturwerksttten mu darin liegen, der Unterhaltung der Fahrzeuge zu dienen
und gleichzeitig ihre Nutzungsdauer zu erhhen. Weiterhin sollten die Instandsetzungsbetriebe jeden
Fahrzeughalter zur exakten Einhaltung der Bedienungs- und Pflegevorschriften anhalten und ihm vor Augen
fhren, welche Folgen bei Vernachlssigung dieser Anweisungen eintreten.
Um die Werksttten bei dieser wichtigen Aufgabe zu untersttzen, wurde das vorliegende
Reparaturhandbuch geschaffen. Es soll ihnen auch zeigen, fr welche Arbeiten Sonderwerkzeuge
unerllich sind und wie die Instandsetzung im einzelnen ablaufen mu, Das Handbuch soll auerdem ein
Hilfsmittel bei der Heranbildung des fachlichen Nachwuchses in den Werksttten und im Fachunterricht sein.
Achtung!
Das vorliegende Reparaturhandbuch wurde vom VEB Sachsenring, Abtl. Kundendienst,
ausgearbeitet. Es dient als Anleitung fr die Instandsetzung des TRABANT 601. Bei der Gestaltung
des Handbuches war anzunehmen, da der Benutzer eine Ausbildung als Kfz.-Schlosser abgelegt
hat.
Auf Wunsch zahlreicher TRABANT-Besitzer haben wir die Mglichkeit geschaffen, da nicht nur
Vertragswerksttten sondern auch andere Interessenten in den Besitz dieses Buches gelangen
knnen. Fr Sie als Kufer dieses Reparaturhandbuches erwchst die Verpflichtung, bei der Instand-
setzung des Fahrzeugs eine fachgerechte Arbeit zu leisten.
In Ihrem eigenen Interesse bitten wir Sie, nur solche Arbeiten auszufhren, die Sie sich selbst auf
Grund Ihrer Berufsausbildung zutrauen. Dies gilt besonders fr Arbeiten an der Lenkung und
Bremsanlage des Fahrzeugs.
Werden hier Fehler begangen, so gefhrden Sie sich selbst und andere Verkehrsteilnehmer.
Im Zweifelsfall wenden Sie sich bitte an eine Vertragswerkstatt oder lassen Sie sich durch einen
Fachmann beraten.
VEB Sachsenring
Automobilwerke Zwickau
- Kundendienst -
2.6.2.2. Keilriemenscheibe Lichtmaschine . 27
INHALTSVERZEICHNIS 2.6.3. Wechsel der Pleuelbuchsen ................ 28
Vorwort..................................................... 4 2.7. Vergaser 28 HB 2-7 .................................. 29
2.7.1. Vergaser aus- und einbauen ............... 29
1. TECHNISCHE DATEN.......................... 7
2.7.2. Wirkungsweise .................................... 29
1.1. Allgemeine Fahrzeugdaten........................ 7
2.7.2.1. Startersystem................................ 29
1.2. Motor .......................................................... 7 2.7.2.2. Leerlaufsystem ............................. 30
Zylinder........................................................... 7 2.7.2.3. Hauptdsensystem ....................... 32
Kurbeltrieb ...................................................... 7 2.7.3. Vergasereinstellungen......................... 32
Zylinderkopf .................................................... 7 2.7.3.1. Kraftstoffniveau einstellen ............. 32
2.7.3.2. Leerlaufeinstellung........................ 32
Kraftstoff ......................................................... 8 2.7.4. Instandsetzungs- und Wartungsarbeiten
Khlung .......................................................... 8 ..................................................................... 33
Vergaser ......................................................... 8 2.8. Kupplung.................................................. 34
Abgastest........................................................ 9 2.8.1. Kupplung aus- und einbauen ............... 34
Kupplung ........................................................ 9 2.8.2. Kupplungsdruckring wechseln ............. 35
1.3. Getriebe...................................................... 9
1.4. Fahrgestell ................................................. 9 3. GETRIEBE ......................................... 36
Lenkung.......................................................... 9 Spezialwerkzeuge......................................... 36
Rder.............................................................. 9 3.1. Getriebe aus- und einbauen .................... 38
Vorderachse ................................................. 10 3.2. Getriebe demontieren.............................. 38
Hinterachse................................................... 10 3.3. Demontage und Montage der
Antriebswelle.................................................. 39
Vorderfeder................................................... 10
3.4. Demontage und Montage der
Stodmpfer ................................................. 10 Abtriebswelle.................................................. 40
Bremsen ....................................................... 10 3.6. Getriebe montieren .................................. 42
1.5. Karosserie................................................ 11
1.6. Elektrische Anlage................................... 11 4. FAHRGESTELL.................................. 43
Zndspule..................................................... 11 4.1. Lenkung ................................................... 44
Zndkondensator .......................................... 11 4.1.1. Lenkung aus- und einbauen ................ 44
Entstrstecker ............................................... 11 4.1.2. Lenkung demontieren.......................... 45
Anlasser........................................................ 11 4.1.3. Lenkung montieren.............................. 46
Lichtmaschine............................................... 11 4.1.4. Lenkrad aus- und einbauen ................. 47
Batterie ......................................................... 12 4.2. Vorderachse............................................. 47
Regler........................................................... 12 4.2.1. Vorderradantrieb aus- und einbauen.... 47
Blinkgeber..................................................... 12 4.2.2. Radantrieb demontieren ...................... 48
Scheibenwischermotor .................................. 12 4.2.3. Schwenklager ausbuchsen.................. 49
Scheinwerfereinstellung ................................ 12 4.2.4. Radantrieb montieren.......................... 50
Sicherungen.................................................. 12 4.2.5. Vorspur der Vorderachse..................... 50
Dach- und Anhngelast ................................. 12 4.2.6. Sturz der Vorderachse......................... 51
4.2.7. Kontrolle des Radstandes.................... 51
2. MOTOR............................................... 13 4.3.1. Hinterachse aus- und einbauen ........... 53
Spezialwerkzeuge ......................................... 13 4.3.2. Dreiecklenker demontieren und
2.1. Motor und Getriebe komplett ausbauen . 14 montieren...................................................... 53
2.2. Motor demontieren................................... 16 4.3.3. Vorspur der Hinterrder....................... 53
2.3. Motor montieren................................... 20 4.4. Federn ...................................................... 54
2.4. Motor einbauen ........................................ 24 4.4.1. Vorderfeder......................................... 54
2.5. Triebwerksblock komplett aus- und 4.4.1.1. Vorderfeder aus- und einbauen ..... 54
einbauen ......................................................... 24 4.4.1.2. Silentbuchsen der Vorderfeder
2.6. Instandsetzungsarbeiten am Motor ........ 25 wechseln ................................................... 55
2.6.1. Keilriemenwechsel............................... 25 4.4.2. Hinterfeder .......................................... 55
2.6.2. Wechseln von Keilriemenscheiben ...... 27 4.4.2.1. Hinterfeder aus- und einbauen ...... 55
4.4.2.2. Wartung und Pflege ...................... 57
2.6.2.1. Keilriemenscheibe Axiallfter... 27 4.5. Stodmpfer ............................................ 57
5
4.5.1. Stodmpfer aus- und einbauen.......... 57 6.5. Blinkgeber wechseln ............................... 79
4.5.2. Demontage und Montage des 6.5.1. Blinklichtschalter wechseln .................. 80
Stodmpfers ............................................... 58 6.6. Scheibenwischermotor wechseln........... 80
4.6. Bremsen ................................................... 58 6.7. Auswechseln von Sicherungen .............. 81
4.6.1. Hauptbremszylinder aus- und einbauen59 6.8. Drehschalter wechseln............................ 81
4.6.2. Hauptbremszylinder demontieren und 6.9. Heckleuchten wechseln........................... 81
montieren...................................................... 59
6.10. Scheinwerfer .......................................... 81
4.6.3. Bremsbacken wechseln....................... 60
6.10.1. Scheinwerfer wechseln...................... 81
4.6.4. Radbremszylinder wechseln ................ 61
6.11. Strungen an der elektrischen Anlage . 82
4.6.5. Handbremse nachstellen ..................... 62
6.11.1. Anlasser luft zu langsam.................. 82
4.6.6. Bremse entlften ................................. 62
6.11.2. Lichtmaschine ladet nicht .................. 83
4.6.7. Wartung der Bremsanlage ................... 63
6.11.3. Signalhorn zu leise ............................ 83
4.7. Auspuffanlage.......................................... 63
7. HYCOMAT .......................................... 83
5. KAROSSERIE .................................... 64
7.1. Beschreibung und Wirkungsweise ......... 83
5.1. Abdichtarbeiten........................................ 64
7.2. Einstellungen am Hycomat ..................... 84
5.1.1. Trabdichtung ..................................... 64
7.2.1. Kontaktabstand der Schalthebelkontakte
5.1.2. Dachabdichtung .................................. 65 ..................................................................... 84
5.1.3. Heckabdichtung................................... 65 7.2.2. Kupplungsspiel.................................... 84
5.1.4. Abdichtung der Scheiben..................... 65 7.2.3. Druckfederlnge zwischen
5.1.5. Abdichtungen an der Spritzwand ......... 65 Druckfederhlse und Nietmittelpunkt am
5.1.6. Abdichtungen an den Deckleisten........ 66 Kupplungshebel ............................................ 86
5.2. Instandsetzung der Trgergruppe........... 66 7.3. berprfung der elektrischen Anlage..... 87
5.3. Instandsetzung von Duroplastteilen ....... 68 7.4. Wartung des Hycomat ............................. 88
5.3.1. Allgemeines......................................... 68 7.4.1. lwechsel ........................................... 88
5.3.2. Kleben von Duroplastteilen .................. 68 7.4.2. Kontrolle der Einstellungen.................. 88
5.3.3. Auswechseln von Duroplastteilen ........ 70
5.3.4. Lackieren von Duroplastteilen.............. 71
Besuchen Sie das
5.4. Front-, Heck- und Fondscheiben wechseln
TRABANT-Schrauber-Forum im Internet:
......................................................................... 71
5.4.1. Front- und Heckscheiben wechseln ..... 71
5.4.2. Fondscheibe wechseln ........................ 72
www.trabant-forum.de
oder
5.5. Kurbelfenster aus- und einbauen............ 72
5.6. Trschlo und Trauengriff wechseln.. 72
www.trabinet.de
5.7. Instrumententafel wechseln .................... 73
5.8. Hohlraumkonservierung und
Bodenschutzbehandlung ............................... 73
5.8.1. Hohlraumkonservierung....................... 74
5.8.2. Bodenschutz ....................................... 74
5.8.3. Nachkonservierung.............................. 74
6. ELEKTRISCHE ANLAGE................... 75
6.1. Zndung ................................................... 75
6.1.1. Zndung einstellen .............................. 75
6.1.2. Zndstrungen .................................... 76
6.1.3. Wartung der Zndanlage ..................... 77
6.2. Anlasser wechseln................................... 77
6.3. Lichtmaschine.......................................... 77
6.3.1. Lichtmaschine wechseln...................... 77
6.3.2. Lichtmaschine und Regler berprfen.. 78
6.4. Batterie..................................................... 78
6.4.1. Batterie laden ...................................... 79
6
1. TECHNISCHE DATEN
Limousine Universal
Leermasse 615 kg 650 kg
Nutzmasse 385 kg 390 kg
Zul. Gesamtmasse 1000 kg 1040 kg
Achslast, vorn, unbelastet 363 kp 365 kp
Zul. Achslast, vorn, belastet 450 kp 460 kp
Achslast, hinten, unbelastet 252 kp 285 kp
Zul. Achslast, hinten, belastet 550 kp 580 kp
Hchstgeschwindigkeit 100 km/h
1.2. Motor
Typ P 63/64 - 65/66
Arbeitsverfahren Zweitakt
Splverfahren Umkehrsplung
Hubraum 594,5 em3
Verdichtungsverhltnis 7,5 0,2
Max. Leistung 26 DIN-PS bei 4200 U/min
Max. Drehmoment 5,5 kpm bei 3000 U/min
Masse des Motors 54 kg
Zylinder
Anzahl 2
Anordnung stehend, in Reihe
Zylinderbohrung 72 mm
Kolbenhub 73 mm
Hub-Bohrungs-Verhltnis 1,012
Kolben
Kolbenhhe 88,6 mm
Kolbeneinbauspiel 0,02 0,03 mm
Kolbenbolzen 20 X 13 X 60
Axialspiel des Kolbenbolzens 0,1 . . . 0,3 mm
Kurbeltrieb
Kurbelwellenhauptlager 3 Rollenlager
Pleuelbuchsenbohrung 20,020 ... 20,029 mm
Mittenabstand Pleuel 153,0 - 0,15 mm
Drehrichtung Linkslauf
Steuerung
Einladrehschieber ffnet 45 n. UT
Einladrehschieber schliet 45 n. OT
Auslakanal ffnet 72 30.v. UT
Auslakanal schliet 72 30 n. UT
Uberstrmkanal ffnet 55 v. UT
Uberstrmkanal schliet 55 n. UT
Zylinderkopf
Bohrung der Dichtung 82 mm
Bremsraumvolumen bei:
montiertem Zylinderkopf 45,7 1,4 cm3
demontiertem Zylinderkopf 51,5 1,0 cm3
7
Bild T 1. Abmessungen
Kraftstoff
Vergaserkraftstoff ROZ 88
Schmiermittel MZ 22
Mischungsverhltnis
Kraftstoff : l 33 1/3:1 (ab Motor-Nr. 65/66 50:1)
Verbrauch je nach Fahrweise 7,0 9,0 l/100 km
Khlung
System Luftkhlung
Khlart Axialgeblse
Antrieb ber Keilriemen von der Kurbelwelle aus
Keilriemen SPZ 9,7 X 1000
Keilriemenspannung etwa 15 mm aus der Ursprungslage zu verdrcken
Vergaser
Typ 28 HB 2-7
Hauptdse 115
8
Leerlaufdse 45
Starterdse 120
Ausgleichluftdse 150
Leerlaufluftdse 150
Kraftstoffhhe bei Kraftstoffsule 22,0 1,5 mm
Durchmesser des Lufttrichters 23 mm
Abgastest
Vor der Messung mit dem Infralyt-Abgas-Megert
das Fahrzeug wie folgt warm fahren: 4 km bei mehr als 0 C Auentemperatur
8 km bei weniger als 0 C Auentemperatur
Leerlauf 700 U/min
CO-Gehalt bis 700 U/min min. 2,5 Vol.-%
max. 4,5 Vol.-%
Kupplung
Typ Tellerfederkupplung T 5
Art Einscheiben, trocken
Pedalspiel 30 35 mm
Dicke der Kupplungsscheibe 6,0 mm
Zul. Abnutzung 0,7 mm
Belag Cosid 3500
1.3. Getriebe
Typ G 50 S
Art mechanisches Stufengetriebe, synchronisiert
Schmiermittel E 36
Fllmenge 1,5 l
Schaltung Stockschaltung
bersetzungen - Zhnezahl ab 1V/1974
1. Gang 4,08 - 12,49
2. Gang 2,32 - 19/44
3. Gang 1,52 - 25/38
4. Gang 1,03 - 30/31 1,103 - 29/32
Rckwrtsgang 3,83
Steigfhigkeit 37 %
Achsbersetzung 4,33 - 18/78 3.,95 - 19/75
Zusatzeinrichtung Freilauf im 4. Gang, nicht sperrbar
Tachobersetzung 2,5 - 4,10 2,25 - 4, 9
1.4. Fahrgestell
Lenkung
Art Zahnstangenlenkung
Stodmpfung Gummigelenk
Lenkradumdrehungen 2,5
Lenkbersetzung 1 :17,8
Grter Radeinschlag 35
Bauart der Spurstange geteilt, verstellbar mit Kugelgelenken
Rder
Felgenart Tiefbettfelge
Felgengre 4 J X 13
Reifengre 5,20 X 13 oder 145 SR 13
Reifenluftdruck Limousine: vorn 1,4 kp/cm
Universal : hinten 1,4 kp/cm
vorn 1,4 kp/cm
hinten 1,4 kp/cm
ber 60 % der Nutzlast:
Limousine: hinten 1,7 kp/cm
Universal: hinten 1,6 kp/cm
9
Vorderachse
Radaufhngung oben an Querfeder
unten an Querlenker
Vorspur, unbelastet 0 50 bis 1 10 = + 5 bis + 7 mm
Vorspur, belastet 0 bis 0 20 = 0 bis + 2 mm
Sturz je Rad, unbelastet 2 30 f 0 30 - 16 3 mm
Sturz je Rad, belastet 2 45' 0 30 = 17,5 f 3 mm
Radstand 2020 +15 / -10 mm
Lenkdifferenzwinkel bei 20 Innenradeinschlag - 2 44' +-0 30
Differenz der Lenkdifferenzwinkel max. 1
Spreizung 7 30
Nachlauf 0
Hinterachse
Radaufhngung Dreiecklenker, gummigelagert
Vorspur je Rad, unbelastet 0 10' 0 30' = - 2 bis + 4 mm
Vorspur je Rad, belastet 0 0 20' = - 2 bis + 2 mm
Sturz je Rad, unbelastet + 4' 30' 0 30' = + 28 3 mm
Sturz je Rad, belastet - 2 0 30 = - 12,5 3 mm
Vorderfeder
Art Querblattfeder, progressiv
Anzahl der Federlagen 9 5 mm
Federweg Ausfederung 75 mm
Einfederung 75 mm
Hinterfeder
Art Querblattfeder, progressiv
mit Hartgewebezwischenlagen
Anzahl der Federlagen:
Limousine 8 5mm
Universal 8, davon 6 5mm
2 6mm
Federweg Ausfederung 75 mm
Einfederung 70 mm
Stodmpfer
Art Teleskopstodmpfer
Wirkung doppeltwirkend
Typ B 2 -140 - 65/35 TGL 8114
Bremsen
Bauart hydraulische Innenbackenbremse
vorn: Duplex-Bremse
hinten: Simplex-Bremse
Radbremszylinder vorn: 2 X 22,2 mm Dmr.
