RSH Seminar Dew

Inhalt der Präsentation
Teil 1 Rostfreier Edelstahl
Teil 2 Werkstoffprüfung
Teil 3 Produktionsmöglichkeiten
Teil 4 Anwendungsbeispiele
2
Teil 1
Rostfreier Edelstahl
Grundlagen
Was bedeutet „rostfrei“?
Rostfreie Stahlsorten
Korrosionsbeständigkeit
3
1. Rostfreier Edelstahl: Die Kristallgitter in Abhängigkeit von der Temperatur
Flüssige Phase: Die

Atome sind unge-
ordnet.
Ferrit: kubisch -
raumzentriertes
Gitter
Ferrit: kubisch -
flächenzentriertes
Gitter
Ferrit: kubisch -
raumzentriertes
Gitter
4
1. Rostfreier Edelstahl: Metallgitter
krz – Gitter
Packungsdichte: 68 %
Anzahl der Gleitsysteme: 8
Metalle z.B.: α – Fe, β –Ti, Cr,
Mo, W, V
kfz – Gitter
Metalle z.B.: γ – Fe, Al, Cu, Ni,
Au, Ag, Pt, Pb
hdp – Gitter
Metalle z.B.: α – Ti, Zn, Mg, Be
5
1. Rostfreier Edelstahl: Mischkristallbildung
6
1. Rostfreier Edelstahl: Mischkristallbildung
In beiden Fällen kommt es zu einer Störung des regelmäßig aufgebauten Kristallgitters.
Durch die Störungen wird unter anderem das Umwandlungsverhalten der Legierungen bestimmt
(u.a. Diffusionsbehinderung).
Da die Verzerrung des Gitters mit steigender Konzentration zunimmt, ist die Zahl der Fremdatome, die in
Form eines homogenen Mischkristalls ins Gitter eingebaut werden können, begrenzt.
7
1. Rostfreier Edelstahl: Aufbau eines Gefüges
8
1. Rostfreier Edelstahl: Abkühlkurven
Reines Metall Metalllegierung
9
1. Rostfreier Edelstahl: Seigerungen - Ungleichgewicht
Bei der technischen Abkühlung kommt es aufgrund von

Diffusionsbehinderung zu Konzentrationsunterschieden
innerhalb eines wachsenden Kristalls (Kristallseigerung).
Diese ist umso ausgeprägter:
- je höher die Abkühlgeschwindigkeit,
- je kleiner die Diffusionsgeschwindigkeit der beteiligten

Elemente,
- je ausgedehnter das Erstarrungsintervall.
Kristallseigerungen lassen sich teilweise durch

Diffusionsglühen ausgleichen.
10
1. Rostfreier Edelstahl: Abkühlung
11
1. Rostfreier Edelstahl: Kohlenstoff im -MK gelöst
12
1. Rostfreier Edelstahl: C als Fe3C abgebunden
13
1. Rostfreier Edelstahl: Grundlagen: Eisenkohlenstoff-Diagramm (metastabil)
Ferrit
0,02 %
14
Teil 1
Grundlagen
23
1. Rostfreier Edelstahl: Was bedeutet „rostfrei“?
Chrom
Ein Stahl wird als „rostfrei“ bezeichnet, wenn:
 Chrom : > 10,5%

 Kohlenstoff : < 1,2%
 Eisen : übriger Anteil
Zur Einstellung der technologischen Eigenschaften

werden weitere Elemente hinzugefügt, wie beispielsweise:
 Nickel
 Molybdän
 Titan
 Niob
 Kupfer
 Stickstoff Kohlenstoff
 etc. Eisen
24
1. Rostfreier Edelstahl: Wissenswertes über Legierungselemente im Stahl
Bei den Legierungselementen ist grundsätzlich zu unterscheiden, ob sie Karbid-, Austenit-, oder Ferritbildner
sind bzw. zu welchem Zweck sie dem Stahl zulegiert werden.
Jedes einzelne Element verleiht dem Stahl je nach Anteil bestimmte spezifische Eigenschaften. Bei Anwesenheit
mehrerer Elemente kann die Wirkung gesteigert werden. Es gibt auch Legierungsvarianten, bei denen die
Einzelelemente bezüglich eines bestimmten Verhaltens ihren Einfluss nicht in gleicher Richtung ausüben,
sondern entgegenwirken können.
Das Vorhandensein der Legierungselemente im Stahl bringt nur die Voraussetzung für die gewünschten
Eigenschaften; erst die Verarbeitung und Wärmebehandlung lässt diese erzielen.
25
Teil 1
Grundlagen
26
1. Rostfreier Edelstahl: Rostfreie Stahlsorten
Einteilung der nichtrostenden Stähle
Grundsätzlich unterscheidet man folgende Gefügearten:
 ferritisches Gefüge: -> Ferritbildner: Cr, Si, Mo, V, Ti
 austenitisches Gefüge: -> Austenitbildner: Ni, Mn, C, N
 martensitisches Gefüge: -> Zugabe von Kohlenstoff und entsprechende Wärmebehandlung
 Duplex-Gefüge: -> zweiphasiges Gefüge (Austenit + Ferrit)
27
Familien-Stammbaum
Sonder
Eigenschaften Optimierte
Duplex Eigenschaften
1.4362
1.4462
Ferrit (C) 1.4016 1.4305 Austenit (V2A)
1.4460
1.4512
Ni-arme 1.4541
Werkstoffe 1.4511 1.4307 Ersatz für
1.4006 1.4301 Ni Basis
1.4401 1.4571
1.4057
Martensit Austenit (V4A)
(C) 1.4021 B 1.4435
1.4418 a 1.4404
EN DIN 10088
u
m
Cu, Ti, Nb, Mo
S, N, .....
Ni
Cr
28
Verbrauchszahlen der rostfreien Stahlsorten (2007):
Tendenz
Austenit: 10,94 Mio. t = 45% fallend
Ferrit: 9,23 = 38% steigend
Duplex: 1,94 = 8% steigend
Martensit: 2,19 = 9% steigend

-------------------------------------------------------------------------------------------------
Gesamt: 14,3 Mio. t = 100%
Quelle: Stainless Steel World
29
Die ferritischen Stähle besitzen folgende Eigenschaften:

+ gute Warm- und Kaltumformbarkeit
+ preiswert
+ hohe Beständigkeit gegen chloridinduzierte Spannungsrisskorrosion.
+ je nach Analyse gute Korrosionsbeständigkeit
- bedingt schweißbar
- geringe Festigkeit
1.4511
- nicht härt- und vergütbar mit ferritischem Gefüge
- Grobkorngefahr (Cr)
- bedingt zerspanbar
Beispiele:
magnetisch 1.4016, 1.4509
1.4512, 1.4105
30
Die austenitischen Stähle besitzen folgende Eigenschaften:

+ sehr gute Korrosionsbeständigkeit mit steigendem Legierungsgehalt,
insbesondere Cr, Mo
+ sehr gute Warm- und Kaltumformbarkeit bedingt durch das hohe
Verformungsvermögen (Duktilität, Dehnung)
+ sehr gute Schweißbarkeit
+ niedrige Wärmeleitfähigkeit
+ hohe Kerbschlagarbeitswerte auch bei tiefen Temperaturen 1.4301
- jedoch anfällig für Spannungsrisskorrosion mit austenitischem Gefüge
- nicht härtbar, jedoch Steigerung der Festigkeitswerte durch (Cr, Ni)
Kaltverfestigung
Beispiele:
- hoher Wärmeausdehnungskoeffizient 1.4307, 1.4404
- Preis 1.4529, 1.4539
nicht magnetisierbar
31
32
Die martensitischen Stähle besitzen folgende Eigenschaften:

+ hohe Verschleißfestigkeit und Schneidhaltigkeit
+ gute Umformbarkeit
+ hohe Festigkeit
+ härtbar bzw. vergütbar
+ verbesserte Duktilität
+ international genormte Standardmartensite
+ verbesserte Tieftemperatureigenschaften bei – 40 °C bei
entsprechender Behandlung 1.4313
mit martensitischem Gefüge
+ hohe Verfügbarkeit am Markt
(Cr, C, Ni)
+ verbesserte Zerspanbarkeit (gegenüber früheren Erzeugnissen)
Beispiele:
+ ansprechende, optimierte Korrosionsbeständigkeit
1.4057, 1.4021
+ geringere Legierungszuschläge als Austenite  Preis 1.4313, 1.4418
- Wärmebehandlungsaufwand, speziell nach dem Schweißen
33
34
Ausscheidungshärtender Martensit: 1.4542
Der 1.4542 ist als ausscheidungshärtender Martensit Kombinationsmöglichkeiten

