DEUTSCHE NORM
Wärmebehandlung von Eisenwerkstoffen
Verfahren der Wärmebehandlung
Teil 4: Nitrieren und Nitrocarburieren
ICS 25.200
Deskriptoren: Wärmebehandlung, Eisenwerkstoff, Nitrieren, Nitrocarburieren
Heat treatment of ferrous materials Ð Methods of heat treatment Ð Part 4: Nitriding and nitrocarburizing
Inhalt
Seite
Vorwort . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1 Anwendungsbereich . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2 Normative Verweisungen . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3 Definitionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
4 Kurzbeschreibung der Verfahren . . . . . . . . . . . . 2
4.1 Nitrieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
4.2 Nitrocarburieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
5 Zweck des Nitrierens und Nitrocarburierens . . . 2
6 Kennzeichnung des nitrierten und
nitrocarburierten Zustands . . . . . . . . . . . . . . . . 3
7 Durchführung des Nitrierens und
Nitrocarburierens . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
7.1 Vorbehandeln und Vorbereiten der Werkstücke . . 3
7.1.1 Vorbehandeln der Werkstücke . . . . . . . . . . . . . 3
7.1.1.1 Spannungsarmglühen . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
7.1.1.2 Normalglühen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
7.1.1.3 Vergüten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
7.1.2 Vorbereiten der Werkstücke . . . . . . . . . . . . . . . 3
7.1.2.1 Reinigen der Werkstücke . . . . . . . . . . . . . . . . 3
7.1.2.1.1 Waschen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
7.1.2.1.2 Entgraten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
7.1.2.1.3 Strahlen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
7.1.2.1.4 Beizen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
7.1.2.1.5 Voroxidieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
7.1.2.2 Vorbereiten für ein örtlich begrenztes Nitrieren
oder Nitrocarburieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
7.1.2.3 Chargieren der Werkstücke . . . . . . . . . . . . . . 4
7.2 Erwärmen auf Behandlungstemperatur . . . . . . . . 4
7.3 Nitrieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
7.4 Nitrocarburieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
7.5 Abkühlen/Abschrecken . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Normenausschuû Werkstofftechnologie (NWT) Ð Wärmebehandlungstechnik Ð im DIN Deutsches Institut für Normung e.V.
Januar 1998
17022-4
Seite
7.6 Nachbehandeln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
7.6.1 Auslagern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
7.6.2 Nachoxidieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
8 Behandlungsmittel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
8.1 Mittel zum Nitrieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
8.2 Mittel zum Nitrocarburieren . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
8.2.1 Salzschmelzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
8.2.2 Gase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
8.3 Mittel zum Abkühlen/Abschrecken . . . . . . . . . . . . 6
8.3.1 Flüssige Abkühlmittel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
8.3.2 Gasförmige Abkühlmittel . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
9 Wirkungen des Nitrierens und
Nitrocarburierens . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
9.1 Wirkung auf die Randschicht . . . . . . . . . . . . . . . . 7
9.2 Wirkung auf die Härte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
9.3 Wirkung auf die Form und die Maûe . . . . . . . . . . . 9
10 Hinweise auf Einrichtungen zum
Nitrieren und Nitrocarburieren . . . . . . . . . . . . . 9
10.1 Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
10.2 Auswahl der Anlage zum Nitrieren und
Nitrocarburieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
10.3 Auswahl der Einrichtungen zum Abkühlen
bzw. Abschrecken . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
11 Prüfen nitrierter und nitrocarburierter
Werkstücke . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
12 Hinweise zum Richten . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
13 Hinweise zum wärmebehandlungsgerechten
Konstruieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
14 Hinweise auf mögliche Ursachen von
Beanstandungen an nitrierten bzw.
nitrocarburierten Werkstücken . . . . . . . . . . . . 11
Anhang A (informativ) Literaturhinweise . . . . . . . . . 15
Fortsetzung Seite 2 bis 15
Seite 2
DIN 17022-4 : 1998-01
Vorwort
Diese Norm wurde vom Ausschuû NWT/WT2 erarbeitet.
Die weiteren Normen der Reihe DIN 17022 sind im Abschnitt 2 und im Anhang A aufgeführt.
1 Anwendungsbereich
Diese Norm beschreibt die Verfahrensweise beim Nitrieren
und Nitrocarburieren und gibt Hinweise für das Nitrieren und
das Nitrocarburieren von Werkstücken aus Stahl, Stahlguû,
Guûeisen oder Sinterformteilen aus Stahlpulver.
2 Normative Verweisungen
Diese Norm enthält durch datierte oder undatierte Verwei-
sungen Festlegungen aus anderen Publikationen. Diese
normativen Verweisungen sind an den jeweiligen Stellen im
Text zitiert, und die Publikationen sind nachstehend aufge-
führt. Bei datierten Verweisungen gehören spätere ¾nde-
rungen oder Überarbeitungen dieser Publikationen nur zu
dieser Norm, falls sie durch ¾nderung oder Überarbeitung
eingearbeitet sind. Bei undatierten Verweisungen gilt die
letzte Ausgabe der in Bezug genommenen Publikation.
E DIN 6773
Wärmebehandlung von Eisenwerkstoffen Ð Darstellung
und Angaben wärmebehandelter Teile in Zeichnungen
DIN 17014-3
Wärmebehandlung von Eisenwerkstoffen Ð Kurzanga-
be von Wärmebehandlungen
DIN 17022-1
Wärmebehandlung von Eisenwerkstoffen Ð Verfahren
der Wärmebehandlung Ð Teil 1: Härten, Bainitisieren,
Anlassen und Vergüten von Bauteilen
DIN 17022-2
Wärmebehandlung von Eisenwerkstoffen Ð Verfahren
der Wärmebehandlung Ð Härten und Anlassen von
Werkzeugen
E DIN 17023
Wärmebehandlung von Eisenwerkstoffen Ð Vordruck Ð
Wärmebehandlungs-Anweisung (WBA)
DIN 17052
Wärmebehandlungsöfen Ð Anforderungen an die Tem-
peraturgleichmäûigkeit
DIN 17211
Nitrierstähle Ð Technische Lieferbedingungen
DIN 50133
Prüfung metallischer Werkstoffe Ð Härteprüfung nach
Vickers Ð Bereich HV 0,2 bis HV 100
DIN 50190-3
Härtetiefe wärmebehandelter Teile Ð Ermittlung der
Nitrierhärtetiefe
DIN EN 10052
Begriffe der Wärmebehandlung von Eisenwerkstoffen;
Deutsche Fassung EN 10052 : 1993
ISO 4516 : 1980
Metallic and related coatings Ð Vickers and Knoop
microhardness tests
3 Definitionen
Die in dieser Norm verwendeten Begriffe und Fachausdrük-
ke der Wärmebehandlung entsprechen DIN EN 10052, in
der auch die Definitionen zu diesen Begriffen festgelegt
sind.
4 Kurzbeschreibung der Verfahren
4.1 Nitrieren
Beim Nitrieren wird die Randschicht mit Stickstoff angerei-
chert. Als Stickstoffspender wird beim Nitrieren unter
Normaldruck Ammoniak, beim Plasmanitrieren vorzugswei-
se Stickstoff benutzt. Die Behandlungstemperatur liegt
unterhalb der eutektoiden Temperatur des Systems Eisen-
Stickstoff, vorzugsweise im Bereich zwischen 480 und
550 8C. Die Behandlungsdauer beträgt mehrere Stunden
bis Tage. Nach Ablauf der Behandlungsdauer wird meist im
Gas auf Raumtemperatur abgekühlt.
Ist neben dem Stickstoffspender zusätzlich ein Sauerstoff-
spender vorhanden, wird von Oxinitrieren, ist zusätzlich ein
Schwefelspender vorhanden, von Sulfonitrieren gespro-
chen.
Das Nitrieren wird bevorzugt bei legierten Eisenwerkstoffen
angewendet.
4.2 Nitrocarburieren
Beim Nitrocarburieren wird die Randschicht mit Stickstoff
und Kohlenstoff angereichert. Als Behandlungsmittel wer-
den Salzschmelzen, Gase oder Pulver benutzt. Die Be-
handlung kann auch im Plasma durchgeführt werden. Die
Behandlungstemperatur liegt bevorzugt zwischen 570 und
580 8C. Die Behandlungsdauer beträgt wenige Minuten bis
zu mehreren Stunden.
Nach Ablauf der Behandlungsdauer wird je nach den
geforderten Gebrauchseigenschaften im Gas abgekühlt
oder in flüssigen Mitteln abgeschreckt. Hieran kann sich
noch ein Auslagern anschlieûen.
Enthält das Behandlungsmittel zusätzlich einen Sauerstoff-
spender, wird von Oxinitrocarburieren, ist zusätzlich ein
Schwefelspender vorhanden, wird von Sulfonitrocarburieren
gesprochen.
Das Nitrocarburieren wird sowohl bei unlegierten als auch
bei legierten Eisenwerkstoffen angewendet.
5 Zweck des Nitrierens und
Nitrocarburierens
Nitrieren und Nitrocarburieren werden angewendet mit dem
Ziel, bei Werkstücken und Werkzeugen aus Eisenwerk-
stoffen das
Ð Verschleiûverhalten;
Ð Festigkeitsverhalten;
Ð Korrosionsverhalten
zu verbessern.
Das Nitrieren wird vorzugsweise dazu benutzt, bei legierten
Stählen, insbesondere den so bezeichneten Nitrierstählen
nach DIN 17211, eine harte Randschicht, ähnlich wie beim
Einsatzhärten zu erzeugen, mit dem Ziel, speziell die
Festigkeit bei schwingender Beanspruchung und den Ver-
schleiûwiderstand gegenüber Adhäsion, Abrasion und
Wälzbeanspruchung zu erhöhen.
Das Nitrocarburieren wird vorzugsweise dazu benutzt,
Werkstücke und Werkzeuge aus Eisenwerkstoffen mit einer
sehr stickstoffreichen und kohlenstoffhaltigen Verbindungs-
schicht zu versehen, mit dem Ziel, den Reibungskoeffizien-
ten zu erniedrigen, den Verschleiûwiderstand gegenüber

