Cgna18629des 001 PDF

EUROPISCHE
K O M M I S S I O N
WISSENSCHAFT
FORSCHUNG
ENTWICKLUNG
technische forschung stahl

wB^KmBBmmnBBBsxSBM i^mnanHinnnraBm
Gebrauchseigenschaften
und Betriebsverhalten
Einflu der
Stahlbegleitelemente
Phosphor, Aluminium
und Bor auf das
Eigenschaftsprofil des
Warmarbeitsstahls
X38CrMoV5-1 (1.2343)
Bericht
hl
EUR 18629 DE STEEL RESEARCH
EUROPAISCHE KOMMISSION
Edith CRESSON, Mitglied der Kommission,
zustndig fr Forschung, Innovation, allgemeine und berufliche Bildung
und Jugend
GD XII/C.2 FTEManahmen: Industrie und Werkstofftechnologien
Werkstoffe und Stahl
Kontaktperson: Herr H. J.-L. M artin
Adresse: Europische Kommission, Rue de la Loi 200 (M O 75 1/10),
-1049 Brssel Tel. (32-2) 29-53453; Fax (32-2) 29-65987
Europische Kommission
technische forschung stahl

Gebrauchseigenschaften und Betriebsverhalten
Einflu der Stahlbegleitelemente Phosphor,

Aluminium und Bor auf das Eigenschaftsprofil
des Warmarbeitsstahls X38CrMoV5-1 (1.2343)
Dr. E. Haberling, Dipl.-Ing. C. Ernst

VDEh
Sohnstrae 65
D-40237 Dsseldorf
Forschungsvertrag Nr. 7210-MA/126

1.7.1992-30.6.1995
Abschlubericht
Generaldirektion
Wissenschaft, Forschung und Entwicklung
1999 EUR 18629 DE
HINWEIS
Weder die Europische Kommission noch Personen, die im Namen dieser Kommission handeln,
sind fr die etwaige Verwendung der nachstehenden Informationen verantwortlich.
Zahlreiche weitere Informationen zur Europischen Union sind verfgbar ber Internet,
Server Europa (http://europa.eu.int).
Bibliographische Daten befinden sich am Ende der Verffentlichung.
Luxemburg: Amt fr amtliche Verffentlichungen der Europischen Gemeinschaften, 1999
ISBN 92-828-5049-8
Europische Gemeinschaften, 1999

Nachdruck mit Quellenangabe gestattet.
Printed in Luxembourg
GEDRUCKT AUF CHLORFREI GEBLEICHTEM PAPIER

Einflu der Stahlbegleitelemente Phosphor, Aluminium und Bor auf das
Eigenschaftsprofil des Warmarbeitsstahles X38CrMoV5-1 (1.2343)
Influence of Phosphorus, Aluminium and Boron on the Properties
of the Hot-Work Tool Steel X38CrMoV5-1 (1.2343)
1. Kurzfassung / Abstract 5
2. Liste der Tabellen und Schaubilder / List of Tables and Figures 7
3. Ziele des Forschungsvorhabens / Aims of the Project 17
4. Einleitung / Introduction 17
5. Beschreibung der Ttigkeiten / Discription of the Project 23

5.1 Materialherstellung 23
5.1.1 Erschmelzung 23
5.1.2 Diffusionsglhung 23
4
5.1.3 Verformung
5.1.4 Bereitstellung des Probenmaterials 24
5.2 Materialuntersuchung 25
5.2.1 berprfung der chemischen Zusammensetzung 25
5.2.2 Makro- und Mikrogefgeuntersuchungen 25
5.2.3 Hrte- und Anlaverhalten 25
5.2.4 Festigkeit und Zhigkeit im Zugversuch 26
5.2.5 Zhigkeit im Schlagbiegeversuch 27
5.2.6 Warmverformbarkeit 27
5.2.7 Thermoschockverhalten 27
5.2.8 Dauerschwingfestigkeit 28
5.2.9 Zeitstandverhalten 30
5.2.10 Strangvergiebarkeit 32
6. Gegenberstellung der Ergebnisse / Opposition of the Results 35

6.1 berprfung der chemischen Zusammensetzung 35
6.2 Makro- und Mikrogefgeuntersuchungen 35
6.3 Hrte- und Anlaverhalten 36
6.4 Festigkeit und Zhigkeit im Zugversuch 37
6.5 Zhigkeit im Schlagbiegeversuch 37
6.6 Warmverformbarkeit 3g
6.7 Thermoschockverhalten 3g
6.8 Dauerschwingfestigkeit 3g
6.9 Zeitstandverhalten 41
6.10 Strangvergiebarkeit 42
7. Schlufolgerungen / Conclusions 48
8. Ausblick: Vorgeschlagene technische Anwendung und knftige Arbeiten 51

Outlook: Proposed technical application and future works
9. Tabelle mit Zeichenerklrungen / Table with Declarations of Signes 55
10. Liste der Literaturhinweise / List of References 59
11. Schlagworte / Catchwords 63
Tabellen / Tables 67
Bilder / Figures 99
Anhang A / Annex A 161

1. Kurzfassung
1. Abstract
An fnfzehn Versuchsschmelzen mit unterschiedlichen Massenanteilen der Begleitelemente

Phosphor, Aluminium und Bor (<0.,005 bis 0,110 % P, 0,006 bis 0,096 % Al und <0,0004
bis 0,0500 % B) wurde der Einflu dieser Elemente auf das Eigenschaftsprofil des Warm-
arbeitsstahles X38CrMoV5-1 (Werkstoff-Nr. 1.2343) untersucht. Neben einigen mecha-
nisch-technologischen Eigenschaften - wie der Hrte, der Zhigkeit, der Dauerfestigkeit und
der Zeitstandfestigkeit - standen insbesondere die Verarbeitungs- und Gebrauchseigen-
schaften dieses Stahles im Mittelpunkt der Untersuchungen. Das Element Phosphor fhrte
zu einer Verringerung der im Schlagbiege- und Kerbschlagbiegeversuch ermittelten Zhig-
keit. Seine versprdenden Einflsse wurden auch in der Untersuchung der Strangvergie-
barkeit deutlich. Ebenfalls wurde eine geringfgige Verschlechterung der Zeitstandfestigkeit
und der Thermoschockbestndigkeft erkannt. Zunehmende Massenanteile des Elementes
Bor verursachten durch Vernderungen des Erstarrungsverhaltens eine deutliche Ver-
schlechterung der Strangvergiebarkeit und der Warmverformbarkeit. Gleichzeitig traten
Beeintrchtigungen der Zhigkeit auf. Massenanteile des Elementes Aluminium von bis zu
0,096 % hatten bis auf eine geringfgige Herabsetzung der Zhigkeit keinen Einflu auf die
Eigenschaften des untersuchten Warmarbeitsstahles.
The influence of tramp elements phosphorus, aluminium and boron on the properties of hot-
work tool steel X38CrMoV5-1 (material-No. 1.2343) was determined by investigating fifteen
heats with different contents of these elements (<0,005 to 0,110 % P, 0,006 to 0,096 % Al
and <0,0004 to 0,0500 % B). Besides certain mechanical-technological properties - such as
hardness, toughness, fatigue strength and creep rupture strength - the workability as well
as some working properties were studied. The element phosphorus was found to be re-
sponsible for a decrease in toughness which was determined in impact bending tests and
notched bar impact bending tests. Its embrittling influences also became clear in the inve-
stigation of continuous castability. Finally, phosphorus was causing a slight deterioration of
creep rupture strength and resistance to thermal shocks. Increasing amounts of the element
boron brought about a change in solidification behaviour which resulted in a distinct dete-
rioration of continuous castability and hot forming properties. At the same time, toughness
was slightly impaired. Contents of the element aluminium of up to 0,096 % had no influence
on the properties of the hot-work tool steel investigated except for a small decrease of
toughness.
2. Liste der Tabellen und Schaubilder
2. List of Tables and Figures
Tabelle 1: Prfspannungen fr Beanspruchungsdauern bis zum Bruch von 200 h bis

1000 h bei Temperaturen zwischen 500C und 600C
Table 1: Testing stresses for loading times to fracture between 200 h and 1000 h at
temperatures between 500C and 600C
Tabelle 2: Chemische Zusammensetzung des untersuchten Warmarbeitsstahles

X38CrMoV5-1 (Werkstoff-Nr. 1.2343)
Table 2: Chemical composition of investigated hot-work tool steel X38CrMoV5-1
(material-No. 1.2343)
Tabelle 3: Ermittelter Reinheitsgrad nach DIN 50602

Table 3: Degree of purity according to DIN 50602
Tabelle 4: Ergebnisse der Hrtemessungen an der Schmelze Nr. 1

Table 4: Results of hardness tests of heat No. 1






Tabelle 11 : Ergebnisse der Hrtemessungen an der Schmelze Nr. 8
Table 11 : Results of hardness tests of heat No. 8






Tabelle 18: Ergebnisse des Zugversuches bei Raumtemperatur

Table 18: Results of tensile test at room temperature
Tabelle 19: Ergebnisse des Zugversuches bei 500C

Table 19: Results of tensile test at 500C

Tabelle 21 : Ergebnisse des Zugversuches bei 600C

Table 21 : Results of tensile test at 600C
Tabelle 22: Elastizittsmodul (MPa) in Abhngigkeit von der Prftemperatur

Table 22: Young's Modulus (MPa) in dependence of testing temperature
Tabelle 23: Ergebnisse des Schlagbiegeversuches bei Raumtemperatur (Joule)
Table 23: Results from impact bending test at room temperature (Joule)
Tabelle 24: Ergebnisse des Kerbschlagbiegeversuches bei Raumtemperatur

(ISOVProben, Joule)
Table 24: Results from notched bar impact bending test at room temperature
(CharpyVnotch specimen, Joule)
Tabelle 25: Ergebnisse des Kerbschlagbiegeversuches bei Tief und Raumtemperatur

(ISOVProben, Joule)
Table 25: Results from notched bar impact bending test at subzero and room
temperature (CharpyVnotch specimen, Joule)
Tabelle 26: Ergebnisse des Kerbschlagbiegeversuches bei erhhter Prftemperatur

(ISOVProben, Joule)
Table 26: Results from notched bar impact bending test at elevated testing temperature
Tabelle 27: Ergebnisse der Umlaufbiegeversuche

Table 27: Results of the rotating bending test
Tabelle 28: Zeitstandversuchsergebnisse der Schmelze Nr. 1 (<0,005 % )

Table 28: Results of the creep tests of heat No. 1 (<0,005 % P)
Tabelle 29: Zeitstandversuchsergebnisse der Schmelze Nr. 3 (0,032 % )

Table 29: Results of the creep tests of heat No. 3 (0,032 % P)

Tabelle 31 : Zeitstandversuchsergebnisse der Schmelze Nr. 6 (<0,0004 % )

Table 31 : Results of the creep tests of heat No. 6 (<0,0004 % B)

Table 32: Results of the creep tests of heat No. 8 (0,0035 % B)
Tabelle 33: Zeitstandversuchsergebnisse der Schmelze Nr. 9 (0,0098 % B)
Tabelle 34: Zeitstandversuchsergebnisse der Schmelze Nr. 11 (<0,006 % Al)

Table 34: Results of the creep tests of heat No. 11 (<0,006 % Al)
Tabelle 35: Zeitstandversuchsergebnisse der Schmelze Nr. 13 (0,042 % Al)

Table 35: Results of the creep tests of heat No. 13 (0,042 % Al)

Tabelle 37: Zeitstandfestigkeitswerte aller Schmelzen

Table 37: Creep resistance of all heats
Tabelle 38: Beanspruchungsdauer bis 1 % Dehnung aller Schmelzen

Table 38: Loading time for 1 % strain of all heats
Bild 1 : Ursprung einiger Begleitelemente im Stahl

Figure 1 : Origin of some tramp elements in steel
Bild 2: Verfahrensablauf zur Herstellung des Versuchsmaterials

Figure 2: Process of production of test materials
Bild 3: Beim Schmieden gerissener Block mit einem Massenanteil von 0,0500 %
Figure 3: Ingot with 0,0500 % which burst during forging
Bild 4: A ufteilung der geschmiedeten Blcke mit Angabe der durchgefhrten

Untersuchungen
Figure 4: Forged billets with indication of the investigated areas
Bild 5: A ufbau des Thermoschockversuches

Figure 5: Principle of thermal shock test
Bild 6: Form der Umlaufbiegeprobe

Figure 6: Form of specimen for rotation bending testing
10
Bild 7: Umlaufbiege-Belastungseinrichtung, schematisch
Figure 7: Scheme of the rotation bending test machine
Bild 8: Schematische Darstellung der Zeitstandprfeinrichtung

Figure 8: Scheme of the creep testing machine
Bild 9: Zeitstandprobe (schematisch)

Figure 9: Creep testing specimen (schematic)
Bild 10: Zeitstandschaubild fr den Stahl THYROTHERM 2343, Vergtungs-

festigkeit 1460 MPa (nach [41])
Figure 10: Creep behaviour diagram of the steel THYROTHERM 2343, strength
1460 MPa (by [41])
Bild 11 : Charakteristische Kriechkurve der Versuchsserie 1000 h - Bruchzeit"

(Schmelze Nr. 8, Spannung 609 MPa, Temperatur 500C)
Figure 11 : Typical creep curve of the 1000 h - fracture" series
(heat No. 8, stress 609 MPa, temperature 500C)
Bild 12: Larson-Miller-Schaubild mit der Zeitstandbruch- und der 1 % - Zeitdehn-

linie der Schmelze Nr. 8
Figure 12: Larson-Miller-diagram with the creep resistance and the 1 % - creep limit
curve of heat No. 8
Bild 13: Versuchsapparatur und Versuchsanordnung zur Durchfhrung der Hei-

zugversuche nach partiellem Aufschmelzen der Proben
Figure 13: Testing equipment and experimental set-up for hot tensile tests after partial
melting down of the specimen
Bild 14: Glhgefge des Warmarbeitsstahles X38CrMoV5-1 (1.2343)

Figure 14: As-annealed microstructure of hot-work tool steel X38CrMoV5-1 (1.2343)
Bild 15: Glhgefgebeurteilung nach Chrysler- und Peugeot-Richtreihe

Figure 15: Evaluation of annealed microstructure according to Chrysler- and Peugeot-
rating chart
n
Bild 16: Mikrogefge des beim Schmieden ausgefallenen Blockes mit einem Massen
anteil von 0,0500 %
Figure 16: Microstructure of ingot with 0,0500 % which burst during forging
Bild 17: A nlaschaubild der Schmelze Nr. 1, Hrtetemperatur 1010C

Figure 17: Tempering diagram of heat No. 1, hardening temperature 1010C



Bild 21 : A nlaschaubild der Schmelze Nr. 5, Hrtetemperatur 1010C

Figure 21 : Tempering diagram of heat No. 5, hardening temperature 1010C






12
Bild 28: Anlaschaubild der Schmelze Nr. 13, Hrtetemperatur 1010C


Bild 31: Anlabestndigkeit der Schmelzen Nr. 1 bis 5, Hrtetemperatur 1010C

Figure 31: Retention of hardness of heats No. 1 to 5, hardening temperature 1010C

Bild 35: Einflu von Phosphor im Zugversuch bei Raumtemperatur und 500C
Figure 35: Influence of phosphorus in tensile test at room temperature and 500C
Bild 36: Einflu von Phosphor im Zugversuch bei 550C und 600C
Figure 36: Influence of phosphorus in tensile test at 550C and 600C
Bild 37: Einflu von Bor im Zugversuch bei Raumtemperatur und 500C
Figure 37: Influence of boron in tensile test at room temperature and 500C
Bild 38: Einflu von Bor im Zugversuch bei 550C und 600C
Figure 38: Influence of boron in tensile test at 550C and 600C
Bild 39: Einflu von Aluminium im Zugversuch bei Raumtemperatur und 500C
Figure 39: Influence of aluminium in tensile test at room temperature and 500C
13
Bild 40: Einflu von Aluminium im Zugversuch bei 550C und 600C
Figure 40: Influence of aluminium in tensile test at 550CC and 600C
Bild 41 : Einflu von Phosphor auf die Schlagbiegearbeit bei Raumtemperatur

Figure 41 : Influence of phosphorus on impact bending energy at room temperature
Bild 42: Einflu von Bor auf die Schlagbiegearbeit bei Raumtemperatur
Figure 42: Influence of boron on impact bending energy at room temperature
Bild 43: Einflu von Aluminium auf die Schlagbiegearbeit bei Raumtemperatur
Figure 43: Influence of aluminium on impact bending energy at room temperature
Bild 44: Einflu von Phosphor auf die Kerbschlagbiegearbeit

(ISO-V-Probe, Quer / bergang)
Figure 44: Influence of phosphorus on notched bar impact bending energy
(Charpy-V-notched specimen, transversal / transition)
Bild 45: Einflu von Bor auf die Kerbschlagbiegearbeit

Figure 45: Influence of boron on notched bar impact bending energy
Bild 46: Einflu von Aluminium auf die Kerbschlagbiegearbeit

Figure 46: Influence of aluminium on notched bar impact bending energy
Bild 47: Einflu des Begleitelementes Bor im Warmtorsionsversuch

Figure 47: Influence of tramp element boron in hot torsion test
Bild 48: Einflu des Begleitelementes Phosphor im Warmtorsionsversuch

Figure 48: Influence of tramp element phosphorus in hot torsion test
Bild 49: Einflu des Begleitelementes Aluminium im Warmtorsionsversuch

Figure 49: Influence of tramp element aluminium in hot torsion test
14
Bild 50: Anzahl der Risse ermittelt im Thermoschockversuch
Figure 50: Number of cracks determined in thermal shock test
Bild 51 : Gesamte Rilnge ermittelt im Thermoschockversuch

Figure 51 : Total crack length determined in thermal shock test
Bild 52: Whlerlinien der Schmelzen Nr. 1, 3 und 5

Figure 52: S/N-curves of heats No. 1, 3 and 5
Bild 53: Whlerlinien der Schmelzen Nr. 6, 8 und 9

Figure 53: S/N-curves of heats No. 6, 8 and 9
Bild 54: Whlerlinien der Schmelzen Nr. 11,13 und 15

Figure 54: S/N-curves of heats No. 11,13 and 15
Bild 55: Whlerdiagramm der Schmelze Nr. 11

Figure 55: S/N-diagram of heat No. 11

Figure 56: S/N-diagram of heat No. 15
Bild 57: berblick ber die Bruchzeiten der 1000 h - Serie"

Figure 57: Summary of fracture times of the 1000 h - series"
Bild 58: Gegenberstellung der Zeitstandfestigkeit aller Schmelzen

Figure 58: Comparison of the creep resistance of all heats
Bild 59: Einflu von Phosphor, Bor und Aluminium auf die Liquidus- und Solidus-
temperatur der untersuchten Versuchsschmelzen (DTA, 20 K/min)
Figure 59: Influence of phosphorus, boron and aluminium on the liquidus and solidus
temperature of heats investigated (DTA, 20 K/min)
Bild 60: Ergebnisse der Heizugversuche an Schmelzen mit unterschiedlichen

Massenanteilen an Bor
Figure 60: Results of hot tensile tests on heats containing different boron contents
15
Bild 61 : Gefgeausbildung in Abhngigkeit vom Bormassenanteil und der
Prftemperatur (A bschreckproben)
Figure 61 : Microstructure in dependence of boron contents and test temperature
(quenched specimens)

Massenanteilen an Phosphor
Figure 62: Results of hot tensile tests on heats containing different phosphorus
contents
Bild 63: Gefgeausbildung der Schmelze mit 0,110 % bei unterschiedlichen

Prftemperaturen (A bschreckproben)
Figure 63: Microstructure of heat containing 0,110 % at different temperatures
Bild 64: Brucherscheinung und Gefgeausbildung mit 0,0500 %

(Heizugprobe, Lngsschliff)
Figure 64: Fracture mode and microstructure of heat containing 0,0500 %
(hot tensile test specimen, longitudinal section)

Massenanteilen an Aluminium
Figure 65: Results of hot tensile tests on heats containing different aluminium contents
Bild 66: berblick ber die Einflsse der Elemente Phosphor, Aluminium und Bor
Figure 66: Summary of the influences of the elements phosphorus, aluminium and boron
16
3. Ziele des Forschungsvorhabens
3. Aims of the Project
Ziel des Vorhabens ist es, durch Variation der Massenanteile an Phosphor, Aluminium und
Bor in Versuchsschmelzen des Warmarbeitsstahles X38CrMoV5-1 (Werkstoff-Nr. 1.2343)
die Einflsse dieser Elemente auf die Verarbeitungs- und Gebrauchseigenschaften sowie
die mechanisch-technologischen Eigenschaften zu bestimmen. Durch die Erweiterung der
Kenntnisse auf diesem Gebiet knnen Herstellungs- und Werterverarbeitungsverfahren der
Warmarbeitssthle optimiert und Eigenschaften gezielt verbessert werden.
Objective of the project is to investigate the influence of phosphorus, aluminium and boron
on the workability, the mechanical-technological and the working properties of hot-work tool
steel X38CrMoV5-1 (material number 1.2343) by variation of the contents of the three ele-
ments. The improved knowledge about these influences will help to optimize melting and
production processes as well as the properties of hot-work tool steels.
4. Einleitung
4. Introduction
Warmarbeitssthle sind hochlegierte Sthle, die fr die Herstellung von Werkzeugen ver-
wendet werden, deren Einsatz bei erhhten Temperaturen erfolgt. Hauptanwendungsgebie-
te sind Warmformgebungsprozesse wie z.B. das Druckgieen, das Strangpressen und das
Gesenkschmieden. Die hierfr erforderlichen Eigenschaften - nmlich Warmfestigkeit, Z-
higkeit, Temperaturwechselbestndigkeit und Verschleiwiderstand - werden durch ausge-
wogene Legierungsmassenanteile an Kohlenstoff, Chrom, Molybdn und Vanadium erzielt.
Die bekanntesten Warmarbeitssthle enthalten rund 0,4 % C, 5 % Cr, 1,5 % Mo und 1 % V.
Bei der Erschmelzung von Warmarbeitssthlen werden jedoch ber Einsatzstoffe, ber
Schrottzugaben, ber metallurgisch erforderliche Desoxidationsmittel sowie ber die Ofen-
ausmauerung und die Atmosphre weitere Elemente - sogenannte Stahlbegleitelemente" -
in die Schmelze eingebracht (Bild 1). Als Stahlbegleitelemente knnen viele metallische
und nichtmetallische Elemente auftreten. Die hufigsten Stahlbegleitelemente sind Silicium,
17
Phosphor, Schwefel, Zinn, Zink, Antimon, Arsen, Cadmium, Blei, Selen, Tellur, Bor, Kupfer,
Aluminium, Stickstoff und Sauerstoff.
Die meisten Stahlbegleitelemente knnen durch einfache metallurgische Manahmen nicht

wieder vollstndig aus der Schmelze entfernt werden. Eine Verringerung der Stahlbegleit-
elemente kann oft nur durch die zustzliche Verwendung hochreiner Einsatzstoffe, in Ein-
zelfllen aber auch durch die zustzliche Anwendung aufwendiger Raffinationsmethoden,
wie z.B. das Lichtbogenvakuum-(LBV)- oder das Elektroschlackeumschmelzen (ESU), er-
reicht werden [1]. Dies hat zur Folge, da ein Absenken der Stahlbegleitelemente meistens
mit erheblichen Kosten verbunden ist, wodurch der wirtschaftliche Einsatz derartiger Sthle
in Frage gestellt wird. Damit kommt der Kenntnis des Einflusses der Stahlbegleitelemente
eine groe Bedeutung zu, denn es lassen sich nur dann maximale Grenzwerte festlegen,
die einerseits ausreichende Werkstoffeigenschaften garantieren, andererseits aber auch
eine wirtschaftliche Fertigung ermglichen, wenn die Art und der Umfang der Eigen-
schaftsnderungen bekannt sind.
Die Auswirkungen der meisten Stahlbegleitelemente auf die Eigenschaften von Warmar-
beitssthlen sind bisher nicht ausreichend bekannt. Allgemein werden Stahlbegleitelemente
in Warmarbeitssthlen innerhalb gewisser, meist willkrlich festgelegter Grenzen geduldet.
In Einzelfllen wird dagegen zur Erzielung bestimmter Eigenschaften der Grenzwert auf ein
Minimum reduziert oder auch bewut berschritten.
Als Beispiel hierfr mge das Stahlbegleitelement Schwefel dienen, dessen Einflu auf die
Eigenschaften von Warmarbeitssthlen bereits ausfhrlich untersucht wurde und als hinrei-
chend bekannt vorausgesetzt werden kann [2 - 4]. Danach wird bei Warmarbeitssthlen mit
hohen Anforderungen an die Zhigkeit, Isotropie und Polierfhigkeit ein mglichst geringer
Schwefelmassenanteil von < 0,003 % gewnscht, whrend Massenanteile bis zu 0,100 % S
toleriert oder zugegeben werden, wenn eine gute Zerspan barkeit oder besondere Gleitei-
genschaften gefordert werden [3, 4].
Von vielen Stahlbegleitelementen ist lediglich bekannt, da sie erst in greren Massenan-
teilen die Werkstoffeigenschaften nennenswert beeinflussen. ber die Auswirkungen ge-
ringerer Massenanteile, das heit, unterhalb der blichen zulssigen Toleranzgrenzen, lie-
gen dagegen nur wenige und meist nicht an Warmarbeitssthlen durchgefhrte Untersu-
chungen vor [2]. Weiterhin gibt es auch keine ausreichenden Erkenntnisse ber die addie-
rende Wirkung von verschiedenen Stahlbegleitelementen.
18
Die Vielzahl der Stahlbegleitelemente sowie die vielfltigen Kombinationsmglichkeiten
schlieen eine systematische Untersuchung aller Begleitelemente neben ihrer addierenden
Wirkung wegen des dafr erforderlichen hohen Untersuchungsaufwandes aus. Aus finan
ziellen und zeitlichen Grnden wurde daher in der vorliegenden Untersuchung nur eine
kleine A uswahl unter den mglichen Stahlbegleitelementen getroffen. A usgewhlt wurden
die Elemente Phosphor, Bor und Aluminium, weil ber deren Einflu auf die Eigenschaften
von Warmarbeitssthlen wenig bekannt ist. In jngster Zeit waren diese Elemente jedoch
hufig in den Vordergrund von Diskussionen gerckt, da Vermutungen geuert wurden,
sie knnten die Zhigkeit, die Herstellungsbedingungen und die Gefgeausbildung beein
flussen [5 9]. Phosphor soll demnach auch unterhalb des blichen Grenzwertes von
0,030 % noch deutliche Auswirkungen auf die Zhigkeit haben, so da bereits Forderungen
laut wurden, den Phosphormassenanteil in Warmarbeitssthlen sprbar abzusenken.
Bei dem Stahlbegleitelement Bor wurde vermutet, da dieses die Stranggiefhigkeit be

einflussen knnte, jedoch gibt es keine Erkenntnisse, bei welchem Massenanteil an Bor
ernsthafte Strungen auftreten knnten. Bei dem Begleitelement A luminium wurde eine
Beeinflussung der Korngre und der Homogenitt des Gefges von Warmarbeitssthlen
vermutet. A uch hierfr gab es weder sichere Beweise noch A ngaben ber die Hhe des
Aluminiummassenanteils, bei dem mit derartigen Einflssen zu rechnen ist.
Phosphor gehrt zu den allgemein unerwnschten Stahlbegleitelementen [2, 10]. Der