Auslagerungs-
Rm [MPa]
gesondert zu betrachten: Schon im lösungsgeglühten temperatur
Zustand weist er eine hohe Festigkeit auf, die sich AT/A - ≤ 1200
durch das Auslagern bei niedrigen Temperaturen noch
steigern lässt. Mit steigender Auslagerungstemperatur 760°C 2h +
P800/H1150M/NACE MR 0175 800 - 950
überwiegt jedoch der Anlasseffekt, so dass die 620°C 4h
Festigkeit des Stahls abnimmt, die 620°C 4h +
Zähigkeitseigenschaften aber verbessert werden. P930/H1150D/NACE MR 0175 930 - 1100
620°C 4h
P930/H1150 620°C 4h 930 – 1100
+ zerspanungsoptimierte Variante P960/H1100 595°C 4h 965 - 1160
+ hohe Streckgrenze P1070/H1025 550°C 4h 1070 – 1270

+ hoher Verschleißwiderstand
EN 10088-3
+ gute Korrosionsbeständigkeit ASTM A 564
NACE MR 0175
35
Die Duplexstähle besitzen folgende Eigenschaften:

+ die 0,2% Dehngrenze liegt deutlich oberhalb der der austenitischen
Stähle, bei guten Zähigkeitskennwerten
+ günstige Dauerschwingfestigkeit auch in korrosiven Medien
+ bessere Beständigkeit gegen chlorinduzierte Spannungsrisskorrosion
gegenüber austenitischen Stählen
+ gute Umformbarkeit
+ gute Schweißbarkeit
1.4462
- bedingt zerspanbar austenitisch-ferritisches Gefüge
- Preis (Cr, Ni, Mo)
magnetisierbar
Beispiele:
1.4362, 1.4462
1.4501
36
Kerbschlagarbeit - Temperaturkurven
200
4301, 4307, 4401, 4404, 4529
Kerbschlagarbeit (ISO-V-Proben) in J
150
austenitische Stähle
4016 nickelmartensitische Stähle
ferritische 17%ige Cr-Stähle
100
4313* martensitische 13%ige Cr-Stähle
4418* 4021
50
* erhöhte Duktilität über Kühlstrecke
-300 -200 -100 0 100 200

Prüftemperatur in C (Hinweis: Werkstoff-Nr. 1.xxxx)
37
Verarbeitung und Zerspanbarkeit
Einfluss des Schwefelgehaltes auf die Verarbeitbarkeit Schwefel bildet in Verbindung mit Mangan
Mangansulfid, dessen positive Wirkung auf
die Spanbarkeit in kurzbrüchigen Spänen
und geringerem Werkzeugverschleiß
begründet ist.
Bohrtiefe [mm]
Bohrtiefe [in.]
Schwefel führt zur verbesserten Zerspanbarkeit,
verschlechtert aber:
 Korrosionsbeständigkeit
 Schweißbarkeit
 Oberflächen
 Kerbschlagarbeit
 Warmumformbarkeit
1.4005
Nirocut 1.4104
1.4305
38
Spannungs-Dehnungs-Kurven unterschiedlicher Werkstoffe
1000
Martensitisch
900
Die mechanischen Eigenschaften hängen von der Stahlsorte,
ihrer chemischen Zusammensetzung, ihrer Umformung und
800
ihrer Wärmebehandlung ab.
Spannung (MPa)
700
Ferritisch Austenitisch
600
Martensite sind Stähle, die durch eine Gefügeumwandlung
500
ihre mechanischen Eigenschaften ändern können.
400
300
Ferrite und Austenite sind i.a. umwandlungsfrei, ihre
200
mechanischen Eigenschaften können durch Kaltumformung
100 geändert werden.
0
0 10 20 30 40 50 60
Dehnung (%)
39
Teil 1
Grundlagen
40
1. Rostfreier Edelstahl: Definition von Korrosion
Korrosion ist in der DIN EN ISO 8044 folgendermaßen definiert:

Eine physikalisch-chemische Reaktion eines Metalls und seiner Umgebung. Diese Reaktion bewirkt eine
Veränderung des Metalls und seiner Eigenschaften.
Die Norm beschreibt 37 verschiedene Korrosionstypen, die aufgrund von unzählbaren, verschiedenen
Umweltbedingungen ausgelöst werden können.
Korrosion und Korrosionsbeständigkeit von rostfreien Stahl ist ein

sehr komplexer Prozess. Für Anwendung des „richtigen Stahles“
ist es sinnvoll Versuche zu machen.
41
1. Rostfreier Edelstahl: Korrosionsbeständigkeit
Passivierung als Schutz gegen Korrosion

Korrosion:
Reaktion eines metallischen Werkstoffs mit seiner Umgebung, die eine messbare Veränderung des Werkstoffs
bewirkt und die Funktion eines metallischen Bauteils bzw. eines Systems beeinträchtigen kann.
H2 O
herkömmlichen Stahl:
Rost
Kontakt mit Luft und/oder Feuchtigkeit > Risenoxid = Rost
Fe + C
O2
nichtrostenden Stahl:
Chromoxid Bildung einer Chromoxidschicht (Passivschicht)
(Dicke: 1 nm)
Fe + Cr (10,5%)
Rostfrei = Cr > 10,5 Gew.-% Die Zugabe von Elementen wie Ni oder Mo erhöht die
+ C so gering wie möglich Schutzwirkung dieser Passivierungsschicht.
42
Korrosionstyp: Kontaktkorrosion
Prinzip der Kontaktkorrosion
“unedel” “edler”
ohne elektronenleitende Verbindung ohne Isolator
43
Günstiges Flächenverhältnis:
kleine Kathode (Metall 2), große Anode (Metall 1) => keine Schäden
44
Ungünstiges Flächenverhältnis:
kleine Anode (Metall 1), große Kathode (Metall 2) => Korrosionsschäden
45
Korrosionstyp: Lochfraßkorrosion
 örtliche, nadelstichartige Korrosionsform

 schlecht zu erkennen und deshalb gefährlich
Zur Vermeidung dieses Problems:
 Rauhigkeit und Ungleichmäßigkeiten beim Entwurf der Strukturen minimieren
 Ablagerungen von Feststoffen und Fetten entfernen
Durch Zulegieren von Chrom, Molybdän und z.T. Stickstoff

wird die Beständigkeit der nichtrostenden Edelstähle
gegenüber Lochkorrosion erhöht.
46
Lochfraßbeständigkeit
Einfluss von Chrom und Molybdän auf die

Lochfraßbeständigkeit
47
Korrosionstyp: interkristalline Korrosion
 C-Gehalt > 0,030 % und keine stabilisierenden Elemente (Nb, Ti)

-> M23C6 (z. B. Chromkarbide) auf den Korngrenzen
 Destabilisierung des Stahls durch längeres Halten auf einer Temperatur (500 - 800°C)
 Korrosionsmedium ist eine Säure mit oxidierenden Eigenschaften (z.B. HNO3)
Zur Vermeidung von interkristalliner Korrosion:
 Werkstoffe mit niedrigem Kohlenstoffgehalt

 stabilisierte Werkstoffe
 nach Schweißvorgängen ist eine erneute Wärmebehandlung notwendig
48
Korrosionstyp: Spannungsrisskorrosion
Spannungsrisskorrosion tritt auf, wenn:

1. Zugspannungen im Bauteil herrschen
2. ein Anriss entsteht
3. aggressives Medium
Zur Vermeidung von Sprk verwendet man:
Duplexstähle (1.4460, 1.4462, 1.4571)

Superaustenitische Sorten (1.4529, 1.4539, 1.4562)
Spannungsrisskorrosion an einen
Spannelement
49
Einfluss des Legierungselementes Chrom auf die Korrosionsbeständigkeit
höchstlegierte Chromstähle
1.4529
40
Chromgehalt [m %]
1.4016, 1.4307, 1.4404, 1.4435 ....
17 1.4021, 1.4034 ...
1.4003
1.4005
12
Korrosionsanfälligkeit 50
PREN - Äquivalent
 PREN Werte oder Wirksumme (auch PRE – Wert)
PREN = 1*Cr% + 3,3*Mo% + 16*N%
 PREN = „pitting resistance equivalent number“ (deutsch: „Lochfraßbeständigkeitsäquivalent“)

