ELEKTRISCHE ANLAGE

ROTO MCSS

RotoMCSS
 INHALTSVERZEICHNIS

EINLEITUNG ............................................................................................................................... 1
SYSTEM MERLIN ROTO MCSS ................................................................................................. 2
UCM............................................................................................................................................. 3
UGS ............................................................................................................................................. 4
UAE ............................................................................................................................................. 5
GEOMETRISCHES SYSTEM ...................................................................................................... 6
BÜHNE........................................................................................................................................ 7
..................................................................................................................................................... 8
..................................................................................................................................................... 9
................................................................................................................................................... 10
 1 - EINLEITUNG

Alle Informationen, Illustrationen und technischen Daten in dieser Anleitung gründen sich auf den, zum
Zeitpunkt der Veröffentlichung, zuletzt erhältlichen Produktinformationen. Wir behalten uns das Recht
technischer Änderungen vor.

Alle Arbeiten dürfen nur von geschulten und qualifizierten Personen ausgeführt werden, die ausreichend
Kenntnisse über die elektrischen, hydraulischen und mechanischen Baugruppen verfügen.

Dieses Handbuch dient zur Erklärung der elektrischen Baugruppen der Maschine und ersetzt nicht das
Lesen der Bedienungs- und Wartungsanleitung sowie der von Merlo SPA erstellten Serviceanleitungen
und technischen Informationen (IT).

WICHTIG!
Diese Maschine wurde gemäß Merlo Spezifikationen entworfen und gebaut. Um Unfälle zu vermeiden, und
um optimale Leistung sicherzustellen, darf die Maschine weder modifiziert oder verändert werden, falls
nicht von Merlo genehmigt, noch sollte diese unter Bedingungen oder zu Zwecken verwendet werden, für
die sie nicht bestimmt ist. Um sicheren Betrieb dieser Maschine zu gewährleisten, lesen Sie die
Sicherheitsvorschriften auf den ersten Seiten der Bedienungsanleitung.

ACHTUNG!
Dieses Warnsymbol weist auf wichtige Nachrichten in dieser Anleitung hin. Wenn Sie dieses Symbol
sehen, lesen Sie die nachfolgende Nachricht sorgfältig.

1-1
1 - EINLEITUNG

1-2
 2 – SYSTEM MERLIN ROTO MCSS

INHALTSVERZEICHNIS

ELEKTRISCHE KOMPONENTEN OBERWAGEN ......................................................................................................2

SICHERUNGSBELEGUNG RELAISKARTE OBERWAGEN ................................................................................3

ELEKTRISCHE KOMPONENTEN UNTERWAGEN ....................................................................................................4

2-1
 2 – SYSTEM MERLIN ROTO MCSS

ELEKTRISCHE KOMPONENTEN OBERWAGEN

Power Card
Hauptrelaiskarte mit
Schmelzsicherungen für alle
Leistungsausgänge wie
Beleuchtung, Lüfter usw.

OPT
Optional Card
Relaiskarte für alle optionalen
Ausstattungen wie
Anhängerblinkkontrolle und
Arbeitsscheinwerfer am
Teleskopausleger

UCM S
Unitá Centralina Micro-
Prozessore Superiore
Hauptrechner des Ober-
wagens zur Verwaltung aller
Maschinenfunktionen und des
geometrischen Systems.

UAE
Unitá Alimentazione
Stromversorgungseinheit zur
Kontrolle der Spannungs-
Versorgung der UCM I.

UPD
Display zum Anzeigen aller
Maschinenfunktionen.
Bedienung der Arbeitsschein-
werfer, Heizung, Arbeits-
bereichsbegrenzung usw.
Bedienung des Diagnose-
programms.

2-2
 2 – SYSTEM MERLIN ROTO MCSS

SICHERUNGSBELEGUNG RELAISKARTE OBERWAGEN

Stell. Typ Name
UAE-Versorgung
F1 15A
Zündschlüssel
F2 20A Bordsteckdose (Zigarettenanzünder)
F3 40A Batterieladung elektrische Notablasspumpe
F4 30A Versorgung Relais Motorstart
F5 30A Kompressor-Kupplung f. Klimaanlage
Autoradio (+15)
F6 15A
Stromversorgung für Zubehör über Zündung (BSC)
Versorgung der seitlichen Bedientafel
SCHMELZSICHERUNGEN

Versorgung allgemeines Relais

F7 15A
Versorgung des Sensors des Drehgelenkwinkels
UAE-Signal
F8 15A Hupe
F9 15A Fernlichter
F10 10A Abblendlichter
F11 15A Hintere Arbeitsscheinwerfer auf der Kabine
F12 15A Rundumleuchte
F13 15A Vordere Arbeitsscheinwerfer auf der Kabine
Autoradio (+30)
F14 10A
Kabinenlicht
F15 20A Kabinelüfter
F16 10A Versorgung Blinkerrelais
Dachscheibenwischer
F17 10A Vorderer und hinterer Scheibenwischer
Direkte Stromversorgung Zubehör (BD)
F18 10A UPD –Versorgung
F19 40A UCM –Versorgung

