KST SafeOperation 34 de

KST System Technology
KUKA.SafeOperation 3.4
Für KUKA System Software 8.5
Montage- und Betriebsanleitung
Stand: 01.03.2019
KST SafeOperation 3.4 V8
KUKA Deutschland GmbH
© Copyright 2019
Zugspitzstraße 140
D-86165 Augsburg
Deutschland
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KIM-PS5-DOC
Original-Dokumentation
Publikation: Pub KST SafeOperation 3.4 (PDF) de

PB7864
Buchstruktur: KST SafeOperation 3.4 V8.1

BS7328
Version: KST SafeOperation 3.4 V8
2/301 | www.kuka.com KST SafeOperation 3.4 V8 | Stand: 01.03.2019

Inhaltsverzeichnis
1 Einleitung.................................................................................................. 9
1.1 Zielgruppe.............................................................................................................. 9
1.2 Dokumentation des Industrieroboters................................................................... 9
1.3 Darstellung von Hinweisen.................................................................................... 9
1.4 Marken................................................................................................................... 10
1.5 Verwendete Begriffe.............................................................................................. 10
1.6 Lizenzen................................................................................................................. 14
2 Produktbeschreibung.............................................................................. 15
2.1 Übersicht SafeOperation....................................................................................... 15
2.2 Überwachungsräume............................................................................................. 17
2.2.1 Stopp-Reaktionen ohne Bremsen vor Bereichsgrenzen...................................... 19
2.2.2 Stopp-Reaktionen mit Bremsen vor Bereichsgrenzen......................................... 19
2.2.3 Koordinatensysteme.............................................................................................. 20
2.2.4 Zellenbereich......................................................................................................... 22
2.2.5 Kartesische Arbeitsräume..................................................................................... 23
2.2.6 Kartesische Schutzräume...................................................................................... 24
2.2.7 Achsspezifische Arbeitsräume.............................................................................. 26
2.2.8 Achsspezifische Schutzräume............................................................................... 27
2.2.9 Bremsen vor Bereichsgrenzen.............................................................................. 29
2.2.10 Raumspezifische Geschwindigkeit........................................................................ 31
2.2.11 Referenzstopp........................................................................................................ 31
2.3 Sichere Werkzeuge............................................................................................... 32
2.4 Geschwindigkeitsüberwachungen......................................................................... 33
2.5 Sicherer Betriebshalt für Achsgruppen................................................................. 34
2.6 Referenzschalterbaugruppe................................................................................... 34
2.7 Übersicht Verbindungsleitungen............................................................................ 35
3 Technische Daten..................................................................................... 37
3.1 Betriebsdauer......................................................................................................... 37
3.2 Referenzschalter.................................................................................................... 37
3.3 Steckerbelegung Referenzleitung X42-XS Ref..................................................... 38
3.4 Schaltbild Referenzschalter XS Ref...................................................................... 39
3.5 Lochbild Bedämpferplatte...................................................................................... 39
4 Sicherheit.................................................................................................. 41
4.1 Allgemein............................................................................................................... 41
4.1.1 Haftungshinweis..................................................................................................... 41
4.1.2 Bestimmungsgemäße Verwendung des Industrieroboters................................... 41
4.1.3 EG-Konformitätserklärung und Einbauerklärung.................................................. 42
4.1.4 Verwendete Begriffe.............................................................................................. 42
4.2 Personal................................................................................................................. 45
4.3 Arbeits-, Schutz- und Gefahrenbereich................................................................ 46
4.3.1 Ermittlung der Anhaltewege.................................................................................. 46
4.4 Auslöser für Stopp-Reaktionen............................................................................. 47
4.5 Sicherheitsfunktionen............................................................................................. 47
4.5.1 Übersicht der Sicherheitsfunktionen..................................................................... 47
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4.5.2 Sicherheitssteuerung............................................................................................. 48
4.5.3 Betriebsarten-Wahl................................................................................................ 48
4.5.4 Signal "Bedienerschutz"........................................................................................ 49
4.5.5 NOT-HALT-Einrichtung.......................................................................................... 50
4.5.6 Abmelden von der übergeordneten Sicherheitssteuerung................................... 50
4.5.7 Externe NOT-HALT-Einrichtung............................................................................. 51
4.5.8 Zustimmeinrichtung................................................................................................ 51
4.5.9 Externe Zustimmeinrichtung.................................................................................. 53
4.5.10 Externer sicherer Betriebshalt............................................................................... 53
4.5.11 Externer Sicherheitshalt 1 und externer Sicherheitshalt 2................................... 53
4.5.12 Geschwindigkeitsüberwachung in T1.................................................................... 53
4.6 Zusätzliche Schutzausstattung.............................................................................. 54
4.6.1 Tippbetrieb............................................................................................................. 54
4.6.2 Software-Endschalter............................................................................................. 54
4.6.3 Mechanische Endanschläge.................................................................................. 54
4.6.4 Mechanische Achsbegrenzung (Option)............................................................... 55
4.6.5 Möglichkeiten zum Bewegen des Manipulators ohne Antriebsenergie............... 55
4.6.6 Kennzeichnungen am Industrieroboter................................................................. 56
4.6.7 Externe Schutzeinrichtungen................................................................................. 56
4.7 Übersicht Betriebsarten und Schutzfunktionen..................................................... 57
4.8 Sicherheitsmaßnahmen......................................................................................... 57
4.8.1 Allgemeine Sicherheitsmaßnahmen...................................................................... 57
4.8.2 IT-Sicherheit........................................................................................................... 58
4.8.3 Transport................................................................................................................ 59
4.8.4 Inbetriebnahme und Wiederinbetriebnahme......................................................... 59
4.8.4.1 Prüfung Maschinendaten und Sicherheitskonfiguration....................................... 61
4.8.4.2 Inbetriebnahme-Modus.......................................................................................... 63
4.8.5 Manueller Betrieb.................................................................................................. 65
4.8.6 Simulation.............................................................................................................. 66
4.8.7 Automatikbetrieb.................................................................................................... 66
4.8.8 Wartung und Instandsetzung................................................................................ 66
4.8.9 Außerbetriebnahme, Lagerung und Entsorgung.................................................. 68
4.8.10 Sicherheitsmaßnahmen für Single Point of Control............................................. 68
4.9 Angewandte Normen und Vorschriften................................................................. 69
5 Installation................................................................................................ 71
5.1 Systemvoraussetzungen........................................................................................ 71
5.2 Installation über WorkVisual.................................................................................. 71
5.2.1 KUKA.SafeOperation 3.4 installieren oder updaten............................................. 71
5.2.2 KUKA.SafeOperation 3.4 deinstallieren................................................................ 72
5.3 Installation über smartHMI.................................................................................... 73
5.3.1 KUKA.SafeOperation 3.4 installieren oder updaten............................................. 73
5.3.2 KUKA.SafeOperation 3.4 deinstallieren................................................................ 74
6 Bedienung................................................................................................. 77
6.1 Benutzergruppen................................................................................................... 77
6.2 Benutzerrechte anzeigen....................................................................................... 77
6.3 Sicherheitskonfiguration öffnen............................................................................. 78
6.4 Schaltflächen Übersicht......................................................................................... 78

6.5 Anzeigefunktionen................................................................................................. 79
6.5.1 Informationen zur Sicherheitskonfiguration anzeigen........................................... 79
6.5.2 Hardware-Optionen anzeigen................................................................................ 80
6.5.3 Änderungsprotokoll anzeigen................................................................................ 80
6.5.4 Maschinendaten anzeigen..................................................................................... 80
6.6 Sicherheitskonfiguration importieren (XML-Import)............................................... 81
6.7 Sicherheitskonfiguration exportieren (XML-Export).............................................. 83
6.8 Roboter bei Raumverletzung freifahren................................................................ 84
7 Inbetriebnahme und Konfiguration........................................................ 85

7.1 Sicherheitshinweise............................................................................................... 85
7.2 Roboter ohne übergeordnete Sicherheitssteuerung verfahren............................ 86
7.3 Übersicht: Inbetriebnahme und Konfiguration...................................................... 87
7.4 Hinweise zur Sicherheitskonfiguration.................................................................. 89
7.4.1 Sichere Auslegung kartesischer Schutzräume..................................................... 89
7.4.2 Sichere Auslegung kartesischer Schutzräume für BBRA.................................... 91
7.4.3 Unerwartete Schutzraumverletzung an Raumecke.............................................. 92
7.5 Sicherheitsüberwachungen konfigurieren............................................................. 94
7.5.1 Sichere Überwachung aktivieren.......................................................................... 94
7.5.2 Globale Parameter konfigurieren.......................................................................... 94
7.5.2.1 Sichere kartesische Überwachung aus-/einschalten............................................ 96
7.5.3 Zellenbereich konfigurieren................................................................................... 97
7.5.4 Kartesischen Raum konfigurieren......................................................................... 100
7.5.5 Achsraum konfigurieren......................................................................................... 105
7.5.6 Achsüberwachungen konfigurieren....................................................................... 110
7.5.6.1 Parameter Bremszeit............................................................................................. 113
7.5.6.2 Parameter Maximale Geschwindigkeit T1............................................................ 115
7.5.7 Sicheren Betriebshalt für Achsgruppen konfigurieren.......................................... 116
7.5.8 Sicheres Werkzeug konfigurieren......................................................................... 118
7.5.9 Bremsen vor Bereichsgrenzen aktivieren............................................................. 122
7.5.10 Referenzposition und Referenzgruppe konfigurieren........................................... 124
7.5.11 Sicherheitskonfiguration speichern........................................................................ 127
7.6 Lokale Sicherheitskonfiguration in WorkVisual bearbeiten................................... 127
7.7 Übersicht Justagereferenzierung........................................................................... 128
7.7.1 Justagereferenzierung über Referenzschalter...................................................... 129
7.7.1.1 Programme für die Justagereferenzierung........................................................... 131
7.7.1.2 Variablen für die Justagereferenzierung............................................................... 132
7.7.1.3 Referenzposition auswählen................................................................................. 133
7.7.1.4 Referenzschalter und Bedämpferplatte montieren............................................... 134
7.7.1.5 Referenzschalter anschließen............................................................................... 135
7.7.1.6 Zu prüfende Referenzgruppen in Datei konfigurieren.......................................... 135
7.7.1.7 Positionen für Justagereferenzierung teachen..................................................... 136
7.7.1.8 Referenzposition prüfen (Bedämpfung mit Werkzeug)......................................... 139
7.7.1.9 Justagereferenzierung manuell durchführen......................................................... 140
7.7.2 Justagereferenzierung mit externer Justagebestätigung...................................... 140
7.7.2.1 Signalverlauf Externe Justagebestätigung............................................................ 142
7.7.2.2 Sicherheitsabnahme: Überprüfen der externen Justagebestätigung................... 143
7.8 Bremsentest........................................................................................................... 143
7.8.1 Übersicht Bremsentest.......................................................................................... 143

7.8.2 Ablauf beim Testen einer Bremse........................................................................ 145

7.8.3 Programme für den Bremsentest.......................................................................... 145
7.8.4 Übersicht Bremsentest einrichten......................................................................... 146
7.8.4.1 Bremsentest aktivieren, Zykluszeit und Achsen festlegen................................... 146
7.8.4.2 Fenster Bremsentestkonfiguration......................................................................... 147
7.8.4.3 Ein- und Ausgangssignale für den Bremsentest konfigurieren............................ 149
7.8.4.4 Signalverlauf des Bremsentests – Beispiele........................................................ 151
7.8.4.5 Positionen für Bremsentest teachen..................................................................... 152
7.8.4.6 Ablauf bei defekten Bremsen testen.................................................................... 154
7.8.5 Bremsentest durchführen...................................................................................... 155
7.8.5.1 Bremsentest für angeforderte Achsen durchführen (zyklisch über Programm).. 155
7.8.5.2 Bremsentest für aktive Achsen durchführen (manuell)........................................ 157
7.8.5.3 Bremsentest für weitere Achsen durchführen (z. B. koppelbare Achsen).......... 158
7.8.6 Automatische Bremsenkontrolle............................................................................ 159
7.8.7 Systemfunktionen für den Bremsentest................................................................ 160
7.8.7.1 GET_AXESMASK()............................................................................................... 160
7.8.7.2 GET_BRAKETEST_TIME()................................................................................... 161
7.9 Override-Reduzierung............................................................................................ 162
7.9.1 Systemvariablen zur Override-Reduzierung......................................................... 162
7.9.2 Override-Reduzierung mit Spline.......................................................................... 163
7.9.3 Override-Reduzierung für Geschwindigkeitsüberwachungen............................... 163
7.9.4 Override-Reduzierung für Raumüberwachungen................................................. 164
7.9.5 Beispiele: Override-Reduzierung mit Spline/ohne BBRA..................................... 166
7.9.6 Beispiele: Override-Reduzierung mit BBRA......................................................... 168
7.10 Übersicht Sicherheitsabnahme.............................................................................. 170
7.11 Sicherheitsfunktionen auf korrekte Funktion testen............................................. 171
7.11.1 Kartesische Geschwindigkeitsgrenzen testen....................................................... 171
7.11.2 Achsspezifische Geschwindigkeitsgrenzen testen................................................ 172
7.11.3 Kartesische Überwachungsräume testen............................................................. 173
7.11.4 Achsspezifische Überwachungsräume testen...................................................... 175
7.11.5 Sicheren Betriebshalt für Achsgruppe testen....................................................... 175
7.11.6 Werte für die maximale Bremsrampe prüfen....................................................... 176
7.12 Werte für die sicheren Achsüberwachungen prüfen............................................ 179
7.13 Sicherheitskonfiguration aktivieren........................................................................ 180
7.14 Sichere Überwachung deaktivieren...................................................................... 180
8 Schnittstellen zur übergeordneten Steuerung..................................... 183

8.1 Sicherheitsfunktionen über Ethernet-Sicherheitsschnittstelle .............................. 183
8.1.1 SafeOperation über Ethernet-Sicherheitsschnittstelle.......................................... 187
8.1.2 Diagnosesignale über Ethernet-Schnittstelle........................................................ 192
8.2 SafeOperation über Schnittstelle X13................................................................... 196
8.2.1 Justagereferenzierung über Schnittstelle X42...................................................... 198
9 Diagnose................................................................................................... 201
9.1 Diagnosedaten mit Diagnosemonitor anzeigen.................................................... 201
9.2 Diagnosedaten zur Sicherheitsschnittstelle anzeigen.......................................... 201
9.3 Systemvariablen zur Diagnose............................................................................. 201
9.4 Ausgänge für die Raumüberwachung.................................................................. 203
10 Meldungen................................................................................................ 205

10.1 Informationen zu den Meldungen......................................................................... 205

10.2 Systemmeldungen aus Modul: CrossMeld (KSS)................................................ 205
10.2.1 KSS15016.............................................................................................................. 205
10.2.2 KSS15017.............................................................................................................. 205
10.2.3 KSS15018.............................................................................................................. 206
10.2.4 KSS15019.............................................................................................................. 209
10.2.5 KSS15033.............................................................................................................. 213
10.2.6 KSS15034.............................................................................................................. 213
10.2.7 KSS15035.............................................................................................................. 214
10.2.8 KSS15036.............................................................................................................. 215
10.2.9 KSS15037.............................................................................................................. 216
10.2.10 KSS15039.............................................................................................................. 216
10.2.11 KSS15040.............................................................................................................. 218
10.2.12 KSS15041.............................................................................................................. 220
10.2.13 KSS15042.............................................................................................................. 221
10.2.14 KSS15043.............................................................................................................. 223
10.2.15 KSS15044.............................................................................................................. 225
10.2.16 KSS15045.............................................................................................................. 226
10.2.17 KSS15046.............................................................................................................. 229
10.2.18 KSS15047.............................................................................................................. 230
10.2.19 KSS15048.............................................................................................................. 230
10.2.20 KSS15049.............................................................................................................. 231
10.2.21 KSS15050.............................................................................................................. 232
10.2.22 KSS15051.............................................................................................................. 232
10.2.23 KSS15052.............................................................................................................. 233
10.2.24 KSS15053.............................................................................................................. 236
10.2.25 KSS15054.............................................................................................................. 237
10.2.26 KSS15065.............................................................................................................. 237
10.2.27 KSS15066.............................................................................................................. 238
10.2.28 KSS15079.............................................................................................................. 242
10.2.29 KSS15081.............................................................................................................. 243
10.2.30 KSS15083.............................................................................................................. 244
10.2.31 KSS15107.............................................................................................................. 244
10.2.32 KSS15108.............................................................................................................. 247
10.2.33 KSS15109.............................................................................................................. 247
10.2.34 KSS15110.............................................................................................................. 249
10.2.35 KSS15111.............................................................................................................. 250
10.2.36 KSS15112.............................................................................................................. 251
10.2.37 KSS15113.............................................................................................................. 251
10.2.38 KSS15114.............................................................................................................. 253
10.2.39 KSS15127.............................................................................................................. 254
10.2.40 KSS15134.............................................................................................................. 255
10.2.41 KSS15135.............................................................................................................. 256
11 Anhang...................................................................................................... 259
11.1 Checklisten............................................................................................................ 259
11.1.1 Voraussetzung für Sicherheitsabnahme anhand der Checklisten........................ 259
11.1.2 Checkliste: Roboter und Anlage........................................................................... 259
11.1.3 Checkliste: Sicherheitsfunktionen.......................................................................... 260

11.1.4 Checkliste: Kartesische Geschwindigkeitsüberwachungen.................................. 264

11.1.5 Checkliste: Achsspezifische Geschwindigkeitsüberwachungen........................... 266
11.1.6 Checkliste: Sicherer Betriebshalt für Achsgruppen.............................................. 271
11.1.7 Checkliste: Zellenbereich...................................................................................... 272
11.1.8 Checkliste: Kartesische Überwachungsräume...................................................... 274
11.1.9 Checkliste: Achsspezifische Überwachungsräume............................................... 276
11.1.10 Checkliste: Bremsen vor Bereichsgrenzen........................................................... 280
11.1.11 Checkliste: Sichere Werkzeuge............................................................................ 282
11.2 Angewandte Normen und Vorschriften................................................................. 287
12 KUKA Service........................................................................................... 289

12.1 Support-Anfrage..................................................................................................... 289
12.2 KUKA Customer Support...................................................................................... 289
Index 297

Einleitung
1 Einleitung
1.1 Zielgruppe
Diese Dokumentation richtet sich an Benutzer mit folgenden Kenntnissen:
• Fortgeschrittene Systemkenntnisse der Robotersteuerung

• Fortgeschrittene KRL-Programmierkenntnisse
Für den optimalen Einsatz unserer Produkte empfehlen wir unseren

Kunden eine Schulung im KUKA College. Informationen zum Schulungs-
programm sind unter www.kuka.com oder direkt bei den Niederlassun-
gen zu finden.
1.2 Dokumentation des Industrieroboters
Die Dokumentation zum Industrieroboter besteht aus folgenden Teilen:
• Dokumentation für die Robotermechanik

• Dokumentation für die Robotersteuerung
• Dokumentation für das smartPAD-2
• Bedien- und Programmieranleitung für die System Software
• Anleitungen zu Optionen und Zubehör
• Ersatzteile in KUKA.Xpert
Jede Anleitung ist ein eigenes Dokument.
1.3 Darstellung von Hinweisen
Sicherheit
Diese Hinweise dienen der Sicherheit und müssen beachtet werden.

GEFAHR
Diese Hinweise bedeuten, dass Tod oder schwere Verletzungen sicher
oder sehr wahrscheinlich eintreten werden, wenn keine Vorsichtsmaß-
nahmen getroffen werden.
WARNUNG
Diese Hinweise bedeuten, dass Tod oder schwere Verletzungen eintre-
ten können, wenn keine Vorsichtsmaßnahmen getroffen werden.
VORSICHT
Diese Hinweise bedeuten, dass leichte Verletzungen eintreten können,
wenn keine Vorsichtsmaßnahmen getroffen werden.
HINWEIS
Diese Hinweise bedeuten, dass Sachschäden eintreten können, wenn
keine Vorsichtsmaßnahmen getroffen werden.
Diese Hinweise enthalten Verweise auf sicherheitsrelevante Informatio-

nen oder allgemeine Sicherheitsmaßnahmen.
Diese Hinweise beziehen sich nicht auf einzelne Gefahren oder einzelne
Vorsichtsmaßnahmen.

Dieser Hinweis macht auf Vorgehensweisen aufmerksam, die der Vorbeu-

Einleitung
gung oder Behebung von Not- oder Störfällen dienen:

SICHERHEITSANWEISUNG
Die folgende Vorgehensweise genau einhalten!
Mit diesem Hinweis gekennzeichnete Vorgehensweisen müssen genau

eingehalten werden.
Hinweise
Diese Hinweise dienen der Arbeitserleichterung oder enthalten Verweise

auf weiterführende Informationen.
Hinweis zur Arbeitserleichterung oder Verweis auf weiterführende Infor-
mationen
1.4 Marken
CIP Safety® ist eine Marke der ODVA.
EtherCAT® ist eine eingetragene Marke und patentierte Tech-

nologie, lizenziert durch die Beckhoff Automation GmbH, Deutschland.
PROFINET ist eine Marke der PROFIBUS Nutzerorganisation e. V.
1.5 Verwendete Begriffe
Begriff Beschreibung
Achsbereich Bereich einer Achse in Grad oder Millimeter, in der
die Achse sich bewegt. Der Achsbereich wird
durch eine untere und eine obere Achsgrenze defi-
niert.
Achsgrenze Eine Achse besitzt 2 Achsgrenzen, die den Achs-
bereich definieren. Es gibt eine obere und eine un-
tere Achsgrenze.
Anhalteweg Anhalteweg = Reaktionsweg + Bremsweg
Der Anhalteweg ist Teil des Gefahrenbereichs.
Arbeitsraum Überwachungsraum, den die definierten Achsen
oder das sichere Werkzeug nicht verlassen dürfen.
Die Achsen oder das sichere Werkzeug müssen
sich immer innerhalb der Grenzen des Arbeits-
raums bewegen.
(>>> 2.2.5 "Kartesische Arbeitsräume" Seite 23)
(>>> 2.2.7 "Achsspezifische Arbeitsräume" Sei-
te 26)

Einleitung
BBRA Braking before restricted areas
Bei der Funktion "Bremsen vor Bereichsgrenzen"
handelt es sich um ein optional wählbares, alterna-
tives Verhalten für bestehende Bereichsüberwa-
chungen:
• Kartesische Überwachungsräume
• Achsspezifische Überwachungsräume
(>>> 2.2.9 "Bremsen vor Bereichsgrenzen" Sei-
te 29)
CIP Safety CIP Safety ist eine auf EtherNet/IP basierende Si-
cherheitsschnittstelle zur Anbindung einer Sicher-
heits-SPS an die Robotersteuerung. (SPS = Mas-
ter, Robotersteuerung = Slave)
(>>> 8.1.1 "SafeOperation über Ethernet-Sicher-
heitsschnittstelle" Seite 187)
CK Customer-built Kinematics
DRS Drive Ramp Stop
Synchroner Stopp auf Antriebsebene (deutsch:
Drehzahlstopp).
Fiktive STOP 1 - Vom aktuellen Roboterzustand aus berechnete
DRS-Zielposition Zielposition eines Drehzahlstopps
EtherCAT EtherCAT ist ein Ethernet-basierter Feldbus (Ether-
net-Schnittstelle)
(>>> 8.1.2 "Diagnosesignale über Ethernet-Schnitt-
stelle" Seite 192)
EtherNet/IP EtherNet/IP ist ein Ethernet-basierter Feldbus
(Ethernet-Schnittstelle).
stelle" Seite 192)
FSoE Fail Safe over EtherCAT
Auf EtherCAT basierende Sicherheitsschnittstelle
zur Anbindung einer Sicherheits-SPS an die Robo-
tersteuerung.
Gefahrenbereich Der Gefahrenbereich beinhaltet den Arbeitsbereich
und die Anhaltewege.
Justagereferenzie- Mit der Justagereferenzierung wird überprüft, ob
rung die aktuelle Position des Roboters und der Zusatz-
achsen mit einer Referenzposition übereinstimmen.
(>>> 7.7 "Übersicht Justagereferenzierung" Sei-
te 128)
KL KUKA Lineareinheit
Melderaum Ein Melderaum meldet eine Raumverletzung, in-
dem ein Ausgang gesetzt wird. Die Melderäume
sind den konfigurierbaren Ausgängen der verwen-
deten Sicherheitsschnittstelle fest zugeordnet.

Einleitung KUKA.SafeOperation 3.4
Monitoring-Zeit Die Monitoring-Zeit beginnt mit der internen Anfor-
derung der Justagereferenzierung und beträgt
2 Stunden. Der Benutzer ist aufgefordert, die Jus-
tagereferenzierung innerhalb dieser Zeit durchzu-
führen. Nach Ablauf der Zeit wird der Roboter ge-
stoppt und eine Quittiermeldung ausgegeben.
Polygon, konvex Ein konvexes Polygon ist ein Vieleck, das aus min-
destens 3 verschiedenen Eckpunkten besteht.
Dreiecke und Rechtecke sind Beispiele für konve-
xe Polygone.
(>>> 2.2.4 "Zellenbereich" Seite 22)
PROFINET PROFINET ist ein Ethernet-basierter Feldbus
(Ethernet-Schnittstelle).
stelle" Seite 192)
PROFIsafe PROFIsafe ist eine auf PROFINET basierende Si-
cherheitsschnittstelle zur Anbindung einer Sicher-
heits-SPS an die Robotersteuerung. (SPS = Mas-
ter, Robotersteuerung = Slave)
Referenzgruppe Eine Referenzgruppe enthält die Achsen einer Ki-
nematik, die zum Anfahren der Referenzposition
benötigt werden und sicher überwacht werden sol-
len.
Referenzposition Die Referenzposition ist eine kartesische Position,
die der Roboter bei der Justagereferenzierung an-
fährt.
(>>> 7.7.1.3 "Referenzposition auswählen" Sei-
te 133)
Referenzstopp Sicherheitshalt, der ausgelöst wird, wenn die Jus-
tagereferenzierung nicht durchgeführt wurde. Der
Referenzstopp ist für Überwachungsräume aktivier-
bar.
(>>> 2.2.11 "Referenzstopp" Seite 31)
Referenzschalter Für die Justagereferenzierung kann ein Referenz-
schalter verwendet werden. Mit dem Referenz-
schalter wird die Referenzposition bestätigt.
(>>> 2.6 "Referenzschalterbaugruppe" Seite 34)
SBC Safe Brake Control
SBC ist eine Sicherheitsfunktion zur Ansteuerung
von Bremsen.
Schutzraum Überwachungsraum, in den die definierten Achsen
oder das sichere Werkzeug nicht eindringen dür-
fen. Die Achsen oder das sichere Werkzeug müs-
sen sich immer außerhalb der Grenzen des
Schutzraums bewegen.
(>>> 2.2.6 "Kartesische Schutzräume" Seite 24)
(>>> 2.2.8 "Achsspezifische Schutzräume" Sei-
te 27)

Einleitung
SHS1 Sicherheitshalt STOP 1
SIB Safety Interface Board
Sicherheitshalt Ein Stopp, der von der Sicherheitssteuerung aus-
STOP 0 gelöst und durchgeführt wird. Die Sicherheitssteue-
rung schaltet sofort die Antriebe und die Span-
nungsversorgung der Bremsen ab.
Hinweis: Dieser Stopp wird im Dokument als Si-
cherheitshalt 0 bezeichnet.
STOP 1 gelöst und überwacht wird. Der Bremsvorgang wird
vom nicht-sicherheitsgerichteten Teil der Roboter-
steuerung durchgeführt und von der Sicherheits-
steuerung überwacht. Sobald der Manipulator still-
steht, schaltet die Sicherheitssteuerung die Antrie-
be und die Spannungsversorgung der Bremsen ab.
STOP 2 gelöst und überwacht wird. Der Bremsvorgang wird
vom nicht-sicherheitsgerichteten Teil der Roboter-
steuerung durchgeführt und von der Sicherheits-
steuerung überwacht. Die Antriebe bleiben einge-
schaltet und die Bremsen geöffnet.
Sicherer Betriebs- Bei einem sicheren Betriebshalt wird der Stillstand
halt der Achsen überwacht, für die der sichere Be-
triebshalt konfiguriert ist. Wenn sich die Achsen im
überwachten Stillstand befinden, dürfen sie sich in-
nerhalb der konfigurierten Achswinkel- oder Ab-
standstoleranzen bewegen.
(>>> 2.5 "Sicherer Betriebshalt für Achsgruppen"
Seite 34)
Sichere Werkzeu- Ein sicheres Werkzeug kann mit bis zu 12 konfigu-
ge rierbaren Kugeln modelliert werden. Diese Kugeln
werden gegen die Grenzen der kartesischen Über-
wachungsräume überwacht. Jedes sichere Werk-
zeug besitzt einen sicheren TCP, an dem die konfi-
gurierten Geschwindigkeitsgrenzen überwacht wer-
den.
(>>> 2.3 "Sichere Werkzeuge" Seite 32)
Überwachungs- Ein Überwachungsraum kann kartesisch oder
raum achsspezifisch und als Arbeits- oder Schutzraum
definiert werden.
(>>> 2.2 "Überwachungsräume" Seite 17)
X22 Optionale Schnittstelle zur Ansteuerung einer zwei-
ten Bremse
X25 Optionale Schnittstelle für Sonderschränke

Einleitung KUKA.SafeOperation 3.4
Zellenbereich Kartesischer Arbeitsraum, der mit 3 … 10 Eck-
punkten ein konvexes Polygon aufbaut, und in
Richtung ±Z begrenzt ist. Der Zellenbereich ist der
maximal zulässige Arbeitsbereich des Roboters.
1.6 Lizenzen
Die KUKA Lizenzbedingungen und die Lizenzbedingungen verwendeter

Open-Source-Software sind in folgenden Ordnern zu finden:
• Auf dem Datenträger mit den Installationsdateien der KUKA Software
unter .\LICENSE
• Nach der Installation auf der Robotersteuerung unter D:\KUKA_OPT
\Optionspaketname\LICENSE
• Nach der Installation in WorkVisual im Katalog Optionen im Lizenzen-
ordner unter dem Namen des Optionspakets
Weitere Informationen zu Open-Source-Lizenzen können unter folgender

Adresse angefordert werden: opensource@kuka.com

Produktbeschreibung
2 Produktbeschreibung
2.1 Übersicht SafeOperation
Funktionen
SafeOperation ist eine Sicherheitsoption mit folgenden Funktionen:

• Sichere Überwachung von maximal 16 benutzerdefinierten achsspezifi-
schen oder kartesischen Überwachungsräumen
• Sichere Überwachung eines benutzerdefinierten Zellenbereichs
• Bremsen vor Bereichsgrenzen (BBRA)
• Sichere Überwachung der achsspezifischen Geschwindigkeiten
• Sichere Überwachung der raumspezifischen Geschwindigkeiten
• Sichere Überwachung der kartesischen Geschwindigkeiten
• Modellierung von bis zu 16 sicheren Werkzeugen mit sicherem TCP
• Sicheres Anhalten über die Sicherheitssteuerung
• Sicherer Betriebshalt für bis zu 6 Achsgruppen
• Anbindung an eine übergeordnete Steuerung, z. B. an eine Sicher-
heits-SPS
• Sichere Eingänge zum Aktivieren der Überwachungen
• Sichere Ausgänge für Statusmeldungen der Überwachungen
• Konfigurierbares Verfahren zum Verifizieren der Justage:
‒ Justagereferenzierung über KUKA Referenzschalter
‒ Justagereferenzierung über externes System mit externer Justage-
bestätigung
WorkVisual
Die Sicherheitskonfiguration kann entweder in WorkVisual erstellt und be-

arbeitet werden oder nach der Installation auf der Robotersteuerung über
die smartHMI.
Folgende Hardware-Optionen sind nur in WorkVisual aktivierbar (nicht
über die smartHMI):
• SBC: Sicheres Abschalten der Bremsenspannung für die zweite Brem-
se über Ausgang an X22
• SHS1: Sicherheitshalt STOP 1 über sicheren Eingang an X25
(>>> 7.6 "Lokale Sicherheitskonfiguration in WorkVisual bearbeiten" Sei-
te 127)
Informationen zur Sicherheitskonfiguration in WorkVisual sind in der Do-
kumentation zu WorkVisual zu finden.
Anwendungsgebiete
• Kooperation von Mensch und Roboter

• Direktes Einlegen von Werkstücken ohne Zwischenablage
• Ersetzen von herkömmlichen Achsbereichsüberwachungen
SafeOperation kann und darf nicht in Verbindung mit einer CK verwen-

det werden.

Produktbeschreibung KUKA.SafeOperation 3.4
Bei koppelbaren Zusatzachsen ist keine sichere Positionserfassung

möglich, da die Sicherheitssteuerung für diese Achsen keine Justagein-
formation verwertet und sich die Maschinendaten zur Laufzeit der Steu-
erung ändern.
Durch diese Einschränkung stehen für koppelbare Zusatzachsen nur fol-
gende Sicherheitsfunktionen zur Verfügung:
• Überwachung der maximalen Achsgeschwindigkeit in T1
• Bremsrampenüberwachung
• Stillstandsüberwachung
Funktionsweise
Der Industrieroboter bewegt sich innerhalb der konfigurierten und aktivier-

ten Grenzen. Die Istpositionen werden ständig berechnet und gemäß den
eingestellten sicheren Parametern überwacht.
Ist die Funktion "Bremsen vor Bereichsgrenzen" aktiviert, wird zusätzlich
zur Istposition die fiktive STOP 1 - DRS-Zielposition ausgehend von der
Istposition überwacht.
Die Sicherheitssteuerung überwacht den Industrieroboter mit den einge-
stellten sicheren Parametern. Wenn eine Überwachungsgrenze verletzt
wird, stoppen Roboter und Zusatzachsen.
Abb. 2-1: Beispiel einer Zelle mit SafeOperation
1 Referenzschalter 5 Bedienpult für die Anlage

2 Roboter 6 Robotersteuerung
3 Einlegestation 7 Biegemaschine
4 Trittschutzmatte
Komponenten
Diese Software-Komponenten sind in der Sicherheitsoption enthalten:

• KUKA.SafeOperation 3.4
Diese Hardware-Komponenten sind optional erhältlich:
• Referenzschalterbaugruppe

Produktbeschreibung
Bremsentest
Der Bremsentest dient als Diagnosemaßnahme für die Roboter- und Zu-
satzachsbremsen. Die Bremsen werden für die Stopp-Reaktionen Sicher-
heitshalt 0 und Sicherheitshalt 1 angesteuert.
Wenn eine Sicherheitsoption installiert ist und die sichere Überwachung
aktiv ist, ist der Bremsentest automatisch aktiv.
Schnittstellen
Es stehen verschiedene Schnittstellen zur Anbindung einer übergeordne-

ten Steuerung zur Verfügung. Über die sicheren E/As dieser Schnittstellen
kann z. B. eine Verletzung von Sicherheitsüberwachungen gemeldet wer-
den.
• Ethernet-Sicherheitsschnittstellen:
‒ EtherCAT/FSoE
‒ EtherNet/IP/CIP Safety
‒ PROFINET/PROFIsafe
• Diskrete Sicherheitsschnittstelle für Sicherheitsoptionen:
‒ X13 über SIB Extended
2.2 Überwachungsräume
Beschreibung
Es können maximal 16 Überwachungsräume konfiguriert werden. Außer-

dem muss ein Zellenbereich konfiguriert werden.
Ein Überwachungsraum kann als kartesischer Quader oder über einzelne
Achsbereiche definiert werden. Es kann ein Arbeits- oder Schutzraum ein-
gestellt werden.
(>>> 2.2.5 "Kartesische Arbeitsräume" Seite 23)
(>>> 2.2.6 "Kartesische Schutzräume" Seite 24)
(>>> 2.2.7 "Achsspezifische Arbeitsräume" Seite 26)
(>>> 2.2.8 "Achsspezifische Schutzräume" Seite 27)
Für jeden Überwachungsraum kann eine raumspezifische kartesische Ge-
schwindigkeit innerhalb oder außerhalb des Überwachungsraums definiert
werden.
(>>> 2.2.10 "Raumspezifische Geschwindigkeit" Seite 31)
Für jeden Überwachungsraum kann ein Referenzstopp eingestellt werden,
der den Roboter bei fehlender Justagereferenzierung stoppt.
(>>> 2.2.11 "Referenzstopp" Seite 31)
Die Überwachung kann für jeden Überwachungsraum einzeln aktiviert und
deaktiviert oder über sichere Eingänge aktiviert werden.
Den Überwachungsräumen sind sichere Ausgänge fest zugeordnet. Die si-
cheren Ausgänge werden gesetzt, wenn ein Überwachungsraum verletzt
wird.
Es ist konfigurierbar, dass bei Verletzung des Überwachungsraums ein Si-
cherheitshalt ausgelöst wird (Funktion "Bei Raumverletzung stoppen"). Die
Art des Sicherheitshalts und der Zeitpunkt der Auslösung hängen davon
ab, ob die Funktion "Bremsen vor Bereichsgrenzen" aktiviert ist:
• Ohne Bremsen vor Bereichsgrenzen: Sicherheitshalt 0 wird an der
Raumgrenze ausgelöst.
• Mit Bremsen vor Bereichsgrenzen: Sicherheitshalt 1 wird vor der

(>>> 2.2.9 "Bremsen vor Bereichsgrenzen" Seite 29)

Produktbeschreibung
Zellenbereich
Der Zellenbereich ist ein kartesischer Arbeitsraum, der mit 3 … 10 Eck-

punkten ein konvexes Polygon aufspannt, und in Richtung ±Z begrenzt ist.
Der Zellenbereich wird permanent überwacht und ist immer aktiv. Die Eck-
punkte können einzeln konfiguriert, aktiviert und deaktiviert werden.
Bei einer Verletzung des Zellenbereichs wird ein Sicherheitshalt ausgelöst.
Die Art des Sicherheitshalts und der Zeitpunkt der Auslösung hängen da-
von ab, ob die Funktion "Bremsen vor Bereichsgrenzen" aktiviert ist:
• Ohne Bremsen vor Bereichsgrenzen: Sicherheitshalt 0 wird an der
• Mit Bremsen vor Bereichsgrenzen: Sicherheitshalt 1 wird vor der
Anhalteweg
Wenn der Roboter durch eine Überwachung gestoppt wird, benötigt er ei-
nen Anhalteweg bis zum Stillstand.
Der Anhalteweg ist im Wesentlichen von folgenden Faktoren abhängig:
• Robotertyp
• Geschwindigkeit des Roboters
• Position der Roboterachsen
• Traglast
• Kategorie und Art des Stopps (STOP 0 oder STOP 1)
Je nach Robotertyp fällt der Anhalteweg beim Auslösen einer Überwa-

chungsfunktion unterschiedlich lang aus. Im Rahmen der Sicherheitsbe-
trachtung muss dieser Aspekt vom Systemintegrator bei der Parametrie-
rung der Überwachungsfunktionen berücksichtigt werden.
Weitere Informationen zu den Anhaltewegen und Anhaltezeiten sind in

der Montage- oder Betriebsanleitung des jeweiligen Roboters zu finden.
Stopp-Reaktionen
Die Stoppreaktionen hängen davon ab, ob die Funktion "Bremsen vor Be-
reichsgrenzen" aktiviert ist.
(>>> 2.2.1 "Stopp-Reaktionen ohne Bremsen vor Bereichsgrenzen" Sei-
te 19)
(>>> 2.2.2 "Stopp-Reaktionen mit Bremsen vor Bereichsgrenzen" Sei-
te 19)

Produktbeschreibung
2.2.1 Stopp-Reaktionen ohne Bremsen vor Bereichsgrenzen
Reaktion Beschreibung Beispiel

Sicherheitshalt 0 Stopp wird in den Betriebsarten T2, Roboter überschreitet im Automatik-
AUT und AUT EXT ausgelöst, wenn betrieb die Grenze eines aktivierten
der Roboter eine Überwachungs- Arbeitsraums.
raumgrenze überschreitet.
Sicherheitshalt 1 Stopp wird in der Betriebsart T1 Roboter überschreitet im T1-Betrieb
ausgelöst, wenn der Roboter eine die Grenze eines aktivierten Arbeits-
Überwachungsraumgrenze über- raums.
schreitet.
Stopp wird ausgelöst, wenn eine Über eine Trittschutzmatte wird ein
Überwachung aktiviert wird und der Schutzraum aktiviert, in dem sich
Roboter die Überwachungsraum- der Roboter gerade befindet.
grenze bereits überschritten hat.
Stopp wird in den Betriebsarten T2, Nach einem Neustart der Roboter-
AUT und AUT EXT ausgelöst, wenn steuerung fordert die Sicherheits-
für einen aktivierten Überwachungs- steuerung eine Justagereferenzie-
raum ein Referenzstopp aktiviert ist rung an. Der Roboter wird dadurch
und eine Justagereferenzierung in- gestoppt.
tern angefordert wird.
2.2.2 Stopp-Reaktionen mit Bremsen vor Bereichsgrenzen

Sicherheitshalt 0 Stopp wird ausgelöst, wenn ein Si- Roboter kann durch Überlast,
cherheitshalt 1 nicht wie erwartet Stromausfall oder Hardware-Defekt
durchgeführt wird, d. h. die Überwa- den gesteuerten Sicherheitshalt 1
chung des Sicherheitshalts 1 ver- (Drehzahlstopp) nicht durchführen.
letzt wird.
Sicherheitshalt 1 Stopp wird in den Betriebsarten T2, Roboter fährt in T2 auf eine Raum-
- bahnnaher AUT und AUT EXT ausgelöst, wenn grenze zu. Sobald die fiktive
Drehzahlstopp eine Raumverletzung durch den Ro- STOP 1 - DRS-Zielposition die
(STOP 1 - DRS) boter droht (fiktive STOP 1 - DRS- Überwachungsraumgrenze über-
Zielposition überschreitet Überwa- schreitet, wird der Roboter gestoppt.
chungsraumgrenze) oder wenn der
Roboter eine Überwachungsraum-
grenze überschreitet.


Sicherheitshalt 1 Stopp wird in der Betriebsart T1 Roboter überschreitet im T1-Betrieb
- bahntreuer ausgelöst, wenn eine Raumverlet- die Grenze eines aktivierten Arbeits-
NOT-HALT zung durch den Roboter droht (fikti- raums oder die fiktive STOP 1 -
(STOP 1) ve STOP 1 - DRS-Zielposition über- DRS-Zielposition überschreitet die
schreitet Überwachungsraumgrenze) Grenze eines aktivierten Arbeits-
oder wenn der Roboter eine Über- raums.
wachungsraumgrenze überschreitet.
Stopp wird ausgelöst, wenn eine Über eine Trittschutzmatte wird ein
Überwachung aktiviert wird und der Schutzraum aktiviert, in dem sich
Roboter die Überwachungsraum- der Roboter gerade befindet oder in
grenze bereits überschritten hat dem er durch einen bei Aktivierung
oder die fiktive STOP 1 - DRS-Ziel- ausgelösten STOP 1 - DRS stehen
position im aktivierten Überwa- bleiben wird.
chungsraum liegt.
Stopp wird in den Betriebsarten T2, Nach einem Neustart der Roboter-
AUT und AUT EXT ausgelöst, wenn steuerung fordert die Sicherheits-
für einen aktivierten Überwachungs- steuerung eine Justagereferenzie-
raum ein Referenzstopp aktiviert ist rung an. Der Roboter wird dadurch
und eine Justagereferenzierung in- gestoppt.
tern angefordert wird.
2.2.3 Koordinatensysteme
Übersicht
In der Robotersteuerung sind folgende kartesische Koordinatensysteme

definiert:
• WORLD
• ROBROOT
• BASE
• TOOL

Produktbeschreibung
Abb. 2-2: Übersicht Koordinatensysteme
Beschreibung
WORLD
Das WORLD-Koordinatensystem ist ein fest definiertes kartesisches Koor-
dinatensystem. Es ist das Ursprungskoordinatensystem für die Koordina-
tensysteme ROBROOT und BASE.
Standardmäßig liegt das WORLD-Koordinatensystem im Roboterfuß.
ROBROOT
Das ROBROOT-Koordinatensystem ist ein kartesisches Koordinatensys-
tem, das immer im Roboterfuß liegt. Es beschreibt die Position des Robo-
ters in Bezug auf das WORLD-Koordinatensystem.
Standardmäßig ist das ROBROOT-Koordinatensystem mit dem WORLD-
Koordinatensystem deckungsgleich. Mit $ROBROOT kann eine Verschie-
bung des Roboters zum WORLD-Koordinatensystem definiert werden.
BASE
Das BASE-Koordinatensystem ist ein kartesisches Koordinatensystem, das
die Position des Werkstücks beschreibt. Es bezieht sich auf das WORLD-
Koordinatensystem.
Standardmäßig ist das BASE-Koordinatensystem mit dem WORLD-Koordi-
natensystem deckungsgleich. Es wird vom Benutzer in das Werkstück ver-
schoben.
TOOL
Das TOOL-Koordinatensystem ist ein kartesisches Koordinatensystem,
das im Arbeitspunkt des Werkzeugs liegt.
Standardmäßig liegt der Ursprung des TOOL-Koordinatensystems im Flan-
schmittelpunkt. (Es wird dann FLANGE-Koordinatensystem genannt.) Das
TOOL-Koordinatensystem wird vom Benutzer in den Arbeitspunkt des
Werkzeugs verschoben.
Drehwinkel der Roboter-Koordinatensysteme

Winkel Drehung um Achse

Winkel A Drehung um die Z-Achse
Winkel B Drehung um die Y-Achse
Winkel C Drehung um die X-Achse
2.2.4 Zellenbereich
Beschreibung
Der Zellenbereich ist ein kartesischer Überwachungsraum, der in Richtung

±Z begrenzt ist. Das sichere Werkzeug am Anbauflansch des Roboters ist
mit bis zu 12 konfigurierbaren Kugeln modelliert, die sich mit dem Roboter
bewegen. Diese Kugeln werden gegen den Zellenbereich überwacht und
dürfen sich nur innerhalb dieses Zellenbereichs bewegen.
Verletzt eine Kugel die Grenze des Zellenbereichs, stoppt der Roboter mit
einem Sicherheitshalt 0, wenn die Funktion "Bremsen vor Bereichsgren-
zen" nicht aktiviert ist. Ansonsten wird ein Sicherheitshalt 1 vor der Raum-
grenze ausgelöst.
WARNUNG
Kartesische Überwachungsräume werden nur gegen die Kugeln über-
wacht, mit denen das sichere Werkzeug modelliert ist. Roboterkompo-
nenten, die sich außerhalb der Werkzeugkugeln befinden, werden nicht
überwacht und eine Raumverletzung durch diese Komponenten nicht er-
kannt. Kartesische Überwachungsräume und Werkzeugkugeln sind da-
her so auszulegen und konfigurieren, dass von den nicht überwachten
Roboterkomponenten keine Gefahr ausgeht.
Der Zellenbereich wird im WORLD-Koordinatensystem als konvexes Poly-

gon mit 3 ... 10 Eckpunkten konfiguriert.
Ein konvexes Polygon ist ein Vieleck, das aus mindestens 3 verschiede-
nen Eckpunkten besteht. Die Verbindungsstrecken zwischen 2 beliebigen
Eckpunkten dürfen nicht außerhalb des Polygons liegen. Dreiecke und
Rechtecke sind Beispiele für konvexe Polygone.
Abb. 2-3
1 Beispiel eines konvexen Polygons mit 6 Eckpunkten

2 Beispiel eines nicht konvexen Polygons mit 6 Eckpunkten
Beispiel
Die Abbildung zeigt ein Beispiel für einen konfigurierten Zellenbereich.

Produktbeschreibung
Abb. 2-4: Beispiel Zellbereich
1 Zellenbereich
2 Sicher überwachte Werkzeugkugeln
3 Roboter
2.2.5 Kartesische Arbeitsräume
Beschreibung
Das sichere Werkzeug am Anbauflansch des Roboters ist mit bis zu 12

konfigurierbaren Kugeln modelliert, die sich mit dem Roboter bewegen.
Diese Kugeln werden zeitgleich gegen die aktivierten kartesischen Arbeits-
räume überwacht und müssen sich innerhalb der Arbeitsräume bewegen.
Ist die Funktion "Bremsen vor Bereichsgrenzen" aktiviert, werden die Ku-
geln zusätzlich an der fiktiven STOP 1 - DRS-Zielposition überwacht. Sie
müssen sich an dieser fiktiven Zielposition innerhalb der Arbeitsräume be-
wegen.
Verletzt eine Kugel die Grenze eines Arbeitsraums an der Istposition, z. B.
bei Aktivierung des Überwachungsraums über einen Eingang, werden fol-
gende Reaktionen ausgelöst:
• Ein sicherer Ausgang wird zurückgesetzt (Zustand "logisch Null").
Die sicheren Ausgänge werden gesetzt, wenn ein Überwachungsraum
nicht verletzt ist (Zustand "logisch 1").
Wenn die Schnittstelle X13 verwendet wird, stehen sichere Ausgänge
nur für Überwachungsraum 1 … 6 zur Verfügung.
• Roboter wird gestoppt (Voraussetzung: Parameter Bei Raumverlet-
zung stoppen ist für den Raum aktiviert).
• Überwachung der raumspezifischen Geschwindigkeit wird aktiviert (Vo-
raussetzung: Beim Parameter Vmax gültig wenn ist Raum verletzt
für den Raum eingestellt).
Verletzt eine Kugel die Grenze eines Arbeitsraums an der fiktiven
STOP 1 - DRS-Zielposition, werden folgende Reaktionen ausgelöst:


WARNUNG
Als ROBROOT-Kinematiken werden nur KUKA Lineareinheiten unter-

stützt.
Beispiel
Die Abbildung zeigt ein Beispiel für einen konfigurierten kartesischen Ar-
beitsraum.
Abb. 2-5: Beispiel eines kartesischen Arbeitsraums
1 Arbeitsraum
3 Roboter
2.2.6 Kartesische Schutzräume
Beschreibung
Das sichere Werkzeug am Anbauflansch des Roboters ist mit bis zu 12

konfigurierbaren Kugeln modelliert, die sich mit dem Roboter bewegen.
Diese Kugeln werden zeitgleich gegen die aktivierten kartesischen Schutz-
räume überwacht und müssen sich außerhalb der Schutzräume bewegen.

Ist die Funktion "Bremsen vor Bereichsgrenzen" aktiviert, werden die Ku-
Produktbeschreibung
geln zusätzlich an der fiktiven STOP 1 - DRS-Zielposition überwacht. Sie
müssen sich an dieser fiktiven Zielposition außerhalb der Schutzräume be-
wegen.
Für die Länge, Breite und Höhe eines Schutzraums ist ein Mindestwert
vorgegeben, der nicht unterschritten werden darf. Dieser ist abhängig von
der globalen kartesischen Maximalgeschwindigkeit und vom Radius der
kleinsten Kugel des sicheren Werkzeugs.
(>>> "Minimale Schutzraumausdehnung" Seite 89)
Verletzt eine Kugel die Grenze eines Schutzraums an der Istposition, z. B.
bei Aktivierung des Überwachungsraums über einen Eingang, werden fol-
gende Reaktionen ausgelöst:
Verletzt eine Kugel die Grenze eines Schutzraums an der fiktiven
STOP 1 - DRS-Zielposition, werden folgende Reaktionen ausgelöst:
WARNUNG
Als ROBROOT-Kinematiken werden nur KUKA Lineareinheiten unter-

stützt.
Beispiel
Die Abbildung zeigt ein Beispiel für einen kartesischen Schutzraum.

Abb. 2-6: Beispiel eines kartesischen Schutzraums
1 Schutzraum
3 Roboter
2.2.7 Achsspezifische Arbeitsräume
Beschreibung
Die Achsgrenzen können softwaremäßig für jede Achse einzeln eingestellt

und überwacht werden. Der daraus resultierende Achsbereich ist der er-
laubte Bereich einer Achse, in dem sich der Roboter bewegen darf. Die
einzelnen Achsbereiche ergeben zusammen den Arbeitsraum, der aus bis
zu 8 Achsbereichen bestehen kann.
Pro Überwachungsraum sind maximal 8 Achsen oder bei Kinematiken
mit Master-Slave-Achsen maximal 8 Antriebe konfigurierbar.

überprüft, ob die Achsposition an der fiktiven STOP 1 - DRS-Zielposition
innerhalb des erlaubten Bereichs ist.
Verletzt der Roboter eine Achsgrenze mit der Istposition, z. B. bei Aktivie-
rung des Überwachungsraums über einen Eingang, werden folgende Re-
aktionen ausgelöst:

Produktbeschreibung
Verletzt der Roboter eine Achsgrenze mit der fiktiven STOP 1 - DRS-Ziel-
position, werden folgende Reaktionen ausgelöst:
Beispiel
Die Abbildung zeigt ein Beispiel für einen achsspezifischen Arbeitsraum.

Der Arbeitsraum der Achse 1 ist von ‑110° … +130° konfiguriert und ent-
spricht dem erlaubten Bewegungsbereich des Roboters.
Abb. 2-7: Beispiel eines achsspezifischen Arbeitsraums
1 Arbeitsraum 3 Anhalteweg
2 Roboter 4 Geschützter Raum
2.2.8 Achsspezifische Schutzräume
Beschreibung
Die Achsgrenzen können softwaremäßig für jede Achse einzeln eingestellt

und überwacht werden. Der daraus resultierende Achsbereich ist der ge-
schützte Bereich einer Achse, in dem sich der Roboter nicht bewegen
darf. Die einzelnen Achsbereiche ergeben zusammen den Schutzraum,
der aus bis zu 8 Achsbereichen bestehen kann.

überprüft, ob die Achsposition an der fiktiven STOP 1 - DRS-Zielposition
außerhalb des geschützten Bereichs ist.
Verletzt der Roboter eine Achsgrenze mit der Istposition, z. B. bei Aktivie-
rung des Überwachungsraums über einen Eingang, werden folgende Re-
aktionen ausgelöst:


Verletzt der Roboter eine Achsgrenze mit der fiktiven STOP 1 - DRS-Ziel-
position, werden folgende Reaktionen ausgelöst:
WARNUNG
Bei Achsen, die sich mehr als 360° drehen können, z. B. Achse A1, be-
ziehen sich die konfigurierten Achsbereiche auf die Position der Achse
(inkl. Vorzeichen) und nicht auf den Bereich eines Kreises. Schwerwie-
gende Verletzungen und erhebliche Schäden am Roboter können verur-
sacht werden. Wenn beispielsweise ein Schutzraum von +90° … +270°
konfiguriert ist, kann der Schutzraum in der Gegenrichtung von -90° …
-185° durchfahren werden. In diesen Fall wird empfohlen, einen Arbeits-
raum von -90° … +90° zu konfigurieren.
Abb. 2-8: Beispiel: Achsspezifischer Schutzraum durchfahrbar
1 Arbeitsraum 3 Schutzraum
2 Roboter 4 Schutzraum durchfahrbar
Beispiel
Die Abbildung zeigt ein Beispiel für einen achsspezifischen Schutzraum.

Der geschützte Raum und die Anhaltewege entsprechen dem konfigurier-
ten Schutzraum. Der Bewegungsbereich der Achse 1 ist mit Software-
Endschaltern auf -185° … +185° begrenzt. Der Schutzraum ist von -110°

… -10° konfiguriert. Dadurch ergeben sich für den Roboter 2 erlaubte Be-
Produktbeschreibung
wegungsbereiche, die durch den konfigurierten Schutzraum getrennt sind.
Abb. 2-9: Beispiel eines achsspezifischen Schutzraums
1 Erlaubter Bereich 1 4 Schutzraum

2 Roboter 5 Erlaubter Bereich 2
3 Anhalteweg
2.2.9 Bremsen vor Bereichsgrenzen
Beschreibung
Die Funktion "Bremsen vor Bereichsgrenzen" ändert das Verhalten des

Roboters an den Grenzen von Überwachungsräumen und des Zellenbe-
reichs.
Mit der Funktion "Bremsen vor Bereichsgrenzen" wird zusätzlich zur Istpo-
sition die fiktive STOP 1 - DRS-Zielposition ausgehend von der Istposition
überwacht. Verletzt dieser Zielpunkt einen Überwachungsraum, so deutet
dies auf eine drohende Verletzung dieses Überwachungsraums durch den
Roboter hin.
In diesem Fall wird ein STOP 1 - DRS ausgelöst, der den Roboter am vo-
rausberechneten Zielpunkt zum Stillstand bringt. Durch einen geringen Si-
cherheitszuschlag in der Vorausberechnung kann der Roboter in der Re-
gel vor dem Überwachungsraum gestoppt werden.

Beim STOP 1 - DRS handelt es sich um einen sicher überwachten

Drehzahlstopp. Dieser weicht in der Regel von der programmierten
Bahn ab.
Detektiert die Sicherheitssteuerung eine Verletzung der überwachten
Bremsrampe, wird ein Sicherheitshalt 0 ausgelöst. Da sich der Anhalte-
weg des Roboters in diesem Fall deutlich vom Anhalteweg des Dreh-
zahlstopps unterscheidet, sollte dieser Fall in der Risikobeurteilung der
Zelle berücksichtigt werden.
Gründe für eine solche Eskalation sind z. B.:
• Stromausfall
• Fehler in der Steuerung
• Betrieb außerhalb der Spezifikation
• Hardware-Fehler zum Zeitpunkt der Durchführung des Drehzahls-
topps
Beispiel
Die Abbildungen zeigen das Verhalten des Roboters an den Grenzen ei-
nes kartesischen und achsspezifischen Überwachungsraums bei aktivier-
tem Bremsen vor Bereichsgrenzen.
Abb. 2-10: Bremsen vor kartesischer Raumgrenze
1 Vorausberechnete Stopp-Position von aktueller Position

2 Vorausberechnete Stopp-Position von aktueller Position mit Sicher-
heitszuschlag
3 Tatsächlicher Stopp mit Zielpunkt vor dem Überwachungsraum
Abb. 2-11: Bremsen vor achsspezifischer Raumgrenze
1 Vorausberechnete Stopp-Position von aktueller Position

2 Vorausberechnete Stopp-Position von aktueller Position mit Sicher-
heitszuschlag
3 Tatsächlicher Stopp mit Zielpunkt vor dem Überwachungsraum

Produktbeschreibung
2.2.10 Raumspezifische Geschwindigkeit
Beschreibung
Für kartesische und achsspezifische Überwachungsräume kann eine kar-

tesische Geschwindigkeit definiert werden, die überwacht wird, wenn der
Raum verletzt ist oder wenn der Raum nicht verletzt ist. Für jedes sichere
Werkzeug wird ein sicherer TCP definiert. Dieser sichere TCP wird auf ei-
ne konfigurierte Geschwindigkeitsgrenze überwacht. Überschreitet der si-
chere TCP die Geschwindigkeitsgrenze, wird der Roboter sicher gestoppt.
Beispiel
Die Abbildung zeigt ein Beispiel für einen kartesischen Arbeitsraum. Wenn
der sichere TCP am sicheren Werkzeug die Geschwindigkeitsgrenze in-
nerhalb des Arbeitsraums überschreitet, stoppt der Roboter mit einem Si-
cherheitshalt 0.
Abb. 2-12: Beispiel Raumspezifische Geschwindigkeit
1 Arbeitsraum
3 Roboter
2.2.11 Referenzstopp
Für Überwachungsräume kann ein Referenzstopp aktiviert werden. (=

Funktion Stopp bei nicht durchgeführter Justagereferenzierung)
Wenn der Referenzstopp aktiviert ist und folgende Voraussetzungen erfüllt
sind, kann der Roboter nur in der Betriebsart T1 verfahren werden:
• Überwachungsraum ist aktiviert.
• Justagereferenzierung wird intern angefordert.