 Empirisch aus experimentellen Daten abgeleitet
 Verschiedene Formeln im Gebrauch mit Einfluss von Stickstoff (N) zwischen 10 und 30
Nachteile:
 Effekt anderer Legierungselemente ist nicht berücksichtigt
 Effekt der Wärmebehandlung ist nicht berücksichtigt
 Einfluss nichtmetallischer Einschlüsse und Oberflächenausführung ist nicht berücksichtigt
Diese Formel ist trotzdem sehr nützlich, um rostfreie Stähle zu vergleichen.
51
PREN – Äquivalent von ferritischen Stählen
1.4000
1.4002
Meerwasserbeständigkeit
1.4016
1.4105
1.4113
1.4509
1.4511
1.4512
1.4592
1.4301
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
PREN (%Cr + 3,3%Mo + 16%N)
52
PREN – Äquivalent von austenitischen Stählen
1.4305
1.4307
1.4310
1.4401
1.4435
1.4537
1.4541
1.4563
1.4571
1.4301
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
PREN (%Cr + 3,3%Mo + 16%N)
53
PREN – Äquivalent von martensitischen Stählen
1.4005
1.4006
1.4021
1.4028
1.4031
1.4034
1.4057
1.4104
1.4125
1.4301
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
PREN (%Cr + 3,3%Mo + 16%N)
54
PREN – Äquivalent von Duplex-Stählen
1.4362
1.4410
1.4460
1.4462
1.4501
1.4507
1.4301
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
PREN (%Cr + 3,3%Mo + 16%N)
55
56
Teil 2
Werkstoffprüfung
Einteilung der Prüfungen
Zugversuch
Kerbschlagbiegeversuch
Härteprüfung
Metallographie
Ultraschallprüfung
Phased Array
Verwechslungsprüfung
Oberflächenfehlerprüfung
57
2. Werkstoffprüfung: Warum wird geprüft?
Um eine Bewertung der Eigenschaften zu erhalten für:
 die Produkte einer spezifischen Lieferung

(bescheinigt durch ein Zeugnis)
 Qualitätsverbesserung / Forschung und Entwicklung

(innere Untersuchungen)
58
2. Werkstoffprüfung: Einteilung der Prüfmethoden
zerstörend zerstörend / zerstörungsfrei zerstörungsfrei

 Zugversuch  Mikrohärteprüfung  Ultraschallprüfung
 Kerbschlagbiegeversuch  Röntgendiffraktometer  Durchstrahlungsprüfung
 Härteprüfung (HB, HRC, HV)  Wirbelstromprüfung
 Metallographie (Gefüge,  Magnetpulverprüfung
Reinheitsgrad, Korngröße)  Flüssigkeits-
 spezielle Prüfungen eindringprüfung
(z.B. Dilatometer-Prüfung,
Zeitstandversuch,
Dauerfestigkeitsprüfung,
Eigenspannungsversuch)
59
Teil 2
Werkstoffprüfung
Zugversuch
Härteprüfung
Metallographie
Ultraschallprüfung
Phased Array
60
2. Werkstoffprüfung: Zugversuch
gemäß EN - ISO 6892-1 (ehemals DIN EN 10002):

Ermittlung der
 Zugfestigkeit (Rm)
 Streckgrenze (Rp0,2%; Rp1,0%)
 Bruchdehnung (A)
 Einschnürung (Z)
Probe wird bis zum Bruch gezogen:

Die Kraft und die Dehnung werden aufgenommen und in
einem Diagramm dargestellt. Zugprüfmaschine
61
5.
1. 2. 3. 4.
Endquerschnitt
Ausgangsprobe elastische plastische Bruch

Verformung Verformung 62
Rp 1,0
Rp 0,2
63
Teil 2
Werkstoffprüfung
Zugversuch
Härteprüfung
Metallographie
Ultraschallprüfung
Phased Array
64
2. Werkstoffprüfung: Kerbschlagbiegeversuch
gemäß EN ISO 148 (ehemals DIN EN 10045):

Menge der verbrauchten Energie dient als Indikator für die Zähigkeit
bei einer bestimmten Temperatur.
Probe V-Kerbe -> KV (typisch)
(Charpy-V)
45°
Probe U-Kerbe -> KU

(Charpy-U)
Probe
65
Teil 2
Werkstoffprüfung
Zugversuch
Härteprüfung
Metallographie
Ultraschallprüfung
Phased Array
66
2. Werkstoffprüfung: Härteprüfung
„Die Härte ist der Widerstand eines Materials gegen das Eindringen
eines anderen (härteren) Materials.“
verschiedene Härteprüfungsmethoden:
 Vickers (HV0,1 - HV10)
Prüfkörper: Diamantpyramide
 Brinell (HBW)
Prüfkörper: Hartmetallkugel
 Rockwell (HRC)
Prüfkörper: Diamantkegel
typische Methode für rostfreien Stahl:
 Brinell (HBW)
HV Ein Vergleich der verschiedenen Härtewerte ist näherungsweise

gemäß EN ISO 18265 möglich.
67
Teil 2
Werkstoffprüfung
Zugversuch
Härteprüfung
Metallographie
Ultraschallprüfung
Phased Array
68
2. Werkstoffprüfung: Metallographie
Makroskopisch
 Makroätzung
 Blaubruchprüfung
 Beizscheibe
Mikroskopisch
 Reinheitsgrad
 Korngröße
 Gefüge
Schliffbild Ätzung nach Adler
Austenit, 500:1
Beispielvorbereitungen für die Proben:

 schleifen + polieren für Makroätzung, Reinheitsgrad
 zusätzliches Ätzen für Gefüge, Korngröße
69
Makroskopischer Reinheitsgrad
Makroskopische Prüfung
einer Beizscheibe
70
Makroskopischer Reinheitsgrad mittels Surfbrett - Methode
 Verwendungszweck:
Statistische Reinheitsgradbestimmung einer Fertigungseinheit
 Surfbrettmethode:
- Aufschwemmen der nichtmetallischen Einschlüsse in die
obere Stranghälfte (Worst-Case-Betrachtung)
- Durch das Auswalzen Streckung der Einschlüsse und
dadurch Vergrößerung der Oberfläche
 Prüfparameter
Testvolumen: 5 dm³ (5 Liter)
Fehlergröße: KSR min. 0,3 mm
71
Makroskopischer Reinheitsgrad mittels Surfbrett – Methode
Entnahme einer Probe 265 x 130 x 130 mm von der oberen Knüppelseite
1 2
3 4
5 6
Walzen des Surfbretts 310 x 120 x 30 mm

72
Makroskopischer Reinheitsgrad mittels Surfbrett - Methode
Grobschliff
Feinschliff
Rz < 4 µ
US-Tauchprüfung
73
Reinheitsgrad
Menge und Verteilung der nichtmetallischen Einschlüsse

gemäß: z.B. ASTM E 45, DIN 50602
4 verschiedene Arten von Einschlüssen:

 Type A / SS: Sulfid
 Type B / OA: Aluminiumoxid
 Type C / OS: Silikat Schliffbild ungeätzt
 Type D / OG: kugelige Oxide Austenit, 500:1
Die Einschlüsse werden auf einer bestimmten Fläche gezählt und entsprechend eingeteilt.
74
Korngrößenermittlung
allgemein: Korngröße ist definiert als die Größe der Kristalle

gemäß: z.B. ASTM E 112, DIN 50601, DIN EN ISO 643
Wichtig um auf mechanische Eigenschaften zu schließen (Fein- und Grobkorn)
Auswertung:
 manuelles Zählen der Kristalle in einem bestimmten Bereich
(Kreisverfahren)
 oder Anzahl der Kristalle, die von einer definierten Linie geschnitten
werden (Linienschnittverfahren)
75
Korngrößenermittlung
I II III IV
V VI VII VIII
76
Teil 2
Werkstoffprüfung
Zugversuch
Härteprüfung
Metallographie
Ultraschallprüfung
Phased Array
77
2. Werkstoffprüfung: Ultraschallprüfung
 Ultraschall wird mit einem Sender in das Werkstück induziert

 der Ultraschall wird von Ungänzen reflektiert Echo auf dem Bildschirm
 die Distanz und die Ausdehnung der Ungänze resultiert aus der Echo-Verschiebung und -Intensität
 Je höher die Frequenz ist, desto kleiner ist der auffindbare Fehler
 Prüfgenauigkeit ist abhängig von der Korngröße
Wiederholung der Echos

78
SI
Blende EE
Eintrittsecho
Blende
Fehler- 40 °
bereich
22 °
0°
Blende
Rückwandecho
1. RWE
EE 1.RWE
SI  Sendeimpuls
EE  Eintrittsecho Wassermantel
RWE  Rückwandecho
Quelle: GE Inspection Technologies 79

SI
Blende
Eintrittsecho EE
Blende
Oberflächen- 40 °
nah
Blende 22 °
Oberfläche 0°
SI EE

Senkrecht Schalenförmig
einlaufender einlaufender
Oberflächenriss Oberflächenriss
Gutes Reflektionsverhalten Schlechtes Reflektionsverhalten

durch Winkelspiegelung Schall wird kaum zum Prüfkopf reflektiert

Teil 2
Werkstoffprüfung
Zugversuch
Härteprüfung
Metallographie
Ultraschallprüfung
Phased Array
82
2. Werkstoffprüfung: Phased Array
Eine zeitgemäße Prüfaufgabe
Moderne, rechnergesteuerte Elektroniken ermöglichen heute den

Einsatz von Arrays in der industriellen Anwendung.
Zu wirtschaftlich vertretbaren Kosten werden schwierige Prüfaufgaben erfüllt,

die bisher nicht oder nur mit relativ großem Mechanikaufwand realisierbar waren.