Stell. Typ Name

SCHRITTSCHALTER

I1 Blinkrelais
LBR Startüberbrückung bei Unterspannung (Low Battery Recovery)
RELAIS UND

RL 5-9 70A Relais Motorstart

RL 19-11 70A Stromversorgung UCM für Leistungsausgänge
RL 4-12 70A Batterieladung elektrische Notablasspumpe

2-3
 2 – SYSTEM MERLIN ROTO MCSS

ELEKTRISCHE KOMPONENTEN UNTERWAGEN

Regelelektronik des
hydrostatischen Antriebs
Typ Rexroth

UCM I
Unitá Centralina Micro-
Prozessore Inferiore
Hauptrechner des Unter-
wagens zur Verwaltung der
Funktionen Stützen, Niveau-
ausgleich, Gangwahl,
Parkbremse und Lenkung

Relaiskarte für Motorstart,

Vorglühanlage, Drehzahler-
höhung am Motor und Strom-
versorgung der UCM I

UGS
Unitá Gestione Sicurezze
Rechner der Standsicher-
heitskontrolle Unterwagen.
Verwaltung der Signale der
Stützenendschalter, Mikro-
schalter Achsschenkel und
Drucksensoren der
Abstützungen

Relaiskarte Detailansicht und

Sicherungsbelegung

Sicherung Funktion Größe

F UGS Stromversorgung UGS 10A
F GS Stromversorgung Drehzahlsensoren 10A
F GCB Stromversorgung UCM,unten und Fugs,Fgs 40A
F GEM Drehzahlerhöhung IVECO Motor(Bühnenbetrieb) 20A
F CTT Vorglühanlage IVECO Motor 40A
F MA Motorstart 40A
F KT Stromversorgung Stecker Not-Fahr-Betrieb 20A

2-4
 4 - UGS

UGS - UNITÀ GESTIONE SICUREZZE – EINHEIT STANDSICHERHEITSKONTROLLE

Die elektrische Karte UGS dient der Verwaltung aller Signale des
Unterwagens, die für die Standsicherheitskontrolle maßgebend sind.
Hierzu zählen wie abgebildet:

A) Endschalter Stütze eingefahren

B) Mikroschalter Lastabschaltung am Achsschenkel
C) Endschalter Sütze ausgefahren
D) Belastungssensor Stütze

HINWEIS !!!
Die Endschalter, die ein Signal direkt in die UGS geben, werden durch ein hochfrequentes Signal
überprüft. Hierfür wird ein Signal nacheinander in beide Richtungen und gar nicht durch den Schalter
gesendet wobei die UGS überprüft, ob das Signal korrekt oder gar nicht wieder zurückkehrt. So werden
folgende Endschalter geprüft:

 Stützen eingefahren
 Stützen ausgefahren
 Mikroschalter Lastabschaltung Achsschenkel

Der Belastungssensor in der Stütze liefert ein analoges Signal, welches die Spannungsänderung des
Sensors bei Druckbelastung wiedergibt. Noch in der Stütze wird dieses analoge in ein digitales Signal
umgewandelt, um verlustfrei in die UGS zu gelangen. Dort findet die Anzeige in der Einheit „bit“ statt.

4-1
 4 - UGS

Die UGS hat die Möglichkeit die hydraulischen Bewegungen des Hubarms zu unterbrechen, ohne mit einer
anderen Einheit im Oberwagen zu kommunizieren. Die Stromversorgungen für die beiden Magnetventile für die
Bewegungsfreigabe, Magnetventil Bewegungs-freigabe und Magnetventil Servosteuerungen, die beide am
Hauptsteuer- block der Maschine verbaut sind, werden von den Einheiten UCM und UAE über die Schleifkontakte
der Drehdurchführung zur UGS und von dort wieder zurück zum Hauptsteuerblock geleitet. So ist die UGS immer
in der Lage, in das elektrische System im Oberwagen einzugreifen.

4-2
 4 - UGS

LISTE DER EIN- UND AUSGÄNGE DER UGS

Wenn man mit dem MERlin-Serviceschlüssel das Diagnoseprogramm aktiviert und die Diagnoseseite der UGS
aufruft, kann man folgende Werte ablesen:

Bez. Anzeige Beschreibung Räder Stützen Bühne

IN00 ScAAS 0-1 Stütze eingezogen vorne links 0 1 1
IN01 ScAAD 0-1 Stütze eingezogen vorne rechts 0 1 1
IN02 ScAPS 0-1 Stütze eingezogen hinten links 0 1 1
IN03 ScAPD 0-1 Stütze eingezogen hinten rechts 0 1 1
IN04 ScEAS 0-1 Stützausleger ausgefahren (50%) vorne links 0 0-1 0-1
IN05 ScEAD 0-1 Stützausleger ausgefahren (50%) vorne rechts 0 0-1 0-1
IN06 ScEPS 0-1 Stützausleger ausgefahren (50%) hinten links 0 0-1 0-1
IN07 ScEPD 0-1 Stützausleger ausgefahren (50%) hinten rechts 0 0-1 0-1
IN10 RibAS 0-1 Mikroschalter Überlast Rad vorne links 1 0 0
IN11 RibAD 0-1 Mikroschalter Überlast Rad vorne rechts 1 0 0
IN12 RibPS 0-1 Mikroschalter Überlast Rad hinten links 1 0 0
IN13 RibPD 0-1 Mikroschalter Überlast Rad hinten rechts 1 0 0
IN14 Stato G-T-S Status der Abstützung (T = Abstützvorgang) G S S
IN15 Verde 0-1 Status der UGS "GRÜN" 1 1 1
IN16 RosBM 0-1 Status der UGS "ROT" 0 0 0
IN17 RosSC 0-1 Status der UGS "ROT" 0 0 0
ASS OFF
AN00 St_AD Analoger Wert Lastzelle vorne rechts 0 11 - 120 11 - 24
AN01 St_PD Analoger Wert Lastzelle hinten rechts 0 11 - 120 11 - 24
AN02 St_PS Analoger Wert Lastzelle hinten links 0 11 - 120 11 - 24
AN03 St_AS Analoger Wert Lastzelle vorne links 0 11 - 120 11 - 24
FLAG1 SC_Ri 0-1 Stützausleger eingefahren 1 0 0
FLAG2 SC_Es 0-1 Stützausleger ausgefahren 0 0-1 0-1
FLAG3 Er_Es 0-1 0 0 0
FLAG4 SuSta 0-1 Maschine auf Stützen 0 1 1
OUT00 BlMov 0-1 Stromversorgung Magnetventil Bewegungsfreigabe 1 1 1
OUT01 EvScm 0-1 Stromversorgung Magnetventil Servosteuerung 1 1 1
OUT02 Idros 0-1 Stromversorgung Rexroth 1 0 0
OUT03 -----
OUT04 SCCAD 0-1 Belastung der Stütze ja/nein vorne rechts 0 1 1
OUT05 SCCPD 0-1 Belastung der Stütze ja/nein hinten rechts 0 1 1
OUT06 SCCPS 0-1 Belastung der Stütze ja/nein hinten links 0 1 1
OUT07 SCCAS 0-1 Belastung der Stütze ja/nein vorne links 0 1 1
Status: G = auf Rädern; T = Abstützvorgang; S = auf Stützen
ASS = aktueller Wert der Lastzelle; OFF = Nullwert der Lastzelle

HINWEIS !!! Auf der Diagnoseseite der UGS kann hinter der Statusanzeige der Endschalter (0 oder
1) zusätzlich das Symbol „ #XX “ für einen Kurzschluss erscheinen. Hieraus ergeben sich folgende
Fehlermeldungen:

Kurzschluss gegen Masse Kurzschluss gegen +12Volt

#80 Kabel A #9C Kabel A
#08 Kabel B #E8 Kabel B
#00 beide Kabel #FC beide Kabel

4-3
4 - UGS

4-4
 6 – GEOMETRISCHES SYSTEM

INHALTSVERZEICHNIS

GEOMETRISCHES SYSTEM ......................................................................................................................................2

BELASTUNGSMESSER AM OBERWAGEN ODER HUBZYLINDER.........................................................................3

TECHNISCHE INFORMATION IT0704 (SYSTEM 2) ..................................................................................................5

TECHNISCHE INFORMATION IT0709 (SYSTEM 3) ..................................................................................................9

6-1
 6 – GEOMETRISCHES SYSTEM

GEOMETRISCHES SYSTEM

Das geometrische System dient der Standsicherheitskontrolle auf Rädern, sowie der Gewichtsmessung der
angehängten Lasten an der Geräteaufnahme. Es werden Verwindungs- beziehungsweise Drucksensoren genutzt,
um das aktuelle Gewicht an der Geräteaufnahme sowie die Belastung der Grundmaschine zu ermitteln. Durch die
Veränderung von Hubarmwinkel und Ausladung und die dadurch enstehende Änderung der Belastung dieser
Sensoren, ist es notwendig die Position der Geräteaufnahme zu erfassen und mit den Messergebnissen der
Belastungssensoren zu verrechnen. Das System besteht aus folgenden Komponenten.

 Belastungsmesser am Oberwagen oder am Hubzylinder

 Winkelmesser für die Oberwagenposition
 Winkel- und Längenmesser für die Teleskoparmposition

Für den Bediener stellt sich das Ergebnis wie folgt dar.

(135) Standsicherheitsindex in Längs- und Querrichtung in %

(136) Positionsdiagramms des Schwerpunkts
(137) Gewicht der angehobenen Last
(139) Höhe der Gabeln vom Boden aus
(142) Abstand der Gabeln vom Drehzentrum des Oberwagens
(145) Grafische Anzeige des Maschinenschwerpunktes

6-2
 6 – GEOMETRISCHES SYSTEM

BELASTUNGSMESSER AM OBERWAGEN ODER HUBZYLINDER

Bei der Modellreihe Roto MCSS sind drei verschieden Systeme der Gewichtsmessung verbaut.

System 1: (Einstellung nach Kapitel 5-33, Druckknopftafel/Display Roto MCSS)

Die beiden Dehnungsmesser befinden sich links und rechts auf der Innenseite der Schulterteile des Oberwagens
und messen deren Verwindung bei Belastung des Teleskopauslegers. Aus beiden Dehnungsmessern wird der
Mittelwert errechnet.

