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DIN 14811:2008-01

Inhalt
Seite

Vorwort ........................................................................................................................................................... 4
Einleitung........................................................................................................................................................ 5
1 Anwendungsbereich ........................................................................................................................ 6
2 Normative Verweisungen................................................................................................................. 6
3 Begriffe .............................................................................................................................................. 7
4 Klassifizierung .................................................................................................................................. 8
4.1 Allgemeines....................................................................................................................................... 8
4.2 Klasse 1 (unbeschichteter Schlauch)............................................................................................. 8
4.3 Klasse 2 (Schlauch mit einer dünnen Außenbeschichtung)........................................................ 8
4.4 Klasse 3 (Schlauch mit einer Schlauchdeckschicht).................................................................... 8
5 Maße, Grenzabweichung, maximale Masse, Kupplungen, Einband, Farbgebung..................... 9
5.1 Innendurchmesser und maximale Masse ...................................................................................... 9
5.2 Schlauchlänge................................................................................................................................... 9
5.3 Kupplungen und Einband .............................................................................................................. 10
5.4 Farbgebung ..................................................................................................................................... 11
6 Leistungsanforderungen und Prüfungen..................................................................................... 12
6.1 Hydrostatische Anforderungen..................................................................................................... 12
6.2 Haftung ............................................................................................................................................ 13
6.3 Beschleunigte Alterung ................................................................................................................. 13
6.4 Abriebfestigkeit............................................................................................................................... 13
6.5 Temperaturbereich ......................................................................................................................... 14
6.6 Verhalten bei Flammeneinwirkung ............................................................................................... 14
6.7 Ozonbeständigkeit.......................................................................................................................... 15
6.8 UV-Beständigkeit ............................................................................................................................ 15
6.9 Knickfestigkeit ................................................................................................................................ 15
6.10 Druckverlust durch Reibung ......................................................................................................... 15
6.11 Beständigkeiten gegen Fäulnis und Löschmittel........................................................................ 16
7 Hochdruckschläuche für Hochdruckpumpen.............................................................................. 16
8 Bezeichnung.................................................................................................................................... 16
9 Kennzeichnung ............................................................................................................................... 17
10 Prüfarten .......................................................................................................................................... 17
10.1 Typprüfung ...................................................................................................................................... 17
10.2 Kontrollprüfungen .......................................................................................................................... 17
11 Behandlung von Druckschläuchen............................................................................................... 18
11.1 Behandlung auf Einsatzstellen...................................................................................................... 18
11.2 Transport auf Fahrzeugen ............................................................................................................. 18
11.3 Reinigung, Trocknung, Lagerung ................................................................................................. 18
Anhang A (normativ) Prüfung zur Dickenmessung der Schlauchdeckschicht ..................................... 19
A.1 Prüfvorrichtung............................................................................................................................... 19
A.2 Durchführung .................................................................................................................................. 19
A.3 Prüfbericht....................................................................................................................................... 19
Anhang B (normativ) Prüfung auf Maßhaltigkeit des Innendurchmessers............................................ 20
B.1 Durchführung .................................................................................................................................. 20
B.2 Prüfbericht....................................................................................................................................... 21
Anhang C (normativ) Prüfung von Schlaucheinbänden .......................................................................... 22
C.1 Prüfstück ......................................................................................................................................... 22
C.2 Durchführung .................................................................................................................................. 22
C.3 Prüfbericht....................................................................................................................................... 22

2
 DIN 14811:2008-01

Seite

Anhang D (normativ) Knick-Druckprüfung ................................................................................................23

D.1 Kurzbeschreibung ...........................................................................................................................23
D.2 Prüfstück ..........................................................................................................................................23
D.3 Prüfvorrichtung ...............................................................................................................................23
D.4 Durchführung...................................................................................................................................23
D.5 Prüfbericht .......................................................................................................................................23
Anhang E (normativ) Prüfung der beschleunigten Alterung....................................................................24
E.1 Prüfstück ..........................................................................................................................................24
E.2 Durchführung...................................................................................................................................24
E.3 Prüfbericht .......................................................................................................................................24
Anhang F (normativ) Prüfung der Oberflächen-Abriebfestigkeit.............................................................25
F.1 Prüfstücke ........................................................................................................................................25
F.2 Prüfvorrichtung ...............................................................................................................................25
F.3 Durchführung...................................................................................................................................26
F.4 Prüfbericht .......................................................................................................................................27
Anhang G (normativ) Prüfung der Punkt-Abriebfestigkeit .......................................................................28
G.1 Prüfstücke ........................................................................................................................................28
G.2 Prüfvorrichtung ...............................................................................................................................28
G.3 Durchführung...................................................................................................................................30
G.4 Prüfbericht .......................................................................................................................................30
Anhang H (normativ) Prüfung auf Biegsamkeit bei niedrigen Temperaturen ........................................31
H.1 Prüfstück ..........................................................................................................................................31
H.2 Prüfvorrichtung ...............................................................................................................................31
H.3 Durchführung...................................................................................................................................33
H.4 Prüfbericht .......................................................................................................................................34
Anhang I (normativ) Prüfung des Verhaltens bei Flammeneinwirkung ..................................................35
I.1 Prüfstück ..........................................................................................................................................35
I.2 Prüfgeräte.........................................................................................................................................36
I.3 Durchführung...................................................................................................................................37
I.4 Auswertung......................................................................................................................................37
I.5 Prüfbericht .......................................................................................................................................37
Anhang J (normativ) Prüfung der Ozonbeständigkeit ..............................................................................38
J.1 Prüfstück ..........................................................................................................................................38
J.2 Prüfvorrichtung ...............................................................................................................................38
J.3 Durchführung...................................................................................................................................39
J.4 Prüfbericht .......................................................................................................................................39
Anhang K (normativ) Prüfung der Knickfestigkeit ....................................................................................40
K.1 Prüfstück ..........................................................................................................................................40
K.2 Prüfvorrichtung ...............................................................................................................................40
K.3 Durchführung...................................................................................................................................41
K.4 Prüfbericht .......................................................................................................................................41
Anhang L (normativ) Druckverlustprüfung ................................................................................................42
L.1 Kurzbeschreibung ...........................................................................................................................42
L.2 Prüfstück ..........................................................................................................................................42
L.3 Messvorrichtung..............................................................................................................................42
L.4 Durchführung...................................................................................................................................43
L.5 Messauswertung .............................................................................................................................44
L.6 Prüfbericht .......................................................................................................................................44
Anhang M (normativ) Wiederkehrende Prüfung von Schläuchen und Einbänden sowie deren
Reparatur..........................................................................................................................................45
Literaturhinweise..........................................................................................................................................46

3
DIN 14811:2008-01

Vorwort
Dieses Dokument wurde vom FNFW-Arbeitsausschuss NA 031-04-04 AA „Schläuche und Armaturen“ erar-
beitet.

Druckschläuche nach dieser Norm dienen zur Förderung von Löschmitteln (Wasser, Wasser mit nicht-
komprimierbaren Löschmittelzusätzen). Sie lassen sich im ungefüllten Zustand flach falten oder rollen.

Die Überarbeitung der Normenreihe DIN 14811 wurde notwendig, um den technischen Inhalt den veränderten
Gegebenheiten anzupassen. Es war ursprünglich vorgesehen, im CEN Europäisches Komitee für Normung
eine Europäische Norm (prEN 1924) über Druckschläuche für Pumpen und Feuerwehrfahrzeuge zu erar-
beiten. Die vorgesehene Europäische Norm (prEN 1924) sollte dann gemeinsam mit DIN EN 14540 (Flach-
schläuche für Wandhydranten) die bisher für die Anforderungen und Prüfungen von Feuerlösch-Druck-
schläuchen gültigen Deutschen Normen DIN 14811-1:1990-01, DIN 14811-2:1977-11, DIN 14811-3:1977-11
und DIN 14811-4:1976-02 ersetzen. Der europäische Schluss-Entwurf prEN 1924 hat jedoch bei der For-
mellen Abstimmung im CEN nicht die notwendige Mehrheit erhalten und das europäische Normungsvorhaben
wurde daraufhin eingestellt. Die genannten Deutschen Normen der Normenreihe DIN 14811 wurden
grundlegend überarbeitet und zusammengefasst.

Es wird auf die Möglichkeit hingewiesen, dass einige Texte dieses Dokuments Patentrechte berühren können.
Das DIN ist nicht dafür verantwortlich, einige oder alle diesbezüglichen Patentrechte zu identifizieren.

Änderungen
Gegenüber DIN 14811-1:1990-01, DIN 14811-2:1977-11, DIN 14811-3:1977-11 und DIN 14811-4:1976-02
wurden folgende Änderungen vorgenommen:
a) Normenteile zusammengefasst;
b) Begriffe und Definitionen aufgenommen;
c) Schläuche entsprechend ihrer Konstruktionsart in drei Schlauchklassen aufgeteilt;
d) Anzahl der Schlauchinnendurchmesser erhöht und bestimmte Schlauchinnendurchmesser in einer Vor-
zugsreihe aufgenommen;
e) maximale Masse der Schläuche überarbeitet und längenabhängig festgelegt;
f) Schlauchlängen überarbeitet;
g) Einbindeart, Einbindedraht und Ausführung der Einbindung überarbeitet;
h) zulässige Farbgebung der Schläuche erweitert und in Form einer Zahl als Bestandteil der Prüfnummer
aufgenommen;
i) Leistungsanforderungen an den fertigen Schlauch vollständig überarbeitet und an Festlegungen in euro-
päischen Feuerlöschschlauchnormen angepasst;
j) Anforderungen an Hochdruckschläuche für Hochdruckpumpen aufgenommen;
k) Bezeichnung, Kennzeichnung und Behandlung der Schläuche überarbeitet;
l) Prüfung von Schläuchen vollständig überarbeitet, d. h. an Prüfungsvorgaben in europäischen Feuerlösch-
schlauchnormen angepasst und in separate Anhänge aufgeteilt;
m) Inhalt redaktionell und normentechnisch überarbeitet.

Frühere Ausgaben

DIN 14106 = DIN FEN 106: 1925-04, 1929-09

DIN 14811: 1953-06, 1955-11, 1959-05
DIN 14811-1: 1968-09, 1982-01, 1985-04, 1990-01
DIN 14811-2: 1970-11, 1977-11
DIN 14811-3: 1971-07, 1977-11
DIN 14811-4: 1976-02

4
 DIN 14811:2008-01

Einleitung
Diese Norm befasst sich hauptsächlich mit Feuerwehr-Druckschläuchen zur Brandbekämpfung und schließt
sowohl die Schläuche ein, die zum manuellen Kontrollieren und Löschen von Bränden eingesetzt werden als
auch Schläuche zum Fördern großer Wassermengen über lange Entfernungen.