Grund dafr sind langjhrige praktische Erfahrungen und gezielte Untersuchungen an ver
schiedenen Stahlgruppen. Es ist davon auszugehen, da viele dieser Untersuchungser
gebnisse auch auf Warmarbeitssthle bertragbar sind.
Phosphor neigt stark zu Seigerungen sowohl primrer als auch sekundrer A rt und kann
sich im Mischkristall ausscheiden. Bei den Kohlenstoffsthlen und niedrig legierten Bau
sthlen fhrt Phosphor zu einer Verminderung der Zhigkeit, zu A nlaversprdung sowie
zu Schweirissigkeit [2, 10, 11].
Betriebserfahrungen an Schmelzen mit unterschiedlichen Massenanteilen an Phosphor im

Bereich von 0,030 bis 0,100 % zeigten, da mit steigendem Massenanteil eine Zunahme
der Innenrihufigkeit zu beobachten ist [5, 12, 13]. Aus Untersuchungen an Bausthlen
mit unterschiedlichem Kohlenstoffmassenanteil ist bekannt, da vor allem bei Sthlen mit
0,3 % C schon geringe Massenanteile des Elementes Phosphor zu einer deutlichen Absen
19
kung der Solidustemperatur und damit zur Aufweitung des Bereiches der Hochtemperatur-
versprdung fhren knnen [14]. Die in der Praxis beobachtete erhhte Innenrianflligkeit
beim Stranggieen von Sthlen mit ca. 0,3 % C konnte so geklrt werden [15].
Nach neuesten Untersuchungen an dem warmfesten Stahl 30CrMoNiV5-11 (Werkstoff-Nr.

1.6946) wirkt sich Phosphor in einer Grenordnung von 0,002 bis 0,010 % noch nicht
nachteilig auf die Zhigkeitseigenschaften aus [16]. Offenbar liegt die Grenze, bei der es zu
schdlichen Auswirkungen kommt, bei einigen Werkzeugsthlen noch etwas hher. Bei-
spielsweise wurde in einer amerikanischen Untersuchung [17] an dem Schnellarbeitsstahl
HS2-9-1 (Werkstoff-Nr. 1.3346) festgestellt, da Phosphormassenanteile von bis zu 0,100
% die mechanischen Eigenschaften nicht beeinflussen, jedoch zu einer Steigerung der
Schneidleistung fhren. Eine bertragbarkeit dieser Aussage auf andere Werkzeugsthle,
insbesondere auf Warmarbeitssthle, unterliegt jedoch erheblichen Zweifeln. Dies ergibt
sich aus einer neueren franzsischen Patentschrift [8], in der der maximale Massenanteil an
Phosphor in Warmarbeitssthlen auf 0,008 % begrenzt wird, um schdliche Auswirkungen
auf die Zhigkeit auszuschlieen.
Bor gilt allgemein als ein Element, das die Hrte, die Hrtbarkeit und die Kernfestigkeit ver-
bessert [2], jedoch bildet Bor tiefschmelzende Eutektika, so da mit steigendem Borzusatz
eine verstrkte berhitzungsempfindlichkeit auftritt. Dies wirkt sich negativ auf die Strang-
vergiebarkeit aus, da es bereits bei Massenanteilen von 40 ppm durch die Bildung eines
niedrigschmelzenden Eutektikums in den interdendritischen Seigerungszonen und durch
die Ausscheidung von Bornitrid auf den Austenitkorngrenzen die Heirineigung erhht [18
bis 21]. Bei Schnellarbeitssthlen kann Bor zur Verringerung der Entkohlungsneigung sowie
zur Erhhung der Hrte und Schneidleistung fhren [7, 22] und die Warmverformbarkert
negativ beeinflussen. ber den Einflu von Bor in Warmarbeitssthlen ist lediglich aus ei-
ner Patentschrift [23] bekannt, da Bormassenanteile bis zu 0,0100 % positive Auswirkun-
gen auf die Werkstoffeigenschaften haben sollen.
Aluminium wird hufig zur Desoxidation von Stahlschmelzen eingesetzt und verbleibt in
geringen Mengen im Stahl. Die Auswirkungen auf die Eigenschaften von Werkzeugsthlen
sind noch wenig bekannt. Nach den bisherigen Erkenntnissen hat Aluminium, auer durch
die Beeinflussung der Oxisulfidform [24], kaum einen Einflu auf die Werkstoffeigenschaf-
ten im Bereich der Liquidustemperatur. Eine deutliche Verschlechterung der Zhigkeitsei-
genschaften, sowohl im Bereich der Sekundrkhlzone als auch beim Warmumformen,
wurde im Zusammenhang mit steigenden Massenanteiien an gelstem Stickstoff festge-
20
stellt. Als Ursache dieser Versprdung und der dabei auftretenden Oberflchenrisse im Be-
reich von 700 bis 1000C wird die Ausscheidung von Aluminiumnitrid auf den Austenitkorn-
grenzen angesehen [12, 25].
Aus der Schrifttumsbersicht ergibt sich, da die Begleitelemente Phosphor, Bor und Alu-
minium in vielfacher Hinsicht negative Auswirkungen auf die Werkstoffeigenschaften von
Sthlen haben knnen. Es lassen sich jedoch keine klaren Grenzwerte ableiten, bei deren
berschreitung mit einer unzulssigen Beeintrchtigung einzelner Werkstoffeigenschaften
zu rechnen ist. Hinzu kommt, da Warmarbeitssthle whrend ihres Einsatzes mechani-
schen und/oder thermischen Wechselbeanspruchungen unterliegen. Der Einflu von Stahl-
begleitelementen auf diese spezifischen Eigenschaften von Warmarbeitssthlen lt sich
auch nicht annhernd abschtzen, so da hierfr gezielte Untersuchungen erforderlich
sind.
Aufgabe der vorliegenden Untersuchungen ist es daher, den Einflu der Stahlbegleitele-
mente Phosphor, Bor und Aluminium sowohl auf die wichtigsten Werkstoffeigenschaften als
auch auf einige Gebrauchseigenschaften zu untersuchen. Fr die Untersuchungen wurde
der Warmarbeitsstahl X38CrivloV5-1 (Werkstoff-Nr. 1.2343) ausgewhlt, da dieser Stahl
sowohl die weiteste Verbreitung hat, als auch die vielfltigsten Anwendungen ermglicht.
Die Versuche wurden dabei so angelegt, da die Versuchsschmelzen sowohl in ihrer
Grundzusammensetzung als auch in den Stahlbegleitelementen konstant gehalten wurden,
wobei letztere mglichst niedrig eingestellt wurden. Die zu untersuchenden Stahlbegleit-
elemente wurden jeweils in einem weiten Spektrum variiert, um sowohl grundstzliche Ten-
denzen ber deren Einflu auf die Werkstoffeigenschaften ableiten zu knnen, als auch
deren im Hinblick auf die Werkstoffeigenschaften und die wirtschaftliche Herstellung maxi-
mal zulssigen Grenzwerte abschtzen zu knnen.
21
5. Beschreibung der Ttigkeiten
5. Description of the Project
5.1 Materialherstellung
5.1.1 Erschmelzung
Die Herstellung der Versuchsschmelzen des Warmarbeitsstahles X38CrMoV51 (Werkstoff

Nr. 1.2343) mit unterschiedlichen Massenanteilen der Begleitelemente Phosphor, Bor und
Aluminium erfolgte nach dem in Bild 2 dargestellten Verfahrensweg.
Die Erschmelzung wurde unter der Vorgabe durchgefhrt, die Massenanteile aller Elemente
mit A usnahme von Phosphor, Bor und A luminium in den fnfzehn Schmelzen mglichst
konstant zu halten. Es waren Massenanteile von <0,005, 0,015, 0,030, 0,060 und 0,100 %
Phosphor vorgesehen. Die einzustellenden Massenanteile des Elementes Bor betrugen
<0,0003, 0,0010, 0,0030, 0,0100 und 0,0500 %. Fr das Element A luminium waren Mas
senanteile von <0,003, 0,010, 0,030, 0,060 sowie 0,100 % geplant.
Die Vorschmelzen wurden offen in einem Elektroofen erschmolzen. Die Blcke, die mit ei
nem Gewicht von je 300 kg abgegossen worden waren, wurden im Folgenden mittels des
LichtbogenVakuumUmschmelzverfahrens (LBV) auf die Abmessung 0 250 mm ca. 600
mm umgeschmolzen, um eine mglichst gleichmige Legierungsverteilung und Homogeni
tt ber den gesamten Querschnitt der Blcke zu erzielen.
5.1.2 Diffusionsglhung
Zum Diffusionsglhen wurden die Umschmelzblcke bei einer Temperatur von 400C ein
lagig in einen Herdwagenofen eingesetzt. Es folgte eine stufenweise Temperaturerhhung
bis auf 1250C und ein 25stndiges Halten der Blcke auf dieser Temperatur. Nach Be
endigung des Diffusionsglhens wurde die Ofentemperatur zur Gefgeumwandlung inner
halb von vier Stunden unter 600C bis auf 450C abgesenkt, anschlieend stufenweise auf
die Schmiedeanfangstemperatur von 1150C erhht und ca. acht Stunden auf dieser Tem
peratur gehalten.
23
5.1.3 Verformung
Das Verformen der Blcke erfolgte auf einer 10 MN - Schmiedepresse. Die Blcke wurden
dabei auf der Schopfseite durch den Manipulator gehalten und ca. zwei Drittel der Block-
lnge in fnf Stufen von 0 250 mm auf D 100 mm heruntergeschmiedet. Die Temperatur
der Blcke betrug bei dieser Abmessung noch etwa 850C. Fr die weitere Umformung
folgte daher ein zweistndiges Rckwrmen bei 1150C. Die Blcke wurden nun auf der
bereits verformten Fuseite gehalten und die restliche Blocklnge in Stufen bis auf das
Fertigma von D 75 mm ausgeschmiedet. Die Schmiedeendtemperatur lag bei 750 bis
800C. Die Umformung dauerte fr das Vorschmieden auf D 100 mm etwa 5 Minuten und
fr das Fertigschmieden etwa 10 Minuten.
Nahezu alle Blcke lieen sich ohne Schwierigkeiten verformen. Eine Ausnahme bildete
das Material mit dem hchsten Bor-Massenanteil von 0,0500 %. Bereits bei den ersten Sti-
chen ri dieser Block bis zum Kern auf (Bild 3). Es wurde daher die Einspannseite gewech-
selt und die Gegenseite verformt. Das auf dieser Seite um 100 bis 150C abgekhlte Mate-
rial lie sich ohne weitere Schwierigkeiten umformen, whrend aus dem aufgerissenen
Blockbereich groe Mengen feinkrnigen Materials herausrieselten.
Nach der Kennzeichnung (Schmelze 1 bis 15) auf der Fuseite erfolgte die Pertitumwand-
lung der Knppel in einem Ofen bei 700C fr eine Dauer von zwlf Stunden. Anschlieend
wurden die Knppel austenitisiert, abgeschreckt, weichgeglht und gerichtet.
5.1.4 Bereitstellung des Probenmaterials
Nach einem gemeinsam erstellten Verteilungsplan (Bild 4) wurden die vergteten und ge-
schpften Knppel in die fr die einzelnen Untervertragsnehmer vorgesehenen Materialab-
schnitte gesgt und an die Beteiligten versandt.
24
5.2 Materialuntersuchung
5.2.1 berprfung der chemischen Zusammensetzung
Von den erzeugten Versuchsschmelzen wurden Stckanalysen erstellt. Zustzlich erfolgte

an Proben aus dem Kopf der Stbe eine nachemische Nachanalyse der Massenanteile
der Begleitelemente.
5.2.2 Makro und Mikrogefgeuntersuchungen
Zur Kontrolle des Seigerungsverhaltens wurden von Kopf und Fu der Umschmelzblcke
Scheiben entnommen, geschliffen und zur Entwicklung der Makrostruktur in 18%iger wss
riger Salzsure gebeizt.
An den wrmebehandelten Fertigabmessungen wurde die A usbildung des Glhgefges

nach der PeugeotRichtreihe [26] und ChryslerRichtreihe [27] (Richtreihenbilder A bis J
(Peugeot) bzw. Richtreihenbilder 1 bis 9 (Chrysler)) beurteilt. Die dafr verwendeten Schliff
proben wurden in Pikrinsure getzt.
Die nichtmetallischen Einschlsse wurden nach der in DIN 50602 enthaltenen Bildreihenta
fel [28] berprft. An polierten Proben wurde der Reinheitsgrad K1 bestimmt.
Von dem whrend des Schmiedens aufgeplatzten Block mit hchstem Massenanteil des
Elementes Bor wurden Schliffproben hergestellt, in 10%iger wssriger Salpetersure getzt
und zur Bestimmung der Ausfallursache im Lichtmikroskop untersucht.
5.2.3 Hrte und Anlaverhalten
Das Hrte und Anlaverhalten der 14 Schmelzen wurde an Proben der Abmessung 20 mm
15 mm 15 mm durchgefhrt. Die Wrmebehandlung der Proben erfolgte in Salzbdern,
das Abschrecken in l und die Anlabehandlung im Luftumwlzofen. Im einzelnen wurden
die folgenden Parameter gewhlt:
25
1. Vorwrmen: 550C, Tauchdauer 15 min
2. Vorwrmen: 850C, Tauchdauer 15 min
Austenitisieren: 1010C; 1030C; 1050C
Tauchdauer: 15 min
Abschrecken: l bis zum Ausgleich 80C
Anlassen: 610C/2x1 h/Luft und 620C/1 h/Luft
Darber hinaus wurde fr die Hrtetemperatur 1010C eine Anlareihe bei Anlatemperatu
ren von 100C, 200C, 300C, 400C, 500C, 550C, 580C, 600C, 620C, 640C, 660C,
680C und 700C erstellt. Bei dieser Reihe wurden alle Proben zweimal je eine Stunde an
gelassen.
Die Hrteprfung wurde nach dem Verfahren Rockwell C, DIN 50103 Teil 1 [29] und nach
Vickers, Bereich HV30, DIN 50133 [30] durchgefhrt. Geprft wurde nach dem A bschrek
ken und nach jeder Anlabehandlung.
5.2.4 Festigkeit und Zhigkeit im Zugversuch
Die Festigkeit und Zhigkeit wurde an Zugproben bei Raumtemperatur gem DIN EN
10002 Teil 1 [31] und an Zugproben bei erhhter Temperatur gem DIN 10002 Teil 5 [32]
ermittelt. Von Stababschnitten aus den Schmelzen 1 bis 6, 8, 9, 11, 13 bis 15 erfolgte die
Probennahme aus dem bergangsbereich in Lngsrichtung. Nach dem Vorbearbeiten ( 0
18 mm) wurde die Vergtung bei 1010X mit 15 Minuten A ustenitisierdauer und anschlie
endem Anlassen bei 2x 610C/1 h/Luft sowie 620C/1 h/Luft durchgefhrt. Die Prfung auf
einer Universalprfmaschine, Fa. Roell & Korthaus mit induktivem Geber und mit Fein
dehnmegerten, erfolgte bei Raumtemperatur sowie bei 500C, 550C und 600C an je
einer Probe je Schmelze und Temperatur. Die Schmelze 5 wurde nur bei Raumtemperatur
und bei 600C geprft. In den Versuchen wurden die 0,2%Dehngrenze Rpo^ (in MPa), die
Zugfestigkeit Rm (in MPa), die Bruchdehnung A (in %), die Brucheinschnrung (in %) und
der Elastizittsmodul E (in MPa) ermittelt.
26
5.2.5 Zhigkeit im Schlagbiege und Kerbschlagbiegeversuch
Die Zhigkeit wurde an Schlagbiegeproben nach SEP 1314 [33] und an ISOV
Kerbschlagbiegeproben nach DIN 50115 [34] ermittelt. Die Proben wurden bei
1010C/15min/I + 2x 610C/1 h/Luft + 620C/1 h/Luft auf 46 +/ 2 HRC vergtet. Die
Schlagbiegeversuche wurden bei Raumtemperatur an jeweils 3 Lngs und 3 Querproben
aus dem bergangsbereich durchgefhrt.
Die Kerbschlagbiegeversuche wurden an jeweils 5 Proben aller Schmelzen bei100C,

70C, Raumtemperatur, +300C und +400C durchgefhrt. Die Schmelzen 1 bis 5, bei de
nen der Einflu des Phosphors untersucht werden sollte, wurden zustzlich mit Querproben
aus dem bergangsbereich bei +500C geprft. Darber hinaus wurden zustzliche Werte
an Lngsproben aus dem bergangsbereich und an Querproben aus dem Kembereich
ermittelt.
5.2.6 Warmverformbarkeit
Die berprfung des Einflusses der Begleitelemente auf die Warmverformbarkeit erfolgte
im Warmtorsionsversuch an zylindrischen Proben im weichgeglhten Zustand, die im
prfrelevanten Bereich einen Durchmesser von 10 mm aufwiesen. Jeweils ein Ende der
Probe wurde starr eingespannt und das andere Ende mit einer Formnderungsgeschwin
digkeit von 0,785/s dagegen verdreht. Die Proben waren von einer Heizvorrichtung umge
ben, die ein Aufheizen unter Schutzgas auf eine Prftemperatur von 900 bis 1200C erlaub
te. A ls Kenngren fr die Warmverformbarkeit wurde die Fliespannung (in MPa) und
das Umformvermgen (in J) ermittelt.
5.2.7 Thermoschockverhalten
Das Prinzip des Versuches zur Bestimmung der Thermoschockbestndigkeit ist in B ild 5
dargestellt. Jeweils vier vergtete Proben (1010C/15min/I + 2x 610C/1 h/Luft +
620C/1 h/Luft) der A bmessung D 50 mm 10 mm wurden mittels Schrauben an einem
27
Drehkreuz befestigt, welches durch einen Schrittmotor bewegt wurde. Die Proben wurden in
einer Spule induktiv auf eine Oberflchentemperatur von 650C erhitzt und anschlieend in
einem Wasserbad schroff auf eine Temperatur von ca. 60C abgekhlt. Die Taktzeit fr
diesen Vorgang betrug 9,5 s. Nach 1000, 2000 und 4000 durchgefhrten Temperatur-
wechseln wurden die Proben metallographisch ausgewertet. Zu diesem Zweck wurden
Querschliffe angefertigt und auf einer Lnge von 10 mm die Rianzahl und die gesamte
Rilnge der aufgetretenen Thermoschockrisse im Lichtmikroskop ausgewertet. Bei dieser
Auswertung wurden nur Risse mit einer Lnge von mindestens 20 pm bercksichtigt.
5.2.8 Dauerschwingfestigkeit
Die experimentelle Ermittlung der Dauerschwingfestigkeit erfolgte an Rundproben, wie in

Bild 6 dargestellt. Zur Untersuchung kamen die Schmelzen mit den jeweils geringsten,
mittleren sowie hchsten Massenanteilen an Begleitelementen. Infolge Ribildung beim
Schmieden der borreichsten Schmelze (Nr. 10) konnten an diesem Material keine Werk-
stoffuntersuchungen durchgefhrt werden. Aus diesem Grund wurde die Schmelze mit dem
zweithchsten Massenanteil an Bor (Nr. 9) verwendet. Die Proben wurden unter den ver-
einbarten Bedingungen (1010C/15min/I + 2x 610C/1 h/Luft + 620C/1 h/Luft) auf eine
Hrte von 46 +/- 2 HRC vergtet.
Die Prfung der Proben erfolgte unter Laboratmosphre an ruhender Luft auf einer Maschi-
ne des Typs UBM der Firma Werkstoffprfmaschinen Leipzig mit einer Frequenz von 50 Hz.
Im Bild 7 ist die Lagerung der Proben und ihre Belastung schematisch dargestellt. Das bei
der Belastung der Probe zu bercksichtigende Eigengewicht der Belastungseinheit betrgt
16,68 N und der Hebelarm I = 92 mm, so da sich die Kraft F wie folgt berechnet:
F=
îtf - 16'68 [N] (1)
Pro Schmelze standen 30 bis 34 Proben zur Verfgung, von denen etwa 20 fr die Ermitt-
lung der Dauerschwingfestigkeit ( 2 - 3 Prfhorizonte) verwendet und die restlichen im Zeit-
festigkeitsbereich (ca. 2 Proben pro Belastungsstufe) geprft wurden.
28
Fr die Bestimmung des bergangsgebietes der Whlerlinie wurde das A bgrenzungsver
fahren nach Maennig [35, 36] angewendet. Die Versuche wurden als Einstufenversuche
durchgefhrt. Dabei ist jeweils bei hohen Belastungen im Zeitfestigkeitsbereich begonnen
und nach jedem Probenbruch die Belastung um durchschnittlich 50 MPa gesenkt worden.
Auf dem Horizont aa1 mit dem ersten Durchlufer wurden noch m1 Proben geprft (m = 8
oder 9). Auf dem nach Gleichung (2) berechneten Horizont ^ sind weitere m Versuche
durchgefhrt worden.
al 01(1+0 mit da = m (2)

