99719-56300 DEdef

Wartungshandbuch
MC/FC
Fahrgestell, Hubgerüst & Optionen
FB16KT ab EFB4A-00011
Zu verwenden mit Steuerungs-

Wartungshandbuch FB16KT-FB20KT 99719-56300
VORWORT
Dieses Servicehandbuch dient als Richtlinie bei der Wartung von Mitsubishi-Gabelstaplern. Die
Anweisungen sind nach Systemen gruppiert, sodass sie leichter aufzufinden sind.
Ob Ihr Gabelstapler eine hohe Lebensdauer erreicht, hängt zu einem großen Teil von der korrek-
ten Wartung — entsprechend den Anweisungen in diesem Servicehandbuch ab. Lesen Sie die je-
weiligen Abschnitte dieses Handbuchs sorgfältig, und machen Sie sich mit allen Komponenten,
an denen Sie arbeiten werden, vertraut, bevor Sie mit Prüf-, Reparatur- oder Überholungsarbei-
ten beginnen.
Die in diesem Handbuch enthaltenen Beschreibungen, Illustrationen und Spezifikationen gelten

für Gabelstapler mit den Seriennummern, die zum Zeitpunkt der Druckfreigabe in Kraft waren.
Mitsubishi behält sich das Recht vor, technische Daten oder Konstruktionsmerkmale ohne vor-
herige Ankündigung und ohne sich daraus ergebender Verpflichtung zu ändern.
Sicherheitssymbole
Die folgenden Sicherheitssymbole werden in diesem

Servicehandbuch verwendet, um wichtige und kritische
Anweisungen hervorzuheben:
Weist auf eine bestimmte poten-

! WARNUNG
zielle Gefahr hin, die zu schweren
Verletzungen, möglicherweise mit
Todesfolge führen kann.
Weist auf eine spezifische poten

! VORSICHT
zielle Gefahr hin, die zu Personen-
schäden oder zu Schäden an oder
zur Zerstörung der Maschine füh-
ren kann.
Weist auf einen Zustand hin, der zu

HINWEIS
Beschädigungen der Maschine
oder zu einer Verringerung ihrer
Lebensdauer führen kann.
Publikationsnr. 99719-56300
WIE MAN DIESES HANDBUCH LIEST
Explosionszeichnung (Beispiel)
Auf jedes Diagramm folgen die

Zerlegungsreihenfolge und
Vorschläge für das Zerlegen.
Zerlegungsreihenfolge
Reihenfolge
1. Abdeckung, Bolzen, Unterlegscheibe (Teilename)
2. Abtriebswelle (Teilename)
Vorschläge für das Zerlegen

(1) Ausbau der Abtriebswelle
Einheit: mm
A 0,020 bis 0,105

Spiel zwischen
Zylinder und Kolben
B 0,15
A: Standardwert B: Reparatur- oder Servicegrenzwert

! WARNUNG
SICHERHEIT
! WARNUNG ! WARNUNG
Die von Mitsubishi Forklift Truck empfohlene Betreiben Sie diesen Gabelstapler nur, wenn Sie
ordnungsgemäße und sichere Schmierung und die Anweisungen im BETRIEBS- UND WAR-
Wartung dieses Gabelstaplers wird im BE- TUNGSHANDBUCH gelesen und verstanden ha-
TRIEBS- UND WARTUNGSHANDBUCH dieser ben. Der unsachgemäße Betrieb ist gefährlich
Gabelstapler beschrieben. und kann zu Verletzungen, eventuell mit
Die unsachgemäße Durchführung der Schmier- Todesfolge, führen.
oder Wartungsverfahren ist gefährlich und kann
zu Verletzungen, eventuell mit Todesfolge, füh-
4. Vor dem Ausführen von Arbeiten die Gabel oder
ren. Lesen und verstehen Sie das BETRIEBS-
andere Arbeitsgeräte zum Boden absenken. Wenn
UND WARTUNGSHANDBUCH, bevor Sie
eine Absenkung nicht möglich ist, müssen die
Schmier- oder Wartungsarbeiten durchführen.
Gabeln bzw. die anderen Arbeitsgeräte ordnungsge-
mäß blockiert werden, um ein unerwartetes
Der Wartungsmechaniker ist möglicherweise mit vielen Herunterfallen zu vermeiden.
Systemen dieses Gabelstaplers nicht vertraut. Deshalb 5. Beim Auf- und Absteigen auf den/vom
ist es wichtig, Servicearbeiten mit Vorsicht durchzufüh- Gabelstapler Trittstufen und Haltegriffe (sofern
ren. Vor dem Entfernen oder Zerlegen einer vorhanden) benutzen. Stufen, Laufbrücken oder
Komponente ist es wichtig, das System und seine Arbeitsplattformen vor der Benutzung von
Komponenten zu kennen. Schmutz und Gegenständen befreien. Bei der
Aufgrund der Größe einiger Komponenten des Benutzung von Stufen, Leitern und Laufbrücken
Gabelstaplers sollte der Wartungsmechaniker die in die- immer zum Gabelstapler wenden. Wenn das dafür
sem Handbuch vermerkten Gewichte beachten. Beim vorgesehene Zugangssystem nicht benutzt werden
Ausbauen von Komponenten sachgemäße kann, Leitern, Gerüste oder Arbeitsplattformen ver-
Hubverfahren anwenden. wenden, um sicheres Arbeiten zu gewährleisten.
Die folgende Liste grundlegender Vorsichtsmaßnahmen 6. Zur Vermeidung von Rückenverletzungen
sollte immer befolgt werden. Komponenten mit einem Gewicht von mehr als 23
kg mit einem Flaschenzug heben. Vergewissern Sie
1. Lesen und verstehen Sie alle Warnschilder und
sich, dass alle Ketten, Haken, Schlingen usw. in gu-
Aufkleber auf dem Gabelstapler, bevor Sie das
tem Zustand sind und die richtige Tragfähigkeit ha-
Produkt betreiben, schmieren oder reparieren.
ben. Achten Sie darauf, dass die Haken richtig plat-
2. Bei Arbeiten an Gabelstaplern stets Schutzbrillen ziert sind. Hubösen dürfen beim Heben nicht seit-
und Sicherheitsschuhe tragen. Schutzbrillen auf je- lich belastet werden.
den Fall tragen, wenn mit einem Hammer oder
7. Um Verbrennungen zu vermeiden, auf heiße Teile
Gummiwerkzeug auf ein Teil des Gabelstaplers
von Gabelstaplern, die gerade erst abgestellt wur-
oder sein dazugehöriges Anbaugerät geschlagen
den, sowie auf heiße Flüssigkeiten in Leitungen,
wird. Bei Schweißarbeiten geeignete
Rohren und Behältern achten.
Schweißhandschuhe, Schutzmasken und -brillen,
Schürzen und sonstige Schutzkleidung tragen. 8. Vorsicht beim Entfernen von Abdeckplatten. Die
Keine lose sitzende oder zerrissene Kleidung tra- letzten beiden Bolzen oder Muttern an gegenüber-
gen. Bei Arbeiten an Maschinenteilen keine Ringe liegenden Enden der Abdeckung oder Vorrichtung
an den Fingern tragen. allmählich lösen, und die Abdeckung loshebeln,
um etwaigen Federdruck oder sonstigen Druck ab-
3. Nicht an einem Gabelstapler arbeiten, der nur
zubauen, bevor die beiden letzten Bolzen oder
durch einfache Wagenheber oder einen Hebezug
Muttern vollständig gelöst werden.
abgestützt wird. Bevor Teile des Gabelstaplers zer-
legt werden, diesen immer mit Blöcken oder
Aufbockstützen sichern.
9. Vorsicht beim Abnehmen von Tankdeckeln und 16. Vergewissern Sie sich vor Beginn der Repara-
Stopfen, sowie beim Öffnen von turarbeiten, dass alle Schutzvorrichtungen ein-
Entlüftungsöffnungen am Gabelstapler. Einen schließlich Abweisern und Schutzschilden ord-
Lappen über Deckel oder Stopfen halten, um das nungsgemäß installiert sind und korrekt funktio-
plötzliche Austreten unter Druck stehender nieren. Besondere Vorsicht ist geboten, wenn
Flüssigkeiten zu vermeiden. Die Gefahr ist noch Abweiser oder Schutzschilde für Repara-
größer, wenn der Gabelstapler gerade abgestellt turarbeiten entfernt werden müssen.
wurde, da die Flüssigkeiten heiß sein können. 17. Hubgerüst und Lastträger immer abstützen, um
10. Verwenden Sie grundsätzlich intakte Werkzeuge, Lastträger oder Anbaugeräte bei der Durch-
und machen Sie sich mit ihrer Benutzung vertraut, führung von Wartungs- oder Reparaturarbeiten in
bevor Sie Wartungsarbeiten durchführen. angehobener Position zu halten, wenn die
11. Sämtliche Verbindungselemente müssen beim Arbeiten dies erfordern.
neuerlichen Einsetzen dieselbe Teilenummer auf- 18. Lose oder beschädigte Kraftstoff-, Schmiermittel-
weisen. Wenn ein Austausch erforderlich ist, kei- und Hydraulikleitungen, -rohre und -schläuche
ne Verbindungselemente schlechterer Qualität ver- können Feuer verursachen. Hochdruckleitungen
wenden. Metrische Befestigungselemente nicht nicht biegen oder darauf schlagen. Verbogene
mit Standardmuttern und -bolzen mischen. oder beschädigte Hochdruckleitungen dürfen nicht
12. Nach Möglichkeit alle Reparaturen durchführen, montiert werden. Leitungen, Rohre und Schläuche
wenn der Gabelstapler auf einer ebenen, festen sorgfältig überprüfen. Nicht mit bloßen Händen
Fläche steht. Bei Arbeiten auf oder unter dem nach Leckstellen suchen. Nadellöcher können
Gabelstapler diesen blockieren, sodass er nicht dazu führen, dass ein Ölstrahl, der in der Nähe des
wegrollen kann. Schlauchs unsichtbar ist, mit hoher
Geschwindigkeit austritt. Dieses Öl kann die Haut
13. Bevor Arbeiten am Gabelstapler aufgenommen durchdringen und Verletzungen hervorrufen.
werden, die Batterie abklemmen und alle Nadellöcher sollten mit einem Stück Pappe oder
Kondensatoren (Elektrostapler) entladen. Ein Papier lokalisiert werden.
Schild mit der Aufschrift “Außer Betrieb” in der
Fahrerkabine aufhängen. 19. Verbindungen mit dem korrekten Anzugsmoment
anziehen. Vergewissern, dass alle Hitzeschilde,
14. Reparaturen, die Schweißarbeiten erfordern, soll- Klammern und Schutzvorrichtungen korrekt ein-
ten unter Beachtung der entsprechenden gebaut sind, um übermäßige Hitze, Vibrationen
Referenzinformationen und von Personen, die an- oder das Aneinanderreiben von Teilen während
gemessen geschult und mit Schweißarbeiten ver- des Betriebs zu vermeiden. Schilde, die verhin-
traut sind, durchgeführt werden. Den zu schwei- dern, dass Öl im Falle eines Defekts von
ßenden Metalltyp bestimmen und das richtige Leitungen, Rohren oder Dichtungen auf heiße
Schweißverfahren und die richtigen Elektroden, Aufpuffteile gelangt, müssen korrekt eingebaut
Stäbe oder Drähte wählen, um eine Metallstärke werden.
zu erreichen, die mindestens der des Grundmetalls
entspricht. 20. Bevor Leitungen, Anschlüsse oder verbundene
Systeme getrennt oder ausgebaut werden, muss
15. Kabel beim Ausbau nicht beschädigen. Kabel der Druck aus Luft-, Öl- oder Wassersystemen
beim Einbau nicht beschädigen und so einbauen, vollständig abgelassen werden. Immer sicherstel-
dass sie während des Betriebs nicht durch Kontakt len, dass alle angehobenen Komponenten korrekt
mit scharfen Kanten, durch Scheuern an blockiert und auf möglichen Druck vorbereitet
Gegenständen oder durch heiße Oberflächen be- sind, wenn Teile von einem mit Druck arbeitenden
schädigt werden können. Kabel nicht an System getrennt werden.
Leitungen anschließen, die Flüssigkeiten enthal-
ten. 21. Den Gabelstapler nicht betreiben, wenn rotierende
Teile beschädigt sind oder andere Teile während
des Betriebs berühren. Mit hoher Geschwindigkeit
rotierende Komponenten, die beschädigt oder ver-
ändert wurden, sollten vor einer Widerver-
wendung auf Unwucht überprüft werden.
GRUPPENINDEX
GRUPPENINDEX Betroffene Punkte
ALLGEMEINE Lage der Seriennummern, Abmessungen, Technische Daten

INFORMATIONEN 1
ELEKTRISCHE
KOMPONENTEN DES Konsolenbox, Schlüsselschalter, Spezifikationstabelle für Beleuchtung 2
FAHRZEUGS
ANTRIEBSSTRANG Verfahren und Vorschläge für Aus- und Einbau 3
VERTEILERGETRIEBE Verfahren und Vorschläge für Zerlegung und Zusammenbau 4
HINTERACHSE Hinterachse, Hinterräder 5
BREMSSYSTEM Bremszange, Bremspedal, Hauptbremszylinder 6
LENKSYSTEM Lenksteuerventil 7
Tank, Pumpe, Steuerventil, Hub- und Neigezylinder, Flussreglerventil,

HYDRAULIKSYSTEM Senksicherheitsventil 8
HUBGERÜST UND GABELN Simplex-Hubgerüst, Duplex-Hubgerüst, Triplex-Hubgerüst 9

Inspektionsstandards, Regelmäßiger Austausch von Teilen,
SERVICEDATEN Schmierstandards, Gewichte der Hauptkomponenten, Anzugsmoment für 10
Standardbolzen und -muttern, Spezialwerkzeuge
OPTIONEN Rückspiegelsatz, Rückfahrsummersatz, Arbeitsleuchtensatz, Reifensatz 11

ALLGEMEINE INFORMATIONEN
1
Außenansicht des Fahrzeugs ................................................................. 1–1
Modelle .......................................................................................................... 1–1
Lage der Seriennummern ........................................................................ 1–2
Fahrgestell- und Hubgerüstmodellidentifizierung ............................ 1–3
Abmessungen .............................................................................................. 1–4
Technische Daten ........................................................................................ 1–5
Außenansicht des Fahrzeugs
Steuerventil
Control lever Joystickbox
Steuerventil
Joystick box
(MC-Modelle)
(MC models) (MC-Modelle)
(FC
(FCModelle)
models)
211267
Modelle
Dieses Handbuch gilt für FB16KT, FB18KT und FB20KT.
Gabelstaplermodell Seriennummer
FB16KT ab EFB4A-00011 (48V)
1-1
Lage der Seriennummern

Steuerventil
Hubgerüstnummer
Mast number Steuerventil
Fahrgestellnummer
Chassis number Steuerventil
Typenschild
Nameplate
211129
1-2
Fahrgestell- und Hubgerüstmodellidentifizierung
[Fahrgestell]
FB 16 K T
Drei-Radmodelle
Generationsangabe
Maximale Kapazität
16: 1600 kg
18: 1800 kg
20: 2000 kg
Batterietyp
[Hubgerüst]
4 G 15 A 30
Maximale Hubhöhe
[“30” steht für 3000 mm]
Reihenfolge für geringfügige Änderungen

(“A” für das Original, “B” für die erste Änderung, “C”
für die zweite Änderung, und so weiter)
Geltende Gabelstaplermodellbezeichnung
15: 1-Tonnen-Klasse
20: 2-Tonnen-Klasse
Hubgerüsttyp
G: Simplex-Hubgerüst
H: Duplex-Hubgerüst
J: Triplex-Hubgerüst
Größere Änderung
(“1” für das Original, “2” für die erste Änderung und
so weiter bis “9”)
1-3
Abmessungen
B E F
211130
1-4
Technische Daten
Gabelstaplermodelle FB16KT FB18KT FB20KT
Klasse 1,6-Tonnen 1,8-Tonnen 2,0-Tonnen
Tragfähigkeit Last/Lastmitte N (kp)/mm 15690 (1600)/500 17650 (1800)/500 19610 (2000)/500
Länge bis Vorderseite
Gabelstapler- Gabel A mm 1893 1996 2032
größe Breite B mm 1070 1070 1130
Schutzdachhöhe C 2040 2040 2040

mm
Radstand D mm 1307 1410 1410
Servicegewicht (ohne Batterie) kg 1700 1765 1975
mm 913/170 913/170 935/170
Profil Vorne/Hinten E/F
Reifennummern Vorne/Hinten 2/2 2/2 2/2

Reifengröße Vorne 18 × 7-8 18 × 7-8 200/50-10
Hinten 15 × 4,5-8 15 × 4,5-8 15 × 4,5-8
Wenderadius mm 1517 1620 1645
Fahrgeschwindigkeiten Ohne Last/Mit Last km/h 16/14 16/14 16/14
Steigfähigkeit mit Last % 19 17 15
Hubgeschwindigkeiten Ohne Last/Mit Last m/s 0,60/0,40 0,60/0,39 0,60/0,38
Senkgeschwindigkeiten Ohne Last/Mit Last m/s 0,50/0,52 0,50/0,52 0,50/0,52
Batteriespannung V 48 48 48
Nennkapazität Batterie (5 Std.) MAX Ah 600 720 720
Batteriefachgröße
mm 521 × 1006 × 650 624 × 1006 × 650 624 × 1006 × 650
Länge × Breite × Höhe
Neigewinkel (vorwärts – rückwärts) 6°-7° 6°-7° 6°-7°
Antriebsmotor, 60 min. Nennwert kW 2 × 4,5 2 × 4,5 2 × 4,5
Hydraulikmotor kW 11,5 11,5 11,5
Steuermotor, 60 min. Nennwert kW 0,54 0,54 0,54
Antriebsmotor-Steuerungsmethode IGBT CHOPPER IGBT CHOPPER IGBT CHOPPER
Hydraulikmotor-Steuerungsmethode IGBT CHOPPER IGBT CHOPPER IGBT CHOPPER
1-5
ELEKTRISCHE KOMPONENTEN DES FAHRZEUGS
Konsolenbox ................................................................................................ 2 – 1
Funktionen des zentralen Fahrzeugüberwachungssystems ......................... 2 – 1 2
Elektrische Komponenten in der Konsolenbox ............................................. 2 – 5
Zerlegung und Zusammenbau ...................................................................... 2 – 6
Fahrtrichtungshebel ................................................................................... 2– 7
Beschleunigungssteuerung ..................................................................... 2– 8
Schlüsselschalter ....................................................................................... 2– 9
Beleuchtungsschalter ............................................................................... 2– 9
Sicherungen ................................................................................................. 2 – 10
Spezifikationstabelle für Beleuchtung .................................................. 2 – 10
Fehlersuche für Beleuchtungs- und Hupensysteme ....................... 2 – 11
Joystickbox .................................................................................................. 2 – 12
Finger-Tip-Control System ...................................................................... 2 – 14
Nomenklatur ................................................................................................. 2 – 14
Vorkehrungen für die Wartung ...................................................................... 2 – 15
Bedienungsgrundlagen ................................................................................. 2 – 16
Einstellen der Steuerung .............................................................................. 2 – 20
Fehlerbehebung ............................................................................................ 2 – 25
Konsolenbox 1
1 Zentrales Fahrzeugüberwachungssystem 6
(CVMS)
2 Moduswählknopf 2
3 Lenkneigehebel
4 Schlüsselschalter 5
5 Beleuchtungsschalter
3
6 Modusprüfknopf
4
HINWEIS
Zum Einstellen der Uhr und Auswahl von KPH oder 103043
MPH, wenden Sie sich bitte an “Auswahl von KPH

oder MPH” und “Einstellen der Uhr”.
Funktionen des zentralen Fahrzeugüberwachungssystems (CVMS)
9 8
10
1 2 3 4 5 6 7
Funktionen 208077
Nr. Monitorname Wenn OFF (aus) Wenn ON (ein) oder wenn blinkt Bemerkungen
1 Serviceanzeige Beginnt 20 Stunden vor der eingestellten Zeit zu blinken. Bleibt ON (eingeschaltet) wenn die
eingestellte Zeit erreicht wird.
Motorbürsten- Fahrmotor- und Bürsten sind verschlissen. Nachdem die Bürsten ersetzt
2 Verschleißanzeige Pumpenmotorbürsten in wurden, schaltet sich die
Betriebszustand Anzeige aus (OFF).
2-1
Nr. Monitorname Wenn OFF (aus) Wenn ON (an) oder blinkt Bemerkungen
Steuerung/Motor Steuerung, Fahrmotor und Überhitzungsursache verur-
Überhitzungsanzeige Pumpenmotor mit normalen sacht einen beträchtlichen
Temperaturen Überhitzung Ausgangsverlust. Wenn die
3
Temperatur der Komponente
wieder ein normales Maß er-
reicht, steht die Ausgangs-
leistung wieder zur Verfügung.
Verbleibende Normaler Batteriezustand Blinken zeigt an, dass
Batterieladungs- die Batterie bald gela-
Warnleuchte den werden muss. ON
zeigt an, dass die
4
Batterie geladen werden
muss und dass die
Hubfunktion nicht zur
Verfügung steht.
Bremsflüssigkeits- Normaler Flüssigkeitsstand Niedriger Flüssig-
5
standanzeige keitsstand
Feststellbrems- Feststellbremse gelöst Feststellbremse gelöst
6
Warnleuchte
Fehlfunktionslampe Normal Fehlfunktion des
7
Fahrzeugs
Tachometer
8 KMH, MPH
Fehleranzeige
Batterieladungsanzeiger Wenn kein Balken erscheint, lässt sich das Fahrzeug Zeigt restliche Batterieleistung
9
fahren, aber die Hubfunktion steht nicht zur Verfügung an.
Betriebsstundenzähler
1 2 3 4 5
10 Rückt alle 0,1 Stunden vor
(Nummer erscheint alle 6 Minuten.)
Stundenanzeige
2-2
Auswahl von KPH oder MPH

1. Die Feststellbremse betätigen.
2. Den Fahrtrichtungshebel in NEUTRAL schalten.
3. Den Schlüsselschalter in die Stellung I (ON) drehen. Button
Knopf 1 11
Knopf Knopf 2
Button12
4. Drücken und Knopf 1 ein bis zwei Sekunden lang einge-

drückt halten.
HINWEIS: Die Anzeige zeigt KPH und eine 24-Stunden-
Uhr, bis es geändert wird. Wenn MPH gewählt
wird, wird eine 12-Stunden-Uhr angezeigt.
103043
Einstellen der Uhr
1. Die Feststellbremse betätigen.
2. Den Fahrtrichtungshebel in NEUTRAL schalten.
3. Den Schlüsselschalter in die Stellung I (ON) drehen.
4. Drücken und den Knopf 1 eingedrückt halten, bis die
Minutenanzeige blinkt.
5. Den Knopf 1 loslassen.
6. Die Minuten mit Knopf 2 einstellen.
7. Den Knopf 1 drücken und loslassen, wenn die
Stundenanzeige blinkt.
8. Die Stunde mit Knopf 2 einstellen.
9. Knopf 1 drücken, um die Zeit zu arretieren.
Fehlercodeanzeige
Anzeige Zustand
E Schlüsselschalter steht auf (ON), während sich der Fahrtrichtungshebel in der Stellung
(F) oder (R) befindet. Schaltet sich an, wenn der Hebel auf (N) gestellt wird.
E 0 ON Rechter Fahrmotor überhitzt
E 1 ON Linker Fahrmotor überhitzt
E 2 ON Pumpenmotor überhitzt
E 3 ON Steuerung überhitzt
E 4 ON Verschlissene Bürsten des rechten Fahrmotors
E 5 ON Verschlissene Bürsten des linken Fahrmotors
E 6 ON Verschlissene Pumpenmotorbürsten
H 1 ON Fehlerhafte Einstellung des Hubhebels
H 2 ON Fehlerhafte Einstellung des Neigehebels

2-3
Fehlercodeanzeige
Anzeige Zustand
H 3 ON Fehlerhafte Einstellung des Anbaugerätehebels 1
H 4 ON Fehlerhafte Einstellung des Anbaugerätehebels 1 (Option)
2-4
Elektrische Komponenten in der Konsolenbox
Hupenkabel
Horn cable
Monitorkabel
Monitor cable
2
Fahrtrichtungshebel-Schalterkabel
Direction lever switch cable
1
211132
1 Schlüsselschalter
2 Beleuchtungsschalter
2-5
Zerlegung und Zusammenbau

Zerlegung
2
6
4
211133
Reihenfolge
1 Konsolenbox (vorderes Bedienfeld) 5 Konsolenbox (hinteres Bedienfeld)
2 Zentrales Fahrzeugüberwachungs-Bedienfeld 6 Schlüsselschalter
3 Fahrtrichtungshebel 7 Beleuchtungsschalter
4 Lenkneigehebel
Verfahren beim Zerlegen

(1) Das vordere Bedienfeld und das Überwachungs-
Bedienfeld von der Konsolenbox entfernen.
T-Mutter
T-nut
(2) Kabelbaumanschlüsse von der Hupe und dem Fahrt-
richtungshebel abklemmen. Hebel zum
Verriegeln der
(3) Die Schraube vom Lenkneigehebel abschrauben und den Tilt steering
neigbaren
Hebel vom hinteren Bedienfeld der Konsolenbox lock lever
Lenksäule
entfernen. Screw
Schraube
(4) Das hintere Bedienfeld entfernen.

211134
Zusammenbau
In umgekehrter Reihenfolge wie beim Zerlegen verfahren.
2-6
Fahrtrichtungshebel
Aufbau
211135
1 Hebel 3 Anschluss
2 Kabelbaum 4 Schraube
2-7
Beschleunigungssteuerung
Accelerator pedal
Beschleunigungspedal
Initial
Ersteposition
Position
Anschlagbolzen
Stopper bolt
1,5°
1.5 bis
to 2,5°
2.5
Kontermutter
Lock nut
Schaltposition
Switching des
position
ofLeerlaufschalters
idle switch
Bodenplatte
Floor plate
30
30bis
to32
32mm
mm
Beschleunigungshebel
(1.18 to 1.26 in.)
Accelerator lever
Beschleunigungspedal
Accelerator
Einstellschraube
Adjusting screw
Positionsmesser
Position meter
211136
Einstellverfahren
(1) Den Batteriestecker lösen.
(2) Den Anschlagbolzen vom Boden bis zur oberen Fläche
des Bolzens auf 30 bis 32 mm einstellen.
(3) Den Befestigungswinkel des Positionsmessers mit der
Einstellschraube so einstellen, dass sich der Schalter im
Positionsmesser einschaltet, wenn der Beschleunigungs-
hebel 1,5° bis 2,5° von der ersten Position wegbewegt 206805B
wird.
Vergewissern Sie sich, dass sich der innere Schalter ab-
schaltet, indem Sie den Durchgang zwischen den beiden
Anschlüssen (durch Pfeile angezeigt) mit einem Ohm-
meter messen.
2-8
Schlüsselschalter
Anschlussklemme B M
Hauptsicherung
Anschlussort Logikplatine
Batterie
● (OFF) ●
I (ON) ● ●
206806
Beleuchtungsschalter
Anschlussklemme 2 5 3 6
Schein- Arbeits-
Anschlussort Batterie Batterie 2
werfer leuchten
6 3 5 2 3
OFF ● ●
5
ON (1) ● ● ● 21 6
ON (2) ● ● ● ●
Schein-
Head
Lamp
werfer Fuse
Sicherung
Working
Arbeits-
Lamp
leuchten
211137
2-9
Sicherungen
Kapazität (A) Ort Hauptanschlussgerät
500 Hauptsicherung
325 Hauptsteuerung Pumpenmotor
50 Steuermotor
15 Schlüsselschalter, Beleuchtungsschalter
Sicherungshalter
10 Leistungsrelais
HINWEIS
Das sachgemäße Wechseln der Sicherungen finden Sie
im Teilehandbuch.
Spezifikationstabelle für Beleuchtung
Betroffener Punkt Glühlampe

Anzahl Farbe Glühlampe Bemerkungen
Lampe 48 V Diagramm Außenansicht
Scheinwerfer 2 Klar 45 W
Arbeitsleuchte 1 Klar 45 W
205833
2-10
Fehlersuche für Beleuchtungs- und Hupensysteme
Beschwerde Mögliche Ursache Abhilfe

Leuchten nicht a) Tiefentladene oder schwache Batterie Laden oder austauschen.
b) Sicherungen durchgebrannt Kontrollieren und austauschen.
c) Unterbrechung oder Kurzschluss Reparieren oder austauschen.
d) Unzureichende Masseverbindung Masseanschluss reinigen und
Lampen-Allgemein
Verbindung wieder herstellen.

e) Glühlampen durchgebrannt Austauschen.
Leuchten schwach a) Tote oder schwache Batterie Prüfen und erneut laden.
b) Durchgebrannte Kontaktpunkte in Schaltern Reparieren oder austauschen.
c) Lockere Anschlussklemmen Nachziehen.
d) Schmutzige Linsen Reinigen.
e) Wassertropfen in den Linsen Trocknen und Dichtungen aus-
tauschen.
f) Lebensdauer der Glühlampen abgelaufen Austauschen.
Schein-
werfer
Leuchten nicht a) Beleuchtungsschalter defekt Austauschen.

b) Glühlampen durchgebrannt Austauschen.
Arbeitsleuchte a) Beleuchtungsschalter defekt Korrigieren, falls nicht ord-
leuchtet nicht nungsgemäß installiert:
Leuchten
Andere
Austauschen, wenn intern

defekt.
b) Glühlampen durchgebrannt Austauschen.
Erzeugt kein a) Sicherung durchgebrannt Prüfen und austauschen.
Geräusch b) Unterbrechung oder Kurzschluss Prüfen oder austauschen.
c) Hupenschalter defekt Austauschen.
d) Hupe defekt Austauschen.
Hupe
e) Hupenknopf defekt Prüfen oder austauschen.

Erzeugt ein a) Hupenschalter defekt Austauschen.
unangenehmes b) Hupe defekt Austauschen.
Geräusch
2-11
Joystickbox
Beschreibung
Im Gegensatz zur herkömmlichen mechanischen
Steuerung wird dieses System elektronisch betätigt, um
den erforderlichen Kraftaufwand beim Bedienen des
Steuerhebels für Hebe- und Neigeverfahren sowie bei der
Bedienung von Anbaugerätefunktionen zu verringern.
101466
(1) Bei Duplex- und Triplex-Full-Free-Hubgerüsten

läuft mehr Öl vom 1sten Hubzylinder als vom 2ten
Hubzylinder zurück, damit der 1ste Hubzylinder, für
eine bessere Manövrierbarkeit, schneller eingezogen
werden kann.
2-12
(2) Dieses System bietet folgende Sicherheitsfunktionen:
(a) Wenn der Pumpenmotor nicht läuft, stehen die Anbaugerätefunktionen nicht zur Verfügung,
Hub-, Neige- und Anbaugerätefunktionen nicht auch wenn die Steuerhebel bewegt werden.
zur Verfügung, auch wenn die Steuerhebel be- (d) Der Fehlererfassungsanzeiger im LED ala-
wegt werden. miert den Fahrer über Störungen, die das elek-
(b) Wenn der Notfallschalter auf ON (eingedrückt) trische System mit einbeziehen und über einen
steht, stehen die Hub-, Neige- und Status, in dem kein Betrieb möglich ist. (Falls
Anbaugerätefunktionen nicht zur Verfügung, Probleme im Hubsystem auftauchen, z.B. das
auch wenn die Steuerhebel bewegt werden. System ist außer Betrieb.)
(c) Wenn der Sitzschalter auf ON (der Fahrer sitzt
nicht) steht, stehen die Hub-, Neige- und
2-13
Finger-Tip-Control System
Nomenklatur
5
1
6 2
211139
1 Magnetsteuerventil 5 Notfallschalter
2 Flussregelventil 6 FC-Steuerhebel (Finger-Tip-Control System)
3 Sitzschalter
4 Steuerung
2-14
Vorkehrungen für die Wartung

Das FC Modell ist mit einem Mikrocomputer ausgestattet.
Folgende Vorkehrungen sind bei der Durchführung von
Wartungsarbeiten am FC Modell zu befolgen.
(1) Schützen Sie beim Entfernen der Steuerungsabdeckung
die Steuerung vor Feuchtigkeit und Wasser.
Steuerung
(2) Sorgen Sie mit dem Steuerungseinstellschalter dafür,
dass das Steuersystem den Gabelstaplerspezifikationen
entspricht.
HINWEIS 101489A
Bei fehlerhafter Einstellung des Systems können die
Gabeln im Kriechgang nicht gesenkt werden. (Siehe
“Einstellen der Steuerung.”)
A A-Typ
type
(3) Bevor Reparaturen durchgeführt werden, die Schweiß-

arbeiten erfordern, unbedingt den Batteriestecker und die
Steuerung von ihren Systemanschlüssen trennen.
(4) Beim Handhaben der Steuerung die Kontakte niemals
mit bloßer Hand berühren, da Ihre Körperelektrizität ei-
nige der elektronischen Komponenten der internen Setting
Einstellschalter
switches
Steuerungsschaltkreise beschädigen kann.
B type
B-Typ
Einstellschalter
Setting
switches
211140
2-15
Bedienungsgrundlagen (3) Die Stromversorgung der Steuerung erfolgt über das

Stromrelais mittels einer 10-Ampere-Sicherung und
(1) Das System wird aktiviert, indem man den eines Notfallschalters. Bewegt man diesen Schalter in
Notausschalter abschaltet, wenn sich der die Position ON, wird die Steuerung abgeschaltet,
Schlüsselschalter in der Stellung ON befindet und der ohne dass jedoch die Hauptsteuerung abgeschaltet
Sitzschalter aktiv ist (wenn der Fahrer richtig auf wird.
dem Sitz Platz genommen hat).
(4) Wenn der Starterschalter eingeschaltet und der
(2) Wenn die Steuerhebel (Joysticks) betätigt werden, um Notausschalter ausgeschaltet ist, ist der
die Ausrüstung (Hubgerüst und Gabel) zu bewegen, Proportionalmagnet unter Kontrolle des Joysticks.
wird das Maß der Hebelbewegung in ein elektrisches Bei abgeschaltetem Pumpenmotor (wenn also die
Signal umgesetzt: dieses Signal wird in die Steuerung Hydraulikpumpe still steht), sind die Spulen in den
übermittelt, wo es in ein Ausgangssignal umgewan- Steuerventilen ohne Funktion, weil in ihren
delt wird. An dieser Stelle übermittelt die Steuerung Steuerkammern kein Druck aufgebaut wird. Daher
ein Einschaltsignal an den Entlastungsmagneten, wo- bleibt die Ausrüstung ohne Funktion, auch wenn der
durch der Magnet eingeschaltet wird und Anlasserschalter auf ON steht und der Notfallschalter
Hydraulikdruck auf das Steuerventil ausübt. Das ausgeschaltet ist (OFF).
Ausgangssignal wirkt auf den Proportionalmagneten,
der durch die Richtung der Joystick-Bewegung ge-
wählt wird. Innerhalb des Steuerventils des Magneten
wird die Spule in Bewegung versetzt, wodurch der
interne Ölkanal verändert wird und das Öl in die ent-
sprechenden Zylinder gelangt. Die Spule gleitet wei-
ter, bis sie in die Position gelangt, an welcher der
Druck ihrer Pilotkammer gleich dem Druck der
Zentrierfeder wird. Währenddessen wird der Zylinder
gegen deren Kraft ausgeschoben oder eingezogen.
Wenn der Joystick wieder in die Neutralposition be-
wegt wird, gelangt kein Signal mehr zum
Proportionalmagneten - hierdurch wird der
Pilotkammerdruck gesenkt, und die Zentrierfeder
kann die Spule wieder in ihre Neutralposition be-
wegen, sodass die Leitung zum Zylinder geschlossen
wird: der Druck ist nun in der Leitung gefangen und
hält den Zylinder in seiner Position. Gleichzeitig wird
das Einschaltsignal des Entlastungsmagneten deakti-
viert, sodass der Teil des Systems, der die Ausrüstung
betätigt, in den Nulllaststatus wechselt.
2-16
Diagrammsystem
Finger-control des Finger-Tip-Control
diagram Systems
Joystickbox
Joystick box
Konsolenbox Steuer-
Control Notfall-
Emergency
Console box hebel
lever schalter
switch
(Joystick)
(joystick)
CN4
CN4
Stromversorgung
Power supply
Sitz-
Seat
schalter
switch
Key
Schlüssel-
switch
schalter
15 A Lever stroke signal

Hebelbewegungssignal EIN-AUS-Signal
Fuse
Siche- ON-OFF signal
15A
rung CN5
CN5 12V12 V
DC/DC
DC/DC
II O
A Wechselrichter
converter
N U
Dosier-
Proportioning N SU
magnet + - T
solenoid
2-17
Leistungsrelais
Power relay Battery
Batterie Steuerung
Steuer- Controller
Control 48 V
48V
ventil-

valve
einheit (12V)
(12 V)
unit
Setting CN33
CN33
window
Einstell-
Flusssteuersignal fenster
Flow control signal CN34
CN34
Hubzylinder
Lift cylinder
CN35
CN35
Antriebswelle
Drive controller
Hydraulic
Hydraulik-
Pumpenmotorantrieb
pumpe
pump Pump motor drive
Anzeigesignal
Indicator signal Pumpenmotor-Steuerungssignal
Pump motor control signal 0 to 40 bis 4
AUS
OUT EIN
IN
211141
(5) Neben den oben erläuterten Funktionen überwacht

A-Typ LED
LED (rot)(red)
die Steuerung die Versorgungsspannung und die A type
Gummiabdeckung
Rubber cover
elektrischen Anschlüsse der Steuerhebel(Joysticks),
der Magnete und anderer Eingabe-
/Ausgabevorrichtungen, und informiert den Bediener
über etwaige Probleme Bei Auftreten einer Störung
alarmiert das System durch Blinken oder Einschalten
der Fehlererfassungsanzeige und des LEDs an der
Steuerung. Ein solches Problem ist in der Regel ein
Defekt im Kabelbaum oder im Stecker und muss B-Typ
B type
durch Inspektion lokalisiert werden. Die
Hydraulikkomponenten, wie etwa das
Pumpensteuerventil, werden nicht überwacht.
LED (rot)
LED (red)
211142
2-18
Fehler-
LED-Blinkmuster Problem erfasst Symptom erfassungs-
anzeiger
1,2 Sek. 1,2 1,2 1,2

LED blinkt
(Normal) OFF
0,3 2,1 0,3 2,1 Unterbrochener oder kurzge-

LED blinkt
Keine Stromversorgung
schlossener Schaltkreis im
eines bestimmten
Steuerhebel (mit Anlasserschalter
Systems
in Position ON)
ON
0,6 0,6
LED blinkt
Unterbrechung oder Kurzschluss
eines bestimmten
im Magnet
Systems
Neutralstellung des Steuerhebels
1,2 0,6 0,6 0,6 0,6 1,2 eines bestimmten
verschoben
LED blinkt
Systems
OFF
Unterbrochener oder kurzge-
schlossener Schaltkreis im
Steuerhebel (mit Anlasserschalter
in Position ON)
0,3 0,3 0,3

LED blinkt
1,2 0,6 0,6 0,6 0,9

Sitzschalter OFF oder unterbro- Keine Stromversorgung
chener Schaltkreis aller Systeme OFF
LED bleibt ON oder OFF Problem in der Steuerung
204995
2-19
Einstellen der Steuerung

Einstellen der Steuerung bei einem der folgenden Anlässe:
Anlass Einstellung
Nachdem das Hubgerüst geändert wurde oder ein Zurückstellen der Einstellschalter
zusätzliches Anbaugerät hinzugefügt wurde
Nachdem der Magnet für den Ventilhubbereich er- Einstellen der maximalen Absenkgeschwindigkeit
setzt wurde (oder ein Steuerventil ersetzt wurde) (wenn erforderlich)
Nachdem die Steuergruppe ersetzt wurde • Wieder Einstellen der Einstellschalter
• Einstellen der maximalen Absenkgeschwindigkeit
(wenn erforderlich)
• Einstellung der Helligkeit, bei welcher der Lichtsensor
aktiviert wird (wenn erforderlich)
Setting window
Einstellfenster
(with rubber cover)
(ohne Gummiabdeckung)
Steuerungs-checker
Controller
Prüfanschlussbuchse
connection jack(with
(mit Gummiabdeckung)
rubber cover)
Stecker
Connectors
Einstellfenster
Setting window (ohne Gummiabdeckung)
(without rubber cover)
einbauen
Knopf zum speed

Lowering Einstellen der Senkgeschwindigkeit
adjusting knob
up
LED
LED(rot)
(red)
side
oben
nachthis
Einstellschalter
Setting switches(Dual Inline
(dual Package)
inline package)
bedieser
ToMit Seitewith
installed
A-Typ
A type
Einstellfenster (ohne Gummiabdeckung)
Setting window (without rubber cover)
Mit dieser Seite nach oben einbauen
To be installed with this side up
Einstellschalter
Setting switches (Dual Inline
(dual Package)
inline package)
B-Typ
B type
LED (rot) Knopf zum speed

Lowering Einstellen der Senkgeschwindigkeit
adjusting knob
LED (red) 211143
2-20
1. Einstellschalter
Die Steuerung hat insgesamt 16 Einstellschalter.
HINWEIS
Die Schalter können mit einem Schraubendreher bewegt
werden. Der Schalter besteht aus Kunststoff; Vorsicht,
um den Schalterkopf nicht zu beschädigen.
(1) Schaltereinstellmuster (der schwarze Punkt zeigt den 205001

Schalterkopf.)
Hilfsgerät
A type
A-Typ (Auf OFF
Auxiliary ON:
ON :Prüfmodus
Check mode
gestellt)
(Set to OFF) OFF:
OFF :Normaler
Nomal mode
Schalter- Schalter-
Sitzschalter Switch Pumpenmotor-Schalter-
Pump motor Switch Kommunikations Switch
Communication Schalter- Modus
Oil pressure Switch
Öldruck- Seat switch geschwindigkeit position
sensor
sensor position
position position
position steuerung
control position
position speed position
Equipped 3-wheel
3-Rad- 1200bps
bps
Equipped
Ausgerüstet Ausgerüstet 1200
vehicle
Stapler
Nicht
Not aus- Nicht
Not aus- 4-wheel
4-Rad- 9600bps
bps
9600
gerüstet
equipped gerüstet
equipped vehicle
Stapler
SW2
OFF
Oben
Up 8 7 6 5 4 3 2 1 ON
SW3
OFF
8 7 6 5 4 2 1 ON
3
Staplertyp Schalter- Hubgerüst Schalter- Fahrzeug- Schalter-