Adhäsion und Abrasion sowie den Korrosionswiderstand zu
erhöhen.
6 Kennzeichnung des nitrierten und
nitrocarburierten Zustands
In Zeichnungen ist der nitrierte und nitrocarburierte Zustand
nach E DIN 6773 zu kennzeichnen.
Für Angaben, welche die Durchführung des Nitrierens oder
Nitrocarburierens betreffen, ist erforderlichenfalls eine Wär-
mebehandlungs-Anweisung (WBA) nach E DIN 17023 oder
ein Wärmebehandlungsplan (WBP) zu erstellen. Kurzan-
gaben für das Nitrieren und Nitrocarburieren sind nach
DIN 17014-3 vorzunehmen.
7 Durchführung des Nitrierens und
Nitrocarburierens
7.1 Vorbehandeln und Vorbereiten der
Werkstücke
Das Vorbehandeln bzw. Vorbereiten der Werkstücke dient
dazu, unerwünschte Einflüsse von Eigenspannungen oder
des Oberflächenzustandes auf den Endzustand zu besei-
tigen, den Behandlungsablauf abzusichern und gegebenen-
falls das Nitrieren oder das Nitrocarburieren örtlich zu
begrenzen.
7.1.1 Vorbehandeln der Werkstücke
7.1.1.1 Spannungsarmglühen
Wenn Eigenspannungen Ð z. B. durch Zerspanen er-
zeugt Ð das Verzugsverhalten beim Nitrieren oder Nitro-
carburieren unzulässig beeinflussen können, ist ein Span-
nungsarmglühen möglichst 30 8C oberhalb der Nitrier- oder
Nitrocarburiertemperatur zu empfehlen. Die dadurch
eintretenden Maû- und Formänderungen können durch
eine nachfolgende spanende Bearbeitung beseitigt werden,
wofür ein ausreichendes Aufmaû vorzusehen ist. Dieses ist
so zu bemessen, daû gegebenenfalls beim Spannungsarm-
glühen eintretende Randschichtveränderungen, z. B. eine
Entkohlung, möglichst vollständig entfernt werden. Die
Temperatur muû unter der Umwandlungstemperatur Ac1
des Werkstück-Werkstoffs liegen; sie sollte dieser Tempe-
ratur aber möglichst nahe sein. Bei vergüteten Werkstücken
muû die Temperatur jedoch niedriger als die vorangegan-
gene Anlaûtemperatur sein, wenn die Festigkeit erhalten
bleiben soll. Ein längeres Halten von mehr als 30 min nach
dem Erwärmen ist dann nicht erforderlich. Das Erwärmen
und Abkühlen ist so langsam durchzuführen, daû keine
neuen Eigenspannungen entstehen können.
Bei kaltumgeformten Werkstücken ist statt des Spannungs-
armglühens ein Normalglühen vorzuziehen, wenn infolge
Rekristallisation eine Grob- oder Mischkornbildung eintre-
ten kann.
7.1.1.2 Normalglühen
Eigenspannungen im Werkstück-Rohteil können anstatt
durch ein Spannungsarmglühen auch durch ein Normal-
glühen verringert werden. Gleichzeitig können dadurch der
Gefügezustand verbessert und Grob- oder Mischkornbil-
dung in kritisch verformten Bereichen vermieden werden.
Die zum Normalglühen erforderlichen Behandlungsdaten
(Temperatur, Dauer, Abkühlung) sind den Technischen
Lieferbedingungen der Stähle oder entsprechenden Unter-
lagen der Stahlhersteller zu entnehmen.
7.1.1.3 Vergüten
Um bestimmte Festigkeitswerte einzustellen, kann es
zweckmäûig sein, das Werkstück vor dem Nitrieren oder
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DIN 17022-4 : 1998-01
Nitrocarburieren zu vergüten. Zur Durchführung des Vergü-
tens siehe DIN 17022-1 und DIN 17022-2.
Beim Vergüten sollte die Anlaûtemperatur etwa 30 8C über
der späteren Temperatur beim Nitrieren oder Nitrocarbu-
rieren liegen. Es ist zu beachten, daû Anlaûtemperatur und
-dauer die Härteverlaufskurve des nitrierten und nitrocar-
burierten Zustands beeinflussen.
Um auszuschlieûen, daû Veränderungen der Randschicht
beim Vergüten (z. B. Entkohlung, Oxidation) das Behand-
lungsergebnis beeinträchtigen, ist es zweckmäûig, nach
dem Vergüten eine spanende Zwischenbearbeitung der zu
nitrierenden oder der zu nitrocarburierenden Werkstück-
oberflächenbereiche vorzunehmen.
Bei mehrstündigem Nitrieren und Nitrocarburieren ist je
nach der Anlaûbeständigkeit des Werkstück-Werkstoffs mit
einem Abfall der Härte und Festigkeit im Kernbereich des
Werkstücks zu rechnen.
7.1.2 Vorbereiten der Werkstücke
Rückstände von der spanenden bzw. spanlosen Bearbei-
tung, z. B. Kühlschmierstoffe, Oxidschichten, Rückstände
von Wasch- und Konservierungsmitteln, können die Stick-
stoffaufnahme Ð speziell beim Nitrieren oder Nitrocarbu-
rieren im Gas Ð mehr oder weniger stark beeinträchtigen.
Späne, Grate, Rost, Zunder und Nichteisenmetalle können
bei Salzschmelzen die chemische Zusammensetzung und
damit deren Wirkung verändern.
Je nach Verschmutzung der Oberfläche und den Qualitäts-
anforderungen ist es notwendig, die Werkstücke vor dem
Nitrieren oder Nitrocarburieren auf geeignete Weise sorg-
fältig zu reinigen und/oder zu behandeln. Nach dem
Reinigen müssen die Werkstücke und die Werkstückträger
oder Chargiervorrichtungen getrocknet werden.
Bolzen oder Schrauben, die zum Verschlieûen von Boh-
rungen oder Gewindelöchern benutzt werden, sind vor dem
Reinigen zu entfernen. Teile mit verschlossenen Hohlräu-
men dürfen aus Sicherheitsgründen nicht nitriert oder
nitrocarburiert werden.
7.1.2.1 Reinigen der Werkstücke
Das Reinigen wird angewendet, um die Rückstände von
Bearbeitungshilfsstoffen, z. B. Kühlschmierstoffe oder Kon-
servierungsmittel, Zunder, Rost, Farb- oder Lötfluûmittel-
reste, von der Werkstückoberfläche zu entfernen. Auch
anhaftende Späne, Walz- oder Schmiedehaut sollten ent-
fernt werden.
Das Reinigen kann erfolgen durch:
Ð Waschen;
Ð Entgraten;
Ð Strahlen;
Ð Beizen;
Ð Voroxidieren.
7.1. 2.1.1 Waschen
Üblich ist das Waschen in heiûem Wasser mit geeigneten
Reiniger-Zusätzen. Um eine ausreichende Reinigungs-
wirkung zu erzielen, kann es zweckmäûig sein, den Wasch-
vorgang durch gezieltes Beaufschlagen der Werk-
stückoberfläche mit Wasserstrahlen (Spritzverfahren) oder
Ultraschall zu unterstützen.
Nach dem Waschen müssen die Werkstücke ausreichend
getrocknet werden. Mit den Werkstücken in den Ofen
eingeschleppte Feuchtigkeit kann beim Erwärmen durch
Verdampfen zu hohem Druckanstieg führen. Insbesondere
können dadurch beim Nitrocarburieren in Salzschmelzen
gefährliche Salzeruptionen erzeugt werden.
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7.1.2.1.2 Entgraten
Durch spanende Bearbeitung entstandene Grate lassen
sich durch Strahlen, chemisches oder thermisches Entgra-
ten entfernen. Es ist jedoch zu beachten, daû beim
thermischen Entgraten die Werkstückoberfläche oxidiert
wird und beim chemischen Entgraten der Werkstoff mit
dem Elektrolyten reagiert, so daû u. U. eine Beeinträchti-
gung der Stickstoffaufnahme eintreten kann.
Zur Entfernung anhaftender Späne ist es zweckmäûig, die
Werkstücke zu entmagnetisieren.
7.1.2.1.3 Strahlen
Durch trockenes oder nasses Strahlen mit für das Reinigen
geeigneten Mitteln können Grate, Zunder, Walz-, Schmiede-
oder Guûhaut, Farb- oder Lötfluûmittelreste von der Werk-
stückoberfläche entfernt werden. Es ist darauf zu achten,
daû nach dem Strahlen Strahlmittelreste möglichst voll-
ständig von den Werkstücken entfernt werden, um die
Stickstoff-spendenden Behandlungsmittel nicht zu beein-
trächtigen.
7.1.2.1.4 Beizen
Bei Werkstücken aus legierten Stählen kann es notwendig
sein, die Oberfläche für die Stickstoffaufnahme zu aktivie-
ren. In manchen Anwendungsfällen hat es sich als nützlich
erwiesen, speziell vor einem Gasnitrieren zu beizen. Beim
Plasmanitrieren und Plasmanitrocarburieren wird ein ähnli-
cher Effekt durch ein vorgeschaltetes Sputtern (Plasmaät-
zen) erreicht. Beizen eignet sich auch dazu, Rost, Zunder
sowie Walz-, Schmiede- oder Guûhaut von Werkstücken zu
entfernen.
Es ist jedoch zu beachten, daû Rückstände der benutzten
Beizmittel möglichst vollständig von der Werkstückober-
fläche entfernt werden, da diese sonst zu rosten beginnen
kann. Auûerdem ist zu berücksichtigen, daû durch eine zu
intensive Wirkung des Beizmittels Beiznarben in der Werk-
stückrandschicht entstehen können.
7.1.2.1.5 Voroxidieren
In manchen Anwendungsfällen hat es sich als nützlich
erwiesen, vor dem Nitrieren oder Nitrocarburieren im Gas
die Werkstücke gezielt zu oxidieren. Damit können eine
gewisse thermische Reinigung und eine Aktivierung der
Oberfläche erreicht werden, so daû die Stickstoffaufnahme
verbessert wird. Für Werkstücke aus unlegierten und niedrig
legierten Stählen ist eine Temperatur von etwa 300 8C, für
Werkstücke aus hochlegierten Stählen von 400 bis 500 8C
zu empfehlen.
7.1.2.2 Vorbereiten für ein örtlich begrenztes Nitrieren oder
Nitrocarburieren
Sollen bestimmte Bereiche eines Werkstücks nicht nitriert
oder nitrocarburiert sein, kann entweder
Ð ein Aufmaû vorgesehen werden, das nach dem
Nitrieren oder Nitrocarburieren spanend abgearbeitet
wird;
Ð ein gegen Aufstickung schützender Überzug, z. B.
eine Paste oder eine galvanisch erzeugte Kupfer-, Nik-
kel- oder Zinnschicht, aufgebracht werden. Beim Nitro-
carburieren in Salzschmelzen darf nur Nickel benutzt
werden;
Ð ein Schutzkörper, z. B. Hülsen auf Wellenenden,
angebracht werden. Eine zuverlässige Schutzwirkung
ist jedoch damit nur beim Plasmanitrieren und Plasma-
nitrocarburieren zu erreichen.
In den nicht aufgestickten Bereichen können dann nur noch
thermisch bedingte ¾nderungen des Werkstoffzustands
eintreten.
Die Breite des Übergangs zwischen aufgesticktem und nicht
aufgesticktem Bereich ergibt sich aus der gewählten
Schutzart und dem Nitrier- bzw. Nitrocarburier-Verfahren.
Es ist zu empfehlen, Gewinde gegen das Aufsticken zu
schützen, da nitrierte Gewinde bereits beim Anziehen
anreiûen können.
7.1.2.3 Chargieren der Werkstücke
Beim Chargieren sind die Werkstücke so anzuordnen, daû
Ð alle Werkstückbereiche vom Behandlungsmittel un-
gehindert erreicht werden;
Ð beim Plasmanitrieren und -nitrocarburieren die
Packungsdichte der Werkstück-Charge auf die
Behandlungsparameter abgestimmt ist;
Ð beim Abschrecken alle Werkstückbereiche vom
Abschreckmittel möglichst gleichmäûig und mit aus-
reichender Strömungsgeschwindigkeit erreicht werden.
Schüttgut sollte nicht zu hoch und nicht zu dicht geschüttet
werden. Gegebenenfalls ist das Haufwerk durch Zwischen-
gitter aufzulockern, sind Werkstücke zu vereinzeln und/oder
im Behandlungsmittel zu bewegen, oder es ist für eine
entsprechende Bewegung z. B. durch Umwälzen des Be-
handlungsmittels zu sorgen.
Flächiges Berühren der Werkstücke ist zu vermeiden. Auch
linienförmige Berührung kann nachteilig sein. Punktförmige
Berührung ist dagegen Ð mit Ausnahme beim plasma-
unterstützten Behandeln Ð meist unbedenklich.
Die Werkstücke sind so zu packen, daû sie sich weder durch
ihr Eigengewicht noch durch aufliegende andere Teile
verformen.
7.2 Erwärmen auf Behandlungstemperatur
Der Zeit-Temperatur-Verlauf im Rand und im Kern eines
einfach geformten Werkstücks ohne nennenswerte Quer-
schnittsunterschiede beim Erwärmen auf Nitrier-/Nitrocar-
burier-Temperatur ist schematisch in Bild 1 dargestellt.
Besitzt ein Werkstück jedoch unterschiedliche Quer-
schnittsabmessungen, so ergeben sich in jedem Quer-
schnitt andere Erwärmungskurven für Rand und Kern.
Bild 1: Zeit-Temperatur-Folge beim
Nitrieren/Nitrocarburieren (schematisch)
Beim Erwärmen entstehen zwischen Rand und Kern eines
Werkstücks Temperaturunterschiede. Diese sind um so
gröûer, je gröûer die Querschnitte des zu erwärmenden
Werkstücks, je gröûer die Erwärmgeschwindigkeit und je
geringer die Temperaturleitfähigkeit des Werkstoffes ist. Die
Temperaturunterschiede verursachen Spannungen. Dies
kann zu Verzug führen. Werkstücke mit groûen Quer-
schnittsunterschieden und/oder groûen Abmessungen,

