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Konstruktionsrichtlinie
für
Stanz- Umformwerkzeuge
KRAH - Gruppe
Märkische Straße 4
Telefon: 02761-701-0
Telefax: 02761-701-177
Änderungsstand: 7
Datum: 05.08.2016
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Formular F10-0-1R
Konstruktionsrichtlinie für Index: XXXII
Stanz- Umformwerkzeuge
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Inhaltsverzeichnis
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01. Allgemeines
Wird ein Anlaufgespräch durchgeführt so sind die Angaben im Protokoll bei der
Konstruktion und der Werkzeuganfertigung zu beachten.
02. Lieferumfang
Für die Ersatzteilhaltung muss gewährleistet sein, dass bei der Anfertigung von
Ersatzteilen die 3D-Daten (Flächen) je Pos Nr. angegeben werden.
Die Daten der einzelnen Bauteile müssen vollständig sein im Hinblick auf:
- Befestigung
- Positionierung
- Durchbrüche
- Bauteilmasse
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Es ist eine separate Stückliste über die Normteile zu führen, aus der Hersteller und
die Bestellnummer hervorgehen
Ebenfalls ist eine separate Stückliste zu erstellen, in der alle kritischen Stempel,
Matrizen, etc. aufgeführt sind.
Schrottminimierung
Datenaustausch – Werkzeugkonstruktion
1. Krah WZ- Nr.. gegebenenfalls mit Einschub- Nr. und Teil- Nr.
WZ = Werkzeugdaten
E = Erodierdaten
F = Fräsdaten
B = Brenndaten
P = Produktdaten
3. Daten
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03. Werkstoffauswahl
Werkstoff Einsatzgebiete
St 52 Brennplatten
1.2436 Schriftstempel
1.2842 Druckplatten
Abstreiferplatten
Der Einsatz anderer Materialien ist grundsätzlich möglich, aber im Vorfeld mit
KRAH/Metaltec abzustimmen. Der Einsatz von 1.2379 oder Rex M4, wird im
Anfrageformular vorgegeben.
04. Werkzeugaufbau
Das Werkzeugunterteil wird von oben und das Werkzeugoberteil von unten
verschraubt.
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Das Werkzeug ist so auszulegen, dass die geforderten Stückzahlen ohne Probleme
gefertigt werden können. Für später auftretende versteckte Mängel übernimmt der
Werkzeughersteller alle anfallenden Kosten.
Zylinderstifte zur Positionierung von Bauteilen sind als Normteile mit Innengewinde
einzusetzen. Stiftlöcher sind durchzubohren; Sacklöcher sind zu vermeiden.
Abstreiferplatten im Werkzeugoberteil sind von unten zu verschrauben.
In der Führungsplatte muss eine Ölwanne von 10 mm um die Kontur des Messers in
der Tiefe von 1 mm gefertigt werden!
Die Minimale Randstärke der Abstreiferplatten (Kontur zum Rand) muss min 5mm
betragen.
Kritische Stempel sollen schnell wechselbar sein und im Duplikat hergestellt werden.
Unter die kritischen Messer/Stempel zählen auch die Prägenstempel Einsätze
Überschnitte sind bis 0,3 mm in das Bauteil hinein möglich. Die genaue
Ausführung/Position, wird im ersten Konstruktionsgespräch definiert. Auf Gratfreiheit
ist zu achten.
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Stempel und Formeinsätze haben ihre Funktion in Abhängigkeit der Kopfplatte und
nicht der Niederhalteplatte.
Bandpositionierung muss durch fixe Fängern (nicht federnd) ausgeführt werden.
Streifen
Teilabschnitt
Stempel
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Der Lieferant soll mit dem Werkzeug maximal 80% der vorgeschriebenen
Teiltoleranz erreicht werden.
Hinweis:
Bitte beachten Sie den Werkzeugverschließ der sich im Einsatz befindlichen Stempel
und Matrizen. Teilmaße verändern sich in Verschleißrichtung. Deshalb muss das
Toleranzfeld entgegengesetzt positioniert werden.
05. Fasenprägung
Schnitt- / Prägefolge:
1. Phase schneiden
2. Phase prägen
3. Breite schneiden
4. gratfrei prägen
Die Schnitte in Ebenen im Winkel > 90 °, müssen so ausgelegt sein, dass diese
Verdickungen des Materials am Schnittpunkt verhindern. Beim Stanzen von
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06. Werkzeugführungen
Die Säulen müssen so fixiert sein, dass sie sich in der laufenden Produktion nicht
lösen können.