Switch
Switch
Vehicle type position Mast
Switch
position Anzahl
No. der Schalter-
of stages
Switch Vehicle class position
position position Stufen position
position klasse position
3-Rad- Zweistufiges
2-stage
3-wheel 2V 1-ton
1-Tonnen
Panorma
panoramic
2-stage
Zweistufiges
4-Rad
4-wheel 3V 2-ton
full-free
Full-Free 2-Tonnen
Domestik
Domestic 3-stage
Dreistufiges 3-ton
4V 3-Tonnen
4-Rad
4-wheel full-free
Full-Free
205002A
2-21
B-Typ
B type Öldruck- Schalterposition
sensor
Ausgerüstet Schalterposition Sitzschalter
Nicht ausgerüstet
Ausgerüstet
Chat-Timer Schalterposition Nicht ausgerüstet
Sequenz
Ausgerüstet Schalterposition Pumpenmotor-
Nicht ausgerüstet steuerung
3-Rad-Stapler
J/S- Typ Schalterposition 4-Rad-Stapler
Schalterposition Kommunikations-
Contact type geschwindigkeit
Kontakttyp
Kein Kontakttyp
Noncontact type
Option Schalterposition Schalterposition Modus
Normaler Modus
Prüfmodus
(der schwarze Punkt

zeigt den
Schalterkopf.)
Fahrzeug- Schalterposition Schalterposition Fahrzeug-

klasse klasse
3-Rad 1-Tonne
4-Rad 2-Tonnen
Domestik 3-Tonnen
4-Rad
Hubgerüst Schalterposition Schalterposition Anzahl der

Ventile
2-stufiges Panorama
2-stufiges Full-Free
3-stufiges Full-Free
Anfangseinstellung bei Transport

211144
(2) Beispiel der Einstellung

Gabelstapler: FB16KT
Anzahl der Stufen: 3 V
Hubgerüst: 2G15A (2-Stufen-Panorama)
205053A
2-22
2. Fehler durch unsachgemäße Einstellung

(1) Unsachgemäße Einstellung für Gabelstaplergröße
(1-Tonne, 2-Tonnen) oder unsachgemäße Modell-
einstellung
(a) Eine unsachgemäße Einstellung führt zu unregel-
mäßiger Absenkgeschwindigkeit und unregelmäßi-
gen Kriechgang. Falls z.B. eine Einstellung für eine
1-Tonnen-Klasse an einer 2-Tonnen-Klasse vorge-
nommen wird, wird die Absenkgeschwindigkeit
ungewöhnlich langsam sein. Falls z.B. eine
Einstellung für eine 2-Tonnen-Klasse an einer
1-Tonnen-Klasse vorgenommen wird, wird die
Absenkgeschwindigkeit ungewöhnlich hoch sein.
(2) Unsachgemäße Einstellung der Anzahl der
Steuerventilspulen
(a) Falls die Einstellung für die Anzahl der Spulen grö-
ßer ist als die tatsächliche Anzahl (Leuchte FAULT
leuchtet auf und der Fehlercode wird angezeigt),
arbeiten die Geräte nicht.
(Wird als Unterbrechung im Steuerventilmagneten
oder Joystick betrachtet.)
(b) Falls die Einstellung für die Anzahl der Spulen un-
ter der tatsächlichen Anzahl liegt, arbeiten nur die
Geräte, deren Anzahl der eingestellten Spulen ent-
sprechen.
(3) Unsachgemäße Einstellung des Hubgerüsts
(a) Eine Einstellung für ein zweistufiges Full-Free-
Hubgerüst oder ein dreistufiges Full-Free-
Hubgerüst an einem Gabelstapler mit zweistufigem
Panorama-Hubgerüst hat keinen Einfluss auf die
Absenkgeschwindigkeit.
(b) Falls die Einstellung für ein zweistufiges
Panorama-Hubgerüst an einem Gabelstapler mit
zwei- oder dreistufigem Full-Free-Hubgerüst vor-
genommen wird, ist die Absenkgeschwindigkeit für
den 1sten Hubzylinder ungewöhnlich langsam.
Diese Einstellung hat keinen Einfluss auf die
Absenkgeschwindigkeit des 2ten Hubzylinders.
(4) Steuerungsprüfung (Sicherstellen, dass sie auf OFF
steht.)
Falls sie auf ON steht, arbeiten die Geräte schneller und
verhindern den Kriechgangbetrieb.
2-23
3. Knopf zum Einstellen der Senkgeschwindigkeit

(1) Dieser Knopf dient zum Erhöhen oder Verringern der
maximalen Absenkgeschwindigkeit.
(2) Den Knopf einstellen, um die gewünschte
Absenkgeschwindigkeit zu erhalten. “0” steht für die
kleinste Absenkgeschwindigkeit und “F” für die
Höchstgeschwindigkeit.
HINWEIS
205004
1) Den Knopf mit einem Schraubendreher verstellen.
2) Dieser Knopf kann endlos in beide Richtungen ge-
dreht werden.
3) Beim Benutzen eines Schraubendrehers die Nut im
Knopf nicht beschädigen.
4. Vorsichtsmaßnahmen bei der Arbeit

(1) Die Steuerung beim Einbau richtig positionieren. Nicht
verkehrt herum drehen.
(2) Beim Rückstellen oder bei der Einstellung der Steuerung
des Gabelstaplers unbedingt den Anlasserschalter und
den Beleuchtungsschalter abschalten (OFF).
(3) Beim Entfernen der Gummiabdeckung prüfen, ob der Siegelaufkleber
Siegelaufkleber zuvor entfernt wurde. (Wenn dieser
Aufkleber entfernt wurde, fragen Sie den Benutzer nach 205037
dem entfernten Etikett).
(4) Vermeiden Sie Beschädigungen der Gummiabdeckung,
wenn sie von der Steuerung abgenommen wurde.
(5) Sicherstellen, dass keine Fremdstoffe in die Steuerung
durch das Einstellfenster eindringen.
2-24
Fehlerbehebung
Prüfspitzen
1. Vorbereitende Schritte
(1) Das System wird mit Strom versorgt, wenn der
Batteriestecker angeschlossen ist, der Schlüsselschalter Prüfstecker
auf ON steht und der Notfallschalter auf OFF steht. Die
Finger-Tip-Control wird in Betrieb genommen, nachdem
der Sitzschalter geschlossen wird (wenn der Fahrer
sitzt).
(2) Bevor Sie beschließen, eine durchgebrannte Sicherungs
zu ersetzen, vergewissern Sie sich, dass die
Kabelbaumanschlüsse intakt sind und keine Anzeichen
von Kurzschluss aufweist.
205038
(3) Mittels des Prüfsteckers (Spezialwerkzeug) die
Leitungen von Stecker zu Stecker auf Durchgang über-
prüfen, die Spannung zwischen zwei Anschlüssen prüfen
und den Widerstand einer Leitung prüfen.
(4) Beim Verbinden oder Lösen von Steckerverbindungen
muss der Schlüsselschalter auf OFF stehen und der
Batteriestecker abgeklemmt sein. Den Stecker nicht ge-
waltsam einstecken oder abziehen, hierbei können die
Stifte beschädigt werden. Beim Anschließen eines
Steckers diesen unbedingt bis zur Hälfte bis in die
selbstverriegelnde Position einstecken.
(5) Vor dem Beginn der Fehlersuche, die in der untenstehen-
den Tabelle stehenden Punkte prüfen.
2-25
Zustand in
Prüfpunkt Art der Überprüfung Abhilfe
der Maschine
Schlüsselschalter OFF Hydraulikleitung Schläuche, Leitungen und Stecker auf Lecks oder beschädigte
Notfallschalter ON Beschädigungen und Anzeichen auf Lecks. Teile reparieren.
Hydraulikgeräte Steuerventil und Hydraulikzylinder auf Falls vorhanden, le-
Beschädigung und Öllecks prüfen. ckende oder beschädigte
Teile reparieren.
Stecker und Kabel Stecker auf festen Sitz, Verbrennungen und Reparieren.
Kabelbruch prüfen. Kabel auf Ablösen der
Isolierung und Anzeichen von Abrieb prüfen.
Schlüsselschalter ON System-Prüfleuchte Prüfen, ob sich die Leuchte ordnungsgemäß Falls durchgebrannt, die
Notfallschalter OFF ein- und ausschaltet (ON und OFF); falls Glühlampe der Leuchte
nicht, Glühlampen überprüfen. ersetzen.
LED-Anzeige (rot) in Sicherstellen, dass die roten LEDs ord- Das ordnungsgemäße
der Steuerung nungsgemäß auf ON und OFF schalten. Funktionieren der LED-
Anzeige ist für die
Fehlersuche notwendig.
Hydraulikgeräte Ohne die Steuerhebel anzufassen prüfen, ob Wenden Sie sich jeweils
die Magentventile und Hydraulikpumpe un- an die entsprechenden
gewöhnliche Geräusche produzieren. Abschnitte über
Steuerventile und
Hydraulikpumpe.
Den Steuerhebel betätigen um zu prüfen, ob (Das ordnungsgemäße
ein ungewöhnliches Geräusch, kennzeich- Funktionieren der
nend für den Drosselfluss, vom Magnetventile ist für
Steuermagnetventil oder von einem anderen die Fehlersuche notwen-
Magnetventil kommt. dig.)
Arbeits-Anbaugeräte Jedes Arbeits-Anbaugerät auf folgende Siehe “5. Fehler-
Punkte überprüfen: behebungsanleitung für
(a) Arbeitet es ordnungsgemäß? Magnetsteuerventile”
(b) “Kriecht” es ordnungsgemäß? auf Seite 2-35.
(c) Senkt sich das Hubgerüst mit der ord
nungsgemäßen Geschwindigkeit?
2-26
2. Fehlersituationen als Beispiel

(1) Erklärende Hinsweise und Erinnerungen
(a) In den folgenden Texten und Diagrammen sind
Stecker mit CN abgekürzt. Ein individueller CN
wird durch eine angehängte Ziffer identifiziert (die
in den Schalt- und Anschlussdiagrammen verwen-
det wird). Male
Stecker Female
Buchse
(As der
(Von seen from the
Endfläche connector’s
des end
Steckers aus face)
gesehen)
(b) In den Ablaufdiagrammen ist die numerische
Bezeichnung im Kästchen die Nummer ei- 205042
nes Schaltkreises. Auch die Anschlüsse eines
Steckers werden durch Schaltkreisnummern identi-
fiziert. Über die Anordnung der Anschlüsse in den
einzelnen Steckern gibt das Schaltdiagramm
Auskunft.
(c) Die Schaltdiagramme zeigen die Anschluss-
konfiguration des Steckers auf der Steckerseite:
Zur Erinnerung: die Konfiguration auf der
Buchsenseite ist ein Spiegelbild der Anordnung auf
der Steckerseite.
(d) In den nachfolgend geschilderten Fehlersituationen
bedeutet “Steckerverbindung überprüfen” “den
Stecker lösen und wieder verbinden, dabei den
Stecker bis in die Einrastposition einschieben.”
(e) In Fehlersituationen mit der Angabe “Durchgangs-
prüfung”. Für einige Kabelbäume ist eine
Durchgangsprüfung vorzunehmen. Diese
Anweisung gilt auch für “Steckeranschluss prü-
fen”: Bei der Überprüfung eines Steckers, wie in
(d) oben beschrieben, unbedingt den Stecker un-
mittelbar nach dem Anschließen auf Durchgang
überprüfen.
(f) Beachten Sie beim Messen der Spannung mit ei-
nem Leitungsprüfer unbedingt die Polarität, (+) und
(-), um Schäden am Leitungsprüfer zu vermeiden.
Komponente Fehlersymptom
Steuerhebel Kurzschluss
Magnetventile Kurzschluss, Ölleck
2-27
(2) Fall 1: Keine Bewegung der Hydraulikzylinder.

Fehlerbehebungsverfahren
Nein (1) Bedienhebel.

Wird der Fehlercode angezeigt?
(2) Verursacht das Magnet- Ja Defekt im
Ja Steuerventil ein schleifendes Magnetsteuerventil
Geräusch?
Nein Ist die Modelleinstellung der
Rück- Steuerung korrekt?
stellen Nein
Ja LED blinkt, um normalen
Zustand anzuzeigen
Wird der Fehlercode “57” angezeigt? Zustand des LEDs überprüfen. (1,2/1,2-Sekunden
Ja Durchgängig Zyklus ON/OFF)
ON
Zustand des LEDs überprüfen. OFF
(Bleibt ON)
Wenn ON LED
oder wenn OFF blinkt, um Siehe Siehe Antriebssys-
blinkt Fehler an- Fall 4. Fall 3. tem prüfen.
Siehe Siehe zuzeigen
Fall 4. Fall 3.
Zur Identifizierung des Problems das

LED-Blinkmuster oder den Fehlercode
prüfen.
*
Das LED wiederholt Betrieb 0,3-Sek. ON
und 2,1-Sek. OFF, oder Fehlercode “54” (1) Anschluss des anwendbaren Hebelkabelbaums und Steckers prüfen.
wird angezeigt. Hubhebel: CN5 und CN33
Ja Neigehebel: CN6 und CN33
Unterbrechung oder Kurzschluss im
Gerätehebel. (2) Falls keine Abweichung im Anschluss festgestellt wird, die
Hebelgruppe ersetzen.
Nein
Das LED wiederholt Betrieb 0,6-Sek. (1) Anschluss des anwendbaren Magnetkabelbaums und Steckers prüfen.
ON und 0,6-Sek. OFF, oder Fehlercode Ja Hub D: CN27 und CN35
“55” wird angezeigt. Unterbrechung oder Hub U: CN24 und CN35
Kurzschluss im Magnet. (2) Falls keine Abweichung im Anschluss festgestellt wird, den Magnet
ersetzen.
Nein
Das LED wiederholt zweimal Betrieb (1) Jeden Hebel mehrmals betreiben.
1,2-Sek. ON und 0,6-Sek. OFF, oder Ja (2) Falls das Problem gelöst ist, den Stromschalter ausschalten und an-
Fehlercode “H5” wird angezeigt. Ab- schließend wieder einschalten.
weichung der Neutralstellung des Hebels. (3) Falls das Problem bestehen bleibt, zu dem mit * markierten Punkt
gehen.
Nein
Das LED wiederholt dreimal Betrieb (1) Anschluss des anwendbaren Gerätekabelbaums und Steckers prüfen.
1,2-Sek. ON und 0,3-Sek. ON, oder Ja Sitzschalter und Notfallschalter
Fehlercode “E” wird angezeigt. (2) Falls keine Abweichung im Anschluss festgestellt wird, das Gerät
Der Sitzschalter ist ausgeschaltet (OFF). ersetzen.
Nein
Antriebssystem prüfen.
2-28
(3) Fall 2: Keine schrittweise Bewegung der Hydraulikzylinder.
Wird ein schleifendes Geräusch Ja (1) Geräte auf Störungen und Lockerheit prüfen.
erzeugt wenn das Gerät betrieben (2) Falls eine Abweichung festgestellt wird, das Problem korrigieren.
wird?
Nein
Ist die Modelleinstellung der Nein

Steuerung korrekt? Rückstellen
Ja
Stecker CN5 bis CN8 des anwend-

baren Hebels abklemmen und
den Widerstand messen.
(1) Beträgt der Widerstand mit

dem Hebel in Neutral-
stellung etwa 2,5 kΩ?
(2) Den Hebel langsam vorwärts
oder rückwärts bewegen. Ja Fehlerhaftes Steuerventil
Ändert sich der Widerstand Siehe Fall 3.
kontinuierlich zwischen 0
und 5 kΩ?
Der Widerstand sollte sich
nicht plötzlich erhöhen oder
absenken.
Nein
Anschluss des anwendbaren

Hebelkabelbaums und Steckers
prüfen. Falls keine Abweichung im Anschluss
Hubhebel: CN5 und CN33 festgestellt wird, den Hebel ersetzen.
Neigehebel: CN6 und CN33
2-29
(4) Fall 3: Steuerungs-LED (rot) schaltet sich nicht ein (ON).
Nicht in Ordnung
Sicherung prüfen. Sicherung ersetzen und Kabelbaum
überprüfen.
OK
Wird die Steuerung mit Strom ver-
sorgt?
Beträgt die Spannung 12 V oder
mehr? Ja Anschluss zwischen den Steckern
Die Spannung zwischen den CN33, CN34 und CN35 prüfen.
Anschlüssen 61 und 62 und zwi-
schen den Anschlüssen 63 und 62 Ja
des Steckers CN35 messen.
FC-Steuerung austauschen.
Nein
Beträgt die Spannung 48 V?
Die Spannung zwischen den Ja
DC/DC-Wechselrichter austauschen.
Anschlussklemmen 27 und 337 des
Steckers CN9 messen.
Nein
Kabelbaum auf Durchgang prüfen.
Anschluss des Steckers CN35 prü-
fen und neu anschließen.
2-30
(5) Fall 4: LED (rot) der Steuerung bleibt ON.
Wird die Steuerung mit Strom ver-

sorgt?
Beträgt die Spannung 12 V oder Nein Beträgt die Spannung zwischen den Anschlussklemmen
mehr? 27 und 337 des Steckers CN9 circa 48 V?
Die Spannung zwischen den
Anschlüssen 61 und 62 und zwi- Nein
schen den Anschlüssen 63 und 62 Ja
DC/DC-
des Steckers CN35 messen. Wechselrichter
Durchgang in Stromversor- austauschen.
Ja
gungskabel der Steuerbox
Anschluss zwischen den Steckern prüfen.
CN33, CN34 und CN35 prüfen. Nein
Nein Ja Probleme korrigieren.
Die Kontakt-
flächen der An-
FC-Steuerung
schlüsse reinigen
austauschen.
und die Bolzen
nachziehen.
2-31
3. Bewegen des Hubgerüsts im Notfall

Fällt der Gabelstapler während der Arbeit aus und muss er an
einen anderen Ort oder in die Werkstatt gefahren (wenn der Lift section
Hubbereich
Tilt section
Neigebereich
Motor intakt ist) oder abgeschleppt werden, verfahren Sie
wie folgt: 2
! VORSICHT 1
Vor dem Absenken des Hubgerüstes sicherstellen,

dass sich niemand unter dem Hubgerüst befindet.
(1) Absenken des Hubgerüstes

(a) Die Kontermutter 1 am Hubbereich des Steuer-
ventils lösen.
(b) Mit einem Innensechskantschlüssel die Schraube 2
langsam lösen. Hierdurch senkt sich das Hubgerüst
211145
aufgrund der Schwerkraft: wenn die Schraube 2 an-
gezogen wird, kommt das Hubgerüst zum
Stillstand.
(c) Die Kontermutter 1 anziehen.
! VORSICHT
Es ist gefährlich, Mutter 1 gelöst zu lassen: das
Hubgerüst könnte sich plötzlich senken.
2-32
(2) Verfahren bei defektem Sitzschalter (Unterbrechung)

Ihre Überprüfung könnte ergeben, dass eine Unterbrechung
oder ein anderer Defekt im Sitzschalter vorliegt und dieser
nicht funktioniert.
In diesem Fall können Sie provisorisch für Durchgang in der
Sitzschalterleitung sorgen. Die Methode wird in dieser
Abbildung erläutert. Der Sitzschalter ist Teil des
Sicherheitssystems. Stellen Sie sicher, dass er schnellstmög-
lich durch einen neuen Schalter ersetzt wird.
Zwei Stecker befinden sich an der

angegebenen Stelle in der
Sitzschalterleitung; Diese Stecker
öffnen und die Stecker- und die
Buchsenhälften verbinden, sodass
sie einen Stromkreis bilden, der den
Sitzschalter umgeht.
205012A
! VORSICHT
Oben ist eine Erste-Hilfe-Methode angebildet, die
nur im Notfall zulässig ist. Schließen Sie die
Sitzschalterleitung nach Austausch des defekten
Schalters unbedingt wieder korrekt an.
2-33
4. Reinigen von Kabelbaumsteckern und

Systemkomponenten
(1) Unterbrechungen sind oft auf Verschmutzungen von
Kabelbaumsteckern und Komponenten zurückzuführen:
Staub bildet zusammen mit Fett eine Schmutzschicht,
die mit der Zeit elektrische Verbindungen durchdringt,
was zu losem Kontakt zwischen Metallen oder, im
Reiniger für
schlimmsten Fall, zur elektrischen Trennung von Elektronikteile
Kontaktflächen führt. Aus diesem Grund müssen Stecker
und Komponenten bei jeder regelmäßigen Inspektion 205046
und bei der Wartung der Maschine gereinigt werden.
Verwenden Sie statt eines üblichen Lösungsmittels einen
Reiniger für Elektronikteile (auf die rechts illustrierte
Weise).
Elektronikteile
Three Bond 29B
Reiniger
HINWEIS
Die Reinigungsflüssigkeit ist flüchtig. Ein starker
Sprühstoß reicht zum Abwaschen der Verschmutzung
aus. Die aufgesprühte Flüssigkeit muss nicht abgewischt
werden.
(2) Nach Überprüfung des Steckers auf Durchgang reinigen,

wie oben gezeigt. Dann den Anschluss lösen und
Kontaktspray auf die Kontaktflächen sprühen.
Anschließend den Stecker mehrfach ein- und ausbauen,
damit die Kontaktflüssigkeit gründlich auf den Flächen
verteilt wird. Nach dem Anschließen des Anschlusses
überprüfen, ob er verriegelt ist.
Reiniger für
Kontaktflächen Elektronikteile
Three Bond 2501S (Aerosol)
Aktivierer
HINWEIS
Nicht zu viel Spray verwenden: berücksichtigen Sie bit-
te, dass diese Sprühflüssigkeit mit einigen Kunststoffen
reagiert.
Kontaktflächen-
aktivierer
205047
2-34
5. Fehlerbehebungsanleitung für Magnetsteuerventile
Fehlersymptom Mögliche Ursache Abhilfe

Der Austrittsdruck der Pumpe 1. Klemmender Kolben im Zerlegen und durch Waschen reinigen.
bildet sich nicht Proportionalmagneten des Druck Falls der Kolben klebrig ist, reparieren
minderungsventils oder oder austauschen.
klemmendes Schiffchen im Druck
minderungsventil Prüfen um sicherzustellen, dass der
2. Unterbrechung im Kreislauf des Magnet dem in der Abbildung vorge-
Leitungsdrahts oder der Magnetspule schriebenen maximalen Eingangsstrom
3. Zu niedriger Eingangsstrom zum entspricht.
Magnetventil • Den Entlastungsmagnet auf Betrieb
überprüfen.
4. Entlastungsventil bleibt offen • Das Entlastungsventil auf Betrieb
überprüfen.
5. Spule klemmt im Mengenteilerventil Zerlegen und durch Waschen
reinigen.
Klemmende Spule Klemmender Kolben im Proportional- Zerlegen und durch Waschen reinigen.
magneten des Druckminderungsventils Falls der Kolben klemmt den Magnet er-
oder klemmendes Schiffchen im setzen.
Druckminderungsventil.
2-35
ANTRIEBSSTRANG
Verfahren und Vorschläge für Ausbau und Einbau ......................... 3–1

Ausbau ...................................................................................................... 3–1
Einbau........................................................................................................ 3–7
Servicedaten ............................................................................................. 3–9 3
ANTRIEBSSTRANG
Verfahren und Vorschläge für Ausbau und Einbau

Ausbau
1. Die Hubgerüste entfernen.
(Siehe Abschnitt HUBGERÜST UND GABELN.)
2. Batterien entfernen
(1) Den Batteriestecker lösen.
(2) Die Batterieabdeckung öffnen und in der geöffne-
ten Position verriegeln.
(3) Die Seitenabdeckungen (links, rechts) und die vor-
deren Abdeckungen (links, rechts) entfernen.
Verriegelungs-/
Lock/unlock lever
Entriegelungshebel
211152
(4) Halteseile oder eine entsprechende Hubvorrichtung

an den Batterien anbringen.
Einheit: kg
Gabelstapler-
modell FB18KT,
Betroffener FB16KT FB20KT
Punkt
Batteriegewicht
1090 1225
(maximum)
(5) Die Halteplatte und den Haltestift der Batterie

entfernen und anschließend die Batterie ausbauen. 206918
3-1
ANTRIEBSSTRANG
3. Ausbau der Vorderräder
(1) Die Feststellbremse anziehen und die Hinterräder
mit Klötzen sichern.
(2) Die Radmuttern um etwa zwei Umdrehungen lo-
ckern. Anschließend das vordere Ende des
Gabelstaplers mit einem Wagenheber oder
Hubseilzug anheben.
(a) Anheben
Schlingen und Augenbolzen an beiden Enden des
Querträgers des äußeren Hubgerüsts anbringen und
das vordere Ende mit dem Hubseilzug anheben.
(b) Das Hydrauliksystem verwenden
Das Hubgerüst vollständig nach hinten neigen und
Holzklötze unter das Hubgerüst schieben. Das
Hubgerüst vorwärts neigen, um das vordere Ende
heben.
! VORSICHT
Nach dem Anheben des vorderen Endes Holz-
blöcke unter den Rahmen schieben, um den
Gabelstapler vor Umkippen zu bewahren. 210757
(3) Die Radmuttern abmontieren.

(4) Das Rad entfernen.
Gabelstaplermodell Vollgummi-Pneumatikreifen Vollgummireifen

1-Tonnen-Klasse 2-Tonnen-Klasse
Betroffener Punkt
Reifengröße der 18 × 7 - 8 200/50-10
Vorderräder
206920
4. Ausbau der Stufen und Bodenplatten

(1) Stufen (links, rechts)
(3)
(2) Stufenplatten (links, rechts) Bodenplatte
Floor plateBB
(3) Bodenplatte
(1) (1)
(2)
Bodenplatte B entfernen. Bodenplatte
Floor plateAA
Den Beschleunigeranschluss an der Rückseite der
Bodenplatte abklemmen und anschließend die (2)
Bodenplatte A entfernen.
211153
3-2
ANTRIEBSSTRANG
5. Ausbau der Lenkschläuche

Die Lenkschläuche und -leitungen an den Anschlüssen
abklemmen.
206922
6. Ausbau der Zufuhrleitung und des Fahrmotor-

MC
MCModelle
models
Kabelbaums
(1) Den Fahrmotor-Kabelbaum am Anschluss entfer- Delivery pipe
Förderschlauch
nen.
Die Kabelbäume der Bürstenverschleißsensoren
und Temperatursensoren, die sich auf der rechten
und linken Seite befinden, abklemmen.
(2) Die Kabelbäume sind an der Zufuhrleitung mit
Klammern befestigt. Die Klammern lösen und die 211154
Zufuhrleitung entfernen.
3-3
ANTRIEBSSTRANG
7. Ausbau der Bremskomponenten
(i)
(ii)
(iii)
(v)
(iv)
(vi)
206824
(1) Den Feststellbremshebel lösen und die

Feststellbremskabelgruppen (i) (links) und (ii)
(rechts) entfernen.
Die Feststellbremskabel an den Bremszangen ab-
klemmen und die Kabel am Rahmen, im Bereich
der zentralen Bremse, zusammenhalten.
(2) Eine Tropfschale aufstellen und das
Bremsflüssigkeitsrohr (iii) am Hauptzylinder ab-
klemmen.
(3) Bremsleitungen (iv, v) (links, rechts) am
Hauptzylinder abklemmen. Die verzweigten
Bremsschläuche (links, rechts) von den
Bremsleitungen abklemmen.
(4) Die Bremspedalgruppe (vi) entfernen.
3-4
ANTRIEBSSTRANG
8. Ausbau der Rücklaufschläuche

Rücklaufleitung (1) vom Steuerventil und Rücklauf-
(1)
leitung (2) vom Hubzylinder entfernen.
(2)
206925
9. Fahrmotorkabel (links, rechts) entfernen.

Die Generatoren (Geschwindigkeitssensoren) von den (3) (3)
Verteilern (link, rechts) entfernen.
10. Die Zugstäbe und Halterungen entfernen Linker (2) (2) Rechter
Verteiler Verteiler
Die recht und die linke Mutter (1) etwa 6 mm lockern. (4)
Die Bolzen (2) entfernen und zusammen die Halterung

(3) und den Spannbolzen (4) an jeder Fahrzeugseite her- (1)
ausnehmen.
206926
3-5
ANTRIEBSSTRANG
11. Ausbau der Verteilergruppen, Fahrmotoren und

Bremszangen
Links Rechts
Verteiler Verteiler
(iii)
Last-
mitte
(ii) (ii)
(i)
(i)
Rahmen
Rahmen
(iv) Lastmitte (iii) (iv)
206927
Die Verteilerbaugruppen bei montierten Fahrmotoren

und Bremszangen entfernen.
Zuerst den linken Verteiler demontieren, absenken und
an der Vorderseite des Fahrzeugs herausziehen. Dann Kuhschlinge
den rechten Verteiler demontieren, absenken und an der
Vorderseite herausziehen.
(1) Beim Aufhängen der Gruppe die Drahtseile an der
Lastmitte anbringen.
Das Drahtseil muss mittels Kuhschlinge befestigt
206928
werden.
Falls eine Textilschlinge verwendet wird, zwei
Schlaufen anbringen, um Rutschen zu vermeiden. Gesamtgewicht von Verteiler,
115 kg
(2) Bolzen (i) vom unteren Teil der Stufe entfernen und Fahrmotor und Bremszange
Bolzen (ii) vom Rahmen abschrauben. Dann die
Gruppe ausbauen.
(3) Bolzen (iii) abschrauben und die Bremszangen-
gruppe abmontieren.
(4) Bolzen (iv) abschrauben und den Fahrmotor ab-
montieren.
(Siehe Abbildung 206927.)
3-6
ANTRIEBSSTRANG
Einbau
In umgekehrter Reihenfolge verfahren, wie beim Ausbau.
Für den Einbau, die unten stehenden Anweisungen befolgen.
! VORSICHT
Wenn die Verteilergruppe auf dem Rahmen mon-
tiert wird, keinesfalls einen Finger in die
Bolzenbohrung stecken, um die Ausrichtung der
Bohrung zu prüfen.
1. Die Bolzen mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment

festziehen.
Fahrzeugfront
3 4 4 3
5 5
2
1 1
206785
A: Standardwert Einheit: Nm (kpm)

Fahrmotor-Befestigungsbolzen 1 A 60 ± 12 (6,1 ± 1,2)
Verteilergruppe-Befestigungsbolzen 2 A 508 ± 51 (51,8 ± 5,2)
Anzugsmoment Halterungs-Befestigungsbolzen 3 A 176 ± 18 (17,9 ± 1,8)
Bolzenmutter 4 A 231 ± 24 (23,6 ± 2,4)
Nabenmutter 5 A 157 (16)
2. Die Bremsölleitung entlüften.

(Siehe unter Abschnitt BREMSSYSTEM.)
3-7
ANTRIEBSSTRANG
3. Stellen Sie sicher, dass sie nach dem Installieren das

Feststellbremskabel einstellen.
(Siehe Abschnitt BREMSSYSTEM.)
4. Öl in die Verteilergehäuse einfüllen:
Linker Verteiler
Den Ölstandstopfen (1) entfernen.
Den Öleinlassstopfen (2) entfernen.
(2)
Geeignetes Öl in den Öleinlass einfüllen. Stellen Sie
sicher, dass der Ölstand bis an den Ölstandstopfen reicht.
Einheit: Liter
(1)
Linker Verteiler Rechter Verteiler
Ölmenge 1,09 1,86

Vorderseite
des
Fahrzeugs
Rechter Verteiler
(2)
(1)
206786
5. Entlüften der Hydrauliköllleitung und des Ölstands

Die Neigezylinder zum Entlüften vorwärts und rück-
wärts bewegen. Die Hubzylinder vertikal bewegen, um
Öl in den Zylindern zu verteilen.
Die Hubzylinder auf die niedrigste Position absenken
und den Ölmessstab prüfen. Falls der Ölstand niedrig ist,
Öl bis zum Füllstand nachfüllen.
6. Prüfen der Lenkölleitung
Das Lenkrad drehen, um es auf gleichmäßige
Beweglichkeit zu überprüfen.
3-8
ANTRIEBSSTRANG
Servicedaten
A: Standardwert
Gabelstaplermodelle 1-Tonnen-Klasse 2-Tonnen-Klasse

Betroffene Punkte
Fahrmotor-Befestigungsbolzen 1 A 60 ± 12 (6,1 ± 1,2)
Transfergruppe-Befestigungsbolzen 2 A 508 ± 51 (51,8 ± 5,2)
Anzugsmoment
Nm Halterungs-Befestigungsbolzen 3 A 176 ± 18 (17,9 ± 1,8)
(kpm) Bolzenmutter 4 A 231 ± 24 (23,6 ± 2,4)
Nabenmutter 5 A 157 (16)
3 4 4 3
Antriebsleitung
5 5
2
1 1
206785
3-9
VERTEILERGETRIEBE
Technische Daten ........................................................................................ 4–1

Konstruktion und Funktionen ................................................................. 4–2
Verfahren und Vorschläge für Zerlegung und
Zusammenbau ............................................................................................. 4–4
Zerlegung ...................................................................................................... 4–4
Inspektion nach dem Zerlegen ..................................................................... 4–5
4
Zusammenbau .............................................................................................. 4–6
Servicedaten ................................................................................................. 4–8
VERTEILERGETRIEBE
Technische Daten
Gabelstaplermodell
Betroffener Punkt
Getriebetyp Konstanter Eingrifftyp, 3 Stufen (schrägverzahnte Zahnräder)

Verteiler
Reduzierte 58 x 81 x 45 = 17,478
Getriebeübersetzung 24 18 28
4-1
VERTEILERGETRIEBE
Aufbau und Funktionen (Teil 1)
Fahrzeugfront
7
7
A 8 8 A
6 6
1 3
4
5
2
206785
1 Verteiler (links) 6 Radnabe

2 Antriebsmotor (links) 7 Vorderreifen
3 Verteiler (rechts) 8 Halterung
4 Antriebsmotor (rechts) 9 Zugstab
5 Rahmen Abschnitt A: Hubgerüstträger-Befestigungsbereich
Da zwei Antriebsmotoren in einem begrenzten Bereich Abschnitt A Hubgerüststützen.

installiert sind, ist die Position der Antriebsmotoren ver-
setzt.
Der Zugstab 9 verbindet die Halterungen 8 und enthält
eine Spannvorrichtung, die als Druckstange für die lin-
ken und rechten Verteilergetriebe dienen.
4-2
VERTEILERGETRIEBE
Aufbau und Funktionen (Teil 2)
18
7 Linke Seite
Left side
9 10 14 5
6
17
11 18
Front of vehicle
Fahrzeugfront
6 12 13 Rechte Seite
Right side
4
17
16
15
3 1
15
2 (View from
(Ansicht von left side)
links)
Bolzen mit × markiert: Bolzen zur Befestigung der Verteilergetriebe an den Rahmen 211046
1 Antriebsmotor 8 Hauptgehäuse 15 Kugellager

2 Antriebszahnrad 9 Mutter 16 Impulsgeber
3 Zweites Zahnrad 10 Platte (nur Modelle mit
4 Drittes Zahnrad 11 Abstandshalter Gleichstrommotor)
5 Abtriebswelle 12 Klemmring 17 Ölstandstopfen
6 Radnabe 13 Kegelrollenlager 18 Entlüfter
7 Verschluss 14 Öldichtung
Die linke und die rechte Verteilereinheit sind identisch Der Impulsgeber erfasst die Drehgeschwindigkeit.
und am Rahmen mit Schrauben befestigt, die in der Schrägverzahnte Zahnräder werden zur Verminderung
Abbildung mit einem × gekennzeichnet sind. der Betriebsgeräusche verwandt.
Die linken und rechten Verteilergetriebe sind an den Die Abtriebswelle ist mit zwei Kegelrollenlagern ausge-
Antriebsmotoren installiert. Die Motorwellen sind an stattet, um schweren Lasten standzuhalten.
den Evolenten-Keilen der Antriebswellen angebracht.
Verteilerreduzierende
Die Antriebskraft wird über das Antriebszahnrad, zweite 17,478
Getriebeübersetzung
Zahnrad und dritte Zahnrad zur Abtriebswelle übertra-
gen, welches die Radnabe dreht.
4-3
VERTEILERGETRIEBE
Verfahren und Vorschläge für Zerlegung und Zusammenbau

Vorbereitung
1. Den aus Verteilergetriebe, Antriebsmotor und Antriebsstrang.)
Bremszange bestehenden Antriebsstrang 2. Öl aus dem Verteiler ablassen.
ausbauen.(Siehe Aus- und Einbau in Abschnitt
3. Antriebsmotor und Bremszange ausbauen.
Zerlegung
8
12
9 19
7
6
5
4
3 10
11
18
16
17 14
15 13
18
2 16 14
1
211047
Reihenfolge
1 Bolzen 10 Abtriebswelle, O-Ring
Teile 2 bis 12 als Unterbaugruppe entfernen. 11 Kegelrollenlager
2 Verschluss 12 Öldichtung
3 Verschluss 13 Antriebszahnrad
4 Mutter 14 Kugellager
5 Platte 15 Zweites Zahnrad
6 Abstandshalter, O-Ring 16 Kugellager
7 Radnabe, Nabenbolzen 17 Drittes Zahnrad
8 Kegelrollenlager 18 Kugellager
9 Klemmring 19 Hauptgehäuse, Passstift
4-4
VERTEILERGETRIEBE
1. Entfernen von Mutter 4

Die Mutter 4 ist durch Stanzen an der Abtriebswelle 10
angebracht.
Einen Meisel verwenden, um am eingestanzten Bereich vor-
sichtig zu schaben. Keinesfalls die Abtriebswelle 10 beschä-
digen.
Die Mutter 4 kann nicht wieder verwendet werden.
206789
2. Abdeckung 2
Die Außenringe des Kegelrollenlagers 8 und 11, die in die
Abdeckung 2 eingepasst sind, müssen nicht zerlegt werden,
wenn bei der Inspektion keine Abweichungen festgestellt
werden.
Öldichtung 12 entfernen und eine neue Dichtung verwenden.
Inspektion nach dem Zerlegen

1. Zahlradzähne und Keile auf Verschleiß und Beschä-
digung überprüfen.
2. Die Lager auf Verschleiß, Beschädigung, Drehwider-
stand und Geräusche prüfen.
3. Hauptgehäuse 19 und Abdeckung 2 auf Risse und
Beschädigung prüfen.
4. Die Öldichtungs-Kontaktfläche des Klemmrings 9 auf
Kratzer und Beschädigung prüfen.
4-5
VERTEILERGETRIEBE
Zusammenbau
1 12
6 4 5
11
10
9 14
7 3 2
14
13
15
16
16
18
17
18
19
211048
Reihenfolge
Teile 1 bis 4 vor dem endgültigen Zusammenbau 8 Abstandshalter, O-Ring
zusammensetzen. 9 Platte
1 Verschluss 10 Mutter
2 Kegelrollenlager (außen) 11 Verschluss
3 Kegelrollenlager (außen) 12 Hauptgehäuse
4 Öldichtung 13 Drittes Zahnrad
5 Abtriebswelle, Innenring des Kegelrollenlagers 14 Kugellager
2, O-Ring 15 Zweites Zahnrad
Teile 6 und 7, und Innenring des Kegelrollenlagers 3 16 Kugellager
vor dem endgültigen Zusammenbau zusammensetzen. 17 Antriebszahnrad
6 Radnabe, Nabenbolzen 18 Kugellager
7 Klemmring 19 Bolzen
Untergruppen 5 und 6 in Verschluss 1 installieren.
4-6
VERTEILERGETRIEBE
Vorschläge für den Zusammenbau

1. Die Montageflächen von Deckel 1 und Hauptgehäuse 12
Einheit: mm
auf Beulen und Grate überprüfen und die Oberflächen
reinigen. 3- φ16,5
2. Um die Öldichtung 4 zu installieren, eine Spannvor- 2- φ18
richtung verwenden. Auf die Spannvorrichtung klopfen,
um die Öldichtung gleichmäßig einzupassen. 80
109
50
68
Eine dünne Schicht Flüssigdichtung (Three Bond #1104)
5544.
,22
auf die Öldichtungsmontagefläche von Abdeckung 1
auftragen. 10
3. Die Mutter 10 festziehen und die Vorspannung des

Kegelrollenlagers 2 und 3 prüfen.
207207
Beim Anziehen der Mutter, Vinylrohre an drei zum
Nabenbolzen symmetrischen Stellen einfügen und ein
Haltewerkzeug für den Hub verwenden.
Haltewerkzeug für den Hub: wird am Wartungsort
hergestellt
HINWEIS
Ein Vinylrohr mit einem Innendurchmesser von 14 mm

in 25-mm-lange Stücke schneiden. Diese Stücke dienen
zum Schutz des Schraubenbereichs, wenn eine
Federwaage zum Messen verwendet wird.
Vorspannung 206791
Tangentilakraft auf 59 bis 88 N

Nabenbolzen (6 bis 9 kp)
4. Nach Überprüfung der Vorspannung eine Seite von

Mutter 10 mit einem stumpfen Treibdorn verstemmen,
um die Mutter zu sichern.
Einheit: mm
Stellen Sie sicher, dass die Nut vollständig abgeflacht
ist. Der abgeflachte Bereich muss einen größeren
Durchmesser als 4 mm aufweisen.
5. Wenn die Verschluss-Untergruppe 1 auf dem

Hauptgehäuse 12 angebracht wird, eine dünne Schicht
Flüssigdichtung (Three bond #1104) auf die φ4
Befestigungsflächen auftragen.
Bolzen 19 mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment
festziehen.
206792
108 ± 10 Nm
Anzugsmoment für Bolzen
(11,0 ± 1,0 kpm)
4-7
VERTEILERGETRIEBE
Servicedaten A: Standardwert
Einheit: mm
Gabelstaplermodell
Betroffener Punkt
Antriebszahnrad und zweites Zahnrad 1 A 0,11 bis 0,24
Zahnradspiel Zweites und drittes Zahnrad 2 A 0,11 bis 0,24
Drittes Zahnrad und Abtriebswelle 3 A 0,12 bis 0,30
Vorspannung von Abtriebswelle und Kegelrollenlager 4

A 59 bis 88 (6 bis 9)
Tangentialkraft auf Nabenbolzen
N (kp)
Anzugsmoment für Verschluss-Befestigungsbolzen 5
A 108 ± 10 (11,0 ± 1,0)
Nm (kpm)
Verteiler
211049
4-8
HINTERACHSE
Konstruktion und Funktionen ................................................................. 5 – 1

Hinterräder ....................................................................................................... 5 – 2
Verfahren und Vorschläge für Ausbau und Einbau ............................ 5 – 3
Hinterräder .................................................................................................... 5 – 3
Hinterachse ................................................................................................... 5 – 4
Verfahren und Vorschläge für Zerlegung und
Zusammenbau ............................................................................................. 5 – 7
5
Lenkachse .................................................................................................... 5 – 7
Hinterachsgruppe ......................................................................................... 5 – 10
Inspektion und Einstellung ...................................................................... 5 – 14
Bestätigung des Mindestwenderadius .......................................................... 5 – 14
Servicedaten ................................................................................................. 5 – 15
HINTERACHSE
Konstruktion und Funktionen
2
3
4
19
18
11
8
10 12
13
14
15
16
17
16 206811
1 Gehäuse 8 Öldichtung 15 Kegelrollenlager

2 Ritzel 9 Lenkachse 16 Mutter
3 Zahnstange 10 Radnabe 17 Sicherungsscheibe
4 Kolben 11 Hubbolzen 18 Hydrauliköleinlass
5 Verschluss 12 Nabenmutter (linkes Rad)
6 Kegelrollenlager 13 Öldichtung 19 Hydrauliköleinlass
7 Kegelrollenlager 14 Kegelrollenlager (rechtes Rad)
Die Hinterachse ist mit einem Ritzel an der Zahnstange Die mit dem Ritzel verbundene Lenkachse ist an zwei
angebracht. Die Zahnstange ist mit Kolben an beiden symmetrisch angeordnete Hinterräder gekoppelt. Die
Enden befestigt. Sie wandelt die durch den Öldruck er- Lenkachse und das Kegelrollenlager des Ritzels unter-
zeugte Wechselbewegung in eine Drehbewegung des stützen die Hinterradlast.
Ritzels um. Die Ritzel dienen als Lenkgruppe.
5-1
HINTERACHSE
Hinterräder
Vollgummi-Pneumatikreifen Vollgummireifen
φ292.1 mm (11.5 in.)