Die Tabelle 1 enthält vierzehn mögliche Innendurchmesser. Eine Erweiterung der Anzahl der bisher genorm-
ten Schläuche von fünf auf vierzehn wurde vorgenommen, weil es sich bei acht der neu aufgenommenen um
Schläuche handelt, die in anderen Ländern gängig sind, für die aber bisher keine Zulassung der Zentral-
prüfstelle für Feuerlöschschläuche in Celle nach DIN 14811 erteilt werden konnte. Der neunte neu aufge-
nommene Innendurchmesser von 152 mm ist auch in Deutschland gängig. Da in vielen Ländern außerhalb
Deutschlands DIN 14811 als Grundlage der Beschaffung verwendet wird, wurde dieser Tatsache mit der
Erweiterung Rechnung getragen. Die ursprünglich vorgesehene Europäische Schlauchnorm prEN 1924,
welche die nun neu aufgenommenen Schläuche beinhaltet hätte, hat bei der Formellen Abstimmung im CEN
nicht die notwendige Mehrheit erhalten und das europäische Normungsvorhaben wurde daraufhin eingestellt.
Die bisher genormten fünf Schläuche mit den bisherigen Kurzzeichen D, C 42, C 52, B und A sind allerdings
auch weiterhin in Deutschland als Vorzugswerte zu verwenden. Schläuche, die für die Anwendung in
Deutschland zu vermeiden sind, sind in Tabelle 1 separat ausgewiesen.

Analog den von CEN/TC 192/WG 1 „Feuerlöschschläuche“ erarbeiteten Europäischen Normen DIN EN 694,
DIN EN 1947, DIN EN 14540 und DIN EN ISO 14557 ist eine unabhängige Zertifizierung der Übereinstim-
mung des Produkts mit dieser Norm auf der Grundlage von Prüfungen und ständiger Überwachung zu
beachten. Das muss mit der Bewertung eines anerkannten Qualitätsmanagementsystems des Herstellers,
z. B. nach DIN EN ISO 9001, verbunden sein.

Anträge auf Prüfung von Feuerlöschschläuchen sind an die Zentralprüfstelle für Feuerlöschschläuche bei der
Niedersächsischen Landesfeuerwehrschule in Celle zu richten.

Die zulässigen Farben der Schläuche sind in Tabelle 4 festgelegt.

5
DIN 14811:2008-01

1 Anwendungsbereich
Diese Norm legt die Anforderungen und Prüfverfahren für Druckschläuche für Feuerlöschzwecke fest, die zur
Förderung von Löschmitteln (Wasser, Wasser mit nichtkomprimierbaren Löschmittelzusätzen) dienen und die
sich im ungefüllten Zustand flach falten oder rollen lassen.

Die Norm gilt für Druckschläuche für Feuerlöschzwecke mit einem Arbeitsdruck von 1,6 MPa (16 bar) für die
Schläuche D 25 bis B 75 und einem Arbeitsdruck von 1,2 MPa (12 bar) für die Schläuche A 102 bis F 152, die
für den Einsatz bis – 25 °C vorgesehen sind.

ANMERKUNG 1 Auf die Besonderheiten von Hochdruckschläuchen wird in Abschnitt 7 eingegangen.

ANMERKUNG 2 Alle Drücke sind Manometerdrücke und werden in Megapascal angegeben. 1 MPa = 10 bar.

2 Normative Verweisungen
Die folgenden zitierten Dokumente sind für die Anwendung dieses Dokuments erforderlich. Bei datierten
Verweisungen gilt nur die in Bezug genommene Ausgabe. Bei undatierten Verweisungen gilt die letzte
Ausgabe des in Bezug genommenen Dokuments (einschließlich aller Änderungen).

DIN 14301, D-Druck-Saugkupplung PN 16 aus Aluminium-Legierung

DIN 14302, C-Druckkupplung PN 16 aus Aluminium-Legierung
DIN 14303, B-Druckkupplung PN 16 aus Aluminium-Legierung
DIN 14323, A-Druck-Saugkupplung PN 16 aus Aluminium-Legierung
DIN 14332, C-Druckkupplung PN 16 aus Aluminium-Legierung für Druckschlauch C 42
DIN 14820-1, Schlauchbrücken — Teil 1: Schlauchbrücken aus Holz
DIN 14828, Seilschlauchhalter
DIN 51622, Flüssiggase — Propan, Propen, Butan, Buten und deren Gemische — Anforderungen
DIN 53508, Prüfung von Kautschuk und Elastomeren — Künstliche Alterung
DIN 53509-1, Prüfung von Kautschuk und Elastomeren — Bestimmung der Beständigkeit gegen Rissbildung
unter Ozoneinwirkung — Teil 1: Statische Beanspruchung
DIN EN 1028-1, Feuerwehrpumpen — Feuerlöschkreiselpumpen mit Entlüftungseinrichtung — Teil 1: Eintei-
lung — Allgemeine und Sicherheitsanforderungen
DIN EN 10220, Nahtlose und geschweißte Stahlrohre — Allgemeine Tabellen für Maße und längenbezogene
Masse
DIN EN ISO 139, Textilien — Normalklimate für die Probenvorbereitung und Prüfung
DIN EN ISO 1402:1996-09, Gummi- und Kunststoffschläuche und -schlauchleitungen — Hydrostatische Prü-
fung
DIN EN ISO 5167-1, Durchflussmessung von Fluiden mit Drosselgeräten in voll durchströmten Leitungen mit
Kreisquerschnitt — Teil 1: Allgemeine Grundlagen und Anforderungen
DIN EN ISO 5167-3, Durchflussmessung von Fluiden mit Drosselgeräten in voll durchströmten Leitungen mit
Kreisquerschnitt — Teil 3: Düsen und Venturidüsen
DIN EN ISO 8033:2006-11, Gummi- und Kunststoffschläuche — Bestimmung der Haftung zwischen den ein-
zelnen Schichten
DIN ISO 2768-1, Allgemeintoleranzen — Toleranzen für Längen- und Winkelmaße ohne einzelne Toleranz-
eintragung

6
 DIN 14811:2008-01

43-D-1984 R 1993, FEPA-Standard der Körnungen aus Elektrokorund und Siliciumcarbid für Schleifmittel auf
Unterlagen, Teil 1: Bezeichnung, Korngrößenverteilung und Teil 2: Prüfung der Makrokörnungen P 12 bis
P 2201)

3 Begriffe
Für die Anwendung dieses Dokumentes gelten die folgenden Begriffe.

3.1
Arbeitsdruck
höchster Druck, für den der Schlauch ausgelegt ist

3.2
Druckschlauch
Schlauch der sich im ungefüllten Zustand flach falten oder rollen lässt

3.3
Hochdruckschlauch
Feuerwehr! Druckschlauch für Feuerlöschpumpen mit einem erhöhten Arbeitsdruck von mindestens 4 MPa,
einem Prüfdruck von mindestens 6 MPa und einem Berstdruck von mindestens 10 MPa

3.4
Einfärbung
Farbgebung der Schläuche

3.5
Schlauchbeschichtung
dünne auf dem gesamten Umfang aufgetragene Außenbeschichtung(en), die zur besseren Abriebbeständigkeit
dienen

3.6
Schlauchdeckschicht
das Gewebe vollkommen umschließende Deckschicht (z. B. Gummi-Außendecke)

3.7
Gewebe
nahtlos rundgewebter Druckträger

3.8
Prüfdruck
der Druck, der während einer nicht zerstörenden Prüfung und über eine festgelegte Dauer gehalten wird, um
die Eignung der Schlauchkonstruktion nachzuweisen

[DIN EN ISO 8330:2000-10]

3.9
Berstdruck
der Druck, bei dem der Schlauch platzt

[DIN EN ISO 8330:2000-10]

1) Herausgegeben vom europäischen Verband der Schleifmittelhersteller FEPA (Fédération Européenne des Fabricants
de Produits Abrasifs), Paris und zu beziehen durch: Staatliche Materialprüfungsanstalt Darmstadt, Fachgebiet und
Institut für Werkstoffkunde, Grafenstraße 2, 64283 Darmstadt bzw. VDS Verband Deutscher Schleifmittelwerke e.V.,
Oxfordstraße 8, 53111 Bonn.

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DIN 14811:2008-01

4 Klassifizierung

4.1 Allgemeines
Schläuche müssen einer der drei Klassen nach 4.2 bis 4.4 angehören, die sich durch ihre Konstruktionsart
und Eigenschaften unterscheiden.

Der Prüfnummerinhaber (oder Prüfnummerantragsteller) muss das Gewebe herstellen und das Gewebe
fertigungstechnisch mit der Innenschicht und die Außenschichten, soweit zutreffend, auftragen und dauerhaft
verbinden.

4.2 Klasse 1 (unbeschichteter Schlauch)

Schläuche der Klasse 1 müssen bestehen aus:

a) einer undurchlässigen Gummi- oder Kunststoffinnenschicht;

b) einem synthetischen Fasergewebe aus Polyester und/oder aus Polyamid.

ANMERKUNG Schläuche der Klasse 1 können gefärbt oder pigmentiert sein.

4.3 Klasse 2 (Schlauch mit einer dünnen Außenbeschichtung)

Schläuche der Klasse 2 müssen bestehen aus:

a) einer undurchlässigen Gummi- oder Kunststoffinnenschicht;

b) einem synthetischen Fasergewebe aus Polyester und/oder aus Polyamid;
c) einer dünnen äußeren Gummi- oder Kunststoffbeschichtung.

4.4 Klasse 3 (Schlauch mit einer Schlauchdeckschicht)

Schläuche der Klasse 3 müssen bestehen aus:

a) einer undurchlässigen Gummi- oder Kunststoffinnenschicht;

b) einem synthetischen Fasergewebe aus Polyester und/oder aus Polyamid;
c) einer äußeren Deckschicht mit einer Dicke von mehr als 0,3 mm als Gummi- oder Kunststoffbeschich-
tung, gemessen nach Anhang A.

8
 DIN 14811:2008-01

5 Maße, Grenzabweichung, maximale Masse, Kupplungen, Einband, Farbgebung

5.1 Innendurchmesser und maximale Masse

Der Innendurchmesser des Schlauches und die Grenzabweichung müssen den Anforderungen in Tabelle 1
entsprechen. Die Prüfung auf Maßhaltigkeit des Innendurchmessers muss nach Anhang B erfolgen. Die
Masse je Längeneinheit einer Schlauchlänge von mindestens 10 m ohne Kupplungen darf die in Tabelle 1
angegebenen Werte nicht überschreiten.

Tabelle 1 — Innendurchmesser, Grenzabweichung und maximale Masse je Längeneinheit

Kurzzeichen Innendurchmesser Masse je Längeneinheit

mm kg/m

(Anwendung in
Deutschland Klasse 1 Klasse 2 Klasse 3
(Vorzugsreihe) ist zu vermeiden) Grenzabweichung max. max. max.
D 25 − 25 0,18 0,20 0,23
− (C 38) 38 0,24 0,29 0,35
− (C 40) 40 0,26 0,31 0,37
C 42 − 42 0,27 0,33 0,39
− (C 45) 45 +1,0 0,29 0,35 0,42
C 52 − 52 −0,5 0,35 0,42 0,50
− (C 55) 55 0,38 0,46 0,54
− (B 65) 65 0,45 0,55 0,66
− (B 70) 70 0,50 0,61 0,73
B 75 − 75 0,55 0,66 0,79
− (A 102) 102 0,84 0,98 1,21
+2,0
A 110 − 110 0,91 1,08 1,32
−0,5
(F 125)a 125 − − 1,70
+2,5
F 152a − 152 − − 1,80
−0,5
ANMERKUNG 1 In Klammern gesetzte Schläuche sind für die Anwendung in Deutschland zu vermeiden.
ANMERKUNG 2 Die Buchstaben A, B, C, D und F im Kurzzeichen dienen zum schnellen Erkennen des verwendeten
Knaggenteils der Kupplung.
a Ausführung der Schläuche F 125 und F 152 ausschließlich als Schlauch der Klasse 3.