S; >
m
m
Der Faktor S bercksichtigt die Breite des bergangsgebietes. Fr glatte Werkstoffproben

wird in der Literatur S = 0,1...0,2 angegeben [35, 36]. Bei den vorliegenden Untersuchun
gen wurde S mit 0,1 angenommen, U ist die Hufigkeit des Versagens bei aa1.
Als Grenzschwingspielzahl war ursprnglich entsprechend der DIN 50100 [37] der Wert
JV G =210 6 festgelegt worden. Zustzlich wurde die Grenzschwingspielzahl NG auf 107
erhht, indem die bisherigen Durchlufer unter den gleichen Versuchsbedingungen weiter
geprft wurden. Da dann auch die Auswertung entsprechend erfolgte, mu in wenigen Fl
len (Schmelzen 1, 6 und 11) aus abschlieender Sicht der erste Belastungshorizont aa1 als
zu hoch angesehen werden, da bei diesen Schmelzen bei der Prfung bis 107 keine
Durchlufer mehr auftraten.
Die Dauerschwingfestigkeit fr 50%ige berlebenswahrscheinlichkeit errechnet sich bei

angenommener Normalverteilung wie folgt [36]:
\
\-d
ui I ,m
D ; 0.5 (3)
u il,m i.m J
Die Konstanten u i m sind in [36] enthalten. Zustzlich wurden die Versuchsergebnisse des
bergangsgebietes mit der arc sin 4P - Transformation ausgewertet (grafisch im
29
arc sin yfp Netz), um eine subjektive berprfung der berechneten 0;,5 Werte vorneh
men zu knnen [38].
Das Zeitfestigkeitsgebiet (Belastungshorizonte ohne Durchlufer) konnte aufgrund des zu

kleinen Probenumfanges nicht mit der arc sin yfp - Transformation ausgewertet werden.
Daher wurde dieser Bereich mittels linearer Regression nach dem Ansatz
lg(7V) = /(lg(oJ) (4)
analysiert und der Whlerlinienanstieg k ermittelt:
k = IgJNJN,) (5)
1(1/-2)
5.2.9 Zeitstandverhalten
Die Untersuchungen zum Zeitstandverhalten erfolgten an einer Dauerstandprfeinrichtung

der Firma Mohr & Federhaff A G, Mannheim. Die Prfbedingungen (A ufheizdauer, zeitliche
Temperaturstabilitt, Temperaturverteilung ber die Prflnge, Dehnungsmessung mittels
zweier Meuhren) wurden in Anlehnung an die DIN 50118 sowie DIN 51226 [39, 40] ber
prft und bei den Messungen eingehalten. Die Prfeinrichtung ist schematisch im B ild 8
dargestellt. Zur Anwendung kamen Proben mit Gewindekopf (M12) und Schneiden zur An
bringung des Verlngerungsmegertes. Der Prfdurchmesser d 0 betrug 5 mm und die
Anfangsmelnge l0 = 50 mm (Bild 9). Die Proben wurden aus dem bergangsbereich vom
Rand zum Kern entnommen und unter den vereinbarten Wrmebehandlungsbedingungen
(1010C/15min/I + 2x 610C/1 h/Luft + 620X/1 h/Luft) auf eine Hrte von 46 +/ 2 HRC
vergtet. Zur Untersuchung kamen die Schmelzen mit den jeweils geringsten, mittleren so
wie hchsten Massenanteilen an Begleitelementen. Infolge Ribildung beim Schmieden der
borreichsten Schmelze (Nr. 10) konnten an diesem Material keine Werkstoffuntersuchun
gen durchgefhrt werden. Aus diesem Grund wurde die Schmelze mit dem zweithchsten
Massenanteil an Bor (Nr. 9) verwendet.
30
Die Versuche wurden bei 500C, 550C sowie 600C durchgefhrt. A usgehend vom Zeit
standschaubild des verwendeten Warmarbeitsstahles (Bild 10) [41] wurden die Prfspan
nungen fr Beanspruchungsdauern bis zum Bruch von 200 h, 500 h sowie 1000 h abge
schtzt. Um eine direkte Vergleichbarkeit zwischen den einzelnen Schmelzen zu gewhr
leisten, wurden diese Laststufen bei allen Schmelzen einheitlich eingestellt (Tabelle 1).
Die Untersuchungen erfolgten als Einprobenprfungen im nicht unterbrochenen Versuch.

Neben der Beanspruchungsdauer bis zum Bruch wurde aus den Kriechkurven die Dauer
bis zum Erreichen einer plastischen Dehnung von 1 % ermittelt (Bild 11). Auerdem wur
den die Zeitbruchdehnung sowie die Zeitbrucheinschnrung bestimmt.
blicherweise erfolgt die mathematische A uswertung von Zeitstandversuchsergebnissen

mit Modellanstzen des Typs
/Temperatur, Beanspruchungsdauer) = f (Spannung) (6)
Die Zusammenfassung des Temperatur und des Beanspruchungsdauereinflusses erfolgt

hufig mit dem LarsonMillerParameter
= f Temperatur, Beanspruchungsdauer) = (8 + 273,15) (C + lg /) (7)
Die LarsonMillerKonstante C wird mittels Optimierungsalgorithmen so an den Datensatz

angepat, da die Streuung der Mewerte um die Ausgleichskurve in PRichtung minimiert
wird.
Als Spannungsfunktion f2 werden Polynomanstze der Form
fASpannung)=tlAj f2(Ry] (8)
mit f2(R) = logR oder f2(R) = Rr und r = 0,1 bis 1 (9)
verwendet.
Zur mathematischen Beschreibung des Temperatur und Beanspruchungsdauer

SpannungsZusammenhanges wurden im Rahmen dieser A uswertungen die Bruchpunkte
an eine Polynomfunktion zweiten Gerades
31
10^ =(B + 273^5)-(C+lgt)-lO-* = A9 + Al-lgR + A2-(\gRf 0)
mittels linearer Regression angepat. Die A npassung beinhaltete gleichzeitig eine Opti
mierung der LarsonMillerKonstanten C. In einigen Fllen war auf Grund einer offensicht
lich zu groen Streuung eine Wiederholungsmessung notwendig. In Ausnahmefllen wur
den "A usreier"Mepunkte von der Auswertung ausgeschlossen. Mit der A usgleichskurve
konnten dann durch Vorgabe der Zeit und der Temperatur die Zeitstandfestigkeitswerte
entsprechend der Aufgabenstellung berechnet werden. Unter Verwendung des schmelzen
spezifischen "optimalen" CWertes erfolgte auerdem die Anpassung der 1%Dehnwerte an
eine Kurve des gleichen Typs. Damit konnte dann unter Verwendung der vorher ermittelten
Spannung die Beanspruchungsdauern bis zu einer plastischen Dehnung von 1 % abge
schtzt werden. Bild 12 verdeutlicht die Auswertemethode am Beispiel der Schmelze 8.
5.2.10 Strangvergiebarkeit
Zur Beurteilung der Strangvergiebarkeit und speziell der Innenrianflligkeit von Sthlen
hat sich der Heizugversuch nach partiellem Aufschmelzen der Proben "in situ" bewhrt. Er
hat im Vergleich zu dem konventionellen Warmzugversuch den Vorteil, ein Gefge prfen
zu knnen, das hinsichtlich seiner Gefgestruktur, den Phasenanteilen und den Lslich
keitsverhltnissen dem betrachteten Strangschalenbereich hnlich ist. Diese Versuchs
technik steht besonders dann im Vordergrund, wenn Legierungselemente im Werkstoff vor
liegen, die eine starke Seigerungsneigung besitzen.
Von den vorliegenden 15 Versuchsschmelzen wurden die Schmelzen mit den niedrigsten,
mittleren und hchsten Massenanteilen an Phosphor, Bor und A luminium untersucht. Bei
der Borreihe wurde aufgrund des mangelnden A usbringens der Schmelze mit dem hch
sten Bormassenanteil (0,0500 %) und der folglich sehr geringen Probenanzahl zustzlich
die Schmelze mit dem zweithchsten Bormassenanteil (0,0098 %) geprft.
Zur Interpretation des Werkstoffverhaltens beim Stranggieen ist, neben den im Heizug
versuch ermittelten Festigkeits und Zhigkeitswerten der Sthle, die Kenntnis der Phasen
umwandlungen und Gefgevernderungen im Temperaturbereich von Liquidus bis etwa
32
900C notwendig. Zu diesem Zweck wurden auer den angesprochenen Heizugversu-
chen noch Differentialthermoanalyse- und Abschreckversuche durchgefhrt. Begleitend zu
den Heizugversuchen wurde bei ausgewhlten Temperaturen aus den zerrissenen Proben
ein Lngsschliff senkrecht zur Bruchflche entnommen und das Gefge in unmittelbarer
Nhe der Bruchkante (0 bis 3 mm) untersucht. Von den Abschreckproben wurden Quer-
schliffe in Hhe des Methermoelementes angefertigt. Getzt wurden die Schliffe mit einer
Farbniederschlagstzung nach Lichtenegger und Bloech (LBI) [42].
5.2.10.1 Heizugversuche
Die Zhigkeiten und Festigkeiten der Sthle im Temperaturbereich zwischen Liquidus und
900C wurden im Heizugversuch nach partiellem Aufschmelzen der Proben "in situ" be-
stimmt. Die Versuchsanordnung sowie der schematische Aufbau der Heizuganlage ist in
Bild 13 dargestellt und wurde bereits in mehreren Arbeiten beschrieben [14, 43, 44, 45].
Zur Durchfhrung der Heizugversuche wurden Proben mit 20 mm Durchmesser und 130
mm Lnge aus dem bergangsbereich Rand-Kern der angelieferten Knppel entnommen.
Sie enthalten eine 2 mm unter der Oberflche angebrachte axiale Bohrung, in die das
Thermoelement zur Messung und Regelung der Probentemperatur so eingebracht wird,
da die Thermoelementspitze in der Probenmitte liegt.
Vor Beginn des Zugversuches wurde der mittlere Bereich der Proben induktiv auf eine Ma-
ximaltemperatur von 25C oberhalb der differentialthermoanalytisch bestimmten Liqui-
dustemperatur aufgeheizt und dort 4 min zur Homogenisierung der Schmelze gehalten. Die
aufgeschmolzene Zone hatte eine Lnge von etwa 30 bis 35 mm, wobei ein Auslaufen der
Schmelze durch die Verwendung einer entsprechenden Tiegelanordnung verhindert wurde
[45]. Nach der Haltedauer wurde das Material in dieser Zone mit einer Abkhlrate von 0,5
K/s zum einen auf eine Prftemperatur oberhalb von 1290C, zum anderen mit 3 K/s auf
die jeweilige Prftemperatur unterhalb von 1290C abgekhlt. Die Prftemperaturen lagen
zwischen Liquidus und 900C. Nach einer weiteren Haltedauer von 20 s auf Prftemperatur
wurden die Proben mit einer Querhauptgeschwindigkeit von 0,06 mm/s zerrissen. Die dar-
aus resultierende Dehngeschwindigkeit von 2-10"3 s"1 gilt als typisch fr das Stranggieen
[46]. Versuchsergebnisse des Heizugversuches sind die Brucheinschnrung als Ma fr
die Zhigkeit und die Hchstzugkraft als Ma fr die Festigkeit.
33
5.2.10.2 Abschreckversuche
Zur Klrung der metallkundlichen Mechanismen, die zur Versprdung der Werkstoffe fh
ren, ist es notwendig, das Gefge zum Zeitpunkt des Versagens der Zugprobe zu kennen.
Da die Zugproben aufgrund ihrer relativ groen Masse und der apparativen Vorgaben nur
unzureichend schnell von den Prftemperaturen abgekhlt werden knnen, wurden A b
schreckversuche an kleineren Proben in einem speziell dafr konstruierten Schutzgasofen
durchgefhrt. Durch automatisches Verschieben der ca. 1 g schweren Probe (0 5 mm
7mm) im Temperaturfeld des Vertikalofens wird das Material mit demselben Temperatur
ZeitZyklus beaufschlagt wie die Proben im Heizugversuch. Zum Zeitpunkt des Versagens
der Heizugprobe wird die Probe in Salzwasser abgeschreckt. Durch die hohen A bkhl
geschwindigkeiten von 800 bis 1000 K/s wird der bei Prftemperatur vorliegende Gefge
zustand eingefroren" [14, 44].
5.2.10.3 Differentialthermoanalyse (DTA)
Mittels DTA wurden die beim Erstarren auftretenden Phasenumwandlungen und Umwand
lungstemperaturen bestimmt. Die Proben ( 0 5 mm 5 mm) zur Durchfhrung der Versuche
wurden aus den angelieferten Knppeln aus einem Bereich von 10 bis 15 mm unterhalb der
Oberflche entnommen. Ermittelt wurden die Umwandlungstemperaturen im A bkhlzyklus,
bei einer Abkhlgeschwindigkeit von 20 K/min.
34
6. Ergebnisse
6. Results
6.1 Chemische Zusammensetzung
Die Stckanalysen sind zusammen mit dem ursprnglich geplanten Massenanteil fr das
jeweilige Begleitelement und dessen aus der Nachanalyse stammendem Wert in Tabelle 2
angegeben. Es wird deutlich, da alle Versuchsschmelzen mit ihrer chemischen Zusam-
mensetzung im Rahmen der Analysengrenzen nach Stahl-Eisen-Liste liegen. Die fr die
Begleitelemente vorgegebenen Massenanteile werden in allen Fllen eingehalten. Die Mas-
senanteile der anderen Elemente weisen eine ausreichende Konstanz auf.
6.2 Makro- und Mikrogefgeuntersuchungen
Bei der Untersuchung der Umschmelzblcke mittels Beizscheiben zeigte sich ein gleich-
mig ausgeprgtes Makrogefge. Alle Schmelzen mit Ausnahme des Blockes mit einem
Massenanteil von 0,100 % Phosphor, der zum Teil im Randbereich Poren aufwies, waren
ohne Aufflligkeiten.
Die Reinheitsgradbeurteilung der Fertigabmessung ist in Tabelle 3 zusammengestellt. Auf-

gefhrt sind die ermittelten Summenkennwerte der sulfidischen und oxidischen Einschls-
se. Es lagen Oxide aufgelster und globularer Form bis Bildreihen-Abbildung 2 vor. Strich-
frmige sulfidische und oxidische Einschlsse konnten nicht beobachtet werden. Der Rein-
heitsgrad ist insgesamt als gut und dem Umschmelzverfahren entsprechend zu bezeichnen.
Das Glhgefge der untersuchten Schmelzen ist in Bild 14 beispielhaft dargestellt. In der
Regel lag ein gleichmiges, gut eingeformtes Gefge, wie in Bild 14 a abgebildet, vor.
Vereinzelt waren unregelmig ausgeprgte Carbidstrukturen erkennbar (Bild 14 b). Mit
steigendem Massenanteil der Begleitelemente nahmen diese Stellen zu. Wie Bild 15 zeigt,
fhrten sie zu einer Verschlechterung der Gesamtbeurteilung des Gefges.
Bild 16 zeigt den Gefgezustand der beim Schmieden ausgefallenen Schmelze mit dem
hchsten Bormassenanteil von 0,0500 % in unterschiedlichen Vergrerungen. Das vorlie-
gende Gugefge wies Korngrenzenaufbrche, starke Anschmelzungen auf den Korngren-
zen sowie Eutektikumsneubildung auf. Daraus lt sich schlieen, da die gewhlte
35
Schmiedeanfangstemperatur von 1150C im vorliegenden Fall zu hoch gewhlt war und
da fr eine erfolgreiche Warmumformung hochborhaltiger Schmelzen die Formge-
bungstemperaturen deutlich abgesenkt werden mssen.
6.3 Hrte- und Anlaverhalten
Die Ergebnisse der Hrte- und Anlaversuche sind in den Tabellen 4 bis 17 festgehalten.
In den Teilen "a" der Tabellen sind die Hrtewerte fr die Anlareihen mit einer Hrtetempe-
ratur von 1010C aufgefhrt. Zum Vergleich zur Hrtetemperatur 1010C sind in den Teilen
"b" der Tabellen 4 bis 18 zustzlich die Hrtewerte nach einer Hrtung von 1030C und
1050C angegeben. Die Proben dieser Referenzhrtungen wurden 3mal angelassen
(610C, 610C und 620C).
Aus den Werten im Teil "b" der Tabelle ist zu erkennen, da mit steigender Austenitisier-
temperatur die Ansprunghrten als auch die Hrten nach dem Anlassen um ca. 2 HRC zu-
nehmen. Eine Beeinflussung durch die Begleitelemente ist nicht erkennbar.
Der Verlauf der Anlahrten in Abhngigkeit von der Anlatemperatur und der Anlahu-
figkeit ist in den Bildern 17 bis 30 dargestellt. Auch hierbei ist ein Einflu der Begleitele-
mente nicht festzustellen. Dies wird besonders deutlich aus den Bildern 31 bis 33, bei de-
nen die Anlakurven aller Schmelzen je Begleitelementgruppe nach zweimaligem Anlassen
bereinander gelegt wurden.
Selbst bei der Zusammenfassung aller 14 Schmelzen in einem Anladiagramm (Bild 34)
liegen die Streuungen im blichen Mefehlerbereich von +/- 2 HRC. Da keinerlei Einflu der
Stahlbegleitelemente auf das Hrte- und Anlaverhalten zu erkennen war, wurde auf eine
mikroskopische Gefgebeurteilung der gehrteten und angelassenen Proben verzichtet.
36
6.4 Festigkeit und Zhigkeit im Zugversuch
Die Tabellen 18 bis 21 enthalten die Einzelergebnisse der Zugversuche bei Raumtempera
tur, 500C, 550C und 600C. Je Temperatur und Schmelze wurde nur eine Probe geprft,
so da die Werte nicht statistisch abgesichert sind. In Tabelle 22 sind die Elastizittsmoduli
in Abhngigkeit zur Prftemperatur aufgefhrt. Eine graphische Darstellung der ermittelten
Werte ist in den B ildern 35 bis 40 enthalten. Mit zunehmenden Massenanteil des Elemen
tes Phosphor (Schmelzen 1 bis 5) ist bei Raumtemperatur eine verminderte Bruchein
schnrung sichtbar. Bei erhhten Temperaturen ist keine Verschlechterung der Zhigkeit
nachweisbar. Bei den Proben mit Massenanteilen an Bor bis 0,0098 % (Schmelzen 6, 8 und
9) sind keine wesentlichen Unterschiede vorhanden. Bei A nhebung des Massenanteils
Aluminium (Schmelzen 11,13 bis 15) ist ein geringer Anstieg der 0,2%Dehngrenze und der
Zugfestigkeit feststellbar.
6.5 Zhigkeit im Schlagbiege und Kerbschlagbiegeversuch
Die Einzelergebnisse und die Mittelwerte der Schlagbiegeversuche bei Raumtemperatur