hinten: 1 X 15,87 mm Dmr.
Hauptbremszylinder 19,05 mm Dmr.
Bremsbelag Cosid 1955
Reibbeiwert M = 0,35 15 %
Zul. Belagabnutzung bis auf 2 mm
Bremstrommel GGKL - 25
Durchmesser der Bremstrommel 200,0 mm
Max. Ausdrehma 202,0 mm
Wirksame Bremsflche 471 cm
Spiel der automatischen Nachstellung im Langloch
des Bremsbackens 0,3 0,45 mm
Bremsflssigkeit Globo, mischbar mit Bremsflssigkeit SAE 70 R III
Vollverzgerung aus 80 km/h mit Fukraft
PF= 50 kp 6,0 m/s
Kraftstoffbehlter
10
Inhalt 24 oder 26l
davon Reserve 4l
1.5. Karosserie
Ausfhrung Stahlblechgerippe mit dem Plattformrahmen ver-
schweit und mit Duroplast verkleidet
Tren Limousine :2
Universal :2und Hecktr
Sitze 4 oder 2 beim Universal mit vergrertem Laderaum
Heizung Auspuffheizung
Zndspule
Nennspannung 6V
Anlafunkenstrecke bei 3 V und 300 Funken/min 4 mm
Betriebsfunkenlnge bei 6 V und 3000 Funken/min 9 mm
Funkenlnge in freier Luft etwa 7 mm
Hchstfunkenzahl bei 6 V und 6 mm Funkenlnge 8000 Funken/min
Prfwerte:
Primrwiderstand bei 20 C 1,5 Ohm 5 %
Sekundrwiderstand bei 20 C 7,4 kOhm 5 %
Zndspanung etwa 12 15 kV
Zndkondensator
Typ G - TGL 5187
Nennkapazitt 0,22 F +20 -10
Prfspannung 300 V Gleichspannung
Entstrstecker
Widerstand 5,5 kOhm 10
Anlasser
Typ 8201.6/3
Leistung 0,6 PS oder 0,45 kW
Lichtmaschine
Typ 8001.5 oder 8001.6 (8001.11)
Leistung 220 W
Leerlaufdrehzahl 1 750 U/min
Nenndrehzahl 2600 U/min
Hchstdrehzahl 10 000 U/min
Antrieb durch Keilriemen von der Kurbelwelle aus
11
Batterie
Typ 6 V, 56 Ah
Nennspannung 6V
Kapazitt 56 Ah
Polaritt Minus an Masse
Ladezustand:
Suredichte (Batterie geladen) 1,28 g/cm3
Suredichte (Batterie entladen) 1,12 1,16 g/cm
Suredichte (Batterie halb geladen) 1,16 1,24 g/cm
Mit Zellenprfer:
Batterie geladen 2,2 V je Zelle
Batterie entladen 1,8 V je Zelle
Regler
Typ 8101.7
Einschaltspannung 6,4 6,8 V
Abschaltspannung 5,6 6.2 V
Leerlaufspannung 7,2 7,8 V
Nennlastspannung bei Nennstrom 6,9 7,3 V
Nennstrom bei Nennlastspannung 36,7 A
Blinkgeber
Leistung 21 W
Blinkfrequenz 90 30 Zeichen/min
Scheibenwischermotor
Kurzschludrehmoment 55 kpcm
Scheinwerfereinstellung
x-Wert 16 mm
Sicherungen
Anzahl 8
Stromstrke 8A
Glhlampenbestckung:
Fernlicht/Abblendlicht (asymmetrisch) A 6 V, 45/40 W TGL 11 413
Standlicht D 6 V,4 W
Schlulicht E 6 V, 5 W
Blinklicht B 6 V, 21 W
Kennzeichenbeleuchtung E 6 V, 5 W
Bremslicht B 6 V, 21 W TGL 10 833
Ladekontrolle D 6 V,1,2 W
Blinkkontrolle D 6 V, 1,2 W
Fernlicht-Kontrolleuchte D 6 V, 1,2 W
Instrumentenbeleuchtung D 6 V, 1,2 W
Innenbeleuchtung E 6 V, 5 W
12
2. MOTOR
Spezialwerkzeuge
Flachschiebergabel
Aufnahme fr Kurbelwelle
Montagestnder
Kolbenbolzendorn
Abzieher fr Riemenscheibe (Kurbelwelle)
Aufdrckdorn fr Kugellager
Gegenhalter fr Schwungrad
Montagehlse fr Dichtring
Abzieher fr Schwungrad
Dorn fr Keilriemenscheibe
Einfhrdorn fr Kolbenbolzen
Motorengehuseauflage (Oberteil)
13
Kolbenringklemme
Abziehvorrichtung fr Riemenscheibe (Axiallfter)
Kontrolldorn fr Pleuelbuchse
Nacharbeitswerkzeug fr Pleuelbuchse
14
Unter der Voraussetzung, da nur eine Person die
Instandsetzung des Motors durchfhrt, ist zum Aus-
bau von Motor und Getriebe auer dem Normal-
werkzeug ein Hebezeug und eine Kette notwendig.
1. Handbremse feststellen.
2. Fahrzeug hochbocken, wobei unter die Lngs-
trger der Bodengruppe, unmittelbar hinter den
vorderen Radksten, Montagebcke die Auflage
bilden sollen. Die Vorderrder drfen keine Bo-
denhaftung mehr haben.
3. Motorhaube ffnen und Haubensttze durch
Entfernen des Splintes von der Motorhauben-
verstrebung lsen, damit die Motorhaube an der
Windschutzscheibe angelegt werden kann.
Dabei ist zwischen Fensterrahmen- und Bild M 5. Unterbrecherleitung abschlieen
Haubenunterkante eine Unterlage zu legen, um
Lackschden zu vermeiden. Flgelschrauben
der Khlerschrze abschrauben und
Bowdenzug am Motorhaubenschlo aushngen.
Dann wird die Khlerschrze abgenommen.
4. Batteriedeckel abnehmen, Minusklemme vom
Pol lsen und das Minuskabel vom Getriebe
lsen und abnehmen.
5. Kraftstoffhahn schlieen, die Kraftstoffleitung am
Vergaser durch Lsen der Hohlschraube ab-
nehmen, nach oben durch das Kurbelgehuse
ziehen und auf dem Radkasten ablegen.
15
12. Seilzug fr Drosselklappenbettigung am Dros-
selklappenhebel und an der Stellschraube am
Khlluftgehuse aushngen. Die Schelle zur Be-
festigung des Vergaserbowdenzuges am Khl-
luftgehuse wird nach dem Aufknpfen der
Schallschluckhaube gelst, so da man den
Bowdenzug hinter dem Kraftstoffbehlter
ablegen kann.
13. Starterzug und Kupplungsseil lsen und auf den
Radkasten ablegen.
14. Antriebswelle des Tachometers am Getriebe ab-
schrauben und auf dem Radkasten ablegen.
15. Flanschverbindung zwischen Auspuffkrmmer
und Vorschalldmpfer lsen.
Bild M 10. Motoraufhngung, hinten
16
Bild M 14. Auspuffkrmmer abschrauben
17
Bild M 19. Keilriemenscheibe - Mutter abschrauben
18
18. Abschludeckel des Kurbelgehuses ab- iSlkohleansatz die Markierung nicht zu
schrauben und die beiden Blattformfedern mit erkennen sein, so sind die Flachschieber vor
der Wellfederscheibe abnehmen. dem Herausnehmen entsprechend zu
19. Das Kurbelgehuse wird in das Spezialwerk- markieren.
zeug "Motorgehuseauflage" gesetzt und der
Montagestnder abgeschraubt.
20. Lichtmaschine ausbauen.
21. Gehuseschrauben abschrauben (sechs
Schrauben M 10, sechs Schrauben M 8).
Gehuseunterteil durch leichte Schlge mit
dem Gummihammer aus den Pastiften lsen
und abnehmen.
22. Spezialwerkzeug "Flachschiebergabel" aufset-
zen, Kurbelwelle aus dem Gehuse
herausheben und in das Spezialwerkzeug
"Aufnahme fr Kurbelwelle" legen.
23. Flachschiebergabel abnehmen und Flach-
schieber mit den Druckfedern ausbauen.
Bild M 24. Keilriemenscheibe abziehen
19
Bild M 27. Mittellager ausbauen
Bild M 28. Dichtring aufschieben
24. Mit dem Spezialwerkzeug "Abzieher fr Rie-
menscheibe - Kurbelwelle" ist nur dann zu ar-
beiten, wenn ein Kurbelwellenwechsel vorge-
sehen ist.
25. Das Spezialwerkieug "Abzieher fr Kugellager
auf Kurbelwelle" kommt zum Einsatz, wenn nur
das auf der Schwungscheibenseite der Kurbel-
welle befindliche Kugellager 6009 NC 3
demontiert werden soll.
Die brigen als Rollenlager ausgebildeten
Hauptlager der Kurbelwelle knnen nicht ge-
wechselt werden.
20
ihrer Markierung (gem Abschn. 2.2. Punkt
23) auf den Mitnehmerbolzen montieren.
6. Dichtring fr das Mittellager mit den Rollen-
lagerauenringen so nach unten drehen, da
beim Einsetzen der Kurbelwelle der Zylinder-
stift des Dichtringes genau in die Aufnahme-
bohrung im Kurbelgehuse gelangt.
7. Rollenlagerauenring des Hauptlagers unter-
brecherseitig mit dem Zylinderstift nach oben
verdrehen und die Kurbelwelle in das Kurbel-
gehuseoberteil einlegen, welches dazu mit
der Auflage fr den Axiallfter im Schraubstock
fest eingespannt ist. Flachschiebergabel ab-
nehmen.
8. Das Axialspiel der Kurbelwelle zwischen dem
Bild M 34. Kolben messen
Dichtring fr das Mittellager und den Rollen-
lagerauenringen ist zu beseitigen. Das
erreicht man durch Ausgleichscheiben aus
Miramid, die links und rechts vom Dichtring fr
das Mittellager beigelegt werden (die Scheiben
sind in den Dicken 0,2; 0,3 und 0,5 erhltlich).
9. Die Dichtflchen der Gehusehlften sowie die
Auflagen der Lagerringe sind gut zu subern
und dnn mit farblosem Nitrolack zu bestrei-
chen. Es ist zu beachten, da der Lack nur in
der Mitte der Flchen aufgetragen wird,
wodurch das Heraustreten des Lackes beim
Zusammenschrauben vermieden werden soll.
Die Schrauben sind vor dem Einsetzen mit 01
zu benetzen. Unsaubere oder verdrckte Ge-
windebohrungen sind mit einem Schneidbohrer
nachzuschneiden. Die Schrauben sind mit
einem Drehmomentschlssel anzuziehen (Bild
M 33).
21
12. Verschlissene Zylinder knnen in vier Stufen
mit folgenden Maen nachgeschliffen werden:
I 72,25 mm
II 72,50 mm
III 72,75 mm
IV 73,00 mm.
13. Die Maangaben neuer Zylinder sind auspuff-
seitig durch zwei bereinander angeordnete
Farbpunkte am Zylinderfu abzulesen. Der
obere Farbpunkt gilt als Hauptfarbe, der untere
als Unterfarbe.