System 2: (Einstellung nach IT 0704)

Die beiden Dehnungsmesser befinden sich auf der Aussenseite des rechten Schulterteils des Oberwagens. Sie
sind horizontal und vertikal verbaut. Der horizontale ermittelt die Verwindung und der Vertikale die
Materialausdehnung bei Temperaturschwankungen, um die Messgenauigkeit des Horizontalen zu optimieren.

System 3: (Einstellung nach IT 0709)

Auf dem oberen Ende der Kolbenstange des Hubzylinders ist ein elektrischer Drucksensor verbaut, der die
Belastung auf dem Teleskopausleger anzeigt.

SYSTEM 1 SYSTEM 3

SYSTEM 2

ACHTUNG !
Für die Einstellung der Belastungsmessung des geometrischen System wird in jedem Fall eine Last benötigt,
deren Gewicht bekannt ist.

6-3
 6 – GEOMETRISCHES SYSTEM

HINWEIS!!! Der maximal zulässige Fehler des Systems beträgt +/- 250 kg (ausgenommen die
Position bei 76°, in der der Fehler größer ausfallen könnte). Nähert sich der Fehler bei der
Gewichtsablesung während der normalen Arbeitsvorgänge der maximalen Toleranz an oder erreicht diese,
muss eine Kalibrierung durchgeführt werden.

Die Einstellanleitungen der Belastungsmesser befinden sich in diesem Kapitel.

Die Einstellanleitung der Winkel- und Längenmesser entnehmen sie den Seiten 5-33 bis 5-35 der
Serviceanleitung „EINHEIT DRUCKKNOPFTAFEL/DISPLAY MERlin ROTO MCSS“.

Aus nachstehender Tabelle kann entnommen werden, ab welcher SAV-Nummer welches der drei Systeme
verbaut worden ist.

Maschinentyp System 1 bis SAV System 2 ab SAV System 3 ab SAV

Roto 45.19 MCSS B543241 B620143 B707544

Roto 45.21 MCSS B550542 B606543 B711341

Roto 40.25 MCSS B605241 B609241 B712241

Roto 50.16 MCSS B526341 B605422 ---

6-4
 6 – GEOMETRISCHES SYSTEM

TECHNISCHE INFORMATION IT0704 (SYSTEM 2)

Vertrauliche Information. Die Vervielfältigung, auch auszugsweise, ist verboten.

IT0704/SAT
Gegenstand:
Eichvorgang des Systems Gewichtsmessung mit Dehnungsmessern auf dem rechten
Schulterteil des Oberwagens

Maschinenmodell: Alle Modelle ROTO MCSS

Gültigkeit der Änderung: ROTO 40.25 MCSS ab SAV B609241
ROTO 45.21 MCSS ab SAV B606543
ROTO 45.19 MCSS ab SAV B620143
ROTO 50.16 MCSS ab SAV B605422

Vor der Ausführung jeglicher Arbeiten ist es notwendig, sich auf festem und ebenem Boden zu positionieren und
die folgenden Maßnahmen in der angegebenen Reihenfolge auszuführen:
- Eventuell auf der Maschine vorhandene Lasten oder Ausrüstungen entfernen.
- Niveauausgleichszylinder der Maschine absenken.
- Parkbremse einlegen.

ACHTUNG !!! Der Vorgang muss von qualifiziertem und kompetentem Fachpersonal ausgeführt werden, das
über ausreichend vertiefte Kenntnisse der Zusammsetzung der mechanischen Teile und der Funktionsweise der
hydraulischen und elektrischen Anlagen der von ihm zu modifizierenden Maschine verfügt.

HINWEIS !!!
Vor dem Beginn des Eichvorgangs gegebenenfalls die Winkel- und Längenmesser des geometrischen Systems
eichen.

ES IST EMPFEHLENSWERT AN DER MASCHINE ZU ARBEITEN, WENN DIESE AN EINEM GESCHLOSSENEN

ORT, IM SCHATTEN UND VOR WÄRME UND DIREKTER SONNENEINSTRAHLUNG GESCHÜTZT IST. IDEAL
IST EINE MASCHINE, DIE EINE NACHT LANG IN EINEM GESCHLOSSENEN RAUM ABGESTELLT WAR.

HINWEIS!!!
Bei einer leichten Ungenauigkeit der Gewichtsmessung innerhalb der Toleranz  250kg ist es ausreichend das
System zu eichen ohne eine Grundeinstellung der Dehnungsmesser vorzunehmen. Beginnen Sie in diesem Fall
bei Punkt (6).

Bei den Vorgängen von Punkt (1) bis Punkt (11) darf sich der Geräteträger in keiner Richtung am Anschlag
befinden, weil der Kompensationszylinder am hinteren Teil des Hubarms seine Kraft ansonsten ungünstig auf das
Maschinenchassis überträgt.

ACHTUNG!!! Unter Punkt (19) ist es erforderlich, den Hubarm anzuheben und auszufahren. Begeben Sie
sich zu diesem Zweck an einen Ort , an dem dieser Vorgang möglich ist.