5.2 Schlauchlänge

Bei Schläuchen, die zur Verwendung in Deutschland vorgesehen sind (siehe Vorzugsreihe in Tabelle 1),
muss die Gesamtlänge des zu liefernden Schlauches, mit relativen Grenzabweichungen von ( +− 1,5
0,5 ) % Tabel-
le 2 entsprechen. Für Schläuche die nicht der Vorzugsreihe nach Tabelle 1 entsprechen, ist die Gesamtlänge
des zu liefernden Schlauches freigestellt.

ANMERKUNG Auf Wunsch des Bestellers darf von der Schlauchlänge nach Tabelle 2 abgewichen werden.

Die Schlauchlänge ist bei der Bestellung anzugeben.

9
DIN 14811:2008-01

Tabelle 2 — Schlauchlänge

Kurzzeichen Schlauchlänge
(Vorzugsreihe)a m
D 25 5 15 – –
C 42 – 15 20b –
C 52 – 15 20b –
B 75 5 – 20 35c
A 110 5 – 20 –
F 152d – – – –
a Schläuche, die nicht der Vorzugsreihe in Tabelle 1 entsprechen und deren Anwendung in
Deutschland deshalb zu vermeiden ist, sind in Tabelle 2 nicht aufgeführt. Für diese
Schläuche sind die Schlauchlängen zu vereinbaren.
b Aus ergonomischen Gründen sollte die Verwendung von 20 m langen Schläuchen beim
C 42 und beim C 52 vermieden werden.
c Nur für Hubrettungsfahrzeuge.
d Die Schlauchlänge beim F 152 ist nicht festgelegt und ist bei der Bestellung anzugeben.

5.3 Kupplungen und Einband

5.3.1 Kupplungen

Schläuche, die dieser Norm entsprechen, müssen mit Schlauchkupplungen verwendet werden, die den jewei-
ligen Normen für Kupplungen (sofern vorhanden) entsprechen.

Bei Schläuchen, die zur Verwendung in Deutschland vorgesehen sind (siehe Vorzugsreihe in Tabelle 1), müs-
sen die in Tabelle 3 angegebenen Kupplungen eingebunden sein. Andere Storzkupplungen, wie z. B. Storz-
Druckkupplungen mit längerem Stutzen, dürfen nach Vereinbarung zwischen Hersteller und Anwender einge-
bunden werden.
Tabelle 3 — Zugehörige Druck-/Druck-Saugkupplungen

Kurzzeichen
Zugehörige Druck-/Druck-Saugkupplungen
(Vorzugsreihe)a
D 25 DIN 14301 − D
C 42 DIN 14332 − C 42
C 52 DIN 14302 − C
B 75 DIN 14303 − B
A 110 DIN 14323 − A
F 152 Bei Bestellung zu vereinbaren
a Schläuche, die nicht der Vorzugsreihe in Tabelle 1 entsprechen und deren
Anwendung in Deutschland deshalb zu vermeiden ist, sind in Tabelle 3 nicht
aufgeführt. Für diese Schläuche sind die Kupplungen zu vereinbaren.

10
 DIN 14811:2008-01

5.3.2 Einband

5.3.2.1 Einbindeart

Druckschläuche müssen mit den Einbindestutzen der zugehörigen Druckkupplung oder durch andere gleich-
wertige Einbindearten so verbunden werden können, dass sie dem Prüfdruck nach Tabelle 7 standhalten. Es
dürfen keine Undichtheiten auftreten. Prüfung nach Anhang C.

ANMERKUNG Die Anforderungen in 5.3.2.2 und 5.3.2.3 beziehen sich auf den Drahteinband.

5.3.2.2 Einbindedraht

Als Einbindedraht ist ein nicht korrodierender oder korrosionsgeschützter Draht von 1,4 mm bis 1,8 mm
Durchmesser zu verwenden, mit einer Zugfestigkeit von min. 500 N/mm2, einer Bruchdehnung von 6 % bis
15 % bei einer Messlänge gleich dem 35fachen Drahtdurchmesser.

5.3.2.3 Ausführung

Auf jeden Stutzen sind mindestens

 drei Einbände aus mindestens je acht Windungen mit einem Einbindedraht nach 5.3.2.2, jedoch aus-
schließlich mit einem Durchmesser von 1,8 mm, beim Schlauch A 102 und A 110,
 drei Einbände aus mindestens je fünf Windungen beim Schlauch B 65, B 70, B 75,
 zwei Einbände aus mindestens je vier Windungen beim Schlauch C 38, C 40, C 42, C 45, C 52 und C 55,
 zwei Einbände aus mindestens je drei Windungen beim Schlauch D 25 zu legen.

Der Einband ist schlauchseitig zu beginnen. Nach dem ersten Einband darf der Draht nicht abgeschnitten,
sondern muss in Wickelrichtung zum zweiten bzw. dritten Einband weitergeführt werden. Leichtes Anschlagen
der Drahtverdrehungen ist zulässig.

5.4 Farbgebung

Die Farbgebung der Schläuche muss Tabelle 4 entsprechen. Die Schlauchfarbe ist als Zahl nach Tabelle 4
Bestandteil der Prüfnummer, die von der Zentralprüfstelle für Feuerlöschschläuche bei der Niedersächsischen
Landesfeuerwehrschule in Celle nach bestandener Prüfung vergeben wird.

Die Farbe darf keine Werkstoff schädigenden Bestandteile enthalten.

Tabelle 4 — Schlauchfarben

Schlauchfarbe Zahl als Bestandteil der Prüfnummer

Weiß Prüfnummer (ohne Zahlenergänzung)
Rot Prüfnummer, ergänzt mit: − 1
Gelb Prüfnummer, ergänzt mit: − 2
Orange Prüfnummer, ergänzt mit: − 3
Grün Prüfnummer, ergänzt mit: − 4
Sonstige Farben Prüfnummer, ergänzt mit: − 5

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DIN 14811:2008-01

6 Leistungsanforderungen und Prüfungen

6.1 Hydrostatische Anforderungen

6.1.1 Verformung unter Arbeitsdruck

Die Formbeständigkeit des Schlauches muss bei der Prüfung nach DIN EN ISO 1402 den in Tabelle 5 und
Tabelle 6 angegebenen Anforderungen entsprechen.

Der Anfangsprüfdruck muss 0,07 MPa (0,7 bar) betragen und der Endprüfdruck muss den in Tabelle 7 ange-
gebenen Werten für den Arbeitsdruck entsprechen.

Die Verdrehung darf nur im Uhrzeigersinn eintreten. Abweichend zu DIN EN ISO 1402:1996-09, 7.2.4 darf die
dort geforderte Messung mit dem Maßband durch ein alternatives Messverfahren ersetzt werden.

Tabelle 5 — Zulässige Dehnungen der Länge und des Außendurchmessers unter Arbeitsdruck

Zulässige Dehnung unter Zulässige Dehnung unter

Änderung Arbeitsdruck bis A 110 Arbeitsdruck ab F 125
% %
+3 +3
der Länge 0 0
+4 +10
des Außendurchmessers 0 0

Tabelle 6 — Verdrehung

Innendurchmesser Maximale Verdrehung

mm °/m
25 100
38 bis 75 60
über 75 30

Tabelle 7 — Arbeitsdruck, Prüfdruck und Mindestberstdruck

Innendurchmesser
mm
Druck
25 bis 75 102 bis 152
MPa MPa
Arbeitsdrucka 1,6 (16 bar) 1,2 (12 bar)
Prüfdruck 2,4 (24 bar) 1,8 (18 bar)
Mindestberstdruck 6 (60 bar)b 3,5 (35 bar)
ANMERKUNG Schläuche, die unter höheren als den hier angegebenen Arbeits-
drücken verwendet werden, sind in Abschnitt 7 beschrieben.
a Zur Anpassung an die Pumpenschließdrücke darf der Arbeitsdruck um höchs-
tens 0,2 MPa (2 bar) kurzzeitig überschritten werden.
b Mindestberstdruck 5 MPa (50 bar) bei Schläuchen der Klasse 3.

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 DIN 14811:2008-01

6.1.2 Verformung unter Prüfdruck

Eine Prüfung unter gleich bleibendem Prüfdruck muss an drei Schlauchlängen von jeweils 1 m nach
DIN EN ISO 1402 durchgeführt werden. Der Prüfdruck muss dem in Tabelle 7 angegebenen Wert entspre-
chen. Die Prüfstücke dürfen keine Anzeichen auf Undichtheiten, Rissbildung, plötzliche Formänderung oder
sonstige Fehlerstellen aufweisen.

6.1.3 Mindestberstdruck

Drei Prüfstücke mit einer Länge von 1 m müssen der Berstdruckprüfung nach DIN EN ISO 1402 unterzogen
werden. Abweichend von DIN EN ISO 1402:1996, 6.2.2 gilt auch für Schläuche mit einem Nenn-Innen-
durchmesser größer als 50 mm die gleiche Zeitvorgabe bis zum Erreichen des Enddrucks wie für Schläuche
mit einem Nenn-Innendurchmesser bis zu 50 mm (innerhalb 30 s bis 60 s).

Keines der Prüfstücke darf unter dem in Tabelle 7 angegebenen Mindestberstdruck bersten.

ANMERKUNG Die Schläuche nach dieser Norm sind für die Verwendung unter den Arbeitsdrücken nach Tabelle 7
vorgesehen, was jedoch Schlauchkonstruktionen für höhere Arbeitsdrücke nicht ausschließt (siehe Abschnitt 7).

6.1.4 Knickdruck

Bei der Prüfung nach Anhang D darf das Prüfstück weder bersten noch bei Sichtprüfung vor oder nach der
Beanspruchung mit dem in Tabelle 7 angegebenen Prüfdruck sichtbare Schäden (z. B. Risse, Leckagen, Er-
hebungen) aufweisen.

6.2 Haftung
Bei der Prüfung nach Typ 3 von DIN EN ISO 8033 darf die Haftung zwischen Innenschicht und Gewebe sowie
zwischen Deckschicht und Gewebe nicht weniger als 1 kN/m betragen.

Das Prüfstück besteht aus einem (35 ± 2) mm breiten Ring, der rechtwinklig zur Längsachse des Schlauches
abgeschnitten wird. Der Ring muss in Längsrichtung aufgetrennt und zu einem Streifen geöffnet werden. Es
werden zwei Schnitte, abweichend zu DIN EN ISO 8033, quer zu den Schlauchachsen ausgeführt, in einem
Abstand von (25 ± 0,5) mm, wobei darauf zu achten ist, dass die Einlage nicht durchgeschnitten wird. Eine
Lage wird in einer Länge getrennt, die ausreicht, die getrennten Enden in den Klemmen des Prüfgerätes zu
halten (siehe DIN EN ISO 8033:2006-11, Bild 3, in dem eine Probe des Typs 3 abgebildet ist).

Die Haftung wird ermittelt, indem die Vorschubgeschwindigkeit der motorisch angetriebenen Klemmvorrich-
tung so gewählt wird, dass die Geschwindigkeit der Lagentrennung (100 ± 5) mm/min beträgt.