Führungssäulen und Buchsen sind nach DIN / ISO wie aufgeführt einzusetzen:
Teileheber oder Streifenheber mit einem Hub über 40 mm sind durch Säulen
mit Kugelkäfigen oder Federbolzen zu führen.
- Führungsbuchsen DIN 9831 / ISO 9448 –3 mit Kugelkäfig
In kritischen Stationen (z.B. in denen dünne Stempel zum Einsatz kommen), sind,
wenn möglich, Standardeinsätze in den Matrizen vorzusehen.
Lochbuchsen sind grundsätzlich als Normbuchse mit Bund auszuführen. Diese sind
ausschließlich bei den freigegebenen Lieferanten zu beziehen.
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Bei Materialstärken ab 1 mm und bei Edelstahl von ≥0,8 mm, müssen Druckplatten
für die Lochbuchsen vorgesehen werden.
Lochbuchsen ohne Bund sind ebenfalls mit Druckplatten zu unterbauen.
Eine maximale Länge der Schneidstempel von 100 mm + Rückenführung darf nur mit
Genehmigung der KRAH - Gruppe überschritten werden.
Alle Schneidstempel sind, wenn möglich, mit Zylinderkopfschrauben DIN 912 durch
die Kopfplatte zu verschrauben, so dass der Kopf auf der gehärteten Druckplatte
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Matrize
Müssen Form-und Schneidstempel mit Stiften in der Halteplatte fixiert werden, dann
sind diese Stifte mit einem Abstand von 1,5 x Stiftdurchmesser + 5mm einzubringen
(gemessen ab der Druckplatte).
Erklärung:
Die Werkzeuge müssen so gebaut werden, dass das Messer 5 mm tief in die Matrize
eingeführt werden kann. Dadurch wird das Messer auf dieser Höhe auch an den
seitlichen Flächen abgenutzt. Mit dieser Lösung könnte man das Messer an der
abgenutzten Stelle abschneiden, unterlegen und erneut verwenden. Dies muss auch
bei reduzierten Messer berücksichtigt werden.
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Schneidstempel, die aufgrund ihrer Größe nicht verschraubt werden können, müssen
durch Stifte (Achtung – es dürfen keine Spannungsspitzen auftreten) ohne
Innengewinde oder durch Kugeln gegen Herausfallen gesichert werden.
Angestauchte Köpfe werden nicht akzeptiert. Messer und Stempel von einem
geringen Querschnitt, müssen im oberen Teil so verstärkt/verbreitert werden, dass es
beim Einspannpunkt des Messers mit dem Stift nicht zum Bruch kommt. Eine
besondere Aufmerksamkeit muss man dem bei den Stanzwerkzeugen für Inox-
Bleche widmen.
Schneidstempel sind durch eine Halteplatte zu fixieren, die eine Stärke von
mindestens 27 mm hat. (Änderungen sind mit KRAH abzustimmen)
Lochstempel
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Eine maximale Länge von 100 mm darf nur mit Genehmigung der KRAH - Gruppe
überschritten werden.
Lochstempel sind in einer Halteplatte zu fixieren, die eine Stärke von mindestens 27
mm besitzt. Der Lochstempel muss ohne Nacharbeit der Kopfform in der Halteplatte
auswechselbar sein.
Biegemesser müssen oszillierend mit einem Anschlag mit Gefälle sein, damit der
Biegewinkel eingestellt werden kann. Diese müssen auch eine Ferse mit dem
Biegeradius in der Höhe des zu biegenden Materials aufweisen.
Die Aussparungen für die Wickelnasen müssen im unteren Teil des Werkzeuges
durchgängig gebohrt sein.
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11. Sucher
+ 1,0mm
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- 0,1mm
12. Federelemente/Gasdruckfedern
Bei federnden Führungen, Aushebern oder anderen beweglichen Teilen, die in ihrem
Hub begrenzt werden müssen, sind diese mit Distanzrohren und Scheiben
(Normteile) zu befestigen. Hierbei dürfen nur die Standardabmessungen verwendet
werden. Der Einsatz von Schulterpassschrauben ist nicht gestattet.
13. Gasdruckfedern
Bei Gasdruckfedern (Fa. Fibro verwenden) darf der Arbeitshub nicht größer als 90%
des max. Hubes der Feder betragen.