sind in Tabelle 23 enthalten. Eine graphische Darstellung enthalten die Bilder 41 bis 43.
Mit zunehmendem Phosphorgehalt ist bei den Lngswerten ein kontinuierlicher A bfall der
Schlagbiegearbeit ersichtlich (Schmelzen 1 bis 5). Bei den Querwerten wird dieser A bfall
erst ab Phosphormassenanteilen von 0,032 % deutlich. Der Einflu des Elementes Bor
(Schmelzen 6 bis 9) ist bei den Lngswerten unwesentlich, bei den Querwerten ist ein deut
licher Abfall ab einem Massenanteil von 0,0035 % festzustellen. Auch bei den aluminium
haltigen Schmelzen (Nrn. 11 bis 15) ist der Einflu bei den Querwerten deutlicher ersicht
lich. Die Schlagbiegearbeit fllt mit zunehmendem Massenanteil bis 0,057 % A l ab. Bei
0,096 % Al ist ein erneuter Anstieg der Schlagbiegearbeit zu erkennen. Diese Tendenz ist
auch bei den Lngswerten zu beobachten.
Die Tabelle 24 enthlt die Einzelergebnisse und die Mittelwerte der Kerbschlagbiegeversu
che bei Raumtemperatur. Die Tabelle 25 gibt die Ergebnisse von Tief und Raumtempera
tur und die Tabelle 26 von Hochtemperatur fr die Probenlage quer/bergang wieder. A lle
Ergebnisse der Kerbschlagbiegeversuche sind graphisch in den B ildern 44 bis 46 enthal
ten.
37
Bei Raumtemperatur ist die gleiche Tendenz wie bei den Schlagbiegeversuchen zu erken
nen. Zwischen Kern und bergangsbereich liegen keine erkennbaren Unterschiede bei den
ISOVWerten vor. Dies gilt fr alle drei Begleitelemente. Bei Prftemperaturen von 70C
und 100C liegt die Kerbschlagbiegearbeit in der Tieflage und reduziert sich bis auf ca.
50 %. Bei hheren Prftemperaturen steigt die ermittelte Kerbschlagbiegearbeit bei allen
geprften Schmelzen an.
Bei den phosphorhaltigen Schmelzen (Nr. 1 bis 5) steigen die Kerbschlagbiegewerte bei
+300C und +400C im Vergleich zu den bei Raumtemperatur ermittelten Werten um ca.
100 % an. Zwischen diesen beiden Prftemperaturen ist kein relevanter Unterschied zu
erkennen. Whrend zunehmende Phosphormassenanteile bei Raumtemperatur und niedri
geren Prftemperaturen einen kontinuierlichen A bfall der Kerbschlagbiegewerte verursa
chen, ist die Kerbschlagbiegearbeit bei Prftemperaturen von +300C und +400C bis zu
einem Massenanteil von 0,032 % relativ gleich hoch. Ein strkerer Abfall ist erst bei hhe
ren Massenanteilen an Phosphor zu verzeichnen. Bei einer Prftemperatur von +550C
nimmt die Kerbschlagbiegearbeit erneut ab.
Bei den borhaltigen Schmelzen wird eine hnliche Tendenz wie beim Element Phosphor
deutlich. Die A bsolutwerte der Kerbschlagbiegearbeit liegen jedoch bei Prftemperaturen
von +300C und +400C niedriger.
Der Abfall der Kerbschlagbiegearbeit der aluminiumhaltigen Schmelzen bei den Prftempe
raturen von 70C und 100C ist vergleichbar derjenigen mit Phosphor und Bor. Bei den
erhhten Prftemperaturen von +300C und +400C steigt die Kerbschlagbiegearbeit um
den etwa dreifachen Wert bei den niedrigen A luminiummassenanteilen von 0,006 % und
0,013 % an. Bei den Schmelzen mit 0,042 % Al und 0,057 % Al ist dann ein Abfall zu ver
zeichnen. Bei einem Massenanteil von 0,096 % A l ist wieder ein A nstieg der Kerbschlag
biegearbeit zu erkennen, sowohl bei Raumtemperatur als auch bei den Tief und den
Hochtemperaturen, wobei die A bsolutwerte der Schmelze mit niedrigsten A luminium
massenanteilen nicht erreicht werden. Die hchste Kerbschlagbiegearbeit von allen
Schmelzen wurde bei Aluminiummassenanteilen von 0,006 % und 0,013 % (Schmelzen 11
und 12) ermittelt.
38
6.6 Warmverformbarkeit
In den Bildern 47 bis 49 sind die Mewerte fr das Umformvermgen und die Fliespan-
nung in Abhngigkeit vom Massenanteil der Begleitelemente und der Prftemperatur dar-
gestellt. Es wird deutlich, da mit steigendem Massenanteil des Elementes Bor ein Absin-
ken des Umformvermgens verbunden ist (Bild 47). Bei der Schmelze mit hchstem Bor-
massenanteil fllt die Fliespannung oberhalb einer Prftemperatur von 1000C rapide ab.
Bei hheren Temperaturen lassen sich die Proben nicht mehr verdrehen, sondern fallen
durch Bruch aus.
Die Elemente Phosphor und Aluminium (Bilder 48 und 49) haben keinen Einflu auf die
Fliespannung. Bei den Schmelzen mit hherem Aluminiummassenanteil tritt ein erhhtes
Umformvermgen auf, whrend das der Schmelze mit hchstem Phosphormassenanteil
verringert ist.
6.7 Thermoschockverhalten
Die Bilder 50 und 51 zeigen die ermittelte Rianzahl sowie die gesamte Rilnge in Ab-
hngigkeit von der durchgefhrten Temperaturwechselanzahl und dem Beglertelement-
massenanteil. Mit steigender Anzahl durchgefhrter Temperaturwechsel nimmt die Anzahl
der Risse und die Gesamtrilnge zu. Nach 4000 durchgefhrten Temperaturwechseln
weist die Schmelze mit hohem Phosphormassenanteil verglichen mit den anderen Schmel-
zen die maximal ermittelte Rianzahl und Gesamtrilnge auf. Dies deutet auf eine negati-
ve Beeinflussung der Thermoschockbestndigkeit durch Phosphor hin.
6.8 Dauerschwingfestigkeit
Die Ergebnisse der Dauerschwingversuche wurden zusammen mit der jeweiligen Whlerli-
nie fr 50%ige berlebenswahrscheinlichkeit in Whlerdiagrammen dargestellt. Smtliche
Ergebnisse sind der Tabelle 27 zu entnehmen. Die Werte fr die Dauerschwingfestigkeit
beider Auswerteverfahren unterscheiden sich nur wenig, so da ein Mittelwert gebildet wer-
den konnte.
39
In den Bildern 52 bis 54 sind die Whlerlinien fr 50%ige berlebenswahrscheinlichkeit
zusammengestellt, jeweils fr die drei Schmelzen, die der Beeinflussung eines Stahlbegleit-
elementes unterliegen. Eine Erhhung des Massenanteiles an Phosphor von <0,005 %
(Schmelze 1) auf 0,100 % (Schmelze 5) bewirkt zunchst ein Absinken der Dauerschwing-
festigkeit bei Schmelze 3 gegenber der Schmelze 1 und bei Schmelze 5 wieder ein leich-
tes Ansteigen, wobei die Whlerlinie im Zeitfestigkeitsbereich flacher verluft, Bild 52. Ein
hnliches Verhalten war fr die Zugfestigkeit festgestellt worden.
Die Erhhung des Massenanteiles an Bor von <0,0003 % (Schmelze 6) auf 0,0100 %
(Schmelze 9) bewirkt kaum eine Vernderung der Dauerschwingfestigkeit sowie des Wh-
lerlinienanstiegs, Bild 53. Bei der Schmelze 8 tritt im Zeitfestigkeitsgebiet eine hhere
Streuung als bei den anderen Schmelzen auf, so da der flachere Verlauf der Whlerlinie
unter Beachtung der geringen Probenanzahl im Zeitfestigkeitsgebiet nicht gesichert ist.
Bei den Schmelzen 11,13 und 15, Bild 54 ist ebenfalls eine Beeinflussung durch das Be-
gleitelement Aluminium, das in Massenanteilen von <0,003 %, 0,030 % und 0,100 % vor-
liegt, festzustellen. Es ist wiederum eine der Zugfestigkeit folgende Erhhung der Dauer-
schwingfestigkeit bei steigendem Massenanteil Aluminium zu erkennen, die bei den
Schmelzen 13 und 15 etwa gleich ist. Die Whlerlinien verlaufen mit ansteigender Dauer-
festigkeit flacher. Die Dauerschwingfestigkeit der Schmelze 11 ist dabei entgegen den Er-
wartungen extrem niedrig. Die Erklrung hierfr liegt einmal in der bereits erwhnten Erh-
hung der Grenzschwingspielzahl NG auf 107 whrend des Versuches und zum anderen in
ungnstigen Kombinationen von Durchlufem und Brchen auf den geprften Spannungs-
horizonten (auf dem niedrigeren Spannungshorizont nur ein Durchlufer mehr als auf dem
hohen). Wren alle Versuche mit der Bedingung NG = 10' begonnen worden, so htte der
erste Spannungshorizont nicht bei aa1 = 1006 MPa, sondern erst bei G> = 960 MPa gele-
gen, siehe Bild 55. Mit einem zweiten entsprechend niedriger zu errechnenden Span-
nungshorizont wren sicher mehr Durchlufer zu erwarten gewesen, was sich auf die Ge-
nauigkeit der berechneten Dauerschwingfestigkeit ausgewirkt htte. Die zur Verfgung ste-
hende Probenanzahl lie insgesamt und in diesem Fall besonders keine hhere Genauig-
keit zu.
Im Bild 56 sind als weiteres Beispiel die Versuchsergebnisse und die Whlerlinie der
Schmelze 15 dargestellt. Bei dieser Schmelze konnte mit den beiden Prfhorizonten von o a i
40
= 1005 MPa (2 Durchlufer, 6 Brche) und ^ = 955 MPa (6 Durchlufer, 2 Brche) die
Dauerschwingfestigkeit sehr gut bestimmt werden.
Aus den Bruchflchen aller Schmelzen lassen sich keine speziellen Hinweise oder Zusam
menhnge mit den Prfergebnissen ableiten. Zwischen den einzelnen Schmelzen sind kei
ne gravierenden Unterschiede festzustellen.
6.9 Zeitstandverhalten
In den Tabellen 28 bis 36 sind die Meergebnisse der Zeitstandversuche aller Schmelzen
zusammengefat. Am Beispiel der 1000StundenSerie" soll bildhaft (B ild 57) ein Eindruck
zur Streuung der Beanspruchungsdauern bis zum Bruch der unterschiedlichen Schmelzen
unter vergleichbaren Bedingungen gegeben werden.
In den Tabellen 37 und 38 sind die ermittelten Zeitstandfestigkeitswerte sowie 1%

Dehnzeiten fr alle Schmelzen zusammenfassend gegenbergestellt. Das B ild 58 verdeut
licht graphisch den Einflu der Massenanteile der Begleitelemente auf das Zeitstandverhal
ten. Wie man entnehmen kann, sind die deutlichsten Beeinflussungen bei der 500C
Prfung nachweisbar. Mit weiter zunehmender Temperatur verringern sich die Unterschiede
zwischen den einzelnen Schmelzen stndig, fr 1000 h und 600C erreicht die Zeitstand
festigkeit ein schmelzenunabhngiges Niveau von ca. 105 MPa.
Eine Erhhung des Massenanteiles an Phosphor von <0,005 % (Schmelze 1) auf den
grotechnisch blichen Massenanteil von 0,032 % (Schmelze 3) hat den deutlichsten Ein
flu auf das Zeitstandverhalten. Eine weitere Phosphorsteigerung auf 0,110 % fhrt dann
nur noch zu einem verhltnismig geringen Festigkeitsverlust. Der Phosphoreinflu ist um
so ausgeprgter, je niedriger die Prftemperatur und je krzer die Beanspruchungsdauer
bis zum Bruch ist. Der besonders bei geringen Phosphormassenanteilen enorme Einflu
geringer Massenanteilsteigerungen war bei der Planung der Versuche nicht vorhersehbar
gewesen. Sehr interessant wre die Untersuchung der Schmelze 2 (~ 0,013 % P) gewesen,
um fr diesen Zwischenwert qualitative Aussagen zum Festigkeitsverhalten bei reduziertem
Phosphormassenanteil (gegenber Schmelze 3) zu erhalten. Der Festigkeitsverlust bei
Kriechbeanspruchung knnte mit der starken Seigerungsneigung des Phosphors begrndet
werden. Die Kriechverformung luft bei niedrigen Temperaturen bevorzugt an den (phos
41
phorangereicherten) Korngrenzen ab, so da mit einem deutlichen Schmelzeneinflu ge-
rechnet werden kann. Bei hheren Temperaturen nimmt der Anteil der Kriechverformung im
Kominnem zu, so da der Unterschied zwischen den Schmelzen abnehmen mu.
Bor hat im Gegensatz zum Phosphor keinen entscheidenden Einflu auf das Zeitstandver-
halten. Die Schmelzen 8 und 9 mit den hheren Massenanteilen an Bor zeigen ein nahezu
identisches Festigkeitsverhalten. Lediglich die borarme Schmelze 6 weicht bei der 500C-
Prfung signifikant von den anderen Schmelzen ab. Das unter diesen Bedingungen geringe
Festigkeitsverhalten wurde durch Wiederholungsmessungen besttigt. Erklrbar ist dieses
wie schon beim Phosphor mit einem erhhten Kriechverformungsanteil der Korngrenzen bei
niedrigen Temperaturen. Bei hheren Temperaturen nimmt wiederum der Anteil der Kriech-
verformung, die ber das Komvolumen abluft, zu und damit verringert sich der festig-
keitsmindernde Anteil der "weichen" Komgrenzen. Aus diesem Grunde zeigen dann alle
Borschmelzen ein vergleichbares Zeitstandfestigkeitsverhalten.
Die Aluminiumschmelzen (Schmelze 11,13 und 15) zeigen keinen eindeutigen Einflu des
Aluminiummassenanteiles auf die Kriecheigenschaften. Bei mittleren und bei hheren Tem-
peraturen weisen die Aluminiumschmelzen ein mit allen anderen Schmelzen vergleichbares
Festigkeitsniveau auf. Lediglich bei 500C sind signifikante Schwankungen der Zeitstand-
festigkeit zu beobachten, die jedoch nicht mit dem Aluminiummassenanteil korrelieren. Die
Ursachen fr das uneinheitliche Verhalten der Aluminiumschmelzen liegt wahrscheinlich im
quantitativ unbekannten Anteil und in der unbekannten Morphologie von Aluminiumnitrid-
Ausscheidungen, die sowohl zur Komgrenzen- als auch zur Kornfestigkeit beitragen. Die-
sen Aspekten mu man bei weiteren Arbeiten eine grere Bedeutung schenken.
6.10 Strangvergiebarkeit
6.10.1 Differentialthermoanalyse
Nach dem Gehaltsschnitt des temaren Systems Fe-Cr-C bei 5 % Cr [47] und DTA-
Untersuchungen am Stahl X40CrMoV5-1 (Werkstoff-Nr. 1.2344) [48] erstarren derartige
Sthle primr ferritisch. Nach Unterschreiten der Liquidustemperatur (TL) von 1470C be-
ginnt bei etwa 1380C mit dem Einsetzen der Austenitbildung (Ty) die peritektische Um-
42
Wandlung der Legierung. Die Erstarrung endet je nach vorliegender A bkhlbedingung bei
Solidustemperaturen (T s ) zwischen 1360 und 1335C.
Bild 59 gibt die Ergebnisse der DTA Versuche zum Einflu der Elemente Phosphor, Bor
und Aluminium auf die Erstarrungsfolge wieder. Die Umwandlungstemperaturen der Grund
schmelzen stimmen bis auf die Solidustemperaturen, die etwa 25 bis 30C zu niedrig lie
gen, mit den Literaturangaben berein. Beim Vergleich der drei Diagramme ist festzustel
len, da Bor vor Phosphor und Aluminium am strksten die Erstarrung dieses Stahles be
einflut.
Eine Erhhung des Bormassenanteils auf 0,0500 % senkt die Solidustemperatur auf
1090C ab, wogegen die Liqidustemperatur mit 1465C nahezu konstant bleibt. Daraus
ergibt sich eine Aufwertung des Erstarrungsintervalles um etwa 210 K auf 375 K.
Phosphor als ebenfalls stark seigemdes Element senkt in hnlicher Weise, wenn auch nicht
so gravierend wie Bor, die Solidustemperatur. Bei dem mit 0,110 % legierten Stahl liegt
die Solidustemperatur um etwa 23C niedriger als bei der Variante mit 0,005 % P.
Zunehmende Massenanteile an Aluminium haben keinen wesentlichen Einflu auf die Um

wandlungstemperaturen bei der Erstarrung. Die Liquidustemperaturen bleiben genau wie
die Solidustemperaturen in etwa konstant.
6.10.2 Heizugversuche
Die im Heizugversuch bestimmten Verlufe der Zhigkeit und Festigkeit zeigen im allge
meinen eine charakteristische Abhngigkeit von der Prftemperatur. Whrend die Festigkeit
mit fallender Temperatur kontinuierlich ansteigt, zeigt der Verlauf der Zhigkeit ein Maxi
mum mit mehr oder weniger plateauhnlicher A usbildung. Begrenzt wird dieses Maximum,
das je nach Stahlsorte bei bis zu 100 % Brucheinschnrung liegt, zum einen durch den Be
reich der Hochtemperatursprdigkert und zum anderen durch den sogenannten zweiten
Zhigkeitsabfall bei Temperaturen unterhalb von 1200C. Whrend im Bereich hoher Tem
peraturen eine Versprdung durch geseigerte Restschmelze erfolgt, wird die Duktilitt bei
fallender Temperatur durch A usscheidungen von Sulfiden, Nitriden, Carbiden und deren
Mischformen herabgesetzt [14, 43, 44, 45, 49 bis 53]. Charakteristische Temperaturen sind
43
die Nullfestigkeitstemperatur, bei der die Proben zum ersten Mal Krfte aufnehmen knnen
und die Nullzhigkeitstemperatur, ab der erste Brucheinschnrungen auftreten. Die Gre
des kritischen Temperaturintervalles zwischen diesen beiden Temperaturen ist ein Ma fr
die Innen und Heirianflligkert der Sthle beim Stranggieen [14, 43, 44, 52, 53].
Bei den hier durchgefhrten Untersuchungen wurden die Prftemperaturen so gewhlt, da

eine A ussage zur Innenrianflligkert der Sthle beim Stranggieen mglich ist. Die Nei
gung zur Bildung von Oberflchenrissen, wie sie beim Abbiegen und Richten der Strnge
auftreten, wurde nicht untersucht, da dies von der Ausbildung des zweiten Zhigkeitsabfal
les abhngt.
Einflu des Elementes Bor
Die Ergebnisse der Heizugversuche an den mit Bor legierten Schmelzen zeigen, da
schon bei einem Massenanteil von 0,0035 % eine Verschiebung der Nullzhigkeitstempe
ratur von 1342C auf 1088C oder 1077C bei 0,0098 % erfolgt und gleichzeitig die Fe
stigkeiten der Sthle herabgesetzt werden (B ild 60). Das kritische Erstarrungsintervall wird
somit von 92 bei der Variante mit weniger als 0,0004 % auf 358 bei 0,0098 % er
weitert.
Heizugergebnisse an borlegierten austenitischen CrNiSthlen mit 20 % Cr und 32 % Ni

[54] sowie den Schnellarbertssthlen HS652 (WerkstoffNr. 1.3343) und HS104310
(WerkstoffNr. 1.3207) [7] zeigen, beim Vergleich mit den vorliegenden Ergebnissen, den
gleichen Einflu steigender Bormassenanteile auf. Bei den austenitischen Sthlen fhrten
Massenanteile von 0,0900 % zu einer Herabsetzung der Nullzhigkeitstemperatur um
etwa 225 auf 1102C. Verursacht wurde dieser drastische Zhigkeitsabfall durch die Bil
dung eines niedrigschmelzenden FeCrB bzw. FeNiCrBEutektikums in den geseigerten
Gefgebereichen [54]. Die Heizugversuche an borlegierten Schnellarbertssthlen erga
ben, da bei Massenanteilen von 0,0300 % B (HS652) bzw. 0,0600 % B (HS104310)
die Nullzhigkeitstemperaturen von ca. 1180C bei den borfreien Chargen auf 1140C bzw.
1125C abfielen. Auch hier wurden niedrigschmelzende elektische Borphasen als die Ur
sache der Versprdung angegeben [7]. In beiden Untersuchungen wurden die Festigkeiten
der Sthle durch steigende Bormassenanteile gesenkt.
44
In Bild 61 sind die Gefge der Abschreckproben der Varianten mit niedrigstem und hch
stem Bormassenanteil bei Temperaturen von 1100 und 1056C dargestellt. Das Gefge
des Stahles mit 0,0500 % enthlt bei 1100C noch grere Mengen von geseigerter,
carbidreicher Restschmelze (wei). Eine deutliche Benetzung der A ustenitkorngrenzen ist
zu erkennen. Im Gefge der Schmelze mit niedrigstem Bormassenanteil (<0,0004 %) liegen
dagegen keine flssigen Phasen vor. Die in den geseigerten Rumen vorliegenden Primr
carbide (wei) waren, wie aus ihrer Form hervorgeht, zum Zeitpunkt des Abschreckens der
Probe schon ausgeschieden. Die Untersuchung der Abschreckproben der beiden anderen
mit Bor legierten Schmelzen ergab, da genau wie beim hchsten Bormassenanteil bis zur
Nullzhigkeitstemperatur von 1077C noch Restschmelzfilme auf den A ustenitkorngrenzen
vorliegen. Mit steigenden Massenanteilen an Bor wurde eine Zunahme der Menge an ge
seigerter Restschmelze beobachtet. Bei Temperaturen unterhalb der Nullzhigkeitstempe
ratur sind, wie das Gefge der Proben mit dem hchsten Bormassenanteil zeigt, diese
Restschmelzfilme in einer fr den elektischen Zerfall typischen A usbildung erstarrt. Es ist
somit offensichtlich, da auch im Stahl X38CrMoV51 (WerkstoffNr. 1.2343) das Element
Bor zusammen mit den ebenfalls seigernden Elementen Chrom, Molybdn, Vanadium und
Kohlenstoff ein niedrigschmelzendes Eutektikum bildet, das zur Versprdung der Werkstof
fe fhrt.
Einflu des Elementes Phosphor
Der Einflu des Elementes Phosphor auf die Hochtemperatureigenschaften ist hnlich ne
gativ wie der des Elements Bor (B ild 62). Massenanteile von 0,032 % bewirken bereits
eine Verschiebung der Nullzhigkeitstemperatur um 81 C auf 1269C. A uerdem ist zu
bemerken, da das Duktilittsmaximum von 51 % Einschnrung auf 20 % gesenkt wird und
unterhalb von 1100C eine deutliche Versprdung auftritt. Bei Massenanteilen von 0,110 %
verhlt sich der Stahl im gesamten Hochtemperaturbereich sprde. Duktilitt tritt erst bei
Temperaturen unterhalb von 970C auf. hnlich wie bei den mit Bor legierten Varianten
fallen auch hier die Festigkeiten mit zunehmenden Massenanteilen der Begleitelemente
deutlich ab.
Die gleichen Tendenzen wurde von Rakoski [14, 44, 55] in Heizugversuchen an Bausth
len mit unterschiedlichen Kohlenstoffmassenanteilen und abgestuften Massenanteilen bis
0,140 % festgestellt. Besonders bei Sthlen mit Massenanteilen an Kohlenstoff von 0,02
45
bis 0,03 % wurden starke Phosphorseigerungen nachgewiesen, die ber die A bsenkung
der Erstarrungstemperatur der Restschmelze zur Erniedrigung der Nullzhigkertstemperatu
ren fhrten. Eine Erhhung des Phosphormassenanteiles von 0,011 auf 0,107 % senkte
beispielsweise in einem Stahl mit 0,3 % C die Nullzhigkertstemperatur von 1400C auf
980C [55]. Die in der Praxis beobachtete Zunahme der Innenrihufigkert von Schmelzen
mit einem von 0,010 auf 0,030 % erhhten Phosphormassenanteil [5, 13], speziell bei
Sthlen mit 0,3 % C [15], konnte so erklrt werden.
Die Gefge der oberhalb und unterhalb der Nullzhigkeitstemperatur abgeschreckten Pro
ben der Schmelze mit 0,110 % verdeutlichen, da auch hier bis zur Nullzhigkertstempe
ratur von 970C noch Restschmelze im Gefge vorliegt (B ild 63). Die Restschmelze (wei)
ist aufgrund des hheren Schwefelmassenanteils dieser Schmelze zustzlich mit Sulfiden
und sulfidreicher Restschmelze (grau) vergesellschaftet. Der dunkelgraue Saum um die
Schmelze lt auf eine zustzliche Phosphoranreicherung in der Matrix schlieen.
Die bei auftretender Zugbeanspuchung vorliegende, durch niedrigschmelzende Phasen

hervorgerufene Materialversprdung ist beispielhaft an der bei 1100C zerrissenen Probe
der Schmelze mit 0,0500 % dargestellt (B ild 64). Die filmartig auf den Austenitkorngren
zen vorliegende Restschmelze benetzt bei auftretender Belastung sofort die Rispitzen und
fhrt zwangslufig zum sprden, interkristallinen Bruch der Proben.
Einflu des Elementes Aluminium
Von 0,006 % auf 0,096 % zunehmende Massenanteile an Aluminium fhren im Gegensatz

zu den beiden anderen Versuchsreihen zu einer leichten Erhhung der Nullzhigkeitstem
peratur von 1330C auf 1356C (B ild 65). Im Vergleich zu den Grundschmelzen der Phos
phor und Borreihe liegt jedoch keine Verschiebung der Nullzhigkeit vor. Negativ bemerk
bar machen sich allerdings die mit steigenden Massenanteilen an Aluminium abnehmenden
Brucheinschnrungswerte.
47
7. Schlufolgerungen
7. Conclusions
Die vorgestellten Untersuchungen machen unterschiedliche Einflsse der Begleitele-

