5b300ger

Servicehandbuch
MC/FC
Fahrgestell, Hubgerüst & Optionen
FB16NT-48v ab EFB11-20011
Zu verwenden mit Steuerungs-

Wartungshandbuch FB16NT-FB20NT. 99759-5B300
VORWORT
Dieses Servicehandbuch dient als Richtlinie bei der Wartung von Mitsubishi-Gabelstaplern. Die
Anweisungen sind nach Systemen gruppiert, sodass sie leichter aufzufinden sind.
Eine lange Lebensdauer Ihrer Gabelstapler hängt weitgehend von korrekten Wartungsarbeiten
ab, die dem entsprechen, was Sie in diesem Servicehandbuch lernen. Wir hoffen, Sie lesen die
jeweiligen Abschnitte dieses Handbuchs sorgfältig und sind mit allen Komponenten, an denen
Sie arbeiten, vertraut, bevor Sie den Versuch unternehmen, Prüf-, Reparatur- oder Umbau-
arbeiten durchzuführen.
Die Beschreibungen, Abbildungen und technischen Daten in diesem Handbuch beziehen sich
auf Gabelstapler mit den zum Zeitpunkt der Drucklegung geltenden Seriennummern.
Mitsubishi behält sich das Recht vor, technische Daten oder Konstruktionsmerkmale ohne
vorherige Ankündigung und ohne sich daraus ergebender Verpflichtung zu ändern.
Sicherheitssymbole
Die folgenden Sicherheitssymbole werden in diesem

Servicehandbuch verwendet, um wichtige und kritische
Anweisungen hervorzuheben:
Weist auf eine bestimmte potenzielle

! WARNUNG Gefahr hin, die zu schweren Verletzun-
gen, möglicherweise mit Todesfolge
führen kann.
Weist auf eine spezifische potenzielle

! VORSICHT Gefahr hin, die zu Personenschäden
oder zu Schäden an oder zur Zerstö-
rung der Maschine führen kann.
Weist auf einen Zustand hin, der zu

HINWEIS
Beschädigungen der Maschine oder zu
einer Verringerung ihrer Lebensdauer
führen kann.
Publikationsnr. 99759-5B300
WIE MAN DIESES HANDBUCH LIEST
Explosionszeichnung (Beispiel)
Auf jedes Diagramm folgen die

Zerlegungsreihenfolge und Vorschläge
für das Zerlegen.
Zerlegungsreihenfolge
Reihenfolge
1. Abdeckung, Bolzen, Unterlegscheibe (Teilename)
2. Abtriebswelle (Teilename)
Vorschläge für das Zerlegen

(1) Ausbau der Abtriebswelle
Einheit: mm
A 0,020 bis 0,105

Abstand zwischen
Zylinder und Kolben
B 0,15
A: Standardwert B: Reparatur- oder

Servicegrenzwert
! WARNUNG
SICHERHEIT
! WARNUNG ! WARNUNG
Die von Mitsubishi Forklift Truck empfohlene Betreiben Sie diesen Gabelstapler nur, wenn
ordnungsgemäße und sichere Schmierung und Sie die Anweisungen im BETRIEBS- UND
Wartung dieses Gabelstaplers wird im WARTUNGSHANDBUCH gelesen und verstan-
BETRIEBS- UND WARTUNGSHANDBUCH den haben. Der unsachgemäße Betrieb ist
dieser Gabelstapler beschrieben. gefährlich und kann zu Verletzungen, eventuell
Die unsachgemäße Durchführung der Schmier- mit Todesfolge, führen.
oder Wartungsverfahren ist gefährlich und kann
zu Verletzungen, eventuell mit Todesfolge, 4. Vor dem Ausführen von Arbeiten die Gabel oder
führen. Vor der Durchführung von Schmier- oder andere Arbeitsgeräte zum Boden absenken. Wenn
Wartungsarbeiten muss das BETRIEBS- UND eine Absenkung nicht möglich ist, müssen die
Gabeln bzw. die anderen Arbeitsgeräte ordnungs-
WARTUNGSHANDBUCH gelesen und verstan-
gemäß blockiert werden, um ein unerwartetes
den werden.
Herunterfallen zu vermeiden.
5. Beim Auf- und Absteigen auf den/vom Gabel-
Der Wartungsmechaniker ist möglicherweise mit stapler Trittstufen und Haltegriffe (sofern vor-
vielen Systemen dieses Gabelstaplers nicht vertraut. handen) benutzen. Stufen, Laufbrücken oder Ar-
Deshalb ist es wichtig, Servicearbeiten mit Vorsicht beitsplattformen vor der Benutzung von Schmutz
durchzuführen. Vor dem Entfernen oder Zerlegen und Gegenständen befreien. Bei der Benutzung
einer Komponente ist es wichtig, das System und von Stufen, Leitern und Laufbrücken immer zum
seine Komponenten zu kennen. Gabelstapler wenden. Wenn das dafür vorgesehe-
Aufgrund der Größe einiger Komponenten des ne Zugangssystem nicht benutzt werden kann,
Gabelstaplers sollte der Wartungsmechaniker die in Leitern, Gerüste oder Arbeitsplattformen verwen-
diesem Handbuch vermerkten Gewichte beachten. den, um sicheres Arbeiten zu gewährleisten.
Beim Ausbauen von Komponenten sachgemäße 6. Zur Vermeidung von Rückenverletzungen Kom-
Hubverfahren anwenden. ponenten mit einem Gewicht von mehr als
Die folgende Liste grundlegender Vorsichtsmaß- 23 kg mit einem Flaschenzug heben. Vergewissern
nahmen sollte immer befolgt werden. Sie sich, dass alle Ketten, Haken, Schlingen usw.
in gutem Zustand sind und die richtige Tragfähig-
1. Vor Inbetriebnahme des Gabelstaplers und vor
keit haben. Achten Sie darauf, dass die Haken
Schmier- oder Reparaturarbeiten alle Warnschil-
richtig platziert sind. Hubösen dürfen beim Heben
der und Aufkleber auf dem Gabelstapler lesen und
nicht seitlich belastet werden.
verstehen.
7. Um Verbrennungen zu vermeiden, auf heiße Teile
2. Bei Arbeiten an Gabelstaplern stets Schutzbrillen
von Gabelstaplern, die gerade erst abgestellt wur-
und Sicherheitsschuhe tragen. Schutzbrillen auf
den, sowie auf heiße Flüssigkeiten in Leitungen,
jeden Fall tragen, wenn mit einem Hammer oder
Rohren und Behältern achten.
Gummiwerkzeug auf ein Teil des Gabelstaplers
oder sein dazugehöriges Anbaugerät geschlagen 8. Vorsicht beim Entfernen von Abdeckplatten. Die
wird. Bei Schweißarbeiten geeignete Schweiß- letzten beiden Bolzen oder Muttern an gegenüber-
handschuhe, Schutzmasken und -brillen, Schürzen liegenden Enden der Abdeckung oder Vorrichtung
und sonstige Schutzkleidung tragen. Keine lose allmählich lösen, und die Abdeckung loshebeln,
sitzende oder zerrissene Kleidung tragen. Bei um etwaigen Federdruck oder sonstigen Druck
Arbeiten an Maschinenteilen keine Ringe an den abzubauen, bevor die beiden letzten Bolzen oder
Fingern tragen. Muttern vollständig gelöst werden.
3. Nicht an einem Gabelstapler arbeiten, der nur 9. Vorsicht beim Abnehmen von Tankdeckeln und
durch einfache Wagenheber oder einen Hebezug Stopfen, sowie beim Öffnen von Entlüftungs-
abgestützt wird. Bevor Teile des Gabelstaplers öffnungen am Gabelstapler. Einen Lappen über
zerlegt werden, diesen immer mit Blöcken oder Deckel oder Stopfen halten, um das plötzliche
Aufbockstützen sichern. Austreten unter Druck stehender Flüssigkeiten zu
vermeiden. Die Gefahr ist noch größer, wenn der
Gabelstapler gerade abgestellt wurde, da die
Flüssigkeiten heiß sein können.
10. Verwenden Sie immer einwandfreie Werkzeuge 17. Hubgerüst und Lastträger immer abstützen, um
und machen Sie sich vor der Duchführung von Lastträger oder Anbaugeräte bei der Durch-
Wartungsarbeiten mit ihrer Benutzung vertraut. führung von Wartungs- oder Reparaturarbeiten in
11. Sämtliche Verbindungselemente müssen beim angehobener Position zu halten, wenn die Ar-
neuerlichen Einsetzen dieselbe Teilenummer beiten dies erfordern.
aufweisen. Wenn ein Austausch erforderlich ist, 18. Lose oder beschädigte Kraftstoff-, Schmier-
keine Verbindungselemente schlechterer Quali- mittel- und Hydraulikleitungen, -rohre und
tät verwenden. Metrische Befestigungselemente -schläuche können Feuer verursachen. Hoch-
nicht mit Standardmuttern und -bolzen mischen. druckleitungen nicht biegen oder darauf schla-
12. Nach Möglichkeit alle Reparaturen durch- gen. Verbogene oder beschädigte Hochdruck-
führen, wenn der Gabelstapler auf einer ebenen, leitungen dürfen nicht montiert werden.
festen Fläche steht. Bei Arbeiten auf oder unter Leitungen, Rohre und Schläuche sorgfältig über-
dem Gabelstapler diesen blockieren, sodass er prüfen. Nicht mit bloßen Händen nach Leck-
nicht wegrollen kann. stellen suchen. Nadellöcher können dazu führen,
dass ein Ölstrahl, der in der Nähe des Schlauchs
13. Bevor Arbeiten am Gabelstapler aufgenommen
unsichtbar ist, mit hoher Geschwindigkeit
werden, die Batterie abklemmen und alle
austritt. Dieses Öl kann die Haut durchdringen
Kondensatoren (Elektrostapler) entladen. Ein
und Verletzungen hervorrufen. Nadellöcher
Schild mit der Aufschrift “Außer Betrieb” in
sollten mit einem Stück Pappe oder Papier
der Fahrerkabine aufhängen.
lokalisiert werden.
14. Reparaturen, die Schweißarbeiten erfordern,
19. Anschlussstücke mit dem korrekten Anzugs-
sollten unter Beachtung der entsprechenden
moment anziehen. Vergewissern, dass alle Hitze-
Referenzinformationen und von Personen, die
schilde, Klammern und Schutzvorrichtungen
angemessen geschult und mit Schweißarbeiten
korrekt eingebaut sind, um übermäßige Hitze,
vertraut sind, durchgeführt werden. Den zu
Vibrationen oder das Aneinanderreiben von
schweißenden Metalltyp bestimmen und das
Teilen während des Betriebs zu vermeiden.
richtige Schweißverfahren und die richtigen
Schilde, die verhindern, dass Öl im Falle eines
Elektroden, Stäbe oder Drähte wählen, um eine
Defekts von Leitungen, Rohren oder Dichtungen
Metallstärke zu erreichen, die mindestens der
auf heiße Aufpuffteile gelangt, müssen korrekt
des Grundmetalls entspricht.
eingebaut werden.
15. Kabel beim Ausbau nicht beschädigen. Kabel
20. Bevor Leitungen, Anschlüsse oder verbundene
beim Einbau nicht beschädigen und so ein-
Systeme getrennt oder ausgebaut werden, muss
bauen, dass sie während des Betriebs nicht
der Druck aus Luft-, Öl- oder Wassersystemen
durch Kontakt mit scharfen Kanten, durch
vollständig abgelassen werden. Immer sicher-
Scheuern an Gegenständen oder durch heiße
stellen, dass alle angehobenen Komponenten
Oberflächen beschädigt werden können. Kabel
korrekt blockiert sind und auf möglichen Druck
nicht an Leitungen anschließen, die Flüssig-
vorbereitet sein, wenn Teile von einem mit
keiten enthalten.
Druck arbeitenden System getrennt werden.
16. Vergewissern Sie sich vor Beginn der Repara-
21. Den Gabelstapler nicht betreiben, wenn rotie-
turarbeiten, dass alle Schutzvorrichtungen
rende Teile beschädigt sind oder andere Teile
einschließlich Abweisern und Schutzschilden
während des Betriebs berühren. Mit hoher Ge-
ordnungsgemäß installiert sind und korrekt
schwindigkeit rotierende Komponenten, die
funktionieren. Besondere Vorsicht ist geboten,
beschädigt oder verändert wurden, sollten vor
wenn Abweiser oder Schutzschilde für Repara-
einer Widerverwendung auf Unwucht überprüft
turarbeiten entfernt werden müssen.
werden.
GRUPPENINDEX
GRUPPENINDEX Betroffene Punkte
ALLGEMEINE
INFORMATIONEN
Lage der Seriennummern, Abmessungen, Technische Daten 1
ELEKTRISCHE KOMPONENTEN
DES FAHRZEUGS
Konsolenbox, Schlüsselschalter, Lampenspezifikationsdiagramm 2
ANTRIEBSSTRANG Verfahren und Vorschläge für Ausbau und Einbau 3
VERTEILERGETRIEBE Verfahren und Vorschläge für Zerlegung und Zusammenbau 4
HINTERACHSE Hinterachse, Hinterräder 5
BREMSSYSTEM Bremszange, Bremspedal, Hauptzylinder 6
LENKSYSTEM Lenksteuerventil 7
Tank, Pumpe, Steuerventil, Hub- und Neigezylinder, Flussreglerventil,
HYDRAULIKSYSTEM Senksicherheitsventil 8
HUBGERÜST UND GABELN Simplex-Hubgerüst, Duplex-Hubgerüst, Triplex-Hubgerüst 9

Inspektionsstandards, Regelmäßiger Austausch von Teilen,
SERVICEDATEN Schmierungsstandards, Gewichte der Hauptkomponenten, Anzugsmoment 10
für Standardbolzen und -muttern, Spezialwerkzeuge
OPTIONEN Rückspiegelsatz, Rückfahrsummersatz, Arbeitsleuchtensatz, Reifensatz 11

ALLGEMEINE INFORMATIONEN
1
Außenansicht des Fahrzeugs .............................................................. 1–1
Modelle ...................................................................................................... 1–1
Lage der Seriennummern ..................................................................... 1–2
Fahrgestell- und Hubgerüstmodellidentifizierung ......................... 1–3
Abmessungen .......................................................................................... 1–4
Technische Daten ................................................................................... 1–5
Außenansicht des Fahrzeugs
Steuerventil
Control lever
(MC-Modelle)
Joystick box
Joystickbox
(MC models) (FC models)
(FC-Modelle)
211128
Modelle
Dieses Handbuch gilt für FB16NT, FB18NT und FB20NT.
Gabelstaplermodell Seriennummer
FB16NT ab EFB11-20011 (48 V)
FB18NT ab EFB13-20011 (48 V)
FB20NT ab EFB13-70001 (48 V)
1-1
Lage der Seriennummern

Hubgerüstnummer
Hubgerüstnummer
Mast number Chassis number
Hubgerüstnummer
Fahrgestellnummer Hubgerüstnummer
Typenschild
Nameplate
211268
1-2
Fahrgestell- und Hubgerüstmodellidentifizierung
[Fahrgestell]
FB 16 N T
Drei-Radmodelle
Generationsangabe
Maximale Kapazität
16: 1600 kg
18: 1800 kg
20: 2000 kg
Batterietyp
[Hubgerüst]
4 G 15 A 30
Maximale Hubhöhe
(“30” steht für 3000 mm)
Reihenfolge für geringfügige Änderungen

(“A” für das Original, “B” für die erste Änderung,
“C” für die zweite Änderung und so weiter)
Geltende Gabelstaplermodellbezeichnung
15: 1-Tonnen-Klasse
20: 2-Tonnen-Klasse
Hubgerüsttyp
G: Simplex-Hubgerüst
H: Duplex-Hubgerüst
J: Triplex-Hubgerüst
Größere Änderung
(“1” für das Original, “2” für die erste Änderung und
so weiter bis “9”)
1-3
Abmessungen
B E F
211269
1-4
Technische Daten
Gabelstaplermodelle FB16NT FB18NT FB20NT
Klasse 1,6-Tonnen 1,8-Tonnen 2,0-Tonnen
Tragfähigkeit Last/Lastmitte N (kp)/mm 15690 (1600)/500 17650 (1800)/500 19610 (2000)/500
Gabelstap- Länge bis
lergröße Vorderseite Gabel A mm 1893 1996 2032
Breite B mm 1070 1070 1130

Schutzdachhöhe C mm 2048 2048 2048
Radstand D mm 1307 1410 1410
Servicegewicht (einschließlich Batterie) kg 3090 3290 3520
Profil Vorne/Hinten E/F mm 913/170 913/170 935/170
Reifennummern Vorne/Hinten 2/2 2/2 2/2

Reifengröße Vorne 18 × 7-8 18 × 7-8 200/50-10
Hinten 15 × 4,5-8 15 × 4,5-8 15 × 4,5-8
Wenderadius mm 1517 1620 1645
Fahrgeschwindigkeiten Ohne Last/Mit Last km/h 17/17 17/17 17/17
Steigfähigkeit mit Last
27 25 23
(5 Min., bei 1,6 km/h) %
Hubgeschwindigkeiten Ohne Last/Mit Last m/s 0,60/0,50 0,60/0,44 0,60/0,40
Senkgeschwindigkeiten Ohne Last/Mit Last m/s 0,50/0,52 0,50/0,52 0,50/0,52
Batteriespannung V 48 48 48
Nennkapazität Batterie (5 Std.) MAX Ah 600 720 720
Batteriebehälter
mm 521 × 1006 × 650 624 × 1006 × 650 624 × 1006 × 650
Länge × Breite × Höhe
Neigewinkel (vorwärts – rückwärts) 6°-7° 6°-7° 6°-7°
Antriebsmotor, 60 Min. Kurzbetrieb kW 2 × 6,3 2 × 6,3 2 × 6,3
Hydraulikmotor kW 14 14 14
Antriebsmotor-Steuerungsmethode MOSFET MOSFET MOSFET
Hydraulikmotor-Steuerungsmethode MOSFET MOSFET MOSFET
1-5
ELEKTRISCHE KOMPONENTEN DES FAHRZEUGS
Konsolenbox ........................................................................................... 2 – 1
Funktionen des zentralen Fahrzeugüberwachungssystems ...................... 2 – 1 2
Elektrische Komponenten in der Konsolenbox .......................................... 2 – 5
Zerlegung und Zusammenbau .................................................................. 2 – 6
Fahrtrichtungshebel .............................................................................. 2– 7
Beschleunigungssteuerung ................................................................ 2– 8
Schlüsselschalter ................................................................................... 2– 9
Beleuchtungsschalter ........................................................................... 2– 9
Sicherungen ............................................................................................ 2 – 10
Spezifikationstabelle für Beleuchtung ............................................. 2 – 10
Fehlersuche für Beleuchtungs- und Hupensysteme .................... 2 – 11
Joystickbox ............................................................................................. 2 – 12
Konsolenbox 1
1 Zentrales Fahrzeugüberwachungssystem 6
(CVMS)
2 Moduswählknopf 2
3 Lenkneigehebel
4 Schlüsselschalter 5
5 Beleuchtungsschalter
3
6 Modusprüfknopf
4
HINWEIS
Zum Einstellen der Uhr und Auswahl von KPH oder 103043
MPH, wenden Sie sich bitte an “Auswahl von KPH

oder MPH” und “Einstellen der Uhr”.
Funktionen des zentralen Fahrzeugüberwachungssystems (CVMS)
9 8
10
1 2 3 4 5 6 7
Funktionen 211131
Nr. Monitorname Wenn OFF (aus) Wenn ON (ein) oder wenn blinkt Bemerkungen
1 Serviceanzeige Beginnt 20 Stunden vor der eingestellten Zeit zu blinken. Bleibt ON (eingeschaltet) wenn die
eingestellte Zeit erreicht wird.
Sicherheitsgurt- Sicherheitsgurt wurde angelegt. Der Fahrer sitzt auf dem Sitz
Warnleuchte und der Sicherheitsgurt wurde
2 nicht angelegt (Sitzschalter ist
eingeschaltet).
2-1
Nr. Monitorname Wenn OFF (aus) Wenn ON (ein) oder wenn blinkt Bemerkungen
Überhitzungsanzeige Steuerung, Fahrmotor und Überhitzung Überhitzung verursacht
Steuerung/Motor Pumpenmotor mit normalen einen beträchtlichen
3 Temperaturen Ausgangsverlust. Wenn
die Temperatur der
Komponenten wieder den
normalen Stand anzeigt,
kehrt die Ausgangs-
leistung zurück.
Verbleibende Normaler Batteriezustand Blinken bedeutet, dass die

Batterieladungs- Batterie bald aufgeladen
Warnleuchte werden muss. ON (ein) zeigt
4 an, dass die Batterie aufgeladen
werden muss und die
Hubfunktion außer Betrieb ist.
5 Bremsflüssigkeits- Normaler Flüssigkeitsstand Niedriger Flüssigkeitsstand

standanzeige
6 Feststellbrems- Feststellbremse gelöst Feststellbremse gelöst
Warnleuchte
7 Störungsleuchte Normal Fehlfunktion des Fahrzeugs
Geschwindigkeits-
8 anzeiger KPH, MPH
Fehleranzeige
Batterieladungs- Wenn keine Balken erscheinen kann das Fahrzeug zwar Zeigt restliche
9 anzeiger betrieben werden, die Hubfunktion ist jedoch außer Betrieb. Batterieleistung an.
Betriebsstundenzähler
1 2 3 4 5
10
Rückt alle 0,1 Stunden vor
(Nummer erscheint alle 6 Minuten.)
Stundenanzeige
2-2
Auswahl von KPH oder MPH

1. Die Feststellbremse betätigen.
2. Den Fahrtrichtungshebel in NEUTRAL schalten.
Knopf
Button11 Knopf 2 2
3. Den Schlüsselschalter in die Stellung I (ON) drehen. Button
4. Drücken und Knopf 1 ein bis zwei Sekunden lang

eingedrückt halten.
HINWEIS: Die Anzeige zeigt KPH und eine 24-Stunden-
Uhr, bis es geändert wird. Wenn MPH gewählt
wird, wird eine 12-Stunden-Uhr angezeigt.
103043
Einstellen der Uhr
1. Die Feststellbremse betätigen.
2. Den Fahrtrichtungshebel in NEUTRAL schalten.
3. Den Schlüsselschalter in die Stellung I (ON) drehen.
4. Drücken und den Knopf 1 eingedrückt halten, bis die
Minutenanzeige blinkt.
5. Den Knopf 1 loslassen.
6. Die Minuten mit Knopf 2 einstellen.
7. Den Knopf 1 drücken und loslassen, wenn die Stun-
denanzeige blinkt.
8. Die Stunde mit Knopf 2 einstellen.
9. Knopf 1 drücken, um die Zeit zu arretieren.
2-3
Fehlercodeanzeige
Anzeige Zustand
Die Anzeige blinkt, wenn der Sitzschalter während des Fahrbetriebs ausgeschaltet
wird. Anschließend schaltet sich die Anzeige ein, wenn der Sitzschalter wieder
E aktiviert wird. Die Anzeige schaltet sich aus, wenn der Fahrtrichtungshebel und das
Fahrpedal zurückgeschaltet werden.
(E) 0 ON Rechter Antriebsmotor überhitzt
E 1 ON Linker Antriebsmotor überhitzt
E 2 ON Pumpenmotor überhitzt
E 5 ON Rechter Wechselrichter Antrieb überhitzt
E 6 ON Linker Wechselrichter Antrieb überhitzt
E 7 ON Wechselrichter Pumpe überhitzt
H 1 ON Fehlerhafte Einstellung des Hubhebels
H 2 ON Fehlerhafte Einstellung des Neigehebels
H 3 ON Fehlerhafte Einstellung des Anbaugerätehebels 1
Die Anzeige blinkt, wenn der Sitzschalter während des Hubbetriebs ausgeschaltet wird.
(L) Anschließend schalten sich H1 bis H5 ein, wenn der Sitzschalter wieder aktiviert wird.
Die Anzeige schaltet sich aus, wenn der Hubbetrieb unterbrochen wird.
2-4
Elektrische Komponenten in der Konsolenbox
Hupenkabel
Horn cable
Monitorkabel
Monitor cable
2
Fahrtrichtungshebel-Schalterkabel
Direction lever switch cable
1
211132
1 Schlüsselschalter
2 Beleuchtungsschalter
2-5
Zerlegung und Zusammenbau

Zerlegung
2
6
4
211133
Reihenfolge
1 Konsolenbox (vorderes Bedienfeld) 5 Konsolenbox (hinteres Bedienfeld)
2 Zentrales Fahrzeugüberwachungs-Bedienfeld 6 Schlüsselschalter
3 Fahrtrichtungshebel 7 Beleuchtungsschalter
4 Lenkneigehebel
Verfahren beim Zerlegen

(1) Das vordere Bedienfeld und das Überwachungs-Be-
dienfeld von der Konsolenbox entfernen.
T-Mutter
T-nut
(2) Kabelbaumanschlüsse von der Hupe und dem Fahrt-
richtungshebel abklemmen.
(3) Die Schraube vom Lenkneigehebel abschrauben und Neigelenkungs-
Tilt steering
Sperrhebel
lock lever
den Hebel vom hinteren Bedienfeld der Konsolenbox
entfernen. Schraube
Screw
(4) Das hintere Bedienfeld entfernen.
211134
Zusammenbau
In umgekehrter Reihenfolge wie beim Zerlegen verfahren.
2-6
Fahrtrichtungshebel
Aufbau
211135
1 Hebel 3 Anschluss
2 Kabelbaum 4 Schraube
2-7
Beschleunigungssteuerung
Beschleunigungspedal
Accelerator pedal
Erste Position
Initial position
Anschlagbolzen
Stopper bolt
1,5° bis
1.5 to 2,5°
2.5
Lock nut
Kontermutter
SwitchingBodenplatte
position
of idle switch
Bodenplatte
Floor plate
30 bis
20 to 32 mm
mm
Beschleunigungshebel
(1.18 to 1.26 in.)
Accelerator lever
Accelerator
Beschleuniger
Adjusting screw
Stellschraube
Positionsmesser
Position meter
211136
Einstellverfahren
(1) Den Batteriestecker lösen.
(2) Den Anschlagbolzen vom Boden bis zur oberen Fläche
des Bolzens auf 30 bis 32 mm einstellen.
(3) Den Befestigungswinkel des Positionsmessers mit der
Einstellschraube so einstellen, dass sich der Schalter im
Positionsmesser einschaltet, wenn der Beschleunigungs-
hebel 1,5° bis 2,5° von der ersten Position wegbewegt 206805B
wird.
Stellen Sie sicher, das sich der Schalter an der Innen-
seite einschaltet (ON), indem der Durchgang zwischen
den beiden Anschlussklemmen (durch Pfeile angezeigt)
mit einem Ohmmeter geprüft wird.
2-8
Schlüsselschalter
Anschlussklemme B M
Hauptsicherung
Anschlussort Gedruckte Schaltung
Batterie
● (OFF) ●
I (ON) ● ●
206806
Beleuchtungsschalter
Anschlussklemme 2 5 3 6
Anschlussort Schein- Arbeits-

Batterie Batterie
werfer leuchte 2
6 3 5 2 3
OFF ● ●
5
ON (1) ● ● ● 21 6
ON (2) ● ● ● ●
Head
Scheinwerfer
Lamp Fuse
Sicherung
Working
Arbeitsleuchte
Lamp
211137
2-9
Sicherungen
Kapazität (A) Ort Hauptanschlussgerät
500 Antriebsmotor
Schützbaugruppe
500 Pumpenmotor
15 Schlüsselschalter, Beleuchtungsschalter
Sicherungshalterung
10 Leistungsrelais
HINWEIS
Das sachgemäße Wechseln der Sicherungen finden Sie im Teilehandbuch.
Spezifikationstabelle für Beleuchtung
Betroffener Punkt Farbe Glühlampe

Lampe Anzahl Glühlampe 48 V Diagramm Außenansicht Bemerkungen
Scheinwerfer 2 Klar 45 W
Arbeitsleuchte 1 Klar 45 W
205833
2-10
Fehlersuche für Beleuchtungs- und Hupensysteme

Beschwerde Mögliche Ursache Abhilfe
Leuchten nicht a) Tote oder schwache Batterie Wieder aufladen oder
b) Durchgebrannte Sicherungen austauschen.
c) Unterbrechung oder Kurzschluss Prüfen und austauschen.
d) Schlechte Erdung Reparieren oder austauschen.
Massepunkt reinigen und neu
Lampen-Allgemein
anschließen.
e) Glühlampen sind durchgebrannt Austauschen.
Leuchten schwach a) Tote oder schwache Batterie Prüfen und erneut laden.
b) Durchgebrannte Kontaktpunkte in Schaltern Reparieren oder ersetzen.
c) Lockere Anschlussklemmen Erneut Anziehen.
d) Schmutzige Linsen Reinigen.
e) Wassertropfen in den Linsen Trocknen und Dichtungen
austauschen.
f) Lebensdauer der Glühlampen abgelaufen Austauschen.
Leuchten nicht a) Beleuchtungsschalter fehlerhaft Austauschen.
Schein-
werfer
b) Glühlampen sind durchgebrannt Austauschen.
Arbeitsleuchte a) Schalter der Arbeitsleuchte fehlerhaft Korrigieren, falls nicht

Leuchten
leuchtet nicht ordnungsgemäß installiert:

Andere
austauschen, falls interner

Defekt.
b) Glühlampen sind durchgebrannt Austauschen.
Erzeugt kein a) Durchgebrannte Sicherung Prüfen und austauschen.

Geräusch b) Unterbrechung oder Kurzschluss Reparieren oder ersetzen.
c) Hupenschalter fehlerhaft Austauschen.
d) Hupe fehlerhaft Austauschen.
Hupe
e) Hupenknopf fehlerhaft Reparieren oder austauschen.
Erzeugt ein a) Hupenschalter fehlerhaft Austauschen.

ungewöhnliches b) Hupe fehlerhaft Austauschen.
Geräusch
2-11
Joystickbox
Beschreibung
Im Gegensatz zur herkömmlichen mechanischen Neigesteuerhebel
Tilt control lever Hubsteuerhebel
Lift control lever
Rückwärts
Backward Heben
Raise
Steuerung wird dieses System elektronisch betätigt, um
Neutral
Neutral Neutral
Neutral
den erforderlichen Kraftaufwand beim Bedienen des
Steuerhebels für Hebe- und Neigeverfahren sowie bei Forward
Vorwärts Lower
Senken
der Bedienung von Anbaugerätefunktionen zu
verringern.
211138
(1) Bei Duplex- und Triplex-Full-Free-Hubgerüsten

läuft mehr Öl vom 1sten Hubzylinder als vom 2ten
Hubzylinder zurück, damit der 1ste Hubzylinder,
für eine bessere Manövrierbarkeit, schneller ein-
gezogen werden kann.
2-12
(2) Dieses System bietet folgende Sicherheitsfunktionen:
(a) Wenn der Pumpenmotor nicht läuft, stehen die baugerätefunktionen nicht zur Verfügung, auch
Hub-, Neige- und Anbaugerätefunktionen nicht wenn die Steuerhebel bewegt werden.
zur Verfügung, auch wenn die Steuerhebel be- (d) Der Fehlererfassungsanzeiger im LED alar-
wegt werden. miert den Fahrer über Störungen, die das elek-
(b) Wenn der Notfallschalter auf ON (eingedrückt) trische System mit einbeziehen und über einen
steht, stehen die Hub-, Neige- und Anbaugerä- Status, in dem kein Betrieb möglich ist. (Falls
tefunktionen nicht zur Verfügung, auch wenn Probleme im Hubsystem auftauchen, z.B. das
die Steuerhebel bewegt werden. System ist außer Betrieb.)
(c) Wenn der Sitzschalter auf ON (der Fahrer sitzt
nicht) steht, stehen die Hub-, Neige- und An-
2-13
ANTRIEBSSTRANG
Verfahren und Vorschläge für Ausbau und Einbau ........................ 3–1

Ausbau ..................................................................................................... 3–1
Einbau ....................................................................................................... 3–7
Servicedaten ............................................................................................ 3–9 3
ANTRIEBSSTRANG
Verfahren und Vorschläge für Ausbau und Einbau

Ausbau
1. Die Hubgerüste entfernen.
(Siehe Abschnitt HUBGERÜST UND GABELN.)
2. Batterien entfernen
(1) Den Batteriestecker lösen.
(2) Die Batterieabdeckung öffnen und in der geöffne-
ten Position verriegeln.
(3) Die Seitenabdeckungen (links, rechts) und die
vorderen Abdeckungen (links, rechts) entfernen.
Verriegelungs-/
Lock/unlock lever
Entriegelungshebel
211152
(4) Halteseile oder eine entsprechende Hubvorrich-

tung an den Batterien anbringen.
Einheit: kg
Gabelstaplermodell FB18NT,
FB16NT
Betroffener Punkt FB20NT
Batteriegewicht
1090 1225
(maximum)
(5) Die Halteplatte und den Haltestift der Batterie ent-

fernen und anschließend die Batterie ausbauen. 206918
3-1
ANTRIEBSSTRANG
3. Ausbau der Vorderräder

(1) Die Feststellbremse anziehen und die Hinterräder
mit Klötzen sichern.
(2) Die Radmuttern um etwa zwei Umdrehungen
lockern. Anschließend das vordere Ende des Ga-
belstaplers mit einem Wagenheber oder Hubseil-
zug anheben.
(a) Anheben
Schlingen und Augenbolzen an beiden Enden des
Querträgers des äußeren Hubgerüsts anbringen
und das vordere Ende mit dem Hubseilzug an-
heben.
(b) Das Hydrauliksystem verwenden
Das Hubgerüst vollständig nach hinten neigen und
Holzklötze unter das Hubgerüst schieben. Das
Hubgerüst vorwärts neigen, um das vordere Ende
anzuheben.
! VORSICHT
Nach dem Anheben des vorderen Endes Holz-
blöcke unter den Rahmen schieben, um den Ga-
belstapler vor Umkippen zu bewahren. 210757
(3) Die Radmuttern abmontieren.

Vollgummi-Pneumatikreifen Vollgummireifen
(4) Das Rad entfernen.
Gabelstapler-
1-Tonnen- 2-Tonnen-
modell
Klasse Klasse
Betroffener Punkt
Reifengröße der 18 × 7 - 8 200/50-10

Vorderräder
206920
4. Ausbau der Stufen und Bodenplatten

(1) Stufen (links, rechts) (3)
(2) Stufenplatten (links, rechts) Bodenplatte
Floor plateBB
(3) Bodenplatte
(1) (1)
(2)
Bodenplatte B entfernen. Floor plate AA
Bodenplatte
Den Beschleunigeranschluss an der Rückseite der
Bodenplatte abklemmen und anschließend die Boden- (2)
platte A entfernen.
211153
3-2
ANTRIEBSSTRANG
5. Ausbau der Lenkschläuche

Die Lenkschläuche und -leitungen an den Anschlüssen
abklemmen.
206922
6. Ausbau der Zufuhrleitung und des Fahrmotor-Kabel-

MC-Modelle
MC models
baums
Förderschlauch
Delivery pipe
(1) Den Fahrmotor-Kabelbaum am Anschluss ent-
fernen.
Die Kabelbäume der Bürstenverschleißsensoren
und Temperatursensoren, die sich auf der rechten
und linken Seite befinden, abklemmen.
(2) Die Kabelbäume sind an der Zufuhrleitung mit
Klammern befestigt. Die Klammern lösen und die 211154
Zufuhrleitung entfernen.
3-3
ANTRIEBSSTRANG
7. Ausbau der Bremskomponenten
(i)
(ii)
(iii)
(v)
(iv)
(vi)
206824
(1) Den Feststellbremshebel lösen und die Feststell-

bremskabelgruppen (i) (links) und (ii) (rechts)
entfernen.
Die Feststellbremskabel an den Bremszangen ab-
klemmen und die Kabel am Rahmen, im Bereich
der zentralen Bremse, zusammenhalten.
(2) Eine Tropfschale aufstellen und das Bremsflüssig-
keitsrohr (iii) am Hauptzylinder abklemmen.
(3) Bremsleitungen (iv, v) (links, rechts) am Haupt-
zylinder abklemmen. Die verzweigten Brems-
schläuche (links, rechts) von den Bremsleitungen
abklemmen.
(4) Die Bremspedalgruppe (vi) entfernen.
3-4
ANTRIEBSSTRANG
8. Ausbau der Rücklaufschläuche

Rücklaufschlauch (1) vom Steuerventil und Rück-
(1)
laufschlauch (2) vom Hubzylinder entfernen.
(2)
206925
9. Fahrmotorkabel (links, rechts) entfernen.