Sollte ein Haftungsergebnis nicht gemessen werden können, weil Schichten infolge großer Haftung abreißen,
gilt die Prüfanforderung als erfüllt. Alle Haftungen müssen geprüft und die Ergebnisse aufgezeichnet werden.

6.3 Beschleunigte Alterung

Bei Prüfung nach Anhang E müssen die drei gefalteten Prüfstücke der Berstdruckprüfung unterzogen werden
und den Anforderungen nach 6.1.3 entsprechen. An dem vierten locker aufgerolltem Schlauch wird die Haf-
tungsprüfung nach 6.2 durchgeführt (siehe Anhang E). Die Mittelwerte der Berstdruckprüfergebnisse und der
Haftungsprüfergebnisse dürfen nicht mehr als 25 % unter dem Mittel der aus den Ergebnissen in 6.1.3 bzw.
6.2 ermittelten Ausgangsberstdruckwerte bzw. Haftungswerte liegen.

ANMERKUNG Es gibt keine Begrenzung in einer zahlenmäßigen Erhöhung dieser Eigenschaften.

6.4 Abriebfestigkeit
ANMERKUNG Abriebprüfungen sind unterschiedlich bei verschiedenen Schlauchkonstruktionen und/oder Materialien.
Deshalb wurden zwei Prüfverfahren mit unterschiedlichen Werten festgelegt, um Benachteiligungen einer Schlauchklasse
im Vergleich mit einer anderen Schlauchklasse zu vermeiden. Die Anzahl der Umdrehungen nach Tabelle 8 und der
Doppelschübe nach Tabelle 9 entsprechen einander nicht.

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DIN 14811:2008-01

6.4.1 Abriebfestigkeit von Schläuchen der Klassen 1 und 2

Bei Prüfung nach Anhang F dürfen nach der in Tabelle 8 angegebenen Anzahl von Umdrehungen mindestens
vier der fünf Prüfstücke nicht bersten, wenn diese dem in Tabelle 7 angegebenen Arbeitsdruck ausgesetzt
werden.

Tabelle 8 — Abriebfestigkeit von Schläuchen der Klassen 1 und 2

Klasse Anzahl der Umdrehungen

Schlauch der Klasse 1 80
Schlauch der Klasse 2 180

6.4.2 Abriebfestigkeit von Schläuchen der Klasse 3

Bei Prüfung nach Anhang G darf der Mittelwert der Anzahl der vor dem Bersten ausgeführten Doppelschübe
den in Tabelle 9 angegebenen Wert nicht unterschreiten.

Tabelle 9 — Abriebfestigkeit von Schläuchen der Klasse 3

Innendurchmesser Mindestanzahl der

mm Doppelschübe vor dem Bersten
25 bis 55 70
65 bis 75 100
102 bis 152 120

6.5 Temperaturbereich

6.5.1 Gebrauchseigenschaften im Temperaturbereich

Die Gebrauchseigenschaften der trockenen Druckschläuche dürfen sich im Temperaturbereich

zwischen -25 °C und 45 °C nicht verändern. Druckschläuche dürfen bei Lagerung in Räumen bei einer
Temperatur bis 23 °C nicht spröde werden. Sie müssen so beschaffen sein, dass sie im gerollten Zustand
(Rollschlauch) nicht auseinanderfallen.

6.5.2 Biegsamkeit bei niedrigen Temperaturen

Bei Prüfung nach Anhang H dürfen die Innenschicht der Schläuche aller Klassen und die Schlauchdeck-
schicht von beschichteten Schläuchen der Klasse 3 nach 15 Zyklen weder brechen noch sich vom Gewebe
lösen. Folgende Prüftemperatur muss angewendet werden:

Standard-Prüftemperatur: (−25 ± 2) °C

6.6 Verhalten bei Flammeneinwirkung

Die Prüfung des Verhaltens bei Flammeneinwirkung ist nach Anhang I durchzuführen. Dabei müssen
mindestens vier der mindestens fünf Proben die Prüfung ohne Zerplatzen überstehen und dürfen nicht länger
als 3 s nachbrennen bzw. nachglimmen.

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 DIN 14811:2008-01

6.7 Ozonbeständigkeit

Bei sämtlichen Innendurchmessern und Klassen dürfen nach der Ozonbeständigkeitsprüfung nach Anhang J
die Innenschicht und die Deckschicht (bei Schläuchen der Klasse 3) des Schlauches unter zweifacher Vergrö-
ßerung keine Anzeichen von Rissbildung oder Haarrissen aufweisen. Rissbildung oder Haarrisse an den
Schnittkanten des Schlauches sind zu vernachlässigen. Die Innenschicht ist nach dem Auftrennen der
Schlauchwand zu untersuchen.

6.8 UV-Beständigkeit

ANMERKUNG Anforderungen an die Beständigkeit gegen ultraviolette Strahlung auf der Grundlage von
DIN EN ISO 4892-3 sowie entsprechende Prüfverfahren werden bei der ersten Überarbeitung dieser Norm hinzugefügt,
nachdem umfangreichere Erfahrungen gewonnen wurden.

6.9 Knickfestigkeit

Bei der Prüfung nach Anhang K und bei einem Biegeradius vom 10fachen des Innendurchmessers darf der
Schlauch bei Sichtprüfung keine Knicke aufweisen.

6.10 Druckverlust durch Reibung

Der Druckverlust für Schläuche bis 75 mm Innendurchmesser ist nach Anhang L zu ermitteln. Der Druck-
verlust darf die in Tabelle 10 enthaltenen Werte nicht überschreiten. Für Schläuche über 75 mm Innen-
durchmesser (A 102, A 110, F 125 und F 152) ist eine Prüfung des Druckverlustes nicht notwendig.

ANMERKUNG Die Ermittlung des Druckverlustes dient zum Feststellen der OberfIächenbeschaffenheit (Rauheit und
Oberflächenfehler) der Innenwand von Druckschläuchen mit eingebundenen Druckkupplungen.

Tabelle 10 — Druckverlust durch Reibung

Schlauchlänge Druckverlust
Volumenstrom Eingangsdruck
Kurzzeichen bei der Prüfung MPa
l/min MPa
m max.

D 25 140 15 0,6 (6 bar) 0,2 (2 bar)

C 38 500 15 0,6 (6 bar) 0,2 (2 bar)
C 40 600 15 0,6 (6 bar) 0,23 (2,3 bar)
C 42 600 15 0,6 (6 bar) 0,17 (1,7 bar)
C 45 800 15 0,6 (6 bar) 0,2 (2 bar)
C 52 1 200 15 0,6 (6 bar) 0,3 (3 bar)
C 55 1 200 15 0,6 (6 bar) 0,17 (1,7 bar)
B 65 1 800 20 0,4 (4 bar) 0,26 (2,6 bar)
B 70 1 800 20 0,4 (4 bar) 0,14 (1,4 bar)
B 75 2 400 20 0,4 (4 bar) 0,2 (2 bar)
A 102a − − − −
A 110a − − − −
F 125a − − − −
F 152a − − − −
a Für Schläuche über 75 mm Innendurchmesser (A 102, A 110, F 125 und F 152) ist eine Prüfung des
Druckverlustes nicht notwendig.

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DIN 14811:2008-01

6.11 Beständigkeiten gegen Fäulnis und Löschmittel

Druckschläuche müssen aus fäulnisbeständigen Werkstoffen bestehen und gegen Löschmittel beständig sein.

7 Hochdruckschläuche für Hochdruckpumpen

Bei Druckschläuchen, die bei höheren als den in Tabelle 7 angegebenen Arbeitsdrücken verwendet werden
(z. B. bei Verwendung einer Feuerlöschkreiselpumpe EN 1028-1 — FPH 40 — 250), darf der Arbeitsdruck
4 MPa (40 bar) nicht unterschreiten, muss der Prüfdruck mindestens 6 MPa (60 bar) betragen und darf der
Berstdruck nicht kleiner als 10 MPa (100 bar) sein.

Es darf weder eine Begrenzung des Gewichts von Hochdruckschläuchen noch der Biegeradien für Schläuche
mit einem normalen Arbeitsdruck von mehr als 2 MPa (20 bar) geben.

8 Bezeichnung
Für Druckschläuche nach dieser Norm ist folgendes Bezeichnungssystem zu verwenden:

Druckschlauch DIN 14811 — C 42 — 15 — KL1 — 1 — K

Benennung
Normnummer
Kurzzeichen nach Tabelle 1
Schlauchlänge in Meter
Schlauchklasse nach Abschnitt 4
Kennzahl der Schlauchfarbe nach Tabelle 4
mit Kupplungen nach Tabelle 3

WICHTIG — Hinweis für die Bestellung: Schläuche ohne angegebene Kennzahl der Schlauchfarbe
werden in der Farbe Weiß geliefert.

BEISPIEL 1 Bezeichnung eines C-Druckschlauches von 52 mm lnnendurchmesser (C 52) und 20 m Länge (20),
ausgeführt als unbeschichteter Schlauch der Schlauchklasse 1 (KL1), in Farbe Orange (3), mit Kupplungen (K):

Druckschlauch DIN 14811 — C 52 — 20 — KL1 — 3 — K

BEISPIEL 2 Bezeichnung eines A-Druckschlauches von 110 mm lnnendurchmesser (A 110) und 10 m Länge (10),
ausgeführt als Schlauch mit einer Schlauchdeckschicht der Schlauchklasse 3 (KL3), in Farbe Rot (1), ohne Kupplungen:

Druckschlauch DIN 14811 — A 110 — 10 — KL3 — 1

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 DIN 14811:2008-01

9 Kennzeichnung
Jede Schlauchlänge muss lesbar und dauerhaft mindestens einmal je Länge mit den folgenden Mindest-
angaben gekennzeichnet werden:

a) dem Namen oder Warenzeichen des Herstellers;

b) DIN 14811;

c) dem Quartal und Jahr der Herstellung;

d) der Prüfnummer;

e) beim Hochdruckschlauch: PN 40.

BEISPIEL Namen oder Warenzeichen des Herstellers — DIN 14811 — 1Q/2008 — 30.

Die Schlauchlänge in Meter muss nur auf Wunsch des Bestellers aufgedruckt werden.

Die Kennzeichnung darf erst 1 m vom Ende beginnen.

Schläuche, die dieser Norm entsprechen, dürfen mit dem Verbandszeichen gekennzeichnet werden, wenn
eine entsprechende Registrierung durch DIN CERTCO vorgenommen wurde.2)

10 Prüfarten

10.1 Typprüfung
Die Übereinstimmung der Druckschläuche mit den Festlegungen dieser Norm ist durch eine Typprüfung bei
der Zentralprüfstelle für Feuerlöschschläuche an der Niedersächsischen Landesfeuerwehrschule,
Bremer Weg 164, 29223 Celle festzustellen. Nach erfolgreicher Typprüfung wird eine Prüfbescheinigung mit
Prüfnummer ausgestellt.

Für die Typprüfung hat der Antragsteller, der mindestens die Anforderungen nach 4.1, Absatz 2 erfüllen muss,
nach Maßgabe der Prüfstelle die erforderlichen Unterlagen und Probestücke einzureichen.