 4 Prüfköpfe mit je 128 Elementen
DIE PRÜFKOPF-ANORDNUNG:  Tauchtechnik (Online unter Produktionsbedingungen)
 Prüfung am gesamten Stabumfang
 Winkel und Fokus elektronisch justierbar
Vergleich phased Array gegenüber herkömmlicher US-Prüftechnik:
 Bei konventionellen Prüfköpfen kann der Winkel nur durch

Auswechseln des Keils oder des Prüfkopfes geändert werden.
 Für jeden Fokusabstand ist eine Linse oder ein spezieller Prüfkopf
erforderlich (konventionell).
 Bei herkömmlicher US-Prüfung erfordert jeder Scan eine
mechanische Bewegung des Prüfkopfes.
Überlappung
der Arrays „cw“  schräger Schall im Uhrzeigersinn
„ccw“  Schräger Schall gegen Uhrzeigersinn
Fehlerecho
Stabstahl
Ø 23,5 mm
Außermittiger Innenfehler Eintrittsecho Rückwandecho

128 112
1 16
3 18
5 20
Schrittweite Virtuelle Rotation

Teil 2
Werkstoffprüfung
Zugversuch
Härteprüfung
Metallographie
Ultraschallprüfung
Phased Array
87
2. Werkstoffprüfung: Verwechslungsprüfung
Verwendungszweck:
Dient dazu Materialverwechslungen zu vermeiden.
Eingesetztes Verfahren:
Spektralanalytische Verfahren.
Funktionsweise:
Im Funkenstand wird durch eine Bogen- oder Funkenentladung Probenmaterial verdampft und die
freigesetzten Atome und Ionen zur Emission von Strahlung angeregt. Die zahlreichen Wellenlängen, die
jedes in der Probe enthaltene Element typischerweise an Strahlung emittiert, werden von einer
entsprechende Optik ausgewertet.
Die Strahlungsintensität, die sich proportional zur Konzentration des Elements in der Probe verhält, wird mit
den im Gerät gespeicherten Kalibrationsdaten verglichen.
Einsatzbereich:
alle Produkte, alle Abmessungen
88
Teil 2
Werkstoffprüfung
Zugversuch
Härteprüfung
Metallographie
Ultraschallprüfung
Phased Array
89
2. Werkstoffprüfung: Oberflächenfehlerprüfung
Circograph - Wirbelstromprüfung mit rotierenden Sonden:
Spulen induzieren Wirbelströme in die Oberfläche. Bei Rissen mit Öffnung zur Oberfläche wird der Wirbelstrom
reduziert. Dieser Wirbelstromverlust wird gemessen und ausgewertet.
Einsatz: Ferritische, martensitische und austenitische Stähle
Quelle: Fa. Förster 90

Circoflux - Streuflussverfahren mit rotierenden Sonden
Ein Wechselfeldjoch erzeugt ein Magnetfeld im Randbereich.

Durch eine Materialtrennung treten die Feldlinien an der Oberfläche aus.
Dieses Austreten wird durch eine Sonde erfasst.
Einsatz: Nur ferritische Stähle
Quelle: Fa. Förster 91

Thermografie:
 Befeuchten des Stabmaterials mit Wasser
 Induktive Erwärmung des Stabmaterials
 Ungänzen an der Oberfläche beeinflussen den Wärmefluss
 Dieser unterschiedliche Wärmefluss wird durch eine

Thermografiekamera gemessen
Einsatz:
 magnetisierbare Stähle
 Abmessungsbereich: 50,0 – 240,0 mm
50,0 – 240,0 mm
92
93
3. Produktionsmöglichkeiten: Auf einen Blick
Witten / Krefeld TKS Block - Brammenstraße
5-mtr-Quarto Straße (MRW)
Breit-Flach-
Walzung
Schrott
Einsatz Block-/ Schutzgas- Lichtbogen-
Elektro-Schlacke-Umschmelzen Vakuum-Ofen (LBV) Mechanische
Bearbeitung
33-MN-Presse RF 70 Wärme-
behandlungs-
Erzeugnisse
Blockguß anlagen
Adjustagen
Schmieden
LSX 25 Schäl-
130t-UHP- Abschlack- Pfannen- Inertgas- Pfannen- maschinen
Stand Ofen Spülstand standentgasung
Elektro- (VD / VOD) Vorblock-
Lichtbogenofen Adjustagen
Senkrecht-
Stranggieß- Walzwerke
anlage Walzwerk Block-
und Grobstraße
Siegen / Hagen
Block / Brammen- Schutzgas- Elektro-
Schlacke-Umschmelzen (ESU)
Wärme- Blank-
Behandlung Stahlbetrieb
Schrott
Einsatz
Walzwerk Adjustagen
Erzeugnisse
Grob- und Einzelstab-
Feinstraße Vergütungs-
Schlacken Pfannen Inertgas RH Abschluss
Anlage (EVA)
freier Ofen 1 Lanze Vakuum Behandlung Blockguß
Abstich Anlage
120/140 t
Elektro- Wärme-
Drahtzug
Lichtbogenofen Behandlung
Abschlack Pfannen Doppel – VOD Inertgas Abschluss Kreisbogen- Walzwerk Adjustage Linie
Maschine Ofen 2 Anlage Lanze Behandlung Stranggießanlage Schleifen Polieren
Drahtstraße 94
Teil 3
Produktionsmöglichkeiten
Stahlerzeugung
Vergießen von Stahl
Umschmelzverfahren
Walzen
Schmieden
Wärmebehandlung
Endbearbeitung
95
3. Produktionsmöglichkeiten
Produktionseinrichtungen an unseren Standorten
Witten Krefeld Siegen Hagen
Elektro-Schlacke- 120/140 t Elektro-

130t Elektro- Umschmelzen (ESU) Lichtbogenofen Walzwerk Drahtstraße
Lichtbogenofen Lichtbogen-Vakuum-
Umschmelzen (LBV) Kreisbogen-
Stranggießanlage
Senkrecht-Stranggieß- Drahtzug
anlage / Blockguss
33-MN-Schmiedepresse
Elektro-Schlacke- Drehen, Schleifen,
Umschmelzen (ESU) Polieren
Schmiedemaschine RF
Schmiedemaschine LSX 70
Blockguss
25 Beize
Wärmebehandlung Walzwerk Grob- und

Walzwerk Block-/ Feinstraße
Grobstraße
Wärmebehandlung
Einzelstab-Ver-gütungs-
Mechanische
Anlage (EVA)
Wärmebehandlung Bearbeitung
Wärmebehandlung
Mechanische
Bearbeitung Blankstahlbetrieb
96
3. Produktionsmöglichkeiten: Stahlerzeugung
Witten
Schrott
Einsatz Blockguß
Abschlack- Pfannen Inertgas 2 Pfannen-

stand Ofen Spülstand standentgasung
(VD / VOD)
130t Elektro-
Lichtbogenofen Vorblock-
Senkrecht-
Stranggießanlage 97
Siegen
Schrott
Einsatz
Blockguß
Abschlack- Pfannen Doppel - VOD Inertgas Abschluss