Wenn der Referenzstopp aktiviert ist und folgende Voraussetzungen erfüllt

Produktbeschreibung
sind, stoppt der Roboter mit einem Sicherheitshalt 1:

• Überwachungsraum ist aktiviert.
• Justagereferenzierung wird intern angefordert.
• Betriebsart T2, AUT oder AUT EXT
Um den Roboter in den stoppauslösenden Betriebsarten wieder verfahren
zu können, gibt es folgende Möglichkeiten:
• Justagereferenzierung in T1 durchführen.
• Überwachungsräume deaktivieren.
• Referenzstopp deaktivieren.
2.3 Sichere Werkzeuge
Beschreibung
Es können bis zu 16 sichere Werkzeuge definiert werden. Für jedes siche-

re Werkzeug wird ein sicherer TCP definiert, an dem die konfigurierten
Geschwindigkeitsgrenzen überwacht werden.
Ein sicheres Werkzeug kann mit bis zu 12 konfigurierbaren Kugeln model-
liert werden. Diese Kugeln werden gegen die Grenzen der kartesischen
Überwachungsräume überwacht. Die Anzahl der konfigurierbaren Kugeln
ist auf 96 Kugeln begrenzt. Beispielsweise sind bis zu 8 sichere Werkzeu-
ge mit einer maximalen Anzahl von 12 Kugeln pro Werkzeug möglich.
Für den Kugelradius ist ein Mindestwert vorgegeben, der nicht unterschrit-
ten werden darf. Dieser ist abhängig von der globalen kartesischen Maxi-
malgeschwindigkeit.
(>>> "Minimaler Kugelradius" Seite 89)
Die sicheren Werkzeuge werden über sichere Eingänge aktiviert. Es darf
immer nur 1 sicheres Werkzeug aktiv sein.
Wenn die Schnittstelle X13 verwendet wird, ist immer Werkzeug 1 aktiv.
Das Werkzeug ist nicht über einen sicheren Eingang aktivierbar. Ein au-
tomatisierter, sicher überwachter Werkzeugwechsel ist dadurch nicht
möglich.
Der sichere TCP für die Geschwindigkeitsüberwachung ist in der Sicher-

heitskonfiguration frei konfigurierbar. Er ist unabhängig zum aktuellen
TCP, der in der KUKA System Software mit der Variablen $TOOL einge-
stellt ist.
WARNUNG
Beispiel
Die Abbildung zeigt ein Beispiel für ein sicheres Werkzeug. Am sicheren
Werkzeug des Roboters sind 2 Kugeln und ein sicherer TCP über das
FLANGE-Koordinatensystem definiert.

Produktbeschreibung
Abb. 2-13: Sicheres Werkzeug
2.4 Geschwindigkeitsüberwachungen
Achsgeschwindigkeiten und kartesische Geschwindigkeiten können über-

wacht werden.
Achsgeschwindigkeit
Jede Achse wird mit einem Grenzwert auf Geschwindigkeit überwacht:
• Grenzwert der reduzierten Achsgeschwindigkeit (optional)

• Grenzwert der maximalen Achsgeschwindigkeit für T1-Betrieb
Die Überwachung der maximalen Achsgeschwindigkeit in der Be-
triebsart T1 ist Teil der Standardsicherheitskonfiguration und immer
aktiv.
• Grenzwert der maximalen Achsgeschwindigkeit (gilt global für jede

Achse)
Kartesische Geschwindigkeit
Die kartesische Geschwindigkeit am sicheren TCP des aktiven sicheren

Werkzeugs wird überwacht. Die Geschwindigkeitsüberwachung bezieht
sich immer auf $WORLD:
• Grenzwert der reduzierten Geschwindigkeit am sicheren TCP (optio-

nal)
• Grenzwert der reduzierten Geschwindigkeit am sicheren TCP für T1-
Betrieb
• Grenzwert der globalen Maximalgeschwindigkeit am sicheren TCP und
an den Kugelmittelpunkten des sicheren Werkzeugs (raumunabhängig)
• Raumspezifische Geschwindigkeit
(>>> 2.2.10 "Raumspezifische Geschwindigkeit" Seite 31)

Stopp-Reaktionen
Stopp-Reaktion Beschreibung Beispiel

Sicherheitshalt 0 Stopp wird ausgelöst, wenn eine Roboter überschreitet im Automatik-
Überwachung bereits aktiviert ist betrieb den aktivierten Grenzwert
und der Roboter die Überwachungs- der reduzierten Achsgeschwindig-
grenze danach überschreitet. keit.
Sicherheitshalt 1 Stopp wird ausgelöst, wenn eine Über eine Trittschutzmatte wird die
Überwachung aktiviert wird und der sicher reduzierte Geschwindigkeit
Roboter die Überwachungsgrenze aktiviert, deren eingestellten Grenz-
bereits überschritten hat. wert der Roboter bereits überschrei-
tet.
2.5 Sicherer Betriebshalt für Achsgruppen
Beschreibung
Der globale sichere Betriebshalt gehört zu den Standardsicherheitsfunktio-

nen. Wird dieser über die Sicherheitsschnittstelle aktiviert, wird der Still-
stand aller Achsen der Kinematik überwacht. Die Achsen dürfen sich noch
innerhalb der konfigurierten Achswinkel- oder Abstandstoleranzen bewe-
gen. Diese sind für jede Achse einzeln konfigurierbar.
Mit SafeOperation kann zusätzlich der sichere Betriebshalt für bis zu
6 Achsgruppen konfiguriert werden. In einer Achsgruppe sind die Achsen
zusammengefasst, die überwacht werden sollen, wenn der sichere Be-
triebshalt für diese Achsgruppe aktiviert wird. Vor der Aktivierung der
Überwachung sind die entsprechenden Achsen programmgesteuert stillzu-
setzen.
Pro Achsgruppe sind maximal 8 Achsen oder bei Kinematiken mit Mas-
ter-Slave-Achsen maximal 8 Antriebe konfigurierbar.
Wenn der sichere Betriebshalt für eine Achsgruppe aktiviert ist, wird der
Stillstand der Achsen in sicherer Technik überwacht, für die der sichere
Betriebshalt konfiguriert ist. Die Achsen dürfen sich noch innerhalb der
konfigurierten Achswinkel- oder Abstandstoleranzen bewegen.
Bei einer Verletzung des sicheren Betriebshalts, d. h. wenn die Positions-
toleranz für eine Achse überschritten wird oder die Geschwindigkeit einer
Achse unzulässig hoch wird, wird als Reaktion ein Sicherheitshalt 0 aus-
gelöst. Der Sicherheitshalt 0 wirkt sich auf alle Achsen aus und nicht nur
auf die Achsen, für die der Betriebshalt konfiguriert ist. Das bedeutet:
Durch eine unbeabsichtigte Bewegung einer für den sicheren Betriebshalt
relevanten Achse wird die Maschine gestoppt.
2.6 Referenzschalterbaugruppe
Komponenten
Die Referenzschalterbaugruppe besteht aus folgenden Komponenten:

• Induktiver Referenzschalter XS Ref
• Gerade oder gewinkelte Bedämpferplatte
• Referenzleitung X42 - XS Ref
• Referenzstecker X42

Produktbeschreibung
Abb. 2-14: Referenzschalterbaugruppe
1 Induktiver Referenzschalter 2 Gerade Bedämpferplatte
Leitungslängen
In Kombination mit einer geraden oder gewinkelten Bedämpferplatte sind

Referenzschalterbaugruppen mit verschiedenen Leitungslängen lieferbar.
Länge Bedämpferplatte
7 m Gerade oder gewinkelt
15 m
25 m
40 m
2.7 Übersicht Verbindungsleitungen
Die Abbildung zeigt ein Beispiel der Verbindungsleitungen des Industriero-

boters mit angeschlossenem Referenzschalter. Der Referenzschalter wird
über die Referenzleitung an der Robotersteuerung angeschlossen. Die
maximale Leitungslänge beträgt 40 m.
Bei einer KR C4 kann nur 1 Referenzschalter direkt an der Robotersteu-
erung angeschlossen werden. Wenn mehrere Referenzgruppen erforder-
lich sind, können die Referenzschalter an der Sicherheits-SPS ange-
schlossen und über die verwendete Busschnittstelle aktiviert werden.
Die Sicherheits-SPS muss die Referenzschalter auswerten und den Ein-
gang Justage Prüfung entsprechend setzen.
Wenn der Referenzschalter über die Busschnittstelle aktiviert wird, muss

eine 1-kanalige Referenzierung verhindert werden. Die Sicherheits-SPS
darf das Signal Justage Prüfung nur dann auf LOW setzen, wenn bei-
de Eingangskanäle LOW-Pegel haben.

Abb. 2-15: Übersicht Verbindungsleitungen
Pos. Beschreibung
1 Robotersteuerung
2 Roboter
3 Referenzschalter XS Ref
4 Referenzleitung X42 - XS Ref (maximale Leitungslänge 40 m)
5 Datenleitung X21
HINWEIS
Leitungen dürfen während des Betriebs nicht an- und abgesteckt wer-
den. Es darf nur die von KUKA gelieferte Referenzleitung X42 - XS Ref
verwendet werden. Die Referenzleitung X42 - XS Ref ist schlepptaug-
lich. Wenn Leitungen verlegt werden, dürfen die Biegeradien nicht unter-
schritten werden.
Art der Verlegung Biegeradius

Feste Verlegung Min. 5xØ der Leitung
Verlegung mit Kabelschlepp Min. 10xØ der Leitung

Technische Daten
3 Technische Daten
3.1 Betriebsdauer
Die maximal zulässige Lebensdauer der sicherheitsrelevanten Hardware-

Komponenten beträgt 20 Jahre. Ist diese Zeit erreicht, müssen die sicher-
heitsrelevanten Hardware-Komponenten ausgetauscht werden.
3.2 Referenzschalter
Grunddaten
Bezeichnung Werte
Umgebungstemperatur -25 °C … +70 °C
Schaltfunktion Öffner
Betriebsspannung DC oder HIGH-Pegel bei 24 V
Gebertaktung für die Betriebsspannung des Re-
ferenzschalters
Zulässiger Bereich für die Betriebsspannung 20 … 33 V
DC oder HIGH-Pegel UB(HIGH) bei Gebertak-
tung
LOW-Pegel UB(LOW) bei Gebertaktung 0 … 5 V
Benötigtes Tastverhältnis T(HIGH):T(LOW) bei Min. 4:1
Gebertaktung
Unterstützte Impulsdauer T(LOW) bei Gebertak- 0,1 … 20 ms
tung
Schutzart IP67
Betriebsstrom ohne Last (Stromaufnahme) 5 mA
Zulässiger Laststrom max. 250 mA
Zulässige Schaltfrequenz max. 500 Hz
Zulässiger Schaltabstand an den Initiatorflächen 0 … 4 mm
Kurzschluss- und Überlastschutz getaktet Ja
Ausgänge • PNP
• LOW-aktiv
• 2-kanalig
LED-Funktionsanzeige Ja
Hysterese im eingebauten Zustand 0,2 … 1 mm
EMV-Konformität IEC 60947-5-2
Tastverhältnis
Abb. 3-1: Tastverhältnis bei Gebertaktung

Technische Daten KUKA.SafeOperation 3.4
Lochbild
Abb. 3-2: Lochbild Referenzschalter
1 2 Bohrungen für Befestigung Ø 6,6 mm

2 2 Bohrungen für Spannstifte Ø 4 mm
3.3 Steckerbelegung Referenzleitung X42-XS Ref
Abb. 3-3: Steckerbelegung Referenzleitung X42 - XS Ref
Abb. 3-4: Verdrahtungsplan Referenzleitung X42 - XS Ref

Technische Daten
3.4 Schaltbild Referenzschalter XS Ref
Abb. 3-5: Schaltbild Referenzschalter XS Ref
1 Schaltelement Kanal A 2 Schaltelement Kanal B
3.5 Lochbild Bedämpferplatte
Abb. 3-6: Lochbild Bedämpferplatte
1 2 Gewinde für Befestigung M6

2 2 Bohrungen für Befestigung Ø 9 mm

Technische Daten KUKA.SafeOperation 3.4

Sicherheit
4 Sicherheit
4.1 Allgemein
4.1.1 Haftungshinweis
Das im vorliegenden Dokument beschriebene Gerät ist entweder ein In-

dustrieroboter oder eine Komponente davon.
Komponenten des Industrieroboters:
• Manipulator
• Robotersteuerung
• Programmierhandgerät
• Verbindungsleitungen
• Zusatzachsen (optional)
z. B. Lineareinheit, Drehkipptisch, Positionierer
• Software
• Optionen, Zubehör
Der Industrieroboter ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten
sicherheitstechnischen Regeln gebaut. Dennoch können bei Fehlanwen-
dung Gefahren für Leib und Leben und Beeinträchtigungen des Industrie-
roboters und anderer Sachwerte entstehen.
Der Industrieroboter darf nur in technisch einwandfreiem Zustand sowie
bestimmungsgemäß, sicherheits- und gefahrenbewusst benutzt werden.
Die Benutzung muss unter Beachtung des vorliegenden Dokuments und
der dem Industrieroboter bei Lieferung beigefügten Einbauerklärung erfol-
gen. Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, müssen umge-
hend beseitigt werden.
Sicherheitsinformation
Angaben zur Sicherheit können nicht gegen die KUKA Deutschland GmbH
ausgelegt werden. Auch wenn alle Sicherheitshinweise befolgt werden, ist
nicht gewährleistet, dass der Industrieroboter keine Verletzungen oder
Schäden verursacht.
Ohne Genehmigung der KUKA Deutschland GmbH dürfen keine Verände-
rungen am Industrieroboter durchgeführt werden. Zusätzliche Komponen-
ten (Werkzeuge, Software etc.), die nicht zum Lieferumfang der KUKA
Deutschland GmbH gehören, können in den Industrieroboter integriert wer-
den. Wenn durch diese Komponenten Schäden am Industrieroboter oder
an anderen Sachwerten entstehen, haftet dafür der Betreiber.
Ergänzend zum Sicherheitskapitel sind in dieser Dokumentation weitere
Sicherheitshinweise enthalten. Diese müssen ebenfalls beachtet werden.
4.1.2 Bestimmungsgemäße Verwendung des Industrieroboters
Der Industrieroboter ist ausschließlich für die in der Betriebsanleitung oder

der Montageanleitung im Kapitel "Zweckbestimmung" genannte Verwen-
dung bestimmt.
Alle von der bestimmungsgemäßen Verwendung abweichenden Anwen-
dungen gelten als Fehlanwendung und sind unzulässig. Für Schäden, die
aus einer Fehlanwendung resultieren, haftet der Hersteller nicht. Das Risi-
ko trägt allein der Betreiber.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung des Industrieroboters gehört auch

Sicherheit
die Beachtung der Betriebs- und Montageanleitungen der einzelnen Kom-

ponenten und besonders die Befolgung der Wartungsvorschriften.
Fehlanwendung

dungen gelten als Fehlanwendung und sind unzulässig. Dazu zählen
z. B.:
• Benutzung als Aufstiegshilfen
• Einsatz außerhalb der spezifizierten Betriebsgrenzen
• Einsatz ohne erforderliche Schutzeinrichtungen
4.1.3 EG-Konformitätserklärung und Einbauerklärung
Der Industrieroboter ist eine unvollständige Maschine im Sinne der EG-

Maschinenrichtlinie. Der Industrieroboter darf nur unter den folgenden Vo-
raussetzungen in Betrieb genommen werden:
• Der Industrieroboter ist in eine Anlage integriert.
Oder: Der Industrieroboter bildet mit anderen Maschinen eine Anlage.
Oder: Am Industrieroboter wurden alle Sicherheitsfunktionen und
Schutzeinrichtungen ergänzt, die für eine vollständige Maschine im
Sinne der EG-Maschinenrichtlinie notwendig sind.
• Die Anlage entspricht der EG-Maschinenrichtlinie. Dies wurde durch
ein Konformitätsbewertungsverfahren festgestellt.
EG-Konformitätserklärung
Der Systemintegrator muss eine EG-Konformitätserklärung gemäß der Ma-

schinenrichtlinie für die gesamte Anlage erstellen. Die EG-Konformitätser-
klärung ist Grundlage für die CE-Kennzeichnung der Anlage. Der Indust-
rieroboter darf nur nach landesspezifischen Gesetzen, Vorschriften und
Normen betrieben werden.
Die Robotersteuerung besitzt eine CE-Kennzeichnung gemäß der EMV-
Richtlinie und der Niederspannungsrichtlinie.
Einbauerklärung
Die unvollständige Maschine wird mit einer Einbauerklärung nach Anhang

II B der Maschinenrichtlinie 2006/42/EG ausgeliefert. Bestandteile der Ein-
bauerklärung sind eine Liste mit den eingehaltenen grundlegenden Anfor-
derungen nach Anhang I und die Montageanleitung.
Mit der Einbauerklärung wird erklärt, dass die Inbetriebnahme der unvoll-
ständigen Maschine solange unzulässig bleibt, bis die unvollständige Ma-
schine in eine Maschine eingebaut oder mit anderen Teilen zu einer Ma-
schine zusammengebaut wurde, diese den Bestimmungen der EG-Maschi-
nenrichtlinie entspricht und die EG-Konformitätserklärung gemäß Anhang
II A vorliegt.
4.1.4 Verwendete Begriffe
STOP 0, STOP 1 und STOP 2 sind die Stopp-Definitionen nach EN

60204-1:2006.

Sicherheit
Achsbereich Bereich jeder Achse in Grad oder Millimeter, in dem sie sich bewegen
darf. Der Achsbereich muss für jede Achse definiert werden.
Anhalteweg Anhalteweg = Reaktionsweg + Bremsweg
Der Anhalteweg ist Teil des Gefahrenbereichs.
Arbeitsbereich Bereich, in dem sich der Manipulator bewegen darf. Der Arbeitsbe-
reich ergibt sich aus den einzelnen Achsbereichen.
Betreiber Der Betreiber eines Industrieroboters kann der Unternehmer, Arbeitge-
ber oder die delegierte Person sein, die für die Benutzung des Indust-
rieroboters verantwortlich ist.
Gefahrenbereich Der Gefahrenbereich beinhaltet den Arbeitsbereich und die Anhalte-
wege des Manipulators und der Zusatzachsen (optional).
Gebrauchsdauer Die Gebrauchsdauer eines sicherheitsrelevanten Bauteils beginnt ab
dem Zeitpunkt der Lieferung des Teils an den Kunden.
Die Gebrauchsdauer wird nicht beeinflusst davon, ob das Teil betrie-
ben wird oder nicht, da sicherheitsrelevante Bauteile auch während
der Lagerung altern.
KUKA smartPAD Siehe "smartPAD"
KUKA smartPAD-2
Manipulator Die Robotermechanik und die zugehörige Elektroinstallation
Schutzbereich Der Schutzbereich befindet sich außerhalb des Gefahrenbereichs.
Sicherer Betriebshalt Der sichere Betriebshalt ist eine Stillstandsüberwachung. Er stoppt die
Roboterbewegung nicht, sondern überwacht, ob die Roboterachsen
still stehen. Wenn diese während des sicheren Betriebshalts bewegt
werden, löst dies einen Sicherheitshalt STOP 0 aus.
Der sichere Betriebshalt kann auch extern ausgelöst werden.
Wenn ein sicherer Betriebshalt ausgelöst wird, setzt die Robotersteue-
rung einen Ausgang zum Feldbus. Der Ausgang wird auch dann ge-
setzt, wenn zum Zeitpunkt des Auslösens nicht alle Achsen stillstan-
den und somit ein Sicherheitshalt STOP 0 ausgelöst wird.
Sicherheitshalt Ein Stopp, der von der Sicherheitssteuerung ausgelöst und durchge-
STOP 0 führt wird. Die Sicherheitssteuerung schaltet sofort die Antriebe und
die Spannungsversorgung der Bremsen ab.
Hinweis: Dieser Stopp wird im Dokument als Sicherheitshalt 0 be-
zeichnet.
Sicherheitshalt Ein Stopp, der von der Sicherheitssteuerung ausgelöst und überwacht
STOP 1 wird. Der Bremsvorgang wird vom nicht-sicherheitsgerichteten Teil der
Robotersteuerung durchgeführt und von der Sicherheitssteuerung
überwacht. Sobald der Manipulator stillsteht, schaltet die Sicherheits-
steuerung die Antriebe und die Spannungsversorgung der Bremsen
ab.
Wenn ein Sicherheitshalt STOP 1 ausgelöst wird, setzt die Roboter-
steuerung einen Ausgang zum Feldbus.
Der Sicherheitshalt STOP 1 kann auch extern ausgelöst werden.
zeichnet.

Sicherheit KUKA.SafeOperation 3.4
Sicherheitshalt Ein Stopp, der von der Sicherheitssteuerung ausgelöst und überwacht
STOP 2 wird. Der Bremsvorgang wird vom nicht-sicherheitsgerichteten Teil der
Robotersteuerung durchgeführt und von der Sicherheitssteuerung
überwacht. Die Antriebe bleiben eingeschaltet und die Bremsen geöff-
net. Sobald der Manipulator stillsteht, wird ein sicherer Betriebshalt
ausgelöst.
Wenn ein Sicherheitshalt STOP 2 ausgelöst wird, setzt die Roboter-
steuerung einen Ausgang zum Feldbus.
Der Sicherheitshalt STOP 2 kann auch extern ausgelöst werden.
zeichnet.
Sicherheitsoptionen Überbegriff für Optionen, die es ermöglichen, zu den Standardsicher-
heitsfunktionen zusätzliche sichere Überwachungen zu konfigurieren.
Beispiel: SafeOperation
smartPAD Programmierhandgerät für die Robotersteuerung
Das smartPAD hat alle Bedien- und Anzeigemöglichkeiten, die für die
Bedienung und Programmierung des Industrieroboters benötigt wer-
den. Es existieren 2 Modelle:
• smartPAD
• smartPAD-2
Zu jedem Modell existieren wiederum Varianten, z. B mit unterschied-
lichen Längen der Anschlusskabel.
Die Bezeichnung "KUKA smartPAD" oder "smartPAD" bezieht sich auf
beide Modelle, sofern diese nicht explizit unterschieden werden.
Stopp-Kategorie 0 Die Antriebe werden sofort abgeschaltet und die Bremsen fallen ein.
Der Manipulator und die Zusatzachsen (optional) bremsen bahnnah.
Hinweis: Diese Stopp-Kategorie wird im Dokument als STOP 0 be-
zeichnet.
Stopp-Kategorie 1 Der Manipulator und die Zusatzachsen (optional) bremsen bahntreu.
• Betriebsart T1: Die Antriebe werden abgeschaltet, sobald der Ro-

boter steht, spätestens jedoch nach 680 ms.
• Betriebsarten T2, AUT (KR C4), AUT EXT (KR C4), EXT
(VKR C4):
Die Antriebe werden nach 1,5 s abgeschaltet.
zeichnet.
Stopp-Kategorie 1 - Der Manipulator und die Zusatzachsen (optional) bremsen bahnnah.
Drive Ramp Stop
• Betriebsart T1: Die Antriebe werden abgeschaltet, sobald der Ro-
boter steht, spätestens jedoch nach 680 ms.
• Betriebsarten T2, AUT (KR C4), AUT EXT (KR C4), EXT
(VKR C4):
Die Antriebe werden nach 1,5 s abgeschaltet.
Hinweis: Diese Stopp-Kategorie wird im Dokument als STOP 1 -
DRS bezeichnet.

Sicherheit
Stopp-Kategorie 2 Die Antriebe werden nicht abgeschaltet und die Bremsen fallen nicht
ein. Der Manipulator und die Zusatzachsen (optional) bremsen mit ei-
ner bahntreuen Bremsrampe.
zeichnet.
Systemintegrator Der Systemintegrator ist dafür verantwortlich, den Industrieroboter si-
(Anlagenintegrator) cherheitsgerecht in eine Anlage zu integrieren und in Betrieb zu neh-
men
T1 Test-Betriebsart Manuell Reduzierte Geschwindigkeit (<= 250 mm/s)
T2 Test-Betriebsart Manuell Hohe Geschwindigkeit (> 250 mm/s zulässig)
Zusatzachse Bewegungsachse, die nicht zum Manipulator gehört, aber mit der Ro-
botersteuerung angesteuert wird. Z. B. KUKA Lineareinheit, Drehkipp-
tisch, Posiflex
4.2 Personal
Folgende Personen oder Personengruppen werden für den Industrierobo-

ter definiert:
• Betreiber
• Personal
Alle Personen, die am Industrieroboter arbeiten, müssen die Dokumen-

tation mit dem Sicherheitskapitel des Industrieroboters gelesen und ver-
standen haben.
Betreiber
Der Betreiber muss die arbeitsschutzrechtlichen Vorschriften beachten.

Dazu gehört z. B.:
• Der Betreiber muss seinen Überwachungspflichten nachkommen.

• Der Betreiber muss in festgelegten Abständen Unterweisungen durch-
führen.
Personal
Das Personal muss vor Arbeitsbeginn über Art und Umfang der Arbeiten
sowie über mögliche Gefahren belehrt werden. Die Belehrungen sind re-
gelmäßig durchzuführen. Die Belehrungen sind außerdem jedes Mal nach
besonderen Vorfällen oder nach technischen Änderungen durchzuführen.
Zum Personal zählen:
• Der Systemintegrator
• Die Anwender, unterteilt in:
‒ Inbetriebnahme-, Wartungs- und Servicepersonal
‒ Bediener
‒ Reinigungspersonal
Aufstellung, Austausch, Einstellung, Bedienung, Wartung und Instandset-

zung dürfen nur nach Vorschrift der Betriebs- oder Montageanleitung
der jeweiligen Komponente des Industrieroboters und von hierfür spezi-
ell ausgebildetem Personal durchgeführt werden.

Systemintegrator
Der Industrieroboter ist durch den Systemintegrator sicherheitsgerecht in

eine Anlage zu integrieren.
Der Systemintegrator ist für folgende Aufgaben verantwortlich:
• Aufstellen des Industrieroboters

• Anschließen des Industrieroboters
• Durchführen der Risikobeurteilung
• Einsatz der notwendigen Sicherheitsfunktionen und Schutzeinrichtun-
gen
• Ausstellen der EG-Konformitätserklärung
• Anbringen des CE-Zeichens
• Erstellen der Betriebsanleitung für die Anlage
Anwender
Der Anwender muss folgende Voraussetzungen erfüllen:

• Der Anwender muss für die auszuführenden Arbeiten geschult sein.
• Tätigkeiten an der Anlage darf nur qualifiziertes Personal durchführen.
Dies sind Personen, die aufgrund ihrer fachlichen Ausbildung, Kennt-
nisse und Erfahrungen sowie aufgrund ihrer Kenntnis der einschlägi-
gen Normen die auszuführenden Arbeiten beurteilen und mögliche Ge-
fahren erkennen können.
Arbeiten an der Elektrik und Mechanik des Industrieroboters dürfen nur

von Fachkräften vorgenommen werden.
4.3 Arbeits-, Schutz- und Gefahrenbereich
Arbeitsbereiche müssen auf das erforderliche Mindestmaß beschränkt wer-

den. Ein Arbeitsbereich ist mit Schutzeinrichtungen abzusichern.
Die Schutzeinrichtungen (z. B. Schutztüre) müssen sich im Schutzbereich
befinden. Bei einem Stopp bremsen Manipulator und Zusatzachsen (optio-
nal) und kommen im Gefahrenbereich zu stehen.
Der Gefahrenbereich beinhaltet den Arbeitsbereich und die Anhaltewege
des Manipulators und der Zusatzachsen (optional). Sie sind durch trenn-
ende Schutzeinrichtungen zu sichern, um eine Gefährdung von Personen
oder Sachen auszuschließen.
4.3.1 Ermittlung der Anhaltewege
Die Risikobeurteilung des Systemintegrators kann ergeben, dass für eine

Applikation die Anhaltewege ermittelt werden müssen. Für die Ermittlung
der Anhaltewege muss der Systemintegrator die sicherheitsrelevanten
Stellen auf der programmierten Bahn identifizieren.
Bei der Ermittlung muss der Roboter mit dem Werkzeug und den Lasten
verfahren werden, die auch in der Applikation verwendet werden. Der Ro-
boter muss Betriebstemperatur haben. Dies ist nach ca. 1 h im normalen
Betrieb der Fall.
Beim Abfahren der Applikation muss der Roboter an der Stelle, ab der der
Anhalteweg ermittelt werden soll, gestoppt werden. Dieser Vorgang ist
mehrmals mit Sicherheitshalt 0 und Sicherheitshalt 1 zu wiederholen. Der
ungünstigste Anhalteweg ist maßgebend.
Ein Sicherheitshalt 0 kann z. B. durch einen Sicheren Betriebshalt über
die Sicherheitsschnittstelle ausgelöst werden. Wenn eine Sicherheitsoption

installiert ist, kann er z. B. über eine Raumverletzung ausgelöst werden
Sicherheit
(z. B. Roboter überschreitet im Automatikbetrieb die Grenze eines aktivier-
ten Arbeitsraums).
Ein Sicherheitshalt 1 kann z. B. durch Drücken des NOT-HALT-Geräts am
smartPAD ausgelöst werden.
4.4 Auslöser für Stopp-Reaktionen
Stopp-Reaktionen des Industrieroboters werden aufgrund von Bedienhand-

lungen oder als Reaktion auf Überwachungen und Fehlermeldungen aus-
geführt. Die folgende Tabelle zeigt die Stopp-Reaktionen in Abhängigkeit
von der eingestellten Betriebsart.
Auslöser T1, T2 AUT, AUT EXT
Start-Taste loslassen STOP 2 -
STOP-Taste drücken STOP 2
Antriebe AUS STOP 1
Eingang $MOVE_ENAB- STOP 2
LE fällt weg
Spannung über Haupt- STOP 0
schalter abschalten oder
Spannungsausfall
Interner Fehler im nicht- STOP 0 oder STOP 1
sicherheitsgerichteten Teil
(abhängig von der Fehlerursache)
der Robotersteuerung
Betriebsart wechseln Sicherheitshalt 2
während des Betriebs
Schutztür öffnen (Bedie- - Sicherheitshalt 1
nerschutz)
Zustimmung lösen Sicherheitshalt 2 -
Zustimmung durchdrü- Sicherheitshalt 1 -
cken oder Fehler
NOT-HALT betätigen Sicherheitshalt 1
Fehler in Sicherheitssteu- Sicherheitshalt 0
erung oder Peripherie der
Sicherheitssteuerung
4.5 Sicherheitsfunktionen
4.5.1 Übersicht der Sicherheitsfunktionen
Folgende Sicherheitsfunktionen sind am Industrieroboter vorhanden:

• Betriebsarten-Wahl
• Bedienerschutz (= Anschluss für die Überwachung von trennenden
Schutzeinrichtungen)
• NOT-HALT-Einrichtung
• Zustimmeinrichtung
• Externer sicherer Betriebshalt
• Externer Sicherheitshalt 1
• Externer Sicherheitshalt 2
• Geschwindigkeitsüberwachung in T1

Die Sicherheitsfunktionen des Industrieroboters erfüllen folgende Anforde-

Sicherheit
rungen:
• Kategorie 3 und Performance Level d nach EN ISO 13849-1
Die Anforderungen werden jedoch nur unter folgender Voraussetzung er-
füllt:
• Die NOT-HALT-Einrichtung wird mindestens alle 12 Monate betätigt.
An den Sicherheitsfunktionen sind folgende Komponenten beteiligt:
• Sicherheitssteuerung im Steuerungs-PC
• KUKA smartPAD
• Cabinet Control Unit (CCU)
• Resolver Digital Converter (RDC)
• KUKA Power-Pack (KPP)
• KUKA Servo-Pack (KSP)
• Safety Interface Board (SIB) (falls verwendet)
Zusätzlich gibt es Schnittstellen zu Komponenten außerhalb des Industrie-
roboters und zu anderen Robotersteuerungen.
GEFAHR
Der Industrieroboter kann ohne funktionsfähige Sicherheitsfunktionen
und Schutzeinrichtungen Personen- oder Sachschaden verursachen.
Wenn Sicherheitsfunktionen oder Schutzeinrichtungen deaktiviert oder
demontiert sind, darf der Industrieroboter nicht betrieben werden.
Während der Anlagenplanung müssen zusätzlich die Sicherheitsfunktio-

nen der Gesamtanlage geplant und ausgelegt werden. Der Industriero-
boter ist in dieses Sicherheitssystem der Gesamtanlage zu integrieren.
4.5.2 Sicherheitssteuerung
Die Sicherheitssteuerung ist eine Einheit innerhalb des Steuerungs-PCs.

Sie verknüpft sicherheitsrelevante Signale sowie sicherheitsrelevante Über-
wachungen.
Aufgaben der Sicherheitssteuerung:
• Antriebe ausschalten, Bremsen einfallen lassen
• Überwachung der Bremsrampe
• Überwachung des Stillstands (nach dem Stopp)
• Geschwindigkeitsüberwachung in T1
• Auswertung sicherheitsrelevanter Signale
• Setzen von sicherheitsgerichteten Ausgängen
4.5.3 Betriebsarten-Wahl
Betriebsarten
Der Industrieroboter kann in folgenden Betriebsarten betrieben werden:

• Manuell Reduzierte Geschwindigkeit (T1)
• Manuell Hohe Geschwindigkeit (T2)
• Automatik (AUT)
• Automatik Extern (AUT EXT)

Sicherheit
Die Betriebsart nicht wechseln, während ein Programm abgearbeitet
wird. Wenn die Betriebsart gewechselt wird, während ein Programm ab-
gearbeitet wird, stoppt der Industrieroboter mit einem Sicherheitshalt 2.
Betriebs-
Verwendung Geschwindigkeiten
art
• Programmverifikation:
Programmierte Geschwindig-
Für Testbetrieb, Pro-
keit, maximal 250 mm/s
T1 grammierung und Tea-
chen • Handbetrieb:
Handverfahrgeschwindigkeit,
maximal 250 mm/s
• Programmverifikation:
T2 Für Testbetrieb Programmierte Geschwindigkeit
• Handbetrieb: Nicht möglich
Für Industrieroboter • Programmbetrieb:

AUT ohne übergeordnete Programmierte Geschwindigkeit
Steuerung • Handbetrieb: Nicht möglich
Für Industrieroboter • Programmbetrieb:
mit einer übergeordne-
AUT EXT Programmierte Geschwindigkeit
ten Steuerung, z. B.
SPS • Handbetrieb: Nicht möglich
Betriebsarten-Wahlschalter
Der Benutzer kann die Betriebsart über den Verbindungsmanager ändern.

Der Verbindungsmanager ist eine Ansicht, die man über den Betriebsar-
ten-Wahlschalter am smartPAD aufruft.
Der Betriebsarten-Wahlschalter kann in folgenden Varianten ausgeführt
sein:
• Mit Schlüssel
Nur wenn der Schlüssel gesteckt ist, ist es möglich, die Betriebsart zu
ändern.
• Ohne Schlüssel
WARNUNG
Wenn das smartPAD mit einem Betriebsarten-Wahlschalter ohne Schlüs-
sel ausgerüstet ist:
Es muss zusätzlich eine Vorrichtung vorhanden sein, die sicherstellt,
dass relevante Funktionalitäten nicht durch alle Benutzer, sondern nur
durch einen eingeschränkten Personenkreis ausgeführt werden können.
Die Vorrichtung darf selbst keine Bewegungen des Industrieroboters
oder andere Gefährdungen auslösen. Wenn die Vorrichtung fehlt, kön-
nen Tod oder schwere Verletzungen die Folge sein.
Der Systemintegrator ist dafür verantwortlich, dass eine solche Vorrichtung

umgesetzt wird.
4.5.4 Signal "Bedienerschutz"
Das Signal "Bedienerschutz" dient zur Überwachung trennender Schutz-

einrichtungen, z. B. Schutztüren. Ohne dieses Signal ist kein Automatikbe-
trieb möglich. Bei einem Signalverlust während des Automatikbetriebs (z.

B. Schutztüre wird geöffnet) stoppt der Manipulator mit einem Sicherheits-

Sicherheit
halt 1.
In den Betriebsarten Manuell Reduzierte Geschwindigkeit (T1) und Manu-
ell Hohe Geschwindigkeit (T2) ist der Bedienerschutz nicht aktiv.
WARNUNG
Nach einem Signalverlust darf es erst dann möglich sein, den Automa-
tikbetrieb fortzusetzen, wenn die Schutzeinrichtung wieder geschlossen
wurde und wenn diese Schließung quittiert wurde. Die Quittierung soll
verhindern, dass der Automatikbetrieb versehentlich fortgesetzt wird,
während sich Personen im Gefahrenbereich befinden, z. B. durch Zufal-
len der Schutztür.
Die Quittierung muss so gestaltet sein, dass vorher eine tatsächliche
Prüfung des Gefahrenbereichs stattfinden kann. Andere Quittierungen
(z. B. eine Quittierung, die automatisch auf das Schließen der Schutz-
einrichtung folgt) sind unzulässig.
Der Systemintegrator ist dafür verantwortlich, dass diese Anforderungen
erfüllt werden. Wenn sie nicht erfüllt werden, können Tod, schwere Ver-
letzungen oder Sachschäden die Folge sein.
4.5.5 NOT-HALT-Einrichtung
Die NOT-HALT-Einrichtung des Industrieroboters ist das NOT-HALT-Gerät

am smartPAD. Das Gerät muss bei einer gefahrbringenden Situation oder
im Notfall gedrückt werden.
Reaktionen des Industrieroboters, wenn das NOT-HALT-Gerät gedrückt
wird:
• Der Manipulator und die Zusatzachsen (optional) stoppen mit einem
Sicherheitshalt 1.
Um den Betrieb fortsetzen zu können, muss das NOT-HALT-Gerät durch
Drehen entriegelt werden.
WARNUNG
Werkzeuge oder andere Einrichtungen, die mit dem Roboter verbunden
sind, müssen anlagenseitig in den NOT-HALT-Kreis eingebunden wer-
den, wenn von ihnen Gefahren ausgehen können.
Wenn dies nicht beachtet wird, können Tod, schwere Verletzungen oder
erheblicher Sachschaden die Folge sein.
Mindestens eine externe NOT-HALT-Einrichtung muss immer installiert

werden. Dies stellt sicher, dass auch bei abgestecktem smartPAD eine
NOT-HALT-Einrichtung zur Verfügung steht.
(>>> 4.5.7 "Externe NOT-HALT-Einrichtung" Seite 51)
4.5.6 Abmelden von der übergeordneten Sicherheitssteuerung
Wenn die Robotersteuerung mit einer übergeordneten Sicherheitssteue-

rung verbunden ist, wird diese Verbindung in folgenden Fällen zwangsläu-
fig unterbrochen:
• Abschalten der Spannung über den Hauptschalter der Robotersteue-
rung
Oder Spannungsausfall
• Herunterfahren der Robotersteuerung über die smartHMI
• Aktivierung eines WorkVisual-Projekts von WorkVisual aus oder direkt
auf der Robotersteuerung

Sicherheit
• Änderungen unter Inbetriebnahme > Netzwerkkonfiguration
• Änderungen unter Konfiguration > Sicherheitskonfiguration
• E/A Treiber > Rekonfigurieren
• Wiederherstellen eines Archivs
Auswirkung der Unterbrechung:
• Wenn eine diskrete Sicherheitsschnittstelle verwendet wird, löst dies
einen NOT-HALT für die Gesamtanlage aus.
• Wenn die Ethernet-Sicherheitsschnittstelle verwendet wird, erzeugt die
KUKA-Sicherheitssteuerung ein Signal, das bewirkt, dass die überge-
ordnete Steuerung keinen NOT-HALT für die Gesamtanlage auslöst.
Wenn die Ethernet-Sicherheitsschnittstelle verwendet wird: Der System-

integrator muss in seiner Risikobeurteilung berücksichtigen, ob die Tat-
sache, dass das Ausschalten der Robotersteuerung keinen NOT-HALT
der Gesamtanlage auslöst, eine Gefahr darstellen kann und wie der Ge-
fahr entgegenzuwirken ist.
Wenn diese Betrachtung unterlassen wird, können Tod, Verletzungen
oder Sachschaden die Folge sein.
WARNUNG
Wenn eine Robotersteuerung ausgeschaltet ist, ist die NOT-HALT-Ein-
richtung am smartPAD nicht funktionsfähig. Der Betreiber hat dafür Sor-
ge zu tragen, dass das smartPAD entweder abgedeckt oder aus der An-
lage entfernt wird. Dies dient dazu, Verwechslungen zwischen wirksa-
men und nicht wirksamen NOT-HALT-Einrichtungen zu vermeiden.
Wenn diese Maßnahme nicht beachtet wird, können Tod, Verletzungen
oder Sachschaden die Folge sein.
4.5.7 Externe NOT-HALT-Einrichtung
Jede Bedienstation, über die eine Roboterbewegung oder eine andere ge-
fahrbringende Situation ausgelöst werden kann, muss mit einer NOT-
HALT-Einrichtung ausgerüstet sein. Hierfür hat der Systemintegrator Sorge
zu tragen.
Es muss immer mindestens eine externe NOT-HALT-Einrichtung installiert
werden. Dies stellt sicher, dass auch bei abgestecktem smartPAD eine
NOT-HALT-Einrichtung zur Verfügung steht.
Externe NOT-HALT-Einrichtungen werden über die Kundenschnittstelle an-
geschlossen. Externe NOT-HALT-Einrichtungen sind nicht im Lieferumfang
des Industrieroboters enthalten.
4.5.8 Zustimmeinrichtung
Die Zustimmeinrichtung des Industrieroboters sind die Zustimmungsschal-

ter am smartPAD.
• smartPAD: 3 Zustimmungsschalter
• smartPAD-2: 4 Zustimmungsschalter
Die Zustimmungsschalter haben 3 Stellungen:
• Nicht gedrückt
• Mittelstellung
• Durchgedrückt (Panikstellung)
Der Manipulator kann in den Test-Betriebsarten nur bewegt werden, wenn
mindestens ein Zustimmungsschalter in Mittelstellung gehalten wird.

Es ist möglich, mehrere Zustimmungsschalter gleichzeitig in Mittelstellung

Sicherheit
zu halten. Dies erlaubt das Umgreifen von einem Zustimmungsschalter

auf einen anderen.
Der Manipulator kann in den Test-Betriebsarten auf folgende Weise ge-
stoppt werden:
• Mindestens einen Zustimmungsschalter durchdrücken.
Das Durchdrücken eines Zustimmungsschalters löst einen Sicherheits-
halt 1 aus.
• Oder alle Zustimmungsschalter loslassen.
Das Loslassen aller (!) in Mittelstellung gehaltenen Zustimmungsschal-
ter löst einen Sicherheitshalt 2 aus.
Das Loslassen eines von mehreren in Mittelstellung gehaltenen Zustim-

mungsschaltern löst keine Reaktion aus.
Werden mehrere Schalter in der Mittelstellung gehalten, kann nicht un-
terschieden werden, ob einer davon absichtlich losgelassen wird oder
ob er unabsichtlich als Folge eines Unfalls losgelassen wird.
Bei einer Fehlfunktion eines Zustimmungsschalters (z. B. Klemmen in Mit-

telstellung) kann der Industrieroboter mit einer der folgenden Methoden
gestoppt werden:
• Einen anderen Zustimmungsschalter durchdrücken.

• NOT-HALT-Einrichtung betätigen.
• Start-Taste loslassen.
WARNUNG
Die Zustimmungsschalter dürfen nicht mit Klebebändern oder anderen
Hilfsmitteln fixiert oder in einer anderen Weise manipuliert werden.
Tod, Verletzungen oder Sachschaden können die Folge sein.
Funktionsprüfung
Die Funktion der Zustimmungsschalter muss in folgenden Fällen geprüft

werden:
• Nach der Erst- oder Wiederinbetriebnahme des Industrieroboters
• Nach einem Software-Update
• Nach dem Abstecken und Wiederanstecken eines smartPAD (dessel-
ben oder eines anderen smartPAD)
• Die Prüfung muss mindestens alle 12 Monate durchgeführt werden.
Zur Prüfung die folgenden Schritte für jeden Zustimmungsschalter geson-
dert durchführen:
1. Den Manipulator in einer Test-Betriebsart verfahren.
2. Während der Manipulator verfährt, den Zustimmungsschalter durchdrü-
cken und 3 Sekunden durchgedrückt halten.
Die Prüfung ist in folgendem Fall bestanden:
• Der Manipulator stoppt.
• Und: Es wird keine Fehlermeldung zur Zustimmeinrichtung angezeigt
(Fehler Zustimmtaster oder vergleichbar).
Wenn die Prüfung an einem oder mehreren Zustimmungsschaltern nicht
bestanden wird, muss das smartPAD ausgewechselt werden und die Prü-
fung erneut durchgeführt werden.

Sicherheit
4.5.9 Externe Zustimmeinrichtung
Externe Zustimmeinrichtungen sind notwendig, wenn sich mehrere Perso-

nen im Gefahrenbereich des Industrieroboters aufhalten müssen.
Die Funktion der externen Zustimmeinrichtungen muss mindestens alle
12 Monate geprüft werden.
Über welche Schnittstelle externe Zustimmeinrichtungen angeschlossen
werden können, ist in der Betriebsanleitung und in der
Montageanleitung für die Robotersteuerung in dem Kapitel "Planung"
beschrieben.
Externe Zustimmeinrichtungen sind nicht im Lieferumfang des Industriero-

boters enthalten.
4.5.10 Externer sicherer Betriebshalt
Der sichere Betriebshalt kann über einen Eingang an der Kundenschnitt-

stelle ausgelöst werden. Der Zustand bleibt erhalten, so lange das externe
Signal FALSE ist. Wenn das externe Signal TRUE ist, kann der Manipula-
tor wieder verfahren werden. Es ist keine Quittierung notwendig.
4.5.11 Externer Sicherheitshalt 1 und externer Sicherheitshalt 2
Der Sicherheitshalt 1 und der Sicherheitshalt 2 können über einen Ein-

gang an der Kundenschnittstelle ausgelöst werden. Der Zustand bleibt er-
halten, so lange das externe Signal FALSE ist. Wenn das externe Signal
TRUE ist, kann der Manipulator wieder verfahren werden. Es ist keine
Quittierung notwendig.
Wenn als Kundenschnittstelle X11 gewählt wird, steht nur das Signal Si-
cherheitshalt 2 zur Verfügung.
4.5.12 Geschwindigkeitsüberwachung in T1
In der Betriebsart T1 wird die Geschwindigkeit sowohl achsspezifisch als

auch kartesisch sicher überwacht.
• Bis einschließlich System Software 8.5.7 gilt:

Für Kundenkinematiken (CKs) wird in T1 nur die achsspezifische
Geschwindigkeit sicher überwacht. Die kartesische Position am
Flansch steht nur für KUKA Kinematiken in sicherer Technik zur Ver-
fügung.
• Ab System Software 8.5.8 gilt:
Für alle Kinematiken wird in T1 die achsspezifische Geschwindigkeit
sicher überwacht. Die kartesische Geschwindigkeit wird in T1 sicher
überwacht, wenn die zugehörige Einstellung in der Sicherheitskonfi-
guration aktiviert ist.
Achsspezifische Überwachung
Überschreitet eine Achse ihre Geschwindigkeit, löst dies einen Sicherheits-

halt 0 aus.
• Default-Grenzwert für rotatorische Achsen: 30 °/s
• Default-Grenzwert für lineare Achsen: 250 mm/s

Ab der System Software 8.3 kann die achsspezifische Überwachung

über den Parameter Maximale Geschwindigkeit T1 konfiguriert wer-
den. Weitere Informationen dazu sind in der Dokumentation Bedien-
und Programmieranleitung für Systemintegratoren für die System
Software zu finden.
Kartesische Überwachung
Die kartesische Überwachung bezieht sich auf die Geschwindigkeit am

Flansch. Eine Überschreitung des Grenzwerts löst einen Sicherheitshalt 0
aus.
• Default-Grenzwert: 250 mm/s
Wenn eine zusätzliche Sicherheitsoption (z. B. SafeOperation) verwendet
wird, ist der Grenzwert konfigurierbar. Er kann verringert werden, aber
nicht erhöht werden.
4.6 Zusätzliche Schutzausstattung
4.6.1 Tippbetrieb
Die Robotersteuerung kann in den Betriebsarten Manuell Reduzierte Ge-

schwindigkeit (T1) und Manuell Hohe Geschwindigkeit (T2) ein Programm
nur im Tippbetrieb abarbeiten. Das bedeutet: Ein Zustimmungsschalter
und die Start-Taste müssen gedrückt gehalten werden, um ein Programm
abzuarbeiten.
• Das Loslassen des Zustimmungsschalters löst einen Sicherheitshalt 2
aus.
• Das Durchdrücken des Zustimmungsschalters löst einen Sicherheits-
halt 1 aus.
• Das Loslassen der Start-Taste löst einen STOP 2 aus.
4.6.2 Software-Endschalter
Die Achsbereiche aller Manipulator- und Positioniererachsen sind über ein-

stellbare Software-Endschalter begrenzt. Diese Software-Endschalter die-
nen nur als Maschinenschutz und sind so einzustellen, dass der Manipu-
lator/Positionierer nicht gegen die mechanischen Endanschläge fahren
kann.
Die Software-Endschalter werden während der Inbetriebnahme eines In-
dustrieroboters eingestellt.
Weitere Informationen sind in der Bedien- und Programmieranleitung zu
finden.
4.6.3 Mechanische Endanschläge
Die Achsbereiche der Grund- und Handachsen des Manipulators sind je

nach Robotervariante teilweise durch mechanische Endanschläge be-
grenzt.
An den Zusatzachsen können weitere mechanische Endanschläge mon-
tiert sein.

Sicherheit
WARNUNG
Wenn der Manipulator oder eine Zusatzachse gegen ein Hindernis oder
einen mechanischen Endanschlag oder die mechanische Achsbegren-
zung fährt, kann der Manipulator nicht mehr sicher betrieben werden.
Der Manipulator muss außer Betrieb gesetzt werden und vor der Wie-
derinbetriebnahme ist Rücksprache mit der KUKA Deutschland GmbH
erforderlich.
4.6.4 Mechanische Achsbegrenzung (Option)
Einige Manipulatoren können in den Achsen A1 bis A3 mit verstellbaren

mechanischen Achsbegrenzungen ausgerüstet werden. Die Achsbegren-
zungen beschränken den Arbeitsbereich auf das erforderliche Minimum.
Damit wird der Personen- und Anlagenschutz erhöht.
Bei Manipulatoren, die nicht für die Ausrüstung mit mechanischen Achsbe-
grenzungen vorgesehen sind, ist der Arbeitsraum so zu gestalten, dass
auch ohne mechanische Achsbegrenzungen keine Gefährdung von Perso-
nen oder Sachen eintreten kann.
Wenn dies nicht möglich ist, muss der Arbeitsbereich durch anlagenseitige
Lichtschranken, Lichtvorhänge oder Hindernisse begrenzt werden. An Ein-
lege- und Übergabebereichen dürfen keine Scher- und Quetschstellen ent-
stehen.
Diese Option ist nicht für alle Robotermodelle verfügbar. Informationen
zu bestimmten Robotermodellen können bei der KUKA Deutschland
GmbH erfragt werden.
4.6.5 Möglichkeiten zum Bewegen des Manipulators ohne Antriebsenergie
Der Betreiber der Anlage muss dafür Sorge tragen, dass die Ausbildung
des Personals hinsichtlich des Verhaltens in Notfällen oder außerge-
wöhnlichen Situationen auch umfasst, wie der Manipulator ohne An-
triebsenergie bewegt werden kann.
Beschreibung
Um den Manipulator nach einem Unfall oder Störfall ohne Antriebsenergie

zu bewegen, stehen folgende Möglichkeiten zur Verfügung:
• Freidreh-Vorrichtung (Option)
Die Freidreh-Vorrichtung kann für die Grundachs-Antriebsmotoren und
je nach Robotervariante auch für die Handachs-Antriebsmotoren ver-
wendet werden.
• Bremsenöffnungsgerät (Option)
Das Bremsenöffnungsgerät ist für Robotervarianten bestimmt, deren
Motoren nicht frei zugänglich sind.
• Handachsen direkt mit der Hand bewegen
Bei Varianten der niedrigen Traglastklasse steht für die Handachsen
keine Freidreh-Vorrichtung zur Verfügung. Diese ist nicht notwendig,
da die Handachsen direkt mit der Hand bewegt werden können.

Informationen dazu, welche Möglichkeiten für welche Robotermodelle

verfügbar sind und wie sie anzuwenden sind, sind in der Montage- oder
Betriebsanleitung für den Roboter zu finden oder können bei der KUKA
Deutschland GmbH erfragt werden.
HINWEIS
Wenn der Manipulator ohne Antriebsenergie bewegt wird, kann dies die
Motorbremsen der betroffenen Achsen beschädigen. Wenn die Bremse
beschädigt wurde, muss der Motor getauscht werden. Der Manipulator
darf deshalb nur in Notfällen ohne Antriebsenergie bewegt werden, z. B.
zur Befreiung von Personen.
4.6.6 Kennzeichnungen am Industrieroboter
Alle Schilder, Hinweise, Symbole und Markierungen sind sicherheitsrele-

vante Teile des Industrieroboters. Sie dürfen nicht verändert oder entfernt
werden.
Kennzeichnungen am Industrieroboter sind:
• Leistungsschilder
• Warnhinweise
• Sicherheitssymbole
• Bezeichnungsschilder
• Leitungsmarkierungen
• Typenschilder
Weitere Informationen sind in den Technischen Daten der Betriebsanlei-

tungen oder Montageanleitungen der Komponenten des Industrierobo-
ters zu finden.
4.6.7 Externe Schutzeinrichtungen
Der Zutritt von Personen in den Gefahrenbereich des Industrieroboters ist

durch Schutzeinrichtungen zu verhindern. Der Systemintegrator hat hierfür
Sorge zu tragen.
Trennende Schutzeinrichtungen müssen folgende Anforderungen erfüllen:
• Sie entsprechen den Anforderungen von EN ISO 14120.

• Sie verhindern den Zutritt von Personen in den Gefahrenbereich und
können nicht auf einfache Weise überwunden werden.
• Sie sind ausreichend befestigt und halten den vorhersehbaren Be-
triebs- und Umgebungskräften stand.
• Sie stellen nicht selbst eine Gefährdung dar und können keine Gefähr-
dungen verursachen.
• Vorgeschriebene Abstände, z. B. zu Gefahrenstellen, werden eingehal-
ten.
Schutztüren (Wartungstüren) müssen folgende Anforderungen erfüllen:
• Die Anzahl ist auf das notwendige Minimum beschränkt.

• Die Verriegelungen (z. B. Schutztür-Schalter) sind über Schutztür-
Schaltgeräte oder Sicherheits-SPS mit dem Bedienerschutz-Eingang
der Robotersteuerung verbunden.
• Schaltgeräte, Schalter und Art der Schaltung entsprechen den Anfor-
derungen von Performance Level d und Kategorie 3 nach
EN ISO 13849-1.

Sicherheit
• Je nach Gefährdungslage: Die Schutztür ist zusätzlich mit einer Zuhal-
tung gesichert, die das Öffnen der Schutztür erst erlaubt, wenn der
Manipulator sicher stillsteht.
• Der Taster zum Quittieren der Schutztür ist außerhalb des durch
Schutzeinrichtungen abgegrenzten Raums angebracht.
Weitere Informationen sind in den entsprechenden Normen und Vor-

schriften zu finden. Hierzu zählt auch EN ISO 14120.
Andere Schutzeinrichtungen
Andere Schutzeinrichtungen müssen nach den entsprechenden Normen

und Vorschriften in die Anlage integriert werden.
4.7 Übersicht Betriebsarten und Schutzfunktionen
Die folgende Tabelle zeigt, bei welcher Betriebsart die Schutzfunktionen

aktiv sind.
Schutzfunktionen T1 T2 AUT AUT EXT
Bedienerschutz - - aktiv aktiv
NOT-HALT-Einrichtung aktiv aktiv aktiv aktiv
Zustimmeinrichtung aktiv aktiv - -
Reduzierte Geschwindigkeit
aktiv - - -
bei Programmverifikation
Tippbetrieb aktiv aktiv - -
Software-Endschalter aktiv aktiv aktiv aktiv
4.8 Sicherheitsmaßnahmen
4.8.1 Allgemeine Sicherheitsmaßnahmen

bestimmungsgemäß und sicherheitsbewusst benutzt werden. Bei Fehl-
handlungen können Personen- und Sachschäden entstehen.
Auch bei ausgeschalteter und gesicherter Robotersteuerung ist mit mögli-
chen Bewegungen des Industrieroboters zu rechnen. Durch falsche Mon-
tage (z. B. Überlast) oder mechanische Defekte (z. B. Bremsdefekt) kön-
nen Manipulator oder Zusatzachsen absacken. Wenn am ausgeschalteten
Industrieroboter gearbeitet wird, sind Manipulator und Zusatzachsen
vorher so in Stellung zu bringen, dass sie sich mit und ohne Traglast nicht
selbständig bewegen können. Wenn das nicht möglich ist, müssen Mani-
pulator und Zusatzachsen entsprechend abgesichert werden.
GEFAHR
Der Industrieroboter kann ohne funktionsfähige Sicherheitsfunktionen
und Schutzeinrichtungen Personen- oder Sachschaden verursachen.
Wenn Sicherheitsfunktionen oder Schutzeinrichtungen deaktiviert oder
demontiert sind, darf der Industrieroboter nicht betrieben werden.
GEFAHR
Der Aufenthalt unter der Robotermechanik kann zum Tod oder zu Ver-
letzungen führen. Aus diesem Grund ist der Aufenthalt unter der Robo-
termechanik verboten!

VORSICHT
Die Motoren erreichen während des Betriebs Temperaturen, die zu
Hautverbrennungen führen können. Berührungen sind zu vermeiden. Es
sind geeignete Schutzmaßnahmen zu ergreifen, z. B.
Schutzhandschuhe tragen.
smartPAD
Der Betreiber hat sicherzustellen, dass der Industrieroboter nur von autori-
sierten Personen mit dem smartPAD bedient wird.
Wenn mehrere smartPADs an einer Anlage verwendet werden, muss da-
rauf geachtet werden, dass klar erkennbar ist, welches smartPAD mit wel-
chem Industrieroboter verbunden ist. Es darf keine Verwechslung stattfin-
den.
WARNUNG
Der Betreiber hat dafür Sorge zu tragen, dass abgekoppelte smartPADs
sofort aus der Anlage entfernt werden und außer Sicht- und Reichweite
des am Industrieroboter arbeitenden Personals verwahrt werden. Dies
dient dazu, Verwechslungen zwischen wirksamen und nicht wirksamen
NOT-HALT-Einrichtungen zu vermeiden.
Wenn dies nicht beachtet wird, können Tod, schwere Verletzungen oder
erheblicher Sachschaden die Folge sein.
Die Zustimmungsschalter am smartPAD sind in bestimmten Fällen einer

Funktionsprüfung zu unterziehen, mindestens jedoch alle 12 Monate.
(>>> "Funktionsprüfung" Seite 52)
Änderungen
Nach Änderungen am Industrieroboter muss geprüft werden, ob das erfor-

derliche Sicherheitsniveau gewährleistet ist. Für diese Prüfung sind die
geltenden staatlichen oder regionalen Arbeitsschutzvorschriften zu beach-
ten. Zusätzlich sind alle Sicherheitsfunktionen auf ihre sichere Funktion zu
testen.
Neue oder geänderte Programme müssen immer zuerst in der Betriebsart
Manuell Reduzierte Geschwindigkeit (T1) getestet werden.
Nach Änderungen am Industrieroboter müssen bestehende Programme
immer zuerst in der Betriebsart Manuell Reduzierte Geschwindigkeit (T1)
getestet werden. Dies gilt für sämtliche Komponenten des Industrierobo-
ters und schließt damit z. B. auch Änderungen an Zusatzachsen oder an
Software und Konfigurationseinstellungen ein.
Störungen
Bei Störungen am Industrieroboter ist wie folgt vorzugehen:

• Robotersteuerung ausschalten und gegen unbefugtes Wiedereinschal-
ten (z. B. mit einem Vorhängeschloss) sichern.
• Störung durch ein Schild mit entsprechendem Hinweis kennzeichnen.
• Aufzeichnungen über Störungen führen.
• Störung beheben und Funktionsprüfung durchführen.
4.8.2 IT-Sicherheit

bestimmungsgemäß und sicherheitsbewusst benutzt werden.