besonders solche aus legierten Stählen, werden deshalb
langsam oder stufenweise erwärmt.
Hinweise für die Erwärmdauer gibt Bild 2. Es enthält
Anhaltswerte für kreisrunde Werkstückquerschnitte beim
Erwärmen.
auf 600 8C im Gas
auf 500 8C im Gas
auf 570 8C im Salzbad
Bild 2: Erwärmdauer in Abhängigkeit von der
Abmessung
7.3 Nitrieren
Das Nitrieren wird üblicherweise im Temperaturbereich
zwischen 450 und 600 8C, vorzugsweise zwischen 480
und 550 8C durchgeführt. Die Werkstücke befinden sich
dabei in dem Stickstoff-abgebenden Behandlungsmittel. Bei
Temperaturen über 580 8C kann die Werkstückrandschicht
je nach Werkstoff und Stickstoffgehalt austenitisch werden.
Beim Gasnitrieren ist Ammoniak (NH3) der Stickstoffspen-
der. Es wird an der Oberfläche der Werkstücke, die als
Katalysator wirken, thermisch zersetzt, wobei der freiwer-
dende atomare Stickstoff teilweise in die Werkstück-
oberfläche eindiffundiert, teilweise als molekularer Stickstoff
Bestandteil der Ofenatmosphäre wird. Die Zersetzung des
Ammoniaks findet auûer an der Werkstückoberfläche auch
an den Innenwänden des Ofens und an den Chargierge-
stellen statt. Die dabei ablaufende Reaktion
NH3 „ N ‡ 3 =2 H2 …
ist mit einer Verdoppelung des Volumens verbunden.
In Abhängigkeit von Temperatur, Begasungsrate, Druck und
Oberfläche der Ofencharge stellen sich ein bestimmter
Ammoniak-, Wasserstoff- und Stickstoffgehalt ein, wobei sich
die Nitrierwirkung mit der Gaszusammensetzung ändert.
Daraus ergibt sich, daû die Nitrierwirkung auch durch
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Zumischen von Stickstoff oder Wasserstoff geändert werden
kann. Beim Oxinitrieren kann die Nitrierwirkung auch durch
Zumischen von Sauerstoff oder Luft geändert werden.
Zur Kennzeichnung des Atmosphärenzustands und zur
Prozeûkontrolle können verschiedene Gröûen heran-
gezogen werden. Das einfachste Verfahren ist das Messen
des Ammoniakgehalts der Ofenatmosphäre. Daraus läût sich
der Dissoziationsgrad des Ammoniaks bestimmen, wobei
allerdings die Volumenverdopplung beachtet werden muû.
Der tatsächliche Dissoziationsgrad a in % ergibt sich aus
dem gemessenen Ammoniakgehalt nach Gleichung (2):
100 ÿ NH3 gemessen
ˆ
100 …2†
100 ‡ NH3 gemessen
Werden in den Ofen auûer Ammoniak weitere Gase wie z. B.
Wasserstoff und/oder Stickstoff eingeleitet, muû dies bei
der Bestimmung des Dissoziationsgrades entsprechend
berücksichtigt werden.
Ammoniakgehalt und Dissoziationsgrad sind zur Charak-
terisierung der Nitrierwirkung nur ungenügend geeignet. Es
ist statt dessen üblich, hierzu die Nitrierkennzahl KN her-
anzuziehen. Sie ist aus der Zerfallsreaktion des Ammoniaks
abgeleitet und ergibt sich nach Gleichung (3)
pNH3
KN ˆ 1;5
…3†
…pH2 †
aus dem Partialdruckverhältnis der in der Ofenatmosphäre
vorhandenen Komponenten Wasserstoff und Ammoniak.
Mit steigendem Betrag der Nitrierkennzahl nimmt die
Nitrierwirkung der Ofenatmosphäre zu. Dies kann dazu
benützt werden, um bei gegebener Temperatur und gege-
benem Ofendruck die Nitrierwirkung zu regeln und damit
die Zusammensetzung bzw. den Aufbau der Nitrierschicht
zu beeinflussen. Hinweise auf die sich in Abhängigkeit von
1†
Bild 3: Eisen-Stickstoff-Phasen-Diagramm
nach E. Lehrer
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der Nitrierkennzahl einstellende Zusammensetzung der
Verbindungsschicht können dem Lehrer-Diagramm ent-
nommen werden (siehe Bild 3).
Das Nitrieren kann mit zeitlich gleichbleibender oder va-
riabler Nitrierkennzahl durchgeführt werden. Es kann
zweckmäûig sein, den Nitrierprozeû mit einer groûen
Nitrierkennzahl zu beginnen und diese nach einer bestimm-
ten Dauer durch ¾nderung der in den Ofen eingeleiteten
Gase zu verringern (ªZweistufenº-Prozeû). Damit läût sich
beispielsweise das Dickenwachstum der Verbindungs-
schicht beeinflussen.
Beim Plasmanitrieren dient Stickstoff als Spendermittel. Die
Werkstücke sind an eine Kathode und die Ofenwand ist an
eine Anode angeschlossen. Der Ofenraum wird auf weniger
als 10 mbar evakuiert, zwischen Anode und Kathode eine
Spannung angelegt und mit einem konstanten oder pulsie-
renden Gleichstrom mit einer bestimmten Stromstärke eine
Glimmentladung erzeugt. In dieser werden der molekulare
Stickstoff ionisiert und die Stickstoffionen auf die
Werkstückoberfläche gelenkt, wo sie absorbiert werden.
Das Stickstoffangebot wird über das Verhältnis der zuge-
gebenen Gase Stickstoff und Wasserstoff geregelt. Höhere
Stickstoffanteile entsprechen einer gröûeren Nitrierkenn-
zahl.
7.4 Nitrocarburieren
Das Nitrocarburieren erfolgt vorzugsweise im Temperatur-
bereich zwischen 570 und 580 8C. Die Werkstücke befinden
sich in einem Behandlungsmittel, aus dem sie überwiegend
Stickstoff, aber auch etwas Kohlenstoff aufnehmen. Bei
Temperaturen über 580 8C kann die Werkstückrandschicht
je nach Werkstoff und Stickstoffgehalt austenitisch werden.
Erfolgt das Nitrocarburieren in Gas, kann wie beim Nitrieren
der Ammoniakgehalt gemessen und die Nitrierkennzahl
ermittelt werden. Im Unterschied zum Gasnitrieren muû
jedoch zur Bestimmung der Nitrierkennzahl der
Wasserstoffgehalt gemessen werden, weil die Anwesenheit
weiterer Bestandteile im Gas, die sich aus der Zugabe eines
geeigneten Kohlenstoffspenders, z. B. Kohlenmonoxid oder
Kohlendioxid, ergeben, zu beachten ist.
Beim Nitrocarburieren ergeben sich andere Werte der
Nitrierkennzahl als beim Gasnitrieren. Im Unterschied zum
Gasnitrieren ist es im allgemeinen nicht üblich, die Nitrier-
kennzahl zu variieren.
Eine meûtechnische Erfassung des Kohlenstoffangebots
wie z. B. beim Aufkohlen über den Kohlenstoffpegel und
eine entsprechende Regelung sind derzeit in der indu-
striellen Praxis nicht üblich. Statt dessen wird mit verschie-
denen Kohlenstoff-spendenden Zusatzgasen gearbeitet,
um die Nitrocarburierwirkung zu beeinflussen.
Menge und Art des Kohlenstoffspenders bestimmen den
Aufbau der Verbindungsschicht. In Salzschmelzen wird
Cyanat als Stickstoff- und Kohlenstoffspender benutzt.
Beim Plasmanitrocarburieren wird dem Stickstoff und dem
Wasserstoff üblicherweise Methan als Kohlenstoffspender
zugegeben.
7.5 Abkühlen/Abschrecken
Nach Ablauf der zum Erzielen einer vorgegebenen Nitrier-
härtetiefe (Kurzzeichen Nht), siehe 9.2, oder Verbindungs-
schichtdicke erforderlichen Dauer wird auf Raumtemperatur
abgekühlt. Nach dem Gas- und Plasmanitrieren erfolgt dies
üblicherweise im Gas. Nach dem Nitrocarburieren wird je
nach Werkstoff, der Art des Behandlungsmittels bzw. der
Behandlungseinrichtung in Gas abgekühlt, oder in Öl, in
Wasser oder in einer Salzschmelze abgeschreckt.
Zur Erzielung optimaler Werte der Dauerschwingfestigkeit
ist es bei Werkstücken aus unlegierten Stählen notwendig,
rasch auf Raumtemperatur abzukühlen, d. h. abzuschrek-
ken. Hierzu werden Wasser mit und ohne Zusätze oder Öle
benutzt.
Zur Erzielung eines besonders günstigen Korrosionsverhal-
tens hat es sich bewährt, nach dem Nitrocarburieren in
oxidierenden Mitteln abzuschrecken.
7.6 Nachbehandeln
Das Nachbehandeln nitrierter oder nitrocarburierter Werk-
stücke dient dazu, den Werkstoffzustand oder den Ober-
flächenzustand zu optimieren.
7.6.1 Auslagern
Bei nitrocarburierten Werkstücken aus unlegierten Eisen-
werkstoffen kann durch ein Auslagern der Lösungszustand
des Stickstoffs verändert und damit das Formänderungs-
vermögen der Werkstücke verbessert werden. Andererseits
verringert sich dadurch die Dauerschwingfestigkeit. Hierzu
ist es notwendig, nach dem Nitrocarburieren auf Raum-
temperatur abzuschrecken, auf eine Temperatur zwischen
120 und 300 8C zu erwärmen und etwa 60 min zu halten.
Nach Ablauf der Haltedauer kann mit beliebiger Geschwin-
digkeit wieder auf Raumtemperatur abgekühlt werden.
7.6.2 Nachoxidieren
Zur Steigerung des Korrosionswiderstands der Verbin-
dungsschicht hat es sich bewährt, nach dem Nitrieren oder
Nitrocarburieren in Wasserdampf oder anderen geeigneten
Gasen bzw. in Salzschmelzen bei Temperaturen vorzugs-
weise zwischen 350 und 550 8C nachzuoxidieren.
8 Behandlungsmittel
8.1 Mittel zum Nitrieren
Als Stickstoffspender eignen sich Ammoniak und Stickstoff.
Während das Ammoniakgas beim thermischen Zerfall
diffusionsfähigen Stickstoff freisetzt, bedarf es beim Stick-
stoff einer lonisation des Stickstoffs unterhalb Normaldruck,
um die Moleküle zu spalten und die Diffusion von Stickstoff-
atomen zu ermöglichen.
In Normaldruckatmosphären dient Stickstoff oder Formier-
gas (z. B. 75 % Volumenanteil N2 + 25 % Volumenanteil H2)
zur Reduzierung des Ammoniakanteils und damit zum
Absenken der Nitrierkennzahl und des Stickstoffangebots.
Sauerstoffhaltige Zusatzgase erhöhen dagegen die Nitrier-
kennzahl.
8.2 Mittel zum Nitrocarburieren
8.2.1 Salzschmelzen
Zum Nitrocarburieren in Salzbädern werden derzeit nahezu
ausschlieûlich Salzschmelzen auf Cyanatbasis in Tiegeln
aus Titan oder Nickelwerkstoffen benutzt. Durch Zugabe
eines Regenerators wird Cyanat aus Carbonat zurück-
gebildet.
8.2.2 Gase
Hauptbestandteil ist wie beim Gasnitrieren Ammoniakgas,
beim Plasmanitrocarburieren Stickstoff. Diesem wird ein
Kohlenstoff-spendender Zusatz beigegeben. Hierfür wer-
den Kohlenmonoxid, Kohlendioxid, Kohlenwasserstoffe, CO-
haltiges endotherm oder CO2-haltiges exotherm erzeugtes
Gas oder andere geeignete Mittel benutzt.
8.3 Mittel zum Abkühlen/Abschrecken
Das Abkühlen/Abschrecken erfolgt je nach verfügbarer
Ofenanlage in gasförmigen oder flüssigen Mitteln.