Die Generatoren (Drehzahlgeber) des Verteilers (links, (3) (3)
rechts) entfernen.
10. Die Zugstäbe und Halterungen entfernen Linker (2) (2) Rechter
Verteiler (4) Verteiler
Die rechten und linken Muttern (1) um ungefähr 6 mm
lösen.
Die Bolzen (2) entfernen und zusammen die Halterung (1)
(3) und den Spannbolzen (4) an jeder Fahrzeugseite
herausnehmen. 206926
3-5
ANTRIEBSSTRANG
11. Ausbau der Verteilergruppen, Fahrmotoren und Bremszangen
Linker Rechter
Verteiler Verteiler
(iii)
Lastmitte
(ii) (ii)
(i)
(i)
Rahmen
Rahmen
(iv) Lastmitte (iii) (iv)
206927
Die Verteilergruppen entfernen, wenn Fahrmotoren und

Bremszange montiert sind.
Zuerst den linken Verteiler demontieren, absenken und
an der Vorderseite des Fahrzeugs herausziehen. Dann Kuhschlinge
den rechten Verteiler demontieren, absenken und an der
Vorderseite herausziehen.
(1) Beim Aufhängen der Gruppe die Drahtseile an der
Lastmitte anbringen.
Das Haltedrahtseil als Kuhknoten befestigen. 206928
Falls eine Textilschlinge verwendet wird, zwei
Schlaufen anbringen, um ein Rutschen zu ver-
Gesamtgewicht des Verteilers,
meiden.
Fahrmotors und der 115 kg
(2) Bolzen (i) vom unteren Teil der Stufe entfernen Bremszange
und Bolzen (ii) vom Rahmen abschrauben. Dann
die Gruppe ausbauen.
(3) Bolzen (iii) abschrauben und die Bremszangen-
gruppe abmontieren.
(4) Bolzen (iv) abschrauben und den Fahrmotor ab-
montieren.
(Siehe Abbildung 206927.)
3-6
ANTRIEBSSTRANG
Einbau
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge des Ausbaus. Für den
Einbau, die unten stehenden Anweisungen befolgen.
! VORSICHT
Wenn die Verteilergruppe auf dem Rahmen
montiert wird, keinesfalls einen Finger in die
Bolzenbohrung stecken, um die Ausrichtung der
Bohrung zu prüfen.
1. Die Bolzen mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.
Fahrzeugfront
3 4 4 3
5 5
1 1
206785
A: Standardwert Einheit: Nm (kpm)

Fahrmotor-Befestigungsbolzen 1 A 60 ± 12 (6,1 ± 1,2)
Verteilergruppe-Befestigungsbolzen 2 A 508 ± 51 (51,8 ± 5,2)
Anzugsmoment Halterungs-Befestigungsbolzen 3 A 176 ± 18 (17,9 ± 1,8)
Bolzenmutter 4 A 231 ± 24 (23,6 ± 2,4)
Nabenmutter 5 A 157 (16)
2. Die Bremsölleitung entlüften.

(Siehe unter Abschnitt BREMSSYSTEM.)
3-7
ANTRIEBSSTRANG
3. Stellen Sie sicher, dass sie nach dem Installieren das

Feststellbremskabel einstellen.
(Siehe unter Abschnitt BREMSSYSTEM.)
4. Öl in die Verteilergehäuse einfüllen:
Linker Transfer
Den Ölstandstopfen (1) entfernen.
Den Öleinlassstopfen (2) entfernen.
(2)
Geeignetes Öl in den Öleinlass einfüllen. Stellen Sie
sicher, dass der Ölstand bis an den Ölstandstopfen
reicht.
(1)
Einheit: Liter
Linker Transfer Rechter Transfer

Fahrzeug-
Ölmenge 1,09 1,86 front
Rechter Transfer
(2)
(1)
206786
5. Entlüften der Hydrauliköllleitung und des Ölstands

Die Neigezylinder vorwärts und rückwärts bewegen,
um die Neigezylinder zu entlüften. Die Hubzylinder
vertikal bewegen, um Öl in den Zylindern zu verteilen.
Die Hubzylinder auf die niedrigste Position absenken
und den Ölmessstab prüfen. Falls der Ölstand niedrig
ist, Öl bis zum Füllstand nachfüllen.
6. Prüfen der Lenkölleitung
Das Lenkrad bewegen um sicherzustellen, dass es
reibungslos funktioniert.
3-8
ANTRIEBSSTRANG
Servicedaten
A: Standardwert
Gabelstaplermodelle 1-Tonnen-Klasse 2-Tonnen-Klasse

Betroffene Punkte
Fahrmotor-Befestigungsbolzen 1 A 60 ± 12 (6,1 ± 1,2)
Anzugsmoment Transfergruppe-Befestigungsbolzen 2 A 508 ± 51 (51,8 ± 5,2)
Nm Halterungs-Befestigungsbolzen 3 A 176 ± 18 (17,9 ± 1,8)
(kpm)
Bolzenmutter 4 A 231 ± 24 (23,6 ± 2,4)
Nabenmutter 5 A 157 (16)
3 4 4 3
Antriebsleitung
5 5
1 1
206785
3-9
VERTEILERGETRIEBE
Technische Daten ................................................................................... 4–1

Konstruktion und Funktionen .............................................................. 4–2
Verfahren und Vorschläge für Zerlegung und Zusammenbau .... 4–4
Zerlegung ................................................................................................. 4–4
Inspektion nach dem Zerlegen .................................................................. 4–5
Zusammenbau .......................................................................................... 4–6
4
Servicedaten ............................................................................................ 4–8
VERTEILERGETRIEBE
Technische Daten
Gabelstaplermodell
1-Tonnen-Klasse 2-Tonnen-Klasse
Betroffener Punkt
Antriebstyp Konstanter Eingrifftyp, 3 Stufen (schrägverzahnte Zahnräder)

Verteiler
Reduzierte Getriebeübersetzung 58 83 45
x x = 20,151
24 16 28
4-1
VERTEILERGETRIEBE
Konstruktion und Funktionen (Teil 1)
Fahrzeugfront
7
7
A 8 8 A
6 6
1 3
4
5
2
206785
1 Verteiler (links) 6 Radnabe

2 Antriebsmotor (links) 7 Vorderreifen
3 Verteiler (rechts) 8 Halterung
4 Antriebsmotor (rechts) 9 Zugstab
5 Rahmen Abschnitt A: Hubgerüstträger-Befestigungsbereich
Da zwei Antriebsmotoren in einem begrenzten Bereich Abschnitt A Hubgerüststützen.

installiert sind, ist die Position der Antriebsmotoren
versetzt.
Der Zugstab 9 verbindet die Halterungen 8 und enthält
eine Spannvorrichtung, die als Druckstange für die
linken und rechten Verteilergetriebe dienen.
4-2
VERTEILERGETRIEBE
Aufbau und Funktionen (Teil 2)
18
7 Linke Seite
Left side
9 10 14 5
6
17
11 18
Fahrzeugfront
Front of vehicle
6 12 13
Right side
Rechte Seite
4
17
16
15
3 1
15
(Ansicht
(View von left
from links)
side)
2
Bolzen mit x markiert: Bolzen zur Befestigung der Verteilergetriebe an den Rahmen
211046
1 Antriebsmotor 8 Hauptgehäuse 15 Kugellager

2 Antriebszahnrad 9 Mutter 16 Impulsgeber
3 Zweites Zahnrad 10 Platte (nur Modelle mit
4 Drittes Zahnrad 11 Abstandshalter Gleichstrommotor)
5 Abtriebswelle 12 Klemmring 17 Ölstandstopfen
6 Radnabe 13 Kegelrollenlager 18 Entlüfter
7 Verschluss 14 Öldichtung
Die linken und rechten Verteilergetriebe sind identisch Der Impulsgeber erfasst die Drehgeschwindigkeit.
und sind mit den markierten Bolzen (x, siehe Abbil- Schrägverzahnte Zahnräder werden zur Verminderung
dung) auf dem Rahmen montiert. der Betriebsgeräusche verwandt.
Die linken und rechten Verteilergetriebe sind an den Die Abtriebswelle ist mit zwei Kegelrollenlagern
Antriebsmotoren installiert. Die Motorwellen sind an ausgestattet, um schweren Lasten standzuhalten.
den Evolenten-Keilen der Antriebswellen angebracht.
Die Antriebskraft wird über das Antriebszahnrad, Verteilerreduzierende
zweite Zahnrad und dritte Zahnrad zur Abtriebswelle 20,151
Getriebeübersetzung
übertragen, welches die Radnabe dreht.
4-3
VERTEILERGETRIEBE
Verfahren und Vorschläge für Zerlegung und Zusammenbau

Vorbereitung
1. Den Antriebsstrang mit Verteiler, Antriebsmotor und 2. Öl vom Verteiler ablassen.
Bremszange entfernen. (Siehe Aus- und Einbau in 3. Antriebsmotor und Bremszange ausbauen.
Abschnitt Antriebsstrang.)
Zerlegung
8
12
9 19
7
6
5
4
3 10
11
18
16
17 14
15 13
18
2 16 14
1
211047
Reihenfolge
1 Bolzen 10 Abtriebswelle, O-Ring
Teile 2 bis 12 als Unterbaugruppe enfernen. 11 Kegelrollenlager
2 Verschluss 12 Öldichtung
3 Verschluss 13 Antriebszahnrad
4 Mutter 14 Kugellager
5 Platte 15 Zweites Zahnrad
6 Abstandshalter, O-Ring 16 Kugellager
7 Radnabe, Nabenbolzen 17 Drittes Zahnrad
8 Kegelrollenlager 18 Kugellager
9 Klemmring 19 Hauptgehäuse, Passstift
4-4
VERTEILERGETRIEBE
1. Ausbau der Mutter 4

Die Mutter 4 ist durch Stanzen an der Abtriebswelle
10 angebracht.
Einen Meisel verwenden, um am eingestanzten Bereich
vorsichtig zu schaben. Keinesfalls die Abtriebswelle
10 beschädigen.
Mutter 4 kann nicht wieder verwendet werden.
206789
2. Abdeckung 2
Die Außenringe des Kegelrollenlagers 8 und 11, die in die
Abdeckung 2 eingepasst sind, müssen nicht zerlegt werden,
wenn bei der Inspektion keine Abweichungen festgestellt
werden.
Öldichtung 12 entfernen und eine neue Dichtung ver-
wenden.
Inspektion nach dem Zerlegen

1. Zahnrad und Keilnuten auf Verschleiß und Be-
schädigung prüfen.
2. Die Lager auf Verschleiß, Beschädigung, Drehwider-
stand und Geräusche prüfen.
3. Hauptgehäuse 19 und Abdeckung 2 auf Risse und
Beschädigung prüfen.
4. Die Öldichtungs-Kontaktfläche des Klemmrings 9 auf
Kratzer und Beschädigung prüfen.
4-5
VERTEILERGETRIEBE
Zusammenbau
1 12
6 4 5
11
10
9 14
7 3 2
14
13
15
16
16
18
17
18
19
211048
Reihenfolge
Teile 1 bis 4 vor dem endgültigen Zusammenbau 8 Abstandshalter, O-Ring
zusammensetzen. 9 Platte
1 Verschluss 10 Mutter
2 Kegelrollenlager (außen) 11 Verschluss
3 Kegelrollenlager (außen) 12 Hauptgehäuse
4 Öldichtung 13 Drittes Zahnrad
5 Abtriebswelle, Innenring des Kegelrollenlagers 14 Kugellager
2, O-Ring 15 Zweites Zahnrad
Teile 6 und 7, und Innenring des Kegelrollenlagers 3 16 Kugellager
vor dem endgültigen Zusammenbau zusammensetzen. 17 Antriebszahnrad
6 Radnabe, Nabenbolzen 18 Kugellager
7 Klemmring 19 Bolzen
Untergruppen 5 und 6 in Verschluss 1 installieren.
4-6
VERTEILERGETRIEBE
Vorschläge für den Zusammenbau

1. Die Befestigungsfläche von Verschluss 1 und Hauptge- Einheit: mm
häuse 12 auf Einschnitte und Beulen prüfen und die
Oberflächen reinigen. 3- φ16,5
2- φ18
2. Um die Öldichtung 4 zu installieren, eine Spannvor-
richtung verwenden. Auf die Spannvorrichtung
80
klopfen, um die Öldichtung gleichmäßig einzupassen.
109
50
68
Eine dünne Schicht Flüssigdichtung (Three Bond
54
,2
#1104) auf die Öldichtungs-Montagefläche des Ver-
10
schlusses 1 auftragen.
3. Die Mutter 10 festziehen und die Vorspannung des
Kegelrollenlagers 2 und 3 prüfen. 207207
Beim Anziehen der Mutter, Vinylrohre an drei zum
Nabenbolzen symmetrischen Stellen einfügen und ein
Haltewerkzeug für den Hub verwenden.
Haltewerkzeug für den Hub: wird am Wartungsort her-
gestellt.
HINWEIS
Ein Vinylrohr mit einem Innendurchmesser von 14 mm

in 25 mm-lange Stücke schneiden. Diese Stücke dienen
zum Schutz des Schraubenbereichs, wenn eine Feder-
waage zum Messen verwendet wird.
Vorspannung
Tangentialkraft auf 59 bis 88 N

Nabenbolzen (6 bis 9 kp) 206791
4. Nach dem Prüfen der Vorspannung, eine Seite der

Mutter 10 mit einem stumpfen Dorn verstemmen, um
die Mutter am Einbauort zu befestigen.
Stellen Sie sicher, dass die Nut vollständig abgeflacht
Einheit: mm
ist. Der abgeflachte Bereich muss einen größeren
Durchmesser als 4 mm aufweisen.
5. Wenn die Verschluss-Untergruppe 1 auf dem Hauptge-
häuse 12 angebracht wird, eine dünne Schicht Flüssig-
dichtung (Three bond #1104) auf die Befestigungs-
flächen auftragen.
φ4
Bolzen 19 mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment
festziehen.
108 ± 10 Nm
Anzugsmoment des Bolzen 206792
(11,0 ± 1,0 kpm)
4-7
VERTEILERGETRIEBE
A: Standardwert
Servicedaten
Einheit: mm
Gabelstaplermodell
Betroffener Punkt
Antriebszahnrad und zweites Zahnrad 1 A 0,11 bis 0,24
Zahnradspiel Zweites und drittes Zahnrad 2 A 0,11 bis 0,24
Drittes Zahnrad und Abtriebswelle 3 A 0,12 bis 0,30
Vorspannung der Abtriebswelle und des Kegelrollenlagers 4
Tangentilakraft auf Nabenbolzen A 59 bis 88 (6 bis 9)
N (kp)
Anzugsmoment für Verschluss-Befestigungsbolzen 5
A 108 ± 10 (11,0 ± 1,0)
Nm (kpm)
Verteiler
211049
4-8
HINTERACHSE
Konstruktion und Funktionen .............................................................. 5 – 1

Hinterräder ................................................................................................ 5 – 2
Verfahren und Vorschläge für Ausbau und Einbau ........................ 5 – 3
Hinterräder ................................................................................................ 5 – 3
Hinterachse .............................................................................................. 5 – 4
Verfahren und Vorschläge für Zerlegung und Zusammenbau ..... 5 – 7
Lenkachse ................................................................................................ 5 – 7
5
Hinterachsgruppe ..................................................................................... 5 – 10
Inspektion und Einstellung ................................................................... 5 – 14
Bestätigung des Mindestwenderadius ...................................................... 5 – 14
Servicedaten ............................................................................................ 5 – 15
HINTERACHSE
Konstruktion und Funktionen
2
3
4
19
18
11
8
10 12
13
14
15
16
17
16 206811
1 Gehäuse 8 Öldichtung 15 Kegelrollenlager

2 Ritzel 9 Lenkachse 16 Mutter
3 Zahnstange 10 Radnabe 17 Sicherungsscheibe
4 Kolben 11 Hubbolzen 18 Hydrauliköleinlass
5 Verschluss 12 Nabenmutter (linkes Rad)
6 Kegelrollenlager 13 Öldichtung 19 Hydrauliköleinlass
7 Kegelrollenlager 14 Kegelrollenlager (rechtes Rad)
Die Hinterachse ist mit einem Ritzel an der Zahnstange Die mit dem Ritzel verbundene Lenkachse ist an zwei
angebracht. Die Zahnstange ist mit Kolben an beiden symmetrisch angeordnete Hinterräder gekoppelt. Die
Enden befestigt. Sie wandelt die durch den Öldruck Lenkachse und das Kegelrollenlager des Ritzels unter-
erzeugte Wechselbewegung in eine Drehbewegung des stützen die Hinterradlast.
Ritzels um. Die Ritzel dienen als Lenkgruppe.
5-1
HINTERACHSE
Hinterräder
Vollgummi-Pneumatikreifen Vollgummireifen
(11.5 in.)
(8 in.)
mm in.)
(15 in.)
mmmm
mm mm
381 (15
mm
φ 203,2
φ 292,1
φ381φmm
mm
φ 381
φ203.2
φ292.1
φ381
4
114.3114,3 mm in.)
mm (4.5
127127
mmmm
(5 in.)
2 3
206812
1 Lenkachse 3 Radmuttern
2 Hinterrad 4 Felge
Reifengröße 15 × 4,5 × 8
Abmessungen zwischen Klammern ( ) stehen für Vollgum-

mireifen.
5-2
HINTERACHSE
Hinterräder
Ausbau
1 Radmutter
2 Hinterrad
Reihenfolge
1. Die Handbremse anziehen und die Hinterräder mit
Hemmschuhen blockieren.
1
2. Den Schlüsselschalter auf ON drehen und das Lenkrad 2
vollständig entweder nach rechts oder links drehen.
3. Die Nabenmutter an der einen Seite des Fahrzeugs, an 206813
der sie von hinten sichtbar ist, lokalisieren. Die Naben-
mutter durch zwei bis drei Umdrehungen lösen.
4. Das Lenkrad zur gegenüberliegenden Seite drehen und
die Nabenmutter an der gegenüberliegenden Seite
durch zwei oder drei Umdrehungen lösen.
5. Den Schlüsselschalter auf OFF drehen und die Rück-
seite des Fahrseite anheben, bis die Hinterräder den
Boden nicht mehr berühren.
a. Einen Wagenheber unter die hintere Mitte (unter
dem Zugstangenstift) des Gegengewichts platzieren
und anheben.
b. Ein Haltedrahtseil am Zugstangenstift befestigen
und mit einer Winde anheben.
6. Nachdem die Rückseite des Fahrzeugs angehoben wur-
de, als Sicherheitsmaßnahme an beiden Seiten der
Rückseite Wagenheber unter dem Rahmen platzieren.
7. Den Schlüsselschalter auf ON drehen und das Lenkrad
drehen. Die rechten und linken Räder entfernen.
8. Den Schlüsselschalter auf OFF schalten.
211050
Einbau
In umgekehrter Reihenfolge verfahren, wie beim Ausbau.
HINWEIS
Die Radmuttern gleichmäßig mit dem vorgeschriebe-
nen Anzugsmoment anziehen.
157 Nm
Radmutter-Anzugsmoment 101212
(16 kpm)
5-3
HINTERACHSE
Hinterachse
Ausbau (Teil 1)
12
2
13
4
5
1
11
3 8
10
6
7
9
206815
Reihenfolge
1 Batterieabdeckung, Gasdruckfeder, Sitz 8 Schlauch (hydraulische Ansaugung)
2 Steuerungsabdeckung 9 Leitung (hydraulische Förderung)
3 Batterie 10 Motor, Hydraulikpumpe
4 Batterieabschirmung 11 Schlauch (hydraulische Rückführung)
5 Steuerung 12 Schlauch (Rückführung Hinterachse)
6 Halterung 13 Hydraulikbehälter
7 Schlauch (Ansaugung Lenkung)
Vorbereitung
1. Die Hinterräder abmontieren.
(Wenden Sie sich bitte an das Verfahren zum Ausbau der Hinter-
reifen.)
2. Den Batteriestopfen an der rechten Seite im Fußbereich des Fahrer-
sitzes abklemmen, um den Strom abzuschalten.
5-4
HINTERACHSE
Vorschläge für den Ausbau

Die Hinterachse ist am Gegengewicht befestigt. Um die
Hinterachse zu entfernen, müssen alle Komponenten in der
Nähe, wie z.B. der Motor, die Hydraulikpumpe, der Hy-
draulikbehälter und die Steuerung ausgebaut werden.
Entfernung der Abdeckung

Vor dem Ausbau die Batterieabdeckung öffnen und die
Sitzschalter-Anschlussklemme abklemmen. Die Gasdruck-
feder vom Rahmen entfernen und die Gelenkbolzen am
Gegengewicht abschrauben. Der Sitz muss nicht entfernt
werden.
Entfernung der Steuerung

Alle an der Steuerung angeschlossenen Kabel entfernen.
Während des Ausbaus die Anschlussorte der Kabel
notieren, sodass sie in ihren ursprünglichen Positionen
wieder angeschlossen werden können. Alle Kabelbaum-
stecker abklemmen und zusammenbinden, sodass sie
während des Ausbaus der Hinterachse nicht im Weg sind.
Ausbau des Motors und der Hydraulikpumpe

Die Kabel und Kabelbaumstecker des Motors abklemmen.
Ein Ölwanne bereitstellen, um abgelassenes Öl aufzu-
fangen. Schläuche 7 und 8 und Leitung 9 entfernen. Die
Leitung an der Ansaugseite nicht entfernen.
Ausbau des Hydraulikbehälters

Die Schläuche 11, und 12 abklemmen. Anschließend den
Hydraulikbehälter entfernen. Da der Behälter Öl enthält,
den Behälter während des Ausbaus im Gleichgewicht
halten.
5-5
HINTERACHSE
Ausbau (Teil 2)
15
16
14
17
206816
Reihenfolge
14 Anschluss 16 Lenkschlauch
15 Überlaufschlauch 17 Hinterachsgruppe und Lenkachsgruppe

Ein Lenksensor ist auf der Hinterachse befestigt. Achten
Sie darauf, den Sensor nicht zu beschädigen, wenn die
Gruppe angehoben wird.
Einbau
Vorschläge für den Einbau

Die Befestigungsbolzen der Hinterachse mit dem vorge-
schriebenen Anzugsmoment anziehen.
Anzugsmoment für Bolzen 436 Nm (44,5 kpm)
5-6
HINTERACHSE
Lenkachse
Zerlegung
6
5
4
3
2
1 206817
Reihenfolge
1 Verschluss 6 Radnabe, Nabenbolzen
2 Mutter 7 Öldichtung
3 Sicherungsscheibe 8 Kegelrollenlager
4 Mutter 9 Lenkachse
5 Kegelrollenlager

1. Ausbau der Radnaben
Mit einem Abzieher die Radnaben von der Lenkachse
entfernen.
5-7
HINTERACHSE
Zusammenbau
3 2 5 6 7
211051
Reihenfolge
1 Lenkachse 6 Mutter
2 Kegelrollenlager 7 Sicherungsscheibe
3 Öldichtung 8 Mutter
4 Radnabe 9 Verschluss
5 Kegelrollenlager

1. Zusammenbau der Radnaben
(1) Die Innenringe des Kegelrollenlagers mit dem Lager-
Einbauwerkzeug A (Spezialwerkzeug) einführen.
A
Benötigtes Spezialwerkzeug
Lager-Einbauwerkzeug A 91268 - 01500
206820
5-8
HINTERACHSE
(2) Füllen der Innenseiten der Hinterachsnaben mit Fett

Fett in den Hinterachsnaben anbringen. In der
Abbildung sehen Sie Bedingungen für saubere
Schmierverfahren. Fett in den Halterungsgruppen der
Rollen anbringen. Etwa 80% des Hohlraums mit Fett
füllen. Fett nicht bis zum Höchststand füllen. Wenn
Fett bis zum Höchststand gefült wird, erzeugt dies
übermäßige Hitze und führt zu einer schnellen
Verschlechterung des Fetts. Beim Umhüllen der Öl-
dichtungslippen mit Fett nicht zuviel Fett auftragen, da
eine zu große Menge an Fett Lecks verursachen kann. RefillingMitwith
Füllgrease
auffüllen 206821
2. Einstellen der Vorspannung und der Kontermutter

Zuerst die Mutter an der Innenseite einstellen. An-
schließend die Mutter an der Außenseite (Kontermut-
ter) mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment anzie-
hen und die Vorspannung prüfen. Zum Messen der
Vorspannung eine Federwaage an einem Radbolzen
anbringen und die Kraft ablesen, die entsteht, wenn die
Nabe sich zu drehen beginnt.
Die folgenden erlaubten Bereiche zum Nachstellen der
gebrauchten Lager verwenden. Außenmutter
Outside nut
Innenmutter
Inside nut
206821
0,5 bis 5 Nm
Vorspannung der Nabenlager
(0,051 bis 0,51 kpm)
6,5 bis 65 N
Tangentialkraft der Nabenbolzen
(0,66 bis 6,6 kp)
157 Nm
Kontermutter-Anzugsmoment
(16 kpm)
5-9
HINTERACHSE
Hinterachsgruppe
Zerlegung
14 2
17
Abschnitt A
4
10 11
12 9
7
A 1 3
15
16
6
13 4
207204
Reihenfolge
1 Bolzen 10 Bolzen, Unterlegscheibe
2 Platte 11 Kolbengruppe
3 Abstandsscheibe 12 Zahnstange
4 Ritzel 13 Öldichtung
5 Kegelrollenlager (innen) 14 Öldichtung
6 Kegelrollenlager (innen) 15 Kegelrollenlager (außen)
7 Bolzen, Unterlegscheibe 16 Kegelrollenlager (außen)
8 Verschluss 17 Gehäuse
9 Dichtung, O-Ring
5-10
HINTERACHSE
Vorschläge für das Zerlegen Press

Drücken
1. Ausbau des Ritzels

17
Bolzen, 1, Platte 2 und Abstandsscheibe 3 entfernen.
Das Gehäuse 17 auf einer Unterlage ablegen und mit
einer Presse das Ritzel 4 entfernen.
2. Das Kegelrollenlager (innen) 6, dass in das Ritzel 4

und die Kegelrollenlager 15 und 16 eingepasst ist, die 4 207205
wiederum in das Gehäuse 17 eingepasst sind, unter-
suchen. Falls der Zustand der Rollenlager ordnungs-
gemäß ist, müssen sie nicht entfernt werden.

1. Gehäuse
Die Gleitfläche der Kolbengruppe 11 auf Beschä-
digung überprüfen.
Falls sich auf der Oberfläche Kratzer befinden, die
Kratzer mit Schmirgelpapier entfernen.
2. Ritzel und Zahnstange

Die Zahnflächen auf Beschädigung untersuchen. Die
Lenkachs-Befestigungsschraube am unteren Ritzel-
bereich auf Beschädigung untersuchen. Den Kontakt-
bereich der Öldichtung am unteren Ritzelbereich auf
Beschädigung untersuchen.
3. Kegelrollenlager
Die Wälzlagerfläche untersuchen.
4. Den Kontaktbereich der Öldichtung der Platte 2 auf

Beschädigung untersuchen.
5. Öldichtung, O-Ring und andere Teile

Öldichtungen 4 und 5, andere Dichtungen, O-ring 9
und Kolbendichtung der Kolbengruppe 11 durch neue
Teile ersetzen.
5-11
HINTERACHSE
Zusammenbau
4 16
Abschnitt A
12
8 7
6 9
11
10
A 17 15 B
14
13
5 12 207204
Reihenfolge
1 Gehäuse 10 Verschluss
2 Kegelrollenlager (außen) 11 Bolzen, Unterlegscheibe
3 Kegelrollenlager (außen) 12 Ritzel
4 Öldichtung 13 Kegelrollenlager (innen)
5 Öldichtung 14 Kegelrollenlager (innen)
6 Zahnstange 15 Abstandsscheibe
7 Kolbengruppe 16 Platte
8 Bolzen, Unterlegscheibe 17 Bolzen
9 Dichtung, O-Ring B: Überlaufkanal
Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge der Zerlegung.

1. Verwenden sie für das Einführen der Öldichtungen 4 und 5 in das
Gehäuse 1 eine Bremsankerplatte und drücken sie die Öldich-
tungen gleichmäßig, um die Dichtungen gleichmäßig in Position zu
bringen.
5-12
HINTERACHSE
2. Vor dem Einbau der Kolbengruppe 7, Dichtmittel

1E2200J auf den Bereich des Kolbens und die Gleit-
flächen des Gehäuses 1 auftragen.
3. Wenn die Kegelrollenlager (innen) 13 und 14 ein-

gebaut werden, diese mit Hydrauliköl bestreichen.
4. Die Lippen der Öldichtungen 4 und 5 mit Hydrauliköl

bestreichen und die Dichtungen einbauen.
5. Um das Endspiel des Lagers nach dem Einbau der

Kegelrollenlager 13 und 14 einzustellen, das Spiel 14 Clearance
Spiel
zwischen Ritzel 12 und Kegelrollenlager 14 messen.

Einen Wert von 0,01 bis 0,035 mm vom gemessenen
Wert abziehen und eine Abstandsscheibe, deren Dicke
dem kalkuliertem Wert entspricht, anbringen. Anschlie-
ßend die Platte 16 anziehen.
12
Spiel – 0,01 bis 0,035 mm = Abstandsscheibendicke
207206
6. Bolzen 17 mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment

festziehen.
45 ± 7 Nm
Anzugsmoment des Bolzen
(4,6 ± 0,7 kpm)
7. Nach dem Zusammenbau Hydrauliköl in den Über-

laufkanal B füllen, bis die Ölfläche den Überlaufkanal
erreicht. Den Überlaufkanal mit einem Band bedecken.
5-13
HINTERACHSE
Inspektion und Einstellung
Bestätigung des Mindestwenderadius

(1) Das Fahrzeug mit niedriger Geschwindigkeit fahren,
das Lenkrad ganz nach rechts und dann nach links
drehen und den Durchmesser der Reifenspuren beim
Lenken in beide Richtungen prüfen.
(2) Den Mindestwenderadius R kalkulieren, indem der
Wenderadius durch zwei geteilt und anschließend mit
dem Abstand zwischen der Mitte des äußeren R
Hinterrades und der Außenseite des Gegengewichtes
addiert wird.
Einheit: mm 206822
Betroffener Punkt
Mindestwenderadius
Gabelstaplermodell
FB16NT 1517
FB18NT 1620
FB20NT 1645
5-14
HINTERACHSE
Servicedaten
A: Standardwert
Gabelstaplermodell
Betroffener Punkt
Vorspannung des Nabenlagers 1
A 0,5 bis 5,0 (0,051 bis 0,51)
Nm (kpm)
Tangentilakraft auf Nabenbolzen
A 6,5 bis 65 (0,66 bis 6,6)
N (kp)
Hinterachse Anzugs- Kontermutter 2 A 157 (16)
moment
Hinterachs-Anzugsbolzen 3 A 436 (44,5)
Nm Lenkachs-Anzugsbolzen 4 A 224 (22,9)
(kpm)
Radmutter 5 A 157 (16)
Plattenbolzen 6 A 45 ± 7 (4,6 ± 0,7)]
211052
5-15
BREMSSYSTEM
Technische Daten ................................................................................... 6 – 1

Bremszangengruppe ................................................................................. 6 – 3
Bremspedalgruppe ................................................................................... 6 – 4
Hauptbremszylinder .................................................................................. 6 – 5
Feststellbremshebel .................................................................................. 6 – 6
Verfahren und Vorschläge für Zerlegung und Zusammenbau .... 6 – 7
Hauptbremszylinder .................................................................................. 6 – 7
6
Einstellung des Unterlagenspiels .............................................................. 6 – 9
Einstellung des Bremspedals .................................................................... 6 – 9
Einbau des Bremsschalters ...................................................................... 6 – 10
Entlüftung der Bremsflüssigkeitsleitung .................................................... 6 – 10
Einstellung des Feststellbremshebels ....................................................... 6 – 10
Fehlerbehebung ...................................................................................... 6 – 11
Servicedaten ............................................................................................ 6 – 12
BREMSSYSTEM
Technische Daten
Gabelstaplermodell
Betroffener Punkt
Typ Scheibenbremssystem des Hydraulikmotors
(mechanisch)
Tatsächlicher Durchmesser
162
der Bremsscheibe mm
Außendurchmesser der
200
Scheibe mm
Scheibendicke
10
mm
Tatsächliche Scheibendicke
9
mm
Hauptbremse
Brems- Unterlagenbereich
und 28,8 × 2
system cm2
Feststellbremse
Unterlagendicke
5
mm
Tatsächliche
4
Unterlagendicke mm
Mindestspiel der
0,4
Scheibe und Unterlagen mm
Unterlagenmaterial NS 179
Radzylinder-
19,05
Innendurchmesser mm
Radzylinderbereich
2,85
cm2
6-1
BREMSSYSTEM
8 1
4
206824
1 Bremszangengruppe 5 Bremsflüssigkeitsbehälter
2 Bremsscheibe 6 Feststellbremshebelgruppe
3 Antriebsmotor 7 Ausgleichshalterung
4 Bremspedalgruppe 8 Hebel D
Die Bremsunterlagen arretieren die Bremsscheibe, die Die Bremspedalgruppe ist auf der linken Seite des
am Antriebsmotor befestigt ist, um die Haltkraft zu Rahmens angebracht.
aktivieren. Das an dem Feststellbremshebel gekoppelte Kabel zieht
Die Bremszangengruppen sind am Rippenbereich des Hebel D der Bremszange, um die Haltkraft bereit-
Antriebsmotor installiert. zustellen.
6-2
BREMSSYSTEM
Bremszangengruppe
8 7 15 1
3
B 17
9
10
4 2 11
8 5 14 13
1
7 16
8
10
6
11
13 12
A 4
206825
1 Gehäusegruppe 9 Feder 16 Entlüftungsschraube

2 Hebel A 10 Unterlagengruppe 17 Bremsscheibe
3 Hebel B 11 Bolzen, Unterlegscheibe A: Bremsflüssigkeitseinlass
4 Stift, Splintstift 12 Einstellbolzen B: Feststellbremszug-
5 Hebel C 13 Einstellbolzen
Montagebohrung
6 Hebel D 14 Kontermutter,
7 Stift, Splintstift Unterlegscheiben
8 Stift 15 Feder
Die Bremsunterlagen arretieren die Bremsscheibe, die Stift 4 als Drehpunkt und öffnen ihre Gestängeseiten,
am Antriebsmotor befestigt ist, um die Haltkraft zu wodurch die Unterlagengruppe die Bremsscheibe
aktivieren. arretiert. Wenn das Feststellbremskabel, das an
Die Bremszangengruppen sind am Antriebsmotor Bereich B angeschlossen ist, den Hebel in Pfeilrichtung
installiert. Unter Druck stehende Bremsflüssigkeit die zieht, arbeitet die Unterlagengruppe mechanisch.
am Bereich A eintritt, drückt den Kolben in den Einstellbolzen 12, 13 und Feder 15 sorgen für ein
Zylinder der Gehäusegruppe. Der Kolben drückt ordnungsgemäßes Spiel zwischen Bremsscheibe und
Stift 7, der gegen die Hebel C und D drückt, in eine Unterlagen. Die Belaggruppe, die an der gegenüberlie-
geöffnete Stellung. Hebel A und B bewegen mit dem genden Seite des Fahrzeugs installiert ist, ist symme-
trisch konstruiert.
6-3
BREMSSYSTEM
Bremspedalgruppe
Brake fluid
Bremsflüssigkeit 6
5
3 7
1
4
211053
1 Pedalhalterung 5 Hauptbremszylinder
2 Bremspedal 6 Einstellbolzen
3 Bremsgestänge 7 Bremsschalter
4 Rückholfeder
Die Bremspedalgruppe ist auf der linken Seite des Bremsflüssigkeit wird vom Ausgleichsbehälter, unter
Rahmens angebracht. der linken Seite des Armaturenbretts, an den Haupt-
Der Einstellbolzen dient zum Einstellen der Brems- bremszylinder geliefert.
pedalhöhe.
Die Einstelllänge des Bremsschalters is voreingestellt.
Wenn das Pedal gedrückt wird, aktiviert und kon-
trolliert der Schalter die Betriebsgeschwindigkeit des
Antriebsmotors.
6-4
BREMSSYSTEM
Hauptbremszylinder
12
1 7
8
2 4 3
10 11 9
14
15
16 5 6 17 18
211054
1 Zylindergehäuse 10 Gabelkopf
2 Sicherheitsring 11 Mutter
3 Kolben 12 Filter
4 Sekundärmanschette 13 Dichtung
5 Primärmanschette 14 Gabelkopfbolzen
6 Federunterlage 15 Sprengstift
7 Feder 16 Ventil
8 Staubverschluss 17 Ventilgehäuse
9 Stößelstange 18 Ventildichtung
Der Innendurchmesser des Zylinders beträgt 19,05 mm

und der maximale Hub beträgt 30 mm.
6-5
BREMSSYSTEM
Feststellbremshebel
Maximaler Hub: 50°

Maximum stroke: 50°
8
3
2
211055
1 Hebelgehäuse 5 Anschlag
2 Zahnrad 6 Feder
3 Kerbe 7 Haken
4 Griff 8 Stift
Der Feststellbremshebel ist auf der linken Seite des Der maximale Hebelhub beträgt 50 Grad. Insgesamt
Armaturenbretts angebracht. gibt es 14 Zahnradzähne. Die Feststellbremse so
Wenn der Griff betätigt wird, bewegt das Feststell- einstellen, dass die Bremse aktiviert wird und Kraft
anwendet, wenn die Kerbe mit dem dritten oder vierten
bremskabel die Unterlagengruppe der Bremszange, um
Zahnrad 2 einrastet.
die Bremsscheibe zu arretieren und die Haltkraft zu
aktivieren.
Betätigungskraft Griff 294 N (30 kp)
Kerbe 3 rastet in das Zahnrad 2 ein, um den Hebel in
Stellung zu halten. Um die Feststellbremse zu lösen,
am Griff ziehen und den Stopper 5 drücken. Dies löst
das Zahnrad von der Kerbe und der Hebel kehrt in
seine ursprüngliche Stellung zurück.
6-6
BREMSSYSTEM
Hauptbremszylinder
Zerlegung
❋ 7 8
6
5
4
3
2
211056
Reihenfolge
1 Gabelkopf, Mutter, Druckstange, 6 Feder
Gabelkopfbolzen, Sprengstift 7 Ventilgehäuse, Ventildichtung
2 Staubverschluss 8 Zylindergehäuse
3 Sicherheitsring 9 Einfüllstutzen, Dichtung
4 Sekundärmanschette, Kolben
5 Federunterlage, Primärmanschette, Ventil
HINWEIS
Mit (❋) gekennzeichnete Teile sind im Reparatursatz
enthalten.
6-7
BREMSSYSTEM
1. Zylindergehäuse
(1) Die Innenfläche des Zylinders auf Rost, Korrosion
und Scheuerstellen prüfen.
(2) Den Einlass- und Auslasskanal auf Verstopfung
überprüfen. Die Anschlussbolzen und Manschette
auf Beschädigung prüfen.
2. Kolben A: Standardwert
Den Kolben auf Beschädigung überprüfen und bei B: Service- oder Reparaturgrenzwert
Bedarf ersetzen. Falls das Spiel zwischen Kolben und
Zylinder den Grenzwert überschreitet, sowohl Zylinder Spiel zwischen A 0,0,20 bis 0,105 mm
als auch Kolben ersetzen. Zylinder und
Kolben B 0,2 mm
3. Rückholfeder
Die Rückholfeder jährlich austauschen.
4. Primärmanschette, Sekundärmanschette und

Ventil
Die Gummiteile auf Beschädigung und Verdickung
überprüfen. Primärmanschette, Sekundärmanschette
und Ventil einmal jährlich austauschen.
Zusammenbau
Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge
der Zerlegung. Auch die Anweisungen unten befolgen.
(1) Die Metallteile in leicht verdampfenden Lösungs-
mittel reinigen und vollständig mit Druckluft
trocknen.
(2) Eine dünne Schicht für Bremskomponenten vor-
gesehenes Gummifett (Metal Rubber #20) bzw.
Bremsflüssigkeit auf die Innenfläche des Zylinders
und der Kolbenmanschette auftragen.
6-8
BREMSSYSTEM
Einstellung des Unterlagenspiels

Unterlage
Pad B B
Einstellbolzen A verwenden, um das Spiel von Unterlage A
einzustellen. Unterlage B bewegt, wenn der Einstellbolzen
A gedreht wird.
Deshalb Einstellbolzen B verwenden, um das Spiel von
Unterlage B einzustellen.
Spiel
Clearance
Eine Umdrehung des Einstellbolzens A bewegt Unterlage A
Pad A A
Unterlage
und B um etwa 1 mm nach rechts oder links, abhängig von
Adjustment bolt
Einstellbolzen
206825A
der Drehrichtung des Bolzen. Eine Umdrehung des Einstell-
bolzens B bewegt Unterlage B um etwa 1 mm nach rechts
oder links, abhängig von der Drehrichtung des Bolzen.
Das Spiel in einem Bereich von 0,4 bis 1,1 mm an der Einstellbolzenbolt
Adjustment A A
Spitze jeder Seite einstellen.