22
In der Bohrung des Kolbenbolzens befindet den Kolben zu schieben, bis die eingestochene
sich die Farbmarkierung und auf dem rot markierte Nut auf dem Kolbenbolzendorn
Kolbenboden sind die Buchstaben s, w oder g gerade am Kolbenschaft angrenzt.
aufgeschlagen, die die Abkrzung der Farben 17. Sicherung der Kolbenbolzen mit Drahtformrin-
Schwarz, Wei oder Grn bedeuten. Die gen und Auflegen der Zylinderfudichtungen.
entsprechend gleichen Markierungen sind bei Die graphitierte Seite der Dichtung kommt auf
der Montage zu paaren. Zum Beispiel gehrt die Kurbelgehuseauflagefiche.
zu einem mit "w" gekennzeichneten Kolben ein 18. Versetzen der Kolbenringstonuten auf die ent-
Kolbenbolzen, in dessen Bohrung sich ein sprechenden Stifte in den Nuten der Kolben
weier Farbpunkt befindet. und Aufsetzen der Zylinder unter Verwendung
der Spezialwerkzeuge "Kolbenringklemme" und
Tabelle der Toleranzen der Farbmarkierungen an "Holzgabel"
Kolben und Kolbenbolzen 19. Ausrichten der Zylinder durch das Spezialwerk-
zeug "Kontrollplatte fr Auspuffflansch" und
Kolbenbolzen- Kennfarbe Kolbenbolzen- Befestigen des Sttzbleches und der Zylinder-
durchmesser augendurchmesser in fumuttern (Bild M 42).
in mm mm 20. Auflegen der Zylinderkopfdichtung, die einen
20,000 20,003 grn 20,006 20,0085 Innendurchmesser von 82,0 mm haben sollte.
19,997 20,000 wei 20,0003 20,006 Aufsetzen und Befestigen der Zylinderkpfe
19,994 19,997 schwarz 20,000 20 0003 (Bild M 42).
21. Befestigung des Vergasers und des Auspuff-
Das Spiel zwischen Kolbenbolzen und Pleuel- krmmers unter Verwendung der erforderlichen
buchse hat 0,020 0,029 mm zu betragen. Es Dichtungen.
handelt sich um eine schwimmende Lagerung. 22. Verschrauben des Abschludeckels am
16. Mit den Spezialwerkzeugen "Kolbenbolzen- Kurbelgehuse. Die Blattformfedern sind dazu
dorn" und "Einfhrdorn fr Kolbenbolzen" ist so zu montieren, da ihre Innenradien
der Kolbenbo17en von Hand in die aneinanderstoen, d. h. ihre konkaven Seiten
Kolbenbolzenaugen und in die Pleuelbuchse zu zeigen nach auen Wellfederscheibe auflegen.
schieben. Der Kolbenbolzendorn ist soweit in
23
29. Keilriemen auf die brigen Riemenscheiben
auflegen und die Lichtmaschine so mit einem
Montierhebel nach unten spannen, da sich
der Keilriemen aus der Ursprungslage um 10
bis 15 mm verdrcken lt.
30. Schallschluckhaube aufknpfen und Ansaug-
geruschdmpfer montieren.
31. Zndkerzen einschrauben.
Ausbau:
Prinzipiell hat der Ausbau des Triebwerksblockes in
der gleichen Reihenfolge zu geschehen, wie er im
Abschnitt 2.1. beschrieben wurde. Die darin
aufgefhrten Punkte 8, 11, 16, 17, 19 und 21 sind
jedoch nicht auszufhren, dafr sind folgende
Arbeiten notwendig.
24
Bild M 44. Stodmpfer- und Fangbandbefestigung Bild M 46. Lenksulenkupplung lsen
2.6.1. Keilriemenwechsel
Einbau:
Die im Abschnitt 2.5. (Ausbau) gemachten Ausfh-
rungen sind sinngem in umgekehrter Reihenfolge
fr den Einbau des Triebwerkblockes gltig. Bild M 47. Axiallfter markieren
25
3. Zndkerzenstecker abnehmen, Schallschluck- anderen aufdrcken und die Oberflche des
haube losknpfen, Befestigungsschrauben des Gummis leicht mit Glyzerin befeuchten.
Khlluftgehuses (6 Stck M 6 X 12) 2 3 Um- 10. Zapfen am Gehuseunterteil des Axiallfters in
drehungen lsen. die 10-mm-Aufnahmebohrung des Kurbelge-
4. Kraftstoffhahn schlieen und Kraftstoffleitung huses einsetzen und danach den Axiallfter in
am Vergaser abschrauben. Kraftstoffleitung das Khlluftgehuse schieben, bis die Kante
aus dem Kurbelgehusedurchgang des Axiallfters an der Gummiwulst des
herausziehen und auf dem Radkasten ablegen. Profilgummis anliegt.
5. Spannband des Axiallfters abschrauben und Dabei ist zu beachten, da der Zapfen des
entfernen. Axiallfters nicht wieder aus der Fhrung im
6. Distanzrohr zwischen Unterbrechergehuse Kurbelgehuse herausspringt. Mitunter macht
und Kurbelgehuse nach dem Lsen der es sich erforderlich, das Khlluftgehuse von
Schraube M 8 X 90 demontieren. seiner Unterseite aus etwas nach vorn zu
7. Axiallfter von Hand aus der Fhrung des ziehen, damit der Axiallfter mit dem
Khlluftgehuses und der Aufnahme im Kur- Profilgummi besser in das Khlluftgehuse
belgehuse herausdrcken. Keilriemen von hineingeschoben werden kann.
den Keilriemenscheiben abnehmen. 11. Keilriemen auf die Keilriemenscheibe der Licht-
8. Den neuen Keilriemen in den Axiallfter ein- maschine aufdrcken, wobei die Lichtmaschine
legen und auf die Keilriemenscheibe der Kur- ganz nach oben gedrckt wird.
belwelle auflegen. 12. Mit dem Spezialwerkzeug "Spanner fr Khl-
luftgehuse" ist das Khlluftgehuse fest um
den Axiallfter zu ziehen.
13. Befestigen der M-6-Schrauben des Khlluft-
gehuses und Aufknpfen der Schallschluck-
haube.
14. Auflegen und Befestigen des Spannbandes.
15. Khlluftgehusespanner wieder entfernen.
16. Die Kraftstoffleitung ist durch den Kurbel-
gehusedurchgang zu stecken und am
Vergaser anzuschlieen. Dabei ist zu
beachten, da die Kraftstoffleitung zwischen
Keilriemen und Kurbelgehuse hindurchgefhrt
wird.
17. Distanzrohr zwischen Unterbrechergehuse
und Kurbelgehuse befestigen.
Bild M 48. Spannband lsen
Bild M 49. Keilriemen auflegen 18. Mit einem Montierhebel, der zwischen Kurbel-
gehuse und Lichtmaschine zu stecken ist, den
9. Profilgummi des Axiallfters vor dessen Mon- Keilriemen spannen, so da er sich aus seiner
tage ordnungsgem auf die Kante des Axial- Ursprungslage um 10 15 mm verdrcken
lfters von einem Keilriemendurchgang zum lsst dann die Lichtmaschine befestigen.
26
dieser Riemenscheiben existiert ein separater
19. Kerzenstecker auf die Zndkerzen stecken und Abzieher.
Khlerschrze anbringen. Der Abzieher mit der Bestell-Nr. 03 23594 000
ist fr die groe und der mit der Bestell-Nr. 03
2.6.2. Wechseln von Keilriemenscheiben 23563 002 fr die kleinere Keilriemenscheibe
zu verwenden.
2.6.2.1. Keilriemenscheibe Axiallfter 3. Die Montage erfolgt mit dem Spezialwerkzeug
Dazu sind die im Abschnitt 2.6.1. aufgefhrten Ar- "Schlagbolzen zur Keilriemenscheibe". Durch
beiten - auer Punkt 6 und 17 - durchzufhren, um leichte Schlge auf den Schlagbolzen wird die
den Axiallfter ein- und auszubauen. Um die Keil- Riemenscheibe auf die Welle des Axiallfters
riemenscheibe zu wechseln, sind folgende Arbeits- gepret.
gnge erforderlich:
2.6.2.2. Keilriemenscheibe Lichtmaschine
1. Demontage des Sicherungsringes 13 X 1.
2. Abziehen der Keilriemenscheibe mit dem Spe- Nach der Demontage der Lichtmaschine vom Motor
zialwerkzeug "Abziehvorrichtung fr sind folgende Arbeiten zum Wechsel der Keilriemen-
Riemenscheibe Axiallfter". Dabei ist zu scheibe notwendig:
unterscheiden, ob es sich um eine
Riemenscheibe mit dem Auendurchmesser 1. Abschrauben der Befestigungsmutter der Keil-
von 78 mm oder 86 mm handelt. Fr jede riemenscheibe.
27
1. Abziehen der Keilriemenscheibe mit dem Spe- durchmesser (30 mm) haben als die
zialwerkzeug "Abzieher fr Riemenscheibe Pleuelbuchsen.
Axiallfter" (Bestell-Nr. 03 23563 002). 3. Nachbohren der lbohrungen in den Pleuel-
2. Die Montage erfolgt mit dem Spezialwerkzeug buchsen mit einem Bohrer von 5 mm
"Schlagbolzen zur Keilriemenscheibe" analog Durchmesser.
Abschnitt 2.6.2.1., Arbeitsfolge 3. 4. Entgraten der Bohrungen mit Schmirgelleinen.
5. Aufreiben der Pleuelbuchsen mit dem Spezial-
werkzeug "Nacharbeitungswerkzeug fr Pleuel-
2.6.3. Wechsel der Pleuelbuchsen buchse". Das Aufreiben erfolgt zuerst mit
Ohne den Motor auszubauen, sind anhand der Er- Schmirgelleinen und danach mit Lppapier.
luterungen im Abschnitt 2.2. nur die Arbeitsfolgen Sehr vorsichtiges Arbeiten ist dabei unumgng-
durchzufhren, die es gestatten, die Zylinder und lich, da das Material der Buchsen weich ist und
letztlich die Kolben zu demontieren, um einen Wech- sich dadurch schnell entfernen lt.
sel der Pleuelbuchsen durchfhren zu knnen. 6. Makontrolle mit dem Spezialwerkzeug "Kon-
trolldorn fr Pleuelbuchse". Der Kontrolldorn ist
1. Mit dem Spezialwerkzeug "Ein- und Auszieher als Kaliber von der Gre 20,020 20,029
fr Pleuelbuchse" werden die Buchsen aus mm Durchmesser ausgebildet. Die Begrenzung
dem Pleuelauge entfernt. dieser Mae zeigen zwei eingearbeitete Nuten
2. Einsetzen der neuen Pleuelbuchsen mit dem an. Die Bohrung der Buchse ist dann in
gleichen Werkzeug. Ordnung, wenn beim Einschieben des
Dazu ist zu bemerken, da sich das Spezial- Kontrolldornes in die Pleuelbuchsen dieser
werkzeug dabei nicht in jedem Falle bewhrt zwischen den eingearbeiteten Nuten fest wird.
hat. Deshalb mu unter Umstnden das Ein- Dann besitzen die Pleuelbuchsen das
ziehen der Buchsen mit einer Schraube, Schei- vorgeschriebene Spiel zu den Kolbenbolzen
ben und Mutter erfolgen. Zu empfehlen ist da- von 0,020...0,029 mm.
fr eine Schraube M 10 X 60 mit Mutter und 2 7. Vollstndige Montage des Motors wie im Ab-
Beilegscheiben, die einen greren Auen- schnitt 2.3. beschrieben.
Bild M 56. Pleuelbuchse einziehen Bild M 58. Bohrung mit Kontrolldorn berprfen
28
Ausbau:
2.7. Vergaser 28 HB 2-7
1. Kraftstoffhahn schlieen und Kraftstoffleitung
am Vergaser abschrauben.
Dieser Vergasertyp ist ein Horizontal-Blockvergaser,
2. Seilzug fr die Drosselklappenbettigung und
dessen Nenngre 28 mm betrgt.
Rckzugfeder am Drosselklappenhebel
aushngen.
2.7.1. Vergaser aus- und einbauen
3. Bowdenzug am Startvergaser abklemmen.
4. Formschlauch vom Ansaugkrmmer abziehen.
5. Am Flansch des Vergasers die Muttern ab-
schrauben und den Vergaser abnehmen.
Einbau:
Der Einbau erfolgt sinngem in umgekehrter Rei-
henfolge des Ausbaues.
2.7.2. Wirkungsweise
2.7.2.1. Startersystem
Damit beim Starten des Motors im kalten Zustand
ein zndfhiges Gemisch bereitgestellt wird, soll
ber den Starterzug der Startvergaser eingeschaltet
werden, um dem Motor zustzlich Kraftstoff-Luft-
Bild M 59. Kraftstoffleitung abschrauben Gemisch zuzufhren.
29
Bild M 61. Vergaser - Startsystem
(1) Starteroberteil (5) Bohrung fr Kraftstoff
(2) Drehschieber (6) Starterdse
(3) Startermischkanal (7) Bohrung fr Warmstart
(4) Kanal fr Startluft
Durch das Bettigen des Starterzuges wird im Star- Kaltstart (5). Dadurch kommt es bei gleichem Sog
teroberteil (1) - Bild M 61 - der Drehschieber (2) so des Motors zu einer geringeren Kraftstoffaufbe-
verdreht, da der Startermischkanal (3), der Kanal reitung im Raum des Starteroberteiles (1) und dem
fr die Startluft (4) und die Bohrung fr den Kraftstoff Motor wird weniger zustzlicher Kraftstoff als Start-
(5) zum Raum im Starteroberteil (1) geffnet sind. hilfe zugefhrt.
Der beim Starten des Motors im Kurbelgehuse
entstehende Unterdruck bewirkt, da ber den Star-
termischkanal (3) zustzlich zum wirkenden Leer-
2.7.2.2. Leerlaufsystem
laufsystem Kraftstoff-Luft-Gemisch angesaugt wird.
Dazu wird Kraftstoff aus dem Schwimmergehuse Nach dem Schlieen des Drehschiebers durch den
ber die Bohrung fr den Startkraftstoff (5) ange- Starterzug wirkt nur noch das Leerlaufsystem, wenn
saugt und durch die Startluftbohrung (4) auf dem die Drosselklappe nicht bettigt wird.