Änderungen gegenüber dem typgeprüften Druckschlauch hat der Prüfnummerninhaber der Prüfstelle mitzu-
teilen. Diese entscheidet, ob und in welchem Umfang eine Nach- oder Neuprüfung erforderlich ist.

Die Prüfstelle kann für einen noch nicht in allen Einzelheiten, vor allem nicht über eine hinreichend lange
Zeitspanne erprobten Schlauch eine vorläufige Prüfnummer erteilen. Vorläufig erteilte Prüfnummern können
frühestens nach 3 Jahren in endgültige Prüfnummern überführt werden.

Zur Aufrechterhaltung der bestehenden Zulassung von Schläuchen müssen diese durch eine Nachprüfung
auf Konformität mit den Anforderungen dieser Norm durch die Prüfstelle neu zugelassen werden. Daraufhin
wird eine neue Prüfnummer erteilt.

10.2 Kontrollprüfungen
Die Prüfstelle ist berechtigt, Kontrollprüfungen an Druckschläuchen, die dem typgeprüften Druckschlauch ent-
sprechen, durchzuführen. Sie muss die Möglichkeit haben, unangemeldet in Zeitabständen zwischen 2 Jah-
ren bis 5 Jahren Probestücke aus der laufenden Fertigung und/oder der Lagerung zu entnehmen. Bei der
Kontrollprüfung ist die Prüfstelle berechtigt, zu überprüfen, ob die Herstelleranforderung nach 4.1, Absatz 2
erfüllt ist.

2) Die Nutzung des Verbandszeichens ist registrierungspflichtig. Die Registrierung erfolgt durch DIN CERTCO
Gesellschaft für Konformitätsbewertung mbH, Alboinstr. 56, 12103 Berlin.

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DIN 14811:2008-01

11 Behandlung von Druckschläuchen

11.1 Behandlung auf Einsatzstellen

Druckschläuche sind ohne Knick und Drall, geschützt, insbesondere möglichst außerhalb der Zone herab-
fallenden Brandschuttes zu verlegen.

Druckschläuche sollten möglichst wenig über den Boden geschleift werden, vor allem dann nicht, wenn dort
scharfkantige oder spitze Gegenstände liegen.

Druckschläuche dürfen nicht über scharfe Kanten gezogen werden. Auf Leitern verlegte oder frei herab-
hängende Schlauchleitungen sind mit Schlauchhaltern, z. B. nach DIN 14828 zu sichern und zu entlasten.

Überqueren Druckschläuche Verkehrswege, so sind sie durch Schlauchbrücken, z. B. nach DIN 14820-1 oder
Schlauchüberführungen zu schützen. Das Überfahren leerer oder gefüllter Schläuche durch Fahrzeuge ist
unbedingt zu vermeiden.

Druckschläuche sollten nicht mit Brandglut in Berührung kommen.

Verschmutzen der Schläuche mit ätzenden oder klebenden Stoffen (Säuren, Laugen, Mineralölen, Teer usw.)
ist zu vermeiden.

Bei starkem Frost ist in den Druckschläuchen bei Förderung von Löschmitteln ein ständiger Durchfluss auf-
rechtzuerhalten. Gefrorene Schläuche dürfen keinesfalls mit Gewalt gerollt oder geknickt werden. Sie sind vor
dem Transport aufzutauen.

11.2 Transport auf Fahrzeugen

Schläuche werden auf Fahrzeugen doppelt gerollt (oder in Buchten gelegt) in Schlauchfächern, Schlauch-
tragekörben sowie auf tragbare oder fahrbare Schlauchhaspeln gerollt mitgeführt. Die Schläuche sind wäh-
rend der Fahrt gegen Scheuern zu sichern. Nachleuchtende, fluoreszierende oder rückstrahlende Schläuche
dürfen nicht ohne Abdeckung an außen am Fahrzeug angebrachten Schlauchhaspeln mitgeführt werden, weil
diese sonst nach § 49a der Straßenverkehrs-Zulassungs-Ordnung (StVZO) als lichttechnische Einrichtungen
gelten (als lichttechnische Einrichtungen gelten auch Leuchtstoffe und rückstrahlende Mittel).

Auf Schlauchhaspeln sind die Schläuche aneinanderzukuppeln und gleichmäßig aufzuwickeln. Die erste und
die letzte Kupplung sind festzulegen.

Gerollte Druckschläuche dürfen durch einen Tragriemen (Rollschlauchriemen) gefasst sein.

Verschmutzte und gebrauchte Schläuche sind einfach gerollt zu transportieren.

11.3 Reinigung, Trocknung, Lagerung

Nach Gebrauch sind Druckschläuche mit Wasser unter Zuhilfenahme von weichen Bürsten, Besen oder
speziellen Schlauchwaschgeräten zu reinigen. Stark verschmutzte Schläuche sind einzuweichen und mit war-
mem Wasser, allenfalls notwendigen Reinigungsmittelzusätzen, zu säubern.

Die Schläuche sind der wiederkehrenden Prüfung nach Anhang M zu unterziehen. Dabei darf das Prüf-
medium 30 °C nicht überschreiten. Spritzstellen und Beschädigungen sind zu kennzeichnen. Die nassen,
gereinigten und geprüften Schläuche müssen getrocknet werden, wobei sie gegen Sonnenbestrahlung
geschützt sein müssen. Beim Trocknen in Schlauchtürmen sind, wie beim Trocknen in speziellen Schlauch-
trockeneinrichtungen, Temperaturen über 40 °C und unter 0 °C zu vermeiden.

Die Druckschläuche dürfen nur in trockenem Zustand gelagert oder in Fahrzeugen untergebracht werden.

Als Schlauchlager eignen sich trockene, luftige und frostfreie Räume, die vor Sonneneinstrahlung geschützt
sind. Für ausreichende Lüftung ist zu sorgen. Die Raumtemperatur sollte zwischen 5 °C und 23 °C liegen.

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 DIN 14811:2008-01

Anhang A
(normativ)

Prüfung zur Dickenmessung der Schlauchdeckschicht

A.1 Prüfvorrichtung
Messmittel, geeignet zur Dickenmessung, mit einer Skalenteilung von 0,05 mm.

A.2 Durchführung
Vom Schlauch wird ein ringförmiges Prüfstück abgeschnitten und der Abstand zwischen der Gewebekuppe
und der Oberfläche der Deckschicht an vier über den Umfang des Ringes gleichmäßig verteilten Punkten mit
dem Messmittel gemessen.

Berechnet wird der Mittelwert aus den vier Messungen, um den Wert der Deckschichtdicke zu erhalten. Bei
ungleichmäßiger oder gerippter Deckschicht müssen die Messungen an der dünnsten Stelle durchgeführt
werden.

A.3 Prüfbericht
Der Prüfbericht muss die folgenden Angaben enthalten:

a) eine vollständige Beschreibung des geprüften Schlauches;

b) einen Verweis auf dieses Dokument;

c) das Prüfergebnis;

d) das Prüfdatum.

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DIN 14811:2008-01

Anhang B
(normativ)

Prüfung auf Maßhaltigkeit des Innendurchmessers

B.1 Durchführung
Der lnnendurchmesser der Druckschläuche (nach Tabelle 1) wird mit einer Lehre nach Bild B.1 mit Maßen
nach Tabelle B.1 geprüft.
Maße in Millimeter
Allgemeintoleranz: ISO 2768 — v

Bild B.1 — Lehre zur Prüfung auf Maßhaltigkeit des Innendurchmessers

Tabelle B.1 — Außendurchmesser der Lehre zur Prüfung auf Maßhaltigkeit des Innendurchmessers

d1 d2
Kurzzeichen
± 0,1 ± 0,1
D 25 24,5 26
C 38 37,5 39
C 40 39,5 41
C 42 41,5 43
C 45 44,5 46
C 52 51,5 53
C 55 54,5 56
B 65 64,5 66
B 70 69,5 71
B 75 74,5 76
A 102 101,5 104
A 110 109,5 112
F 125 124,5 127
F 152 151,5 154,5

Beim Einführen der Lehre in die Druckschläuche müssen diese zwischen den beiden zylindrischen Teilen der
Lehre leicht zum Aufliegen kommen.

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 DIN 14811:2008-01

B.2 Prüfbericht
Der Prüfbericht muss die folgenden Angaben enthalten:

a) eine vollständige Beschreibung des geprüften Schlauches;

b) einen Verweis auf dieses Dokument;

c) das Prüfergebnis;

d) das Prüfdatum.

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DIN 14811:2008-01

Anhang C
(normativ)

Prüfung von Schlaucheinbänden

C.1 Prüfstück
Der komplett mit Kupplungen eingebundene Schlauch muss als Prüfstück verwendet werden.

C.2 Durchführung
Der Druck wird bis zum Prüfdruck nach Tabelle 7 erhöht und für 1 min gehalten, während in dieser Zeit fest-
gestellt wird, ob Undichtheiten auftreten.

Der eingebundene Schlauch wird für 1 min entlastet, anschließend wird der Druck wieder bis zum Prüfdruck
nach Tabelle 7 aufgebaut, für eine weitere Minute gehalten und sorgfältig auf Undichtheiten untersucht.

Der Druck wird entlastet und das Prüfstück erneut untersucht.

ANMERKUNG Ein statistisch begründeter Prüfplan kann für den Nachweis verwendet werden, dass Schläuche eines
bestimmten Loses dieser Anforderung entsprechen.

C.3 Prüfbericht
Der Prüfbericht muss die folgenden Angaben enthalten:

a) eine vollständige Beschreibung des geprüften Schlauches;

b) einen Verweis auf dieses Dokument;

c) das Prüfergebnis;

d) das Prüfdatum.

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 DIN 14811:2008-01

Anhang D
(normativ)

Knick-Druckprüfung

D.1 Kurzbeschreibung
Mit Hilfe dieses Verfahrens wird der Schlauch auf Undichtheiten oder Schäden (z. B. Risse, Leckagen, Erhe-
bungen) an einem mit Druck beaufschlagten geknickten Prüfstück geprüft.

D.2 Prüfstück
Das Prüfstück muss aus einer Schlauchlänge von 2 m bestehen.

D.3 Prüfvorrichtung
Als Prüfvorrichtung dient ein Druckgenerator mit Wasser als Prüfmedium, der den in Tabelle 7 angegebenen
Prüfdruck aufrechterhalten kann.

D.4 Durchführung
Das Prüfstück wird an den Druckgenerator angeschlossen und mit Wasser gefüllt, wobei die gesamte Luft
verdrängt wird. Vor dem festen Anklemmen wird das freie Schlauchende verschlossen. Ein Druck
von 0,07 MPa (0,7 bar) wird in dem Prüfstück aufrechterhalten, während dieses um 180° etwa in der Mitte der
Länge gebogen wird. Das freie Ende des Schlauches wird so dicht wie möglich an dem angeschlossenen
Ende befestigt, so dass ein scharfer Knick entsteht, wobei sicherzustellen ist, dass die Befestigung eine
spätere Querdehnung des Prüfstückes nicht behindert.

Der Druck in dem Prüfstück wird innerhalb von 60 s auf den in Tabelle 7 festgelegten Prüfdruck erhöht. Der
Druck wird für 1 min gehalten. Das Prüfstück wird auf Anzeichen von Undichtheiten oder Schäden untersucht
und anschließend druckentlastet.