Nach der Einstellung die Kontermutter festziehen.
2,94 bis 5,88 Nm

Kontermutter-Anzugsmoment
(30 bis 60 kpm)
Einstellbolzenbolt
Adjustment B B
Einstellung des Bremspedals 206825B
(1) Den Anschlagbolzen verwenden, um die Pedalhöhe A

einzustellen (Abstand zwischen dem Rahmen und dem C
höchsten Punkt der Pedalunterlage). D
(2) Die Stößelstangenlänge B auf die spezifizierten

Abmessungen einstellen und die Stößelstange in den A’ A
Hauptzylinder einführen. Das Spiel zwischen der Anschlagbolzen
Stopper bolt
Stößelstange und dem Kolben sollte 0,5 bis 1,5 mm
betragen. Der Pedalweg C sollte 3 bis 9 mm betragen.
(3) Nach der Einstellung prüfen, ob der Pedalweg D
(Bremsaktivierungspunkt) der Spezifikation entspricht.
Einheit: mm
Gabelstapler-
modell 1-Tonnen- 2-Tonnen-
Betroffener Punkt Klasse Klasse
206830
Pedalhöhe A von
192,6
Bodenplatte
Pedalhöhe A’ von
Rahmen 198,6
Länge der Stößelstange B 118,6

Freies Spiel C 3 bis 9
Pedalweg D
21 bis 32
(Bremsaktivierungspunkt)
6-9
BREMSSYSTEM
Einbau des Bremsschalters

(ON/OFF
(ON/OFFPunkt)
point)
(1) Mit dem Einstellbolzen die Bremspedalhöhe einstellen Bremsschalter
Brake switch
0.7bis
0,7 to 1,3
1.3 mm
mm
und die Kontermutter festziehen. (0.027 to 0.05 in.)
(2) Durch Drehen der Stößelstange des Hauptbremszylinders
das Spiel zwischen der Stößelstange und dem Kolben in
einem Bereich von 0,5 bis 1,5 mm einstellen.
Wenn ordnungsgemäß eingestellt, sollte das Pedal einen
Weg von 3 bis 9 mm ablegen, wenn es gedrückt wird. Kontermutter
Lock nut
(3) Den Bremsschalter einbauen und so einstellen, dass der
205753
Schalter aktiviert wird, wenn das Bremspedal 7 bis
13 mm weit getreten wird. Anschließend die Kontermutter
anziehen.
Der Bremsschalter sollte mit einer Pedalbewegung von
0,7 bis 1,3 mm ein- und ausschalten (ON und OFF).
Entlüftung der Bremsflüssigkeitsleitung

Wenn ein Teil der Bremsflüssigkeitsleitung zwecks Reparatur
zerlegt wird oder wenn das Bremspedal schwammig reagiert,
muss die Bremsflüssigkeitsleitung folgendermaßen entlüftet
werden:
(1) Einen sauberen Vinylschlauch an der Entlüftungsschraube
der rechten Seite Bremszangengruppe, die am weitesten
vom Hauptzylinder entfernt ist, anbringen.
(2) Den Bremsflüssigkeitsstand im Bremsflüssigkeitsbehälter
überprüfen. Nachfüllen, falls der Stand zu niedrig ist.
(3) Das Bremspedal einige Male pumpen und anschließend
das Pedal gedrückt halten. Während das Pedal gehalten
wird, die Entlüftungsschraube lösen. Wenn Bremsflüssig-
keit in den Vinylschlauch läuft, die Entlüftungsschraube
wieder anziehen.
(4) Das oben beschriebene Verfahren wiederholen, bis sich
keine Luftblasen mehr in der Bremsflüssigkeit befinden.
Das gleiche Verfahren zur Entlüftung der linken Brems-
zangengruppe wiederholen.
Nach erfolgter Entlüftung Bremsflüssigkeit in den Aus-
gleichsbehälter füllen, bis die vorgeschriebene Marke
erreicht ist.
Einstellung des Feststellbremse

Wenn die Unterlagenspiele auf etwa 1,1 mm eingestellt sind,
sollte die Kerbe mit dem dritten oder vierten Zahn des Zahn-
rades eingreifen, wenn der Feststellbremshebel betätigt wird.
Falls Unterlagen verschlissen sind, die Einstellbolzen der
Bremszangen festziehen, um die Spiele einzustellen. Um die
Kabellänge einzustellen den Kabeleinstellbolzen verwenden. 206833
6-10
BREMSSYSTEM
Fehlerbehebung *
Öl tritt aus Primärbecher des Zylinder prüfen. Falls keine Abweichung
Hauptbremszylinders aus festgestellt wird, Kolbenmanschette ersetzen.
Öl tritt aus Bremszangen- Falls Kolbenmanschette verformt ist, Man-
Zylinderbecher aus schette und Bremsflüssigkeit austauschen
Unzureichende (Original-Bremsflüssigkeit verwenden).
Bremskraft
Öl tritt aus Ölleitungs- Leitung und Verbindung nachziehen
anschluss aus oder austauschen.
Belag verschlissen Austauschen.
Öl haftet auf Belag Mit Bremsenreiniger säubern und
reparieren oder austauschen.
Luft im Hydrauliksystem Hauptbremszylinder und

Bremszangenzylinder entlüften.
Defekter Hauptbremszylinder Kolbenbecher austauschen.
Zu langer oder Kolbenbecher
Pedalweg Niedriger Ölstand im Bremsflüssigkeit nachfüllen.
Hauptbremszylinder
Fußbremse
Zu viel Spiel der Hauptbrems- Einstellen.
zylinder Schubstange
Bremsflüssigkeit tritt aus Siehe obigen mit * gekennzeichneten Abschnitt.
Öl oder Fett haftet auf Mit Bremsenreiniger säubern und reparieren.

Ungleich- Unterlage oder Scheibe Falls Öl und Fett nicht vom Belag entfernt
mäßige werden können, Belag austauschen.
Bremskraft
Bremsscheibe wackelt bzw. Scheibe austauschen. Falls das Problem durch
lockere Montage eine lockere Montage verursacht wurde, neu
einstellen und nachziehen.
Belagoberfläche zu glatt Bremsunterlage austauschen.

Bremse Belag verschlissen
quietscht Lockerer Bremszangen- Nachziehen.
Anzugsbolzen
Schmutzige Scheibe Mit Bremsenreiniger säubern.
Unzureichendes Spiel zwischen Den Standardwert für das Spiel einstellen.

Feststellbrems- Scheibe und Belag
weg zu kurz
Feststellbremskabel zu kurz Kabellänge mit Einstellbolzen einstellen.
Ungewöhnliche
Geräusche von Unzureichendes Spiel zwischen Den Standardwert für das Spiel einstellen.
Feststell- der Feststell- Bremsunterlage und Scheibe
bremse bremse beim Verformte Bremsscheibe Bremsscheibe gemäß Reparaturstandard
Fahren reparieren oder austauschen.
Feststellbremskabel zu lang Kabellänge mit Einstellbolzen einstellen.

Feststellbremse
produziert Bremsbelag über den Service- Bremsunterlage austauschen.
keine Haltkraft grenzwert hinaus verschlissen
Zu großes Spiel zwischen Spiel zwischen Bremsunterlage und -scheibe
Bremsunterlage und Scheibe einstellen.
6-11
BREMSSYSTEM
Servicedaten A: Standardwert
Einheit: mm
Gabelstaplermodell
Betroffener Punkt
Pedalhöhe 1
A 192,6
(zwischen oberer Pedalkante und Boden)
Pedalweg 2 (Bremsaktivierungspunkt) A 21 bis 32
Freies Spiel 3 A 3 bis 9
Länge der Stößelstange 4
A 118,6
(Standard für Montageabmessung)
Spiel zwischen Kolben und Stößelstange 5 A 0,5 bis 1,5
Bremsschalter aktivierender Pedalweg 6 A 7 bis 13
Bremsschalter aktivierende Abmessung 7 A 0,7 bis 1,3
2
6
3
Bremspedal 7
5
4
206831
6-12
BREMSSYSTEM
A: Standardwert B: Reparatur- oder Servicegrenzwert

Einheit: mm
Gabelstaplermodell
Betroffener Punkt
+0,052
Innendurchmesser des Zylindergehäuses 1 A 19,05 0
+0,020
Außendurchmesser des Kolbens 2 A 19,05 -0,053
A 0,020 bis 0,105

Abstand zwischen Zylinder und Kolben
B 0,2
0
Außendurchmesser der Primärmanschette A 20 -0,3
auf der Lippenseite 3
B (Einmal jährlich austauschen.)
Außendurchmesser der Sekundärmanschette A 20,2 ± 0,2

auf der Lippenseite 4
Hauptbrems- B (Einmal jährlich austauschen.)
zylinder A 46,8
Ungespannte Länge der Rückholfeder 5
B (Einmal jährlich austauschen.)
1 5
4 2
211057
3
6-13
BREMSSYSTEM
Einheit: mm
Gabelstaplermodell
Betroffener Punkt
Anzugsmoment Unterlagengruppen-
A 17,65 bis 26,48 (180 bis 270)
Anzugsbolzen 1
Nm
(kpm) Einstellung der
A 2,94 bis 5,88 (30 bis 60)
Bolzen-Kontermutter 2
Entlüftungsschraube 3 A 6,86 bis 11,77 (70 bis 120)
A 5
Dicke Unterlagenbelag 4
B 1
Hebel D Stiftbohrungshub mit 1,1 mm Spiel

A 5
zwischen Bremsscheibe und Unterlage 5
Hebel D Stiftbohrungshub mit 4 mm Verschleiß

A 20
der Unterlagedicke 6
Bremsscheibendicke 7 A 10
5
Brems-
zange
4
2 1
206832
6-14
LENKSYSTEM
Technische Daten ................................................................................... 7 – 1

Allgemein .................................................................................................. 7 – 2
Lenksteuerventil ....................................................................................... 7 – 3
Verfahren und Vorschläge für Ausbau und Einbau ........................ 7 – 4
Lenksäulengruppe .................................................................................... 7 – 4
Lenksteuerventil ...................................................................................... 7 – 6
Zerlegung ................................................................................................. 7 – 6
Inspektion ................................................................................................. 7 – 8
Zusammenbau .......................................................................................... 7 – 9
Diagramm des Hydraulikkreislaufs .................................................... 7 – 14 7
Fehlersuche .............................................................................................. 7 – 15
Servicedaten ............................................................................................ 7 – 16
LENKSYSTEM
Technische Daten
Gabelstaplermodelle
Betroffene Punkte
Typ Alle hydraulischen Servolenkungen
Durchmesser des Lenkrades mm 328
Hersteller Ognibene
Lenksteuerventil
Durchflussmenge Liter/min 7,6
7-1
LENKSYSTEM
Allgemein
3 6
7
T2
T T1 8
L
P
R
P
4
CF EF Prioritätsventil
Priority valve
LS
2 1
SL SR
Ölfluss
Oil flow Right turn:
Drehung R
nach SL
SL SR
SR L
rechts: R
Behälter
Tank11 Pump
Pumpe22 CF
CF P
P TT T2
T2 T1 Tank 1 1
Behälter
Left turn:nach
Drehung L SR SL
SL R
links: L 211084
1 Hydraulikbehälter 5 Lenkzylinder
2 Hydraulikpumpe 6 Hydrauliksteuerventil
3 Lenkrad 7 Druckschalter
4 Lenkgetriebe 8 Rücklaufleitung
Das Lenksystem dieses Gabelstaplers wird hydraulisch Lenkrad und zwingt das Öl durch Kanal R oder L in den
betrieben und gesteuert. Lenkzylinder. Dadurch wird gegen den Kolben im
Das von der Hydraulikpumpe 2 aus dem Hydraulik- Lenkzylinder 5 gedrückt und wird das Öl auf die andere
behälter 1 geförderte Öl wird zum Lenkgetriebe 4 durch Seite, in Richtung Kanal L oder R des Lenkgetriebes,
den Kanal CF in das Prioritätsventil gebracht. Wenn das gebracht. Das Öl fließt dann aus dem Lenkgetriebe durch
Lenkrad 3 nicht gedreht wird, wird das Öl von Kanal CF Kanal T und tritt in Kanal T2 des Hydrauliksteuerventils
durch das Richtungssteuerventil im Lenkgetriebe 4 6 ein. Von Kanal T1 des Hydrauliksteuerventils fließt das
blockiert. Öl in den Hydraulikbehälter 1.
Wenn der Fahrer das Lenkrad dreht, fließt das Öl durch Wenn der Fahrer das Lenkrad nicht mehr dreht, wird der
das Steuerventil (das nun geöffnet ist) zu einer kleinen Ölfluss durch das Lenkgetriebe unterbrochen.
Hydraulikpumpe im Lenkgetriebe. Der Pumpenrotor in
der kleinen Hydraulikpumpe dreht zusammen mit dem
7-2
FEHLERBEHEBUNG BEI STEUERSCHALTKREISEN
Lenksteuerventil
13
T L R P
5 6 7 8 1 9 10 2 11 3 12 4
208230
1 Langes Gehäuse 8 Antriebswelle P: Pumpenöffnung

2 Distanzplatte 9 Steuerbuchse T: Behälteröffnung
3 “Gerotor”-Satz 10 Steuerspule L: Zylinderöffnung (links)
4 Endkappe 11 Abstandshalter R: Zylinderöffnung (rechts)
5 Drucknadel 12 Abstandshalter
6 Zentrierfeder 13 Rückschlagventil
7 Stift
7-3
LENKSYSTEM
Lenksäulengruppe
Ausbau
1
3
8
5
4
B
2
B
8
10 6
A
9 A
211085
Reihenfolge
1 Lenkrad, Kappe, Mutter, Unterlegscheibe 8 Neigelenkungs-Sperrhebel, Abstandshalter,
2 Konsolenbox (vorderes Bedienfeld) Welle, Bolzen, Splintstift
3 Zentrales Fahrzeugüberwachungs-Bedienfeld 9 Stift, Unterlegscheibe, Splintstift
4 Fahrtrichtungshebel 10 Lenksäulengruppe
5 Konsolenbox (hinteres Bedienfeld)
6 Bodenplatte
7 Schlauch, Leitung, Schlauchklemme,
9
Anschluss, O-Ring
7-4
LENKSYSTEM
Vorschlag für Ausbau
Ausbau des Lenkrades

Einen Radabzieher (Spezialwerkzeug) verwenden.
Benötigtes Spezialwerkzeug Radabzieher
Radabzieher 91268 - 10600
205770
Inspektion
(1) Freies Spiel des Lenkrades
Das freie Spiel kontrollieren, während sich der Schlüs-
selschalter in der Position ON befindet.
(2) Kraftaufwand beim Lenken
(a) Die Feststellbremse bei Schlüsselschalter in ON-
Stellung anziehen, Hubhebel für das Anheben und
Absenken der Hubhalterung betätigen, bis die
Hydrauliköltemperatur auf 30 bis 60°C ansteigt.
(b) Eine Federwaage am unteren Rand des Lenkrades
einhängen. Die Waage in Tangentialrichtung
ziehen und auf der Skala den Wert ablesen, der zu
sehen ist, wenn sich das Lenkrad zu drehen beginnt. 206836A
1,6 Nm
Lenkaufwand
(0,16 kpm)
Messwert 16 N
Federwaage (1,6 kp)
7-5
LENKSYSTEM
Lenksteuerventil
Zerlegung
11
6
12
10
208232
Reihenfolge
1 Endkappe, Bolzen, O-Ring und Distanzstücke 7 Steuerbuchse
2 “Gerotor”-Satz, O-Ring 8 Steuerspule
3 Antriebswelle, Distanzplatte und O-Ring 9 Stift
4 Haltering 10 Zentrierfedern
5 Stopfbüchse, O-Ring, Öldichtung und 11 Rückschlagventil, Rückschlagkugel-Haltering,
Staubdichtung Kugel, O-Ring, Prüfsitz und Schraube
6 Drucknadel, Lagerring 12 Langes Gehäuse
7-6
LENKSYSTEM

(1) Ausbau des Befestigungsrings
Den Ring durch Aushebeln des Endes aus der Nut aus
dem Gehäuse entfernen. Die maschinell bearbeitete
Fläche nicht beschädigen.
208233
(2) Ausbau der Stopfbuchse

Steuerspule und Steuerbuchse so positionieren, dass
der Stift auf gleicher Höhe mit der Mitte der Bau-
gruppe ist. Die Buchse entfernen.
208234
(3) Ausbau von Steuerspule und Steuerbuchse

Die Steuerspule und die Buchsenbaugruppe durch
Ziehen zum Ende des Gehäuses entfernen, das dem
Flansch gegenüber liegt. Den Stift aus der Baugruppe
entfernen.
HINWEIS
Beim Entfernen der Baugruppe diese langsam im
Gehäuse in beide Richtungen drehen, während sie
herausgezogen wird, um Beschädigungen des
Gehäuses zu vermeiden. 208235
(4) Zerlegung von Steuerspule und Steuerbuchse
HINWEIS
Vor dem Entfernen der Spule aus der Buchse eine
Markierung an Spule und Buchse anbringen, sodass
die Spule in derselben Position wieder eingebaut
werden kann.
Die Steuerspule so weit aus der Buchse ziehen, dass die

Zentrierfedern entfernt werden können. Die Zentrier-
federn entfernen. Die Spule durch Ziehen zum Ende der 200668
Buchse bei gleichzeitigem langsamem Drehen aus der
Buchse entfernen.
7-7
LENKSYSTEM
Inspektion
Bewegung der Spule in Gehäuse und Buchse
(a) Die Spule als Unterbaugruppe auf freie Beweglichkeit
überprüfen.
(b) Wenn schwergängige oder andere unregelmäßige
Bewegungen festgestellt werden, die Gleitflächen über-
prüfen.
Wenn andere Defekte wie z.B. ungewöhnlicher Ver-
schleiß, Kratzer, Einschnitte oder Rost festgestellt wer-
den, die gesamte Baugruppe durch eine neue ersetzen.
7-8
LENKSYSTEM
Zusammenbau
9 7 10
12
4 5 3 6 1 11
208236
Reihenfolge
1 Langes Gehäuse 7 Drucknadellager, Lagerringe
2 Rückschlagventil, Rückschlagkugel-Haltering, 8 Stopfbüchse, Öldichtung, Staubdichtung und
Kugel, O-Ring, Prüfsitz und Halteschraube O-Ring
3 Steuerbuchse 9 Haltering
4 Steuerspule 10 Antriebswelle, Distanzplatte und O-Ring
5 Zentrierfedern 11 “Gerotor”-Satz, O-Ring
6 Stift 12 Endkappe, O-Ring, Distanzstück und Bolzen
Beginnen mit:
(a) Verschlissene oder defekte Teile austauschen.
(b) Alle Metallteile waschen und trocken blasen.
(c) O-Ringe und Dichtungen austauschen.
(d) Fett auf O-Ringe und andere Dichtungsteile auf-
tragen.
7-9
LENKSYSTEM

(1) Rückschlagventilgruppe
Den Haltering auf dem Gehäuse in Position bringen.
Den Sitz mit der Bohrung nach unten halten und auf
dem Gehäuse in Position bringen. Loctite 271 auf die
Gewinde der Halteschraube auftragen und die Schrau-
be mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment anziehen.
Anzugsmoment für 11,3 Nm

Halteschrauben (1,2 kpm) 208237
(2) Zusammenbau der Steuerspule und Steuerbuchse

Prüfen, ob die Federnut mit der Federnut in der Buchse Federnut
fluchtet. Dann die Spule in die Buchse schieben und
Federnut
dabei die Spule drehen.
Falls während der Zerlegung Richtmarkierungen an-
gebracht wurden oder wenn Herstellermarkierungen
angebracht sind, diese Markierungen für die Aus-
Markierungen
richtung der Gruppe verwenden.
200670
HINWEIS
Vergewissern, dass sich die Spule frei in der Buchse
drehen kann.
(3) Einbau der Zentrierfeder

Die Federnuten von Spule und Buchse fluchten und
Spule und Buchse auf eine flache Werkbank stellen.
Zum Einbau der Federn das Federeinsetzwerkzeug ver-
wenden. Zwei Sätze à drei Federn Rücken an Rücken
halten. Diese Federsätze so in das Federeinsetzwerk-
zeug einsetzen, dass die Kerben an beiden Seiten nach
unten weisen. Siehe rechte Abbildung.
200671
Wie in der Abbildung gezeigt, ein Ende der Federn mit
den Fingern drücken und die Federn in die Nut von
Spule und Buchse hineindrücken. Falls kein Federein-
satzwerkzeug verfügbar ist, die Federn einzeln, ab-
wechselnd links und rechts, einsetzen.
Federeinsetzwerkzeug 97157 - 00100
7-10
LENKSYSTEM
(4) Einbau von Steuerspule und Buchsenbaugruppe ins

Gehäuse
Den Stift in die Öffnungen in Spule und Buchse stecken
und beide Enden des Stifts mit dem Außendurchmesser
der Steuerbuchse ausrichten. Steuerspulen- und Buch-
sengruppe von hinten in das Gehäuse stecken (in der in
der Abbildung angegebenen Richtung).
Die Spulen- und Buchsengruppe während des Einführens
langsam drehen und dabei den Stift in horizontaler 208238
Richtung halten. Die Spulen- und Buchsengruppe ein-
führen, bis die hintere Eckfläche bündig an der Eckfläche
des Gehäuses anschließt. Nicht weiter einführen.
(5) Einbau der Dichtung
• Die Staubdichtung mit der flachen Seite nach unten
auf der Stopfbüchse anbringen. Staubdichtung
• Die Rechteckringdichtung durch Andrücken mit den

Fingern in die Buchse einsetzen. Stopfbuchse
Rechteckringdichtung
207184
(6) Zerlegung der Stopfbüchse

• Die Buchsengruppe mit einer Drehbewegung über
das Spulenende schieben. Mit einem Gummihammer
anklopfen. Die Buchse muss mit dem Lagerring
bündig sein.
208239
• Bauen Sie den Haltering in das Gehäuse ein und zie-

hen Sie ihn mit einem Schraubenzieher auf dem ge- Schraubendreher
samten Umkreis fest, um ein gutes Passen zu ge-
Staubdichtung
währleisten.
Haltering
Stopfbuchse
Rechteckringdichtung
O-Ring
207195
7-11
LENKSYSTEM
(7) Zusammenbau der Verschleißplatte

• Das Gehäuse in einen mit weichen Backen oder
Tüchern versehenen Schraubstock einspannen. Leicht
oberhalb der Flachstellen des Flansches einspannen.
Die Backen des Schraubstocks nicht zu fest anziehen.
HINWEIS
Vergewissern, dass Spule und Buchse bündig mit der
Gehäuseoberfläche sind oder leicht darunter liegen. 208240
• Den O-Ring ins Gehäuse einsetzen. Die Distanz-

platte auf das Gehäuse setzen und die Bolzenlöcher
mit den Gewindebohrungen im Gehäuse zur Über-
einstimmung bringen.
208241
(8) Zusammenbau der Antriebswelle

Spulen- und Buchsengruppe drehen, bis der Stift Öffnungsfläche
Port surface
parallel zur Öffnungsoberfläche des Gehäuses liegt. Drive
Antrieb
Die Antriebswelle einbauen und sicherstellen, dass der
Stift in den Mitnehmer der Antriebswelle eingreift. Um
die Richtung für das nachfolgende Arbeitsverfahren Stift parallel zur
Pin parallel with
Öffnungsfläche
port surface
anzugegeben, eine Markierung, wie B in der Abbil-
dung, unter dem geteilten Ende der Antriebswelle mit Stift
Pin
einem Filzstift anbringen.
208242
7-12
LENKSYSTEM
(9) Zusammenbau des Gerotorsatzes

• Den O-Ring in den Rotorsatz einsetzen. Sternvertiefung
Gerotor set stardes Gerotor-Satzes
valley A
• Die O-Ringseite des Gerotorsatzes zur Distanzplat-
tenseite ausrichten. Den Gerotorsatz in die Antriebs- B
welle einpassen. Dazu die Zahnzwischenräume (Be-
zugslinie A) auf dem Gerotorsatz mit der Bezugslinie Antrieb (markiert)
Drive(marked) C
B auf der Antriebswelle fluchten.
Prüfen Sie, das Linie A, B, C und D parallel zuein- D
ander sind.
Die Bolzenbohrungen des Gerotorsatzes mit der
Antriebswelle fluchten und die Zahnzwischenräume
nicht lösen.
Dieses Verfahren ist wichtig, um die Ventilsteuerung
dieser Baugruppe zu erfassen.
PinStift Port surface
Öffnungsfläche
208243
(10) Zusammenbau der Endkappe

• Das Antriebsdistanzstück in den Gerotorsatz ein- Endkappe
End cap
bauen. Den O-Ring in die Endkappe einsetzen. Die Kopfschraube
Cap screw
Endkappe in den Gerotorsatz einbauen und die
Bohrungen ausrichten.
O-Ring
O-ring
Distanzstück
Drive spacer
208244
• Öl auf die Bolzengewinde auftragen und die Bolzen

gleichmäßig, in der in der rechten Abbildung gezeig-
ten Reihenfolge, anziehen. Der Anzugsmoment ist in
der Tabelle unten angegeben.
Anfangsanzugsmoment 12 Nm
für Schrauben (1,2 kpm)
Endanzugsmoment für 22 Nm
Schrauben (2,2 kpm)
200677
Nach Einbau der Endkappe die Lenkwelle an der Spule an-

bringen und vergewissern, dass die Spule frei beweglich ist.
7-13
Hubraum:
Displacement: R
Hydrauliksteuerventil
Hydraulic control valve 3
L
63
63 cm (3.8 cu. in.)/rev
cm3/Umd.
(Drehstrom-Motor, MC-Modelle)
(AC motor, MC models )
LENKSYSTEM
T1
B4
A4
EL Lenkzylinder
Steering cylinder
B3
A3
Druckschalter
Pressure
switch
B2
P T LS
A2
Diagramm des Hydraulikkreislaufs
CF EF
7-14
A1
LS
P Prioritätsventil
Priority valve
Zahnradpumpen-
Gear pump
Displacement:
Hubraum:
3 3
24,5
24.5cm
cm /Umd.
(1.49 cu. in.)/rev
M
G1 P 18.1 MPa T2 Pumpenmotor
Pump motor
36/48 V Doppelspannung
36/48V Dual voltage
11,56 kW
11.56 kWBetrieb bei 48 V
Operation
at 48V
Rücklauf-
Return Saugsieb
Suction
filter
filter Maschen-
strainer
1515µm µm größe 100
100 mesh
211087
LENKSYSTEM
Fehlerbehebung
Verstopfter Messbereich Zerlegen und reinigen.

Fehlfunktion des
Fehlerhafter Spulenbetrieb Zerlegen und reinigen.
Steuerventils
Fehlerhaftes Lager Zerlegen und
austauschen.
Schwergängiger
Lenkbetrieb Fehlfunktion des
Fehlerhafte Austauschen.
Hinterachszylinders
Kolbendichtung
Sonstiges Gequetschte Leitung, Reinigen oder Ölleitung

Vermischung mit fremden austauschen.
Partikeln
Klemmender Kolben oder Austauschen.

Fehlfunktion des Schieber
Steuerventils
Beschädigte Zentrierfeder Austauschen.
Instabiler
Lenkbetrieb
Gequetschte Leitung, Reinigen oder Ölleitung
Vermischung mit fremden austauschen.
Sonstiges Partikeln
Fehlerhafte Austauschen.
Kolbendichtung in
Hinterachszylinder
7-15
LENKSYSTEM
Servicedaten
A: Standardwert
Einheit: mm
Gabelstaplermodelle
Betroffene Punkte
Lenkaufwand (am Lenkradkranz)

Nm (kpm)
(Gemessener Standardwert mit Schlüsselschalter in A 1,6 (0,16)
Position ON, Lenkrad-Drehgeschwindigkeit von
1 Umdreh./Sek. und ortsfesten Schwingungen)
Lenkrad Innenrad A 83°

Drehwinkel Grad
Außenrad A 56°
Lenkradmutter A 53,9 bis 58,8 (5,5 bis 6,0)

Anzugsmoment
Nm (kpm)
Lenkhalterungsbolzen A 29,4 (3)
Hubraum cm3/Umdreh. A 63
Nennflussrate Liter/min A 7,6
Maximaler Betriebsdruck
A 6,5 (66,3)
MPa (kp/cm2)
Endkappenbolzen 1 A 22 (2,2)
Anzugsmoment
Nm (kpm) Rückschlagventil-
A 11,3 (1,2)
Halteschraube 2
Lenksteuer- 2 1
ventil
208246
7-16
HYDRAULIKSYSTEM
Technische Daten .................................................................................... 8 – 1
Mechanischer Steuertyp (MC-Modelle) ............................................. 8 – 3

Konstruktion und Funktionen ..................................................................... 8 – 4
Hydraulikleitung ....................................................................................... 8 – 4
Steuerventil................................................................................................ 8 – 5
Hub- und Neigezylinder ........................................................................... 8 – 10
Flussregelventil........................................................................................ 8 – 11
Senksicherheitsventil ............................................................................... 8 – 11
Zahnradpumpe .......................................................................................... 8 – 12
Verfahren und Vorschläge für Ausbau und Einbau................................... 8 – 12
Steuerventil................................................................................................ 8 – 14
Verfahren und Vorschläge für Ausbau und Einbau................................... 8 – 14 8
Hubzylinder................................................................................................ 8 – 15
Zweistufiges Panorama-Hubgerüst (Simplex-Hubgerüst) ...................... 8 – 15
Dreistufiges Full-Free-Panorama-Hubgerüst (Triplex-Hubgerüst) .......... 8 – 18
Verfahren und Vorschläge für Zerlegung und Zusammenbau .................. 8 – 21
Zweite Zylinder Simplex- und Triplex-Hubgerüst.................................... 8 – 21
Erster Zylinder Duplex- und Triplex-Hubgerüst ...................................... 8 – 23
Zweite Zylinder Duplex-Hubgerüst......................................................... 8 – 25
Neigezylinder ............................................................................................. 8 – 27
Flussregelventil.......................................................................................... 8 – 31
Saugsieb und Rücklauffilter ....................................................................... 8 – 32
Inspektion und Einstellung ......................................................................... 8 – 33
Hydraulikbehälter..................................................................................... 8 – 33
Magnetsteuerventil .................................................................................. 8 – 34
Hubzylinder und Neigezylinder ................................................................ 8 – 36
Test.......................................................................................................... 8 – 37
Diagramm des Hydraulikkreislaufs (MC).................................................... 8 – 38
Fehlerbehebung......................................................................................... 8 – 39
Servicedaten.............................................................................................. 8 – 41
Finger-Tip-Control-Typ (FC-Modell) .................................................. 8 – 47

Steuerventil ............................................................................................... 8 – 48
Einlassbereich ........................................................................................ 8 – 48
Hubbereich ............................................................................................. 8 – 52
Neigebereich .......................................................................................... 8 – 58
Anbaugerätebereich ............................................................................... 8 – 62
Überdruckventil ....................................................................................... 8 – 66
Zerlegung ................................................................................................ 8 – 67
Reinigung ................................................................................................ 8 – 74
Inspektion ................................................................................................ 8 – 74
Zusammenbau......................................................................................... 8 – 75
Serviceinformationen ............................................................................... 8 – 84
Fehlerbehebung......................................................................................... 8 – 86
Diagramm des Hydraulikkreislaufs (FC) .................................................... 8 – 89
HYDRAULIKSYSTEM
Technische Daten
Gabelstaplermodell
Betroffener Punkt
Typ Zahnradpumpe
Modelltyp TMG1A23A3H8-L511
Zahnradpumpe Nennablassmenge 24,5
cm3/Umdreh.
Antriebssystem Direktanschluss mit Pumpenmotor
Typ KVMF-70 (ausgestattet mit Mikroschaltern)
Steuerventil Hauptentlastungsdruck
18142 (185)
kpa (kp/cm2)
Typ Variabler Typ
Fluss-regel-
ventil Steuerflussrate 48
Hydrauliksystem
Liter/Min.
Simplex-Hubgerüst Innendurchmesser mm 45
Hubzylinder Hub mm 1645
Duplex- und Innendurchmesser mm 70
Triplex-Hubgerüst
Erster Hubzylinder Hub mm 850
Duplex-Hubgerüst Innendurchmesser mm 45
zweiter Hubzylinder Hub mm 1595
Triplex-Hubgerüst Innendurchmesser mm 45
zweiter Hubzylinder Hub mm 1525
Innendurchmesser mm 63
Neigezylinder
Hub mm 82
Betriebsölmenge N-Stand: 14,7
Liter H-Stand: 16,8
8-1
HYDRAULIKSYSTEM
Mechanischer Steuertyp (MC-Modelle)
8-3
HYDRAULIKSYSTEM
Hydraulikleitung
Sicht
Viewvom
fromFahrersitz
operator'sausseat
8
6
6
5
7
7
R
211284
1 Hydraulikbehälter 6 Hubzylinder
2 Zahnradpumpe 7 Neigezylinder
3 Steuerventil R: Von Hinterachse
4 Flussregelventil 8 Erster Hubzylinder (dreistufiges und
5 Senksicherheitsventil zweistufiges Full-Free-Panorama-
Hubgerüstsystem)
Wenn der Hub- oder Neigehebel betätigt wird, senden Das Öl fließt auf die gleiche Weise von der Ölpumpe
die Mikroschalter in der Spule des Steuerventils Signale zum Hydrauliksystem wie in den motorangetriebenen
an die gedruckte Schaltung der Hauptsteuerung. Basiert Modellen.
auf empfangenen Signalen, treibt die gedruckte Schal-
tung den Pumpenmotor an und betreibt die Ölpumpe.
8-4
HYDRAULIKSYSTEM
Steuerventil
Beschreibung
13 14 15 15
9
8
10
6
12
11
12
11
4
5
1 2 3 3
211278
1 Hubventilgruppe 9 Entlastungsmagnetventil
2 Neigeventilgruppe 10 Hubsperrsystem-Magnetventil
3 Anbaugeräteventilgruppe 11 Verbindungsbolzen
4 Endabdeckung 12 Mutter
5 Pumpenöffnung 13 Hubschalter 1, 2 (Mikroschalter)
6 Vom Lenksteuerventil 14 Neigeschalter (Mikroschalter)
7 Zum Behälter 15 Anbaugeräteschalter (Mikroschalter)
8 Hauptüberdruckventil
Die Struktur des Steuerventils finden Sie oben. Die Tei- Die Mikroschalter oben auf dem Steuerventil drehen
le sind durch drei Verbindungsbolzen verbunden. entsprechend der Spulenbewegung auf ON und OFF
Da ein Läppverfahren für die Kopplung von Gehäuse und senden Hub- sowie Neigesignale zur Logikkarte.
und Spule angewendet wird, können die Gehäuse- und Das Hubventil ist mit zwei Mikroschaltern zur Hubge-
Spulenkombination nicht geändert werden. schwindigkeitswahl in zwei Schritten ausgestattet.
Die Hubventilgruppe enthält das Hauptüberdruck-ven-
til, das Magnet-Hubsperrventil und Entlastungsmagnet-
ventil. Die Neigeventilspule enthält das Neigesperr-
ventil.
8-5
HYDRAULIKSYSTEM
Hubventilgruppe
C C
B B
A A
15
1
14
16
13
12
11
10
10
2
8
7 9 6 3
5 4
21
22 Abschnitt A - A
23 24 20 26
17
25
18
20 19
17 18
Abschnitt B - B Abschnitt C-C
211279
8-6
HYDRAULIKSYSTEM
1 Gehäuse 10 Bolzen 18 O-Ringe

2 Spule 11 Tellerventil 19 Tellerventil
3 Platten 12 Feder 20 Federn
4 O-Ringe 13 Stopfen 21 Stopfen
5 Wischer 14 O-Ring 22 O-Ring
6 Verschluss 15 Hubsperrsystem- 23 Entlastungsmagnetventil
7 Sitze Magnetventil 24 Tellerventil
8 Schraube 16 Sperrventil 25 Stopfen
9 Feder 17 Stopfen 26 O-Ring
Neigeventilgruppe
12 11 13
10
14 1
15
9 16 2
8
7
13 3 5 4
211280
1 Gehäuse 7 Sitze 13 Bolzen