Weg zur Mischkammer im Starteroberteil (1) vor- Dazu wird der Kraftstoff, wiederum durch den ent-
gemischt. Hierfr ist eine Starterdse (6) zwischen- stehenden Unterdruck im Kurbelgehuse, aus dem
geschaltet. Im Starteroberteil (1) wird ber den Ka- Schwimmergehuse ber die Hauptdse (1) - Bild M
nal fr Startluft (4) Frischluft zugefhrt und mit dem 62 -, das Mischrohr (2), die Leerlaufdse (3) und die
vorgemischten Kraftstoff zu einem zndfhigen Leerlaufgemisch-Austrittsbohrung angesaugt. Im
Kraftstoff-Luft-Gemisch vereint und gelangt ber den Leerlaufkanal (4) wird der Kraftstoff durch die
Startermischkanal (3) zum Motor. Leerlaufluftdse (5) zu einem Kraftstoff-Luft-Ge-
Wird der Starterzug nur halb herausgezogen, dann misch aufbereitet. Zur Dosierung des Kraftstoff-
gilt das jetzt wirkende System fr einen Start unter Luft-Gemisches fr einen guten Leerlauf des Motors
der Voraussetzung, da der Motor bereits warm ist dient die Leerlaufgemisch-Regulierschraube (6).
und daher nur eine geringe Starthilfe ntig hat. Der Damit im bergang vom Leerlaufsystem zum wir-
Drehschieber ist dabei so verdreht, da die Kraft- kenden Hauptdsensystem durch Bettigen der
stoffzufuhr zum Raum im Starteroberteil (1) ber die Drosselklappe (7) kein Loch im Vergaser entsteht,
Bohrung fr Warmstart (7) erfolgt, die wesentlich ist im rechten Winkel zum Leerlaufkanal (4) die Pro-
kleiner ist als die Bohrung der Kraftstoffzufuhr fr gressionsbohrung (8) gebohrt.
30
Bild M 62. Vergaser
Leerlaufsystem
(1) Hauptdse
(2) Mischrohr
(3) Leerlaufdse
(4) Leerlaufkanal
(5) Leerlaufluftdse
(6) Leerlaufgemisch-
Regulierschraube
(7) Drosselklappe
(8) Progressionsbohrung
(1) Drosselklappe
(2) Lufttrichter
(3) Hauptdse
(4) Misrhrahr
(5) Kraftstotikanal
(6) Vorzerstuber
(7) Bremsluftbohrung
(8) Ansaugkanal
31
Bei wenigem ffnen der Drosselklappe (7) entsteht
durch den schmalen geffneten Luftspalt an dieser
2.7.3.2. Leerlaufeinstellung
Stelle ein strkerer Sog. Da sich die Progressions-
bohrung unmittelbar hinter der Drosselklappe im Eine ordnungsgeme Leerlaufeinstellung setzt eine
Ansaugkanal befindet, wird aus dieser Bohrung Zndeinstellung, wie im Abschnitt 6.1.1. beschrie-
zustzlich Kraftstoff-Luft-Gemisch aus dem ben, voraus. Auerdem mu der Motor vor der Ein-
Leerlaufkanal (4) vom Motor angesaugt. stellung auf seine Betriebswrme gebracht werden,
Danach wird die Leerlaufdse auf freien Durchgang
berprft und die Anschlagschraube der Dros-
2.7.2.3. Hauptdsensystem selklappe soweit hineingedreht, bis der Motor ein-
Je mehr durch Bettigen des Gaspedals die wandfrei rund luft.
Drosselklappe (1) - Bild 63 - geffnet wird, um so Die Leerlaufgemisch-Regulierschraube ist in der
weniger wirkt das Leerlaufsystem, da der Sog des Regel nicht zu verstellen, da der Vergaser bereits
Motors sich dann ber den Lufttrichter (2) ausbildet vom Hersteller optimal und vor allem mit den ge-
und somit hauptschlich das Hauptdsensystem in ringsten CO-Vol.-% eingestellt wurde. Sollte ein
Aktion tritt. Nachstellen trotzdem erforderlich sein, so sind unter
Die Kraftstoffzufuhr erfolgt ber die Hauptdse (3), Verwendung eines Drehzahlmessers 700 U/min ein-
das' Mischrohr (4), den Kraftstoffkanal (5) und den zuregulieren und mit Hilfe eines Abgastestgertes
Vorzerstuber (6). Dabei wird bereits im Mischrohr eine CO-Emission von 2,5 4,5 Vol.-%
ber die Ausgleichluftdse Luft beigemischt. Der anzustreben. Das Einstellen der Drehzahl erfolgt nur
Prozentsatz der beigemischten Luft erhht sich, am Drosselklappenanschlag und die Regulierung
wenn durch Absenken des Kraftstoffniveaus im der CO-Emission an der Leerlaufgemisch-
Schwimmergehuse Bremsluftbohrungen (7) des Regulierschraube. Bei dieser Einstellung sollte das
Mischrohres freigelegt werden. Das Freiwerden der Bestreben stets dahin gehen, die Leerlaufgemisch-
Bremsluftbohrungen wirkt einem zu fetten Gemisch Regulierschraube so weit wie mglich hineinzu-
entgegen. Es werden um so mehr Bremsluftbohrun- drehen.
gen frei, je mehr die Drosselklappe geffnet ist, da
damit der Kraftstoffbedarf steigt. Der Kraftstoff wird
durch den Sog des Motors aus dem Vorzerstuber
(6) abgesaugt und hier bzw. im sich anschlieenden
Lufttrichter (2) und Ansaugkanal (8) zu einem
Kraftstoff-Luft-Gemisch aufbereitet und gelangt zum
Motor.
2.7.3. Vergasereinstellungen
32
3. Motor saugt falsche Luft an.
Die Planflche des Flansches ist mit einem
Haarlineal auf Verzug zu berprfen und die
Drosselklappenachse ist auf zu hohes
Radialspiel nachzusehen. - In beiden Fllen ist
der Vergaser komplett auszutauschen. Ein
Wechsel der Drosselklappenachse ist nicht
statthaft.
4. Undichter Startvergaser.
Drosselklappe und Leerlaufgemisch-Regulier-
schraube werden ganz geschlossen. - Luft der
Motor trotzdem, so ist der Startvergaser un-
dicht. Ein Nachplanen des Drehschiebers und
seiner Dichtflche am Vergasergehuse schafft
Dichtheit.
33
nicht angeschoben oder angeschleppt werden, son- Wird der Motor auf die Seite des Axiallfters gelegt,
dern es sind die Zndkerzen zu entfernen und durch so ist durch eine Holzunterlage das Unterbrecher-
anschlieendes Anschleppen oder Bettigen des gehuse vor Beschdigungen zu schtzen. Danach
Anlassers ist infolge der dabei auftretenden sind die sechs Befestigungsschrauben der Kupplung
Kompression des Motors der berschssige abzuschrauben und die Kupplungsscheibe abzuneh-
Kraftstoff aus dem Kurbelgehuse zu entfernen. Das men. Als einziges Teil der Kupplung kann der Draht-
Schwimmernadelventil ist auszuwechseln. formring erneuert werden. Er stellt die Verbindung
Zur Reinigung des Schwimmergehuses gengt es, der Druckfeder zum Kupplungsdeckel her. Ist diese
die Hauptdsenhalteschraube zu entfernen. Durch Arbeit erforderlich, so ist bei der Demontage der
das ffnen des Kraftstoffhahnes wird auf Grund des Kupplung jedes Einzelteil zu kennzeichnen, da die
Fallkraftstoffes das Schwimmergehuse durchflutet Kupplung vom Hersteller ausgewuchtet wurde und
und Verunreinigungen hinausgesplt. dieser Auswuchtgrad nur durch vorheriges Kenn-
Des weiteren ist die Planschverbindung zum Kur- zeichnen erhalten bleibt.
belgehuse auf Festsitz der Muttern zu berprfen, Die Kupplungsscheibe zeigt den grten Verschlei
die zum Vergaser fhrenden Bowdenzge sind zu am Kupplungsscheibenbelag. Dieser Belag kann
len und auf Dichtheit des Kraftstoffanschlusses ist durch Ausbohren der Hohlniete mit einem Bohrer
zu achten. von 4,5 mm Durchmesser entfernt werden, und nach
dem Subern der Hohlnietbohrungen in der Scheibe
2.8. Kupplung ist mit einer Dornpresse ein neuer Belag
aufzunieten.
Die Kupplung ist eine Einscheiben-Trockenkupplung
vom Typ T 5. Auf Grund der Abnutzung des Belages
der Mitnehmerscheibe, des Schleifringes und der
Anlaufscheibe ist das Pedalspiel der Kupplung zu
kontrollieren. Die Einstellung erfolgt durch die
Steilmutter des Kupplungsbowdenzuges am Kupp-
lungshebel des Getriebes. Das Kupplungspedalspiel
soll 20 25 mm betragen.
34
werden. Dazu ist lediglich eine gute Zentrierung der
Kupplungsscheibe zur Schwungscheibe zu berck-
sichtigen, was man am besten mit einer Antriebs-
welle des P-50-Getriebes erreicht. Eine Kontrolle
des Abstandes der Anlaufscheibe zur Kupplungs-
scheibe ist nicht ntig. Die Einstellung ist bei der
Tellerfederkupplung T 5 konstant.
Die Schrauben zur Befestigung der Kupplung an der
Schwungscheibe sind ber Kreuz zu befestigen.
Sollte beim Anflanschen des Getriebes an den
Motor die Antriebswelle nicht sofort in die Nabe der
Kupplungsscheibe hineingleiten, so ist entweder das
Getriebe radial etwas zu verdrehen oder die
Schwungscheibe wird am Zahnkranz mit einem
Bild M 72. Kupplung, komplett
Schraubenzieher in eine andere Lage gebracht.
Der Einbau des Motors erfolgt wie im Abschnitt 2.4.
erlutert.
35
Der Antrieb erfolgt von der Kurbelwelle aus ber die
3. GETRIEBE Schwungscheibe, Kupplung und Antriebswelle. ber
Schaltmuffen wird der Kraftschlu zwischen An- und
Abtriebszahnrdern hergestellt, und das Stirnrad der
Spezialwerkzeuge Abtriebswelle bertrgt die Kraft zum Differential.
Fr den Rckwrtsgang ist ein Zwischenrad vorhan-
den, das ber eine Schaltgabel zwischen An- und
Abtriebswelle geschaltet wird und damit die Dreh-
richtung der Abtriebswelle umkehrt.
Beim Einlegen der Vorwrtsgnge treten zwischen
der Abtriebswelle und den auf ihr laufenden Los-
rdern Relativbewegungen auf. Durch Schalten der
Schaltmuffen wird der jeweilige Reibkegel der Syn-
chronvorrichtung an den Reibkonus des Abtriebs-
rades angedrckt und das Losrad somit auf die
Drehzahl der Welle gebracht. Im Moment des
Montagevorrichtung Gleichlaufes liegt kein radialer Druck mehr auf den
Sperrstiften der Synchronisierung und die
Schaltmuffe kann ber Sperrstifte, Druckfedern und
Kugeln auf die seitliche Verzahnung des Losrades
durch Schaltfinger, Schaltstange und Schaltgabel
aufgeschoben werden. Erst dann besteht Form-
schlu.
Die Schmierung der Losrder erfolgt ber das Ab-
deckblech und die in der Abtriebswelle stehende
Abzieher fr Zylinderrollenlager NJ 206 NA Frderschnecke zu um 120 versetzten Querbohrun-
gen in Hhe der Losrder. Durch den stndigen Ein-
griff des Abtriebswellenstirnrades mit dem Achs-
antriebsrad des Differentials und deren Schrgver-
zahnung wird der ntige ldruck ber der dreieck-
Hlse fr Sprengringmontage frmigen Aussparung des Abdeckbleches erzeugt.
Voraussetzung dafr ist, da sich das Differential in
Bewegung befindet.
Im Leerlauf nimmt hauptschlich das Abtriebsrad
des 1. Ganges auf Grund der im 90-Versatz beste-
henden 6-mm-Querbohrungen Getriebel mit und
schleudert es an die Gehusewand des Getriebe-
gehuseoberteiles. Von dort fliet das l ber eine
Bohrung von 8 mm Durchmesser in den Gehuse-
raum des Tachometerantriebes. Nach Erreichen
eines gewissen lstandes fliet dann das Getriebel
durch die vollstndig durchbohrte Abtriebswelle und
gelangt somit zu den Querbohrungen fr die
Schmierung der Losrder.
36
Bild G 2. Getriebe - Zeichnung
(1) Antriebswelle (10) Abtriebsrad 2. Gang
(2) Antriebswelle 4. Gang mit Freilauf (11) Abtriebsrad fr Rckwrtsgang mit Schalmuffe und Synchrongruppe
(3) Antriebswelle 3. Gang (12) Abtriebsrad 1. Gang
(4) Antriebswelle 2. Gang (13) Tachometerantrieb
(5) Antriebswelle 1. Gang und Rckwrtsgang (14) Vorderachswellenrad
(8) Abtriebsstirnrad (15) Ausgleichkegelrad
(7) Abtriebsrad 4. Gang (18) Ausgleichradachse
(8) Schaltmuffe 3. und 4. Gang mit Synchrongruppe (17) Achsantriebsrad
(9) Abtriebsrad 3. Gang
37
3.1. Getriebe aus- und einbauen
Der Aus- und Einbau des Getriebes am Fahrzeug
erfolgt so, wie es in den Abschnitten 2.1. und 2.4,
beschrieben ist.
Bild G 8. Getriebemontage
38
11. Verschlussschrauben fr die Schaltstangen,
vorn, abschrauben, Schaltstangen in
Leerlaufstellung bringen.
12. Sechskantmutter der Kegelschraube fr die
Schaltgabel des Rckwrtsganges lsen und
Kegelschraube herausdrehen.
Schaltstange nach vorn schieben, bis die
Schaltgabel abgenommen werden kann.
Mit rechtem Daumen und Zeigefinger die Boh-
rungen fr die Arretierkugeln mit 8 mm Durch-
messer verschlieen und mit der linken Hand
die Schaltstange herausziehen. Die Schalt-
stange ist dabei so zu verdrehen, da auf
ihrem Umfang liegende Aussparungen nicht mit
der Arretierkugel in eine Lage kommen, da sich
in diesem Fall die Schaltstange nicht mehr
leicht herausnehmen lt.
8-mm-Kugel und Druckfeder entfernen.
13. Die Schaltgabeln und Schaltstangen des 1. und
2. Ganges sowie des 3. und 4. Ganges sind Bild G 12. Rillenkugellager und 4. Gangrad abziehen
analog Arbeitsfolge 12 zu demontieren, wobei
vorstehende Reihenfolge bindend ist.
14. Zwei Kugeln (10 mm. Dmr.), hinten, aus dem
Gehuseoberteil in Hhe der Schaltstangen-
lagerung herausnehmen. Zwei Kugeln (5 mm
Dmr.) aus der Schaltstange des 1. und 2.
Ganges herausnehmen.
15. Verschlustopfen fr die Rckwrtssperre her-
ausschrauben und Feder sowie Kugel (12 mm
Dmr.) entfernen,
Mutter der Kegelschraube am Schaltfinger ab-
schrauben.