Zur sicherheitsbewussten Nutzung gehört insbesondere, dass er in einer
Sicherheit
IT-Umgebung betrieben wird, die dem aktuellen sicherheitstechnischen
Stand entspricht und der ein Gesamtkonzept zur IT-Sicherheit zugrunde-
liegt.
IT-Sicherheit beinhaltet nicht nur technische, sondern mindestens auch
organisatorische, personelle und infrastrukturelle Aspekte.
KUKA empfiehlt den Betreibern seiner Produkte dringend, ein Informati-
onssicherheitsmanagement einzuführen, mit dem die mit Informationssi-
cherheit verbundenen Aufgaben konzipiert, koordiniert und überwacht
werden.
Quellen für Informationen zur IT-Sicherheit für Unternehmen können z. B.

sein:
• Unabhängige Beratungsfirmen
• Nationale Behörden für Informationssicherheit ("national cyber security
authorities")
Häufig stellen die nationalen Behörden ihre Empfehlungen im Internet zur
Verfügung. Einige nationale Behörden stellen ihre Informationen außer in
ihrer Amtssprache auch in Englisch bereit.
4.8.3 Transport
Manipulator
Die vorgeschriebene Transportstellung für den Manipulator muss beachtet

werden. Der Transport muss gemäß der Betriebsanleitung oder Montage-
anleitung für den Manipulator erfolgen.
Erschütterungen oder Stöße während des Transports vermeiden, damit
keine Schäden an der Robotermechanik entstehen.
Robotersteuerung
Die vorgeschriebene Transportstellung für die Robotersteuerung muss be-

achtet werden. Der Transport muss gemäß der Betriebsanleitung oder
Montageanleitung für die Robotersteuerung erfolgen.
Erschütterungen oder Stöße während des Transports vermeiden, damit
keine Schäden in der Robotersteuerung entstehen.
Zusatzachse (optional)
Die vorgeschriebene Transportstellung für die Zusatzachse (z. B. KUKA

Lineareinheit, Drehkipptisch, Positionierer) muss beachtet werden. Der
Transport muss gemäß der Betriebsanleitung oder Montageanleitung für
die Zusatzachse erfolgen.
4.8.4 Inbetriebnahme und Wiederinbetriebnahme
Vor der ersten Inbetriebnahme von Anlagen und Geräten muss eine Prü-
fung durchgeführt werden, die sicherstellt, dass Anlagen und Geräte voll-
ständig und funktionsfähig sind, dass diese sicher betrieben werden kön-
nen und dass Schäden erkannt werden.
Für diese Prüfung sind die geltenden staatlichen oder regionalen Arbeits-
schutzvorschriften zu beachten. Zusätzlich sind alle Sicherheitsfunktionen
auf ihre sichere Funktion zu testen.

Vor der Inbetriebnahme müssen in der KUKA System Software die

Passwörter für die Benutzergruppen geändert werden. Die Passwörter
dürfen nur autorisiertem Personal mitgeteilt werden.
WARNUNG
Die Robotersteuerung ist für den jeweiligen Industrieroboter vorkonfigu-
riert. Der Manipulator und die Zusatzachsen (optional) können bei ver-
tauschten Kabeln falsche Daten erhalten und dadurch Personen- oder
Sachschaden verursachen. Wenn eine Anlage aus mehreren Manipula-
toren besteht, die Verbindungsleitungen immer an Manipulator und zu-
gehöriger Robotersteuerung anschließen.
Wenn zusätzliche Komponenten (z. B. Leitungen), die nicht zum Liefer-

umfang der KUKA Deutschland GmbH gehören, in den Industrieroboter
integriert werden, ist der Betreiber dafür verantwortlich, dass diese Kom-
ponenten keine Sicherheitsfunktionen beeinträchtigen oder außer Funkti-
on setzen.
HINWEIS
Wenn die Schrankinnentemperatur der Robotersteuerung stark von der
Umgebungstemperatur abweicht, kann sich Kondenswasser bilden, das
zu Schäden an der Elektrik führt. Die Robotersteuerung erst in Betrieb
nehmen, wenn sich die Schrankinnentemperatur der Umgebungstempe-
ratur angepasst hat.
Funktionsprüfung
Vor der Inbetriebnahme und Wiederinbetriebnahme sind folgende Prüfun-

gen durchzuführen:
Prüfung allgemein:
Sicherzustellen ist:
• Der Industrieroboter ist gemäß den Angaben in der Dokumentation

korrekt aufgestellt und befestigt.
• Es sind keine Beschädigungen am Roboter vorhanden, die darauf
schließen lassen, dass sie durch äußere Krafteinwirkung entstanden
sind. Beispiele: Dellen oder Farbabriebe, die durch einen Schlag oder
eine Kollision entstanden sein könnten.
WARNUNG
Wenn eine solche Beschädigung vorhanden ist, müssen die betroffe-
nen Komponenten ausgetauscht werden. Motor und Gewichtsaus-
gleich müssen besonders aufmerksam geprüft werden.
Durch äußere Krafteinwirkung können nicht sichtbare Schäden ent-
stehen. Beim Motor kann es z. B. zu einem schleichenden Verlust
der Kraftübertragung kommen. Dies kann zu unbeabsichtigten Bewe-
gungen des Manipulators führen. Tod, Verletzungen oder erheblicher
Sachschaden können sonst die Folge sein.
• Es sind keine Fremdkörper oder defekte, lockere oder lose Teile am

Industrieroboter.
• Alle erforderlichen Schutzeinrichtungen sind korrekt installiert und funk-
tionsfähig.
• Die Anschlusswerte des Industrieroboters stimmen mit der örtlichen
Netzspannung und Netzform überein.
• Der Schutzleiter und die Potenzialausgleichs-Leitung sind ausreichend
ausgelegt und korrekt angeschlossen.

Sicherheit
• Die Verbindungskabel sind korrekt angeschlossen und die Stecker ver-
riegelt.
Prüfung der Sicherheitsfunktionen:
Bei folgenden Sicherheitsfunktionen muss durch einen Funktionstest si-
chergestellt werden, dass sie korrekt arbeiten:
• Lokale NOT-HALT-Einrichtung
• Externe NOT-HALT-Einrichtung (Ein- und Ausgang)
• Zustimmeinrichtung (in den Test-Betriebsarten)
• Bedienerschutz
• Alle weiteren verwendeten sicherheitsrelevanten Ein- und Ausgänge
• Weitere externe Sicherheitsfunktionen
4.8.4.1 Prüfung Maschinendaten und Sicherheitskonfiguration
WARNUNG
Wenn die falschen Maschinendaten oder eine falsche Steuerungskonfi-
guration geladen sind, darf der Industrieroboter nicht verfahren werden!
Tod, schwere Verletzungen oder erhebliche Sachschäden können sonst
die Folge sein. Die richtigen Daten müssen geladen werden.
• Im Anschluss an die Inbetriebnahme müssen die Praxistests für die

Maschinendaten durchgeführt werden. Das Werkzeug muss vermes-
sen sein (entweder über eine tatsächliche Vermessung oder durch nu-
merische Eingabe der Daten).
• Nach Änderungen an den Maschinendaten muss die Sicherheitskonfi-
guration geprüft werden.
• Nach der Aktivierung eines WorkVisual-Projekts auf der Robotersteue-
rung muss die Sicherheitskonfiguration geprüft werden.
• Wenn bei der Prüfung der Sicherheitskonfiguration Maschinendaten
übernommen wurden (gleichgültig, aus welchem Grund die Sicher-
heitskonfiguration geprüft wurde), müssen die Praxistests für die Ma-
schinendaten durchgeführt werden.
• Ab System Software 8.3: Wenn sich die Prüfsumme bzw. der Aktivi-
erungscode der Sicherheitskonfiguration geändert hat, müssen die si-
cheren Achsüberwachungen geprüft werden.
Bis einschließlich System Software 8.5 heißt der Wert in der Sicher-
heitskonfiguration "Prüfsumme", ab 8.6 "Aktivierungscode".
Informationen zum Prüfen der Sicherheitskonfiguration und der sicheren

Achsüberwachungen sind in der Bedien- und Programmieranleitung für
Systemintegratoren zu finden.
Wenn die Praxistests bei einer Erstinbetriebnahme nicht erfolgreich be-

standen werden, muss Kontakt zur KUKA Deutschland GmbH aufgenom-
men werden.
Wenn die Praxistests bei einer anderen Durchführung nicht erfolgreich be-
standen werden, müssen die Maschinendaten und die sicherheitsrelevante
Steuerungskonfiguration kontrolliert und korrigiert werden.
Praxistest allgemein
Wenn Praxistests für die Maschinendaten erforderlich sind, muss dieser

Test immer durchgeführt werden.
Für 6-Achs-Roboter:

Es gibt folgende Möglichkeiten, den allgemeinen Praxistest durchzuführen:

Sicherheit
• TCP-Vermessung mit der XYZ 4-Punkt-Methode

Der Praxistest ist bestanden, wenn der TCP erfolgreich vermessen
werden konnte.
Oder:
1. Den TCP auf einen selbst gewählten Punkt ausrichten. Der Punkt
dient als Referenzpunkt.
• Der Punkt muss so liegen, dass umorientiert werden kann.
• Der Punkt darf nicht auf der Z-Achse des FLANGE-Koordinaten-
systems liegen.
2. Den TCP je 1-mal mindestens 45° in A-, B- und C-Richtung manuell
verfahren.
Die Bewegungen müssen sich nicht addieren. D. h. wenn in eine Rich-
tung verfahren wurde, kann man wieder zurückfahren, bevor man in
die nächste Richtung verfährt.
Der Praxistest ist bestanden, wenn der TCP insgesamt nicht weiter als
2 cm vom Referenzpunkt abweicht.
Für Palettierroboter:
Palettierroboter sind in diesem Fall Roboter, die entweder von vorneherein
nur als Palettierer eingesetzt werden können oder die im Palettiermodus
betrieben werden. Letztere müssen auch beim Praxistest im Palettiermo-
dus sein.
Erster Teil:
1. Die Ausgangsposition des TCP markieren.
Außerdem die Ausgangsposition auf der smartHMI über die Anzeige
Istposition – Kartesisch ablesen und notieren.
2. Den TCP manuell in X-Richtung verfahren. Die Strecke soll mindes-
tens 20 % der maximalen Reichweite des Roboters betragen. Die ex-
akte Länge über die Anzeige Istposition ermitteln.
3. Die zurückgelegte Strecke messen und mit der laut smartHMI gefahre-
nen Strecke vergleichen: Die Abweichung muss < 5 % sein.
4. Die Schritte 1 und 2 für die Y-Richtung und die Z-Richtung wiederho-
len.
Der erste Teil des Praxistests ist bestanden, wenn die Abweichung in je-
der Richtung jeweils < 5 % ist.
Zweiter Teil:
• Das Werkzeug manuell um 45° um A drehen: einmal in Plus-Richtung,
einmal in Minus-Richtung. Dabei den TCP beobachten.
Der zweite Teil des Praxistests ist bestanden, wenn sich die Position des
TCP im Raum während der Drehungen nicht verändert hat.
Praxistest für nicht mathematisch gekoppelte Achsen

Test durchgeführt werden, wenn Achsen vorhanden sind, die nicht mathe-
matisch gekoppelt sind.
1. Die Ausgangsposition der mathematisch nicht gekoppelten Achse mar-
kieren.
Außerdem die Ausgangsposition auf der smartHMI über die Anzeige
Istposition ablesen und notieren.
2. Die Achse manuell eine selbst gewählte Weglänge verfahren. Die
Weglänge über die Anzeige Istposition ermitteln.

Sicherheit
• Lineare Achsen eine bestimmte Strecke verfahren.
• Rotatorische Achsen einen bestimmten Winkel verfahren.
3. Den zurückgelegten Weg messen und mit dem laut smartHMI gefahre-
nen Weg vergleichen.
Der Praxistest ist bestanden, wenn die Werte maximal um 5 % vonei-
nander abweichen.
4. Den Test für jede mathematisch nicht gekoppelte Achse wiederholen.
Praxistest für Roboter auf KUKA Lineareinheit

Test durchgeführt werden, wenn der Roboter und KL mathematisch gekop-
pelt sind.
• Die KL manuell kartesisch verfahren.
Der Praxistest ist bestanden, wenn sich der TCP dabei nicht bewegt.
Praxistest für koppelbare Achsen

Test durchgeführt werden, wenn physikalisch an-/abkoppelbare Achsen
vorhanden sind, z. B. eine Servozange.
1. Die koppelbare Achse physikalisch abkoppeln.
2. Alle verbleibenden Achsen einzeln verfahren.
Der Praxistest ist bestanden, wenn alle verbleibenden Achsen verfah-
ren werden konnten.
4.8.4.2 Inbetriebnahme-Modus
Beschreibung
Der Industrieroboter kann über die Bedienoberfläche smartHMI in einen

Inbetriebnahme-Modus gesetzt werden. In diesem Modus ist es möglich,
den Manipulator in T1 zu verfahren, ohne dass die externen Schutzein-
richtungen in Betrieb sind.
Es wirkt sich auf den Inbetriebnahme-Modus aus, welche Sicherheits-
schnittstelle verwendet wird:
Diskrete Sicherheitsschnittstelle
• System Software 8.2 und kleiner:
Der Inbetriebnahme-Modus ist immer dann möglich, wenn sämtliche
Eingangssignale an der diskreten Sicherheitsschnittstelle den Zustand
"logisch Null" haben. Wenn dies nicht der Fall ist, dann verhindert
oder beendet die Robotersteuerung den Inbetriebnahme-Modus.
Wenn zusätzlich eine diskrete Sicherheitsschnittstelle für Sicherheits-
optionen verwendet wird, müssen auch dort die Eingänge "logisch
Null" sein.
• System Software 8.3 und höher:
Der Inbetriebnahme-Modus ist immer möglich. Das bedeutet auch,
dass er vom Zustand der Eingänge an der diskreten Sicherheits-
schnittstelle unabhängig ist.
Wenn zusätzlich eine diskrete Sicherheitsschnittstelle für Sicherheits-
optionen verwendet wird: Auch die Zustände dieser Eingänge spielen
keine Rolle.
Ethernet-Sicherheitsschnittstelle

Die Robotersteuerung verhindert oder beendet den Inbetriebnahme-Mo-

Sicherheit
dus, wenn eine Verbindung zu einem übergeordneten Sicherheitssystem

besteht oder aufgebaut wird.
Auswirkung
Wenn der Inbetriebnahme-Modus aktiviert wird, gehen alle Ausgänge au-

tomatisch in den Zustand "logisch Null".
Wenn die Robotersteuerung ein Peripherieschütz (US2) besitzt und wenn
in der Sicherheitskonfiguration festgelegt ist, dass dieses in Abhängigkeit
von der Fahrfreigabe schaltet, dann gilt dies auch im Inbetriebnahme-Mo-
dus. D. h., wenn die Fahrfreigabe vorhanden ist, ist – auch im Inbetrieb-
nahme-Modus – die US2-Spannung eingeschaltet.
HINWEIS
Die Anzahl der Schaltspiele der Peripherieschütze beträgt max. 175 pro
Tag.
Gefahren
Mögliche Gefahren und Risiken bei Verwendung des Inbetriebnahme-Mo-

dus:
• Person läuft in den Gefahrenbereich des Manipulators.

• Im Gefahrenfall wird eine nicht aktive externe NOT-HALT-Einrichtung
betätigt und der Manipulator wird nicht abgeschaltet.
Zusätzliche Maßnahmen zur Risikovermeidung bei Inbetriebnahme-Modus:
• Nicht funktionsfähige NOT-HALT-Einrichtungen abdecken oder mit ent-

sprechendem Warnschild auf die nicht funktionierende NOT-HALT-Ein-
richtung hinweisen.
• Wenn kein Schutzzaun vorhanden ist, muss mit anderen Maßnahmen
verhindert werden, dass Personen in den Gefahrenbereich des Mani-
pulators gelangen, z. B. mit einem Sperrband.
Verwendung
Bestimmungsgemäße Verwendung des Inbetriebnahme-Modus:

• Zur Inbetriebnahme im T1-Betrieb, wenn die externen Schutzeinrich-
tungen noch nicht installiert oder in Betrieb genommen sind. Der Ge-
fahrenbereich muss dabei mindestens mit einem Sperrband abge-
grenzt werden.
• Zur Fehlereingrenzung (Peripheriefehler).
• Die Nutzung des Inbetriebnahme-Modus muss so gering wie möglich
gehalten werden.
WARNUNG
Bei Verwendung des Inbetriebnahme-Modus sind alle externen Schutz-
einrichtungen außer Betrieb. Das Servicepersonal hat dafür zu sorgen,
dass sich keine Personen im und in der Nähe des Gefahrenbereichs
des Manipulators aufhalten, während die Schutzeinrichtungen außer Be-
trieb sind.
Wenn dies nicht beachtet wird, können Tod, Verletzungen oder Sach-
schäden die Folge sein.
Fehlanwendung

dungen gelten als Fehlanwendung und sind unzulässig. Für Schäden, die

aus einer Fehlanwendung resultieren, haftet die KUKA Deutschland GmbH
Sicherheit
nicht. Das Risiko trägt allein der Betreiber.
4.8.5 Manueller Betrieb
Allgemein
Der manuelle Betrieb ist der Betrieb für Einrichtarbeiten. Einrichtarbeiten

sind alle Arbeiten, die am Industrieroboter durchgeführt werden müssen,
um den Automatikbetrieb aufnehmen zu können. Zu den Einrichtarbeiten
gehören:
• Tippbetrieb
• Teachen
• Programmieren
• Programmverifikation
Beim manuellen Betrieb ist Folgendes zu beachten:
• Neue oder geänderte Programme müssen immer zuerst in der Be-
triebsart Manuell Reduzierte Geschwindigkeit (T1) getestet werden.
• Werkzeuge, Manipulator oder Zusatzachsen (optional) dürfen niemals
den Absperrzaun berühren oder über den Absperrzaun hinausragen.
• Werkstücke, Werkzeuge und andere Gegenstände dürfen durch das
Verfahren des Industrieroboters weder eingeklemmt werden, noch zu
Kurzschlüssen führen oder herabfallen.
• Alle Einrichtarbeiten müssen so weit wie möglich von außerhalb des
durch Schutzeinrichtungen abgegrenzten Raumes durchgeführt wer-
den.
Einrichtarbeiten in T1
Wenn es erforderlich ist, Einrichtarbeiten von innerhalb des durch Schutz-

einrichtungen abgegrenzten Raumes durchzuführen, muss in der Betriebs-
art Manuell Reduzierte Geschwindigkeit (T1) Folgendes beachtet wer-
den:
• Wenn vermeidbar, dürfen sich keine weiteren Personen im durch
Schutzeinrichtungen abgegrenzten Raum aufhalten.
• Wenn es notwendig ist, dass sich mehrere Personen im durch Schutz-
einrichtungen abgegrenzten Raum aufhalten, muss Folgendes beach-
tet werden:
‒ Jede Person muss eine Zustimmeinrichtung zur Verfügung haben.
‒ Alle Personen müssen ungehinderte Sicht auf den Industrieroboter
haben.
‒ Zwischen allen Personen muss immer Möglichkeit zum Blickkon-
takt bestehen.
• Der Bediener muss eine Position einnehmen, aus der er den Gefah-
renbereich einsehen kann und einer Gefahr ausweichen kann.
• Es kann nicht ausgeschlossen werden, dass der Manipulator unerwar-
tete Bewegungen ausführt, z. B. im Fehlerfall. Deshalb muss zwischen
Personen und dem Manipulator inklusive Werkzeug ein angemessener
Mindestabstand eingehalten werden. Orientierungswert: 50 cm.
Der Mindestabstand kann abhängig von den örtlichen Gegebenheiten,
vom Bewegungsprogramm und von weiteren Faktoren anders ange-
setzt werden. Welcher Mindestabstand tatsächlich für den konkreten
Anwendungsfall gelten muss, muss der Betreiber auf Basis einer Risi-
kobeurteilung entscheiden.

Einrichtarbeiten in T2
Wenn es erforderlich ist, Einrichtarbeiten von innerhalb des durch Schutz-

einrichtungen abgegrenzten Raumes durchzuführen, muss in der Betriebs-
art Manuell Hohe Geschwindigkeit (T2) Folgendes beachtet werden:
• Diese Betriebsart darf nur verwendet werden, wenn die Anwendung ei-
nen Test mit einer Geschwindigkeit erfordert, die höher ist als in der
Betriebsart T1 möglich.
• Teachen und Programmieren sind in dieser Betriebsart nicht erlaubt.
• Der Bediener muss vor Beginn des Tests sicherstellen, dass die Zu-
stimmeinrichtungen funktionsfähig sind.
• Der Bediener muss eine Position außerhalb des Gefahrenbereichs ein-
nehmen.
• Es dürfen sich keine weiteren Personen im durch Schutzeinrichtungen
abgegrenzten Raum aufhalten. Der Bediener muss hierfür Sorge tra-
gen.
4.8.6 Simulation
Simulationsprogramme entsprechen nicht exakt der Realität. Roboterpro-

gramme, die in Simulationsprogrammen erstellt wurden, sind an der Anla-
ge in der Betriebsart Manuell Reduzierte Geschwindigkeit (T1) zu tes-
ten. Gegebenenfalls muss das Programm überarbeitet werden.
4.8.7 Automatikbetrieb
Der Automatikbetrieb ist nur zulässig, wenn folgende Sicherheitsmaßnah-

men eingehalten werden:
• Alle Sicherheits- und Schutzeinrichtungen sind vorhanden und funkti-

onsfähig.
• Es befinden sich keine Personen in der Anlage.
• Die festgelegten Arbeitsverfahren werden befolgt.
Wenn der Manipulator oder eine Zusatzachse (optional) ohne ersichtlichen
Grund stehen bleibt, darf der Gefahrenbereich erst betreten werden, wenn
ein NOT-HALT ausgelöst wurde.
4.8.8 Wartung und Instandsetzung
Nach Wartungs- und Instandsetzungsarbeiten muss geprüft werden, ob

das erforderliche Sicherheitsniveau gewährleistet ist. Für diese Prüfung
sind die geltenden staatlichen oder regionalen Arbeitsschutzvorschriften zu
beachten. Zusätzlich sind alle Sicherheitsfunktionen auf ihre sichere Funk-
tion zu testen.
Die Wartung und Instandsetzung soll sicherstellen, dass der funktionsfähi-
ge Zustand erhalten bleibt oder bei Ausfall wiederhergestellt wird. Die In-
standsetzung umfasst die Störungssuche und die Reparatur.
Sicherheitsmaßnahmen bei Tätigkeiten am Industrieroboter sind:
• Tätigkeiten außerhalb des Gefahrenbereichs durchführen. Wenn Tätig-
keiten innerhalb des Gefahrenbereichs durchzuführen sind, muss der
Betreiber zusätzliche Schutzmaßnahmen festlegen, um einen sicheren
Personenschutz zu gewährleisten.
• Industrieroboter ausschalten und gegen Wiedereinschalten (z. B. mit
einem Vorhängeschloss) sichern. Wenn die Tätigkeiten bei eingeschal-
teter Robotersteuerung durchzuführen sind, muss der Betreiber zusätz-

liche Schutzmaßnahmen festlegen, um einen sicheren Personenschutz
Sicherheit
zu gewährleisten.
• Wenn die Tätigkeiten bei eingeschalteter Robotersteuerung durchzu-
führen sind, dürfen diese nur in der Betriebsart T1 durchgeführt wer-
den.
• Tätigkeiten mit einem Schild an der Anlage kennzeichnen. Dieses
Schild muss auch bei zeitweiser Unterbrechung der Tätigkeiten vor-
handen sein.
• Die NOT-HALT-Einrichtungen müssen aktiv bleiben. Wenn Sicherheits-
funktionen oder Schutzeinrichtungen aufgrund Wartungs- oder Instand-
setzungsarbeiten deaktiviert werden, muss die Schutzwirkung anschlie-
ßend sofort wiederhergestellt werden.
GEFAHR
Vor Arbeiten an spannungsführenden Teilen des Robotersystems muss
der Hauptschalter ausgeschaltet und gegen Wiedereinschalten gesichert
werden. Anschließend muss die Spannungsfreiheit festgestellt werden.
Es genügt nicht, vor Arbeiten an spannungsführenden Teilen einen
NOT-HALT oder einen Sicherheitshalt auszulösen oder die Antriebe aus-
zuschalten, weil dabei das Robotersystem nicht vom Netz getrennt wird.
Es stehen weiterhin Teile unter Spannung. Tod oder schwere Verletzun-
gen können die Folge sein.
Fehlerhafte Komponenten müssen durch neue Komponenten, mit dersel-

ben Artikelnummer oder durch Komponenten, die von der KUKA Deutsch-
land GmbH als gleichwertig ausgewiesen sind, ersetzt werden.
Reinigungs- und Pflegearbeiten sind gemäß der Betriebsanleitung durch-
zuführen.
Robotersteuerung
Auch wenn die Robotersteuerung ausgeschaltet ist, können Teile, die mit
Peripheriegeräten verbunden sind, unter Spannung stehen. Die externen
Quellen müssen deshalb ausgeschaltet werden, wenn an der Robotersteu-
erung gearbeitet wird.
Bei Tätigkeiten an Komponenten in der Robotersteuerung müssen die
ESD-Richtlinien eingehalten werden.
Nach Ausschalten der Robotersteuerung kann an verschiedenen Kompo-
nenten mehrere Minuten eine Spannung von über 50 V (bis zu 780 V) an-
liegen. Um lebensgefährliche Verletzungen zu verhindern, dürfen in die-
sem Zeitraum keine Tätigkeiten am Industrieroboter durchgeführt werden.
Das Eindringen von Wasser und Staub in die Robotersteuerung muss ver-
hindert werden.
Gewichtsausgleich
Einige Robotervarianten sind mit einem hydropneumatischen, Feder- oder

Gaszylinder-Gewichtsausgleich ausgestattet.
Die hydropneumatischen und Gaszylinder-Gewichtsausgleiche sind Druck-
geräte. Sie gehören zu den überwachungspflichtigen Anlagen und unterlie-
gen der Druckgeräterichtlinie.
Der Betreiber muss die landesspezifischen Gesetze, Vorschriften und Nor-
men für Druckgeräte beachten.
Prüffristen in Deutschland nach Betriebssicherheitsverordnung §14 und
§15. Prüfung vor Inbetriebnahme am Aufstellort durch den Betreiber.
Sicherheitsmaßnahmen bei Tätigkeiten an Gewichtsausgleichssystemen
sind:

• Die von den Gewichtsausgleichssystemen unterstützten Baugruppen

des Manipulators müssen gesichert werden.
• Tätigkeiten an den Gewichtsausgleichssystemen darf nur qualifiziertes
Personal durchführen.
Gefahrstoffe
Sicherheitsmaßnahmen beim Umgang mit Gefahrstoffen sind:

• Längeren und wiederholten intensiven Hautkontakt vermeiden.
• Einatmen von Ölnebeln und -dämpfen vermeiden.
• Für Hautreinigung und Hautpflege sorgen.
Für den sicheren Einsatz unserer Produkte empfehlen wir, regelmäßig

die aktuellen Sicherheitsdatenblätter bei den Gefahrstoffherstellern anzu-
fordern.
4.8.9 Außerbetriebnahme, Lagerung und Entsorgung
Die Außerbetriebnahme, Lagerung und Entsorgung des Industrieroboters

darf nur nach landesspezifischen Gesetzen, Vorschriften und Normen er-
folgen.
4.8.10 Sicherheitsmaßnahmen für Single Point of Control
Übersicht
Wenn am Industrieroboter bestimmte Komponenten zum Einsatz kommen,

müssen Sicherheitsmaßnahmen durchgeführt werden, um das Prinzip des
"Single Point of Control" (SPOC) vollständig umzusetzen.
Die relevanten Komponenten sind:
• Submit-Interpreter
• SPS
• OPC-Server
• Remote Control Tools
• Tools zur Konfiguration von Bussystemen mit Online-Funktionalität
• KUKA.RobotSensorInterface
Die Ausführung weiterer Sicherheitsmaßnahmen kann notwendig sein.

Dies muss je nach Anwendungsfall geklärt werden und obliegt dem Sys-
temintegrator, Programmierer oder Betreiber der Anlage.
Da die sicheren Zustände von Aktoren in der Peripherie der Robotersteu-

erung nur dem Systemintegrator bekannt sind, obliegt es ihm diese Akto-
ren, z. B. bei NOT-HALT, in einen sicheren Zustand zu versetzen.
T1, T2
In den Betriebsarten T1 und T2 dürfen die oben genannten Komponenten

nur auf den Industrieroboter zugreifen, wenn folgende Signale folgende
Zustände haben:
Signal Zustand erforderlich für SPOC
$USER_SAF TRUE
$SPOC_MOTION_ENABLE TRUE

Sicherheit
Submit-Interpreter, SPS
Wenn mit dem Submit-Interpreter oder der SPS über das E/A-System Be-
wegungen (z. B. Antriebe oder Greifer) angesteuert werden und diese
nicht anderweitig abgesichert sind, so wirkt diese Ansteuerung auch in
den Betriebsarten T1 und T2 oder während eines anstehenden NOT-
HALT.
Wenn mit dem Submit-Interpreter oder der SPS Variablen verändert wer-
den, die sich auf die Roboterbewegung auswirken (z. B. Override), so
wirkt dies auch in den Betriebsarten T1 und T2 oder während eines anste-
henden NOT-HALT.
Sicherheitsmaßnahmen:
• In T1 und T2 darf die Systemvariable $OV_PRO vom Submit-Interpre-

ter aus oder von der SPS nicht beschrieben werden.
• Sicherheitsrelevante Signale und Variablen (z. B. Betriebsart, NOT-
HALT, Schutztür-Kontakt) nicht über Submit-Interpreter oder SPS än-
dern.
Wenn dennoch Änderungen notwendig sind, müssen alle sicherheitsre-
levanten Signale und Variablen so verknüpft werden, dass sie vom
Submit-Interpreter oder der SPS nicht in einen sicherheitsgefährden-
den Zustand gesetzt werden können. Dies liegt in der Verantwortung
des Systemintegrators.
OPC-Server, Remote Control Tools
Mit diesen Komponenten ist es möglich, über schreibende Zugriffe Pro-

gramme, Ausgänge oder sonstige Parameter der Robotersteuerung zu än-
dern, ohne dass dies von in der Anlage befindlichen Personen bemerkt
wird.
Sicherheitsmaßnahme:
Wenn diese Komponenten verwendet werden, müssen Ausgänge, die eine
Gefährdung verursachen können, in einer Risikobeurteilung ermittelt wer-
den. Diese Ausgänge müssen so gestaltet werden, dass sie nicht ohne
Zustimmung gesetzt werden können. Dies kann beispielsweise über eine
externe Zustimmeinrichtung geschehen.
Tools zur Konfiguration von Bussystemen
Wenn diese Komponenten über eine Online-Funktionalität verfügen, ist es

möglich, über schreibende Zugriffe Programme, Ausgänge oder sonstige
Parameter der Robotersteuerung zu ändern, ohne dass dies von in der
Anlage befindlichen Personen bemerkt wird.
• WorkVisual von KUKA
• Tools anderer Hersteller
Sicherheitsmaßnahme:
In den Test-Betriebsarten dürfen Programme, Ausgänge oder sonstige Pa-
rameter der Robotersteuerung mit diesen Komponenten nicht verändert
werden.
4.9 Angewandte Normen und Vorschriften
Name/Ausgabe Definition

2006/42/EG:2006 Maschinenrichtlinie:
Richtlinie 2006/42/EG des Europäischen Parlaments und des Rates
vom 17. Mai 2006 über Maschinen und zur Änderung der Richtlinie
95/16/EG (Neufassung)
2014/30/EU:2014 EMV-Richtlinie:
Richtlinie 2014/30/EU des Europäischen Parlaments und des Rates
vom 26. Februar 2014 zur Angleichung der Rechtsvorschriften der
Mitgliedsstaaten über die elektromagnetische Verträglichkeit
2014/68/EU:2014 Druckgeräterichtlinie:
Richtlinie 2014/68/EU des Europäischen Parlaments und des Rates
vom 15. Mai 2014 zur Angleichung der Rechtsvorschriften der Mit-
gliedsstaaten über Druckgeräte
(Findet nur Anwendung für Roboter mit hydropneumatischem Ge-
wichtsausgleich.)
EN ISO 13850:2015 Sicherheit von Maschinen:

NOT-HALT-Gestaltungsleitsätze
EN ISO 13849-1:2015 Sicherheit von Maschinen:

Sicherheitsbezogene Teile von Steuerungen; Teil 1: Allgemeine Ge-
staltungsleitsätze
EN ISO 13849-2:2012 Sicherheit von Maschinen:

Sicherheitsbezogene Teile von Steuerungen; Teil 2: Validierung
EN ISO 12100:2010 Sicherheit von Maschinen:

Allgemeine Gestaltungsleitsätze, Risikobeurteilung und Risikominde-
rung
EN ISO 10218-1:2011 Industrieroboter - Sicherheitsanforderungen:

Teil 1: Roboter
Hinweis: Inhalt entspricht ANSI/RIA R.15.06-2012, Teil 1
EN 614-1:2006 + Sicherheit von Maschinen:

A1:2009
Ergonomische Gestaltungsgrundsätze; Teil 1: Begriffe und allgemei-
ne Leitsätze
EN 61000-6-2:2005 Elektromagnetische Verträglichkeit (EMV):

Teil 6-2: Fachgrundnormen; Störfestigkeit für Industriebereich
EN 61000-6-4:2007 + Elektromagnetische Verträglichkeit (EMV):

A1:2011
Teil 6-4: Fachgrundnormen; Störaussendung für Industriebereich
EN 60204-1:2006/ Sicherheit von Maschinen:

A1:2009
Elektrische Ausrüstung von Maschinen; Teil 1: Allgemeine Anforde-
rungen

Installation
5 Installation
Das Optionspaket kann entweder über die smartHMI oder über WorkVisu-
al auf der Robotersteuerung installiert werden.
5.1 Systemvoraussetzungen
Robotersteuerung
Hardware:
• KR C4
ODER
• KR C4 compact
Ohne Ethernet-Sicherheitsschnittstelle steht bei einer KR C4 compact
nur X11 als Sicherheitsschnittstelle zur Verfügung:
‒ Keine schaltbaren Räume und Werkzeuge mit X11 (nur statische
Sicherheitsüberwachungen möglich)
‒ Schnittstelle X42 zum Anschluss des Referenzschalters zwingend
erforderlich
Software:
• KUKA System Software 8.5

• Bei Verwendung der Ethernet-Sicherheitsschnittstelle EtherNet/IP/
CIP Safety:
‒ KUKA.EtherNet/IP M/S 3.1
• Bei Verwendung der Ethernet-Sicherheitsschnittstelle PROFINET/
PROFIsafe:
‒ KUKA.PROFINET M/S 4.1
Laptop/PC
Software:
• WorkVisual 5.0 oder höher

Die Voraussetzungen für die Installation von WorkVisual sind in der
Dokumentation für WorkVisual zu finden.
Kompatibilität
KUKA.SafeOperation 3.4 darf nicht mit anderen Sicherheitsoptionen auf

der gleichen Robotersteuerung installiert sein:
• KUKA.SafeRangeMonitoring 3.4
• KUKA.SafeSingleBrake 3.4
5.2 Installation über WorkVisual
5.2.1 KUKA.SafeOperation 3.4 installieren oder updaten
Beschreibung
Das Optionspaket wird in WorkVisual installiert und dem Projekt hinzuge-

fügt. Beim Übertragen des Projekts wird das Optionspaket automatisch
auf der Robotersteuerung installiert.

Installation KUKA.SafeOperation 3.4
Bei einem Update wird die bestehende Konfiguration automatisch über-

nommen. Wenn dies nicht gewünscht ist, muss die bestehende Version
erst deinstalliert werden.
Es wird empfohlen, vor dem Update einer Software alle zugehörigen

Daten zu archivieren.
Voraussetzung
• Benutzergruppe Experte oder höher

• Betriebsart T1 oder T2
• Es ist kein Programm angewählt.
• Netzwerkverbindung zwischen PC und Robotersteuerung
• Optionspaket liegt als KOP-Datei vor.
Vorgehensweise
1. Das Optionspaket KUKA.SafeOperation 3.4 in WorkVisual installieren.

2. Das aktive Projekt von der Robotersteuerung laden.
3. Das Optionspaket KUKA.SafeOperation 3.4 in das Projekt einfügen.
4. Das Optionspaket wie benötigt in WorkVisual konfigurieren.
(>>> 7.6 "Lokale Sicherheitskonfiguration in WorkVisual bearbeiten"
Seite 127)
5. Das Projekt von WorkVisual auf die Robotersteuerung übertragen und
aktivieren.
6. Auf der smartHMI wird die Sicherheitsabfrage Wollen Sie die Aktivie-
rung des Projektes […] zulassen? angezeigt. Bei der Aktivierung wird
das aktive Projekt überschrieben. Wenn kein relevantes Projekt über-
schrieben wird: Die Abfrage mit Ja bestätigen.
7. Auf der smartHMI wird eine Übersicht mit den Änderungen und eine
Sicherheitsabfrage angezeigt. Diese mit Ja beantworten.
Das Optionspaket wird installiert und die Meldung Rekonfiguration wird
durchgeführt ... wird angezeigt. Wenn sich die Meldung wieder ausbl-
endet, ist die Rekonfiguration abgeschlossen.
Informationen zu Abläufen in WorkVisual sind in der Dokumentation zu

WorkVisual zu finden.
LOG-Datei
Es wird eine LOG-Datei unter C:\KRC\ROBOTER\LOG erstellt.
5.2.2 KUKA.SafeOperation 3.4 deinstallieren
Beschreibung
Das Optionspaket kann über WorkVisual deinstalliert werden.

Es wird empfohlen, vor der Deinstallation einer Software alle zugehöri-
gen Daten zu archivieren.
Vorbereitung
• Sichere Überwachung deaktivieren.

Wenn die sichere Überwachung auf der Robotersteuerung nicht deaktiviert
wird, bleiben die konfigurierten Sicherheitsüberwachungen nach der Dein-
stallation weiterhin aktiv.

Die sichere Überwachung kann nur von der Benutzergruppe Sicherheitsin-
Installation
betriebnehmer oder höher deaktiviert werden.
(>>> 7.14 "Sichere Überwachung deaktivieren" Seite 180)
Voraussetzung
• Benutzergruppe Experte oder höher

• Sichere Überwachung ist deaktiviert.
• Netzwerkverbindung zwischen PC und Robotersteuerung
Vorgehensweise
1. Das Projekt von der Robotersteuerung laden.

2. Das Optionspaket KUKA.SafeOperation 3.4 aus dem Projekt entfer-
nen. Ein Fenster mit Änderungen wird angezeigt.
3. Das Projekt von WorkVisual auf die Robotersteuerung übertragen und
aktivieren.
Das Optionspaket wird deinstalliert und die Meldung Rekonfiguration
wird durchgeführt ... wird angezeigt. Wenn sich die Meldung wieder
ausblendet, ist die Rekonfiguration abgeschlossen.
Informationen zu Abläufen in WorkVisual sind in der Dokumentation zu

LOG-Datei
5.3 Installation über smartHMI
5.3.1 KUKA.SafeOperation 3.4 installieren oder updaten
Es wird empfohlen, vor dem Update einer Software alle zugehörigen

Daten zu archivieren.
Bei einem Update wird die bestehende Konfiguration automatisch über-

nommen. Wenn dies nicht gewünscht ist, muss die bestehende Version
erst deinstalliert werden.
Voraussetzung
• Benutzerrechte: Funktionsgruppe Allgemeine Konfiguration

Mindestens jedoch Benutzergruppe Experte

• USB-Stick mit dem Optionspaket (KOP-Datei)
HINWEIS
Es wird empfohlen, einen KUKA-USB-Stick zu verwenden. Wenn ein
Stick eines anderen Herstellers verwendet wird, können Daten verloren
gehen.
Vorgehensweise
1. Den USB-Stick an der Robotersteuerung oder am smartPAD anste-

cken.
2. Im Hauptmenü Inbetriebnahme > Zusatzsoftware wählen.
3. Auf Neue Software drücken: In der Spalte Name muss der Eintrag
KUKA.SafeOperation 3.4 angezeigt werden und in der Spalte Pfad
das Laufwerk E:\ oder K:\.
Wenn nicht, auf Aktualisieren drücken.
4. Wenn die genannten Einträge jetzt angezeigt werden, weiter mit
Schritt 5.
Wenn nicht, muss erst der Pfad, von dem installiert werden soll, konfi-
guriert werden:
a. Auf die Schaltfläche Konfigurieren drücken.
b. Im Bereich Installationspfade für Optionen eine Zeile markieren.
Hinweis: Wenn die Zeile bereits einen Pfad enthält, wird dieser
überschrieben.
c. Auf Pfadauswahl drücken. Die vorhandenen Laufwerke werden
angezeigt.
d. Wenn der Stick an der Robotersteuerung angesteckt ist: E:\ mar-
kieren.
Wenn der Stick am smartPAD angesteckt ist: K:\ statt E:\
e. Auf Speichern drücken. Der Bereich Installationspfade für Opti-
onen wird wieder angezeigt. Er enthält jetzt den neuen Pfad.
f. Die Zeile mit dem neuen Pfad markieren und nochmal auf Spei-
chern drücken.
5. Bei KUKA.SafeOperation 3.4 das Häkchen setzen und auf Installieren
drücken. Den Installationshinweis mit OK bestätigen.
8. Den Stick abziehen.
LOG-Datei
5.3.2 KUKA.SafeOperation 3.4 deinstallieren
Es wird empfohlen, vor der Deinstallation einer Software alle zugehöri-

gen Daten zu archivieren.

Installation
Vorbereitung
• Sichere Überwachung deaktivieren.

Wenn die sichere Überwachung auf der Robotersteuerung nicht deaktiviert
wird, bleiben die konfigurierten Sicherheitsüberwachungen nach der Dein-
stallation weiterhin aktiv.
Die sichere Überwachung kann nur von der Benutzergruppe Sicherheitsin-
betriebnehmer oder höher deaktiviert werden.
(>>> 7.14 "Sichere Überwachung deaktivieren" Seite 180)
Voraussetzung
• Benutzerrechte: Funktionsgruppe Allgemeine Konfiguration

• Sichere Überwachung ist deaktiviert.
Vorgehensweise
1. Im Hauptmenü Inbetriebnahme > Zusatzsoftware wählen.

2. Bei KUKA.SafeOperation 3.4 das Häkchen setzen und auf Deinstal-
lieren drücken. Die Sicherheitsabfrage mit Ja beantworten.
LOG-Datei


Bedienung
6 Bedienung
6.1 Benutzergruppen
Beschreibung
Die Konfiguration der Sicherheitsfunktionen der System Software und der

installierten Sicherheitsoption ist festgelegten Benutzergruppen zugeord-
net. Der Zugriff ist nicht über Funktionsgruppen beeinflussbar.
Die Benutzerrechte des Sicherheitsinstandhalters werden durch die Instal-
lation einer Sicherheitsoption eingeschränkt.
• Sicherheitsinstandhalter
Der Sicherheitsinstandhalter kann eine bestehende Sicherheitskonfigu-
ration des Roboters über den dazugehörigen Aktivierungscode aktivie-
ren. Er kann die Sicherheitskonfiguration nicht bearbeiten und ändern.
• Sicherheitsinbetriebnehmer
Der Sicherheitsinbetriebnehmer kann wie der Administrator alle Funkti-
onen inkl. Sicherheitstechnik ausführen. Er kann die Sicherheitskonfi-
guration bearbeiten und ändern.
Der Sicherheitsinbetriebnehmer muss speziell für die Sicherheitskonfi-
guration ausgebildet sein.
• Administrator
Der Administrator kann wie der Sicherheitsinbetriebnehmer alle Funkti-
onen inkl. Sicherheitstechnik ausführen. Er kann die Sicherheitskonfi-
guration bearbeiten und ändern.
Der Administrator muss speziell für die Sicherheitskonfiguration ausge-
bildet sein, wenn er die Sicherheitskonfiguration bearbeiten und än-
dern möchte.
Zusätzlich kann der Administrator in der Rechteverwaltung ändern,
über welche Rechte eine Benutzergruppe verfügt.
Die Sicherheitskonfiguration darf nur von speziell hierfür ausgebildetem

Personal bearbeitet und geändert werden.
Zur Ausbildung des Personals empfehlen wir Schulungen im KUKA Col-

lege. Informationen zum Schulungsprogramm sind unter www.kuka.com
oder direkt bei den Niederlassungen zu finden.
Passwörter
Die Benutzergruppen sind mit einem Passwort geschützt. Das Default-

Passwort für alle Gruppen lautet "kuka".
Vor der Inbetriebnahme muss das Passwort für jede Benutzergruppe ge-
ändert werden. Die Passwörter dürfen nur dem autorisierten Personal
mitgeteilt werden. Insbesondere muss über die Passwortänderung si-
chergestellt werden, dass nur autorisierte geschulte Personen die Si-
cherheitskonfiguration ändern.
6.2 Benutzerrechte anzeigen
Beschreibung
Bei Tätigkeiten, die zu den Standardfunktionen der System Software ge-

hören, ist angegeben, wenn diese einer Funktionsgruppe zugeordnet sind.

Bei Tätigkeiten, die keiner Funktionsgruppe zugeordnet sind, ist die fest
Bedienung
vorgegebene Benutzergruppe angegeben, die mindestens erforderlich ist.

Der Anwender kann sich in der Rechteverwaltung anzeigen lassen, wel-
che Benutzergruppe aktuell welcher Funktionsgruppe zugeordnet ist, d. h.
welche Benutzergruppe mindestens erforderlich ist, um eine Funktion aus
einer Funktionsgruppe auszuführen.
Vorgehensweise
1. Im Hauptmenü Inbetriebnahme > Rechteverwaltung wählen.

Das Fenster Rechteverwaltung öffnet sich.
2. Die Registerkarte Funktionsgruppen wählen.
6.3 Sicherheitskonfiguration öffnen
Beschreibung
Beim Öffnen prüft die Sicherheitskonfiguration, ob relevante

Abweichungen zwischen den Daten der Robotersteuerung und der Sicher-
heitssteuerung vorliegen.
• Wenn keine Abweichungen vorliegen, öffnet sich die Sicherheitskonfi-
guration direkt.
• Wenn Abweichungen vorliegen, öffnet sich der Problembehebungsas-
sistent. Eine Beschreibung des Problems und eine Liste mit möglichen
Ursachen wird angezeigt. Der Benutzer kann die zutreffende Ursache
auswählen. Der Assistent schlägt dann eine Lösung vor.
Weitere Informationen zum Prüfen der Sicherheitskonfiguration sind in

der Bedien- und Programmieranleitung für Systemintegratoren zu finden.
Vorgehensweise
1. Im Hauptmenü Konfiguration > Sicherheitskonfiguration wählen.

2. Nur bei Benutzergruppe Administrator: Sicherheitshinweis mit OK be-
stätigen.
6.4 Schaltflächen Übersicht
Folgende Schaltflächen stehen zur Verfügung:

Schaltfläche Beschreibung
Alles auf Default-Werte zu- Setzt alle Parameter der Sicherheitskonfiguration auf die De-
rücksetzen fault-Werte zurück.
Änderungen zurücksetzen Setzt alle Änderungen seit dem letzten Speichern zurück.
Änderungsprotokoll Das Protokoll über die Änderungen in der Sicherheitskonfigu-
ration wird angezeigt.
Ansehen Die sicherheitsrelevanten Maschinendaten werden angezeigt.
Eigenschaften Die Eigenschaften eines Überwachungsraums oder sicheren
Werkzeugs können definiert werden.
Exportieren Teile der Sicherheitskonfiguration können in eine XML-Datei
exportiert werden (XML-Export).
Importieren Teile der Sicherheitskonfiguration können als XML-Datei im-
portiert werden (XML-Import).

Bedienung
Geräteverwaltung Die Sicherheits-ID des PROFINET-Geräts kann geändert wer-
den.
Hinweis: Weitere Informationen hierzu in der Bedien- und
Programmieranleitung für Systemintegratoren
Globale Parameter Die globalen Parameter der Sicherheitskonfiguration können
definiert werden.
Hardware-Optionen Die Hardware-Einstellungen können definiert werden.
Hinweis: Weitere Informationen hierzu in der Bedien- und
Programmieranleitung für Systemintegratoren
Maschinendaten überprüfen Es kann überprüft werden, ob die Maschinendaten der Sicher-
heitskonfiguration auf dem aktuellen Stand sind.
Sicherer Betriebshalt Der sichere Betriebshalt kann definiert werden.
Speichern Speichert und aktiviert die Sicherheitskonfiguration für den
Roboter.
Touch-Up Speichert die aktuelle Position des Roboters als Eckpunkt ei-
nes Zellenbereiches.
ODER
Speichert den aktuellen Achswinkel als untere Grenze oder
als obere Grenze des achsspezifischen Überwachungsraums.
Touch-Up Referenzposition Speichert die aktuelle Flanschposition des Roboters oder die
für Gruppe Position der Achsen einer Referenzgruppe als Referenzpositi-
on.
Zellkonfiguration Der Zellenbereich kann definiert werden.
Zurück Zurück zur Registerkarte
6.5 Anzeigefunktionen
6.5.1 Informationen zur Sicherheitskonfiguration anzeigen
Vorgehensweise
• Im Hauptmenü Konfiguration > Sicherheitskonfiguration wählen.
Beschreibung
Die Registerkarte Allgemein enthält folgende Informationen:

Parameter Beschreibung
Roboter Seriennummer des Roboters
Sicherheitssteuerung • Version der installierten Sicherheitsoption
• Version der Sicherheitssteuerung (intern)
Parameterdatensatz • Prüfsumme der Sicherheitskonfiguration
• Zeitstempel der Sicherheitskonfiguration (Datum und Uhr-
zeit des letzten Speicherns)
• Version der Sicherheitskonfiguration
• Aktivierungscode der Sicherheitskonfiguration
Maschinendaten Zeitstempel der sicherheitsrelevanten Maschinendaten (Datum
und Uhrzeit des letzten Speicherns)

Bedienung KUKA.SafeOperation 3.4
Bremsentest Status des Bremsentests
• deaktiviert: Keine Achse wird getestet.

• aktiviert: Eine oder mehrere Achsen werden getestet.
Aktuelle Konfiguration • Name der Sicherheitsschnittstelle
• Status der kartesischen Überwachung (= Geschwindig-
keitsüberwachung in T1)
‒ aktiviert, deaktiviert
• Status der sicheren Überwachung
‒ aktiviert, deaktiviert
• Anzahl der auf Geschwindigkeit überwachten Achsen
• Anzahl der Überwachungsräume
• Anzahl der Schutzräume
• Anzahl der sicheren Werkzeuge
6.5.2 Hardware-Optionen anzeigen
Beschreibung
Die Konfiguration der Hardware-Optionen kann auf der smartHMI ange-

zeigt werden.
Vorgehensweise

Das Fenster Sicherheitskonfiguration öffnet sich.
2. Auf Hardware-Optionen drücken.
Die Konfiguration der erweiterten Hardware-Funktionen kann nur über

WorkVisual geändert werden (nicht über die smartHMI).
6.5.3 Änderungsprotokoll anzeigen
Beschreibung
Jede Änderung in der Sicherheitskonfiguration und jedes Speichern wird

automatisch protokolliert. Das Protokoll kann auf der smartHMI angezeigt
werden.
Vorgehensweise

2. In der Registerkarte Allgemein auf Änderungsprotokoll drücken.
6.5.4 Maschinendaten anzeigen
Beschreibung
Die sicherheitsrelevanten Maschinendaten können auf der smartHMI ange-

zeigt werden.
Vorgehensweise

Bedienung
2. In der Registerkarte Allgemein auf Ansehen drücken.
6.6 Sicherheitskonfiguration importieren (XML-Import)
Beschreibung
Teile der Sicherheitskonfiguration können als XML-Datei importiert werden.

Die importierbaren Parameter sind abhängig von der installierten Sicher-
heitsoption:
SafeOperation SafeRangeMonitoring SafeSingleBrake
Zellkonfiguration
Überwachungsräume
kartesisch
Überwachungsräume
achsspezifisch
Werkzeuge
Globale Parameter
Um eine XML-Datei für den Import zu erzeugen, hat der Anwender folgen-
de Möglichkeiten:
• Die aktuelle Sicherheitskonfiguration der Robotersteuerung in eine
XML-Datei exportieren und diese editieren. Dadurch kann sicherge-
stellt werden, dass das Format der XML-Datei bei einem späteren Im-
port korrekt ist.
(>>> 6.7 "Sicherheitskonfiguration exportieren (XML-Export)" Sei-
te 83)
• Die XML-Datei auf Grundlage des XML-Schemas C:\KRC\SmartHMI
\Schemes\SafetyConfigImport.xsd erzeugen, z. B. durch ein vom An-
wender zu programmierendes Skript.
Folgende Punkte sind beim Editieren der XML-Datei zu beachten:
• Das XML-Schema gibt die Struktur der XML-Datei für den Import vor.
Bei einzelnen Parametern lässt das XML-Schema höhere Werte zu als
die installierte Version der Sicherheitsoption.
• In der zu importierenden XML-Datei sollten nur Parameter und Werte
enthalten sein, die von der vorliegenden Sicherheitsoption unterstützt
werden. Ist dies nicht der Fall, kann dies dazu führen, dass der XML-
Import unterbunden wird.
In WorkVisual besteht ebenfalls die Möglichkeit, Sicherheitskonfiguratio-

nen zu importieren. Informationen dazu sind in der Dokumentation zu
Voraussetzung
• Sicherheitsoption ist installiert.

• Benutzergruppe Sicherheitsinbetriebnehmer oder höher
Vorgehensweise


Bedienung KUKA.SafeOperation 3.4
2. Auf Importieren drücken. Die vorhandenen Laufwerke werden ange-

zeigt.
3. Zu dem Verzeichnis navigieren, in dem die zu importierende XML-Da-
tei abgelegt ist.
4. XML-Datei markieren und auf Weiter drücken.
Die in der XML-Datei konfigurierten Parameter werden mit den aktuel-
len Parametern der Sicherheitskonfiguration verglichen.
5. Wenn Hinweis-, Warn- oder Fehlermeldungen auftreten, werden diese
im Fenster Sicherheitskonfiguration angezeigt.
Um den XML-Import fortzusetzen, auf Weiter drücken.
Bei Fehlermeldungen ist die Schaltfläche Weiter deaktiviert. Fehler
analysieren und den XML-Import abbrechen.
• Fehler in XML-Datei beheben und XML-Import wiederholen.
• ODER: Richtige XML-Datei auswählen und XML-Import wiederho-
len.
6. Die Übersicht der zu importierenden Parameter wird in einer Bauman-
sicht angezeigt.
(>>> "Anzeige Parameter" Seite 82)
Standardmäßig sind in der Baumansicht nur die Knoten aufgeklappt,
die Änderungen zur aktuellen Sicherheitskonfiguration enthalten. Die
Parameter, die sich durch den XML-Import ändern, werden in blauer
Schriftfarbe angezeigt.
7. Parameter prüfen.
Wenn nicht alle erforderlichen Sicherheitsfunktionen korrekt konfiguriert
sind oder die falsche XML-Datei ausgewählt wurde, den XML-Import
abbrechen.
• Fehler in XML-Datei beheben und XML-Import wiederholen.
• ODER: Richtige XML-Datei auswählen und XML-Import wiederho-
len.
8. Auf Importieren drücken. Die Sicherheitskonfiguration wird importiert.
9. Sicherheitskonfiguration speichern.
(>>> 7.5.11 "Sicherheitskonfiguration speichern" Seite 127)
10. Werden beim Speichern Plausibilitätsfehler festgestellt, wird dies dem
Benutzer in einem Dialog mitgeteilt. Dialog mit OK schließen.
11. Fehler direkt in der Sicherheitskonfiguration beheben und Sicherheits-
konfiguration speichern.
ODER
Fehler in XML-Datei beheben, XML-Import wiederholen und Sicher-
heitskonfiguration speichern.
Nach einer Änderung in der Sicherheitskonfiguration muss eine Sicher-

heitsabnahme anhand von Checklisten durchgeführt und dokumentiert
werden.
Anzeige Parameter
Die Anzeige mit der Übersicht der zu importierenden Parameter enthält

folgende Spalten:
Spalte Beschreibung
Parametername Name des Parameters im Fenster Sicherheits-
konfiguration
Ergebnis Wert des Parameters nach dem Importieren
der Sicherheitskonfiguration

Bedienung
Spalte Beschreibung
Aktuell Wert des Parameters in der aktuellen Sicher-
heitskonfiguration
Importiert Wert des Parameters in der zu importierenden
XML-Datei
Wenn die Anzeige sich öffnet, ist die Spalte
ausgeblendet.
Folgende Schaltflächen stehen zur Verfügung, um die Anzeige zu ändern:
Importspalte einblen- Blendet die Spalte Importiert ein oder aus.
den
Mit Häkchen: Spalte ist eingeblendet.
Ohne Häkchen: Spalte ist ausgeblendet.
Alle zuklappen Alle Knoten in der Baumansicht werden zuge-
klappt.
Alle aufklappen Alle Knoten in der Baumansicht werden aufge-
klappt.
Änderungen aufklap- Es werden nur die Knoten in der Baumansicht
pen aufgeklappt, die Änderungen zur aktuellen Si-
cherheitskonfiguration enthalten.
6.7 Sicherheitskonfiguration exportieren (XML-Export)
Beschreibung
Teile der Sicherheitskonfiguration können in eine XML-Datei exportiert wer-

den:
• Zellkonfiguration
• Überwachungsräume
• Werkzeuge
• Globale Parameter
Die XML-Datei enthält immer alle Parameter, die in den exportierten Teilen
der Sicherheitskonfiguration enthalten sind.
Der Export ist immer möglich, unabhängig davon, ob eine Sicherheitsopti-
on installiert ist oder nicht. Sinnvoll ist der Export jedoch nur mit einer Si-
cherheitsoption.
Es wird die aktuelle Sicherheitskonfiguration der Robotersteuerung expor-
tiert. Enthält die Sicherheitskonfiguration nicht gespeicherte Änderungen,
werden diese ebenfalls exportiert.
Sind in der Sicherheitskonfiguration ungültige Werte eingetragen, wird der
Export mit einer Fehlermeldung abgebrochen (Plausibilitätsfehler).
In WorkVisual besteht ebenfalls die Möglichkeit, Sicherheitskonfiguratio-
nen zu exportieren. Informationen dazu sind in der Dokumentation zu
Vorgehensweise

2. Auf Exportieren drücken. Die vorhandenen Laufwerke werden ange-
zeigt.
3. Gewünschten Speicherort auswählen und auf Exportieren drücken.

Die Sicherheitskonfiguration wird in einer XML-Datei gespeichert. Der

Bedienung
Dateiname wird automatisch erzeugt.
6.8 Roboter bei Raumverletzung freifahren
Beschreibung
Wenn der Roboter einen Überwachungsraum verletzt hat, wird er von der
Sicherheitssteuerung gestoppt (Voraussetzung: Funktion Bei Raumverlet-
zung stoppen ist aktiv). Der Roboter muss in der Betriebsart T1 aus dem
verletzten Bereich gefahren werden.
Nach einem Stopp bei Raumverletzung kann nur noch in der Betriebs-
art T1 verfahren werden. Es ist so lange keine andere Betriebsart ein-
stellbar bis der Roboter den verletzten Bereich verlassen hat.
Tritt die Raumverletzung in der Betriebsart T2 oder im Automatikbetrieb

auf, wird nur eine Zustandsmeldung angezeigt. Die Zustandsmeldung gibt
an, welcher Raum verletzt wurde.
Tritt die Raumverletzung in der Betriebsart T1 auf, wird zusätzlich die
Quittiermeldung Quitt: Stopp durch Bereichsüberwachung angezeigt.
Voraussetzung
• Betriebsart T1
Vorgehensweise
1. Wenn die Quittiermeldung angezeigt wird, diese mit OK quittieren.

2. Zustimmungsschalter drücken und halten.
3. Roboter aus dem verletzten Bereich fahren:
• Mithilfe der Verfahrtasten (Handbetrieb)
• Mithilfe von Start- und Start-Rückwärts-Taste (Programmbetrieb)
Wenn der Roboter den verletzten Bereich verlassen hat, wird die Zu-
standsmeldung weggenommen.