mente Phosphor, Aluminium und Bor auf die Eigenschaften des Warmarbeitsstahles
X38CrMoV5-1 deutlich. Diese Einflsse sind berblickartig in Bild 66 zusammengefat.
Keines der Elemente hat innerhalb der gewhlten Grenzen fr die chemische Zusammen-
setzung eine Auswirkung auf die Hrte und das Anlaverhalten.
Nur geringe Einflsse auf die untersuchten Eigenschaften knnen fr das Element Alumini-
um festgestellt werden, das mit einem Massenanteil von bis zu 0,096 % vorlag. Lediglich bei
sehr hohen Aluminiummassenanteilen zeigt sich eine gewisse Verminderung der Schlagbie-
ge- und Kerbschlagbiegezhigkeit. Bei erhhten Prftemperaturen und niedrigen Alumini-
ummassenanteilen nimmt die Zhigkeit zu. Aufgrund der erzielten Versuchsergebnisse er-
scheint aus werkstofftechnischer Sicht ein Massenanteil von bis zu 0,040 % Al im untersuch-
ten Warmarbeitsstahl als unbedenklich.
Das Element Bor hat vor allem deutlich negative Auswirkungen auf die Verarbeitungseigen-
schaften bei hoher Temperatur. Das Erstarrungsintervall wird durch das Absenken der Soli-
dustemperatur aufgeweitet. Diese schmelzpunkterniedrigende Wirkung des Bors ist bereits
seit langer Zeit von Eisenlegierungen bekannt [56] und wird durch die durchgefhrte Diffe-
rentialthermoanalyse besttigt. Im Heizugversuch fhren Bormassenanteile von 0,0035 %
bereits zu einer Versprdung des Werkstoffes bis hin zu Temperaturen von 1088C. Hervor-
gerufen wird diese Versprdung durch die Neigung des Bors, sich an den Austenitkorngren-
zen anzureichern [57] und so die Bildung einer niedrigschmelzenden, Fe-Cr-C-B-haltigen
eutektischen Phase zu frdern. Aus diesem Grund wird ein innenrifreies Vergieen derartig
legierter Schmelzen auf herkmmlichen Kreis- und Ovalbogen-Stranggieanlagen eine sehr
exakte, an den Werkstoff angepate Strangfhrung bis zu Temperaturen von 970C erfor-
derlich machen. In jedem Fall ist mit einer Zunahme der Innenrihufigkeit bei steigenden
Massenanteilen an Bor zu rechnen. Ebenso sind groe Probleme bei der Warmumformung
mittels Walzen oder Schmieden zu erwarten. Wie sich bereits bei der Herstellung der Ver-
suchsschmelzen zeigte, ist beim Warmumformen mit Ausfllen zu rechnen, falls die blichen
Umformtemperaturen nicht entsprechend dem Bormassenanteil abgesenkt werden. hnliche
Erfahrungen wurden auch beim Schmieden borhaltiger Schnellarbeitssthle gemacht [7, 22].
48
Aus den geschilderten Grnden sollte daher der Bormassenanteil mglichst auf Werte klei-
ner oder gleich 0,0015 % begrenzt werden.
Auch das Element Phosphor wirkt sich negativ auf die Hochtemperatureigenschaften des
Stahles X38CrMoV5-1 aus und verschlechtert somit die Strangvergiebarkeit. Im Heizug-
versuch verhlt der Stahl sich bei sehr hohen Phosphormassenanteilen von 0,110 % im ge-
samten Hochtemperaturbereich sprde, bei Phosphormassenanteilen von 0,032 % tritt eine
Versprdung unterhalb von 1100C auf. hnlich wie bei dem Element Bor ist die Senkung
der Nullzhigkeitstemperatur auf die seigerungsbedingte Ausbildung einer niedrigschmel-
zenden Phase zurckzufhren. Die versprdende Wirkung des Elementes Phosphor wird
ebenfalls bei Prftemperaturen zwischen -100C und 550C deutlich. Vergleichbar mit den
bei Bausthlen und Eisen-Kohlenstoff-Legierungen gefundenen Ergebnissen [10], nimmt die
Zhigkeit vergteter Proben im Schlagbiege- und im Kerbschlagbiegeversuch mit steigen-
dem Phosphormassenanteil ab. Hier scheint die Neigung des Phosphors, sich an den Korn-
grenzen anzureichern und dort die Kohsion zu verringern [58, 59], einen erheblichen Ein-
flu auszuben. Die zhigkeitsherabsetzende Wirkung des Phosphors spiegelt sich auch in
der geringfgig verminderten Zeitstandfestigkeit und Thermoschockbestndigkeit wider. Zur
qualitativen Verbesserung des untersuchten Warmarbeitsstahles wrde daher eine Absen-
kung der Phosphormassenanteile auf Werte unterhalb von 0,030 % beitragen. Diese Absen-
kung wre jedoch nur ber zustzliche metallurgische Manahmen und somit erhhte Ko-
sten bei der Stahlerzeugung zu erzielen.
By the examinations presented different influences of the tramp elements phosphorus, alu-
minium and boron on the properties of hot-work tool steel X38CrMoV5-1 were determined.
These influences are summarized in Figure 66.
Up to the chosen maximum contents, none of the three elements has an effect on hardness
and tempering behaviour.
Just minor influences on the properties investigated are found for aluminium contents of up
to 0,096 %. Merely, a certain decrease of impact bending energy and notched bar impact
bending energy is caused by very high aluminium contents. The toughness increases at ele-
vated testing temperatures and low aluminium contents. On account of the examination re-
49
sults, a contents of up to 0,040 % Al in the tool steel investigated seems to be unob
jectionable from the material science's point of view.
The element boron has clearly negative effects on the working properties at elevated tempe
rature. The intervall of solidification is broadened by a decrease of the solidus temperature.
This effect of boron on iron alloys has been known of for quite a long time [56] and is proved
by the differential thermal analysis. In the hot tensile test, boron contents of 0,0035 % will
lead to an embrittlement up to temperatures of 1088C. This embrittlement is caused by the
inclination of boron to enrich on the austenite grain boundaries [57] and so to enable the
formation of a low-melting, Fe-Cr-C-B-containing eutectic phase. For this reason, an internal
crack-free casting of suchs heats with conventional circular arc type plants as well as oval
bow-type continuous casting machines will demand a very exact, modified billet guiding up to
temperatures of 970C. In any way, the probability of internal cracks will increase with higher
contents of boron. Also, problems during hot-forming processes such as rolling and forging
will have to be expected. If the usual hot-forming temperatures are not lowered in accordan
ce with the boron contents, losses of production will be inevitable as was proved when the
test materials were produced. Similar experiences were made on forging boron-containing
high speed steels [7, 22]. Therefore, the boron contents should be limited to 0,0015 % or
less.
The element phosphorus also has a negative influence on the high temperature properties of
steel X38CrMoV5-1 and is responsible for a deterioration of continuous castability. In the hot
tensile test, the heat with very high phosphorus contents of 0,110 % shows brittle behaviour
in the entire high temperature range. Embrittlement of heats with 0,032 % takes place at
temperatures below 1100C. Similar to the results found for the element boron, the decrease
of zero-toughness temperature is caused by segregation and formation of a low-melting
phase. The embrittling effect of the element phosphorus also becomes clear at testing tem
peratures between -100C and 550C. Comparable with the results postulated for con
structional steels and iron-carbon-alloys [10], the toughness of hardened and tempered
samples decreases in the impact bending test with increasing phosphorus contents. In this
respect, a considerable influence is exerted by the inclination of phosphorus to enrich at the
grain boundaries and to impair cohesion there [58, 59]. The toughness decreasing effect of
phosphorus is reflected by the slight decrease of creep rupture strength and thermal shock
resistance. Therefore, a reduction of phosphorus below 0,030 % would improve the quality
of the hot-work tool steel investigated. This reduction nevertheless can only be obtained by
further metallurgical measures causing a rise in costs of the steelmaking process.
50
8. Ausblick: Vorgeschlagene technische Anwendung und knftige Arbeiten
8. Outlook: Proposed technical application and future works
Die vorliegende Untersuchung konnte den Einflu der Beglertelemente Phosphor, Alumi-
nium und Bor auf die Verarbertungs- und die Gebrauchseigenschaften des Warmarbeits-
stahles X38CrMoV5-1 (Werkstoff-Nummer 1.2343) aufklren.
Von besonderem Interesse war dabei zum einen, in welchem Ma diese Spurenelemente
neue Fertigungsverfahren, wie das fr Werkzeugsthle erst in jngster Zeit eingesetzte
Stranggieen, beeinflussen. Zum anderen war der Einflu auf die Gebrauchseigenschaf-
ten, vor allem die Zhigkeitseigenschaften, von Bedeutung. Hier ist zum Beispiel beim
Druckgieen in den letzten Jahren eine erhhte Temperaturbeanspruchung durch den Ein-
satz hherschmelzender Aluminiumlegierungen zu verzeichnen. Der fr diese Anwendungs-
flle eingesetzte Warmarbeitsstahl mu daher eine besonders gute Zhigkeit und auch
Temperaturwechselbestndigkeit aufweisen.
Die Ergebnisse zeigen, da das Begleitelement Bor schmelzpunkterniedrigend wirkt und

damit bereits bei geringen Massenanteilen eine innenrifreie Vergiebarkert erschwert.
Ebenfalls wird die Warmverformbarkert durch Boranreicherungen auf den Korngrenzen und
der damit verbundenen Versprdung verringert. Ein negativer Einflu auf Vergiebarkert
und Verformbarkeit lt sich auch bei hheren Phosphormassenanteilen feststellen, wh-
rend das Beglertelement Aluminium keine signifikanten nderungen des Verformungsver-
haltens bewirkt.
Bei den Zhigkertseigenschaften ist eine verringerte Kerbschlagbiegearbeit sowie eine her-
abgesetzte Thermoschockbestndigkert und Zeitstandfestigkeit vor allem bei hheren
Phosphormassenanteilen zu beobachten.
Fr die Herstellung des Werkstoffes X38CrMoV5-1 mittels des Stranggieverfahrens be-

deutet dies, da der Bormassenanteil auf maximal 0,0015 % und der Phosphormassenan-
teil auf 0,030 % begrenzt werden sollte, um die Vergiebarkert im Stranggieverfahren zu
verbessern.
Eine Verbesserung der Zhigkeitseigenschaften ist durch die Einschrnkung vor allem des
Phosphormassenanteiles mglich. Da eine deutliche Absenkung des Phosphoranteiles nur
durch zustzliche kostenintensive metallurgische Manahmen zu erzielen ist, sollte geprft
51
werden, ob die zhigkertsmindernden Korngrenzenseigerungen des Phosphors mit anderen
Manahmen - wie zum Beispiel einer geeigneten Anpassung der Werkzeugkonstruktion
(verringerte Kerbwirkung durch vergrerte Radien, verbesserte Angufhrung etc.) - aus-
geglichen werden knnen.
Ein wirtschaftliches Verfahren zur Umsetzung der gewonnenen Ergebnisse dieser Untersu-
chung ist, eine wertere Reduzierung des Phosphor- und Bormassenanteiles durch geeigne-
te metallurgische Manahmen auf qualitativ hochwertige Werkzeuge mit besonders hoher
Beanspruchung zu beschrnken. Dies entsprche der derzeitigen Aufspaltung des Werk-
zeugstahlmarktes in Werkstoffe fr normale und fr hohe Anforderungen. Whrend fr die
normal beanspruchten Warmarbertswerkzeuge auch die derzeit blichen Anteile an Begleit-
elementen tolerierbar wren, knnten fr hoch beanspruchte Werkzeuge neben den bisher
eingesetzten optimierenden Manahmen, wie Diffusionsglhen, Umschmelzverfahren und
Schmiedeverfahren, zustzlich durch metallurgische Manahmen vor allem der Phosphor-
und Bormassenanteil gesenkt und damit die Zhigkeit des Werkstoffes X38CrMoV5-1 wei-
ter verbessert werden. Mit dieser Zhigkeitsverbesserung wrden sich auch neue Anwen-
dungen fr den Werkstoff X38CrMoV5-1 erschlieen, bei denen eine maximale Verg-
tungsfestigkert bei gleichzeitig sehr hoher Zhigkeit gefordert wird. Solche Anwendungen
wren zum Beispiel alle hochbeanspruchten Warmarbertswerkzeuge, aber auch verschlei-
feste Kunststofformen, hochfeste Bauteile oder schlagbeanspruchte Messer.
Auf der Basis der vorliegenden Ergebnisse dieser Untersuchung wre nun die weitere Pr-
fung niedriger Phosphormassenanteile unterhalb von 0,0030 % und ihr Einflu auf Ver-
formbarkeit und Zhigkeit des Werkstoffes X38CrMoV5-1 sinnvoll. Auch sollte der Einflu
des in letzter Zeit zunehmend Bedeutung erlangenden Elementes Stickstoff - in Verbindung
mit Aluminium - geprft werden ebenso wie eventuelle nderungen des Stickstoffmassen-
anteiles durch bei diesem Werkstoff hufig eingesetzte Umschmelzverfahren.
Zur besseren statistischen Absicherung ist dabei eine Beschrnkung auf eine geringere
Anzahl von Schmelzen mit einem greren Stichprobenumfang und erweitertem Tempera-
turintervail auch zwischen Raumtemperatur und 300C empfehlenswert. Unter Bercksich-
tigung der aus der vorliegenden Untersuchung gewonnenen Erkenntnisse lassen sich die
Untersuchungen im wesentlichen auf die Prfungen der Zhigkeitseigenschaften mit
Schlagbiege- und Kerbschlagbiegeversuchen sowie Warmzugversuchen, ergnzt durch
Untersuchungen des Mikrogefges, beschrnken.
52
In Verbindung mit den bereits gewonnenen Ergebnissen drfte dann der Einflu der Be-
glertelemente Phosphor, Aluminium und Bor auf die Eigenschaften des Warmarbertsstahles
X38CrMoV5-1 umfassend geklrt sein.
The above investigation could clear up the influence of the tramp elements phosphorus,
aluminium and boron on the properties of hot-work tool steel X38CrMoV5-1 (material-No.
1.2343) to a great extend.
One interesting point of the investigation was the influence of these tramp elements on new
production processes, such as the continuous casting process, which has been of growing
importance for the production of tool steels just for some years. On the other hand, the in-
fluence on the working properties, especially the toughness, should be regarded. As the
temperature applied in the die casting process has remarkably increased in the last years
by processing high-melting aluminium alloys, the thoughness and also the resistance to
thermal shock of the applicated hot-work tool steel should be as great as possible.
One result of the investigation is the reduction of the melting point by addition of the tramp
element boron. This means a limited castability due to internal cracks, even at low boron
contents. Additionally, the hot-formabilrty is reduced by segregation of boron on the grain
boundaries which is responsible for an increased brittleness. Likewise, a negative influence
on castability and formability can be observed at higher phosphorus contents. On the
contrary, no significant changes of the formability can be detected by additions of the tramp
element aluminium.
Concerning the toughness properties, a reduced notched bar impact bending energy, ther-
mal shock resistance and creep resistance especially at higher phosphorus contents could
be detected.
For this reason, the boron contents of hot-work tool steel X38CrMoV5-1 should be limited to
a maximum of 0,0015 % to enable production by the continuous casting process and phos-
phorus to 0,030 % for improving the castability.
On the other hand, the toughness properties can be improved by a reduction of the phos-
phorus contents. Regarding that a significant decrease of the phosphorus contents is only
53
possible by supplementary high-cost metallurgical methods, it should be proved whether the
toughness-reducing influence of phosphorus segregation can be compensated by other
preventive means such as optimizing the tool's construction (reduced notch effect by in-
creased radii, improved gate systems etc.).
For the practical point of view these results indicate that a further reduction of the phos-
phorus and boron contents by adequate metallurgical methods should be limited to high-
quality tools with maximum strain. This is in accordance with the actual splitting of the tool-
market in tools for normal and for high demands. Whereas hot-work tools for normal requi-
rements may contain even the usual contents of tramp elements, the hot-work tools for
special requirements may reach an improved toughness by the reduction of the phosphorus
and boron contents besides the established production methods for improving the tough-
ness, such as diffusion annealing, remelting and forging methods. An increase of the tough-
ness properties could also open up new fields of application for the material X38CrMoV5-1
where high hardness as well as high toughness are demanded. Such applications are all
high-strained hot-work tools but also wear resistant plastic moulds, high-strength structural
parts or knives with high impact toughness.
Based on the presented results of this investigation, a further examination of very low
phosphorus contents below 0,0030 % and their influence on the hot forming and toughness
properties of hot-work tool steel X38CrMoV5-1 is recommended. Additionally, the influence
of nitrogen, an element which recently has gained growing importance for tool steels,
should be investigated in combination with the element aluminium, taking into account an
eventual change of the nitrogen contents by remelting processes which are often used for
this kind of tool steel.
For a better statistical inference a limitation on only a few casts - but with a higher number
of control samples and an extended temperature range to low temperatures between room
temperature and 300C - is recommendable. Proceeding from the foregoing results, the
testing methods can be reduced on the essential points, such as the examination of the
toughness properties by impact bending tests with unnotched and notched bars as well as
hot tensile tests, completed by investigations of the microstructure.
After closing of these further investigations, the influence of the tramp elements phos-
phorus, aluminium and boron on the properties of hot-work tool steel X38CrMoV5-1 should
be cleared completely.
54
9. Tabelle mit Zeichenerklrungen
9. Table with Declarations of Signs
A Bruchdehnung (in %) elongation (in %)
Ao Faktor der Potenzfunktion zur factor of the power function for the
Kurvenanpassung curve fitting
A Faktor der Potenzfunktion zur factor of the power function for the
Faktor der Potenzfunktion zur factor of the power function for the
C LarsonMillerKonstante constant by Larson and Miller
D Einspannkopfdurchmesser (in mm) clamping dead diameter of the specimen

(in mm)
d Prfdurchmesser (in mm) testing diameter (in mm)
do Ausgangsdurchmesser der Zeit initial diameter of the creep testing

standprobe (in mm) specimen (in mm)
Hilfsgre zur Berechnung des auxiliary quantity to calculate the second

zweiten Prfhorizontes mit dem testing level by using the boundary
Abgrenzungsverfahrens technique
E Elastizittsmodul (in MPa) Young's modulus (in MPa)
F Prfkraft (in N) test load (in N)
fi mathematische Funktion mathematical function
f2 mathematische Funktion mathematical function
Zhlvariable counting variable
Hufigkeit des Versagens bei aa1 frequency of failure at o a i
2 Hufigkeit des Versagens bei frequency of failure at ^
k Whlerlinienexponent slope of the S/Ncurve
I Abstand des Kraftangriffspunktes distance of loading line to specimen

bis zum Prfquerschnitt der Probe testing cross section (in mm)
(in mm)
Anfangsmelnge der Zeitstandprobe initial gauge length of the creep testing

(in mm) specimen (in mm)
m Probenanzahl auf einem Prfhorizont number of specimen per testing level
55
n Grad der Potenzfunktion zur Kurven degree of the power function for the
curve fitting
anpassung
limit number of cycles
NG Grenzschwingspielzahl
number of cycles to failure at alternating
N1 Bruchschwingspielzahl bei der stress amplitude aa1
Spannungsamplitude 3
N2 Bruchschwingspielzahl bei der number of cycles to failure at alternating
Spannungsamplitude aa2 stress amplitude aa2
Larson-Miller-Parameter parameter by Larson and Miller
r Exponent exponent
R Spannung (in MPa) stress (in MPa)
RT Raumtemperatur (in C) room temperature (in C)
Rm Zugfestigkeit (in MPa) tensile strength (in MPa)
Rmt/3 Zeitstandfestigkeit (in MPa) creep resistance (in MPa)
RpO.2 0,2 % - Dehngrenze (in MPa) 0,2 % yield stress (in MPa)
S Konstante zur Bercksichtigung der constant of the boundary technique b

Breite des bergangsgebietes beim Maennig to estimate the width of rar
Abgrenzungsverfahren nach Maennig of transition
t Beanspruchungsdauer (in h) loading time (in h)
Tf Schmiedeendtemperatur (in C) forging finish temperature (in C)
TL Liqudiustemperatur (in C) liquidus temperature (in C)
Ts Schmiedeanfangstemperatur (in C) forging start temperature (C)
Ts Solidustemperatur (in C) solidus temperature (in C)
Temperatur der Austenitbildung temperature of formation of austenrte

(in "Q (in C)
uim Konstante fr das A bgrenzungsver constant of the boundary technique for

fahren zur Bercksichtigung des considering the distribution type
Verteilungstypes
Brucheinschnrung (in %) reduction of area (in %)
Umformvermgen (in J) plasticity (in J)
Fliespannung (in MPa) yield stress (in MPa)
56
3 Biegespannungsamplitude des bending stress amplitude of the first
ersten Prfhorizontes (in MPa) testing level (in MPa)
aa2 Biegespannungsamplitude des bending stress amplitude of the second

zweiten Prfhorizontes (in MPa) testing level (in MPa)
0;,5 Dauerschwingfestigkeit fr 50 % fatigue limit for a probability of fracture

berlebenswahrscheinlichkeit of 50 % (in MPa)
(in MPa)
Temperatur (in C) temperature (in C)
57
10. Liste der Literaturhinweise
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11. Schlagworte
11. Catchwords
Abgrenzungsverfahren (Kap. 5.2.8, 6.2.8) boundary technique (chap. 5.2.8, 6.2.8)

Aluminiumzusatz (Kap. 5.1.1) aluminium addition (chap. 5.1.1)
Anlatemperatur (Kap. 5.2.3, 6.3) tempering temperature (chap. 5.2.3,6.3)
Anlaverhalten (Kap. 5.2.3, 6.3) tempering property (chap. 5.2.3, 6.3)
Austenitisiertemperatur (Kap. 5.2.3, 6.3) austenitizing temperature (chap. 5.2.3, 6.3)
Beanspruchungsdauer (Kap. 5.2.9, 6.2.9) loading time (chap. 5.2.9, 6.2.9)

Begleitelement (Kap. 5.1.1) tramp element (chap. 5.1.1)
Borzusatz (Kap. 5.1.1) boron addition (chap. 5.1.1)
Bruch (Kap. 5.2.9, 6.2.9) fracture (chap. 5.2.9, 6.2.9)
Bruchdehnung (Kap. 5.2.4) elongation (chap. 5.2.4)
Brucheinschnrung (Kap. 5.2.4) reduction of area (chap. 5.2.4)
chemische Zusammensetzung (Kap. 5.2.1) chemical composition (chap. 5.2.1)

Dauerschwingfestigkeit (Kap. 5.2.8, 6.2.8) fatigue limit (chap. 5.2.8, 6.2.8)
Dehnung (Kap. 5.2.9, 6.2.9) strain (chap. 5.2.9, 6.2.9)
Diffusionsglhen (Kap. 5.1.2) homogenising (chap. 5.1.2)
Elastizittsmodul (Kap. 5.2.4) Young's modulus (chap. 5.2.4)

Elektroofen (Kap. 5.1.1) electric furnace (chap. 5.1.1)
Erstarrungsfolge (Kap. 5.2.10) solidification sequence (chap. 5.2.10)
Fliespannung (Kap. 5.2.6) yield stress (chap. 5.2.6)

Formnderungsgeschwindigkeit (Kap. 5.2.6) deformation rate (chap. 5.2.6)
Glhgefge (Kap. 5.2.2) as-annealed structure (chap. 5.2.2)
Hrte (Kap. 5.2.3, 6.3) hardness (chap. 5.2.3, 6.3)

Hrten (Kap. 5.1.3) quench hardening treatment (chap. 5.1.3)
Hrtetemperatur (Kap. 5.2.3, 6.3) hardening temperature (chap. 5.2.3, 6.3)
Heizugversuch (Kap. 5.2.10) hot tensile test (chap. 5.2.10)
Hochtemperaturfestigkeit (Kap. 5.2.10) high temperature strength (chap. 5.2.10)
Hochtemperaturzhigkeit (Kap. 5.2.10) high temperature ductility (chap. 5.2.10)
induktives Erwrmen (Kap. 5.2.7) inductive heating (chap. 5.2.7)

Innenrianflligkeit (Kap. 5.2.10) internal crack susceptibility (chap. 5.2.10)
ISO-V-Kerbschlagprobe (Kap. 5.2.5) Charpy-V-notch impact specimen
(chap. 5.2.5)
63
Kerbschlagbiegeversuch (Kap. 5.2.5) notched bar impact test (chap. 5.2.5)
Komgrenzenanschmelzung (Kap. 6.2) grain boundary softening (chap. 6.2)
Komgrenzenseigerung (Kap. 6.2) grain boundary segregation (chap. 6.2)
Lichtbogen-Vakuum-Umschmelzverfahren vacuum-arc-remelting process (chap. 5.1.1)

(Kap. 5.1.1)
Makrogefge (Kap. 5.2.2) macrostructure (chap. 5.2.2)

metallographische Untersuchung metallographic investigation (chap. 5.2.7)
(Kap. 5.2.7)
Mikrogefge (Kap. 5.2.2) microstructure (chap. 5.2.2)
Mittelwert (Kap. 5.2.8, 6.2.8) average (chap. 5.2.8, 6.2.8)
Phosphorzusatz (Kap. 5.1.1) phosphorus addition (chap. 5.1.1)

Prftemperatur (Kap. 5.2.9/6.2.9) testing temperature (chap. 5.2.9/6.2.9)
Reinheitsgrad (Kap. 5.2.2) degree of purity (chap. 5.2.2)

Richtreihe (Kap. 5.2.2) rating chart (chap. 5.2.2)
Rianzahl (Kap. 5.2.7) number of cracks (chap. 5.2.7)
Rilnge (Kap. 5.2.7) crack length (chap. 5.2.7)
Rockwell-Hrte (Kap. 5.2.3, 6.3) hardness in Rockwell (chap. 5.2.3, 6.3)
Temperatur (Kap. 5.2.9, 6.2.9) temperature (chap. 5.2.9, 6.2.9)

Thermoschockbestndigkeit (Kap. 5.2.7) thermal shock resistance (chap. 5.2.7)
Schlagbiegearbeit (Kap. 5.2.5) impact bending energy (chap. 5.2.5)

Schlagbiegeprobe (Kap. 5.2.5) unnotched impact specimen (chap. 5.2.5)
Schlagbiegeversuch (Kap. 5.2.5) unnotched bar impact test (chap. 5.2.5)
Schmelze (Kap. 5.2.9, 6.2.9) cast (chap. 5.2.9, 6.2.9)
Schmieden (Kap. 5.1.3) forging (chap. 5.1.3)
Schmiedepresse (Kap. 5.1.3) forging press (chap. 5.1.3)
Schwingspielzahl (Kap. 5.2.8, 6.2.8) number of cycles (chap. 5.2.8, 6.2.8)
Seigerungsverhalten (Kap. 5.2.2) segregation behaviour (chap. 5.2.2)
Spannung (Kap. 5.2.8, 5.2.9, 6.2.8, 6.2.9) stress (chap. 5.2.8, 5.2.9, 6.2.8, 6.2.9)
Spannungsamplitude (Kap. 5.2.8, 6.2.8) stress amplitude (chap. 5.2.8, 6.2.8)
Stranggieen (Kap. 5.2.10) continuous casting (Kap. 5.2.10)
Stckanalyse (Kap. 5.2.1) product analysis (chap. 5.2.1)
Umformvermgen (Kap. 5.2.6) plasticity (chap. 5.2.6)
64
versprdende Phasen (Kap. 5.2.10) embrittling phases (chap. 5.2.10)
Verteilung des Probenmaterials (Kap. 5.1.4) distribution oftest material (chap. 5.1.4)
Vickers Hrte (Kap. 5.2.3, 6.3) hardness in Vickers (chap. 5.2.3, 6.3)
Wrmebehandlung (Kap. 5.1.3) heat treatment (chap. 5.1.3)