φ203.2 mm (8 in.)
φ381 mm (15 in.)
φ381 mm (15 in.)

φ203,2 mm
φ292,1 mm
4
114.3114,3 mm in.)
mm (4.5
127 127
mmmm(5 in.)
2 3
206812
1 Lenkachse 3 Radmutter
2 Hinterrad 4 Felge
15 × 4,5 × 8
Reifengröße
(15 × 5 × 11,5)
Abmessungen zwischen Klammern ( ) stehen für

Vollgummireifen.
5-2
HINTERACHSE
Hinterräder
Ausbau
1 Radmutter
2 Hinterrad
Reihenfolge
1. Die Handbremse anziehen und die Hinterräder mit
Hemmschuhen blockieren.
1
2. Den Schlüsselschalter auf ON drehen und das Lenkrad 2
vollständig entweder nach rechts oder links drehen.

3. Die Nabenmutter an der einen Seite des Fahrzeugs, an 206813
der sie von hinten sichtbar ist, lokalisieren. Die Naben-
mutter durch zwei bis drei Umdrehungen lösen.
4. Das Lenkrad zur gegenüberliegenden Seite drehen und
die Nabenmutter an der gegenüberliegenden Seite durch
zwei oder drei Umdrehungen lösen.
5. Den Schlüsselschalter auf OFF drehen und die Rückseite
des Fahrseite anheben, bis die Hinterräder den Boden
nicht mehr berühren.
a. Einen Wagenheber unter die hintere Mitte (unter
dem Zugstangenstift) des Gegengewichts platzieren
und anheben.
b. Ein Haltedrahtseil am Zugstangenstift befestigen
und mit einer Winde anheben.
6. Nachdem die Rückseite des Fahrzeugs angehoben wur-
de, als Sicherheitsmaßnahme an beiden Seiten der Rück-
seite Wagenheber unter dem Rahmen platzieren.
7. Den Schlüsselschalter auf ON drehen und das Lenkrad
drehen. Die rechten und linken Räder entfernen.
8. Den Schlüsselschalter auf OFF schalten. 211050
Einbau
HINWEIS
Die Radmuttern gleichmäßig mit dem vorgeschriebenen
Anzugsmoment anziehen.
157 Nm 101212
Anzugsmoment der Radmutter (16 kpm)
5-3
HINTERACHSE
Hinterachse
Ausbau (Teil 1)
12
2
13
4
5
1
11
3 8
10
6
7
9
206815
Reihenfolge
1 Batterieabdeckung, Gasdruckfeder, Sitz 8 Schlauch (hydraulische Ansaugung)
2 Steuerungsabdeckung 9 Leitung (hydraulische Förderung)
3 Batterie 10 Motor, Hydraulikpumpe
4 Batterieabschirmung 11 Schlauch (hydraulische Rückführung)
5 Steuerung 12 Schlauch (Rückführung Hinterachse)
6 Halterung 13 Hydraulikbehälter
7 Schlauch (Ansaugung Lenkung)
Vorbereitung
1. Hinterräder ausbauen.
(Wenden Sie sich bitte an das Verfahren zum Ausbau der
Hinterreifen.)
2. Den Batteriestecker rechts im Bodenbereich des Fahrersitzes
lösen, um die Stromversorgung zu unterbrechen.
5-4
HINTERACHSE
Vorschläge für den Ausbau

Die Hinterachse ist am Gegengewicht befestigt. Um die
Hinterachse zu entfernen, müssen alle Komponenten in der
Nähe, wie z.B. der Motor, die Hydraulikpumpe, der
Hydraulikbehälter und die Steuerung ausgebaut werden.
Entfernung der Abdeckung

Vor dem Ausbau die Batterieabdeckung öffnen und die
Sitzschalter-Anschlussklemme abklemmen. Die Gas-
druckfeder vom Rahmen entfernen und die Gelenkbolzen am
Gegengewicht abschrauben. Der Sitz muss nicht entfernt
werden.
Entfernung der Steuerung

Alle an der Steuerung angeschlossenen Kabel entfernen.
Während des Ausbaus die Anschlussorte der Kabel notieren,
sodass sie in ihren ursprünglichen Positionen wieder ange-
schlossen werden können. Alle Kabelbaumstecker abklem-
men und zusammenbinden, sodass sie während des Ausbaus
der Hinterachse nicht im Weg sind.
Ausbau des Motors und der Hydraulikpumpe

Die Kabel und Kabelbaumstecker des Motors abklemmen.
Ein Ölwanne bereitstellen, um abgelassenes Öl aufzufangen.
Schläuche 7 und 8 und Leitung 9 entfernen. Die Leitung an
der Ansaugseite nicht entfernen.
Ausbau des Hydraulikbehälters

Die Schläuche 11, und 12 abklemmen. Anschließend den
Hydraulikbehälter entfernen. Da der Behälter Öl enthält, den
Behälter während des Ausbaus im Gleichgewicht halten.
5-5
HINTERACHSE
Ausbau (Teil 2)
15
16
14
17
206816
Reihenfolge
14 Anschluss 16 Lenkschlauch
15 Überlaufschlauch 17 Hinterachsgruppe und Lenkachsgruppe

Ein Lenksensor ist auf der Hinterachse befestigt. Achten Sie
darauf, den Sensor nicht zu beschädigen, wenn die Gruppe
angehoben wird.
Einbau
Vorschläge für den Einbau
Die Befestigungsbolzen der Hinterachse mit dem vorge-
schriebenen Anzugsmoment anziehen.
Anzugsmoment für Bolzen 436 Nm (44,5 kpm)
5-6
HINTERACHSE
Lenkachse
Zerlegung
6
5
4
3
2
1 206817
Reihenfolge
1 Verschluss 6 Radnabe, Nabenbolzen
2 Mutter 7 Öldichtung
3 Sicherungsscheibe 8 Kegelrollenlager
4 Mutter 9 Lenkachse
5 Kegelrollenlager

1. Ausbau der Radnaben
Mit einem Abzieher die Radnaben von der Lenkachse
entfernen.
5-7
HINTERACHSE
Zusammenbau
3 2 5 6 7
211051
Reihenfolge
1 Lenkachse 6 Mutter
2 Kegelrollenlager 7 Sicherungsscheibe
3 Öldichtung 8 Mutter
4 Radnabe 9 Verschluss
5 Kegelrollenlager

1. Zusammenbau der Radnaben
(1) Die Innenringe des Kegelrollenlagers mit dem Lager-
Einbauwerkzeug A (Spezialwerkzeug) einführen.
A
Benötigtes Spezialwerkzeug
Lager-Einbauwerkzeug A 91268 - 01500
206820
5-8
HINTERACHSE
(2) Füllen der Innenseiten der Hinterachsnaben mit Fett

Fett in den Hinterachsnaben anbringen. In der
Abbildung sehen Sie Bedingungen für saubere
Schmierverfahren. Fett in den Halterungsgruppen der
Rollen anbringen. Etwa 80% des Hohlraums mit Fett
füllen. Fett nicht bis zum Höchststand füllen. Wenn Fett
bis zum Höchststand gefült wird, erzeugt dies übermäßi-
ge Hitze und führt zu einer schnellen Verschlechterung
des Fetts. Beim Umhüllen der Öldichtungslippen mit
Fett nicht zuviel Fett auftragen, da eine zu große Menge
Auffüllen
Refilling mitgrease
with Fett 206821
an Fett Lecks verursachen kann.
2. Einstellen der Vorspannung und der Kontermutter

Zunächst die Innenmutter einstellen, dann die
Außenmutter (Kontermutter) mit dem vorgeschriebenen
Anzugsmoment anziehen, anschließend die Vorspannung
prüfen. Zum Messen der Vorspannung eine Federwaage
an einem Radbolzen anbringen und die Kraft ablesen,
die entsteht, wenn die Nabe sich zu drehen beginnt.
Die folgenden erlaubten Bereiche zum Nachstellen der
Außenmutter
Outside nut
gebrauchten Lager verwenden. Innenmutter
Inside nut
206821
Vorspannung des Nabenlagers 0,5 bis 5 Nm

(0,051 bis 0,51 kpm)
Tangentilakraft auf Nabenbolzen 6,5 bis 65 N

(0,66 bis 6,6 kp)
Anzugsmoment der Kontermutter 157 Nm

(16 kpm)
5-9
HINTERACHSE
Hinterachsgruppe
Zerlegung
14 2
17
Abschnitt A
4
10 11
12 9
7
A 1 3
15
16
6
13 4
207204
Reihenfolge
1 Bolzen 10 Bolzen, Unterlegscheibe
2 Platte 11 Kolbengruppe
3 Abstandsscheibe 12 Zahnstange
4 Ritzel 13 Öldichtung
5 Kegelrollenlager (innen) 14 Öldichtung
6 Kegelrollenlager (innen) 15 Kegelrollenlager (außen)
7 Bolzen, Unterlegscheibe 16 Kegelrollenlager (außen)
8 Verschluss 17 Gehäuse
9 Dichtung, O-Ring
5-10
HINTERACHSE
Vorschläge für das Zerlegen Press

Presse
1. Ausbau des Ritzels

17
Bolzen, 1, Platte 2 und Abstandsscheibe 3 entfernen.
Das Gehäuse 17 auf einer Unterlage ablegen und mit ei-
ner Presse das Ritzel 4 entfernen.
2. Das Kegelrollenlager (innen) 6, dass in das Ritzel 4 und 4 207205

die Kegelrollenlager 15 und 16 eingepasst ist, die
wiederum in das Gehäuse 17 eingepasst sind, untersu-
chen. Falls der Zustand der Rollenlager ordnungsgemäß
ist, müssen sie nicht entfernt werden.

1. Gehäuse
Die Gleitfläche der Kolbengruppe 11 auf Beschädigung
überprüfen.
Falls sich auf der Oberfläche Kratzer befinden, die
Kratzer mit Schmirgelpapier entfernen.
2. Ritzel und Zahnstange

Die Zahnflächen auf Beschädigung untersuchen. Die
Lenkachs-Befestigungsschraube am unteren Ritzelbereich
auf Beschädigung untersuchen. Den Kontaktbereich der
Öldichtung am unteren Ritzelbereich auf Beschädigung
untersuchen.
3. Kegelrollenlager
Die Wälzlagerfläche untersuchen.
4. Den Kontaktbereich der Öldichtung der Platte 2 auf

Beschädigung untersuchen.
5. Öldichtung, O-Ring und andere Teile

Öldichtungen 4 und 5, andere Dichtungen, O-ring 9 und
Kolbendichtung der Kolbengruppe 11 durch neue Teile
ersetzen.
5-11
HINTERACHSE
Zusammenbau
4 16
Abschnitt A
12
8 7
6 9
11
10
A 17 15 B
14
13
5 12 207204
Reihenfolge
1 Gehäuse 10 Verschluss
2 Kegelrollenlager (außen) 11 Bolzen, Unterlegscheibe
3 Kegelrollenlager (außen) 12 Ritzel
4 Öldichtung 13 Kegelrollenlager (innen)
5 Öldichtung 14 Kegelrollenlager (innen)
6 Zahnstange 15 Abstandsscheibe
7 Kolbengruppe 16 Platte
8 Bolzen, Unterlegscheibe 17 Bolzen
9 Dichtung, O-Ring B: Überlaufkanal
Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge

der Zerlegung.
1. Verwenden sie für das Einführen der Öldichtungen 4
und 5 in das Gehäuse 1 eine Bremsankerplatte und drü-
cken sie die Öldichtungen gleichmäßig, um die
Dichtungen gleichmäßig in Position zu bringen.
5-12
HINTERACHSE
2. Vor dem Einbau der Kolbengruppe 7, Dichtmittel

1E2200J auf den Bereich des Kolbens und die
Gleitflächen des Gehäuses 1 auftragen.
3. Wenn die Kegelrollenlager (innen) 13 und 14 eingebaut

werden, diese mit Hydrauliköl bestreichen.
4. Die Lippen der Öldichtungen 4 und 5 mit Hydrauliköl

bestreichen und die Dichtungen einbauen.
5 Um das Endspiel des Lagers nach dem Einbau der

14 Spiel
Clearance
Kegelrollenlager 13 und 14 einzustellen, das Spiel zwi-
schen Ritzel 12 und Kegelrollenlager 14 messen. Einen
Wert von 0,01 bis 0,035 mm vom gemessenen Wert ab-
ziehen, eine Beilage von der Dicke des berechneten
Wertes einfügen, dann die Platte 16 anziehen.
Spiel – 0,01 bis 0,035 mm = Abstandsscheibendicke 12
207206
6. Bolzen 17 mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment

festziehen.
Anzugsmoment für Bolzen 45 ± 7 Nm

(4,6 ± 0,7 kpm)
7. Nach dem Zusammenbau Hydrauliköl in den Überlauf-

kanal B füllen, bis die Ölfläche den Überlaufkanal
erreicht. Den Überlaufkanal mit einem Band bedecken.
5-13
HINTERACHSE
Inspektion und Einstellung
Bestätigung des Mindestwenderadius

(1) Das Fahrzeug mit niedriger Geschwindigkeit fahren, das
Lenkrad ganz nach rechts und dann nach links drehen
und den Durchmesser der Reifenspuren beim Lenken in
beide Richtungen prüfen.
(2) Den Mindestwenderadius R kalkulieren, indem der
Wenderadius durch zwei geteilt und anschließend mit
R
dem Abstand zwischen der Mitte des äußeren
Hinterrades und der Außenseite des Gegengewichtes ad-
diert wird.
206822
Einheit: mm
Betroffener
Punkt Mindestwenderadius
Gabelstapler-
modell
FB16KT 1517
FB18KT 1620
FB20KT 1645
5-14
HINTERACHSE
Gabelstaplermodell
Betroffener Punkt
Vorspannung des Nabenlagers 1
A 0,5 bis 5,0 (0,051 bis 0,51)
Nm (kpm)
Tangentilakraft auf Nabenbolzen
A 6,5 bis 65 (0,66 bis 6,6)
N (kp)
Kontermutter 2 A 157 (16)
Hinterachse
Hinterachs-Anzugsbolzen 3 A 436 (44,5)
Anzugsmoment
Nm Lenkachsbefestigungsschraube 4 A 224 (22,9)
(kpm)
Radmutter 5 A 157 (16)
Plattenbolzen 6 A 45 ± 7 (4,6 ± 0,7)
211052
5-15
BREMSSYSTEM
Technische Daten ................................................................................... 6 – 1

Aufbau und Funktionen ........................................................................ 6 – 2
Bremszangengruppe ................................................................................. 6 – 3
Bremspedalgruppe ................................................................................... 6 – 4
Hauptbremszylinder .................................................................................. 6 – 5
Feststellbremshebel .................................................................................. 6 – 6
Verfahren und Vorschläge für Zerlegung und Zusammenbau ....... 6 – 7
Hauptbremszylinder .................................................................................. 6 – 7
Inspektion und Einstellung .................................................................. 6 – 9
6
Einstellung des Unterlagenspiels .............................................................. 6 – 9
Einstellung des Bremspedals .................................................................... 6 – 10
Einbau des Bremsschalters ...................................................................... 6 – 10
Entlüftung der Bremsflüssigkeitsleitung .................................................... 6 – 10
Einstellung des Feststellbremse ............................................................... 6 – 11
Fehlersuche ............................................................................................. 6 – 12
Servicedaten ............................................................................................. 6 – 13
BREMSSYSTEM
Technische Daten
Gabelstaplermodell
Betroffener Punkt
Typ Scheibenbremssystem des Hydraulikmotors (mechanisch)
Effektiver Durchmesser der
162
Bremsscheibe mm
Außendurchmesser der Scheibe
200
mm
Scheibendicke
10
mm
Tatsächliche Scheibendicke
9
mm
Brems- Hauptbremse Unterlagenbereich
system und 28,8 x 2
cm2
Feststellbremse
Unterlagendicke
5
mm
Tatsächliche Unterlagendicke
4
mm
Mindestspiel der Scheibe
und Unterlagen 0,4
mm
Unterlagenmaterial NS 179
Radbremszylinder Innen-
19,05
durchmesser mm
Radzylinderbereich
2,85
cm2
6-1
BREMSSYSTEM
8 1
4
206824
1 Bremszangengruppe 5 Bremsflüssigkeitsbehälter
2 Bremsscheibe 6 Feststellbremshebelgruppe
3 Antriebsmotor 7 Ausgleichshalterung
4 Bremspedalgruppe 8 Hebel D
Die Bremsunterlagen arretieren die Bremsscheibe, die Die Bremspedalgruppe ist auf der linken Seite des
am Antriebsmotor befestigt ist, um die Haltkraft zu akti- Rahmens angebracht.
vieren. Das an dem Feststellbremshebel gekoppelte Kabel zieht
Die Bremszangengruppen sind am Rippenbereich des Hebel D der Bremszange, um die Haltkraft bereitzustel-
Antriebsmotor installiert. len.
6-2
BREMSSYSTEM
Bremszangengruppe
8 7 15 1
3
B 17
9
10
4 2 11
8 5 14 13
1
7 16
8
10
6
11
13 12
A 4
206825
1 Gehäusegruppe 8 Stift 15 Feder

2 Hebel A 9 Feder 16 Entlüftungsschraube
3 Hebel B 10 Unterlagengruppe 17 Bremsscheibe
4 Stift, Splintstift 11 Bolzen, Unterlegscheibe A: Bremsflüssigkeitseinlass
5 Hebel C 12 Einstellbolzen B: Feststellbremszug-
6 Hebel D 13 Einstellbolzen Montagebohrung
7 Stift, Splintstift 14 Kontermutter,
Unterlegscheiben
Die Bremsunterlagen arretieren die Bremsscheibe, die die Bremsscheibe arretiert. Wenn das Feststell-
am Antriebsmotor befestigt ist, um die Haltkraft zu akti- bremskabel, das an Bereich B angeschlossen ist, den
vieren. Hebel in Pfeilrichtung zieht, arbeitet die Unterlagen-
Die Bremszangengruppen sind am Antriebsmotor instal- gruppe mechanisch. Einstellbolzen 12, 13 und Feder 15
liert. Unter Druck stehende Bremsflüssigkeit die am sorgen für ein ordnungsgemäßes Spiel zwischen
Bereich A eintritt, drückt den Kolben in den Zylinder der Bremsscheibe und Unterlagen. Die Belaggruppe, die an
Gehäusegruppe. Der Kolben drückt Stift 7, der gegen die der gegenüberliegenden Seite des Fahrzeugs installiert
Hebel C und D drückt, in eine geöffnete Stellung. Hebel ist, ist symmetrisch konstruiert.
A und B bewegen mit dem Stift 4 als Drehpunkt und öff-
nen ihre Gestängeseiten, wodurch die Unterlagengruppe
6-3
BREMSSYSTEM
Bremspedalgruppe
Brake fluid
Bremsflüssigkeit 6
5
3 7
1
4
211053
1 Pedalhalterung 5 Hauptbremszylinder
2 Bremspedal 6 Einstellbolzen
3 Bremsgestänge 7 Bremsschalter
4 Rückholfeder
Die Bremspedalgruppe ist auf der linken Seite des Bremsflüssigkeit wird vom Ausgleichsbehälter, unter der
Rahmens angebracht. linken Seite des Armaturenbretts, an den Haupt-
Der Einstellbolzen dient zum Einstellen der bremszylinder geliefert.
Bremspedalhöhe.
Die Einstelllänge des Bremsschalters is voreingestellt.
Wenn das Pedal gedrückt wird, aktiviert und kontrolliert
der Schalter die Betriebsgeschwindigkeit des
Antriebsmotors.
6-4
BREMSSYSTEM
Hauptbremszylinder
12
1 7
8
2 4 3
10 11 9
14
15
16 5 6 17 18
211054
1 Zylindergehäuse 10 Gabelkopf
2 Sicherheitsring 11 Mutter
3 Kolben 12 Filter
4 Sekundärmanschette 13 Dichtung
5 Primärmanschette 14 Gabelkopfbolzen
6 Federunterlage 15 Sprengstift
7 Feder 16 Ventil
8 Staubverschluss 17 Ventilgehäuse
9 Stößelstange 18 Ventildichtung
Der Innendurchmesser des Zylinders beträgt 19,05 mm

und der maximale Hub beträgt 30 mm.
6-5
BREMSSYSTEM
Feststellbremshebel
Maximaler
MaximumHub: 50° 50°
stroke:
8
3
2
211055
1 Hebelgehäuse 5 Anschlag
2 Zahnrad 6 Feder
3 Kerbe 7 Haken
4 Griff 8 Stift
Der Feststellbremshebel ist auf der linken Seite des sprüngliche Stellung zurück.
Armaturenbretts angebracht. Der maximale Hebelhub beträgt 50 Grad. Insgesamt
Wenn der Griff betätigt wird, bewegt das Feststell- gibt es 14 Zahnradzähne. Die Feststellbremse so ein-
bremskabel die Unterlagengruppe der Bremszange, um stellen, dass die Bremse aktiviert wird und Kraft an-
die Bremsscheibe zu arretieren und die Haltkraft zu akti- wendet, wenn die Kerbe mit dem dritten oder vierten
vieren. Zahnrad 2 einrastet.
Kerbe 3 rastet in das Zahnrad 2 ein, um den Hebel in

Stellung zu halten. Um die Feststellbremse zu lösen, am
Griff ziehen und den Stopper 5 drücken. Dies löst das Betätigungskraft Hebel 294 N (30 kp)
Zahnrad von der Kerbe und der Hebel kehrt in seine ur-
6-6
BREMSSYSTEM
Hauptbremszylinder
Zerlegung
❋ 7 8
6
5
4
3
2
211056
Reihenfolge
1 Gabelkopf, Mutter, Druckstange, 5 Federunterlage, Primärmanschette, Ventil
Gabelkopfbolzen, Sprengstift 6 Feder
2 Staubverschluss 7 Ventilgehäuse, Ventildichtung
3 Sicherheitsring 8 Zylindergehäuse
4 Sekundärmanschette, Kolben 9 Einfüllstutzen, Dichtung
HINWEIS
Mit (❋) gekennzeichnete Teile sind im Reparatursatz
enthalten.
6-7
BREMSSYSTEM
1. Zylindergehäuse
(1) Die Innenfläche des Zylinders auf Rost, Korrosion
und Scheuerstellen prüfen.
(2) Den Einlass- und Auslasskanal auf Verstopfung
überprüfen. Die Anschlussbolzen und Manschette
auf Beschädigung prüfen. A: Standardwert
B: Service- oder Reparaturgrenzwert
2. Kolben
Den Kolben auf Beschädigung überprüfen und bei Spiel zwischen A 0,020 bis 0,105 mm
Bedarf ersetzen. Falls das Spiel zwischen Kolben und Zylinder und
Zylinder den Grenzwert überschreitet, sowohl Zylinder Kolben B 0,2 mm
als auch Kolben ersetzen.
3. Rückholfeder
Die Rückholfeder jährlich austauschen.
4. Primärmanschette, Sekundärmanschette und

Ventil
Die Gummiteile auf Beschädigung und Verdickung über-
prüfen. Primärmanschette, Sekundärmanschette und
Ventil einmal jährlich austauschen.
Zusammenbau
Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge
der Zerlegung. Auch die Anweisungen unten befolgen.
(1) Die Metallteile in leicht verdampfenden
Lösungsmittel reinigen und vollständig mit
Druckluft trocknen.
(2) Eine dünne Schicht für Bremskomponenten vorgese-
henes Gummifett (Metal Rubber #20) bzw.
Bremsflüssigkeit auf die Innenfläche des Zylinders
und der Kolbenmanschette auftragen.
6-8
BREMSSYSTEM
Einstellung des Unterlagenspiels

Pad B B
Unterlage
Spiel von Unterlage A mit Justierschraube A einstellen.
Unterlage B bewegt sich, wenn Justierschraube A gedreht
wird.
Deshalb Einstellbolzen B verwenden, um das Spiel von
Unterlage B einzustellen.
Clearance
Spiel
Eine Umdrehung des Einstellbolzens A bewegt Unterlage A
Pad A A
Unterlage
und B um etwa 1 mm nach rechts oder links, abhängig von Justierschraube
Adjustment bolt 206825A
der Drehrichtung des Bolzen. Eine Umdrehung des
Einstellbolzens B bewegt Unterlage B um etwa 1 mm nach
rechts oder links, abhängig von der Drehrichtung des Bolzen.
Justierschraube
Adjustment bolt AA
Das Spiel in einem Bereich von 0,4 bis 1,1 mm an der Spitze
jeder Seite einstellen.
Nach der Einstellung die Kontermutter festziehen.
2,94 bis 5,88 Nm

Anzugsmoment der Kontermutter
(30 bis 60 kp·cm)
Justierschraube
Adjustment bolt BB
Einstellung des Bremspedals 206825B
(1) Den Anschlagbolzen verwenden, um die Pedalhöhe A

einzustellen (Abstand zwischen dem Rahmen und dem
höchsten Punkt der Pedalunterlage). C
D
(2) Die Stößelstangenlänge B auf die spezifizierten
Abmessungen einstellen und die Stößelstange in den
Hauptzylinder einführen. Das Spiel zwischen A’ A
Anschlagbolzen
Stopper bolt
Stößelstange und Kolben sollte 0,5 bis 1,5 mm betragen.
Das Pedalspiel C sollte 3 bis 9 mm betragen.
(3) Nach der Einstellung prüfen, ob der Pedalweg D
(Bremsaktivierungspunkt) der Spezifikation entspricht.
Einheit: mm
Gabelstapler- 1-Tonnen- 2-Tonnen-
modelle Klasse Klasse
Betroffener Punkt
206830
Pedalhöhe A von
Bodenplatte 202,1
Pedalhöhe A’ von
208,1
Rahmen
Länge der Stößelstange B 118,6
Freies Spiel C 3 bis 9
Pedalweg D (Brems-
25 bis 38
aktivierungspunkt)
6-9
BREMSSYSTEM
Einbau des Bremsschalters

(ON/OFF point)
(ON/OFF Punkt)
(1) Mit dem Einstellbolzen die Bremspedalhöhe einstellen
0,7 bis
0.7 1,3 mm
to 1.3 mm Brake switch
Bremsschalter
und die Kontermutter festziehen.
(0.027 to 0.05 in.)
(2) Durch Drehen der Stößelstange des Hauptbrems-
zylinders das Spiel zwischen der Stößelstange und dem
Kolben in einem Bereich von 0,5 bis 1,5 mm einstellen.
Wenn ordnungsgemäß eingestellt, sollte das Pedal einen
Weg von 3 bis 9 mm ablegen, wenn es gedrückt wird.
(3) Den Bremsschalter einbauen und so einstellen, dass der Kontermutter
Lock nut
Schalter aktiviert wird, wenn das Bremspedal 7 bis 13
mm weit getreten wird. Anschließend die Kontermutter 205753
anziehen.
Der Bremsschalter sollte mit einer Pedalbewegung von
0,7 bis 1,3 mm ein- und ausschalten (ON und OFF).
Entlüftung der Bremsflüssigkeitsleitung
Wenn ein Teil des Bremsflüssigkeitssystems zwecks Repa-
ratur zerlegt wird oder bei schwammiger Pedalbewegung die
Bremsflüssigkeitsleitung wie folgt entlüften:
(1) Einen sauberen Vinylschlauch an der Entlüftungs-
schraube der rechten Seite Bremszangengruppe, die am
weitesten vom Hauptzylinder entfernt ist, anbringen.
Das andere Ende des Schlauchs in einen mit
Bremsflüssigkeit gefüllten Behälter halten.
(2) Den Bremsflüssigkeitsstand im Bremsflüssigkeits-
behälter überprüfen. Nachfüllen, falls der Stand zu nie-
drig ist.
(3) Das Bremspedal einige Male pumpen und anschließend
das Pedal gedrückt halten. Während das Pedal gehalten
wird, die Entlüftungsschraube lösen. Wenn
Bremsflüssigkeit in den Vinylschlauch läuft, die
Entlüftungsschraube wieder anziehen.
(4) Das oben beschriebene Verfahren wiederholen, bis sich
keine Luftblasen mehr in der Bremsflüssigkeit befinden.
Das gleiche Verfahren zur Entlüftung der linken
Bremszangengruppe wiederholen.
Nach erfolgter Entlüftung Bremsflüssigkeit in den
Ausgleichsbehälter füllen, bis die vorgeschriebene
Marke erreicht ist.
Einstellung des Feststellbremse
Wenn die Unterlagenspiele auf etwa 1,1 mm eingestellt sind,
sollte die Kerbe mit dem dritten oder vierten Zahn des
Zahnrades eingreifen, wenn der Feststellbremshebel betätigt
wird.
Falls Unterlagen verschlissen sind, die Einstellbolzen der
Bremszangen festziehen, um die Spiele einzustellen. Um die
Kabellänge einzustellen den Kabeleinstellbolzen verwenden.
206833
6-10
BREMSSYSTEM
Fehlerbehebung *
Öl tritt an Primärmanschette Zylinder überprüfen. Falls keine
des Hauptbremszylinders aus .Abweichung festgestellt wird,
Öl tritt an Manschette des Kolbenmanschette ersetzen. Bei ver-
Bremszangenzylinders aus formter Kolbenmanschette Manschette
Unzureichende und Bremsflüssigkeit wechseln
Bremskraft (Original- bremsflüssigkeit verwenden).
Öl tritt am Ölleitungsanschluss aus Nachziehen oder Leitung und
Anschluss ersetzen.
Belag verschlissen Austauschen.
Öl haftet an Belag an Mit Bremsenreiniger säubern und
reparieren oder austauschen.
Luft im Hydrauliksystem Hauptbremszylinder und

Bremszangenzylinder entlüften.
Defekter Hauptbremszylinder oder .Kolbenmanschette ersetzen
Kolbenbecher
Zu langer Pedalweg
Niedriger Ölstand im Bremsflüssigkeit nachfüllen.
Fuß- Hauptbremszylinder
bremse Übermäßiges Spiel der Haupbrems- Einstellen.
zylinderstößelstange
Bremsflüssigkeit tritt aus Siehe mit * gekennzeichneten
Abschnitt oben.
Öl oder Fett haftet an Belag oder Mit Bremsenreiniger säubern und re-
Bremsscheibe an parieren. Wenn Öl und Fett sich
Ungleichmäßige
nicht vom Belag entfernen lassen,
Bremskraft Belag ersetzen.
Bremsscheibe taumelt oder Scheibe austauschen. Falls das
Befestigung locker Problem durch eine lockere Montage
verursacht wurde, neu einstellen und
nachziehen.
Belagoberfläche zu glatt Bremsunterlage austauschen.
Belag verschlissen
Bremse quietscht
Lockerer Bremszangen-Anzugsbolzen Nachziehen.
Schmutzige Scheibe Mit Bremsenreiniger säubern.
Unzureichendes Spiel zwischen Den Standardwert für das Spiel
Weg der Feststell- einstellen.
Scheibe und Belag
bremse zu kurz
Feststellbremszug zu kurz Kabellänge mit Einstellbolzen ein-
stellen.
Abnormes Geräusch Unzureichendes Spiel zwischen Den Standardwert für das Spiel
von der Handbremse Bremsunterlage und Scheibe einstellen.
Feststell-
bremse während der Fahrt Verformte Bremsscheibe Bremsscheibe gemäß Reparatur-
standard reparieren oder austauschen.
Feststellbremszug zu lang Kabellänge mit Einstellbolzen

einstellen.
Feststellbremse hält
Bremsbelage über die Verschleiß- Bremsunterlage austauschen.
das Fahrzeug nicht
grenze hinaus verschlissen
Zu großes Spiel zwischen Spiel zwischen Bremsunterlage
Bremsunterlage und Scheibe und -scheibe einstellen.
6-11
BREMSSYSTEM
Einheit: mm
Gabelstaplermodell
Betroffener Punkt
Pedalhöhe 1
A 202,1
(zwischen oberer Pedalkante und Boden)
Pedalweg 2 (Bremsaktivierungspunkt) A 25 bis 38
Freies Spiel 3 A 3 bis 9
Schubstangenlänge 4 A 118,6
(Standardmontagemaß)
Spiel zwischen Kolben und Stößelstange 5 A 0,5 bis 1,5
Bremsschalter aktivierender Pedalweg 6 A 7 bis 13
Bremsschalter aktivierende Abmessung 7 A 0,7 bis 1,3
Bremspedal 2
6
3
5
4
206831
6-12
BREMSSYSTEM
Einheit: mm
Gabelstaplermodell
Betroffener Punkt
+0.052
Innendurchmesser des Zylindergehäuses 1 A 19,05 0
+0.020
Außendurchmesser des Kolbens 2 A 19,05 -0.053
A 0,020 bis 0,105

Abstand zwischen Zylinder und Kolben
B 0,2
0
A 20 -0.3
Außendurchmesser der Primärmanschette auf
der Lippenseite 3 B (Einmal jährlich austauschen.)
A 20,2 ± 0,2
Außendurchmesser der Sekundärmanschette
auf der Lippenseite 4 B (Einmal jährlich austauschen.)
Haupt- A 46,8
brems- Ungespannte Länge der Rückholfeder 5
zylinder B (Einmal jährlich austauschen.)
1 5
4 2
3
211057
6-13
BREMSSYSTEM
Einheit: mm
Gabelstaplermodell
Betroffener Punkt
Unterlagengruppen- A 17,65 bis 26,48 (180 bis 270)
Anzugsmoment Anzugsbolzen 1
Nm
Anzugsbolzen-Kontermutter 2 A 2,94 bis 5,88 (30 bis 60)
(kpm)
Entlüftungsschraube 3 A 6,86 bis 11,77 (70 bis 120)
A 5
Dicke Unterlagenbelag 4
B 1
Hebel D Stiftbohrung Weg mit 1,1 mm Spiel
zwischen Bremsscheibe und Unterlage 5 A 5
Hebel D Stiftbohrung Weg mit 4 mm der

A 20
Unterlagendicke Verschleiß 6
Bremsscheibendicke 7 A 10
Bremszange
2 1
206832
6-14
LENKSYSTEM
Technische Daten ........................................................................................ 7 – 1

Konstruktion und Funktionen ................................................................. 7 – 2
Allgemein ...................................................................................................... 7 – 2
Lenksteuerventil ............................................................................................ 7 – 3
Verfahren und Vorschläge für Ausbau und Einbau ............................ 7 – 4
Lenksäulengruppe ........................................................................................ 7 – 4
Lenksteuerventil .......................................................................................... 7 – 6
Zerlegung ...................................................................................................... 7 – 6
Inspektion ..................................................................................................... 7 – 8
Zusammenbau .............................................................................................. 7 – 9
Diagramm des Hydraulikkreislaufs ....................................................... 7 – 14 7
Fehlersuche .................................................................................................. 7 - 15
Servicedaten ................................................................................................. 7 - 16
LENKSYSTEM
Technische Daten
Gabelstaplermodelle
Betroffene Punkte
Typ Alle hydraulischen Servolenkungen
Durchmesser des Lenkrades mm 328
Hersteller Ognibene
Lenksteuerventil
Durchflussmenge Liter/min 7,6
7-1
LENKSYSTEM
Allgemein
5
7
E H
F
D
B A
F E
1
C
J
6 3 2 206834
1 Hydraulikbehälter 5 Lenkrad
2 Hydraulikpumpe 6 Lenkzylinder
3 Lenkpumpe 7 Hydrauliksteuerventil
4 Lenksteuerventil
Bei der Lenkung handelt es sich um ein Offen-Mitte- Hydrauliksteuerventil zurück in den Hydrauliktank.Über-
System mit eigener Lenkungspumpe zur Bereitstellung schüssiges Öl am Ritzel der Hinterachse läuft zurück in
von Öl. den Hydrauliktank.
Die Lenkpumpe hat ein eingebautes Überdruckventil, um Bei Belastung gelangt Öl aus der Hydraulikpumpe in das
das Lenksteuerventil und die Hinterachsgruppe zu schüt- Hydrauliksteuerventil.
zen. Im Lenksystem fließt das Öl folgendermaßen:
Öl tritt in das Lenksteuerventil ein, um für die E
Richtungssteuerung der Hinterachse zu sorgen. Wenn das A➞ C ➞ D➞ [ ]
F
➞ G➞ H
Lenkrad nicht gedreht wird, läuft Öl über das
7-2
FEHLERBEHEBUNG BEI STEUERSCHALTKREISEN
Lenksteuerventil
13
T L R P
5 6 7 8 1 9 10 2 11 3 12 4
208230
1 Langes Gehäuse 8 Antriebswelle P: Pumpenöffnung

2 Distanzplatte 9 Steuerbuchse T: Behälteröffnung
3 “Gerotor”-Satz 10 Steuerspule L: Zylinderöffnung (links)
4 Endkappe 11 Abstandshalter R: Zylinderöffnung (rechts)
5 Drucknadel 12 Abstandshalter
6 Zentrierfeder 13 Rückschlagventil
7 Stift
7-3
LENKSYSTEM
Lenksäulengruppe
Ausbau
1
3
8
5
4
B
2
B
8
10 6
A
9 A
211085
Reihenfolge
1 Lenkrad, Kappe, Mutter, Unterlegscheibe 7 Schlauch, Leitung, Schlauchklemme,
2 Konsolenbox (vorderes Bedienfeld) Anschluss, O-Ring
3 Zentrales Fahrzeugüberwachungs-Bedienfeld 8 Neigelenkungs-Sperrhebel, Abstandshalter,
4 Fahrtrichtungshebel Welle, Bolzen, Splintstift
5 Konsolenbox (hinteres Bedienfeld) 9 Stift, Unterlegscheibe, Splintstift
6 Bodenplatte 10 Lenksäulengruppe
7-4
LENKSYSTEM
Vorschlag für Ausbau
Ausbau des Lenkrades

Einen Radabzieher (Spezialwerkzeug) verwenden.
Benötigtes Spezialwerkzeug Radabzieher
Radabzieher 91268 - 10600
205770
Inspektion
(1) Freies Spiel des Lenkrades
Das freie Spiel kontrollieren, während sich der Schlüs-
selschalter in der Position ON befindet.
(2) Kraftaufwand beim Lenken
(a) Die Feststellbremse bei Schlüsselschalter in ON-
Stellung anziehen, Hubhebel für das Anheben und
Absenken der Hubhalterung betätigen, bis die
Hydrauliköltemperatur auf 30 bis 60°C ansteigt.
(b) Eine Federwaage am unteren Rand des Lenkrades
einhängen. Die Waage in Tangentialrichtung ziehen
und die Skala ablesen, sobald das Rad anfängt, sich
zu drehen. 206836A
2,2 Nm
Kraftaufwand beim Lenken
(0,22 kpm)
Messwert 22 N
Federwaage (2,2 kp)
7-5
LENKSYSTEM
Lenksteuerventil
Zerlegung
11
6
12
10
208232
Reihenfolge
1 Endkappe, Bolzen, O-Ring und Distanzstücke 7 Steuerbuchse
2 “Gerotor”-Satz, O-Ring 8 Steuerspule
3 Antriebswelle, Distanzplatte und O-Ring 9 Stift
4 Haltering 10 Zentrierfedern
5 Stopfbüchse, O-Ring, Öldichtung und 11 Rückschlagventil, Rückschlagkugel-Haltering,
Staubdichtung Kugel, O-Ring, Prüfsitz und Schraube
6 Drucknadel, Lagerring 12 Langes Gehäuse
7-6
LENKSYSTEM

(1) Ausbau des Befestigungsrings
Den Ring durch Aushebeln des Endes aus der Nut aus
dem Gehäuse entfernen. Die maschinell bearbeitete
Fläche nicht beschädigen.
208233
(2) Ausbau der Stopfbuchse

Steuerspule und Steuerbuchse so positionieren, dass der
Stift auf gleicher Höhe mit der Mitte der Baugruppe ist.
Die Buchse entfernen.
(3) Ausbau von Steuerspule und Steuerbuchse

208234
Die Steuerspule und die Buchsenbaugruppe durch
Ziehen zum Ende des Gehäuses entfernen, das dem
Flansch gegenüber liegt. Den Stift aus der
Baugruppe entfernen.
HINWEIS
Beim Entfernen der Baugruppe diese langsam im
Gehäuse in beide Richtungen drehen, während sie her-
ausgezogen wird, um Beschädigungen des Gehäuses zu
vermeiden.
208235
HINWEIS
Vor dem Entfernen der Spule aus der Buchse eine
Markierung an Spule und Buchse anbringen, sodass die
Spule in derselben Position wieder eingebaut werden
kann.
(4) Zerlegung von Steuerspule und Steuerbuchse
Die Steuerspule so weit aus der Buchse ziehen, dass die

Zentrierfedern entfernt werden können. Die
Zentrierfedern entfernen. Die Spule durch Ziehen zum
Ende der Buchse bei gleichzeitigem langsamem Drehen 200668
aus der Buchse entfernen.
7-7
LENKSYSTEM
Inspektion
Bewegung der Spule in Gehäuse und Buchse
(a) Die Spule als Unterbaugruppe auf freie Beweglichkeit
überprüfen.
(b) Wenn schwergängige oder andere unregelmäßige
Bewegungen festgestellt werden, die Gleitflächen über-
prüfen.
Wenn andere Defekte wie z.B. ungewöhnlicher
Verschleiß, Kratzer, Einschnitte oder Rost festgestellt
werden, die gesamte Baugruppe durch eine neue ersetzen.
7-8
LENKSYSTEM
Zusammenbau
9 7 10
12
4 5 3 6 1 11
208236
Reihenfolge
1 Langes Gehäuse 7 Drucknadellager, Lagerringe
2 Rückschlagventil, Rückschlagkugel-Haltering, 8 Stopfbüchse, Öldichtung, Staubdichtung und
Kugel, O-Ring, O-Ring
Prüfsitz und Halteschraube 9 Haltering
3 Steuerbuchse 10 Antriebswelle, Distanzplatte und O-Ring
4 Steuerspule 11 “Gerotor”-Satz, O-Ring
5 Zentrierfedern 12 Endkappe, O-Ring, Distanzstück und Bolzen
6 Stift
Beginnen mit:
(a) Verschlissene oder defekte Teile austauschen.
(b) Alle Metallteile waschen und trocken blasen.
(c) O-Ringe und Dichtungen austauschen.
(d) Fett auf O-Ringe und andere Dichtungsteile
auftragen.
7-9
LENKSYSTEM