Maschine Ofen 2 Anlage Lanze Behandlung
120/140 t
Elektro-
Lichtbogenofen
6-strängige
Kreisbogenanlage
98
Elektrolichtbogenofen
Hauptfunktion:
Einschmelzen des Schrotts
-> Primärmetallurgie
Input:
 Schrott: 2-3 Schrottkörbe pro Charge (je nach Stückelung)
 Kohlenstoff + Sauerstoff werden über Manipulatoren
eingeblasen
-> zusätzliche Energiequelle, Oxidation von bestimmten
Elementen, Erzeugung von Schaumschlacke
 Legierungselemente
99
Elektrolichtbogenofen (Witten)
Technische Daten
Typ AC-Elektrolichtbogenofen
Hersteller Mannesmann – Demag
Baujahr 1981
Nenngröße 130 t
Gefäßdurchmesser 6800 mm
Abstichart Bodenabstich zentrisch
Abstichtemperatur 1670°C – 1770°C
Elektrodendurchmesser 610 mm
Teilkreisdurchmesser 1350 mm
Elektrodenstrom 80000 A
Trafoleistung 75 MVA
Entstaubungskapazität 670000 m³/h Direkt- und
Hallenabsaugung
Schmelzfolgezeit 90 -110 min
Spüleinrichtung ein Bodenstein Ar/N2
Stundenleistung 65 t /h
Energieverbrauch ca. 390 – 400 kWh pro t
100
Elektrolichtbogenofen (Siegen)
Technische Daten
Typ AC-Lektrolichtbogenofen
Hersteller Krupp
Baujahr 1978
Umbau Ofengefäß VAI-Fuchs, 2002
Nenngröße 140t
Gefäßdurchmesser 6900 mm
Abstichart
Abstichtemperatur 1670°C – 1770°C
Abstichgewicht 140t für legierte Stähle
120t für RSH-Edelstahl
Elektrodendurchmesser 610 mm
Schmelzfolgezeit 68 min / 100 min
Trafoscheinleistung 105 MVA / 600 – 1200 V
101
Pfannenofen
Funktionen:
 Wiedererwärmen der Schmelze nach dem Abstich
(Aufheizgeschwindigkeit 3-4°C/min)
 Zuführen von Legierungselementen
 Homogenisierung der Temperatur und des Pfannenofens durch

2
Schutzgasspülung 4
1
 Desoxidation: -> Entfernung des Sauerstoffs mit einer Kombination
verschiedener Desoxidationsmittel
 Entschwefelung
1 Pfannendeckel 3
2 Graphitelektroden
3 Schutzgasspülung
4 Legierungssystem
102
VOD-Prozess
(Vacuum Oxygen Decarburization)
Prinzip:
 Pfanne wird in einen Behälter gehoben und ein Vakuum wird erzeugt
 Sauerstoff wird über eine Lanze von oben eingeblasen
Funktionen: 4
2
 Entkohlung
 Entgasung
1 3
 Zugabe von Legierungselementen
1 Behälter mit Vakuum: Druck < 2 mbar

2 Sauerstoff-Lanze (wassergekühlt)
3 Schutzgasspülung (Ar oder N2)
4 Legierungssystem
103
Teil 3
Stahlerzeugung
Umschmelzverfahren
Walzen
Schmieden
Wärmebehandlung
Endbearbeitung
104
3. Produktionsmöglichkeiten: Vergießen von Stahl
Witten Siegen
Kapazität 550.000 t / a 600.000 t / a
Produktion (2008) 480.000 t 510.000 t
Anteil des
ca. 60 % ca. 87,5 %
Strangiessens
51 % Edelbaustahl 71 % Edelbaustahl
Gütegruppen 16 % RSH-Stahl 19 % RSH-Stahl
33 % Werkzeugstahl 10 % Werkzeugstahl
105
Stranggießen
Stahl erstarrt in wassergekühlten Kupferkokillen
Vorteile
 „Endlosstrang“
 hohe Gießleistung
 gute Erstarrungscharakteristik
Weiterverarbeitung der Knüppel durch:

 Walzen
 Elektro-Schlacke-Umschmelzen (ESU)
 Vakuum-Umschmelzen (VU)
6-strängige Kreisbogen-Stranggießanlage, Siegen
106
6-strängige Kreisbogen-Stranggießanlage (Siegen)
1) Pfannendrehturm
2) Pfanne mit Pfannendeckel 2
3) Schattenrohr 1
4) Gießwanne (Kapazität: 15 t)
5) Tauchrohr
3
6) Wassergekühlte Kupferkokille mit 4
elektromagnetischer Rührvorrichtung 5
7) Sekundärkühlung (Luft + Wasser) 6
8
8) Richteinheit 9
9) Brennschneideanlage 7
Formate: 138, 150, 265

Knüppellänge: 3 - 10 m
Gießgeschwindigkeit: 0,5 - 2,5 m / min
Gießleistung: ca. 90 t pro Stunde
107
2-strängige Senkrecht-Stranggießanlage (Witten)
Ofenbühne analog zu Siegen
Vorteile der Senkrecht-Stranggießanlage:
 große Abmessungen
 höhere Werkstoffvielfalt
108
2-strängige Senkrecht-Stranggießanlage (Witten)
Format: 2 Stränge à 475 x 340 mm

Knüppellänge: 4-6m
Gießgeschwindigkeit: 0,3 - 0,6 m / min
Gießleistung: ca. 80 t pro Stunde
Rühreinrichtung: 2 elektromagnetisch
Sekundärkühlung: Pressluft / Wasser
109
Blockguss
Blockgewicht: 2t bis 50t
Vorteile:
 Gießen von großen Formaten,
z.B. für Schmiedeprozesse
 Qualitäten, die nicht mit Stranggießen
hergestellt werden können
Nachteile:
 geringerer Durchsatz als beim Strangguss
 teuer 1
 zeitintensiv
1 Pfanne mit flüssigen Stahl
 geringere Ausbringung 2 Abstichloch
2
3 Gießtrichter
4 Gießplatte 5 3
5 Kokille 6
6 Gießpulver 4
110
Teil 3
Stahlerzeugung
Umschmelzverfahren
Walzen
Schmieden
Wärmebehandlung
Endbearbeitung
111
3. Produktionsmöglichkeiten: Umschmelzverfahren
Elektro-Schlacke-Umschmelzen (ESU) Lichtbogen-Vakuum-Umschmelzen (LBV)

(engl. ESR) (auch VU, engl. VAR)
Strom-
Halte- versorgung
vorrichtung
Spindel
Elektrode
Vakuumdichtung
Stutzen
Wasserkühlung Elektrode
~
Schlacke
Schmelze Vakuum-
Wasser- system
wassergekühlte kühlung
Kokille Gußblock
erstarrter Block
Grundplatte Tiegel
Basis
Wasserkühlung
112
Umschmelzwer Siegen – ESU-Ofen
113
3. Produktionsmöglichkeiten: Umschmelverfahren
Umschmelzwerk Krefeld – VU-Ofen
Einblick in den Ofen Die Kontrollstation
114
verbesserte Eigenschaften durch Umschmelzen
offen erzeugt (Schulungsbeispiel, gering verformt) ESU umgeschmolzen
Vergleich der Makrostruktur rostfreier Stahlstäbe

Werkstoff 1.4307, Ø 250 mm
115
Die Umschmelzprozesse im Überblick: Eigenschaften ESU1) ESU2) LBV3)
Oxid
+ ++ +++
Reinheitsgrad
Entschwefelung ja ja nein
Aufnahme von
ja nein -- 4)
Wasserstoff
Abbrand von
ja nein nein
Aluminium
Abbrand von
1) ESU = Elektro-Schlacke-Umschmelzen nein nein ja
Mangan
2) ESU = Elektro-Schlacke-Umschmelzen, Schutzgas
3) LBV = Lichtbogen-Vakuum-Umschmelzen Schmelz-
+ + -
4) Verminderung von Wasserstoff geschwindigkeit
Prozesskosten + + -
116
117
ESU-Möglichkeiten in Siegen und Krefeld
Siegen Krefeld
400 – 1000 mm 406 – 1280 mm
Tiegelabmessung
370 – 460 mm 570 x 480 mm
Blockgewicht 3,6 – 25 t 4 – 30 t
Kapazität
1000 2000
(t/Monat)
VU-Möglichkeiten in Krefeld
Krefeld
Tiegelabmessung 305 – 900 mm
Blockgewicht max. 18 t
Kapazität
600
(t/Monat)
118
Teil 3
Stahlerzeugung
Umschmelzverfahren
Walzen
Schmieden
Wärmebehandlung
Endbearbeitung
119
3. Produktionsmöglichkeiten: Walzen
Notwendigkeit des Walzens
Walzen ist ein Umformverfahren, bei dem der Werkstoff zwischen zwei oder mehreren rotierenden
Werkzeugen, den so genannten Walzen, umgeformt wird.
Verformung
Denn nach dem Gießen hat der Stahl oft nicht die passende Form und die technologischen Eigenschaften, die
der Kunde benötigt.
120
Vorgänge beim Walzen
 hohe Temperaturen während des Umformens führen zu:
 Rekristallisation (Gefügeneubildung) während des