2 Spule 8 Schraube 14 Neigesperrhebel
3 Platte 9 Feder 15 Feder
4 O-Ringe 10 Tellerventil 16 O-Ring
5 Wischer 11 Feder
6 Verschluss 12 O-Ring
8-7
HYDRAULIKSYSTEM
Anbaugeräteventilgruppe
12 13
11 10
9 2
8
13 3 5 4
211281
1 Gehäuse 6 Verschluss 11 Feder

2 Spule 7 Sitze 12 O-Ring
3 Platte 8 Schraube 13 Bolzen
4 O-Ringe 9 Feder
5 Wischer 10 Tellerventil
8-8
HYDRAULIKSYSTEM
Hauptüberdruckventil
13 10 11 12 14
3 4 9 5 6 8 1 2 7
203490
1 Verschluss 6 Vorsteuerungs-Tellerventil 11 Stützring

2 Stopfen 7 Kontermutter 12 O-Ring
3 Muffe 8 Vorsteuerungsfeder 13 O-Ring
4 Haupttellerventil 9 Feder 14 O-Ring
5 Vorsteuerungssitz 10 O-Ring
8-9
HYDRAULIKSYSTEM
Hub- und Neigezylinder

Hubzylinder (Simplex-Hubgerüst)
(Zweiter Zylinder Triplex-Hubgerüst)
207765
(Erster Zylinder Duplex- und Triplex-Hubgerüst)
1 3
000825B
(Zweiter Zylinder Duplex-Hubgerüst)
000825C
Neigezylinder
202771
Die linken und rechten Hubzylinder sind einfach wir- Die linken und rechten Neigezylinder sind doppelt wir-
kend. Luft und Öl bleiben in der Luftkammer 1 der kende Typen. Die Kolbenstange trägt einen anschraub-
Stange und in der Stangenkammer 2 zwischen den baren Sockel. Dieser Sockel muss durch Drehen neu
Rohren des offenen Rückschlagventils 3 wenn kom- positioniert werden, was notwendig ist, wenn der Zy-
primiert, wodurch Luft und Öl aus dem Zylinder linder an das Außenhubgerüst angeschlossen wird. Die
strömen. rechten und linken Zylinder sind hydraulisch mitein-
Nur die zweiten Zylinder des Duplex-Hubgerüstes sind ander verbunden. Der Neigewinkel jedes Zylinders
mit Entlüftungsventilen versehen. kann mit einem Abstandshalter und einer Abstands-
scheibe erhöht oder verringert werden.
8-10
HYDRAULIKSYSTEM
Flussregelventil
Vom Steuerventil Zum Steuerventil
Zum Hubzylinder Vom Hubzylinder

203558
Das Flussregelventil befindet sich zwischen den Hubzy- Gabeln gesenkt werden, um unabhängig von der Last
lindern und dem Steuerventil. Es begrenzt den Fluss des eine konstante, sichere Senkgeschwindigkeit zu wahren.
aus dem Zylinder gedrückten Öls, wenn die beladenen
Senksicherheitsventil
Normal
Bruch
Wenn der Schlauch aufplatzt

204971
Das Senksicherheitsventil befindet sich unten am zwei- Falls der Schlauch zwischen Hubzylinder und Fluss-
tem Hubzylinder. Dieses Senksicherheitsventil reguliert reglerventil gebrochen ist, wenn der Fluss des Rück-
den Ölfluss um die Gabel davor zu bewahren, in den lauföls vom Hubzylinder zu groß ist aufgrund eines
folgenden Situationen zu schnell nach unten zu be- schlecht eingestellten Reglerventils bzw. bei einem
wegen: Fehler einer anderen Komponente.
8-11
HYDRAULIKSYSTEM
Zahnradpumpe
Verfahren und Vorschläge für Ausbau und

Einbau
1. Zahnradpumpe
Die Zahnradpumpe ist auf dem Gegengewicht befestigt.
Die Hinterachse ist ebenfalls am Gegengewicht befestigt. Die
Hinterachse muss entfernt werden, nachdem andere Komponen-
ten abmontiert wurden. Für den Ausbau des Motors und der
Zahnradpumpe wenden Sie sich bitte an die Verfahren für den
Aus- und Einbau der Hinterachse.
Nachdem die Teile vom Gegengewicht entfernt wurden, die
Saugleitung von der Zahnradpumpe abklemmen und anschlie-
ßend die Zahnradpumpe vom Motor entfernen.
HINWEIS
Keinesfalls das Hinterrad während der Vorbereitungs-
arbeiten entfernen.
2. Lenkpumpe
4
4
9
1 6 8
7
2
3
211088
Reihenfolge
1 Trittbrett (Rechts) 6 Förderschlauch
2 Trittbrettblech 7 Motor, Lenkpumpe
3 Bodenplatte (A, B) 8 Anschluss, Ansaugschlauch, (O-Ring)
4 Kabel (positive und negative Drähte) 9 Anschluss, Förderschlauch, (O-Ring)
5 Ansaugschlauch
8-12
HYDRAULIKSYSTEM

1. Den Batteriestopfen abklemmen, um den Strom
abzuschalten.
Der Batteriestopfen befindet sich an der Seite des
Fußbereiches des Fahrers.
206994
2. Die Bodenplatte entfernen und Bodenplatte B ent-

fernen.
Den Beschleunigeranschluss an der Rückseite der
Bodenplatte abklemmen und anschließend die beiden
Bolzen abschrauben um die Bodenplatte A zu entfer-
nen.
3. Wenn der Ansaug- und Förderschlauch abgeklemmt
wird, eine Tropfschale zum Auffangen des Öls plat-
zieren.
8-13
HYDRAULIKSYSTEM
Steuerventil

Einbau
Control lever
Ausbau Steuerhebelstange
rod
(1) Die Bodenplatte entfernen. 1
(2) Den Gabelkopfbolzen von der Steuerhebelstange

entfernen und die Stange von der Steuerventilspule
trennen.
(3) Die Mikroschalter und Stecker abklemmen 1.
211282
(4) Die Leitungen entfernen.

2 Neigeleitung
3 Schlauch
(vom Lenksteuerventil)
4 Zufuhrleitung 2
(von der Hydraulikpumpe) 3
5 Neigeleitung
6 Hubleitung
7 Rücklaufschlauch
4
5 7
6 211283
(5) Die Bolzen und Muttern entfernen, mit denen das

Steuerventil am Armaturenbrett befestigt ist. Das
Steuerventil entfernen.
Einbau
Beim Einbau folgende Inspektion durchführen.
206881
Den Hydraulikölstand prüfen. Falls der Ölstand niedrig ist,
Öl bis zum Füllstand nachfüllen.
8-14
HYDRAULIKSYSTEM
Hubzylinder

Zweistufiges Panorama-Hubgerüst (Simplex-Hubgerüst)
207768
Reihenfolge
1 Muttern 4 Schlauchschutz 7 Zylinderklemme, Polster,
2 Gabel, Hubhalterung 5 Hochdruckschlauch Muffe, Abstandsscheiben
3 Rücklauf- (Niederdruck-) 6 Einstellbolzen, 8 Hubzylinder, Halterung
schlauch Abstandsscheiben
1. Ausbau der Hubhalterung

(1) Das Hubgerüst vorwärts neigen und das innere Hub-
gerüst auf den Boden senken. Die Hubketten durch-
hängen lassen, und die Muttern von den Ankerschrau-
ben entfernen.
(2) Das Hubgerüst rückwärts in die senkrechte Position
neigen. Das innere Hubgerüst anheben, bis die Hubhal-
terung freikommt. Anschließend den Gabelstapler
rückwärts von Hubhalterung und Gabelbaugruppe
204873A
wegfahren.
8-15
HYDRAULIKSYSTEM
2. Ausbau des Rücklaufschlauchs

Vom rechten Hubzylinder Anschluss
Das Hubgerüst in die höchste Stellung heben, und den
Schlüsselschalter abschalten. Den Rücklaufschlauch an den
Anschlüssen vom rechten und linken Hubzylinder lösen.
Entfernen des Schlauchschutzes Zum Behälter

Bei Hubgerüst in höchster Stellung Schlauchschutz von der
Vorderseite ausbauen.
Vom linken Hubzylinder
Senken des Hubgerüsts 204932
Hubhebel allmählich betätigen, um das Hubgerüst zu
senken.
3. Abklemmen der Hochdruckschläuche

Die Hochdruckschläuche an den mit Pfeilen gekennzeich- Linker Zylinder
Rechter Zylinder
neten Anschlüssen lösen. Aus den Schläuchen laufendes Öl
in einer Tropfschale auffangen.
204933
4. Entfernen der Einstellbolzen

(1) Den Einstellbolzen oben auf jedem Hubzylinder entfer-
nen. Den inneren Teil des Hubgerüsts anheben, um die
Zylinderstangenenden zu trennen. Zum Anheben des
inneren Teils des Hubgerüsts eine Schlinge, die zum
Schutz mit einem Tuch versehen ist, um das Hubgerüst
legen.
HINWEIS
Die Stangenenden der Hubzylinder sind mit Beilagen
versehen, um den Hubunterschied zwischen den
Zylindern auszugleichen. Vor dem Entfernen der
Einstellbolzen die Anzahl der Abstandsscheiben und 204934
die Zylinder, zu denen sie gehören, notieren.
(2) Holzklötze unter das innere Hubgerüst binden und die

Schlinge entfernen. Die Klötze müssen ausreichend
stabil sein, um das Hubgerüst zu tragen.
Sicherstellen, dass der rechte und der linke Holzklotz
gleich hoch ist.
202983
8-16
HYDRAULIKSYSTEM
5. Ausbau der Hubzylinder

Von der Rückseite des Hubgerüsts eine Schlinge um den
Hubzylinder legen und den Zylinder entfernen. Die
Schlinge anlegen, bevor die Zylinderklemme entfernt wird.
204935
Einbau
In umgekehrter Reihenfolge des Ausbaus wiedereinbauen
und die unten aufgeführten Schritte ausführen:
1. Die Hubzylinder mehrmals ohne Last ausfahren und
einziehen, um die Zylinderkreisläufe zu entlüften und
sicherzustellen, dass sich die Zylinder gleichmäßig
bewegen.
2. Den Ölstand im Hydraulikbehälter mit einem Ölmess-
stab kontrollieren. (Siehe unter Inspektion und Einstel-
lung im Hydraulikbehälter-Abschnitt.)
3. Prüfen, ob die Hubhöhe korrekt ist.
4. Nach dem Austausch von Hubzylindern oder Kolben-
stangen prüfen, ob die beiden Zylinder unterschied-
lichen Hub haben. (Siehe unter Gruppe 9 HUB-
GERÜST UND GABELN.)
8-17
HYDRAULIKSYSTEM
Nachfolgend werden die Verfahren für den Aus- und Einbau der Hubgerüstbaugruppe beschrieben. Beachten Sie,
dass das dreistufige Full-Free-Panorama-Hubgerüst (Triplex-Hubgerüst) als Beispiel verwendet wird.
Dreistufiges Full-Free-Panorama-Hubgerüst (Triplex-Hubgerüst)
207612
Reihenfolge
1 Muttern 4 Kettenradträgergruppe
2 Hubhalterungsgruppe 5 Zweiter Hubzylinder
3 Erster Hubzylinder
1. Ausbau der Hubhalterungsgruppe 2

(1) Die Hubhalterungsgruppe 2 absenken und Holzklötze
unter die Baugruppe legen. Das Hubgerüst vorwärts
neigen, das innere Hubgerüst auf den Boden absenken,
dann die Muttern 1 von den Ankerbolzen der ersten 1
Hubketten lösen.
207613
8-18
HYDRAULIKSYSTEM
(2) Das Hubgerüst senkrecht positionieren. Das innere

Hubgerüst anheben, bis die Hauptrollen 6 der Hub-
halterung 2 frei kommen. Dann den Gabelstapler lang-
sam rückwärts fahren, um ihn von der Hubhalterung 2
zu trennen.
6
2
207762
2. Ausbau des ersten Hubzylinders 3

(1) Eine Schlinge um den ersten Hubzylinder 3 legen und
den Zylinder mittels einer Winde abstützen. Die
Schlinge sicher um den Hubzylinder anlegen, um ein
Abrutschen zu verhindern.
(2) Die Verbindungs- und Befestigungsbolzen des Hub-
zylinders entfernen und den ersten Hubzylinder 3 vor-
sichtig abmontieren.
207616
3. Ausbau der zweiten Hubzylinder 5

(1) Die Schläuche von den zweiten Hubzylindern 5 lösen.
(2) Die Anschlagbolzen an den oberen Teilen der zweiten
Hubzylinder 5 entfernen und das innere Hubgerüst
(zweistufiges Full-Free-Panoramahubgerüst) oder das
mittlere Hubgerüst (dreistufiges Full-Free-Panorama-
hubgerüst) mittels Schlingen etwa 550 mm anheben.
5
207617
8-19
HYDRAULIKSYSTEM
(3) Holzklötze unter das innere Hubgerüst (zweistufiges

Full-Free-Panorama-Hubgerüst) oder das mittlere Hub-
gerüst (dreistufiges Full-Free-Panorama-Hubgerüst)
legen.
Sicherstellen, dass der rechte und der linke Holzklotz
gleich hoch ist.
202983
(4) Hinter dem Hubgerüst eine Schlinge um den zweiten

Hubzylinder 5 legen, die Haltebolzen der Zylinder-
klemme entfernen und den zweiten Hubzylinder 5
vorsichtig entfernen.
Die Schlinge sicher um den Zylinder legen. Der
Zylinder kann nicht gerade nach oben gehoben werden,
da sich der Hubgerüstquerträger über dem Zylinder
befindet. Den Zylinder neigen und zum Ausbauen vom
Querträger weg bewegen. Nicht mit den Händen
zwischen Zylinder und Hubgerüst gelangen.
5
207618
Einbau
(1) Die Kettenradträgerbaugruppe 4 parallel zu einer ge-
dachten Verbindungslinie zwischen den Mittelpunkten
der Hubankerbolzenlöcher am ersten Hubzylinder 3
einbauen, um ein Verdrehen der Ketten zu verhindern.
(2) Die Kettenspannung einstellen.
(Siehe Abschnitt Inspektion und Einstellung.) In Nicht in
Ordnung Ordnung
(3) Die Hubzylinder mehrmals ohne Last ausfahren und 207638
einziehen, um die Zylinderkreisläufe zu entlüften und
sicherzustellen, dass sich die Zylinder gleichmäßig
bewegen.
(4) Nachdem die einwandfreie Funktion bestätigt wurde,
den Ölstand prüfen.
8-20
HYDRAULIKSYSTEM

Zweite Zylinder Simplex- und Triplex-Hubgerüst
Zerlegung
❋: Im Dichtungssatz enthaltene Teile
2k
207769
Reihenfolge
1 Lager 4 Kolbenstange, Kolbendichtung,
2 Wischerring, O-Ring, Stangenführungsringe, Kolbenführungsring
Dichtung 5 Zylinderrohr
3 Abstandshalter
8-21
HYDRAULIKSYSTEM
Zusammenbau
10 6 7 8 9 1 5 4 2 3
k k k k k k
207765
Reihenfolge
1 Kolbenstange 6 Lager
2 Kolbenführungsring Bis 10 und Teil 6 einbauen und in 5 einschrauben.
3 Kolbendichtung 7 Dichtung
4 Abstandshalter 8 Stangenführungsringe
5 Zylinderrohr 9 O-Ring
10 Wischerring

1. Alle Teile im Dichtungssatz zum Austauschen ausge-
bauter Teile verwenden.
2. Nach dem Einbau der Teile aus dem Dichtungssatz Hy-
drauliköl auftragen, bevor der Zusammenbau von Zy-
linderrohr und Kolbenstange erfolgt.
3. Das Lager mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment
festziehen.
200 bis 230 Nm

Anzugsmoment des Lagers
(20,4 bis 23,5 kpm)
8-22
HYDRAULIKSYSTEM
Erster Zylinder Duplex- und Triplex-Hubgerüst
Zerlegung
1 2
3
7
211090
Reihenfolge
1 Zylinderkopfgruppe 4 Kolbendichtung
2 O-Ring, Wischerring, Stützring, Dichtung 5 Sprengring, Unterlegscheibe, Rückschlagventil
Teile 3 bis 6 als Unterbaugruppe von Teil 8 enfernen. 6 Kolbenstange, Kolben
3 Kolbenführungsring 7 Schraube, Unterlegscheibe
8 Zylinderrohr
8-23
HYDRAULIKSYSTEM
Zusammenbau
11 10 9 13 12 5 6
❋ ❋ ❋ ❋ 8 ❋ 1 7 ❋ ❋
❋ 2 3 4
14 (Washer only)
(nur Unterlegscheibe)
000825B
Reihenfolge
1 Kolbenstange, Kolben 8 Zylinderkopfgruppe
Teile 2 bis 6 und Teil 1 installieren. Teile 9 bis 11 und Teil 8 installieren.
2 Rückschlagventil 9 Dichtung
3 Unterlegscheibe 10 Stützring
4 Sprengring 11 Wischerring
5 Kolbendichtung 12 Stützring, O-Ring
6 Kolbenführungsring 13 O-Ring
7 Zylinderrohr 14 Unterlegscheibe, Schraube

1. Alle Teile im Dichtungssatz zum Austauschen aus- 4. Den Zylinderkopf mit dem vorgeschriebenen An-
gebauter Teile verwenden. zugsmoment festziehen.
2. Nach dem Einbau der Teile aus dem Dichtungssatz
300 bis 350 Nm
Hydrauliköl auftragen, bevor der Zusammenbau Anzugsmoment Zylinderkopf
(30,6 bis 35,7 kpm)
von Zylinderrohr und Kolbenstange erfolgt.
3. Vor Einbau des Zylinderkopfs den Raum zwischen
5. Die Schraube mit dem vorgeschriebenen Anzugs-
Zylinderrohr und Kolbenstange mit der vorge-
moment anziehen.
schriebenen Menge Hydrauliköl füllen.
3,92 Nm
Hydraulikölmenge 75 cm3 Anzugsmoment Stopfen
(0,4 kpm)
8-24
HYDRAULIKSYSTEM
Zweite Zylinder Duplex-Hubgerüst
Zerlegung
❋: Im Dichtungssatz enthaltene
Teile
10
6
5❋
9
3❋
1
2❋
11
211091
Reihenfolge
1 Klemmring 5 Einzugsdraht
Teile 3 bis 10 als Unterbaugruppe von Teil 11 6 Abstandshalter
enfernen. 7 Sprengring
2 Wischerring, Stangendichtung, O-Ring, 8 Muffe
Stützring 9 Kolbenstange
3 Stützring, Kolbendichtung, Verschleißring 10 Entlüftungsschraube, Dichtscheibe
4 Kolben 11 Zylinderrohr
HINWEIS
Der Abstandshalter ist im Zylinder mit einer Hubhöhe
von mindestens 3,7 m angebracht.
8-25
HYDRAULIKSYSTEM
Zusammenbau
8 6 3 2
❋ 7 5 ❋ 10 4 ❋ ❋ 1
9
11
000825C
Reihenfolge
1 Klemmring 6 Einzugsdraht
2 Wischerring, Stangendichtung 7 Kolben
3 Stützring, O-Ring 8 Stützring, Kolbendichtung, Verschleißring
4 Kolbenstange 9 Muffe, Sprengring
Teile 1, 2, 3, 5, 6, 7 bis Teil 4 installieren. 10 Zylinderrohr
5 Abstandshalter 11 Dichtscheibe, Entlüftungsschraube

1. Alle Teile im Dichtungssatz zum Austauschen aus- 4. Die Halteschrauben (zwei Stellen) mit dem vorge-
gebauter Teile verwenden. schriebenen Anzugsmoment festziehen.
2. Vor dem Einbau Hydrauliköl auf die Gleitflächen Einheit: Nm (kpm)
der Innenseite des Zylinderrohrs und außen auf die
4,5 bis 5,0
Kolbenstange auftragen. Anzugsmoment Einstellschraube
(0,46 bis 0,51)
3. Den Kolben und die Halterung mit dem vorge-
schriebenen Anzugsmoment festziehen.
Einheit: Nm (kpm)
170 bis 240

Anzugsmoment Halterung
(17,3 bis 24,5)
8-26
HYDRAULIKSYSTEM
Neigezylinder
1
4
Einbau
Ausbau
Reihenfolge
1 Gummischlauch
2 Neigesockelstift, Bolzen, Unterlegscheibe
3 Neigesockelstift, Bolzen, Unterlegscheibe
4 Neigezylinder
2 3
206883
Beginnen mit:
(1) Die Gabeln zum Boden absenken und das Hubgerüst
vollständig nach vorne neigen.
(2) Schlingen mit Augenbolzen um den oberen Querträger
des äußeren Hubgerüsts legen. Das Gewicht des
Hubgerüsts mit einer Winde abfangen.
205740
8-27
HYDRAULIKSYSTEM

2 ❋
❋
❋ 4
❋
3
211092
Reihenfolge
1 Neigesockel, Bolzen, Mutter, 3 Kolbenstangengruppe, Kolbendichtung
Pendelkugellager, Dichtung, Schmiernippel 4 Zylinderrohr, Buchse
2 Führungsbuchse, O-Ring, Staubdichtung,
Stangendichtung, Pufferring
HINWEIS
Das Neigesockellager und die Zylinderrohrbuchse nur
entfernen, wenn ein Defekt gefunden wird.
8-28
HYDRAULIKSYSTEM
Entfernen der Buchse

Den Zylinder mit einem Tuch umwickeln und in einen
Schraubstock einspannen. Die Führungsbuchse mittels
eines Schraubenschlüssels aus dem Zylinder entfernen.
1. Zylinderrohr
(1) Die Bohrungswände auf Verschleiß, Riefen, Kratzer 200351
und Rost überprüfen.
(2) Die Schweißstellen auf Risse prüfen.
2. Kolbenstange
Die Oberfläche auf Defekte wie Riefen, Kratzer, Rost und
Verschleiß überprüfen. Die Stange muss ausgetauscht wer-
den, wenn die Gewinde Anzeichen von Abrieb oder andere
Schäden aufweisen.
3. Dichtungen und Ringe

Alle Teile im Dichtungssatz austauschen, wenn am Zylin-
der gearbeitet wurde.
8-29
HYDRAULIKSYSTEM
Zusammenbau
8 7 5 6 9 2
11 12 14 10 1 ❋ ❋ ❋ ❋ ❋ 4 ❋ 3
13
211093
Reihenfolge
1 Kolbenstangengruppe 8 Staubdichtung
2 Kolbendichtung 9 O-Ring
3 Buchse 10 Neigesockel
4 Zylinderrohr 11 Pendelkugellager
5 Führungsbuchse 12 Dichtungen (nur Modelle mit Drehstrom-Motor)
6 Pufferring 13 Bolzen, Unterlegscheibe, Mutter
7 Dichtung 14 Schmiernippel

1. Alle Teile im Dichtungssatz zum Austauschen aus- Mutter am Neigesockel mit dem vorgeschriebenen
gebauter Teile verwenden. Anzugsmoment festziehen.
2. Nach dem Einbau der Teile aus dem Dichtungssatz
Bolzen und Mutter auf dem 157 bis 182 Nm
Hydrauliköl auftragen, bevor der Zusammenbau Neigezylinder (16,0 bis 18,6 kpm)
von Zylinderrohr und Kolbenstange erfolgt.
3. Die Führungsbuchse mit dem vorgeschriebenen
5. Die Kolbenstange muss normalerweise nicht zerlegt
Anzugsmoment festziehen.
werden. Falls der Kolben ersetzt wurde, eine neue
Anzugsmoment selbstsichernde Mutter installieren und mit dem
265 ± 29 Nm
Führungsbuchse (27 ± 3 kpm) vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.
Anzugsmoment der 127 ± 9,8 Nm

4. Den Neigezylinder ins Fahrzeug einbauen und den selbstsicherenden Mutter (13 ± 1,0 kpm)
Vorwärts- und Rückwärtsneigungswinkel des
Hubgerüsts überprüfen. Dann den Bolzen und die
8-30
HYDRAULIKSYSTEM
Flussregelventil

Zerlegung
203559
Reihenfolge
1 Kontermutter 4 Kolben, Stift, Unterlegscheibe, Feder, Ventil
2 Stopfen, O-Ring 5 Ventilgehäuse
3 Feder, Abstandsscheiben

1. Die Feder auf Materialermüdung prüfen.
2. Sitz und Gleitflächen von Ventil und Kolben über-
prüfen.
3. Die Gleitflächen des Kolbens und Ventilgehäuses auf
Beschädigung überprüfen.
HINWEIS
Das Flussregelventil als Baugruppe austauschen, wenn
Teile davon schadhaft sind.
8-31
HYDRAULIKSYSTEM
Saugsieb und Rücklauffilter

Einbau
Ausbau
1
Der Hydraulikbehälter ist auf dem Gegengewicht befestigt.
Vor dem Ausbauen des Hydraulikbehälters andere Teile wie 2
z.B. den Motor, die Getriebepumpe und die Steuerung
6
entfernen. Die Ausbaureihenfolge finden Sie unter Ausbau 4
(Teil 1) im Abschnitt HINTERACHSE.
5
Reihenfolge 3 6 7
1 Schlauch (Hinterachsrückführung), Klemme
2 Schlauch (Saug), Klemme
3 Schlauch (Rücklauf), Klemme
4 Verschluss, Ölpeilstab
5 Anschlussstück
6 Rücklaufleitung, Rücklauffilter, O-Ring
7 Saugleitung, Saugsieb, Dichtung, Platte
8 Hydraulikbehälter
8
206885
Inspektion
Die Teile reinigen. Die verstopften oder beschädigten Teile
austauschen.
Einbau
Die folgenden Anweisungen während des Einbaus be-
achten.
(1) Wenn das Sieb oder der Filter ersetzt wird, den spezi-
fischen Anzugsmoment während des Einbaus der Lei-
tung beachten.
Anzugsmoment für Sieb und

49 ± 9,8 Nm
Filter
(5 ± 1 kpm)
(Einbau an den Leitungen)
(2) Die Dichtungen und O-Ringe durch neue ersetzen.

206886
8-32
HYDRAULIKSYSTEM
Hydraulikbehälter
Öl
Ölstand, Verschmutzung, Trübung (gemischt mit Luft oder Öl)
Behälterkapazitäten und Hubgerüsttypen

Einheit: Liter
Gabelstaplermodell
Hubgerüst
Zweistufige Panorama-Hubgerüste Hub N-Stand: 14,7

(Simplex-Hubgerüst) 2,0 bis 6,0 m H-Stand: 16,8
Zweistufige Full-Free-Hubgerüste Hub N-Stand: 14,7

(Duplex-Hubgerüst) 2,8 bis 4,0 m H-Stand: 16,8
Dreistufige Full-Free-Hubgerüste Hub N-Stand: 14,7

(Triplex-Hubgerüst) 3,7 bis 7,0 m H-Stand: 16,8
HINWEIS
Bei allen Modellen und bei jeder Kombination von
Hubgerüst und Anbaugerät, sollte der Ölstand im
Behälter Stand H nicht überschreiten, wenn die
Hubgerüste gesenkt sind.
Saugsieb
Beschädigung, Verstopfung
Rücklauffilter
Beschädigung, Verstopfung
8-33
HYDRAULIKSYSTEM
Magnetsteuerventil
(1) Externe Öllecks
(a) Öl leckt an den O-Ringen zwischen den Gehäusen
(b) Öl leckt am O-Abstreifring
(c) Öl leckt an den Bolzenbereichen
(2) Öl leckt
Da sich am ausgebauten Steuerventil schwer messen lässt, 3°
3° bis
to 4°
wie viel Öl austritt, führen Sie eine Überprüfung der
austretenden Ölmenge mittels der Schritte (a) bis (c) durch,
während das Steuerventil an den Zylinder angeschlossen ist.
Die interne Leckageüberprüfungen umfassen an der
Hubspule, an der Neigespule, am Neigesperrventil und an
den Rückschlagventilen auftretende Lecks, bei einer
Etwa 1 m1 m
Approx.
Öltemperatur von etwa 50°C.
(3.3 ft)
(a) Eine Nennlast auf den Gabeln platzieren und auf eine
Höhe von etwa 1 m anheben. Die Hubgerüste aus der 207764
senkrechten Position um etwa 3 oder 4 Grad nach
vorne neigen und anschließend den Schlüsselschalter
ausschalten.
(b) Den Ölrücklaufschlauch entfernen und Öl an der
Öffnung auffangen.
Standardmenge abgelassenes maximal 20 cm3

Öl in 15 Minuten
(c) Wenn schwerkraftbedingte Sinkentfernung und

Vorwärtsneigung groß sind, muss die aus jedem Zylinder
austretende Ölmenge auch dann geprüft werden, wenn
die in 15 Minuten auslaufende Ölmenge kleiner als
20 cm3 ist. (Die gemessene austretende Ölmenge ist ein
Standardwert; sie gibt nicht die zulässige Grenze an.)
211285
(3) Einstellen des Hauptüberdruckventils

(a) Am Förderschlauch einen Druckmesser montieren, mit
dem mit einem Spezialwerkzeug (64309-17701) bis zu
2
24,5 MPa (250 kp/cm ) gemessen werden können.
211286
8-34
HYDRAULIKSYSTEM
(b) Den Neigehebel betätigen und die Hubgerüste so weit

wie möglich nach hinten neigen. Wenn der
Neigezylinder nicht mehr nach hinten geneigt werden
kann, den Öldruckmesser prüfen. Falls das Messgerät
18142 kPa (185 kp/cm2) anzeigt, ist es normal.
(c) Falls der Überdruck nicht dem Standard entspricht, die
Kontermutter des Überdruckventils lösen und unter
Beachtung der Messgeräteanzeige den Druck mit der
Einstellschraube einstellen.
(d) Die Einstellschraube drücken und die Kontermutter fest
anziehen.
(e) Nach dem Festziehen der Kontermutter den
Einstelldruck des Überdruckventils erneut prüfen.
+490
Einstelldruck des 18142 0 kPa
+5
Hauptüberdruckventils (185 0 kp/cm2)
8-35
HYDRAULIKSYSTEM
Hubzylinder und Neigezylinder
(1) Einstellung des Hubgerüst-Neigewinkels

(a) Den Luftdruck der Reifen einstellen und das Fahrzeug
auf ebener Fläche abstellen.
(b) Das Hubgerüst so weit wie möglich rückwärts neigen.
(c) Die Rückwärts-Neigewinkel an sowohl den rechten als
auch den linken Neigezylindern messen.
(d) Zum Einstellen, den Befestigungsbolzen des Sockels Bolzen
Sechskant-
lösen, die Neigezylinderstange drehen und den bereich
Zylinderhub einstellen, bis die rechten und linken 206890
Zylinder im gleichen Winkel geneigt sind.
HINWEIS
Der Vorwärtsneigungswinkel des Hubgerüsts wird bei
Einstellung des Rückwärtsneigungswinkels automa-
tisch eingestellt.
Vorwärtsneigung – Rückwärtsneigung
6° – 7°
(STD)
(2) Einstellen des Hubs des rechten und linken

Neigezylinders
(a) Die inneren Hubgerüste vorsichtig heben und prüfen,
ob die Kolbenstangen rechts und links in dem Moment
zum Stillstand kommen, in dem die inneren Hubgerüste
ihre maximale Höhe erreichen.
(b) Wenn der obere Teil des inneren Hubgerüsts in diesem
Moment rüttelt, mit Abstandsscheiben einstellen.
Nicht ordnungsgemäße Einstellungen verursachen ein 204698
leichte Schieflage, wenn das Hubgerüst zum Stillstand
kommt. Ebenso rüttelt der Hubzylinder mit längeren
Zylinderhub, wenn der Neigezylinder zum Stillstand
kommt.
Einstellverfahren
(1) Das innere Hubgerüst anheben, und Holzklötze unter
das innere Hubgerüst stellen. Das Hubgerüst senken,
bis das innere Hubgerüst auf den Holzklötzen aufliegt.
202983
8-36
HYDRAULIKSYSTEM
(2) Den Anschlagbolzen am oberen Teil des Hub-

zylinders, der zuerst zum Stillstand gekommen ist,
lösen. Die Kolbenstange senken, und eine Abstands-
scheibe am oberen Ende der Kolbenstange anbringen. Abstandsscheiben
HINWEIS
Beim Senken der Kolbenstange den Hubhebel
betätigen, um die Hubgerüste zu senken und Öl aus
dem Zylinder abzulassen.
200365
(3) Die Kolbenstange heben, dann den Hubzylinder-
anschlagbolzen anziehen. Die Klötze unter dem
inneren Hubgerüst entfernen.
(4) Die inneren Hubgerüste vorsichtig senken, und prü-
fen, ob sich die Kolbenstangen gleichmäßig bewe-
gen, bis die inneren Hubgerüste die niedrigste Posi-
tion erreichen.
Test
(1) Test zur schwerkraftbedingten Absenkung
(a) Die Hubgerüste mit Nennlast senkrecht stellen und
die Hubgerüste etwa 1 bis 1,5 m anheben. Anschlie-
ßend den Schlüsselschalter ausschalten.
(b) Eine Bezugslinie auf einem Hubgerüst anbringen und
die Absenkung (Einzug des Neigezylinders) 15 Mi-
nuten lang messen.
Einheit: mm/15 min
Schwerkraftbedingte
Absenkung (mit Last) 50 max.
206891
(2) Test zur schwerkraftbedingten Vorwärtsneigung

(a) Die Hubgerüste mit Nennlast senkrecht stellen und
die Gabeln etwa 500 mm anheben. Anschließend den
Schlüsselschalter ausschalten.
(b) Nach 15 Minuten messen, wie weit der Neigezylinder
ausgeschoben wurde.
Einheit: mm/15 min
Gabelstapler-
modelle 1-Tonnen- 2-Tonnen-
Betroffener Klasse Klasse 206892
Punkt
Schwerkraftbedingte
22 22
Neigung (mit Last)
Inspektion der Leitungen

(1) Die Leitungen auf Öllecks prüfen.
(2) Die Gummischläuche auf Beschädigung, Verdrehen
oder Durchhängen überprüfen.
8-37
Hubraum:
Hydrauliksteuerventil 63Displacement:
cm3/Umd. L R
Hydraulic control valve 63 cm3 (3.8 cu. in.)/rev
(Drehstrom-Motor, MC-Modelle)
(AC motor, MC models )
T1
HYDRAULIKSYSTEM
B4
A4
B3 EL Lenkzylinder
Steering cylinder
A3
Druckschalter
Pressure
switch
B2
P T LS
Standardneige-
Std. tilt A2
zylinder
cylinder
Flussregel-
Flow A1 CF EF
8-38
Diagramm des Hydraulikkreislaufs (MC)
ventil
regurator
LS
P Prioritätsventil
Priority valve
Gear pump
Zahnradpumpen-
Hubraum:
Displacement:
3 3
24,5
24.5cm
cm /Umd.
(1.49 cu. in.)/rev
M
G1 18,1 MPa
P 18.1 MPa T2 Pumpenmotor
Pump motor
36/48 V Doppelspannung
36/48V Dual voltage
11,56 kW
11.56 kWBetrieb bei 48 V
Operation
at 48V
Rücklauf- Saugsieb
Return Suction
filter
filter Maschen-
strainer
Hubzylinder
Lift cylindermit 1515µm µm 100 100
größemesh
Senksicherheitsventil
with down safety valve
211097
HYDRAULIKSYSTEM
Fehlerbehebung
Unzulässige Ölviskosität
Übermäßige Arbeitslast verursacht durch schwierige
Arbeitsbedingungen
Hydraulikbehälter wird Örtliche Erhitzung verursacht durch großen Widerstand

Hydraulikbehälter aufgrund verstopfter Leitungen
übermäßig heiß
Unsachgemäßes Einstellen des Überdruckventils

Niedriger Einstelldruck aufgrund Materialermüdung oder
Beschädigung der Feder
Verschlissene Zahnradpumpe
Gequetschte Ablassleitung bzw. verstopfte Leitung
Unzureichendes Ansaugen der Pumpe

Motor produziert laute,
ungewöhnliche
Geräusche
Kavitation
Ölpumpe Angewandter Druck übersteigt den Nennwert

Pumpengehäuse,
Antriebszahnrad oder
Pumpenanschluss- Verformung oder Beschädigung durch äußeren
flansch schadhaft Einfluss
An Öldichtung tritt Öl aus