6-5
 6 – GEOMETRISCHES SYSTEM

IT0704/SAT
(1) Die Schrauben der Dehnungsmesser lösen und nur soweit mit der Hand anziehen, dass diese mit dem
Schulterteil des Oberwagens Kontakt haben.

(2) Falls neue Dehnungsmesser verbaut werden sollen, ist darauf zu achten, dass die Anlageflächen farb- und
fettfrei sind. Die neuen Dehnungsmesser eine Zeit lang mit dem Schulterteil verschraubt lassen, damit die
Materialtemperatur sich angleichen kann. Ansonsten wird sich das System in kürzester Zeit wieder
verstellen.
(3) Ein Gewicht von mindestens 2000kg aufnehmen, die Maschine auf Abstützungen stellen, den Oberwagen in
Fahrtrichtung zentrieren und mit horizontalem Hubarm das Gewichts soweit ausfahren bis die Ampel der
Standsicherheitskontrolle erst auf gelb/rot und dann auf rot schaltet.

(4) Das Anzugsmoment der Schrauben der

Dehnungsmesser abwechselnd erhöhen und sie
dann mit 50 Nm anziehen. Einige abrupte Hub-
und Senkmanöver mit dem Teleskoparm
ausführen, damit sich die Dehnungsmesser
setzen können und im späteren Einsatz nicht
mehr verstellen (mit Gewicht auf den Gabeln).

(5) Das Gewicht und die Gabeln absetzen.

(6) Die Maschine auf ebenen und horizontalen

Untergrund auf die Räder stellen. Die
Niveauausgleichzylinder ganz absenken und den
Modus „blockiert“ wählen. Den Oberwagen
zentrieren, den Teleskoparm einfahren und in die
horizontale Lage bringen. Je genauer die
Maschine ausgerichtet ist, desto präziser wird die
Kalibrierung der Gewichtsmessung.

(7) Beim einschalten der Zündung die Taste oben

links am Display (UPD) gedrückt halten, um in das
Menü der Softwareversionen zu gelangen.

(8) Anhand der untenstehenden Tabelle die Werte

überprüfen, die während des Eichvorgangs
eingestellt werden müssen. Für jeden der Werte
ist eine Toleranz von  0.1 Volt zulassig.

Hinweis!!! Bei allen Versionen höher

als 4_0.40 werden folgende Werte genutzt:
Vertikal: 1,540 Volt
Horizontal: 2,790 Volt

6-6
 6 – GEOMETRISCHES SYSTEM

IT0704/SAT
(9) Mit dem MERlin-Serviceschlüssel das Diagnose-
programm aktivieren und die abgebildete Seite
aufrufen.

Drücke die Taste [CAL KG]

(10) Die Abdeckungen der Verstärker der Dehnungs-

messer entfernen und an den Trimmern, die aus der
Liste entnommenen Werte einstellen, bis diese wie
auf dem Bild angezeigt werden. Jedem
Dehnungsmesser sind zwei Werte zugeordnet,
wobei der obere dem Voltwert entsprechen muss.
Die beiden untersten Werte zeigen die Differenz an.

(11) Das System 10 Minuten ruhen lassen und prüfen,

dass sich die Werte der einzelnen Dehnungsmesser
um nicht mehr als  0,10 Volt verstellt haben.
Übersteigt die Veränderung die Toleranzgrenze, die
Eichung über die Trimmer wiederholen.

(12) Nach dem Abschluss der Voreichung der

Dehnungsmesser, die Abdeckung mit der Isolierung
montieren .

(13) Ein Gewicht von 730kg bis 1100kg, inklusive der

Gabeln, vor der Maschine positionieren. Der
Abstand sollte größer als 4 m sein, da die Maschine
automatische Hub- und Ausfahrmanöver
durchführen wird. Ein Kollision zwischen
Geräteaufnahme und Gewicht wird so vermieden.
Vergewissern Sie sich erneut, dass die Maschine
korrekt nivelliert ist und sich die Geräteaufnahme in
vertikaler Position und in keiner Richtung am
Anschlag befindet.

ACHTUNG!!!
Fahrtrichtungsschalter auf Neutral stellen und die Parkbremse einlegen. Beim Kalibriervorgang wird die
Motordrehzahl automatisch angehoben.

6-7
 6 – GEOMETRISCHES SYSTEM

IT0704/SAT

(14) Den Dieselmotor starten und falls nötig, über die Taste [CAL KG] erneut in das Diagnoseprogramm der
Kalibrierung schalten.

(15) AUTOMATISCHE KALIBRIERUNG. Wenn die Maschine auf Rädern steht und der Teleskoparm eingefahren
und auf 0° abgesenkt ist zeigt die Anzeige:
Set sample weight and press OK button. !! BE CAREFUL !! Automatic movements.
Setze ein Prüfgewicht und drücke die OK-Taste. !! VORSICHT !! Automatische Bewegungen.

(16) Beim ersten Eichvorgang muss an den Tasten [+] und [-] kein Gewicht eingegeben werden, da der folgende
Bewegungszyklus ohne Gewicht und Gabeln ausgeführt wird. Die Anzeige zeigt trotzdem ein Gewicht von
920kg an (Dies ist der Mittelwert des für die Eichung benötigten Gewichts).