Keilschraube herausschlagen, Schaltfinger
abziehen,
Schaltwelle aus dem Gehuse ziehen.
Bild G 13. Rillenkugelleger, hinten, abziehen
3.3. Demontage und Montage der An-
triebswelle Montage:
1. Drehfeder so auf den Freilaufnocken setzen,
da von vorn gesehen die Drehfeder
Demontage: sinngem einer 5 gleicht.
1. Wellendichtring mit Abschludeckel, vorn, ab- 2. Freilaufkorb mit der Drehfeder und dem Frei-
ziehen. laufnocken verbinden, wozu der abstehende
2. Rillenkugellager 6304 C 3, vorn, mit dem 4. Teil der Drehfeder in die Bohrung des
Gangrad und der lfrderscheibe mit einem Freilaufkorbes gesetzt wird.
Abzieher oder mit einer Presse abziehen. 3. Zum Nocken passende Zylinderrollen mit Fett
3. Nadelkranz abnehmen, in den Freilaufkorb einsetzen und unter leichter
Anlaufscheibe abziehen, Verdrehung des Nockens gegenber dem Korb
beide Scheibenfedern aus der Welle drcken. den Freilauf in das 4. Gangrad einsetzen. Die
4. Mit einer Presse des 3. Gangrad nach geschlossene Seite des Korbes zeigt nach
vorheriger Erwrmung abpressen (Schrumpf- vorn. Das Fett, das sich von der Montage der
sitz). Zylinderrollen im 4. Gangrad befindet, aus-
5. Rillenkugellager 6304 C 3, hinten, mit einem waschen.
Ab zieher oder einer Presse abnehmen. 4. Auf 160 C erwrmtes 3. Gangrad aufpressen.
6. Freilaufkorb aus dem 4. Gang nehmen und 5. Scheibenfedern fr das 4. Gangrad einsetzen.
Freilaufnocken vom Korb trennen, Drehfeder 6. Anlaufscheibe aufschieben,
abnehmen. Nadelkranz montieren.
39
Bild G 16. Innenring vom Zylinderrollenlager abziehen
Bild G 14. Wellendichtring aufschieben
3. Anlaufscheibe abnehmen.
4. Reibkegel vom Reibkonus mit einem Schrau-
benzieher lsen und 1. Gangrad abnehmen.
5. Sprengring entfernen und nach Lsen des
Reibkegels vom z. Gang Schaltmuffe mit
Synchroneinrichtung abnehmen.
6. Nach dem Entfernen des z. Gangrades
Sprengring abnehmen und Anlaufscheibe
Bild G 15. Aufsteckhlse fr Wellendichtring demontieren.
7. Reibkegel vom 3. Gang lsen und 3. Gangrad
7. Nach dem Aufsetzen des 4. Gangrades mit demontieren, Sprengring abziehen.
Freilauf ist die lfrderscheibe zu montieren 8. Reibkegel am 4. Gang lsen und Schaltmuffe
(konkave Seite zum 4. Gangrad) und das mit Synchroneinrichtung abnehmen.
Rillenkugellager 6304 C 3 auf zupressen. 9. 4. Gangrad und Sprengring abziehen.
8. Rillenkugellager 6304 C 3, hinten, aufpressen.
9. Wellendichiring 20 X 40 X 10 unter Verwen- Montage:
dung des unter Bild G 15 skizzierten Montage-
werkzeuges aufsetzen. 1. Sprengring mit dem Spezialwerkzeug "Hlse
fr Sprengringmontage" aufsetzen.
2. 4. Gangrad aufsetzen und Schaltmuffe mit der
Synchroneinrichtung montieren, dabei ist zu
3.4. Demontage und Montage der
beachten, da der breite Bund der Schaltmuffe
Abtriebswelle zum 4. Gang zeigt.
3. Sprengring finit Spezialwerkzeug montieren, 3.
Demontage: Gangrad aufschieben.
4. Sprengring mit Spezialwerkzeug montieren,
1. Auenring des Zylinderrollenlagers NJ206NA C Anlaufscheibe aufsetzen.
3 abnehmen und Innenring mit Hilfe des Spe- Sprengring mit Spezialwerkzeug montieren.
zialwerkzeuges "Abzieher fr Zylinderrollen- 5. Mit einer Fhllehre ist zwischen dem 3. Gang-
lager" abziehen. rad und der Anlaufscheibe ein Axialspiel von
2. Rillenkugellager 6304 C 3 in Verbindung mit 0,1 mm einzuhalten. Um dies zu erreichen,
dem 1. Gangrad mit einem Abzieher oder einer sind entweder dickere oder dnnere Anlauf-
Presse abziehen. scheiben laut Ersatzteilliste zu verwenden.
40
Bild G 18. Rillenkugellager abziehen
Montage:
1. Linkes Vorderachswellenrad mit Anlaufscheibe
im Ausgleichgehuse montieren.
2. Ausgleichradachse mit Ausgleichkegelrdern Bild G 20. Farbmarkierung am Ausgleichgetriebe
und Anlaufscheiben montieren.
41
3. Einschraubstcke einschrauben, sind die Sperrkugeln nicht richtig eingebaut
rechtes Vorderachswellenrad im Achsantriebs- oder bei der Montage herausgefallen.
rad einsetzen. 10. Verschluschrauben mit Dichtringen, vorn,
4. Montage des Achsantriebsrades auf das Aus- montieren.
gleichgehuse, dabei ist zu beachten, da die 11. Achse fr Rckwrtsgang in des Gehuse
aufgetragenen Farbmarkierungen an beiden schieben und Zwischenrad im die Aussparung
Teilen zueinander stehen. der Schaltgabel fr den Rckwrtsgang
Die zwei langen Befestigungsschrauben dienen einlegen, Achse fr Rckwrtsgang durch das
der Sicherung der Ausgleichradachse und Zwischenrad schieben, wobei die Planflche
mssen dort montiert sein, wo die Aus- des Zwischenrades nach vorn zeigen mu.
gleichradachse aus dem Ausgleichgehuse 12. Achse fr Rckwrtsgang mit Sechskant-
herausschiebbar ist. schraube befestigen und mit dem Sicherungs-
5. Beide Rillenkugellager 16013 aufpressen. blech sichern.
13. Beide Verschluscheiben in das Gehuse
schlagen, Verschluscheibe der Schaltstangen
3.6. Getriebe montieren durch Verstemmen im 120-Versatz sichern
und mit Metallkleber "Mkodur H 11" und "L
5001" abdichten.
1. Schaltwelle in das Gehuseoberteil ein-
14. Abschludeckel, hinten, der Antriebswelle ein-
schieben, dann Schaltfinger so aufsetzen, da
legen, Antriebswelle mit Wellendichtring und
die flache Seite nach vorn zeigt und die Welle
Abschludeckel einsetzen.
ganz hineinschieben.
15. Tachometerantrieb einsetzen,
Zapfenschraube von hinten einsetzen und mit
Abtriebswelle mit Pascheibe und Abschlu-
der Mutter befestigen.
deckel, hinten, einsetzen,
2. Kugel (12 mm Dmr.) mit Feder fr die Rck-
Abschludeckel mit Dichtung, vorn, mit Fr-
wrtsgangsperre von auen ins Gehuse ein-
derschnecke montieren und mit zwei
setzen und den Verschlustopfen ein-
Schrauben befestigen.
schrauben.
16. Mit Fhllehre Axialspicl der Abtriebswelle zwi-
3. Feder und Kugel (8 mm Dorn) fr Gangarretie-
schen Lager 6304 C 3 und Pascheibe
rung des 3. und 4. Ganges einlegen und unter
messen.
Niederdrcken der Kugel mit einem Dorn die
Das Axialspiel soll 0,1 mm betragen und kann
Schaltstange des 3. und 4. Ganges ber die
durch das Beilegen dnnerer oder dickerer
Kugel schieben. Dabei die Schaltstange so
Pascheiben eingestellt werden. Dazu mu der
verdrehen. da die Arretierkugel nicht in die
Abschludeckel, vorn, immer wieder
Aussparung der Schaltstange einrastet.
demontiert und montiert werden.
4. Schaltgabel fr 3. und 4. Gang (am Eingriff des
Schaltfingers verjngt) aufschieben, mit Kegel-
schraube befestigen und durch Kontermutter
sichern.
5. Kugel (10 mm Dmr.) mit Fett hinten in die Boh-
rung der Schaltstangenfhrung des 1. und 2.
Ganges hineinschieben und in die Querboh-
rung drcken, die zur Schaltstange des 3. und
4. Ganges fhrt.
6. Schaltstange fr 1. und 2. Gang in gleicher
Weise wie in den Arbeitsfolgen 3 und 4
beschrieben einsetzen,
zwei Kugeln (5 mm Dmr.) in die Durchgangs-
bohrung der Schaltstange mit Fett einlegen.
7. Kugel (10 mm Dmr.) mit Fett hinten in die Boh-
rung der Schaltstangenfhrung fr die Rck-
wrtsgangschaltstange hineinschieben und in
die zur Schaltstange des 1. und z. Ganges fh-
rende Querbohrung drcken.
8. Schaltstange und Schaltgabel fr den Rck-
wrtsgang wie in den Arbeitsfolgen 3 und 4
sinngem montieren,
9. Schaltfinger in die Schaltgabeln einfhren und Bild G 21. Axiales Spiel feststellen
die richtige Funktion berprfen, Leerlauf-
stellung schalten.
Es drfen sich auf keinen Fall zwei Gnge
gleichzeitig schalten lassen. Ist dies der Fall, so
42
19. Abschludeckel des Differentials unter Verwen-
dung des Spezialwerkzeuges "Hlse zum Mon-
tieren der Simmerringe" auf die Vorderachs-
wellenrder aufdrcken. Zu beachten ist, da
der Schnurring fr die Abdichtung vorher mon-
tiert wurde.
20. Abschludeckel, vorn, von der Abtriebswelle
lsen und Dichtung auflegen.
21. Schaltfunktion unter Drehen der Antriebswelle
berprfen,
Gehuseunterteil mit Dichtungsmasse
versehen und montieren,
Abschludeckel, vorn, der Abtriebswelle und
die Abschludeckel der Vorderachswellenrder
befestigen.
22. Kupplungsdruckring wie im Abschnitt 2.8.2. be-
Bild G 22. Abschludeckel mit Simmerring montieren
schrieben einbauen,
Spezialwerkzeug "Montagevorrichtung" aus der
17. Abschludeckel, hinten, derart verdrehen, da
leinfllbohrung entfernen.
das Tachometerritzel ein Axialspiel von max.
23. Bei vorher demontiertem Ausgleichgehuse 1,8
0,5 mm hat.
l l einfllen, sonst 1,5 l.
18. Ausgleichgetriebe einsetzen.
4. FAHRGESTELL
Spezialwerkzeuge
Ausdrcker fr Spurstangenbalzen
Abzieherfr Lenkstockhebel
Zange zum Aus- und Einhngen der Bremsbacken
Abzieher fr Laufbolzen
Abzieher fr Bremstrommel
43
Spurma
Kontrollprfgert
Spezialschlssel fr Stiftschlssel fr
Stodmpferbefestigung Gewindering zum
Stodmpfer
Spannvorrichtung fr Hinterfeder
Spannhebel fr Vorderfeder
44
Bild F 1. Lenkung-Schnitt
(1) Flansch
(2) Exzenterbuchseverstellrlng
(2) Exzenterbuchse
(4) Klemmlager
(5) Zahnstangengehuse
(8) Einstellschraube
(7) Ritzel
(8) Zahnstange
45
Die Mittelstellung wird eingestellt, indem man
die Zahnstange 70 mm auf der linken Seite aus
dem Gehuse herausstehen lt.
5. Durch Drehen des Ritzels ist zu ermitteln, ob
die Zhne auf der Zahnstange rechts oder links
vom Mittelzahn einen harten Druckpunkt
haben. Geringe Druckpunkte knnen durch
Nacharbeiten der entsprechenden Zahnflanken
auf der Zahnstange mit einem Korundstein
beseitigt werden. Die Zhne in der Zahnstange
sind in der Mittelpartie, etwa rechts und links
fnf Zhne vom Mittelzahn, gehrtet. Die
Beseitigung von Druckpunkten in diesem
Bereich mu mit Korundstein durchgefhrt
werden. Die ueren Zahnpartien knnen mit
Bild F 6. Spurstangen abbauen der Schlichtfeile nachgearbeitet werden. Ist
jedoch der Verschlei des Mittelzahnes so weit
fortgeschritten, da durch das Nacharbeiten
der Zhne rechts und links vom Mittelzahn
diese geschwcht wrden, mu die Zahn-
stange erneuert werden.
46
6. Das Radialspiel des Ritzels wird durch Verstel- 4.2.1. Vorderradantrieb aus- und einbauen
len der Exzenterbuchse nach rechts bis auf Ausbau:
Null eingeengt. In der Mittelstellung darf kein 1. Vorderrder lsen.
sprbares Spiel zwischen Ritzel und 2. Fahrzeug vorn hochbocken und Vorderrder
Zahnstange vorhanden sein. Dazu ist der abnehmen.
Flansch zu lsen und mit einem Schlagdorn die 3. Kronenmutter des Spurstangenkopfes
Buchse zu verdrehen. Flansch befestigen. abschrauben und mit dem Spezialwerkzeug
7. Mit der Einstellschraube ist das Axialspiel des "Ausdrcker fr Spurstangenbolzen" den
Ritzels zu beseitigen. Hierzu mu die Zahn- Spurstangenkopf vom Spurstangenhebel
stange aus der Mittelstellung herausgedreht trennen.
werden, um das erforderliche Feingefhl fr die 4. Bremsrohr am Radbremszylinder und am
Einstellung des Axialspiels zu erhalten. Bremsschlauch abschrauben.
Einstellschraube mit Gegenmutter sichern. 5. Federgabel entsplinten und nach dem Lsen
8. Manschette und Schutzkappe aufdrcken, das der Schraubverbindung von Federgabel und
Entlftungsloch der Schutzkappe soll nach Silentbuchse die Schraube M 12 mit einem
oben zeigen. Schlagdorn herausschlagen und den
9. Abschmieren mit "Ceritol + k 3", wobei die Schlagdorn als behelfsmige Steck-
Lenkung nach rechts eingeschlagen sein mu, verbindung in der Federgabel und Silentbuchse
also die Zahnstange nach links verschoben belassen, bis der Radantrieb abgenommen
wird. wird.