Warmarbeitsstahl (Kap. 5.1.1) hot-work tool steel (chap. 5.1.1)
Warmformgebung (Kap. 5.1.3) hot forging (chap. 5.1.3)
Warmtorsionsversuch (Kap. 5.2.6) hot torsion test (chap. 5.2.6)
Warmverformbarkeit (Kap. 5.2.6) hot forming property (chap. 5.2.6)
Weichglhen (Kap. 5.1.3) softening (chap. 5.1.3)
Whleriinienanstieg (Kap. 5.2.8, 6.2.8) slope of the S-N curve (Whler line
exponent) (chap. 5.2.8, 6.2.8)
Zeitbruchdehnung (Kap. 5.2.9, 6.2.9) time-dependent fracture strain (chap. 5.2.9,

6.2.9)
Zeitbrucheinschnrung (Kap. 5.2.9, 6.2.9) time-dependent necking in tension
(chap. 5.2.9, 6.2.9)
Zeitstandfestigkeit (Kap. 5.2.9, 6.2.9) creep strength (chap. 5.2.9, 6.2.9)
Zugfestigkeit (Kap. 5.2.4) tensile strength (chap. 5.2.4)
Zugversuch (Kap. 5.2.4) tensile test (chap. 5.2.4)
0,2%-Dehngrenze (Kap. 5.2.4) 0,2%-yield strength (chap. 5.2.4)
65
Prf Prfspannung fr Beanspruchungsdauerr bis zum Bruch von
temperatur
ca. 200 h ca. 500 h ca. 1000 h
500C 840 MPa 7 1 0 MPa 6 1 0 MPa
550C ~ 375 MPa ~ 290 MPa 255 MPa
600C 1 6 0 MPa 1 2 0 MPa 95 MPa
Tabelle!: Prfspannungen fr Beanspruchungsdauern bis zum Bruch von 200 h bis

1000 h bei Temperaturen zwischen 500C und 600C
Table 1: Testing stresses for loading times to fracture between 200 h and 1000 h at
temperatures between 500C and 600C
Schmelze Cherr ische 2! usa m msnset cung | Masse nanti il in %) Vorgabe Nach
Nr. C Si Mn S Cr Mo Ni V Al B analyse
(Massenanteil in %)
1 0,39 1,07 0,44 <0,005 <0,003 5,00 1,30 0,01 0,46 0,026 <0,0004 : <0,0050 : 0,0065
2 0,40 1,06 0,41 0,013 <0,003 5,09 1,31 0,01 0,45 0,026 <0,0004 0,0150 0,0156
3 0,40 1,03 0,41 0,032 <0,003 5,08 1,31 0,02 0,47 0,023 <0,0004 0,0300 0,0330
4 0,40 1,06 0,43 0,071 <0,003 5,07 1,30 0,02 0,43 0,022 <0,0004 0,0600 0,0710
5 0,39 1,04 0,40 0,110 0,006 5,08 1,30 0,01 0,46 0,023 <0,0004 0,1000 0,1020
6 0,41 1,04 0,37 0,006 <0,003 5,11 1,31 0,01 0,45 0,031 <0,0004 : 0,0003 : <0,0005
7 0,41 1,07 0,39 <0,005 <0,003 5,04 1,32 <0,01 0,45 0,025 0,0017 0,0010 0,0015
8 0,41 1,03 0,40 0,006 0,003 5,03 1,31 0,01 0,44 0,033 0,0035 0,0030 0,0024
9 0,41 1,06 0,39 <0,005 <0,003 4,99 1,33 <0,01 0,44 0,023 0,0098 0,0100 0,0081
10 0,40 1,04 0,37 0,006 <0,003 5,06 1,31 0,01 0,45 0,025 0,0500 0,0500 *
11 0,40 1,04 0,38 <0,005 <0,003 5,05 1,32 <0,01 0,46 0,006 <0,0004 Al: <0,0030 Al: 0,012
12 0,37 1,04 0,38 0,005 0,003 5,10 1,32 0,01 0,45 0,013 0,0007 0,0100 0,016
13 0,40 1,03 0,37 0,005 <0,003 5,03 1,31 0,01 0,45 0,042 <0,0004 0,0300 0,039
14 0,40 1,04 0,36 0,005 <0,003 5,05 1,32 0,01 0,43 0,057 <0,0004 0,0600 0,048
15 0,40 1,04 0,40 <0,005 <0,003 5,08 1,33 0,03 0,48 0,096 <0,0004 0,1000 0,084
* A nalysenprobe lag nicht vor, da Charge beim Schmieden ausgefallen
Tabelle 2: Chemische Zusammensetzung des untersuchten Warmarbertsstahles

X38Crtv1oV51 (WerkstoffNr. 1.2343)
Table 2: Chemical composition of investigated hotwork tool steel X38CrMoV51
(materialNo. 1.2343)
67
Schmelze Begleitelement Reinheitsgrad K1 nach DIN 50602
Nr. (Massenanteil in %) Sulfid Oxid
1 P: <0.005 0.00 1.25
2 0.013 0.00 0.50
3 0.032 0.00 0.50
4 0.071 0.00 1.75
5 0.110 0.00 0.50
6 B: <0.0004 0.00 1.25
7 0.0017 0.00 1.00
8 0.0035 0.00 0.25
9 0.0098 0.00 0.25
11 Al: 0.006 0.00 2.00
12 0.013 0.00 1.25
13 0.042 0.00 0.75
14 0.057 0.00 0.75
15 0.096 0.00 0.25
Tabelle 3: Ermittelter Reinheitsgrad nach DIN 50602
Table 3: Degree of purity according to DIN 50602
68
Hrte- Hrteprfung Rockwell C Hrteprfung Vickers HV30
temperatur Aniasstemp. 1. Anlassen 2.Anlassen 1 .Anlassen 2.Anlassen
RT 58,7 ./. 648 ./.

100C 59,2 59,4 654 655
200C 56,0 56,8 602 604
300C 55,0 55,3 577 585
400C 54,3 55,8 575 588
1010 C 500c 56,0 56,5 592 610
550C 54,0 53,7 570 585
580C 51,4 52,2 562 539
600C 48,8 49,0 502 493
620C 46,5 43,5 458 434
640C 42,2 40,2 410 390
660C 38,0 35,0 363 339
680C 33,0 31,5 320 304
700C 29,8 29,0 296 284
Hrte- Hrteprfung Ansprung- 1. Anlassen 2. Anlassen 3. Anlassen

temperatur hrte 610C 610C 620C
HRC 58,8 48,0 45,0 43,8

1010 C
HV30 648 476 441 429
HRC 59,6 48,6 46,8 44,3

1030 C
HV30 668 493 460 459
HRC 59,4 48,2 47,2 45,6

1050 C
HV30 654 492 462 440

69
temperatur Anlasstemp. 1. Anlassen 2.Anlassen 1 .Anlassen 2.Anlassen
RT 59,2 ./. 630 ./.

100C 59,0 59,9 657 682
200C 55,9 56,3 594 635
300C 54,5 55,2 580 602
400C 54,8 55,4 580 612
1010 C 500c 55,3 54,3 604 633
550C 54,2 53,8 567 586
580C 51,2 50,9 528 522
600C 48,2 48,0 499 490
620C 46,3 44,5 454 436
640-C 42,4 39,4 410 383
660C 36,9 35,3 346 338
680C 31,8 30,3 310 298
700C 29,8 28,9 305 283

HRC 59,2 48,7 45,8 44,0

1010 C
HV30 630 492 453 434
HRC 60,3 48,3 47,0 44,5

1030 C
HV30 655 493 454 436
HRC 60,5 50,0 47,9 45,5

1050 C
HV30 668 525 465 450

70
RT 58,7 ./. 638 ./.

100C 59,0 59,8 678 693
200C 55,9 56,3 608 608
300C 54,9 55,6 585 604
400C 55,3 55,5 604 598
1010 C 500c 55,6 55,9 580 596
550C 55,4 54,2 584 579
580C 52,5 50,6 538 525
600C 49,8 47,6 493 499
620C 47,9 44,5 466 435
640C 42,3 39,4 400 396
660C 38,0 36,0 355 333
680C 33,7 31,4 313 303
700C 29,8 28,8 294 386

HRC 58,7 48,5 46,8 43,8

1010 C
HV30 638 492 453 440
HRC 59,9 48,9 47,2 44,1

1030 C
HV30 655 500 459 427
HRC 60,5 49,5 48,5 46,0

1050 C
HV30 677 507 471 451

71
RT 58,8 ./. 630 ./.

100C 59,8 60,2 650 680
200C 56,9 56,8 599 624
300C 55,5 55,2 575 602
400C 55,9 55,3 585 620
1010 C 500c 57,8 56,5 598 610
550C 55,5 54,0 579 572
580C 52,4 49,8 525 514
600C 48,8 45,8 487 455
620C 46,5 43,3 443 420
640C 42,0 39,0 392 382
660C 36,9 33,8 345 338
680C 33,6 30,0 313 308
700C 31,2 28,8 292 294

HRC 58,8 48,3 46,8 43,8

1010 C
HV30 632 490 450 432
HRC 59,4 47,6 46,2 44,5

1030 C
HV30 654 487 446 440
HRC 60,4 48,4 47,4 44,7

1050 C
HV30 655 493 458 454

72
RT 58,9 ./. 638 ./.

100C 59,5 58,6 656 693
200C 56,4 56,6 625 610
300C 55,3 55,6 586 594
400C 56,3 55,4 600 602
1010 C 500c 57,8 56,9 614 630
550C 55,8 54,7 588 592
580C 53,3 50,7 532 533
600C 49,7 48,8 489 484
620C 47,8 44,4 460 431
640C 43,0 40,4 404 376
660C 38,3 34,5 349 328
680C 33,0 29,9 309 301
700C 31,7 29,0 299 287

HRC 58,9 46,9 44,8 43,4

1010 C
HV30 638 484 435 424
HRC 59,3 47,8 46,6 44,3

1030 C
HV30 650 488 451 428
HRC 60,3 48,9 47,6 46,4

1050 C
HV30 651 501 474 442

73
RT 58,8 ./. 636 ./.

100C 59,0 59,7 666 690
200C 56,1 56,3 608 614
300C 54,3 54,5 571 600
400C 54,4 54,0 573 596
1010 C 500c 55,0 55,4 584 600
550C 54,9 54,3 582 594
580C 53,3 51,5 545 540
600-C 49,9 48,2 515 491
620C 46,5 43,9 452 429
640C 43,3 40,8 401 389
660C 38,8 36,5 361 335
680C 35,4 31,8 323 300
700C 30,8 27,5 292 283

HRC 58,8 47,5 46,3 44,0

1010 C
HV30 637 481 448 428
HRC 60,1 48,2 47,8 45,5

1030 C
HV30 636 493 456 428
HRC 60,4 48,9 47,0 45,7

1050 C
HV30 660 494 468 441

74
temperatur Anlasstemp. I.Anlassen 2.Anlassen 1 .Anlassen 2.Anlassen
RT 58,8 ./. 627 ./.

100C 58,7 58,4 659 654
200C 56,2 56,1 612 620
300C 54,9 55,2 529 606
400C 55,6 54,9 584 594
1010 C 500c 56,3 56,1 612 612
550C 55,0 53,1 584 579
580C 51,9 50,2 532 532
600C 50,0 48,8 513 491
620C 47,1 45,4 434 428
640C 43,9 43,0 416 390
660C 38,8 35,5 352 332
680C 34,3 31,5 310 295
700C 30,5 29,5 294 286

HRC 58,5 48,1 47,3 44,5

1010 C
HV30 627 475 454 425
HRC 59,5 49,5 46,1 44,2

1030 C
HV30 661 508 470 426
HRC 60,9 51,1 49,6 47,1

1050 C
HV30 717 526 494 461

75
RT 57,9 ./. 640 ./.

100C 58,7 59,2 650 668
200C 55,5 55,7 582 596
300C 54,8 55,3 582 600
400C 55,3 56,0 576 602
1010 C 500c 55,4 56,6 580 604
550C 53,4 53,2 575 564
580C 51,1 51,8 518 518
600C 50,3 48,8 491 471
620C 47,0 45,0 455 438
640C 41,7 40,2 404 384
660C 38,9 35,3 363 341
680C 32,9 30,4 313 305
700C 31,4 29,0 296 283

HRC 57,9 46,5 45,9 44,7

1010 C
HV30 640 475 438 434
HRC 60,0 48,7 47,6 44,8

1030C
HV30 659 494 450 428
HRC 60,5 48,2 46,4 45,3

1050 C
HV30 667 493 460 448

76
RT 58,9 ./. 626 ./.

100C 59,4 59,7 668 692
200C 57,5 55,7 610 618
300C 55,5 55,4 586 602
400C 55,9 55,2 592 608
1010 C 500ec 56,8 56,5 602 616
550C 54,7 53,4 588 575
580C 52,2 51,3 544 540
600C 50,4 47,7 500 478
620C 48,0 44,4 464 431
640C 44,2 41,1 411 396
660C 39,4 35,6 354 345
680C 34,2 32,1 312 309
700C 31,2 28,8 293 284

HRC 58,9 47,3 45,4 43,5

1010 C
HV30 626 475 449 430
HRC 59,8 49,5 47,0 45,6

1030 C
HV30 668 505 463 447
HRC 60,9 50,8 48,5 45,9

1050 C
HV30 668 525 477 455
Tabelle 11 : Ergebnisse der Hrtemessungen an der Schmelze Nr. 8

77
RT 58,2 ./. 644 ./.

100C 59,4 59,1 661 697
200C 56,9 56,7 604 616
300C 55,7 55,4 578 614
400C 55,4 54,8 582 608
1010 C 500c 56,2 56,2 590 612
550C 54,7 53,9 581 577
580C 51,8 50,4 525 522
600C 50,5 49,0 499 484
620C 48,7 44,8 452 437
640C 43,8 41,4 404 392
660C 39,5 36,1 364 339
680C 33,4 31,6 312 303
700C 31,3 29,3 295 295

HRC 58,2 48,0 46,1 45,2

1010 C
HV30 644 484 443 440
HRC 60,2 48,2 47,0 44,0

1030 C
HV30 645 484 445 432
HRC 61,0 49,0 46,9 45,4

1050 C
HV30 665 497 454 437

78
RT 57,5 ./. 626 ./.

100C 58,4 59,0 661 661
200C 56,0 55,7 608 612
300C 54,2 55,0 588 579
400C 54,7 54,9 584 590
1010 C 500c 55,7 55,4 594 600
550C 54,2 53,5 578 579
580C 52,1 51,0 537 528
600C 49,5 47,9 509 475
620C 47,0 44,7 456 454
640C 42,6 40,8 405 380
660C 38,4 35,4 363 337
680C 32,2 32,5 316 306
700C 29,2 29,3 292 283

HRC 57,5 48,1 46,4 42,5

1010 C
HV30 626 485 447 420
HRC 60,5 49,5 47,2 43,0

1030 C
HV30 672 502 456 437
HRC 60,8 50,1 47,2 44,8

1050 C
HV30 687 515 470 453

79
RT 58,6 ./. 643 ./.

100C 59,0 59,0 655 652
200C 56,1 55,8 587 614
300C 54,5 54,5 564 562
400C 54,7 55,2 581 602
1010 C 500c 56,0 55,6 589 608
550C 54,7 53,7 570 570
580C 51,8 50,8 531 525
600C 50,3 48,0 487 480
620C 47,5 44,3 457 450
640C 43,8 37,7 412 400
660C 37,1 34,6 355 338
680C 33,2 31,5 314 300
700C 29,5 28,3 286 277

HRC 58,6 47,7 44,1 42,7

1010 C
HV30 643 475 436 425
HRC 58,8 49,0 47,1 44,4

1030 C
HV30 659 494 452 424
HRC 60,5 50,0 47,8 45,3

1050 C
HV30 682 512 472 434

80
RT 59,2 ./. 640 ./.

100C 59,3 59,2 659 680
200C 56,2 56,1 614 612
300C 55,0 55,1 588 612
400C 55,0 55,1 590 608
1010 C 500c 55,7 56,0 594 616
550C 54,4 53,2 579 581
580C 51,5 50,2 549 532
600C 50,4 48,2 512 501
620C 47,5 44,4 469 441
640C 42,3 40,1 408 394
660C 37,8 35,2 355 346
680C 32,9 30,5 318 300
700C 31,2 28,3 295 284

HRC 59,2 48,3 47,0 43,6

1010 C
HV30 640 478 444 436
HRC 59,7 50,2 47,5 44,5

1030 C
HV30 667 505 462 440
HRC 60,9 49,0 47,8 45,3

1050 C
HV30 685 496 470 442

81
RT 58,2 ./. 637 ./.

100C 59,2 58,9 655 678
200C 56,7 55,4 575 606
300C 55,1 55,0 559 592
400C 55,0 55,0 571 616
1010 C 500c 56,7 56,1 595 624
550C 55,4 53,2 552 575
580C 51,8 49,8 514 521
600C 50,5 48,0 487 483
620C 48,3 44,3 460 433
640C 41,9 40,1 395 387
660C 38,0 36,0 349 338
680C 33,8 30,9 307 306
700C 30,6 28,2 276 281

HRC 58,2 46,5 45,0 43,3

1010 C
HV30 637 474 437 423
HRC 60,0 48,0 46,1 44,7

1030 C
HV30 678 490 445 441
HRC 61,5 48,5 47,3 44,0

1050 C
HV30 704 496 456 446

82
Schmelze Rp0,2 in MPa R m in MPa A in % in % Hrte in HRC
1 1252 1494 14,0 56,4 45,0
2 1146 1398 12,6 53,8 43,0
3 1204 1441 13,2 49,6 45,0
4 1108 1357 13,0 43,8 43,0
5 1223 1434 12,2 42,8 45,0
5 1166 1369 11,4 43,8 43,0
6 1204 1464 13,4 55,1 45,0
8 1232 1498 12,2 51,0 45,0
9 1194 1448 12,8 53,8 45,0
11 1194 1443 13,4 55,1 44,5
13 1318 1565 13,0 52,4 46,0
14 1137 1382 13,2 53,8 43,0
15 1289 1540 12,2 51,0 47,0
Tabelle 18: Ergebnisse des Zugversuches bei Raumtemperatur
Table 18: Results of tensile test at room temperature
Schmelze Rp0,2 in MPa R m in MPa A in % in % Hrte in HRC

1 859 1061 17,8 68,6 45,0
2 850 965 16,4 64,0 43,0
3 859 1057 17,6 68,6 45,0
4 793 904 19,6 70,8 43,0
5 850 1016 18,0 66,4 45,0
6 946 1118 16,4 65,2 46,0
8 859 1092 16,6 65,2 45,0
9 927 1162 18,2 62,8 45,0
11 841 1019 16,6 69,8 45,0
13 975 1146 20,0 65,2 46,5
14 841 1022 13,6 65,2 43,0
15 946 1159 15,6 66,4 47,0
83
Schmelze Rp0,2 in M P a R m in M P a A in % in % Hrte in H RC
1 803 949 21,2 73,0 45,0
2 726 889 17,8 68,6 43,0
3 803 936 17,6 71,9 45,0
4 736 847 17,0 71,9 43,0
5 783 914 19,4 69,8 45,0
6 812 990 19,0 68,6 45,0
8 745 946 18,0 68,6 45,5
9 764 911 19,6 73,9 45,0
11 793 952 18,6 72,9 45,0
13 822 955 16,8 66,4 46,0
14 745 908 15,6 67,5 43,0
15 850 1022 17,0 66,4 47,0
Schmelze Rp0,2 in M P a R m in M P a A in % in % Hrte in H RC

1 659 803 18,6 74,0 44,5
2 659 825 17,5 68,6 43,0
3 659 815 21,6 77,9 46,0
4 602 694 21,3 77,9 43,0
5 564 736 24,2 80,6 45,0
5 535 653 21,8 77,9 43,0
6 649 828 19,0 71,9 45,0
8 602 789 22,8 76,0 45,0
9 697 885 21,8 73,0 45,0
11 611 748 22,2 79,8 44,5
13 640 901 17,6 68,6 45,5
14 640 761 18,2 73,9 43,0
15 707 869 17,8 69,8 47,0
Tabelle 21 : Ergebnisse des Zugversuches bei 600C
Table 21 : Results of tensile test at 600C
84
Massenanteil Prftemperatur
in% RT 500C 550C 600C
<0,005 197000 160000 170000 155000
0,013 198500 158500 153000 141000
0,032 200500 168000 146000 130000
0,071 195000 160500 152500 140000
0,110 196500 162000 155000 123000
0,0004 200000 162500 140000 135000
0,0035 199000 160500 122500 128000
0,0098 201000 164000 132000 122500
0,006 197000 148000 112500 112000
0,013 208000 166000 117000 129000
0,042 199000 150500 116000 112000
0,096 197000 153000 126000 123000
Tabelle 22: Elastizittsmodul (MPa) in Abhngigkeit von der Prftemperatur
Table 22: Young's Modulus (MPa) in dependence of testing temperature
85
lngs/bergang quer/bergang
Schmelze Begleit Einzelwerte Mittel Einzelwerte Mittel

element wert wert
1 <0,005%P 352 372 386 370,0 284 291 328 301,0
2 0.013% 335 333 368 345,3 337 309 282 309,3
3 0,032 % 300 279 281 286,7 288 254 261 267,6
4 0,071 % 237 214 225 225,3 190 210 231 210,3
5 0,110% 113 114 116 114,3 86 78 90 84,6
6 <0,0004% 351 299 341 330,3 266 264 271 267,0
7 0,0017 % 347 313 339 333,0 300 285 316 300,3
8 0,0035 % 348 341 339 342,6 213 248 250 237,0
9 0,0098 % 342 337 340 339,6 157 185 172 171,3
11 0,006 % 410 420 420 416,7 389 384 396 389,7
12 0,013% 426 412 422 420,0 345 395 353 364,3
13 0,042 % 347 345 317 336,3 242 250 259 250,3
14 0,057 % 319 333 295 315,7 151 142 160 151,0
15 0,096 % 338 385 370 364,3 310 304 298 304,0
Tabelle 23: Ergebnisse des Schlagbiegeversuches bei Raumtemperatur (Joule)

Table 23: Results from impact bending test at room temperature (Joule)
86
lngs/bergang quer/bergang quer/Kern
Begleit Mittel Mittel Einzelwerte Mittel

Schmelze Einzelwerte Einzelwerte
element wert wert wert
1 <0,005%P 28 25 26 26 25 26,2 25 25 24 24 24 24,4 24 24 25 24,3
2 0.013% 23 25 24 23 23 23,6 23 20 24 21 20 21,6 23 20 21 21,3
3 0,032 % 19 18 19 18 20 18,8 18 19 19 18 19 18,6 19 19 18 18,7
4 0,071 % 9 14 12 9 13 11,4 12 11 11 12 12 11,6 9 10 10 9,7
5 0,110% 9 7 7 7 7 7,4 8 8 7 7 7 7,4 7 7 7 7,0
6 <0,0004% 23 23 23 23 24 23,2 19 19 21 22 20 20,2 19 18 19 18,6
7 0,0017% 23 23 23 23 23 23,0 21 20 20 21 19 20,2 21 19 20 20,0
c 8 0,0035 % 27 28 29 29 29 28,4 18 17 17 17 17 17,2 18 17 17 17,3

J
9 0,0098 % 23 26 23 25 24 24,2 13 12 13 11 13 12,4 14 12 13 13,0
11 0,006 % 30 32 30 29 30 30,2 26 28 25 26 27 26,4 27 28 28 27,6
12 0,013% 29 30 31 27 30 29,4 27 27 28 27 26 27,0 27 27 28 27,3
13 0,042 % 27 26 24 28 29 26,8 21 23 22 22 21 21,8 20 22 19 20,3
14 0,057 % 27 26 25 23 25 25,2 18 17 19 16 19 17,8 17 16 17 16,6
15 0,096 % 31 31 30 29 30 30,2 24 21 24 21 19 21,8 21 21 23 21,7
Tabelle 24: Ergebnisse des Kerbschlagbiegeversuches bei Raumtemperatur