(1) Rückschlagventilgruppe
Den Haltering auf dem Gehäuse in Position bringen.
Den Sitz mit der Bohrung nach unten halten und auf
dem Gehäuse in Position bringen. Loctite 271 auf die
Gewinde der Halteschraube auftragen und die Schraube
mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment anziehen.
Anzugsmoment für 11,3 Nm

Halteschrauben (1,2 kpm) 208237
(2) Zusammenbau der Steuerspule und Steuerbuchse

Prüfen, ob die Federnut mit der Federnut in der Buchse Federnut
fluchtet. Dann die Spule in die Buchse schieben und da-
Federnut
bei die Spule drehen.
Falls während der Zerlegung Richtmarkierungen ange-
bracht wurden oder wenn Herstellermarkierungen ange-
bracht sind, diese Markierungen für die Ausrichtung der
Markierungen
Gruppe verwenden.
200670
HINWEIS
Vergewissern, dass sich die Spule frei in der Buchse
drehen kann.
(3) Einbau der Zentrierfeder

Die Federnuten von Spule und Buchse fluchten und
Spule und Buchse auf eine flache Werkbank stellen.
Zum Einbau der Federn das Federeinsetzwerkzeug ver-
wenden. Zwei Sätze à drei Federn Rücken an Rücken
halten. Diese Federsätze so in das Federeinsetzwerkzeug 200671
einsetzen, dass die Kerben an beiden Seiten nach unten
weisen. Siehe rechte Abbildung.
Wie in der Abbildung gezeigt, ein Ende der Federn mit
den Fingern drücken und die Federn in die Nut von
Spule und Buchse hineindrücken. Falls kein
Federeinsatzwerkzeug verfügbar ist, die Federn einzeln,
abwechselnd links und rechts, einsetzen.
Federeinsetzwerkzeug 97157 - 00100
7-10
LENKSYSTEM
(4) Einbau von Steuerspule und Buchsenbaugruppe ins

Gehäuse
Den Stift in die Öffnungen in Spule und Buchse stecken
und beide Enden des Stifts mit dem Außendurchmesser
der Steuerbuchse ausrichten. Steuerspulen- und
Buchsengruppe von hinten in das Gehäuse stecken (in
der in der Abbildung angegebenen Richtung).
Die Spulen- und Buchsengruppe während des Einführens
langsam drehen und dabei den Stift in horizontaler 208238
Richtung halten. Die Spulen- und Buchsengruppe einfüh-
ren, bis die hintere Eckfläche bündig an der Eckfläche
des Gehäuses anschließt. Nicht weiter einführen.
(5) Einbau der Dichtung
• Die Staubdichtung mit der flachen Seite nach unten
auf der Stopfbüchse anbringen. Staubdichtung
• Die Rechteckringdichtung durch Andrücken mit den

Fingern in die Buchse einsetzen. Stopfbüchse
Rechteckringdichtung
207184
(6) Zerlegung der Stopfbüchse

• Die Buchsengruppe mit einer Drehbewegung über das
Spulenende schieben. Mit einem Gummihammer an-
klopfen. Die Buchse muss mit dem Lagerring bündig
sein.
208239
• Bauen Sie den Haltering in das Gehäuse ein und zie-

hen Sie ihn mit einem Schraubenzieher auf dem ges- Schraubendreher
amten Umkreis fest, um ein gutes Passen zu gewähr-
Staubdichtung
leisten.
Befestigungsring
Stopfbüchse
Rechteckringdichtung
O-Ring
207195
7-11
LENKSYSTEM
(7) Zusammenbau der Verschleißplatte

• Das Gehäuse in einen mit weichen Backen oder
Tüchern versehenen Schraubstock einspannen. Leicht
oberhalb der Flachstellen des Flansches einspannen.
Die Backen des Schraubstocks nicht zu fest anziehen.
HINWEIS
Vergewissern, dass Spule und Buchse bündig mit der
Gehäuseoberfläche sind oder leicht darunter liegen.
208240
• Den O-Ring ins Gehäuse einsetzen. Die Distanzplatte

auf das Gehäuse setzen und die Bolzenlöcher mit den
Gewindebohrungen im Gehäuse zur Übereinstimmung
bringen.
208241
(8) Zusammenbau der Antriebswelle

Anschlussoberfläche
Port surface
Spulen- und Buchsengruppe drehen, bis der Stift parallel
Antrieb
Drive
zur Öffnungsoberfläche des Gehäuses liegt. Die
Antriebswelle einbauen und sicherstellen, dass der Stift
in den Mitnehmer der Antriebswelle eingreift. Um die Stift parallel zur
Pin parallel with
Richtung für das nachfolgende Arbeitsverfahren anzuge- Anschlussoberfläche
port surface
geben, eine Markierung, wie B in der Abbildung, unter
Stift
Pin
dem geteilten Ende der Antriebswelle mit einem Filzstift
anbringen. 208242
7-12
LENKSYSTEM
(9) Zusammenbau des Gerotorsatzes

Sternvertiefung des
• Den O-Ring in den Rotorsatz einsetzen. Gerotor set star valley
Gerotor-Satzes A
• Die O-Ringseite des Gerotorsatzes zur Distanz-
plattenseite ausrichten. Den Gerotorsatz in die B
Antriebswelle einpassen. Dazu die Zahnzwischen-
räume (Bezugslinie A) auf dem Gerotorsatz mit der Antrieb (markiert)
Drive(marked) C
Bezugslinie B auf der Antriebswelle fluchten.
Prüfen Sie, das Linie A, B, C und D parallel zueinan- D
der sind.
Die Bolzenbohrungen des Gerotorsatzes mit der
Antriebswelle fluchten und die Zahnzwischenräume
nicht lösen.
Dieses Verfahren ist wichtig, um die Ventilsteuerung
dieser Baugruppe zu erfassen. Anschlussoberfläche
Stift
Pin Port surface
208243
Endkappe
End cap
(10) Zusammenbau der Endkappe
Kopfschraube
Cap screw
• Das Antriebsdistanzstück in den Gerotorsatz einbau-
en. Den O-Ring in die Endkappe einsetzen. Die
Endkappe in den Gerotorsatz einbauen und die
Bohrungen ausrichten.
O-ring
O-Ring
Drive spacer
Distanzstück
208244
• Öl auf die Bolzengewinde auftragen und die Bolzen
gleichmäßig, in der in der rechten Abbildung gezeig-
ten Reihenfolge, anziehen. Der Anzugsmoment ist in
der Tabelle unten angegeben.
Anfangsanzugsmoment 17 Nm
für Schrauben (1,7 kpm)
Endanzugsmoment für 31,2 Nm

Schrauben (3,2 kpm)
200677
Nach Einbau der Endkappe die Lenkwelle an der Spule an-
bringen und vergewissern, dass die Spule frei beweglich ist.
7-13
Diagramm des Hydraulikkreislaufs
LENKSYSTEM
R
Hydraulic control valve L

Hydrauliksteuerventil
(DC motor, FC
(Gleichstrommotor, FCmodels)
Modelle) T1 Lenkzylinder
Steering cylinder
B4
A4 Umlaufrolle
Orbit roll
Förderleistung
Displacement6363 cmcc/rev.
/min-1
b4 a4
Überdruck 6,5
Relief 6.5 MPa MPa
B3
A3
3 T P
b3 a3 Pumpenmotor
Pump motor
36/48
36 / 48VV Dual
Duale Spannung
voltage Lenkmotor
B2 11,56 kW(48 V) Betrieb Steering motor
11.56 kW (48V) Operation 0,55 kW Betrieb
A2 0.55 kW Operation
b2 a2 M M
Gear pump
Zahnradpumpe
7-14
Förderleistung
Displacement Zahnradpumpe
Gear pump (Steering)
24,5
24.5cm
3
/min-1
cc/rev. (Lenkung)
EU :Displacement
A1 EU: cc/rev.
Förderleistung
4.0
4,0 cm /min
3 -1
b1 a1
Rücklauf-
Return Suction
Saugsieb
filter
filter 100 Mesh
strainer
1515 µmµm 100 mesh
18.1 MPa
18,1 MPa
2.5 MPa
2,5 MPa
P T2
211086
LENKSYSTEM
Fehlerbehebung
Verstopfter Messbereich Zerlegen und reinigen.

Fehlfunktion des
Fehlerhafter Spulenbetrieb Zerlegen und reinigen.
Steuerventils
Fehlerhaftes Lager Zerlegen und austauschen.
Schwergängige
Fehlfunktion des
Lenkung Fehlerhafte Austauschen.
Hinterachszylinders
Kolbendichtung
Sonstige Gequetschte Leitung, Ölleitung reinigen oder

Vermischung mit fremden ersetzen.
Partikeln
Klemmender Kolben oder Austauschen.

Fehlfunktion des Schieber
Steuerventils
Beschädigte Zentrierfeder Austauschen.
Instabile Lenkung
Gequetschte Leitung, Ölleitung reinigen oder
Vermischung mit fremden ersetzen.
Sonstige Partikeln
Fehlerhafte Austauschen.
Kolbendichtung in
Hinterachszylinder
7-15
LENKSYSTEM
Servicedaten
A: Standardwert
Einheit: mm
Gabelstaplermodelle
Betroffene Punkte
Lenkaufwand (am Lenkradkranz)

Nm (kpm)
(Standardwert, gemessen bei eingeschaltetem A 2,2 (0,22)
Schlüsselschalter, Lenkraddrehgeschwindigkeit 1
Umdrehung/Sek., und ruhendem Schwenkbetrieb)
Lenkrad
Innenrad A 83°
Drehwinkel
Grad Außenrad A 56°
Anzugsmoment Lenkradmutter A 53,9 bis 58,8 (5,5 bis 6,0)

Nm
Lenkungshalterungs-
(kpm) A 29,4 (3)
schrauben
Hubraum cm3/Umdreh. A 63
Nennflussrate Liter/min A 7,6
Maximaler Betriebsdruck
A 6,5 (66,3)
MPa (kp/cm2)
Anzugsmoment Endkappenbolzen 1 A 31,2 (3,2)

Nm
(kpm)
Rückschlagventileinstells
A 11,3 (1,2)
chraube 2
Lenk-
steuerventil 2 1
208246
7-16
HYDRAULIKSYSTEM
Technische Daten ........................................................................................ 8 – 1
Mechanischer Steuertyp (MC-Modelle) ................................................ 8 – 3

Konstruktion und Funktionen ......................................................................... 8 – 4
Hydraulikleitung ........................................................................................... 8 – 4
Steuerventil .................................................................................................. 8 – 5
Hub- und Neigezylinder ............................................................................... 8 – 8
Flussregelventil ............................................................................................ 8 – 9
Senksicherheitsventil ................................................................................... 8 – 9
Zahnradpumpe .............................................................................................. 8 – 10
Verfahren und Vorschläge für Ausbau und Einbau ...................................... 8 – 10
Steuerventil .................................................................................................... 8 – 12
Verfahren und Vorschläge für Ausbau und Einbau ...................................... 8 – 12 8
Verfahren und Vorschläge für Zerlegung und Zusammenbau ..................... 8 – 13
Hubzylinder .................................................................................................... 8 – 16
Zweistufiges Panorama-Hubgerüst (Simplex-Hubgerüst) ......................... 8 – 16
Dreistufiges Full-Free-Panorama-Hubgerüst (Triplex-Hubgerüst) ............. 8 – 19
Zweite Zylinder Simplex- und Triplex-Hubgerüst ....................................... 8 – 22
Erster Zylinder Duplex- und Triplex-Hubgerüst.......................................... 8 – 24
Zweite Zylinder Duplex-Hubgerüst ............................................................ 8 – 26
Neigezylinder ................................................................................................. 8 – 28
Flussregelventil .............................................................................................. 8 – 32
Saugsieb und Rücklauffilter ........................................................................... 8 – 33
Inspektion und Einstellung ............................................................................. 8 – 34
Hydraulikbehälter ......................................................................................... 8 – 34
Steuerventil .................................................................................................. 8 – 35
Hubzylinder und Neigezylinder .................................................................... 8 – 37
Test .............................................................................................................. 8 – 38
Einstellwerte für Mikroschalter ..................................................................... 8 – 39
Verfahren zum Einstellen der Mikroschalter ................................................ 8 – 40
Diagramm des Hydraulikkreislaufs ................................................................ 8 – 41
Fehlerbehebung............................................................................................. 8 – 42
Servicedaten .................................................................................................. 8 – 44
Finger-Tip-Control-Typ (FC-Modell) ...................................................... 8 – 51

Steuerventil ................................................................................................... 8 – 52
Einlassbereich ............................................................................................ 8 – 52
Hubbereich ................................................................................................. 8 – 56
Neigebereich ............................................................................................... 8 – 62
Anbaugerätebereich ................................................................................... 8 – 66
Überdruckventil ........................................................................................... 8 – 70
Zerlegung..................................................................................................... 8 – 71
Reinigung..................................................................................................... 8 – 78
Inspektion .................................................................................................... 8 – 78
Zusammenbau ............................................................................................. 8 – 79
Serviceinformationen ................................................................................... 8 – 88
Fehlerbehebung............................................................................................. 8 – 90
Diagramm des Hydraulikkreislaufs ............................................................... 8 – 93
HYDRAULIKSYSTEM
Technische Daten
Gabelstaplermodell
Punkt
Typ Zahnradpumpe
Modelltyp TMG1A23A3H8-L511
Zahnradpumpe Nennablassmenge 24,5
cm3/Umdreh.
Antriebssystem Direkte Verbindung zum Pumpenmotor
Typ KVS (mit Mikroschaltern ausgestattet)
Steuerventil Hauptentlastungsdruck
18142 (185)
kpa (kp/cm2)
Typ Variabler Typ
Fluss-regelventil Steuerflussrate 48
Hydrauliksystem
Liter/Min.
Simplex-Hubgerüst Innendurchmesser mm 45
zylinder Hub mm 1645
Erster Hubzylinder Innendurchmesser mm 70
Duplex- und Triplex-
Hubgerüst Hub mm 850
Duplex-Hubgerüst Innendurchmesser mm 45
zweiter Hubzylinder Hub mm 1595
Triplex-Hubgerüst Innendurchmesser mm 45
zweiter Hubzylinder Hub mm 1525
Innendurchmesser mm 63
Neigezylinder
Hub mm 82
Betriebsölmenge N-Stand: 14,7
Liter H-Stand: 16,8
8-1
HYDRAULIKSYSTEM
Mechanischer Steuertyp (MC-Modelle)
8-3
HYDRAULIKSYSTEM
Hydraulikleitung
Ansicht vomoperator’s
View from Fahrersitz aus
seat
8
6
6
5
7
7
1
2
S
R
207772
1 Hydraulikbehälter 6 Hubzylinder
2 Zahnradpumpe 7 Neigezylinder
3 Steuerventil S: Zur Lenkpumpe (nur Modelle mit
4 Flussregelventil Gleichstrommotor)
5 Senksicherheitsventil R: Von Hinterachse
8 Erster Hubzylinder (dreistufiges und zweistufi-
ges Full-Free-Panorama-Hubgerüstsystem)
Wenn der Hub- oder Neigehebel betätigt wird, senden Die Lenkpumpenleitung ist eine eigene Ölleitung für die
die Mikroschalter in der Spule des Steuerventils Signale Lenkfunktion. Zwar arbeitet die Lenkung mit dem
an die gedruckte Schaltung der Hauptsteuerung. Basiert Hydrauliköl aus dem Hydrauliksystem, sie nutzt aber zur
auf empfangenen Signalen, treibt die gedruckte Bereitstellung von Leistung eine eigene Ölpumpe mit
Schaltung den Pumpenmotor an und betreibt die Ölpumpe. eingebautem Überdruckventil.
Das Öl strömt auf die gleiche Weise wie bei motorgetrie- Siehe Abschnitt Lenkung.
benen Modellen von der Ölpumpe zum Hydrauliksystem.
8-4
HYDRAULIKSYSTEM
Steuerventil
Beschreibung
8 11 12 13 14
10
10
6 7
2 3 4 207773
1 Einlassdeckel 8 Hauptüberdruckventil
2 Hubventilgruppe 9 Verbindungsbolzen
3 Neigeventilgruppe 10 Mutter
4 Anbaugeräteventilgruppe 11 Hubschalter 1 (Mikroschalter)
5 Endabdeckung 12 Hubschalter 2 (Mikroschalter)
6 Pumpenöffnung 13 Neigeschalter (Mikroschalter)
7 Zum Behälter 14 Anbaugeräteschalter (Mikroschalter)
Die Struktur des Steuerventils finden Sie oben. Die Teile Die Mikroschalter oben auf dem Steuerventil drehen ent-
sind durch drei Verbindungsbolzen verbunden. sprechend der Spulenbewegung auf ON und OFF und
Da ein Läppverfahren für die Kopplung von Gehäuse senden Hub- sowie Neigesignale zur Logikplatine.
und Spule angewendet wird, können die Gehäuse- und Das Hubventil ist mit zwei Mikroschaltern zur
Spulenkombination nicht geändert werden. Hubgeschwindigkeitswahl in zwei Schritten ausgestattet.
Der Einlassdeckel enthält das Überdruckventil. Die
Hubventilbaugruppe ist mit einem Lastrückschlagventil
ausgestattet. Die Neigeventilspule enthält das
Neigesperrventil.
8-5
HYDRAULIKSYSTEM
Hubventilgruppe
15 13 14 13 12 11 10 1 12 13
8
6
3 5 4 2
206992
1 Gehäuse 6 Verschluss 11 Feder

2 Spule 7 Sitze 12 Stopfen
3 Platten 8 Schraube 13 O-Ringe
4 O-Ringe 9 Feder 14 Öffnung
5 Wischer 10 Tellerventil 15 Anschluss
Neigeventilgruppe
11 10 12 13
17 16 15 1 2
8
6
9
14 3 5 4 203489
1 Gehäuse 7 Sitze 13 Schrauben

2 Spule 8 Schraube 14 Bolzen
3 Platten 9 Feder 15 Neigesperrventil
4 O-Ringe 10 Tellerventil 16 Feder
5 Wischer 11 Feder 17 O-Ring
6 Verschluss 12 O-Ring
8-6
HYDRAULIKSYSTEM
Anbaugeräteventilgruppe
207776
1 Feder 5 Feder 9 O-Ringe

2 Tellerventil 6 Verschluss 10 Wischer
3 O-Ring 7 Schraube 11 Platten
4 Bolzen 8 Sitze 12 Schrauben
Hauptüberdruckventil
13 10 11 12 14
3 4 9 5 6 8 1 2 7
203490
1 Verschluss 6 Vorsteuerungs-Tellerventil 11 Stützring

2 Stopfen 7 Kontermutter 12 O-Ring
3 Muffe 8 Vorsteuerungsfeder 13 O-Ring
4 Haupttellerventil 9 Feder 14 O-Ring
5 Vorsteuerungssitz 10 O-Ring
8-7
HYDRAULIKSYSTEM
Hub- und Neigezylinder

Hubzylinder (Simplex-Hubgerüst)
(Zweiter Zylinder Triplex-Hubgerüst)
207765
(Erster Zylinder Duplex- und Triplex-Hubgerüst)
2
1 3
000825B
(Zweiter Zylinder Duplex-Hubgerüst)
000825C
Neigezylinder
202771
Die linken und rechten Hubzylinder sind einfach wir- Die linken und rechten Neigezylinder sind doppelt wir-
kend. Luft und Öl bleiben in der Luftkammer 1 der kende Typen. Die Kolbenstange trägt einen anschraubba-
Stange und in der Stangenkammer 2 zwischen den ren Sockel. Dieser Sockel muss durch Drehen neu posi-
Rohren des offenen Rückschlagventils 3 wenn kompri- tioniert werden, was notwendig ist, wenn der Zylinder an
miert, wodurch Luft und Öl aus dem Zylinder strömen. das Außenhubgerüst angeschlossen wird. Die rechten
Nur die zweiten Zylinder des Duplex-Hubgerüstes sind und linken Zylinder sind hydraulisch miteinander ver-
mit Entlüftungsventilen versehen. bunden. Der Neigewinkel jedes Zylinders kann mit ei-
nem Abstandshalter und einer Abstandsscheibe erhöht
oder verringert werden.
8-8
HYDRAULIKSYSTEM
Flussregelventil
Vom Steuerventil Zum Steuerventil
Zum Hubzylinder Vom Hubzylinder

203558
Das Flussregelventil befindet sich zwischen den ladenen Gabeln gesenkt werden, um unabhängig von der
Hubzylindern und dem Steuerventil. Es begrenzt den Last eine konstante, sichere Senkgeschwindigkeit zu
Fluss des aus dem Zylinder gedrückten Öls, wenn die bewahren.
Senksicherheitsventil
Normal
Platzen
Wenn der Schlauch aufplatzt

204971
Das Senksicherheitsventil befindet sich unten am zwei- Flussreglerventil gebrochen ist, wenn der Fluss des
tem Hubzylinder. Dieses Senksicherheitsventil reguliert Rücklauföls vom Hubzylinder zu groß ist aufgrund eines
den Ölfluss um die Gabel davor zu bewahren, in den fol- schlecht eingestellten Reglerventils bzw. bei einem
genden Situationen zu schnell nach unten zu bewegen: Fehler einer anderen Komponente.
Falls der Schlauch zwischen Hubzylinder und
8-9
HYDRAULIKSYSTEM
Zahnradpumpe
Verfahren und Vorschläge für Ausbau und

Einbau
1. Zahnradpumpe
Die Zahnradpumpe ist auf dem Gegengewicht befestigt.
Die Hinterachse ist ebenfalls am Gegengewicht befes-
tigt. Die Hinterachse muss entfernt werden, nachdem
andere Komponenten abmontiert wurden. Für den
Ausbau des Motors und der Zahnradpumpe wenden Sie
sich bitte an die Verfahren für den Aus- und Einbau der
Hinterachse.
Nachdem die Teile vom Gegengewicht entfernt wurden,
die Saugleitung von der Zahnradpumpe abklemmen und
anschließend die Zahnradpumpe vom Motor entfernen.
HINWEIS
Keinesfalls das Hinterrad während der Vorberei-
tungsarbeiten entfernen.
2. Lenkpumpe
4
4
9
1 6 8
7
2
3
211088
Reihenfolge
1 Trittbrett (Rechts) 6 Förderschlauch
2 Trittbrettblech 7 Motor, Lenkpumpe
3 Bodenplatte (A, B) 8 Anschluss, Ansaugschlauch, (O-Ring)
4 Kabel (positive und negative Drähte) 9 Anschluss, Förderschlauch, (O-Ring)
5 Ansaugschlauch
8-10
HYDRAULIKSYSTEM

1. Den Batteriestopfen abklemmen, um den Strom abzu-
schalten.
Der Batteriestecker befindet sich an der Seite des
Fußbereiches des Fahrers.
206994
2. Die Bodenplatte entfernen und Bodenplatte B entfernen.

Den Beschleunigeranschluss an der Rückseite der
Bodenplatte abklemmen und anschließend die beiden
Bolzen abschrauben um die Bodenplatte A zu entfernen.
3. Wenn der Ansaug- und Förderschlauch abgeklemmt
wird, eine Tropfschale zum Auffangen des Öls platzie-
ren.
8-11
HYDRAULIKSYSTEM
Steuerventil

Einbau
Ausbau
(1) Die Bodenplatte entfernen.
(2) Den Gabelkopfbolzen von der Steuerhebelstange entfer-
nen und die Stange von der Steuerventilspule trennen.
(3) Die Mikroschalter und Stecker abklemmen 1.
207775
(4) Die Leitungen entfernen.

MC Modelle
2 Neigeleitung MC models
3 Zufuhrleitung
3
4 Neigeleitung
5 Hubleitung
6 Rücklaufschlauch 2
4 6
5
211089
(5) Die Bolzen und Muttern entfernen, mit denen das

Steuerventil am Armaturenbrett befestigt ist. Das
Steuerventil entfernen.
Einbau
206881
Beim Einbau folgende Inspektion durchführen.
Den Hydraulikölstand prüfen. Falls der Ölstand niedrig ist,
Öl bis zum Füllstand nachfüllen.
8-12
HYDRAULIKSYSTEM
Zerlegung
24
1
25
2 26
28
31 29
32
17
27
23
30 19
16
20
21 11
15
13
18 6
12
22 8
9
5
14
7
4
10
3
206993
8-13
HYDRAULIKSYSTEM
Zerlegungsreihenfolge
1 Verbindungsbolzen 17 Verschluss, Bolzen
2 Endabdeckung 18 Spule
3 Hauptfedersitz, O-Ring 19 Schraube, O-Ring, Sitz, Feder
4 Einlassdeckel, O-Ring 20 Platte, Wischer, O-Ring
5 O-Ring 21 Neige-Sperrventilhebel, Feder
6 Verschluss, Bolzen 22 Platte, Wischer, O-Ring, Schraube
7 Spule 23 Neigeventilgruppe
8 Schraube, Sitz, Feder 24 O-Ring
9 Platte, Wischer, O-Ring 25 Feder, Tellerventil
10 Platte, Wischer, O-Ring, Schraube 26 Verschluss, Bolzen
11 Stecker, O-Ring 27 Spule
12 Stopfen, O-Ring 28 Schraube, Sitz, Feder
13 Stopfen, O-Ring, Feder, Tellerventil 29 Platte, Wischer, O-Ring
14 Hubventilgehäuse 30 Platte, Wischer, O-Ring, Schraube
15 O-Ring 31 Absperrventilbaugruppe
16 Feder, Tellerventil 32 Anbaugeräteventilgehäuse
1. Hauptüberdruckventil
Das Hauptüberdruckventil 3 nur zerlegen, wenn es
Stopfenbereich
Störungen aufweist. Auch die Absperrventilbaugruppe 31
(optional), die auf das Anbaugeräteventil montiert ist, nur
zerlegen, wenn sie Störungen aufweist.
HINWEIS Kontermutter
Beim Entfernen des Hauptüberdruckventils unbedingt

den Stopfenteil lösen. Falls versehentlich die
Kontermutter gelöst wird, ändert sich der Einstelldruck
des Überdruckventils und muss der Druck mit einem
Druckmesser nachgestellt werden. 205878
2. Spule entfernen
Beim Entfernen der Spule 7 aus dem Ventilkörper die Spule
zusammen mit der Schraube 8, der Platte 9 und den übrigen
Teilen herausziehen.
Spulen 18 und 27 auf die gleiche Weise entfernen.
3. Entfernen der Schraube

Die Spule in einen Schraubstock mit Schutzplatten
(Hartholzstücke oder Aluminiumplatten) einspannen, und die
Schraube mittels eines Schraubenschlüssels entfernen. Die
Schraube vorsichtig entfernen, da die gelöste Schraube durch
die interne Federkraft herausgestoßen kann.
205028
HINWEIS
Die Öffnung nur aus dem Hubventilgehäuse entfernen,
wenn sie eine Störung aufweist.
8-14
HYDRAULIKSYSTEM
Ventil, Spule und Rückholfeder

(1) Überprüfen Sie die Ventilgehäuse auf Risse, die
Gleitflächen auf Beschädigung und die
Rückschlagventilsitze auf Verschleiß.
(2) Die Spule auf Beschädigung, Festfressen oder
Verdrehung überprüfen. Überprüfen Sie auch auf
Betätigungskraft.
(3) Das Neigesperrventil auf Schäden und Festfressen über-
prüfen.
203517
Zusammenbau
In umgekehrter Reihenfolge wie beim Zerlegen verfahren.
19 N·m
(1) Die entfernten Teile mit Reinigungsöl säubern und zur 19
46 Nm
(1.9 kgf·m)
(4,7
(1,9
[13.7kpm)
lbf·ft]
Entfernung der Fremdpartikel mit Druckluft trocknen. 2
46 N·m
(2) Teile mit Hydrauliköl beschichten. 46 Nm
(4.7 kgf·m)
(4,7 kpm)
[34 lbf·ft]
(3) O-Ringe durch neue Teile ersetzen. 1
(4) Den Verbindungsbolzen mit dem vorgeschriebenen
Anzugsmoment festziehen.
➀ 46 Nm
Anzugsmoment des (4,7 kpm)
Verbindungsbolzens ➁ 19 Nm
(1,9 kpm)
(5) Sicherstellen, dass sich die Spulen leichtgängig 208636

bewegen.
8-15
HYDRAULIKSYSTEM
Hubzylinder

Zweistufiges Panorama-Hubgerüst (Simplex-Hubgerüst)
207768
Reihenfolge
1 Muttern 4 Schlauchschutz 7 Zylinderklemme, Polster,
2 Gabel, Hubhalterung 5 Hochdruckschlauch Muffe, Abstandsscheiben
3 Rücklauf- 6 Einstellbolzen, 8 Hubzylinder, Halterung
(Niederdruck- )schlauch Abstandsscheiben
1. Ausbau der Hubhalterung

(1) Das Hubgerüst vorwärts neigen und das innere
Hubgerüst auf den Boden senken. Die Hubketten durch-
hängen lassen und die Muttern von den Ankerbolzen
entfernen.
(2) Das Hubgerüst rückwärts in die senkrechte Position nei-
gen. Das innere Hubgerüst anheben, bis die
Hubhalterung freikommt. Anschließend den
Gabelstapler rückwärts von Hubhalterung und
Gabelbaugruppe wegfahren. 204873A
8-16
HYDRAULIKSYSTEM
2. Ausbau des Rücklaufschlauchs

Vom rechten Hubzylinder Stecker
Das Hubgerüst in die höchste Stellung heben, und den
Schlüsselschalter abschalten. Den Rücklaufschlauch an den
Anschlüssen vom rechten und linken Hubzylinder lösen.
Entfernen des Schlauchschutzes Zum Behälter

Bei Hubgerüst in höchster Stellung Schlauchschutz von der
Vorderseite ausbauen.
Senken des Hubgerüsts 204932

Hubhebel allmählich betätigen, um das Hubgerüst zu senken.
3. Abklemmen der Hochdruckschläuche

Die Hochdruckschläuche an den mit Pfeilen gekennzeichne- Linker Zylinder
ten Anschlüssen lösen. Aus den Schläuchen laufendes Öl in Rechter Zylinder
einer Tropfschale auffangen.
204933
4. Entfernen der Einstellbolzen

(1) Den Einstellbolzen oben auf jedem Hubzylinder entfer-
nen. Den inneren Teil des Hubgerüsts anheben, um die
Zylinderstangenenden zu trennen. Zum Anheben des in-
neren Teils des Hubgerüsts eine Schlinge, die zum
Schutz mit einem Tuch versehen ist, um das Hubgerüst
legen.
HINWEIS
Die Stangenenden der Hubzylinder sind mit Beilagen
versehen, um den Hubunterschied zwischen den
204934
Zylindern auszugleichen. Vor dem Entfernen der
Einstellbolzen die Anzahl der Abstandsscheiben und die
Zylinder, zu denen sie gehören, notieren.
(2) Holzklötze unter das innere Hubgerüst binden und die

Schlinge entfernen. Die Klötze müssen ausreichend sta-
bil sein, um das Hubgerüst zu tragen.
Sicherstellen, dass der rechte und der linke Holzklotz
gleich hoch ist.
202983
8-17
HYDRAULIKSYSTEM
5. Ausbau der Hubzylinder

Von der Rückseite des Hubgerüsts eine Schlinge um den
Hubzylinder legen und den Zylinder entfernen. Die Schlinge
anlegen, bevor die Zylinderklemme entfernt wird.
204935
Einbau
In umgekehrter Reihenfolge des Ausbaus wiedereinbauen
und die unten aufgeführten Schritte ausführen:
1. Die Hubzylinder mehrmals ohne Last ausfahren und ein-
ziehen, um die Zylinderkreisläufe zu entlüften und si-
cherzustellen, dass sich die Zylinder gleichmäßig be-
wegen.
2. Den Ölstand im Hydraulikbehälter mit einem Ölmess-
stab kontrollieren. (Siehe unter Inspektion und
Einstellung im Hydraulikbehälter-Abschnitt)
3. Prüfen, ob die Hubhöhe korrekt ist.
4. Nach dem Austausch von Hubzylindern oder
Kolbenstangen prüfen, ob die beiden Zylinder unter-
schiedlichen Hub haben. (Siehe unter Gruppe 9
HUBGERÜST UND GABELN.)
8-18
HYDRAULIKSYSTEM
Nachfolgend werden die Verfahren für den Aus- und Einbau der Hubgerüstbaugruppe beschrieben. Beachten Sie, dass
das dreistufige Full-Free-Panorama-Hubgerüst (Triplex-Hubgerüst) als Beispiel verwendet wird.
Dreistufiges Full-Free-Panorama-Hubgerüst (Triplex-Hubgerüst)
207612
Reihenfolge
1 Muttern 3 Erster Hubzylinder
2 Hubhalterungsgruppe 4 Kettenradträgergruppe
5 Zweiter Hubzylinder
1. Ausbau der Hubhalterungsgruppe 2

(1) Die Hubhalterungsgruppe 2 absenken und Holzklötze
unter die Baugruppe legen. Das Hubgerüst vorwärts nei-
gen, das innere Hubgerüst auf den Boden absenken,
dann die Muttern 1 von den Ankerbolzen der ersten 1
Hubketten lösen.
207613
8-19
HYDRAULIKSYSTEM
(2) Das Hubgerüst senkrecht positionieren. Das innere

Hubgerüst anheben, bis die Hauptrollen 6 der
Hubhalterung 2 frei kommen. Dann den Gabelstapler
langsam rückwärts fahren, um ihn von der Hubhalterung
2 zu trennen.
6
2
207762
2. Ausbau des ersten Hubzylinders 3

(1) Eine Schlinge um den ersten Hubzylinder 3 legen und
den Zylinder mittels einer Winde abstützen. Die
Schlinge sicher um den Hubzylinder anlegen, um ein
Abrutschen zu verhindern.
(2) Die Verbindungs- und Befestigungsbolzen des
Hubzylinders entfernen und den ersten Hubzylinder 3
vorsichtig abmontieren.
207616
3. Ausbau der zweiten Hubzylinder 5

(1) Die Schläuche von den zweiten Hubzylindern 5 lösen.
(2) Die Anschlagbolzen an den oberen Teilen der zweiten
Hubzylinder 5 entfernen und das innere Hubgerüst
(zweistufiges Full-Free-Panoramahubgerüst) oder das
mittlere Hubgerüst (dreistufiges Full-Free-Panora- 5
mahubgerüst) mittels Schlingen etwa 550 mm anheben.
207617
8-20
HYDRAULIKSYSTEM
(3) Holzklötze unter das innere Hubgerüst (zweistufiges

Full-Free-Panorama-Hubgerüst) oder das mittlere
Hubgerüst (dreistufiges Full-Free-Panorama-Hubgerüst)
legen.
Sicherstellen, dass der rechte und der linke Holzklotz
gleich hoch ist.
202983
(4) Hinter dem Hubgerüst eine Schlinge um den zweiten

Hubzylinder 5 legen, die Haltebolzen der
Zylinderklemme entfernen und den zweiten Hubzylinder
5 vorsichtig entfernen.
Die Schlinge sicher um den Zylinder legen. Der Zylinder
kann nicht gerade nach oben gehoben werden, da sich der
Hubgerüstquerträger über dem Zylinder befindet. Den
Zylinder neigen und zum Ausbauen vom Querträger weg
bewegen. Nicht mit der Hand zwischen Zylinder und
Hubgerüst greifen.
5
207618
Einbau
(1) Die Kettenradträgerbaugruppe 4 parallel zu einer gedach-
ten Verbindungslinie zwischen den Mittelpunkten der
Hubankerbolzenlöcher am ersten Hubzylinder 3 einbau-
en, um ein Verdrehen der Ketten zu verhindern.
(2) Die Kettenspannung einstellen. In Ordnung Nicht in Ordnung
(Siehe Abschnitt Inspektion und Einstellung.)
207638
(3) Die Hubzylinder mehrmals ohne Last ausfahren und ein-
ziehen, um die Zylinderkreisläufe zu entlüften und si-
cherzustellen, dass sich die Zylinder gleichmäßig be-
wegen.
(4) Nachdem die einwandfreie Funktion bestätigt wurde, den
Ölstand prüfen.
8-21
HYDRAULIKSYSTEM

Zweite Zylinder Simplex- und Triplex-Hubgerüst
Zerlegung
❋: Im Dichtungssatz enthaltene Teile
2❋
207769
Reihenfolge
1 Lager 4 Kolbenstange, Kolbendichtung,
2 Wischerring, O-Ring, Stangenführungsringe, Kolbenführungsring
Dichtung 5 Zylinderrohr
3 Abstandshalter
8-22
HYDRAULIKSYSTEM
Zusammenbau
10 6 7 8 9 1 5 4 2 3
❋ ❋ ❋ ❋ ❋ ❋
207765
Reihenfolge
1 Kolbenstange 6 Lager
2 Kolbenführungsring 7 bis 10 und Teil 6 einbauen und in 5 einschrauben.
3 Kolbendichtung 7 Dichtung
4 Abstandshalter 8 Stangenführungsringe
5 Zylinderrohr 9 O-Ring
10 Wischerring

1. Alle Teile im Dichtungssatz zum Austauschen ausgebau-
ter Teile verwenden.
2. Nach dem Einbau der Teile aus dem Dichtungssatz
Hydrauliköl auftragen, bevor der Zusammenbau von
Zylinderrohr und Kolbenstange erfolgt.
3. Das Lager mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment
festziehen.
200 bis 230 Nm

Lageranzugsmoment
(20,4 bis 23,5 kpm)
8-23
HYDRAULIKSYSTEM
Erster Zylinder Duplex- und Triplex-Hubgerüst
Zerlegung
1 2
3
7
211090
Reihenfolge
1 Zylinderkopfgruppe 4 Kolbendichtung
2 O-Ring, Wischerring, Stützring, Dichtung 5 Sprengring, Unterlegscheibe, Rückschlagventil
Teile 3 bis 6 als Unterbaugruppe von Teil 8 6 Kolbenstange, Kolben
enfernen. 7 Schraube, Unterlegscheibe
3 Kolbenführungsring 8 Zylinderrohr
8-24
HYDRAULIKSYSTEM
Zusammenbau
11 10 9 13 12 5 6
❋ ❋ ❋ ❋ 8 ❋ 1 7 ❋ ❋
❋ 2 3 4
14 (Nur Unterlegscheibe)
(Washer only)
000825B
Reihenfolge
1 Kolbenstange, Kolben 8 Zylinderkopfgruppe
Teile 2 bis 6 und Teil 1 installieren. Teile 9 bis 11 und Teil 8 installieren.
2 Rückschlagventil 9 Dichtung
3 Unterlegscheibe 10 Stützring
4 Sprengring 11 Wischerring
5 Kolbendichtung 12 Stützring, O-Ring
6 Kolbenführungsring 13 O-Ring
7 Zylinderrohr 14 Unterlegscheibe, Schraube

1. Alle Teile im Dichtungssatz zum Austauschen aus- 4. Den Zylinderkopf mit dem vorgeschriebenen
gebauter Teile verwenden. Anzugsmoment festziehen.
2. Nach dem Einbau der Teile aus dem Dichtungssatz
Hydrauliköl auftragen, bevor der Zusammenbau von
300 bis 350 Nm
Zylinderrohr und Kolbenstange erfolgt. Anzugsmoment Zylinderkopf
(30,6 bis 35,7 kpm)
3. Vor Einbau des Zylinderkopfs den Raum zwischen
Zylinderrohr und Kolbenstange mit der vorgeschrie-
benen Menge Hydrauliköl füllen. 5. Die Schraube mit dem vorgeschriebenen
Anzugsmoment anziehen.
75 cm3 3,92 Nm
Hydraulikölmenge Anzugsmoment Stopfen
(0,4 kpm)
8-25
HYDRAULIKSYSTEM
Zweite Zylinder Duplex-Hubgerüst
Zerlegung
10
6
5❋
9
3❋
1
2❋
11
211091
Reihenfolge
1 Klemmring 6 Abstandshalter
Teile 3 bis 10 als Unterbaugruppe von Teil 11 enfer- 7 Sprengring
nen. 8 Muffe
2 Wischerring, Stangendichtung, O-Ring, 9 Kolbenstange
Stützring 10 Entlüftungsschraube, Dichtscheibe
3 Stützring, Kolbendichtung, Verschleißring 11 Zylinderrohr
4 Kolben
5 Einzugsdraht
HINWEIS
Der Abstandshalter ist im Zylinder mit einer Hubhöhe
von mindestens 3,7 m angebracht.
8-26
HYDRAULIKSYSTEM
Zusammenbau
8 6 3 2
❋ 7 5 ❋ 10 4 ❋ ❋ 1
9
11
000825C
Reihenfolge
1 Klemmring 6 Einzugsdraht
2 Wischerring, Stangendichtung 7 Kolben
3 Stützring, O-Ring 8 Stützring, Kolbendichtung, Verschleißring
4 Kolbenstange 9 Muffe, Sprengring
Teile 1, 2, 3, 5, 6, 7 bis Teil 4 installieren 10 Zylinderrohr
5 Abstandshalter 11 Dichtscheibe, Entlüftungsschraube

1. Alle Teile im Dichtungssatz zum Austauschen aus- 4. Die Halteschrauben (zwei Stellen) mit dem vorge-
gebauter Teile verwenden. schriebenen Anzugsmoment festziehen.
2. Vor dem Einbau Hydrauliköl auf die Gleitflächen der Einheit: Nm (kpm)
Innenseite des Zylinderrohrs und außen auf die
Kolbenstange auftragen. 4,5 bis 5,0
Anzugsmoment Stellschraube
(0,46 to 0,51)
3. Den Kolben und die Halterung mit dem vorgeschrie-
benen Anzugsmoment festziehen.
Einheit: Nm (kpm)
170 bis 240

Anzugsmoment Halter
(17,3 bis 24,5)
8-27
HYDRAULIKSYSTEM
Neigezylinder
1
4
Einbau
Ausbau
Reihenfolge
1 Gummischlauch
2 Neigesockelstift, Bolzen, Unterlegscheibe
3 Neigesockelstift, Bolzen, Unterlegscheibe
4 Neigezylinder
2 3
206883
Beginnen mit:
(1) Die Gabeln zum Boden absenken und das Hubgerüst
vollständig nach vorne neigen.
(2) Schlingen mit Augenbolzen um den oberen Querträger
des äußeren Hubgerüsts legen. Das Gewicht des
Hubgerüsts mit einer Winde abfangen.
205740
8-28
HYDRAULIKSYSTEM

2
❋
❋
❋
❋
4
3 ❋
207770
Reihenfolge
1 Neigesockel, Bolzen, Mutter, Pendelkugellager, 3 Kolbenstangengruppe, Kolbendichtung
Schmiernippel 4 Zylinderrohr, Buchse
2 Führungsbuchse, O-Ring, Staubdichtung,
Stangendichtung, Pufferring
HINWEIS
Das Neigesockellager und die Zylinderrohrbuchse nur
entfernen, wenn ein Defekt gefunden wird.
8-29
HYDRAULIKSYSTEM
Entfernen der Buchse