Für die Auswahl sind die Werkstückform, der verwendete
Werkstoff, das Maû- und Formänderungsverhalten sowie die
geforderten Gebrauchseigenschaften maûgebend.
Weil die Abkühlwirkung in starkem Maûe von der Strö-
mungsgeschwindigkeit und der Temperatur des Abkühl-
mittels abhängt, ist beim Abkühlen von Werkstückchargen
darauf zu achten, daû alle Werkstücke in gleichem Maûe
vom Abkühlmittel erreicht werden.
8.3.1 Flüssige Abkühlmittel
Üblich sind: Wasser mit und ohne Zusatz, Öle oder Salz-
schmelzen. Wasser ohne Zusatz wird mit höchstens 25 8C,
Wasser mit Zusätzen bis 70 8C angewendet. Zusätze in
Form von Polymeren verringern die Abschreckwirkung
gegenüber Wasser ohne Zusatz. Öle werden im Regelfall
bei Temperaturen bis 80 8C eingesetzt. Salzschmelzen
kommen zur Verwendung bei einer Temperatur von 350
bis 400 8C.
Wäûrige Mittel und Öle werden verwendet, wenn besonders
hohe Abkühlgeschwindigkeiten erreicht werden sollen.
8.3.2 Gasförmige Abkühlmittel
Als gasförmige Abkühlmittel kommen ruhende oder be-
wegte Luft, Stickstoff oder Ammoniak in Frage. Ein Abkühlen
in Luft kommt jedoch nur in Betracht, wenn die dabei
entstehende Verfärbung der Werkstückoberfläche akzep-
tiert wird.
Beim Gasnitrieren wird üblicherweise in Stickstoff oder
Ammoniak abgekühlt, beim Gasnitrocarburieren auch in Öl.
Die Abkühlwirkung im Gas ist viel geringer als in flüssigen
Mitteln, kann jedoch durch einen höheren Druck und/oder
eine gröûere Strömungsgeschwindigkeit gesteigert werden.
Bild 4: Konzentrationsprofile in der Verbindungsschicht einer bei 5708C 2 h gasnitrierten Probe
aus dem Stahl C45 Ð GDOES-Analyse
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DIN 17022-4 : 1998-01
9 Wirkungen des Nitrierens und
Nitrocarburierens
9.1 Wirkung auf die Randschicht
Die Wirkung des Nitrierens und Nitrocarburierens auf die
Werkstückrandschicht wird gekennzeichnet durch:
Ð das Konzentrationsprofil der Legierungselemente
des Ausgangswerkstoffs und der eindiffundierten Ele-
mente (N bzw. N + C) sowie gegebenenfalls weiterer
Elemente;
Ð Dicke, Aufbau und Phasenanteile der Verbindungs-
schicht;
Ð Struktur und Tiefe der Diffusionsschicht;
Ð die Härte und das Härteprofil;
Ð das Eigenspannungsprofil.
Die Anreicherung der Werkstückrandschicht mit Stickstoff
wird durch das Stickstoff-Konzentrationsprofil beschrieben;
in den Bildern 4 und 5 sind hierfür Beispiele wiedergege-
ben. Der Kurvenverlauf Ð nach unbehinderter Stickstoffauf-
nahme Ð wird maûgeblich bestimmt durch:
Ð die Werkstoffzusammensetzung, insbesondere Art
und Menge der nitridbildenden Legierungselemente;
Ð den Ausgangs-Werkstoffzustand;
Ð die Nitrierkennzahl bzw. den Ammoniak-Zerset-
zungsgrad;
Ð die Temperatur beim Nitrieren/Nitrocarburieren;
Ð die Nitrier-/Nitrocarburierdauer,
Ð die Art des Abkühlens.
Unter den in der Praxis üblichen Nitrierbedingungen erreicht
die Stickstoffkonzentration bereits nach einigen Minuten
unmittelbar an der Werkstückoberfläche eine Konzentration,
Seite 8
DIN 17022-4 : 1998-01

Bild 5: Konzentrationsprofile in der Verbindungsschicht bei einer 570 8C 2 h gasnitrocarburierten Probe

aus dem Stahl C45 Ð GDOES-Analyse

Bild 6: Randschicht des nitrocarburierten Stahls C15

die zur Bildung von Nitriden des Eisens bzw. der nitridbil-
denden Legierungselemente führt.
Diese wachsen bei weiterer Stickstoffaufnahme zu einer
geschlossenen Schicht aus Nitriden zusammen. Dieser
Bereich wird als Verbindungsschicht (VS) bezeichnet. Der
äuûere Bereich der Verbindungsschicht ist porös. Bild 6
zeigt das typische lichtmikroskopische Aussehen einer
Verbindungsschicht.
Unmittelbar an diese Schicht schlieût sich die so bezeich-
nete Diffusionsschicht (DS) an, in welcher die Stick-
stoffkonzentration mit zunehmendem Abstand von der
Oberfläche mehr oder weniger stetig abnimmt. Bei unlegier-
ten Stählen bleibt der Stickstoff zunächst im Ferrit gelöst,
und bei langsamer Abkühlung werden Nitride ausgeschie-
den. Wird rasch abgekühlt, können durch nachträgliches
Auslagern Nitride ausgeschieden werden. Bei legierten