Inbetriebnahme und Konfiguration

7 Inbetriebnahme und Konfiguration
7.1 Sicherheitshinweise
Während der Anlagenplanung müssen die Sicherheitsfunktionen geplant

werden. Benötigte Sicherheitsfunktionen, die nicht mit der Sicherheitsop-
tion SafeOperation realisiert werden, müssen durch andere Sicherheits-
maßnahmen umgesetzt werden.
Je nach Robotertyp fällt der Anhalteweg beim Auslösen einer Überwa-

chungsfunktion unterschiedlich lang aus. Im Rahmen der Sicherheitsbe-
trachtung muss dieser Aspekt vom Systemintegrator bei der Parametrie-
rung der Überwachungsfunktionen berücksichtigt werden.
Weitere Informationen zu den Anhaltewegen und Anhaltezeiten sind in

der Montage- oder Betriebsanleitung des jeweiligen Roboters zu finden.
WARNUNG
Schwerwiegende Systemfehler, erhebliche Schäden am Roboter und
Verletzungen mit Todesfolge können durch Nichtdurchführen der Risiko-
analyse entstehen. Vor der Inbetriebnahme und nach jeder sicherheits-
relevanten Änderung muss eine Risikoanalyse durchgeführt werden.
• Achsen festlegen, die mit dem Bremsentest getestet werden müs-
sen.
• Bremsentest-Zykluszeit ermitteln.
• Achsspezifischen und kartesischen Grenzwert der reduzierten Ge-
schwindigkeit ermitteln.
• Achsspezifische und kartesische Überwachungsräume festlegen.
• Achsen festlegen, für die ein sicherer Betriebshalt konfiguriert wer-
den muss.
WARNUNG
Durch eine falsche Konfiguration der sicheren Überwachungen können
Tod oder schwere Verletzungen eintreten und erheblicher Sachschaden
entstehen. Sicherheitsoptionen dürfen daher erst nach einer Sicherheits-
abnahme gemäß der Checklisten betrieben werden.
Die Checklisten müssen vollständig abgearbeitet und schriftlich bestätigt
werden. (>>> 11.1 "Checklisten" Seite 259)
WARNUNG
Wenn die sichere Überwachung deaktiviert ist, sind die konfigurierten Si-
cherheitsüberwachungen inaktiv.
WARNUNG
Schwerwiegende Verletzungen und erhebliche Schäden am Roboter
können durch das Ändern der Maschinendaten verursacht werden.
Durch das Ändern der Maschinendaten können Überwachungsfunktio-
nen deaktiviert werden. Nur das dazu autorisierte Personal darf die Ma-
schinendaten ändern.

Inbetriebnahme und Konfiguration KUKA.SafeOperation 3.4
7.2 Roboter ohne übergeordnete Sicherheitssteuerung verfahren
Beschreibung
Um den Roboter ohne übergeordnete Sicherheitssteuerung zu verfahren,

muss der Inbetriebnahme-Modus aktiviert werden. Der Roboter kann dann
in T1 verfahren werden.
Der Inbetriebnahme-Modus wirkt sich wie folgt auf die Sicherheitskonfigu-
ration aus:
• Im Inbetriebnahme-Modus ist immer Werkzeug 1 aktiv.
• Im Inbetriebnahme-Modus sind alle Sicherheitsüberwachungen deakti-
viert, die über sichere Eingänge aktivierbar sind.
(>>> 8.1.1 "SafeOperation über Ethernet-Sicherheitsschnittstelle" Sei-
te 187)
• Im Inbetriebnahme-Modus sind folgende Sicherheitsüberwachungen
weiterhin aktiv:
‒ Überwachung des Zellenbereichs
‒ Überwachung der globalen kartesischen Maximalgeschwindigkeit
‒ Überwachung der globalen maximalen Achsgeschwindigkeit
‒ Raumüberwachungen, die als immer aktiv konfiguriert sind
‒ Überwachung der raumspezifischen Geschwindigkeit in den Räu-
men, die als immer aktiv konfiguriert sind
‒ Geschwindigkeitsüberwachung in T1
GEFAHR
Im Inbetriebnahme-Modus sind die externen Schutzeinrichtungen außer
Betrieb. Die Sicherheitshinweise zum Inbetriebnahme-Modus beachten.
(>>> 4.8.4.2 "Inbetriebnahme-Modus" Seite 63)
Voraussetzung
• Benutzerrechte: Funktionsgruppe Inbetriebnahme-Modus

• Wenn eine Ethernet-Sicherheitsschnittstelle verwendet wird: Keine Ver-
bindung zu einer übergeordneten Sicherheitssteuerung
• Betriebsart T1
Vorgehensweise
• Im Hauptmenü Inbetriebnahme > Service > Inbetriebnahme-Modus

wählen.
Menü Beschreibung
Der Inbetriebnahme-Modus ist ak-
tiv. Berühren des Menüpunkts
deaktiviert den Modus.
Der Inbetriebnahme-Modus ist

nicht aktiv. Berühren des Menü-
punkts aktiviert den Modus.


7.3 Übersicht: Inbetriebnahme und Konfiguration
Schritt Beschreibung
1 Bremsentest einrichten.
(>>> 7.8 "Bremsentest" Seite 143)
2 Falls benötigt: Folgende Hardware-Optionen in WorkVisual
aktivieren:
• SBC auf sicherem Ausgang X22

• SHS1 auf sicheren Eingang X25
(>>> 7.6 "Lokale Sicherheitskonfiguration in WorkVisual be-
arbeiten" Seite 127)
3 Wenn für die Justagereferenzierung ein Referenzschalter
verwendet wird:
1. Referenzposition auswählen.
(>>> 7.7.1.3 "Referenzposition auswählen" Seite 133)
2. Referenzschalter und Bedämpferplatte montieren.
(>>> 7.7.1.4 "Referenzschalter und Bedämpferplatte
montieren" Seite 134)
3. Referenzschalter anschließen.
(>>> 7.7.1.5 "Referenzschalter anschließen" Seite 135)
4 Wenn eine Sicherheits-SPS verwendet wird:
• Kommunikation über die Schnittstelle zur übergeordne-

ten Steuerung konfigurieren.
(>>> 8 "Schnittstellen zur übergeordneten Steuerung" Sei-
te 183)
5 Roboter justieren.
Hinweis: Weitere Informationen zur Justage sind in der Be-
dien- und Programmieranleitung für die System Software zu
finden.
6 Sichere Überwachung aktivieren.
(>>> 7.5.1 "Sichere Überwachung aktivieren" Seite 94)
7 Globale Parameter konfigurieren:
• Justagereferenzart
• Justagereferenzeingang
• Kartesische Geschwindigkeitsüberwachungen
(>>> 7.5.2 "Globale Parameter konfigurieren" Seite 94)
8 Überwachungsräume konfigurieren.
(>>> 7.5.3 "Zellenbereich konfigurieren" Seite 97)
(>>> 7.5.4 "Kartesischen Raum konfigurieren" Seite 100)
(>>> 7.5.5 "Achsraum konfigurieren" Seite 105)
9 Achsüberwachungen konfigurieren.
(>>> 7.5.6 "Achsüberwachungen konfigurieren" Seite 110)
(>>> 7.5.7 "Sicheren Betriebshalt für Achsgruppen konfigu-
rieren" Seite 116)

10 Sichere Werkzeuge konfigurieren.
(>>> 7.5.8 "Sicheres Werkzeug konfigurieren" Seite 118)
verwendet wird:
• Justagereferenzierung programmieren.
(>>> 7.7.1.7 "Positionen für Justagereferenzierung teachen"
Seite 136)
verwendet wird:
• Referenzposition und Referenzgruppen konfigurieren.

(>>> 7.5.10 "Referenzposition und Referenzgruppe konfigu-
rieren" Seite 124)
(>>> 7.7.1.6 "Zu prüfende Referenzgruppen in Datei konfi-
gurieren" Seite 135)
verwendet wird und der Referenzschalter mit einem ferro-
magnetischen Teil des Werkzeugs bedämpft wird oder nach
einem Tausch des Werkzeugs:
• Genauigkeit der Referenzposition prüfen.

(>>> 7.7.1.8 "Referenzposition prüfen (Bedämpfung mit
Werkzeug)" Seite 139)
14 Sicherheitskonfiguration speichern.
(>>> 7.5.11 "Sicherheitskonfiguration speichern" Seite 127)
15 Justagereferenzierung durchführen.
(>>> 7.7.1.9 "Justagereferenzierung manuell durchführen"
Seite 140)
16 Sicherheitsabnahme durchführen.
(>>> 7.10 "Übersicht Sicherheitsabnahme" Seite 170)
(>>> 7.11 "Sicherheitsfunktionen auf korrekte Funktion tes-
ten" Seite 171)
(>>> 7.12 "Werte für die sicheren Achsüberwachungen prü-
fen" Seite 179)
17 Sicherheitskonfiguration archivieren.
Hinweis: Weitere Informationen zur Archivierung sind in der
Bedien- und Programmieranleitung für die System Software
zu finden.
18 Wenn eine neue Sicherheitskonfiguration aktiviert wird:
• Die beim Aktivieren der Sicherheitskonfiguration ange-

zeigte Prüfsumme mit der Prüfsumme vergleichen, die
in der Checkliste für Sicherheitsfunktionen dokumentiert
wurde.
(>>> 7.13 "Sicherheitskonfiguration aktivieren" Seite 180)


7.4 Hinweise zur Sicherheitskonfiguration
WARNUNG
Minimaler Kugelradius
Für den Kugelradius ist ein Mindestwert vorgegeben, der nicht unterschrit-
ten werden darf. Dieser ist abhängig von der globalen kartesischen Maxi-
malgeschwindigkeit.
Der minimale Kugelradius wird wie folgt berechnet:
• rmin [mm] >= 0,5 * (kartesische Maximalgeschwindigkeit [mm/s] *
0,012 s)
Der kleinstmögliche Radius beträgt 10 mm. Ein Radius kleiner 10 mm ist
nicht konfigurierbar, auch wenn die Berechnung einen kleineren Wert er-
gibt.
Wenn zu kleine Werte konfiguriert werden, wird beim Speichern eine Mel-
dung angezeigt und das Speichern der Konfiguration verhindert.
Minimale Schutzraumausdehnung
Für die Länge, Breite und Höhe eines Schutzraums ist ein Mindestwert
vorgegeben, der nicht unterschritten werden darf. Dieser ist abhängig von
der globalen kartesischen Maximalgeschwindigkeit und vom Radius der
kleinsten Kugel des sicheren Werkzeugs.
Die minimale Raumausdehnung (= minimale Länge, Breite und Höhe) wird
wie folgt berechnet:
• amin [mm] ≥ 0,018 s * kartesische Maximalgeschwindigkeit [mm/s] − 2
* rKugel [mm]
Voraussetzung für ein richtiges Ergebnis ist, dass der Kugelradius korrekt
konfiguriert ist. (>>> "Minimaler Kugelradius" Seite 89)
Die kleinstmögliche Länge, Breite und Höhe beträgt 10 mm. Werte kleiner
10 mm sind nicht konfigurierbar, auch wenn die Berechnung einen kleine-
ren Wert ergibt.
Wenn zu kleine Werte konfiguriert werden, wird beim Speichern eine Mel-
dung angezeigt und das Speichern der Konfiguration verhindert.
7.4.1 Sichere Auslegung kartesischer Schutzräume
Hier werden verschiedene Konstellationen behandelt, die dazu führen kön-

nen, dass eine Schutzraumverletzung nicht erkannt wird:
• Schmale Schutzräume
• Abkürzen über Ecken
Schmale Schutzräume
Bei schmalen Schutzräumen besteht das Risiko, dass der Roboter durch
den Schutzraum fährt, ohne dass die Raumverletzung erkannt wird. Das

Risiko ist durch die vorgegebenen Mindestwerte für Kugelradius und

Raumausdehnung z. T. reduziert.
Um das Risiko weiter zu reduzieren, sind bei der Konfiguration von
Schutzräumen folgende Regeln zu beachten:
• Ein zu schützender Bereich muss immer vollständig innerhalb eines
Schutzraums liegen, d. h. von diesem umschlossen werden.
• Einen zu schützenden Bereich durch einen schmalen Schutzraum ab-
zuschirmen, indem man z. B. einen Lichtvorhang nachbildet, ist unzu-
lässig.
• Bei der Auslegung eines Schutzraums sind außerdem die Anhaltewe-
ge des Roboters zu berücksichtigen. Der Schutzraum muss den zu
schützenden Bereich nach allen Seiten so weit überlappen, dass der
Roboter unter keinen Umständen in den zu schützenden Bereich vor-
dringen kann.
Abb. 7-1: Auslegung Schutzraum
1 Zu schützender Bereich
2 Schutzraum schirmt zu schützenden Bereich ab (nicht erlaubt)
3 Schutzraum umschließt zu schützenden Bereich vollständig
Abkürzen über Ecken
Wenn eine Kugel mit hoher Geschwindigkeit über die Ecke eines Schutz-
raums fährt, besteht das Risiko, dass die Raumverletzung nicht erkannt
wird.
Damit bei Verletzung eines Melderaums immer zuverlässig ein Signal aus-
gelöst wird, muss dieser so groß gewählt werden, dass er in voller Breite,
Länge oder Höhe durchfahren wird.


Abb. 7-2: Schutzraum als Melderaum
1 Zielbereich
2 Kugel fährt über Schutzraumecke (Signal löst nicht aus)
3 Schutzraum wird komplett durchfahren (Signal löst sicher aus)
7.4.2 Sichere Auslegung kartesischer Schutzräume für BBRA
Beschreibung
Bei Verwendung der Funktion „Bremsen vor Bereichsgrenzen" ist zusätz-

lich zu beachten, dass nicht der gesamte fiktive Bremsweg geprüft wird,
sondern nur der Start- und Endpunkt der fiktiven Bremsbahn. Dies kann
bei einer ungünstigen Kombination aus Schutzraumkonfiguration und
Bahnverlauf dazu führen, dass der Schutzraum von der Istposition verletzt
wird, ohne dass vorher erkannt wurde, dass eine Verletzung über die fikti-
ve STOP 1 - DRS-Zielposition droht.

Beispiel
Abb. 7-3: Ungünstige Kombination aus Schutzraumkonfiguration und

Bahnverlauf
1 Schutzraum
2 Werkzeugkugelverlauf an Istposition (orange)
3 Werkzeugkugelverlauf an fiktiver STOP 1 - DRS-Zielposition (blau)
4 Drehzahlstopp an Raumgrenze; Bremsbahn führt durch Schutz-
raum (grüne Linie)
Da die fiktive STOP 1 - DRS-Zielposition jeweils außerhalb des Schutz-
raums liegt, kann die drohende Raumverletzung nicht erkannt werden. Der
Roboter wird durch die Überwachung der Istposition an der Raumgrenze
gestoppt, führt einen Drehzahlstopp entsprechend der vorausberechneten
Bahn aus. Die Bremsbahn führt durch den Schutzraum und der Roboter
kommt außerhalb des Schutzraums wieder zum Stehen.
7.4.3 Unerwartete Schutzraumverletzung an Raumecke
An den Ecken eines kartesischen Schutzraums kann es unerwartet zu ei-

ner Raumverletzung kommen, obwohl sich die Werkzeugkugel erkennbar
vor der Raumgrenze befindet.
Folgende Abbildung zeigt die engste Bahn, die eine Werkzeugkugel theo-
retisch um einen kartesischen Schutzraum fahren kann. Sie kann entlang
dieser engsten Bahn bewegt und umorientiert werden, ohne den Schutz-
raum zu verletzen.


Abb. 7-4: Bahn einer Werkzeugkugel entlang Raumfläche
1 Schutzraum 3 Werkzeugkugeln umorientiert

2 Werkzeugkugeln
Dass die Überwachung an den Ecken früher als erwartet auslöst, liegt an
den virtuell erweiterten Raumgrenzen. Abhängig vom Radius der Werk-
zeugkugel wird der Schutzraum nach allen Seiten (X, Y, Z) um eben die-
sen Radius virtuell erweitert.
Solange die Werkzeugkugel die erweiterten Raumgrenzen nur in einer
Richtung überschreitet, ist der Schutzraum nicht verletzt. Werden jedoch
gleichzeitig 2 Ebenen des erweiterten Schutzraums überschritten, wird
dies als Raumverletzung gewertet.
Abb. 7-5: Schutzraumverletzung an Raumecke
1 Schutzraum
2 Um Radius der Werkzeugkugel erweiterter Schutzraum
3 Raumverletzung in Richtung X
4 Raumverletzung in Richtung Y

In der Abbildung ist eine vereinfachte Darstellung gewählt. Es wird nur die
Raumerweiterung in Richtung X und Y betrachtet.
7.5 Sicherheitsüberwachungen konfigurieren
7.5.1 Sichere Überwachung aktivieren
Die Konfiguration der Sicherheitsüberwachungen ist erst möglich, wenn

die sichere Überwachung aktiviert ist.
Voraussetzung

Vorgehensweise
1. Sicherheitskonfiguration öffnen.
2. Auf Globale Parameter drücken.
3. Das Häkchen bei Sichere Überwachung setzen.
4. Sicherheitskonfiguration speichern oder mit der Konfiguration fortfah-
ren.
7.5.2 Globale Parameter konfigurieren
Voraussetzung

• Sicherheitskonfiguration ist geöffnet.
• Sichere Überwachung ist aktiv.
Vorgehensweise
• Auf Globale Parameter drücken und Parameter einstellen.

1. Wenn die Justagereferenzierung über ein externes System durch-
geführt werden soll, die Justagereferenzart externe Bestätigung
auswählen.
2. Es wird ein Sicherheitshinweis angezeigt. Mit OK bestätigen.
Die externe Justagebestätigung wird aktiviert und die Registerkarte
Referenzposition deaktiviert.
Nach dem Aktivieren der externen Justagebestätigung liegt die Verant-

wortung für die Bestätigung der Justage außerhalb der Robotersteue-
rung. Der Sicherheitsinbetriebnehmer muss sicherstellen, dass die Jus-
tagereferenzierung auf dem externen System korrekt ausgeführt und be-
stätigt wird.


Parameter
Abb. 7-6: Globale Parameter
Sichere Überwachung Mit Häkchen: Sichere Überwachung ist aktiviert.
Ohne Häkchen: Sichere Überwachung ist nicht
aktiviert.
Default: Sichere Überwachung nicht aktiviert.
Justagereferenzart Referenztaster = Justagereferenzierung wird
über KUKA Referenzschalter durchgeführt.
externe Bestätigung = Justagereferenzierung
wird über externes System und mit externer
Justagebestätigung durchgeführt.
Default: Referenztaster

Justagereferenzein- Justagereferenzart Referenztaster:
gang
an Steuerschrank = Referenzschalter ist über
Schnittstelle X42 angeschlossen.
über Busschnittstelle = Referenzschalter ist
über Ethernet-Sicherheitsschnittstelle ange-
schlossen.
Default: an Steuerschrank
Justagereferenzart externe Bestätigung:
an Steuerschrank = Justage wird über Schnitt-
stelle X42 bestätigt.
über Busschnittstelle = Justage wird über
Ethernet-Sicherheitsschnittstelle bestätigt.
Default: an Steuerschrank
Kartesische Maximal- Grenzwert der globalen kartesischen Maximal-
geschwindigkeit geschwindigkeit (raumunabhängig)
• 0.5 … 30 000 mm/s

Default: 10 000 mm/s
Reduzierte kartes. Ge- Grenzwert der sicher reduzierten kartesischen
schwindigkeit Geschwindigkeit
• 0.5 … 30 000 mm/s

Reduzierte kartes. Ge- Grenzwert der sicher reduzierten kartesischen
schwindigkeit T1 Geschwindigkeit in der Betriebsart T1
• 0.5 … 250 mm/s

Default: 250 mm/s
Kartesische Überwa- Dieser Parameter ist immer vorhanden, unab-
chung hängig davon, ob eine Sicherheitsoption ver-
wendet wird oder nicht.
Default: aktiv
(>>> 7.5.2.1 "Sichere kartesische Überwachung
aus-/einschalten" Seite 96)
7.5.2.1 Sichere kartesische Überwachung aus-/einschalten
Die Checkbox Kartesische Überwachung bezieht sich auf alle kartesi-

schen Sicherheitsfunktionen, inklusive der sicheren kartesischen Über-
wachung in T1. Die Checkbox ist immer vorhanden, unabhängig davon,
ob eine Sicherheitsoption verwendet wird oder nicht.
Die grundsätzliche, nicht sichere Begrenzung der Geschwindigkeit in T1
auf <= 250 mm/s besteht immer, ebenso wie die sichere Überwachung
der achsspezifischen Geschwindigkeit. Sie werden von der Einstellung
Kartesische Überwachung nicht beeinflusst.
Beschreibung
Die sichere kartesische Überwachung bezieht sich sowohl auf KUKA-Kine-

matiken als auch auf Kundenkinematiken (CKs).

In der Regel muss die Einstellung zur sicheren kartesischen Überwachung

auf der Robotersteuerung nicht geändert werden. Der Grund ist, dass
WorkVisual-Projekte fast immer nur eine mögliche Einstellung haben: ent-
weder aktiv oder inaktiv. Sie können nur auf die Robotersteuerung übertra-
gen werden, wenn die Einstellung korrekt ist.
In folgenden Fällen jedoch kann die Einstellung zur sicheren kartesischen
Überwachung auf der Robotersteuerung geändert werden:
• Wenn simulierte Achsen verwendet werden, kann eine aktive Überwa-
chung deaktiviert werden.
Dies ist der einzige Fall, in dem der Nutzer entscheiden kann, ob er
die Kinematik mit oder ohne Überwachung betreiben will.
• Wenn die Robotersteuerung mit einer Meldung darauf hinweist, dass
die Überwachung nicht möglich ist.
Wenn simulierte Achsen verwendet werden und in WorkVisual die
Überwachung aktiv ist, stellt sich erst beim Test auf der Robotersteue-
rung heraus, ob die Kinematik verfahren werden kann. (Dies bereits in
WorkVisual festzustellen, ist nicht möglich.) Wenn die Kinematik nicht
verfahren werden kann, wird eine Meldung ausgegeben, dass die kar-
tesische Überwachung nicht möglich ist.
WARNUNG
Um eine Kinematik zu betreiben, bei der die sichere kartesische Über-
wachung nicht möglich ist, kann diese deaktiviert werden. Vor der Deak-
tivierung muss eine Risikobeurteilung durchgeführt werden. Wird diese
nicht durchgeführt, können Tod von Personen oder schwere Verletzun-
gen die Folge sein.
Voraussetzung

Vorgehensweise

2. In der Registerkarte Allgemein auf Globale Parameter drücken.
3. Bei Kartesische Überwachung Das Häkchen entfernen, dann auf
Speichern drücken.
4. Die Sicherheitsabfrage mit Ja beantworten. Die Steuerung wird rekon-
figuriert.
5. Wenn die Rekonfiguration abgeschlossen ist, wird folgende Meldung
angezeigt: Die Änderungen wurden erfolgreich gespeichert.
Die Meldung mit OK bestätigen.
7.5.3 Zellenbereich konfigurieren
Voraussetzung


Vorgehensweise
1. Registerkarte Überwachungsräume wählen und auf Zellkonfigurati-

on drücken.
Das Fenster Zellkonfiguration öffnet sich.
2. Untere und obere Grenze des Zellenbereichs eingeben.
3. In der Liste einen Eckpunkt auswählen.
Die Parameter des Eckpunkts werden angezeigt.
4. Bei Bedarf den Eckpunkt des Zellenbereichs aktivieren. Hierzu das
Häkchen beim Eckpunkt setzen.
Die Eckpunkte 1… 4 sind standardmäßig aktiviert.
5. Roboter an einen Eckpunkt des Zellenbereichs fahren.

6. Auf Touch-Up drücken. Die X- und Y-Koordinate des Eckpunkts wer-
den übernommen.
Der geteachte Punkt bezieht sich auf $WORLD und das verwendete
Werkzeug $TOOL.
7. Schritt 3 bis 6 wiederholen, um weitere Eckpunkte zu definieren.

Es müssen mindestens 3 Eckpunkte aktiviert sein.


Parameter
Abb. 7-7: Zellkonfiguration
Bezugssystem Bezugskoordinatensystem
• $WORLD
Z min Untere Grenze des Zellenbereichs
• -100 000 mm … +100 000 mm

Default: -30 000 mm
Z max Obere Grenze des Zellenbereichs
• -100 000 mm … +100 000 mm

Default: 30 000 mm

aktiviert Mit Häkchen: Eckpunkt des Zellenbereichs ist
aktiviert.
(Eckpunkt)
Ohne Häkchen: Eckpunkt des Zellenbereichs
ist nicht aktiviert.
Default Eckpunkt 1 … 4: Aktiviert
Default Eckpunkt 5 … 10: Nicht aktiviert
X , Y X-, Y-Koordinate des Eckpunkts 1 … 10 bezo-
gen auf das WORLD-Koordinatensystem
(Eckpunkt)
• -100 000 mm … +100 000 mm
Default Eckpunkt 1, 4: +100 000 mm
Default Eckpunkt 2, 3: -100 000 mm
Default Eckpunkt 5 … 10: 0 mm
7.5.4 Kartesischen Raum konfigurieren
Voraussetzung

Vorgehensweise
1. Registerkarte Überwachungsräume wählen und in der Liste den

Überwachungraum auswählen.
Die Parameter des Überwachungsraums werden angezeigt.
2. Name des Überwachungsraums eingeben (max. 24 Zeichen).
3. Raumtyp Kartesischer Raum auswählen und die Parameter des
Überwachungsraums einstellen.
4. Auf Eigenschaften drücken.
Das Fenster Kartesische Eigenschaften von {0} öffnet sich.
5. Bezugskoordinatensystem auswählen und kartesische Positionen ein-
geben.
Parameter
Abb. 7-8: Kartesischer Raum


Typ Art des Überwachungsraums
Arbeitsraum = Das sichere Werkzeug muss
sich innerhalb der konfigurierten Grenzen des
Überwachungsraums bewegen. (Raumverlet-
zung, wenn das sichere Werkzeug den Über-
wachungsraum verlässt)
Schutzraum = Das sichere Werkzeug muss
sich außerhalb der konfigurierten Grenzen des
Überwachungsraums bewegen. (Raumverlet-
zung, wenn das sichere Werkzeug sich in den
Überwachungsraum bewegt)
Default: Arbeitsraum
Aktivierung Aktivieren des Überwachungsraums
inaktiv = Überwachungsraum ist nicht aktiv.
immer aktiv = Überwachungsraum ist immer
aktiv.
per Eingang = Überwachungsraum wird über
einen sicheren Eingang aktiviert.
Wenn die Schnittstelle X13 verwendet wird,
stehen sichere Eingänge nur für Überwa-
chungsraum 12 … 16 zur Verfügung.
(>>> 8.2 "SafeOperation über Schnittstelle X13"
Seite 196)
Default: inaktiv
Raumtyp Art des Überwachungsraums
Kartesischer Raum = Kartesischer Überwa-
chungsraum
Achsraum = Achsspezifischer Überwachungs-
raum
Default: Kartesischer Raum
Bei Raumverletzung Auslösen eines Stopps bei Raumverletzung
stoppen
Mit Häkchen: Roboter stoppt, wenn die Grenze
des Überwachungsraums überschritten wird.
Ohne Häkchen: Roboter stoppt nicht, wenn die
Grenze des Überwachungsraums überschritten
wird.
Default: Roboter stoppt bei Raumverletzung.
V max Grenzwert der raumspezifischen Geschwindig-
keit
• 0.5 … 30 000 mm/s


Vmax gültig wenn Gültigkeit der raumspezifischen Geschwindig-
keit
deaktiviert = Raumspezifische Geschwindigkeit
wird nicht überwacht.
Raum nicht verletzt = Raumspezifische Ge-
schwindigkeit wird überwacht, wenn der Über-
wachungsraum nicht verletzt ist.
Raum verletzt = Raumspezifische Geschwin-
digkeit wird überwacht, wenn der Überwa-
chungsraum verletzt ist.
Default: deaktiviert
Stopp bei nicht durch- Aktivieren des Referenzstopps
geführter Justagerefe-
Mit Häkchen: Referenzstopp ist für den Über-
renzierung
wachungsraum aktiviert.
Ohne Häkchen: Referenzstopp ist für den
Überwachungsraum nicht aktiviert.
Default: Referenzstopp aktiviert.


Eigenschaften
Abb. 7-9: Kartesische Eigenschaften
Bezugssystem Bezugskoordinatensystem
• $WORLD
• $ROBROOT
Default: $WORLD
Raumabmessungen Länge, Breite und Höhe des Überwachungsraums (nur Anzei-
ge)
Für die Länge, Breite und Höhe eines Schutzraums ist ein
Mindestwert vorgegeben, der nicht unterschritten werden darf.
Dieser ist abhängig von der globalen kartesischen Maximalge-
schwindigkeit und vom Radius der kleinsten Kugel des siche-
ren Werkzeugs.
(>>> "Minimale Schutzraumausdehnung" Seite 89)

Ursprung X, Y, Z Verschiebung des Ursprungs des kartesischen Überwa-
chungsraums in X, Y, Z bezogen auf das ausgewählte Be-
zugskoordinatensystem
• -100 000 mm … +100 000 mm

Default: 0 mm
Ursprung A, B, C Orientierung A, B, C im Ursprung des kartesischen Überwa-
chungsraums bezogen auf das ausgewählte Bezugskoordina-
tensystem
Ursprung A, C:
• -180° … +180°
Ursprung B:
• -90° … +90°
Default: 0°
Abstand zum Ursprung Minimale X-, Y-, Z-Koordinate des kartesischen Überwa-
chungsraums bezogen auf den Ursprung
XMin, YMin, ZMin
• -100 000 mm … +100 000 mm
Default: 0 mm
Abstand zum Ursprung Maximale X-, Y-, Z-Koordinate des kartesischen Überwa-
chungsraums bezogen auf den Ursprung
XMax, YMax, ZMax
• -100 000 mm … +100 000 mm
Default: 0 mm
Beispiel
Das Beispiel zeigt einen kartesischen Überwachungsraum, dessen Ur-

prung bezogen auf $ROBROOT in Richtung X, Y und Z verschoben ist
(gelber Pfeil). Die Orientierung A, B, C im Ursprung des kartesischen
Überwachungsraums ist identisch mit der Orientierung im Urprung von
$ROBROOT.


Abb. 7-10: Beispiel eines kartesischen Überwachungsraums
7.5.5 Achsraum konfigurieren
Voraussetzung

Vorgehensweise
1. Registerkarte Überwachungsräume wählen und in der Liste den

Überwachungraum auswählen.
Die Parameter des Überwachungsraums werden angezeigt.
2. Name des Überwachungsraums eingeben (max. 24 Zeichen).
3. Raumtyp Achsraum auswählen und die Parameter des Überwa-
chungsraums einstellen.
Das Fenster Achsspezifische Eigenschaften von {0} öffnet sich.
5. Achse in der Liste auswählen.
Die achsspezifischen Eigenschaften werden angezeigt.
6. Die Überwachung der Achsgrenzen aktivieren. Hierzu das Häkchen
bei Überwachung setzen.
7. Achse achsspezifisch an die obere Achsgrenze verfahren.
8. Auf Touch-Up drücken, um die aktuelle Achsposition zu übernehmen.
9. Die Achse achsspezifisch an die untere Achsgrenze verfahren.
10. Auf Touch-Up drücken, um die aktuelle Achsposition zu übernehmen.
11. Schritt 5 bis 10 wiederholen, um die Achsgrenzen weiterer Achsberei-
che zu definieren.


Parameter
Abb. 7-11: Achsraum
Typ Art des Überwachungsraums
Arbeitsraum = Die Achsen müssen sich inner-
halb der konfigurierten Grenzen des Überwa-
chungsraums bewegen. (Raumverletzung,
wenn die Achsen den Überwachungsraum ver-
lassen)
Schutzraum = Die Achsen müssen sich außer-
halb der konfigurierten Grenzen des Überwa-
chungsraums bewegen. (Raumverletzung,
wenn die Achsen sich in den Überwachungs-
raum bewegen)
Default: Arbeitsraum
Aktivierung Aktivieren des Überwachungsraums
inaktiv = Überwachungsraum ist nicht aktiv.
immer aktiv = Überwachungsraum ist immer
aktiv.
per Eingang = Überwachungsraum wird über
einen sicheren Eingang aktiviert.
Wenn die Schnittstelle X13 verwendet wird,
stehen sichere Eingänge nur für Überwa-
chungsraum 12 … 16 zur Verfügung.
(>>> 8.2 "SafeOperation über Schnittstelle X13"
Seite 196)
Default: inaktiv
Raumtyp Art des Überwachungsraums
Kartesischer Raum = Kartesischer Überwa-
chungsraum
Achsraum = Achsspezifischer Überwachungs-
raum
Default: Kartesischer Raum


Bei Raumverletzung Auslösen eines Stopps bei Raumverletzung
stoppen
Mit Häkchen: Roboter stoppt, wenn die Grenze
des Überwachungsraums überschritten wird.
Ohne Häkchen: Roboter stoppt nicht, wenn die
Grenze des Überwachungsraums überschritten
wird.
Default: Roboter stoppt bei Raumverletzung.
V max Grenzwert der raumspezifischen Geschwindig-
keit
• 0.5 … 30 000 mm/s

Vmax gültig wenn Gültigkeit der raumspezifischen Geschwindig-
keit
deaktiviert = Raumspezifische Geschwindigkeit
wird nicht überwacht.
Raum nicht verletzt = Raumspezifische Ge-
schwindigkeit wird überwacht, wenn der Über-
wachungsraum nicht verletzt ist.
Raum verletzt = Raumspezifische Geschwin-
digkeit wird überwacht, wenn der Überwa-
chungsraum verletzt ist.
Default: deaktiviert
Stopp bei nicht durch- Aktivieren des Referenzstopps
geführter Justagerefe-
Mit Häkchen: Referenzstopp ist für den Über-
renzierung
wachungsraum aktiviert.
Ohne Häkchen: Referenzstopp ist für den
Überwachungsraum nicht aktiviert.
Default: Referenzstopp aktiviert.

Eigenschaften
Abb. 7-12: Achsspezifische Eigenschaften


Überwachung Aktivieren der Überwachung
Mit Häkchen: Überwachung ist aktiviert.
Ohne Häkchen: Überwachung ist nicht aktiviert.
Default: Überwachung ist nicht aktiviert.
Untere Grenze Untere Grenze des achsspezifischen Überwachungsraums
(Unterer Achswinkel) • Rotatorische Achsen: -360° … +360°
Default: -360°
• Linearachsen: -30 000 mm … +30 000 mm
Default: -30 000 mm
Die untere Grenze eines achsspezifischen Arbeitsraums muss
mindestens 0,5° oder 1,5 mm kleiner als die obere Grenze
sein.
Der achsspezifische Schutzraum ist abhängig von der maxi-
malen Achsgeschwindigkeit. Die Mindestgröße für den achs-
spezifischen Schutzraum ergibt sich aus dem Weg, den die
jeweilige Achse bei maximaler Achsgeschwindigkeit in einem
Zeitraster von 18 ms zurücklegen kann. Wenn die Mindestgrö-
ße unterschritten wird, wird eine Meldung angezeigt.
Aktuelle Position Achsspezifische Istposition (Nur Anzeige)
• Rot: Nicht erlaubte Achsposition, da ein Überwachungs-

raum verletzt wird
• Grün: Erlaubte Achsposition
Obere Grenze Obere Grenze des achsspezifischen Überwachungsraums
(Oberer Achswinkel) • Rotatorische Achsen: -360° … +360°
Default: 360°
• Linearachsen: -30 000 mm … +30 000 mm
Default: 30 000 mm
Die obere Grenze eines achsspezifischen Arbeitsraums muss
mindestens 0,5° oder 1,5 mm größer als die untere Grenze
sein.
Der achsspezifische Schutzraum ist abhängig von der maxi-
malen Achsgeschwindigkeit. Die Mindestgröße für den achs-
spezifischen Schutzraum ergibt sich aus dem Weg, den die
jeweilige Achse bei maximaler Achsgeschwindigkeit in einem
Zeitraster von 18 ms zurücklegen kann. Wenn die Mindestgrö-
ße unterschritten wird, wird eine Meldung angezeigt.
Symbole
Symbol Beschreibung
Symbol für rotatorische und endlos drehende Achsen
Symbol für Linearachsen
Symbol für simulierte Achsen

Symbol für abkoppelbare Achsen

7.5.6 Achsüberwachungen konfigurieren
Beschreibung
Die Überwachung von Bremszeit und maximaler Achsgeschwindigkeit in

T1 sind Teil der Standardsicherheitskonfiguration und immer aktiv. Die Pa-
rameter können auch geändert werden, wenn die sichere Überwachung
deaktiviert ist.
Voraussetzung

• Um optionsspezifische Überwachungen zu ändern: Sichere Überwa-
chung ist aktiv.
Vorgehensweise
1. Registerkarte Achsüberwachung wählen.

2. Die Parameter der Standardsicherheitskonfiguration nach Bedarf bear-
beiten.
3. Bei Bedarf die Überwachung der sicher reduzierten Achsgeschwindig-
keit für eine Achse aktivieren. Hierzu die gewünschte Achse auswäh-
len und das Häkchen bei Überwachung setzen.
4. Den Grenzwert für die sicher reduzierte Achsgeschwindigkeit ändern,
wenn erforderlich.
5. Maximalgeschwindigkeit für rotatorische Achsen und Linearachsen än-
dern, wenn erforderlich (gilt global für jede Achse).


Parameter
Abb. 7-13: Achsüberwachungen
Überwachung Aktivieren der Überwachung
Mit Häkchen: Achse wird überwacht.
Ohne Häkchen: Achse wird nicht überwacht.
Default: Achse wird nicht überwacht.
Bremszeit Dauer der Überwachung für die achsspezifische Bremsrampe
für Sicherheitshalt 1 und Sicherheitshalt 2
• 500 … 15 000 ms
Default: 1 500 ms
(>>> 7.5.6.1 "Parameter Bremszeit" Seite 113)

Maximale Geschw. T1 Maximale Achsgeschwindigkeit in T1
• Rotatorische Achsen: 1.0 … 100.00 °/s

Default: 30 °/s
• Linearachsen: 1.0 … 1 500 mm/s
Default: 250 mm/s
Dieser Parameter ermöglicht es z. B., eine Servozange in T1
mit höherer Geschwindigkeit als 250 mm/s zu kalibrieren.
Hinweis: Die kartesischen Geschwindigkeiten am Flansch
und am TCP werden unabhängig von diesem Parameter
überwacht und können 250 mm/s nicht überschreiten.
(>>> 7.5.6.2 "Parameter Maximale Geschwindigkeit T1" Sei-
te 115)
Reduzierte Geschw. Grenzwert der sicher reduzierten Achsgeschwindigkeit
• Rotatorische Achsen: 0.5 … 5 000 °/s

Default: 5 000 °/s
• Linearachsen: 1.5 … 10 000 mm/s
Maximalgeschwindigkeit rota- Grenzwert der globalen maximalen Geschwindigkeit für rotato-
torische Achse rische Achsen
• 0.5 … 5 000 °/s

Default: 1 000 °/s
Der achsspezifische Schutzraum ist abhängig von der globa-
len maximalen Achsgeschwindigkeit. Aus der globalen maxi-
malen Achsgeschwindigkeit wird eine definierte Mindestgröße
für den achsspezifischen Schutzraum berechnet, die nicht un-
terschritten werden darf. Wenn die Mindestgröße unterschrit-
ten wird, wird eine Meldung angezeigt.
Maximalgeschwindigkeit linea- Grenzwert der globalen maximalen Geschwindigkeit für Line-
re Achse arachsen
• 0.5 … 30 000 mm/s

Default: 5 000 mm/s
Der achsspezifische Schutzraum ist abhängig von der globa-
len maximalen Achsgeschwindigkeit. Aus der globalen maxi-
malen Achsgeschwindigkeit wird eine definierte Mindestgröße
für den achsspezifischen Schutzraum berechnet, die nicht un-
terschritten werden darf. Wenn die Mindestgröße unterschrit-
ten wird, wird eine Meldung angezeigt.
Symbole
Symbol Beschreibung


7.5.6.1 Parameter Bremszeit

Beschreibung
Wenn ein Sicherheitshalt 1 oder 2 eintritt, überwacht die Sicherheitssteue-

rung den Bremsvorgang. Sie überwacht unter anderem, ob die achsspezi-
fische Geschwindigkeit unterhalb ihrer Überwachungsrampe bleibt. Wenn
die Geschwindigkeit zu hoch ist, wenn also die Rampe verletzt wird, dann
löst die Sicherheitssteuerung einen Sicherheitshalt 0 aus.
Die in der Betriebsart T1 überwachte Rampe ist nicht veränderbar und gilt
für die Bremsung von der konfigurierten maximalen T1-Geschwindigkeit
der jeweiligen Achse bis zum Stillstand.
Die in den anderen Betriebsarten gültige Überwachungsrampe kann über
den Parameter Bremszeit angepasst werden.
Der Parameter Bremszeit ändert die Überwachungsrampe. Er ändert
nicht die tatsächliche Zeit, die die Kinematik zum Bremsen braucht.
Die Sicherheitssteuerung überwacht auch bei Achsen, die koppelbar konfi-

guriert oder zu Koppelgruppen zusammengefasst sind, die Bremsrampe.
Um die konfigurierte Bremszeit für diese Überwachung ändern zu können,
muss die Kopplung temporär aufgehoben werden.
Die Kopplung der Achsen kann in WorkVisual aufgehoben und wieder
gesetzt werden. Informationen dazu sind in der Dokumentation zu Work-
Visual zu finden.
WARNUNG
Die Default-Zeit nur erhöhen, wenn es notwendig ist. Dies kann z. B.
bei sehr schweren Maschinen und/oder sehr schweren Lasten der Fall
sein, da diese nicht innerhalb der Default-Zeit zum Stehen kommen
können.
Der Sicherheitsinbetriebnehmer muss prüfen, ob und inwieweit der Wert
Bremszeit im konkreten Anwendungsfall geändert werden muss. Er
muss auch prüfen, ob durch die Änderung zusätzliche Sicherheitsmaß-
nahmen erforderlich werden, z. B. ob eine Türzuhaltung installiert wer-
den muss.
Die Überwachungsrampe (für alle Betriebsarten außer T1) ergibt sich fol-
gendermaßen:
• Die Rampe beginnt bei 106 % der Nenn-Drehzahl der Achse. Dieser
Wert gilt für die ersten 300 ms konstant.
• Ebenso gilt für die letzten 300 ms der konfigurierten Bremszeit ein
konstanter Wert von 10,6 % der Nenn-Drehzahl der Achse.
• Dazwischen wird die erlaubte Geschwindigkeit linear von 106 % auf
10,6 % der Nenn-Drehzahl der Achse reduziert.
• Berücksichtigung der Bremsenschließzeit bei Sicherheitshalt 1:
200 ms vor Ablauf der konfigurierten Bremszeit wird das Schließen
der Bremse kommandiert (SBC) und die Antriebsfreigabe (AF) zurück-
genommen.
• Im Falle eines Sicherheitshalt 2 wird nach Abschluss des Bremsvor-
gangs, spätestens jedoch nach Ablauf der konfigurierten Bremszeit,
die Stillstandsüberwachung aktiviert.

Abb. 7-14: Überwachungsrampe für Sicherheitshalt 1
1 Geschwindigkeitsverlauf beim Bremsvorgang (Beispiel)

2 Überwachungsrampe für Bremszeit TBT
3 Bremsenschließzeit TBCT wird innerhalb der Überwachungs-
rampe berücksichtigt
n Anteil der Nenn-Drehzahl der Achse (in Prozent)

t (s) Zeit (in Sekunden)
T0 Moment, in dem der Sicherheitshalt 1 oder 2 eintritt
TBT Bremszeit (braking time)
Default-Wert Parameter Bremszeit: 1,5 s
TBCT Bremsenschließzeit (brake closing time): 0,2 s
Signale:
FF Fahrfreigabe
AF Antriebsfreigabe
SBC Safe Brake Control
STO Safe Torque Off
Einschränkungen
Bremszeit kann pro Achse konfiguriert werden. Zum Bremszeitpunkt wird

jedoch immer für alle Achsen der gleiche Wert verwendet, und zwar der
höchste der eingetragenen Werte.
Empfehlung: Für eine bessere Übersichtlichkeit für alle Achsen den identi-
schen Wert eintragen.


Wert erhöht
Wenn der Wert Bremszeit erhöht wird, hat dies folgende Auswirkung:
Die Überwachungsrampe wird länger und flacher, d. h. die Überwachung
ist nun weniger streng. Die Wahrscheinlichkeit, dass ein Bremsvorgang
die Rampe verletzt, ist nun geringer.
Abb. 7-15: Beispiel: Wert wird erhöht
1 Geschwindigkeitsverlauf beim Bremsvorgang (Beispiel)

2 Überwachung (niedrigerer Wert Bremszeit)
3 Überwachung (höherer Wert Bremszeit)
Wert verringert
Wenn der Wert Bremszeit verringert wird, hat dies folgende Auswir-
kung:
Die Überwachungsrampe wird kürzer und steiler, d. h. die Überwachung
ist nun strenger. Die Wahrscheinlichkeit, dass ein Bremsvorgang die Ram-
pe verletzt, ist nun höher.
7.5.6.2 Parameter Maximale Geschwindigkeit T1
Beschreibung

guriert oder zu Koppelgruppen zusammengefasst sind, ob die maximale
Geschwindigkeit in T1 unterhalb der konfigurierten Werte bleibt. Um die
konfigurierten Werte für diese Achsen ändern zu können, muss die Kopp-
lung temporär aufgehoben werden.
Visual zu finden.
WARNUNG
Den Default-Wert von Maximale Geschwindigkeit T1 nur ändern, wenn
es notwendig ist. Dies kann z. B. beim Verfahren von Schweißzangen
der Fall sein, wenn diese in der Betriebsart T1 mit Prozessgeschwindig-
keit verfahren werden sollen.
Der Sicherheitsinbetriebnehmer muss prüfen, ob und inwieweit der Wert
im konkreten Anwendungsfall geändert werden muss. Er muss auch
prüfen, ob durch die Änderung zusätzliche Sicherheitsmaßnahmen erfor-
derlich werden, z. B. ob eine Türzuhaltung installiert werden muss.

WARNUNG
Nach Änderungen am Parameter Maximale Geschwindigkeit T1 muss
der neue Wert geprüft werden. Der neue Wert muss auch dann geprüft
werden, wenn er kleiner ist als der bisherige Wert.
(>>> 7.11.2 "Achsspezifische Geschwindigkeitsgrenzen testen" Sei-
te 172)
7.5.7 Sicheren Betriebshalt für Achsgruppen konfigurieren
Beschreibung

guriert oder zu Koppelgruppen zusammengefasst sind, ob die Positionsto-
leranz bei einem sicheren Betriebshalt eingehalten wird.
Vorbereitung
• Um die konfigurierten Werte für diese Achsen ändern zu können,

muss die Kopplung temporär aufgehoben werden.

Visual zu finden.
Voraussetzung

Vorgehensweise
1. Registerkarte Achsüberwachung wählen und auf Sicherer Betriebs-

halt drücken.
Das Fenster Sicherer Betriebshalt öffnet sich.
2. Achse in der Liste auswählen.
3. Die Positionstoleranz für diese Achse eingeben.
Die hier konfigurierte Positionstoleranz gilt auch für den globalen si-
cheren Betriebshalt, bei dem alle Achsen überwacht werden.
Der globale sichere Betriebshalt gehört zu den Standardsicherheits-

funktionen. Die Positionstoleranzen können deswegen auch
geändert werden, wenn die sichere Überwachung deaktiviert ist.
4. Ein oder mehrere Achsgruppen, in denen die Achse überwacht

werden soll, über die zugehörige Checkbox aktivieren (Häkchen set-
zen).
5. Schritt 2 bis 4 wiederholen, um weitere Überwachungen zu definieren.
Pro Achsgruppe sind maximal 8 Achsen oder bei Kinematiken mit Mas-
ter-Slave-Achsen maximal 8 Antriebe konfigurierbar.


Parameter
Abb. 7-16: Sicherer Betriebshalt
Überwachung in Achsgrup- Sicherer Betriebshalt für Achsgruppe 1 … 6
pen 1-6
Mit Häkchen: Achse wird in Achsgruppe überwacht.
Ohne Häkchen: Achse wird in Achsgruppe nicht überwacht.
Default: Keine Überwachung
Positionstoleranz Toleranz für die Stillstandsüberwachung beim sicheren Be-
triebshalt. Innerhalb dieser Toleranz darf sich die Achse bei
einem aktiven sicheren Betriebshalt noch bewegen.
• Rotatorische Achsen: 0.001° … 1°

Default: 0.01°
• Linearachsen: 0.003 … 3 mm
Default: 0.1 mm

Symbole
Symbol Beschreibung

7.5.8 Sicheres Werkzeug konfigurieren
Voraussetzung

Vorgehensweise
1. Registerkarte Werkzeuge wählen und in der Liste ein Werkzeug aus-

wählen.
Die Parameter des sicheren Werkzeugs werden angezeigt.
2. Sicheres Werkzeug aktivieren. Hierzu das Häkchen bei Aktivierung
setzen.
3. Einen Namen für das Werkzeug eingeben (max. 24 Zeichen).
4. Sicheren TCP des Werkzeugs definieren.
Das Fenster Eigenschaften von {0} öffnet sich.
6. Auf die Plus-Taste drücken, um eine Werkzeugkugel zu konfigurieren.
Die Parameter der Kugel werden angezeigt.
7. Die Überwachung der ersten Kugel des ersten Werkzeugs, das konfi-
guriert wird, ist standardmäßig aktiviert. Bei allen weiteren Kugeln und
Werkzeugen, die Überwachung der Kugel aktivieren. Hierzu das Häk-
chen bei Überwachung setzen.
8. Koordinaten des Kugelmittelpunkts und den Kugelradius eingeben.
9. Schritt 6 bis 8 wiederholen, um weitere Kugeln für das sichere Werk-
zeug zu definieren.


Parameter
Abb. 7-17: Werkzeug und TCP

Aktivierung Aktivierung des sicheren Werkzeugs
Mit Häkchen: Sicheres Werkzeug ist aktiviert.
Ohne Häkchen: Sicheres Werkzeug ist nicht
aktiviert.
Default Werkzeug 1: Aktiviert
Default Werkzeug 2 … 16: Nicht aktiviert
Hinweis: Wenn die Schnittstelle X13 verwendet
wird, ist immer Werkzeug 1 aktiv. Das Werk-
zeug ist nicht über einen sicheren Eingang ak-
tivierbar. Ein automatisierter, sicher
überwachter Werkzeugwechsel ist dadurch
nicht möglich.
TCP X, Y, Z X-, Y-, Z-Koordinate des sicheren TCP zur Ge-
schwindigkeitsüberwachung
• -10 000 mm … +10 000 mm

Default: 0 mm


Eigenschaften
Abb. 7-18: Werkzeugeigenschaften
Folgende Schaltflächen stehen zur Verfügung:

Schaltflä- Beschreibung
che
Plus-Taste
Fügt eine Werkzeugkugel ein und zeigt deren Parameter
an.
Entfernen-Taste
Entfernt eine markierte Werkzeugkugel.

Überwachung Mit Häkchen: Kugel wird überwacht.
Ohne Häkchen: Kugel wird nicht überwacht.
X, Y, Z X-, Y-, Z-Koordinate des Kugelmittelpunkts be-
zogen auf das FLANGE-Koordinatensystem
• -10 000 mm … +10 000 mm

Default: 0 mm
Radius Radius der Kugel am sicheren Werkzeug
• 0 … 10 000 mm
Default: 250 mm
Für den Kugelradius ist ein Mindestwert vorge-
geben, der nicht unterschritten werden darf.
Dieser ist abhängig von der globalen kartesi-
schen Maximalgeschwindigkeit.
(>>> "Minimaler Kugelradius" Seite 89)
7.5.9 Bremsen vor Bereichsgrenzen aktivieren
Voraussetzung

• Die Bremsrampen der Achsen wurden von KUKA oder vom Betreiber/
Sicherheitsinbetriebnehmer verifiziert.
• Bei Verifizierung der Bremsrampen durch Betreiber/Sicherheitsinbet-
riebnehmer: Die Funktion wurde in WorkVisual in den Maschinendaten
der Kinematik freigeschaltet.
WARNUNG
Ob eine KUKA Kinematik BBRA unterstützt, ist in den Maschinendaten
hinterlegt. Ist dies der Fall, wurden die eingestellten Bremsrampen die-
ser Kinematik durch KUKA überprüft und als für BBRA geeignet verifi-
ziert.
• Bei Kinematiken mit einstellbarer Einbaulage gilt die Verifikation aus-
schließlich für die Einbaulage "Floor". Für den Einsatz von BBRA in
weiteren Einbaulagen sind die Bremsrampen gesondert zu verifizie-
ren.
• Bei Kinematiken mit festgelegter Einbaulage gilt die Verifikation für
die definierte Einbaulage.
Die Verifikation bezieht sich dabei auf Bewegungen der Kinematik ohne
Einfluss einer ROBROOT-Kinematik, z. B. einer Linearachse. Wird der
Roboter mit einer ROBROOT-Kinematik erweitert, sind die Werte nur
dann gültig, wenn keine simultanen Bewegungen (Roboterkinematik plus
ROBROOT-Kinematik) ausgeführt werden. Bei simultanen Bewegungen
kann es zu Verletzungen der BBRA-Bremsrampenüberwachung kom-
men.


Um KUKA Kinematiken mit BBRA für den Regelbetrieb zu nutzen, soll-
ten diese durch KUKA verifiziert sein.
Die Bremsrampen von Fremdkinematiken, z. B. Linearachsen, können
nicht durch KUKA verifiziert werden. Um diese dennoch für BBRA frei-
zuschalten, kann eine solche Kinematik durch den Betreiber/Sicherheits-
inbetriebnehmer in den Maschinendaten als verifiziert gekennzeichnet
werden.
Zur Verifizierung muss geprüft werden, ob die Achse in der Lage ist, die
in der Sicherheitskonfiguration angezeigte Rampe in allen zu erwarten-
den Situationen abzufahren. Hierzu können z. B. auch überlagerte Be-
wegungen von KUKA Kinematik und Fremdkinematik zählen.
(>>> 7.11.6 "Werte für die maximale Bremsrampe prüfen" Seite 176)
Weitere Informationen zum Bearbeiten der Maschinendaten einer Kine-

matik sind in der Dokumentation zu WorkVisual zu finden.
Vorgehensweise
1. Registerkarte Bremsen vor Bereichsgrenzen wählen.

2. Bei Bremsen vor Bereichsgrenzen aktivieren ein Häkchen setzen.
Parameter
Abb. 7-19: Bremsen vor Bereichsgrenzen

Drehzahlstoppgruppe Synchron bremsende Achsen gehören zu einer Drehzahls-
toppgruppe (nur Anzeige)
Bremsrampe Antrieb Maximale für eine Achse mögliche Bremsrampe (nur Anzeige)
Bremsen vor Bereichsgrenzen Aktivieren der Funktion Bremsen vor Bereichsgrenzen
aktivieren
Mit Häkchen: Funktion ist aktiviert.
Ohne Häkchen: Funktion ist nicht aktiviert.
Default: Funktion ist nicht aktiviert.
Symbole
Symbol Beschreibung

7.5.10 Referenzposition und Referenzgruppe konfigurieren
Voraussetzung

• Justagereferenzart Referenztaster ist konfiguriert.
Vorgehensweise
1. Werkzeug und Basis für das kartesische Verfahren auswählen.

2. Registerkarte Referenzposition wählen.
3. Wenn Zusatzachsen konfiguriert sind, für jede Zusatzachse die Num-
mer der Referenzgruppe eingeben, der sie zugeordnet werden soll.
4. Alle Achsen der Referenzgruppe 1 an die zugehörige Referenzposition
verfahren.
5. In der Registerkarte eine der Achsen der Referenzgruppe 1 markieren.
6. Auf Touch-Up Referenzposition für Gruppe drücken, um die Refe-
renzposition für die Achsen der Referenzgruppe 1 zu übernehmen.
Die Koordinaten der kartesischen Referenzposition werden im Konfigu-
rationsfenster angezeigt.
7. Wenn vorhanden, Zusatzachsen der Referenzgruppe 2 an die zugehö-
rige Referenzposition verfahren und mit Touch-Up Referenzposition
für Gruppe übernehmen.
8. Wenn vorhanden, Zusatzachsen der Referenzgruppe 3 an die zugehö-
rige Referenzposition verfahren und mit Touch-Up Referenzposition
für Gruppe übernehmen.


Parameter
Abb. 7-20: Referenzposition

Referenzgruppe Jede Achse, die sicher überwacht werden soll, muss einer
Referenzgruppe zugeordnet sein. Es gibt 3 Referenzgruppen:
• Referenzgruppe 1
Roboterachsen sowie Zusatzachsen, auf denen ein Robo-
ter montiert ist, sind immer der Referenzgruppe 1 zuge-
ordnet.
Eine solche Zusatzachse ist z. B. eine KL, die als Träger-
kinematik für den Roboter fungiert.
• Referenzgruppe 2, 3
Den Referenzgruppen 2 oder 3 können nur Zusatzachsen
zugeordnet werden. Auf diesen darf kein Roboter montiert
sein.
Default: 1
Referenzposition Achsspezifische Koordinaten der Referenzposition
Zur Überwachung der Justage werden die Achswinkel der Ro-
boterachsen für eine bestimmte kartesische Referenzposition
definiert. Bei der Justagereferenzierung wird die kartesische
Referenzposition vom Roboter angefahren und die Istposition
mit der Sollposition der Achsen verglichen.
• Rotatorische Achsen: -360° … +360°

Default: 45°
• Linearachsen: -30000 mm … +30000 mm
Default: 1000 mm
Aktuelle Position Achsspezifische Istposition (Nur Anzeige)
• Rot: Nicht erlaubte Referenzposition, da zu nah an Justa-

geposition
• Grün: Erlaubte Referenzposition
Justageposition Die Achswinkel der Justageposition sind in den Maschinenda-
ten definiert. (Nur Anzeige)
Kartesische Referenzposition X-, Y-, Z-Koordinate der kartesischen Referenzposition bezo-
X, Y, Z gen auf das WORLD-Koordinatensystem (Anzeige für Refe-
renzgruppe 1)
Die Koordinaten der kartesischen Referenzposition beziehen
sich auf den Mittelpunkt des Anbauflansches.
• -30000 mm … +30000 mm
Default: 0 mm
Symbole
Symbol Beschreibung



7.5.11 Sicherheitskonfiguration speichern
WARNUNG
Schwerwiegende Verletzungen und erhebliche Schäden am Roboter
können durch einen Fehler beim Speichern oder eine fehlgeschlagene
Reinitialisierung verursacht werden. Wenn nach dem Speichern eine
Fehlermeldung angezeigt wird, muss die Sicherheitskonfiguration über-
prüft und neu gespeichert werden.
Voraussetzung

• Sicherheitskonfiguration ist abgeschlossen.
Vorgehensweise
1. Auf Speichern drücken und Sicherheitsabfrage mit Ja beantworten.

Die Sicherheitskonfiguration wird auf der Festplatte und die Prüfsum-
me der Sicherheitskonfiguration auf der RDC gespeichert.
Die Robotersteuerung wird automatisch reinitialisiert
2. Prüfsumme und Aktivierungscode der Sicherheitskonfiguration werden
in der Registerkarte Allgemein angezeigt.
Prüfsumme und Aktivierungscode in der Checkliste für Sicherheitsfunk-
tionen notieren.
(>>> 11.1.3 "Checkliste: Sicherheitsfunktionen" Seite 260)
7.6 Lokale Sicherheitskonfiguration in WorkVisual bearbeiten
Beschreibung
Die Sicherheitskonfiguration kann statt über die smartHMI vollständig in

WorkVisual erstellt und bearbeitet werden. Die Registerkarten in WorkVi-
sual sind dieselben wie auf der smartHMI.
Folgende Hardware-Optionen sind nur in WorkVisual aktivierbar (nicht
über die smartHMI):
• SBC: Sicheres Abschalten der Bremsenspannung für die zweite Brem-
se über Ausgang an X22
• SHS1: Sicherheitshalt STOP 1 über sicheren Eingang an X25
Abb. 7-21: Erweiterte Hardware-Optionen in WorkVisual

Voraussetzung
• Das Optionspaket KUKA.SafeOperation 3.4 ist in WorkVisual installiert.

• Das zu bearbeitende Projekt ist geladen und geöffnet.
• Das Optionspaket KUKA.SafeOperation 3.4 wurde dem Projekt hinzu-
gefügt.
Vorgehensweise
1. Robotersteuerung aktiv setzen.