Drücke die Taste [OK]. Die Maschine führt automatische folgende Bewegungen aus:
1. Ausfahren des Teleskoparms auf 4 m und zurück auf 0 m
2. Anheben des Teleskoparms auf einen Winkel von 45°
3. Ausfahren des Teleskoparms auf 4 m und zurück auf 0 m
4. Anheben des Teleskoparms auf einen Winkel von 76°
5. Ausfahren des Teleskoparms auf 4 m und zurück auf 0 m

Sollte der Hubarm in angehobener Position stehenbleiben und keine weitere Bewegung ausführen,
so wird der erforderliche Winkel von 76° nicht erreicht. Winkelmesser kontrollieren.
Nach dem Eichvorgang kehrt der Hubarm in seine Ausgangslage und der Motor auf Leerlaufdrehzahl zurück.

(17) Das Prüfgewicht aufnehmen, den Wert des Gewichts mit den Tasten [+] und [-] einstellen und den Vorgang
wiederholen.

ACHTUNG !!! Das Gewicht ordnungsgemäß gegen Herunterfallen sichern. Verletzungsgefahr !!!
Der Vorgang der automatischen Bewegungen kann jeder Zeit durch das drücken der Taste [EXIT] oder
über den NOT-AUS-TASTER in der Kabine unterbrochen werden. Der Eichvorgang muss danach erneut
durchgeführt werden.

(18) Ist auch der zweite Eichvorgang abgeschlossen, die Taste [EXIT] drücken und die Gewichtsmessung sowie
die Bewegungsunterbrechung der Standsicherheitskontrolle auf Rädern überprüfen.

(19) Ende des Kalibriervorgangs.

6-8
 6 – GEOMETRISCHES SYSTEM

TECHNISCHE INFORMATION IT0709 (SYSTEM 3)

Vertrauliche Information. Die Vervielfältigung, auch auszugsweise, ist verboten.

IT0709/SAT
Gegenstand:
Eichvorgang des Systems Gewichtsmessung mit Drucksensor auf dem Hubzylinder

Maschinenmodell: Alle Modelle ROTO MCSS

Gültigkeit der Änderung: ROTO 40.25 MCSS ab SAV B707544
ROTO 45.21 MCSS ab SAV B711341
ROTO 45.19 MCSS ab SAV B712241

Vor der Ausführung jeglicher Arbeiten ist es notwendig, sich auf festem und ebenem Boden zu positionieren und
die folgenden Maßnahmen in der angegebenen Reihenfolge auszuführen:
- Eventuell auf der Maschine vorhandene Lasten oder Ausrüstungen entfernen.
- Niveauausgleichszylinder der Maschine absenken und den Modus „blockiert“ wählen.
- Parkbremse einlegen.

ACHTUNG !!! Der Vorgang muss von qualifiziertem und kompetentem Fachpersonal ausgeführt
werden, das über ausreichend vertiefte Kenntnisse der Zusammsetzung der mechanischen Teile und der
Funktionsweise der öldynamischen und elektrischen Anlagen der von ihm zu modifizierenden Maschine
verfügt.

HINWEIS !!!
Vor dem Beginn des Eichvorgangs gegebenenfalls die Winkel- und Längenmesser des
geometrischen Systems eichen. Die Maschine in folgende Position bringen:

 Oberwagen zentriert.
 Hubarm horizontal gesenkt.
 Hubarm vollkommen eingefahren.
 Anbaurahmen (vertikal und nicht am Endanschlag) ohne Last und ohne Gabeln.
Maschine auf Rädern.

WICHTIG !!! Um das versehentliche Anstoßen des Hubarms während des automatischen Kalibriervorgangs
zu vermeiden, überprüfen, ob der Bereich im Umkreis von 6 Metern um die Maschine herum vollkommen von
Hindernissen frei ist.

6-9
 6 – GEOMETRISCHES SYSTEM

IT0709/SAT
Mit Hilfe des MERlin-Serviceschlüssels das
Diagnoseprogramm aktivieren und die
abgebildete Seite aufrufen. Kontrollieren, ob die
Winkel- und Längenmesser auf Null geeicht
sind.

Drücke die Taste [CAL KG].

_____________________________________

Die Anzeige zeigt:

Set sample weight an press OK button.
!! Be careful !! Automatic movements.
Setze das Prüfgewicht und drücke OK-Taste.
!! Vorsicht !! Automatische Bewegungen.

Hier ist keine Eingabe erforderlich, da der erste

Eichvorgang mit 0 kg durchgeführt wird.

HINWEIS !!!
Liegt der Wert des Hubarmwinkels unter 0°, wird
die Taste [OK] nicht angezeigt.
Stattdessen zeigt die Anzeige die Aufforderung
den Hubarm einzufahren, abzusenken und den
Oberwagen zu zentrieren.

Drücke die Taste [OK]

_____________________________________

Der Teleskoparm wird bis zum Anschlag

angehoben und nach Abschluss des ersten
Eichvorgangs wieder in die Ausgangsstellung
gebracht. (Automatische Drehzahlerhöhung)

Die Anzeige zeigt:

Ready to start cal. Press OK button.
!! Be careful !! Automatic movements.
Fertig zum Starten des Kalibriervorgangs.
Drücke OK-Taste.
!! Vorsicht !! Automatische Bewegungen.