Stählen entstehen Sonder- bzw. Mischnitride mit den Ele-
menten Aluminium, Chrom, Vanadium, Titan, Molybdän usw.
Durch das Nitrocarburieren wird die Werkstückrandschicht
mit Stickstoff und im Bereich der Verbindungsschicht mit
Kohlenstoff angereichert. Die Eindiffusion des Kohlenstoffs
ist allerdings deutlich geringer als beim Aufkohlen oder
Carbonitrieren und meistens auf die Verbindungsschicht
beschränkt.
Für das Stickstoffkonzentrationsprofil gelten prinzipiell die
gleichen Gesichtspunkte wie beim Nitrieren.
9.2 Wirkung auf die Härte
Die Stickstoffaufnahme bewirkt eine Zunahme der Härte.
Die Härte der Verbindungsschicht, gemessen als Mikrohärte
im Querschliff, kann je nach der Zusammensetzung des
Werkstoffs Werte bis über 1 000 HV erreichen. Die Härte in
der Diffusionsschicht beruht auf einer Ausscheidungshär-
tung. Bei legierten Eisenwerkstoffen wird dies durch Nitride
mit den Legierungselementen bewirkt; bei den unlegierten
Stählen handelt es sich um Eisennitridausscheidungen.
Entsprechend dem Stickstoffkonzentrationsprofil ergibt sich
ein Härteverlauf. Aus diesem kann nach DIN 50190-3 die
Nitrierhärtetiefe (Kurzzeichen Nht) ermittelt werden, siehe
Bild 7.
HV/0,5
Bild 7: Härteverlaufskurve nach Nitrieren oder
Nitrocarburieren und Ermittlung der Nitrierhärtetiefe
Nht (schematisch, siehe auch DIN 50190-3)
Die Nitrierhärtetiefe wird sinnvollerweise nur nach dem
Nitrieren von legierten Stählen ermittelt. Bei Werkstücken aus
unlegierten Stählen und nach dem Nitrocarburieren ist dies
wegen der geringen Härte nicht sinnvoll. In diesen Fällen wird
häufig nur die Dicke der Verbindungsschicht gemessen und
zur Qualitätsbeurteilung herangezogen. Die erzielbare Härte
und das erzielbare Härteprofil hängen ab von:
Ð der Werkstoffzusammensetzung;
Ð dem Werkstoffzustand vor dem Nitrieren oder Nitro-
carburieren;
Ð der Nitriertemperatur;
Ð der Nitrier- bzw. Nitrocarburierdauer;
Ð dem Stickstoffangebot.
Je gröûer der Anteil an gelösten nitridbildenden Legie-
rungselementen, um so höher ist die Härte in der Rand-
schicht und an der Oberfläche, um so steiler ist der Gradient
zwischen Rand- und Kernhärte und um so geringer ist die
Nht. Das Härteprofil ist gekennzeichnet durch einen steile-
ren Gradienten zwischen Rand- und Kernhärte und eine
abnehmende Nht. Mit zunehmender Dauer nehmen Dicke
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DIN 17022-4 : 1998-01
der Verbindungsschicht und Nht und meist auch die Rand-
und Oberflächenhärte zu. Über das Stickstoffangebot und
die Temperatur kann das Stickstoff- und Härteprofil beein-
fluût werden. Speziell bei Nitrierstählen stellt sich bei
niedrigen Temperaturen eine höhere Härte ein als bei
Temperaturen im oberen Bereich.
Maûgebend für den erreichten Endzustand ist auûerdem
der Werkstoffzustand vor dem Nitrieren oder Nitro-
carburieren. Dies ist besonders bei vergüteten Werkstücken
wegen des durch das Vergüten eingestellten Bindungszu-
standes der nitridbildenden Legierungselemente zu beach-
ten. Die Anlaûtemperatur sollte so gewählt werden, daû ein
zum Nitrieren oder Nitrocarburieren thermisch ausreichend
stabiler Zustand vorliegt, siehe 7.1.1.3. Bei langer Nitrierdau-
er läût sich trotzdem eine Verringerung der Kernhärte
gegenüber dem Ausgangszustand nicht generell verhin-
dern.
Das Härteprofil und die Nitrierhärtetiefe können durch ein
nachträgliches Diffusionsbehandeln unter Inertgas (oder im
Vakuum) im Bereich der Nitrier- oder Nitrocarburiertempe-
ratur oder geringfügig darüber verändert werden. Dadurch
können Oberflächen- und Randhärte reduziert werden.
Dabei werden je nach Temperatur die Zusammensetzung
und der Aufbau der Verbindungsschicht mehr oder weniger
stark verändert.
9.3 Wirkung auf die Form und die Maûe
Die beim Nitrieren und Nitrocarburieren eindiffundierenden
Elemente führen zu einer Volumenzunahme und bewirken
dadurch eine Maûänderung. Auûerdem wird die Oberflä-
chenrauheit vergröûert. Gleichzeitig entstehen Eigen-
spannungen. Bei Werkstücken mit ungleichmäûiger Gestalt
können dadurch Formänderungen auftreten.
Werkstückkanten werden infolge der von zwei Seiten erfol-
genden Stickstoff-Eindiffusion aufgewölbt.
Werkstücke, die Eigenspannungen aufweisen oder nicht
ausreichend angelassen worden sind, können während des
Nitrierens oder Nitrocarburierens thermisch bedingte Maû-
und Formänderungen erfahren.
10 Hinweise auf Einrichtungen zum
Nitrieren und Nitrocarburieren
10.1 Allgemeines
Die nachfolgenden Hinweise erheben keinen Anspruch auf
Vollständigkeit. Im Einzelfall sind die Angaben des Anlagen-
herstellers zu beachten.
Allgemein sind folgende Gesichtspunkte zu berücksichtigen:
Ð Werkstoff und Werkstoffzustand des Werkstücks;
Ð Erforderliche Behandlungstemperatur und Tempera-
tur-Grenzabweichungen;
Ð Erforderliche Haltedauer;
Ð Erforderlicher Abkühlverlauf;
Ð Abmessung und Stückzahl der Werkstücke;
Ð Durchsatz;
Ð Prozeûkontrolle;
Ð Verkettung von Wärmebehandlungsschritten (z. B.
Abschrecken und Auslagern).
10.2 Auswahl der Anlage zum Nitrieren und
Nitrocarburieren
Maûgebend für die Auswahl sind hauptsächlich:
Ð Ablauf des Nitrierens bzw. Nitrocarburierens;
Ð die erforderliche Heizleistung des Ofens bzw. der
Ofenanlage;
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Ð die Temperatur-Regelabweichung und die Tempera-
turabweichung des Ofens/der Ofenanlage1) (Verfah-
rensbezogene Hinweise sind in Tabelle 1 zusammen-
gefaût);
Ð die Art des Behandlungsmittels;
Ð die Anordnung der Werkstücke innerhalb der Charge
(z. B. hängend, liegend, geschüttet, gestellt) sowie der
mögliche Füllgrad;
Ð sicherheitstechnische Eignung des Ofens bzw. der
Ofenanlage.
10.3 Auswahl der Einrichtungen zum Abkühlen
bzw. Abschrecken
Maûgebend für die Auswahl sind hauptsächlich:
Ð der erforderliche Abkühlverlauf der Werkstücke;
Ð Form und Maûe der Werkstücke;
Ð Art und Temperatur des Abkühlmittels;
Ð Menge und Umwälzung des Abkühlmittels;
Ð die Anordnung der Bauteile innerhalb der Charge
(z. B. stehend, liegend, geschüttet), des Füllgrades
sowie eventuell erforderlicher Vorrichtungen;
Ð das Reinigen der Werkstücke von Rückständen des
Abschreckmittels.
Generell sollten, unabhängig von der Art des Abkühlmittels,
die Einrichtungen zum Abkühlen/Abschrecken mit einer
Umwälzung versehen sein, um einen Wärmeentzug sicher-
zustellen, welcher dem erforderlichen Abkühlverlauf ent-
spricht, sowie einer Einrichtung zum Rückkühlen des
Mittels, um den durch das Abschrecken eintretenden
Temperaturanstieg in geeigneten Grenzen zu halten2).
Zweckmäûig ist vielfach auch eine temperaturgeregelte
Beheizung des Abschreckmittels.
Das Fassungsvermögen der Abschreckeinrichtung sollte
bei Verwendung von Ölen oder Salzschmelzen mindestens
dem 6fachen Gewicht der abzuschreckenden Charge ent-
sprechen. Bei Chargen mit im Verhältnis zum Gewicht
groûer Oberfläche bzw. beim Abschrecken in oxidierenden
Salzschmelzen ist ein deutlich höheres Verhältnis zu
empfehlen.
Werden Gase zum Abkühlen verwendet, ist es zweckmäûig,
Düsen und/oder andere geeignete Gasleitvorrichtungen
vorzusehen, um eine ausreichende, möglichst gleichmäûig
auf die Charge wirkende Abkühlung zu erreichen.
Erfolgt das Rückkühlen von Ölen mittels Wasser, sollte
die Kühleinrichtung auûerhalb der Abschreckeinrichtung
angeordnet sein, um das Risiko des Eindringens von
Wasser in das Öl klein zu halten. Öfen für Salzschmelzen
sollten möglichst eine Rückkühlung durch Gebläseluft
aufweisen.
11 Prüfen nitrierter und nitrocarburierter
Werkstücke
Maûgebende Prüfkriterien bei nitrierten Werkstücken sind
die Nitrierhärtetiefe Nht, die Verbindungsschicht VS und die
Randhärte (Härte in vorzugebendem Abstand von der
Oberfläche). Obwohl häufig die Oberflächenhärte gemessen
wird, ist es nicht möglich, daraus quantitativ auf die
Nitrierhärtetiefe zu schlieûen.
Bei nitrocarburierten Werkstücken wird hauptsächlich die
Dicke der Verbindungsschicht, gelegentlich auch die Dicke
des porösen Bereichs der Verbindungsschicht und Ð wenn
erforderlich Ð die Nitrierhärtetiefe geprüft.
Sowohl die Ermittlung der Nitrierhärtetiefe als auch der
Verbindungsschichtdicke erfordern eine Zerstörung des
Werkstücks. Sofern dies nicht zulässig ist, ist es zweck-
mäûig, eine Referenzprobe, möglichst mit dem gleichen
Werkstoffzustand, zusammen mit den Werkstücken zu
behandeln.
Nähere Hinweise für das Prüfen nitrierter und nitrocarbu-
rierter Werkstücke sind in Tabelle 2 aufgeführt. Sie sollen
die Entscheidung über die anzuwendenden Untersu-
chungsverfahren zur Beurteilung der durchgeführten
Wärmebehandlung erleichtern.
Besteht eine Charge aus mehreren Werkstücken, so ist es
zweckmäûig, die zu prüfenden Werkstücke nach statisti-
schen Regeln zu entnehmen.
Eine Entscheidung über die Aussagefähigkeit von Prüfer-
gebnissen für die zu erwartenden Gebrauchseigenschaften
ist Sache des Anwenders der Werkstücke.
12 Hinweise zum Richten
Beim Richten nitrierter oder nitrocarburierter Werkstücke ist
zu beachten, daû die Nitrierschicht nahezu kein plastisches
Verformungsvermögen besitzt und deshalb bereits bei
geringer Verformung anreiûen kann. Deshalb ist das Richten
riskant und sollte möglichst vermieden werden.
Geringe Formänderungen können durch Durchbiegen des
Werkstücks unter einer Richtpresse beseitigt werden. Es ist
zu beachten, daû die durch ein Richten in einem Werkstück
erzeugten Eigenspannungen infolge der Beanspruchung
erneut zu einer Deformation führen können.
13 Hinweise zum wärmebehandlungs-
gerechten Konstruieren
Abmessung und die Form der Werkstücke bestimmen
maûgeblich die beim Nitrieren und Nitrocarburieren ent-
stehenden Spannungen und die dadurch verursachten
Maû- und Formänderungen. Es gibt Werkstückformen, bei
denen dementsprechend mit Verzug zu rechnen ist, siehe
Bilder 8 und 9. Durch geeignete Gestaltung können die
Maû- und Formänderungen günstig beeinfluût und oft auch
die Lebensdauer der Werkstücke erhöht werden. Dazu sind
hauptsächlich folgende Grundregeln zu beachten:
Ð günstige Massenverteilung anstreben, z. B. durch
Anbringen von Zusatzbohrungen oder Aussparungen,
jedoch möglichst keine Sacklöcher, siehe Bilder 10
und 11;
Ð Formsymmetrie anstreben, siehe Bild 11;
Ð Möglichkeiten zum Anbringen von Vorrichtungen
vorsehen, z. B. Bohrungen zum Aufhängen, Gewinde-
bohrungen zum Anschrauben von Aufhängeösen u. ä.,
mit denen die Werkstücke beim Nitrieren und Nitro-
carburieren gehandhabt werden können;
Ð bei örtlich begrenztem Nitrieren und Nitrocarbu-
rieren Übergang zwischen aufgesticktem und nicht
aufgesticktem Bereich in weniger hoch beanspruchte
Werkstückbereiche verlegen.
1
) Die Temperaturabweichung ergibt sich aus der Tempe-
ratur-Regelabweichung und der Temperaturverteilung
innerhalb des Nutzraums des Ofens, vergleiche
DIN 17052.
2
) Hierzu sind die Anweisungen der Hersteller von Ab-
schreckmitteln zu beachten.
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DIN 17022-4 : 1998-01

Bild 8: Beispiel für ungünstige Werkstückform Bild 9: Beispiel für ungünstige Werkstückform

ungünstig günstig

Bild 10: Beispiel für ungünstige und günstige Formgestaltung

ungünstig günstig

Bild 11: Beispiel für ungünstige und günstige Formgestaltung

14 Hinweise auf mögliche Ursachen von Beanstandungen an nitrierten bzw.

nitrocarburierten Werkstücken
Beanstandungen an nitrierten oder nitrocarburierten Werkstücken sind selten ausschlieûlich auf eine Ursache allein
zurückzuführen. Sie können auûer an der Wärmebehandlung auch am Werkstoff, der Gestalt des Werkstücks, der Bearbeitung
oder den Einsatzbedingungen des Werkstücks liegen. Die am häufigsten in der Praxis vorkommenden, auf das Nitrieren und
Nitrocarburieren zurückzuführenden Beanstandungen sind in Tabelle 3 aufgeführt. Diese Tabelle geht auf praktische
Erfahrungen zurück, ein Anspruch auf Vollständigkeit wird damit nicht erhoben.
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DIN 17022-4 : 1998-01

Tabelle 1: Hinweise zur Ofenauswahl

Temperatur- Grenz- Übliche Wärm-

Erforderliche mittel bzw.
Wärme- bereich abweichung
Prozeû- Behandlungs- Ofenart Bemerkungen
behandlung
Steuerung mittel
8C 8C

Spannungs- 500 bis 700 + 25 Zeit, Luft, Schachtofen, Vorzugsweise

armglühen Temperatur Schutzgas1) Topfofen, Öfen mit
Haubenofen, umgewälzter
Normalglühen 820 bis 950 + 10 Kammerofen, Atmosphäre
Hubherd-
Haubenofen

Vorwärmen bis 350 keine keine Luft, Schachtofen,

Anforderung Anforderung Schutzgas Topfofen,
Haubenofen,
Hubherd-
Haubenofen,
Kammerofen

Voroxidieren 300 bis 600 keine Zeit, Luft, Schachtofen,

Anforderung Temperatur Wasserdampf Topfofen,
Haubenofen,
Hubherd-
Haubenofen,
Kammerofen

Nitrieren 500 bis 600 + 10 Zeit, Ammoniak Retortenofen, Öfen mit

(Gas) Temperatur, Haubenofen, umgewälzter
Gasdurchfluû, Kammerofen2) Atmosphäre,
Ammoniak- Retortenofen
anteil, Wasser- auch evakuier-
stoffanteil bar

450 bis 600 + 10 Zeit, Stickstoff und Retortenofen, Evakuierbarer

(Plasma) Temperatur, Wasserstoff Kammerofen Ofen
Ofendruck,
Plasmapara-
meter, N2 : H2

Nitro- 570 bis 650 + 10 Zeit, Ammoniak und Retortenofen, Öfen mit
carburieren (Gas) Temperatur, Kohlenstoff- Haubenofen, umgewälzter
Gasdurchfluû, spendendes Hubherd- Atmosphäre
NH3-Anteil bzw. Zusatzgas Haubenofen,
H2-Anteil, CO2- Kammerofen,
oder CO-Anteil Durchlauf-
ofen2)

(Salzbad) Zeit, Salzschmelze Salzbad-, Titan- oder

Temperatur, Tiegel-, Nickel-Tiegel,
Cyanatgehalt Wannen- belüftete Salz-
Ofen3) schmelze

(Plasma) Zeit, Stickstoff und Retortenofen, Evakuierbarer

Temperatur, Wasserstoff Kammerofen Ofen
Ofendruck, und Methan
Plasmapara-
meter
N2 : H2 : CH4

Auslagern 50 bis 300 + 10 Zeit, Luft, Schachtofen,

Temperatur Salzschmelze Haubenofen,
Kammerofen,
Salzbad-,
Tiegel-,
Wannen-Ofen
1
), 2) und 3) siehe Seite 13

(fortgesetzt)
 Seite 13
DIN 17022-4 : 1998-01

Tabelle 1 (abgeschlossen)

Temperatur- Grenz- Übliche Wärm-

Erforderliche mittel bzw.
Wärme- bereich abweichung
Prozeû- Behandlungs- Ofenart Bemerkungen
behandlung
Steuerung mittel
8C 8C

Nachoxidieren 350 bis 550 +5 Zeit, Salzschmelze, Schachtofen,

Temperatur Luft, Wasser- Haubenofen,
dampf, CO2, Kammerofen,
N2O Durchlaufofen
1
) Schutzgase, die brennbare Bestandteile wie Wasserstoff und/oder Kohlenmonoxid enthalten, dürfen erst nach
ausreichender Sicherheitsspülung des Ofenraums eingeleitet werden.
2
) Die Kammerofenanlage kann einen Abschreckbehälter mit Öl oder eine Abkühlkammer für Gasabkühlung enthalten. Zum
Abschrecken in Wasser mit und ohne Zusätzen ist die Abkühleinrichtung auûerhalb des Kammerofens angeordnet.
3
) Elektrisch oder mit Gas auûenbeheizter Salzbad-Tiegelofen oder Wannenofen.