Öl leckt an den Gleitflächen der Antriebswelle
An Pumpe tritt Öl aus
Den Anzugsbolzen der Pumpe lösen
Verschlissene Dichtung in der Pumpe
8-39
HYDRAULIKSYSTEM
Nicht genügend Öl im Hydraulikbehälter
Hubgerüste können Fehlfunktion des Überdruckventils
weder vorwärts noch (1) Hauptventil klemmt
rückwärts angehoben (2) Ventilfeder zerbrochen
oder geneigt werden Fehlfunktion der Ölpumpe
Fehlfunktion des Überdruckventils
(1) Niedriger Einstellüberdruck
(2) Stößel oder Tellerventilsitz fehlerhaft
Nennlast kann nicht
(3) Materialermüdung der Feder
angehoben werden
(4) Beschädigter O-Ring im Ventilgehäuse
Fehlfunktion der Ölpumpe
Kolbendichtung verschlissen oder beschädigt
Unzureichende Ölmenge (aufgrund normalen
Ölverbrauchs)
Zylinder arbeiten sehr Öllecks an Ölleitung oder aufgrund beschädigter Dichtung
langsam Ölviskosität höher als vorgeschrieben
Keine Ölansaugung durch Zahnradpumpe
Am Hydraulikkreislauf tritt Öl aus
Ungewöhnlicher Öltemperaturanstieg
Langsame Pumpenumdrehung
Hubgeschwindigkeit Unzureichender Spulenhub aufgrund lockeren
ist sehr langsam Bedienungshebels
Verstopftes Behältersieb
Unzureichende Zahnradpumpen-Ablassmenge
Absenkgeschwindig-
Klemmender Flussregelventilkolben
keit der Hubzylinder
Verstopftes Flussregelventil, verbogener
ist sehr langsam
Hub- und Neigezylinder Hydraulikschlauch oder großer Widerstand im Hydraulik-
kreislauf aufgrund abschnittsbedingter Verstopfung
Zylinder wackeln Verbogene Kolbenstange

während des Betriebs Luft in Hydraulikleitung
Nicht genügend Öl im Behälter
Lecks in der Steuerventilspule
Kratzer auf der Gleitfläche des Zylinderrohrs, die tief
Große genug sind, um mit den Fingernägeln entdeckt zu werden
schwerkraftbedingte
Absenkungsentfer- Große Kratzer auf der Gleitfläche des Zylinderrohrs
nung in Hubzylindern
Beschädigung oder Verformung der Kolbendichtung
An Hydraulikleitung tritt Öl aus
Großer Lecks in der Steuerventilspule
schwerkraftbedingter Haftung von Fremdpartikel auf der Dichtung
Abstand der Beschädigte Kolbendichtung
Vorwärtsneigung in Kratzer auf der Kolbendichtung
Neigezylinder Ungewöhnlich geformte Verformung oder Lecks an der
Hubzylinder oder Hydraulikleitung
Neigezylinder fallen Große abschnittsbedingte Kratzer oder Rost an der
oder neigen Innenseite des Zylinders
normalerweise in Verformter Zylinder
bestimmter Position
nach vorne Haftung von Fremdpartikel auf der Dichtung
Kratzer auf der Öldichtung oder in der Umgebung der
Staubdichtung
An Buchse tritt Öl aus Beschädigter O-Ring
Ungewöhnlich geformte Verformung
8-40
HYDRAULIKSYSTEM
Servicedaten
A: Standardwert
Einheit: mm
Gabelstaplermodell
Betroffene Punkte
Simplex-Hubgerüst FB16NT:
Hubgeschwindigkeit (Nennlast) 400 FB20NT:
A FB18NT: 380
mm/s 390
Simplex-Hubgerüst
Simplex-Hubgerüst
Senkgeschwindigkeit (Nennlast) A 520
mm/s
Vorwärtsneigungswinkel A 6°
Rückwärtsneigungswinkel A 7°
Wandern der Hubzylinderstange (Nennlast)

Öltemperatur 45°C A 50, max
mm/15 min.
Wandern der Neigezylinderstange (vorwärts)

(Nennlast) A 22, max. 22, max.
Öltemperatur 45°C mm/15 min.
Einstellung des Hauptüberdruckventils
A 18142 +490 +5
+0 (185 +0 )
kPa (kp/cm2)
Einstellung Servolenkungs-Überdruckventil
A 6500 (66,3)
kPa (kp/cm2)
Kapazität A 24,5
cm3/Umdr.
Hydraulikpumpe
Befestigungsbolzen 33,3
A
Nm (kpm) (3,39)
8-41
HYDRAULIKSYSTEM
A: Standardwert
Einheit: mm
Gabelstaplermodell
Betroffene Punkte
Duplex-Hubgerüst
— —
Hubgeschwindigkeit (Nennlast/ohne Last) A
mm/s
Duplex-Hubgerüst
Duplex-Hubgerüst
Senkgeschwindigkeit (Nennlast) A — —
mm/s
Nr. 1
Öltemperatur 45°C A —
mm/15 min.
Nr. 2
(Nennlast) A 22, max.
Triplex-Hubgerüst
— —
Hubgeschwindigkeit (Nennlast/ohne Last) A
mm/s
Triplex-Hubgerüst
Triplex-Hubgerüst
Senkgeschwindigkeit (Nennlast) A — —
mm/s
Nr. 1
Öltemperatur 45°C A —
mm/15 min.
Nr. 2
(Nennlast) A 22, max
8-42
HYDRAULIKSYSTEM
A: Standardwert
Einheit: mm
Gabelstaplermodell 1-Tonnen-Klasse 2-Tonnen-Klasse
Betroffene Punkte
[Kolben]
A 45
Rück- Hubzylinder (Simplex-Hubgerüst) (Triplex-Hubgerüst zweiter)
Innendurchmesser des Zylinderrohrs 1

Durchmesser der Kolbenstange 2 A 35
Gewindedurchmesser des Lagers 3 A M48 × 1,5
Anzugsmoment für Lager 4 200 bis 230

A
Nm (kpm) (20,4 bis 23,5)
4 2 1
207765
lauffilter
Anzugsmoment A
45 (4,59)
Nm (kpm)
Flussrate (ohne Last)
Flussregelventil
A 48
Liter/min
Anzugsmoment von Winkelstück und Stecker

(für die Befestigung auf dem Flussregelventil) A 63,7 (6,5)
Nm (kpm)
8-43
HYDRAULIKSYSTEM
A: Standardwert
Einheit: mm
Gabelstaplermodell
Betroffene Punkte
[Kolben]
A 70
Hubzylinder (erster Zylinder Duplex- und Triplex-Hubgerüst)
Gewindedurchmesser des Zylinderkopfs 3 A M75 × 2
Anzugsmoment für Zylinderkopf 3 300 bis 350

A
Nm (kpm) (30,6 bis 35,7)
Anzugsmoment für Stopfen 4 A 3,92 (0,4)

Hydraulikölmenge 5
A 75
cm3
2 3 1 5
000825B
8-44
HYDRAULIKSYSTEM
A: Standardwert
Einheit: mm
Gabelstaplermodell
Betroffene Punkte
[Kolben]
A 45
Anzugsmoment für Halterung 3 170 bis 240

A
Nm (kpm) (17,3 bis 24,5)
Hubzylinder (zweite Zylinder Duplex-Hubgerüst)
Gewindedurchmesser des Halters 3 A M52 × 2
Anzugsmoment für Entlüftungsschraube 4 4,5 bis 5,0

A
Nm (kpm) (0,46 bis 0,51)
4 1 2
000825C
8-45
HYDRAULIKSYSTEM
Gabelstaplermodell
Betroffene Punkte
Innendurchmesser des Zylinderrohrs 1 A 63
[Führungsbuchse]
A 25
Durchmesser der Kolbenstange 2
(2,48) 0
Innendurchmesser der Neigesockelbuchse (montiert) 3 A 35 -0,012
+0,085
Innendurchmesser der Zylinderrohr-Kopfbuchse (montiert) 4 A 32 0
[Führungsbuchse]
A M68 × 2
Gewindedurchmesser 5
[Führungsbuchse]
Anzugsmoment 5 A 265 ± 29 (27 ± 3)
Nm (kpm)
[Neigesockel]
A M24 × 1,5
Neigezylinder
Gewindedurchmesser 6
Neigesockelbolzen 7 A 157 bis 182 (16,0 bis 18,6)
Anzugsmoment
Nm (kpm) Selbstsicherende
A 127 ± 9,8 (13 ± 1,0)
Radmutter 8
5 8
6
3 4
2
7 1
202771
8-46
HYDRAULIKSYSTEM
Finger-Tip-Control-Typ (FC-Modell)
Für andere Komponentenbeschreibungen als die des Steuerventils wenden Sie sich bitte an
Mechanischer Steuerungstyp (MC-Modell).
8-47
HYDRAULIKSYSTEM
Steuerventil
Einlassbereich
Aufbau und Namen der Teile
Bereich F—F
207433
1 Einlassspule A: Niederdruckkanal
2 Teilerventil B: Steuerungs-Öldurchgang: Wird für Bereiche Nr. 1
3 Pilotüberdruckventil und Nr. 2 verwendet.
4 Hauptüberdruckventil C: Vorsteuerungsöldurchgang: Wird zur Produktion
5 Sperrventil des Primärdrucks für das elektromagnetische Propor-
6 Hochdruck-Wählventil: schließt Niederdruck- tionaldruckregelventil verwendet.
Öldurchgänge wenn ein Druckunterschied zwischen D: Extra Öldurchgang: Wird für Bereich Nr. 3 und
(E1) und (E2) erzeugt wird. anschließende Kreisläufe verwendet.
E: Steuerungsdruck-Öldurchgang: Empfängt Öl von
(E1) oder (E2).
8-48
HYDRAULIKSYSTEM
(Abschnittsnr. 1) Oben
T
Links Rechts
Unten
207434
Betrieb
Alle Spulenabschnitte in Neutral

Öl von Kanal P tritt in Anschlussfläche (a) des Die Bewegung der Einlassspule 1 öffnet den Abschnitt
Teilerventils 2 ein. Das Vorsteuerungsöl des Teiler- (c) und erlaubt dem Öl zur Anschlussfläche (b) zu
ventils fließt zu den Öldurchgängen (C) und (E1). Seit fließen. Öl strömt durch Öldurchgang (D) und tritt in
Öldurchgang (C) geschlossen ist da alle Hauptspulen den Abschnitt Nr. 3 ein. Das Öl kehrt anschließend zum
auf Neutral stehen, steuert eine Ansteigen des Drucks P Behälter zurück, da die Spulen auf Neutral stehen.
das Vorüberdruckventil 3. Da in Öldurchgang (E2) kein Während dieses Vorgangs werden die Druckpegel in
Druck vorhanden ist, ist Öldurchgang (E1) an Kammer (d) und Kammer (e) durch den Abschnitt (c)
Öldurchgang (E) durch das Hochdruck-Wählventil 6 gesteuert, um für Ausgleich zu sorgen. Auf diese Weise
angeschlossen. Dadurch besteht kein Druckunterschied wird der erforderliche Druck erzeugt.
zwischen P, (a), (d), (e) und (c).
Wenn Druck P ansteigt, überschreitet Druck (Druck in
Öldurchgang (C) + Federkraft) in Kammer (d) den
Druck in Kammer (e) und bewegt die Einlassspule 1
nach rechts.
8-49
HYDRAULIKSYSTEM
(Abschnittsnr. 1) Oben
Links Rechts
Unten
(Abschnittsnr. 2)
Querschnitt
G—G
(Kanal A1 Abschnitt
Anschlussfläche)
207435
Schalten der Spule in Abschnittsnr. 1 und 2
Beispiel: Wenn Abschnittsnr. 1 (Hub) verwendet wird

Wenn die Spule von Abschnittsnr. 1 nach rechts bewegt, Falls die Ölmenge die von P zu A1 fließt groß ist: Die
fließt Öl von Anschlussfläche (f) zu Anschlussfläche Druckdifferenz zwischen (f) und (h) wird groß und die
(h). Da Öl durch Abschnitt (g) begrenzt ist, ergibt sich Einlassspule 1 bewegt sich nach rechts. Auf diese
ein Differenzdruck. Während dieses Vorgangs haben Öl Weise nimmt der Ölfluss zu A1 ab.
in (d) und (f) den gleichen Druck. Öl von (h) fließt Falls die Ölmenge die von P zu A1 fließt klein ist:
durch Öldurchgang (E3). Anschließend tritt es aufgrund
des Hochdruck-Wählventils, das durch den Druck in Die Druckdifferenz zwischen (f) und (h) wird klein und
den Öldurchgängen (E4) und (E1), die durch das Hoch- die Einlassspule 1 bewegt sich nach links. Auf diese
druck-Wählventil angeschlossen sind, gesteuert wird, in Weise nimmt der Ölfluss zu A1 zu.
Kammer (e) ein. Auf diese Weise werden die Druck- Wenn sich der Öffnungsbereich bei (g) während der
pegel (e) und (h) ausgeglichen. Dadurch positioniert Spulenhubs ändert, wird die Flussmenge ebenfalls
sich die Einlassspule 1 selbst an einem Ort der ausge- kontrolliert.
glichen ist. Dasselbe Betriebsverfahren gilt für Abschnittsnr. 2.
8-50
HYDRAULIKSYSTEM
(Abschnittsnr. 1)
Oben
Links Rechts
Unten
207436
Schalten der Spule an Nr. 3 (Anbaugerät)

Wenn Abschnitt Nr. 3 nach rechts bewegt, wird Unter-
druck an Kanal A3 auf Kammer (d) angewandt. Auf-
grund des Druckunterschieds von Kammer (e) positio-
niert sich die Einlassspule 1 selbst an einem Ort der
ausgeglichen ist.
8-51
HYDRAULIKSYSTEM
Hubbereich
(Abschnittsnr. 2)
Querschnitt G—G
Zylinderöffnung A
“b” MAGNETVENTIL
“a” MAGNET-
VENTIL
Elektromagnetisches
Proportionaldruckregelventil
207437
1 Verschluss A: Niederdruck-Öldurchgang
2 Verschluss B: Steuerungskanal
3 Öffnung C: Vorsteuerungsöldurchgang
4 Öffnung D: extra Öldurchgang
5 Dosiermagnet E2-E4:
6 Lastrückschlagventil Steuerungsdruck-Öldurchgänge
7 Hubsperrventil F: Primärdruck-Öldurchgang
8 Sperrventil G: Sekundärdruck-Öldurchgang
9 Hochdruck-Wählventil H: Ablassölkanal
8-52
HYDRAULIKSYSTEM
yy;
yy
y
;yy
;;
y
;;y
y;;
yy
; A
yy
;;
y
;yy
;;
y
;y
;
;;
yy
;;
yy
Betrieb
Sperröl
207438
Neutral
Da es zum Dosiermagneten keinen Eingang gibt, sendet Überschüssiges Öl, vom Vorsteuerungsöl am Einlass-
das elektromagnetische Proportionaldruckregelventil bereich getrennt, strömt durch den extra Öldurchgang
Druck in den Verschluss zum Ablassölkanal. Daher und tritt in Abschnittsnr. 3 ein.
bleibt die Spule dank der Federkraft in der im Dia-
gramm angezeigten Position. Der Zylinderkanal A
bleibt geschlossen.
8-53
HYDRAULIKSYSTEM
E2 E4
E3
A 2
1
“a1” “b1”
MAGNETVENTIL MAGNETVENTIL
Hochdrucköl
Vorsteuerungsöl
207439
“a1” Magnetventilbetrieb beim Schalten der Spulen

Die Aktivierung des elektromagnetischen Propor- Öl fließt durch den Steuerungskanal und tritt in die
tionaldruckregelventils an der Magnetventilseite “a1” Zylinderöffnung A ein. Gleichzeitig fließt Öl durch den
resultiert in der Erzeugung von Vorsteuerungsdruck in Öldurchgang (E3) zum Hochdruckwähler.
Verschluss 1, der die Kraft der Feder in Verschluss 2
überschreitet und die Spule nach rechts drückt.
8-54
HYDRAULIKSYSTEM
4 3
A
2
1
“a1” “b1”
MAGNETVENTIL MAGNETVENTIL
Niederdrucköl
Vorsteuerungsöl
207440
“b1” Magnetventilbetrieb beim Schalten der Spulen

Die Aktivierung des elektromagnetischen Propor- Im Lastrückschlagventil ist der Vorsteuerungsöldurch-
tionaldruckregelventils an der Magnetventilseite “b1” gang die Verbindung zum Niederdruckkanal. Daher
resultiert in der Erzeugung von Vorsteuerungsdruck in verursachen Druckunterschiede vor und hinter den
Verschluss 2, der die Kraft der Feder in Verschluss 1 Öffnungen 3 und 4 den Hub des Ventils und senden Öl
überschreitet und die Spule nach links drückt. von der Zylinderöffnung zum Niederdruckkanal A und
Der Vorsteuerungsdruck übt ebenfalls Kraft auf das in den Behälter.
Hubsperrventil in der Spule aus und bewegt das Ventil
gegen die Federkraft nach links. Der Vorsteuerungs-
öldurchgang im Lastrückschlagventil wird geöffnet.
8-55
HYDRAULIKSYSTEM
4 3
;;
y
;
yy;;
yy
y
;y
;
;
y
;;
yy;
y
;;
yy
;
y
;;
yy
;
y
A
2
;yy
y;y
y
;;
;
;;
yy
;;
yy Sperröl
Notfall-Hubsperrmechanismus
“b1” MAGNETVENTIL
207441
Wenn mit dem aktiviertem elektromagnetischen Folglich gleicht sich der Druck vor und hinter den
Proportionaldruckregelventil an der Magnetventilseite Öffnungen 3 und 4 aus und das Lastrückschlagventil
“b1” (Hub-Absenkungsbetrieb) Spulen klemmen kehrt durch die Federkraft zu seinem Sitz zurück, um
sollten, bricht die Deaktivierung des elektromagne- den Zylinder zu sperren.
tischen Proportionaldruckregelventils den Vorsteue-
rungsdruck im Verschluss 2 ab. Demzufolge bewegt
sich das Hubsperrventil zur im Diagramm angezeigten
Position und der Vorsteuerungsöldurchgang wird ge-
schlossen.
8-56
HYDRAULIKSYSTEM
“b1”
MAGNETVENTIL
Niederdrucköl
207442
Manueller Hub-Absenkungsbetrieb
Falls eine Störung des elektromagnetischen Propor-
tionaldruckregelventils an der Magnetventilseite “b1”
auftritt und den Hub-Absenkungsbetrieb behindert,
erzeugt das Öffnen des Sperrventils einen Vorsteue-
rungsöldurchgang, sodass der Betrieb des Lastrück-
schlagventils ermöglicht wird.
8-57
HYDRAULIKSYSTEM
Neigebereich
Zylinderöffnung A Zylinderöffnung B
(Abschnittsnr. 1)
“a2” MAGNETVENTIL “b2” MAGNETVENTIL
207443
1 Verschluss A: Niederdruck-Öldurchgang
2 Verschluss B: Steuerungskanal
3 Dämpferkammer C: extra Öldurchgang
4 Hochdruck-Wählventil
5 Lastrückschlagventil
6 Neigesperrhebel
8-58
HYDRAULIKSYSTEM
yy
;
y
;;
;
yyy
;;;
y A B
;yy
y
yy
;;
y
;yy
;;
;;
;;;
yyy
;; y
yy
;;
;;;
yyy
yy;
yy
;;
y
;y;
; y
yy
;;
;;
yy Sperröl
207444
Betrieb
Neutral
Da es zum Dosiermagneten keinen Eingang gibt, sendet Überschüssiges Öl, vom Vorsteuerungsöl am Einlass-
das elektromagnetische Proportionaldruckregelventil bereich getrennt, strömt durch den extra Öldurchgang
Druck in den Verschluss zum Ablassölkanal. Daher und tritt in Abschnittsnr. 3 ein.
bleibt die Spule dank der Federkraft in der im Dia- Da kein Druck zur Dämpferkammer geleitet wird, wird
gramm angezeigten Position. Die Zylinderöffnungen A das Neigesperrventil durch die Feder nach rechts ge-
und B bleiben geschlossen. drückt.
8-59
HYDRAULIKSYSTEM
E4
E2 B
A
E3
2
1
“a2” MAGNETVENTIL
“a2” SOL “b2” MAGNETVENTIL
“b2” SOL
High-pressure
Hochdrucköl oil
Niederdrucköl
Low-pressure oil
Vorsteuerungsöl
Pilot oil 207445

Die Aktivierung des elektromagnetischen Proportional- Öl an der unteren Seite fließt durch die Zylinderöffnung
druckregelventils an der Magnetventilseite “a2” B zum Niederdruckkanal.
resultiert in der Erzeugung von Vorsteuerungsdruck in Da kein Druck zur Dämpferkammer geleitet wird, wird
Verschluss 1, der die Kraft der Feder in Verschluss 2 das Neigesperrventil durch die Feder nach rechts ge-
überschreitet und die Spule nach rechts drückt. drückt.
Öl vom Steuerungskanal hebt das Lastrückschlagventil
und fließt durch die Zylinderöffnung A zu der
Stangenseite des Neigezylinders. Gleichzeitig fließt Öl
durch den Öldurchgang (E4) zum Hochdruckwähler.
8-60
HYDRAULIKSYSTEM
E4
E2
A B
E3
1 2
“a2” MAGNET- “b2” MAGNETVENTIL

VENTIL
Hochdrucköl
Niederdrucköl
Vorsteuerungsöl 207446

Die Aktivierung des elektromagnetischen Proportional- Bei diesem Vorgang bewegt sich der Druck vom Steue-
druckregelventils an der Magnetventilseite “b2” rungskanal zur Dämpferkammer und drückt das Neige-
resultiert in der Erzeugung von Vorsteuerungsdruck in sperrventil entgegen der Federkraft nach links. Dadurch
Verschluss 2, der die Kraft der Feder in Verschluss 1 öffnet sich der Öldurchgang zum Niederdruckkanal,
überschreitet und die Spule nach links drückt. damit Öl von der Stangenseite durch die Zylinder-
Öl vom Steuerungskanal hebt das Lastrückschlagventil öffnung A in den Niederdruckkanal fließen kann.
und fließt durch die Zylinderöffnung B zu der unteren
Seite des Neigezylinders. Gleichzeitig fließt Öl durch
den Öldurchgang (E4) zum Hochdruckwähler.
8-61
HYDRAULIKSYSTEM
Anbaugerätebereich
Zylinderöffnung A Zylinderöffnung B
C
A
B
“a3” MAGNETVENTIL “b3” MAGNETVENTIL
207447
1 Verschluss A: Niederdruckkanal
2 Verschluss B: Neutralkanal
3 Lastrückschlagventil C: Parallele Zuleitung (Hochdruckkanal)
8-62
yy;;
y
;;
yyy
;
y;
y
HYDRAULIKSYSTEM
yy;;
;;
;
y ;y
y
yy
;;;
yyy
;;
yy
;
y ;
A B
yy
;;;;
yyy
;;
yy
;;;
yy
;
y
;y
y;yy
;;
;
y
yy
;;
;;
yy Sperröl
207448
Betrieb
Neutral
Da es zum Dosiermagneten keinen Input gibt, sendet Überschüssiges Öl, vom Vorsteuerungsöl am Einlass-
das elektromagnetische Proportionaldruckregelventil bereich getrennt, strömt durch den Neutralkanal in den
Druck in den Verschluss zum Ablassölkanal. Daher Behälter.
bleibt die Spule dank der Federkraft in der im Dia-
gramm angezeigten Position. Die Zylinderöffnungen A
und B bleiben geschlossen.
8-63
HYDRAULIKSYSTEM
A B
2
1

VENTIL
Hochdrucköl
Niederdrucköl
Vorsteuerungsöl
207449

Die Aktivierung des elektromagnetischen Proportional- Öl vom Steuerungskanal hebt das Lastrückschlagventil
druckregelventils an der Magnetventilseite “a3” resul- und fließt durch die Zylinderöffnung A zum Hubzy-
tiert in der Erzeugung von Vorsteuerungsdruck in Ver- linder.
schluss 1, der die Kraft der Feder in Verschluss 2 über- Rücklauföl vom Zylinder fließt durch die Zylinder-
schreitet und die Spule nach rechts drückt. öffnung B zum Niederdruckkanal.
8-64
HYDRAULIKSYSTEM
A B
1 2

VENTIL
Hochdrucköl
Niederdrucköl
Vorsteuerungsöl
207450

Die Aktivierung des elektromagnetischen Proportional- Öl vom Steuerungsölkanal hebt das Lastrückschlag-
druckregelventils an der Magnetventilseite “b3” resul- ventil und fließt durch die Zylinderöffnung B zu der
tiert in der Erzeugung von Vorsteuerungsdruck im Ver- unteren Seite des Zylinders.
schluss 2, der die Kraft der Feder im Verschluss 1 über- Rücklauföl vom Zylinder fließt durch die Zylinder-
schreitet und die Spule nach links drückt. öffnung A zum Niederdruckkanal.
8-65
HYDRAULIKSYSTEM
Überdruckventil
Betrieb des Haupt- und Sekundärüberdruckventils

Die Haupt- und Sekundärventile sind zwischen dem Neu-
tralöldurchgang HP und dem Niederdrucköldurchgang LP
installiert und verrichten die folgenden Abläufe.
(1) Kammer D ist mit Öl gefüllt, das durch die Öffnungen
im Haupttellerventil C eintritt. Deshalb sind das Buchse E
Sleeve E
Haupttellerventil C und Buchse E aufgrund des Grö-
LP Vorsteuerungs-Tellerventil
Pilot poppet F F
ßenunterschiedes der Bereiche sicher angebracht.
HP
Kammer D D
Chamber
Main poppet C C
Haupttellerventil
207451
(2) Wenn der Druck in HP die voreingestellte

Vorsteuerungs-Federkraft erreicht, öffnet sich das
Vorsteuerungs-Tellerventil F. Öl fließt im Bereich des
Vorsteuerungs-Tellerventils und strömt durch die
Bohrungen in den Niederdruckdurchgang LP.
207452
(3) Da sich das Vorsteuerungs-Tellerventil F öffnet, fließt

das Öl durch die Öffnungen des Haupttellerventils C
von HP zur Kammer D. Dieser Ölfluss resultiert in
Druckunterschieden zwischen HP und Kammer D,
wodurch das Haupttellerventil C geöffnet wird und
dem Öl erlaubt direkt von HP zu LP zu fließen.
207453
8-66
HYDRAULIKSYSTEM
Zerlegung
Zerlegung von Ventilbereichen

Die Außenseite gründlich reinigen.
Dabei aufpassen, dass die machinell bearbeiteten
Anschlussflächen nicht beschädigt werden.
Das Hauptüberdruckventil, das Überlastüberdruckventil
und das Sperrventil vom Ventilgehäuse entfernen. Die
entfernten Ventile nicht zerlegen, es sei denn, sie müssen
repariert werden.
Entfernen Sie die Endmutter von der Zugstange.
Spulenbereiche können in Reihenfolge abmontiert werden,
beginnend mit dem Ausgangsbereich.
Die Kontaktflächen sind mit dem Rückschlag-Tellerventil,
der Feder und den O-Ringen befestigt. Die Kontaktflächen
nicht zerkratzen oder beschädigen.
Für die Zerlegung und den Zusammenbau wenden Sie sich
bitte an die betreffenden Abschnitte.
8-67
HYDRAULIKSYSTEM
Zerlegung der Bereiche
Zerlegung der Einlassbereichgruppe
1 5 6 7 4 3
Sperrventil
Shut-off valve
11
Main relief valve

8 9 10
207560
Reihenfolge
1 Stopfen, O-Ring 7 Ventil
2 Stopfen, O-Ring 8 Stopfen, O-Ring
3 Feder 9 Feder
4 Spule 10 Vorsteuerungs-Tellerventil
5 Verschlussschraube, O-Ring 11 Einstellsatz, O-Ring
6 Feder
HINWEIS
Alle O-Ringe müssen durch neue Teile während des Zusammenbaus ersetzt werden. Ersatz-O-Ringe sind im
Reparatursatz enthalten.
8-68
HYDRAULIKSYSTEM
Spule
(1) Stopfen 1 (27 Hex) durch zwei- oder dreimaliges
Drehen lösen. Den Öffnungsstopfen 2 (27 Hex) vom
Einlassgehäuse 1 abmontieren. Die Feder 3 kann
zusammen mit dem Stopfen entfernt werden.
(2) Die Spulengruppe 4 am Federführungsbereich
festhalten und langsam herausziehen.
(3) Die Kopfschraube 5 (5 Hex) abschrauben und die
Feder 6 und das Ventil 7 von der Spule 4 entfernen.
Siehe unter “Verfahren zur Einstellung des Hauptüber-
druckventils” auf Seite 8-84.
Vorüberdruckventil
Den Stopfen 8 (19 Hex) lösen und zusammen mit der
Feder 9 und dem Vorsteuerungs-Tellerventil 10 vom
Einlassgehäuse 1 entfernen.
HINWEIS
Den Einstellsatz 11 (17 Hex) nicht lösen, außer wenn
es notwendig ist, da das Lösen des Einstellsatzes den
Überdruck ändert.

(1) Die Federn auf Materialermüdung prüfen.
(2) Die Gleitflächen des Kolbens und Ventils auf Beschä-
digung überprüfen.
8-69
HYDRAULIKSYSTEM
Zerlegung der Hubbereichgruppe
Lastrückschlagventil
9 8 7 5 2 6 Sperrventil
10 3 4 1
207561
Reihenfolge
1 Verschluss, Bolzen, Feder 5 Stopfen, O-Ring 8 Tellerventil
2 Spule, Feder 6 Stopfen, O-Ring 9 Anschlussgruppe
3 Verschluss 7 Feder 10 Einstellsatz, O-Ring
4 Spulenkopf
8-70
HYDRAULIKSYSTEM
Spule
(1) Innensechskantbolzen (5 Hex) vom Verschluss 1
abschrauben und Verschluss 1 entfernen.
(2) Spulengruppe 2 vom Ventilgehäuse entfernen.
HINWEIS
Die Sicherungsmutter 10 des Einstellsatzes auf dem
Verschluss 3 nicht lösen.
Stopfen 5 (10 Hex) und 6 (23 Hex) entfernen. Feder 7 und
Tellerventil 8 entfernen.
Sperrventil
4 6 5 3 1 2
1 Mutter
2 Halteschraube
3 Stopfen
4 Tellerventil
5 O-Ring
6 O-Ring
(1) Mutter 1 (12 Hex) lösen. Anschließend Halteschraube

2 (4 Hex) durch zwei- oder dreimaliges Drehen lösen.
207562
Stopfengruppe 3 (22 Hex) entfernen.
(2) Tellerventil 4 vom Stopfen 3 entfernen. Halteschraube
2 und Mutter 1 entfernen.
8-71
HYDRAULIKSYSTEM
Zerlegung der Neigebereichgruppe
1 3 4 2
207563
Reihenfolge
1 Verschluss, Bolzen, Feder 3 Feder
2 Spule 4 Ventil
Spule
(1) Innensechskantbolzen (5 Hex) vom Verschluss 1 (an
einer Seite) abschrauben und Verschluss 1 entfernen.
(2) Spulengruppe 2 vom Ventilgehäuse entfernen.
(3) Feder 3 und Ventil 4 von der Spule 2 entfernen.
8-72
HYDRAULIKSYSTEM
Zerlegung der Anbaugerätebereichgruppe
207564
Reihenfolge
1 Verschluss, Bolzen, Feder 3 Feder
2 Spule 4 Federsitz

Einzelheiten zur Zerlegung finden Sie im Neigebereich.
8-73
HYDRAULIKSYSTEM
Reinigung
Alle zerlegten Teile mit sauberem Lösungsmittel ab-
waschen.
Teile mit Pressluft trocknen. Die Teile zur Inspektion auf
sauberes Papier oder ein Tuch legen.
Inspektion
Alle Teile auf Grate, Kratzer, Beulen und andere äußere
Mängel überprüfen.
(1) Grate mit einem Ölstein oder Läppmittel entfernen.
Wenn ein Teil übermäßige Kratzer aufweist, die zu
Öllecks oder Fehlfunktionen führen könnten, das Teil
oder die Bereichsgruppe austauschen.
HINWEIS
Die Ventilgehäuse und Spulen müssen in den
Originalkombinationen verwendet werden. Da diese
Teile nicht austauschbar sind, müssen kleinere Kratzer
und Beulen mit einem Ölstein oder Läppmittel beseitigt
werden.
(2) Sicherstellen, dass alle beweglichen und gleitenden

Teile einwandfrei funktionieren. Vergewissern, dass
sich keine Fremdpartikel in Nuten und Ölkanälen
befinden.
(3) Öffnungen auf Verstopfungen prüfen.
(4) Zerbrochene oder verbogene Federn austauschen.
(5) Falls das Hauptüberdruckventil nicht leichtgängig ar-
beitet, das Ventil untersuchen (siehe unter “Verfahren
zur Einstellung des Hauptüberdruckventils” auf Seite
8-84).
(6) Alle Dichtungen, Wischer und O-Ringe durch neue
ersetzen.
8-74
HYDRAULIKSYSTEM
Zusammenbau
Zusammenbau der Bereiche
Zusammenbau der Einlassbereichgruppe
11 7 6 5 8 9
Sperrventil
10
4 3 2
207560
Reihenfolge
1 Einstellsatz, O-Ring 7 Verschlussschraube, O-Ring
2 Vorsteuerungs-Tellerventil 8 Spule
3 Feder 9 Feder
4 Stopfen, O-Ring 10 Stopfen, O-Ring
5 Ventil 11 Stopfen, O-Ring
6 Feder
8-75
HYDRAULIKSYSTEM
Spule
(1) Den O-Ring auf der Kopfschraube 7 (5 Hex) an-
bringen, den Federführungsbereich in die Feder ein-
führen und die Kopfschraube auf der Spule anziehen 8.
Einheit: Nm (kpm)
12 bis 14
Anzugsmoment
(1,2 bis 1,4)
(2) Den O-Ring auf dem Stopfen 11 anbringen und den

Stopfen in das Einlassgehäuse durch zwei oder drei
vollständige Umdrehungen einschrauben.
(3) Die obere Spulengruppe langsam von der gegen-
überliegenden Seite einführen. Stellen Sie sicher, dass
die Spulengruppe langsam hineingleitet, bevor sie den
Stopfen 10 berührt. Die Spulengruppe im Einlassge-
häuse anbringen und sicherstellen, dass sie leicht-
gängig hineingleitet.
(4) Stopfen 10 (27 Hex) und 11 (27 Hex) anziehen.
Einheit: Nm (kpm)
71 ± 2
Anzugsmoment
(7,1 ± 0,2)
Siehe unter “Verfahren zur Einstellung des Hauptüber-
druckventils” auf Seite 8-84.
Vorüberdruckventil
Feder 3 und Vorsteuerungs-Tellerventil 2 am Stopfen 4 an-
bringen und den Stopfen in das Einlassgehäuse einführen
und festziehen.
Einheit: Nm (kpm)
23 ± 1
Anzugsmoment
(2,3 ± 0,1)
HINWEIS
Falls ein Einstellsatz 1 (17 Hex) nach dem Einbau am
Fahrzeug gelockert wird, die Halteschraube (6 Hex) mit
einem Druckmesser einstellen. Nach dem Einstellen, die
Sechskantmutter (17 Hex) in Verriegelungsposition
anziehen
8-76
HYDRAULIKSYSTEM
Zusammenbau der Hubbereichgruppe
2 3 4 6 9 5
1 13 8 14 11 7 12 10
207561
Reihenfolge
1 Einstellsatz, O-Ring 6 Stopfen, O-Ring 11 Federsitz
2 Anschlussgruppe 7 Spulenkopf 12 Feder
3 Tellerventil 8 Verschluss, Bolzen 13 Verschluss, Bolzen, Feder
4 Feder 9 Spule, Feder 14 Feder
5 Stopfen, O-Ring 10 Abstandshalter
8-77
HYDRAULIKSYSTEM
Spule
(1) Spule 9 an den Klemmflächen in einen Schraubstock
mit Schutzbrettern (Hartholz) spannen.
Spulenkopf 7 (5 Hex) anbringen und festziehen.
Einheit: Nm (kpm)
12 bis 14
Anzugsmoment
(1,2 bis 1,4)
(2) Den Abstandshalter 10 und die Feder 12 im Bodenbe-

reich der Spule einführen. Federsitz 11 im Kopfbe-
reich der Spule 9 einführen und den O-Ring auf dem
Verschluss 13 anbringen. Feder 12 einführen und an-
schließend den Innensechskantbolzen auf dem Ver-
schluss 13 anschrauben.
(3) Die vier Innensechskantbolzen (5 Hex) auf den
Verschlüssen 8 und 13 fest anziehen.
Einheit: Nm (kpm)
9 bis 11
Anzugsmoment
(0,9 bis 1,1)
(1) Tellerventil 1 in das Ventilgehäuse einführen. Nach-
dem sichergestellt wurde, dass es sich leichtgängig
bewegt, die Feder 2 einsetzen.
(2) O-Ringe 3 und 4 auf Stopfen 5 und 6 anbringen und
die Stopfen auf dem Ventilgehäuse installieren.
Einheit: Nm (kpm)
71 ± 2
Anzugsmoment
(7,1 ± 0,2)
207566
(3) Anschlussgruppe 7 anbringen und die Sicherungs-

mutter (24 Hex) festziehen.
Einheit: Nm (kpm)
53 ± 1
Anzugsmoment
(5,3 ± 0,1)
8-78
HYDRAULIKSYSTEM
Sperrventil
1 2 3 4 5 6
Reihenfolge
1 Tellerventil
2 O-Ring
3 O-Ring
4 Stopfen
5 Mutter
6 Halteschraube
Vorschläge für den Zusammenbau 207562
(1) Den O-Ring 2 auf dem Tellerventil 1 anbringen und

das Tellerventil in den Stopfen 4 einsetzen.
(2) Den O-Ring 3 in das Ventilgehäuse einführen.
(3) Den Stopfen 4 auf dem Ventilgehäuse anbringen.
(4) Die Halteschraube 6 (4 Hex) in den Stopfen 4 einset-
zen und festziehen.
Einheit: Nm (kpm)
10 bis 12
Anzugsmoment
(1 bis 1,2)
(5) Mutter 5 (12 Hex) festziehen. Während Sie die Halte-

schraube 6 (4 Hex) mit einem Steckschlüssel halten,
damit sie nicht dreht, die Mutter festziehen.
Einheit: Nm (kpm)
10 bis 12
Anzugsmoment
(1 bis 1,2)
! VORSICHT
Stellen Sie sicher, dass die Halteschraube fest-
gezogen ist. Falls die Halteschraube nicht festge-
zogen ist, kann das Ventil nicht in Neutralstellung
bleiben, wodurch gefährliche Situationen ent-
stehen können.
8-79
HYDRAULIKSYSTEM
Zusammenbau des elektromagnetischen Proportionaldruckregelventils
Feder
207565
Reihenfolge
1 Muffe 5 Schiffchen
2 O-Ring 6 O-Ring
3 O-Ring 7 Magnetventil, Bolzen
4 O-Ring