(ISOVProben, Joule)
Table 24: Results from notched bar impact bending test at room temperature
quer/ bergang
Prftemperatur 100C 70C RT

Begleit Mittel Mittel Mittel
Schmelze Einzelwerte Einzelwerte Einzelwerte
1 <0,005%P 13 10 11 14 10 11,6 21 20 23 22 21 21,4 25 25 24 24 24 24,4
2 0.013% 10 10 9 9 8 9,2 11 11 10 11 13 11,2 23 20 24 21 20 21,6
3 0,032 % 9 8 9 8 10 8,8 11 12 10 10 10 10,6 18 19 19 18 19 18,6
4 0,071 % 7 6 7 7 7 6,8 9 8 9 8 8 8,4 12 11 11 12 12 11,6
5 0,110% 6 6 6 6 5 5,8 7 7 7 7 6 6,8 8 8 7 7 7 7,4
6 <0,0004% 13 13 13 11 14 12,8 15 15 16 15 15 15,2 19 19 21 22 20 20,2
7 0,0017% 13 14 13 14 14 13,6 17 18 17 17 17 17,2 21 20 20 21 19 20,2

oo
oo
8 0,0035 % 9 11 11 9 9 9,8 11 12 11 10 11 11,0 18 17 17 17 17 17,2
9 0,0098 % 10 8 10 10 8 9,2 10 10 10 9 10 9,8 13 12 13 11 13 12,4
11 0,006 % 14 15 13 13 15 14,0 17 15 17 20 16 17,0 26 28 25 26 27 26,4

12 0,013% 14 15 15 11 11 13,2 18 19 21 20 20 19,6 27 27 28 27 26 27,0
13 0,042 % 10 10 13 13 10 11,2 12 13 12 14 13 12,8 21 23 22 22 21 21,8
14 0,057 % 7 9 7 9 9 8,2 9 9 8 9 8 8,6 18 17 19 16 19 17,8
15 0,096 % 14 12 15 14 12 13,4 15 16 18 18 17 16,8 24 21 24 21 19 21,8
Tabelle 25: Ergebnisse des Kerbschlagbiegeversuches bei Tief und Raumtemperatur

(ISOVProben, Joule)
Table 25: Results from notched bar impact bending test at subzero and room
temperature (CharpyVnotch specimen, Joule)
quer/ bergang
Prftemperatur 300C 400C 550C
Begleit Mittel Mittel Einzelwerte Mittel

Schmelze Einzelwerte Einzelwerte
1 <0,005%P 49 48 48 50 50 49,0 48 49 47 47 48 47,8 39 33 39 41 37 37,8
2 0.013% 46 45 46 48 46 46,2 49 51 50 49 49 49,6 33 36 37 35 41 36,4
3 0,032 % 48 48 46 46 47 47,0 50 51 50 49 50 50,0 33 35 32 36 37 34,6
4 0,071 % 34 36 34 32 34 34,0 41 39 41 40 39 40,0 31 30 27 32 35 31,0
5 0,110% 24 23 22 22 23 22,8 31 31 29 29 30 30,0 25 25 26 23 25 24,8
6 <0,0004% 37 37 39 39 37 37,8 44 45 43 43 44 43,8
7 0,0017% 36 37 38 38 38 37,4 34 32 33 34 33 33,2

oo
VO 8 0,0035 % 27 26 27 28 27 27,0 26 27 26 26 26 26,2
9 0,0098 % 16 15 16 17 15 15,8 19 20 19 19 20 19,4
11 0,006 % 72 75 75 73 73 73,6 77 76 76 77 75 76,2
12 0,013% 69 66 66 66 69 67,2 65 68 65 66 68 66,4
13 0,042 % 36 35 35 35 36 35,4 35 36 34 35 35 35,0
14 0,057 % 23 22 21 24 22 22,4 23 23 22 23 22 22,6
15 0,096 % 40 42 41 42 41 41,2 40 39 42 42 39 40,4
Tabelle 26: Ergebnisse des Kerbschlagbiegeversuches bei erhhter Prftemperatur

(ISOVProben, Joule)
Table 26: Results from notched bar impact bending test at elevated testing temperature
Dauerschwingfestigkeit oO;0 5 in MPa,N G = 107
Whlerlinien- Abgrenzungs- are sin >/P-
Schmelze
anstieg k verfahren Transforma- Mittelwert
nach Maennig tion
1 12 1105 1095 1100
3 12 970 1030 1000
5 21 1070 1050 1060
6 10 930 930 930
8 16 930 940 935
9 10 965 960 960
11 8 810 830 820
13 16 1000 985 990
15 13 985 980 980
Tabelle 27: Ergebnisse der Umlaufbiegeversuche
Table 27: Results of the rotating bending test
90
Temperatur Spannung Bean Bean Zeit Zeit
spruchungs- spruchungs- bruch bruchein
dauer bis dauer bis dehnung schnrung
1 % Dehnung zum Bruch
[C] [MPa] [h] [h] [%] [%]
841 59,1 197,1 14 73
500 710 352,0 722,6 14 72

610 1221,2 2.542,5 10 65
375 263,9 410,1 18 75

550 290 343,5 567,8 25 83
255 391,2 756,0 30 83
160 25,6 155,3 31 89

600 120 53,1 582,8 51 91
95 92,9 1.871,0 49 89
Tabelle 28: Zeitstandversuchsergebnisse der Schmelze Nr. 1 (<0,005 % P)

Table 28: Results of the creep tests of heat No. 1 (<0,005 % P)

[C] [MPa] [h] [h] [%] [%]
841 12,8 61,2 13 69
841 2,3 78,0 13 73
500 710 321,8 626,4 13 70
610 775,5 1.538,1 11 68
375 96,8 178,6 22 77
550 290 209,7 408,0 29 86
255 260,7 506,1 32 87
160 19,5 143,7 34 90
600 120 39,2 511,9 50 92
95 99,0 1.578,6 42 90
Tabelle 29: Zeitstandversuchsergebnisse der Schmelze Nr. 3 (0,032 % P)

91
[C] [MPa] [h] [h]
827 50,9 104,0 10 65
710 154,0 282,0 14 55
500
610 494,8 759,0 11 50
375 58,7 112,8 20 80
550 290 51,8 151,3 31 86
255 83,5 289,1 35 87
157 13,2 126,1 52 94
600 120 24,6 340,1 57 93
95 69,9 1.465,8 56 91
Tabelle 30: Zeitstandversuchsergebnisse der Schmelze Nr. 5 (0,110 % P)


[C] [MPa] [h] [h] [%]
842 1,8 18,3 13 69
827 1,4 46,0 11 68
500
710 104,4 454,5 19 66
610 273,3 793,0 12 70
368 159,8 481,7 16 61
550 290 383,2 648,8 27 76
255 422,6 770,6 30 76
157 40,3 304,0 31 80
600 119 30,3 386,9 57 93
95 88,1 1.353,3 54 75
Tabelle 31 : Zeitstandversuchsergebnisse der Schmelze Nr. 6 (<0,0004 % B)

Table 31 : Results of the creep tests of heat No. 6 (<0,0004 % B)
92
TC] [MPa] [h] [h] [%]
843 63,1 207,9 16 74
710 383,9 866,7 13 71
500
609 982,5 2.086,4 12 70
375 204,5 315,4 14 73
550 290 451,0 745,5 27 77
254 570,9 1.065,8 28 77
160 37,3 207,3 36 85
600 119 76,3 743,5 47 77
95 106,3 1.744,9 34 94


PC] [MPa] [h] [h] [%] [%]
843 74,9 195,4 13 72
710 448,4 981,5 14 74

500
609 1.209,8 2.549,5 11 71
375 257,6 405,5 21 83
550 290 335,3 609,3 27 85
254 480,5 907,7 28 84

160 32,8 161,9 35 89
600 119 69,6 698,3 43 90
95 104,5 1.784,0 52 90

93
TC] [MPa] [h] [h] r/o] r/]
841 45,7 134,2 9 70
710 329,5 681,0 13 77
500
609 929,9 1.946,9 13 72
375 219,1 402,7 21 83
550 290 381,7 684,4 25 89
255 440,8 837,5 36 91
160 39,7 187,9 44 93
160 57,6 238,7 37 92
600
120 58,8 666,6 51 95
95 147,5 2.432,4 42 91
Tabelle 34: Zeitstandversuchsergebnisse der Schmelze Nr. 11 (<0,006 % Al)

Table 34: Results of the creep tests of heat No. 11 (<0,006 % Al)

TC] [MPa] [h] [h] [%]
841 24,9 94,4 13 69
710 365,7 717,2 12 71

500
610 918,9 1.665,0 9 68
374 212,8 329,7 14 72
290 406,7 650,9 20 74

550
254 396,4 691,0 24 81
255 488,5 827,9 17 64
160 31,5 142,1 44 84
600 120 54,7 464,9 33 82
95 100,7 1.680,6 31 62

94
PC] [MPa] [h] [h] [%] [%]
841 55,8 151,7 12 70
711 359,4 691,4 14 69
500
610 836,4 1.668,9 14 68
374 203,0 339,6 18 70
550 290 484,1 747,1 20 65
255 427,7 751,0 30 71
160 34,3 129,5 44 82
160 41,5 186,1 40 81
600
119 65,6 478,9 47 79
95 81,5 1.762,4 30 40

95
Beanspru-
chungsdauer Temperatur Zeitstandfestigkeit Rmt/a der Schmelze
bis zum Bruch
t 1 3 5 6 8 9 11 13 15
200 h 500 C 920 MPa 767 MPa 749 MPa 705 MPa 909 MPa 926 MPa 892 MPa 835 MPa 861 MPa
1.000 h 500 C 664 MPa 595 MPa 582 MPa 589 MPa 667 MPa 678 MPa 654 MPa 622 MPa 644 MPa
VO
Tabelle 37: Zeitstandfestigkeitswerte aller Schmelzen
Table 37: Creep resistance of all heats

Spannung Bear ispruchungsd auer bis zu einer Dehnung von 1% bei einer Spannung entsprechend R m8 der Schmelze
entspricht 1 3 5 6 8 9 11 13 15
R m 200/500 57,6 h 81,3 h 113,4 h 39,1 h 55,8 h 63,2 h 52,9 h 65,1 h 69,6 h
R m 500/500 197,3 h 221,5 h 284,8 h 124,5 h 190,3 h 206,8 h 179,5 h 214,9 h 227,0 h
R m 1000/500 470,2 h 459,7 h 557,9 h 291,9 h 453,4 h 485,2 h 432,2 h 509,2 h 531,9 h
m 200/550 121,7h 84,0 h 80,6 h 105,1 h 125,1 h 123,5 h 120,7 h 133,9 h 138,4 h
VO
R m 500/550 277,9 h 182,7 h 166,3 h 268,1 h 289,4 h 282,0 h 281,9 h 309,9 h 318,8 h
-o
R m 1000/550 479,5 h 321,0 h 279,2 h 533,4 h 519,8 h 496,1 h 511,1 h 546,6 h 556,4 h
R m 200/600 42,1 h 27,7 h 21,1 h 54,8 h 48,5 h 44,4 h 50,7 h 48,7 h 44,9 h
R m 500/600 61,3 h 44,8 h 34,4 h 80,1 h 72,5 h 67,7 h 80,4 h 70,3 h 63,6 h
R m 1000/600 75,2 h 63,6 h 47,3 h 89,5 h 89,9 h 86,4 h 106,9 h 86,3 h 75,1 h
Tabelle 38: Beanspruchungsdauer bis 1 % Dehnung aller Schmelzen

Table 38: Loading time for 1 % strain of all heats
Bild 1 : Ursprung einiger Begleitelemente im Stahl
Figure 1 : Origin of some tramp elements in steel
99
OFFENE E R S C H M E L Z U N G
Elektroofen, 300 kg Blcke
UMSCHMELZEN
Lichtbogen Vakuum Umschmelzverfahren
Blockabmessung 250 mm 600 mm
DIFFUSIONSGLUHEN
T = 1250C/ t = 25 h
VORSCHMIEDEN
Schmiedepresse, Ts = 1150C; Tf=850C
Abmessung 100 mm
ZWISCHENERWARMEN
T=1150C
FERTIGSCHMIEDEN
Ts = 1150C; Tf=775C
Abmessung 75 mm
WRMEBEHANDLUNG
Austenitisieren, A bschrecken, Weichglhen
Bild 2: Verfahrensablauf zur Herstellung des Versuchsmaterials

Figure 2: Process of production of test materials
100
Bild 3: Beim Schmieden gerissener Block mit einem Massenanteil von 0,0500 % Bor
Figure3: Ingot with 0,0500 % boron which burst during forging
101
Gefge
Zhigkeit
Dauerfestigkeit
Zeitstandfestigkeit
Thermoschockbestndigkeit
Warmtorsionsversuch
Warmzugversuch
Heizugversuch
Anlabestndigkeit
Rest
Bild 4: Aufteilung der geschmiedeten Blcke mit Angabe der durchgefhrten Untersuchungen
Figure 4: Forged billets with indication of the investigated areas
102
Drehkreuz
Turning wheel

^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^
Induktionsspule
Induction coil
Gehuse
Box
Probe HF
Sample Generator
Steuerung/
Regelung
Control
equipment
^/^y///M/y/^/M/P7^
Khlsystem mit Pumpe

Cooling system with pump
Bild 5: A ufbau des Thermoschockversuches
Figure 5: Principle of thermal shock test
103
CN
CC
poliert
-Q- 03
U
&,'
60
120
d = 5 mm
D = 12 mm
Bild 6: Form der Umlaufbiegeprobe

Figure 6: Form of specimen for rotation bending testing
O O o
O

o o
M = F-I
Bild 7: Umlaufbiege-Belastungseinrichtung, schematisch

Figure 7: Scheme of the rotation bending test machine
104
Zusarzqewicht
oberer icnneidenneoei
Ausiîchg etichi
jjy^
y/Zs//^y//W/^//A/,
Bild 8: Schematische Darstellung der Zeitstandprfeinrichtung

Figure 8: Scheme of the creep testing machine
Bild 9: Zeitstandprobe (schematisch)

Figure 9: Creep testing specimen (schematic)
105
1 %-Zeitdehngrenze Zeitstandfestigkeit
1000
I I I I l_ :uî II I I I l_
6
500 C ^__^ 500C
co =-
0_ 550 C
** - ^ ^ ^ 550C
2
)
C
2 100
^ 600C
~ - ^ ^ 600-C -
k_
Q. ^~ ^
CO
c
CO

10 I I I I I I I I I I II I I I I
io 2 4 6 8 100 2 4 6 1000 2 4 6 8 1000 4 6 8 10000
100
Vergtungsfestigkeit: 1460 MPa Beanspruchungsdauer in h
Bild 10: Zertstandschaubild fr den Stahl THYROTHERM 2343, Vergtungs-

festigkert 1460 MPa (nach [41])
Figure 10: Creep behaviour diagram of the steel THYROTHERM 2343, strength
1460 MPa (by [41])
0,000
250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000 2250
Beanspruchungsdauer in h
Bild 11: Charakteristische Kriechkurve der Versuchsserie 1000 h - Bruchzert"
(Schmelze Nr. 8, Spannung 609 MPa, Temperatur 500C)
Figure 11 : Typical creep curve of the 1000 h - fracture" series
(heat No. 8, stress 609 MPa, temperature 500C)
106
1000
800 JSJSSSSS,
600
400 " m 500/550
" m 1000/550
200
" = A, + A,' log R + * (log R)2

' mtfa ' p i Da
A , = 3,1438 = 1,6161
A, - -0,2204 = 0,9347
100
A j -0,0314 = -0,2521
SO
26,3782
_i_ _i_ _i_ _i_ _L
21500 22000 22500 23000 23500 24000 24500 25000 25500 26000
P = T"(C+logt)
Bild 12: s
Lar on-Miller-Schaubild mit der Zeitstandbruch- und der 1 %-Zertdehnlinie der
Schmelze Nr. 8
Figure 12: Lar
s on-Miller-diagram with the creep resistance and the 1 %-creep limit curve
of heat No. 8
107
Servohydraulik
Prozerechner
Programmgeber
HFGenerator
Khlgas
' / / / / / / / / / / / / .
1 Vakuum / Schutzgaskammer 7 Kraftmedose

2 Zugarm (wassergekhlt) 8 Elektromotor
3 Einspannung 9 induktiver Wegaufnehmer
4 Probe 10 A1203 Tiegelrohr
5 Induktionsspule 11 mineralischer Gewebeschlauch
6 Mantelthermoelement 12 Quarzglasrohr
Bild 13: Versuchsapparatur und Versuchsanordnung zur Durchfhrung der Heizug

versuche nach partiellem Aufschmelzen der Proben
Figure 13: Testing equipment and experimental setup for hot tensile tests after partial
melting down of the specimen
108
50 jum
Bild 14: Glhgefge des Warmarbeitsstahles X38CrMoV5-1 (1.2343)

Figure 14: As-annealed microstructure of hot-work tool steel X38CrMoV5-1 (1.2343)
109
ChryslerRichtreihe Q PeugeotRichtreihe
6
c c
o
c
4 s
c
>
JE o
U3 S s
OC
- - -
^ ^
R^ ^ ^ 'ft
< 0.005 0.013 0.032 0.071 0.110 < 0.005 0.013 0.032 0.071 0.110
Massenanteil Phosphor In % Massenanteil Phosphor in %
F
Q Peugeot-Richtreihe
E
C-
CC
-^
B
< 0.0004 0,0017 0,0035 0,0098 < 0,0004 0,0017 0,0035 0,0098
Massenanteil Bor in % Massenanteil Bor In %
0,006 0,013 0,042 0,057 0,096 0,006 0,013 0,042 0,057 0,096
Massenanteil Aluminium In % Massenanteil Aluminium in %
Bild 15: Glhgefgebeurteilung nach Chrysler- und Peugeot-Richtreihe
Figure 15: Evaluation of annealed microstructure according to Chrysler- and Peugeot-

rating chart
no
500 //m 125 jum
50 m 50 m
Bild 16: Mikrogefge des beim Schmieden ausgefallenen Blockes mit einem Massen
anteil von 0,0500 % Bor
Figure 16: Microstructure of ingot with 0,0500 % boron which burst during forging
111
70
60
50
te.
0)
r
40
30
1. Anlasssen
2. Anlas;sen I
\ >5
20
100 200 300 400 500 600 700 800
Anlasstemperatur in C
Bild 17: A nlaschaubild der Schmelze Nr. 1, Hrtetemperatur: 1010 C

Figure 17: Tempering diagram of heat No. 1, hardening temperature: 1010 C
112

0)
ao
20-1
300 400 500 600 700 800
Bild 18: Anlaschaubild der Schmelze Nr. 2, Hrtetemperatur: 1010 C

113

te
300 400 500 600 700 800

Anlasstemperatur in *C

114

te
300 400 500 800


Figure20: Tempering diagram of heat No. 4, hardening temperature: 1010 C
115

te
O)
100 200 300 400 500 600 700 800

Anlasstemperatur in "C
Bild 21 : A nlaschaubild der Schmelze Nr. 5, Hrtetemperatur: 1010 C

Figure 21 : Tempering diagram of heat No. 5, hardening temperature: 1010 C
116
o
te
100 200 300 400 500 600 700 800


117

Ol
r
as
300 400 500 600 700 800

Bild 23 : Anlaschaubild der Schmelze Nr. 7, Hrtetemperatur: 1010 C

118
70
60
S
50
t \
30
40 V
O 1. Anlassen \\
2. Anlassen
30 \?
[
20
100 200 300 400 500 600 700 800

Figure24: Tempering diagram of heat No. 8, hardening temperature: 1010 C
119

Ol
C
c
100 200 300 400 500 600 700 800


120
o
ce
as
I
300 400 500 600 700 800


121

S)
r
as
X
100 200 300 400 500 600 700 800

Bild 27: Anlaschaubild der Schmelze Nr. 12, Hrtetemperatur: 1010C

122
o
te

t
as
100 200 300 400 500 600 700 800


123
o
te
Ol
r
ag
100 200 300 400 500 600 700 800

Bild 29: A nlaschaubild der Schmelze Nr. 14, Hrtetemperatur: 1010C

Figure 29: Tempering diagram of heat No. 14, hardening temperature: 1010C
124
/u
T

o
ce
\ \
r
30
\
\\
1. Anlassen
\
2. Anlassen
*1
>
\D
i
70
100 200 300 400 500 600 700 800

Figure30: Tempering diagram ofheatNo. 15, hardening temperature: 1010 C
125
-
sn.
ce O Schmelze Nr. 1 = 0,005

Ol
e
as O Schmelze Nr. 2 = 0,013
4f*l
melze Nr. 3 = 0,032
Schmelze Nr. 4 = 0,071
melze Nr. 5 = 0,110

30
20
100 200 300 400 500 600 700 800
Anlasstemperatur in * C
Bild 31 : A nlabestndigkeit der Schmelzen Nr. 1 bis 5; Hrtetemperatur: 1010 C

Figure31: Retention of hardness of heats No. 1 to 5; hardening temperature: 1010 C
126
70
fin .
^ =3 ^ s
^ Isa ^ I

IF^^
) J
O Schmelze Nr. 6 = 0,0004

c

r
as - D Schmelze Nr. 7 = 0,0017
X
nelze Nr. 8 = 0,0035
nelze Nr. 9 = 0,0098
!>
20-
100 200 300 400 500 600 700 800
Bild 32: A nlabestndigkeit der Schmelzen Nr. 6 bis 9; Hrtetemperatur: 1010 C

Figure 32: Retention of hardness of heats No. 6 to 9; hardening temperature: 1010 C
127
70
60
"^v
50
te 0 Schmelze Nr. 11 Al = 0,006
1
O Schmelze Nr. 12 Al = 0,013
\Vi
40
X
lelzeNr. 13 Al =0,042
SehnlelzeNr. 14 Al = 0,057
'5
lelzeNr. 15 Al = 0,096
30
20
100 200 300 400 500 600 700 800
Anlasstemperatur in * C
Bild 33: A nlabestndigkeit der Schmelzen Nr. 11 bis 15; Hrtetemperatur: 1010C
128
/
fin

Ol
r
as

20
100 200 300 400 500 600 700 800
Bild 34: A nlabestndigkeit der Schmelzen Nr. 1 bis 15; Hrtetemperatur: 1010 C
129
Raumtemperatur
1600 80
::Rm _ ^
1400 70

co ;;RPO,
OL 1200 60
z
::
- 1000 "n* **,_ 50
E ::
X
rr X
-D 800 :: 40 TD
c c
CM 600 30 <
;:
Q.
K- 400 20
:: A A
A
200 10
0,005 0,013 0,032 0,071 0,110

Massenanteil an Phosphor in %
500C
0,005 0,013 0,032 0,071 0,110

Massenanteil an Phosphor in %
Bild 35: Einflu von Phosphor im Zugversuch bei Raumtemperatur und 500 C
Figure35: Influence of phosphorus in tensile test at room temperature and 500 C
130
550C
1600
80
: ___ X
1400
m
M 70
::
I12OO 60
::
^ 1000 .Rm 50 " c

N
! 300 RpO 2* 40 -o
c c
CM 600 30 <
" :: A
tX 400

20
r **
;;
200
10
::
0,005 0,013 0,032 0,071 0,110

Massenanteil a n Phosphor in %
600C
1600 = S 80
::
1400 70
crj
2
200 ;;

60
o"
- 1000 50 g
or ::

-o 800 40 o
Rm c
c > . *

01 600 Rp0,2
" 30 <
A - ' .
tx 400
20
200 A
10
0,005 0,013 0,032 0,071 0,110 0

Massenanteil a n Phosphor in %
Bild 36: Einflu von Phosphor im Zugversuch bei 550 C und 600 C
Figure 36: Influence of phosphorus in tensile test at 550 C and 600 C
131
Raumtemperatur
1600 80

Rm _ .
1400 70
ro " O
Q. 1200
60

1000 50
E
DT ;:
800 40
c3
CM 600 30
O
Q.
Q: 400 20
A
A
A 10
200 ::
0,0004 0,0017 0,0035

Massenanteil an Bor in %
500C
1600 80
1400 70
ro 1200 60
o_
- Rm
1000 50
Rp0,2
E
DT
800 40 -o
C c
CM 600 30 <
"
: 400 20
200 10
0,0004 0,0017 0,0035

Bild 37: Einflu von Bor im Zugversuch bei Raumtemperatur und 500 C
Figure 37: Influence of boron in tensile test at room temperature and 500 C
132
550C
600 80
Rm
1400 70
ro
1200 RpO.2 60
1000
E
CH
800 40
C D
C
D
CM 600 30
"
: 400 20
200 10
0,0004 0,0017 0,0035

Massenarrteil an Bor in %
600C
1600 80

"
1400 ::
70
ro
200 60
::
E 1000 50 3s
cu ;; Rm m -* c
800
40
c ::
Rp0,2 +__

CM 600
c
D
" 30
" <
A
: 400
20
200
10
:: 1 1
0
0,0004 0,0017 0,0035
Bild 38: Einflu von Bor im Zugversuch bei 550 C und 600 C
Figure 38: Influence of phosphorus in tensile test at 550 C and 600 C
133
Raumtemperatur
1600
1400
ro
o_ 1200
c 1000
E
CH N
800 40 -o
C c
D
CM 600
O
30 <
Q.
CH 400 20
200 10
04 0
0,006 0,042 0,057 0,096
Massenanteil an Aluminium in %
500C
0,006 0,042 0,057 0,096

Bild 39: Einflu von Aluminium im Zugversuch bei Raumtemperatur und 500 C
Figure 39: Influence of aluminium in tensile test at room temperature and 500 C
134
550C
0,006 0,042 0,057 0,096

600C
0,006 0,042 0,057 0,096

Bild 40: Einflu von Aluminium im Zugversuch bei 550 C und 600 C
Figure 40: Influence of aluminium in tensile test at 550 C and 600 C
135
450
400
350
300
250
1-
(0
)
) E Lngs/Ubergang
!5 200
W

( ^ Quer/bergang
150
100
<0,005 0,013 0,032 0,071 0,11
Phosphor [%]
Bild 41 : Einflu von Phosphor auf die Schlagbiegearbeit bei Raumtemperatur

Figure 41 : Influence of phosphorus on impact bending energy at room temperature
136
450
400
350
Lngs/bergang
300
Quer/bergang
250 4 1
1
(
>
! 200 4
>
JO
.