Den Zylinder mit einem Tuch umwickeln und in einen
Schraubstock einspannen. Die Führungsbuchse mittels eines
Schraubenschlüssels aus dem Zylinder entfernen.
1. Zylinderrohr
(1) Die Bohrungswände auf Verschleiß, Riefen, Kratzer und 200351
Rost überprüfen.
(2) Die Schweißstellen auf Risse prüfen.
2. Kolbenstange
Die Oberfläche auf Defekte wie Riefen, Kratzer, Rost und
Verschleiß überprüfen. Die Stange muss ausgetauscht wer-
den, wenn die Gewinde Anzeichen von Abrieb oder andere
Schäden aufweisen.
3. Dichtungen und Ringe

Alle Teile im Dichtungssatz austauschen, wenn am Zylinder
gearbeitet wurde.
8-30
HYDRAULIKSYSTEM
Zusammenbau
8 7 5 6 9 2
11 12 14 10 1 ❋ ❋ ❋ ❋ ❋ 4 ❋ 3
13
211093
Reihenfolge
1 Kolbenstangengruppe 8 Staubdichtung
2 Kolbendichtung 9 O-Ring
3 Buchse 10 Neigesockel
4 Zylinderrohr 11 Pendelkugellager
5 Führungsbuchse 12 Dichtungen (nur Modelle mit Drehstrom-Motor)
6 Pufferring 13 Bolzen, Unterlegscheibe, Mutter
7 Dichtung 14 Schmiernippel

1. Alle Teile im Dichtungssatz zum Austauschen aus- 4. Den Neigezylinder ins Fahrzeug einbauen und den
gebauter Teile verwenden. Vorwärts- und Rückwärtsneigungswinkel des
Hubgerüsts überprüfen. Dann den Bolzen und die
2. Nach dem Einbau der Teile aus dem Dichtungssatz Mutter am Neigesockel mit dem vorgeschriebenen
Hydrauliköl auftragen, bevor der Zusammenbau von Anzugsmoment festziehen.
Zylinderrohr und Kolbenstange erfolgt.
3. Die Führungsbuchse mit dem vorgeschriebenen Bolzen und Mutter auf dem 157 bis 182 Nm
Anzugsmoment festziehen. Neigezylinder (16,0 bis 18,6 kpm)
Anzugsmoment 265 ± 29 Nm 5. Die Kolbenstange muss normalerweise nicht zerlegt

Führungsbuchse (27 ± 3 kpm) werden. Falls der Kolben ersetzt wurde, eine neue
selbstsichernde Mutter installieren und mit dem vor-
geschriebenen Anzugsmoment festziehen.
Anzugsmoment der selbstsi- 127 ± 9,8 Nm

cherenden Mutter (13 ± 1,0 kpm)
8-31
HYDRAULIKSYSTEM
Flussregelventil
Zerlegung
203559
Reihenfolge
1 Kontermutter 4 Kolben, Stift, Unterlegscheibe, Feder, Ventil
2 Stopfen, O-Ring 5 Ventilgehäuse
3 Feder, Abstandsscheiben

1. Die Feder auf Materialermüdung prüfen.
2. Sitz und Gleitflächen von Ventil und Kolben überprüfen.
3. Die Gleitflächen des Kolbens und Ventilgehäuses auf
Beschädigung überprüfen.
HINWEIS
Das Flussregelventil als Baugruppe austauschen, wenn
Teile davon schadhaft sind.
8-32
HYDRAULIKSYSTEM
Saugsieb und Rücklauffilter

Einbau
Ausbau
1
Der Hydraulikbehälter ist auf dem Gegengewicht befestigt.
Vor dem Ausbauen des Hydraulikbehälters andere Teile wie 2
z.B. den Motor, die Getriebepumpe und die Steuerung ent-
6
fernen. Die Ausbaureihenfolge finden Sie unter Ausbau 4
(Teil 1) im Abschnitt HINTERACHSE.
5
Reihenfolge 3 6 7
1 Schlauch (Hinterachsrückführung), Klemme
2 Schlauch (Saug), Klemme
3 Schlauch (Rücklauf), Klemme
4 Verschluss, Ölpeilstab
5 Anschlussstück
6 Rücklaufleitung, Rücklauffilter, O-Ring
7 Saugleitung, Saugsieb, Dichtung, Platte
8 Hydraulikbehälter
8
206885
Inspektion
Die Teile reinigen. Die verstopften oder beschädigten Teile
austauschen.
Einbau
Die folgenden Anweisungen während des Einbaus beachten.
(1) Wenn das Sieb oder der Filter ersetzt wird, den spezifi-
schen Anzugsmoment während des Einbaus der Leitung
beachten.
Anzugsmoment für Sieb und

49 ± 9,8 Nm
Filter (Einbau an den
(5 ± 1 kpm)
Leitungen)
(2) Die Dichtungen und O-Ringe durch neue ersetzen. 206886
8-33
HYDRAULIKSYSTEM
Hydraulikbehälter
Öl
Ölstand, Verschmutzung, Trübung (gemischt mit Luft oder Öl)
Behälterkapazitäten und Hubgerüsttypen

Einheit: Liter
Gabelstaplermodell
Hubgerüst
Zweistufige Panorama-Hubgerüste Hub N-Stand: 14,7

(Simplex-Hubgerüst) 2,0 bis 6,0 m H-Stand: 16,8
Zweistufige Full-Free-Hubgerüste Hub N-Stand: 14,7

(Duplex-Hubgerüst) 2,8 bis 4,0 m H-Stand: 16,8
Dreistufige Full-Free-Hubgerüste Hub N-Stand: 14,7

(Triplex-Hubgerüst) 3,7 bis 7,0 m H-Stand: 16,8
HINWEIS
Bei allen Modellen und bei jeder Kombination von
Hubgerüst und Anbaugerät, sollte der Ölstand im
Behälter Stand H nicht überschreiten, wenn die
Hubgerüste gesenkt sind.
Saugsieb
Beschädigung, Verstopfung
Rücklauffilter
Beschädigung, Verstopfung
8-34
HYDRAULIKSYSTEM
Magnetsteuerventil
(1) Externe Öllecks
(a) Öl leckt an den O-Ringen zwischen den Gehäusen
(b) Öl leckt am O-Abstreifring
(c) Öl leckt an den Bolzenbereichen
(2) Öl leckt
Da sich am ausgebauten Steuerventil schwer messen lässt,
3° to 4°
wie viel Öl austritt, führen Sie eine Überprüfung der austre-
tenden Ölmenge mittels der Schritte (a) bis (c) durch, wäh-
rend das Steuerventil an den Zylinder angeschlossen ist.
Die interne Leckageüberprüfungen umfassen an der
Hubspule, an der Neigespule, am Neigesperrventil und an
den Rückschlagventilen auftretende Lecks, bei einer Öltem-
peratur von etwa 50°C. Etwa 1 m1 m
Approx.
(a) Eine Nennlast auf den Gabeln platzieren und auf eine Höhe (3.3 ft)
von etwa 1 m anheben. Die Hubgerüste aus der senkrech-
ten Position um etwa 3 oder 4 Grad nach vorne neigen und 207764
anschließend den Schlüsselschalter ausschalten.
(b) Den Ölrücklaufschlauch entfernen und Öl an der Öff-
nung auffangen.
Standardmenge abgelassenes
Öl in 15 Minuten maximal 20 cm3
(c) Wenn schwerkraftbedingte Sinkentfernung und

Vorwärtsneigung groß sind, muss die aus jedem Zylinder
austretende Ölmenge auch dann geprüft werden, wenn
die in 15 Minuten auslaufende Ölmenge kleiner als
20 cm3 ist. (Die gemessene austretende Ölmenge ist ein
Standardwert; sie gibt nicht die zulässige Grenze an.) 211094
(3) Einstellen des Hauptüberdruckventils
(a) Am Förderschlauch einen Druckmesser montieren, mit
dem bis zu 24,5 MPa (250 kp/cm ) gemessen werden
2
können.
Benötigtes Spezialwerkzeug
64309-17733
Stecker (R (PT) 1/8 Gewinde)
Schlauch 64309-17722
Stecker 64309-17731
(für Anschluss Messgerät)
211095
64309-17712
Messgerät 24,5 MPa (250 kp/cm ) 2
HINWEIS
Die oben genannten Teile sind im Satz 64309-17701
enthalten.
8-35
HYDRAULIKSYSTEM
(b) Den Neigehebel betätigen und die Hubgerüste so weit

wie möglich nach hinten neigen. Wenn der
Neigezylinder nicht mehr nach hinten geneigt werden
kann, den Öldruckmesser prüfen. Falls das Messgerät
18142 kPa (185 kp/cm2) anzeigt, ist es normal.
(c) Falls der Überdruck nicht dem Standard entspricht, die
Kontermutter des Überdruckventils lösen und unter
Beachtung der Messgeräteanzeige den Druck mit der
Einstellschraube einstellen.
(d) Die Einstellschraube drücken und die Kontermutter fest
anziehen.
(e) Nach dem Festziehen der Kontermutter den
Einstelldruck des Überdruckventils erneut prüfen.
+490
Einstelldruck des 18142 0 kPa
+5
Hauptüberdruckventils (185 0 kp/cm )
2
8-36
HYDRAULIKSYSTEM
Hubzylinder und Neigezylinder
(1) Einstellung des Hubgerüst-Neigewinkels

(a) Den Luftdruck der Reifen einstellen und das Fahrzeug
auf ebener Fläche abstellen.
(b) Das Hubgerüst so weit wie möglich rückwärts neigen.
(c) Die Rückwärts-Neigewinkel an sowohl den rechten als
auch den linken Neigezylindern messen.
(d) Zum Einstellen, den Befestigungsbolzen des Sockels lö- Bolzen
Sechskant-
sen, die Neigezylinderstange drehen und den bereich
Zylinderhub einstellen, bis die rechten und linken 206890
Zylinder im gleichen Winkel geneigt sind.
HINWEIS
Der Vorwärtsneigungswinkel des Hubgerüsts wird bei
Einstellung des Rückwärtsneigungswinkels automatisch
eingestellt.
Vorwärtsneigung -
6° – 7°
Rückwärtsneigung (STD)
(2) Einstellen des Hubs des rechten und linken

Neigezylinders
(a) Die inneren Hubgerüste vorsichtig heben und prüfen, ob
die Kolbenstangen rechts und links in dem Moment zum
Stillstand kommen, in dem die inneren Hubgerüste ihre
maximale Höhe erreichen.
(b) Wenn der obere Teil des inneren Hubgerüsts in diesem
Moment rüttelt, mit Abstandsscheiben einstellen.
204698
Nicht ordnungsgemäße Einstellungen verursachen ein
leichte Schieflage, wenn das Hubgerüst zum Stillstand
kommt. Ebenso rüttelt der Hubzylinder mit längeren
Zylinderhub, wenn der Neigezylinder zum Stillstand
kommt.
Einstellverfahren
(1) Das innere Hubgerüst anheben, und Holzklötze unter das
innere Hubgerüst stellen. Das Hubgerüst senken, bis das
innere Hubgerüst auf den Holzklötzen aufliegt.
202983
8-37
HYDRAULIKSYSTEM
(2) Den Anschlagbolzen am oberen Teil des Hubzylinders,

der zuerst zum Stillstand gekommen ist, lösen. Die
Kolbenstange senken und eine Abstandsscheibe am obe-
ren Ende der Kolbenstange anbringen.
Abstandsscheiben
HINWEIS
Beim Senken der Kolbenstange den Hubhebel betätigen,
um die Hubgerüste zu senken und Öl aus dem Zylinder
abzulassen.
200365
(3) Die Kolbenstange heben, dann den
Hubzylinderanschlagbolzen anziehen. Die Klötze unter
dem inneren Hubgerüst entfernen.
(4) Die inneren Hubgerüste vorsichtig senken, und prüfen,
ob sich die Kolbenstangen gleichmäßig bewegen, bis die
inneren Hubgerüste die niedrigste Position erreichen.
Test
(1) Test zur schwerkraftbedingten Absenkung
(a) Die Hubgerüste mit Nennlast senkrecht stellen und die
Gabeln etwa 1,5 m anheben. Anschließend den
Schlüsselschalter ausschalten.
(b) Eine Bezugslinie auf einem Hubgerüst anbringen und
die Absenkung (Einzug des Neigezylinders) 15 Minuten 206891
lang messen.
Einheit: mm/15 min
Schwerkraftbedingte
50 max.
Absenkung (mit Last)
(2) Test zur schwerkraftbedingten Vorwärtsneigung

(a) Die Hubgerüste mit Nennlast senkrecht stellen und die
Gabeln etwa 500 mm anheben. Anschließend den
(b) Nach 15 Minuten messen, wie weit der Neigezylinder
ausgeschoben wurde.
Einheit: mm/15 min
206892
Gabelstapler-
modelle
Betroffener
Punkt
Schwerkraftbedingte
22 22
Neigung (mit Last)
Inspektion der Leitungen

(1) Die Leitungen auf Öllecks prüfen.
(2) Die Gummischläuche auf Beschädigung, Verdrehen oder
Durchhängen überprüfen.
8-38
HYDRAULIKSYSTEM
Einstellwerte für Mikroschalter

(1) Die Einschaltzeiten (ON) der Hub- und Neige-
Mikroschalter werden in der folgenden Tabelle gezeigt.
(2) Wenn das Steuerventil vom Gabelstapler entfernt wurde,
den Spulenweg prüfen. Mit am Gabelstapler befestigtem
Ventil den Betriebshub des Steuerhebel-Knopfbereichs
prüfen.
• Hebelbetriebsabstände für Mikroschalteraktivierung
Einheit: mm
Am Hebel ziehen Den Hebel drücken
Hubschalter 1 18,9 bis 25,3 –
Hubschalter 2 56,7 bis 63,0 – Den Hebel drücken
Neigeschalter 11,9 bis 18,9 11,9 bis 18,9

Am Hebel ziehen
3-Stufen-Schalter 11,9 bis 18,9 11,9 bis 18,9
• Spulenwegabstände für Mikroschalteraktivierung

Einheit: mm
Am Hebel ziehen Den Hebel drücken
Hubschalter 1 1,5 bis 2,0 – Am Hebel ziehen
Hubschalter 2 4,5 bis 5,0 –

Den Hebel drücken
1,0 bis 1,5 1,0 bis 1,5 206242
Neigeschalter
(3) Falls die gemessenen Werte von den in der Tabelle ver-
merkten Standardwerten abweichen, Einstellungen anhand
der auf der nächsten Seite stehenden Verfahren vornehmen.
! WARNUNG
Wenn das Einschalten in Relation zur
Spulenbewegung zu spät erfolgt, bewegen sich die
Hubgerüste plötzlich, sodass keine präzise
Kontrolle möglich ist. Den Einschaltzeitpunkt des
Schalters insbesondere für die Vorwärtsneigung
exakt einstellen, da eine fehlerhafte Einstellung zu
Unfällen führen kann.
8-39
HYDRAULIKSYSTEM
Verfahren zum Einstellen der

Mikroschalter Mutter B
Mutter A
(Mutter A für Rollenverlängerungseinstellung, Mutter B zum
Fixieren des Schalters)
Spule
(1) Einstellung der Rollenverlängerung
Wie im Diagramm gezeigt, die Mutter A drehen, um den
Umfang der Rollenverlängerung einzustellen. Mutter B
vorläufig anziehen, wenn die Rolle die Spule leicht be-
rührt.
HINWEIS Leichter Kontakt (wenn man

Schalter aufrecht
die Rolle
Wenn die Rolle zu fest gegen die Spule gedrückt wird, stellen.
von Hand bewegt, sollte ein
Mutter A lösen und neu einstellen. schmaler Spalt entstehen) 206243
(2) Einstellung der Rollenposition (Höhe)

Einstellen der Hubschalterhöhe
Einstellung im ausgebautem Steuerventil
Mutter B leicht lösen. Wenn die Rolle den konischen Korrekte Position
Bereich der Spule berührt, die Rolle mit dem Abstand nach Einstellung
zurück bewegen, der dem spezifizierten Spulen-

Spulenwegabstand entspricht. Anschließend die Rolle in weg-
der richtigen Position sichern. abstand Kontakt-
position
Während des oben beschriebenen Verfahrens, sollte der von Rolle und
Anbaugeräte-Mikroschalter in der Mitte des konischen Spule
Bereichs der Spule positioniert werden. Spule
Kontaktpunkt
206244
Einstellung im eingebautem Steuerventil Höheneinstellung von Neige- und Anbaugeräteschalter
Nach dem Überprüfen der Rollenverlängerung wie oben

(1) beschrieben, den Hebel betätigen, um die
Einschaltzeit (ON) zu prüfen. Um die Einschaltzeit (ON)
zu prüfen, auf das Schaltgeräusch achten, wenn der
Prüfbreich ruhig ist. Oder die Hubgeschwindig-
Mittelpunkt der
keitsprüfung der I/O-Selbstdiagnosefunktion verwenden, Spule
wenn der Prüfbereich laut ist (die Motordrehung kann
als Betriebsbestätigung verwendet werden). 206245
Zum Einstellen, die Mutter B leicht lockern und den
Schalter bewegen.
HINWEIS
Wenn sich der Hebel in Neutralstellung befindet, sollte
die Schalterrolle die Spule nicht bewegen.
8-40
Hydrauliksteuerventil R
Hydraulic control
(Gleichstrommotor, valve
MC Modelle)
(DC motor, MC models ) L
T1
Umlaufrolle Lenkzylinder
Steering cylinder
B4
Förderleistung
Orbit roll 63 cm3/min-1
A4 Überdruck 6,5 MPa
Displacement 63 cc/rev.
Relief 6.5 MPa
B3
A3 T P
Pumpenmotor
B2 36/48
PumpVmotor
Duale
Spannung
36/48V Dualvoltage Lenkmotor
Std. Neigezylinder
Std. tilt A2 Steering motor
11,56 kW Betrieb
11.56kW Operation 0,55
cylinder bei
0.55kW
kWBetrieb
Operation
at 4,8 V
4.8V
8V
M M
Flussregler Gear pump
Zahnradpumpe
Flow A1 Förderleistung Zahnradpumpe
Gear pump (Steering)
Displacement
regurator 24,5 cmcc
3
/min -1 (Lenkung)
Displacement
8-41
24.5 / rev.
Förderleistung
4.0 cc/rev.
4,0 cm3/min-1
18,1 MPa
18.1 MPa Return
Rücklauf- Suction
Saug-
filter
filter sieb
strainer
P T2 15
15µm µm 100
100 Mesh
mesh
HYDRAULIKSYSTEM
Hubzylinder
Lift cylinder
mit Senksicherheitsventil
with down safety valve
211096
HYDRAULIKSYSTEM
Fehlerbehebung
Falsche Ölviskosität
Übermäßige Arbeitslast verursacht durch schwierige
Arbeitsbedingungen
Örtliche Erhitzung verursacht durch großen Widerstand auf-
Hydrauliktank wird grund verstopfter Leitungen
Hydraulikbehälter
extrem heiß Unsachgemäßes Einstellen des Überdruckventils
Niedriger Einstelldruck aufgrund Materialermüdung oder
Beschädigung der Feder
Verschlissene Zahnradpumpe
Gequetschte Ablassleitung bzw. verstopfte Leitung
Unzureichende Saugleistung der Pumpe

Pumpe produziert
lautes abnormes
Geräusch Kavitation
Ölpumpe Schaden an
Pumpengehäuse, Angewandter Druck übersteigt Nennwert
Antriebszahnrad oder Verformung oder Beschädigung durch äußeren
Pumpenflansch
Einfluss
An Öldichtung tritt Öl aus

Öl leckt an den Gleitflächen der Antriebswelle
Aus Pumpe tritt Öl aus
Lockerer Anzugsbolzen der Pumpe
Verschlissene Dichtung in der Pumpe
8-42
HYDRAULIKSYSTEM
Zu wenig Öl in Hydrauliktank
Hubgerüste heben Fehlfunktion des Überdruckventils
sich nicht oder neigen
(1) Hauptventil klemmt
sich vorwärts oder
rückwärts (2) Ventilfeder zerbrochen
Fehlfunktion der Ölpumpe
Fehlfunktion des Überdruckventils
(1) Niedriger Einstellüberdruck
(2) Stößel oder Tellerventilsitz fehlerhaft
Nennlast kann nicht
(3) Materialermüdung der Feder
gehoben werden
(4) Beschädigter O-Ring im Ventilgehäuse
Fehlfunktion der Ölpumpe
Kolbendichtung verschlissen oder beschädigt
Unzureichende Ölmenge (aufgrund normalen Ölverbrauchs)
Öllecks an Ölleitung oder aufgrund beschädigter Dichtung
Zylinder arbeiten Ölviskosität höher als vorgeschrieben
sehr langsam Keine Ölansaugung durch Zahnradpumpe
Am Hydraulikkreislauf tritt Öl aus
Ungewöhnlicher Öltemperaturanstieg
Langsame Pumpenumdrehung
Unzureichender Spulenhub aufgrund lockeren
Hubgeschwindigkeit
Bedienungshebels
ist sehr gering
Verstopftes Behältersieb
Unzureichende Zahnradpumpen-Ablassmenge
Senkgeschwindigkeit
Klemmender Flussregelventilkolben
des Hubzylinders ist
sehr gering Verstopftes Flussreglerventil, verbogener
Hydraulikschlauch, oder zu hoher Widerstand im
Hub- und Neigezylinder Hydraulikkreislauf aufgrund teilweiser Verstopfung
Zylinder rütteln wäh- Verbogene Kolbenstange

rend des Betriebs Luft in Hydraulikleitung
Nicht genügend Öl im Behälter
Lecks in der Steuerventilspule
Kratzer auf der Gleitfläche des Zylinderrohrs, die tief ge-
Große schwerkraftbe- nug sind, um mit den Fingernägeln entdeckt zu werden
dingte Absenkung
Große Kratzer auf der Gleitfläche des Zylinderrohrs
der Hubzylinder
Beschädigung oder Verformung der Kolbendichtung
An Hydraulikleitung tritt Öl aus
Große schwerkraftbe- Lecks in der Steuerventilspule

dingte Haftung von Fremdpartikel auf der Dichtung
Vorwärtsneigung des Beschädigte Kolbendichtung
Kratzer auf der Kolbendichtung
Neigezylinders
Abnorme Verformung oder Lecks in Hydraulikleitung
Ab einer bestimmten
Position sinken die Große Kratzer oder Rost auf Innenfläche des Zylinders
Hubzylinder ab, der
Neigezylinder neigt Verformter Zylinder
sich vorwärts
Haftung von Fremdpartikel auf der Dichtung
Kratzer auf der Öldichtung oder in der Umgebung der
An Buchse tritt Öl aus Staubdichtung
Beschädigter O-Ring
Ungewöhnlich geformte Verformung
8-43
HYDRAULIKSYSTEM
Servicedaten
A : Standardwert
Einheit: mm
Gabelstaplermodell
Betroffene Punkte
FB16KT, FB16NT:
Simplex-Hubgerüst 400 FB20KT, FB20NT
Hubgeschwindigkeit (Nennlast) A FB18KT, FB18NT: 380
mm/s 390
Simplex-Hubgerüst
Simplex-Hubgerüst
Senkgeschwindigkeit A 520
(Nennlast) mm/Sek.
Vorwärtsneigungswinkel A 6°
Rückwärtsneigungswinkel A 7°
Wandern der
Hubzylinderstange (Nennlast) A 50 max.
Öltemperatur 45°C mm/15 Min.
Wandern der
Neigezylinderstange (vorwärts) A 22 max. 22 max.
(Nennlast) Öltemperatur 45°C mm/15 min.
Einstellung des Hauptüberdruckventils
A 18142 +490 +5
+0 (185 +0 )
kPa (kp/cm2)
Einstellung Servolenkungs-Überdruckventil
A 6500 (66,3)
kPa (kp/cm2)
Kapazität A 24,5
cm3/Umdr.
Hydraulikpumpe
33,3
Befestigungsschrauben
A (3,39)
Nm (kpm)
Steuerventil
Verbindungsbolzen A 46 (4,7)
Anzugsmoment
Nm (kpm)
Verbindungsbolzen A 19 (1,9)
8-44
HYDRAULIKSYSTEM
A : Standardwert
Einheit: mm
Gabelstaplermodell
Betroffene Punkte
Duplex-Hubgerüst
— —
Hubgeschwindigkeit (Nennlast/ohne Last) A
mm/s
Duplex-Hubgerüst
Duplex-Hubgerüst
Senkgeschwindigkeit (Nennlast) A — —
mm/Sek.
Nr. 1
Wandern der Hubzylinderstange (Nennlast)
Öltemperatur 45°C A —
mm/15 Min.
Nr. 2
Wandern der Neigezylinderstange (vorwärts)
(Nennlast) A 22 max.
Öltemperatur 45°C mm/15 min.
Triplex-Hubgerüst
— —
Hubgeschwindigkeit (Nennlast/ohne Last) A
mm/Sek.
Triplex-Hubgerüst
Triplex-Hubgerüst
Senkgeschwindigkeit (Nennlast) A — —
mm/Sek.
Nr. 1
Wandern der Hubzylinderstange (Nennlast)
Öltemperatur 45°C A —
mm/15 Min.
Nr. 2
Wandern der Neigezylinderstange (vorwärts)
(Nennlast) A 22 max.
Öltemperatur 45°C mm/15 Min.
8-45
HYDRAULIKSYSTEM
A : Standardwert
Einheit: mm
Gabelstaplermodell
Betroffene Punkte
[Kolben] 45
Hubzylinder (Simplex-Hubgerüst) (Triplex-Hubgerüst zweiter)
A
Innendurchmesser des Zylinderrohrs 1
Durchmesser der Kolbenstange 2 A 35
Gewindedurchmesser des Lagers 3 A M48 x 1,5
200 bis 230
Anzugsmoment für Lager 4
A (20,4 bis 23,5)
N·m (kpm)
4 2 1
207765
Rückla
uffilter
Anzugsmoment
A 45 (4,59)
Nm (kpm)
Flussrate (ohne Last)
Flussregelventil
A 48
Liter/min
Anzugsmoment von Winkelstück und Stecker

(für die Befestigung auf dem Flussregelventil) A 63,7 (6,5)
Nm (kpm)
8-46
HYDRAULIKSYSTEM
A : Standardwert
Einheit: mm
Gabelstaplermodell
Betroffene Punkte
[Kolben]
A 70
Hubzylinder (Duplex-Hubgerüst, Triplex-Hubgerüst erster Zylinder)

Gewindedurchmesser des Zylinderkopfs 3 A M75 x 2
Anzugsmoment für Zylinderkopf 3 300 bis 350

A (30,6 bis 35,7)
Nm (kpm)
Anzugsmoment für Stopfen 4 A 3,92

Hydraulikölmenge 5 75
A
cm3
2 3 1 5
000825B
8-47
HYDRAULIKSYSTEM
A : Standardwert
Einheit: mm
Gabelstaplermodell
Betroffene Punkte
[Kolben] 45
A
Anzugsmoment für Halterung 3 170 bis 240

A (17,3 bis 24,5)
Nm (kpm)
Hubzylinder (Duplex-Hubgerüst zweite Zylinder)
Gewindedurchmesser des Halters 3 A M52 x 2
Anzugsmoment Entlüftungsschraube 4 4,5 bis 5,0

A (0,46 bis 0,51)
Nm (kpm)
1 2
4
000825C
8-48
HYDRAULIKSYSTEM
A : Standardwert
Einheit: mm
Gabelstaplermodell
Betroffene Punkte
Innendurchmesser des Zylinderrohrs 1 A 63
[Führungsbuchse] 25
A
Durchmesser der Kolbenstange 2
(2,8) 0
Innendurchmesser der Neigesockelbuchse (montiert) 3 A 35–0.012
Innendurchmesser der Zylinderrohr-Kopfbuchse (montiert) 4 A 32 +0.085

0
[Führungsbuchse]
A M68 x 2
Gewindedurchmesser 5
[Führungsbuchse]
Anzugsmoment 5 A 265 ± 29 (27 ± 3)
Nm (kpm)
[Neigesockel]
A M24 x 1,5
Neigezylinder
Gewindedurchmesser 6
Neigesockelbolzen 7 A 157 bis 182 (16,0 bis 18,6)
Anzugsmoment
Nm (kpm) Selbstsichernde A 127 ± 9,8 (13 ± 1,0)
Mutter 8
6 5 8
3 4
2
7 1
202771
8-49
HYDRAULIKSYSTEM
8-50
HYDRAULIKSYSTEM
Finger-Tip-Control-Typ (FC-Modell)
Für andere Komponentenbeschreibungen als die des Steuerventils wenden Sie sich bitte an
Mechanischer Steuerungstyp (MC-Modell).
8-51
HYDRAULIKSYSTEM
Steuerventil
Einlassbereich
Aufbau und Namen der Teile
Bereich F-F
207433
1 Einlassspule A : Niederdruckkanal
2 Teilerventil B: Steuerungs-Öldurchgang: Wird für Bereiche Nr. 1
3 Pilotüberdruckventil und Nr. 2 verwendet.
4 Hauptüberdruckventil C: Vorsteuerungsöldurchgang: Wird zur Produktion
5 Sperrventil des Primärdrucks für das elektromagnetische
6 Hochdruck-Wählventil: Schließt Niederdruck-Öl- Proportionaldruckregelventil verwendet.
durchgänge, wenn ein Druckunterschied zwischen D: Extra Öldurchgang: Wird für Bereich Nr. 3 und an-
(E1) und (E2) erzeugt wird. schließende Kreisläufe verwendet.
E: Steuerungsdruck-Öldurchgang: Empfängt Öl von
(E1) oder (E2).
8-52
HYDRAULIKSYSTEM
(Abschnittsnr. 1) Oben
T
Linker Rechter
Unten
207434
Betrieb
Alle Spulenabschnitte in Neutral

Öl von Kanal P tritt in Anschlussfläche (a) des Die Bewegung der Einlassspule 1 öffnet den Abschnitt
Teilerventils 2 ein. Das Vorsteuerungsöl des Teilerventils (c) und erlaubt dem Öl zur Anschlussfläche (b) zu flie-
fließt zu den Öldurchgängen (C) und (E1). Seit Öldurch- ßen. Öl strömt durch Öldurchgang (D) und tritt in den
gang (C) geschlossen ist da alle Hauptspulen auf Neutral Abschnitt Nr. 3 ein. Das Öl kehrt anschließend zum
stehen, steuert eine Ansteigen des Drucks P das Behälter zurück, da die Spulen auf Neutral stehen.
Vorüberdruckventil 3. Da in Öldurchgang (E2) kein Während dieses Vorgangs werden die Druckpegel in
Druck vorhanden ist, ist Öldurchgang (E1) an Öldurch- Kammer (d) und Kammer (e) durch den Abschnitt (c) ge-
gang (E) durch das Hochdruck-Wählventil 6 angeschlos- steuert, um für Ausgleich zu sorgen. Auf diese Weise
sen. Dadurch besteht kein Druckunterschied zwischen P, wird der erforderliche Druck erzeugt.
(a), (d), (e) und (c).
Wenn Druck P ansteigt, überschreitet Druck (Druck in
Öldurchgang (C) + Federkraft) in Kammer (d) den Druck
in Kammer (e) und bewegt die Einlassspule 1 nach
rechts.
8-53
HYDRAULIKSYSTEM
(Abschnitt Nr.1) Oben
Linker Rechter
Unten
(Abschnitt Nr. 2)
Querschnitt
(Anschluss A1 Anschlussfläche)
207435
Schalten der Spule in Abschnittsnr. 1 und 2
Beispiel: Wenn Abschnittsnr. 1 (Hub) verwendet wird

Wenn die Spule von Abschnittsnr. 1 nach rechts bewegt, Falls die Ölmenge die von P zu A1 fließt groß ist: Die
fließt Öl von Anschlussfläche (f) zu Anschlussfläche (h). Druckdifferenz zwischen (f) und (h) wird groß und die
Da Öl durch Abschnitt (g) begrenzt ist, ergibt sich ein Einlassspule 1 bewegt sich nach rechts. Auf diese Weise
Differenzdruck. Während dieses Vorgangs haben Öl in nimmt der Ölfluss zu A1 ab.
(d) und (f) den gleichen Druck. Öl von (h) fließt durch Falls die Ölmenge die von P zu A1 fließt klein ist:
Öldurchgang (E3). Anschließend tritt es aufgrund des
Hochdruck-Wählventils, das durch den Druck in den Öl- Die Druckdifferenz zwischen (f) und (h) wird klein und
durchgängen (E4) und (E1), die durch das Hochdruck- die Einlassspule 1 bewegt sich nach links. Auf diese
Wählventil angeschlossen sind, gesteuert wird, in Weise nimmt der Ölfluss zu A1 zu.
Kammer (e) ein. Auf diese Weise werden die Druckpegel Wenn sich der Öffnungsbereich bei (g) während der
(e) und (h) ausgeglichen. Dadurch positioniert sich die Spulenhubs ändert, wird die Flussmenge ebenfalls kon-
Einlassspule 1 selbst an einem Ort der ausgeglichen ist. trolliert.
Dasselbe Betriebsverfahren gilt für Abschnittsnr. 2.
8-54
HYDRAULIKSYSTEM
(Abschnitt Nr.1)
Oben
Linker Rechter
Unten
207436
Schalten der Spule an Nr. 3 (Anbaugerät)

Wenn Abschnitt Nr. 3 nach rechts bewegt, wird
Unterdruck an Kanal A3 auf Kammer (d) angewandt.
Aufgrund des Druckunterschieds von Kammer (e) posi-
tioniert sich die Einlassspule 1 selbst an einem Ort der
ausgeglichen ist.
8-55
HYDRAULIKSYSTEM
Hubbereich
(Abschnitt Nr. 2)
Abschnitt G-G
Zylinderöffnung A
“b” MAGNETVENTIL
“a”
MAGNET-
VENTIL Elektromagnetisches
Proportionaldruckregelventil
207437
1 Verschluss A: Niederdruck-Öldurchgang
2 Verschluss B: Steuerungskanal
3 Öffnung C: Vorsteuerungsöldurchgang
4 Öffnung D: extra Öldurchgang
5 Dosiermagnet E2-E4:
6 Lastrückschlagventil Steuerungsdruck-Öldurchgänge
7 Hubsperrventil F: Primärdruck-Öldurchgang
8 Sperrventil G: Sekundärdruck-Öldurchgang
9 Hochdruck-Wählventil H: Ablassölkanal
8-56
HYDRAULIKSYSTEM
yy;
yy
y
;yy
;;
y
;;y
y;;
yy
; A
yy
;;
y
;yy
;;
y
;y
;
;;
yy
;;
yy
Betrieb
Ölzufuhr blockiert
207438
Neutral
Da es zum Dosiermagneten keinen Input gibt, sendet das Überschüssiges Öl, vom Vorsteuerungsöl am Einlass-
elektromagnetische Proportionaldruckregelventil Druck bereich getrennt, strömt durch den extra Öldurchgang
in den Verschluss zum Ablassölkanal. Daher bleibt die und tritt in Abschnittsnr. 3 ein.
Spule dank der Federkraft in der im Diagramm angezeig-
ten Position. Der Zylinderkanal A bleibt geschlossen.
8-57
HYDRAULIKSYSTEM
E2 E4
E3
A 2
1
“a1” MAGNETVENTIL “b1” MAGNETVENTIL
Hochdrucköl
Vorsteuerungsöl
207439
“a1” Magnetventilbetrieb beim Schalten der Spulen

Die Aktivierung des elektromagnetischen Proportional- Öl fließt durch den Steuerungskanal und tritt in die
druckregelventils an der Magnetventilseite “a1” resultiert Zylinderöffnung A ein. Gleichzeitig fließt Öl durch den
in der Erzeugung von Vorsteuerungsdruck in Verschluss 1, Öldurchgang (E3) zum Hochdruckwähler.
der die Kraft der Feder in Verschluss 2 überschreitet und
die Spule nach rechts drückt.
8-58
HYDRAULIKSYSTEM
4 3
A
2
1
Niederdrucköl
Vorsteuerungsöl
207440
“b1” Magnetventilbetrieb beim Wechsel der Spulen

Die Aktivierung des elektromagnetischen Proportional- Im Lastrückschlagventil ist der Vorsteuerung-
druckregelventils an der Magnetventilseite “b1” resultiert söldurchgang die Verbindung zum Niederdruckkanal.
in der Erzeugung von Vorsteuerungsdruck in Verschluss Daher verursachen Druckunterschiede vor und hinter den
2, der die Kraft der Feder in Verschluss 1 überschreitet Öffnungen 3 und 4 den Hub des Ventils und senden Öl
und die Spule nach links drückt. von der Zylinderöffnung zum Niederdruckkanal A und in
Der Vorsteuerungsdruck übt ebenfalls Kraft auf das den Behälter.
Hubsperrventil in der Spule aus und bewegt das Ventil
gegen die Federkraft nach links. Der Vorsteuerung-
söldurchgang im Lastrückschlagventil wird geöffnet.
8-59
HYDRAULIKSYSTEM
4 3
;;
y
;
yy;;
yy
y
;y
;
;
y
;;
yy;
y
;;
yy
;
y
;;
yy
;
y
A
2
;yy
y;y
y
;;
;
;;
yy
;;
yy Ölzufuhr blockiert
Notfall-Hubsperrmechanismus
“b1” MAGNETVENTIL
207441
Wenn mit dem aktiviertem elektromagnetischen Folglich gleicht sich der Druck vor und hinter den Öff-
Proportionaldruckregelventil an der Magnetventilseite nungen 3 und 4 aus und das Lastrückschlagventil kehrt
“b1” (Hub-Absenkungsbetrieb) Spulen klemmen sollten, durch die Federkraft zu seinem Sitz zurück, um den
bricht die Deaktivierung des elektromagnetischen Zylinder zu sperren.
Proportionaldruckregelventils den Vorsteuerungsdruck
im Verschluss 2 ab. Demzufolge bewegt sich das
Hubsperrventil zur im Diagramm angezeigten Position
und der Vorsteuerungsöldurchgang wird geschlossen.
8-60
HYDRAULIKSYSTEM
Niederdrucköl
207442
Manueller Hub-Absenkungsbetrieb
Falls eine Störung des elektromagnetischen Proportional-
druckregelventils an der Magnetventilseite “b1” auftritt
und den Hub-Absenkungsbetrieb behindert, erzeugt das
Öffnen des Sperrventils einen Vorsteuerung-
söldurchgang, sodass der Betrieb des Lastrückschlag-
ventils ermöglicht wird.
8-61
HYDRAULIKSYSTEM
Neigebereich
Zylinderöffnung A
Zylinderöffnung B
(Abschnitt Nr.1)
207443
1 Verschluss A: Niederdruck-Öldurchgang
2 Verschluss B: Steuerungskanal
3 Dämpferkammer C: extra Öldurchgang
4 Hochdruck-Wählventil
5 Lastrückschlagventil
6 Neigesperrventil
8-62
HYDRAULIKSYSTEM
yy
;
y
;;
;
yyy
;;
A
;
y B
;yy
y
yy
;;
y
;yy
;;
;;
;;;
yyy
;; y
yy
;;
;;;
yyy
yy;
yy
;;
y
;y;
; y
yy
;;
;;
207444
Betrieb
Neutral
elektromagnetische Proportionaldruckregelventil Druck bereich getrennt, strömt durch den extra Öldurchgang
in den Verschluss zum Ablassölkanal. Daher bleibt die und tritt in Abschnittsnr. 3 ein.
Spule dank der Federkraft in der im Diagramm angezeig- Da kein Druck zur Dämpferkammer geleitet wird, wird
ten Position. Die Zylinderöffnungen A und B bleiben ge- das Neigesperrventil durch die Feder nach rechts ge-
schlossen. drückt.
8-63
HYDRAULIKSYSTEM
E4
E2 B
A
E3
2
1
“a2” MAGNETVENTIL
“a2” SOL “b2”
SOL
High-pressure
Hochdrucköl oil
Low-pressure oil
Niederdrucköl
Vorsteuerungsöl
Pilot oil 207445
“a2” Magnetventilbetrieb beim Wechsel der Spulen

Die Aktivierung des elektromagnetischen Propor- Öl an der unteren Seite fließt durch die Zylinderöffnung
tionaldruckregelventils an der Magnetventilseite “a2” re- B zum Niederdruckkanal.
sultiert in der Erzeugung von Vorsteuerungsdruck in Da kein Druck zur Dämpferkammer geleitet wird, wird
Verschluss 1, der die Kraft der Feder in Verschluss 2 das Neigesperrventil durch die Feder nach rechts ge-
überschreitet und die Spule nach rechts drückt. drückt.
Öl vom Steuerungskanal hebt das Lastrückschlagventil
und fließt durch die Zylinderöffnung A zu der
Stangenseite des Neigezylinders. Gleichzeitig fließt Öl
durch den Öldurchgang (E4) zum Hochdruckwähler.
8-64
HYDRAULIKSYSTEM
E4
E2
A B
E3
1 2
Hochdrucköl
Niederdrucköl
Vorsteuerungsöl 207446

Die Aktivierung des elektromagnetischen Proportional- Bei diesem Vorgang bewegt sich der Druck vom
druckregelventils an der Magnetventilseite “b2” resultiert Steuerungskanal zur Dämpferkammer und drückt das
in der Erzeugung von Vorsteuerungsdruck in Verschluss Neigesperrventil entgegen der Federkraft nach links.
2, der die Kraft der Feder in Verschluss 1 überschreitet Dadurch öffnet sich der Öldurchgang zum Nieder-
und die Spule nach links drückt. druckkanal, damit Öl von der Stangenseite durch die
Öl vom Steuerungskanal hebt das Lastrückschlagventil Zylinderöffnung A in den Niederdruckkanal fließen
und fließt durch die Zylinderöffnung B zu der unteren kann.
Seite des Neigezylinders. Gleichzeitig fließt Öl durch
den Öldurchgang (E4) zum Hochdruckwähler.
8-65
HYDRAULIKSYSTEM
Anbaugerätebereich
Zylinderöffnung A Zylinderöffnung B
C
A
B
207447
1 Verschluss A : Niederdruckkanal
2 Verschluss B: Neutralkanal
3 Lastrückschlagventil C: Parallele Zuleitung (Hochdruckkanal)
8-66
yy;;
y
;;
yyy
;
y;
y
HYDRAULIKSYSTEM
yy;;
;;
;
yyy
;;
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y
yy
;;;
yyy
;
y ;
A B
yy
;;;;
yyy
yy
;;
;;;
yy
;
y
;y
y;yy
;;
;
y
yy
;;
;;
207448
Betrieb
Neutral
elektromagnetische Proportionaldruckregelventil Druck bereich getrennt, strömt durch den Neutralkanal in den
in den Verschluss zum Ablassölkanal. Daher bleibt die Behälter.
Spule dank der Federkraft in der im Diagramm angezeig-
ten Position. Die Zylinderöffnungen A und B bleiben ge-
schlossen.
8-67
HYDRAULIKSYSTEM
A B
2
1
Hochdrucköl
Niederdrucköl
Vorsteuerungsöl
207449
“a3” Magnetventilbetrieb beim Wechsel der Spulen

Die Aktivierung des elektromagnetischen Propor- Öl vom Steuerungskanal hebt das Lastrückschlagventil
tionaldruckregelventils an der Magnetventilseite “a3” re- und fließt durch die Zylinderöffnung A zum Hubzylinder.
sultiert in der Erzeugung von Vorsteuerungsdruck in Rücklauföl vom Zylinder fließt durch die Zylinder-
Verschluss 1, der die Kraft der Feder in Verschluss 2 öffnung B zum Niederdruckkanal.
überschreitet und die Spule nach rechts drückt.
8-68
HYDRAULIKSYSTEM
A B
1 2
Hochdrucköl
Niederdrucköl
Vorsteuerungsöl
207450

Die Aktivierung des elektromagnetischen Propor- Öl vom Steuerungsölkanal hebt das Lastrückschlagventil
tionaldruckregelventils an der Magnetventilseite “b3” re- und fließt durch die Zylinderöffnung B zu der unteren
sultiert in der Erzeugung von Vorsteuerungsdruck im Seite des Zylinders.
Verschluss 2, der die Kraft der Feder im Verschluss 1 Rücklauföl vom Zylinder fließt durch die Zylinder-
überschreitet und die Spule nach links drückt. öffnung A zum Niederdruckkanal.
8-69
HYDRAULIKSYSTEM
Überdruckventil
Betrieb des Haupt- und Sekundärüberdruckventils

Die Haupt- und Sekundärventile sind zwischen dem
Neutralöldurchgang HP und dem Niederdrucköldurchgang
LP installiert und verrichten die folgenden Abläufe.
(1) Kammer D ist mit Öl gefüllt, das durch die Öffnungen
im Haupttellerventil C eintritt. Deshalb sind das Sleeve E
Buchse E
Haupttellerventil C und Buchse E aufgrund des Vorsteuerungs-
Größenunterschiedes der Bereiche sicher angebracht. LP Pilot poppet
Tellerventil F F
HP
Chamber
Kammer DD
Haupttellerventil
Main poppetC C
207451
(2) Wenn der Druck in HP die voreingestellte

Vorsteuerungs-Federkraft erreicht, öffnet sich das
Vorsteuerungs-Tellerventil F. Öl fließt im Bereich des
Vorsteuerungs-Tellerventils und strömt durch die
Bohrungen in den Niederdruckdurchgang LP.
207452
(3) Da sich das Vorsteuerungs-Tellerventil F öffnet, fließt

das Öl durch die Öffnungen des Haupttellerventils C
von HP zur Kammer D. Dieser Ölfluss resultiert in
Druckunterschieden zwischen HP und Kammer D, wo-
durch das Haupttellerventil C geöffnet wird und dem Öl
erlaubt direkt von HP zu LP zu fließen.
207453
8-70
HYDRAULIKSYSTEM
Zerlegung
Zerlegung von Ventilbereichen

Die Außenseite gründlich reinigen.
Dabei aufpassen, dass die machinell bearbeiteten Anschluss-
flächen nicht beschädigt werden.
Das Hauptüberdruckventil, das Überlastüberdruckventil und
das Sperrventil vom Ventilgehäuse entfernen. Die entfernten
Ventile nicht zerlegen, es sei denn, sie müssen repariert wer-
den.
Entfernen Sie die Endmutter von der Zugstange. Spulen-
bereiche können in Reihenfolge abmontiert werden, begin-
nend mit dem Ausgangsbereich.
Die Kontaktflächen sind mit dem Rückschlag-Tellerventil,
der Feder und den O-Ringen befestigt. Die Kontaktflächen
nicht zerkratzen oder beschädigen.
Für die Zerlegung und den Zusammenbau wenden Sie sich
bitte an die betreffenden Abschnitte.
8-71
HYDRAULIKSYSTEM
Zerlegung der Bereiche
Zerlegung der Einlassbereichgruppe
1 5 6 7 4 3
Sperrventil
Shut-off valve
11
Main relief valve
8 9 10
207560
Reihenfolge
1 Stopfen, O-Ring 7 Ventil
2 Stopfen, O-Ring 8 Stopfen, O-Ring
3 Feder 9 Feder
4 Spule 10 Vorsteuerungs-Tellerventil
5 Verschlussschraube, O-Ring 11 Einstellsatz, O-Ring
6 Feder
HINWEIS
Alle O-Ringe müssen durch neue Teile während des Zusammenbaus ersetzt werden. Ersatz-O-Ringe sind im
Reparatursatz enthalten.
8-72
HYDRAULIKSYSTEM
Spule
(1) Stopfen 1 (27 Hex) durch zwei- oder dreimaliges
Drehen lösen. Den Öffnungsstopfen 2 (27 Hex) vom
Einlassgehäuse 1 abmontieren. Die Feder 3 kann zu-
sammen mit dem Stopfen entfernt werden.
(2) Die Spulengruppe 4 am Federführungsbereich festhal-
ten und langsam herausziehen.
(3) Die Kopfschraube 5 (5 Hex) abschrauben und die Feder
6 und das Ventil 7 von der Spule 4 entfernen.
Siehe unter “Verfahren zur Einstellung des Haupt-
überdruckventils” auf Seite 8-88.
Vorüberdruckventil
Den Stopfen 8 (19 Hex) lösen und zusammen mit der Feder
9 und dem Vorsteuerungs-Tellerventil 10 vom Einlass-
gehäuse 1 entfernen.
HINWEIS
Den Einstellsatz 11 (17 Hex) nicht lösen, außer wenn es
notwendig ist, da das Lösen des Einstellsatzes den Über-
druck ändert.