(1) O-Ringe 2, 3 und 4 auf der Muffe 1 anbringen. (4) Den Dosiermagneten 7 auf dem Ventilgehäuse so
(2) Schiffchen 5 in die Muffe 1 einführen. Stellen Sie positionieren, dass der Magnetventilleitungsdraht
sicher, dass sie sich leichtgängig bewegt. nach oben weist. Das Magnetventil auf dem
Ventilgehäuse mit einem Innensechskantschlüssel
(3) Die Muffe 1 in das Ventilgehäuse einsetzen und
(4 Hex) anbringen.
den O-Ring 6 anbringen.
Einheit: Nm (kpm)
7 bis 9
Anzugsmoment
(0,7 bis 0,9)
8-80
HYDRAULIKSYSTEM
Zusammenbau der Neigebereichgruppe
2 3 4 1
6 7 5
207563A
Reihenfolge
1 Spule 5 Federsitz
2 O-Ring 6 Feder
3 Feder 7 Verschluss, Bolzen
4 Ventil

(1) Den Federsitz 5 im Kopfbereich der Spule 1 ein-
führen. O-Ring 2 auf dem Verschluss 7 anbringen,
Feder 6 einführen und anschließend den Innen-
sechskantbolzen auf dem Verschluss 7 anschrau-
ben. (Diesen Vorgang an beiden Seiten durch-
führen.)
(2) Die vier Innensechskantbolzen (5 Hex) auf dem
Verschluss 7 fest anziehen.
Einheit: Nm (kpm)
9 bis 11
Anzugsmoment
(0,9 bis 1,1)
Für das elektromagnetische Proportionaldruckregel-

ventil siehe Seite 8-80.
8-81
HYDRAULIKSYSTEM
Zusammenbau der Anbaugerätebereichgruppe

Einzelheiten zum Zusammenbau finden Sie im Neige-
bereich.
Zusammenbau von Ventilbereichen

(1) Die zusammengebauten Einlassbereich-, Spulenbe-
reich- und Ausgangsbereichgruppen in ihre ursprüng-
lichen Einbaupositionen bringen.
(2) Den Einlassbereich so positionieren, dass seine Kontakt-
fläche nach oben weist. Die Spurstange festschrauben.
HINWEIS
Nach dem Anzug der Spurstange von Hand, mit einer
Zange etwas stärker anziehen.
(3) Achten Sie auf die O-Ringe und die Lastrückschlag-

ventilfeder auf den Kontaktflächen. Jeden Bereich
montieren und die Muttern festziehen.
(4) Die zusammengebaute Ventilgruppe auf einer flachen,
ebenen Fläche oder einen Tisch ablegen und sicher-
stellen, dass die Befestigungsfläche des Ventils hori-
zontal ausgerichtet ist. Die Muttern mit dem vorge-
schriebenen Anzugsmoment anziehen. (Horizontale
Abweichung der Ventil-Befestigungsfläche: höchstens
0,3 mm.)
Anzugsmoment der Mutter

Einheit: Nm (kpm)
Zylinderöffnungsseite 46 (4,7)
Ventilbefestigungsseite 19 (1,9)
(5) Das Hauptüberdruckventil, das Überlastüberdruck-

ventil und das Sperrventil anbringen.
Überdruckventil-Serviceverfahren werden im folgen-
den Abschnitt beschrieben.
Um das Sperrventil anzubringen, die unten aufgeführ-
ten Schritte befolgen.
8-82
HYDRAULIKSYSTEM
Einbau des Sperrventils 1 2 3

(1) Die Mutter 2 lösen, die Halteschraube 3 durch zwei
bis drei Umdrehungen lösen und den Stopfen 1 auf
dem Ventilgehäuse anziehen.
Einheit: Nm (kpm)
60 bis 70
Anzugsmoment
(6,1 bis 7,1)
(2) Die Halteschraube 3 auf dem Stopfen anziehen. 207562

Einheit: Nm (kpm)
18,6 bis 21,6

Anzugsmoment
(1,9 bis 2,2)
(3) Während Sie die Halteschraube mit einem Steck-

schlüssel halten, damit sie nicht dreht, die Mutter 2
festziehen.
Einheit: Nm (kpm)
18,6 bis 21,6

Anzugsmoment
(1,9 bis 2,2)
! VORSICHT
Wenn das Sperrventil vom Ventilgehäuse entfernt
wurde, sicherstellen, dass die Mutter und die
Halteschraube wie oben beschrieben gelöst
werden. Das Sperrventil nicht ohne Ausführung
dieses Verfahrens wieder einbauen; da sonst Öl
von den Zylinderöffnungen oder anderen Teilen
lecken kann.
Stellen Sie sicher, dass die Halteschraube
festgezogen ist. Falls die Halteschraube nicht
festgezogen ist, kann das Ventil nicht in
Neutralstellung bleiben, wodurch gefährliche
Situationen entstehen können.
8-83
HYDRAULIKSYSTEM
Serviceinformationen
Einstellverfahren für das Überdruckventil mit Filtereinsatztyp
Einheit: mm
Sechskantmutter-
Schlüsselweite: 17
6
Einstellvorrichtung
Anzugsmoment: 27 bis 31 Nm Kontermutter

(2,8 bis 3,2 kpm)
207455A
Einen hochpräzisen Druckmesser am Einlasskreislauf (4) Die Einstellvorrichtung in Stellung halten und die
(Kreislauf an Pumpenöffnungsseite) anbringen. Kontermutter anziehen.
Nach dem Einbau de Druckmessers die unten aufge- (5) Den Test erneut durchführen, um den Einstelldruck
führten Schritte befolgen. zu prüfen.
Die Kontermutter lösen. Stellen Sie sicher, dass mehre- Der Einstelldruck bleibt auf dem gleichen Niveau,
re Rillen auf der Einstellschraube in das Gehäuse ein- wenn die Pumpe mit maximaler Geschwindigkeit
greifen. betrieben wird.
Befolgen Sie die unteren Richtlinien um die Einstell-
schraube mit einem Steckschlüssel einzustellen.
(1) Die Pumpe mit niedriger Geschwindigkeit be-
treiben (etwa 1/4 der maximalen U/min).
Die Pumpe sollte mit einer angemessenen Ge-
schwindigkeit laufen, wenn sie mit Einstelldruck
betrieben wird.
(2) Eine Spule im Steuerventil zum Hubende bewegen
und anschließend die Anzeige auf dem Druckventil
ablesen.
(3) Die Einstellvorrichtung im Uhrzeigersinn drehen,
bis der erforderliche Einstelldruck erreicht ist.
Einheit: MPa (kp/cm )2
Druckänderung bei einer

Umdrehung mit 18,1 (185)
Einstellungvorrichtung
8-84
HYDRAULIKSYSTEM
Einbau
Stellen Sie sicher, dass auf die Leitungen keine übermä-
ßige Kraft einwirkt.
Schweißarbeiten in Ventilnähe können aufgrund von Hitze
und Funken Leitungsdrähte beschädigen.
Beim Lackieren die Stecker an den Enden der Leitungs-
drähte bedecken.
Um den Eintritt von Staub und anderen Partikeln in die
Ventile zu vermeiden, die Schutzstopfen an den Öffnungen
nicht entfernen, bis die Leitungen angeschlossen werden.
Betrieb
Vor dem Betrieb überprüfen, dass die Hydraulikkreisläufe
und die Flüssigkeit ordnungsgemäß sind.
Ausschließlich Hydraulikflüssigkeit (Öl) mit einem
Anilinpunkt zwischen 80 und 113°C verwenden.
Den Druck des Hauptüberdruckventils und des Überdruck-
ventils nicht höher als das vorgeschriebene Druckniveau
einstellen.
Die Differenz zwischen den Einstelldruckniveaus des
Hauptüberdruckventils und des Überdruckventils muss
mehr als 1,5 MPa (15 kp/cm ) betragen.
2
8-85
HYDRAULIKSYSTEM
Fehlerbehebung
Steuerventil (allgemein)
Problem Mögliche Ursache Abhilfe

Pumpendruck steigt 1. Klemmendes Schiffchen im elektro- Zerlegen und reinigen.
nicht an. magnetischen Proportionalventil bzw. Der Dosiermagnet kann nicht zerlegt werden.
klemmender Tauchkolben im Falls der Tauchkolben im Dosiermagneten
Dosiermagneten klemmt, den Magnet austauschen.
2. Unterbrechung im Kreislauf des Reparieren oder austauschen.
Leitungsdrahts oder der Magnetspule
3. Niedriger Eingangsstrom zum Magnetventil Prüfen um sicherzustellen, dass die vorgeschrie-
bene Höchstspannung erreicht wird.
4. Klemmende Spule im Flussprioritätsventil Zerlegen und reinigen.
Spule hängt. 1. Ungewöhnlich hoher Öltemperaturfluss in Die Ursache beheben, welche die Flüssigkeit
der Leitung reduziert.
2. Schmutzige Hydraulikflüssigkeit Hydraulikflüssigkeit wechseln und Hydraulik-
kreisläufe reinigen.
3. Zu stark angezogene Verbindung der Anzugsmoment überprüfen.
Leitungsöffnung
4. Unsachgemäßer Einbau des Ventilgehäuses Befestigungsbolzen lösen und Einbau des
Ventilgehäuses prüfen.
5. Zu hoher Druck Druckmesser am Einlass und Zylinderkreislauf
anbringen und den Druck prüfen.
6. Fremdpartikel klemmen auf dem Federsitz Zerlegen und reinigen.
7. Spule verbogen Ventilgruppe austauschen.
8. Klemmendes Schiffchen im elektromagneti- Zerlegen und reinigen.
schen Proportionalventil bzw. klemmender Der Dosiermagnet kann nicht zerlegt werden.
Tauchkolben im Dosiermagneten Falls der Tauchkolben im Dosiermagneten
klemmt, den Magnet austauschen.
9. Ungleichmäßige Temperaturverteilung im Die gesamten Hydraulikkreisläufe erwärmen.
Ventil
Last kann nicht 1. An Zylinder tritt Öl aus Zylinder prüfen.
gehalten werden.
2. Öl fließt an Ventilspule vorbei Ventil austauschen.
3. Lecks am Überdruckventil oder Sperrventil Überlastüberdruck- oder Sperrventil entfernen
und reinigen (Bereich Gehäuse und
Überdruckventil).
Last fällt, wenn Spule 1. Fremdpartikel klemmen auf dem Zerlegen und reinigen.
von Neutral auf Hub Lastrückschlagventil
geschaltet wird.
An Öldichtung tritt 1. Lackreste auf der Dichtung Dichtung entfernen und reinigen.
Öl aus.
2. Hoher Gegendruck im Rücklaufkreislauf Filter in Rücklaufkreislauf auf Verstopfung
des Ventils prüfen bzw. auf festgeklemmte Fremdpartikel in
Rücklaufleitung prüfen.
3. Fremdpartikel klemmen auf der Dichtung Dichtung entfernen und reinigen.
4. Lockerer Verschluss Verschluss reinigen und Verschlussbolzen
festziehen.
5. Risse oder Kratzer auf der Dichtung Dichtung austauschen.
8-86
HYDRAULIKSYSTEM
Hydrauliksystem (allgemein)

Das Hydrauliksystem 1. Fehlfunktion der Pumpe Druck prüfen oder Pumpe ersetzen.
arbeitet nicht 2. Verstopfung im Überdruckventil Überdruckventil zerlegen und reinigen.
ordnungsgemäß bzw.
arbeitet überhaupt 3. Fehlfunktion des Überdruckventils Entsprechend des Serviceverfahrens prüfen.
nicht. 4. Verschlissene Zylinder Reparieren oder austauschen.
5. Übermäßige Last Kreislaufdruck prüfen.
6. Risse im Ventil Ventil austauschen.
7. Niedriger Ölstand im Behälter Öl nachfüllen.
8. Verstopfter Filter im Kreislauf Filter reinigen oder austauschen.
9. Flussregulierung in Kreislaufpumpe Pumpen prüfen.
8-87
HYDRAULIKSYSTEM
Überdruckventil

Druck steigt nicht an. 1. Unterbrochener Durchgang aufgrund • Tellerventilanschluss auf Fremdpartikel
klemmenden Haupt-Tellerventils prüfen. Tellerventil muss frei gleiten können.
bzw. Vorsteuerungs-Tellerventils
2. Fremdpartikel klemmen auf dem • Alle Teile gründlich reinigen.
Tellerventilsitz
Überdruck ist instabil. 1. Kratzer auf dem Tellerventilsitz • Beschädigte Teile austauschen.
2. Klemmendes Tellerventil • Alle Teile gründlich reinigen.
• Kratzer auf der Oberfläche entfernen.
Unsachgemäßer 1. Verschleiß aufgrund von Abnutzung • Beschädigte Teile austauschen.
Überdruck. durch Staubpartikel
• Neu einstellen.
2. Lockere Kontermutter und Einstellschraube
Austreten von Öl. 1. Beschädigte Sitze Beschädigte oder verschlissene Teile
austauschen.
2. Verschlissene O-Ringe Alle Teile müssen sich leichtgängig bewegen
können.
3. Klemmende Teile aufgrund von Prüfen, ob keine Kratzer, Beulen oder
Fremdpartikeln Fremdpartikel vorhanden sind.
Druck steigt langsam an. 1. Luft im Überdruckventil Entlüften.
8-88
L R
Hubraum:
Displacement:
63 cm33/Umd.
63 cm (3.8 cu. in.)/rev
Hydrauliksteuerventil
Hydraulic control valve
(Drehstrom-Motor, FC-Modelle)
(AC motor, FC models) T1
Lenkzylinder
Steering cylinder
B4
A4
b4 a4 EL
B3
A3
3
Druckschalter
Pressure
b3 a3
switch
B2
P T LS
A2
Standard-
Std. tilt
neigezylinder
cylinder b2 a2
CF EF
A1
Diagramm des Hydraulikkreislaufs (FC)
Flussregel-
Flow
8-89
LS
ventil
regulator Prioritätsventil
Priority valve
b1 a1 P
Zahnradpumpen-
Gear pump M
Hubraum:
Displacement: Pumpenmotor
24,5 3
3
/Umd.
Pump motor
18,1
18.1MPa
MPa 24.5cm
cm (1.49 cu. in.)/rev
2,5 MPa
2.5 MPa
P T2
Rück-
Return Saugsieb
Suction
lauffilter
filter Maschen-
strainer
15
15 µmµm größe
100 100
mesh
Hubzylinder
Lift cylinder
211099
HYDRAULIKSYSTEM
HYDRAULIKSYSTEM
Hydraulikkreisläufe
Neutral
T1 Zum Behälter
Anbaug. Bereich
B3
A3 Anbaug. a3
Zu Anbaug. Anbaug. b3
Zyl.
Neigebereich
B2 Rückwärts
A2 neigen
a2
Vorwärts neigen
Zu Neigezyl.
b2
Neigesperr-
hebel
Hubbereich
Entlastungsventil
Sperrventil
A1
Zu Hubzyl.
Senken a1
b1
Hubsperrventil Heben
Einlassbereich
Sperrventil
Flussregelventil
Pilotüber-
druck-
ventil Hauptüberdruck-
ventil
Hochdrucköl P T2
Vorsteuerungsöl
Niederdrucköl
Von Pumpe Von Lenksteuerventil
207455
8-90
HYDRAULIKSYSTEM
Vorwärts neigen
T1 Zum Behälter
Anbaug. Bereich
B3
A3 Anbaug. a3
Zyl.
Neigebereich
B2 Rückwärts
A2 neigen
a2
Vorwärts neigen
Zu Neigezyl.
b2
Neigesperr-
hebel
Hubbereich
Entlastungsventil
Sperrventil
A1
Zu Hubzyl.
Senken a1
b1
Einlassbereich
Sperrventil
Flussregelventil
Pilotüber-
druck-
ventil Hauptüberdruckventil
Hochdrucköl P T2
Vorsteuerungsöl
Niederdrucköl
207456
8-91
HYDRAULIKSYSTEM
Rückwärts neigen
T1 Zum Behälter
Anbaug. Bereich
B3
A3 Anbaug. a3
Zyl.
Neigebereich
B2 Rückwärts
A2 neigen
a2
Vorwärts neigen
Zu Neigezyl.
b2
Neigesperr-
ventil
Hubbereich
Entlastungsventil
Sperrventil
A1
Zu Hubzyl.
Senken a1
b1
Einlassbereich
Sperrventil
Flussregelventil
Pilotüber-
druckventil
Hochdrucköl P T2
Vorsteuerungsöl
Niederdrucköl
207457
8-92
HYDRAULIKSYSTEM
Heben
T1 Zum Behälter
Anbaug. Bereich
B3
A3 Anbaug. a3
Zyl.
Neigebereich
B2 Rückwärts
A2 neigen
a2
Vorwärts neigen
Zu Neigezyl.
b2
Neigesperr-
ventil
Hubbereich
Entlastungsventil
Sperrventil
A1
Zu Hubzyl.
Senken a1
b1
Einlassbereich
Sperrventil
Flussregelventil
Pilotüber-
druckventil
Hochdrucköl P T2
Vorsteuerungsöl
Niederdrucköl
207458
8-93
HYDRAULIKSYSTEM
Senken
T1 Zum Behälter
Anbaug. Bereich
B3
A3 Anbaug. a3
Zyl.
Neigebereich
B2 Rückwärts
A2 neigen
a2
Vorwärts neigen
Zu Neigezyl.
b2
Neige-
sperrventil
Hubbereich
Entlastungsventil Sperrventil
A1
Zu Hubzyl.
Senken a1
b1
Einlassbereich
Sperrventil
Flussregelventil
Pilotüber-
druckventil
Hochdrucköl P T2
Vorsteuerungsöl
Niederdrucköl
207459
8-94
HYDRAULIKSYSTEM
Anbaug. A3
T1 Zum Behälter
Anbaug. Bereich
B3
A3 Anbaug. a3
Zyl.
Neigebereich
B2 Rückwärts
A2 neigen
a2
Vorwärts neigen
Zu Neigezyl.
b2
Neige-
sperrventil
Hubbereich
A1
Zu Hubzyl.
Senken a1
b1
Einlassbereich
Sperrventil
Flussregelventil
Pilotüber-
druckventil
Hochdrucköl P T2
Vorsteuerungsöl
Niederdrucköl
207460
8-95
HYDRAULIKSYSTEM
Anbaug. B3
T1 Zum Behälter
Anbaug. Bereich
B3
A3 Anbaug. a3
Zyl.
Neigebereich
B2 Rückwärts
A2 neigen
a2
Vorwärts neigen
Zu Neigezyl.
b2
Neige-
sperrventil
Hubbereich
A1
Zu Hubzyl.
Senken a1
b1
Einlassbereich
Sperrventil
Flussregelventil
Pilotüber-
druckventil
Hochdrucköl P T2
Vorsteuerungsöl
Niederdrucköl
207461
8-96
HUBGERÜST UND GABELN
Hubgerüstsysteme ................................................................................. 9 – 1
Stanzpositionen für Hubgerüsttypencodes ................................................ 9 – 1
Erläuterung des Hubgerüsttypencodes ..................................................... 9 – 1
Hubgerüsttypen ........................................................................................ 9 – 1
Beschreibung ........................................................................................... 9 – 2
Zweistufiges Panorama-Hubgerüst (Simplex-Hubgerüst) ......................... 9 – 2
Zweistufiges Full-Free-Panorama-Hubgerüst (Duplex-Hubgerüst) ............ 9 – 3
Dreistufiges Full-Free-Panorama-Hubgerüst (Triplex-Hubgerüst) ............. 9 – 4
Betrieb des zweistufigen Full-Free-Panorama-Hubgerüstes ..................... 9 – 5
Betrieb des dreistufigen Full-Free-Panorama-Hubgerüstes ...................... 9 – 5
Ausbau und Einbau ................................................................................. 9 – 6
Hubgerüst- und Hubhalterungsbaugruppe ................................................. 9 – 6
Zweistufiges Panorama-Hubgerüst (Simplex-Hubgerüst) ....................... 9 – 6
Dreistufiges Full-Free-Panorama-Hubgerüst (Triplex-Hubgerüst) ........... 9 – 9
Zerlegung und Zusammenbau ........................................................... 9 – 12 9
Zweistufiges Panorama-Hubgerüst (Simplex-Hubgerüst) ......................... 9 – 12
Zweistufiges Full-Free-Panorama-Hubgerüst (Duplex-Hubgerüst) ............ 9 – 16
Dreistufiges Full-Free-Panorama-Hubgerüst (Triplex-Hubgerüst) ............. 9 – 20
Gabeln ...................................................................................................... 9 – 24
Einstellen der Kettenspannung ................................................................. 9 – 25
Einstellen des Spiels der Hubhalterung .................................................... 9 – 28
Einstellen des Hubgerüstspiels ................................................................. 9 – 30
Austausch Abstandsscheibe der Hauptrolle............................................... 9 – 32
Einstellen des Hubgerüststreifens ............................................................ 9 – 36
Einstellen des Neigungswinkels ................................................................ 9 – 36
Einstellen des Hubzylinderweges ............................................................. 9 – 37
Fehlerbehebung ...................................................................................... 9 – 38
Servicedaten ............................................................................................ 9 – 39
Hubgerüstsysteme
Dieses Handbuch gilt für folgende Gabelstaplermodelle (Bezeichnungen).
Hubgerüsttypen Zweistufiges Panorama- Zweistufiges Full-Free- Dreistufiges Full-Free-

Modell Hubgerüstsystem Panorama-Hubgerüstsystem Panorama-Hubgerüstsystem
1-Tonnen-Klasse 2G15A 2H15A 2J15A
2-Tonnen-Klasse 1G20A 1H20A 1J20A
HINWEIS : Maximale Gabelhubhöhe (30: 3000 mm)
Stanzpositionen für Hubgerüsttypen

Hubgerüsttypencodes
Code Hubgerüsttyp
Zweistufige Panorama-Hubgerüste
G
Simplex-Hubgerüst
Zweistufige Full-Free-Panorama-
H Hubgerüste
Duplex-Hubgerüst
Dreistufige Full-Free-Panorama-
J Hubgerüste
Triplex-Hubgerüst
211100
Erläuterung des Hubgerüsttypencodes

Beispiel: 2 G 15 A 30
Maximale Gabelhubhöhe (30: 3000 mm)

Revisionscode (A ➞ B ➞ C ··· Z)
Repräsentatives Modell (nicht zulässige Last)
Hubgerüsttyp
Hauptrevisionsdaten (1 bis 9)
9-1
Beschreibung
Vorwärts Vorwärts
Detail von A Detail von F
Vorwärts Vorwärts
Detail von B, C Detail von D
Vorwärts
Detail von E Detail von G

207082
Einheit: mm
Hauptrollen-
durchmesser 1-Tonnen-Klasse 2-Tonnen-Klasse
S 99
207760
M 100
L 101
LL 102
1 Inneres Hubgerüst A: Hauptrolle

2 Äußeres Hubgerüst B: Hauptrolle
3 Hubkette C: Hauptrolle
4 Hubhalterung D: Seitenrolle
5 Hubgerüstträger-Lagerkappe E: Hauptrolle
F: Hauptrolle
G: Hubgerüststreifen
Das Panorama-Hubgerüst ist mit zwei Hubzylindern Am oberen Ende des äußeren Hubgerüsts sind Hub-
versehen, die sich rechts und links hinter den Hubge- gerüststreifen vorhanden. Diese Streifen unterstützen
rüstsäulen befinden, um optimale Sicht zu gewähr- das innere Hubgerüst, wenn das Hubgerüst rückwärts
leisten. geneigt wird.
9-2
Zweistufiges Full-Free-Panorama-Hubgerüst (Duplex-Hubgerüst)
Vorne
Querschnitt durch obere Querschnitt durch

Hauptrolle des Hubgerüststreifen
Hubgerüsts
Vorne

Hauptrolle der Kettenrad
Hubhalterung
Vorne
Vorne
Querschnitt durch untere Querschnitt durch

Hauptrolle des Hubgerüsts Seitenrolle der
Hubhalterung
207608
1 Hubkette 6 Hubhalterung 9 Obere Hauptrolle des

2 Erster Hubzylinder 7 Kettenrad Hubgerüsts
3 Zweiter Hubzylinder 8 Hauptrolle der 10 Untere Hauptrolle des
4 Inneres Hubgerüst Hubhalterung Hubgerüsts
5 Äußeres Hubgerüst
Das Duplex-Hubgerüst bietet freien Hub, bis der obere Wenn die erste Hubzylinderstange vollständig
Teil der Hubhalterung die Hubgerüsthöhe erreicht. ausgefahren ist, heben die zweiten Hubzylinder die aus
Die Hubgerüstbaugruppe besteht aus dem inneren Hubhalterung, erstem Hubzylinder und innerem
Hubgerüst, dem äußeren Hubgerüst, der Hubhalterung, Hubgerüst bestehende Einheit.
dem ersten Hubzylinder und den zweiten Hubzylindern. Die Schulterteile der Hubgerüsthauptrollen berühren
Der erste Hubzylinder hebt die Hubhalterung, während die Hubgerüstschienen. Die Rollen sind senkrecht zu
die zweiten Hubzylinder das innere Hubgerüst und die den Gleitflächen angeordnet.
Hubhalterung betätigen. Die bei 1- und 2-Tonnen-Modellen verwendeten
Beim Hubbetrieb gelangt Öl zunächst in den ersten Hauptrollen sind die gleichen, die auch bei Modellen
Hubzylinder, der die Gabel hebt, bis die Zylinderstange mit zweistufigem Panorama-Hubgerüst (Simplex-
das Ende ihres Weges erreicht. Hubgerüst) verwendet werden.
9-3
Vorne

Hauptrolle des Hubgerüsts Hubgerüststreifen
Vorne
Vorne
Querschnitt durch obere

Querschnitt durch die
Hauptrolle der
Schlauchrolle
Hubhalterung
Vorne
Vorne
Querschnitt durch die Querschnitt durch das

Seitenrolle zweite Kettenrad
Querschnitt durch untere Querschnitt durch das

Hauptrolle des Hubgerüsts erste Kettenrad
207610
207609
1 Erste Hubkette 6 Mittleres Hubgerüst 11 Obere Hauptrolle des

2 Erster Hubzylinder 7 Äußeres Hubgerüst Hubgerüsts
3 Zweite Hubkette 8 Hubhalterung 12 Untere Hauptrolle des
4 Zweiter Hubzylinder 9 Zweites Kettenrad Hubgerüsts
5 Inneres Hubgerüst 10 Hauptrolle der Hubhalterung
Das Triplex-Hubgerüst ermöglicht freien Hub, bis der Beim Hubbetrieb gelangt das Öl zunächst in den ersten
obere Teil der Hubhalterung die Hubgerüsthöhe er- Hubzylinder, der die Gabeln hebt, bis die Zylinderstange
reicht. das Ende ihres Weges erreicht.
Die Hubgerüstbaugruppe besteht aus dem inneren Wenn die erste Hubzylinderstange vollständig ausge-
Hubgerüst, dem mittleren Hubgerüst, dem äußeren fahren ist, heben die zweiten Hubzylinder die aus
Hubgerüst, der Hubhalterung, dem ersten Hubzylinder Hubhalterung, erstem Hubzylinder, innerem Hubgerüst
und den zweiten Hubzylindern. und mittlerem Hubgerüst bestehende Gesamtheit.
Der erste Hubzylinder hebt die Hubhalterung, während Die Schulterteile der Hubgerüsthauptrollen berühren
der zweite Zylinder den dreistufigen Teleskopmechanis- die Hubgerüstschienen. Die Rollen sind senkrecht zu
mus und die Hubhalterung betätigt. Zwei Hubketten- den Gleitflächen angeordnet.
paare werden verwendet. Die Zylinder und Hubketten Die bei 1- und 2-Tonnen-Modellen verwendeten Haupt-
sind für gleichmäßigen und effektiven Betrieb ausge- rollen sind die gleichen, die auch bei Modellen mit
legt. zweistufigem Panorama-Hubgerüst (Simplex-Hubge-
rüst) verwendet werden.
9-4
Betrieb des zweistufigen Full-Free-Panorama-Hubgerüstes
Inneres Hubgerüst
Erster Hubzylinder
Zweiter Hubzylinder
Freie Äußeres Hubgerüst

Hubhöhe
Gabeln auf dem Boden Maximaler freier Hub Maximaler Hub
203598
Betrieb des dreistufigen Full-Free-Panorama-Hubgerüstes
Erste Hubkette
Inneres Hubgerüst
Erster Hubzylinder
Mittleres Hubgerüst
Zweite Hubkette
Zweiter Hubzylinder
Freie Äußeres Hubgerüst

Hubhöhe
Gabeln auf dem Boden Maximaler freier Hub Maximaler Hub
203600
9-5
Ausbau und Einbau
Hubgerüst- und Hubhalterungsbaugruppe

Zweistufiges Panorama-Hubgerüst
(Simplex-Hubgerüst)
207761
Reihenfolge
1 Muttern 5 Hochdruckschlauch
2 Gabeln, Hubhalterung 6 Hochdruckschlauch für Hubzylinder
3 Neigesockelstifte 7 Hubgerüstträgerkappe
4 Neigezylinder 8 Hubgerüsthalterungsbuchse
1. Ausbau der Hubhalterung

(1) Das Hubgerüst vorwärts neigen und das innere Hub-
gerüst auf den Boden senken. Die Hubketten durch-
hängen lassen und die Muttern von den Ankerbolzen
entfernen.
(2) Das Hubgerüst rückwärts in die senkrechte Position
neigen. Das innere Hubgerüst anheben, bis die Hub-
halterung freikommt. Anschließend den Gabelstapler
rückwärts von Hubhalterung und Gabelbaugruppe
wegfahren. 207084
9-6
2. Entfernen der Hochdruckschläuche für Hubzylinder

Das Hubgerüst in die unterste Position bringen und die
Schläuche am Flussregelventil lösen.
3. Ausbau der Neigezylinder

(2) Eine Schlinge um das Hubgerüst legen. Zwei Lastösen
und eine Schlinge verwenden, wie in der Abbildung
gezeigt, und das Hubgerüst mit einer Winde halten.
! VORSICHT
Der verwendete Hubseilzug muss über aus-

reichende Tragkraft verfügen, um die Hubgerüst-
gruppe zu halten. 204845
(2) Die Neigesockelstifte entfernen und die Hubgerüste von

den Neigezylindern trennen.
(3) Den Schlüsselschalter auf ON schalten und den Neige-
hebel nach hinten ziehen, um die Neigezylinderstangen
einzuziehen.
(4) Den Schlüsselschalter auf OFF schalten und den Hoch-
druckschlauch von den Neigezylindern trennen. Neigesockelstift
207086
4. Ausbau der Hubgerüstträger-Lagerkappen

(1) Vor dem Ausbauen die Lagerkappen markieren, um
einen späteren korrekten Zusammenbau zu gewähr-
leisten.
(2) Die Kappenbolzen entfernen und die Hubgerüstbau-
gruppe abheben. Flach auf einen ebenen Boden legen.
Markie-
rungen
HINWEIS
207087
Die Hubgerüstgruppe auf den Boden legen. Die Fläche
muss groß genug sein, um die Teile zerlegen zu
können.
9-7
Einbau
Innere
Inner Innerecap
Inner Kappe
1. Verfahren zur Montage der Hubgerüstträgerbuchsen 7 Buchse
bushing
und -kappen 7.
(1) Fett auf die Innenflächen der Kappen und der Hubge-
rüstträgerbuchsen auftragen.
(2) Hubgerüstträgerbuchsen 7 und -kappen 7 einbauen, da-
bei darauf achten, dass die Seiten mit der größeren ab-
geschrägten Fläche zur Fahrzeugmitte weisen.
Bushing
Buchse77
(3) Die Trägerbefestigungsschrauben unbedingt fest anzie-
Cap 7 7
Verschluss
hen. ChamferedFlächen
Abgeschrägte faces 211101
Gabelstapler-
Betroffener Klasse Klasse
Punkt
Anzugsmoment 74 Nm 178 Nm
für Bolzen (7,5 kpm) (18,2 kpm)
2. Die Kettenspannung einstellen.

(Siehe Abschnitt Inspektion und Einstellung.)
Die Muttern mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment Ankerbolzen
anziehen.
Obere Mutter
Anzugsmoment
Anzugsmoment
Doppelmutter (obere)
55,8 bis 56,8 Nm
Obere Mutter ➁ Doppelmutter (untere)
(5,7 bis 5,8 kpm)
102709
98 bis 103 Nm
Doppelmutter (unten) ➀
(10 bis 10,5 kpm)
3. Entlüften der Hubzylinder

Die Hubzylinder benötigten keine Entlüftung, da es sich
um Zylinder mit internem Abzug handelt.
4. Nachdem die einwandfreie Funktion bestätigt wurde,

9-8
Hubgerüst- und Hubhalterungsbaugruppe

Nachfolgend werden die Verfahren zum Aus- und Einbau der Hubgerüstgruppen von zweistufigen Full-Free-
Panorama-Hubgerüsten (Duplex-Hubgerüst) und dreistufigen Full-Free-Panorama-Hubgerüsten (Triplex-Hubgerüst)
beschrieben Beachten Sie, dass das dreistufige Full-Free-Panorama-Hubgerüst (Triplex-Hubgerüst) als Beispiel
verwendet wird.
207777
Reihenfolge
1 Muttern 5 Hochdruckschlauch
2 Gabel, Hubhalterungsgruppe 6 Hubgerüstträgerkappe
3 Neigesockelstift 7 Hubgerüsthalterungsbuchse
4 Hochdruckschlauch für Hubzylinder

1. Ausbau der Hubhalterungsgruppe 2
(1) Die Hubhalterungsgruppe 2 absenken und
Holzklötze unter die Baugruppe legen. Das
Hubgerüst vorwärts neigen, das innere Hubgerüst
auf den Boden absenken, dann die Muttern 1 von
den Ankerbolzen der ersten Hubketten lösen.
207613
9-9
(2) Das Hubgerüst senkrecht positionieren. Das innere

Hubgerüst anheben, bis die Hauptrollen 8 der Hub-
halterung frei kommen. Dann den Gabelstapler langsam
rückwärts fahren, um ihn von der Hubhalterung 2 zu
trennen. 8
2
207762
2. Trennen von Hubgerüst und Neigezylindern

(1) Das innere Hubgerüst absenken. Eine Schlinge um den
oberen Querträger des äußeren Hubgerüsts legen. Zum
Anbringen der Schlinge Lastösen in die Öffnungen
rechts und links schrauben. Eine Winde einsetzen und
anheben.
! VORSICHT
Der verwendete Hubseilzug muss über aus-
reichende Tragkraft verfügen, um die Hubgerüst- 207614
gruppe zu halten.
(2) Holzklötze unter die Neigezylinder-Befestigungs-

bereiche legen und die Stifte entfernen.
(3) Den Schlüsselschalter auf ON schalten und den Neige-
hebel nach hinten ziehen, um die Neigezylinderstangen
einzuziehen.
(4) Abklemmen des Hochdruckschlauchs der Hubzylinder.
Neigesockelstift
207086
3. Ausbau der Hubgerüstträgerkappen 6

(1) Die Kappen 6 markieren um zu gewährleisten, dass sie
wieder an den ursprünglichen Positionen eingebaut
werden.
(2) Die Befestigungsbolzen der Kappen entfernen. Die
Hubgerüstbaugruppe im hängenden Zustand vom
Fahrzeug trennen. Die Hubgerüstbaugruppe waagerecht
auf Holzklötze so auf den ebenem Boden legen, dass
die Seite mit der Hubhalterung nach oben weist. 6
207615
9-10
Einbau
1. Verfahren zur Montage der Hubgerüstträgerbuchsen 7
Innere
Inner Innerecap
Inner Kappe
und -kappen 6.
Buchse
bushing
(1) Fett auf die Innenflächen der Kappen und der Hubge-
rüstträgerbuchsen auftragen.
(2) Hubgerüstträgerbuchsen 7 und -kappen 6 einbauen,
dabei darauf achten, dass die Seiten mit der größeren
abgeschrägten Fläche zur Fahrzeugmitte weisen.
(3) Die Trägerbefestigungsbolzen unbedingt fest anziehen. Bushing
Buchse 7
Cap 6 6
Verschluss
Gabelstapler- ChamferedFlächen
Punkt
Anzugsmoment für 74 Nm 178 Nm
Bolzen (7,5 kpm) (18,2 kpm)
2. Die Kettenspannung einstellen.