Die Zylinder sind nur durch lose Flansche oder durch eine Verschraubung an der
Unterseite der Gasdruckfeder im Werkzeug zu befestigen. Werden Gasdruckfedern
in Taschen oder Bohrungen eingesetzt, so müssen diese mit einer Bohrung
versehen werden, um Ansammlungen von Ölen oder Fetten im Bereich der Feder zu
vermeiden. Gasdruckfedern sind nur in zylindrischer Form ohne Außengewinde oder
etwaigen festen Flanschen am Gehäuse einzusetzen.
15. Werkzeugzentrierungen
16. Werkzeugspannung
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17. Werkzeugsicherung
Vorschubkontrollen
Alle Neuwerkzeuge der KRAH - Gruppe sind in Abstimmung mit Werkzeugbau und
Produktion mit Werkzeugsicherungseinrichtungen zu versehen.
Die Anschlüsse der Impulsgeber sind umlaufend so freizulegen, dass ein Anbringen
des Steckers problemlos erfolgen kann. Der Einbau oder Anbau der Impulsgeber
muss transportsicher erfolgen.
18. Pneumatik
19. Teilekennzeichnung
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achten, dass bei mehreren Gravuren in einem Werkzeug ein Vertauschen unmöglich
ist.
20. Werkzeugkennzeichnung
KRAH - Gruppe Typenschilder sind am Unterteil der Werkzeuge auf der Bedienseite
(Front der Presse) anzubringen.
Bei Werkzeugen für mehr als eine Version, ist der Umbau deutlich zu kennzeichnen
(Schlagzahlen, Hinweisschilder, Artikelnummer). Außerdem ist dem Werkzeug ein
detaillierter Umbauplan beizulegen.
Ist diese Forderung wegen der Teileart und Werkzeugbauweise nicht zu erfüllen,
müssen in der Grundplatte stabile Abfallrutschen (möglichst in Richtung
Pressentischausfallöffnung), die im Werkzeug verbleiben, montiert werden.
Alle Rutschen müssen verschraubt und stabil ausgeführt sein (ein Verschweißen der
Rutsche im Werkzeug ist nicht zulässig). Im Bedarfsfall müssen die Rutschen leicht
verlängerbar sein.
Teilerutschen sind so breit zu wählen, dass sich bei Verdrehung nichts verkanten
kann, maximale Diagonale beachten. Abfalltrennmesser sind zu vermeiden → vorher
freischneiden.
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Bei komplizierten Formen und Schnittkonturen muss gewährleistet sein, dass jedes
Schrotteil einzeln und nicht Päckchenweise fällt.
Schnittplatten und Stempel müssen durchgehärtet werden. Ein nitrieren ist nicht
erlaubt.
Beschichtungen sind im CVD TIC / TIN Verfahren auszuführen. Der Umfang wird bei
der Konstruktionsbesprechung festgelegt.
Bei der Segmentierung der Aktivteile sollte eine Bauteilgröße von 350 mm
nicht überschritten werden. Gewinde als Transportmöglichkeit (Schrauben,
Ringschrauben für Kranseile) vorsehen.
23. Härteangaben
Abweichungen von den Härtevorgaben sind generell möglich, aber vor WZ-
Baubeginn mit KRAH abzustimmen.
Für die Montage- und Demontage sind an Werkzeugbauteilen ab einem Gewicht von
15 kg. in jedem Fall Gewinde für Ringschrauben einzubringen.
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Werkzeuge sind mit Tragzapfen oder Tragschrauben nach VDI 3366 auszuführen.
Beim Beschneiden von 2 D Bauteilen soll der Abfallsteg an der geringsten Stelle
nicht mehr als:
T = Materialstärke
27. Garantiebedingungen
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Die Funktionsverantwortung für das Werkzeug liegt beim Hersteller. Diese beinhalten
einen reibungslosen Fertigungsprozess mit den im Werkzeugauftrag vereinbarten
min. Hubzahlen, sowie den maßlichen Spezifikationen laut Erstmusterprüfbericht.
Werkzeugersatzteile werden in der KRAH - Gruppe nach den Daten vom Hersteller
angefertigt. Es wird keine Überprüfung der Daten des Herstellers mit dem
tatsächlichen Datenstand im Werkzeug durchgeführt. Sollte sich herausstellen, dass
die Daten fehlerhaft oder unvollständig sind, wird die KRAH - Gruppe die
entstandenen Kosten dem WZ- Hersteller in Rechnung stellen.
Es obliegt dem WZ- Hersteller beim Try Out des Werkzeugs im Hause KRAH zu
sein. Sollte es durch Mängel oder Funktionsstörungen am Werkzeug zu Schäden
kommen gehen diese zu Lasten des Herstellers.
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