Drücke die Taste [OK], um den zweiten

Vorgang zu starten.

6 - 10
 6 – GEOMETRISCHES SYSTEM

IT0709/SAT
Nun werden folgende Bewegungen autmatisch ausgeführt:

1. Ausfahren des Teleskoparms auf 4 m und zurück auf 0 m

2. Anheben des Teleskoparms auf einen Winkel von 45°
3. Ausfahren des Teleskoparms auf 4 m und zurück auf 0 m
4. Anheben des Teleskoparms auf einen Winkel von 75°
5. Ausfahren des Teleskoparms auf 4 m und zurück auf 0 m

Am Ende des Eichvorgangs wird der Teleskoparm auf seine Ausgangsstellung zurückgebracht. Der zweite
Vorgang ist abgeschlossen, wenn der Motor wieder auf Leerlaufdrehzahl zurückkehrt.

Die Gabeln und ein Prüfgewicht von zusammen 730kg bis 1100kg aufnehmen. Es ist sinnvoll dieses Gewicht
schon vorher, in einem Abstand von über 4 m, vor der Maschine zu positionieren.

ACHTUNG !!! Das Gewicht ordnungsgemäß gegen Herunterfallen sichern. Verletzungsgefahr !!!

Den Wert des Gewichts mit den Tasten [+] und [-]
neben der Gewichtsanzeige (A) eingeben. Je höher die
Genauigkeit des eingegebenen Wertes, desto besser
ist das Ergebnis der Eichung.

Die Anzeige zeigt:

Load sample weight and press OK button.
!! Be careful !! Automatic movements.
Nehme das Prüfgewicht auf und drücke OK-Taste.
!! Vorsicht !! Automatische Bewegungen.

Positioniere den Teleskoparm auf 0 m eingefahren,

0° abgesenkt und den Anbaurahmen vertikal und nicht
am Anschlag.

Drücke die Taste [OK] .

____________________________________________

Es werden nun dieselben Punkte angefahren wie im

Eichvorgang ohne Gewicht.

Am Ende des dritten und letzten Eichvorgangs zeigt die

Anzeige:

End calibration.
Press EXIT button.
Ende des Kalibriervorgangs.
Drücke die EXIT-Taste.

Die korrekte Anzeige (B) des Gewichts überprüfen.

Drücke die Taste [EXIT]

6 - 11
 6 – GEOMETRISCHES SYSTEM

IT0709/SAT
Mit dem Prüfgewicht auf den Gabeln, und danach
ohne Gewicht und Anbaugerät, die korrekte
Anzeige (C) im Bedienermenü überprüfen.

Die korrekte Funktion der Bewegungs-

unterbrechung der Standsicherheitskontrolle auf
Rädern prüfen und mit dem Lastdiagramm der
Maschine vergleichen.

Der Eichvorgang ist abgeschlossen.

6 - 12
 7 – MASCHINEN MIT BÜHNENVORBEREITUNG

NIVEAUPOSITIONS- UND BELASTUNGSBEGRENZUNG DER ARBEITSBÜHNE

Die elektrische Karte SC10 befindet sich im fest montiertem Kasten auf der Arbeitsbühne.

LEDs
Nr. Farbe Funktion
DL1 rot Nullstellung Lastbegrenzung
DL2 grün Nullstellung Lastbegrenzung
DL3 gelb Voralarm Niveauposition
DL4 rot Alarm Niveauposition
DL5 grün Summer
DL6 gelb Voralarm Lastbegrenzung
DL7 rot Alarm Lastbegrenzung
Potentiometer
Nr. Funktion
P1 Nullstellung Lastbegrenzung
P2 Einstellung Lastbegrenzung
P3 Einstellung Niveauposition
P4 Nullstellung Niveauposition X
P5 Nullstellung Niveauposition Y
Meßpunkte
Nr. Funktion
TP1 Nicht benötigt
TP2 Nullstellung Niveauposition
TP3 Nicht benötigt
TP4 Einstellung Niveauposition
SC10 (3M000780)

Leiste Klemme Kabel Funktion

M1 1 Stromversorgung +12V
2 Masse

M2 1 rot Stromversorgung +5V

2 weiß Signal negativ
3 gelb Signal positiv
4 schwarz Masse
5 schwarz Abschirmung
M3 9 3 Ausgang +12V Notkreis Bewegungsfreigabe
10 3 Eingang +12V Notkreis Bewegungsfreigabe
11 4 Ausgang Masse Notkreis Bewegungsfreigabe
12 4 Eingang Masse Notkreis Bewegungsfreigabe

M4 6 6A Versorgung Signal Niveaubegrenzung

7 7A Signal Niveau OK
8 8A Signal Niveau über 10°

M5 1 219 Signal LED Rot Überlast

2 220 Signal LED Gelb Überlast
3 221 Signal Summer
4 222 Signal LED Rot Niveau
5 223 Signal LED Gelb Niveau