(Siehe Abschnitt Inspektion und Einstellung.)
Die Muttern mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment
anziehen.
Anzugsmoment
Anzugsmoment Ankerbolzen
55,8 bis 56,8 Nm

Obere Mutter ➁
(5,7 bis 5,8 kpm) Obere Mutter
98 bis 103 Nm
Doppelmutter (unten) ➀
(10 bis 10,5 kpm)
3. Entlüften der Hubzylinder. Doppelmutter (untere)
Beim zweistufigen Full-Free-Panorama-Hubgerüst sind 102709
nur die zweiten Hubzylinder mit Entlüftungsventilen
versehen.
Der andere Hubzylinder benötigt keine Entlüftung, da
es sich um einen Zylinder mit internem Abzug handelt.
4. Nachdem die einwandfreie Funktion bestätigt wurde,

9-11

Zerlegung
13 11
16
3
12
11
14
10
2
18
9
8
17
6 8
6
6 15
1
4
5
207763
Reihenfolge
1 Muttern 10 Sprengringe, Kettenräder
2 Gabeln, Hubhalterung 11 Zylinderklemmen, Sitze, Abstandsscheiben,
3 Lastgitter Polster, Muffe, Bolzen
4 Hauptrolle, Abstandsscheiben 12 Bolzen, Abstandsscheiben
5 Hauptrolle, Abstandsscheiben 13 Hubgerüststreifen, Abstandsscheiben
6 Seitenrolle, Halterungen, Abstandsscheiben 14 Hauptrolle, Abstandsscheiben
7 Schlauchschutz 15 Hauptrolle, Abstandsscheiben
8 Hubschlauch (Hochdruck), Gummischlauch, 16 Inneres Hubgerüst
T-Stück, Senksicherheitsventil 17 Hubzylinder
9 Hochdruckschlauch 18 Äußeres Hubgerüst

1. Ausbau der Hubgerüststreifen und Hauptrollen
Bolzen 11 und 12 entfernen um den Hubzylinder äußeren Hubgerüsts 18 schieben und die Haupt-
17 zu lösen. Die oberen Enden der beiden Hub- rollen 14 und 15 sowie die Hubgerüststreifen 13
zylinder vom inneren Hubgerüst 16 trennen. Das entfernen.
innere Hubgerüst 16 zum unteren Ende des
9-12
2. Ausbau des inneren Hubgerüsts

Nachdem die Hauptrollen entfernt wurden, eine
Schlinge um den Querträger des inneren Hubgerüsts
legen, und das innere Hubgerüst zur Oberseite des
äußeren Hubgerüsts schieben, um die Wellen der
äußeren Hubgerüstrollen zu befreien. Erneut eine
Schlinge um das innere Hubgerüst legen und es vom
äußeren Hubgerüst entfernen.
207089

1. Hubgerüst
(1) Alle Rollen auf Verschleiß, Verklemmen oder andere
Defekte überprüfen.
(2) Die Rollfläche jeder Rolle auf Lochfraß oder andere
(3) Den Hubgerüstträger und die Schweißnähte von
Querträgern, Wellen und Trägern auf Risse überprüfen.
(4) Die Hubgerüstträgerbuchsen auf Verschleiß oder andere
207090
2. Hubhalterung
(1) Die Haupt- und Seitenrollen auf gleichmäßiges Drehen
überprüfen. Alle Rollen auf Verschleiß und Risse
überprüfen.
(2) Die geschweißten Teile der Halterung auf Risse
überprüfen.
(3) Den Fingerbalken auf Verbiegen oder Verformung
überpüfen.
A: Standardwert
207091
Verformung A 5 mm,
des Fingerbalkens Maximum
9-13
3. Hubketten, Kettenräder und Kettenradträger

(1) Die Länge jeder Kette messen, um sicherzustellen, dass
jeweils zwei Ketten gleich lang sind. Die Ketten außer-
dem auf Verschleiß, Anzeichen von Bruch, Verklemmen
von Gliedern und Verdrehen überprüfen.
(2) Alle Kettenankerbolzen auf Risse oder Gewindedefekte
überprüfen.
(3) Alle Kettenradträger und Kettenräder auf Risse oder
Verschleiß überprüfen. Prüfen, ob sich die Räder gleich-
mäßig drehen.

Einheit: mm
Gabelstapler-
modell 1-Tonnen- 2-Tonnen-
Punkt
Länge der Hubkette A 318 381

(20 Glieder) B 327 392
4. Hubgerüststreifen
Die Hubgerüststreifen auf Schäden, Verschleiß oder
Verformung überprüfen.
Zusammenbau
In umgekehrter Reihenfolge zusammenbauen und die
folgenden Schritte unten ausführen:
1. Einstellen des Längsspiels zwischen Hubgerüst
und Hubhalterung Spiel
Rollen für Hubgerüst und Hubhalterung sind in drei

Größen (Durchmessern) erhältlich. Die Größe wählen,
mit der ein Längsspiel von höchstens 1 mm erreicht
Spiel
wird.
Rollengrößen
Einheit: mm
Untere Rolle Obere/mittlere Rolle
Hauptrollen-
durchmesser 1-Tonnen-Klasse 2-Tonnen-Klasse 207096
S 99
M 100
L 101
LL 102
9-14
2. Zylinderklemmen
Alle Hubzylinder (in senkrechter Stellung) an den
Träger montieren, und prüfen, ob Spiel zwischen dem
äußeren Hubgerüst und dem Zylinder vorliegt. Das
Spiel, sofern vorhanden, mittels Abstandsscheiben auf
Null reduzieren.
Abstands-
scheiben 207093
3. Hubgerüstträger
Innere
Inner Innerecap
Inner Kappe
(1) Fett auf die Innenflächen und Nuten der Kappen auf- Buchse
bushing
tragen.
(2) Hubgerüsthalterungsbuchsen und Kappen so installie-
ren, dass die abgeschrägten Flächen nach innen weisen.
Holzklötze unter das Hubgerüst platzieren, sodass die
Schmierarbeiten vereinfacht werden.
Buchse
Bushing
Verschluss
Cap
ChamferedFlächen
4. Vorkehrungen für den Einbau des

Ankerkettensatzes
Die Mittelplatte darf nicht in der Position für die Ver-
bindungsplatte eingebaut werden.
Stanzmarkierung
207094
1 Verbindungsplatte
(mit Stanzmarkierung auf Oberfläche)
2 Mittlere Platte (ohne Stanzmarkierung)
3 Verbindung
4 Splintstift
9-15
Zweistufiges Full-Free-Panorama-Hubgerüst (Duplex-Hubgerüst)

Zerlegung
207607
Reihenfolge 10 Bolzen, Unterlegscheiben, Abstandsscheiben

1 Hochdruckschlauch für ersten Zylinder, 11 Hubgerüststreifen, Abstandsscheiben
Klemme 12 Hauptrolle, Abstandsscheiben
2 Bolzen, Unterlegscheiben, Abstandsscheiben 13 Anschlagpuffer, Anschlagplatte,
3 Erster Hubzylinder Abstandsscheiben, Bolzen, Unterlegscheibe
4 Kettenführung 14 Inneres Hubgerüst
5 Kettenradträger, Stift 15 Zweiter Hubzylinder
6 Kettenräder, Sprengringe 16 Zylinderhalterung
7 Schlauchführung, Bolzen, Unterlegscheibe 17 O-Ringe, Stopfen
8 Hochdruckschlauch 18 Hubgerüstkappe, Bolzen, Unterlegscheibe
9 Puffer, Manschette, Abstandsscheibe, Bolzen, 19 Äußeres Hubgerüst, Schmiernippel
Unterlegscheibe, Klemme
HINWEIS
Das Verfahren zum Zerlegen der Hubhalterung ist das
gleiche, wie beim zweistufigen Panorama-Hubgerüst
(Simplex-Hubgerüst).
9-16
Vorbereitung
Das Hubgerüst waagerecht so auf Holzklötze legen, dass die
Seite mit der Hubhalterung nach oben weist. Einen Holzklotz
als Keil verwenden, um das Rutschen des inneren und mittle-
ren Hubgerüsts zu vermeiden.

(1) Die Haltebolzen vom ersten Hubzylinder entfernen.
(2) Schlingen um den ersten Hubzylinder 3 legen und den
Zylinder vorsichtig entfernen.
Zwei Schlingen verwenden. Die Schlingen fest wickeln
oder binden, um ein Durchrutschen zu vermeiden.
207619
2. Ausbau der Hauptrollen 12 und Hubgerüststreifen 11

(1) Die Spannbolzen von den zweiten Hubzylindern entfer-
nen.
(2) Die Bolzen von den oberen Stangenabschnitten der
zweiten Hubzylinder entfernen und die Zylinder auf das
äußere Hubgerüst legen.
(3) Anzahl und Dicke der Abstandsscheiben an den Stangen-
endabschnitten prüfen.
(4) Das innere Hubgerüst absenken und dann die Hauptrollen
207620
12, die Hubgerüststreifen und die Abstandsscheiben 11
entfernen.
3. Ausbau des inneren Hubgerüstes 14

Unter Verwendung von Schlingen das innere Hubgerüst
14 anheben und entfernen und es von den Rollenwellen-
abschnitten des äußeren Hubgerüsts 19 fernhalten.
207621

Das gleiche Inspektionsverfahren anwenden, wie beim zwei-
stufigen Panorama-Hubgerüst (Simplex-Hubgerüst).
9-17
Zusammenbau
1. Hauptrollen
(1) Die rechten und linken Abstände durch Erhöhen oder
Vermindern der Abstandsscheibendicke 12 einstellen.
207622
(2) Beim Ersetzen der Hubhalterungs-Hauptrollen sicher-

stellen, dass das Spiel A zwischen allen Rollen und der
Hubgerüstfläche höchstens 1 mm beträgt.
207623
(3) Um die Hauptrollen auf den Wellen anzubringen, ein

Eintreibwerkzeug verwenden. Darauf achten, dass das
Eintreibwerkzeug nicht gegen die Außenfläche der
Rolle schlägt.
Die Rollenseite mit dem größeren abgeschrägten
Bereich muss nach außen weisen.
202263
2. Einbau der zweiten Hubzylinder

Wenn die zweiten Hubzylinder 15 eingebaut werden
sicherstellen, dass die Zylinder parallel zum Hubgerüst
stehen, um Torsionsbeanspruchung auf die Hubzylin-
der zu vermeiden, wenn sich das Hubgerüst am Boden
befindet. Die Einbaupositionen der Hubzylinderhalte-
rungen 16 mit Abstandsscheiben 9 einstellen.
207632
9-18
3. Einbau des ersten Hubzylinders

Der erste Hubzylinder muss parallel zum Hubgerüst
installiert werden, wenn die Hubzylinderstange ein-
gezogen ist.
Stellen Sie sicher, dass sich der Zylinder nicht nach
vorne neigt. Mit Abstandsscheiben 2 die Rückwärts-
neigung so einstellen ,dass das Spiel in Bereich B 0 bis
+0,5 mm mehr beträgt, als das Spiel in Bereich A.
20 mm
201752

Ankerkettensatzes
Die Mittelplatte darf nicht in der Position für die Ver-
bindungsplatte eingebaut werden.
Stanzmarkierung
200383
1 Verbindungsplatte
3 Verbindung
4 Splintstift
9-19

Zerlegung
207606
Reihenfolge
1 Schlauch für ersten Hubzylinder, Klemme, 16 Sprengring, Kettenrad
Bolzen, Unterlegscheibe 17 Sprengring, Umlenkrolle des Schlauchs, Welle,
2 Bolzen, Unterlegscheibe Sprengring, Kettenrad
3 Abstandsscheiben 18 Schlauchführung, Bolzen, Unterlegscheibe
4 Erster Hubzylinder 19 Schlauch, Klemme, Bolzen, Unterlegscheibe
5 Kettenführung 20 Gelenk, Anschluss, Bolzen, Unterlegscheibe
6 Kettenradträger, Stift 21 Bolzen, Sitz, Puffer, Manschette
7 Sprengringe, Kettenrad 22 Manschette, Abstandsscheiben, Halterung
8 Mutter (Kette für zweiten Hubzylinder) 23 Bolzen, Unterlegscheiben, Abstandsscheiben
9 Hubgerüststreifen, Abstandsscheiben 24 Zweiter Hubzylinder
10 Hauptrolle, Abstandsscheiben 25 Hubgerüststreifen, Abstandsscheiben
11 Hauptrolle, Abstandsscheiben 26 Hauptrolle, Abstandsscheiben
12 Inneres Hubgerüst 27 Hauptrolle, Abstandsscheiben
13 Muttern 28 Mittleres Hubgerüst
14 Hubkette (für den zweiten Hubzylinder) 29 Verschluss, Bolzen, Unterlegscheibe
15 Kettenführung, Bolzen, Unterlegscheibe 30 Äußeres Hubgerüst, Schmiernippel
9-20
HINWEIS
Das Verfahren zum Zerlegen der Hubhalterung ist das
gleiche, wie beim zweistufigen Panorama-Hubgerüst
(Simplex-Hubgerüst).
Vorbereitung
Das Hubgerüst waagerecht so auf Holzklötze legen, dass die
Seite mit der Hubhalterung nach oben weist. Einen Holz-
klotz als Keil verwenden, um das Rutschen des inneren und
mittleren Hubgerüsts zu vermeiden.

(1) Die Haltebolzen vom ersten Hubzylinder entfernen.
(2) Schlingen um den Hubzylinder 4 legen und den
Zylinder vorsichtig entfernen.
Zwei Schlingen verwenden. Die Schlingen fest wickeln
oder binden, um ein Durchrutschen zu vermeiden.
207624
2. Ausbau des inneren Hubgerüsts und der

Hauptrollen
Das innere Hubgerüst 12 senken, bis die Hauptrollen
entfernt werden können. Ausbau der Hauptrollen 10
und 11 und der Hubgerüststreifen 9.
207625
3. Ausbau des inneren Hubgerüsts

Unter Verwendung von Schlingen das innere Hubge-
rüst 12 anheben und entfernen und es von den Rollen-
wellenabschnitten des mittleren Hubgerüsts fernhalten.
207626
9-21
4. Ausbau der Hauptrollen 26 und 27 aus dem

mittleren Hubgerüst 28 und dem äußeren
Hubgerüst 30
Die Bolzen entfernen, die die zweiten Hubzylinder 24
halten. Die Zylinderstangenenden auf das äußere
Hubgerüst legen. Das mittlere Hubgerüst 28 senken,
sodass die Hauptrollen 26 und 27 entfernt werden
können. Anschließend die Hauptrollen entfernen.
207627

Das gleiche Inspektionsverfahren anwenden, wie beim
zweistufigen Panorama-Hubgerüst (Simplex-Hubgerüst).
Zusammenbau
1. Hauptrollen
(1) Die rechten und linken Abstände durch Erhöhen oder Abstands-
Vermindern der Abstandsscheibendicke einstellen. scheiben
Hauptrolle
207630
(2) Beim Ersetzen der Hubhalterungs-Hauptrollen sicher- Inneres Mittleres Äußeres

stellen, dass das Spiel A zwischen allen Rollen und der Hubgerüst Hubgerüst Hubgerüst
Hubgerüstfläche höchstens 1 mm beträgt.
Hubhalterung 207629
9-22
(3) Um die Hauptrollen auf den Wellen anzubringen, ein

Eintreibwerkzeug verwenden. Darauf achten, dass das
Eintreibwerkzeug nicht gegen die Außenfläche der
Rolle schlägt.
Die Rollenseite mit dem größeren abgeschrägten
Bereich muss nach außen weisen.
202263
2. Einbau der zweiten Hubzylinder 24

Wenn die zweiten Hubzylinder 24 eingebaut werden
sicherstellen, dass die Zylinder parallel zum Hubgerüst
stehen, um Torsionsbeanspruchung auf die Hubzylin-
der zu vermeiden, wenn sich das Hubgerüst am Boden
befindet. Die Einbaupositionen der Hubzylinderhalte-
rungen mit Abstandsscheiben 22 einstellen.
207631
3. Einbau des ersten Hubzylinders

Der erste Hubzylinder muss parallel zum Hubgerüst
installiert werden, wenn die Hubzylinderstange einge-
zogen ist.
Stellen Sie sicher, dass sich der Zylinder nicht nach
vorne neigt. Mit Abstandsscheiben 3 die Rückwärts-
neigung so einstellen, dass das Spiel in Bereich B 0 bis
+0,5 mm mehr beträgt als das Spiel in Bereich A. 20 mm
201752

Ankerkettensatzes
Die Mittelplatte darf nicht in der Position für die
Verbindungsplatte eingebaut werden.
1 Verbindungsplatte
3 Verbindung Stanzmarkierung
200383
4 Splintstift
9-23
Gabeln
1. Die Gabeln sorgfältig auf Risse überprüfen. Besonderes
Augenmerk sollte auf den Hinterkantenabschnitt A, alle
Schweißnähte und auf die Befestigungshalterungen B
gelegt werden.
Gabeln mit Rissen sollten aus dem Verkehr gezogen
werden.
Eine Magnetpulverprüfung wird aufgrund ihrer Empfind-
lichkeit und der problemlosen Interpretation der Ergeb-
nisse allgemein vorgezogen.
101628
2. Den Höhenunterschied zwischen den Gabelspitzen

prüfen, wenn die Gabeln auf dem Gabelträger montiert
sind. Eine unterschiedliche Höhe der Gabelspitzen kann
zu ungleichmäßiger Unterstützung der Last führen und
bei Belastung Probleme verursachen.
Der maximal zulässige Unterschied der Gabelspitzen-
erhöhung C beträgt 5 mm bei Palettengabeln.
Eine oder beide Gabeln austauschen, wenn der Unter-
schied der Gabelspitzenhöhe über das maximal zulässige
Maß hinausgeht. 101629
3. Das Gabelblatt D prüfen. Die Gabel sollte aus dem Ver-

kehr gezogen werden, wenn die Dicke geringer ist, als
zulässig.
Die Länge des Gabelblattes kann auch durch Verschleiß
verringert werden, insbesondere bei konischen Gabeln
und Platten. Die Gabeln aus dem Verkehr ziehen, wenn
die Blattlänge den Reparatur-/Servicegrenzwert über-
schreitet.
Einheit: mm
101630
Toleranz-
dicke Reparatur- oder
Gabelstapler- Standardwert
Servicegrenzwert
modell
FB16K T
FB18K T 35 ± 1 33
FB20K T
9-24
Einstellen der Kettenspannung
Zweistufiges Panorama-Hubgerüst
(Simplex-Hubgerüst)
HINWEIS
Dasselbe Ketten-Anzugsverfahren für alle Hubgerüste
Ankerbolzen
durchführen, außer für die Ketten des Simplex-Hub-
gerüstes an der Hubhalterungsseite.
Obere Mutter
! WARNUNG
Verletzungen können durch eine plötzliche Bewegung des
Hubgerüstes und der Hubhalterung verursacht werden.
Während Einstellungen vorgenommen werden Hubgerüst Doppelmutter (obere)
und Hubhalterung mit Holzklötzen sichern, damit sie Doppelmutter (untere)
nicht bewegen. Hände und Füße aus dem Bereich von 102709
Teilen halten, die sich bewegen könnten.
1. Den Gabelstapler auf ebener Fläche abstellen, mit verti-

kalem Hubgerüst und bis auf den Boden abgesenkter
Gabel.
Prüfen, ob die Hubzylinder vollständig eingezogen sind.
2. Erst die Doppelmutter (untere) ➀ lösen, dann die obere
Mutter ➁ lösen.
3. Die Ankerbolzen mit einer Doppelmutter (oberen) ➂
einstellen.
102708
4. Die Gabeln leicht anheben und die Ketten abwechselnd
nach innen drücken, in die Mitte zwischen Kettenrad und
Anker, um die Spannung zu prüfen. Wenn die Ketten
durch die Doppelmutter (obere) ➂ eingestellt werden,
das Hubgerüst nach vorne neigen, um die Ketten zur Ver-
einfachung der Einstellung zu lockern.
5. Die Doppelmutter (obere) ➂ drehen, um die Ketten-
spannung einzustellen. Anschließend den Ankerbolzen
mit einem Schraubenschlüssel an der richtigen Stelle
halten und die obere Mutter ➁ mit dem vorgeschriebe-
nen Anzugsmoment festziehen.
Höchstens 40%
6. Die (obere) Doppelmutter ➂ mit einem Schrauben- 207634
schlüssel halten und die (untere) Doppelmutter ➀ mit
dem vorgegebenen Anzugsmoment anziehen.
Anzugsmoment 7. Wenn die Hubzylinderstangen vollständig ein-

Einheit: Nm (kpm) gezogen sind, prüfen, ob die Hauptrollen der
Hubhalterung höchstens 40% ihres Durch-
55,8 bis 56,8 Nm
Obere Mutter ➁ messers herausragen.
(5,7 bis 5,8 kpm)
8. Während sich das Hubgerüst in senkrechter
98 bis 103 Nm
Doppelmutter (unten) ➀ Stellung befindet (0°), vergewissern, dass die
(10 bis 10,5 kpm) Kettenspannung korrekt ist.
9-25
Zweistufiges Full-Free-Panorama-Hubgerüst
(Duplex-Hubgerüst)
1. Das Hubgerüst auf ebener Fläche in einem rechten Win-

kel zur Erdoberfläche positionieren. Die Gabeln zum
Boden absenken und sicherstellen, dass die Hubzylin-
derstangen vollständig eingezogen sind.
2. Die Ankerbolzen an der Hubhalterungsseite durch An-
zug der oberen Muttern und Doppelmuttern sichern.
207633
3. Die Kettenspannung durch Drehung der (oberen) Dop-

pelmuttern auf der Hubzylinderseite einstellen. Mit
demHubgerüst in senkrechter Stellung zum Boden, die
Gabeln leicht anheben und anschließend die Ketten ab-
wechselnd in der Mitte zwischen dem Kettenrad und
dem gesichertem Ende der Kette drücken, um sicher-
zustellen, dass die Spannung an beiden Ketten diesselbe
ist.
HINWEIS
102708
Das leichte Vorwärtsneigen des Hubgerüstes verursacht
ein Durchhängen der Ketten, sodass die Einstellung der
Kettenspannung mit der (oberen) Doppelmutter leichter
durchgeführt werden kann.
4. Die oberen Muttern und Doppelmuttern an der Zylin-

derseite mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment
festziehen.
5. Wenn die Hubzylinderstangen vollständig eingezogen
sind, prüfen, ob die Hauptrollen der Hubhalterung
höchstens 40% ihres Durchmessers herausragen.
6. Die endgültige Einstellung mit dem Hubgerüst in senk-
rechter Stellung zum Boden vornehmen.
Höchstens 40%
207634
9-26
Dreistufiges Full-Free-Panorama-Hubgerüst
(Triplex-Hubgerüst)
Jede der ersten und zweiten Ketten (Gesamtzahl vier)

einstellen.
1. Das Hubgerüst auf ebener Fläche in senkrechter

Stellung zur Erdoberfläche positionieren. Die Gabeln
zum Boden absenken und sicherstellen, dass die
Hubzylinderstangen vollständig eingezogen sind.
2. Die Ankerbolzen an der Hubhalterungsseite (erste Ket-
ten) sichern und den unteren Innenbereich des Hubge-
rüsts (zweite Ketten) durch Anziehen der oberen Muttern
und Doppelmuttern sichern.
HINWEIS
Wenn die zweiten Ketten im dreistufigem Full-Free 207635
Panorama-Hubgerüst (zwischen dem inneren und
äußeren Hubgerüst) eingebaut werden, die Ketten etwas
mehr spannen. Falls die Ketten locker sind, kann die
Umlenkrolle beschädigt werden.
3. Die Kettenspannung durch Drehung der (oberen) Dop-

pelmuttern auf der Hubzylinderseite einstellen. Mit dem
Hubgerüst in senkrechter Stellung zum Boden, die Ga-
beln leicht anheben und anschließend die Ketten ab-
wechselnd in der Mitte zwischen dem Kettenrad und
dem gesichertem Ende der Kette drücken, um sicher-
zustellen, dass die Spannung an beiden Ketten diesselbe
ist.
HINWEIS
102708
Das leichte Vorwärtsneigen des Hubgerüstes verursacht
ein Durchhängen der Ketten, sodass die Einstellung der
Kettenspannung mit der (oberen) Doppelmutter leichter
durchgeführt werden kann.
4. Die oberen Muttern und Doppelmuttern an der Zylin-

derseite mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment
festziehen.
5. Wenn die Hubzylinderstangen vollständig eingezogen
sind, prüfen, ob die Hauptrollen der Hubhalterung
höchstens 40% ihres Durchmessers herausragen.
6. Die endgültige Einstellung mit dem Hubgerüst in senk-
rechter Stellung zum Boden vornehmen.
Höchstens 40%
207636
9-27
Einstellen des Spiels der Hubhalterung

HINWEIS
Das Einstellverfahren für die Hubhalterung ist bei
Simplex-, Duplex- und Triplex-Hubgerüst gleich.
1. Einstellung des Längsspiels bei den Hauptrollen der

Hubhalterung
(1) Die Gabeln etwas vom Boden heben.
(2) Eine Stange zwischen dem oberen Bereich der Hubhal- 207095
terung und dem inneren Hubgerüst schieben und das innere
Hubgerüst auf eine Seite schieben. Mit einer Fühlerlehre
den Abstand F zwischen der Hauptrolle und dem inneren
Hubgerüst auf der gegenüberliegenden Seite messen.
Spiel F 0,1 bis 1,0 mm
(3) Wenn der Abstand F außerhalb der Spezifikation liegt,

übergroße Rollen benutzen.
Rollengrößen Einheit: mm Untere Rolle Obere/mittlere Rolle

207096
Hauptrollen-
durchmesser 1-Tonnen-Klasse 2-Tonnen-Klasse
S 99
M 100
L 101
LL 102
(4) Hauptrollen der Hubhalterung (obere und mittlere Rollen)

Die oberen Rollen sollten ebenso groß wie oder eine 203818
Nummer größer als die mittleren Rollen sein.
2. Einstellen des seitlichen Abstandes der Haupt- und
Seitenrollen der Hubhalterung
(1) Das Hubgerüst vollständig nach oben heben.
(2) Eine Messuhr am inneren Hubgerüst anbringen, deren
Kontaktpunkt an der Seite der Hubhalterung ruhen muss.
(3) Auf der gegenüberliegende Seite des Hubgerüsts die
Hubhalterung mit einer Stange zu einer Seite drücken.
Die Messuhr auf Null stellen.
202276
(4) Auf der Seite, auf der sich die Messuhr befindet, eine
Stange zwischen innerem Hubgerüst und Hubhalterung
ansetzen, und die Hubhalterung zur gegenüberliegenden (6) Den Abstand G1 zwischen der mittleren
Seite drücken. Hauptrolle und der Schweißplatte ➁ an der
maximalen Hubposition durch Verwendung
(5) Die Messuhr ablesen. einer dickeren oder dünneren Abstandsscheibe
einstellen.
Spiel G1 0,1 bis 0,5 mm
An der oberen Hauptrolle ➀ keine Abstands-
scheibe verwenden.
9-28
Um die obere oder mittlere Hauptrolle der Hubhalte- Inneres

rung 0,5 mm nach außen zu bewegen, eine 0,5 mm Hubgerüst
Abstandsscheibe (a) auf der Innenseite anbringen und
Abstandsscheiben (b)
die 0,5 mm Abstandsscheibe (b) vom unteren Anschlag
entfernen. Dann die Bolzen anziehen.
Abstandsscheiben (a)
207156
(7) Die Hubhalterung aus der oberen Position leicht

absenken. Anschließend das Spiel G2 zwischen den
Seitenrollen und dem Hubgerüst durch Erhöhen oder
Vermindern der Abstandsscheibendicke einstellen.
Seitenrolle
Seitenrolle
202277
Das Seitenrollenspiel durch Hinzufügen von Ab-

standsscheiben zwischen Rollenhalterung und Hubhal-
terung einstellen.
Abstandsscheiben
Rolle
Halterung
207098
(8) Bei angehobener Hubhalterung das Spiel G3 mit Ab-

standsscheiben einstellen.
207158
9-29
Einstellen des Hubgerüstspiels
HINWEIS
Das Hubgerüstspiel an den unten gezeigten Stellen
justieren.
1. Simplex-Hubgerüst und Duplex-Hubgerüst: Haupt-
rollen zwischen äußerem Hubgerüst und innerem
Hubgerüst
Abstandsscheiben
2. Triplex-Hubgerüst: Hauptrollen zwischen äußerem
Hubgerüst und mittlerem Hubgerüst und Haupt-
rollen zwischen mittlerem Hubgerüst und innerem
Hubgerüst. 207157
1. Einstellung des Längsspiels bei den Hauptrollen

der Hubgerüstes
(1) Das Hubgerüst vollständig nach hinten neigen.
(2) Unter Verwendung von Fühlerlehren, den Abstand H
zwischen der unteren Rolle des inneren Hubgerüsts und
dem äußeren Hubgerüst messen.
Spiel H 0,1 bis 1,0 mm
(3) Wenn das Spiel H außerhalb der Spezifikation liegt,

übergroße Rollen benutzen.
207099
Rollengrößen
Einheit: mm
Hauptrollen- 1-Tonnen-Klasse 2-Tonnen-Klasse

durchmesser
S 99
M 100
L 101
LL 102

des inneren Hubgerüstes
(2) Eine Messuhr an der Innenseite des äußeren Hubgerüsts
anbringen, deren Kontaktpunkt am inneren Hubgerüst
ruhen muss.
(3) Zur gegenüberliegenden Seite des Hubgerüsts gehen
und das innere Hubgerüst gegen das äußere Hubgerüst
drücken. Die Messuhr auf Null stellen. 204886
9-30
(4) Auf der Messuhrseite eine Stange zwischen äußerem

und innerem Hubgerüst ansetzen und das innere Hub-
gerüst zur gegenüberliegenden Seite drücken.
(5) Die Messuhr ablesen.
Spiel J 0,1 bis 0,5 mm
207101
(6) Wenn das Spiel J außerhalb der Spezifikation liegt, den

Abstand mit Abstandsscheiben korrigieren.
HINWEIS
Siehe Austausch der Hauptrollenbeilagen.

Abstandsscheiben
207102

des äußeren Hubgerüstes
(2) Eine Messuhr am äußeren Hubgerüst anbringen, deren
Kontaktpunkt am inneren Hubgerüst ruhen muss.
(3) Zur gegenüberliegenden Seite des Hubgerüsts gehen
und das äußere Hubgerüst mit einer Stange gegen das
innere Hubgerüst drücken. Die Messuhr auf Null stel-
len.
204889
(4) Eine Stange zwischen das äußere Hubgerüst und das
innere Hubgerüst einführen und das innere Hubgerüst
zur gegenüberliegenden Seite drücken.
(5) Die Messuhr ablesen.
Spiel K 0,1 bis 0,5 mm
207103
9-31
(6) Wenn das Spiel K außerhalb der Spezifikation liegt, den

Abstand mit Abstandsscheiben korrigieren.
HINWEIS
Abstands-
scheiben
207104
Austausch Abstandsscheibe der

Hauptrolle
Verfahren zum Austauschen der Hauptrollen-

Abstandsscheiben (Simplex-Hubgerüst)
1. Die Hubhalterung vom Hubgerüst entfernen.
HINWEIS
Wenden Sie sich bitte an den Abschnitt Aus- und
Einbau in “1. Ausbau der Hubhalterung.”
2. Das innere Hubgerüst auf folgende Weise unter das

äußere Hubgerüst senken:
(1) Das vordere Ende des Gabelstaplers anheben und mit
einem Block abstützen.
(2) Den oberen Einstellbolzen von den Hubzylindern
entfernen und das innere Hubgerüst mittels einer Winde
anheben. Den Schlauchschutz entfernen.
(3) Die Klemmen von den zweiten Hubzylindern entfernen.
Die unteren Enden der Zylinder aus dem äußeren
Hubgerüst ziehen, die Zylinder zur Mitte des Hubge-
rüsts neigen und mit einem Seil am Querträger des
äußeren Hubgerüsts befestigen.
(4) Das innere Hubgerüst langsam absenken, bis es die 202961
Hubzylinder berührt.
(5) Nun können die Hauptrollen von den inneren und
äußeren Hubgerüsten entfernt werden. Zuvor die Hub-
gerüststreifen und Abstandsscheiben entfernen, da sie
sich unter diesen Bedingungen leicht lösen.
9-32
Verfahren zum Austausch der Hauptrollen-

Abstandsscheiben
[Zweistufiges Full-Free-Panorama-Hubgerüst
(Duplex-Hubgerüst)]
HINWEIS
Siehe “Ausbau der Hubhalterung” im Abschnitt
HYDRAULIKSYSTEM.
2. Ausbau des ersten Hubzylinders

(1) Eine Schlinge um den ersten Hubzylinder legen und
den Zylinder mittels einer Winde abstützen. Die Schlinge
sicher anlegen, um ein Abrutschen zu verhindern.
(2) Die Verbindungs- und -befestigungbolzen der Hubzy-
linder entfernen und den ersten Hubzylinder vorsichtig
entfernen.
207616

äußere Hubgerüst absenken:
(1) Das vordere Ende des Gabelstaplers anheben und mit
(2) Den oberen Einstellbolzen von den Hubzylindern ent-
fernen und das innere Hubgerüst mittels einer Winde
anheben. Den Schlauchschutz entfernen.
(3) Die Klemmen von den zweiten Hubzylindern entfernen.
Die unteren Enden der Zylinder aus dem äußeren Hub- 202961
gerüst ziehen, die Zylinder zur Mitte des Hubgerüsts
neigen und mit einem Seil am Querträger des äußeren
Hubgerüsts befestigen.
(4) Das innere Hubgerüst langsam absenken, bis es die
Hubzylinder berührt.
äußeren Hubgerüsten entfernt werden. Zuvor die Hub-
gerüststreifen und Abstandsscheiben entfernen, da sie
sich unter diesen Bedingungen leicht lösen.
9-33
Verfahren zum Austausch der Hauptrollen-

Abstandsscheiben
[Dreistufiges Full-Free-Panorama-Hubgerüst
(Triplex-Hubgerüst)]
HINWEIS
Siehe “Ausbau der Hubhalterung” im Abschnitt
HYDRAULIKSYSTEM.
2. Ausbau des ersten Hubzylinders

(1) Eine Schlinge um den ersten Hubzylinder legen und den
Zylinder mittels einer Winde abstützen. Die Schlinge
sicher anlegen, um ein Abrutschen zu verhindern.
(2) Die Verbindungs- und -befestigungbolzen der Hubzy-
linder entfernen und den ersten Hubzylinder vorsichtig
entfernen.

mittlere Hubgerüst absenken:
(1) Das vordere Ende des Gabelstaplers anheben und mit 207616
(2) Schlingen um den oberen Querträger des inneren
Hubgerüsts legen und mittels einer Winde halten.
(3) Die Kettenschützer für die zweiten Hubkettenräder
entfernen.
(4) Die zweiten Hubketten auf der äußeren Hubgerüstseite
abbauen und vor das innere Hubgerüst legen.
(5) Das innere Hubgerüst so weit senken, dass die Haupt-
rollen entfernt werden können.
(6) Zum Abstützen Holzklötze unter das innere Hubgerüst 207639
legen.
(7) Nun können die Hauptrollen von den inneren und äuße-
ren Hubgerüsten entfernt werden. Zuvor die Hubgerüst-
streifen und Abstandsscheiben entfernen, da sie sich
unter diesen Bedingungen leicht lösen.
HINWEIS
In diesem Zustand können die zweiten Hubzylinder
nicht abgebaut werden.
9-34
4. Das mittlere Hubgerüst auf folgende Weise unter das

äußere Hubgerüst absenken:
(1) Das innere Hubgerüst auf die Höhe des mittleren Hub-
gerüsts heben, dann mit Holzklötzen abstützen.
(2) Schlingen sowohl um mittleres als auch inneres Hub-
gerüst legen und an einem Hubseilzug aufhängen.
(3) Die Einstellbolzen von den oberen Teilen der Hub-
zylinder des mittleren Hubgerüsts entfernen, dann das
mittlere und das innere Hubgerüst anheben.
(4) Zwei Hubzylinderklemmen ausbauen und die Zylinder
aus den Befestigungsbereichen im unteren Bereich des
äußeren Hubgerüsts ausbauen. Die Zylinder neigen,
indem die oberen Teile zur Mitte des Fahrzeugs bewegt
werden, dann die Zylinder mit einem Seil am Quer-
träger des äußeren Hubgerüsts befestigen.
(5) Das mittlere und innere Hubgerüst so weit senken, dass
die Hauptrollen entfernt werden können.
(6) Zum Abstützen Holzklötze unter das mittlere und
innere Hubgerüst legen.
äußeren Hubgerüsten entfernt werden. Zuvor die
Hubgerüststreifen und Abstandsscheiben entfernen, da
sie sich unter diesen Bedingungen leicht lösen.
207640
9-35
Einstellen des Hubgerüststreifens

1. Das Spiel L prüfen, wobei das Spiel zwischen den Haupt-
rollen des äußeren Hubgerüsts und dem inneren Hubge-
rüst bei maximalem Hub Null (0) betragen muss.
Spiel L 0,1 bis 0,5 mm
200391
2. Wenn das Spiel L außerhalb der Spezifikation liegt, das

Spiel mit Abstandsscheiben korrigieren. Abstands-
scheiben
HINWEIS
3. Nach Einstellung aller Spiele Hubgerüst und Hubhalte-

rung langsam bewegen, um sicherzustellen, dass sie sich 200392
über den gesamten Weg gleichmäßig bewegen.
Einstellen des Neigungswinkels

1. Den Reifendruck korrekt einstellen und den Gabelstapler
auf ebenem Boden abstellen.
2. Das Hubgerüst vollständig nach hinten neigen und den
Schlüsselschalter ausschalten.
3. Den Rückwärtsneigungswinkel des Hubgerüsts auf
beiden Seiten messen.
4. Zum Einstellen des Neigungswinkels den Bolzen des
Neigezylindersockels lösen und die Stangenlänge durch Bolzen
Bolt
Drehen der Stange einstellen. Die Zylinder so einstellen,
dass der Neigungswinkel zwischen den rechten und
207105
linken Zylindern gleich ist.
HINWEIS
Es nicht erforderlich, den Vorwärtsneigewinkel
einzustellen, wenn der Rückwärtsneigewinkel korrekt
eingestellt wurde.
Vorwärts –
6° – 7° (Standard)
Rückwärtsneigungswinkel
9-36
5. Nach Einstellung des Neigungswinkels die Sockelbolzen

mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment anziehen.
Anzugsmoment für
127 bis 152 Nm
Sockelbolzen der
(13 bis 15,5 kpm)
Neigezylinder
Einstellen des Hubzylinderweges

1. Die inneren Hubgerüste vorsichtig heben und prüfen,
ob die Kolbenstangen rechts und links in dem Moment
zum Stillstand kommen, in dem die inneren Hubgerüste
ihre maximale Höhe erreichen.
2. Wenn die oberen Teile der inneren Hubgerüste in die-
sem Moment rütteln, mit Abstandsscheiben einstellen.
Nicht ordnungsgemäße Einstellungen verursachen ein
leichte Schieflage, wenn das Hubgerüst zum Stillstand
kommt. Ebenso rüttelt der Hubzylinder mit längeren
Zylinderhub, wenn der Neigezylinder zum Stillstand
kommt. 204698
3. Einstellmethode
(1) Das innere Hubgerüst anheben und Holzklötze unter die
inneren Hubgerüste stellen. Die Hubgerüste senken, bis
die inneren Hubgerüste auf den Holzklötzen aufliegen.
(2) Den Anschlagbolzen am oberen Teil des Hubzylinders,
der zuerst zum Stillstand gekommen ist, lösen. Die
Kolbenstange senken und eine Abstandsscheibe am
oberen Ende der Kolbenstange anbringen.
HINWEIS
202983
Beim Senken der Kolbenstange den Hubhebel betäti-
gen, um die Hubgerüste zu senken und Öl aus dem Zy-
linder abzulassen.
(3) Die Kolbenstange heben, dann den Hubzylinderan-

schlagbolzen anziehen. Die Klötze unter dem inneren
Hubgerüst entfernen.
(4) Die inneren Hubgerüste vorsichtig senken, und prüfen,
ob sich die Kolbenstangen gleichmäßig bewegen, bis die
inneren Hubgerüste die niedrigste Position erreichen.
Einstellbolzen
Entlüften der Hubzylinder
Wenn Luft und Öl, die in der Luftkammer der Stange und in Abstandsscheiben
der Stangenkammer zwischen den Rohren noch vorhanden
sind, komprimiert werden, öffnen sie das Rückschlagventil
wodurch Luft und Öl aus dem Zylinder strömen. Daher
müssen die Hubzylinder nicht entlüftet werden.
200365
9-37
Fehlerbehebung
Hubhalterung, innere
Hubgerüste und mittlere Fehlerhafte Drehung der Rollen Fett auftragen oder Rollen austauschen.
Hubgerüste heben sich Unsachgemäßes Spiel des Hubgerüststreifens Mit Abstandsscheiben einstellen.
nicht bzw. senken sich Unsachgemäßes Spiel der Haupt- oder Das Längsspiel und seitliche Spiel
nicht leichtgängig. Seitenrollen einstellen.
Ungleiche Kettenspannung zwischen Kettenspannung einstellen.

rechten und linken Ketten
Hubhalterung oder innere Übermäßiges Spiel der Seitenrollen Einstellen, indem Abstandsscheiben
Hubgerüste hängen nach hinzugefügt werden.
einer Seite. Ungleiche Einstellung der Abstandsscheiben Einstellen, indem Abstandsscheiben
zwischen rechten und linken Zylindern entfernt werden.
(bei maximalem Hub)
Hubhalterungs-Halteanschlag in Kontakt Kettenspannung einstellen.
Hubgerüste produzieren Fehlerhafte Drehung der Rollen Fett auftragen oder Rollen austauschen.
ungewöhnliche Geräusche. Fehlerhaftes Schlauchrollenlager (nur für Austauschen.
dreistufiges Full-Free-Panorama-
Hubgerüstsystem)
Hubzylinder senken sich Beschädigte Dichtungen in Hubzylindern Austauschen.

aufgrund von Lecks. Internes Leck im Steuerventil Austauschen.
Gesamtes Hubgerüst Verschlissene Hubgerüstträgerbuchsen Buchsen und Kappen nachziehen oder

wackelt. und -kappen austauschen.
Hubgerüste sind verformt. Ungleichmäßige Lastverteilung oder Gruppe austauschen.