2. Menüfolge Editoren > Sicherheitskonfiguration (lokal) wählen oder
in der Sicht Geräte auf den Knoten Sicherheitssteuerung doppelkli-
cken. Das Fenster Lokale Sicherheitskonfiguration öffnet sich.
3. In der Registerkarte Allgemein den Bereich Globale Parameter wäh-
len und bei Sichere Überwachung ein Häkchen setzen.
4. Die lokale Sicherheitskonfiguration wie benötigt bearbeiten.
5. Wenn die Hardware-Optionen SBC oder SHS1 benötigt werden, in der
Registerkarte Allgemein den Bereich Hardware-Optionen wählen.
Dann den Bereich Erweiterte Hardware-Optionen aufklappen und bei
den benötigten Optionen ein Häkchen setzen.
6. Die lokale Sicherheitskonfiguration speichern und schließen.
7.7 Übersicht Justagereferenzierung
Beschreibung
Bei einer Justagereferenzierung wird an einer geeigneten Referenzposition

überprüft, ob die gespeicherte Referenzposition des Motors einer Achse
mit der tatsächlichen mechanischen Position dieser Achse übereinstimmt.
Das Verfahren, mit dem die Justagereferenzierung durchgeführt wird, kann
in der Sicherheitskonfiguration eingestellt werden:
• Justagereferenzierung über KUKA Referenzschalter
Für die Justagereferenzierung wird ein Referenzschalter verwendet.
Der Roboter fährt eine in der Sicherheitskonfiguration geteachte Refe-
renzposition an. Mit dem Referenzschalter wird die Referenzposition
bestätigt.
• Justagereferenzierung über externes System und mit externer Justage-
bestätigung
Für die externe Justagebestätigung wird ein unabhängiges benutzer-
spezifisches Referenzierungssystem verwendet, z. B. ein Tracker, Na-
vigationssystem oder Absolutwertgeber. Der Roboter fährt eine in der
übergeordneten Steuerung gespeicherte Referenzposition an. Die Jus-
tagereferenzierung muss über ein sicheres Eingangssignal der Robo-
tersteuerung bestätigt werden.
Solange noch keine Justagereferenzierung durchgeführt und bestätigt

wurde, ist die Sicherheitsintegrität von Sicherheitsfunktionen, die auf si-
cheren Achspositionen basieren, eingeschränkt. Die Sicherheitsfunktio-
nen können sich anders als konfiguriert verhalten und zusätzliche Ge-
fahren in der Anlage schaffen.
Es wird empfohlen, die Justagereferenzierung so schnell wie möglich
durchzuführen, wenn sie von der Robotersteuerung angefordert wird.
Zusätzlich muss der Systemintegrator durch eine Risikobeurteilung er-
mitteln, ob bei einer nicht durchgeführten und bestätigten Justagerefe-
renzierung weitere anlagenspezifische Sicherheitsmaßnahmen einzulei-
ten sind, z. B. ein Referenzstopp.


Anforderung
Folgende Ereignisse fordern die Justagereferenzierung an:
• Robotersteuerung startet neu (interne Anforderung)

• Roboter wird neu justiert (interne Anforderung)
• E/A-Treiber wird rekonfiguriert (interne Anforderung)
• Nur relevant bei Justagereferenzierung über Referenzschalter: Eingang
$MASTERINGTEST_REQ_EXT von extern, z. B. von einer SPS (ex-
terne Anforderung)
Monitoring-Zeit
Bei einer internen Anforderung der Justagereferenzierung gibt die Robo-

tersteuerung folgende Meldung aus: Justagereferenzierung angefordert (in-
tern). Der Roboter lässt sich weitere 2 Stunden (Monitoring-Zeit) ohne
Justagereferenzierung und Justagebestätigung verfahren.
Wenn die Monitoring-Zeit abgelaufen ist, stoppt der Roboter mit einem Si-
cherheitshalt 1 und die Robotersteuerung gibt folgende Quittiermeldung
aus: Quitt: Justagereferenzierung Zeitintervall abgelaufen. Nach dem Quit-
tieren kann der Roboter weitere 2 Stunden verfahren werden.
7.7.1 Justagereferenzierung über Referenzschalter
Beschreibung
Bei der Justagereferenzierung wird eine bestimmte Referenzposition ange-

fahren und mithilfe des Referenzschalters überprüft, ob die Istposition des
Roboters und bestimmter Zusatzachsen mit der in der Sicherheitskonfigu-
ration geteachten Referenzposition übereinstimmt.
Endlos drehende Achsen werden bei der Justagereferenzierung mit Mo-
dulo 360° berücksichtigt, d. h. die Referenzposition ist immer relativ zum
Kreis.
Wenn die Abweichung zwischen aktueller Position und Referenzposition

zu groß ist, ist die Justagereferenzierung fehlgeschlagen. Der Roboter
stoppt mit einem Sicherheitshalt 1 und kann nur in der Betriebsart T1 ver-
fahren werden.
Überprüfte Achsen
Bei einer Justagereferenzierung werden folgende Achsen überprüft:

• Roboter- und Zusatzachsen, die für die kartesische Positionsbestim-
mung relevant sind
• Zusatzachsen, die in achsspezifischen Überwachungsräumen über-
wacht werden
HINWEIS
Eine fehlerhafte Justage der nicht über die Justagereferenzierung über-
prüften Zusatzachsen kann zu Sachschaden führen. Die korrekte Justa-
ge der nicht überprüften Zusatzachsen ist unabhängig von der Justage-
referenzierung sicherzustellen.
Referenzgruppe
Jede Achse, die sicher überwacht werden soll, muss einer Referenzgrup-
pe zugeordnet sein. Es gibt 3 Referenzgruppen:

• Referenzgruppe 1
Roboterachsen sowie Zusatzachsen, auf denen ein Roboter montiert
ist, sind immer der Referenzgruppe 1 zugeordnet.
Eine solche Zusatzachse ist z. B. eine KL, die als Trägerkinematik für
den Roboter fungiert.
• Referenzgruppe 2, 3
Den Referenzgruppen 2 oder 3 können nur Zusatzachsen zugeordnet
werden. Auf diesen darf kein Roboter montiert sein.
Alle Achsen einer Referenzgruppe werden gemeinsam referenziert.
Bei der Justagereferenzierung müssen alle Achsen einer Referenzgrup-
pe in der Referenzposition stehen, um den Referenzschalter zu be-
dämpfen. Wenn nicht alle Achsen einer Referenzgruppe daran beteiligt
sind den Referenzschalter zu bedämpfen, kann die Position der Achsen
nicht überprüft werden.
Durchführung
Die Justagereferenzierung wird mit dem Programm "masref_main.src"

durchgeführt. Es kann auf folgende Arten gestartet werden:
• Automatisch
Hierfür das Programm "masref_main.src" so in das Applikationspro-
gramm einbinden, dass es zyklisch als Unterprogramm aufgerufen
wird. Wenn eine Justagereferenzierung angefordert wird, erkennt das
Programm dies und startet die Justagereferenzierung.
• Manuell
Hierfür das Programm "masref_main.src" manuell starten.

Übersicht
1 Referenzposition auswählen.
(>>> 7.7.1.3 "Referenzposition auswählen" Seite 133)
2 Referenzschalter und Bedämpferplatte montieren.
(>>> 7.7.1.4 "Referenzschalter und Bedämpferplatte mon-
tieren" Seite 134)
3 Referenzschalter anschließen.
(>>> 7.7.1.5 "Referenzschalter anschließen" Seite 135)
4 Eingangssignal $MASTERINGTEST_REQ_EXT für die
externe Anforderung der Justagereferenzierung konfigu-
rieren.
Dieses Signal ist im Verzeichnis KRC:\ROBOTER\ KRC
\STEU\MADA in der Datei $machine.dat deklariert und
muss einem geeigneten Eingang zugeordnet werden.
Standardmäßig liegt das Signal auf $IN[1026].


5 Zu prüfende Referenzgruppen in der Datei "mas-
ref_user.dat" und in der Sicherheitskonfiguration konfigu-
rieren.
(>>> 7.7.1.6 "Zu prüfende Referenzgruppen in Datei kon-
figurieren" Seite 135)
(>>> 7.5.10 "Referenzposition und Referenzgruppe konfi-
6 Positionen für die Justagereferenzierung im Programm
"masref_user.src" teachen.
Die Referenzposition muss im Programm "mas-
ref_user.src" und in der Sicherheitskonfiguration geteacht
werden.
(>>> 7.7.1.7 "Positionen für Justagereferenzierung tea-
chen" Seite 136)
(>>> 7.5.10 "Referenzposition und Referenzgruppe konfi-
7 Nur wenn der Referenzschalter mit einem ferromagneti-
schen Teil des Werkzeugs bedämpft wird oder nach ei-
nem Tausch des Werkzeugs:
Genauigkeit der Referenzposition prüfen.
8 Wenn die Justagereferenzierung automatisch gestartet
werden soll:
Programm "masref_main.src" so in das Applikationspro-
gramm einbinden, dass es zyklisch als Unterprogramm
aufgerufen wird.
9 Wenn die Justagereferenzierung manuell gestartet wer-
den soll:
Programm "masref_main.src" manuell starten.
(>>> 7.7.1.9 "Justagereferenzierung manuell durchführen"
Seite 140)
7.7.1.1 Programme für die Justagereferenzierung
Für die Justagereferenzierung werden folgende Programme verwendet:

Programm Verzeichnis Beschreibung

masref_main.src R1\System Das Programm überprüft, ob eine Justagereferen-
zierung erforderlich ist und muss nach einer inter-
nen Anforderung sobald wie möglich ausgeführt
werden. Wenn das Programm nicht innerhalb von
2 Stunden ausgeführt wird, stoppt der Roboter
und die Robotersteuerung gibt eine Meldung aus.
Wenn eine Justagereferenzierung erforderlich ist,
führt der Roboter diese sofort aus.
Das Programm ruft das Programm "mas-
ref_user.src" auf, mit dem die Referenzposition
angefahren wird.
masref_user.src R1\Program Das Programm enthält 3 Unterprogramme für das
Anfahren der Referenzposition 1 bis 3 und 3 Un-
terprogramme für die Bewegung weg von der Re-
ferenzposition 1 bis 3, nachdem die Justagerefe-
renzierung durchgeführt wurde.
Wenn die Bewegung weg von der Referenzpositi-
on nicht geteacht wird, bleiben Roboter- und Zu-
satzachsen nach der Justagereferenzierung ste-
hen. Die Robotersteuerung gibt eine Fehlermel-
dung aus.
7.7.1.2 Variablen für die Justagereferenzierung
Variable Beschreibung
$MASTERINGTEST_ACTIVE Status der Justagereferenzierung
TRUE= Justagereferenzierung ist aktiv.
FALSE = Keine Justagereferenzierung aktiv
$MASTERINGTEST_GROUP Nummer der Referenzgruppe, die sich aktuell in der Refe-
renzposition befindet
• 0: Keine Referenzgruppe in Referenzposition

• 1 … 3: Referenzgruppe mit dieser Nummer in Refe-
renzposition
$MASTERINGTEST_REQ_INT Interne Anforderung der Justagereferenzierung von der Si-
cherheitssteuerung
TRUE= Justagereferenzierung ist angefordert.
FALSE = Justagereferenzierung ist nicht angefordert.
$MASTERINGTEST_REQ_EXT Eingang für die externe Anforderung der Justagereferen-
zierung, z. B. von der Sicherheits-SPS
TRUE= Justagereferenzierung ist angefordert.
FALSE = Justagereferenzierung ist nicht angefordert.
Hinweis: Dieses Signal ist im Verzeichnis KRC:\ROBO-
TER\ KRC\STEU\MADA in der Datei $machine.dat dekla-
riert und muss einem geeigneten Eingang zugeordnet wer-
den. Standardmäßig liegt das Signal auf $IN[1026].
$MASTERINGTEST_SWITCH_ Überprüfen der Funktion des Referenzschalters
OK
TRUE = Referenzschalter ist i.O.
FALSE = Referenzschalter ist defekt.

7.7.1.3 Referenzposition auswählen

Beschreibung
Die Referenzposition kann mit der Bedämpferplatte oder mit einem ferro-
magnetischen Teil des Werkzeugs wie folgt angefahren werden:
Abb. 7-22: Beispielposition Bedämpferplatte am Referenzschalter
1 Werkzeug
2 Bedämpferplatte
3 Referenzschalter
4 Mechanische Aufnahmevorrichtung für den Referenzschalter
5 Bedämpfter Referenzschalter
Auswahlkriterien
Die Referenzposition muss nach folgenden Kriterien ausgewählt werden:

• Der Arbeitsablauf des Roboters wird durch die Position von Referenz-
schalter und Bedämpferplatte nicht behindert.
• Die Achsen stehen an der Referenzposition nicht zueinander in Singu-
larität.
• In der Referenzposition werden beide Initiatorflächen des Referenz-
schalters durch die Schaltfläche bedämpft (Bedämpferplatte oder
Werkzeug).
• Alle Achsen einer Referenzgruppe stehen in der Referenzposition, um
den Referenzschalter zu bedämpfen.
• In der Referenzposition sind die Roboterachsen mindestens ±5° (rota-
torische Achsen) oder ±15 mm (Linearachsen) von der Justageposition
entfernt.
• Die Position des Referenzschalters liegt im Bewegungsbereich des
Roboters.

7.7.1.4 Referenzschalter und Bedämpferplatte montieren

Voraussetzung
• Robotersteuerung ist ausgeschaltet und gegen unbefugtes Wiederein-

schalten gesichert.
• Die Referenzposition wurde nach den erforderlichen Kriterien ausge-
wählt.
(>>> "Auswahlkriterien" Seite 133)
Vorgehensweise
1. Mechanische Aufnahmevorrichtung für die Montage des Referenz-

schalters anfertigen.
2. Referenzschalter an der Aufnahmevorrichtung befestigen.
3. Wenn die Bedämpferplatte verwendet wird, die Bedämpferplatte am
Roboterflansch oder am Werkzeug befestigen.
HINWEIS
Um sicherzustellen, dass die Referenzposition stabil bleibt, müssen Re-
ferenzschalter und Bedämpferplatte fest montiert sein.
Beispiel
Abb. 7-23: Beispiel einer Bedämpferplatte am Werkzeug
1 Roboter
2 Bedämpferplatte am Werkzeug
3 Werkzeug
4 Referenzschalter auf Aufnahmevorrichtung

7.7.1.5 Referenzschalter anschließen

WARNUNG
Die Robotersteuerung ist für den jeweiligen Industrieroboter vorkonfigu-
riert. Der Manipulator und die Zusatzachsen (optional) können bei ver-
tauschten Kabeln falsche Daten erhalten und dadurch Personen- oder
Sachschaden verursachen. Wenn eine Anlage aus mehreren Manipula-
toren besteht, die Verbindungsleitungen immer an Manipulator und zu-
gehöriger Robotersteuerung anschließen.
Bei einer KR C4 kann nur 1 Referenzschalter direkt an der Robotersteu-

erung angeschlossen werden. Wenn mehrere Referenzgruppen erforder-
lich sind, können die Referenzschalter an der Sicherheits-SPS ange-
schlossen und über die verwendete Busschnittstelle aktiviert werden.
Die Sicherheits-SPS muss die Referenzschalter auswerten und den Ein-
gang Justage Prüfung entsprechend setzen.

Voraussetzung
• Robotersteuerung ist ausgeschaltet und gegen unbefugtes Wiederein-

schalten gesichert.
• Referenzschalter ist montiert.
• Referenzleitung X42 - XS Ref (Leitungslänge maximal 40 m)
Vorgehensweise
1. Referenzleitung X42 - XS Ref fachgerecht verlegen (fest oder mit Ka-

belschlepp).
HINWEIS
Beim Verlegen der Leitung mechanische Beschädigungen vermeiden
und die minimalen Biegeradien nicht unterschreiten.
Folgende Biegeradien dienen als Richtwerte:

2. Referenzleitung anschließen: X42 an der Robotersteuerung und XS

Ref am Referenzschalter anstecken.
7.7.1.6 Zu prüfende Referenzgruppen in Datei konfigurieren
Beschreibung
In der Datei "masref_user.dat" muss konfiguriert sein, welche Referenz-

gruppen zu prüfen sind. Dazu trägt man die zu prüfenden Referenzgrup-
pen in ein Array ein. Die Reihenfolge, in der die Referenzgruppen einge-
tragen sind, bestimmt später die Reihenfolge, in der sie bei der Justagere-
ferenzierung aufgerufen werden.

Konfigurationsdatei
Verzeichnis C:\KRC\R1\Program
Datei masref_user.dat
Fold reference groups
Array MASREFg_GroupSequence[3]
Voraussetzung
• Benutzergruppe Experte
Vorgehensweise
1. Die Datei im Navigator öffnen

2. Die Nummern der zu prüfenden Referenzgruppen im Array eintragen.
(0 bedeutet, an dieser Stelle wird keine Referenzgruppe geprüft).
3. Datei speichern und schließen.
Beispiel
Referenzgruppe 1 und 2 werden bei der Justagereferenzierung nacheinan-

der aufgerufen und geprüft. Referenzgruppe 3 wird nicht benötigt:
reference groups
...
DECL GLOBAL CONST INT MASREFg_GroupSequence[3] ; contains
reference groups to test
MASREFg_GroupSequence[1]=1
Die Reihenfolge, in der die Referenzgruppen aufgerufen werden, ist für

die Justagereferenzierung unerheblich. Es ist genauso zulässig, zuerst Re-
ferenzgruppe 2 und danach Referenzgruppe 1 aufzurufen und zu prüfen.
reference groups
...
DECL GLOBAL CONST INT MASREFg_GroupSequence[3] ; contains
reference groups to test
7.7.1.7 Positionen für Justagereferenzierung teachen
Beschreibung
Pro Referenzgruppe müssen folgende Punkte geteacht werden:

• Bewegung zum Referenzschalter
• Referenzposition
Die Referenzposition muss zusätzlich in der Sicherheitskonfiguration
geteacht werden.
• Bewegung weg vom Referenzschalter
Voraussetzung
• Benutzerrechte folgender Funktionsgruppen:


‒ Kritische KRL-Programmänderungen
‒ Programmanwahl und -abwahl
‒ Satzanwahl
‒ Allgemeine Konfiguration
‒ Handverfahren mit den Verfahrtasten
Oder alternativ:
Handverfahren mit der 6D-Maus
‒ Lokale Punkte teachen
Mindestens jedoch Benutzergruppe Sicherheitsinbetriebnehmer
• Der Referenzschalter ist montiert und angeschlossen.
Vorgehensweise
1. Das Programm "masref_user.src" öffnen.

2. In den Unterprogrammen MASREFSTARTGX() und MASREF-
BACKGX() der aktuellen Referenzgruppe jeweils eine HALT-Anweisung
einfügen.
3. Das Programm "masref_user.src" schließen.
4. Die Variable MASREF_GroupNumber auf den Wert der aktuellen Refe-
renzgruppe setzen, z. B. 1.
• Über die Variablenkorrektur, Modul: /R1/masref_main
• Oder direkt in der Datei R1/System/masref_main.dat im Fold refe-
rence groups
5. Das Programm "masref_main.src" anwählen.
6. Satzanwahl auf das Unterprogramm RunTest_Group(MASREF_Group-
Number) durchführen.
7. Start-Taste drücken. Das Unterprogramm MASREFSTARTGX() des
Programms "masref_user.src" wird aufgerufen.
8. Im Unterprogramm MASREFSTARTGX() die Bewegung zu einem
Punkt ca. 10 cm vor dem Referenzschalter programmieren und benö-
tigte Punkte teachen.
9. LIN-Bewegung zum Referenzschalter programmieren, sodass dieser
bedämpft wird. Diese Position ist die Referenzposition.
Der Abstand zum Referenzschalter darf in der Referenzposition ma-
ximal 2 mm sein. Wenn der Abstand größer ist, wird der Referenz-
schalter nicht bedämpft.
10. Referenzposition teachen.

11. Roboter nicht verfahren.
12. Referenzposition in der Sicherheitskonfiguration teachen.
(>>> 7.5.10 "Referenzposition und Referenzgruppe konfigurieren" Sei-
te 124)
13. Zurück zum Unterprogramm MASREFSTARTGX() und Satzanwahl auf
die END-Zeile durchführen.
14. Start-Taste drücken. Das Unterprogramm MASREFBACKGX() des Pro-
gramms "masref_user.src" wird aufgerufen.
15. Im Unterprogramm MASREFBACKGX() die Bewegung weg von der
Referenzposition programmieren und benötigte Punkte teachen.
16. Das Programm "masref_main.src" abwählen und Änderungen spei-
chern.
17. Für weitere Referenzgruppen (2, 3) den Ablauf ab Schritt 1 wiederho-
len.

18. Für den Automatikbetrieb alle HALT-Anweisungen im Programm "mas-

ref_user.src" wieder entfernen.
19. Das Programm "masref_main.src" an geeigneter Stelle zyklisch aufru-
fen und nach interner Anforderung der Justagereferenzierung ablaufen
lassen.
Programm
1
2 GLOBAL DEF MASREFSTARTG1()
3 Teach path and reference position for group 1
4
5 END
6
9
10 END
11
14
15 END
16
17 GLOBAL DEF MASREFBACKG1()
18 Teach path back for group 1
19
20 END
21
24
25 END
26
29
30 END
Zeile Beschreibung
5 Bewegung zur Referenzposition der Referenzgruppe 1 und
Referenzposition teachen.
20 Bewegung weg von der Referenzposition der Referenzgrup-
pe 1 teachen.
pe 2 teachen.
pe 3 teachen.

7.7.1.8 Referenzposition prüfen (Bedämpfung mit Werkzeug)

WARNUNG
Der Roboter kann über die konfigurierten Grenzen fahren, wenn der Re-
ferenzschalter mit einem ferromagnetischen Teil des Werkzeugs be-
dämpft wird und die Genauigkeit an der Referenzposition überschritten
wird. Schwerer Personen- oder Sachschaden können die Folge sein.
Die Genauigkeit der Referenzposition muss überprüft werden.
WARNUNG
Wenn das Werkzeug getauscht wird, müssen die Referenzposition und
die Genauigkeit der Referenzposition überprüft werden. Bei Bedarf muss
die Referenzposition an das neue Werkzeug angepasst werden. Wenn
dies nicht beachtet wird, kann schwerer Personen- oder Sachschaden
die Folge sein.
Voraussetzung

‒ Kritische KRL-Programmänderungen
‒ Programmanwahl und -abwahl
‒ Satzanwahl
‒ Allgemeine Konfiguration
‒ Handverfahren mit den Verfahrtasten
Oder alternativ:
Handverfahren mit der 6D-Maus
• Die Referenzposition ist im Programm "masref_user.src" geteacht.
• Die Referenzposition ist in der Sicherheitskonfiguration geteacht.
Vorgehensweise
1. Das Programm "masref_user.src" öffnen.

2. Im Unterprogramm MASREFSTARTGX() der aktuellen Referenzgruppe
direkt vor der END-Zeile eine HALT-Anweisung einfügen.
3. Das Programm "masref_user.src" schließen.
4. Die Variable MASREF_GroupNumber auf den Wert der aktuellen Refe-
renzgruppe setzen, z. B. 1.
• Über die Variablenkorrektur, Modul: /R1/masref_main
• Oder direkt in der Datei R1/System/masref_main.dat im Fold refe-
rence groups
5. Das Programm "masref_main.src" anwählen.
6. Satzanwahl auf das Unterprogramm RunTest_Group(MASREF_Group-
Number) durchführen.
7. Start-Taste drücken. Das Unterprogramm MASREFSTARTGX() des
Programms "masref_user.src" wird aufgerufen und die Referenzpositi-
on wird angefahren.
8. Jede Achse einzeln mit den Verfahrtasten in die positive und negative
Richtung verfahren und beobachten, ab wann der Referenzschalter
nicht mehr bedämpft ist.
9. Die so ermittelten achsspezifischen Toleranzen für die Justagereferen-
zierung bezogen auf die Applikation analysieren und bei Bedarf eine
andere Referenzposition wählen.

10. Für weitere Referenzgruppen (2, 3) den Ablauf ab Schritt 1 wiederho-

len.
11. Für den Automatikbetrieb alle HALT-Anweisungen im Programm "mas-
ref_user.src" wieder entfernen.
7.7.1.9 Justagereferenzierung manuell durchführen
Voraussetzung
• Benutzerrechte: Funktionsgruppe Programmanwahl und -abwahl

Wenn der Referenzschalter über die Schnittstelle X42 an der Robo-
tersteuerung angeschlossen ist, kann die Justagereferenzierung im
Inbetriebnahme-Modus durchgeführt werden.
• Die zu prüfenden Referenzgruppen sind in der Datei "masref_user.dat"

konfiguriert.
• Die zu prüfenden Referenzgruppen sind in der Sicherheitskonfiguration
konfiguriert.
• Die Referenzposition ist im Programm "masref_user.src" geteacht.
• Die Referenzposition ist in der Sicherheitskonfiguration geteacht.
WARNUNG
Der Roboter verfährt in der Betriebsart T2 mit der programmierten Ge-
schwindigkeit und kann Personen- oder Sachschaden verursachen. Da-
rauf achten, dass der Roboter nicht kollidieren kann und dass sich keine
Personen im Bewegungsbereich des Roboters befinden.
Vorgehensweise
• Das Programm "masref_main.src" anwählen und bis zum Programm-

ende abfahren.
7.7.2 Justagereferenzierung mit externer Justagebestätigung
Beschreibung
Wenn die Justagereferenzierung mit externer Justagebestätigung konfigu-

riert ist, kann die Justage nicht mittels einer in der Sicherheitskonfiguration
gespeicherten Referenzposition verifiziert werden. Es gibt kein KRL-Pro-
gramm, das die Justagereferenzierung durchführt.
Der Systemintegrator muss die Justage in der übergeordneten Steuerung
selbst als Bestandteil einer Sicherheitsfunktion überprüfen und die erfolg-
reich ausgeführte Justagereferenzierung über ein sicheres Eingangssignal
der Robotersteuerung bestätigen.
Für den Fall, dass die übergeordnete Steuerung einen Justagefehler er-
kennt oder die Justagereferenzierung fehlgeschlagen ist, sind geeignete
Maßnahmen auf Seiten der Robotersteuerung einzuleiten, z. B. Fahrfrei-
gabe entziehen.
Signale
Für die externe Justagebestätigung über die übergeordnete Steuerung ist

der sichere Eingang EJB (Externe Justagebestätigung) vorgesehen. Das
Signal EJB steht über folgende Schnittstellen zur Verfügung:


• Ethernet-Sicherheitsschnittstelle
• Schnittstelle X42 in Kombination mit Sicherheitsschnittstelle X13
Um die Justage zu bestätigen, muss am Eingang EJB ein positiver Puls
angelegt werden. Der Puls muss mindestens 350 ms lang sein und darf
maximal 5 s betragen. Wenn das Signal EJB von "logisch 0" auf "logisch
1" wechselt und innerhalb des Zeitfensters wieder auf "logisch 0" zurück-
wechselt, ist die Justagereferenzierung erfolgreich bestätigt.
Ob eine Justagebestätigung erforderlich ist, kann die übergeordnete Steu-
erung über die sicheren Ausgangssignale RR (Roboter referenziert) und
SO (Sicherheitsoption aktiv) ermitteln.
Wenn der sichere Ausgang RR "logisch 0" ist, ist eine Bestätigung der
Justage notwendig. Der Ausgang RR ist jedoch auch in folgenden Fällen
"logisch 0":
• Robotersteuerung ist ausgeschaltet oder noch nicht vollständig hoch-
gefahren (betriebsbereit).
• Sicherheitsoption ist nicht aktiv, weil die sichere Überwachung deakti-
viert ist.
Es wird empfohlen, zusätzlich den sicheren Ausgang SO (Sicherheitsopti-
on aktiv) abzufragen. Bei Verwendung einer Ethernet-Sicherheitsschnitt-
stelle kann alternativ das sichere Ausgangssignal PSA (Sicherheitsschnitt-
stelle aktiv) abgefragt werden. Wenn der sichere Ausgang SO oder PSA
"logisch 1" ist, dann ist auch der Zustand des sicheren Ausgangs RR gül-
tig.
Abb. 7-24: Anbindung übergeordnete Steuerung (Beispiel)
1 Übergeordnete Steuerung 3 Pulserzeuger

2 Signal "Justage OK" 4 Robotersteuerung
Übersicht
Um die externe Justagebestätigung durchzuführen, sind folgende Schritte

erforderlich:

1 Referenzposition definieren und in der übergeordneten
Steuerung speichern.
2 Referenzposition bei Anforderung der Justagereferenzierung
durch die Robotersteuerung anfahren (über ein eigenes zu
erstellendes KRL-Programm).
3 Istposition des Roboters und der Zusatzachsen mit der in
der übergeordneten Steuerung gespeicherten Referenzposi-
tion vergleichen und überprüfen, ob die Positionen überein-
stimmen.
4 Ist der Positionsabgleich erfolgreich, die Justagereferenzie-
rung durch die übergeordnete Steuerung bestätigen: Bestä-
tigungspuls am sicheren Eingang EJB an Robotersteuerung
senden.
5 Ist der Positionsabgleich gescheitert, darf der Roboter nicht
weiter verfahren werden: Geeignete Maßnahmen durch die
übergeordnete Steuerung auf Seiten der Robotersteuerung
einleiten, z. B. Fahrfreigabe entziehen.
7.7.2.1 Signalverlauf Externe Justagebestätigung
Beschreibung
Der Signalverlauf wird für folgenden Fall dargestellt:

• Das sichere Ausgangssignal RR wird von der übergeordneten Steue-
rung ausgewertet.
• Die Justagereferenzierung wird von der Robotersteuerung angefordert.
Das Signal RR wechselt von "logisch 1" auf "logisch 0".
• Die übergeordnete Steuerung bestätigt die erfolgreich durchgeführte
Justagereferenzierung durch das Pulssignal EJB.
• Das Signal RR wechselt von "logisch 0" auf "logisch 1". Die Meldung
Justagereferenzierung erfolgreich durchgeführt wird ausgegeben.
Abb. 7-25: Signalverlauf: Externe Justagebestätigung
1 Justagereferenzierung wird angefordert.

2 Externe Justagebestätigung startet.
3 Erfolgreiche Justagereferenzierung ist bestätigt.
Fehlerfälle
Folgende Situationen können zu einer fehlerhaften Justagebestätigung

führen:


• Der Puls am sicheren Eingang EJB wird von der übergeordneten
Steuerung erzeugt, obwohl keine Justagebestätigung notwendig ist.
Der sichere Ausgang RR ist bereits "logisch 1".
• Die Dauer des Pulses ist länger als 5 Sekunden.
• Der sichere Eingang EJB ist beim Starten der Robotersteuerung be-
reits "logisch 1".
In diesen Fällen wird der sichere Ausgang RR "logisch 0" und die Mel-
dung Justagereferenzierung fehlgeschlagen ausgegeben. Ein erneuter
Puls am sicheren Eingang EJB führt zu einer erfolgreichen Justagebestäti-
gung.
7.7.2.2 Sicherheitsabnahme: Überprüfen der externen Justagebestätigung
Alle Schritte der Funktionskette, die für die Justagereferenzierung auf dem
externen System umgesetzt wurden, sind vom Sicherheitsinbetriebnehmer
bei der Sicherheitsabnahme im Rahmen eines Positivtests zu überprüfen.
Neben dem Positivtest sind die für das externe System anzunehmenden
Fehlermöglichkeiten auf Anlagenebene zu analysieren und entsprechende
Tests zur Fehlerbeherrschung durchzuführen. Im Fehlerfall darf keine kor-
rekte Justage bestätigt werden, d. h. das Signal EJB darf nicht gesetzt
werden.
7.8 Bremsentest
7.8.1 Übersicht Bremsentest
Beschreibung
Jede Roboterachse hat mindestens eine in den Motor integrierte Halte-

bremse. Der Bremsentest prüft, ob das Bremsmoment ausreichend hoch
ist, d. h. ob es einen bestimmten Minimalwert überschreitet. Der Minimal-
wert für die einzelnen Motortypen ist in den Maschinendaten hinterlegt
und nicht konfigurierbar. (Der Bremsentest ermittelt nicht den Absolutwert
des Bremsmoments.)
Es wird empfohlen, den Bremsentest durchzuführen, wenn der Roboter
Betriebstemperatur hat. Dies ist nach ca. 1 h im normalen Betrieb der
Fall.
Aktivierung + Konfiguration
• Die Funktionalität "Bremsentest" ist automatisch aktiv, wenn eine Si-

cherheitsoption installiert ist und die sichere Überwachung aktiviert ist.
• Wenn der Bremsentest nicht automatisch aktiv ist, hat der Benutzer
die Möglichkeit, ihn gezielt zu aktivieren (in WorkVisual oder auf der
Robotersteuerung).
• Welche Achsen der Bremsentest prüfen soll, kann konfiguriert werden
(in WorkVisual oder auf der Robotersteuerung).
• Die Zykluszeit kann konfiguriert werden (in WorkVisual oder auf der
Robotersteuerung).
Wenn der Bremsentest nicht automatisch aktiv ist, muss der Betreiber
durch eine Gefährdungsbeurteilung ermitteln, ob es in seinem konkreten
Anwendungsfall erforderlich ist, den Bremsentest zu aktivieren.

Wenn der Bremsentest aktiv ist, muss der Betreiber Folgendes durch ei-
ne Gefährdungsbeurteilung ermitteln:
• Welche Achsen getestet werden müssen
• Welche Zykluszeit festgelegt werden muss
Es ist gleichgültig, ob der Bremsentest automatisch aktiv ist oder ob er
gezielt aktiviert wird. Die Gefährdungsbeurteilung ist in beiden Fällen er-
forderlich.
Anforderung
Ereignisse, die die Durchführung eines Bremsentests anfordern

Wenn der Bremsentest aktiv ist, dann fordern folgende Ereignisse die
Durchführung eines Bremsentests an:
• Eingang $BRAKETEST_REQ_EX von extern, z. B. von einer SPS (ex-
terne Anforderung)
• Robotersteuerung startet mit Kaltstart (interne Anforderung)
• Bremsentest-Zykluszeit ist abgelaufen (interne Anforderung)
Die Zykluszeit beträgt standardmäßig 46 h. Sie ist abgelaufen, wenn
die Antriebe insgesamt 46 h in Regelung waren.
• Zustandsmeldung aus der automatischen Bremsenkontrolle:
Bremse defekt, {Achse} dauerhaft in Regelung
Verhalten nach Anforderung
1. Wenn eine Anforderung vorliegt, gibt die Robotersteuerung folgende
Meldung aus: Bremsentest erforderlich.
Der Roboter lässt sich weitere 2 Stunden verfahren. (= die
sogenannte Monitoring-Zeit)
2. Der Bremsentest soll innerhalb der Monitoring-Zeit durchgeführt wer-
den. Wenn der Bremsentest erfolgreich durchgeführt wurde, startet die
Zykluszeit neu.
3. Wenn der Bremsentest nicht durchgeführt wird, stoppt der Roboter
nach Ablauf der Monitoring-Zeit. Die Robotersteuerung gibt folgende
Quittiermeldung aus: Prüfzyklus für Bremsentestanforderung nicht ein-
gehalten.
Die Meldung kann nicht von extern (durch die SPS) quittiert werden,
sondern muss am smartPAD quittiert werden.
Nach dem Quittieren kann der Roboter jeweils weitere 2 Stunden ver-
fahren werden.
Zum Zeitpunkt des Bremsentests kann eine Simulation eingeschaltet

sein, beispielsweise durch $SIMULATED_AXIS, $SIMULA-
TED_COOP_ROBOTS oder $SERVO_SIM. Die simulierten Achsen sind
vom Bremsentest ausgenommen.
Simulierte Achsen müssen vor Ablauf der Zykluszeit aus der Simulation
genommen und getestet werden. Anderenfalls stoppt der Roboter und
die Robotersteuerung gibt folgende Quittiermeldung aus: Prüfzyklus für
Bremsentestanforderung nicht eingehalten. Nach dem Quittieren kann
der Roboter jeweils weitere 2 Stunden verfahren werden.
Aktive und angeforderte Achsen
"Aktive Achsen" sind die Achsen, die in der Spalte Aktive Konfiguration
im Fenster Bremsentestkonfiguration ausgewählt sind.
"Angeforderte Achsen" sind die aktiven Achsen, für die aktuell eine Brem-
sentest-Anforderung vorliegt.


7.8.2 Ablauf beim Testen einer Bremse
Der Bremsentest prüft nacheinander die zu testenden Bremsen.

1. Von der Startposition des Bremsentests aus verfährt die zu testende
Achse in die Richtung, in der der Software-Endschalter weiter entfernt
liegt, und wieder zurück. Dabei werden Reibung und Gravitation der
zu testenden Achse ermittelt.
Rotatorische Achsen verfahren maximal 5° in Richtung Software-End-
schalter, Linearachsen maximal 10 cm.
2. Wenn die Achse wieder ihre Startposition erreicht hat, schließt sich die
Bremse, und das Motormoment wird gegen die geschlossene Bremse
erhöht.
Das Ergebnis des Bremsentests wird im Meldungsfenster angezeigt.
3. Wenn eine Bremse als defekt erkannt wurde, verfährt der Roboter
nach Bestätigung in die Parkposition.
Wenn eine Bremse die Verschleißgrenze erreicht hat, zeigt die Robo-
tersteuerung dies mit einer Meldung an. Eine verschlissene Bremse
wird in absehbarer Zeit als defekt erkannt werden. Der Roboter kann
bis dahin ohne Einschränkungen verfahren werden.
Wenn an einer Achse Zusatzbremsen vorhanden sind, wird zuerst die
Hauptbremse getestet.
7.8.3 Programme für den Bremsentest
Die Programme befinden sich im Verzeichnis C:\KRC\ROBOTER\KRC

\R1\TP\BrakeTest.
Programm Beschreibung
BrakeTestReq.src Bremsentest zyklisch durchführen (über Programm):
• Mit dem Programm können alle angeforderten Achsen in einem

Durchlauf getestet werden. Dazu ruft man das Programm ohne
Parameter auf.
• Mit dem Programm kann auch eine Auswahl der angeforderten
Achsen getestet werden. Die gewünschten Achsen übergibt man
beim Programmaufruf als Parameter. Dies ermöglicht es, den
Bremsentest auf mehrere, kürzere Durchläufe aufzuteilen.
Hinweis: Auf diese Weise können z. B. kleine Pausen in der Ap-
plikation genutzt werden, um einzelne Achsen zu testen.
(>>> 7.8.5.1 "Bremsentest für angeforderte Achsen durchführen (zyk-
lisch über Programm)" Seite 155)
BrakeTestReq.src kann auch manuell angewählt werden. Alle aktiven
Achsen werden getestet.
(>>> 7.8.5.2 "Bremsentest für aktive Achsen durchführen (manuell)"
Seite 157)
BrakeTestAxes.src Mit dem Programm können Achsen getestet werden, für die keine
Bremsentest-Anforderung vorliegt. Insbesondere können auch Achsen
getestet werden, die für den Bremsentest nicht aktiviert werden kön-
nen und somit über BrakeTestReq.src nicht getestet werden können.
Dies sind z. B. koppelbare Achsen.
(>>> 7.8.5.3 "Bremsentest für weitere Achsen durchführen (z. B. kop-
pelbare Achsen)" Seite 158)

Programm Beschreibung
BrakeTestPark.src In diesem Programm muss die Parkposition des Roboters geteacht
werden.
Wenn eine Bremse beim Bremsentest als defekt erkannt wurde, wird
der Roboter nach Bestätigung in die Parkposition gefahren.
BrakeTestStart.scr In diesem Programm kann die Startposition des Bremsentests ge-
teacht werden. Von dieser Position aus führt der Roboter den Brem-
sentest aus.
Wenn die Startposition nicht geteacht wird, führt der Roboter den
Bremsentest an der Istposition aus.
BrakeTestBack.src In diesem Programm kann die Endposition des Bremsentests ge-
teacht werden. Der Roboter fährt diese Position nach dem Bremsen-
test an.
Wenn die Endposition nicht geteacht wird, bleibt der Roboter nach
dem Bremsentest an der Istposition.
7.8.4 Übersicht Bremsentest einrichten
In WorkVisual oder auf der Robotersteuerung:
1 Den Bremsentest aktivieren; Zykluszeit und Achsen fest-
legen
• Auf der Robotersteuerung:

(>>> 7.8.4.1 "Bremsentest aktivieren, Zykluszeit und
Achsen festlegen" Seite 146)
• In WorkVisual: Informationen zur Bremsentestaktivie-
rung in WorkVisual sind in der Dokumentation zu
Auf der Robotersteuerung:
2 Ein- und Ausgangssignale für den Bremsentest konfigu-
rieren.
(>>> 7.8.4.3 "Ein- und Ausgangssignale für den Brem-
sentest konfigurieren" Seite 149)
3 Positionen für Bremsentest teachen.
(>>> 7.8.4.5 "Positionen für Bremsentest teachen" Sei-
te 152)
4 Ablauf testen.
(>>> 7.8.4.6 "Ablauf bei defekten Bremsen testen" Sei-
te 154)
7.8.4.1 Bremsentest aktivieren, Zykluszeit und Achsen festlegen
Voraussetzung



Vorgehensweise
1. Im Hauptmenü Konfiguration > Bremsentestkonfiguration wählen.

Das Fenster Bremsentestkonfiguration öffnet sich.
(>>> 7.8.4.2 "Fenster Bremsentestkonfiguration" Seite 147)
2. In der Spalte Aktuelle Konfiguration nach Bedarf bei Erzwungen
das Häkchen setzen oder entfernen.
3. Ebenfalls in der Spalte Aktuelle Konfiguration die gewünschten Ein-
stellungen für die Zykluszeit und die Achsen vornehmen.
4. Die Schaltfläche Aktivieren betätigen.
Die Meldung Rekonfiguration wird durchgeführt ... wird angezeigt.
Wenn die Rekonfiguration abgeschlossen ist, blendet sich die Meldung
von selber wieder aus. Die neuen Einstellungen zum Bremsentest sind
nun gespeichert und gültig.
7.8.4.2 Fenster Bremsentestkonfiguration
Abb. 7-26: Fenster Bremsentestkonfiguration

Element Beschreibung
Konfigurationen • LED leuchtet grün: Die Einstellungen in den Spalten Aktive Kon-
sind identisch figuration und Aktuelle Konfiguration sind identisch.
• LED leuchtet rot: Die Einstellungen sind nicht identisch.
Prüfsumme Prüfsumme der Bremsentestkonfiguration in der jeweiligen Spalte
• Prüfsummen in beiden Spalten identisch:

Die Einstellungen in den Spalten sind identisch. Entspricht der
grünen LED bei Konfigurationen sind identisch.
• Prüfsummen nicht identisch:
Die Einstellungen sind nicht identisch. Entspricht der roten LED.
Aktuelle Konfigurati- In dieser Spalte können die Einstellungen geändert werden. Sie zeigt
on die zuletzt getätigten Änderungen an.
Aktive Konfiguration Diese Spalte zeigt die gültigen Einstellungen an. Ein Haken bei einer
Achse bedeutet, dass die Achse für den Bremsentest ausgewählt ist.
Diese Spalte dient nur der Anzeige. Änderungen sind hier nicht mög-
lich.
Erzwungen • Ohne Häkchen: Automatisches Verhalten des Bremsentests
‒ Eine Sicherheitsoption ist installiert und die sichere Überwa-
chung ist aktiv. Der Bremsentest ist deshalb automatisch aktiv.
‒ Oder:
Keine Sicherheitsoption ist installiert oder die sichere Überwa-
chung ist nicht aktiv. Der Bremsentest ist deshalb automatisch
inaktiv.
• Mit Häkchen: Erzwungenes Verhalten
Der Bremsentest wurde explizit vom Benutzer aktiv gesetzt. (Hier
oder in WorkVisual.) Er ist aktiv, unabhängig von Sicherheitsoptio-
nen oder der sicheren Überwachung.
Hinweis: Die Checkbox Erzwungen OHNE Häkchen lässt keinen
Schluss darauf zu, ob der Bremsentest aktiv ist oder nicht!
Eine Anzeige zum Status des Bremsentests ist im Fenster Sicher-
heitskonfiguration in der Registerkarte Allgemein zu finden:
• aktiviert: Der Bremsentest ist für mindestens eine Achse aktiv.

• deaktiviert: Der Bremsentest ist für keine Achse aktiv.
Zykluszeit [h] Die Zykluszeit gibt das Intervall an, in dem der Bremsentest ausge-
führt werden soll.
• 1 … 1000
Default: 46. Einheit: Stunden
[Achsnr.]:[Robotertyp] Hier können die Roboterachsen und Zusatzachsen ausgewählt wer-
den, für die der Bremsentest ausgeführt werden soll. Standardmäßig
sind alle Roboterachsen ausgewählt.
Folgende Zusatzachsen können nicht ausgewählt werden:
1. Zusatzachsen, die simuliert werden

2. Zusatzachsen, die koppelbar konfiguriert sind
3. Zusatzachsen mit Motoren, die zu einer Koppelgruppe zusammen-
gefasst sind


Aktivieren Speichert die Einstellungen der Spalte Aktuelle Konfiguration. Da-
nach führt das System automatisch eine Rekonfiguration durch. Wenn
die Rekonfiguration abgeschlossen ist, sind neuen Einstellungen gültig
und werden in der Spalte Aktive Konfiguration angezeigt.
Aktivieren steht nur zur Verfügung, wenn die beiden Spalten unter-
schiedliche Einstellungen haben.
Auf aktive Konfigu- Setzt die Spalte Aktuelle Konfiguration zurück auf die Einstellungen
ration zurücksetzen der Spalte Aktive Konfiguration.
Steht nur zur Verfügung, wenn die beiden Spalten unterschiedliche
Einstellungen haben.
7.8.4.3 Ein- und Ausgangssignale für den Bremsentest konfigurieren
Beschreibung
Alle Signale für den Bremsentest sind im Verzeichnis KRC:\STEU\MADA

in der Datei $machine.dat deklariert.
WARNUNG
Diese Signale sind nicht redundant aufgebaut und können falsche Infor-
mationen liefern. Diese Signale nicht für sicherheitsrelevante Applikatio-
nen verwenden.
Voraussetzung
• Benutzerrechte: Funktionsgruppe Kritische KRL-Programmänderun-

gen
Vorgehensweise
1. Im Navigator im Verzeichnis KRC:\STEU\MADA die Datei $machi-

ne.dat öffnen.
2. Ein- und Ausgänge zuordnen.
3. Datei speichern und schließen.
$machine.dat
Auszug aus der Datei $machine.dat (mit Default-Einstellungen, ohne Kom-

mentare):
...
SIGNAL $BRAKETEST_REQ_EX $IN[1026]
SIGNAL $BRAKETEST_MONTIME FALSE
...
SIGNAL $BRAKETEST_REQ_INT FALSE
SIGNAL $BRAKETEST_WORK FALSE
SIGNAL $BRAKES_OK FALSE
SIGNAL $BRAKETEST_WARN FALSE
...
Signale
Es gibt 1 Eingangssignal. Dieses liegt standardmäßig auf $IN[1026].

Die Ausgangssignale sind mit FALSE vorbelegt. Ihnen müssen keine Aus-
gangsnummern zugeordnet werden.

Signal Beschreibung
$BRAKETEST_REQ_EX Eingang
• TRUE = Bremsentest wird extern angefordert (z. B. von

SPS). Die Robotersteuerung bestätigt das Signal mit $BRA-
KETEST_REQ_INT = TRUE und gibt die Meldung 27004
aus.
• FALSE = Bremsentest wird nicht extern angefordert.
$BRAKETEST_MONTIME Ausgang
• TRUE = Roboter wurde aufgrund abgelaufener Monitoring-

Zeit angehalten. Die Quittiermeldung 27002 wird ausgege-
ben.
• FALSE = Die Quittiermeldung 27002 steht nicht an. (Wurde
nicht ausgegeben oder wurde quittiert.)
$BRAKETEST_REQ_INT Ausgang
• TRUE = Die Meldung 27004 steht an.

Das Signal wird erst wieder FALSE, wenn ein Bremsentest
mit positivem Ergebnis durchgeführt wurde, also mit der
Meldung 27012.
• FALSE = Bremsentest wird nicht angefordert (weder intern
noch extern).
$BRAKETEST_WORK Ausgang
• TRUE = Bremsentest wird gerade durchgeführt.

• FALSE = Bremsentest wird nicht durchgeführt.
Wenn keine defekte Bremse ermittelt wurde, wird die Mel-
dung 27012 ausgegeben.
Flanke TRUE → FALSE:
• Der Test wurde erfolgreich durchgeführt. Keine Bremse ist

defekt. Die Meldung 27012 wird ausgegeben.
• Oder mindestens 1 defekte Bremse wurde ermittelt und die
Parkposition wurde angefahren.
• Oder das Programm wurde während der Ausführung des
Bremsentests abgewählt.
$BRAKES_OK Ausgang
• Flanke FALSE → TRUE: Aus dem vorhergehenden Brem-

sentest stand FALSE an. Der Bremsentest wurde erneut
durchgeführt, und es wurde keine defekte Bremse ermittelt.
• Flanke TRUE → FALSE: Eine Bremse wurde gerade als
defekt erkannt. Die Meldung 27007 wird ausgegeben.
Dieses Signal berücksichtigt keine koppelbaren Achsen.
$BRAKETEST_WARN Ausgang
• Flanke FALSE → TRUE: Für mindestens 1 Bremse wurde

ermittelt, dass die Verschleißgrenze erreicht ist. Gleichzeitig
wird die Meldung 27001 ausgegeben.
• Flanke TRUE → FALSE: Aus dem vorhergehenden Brem-
sentest stand TRUE an. Der Bremsentest wurde erneut
durchgeführt, und es wurde keine verschlissene Bremse er-
mittelt.
Dieses Signal berücksichtigt keine koppelbaren Achsen.


Meldungen
Nr. Meldung
27000 Test der Bremsen {Achsbit-Maske} nicht durchgeführt, da
Achsen simuliert
27001 Bremse {Bremse Nr.}{Achsnr.} hat die Verschleißgrenze er-
reicht
27002 Prüfzyklus für Bremsentestanforderung nicht eingehalten
27003 Bremsentest für Achsen {Achsbit-Maske} erforderlich
27004 Bremsentest erforderlich
27007 Unzureichendes Haltemoment der Bremse {Bremse Nr.}
{Achsnr.}
27009 Wirkung der Bremse{Bremse Nr.}{Achsnr.} in Ordnung
27010 Wirkung der Bremse{Bremse}{Achse} kann nicht verifiziert
werden
27012 Bremsentest erfolgreich durchgeführt
7.8.4.4 Signalverlauf des Bremsentests – Beispiele
Beispiel 1
Der Signalverlauf des Bremsentests wird für folgenden Fall dargestellt:

• Keine Bremse hat die Verschleißgrenze erreicht.
• Keine Bremse ist defekt.
Abb. 7-27: Signalverlauf: Bremsen in Ordnung
Pos. Beschreibung
1 Der Bremsentest wird angefordert.
2 Automatischer Aufruf des Programms BrakeTestReq.src
Start des Bremsentests
3 Der Bremsentest ist beendet.
Beispiel 2
Der Signalverlauf des Bremsentests wird für folgenden Fall dargestellt:

• Bremse A2 ist verschlissen.
• Bremse A4 ist defekt.

Abb. 7-28: Signalverlauf: Bremsen nicht in Ordnung
Pos. Beschreibung
1 Der Bremsentest wird angefordert.
$BRAKETEST_REQ_INT wird danach erst wieder FALSE, wenn
ein Bremsentest mit positivem Ergebnis durchgeführt wurde.
2 Automatischer Aufruf des Programms BrakeTestReq.src
Start des Bremsentests
3 Bremse A2 wird getestet: Bremse ist verschlissen.
4 Bremse A4 wird getestet: Bremse ist defekt.
5 Der Roboter wurde in die Parkposition gefahren, oder das Pro-
gramm wurde abgewählt.
7.8.4.5 Positionen für Bremsentest teachen
Beschreibung
Start- und Endposition

Start- und Endposition können geteacht werden.
• Wenn die Startposition nicht geteacht wird, führt der Roboter den
Bremsentest an der Istposition aus.
• Wenn die Endposition nicht geteacht wird, bleibt der Roboter nach
dem Bremsentest an der Istposition.
Parkposition
Die Parkposition muss geteacht werden.
Wenn eine Bremse beim Bremsentest als defekt erkannt wurde, wird der
Roboter nach Bestätigung in die Parkposition gefahren.
WARNUNG
Wenn eine Bremse als defekt erkannt wird und die Antriebe abgeschal-
tet werden, kann der Roboter zusammensacken. Während der Bewe-
gung zur Parkposition darf deshalb kein Stopp ausgelöst werden. Die
Überwachungsfunktionen, die in diesem Bereich einen Stopp auslösen
können (z. B. Überwachungsräume), müssen vorher deaktiviert werden.
Es dürfen keine Sicherheitsfunktionen ausgeführt werden, die einen
Stopp auslösen (z. B. NOT-HALT, Schutztür öffnen, Betriebsart wech-
seln).
Wenn eine Bremse als defekt erkannt wird, darf die Parkposition mit ei-
ner Geschwindigkeit von maximal 10 % der maximalen Geschwindigkeit
angefahren werden.


WARNUNG
Die Parkposition muss so gewählt werden, dass keine Personen gefähr-
det werden, falls der Roboter aufgrund der defekten Bremse zusammen-
sackt. Als Parkposition kann z. B. die Transportstellung gewählt werden.
Weitere Informationen zur Transportstellung sind in der
Betriebsanleitung oder der Montageanleitung für den Roboter zu finden.
WARNUNG
Darauf achten, dass der Roboter nicht kollidieren kann und dass sich
keine Personen im Bewegungsbereich des Roboters befinden.
Voraussetzung

‒ Handverfahren mit den Verfahrtasten oder alternativ Handver-
fahren mit der 6D-Maus
‒ Lokale Punkte teachen
• Alle Ausgangssignale sind Ausgängen zugeordnet.
• Betriebsart T1
Vorgehensweise
Startposition:
1. Im Verzeichnis R1\TP\BrakeTest das Programm BrakeTestStart.src öff-
nen.
2. Die Bewegungen zur Startposition des Bremsentests teachen.
• Die Bewegungen müssen so geteacht werden, dass der Roboter
auf dem Weg in die Startposition keine Kollision verursachen kann.
• In der Startposition muss für jede zu testende Achse ein ausreich-
ender Bewegungsbereich zur Verfügung stehen.
Rotatorische Achsen verfahren beim Bremsentest maximal 5° in
die Richtung, in der der Software-Endschalter weiter entfernt liegt,
Linearachsen maximal 10 cm.
3. Programm speichern und schließen.
Endposition:
1. Im Verzeichnis R1\TP\BrakeTest das Programm BrakeTestBack.src öff-
nen.
2. Die Bewegungen von der Startposition zur Endposition des Bremsen-
tests teachen.
Start- und Endposition dürfen identisch sein.
Parkposition:
1. Im Verzeichnis R1\TP\BrakeTest das Programm BrakeTestPark.src öff-
nen.
2. Die Bewegungen von der Endposition zur Parkposition des Roboters
teachen.
Alternativ kann die Parkposition auch erst beim Ablauftest geteacht wer-
den.
(>>> 7.8.4.6 "Ablauf bei defekten Bremsen testen" Seite 154)

7.8.4.6 Ablauf bei defekten Bremsen testen

WARNUNG
seln).
angefahren werden.
WARNUNG
Die Parkposition muss so gewählt werden, dass keine Personen gefähr-
det werden, falls der Roboter aufgrund der defekten Bremse zusammen-
sackt. Als Parkposition kann z. B. die Transportstellung gewählt werden.
Weitere Informationen zur Transportstellung sind in der
Betriebsanleitung oder der Montageanleitung für den Roboter zu finden.
WARNUNG
Beschreibung
Die Robotersteuerung simuliert eine defekte Bremse.
Voraussetzung

• Für jede zu testende Achse steht in der Startposition ein ausreichen-
der Bewegungsbereich zur Verfügung. (Oder, wenn keine Startposition
geteacht wurde, in der Istposition.)
Rotatorische Achsen verfahren beim Bremsentest maximal 5° in die
Richtung, in der der Software-Endschalter weiter entfernt liegt, Linear-
achsen maximal 10 cm.
Vorgehensweise
1. Im Verzeichnis R1\TP\BrakeTest das Programm BrakeTestReq.src an-

wählen.
Folgende Meldung wird angezeigt: Starttaste erforderlich
2. Die Start-Taste drücken.
Folgende Meldung wird angezeigt: Soll der Bremsentest manuell
durchgeführt werden oder die Bewegung zur Parkposition geprüft
werden?
3. Die Antwort Parkpos. wählen.
4. Die SAK-Fahrt wird durchgeführt. Die Meldung SAK erreicht wird an-
gezeigt.
Folgende Meldung wird angezeigt: ACHTUNG! Bremswirkung der Hal-
tebremsen nicht mehr ausreichend, um den Roboter sicher zu halten.
Das Auslösen von Sicherheitsfunktionen oder das Abschalten der An-

triebe kann zum Absacken des Roboters führen. Nach Bestätigen wird

die Parkposition-/ Wartungsposition angefahren..
Die Meldung mit Parkpos. bestätigen.
• Wenn die Parkposition bereits geteacht wurde, fährt der Roboter in
die Parkposition.
• Wenn die Parkposition noch nicht geteacht ist, wird folgende Mel-
dung angezeigt:
Parkposition noch ungültig. Den Roboter in die richtige Positi-
on fahren und den Softkey „Touch-Up“ drücken.
In diesem Fall den Roboter manuell in die gewünschte Parkpositi-
on fahren und die Position teachen.
7.8.5 Bremsentest durchführen
7.8.5.1 Bremsentest für angeforderte Achsen durchführen (zyklisch über Pro-

gramm)
Beschreibung
Mit BrakeTestReq.src können die Achsen getestet werden, für die eine
Bremsentest-Anforderung vorliegt. Die Achsen können entweder in einem
Durchlauf getestet werden, oder der Test kann auf mehrere, kürzere
Durchläufe aufgeteilt werden.
Auf diese Weise können z. B. kleine Pausen in der Applikation genutzt
werden, um einzelne Achsen zu testen.
Voraussetzung
Um das Programm einzubinden:

gen
Vorgehensweise
Test in einem Durchlauf:

BrakeTestReq.src so in ein geeignetes Programm (z. B. in CELL.src oder
in das Applikationsprogramm) einbinden, dass es zyklisch als Unterpro-
gramm aufgerufen wird. Wenn ein Bremsentest angefordert wird, erkennt
BrakeTestReq.src die Anforderung und startet den Bremsentest.
• BrakeTestReq.src ohne Parameter aufrufen:
BrakeTestReq()
Weitere Informationen:
Die Achsen werden in einem Durchlauf getestet, von der niedrigsten
Achsnummer zur höchsten.
Alternative Vorgehensweise
Test aufgeteilt auf mehrere, kürzere Durchläufe:

BrakeTestReq.src so in ein geeignetes Programm einbinden, dass es zyk-
lisch als Unterprogramm aufgerufen wird. Wenn ein Bremsentest angefor-
dert wird, erkennt BrakeTestReq.src die Anforderung und startet den
Bremsentest.
• Beim Aufruf von BrakeTestReq.src die zu testenden Achsen als Para-
meter übergeben.

Weitere Informationen:
• Pro Durchlauf können eine oder mehrere der angeforderten Achsen

getestet werden. Die einzelnen Durchläufe brauchen nicht direkt aufei-
nanderfolgen.
• Die Reihenfolge der Durchläufe ist beliebig. Es kann z. B. als erstes
ein Durchlauf aufgerufen werden, der die A6 testet. Wenn mit einem
Durchlauf mehrere Achsen getestet werden, wird jedoch zwangsweise
immer zuerst die niedrigste Achse getestet.
• Insgesamt müssen alle angeforderten Achsen getestet werden. Dies
muss bis zum Ablauf der Monitoring-Zeit geschehen.
Parameter
Die zu testenden Achsen können als Integer oder als Bitmask übergeben
werden.
Bit 0 entspricht A1; Bit 1 A2; …; Bit 6 A7/E1; …; Bit 11 A12/E6.
Beispiel für A1 und A3, als Integer:
BrakeTestReq(5)
Beispiel für A1 und A3, als Bitmask:
BrakeTestReq('b101')
Kein Parameter oder Parameter "-1" bedeutet: alle aktiven Achsen.
Beispiel
In diesem Beispiel wird von denjenigen Achsen, für die der Bremsentest
aktuell angefordert ist, die Achse mit der niedrigsten Nummer getestet. Ein
solches Beispiel kann an einer geeigneten Stelle in den Applikationszyklus
integriert werden, um pro Zyklus eine Achse zu testen.
int axes_bit_mask, test_bit_mask, counter

...
1 axes_bit_mask = get_axesmask(#braketest_required)
2 test_bit_mask = 1
3 if axes_bit_mask > 0 then
4 for counter=1 to 12
5 if (axes_bit_mask B_AND test_bit_mask) > 0 THEN
6 counter = 13
7 else
8 test_bit_mask = test_bit_mask*2
9 endif
10 endfor
11 braketestreq(test_bit_mask)
12 endif
...
Zeile Beschreibung
1 Abfragen, für welche Achsen der Bremsentest aktuell ange-
fordert ist.
2 Vorbereitend die niedrigste mögliche Achse (in diesem Fall
A1) als zu testende Achse setzen.
3 bis 12 Wenn für mindestens eine Achse eine Anforderung besteht,
wird der IF-Block ausgeführt. Er enthält eine Zählschleife.