Walzens
 keine Kaltverfestigung, d.h. hohe Umformgrade sind

möglich
Warmwalzwerk Witten
121
Abschrecken aus der Walzhitze
Gestrecktes Korn mit hoher

Versetzungsdichte
Gleichmäßig Gestrecktes Korn mit niedriger
eingeformtes Grobkorn Versetzungsdichte
Feinkörnige
Mikrostruktur
Rekristallisation
dynamisch statisch
Verformung
122
Standorte der DEW-Walzwerke
HAGEN SIEGEN WITTEN

Drahtwalzwerk Knüppel-/ Stabwalzwerk Knüppel-/ Stabwalzwerk
123
Drahtwalzwerk Hagen
Mögliche Abmessungen:
5,5 – 27 mm
sechskant/spezielle Formen: auf Nachfrage
124
Walzwerk Hagen
125
Knüppel-/ Stabwalzwerk Siegen
 Hubbalkenofen
 Maßwalzstraße mit integrierter Kühlstrecke

Geschwindigkeit max. 12 m/sek.
 6 Wärmebehandlungsöfen
 2 Adjustagelinien
126
Knüppel-/ Stabwalzwerk Siegen
20 – 82 mm
80 – 210 mm
127
Walzwerk - Siegen
128
Knüppel- / Stabstahlwerk Witten
55 – 250 mm
50 – 320 mm (Knüppel mit
Kantenradien)
flach: auf Nachfrage
129
Walzwerk Witten
130
Drehherdofen – in Witten
131
Temperaturgeregeltes Walzen
Schematische Darstellung des Temperatur-
Walztemperatur Zeit-Verlaufs während der Umformung
1200 Walzvorgang
Walzendtemperatur
Luftabkühlung
850
Chromkarbid-
Ausscheidungsbereich
Temperatur °C
Kontrollierte beschleunigte
Abkühlung
500
Zeit
132
Teil 3
Stahlerzeugung
Umschmelzverfahren
Walzen
Schmieden
Wärmebehandlung
Endbearbeitung
133
3. Produktionsmöglichkeiten: Schmieden
Schmiedemaschinen
RF 70 SX 25
Typ Schmiedemaschine Schmiedemaschine
Schmiedekraft (MN) 16 3,4
Antriebsleistung (kW) 2 x 1.250 2 x 160
max. Stückgewicht (t) 8 1,5
26,5 10,5
max. Länge (m)
(>15m nur bei d ≤270mm) (manuell 12)
370 (560 mit vorschmieden) 250
max. Schmiede- 320 200
abmessung (mm) 400 275
160
134
Freiformschmiedepresse P33 in Krefeld
135
P 33
Typ Freiformschmiedepresse
Schmiedekraft (MN) 33
Antriebsleistung (kW) 3.550
max. Stückgewicht (t) 27,5
max. Länge (m) 10
max. Schmiede- 900

abmessung (mm) 750
1600
136
Teil 3
Stahlerzeugung
Umschmelzverfahren
Walzen
Schmieden
Wärmebehandlung
Endbearbeitung
137
3. Produktionsmöglichkeiten: Wärmebehandlung
Vorwärmofen Krefeld Durchlaufofen Siegen
Herdwagenofen Witten Durchlaufofen Witten

138
Definition nach DIN EN 10052:

Verfahren oder Verbindung mehrerer Verfahren, bei denen ein Werkstück im festen Zustand
Temperaturänderungen unterworfen wird, um bestimmte Werkstoffeigenschaften zu
erzielen.
Dabei können umgebende Mittel Änderungen der chemischen Zusammensetzung

des Werkstücks (z.B. des C- oder N-Gehaltes) herbeiführen. Eine Warmformgebung
oder mit Erwärmung verbundene Verfahren des Oberflächenschutzes fallen nicht unter
"Wärmebehandlung".
Der Begriff der „Wärmebehandlung“ gilt im Prinzip für alle metallischen Werkstoffe.
139
Als Wärmebehandlung bezeichnet man eine durch Wärmeeinwirkung hervorgerufene, bleibende Gefüge- und
Eigenschaftsänderung.
Bei der DEW unterscheidet man unter Anderem folgende Wärmebehandlungsverfahren:
Lösungs- Spannungs-
Härten Anlassen Weichglühen
glühen armglühen
Vergüten
140
Lösungsglühen
Vorgehensweise:
 Glühen bei 1000 – 1100°C
 Haltezeit ca. 1 Stunde
 anschließend abschrecken
Ergebnis:
 homogenes Gefüge
 Gefahr von Grobkorn
Warmumformprozess notwendig -> Kornrückfeinung
Typische Behandlung für Austenite und Duplexe

141
Lösungsglühen
 Sinn und Zweck des Lösungsglühens
Auflösen von Korngrenzencarbiden.
Diese würden sonst eine Chromverarmung an den Korngrenzen hervorrufen, die dann zu
interkristalliner Korrosion führen kann.
Eventuell im Austenit vorhandene Karbidausscheidungen, Delta-Ferrit oder Sigma - Phase

werden so in Lösung gebracht und das Abschrecken verhindert erneute Ausscheidungen.
142
Lösungsglühen
143
Härten
Vorgehensweise:
 auf Härtemperatur erwärmen
 Haltezeit ca. 30 Minuten
 anschließend abschrecken
Ergebnis:
 hohe Härte
 hohe Sprödigkeit und Bruchempfindlichkeit
Typische Behandlung für Martensite
144
Härten
 Sinn und Zweck des Härtens
hohe Härte
Nach dem Austenitisieren wird das Material abgeschreckt. Als Abschreckmedium kommen je
nach Werkstoff entweder Wasser, Öl, Polymer oder Luft in Betracht. Hierbei wird in der Regel ein
martensitisches Gefüge, bei manchen Werkstoffen auch Zwischenstufe oder ein Gemisch aus
Martensit und Zwischenstufe, erzeugt. Diese Gefüge haben eine höchstmögliche Härte.
145
3. Produktionsmöglichkeiten: Das Abschrecken
Sehr starke Unterkühlung von Austenit nennt man

Abschrecken. Wie man im Bild rechts sieht, besteht
der Abschreckvorgang in flüssigen Mitteln aus drei
Phasen. Die erste Phase ist die Dampfhautphase.
Durch zu schnelles Eintauchen der heißen Probe in
das Mittel verdampft die Flüssigkeit sofort und bildet
eine Haut. Daher ist es ratsam die Probe immer in
Bewegung zu behalten. Die zweite Phase ist die
Kochphase. Da die Temperatur des Abschreckmittels
sich erhöht hat, gibt es keine Dampfhaut mehr,
sondern es bilden sich kleine Dampfblasen. Die
Abkühlgeschwindigkeit sinkt. Die letzte Phase ist die
Konvektionsphase. Das erwärmte Mittel steigt nach
oben, während das Kühle von unten die Probe
erschließt und dadurch diese weiter abkühlt.
146
3. Produktionsmöglichkeiten: Martensitbildung
147
Härten
148
Anlassen
Vorgehensweise:
 Anlasstemperatur 500 – 700°C
 anschließend langsam abkühlen
 bei Restaustenit: doppelt anlassen
Ergebnis:
 erhöhte Zähigkeit
 verminderte Härte und Sprödigkeit
Typische Behandlung für Martensite
-> Härten + Anlassen = Vergüten