10. Scheibenfeder einsetzen, 6. Klemmschraube des ueren Lenkerlagers
Lenkhebel aufsetzen, mit Kronenmutter befesti- entfernen, Muttern am Bolzen im Lenkerarm
gen und versplinten. abschrauben und Bolzen mit einem Schlagdorn
11. Vormontierte Spurstangenkpfe mit den Spur- aus dem Lenkerarm herausschlagen.
stangen am Lenkhebel verschrauben und 7. Nach dem Entfernen des Schlagdornes an der
sichern. Federgabel kann der Radantrieb abgenommen
werden.
47
Bild F 11. Radantrieb
48
Bild F 15. Kegelkerbstift
Bild F 13. Radantrieb
(1) Bremsschlaachhalteblech
(2) Mutter fr Federgabel
(3) Kronenmutter fr Laufbolzen
49
Bild F 20. Scharniergelenk - Einzelteile
50
Felgenhorn mu dann auf der linken Fahrzeugseite
genau so gro sein wie auf der rechten
Fahrzeugseite. Korrekturen sind an den
Spurstangen vorzunehmen.
51
zu berprfen, indem ebenfalls die Spitzen in den
Zentrierbohrungen der ueren Gelenkwelle bzw.
dem Achsstumpf angesetzt werden. Die Differenz
zum festgestellten Ma der Gegenseite darf 10/15
mm nicht berschreiten.
Eine geringfgige Korrektur ist nach dem Lsen der
Federbriden an der Vorderfeder mglich. Grere
Verstellungen knnen erst nach der Demontage des
Schwenklagers von der Feder durchgefhrt werden.
In beiden Fllen ist anschlieend eine berprfung
der Vorspur und die Geradeausstellung der Vorder-
rder notwendig.
4.3. Hinterachse
Bild F 22. Radstand berprfen
Die Hinterachse ist eine Schrgpendelachse mit
Da eine der beiden Spitzen verstellbar ist, lt sich Dreiecklenkern. Beide Hinterrder sind durch diese
der Radstand auf einer Fahrzeugseite feststellen, Anordnung unabhngig voneinander gefedert.
und mit dem fest eingestellten Ma am
Kontrollprfgert ist die andere Seite des Fahrzeugs
52
Das Anzugsmoment der zur Befestigung der Brems-
4.3.1. Hinterachse aus- und einbauen trommel notwendigen Mutter hat 16 20 kpm zu
betragen. Die Mutter ist zu sichern.
Ausbau:
1. Fahrzeug hinten hochbocken und Rder
abnehmen.
2. Nachschalldmpfer ausbauen. Dazu sind drei
Aufhngungspunkte zur Karosserie abzu-
schrauben, und die Klemmschelle zum
Zwischenrohr der Auspuffanlage ist zu lsen.
3. Hinterfeder ausbauen (siehe Abschnitt
4.4.2.1.).
4. Beide Fangbnder von der Karosserie lsen
und die Stodmpfer an den Dreiecklenkern
abschrauben.
5. Verbindung der Bremsschluche und Brems-
leitungen am Dreiecklenker lsen.
6. Schrauben der Dreiecklenkerbefestigung an
der Karosserie abschrauben und Dreiecklenker
abnehmen.
Das Anzugsmoment der M-12-Schrauben der Drei- Bild F 25. Achsstumpf herausdrcken
ecklenkerbefestigung soll 8 kpm betragen.
Nach dem Einbau ist die Bremsanlage zu entlften.
Demontage:
1. Bremstrommel unter Verwendung des Spezial-
werkzeuges "Abzieher fr Bremstrommel" ab-
ziehen.
2. Mit dem Spezialwerkzeug "Zange zum Aus-
und Einhngen der Bremsbacken sind die
Bremsbacken vom Radbremszylinder zu lsen Bild F 26. Achsstumpf-Einzelteile
und knnen, nachdem der Drucksteg und die
Rckzugfedern abgenommen wurden,
ausgebaut werden. 4.3.3. Vorspur der Hinterrder
3. Schutzkappe von der Nabe abnehmen.
4. Wellendichtring 48 X 62 X 8 aus der Nabe her-
Wie aus den technischen Daten ersichtlich, hat die
ausnehmen.
Vorspur eines Hinterrades -2 bis +4 mm zu be-
5. Sicherungsring mit einer Sprengringzange aus-
bauen und die Federscheibe abnehmen. tragen. Das Messen erfolgt mit dem Spezialwerk-
zeug "Kontrollprfgert". Dazu sind zwei Personen
6. Achsstumpf auf einer Dornpresse aus der
erforderlich, die in Geradeausstellung der Vorder-
Nabe des Dreiecklenkers herausdrcken. Die
rder die Laschen des Kontrollprfgertes an den
Kugellager sind ebenfalls mit einer Dornpresse
Felgenhrnern des Vorder- und Hinterrades in Hhe
vom Achsstumpf bzw. aus der Nabe zu
der Achsen anlegen. Mit einer Fhllehre ist
drcken.
zwischen Lasche und Felgenhorn die Vorspur
Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge der festzustellen. Liegt die Vorspur nicht im
angegebenen Toleranzbereich, so ist der Fehler
Demontage.
durch Auswechseln des betreffenden Dreiecklenkers
zu beseitigen.
Dabei ist zu beachten, da der Bund des zur Mon-
Ein Versetzen der Aufnahmeglocken des Dreieck-
tage kommenden Achsstumpfes 5 mm breit ist und
lenkers an der Karosserie ist nicht statthaft.
die Kugellager die Abmessung 6206 C 2 besitzen.
Die zwischen den Kugellagern befindliche
Druckfeder ist mit "Ceritol + k 3" einzusetzen.
53
4.4.1.1. Vorderfeder aus- und einbauen
Ausbau:
1. Fahrzeug vorn hochbocken und Vorderrder
abnehmen.
2. Oberen Heizungsgeruschdmpfer ausbauen.
3. Untere Stodmpferbefestigungen an der
Feder lsen.
4. Splinte der Federbruchsicherung auf beiden
Seiten der Feder entfernen.
5. Die Sechskantschrauben, die als Lagerbolzen
zwischen Silentbuchsen und Federgabel
dienen, herausschrauben.
6. Die Sechskantschrauben der Federbefestigung
abschrauben und die Feder nach einer Seite
herausziehen.
4.4. Federn
4.4.1. Vorderfeder
54
11. Heizungsgeruschdmpfereinbauen.
Einbau:
1. Feder auf den Hilfsrahmen legen und mit den
Schrauben M 12 X 100 befestigen, ohne zu
kontern.
2. Mit dem Spzialwerkzeug "Spannhebel fr Vor-
derfeder" die Feder auf einer Seite Bild F 32. Silentbuchse wechseln
hochdrcken.
3. Auf derselben Seite das Schwenklager mit sei-
ner Federgabel und der Silentbuchse der Vor- 4.4.2. Hinterfeder
derfeder mit Hilfe einer Sechskantschraube M
12 X 100 S verbinden. Dabei ist zu beachten, Die Hinterfeder zeigt die gleiche Charakteristik wie
da auf beiden Seiten der Silentbuchse eine die Vorderfeder. Zu beachten ist, da die Hinter-
Miramidzwischenscheibe zwischen Federgabel feder des Kombi strker ist als die der Limousine.
und Silentbuchse montiert wird.
4. Kronenmutter der Schraube M 12 X 100 S ver-
splinten. 4.4.2.1. Hinterfeder aus- und einbauen
5. Splint 8 X 90 an der Federgabel anbringen.
6. Analog der eben beschriebenen Punkte 2 5 Ausbau:
ist auf der anderen Seite der Feder zu arbeiten. 1. Fahrzeug hinten hochbocken und Hinterrder
7. Beide Stodmpfer an der Feder befestigen. abschrauben.
8. Rder montieren und Fahrzeug herablassen. 2. Befestigungsschrauben der Hinterfeder von der
9. Kontrolle des Radstandes, wie im Abschnitt Bodengruppe abschrauben.
4.2.6. beschrieben, durchfhren und eventuell 3. Auf einer Seite das Fangband lsen und den
Korrekturen durch Ausrichten der Vorderfeder Dreiecklenker nach unten spannen. Dazu ist
vornehmen. ein Holzklotz aus dem Spezialwerk-
10. Befestigungsschrauben der Vorderfeder am zeugzubehr "Spannvorrichtung fr Hinter-
Hilfsrahmen festziehen und Kontermutter auf- feder" zwischen Bodengruppe und Dreieck-
schrauben. lenkerarm zu schieben.
55
Bild F 33. Hinterfeder
56
6. Zentriergabel vom Herzbolzen abschrauben 4.5. Stodmpfer
und Holzkltze zwischen Bodengruppe und
Der Stodmpfer hat die Aufgabe, die durch Un-
Dreiecklenkerentfernen.
ebenheiten der Fahrbahn von den Federn hervor-
gerufenen Schwingungen abzufangen bzw. sie zu
dmpfen:
Die Wirkungsweise ist doppeltwirkend, wodurch eine
optimale Dmpfwirkung erzielt wird.
Bei Druckbeanspruchung des Dmpfers erfolgt eine
schwache, bei Zugbeanspruchung eine starke
Dmpfwirkung.
Die in Gummi gelagerte Buchse und die beiden
Ringpuffer dienen zur elastischen Befestigung des
Dmpfers am Fahrzeug.
Schwingt der Fahrzeugaufbau infolge einsetzender
Relativbewegungen in Richtung der Fahrzeugachse,
so werden diese durch die Verbindung beider Ele-
mente mit Hilfe des Dmpfers schwach gedmpft.
Versucht sich nun die Fahrzeugfeder zu
Bild F 36. Spannvorrichtung angesetzt entspannen, so wird diese Bewegung durch den
nach oben gehenden Kolben des Stodmpfers
7. Klammer abnehmen. stark gehemmt.
8. Sechskantschrauben der Hinterfederbefestig- Die Wirkungsweise des Teleskopstodmpfers ist
ung festschrauben. geschwindigkeitsabhngig, d.h., je grer und
9. Hinterrder befestigen und Fahrzeug herab- schneller die Schwingungen des Fahrzeugaufbaues
lassen. auftreten, um so strker ist die Dmpfwirkung des
10. Fangband an der Karosserie befestigen. Dmpfers.
57
3. Stodmpfer nach unten herausnehmen. 4.6. Bremsen
Eine berprfung des ausgebauten Stodmpfers
Die Bremsanlage ist an der Vorderachse nach dem
von Hand gibt keinen genauen Aufschlu ber seine
Duplex- und an der Hinterachse nach dem Simplex-
Funktionstchtigkeit. Exakte Messungen knnen nur
Prinzip konstruiert. Die Kraftbertragung vom
mit einem Stodmpferprfgert erreicht werden
Bremspedal zu den Radbremszylindern wird durch
ein hydraulisches System bernommen. Die Fu-
Der Einbau des Stodmpfers erfolgt in umge-
kraft wirkt durch einen Stel vom Bremspedal auf
kehrter Reihenfolge des Ausbaues. Um eine einsei-
den Kolben des Hauptbremszylinders. Von hier wird
tige Vorspannung der Silentbuchse zu vermeiden,
der Bremsdruck durch das Bremsl ber Rohrleitun-
ist die untere Befestigung nur im belasteten Zustand
gen zu den Kolben der Radbremszylinder geleitet.
festzuziehen. Ab Juli 1973 werden Stodmpfer mit
Die Handbremse wirkt mechanisch ber einen Seil-
Anschlag eingebaut. Diese knnen nur im
zug auf die Hinterradbremse.
belasteten Zustand gewechselt werden. Kenn-
zeichnung unter der Typenbezeichnung die Auf-
schrift "ohne Fangband".
Demontage:
1. Schutzmantel mit Pufferscheibe abnehmen.
2. Gewindering mit Hilfe des Spezialwerkzeuges
"Stiftschlssel fr Gewindering zum Stodmp-
fer" abschrauben.
3. Ringdichtung und Scheibe herausnehmen.
4. Fhrungsstck mit Kolbenstange und Kolben
aus dem Zylinder ziehen.
5. Zylinder und Ventilkrper herausnehmen.
6. Stodmpferl aus dem Gehuse ausgieen.
Montage:
Bild F 39. Radbremse - vorn
Die Montage des Stodmpfers ist in umgekehrter (1) Radbremszylinder (6) Seitenlage
(2) Kolben (7) Rckzugfeder
Reihenfolge der Demontage vorzunehmen. (3) Ringmanschette (8) Automatische Nachstellung
Nach der Montage des Zylinders sind 118 cm (4) Gummistopfen (9) Verbindungsrohr
Globo Stodmpferl aufzufllen, danach erfolgt die (5) Bremsbacken
weitere Montage. Vor der Montage ist prinzipiell die
Radialdichtung im Gewindering zu erneuern. Eine
Einstellung der Ventile ist unzulssig und kann nur
von Regenerierungsbetrieben bzw. von Spezia-
lwerksttten vorgenommen werden.
58
Nach der vollstndigen Montage ist die Brems-
4.6.1. Hauptbremszylinder aus- und einbauen anlage zu entlften (siehe Abschnitt 4.6.6.).
Ausbau:
1. Bolzen am Gabelkopf der Druckstange des
Hauptbremszylinders entsplinten und heraus-
schlagen.
2. Druckstange abnehmen.
3. Kabelsteckverbindungen vom Bremslichtschal-
ter entfernen.
4. Rohrleitungen vom Verteilerstutzen abschrau-
ben.
5. Befestigungsmuttern des Hauptbremszylinders
an der Spritzwand der Karosserie lsen und
Hauptbremszylinder abnehmen.
59
Bild F 43. Verteilerringstutzen abschrauben Bild F 44. Plastbehlter abschrauben
1. Vor der Montage des Plastbehlters ist zwi- 3. Mit dem Spezialwerkzeug "Abzieher fr Brems-
schen Gehuse und Plastbehlter eine neue trommel" die Bremstrommel entfernen.
Dichtung aufzulegen. Zwischen Plastbehlter 4. Federteller und Druckfeder von beiden Brems-
und Hohlschraube ist eine Scheibe erforderlich. backen abnehmen.
2. Kolben, Manschette, Druckfeder, Kappenventil 5. Zwischen Radbremszylinder und Bremsbacken
und Ventilsitzring in richtiger Anordnung in das mit einem krftigen Schraubenzieher die
Gehuse einschieben und Sprengring hinten in Bremsbacken aus ihrem Sitz heben und die
das Gehuse einsetzen. beiden Rckzugfedern von den Bremsbacken
3. Vor dem Befestigen der Verschluschraube mit lsen.
Verteilerringstutzen und Bremslichtschalter ist 6. Die Bremsbacken drfen maximal bis zu 2 mm
zwischen Gehuse und Verschluschraube von ihrer Originaldicke abgeschliffen sein, dann
eine Weicheisenscheibe zu legen. sind sie auszuwechseln. Das bedeutet, da bei
einem Innendurchmesser der Bremstrommel
Nachdem der Hauptbremszylinder wieder eingebaut von 200 mm der Belag von 4 mm Dicke bis auf
ist, mu erst der Verteilerringstutzen entlftet wer- 2 mm zum Bremsbacken abgeschliffen sein
den und danach die Rder in blicher Reihenfolge. darf.