Tabelle 2: Hinweise für das Prüfen nitrierter und nitrocarburierter Werkstücke

Prüfkriterien Prüfverfahren bzw. Prüfeinrichtung

1 Härte, Mikrohärte Siehe DIN 50133, ISO 4516 : 1980

2 Gefüge: Nitridausscheidungen in der Lichtmikroskop

Diffusionssicht

Nitridphasen in der Verbindungs- Röntgenbeugung

schicht

3 Schichtdicke Aufstickungstiefe a) Mikroanalyse

b) Spanfraktionsanalyse Ð GDOES-Analyse1)
c) Lichtmikroskop2)

Nitrierhärtetiefe Härteverlauf, siehe DIN 50190-3

Dicke und Porosität der Verbindungs- Lichtmikroskop

schicht

4 Konzentrationsprofil a) Mikroanalyse (Mikrosonde, AUGER)

b) GDOES-Analyse

5 Weichfleckigkeit a) Härtemessung
b) Sichtprüfung bzw. makroskopische Beurteilung der
geätzten (am besten im geschliffenen3) Zustand) bzw.
gestrahlten Oberfläche
1
) Glimmentladungs-Spektral-Analyse
2
) Bei unlegierten ferrithaltigen Stählen Ermittlung der Tiefe mit nadelförmigen Nitridausscheidungen,
bei legierten Stählen die Tiefe mit stärkerer Anätzung.
3
) Das Schleifen muû so durchgeführt werden, daû die weichfleckige Randschicht nicht abgetragen wird.
Seite 14
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Tabelle 3: Mängel an nitrierten oder nitrocarburierten Werkstücken, ihre wärmebehandlungsbedingten Ursachen

und dafür maûgebliche Fehler beim Nitrieren und Nitrocarburieren

Wärmebehandlungsbe- Maûgeblicher Mangel beim Nitrieren Hinweis in

Merkmal dingte Ursache oder Nitrocarburieren Abschnitt

1 Oberflächenhärte 1.1 Nitriertiefe bzw. a) Nitrier-/Nitrocarburierdauer zu kurz 7.3, 7.4, 9.2

zu niedrig Nitrierhärtetiefe zu b) Stickstoffaufnahme zu gering 7.3, 7.4
gering
c) Nitriertemperatur zu hoch (Nitrieren 9.2
legierter Stähle)
d) Isolierende Deckschicht 9.1
e) Oberflächenpassivierung 9.1

1.2 Austenit unterhalb der Temperatur zu hoch 7.3, 7.4

Verbindungsschicht

1.3 Nitridausscheidungen a) Abkühlung zu langsam (Nitrieren oder 9.1

im Ferrit der Diffu- Nitrocarburieren unlegierter Stähle)
sionsschicht, zu wenig b) Fehler beim Vergüten vor dem Nitrieren
freie Nitridbildner (Ver-
güten)

2 Nitrierhärtetiefe zu a) Temperatur zu niedrig 9.2

gering b) Dauer zu kurz 9.2
3 Verbindungsschicht c) Nitrierwirkung zu gering 9.2
zu dünn d) Nitrierkennzahl zu niedrig 7.3, 7.4
e) Isolierende Deckschicht 9.1
f) Oberflächenpassivierung 9.1

4 Oberflächenhärte a) Nitriertemperatur zu niedrig (Nitrieren le- 9.1, 9.2

zu hoch gierter Stähle)
b) Nicht oder unzureichend diffusionsbehan- 9.2
delt

5 Nitrierhärtetiefe zu a) Temperatur zu hoch 9.2

groû b) Dauer zu lang 9.2
6 Verbindungsschicht c) Nitrierkennzahl zu hoch 9.2
zu dick

7 Kernhärte zu a) Temperatur zu hoch (bei vergütetem Aus- 9.2

niedrig gangszustand)
b) Dauer zu lang 9.2

8 Verbindungsschicht a) Nitrierwirkung zu hoch 7.3, 7.4

zu porös b) Salzschmelze zu stark verschmutzt 7.4
c) Cyanatgehalt zu hoch 7.4

9 Zu groûe Maû- und 9.1 Wärmespannungen zu a) Zu rasch oder ungleichmäûig erwärmt 7.2
Formänderungen groû oder ungleich- b) Werkstück ungünstig gelagert 7.2
mäûig verteilt
c) Zu schroff oder ungleichmäûig abgekühlt 7.5
d) Ungleichmäûig aufgestickt 9.1

9.2 Eigenspannungen zu Nicht oder falsch spannungsarmgeglüht vor

hoch oder ungleich- dem Nitrieren/Nitrocarburieren
mäûig verteilt

10 Risse a) Ungünstig oder zu rasch erwärmt 7.2

b) Zu schroff oder unzweckmäûig abgekühlt 7.5
(z. B. Werkzeuge, Teile aus Guûeisen)
 Seite 15
DIN 17022-4 : 1998-01

Anhang A (informativ)
Literaturhinweise
DIN 17022-3
Wärmebehandlung von Eisenwerkstoffen Ð Verfahren der Wärmebehandlung Ð Einsatzhärten
E DIN 17022-5
Wärmebehandlung von Eisenwerkstoffen Ð Verfahren der Wärmebehandlung Ð Teil 5: Randschichthärten
Nitrieren und Nitrocarburieren, R. Chatterjee-Fischer und Mitautoren, Expert-Verlag, 2. Auflage 1995
 D EUTSCHE NORM March 2000

Heat treatment of ferrous materials {

Part 5: Surface hardening
17022-5

ICS 25.200

m
Wärmebehandlung von Eisenwerkstoffen – Verfahren der Wärmebehandlung – Teil 5: Randschichthärten

In keeping with current practice in standards published by the International Organization for Standardization

o
(ISO), a comma has been used throughout as the decimal marker.

Contents

c.
Page
Foreword . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1 Scope . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
2 Normative references . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3 Concepts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

w
4 Principle of method . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
5 Identification of heat treatment condition . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
6 Procedure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

x
6.1 Pretreatment and preparation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
6.2 Austenitizing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

fz
6.3 Quenching . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
6.4 Subzero treatment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
6.5 Tempering . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
7 Secondary treatment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
8 Heat treatment media . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
8.1 Cooling and quenching media . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

b
8.2 Subzero treatment media . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

.
9 Effects of surface hardening . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
9.1 Effects on case structure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
9.2 Effects on hardness and effective case depth . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
9.3 Effects on shape and dimensions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
10 Defects in heat treated products . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

w
11 Designing for heat treatment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
12 Straightening . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
13 Testing surface hardened products . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

w
Foreword
This standard has been prepared by Technical Committee Wärmebehandlungstechnik of the Normen-
ausschuss Werkstofftechnologie (Materials Technology Standards Committee).

w
1 Scope
This standard describes the surface hardening of products made of rolled steel, cast iron, or steel powder
compacts.

Continued on pages 2 to 13.

Translation by DIN-Sprachendienst.
In case of doubt, the German-language original should be consulted as the authoritative text.

© No part of this translation may be reproduced without the prior permission of Ref. No. DIN 17022-5 : 2000-03
DIN Deutsches Institut für Normung e. V., Berlin. Beuth Verlag GmbH, 10772 Berlin, Germany, English price group 11 Sales No. 0111
has the exclusive right of sale for German Standards (DIN-Normen).
03.01
Page 2
DIN 17022-5 : 2000-03

2 Normative references
This standard incorporates, by dated or undated reference, provisions from other publications. These normative
references are cited at the appropriate places in the text, and the titles of the publications are listed below. For
dated references, subsequent amendments to or revisions of any of these publications apply to this standard
only when incorporated in it by amendment or revision. For undated references, the latest edition of the
publication referred to applies.

m
DIN 6773 Heat treatment of ferrous materials – Heat treated parts, representation and indications on
drawings *)
DIN 17014-3 Heat treatment of ferrous materials – Symbols for heat treatment processes
DIN 17022-1 Heat treatment of ferrous products – Hardening and tempering

o
DIN 17022-2 Heat treatment of ferrous materials – Heat treatment methods – Hardening and tempering
of tools
DIN 17023 Heat treatment of ferrous metals – Forms – Orders for heat treatment (WBA)

c.
DIN 50103-3 Rockwell hardness testing of metallic materials – Modified Rockwell scales Bm and Fm
(for thin sheet steel)
DIN 50190-2 Determination of the effective case depth of heat treated parts after surface hardening
DIN 50192 Determination of depth of decarburization of steel
DIN 50601 Metallographic examination – Determination of the ferritic or austenitic grain size of steel
and ferrous materials

w
DIN EN 571-1 Non-destructive testing – Penetrant testing – Part 1: General principles
DIN EN 10052 Vocabulary of heat treatment terms for ferrous products
DIN EN 12626 Safety of machinery – Laser processing machines – Safety requirements

x
(ISO 11553 : 1996, modified)
DIN EN ISO 6506-1 Metallic materials – Brinell hardness test – Part 1: Test method

fz
DIN EN ISO 6507-1 Metallic materials – Vickers hardness test – Part 1: Test method (ISO 6507-1 : 1997)
DIN EN ISO 6508-1 Metallic materials – Rockwell hardness test (scales A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T) – Part 1:
Test method

3 Concepts
For the purposes of this standard, the heat treatment concepts defined in DIN EN 10052 shall apply.

. b
4 Principle of method
The surface layer of a ferrous product is austenitized and then cooled at a suitable rate. Martensite is thus formed,
increasing the hardness of the surface layer and enhancing strength and wear resistance.
The area to be hardened is heated to a temperature above Ac3 or Ac m by means of either flame, induction, laser
beam or electron beam hardening. For each material, the density of the heat flow rate of the heat source and

w
the treatment time produce a specific thermal cycle during which the surface layer is austenitized to a certain
depth at a high heating rate followed by a short soaking time as compared to other heat treatment methods.
Because of the transformation behaviour of steel, higher heating rates require higher heating temperatures to
obtain a sufficiently austenitic condition. The relationship between the heating rate and temperature can be
derived from a time-temperature-transformation (TTT) diagram for continuous heating. Hardening actually

w
occurs during the subsequent quenching of the product. Large areas can be hardened either by means of a
suitable energy transfer or by moving the product itself.
Between the hardened case and the non-hardened core lies a transition zone of several millimetres within which
the depth of hardness gradually diminishes. The depth of this zone is influenced by the heating and quenching
conditions.

w
In many cases, surface hardening is followed by tempering.

5 Identification of heat treatment condition

The heat treatment condition shall be indicated on drawings as specified in DIN 6773.
Instructions for performing surface hardening shall be formulated using either the ‘WBA’ form specified in
DIN 17023 or in a ‘heat treatment plan (WBP)’. Symbols used to designate the heat treatment method shall be
as specified in DIN 17014-3.

*) Currently at draft stage.

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DIN 17022-5 : 2000-03

6 Procedure
6.1 Pretreatment and preparation
Products shall be pretreated and prepared to ensure a material condition suitable for surface hardening,
particularly in terms of microstructure and residual stresses, and to obtain the required core strength in the final
condition.
Prior to laser hardening, it may be necessary to clean the product surface and pretreat it to improve absorption.

m
Prior to electron beam hardening, the surface shall be cleaned and, if necessary, demagnetized.