D.5 Prüfbericht
Der Prüfbericht muss die folgenden Angaben enthalten:

a) eine vollständige Beschreibung des geprüften Schlauches;

b) einen Verweis auf dieses Dokument;

c) das Prüfergebnis;

d) das Prüfdatum.

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DIN 14811:2008-01

Anhang E
(normativ)

Prüfung der beschleunigten Alterung

E.1 Prüfstück
Es müssen vier Prüfstücke von je 1 m Länge geprüft werden.

ANMERKUNG Es wird empfohlen, dass die Prüfstücke aus dem Schlauch entnommen werden, aus dem die Prüfstücke
für die Berstdruckprüfung und die Haftungsprüfung entnommen wurden.

E.2 Durchführung
Drei der Prüfstücke werden um 180° etwa in der Mitte der Länge gebogen und in dieser gefalteten Stellung
festgebunden.

Das verbleibende vierte Prüfstück wird locker aufgerollt.

Die vier Prüfstücke werden 7 Tage bei (70 ± 1) °C an Luft in einem temperaturgeregelten Trockenschrank
nach DIN 53508 gealtert.

Nach der Alterung werden die drei gefalteten Prüfstücke gerade ausgerichtet und der Berstdruckprüfung nach
den Anforderungen in 6.1.3 unterzogen.

Das verbleibende vierte Prüfstück wird der Haftungsprüfung nach den Anforderungen in 6.2 unterzogen.

E.3 Prüfbericht
Der Prüfbericht muss die folgenden Angaben enthalten:

a) eine vollständige Beschreibung des geprüften Schlauches;

b) einen Verweis auf dieses Dokument;

c) das Prüfergebnis;

d) das Prüfdatum.

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 DIN 14811:2008-01

Anhang F
(normativ)

Prüfung der Oberflächen-Abriebfestigkeit

F.1 Prüfstücke
Es müssen fünf Prüfstücke von jeweils 0,35 m Länge geprüft werden.

F.2 Prüfvorrichtung
F.2.1 Prüfmaschine nach Bild F.1 zum Abreiben der Oberfläche eines unter Druck stehenden drehbaren
Prüfstücks mit einem seitlich verschiebbaren Abriebarm. Das Schmirgelband wird ständig nachgeführt.

Die angetriebene rotierende Kupplung wird in axialer Richtung befestigt, während die andere Kupplung axial
in einer Führung verschoben werden kann.

Der Abriebarm ist als Schwinge ausgebildet, die nach oben schwenkbar gelagert ist. Das Gewicht des Armes
ist so bemessen, dass bei waagerechter Einstellung eine Kraft von 105 N auf das Prüfstück wirkt. Der
Abriebarm führt entlang der Schlauchachse eine Hin- und Herbewegung mit einer Geschwindigkeit zwischen
18 mm/s und 20 mm/s über einen Reibweg von 80 mm aus, wobei die Vorschubrichtung automatisch
wechselt. Die Verweilzeit an den Umkehrpunkten darf hierbei 0,1 s nicht überschreiten.

Der Abriebarm trägt das Schmirgelband, das sich je Doppelhub 4 mm über die Schlauchlänge bewegt und
das Prüfstück wird auf halber Länge durch Gleitrollen abgestützt.

F.2.2 Druckluftbehälter mit einem Inhalt von mindestens 2 l, der an der Prüfmaschine befestigt ist, um bei
Wasserverlust den Druck auftrechtzuerhalten.

F.2.3 Schleifmittel 3) bestehend aus einer Rolle Korundschmirgelband mit 50 mm Breite und etwa 50 m
Länge. Das verwendete Schleifmittel muss aus Synthetik 15, geschmolzenem Aluminiumoxid (Al2O3) mit
einem Al2O3-Gehalt von mindestens 70 Massenprozent bestehen. Es muss eine Korngröße 60 P haben,
entsprechend dem vom Europäischen Verband der Schleifmittelhersteller (FEPA) veröffentlichten Korn-
größen-Standard 43-D-1984 R 1993, FEPA-Standard der Körnungen aus Elektrokorund und Siliciumcarbid
für Schleifmittel auf Unterlagen, Teil 1: Bezeichnung, Korngrößenverteilung und Teil 2: Prüfung der Makro-
körnungen P 12 bis P 220.

3) Über die Bezugsquelle des Schleifmittels gibt Auskunft: Normenausschuss Feuerwehrwesen (FNFW) im DIN e.V.,
Burggrafenstr. 6, 10787 Berlin.

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DIN 14811:2008-01

Legende
1 Prüfstück 11 Gewicht
2 Antriebs-Einspannlager 12 Umkehrschalter
3 axial verschiebbares Einspannlager 13 Schlauch-Stützrollen
4 Kupplung 14 Schmirgelband
5 Wassereingang 15 Vorschubgerät
6 Wasserausgang 16 Schmirgelband-Rolle
7 Druckmessgerät 17 Zählwerk
8 Windkessel 18 Schalter
9 Drehgelenk 19 Elektrik
10 Abriebarm 20 Hydraulik

Bild F.1 — Vorrichtung für die Oberflächen-Abriebprüfung

F.3 Durchführung
Das Prüfstück wird in die Vorrichtung eingelegt und an den Druckgenerator angeschlossen. Es wird mit
Wasser mit einer Temperatur von (20 ± 3) °C gefüllt, wobei die gesamte Luft verdrängt wird.

Nachdem ein Druck von 0,5 MPa (5 bar) erreicht ist, wird die waagerechte Lage von Abriebarm und Prüfstück
überprüft und das Prüfstück wird mit (27 ± 1) min−1 im Uhrzeigersinn gedreht, betrachtet von der Wasser-
einlassseite wie in Bild F.1 gezeigt.

Nach der in Tabelle 8 festgelegten Anzahl von Umdrehungen wird das Prüfstück dem Arbeitsdruck nach
Tabelle 7 ausgesetzt.

Diese Prüfung wird mit den verbleibenden vier Prüfstücken wiederholt.

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 DIN 14811:2008-01

F.4 Prüfbericht
Der Prüfbericht muss die folgenden Angaben enthalten:

a) eine vollständige Beschreibung des geprüften Schlauches;

b) einen Verweis auf dieses Dokument;

c) die Ergebnisse der Abriebprüfungen einschließlich der Anzahl der Umdrehungen und möglicher Fehler;

d) das Prüfdatum.

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DIN 14811:2008-01

Anhang G
(normativ)

Prüfung der Punkt-Abriebfestigkeit

G.1 Prüfstücke
Es müssen fünf Schlauchstücke von je 1 m Länge geprüft werden. Da die Abriebfestigkeit an fünf gleichmäßig
über den Schlauchumfang verteilten Stellen geprüft werden muss, ist jedes Prüfstück an einer der fünf für die
Abriebprüfung festgelegten Stellen zu kennzeichnen, wobei die Mitte einer Seite als Bezugspunkt verwendet
wird.

G.2 Prüfvorrichtung
G.2.1 Prüfmaschine (siehe Bild G.1), die die oben liegende Oberfläche des Prüfstücks mit einer Hin- und
Herbewegung abreibt. Das Schmirgelband wird in eine Halterung eingespannt und in einem Winkel von 45°
zur horizontalen Achse des Prüfstücks und von 20° zur Richtung der Hin- und Herbewegung der Prüf-
maschine eingestellt.

Die Hin- und Herbewegung muss mit einer Frequenz von 50 bis 60 Doppelschüben je Minute erfolgen und die
Länge eines Einzelschubes muss 230 mm betragen.

Die Maschine muss eine nach unten gerichtete Kraft von 15,5 N auf das Prüfstück ausüben.

ANMERKUNG Die Prüfvorrichtung sollte sich in einem Behälter mit einer schlagfesten, durchsichtigen Abdeckung
befinden, und es wird empfohlen, dass sie aus einem korrosionsbeständigen Material besteht.

G.2.2 Luftdüse, die an der Prüfmaschine angebracht ist und einen kontinuierlichen Luftstrom erzeugt, der
das Abriebmaterial von der Abriebfläche entfernt.

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 DIN 14811:2008-01

Legende
1 Gegengewicht 7 Prüfstück
2 Drehgelenk 8 verschlossenes Ende
3 Schubzähler 9 Wassereingang
4 Höhenverstellung 10 Schlauchauflage
5 Schmirgelbandhalter 11 Druckluftzylinder
6 Gleitschienen

Bild G.1 — Typische Vorrichtung für die Prüfung der Punkt-Abriebfestigkeit

G.2.3 Abriebmaterial, bestehend aus einem Streifen Schleifgewebe4) mit den Maßen 25 mm × 300 mm.

Das für dieses Schleifgewebe verwendete Material muss aus geschmolzenem Aluminiumoxid (Al2O3), frei von
Verunreinigungen und einem Al2O3-Gehalt von mindestens 93 Massenprozent bestehen. Es muss eine Korn-
größe von 50 P haben, entsprechend dem vom Europäischen Verband der Schleifmittelhersteller (FEPA)
veröffentlichten Korngrößen-Standard 43-D-1984 R 1993, FEPA-Standard der Körnungen aus Elektrokorund
und Siliciumcarbid für Schleifmittel auf Unterlagen, Teil 1: Bezeichnung, Korngrößenverteilung und Teil 2:
Prüfung der Makrokörnungen P 12 bis P 220. Das Trägergewebe muss aus Baumwolle guter Qualität mit
einer Zugfestigkeit in Kettrichtung von mindestens 1 392 N und in Schussrichtung von mindestens 431 N
bestehen.

Das Schmirgelband muss für jede Prüfung erneuert werden.

4) Über die Bezugsquelle des Schleifgewebes gibt Auskunft: Normenausschuss Feuerwehrwesen (FNFW) im DIN e.V.,
Burggrafenstr. 6, 10787 Berlin.

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DIN 14811:2008-01

G.3 Durchführung
Das Prüfstück wird in eine Halterung eingelegt, die ein Verdrehen verhindert. Anschließend wird dieses an
den Druckgenerator angeschlossen und mit Wasser gefüllt, wobei die gesamte Luft verdrängt wird. Sobald ein
Druck von 0,7 MPa (7 bar) erreicht ist, wird die waagerechte Lage von Schlauch und Abriebarm überprüft. Die
Maschine wird gestartet und das Prüfstück wird bis zum Bersten abgerieben. Die bis zum Bersten ausgeführte
Anzahl Doppelschübe wird aufgezeichnet.

Die Prüfung wird mit den verbleibenden vier Prüfstücken wiederholt.

G.4 Prüfbericht
Der Prüfbericht muss die folgenden Angaben enthalten:

a) eine vollständige Beschreibung des geprüften Schlauches;

b) einen Verweis auf dieses Dokument;

c) die fünf Abriebprüfergebnisse, als Anzahl Doppelschübe bis zum Bersten, sowie deren Mittelwert;

d) das Prüfdatum.

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 DIN 14811:2008-01

Anhang H
(normativ)

Prüfung auf Biegsamkeit bei niedrigen Temperaturen

H.1 Prüfstück
Von jedem Schlauch sind zwei Prüfstücke zu prüfen, mit den Maßen

 80 mm × 40 mm für den Schlauch D 25 und

 100 mm × 40 mm für alle anderen Schlauchinnendurchmesser.