Wird die Bremstrommel auf Grund von Riefen-
4.6.3. Bremsbacken wechseln bildung bis zum hchstzulssigen Ma von
202,0 mm Innendurchmesser ausgedreht, dann
1. Wagen auf der entsprechenden Seite sind Bremsbacken zu verwenden, die eine Be-
hochbocken und Rad abnehmen. lagdicke von 5 mm besitzen.
2. Achsmutter M 24 entsichern und abschrauben.
60
Die 5-mm-Belge knnen bis zu 3 mm Dicke 9. Druckfeder und Federteller an den
abgeschliffen werden. Danach sind sie gegen Bremsbacken anbringen.
neue zu ersetzen. 10. Spaltma zwischen automatischer Nach-
stellung fr die Bremsbacken und dem
Langloch in den Bremsbacken kontrollieren. Es
mu 0,3 bis 0,45 mm betragen.
11. Durch. Verschieben der Klemmfeder der auto-
matischen Nachstellung nach auen kann man
den jeweiligen Bremsbacken nach innen
drcken, um die Bremstrommel leicht
montieren zu knnen.
12. Bremstrommel aufsetzen und mit der Achsmut-
ter befestigen und sichern. Dabei ist zu beach-
ten, da nur an der Vorderachse geschlitzte
Bremstrommeln verwendet werden drfen.
13. Rad befestigen und Fahrzeug herablassen.
61
Bild F 50. Automatische Nachstellung
(1) Nachstellung, hinten
(2) Nachstellung, vorn
(3) Druckfeder
(4) Klemmfeder
(5) Fhrungsstck
(6) Schiebestck
1. Beschaffenheit und Dicke des Belages. Die Auspuffanlage besteht aus Vorschalldmpfer,
2. Sind die Radbremszylinder undicht oder fest, Zwischenrohr und Nachschalldmpfer.
werden sie ausgewechselt. Jedes der drei Teile kann separat gewechselt wer-
3. Funktion der automatischen Nachstellung. den. Am zweckmigsten lassen sich diese Repara-
4. Rauhtiefe der Bremstrommel. turen auf einer Hebebhne ausfhren.
Bedingt durch extreme Temperaturschwankungen
Zu 1: Der Belag darf. hchstens 2 mm und Korrosion unterliegt vor allem der Vorschall-
abgeschliffen sein. dmpfer einem hohen Verschlei und mu in der
Hat sich infolge Abrieb eine Glasur auf dem Regel nach 3 Jahren gegen einen neuen ersetzt
Belag gebildet, so ist diese Glasur mit werden.
63
Bild F 56. Auspuff - Schellenverbindung vorn Bild F 57. Auspuff - Schellenverbindung hinten
Geschieht das nicht, dann lt die Heizleistung ist, schraubt man die Schrauben der Klemmschellen
nach, und auch die Motorleistung, bedingt durch am Zwischenrohr ab und kann die Teile auseinan-
schlechte Gassplung nimmt ab. Bei der dernehmen. Die Montage erfolgt in umgekehrter
Demontage der Auspuffanlage ist zuerst die Reihenfolge der Demontage. Beim Befestigen des
Flanschverbindung zum Auspuffkrmmer zu lsen. Zwischenrohres, sowohl zum Vorschall- als auch
Danach lst man der Reihe nach, von vorn nach hin- zum Nachschalldmpfer, ist Abdichtspachtel zu
ten, alle Befestigungspunkte an den Gummihalte- verwenden, damit Dichtheit gewhrleistet ist.
rungen. Nachdem die Auspuffanlage abgenommen
5. KAROSSERIE
5.1. Abdichtarbeiten
5.1.1. Trabdichtung
1. Trinnenkante nachrichten.
2. Im Bedarfsfall Trabdichtprofil auswechseln.
Undichtheiten am Schliekeil:
Bild K 1. Tr von innen
Diese werden durch Unterlegen einer Kunststoff-
unterlage unter dem Profilgummi beseitigt.
64
Undichte Schweiverbindung Seitenwand-Unter- Bei Undichtheiten an der Befestigungsschraube fr
teil - Seitenwand-Hinterteil: die Heckleuchten mu Kitt unter die Unterlegscheibe
1. Schweiverbindung erneuern. aufgelegt werden.
2. Verspachteln und lackieren.
Wassereintritt durch unebene Auflageflche des
Ltstellen am Windlauf gerissen: Heckleuchtengehuses:
1. Farbschicht abschleifen. 1. Auflage ausrichten.
2. Hart lten. 2. Schrauben des Heckleuchtengehuses nachzie-
3. Spachteln. hen.
4. Farbbehandlung. 3. Kderplatte auswechseln.
Beseitigung von Undichtheiten an der Regen- Hier mssen die Gummischeiben bzw. Gummiunter-
leiste: lagen ausgewechselt werden. Das gleiche gilt auch
1. Regenleisten abschrauben und Abdichtkitt ent- fr die Befestigungsschrauben der Heckhauben-
fernen. scharniere.
2. Regenleistenzement auftragen.
3. Regenleisten montieren. Zinnersatz der Heckwasserrinne undicht:
1. Farbschicht abschleifen.
5.1.3. Heckabdichtung 2. Stofuge verzinnen.
3. Spachteln.
4. Farbbehandeln.
Beseitigung undichter Stellen an folgenden
Stofugen und Schweinhten: Undichtheiten am Heckentlftungskasten:
- Heckrinne - Seitenteil
- Heckrinne - Rckwand-Unterteil auen Diese werden mit Abdichtkitt bzw. Epoxidharz ab-
- Heckrinne - Heckschrze gedichtet, nachdem die Entlftungsblenden abge-
- Heckrinne - Seitenteil - Steilnaht. schraubt sind.
1. Stofugen oder Schweinhte verkitten.
2. Farbbehandeln. 5.1.4. Abdichtung der Scheiben
Gummiprofil der Heckklappe liegt nicht an:
1. Klemmstcke unter dem Gummiprofil auswech- Bei Undichtheiten der Scheiben gengt in den mei-
seln. sten Fllen ein Auftragen von Abdichtkitt unter den
2. Wenn Gummiprofil eingerissen, dann erneuern. Profilgummi.
Findet an den Sten ein Wassereintritt statt, dann
Beseitigung von Undichtheiten an den Heck- ist der Profilgummi am Sto zu verkleben bzw. zu
leuchten: wechseln.
Tritt an den Wischerachsen Wasser ein, so mssen
die Befestigungsmuttern und die berwurfmuttern
nachgezogen werden.
1. Radkastenbelag entfernen.
2. Abdichtkitt an allen bergngen des
Radkastens zur Spritzwand, zum Seitenwandteil
und zur Bodengruppe auftragen.
3. Farbbehandlung.
4. Radkastenbelag aufkleben.
Bild K 2. Heckklappenabdichtung
65
dafr gesorgt ist, da die Kotflgel im Bereich der
Trgergruppe von den Lngstrgern abstehen. Da-
nach ist die Trgergruppe mit Hilfe eines Meiels
auszuhacken. Genauso die Seitenwand-Unterteile.
Werden nach dem Aushacken noch weitere Unter-
rostungen am Gerippe sichtbar, z. B. in der Nhe
der Hinterkotflgel oder unten an den Vorderteil-
Innenblechen, so sind diese Stellen gleichfalls
auszuhacken und mit neu zugeschnittenem
Karosserieblech zu schweien.
Bei diesen Reparaturarbeiten gengt eine Gas-
schweiung.
Die vom Aushacken stehengebliebene Punktkante
an der Bodengruppe kann man ausschweien oder
aushacken. Beim Ausschweien sind die dabei ent-
Bild K 3. Spritzwand - innen
stehenden Lcher wieder autogen zu verschweien.
Anschlieend ist die Bodengruppe in der Nhe der
Beseitigen von Undichtheiten an den
Lngs- und Quertrger zu richten, da durch das
Durchbrchen fr die Lenksule und dem
Ausschweien und Hacken Verzug der
Kraftstoffhahn:
Bodengruppe mglich ist. Der vordere Quertrger
Abdichtgummi auswechseln bzw. mit Abdichtkitt
mit den beiden Flanschen zur Befestigung des
oder Regenleistenzement abdichten.
Hilfsrahmens und die beiden Lngstrger sind vor
der Montage zusammen autogen zu verschweien.
Da die Trgergruppe an den Flanschen nicht bndig
5.1.6. Abdichtungen an den Deckleisten mit der Spritzwand der Karosserie abschliet, ist das
1. Deckleiste abnehmen. in der Skizze (Bild K 5) nher bezeichnete Blech
2. Abdichtkitt entfernen und neuen Regenleisten- hinter jedem Flansch elektrisch mit einer Elektrode
zement auftragen. Ti VII m oder Ti VIII s auf dem Quertrger
3. Deckleiste montieren. anzubringen. Diese Bleche sind vorher anzufertigen.
Danach kann die Trgergruppe mit Feilkloben an
der Bodengruppe befestigt werden.
5.2. Instandsetzung der Trgergruppe
67
Schweiung ist elektrisch mit der Elektrode Ti VII m
durchzufhren. Die Kanten der Lngstrger mssen
danach gerichtet werden, so da man die Seiten-
wand-Unterteile anschlieend autogen ein-
schweien kann. Die Verbindung zwischen
Seitenwand-Unterteil und Lngstrger wird
lochgeschweit. Die Bodengruppe ist mit dem
Seitenwand-Unterteil durch eine Strecken-
schweiung zu verbinden.
Dem Einschweien der Seitenwand-Unterteile folgt
die Montage der Vorder- und Hinterkotflgel.
Letzter Arbeitsgang der Instandsetzung ist das Boh-
ren der Aufnahmelcher fr die Flanschverbindung
mit dem Hilfsrahmen. Entsprechende Maangaben
sind im Bild K 4 zu finden.
Beim Anreien der Bohrungen ist besonders wichtig,
da die Bohrungen beider Flansche in Waage
stehen und somit auch der zu montierende Hilfs-
rahmen waagerecht zum Einbau gelangt. Um das zu
gewhrleisten, ist es sinnvoll, sich eine Lehre anzu-
fertigen. Bild K 7. In Presse einlegen
68
Duroplastspne beizumischen. Das Mischungs-
verhltnis ist unbedingt einzuhalten, da sowohl mehr
Hrter als auch zu wenig Hrter geringere Halt-
barkeit ergeben.
69
Stunden. Diese Zeit lt sich durch einen Infra-
rotdunkelstrahler auf etwa 2 Stunden verkrzen. Der
Infrarotdunkelstrahler darf dazu nicht nher als ?0
cm an das Duroplastteil gestellt werden, so da die
Temperatur auf der Lackoberflche unter 80 C
bleibt. Zu starke Erwrmung fhrt zur Blasenbildung
des Lackes.
Das Gltten der Klebestelle schliet die Instandset-
zung ab. Dazu verwendet man eine Raspel oder
eine Schleifscheibe.
Anbau:
1. Duroplastteil zuschneiden.
2. Klebstellen vom Duroplast und vom Gerippe
aufrauhen und entfetten.
3. Kleber etwa 25 30 mm breit auf das Duro-
plastteil auftragen.
4. Duroplastteil ansetzen und mit Spann-
schrauben leicht anpressen.
5. Lcher fr Treibschrauben bohren und die
Treibschrauben befestigen.
6. Duroplastteil unten mit Spannschrauben halten.
7. Nietlcher am Radkastenausschnitt bohren und
Bild K 15. Zugfestigkeit nieten bzw. auerhalb des Radkastenaus-
schnittes den Kotflgel mit Treibschrauben
Auf der Auenseite des Duroplastteiles soll der befestigen.
Kleber leicht berhht aufgetragen werden. Die
Aushrtezeit betrgt bei etwa 20 C 12 bis 14
70
Fr das Mischen des Klebers und seine Aushrtung 5.4. Front-, Heck- und Fondscheiben
gelten die gleichen Bestimmungen wie im Abschnitt wechseln
5.3.2.
5.4.1. Front- und Heckscheiben wechseln
71
5.4.2. Fondscheibe wechseln
5.5. Kurbelfenster aus- und einbauen Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge des
Ausbaues, wobei man die Hebelarme des Kur-
belapparates mit einer Pumpenzange in die Fh-
Ausbau:
rungsschiene des Kurbelfensters drckt.
1. Der innere Zuggriff fr das Trschlo wird von
einer Schraube, die von unten eingesetzt ist,
gehalten. Nach Lsen der Schraube kann der
Griff abgezogen werden. 5.6. Trschlo und Trauengriff
2. Fensterkurbel abschrauben. wechseln
3. Trinnenverkleidung abnehmen, nachdem die
Federklemmen der Trinnenverkleidung mit 1. Arbeitsgnge 1, 2 und 3 von Abschnitt 5.5. aus-
einem Schraubenzieher vom Trrahmen de- fhren.
montiert worden sind. 2. Bowdenzug des Trinnengriffes lsen und am
4. Kurbelfenster nach unten drehen, dazu mu Trschlo aushngen.
die Fensterkurbel nochmals provisorisch 3. Vier Schlitzschrauben am Trschlo abschrau-
aufgesteckt werden. ben.
5. Mit einem starken Schraubenzieher die Hebel- 4. Trschlo aus dem Trholm herausnehmen.
arme des Kurbelapparates aus der Fhrungs-
schiene des Kurbelfensters herausdrcken. Beim Einbau ist zuerst der Bowdenzug fr die Fern-
6. Kurbelfenster verkanten und nach oben bettigung durch den Trinnengriff am Trschlo
herausziehen. Dazu einen Keil in der einzuhngen. Danach ist das Trschlo am Trholm
Rahmenfhrung montieren.
72
Zur Demontage des Trauengriffes ist der Ausbau
des Trschlosses nicht notwendig. Nach dem Abbau
der Trinnenverkleidung sind zwei M6-Muttern mit
Scheiben und Federring zu lsen und der Trgriff
kann nach auen abgenommen werden.
Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge der
Demontage.
Reparaturen am Schliezylinder des Trauen-
griffes drfen nur von Vertragswerksttten
ausgefhrt werden.
Demontage:
Bild K 21. Fernbettigung fr das Trschlo
73
Die Hohlraumkonservierung, Bodenschutzbehand- 5.8.2. Bodenschutz
lung und die Anbringung von Schmutzabweisern
hinter den Vorderrdern ist deshalb fr die Lebens- Der Trabant ist serienmig mit dem Dauerboden-
dauer eines Kraftfahrzeugs von besonderer Bedeu- schutzmittel Ubotex 85 versehen. Ein zustzliches
tung. Auftragen von Bodenschutzmitteln ist deshalb nicht
erforderlich.