Zeile Beschreibung
4 bis 10 Die Zählschleife ist so gestaltet, dass beim Verlassen
test_bit_mask immer der niedrigsten aller zu testenden
Achsen entspricht.
6 Die Zählschleife verlassen.
11 Den Bremsentest für die zu testende Achse
test_bit_mask aufrufen.
7.8.5.2 Bremsentest für aktive Achsen durchführen (manuell)
WARNUNG
seln).
angefahren werden.
WARNUNG
Beschreibung
Mit dieser Vorgehensweise können die aktiven Achsen getestet werden.

Die Achsen werden in einem Durchlauf getestet, von der niedrigsten
Achsnummer zur höchsten.
Mit dieser Vorgehensweise kann eine bestehende Bremsentest-Anforde-
rung abgearbeitet werden.
Voraussetzung

• Für jede zu testende Achse steht in der Startposition ein ausreichen-
der Bewegungsbereich zur Verfügung. (Oder, wenn keine Startposition
geteacht wurde, in der Istposition.)
Rotatorische Achsen verfahren beim Bremsentest maximal 5° in die
Richtung, in der der Software-Endschalter weiter entfernt liegt, Linear-
achsen maximal 10 cm.
Vorgehensweise
1. Im Verzeichnis R1\TP\BrakeTest das Programm BrakeTestReq.src an-

wählen.
Folgende Meldung wird angezeigt: Starttaste erforderlich
Folgende Meldung wird angezeigt: Soll der Bremsentest manuell
durchgeführt werden oder die Bewegung zur Parkposition geprüft
werden?
3. Die Antwort BT man. wählen.

4. Die SAK-Fahrt wird durchgeführt. Die Meldung SAK erreicht wird an-
gezeigt.
Folgende Meldung wird angezeigt: Bremsentest für Achsen {Achsbit-
Maske} erforderlich. Die Meldung listet die aktiven Achsen auf.
Das Programm testet nun nacheinander die Bremsen/Achsen, begin-
nend mit der niedrigsten Achsnummer.
6. Mögliche Ergebnisse:
• Wenn eine Bremse in Ordnung ist, wird dies durch folgende Mel-
dung angezeigt: Wirkung der Bremse{Bremse Nr.}{Achsnr.} in Ord-
nung.
Danach kommt wieder die Meldung Bremsentest für Achsen {Achs-
bit-Maske} erforderlich. Sie listet nun nur noch die Achsen auf, die
noch nicht getestet wurden.
Das Programm testet automatisch die nächste Achse.
Wenn alle Bremsen in Ordnung sind, wird dies nach dem Brem-
sentest durch folgende Meldung angezeigt: Bremsentest erfolgreich
durchgeführt. (Es ist möglich, dass eine oder mehrere Bremsen
die Verschleißgrenze erreicht haben. Dies wird zusätzlich durch ei-
ne Meldung angezeigt.)
Nun das Programm BrakeTestReq.src abwählen.
• Wenn eine Bremse defekt ist, wird dies durch folgende Meldung
angezeigt: Unzureichendes Haltemoment der Bremse {Bremse Nr.}
{Achsnr.}. Der Test geht weiter, bis alle Bremsen getestet wurden.
Wenn alle Bremsen getestet wurden, wird folgende Meldung ange-
zeigt: ACHTUNG! Bremswirkung der Haltebremsen nicht mehr aus-
reichend, um den Roboter sicher zu halten. Das Auslösen von Si-
cherheitsfunktionen oder das Abschalten der Antriebe kann zum
Absacken des Roboters führen. Nach Bestätigen wird die Parkpo-
sition-/ Wartungsposition angefahren..
Nun Parkpos. drücken, um den Roboter in die Parkposition zu
fahren.
7.8.5.3 Bremsentest für weitere Achsen durchführen (z. B. koppelbare Achsen)
Beschreibung
Mit BrakeTestAxes.src können Achsen getestet werden, für die keine

Bremsentest-Anforderung vorliegt. Insbesondere können auch Achsen ge-
testet werden, die für den Bremsentest nicht aktiviert werden können und
somit über BrakeTestReq() nicht getestet werden können. Dies sind z. B.
koppelbare Achsen.
Voraussetzung
Um das Programm einzubinden:

gen
Vorgehensweise
BrakeTestAxes.src so in ein geeignetes Programm einbinden, dass es als

Unterprogramm aufgerufen wird.
• Beim Aufruf von BrakeTestAxes.src die zu testenden Achsen als Para-
meter übergeben.


Parameter
Die zu testenden Achsen können als Integer oder als Bitmask übergeben
werden.
Bit 0 entspricht A1; Bit 1 A2; …; Bit 6 A7/E1; …; Bit 11 A12/E6.
Beispiel für A7/E1 als Integer:
BrakeTestReq(64)
Beispiel für A7/E1 als Bitmask:
BrakeTestReq('b1000000')
Kein Parameter oder Parameter "-1" bedeutet: alle aktiven Achsen.
Zusatzinfo
Grundsätzlich ist es möglich, über BrakeTestAxes(Achsen) auch einzelne

oder mehrere Achsen zu testen, für die eine Anforderung vorliegt. Auch in
diesem Fall müssen die Achsen beim Aufruf als Parameter übergeben
werden.
Eine bestehende Bremsentest-Anforderung kann mit BrakeTestAxes.src
abgearbeitet werden.
Wenn BrakeTestAxes.src für eine aktive Achse aufgerufen wird, löst dies
eine Anforderung für alle aktiven Achsen aus! Die Anforderung muss
wie üblich innerhalb der Monitoring-Zeit abgearbeitet werden. Es ist also
nicht möglich, mit BrakeTestAxes.src einzelne aktive Achsen zu testen.
7.8.6 Automatische Bremsenkontrolle
Beschreibung
Die Default-Zykluszeit des Bremsentests beträgt 46 Stunden. Um defekte

Bremsen jedoch möglichst frühzeitig und auch bereits vor Ablauf der Zy-
kluszeit zu detektieren, führt die Robotersteuerung eine zusätzliche, auto-
matische Bremsenkontrolle durch.
Wenn die Bremsenkontrolle ergibt, dass eine Bremse eventuell defekt ist,
muss zur Überprüfung ein Bremsentest durchgeführt werden.
Abgekoppelte Achsen und kraftgeregelte Achsen sind von der Bremsen-
kontrolle ausgenommen.
Ablauf
1. Wenn eine Bremse eingefallen ist, prüft die Robotersteuerung automa-

tisch, ob sich die Achse noch bewegt. Bewegungen sind innerhalb ei-
nes engen, intern festgelegten Toleranzbereichs erlaubt.
Der Toleranzbereich entspricht der Hälfte des Stillstandsfensters.
Das Stillstandsfenster ist: $IN_POS_MA[Achse] * $IN_STILL_MA.
Weitere Informationen zu diesen Systemvariablen sind in der Doku-
mentation Konfiguration von Kinematiken zu finden.
2. Falls der Toleranzbereich überschritten wird, deutet dies darauf hin,

dass die Bremse defekt ist. Die Robotersteuerung setzt in diesem Fall
die Achse wieder in Regelung, um zu verhindern, dass sie absackt.
Die Achse ist jetzt im Zustand "BrakeDefect".
Außerdem wird die Zustandsmeldung Bremse defekt, {Achse} dauer-
haft in Regelung angezeigt.

3. Der weitere Ablauf ist abhängig davon, ob der Bremsentest für die
entsprechende Achse aktiv ist oder nicht:
• Bremsentest ist aktiv:
Die Robotersteuerung setzt $BRAKETEST_REQ_INT auf TRUE
und gibt folgende Meldung aus: Bremsentest erforderlich. Innerhalb
der nächsten 2 Stunden muss ein Bremsentest durchgeführt wer-
den, ansonsten stoppt der Roboter!
• Bremsentest ist nicht aktiv:
Der Roboter stoppt und die Quittiermeldung Stopp wegen defekter
Bremse wird angezeigt.
Die Meldung kann quittiert werden und der Roboter kann weiter
verfahren werden. Die Achse bleibt dauerhaft in Regelung, d. h. ih-
re Bremsen schließen sich nicht mehr. (Außer, die Sicherheitssteu-
erung setzt den Eingang "Fahrfreigabe" zurück.)
Damit sich die Bremsen wieder schließen können, muss ein Brem-
sentest manuell durchgeführt werden!
4. Wenn ein Bremsentest durchgeführt wurde und ergeben hat, dass die
Achse in Ordnung ist, blendet sich die Zustandsmeldung Bremse de-
fekt, {Achse} dauerhaft in Regelung wieder aus.
BrakeDefect
Wenn eine Achse im Zustand "BrakeDefect" ist, ignoriert die Robotersteu-

erung Bremsenschließaufträge für diese Achse und die Achsen, die am
gleichen Bremsenkanal liegen.
Wenn eine Achse im Zustand "BrakeDefect" ist, schließen sich ihre Brem-
sen dennoch in folgendem Fall: Die Sicherheitssteuerung setzt den Ein-
gang "Fahrfreigabe" zurück, z. B. bei NOT-HALT oder bei einer Kurz-
schlussbremsung.
7.8.7 Systemfunktionen für den Bremsentest
7.8.7.1 GET_AXESMASK()
Beschreibung
Verschiedene Abfragen zu den vom Bremsentest betroffenen Achsen kön-

nen durchgeführt werden.
Syntax
result = GET_AXESMASK(axes)


Erläuterung der Syntax
result Variable für den Rückgabewert, Typ: INT
Bitmaske, d. h. Angabe, welche Achsen betroffen sind
axes Typ: ENUM AXESMASK_INFO
• #BRAKETEST_CONFIGURED
Achsen, die für den Bremsentest konfiguriert sind
Entspricht den Achsen in der Spalte Aktive Konfigu-
ration im Fenster Bremsentestkonfiguration.
• #BRAKETEST_ACTIVATED
‒ Wenn der Bremsentest aktiv ist, ist der Rückga-
bewert wie für #BRAKETEST_CONFIGURED.
‒ Wenn der Bremsentest nicht aktiv ist, ist der
Rückgabewert "0".
• #BRAKETEST_REQUIRED
Achsen, für die der Bremsentest aktuell angefordert
ist
• #BRAKETEST_UNTESTED
Achsen, für die der Bremsenzustand auf BT_UNTES-
TED ist. Auch Achsen, die nicht für den Bremsentest
konfiguriert sind, sind enthalten.
• #BRAKETEST_BRAKES_OK
Achsen, für die der letzte Bremsentest ergab, dass
sie in Ordnung sind
Beispiel
Abfragen, für welche Achsen der Bremsentest aktuell angefordert ist:
int axes_bit_mask
...
axes_bit_mask = get_axesmask(#braketest_required)
7.8.7.2 GET_BRAKETEST_TIME()
Beschreibung
Verschiedene Zeitwerte in Bezug auf den Bremsentest können abgefragt

werden.
Syntax
result = GET_BRAKETEST_TIME(time_type)

Erläuterung der Syntax
result Variable für den Rückgabewert, Typ: REAL
Zeit (Einheit: h)
time_type Zeiten, die abgefragt werden können
Typ: ENUM BRAKETEST_TIME_INFO
• #BT_CONFIG_CYCLE_TIME
Zykluszeit für den Bremsentest
Entspricht dem Feld Zykluszeit [h] im Fenster Brem-
sentestkonfiguration.
Zykluszeit [h]
• #BT_REMAINING_CYCLE_TIME
Verbleibende Zykluszeit
• #BT_REMAINING_MON_TIME
Verbleibende Monitoring-Zeit
7.9 Override-Reduzierung
Die Override-Reduzierung ist keine Sicherheitsfunktion.
Die Override-Reduzierung ist eine Funktionalität für Geschwindigkeits- und

Raumüberwachungen, die über Systemvariablen aktiviert werden kann.
• Die Override-Reduzierung verhindert, dass von der Sicherheitssteue-
rung überwachte Geschwindigkeitsgrenzen überschritten werden.
• Die Override-Reduzierung sorgt bei Raumüberwachungen dafür, dass
die Geschwindigkeit vor Erreichen einer Raumgrenze so weit reduziert
wird, dass im Fall eines Stopps bei Raumverletzung, der Anhalteweg
möglichst kurz ist.
7.9.1 Systemvariablen zur Override-Reduzierung
Die Systemvariablen zur Override-Reduzierung können in der Datei $cus-

tom.dat, über ein KRL-Programm oder über die Variablenkorrektur geän-
dert werden. Wenn eine Variable geändert wird, wird ein Vorlaufstopp aus-
gelöst.
$SR_VEL_RED Override-Reduzierung für Geschwindigkeitsüberwachungen
TRUE = Override-Reduzierung ist aktiviert.
FALSE = Override-Reduzierung ist nicht aktiviert.
Default: TRUE
$SR_OV_RED Reduzierfaktor für Override-Reduzierung in Prozent
Auf diesen Prozentwert wird die kleinste aktuell überwach-
te Geschwindigkeitsgrenze reduziert.
• 10 … 95 %
Default: 75 %


$SR_WORKSPACE_RED Override-Reduzierung für Raumüberwachungen
TRUE = Override-Reduzierung ist aktiviert.
FALSE = Override-Reduzierung ist nicht aktiviert.
Default: TRUE
7.9.2 Override-Reduzierung mit Spline
Wenn ohne Spline verfahren wird, wirkt die Override-Reduzierung vor

Raumgrenzen und auf kartesische Geschwindigkeitsgrenzen. Wenn mit
Spline verfahren wird, wirkt die Override-Reduzierung auch auf die achs-
spezifischen Geschwindigkeitsgrenzen.
Override-Reduzierung wirkt sich aus … Ohne Spli- Mit Spline
ne
vor Raumgrenzen Kartesisch
(in T2, AUT und Achsspezifisch
AUT EXT)
auf raumspezifische Kartesischer Raum
Geschwindigkeit
Achsspezifischer Raum
auf Geschwindig- Kartesische Geschwindigkeit

keitsgrenzen
• Maximalgeschwindigkeit (raumunab-
hängig)
• Reduzierte Geschwindigkeit
• Reduzierte Geschwindigkeit für T1
Achsgeschwindigkeit
• Maximalgeschwindigkeit (gilt global für

jede Achse)
• Reduzierte Geschwindigkeit
• Maximalgeschwindigkeit für T1
Spline ist eine Bewegungsart, die besonders für komplexe geschwungene
Bahnen geeignet ist. Solche Bahnen können grundsätzlich auch mit über-
schliffenen LIN- und CIRC-Bewegungen erzeugt werden, der Spline hat je-
doch Vorteile.
Vorteile beim Spline sind z. B.:
• Der Bahnverlauf ist immer gleich, unabhängig von Override, Geschwin-
digkeit oder Beschleunigung.
• Kreise und enge Radien werden mit hoher Präzision gefahren.
Es wird empfohlen, den Spline für eine optimale Override-Reduzierung zu
nutzen, z. B. wenn sehr oft entlang der Raumgrenzen gefahren wird.
Weitere Informationen zur Bewegungsprogrammierung mit Spline sind in
der Bedien- und Programmieranleitung für Systemintegratoren zu finden.
7.9.3 Override-Reduzierung für Geschwindigkeitsüberwachungen
Beschreibung
Die Override-Reduzierung für Geschwindigkeitsüberwachungen wird mit

$SR_VEL_RED = TRUE aktiviert.

Bei aktiver Override-Reduzierung wird die Geschwindigkeit automatisch so

reduziert, dass die kleinste aktuell überwachte Geschwindigkeitsgrenze

nicht überschritten wird.
Die Variable $SR_OV_RED gibt den Reduzierfaktor für die Override-Redu-
zierung in Prozent an. Die Geschwindigkeit wird auf folgenden Wert redu-
ziert:
• Kleinste aktuell überwachte Geschwindigkeitsgrenze * Reduzierfaktor
Beispiel
Die Override-Reduzierung ist mit einem Reduzierfaktor von 95 % konfigu-

riert:
• $SR_VEL_RED = TRUE
• $SR_OV_RED = 95
Auf der Sicherheitssteuerung ist als kleinste kartesische Geschwindigkeits-
grenze eine raumspezifische Geschwindigkeit von 1 000 mm/s aktiv. Die
Override-Reduzierung regelt die kartesische Geschwindigkeit am sicheren
TCP des aktiven Werkzeugs auf 950 mm/s. Die Override-Reduzierung
greift nur ein, wenn abzusehen ist, dass die Grenze von 950 mm/s ohne
eine Reduzierung der Geschwindigkeit überschritten wird.
Abb. 7-29: Override-Reduzierung mit $SR_VEL_RED
v3 Kartesische Maximalgeschwindigkeit; v3 = 1 200 mm/s

v2 Raumspezifische Geschwindigkeit; v2 = 1 000 mm/s
v1 Geschwindigkeit v2 * Reduzierfaktor; v1 = 1 000 mm/s * 95 % =
950 mm/s
t1 Die Override-Reduzierung greift ein: Ohne die Reduzierung der
Geschwindigkeit ist absehbar, dass die Grenze v1 überschritten
wird.
t2 Die Override-Reduzierung greift nicht mehr ein.
7.9.4 Override-Reduzierung für Raumüberwachungen
Beschreibung
Die Override-Reduzierung für Raumüberwachungen wird mit $SR_WORK-

SPACE_RED = TRUE aktiviert.
Eigenschaften:
• Wirkt nur auf Überwachungsräume, für die die Funktion "Bei Raumver-
letzung stoppen" konfiguriert ist
• In den Betriebsarten T2, AUT und AUT EXT aktiv
• In der Betriebsart T1 generell inaktiv, d. h. auch dann, wenn
$SR_WORKSPACE_RED = TRUE ist


• Abhängig von der Funktion "Bremsen vor Bereichsgrenzen"
Ohne BBRA
Override-Reduzierung bei deaktiviertem "Bremsen vor Bereichsgren-

zen":
Wenn sich der Roboter bei aktivierter Override-Reduzierung der Raum-
grenze nähert, wird die Geschwindigkeit kontinuierlich reduziert. Wenn der
Roboter über die Raumgrenze fährt und gestoppt wird, ist die Geschwin-
digkeit bereits stark reduziert. Der Anhalteweg ist kurz und der Roboter
kommt schnell zum Stehen.
Wenn sich der Roboter bei deaktivierter Override-Reduzierung der Raum-
grenze nähert, wird die Geschwindigkeit nicht reduziert. Der Roboter hat
noch die volle Geschwindigkeit, wenn er an der Raumgrenze gestoppt
wird. Der Roboter kommt nicht so schnell zum Stehen wie bei aktivierter
Override-Reduzierung, da der Anhalteweg aufgrund der höheren Ge-
schwindigkeit länger ist.
Mit BBRA
Override-Reduzierung bei aktiviertem "Bremsen vor Bereichsgren-

zen":
Wenn sich der Roboter bei aktivierter Override-Reduzierung der Raum-
grenze nähert, wird die Geschwindigkeit kontinuierlich reduziert, um ein
Auslösen der Sicherheitsfunktion zu vermeiden. Dabei wird der Override
bei Bedarf bis auf 0 % reduziert, falls z. B. die abgefahrene Bahn in einen
Schutzraum hineinführt.
Wenn der Roboter in der Betriebsart T2 oder AUT mit 0 % Override vor
einem temporär aktivierten Raum steht, setzt er seine Bewegung ohne
weiteren Eingriff fort, sobald der Raum deaktiviert wird.
Kann der Override nicht ausreichend schnell reduziert werden, um das

Auslösen der sicheren Raumüberwachung zu verhindern, wird ein bahn-
treuer NOT-HALT durchgeführt.
Wenn sich der Roboter bei deaktivierter Override-Reduzierung der Raum-
grenze nähert, wird die Geschwindigkeit nicht reduziert und der Roboter
von der Sicherheitssteuerung mit einem STOP 1 - DRS gestoppt. Der Ro-
boter kommt dabei in der Regel nicht auf der Bahn zum Stehen, sondern
weicht von dieser ab, da der durchgeführte STOP 1 - DRS nicht bahntreu
ist.

Abb. 7-30: Übersicht: Stufenweise Vermeidung einer Raumverletzung mit BBRA
7.9.5 Beispiele: Override-Reduzierung mit Spline/ohne BBRA
Die folgenden Beispiele gelten für Sicherheitskonfigurationen, die die

Funktion "Bremsen vor Bereichsgrenzen" nicht verwenden.
Arbeitsraum wechseln
Von einem kartesischen Arbeitsraum aus wird in einen kartesischen Ar-

beitsraum mit einer niedrigeren raumspezifischen Geschwindigkeit vmax
gewechselt.
Folgende Voraussetzungen sind erfüllt:
Systemvariablen:
• $SR_VEL_RED = TRUE
• $SR_OV_RED = 80
Sicherheitskonfiguration:
• Die sichere Überwachung ist aktiv.

• Die Funktion "Bremsen vor Bereichsgrenzen" ist deaktiviert.
• Mindestens eine Werkzeugkugel am aktiven Werkzeug wird überwacht.


• Der Arbeitsraum mit der niedrigeren raumspezifischen Geschwindigkeit
vmax ist aktiv geschaltet (am besten die ganze Zeit).
• Die raumspezifische Geschwindigkeit vmax ist jeweils gültig, wenn der
Arbeitsraum nicht verletzt ist.
Mit Spline (rote Linie) reduziert die Override-Reduzierung die kartesische
Geschwindigkeit am sicheren TCP des aktiven Werkzeugs rechtzeitig im
alten Arbeitsraum und fährt mit der niedrigeren raumspezifischen Ge-
schwindigkeit in den neuen Arbeitsraum hinein.
Ohne Spline (blaue Linie) wird die kartesische Geschwindigkeit zwar auch
schon im alten Arbeitsraum reduziert, aber die Override-Reduzierung greift
in den meisten Fällen nicht rechtzeitig genug ein. An der Raumgrenze ist
die niedrigere raumspezifische Geschwindigkeit des neuen Arbeitsraums
noch nicht erreicht und der Roboter stoppt mit einem Sicherheitshalt 0.
Abb. 7-31: Wechsel in Arbeitsraum mit niedigerer vmax
1 Kartesischer Arbeitsraum mit vmax = 1 000 mm/s,

reduziert auf 800 mm/s
2 Kartesischer Arbeitsraum mit vmax = 500 mm/s,
reduziert auf 400 mm/s
Durch die Override-Reduzierung mit $SR_OV_RED = 80 werden in den

Arbeitsräumen maximal 80 Prozent der konfigurierten raumspezifischen
Geschwindigkeit vmax erreicht.
In Schutzraum fahren
Es ist ein kartesischer Schutzraum konfiguriert, in den der Roboter nicht

fahren darf. Wenn sich der Roboter dem Schutzraum nähert, greift die
Override-Reduzierung ein, und reduziert die Geschwindigkeit. Will der Ro-
boter in den Schutzraum fahren, wird an der Raumgrenze ein Sicherheits-
halt 0 ausgelöst.
Systemvariablen:
• $SR_WORKSPACE_RED = TRUE

• Die Funktion "Bremsen vor Bereichsgrenzen" ist deaktiviert.
• Die Funktion "Bei Raumverletzung stoppen" ist aktiv.
• Der Schutzraum ist aktiv geschaltet.

Mit Spline (rote Linie) reduziert die Override-Reduzierung die kartesische

Geschwindigkeit am sicheren TCP des aktiven Werkzeugs noch im erlaub-

ten Bereich auf einen Wert, der ungefähr einem Programm-Override von
1 % entspricht. Mit dieser Geschwindigkeit wird in den kartesischen
Schutzraum gefahren und der Roboter stoppt mit einem Sicherheitshalt 0.
Ohne Spline (blaue Linie) wird die kartesische Geschwindigkeit zwar auch
schon im erlaubten Bereich reduziert, aber die Override-Reduzierung greift
in den meisten Fällen nicht rechtzeitig genug ein. Der Roboter fährt mit ei-
ner höheren Geschwindigkeit in den kartesischen Schutzraum als mit Spli-
ne. Auch hier stoppt der Roboter mit einem Sicherheitshalt 0, aber die
Bremsreaktion ist ruckartiger und der Anhalteweg länger.
Abb. 7-32: In Schutzraum fahren
1 Erlaubter Bereich 2 Kartesischer Schutzraum
7.9.6 Beispiele: Override-Reduzierung mit BBRA
Die folgenden Beispiele gelten für Sicherheitskonfigurationen, die die

Funktion "Bremsen vor Bereichsgrenzen" verwenden.
Vor Schutzraum stehenbleiben

fahren darf. Im Beispiel führt die Bahn in den Schutzraum.
Systemvariablen:

• Die Funktion "Bremsen vor Bereichsgrenzen" ist aktiviert.
Die Override-Reduzierung reduziert die kartesische Geschwindigkeit am si-
cheren TCP des aktiven Werkzeugs noch im erlaubten Bereich bis zum
Stillstand. Der Roboter erreicht den kartesischen Schutzraum dabei nicht.
Handelt es sich um einen temporären Schutzraum und dieser wird deakti-
viert, setzt der Roboter seine Bewegung ohne weiteren Eingriff fort.


Abb. 7-33: Stopp vor Raumgrenze durch Override-Reduzierung
1 Roboter wird auf der Bahn bis zum Stillstand abgebremst.

2 Schutzraum
3 Von der Sicherheitssteuerung überwachte fiktive STOP 1 - DRS-
Zielpositionen verletzen Raum nicht, da Geschwindigkeit ausrei-
chend reduziert wird.
Für den Fall, dass die Override-Reduzierung die Geschwindigkeit nicht
schnell genug reduziert, stoppt die Sicherheitssteuerung den Roboter mit
einem STOP 1 - DRS, sobald sie detektiert, dass die Zielposition eines
solchen Stopps den Raum verletzen würde.
Abb. 7-34: Stopp vor Raumgrenze ohne Override-Reduzierung
1 Roboter wird von Sicherheitssteuerung bei drohender Raumverlet-

zung durch einen STOP 1 - DRS gestoppt.
2 Schutzraum
An Schutzraumgrenze vorbeifahren

fahren darf. Im Beispiel führt die Bahn knapp am Schutzraum vorbei.
Systemvariablen:

• Die Funktion "Bremsen vor Bereichsgrenzen" ist aktiviert.

Nähert sich der Roboter einer Schutzraumgrenze, wird seine kartesische

Geschwindigkeit am sicheren TCP des aktiven Werkzeugs derart redu-

ziert, dass die fiktive STOP 1 - DRS-Zielposition außerhalb des Schutz-
raums bleibt. Hierbei wird ausgenutzt, dass sich der Bremsweg eines
STOP 1 - DRS durch die verringerte Geschwindigkeit verkürzt.
In manchen Fällen kann es vorkommen, dass die Geschwindigkeit nicht
ausreichend schnell reduziert werden kann, um den Stopppunkt am Ein-
dringen in den Schutzraum zu hindern. In diesem Fall wird ein bahntreuer
NOT-HALT ausgelöst, um zu verhindern, dass eine Sicherheitsfunktion
verletzt wird und die Sicherheitssteuerung in der Folge einen nicht bahn-
treuen STOP 1 - DRS durchführt.
(>>> Abb. 7-30)
7.10 Übersicht Sicherheitsabnahme
SafeOperation darf erst nach einer erfolgreichen Sicherheitsabnahme be-

trieben werden. Für eine erfolgreiche Sicherheitsabnahme müssen die
Punkte in den Checklisten vollständig abgearbeitet und schriftlich bestätigt
werden.
Die abgearbeiteten und schriftlich bestätigten Checklisten sind als Nach-
weis aufzubewahren.
Die Sicherheitsabnahme muss in folgenden Fällen durchgeführt werden:

• Nach der Erst- oder Wiederinbetriebnahme des Industrieroboters
• Nach einer Änderung des Industrieroboters
• Nach einer Änderung in der Sicherheitskonfiguration
• Nach einem Software-Update, z. B. der System Software
Die Sicherheitsabnahme nach einem Software-Update ist nur notwen-
dig, wenn sich durch das Update die Prüfsumme der Sicherheitskonfi-
guration ändert.
Nach jeder Änderung der Sicherheitskonfiguration muss diese archiviert

und das Änderungsprotokoll überprüft werden. Außerdem wird empfoh-
len, den Datensatz mit den sicheren Parametern über WorkVisual aus-
zudrucken.
Checklisten
Folgende Checklisten befinden sich im Anhang:

• Checkliste für Roboter und Anlage
(>>> 11.1.2 "Checkliste: Roboter und Anlage" Seite 259)
• Checkliste für Sicherheitsfunktionen
• Checkliste für kartesische Geschwindigkeitsüberwachungen
(>>> 11.1.4 "Checkliste: Kartesische Geschwindigkeitsüberwachungen"
Seite 264)
• Checkliste für achsspezifische Geschwindigkeitsüberwachungen
(>>> 11.1.5 "Checkliste: Achsspezifische Geschwindigkeitsüberwachun-
gen" Seite 266)
• Checkliste für sicheren Betriebshalt für Achsgruppen
(>>> 11.1.6 "Checkliste: Sicherer Betriebshalt für Achsgruppen" Sei-
te 271)
• Checkliste für Zellenbereich
(>>> 11.1.7 "Checkliste: Zellenbereich" Seite 272)


• Checkliste für kartesische Überwachungsräume
(>>> 11.1.8 "Checkliste: Kartesische Überwachungsräume" Seite 274)
• Checkliste für achsspezifische Überwachungsräume
(>>> 11.1.9 "Checkliste: Achsspezifische Überwachungsräume" Sei-
te 276)
• Checkliste für Funktion "Bremsen vor Bereichsgrenzen"
(>>> 11.1.10 "Checkliste: Bremsen vor Bereichsgrenzen" Seite 280)
• Checkliste für sichere Werkzeuge
(>>> 11.1.11 "Checkliste: Sichere Werkzeuge" Seite 282)
7.11 Sicherheitsfunktionen auf korrekte Funktion testen
Die konfigurierten Geschwindigkeitsgrenzen, die Raumgrenzen der Über-

wachungsräume sowie die raumspezifischen Geschwindigkeiten müssen
bei deaktivierter Override-Reduzierung überprüft werden. Folgende Variab-
len in der $CUSTOM.DAT sind hierzu auf FALSE zu setzen:
• $SR_VEL_RED
• $SR_WORKSPACE_RED
Zur Überprüfung der konfigurierten Grenzen werden die Raum- und Ge-
schwindigkeitsgrenzen mithilfe von Testprogrammen bewusst überschritten.
Wenn die Sicherheitssteuerung den Roboter stoppt, sind die Grenzen rich-
tig konfiguriert.
Ein Stopp der Sicherheitssteuerung liegt vor, wenn mit dem Stopp des Ro-
boters eine Meldung mit der Meldungsnummer 15xxx angezeigt wird.
Wenn keine Meldung oder eine Meldung aus einem anderen Nummern-
kreis angezeigt wird, muss die Sicherheitskonfiguration überprüft werden.
7.11.1 Kartesische Geschwindigkeitsgrenzen testen
(>>> 11.1.4 "Checkliste: Kartesische Geschwindigkeitsüberwachungen"

Seite 264)
Beschreibung
Folgende kartesischen Geschwindigkeitsgrenzen sind zu testen:

• Reduzierte kartesische Geschwindigkeit für T1
• Reduzierte kartesische Geschwindigkeit
• Globale kartesische Maximalgeschwindigkeit
Voraussetzung
• Override-Reduzierung ist deaktiviert.
Vorgehensweise
1. Ein Testprogramm erstellen, in dem die Geschwindigkeitsgrenzen be-

wusst überschritten werden. Z. B. mit 1000 mm/s konfiguriert, mit 1100
mm/s gefahren.
Beim Test der kartesischen Geschwindigkeit auf einer KL muss die
Lineareinheit mitverfahren werden.

2. Um die reduzierte kartesische Geschwindigkeit für T1 zu testen, das

Testprogramm in der Betriebsart T1 abfahren.
3. Um die reduzierte kartesische Geschwindigkeit und die kartesische
Maximalgeschwindigkeit zu testen, das Testprogramm in der Betriebs-
art T2 abfahren.
WARNUNG
Tod, schwere Verletzungen oder erhebliche Sachschäden können eintre-
ten. Wenn ein Programm in der Test-Betriebsart T2 abgefahren wird,
muss der Bediener eine Position außerhalb des Gefahrenbereichs ein-
nehmen.
7.11.2 Achsspezifische Geschwindigkeitsgrenzen testen
(>>> 11.1.5 "Checkliste: Achsspezifische

Geschwindigkeitsüberwachungen" Seite 266)
Beschreibung
Folgende achsspezifischen Geschwindigkeitsgrenzen sind zu testen:

• Maximale Achsgeschwindigkeit für T1
• Reduzierte Achsgeschwindigkeit
• Maximale Achsgeschwindigkeit (gilt global für jede Achse)
Die globale maximale Achsgeschwindigkeit muss nur dann geprüft wer-

den, wenn eine Achse eine definierte Geschwindigkeit nicht überschrei-
ten darf. Wenn die globale maximale Achsgeschwindigkeit nur den mini-
malen achsspezifischen Schutzraum begrenzen soll, ist keine Überprü-
fung erforderlich.
Voraussetzung
Vorgehensweise
Grenzen für rotatorische Achsen testen:

1. Im Datenblatt des verwendeten Roboters die maximale Achsgeschwin-

digkeit Vmax suchen.
wusst überschritten werden. Z. B. Achse A1 mit 190 °/s konfiguriert,
mit 200 °/s gefahren.
3. Achsgeschwindigkeit $VEL_AXIS[x] berechnen.
(>>> "Beispiel Berechnung $VEL_AXIS" Seite 173)
4. Im Testprogramm die Achsgeschwindigkeit $VEL_AXIS[x] eintragen.
5. Um die maximale Achsgeschwindigkeit für T1 zu testen, das Testpro-
gramm in der Betriebsart T1 abfahren.
6. Um die reduzierte Achsgeschwindigkeit und die maximale Achsge-
schwindigkeit zu testen, das Testprogramm in der Betriebsart T2 ab-
fahren.


WARNUNG
nehmen.
Grenzen für Linearachsen testen:


wusst überschritten werden. Z. B. Linearachse mit 1 000 mm/s konfi-
guriert, mit 1100 mm/s gefahren.
2. Um die maximale Achsgeschwindigkeit für T1 zu testen, das Testpro-
gramm in der Betriebsart T1 abfahren.
3. Um die reduzierte Achsgeschwindigkeit und die globale maximale
Achsgeschwindigkeit zu testen, das Testprogramm in der Betriebs-
art T2 abfahren.
WARNUNG
nehmen.
Beispiel Berechnung $VEL_AXIS
Die Achsgeschwindigkeit $VEL_AXIS[x] folgendermaßen berechnen:

$VEL_AXIS[x] = (VTest / Vmax) * 100 = (200 °/s / 360 °/s) * 100 = 56
x Nummer der Achse
Vtest Gewünschte Testgeschwindigkeit, in diesem Beispiel
200 °/s
Einheit: °/s
Vmax Maximale Achsgeschwindigkeit gemäß Datenblatt des
Roboters
Einheit: °/s
Die berechnete Achsgeschwindigkeit $VEL_AXIS[x] im Testprogramm ein-
tragen:
...
PTP {A1 -30}
HALT
$VEL_AXIS[1] = 56
PTP {A1 30}
...
7.11.3 Kartesische Überwachungsräume testen
(>>> 11.1.8 "Checkliste: Kartesische Überwachungsräume" Seite 274)


Beschreibung
Die Konfiguration der Raumgrenzen und der raumspezifischen Geschwin-

digkeit muss überprüft werden. Wenn kein Stopp bei Raumverletzung kon-
figuriert ist, wird hierfür ein Melderaum verwendet.
Die Raumflächen können beliebig orientiert sein. Jede der 6 Raumflächen
eines kartesischen Überwachungsraums muss an 3 verschiedenen Stellen
angefahren werden um zu überprüfen, ob die Grenzen richtig program-
miert sind. Ausgenommen sind Raumflächen, die aufgrund der Gegeben-
heiten in der Anlage nicht anfahrbar sind.
Der Zellenbereich ist ein kartesischer Überwachungsraum und wird auf die
gleiche Art und Weise getestet. Je nach Konfiguration besteht der Zellen-
bereich aus 5, 6 oder mehr Raumflächen. Jede anfahrbare Raumfläche
muss an 2 verschiedenen Stellen angefahren werden um zu überprüfen,
ob die Grenzen richtig programmiert sind.
Abb. 7-35: Raumflächen anfahren
Voraussetzung
Vorgehensweise
Raumgrenzen testen:
1. Ein Testpogramm erstellen, in dem alle Positionen geteacht sind, die

zur Überprüfung der Raumflächen angefahren werden.
2. Testprogramm in der Betriebsart T1 abfahren.
Beim Test eines kartesischen Überwachungsraums auf einer KL muss

die Lineareinheit mitverfahren werden. Es muss sichergestellt sein, dass
der Überwachungraum auf der Lineareinheit mitfährt und stehenbleibt.
Raumspezifische Geschwindigkeit testen:

1. Ein Testprogramm erstellen, in dem die raumspezifische Geschwindig-

keit in- oder außerhalb des Überwachungsraums bewusst überschrit-
ten wird. Z. B. 180 mm/s konfiguriert, 200 mm/s gefahren.
WARNUNG
nehmen.


7.11.4 Achsspezifische Überwachungsräume testen
(>>> 11.1.9 "Checkliste: Achsspezifische Überwachungsräume" Seite 276)
Beschreibung
Die Konfiguration der Raumgrenzen und der raumspezifischen Geschwin-

digkeit muss überprüft werden. Wenn kein Stopp bei Raumverletzung kon-
figuriert ist, wird hierfür ein Melderaum verwendet.
Voraussetzung
Vorgehensweise
Raumgrenzen testen:
• Jede zu überwachende Achse einmal in der Betriebsart T1 mit den

Verfahrtasten oder mit der Space Mouse an die obere und untere
Grenze des Raumes verfahren.
Raumspezifische Geschwindigkeit testen:
1. Ein Testprogramm erstellen, in dem die raumspezifische Geschwindig-

keit in- oder außerhalb des Überwachungsraums bewusst überschrit-
ten wird. Z. B. 180 mm/s konfiguriert, 200 mm/s gefahren.
WARNUNG
nehmen.
7.11.5 Sicheren Betriebshalt für Achsgruppe testen
(>>> 11.1.6 "Checkliste: Sicherer Betriebshalt für Achsgruppen" Seite 271)

Im Produktionsprozess auf den Roboter wirkende Kräfte können eine
Verletzung des sicheren Betriebshalts verursachen, z. B. beim Einlegen
eines Werkstücks in einen Greifer. Zur Abhilfe muss die Positionstole-
ranz für die betroffene Achse erhöht werden.
Voraussetzung
• Betriebsart T1
Vorgehensweise
1. Sicheren Betriebshalt für die Achsgruppe aktivieren.

2. Die erste Achse der Achsgruppe mit den Verfahrtasten und einem
Hand-Override von 1 % in die positive oder negative Richtung verfah-
ren.
Ein Roboterstopp muss ausgelöst werden (Sicherheitshalt 0).
3. Sicheren Betriebshalt für die Achsgruppe deaktivieren und wieder akti-
vieren.
4. Schritt 2 bis 3 wiederholen, um weitere Achsen der Achsgruppe zu
testen.
7.11.6 Werte für die maximale Bremsrampe prüfen
(>>> 11.1.10 "Checkliste: Bremsen vor Bereichsgrenzen" Seite 280)
Beschreibung
Die Funktion "Bremsen vor Bereichsgrenzen" hängt maßgeblich vom Ver-

lauf der Bremsrampe des STOP 1 - DRS ab. Die Bremsrampe eines
Drehzahlstopps ist linear und definiert sich über die maximale Steigung,
die beim Abbremsen aus voller Geschwindigkeit eingehalten werden kann.
Abb. 7-36: Bremsrampe eines Drehzahlstopps
1 Überwachung der Bremsrampe

2 Verlauf der Bremsrampe
3 Steigung der Bremsrampe
v1 Geschwindigkeit beim Auslösen des Drehzahlstopps
t1 Endpunkt der Bremsrampe
Ist der als maximale Bremsrampe hinterlegte Wert zu niedrig, d. h. die an-
genommene Bremsrampe ist zu flach und der Roboter könnte theoretisch
schneller bremsen, wird der Roboter dennoch den Drehzahlstopp wie kon-
figuriert ausführen.


Abb. 7-37: Bremsrampe flacher als erforderlich

2 Bremsrampe laut Konfiguration
3 Theoretisch mögliche Bremsrampe
Ist hingegen der als maximale Bremsrampe hinterlegte Wert zu hoch, d.
h. die angenommene Bremsrampe ist zu steil, kann der Roboter diese
Bremsrampe in der Realität nicht einhalten und der Stopp eskaliert zu ei-
nem Sicherheitshalt 0.
Abb. 7-38: Bremsrampe steiler als real möglich

2 Bremsrampe laut Konfiguration
3 Real mögliche Bremsrampe
4 Detektion der falschen Bremsrampe, Eskalation zum Sicherheits-
halt 0
Daher muss geprüft werden, dass die Bremsrampe in der Realität einge-
halten werden kann und nicht fälschlicherweise eine zu steile Bremsrampe
hinterlegt ist. Dies ist für jede Roboterachse separat zu prüfen.
Voraussetzung
• Bremsen vor Bereichsgrenzen ist aktiviert.

• Mindestens 1 Überwachungsraum ist für die zu testende Achse akti-
viert.
• Override-Reduzierung für Raumüberwachungen ist deaktiviert:
‒ $SR_WORKSPACE_RED = FALSE

Vorgehensweise
Die Bremsrampe muss für jede Achse einzeln an einem gültigen Überwa-
chungsraum geprüft werden. Hierzu wird der Überwachungsraum mithilfe
eines Testprogramms absichtlich überschritten. Die Sicherheitssteuerung
stoppt dann den Roboter.
Zur Prüfung können folgende Überwachungsräume genutzt werden:
• Ein achsspezifischer Überwachungsraum, in dem für jede zu prüfende
Achse eine Grenze festgelegt und aktiv ist
• Ein kartesischer Überwachungsraum, der durch die jeweilige Einzel-
achsbewegung gezielt verletzt wird
• Der Zellenbereich, der durch die jeweilige Einzelachsbewegung gezielt
verletzt wird
Die folgenden Schritte müssen für jede Achse einzeln durchgeführt wer-
den.
1. Ein Testprogramm erstellen, in dem der Überwachungsraum der Achse

überschritten wird.
2. Das Testprogramm in der Betriebsart T2 abfahren.
Die Sicherheitssteuerung stoppt den Roboter.
3. Anstehende Meldungen prüfen.
Wenn durch die Sicherheitssteuerung ein Drehzahlstopp wegen droh-
ender Raumverletzung ausgelöst wurde, wird je nach Art des Raums
folgende Meldung angezeigt:
• Quitt: Stopp durch Sicherheitssteuerung vor Überschreitung Über-
wachungsraum Nr. {Nummer des Überwachungsraums}
• Quitt: Stopp durch Sicherheitssteuerung vor Überschreitung Zellen-
bereich.
4. Wenn die Bremsrampe nicht eingehalten werden konnte, wird folgende
Meldung angezeigt:
• Quitt: Die Bremsrampe des Roboters wurde nicht eingehalten.
Die Meldung deutet darauf hin, dass die hinterlegte Bremsrampe zu
steil ist. Dies kann daran liegen, dass die in der Sicherheitssteuerung
hinterlegten Maschinendaten nicht aktuell sind.
Abhilfe:
a. Die aktuellen Maschinendaten in die Sicherheitskonfiguration im-

portieren und diese aktivieren.
b. Die Bremsrampe erneut prüfen.
c. Kann die Bremsrampe weiterhin nicht eingehalten werden, Kontakt
zu KUKA aufnehmen.
WARNUNG
nehmen.


7.12 Werte für die sicheren Achsüberwachungen prüfen
Beschreibung
Wenn die Sicherheitskonfiguration gespeichert wird, können systemseitig

zufällige Fehler auftreten, die dazu führen, dass die Sicherheitskonfigurati-
on letztlich andere Werte enthält als die, die der Benutzer gespeichert hat.
Dies stellt den Ausnahmefall dar, kann aber nicht vollends
ausgeschlossen werden.
Um auszuschließen, dass bei den Parametern Bremszeit und Positions-
toleranz ein solcher Fehler aufgetreten ist, müssen deren Werte im Diag-
nosemonitor verifiziert werden. Eine andere Art der Verifizierung ist für die-
se Parameter nicht möglich.
WARNUNG
Die Werte müssen immer dann geprüft werden, wenn sich im Fenster
Sicherheitskonfiguration in der Registerkarte Allgemein die Prüfsum-
me geändert hat. D. h. also, nicht nur dann, wenn die Werte selber ge-
ändert wurden, sondern generell nach Änderungen, die die Sicherheits-
konfiguration betreffen.
Wenn die Prüfung unterlassen wird, kann die Sicherheitskonfiguration
falsche Daten enthalten. Tod von Personen, schwere Verletzungen oder
erhebliche Sachschäden können die Folge sein.
Voraussetzung
• Die zuletzt gespeicherten Werte für die Parameter Bremszeit und Po-
sitionstoleranz sind bekannt.
In der Regel können die zuletzt gespeicherten Werte einer Checkliste,
einem Abnahmeprotokoll o.ä. entnommen werden.
Vorgehensweise
1. Im Hauptmenü Diagnose > Diagnosemonitor wählen.

Das Fenster Diagnosemonitor öffnet sich.
2. Im Feld Modul den Bereich Sicherheitssteuerung (HnfHlp) auswäh-
len.
Zu dem Bereich werden nun Daten angezeigt.
3. Die angezeigten Werte für Bremszeit und Positionstoleranz mit de-
nen vergleichen, die zuletzt gespeichert wurden.
4. Ergebnis:
• Wenn sich die Werte entsprechen: OK.
Das Fenster Diagnosemonitor schließen. Es sind keine weiteren
Aktionen notwendig.
• Wenn sich die Werte nicht entsprechen:
Die Werte nochmal eingeben und speichern. Gegebenenfalls das
WorkVisual-Projekt nochmal auf die Robotersteuerung übertragen.
Dann die Prüfung nochmal durchführen. Wenn sich die Werte im-
mer noch nicht entsprechen, muss Kontakt zur KUKA aufgenom-
men werden.

7.13 Sicherheitskonfiguration aktivieren
Beschreibung
Wenn die Sicherheitskonfiguration auf der Robotersteuerung aktualisiert

wurde, z. B. durch ein neu übertragenes WorkVisual-Projekt oder das
Wiederherstellen eines Archivs, meldet die Sicherheitssteuerung, dass die
Prüfsumme der Sicherheitskonfiguration nicht korrekt ist.
Der Sicherheitsinbetriebnehmer muss die neue Sicherheitskonfiguration
prüfen und ist dafür verantwortlich, dass die richtige Sicherheitskonfigurati-
on aktiviert wird. Die angezeigte Prüfsumme muss mit der erwarteten Prüf-
summe aus der Checkliste für Sicherheitsfunktionen übereinstimmen.
Auch der Administrator ist berechtigt, die Sicherheitskonfiguration nach
vorheriger Prüfung zu aktivieren. Dies darf er jedoch nur, wenn er spezi-
ell für die Sicherheitskonfiguration ausgebildet ist.
Der Sicherheitsinstandhalter benötigt den 8-stelligen Aktivierungscode der

Sicherheitskonfiguration, um diese zu aktivieren. Der korrekte Aktivi-
erungscode ist vom Sicherheitsinbetriebnehmer oder Administrator be-
kanntzugeben.
Voraussetzung
• Benutzergruppe Sicherheitsinstandhalter oder höher
Vorgehensweise

Die Sicherheitskonfiguration prüft, ob relevante Abweichungen zwi-
schen der Robotersteuerung und der Sicherheitssteuerung vorliegen.
Das Fenster Problembehebungsassistent öffnet sich.
2. Eine Beschreibung des Problems und eine Liste mit möglichen Ursa-
chen wird angezeigt. Die Ursache in der Liste auswählen, z. B. Wie-
derherstellen eines Archivs.
3. Auf Aktivieren drücken, um die aktualisierte Sicherheitskonfiguration
auf der Robotersteuerung zu aktivieren.
4. Nur bei Benutzergruppe Administrator: Sicherheitshinweis mit OK be-
stätigen.
5. Nur bei Benutzergruppe Sicherheitsinstandhalter: Aktivierungscode ein-
geben und erneut auf Aktivieren drücken.
7.14 Sichere Überwachung deaktivieren
WARNUNG
Wenn die sichere Überwachung deaktiviert ist, sind die konfigurierten Si-
cherheitsüberwachungen inaktiv.
Beschreibung
Folgende Überwachungen sind Teil der Standardsicherheitskonfiguration

und immer aktiv. D. h., wenn die sichere Überwachung deaktiviert ist, blei-
ben diese Überwachungen weiterhin aktiv:
• Überwachung der Bremszeit
• Überwachung der maximalen Achsgeschwindigkeit in T1


• Überwachung der Achspositionen beim globalen sicheren Betriebshalt
(alle Achsen)
Voraussetzung

Vorgehensweise
1. Sicherheitskonfiguration öffnen.
2. Auf Globale Parameter drücken.
3. Das Häkchen bei Sichere Überwachung entfernen.
4. Auf Speichern drücken und Sicherheitsabfrage mit Ja beantworten.
Die Robotersteuerung wird automatisch reinitialisiert.


Schnittstellen zur übergeordneten Steuerung

8 Schnittstellen zur übergeordneten Steuerung
Die Robotersteuerung kann über die sicheren E/As der folgenden Sicher-
heitsschnittstellen mit der übergeordneten Steuerung kommunizieren:
• Ethernet-Sicherheitsschnittstellen:
‒ EtherCAT/FSoE
‒ EtherNet/IP/CIP Safety
‒ PROFINET/PROFIsafe
Input und Output Byte 2 … 7 sind den Sicherheitsüberwachungen von
SafeOperation fest zugeordnet.
Input und Output Byte 0 … 1 sind den Standardsicherheitsfunktionen
zugeordnet.
• Diskrete Sicherheitsschnittstelle für Sicherheitsoptionen:
‒ X13 über SIB Extended
Die sicheren E/As der diskreten Sicherheitsschnittstelle stellen nur ei-
nen reduzierten Signalumfang zur Verfügung.
Wenn die Schnittstelle X13 (SIB Extended) verwendet wird, müssen die
Relaisausgänge des SIB Standard und SIB Extended zyklisch geprüft
werden. Die Prüfanweisungen sind in der Betriebsanleitung für die Ro-
botersteuerung zu finden.
Weitere Informationen zu SIB Extended und Schnittstelle X13 sind in

der Betriebs- oder Montageanleitung der Robotersteuerung und in der
Montage- und Betriebsanleitung Optionale Schnittstellen für die Robo-
tersteuerung zu finden.
8.1 Sicherheitsfunktionen über Ethernet-Sicherheitsschnittstelle
Beschreibung
Der Austausch von sicherheitsrelevanten Signalen zwischen Steuerung

und Anlage erfolgt über die Ethernet-Sicherheitsschnittstelle (z. B. PROFI-
safe oder CIP Safety). Die Belegung der Ein- und Ausgangszustände im
Protokoll der Ethernet-Sicherheitsschnittstelle sind nachfolgend aufgeführt.
Zusätzlich werden zu Diagnose und Steuerungszwecken nicht sicherheits-
gerichtete Informationen der Sicherheitssteuerung an den nichtsicheren
Teil der übergeordneten Steuerung geschickt.
Reserve-Bits
Reservierte sichere Eingänge können von einer SPS mit 0 oder 1 vorbe-
legt werden. Der Manipulator wird in beiden Fällen fahren. Wird eine Si-
cherheitsfunktion auf einen reservierten Eingang gelegt (z. B. bei einem
Software-Update) und ist dieser Eingang mit 0 vorbelegt, dann wird der
Manipulator nicht verfahren oder unerwartet zum Stillstand gebracht.
KUKA empfiehlt eine Vorbelegung der Reserve-Eingänge mit 1. Wenn
ein reservierter Eingang mit einer neuen Sicherheitsfunktion belegt und
durch die SPS des Kunden noch nicht genutzt wird, dann wird die Si-
cherheitsfunktion nicht aktiviert. Dadurch wird ein unerwartetes Stillset-
zen des Manipulators durch die Sicherheitssteuerung verhindert.

Schnittstellen zur übergeordneten Steuerung KUKA.SafeOperation 3.4
Input Byte 0
Bit Signal Beschreibung

0 RES Reserviert 1
Der Eingang ist mit 1 zu belegen
1 NHE Eingang für externen NOT-HALT
0 = Externer NOT-HALT ist aktiv
1 = Externer NOT-HALT ist nicht aktiv
2 BS Bedienerschutz
0 = Bedienerschutz ist nicht aktiv, z. B. Schutztür
offen
1 = Bedienerschutz ist aktiv
3 QBS Quittieren des Bedienerschutzes
Voraussetzung für eine Quittierung des Bediener-
schutzes ist die Signalisierung "Bedienerschutz ak-
tiv" im Bit BS.
Hinweis: Falls das Signal BS anlagenseitig quittiert
wird, muss dies in der Sicherheitskonfiguration unter
Hardware-Optionen angegeben werden. Informatio-
nen sind in der Bedien- und Programmieranleitung
für Systemintegratoren zu finden.
0 = Bedienerschutz ist nicht quittiert
Flanke 0 ->1 = Bedienerschutz ist quittiert
4 SHS1 Sicherheitshalt STOP 1 (alle Achsen)
• FF (Fahrfreigabe) wird auf 0 gesetzt

• US2 Spannung wird abgeschaltet
• AF (Antriebsfreigabe) wird nach 1,5 sec auf 0
gesetzt
Die Aufhebung dieser Funktion muss nicht quittiert
werden.
Dieses Signal ist nicht zulässig für NOT-HALT Funk-
tion.
0 = Sicherheitshalt ist aktiv
1 = Sicherheitshalt ist nicht aktiv
5 SHS2 Sicherheitshalt STOP 2 (alle Achsen)
• FF (Fahrfreigabe) wird auf 0 gesetzt

• US2 Spannung wird abgeschaltet
werden.
tion.
0 = Sicherheitshalt ist aktiv
1 = Sicherheitshalt ist nicht aktiv
6 RES -
7 RES -


Input Byte 1

0 US2 US2 Versorgungsspannung (Signal zum Schalten
der zweiten ungepufferten Versorgungsspannung
US2)
Wenn dieser Eingang nicht benutzt wird, dann sollte
er mit 0 belegt werden.
0 = US2 ausschalten
1 = US2 einschalten
Hinweis: Ob und wie der Eingang US2 verwendet
wird, muss in der Sicherheitskonfiguration unter
Hardware-Optionen angegeben werden. Informatio-
nen sind in der Bedien- und Programmieranleitung
für Systemintegratoren zu finden.
1 SBH Sicherer Betriebshalt (alle Achsen)
Voraussetzung: Alle Achsen stehen
werden.
tion.
0 = Sicherer Betriebshalt ist aktiv
1 = Sicherer Betriebshalt ist nicht aktiv
2 RES Reserviert 11
3 RES Reserviert 12
4 RES Reserviert 13
5 RES Reserviert 14
6 RES Reserviert 15
7 SPA System Powerdown Acknowledge (Bestätigung
Steuerung herunterfahren)
Die Anlage bestätigt, dass sie das Powerdown-Sig-
nal erhalten hat. Eine Sekunde nach Setzen des
Signals SP (System Powerdown) durch die Steue-
rung wird die angeforderte Aktion auch ohne die
Bestätigung durch die SPS durchgeführt und die
Steuerung fährt herunter.
0 = Bestätigung ist nicht aktiv
1 = Bestätigung ist aktiv

Output Byte 0

0 NHL Lokaler NOT-HALT (Lokaler NOT-HALT wurde aus-
gelöst)
0 = Lokaler NOT-HALT ist aktiv
1 = Lokaler NOT-HALT ist nicht aktiv
1 AF Antriebsfreigabe (Die KR C4-interne Sicherheits-
steuerung hat die Antriebe zum Einschalten freige-
geben)
0 = Antriebsfreigabe ist nicht aktiv (Die Roboter-
steuerung muss die Antriebe ausschalten)
1 = Antriebsfreigabe ist aktiv (Die Robotersteuerung
darf die Antriebe in Regelung schalten)
2 FF Fahrfreigabe (Die KR C4-interne Sicherheitssteue-
rung hat Roboterbewegungen freigegeben)
0 = Fahrfreigabe ist nicht aktiv (Die Robotersteue-
rung muss die aktuelle Bewegung stoppen)
1 = Fahrfreigabe ist aktiv (Die Robotersteuerung
darf eine Bewegung auslösen)
3 ZS Das Signal ZS (Zustimmung) wird auf 1 (aktiv) ge-
setzt, wenn folgende Bedingungen erfüllt sind:
• Einer der Zustimmungsschalter am smartPAD

befindet sich in Mittelstellung (Zustimmung ist
erteilt).
• Externe Zustimmung ist erteilt (Signal ZSE1/
ZSE2).
• Roboter ist verfahrbar (kein NOT-HALT, Sicher-
heitshalt, o. ä.).
4 PE Das Signal Peri enabled wird auf 1 (aktiv) gesetzt,
wenn folgende Bedingungen erfüllt sind:
• Antriebe sind eingeschaltet.

• Fahrfreigabe der Sicherheitssteuerung vorhan-
den.
• Die Meldung "Bedienerschutz offen" darf nicht
anliegen.
5 AUT Der Manipulator befindet sich in der Betriebsart

AUT oder AUT EXT
0 = Betriebsart AUT oder AUT EXT ist nicht aktiv
1 = Betriebsart AUT oder AUT EXT ist aktiv
6 T1 Der Manipulator befindet sich in der Betriebsart Ma-
nuell Reduzierte Geschwindigkeit
0 = Betriebsart T1 ist nicht aktiv
1 = Betriebsart T1 ist aktiv


7 T2 Der Manipulator befindet sich in der Betriebsart Ma-
nuell Hohe Geschwindigkeit
0 = Betriebsart T2 ist nicht aktiv
1 = Betriebsart T2 ist aktiv
Output Byte 1

0 NHE Externer NOT-HALT wurde ausgelöst
0 = Externer NOT-HALT ist aktiv
1 = Externer NOT-HALT ist nicht aktiv
1 BSQ Bedienerschutz quittiert
0 = Bedienerschutz ist nicht sichergestellt
1 = Bedienerschutz ist sichergestellt (Eingang BS =
1 und, falls konfiguriert, Eingang QBS quittiert)
2 SHS1 Sicherheitshalt Stopp 1 (alle Achsen)
0 = Sicherheitshalt Stopp 1 ist nicht aktiv
1 = Sicherheitshalt Stopp 1 ist aktiv (sicherer Zu-
stand erreicht)
3 SHS2 Sicherheitshalt Stopp 2 (alle Achsen)
0 = Sicherheitshalt Stopp 2 ist nicht aktiv
1 = Sicherheitshalt Stopp 2 ist aktiv (sicherer Zu-
stand erreicht)
4 RES Reserviert 13
5 RES Reserviert 14
6 PSA Sicherheitsschnittstelle aktiv
Voraussetzung: Auf der Steuerung muss eine Ether-
net-Schnittstelle installiert sein, z. B. PROFINET
oder Ethernet/IP
0 = Sicherheitsschnittstelle ist nicht aktiv
1 = Sicherheitsschnittstelle ist aktiv
7 SP System Powerdown (Steuerung wird heruntergefah-
ren)
Eine Sekunde nach Setzen des Signals SP wird
von der Robotersteuerung ohne Bestätigung der
SPS der Ausgang PSA zurückgesetzt und die Steu-
erung fährt herunter.
0 = Steuerung an Sicherheitsschnittstelle aktiv
1 = Steuerung wird heruntergefahren
8.1.1 SafeOperation über Ethernet-Sicherheitsschnittstelle
Beschreibung
Die Komponenten des Industrieroboters bewegen sich innerhalb der konfi-

gurierten und aktivierten Grenzen. Die Istpositionen werden ständig be-
rechnet und gemäß der eingestellten sicheren Parameter überwacht. Die

Sicherheitssteuerung überwacht den Industrieroboter mit den eingestellten

sicheren Parametern. Wenn eine Komponente des Industrieroboters eine

Überwachungsgrenze oder einen sicheren Parameter verletzt, stoppen
Manipulator und Zusatzachsen (optional). Über die Ethernet-Sicherheits-
schnittstelle kann z. B. eine Verletzung von Sicherheitsüberwachungen ge-
meldet werden.
Bei der Robotersteuerung KR C4 compact oder KR C4 compact slimline
sind Sicherheitsoptionen, z. B. SafeOperation, erst ab einer KSS/VSS 8.3
oder höher über die Ethernet-Sicherheitsschnittstelle verfügbar.
Reserve-Bits
Reservierte sichere Eingänge können von einer SPS mit 0 oder 1 vorbe-
legt werden. Der Manipulator wird in beiden Fällen fahren. Wird eine Si-
cherheitsfunktion auf einen reservierten Eingang gelegt (z. B. bei einem
Software-Update) und ist dieser Eingang mit 0 vorbelegt, dann wird der
Manipulator nicht verfahren oder unerwartet zum Stillstand gebracht.
KUKA empfiehlt eine Vorbelegung der Reserve-Eingänge mit 1. Wenn
ein reservierter Eingang mit einer neuen Sicherheitsfunktion belegt und
durch die SPS des Kunden noch nicht genutzt wird, dann wird die Si-
cherheitsfunktion nicht aktiviert. Dadurch wird ein unerwartetes Stillset-
zen des Manipulators durch die Sicherheitssteuerung verhindert.
Input Byte 2

0 JR Justagereferenzierung (Eingang für Referenz-
schalter)
0 = Referenzschalter ist aktiv (bedämpft).
1 = Referenzschalter ist nicht aktiv (nicht be-
dämpft).
EJB Externe Justagebestätigung (Eingang für High-
Puls von übergeordneter Steuerung)
0 = Externe Justagebestätigung ist nicht aktiv
(es liegt kein Puls an).
1 = Externe Justagebestätigung ist aktiv (Puls
liegt an).
Der Puls muss mindestens 350 ms lang sein
und darf maximal 5 s betragen. Wenn das
Signal EJB von logisch "0" auf logisch "1"
wechselt und innerhalb des Zeitfensters wie-
der auf logisch "0" zurückwechselt, ist die Jus-
tagereferenzierung erfolgreich bestätigt.
1 VRED Reduzierte achsspezifische und kartesische
Geschwindigkeit (Aktivierung der reduzierten
Geschwindigkeitsüberwachung)
0 = Reduzierte Geschwindigkeitsüberwachung
ist aktiv.
ist nicht aktiv.