Überlastung
Fingerbalken gebogen Reparieren oder austauschen.
Ungleichmäßige Höhe Gabeln gebogen Austauschen.
der Gabelenden.
Hubgerüstverformung aufgrund Reparieren oder austauschen.
ungleichmäßiger Belastung
Zu geringe Öltemperatur Öltemperatur durch Anheben und

Die zweiten Hubzylinder Absenken der Hubhalterung erhöhen.
bewegen sich, wenn der
erste Hubzylinder Kein Spiel für Hubhalterungsrollenflächen Rollen neu einstellen.
betrieben wird.
Verstopfte Leitungen Hydraulikleitung inspizieren und
(dreistufiges Full-Free-
reinigen.
Panorama Hubgerüst)
Unzureichende Entlüftung Hydrauliksystem entlüften.
Schwammiges Betreiben
der Funktion
Senkungsprävention, Unzureichende Entlüftung Hydrauliksystem entlüften.
wenn der Hubbetrieb zum
Stillstand kommt.
9-38
Servicedaten
Simplex-Hubgerüst, Duplex-Hubgerüst
Einheit: mm
Betroffener Punkt
Höhenunterschied zwischen den Gabelspitzen A 5
A 920 × 100 × 35 ± 1
Gabeldicke (Breite × Dicke)
Ketten B 920 × 100 × 33
A 318 381
Länge der Neigeketten (je 20 Glieder)
B 327 392
S A 99
M A 100
Durchmesser der Hauptrolle
Rollen L A 101
LL A 102
Durchmesser der Seitenrolle A 42 ± 0,1
Einfaches Breite des äußeren Hubgerüstes B A 610
Hubgerüst ,
Duplex- Breite des inneren Hubgerüstes B2 A 516
Hubgerüst Breite der Hubhalterung C A 408
Ab-
messungen Breite äußeres Hubgerüst B A 610
(Referenz) Breite des mittleren Hubgerüstes B1 A 516
Triplex-
Hubgerüst Breite inneres Hubgerüst B2 A 426
Breite der Hubhalterung C A 318
Spiel zwischen Hauptrollenperipherie und
Schubfläche des Hubgerüsts H A 1,0 oder weniger
Hubgerüste Spiel zwischen Hauptrollen-Seitenfläche und

A 0,1 bis 0,5
Schubfläche des Hubgerüsts G
Spiel zwischen Hubgerüst (innen) und
Hubgerüststreifen G2 A 0,1 bis 0,5
Spiel zwischen Peripherie der oberen und unteren
Spiele A 1,0 oder weniger
Rollen und Schubseite des inneren Hubgerüsts F
Spiel zwischen mittlerer Seitenfläche der Rolle
und Schubseite des innerer Hubgerüsts G A 0,1 bis 0,5
Hub-
halterungen Spiel zwischen unterer Rollenseitenfläche und
Schubfläche des inneren Hubgerüsts G A 0,1 bis 0,5
Spiel zwischen Seitenrollenperipherie und

A 0,1 bis 0,5
Schubfläche des inneren Hubgerüsts G1
Hubgerüst-Trägerbolzen A 74 (7,5) 178 (18,2)

Anzugsmoment
Obere Mutter ➁ A 55,8 bis 56,8 (5,7 bis 5,8)
Nm (kpm)
Doppelmutter (untere) ➀ A 98 bis 103 (10 bis 10,5)
Fingerbalken gebogen A 5,0 oder weniger
9-39
Servicedaten
Betroffener Punkt
G
G2
F
G
G
G1
G
F
G1 G
H G
B2
G G
G G
B2 B1
C
Lift bracket
Hubhalterung
B B
Simplex-Hubgerüst,
Simplex mast, Triplex mast
Triplex-Hubgerüst
Duplex-Hubgerüst
Duplex mast
Die Hubgerüstbreite
Mast ist am
width is slightly unteren
wide at theBereich etwas breiter
lower portion than als am upper
at the oberen portion.
Bereich.
Den Abstand
Measure thean der oberen
clearance atHubgerüstposition messen.
the mast upper position. 208742
Ankerbolzen
Obere Mutter
Doppelmutter (untere)
102709
9-40
SERVICEDATEN
Inspektionsstandards ............................................................................10 – 1
Periodisch auszutauschende Teile ....................................................10 – 7
Wichtige Sicherheitsteile ...........................................................................10 – 7
Schmierstandards ..................................................................................10 – 8
Schmiertabelle ..........................................................................................10 – 8
Schmiermengen ........................................................................................10 – 9
Empfohlenes Schmiermittel ......................................................................10 – 9
Gewicht der Hauptkomponenten .......................................................10 – 9
Anzugsmoment für Standardbolzen und -muttern ........................ 10 – 10
Spezialwerkzeugtabelle ........................................................................ 10 – 12
10
SERVICEDATEN
Inspektionsstandards
Die Wartung entsprechend der spezifischen Anzeige des Betriebsstundenzählers oder der Anzahl der Kalendertage, je
nachdem was zuerst eintritt, prüfen und durchführen.
: überprüfen oder reinigen

: austauschen oder einstellen
Periodischer
Wartungsintervall
Bemerkungen
bzw. jede 1000.
Alle 12 Monate
Inbetriebnahme
bzw. ede 2000.

Betriebsstunde
Betriebsstunde
Betriebsstunde
bzw. jede 500.
Inspektion/Wartungsorte und Betroffener Punkt
Alle 3 Monate
Alle 6 Monate
Inspektion vor
Servicestandard
Elektrisches System
Ungewöhnliche Geräusche während
der Umdrehung
Verschmutzung, Streifen auf und
Verschleiß des Kollektors
Motoren
Lockere Anschlüsse
Fett in Motoren, Wellen und
Kopplungen ersetzen
Isolationswiderstand
Elektrolytstände Inspektion: wöchentlich oder alle 50 Stunden
Spezifisches Gewicht des Elektrolyts Inspektion: wöchentlich oder alle 50 Stunden
nach dem Laden Spezifisches Gewicht: 1,28
Spannung jeder Zelle 48 V
Korrosion, Beschädigung,
Batterien Verschmutzung und Lockerheit der
Anschlussklemme
Beschädigung und Verschmutzung
des Gehäuses und Flüssigkeitslecks
Isolationswiderstand
Ladestand
Lockerheit, Beschädigung und
Schütze
Verschleiß der Kontakte
10-1
SERVICEDATEN
Periodischer
Wartungsintervall
Bemerkungen
bzw. jede 2000.

bzw. jede 1000.
Alle 12 Monate
Inbetriebnahme
Betriebsstunde
Betriebsstunde
Betriebsstunde
Inspektion vor
Alle 6 Monate
bzw. jede 500.
Alle 3 Monate
Servicestandard
Betriebszustand des Steuerventil-

Mikroschalters
Beschädigung und lockere Befestigung
Betriebszustand des
Mikro- Fußbremsschalters
schalter
Beschädigung, lockere Befestigung
Betriebszustand des
Feststellbremsschalters
Beschädigung und lockere Befestigung
Betriebszustand Steuerung
(1) Sitzschalter
(2) Fahrtrichtungs-Wählschalter
(3) Steuerventilschalter
(4) Bremsschalter
(5) Beschleunigungsschalter
Haupt-
steuerung (6) Leitungsschütze
(7) Vorwärts
(8) Rückwärts
(9) Regenerations-Bypass
Interne Verschmutzung und Beschädigung
Grenzwert Überstrom
Siche- Lockere Befestigung der Sicherung

rungen Sicherungskapazität
Kabelbaumbeschädigung und lockere
Klemme
Verkabe- Lockere Anschlussklemmenanschlüsse
lung und Umwicklungszustand
Kontakt des Batterieanschlusses und
lockere Bolzen
Stromübertragungssystem
Links.: 1,09 liter
Trägerölstand und Verschmutzung
Rechts: 1,86 liter
Verteiler
Öl leckt
Lockere Bolzen
10-2
SERVICEDATEN
Periodischer
Wartungsintervall
Bemerkungen
bzw. jede 1000.
bzw. jede 2000.

Inbetriebnahme
Alle 12 Monate
Betriebsstunde
Betriebsstunde
Betriebsstunde
bzw. jede 500.
Inspektion vor
Alle 3 Monate
Alle 6 Monate
Servicestandard
Antriebssystem
Risse und Beschädigung der Reifen
Reifenprofiltiefe
Reifen Ungewöhnlicher Reifenverschleiß
Metallstücke, Steine oder andere
Fremdmaterialien in den Reifen
Hubbolzen Beschädigung und Lockerheit
Felgen und
Beschädigung
Radscheiben
Rütteln der Radlager
Radlager Ungewöhnliche Geräusche in Radlagern
Fett austauschen
Lenksystem
Spiel, Lockerheit, Rütteln und
Spiel: 15 bis 30 mm
Lenkrad Betriebszustand
Lockere Befestigung Getriebekasten
Verformung, Risse und Beschädigung
Hinterachse Öl leckt
Lockere Bolzen
Bremssystem
Freies Spiel 3 bis 9 mm
Abstand zwischen gedrücktem
Bremspedal und Bodengruppe
Luft in Flüssigkeit gefangen
Bremsen
Bremsleistung
Ungleiche Bremsleistung zwischen
rechts und links
Ausgleichsbehälterstand und Öl leckt 99 cm3
Feststell- Verriegelter Zustand

bremse Bremsleistung 3. oder 4. Eingriff der Kerbe
Stangen und Betriebszustand

Kabel Lockere Verbindungen und Klemmen
10-3
SERVICEDATEN
Periodischer
Wartungsintervall
Alle 12 Monate bzw.

Alle 3 Monate bzw.
Alle 6 Monate bzw.

Bemerkungen
Inbetriebnahme
Betriebsstunde
Betriebsstunde
Betriebsstunde
Inspektion vor
Servicestandard
jede 2000.
jede 1000.
jede 500.
Schläuche Beschädigung, Lecks und Kontakt mit
und anderen Teilen
Leitungen Lockere Verbindungen und Klemmen
Spiel zwischen Bremsscheibe und

0,4 bis 1,1 mm
-unterlage
Lockere Befestigung der Bremsscheibe
Brems- Verschleiß der Bremsunterlage Servicegrenzwert: 1 mm
scheiben
Betriebszustand der Bremsunterlage
und
Unterlagen Verrostete Stifte
Ermüdung und Schäden der Rückholfeder
Verschleiß und Beschädigung der Servicegrenzwert: 9 mm
Bremsscheibe
Hubsystem
Beschädigung Gabel und Anschlagsstift
Erlaubter Grenzwert des
Gabeln Gabeln—Verschleiß und Verformung
Gabeldickenverschleißes: 33 mm
Risse und Verschleiß der Gabelbasis
und Zahnrad-Schweißnaht
Risse in der Querträger-Schweißnaht
der äußeren und inneren Hubgerüste
Risse in der Schweißnaht der
Neigezylinder und Hubgerüste
Risse in den Schweißnähten der
äußeren Hubgerüste und Zylinderträger
Hubgerüste Risse in den Schweißnähten der

und Hub- Hubhalterung
halterung Rütteln der Rollenlager
Verschleiß und Beschädigung des

Metalls der Hubgerüstträger
Risse und Beschädigung in Rollen,
Rollenstiften und Schweißnähten
Zustand des Hubgerüstbetriebs und
lockere Befestigung
10-4
SERVICEDATEN
Periodischer
Wartungsintervall
Bemerkungen
bzw. jede 1000.
bzw. jede 2000.

Inbetriebnahme
Alle 12 Monate
Betriebsstunde
Betriebsstunde
Betriebsstunde
bzw. jede 500.
Inspektion vor
Alle 3 Monate
Alle 6 Monate
Servicestandard
Erlaubte Hubkettendehnung:
Länge der Hubketten (20 Glieder) 1-Tonnen-Klasse: 327 mm
2-Tonnen-Klasse: 392 mm
Verformung, Beschädigung,
Schmierung und Rosten der Ketten
Ketten und
Kettenräder Kettenbuchsenkopplung, Bolzen,
Verformung und Beschädigung
Kettenradverformung und
Beschädigung
Rütteln der Kettenradlager
Abweichungen am Anbaugerät und
Anbaugeräte
am Befestigungszustand
Hydrauliksystem
Lockerheit, Verformung und
Beschädigung der Stange, der
Stangenbolzen und Stangenenden
Zustand des Zylinderbetriebs
Abstand bei Senkung (Drift):
Zylinder Abstände bei Senkung und 50 mm/15 min
Vorwärtsneigung (Drift) Abstand bei Vorwärtsneigung (Drift):
22 mm/15 min
Zylinderöl leckt und Beschädigung
Verschleiß und Beschädigung der
Kolben- und Zylinderwellenlager
Öl leckt, ungewöhnliche Geräusche,
Ölpumpe Verschleiß in Antriebseinheit und
lockere Befestigung
N-Stand: 14,7 Liter
Hydraulik- Ölstand und Verschmutzung
H-Stand: 16,8 Liter
behälter
Verstopfte Filter
Bedienungs- Lockeres Gestänge
hebel
Hebelfunktionen
Öl leckt
Steuerventile Sicherheitsventile
+ 490
18142 0 kPa
Messung Druckabbau
+5
(185 0 kgf/cm2)
10-5
SERVICEDATEN
Periodischer
Wartungsintervall
Bemerkungen
Inbetriebnahme
bzw. jede 2000.

Alle 12 Monate
bzw. ede 1000.
Betriebsstunde
Betriebsstunde
Betriebsstunde
Inspektion vor
bzw. jede 500.

Alle 3 Monate
Alle 6 Monate
Servicestandard
Sicherheitsgeräte und anderes
Kopfschutz Befestigung locker

und Lastgitter Verformung, Risse und Beschädigung
Zustand des Blinkersignalbetriebs

und der Befestigung
Betrieb des Alarmgeräts und Zustand
der Befestigung
Beleuchtungsbetrieb und Zustand
der Befestigung
Sicherheits- Betrieb des Rückfahralarmgeräts
geräte und Zustand der Befestigung
Verschmutzung und Beschädigung
des Rückspiegels
Abbild und Zustand des Rückspiegels
Ordnungsgemäße Funktion des

Sicherheits- und Hüftgurtes
Instrumente Betrieb der Instrumente
Sitz Lockerheit und Beschädigung
Fahrzeug- Beschädigung und Risse im Rahmen
gehäuse und den Querträgern
Öl- und Inspektion der Schmierzustände des

Schmier- Fahrgestells nach dem Reinigen
mittel- Bestätigung der Intervalle des
wechsel Ölwechsels
10-6
SERVICEDATEN
Periodisch auszutauschende Teile
Die folgenden wichtigen Sicherheitsteile und -elemente entsprechend der spezifischen Intervalle austauschen.
Austauschintervall
Periodisch auszutauschende Teile Methode Nach 1
Jeden Alle 6 Alle 2
Monat Jedes Jahr
Monat Monate Jahre
Erstnutzung
1 * Gummiteile im Hauptbremszylinder Austauschen
2 * Gummiteile in den Bremszangenzylindern Austauschen
3 * Hochdruckschläuche für Hub- und Austauschen

Neigesysteme
4 * Hubketten Austauschen
Hydraulikbehälter-Rücklaufölfilter Austauschen
Hinweis: “ * ” kennzeichnet Teile, die wichtig sind für die Sicherheit.
Wichtige Sicherheitsteile
3
1
206929
10-7
SERVICEDATEN
Schmierstandards
Schmiertabelle
LiftHubkette
chain HO
MPG Neigesockel
Tilt socket
Rollenflächen
Roller surface
MPG
Mast strip
Hubgerüststreifen
Seitenrolle der Mast support

MPG Hubgerüstträger
Lift bracket MPG
Hubhalterung
side roller
Brems-
Brake BF
fluid
flüssigkeit
Verteiler
Transfer HO HO
Hydrauliköl
Hydraulic HO
oil
Alle 500 Betriebsstunden

Every 3 months or 500 oder alle 3 Monate
hours
Alle 10006Betriebsstunden
Every months or 1000 oder alle 6 Monate
hours
Every
Alle 200012 months or 2000
Betriebsstunden oderhours
alle 12 Monate
: Inspektion, Auffüllen MPG: Mehrzweckfett (Multipurpose grease)

: Austausch BF: Bremsflüssigkeit
❋: An beiden Fahrzeugseiten vorhandene HO: Hydrauliköl
Teile 211155
10-8
SERVICEDATEN
Schmiermengen
Gabelstaplermodelle
Betroffene Punkte
Links: 1,09
Trägerölkapazität Liter
Rechts: 1,86
N-Stand: 14,7
Hydrauliksystemöl-Kapazität Liter
H-Stand: 16,8
Bremsflüssigkeitskapazität cm3 99
Empfohlenes Schmiermittel
Fett: NLGI Nr. 1, NLGI Nr. 2
Bremsflüssigkeiten: SAE J1703f
Hydraulik-, Träger- und Hinterachsöle: SAE 5W, SAE 10W
Gewicht der Hauptkomponenten

Einheit: kg
Gabelstaplermodelle
FB16NT FB18NT FB20NT
Betroffener Punkt
Gegengewicht 740 805 955
Antriebsleitung
Verteiler 72,4 72,4 72,4
Antriebsmotor 40 40 40
Kopfschutz 70 70 70
Hinterachse 33 33 33
Hubgerüst (3,3 m, Simplex)
Äußeres Hubgerüst 164,84 164,84 164,84
Inneres Hubgerüst 136,73 136,73 136,73
Hubhalterung (inkl. Lastgitter) 93,34 93,34 108,22
Gabeln (Satz von zwei) 78,4 78,4 78,4
Hubzylinder, usw. 78,47 78,47 78,47
Hubgerüst (3,3 m, Duplex) 566 566 577
Hubgerüst (4,8 m, Triplex) 691 691 702
10-9
SERVICEDATEN
Anzugsmoment für Standardbolzen und -muttern
Mit Federscheibe 101656

Gewinde-
Nenngröße
steigung
mm in. mm in. Nm kpm lbf·ft Nm kpm lbf·ft Nm kpm lbf·ft

6 0.24 1 0.04 7,4 0,75 5.4 9,6 0,98 7.1 12,7 1,3 9.4
8 0.32 1,25 0.05 16,7 1,7 12.3 22,6 2,3 16.6 30,4 3,1 22.4
10 0.39 1,25 0.05 34,3 3,5 25.3 45,1 4,6 33.3 69,6 7,1 51.4
12 0.47 1,25 0.05 63,7 6,5 47.0 82,4 8,4 60.8 122,6 12,5 90.4
14 0.55 1,5 0.06 102,0 10,4 75.2 132,4 13,5 97.6 191,2 19,5 141.8
16 0.63 1,5 0.06 154,9 15,8 114.3 202,0 20,6 149.0 287,3 29,3 211.9
18 0.71 1,5 0.06 224,6 22,9 165.6 292,2 29,8 215.5 413,8 42,2 305.2
20 0.79 1,5 0.06 310,9 31,7 229.3 404,0 41,2 298.0 573,7 58,5 423.1
22 0.87 1,5 0.06 413,8 42,2 305.2 537,4 54,8 396.4 763,0 77,8 562.7
24 0.95 1,5 0.06 547,2 55,8 403.6 711,0 72,5 524.4 1006,2 102,6 742.1
27 1.06 1,5 0.06 794,3 81,0 585.9 1032,6 105,3 761.6 1451,1 148,0 1070.5
30 1.18 1,5 0.06 1100,3 112,2 811.5 1430,8 145,9 1055.3 2012,3 205,2 1484.2
33 1.30 1,5 0.06 1467,1 149,6 1082.1 1907,4 194,5 1406.8 2680,2 273,3 1976.8
36 1.42 1,5 0.06 1918,2 195,6 1414.8 2493,8 254,3 1839.4 3497,1 356,6 2579.3
39 1.54 1,5 0.06 2461,5 251,0 1815.5 3198,8 326,2 2359.4 4469,9 455,8 3296.8
Metri-
Ohne Federscheibe 101656
sches
Feinge- Gewinde-
Nenngröße
winde steigung
6 0.24 1 0.04 8,6 0,88 6.4 10,8 1,1 8.0 14,7 1,5 10.8
8 0.32 1,25 0.05 19,6 2,0 14.5 26,5 2,7 19.5 36,6 3,7 26.8
10 0.39 1,25 0.05 41,2 4,2 30.4 53,0 5,4 39.1 81,4 8,3 60.0
12 0.47 1,25 0.05 74,5 7,6 55.0 97,1 9,9 71.6 144,2 14,7 106.3
14 0.55 1,5 0.06 119,6 12,2 88.2 155,9 15,9 115.0 226,5 23,1 167.1
16 0.63 1,5 0.06 182,4 18,6 134.5 237,3 24,2 175.0 338,3 34,5 249.5
18 0.71 1,5 0.06 263,8 26,9 194.6 343,2 35,0 253.2 487,4 49,7 359.5
20 0.79 1,5 0.06 365,8 37,3 269.8 475,6 48,5 350.8 674,7 68,8 497.6
22 0.87 1,5 0.06 486,4 49,6 358.8 632,5 64,5 466.5 897,3 91,5 661.8
24 0.95 1,5 0.06 643,3 65,6 474.5 836,5 85,3 617.0 1183,7 120,7 873.0
27 1.06 1,5 0.06 934,6 95,3 689.3 1215,0 123,9 896.2 1707,3 174,1 1259.3
30 1.18 1,5 0.06 1294,5 132,0 954.8 1682,8 171,6 1241.2 2367,3 241,4 1746.0
33 1.30 1,5 0.06 1726,0 176,0 1273.0 2243,8 228,8 1654.9 3153,8 321,6 2326.1
36 1.42 1,5 0.06 2256,5 230,1 1664.3 2934,1 299,2 2164.1 4114,0 419,6 3035.0
39 1.54 1,5 0.06 2896,0 295,3 2135.9 3763,8 383,8 2776.0 5258,3 536,2 3878.3
Anmerkungen: 1. Die Toleranz bei diesen Anzugsmomenten beträgt ±10%.

2. Diese Anzugsmomente gelten für “trockene“ Bedingungen.
10-10
SERVICEDATEN
Mit Federscheibe 101656

Gewinde-
Nenngröße
steigung
mm in. mm in. Nm kpm lbf·ft Nm kpm lbf·ft Nm kpm lbf·ft

10 0.39 1,5 0.06 33,3 3,4 24.6 43,1 4,4 31.8 67,7 6,9 49.9
12 0.47 1,75 0.07 58,8 6,0 43.4 76,5 7,8 56.4 115,7 11,8 85.3
14 0.55 2 0.08 96,4 9,8 70.9 124,5 12,7 91.9 182,4 18,6 134.5
16 0.63 2 0.08 147,1 15,0 108.5 191,2 19,5 141.0 274,6 28,0 202.5
18 0.71 2,5 0.10 203,0 20,7 149.7 264,8 27,0 195.3 383,4 39,1 282.8
20 0.79 2,5 0.10 286,4 29,2 211.2 371,7 37,9 274.1 536,4 54,7 395.6
22 0.87 2,5 0.10 383,4 39,1 282.8 499,2 50,9 368.2 715,9 73,0 528.0
24 0.95 3 0.12 492,3 50,2 363.1 640,4 65,3 472.3 924,8 94,3 682.1
27 1.06 3 0.12 724,7 73,9 534.5 942,2 96,1 695.1 1350,4 137,7 996.0
30 1.18 3,5 0.14 969,9 98,9 715.3 1259,2 128,4 928.7 1843,7 188,0 1359.8
33 1.30 3,5 0.14 1328,8 135,5 980.1 1727,0 176,1 1273.7 2477,2 252,6 1827.1
36 1.42 4 0.16 1676,0 170,9 1236.1 2180,0 222,3 1607.9 3199,9 326,3 2360.1
39 1.54 4 0.16 2219,2 226,3 1636.8 2884,1 294,1 2127.2 4118,8 420,0 3037.9
42 1.65 4,5 0.18 2754,7 280,9 2031.8 3581,4 365,2 2641.5 5137,7 523,9 3789.4
Metri-
Ohne Federscheibe 101656
sches
Grobge- Gewinde-
Nenngröße
winde steigung
10 0.39 1,5 0.06 39,2 4,0 28.9 51,0 5,2 37.6 79,4 8,1 58.6
12 0.47 1,75 0.07 69,6 7,1 51.4 90,2 9,2 66.5 135,3 13,8 99.8
14 0.55 2 0.08 112,8 11,5 83.2 146,1 14,9 107.8 215,7 22,0 159.1
16 0.63 2 0.08 172,6 17,6 127.3 224,6 22,9 165.6 323,6 33,0 238.7
18 0.71 2,5 0.10 239,3 24,4 176.5 311,9 31,8 230.0 451,1 46,0 332.7
20 0.79 2,5 0.10 336,4 34,3 248.1 437,4 44,6 322.6 630,6 64,3 465.1
22 0.87 2,5 0.10 392,3 40,0 289.3 587,4 59,9 433.3 842,4 85,9 621.3
24 0.95 3 0.12 578,6 59,0 426.7 753,2 76,8 555.5 1088,5 111,0 802.9
27 1.06 3 0.12 852,2 86,9 628.5 1108,2 113,0 817.3 1588,7 162,0 1171.7
30 1.18 3,5 0.14 1140,5 116,3 841.2 1481,8 151,1 1092.9 2168,3 221,1 1599.2
33 1.30 3,5 0.14 1563,2 159,4 1153.0 2031,9 207,2 1498.7 2915,5 297,3 2150.4
36 1.42 4 0.16 1972,1 201,1 1454.6 2564,4 261,5 1891.4 3765,8 384,0 2777.5
39 1.54 4 0.16 2610,5 266,2 1925.4 3393,1 346,0 2502.6 4845,5 494,1 3573.8
42 1.65 4,5 0.18 3241,1 330,5 2390.5 4212,9 429,6 3107.3 6044,8 616,4 4458.4
Anmerkungen: 1. Die Toleranz bei diesen Anzugsmomenten beträgt ±10%.

2. Diese Anzugsmomente gelten für “trockene“ Bedingungen.
10-11
SERVICEDATEN
Spezialwerkzeugtabelle
Gabelstaplermodelle 1-Tonnen- 2-Tonnen-

Ref.nr. Teilenr. Bezeichnung
Anwendung Klasse Klasse
1 64309-17701 Messgerätesatz Messung des Hydraulikdrucks
2 91268-01500 Einbauwerkzeug Einbau des Innenlagers und Innenrings der

Hinterachse
3 91268-01400 Einbauwerkzeug Einbau des Innenrings und Außenlagers der

Hinterachse
4 91268-10600 Lenkradabzieher Ausbau des Lenkrades
5 91268-03200 Abzieher Ausbau der Lenksäule und des Nadelrollenlagers
6 91268-01600 Einbauwerkzeug Einbau der Neigezylinder-Rohrbuchse
7 09305-00680 Hakenschlüssel Aus- und Einbau der Neigezylinder-Führungsbuchse
09305-00520 Hakenschlüssel Aus- und Einbau der Hubzylinder-Führungsbuchse
09305-00750 Hakenschlüssel Aus- und Einbau der ersten

Hubzylinder-Führungsbuchse
8 97157-00100 Federeinsetz- Einbau der Zentrierfeder im Lenkgetriebe

werkzeug
10-12
SERVICEDATEN
Messgerätesatz Abzieher
➀ 203544 ➄ 203552
Einbauwerkzeug Einheit: mm Einbauwerkzeug Einheit: mm
➁ 200447 ➅ 200448
Einbauwerkzeug Einheit: mm Hakenschlüssel
Brenngehärteter Hv 500,
Tiefe 2 mm
➂ 200446 ➆ 203556
Lenkradabzieher Einheit: mm Federeinsetzwerkzeug

M12 x 1,25
M8 x 1,25
➃ 203551 ➇ 206997
10-13
OPTIONEN
Rückspiegelsatz ...................................................................................... 11 – 1
Rückfahrsummersatz ............................................................................. 11 – 2
Arbeitsleuchtensatz ............................................................................... 11 – 3
Reifensatz (Vollgummi) .......................................................................... 11 – 4
11
OPTIONEN
Rückspiegelsatz
Federscheibe Halterung Bolzen
Mutter
Spiegel
208115
11-1
OPTIONEN
Rückfahrsummersatz
Rückfahrsummer
Buzzer
Unterlegscheibe
Washer
Schraube
Bolt with mit Unterlegscheibe
washer
Clip band
Klemmband
Anschlussklemme
Terminal
Anschlussklemme
Terminal
208116
11-2
OPTIONEN
Arbeitsbeleuchtungssatz
Federscheibe
Bolzen
Bolzen
Lampe Griffstück
Griff
Glühlampe
Platte
Mutter
Federscheibe
Federscheibe
Mutter
Kabel U-Bügel
Clip
Kabel
Lampe
U-Bügel Halterung
Federscheibe
Mutter
Austauschbarer Typ
For Forward für Vorwärtsfahrt
Removable Type
Austauschbarer Typ für
For Backward
Rückwärtsfahrt
211102
11-3
OPTIONEN
Reifensatz (Vollgummi)
Reifengruppe
Reifen (200/50-10)
Felge (6,5F-10)
Schutzblech (Rechts)
Schutzblech (Links)
Reifen (18 x 7-8)
Felge (8 x 4,33R TB)
Reifengruppe
Schutzblech
Reifengruppe
Bolzen, Unterlegscheibe, Federscheibe
Reifen (15 x 4,5-8)
Felge (8 x 3D TB)
208120
11-4
FEEDBACK ZU DEN TECHNISCHEN PUBLIKATIONEN
Datum : __________________
(Bitte in Druckbuchstaben)
Händlername: ___________________________________ Vorgelegt von: ___________________________________
Adresse: ________________________________________ Postfach: _______________________________________
Ort: ____________________________________________ Land: __________________________________________
Postleitzahl: _____________________________________ _______________________________________________
Folgende Abweichungen oder Auslassungen wurden festgestellt in:
❏ Betriebs- und Wartungsanleitung ❏ Optionsbulletin

❏ Teileliste/Handbuch ❏ Besondere Anweisungen
❏ Servicehandbuch ❏ Service-Datenhandbuch
❏ Elektronikhandbuch ❏ Sonstige:
Publikationsnummer ______________________________ Motormodellnummer ______________________________
Gabelstaplermodellnummer ________________________ Ausgabedatum ___________________________________
Gabelstaplerseriennummer _________________________ Seitennummer ___________________________________
(Bitte in Druckbuchstaben)
Erläuterung der Abweichung oder Auslassung:
___________________________________________________________________________________________________
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(Ausgefülltes Formular bitte per Fax oder Post an):
MCFE B.V.
Attn: Service Engineering
P.O. Box 30171
1303 AC, Almere, The Netherlands
Fax: 31-36-5494-695
Mitsubishi Forklift Trucks D Servicehandbuch FB16NT-48v, FB18NT-48v, FB20NT-48v Gabelstapler 99759-5B300
MCFE B.V.
Hefbrugweg 77 1332 AM
Almere, The Netherlands
99759-5B300 Copyright © 2006 MCFA. All Rights Reserved. Printed in the Netherlands

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Servicehandbuch

Zu verwenden mit Steuerungs-

Die folgenden Sicherheitssymbole werden in diesem

Weist auf eine bestimmte potenzielle

Weist auf eine spezifische potenzielle

Weist auf einen Zustand hin, der zu

Auf jedes Diagramm folgen die

Vorschläge für das Zerlegen

A 0,020 bis 0,105

A: Standardwert B: Reparatur- oder

GRUPPENINDEX Betroffene Punkte

ANTRIEBSSTRANG Verfahren und Vorschläge für Ausbau und Einbau 3

VERTEILERGETRIEBE Verfahren und Vorschläge für Zerlegung und Zusammenbau 4

HINTERACHSE Hinterachse, Hinterräder 5

BREMSSYSTEM Bremszange, Bremspedal, Hauptzylinder 6

HUBGERÜST UND GABELN Simplex-Hubgerüst, Duplex-Hubgerüst, Triplex-Hubgerüst 9

OPTIONEN Rückspiegelsatz, Rückfahrsummersatz, Arbeitsleuchtensatz, Reifensatz 11

Außenansicht des Fahrzeugs

Dieses Handbuch gilt für FB16NT, FB18NT und FB20NT.

Lage der Seriennummern

Fahrgestell- und Hubgerüstmodellidentifizierung

Reihenfolge für geringfügige Änderungen

Breite B mm 1070 1070 1130

Profil Vorne/Hinten E/F mm 913/170 913/170 935/170

Reifennummern Vorne/Hinten 2/2 2/2 2/2

MPH, wenden Sie sich bitte an “Auswahl von KPH

Funktionen des zentralen Fahrzeugüberwachungssystems (CVMS)

Verbleibende Normaler Batteriezustand Blinken bedeutet, dass die

5 Bremsflüssigkeits- Normaler Flüssigkeitsstand Niedriger Flüssigkeitsstand

Auswahl von KPH oder MPH

4. Drücken und Knopf 1 ein bis zwei Sekunden lang

E 1 ON Linker Antriebsmotor überhitzt

E 5 ON Rechter Wechselrichter Antrieb überhitzt

E 6 ON Linker Wechselrichter Antrieb überhitzt

E 7 ON Wechselrichter Pumpe überhitzt

H 1 ON Fehlerhafte Einstellung des Hubhebels

H 2 ON Fehlerhafte Einstellung des Neigehebels

H 3 ON Fehlerhafte Einstellung des Anbaugerätehebels 1

H 4 ON Fehlerhafte Einstellung des Anbaugerätehebels 2

H 5 ON Fehlerhafte Einstellung des Anbaugerätehebels 3

Elektrische Komponenten in der Konsolenbox

Zerlegung und Zusammenbau

Verfahren beim Zerlegen

Anschlussort Schein- Arbeits-

Das sachgemäße Wechseln der Sicherungen finden Sie im Teilehandbuch.

Spezifikationstabelle für Beleuchtung

Betroffener Punkt Farbe Glühlampe

Fehlersuche für Beleuchtungs- und Hupensysteme

b) Glühlampen sind durchgebrannt Austauschen.

Arbeitsleuchte a) Schalter der Arbeitsleuchte fehlerhaft Korrigieren, falls nicht

leuchtet nicht ordnungsgemäß installiert:

austauschen, falls interner

Erzeugt kein a) Durchgebrannte Sicherung Prüfen und austauschen.

e) Hupenknopf fehlerhaft Reparieren oder austauschen.

Erzeugt ein a) Hupenschalter fehlerhaft Austauschen.

(1) Bei Duplex- und Triplex-Full-Free-Hubgerüsten

(2) Dieses System bietet folgende Sicherheitsfunktionen:

Verfahren und Vorschläge für Ausbau und Einbau ........................ 3–1

Verfahren und Vorschläge für Ausbau und Einbau

(4) Halteseile oder eine entsprechende Hubvorrich-

(5) Die Halteplatte und den Haltestift der Batterie ent-

3. Ausbau der Vorderräder

(3) Die Radmuttern abmontieren.