149
Anlassen
 Sinn und Zweck des Anlassens
verbesserte Zähigkeitseigenschaften
Nach dem Härten weist der Stahl eine hohe Sprödigkeit auf, sodass ein betrieblicher Einsatz in
der Regel nicht möglich ist. Durch ein Anlassen kommt es zu einer Entspannung des tetragonal
verzerrten Martensits und hierdurch zu einer deutlichen Zähigkeitssteigerung bei relativ
geringem Festigkeitsverlust.
Je nach Legierungsgehalt ist ein doppeltes Anlassen notwendig um Restaustenit vollständig

beseitigen zu können. Die Wahl der Anlasstemperatur erfolgt nach der angestrebten Härte. Die
Anlassdauer ist in gewissen Grenzen von untergeordneter Rolle.
150
Anlassen
151
Spannungsarmglühen
Vorgehensweise:
 Glühen 500 – 600°C
Haltezeit 1 – 2 Stunden
Ergebnis:
 Entspannung des Materials
 Spannungsrisse werden vermieden
152
Spannungsarmglühen
 Sinn und Zweck des Spannungsarmglühens
Entspannung
Nach dem Walzen wandeln einige legierte Stähle teilweise oder vollständig martensitisch um.
Um hier eine Spannungsrissbildung zu vermeiden werden diese Stähle vorgeglüht (entspannt).
Aufgrund des Richtprozesses wurde der Stahl kalt verformt und Eigenspannungen wurden
eingebracht. Diese Eigenspannungen führen bei der Weiterverarbeitung zum Verzug oder
können bei der Kerbschlagzähigkeit zur Verminderung führen.
Hier muss die Temperatur deutlich unterhalb der Anlasstemperatur liegen um einen weiteren
Anlasseffekt und den damit verbundenen Abfall der Festigkeit zu vermeiden.
153
Spannungsarmglühen
154
Weichglühen
Vorgehensweise:
 Glühen 680 – 750°C
 Haltezeit mehrere Stunden
Ergebnis:
 Werkstoff ist leicht umformbar u. spanbar
155
Weichglühen
Glühen auf kugelige Carbide (GKZ)
GLÜHEN mit dem Ziel einer Einformung der Carbide. Es umfasst im allgemeinen ein längeres HALTEN auf einer
Temperatur bei Ac1, gegebenenfalls ein Pendeln um diese Temperatur.
Anmerkung: Es ist zweckmäßig, den Ausgangszustand vor diesem GLÜHEN anzugeben.
WÄRMEBEHANDLUNG zum Vermindern der Härte eines Werkstoffes auf einen

vorgegebenen Wert.
156
157
induktive Wärmebehandlung in Siegen
WB erfolgt in der Einzelstab – Vergütungsanlage (kurz EVA)

zum gezielten Vergüten von einzelnen Stäben.
Vorteile:
 Sehr schnelles Erwärmen auf die erforderliche Temperatur
 kein Verzug – nur eine schwache Anlauffarbe
 kaum Kornwachstum
 Vermeidung von ungewollten Ausscheidungen/Phasen
Stäbe drehen sich gleichmäßig während der Wärmebehandlung
 gleiche Eigenschaften über die gesamte Stablänge von Stab zu
Stab und von Los zu Los
Warmrichten erzeugt gerade Stäbe und verhindert Verfestigungseffekte

158
Teil 3
Stahlerzeugung
Umschmelzverfahren
Walzen
Schmieden
Wärmebehandlung
Endbearbeitung
159
3. Produktionsmöglichkeiten: Endbearbeitung
 Hagen:
Beizen
Schälen
Schleifen
(Druck-) Polieren Die jeweiligen Möglichkeiten der Endbearbeitung
und ihre Kombinationen sind in erster Linie von
 Siegen: der gewünschten Abmessung abhängig.
Schälen
Es ist zum Beispiel möglich, Material im
Schleifen Abmessungsbereich 80 – 100 mm rund in
(Druck-) Polieren Witten zu Walzen, aber in Siegen zu Schleifen.
 Witten:
Schälen
(Druck-) Polieren
 Krefeld:
Schälen (bis 400 mm)
Drehen (ab 400 mm)
Polieren (130 – 325 mm)
160
3. Produktionsmöglichkeiten: Abmessungsüberblick
Blöcke Strangguss Halbzeug Platine warmgewalzte Stäbe
1-53 t 138, 150, 265 mm 50 - 320 mm 10 - 250 mm

Breite ≤ 2000 mm
475 x 340 mm Dicke: 25 – 205 mm 50 - 160 mm
Draht Blankstahl Schmiede-Produkte bearbeitete Produkte
5,5 - 27 mm 0,8 – 130 mm 65 – 900 mm z.B.

2 – 16 mm kalt gewalzte,
2 – 18 mm 45 – 900 mm gebohrte Teile,
2 – 22 mm Dornstangen
Stäbe: Stückgewicht bis 50 t
2 – 130 mm
gezogener Draht:
0,8 – 22 mm
Die maximale Abmessung ist abhängig von der Stahlgüte, der Anforderung der Dichtigkeit und dem
Fertigprodukt. Der Einzelfall muss geprüft werden. 161
162
Teil 4
Anwendungsbeispiele
Anwendungsbeispiele
wichtige Normen und Zulassungen
Werkstoffauswahl
163
4. Anwendungsbeispiele: Korrosionsbeständigkeit
Anwendungsbeispiele
Sorten Anwendungsbereiche
 natürliche Umgebung : Wasser, Stadtluft
Austenitische Stähle
 Lebensmittelindustrie
(18 – 8)
 Salpetersäure und organische Säuren (kalte Anwendung)
Austenitische Stähle  bei schwachen Chlorid- und Säurekonzentrationen

(18 - 10 + Mo)  chemische Industrie (Säuren) : Schwefel-, Phosphor-, organische Säuren
 bei mehr Chloriden und/oder hohen Temperaturen

Hitzebeständige Stähle
 chemische Industrie mit hoher Schwefel- und Phosphorsäurekonzentration
(Cr > 21%, Ni > 14%, + Si)
 chemische Beständigkeit bei hohen Temperaturen
164
Teil 4
Anwendungsbeispiele
Anwendungsbeispiele
Werkstoffauswahl
165
4. Anwendungsbeispiele
Architektur- und
Medizin – Bauindustrie
Automotive
&
&
Pharmazietechnologie
Transportindustrie
Lebensmittel- Anlagenbau in der

produktion rostfreier Chemieindustrie
Stahl
Haushaltswaren Offshore - Technik
& &
Konsumgüter Schiffsbau
Klimatechnik &
Wassermanagement
166
4. Anwendungsbeispiele: Propellerwellen
EN AISI
1.4542 Type 630
1.4404 Type 316L
1.4462 Type F51
1.3964
Format: Spezielle Anforderungen:
Geradheit, Toleranz, exakte Länge,

Stab keine mechanischen Beschädigungen
an den Oberflächen erlaubt!
Wichtige Kunden
Wärtsila (FIN), Sin Ghee Huat, Engtek (SIN)
167
4. Anwendungsbeispiele: Flansche
EN AISI
1.4301 / 1.4307 Type 304 / 304L
1.4404 Type 316L
1.4462 Type F51
1.4571 Type 316Ti
1.4541 Type 321
Knüppel
Warmschmiedefähigkeit
Block
Wichtige Kunden
Waffenschmidt (GER), Bourgouignon Barre (FRA),

Alcorta (ESP)
168
4. Anwendungsbeispiele: Drosselventile und Kugelventile
EN AISI
1.4301 Type 304
1.4401 Type 316
1.4462 Type F51
1.4021/ 1.4028 Type 420
1.4542 Type 630
Stab
Zerspanbarkeit
Knüppel
Wichtige Kunden
KSB/AMVI, FlowServe, SEW Eurodrive (EUR)
169
4. Anwendungsbeispiele: (Zentrifugal-) Pumpen
EN AISI
1.4021 / 1.4028 Type 420 / 420
1.4057 / 1.4418 Type 431 / -
1.4122 / 1.4542 Type - / 630
1.4301 / 1.4305 Type 304 / 303
1.4404 / 1.4462 Type 316 / F51
Zerspanbarkeit
Stab
Schweißbarkeit
Wichtige Kunden
Grundfos (DEN/ GER), Wilo (GER), KSB (GER)
170
4. Anwendungsbeispiele: Verbindungselemente
EN AISI
1.4306 Type 304L
1.4401 Type 316
1.4567 Type 304Cu
1.4539 Type 904L
1.4980 Type 660
Stab geeignet für Kalt- / Warmschmieden

Draht Zerspanbarkeit
Wichtige Kunden
Hilti (FL), Fischer Werke (GER), Bulten (SWE),

Würth - Group (INT)
171
4. Anwendungsbeispiele: nahtlose Rohre
EN AISI
1.4903 / 1.4901 Type P91 / P92
1.4306 / 1.4404 Type 304L / 316L
1.4541 / 1.4550 Type 321 / 347
1.4301 Type 304H
Ferritgehalt,
Stab
Oberflächenrauhigkeit
Wichtige Kunden
Vallourec Mannesmann, SMST (GER/FRA),