2 … 7 SBH1 … 6 Sicherer Betriebshalt für Achsgruppe 1 … 6
Zuordnung: Bit 2 = Achsgruppe 1 … Bit 7 =
Achsgruppe 6
Signal für den sicheren Betriebshalt. Die
Funktion löst keinen Stopp aus, sondern akti-
viert nur die sichere Stillstandsüberwachung.
Die Aufhebung dieser Funktion muss nicht
quittiert werden.
0 = Sicherer Betriebshalt ist aktiv.
1 = Sicherer Betriebshalt ist nicht aktiv.
Input Byte 3

0 … 7 RES Reserviert 25 … 32
Die Eingänge sind mit 1 zu belegen.
Input Byte 4

0 … 7 UER1 … 8 Überwachungsräume 1 … 8
Zuordnung: Bit 0 = Überwachungsraum 1 …
Bit 7 = Überwachungsraum 8
0 = Überwachungsraum ist aktiv.
1 = Überwachungsraum ist nicht aktiv.
Input Byte 5

0 … 7 UER9 … 16 Überwachungsräume 9 … 16
0 = Überwachungsraum ist aktiv.
Input Byte 6

0 … 7 WZ1 … 8 Werkzeugauswahl 1… 8
Zuordnung: Bit 0 = Werkzeug 1… Bit 7 =
Werkzeug 8
0 = Werkzeug ist nicht aktiv.
1 = Werkzeug ist aktiv.
Es muss immer genau ein Werkzeug ausge-
wählt sein.

Input Byte 7

0 … 7 WZ9 … 16 Werkzeugauswahl 9 … 16
Zuordnung: Bit 0 = Werkzeug 9 … Bit 7 =
Werkzeug 16
0 = Werkzeug ist nicht aktiv.
1 = Werkzeug ist aktiv.
Es muss immer genau ein Werkzeug ausge-
wählt sein.
Output Byte 2

0 SO Aktivierungszustand der Sicherheitsoption
0 = Sicherheitsoption ist nicht aktiv.
1 = Sicherheitsoption ist aktiv.
1 RR Roboter referenziert
Anzeige der Überprüfung der Justage
0 = Justage ist nicht referenziert.
1 = Justagereferenzierung wurde erfolgreich
durchgeführt.
2 JF Justagefehler
Die Raumüberwachung ist deaktiviert, wenn
mindestens eine Achse nicht justiert ist.
0 = Justagefehler. Die Raumüberwachung
wurde deaktiviert.
1 = kein Fehler
3 VRED Reduzierte achsspezifische und kartesische
Geschwindigkeit (Aktivierungszustand der re-
duzierten Geschwindigkeitsüberwachung)
ist nicht aktiv.
ist aktiv.
4 … 7 SBH1 … 4 Aktivierungszustand des sicheren
Betriebshalts für Achsgruppe 1 … 4
Achsgruppe 4


Output Byte 3

0 … 1 SBH5 … 6 Aktivierungszustand des sicheren
Betriebshalts für Achsgruppe 5 … 6
Achsgruppe 6
2 SOS Safe Operation Stopp
0 = Eine Sicherheitsfunktion hat einen Stopp
ausgelöst. Der Ausgang bleibt mindestens
200 ms lang im Zustand "0".
1 = Keine der Sicherheitsfunktionen hat einen
Stopp ausgelöst.
Output Byte 4

0 … 7 MR1 … 8 Melderaum 1 … 8
Zuordnung: Bit 0 = Melderaum 1 (Basierender
Überwachungsraum 1) … Bit 7 = Melderaum
8 (Basierender Überwachungsraum 8)
0 = Überwachungsraum ist verletzt.
1 = Überwachungsraum ist nicht verletzt.
Hinweis: Ein nicht aktiver Überwachungsraum
gilt standardmäßig als verletzt, d. h. in diesem
Fall besitzt der zugehörige sichere Ausgang
MRx den Zustand "0".
Output Byte 5

0 … 7 MR9 … 16 Melderaum 9 … 16
Zuordnung: Bit 0 = Melderaum 9 (Basierender
Überwachungsraum 9) … Bit 7 = Melderaum
16 (Basierender Überwachungsraum 16)
0 = Überwachungsraum ist verletzt.
1 = Überwachungsraum ist nicht verletzt.
Hinweis: Ein nicht aktiver Überwachungsraum
gilt standardmäßig als verletzt, d. h. in diesem
Fall besitzt der zugehörige sichere Ausgang
MRx den Zustand "0".
Output Byte 6


Output Byte 7

8.1.2 Diagnosesignale über Ethernet-Schnittstelle
Beschreibung
Einige Signalzustände werden verlängert, damit die Zustände zuverlässig

erfasst werden können. Bei den verlängerten Signalzuständen ist die Min-
destdauer der Verlängerung in eckigen Klammern angegeben. Die Angabe
erfolgt in Millisekunden, z. B. [200].
Die Diagnosesignale, die über die Ethernet-Schnittstelle zur Verfügung
stehen, sind keine sicheren Signale und dürfen nur zu Diagnosezwe-
cken verwendet werden.
Output Byte 0

0 DG Gültigkeit für nicht sicherheitsgerichtete Signa-
le und Daten auf dieser Schnittstelle
0 = Daten sind nicht gültig
1 = Daten sind gültig
1 IFS Interner Fehler Sicherheitssteuerung
0 = Kein Fehler
1 = Fehler [200]
2 FF Fahrfreigabe
0 = Fahrfreigabe nicht aktiv [200]
1 = Fahrfreigabe aktiv
3 AF Antriebsfreigabe
0 = Antriebsfreigabe nicht aktiv [200]
1 = Antriebsfreigabe aktiv
4 IBN Inbetriebnahme Modus
Der Inbetriebnahme Modus ermöglicht ein Ver-
fahren des Manipulators ohne übergeordnete
Steuerung.
0 = Inbetriebnahme Modus nicht aktiv
1 = Inbetriebnahme Modus aktiv
5 US2 Peripheriespannung
0 = US2 ausgeschaltet
1 = US2 eingeschaltet
6 … 7 RES Reserviert


Output Byte 1

0 SO Aktivierungszustand der Sicherheitsoption
0 = Sicherheitsoption nicht aktiv
1 = Sicherheitsoption aktiv
1 JF Justagefehler (Option)
0 = Kein Fehler
1 = Justagefehler, Raumüberwachung wurde
deaktiviert
2 VRED Reduzierte Geschwindigkeit (Option)
ist nicht aktiv
ist aktiv
3 VKUE Mindestens eine kartesische Geschwindig-
keitsgrenze überschritten (Option)
0 = Kein Fehler
1 = Geschwindigkeit überschritten [200]
4 VAUE Mindestens eine Achsgeschwindigkeitsgrenze
überschritten (Option)
0 = Kein Fehler
1 = Geschwindigkeit überschritten [200]
5 ZBUE Zellenbereich überschritten (Option)
0 = Kein Fehler
1 = Zellenbereich überschritten [200]
Output Byte 2

0 SHS1 Sicherheitshalt (alle Achsen) Stopp 0 oder
Stopp 1
0 = Sicherheitshalt nicht aktiv
1 = Sicherheitshalt aktiv
1 ESV Externe Stopp-Anforderung verletzt
Sicherer Betriebshalt SBH1, SBH2 oder Si-
cherheitshalt SHS1, SHS2 verletzt
Bremsrampe wurde nicht eingehalten oder ei-
ne überwachte Achse hat sich bewegt.
0 = Kein Fehler
1 = verletzt
2 SHS2 Sicherheitshalt Stopp 2
0 = Sicherheitshalt nicht aktiv
1 = Sicherheitshalt aktiv


3 SBH1 Sicherer Betriebshalt (Achsgruppe 1) (Option)
0 = Sicherer Betriebshalt nicht aktiv
1 = Sicherer Betriebshalt aktiv
4 SBH2 Sicherer Betriebshalt (Achsgruppe 2) (Option)
0 = Sicherer Betriebshalt nicht aktiv
1 = Sicherer Betriebshalt aktiv
5 WFK Werkzeugfehler (kein Werkzeug) (Option)
0 = Kein Fehler
1 = Kein Werkzeug ausgewählt
6 WFME Werkzeugfehler (mehr als ein Werkzeug) (Op-
tion)
0 = Kein Fehler
1 = Mehr als ein Werkzeug ausgewählt
7 RES Reserviert
Output Byte 3

0 JR Justagereferenzierung (Option)
0 = Justagereferenzierung nicht aktiv
1 = Justagereferenzierung aktiv
1 RSF Referenzschalter Fehler (Option)
0 = Referenzschalter in Ordnung
1 = Referenzschalter defekt [200]
2 JRA Justagereferenzierung Anforderung (Option)
0 = Justagereferenzierung nicht angefordert
1 = Justagereferenzierung angefordert
3 JRF Justagereferenzierung fehlgeschlagen (Option)
0 = Justagereferenzierung in Ordnung
1 = Justagereferenzierung fehlgeschlagen
4 RS Referenzstopp (Option)
Referenzfahrt ist nur in der Betriebsart T1
möglich
0 = Kein Fehler
1 = Referenzstopp wegen unzulässiger Be-
triebsart
5 RIA Referenzierungsintervall (Option)
0 = Keine Erinnerung
1 = Erinnerungsintervall abgelaufen [200]


Output Byte 4

0 … 7 WZNR Werkzeugnummer (8 Bit-Wort) (Option)
0 = Fehler (siehe WFK und WFME)
1 = Werkzeug 1
2 = Werkzeug 2, usw.
Output Byte 5

0 … 7 UER1 … 8 Überwachungsräume 1 … 8 (Option)
0 = Überwachungsraum ist nicht aktiv
1 = Überwachungsraum ist aktiv
Output Byte 6

0 … 7 UER9 …16 Überwachungsräume 9 … 16 (Option)
0 = Überwachungsraum ist nicht aktiv
1 = Überwachungsraum ist aktiv
Output Byte 7

0 … 7 UERV1 … 8 Stopp bei Verletzung der Überwachungsräume
1 … 8 (Option)
0 = Überwachungsraum ist nicht verletzt oder
Überwachungsraum ist verletzt, aber es ist
kein "Stopp bei Raumverletzung" konfiguriert.
1 = Überwachungsraum ist verletzt und Robo-
ter stoppt mit einem Sicherheitshalt [200]. Vo-
raussetzung: "Stopp bei Raumverletzung" ist
konfiguriert.

Output Byte 8

0 … 7 UERV9 … 16 Stopp bei Verletzung der Überwachungsräume
9 … 16 (Option)
0 = Überwachungsraum ist nicht verletzt oder
Überwachungsraum ist verletzt, aber es ist
kein "Stopp bei Raumverletzung" konfiguriert.
1 = Überwachungsraum ist verletzt und Robo-
ter stoppt mit einem Sicherheitshalt [200]. Vo-
raussetzung: "Stopp bei Raumverletzung" ist
konfiguriert.
8.2 SafeOperation über Schnittstelle X13
Wenn die Schnittstelle X13 verwendet wird, ist immer Werkzeug 1 aktiv.
Das Werkzeug ist nicht über einen sicheren Eingang aktivierbar. Ein au-
tomatisierter, sicher überwachter Werkzeugwechsel ist dadurch nicht
möglich.
Weitere Informationen zum Anschluss an die Schnittstelle X13 und zu

den erforderlichen Sicherheitsmaßnahmen sind in der Montage- und Be-
triebsanleitung Optionale Schnittstellen für die Robotersteuerung zu
finden.
Eingänge
Einige der Eingänge sind in WorkVisual konfigurierbar. Standardmäßig

werden die konfigurierbaren Eingänge verwendet, um Überwachungsraum
UER13 … UER16 zu aktivieren. Alternativ kann konfiguriert werden, dass
über diese Eingänge der sichere Betriebshalt SBH3 … SBH6 aktiviert
wird.
Es ist nicht zulässig einen Eingang doppelt zu belegen, d. h. gleichzeitig
für die Aktivierung eines Überwachungsraums und eines sicheren Be-
triebshalts zu verwenden.
X13 Pin Signal Beschreibung

1, 2 (A) VRED Reduzierte achsspezifische und kartesi-
sche Geschwindigkeit (Aktivierung der re-
19, 20 (B)
duzierten Geschwindigkeitsüberwachung)
0 = Reduzierte Geschwindigkeitsüberwa-
chung ist aktiv.
1 = Reduzierte Geschwindigkeitsüberwa-
chung ist nicht aktiv.
3, 4 (A) UER12 Überwachungsraum 12
21, 22 (B) 0 = Überwachungsraum ist aktiv.


5, 6 (A) UER13 Überwachungsraum 13 (Default)
SBH3 Sicherer Betriebshalt (Achsgruppe 3)
13, 14 (A) SBH1 Sicherer Betriebshalt (Achsgruppe 1)
31, 32 (B) 0 = Sicherer Betriebshalt ist aktiv.
15, 16 (A) SBH2 Sicherer Betriebshalt (Achsgruppe 2)
33, 34 (B) 0 = Sicherer Betriebshalt ist aktiv.
Das Signal für den sicheren Betriebshalt löst keinen Stopp aus, sondern
aktiviert nur die sichere Stillstandsüberwachung. Die Aufhebung dieser
Funktion muss nicht quittiert werden.
Ausgänge
Ein nicht aktiver Überwachungsraum gilt standardmäßig als verletzt,

d. h. in diesem Fall besitzt der zugehörige sichere Ausgang MRx den
Zustand "0".


37, 38 (A) MR1 Melderaum 1 (Basierender Überwachungs-
raum 1)
55, 56 (B)
0 = Raum ist verletzt.
1 = Raum ist nicht verletzt.
raum 2)
57, 58 (B)
raum 3)
59, 60 (B)
raum 4)
61, 62 (B)
raum 5)
63, 64 (B)
raum 6)
65, 66 (B)
49, 50 (A) SO Aktivierungszustand der Sicherheitsoption
67, 68 (B) 0 = Sicherheitsoption ist nicht aktiv.
1 = Sicherheitsoption ist aktiv.
51, 52 (A) RR Roboter referenziert
69, 70 (B) Anzeige der Überprüfung der Justage
0 = Justage ist nicht referenziert.
1 = Justagereferenzierung wurde erfolg-
reich durchgeführt.
8.2.1 Justagereferenzierung über Schnittstelle X42
Die Schnittstelle X42 stellt einen 2-kanaligen Eingang für die Justagerefe-
renzierung zur Verfügung.
Weitere Informationen zur Schnittstelle X42 sind in der Montage- und
Betriebsanleitung Optionale Schnittstellen für die Robotersteuerung zu
finden.


Signal Beschreibung
JR Justagereferenzierung (Eingang für Referenzschalter)
0 = Referenzschalter ist aktiv (bedämpft).
1 = Referenzschalter ist nicht aktiv (nicht bedämpft).
EJB Externe Justagebestätigung (Eingang für High-Puls von
übergeordneter Steuerung)
0 = Externe Justagebestätigung ist nicht aktiv (es liegt
kein Puls an).
1 = Externe Justagebestätigung ist aktiv (Puls liegt an).
Der Puls muss mindestens 350 ms lang sein und darf
maximal 5 s betragen. Wenn das Signal EJB von logisch
"0" auf logisch "1" wechselt und innerhalb des Zeitfens-
ters wieder auf logisch "0" zurückwechselt, ist die Justa-
gereferenzierung erfolgreich bestätigt.


Diagnose
9 Diagnose
9.1 Diagnosedaten mit Diagnosemonitor anzeigen
Beschreibung
Der aktuelle Status der sicheren Ein-/Ausgänge kann mit dem Diagnose-
monitor angezeigt werden.
Voraussetzung
• Benutzerrechte: Funktionsgruppe Diagnose-Funktionen
Vorgehensweise

2. Im Feld Modul das Modul Busprozessdatenabbild[Name Bus/Schnitt-
stelle] auswählen.
9.2 Diagnosedaten zur Sicherheitsschnittstelle anzeigen
Beschreibung
Für eine erweiterte Diagnose der sicheren Ein-/Ausgänge können die Di-
agnosedaten zur Sicherheitsschnittstelle angezeigt werden.
Voraussetzung
• Optionspaket KUKA.DiagnosisSafety ist installiert.
Vorgehensweise
1. Im Hauptmenü Diagnose > Sicherheitsschnittstellen wählen.

2. Die gewünschte Registerkarte wählen, z. B. PROFIsafe.
Die Diagnosedaten werden angezeigt.
Weitere Informationen zur erweiterten Diagnose sind in der Dokumenta-

tion KUKA.DiagnosisSafety zu finden.
9.3 Systemvariablen zur Diagnose
$SR_ACTIVETOOL Nummer des aktiven sicheren Werkzeugs
• 0: Keines oder mehrere sichere Werkzeuge sind aus-

gewählt.
• 1 … 16: Sicheres Werkzeug 1 … 16 ist aktiv.
$SR_AXISSPEED_OK Überschreiten der reduzierten Achsgeschwindigkeit
TRUE = Achsgeschwindigkeit ist nicht überschritten.
FALSE = Achsgeschwindigkeit ist überschritten.
Die Variable wird auf FALSE gesetzt, wenn die Über-
schreitung erkannt wird, und danach sofort wieder auf
TRUE gesetzt.

Diagnose KUKA.SafeOperation 3.4
$SR_CARTSPEED_OK Überschreiten der kartesischen Geschwindigkeit
TRUE = Kartesische Geschwindigkeit ist nicht überschrit-
ten.
FALSE = Kartesische Geschwindigkeit ist überschritten.
Die Variable wird auf FALSE gesetzt, wenn die Über-
schreitung erkannt wird, und danach sofort wieder auf
TRUE gesetzt.
$SR_DRIVES_ENABLE Freigabe der Antriebe durch die Sicherheitssteuerung
TRUE = Antriebe sind freigegeben.
FALSE = Antriebe sind nicht freigegeben.
$SR_MOVE_ENABLE Fahrfreigabe durch die Sicherheitssteuerung
TRUE = Fahrfreigabe
FALSE = Keine Fahrfreigabe
$SR_RANGE_ACTIVE[1] Aktivierungszustand der Überwachungsräume 1 … 16
… TRUE = Überwachungraum ist aktiv.
$SR_RANGE_ACTIVE[16] FALSE = Überwachungraum ist nicht aktiv.
$SR_RANGE_OK[1] Verletzung der Überwachungsräume 1 … 16
… TRUE = Überwachungraum ist nicht verletzt.
$SR_RANGE_OK[16] FALSE = Überwachungsraum wurde verletzt und Roboter
wurde gestoppt.
Hinweis: Die Variable ist abhängig davon, ob für den
Überwachungsraum ein Stopp bei Raumverletzung konfi-
guriert ist. Ist kein Stopp konfiguriert, ist die Variable im-
mer TRUE.
$SR_SAFEMON_ACTIVE Status der sicheren Überwachung
TRUE = Überwachung ist aktiviert.
FALSE = Überwachung ist nicht aktiviert.
$SR_SAFEOPSTOP_ACTIVE[In- Status des sicheren Betriebshalts
dex]
TRUE = Betriebshalt ist aktiviert.
FALSE = Betriebshalt ist nicht aktiviert.
Index:
• 1: Status des globalen sicheren Betriebshalts (alle

Achsen)
Der globale Betriebshalt ist eine Standardsicherheits-
funktion der Ethernet-Sicherheitsschnittstelle. (Input
Byte 1, Bit 1, SBH)
• 2 … 7: Status des sicheren Betriebshalts bezogen auf
Achsgruppe 1 … 6 (SBH1 …SBH6)
$SR_SAFEOPSTOP_OK Verletzung eines von extern aktivierten Betriebshalts
TRUE = Keine Verletzung
FALSE = Betriebshalt ist verletzt worden.
$SR_SAFEREDSPEED_ACTIVE Status der Überwachung der reduzierten Geschwindigkeit
TRUE = Überwachung ist aktiviert.
FALSE = Überwachung ist nicht aktiviert.

Diagnose
9.4 Ausgänge für die Raumüberwachung
In folgenden Fehlersituationen schalten Ausgänge, die eine Raumverlet-

zung melden, ebenfalls in den Zustand "verletzt" (Voraussetzung: Überwa-
chungsraum ist aktiv.):
• Bei einem kartesischen Überwachungsraum ist die kartesische Positi-
on ungültig. Die kartesische Position ist ungültig, wenn eine der Robo-
terachsen eine ungültige Position besitzt. Dies ist in folgenden Fällen
der Fall:
‒ Eine Achse ist dejustiert.
‒ Ein Geberfehler liegt vor.
‒ Ein Kommunikationsfehler liegt vor.
• Bei einem achsspezifischen Überwachungsraum ist die Position einer
der überwachten Achsen ungültig. Dies ist in folgenden Fällen der Fall:
‒ Eine Achse ist dejustiert.
‒ Ein Geberfehler liegt vor.
‒ Ein Kommunikationsfehler liegt vor.
• Bei einem kartesischen Überwachungsraum ist kein Werkzeug ange-
wählt oder es sind mehrere Werkzeuge gleichzeitig angewählt.
Signalzustände in Fehlersituationen:
Ausgang / Variable Logischer Zustand
MRx (sichere Ausgänge) 0
UERVx 1
$SR_RANGE_OK[x] 0 (FALSE)

Diagnose KUKA.SafeOperation 3.4

Meldungen
10 Meldungen
10.1 Informationen zu den Meldungen
Das Kapitel "Meldungen" enthält ausgewählte Meldungen. Es behandelt

nicht alle Meldungen, die im Meldungsfenster angezeigt werden.
10.2 Systemmeldungen aus Modul: CrossMeld (KSS)
10.2.1 KSS15016
Meldungscode KSS15016
Meldungstext Quitt: Stopp wegen Verletzung der Stillstandsüberwachung
Meldungstyp Quittiermeldung
Auswirkung Rampenstopp
Die Eingabe von aktiven Kommandos (Roboterbewegungen, Pro-

grammstart) ist blockiert.
Mögliche Ursa- Ursache: Sicherer Betriebshalt wurde verletzt (>>> Seite 205)
che(n) Lösung: Meldung quittieren (>>> Seite 205)
Ursache: Sicherer Betriebshalt wurde verletzt
Beschreibung
Mindestens eine der auf Stillstand überwachten Achsen hat sich außer-
halb der konfigurierten Positionstoleranz bewegt.
Lösung: Meldung quittieren
Beschreibung
Nach dem Quittieren der Meldung kann das Programm fortgesetzt werden.
Vorgehensweise
• Mit OK kann eine quittierbare Meldung quittiert werden.

• Mit Alle OK können alle quittierbaren Meldungen auf einmal quittiert
werden.
10.2.2 KSS15017
Meldungstext Quitt: Die Bremsrampe des Roboters wurde nicht eingehalten.

Meldungen KUKA.SafeOperation 3.4
Auswirkung Kurzschlussbremsung

Mögliche Ursa- Ursache: Bremsrampe bei STOP 1 oder sicherer Betriebshalt nicht
che(n) eingehalten (>>> Seite 206)
Lösung: Meldung quittieren (>>> Seite 206)
Ursache: Bremsrampe bei STOP 1 oder sicherer Betriebshalt nicht eingehalten
Beschreibung
Die Robotersteuerung hat bei einem STOP 1 oder sicheren Betriebshalt

nicht stark genug gebremst.
Beschreibung
Vorgehensweise

werden.
10.2.3 KSS15018
Meldungstext Quitt: Maximale kartesische Geschwindigkeit im T1-Modus über-
schritten

Mögliche Ursa- Ursache: $SR_VEL_RED ist FALSE (>>> Seite 207)

che(n) Lösung: Wert der Variablen ändern (>>> Seite 207)
Ursache: $SR_OV_RED zu hoch eingestellt (>>> Seite 207)

Lösung: Wert der Variablen ändern (>>> Seite 208)
Ursache: Fehlerhafte Antriebskonfiguration in WorkVisual (>>> Sei-

te 208)
Lösung: Antriebskonfiguration in WorkVisual anpassen (>>> Sei-
te 209)

Ursache: $SR_VEL_RED ist FALSE
Meldungen
Beschreibung
Über die Variable $SR_VEL_RED wird die Override-Reduzierung für über-

wachte Geschwindigkeiten aktiviert. Wenn die Override-Reduzierung aktiv
ist, wird die Geschwindigkeit automatisch so reduziert, dass die kleinste
aktuell überwachte Geschwindigkeitsgrenze nicht überschritten wird.
Bei FALSE ist diese Override-Reduzierung deaktiviert.
So kann man den aktuellen Wert der Variablen prüfen:
Prüfanweisung
1. Im Hauptmenü Anzeige > Variable > Einzeln wählen.

Das Fenster Variablenanzeige – Einzeln öffnet sich.
2. Im Feld Name den Namen der Variablen eingeben und mit der Einga-
be-Taste bestätigen.
Im Feld Aktueller Wert wird der aktuelle Wert der Variablen ange-
zeigt.
Weitere Informationen zur Override-Reduzierung sind in der Montage-

und Betriebsanleitung der Sicherheitsoption zu finden.
Lösung: Wert der Variablen ändern
Beschreibung
Den Wert der Variablen über die Variablenkorrektur ändern.
Voraussetzung
Benutzerrechte:
• KSS: Funktionsgruppe Allgemeine Konfiguration

• VSS: Benutzergruppe Anwender oder höher
Vorgehensweise

2. Im Feld Name den Variablennamen eingeben und mit der Eingabe-
Taste bestätigen. Der aktuelle Wert der Variablen wird angezeigt.
3. Im Feld Neuer Wert den neuen Wert eingeben.
4. Die Schaltfläche Wert setzen drücken. Im Feld Aktueller Wert wird
der neue Wert angezeigt.
Ursache: $SR_OV_RED zu hoch eingestellt
Beschreibung
Die Override-Reduzierung für überwachte Geschwindigkeiten ist aktiviert

($SR_VEL_RED = TRUE), aber der Wert der Variablen $SR_OV_RED ist
zu hoch eingestellt. Je kleiner der Wert von $SR_OV_RED ist, umso stär-
ker wird eine überwachte Geschwindigkeitsgrenze durch die Override-Re-
duzierung reduziert.
So kann man den aktuellen Wert der Variablen prüfen:

Prüfanweisung

2. Im Feld Name den Namen der Variablen eingeben und mit der Einga-
be-Taste bestätigen.
Im Feld Aktueller Wert wird der aktuelle Wert der Variablen ange-
zeigt.
Weitere Informationen zur Override-Reduzierung sind in der Montage-

Lösung: Wert der Variablen ändern
Beschreibung
Den Wert der Variablen über die Variablenkorrektur ändern.
Voraussetzung
Benutzerrechte:
• KSS: Funktionsgruppe Allgemeine Konfiguration

• VSS: Benutzergruppe Anwender oder höher
Vorgehensweise

2. Im Feld Name den Variablennamen eingeben und mit der Eingabe-
Taste bestätigen. Der aktuelle Wert der Variablen wird angezeigt.
3. Im Feld Neuer Wert den neuen Wert eingeben.
4. Die Schaltfläche Wert setzen drücken. Im Feld Aktueller Wert wird
der neue Wert angezeigt.
Ursache: Fehlerhafte Antriebskonfiguration in WorkVisual
Beschreibung
Die Antriebskonfiguration in WorkVisual ist fehlerhaft projektiert. Es wurde

z. B. ein fehlerhaftes Initialprojekt aufgespielt und ausgeliefert.
Abb. 10-1: Beispiel für vertauschte Grund- und Handachsen
So kann man prüfen, ob die Antriebskonfiguration korrekt ist:

Meldungen
Prüfanweisung
1. Prüfe, ob die Motorstecker am Schnittstellenfeld korrekt angeschlossen

sind.
2. Prüfe, ob die Steckverbindungen am KPP, KSP, usw. korrekt ange-
steckt sind.
3. Prüfe, ob die Antriebsbuskonfiguration in WorkVisual mit der tatsäch-
lich verbauten Hardware übereinstimmt.
Lösung: Antriebskonfiguration in WorkVisual anpassen
Beschreibung
Die Antriebskonfiguration in WorkVisual korrekt projektieren.
Vorgehensweise
1. Das aktuelle WorkVisual Projekt öffnen und aktivieren.

2. Im Fenster Projektstruktur in der Registerkarte Geräte auf den Kno-
ten Steuerungskomponenten rechtsklicken.
3. Im Kontextmenü Antriebskonfiguration wählen. Das Fenster An-
triebskonfiguration öffnet sich.
4. Die projektierte Konfiguration mit den tatsächlich verbauten Kompo-
nenten vergleichen.
5. Die falschen Verbindungen zwischen den Modulen (KPP, KSP) lö-
schen.
6. Die Verbindungen manuell neu erstellen oder unten rechts über die
WorkVisual Projektanalyse die richtige Lösung wählen.
7. Anschließend Projekt speichern und auf die Steuerung übertragen.
10.2.4 KSS15019
Meldungstext Quitt: Maximale achsspezifische Geschwindigkeit im T1-Modus über-
schritten

Mögliche Ursa- Ursache: Hand-Override zu hoch (>>> Seite 210)

che(n) Lösung: Hand-Override reduzieren (>>> Seite 210)
Ursache: Programm-Override zu hoch (>>> Seite 210)

Lösung: Programm-Override reduzieren (>>> Seite 211)
Ursache: Maximale Achsgeschwindigkeit in T1 falsch konfiguriert

(>>> Seite 211)
Lösung: Sicherheitskonfiguration ändern (>>> Seite 211)

Ursache: Grundsystem kommandiert zu hohe Geschwindigkeit wäh-

rend Krafttest (>>> Seite 212)
Lösung: Maximale Geschwindigkeit T1 in der Sicherheitskonfigurati-
on anpassen (>>> Seite 212)
Ursache: Hand-Override zu hoch
Beschreibung
Beim Handverfahren in der Betriebsart T1 war ein zu hoher

Hand-Override eingestellt. Deswegen hat sich mindestens eine Achse
schneller bewegt als für die Betriebsart T1 zugelassen.
Lösung: Hand-Override reduzieren
Beschreibung
Den Hand-Override für das Handverfahren reduzieren.
Vorgehensweise
1. Die Statusanzeige Overrides berühren. Das Fenster Overrides öffnet

sich.
Abb. 10-2: Statusanzeige Overrides
2. Den gewünschten Hand-Override einstellen. Er kann entweder über

die Plus-Minus-Tasten oder über den Regler eingestellt werden.
• Plus-Minus-Tasten: Einstellung möglich in den Schritten 100 %,
75 %, 50 %, 30 %, 10 %, 5 %, 3 %, 1 %
• Regler: Der Override kann in 1 %-Schritten geändert werden.
3. Die Statusanzeige Overrides erneut berühren. (Oder den Bereich au-
ßerhalb des Fensters berühren.)
Das Fenster schließt sich und der gewählte Override wird übernom-
men.
Alternativ kann der Override mit der Plus-Minus-Taste rechts unten am

smartPAD eingestellt werden.
Ursache: Programm-Override zu hoch
Beschreibung
Beim Programmverfahren in der Betriebsart T1 war ein zu hoher Pro-

gramm-Override eingestellt. Deswegen hat sich mindestens eine Achse
schneller bewegt als für die Betriebsart T1 zugelassen.

Lösung: Programm-Override reduzieren
Meldungen
Beschreibung
Den Programm-Override für das Programmverfahren reduzieren.
Vorgehensweise
1. Die Statusanzeige Overrides berühren. Das Fenster Overrides öffnet

sich.
Abb. 10-3: Statusanzeige Overrides
2. Den gewünschten Programm-Override einstellen. Er kann entweder

über die Plus-Minus-Tasten oder über den Regler eingestellt werden.
• Plus-Minus-Tasten: Der Override kann in vorgegebenen Stufen ge-
ändert werden.
• Regler: Der Override kann in 1 %-Schritten geändert werden.
3. Die Statusanzeige Overrides erneut berühren. (Oder den Bereich au-
ßerhalb des Fensters berühren.)
Das Fenster schließt sich und der gewählte Override wird übernom-
men.
Alternativ kann der Override mit der Plus-Minus-Taste rechts unten am

smartPAD eingestellt werden.
Ursache: Maximale Achsgeschwindigkeit in T1 falsch konfiguriert
Beschreibung
Mindestens eine Achse hat sich in der Betriebsart T1 schneller als zuläs-
sig bewegt.
In der Sicherheitskonfiguration ist für mindestens eine Achse ein falscher
Wert für die maximale Achsgeschwindigkeit in T1 eingetragen, z. B. ein
anderer Wert als vom Anlagenbauer vorgegeben.
So kann man prüfen, welche Werte konfiguriert sind:
Prüfanweisung

3. Für jede Achse prüfen, welcher Wert für den Parameter Maximale
Geschw. T1 konfiguriert ist.
Lösung: Sicherheitskonfiguration ändern
Voraussetzung


Vorgehensweise

Die Sicherheitskonfiguration öffnet sich.
2. Passende Registerkarte wählen und Konfiguration wie benötigt ändern.

werden.
Weitere Informationen zur Sicherheitsabnahme sind in der Montage-

Ursache: Grundsystem kommandiert zu hohe Geschwindigkeit während Krafttest
Beschreibung
Die Geschwindigkeit aller Achsen in T1 ist standardmäßig auf 250 mm/s

begrenzt.
Beim Krafttest in KUKA.ServoGun übernimmt das Grundsystem die Ge-
schwindigkeit der Schweißzange ab einem bestimmten Zeitpunkt. Diese
kann unter Umständen (abhängig von geforderter Kraft und Übersetzung)
größer sein als 250 mm/s. Deshalb muss auch ein höherer Wert für den
Parameter Maximale Geschw. T1 für die Zusatzachse konfiguriert wer-
den.
Prüfanweisung

3. Für jede Achse prüfen, welcher Wert für den Parameter Maximale
Geschw. T1 konfiguriert ist.
Lösung: Maximale Geschwindigkeit T1 in der Sicherheitskonfiguration anpassen
Beschreibung
Den Parameter Maximale Geschwindigkeit T1 in der Sicherheitskonfigu-

ration anpassen. Dazu die Achskopplung aufheben und nach Anpassen
des Parameters wiederherstellen.
Voraussetzung
• Das betroffene Projekt ist geöffnet.
Vorgehensweise
1. In der Menüleiste Editoren > Antriebskonfiguration wählen.

Das Fenster Antriebskonfiguration öffnet sich.
2. Auf die Verbindungslinie zwischen Zangenmotor und RDC rechtskli-
cken und Achskopplung aufheben wählen.
3. In der Menüleiste Editoren > Sicherheitskonfiguration (lokal) wäh-
len.
4. Auf die Registerkarte Achsüberwachung wechseln.
5. Den Wert für Maximale Geschwindigkeit T1 anpassen.

Meldungen
6. Zum Fenster Sicherheitskonfiguration (lokal) zurückwechseln.
7. Erneut auf die Verbindungslinie zwischen Zangenmotor und RDC
rechtsklicken und Achskopplung einschalten wählen.

werden.

10.2.5 KSS15033
Meldungstext Mehr als ein Werkzeug in der Sicherheitssteuerung aktiviert
Meldungstyp Zustandsmeldung

Folgemeldung KSS15034 (>>> Seite 213)
Mögliche Ursa- Ursache: Mehr als ein Werkzeug in Sicherheitssteuerung aktiviert

che(n) (>>> Seite 213)
Lösung: Nur das benötigte sicherheitsgerichtete Werkzeug aktivie-
ren (>>> Seite 213)
Ursache: Mehr als ein Werkzeug in Sicherheitssteuerung aktiviert
Beschreibung
In der Sicherheitssteuerung ist mehr als ein Werkzeug aktiviert. Es darf

immer nur 1 sicherheitsgerichtetes Werkzeug aktiv sein
Lösung: Nur das benötigte sicherheitsgerichtete Werkzeug aktivieren
Beschreibung
Nur das benötigte Werkzeug über den zugehörigen sicherheitsgerichteten

Eingang der Ethernet-Sicherheitsschnittstelle aktivieren.
Vorgehensweise
1. Eingänge für ungültige Werkzeuge zurücksetzen.

2. Den Eingang für das benötigte Werkzeug setzen.
10.2.6 KSS15034
Meldungstext Quitt: Mehr als ein Werkzeug in der Sicherheitssteuerung aktiviert


Ursprungsmeldung KSS15033 (>>> Seite 213)
Mögliche Ursa- Ursache: Fehlerursache der Ursprungsmeldung behoben (>>> Sei-

che(n) te 214)
Ursache: Fehlerursache der Ursprungsmeldung behoben
Beschreibung
Diese Folgemeldung wird angezeigt, wenn die Fehlerursache der Ur-

sprungsmeldung behoben ist.
Beschreibung
Vorgehensweise

werden.
10.2.7 KSS15035
Meldungstext Kein Werkzeug in der Sicherheitssteuerung aktiviert

Mögliche Ursa- Ursache: Kein Werkzeug in Sicherheitssteuerung aktiviert (>>> Sei-

che(n) te 215)
Lösung: Sicherheitsgerichtetes Werkzeug aktivieren (>>> Seite 215)

Ursache: Kein Werkzeug in Sicherheitssteuerung aktiviert
Meldungen
Beschreibung
In der Sicherheitssteuerung ist kein Werkzeug aktiviert.

Es darf immer nur 1 sicherheitsgerichtetes Werkzeug aktiv sein. Wenn Sa-
feRangeMonitoring verwendet wird, muss Werkzeug 1 aktiv sein. Werk-
zeug 1 ist aktivierbar über den Eingang WZ1 der Ethernet-Sicherheits-
schnittstelle.
Lösung: Sicherheitsgerichtetes Werkzeug aktivieren
Beschreibung
Das benötigte Werkzeug über den zugehörigen sicherheitsgerichteten Ein-

gang der Ethernet-Sicherheitsschnittstelle aktivieren.
Vorgehensweise
• Den Eingang für das benötigte Werkzeug setzen.
10.2.8 KSS15036
Meldungstext Quitt: Kein Werkzeug in der Sicherheitssteuerung aktiviert


che(n) te 215)
Beschreibung

Beschreibung
Vorgehensweise


werden.
10.2.9 KSS15037
Meldungstext Zellenbereich überschritten
Auswirkung Keine Bremsreaktion
Keine Verriegelung von Bewegungen oder Kommandos
Mögliche Ursa- Ursache: Zellenbereich wurde überschritten (>>> Seite 216)

che(n) Lösung: Roboter aus verletztem Bereich fahren (>>> Seite 216)
Ursache: Zellenbereich wurde überschritten
Beschreibung
Das aktive sichere Werkzeug hat den Zellenbereich verlassen. Es liegt ei-
ne Raumverletzung vor.
Lösung: Roboter aus verletztem Bereich fahren
Beschreibung
Der Roboter muss in der Betriebsart T1 aus dem verletzten Bereich ge-
fahren werden. Es ist so lange keine andere Betriebsart einstellbar bis der
Roboter den verletzten Bereich verlassen hat.
Voraussetzung
• Betriebsart T1
Vorgehensweise

10.2.10 KSS15039
Meldungstext Quitt: Maximale globale kartesische Geschwindigkeit überschritten

Meldungen

Mögliche Ursa- Ursache: Globale kartesische Maximalgeschwindigkeit falsch konfi-

che(n) guriert (>>> Seite 217)
Ursache: Globale kartesische Maximalgeschwindigkeit durch Pro-

grammierung überschritten (>>> Seite 218)
Lösung: Programmierung korrigieren (>>> Seite 218)
Ursache: Globale kartesische Maximalgeschwindigkeit falsch konfiguriert
Beschreibung
Die maximal zulässige kartesische Geschwindigkeit wurde überschritten.

In der Sicherheitskonfiguration ist ein falscher Wert für die globale kartesi-
sche Maximalgeschwindigkeit eingetragen, z. B. ein anderer Wert als vom
Anlagenbauer vorgegeben.
So prüft man, welcher Wert für den Parameter Kartesische Maximalge-
schwindigkeit konfiguriert ist:
Prüfanweisung

Die Sicherheitskonfiguration öffnet mit der Registerkarte Allgemein.
2. Auf Globale Parameter drücken. Die globalen Parameter werden an-
gezeigt.
3. Den Parameter suchen und den Wert prüfen.
Voraussetzung

Vorgehensweise


werden.


Ursache: Globale kartesische Maximalgeschwindigkeit durch Programmierung

überschritten
Beschreibung
Die programmierte Bahn oder Programmierweise führt dazu, dass die kar-
tesische Geschwindigkeit die globale kartesische Maximalgeschwindigkeit,
die in der Sicherheitskonfiguration definiert ist, überschreitet.
Prüfanweisung
• Programmierung überprüfen.
Lösung: Programmierung korrigieren
Vorgehensweise
• Programmierung korrigieren
Weitere Informationen sind in der Dokumentation der jeweiligen Soft-
ware zu finden.
10.2.11 KSS15040
Meldungstext Quitt: Maximale globale Achsgeschwindigkeit überschritten

Mögliche Ursa- Ursache: Globale maximale Achsgeschwindigkeit falsch konfiguriert

Ursache: Globale maximale Achsgeschwindigkeit durch Program-

mierung überschritten (>>> Seite 219)
Ursache: Globale maximale Achsgeschwindigkeit falsch konfiguriert
Beschreibung
Mindestens eine Achse hat die maximal zulässige globale Achsgeschwin-

digkeit überschritten.
In der Sicherheitskonfiguration ist ein falscher Wert für die Maximalge-
schwindigkeit für rotatorische Achsen oder Linearachsen eingetragen, z.
B. ein anderer Wert als vom Anlagenbauer vorgegeben.

Meldungen
Prüfanweisung

3. Die Werte folgender Parameter prüfen:
• Maximalgeschwindigkeit rotatorische Achse
• Maximalgeschwindigkeit lineare Achse
Voraussetzung

Vorgehensweise


werden.

Ursache: Globale maximale Achsgeschwindigkeit durch Programmierung über-

schritten
Beschreibung
Die programmierte Bahn oder Programmierweise führt dazu, dass mindes-

tens eine Achse die maximal zulässige globale Achsgeschwindigkeit, die
in der Sicherheitskonfiguration definiert ist, überschreitet.
Prüfanweisung
Vorgehensweise
ware zu finden.

10.2.12 KSS15041
Meldungstext Quitt: Sicher reduzierte kartesische Geschwindigkeit überschritten

Mögliche Ursa- Ursache: Sicher reduzierte kartesische Geschwindigkeit falsch konfi-

che(n) guriert (>>> Seite 220)
Ursache: Sicher reduzierte kartesische Geschwindigkeit durch Pro-

grammierung überschritten (>>> Seite 221)
Ursache: Sicher reduzierte kartesische Geschwindigkeit falsch konfiguriert
Beschreibung
Die maximal zulässige sicher reduzierte kartesische Geschwindigkeit wur-

de überschritten.
In der Sicherheitskonfiguration ist ein falscher Wert für die sicher reduzier-
te kartesische Geschwindigkeit eingetragen, z. B. ein anderer Wert als
vom Anlagenbauer vorgegeben.
So prüft man, welcher Wert für den Parameter Reduzierte kartes. Ge-
schwindigkeit konfiguriert ist:
Prüfanweisung

2. Auf Globale Parameter drücken. Die globalen Parameter werden an-
gezeigt.
3. Den Parameter suchen und den Wert prüfen.
Voraussetzung

Vorgehensweise


Meldungen
werden.

Ursache: Sicher reduzierte kartesische Geschwindigkeit durch Programmierung

überschritten
Beschreibung
Die programmierte Bahn oder Programmierweise führt dazu, dass die kar-
tesische Geschwindigkeit die aktivierte sicher reduzierte kartesische Ge-
schwindigkeit, die in der Sicherheitskonfiguration definiert ist, überschreitet.
Prüfanweisung
Vorgehensweise
ware zu finden.
10.2.13 KSS15042
Meldungstext Quitt: Sicher reduzierte Achsgeschwindigkeit überschritten

Mögliche Ursa- Ursache: Sicher reduzierte Achsgeschwindigkeit falsch konfiguriert

Ursache: Sicher reduzierte Achsgeschwindigkeit durch Programmie-

rung überschritten (>>> Seite 222)

Ursache: Sicher reduzierte Achsgeschwindigkeit falsch konfiguriert

Meldungen
Beschreibung
Mindestens eine Achse hat die maximal zulässige sicher reduzierte Achs-
geschwindigkeit überschritten.
In der Sicherheitskonfiguration ist für mindestens eine Achse ein falscher
Wert für die reduzierte Achsgeschwindigkeit eingetragen, z. B. ein anderer
Wert als vom Anlagenbauer vorgegeben.
Prüfanweisung

3. Für jede Achse prüfen, welcher Wert für den Parameter Reduzierte
Geschw. konfiguriert ist.
Voraussetzung

Vorgehensweise


werden.

Ursache: Sicher reduzierte Achsgeschwindigkeit durch Programmierung über-

schritten
Beschreibung
Die programmierte Bahn oder Programmierweise führt dazu, dass mindes-

tens eine Achse die in der Sicherheitskonfiguration definierte sicher redu-
zierte Achsgeschwindigkeit überschritten hat.
Wenn durch $SR_VEL_RED=TRUE eine Override-Reduzierung aktiviert,
aber ohne Spline verfahren wird, werden die Achsgeschwindigkeiten nicht
reduziert. Die Override-Reduzierung wirkt nur dann auf Achsgeschwindig-
keiten, wenn Bewegungen als Spline programmiert sind.
Beispiel
Achse 5 wird in eine singuläre Stellung gefahren. Deshalb werden Achse

4 und 6 stark beschleunigt und die sicher reduzierte Achsgeschwindigkeit
wird überschritten.

Meldungen
Abb. 10-4: Handachsen-Singularität (α5-Stellung)
Vorgehensweise
ware zu finden.
10.2.14 KSS15043
Meldungstext Sicherer Betriebshalt extern verletzt (Achsgruppe {Nummer der
Achsgruppe})

Mögliche Ursa- Ursache: Zu niedrige Positionstoleranz konfiguriert (>>> Seite 223)

che(n) Lösung: Sicherheitskonfiguration ändern (>>> Seite 224)
Ursache: Achsgruppe falsch konfiguriert (>>> Seite 224)

Ursache: Zu niedrige Positionstoleranz konfiguriert
Beschreibung
In der Sicherheitskonfiguration ist für mindestens eine Achse der Achs-

gruppe ein zu niedriger Wert für die Positionstoleranz konfiguriert. Es müs-
sen die vom Anlagenbauer vorgegebenen Werte konfiguriert sein.

Prüfanweisung

halt drücken.
3. Für jede Achse der Achsgruppe prüfen, ob der bei Positionstoleranz
eingetragene Wert mit dem vorgegebenen Wert übereinstimmt.
Voraussetzung

Vorgehensweise


werden.

Ursache: Achsgruppe falsch konfiguriert
Beschreibung
In der Sicherheitskonfiguration ist die Achsgruppe falsch konfiguriert, d. h.

die Achsgruppe enthält Achsen, die in dieser Achsgruppe nicht überwacht
werden sollen. Es müssen die vom Anlagenbauer vorgegebenen Achsen
überwacht werden.
So kann man prüfen, ob eine Achse in der richtigen Achsgruppe
überwacht wird:
Prüfanweisung

halt drücken.
3. Zu prüfende Achse in der Liste auswählen.
In der Checkbox mit der Nummer der Achsgruppe, in der die Achse
überwacht werden soll, muss das Häkchen gesetzt sein.

Meldungen
Voraussetzung

Vorgehensweise


werden.

10.2.15 KSS15044
Meldungstext Quitt: Sicherer Betriebshalt extern verletzt (Achsgruppe {Nummer der
Achsgruppe})


che(n) te 225)
Beschreibung

Beschreibung

Vorgehensweise

werden.
10.2.16 KSS15045
Meldungstext Fehler am Justagereferenzschalter
Mögliche Ursa- Ursache: Referenzleitung X42 - XS Ref nicht korrekt angeschlossen

Lösung: Leitung korrekt anschließen (>>> Seite 227)
Ursache: Referenzposition falsch geteacht (>>> Seite 227)

Lösung: Referenzposition neu teachen und Genauigkeit prüfen
(>>> Seite 227)
Ursache: Referenztaster falsch montiert oder verschoben (>>> Sei-

te 227)
Lösung: Referenztaster neu montieren oder ausrichten (>>> Sei-
te 228)
Ursache: Referenzleitung X42 - XS Ref defekt (>>> Seite 228)

Lösung: Referenzleitung X42 - XS Ref tauschen (>>> Seite 229)
Ursache: Referenzleitung X42 - XS Ref nicht korrekt angeschlossen
Beschreibung
Der Referenztaster ist über die Referenzleitung an der Schnittstelle X42

der Robotersteuerung angeschlossen.
So kann man prüfen, ob die Referenzleitung korrekt angeschlossen
ist:
Voraussetzung
• Die Robotersteuerung ist ausgeschaltet und gegen unbefugtes Wieder-

einschalten gesichert.
• Die Netzzuleitung ist spannungsfrei geschaltet.
• Nach ESD-Richtlinien arbeiten.
Prüfanweisung
1. Prüfen, ob die Stecker der Leitung fest genug angeschlossen sind.

2. Prüfen, ob beim Anstecken Pins eingedrückt wurden.

Lösung: Leitung korrekt anschließen
Meldungen
Voraussetzung

Vorgehensweise
• Leitung korrekt anschließen.
Ursache: Referenzposition falsch geteacht
Beschreibung
Die Referenzposition, die der Roboter bei der Justagereferenzierung an-

fährt, ist falsch geteacht. Dies führt zu einer 1-kanaligen Referenzierung.
Prüfanweisung
1. Referenzposition anfahren.
2. Prüfen, ob beide Initiatorflächen des Referenztasters durch die Schalt-
fläche bedämpft werden (Bedämpferplatte oder Werkzeug).
Lösung: Referenzposition neu teachen und Genauigkeit prüfen
Beschreibung
Die Referenzposition muss im Unterprogramm, das bei der Justagerefe-

renzierung ausgeführt wird, und in der Sicherheitskonfiguration neu ge-
teacht werden.
Wenn der Referenztaster mit dem ferromagnetischen Teil eines Werk-
zeugs bedämpft wird, muss zusätzlich die Genauigkeit der neu geteachten
Referenzposition geprüft werden.
Die Referenzposition ist entsprechend der beschriebenen Vorgehenswei-
sen in der Montage- und Betriebsanleitung zu teachen und zu prüfen.
Ursache: Referenztaster falsch montiert oder verschoben
Beschreibung
Die geteachte Referenzposition wurde korrekt angefahren. Es kommt zu

einer 1-kanaligen Referenzierung, weil der Referenztaster an einer fal-
schen Position montiert ist oder verschoben wurde.
Prüfanweisung

Lösung: Referenztaster neu montieren oder ausrichten

Meldungen
Beschreibung
Der Referenztaster muss so montiert oder ausgerichtet werden, dass bei-

de Initiatorflächen des Referenztasters gleichzeitig bedämpft werden,
wenn der Roboter in der Referenzposition steht.
Abb. 10-5: Montageposition Referenztaster an Zusatzachse
Ursache: Referenzleitung X42 - XS Ref defekt
Beschreibung
Der Referenztaster ist über die Referenzleitung an der Schnittstelle X42

der Robotersteuerung angeschlossen.
So kann man prüfen, ob die Referenzleitung defekt ist:
Voraussetzung

Prüfanweisung
1. Prüfe, ob die Stecker korrekt angeschlossen sind. Dabei ist besonders

zu achten auf:
• eingedrückte Pins
• Korrosion
• verschmorte Kontakte
• zurückgedrückter Steckereinsatz
• zurückgedrückte Buchse
• Stecker auf richtigem Steckplatz

Meldungen
2. Prüfe, ob die Leitung mechanisch beschädigt ist. Ursachen für ge-
quetschte Leitungen oder Adern können sein:
• zu feste Kabelbinder
• zu feste Schellen
• einklemmen beim Schließen einer Abdeckung
• zu enger Biegeradius
3. Prüfe, ob die elektrische Funktion der Leitung gegeben ist. Dabei ist
besonders zu achten auf:
• Querschluss einzelner Adern gegeneinander
• Kurzschluss einzelner Adern gegen Masse
• Korrekte Verdrahtung nach Schaltplan
Lösung: Referenzleitung X42 - XS Ref tauschen
Beschreibung
Die Referenzleitung muss getauscht werden.

HINWEIS

Voraussetzung

Vorgehensweise
1. Defekte Referenzleitung abstecken und entfernen.

2. Neue Referenzleitung fachgerecht verlegen (fest oder mit Kabel-
schlepp).
3. Referenzleitung anschließen. Stecker X42 an Schnittstelle X42 der Ro-
botersteuerung und Stecker XS Ref am Referenztaster anstecken.
10.2.17 KSS15046
Meldungstext Fehler war am Justagereferenzschalter
Meldungstyp Hinweismeldung

Mögliche Ursa- Ursache: Hinweismeldung nach Aufhebung Fehlerzustand (>>> Sei-

che(n) te 230)
Lösung: Systeminformation: keine Bedienaktion notwendig (>>> Sei-
te 230)
Ursache: Hinweismeldung nach Aufhebung Fehlerzustand
Beschreibung
Diese Hinweismeldung wird angezeigt, nachdem der Fehlerzustand beho-

ben und die zugehörige Zustandsmeldung zurückgenommen wurde.
Lösung: Systeminformation: keine Bedienaktion notwendig
Beschreibung
Diese Meldung ist eine Systeminformation für den Bediener und erfordert
keine Aktion.
10.2.18 KSS15047
Meldungstext Justagereferenzierung angefordert (intern)
10.2.19 KSS15048
Meldungstext Quitt: Justagereferenzierung Zeitintervall abgelaufen

Mögliche Ursa- Ursache: Monitoring-Zeit abgelaufen (>>> Seite 231)

che(n) Lösung: Justagereferenzierung durchführen und Meldung quittieren
(>>> Seite 231)

Ursache: Monitoring-Zeit abgelaufen
Meldungen
Beschreibung
Nach einer internen Anforderung der Justagereferenzierung lässt sich der

Roboter noch 2 Stunden verfahren. Diese Zeit ist abgelaufen.
Es ist möglich, die Meldung zu quittieren, ohne vorher eine Justagerefe-
renzierung durchzuführen. Der Roboter kann dann weitere 2 Stunden oh-
ne referenzierte Achsen verfahren werden (nicht empfohlen!).
Solange keine Justagereferenzierung durchgeführt und bestätigt wurde,
ist die Sicherheitsintegrität von Sicherheitsfunktionen, die auf sicheren
Achspositionen basieren, eingeschränkt. Die Sicherheitsfunktionen kön-
nen sich anders als konfiguriert verhalten und zusätzliche Gefahren in
der Anlage schaffen.
Lösung: Justagereferenzierung durchführen und Meldung quittieren
Beschreibung
Nach einer erfolgreichen Justagereferenzierung kann die Meldung quittiert

werden.
Vorgehensweise
1. Justagereferenzierung durchführen.
2. Meldung mit OK quittieren.
10.2.20 KSS15049
Meldungstext Justagereferenzierung fehlgeschlagen
Mögliche Ursa- Ursache: Justagereferenzierung fehlgeschlagen (>>> Seite 231)

che(n) Lösung: Fehlerursache beheben und Justagereferenzierung durch-
führen (>>> Seite 232)
Ursache: Justagereferenzierung fehlgeschlagen
Beschreibung
Die Justagereferenzierung ist fehlgeschlagen. Die Fehlerursache wird in

einer Zusatzmeldung angezeigt.

Lösung: Fehlerursache beheben und Justagereferenzierung durchführen

Meldungen
Beschreibung
Die in der Zusatzmeldung angegebene Fehlerursache muss behoben und

dann erneut die Justagereferenzierung durchgeführt werden.
10.2.21 KSS15050
Meldungstext Referenzstopp

Mögliche Ursa- Ursache: Justagereferenzierung noch nicht erfolgreich durchgeführt

Lösung: Justagereferenzierung in T1 durchführen (>>> Seite 232)
Ursache: Justagereferenzierung noch nicht erfolgreich durchgeführt
Beschreibung
Die Justagereferenzierung ist noch nicht erfolgreich durchgeführt. Der Re-

ferenzstopp wird von einem aktivierten Überwachungsraum ausgelöst, für
den die Option Stopp bei nicht durchgeführter Justagereferenzierung
konfiguriert ist.
Lösung: Justagereferenzierung in T1 durchführen
Beschreibung
Die Justagereferenzierung muss in der Betriebsart T1 durchgeführt wer-

den.
10.2.22 KSS15051
Meldungstext Quitt: Justagereferenzposition nicht erreicht


Meldungen
Mögliche Ursa- Ursache: Justagereferenzierung unterbrochen (>>> Seite 233)
che(n) Lösung: Meldung quittieren und Programm fortsetzen (>>> Sei-
te 233)
Ursache: Justagereferenzierung unterbrochen
Beschreibung
Die Justagereferenzierung wurde vor dem Erreichen der Referenzposition

unterbrochen:
• Betriebsart T1 oder T2: Der Bediener hat die Start-Taste losgelassen.
• Betriebsart AUT EXT: Das Startsignal von der übergeordneten Steue-
rung ist weggefallen.
Lösung: Meldung quittieren und Programm fortsetzen
Beschreibung
Vorgehensweise

2. Betriebsart T1 oder T2: Start-Taste drücken und gedrückt halten, um
das Programm fortzusetzen.
Betriebsart AUT EXT: Startsignal der übergeordneten Steuerung sen-
den, um das Programm fortzusetzen.
10.2.23 KSS15052
Meldungstext Quitt: Justagereferenzschalter nicht betätigt

Mögliche Ursa- Ursache: Referenztaster verschmutzt (>>> Seite 234)

che(n) Lösung: Referenztaster reinigen (>>> Seite 234)
Ursache: Referenztaster verschoben (>>> Seite 234)

Lösung: Referenztaster neu ausrichten (>>> Seite 234)
Ursache: Bedämpferplatte verbogen (>>> Seite 234)

Lösung: Bedämpferplatte neu ausrichten (>>> Seite 235)
Ursache: Referenzierung mit falsch justiertem Roboter (>>> Sei-

te 235)
Lösung: Justage wiederherstellen oder neu justieren (>>> Sei-
te 235)

Ursache: Referenztaster defekt (>>> Seite 235)

Lösung: Referenztaster tauschen (>>> Seite 235)
Ursache: Referenztaster verschmutzt
Beschreibung
Der Referenztaster wurde in der Referenzposition nicht bedämpft, weil die

Initiatorflächen des Referenztasters verschmutzt sind.
Lösung: Referenztaster reinigen
Vorgehensweise
• Die Initiatorflächen des Referenztasters reinigen.
HINWEIS
Keine scharfen Reinigungsmittel verwenden.
Ursache: Referenztaster verschoben
Beschreibung
Die geteachte Referenzposition wurde korrekt angefahren, aber der Refe-

renztaster nicht bedämpft. Der Referenztaster oder die Vorrichtung, auf
der der Referenztaster montiert ist, wurde verschoben.
Prüfanweisung
Lösung: Referenztaster neu ausrichten
Beschreibung
Der Referenztaster muss so ausgerichtet werden, dass beide Initiatorflä-

chen des Referenztasters gleichzeitig bedämpft werden, wenn der Roboter
in der Referenzposition steht.
Ursache: Bedämpferplatte verbogen
Beschreibung

renztaster nicht bedämpft. Die Bedämpferplatte, die am Roboterflansch
oder am Roboterwerkzeug befestigt ist, wurde verbogen.
Prüfanweisung
2. Prüfen, ob beide Initiatorflächen des Referenztasters durch die Be-
dämpferplatte bedämpft werden.