Sie werden entlang dem Umfang, d. h. in Schussrichtung, aus einem 0,3 m langen Schlauchstück entnom-
men.

Das Prüfstück muss für 5 h bei einer Temperatur von (– 25 ± 2) °C eingespannt in der Prüfvorrichtung
vorkonditioniert werden.

H.2 Prüfvorrichtung
H.2.1 Zwei Einspannbacken mit Maßen nach Bild H.1, um das Prüfstück in Position zu halten. Eine der
Einspannbacken ist fest stehend, während die andere beweglich ist. Der Abstand zwischen den Einspann-
backen in geschlossener Stellung (siehe Bild H.2) muss die dreifache Gesamtschlauchdicke betragen, ein-
schließlich Rippen, sofern vorhanden. Eine typische Prüfvorrichtung ist in Bild H.3 dargestellt.

Der Abstand zwischen den Einspannbacken in offener Stellung und bei gestrecktem Prüfstück muss 50 mm,
zuzüglich der durch die Zugkraft der beweglichen Einspannbacke von 250 N verursachten Längenzunahme
des Schlauches betragen. Die bewegliche Einspannbacke muss sich mit einer Geschwindigkeit von 10 mm/s
hin und her bewegen.

H.2.2 Gefriergerät, das Temperaturen von (– 25 ± 2) °C halten kann.

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DIN 14811:2008-01

Maße in Millimeter
Allgemeintoleranz: ISO 2768 — m

a) geöffnete Einspannbacke b) geschlossene Einspannbacke

Legende
1 feststehende Einspannbacke
2 bewegliche Einspannbacke
Bild H.1 — Einspannbacken

Legende
1 bewegliche Einspannbacke 4 Schlauchinnenschicht (und/oder
2 feststehende Einspannbacke Schlauchdeckschicht bei Schläuchen der
3 Maß 3fache Schlauchdicke (einschließlich Rippen, Klasse 3) nach innen
falls vorhanden) 5 Schlauchprüfstück
Bild H.2 — Prüfstück zwischen den Einspannbacken eingelegt

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 DIN 14811:2008-01

Maße in Millimeter
Allgemeintoleranz: ISO 2768 — v

Legende
1 bewegliche Einspannbacke
2 Prüfstück
3 feststehende Einspannbacke

Bild H.3 — Typische Prüfvorrichtung zur Kälteprüfung

H.3 Durchführung
Das Prüfstück wird in die Einspannbacken mit der Schlauchinnenschicht (und/oder Schlauchdeckschicht bei
Schläuchen der Klasse 3) nach Bild H.2 so eingespannt, dass die freie gerade Länge zwischen den Einspann-
backen (50 ± 1) mm beträgt.

Das Prüfstück und die Prüfvorrichtung werden in das Gefriergerät nach H.2.2 gelegt und 5 h bei (– 25 ± 2) °C
vorkonditioniert. Anschließend wird die Prüfung bei der nach 6.5.2 festgelegten Temperatur durchgeführt.

Die Einspannbacken werden unverzüglich in die geschlossene Stellung gefahren und 10 min gehalten.
Anschließend führt die bewegliche Einspannbacke einen nachfolgend beschriebenen Prüfzyklus mit einer
Geschwindigkeit von 10 mm/s und einer Kraft von 250 N aus.

Ein Prüfzyklus muss 60 s betragen und sich wie folgt zusammensetzen:

 Zeit zum Öffnen der Einspannbacken: 5s

 Geöffnete Stellung: 10 s
 Zeit zum Schließen der Einspannbacken: 5s
 Geschlossene Stellung: 40 s

Nach 15 Zyklen wird das Prüfstück auf Rissbildung oder Ablösung der Schlauchdeckschicht oder der Innen-
schicht vom Gewebe untersucht.

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DIN 14811:2008-01

H.4 Prüfbericht
Der Prüfbericht muss die folgenden Angaben enthalten:

a) eine vollständige Beschreibung des geprüften Schlauches;

b) einen Verweis auf dieses Dokument;

c) die Temperatur, bei der die Prüfung durchgeführt wurde;

d) das Prüfergebnis;

e) das Prüfdatum.

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 DIN 14811:2008-01

Anhang I
(normativ)

Prüfung des Verhaltens bei Flammeneinwirkung

ANMERKUNG Das nachfolgende Prüfverfahren wird zu einem späteren Zeitpunkt in Abhängigkeit des Ergebnisses
eines hierzu vorgesehenen Forschungsvorhabens an der Forschungsstelle für Brandschutztechnik (FFB) an der Uni-
versität Karlsruhe überprüft und gegebenenfalls überarbeitet.

ANMERKUNG Für Schläuche F 125 und F 152 ist eine Prüfung des Verhaltens bei Flammeneinwirkung aufgrund ihres
Einsatzspektrums nicht notwendig.

I.1 Prüfstück

I.1.1 Form der Prüfstücke

Von dem zu prüfenden Druckschlauch werden Prüfstücke in den Längen nach Tabelle I.1 entnommen:

Tabelle I.1 — Prüfstücklänge zur Prüfung des Verhaltens bei Flammeneinwirkung

Länge der Prüfstücke

Druckschlauch
mm
D 25 400
C 38
C 40
C 42
C 45
C 52
C 55
B 65
B 70
B 75
A 102 500
A 110
F 125 Prüfung entfällt
F 152

Die Prüfstücke nach Tabelle I.1 müssen mit den Einbindestutzen der nach 5.3.2.1 zugehörigen Druckkupp-
lungen versehen werden.

I.1.2 Anzahl der Prüfstücke

Die Prüfung muss an mindestens fünf Prüfstücken durchgeführt werden.

I.1.3 Konditionierung der Prüfstücke

Die Prüfstücke müssen vor der Prüfung 24 h im Normalklima nach DIN EN ISO 139 ausgelegt werden.

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DIN 14811:2008-01

I.2 Prüfgeräte

I.2.1 Brennkasten

Der Brennkasten muss Bild I.1 entsprechen.

Maße in Millimeter
Allgemeintoleranz: ISO 2768 — v

Legende
1 Abstandsleiste
2 Glasfenster
Bild I.1 — Brennkasten

Der Brennkasten besteht aus etwa 1,2 mm dickem Stahlblech. Er hat keinen Deckel.

Der Boden des Brennkastens hat in der Mitte ein Loch mit einem Durchmesser von 50 mm.

Der Brennkasten steht auf 110 mm hohen Füßen. Die Vorderwand ist als Schiebetür ausgebildet, die in
Falzen senkrecht schiebbar ist. Die Schiebetür enthält zum Beobachten der Probe ein möglichst großes
Glasfenster. Die beiden Seitenwände bestehen aus Stahlblechen, die von oben in die Falze eingesetzt sind.
Diese sind horizontal geteilt und an den Kanten derart halbkreisförmig ausgeschnitten, dass das durch die
entstehende Öffnung geführte Prüfstück möglichst dicht umschlossen wird. Die Unterkante der seitlichen
Öffnungen hat vom Bodenblech des Brennkastens einen Abstand von 160 mm. Für die einzelnen Schlauch-
typen sind entsprechend ausgeschnittene Seitenwandteile bereitzuhalten.

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 DIN 14811:2008-01

I.2.2 Flammenquelle
Als Flammenquelle dient ein Bunsenbrenner mit einem Innendurchmesser von 9 mm und einem
Außendurchmesser von 11 mm. Er wird mit Propangas nach DIN 51622 bei einem Betriebsdruck von
(0,05 ± 0,001) bar bei voller Luftzufuhr betrieben. Der Brenner ist so weit von unten durch die Öffnung im
Bodenblech des Brennkastens zu führen, dass der Abstand von der Brennoberkante bis zur Unterkante des
Prüfstücks 125 mm beträgt.

ANMERKUNG Um das Erfüllen bestimmter Anforderungen jederzeit nachprüfen zu können, wird empfohlen, dass die
Schlauchhersteller und die Prüfstelle eine gewisse Anzahl der bei den Prüfungen verwendeten Bunsenbrenner
bereithalten.

I.2.3 Stoppuhr

Für die Zeitnahme während des Versuches wird eine handelsübliche Stoppuhr verwendet.

I.3 Durchführung
Das Prüfstück wird nach der Konditionierung mit Wasser von 8 °C bis 12 °C und einem Druck von 0,5 MPa
(5 bar) gefüllt und in den Brennkasten eingelegt. Der Brennkasten muss zugfrei aufgestellt sein. Der Brenner
wird mit einer kleinen Flamme gezündet, die durch eine Öffnung in der Rückwand des Brennkastens seitlich
zum Brennerkopf herangeführt wird. 10 s lang wird das Prüfstück der Flamme ausgesetzt.

ANMERKUNG Da Abweichungen im Prüfergebnis bei einer Prüfung mit Wasser gegenüber einer Prüfung mit Wasser
mit nichtkomprimierbaren Zusätzen nicht zu erwarten sind, wurde das Prüfmedium Wasser gewählt.

Die Brenndauer von 10 s beginnt mit dem Aufflammen der Brennerflamme. Im Augenblick des Erlöschens der
Brennerflamme wird die Zeit gemessen, um gegebenenfalls eine Nachbrenndauer bzw. Glimmdauer zu mes-
sen.

I.4 Auswertung
Die Prüfung gilt als bestanden, wenn vier der fünf Proben den Versuch ohne Zerplatzen überstanden haben
und nicht länger als 3 s nachbrennen bzw. nachglimmen.

I.5 Prüfbericht
Der Prüfbericht muss die folgenden Angaben enthalten:

a) eine vollständige Beschreibung des geprüften Schlauches;

b) einen Verweis auf dieses Dokument;

c) das Prüfergebnis;

d) das Prüfdatum.

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DIN 14811:2008-01

Anhang J
(normativ)

Prüfung der Ozonbeständigkeit

J.1 Prüfstück
Das Prüfstück muss 25 mm breit und 100 mm lang sein und längs aus einer Schlauchprobe von mindestens
0,3 m Länge entnommen werden. Das Prüfstück darf weder die natürliche Schlauchkante einschließen, noch
darf die Prüfung innerhalb von 16 h nach der Herstellung durchgeführt werden.

J.2 Prüfvorrichtung
J.2.1 Ozonschrank, mit Geräten zur Ozonerzeugung sowie Überwachung und Steuerung der Ozon-
konzentration nach DIN 53509-1.

J.2.2 Halterung nach Bild J.1 mit einem Dorn, dessen Durchmesser das zehnfache der Dicke ± 1 mm der
Schlauchwand beträgt, hergestellt aus Aluminium oder einem anderen, Ozon nicht zersetzenden Material.

Maße in Millimeter
Allgemeintoleranz: ISO 2768 — v

Legende
1 Klemmen
2 Prüfstück
3 Dorn
Bild J.1 — Probenhalterung

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 DIN 14811:2008-01

J.3 Durchführung
Das Prüfstück wird straff um den Dorn gelegt, wobei die Außenseite des Schlauches sich außen befindet.
Dessen Enden werden durch die Klemmen so fest gehalten, dass sich der Dorn gerade noch frei in dem Prüf-
stück drehen kann.

Nach dem Montieren wird das Prüfstück im Dunkeln in einer im Wesentlichen ozon- und zugluftfreien Atmo-
sphäre bei Standard-Labortemperatur 48 h lang klimatisiert.