(1) Die Federn auf Materialermüdung prüfen.
(2) Die Gleitflächen des Kolbens und Ventils auf Beschä-
digung überprüfen.
8-73
HYDRAULIKSYSTEM
Zerlegung der Hubbereichgruppe
Lastrückschlagventil
9 8 7 5 2 6 Sperrventil
10 3 4 1
207561
Reihenfolge
1 Verschluss, Bolzen, Feder 5 Stopfen, O-Ring 8 Tellerventil
2 Spule, Feder 6 Stopfen, O-Ring 9 Anschlussgruppe
3 Verschluss 7 Feder 10 Einstellsatz, O-Ring
4 Spulenkopf
8-74
HYDRAULIKSYSTEM
Spule
(1) Innensechskantbolzen (5 Hex) vom Verschluss 1 ab-
schrauben und Verschluss 1 entfernen.
(2) Spulengruppe 2 vom Ventilgehäuse entfernen.
HINWEIS
Die Sicherungsmutter 10 des Einstellsatzes auf dem
Verschluss 3 nicht lösen.
Stopfen 5 (10 Hex) und 6 (23 Hex) entfernen. Feder 7 und
Tellerventil 8 entfernen.
Sperrventil
4 6 5 3 1 2
1 Mutter
2 Halteschraube
3 Stopfen
4 Tellerventil
5 O-Ring
6 O-Ring
(1) Mutter 1 (12 Hex) lösen. Anschließend Halteschraube 2

(4 Hex) durch zwei- oder dreimaliges Drehen lösen.
207562
Stopfengruppe 3 (22 Hex) entfernen.
(2) Tellerventil 4 vom Stopfen 3 entfernen. Halteschraube 2
und Mutter 1 entfernen.
8-75
HYDRAULIKSYSTEM
Zerlegung der Neigebereichgruppe
1 3 4 2
207563
Reihenfolge
1 Verschluss, Bolzen, Feder 3 Feder
2 Spule 4 Ventil
Spule
(1) Innensechskantbolzen (5 Hex) vom Verschluss 1
(an einer Seite) abschrauben und Verschluss 1 entfernen.
(2) Spulengruppe 2 vom Ventilgehäuse entfernen.
(3) Feder 3 und Ventil 4 von der Spule 2 entfernen.
8-76
HYDRAULIKSYSTEM
Zerlegung der Anbaugerätebereichgruppe
207564
Reihenfolge
1 Verschluss, Bolzen, Feder 3 Feder
2 Spule 4 Federsitz

Einzelheiten zur Zerlegung finden Sie im Neigebereich.
8-77
HYDRAULIKSYSTEM
Reinigung
Alle zerlegten Teile mit sauberem Lösungsmittel abwa-
schen.
Teile mit Pressluft trocknen. Die Teile zur Inspektion auf
sauberes Papier oder ein Tuch legen.
Inspektion
Alle Teile auf Grate, Kratzer, Beulen und andere äußere
Mängel überprüfen.
(1) Grate mit einem Ölstein oder Läppmittel entfernen.
Wenn ein Teil übermäßige Kratzer aufweist, die zu Öll-
ecks oder Fehlfunktionen führen könnten, das Teil oder
die Bereichsgruppe austauschen.
HINWEIS
Die Ventilgehäuse und Spulen müssen in den
Originalkombinationen verwendet werden. Da diese Teile
nicht austauschbar sind, müssen kleinere Kratzer und
Beulen mit einem Ölstein oder Läppmittel beseitigt werden.
(2) Sicherstellen, dass alle beweglichen und gleitenden

Teile einwandfrei funktionieren. Vergewissern, dass sich
keine Fremdpartikel in Nuten und Ölkanälen befinden.
(3) Öffnungen auf Verstopfungen prüfen.
(4) Zerbrochene oder verbogene Federn austauschen.
(5) Falls das Hauptüberdruckventil nicht leichtgängig arbei-
tet, das Ventil (siehe unter “Verfahren zur Einstellung
des Hauptüberdruckventils” auf Seite 8-88) untersu-
chen.
(6) Alle Dichtungen, Wischer und O-Ringe durch neue
ersetzen.
8-78
HYDRAULIKSYSTEM
Zusammenbau
Zusammenbau der Bereiche
Zusammenbau der Einlassbereichgruppe
11 7 6 5 8 9
Sperrventil
10
4 3 2
207560
Reihenfolge
1 Einstellsatz, O-Ring 7 Verschlussschraube, O-Ring
2 Vorsteuerungs-Tellerventil 8 Spule
3 Feder 9 Feder
4 Stopfen, O-Ring 10 Stopfen, O-Ring
5 Ventil 11 Stopfen, O-Ring
6 Feder
8-79
HYDRAULIKSYSTEM
Spule
(1) Den O-Ring auf der Kopfschraube 7 (5 Hex) anbringen,
den Federführungsbereich in die Feder einführen und
die Kopfschraube auf der Spule anziehen 8.
Einheit: Nm (kpm)
12 bis 14
Anzugsmoment
(1,2 bis 1,4)
(2) Den O-Ring auf dem Stopfen 11 anbringen und den

Stopfen in das Einlassgehäuse durch zwei oder drei
vollständige Umdrehungen einschrauben.
(3) Die obere Spulengruppe langsam von der gegenüberlie-
genden Seite einführen. Stellen Sie sicher, dass die
Spulengruppe langsam hineingleitet, bevor sie den
Stopfen 10 berührt. Die Spulengruppe im
Einlassgehäuse anbringen und sicherstellen, dass sie
leichtgängig hineingleitet.
(4) Stopfen 10 (27 Hex) und 11 (27 Hex) anziehen.
Einheit: Nm (kpm)
71 ± 2
Anzugsmoment
(7,1 ± 0,2)
Siehe unter “Verfahren zur Einstellung des Hauptüber-
druckventils” auf Seite 8-88.
Vorüberdruckventil
Feder 3 und Vorsteuerungs-Tellerventil 2 am Stopfen 4 an-
bringen und den Stopfen in das Einlassgehäuse einführen
und festziehen.
Einheit: Nm (kpm)
23 ± 1
Anzugsmoment
(2,3 ± 0,1)
HINWEIS
Falls ein Einstellsatz 1 (17 Hex) nach dem Einbau am
Fahrzeug gelockert wird, die Halteschraube (6 Hex) mit
einem Druckmesser einstellen. Nach dem Einstellen, die
Sechskantmutter (17 Hex) in Verriegelungsposition an-
ziehen
8-80
HYDRAULIKSYSTEM
Zusammenbau der Hubbereichgruppe
2 3 4 6 9 5
1 13 8 14 11 7 12 10
207561
Reihenfolge
1 Einstellsatz, O-Ring 6 Stopfen, O-Ring 11 Federsitz
2 Anschlussgruppe 7 Spulenkopf 12 Feder
3 Tellerventil 8 Verschluss, Bolzen 13 Verschluss, Bolzen, Feder
4 Feder 9 Spule, Feder 14 Feder
5 Stopfen, O-Ring 10 Abstandshalter
8-81
HYDRAULIKSYSTEM
Spule
(1) Spule 9 an den Klemmflächen in einen Schraubstock
mit Schutzbrettern (Hartholz) spannen.
Spulenkopf 7 (5 Hex) anbringen und festziehen.
Einheit: Nm (kpm)
12 bis 14
Anzugsmoment
(1,2 bis 1,4)
(2) Den Abstandshalter 10 und die Feder 12 im Boden-

bereich der Spule einführen. Federsitz 11 im Kopf-
bereich der Spule 9 einführen und den O-Ring auf dem
Verschluss 13 anbringen. Feder 12 einführen und an-
schließend den Innensechskantbolzen auf dem
Verschluss 13 anschrauben.
(3) Die vier Innensechskantbolzen (5 Hex) auf den
Verschlüssen 8 und 13 fest anziehen.
Einheit: Nm (kpm)
9 bis 11
Anzugsmoment
(0,9 bis 1,1)
(1) Tellerventil 1 in das Ventilgehäuse einführen. Nachdem
sichergestellt wurde, dass es sich leichtgängig bewegt,
die Feder 2 einsetzen.
(2) O-Ringe 3 und 4 auf Stopfen 5 und 6 anbringen und die
Stopfen auf dem Ventilgehäuse installieren.
Einheit: Nm (kpm)
207566
71 ± 2
Anzugsmoment
(7,1 ± 0,2)
(3) Anschlussgruppe 7 anbringen und die Sicherungsmutter

(24 Hex) festziehen.
Einheit: Nm (kpm)
53 ± 1
Anzugsmoment
(5,3 ± 0,1)
8-82
HYDRAULIKSYSTEM
Sperrventil
1 2 3 4 5 6
Reihenfolge
1 Tellerventil
2 O-Ring
3 O-Ring
4 Stopfen
5 Mutter
6 Halteschraube
Vorschläge für den Zusammenbau 207562
(1) Den O-Ring 2 auf dem Tellerventil 1 anbringen und das

Tellerventil in den Stopfen 4 einsetzen.
(2) Den O-Ring 3 in das Ventilgehäuse einführen.
(3) Den Stopfen 4 auf dem Ventilgehäuse anbringen.
(4) Die Halteschraube 6 (4 Hex) in den Stopfen 4 einsetzen
und festziehen.
Einheit: Nm (kpm)
10 bis 12
Anzugsmoment
(1 bis 1,2)
(5) Mutter 5 (12 Hex) festziehen. Während Sie die

Halteschraube 6 (4 Hex) mit einem Steckschlüssel hal-
ten, damit sie nicht dreht, die Mutter festziehen.
Einheit: Nm (kpm)
10 bis 12
Anzugsmoment
(1 bis 1,2)
! VORSICHT
Stellen Sie sicher, dass die Halteschraube festge-
zogen ist. Falls die Halteschraube nicht festgezo-
gen ist, kann das Ventil nicht in Neutralstellung
bleiben, wodurch gefährliche Situationen entste-
hen können.
8-83
HYDRAULIKSYSTEM
Zusammenbau des elektromagnetischen Proportionaldruckregelventils
Feder
207565
Reihenfolge
1 Muffe 5 Schiffchen
2 O-Ring 6 O-Ring
3 O-Ring 7 Magnetventil, Bolzen
4 O-Ring

(1) O-Ringe 2, 3 und 4 auf der Muffe 1 anbringen. (4) Den Dosiermagneten 7 auf dem Ventilgehäuse so
(2) Schiffchen 5 in die Muffe 1 einführen. Stellen Sie si- positionieren, dass der Magnetventilleitungsdraht
cher, dass sie sich leichtgängig bewegt. nach oben weist. Das Magnetventil auf dem
Ventilgehäuse mit einem Innensechskantschlüssel (4
(3) Die Muffe 1 in das Ventilgehäuse einsetzen und den
Hex) anbringen.
O-Ring 6 anbringen.
Einheit: Nm (kpm)
7 bis 9
Anzugsmoment
(0,7 bis 0,9)
8-84
HYDRAULIKSYSTEM
Zusammenbau der Neigebereichgruppe
2 3 4 1
6 7 5
207563A
Reihenfolge
1 Spule 5 Federsitz
2 O-Ring 6 Feder
3 Feder 7 Verschluss, Bolzen
4 Ventil

(1) Den Federsitz 5 im Kopfbereich der Spule 1 einfüh-
ren. O-Ring 2 auf dem Verschluss 7 anbringen,
Feder 6 einführen und anschließend den
Innensechskantbolzen auf dem Verschluss 7 an-
schrauben. (Diesen Vorgang an beiden Seiten durch-
führen.)
(2) Die vier Innensechskantbolzen (5 Hex) auf dem
Verschluss 7 fest anziehen.
Einheit: Nm (kpm)
9 bis 11
Anzugsmoment
(0,9 bis 1,1)
Für das elektromagnetische Proportionaldruckregelventil

siehe Seite 8-84.
8-85
HYDRAULIKSYSTEM
Zusammenbau der Anbaugerätebereichgruppe

Einzelheiten zum Zusammenbau finden Sie im
Neigebereich.
Zusammenbau von Ventilbereichen

(1) Die zusammengebauten Einlassbereich-, Spulenbereich-
und Ausgangsbereichgruppen in ihre ursprünglichen
Einbaupositionen bringen.
(2) Den Einlassbereich so positionieren, dass seine
Kontaktfläche nach oben weist. Die Spurstange fest-
schrauben.
HINWEIS
Nach dem Anzug der Spurstange von Hand, mit einer
Zange etwas stärker anziehen.
(3) Achten Sie auf die O-Ringe und die Lastrückschlag-

ventilfeder auf den Kontaktflächen. Jeden Bereich mon-
tieren und die Muttern festziehen.
(4) Die zusammengebaute Ventilgruppe auf einer flachen,
ebenen Fläche oder einen Tisch ablegen und sicherstel-
len, dass die Befestigungsfläche des Ventils horizontal
ausgerichtet ist. Die Muttern mit dem vorgeschriebenen
Anzugsmoment anziehen. [Horizontale Abweichung der
Ventil-Befestigungsfläche: höchstens 0,3 mm.]
Anzugsmoment der Mutter

Einheit: Nm (kpm)
Zylinderöffnungsseite 46 (4,7)
Ventilbefestigungsseite 19 (1,9)
(5) Das Hauptüberdruckventil, das Überlastüberdruckventil

und das Sperrventil anbringen.
Überdruckventil-Serviceverfahren werden im folgenden
Abschnitt beschrieben.
Um das Sperrventil anzubringen, die unten aufgeführten
Schritte befolgen.
8-86
HYDRAULIKSYSTEM
Einbau des Sperrventils

1 2 3
(1) Die Mutter 2 lösen, die Halteschraube 3 durch zwei bis
drei Umdrehungen lösen und den Stopfen 1 auf dem
Ventilgehäuse anziehen.
Einheit: Nm (kpm)
60 bis 70
Anzugsmoment
(6,1 bis 7,1)
(2) Die Halteschraube 3 auf dem Stopfen anziehen. 207562

Einheit: Nm (kpm)
18,6 bis 21,6

Anzugsmoment
(1,9 bis 2,2)
(3) Während Sie die Halteschraube mit einem Steckschlüs-

sel halten, damit sie nicht dreht, die Mutter 2 festziehen.
Einheit: Nm (kpm)
18,6 bis 21,6

Anzugsmoment
(1,9 bis 2,2)
! VORSICHT
Wenn das Sperrventil vom Ventilgehäuse entfernt
wurde, sicherstellen, dass die Mutter und die
Halteschraube wie oben beschrieben gelöst wer-
den. Das Sperrventil nicht ohne Ausführung dieses
Verfahrens wieder einbauen; da sonst Öl von den
Zylinderöffnungen oder anderen Teilen lecken
kann.
Stellen Sie sicher, dass die Halteschraube festge-
zogen ist. Falls die Halteschraube nicht festgezo-
gen ist, kann das Ventil nicht in Neutralstellung
bleiben, wodurch gefährliche Situationen entste-
hen können.
8-87
HYDRAULIKSYSTEM
Serviceinformationen
Einstellverfahren für das Überdruckventil mit Filtereinsatztyp
Einheit: mm
Sechskantmutter
Schlüsselweite: 17
6
Einstellvorrichtung
Anzugsmoment: 27 bis 31 Nm Kontermutter

(2,8 bis 3,2 kpm)
207455A
Einen hochpräzisen Druckmesser am Einlasskreislauf (4) Die Einstellvorrichtung in Stellung halten und die
(Kreislauf an Pumpenöffnungsseite) anbringen. Kontermutter anziehen.
Nach dem Einbau de Druckmessers die unten aufgeführ- (5) Den Test erneut durchführen, um den Einstelldruck
ten Schritte befolgen. zu prüfen.
Die Kontermutter lösen. Stellen Sie sicher, dass mehrere Der Einstelldruck bleibt auf dem gleichen Niveau,
Rillen auf der Einstellschraube in das Gehäuse eingrei- wenn die Pumpe mit maximaler Geschwindigkeit be-
fen. trieben wird.
Befolgen Sie die unteren Richtlinien um die
Einstellschraube mit einem Steckschlüssel einzustellen.
(1) Die Pumpe mit niedriger Geschwindigkeit betreiben
(etwa 1/4 der maximalen U/min).
Die Pumpe sollte mit einer angemessenen
Geschwindigkeit laufen, wenn sie mit Einstelldruck
betrieben wird.
(2) Eine Spule im Steuerventil zum Hubende bewegen
und anschließend die Anzeige auf dem Druckventil
ablesen.
(3) Die Einstellvorrichtung im Uhrzeigersinn drehen, bis
der erforderliche Einstelldruck erreicht ist.
Einheit: MPa (kp/cm ) 2
Druckänderung bei einer Umdrehung

mit Einstellungvorrichtung 18,1 (185)
8-88
HYDRAULIKSYSTEM
Einbau
Stellen Sie sicher, dass auf die Leitungen keine übermäßige
Kraft einwirkt.
Schweißarbeiten in Ventilnähe können aufgrund von Hitze
und Funken Leitungsdrähte beschädigen.
Beim Lackieren die Stecker an den Enden der Leitungs-
drähte bedecken.
Um den Eintritt von Staub und anderen Partikeln in die
Ventile zu vermeiden, die Schutzstopfen an den Öffnungen
nicht entfernen, bis die Leitungen angeschlossen werden.
Betrieb
Vor dem Betrieb überprüfen, dass die Hydraulikkreisläufe
und die Flüssigkeit ordnungsgemäß sind.
Ausschließlich Hydraulikflüssigkeit (Öl) mit einem
Anilinpunkt zwischen 80 und 113°C verwenden.
Den Druck des Hauptüberdruckventils und des Überdruck-
ventils nicht höher als das vorgeschriebene Druckniveau
einstellen.
Die Differenz zwischen den Einstelldruckniveaus des
Hauptüberdruckventils und des Überdruckventils muss mehr
als 1,5 MPa (15 kp/cm ) betragen.
2
8-89
HYDRAULIKSYSTEM
Fehlerbehebung
Steuerventil (allgemein)
Problem Mögliche Ursache Abhilfe
Pumpendruck steigt 1. Schiffchen in Zerlegen und Reinigen.

nicht an. Proportionalelektromagnetventil oder Proportionalmagnet kann nicht zerlegt werden.
Kolben in Proportionalmagnet klemmt Wenn Kolben in Proportionalmagnet klemmt,
Magneten austauschen.
2. Unterbrechung im Kreislauf des Reparieren oder austauschen.
Leitungsdrahts oder der Magnetspule
3. Niedriger Eingangsstrom zum Magnetventil Prüfen um sicherzustellen, dass die vorge-
schriebene Höchstspannung erreicht wird.
4. Klemmende Spule im Flussprioritätsventil Zerlegen und reinigen.
Spule hängt. 1. Ungewöhnlich hoher Öltemperaturfluss in Ursache für Reduzierung der
der Leitung. Flüssigkeitsmenge beseitigen.
2. Schmutzige Hydraulikflüssigkeit Hydraulikflüssigkeit wechseln und
Hydraulikkreisläufe reinigen.
3. Zu stark angezogene Verbindung der Anzugsmoment überprüfen.
Leitungsöffnung
4. Falscher Einbau des Ventilgehäuses Befestigungsbolzen lösen und Einbau des
Ventilgehäuses prüfen.
5. Zu hoher Druck Druckmesser am Einlass und Zylinderkreislauf
anbringen und den Druck prüfen.
6. Fremdpartikel klemmen auf dem Federsitz Zerlegen und reinigen.
7. Spule verbogen Ventilgruppe austauschen.
8. Schiffchen in Zerlegen und Reinigen.
Proportionalelektromagnetventil oder Proportionalmagnet kann nicht zerlegt werden.
Kolben in Proportionalmagnet klemmt Wenn Kolben in Proportionalmagnet klemmt,
Magneten austauschen.
9. Ungleichmäßige Temperaturverteilung im Die gesamten Hydraulikkreisläufe erwärmen.
Ventil
Last kann nicht gehal- 1. An Zylinder tritt Öl aus Zylinder prüfen.
ten werden. 2. Öl fließt an Ventilspule vorbei Ventil austauschen.
3. Leck in Überlastüberdruckventil oder Überlastüberdruck- oder Sperrventil entfernen
Sperrventil und reinigen (Bereich Gehäuse und Überdruck-
ventil).
Last fällt, wenn Spule 1. Fremdkörper in Lastrückschlagventil ver- Zerlegen und reinigen.
von Neutral auf Hub klemmt
geschaltet wird.
An Öldichtung tritt Öl 1. Lackreste auf der Dichtung Dichtung entfernen und reinigen.
aus. Filter in Rücklaufkreislauf auf Verstopfung
2. Hoher Gegendruck im Rücklaufkreislauf
des Ventils prüfen bzw. auf festgeklemmte Fremdpartikel
in Rücklaufleitung prüfen.
3. Fremdpartikel klemmen auf der Dichtung Dichtung entfernen und reinigen.
4. Lockerer Verschluss Verschluss reinigen und Verschlussbolzen fest-
ziehen.
5. Risse oder Kratzer in Dichtung Dichtung austauschen.
8-90
HYDRAULIKSYSTEM
Hydrauliksystem (allgemein)

Hydrauliksystem 1. Fehlfunktion der Pumpe Druck überprüfen oder Pumpe austauschen.
arbeit abnorm oder
2. Verstopfungen im Überdruckventil Überdruckventil zerlegen und reinigen.
überhaupt nicht.
3. Fehlfunktion des Überdruckventils Entsprechend des Serviceverfahrens prüfen.
4. Verschlissene Zylinder Reparieren oder austauschen.
5. Übermäßige Last Kreislaufdruck prüfen.
6. Risse im Ventil Ventil austauschen.
7. Niedriger Ölstand im Behälter Öl nachfüllen.
8. Verstopfter Filter im Kreislauf Filter reinigen oder austauschen.
9. Flussregulierung in Kreislaufpumpe Pumpen prüfen.
8-91
HYDRAULIKSYSTEM
Überdruckventil

Druck steigt nicht an. 1. Offener Durchgang durch verklemmten • Telleranschluss auf Fremdpartikel überprü-
Hauptteller oder Pilotteller fen.
2. Fremdpartikel klemmen auf dem • Teller muss frei beweglich sein.
Tellerventilsitz
Entlastungsdruck ist
1. Kratzer auf dem Tellerventilsitz • Alle Teile gründlich reinigen.
instabil.
2. Klemmendes Tellerventil • Beschädigte Teile austauschen.
• Alle Teile gründlich reinigen.
Falscher Entlastungs- 1. Verschleiß aufgrund von Abrieb durch • Kratzer auf der Oberfläche entfernen.
druck. Staubpartikel
• Beschädigte Teile austauschen.
2. Kontermutter und Einstellschraube locker
• Neu einstellen.
Austreten von Öl. 1. Schadhafte Sitze Beschädigte oder verschlissene Teile austauschen.
2. Verschlissene O-Ringe Alle Teile müssen sich leichtgängig bewegen
können.
3. Teile klemmen durch Fremdpartikel Prüfen, ob keine Kratzer, Beulen oder
Fremdpartikel vorhanden sind.
Druckt steigt 1. Luft im Überdruckventil Entlüften.
langsam an.
8-92
R
Hydraulic control valve

Hydrauliksteuerventil L
(Gleichstrommotor,
(DC motor,FCFC
Modelle)
models)
T1 Lenkzylinder
Steering cylinder
Umlaufrolle
B4 Förderleistung 63 cm3/min-1
A4 Orbit roll 6,5 MPa
Überdruck
b4 a4 Displacement 63 cc/rev.
Relief 6.5 MPa
B3
A3
3 T P
b3 a3 Pumpenmotor
Pump motor
36/48
36 / 48VV Duale Spannung
Dual voltage
B2 11,56 kW(48
Lenkmotor
Steering motor
11.56 kW (48V)V)Operation
Betrieb
0,55
A2 0.55kW
kWBetrieb
Operation
Std. Neigezylinder
Std. tilt
cylinder b2 a2 M M
Gear pump
Zahnradpumpe
Zahnradpumpe
Förderleistung
Displacement Gear pump (Steering)
(Lenkung)
24,5 cm3cc
24.5 /min -1
/ rev. EU: Displacement
A1 EU: Förderleistung
4.0 cc/rev.
4,0 cm3/min-1
Flow
regulator
Fluss-regler
8-93
b1 a1
Return
Rücklauf- Suction
Saug-
filter
filter sieb
strainer
1515 µmµm 100 Mesh
100 mesh
18.1 MPa
18,1 MPa
2.5 MPa
2,5 MPa
P T2
HYDRAULIKSYSTEM
Hubzylinder
Lift cylinder
211098
HYDRAULIKSYSTEM
Hydraulikkreisläufe
Neutral
T1 Zum Behälter
Anbaug. Bereich
B3
A3 Anbaug. a3
Zu Anbaug. Zyl.
Anbaug. b3
Neigebereich
B2 Neigen
A2 Rückwärts
a2
Vorwärts neigen
Zu Neigezyl.
b2
Neigesperre
ventil
Hubbereich
Entlas-
Sperrventil
tungs-
A1 ventil
Zu Hubzyl.
Senken a1
b1
Hubsperrventil Heben
Einlassbereich
Sperrventil
Flussregelventil
Pilot
Überdruck-
ventil Hauptentlastung
ventil
Hochdrucköl P T2
Vorsteuerungsöl
Niederdrucköl
Von Pumpe Von Lenksteuerventil
207455
8-94
HYDRAULIKSYSTEM
Vorwärts neigen
T1 Zum Behälter
Anbaug. Bereich
B3
A3 Anbaug. a3
Zu Anbaug. Zyl.
Anbaug. b3
Neigebereich
B2 Neigen
A2 Rückwärts
a2
Vorwärts neigen
Zu Neigezyl.
b2
Neigesperre
ventil
Hubbereich
Entlas-
Sperrventil
tungs-
A1 ventil
Zu Hubzyl.
Senken a1
b1
Einlassbereich
Sperrventil
Flussregelventil
Pilot
Überdruck-
ventil
Hochdrucköl P T2
Vorsteuerungsöl
Niederdrucköl
207456
8-95
HYDRAULIKSYSTEM
Rückwärts neigen
T1 Zum Behälter
Anbaug. Bereich
B3
A3 Anbaug. a3
Zu Anbaug. Zyl.
Anbaug. b3
Neigebereich
B2 Neigen
A2 Rückwärts
a2
Vorwärts neigen
Zu Neigezyl.
b2
Neigesperre
ventil
Hubbereich
Entlas-
tungs- Sperrventil
ventil
A1
Zu Hubzyl.
Senken a1
b1
Einlassbereich
Sperrventil
Flussregelventil
Pilot
Überdruck-
ventil
Hochdrucköl P T2
Vorsteuerungsöl
Niederdrucköl
207457
8-96
HYDRAULIKSYSTEM
Heben
T1 Zum Behälter
Anbaug. Bereich
B3
A3 Anbaug. a3
Zu Anbaug. Zyl.
Anbaug. b3
Neigebereich
B2 Neigen
A2 Rückwärts
a2
Vorwärts neigen
Zu Neigezyl.
b2
Neigesperre
ventil
Hubbereich
Entlas-
Sperrventil
tungs-
A1 ventil
Zu Hubzyl.
Senken a1
b1
Einlassbereich
Sperrventil
Flussregelventil
Pilot
Überdruck-
ventil
Hochdrucköl P T2
Vorsteuerungsöl
Niederdrucköl
207458
8-97
HYDRAULIKSYSTEM
Senken
T1 Zum Behälter
Anbaug. Bereich
B3
A3 Anbaug. a3
Zu Anbaug. Zyl.
Anbaug. b3
Neigebereich
B2 Neigen
A2 Rückwärts
a2
Vorwärts neigen
Zu Neigezyl.
b2
Neigesperre
ventil
Hubbereich
Entlas-
Sperrventil
tungs-
A1 ventil
Zu Hubzyl.
Senken a1
b1
Einlassbereich
Sperrventil
Flussregelventil
Pilot
Überdruck-
ventil
Hochdrucköl P T2
Vorsteuerungsöl
Niederdrucköl
207459
8-98
HYDRAULIKSYSTEM
Anbaug. A3
T1 Zum Behälter
Anbaug. Bereich
B3
A3 Anbaug. a3
Zu Anbaug. Zyl.
Anbaug. b3
Neigebereich
B2 Neigen
A2 Rückwärts
a2
Vorwärts neigen
Zu Neigezyl.
b2
Neigesperre
ventil
Hubbereich
Entlas-
Sperrventil
tungs-
A1 ventil
Zu Hubzyl.
Senken a1
b1
Einlassbereich
Sperrventil
Flussregelventil
Pilot
Überdruck-
ventil
Hochdrucköl P T2
Vorsteuerungsöl
Niederdrucköl
207460
8-99
HYDRAULIKSYSTEM
Anbaug. B3
T1 Zum Behälter
Anbaug. Bereich
B3
A3 Anbaug. a3
Zu Anbaug. Zyl.
Anbaug. b3
Neigebereich
B2 Neigen
A2 Rückwärts
a2
Vorwärts neigen
Zu Neigezyl.
b2
Neigesperre
ventil
Hubbereich
Entlas-
Sperrventil
tungs-
A1 ventil
Zu Hubzyl.
Senken a1
b1
Einlassbereich
Sperrventil
Flussregelventil
Pilot
Überdruck-
ventil
Hochdrucköl P T2
Vorsteuerungsöl
Niederdrucköl
207461
8-100
HUBGERÜST UND GABELN
Hubgerüstsysteme .................................................................................... 9 – 1
Stanzpositionen für Hubgerüsttypencodes ................................................... 9 – 1
Erläuterung des Hubgerüsttypencodes ........................................................ 9 – 1
Hubgerüsttypen ............................................................................................ 9 – 1
Beschreibung ............................................................................................... 9 – 2
Zweistufiges Panorama-Hubgerüst (Simplex-Hubgerüst) ............................ 9 – 2
Zweistufiges Full-Free-Panorama-Hubgerüst (Duplex-Hubgerüst) .............. 9 – 3
Dreistufiges Full-Free-Panorama-Hubgerüst (Triplex-Hubgerüst) ................ 9 – 4
Betrieb des zweistufigen Full-Free-Panorama-Hubgerüstes ........................ 9 – 5
Betrieb des dreistufigen Full-Free-Panorama-Hubgerüstes ......................... 9 – 5
Aus- und Einbau .......................................................................................... 9 – 6
Hubgerüst- und Hubhalterungsbaugruppe .................................................... 9 – 6
Zweistufiges Panorama-Hubgerüst (Simplex-Hubgerüst) .......................... 9 – 6
Dreistufiges Full-Free-Panorama-Hubgerüst (Triplex-Hubgerüst) .............. 9 – 9
Zerlegung und Zusammenbau ............................................................... 9 – 12 9
Zweistufiges Panorama-Hubgerüst (Simplex-Hubgerüst) ............................ 9 – 12
Zweistufiges Full-Free-Panorama-Hubgerüst (Duplex-Hubgerüst) .............. 9 – 16
Dreistufiges Full-Free-Panorama-Hubgerüst (Triplex-Hubgerüst) ................ 9 – 20
Inspektion und Einstellung ...................................................................... 9 – 24
Gabeln .......................................................................................................... 9 – 24
Einstellung der Kettenspannung ................................................................... 9 – 25
Einstellung des Hubhalterungsspiels ............................................................ 9 – 28
Einstellung des Hubgerüstspiels ................................................................... 9 – 30
Austausch der Hauptrollen-Abstandsscheibe ................................................ 9 – 32
Einstellung des Hubgerüststreifens .............................................................. 9 – 36
Einstellung des Neigungswinkels ................................................................. 9 – 36
Einstellung des Hubzylinderweges ............................................................... 9 – 37
Fehlersuche .................................................................................................. 9 - 38
Servicedaten ................................................................................................. 9 – 39
Hubgerüstsysteme
Dieses Handbuch gilt für folgende Gabelstaplermodelle (Bezeichnungen).
Hubgerüsttypen Zweistufig Zweistufig Full-Free Dreistufig Full-Free

Modell Panorama-Hubgerüstsystem Panorama-Hubgerüstsystem Panorama-Hubgerüstsystem
1-Tonnen-Klasse 2G15A 2H15A 2J15A
2-Tonnen-Klasse 1G20A 1H20A 1J20A
HINWEIS : Maximale Gabelhubhöhe (30: 3000 mm)
Stanzpositionen für Hubgerüsttypen-

codes Hubgerüsttypen
Code Hubgerüsttyp
Zweistufige Panorama-Hubgerüste
G
Simplex-Hubgerüst
Zweistufige Full-Free-Panorama-
H
Hubgerüste
Duplex-Hubgerüst
Dreistufige Full-Free-Panorama-
J
Hubgerüste
Triplex-Hubgerüst
211100
Erläuterung des Hubgerüsttypencodes

Beispiel: 2 G 15 A 30
Maximale Gabelhubhöhe (30: 3000 mm)

Revisionscode (A ➞B➞C ··· Z)
Repräsentatives Modell (nicht zulässige Last)
Hubgerüsttyp
Hauptrevisionsdaten (1 bis 9)
9-1
Beschreibung
Vorwärts Vorwärts
Detail von A Detail von F
Vorwärts Vorwärts
Detail von B, C Detail von D
Vorwärts
Detail von E Detail von G 207082
Einheit: mm
Durchm. der
Hauptrolle 1-Tonnen-Klasse 2-Tonnen-Klasse
S 99
207760
M 100
L 101
LL 102
1 Inneres Hubgerüst A: Hauptrolle

2 Äußeres Hubgerüst B: Hauptrolle
3 Hubkette C: Hauptrolle
4 Hubhalterung D: Seitenrolle
5 Hubgerüstträger-Lagerkappe E: Hauptrolle
F: Hauptrolle
G: Hubgerüststreifen
Das Panorama-Hubgerüst ist mit zwei Hubzylindern ver- Am oberen Ende des äußeren Hubgerüsts sind Hub-
sehen, die sich rechts und links hinter den Hub- gerüststreifen vorhanden. Diese Streifen unterstützen das
gerüstsäulen befinden, um optimale Sicht zu gewährleis- innere Hubgerüst, wenn das Hubgerüst rückwärts geneigt
ten. wird.
9-2
Zweistufiges Full-Free-Panorama-Hubgerüst (Duplex-Hubgerüst)
Vorderseite
Querschnitt durch obere Querschnitt durch

Hauptrolle des Hubgerüsts Hubgerüststreifen
Vorderseite
Querschnitt durch Querschnitt durch

obere Hauptrolle der Kettenrad
Hubhalterung
Vorderseite
Vorder-
seite
Querschnitt durch Querschnitt durch

untere Hauptrolle des Seitenrolle der
Hubgerüsts Hubhalterung
207608
1 Hubkette 5 Äußeres Hubgerüst 8 Hauptrolle der Hubhalterung

2 Erster Hubzylinder 6 Hubhalterung 9 Obere Hauptrolle des
3 Zweiter Hubzylinder 7 Kettenrad Hubgerüsts
4 Inneres Hubgerüst 10 Untere Hauptrolle des
Hubgerüsts
Das Duplex-Hubgerüst bietet freien Hub, bis der obere Wenn die erste Hubzylinderstange vollständig ausgefah-
Teil der Hubhalterung die Hubgerüsthöhe erreicht. ren ist, heben die zweiten Hubzylinder die aus
Die Hubgerüstbaugruppe besteht aus dem inneren Hubhalterung, erstem Hubzylinder und innerem
Hubgerüst, dem äußeren Hubgerüst, der Hubhalterung, Hubgerüst bestehende Einheit.
dem ersten Hubzylinder und den zweiten Hubzylindern. Die Schulterteile der Hubgerüsthauptrollen berühren die
Der erste Hubzylinder hebt die Hubhalterung, während Hubgerüstschienen. Die Rollen sind senkrecht zu den
die zweiten Hubzylinder das innere Hubgerüst und die Gleitflächen angeordnet.
Hubhalterung betätigen. Die bei 1- und 2-Tonnen-Modellen verwendeten
Beim Hubbetrieb gelangt Öl zunächst in den ersten Hauptrollen sind die gleichen, die auch bei Modellen mit
Hubzylinder, wodurch die Gabel angehoben wird, bis die zweistufigem Panorama-Hubgerüst (Simplex-Hubgerüst)
Zylinderstange das Ende ihres Weges erreicht. verwendet werden.
9-3
Vorderseite
Querschnitt durch obere Querschnitt durch

Hauptrolle des Hubgerüsts Hubgerüststreifen
Vorderseite
Vorderseite
Querschnitt durch Querschnitt durch die

obere Hauptrolle der Schlauchrolle
Hubhalterung
Vorderseite
Vorderseite
Querschnitt durch Querschnitt durch das

Seitenrolle zweite Kettenrad
Querschnitt durch untere Querschnitt durch das

Hauptrolle des erste Kettenrad
Hubgerüsts
207609 207610
1 Erste Hubkette 6 Mittleres Hubgerüst Hubhalterung

2 Erster Hubzylinder 7 Äußeres Hubgerüst 11 Obere Hauptrolle des
3 Zweite Hubkette 8 Hubhalterung Hubgerüsts
4 Zweiter Hubzylinder 9 Zweites Kettenrad 12 Untere Hauptrolle des
5 Inneres Hubgerüst 10 Hauptrolle der Hubgerüsts
Das Triplex-Hubgerüst ermöglicht freien Hub, bis der Beim Hubbetrieb gelangt das Öl zunächst in den ersten
obere Teil der Hubhalterung die Hubgerüsthöhe erreicht. Hubzylinder, wodurch die Gabeln angehoben werden, bis
Die Hubgerüstbaugruppe besteht aus dem inneren die Zylinderstange das Ende ihres Weges erreicht.
Hubgerüst, dem mittleren Hubgerüst, dem äußeren Wenn die erste Hubzylinderstange vollständig ausgefah-
Hubgerüst, der Hubhalterung, dem ersten Hubzylinder ren ist, heben die zweiten Hubzylinder die aus
und den zweiten Hubzylindern. Hubhalterung, erstem Hubzylinder, innerem Hubgerüst
Der erste Hubzylinder hebt die Hubhalterung, während und mittlerem Hubgerüst bestehende Gesamtheit.
der zweite Zylinder den dreistufigen Die Schulterteile der Hubgerüsthauptrollen berühren die
Teleskopmechanismus und die Hubhalterung betätigt. Hubgerüstschienen. Die Rollen sind senkrecht zu den
Zwei Hubkettenpaare werden verwendet. Die Zylinder Gleitflächen angeordnet.
und Hubketten sind für gleichmäßigen und effektiven Die bei 1- und 2-Tonnen-Modellen verwendeten
Betrieb ausgelegt. Hauptrollen sind die gleichen, die auch bei Modellen mit
zweistufigem Panorama-Hubgerüst (Simplex-Hubgerüst)
verwendet werden.
9-4
Betrieb des zweistufigen Full-Free-Panorama-Hubgerüstes
Inneres Hubgerüst
Erster Hubzylinder
Zweiter Hubzylinder
Freihub- Äußeres Hubgerüst

höhe
Gabeln auf dem Boden Maximaler freier Hub Maximaler Hub
203598
Betrieb des dreistufigen Full-Free-Panorama-Hubgerüstes
Erste Hubkette
Inneres Hubgerüst
Erster Hubzylinder
Mittleres Hubgerüst
Zweite Hubkette
Zweiter Hubzylinder
Freihub- Äußeres Hubgerüst

höhe
Gabeln auf dem Boden Maximaler freier Hub Maximaler Hub
203600
9-5
Ausbau und Einbau
Hubgerüst- und Hubhalterungsbaugruppe

Zweistufiges Panorama-Hubgerüst
(Simplex-Hubgerüst)
207761
Reihenfolge
1 Muttern 5 Hochdruckschlauch
2 Gabeln, Hubhalterung 6 Hochdruckschlauch für Hubzylinder
3 Neigesockelstifte 7 Hubgerüstträgerkappe
4 Neigezylinder 8 Hubgerüsthalterungsbuchse
1. Ausbau der Hubhalterung

(1) Das Hubgerüst vorwärts neigen und das innere
Hubgerüst auf den Boden senken. Die Hubketten durch-
hängen lassen und die Muttern von den Ankerbolzen ent-
fernen.
(2) Das Hubgerüst rückwärts in die senkrechte Position nei-
gen. Das innere Hubgerüst anheben, bis die
Hubhalterung freikommt. Anschließend den Gabelstapler
rückwärts von Hubhalterung und Gabelbaugruppe weg-
fahren.
207084
9-6
2. Entfernen der Hochdruckschläuche für Hubzylinder

Das Hubgerüst in die unterste Position bringen und die
Schläuche am Flussregelventil lösen.
3. Ausbau der Neigezylinder

(1) Eine Schlinge um das Hubgerüst legen. Zwei Lastösen
und eine Schlinge verwenden, wie in der Abbildung ge-
zeigt, und das Hubgerüst mit einer Winde halten.
! VORSICHT
Der verwendete Hubseilzug muss über ausreichen-
de Tragkraft verfügen, um die Hubgerüstgruppe zu
halten.
204845
(2) Die Neigesockelstifte entfernen und die Hubgerüste von

den Neigezylindern trennen.
(3) Den Schlüsselschalter auf ON schalten und den Neige-
hebel nach hinten ziehen, um die Neigezylinderstangen
einzuziehen.
(4) Den Schlüsselschalter auf OFF schalten und den
Hochdruckschlauch von den Neigezylindern trennen. Neigesockelstift
207086
4. Ausbau der Hubgerüstträger-Lagerkappen

(1) Vor dem Ausbauen die Lagerkappen markieren, um ei-
nen späteren korrekten Zusammenbau zu gewährleisten.
(2) Die Kappenbolzen entfernen und die Hubgerüst-
baugruppe abheben. Flach auf einen ebenen Boden le-
gen. Markie-
rungen
HINWEIS
207087
Die Hubgerüstgruppe auf den Boden legen. Die Fläche
muss groß genug sein, um die Teile zerlegen zu können.
9-7
Einbau
7
1. Verfahren zur Montage der Hubgerüstträgerbuchsen 7 7
und -kappen 7.
(1) Fett auf die Innenflächen der Kappen und der
Hubgerüstträgerbuchsen auftragen.
(2) Hubgerüstträgerbuchsen 7 und -kappen 7 einbauen, da-
bei darauf achten, dass die Seiten mit der größeren abge-
schrägten Fläche zur Fahrzeugmitte weisen. Fett auftragen
Apply grease
(3) Die Trägerbefestigungsbolzen unbedingt fest anziehen.
Abgeschrägte
ChamferedFlächen
faces
203712
Gabelstapler-
modelle
Betroffener 1-Tonnen-Klasse 2-Tonnen-Klasse
Punkt
Anzugsmoment 74 Nm 178 Nm
für Schrauben (7,5 kpm) (18,2 kpm)
2. Die Kettenspannung einstellen.