Schoeller Bleckmann (AUT), Benteler (GER)
172
4. Anwendungsbeispiele: Lebensmittelindustrie
EN AISI
1.4057 Type 431
1.4542 Type 630
1.4301 / 1.4307 Type 304/304L
1.4404 Type 316L
1.4462 Type F51
Stab Umformbarkeit,
Draht Schweißbarkeit
Wichtige Kunden
Nordischer Maschinenbau, Zwilling, WMF (GER)
173
4. Anwendungsbeispiele: Ketten
EN AISI
1.4301 Type 304

1.4401 Type 316
1.4724
Draht Umformbarkeit, mechanische

Knüppel Eigenschaften, chemische Analyse
Wichtige Kunden
HEKO, Ketten Wälder (GER), Devaine (FRA)
174
4. Anwendungsbeispiele: Turbinenschaufeln
EN AISI
1.4021
Type 420
1.4923
1.4935
Reinheitsgrad,
Stab
mechanische Eigenschaften,
Knüppel
ggf. umgeschmolzen
Wichtige Kunden
MAN, Siemens, Leistritz, ABB (EUR), Wuxi Turbine

Blade (CHN)
175
Teil 4
Anwendungsbeispiele
Anwendungsbeispiele
Werkstoffauswahl
176
4. Anwendungsbeispiele: wichtige Normen und Zulassungen
Unterteilung der Normen
Standard Druckbehälter Öl und Gas Bauindustrie

EN 10088 EN 10222 NACE Z – 30.3-6
ASTM A 276 EN 10250 API EN 10088
EN 10272 NORSOK
EN 10269 in Kombination mit ASTM
97/23EC
AD 2000
ASTM A 182
ASTM A 479
ASME Code
177
4. Anwendungsbeispiele: Wichtige Normen und Zulassungen
Zertifikate und Zulassungen
AD 2000 WO
DIN EN ISO DIN EN ISO/IEC
DIN EN ISO 9001 ISO/TS 16 949 (Richtlinie 97/23 KTA 1401
13485 17025
EG)
TÜV Nord/ TÜV Nord/ TÜV Nord TÜV Nord Areva NP/ GAZ
Lloyds Lloyds EnBW Kernkraft
GmbH
Werkszulas- AC 7102
sungen der Nadcap audit
KTA 3201.1 DIN EN 9100 Ü-Zeichen
Abnahme- criteria for heat
gesellschaften treating
TÜV Nord LRoS TÜV Nord BV, DNV, LRoS, Nadcap*
GL,
TÜV Nord, BWB,
DB,
SNCF, EADS,...
*National Aerospace and Defense Contractors Accreditation Program 178

Teil 4
Anwendungsbeispiele
Anwendungsbeispiele
Werkstoffauswahl
179
4. Anwendungsbeispiele: Werkstoffauswahl
Gibt es eine Kundenvorschrift / Spezifikation ?
Wird am Bauteil geschweißt ?
Wird das Bauteil im Lebensmittelbereich eingesetzt ?
Ist das Bauteil gebogen, kalt verformt?
Unterliegt das Bauteil nach Einbau der Druckbehälterverordnung (TRD, AD...) ?
Ist das Bauteil über 40mm Ø oder dicker als 10 mm und wird verschweißt ?
Ist das Bauteil ein dekoratives Bauteil ?
Wird das Bauteil im Innenbereich oder im Außenbereich eingesetzt ?
Wie hoch ist die korrosive Belastung hochchlorhaltiger Wässer?
 Erst danach ist eine Werkstoffempfehlung möglich!
180
4. Anwendungsbeispiele: Mindestangaben in einer Bestellung
Stahlbezeichnung und / oder Werkstoffnummer
chemische Zusammensetzung
Menge
Abmessung
Festigkeiten – mechanische Werte
Oberflächenausführung
Bunde oder Stangen
Toleranzen
Bundgewichte
Zulassungen und / oder original technische Spezifikation
181
4. Anwendungsbeispiele: Anfragenbearbeitung
Produktanforderung
bisheriger Werkstoff neuer Vorgang
Anforderung im Einsatz:
 Abmessung *
Bearbeitungsproblem Schadensfall  mech. Werte *
 Korrosion *
 Temperatur *
 Norm *
 Preis
 Lebensdauer
* K.O. Kriterium
Bearbeitung vor Einsatz
182
4. Anwendungsbeispiele: Anfragenbearbeitung
Bearbeitung vor Einsatz
wichtig unwichtig
Kaltbearbeiten
warmformen schweißen*
(bohren, zerspanen, biegen)
Menge*
* K.O. Kriterium
Lager Strecke
Ausführung
Werkstoff- Empfehlung
183
Vielen Dank für Ihre
Aufmerksamkeit!
184

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Inhalt der Präsentation

Teil 1 Rostfreier Edelstahl

Was bedeutet „rostfrei“?

Flüssige Phase: Die

In beiden Fällen kommt es zu einer Störung des regelmäßig aufgebauten Kristallgitters.

Bei der technischen Abkühlung kommt es aufgrund von

Diese ist umso ausgeprägter:

- je höher die Abkühlgeschwindigkeit,

- je kleiner die Diffusionsgeschwindigkeit der beteiligten

Kristallseigerungen lassen sich teilweise durch

Was bedeutet „rostfrei“?

 Chrom : > 10,5%

Zur Einstellung der technologischen Eigenschaften

Was bedeutet „rostfrei“?

Einteilung der nichtrostenden Stähle

Grundsätzlich unterscheidet man folgende Gefügearten:

 ferritisches Gefüge: -> Ferritbildner: Cr, Si, Mo, V, Ti

 austenitisches Gefüge: -> Austenitbildner: Ni, Mn, C, N

 martensitisches Gefüge: -> Zugabe von Kohlenstoff und entsprechende Wärmebehandlung

 Duplex-Gefüge: -> zweiphasiges Gefüge (Austenit + Ferrit)

Verbrauchszahlen der rostfreien Stahlsorten (2007):

Ferrit: 9,23 = 38% steigend

Duplex: 1,94 = 8% steigend

Martensit: 2,19 = 9% steigend

Quelle: Stainless Steel World

Die ferritischen Stähle besitzen folgende Eigenschaften:

Die austenitischen Stähle besitzen folgende Eigenschaften:

Die martensitischen Stähle besitzen folgende Eigenschaften:

Ausscheidungshärtender Martensit: 1.4542

Der 1.4542 ist als ausscheidungshärtender Martensit Kombinationsmöglichkeiten

+ hohe Streckgrenze P1070/H1025 550°C 4h 1070 – 1270

Die Duplexstähle besitzen folgende Eigenschaften:

* erhöhte Duktilität über Kühlstrecke

-300 -200 -100 0 100 200

Verarbeitung und Zerspanbarkeit

Schwefel führt zur verbesserten Zerspanbarkeit,

Spannungs-Dehnungs-Kurven unterschiedlicher Werkstoffe

Was bedeutet „rostfrei“?

Korrosion ist in der DIN EN ISO 8044 folgendermaßen definiert:

Korrosion und Korrosionsbeständigkeit von rostfreien Stahl ist ein

Passivierung als Schutz gegen Korrosion

Prinzip der Kontaktkorrosion

ohne elektronenleitende Verbindung ohne Isolator

 örtliche, nadelstichartige Korrosionsform

Zur Vermeidung dieses Problems:

 Rauhigkeit und Ungleichmäßigkeiten beim Entwurf der Strukturen minimieren

 Ablagerungen von Feststoffen und Fetten entfernen

Durch Zulegieren von Chrom, Molybdän und z.T. Stickstoff

Einfluss von Chrom und Molybdän auf die

Korrosionstyp: interkristalline Korrosion

 C-Gehalt > 0,030 % und keine stabilisierenden Elemente (Nb, Ti)

Zur Vermeidung von interkristalliner Korrosion:

 Werkstoffe mit niedrigem Kohlenstoffgehalt

Spannungsrisskorrosion tritt auf, wenn:

Zur Vermeidung von Sprk verwendet man:

Duplexstähle (1.4460, 1.4462, 1.4571)

Einfluss des Legierungselementes Chrom auf die Korrosionsbeständigkeit

1.4016, 1.4307, 1.4404, 1.4435 ....

17 1.4021, 1.4034 ...

PREN = 1*Cr% + 3,3*Mo% + 16*N%

 PREN = „pitting resistance equivalent number“ (deutsch: „Lochfraßbeständigkeitsäquivalent“)

Diese Formel ist trotzdem sehr nützlich, um rostfreie Stähle zu vergleichen.

PREN – Äquivalent von ferritischen Stählen

PREN = 1Cr% + 3,3Mo% + 16*N%