7-1
 7 – MASCHINEN MIT BÜHNENVORBEREITUNG

Niveaupositionsbegrenzung

Funktion:
Der Sensor für die Niveauposition ist in der elektrischen Karte SC10 integriert und überwacht die Längs- und
Querposition der Bühnenplattform. Bis zu einem Neigungswinkel von 10° wird auf der Leiste M4 der Kontakt
zwischen Klemme 6 und 7 geschlossen. Dieses bedeutet für die Steuereinheit, dass alle Funktionen zugelassen
sind. Bei Überschreitung der 10° Grenze wird auf Leiste M4 der Kontakt zwischen Klemme 6 und 8 geschlossen.
Dieses bedeutet für die Steuereinheit, dass nur noch das Absenken und Einfahren des Auslegers funktionieren
darf.
Bei 5° Neigung muss die gelbe LED DL3 aufleuchten (Voralarm),
bei 10° Neigung muss die rote LED DL4 aufleuchten (Alarm).

Grundeinstellung:
Die Bühne aufnehmen und in Längs- und Querrichtung mit einer Wasserwaage ausrichten.
Das Bedienungspult auf festen Sitz prüfen (bei Demontage muss danach eine Grundeinstellung vorgenommen
werden).
Messe die Wechselspannung zwischen Leiste M1 Klemme 2 (Masse) und dem Meßpunkt TP2.
Stelle die Spannung mit den Trimmern P4 und P5 auf den kleinsten, anzuzeigenden Meßwert ein
(erfahrungsgemäß liegt der Wert bei ungefähr 0,09V~).

Einstellung Neigungswinkel:
Messe die Gleichspannung zwischen Leiste M1 Klemme 2 (Masse) und dem Meßpunkt TP4.
Stelle die Spannung mit dem Trimmer P3 auf 3,2V- ein. Überprüfe die korrekte Funktion des Systems.

Belastungsbegrenzung

Funktion:
Der Sensor für die Belastungsbegrenzung befindet sich in der Zugstrebe zwischen Bühnenplattform und
Geräteaufnahme. Die Belastung wird durch eine Spannungsänderung an die elektrische Karte SC10
weitergegeben. Bei einer Belastung über dem zulassigen Limit wird über die Klemmen 9 und 10 sowie 11 und 12
der Notkreis für die Bewegungsfreigabe unterbrochen, so als würde man den Totmannhebel an der Steuereinheit
nicht betätigen.

Überprüfung Belastungssensor:
An den Klemmen 1 und 4 der Leiste M2 müssen 5V- als Stromversorgung des Sensors anliegen.
Die Spannung zwischen Klemme 2 und 3 der Leiste M2 darf bei unbelasteter Bühne 500mV- nicht überschreiten,
ansonsten muss der Wert über die Vorspannung des Belastungssensors eingestellt werden.
Bei Belastung muss sich der Wert um einige mV erhöhen und danach auf seinen ursprünglichen Wert
zurückgehen.

Grundeinstellung:
Bei unbelasteter Bühne (Einstellung von außerhalb der Bühne vornehmen) den Trimmer P1 drehen bis die LEDs
DL1 und DL2 gleichzeitig leuchten.

Einstellung Belastungsgrenze:
Bei maximal belasteter Bühne den Trimmer P2 drehen bis die rote LED DL7 aufleuchtet.
Die gelbe LED DL6 leuchtet bei 90% der maximalen Belastung (Voralarm).

ACHTUNG! Den Trimmer langsam betätigen, die Funktion reagiert zeitverzögert.

7-2
 7 – MASCHINEN MIT BÜHNENVORBEREITUNG

Montage Zugstrebe mit Belastungssensor

1. Zugstrebenseite Y in den Halter der Bühnenplattform einsetzen.

2. Zugstrebenseite X in Halter A einsetzen und in Richtung Maschinenaufnahme mit den Schrauben B
befestigen.Dabei muss das Spiel Z zwischen Halter A und Zugstrebenmantel 2-3mm betragen.
3. Mutter E anziehen bis das Spiel Z nur noch 1mm beträgt und mit Blech D und Mutter C sichern.
4. Mutter F anziehen bis sich die Zugstrebe noch von Hand verdrehen lässt und mit Blech G und Mutter H
sichern.
5. Grundeinstellung vornehmen,wie auf Seite 5-6 beschrieben.

7-3
 7 – MASCHINEN MIT BÜHNENVORBEREITUNG

Schnellübersicht Niveaueinstellung

Schritt 1: minV
P4 + P5 einstellen,
bis an TP2 kleinster
~
Wert zu messen ist.
WECHSELSPANNUNG

Schritt 2:
P3 einstellen,bis anTP4
3,2Volt zu messen sind.
GLEICHSPANNUNG

3.2V
-

gelbe LED
Voralarm

rote LED
Alarm

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 7 – MASCHINEN MIT BÜHNENVORBEREITUNG

Schnellübersicht Belastungseinstellung

Schritt 1:
Schritt 2: P1 einstellen bis DL1 und
P2 einstellen bis DL7 DL2 gleichzeitig leuchten.
leuchtet. BÜHNE OHNE LAST
BÜHNE MIT MAX. LAST

gelbe LED
Voralarm

rote LED
Alarm

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7 – MASCHINEN MIT BÜHNENVORBEREITUNG

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