Die Muttern mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment Ankerbolzen
anziehen.
Obere Mutter
Anzugsmoment
Anzugsmoment
55,8 bis 56,8 Nm Doppelmutter (obere)

Obere Mutter ➁
(5,7 bis 5,8 kpm)
Doppelmutter (untere)
102709
98 bis 103 Nm
Doppelmutter (unten) ➀
(10 bis 10,5 kpm)
3. Entlüften der Hubzylinder

Die Hubzylinder benötigten keine Entlüftung, da es sich
um Zylinder mit internem Abzug handelt.
4. Nachdem die einwandfreie Funktion bestätigt wurde, den

Ölstand prüfen.
9-8
Hubgerüst- und Hubhalterungsbaugruppe

Nachfolgend werden die Verfahren zum Aus- und Einbau der Hubgerüstgruppen von zweistufigen Full-Free-
Panorama-Hubgerüsten (Duplex-Hubgerüst) und dreistufigen Full-Free-Panorama-Hubgerüsten (Triplex-Hubgerüst)
beschrieben Beachten Sie, dass das dreistufige Full-Free-Panorama-Hubgerüst (Triplex-Hubgerüst) als Beispiel ver-
wendet wird.
207777
Reihenfolge
1 Muttern 5 Hochdruckschlauch
2 Gabel, Hubhalterungsgruppe 6 Hubgerüstträgerkappe
3 Neigesockelstift 7 Hubgerüsthalterungsbuchse
4 Hochdruckschlauch für Hubzylinder

1. Ausbau der Hubhalterungsgruppe 2
(1) Die Hubhalterungsgruppe 2 absenken und Holz-
klötze unter die Baugruppe legen. Das Hubgerüst
vorwärts neigen, das innere Hubgerüst auf den
Boden absenken, dann die Muttern 1 von den
Ankerbolzen der ersten Hubketten lösen.
207613
9-9
(2) Das Hubgerüst senkrecht positionieren. Das innere

Hubgerüst anheben, bis die Hauptrollen 8 der
Hubhalterung frei kommen. Dann den Gabelstapler lang-
sam rückwärts fahren, um ihn von der Hubhalterung 2 zu
trennen. 8
2
207762
2. Trennen von Hubgerüst und Neigezylindern

(1) Das innere Hubgerüst absenken. Eine Schlinge um den
oberen Querträger des äußeren Hubgerüsts legen. Zum
Anbringen der Schlinge Lastösen in die Öffnungen
rechts und links schrauben. Eine Winde einsetzen und
anheben.
! VORSICHT
207614
Der verwendete Hubseilzug muss über ausreichen-
de Tragkraft verfügen, um die Hubgerüstgruppe zu
halten.
(2) Holzklötze unter die Neigezylinder-Befestigungsbereiche

legen und die Stifte entfernen.
(3) Den Schlüsselschalter auf ON schalten und den
Neigehebel nach hinten ziehen, um die
Neigezylinderstangen einzuziehen. Neigesockelstift
(4) Abklemmen des Hochdruckschlauchs der Hubzylinder.
207086
3. Ausbau der Hubgerüstträgerkappen 6

(1) Die Kappen 6 markieren um zu gewährleisten, dass sie
wieder an den ursprünglichen Positionen eingebaut wer-
den.
(2) Die Befestigungsbolzen der Kappen entfernen. Die
Hubgerüstbaugruppe im hängenden Zustand vom
Fahrzeug trennen. Die Hubgerüstbaugruppe waagerecht
auf Holzklötze so auf den ebenem Boden legen, dass die
Seite mit der Hubhalterung nach oben weist. 6
207615
9-10
Einbau
1. Verfahren zur Montage der Hubgerüstträgerbuchsen 7 6
und -kappen 6. 7
(1) Fett auf die Innenflächen der Kappen und der

Hubgerüstträgerbuchsen auftragen.
(2) Hubgerüstträgerbuchsen 7 und -kappen 6 einbauen, da-
bei darauf achten, dass die Seiten mit der größeren abge-
schrägten Fläche zur Fahrzeugmitte weisen.
(3) Die Trägerbefestigungsbolzen unbedingt fest anziehen. Fett auftragen
Apply grease
Abgeschrägtefaces
Chamfered Flächen
Gabelstapler- 203712
modell
Betroffener 1-Tonnen-Klasse 2-Tonnen-Klasse
Punkt
Anzugsmoment 74 Nm 178 Nm
für Schrauben (7,5 kpm) (18,2 kpm)
2. Die Kettenspannung einstellen.

Die Muttern mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment
anziehen.
Anzugsmoment
Anzugsmoment Ankerbolzen
3.
55,8 bis 56,8 Nm
Obere Mutter ➁ Obere Mutter
(5,7 bis 5,8 kpm)
98 bis 103 Nm
Doppelmutter (unten) ➀ (10 bis 10,5 kpm) Doppelmutter (obere)
Entlüften der Hubzylinder.
102709
Beim zweistufigen Full-Free-Panorama-Hubgerüst sind
nur die zweiten Hubzylinder mit Entlüftungsventilen
versehen.
Der andere Hubzylinder benötigt keine Entlüftung, da es
sich um einen Zylinder mit internem Abzug handelt.
4. Nachdem die einwandfreie Funktion bestätigt wurde, den

Ölstand prüfen.
9-11

Zerlegung
13 11
16
3
12
11
14
10
2
18
9
8
17
6 8
6
6 15
1
4
5
207763
Reihenfolge
1 Muttern 10 Sprengringe, Kettenrad
2 Gabeln, Hubhalterung 11 Zylinderklemmen, Sitze, Abstandsscheiben,
3 Lastgitter Polster, Muffe, Bolzen
4 Hauptrolle, Abstandsscheiben 12 Bolzen, Abstandsscheiben
5 Hauptrolle, Abstandsscheiben 13 Hubgerüststreifen, Abstandsscheiben
6 Seitenrolle, Halterungen, Abstandsscheiben 14 Hauptrolle, Abstandsscheiben
7 Schlauchschutz 15 Hauptrolle, Abstandsscheiben
8 Hubschlauch (Hochdruck), 16 Inneres Hubgerüst
Gummischlauch, T-Stück, Senksicherheitsventil 17 Hubzylinder
9 Hochdruckschlauch 18 Äußeres Hubgerüst

1. Ausbau der Hubgerüststreifen und Hauptrollen
Bolzen 11 und 12 entfernen um den Hubzylinder Das innere Hubgerüst 16 zum unteren Ende des äu-
17 zu lösen. Die oberen Enden der beiden ßeren Hubgerüsts 18 schieben und die Hauptrollen
Hubzylinder vom inneren Hubgerüst 16 trennen. 14 und 15 sowie die Hubgerüststreifen 13 entfernen.
9-12
2. Ausbau des inneren Hubgerüsts

Nachdem die Hauptrollen entfernt wurden, eine
Schlinge um den Querträger des inneren Hubgerüsts le-
gen, und das innere Hubgerüst zur Oberseite des äuße-
ren Hubgerüsts schieben, um die Wellen der äußeren
Hubgerüstrollen zu befreien. Erneut eine Schlinge um
das innere Hubgerüst legen und es vom äußeren
Hubgerüst entfernen.
207089

1. Hubgerüst
(1) Alle Rollen auf Verschleiß, Verklemmen oder andere
Defekte überprüfen.
(2) Die Rollfläche jeder Rolle auf Lochfraß oder andere
(3) Den Hubgerüstträger und die Schweißnähte von
Querträgern, Wellen und Trägern auf Risse überprüfen.
(4) Die Hubgerüstträgerbuchsen auf Verschleiß oder andere 207090
2. Hubhalterung
(1) Die Haupt- und Seitenrollen auf gleichmäßiges Drehen
überprüfen. Alle Rollen auf Verschleiß und Risse über-
prüfen.
(2) Die geschweißten Teile der Halterung auf Risse überprü-
fen.
(3) Den Fingerbalken auf Verbiegen oder Verformung über-
püfen. 207091
A: Standardwert
Verformung des 5 mm
A
Fingerbalkens Maximum
9-13
3. Hubketten, Kettenräder und Kettenradträger

(1) Die Länge jeder Kette messen, um sicherzustellen, dass
jeweils zwei Ketten gleich lang sind. Die Ketten außer-
dem auf Verschleiß, Anzeichen von Bruch, Verklemmen
von Gliedern und Verdrehen überprüfen.
(2) Alle Kettenankerbolzen auf Risse oder Gewindedefekte
überprüfen.
(3) Alle Kettenradträger und Kettenräder auf Risse oder
Verschleiß überprüfen. Prüfen, ob sich die Räder gleich-
mäßig drehen.

Einheit: mm
Gabelstapler-
modell 1-Tonnen- 2-Tonnen-
Betroffener Klasse Klasse
Punkt
Länge der A 318 381
Hubkette B 327 392
4. Hubgerüststreifen
Die Hubgerüststreifen auf Schäden, Verschleiß oder
Verformung überprüfen.
Zusammenbau
In umgekehrter Reihenfolge zusammenbauen und die fol- Spiel
genden Schritte unten ausführen:
1. Einstellen des Längsspiels zwischen Hubgerüst und
Hubhalterung
Rollen für Hubgerüst und Hubhalterung sind in drei Spiel
Größen (Durchmessern) erhältlich. Die Größe wählen,
mit der ein Längsspiel von höchstens 1 mm erreicht
wird.
Untere Rolle Obere/mittlere Rolle
Rollengrößen Einheit: mm 207096
Durchm. der
S 99
M 100
L 101
LL 102
9-14
2. Zylinderklemmen
Alle Hubzylinder (in senkrechter Stellung) an den
Träger montieren, und prüfen, ob Spiel zwischen dem
äußeren Hubgerüst und dem Zylinder vorliegt. Das
Spiel, sofern vorhanden, mittels Abstandsscheiben auf
Null reduzieren.
Abstands-
scheiben 207093
Hubgerüstkappe
Mast cap
3. Hubgerüstträger Buchse
Bushing
(1) Fett auf die Innenflächen und Nuten der Kappen auftra-
gen.
(2) Hubgerüsthalterungsbuchsen und Kappen so installieren,
dass die abgeschrägten Flächen nach innen weisen.
Holzklötze unter das Hubgerüst platzieren, sodass die
Schmierarbeiten vereinfacht werden. Fett auftragen
Apply grease
Abgeschrägtefaces
Chamfered Flächen
203712
4. Vorkehrungen für den Einbau des Ankerkettensatzes

Die Mittelplatte darf nicht in der Position für die Verbin-
dungsplatte eingebaut werden.
Stanzmarkierung
207094
1 Verbindungsplatte (mit Stanzmarkierung auf

Oberfläche)
2 Mittlere Platte (ohne Stanzmarkierung)
3 Verbindung
4 Splintstift
9-15
Zweistufiges Full-Free-Panorama-Hubgerüst (Duplex-Hubgerüst)

Zerlegung
207607
Reihenfolge 10 Bolzen, Unterlegscheiben, Abstandsscheiben

1 Hochdruckschlauch für ersten Zylinder, 11 Hubgerüststreifen, Abstandsscheiben
Klemme 12 Hauptrolle, Abstandsscheiben
2 Bolzen, Unterlegscheiben, Abstandsscheiben 13 Anschlagpuffer, Anschlagplatte,
3 Erster Hubzylinder Abstandsscheiben, Bolzen, Unterlegscheibe
4 Kettenführung 14 Inneres Hubgerüst
5 Kettenradträger, Stift 15 Zweiter Hubzylinder
6 Kettenräder, Sprengringe 16 Zylinderhalterung
7 Schlauchführung, Bolzen, Unterlegscheibe 17 O-Ringe, Stopfen
8 Hochdruckschlauch 18 Hubgerüstkappe, Bolzen, Unterlegscheibe
9 Puffer, Manschette, Abstandsscheibe, Bolzen, 19 Äußeres Hubgerüst, Schmiernippel
Unterlegscheibe, Klemme
HINWEIS
Das Verfahren zum Zerlegen der Hubhalterung ist das
gleiche, wie beim zweistufigen Panorama-Hubgerüst
(Simplex-Hubgerüst).
9-16
Vorbereitung
Das Hubgerüst waagerecht so auf Holzklötze legen, dass die
Seite mit der Hubhalterung nach oben weist. Einen Holzklotz
als Keil verwenden, um das Rutschen des inneren und mittle-
ren Hubgerüsts zu vermeiden.

(1) Die Haltebolzen vom ersten Hubzylinder entfernen.
(2) Schlingen um den ersten Hubzylinder 3 legen und den
Zylinder vorsichtig entfernen.
Zwei Schlingen verwenden. Die Schlingen fest wickeln
oder binden, um ein Durchrutschen zu vermeiden.
207619
2. Ausbau der Hauptrollen 12 und Hubgerüststreifen 11

(1) Die Spannbolzen von den zweiten Hubzylindern entfer-
nen.
(2) Die Bolzen von den oberen Stangenabschnitten der zwei-
ten Hubzylinder entfernen und die Zylinder auf das äuße-
re Hubgerüst legen.
(3) Anzahl und Dicke der Abstandsscheiben an den
Stangenendabschnitten prüfen.
(4) Das innere Hubgerüst absenken und dann die Haup-
trollen 12, die Hubgerüststreifen und die Abstands-
scheiben 11 entfernen. 207620
3. Ausbau des inneren Hubgerüstes 14

Unter Verwendung von Schlingen das innere Hubgerüst
14 anheben und entfernen und es von den
Rollenwellenabschnitten des äußeren Hubgerüsts 19
fernhalten.
Inspektion nach dem Zerlegen 207621
Das gleiche Inspektionsverfahren anwenden, wie beim zwei-

stufigen Panorama-Hubgerüst (Simplex-Hubgerüst).
9-17
Zusammenbau
1. Hauptrollen
(1) Die rechten und linken Abstände durch Erhöhen oder
Vermindern der Abstandsscheibendicke 12 einstellen.
207622
(2) Beim Ersetzen der Hubhalterungs-Hauptrollen sicherstel-

len, dass das Spiel A zwischen allen Rollen und der
Hubgerüstfläche höchstens 1 mm beträgt.
207623
(3) Um die Hauptrollen auf den Wellen anzubringen, ein

Eintreibwerkzeug verwenden. Darauf achten, dass das
Eintreibwerkzeug nicht gegen die Außenfläche der Rolle
schlägt.
Die Rollenseite mit dem größeren abgeschrägten
Bereich muss nach außen weisen.
202263
2. Einbau der zweiten Hubzylinder

Wenn die zweiten Hubzylinder 15 eingebaut werden si-
cherstellen, dass die Zylinder parallel zum Hubgerüst
stehen, um Torsionsbeanspruchung auf die Hubzylinder
zu vermeiden, wenn sich das Hubgerüst am Boden be-
findet. Die Einbaupositionen der Hubzylinder-
halterungen 16 mit Abstandsscheiben 9 einstellen.
207632
9-18
3. Einbau des ersten Hubzylinders

Der erste Hubzylinder muss parallel zum Hubgerüst in-
stalliert werden, wenn die Hubzylinderstange eingezo-
gen ist.
Stellen Sie sicher, dass sich der Zylinder nicht nach vor-
ne neigt. Mit Abstandsscheiben 2 die Rückwärtsneigung
so einstellen ,dass das Spiel in Bereich B 0 bis + 0,5 mm
mehr beträgt, als das Spiel in Bereich A.
20 mm
4. Vorkehrungen für den Einbau des Ankerkettensatzes

Stanzmarkierung
200383

Oberfläche)
3 Verbindung
4 Splintstift
9-19

Zerlegung
207606
Reihenfolge 16 Sprengring, Kettenrad

1 Schlauch für ersten Hubzylinder, Klemme, 17 Sprengring, Umlenkrolle des Schlauchs, Welle,
Bolzen, Unterlegscheibe Sprengring,
2 Bolzen, Unterlegscheibe Kettenrad
3 Abstandsscheiben 18 Schlauchführung, Bolzen, Unterlegscheibe
4 Erster Hubzylinder 19 Schlauch, Klemme, Bolzen, Unterlegscheibe
5 Kettenführung 20 Gelenk, Anschluss, Bolzen, Unterlegscheibe
6 Kettenradträger, Stift 21 Bolzen, Sitz, Puffer, Manschette
7 Sprengringe, Kettenrad 22 Manschette, Abstandsscheiben, Halterung
8 Mutter (Kette für zweiten Hubzylinder) 23 Bolzen, Unterlegscheiben, Abstandsscheiben
9 Hubgerüststreifen, Abstandsscheiben 24 Zweiter Hubzylinder
10 Hauptrolle, Abstandsscheiben 25 Hubgerüststreifen, Abstandsscheiben
11 Hauptrolle, Abstandsscheiben 26 Hauptrolle, Abstandsscheiben
12 Inneres Hubgerüst 27 Hauptrolle, Abstandsscheiben
13 Muttern 28 Mittleres Hubgerüst
14 Hubkette (für den zweiten Hubzylinder) 29 Verschluss, Bolzen, Unterlegscheibe
15 Kettenführung, Bolzen, Unterlegscheibe 30 Äußeres Hubgerüst, Schmiernippel
9-20
HINWEIS
Das Verfahren zum Zerlegen der Hubhalterung ist das
gleiche, wie beim zweistufigen Panorama-Hubgerüst
(Simplex-Hubgerüst).
Vorbereitung
Das Hubgerüst waagerecht so auf Holzklötze legen, dass die
Seite mit der Hubhalterung nach oben weist. Einen Holzklotz
als Keil verwenden, um das Rutschen des inneren und mittle-
ren Hubgerüsts zu vermeiden.

(1) Die Haltebolzen vom ersten Hubzylinder entfernen.
(2) Schlingen um den Hubzylinder 4 legen und den Zylinder
vorsichtig entfernen.
Zwei Schlingen verwenden. Die Schlingen fest wickeln
oder binden, um ein Durchrutschen zu vermeiden.
207624
2. Ausbau des inneren Hubgerüsts und der

Hauptrollen
Das innere Hubgerüst 12 senken, bis die Hauptrollen
entfernt
werden können. Ausbau der Hauptrollen 10 und 11und
der Hubgerüststreifen 9.
207625
3. Ausbau des inneren Hubgerüsts

Unter Verwendung von Schlingen das innere Hubgerüst
12 anheben und entfernen und es von den
Rollenwellenabschnitten des mittleren Hubgerüsts fern-
halten.
207626
9-21
4. Ausbau der Hauptrollen 26 und 27 aus dem mittle-

ren Hubgerüst 28 und dem äußeren Hubgerüst 30
Die Bolzen entfernen, die die zweiten Hubzylinder 24
halten. Die Zylinderstangenenden auf das äußere
Hubgerüst legen. Das mittlere Hubgerüst 28 senken,
sodass die Hauptrollen 26 und 27 entfernt werden kön-
nen. Anschließend die Hauptrollen entfernen.
207627

Das gleiche Inspektionsverfahren anwenden, wie beim zwei-
stufigen Panorama-Hubgerüst (Simplex-Hubgerüst).
Zusammenbau
1. Hauptrollen
(1) Die rechten und linken Abstände durch Erhöhen oder
Vermindern der Abstandsscheibendicke einstellen. Abstands-
scheiben
Hauptrolle
207630
Inneres Hubgerüst Mittleres Hubgerüst Äußeres Hubgerüst

(2) Beim Ersetzen der Hubhalterungs-Hauptrollen sicherstel-
len, dass das Spiel A zwischen allen Rollen und der
Hubgerüstfläche höchstens 1 mm beträgt.
Hubhalterung 207629
9-22
(3) Um die Hauptrollen auf den Wellen anzubringen, ein

Eintreibwerkzeug verwenden. Darauf achten, dass das
Eintreibwerkzeug nicht gegen die Außenfläche der Rolle
schlägt.
Die Rollenseite mit dem größeren abgeschrägten
Bereich muss nach außen weisen.
202263
2. Einbau der zweiten Hubzylinder 24

Wenn die zweiten Hubzylinder 24 eingebaut werden si-
cherstellen, dass die Zylinder parallel zum Hubgerüst
stehen, um Torsionsbeanspruchung auf die Hubzylinder
zu vermeiden, wenn sich das Hubgerüst am Boden be-
findet. Die Einbaupositionen der Hubzylinder-
halterungen mit Abstandsscheiben 22 einstellen.
207631
3. Einbau des ersten Hubzylinders

Der erste Hubzylinder muss parallel zum Hubgerüst in-
stalliert werden, wenn die Hubzylinderstange eingezo-
gen ist.
Stellen Sie sicher, dass sich der Zylinder nicht nach vor-
ne neigt. Mit Abstandsscheiben 3 die Rückwärtsneigung
so einstellen ,dass das Spiel in Bereich B 0 bis + 0,5 mm
mehr beträgt als das Spiel in Bereich A.
201752
4. Vorkehrungen für den Einbau des Ankerketten-

satzes
Oberfläche)
3 Verbindung
Stanzmarkierung
4 Splintstift 200383
9-23
Gabeln
1. Die Gabeln sorgfältig auf Risse überprüfen. Besonderes
Augenmerk sollte auf den Hinterkantenabschnitt A, alle
Schweißnähte und auf die Befestigungshalterungen B ge-
legt werden.
Gabeln mit Rissen sollten aus dem Verkehr gezogen
werden.
Eine Magnetpulverprüfung wird aufgrund ihrer
Empfindlichkeit und der problemlosen Interpretation der
Ergebnisse allgemein vorgezogen.
101628
2. Den Höhenunterschied zwischen den Gabelspitzen prü-

fen, wenn die Gabeln auf dem Gabelträger montiert sind.
Eine unterschiedliche Höhe der Gabelspitzen kann zu un-
gleichmäßiger Unterstützung der Last führen und bei
Belastung Probleme verursachen.
Der maximal zulässige Unterschied der
Gabelspitzenerhöhung C beträgt 5 mm bei Paletten-
gabeln.
Eine oder beide Gabeln austauschen, wenn der 101629
Unterschied der Gabelspitzenhöhe über das maximal zu-
lässige Maß hinausgeht.
3. Das Gabelblatt D prüfen. Die Gabel sollte aus dem

Verkehr gezogen werden, wenn die Dicke geringer ist,
als zulässig.
Die Länge des Gabelblattes kann auch durch Verschleiß
verringert werden, insbesondere bei konischen Gabeln
und Platten. Die Gabeln aus dem Verkehr ziehen, wenn
die Blattlänge den Reparatur-/Servicegrenzwert über-
101630
schreitet.
Einheit: mm
Toleranz-
dicke Reparatur- oder
Standardwert Service-
Gabelstapler- grenzwert
modell
FB16KT
FB18KT 35 ± 1 33
FB20KT
9-24
Einstellung der Kettenspannung

Zweistufiges Panorama-Hubgerüst
HINWEIS
Dasselbe Ketten-Anzugsverfahren für alle Hubgerüste
durchführen, außer für die Ketten des Simplex-
Hubgerüstes an der Hubhalterungsseite.
! WARNUNG
Verletzungen können durch eine plötzliche
Bewegung des Hubgerüstes und der Hubhalterung
verursacht werden. Während Einstellungen vorge-
nommen werden Hubgerüst und Hubhalterung mit
Holzklötzen sichern, damit sie nicht bewegen.
Hände und Füße aus dem Bereich von Teilen hal-
ten, die sich bewegen könnten. Ankerbolzen
1. Den Gabelstapler auf ebener Fläche abstellen, mit verti-

Obere Mutter
kalem Hubgerüst und bis auf den Boden abgesenkter
Gabel.
Prüfen, ob die Hubzylinder vollständig eingezogen sind.
2. Erst die Doppelmutter (untere) ➀ lösen, dann die obere
Mutter ➁ lösen. Doppelmutter (obere)
3. Die Ankerbolzen mit einer Doppelmutter (oberen) Doppelmutter (untere)

➂ einstellen. 102709
4. Die Gabeln leicht anheben und die Ketten abwechselnd
nach innen drücken, in die Mitte zwischen Kettenrad und
Anker, um die Spannung zu prüfen. Wenn die Ketten
durch die Doppelmutter (obere) ➂ eingestellt werden,
das Hubgerüst nach vorne neigen, um die Ketten zur
Vereinfachung der Einstellung zu lockern.
5. Die Doppelmutter (obere) ➂ drehen, um die
Kettenspannung einzustellen. Anschließend den
Ankerbolzen mit einem Schraubenschlüssel an der richti-
gen Stelle halten und die obere Mutter ➁ mit dem vorge-
schriebenen Anzugsmoment festziehen.
6. Die (obere) Doppelmutter ➂ mit einem
Schraubenschlüssel halten und die (untere) Doppelmutter
➀ mit dem vorgegebenen Anzugsmoment anziehen. 102708
Anzugsmoment
Einheit: Nm (kpm)
55,8 bis 56,8 Nm
Obere Mutter ➁ (5,7 bis 5,8 kpm)
98 bis 103 Nm
Doppelmutter (unten) ➀
(10 bis 10,5 kpm)
7. Wenn die Hubzylinderstangen vollständig eingezogen sind,

prüfen, ob die Hauptrollen der Hubhalterung höchstens
40% ihres Durchmessers herausragen.
40% oder weniger
8. Während sich das Hubgerüst in senkrechter Stellung befin- 207634
det (0°), vergewissern, dass die Kettenspannung korrekt ist.
9-25
Zweistufiges Full-Free-Panorama-Hubgerüst
(Duplex-Hubgerüst)
1. Das Hubgerüst auf ebener Fläche in einem rechten

Winkel zur Erdoberfläche positionieren. Die Gabeln zum
Boden absenken und sicherstellen, dass die
Hubzylinderstangen vollständig eingezogen sind.
2. Die Ankerbolzen an der Hubhalterungsseite durch Anzug
der oberen Muttern und Doppelmuttern sichern.
207633
3. Die Kettenspannung durch Drehung der (oberen)

Doppelmuttern auf der Hubzylinderseite einstellen. Mit
dem Hubgerüst in senkrechter Stellung zum Boden, die
Gabeln leicht anheben und anschließend die Ketten ab-
wechselnd in der Mitte zwischen dem Kettenrad und dem
gesichertem Ende der Kette drücken, um sicherzustellen,
dass die Spannung an beiden Ketten diesselbe ist.
102708
HINWEIS
Das leichte Vorwärtsneigen des Hubgerüstes verursacht
ein Durchhängen der Ketten, sodass die Einstellung der
Kettenspannung mit der (oberen) Doppelmutter leichter
durchgeführt werden kann.
4. Die oberen Muttern und Doppelmuttern an der Zylinder-

seite mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festzie-
hen.
5. Wenn die Hubzylinderstangen vollständig eingezogen
sind, prüfen, ob die Hauptrollen der Hubhalterung höch-
stens 40% ihres Durchmessers herausragen.
6. Die endgültige Einstellung mit dem Hubgerüst in senk- 40% oder weniger
207634
rechter Stellung zum Boden vornehmen.
9-26
Dreistufiges Full-Free-Panorama-Hubgerüst
(Triplex-Hubgerüst)
Jede der ersten und zweiten Ketten (Gesamtzahl vier)

einstellen.
1. Das Hubgerüst auf ebener Fläche in senkrechter Stellung

zur Erdoberfläche positionieren. Die Gabeln zum Boden
absenken und sicherstellen, dass die Hubzylinderstangen
vollständig eingezogen sind.
2. Die Ankerbolzen an der Hubhalterungsseite (erste
Ketten) sichern und den unteren Innenbereich des
Hubgerüsts (zweite Ketten) durch Anziehen der oberen
Muttern und Doppelmuttern sichern.
HINWEIS
207635
Wenn die zweiten Ketten im dreistufigem Full-Free
Panorama-Hubgerüst (zwischen dem inneren und äuße-
ren Hubgerüst) eingebaut werden, die Ketten etwas
mehr spannen. Falls die Ketten locker sind, kann die
Umlenkrolle beschädigt werden.
3. Die Kettenspannung durch Drehung der (oberen)

Doppelmuttern auf der Hubzylinderseite einstellen. Mit
dem Hubgerüst in senkrechter Stellung zum Boden, die
Gabeln leicht anheben und anschließend die Ketten ab-
wechselnd in der Mitte zwischen dem Kettenrad und dem
gesichertem Ende der Kette drücken, um sicherzustellen,
dass die Spannung an beiden Ketten diesselbe ist. 102708
HINWEIS
Das leichte Vorwärtsneigen des Hubgerüstes verursacht
ein Durchhängen der Ketten, sodass die Einstellung der
Kettenspannung mit der (oberen) Doppelmutter leichter
durchgeführt werden kann.
4. Die oberen Muttern und Doppelmuttern an der

Zylinderseite mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment
festziehen.
5. Wenn die Hubzylinderstangen vollständig eingezogen
sind, prüfen, ob die Hauptrollen der Hubhalterung höch-
stens 40% ihres Durchmessers herausragen. 40% oder weniger
207636
6. Die endgültige Einstellung mit dem Hubgerüst in senk-
rechter Stellung zum Boden vornehmen.
9-27
Einstellung des Hubhalterungsspiels

HINWEIS
Das Einstellverfahren für die Hubhalterung ist bei
Simplex-, Duplex- und Triplex-Hubgerüst gleich.
1. Einstellung des Längsspiels bei den Hauptrollen der

Hubhalterung
(1) Die Gabeln etwas vom Boden heben.
(2) Eine Stange zwischen dem oberen Bereich der
Hubhalterung und dem inneren Hubgerüst schieben und
das innere Hubgerüst auf eine Seite schieben. Mit einer
Fühlerlehre den Abstand F zwischen der Hauptrolle und
dem inneren Hubgerüst auf der gegenüberliegenden Seite
messen.
Spiel F 0,1 bis 1,0 mm 207095
(3) Wenn der Abstand F außerhalb der Spezifikation liegt,

übergroße Rollen benutzen.
Rollengrößen
Einheit: mm
Durchm. der
S 99
M 100
L 101 Untere Rolle Obere/mittlere Rolle
207096
LL 102
(4) Hauptrollen der Hubhalterung (obere und mittlere Rollen)
Die oberen Rollen sollten ebenso groß wie oder eine
Nummer größer als die mittleren Rollen sein.
2. Einstellen des seitlichen Abstandes der Haupt- und
Seitenrollen der Hubhalterung
(1) Das Hubgerüst vollständig nach oben heben.
(2) Eine Messuhr am inneren Hubgerüst anbringen, deren
Kontaktpunkt an der Seite der Hubhalterung ruhen muss.
(3) Auf der gegenüberliegende Seite des Hubgerüsts die
Hubhalterung mit einer Stange zu einer Seite drücken. Die
Messuhr auf Null stellen. 203818
(4) Auf der Seite, auf der sich die Messuhr befindet, eine
Stange zwischen innerem Hubgerüst und Hubhalterung an-
setzen, und die Hubhalterung zur gegenüberliegenden Seite
drücken.
(5) Die Messuhr ablesen.
Spiel G1 0,1 bis 0,5 mm
(6) Den Abstand G1 zwischen der mittleren Hauptrolle und

der Schweißplatte ➁ an der maximalen Hubposition durch
Verwendung einer dickeren oder dünneren
Abstandsscheibe einstellen.
An der oberen Hauptrolle ➀ keine Abstandsscheibe ver- 202276
wenden.
9-28
Um die obere oder mittlere Hauptrolle der Hubhalterung

Inneres
0,5 mm nach außen zu bewegen, eine 0,5 mm Abstands- Hubgerüst
scheibe (a) an der Innenseite anbringen und die 0,5 mm
Abstandsscheiben
Abstandsscheibe (b) vom unteren Anschlag entfernen. (b)
Dann die Bolzen anziehen.
Abstandsscheiben
(a)
207156
(7) Die Hubhalterung aus der oberen Position leicht absen-

ken. Anschließend das Spiel G2 zwischen den
Seitenrollen und dem Hubgerüst durch Erhöhen oder
Vermindern der Abstandsscheibendicke einstellen.
Seitenrolle
Seitenrolle
202277
Das Seitenrollenspiel durch Hinzufügen von Abstands-

scheiben zwischen Rollenhalterung und Hubhalterung
einstellen.
Abstandsscheiben
Rolle
Halterung
207098
(8) Bei angehobener Hubhalterung das Spiel G3 mit

Abstandsscheiben einstellen.
207158
9-29
Einstellung des Hubgerüstspiels
HINWEIS
Das Hubgerüstspiel an den unten gezeigten Stellen
justieren.
1. Simplex-Hubgerüst und Duplex-Hubgerüst:
Hauptrollen zwischen äußerem Hubgerüst und in-
nerem Hubgerüst
2. Triplex-Hubgerüst: Hauptrollen zwischen äußerem Abstandsscheiben
Hubgerüst und mittlerem Hubgerüst und
Hauptrollen zwischen mittlerem Hubgerüst und in-
nerem Hubgerüst.
207157
1. Einstellung des Längsspiels bei den Hauptrollen der

Hubgerüstes
(1) Das Hubgerüst vollständig nach hinten neigen.
(2) Unter Verwendung von Fühlerlehren, den Abstand H
zwischen der unteren Rolle des inneren Hubgerüsts und
dem äußeren Hubgerüst messen.
Spiel H 0,1 bis 1,0 mm
(3) Wenn das Spiel H außerhalb der Spezifikation liegt, 207099
übergroße Rollen benutzen.
Rollengrößen Einheit: mm
Durchm. der 1-Tonnen-Klasse 2-Tonnen-Klasse
Hauptrolle
S 99
M 100
L 101
LL 102
2. Einstellung des Längsspiels bei den Hauptrollen

des inneren Hubgerüstes
(2) Eine Messuhr an der Innenseite des äußeren Hubgerüsts
anbringen, deren Kontaktpunkt am inneren Hubgerüst ru-
hen muss.
(3) Zur gegenüberliegenden Seite des Hubgerüsts gehen und
das innere Hubgerüst gegen das äußere Hubgerüst drü-
cken. Die Messuhr auf Null stellen. 204886
9-30
(4) Auf der Messuhrseite eine Stange zwischen äußerem und

innerem Hubgerüst ansetzen und das innere Hubgerüst
zur gegenüberliegenden Seite drücken.
Spiel J 0,1 bis 0,5 mm
207101
(6) Wenn das Spiel J außerhalb der Spezifikation liegt, den

Abstand mit Abstandsscheiben korrigieren.
HINWEIS
Siehe Austausch der Hauptrollenbeilagen.