Die Anwendung von Bodenpflegemitteln, z. B. Elas-
5.8.1. Hohlraumkonservierung kon K 60/ML kann auf das Fahrwerk und die Federn
beschrnkt werden.
Die Konservierung mu in allen Hohlrumen des
Bodens der Sulen unterhalb der Grtellinie und im 5.8.3. Nachkonservierung
Trinnenraum vorgenommen werden.
Aus der nachfolgenden Tabelle und dem Bild sind Die Nachkonservierung der Hohlrume und des Bo-
die einzelnen Hohlrume und die Einbringstellen dens soll jhrlich einmal erfolgen. Fr die Trinnen-
ersichtlich. flche ist es nur alle 2 Jahre erforderlich.
Als Konservierungsmittel empfehlen wir Elaskon K Durchgeschlagene Stellen am Boden sind durch
60/ML. Fr die Einbringung am besten geeignet sind Nachspritzen oder berstreichen mit Ubotex 85 aus-
Hchstdruckspritzgerte vom VEB Sprio zubessern. Dabei sind vor allem die Bremsleitungen
Holzhausen, bei dem das Konservierungsmittel zu beachten.
verdichtet und luftlos versprht wird.
74
2. Zndkabel von den Zndkerzen abziehen und
6. ELEKTRISCHE ANLAGE Zndkerzen herausschrauben.
Deckel vom Unterbrechergehuse abnehmen.
6.1. Zndung 3. Aufspreizvorrichtung fr die Fliehgewichte
montieren. Dazu befinden sich an der Vorrich-
tung zwei Schrauben. Mit der lngeren
6.1.1. Zndung einstellen
Schraube ist der Innenring der Aufspreiz-
vorrichtung auf den Sechskant der Be-
Am Auenrand der Keilriemenscheibe der Kurbel- festigungsschraube des Nockens festzu-
welle befinden sich Zndzeitpunktmarkierungen. Es schrauben. Die nach innen gerichteten Zapfen
bedeuten: des Auenringes mssen dabei in die dafr
1 Kerbe = Zndzeitpunkt Zylinder I vorgesehenen Nuten des Unterbrechernockens
2 Kerben = Zndzeitpunkt Zylinder II. hineinragen. Indem der Auenring der
Aufspreizvorrichtung nach rechts verdreht wird,
Stehen diese Markierungen jeweils waagerecht zur werden die Fliehgewichte des Fliehkraftreglers
hinteren Trennfuge der beiden Kurbelgehuseteile, aufgespreizt. In dieser Stellung ist mit der
so ist mit Hilfe einer Prflampe durch Verdrehen der kurzen Schraube der Auenring gegen den
Unterbrecherplatte eine Grobeinstellung der Innenring der Aufspreizvorrichtung festzu-
Zndung mglich. Die Prflampe ist dazu an Masse klemmen.
und an Klemme 1 des entsprechenden Zylinders an
der Zndspule anzuschlieen. Nach dem Lsen der
Befestigungsschrauben der Unterbrechergrundplatte
und der Stellschraube der Unterbrechergrundplatte
wird die Grundplatte solange verdreht, bis die Prf-
lampe gerade aufleuchtet. Nach dem Befestigen der
Grundplatte erfolgt die Einstellung fr den z. Zylin-
der. Die dafr vorhandene Unterbrecherplatte ist
durch eine Exzenterschraube zu verstellen.
Eine solche Zndeinstellung ist nur im Notfall an-
zuwenden und baldmglichst im Interesse der Le-
bensdauer der Kontakte des Unterbrechers sowie
der Leistung des Motors durch eine genaue Einstel-
lung zu korrigieren.
75
abzulesen. Befindet sich dabei die Zndung beide Zylinder, so ist der vorher demontierte
nicht im oben genannten Toleranzbereich, so Kerzenstecker die Ursache.
ist durch Verdrehen des Axiallfters die Hat der Stecker Masseschlu, so ist er gegen
Meuhr auf 4,0 mm vor OT zu stellen. Nach einen neuen auszutauschen.
dem Lsen der Grundplatte ist diese zu
verdrehen, bis die Prflampe gerade auf-
leuchtet. Danach ist die Grundplatte zu
befestigen.
76
Isolator zerkratzt und die Lebensdauer der
Zndkerze verkrzt wird.
Ausbau
Bild E 7. Zndspulen
4. Kontaktabstand zu gro
Die Kontaktflchen sind mit einer Kontaktfeile zu
gltten bzw. die Kontakte gegen neue aus-
zutauschen und der vorgeschriebene Abstand
von 0,4 0,05 mm einzustellen. Danach ist die
Zndeinstellung zu berprfen.
5. Kondensator defekt
Helle Funkenbildung zwischen den Kontakten
bei laufendem Motor wird dabei festgestellt.
Auch Zndstrungen im oberen Drehzahlbereich
des Motors haben ihre Ursache in defekten Kon-
densatoren. Der schadhafte Kondensator ist
prinzipiell auszuwechseln. Bild E 8. Anlasseranschlsse
77
Bild E 11. Regler - Kabelanschlsse
Auf dem Prfstand gelten folgende Werte: Vorsicht! Bei der Montage der Reglerkappe darf es
zu keinem Masseschlu kommen. Es ist deshalb
Fr 2600 U/min sind 36,5 A angebracht, das Pluskabel von der Batterie abzu-
bei einem Nennstrom von 36,7 A zu erreichen: klemmen, bis die Reglerkappe ordnungsgem
fr 3000 U/min sind 55,0 A der Richtwert. montiert ist.
78
Batterie. Sulfatation kann beseitigt werden, indem zu erfolgen. Vor dem Laden ist eine 5stndige
mit 10 % des normalen Ladestromes eine Ladung Ruhepause einzulegen, damit sich die Platten
erfolgt. Das Laden ist beendet, wenn alle Zellen mit Sure vollsaugen knnen. Steigt die
gleichmig gasen und die Ladespannung 2,6 V je Temperatur der Batterie whrend des
Zelle erreicht hat. Die erreichte Ladespannung Ladevorgangs ber 45 C an, so ist die
sowie die Suredichte von 1,28 g/cm mssen nach Ladestromstrke zu reduzieren und es sind
2 Stunden noch unverndert sein, dann ist die whrend des Ladens Ruhepausen notwendig.
Sulfatation beseitigt.
79
Bild E 17. Lenksulenschalter - Anschlsse unten
Ausbau
80
leuchte auszutauschen, so sind die zwei
Befestigungsschrauben der Heckleuchte vom
Kofferraum aus zu lsen, dann kann die
Heckleuchte abgenommen werden. Die Kabel sind
laut Schaltplan zu montieren.
Die Suberung von Lichtaustrittscheiben darf nie-
mals mit Verdnnung oder Lsungsmittel erfolgen.-
Die Lichtaustrittscheiben der Heckleuchten sind mit In den Schlitz an der Unterseite des Scheinwerfer-
zwei Schrauben befestigt. Nach dem Lsen dieser ringes ist ein Schraubenzieher hineinzustecken und
Schrauben besteht Zugang zu den Glhlampen der gegen das Gehuse des Scheinwerfers nach vorn
Blink- und Bremsleuchte sowie zur Sofitte fr die zu drcken. Der Frontring kann somit abgenommen
Schlubeleuchtung und ein Auswechseln ist mg- werden.
lich. Sollte es notwendig sein, die gesamte Heck-
81
arbeiteten Sikke lsen, dann oben aus dem
Blechfalz herausheben und abnehmen.
82
a) Anlasser ausbauen (siehe Abschnitt 6.2.). a) Lichtmaschine ausbauen (siehe
b) Verschluband abschrauben und Abschnitt 6.3.1.).
Schleifkohlen auf Abnutzung oder Verklemmen b) Abschludeckel abschrauben und
berprfen und eventuell erneuern. feststellen. ob die Schleitkohlen
Kohlenhalter und Kollektor grndlich reinigen. abgenutzt sind oder ob diese in den
4. Ist die Funktion noch immer nicht gegeben, so Schleifkohlenhaltern klemmen.
ist eine AKA-Vertragsawerkstatt mit der In- Festgeklemmte Schleifkohlen
standsetzung zu beauftragen. herausnehmen und auf
Schmirgelleinen abziehen, so da
ein leichtes Schieben in den Haltern
6.11.2. Lichtmaschine ladet nicht gewhrleistet ist. Abgenutzte Kohlen
sind durch neue zu ersetzen. Plus-
1. Keilriemen ist zu locker und rutscht ber die und Minuskohlen unterscheiden sich
Keilriemenscheibe. Keilriemen spannen (siehe durch die isolierte Litze der
Abschnitt 2.6.1.). Pluskohle. Vor dem Einsetzen neuer
2. Kabelanschlsse an Lichtmaschine und Regler oder nachgearbeiteter Kohlen sind
auf Festsitz berprfen. Kabelenden auf Bruch die Kohlenhalter und der Kollektor
untersuchen, gegebenenfalls instandsetzen. zu reinigen.
3. Schutzkappe fr Regler abnehmen. Bei laufen- c) Es ist festzustellen, ob der Kollektor
dem Motor ber den Leerlaufdrehzahlbereich ausgeltet ist. Erkennbar durch
hinaus beschleunigt ist festzustellen, ob der herausgeschleuderte und am
Rckstromschalter anzieht. Kohlenhalter oder auch am Abdeck-
Ist die Funktion des Rckstromschalters nicht band anhaftende Zinnkugeln.
festzustellen, so wird zweckmigerweise ein
neuer Regler versuchsweise eingebaut. Zeigt In diesem Fall ist die Lichtmaschine einer AKA-Ver-
sich bei dem neuen Regler die gleiche Erschei- tragswerkstatt zur Instandsetzung zu bergeben.
nung, dann ist die Strungsursache bei der
Lichtmaschine zu suchen; der ausgebaute 6.11.3. Signalhorn zu leise
Regler kann wieder eingebaut werden. Die Regulierschraube an der Rckwand des Signalhorns
Lichtmaschine ist nun wie folgt zu berprfen: nach rechts oder links verdrehen, bis ein reiner und
entsprechend lauter Ton gegeben ist.
7. HYCOMAT
abhngig ist. Das Hycomatl wird vom Vorrats-
7.1. Beschreibung und Wirkungsweise behlter ber einen Metallschlauch angesaugt und
zum Steuerventil gedrckt. Hier umsplt es die Ver-
jngung des Doppelkolbens und gelangt ber einen
Der Hycomat ist eine automatische Kupplungsbetti-
Druckschlauch zum Kupplungszylinder. Die in einer
gung. Das Einkuppeln bernimmt ein hydraulisches
Kugelpfanne des Kolbens im Druckzylinder gefhrte
System, das Auskuppeln eine am Kupplungshebel
Kolbenstange ist mit einer entsprechender. Auf-
montierte Druckfeder.
nahme am Kupplungshebel verschraubt. Bei wenig
Die Steuerung dieser Vorgnge wird durch die Be-
ber Leerlaufdrehzahl des Motors ist der am Kolben
ttigung des Schalthebels und dem damit verbun-
des Kupplungszylinders erzeugte Druck gro genug,
denen Schlieen bzw. ffnen zweier Kontakte im
um die Federkraft der Druckfeder zu berwinden. Es
Schalthebel, die die elektrische Anlage des Hycomat
wird eingekuppelt.
in Funktion setzen, vorgenommen.
Der geschlossene Kontakt beim Bettigen des
Die eingebaute Druckfeder zwischen Kupplungs-
Schalthebels bewirkt, da der dem Steuerventil
bowdenzug und Kupplungshebel bewirkt, da die
angeschlossene Druckmagnet ber ein Relais Strom
Kupplung stndig ausgekuppelt bleibt, wenn sich der
erhlt und mit seinem Druckstift den Doppelkolben
Hycomat in Ruhe befindet. Im hydraulischen System
im Steuerventil verschiebt. Dadurch ist der Zuflu
mu deshalb beim Bettigen des Gaspedals ein
zum Kupplungszylinder blockiert, und durch den
gengend hoher Druck erzeugt werden, der aus-
Steuerkolben freigewordene Bohrungen er-
reicht, diese Federkraft zu berwinden. Dazu wird
mglichen den Rckflu des unter Druck stehenden
die an der Stirnseite des Getriebes befindliche Zahn-
les in der Leitung zum Kupplungszylinder. Das l
radpumpe ber eine Antriebswelle von der Kurbel-
fliet zurck zum Vorratsbehlter. Somit kann die
welle aus angetrieben. Es besteht eine starre Ver-
Druckfeder am Kupplungshebel wirksam werden,
bindung zwischen Kurbelwelle und Pumpe, so da
und es wird ausgekuppelt.
der erzeugte ldruck der Zahnradpumpe drehzahl-
83
Bild H 1. Schematische Darstellung
Bild H 2. Hydraulikpumpe -Schnitt
84
Bild H 3. Steuerventil - Schnitt
85
Bild H 5. Kupplungszylinder - Schnitt
86
werden. Das bedeutet, wenn bei einer Einstellnge
der Druckfeder von 30 mm der Drehzahlbereich zum
Einkuppeln immer noch zu hoch liegt, da dann
kleinere Dsen (0,85 oder 0,80 mm) einzusetzen
sind. Bei einer Einstellnge von 40 mm und zu
niedrigem Drehzahlbereich zum Einkuppeln sind
analog grere Dsen (0,95 oder 1,00 mm)
einzusetzen.
das Relais Strom erhlt. Ist dies nicht der Fall, so ist
die Sicherung durchgebrannt oder das Kabel defekt.
Nun wird die Klemme der Prflampe von der Masse-
verbindung gelst und an Klemme 86 am Relais be-
Bild H 10. Kupplungsspiel einstellen festigt, so da eine Brcke zwischen Klemme 30/51
und 86 entsteht. Bei Kontaktgabe durch den Schalt-
hebel mu die Lampe aufleuchten, andernfalls ist
87
2. Die Federlnge wird nur verndert, wenn das
Einkuppeln bei zu hoher oder zu niedriger
Drehzahl erfolgt. Die Federlnge kann
zwischen 30 und 40 mm variieren (siehe
Abschnitt 7.2.3.).
3. Die Kontakte im Schalthebel sind alle 30 000
km bzw. alle 3 Jahre zu reinigen. Die
Reinigung erfolgt mit einem trockenen oder mit
Benzin angefeuchteten Lappen. Schmorstellen
bzw. Abbrand an den Kontaktflchen sind mit
Schmirgelleinen zu gltten.
7.4.1. lwechsel
88