6.1.1 Pretreatment
6.1.1.1 Stress relieving

o
If residual stresses (e.g. due to cutting processes) might cause distortion of the product during treatment, it is
recommended that stress relieving be carried out. Any resulting distortion can then be corrected by subsequent
machining, although there shall be an allowance great enough to eliminate any unwanted changes to the surface

c.
layer (e.g. decarburization).
The stress relief temperature shall be close to, but shall not exceed, the transformation temperature Ac1 of the
material being treated. In the case of quenched and tempered products, this temperature shall be lower than the
tempering temperature in order to maintain strength, and soaking for more than thirty minutes during the heating
phase will not be necessary. Heating and cooling shall be carried out slowly to prevent new residual stresses
from building up.

w
Cold-worked products should not be stress relieved, but rather normalized, if there is a risk that recrystallization
would result in grain coarsening.
6.1.1.2 Normalizing

x
Residual stresses in untreated products may also be relieved by normalizing, which at the same time alters the
microstructure, thus preventing grain coarsening in critical areas.

fz
Normalizing parameters (normalizing temperature and duration, cooling) shall be taken from the steel
manufacturer’s specifications or other documents.
6.1.1.3 Quenching and tempering
It may be necessary to subject the product to quenching and tempering prior to treatment to obtain the desired
strength and a homogenous material condition. See DIN 17022-1 and DIN 17022-2 regarding the procedure.
To ensure that any changes to the surface layer (e.g. decarburization or oxidation) which occur during quenching

b
and tempering do not adversely affect subsequent treatment, the product surface should be machined before
further treatment.

.
6.1.1.4 Oxidizing
Prior to laser hardening, it may be necessary to oxidize the surface to promote the absorption of the laser beam
by the material. Normally, this is done by annealing the material in water vapour at a temperature between 450 °C
and 550 °C.

w
6.1.2 Preparation
Machining or cutting residues (e.g. oxide layers, residues of cooling lubricants, cleaning agents or preservatives)
can impede the surface hardening process, as can chips, burrs, rust, scale and nonferrous metals. The
evaporation of residues during electron beam hardening can adversely affect the vacuum, while during laser
hardening such residues can affect the transfer of energy to the surface layer.

w
It is therefore necessary to carefully treat and thoroughly clean the products prior to hardening, depending on
the degree of surface impurities and the required quality. The surface can be cleaned by washing, deburring,
blasting or pickling.
6.1.2.1 Washing

w
Normally, products are washed in hot water with suitable cleaning agents. To ensure that the surface is fully
cleaned, it may be necessary to subject the surface to water-blast cleaning or ultrasound cleaning prior to
washing. After washing, the products shall be thoroughly dried.
6.1.2.2 Deburring
Burrs caused by machining can be removed by blasting, or chemical or thermal deburring. It should be noted
that thermal deburring processes oxidize the product’s surface, while in chemical processes the material reacts
with the electrolyte, so that in both cases treatment with electron beams or lasers can be impeded.
When removing adherent chips, the product should be demagnetized.
6.1.2.3 Blasting
Dry or wet blasting with suitable cleaning agents can be used to remove burrs, scale, rolling, forging or casting
skin, colorants or flux residues.
Page 4
DIN 17022-5 : 2000-03

6.1.2.4 Pickling
Pickling is suitable for removing rust, scale, or rolling, forging or casting skin. Care should be taken to fully
remove all pickling residue, since this can begin to rust. Furthermore, too intensive pickling can leave pits in the
surface layer.
6.1.2.5 Coating
Prior to laser hardening, it may be necessary to supply the product with a coating that promotes laser beam

m
absorption (e.g. using graphite powder).
6.1.2.6 Edge protection
Prior to flame or induction hardening, it may be necessary to protect edges in the area to be hardened from
overheating. This can be done by fitting suitable copper inserts into undercuts, flutes, slots, holes, etc.

o
6.2 Austenitizing
Surface hardening involves a localized heating of a product’s surface layer to austenitizing temperature for a

c.
certain length of time, with the heating process being performed once or several times, using one of several heat
sources.
The heating rate is determined by the energy supplied by the heat source and the heating time. The resulting
temperature profile for the heated case is a function of the type and density of the flow rate of the heat source,
the exposure time and the type of material being treated. The objective is to maintain a uniform temperature
distribution within a localized heated area. Care should be taken to ensure that the maximum temperature within

w
the case does not exceed the melting temperatures of the different phases 1) in the material.
With surface hardening, the austenitizing temperature is reached within a much shorter time than with furnace
heating, due to the relatively high density of heat flow rate (cf. table 1). For sufficient austenitizing, it is therefore
necessary to heat to temperatures which are 50 °C to 100 °C higher than furnace temperatures, taking care that

x
the temperatures in the external regions of the product are below the melting temperature of the material, to avoid
unwanted fusion.

fz
Table 1: Density of heat flow rate of various heat sources

Density of heat flow rate, Effective case depth,

Heat source
in W/cm2 in mm
Laser beam 103 to 104 0,01 to 1

b
Electron beam 103 to 104 0,01 to 1
Induction:

.
MF 2 to 8
103 to 104
HF 0,1 to 2
HF-impulse 0,05 to 0,5
Flame 10 3 to 6 . 10 3 1,5 to 10

w
Plasma beam 104 –
Salt bath (convection) 20 –
Air/gas (convection) 0,5 –

w
The microstructural changes taking place during the heating process are described in a time-temperature-
transformation (TTT) diagram for continuous heating (see figure 1 for an example).

w
1) For example, 950 °C for the phosphide eutectic mixture in cast iron.
 Page 5
DIN 17022-5 : 2000-03

Heating rate, in °C/s

o m
c.
Temperature, in °C

x w
Complete austenitization

fz
Partial austenitization

Ferrite + austenite + carbide

b
Ferrite + carbide

.
Time, in s
Quenching/tempering parameters: 825 °C for 15 min in water, 600 °C for 60 min in air

w
Figure 1: Time-temperature-transformation (TTT) diagram for continuous heating of grade 42CrMo4
steel in the quenched and tempered condition

Figure 1 shows that as the heating rate increases, austenite formation and carbide dissolution take place at
increasingly higher temperatures. The curves in the TTT diagram can be used to approximate the temperature

w
above which a specific microstructure can be obtained at a given heating rate.
The formation of austenite and dissolution of carbide are influenced by the type of alloying elements present and
their quantities, as well as by the material condition prior to treatment. Although a complete dissolution of
carbide is not generally desirable, enough carbide should be dissolved to ensure the carbon content of the
austenite is sufficient to achieve the required hardness.

w
In progressive methods the heat source or the product travels, allowing localized austenitizing with a varying
microstructure. Patterns of hardened areas can be created by moving the product. A simple example of a spiral
pattern is shown in figure 2. If a treated area is exposed a second time to the heat source, tempering occurs in
the adjacent areas, making them subject to cracking. See DIN 6773 regarding the designation of such areas.
Hardened

Not hardened
Figure 2: Example of a spiral pattern of hardened areas on a shaft
Page 6
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6.2.1 Induction hardening

Here the heat required for austenitizing is generated by means of induction. Heating is accomplished by placing
a product in the magnetic field generated by an alternating current passing through an inductor, usually water-
cooled. The rapidly alternating magnetic field induces current within the product and the induced currents then
generate heat.
A conductive heating method can also be used in which the heated part of the product serves as the inductor.
The depth of heating produced by induction is inversely proportional to the frequency of the alternating current.

m
Normally, this frequency is constant.
The formation of the heated area is determined by the type and form of the inductor and its coupling, and thus
by the distance between the inductor and the product surface. The heated case formed does not always

o
absolutely conform to the shape of the product.
The depth of heating is normally controlled by the alternating current power input, the inductive coupling, and
the density of the electromagnetic field. To this end, a single-turn or multi-turn induction coil, or a magnetic
inductor may be used.

c.
Normally, the inductor remains still and the product moves, for instance to cover large areas (‘progressive
method’). A ‘spinning method’ in which the product is rotated is often used on symmetrical pieces for
concentrated heating.
After the metal has been austenitized and the alternating current turned off (or the product has been removed
from the inductor), the product is quenched in a suitable medium. Where the depth of heating is not very great,
the product can be ‘self-quenched’ by simply allowing the unheated core to draw off heat from the surface layer.

w
6.2.2 Flame hardening
Flame hardening is a heating method in which the product surface is austenitized by heating with a torch, which
is normally moving while the product remains still or is rotated. The depth of heating is determined by shape of

x
the torch, the type of gas used to create the flame, and the flow rate of the gas.
The type of torch used determines the size of the heated area. The torch can be moved back and forth across

fz
the product to cover a greater area or to obtain a greater case depth by means of thermal conduction.
Furthermore, a moving torch can help ensure that the surface temperature remains below melting temperature.
Quenching is carried out after flame hardening in much the same manner as after induction hardening.

6.2.3 Laser hardening

With this method, the heat source is a high-power laser beam. The laser is only partially absorbed by a very thin

b
surface layer and the rest is reflected. The extent of absorption depends on the product material, the laser’s
wavelength, the surface condition (roughness, degree of oxidation, cleanliness, etc.) and the product

.
temperature. Absorption can be increased by adding coatings or using polarized radiation.
The area covered by the beam can be influenced by manipulating the optical components or mirrors used to
create the laser beam. The depth of heating is determined by the level of thermal conduction.
By moving the laser beam and product in relation to each other, the area of treatment can be moved.
Measures are to be taken to protect persons and property from direct and reflected radiation, as specified in

w
DIN EN 12626.

6.2.4 Electron beam hardening

With this method, the heat source is an electron beam formed by means of magnetic lenses and directed at the
product’s surface. Both the electron beam and the product are in a vacuum. With their kinetic energy, the

w
electrons heat the product to a depth of about 10 mm to 50 mm, with the actual depth of heating being determined
by the level of thermal conduction. It should be noted that X-rays are emitted, depending on the accelerating
voltage, and sputtering occurs at the surface. The electric charge of the product has to be dissipated via the
product and its holder.
The size of the treated area can be adjusted by changing the shape of the beam, or by guiding it or splitting it.

w
The location of the area can be adjusted by moving the beam or the product.