Abstandsscheiben
207102
3. Einstellung des Längsspiels bei den Hauptrollen des

äußeren Hubgerüstes
(2) Eine Messuhr am äußeren Hubgerüst anbringen, deren
Kontaktpunkt am inneren Hubgerüst ruhen muss.
(3) Zur gegenüberliegenden Seite des Hubgerüsts gehen und
das äußere Hubgerüst mit einer Stange gegen das innere
Hubgerüst drücken. Die Messuhr auf Null stellen.
(4) Eine Stange zwischen das äußere Hubgerüst und das in- 204889
nere Hubgerüst einführen und das innere Hubgerüst zur
gegenüberliegenden Seite drücken.
Spiel K 0,1 bis 0,5 mm
207103
9-31
(6) Wenn das Spiel K außerhalb der Spezifikation liegt, den

Abstand mit Abstandsscheiben korrigieren.
HINWEIS
Abstands-
scheiben
207104
Austausch Abstandsscheibe der

Hauptrolle
Verfahren zum Austauschen der Hauptrollen-

Abstandsscheiben
1. Die Hubhalterung vom Hubgerüst entfernen.
HINWEIS
Wenden Sie sich bitte an den Abschnitt Aus-und Einbau
in “1. Ausbau der Hubhalterung.”
2. Das innere Hubgerüst auf folgende Weise unter das äuße-

re Hubgerüst senken:
(1) Das vordere Ende des Gabelstaplers anheben und mit ei-
nem Block abstützen.
(2) Den oberen Einstellbolzen von den Hubzylindern entfer-
nen und das innere Hubgerüst mittels einer Winde anhe-
ben. Den Schlauchschutz entfernen.
(3) Die Klemmen von den zweiten Hubzylindern entfernen.
Die unteren Enden der Zylinder aus dem äußeren
Hubgerüst ziehen, die Zylinder zur Mitte des Hubgerüsts
202961
neigen und mit einem Seil am Querträger des äußeren
Hubgerüsts befestigen.
(4) Das innere Hubgerüst langsam absenken, bis es die
Hubzylinder berührt.
(5) Nun können die Hauptrollen von den inneren und äuße-
ren Hubgerüsten entfernt werden. Zuvor die
Hubgerüststreifen und Abstandsscheiben entfernen, da
sie sich unter diesen Bedingungen leicht lösen.
9-32
Verfahren zum Austausch der Hauptrollen-

Abstandsscheiben
[Zweistufiges Full-Free-Panorama-Hubgerüst (Duplex-
Hubgerüst)]
HINWEIS
Siehe “Ausbau der Hubhalterung” im Abschnitt
HYDRAULIKSYSTEM.
2. Ausbau des ersten Hubzylinders

(1) Eine Schlinge um den ersten Hubzylinder legen und den
Zylinder mittels einer Winde abstützen. Die Schlinge si-
cher anlegen, um ein Abrutschen zu verhindern.
(2) Die Verbindungs- und -befestigungbolzen der
Hubzylinder entfernen und den ersten Hubzylinder vor-
sichtig entfernen.
207616
3. Das innere Hubgerüst auf folgende Weise unter das

äußere Hubgerüst absenken:
(1) Das vordere Ende des Gabelstaplers anheben und mit
einem Block abstützen.
(2) Den oberen Einstellbolzen von den Hubzylindern
entfernen und das innere Hubgerüst mittels einer Winde
anheben. Den Schlauchschutz entfernen.
(3) Die Klemmen von den zweiten Hubzylindern entfernen.
Die unteren Enden der Zylinder aus dem äußeren 202961
Hubgerüst ziehen, die Zylinder zur Mitte des Hubgerüsts
neigen und mit einem Seil am Querträger des äußeren
Hubgerüsts befestigen.
(4) Das innere Hubgerüst langsam absenken, bis es die
Hubzylinder berührt.
ren Hubgerüsten entfernt werden. Zuvor die
Hubgerüststreifen und Abstandsscheiben entfernen, da
sie sich unter diesen Bedingungen leicht lösen.
9-33
Verfahren zum Austausch der Hauptrollen-

Abstandsscheiben
[Dreistufiges Full-Free-Panorama-Hubgerüst (Triplex-
Hubgerüst)]
HINWEIS
Siehe “Ausbau der Hubhalterung” im Abschnitt
HYDRAULIKSYSTEM.
2. Ausbau des ersten Hubzylinders

(1) Eine Schlinge um den ersten Hubzylinder legen und den
Zylinder mittels einer Winde abstützen. Die Schlinge si-
cher anlegen, um ein Abrutschen zu verhindern.
(2) Die Verbindungs- und -befestigungbolzen der
Hubzylinder entfernen und den ersten Hubzylinder vor-
sichtig entfernen.
3. Das innere Hubgerüst auf folgende Weise unter das mitt-

lere Hubgerüst absenken:
207616
(1) Das vordere Ende des Gabelstaplers anheben und mit
einem Block abstützen.
(2) Schlingen um den oberen Querträger des inneren Hub-
gerüsts legen und mittels einer Winde halten.
(3) Die Kettenschützer für die zweiten Hubkettenräder
entfernen.
(4) Die zweiten Hubketten auf der äußeren Hubgerüstseite
abbauen und vor das innere Hubgerüst legen.
(5) Das innere Hubgerüst so weit senken, dass die Haupt-
rollen entfernt werden können.
207639
(6) Zum Abstützen Holzklötze unter das innere Hubgerüst
legen.
ren Hubgerüsten entfernt werden. Zuvor die Hub-
gerüststreifen und Abstandsscheiben entfernen, da sie
sich unter diesen Bedingungen leicht lösen.
HINWEIS
In diesem Zustand können die zweiten Hubzylinder
nicht abgebaut werden.
9-34
4. Das mittlere Hubgerüst auf folgende Weise unter das äu-

ßere Hubgerüst absenken:
(1) Das innere Hubgerüst auf die Höhe des mittleren
Hubgerüsts heben, dann mit Holzklötzen abstützen.
(2) Schlingen sowohl um mittleres als auch inneres
Hubgerüst legen und an einem Hubseilzug aufhängen.
(3) Die Einstellbolzen von den oberen Teilen der
Hubzylinder des mittleren Hubgerüsts entfernen, dann
das mittlere und das innere Hubgerüst anheben.
(4) Zwei Hubzylinderklemmen ausbauen und die Zylinder
aus den Befestigungsbereichen im unteren Bereich des
äußeren Hubgerüsts ausbauen. Die Zylinder neigen, in-
dem die oberen Teile zur Mitte des Fahrzeugs bewegt
werden, dann die Zylinder mit einem Seil am Querträger
des äußeren Hubgerüsts befestigen.
(5) Das mittlere und innere Hubgerüst so weit senken, dass
die Hauptrollen entfernt werden können.
(6) Zum Abstützen Holzklötze unter das mittlere und innere
Hubgerüst legen.
(7) Nun können die Hauptrollen von den inneren und
äußeren Hubgerüsten entfernt werden. Zuvor die Hubge-
rüststreifen und Abstandsscheiben entfernen, da sie sich
unter diesen Bedingungen leicht lösen.
207640
9-35
Einstellung des Hubgerüststreifens

1. Das Spiel L prüfen, wobei das Spiel zwischen den
Hauptrollen des äußeren Hubgerüsts und dem inneren
Hubgerüst bei maximalem Hub Null (0) betragen muss.
Spiel L 0,1 bis 0,5 mm
200391
2. Wenn das Spiel L außerhalb der Spezifikation liegt, das

Spiel mit Abstandsscheiben korrigieren. Abstands-
scheiben
HINWEIS
3. Nach Einstellung aller Spiele Hubgerüst und

Hubhalterung langsam bewegen, um sicherzustellen, 200392
dass sie sich über den gesamten Weg gleichmäßig be-

wegen.
Einstellung des Neigungswinkels

1. Den Reifendruck korrekt einstellen und den Gabelstapler
auf ebenem Boden abstellen.
2. Das Hubgerüst vollständig nach hinten neigen und den
3. Den Rückwärtsneigungswinkel des Hubgerüsts auf bei-
den Seiten messen.
4. Zum Einstellen des Neigungswinkels den Bolzen des
Bolt
Bolzen
Neigezylindersockels lösen und die Stangenlänge durch
Drehen der Stange einstellen. Die Zylinder so einstellen,
dass der Neigungswinkel zwischen den rechten und lin- 207105
HINWEIS
Es nicht erforderlich, den Vorwärtsneigewinkel einzu-
stellen, wenn der Rückwärtsneigewinkel korrekt einge-
stellt wurde.
Vorwärts-
6° – 7° (Standard)
Rückwärtsneigungswinkel
9-36
5. Nach Einstellung des Neigungswinkels die Sockelbolzen

mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment anziehen.
Anzugsmoment für Neige- 127 bis 152 Nm

zylindersockelschraube (13 bis 15,5 kpm)
Einstellung des Hubzylinderweges

1. Die inneren Hubgerüste vorsichtig heben und prüfen, ob
die Kolbenstangen rechts und links in dem Moment zum
Stillstand kommen, in dem die inneren Hubgerüste ihre
maximale Höhe erreichen.
2. Wenn die oberen Teile der inneren Hubgerüste in diesem

Moment rütteln, mit Abstandsscheiben einstellen.
Nicht ordnungsgemäße Einstellungen verursachen ein
leichte Schieflage, wenn das Hubgerüst zum Stillstand
kommt. Ebenso rüttelt der Hubzylinder mit längeren 204698
Zylinderhub, wenn der Neigezylinder zum Stillstand

kommt.
3. Einstellmethode
(1) Das innere Hubgerüst anheben und Holzklötze unter die
inneren Hubgerüste stellen. Die Hubgerüste senken, bis
die inneren Hubgerüste auf den Holzklötzen aufliegen.
(2) Den Anschlagbolzen am oberen Teil des Hubzylinders,
der zuerst zum Stillstand gekommen ist, lösen. Die
Kolbenstange senken und eine Abstandsscheibe am obe-
ren Ende der Kolbenstange anbringen.
202983
HINWEIS
Beim Senken der Kolbenstange den Hubhebel betätigen,
um die Hubgerüste zu senken und Öl aus dem Zylinder
abzulassen.
(3) Die Kolbenstange heben, dann den Hubzylinder-
anschlagbolzen anziehen. Die Klötze unter dem inneren
Hubgerüst entfernen.
(4) Die inneren Hubgerüste vorsichtig senken, und prüfen, Einstellbolzen
ob sich die Kolbenstangen gleichmäßig bewegen, bis die
inneren Hubgerüste die niedrigste Position erreichen.
Abstandsscheiben
Entlüften der Hubzylinder
Wenn Luft und Öl, die in der Luftkammer der Stange und in
der Stangenkammer zwischen den Rohren noch vorhanden
sind, komprimiert werden, öffnen sie das Rückschlagventil
wodurch Luft und Öl aus dem Zylinder strömen. Daher müs-
sen die Hubzylinder nicht entlüftet werden. 200365
9-37
Fehlerbehebung
Fehlerhafte Drehung der Rollen Fett auftragen oder Rollen austau-

Hubhalterung, innere Hubgerüste schen.
und mittlere Hubgerüste heben Unsachgemäßes Spiel des Mit Abstandsscheiben einstellen.
oder senken sich nicht gleichmäßig. Hubgerüststreifens
Unsachgemäßes Spiel der Haupt- oder Längs- und Seitenspiel einstellen.
Seitenrollen
Ungleiche Kettenspannung zwischen Kettenspannung einstellen.

rechten und linken Ketten.
Übermäßiges Spiel der Seitenrollen Einstellen, indem Abstands-
Hubhalterung oder innere Hub- scheiben hinzugefügt werden.
gerüste sind seitlich geneigt.
Ungleiche Einstellung der Abstands- Einstellen, indem Abstands-
scheiben zwischen rechten und linken scheiben entfernt werden.
Zylindern (bei maximalem Hub)
Hubhalterungs-Halteanschlag in Kontakt Kettenspannung einstellen.
Fehlerhafte Drehung der Rollen Fett auftragen oder Rollen austau-

Hubgerüste erzeugen abnorme
schen.
Geräusche.
Fehlerhaftes Schlauchrollenlager (nur für Austauschen.
dreistufiges Full-Free-Panorama-
Hubgerüstsystem)
Hubzylinder sinken aufgrund Beschädigte Dichtungen in Hubzylindern Austauschen.

von Lecks ab. Internes Leck im Steuerventil Austauschen.
Gesamtes Hubgerüst rüttelt. Verschlissene Hubgerüstträgerbuchsen Buchsen und Kappen nachziehen

und -kappen oder austauschen.
Hubgerüste sind verformt. Ungleichmäßige Lastverteilung oder Gruppe austauschen.

Überlastung
Fingerbalken gebogen Reparieren oder austauschen.

Ungleiche Höhe der Gabelenden. Gabel verbogen Austauschen.
Hubgerüstverformung aufgrund un- Reparieren oder austauschen.
gleichmäßiger Belastung
Öltemperatur zu niedrig Die Öltemperatur durch Heben
und Senken der Hubhalterung er-
höhen.
Zweite Hubzylinder bewegen
sich, wenn der erste Hubzylinder Kein Spiel für Rollen neu einstellen.
arbeitet. (dreistufiges Full-Free- Hubhalterungsrollenflächen
Panorama-Hubgerüstsystem) Verstopfte Leitungen Hydraulikleitung inspizieren und
reinigen.
Unzureichende Entlüftung Hydrauliksystem entlüften.
Schwammiger Betrieb der

Fallvermeidungsfunktion bei Unzureichende Entlüftung Hydrauliksystem entlüften.
Unterbrechung des Hubbetriebs.
9-38
Servicedaten
Simplex-Hubgerüst, Duplex-Hubgerüst
Einheit: mm
Betroffener Punkt
Höhenunterschied zwischen den Gabelspitzen A 5
Gabeldicke (Breite x Dicke) A 920 x100 x 35 ± 1
Ketten
B 920 x 100 x 33
A 318 381
Länge der Neigekette
B 327 392
S A 99
M A 100
Durchmesser der Hauptrolle
Rollen L A 101
LL A 102
Durchmesser der Seitenrolle A 42 ± 0,1
Simplex- Breite äußeres Hubgerüst B A 610
Hubgerüst,
Duplex- Breite inneres Hubgerüst B2 A 516
Hubgerüst Breite der Hubhalterung C A 408
Maße
(Referenz) Breite äußeres Hubgerüst B A 610
Triplex- Breite mittleres Hubgerüst B1 A 516
Hubgerüst Breite inneres Hubgerüst B2 A 426
Breite der Hubhalterung C A 318
Spiel zwischen Hauptrollenperipherie und
Hubgerüstdruckseite H A 1,0 oder weniger
Hubgerüste Spiel zwischen Hauptrollen-Seitenfläche und

Hubgerüstdruckseite G A 0,1 bis 0,5
Spiel zwischen Hubgerüst (innen) und A 0,1 bis 0,5

Hubgerüststreifen G2
Spiele Spiel zwischen Peripherie der oberen und unte-
ren Rollen und Druckseite des inneren
A 1,0 oder weniger
Hubgerüsts F
Hubhalte-
rungen Spiel zwischen mittlerer Seitenfläche der Rolle
und innerer Hubgerüstdruckplatte G A 0,1 bis 0,5
Spiel zwischen unterer Rollenseitenfläche und

innerer Hubgerüstdruckseite G A 0,1 bis 0,5
Spiel zwischen Seitenrollenperipherie und in-

A 0,1 bis 0,5
nerer Hubgerüstfläche G1
Hubgerüstträgerschrauben A 74 (7,5) 178 (18,2)

Anzugsmoment
Obere Mutter ➁ A 55,8 bis 56,8 (5,7 bis 5,8)
Nm (kpm)
Doppelmutter (untere) ➀ A 98 bis 103 (10 bis 10,5)
Fingerbalken gebogen A 5,0 oder weniger
9-39
Servicedaten
Betroffener Punkt
G
G2
F
G
G
G1
G
F
G1 G
H G
B2
G G
G G
B2 B1
C
Lift bracket
Hubhalterung
B B
Simplex-Hubgerüst,
Simplex mast, Triplex-Hubgerüst
Triplex mast
Duplex-Hubgerüst
Duplex mast
Die
MastHubgerüstbreite ist am
width is slightly unteren
wide at theBereich
lower etwas breiter
portion thanals
at am
theoberen
upper Bereich.
portion.
Das Spiel an der oberen Position des Hubgerüsts
Measure the clearance at the mast upper position. messen. 208742
Ankerbolzen
Obere Mutter
Doppelmutter (obere)
102709
9-40
SERVICEDATEN
Inspektionsstandards ................................................................................ 10 – 1
Periodisch auszutauschende Teile ......................................................... 10 – 7
Wichtige Sicherheitsteile ............................................................................... 10 – 7
Schmierstandards ...................................................................................... 10 – 8
Schmiertabelle .............................................................................................. 10 – 8
Schmiermengen ............................................................................................ 10 – 9
Empfohlenes Schmiermittel .......................................................................... 10 – 9
Gewicht der Hauptkomponenten .......................................................... 10 – 9
Anzugsmomente für Standardbolzen und -muttern ......................... 10 – 10
Spezialwerkzeugtabelle ............................................................................. 10 – 12
10
SERVICEDATEN
Inspektionsstandards
Die Wartung entsprechend der spezifischen Anzeige des Betriebsstundenzählers oder der Anzahl der Kalendertage, je
nachdem was zuerst eintritt, prüfen und durchführen.
: überprüfen oder reinigen

: austauschen oder einstellen
Periodischer Wartungs-
Inspektion vor Inbetriebnahme

intervall
Alle 12 Monate bzw. jede

Alle 6 Monate bzw. jede
jede 600. Betriebsstunde
Monatlich bzw. jede
1200. Betriebsstunde
200. Betriebsstunde
Bemerkungen
Alle 3 Monate bzw.

Inspektion/Wartungsorte und Betroffener Punkt
Servicestandard
Elektrisches System
Ungewöhnliche Geräusche während
der Umdrehung
Bürstenverschleiß Fahrmotoren,
und Gleichmäßig- Pumpenmotoren Bürstenlängengrenze: 19 mm
keit der Rotation
Steuermotor Bürstenlängengrenze: 13 mm
Materialermüdung der Bürstenfeder
Motoren Bürstenkontaktverschleißmuster und

Größe der seitlichen Arbeitsfläche
Verschmutzung, Streifen auf und
Verschleiß des Kollektors
Lockere Anschlüsse
Fett in Motoren, Wellen und
Kopplungen ersetzen
Isolationswiderstand
Elektrolytstände Inspektion: wöchentlich oder alle 50 Stunden
Spezifisches Gewicht des Inspektion: wöchentlich oder alle 50
Elektrolyts nach dem Laden Stunden Spezifisches Gewicht. 1,28
Spannung jeder Zelle 48 V
Batterien Korrosion, Beschädigung,Verschmutzung

und Lockerheit der Anschlussklemme
Beschädigung und Verschmutzung
des Gehäuses und Flüssigkeitslecks
Isolationswiderstand
Ladestand
Lockerheit, Beschädigung und
Schütze
Verschleiß der Kontakte
10-1
SERVICEDATEN

intervall

Alle 3 Monate bzw.jede

Monatlich bzw. jede
200. Betriebsstunde
600. Betriebsstunde
Alle 12 Monate bzw.

Bemerkungen
Servicestandard
Betriebszustand des Steuerventil-

Mikroschalters
Beschädigung und lockere Befestigung
Mikro- Betriebszustand des Fußbremsschalters

schalter Beschädigung, lockere Befestigung
Betriebszustand des
Feststellbremsschalters
Beschädigung und lockere Befestigung

Betriebszustand der Steuerung
(1) Sitzschalter
(2) Fahrtrichtungs-Wählschalter
(3) Steuerventilschalter
(4) Bremsschalter
(5) Beschleunigungsschalter
Haupt-
steuerung (6) Leitungsschütze
(7) Vorwärts
(8) Rückwärts
(9) Regenerations-Bypass
Interne Verschmutzung und
Beschädigung
Grenzwert Überstrom
Lockere Befestigung der Sicherung
Sicherungen
Sicherungskapazität
Kabelbaumbeschädigung und locke-
re Klemme
Lockere Anschlussklemmenanschlüsse
Verkabelung
und Umwicklungszustand
Kontakt des Batterieanschlusses und
lockere Bolzen
Stromübertragungssystem
Links: 1,09 Liter
Trägerölstand und Verschmutzung
Rechts: 1,86 Liter
Verteiler
Öl leckt
Lockere Bolzen
10-2
SERVICEDATEN

intervall

Monatlich bzw. jede
200. Betriebsstunde
600. Betriebsstunde
Bemerkungen
Servicestandard
Antriebssystem
Risse und Beschädigung der Reifen
Reifenprofiltiefe
Reifen Ungewöhnlicher Reifenverschleiß
Metallstücke, Steine oder andere
Fremdmaterialien in den Reifen
Nabenschrauben Beschädigung und Lockerheit
Felgen und
Radscheiben Beschädigung
Rütteln der Radlager

Radlager Ungewöhnliche Geräusche in Radlagern
Fett austauschen
Lenksystem
Spiel, Lockerheit, Rütteln und
Spiel: 15 bis 30 mm
Lenkrad Betriebszustand
Lockere Befestigung Getriebekasten
Verformung, Risse und Beschädigung
Hinterachse Öl leckt
Lockere Bolzen
Bremssystem
Freies Spiel 3 bis 9 mm
Abstand zwischen gedrücktem
Bremspedal und Bodengruppe
Luft in Flüssigkeit gefangen
Bremsen
Bremsleistung
Ungleiche Bremsleistung zwischen
rechts und links
Ausgleichsbehälterstand und Öl leckt 99 cm3
Feststell- Verriegelter Zustand
bremse Bremsleistung 3. oder 4. Eingriff der Kerbe
Stangen und Betriebszustand
Kabel Lockere Verbindungen und Klemmen
10-3
SERVICEDATEN

intervall


Monatlich bzw. jede
200. Betriebsstunde
600. Betriebsstunde
Bemerkungen
Servicestandard
Schläuche Beschädigung, Lecks und Kontakt

und mit anderen Teilen
Leitungen Lockere Verbindungen und Klemmen
Spiel zwischen Bremsscheibe und -

0,4 bis1,1 mm
unterlage
Lockere Befestigung der Bremsscheibe
Brems-
Verschleiß der Bremsunterlage Servicegrenzwert: 1 mm
scheiben
und -unter- Betriebszustand der Bremsunterlage
lagen
Verrostete Stifte
Ermüdung und Schäden der Rückholfeder
Verschleiß und Beschädigung der Servicegrenzwert: 9 mm
Bremsscheibe
Hubsystem
Beschädigung Gabel und Anschlagsstift
Erlaubter Grenzwert des
Gabeln Gabeln—Verschleiß und Verformung Gabeldickenverschleißes: 33 mm
Risse und Verschleiß der Gabelbasis
und Zahnrad-Schweißnaht
Risse in der Querträger-Schweißnaht
der äußeren und inneren Hubgerüste
Risse in der Schweißnaht der
Neigezylinder und Hubgerüste
Risse in den Schweißnähten der äu-
ßeren Hubgerüste und Zylinderträger
Hubgerüste Risse in den Schweißnähten der

und Hub- Hubhalterung
halterung Rütteln der Rollenlager
Verschleiß und Beschädigung des
Metalls der Hubgerüstträger
Risse und Beschädigung in Rollen,
Rollenstiften und Schweißnähten
Zustand des Hubgerüstbetriebs und
lockere Befestigung
10-4
SERVICEDATEN

intervall


Monatlich bzw. jede
200. Betriebsstunde
600. Betriebsstunde
Alle 12 Monate bzw.

Bemerkungen
Servicestandard
Zulässige Dehnung der Hubkette:

Länge der Hubketten 1-Tonnen-Klasse: 327 mm
2-Tonnen-Klasse: 392 mm
Verformung, Beschädigung,
Schmierung und Rosten der Ketten
Ketten und
Kettenräder Kettenbuchsenkopplung, Bolzen,
Verformung und Beschädigung
Kettenradverformung und
Beschädigung
Rütteln der Kettenradlager
Abweichungen am Anbaugerät und
Anbaugeräte
am Befestigungszustand
Hydrauliksystem
Lockerheit, Verformung und
Beschädigung der Stange, der
Stangenbolzen und Stangenenden
Zustand des Zylinderbetriebs
Schwerkraftbedingtes Absinken:
Zylinder Abstände bei Senkung und 50 mm/15 Min.
Vorwärtsneigung (Drift) Schwerkraftbedingte Vorwärtsneigung:
22 mm/15 min.
Zylinderöl leckt und Beschädigung

Verschleiß und Beschädigung der
Kolben- und Zylinderwellenlager
Öl leckt, ungewöhnliche Geräusche,
Ölpumpe Verschleiß in Antriebseinheit und
lockere Befestigung
N-Stand: 14,7 Liter
Hydraulik- Ölstand und Verschmutzung H-Stand: 16,8 Liter
behälter
Verstopfte Filter
Lockeres Gestänge
Bedienhebel
Hebelfunktionen
Öl leckt
Steuerventile Sicherheitsventile
18142 + 0490 kPa
Messen des Überdrucks
(185 + 05 kp/cm2)
10-5
SERVICEDATEN

intervall


Monatlich bzw. jede
200. Betriebsstunde
600. Betriebsstunde
Alle 12 Monate bzw.

Bemerkungen
Servicestandard
Sicherheitsgeräte und anderes

Schutzdach Befestigung locker
und
Lastgitter Verformung, Risse und Beschädigung
Zustand des Blinkersignalbetriebs
und der Befestigung
Betrieb des Alarmgeräts und Zustand
der Befestigung
Beleuchtungsbetrieb und Zustand der
Befestigung
Sicherheits-
Betrieb des Rückfahralarmgeräts und
vor-
Zustand der Befestigung
richtungen
Verschmutzung und Beschädigung
des Rückspiegels
Abbild und Zustand des
Rückspiegels
Ordnungsgemäße Funktion des
Sicherheits- und Hüftgurtes
Instrumente Betrieb der Instrumente
Sitz Lockerheit und Beschädigung
Fahrzeug- Beschädigung und Risse im Rahmen
karosserie und an den Querträgern
Inspektion der Schmierzustände des
Öl und Fahrgestells nach dem Reinigen
Fett
Austausch Bestätigung der Intervalle des Öl-
wechsels
10-6
SERVICEDATEN
Regelmäßig auszutauschende Teile
Die folgenden wichtigen Sicherheitsteile und -elemente entsprechend der spezifischen Intervalle austauschen.
Austauschintervall
Regelmäßig auszutauschende Teile Methode Nach 1
Jeden Alle Alle
Monat ester Jedes Jahr
Monat 6 Monate 2 Jahre
Benutzung
1 * Gummiteile im Hauptbremszylinder Austauschen
2 * Gummiteile in den Austauschen

Bremszangenzylindern
3 * Hochdruckschläuche für Hub- und Austauschen
Neigesysteme
4 * Hubketten Austauschen
Hydraulikbehälter-Rücklaufölfilter Austauschen
Hinweis: “ * ” kennzeichnet Teile, die sind für die Sicherheit wichtig.
Wichtige Sicherheitsteile
3
1
206929
10-7
SERVICEDATEN
Schmierstandards
Schmiertabelle
❋
❋
Hubkette
Lift chain HO
MPG Hubgerüstträger
Mast support
❋
Rollenflächen
Roller surface
Hubgerüststreifen
Mast strip MPG
❋
Neigesockel
MPG Tilt socket
❋
Liftder
Seitenrolle bracket side roller
Hubhalterung MPG
Brake fluid
Bremsflüssigkeit BF
❋
MPG Tilt cylinder
Neigezylinder
❋
Transfer
Verteiler HO HO
Hydraulic oil
Hydrauliköl HO
Wöchentlich
Every weekoder or
alle50
50hours
Stunden
Every month
Monatlich or 200
oder alle 200Stunden
hours
Alle 1200 Betriebsstunden

Every 6oder
months or 1200 hours
alle 6 Monate
Alle 2400 Betriebsstunden oder

Every 12 alle
months or 2400 hours
12 Monate
: Inspektion, Auffüllen TeileMPG:Mehrzweckfett

: Austausch (Multipurpose grease)
❋: An beiden Fahrzeugseiten vorhandene BF: Bremsflüssigkeit
HO: Hydrauliköl
206930
10-8
SERVICEDATEN
Schmiermengen
Gabelstaplermodelle
Betroffene Punkte
Links: 1,09
Trägerölkapazität Liter
Rechts: 1,86
N-Stand: 14,7
Hydrauliksystemöl-Kapazität Liter
H-Stand: 16,8
Bremsflüssigkeitskapazität cm3 99
Empfohlenes Schmiermittel
Fett: NLGI Nr. 1, NLGI Nr. 2
Bremsflüssigkeiten: SAE J1703f
Hydraulik-, Träger- und Hinterachsöle: SAE 5W, SAE 10W
Gewicht der Hauptkomponenten

Einheit: kg
Gabelstaplermodelle
FB16KT FB18KT FB20KT
Betroffener Punkt
740 805 955

Gegengewicht
Antriebsleitung
72,4 72,4 72,4

Verteiler
40 40 40
Antriebsmotor
70 70 70
Kopfschutz
33 33 33
Hinterachse
Hubgerüst [3,3 m, Simplex]
Äußeres Hubgerüst 164,84 164,84 164,84
Inneres Hubgerüst 136,73 136,73 136,73
Hubhalterung (inkl. Lastgitter) 93,34 93,34 108,22
Gabeln (Satz von zwei) 78,4 78,4 78,4
Hubzylinder, usw. 78,47 78,47 78,47
Hubgerüst [3,3 m, Duplex] 566 566 577
Hubgerüst [4,8 m, Triplex] 691 691 702
10-9
SERVICEDATEN
Anzugsmoment für Standardbolzen und -muttern
Mit Federscheibe 101656
Nenngröße Steigung
mm in. mm in. Nm kpm lbf·ft Nm kpm lbf·ft Nm kpm lbf·ft

6 0.24 1 0.04 7,4 0,75 5.4 9,6 0,98 7.1 12,7 1,3 9.4
8 0.32 1,25 0.05 16,7 1,7 12.3 22,6 2,3 16.6 30,4 3,1 22.4
10 0.39 1,25 0.05 34,3 3,5 25.3 45,1 4,6 33.3 69,6 7,1 51.4
12 0.47 1,25 0.05 63,7 6,5 47.0 82,4 8,4 60.8 122,6 12,5 90.4
14 0.55 1,5 0.06 102,0 10,4 75.2 132,4 1,5 97.6 191,2 19,5 141.8
16 0.63 1,5 0.06 154,9 15,8 114.3 202,0 20,6 149.0 287,3 29,3 211.9
18 0.71 1,5 0.06 224,6 22,9 165.6 292,2 29,8 215.5 413,8 42,2 305.2
20 0.79 1,5 0.06 310,9 31,7 229.3 404,0 41,2 298.0 573,7 58,5 423.1
22 0.87 1,5 0.06 413,8 42,2 305.2 537,4 54,8 396.4 763,0 77,8 562.7
24 0.95 1,5 0.06 547,2 55,8 403.6 711,0 72,5 524.4 1006,2 102,6 742.1
27 1.06 1,5 0.06 794,3 81,0 585.9 1032,6 105,3 761.6 1451,1 148,0 1070.5
30 1.18 1,5 0.06 1100,3 112,2 811.5 1430,8 145,9 1055.3 2012,3 205,2 1484.2
33 1.30 1,5 0.06 1467,1 149,6 1082.1 1907,4 194,5 1406.8 2680,2 273,3 1976.8
36 1.42 1,5 0.06 1918,2 195,6 1414.8 2493,8 254,3 1839.4 3497,1 356,6 2579.3
39 1.54 1,5 0.06 2461,5 251,0 1815.5 3198,8 326,2 2359.4 4469,9 455,8 3296.8
Metri- Ohne Federscheibe 101656
sches
Feinge- Nenngröße Steigung
winde
6 0.24 1 0.04 8,6 0,88 6.4 10,8 1,1 8.0 14,7 1,5 10.8
8 0.32 1,25 0.05 19,6 2,0 14.5 26,5 2,7 19.5 36,6 3,7 26.8
10 0.39 1,25 0.05 41,2 4,2 30.4 53,0 5,4 39.1 81,4 8,3 60.0
12 0.47 1,25 0.05 74,5 7,6 55.0 97,1 9,9 71.6 144,2 14,7 106.3
14 0.55 1,5 0.06 119,6 12,2 88.2 155,9 15,9 115.0 226,5 23,1 167.1
16 0.63 1,5 0.06 182,4 18,6 134.5 237,3 24,2 175.0 338,3 34,5 249.5
18 0.71 1,5 0.06 263,8 26,9 194.6 343,2 35,0 253.2 487,4 49,7 359.5
20 0.79 1,5 0.06 365,8 37,3 269.8 475,6 48,5 350.8 674,7 68,8 497.6
22 0.87 1,5 0.06 486,4 49,6 358.8 632,5 64,5 466.5 897,3 91,5 661.8
24 0.95 1,5 0.06 643,3 65,6 474.5 836,5 85,3 617.0 1183,7 120,7 873.0
27 1.06 1,5 0.06 934,6 95,3 689.3 1215,0 123,9 896.2 1707,3 174,1 1259.3
30 1.18 1,5 0.06 1294,5 132,0 954.8 1682,8 171,6 1241.2 2367,3 241,4 1746.0
33 1.30 1,5 0.06 1726,0 176,0 1273.0 2243,8 228,8 1654.9 3153,8 321,6 2326.1
36 1.42 1,5 0.06 2256,5 230,1 1664.3 2934,1 299,2 2164.1 4114,0 419,6 3035.0
39 1.54 1,5 0.06 2896,0 295,3 2135.9 3763,8 383,8 2776.0 5258,3 536,2 3878.3
Anmerkungen: 1. Die Toleranz bei diesen Anzugsmomenten beträgt ±10%.
2. Diese Anzugsmomente gelten für “trockene“ Bedingungen.
10-10
SERVICEDATEN
Mit Federscheibe 101656
Nenngröße Steigung
mm in. mm in. Nm kpm lbf·ft Nm kpm lbf·ft Nm kpm lbf·ft

10 0.39 1,5 0.06 33,3 3,4 24.6 43,1 4,4 31.8 67,7 6,9 49.9
12 0.47 1,75 0.07 58,8 6,0 43.4 76,5 7,8 56.4 11,7 11,8 85.3
14 0.55 2 0.08 96,4 9,8 70.9 124,5 12,7 91.9 182,4 18,6 134.5
16 0.63 2 0.08 147,1 15,0 108.5 191,2 19,5 141.0 274,6 28,0 202.5
18 0.71 2,5 0.10 203,0 20,7 149.7 264,8 27,0 195.3 383,4 39,1 282.8
20 0.79 2,5 0.10 286,4 29,2 211.2 371,7 37,9 274.1 536,4 54,7 395.6
22 0.87 2,5 0.10 383,4 39,1 282.8 499,2 50,9 368.2 715,9 73,0 528.0
24 0.95 3 0.12 492,3 50,2 363.1 640,4 65,3 472.3 924,8 94,3 682.1
27 1.06 3 0.12 724,7 73,9 534.5 942,2 96,1 695.1 1350,4 137,7 996.0
30 1.18 3,5 0.14 969,9 98,9 715.3 1259,2 128,4 928.7 1843,7 188,0 1359.8
33 1.30 3,5 0.14 1328,8 135,5 980.1 1727,0 176,1 1273.7 2477,2 252,6 1827.1
36 1.42 4 0.16 1676,0 170,9 1236.1 2180,0 222,3 1607.9 3199,9 326,3 2360.1
39 1.54 4 0.16 2219,2 226,3 1636.8 2884,1 294,1 2127.2 4118,8 420,0 3037.9
42 1.65 4,5 0.18 2754,7 280,9 2031.8 3581,4 365,2 2641.5 5137,7 523,9 3789.4
Metri-
Ohne Federscheibe 101656
sches
Grob- Nenngröße Steigung
gewinde
10 0.39 1,5 0.06 39,2 4,0 28.9 51,0 5,2 37.6 79,4 8,1 58.6
12 0.47 1,75 0.07 69,6 7,1 51.4 90,2 9,2 66.5 135,3 13,8 99.8
14 0.55 2 0.08 112,8 11,5 83.2 146,1 14,9 107.8 215,7 22,0 159.1
16 0.63 2 0.08 172,6 17,6 127.3 224,6 22,9 165.6 323,6 33,0 238.7
18 0.71 2,5 0.10 239,3 24,4 176.5 311,9 31,8 230.0 451,1 46,0 332.7
20 0.79 2,5 0.10 336,4 34,3 248.1 437,4 44,6 322.6 630,6 64,3 465.1
22 0.87 2,5 0.10 392,3 40,0 289.3 587,4 59,9 433.3 842,4 85,9 621.3
24 0.95 3 0.12 578,6 59,0 426.7 753,2 76,8 555.5 1088,5 111,0 802.9
27 1.06 3 0.12 852,2 86,9 628.5 1108,2 113,0 817.3 1588,7 162,0 1171.7
30 1.18 3,5 0.14 1140,5 116,3 841.2 1481,8 151,1 1092.9 2168,3 221,1 1599.2
33 1.30 3,5 0.14 1563,2 159,4 1153.0 2031,9 207,2 1498.7 2915,5 297,3 2150.4
36 1.42 4 0.16 1972,1 201,1 1454.6 2564,4 261,5 1891.4 3765,8 384,0 2777.5
39 1.54 4 0.16 2610,5 266,2 1925.4 3393,1 346,0 2502.6 4845,5 494,1 3573.8
42 1.65 4,5 0.18 3241,1 330,5 2390.5 4212,9 429,6 3107.3 6044,8 616,4 4458.4
Anmerkungen: 1. Die Toleranz bei diesen Anzugsmomenten beträgt ±10%.

2. Diese Anzugsmomente gelten für “trockene“ Bedingungen.
10-11
SERVICEDATEN
Spezialwerkzeugtabelle
1- 2-
Ref.nr. Gabelstaplermodelle
Teilenr. Bezeichnung Tonnen- Tonnen-
Anwendung Klasse
Klasse
1 64309-17701 Messgerätesatz Messung des Hydraulikdrucks
2 91268-01500 Einbauwerkzeug Einbau des Innenlagers und Innenrings

der Hinterachse
3 91268-01400 Einbauwerkzeug Einbau des Innenrings und Außenlagers
der Hinterachse
4 91268-10600 Lenkradabzieher Ausbau des Lenkrades
5 91268-03200 Abzieher Ausbau der Lenksäule und des Nadelrollenlagers
6 91268-01600 Einbauwerkzeug Einbau der Neigezylinder-Rohrbuchse
7 09305-00680 Hakenschlüssel Aus- und Einbau der Neigezylinder-Führungsbuchse
09305-00520 Hakenschlüssel Aus- und Einbau der Hubzylinder-Führungsbuchse
09305-00750 Hakenschlüssel Aus- und Einbau der ersten Hubzylinder-

Führungsbuchse
8 97157-00100 Federeinsetz- Einbau der Zentrierfeder im Lenkgetriebe
werkzeug
10-12
SERVICEDATEN
Messgerätesatz Abzieher
➀ 203544 ➄ 203552
Einbauwerkzeug Einheit: mm Einbauwerkzeug Einheit: mm
➁ 200447 ➅ 200448
Einbauwerkzeug Einheit: mm Hakenschlüssel
Flammgehärtet Hv 500
Tiefe 2 mm
➂ 200446 ➆ 203556
Lenkradabzieher Einheit: mm Federeinsetzwerkzeug
M12 X 1,25
M8 X 1,25
➃ 203551 ➇ 206997
10-13
OPTIONEN
Rückspiegelsatz .......................................................................................... 11 – 1
Rückfahrsummersatz ................................................................................ 11 – 2
Arbeitsleuchtensatz ................................................................................... 11 – 3
Reifensatz (Vollgummi) ............................................................................. 11 – 4
11
OPTIONEN
Rückspiegelsatz
Federscheibe
Federscheibe Halterung
Federschei Bolzen
Federscheibe
Mutter
Fede
Spiegel
Federschei
208115
11-1
OPTIONEN
Rückfahrsummersatz
Buzzer
Rückfahrsummer
Washer
Unterlegscheibe
Bolzen
Bolt mitwasher
with Unterlegscheibe
Klemmband
Clip band
Anschlussklemme
Terminal
Anschlussklemme
Terminal
208116
11-2
OPTIONEN
Arbeitsbeleuchtungssatz
Federscheibe
Bolzen
Bolzen
Griffstück
Lampe
Griff
Glühlampe
Platte
Mutter
Federscheibe
Federscheibe
Mutter
U-Bügel
Kabel
Klemme
Kabel
Lampe
U-Bügel Halterung
Federscheibe
Mutter
Austauschbarer Typ für

For Forward Vorwärtsfahrt
Removable Type Für Rückwärtsfahrt
For Backward
211102
11-3
OPTIONEN
Reifensatz (Vollgummi)
Reifengruppe
Reifen (200/50-10)
Felge (6,5F-10)
Schutzblech (Rechts)
Schutzblech (Links)
Reifen (18 x 7-8)
FELGE (8 X 4,33R TB)
Reifengruppe
Schutzblech
Reifengruppe
Bolzen, Unterlegscheibe, Federscheibe
Reifen
Reifen
(15 x(15
4,5-8)
x 4,5-8)
Reifen(8(15
Felge x 3D
x 4,5-8)
TB)
208120
11-4
FEEDBACK ZU DEN TECHNISCHEN PUBLIKATIONEN
Datum : __________________
(Bitte in Druckbuchstaben)
Händlername: ___________________________________ Vorgelegt von: ___________________________________
Adresse: ________________________________________ Postfach: _______________________________________
Ort: ____________________________________________ Land: __________________________________________
Postleitzahl: _____________________________________ _______________________________________________
Folgende Abweichungen oder Auslassungen wurden festgestellt in:
❏ Betriebs- und Wartungsanleitung ❏ Optionsbulletin

❏ Teileliste/Handbuch ❏ Besondere Anweisungen
❏ Servicehandbuch ❏ Service-Datenhandbuch
❏ Elektronikhandbuch ❏ Sonstige:
Publikationsnummer ______________________________ Motormodellnummer ______________________________
Gabelstaplermodellnummer ________________________ Ausgabedatum ___________________________________
Gabelstaplerseriennummer _________________________ Seitennummer ___________________________________
(Bitte in Druckbuchstaben)
Erläuterung der Abweichung oder Auslassung:
___________________________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________________________
(Ausgefülltes Formular bitte per Fax oder Post an):
MCFE B.V.
Attn: Service Engineering
P.O. Box 30171
1303 AC, Almere, The Netherlands
Fax: 31-36-5494-695
Mitsubishi Forklift Trucks D Wartungshandbuch FB16KT, FB18KT, FB20KT, Gabelstapler 99719-56300
MCFE B.V.
Hefbrugweg 77 1332 AM
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Wartungshandbuch

Zu verwenden mit Steuerungs-

Die in diesem Handbuch enthaltenen Beschreibungen, Illustrationen und Spezifikationen gelten

Die folgenden Sicherheitssymbole werden in diesem

Weist auf eine bestimmte poten-

Weist auf eine spezifische poten

Weist auf einen Zustand hin, der zu

Auf jedes Diagramm folgen die

Vorschläge für das Zerlegen

A 0,020 bis 0,105

A: Standardwert B: Reparatur- oder Servicegrenzwert

GRUPPENINDEX Betroffene Punkte

ALLGEMEINE Lage der Seriennummern, Abmessungen, Technische Daten

ANTRIEBSSTRANG Verfahren und Vorschläge für Aus- und Einbau 3

VERTEILERGETRIEBE Verfahren und Vorschläge für Zerlegung und Zusammenbau 4

HINTERACHSE Hinterachse, Hinterräder 5

BREMSSYSTEM Bremszange, Bremspedal, Hauptbremszylinder 6

Tank, Pumpe, Steuerventil, Hub- und Neigezylinder, Flussreglerventil,

HUBGERÜST UND GABELN Simplex-Hubgerüst, Duplex-Hubgerüst, Triplex-Hubgerüst 9

OPTIONEN Rückspiegelsatz, Rückfahrsummersatz, Arbeitsleuchtensatz, Reifensatz 11

Außenansicht des Fahrzeugs

Dieses Handbuch gilt für FB16KT, FB18KT und FB20KT.

Lage der Seriennummern

Fahrgestell- und Hubgerüstmodellidentifizierung

Reihenfolge für geringfügige Änderungen

Schutzdachhöhe C 2040 2040 2040

Reifennummern Vorne/Hinten 2/2 2/2 2/2

MPH, wenden Sie sich bitte an “Auswahl von KPH

Funktionen des zentralen Fahrzeugüberwachungssystems (CVMS)

Auswahl von KPH oder MPH

4. Drücken und Knopf 1 ein bis zwei Sekunden lang einge-

E 0 ON Rechter Fahrmotor überhitzt

E 1 ON Linker Fahrmotor überhitzt

E 4 ON Verschlissene Bürsten des rechten Fahrmotors

E 5 ON Verschlissene Bürsten des linken Fahrmotors

H 1 ON Fehlerhafte Einstellung des Hubhebels

H 2 ON Fehlerhafte Einstellung des Neigehebels

H 3 ON Fehlerhafte Einstellung des Anbaugerätehebels 1

H 4 ON Fehlerhafte Einstellung des Anbaugerätehebels 1 (Option)

Elektrische Komponenten in der Konsolenbox

Zerlegung und Zusammenbau

Verfahren beim Zerlegen

(4) Das hintere Bedienfeld entfernen.

Spezifikationstabelle für Beleuchtung

Betroffener Punkt Glühlampe

Fehlersuche für Beleuchtungs- und Hupensysteme

Beschwerde Mögliche Ursache Abhilfe

Verbindung wieder herstellen.

Leuchten nicht a) Beleuchtungsschalter defekt Austauschen.

Austauschen, wenn intern

e) Hupenknopf defekt Prüfen oder austauschen.

(1) Bei Duplex- und Triplex-Full-Free-Hubgerüsten

(2) Dieses System bietet folgende Sicherheitsfunktionen:

Vorkehrungen für die Wartung

(3) Bevor Reparaturen durchgeführt werden, die Schweiß-

Bedienungsgrundlagen (3) Die Stromversorgung der Steuerung erfolgt über das

15 A Lever stroke signal

ELEKTRISCHE KOMPONENTEN DES FAHRZEUGS

(5) Neben den oben erläuterten Funktionen überwacht

1,2 Sek. 1,2 1,2 1,2

0,3 2,1 0,3 2,1 Unterbrochener oder kurzge-

0,3 0,3 0,3

1,2 0,6 0,6 0,6 0,9