00 150
100
1
50
<0,004 0,017 0,035 0,098
Bor [%]
Bild 42: Einflu von Bor auf die Schlagbiegearbeit bei Raumtemperatur
Figure 42: Influence of boron on impact bending energy at room temperature
137
450
400

m
350
__ 300 ^
250
-
)
r Lngs/bergang
!5 200 W
)
JZ _ Quer/bergang
(
150
w.
m
m
100
Um
50
">
0,006 0,013 0,042 0,057 0,096
Aluminium [%]
Bild 43: Einflu von Aluminium auf die Schlagbiegearbeit bei Raumtemperatur
Figure 43: Influence of aluminium on impact bending energy at room temperature
138
~3
C
Q
i
CO
O)

!o
o>
ro
.c
o
CO
<0,005 0,013 0,032 0,071 0,11
Phosphormassenanteil in %
Bild 44: Einflu von Phosphor auf die Kerbschlagbiegearbeit

(ISOVProbe, Quer/bergang)
Figure 44: Influence of phosphorus on notched bar impact bending energy
(CharpyVnotched specimen, tranversal/transition)
139
(D
-Q

ro
O)
>
!
>
ro
si
o
w
<0,004 0,0017 0,0035 0,0098
Bormassenanteil in %
Bild 45: l
Einf u von Bor auf die Kerbschlagbiegearbeit
(ISO-V-Probe, Quer/bergang)
Figure 45: l
Inf uence of boron on notched bar impact bending energy
(Charpy-V-notched specimen, tran versal/transition)
140
.t
o
jQ
ro

>

!Q
o
sn
.o

0,006 0,013 0,042 0,057 0,096

Aluminiummassenanteil in %
Bild 46: Einflu von Aluminium auf die Kerbschlagbiegearbeit

(ISOVProbe, Quer/bergang)
Figure46: Influence of aluminium on notched bar impact bending energy
(CharpyVnotched specimen, tranversal/transition)
141
300
* <0.0004% 0.0035% *" 0.0098% * 0.0500%
co 250
.
200-
D)
C
=! 150
c

CL
100
CS
ii-
50
I "
800 900 1000 1100 1200 1300

Prftemperatur in C
30
* < 0.0004% 0.0035% "0.0098% * 0.0500%
800 900 1000 1100 1200 1300

Prftemperatur in C
Bild 47: Einflu des Begleitelementes Bor im Warmtorsionsversuch
Figure 47: Influence of tramp element boron in hot torsion test
142
300
A < 0.005% 0.032% * 0,110%
250
(S
Q.
C 200
CO
C
=! 150
c
CS

O 100
es
Q)
50

800 900 1000 1100 1200 1300
Prftemperatur in C
30
* < 0.005% 0.032% 0,110%
25 .
fi
C
20
<> s
en
:0
E 15
erfÎ^:
E10 '
O
**
E
3
'
800 900 1000 1100 1200 1300
Prftemperatur in C
Bild 48: Einflu des Begleitelementes Phosphor im Warmtorsionsversuch
Bild 48: Influence of tramp element phosphorus in hot torsion test
143
300
+ 0.006% 0.042% 0.096%
250
ce
Q.
200
CD
C

100
CS

800 900 1000 1100 1200 1300

Prftemperatur in C
30
* 0 . 0 0 6 % Al 0.042% Al "0.096% Al
25
g20
D)

15

>
E
S10H
E
=5
800 900 1000 1100 1200 1300
Prftemperatur in C
Bild 49: Einflu des Begleitelementes Aluminium im Warmtorsionsversuch
Figure 49: Influence of tramp element aluminium in hot torsion test
144
1000 Wechsel
200
PHpSPHOR. BOA ALUMINIUM.
180
160

2 1404
OC 1 2 0

.nr,
73 100
I
5 4
40
< 0.005 0.032 0.110 <0.0004 0.0035 0.0098 0.006 0.042 0.

Massenanteil der B egleitelemente In %
2000 Wechsel
200
PHOSPHpR. . ' . B PH ALUMINIUM
2 140
n
0=120
k.
73 100

<C 60
40
20
A
<0.00S 0.032 0.110 <0.0004 0.0035 0.0090 0.008 0.042 0.
Massenanteil der Begleitelemente in %
4000 Wechsel
200-
PHOSPHOR, _J . B OR ALUMINIUM.
180-
160
2 140-
w
0= 120
5 loo
ts

40
20
0
<0.005 A
0.032 0.110 <0.0004 0.0035 0.0098 0.008 0.042 0.098
Massenanteil der B egleitelemente in %
Bild 50: A nzahl der Risse ermittelt im Thermoschockversuch
Figure 50: Number of cracks determined in thermal shock test
145
1000 Wechsel
12
PHOSPHOR BOR
I ALUMINIUM
11
,4

>
c 7
m
OS 6
5
4
I 3
S

- |^ JZ2.
C0.OOS 0.032 0.110 <0.0004 0.0035 0.0098 0.006 0.04? 0,
M a s s e n a n t e i l der Begleitelemente in %
2000 Wechsel
12
11 f H 3 S P HC)R BOF I A L l IMIN HJ M
10

s 6
>
C 7
IS
6
S
0= 5 ?
j s>
F
>
O
*H\
<0.005 0.032
r^
0.110 <0.0004 0.0035 0.0098 0.006 0.042
^3
0
M a s s e n a n t e i l der B egleitelemente in %
4000 Wechsel
12
11 PHOSPHOR I B OR ALUMINIUM
I

8
Ol
C 7
ta

S
5

E 4
g 3
s*
^
< 0.005 0.032 0.110 <0.0004 0.0035 0.0098 0.006 0.042 0.098
M a s s e n a n t e i l der B egleitelemente in %
Bild 51 : Gesamte Rilnge ermittelt im Thermoschockversuch
Figure 51 : Total crack length determined in thermal shock test
146
1500
ro
Q.
5
1000
>

zi
*
"5.
E
ro
sn
ra
c
3
C
C
ro
S o.
500
1E+04 1E+05 1E+06 1E+07
Schwingspielzahl
Figure 52: S/Ncurves of heats No. 1, 3 and 5

1500
" ^
ro
0.
5 1000
>
__
^
. ^

)
c
C
C
ro Schmelze 6 *Schmelze8 * Schmelze 9
o.

Dauerfestigkeit (P=50%) k
Schmelze 6 930 MPa 10

500 1 1 1 1 I l II I 1 ' 1 1 1 1 M 1 1 1 1 11
1E+04 1E+05 1E+06 1E+07
Schwingspielzahl

1500
5
1000
O
C
3
C
Schmelze 11 "Schmelze 13 ASchmelze 15
Q
co Dauerfestigkeit (P=50%) k
Schmelzen 820 MPa 8

500
1E+04 1E+05 1E+06 1E+07
Schwingspielzahl

1500
ro
CL
1000
sa

i
a.
>
c
3
Ui C
C
o ro
o.
CO
500
1E+04 1E+05 1E+06 1E+07 1E+08
Schwingspielzahl

Figure 55: S/Ndiagram of heat No. 11
1500
><
ro
_
fT
5 UuU
d)
o
TT
i
Q.
ro
w
O)
c
3
C
C
S.
co
Schmelze 15
Brche
Durchlufer
Whlerlinie (P=50%)
500 r HI M M I 1 1! I I I l I 1 II M I M 1I I I I II
1E+04 1E+05 1E+06 1E+07 1E+08
Schwingspielzahl
Figure 56: S/Ndiagram of heat No. 15

6 8
Schmelze Nr.
Bild 57: berblick ber die Bruchzeiten der "1000 hSerie"

Figure 57: Summary of fracturetimesof the "1000 hseries"
lOOOrsa
CO
.
200 h, 500 c
500 h, 500 C
03 D 1.000 h, 500 C
OJ
CO B 200 h, 550 C
ED 500 h, 550 C
c
co D 1.000 h, 550 C
w
M 200 h, 600 C
500 h, 600 C
D 1.000 h, 600 C
6 8 9 11 13 15
Schmelze Nr.
Bild 58: Gegenberstellung der Zeitstandfestigkeit aller Schmelzen
Figure 58: Comparison of the creep resistance af all heats
152
1500
- Liq
1400
8-
C
1
1300 *
CO
1

Q . 1200

,>
h-
1100
1000 1 1 1 1 > 1 1 h
0,02 0,04 0,06 0,08 0,1 0,12
Massenanteile an Phosphor in %
1500-r
T Liq
1400

C
1 1300
CO

Q . 1200
E
.0)
1100-
1000 +
0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06
Massenanteile an Bor in %
1500-r
Liq
1400
o
C
1
1300 Sol
>
(O
_

CL 1200
E
.
1100
1000 1-
0,02 0,04 0,06 0,08 0,1 0,12
Massenanteile an Aluminiumr in %
Bild 59: Einflu von Phosphor, Bor und Aluminium auf die Liquidus und Solidus
temperatur der untersuchten Versuchsschmelzen (DTA, 20 K/min)
Figure 59: Influence of phosphorus, boron and aluminium on the liquidus and
solidus temperature of heats investigated (DTA, 20 K/min)
153
100
0,0004% 0,0098%
0,0035% 0,0500%
80
co
60
:3
C
C
o
co
c 40
'
C
o
3
m 20
900 1000 1100 1200 1300 1400 1500

Prftemperatur in C
OU
-.
c 40
%
^.
CO
3

:
20
=

\ =*== ^ ^ < ^ o ^ ^
TOnok.
U1 1 I 1 1 1
900 1000 1100 1200
I ' h
1300 1400 1500
Prftemperatur in C

Massenanteilen an Bor
Figure60: Results of hot tensile tests on heats containing different boron contents
154
< 0,0004 % Bor 0,0500 % Bor
I 1 20
1100C 20 1100C
20m 20m
1056C 1056C
Bild 61 : Gefgeausbildung in Abhngigkeit vom Bormassenanteil und der

Prftemperatur (A bschreckproben)
Figure 61 : Microstructure in dependence of boron content and test temperature
155
100
0,005% 0,032% oo 0,011 %

80
c
O)
c:
3
60
O
C
O
CO
c 40

o
3
co 20
900 1000 1100 1200 1300 1400 1500

Prftemperatur in C
DU "
2
c 40
1
)
3

CO
sz
o 20

' '
I 1 1

900 1000 1100 1200 1300 1400 15 00
Prftemperatur in C

Massenanteilen an Phosphor
Figure 62: Results of hot tensile tests on heats containing different phosphorus contents
156
1100C 900C
20 20
Bild 63: Gefgeausbildung der Schmelze mit 0,110 % Phosphor bei unterschiedlichen
Prftemperaturen (Abschreckproben)
Figure 63: Microstructure of heat containing 0,110 % phosphorus at different temperatures
20
Bild 64: Brucherscheinung und Gefgeausbildung mit 0,0500 % Bor
(Heizugprobe, Lngsschliff)
Figure 64: Fracture mode and microstructure of heat containing 0,0500 % boron
(hot tensile test specimen, longitudinal section)
157
100
0,006% Al 0,042% Al 0,096% Al

80
C
CO
c3
60
=3
C
C
O
CO
cz 40

o
CO 20
900 1000 1100 1200 1300 1400 1500

Prftemperatur in C
bU
cz 40
is
J
CO
3
to
sz
20
o
X
01
900 1000 1100 1200 1300 1400 15 00
Prftemperatur in C

Massenanteilen an Aluminium
Figure 65: Results of hot tensile tests on heats containing different aluminium contents
158
Eilemenl
Eigenschaft
Property
Al
Erstarrungsverhalten
Solidification behaviour O 3
Strangvergiebarkeit
Continuous castabillity O 3
Warmverformbarkeit
Hot forming property O O
Hrte und Anlaverhalten
Hardening and tempering behaviour o O O
Schlagbiegezhigkeit
Impact toughness 3 3
O
Kerbschlagbiegezhigkeit
Notched bar impact toughness 3 3
kein Einflu
no influence
Warmzhigkeit, festigkeit
Ductility, tensile strength
at elevated temperature
O O O 3geringfgige
Verschlechterung
Dauerschwingfestigkeit slight
Fatigue strength O O O deterioration
Zeitstandfestigkeit
Creep rupture strength O O 3
deutliche
Thermoschockbestndigkeit Verschlechterung
Thermal shock resistance O O 3 distinct
deterioration
Bild 66: berblick ber die Einflsse der Elemente Phosphor, Aluminium und Bor
Figure 66: Summary of the influences of the elements phosphorus, aluminium and boron
159
Anhang A / Annex A
Beteiligte Institute und Werke
Bhler Edelstahl Deutschland GmbH

Postfach 11 02 46, D-40502 Dsseldorf
Drrenberg Edelstahl GmbH, Rnderoth

Postfach 21 64, D-51758 Engelskirchen
Edelstahl Witten-Krefeld GmbH

D-58449 Witten
Kind & Co. Edelstahlwerk

Postfach 21 80, D-51662 Wiehl
Institut fr Eisenhttenkunde der RWTH Aachen

Intzestr. 1, D-52072 Aachen
Institut fr Werkstoffwissenschafen
Bergakademie Freiberg
Postfach 47, D-09596 Freiberg
Saarstahl AG, Werk Vlklingen *

Postfach 10 19 80, D-66330 Vlklingen
Schmidt + Clemens GmbH + Co. Edelstahlwerk Kaiserau

Postach 11 40, D-51779 Lindlar
Verein Deutscher Eisenhttenleute

Fachbereich Werkstofftechnik
Postfach 10 51 45, D-40042 Dsseldorf
* Zum 30.06.93 aus dem Vertrag ausgeschieden.
161
Europische Kommission
EUR 18629 Gebrauchseigenschaften und Betriebsverhalten

Einflu der Stahlbegleitelemente Phosphor, Aluminium und Bor auf das
Eigenschaftsprofil des Warmarbeitsstahls X38CrMoV5-1 (1.2343)
Dr. E. Haberling, Dipl.-Ing. C. Ernst
Luxemburg: Amt fr amtliche Verffentlichungen der Europischen Gemeinschaften
1999 161 S. 21,0x29,7 cm
Reihe: Technische Forschung Stahl
ISBN 92-828-5049-8
Preis in Luxemburg (ohne MwSt): EUR 28
An fnfzehn Versuchsschmelzen mit unterschiedlichen Massenanteilen der Begleitelemente

Phosphor, Aluminium und Bor (<0,005 bis 0,110 % R 0,006 bis 0,096 % Al und <0,0004 bis
0,0500 % B) wurde der Einflu dieser Elemente auf das Eigenschaftsprofil des
Warmarbeitsstahls X38CrMoV5-1 (Werkstoff-Nr. 1.2343) untersucht. Neben einigen
mechanisch-technologischen Eigenschaften wie der Hrte, der Zhigkeit, der
Dauerfestigkeit und der Zeitstandfestigkeit standen insbesondere die Verarbeitungs- und
Gebrauchseigenschaften dieses Stahls im Mittelpunkt der Untersuchungen. Das Element
Phosphor fhrte zu einer Verringerung der im Schlagbiege- und Kerbschlagbiegeversuch
ermittelten Zhigkeit. Seine versprdenden Einflsse wurden auch in der Untersuchung der
Strangvergiebarkeit deutlich. Ebenfalls wurde eine geringfgige Verschlechterung der
Zeitstandfestigkeit und der Thermoschockbestndigkeit erkannt. Zunehmende
Massenanteile des Elementes Bor verursachten durch Vernderungen des
Erstarrungsverhaltens eine deutliche Verschlechterung der Strangvergiebarkeit und der
Warmverformbarkeit. Gleichzeitig traten Beeintrchtigungen der Zhigkeit auf.
Massenanteile des Elementes Aluminium von bis zu 0,096 % hatten bis auf eine geringfgige
Herabsetzung der Zhigkeit keinen Einflu auf die Eigenschaften des untersuchten
Warmarbeitsstahls.
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Jean De Lannoy SDU Servicecentrum Uitgevers Cyprus Chamber of Commerce and Industry
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Boletin Oficial del Estado S221 82 Lund ROMANIA
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HINWEIS FUR DEN LESER
Informationen ber Verffentlichungen der Europischen Kommission in den Bereichen

Forschung und Innovation sind zugnglich ber:
FTEInfo o
Ci
Eine kostenlose Informationsschrift der Europischen Kommission ber die europische

Forschung, deren Schwerpunkt auf Projektergebnissen und Manahmen liegt und die oo
LT.
vierteljhrlich in Deutsch, Englisch und Franzsisch erscheint. ro
to

Kontaktadresse fr weitere Informationen und A bonnements: m
GD XII, Referat Kommunikation, rue de la Loi 200, B1049 Brssel n
Fax (322) 295 82 20; EMail: info@dg12.cec.be
Preis n Luxemburg (ohne MwSt.): EUR 28

ISBN TEESDMT
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EUROPISCHE

technische forschung stahl

technische forschung stahl

Einflu der Stahlbegleitelemente Phosphor,

Dr. E. Haberling, Dipl.-Ing. C. Ernst

Forschungsvertrag Nr. 7210-MA/126

Bibliographische Daten befinden sich am Ende der Verffentlichung.

Luxemburg: Amt fr amtliche Verffentlichungen der Europischen Gemeinschaften, 1999

Europische Gemeinschaften, 1999

GEDRUCKT AUF CHLORFREI GEBLEICHTEM PAPIER

2. Liste der Tabellen und Schaubilder / List of Tables and Figures 7

3. Ziele des Forschungsvorhabens / Aims of the Project 17

5. Beschreibung der Ttigkeiten / Discription of the Project 23

6. Gegenberstellung der Ergebnisse / Opposition of the Results 35

8. Ausblick: Vorgeschlagene technische Anwendung und knftige Arbeiten 51

9. Tabelle mit Zeichenerklrungen / Table with Declarations of Signes 55

10. Liste der Literaturhinweise / List of References 59

11. Schlagworte / Catchwords 63

Anhang A / Annex A 161

An fnfzehn Versuchsschmelzen mit unterschiedlichen Massenanteilen der Begleitelemente

Tabelle 1: Prfspannungen fr Beanspruchungsdauern bis zum Bruch von 200 h bis

Tabelle 2: Chemische Zusammensetzung des untersuchten Warmarbeitsstahles

Tabelle 3: Ermittelter Reinheitsgrad nach DIN 50602

Tabelle 4: Ergebnisse der Hrtemessungen an der Schmelze Nr. 1

Tabelle 5: Ergebnisse der Hrtemessungen an der Schmelze Nr. 2

Tabelle 6: Ergebnisse der Hrtemessungen an der Schmelze Nr. 3

Tabelle 7: Ergebnisse der Hrtemessungen an der Schmelze Nr. 4

Tabelle 8: Ergebnisse der Hrtemessungen an der Schmelze Nr. 5

Tabelle 9: Ergebnisse der Hrtemessungen an der Schmelze Nr. 6

Tabelle 10: Ergebnisse der Hrtemessungen an der Schmelze Nr. 7

Tabelle 12: Ergebnisse der Hrtemessungen an der Schmelze Nr. 9

Tabelle 13: Ergebnisse der Hrtemessungen an der Schmelze Nr. 11

Tabelle 14: Ergebnisse der Hrtemessungen an der Schmelze Nr. 12

Tabelle 15: Ergebnisse der Hrtemessungen an der Schmelze Nr. 13

Tabelle 16: Ergebnisse der Hrtemessungen an der Schmelze Nr. 14

Tabelle 17: Ergebnisse der Hrtemessungen an der Schmelze Nr. 15

Tabelle 18: Ergebnisse des Zugversuches bei Raumtemperatur

Tabelle 19: Ergebnisse des Zugversuches bei 500C

Tabelle 20: Ergebnisse des Zugversuches bei 550C

Tabelle 21 : Ergebnisse des Zugversuches bei 600C

Tabelle 22: Elastizittsmodul (MPa) in Abhngigkeit von der Prftemperatur

Tabelle 24: Ergebnisse des Kerbschlagbiegeversuches bei Raumtemperatur

Tabelle 25: Ergebnisse des Kerbschlagbiegeversuches bei Tief und Raumtemperatur

Tabelle 26: Ergebnisse des Kerbschlagbiegeversuches bei erhhter Prftemperatur

Tabelle 27: Ergebnisse der Umlaufbiegeversuche

Tabelle 28: Zeitstandversuchsergebnisse der Schmelze Nr. 1 (<0,005 % )

Tabelle 29: Zeitstandversuchsergebnisse der Schmelze Nr. 3 (0,032 % )

Tabelle 30: Zeitstandversuchsergebnisse der Schmelze Nr. 5 (0,110 % )

Tabelle 31 : Zeitstandversuchsergebnisse der Schmelze Nr. 6 (<0,0004 % )

Tabelle 32: Zeitstandversuchsergebnisse der Schmelze Nr. 8 (0,0035 % )

Tabelle 34: Zeitstandversuchsergebnisse der Schmelze Nr. 11 (<0,006 % Al)

Tabelle 35: Zeitstandversuchsergebnisse der Schmelze Nr. 13 (0,042 % Al)

Tabelle 36: Zeitstandversuchsergebnisse der Schmelze Nr. 15 (0,098 % Al)

Tabelle 37: Zeitstandfestigkeitswerte aller Schmelzen

Tabelle 38: Beanspruchungsdauer bis 1 % Dehnung aller Schmelzen

Bild 1 : Ursprung einiger Begleitelemente im Stahl

Bild 2: Verfahrensablauf zur Herstellung des Versuchsmaterials

Bild 4: A ufteilung der geschmiedeten Blcke mit Angabe der durchgefhrten

Bild 5: A ufbau des Thermoschockversuches

Bild 6: Form der Umlaufbiegeprobe

Bild 8: Schematische Darstellung der Zeitstandprfeinrichtung

Bild 9: Zeitstandprobe (schematisch)

Bild 10: Zeitstandschaubild fr den Stahl THYROTHERM 2343, Vergtungs-