6.3 Quenching
Quenching is performed using a medium that is suitable for the material’s hardness, and for the size and shape
of the product. For smaller heating depths and where the relevant product dimension is about ten times the
effective case depth, quenching may not be necessary because the bulk of the product acts as an adequate heat
sink for ‘self-quenching’.
For regular quenching, the product can either be dipped in the quenching medium, or nozzles can be used to
spray the product with the medium.
As with heating, quenching produces differences between the core and case temperatures, which in turn creates
stresses that can lead to distortion or cracking. It may therefore be necessary to limit the quenching action.
 Page 7
DIN 17022-5 : 2000-03

Figure 3 shows an example of a continuous-cooling-transformation (CCT) diagram, which illustrates the phase
transformations taking place in a grade 42CrMo4 steel during quenching at austenitizing temperature. The
regions in which microstructural changes occur are shown as curves, whose position and shape are determined
by the steel’s material composition and the austenitizing conditions. The expected microstructure of the case
at ambient temperature and the relevant hardness can be approximated on the basis of the cooling curves in the
diagram.
In the case of surface hardening, a full transformation to martensite is desirable. This is only possible if the critical

m
cooling rate, vKm, characteristic for each steel can be reached within the austenitized region. If the hardenability
of the material is too low, the case is too deep, or the quenching effect is not sufficient, then other constituents
(e.g. bainite, pearlite or ferrite) form in addition to martensite. Hypereutectoid steel can also contain undissolved
or preeutectoid carbides, as well as retained austenite.

o
The transformation of austenite into martensite begins once the cooling temperature goes below the M s
temperature, and is not complete until the Mf temperature is reached, which can be below ambient temperature,
depending on the composition of the material and the austenitizing conditions.

c.
Austenitzing temperature: 850 °C

x w
fz
Pearlite
Ferrite
Temperature, in °C

Austenite Pearlite

Bainite

. b
Martensite
Bainite content (%)
Retained austenite content (%)

w w Minutes

Hours

w
Time, in s Days

Figure 3: Continuous-cooling-transformation (CCT) diagram for a grade 42CrMo4 steel

6.4 Subzero treatment

The amount of retained austenite at ambient temperature can be reduced by subzero treatment. This may be
necessary if tempering would lower the hardness value, or there are special requirements regarding the
dimensional stability of the product. However, subzero treatment increases the brittleness of the material, thus
reducing tensile or fatigue strength. Because the retained austenite stabilizes immediately after quenching,
subzero treatment should be carried out directly following the quenching process. Tempering at low
temperatures can also lead to the stabilization of retained austenite. See subclause 8.2 for suitable subzero
cooling media.
Page 8
DIN 17022-5 : 2000-03

6.5 Tempering
Tempering involves heating the product and soaking it at tempering temperature, then cooling it to ambient
temperature. Either the entire product or the case only is heated.
Tempering should immediately follow the hardening process, although the product should be allowed to cool
to ambient temperature first. Normally, tempering is carried out between 180 °C and 220 °C, rarely above these
temperatures. If tempering is performed in a furnace, the soaking time should be at least one hour.

m
7 Secondary treatment
Normally no secondary treatment is performed on surface hardened products aside from mechanical or

o
chemical surface treatment.

c.
8 Heat treatment media
8.1 Cooling and quenching media
Quenching can be carried out with or without a quenching medium. Quenching using a medium is necessary if
self-quenching will not occur at the required critical cooling rate; this is normally the case for flame or induction
hardening, while self-quenching is usually sufficient after laser or electron beam processes.

w
8.1.1 Liquid media
Common liquid quenching media include water with or without additives, and oil. It should be noted that polymer
additives lower the cooling rate as compared to water without additives. The temperature of the quenching
medium is maintained within a narrow range, with water normally being used at a temperature between 15 °C

x
and 40 °C and oil normally being used either at ambient temperature or a temperature above 60 °C.

fz
8.1.2 Gaseous media
Still or forced air, and nitrogen may be used as gaseous quenching media. The quenching effect is dramatically
lower in gaseous media than in liquids, although it can be increased by raising the pressure or the flow rate.

8.2 Subzero treatment media

In conventional freezers, the cooled air cools the products to about –60 °C. Special equipment can be used to
lower the temperature to –140 °C. Temperatures below –60 °C may be reached by using dry ice, alcohol mixtures

b
or liquefied gases (e.g. liquid nitrogen, which has a temperature of –196 °C).

.
9 Effects of surface hardening
9.1 Effects on case structure

w
Because the product surface is heated to a temperature well above Ac3 and Acm in current practice, the
formation of austenite is to be expected, as shown in TTT diagrams for various steels. Throughout the heating
process, the degree of austenite formation2) decreases with increasing depth; the phases formed are influenced
by the heating and quenching conditions, and the product material. Figure 4 shows a schematic representation
of the hardness profile and phases in a quenched and tempered and then surface hardened product.

w
The microstructure of hardened or quenched and tempered materials can be divided into several zones. Starting
at the core and moving towards the surface these are: a tempering zone, a mixed zone with martensite, bainite,
pearlite, ferrite and carbide, and a martensitic zone. Decarburization can occur in the case, depending on the
thermal cycle and material. Laser hardening can cause layers to form which promote absorption, leading to
carburization.

w
2) The degree of austenite formation is given by the degree of carbide dissolution, the uniformity of the austenite
and the austenitic grain size (cf. DIN 17022-1).
 Page 9
DIN 17022-5 : 2000-03

Fully and
uniformly

m
austenitized and
quenched with
Hardness profile
V ö Vkm

o
Fully austenitized
but quenched with
Hardness

V < Vkm

c.
Partially
austenitized
Quenched and
tempered original
microstructure

Original microstructure

w
Martensite +
with tempering at
bainite +
Martensite, higher temperatures
Primarily pearlite +
martensite bainite, pearlite ferrite

x
Distance from surface

fz
Figure 4: Example of hardness profile and microstructure in a quenched and tempered steel
(schematic)

9.2 Effects on hardness and effective case depth

The hardness of the case formed by surface hardening is a function of the type, amount and distribution of
martensite, bainite, pearlite, ferrite and carbide. Figure 5 shows a schematic hardness profile for two steels with

b
different carbon concentrations.

w.
w
Hardness HV

w Distance from surface, in mm

Figure 5: Hardness profiles for surface hardened steels with different carbon concentrations in the
non-tempered original condition (schematic)
Page 10
DIN 17022-5 : 2000-03

9.3 Effects on shape and dimensions

Localized heating and quenching can cause extensive dimensional changes and can produce residual stresses
in different areas of the product due to thermal expansion and phase transformations. Since this can lead to
distortion, products should be fixed in place or prestressed.
Furthermore, products which had residual stresses before hardening and which were not sufficiently tempered
or stress relieved will become distorted during the hardening process.

m
10 Defects in heat treated products
Defects in heat treated products are rarely due to a single cause. In addition to the heat treatment process itself,

o
possible causes include the material and shape of the product, the machining process and service conditions.
Table 2 lists some of the most common defects which occur in practice and which can be attributed to the surface
hardening process, assuming the products have been delivered in good condition without any defects.

c.
Table 2: Defects and their possible causes

Refer to
Defect Cause Heat treatment error
subclause
1 Surface hardness too 1.1 Insufficiently a) Austenitizing temperature 6.2
low transformed pearlite, too low
ferrite, or insufficiently b) Austenitizing time too short

w
dissolved carbides
1.2 Insufficient amount of
martensite in case...

x
1.2.1 due to formation of a) Austenitizing temperature 6.2
bainite, pearlite or too low

fz
ferrite b) Austenitizing time too short 6.2
c) Insufficient quenching 6.3, 8.1
(through medium or self-
quenching)
d) Too much oxidation of 8.1
edges
e) Case is decarburized 8.1

b
1.2.2 due to retained a) Austenitizing temperature 6.2
austenite too high (overheating)

.
b) Austenitizing time too long 6.2
c) Insufficient, improperly 6.4
timed, or no subzero
treatment
d) Insufficient, improperly 6.5

w
timed, or no tempering
e) Carburization due to use of 9.1
coatings
1.3 Martensite too soft, a) Tempering temperature too 6.5
possibly localized high

w
1.4 Too much retained
austenite or too few
b) Tempering time too long 6.5
c) Overlapping treatment of 6.2
already hardened areas
a) No tempering or tempering 6.5
done at wrong time

w
carbides1) dissolved b) Tempering temperature too 6.5
low
c) Tempering time too short 6.5
2 Surface hardness too Martensite in case too a) No tempering 6.5
great hard b) Tempering temperature too 6.5
low
c) Not tempered enough times 6.5
3 Effective case depth 3.1 Austenitization does a) Austenitizing temperature 6.2
too small not cover entire area too low
b) Austenitizing time too short 6.2

(continued)

For 1 ), see page 11.

 Page 11
DIN 17022-5 : 2000-03

Table 2 (concluded)
Refer to
Defect Cause Heat treatment error
subclause
3.2 Too little martensite Quenching rate too slow 6.3, 8.1
4 Effective case depth Temperature too high when a) Austenitizing temperature 6.2
too great preheating to austenitizing too high

m
temperature b) Austenitizing time too long 6.2
5 Too much distortion Thermal and a) Too quickly or unevenly 6.3, 9.3
transformation stresses too heated and austenitized

o
great or unevenly b) Product not properly 9.3
distributed arranged
c) Area to be treated not 6.2
suitably designed

c.
6 Cracking Thermal and a) Too quickly or unevenly 6.2
transformation stresses too heated and austenitized
great (localized brittleness) b) Too quickly or unevenly 6.3
quenched
c) No tempering 6.5
d) Tempering temperature too 6.5

w
low
e) Tempering time too short 6.5
f) Overlapping treatment of 6.2

x
already hardened areas
7 Distortion of corners Unintended fusion a) Temperature too high 6.2

fz
and edges or b) Treatment time too long 6.2
warping c) Power of heat 6.2
source too high
d) Edges overheated 6.1, 2.6
1) Applies only to steels having undergone secondary hardening.

b
11 Designing for heat treatment

.
The product shape and size are major factors influencing the hardness profile and stresses created during the
hardening process, as well as the resulting distortion. By selecting a suitable design the likelihood of distortion
and the risk of cracking can be minimized, and often the life of the product can be increased. Abrupt changes
in cross section can have different effects on the hardness profile, depending on the method used. The following
design principles should therefore be taken into account.

w
– A suitable mass distribution can be obtained by avoiding designs with abrupt changes in cross section
(cf. figure 6).
– Instead of abrupt changes in cross section, give preference to rounded or bevelled transitions (cf.
figure 7).
– Where the case extends to an edge of the product, include a chamfer (cf. figure 8).

w
– Symmetrical designs should be used wherever possible (cf. figure 9).

w
Unsuitable

Suitable

Figure 6: Examples of suitable and unsuitable mass distribution

Page 12
DIN 17022-5 : 2000-03

Unsuitable

Suitable

o m
c.
Figure 7: Examples of suitable and unsuitable changes in cross section

Unsuitable

x w Suitable

fz
Figure 8: Examples of suitable and unsuitable edge designs

. b
Unsuitable Suitable

Figure 9: Examples of asymmetrical and symmetrical designs

w
If it is not possible to design the product so that it is suitable for surface hardening, the product should receive
its final form after hardening, as shown in figure 10.

w
Detail X
Detail X
Removed by machining
after hardening

w Figure 10: Giving the product its final form after hardening (example)
 Page 13
DIN 17022-5 : 2000-03

12 Straightening
When straightening hardened products, it should be noted that the case has practically no deformability and can
therefore break even when only slightly deformed. For this reason, straightening of such products should be
avoided.
Slight distortions can be removed by bending the product using a straightening press, machine or bench, or by
subjecting it to selective heating. When thermally straightening localized areas, care should be taken that the

m
case is not tempered by the heating, since this will reduce hardness.
It should be noted that the residual stresses induced by straightening may create renewed distortion.
Straightening should be performed before tempering, since then the risk of cracking, the formation of residual
stresses, and of deformation is lower.

o
13 Testing surface hardened products

c.
When the effective case depth is determined, the product is destroyed. If this is not permitted, a reference
specimen, preferably of the same material condition, size and shape as the product, should be heat treated along
with the products, or an extra number of products are to be treated.
Table 3 lists methods for testing the effectiveness of the heat treatment procedure. If a batch of several products
has been treated, sampling should be carried out following statistical principles.
The product user shall decide whether test results are suitable for determining the performance characteristics
of the product.

w
Table 3: Testing surface hardened products
Property/characteristic tested Test method

x
1 Hardness As in DIN 50103-3, DIN EN ISO 6506-1,

fz
DIN EN ISO 6507-1 and DIN EN ISO 6508-1
2 Effective case depth As in DIN 50190-2
3 Extent of unintended fusion Visual examination of cleaned products, without
any further pretreatment
4 Soft spots a) Hardness testing
b) Visual or macroscopic examination of etched

b
(preferably polished1)) or blasted surface
5 Cracking a) Visual examination of cleaned products

.
b) Micrographic examination (macro- or
microscopic)
c) Penetration testing as in DIN EN 571-1
d) Ultrasound testing
e) Eddy current testing

w
f) Magnetic flaw detection
6 Microstructure:
6.1 Form, number and structure of constituents
(martensite, bainite, pearlite, ferrite, retained

w
austenite and carbides) Micrographic
6.2 Grain size and form examination As in DIN 50601
6.3 Decarburization or carburization of surface As in DIN 50192
layer

w
1) Polishing shall be carried out so that the soft spots in the surface layer are not removed.