Das Prüfstück wird in den Ozonprüfschrank im Abstand von mindestens 10 mm zu anderen Prüfstücken und
zur Schrankwand gelegt.

Das Prüfstück wird bei einer Temperatur von (40 ± 2) °C für (72 ± 2) h einer Ozonkonzentration mit einem
Volumenanteil von (50 ± 5) × 10–9 Ozon ausgesetzt.

Nach der Exposition wird das Prüfstück aufgeschnitten und die Innenschicht und die Deckschicht (bei Schläu-
chen der Klasse 3) des Schlauches mit einer Lupe mit zweifacher Vergrößerung auf Anzeichen von Riss-
bildung oder Haarrisse untersucht, wobei Fehler an der Schnittkante zu vernachlässigen sind.

J.4 Prüfbericht
Der Prüfbericht muss die folgenden Angaben enthalten:

a) eine vollständige Beschreibung des geprüften Schlauches;

b) einen Verweis auf dieses Dokument;

c) das Prüfergebnis;

d) das Prüfdatum.

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DIN 14811:2008-01

Anhang K
(normativ)

Prüfung der Knickfestigkeit

K.1 Prüfstück
Das Prüfstück muss aus einem eingebundenen Schlauch mit mindestens 15 m Länge bestehen.

K.2 Prüfvorrichtung
Vorrichtung, bestehend aus zwei Winkelprofilen bzw. Metallwinkel als Begrenzungswinkel, die die Bewegung
des Schlauches nach außen bei der Druckbeaufschlagung begrenzen. Einer der Begrenzungswinkel steht
fest, während der andere verstellbar ist und in einem variablen Abstand von dem anderen Begrenzungswinkel
eingestellt werden kann (siehe Bild K.1 für eine typische Vorrichtung zur Prüfung der Knickfestigkeit).

Legende
1 Ausgangsposition des Schlauches
2 Prüfposition des Schlauches
3 gezogener Schlauch nach Druckbeaufschlagung
4 Abstand zwischen den Holzplanken entspricht dem 22fachen Innendurchmesser des Schlauches
5 Kupplungen
Bild K.1 — Typische Vorrichtung zur Prüfung der Knickfestigkeit

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 DIN 14811:2008-01

K.3 Durchführung
Eine drucklose Schlauchlänge wird im Bogen in die Prüfvorrichtung nach K.2 gelegt, wobei der Abstand
zwischen den beiden Begrenzungswinkeln dem 22fachen Innendurchmesser des Schlauches entspricht. Der
Schlauch wird mit Wasser gefüllt (wobei die gesamte Luft verdrängt wird), mit einem Druck von 1 MPa (10 bar)
beaufschlagt und leicht am Kontaktpunkt mit jedem der Begrenzungswinkel gekennzeichnet.

ANMERKUNG Dadurch wird der gebogene Anteil des Schlauches gekennzeichnet, der leichte Knickstellen aufweisen
darf.

Das nicht angeschlossene Schlauchende wird so lange an einem Begrenzungswinkel verschoben, bis der
Schlauchbogen sich einmal erneuert hat.

Abschließend wird überprüft, ob sichtbare Knicke in dem neuen Krümmungsabschnitt des Schlauches auf-
getreten sind.

K.4 Prüfbericht
Der Prüfbericht muss die folgenden Angaben enthalten:

a) eine vollständige Beschreibung des geprüften Schlauches;

b) einen Verweis auf dieses Dokument;

c) das Prüfergebnis;

d) das Prüfdatum.

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DIN 14811:2008-01

Anhang L
(normativ)

Druckverlustprüfung

L.1 Kurzbeschreibung
Die Ermittlung des Druckverlustes dient zum Feststellen der OberfIächenbeschaffenheit (Rauheit und Ober-
flächenfehler) der Innenwand von Druckschläuchen mit eingebundenen Druckkupplungen.

L.2 Prüfstück
Das Prüfstück muss aus einem Schlauch mit der Schlauchlänge nach Tabelle 10 und mit eingebundenen
Kupplungen nach Tabelle 3 bestehen.

L.3 Messvorrichtung
L.3.1 Die Messvorrichtung nach Bild L.1 besteht aus zwei auf gleicher geodätischer Höhe befindlichen
Messrohren (Messrohr 1 als Einlaufrohr, Messrohr 2 als Auslaufrohr), die beim Messen

a) am geradlinig verlegten Druckschlauch hintereinander oder

b) am gekrümmt verlegten Druckschlauch mit gleichem Mittenabstand von 20 × DN des Prüfschlauches
nebeneinander angebracht sind.
Maße in Millimeter
Allgemeintoleranz: ISO 2768 — m

Legende
A Messrohr 1 1 Zuführungsrohr 4 C-Festkupplung
B Messrohr 2 2 Einlaufdüse 5 Druckentnahme
3 C-Druckkupplung 6 Drosselorgan
r = 10 × DN
7 Anschlussrohr d1, d2, l1, l2 siehe L.3.2 und L.3.3

Bild L.1 — Messvorrichtung (dargestellt für die Prüfung eines Druckschlauches C 42)

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 DIN 14811:2008-01

L.3.2 Das Messrohr 1 (Einlaufrohr) besteht aus:

a) dem Zuführungsrohr aus nahtlosem Stahlrohr nach DIN EN 10220 mit einem Mindestdurchmesser d1 von
1,3 × DN des größten zu prüfenden Druckschlauches und einer Mindestlänge l1 von 20 × DN;

b) der Einlaufdüse nach DIN EN ISO 5167-1 und DIN EN ISO 5167-3 mit Druckentnahme (siehe Bild L.1).

Der Düsendurchmesser d2 beträgt für

 Druckschlauch D 25: 18 mm;

 Druckschlauch C 38: 30 mm;
 Druckschlauch C 40: 30 mm;
 Druckschlauch C 42: 37 mm;
 Druckschlauch C 45: 37 mm;
 Druckschlauch C 52: 45 mm;
 Druckschlauch C 55: 45 mm;
 Druckschlauch B 65: 55 mm;
 Druckschlauch B 70: 58 mm;
 Druckschlauch B 75: 65 mm;

ANMERKUNG Für Schläuche über 75 mm Innendurchmesser (A 102, A 110, F 125 und F 152) ist eine Prüfung
des Druckverlustes nicht notwendig.

c) dem Anschlussrohr zur Aufnahme der Festkupplung.

L.3.3 Das Messrohr 2 (Auslaufrohr) besteht aus dem Anschlussrohr mit zwei Festkupplungen und der
Druckentnahme (siehe Bild L.1).

Die lichte Weite des Anschlussrohres ist gleich dem Düsendurchmesser d2. Seine Länge l2 ist gleich dem
sechsfachen Düsendurchmesser d2.

L.4 Durchführung
Der zu prüfende Druckschlauch nach L.2 mit eingebundenen Druckkupplungen ist an die Festkupplungen
anzuschließen. Er muss waagerecht verlegt werden. Bei hintereinander angebrachten Messrohren ist der
Schlauch geradlinig zu verlegen, desgleichen bei gekrümmter Verlegung mit Ausnahme des Schlauchbogens.
Der mittlere Radius des Schlauchbogens beträgt in diesem Fall 10 × DN.

Der Volumenstrom wird mit einem der Messvorrichtung nachgeordneten Drosselorgan für jeden Messpunkt
eingestellt und konstant gehalten. Der Druck an der Druckentnahme wird mit zwei Druckmessgeräten der
Genauigkeitsklasse 0,6 mit einem Anzeigebereich von 0 bar bis 10 bar bei Druckschläuchen D 25, C 38,
C 40, C 42, C 45, C 52, C 55 bzw. von 0 bar bis 6 bar bei Druckschläuchen B 65, B 70 und B 75 gemessen,
die auf gleicher geodätischer Höhe angeordnet sind.

Die Differenz der Anzeigen der Druckmessgeräte ist der Druckverlust im Schlauch einschließlich seiner
Druckkupplungen bei dem eingestellten Volumenstrom.

Als Prüfmedium dient normales Leitungswasser mit einer Temperatur zwischen 3 °C und 20 °C.

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DIN 14811:2008-01

L.5 Messauswertung
Die Messauswertung muss durch ein geeignetes Verfahren erfolgen.

BEISPIEL Die gemessenen Druckverluste werden auf doppelt logarithmischem Papier über dem zugehörigen
Volumenstrom eingetragen. Die Messpunkte sind durch eine ausgleichende Gerade zu verbinden. Am Schnitt mit der
Linie für den Volumenstrom nach Tabelle 10 ist der zugehörige Druckverlust abzulesen. Andere Verfahren über
elektronische Datenerfassung und -sicherung sind zulässig.

ANMERKUNG Der gemessene Druckverlust enthält den Eigenverlust der Messvorrichtung. Letzterer ist gegenüber
dem Druckverlust im Schlauch unbedeutend. Für sehr genaue Messungen kann der Eigenverlust der Messvorrichtung wie
nachfolgend beschrieben ermittelt werden. Das Auslaufrohr wird mit seiner Festkupplung unmittelbar an die Festkupplung
des Einlaufrohres angekuppelt und der Druckverlust zwischen den beiden Druckmesspunkten für die verschiedenen
Durchflüsse ermittelt und gegebenenfalls in Abzug gebracht.

L.6 Prüfbericht
Der Prüfbericht muss die folgenden Angaben enthalten:

a) eine vollständige Beschreibung des geprüften Schlauches;

b) einen Verweis auf dieses Dokument;

c) das Prüfergebnis;

d) das Prüfdatum.

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 DIN 14811:2008-01

Anhang M
(normativ)

Wiederkehrende Prüfung von Schläuchen und Einbänden

sowie deren Reparatur

Die Schläuche sind nach jedem Gebrauch 60 s mit mindestens dem Arbeitsdruck nach Tabelle 7 zu prüfen.
Empfohlen wird jedoch, die Prüfungen mit dem Prüfdruck nach Tabelle 7 durchzuführen.

ANMERKUNG 1 Diese Druckdifferenzierung berücksichtigt die Tatsache, dass teilweise von den Pumpen in den
Schlauchprüfanlagen vor Ort oder von Feuerlöschkreiselpumpen, die zur Schlauchprüfung genutzt werden, der Prüfdruck
nach Tabelle 7 nicht erreicht werden kann.

ANMERKUNG 2 Schläuche, die dieser Norm entsprechen, können instand gesetzt werden.

Wenn der eingebundene Schlauch Anzeichen von Undichtheiten aufweist, muss dieser ausgemustert oder
entsprechend den Anweisungen des Herstellers instand gesetzt und mit dem oben festgelegten Druck und
der angegebenen Zeit erneut geprüft werden. Der instand gesetzte Schlauch muss dicht sein.

ANMERKUNG Es wird empfohlen, dass der instand gesetzte Schlauch die ursprüngliche Länge nach 5.2 nicht unter-
schreitet.

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DIN 14811:2008-01

Literaturhinweise

DIN EN ISO 4892-3, Kunststoffe — Künstliches Bestrahlen oder Bewittern in Geräten — Teil 3: UV-Leucht-
stofflampenstrahlung

DIN EN ISO 8330:2000-10, Gummi- und Kunststoffschläuche und -schlauchleitungen — Vokabular

(ISO 8330:1998); Deutsche Fassung EN ISO 8330:2000

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