Lösung: Bedämpferplatte neu ausrichten
Meldungen
Beschreibung
Die Bedämpferplatte muss so ausgerichtet werden, dass beide Initiatorflä-

chen des Referenztasters gleichzeitig bedämpft werden, wenn der Roboter
in der Referenzposition steht.
Ursache: Referenzierung mit falsch justiertem Roboter
Beschreibung
Der Referenztaster wurde in der Referenzposition nicht bedämpft. Die Re-

ferenzposition wurde nicht erreicht, da die aktuelle Justage von der Justa-
ge abweicht, mit der die Referenzfahrt geteacht wurde.
Lösung: Justage wiederherstellen oder neu justieren
Beschreibung
Die Justage, mit der die Referenzfahrt geteacht wurde, wiederherstellen

oder den Roboter neu justieren.
Ursache: Referenztaster defekt
Beschreibung

renztaster ist defekt.
Lösung: Referenztaster tauschen
Beschreibung
Die Referenztaster muss getauscht werden.
Voraussetzung

Vorgehensweise
1. Referenzleitung abstecken.
2. Defekten Referenztaster abschrauben.
3. Neuen Referenztaster anschrauben.
4. Referenzleitung an neuen Referenztaster anstecken
5. Justagereferenzierung durchführen, um zu prüfen, ob alle Referenz-
gruppen durch den neuen Taster referenziert werden.

10.2.24 KSS15053
Meldungstext Quitt: Justagereferenzgruppe Nr. {Nummer der Referenzgruppe}
nicht referenziert

Mögliche Ursa- Ursache: Referenzgruppe nicht geteacht (>>> Seite 236)

che(n) Lösung: Referenzgruppe teachen (>>> Seite 237)
Ursache: Referenzgruppe nicht geteacht
Beschreibung
Die Referenzgruppe ist nicht geteacht.

Für die Referenzgruppe müssen folgende Punkte geteacht werden:
• Bewegung zum Referenztaster
geteacht werden.
• Bewegung weg vom Referenztaster

Die Punkte werden in folgender Datei geteacht:
Datei
Verzeichnis C:\KRC\Roboter\KRC\R1\Program
Datei masref_user.src
Die Datei enthält jeweils 2 Unterprogramme für Refe-
renzgruppe 1 … 3.
MASREFSTARTG1() … MASREFSTARTG3()
Hier werden die Bewegung zum Referenztaster und
die Referenzposition geteacht.
MASREFBACKG1() … MASREFBACKG3()
Hier wird die Bewegung weg vom Referenztaster ge-
teacht.
Prüfanweisung
1. Die Datei im Navigator markieren und Öffnen drücken. Die Datei wird
im Editor angezeigt.
2. Prüfen, ob die zum Anfahren einer Referenzgruppe benötigten Punkte
geteacht sind.

Lösung: Referenzgruppe teachen
Meldungen
Beschreibung
Die zum Anfahren der Referenzgruppe benötigten Punkte müssen ge-

teacht werden.
Diese Tätigkeit ist entsprechend der beschriebenen Vorgehensweise in
der Montage- und Betriebsanleitung durchzuführen.
10.2.25 KSS15054
Meldungstext Raumüberwachungen deaktiviert (Justagefehler)
Mögliche Ursa- Ursache: Achsen dejustiert (>>> Seite 237)

che(n) Lösung: Dejustierte Achsen justieren (>>> Seite 237)
Ursache: Achsen dejustiert
Beschreibung
Mindestens eine Achse ist dejustiert.
Lösung: Dejustierte Achsen justieren
Vorgehensweise
• Alle dejustierten Achsen neu justieren.
10.2.26 KSS15065
Meldungstext Pegel am Justagereferenzschalter war unerwartet Low

che(n) te 238)
te 238)


Meldungen
Beschreibung

Beschreibung
keine Aktion.
10.2.27 KSS15066
Meldungstext Pegel am Justagereferenzschalter unerwartet Low
Mögliche Ursa- Ursache: Referenztaster verschmutzt (>>> Seite 238)

che(n) Lösung: Referenztaster reinigen (>>> Seite 239)
Ursache: Justagereferenzeingang falsch konfiguriert (>>> Seite 239)

Ursache: Referenzgruppe nicht geteacht (>>> Seite 240)

Lösung: Referenzgruppe teachen (>>> Seite 240)
Ursache: Referenztaster falsch montiert oder verschoben (>>> Sei-

te 240)
Lösung: Referenztaster neu montieren oder ausrichten (>>> Sei-
te 241)
Ursache: Referenztaster defekt (>>> Seite 241)

Lösung: Referenztaster tauschen (>>> Seite 241)
Ursache: Referenztaster verschmutzt
Beschreibung
Der Referenztaster wurde außerhalb der Justagereferenzierung für min-

destens 5 Minuten bedämpft, weil die Initiatorflächen des Referenztasters
verschmutzt sind, z. B. mit Metallstaub oder Schweißspritzern.

Lösung: Referenztaster reinigen
Meldungen
Vorgehensweise
• Die Initiatorflächen des Referenztasters reinigen.
HINWEIS
Keine scharfen Reinigungsmittel verwenden.
Ursache: Justagereferenzeingang falsch konfiguriert
Beschreibung
Der Referenztaster für die Justagereferenzierung kann über die Schnitt-

stelle X42 an die Robotersteuerung angeschlossen werden oder an eine
übergeordnete Sicherheits-SPS, die über eine Ethernet-Sicherheitsschnitt-
stelle mit der Robotersteuerung verbunden wird.
Der Justagereferenzeingang muss entsprechend in der Sicherheitskonfigu-
ration konfiguriert sein.
So kann man prüfen, wie der Justagereferenzeingang konfiguriert ist:
Prüfanweisung
1. Die Sicherheitskonfiguration öffnen: Dazu im Hauptmenü Konfigurati-

on > Sicherheitskonfiguration wählen.
2. In der Registerkarte Allgemein auf Globale Parameter drücken.
3. Den Parameter Justagereferenzeingang prüfen:
• an Steuerschrank = Referenztaster ist an Robotersteuerung ange-
schlossen.
• über Busschnittstelle = Referenztaster ist über Ethernet-Sicher-
heitsschnittstelle angeschlossen.
Voraussetzung

Vorgehensweise


werden.


Ursache: Referenzgruppe nicht geteacht

Meldungen
Beschreibung
Die Referenzgruppe ist nicht geteacht.

Für die Referenzgruppe müssen folgende Punkte geteacht werden:
• Bewegung zum Referenztaster
geteacht werden.
• Bewegung weg vom Referenztaster

Die Punkte werden in folgender Datei geteacht:
Datei
Verzeichnis C:\KRC\Roboter\KRC\R1\Program
Datei masref_user.src
Die Datei enthält jeweils 2 Unterprogramme für Refe-
renzgruppe 1 … 3.
MASREFSTARTG1() … MASREFSTARTG3()
Hier werden die Bewegung zum Referenztaster und
die Referenzposition geteacht.
MASREFBACKG1() … MASREFBACKG3()
Hier wird die Bewegung weg vom Referenztaster ge-
teacht.
Prüfanweisung
1. Die Datei im Navigator markieren und Öffnen drücken. Die Datei wird
im Editor angezeigt.
2. Prüfen, ob die zum Anfahren einer Referenzgruppe benötigten Punkte
geteacht sind.
Lösung: Referenzgruppe teachen
Beschreibung
Die zum Anfahren der Referenzgruppe benötigten Punkte müssen ge-

teacht werden.
Diese Tätigkeit ist entsprechend der beschriebenen Vorgehensweise in
der Montage- und Betriebsanleitung durchzuführen.
Ursache: Referenztaster falsch montiert oder verschoben
Beschreibung

destens 5 Minuten bedämpft. Der Referenztaster ist an einer falschen Po-
sition montiert oder wurde verschoben.
Prüfanweisung

Meldungen
Lösung: Referenztaster neu montieren oder ausrichten
Beschreibung
Der Referenztaster muss so montiert oder ausgerichtet werden, dass bei-

de Initiatorflächen des Referenztasters gleichzeitig bedämpft werden,
wenn der Roboter in der Referenzposition steht.
Abb. 10-6: Montageposition Referenztaster an Zusatzachse
Ursache: Referenztaster defekt
Beschreibung

destens 5 Minuten bedämpft. Der Referenztaster ist defekt.
Lösung: Referenztaster tauschen
Beschreibung
Die Referenztaster muss getauscht werden.
Voraussetzung

Vorgehensweise
1. Referenzleitung abstecken.
2. Defekten Referenztaster abschrauben.

3. Neuen Referenztaster anschrauben.

4. Referenzleitung an neuen Referenztaster anstecken
5. Justagereferenzierung durchführen, um zu prüfen, ob alle Referenz-
gruppen durch den neuen Taster referenziert werden.
10.2.28 KSS15079
Meldungstext Überwachungsraum Nr. {Nummer des Überwachungsraums} verletzt
Mögliche Ursa- Ursache: Überwachungsraum in T1 oder T2 verletzt (>>> Seite 242)

che(n) Lösung: Roboter aus verletztem Bereich fahren (>>> Seite 243)
Ursache: Überwachungsraum in T1 oder T2 verletzt
Beschreibung
Der Überwachungsraum wurde in der Betriebsart T1 oder T2 verletzt. Das

aktive sichere Werkzeug oder mindestens eine der Roboterachsen befin-
det sich nicht mehr im erlaubten Bereich des Überwachungsraums.
Von einer Verletzung des Überwachungsraums wird gesprochen, wenn die
Überwachung erst aktiviert wurde, nachdem über die Raumgrenze gefah-
ren wurde.
Der erlaubte Bereich ist abhängig von der Art des Überwachungsraums:
Raumtyp Arbeitsraum Schutzraum
Kartesischer Das aktive sichere Werkzeug muss Das aktive sichere Werkzeug muss
Raum sich innerhalb der Grenzen des sich außerhalb der Grenzen des
Überwachungsraums bewegen. Überwachungsraums bewegen.
Der Raum ist verletzt, wenn das si- Der Raum ist verletzt, wenn das si-
chere Werkzeug den Überwa- chere Werkzeug sich in den Über-
chungsraum verlässt. wachungsraum bewegt.
Achsraum Die Achsen müssen sich innerhalb Die Achsen müssen sich außerhalb
der Grenzen des Überwachungs- der Grenzen des Überwachungs-
raums bewegen. raums bewegen.
Der Raum ist verletzt, wenn die Der Raum ist verletzt, wenn die
Achsen den Überwachungsraum Achsen sich in den Überwachungs-
verlassen. raum bewegen.

Meldungen
Beschreibung
Voraussetzung
• Betriebsart T1
Vorgehensweise

10.2.29 KSS15081
Meldungstext Überwachungsraum Nr. {Nummer des Überwachungsraums} über-
schritten
Mögliche Ursa- Ursache: Überwachungsraum in T1 oder T2 überschritten (>>> Sei-

che(n) te 243)
Lösung: Roboter aus verletztem Bereich fahren (>>> Seite 244)
Ursache: Überwachungsraum in T1 oder T2 überschritten
Beschreibung
Der Überwachungsraum wurde in der Betriebsart T1 oder T2 überschrit-

ten. Das aktive sichere Werkzeug oder mindestens eine der Roboterach-
sen befindet sich nicht mehr im erlaubten Bereich des Überwachungs-
raums.
Tritt die Raumüberschreitung in der Betriebsart T1 auf, wird zusätzlich die
Von einer Überschreitung des Überwachungsraums wird gesprochen,
wenn die Überwachung bereits aktiviert war, als über die Raumgrenze ge-
fahren wurde.
Der erlaubte Bereich ist abhängig von der Art des Überwachungsraums:

Raumtyp Arbeitsraum Schutzraum

Kartesischer Das aktive sichere Werkzeug muss Das aktive sichere Werkzeug muss
Raum sich innerhalb der Grenzen des sich außerhalb der Grenzen des
Überwachungsraums bewegen. Überwachungsraums bewegen.
Der Raum ist überschritten, wenn Der Raum ist überschritten, wenn
das sichere Werkzeug den Überwa- das sichere Werkzeug sich in den
chungsraum verlässt. Überwachungsraum bewegt.
Achsraum Die Achsen müssen sich innerhalb Die Achsen müssen sich außerhalb
der Grenzen des Überwachungs- der Grenzen des Überwachungs-
raums bewegen. raums bewegen.
Der Raum ist überschritten, wenn Der Raum ist überschritten, wenn
die Achsen den Überwachungsraum die Achsen sich in den Überwa-
verlassen. chungsraum bewegen.
Beschreibung
Voraussetzung
• Betriebsart T1
Vorgehensweise

10.2.30 KSS15083
Meldungstext Quitt: Kartesische Geschwindigkeit im Überwachungsraum Nr. {Num-
mer des Überwachungsraums} überschritten

10.2.31 KSS15107
Meldungstext Fehler am Justagebestätigungseingang

Meldungen
Mögliche Ursa- Ursache: Referenzleitung nicht korrekt angeschlossen (>>> Sei-

che(n) te 245)
Ursache: Referenzleitung defekt (>>> Seite 246)

Lösung: Referenzleitung tauschen (>>> Seite 246)
Ursache: Referenzleitung nicht korrekt angeschlossen
Beschreibung
Das Referenzierungssystem ist über die Referenzleitung an der Schnitt-

stelle X42 der Robotersteuerung angeschlossen.
ist:
Voraussetzung

• Die übergeordnete Steuerung und das angeschlossene Referenzie-
rungssystem sind ausgeschaltet und gegen unbefugtes Wiederein-
schalten gesichert.
Prüfanweisung

Voraussetzung

Vorgehensweise

Ursache: Referenzleitung defekt

Meldungen
Beschreibung
Das Referenzierungssystem ist über die Referenzleitung an der Schnitt-

stelle X42 der Robotersteuerung angeschlossen.
So kann man prüfen, ob die Referenzleitung defekt ist:
Voraussetzung

schalten gesichert.
Prüfanweisung
1. Prüfe, ob die Stecker korrekt angeschlossen sind. Dabei ist besonders

zu achten auf:
• eingedrückte Pins
• Korrosion
• verschmorte Kontakte
• zurückgedrückter Steckereinsatz
• zurückgedrückte Buchse
• Stecker auf richtigem Steckplatz
2. Prüfe, ob die Leitung mechanisch beschädigt ist. Ursachen für ge-
quetschte Leitungen oder Adern können sein:
• zu feste Kabelbinder
• zu feste Schellen
• einklemmen beim Schließen einer Abdeckung
• zu enger Biegeradius
3. Prüfe, ob die elektrische Funktion der Leitung gegeben ist. Dabei ist
besonders zu achten auf:
• Querschluss einzelner Adern gegeneinander
• Kurzschluss einzelner Adern gegen Masse
• Korrekte Verdrahtung nach Schaltplan
Lösung: Referenzleitung tauschen
Voraussetzung

schalten gesichert.
Vorgehensweise
1. Defekte Referenzleitung abstecken und entfernen.

Meldungen
2. Neue Referenzleitung fachgerecht verlegen.
HINWEIS

3. Referenzleitung an der Schnittstelle X42 der Robotersteuerung und an

der Schnittstelle zum Referenzierungssystem anschließen.
10.2.32 KSS15108
Meldungstext Fehler war am Justagebestätigungseingang

che(n) te 247)
te 247)
Beschreibung

Beschreibung
keine Aktion.
10.2.33 KSS15109
Meldungstext Pegel am Justagebestätigungseingang unerwartet High

Mögliche Ursa- Ursache: Eingang EJB wird falsch angesteuert (>>> Seite 248)
che(n) Lösung: Fehler im Programm in der übergeordneten Steuerung be-
heben (>>> Seite 248)
Ursache: Referenzleitung falsch mit X42 verdrahtet (>>> Seite 249)

Lösung: Referenzleitung richtig mit X42 verdrahten (>>> Seite 249)
Ursache: Eingang EJB wird falsch angesteuert
Beschreibung
Wenn eine Justagereferenzierung angefordert wird, beispielsweise nach

einem Neustart der Robotersteuerung, und der Eingang EJB in den Zu-
stand "logisch 1" geht, ist keine externe Justagebestätigung möglich.
Der Eingang EJB wird falsch angesteuert. Der Fehler liegt im Programm
in der übergeordneten Steuerung, über das der Eingang EJB angespro-
chen wird. Der Eingang EJB muss im Zustand "logisch 0" sein, um die
Justage über ein positives Pulssignal zu bestätigen.
So kann man den Pegel am Eingang EJB prüfen:
Prüfanweisung

2. Im Feld Modul das Gerät, d. h. die Schnittstelle auswählen, über die
das Pulssignal zur externen Justagebestätigung zur Verfügung gestellt
wird. Dazu den Eintrag Gerät(Gerätename) auswählen. Die Diagnose-
daten für das Gerät werden angezeigt.
Der im Eintrag angezeigte Gerätename ist abhängig von der Konfi-
guration in WorkVisual. Der Default-Name des Geräts kann in Work-
Visual geändert werden.
3. In den Diagnosedaten den Eintrag E: Justagebestätigung (EJB) su-

chen:
• bestätigt: Eingang EJB ist im Zustand "logisch 1"
• nicht bestätigt: Eingang EJB ist im Zustand "logisch 0"
Lösung: Fehler im Programm in der übergeordneten Steuerung beheben
Beschreibung
Der Fehler muss im Programm in der übergeordneten Steuerung, über

das der Eingang EJB angesprochen wird, behoben werden.
Informationen zur externen Justagebestätigung und die für die Anbin-
dung an die übergeordnete Steuerung relevanten Signale sind in der
Montage- und Betriebsanleitung der Sicherheitsoption zu finden.

Meldungen
Vorgehensweise
• Fehler im Programm beheben.
Ursache: Referenzleitung falsch mit X42 verdrahtet
Beschreibung
Wenn eine Justagereferenzierung angefordert wird, beispielsweise nach

einem Neustart der Robotersteuerung, und der Eingang EJB in den Zu-
stand "logisch 1" geht, ist keine externe Justagebestätigung möglich.
Die Schnittstelle X42, über die das Pulssignal zur Verfügung gestellt wird,
ist falsch verdrahtet. Der Eingang EJB muss im Zustand "logisch 0" sein,
um die Justage über ein positives Pulssignal zu bestätigen.
Prüfanweisung


chen:
Lösung: Referenzleitung richtig mit X42 verdrahten
Vorgehensweise
• Referenzleitung nach Schaltplan mit X42 verdrahten.
Weitere Informationen zur Schnittstelle X42 sind in der Montage- und

Betriebsanleitung Optionale Schnittstellen für die Robotersteuerung zu
finden.
10.2.34 KSS15110
Meldungstext Pegel am Justagebestätigungseingang war unerwartet High


che(n) te 250)
te 250)
Beschreibung

Beschreibung
keine Aktion.
10.2.35 KSS15111
Meldungstext Pulszeitüberwachung Justagebestätigung verletzt
Mögliche Ursa- Ursache: Pulssignal am Eingang EJB zu lang (>>> Seite 250)
che(n) Lösung: Fehler im Programm in der übergeordneten Steuerung be-
Ursache: Pulssignal am Eingang EJB zu lang
Beschreibung
Die übergeordnete Steuerung hat eine erfolgreich durchgeführte Justage-

referenzierung durch ein positives Pulssignal am Eingang EJB bestätigt.
Da das Pulssignal länger als 5 s am Eingang EJB anlag, ist die externe
Justagebestätigung fehlgeschlagen.
Die Pulsdauer ist im Programm in der übergeordneten Steuerung, über
das der Eingang EJB angesprochen wird, falsch programmiert. Der Puls
muss mindestens 350 ms lang sein und darf maximal 5 s betragen. Wenn
das Signal EJB von "logisch 0" auf "logisch 1" wechselt und innerhalb des
Zeitfensters wieder auf "logisch 0" zurückwechselt, ist die Justagereferen-
zierung erfolgreich bestätigt.

Meldungen
Beschreibung

Vorgehensweise
10.2.36 KSS15112
Meldungstext Pulszeitüberwachung Justagebestätigung wurde verletzt

che(n) te 251)
te 251)
Beschreibung

Beschreibung
keine Aktion.
10.2.37 KSS15113
Meldungstext Justage ohne Referenzanforderung bestätigt

Mögliche Ursa- Ursache: Wackelkontakt an Referenzleitung zur Schnittstelle X42

Ursache: Pulssignal am Eingang EJB toggelt dauerhaft (>>> Sei-

te 253)
Lösung: Fehler im Programm in der übergeordneten Steuerung be-
Ursache: Wackelkontakt an Referenzleitung zur Schnittstelle X42
Beschreibung

referenzierung durch ein positives Pulssignal am Eingang EJB bestätigt,
obwohl keine Justagereferenzierung angefordert war.
Die Referenzleitung ist nicht korrekt an der Schnittstelle X42, über die das
Pulssignal zur Verfügung gestellt wird, angeschlossen. Möglicherweise be-
steht ein Wackelkontakt.
ist:
Voraussetzung

schalten gesichert.
Prüfanweisung

Voraussetzung

Vorgehensweise

Ursache: Pulssignal am Eingang EJB toggelt dauerhaft
Meldungen
Beschreibung

referenzierung durch ein positives Pulssignal am Eingang EJB bestätigt,
obwohl keine Justagereferenzierung angefordert war.
Der Fehler liegt im Programm in der übergeordneten Steuerung, über das
der Eingang EJB angesprochen wird. Möglicherweise toggelt das Pulssig-
nal dauerhaft.
Prüfanweisung


chen:
Beschreibung

Vorgehensweise
10.2.38 KSS15114
Meldungstext Justage wurde ohne Referenzanforderung bestätigt


che(n) te 254)
te 254)
Beschreibung

Beschreibung
keine Aktion.
10.2.39 KSS15127
Meldungstext Quitt: Stopp durch Bereichsüberwachung

Mögliche Ursa- Ursache: Überwachungsraum in T1 verletzt oder überschritten

Lösung: Meldung quittieren und Roboter aus verletztem Bereich
fahren (>>> Seite 255)
Ursache: Überwachungsraum drohte in T1 verletzt oder überschrit-

ten zu werden (>>> Seite 255)
Lösung: Meldung quittieren und Roboter von Raumgrenze wegfah-
ren (>>> Seite 255)
Ursache: Überwachungsraum in T1 verletzt oder überschritten
Beschreibung
Das aktive sichere Werkzeug oder eine Achsposition hat in der Betriebs-
art T1 einen Überwachungsraum verletzt oder überschritten. Eine Zu-
standsmeldung gibt zusätzlich an, welcher Raum betroffen ist.

Lösung: Meldung quittieren und Roboter aus verletztem Bereich fahren
Meldungen
Beschreibung
fahren werden. Dies ist erst möglich, wenn die Meldung quittiert ist.
Voraussetzung
• Betriebsart T1
Vorgehensweise

3. Roboter in die gewünschte Richtung verfahren:
• Mithilfe von Start-und Start-Rückwärts-Taste (Programmbetrieb)
Ursache: Überwachungsraum drohte in T1 verletzt oder überschritten zu werden
Beschreibung
Das aktive sichere Werkzeug oder eine Achsposition drohte einen Über-
wachungsraum in der Betriebsart T1 zu verletzen oder zu überschreiten.
Da die Funktion "Bremsen vor Bereichsgrenzen" aktiv ist, wurde der Ro-
boter noch vor Erreichen der Raumgrenze gestoppt.
Lösung: Meldung quittieren und Roboter von Raumgrenze wegfahren
Beschreibung
Der Roboter muss in der Betriebsart T1 von der Raumgrenze weggefah-

ren werden. Dies ist erst möglich, wenn die Meldung quittiert ist.
Voraussetzung
• Betriebsart T1
Vorgehensweise

10.2.40 KSS15134
Meldungstext Quitt: Stopp durch Sicherheitssteuerung vor Überschreitung Überwa-
chungsraum Nr. {Nummer des Überwachungsraums}

Auswirkung Drehzahlstopp, im Stillstand werden die Antriebe ausgeschaltet.

Mögliche Ursa- Ursache: Überwachungsraum drohte in T2, AUT oder AUT EXT ver-
che(n) letzt oder überschritten zu werden (>>> Seite 256)
Lösung: Meldung quittieren und Roboter von Raumgrenze wegfah-
ren (>>> Seite 256)
Ursache: Überwachungsraum drohte in T2, AUT oder AUT EXT verletzt oder über-
schritten zu werden
Beschreibung
Das aktive sichere Werkzeug oder eine Achsposition drohte den Überwa-
chungsraum in der Betriebsart T2, AUT oder AUT EXT zu verletzen oder
zu überschreiten. Daher wurde der Roboter gestoppt.
Lösung: Meldung quittieren und Roboter von Raumgrenze wegfahren
Beschreibung
Der Roboter muss in der Betriebsart T1 von der Raumgrenze weggefah-

ren werden. Dies ist erst möglich, wenn die Meldung quittiert ist.
Voraussetzung
• Betriebsart T1
Vorgehensweise

10.2.41 KSS15135
Meldungstext Quitt: Stopp durch Sicherheitssteuerung vor Überschreitung Zellen-
bereich.
Auswirkung Drehzahlstopp, im Stillstand werden die Antriebe ausgeschaltet.


Meldungen
Mögliche Ursa- Ursache: Zellenbereich drohte überschritten zu werden (>>> Sei-
che(n) te 257)
Lösung: Meldung quittieren und Roboter von Bereichsgrenze weg-
fahren (>>> Seite 257)
Ursache: Zellenbereich drohte überschritten zu werden
Beschreibung
Das aktive sichere Werkzeug drohte den Zellenbereich zu überschreiten.

Daher wurde der Roboter gestoppt.
Lösung: Meldung quittieren und Roboter von Bereichsgrenze wegfahren
Beschreibung
Der Roboter muss in der Betriebsart T1 von der Bereichsgrenze wegge-

fahren werden. Dies ist erst möglich, wenn die Meldung quittiert ist.
Voraussetzung
• Betriebsart T1
Vorgehensweise



Anhang
11 Anhang
11.1 Checklisten
Die Checklisten sind jeweils nur ein mögliches Beispiel einer Checkliste
für die Sicherheitsabnahme. Es ist zulässig, die Sicherheitsheitsabnah-
me anhand eigener Checklisten durchzuführen und zu dokumentieren.
11.1.1 Voraussetzung für Sicherheitsabnahme anhand der Checklisten
• Industrieroboter ist mechanisch und elektrisch installiert.

• Sicherheitskonfiguration ist abgeschlossen.
• Sicherheitsinbetriebnehmer ist geschult. (Schulung im KUKA College)
Die Auslegung der Zelle ist die Aufgabe des Anlagenbauers.

Der Sicherheitsinbetriebnehmer nimmt die vom Anlagenbauer vorgege-
benen Werte und Konfigurationen auf, konfiguriert damit den Roboter
und testet, ob die Sicherheitsfunktionen wie vorgegeben funktionieren.
Es erfolgt keine Sicherheitsbetrachtung der Anlage durch den Sicher-
heitsinbetriebnehmer.
11.1.2 Checkliste: Roboter und Anlage
Die Prüfpunkte dieser Checkliste sind vom Anlagenbauer abzuarbeiten

und schriftlich zu bestätigen.
Checkliste
• Seriennummer des Roboters: ____________________

• Seriennummer der Robotersteuerung: ____________________
• Name des Anlagenbauers: ____________________
Nr. Prüfpunkt OK
1 Der Industrieroboter ist in einwandfreiem mechanischen Zustand sowie ge-
mäß den Angaben in der Montage- oder Betriebsanleitung des Roboters
korrekt aufgestellt und befestigt.
2 Die zulässige Nenntraglast des Roboters wurde eingehalten.
3 Es sind keine Fremdkörper oder defekte, lockere oder lose Teile am In-
dustrieroboter.
4 Alle für die Anlage und den Roboter erforderlichen Schutzeinrichtungen
sind korrekt installiert und funktionsfähig.
5 Die Anschlusswerte des Industrieroboters stimmen mit der örtlichen Netz-
spannung und Netzform überein und die Maschinendaten passen zu die-
sen.
6 Die Verbindungskabel sind korrekt angeschlossen und die Stecker verrie-
gelt.
7 Der Schutzleiter und die Potentialausgleichs-Leitung sind ausreichend aus-
gelegt und korrekt angeschlossen.
8 Die Anlage erfüllt alle für den Einsatzort relevanten Gesetze, Vorschriften
und Normen.

Anhang KUKA.SafeOperation 3.4
Anmerkungen / Abweichungen
Ort, Datum
Unterschrift
Der Unterzeichner bestätigt mit seiner Unterschrift die korrekte und voll-
ständige Durchführung der Sicherheitsabnahme.
11.1.3 Checkliste: Sicherheitsfunktionen
Die Prüfpunkte dieser Checkliste sind vom Sicherheitsinbetriebnehmer

abzuarbeiten und schriftlich zu bestätigen.
Checkliste

• Zeitstempel der Sicherheitskonfiguration: ____________________
• Justagereferenzart (Referenztaster/externe Bestätigung):
____________________
• Prüfsumme der Sicherheitskonfiguration: ____________________
• Aktivierungscode der Sicherheitskonfiguration: ____________________
• Name des Sicherheitsinbetriebnehmers: ____________________
Nr. Prüfpunkt OK Nicht relevant

1 Sichere Überwachung ist aktiviert.
2 Roboter ist justiert.
3 Ist die Funktion "Bremsen vor Bereichsgrenzen" aktiviert?
4 Die Maschinendaten sind überprüft und passen zum verwen-
deten Roboter.
(>>> 4.8.4.1 "Prüfung Maschinendaten und Sicherheitskonfi-
guration" Seite 61)
Die geladenen Maschinendaten müssen mit den Maschinen-
daten auf dem Typenschild des Roboters übereinstimmen.
5 Die Maschinendaten der Zusatzachsen sind korrekt eingege-
ben und überprüft.
Prüfanweisung:
• Jede Zusatzachse mit einer PTP_REL-Bewegung einen

definierten Weg verfahren, z. B. 90°. Sichtkontrolle
durchführen und prüfen, ob dieser Weg zurückgelegt
wird.
• Bei einer KL die Zusatzachse mit einer PTP_REL-Bewe-
gung einen definierten Weg verfahren, z. B. 500 mm.
Sichtkontrolle durchführen und zusätzlich über die Anzei-
ge der kartesischen Istposition prüfen, ob dieser Weg zu-
rückgelegt wird.
6 Die lokalen und externen Sicherheitsfunktionen wurden ge-
prüft und arbeiten korrekt.
(>>> 4.8.4 "Inbetriebnahme und Wiederinbetriebnahme" Sei-
te 59)

Anhang
7 Der Referenzschalter ist fest und stabil an der Aufnahmevor-
richtung montiert.
(>>> 7.7.1.4 "Referenzschalter und Bedämpferplatte montie-
ren" Seite 134)
8 Die Bedämpferplatte ist fest und stabil am Roboterflansch
oder am Werkzeug montiert.
(>>> 7.7.1.4 "Referenzschalter und Bedämpferplatte montie-
ren" Seite 134)
9 Die Referenzposition ist sowohl im Programm für die Justa-
gereferenzierung geteacht als auch in der Sicherheitskonfi-
guration.
10 Die Genauigkeit der Referenzposition wurde überprüft.
11 War die Justagereferenzierung erfolgreich?
12 War der Bremsentest erfolgreich?
Achse A1
Achse A2
Achse A3
Achse A4
Achse A5
Achse A6
Zusatzachsen
13 Die Quittierung des Bedienerschutzes wurde geprüft und ar-
beitet korrekt.
(>>> 4.5.4 "Signal "Bedienerschutz"" Seite 49)
14 Das Peripherieschütz (US2) wurde geprüft und schaltet zum
richtigen Zeitpunkt.
Hinweis: Weitere Informationen zur Prüfung des Peripheries-
chützes sind in der Montageanleitung der Robotersteuerung
zu finden.
15 Die Hardware-Option SHS1 auf sicheren Eingang X25 wurde
geprüft und arbeitet korrekt.
Prüfanweisung:
1. SHS1 über X25 aktivieren. Dazu SHS1 auf den Zustand

"logisch Null" setzen.
2. Ein aktiver SHS1 wirkt sich wie folgt aus:
• Fahrfreigabe wird entzogen. Prüfen, ob die Fahrfrei-
gabe (FF) den Zustand "logisch Null" hat.
• US2-Spannung wird abgeschaltet. Prüfen, ob die
Spannung abgeschaltet ist.
• Antriebsfreigabe wird entzogen und die Antriebe aus-
geschaltet. Prüfen, ob die Antriebsfreigabe (AF) den
Zustand "logisch Null" hat.
3. Anhand einer Achse prüfen, ob sie sich verfahren lässt.
Die Sicherheitsfunktion SHS1 arbeitet korrekt, wenn die
Achse nicht verfahren werden kann.


16 Wurden die kartesischen und achsspezifischen Geschwindig-
keitsüberwachungen korrekt konfiguriert und überprüft?
Für die kartesischen und achsspezifischen Geschwindigkeits-
überwachungen müssen die zugehörigen Checklisten voll-
ständig abgearbeitet und schriftlich bestätigt werden.
(>>> 11.1.4 "Checkliste: Kartesische Geschwindigkeitsüber-
wachungen" Seite 264)
(>>> 11.1.5 "Checkliste: Achsspezifische Geschwindigkeits-
überwachungen" Seite 266)
17 Wurde die korrekte Konfiguration des sicheren Betriebshalts
durch das Verfahren jeder Achse überprüft?
Jede Achse einer Achsgruppe muss einzeln getestet wer-
den.
Für jede Achsgruppe muss die zugehörige Checkliste voll-
(>>> 11.1.6 "Checkliste: Sicherer Betriebshalt für Achsgrup-
pen" Seite 271)
18 Die Werte für die Parameter Bremszeit und Positionstole-
ranz wurden im Diagnosemonitor geprüft und wurden korrekt
gespeichert.
(>>> 7.12 "Werte für die sicheren Achsüberwachungen prü-
fen" Seite 179)
19 Wurde die korrekte Konfiguration des Zellenbereichs durch
Anfahren aller anfahrbaren Grenzen überprüft?
Für den Zellenbereich muss die zugehörige Checkliste voll-

Anhang
20 Wurde die korrekte Konfiguration der verwendeten Überwa-
chungsräume durch Anfahren aller anfahrbaren Grenzen mit
einem sicheren Werkzeug überprüft?
Jede Raumfläche eines kartesischen Überwachungsraums
muss an 3 verschiedenen Stellen angefahren werden.
Die Achse eines achsspezifischen Überwachungsraums
muss an die obere und untere Raumgrenze verfahren wer-
den.
Für jeden verwendeten Überwachungsraum muss die zuge-
hörige Checkliste vollständig abgearbeitet und schriftlich be-
stätigt werden.
(>>> 11.1.8 "Checkliste: Kartesische Überwachungsräume"
Seite 274)
(>>> 11.1.9 "Checkliste: Achsspezifische Überwachungsräu-
me" Seite 276)
Überwachungsraum 1
Überwachungsraum 2
Überwachungsraum 3
Überwachungsraum 4
Überwachungsraum 5
Überwachungsraum 6
Überwachungsraum 7
Überwachungsraum 8
Überwachungsraum 9
Überwachungsraum 10
21 Wurden die für die Funktion "Bremsen vor Bereichsgrenzen"
hinterlegten Werte für die maximale Bremsrampe überprüft?
(>>> 11.1.10 "Checkliste: Bremsen vor Bereichsgrenzen"
Seite 280)


22 Wurden die verwendeten sicheren Werkzeuge korrekt konfi-
guriert und überprüft?
Mit jedem sicheren Werkzeug muss mindestens ein Überwa-
chungsraum und eine Geschwindigkeit überprüft werden.
Für jedes verwendete sichere Werkzeug muss die zugehöri-
ge Checkliste vollständig abgearbeitet und schriftlich bestä-
tigt werden.
(>>> 11.1.11 "Checkliste: Sichere Werkzeuge" Seite 282)
Werkzeug 1
Werkzeug 2
Werkzeug 3
Werkzeug 4
Werkzeug 5
Werkzeug 6
Werkzeug 7
Werkzeug 8
Werkzeug 9
Werkzeug 10
Werkzeug 11
Werkzeug 12
Werkzeug 13
Werkzeug 14
Werkzeug 15
Werkzeug 16
23 Die Sicherheitskonfiguration wurde archiviert.
24 Wenn eine bestehende Sicherheitskonfiguration geändert
wurde: Ein Änderungsprotokoll wurde erstellt und überprüft.
: Vom Anlagenbauer zu prüfen
Ort, Datum
Unterschrift
11.1.4 Checkliste: Kartesische Geschwindigkeitsüberwachungen


Anhang
Beschreibung
Die kartesischen Geschwindigkeitsüberwachungen können nicht auf einen

diskreten Wert getestet werden. Möglich ist ein Test mit einem überhöhten
Wert, um zu überprüfen, ob die Geschwindigkeitsüberwachung auslöst.
Voraussetzung
• Override-Reduzierung für Geschwindigkeitsüberwachungen ist deakti-

viert:
‒ $SR_VEL_RED = FALSE
Checkliste

• Verwendetes sicheres Werkzeug beim Test: ____________________
Vorgegebener Wert:
• Vom Zellenplaner, Konstrukteur vorgegebener Wert

Konfigurierter Wert:
• Eingetragener Wert in der Sicherheitskonfiguration

1 Die globale kartesische Maximalgeschwindigkeit ist korrekt
eingegeben und geprüft.
Vorgegebener Wert: __________ mm/s
Konfigurierter Wert: __________ mm/s
2 Die sicher reduzierte kartesische Geschwindigkeit ist kor-
rekt eingegeben und geprüft.
3 Die sicher reduzierte kartesische Geschwindigkeit für T1 ist
korrekt eingegeben und geprüft.
Ort, Datum
Unterschrift

11.1.5 Checkliste: Achsspezifische Geschwindigkeitsüberwachungen

Zur Ermittlung der Achsgeschwindigkeiten kann die Trace-Funktion (Os-

zilloskop) genutzt werden.
Voraussetzung
• Override-Reduzierung für Geschwindigkeitsüberwachungen ist deakti-

viert:
Checkliste

Vorgegebener Wert:


Testwert:
• Wert, mit dem der Test durchgeführt wurde

1. Prüfen der globalen maximalen Achsgeschwindigkeit
Die globale maximale Achsgeschwindigkeit muss nur dann geprüft wer-
den, wenn eine Achse eine definierte Geschwindigkeit nicht überschrei-
ten darf. Wenn die globale maximale Achsgeschwindigkeit nur den mini-
malen achsspezifischen Schutzraum begrenzen soll, ist keine Überprü-
fung erforderlich.
Nr. Name Achse Prüfpunkt OK Nicht relevant

Die globale maximale Achsgeschwindigkeit ist korrekt eingegeben
und mittels mindestens einer Achse geprüft.
1 Vorgegebener Wert: ________ °/s oder
mm/s
Konfigurierter Wert: ________ °/s oder
mm/s
Testwert: __________ °/s oder mm/s
2. Prüfen der reduzierten Achsgeschwindigkeit

Anhang
Die reduzierte Achsgeschwindigkeit ist für jede Achse korrekt einge-
geben und geprüft.
2.1 Vorgegebener Wert: ________ °/s oder
mm/s
mm/s
mm/s
mm/s
mm/s
mm/s
mm/s
mm/s
mm/s
mm/s
mm/s
mm/s
Testwert: _________ °/s oder mm/s
mm/s
mm/s
mm/s
mm/s
Testwert: ________ °/s oder mm/s


mm/s
mm/s
mm/s
mm/s
mm/s
mm/s
mm/s
mm/s
mm/s
mm/s
mm/s
mm/s
mm/s
mm/s
mm/s
mm/s
3. Prüfen der maximalen Achsgeschwindigkeit für T1

Anhang
Die maximale Achsgeschwindigkeit für T1 ist für jede Achse korrekt
eingegeben und geprüft.
mm/s
mm/s
mm/s
mm/s
mm/s
mm/s
mm/s
mm/s
mm/s
mm/s
mm/s
mm/s
Testwert: _________ °/s oder mm/s
mm/s
mm/s
mm/s
mm/s


mm/s
mm/s
mm/s
mm/s
mm/s
mm/s
mm/s
mm/s
mm/s
mm/s
mm/s
mm/s
mm/s
mm/s
mm/s
mm/s

Anhang
Ort, Datum
Unterschrift
11.1.6 Checkliste: Sicherer Betriebshalt für Achsgruppen

Für jede Achsgruppe muss eine separate Checkliste ausgefüllt werden.
Voraussetzung
• Betriebsart T1
Checkliste

• Nummer der Achsgruppe: ____________________
Vorgegebener Wert:


1 1. Achse der Achsgruppe ist korrekt konfigu-
riert und geprüft.
Positionstoleranz (vorgegebener Wert):
__________ ° oder mm
Positionstoleranz (konfigurierter Wert):
__________ ° oder mm
riert und geprüft.
__________ ° oder mm
__________ ° oder mm
riert und geprüft.
__________ ° oder mm
__________ ° oder mm


riert und geprüft.
__________ ° oder mm
__________ ° oder mm
riert und geprüft.
__________ ° oder mm
__________ ° oder mm
riert und geprüft.
__________ ° oder mm
__________ ° oder mm
riert und geprüft.
__________ ° oder mm
__________ ° oder mm
riert und geprüft.
__________ ° oder mm
__________ ° oder mm
Ort, Datum
Unterschrift
11.1.7 Checkliste: Zellenbereich

Die durch die Konfiguration entstandenen erreichbaren Flächen müssen

nacheinander an jeweils 2 verschiedenen Stellen verletzt werden, um die
ordnungsgemäße Konfiguration des Zellenbereichs nachzuweisen.

Anhang
Voraussetzung
• Die über sichere Eingänge aktivierbaren Überwachungsräume sind

deaktiviert.
Checkliste
• Seriennummer des Roboters: ________________

• Zeitstempel der Sicherheitskonfiguration: ________________
• Verwendetes sicheres Werkzeug beim Test: ________________

1 Die Begrenzung in Richtung Z ist korrekt konfiguriert und
geprüft.
Z min: ____________mm
Z max: ____________mm
2 Eckpunkt 1 ist korrekt konfiguriert und geprüft.
Koordinate X: __________ mm
Koordinate Y: __________ mm
6 Eckpunkt 5 ist korrekt konfiguriert.


Ort, Datum
Unterschrift
11.1.8 Checkliste: Kartesische Überwachungsräume

Für jeden Überwachungsraum muss eine separate Checkliste ausgefüllt

werden.
Beschreibung
Die durch die Konfiguration entstandenen erreichbaren Flächen müssen

nacheinander an jeweils 3 verschiedenen Stellen verletzt werden, um die
ordnungsgemäße Konfiguration des Überwachungsraums nachzuweisen.
Voraussetzung
• Der zu überprüfende Überwachungsraum ist aktiviert.

deaktiviert.
• Override-Reduzierung ist deaktiviert:
Checkliste

• Überprüfter Überwachungsraum (Name, Nummer): __________
• Art des Raums (Schutzraum|Arbeitsraum): ____________________
• Bei Raumverletzung stoppen (TRUE|FALSE): __________
• Referenzstopp (TRUE|FALSE): __________

Anhang
• Raumspezifische Geschwindigkeit __________mm/s
• Raumspezifische Geschwindigkeit gültig in: __________
• Verwendetes sicheres Werkzeug beim Test: _________________
• Immer aktiv (TRUE|FALSE): __________
• Bezugskoordinatensystem: _____________

1 Die Koordinaten des Überwachungsraums sind korrekt
konfiguriert und geprüft.
Ursprung X: __________ mm
Ursprung Y: __________ mm
Ursprung Z: __________ mm
Ursprung A: __________ °
Ursprung B: __________ °
Ursprung C: __________ °
Abstand zum Ursprung XMin: __________ mm
Abstand zum Ursprung YMin: __________ mm
Abstand zum Ursprung ZMin: __________ mm
Abstand zum Ursprung XMax: __________ mm
Abstand zum Ursprung YMax: __________ mm
Abstand zum Ursprung ZMax: __________ mm
Folgende Voraussetzungen müssen erfüllt sein, um die ordnungsgemäße
Funktion des Referenzstopps nachzuweisen:
• Referenzstopp ist aktiv.
• Justagereferenzierung wird angefordert.
• Überprüfter Überwachungsraum ist aktiviert.

2 Die korrekte Funktion des Referenzstopps wurde überprüft.

Funktion der raumspezifischen Geschwindigkeit nachzuweisen:
• Raumspezifische Geschwindigkeit ist aktiv.

• Der konfigurierte Grenzwert der raumspezifischen Geschwindigkeit ist
kleiner als der Grenzwert der maximalen kartesischen Geschwindig-
keit.
• Roboter überschreitet die konfigurierte raumspezifische Geschwindig-
keit.
• Override-Reduzierung für die Geschwindigkeit ist deaktiviert:
$SR_VEL_RED = FALSE
Vorgegebener Wert:



3 Die raumspezifische Geschwindigkeit ist korrekt konfiguriert
und geprüft.
Ort, Datum
Unterschrift
11.1.9 Checkliste: Achsspezifische Überwachungsräume

Für jeden Überwachungsraum muss eine separate Checkliste ausgefüllt

werden.
Beschreibung
Die konfigurierten Grenzwerte müssen nacheinander verletzt werden, um

die ordnungsgemäße Funktion des Überwachungsraums nachzuweisen.
Voraussetzung
• Der zu überprüfende Überwachungsraum ist aktiviert.

deaktiviert.
• Override-Reduzierung ist deaktiviert:
Checkliste

• Überprüfter Überwachungsraum (Name, Nummer):
_________________
• Art des Raums (Schutzraum|Arbeitsraum): ____________________
• Bei Raumverletzung stoppen (TRUE|FALSE):_________________
• Referenzstopp (TRUE|FALSE): _________________
• Raumspezifische Geschwindigkeit _________________ mm/s
• Raumspezifische Geschwindigkeit gültig in: _________________
• Verwendetes sicheres Werkzeug beimTest: _________________

Anhang
• Immer aktiv (TRUE|FALSE): _________________
Vorgegebener Wert:


Ermittelter Wert:
• Wert, der beim Test ermittelt wurde

1 1. Achse des Überwachungsraums ist kor-
rekt konfiguriert und geprüft.
Untere Grenze (vorgegebener Wert):
__________ ° oder mm
Untere Grenze (konfigurierter Wert):
__________ ° oder mmm
Untere Grenze (ermittelter Wert):
__________ ° oder mm
Obere Grenze (vorgegebener Wert):
__________ ° oder mm
Obere Grenze (konfigurierter Wert):
__________ ° oder mm
Obere Grenze (ermittelter Wert):
__________ ° oder mm
__________ ° oder mm
__________ ° oder mmm
__________ ° oder mm
__________ ° oder mm
__________ ° oder mm
__________ ° oder mm


__________ ° oder mm
__________ ° oder mmm
__________ ° oder mm
__________ ° oder mm
__________ ° oder mm
__________ ° oder mm
__________ ° oder mm
__________ ° oder mmm
__________ ° oder mm
__________ ° oder mm
__________ ° oder mm
__________ ° oder mm
__________ ° oder mm
__________ ° oder mmm
__________ ° oder mm
__________ ° oder mm
__________ ° oder mm
__________ ° oder mm

Anhang
__________ ° oder mm
__________ ° oder mmm
__________ ° oder mm
__________ ° oder mm
__________ ° oder mm
__________ ° oder mm
__________ ° oder mm
__________ ° oder mmm
__________ ° oder mm
__________ ° oder mm
__________ ° oder mm
__________ ° oder mm
__________ ° oder mm
__________ ° oder mmm
__________ ° oder mm
__________ ° oder mm
__________ ° oder mm
__________ ° oder mm
Funktion des Referenzstopps nachzuweisen:
• Referenzstopp ist aktiv.
• Justagereferenzierung wird angefordert.


9 Die korrekte Funktion des Referenzstopps wurde überprüft.

Funktion der raumspezifischen Geschwindigkeit nachzuweisen:
• Raumspezifische Geschwindigkeit ist aktiv.

• Der konfigurierte Grenzwert der raumspezifischen Geschwindigkeit ist
kleiner als der Grenzwert der maximalen kartesischen Geschwindig-
keit.
• Roboter überschreitet die konfigurierte raumspezifische Geschwindig-
keit.
• Override-Reduzierung für die Geschwindigkeit ist deaktiviert:
$SR_VEL_RED = FALSE

10 Die raumspezifische Geschwindigkeit ist korrekt konfiguriert
und geprüft.
Ort, Datum
Unterschrift
11.1.10 Checkliste: Bremsen vor Bereichsgrenzen

Voraussetzung
• Bremsen vor Bereichsgrenzen ist aktiviert.

• Mindestens 1 Überwachungsraum ist für die zu testende Achse akti-
viert:
‒ Achsspezifischer Überwachungsraum
‒ Oder kartesischer Überwachungsraum
‒ Oder Zellenbereich (immer aktiv)
Checkliste


Anhang
• Verwendetes sicheres Werkzeug beim Test: ____________________
• Verwendeter Überwachungsraum beim Test: ____________________
• Werte für Achsgruppe und Bremsrampe:
Achse Drehzahlstoppgruppe Bremsrampe Antrieb
Die Bremsrampe muss für jede Achse einzeln an einem gültigen Über-
wachungsraum geprüft werden.

1 Die korrekte Konfiguration des zur Prüfung verwendeten
Überwachungsraums wurde geprüft.
(>>> 11.1.9 "Checkliste: Achsspezifische Überwachungs-
räume" Seite 276)
(>>> 11.1.8 "Checkliste: Kartesische Überwachungsräume"
Seite 274)
2 Bei Annäherung der Achse an die Überwachungsraum-
grenze stoppt der Roboter mit einem Sicherheitshalt 1 und
je nach Art des Raums wird eine der folgenden Meldungen
angezeigt:
• Quitt: Stopp durch Sicherheitssteuerung vor Über-

schreitung Überwachungsraum Nr. {Nummer des Über-
wachungsraums}
• Quitt: Stopp durch Sicherheitssteuerung vor Über-
schreitung Zellenbereich.
3 Die Meldung Quitt: Die Bremsrampe des Roboters wurde
nicht eingehalten. wird nicht angezeigt.
Ort, Datum
Unterschrift

11.1.11 Checkliste: Sichere Werkzeuge

Für jedes sichere Werkzeug muss eine separate Checkliste ausgefüllt

werden.
Beschreibung
Mit jeder konfigurierten Kugel muss einmal ein Überwachungsraum ver-

letzt werden, um die ordnungsgemäße Funktion des sicheren Werkzeugs
nachzuweisen.
Checkliste
• Seriennummer des Roboters: _________________

• Zeitstempel der Sicherheitskonfiguration: _________________
• Überprüftes sicheres Werkzeug (Name, Nummer): _______________
• Überwachungsraum beim Kugel-Test (Name, Nummer):
________________
Vorgegebener Wert:


1 Sicherer TCP des Werkzeugs
Die X-, Y- und Z-Koordinate des sicheren TCP sind korrekt
konfiguriert und geprüft.
TCP X (vorgegebener Wert): __________ mm
TCP X (konfigurierter Wert): __________ mm
TCP Y (vorgegebener Wert): __________ mm
TCP Y (konfigurierter Wert): __________ mm
TCP Z (vorgegebener Wert): __________ mm
TCP Z (konfigurierter Wert): __________ mm

Anhang
2 1. Kugel am Werkzeug
Die X-, Y- und Z-Koordinate des Kugelmittelpunkts und der
Kugelradius sind korrekt konfiguriert und geprüft.
X (vorgegebener Wert): __________ mm
X (konfigurierter Wert): __________ mm
Y (vorgegebener Wert): __________ mm
Y (konfigurierter Wert): __________ mm
Z (vorgegebener Wert): __________ mm
Z (konfigurierter Wert): __________ mm
Radius (vorgegebener Wert): __________ mm
Radius (konfigurierter Wert): __________ mm



Anhang


Ort, Datum
Unterschrift

Anhang
11.2 Angewandte Normen und Vorschriften
Die Sicherheitsfunktionen von KUKA.SafeOperation entsprechen den An-

forderungen von Kategorie 3 und Performance Level d nach EN ISO
13849-1:2015.


KUKA Service
12 KUKA Service
12.1 Support-Anfrage
Einleitung
Diese Dokumentation bietet Informationen zu Betrieb und Bedienung und

unterstützt Sie bei der Behebung von Störungen. Für weitere Anfragen
steht Ihnen die lokale Niederlassung zur Verfügung.
Informationen
Zur Abwicklung einer Anfrage werden folgende Informationen benö-

tigt:
• Problembeschreibung inkl. Angaben zu Dauer und Häufigkeit der Stö-
rung
• Möglichst umfassende Informationen zu den Hardware- und Software-
Komponenten des Gesamtsystems
Die folgende Liste gibt Anhaltspunkte, welche Informationen häufig re-
levant sind:
‒ Typ und Seriennummer der Kinematik, z. B. des Manipulators
‒ Typ und Seriennummer der Steuerung
‒ Typ und Seriennummer der Energiezuführung
‒ Bezeichnung und Version der System Software
‒ Bezeichnungen und Versionen weiterer/anderer Software-Kompo-
nenten oder Modifikationen
‒ Diagnosepaket KRCDiag
Für KUKA Sunrise zusätzlich: Vorhandene Projekte inklusive Appli-
kationen
Für Versionen der KUKA System Software älter als V8: Archiv der
Software (KRCDiag steht hier noch nicht zur Verfügung.)
‒ Vorhandene Applikation
‒ Vorhandene Zusatzachsen
12.2 KUKA Customer Support
Verfügbarkeit
Der KUKA Customer Support ist in vielen Ländern verfügbar. Bei Fragen
stehen wir gerne zur Verfügung.
Argentinien
Ruben Costantini S.A. (Agentur)
Luis Angel Huergo 13 20
Parque Industrial
2400 San Francisco (CBA)
Argentinien
Tel. +54 3564 421033
Fax +54 3564 428877
ventas@costantini-sa.com

KUKA Service KUKA.SafeOperation 3.4
Australien
KUKA Robotics Australia Pty Ltd
45 Fennell Street
Port Melbourne VIC 3207
Australien
Tel. +61 3 9939 9656
info@kuka-robotics.com.au
www.kuka-robotics.com.au
Belgien
KUKA Automatisering + Robots N.V.
Centrum Zuid 1031
3530 Houthalen
Belgien
Tel. +32 11 516160
Fax +32 11 526794
info@kuka.be
www.kuka.be
Brasilien
KUKA Roboter do Brasil Ltda.
Travessa Claudio Armando, nº 171
Bloco 5 - Galpões 51/52
Bairro Assunção
CEP 09861-7630 São Bernardo do Campo - SP
Brasilien
Tel. +55 11 4942-8299
Fax +55 11 2201-7883
info@kuka-roboter.com.br
www.kuka-roboter.com.br
Chile
Robotec S.A. (Agency)
Santiago de Chile
Chile
Tel. +56 2 331-5951
Fax +56 2 331-5952
robotec@robotec.cl
www.robotec.cl
China
KUKA Robotics China Co., Ltd.
No. 889 Kungang Road
Xiaokunshan Town
Songjiang District
201614 Shanghai
P. R. China
Tel. +86 21 5707 2688
Fax +86 21 5707 2603
info@kuka-robotics.cn
www.kuka-robotics.com

KUKA Service
Deutschland
Zugspitzstr. 140
86165 Augsburg
Deutschland
Tel. +49 821 797-1926
Fax +49 821 797-41 1926
Hotline.robotics.de@kuka.com
www.kuka.com
Frankreich
KUKA Automatisme + Robotique SAS
Techvallée
6, Avenue du Parc
91140 Villebon S/Yvette
Frankreich
Tel. +33 1 6931660-0
Fax +33 1 6931660-1
commercial@kuka.fr
www.kuka.fr
Indien
KUKA India Pvt. Ltd.
Office Number-7, German Centre,
Level 12, Building No. - 9B
DLF Cyber City Phase III
122 002 Gurgaon
Haryana
Indien
Tel. +91 124 4635774
Fax +91 124 4635773
info@kuka.in
www.kuka.in
Italien
KUKA Roboter Italia S.p.A.
Via Pavia 9/a - int.6
10098 Rivoli (TO)
Italien
Tel. +39 011 959-5013
Fax +39 011 959-5141
kuka@kuka.it
www.kuka.it

Japan
KUKA Japan K.K.
YBP Technical Center
134 Godo-cho, Hodogaya-ku
Yokohama, Kanagawa
240 0005
Japan
Tel. +81 45 744 7531
Fax +81 45 744 7541
info@kuka.co.jp
Kanada
KUKA Robotics Canada Ltd.
2865 Argentia Road, Unit 4-5
Mississauga
Ontario L5N 8G6
Kanada
Tel. +1 905 858‑5852
Fax +1 905 858-8581
KUKAFocusCenter@KUKARobotics.com
www.kukarobotics.ca
Korea
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RIT Center 306, Gyeonggi Technopark
1271-11 Sa 3-dong, Sangnok-gu
Ansan City, Gyeonggi Do
426-901
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Fax +82 31 501-1461
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Malaysia
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Fax +60 (03) 8060-7386
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KUKA de México S. de R.L. de C.V.
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Schweiz
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info@kuka-roboter.ch
Slowakei
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Bojnická 3
831 04 Bratislava
Slowakei
Tel. +420 226 212 273
support.robotics.cz@kuka.com
Spanien
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Pol. Industrial
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Carrer del Bages s/n
08800 Vilanova i la Geltrú (Barcelona)
Spanien
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Fax +27 41 373 3869
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1F, No. 298 Yangguang ST.,
Nei Hu Dist., Taipei City, Taiwan 114
Taiwan
Tel. +886 2 8978 1188
Fax +886 2 8797 5118
info@kuka.com.tw
Thailand
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No 22/11-12 H-Cape Biz Sector Onnut
Sukhaphiban 2 road, Prawet
Bangkok 10250
Thailand
Tel. +66 (0) 90-940-8950
HelpdeskTH@kuka.com
Tschechien
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Pražská 239
25066 Zdiby
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Fö út 140
2335 Taksony
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Fax +36 24 477031
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USA
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Fax +44 121 505 6589
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Index Allgemeine Sicherheitsmaßnahmen...............57

Änderungsprotokoll, anzeigen........................ 80
$BRAKES_OK.............................................. 150
Angewandte Normen und Vorschriften. 69, 287
$BRAKETEST_MONTIME............................150
Anhalteweg..................................10, 18, 43, 46
$BRAKETEST_REQ_EX.............................. 150
Anhang..........................................................259
$BRAKETEST_REQ_INT............................. 150
Anlagenintegrator............................................45
$BRAKETEST_WARN..................................150
ANSI/RIA R.15.06-2012................................. 70
$BRAKETEST_WORK................................. 150
Anwender........................................................46
$MASTERINGTEST_ACTIVE...................... 132
Anwendungsgebiete....................................... 15
$MASTERINGTEST_GROUP...................... 132
Arbeitsbereich...........................................43, 46
$MASTERINGTEST_REQ_EXT...................132
Arbeitsraum................................. 10, 17, 23, 26
$MASTERINGTEST_REQ_INT....................132
Ausgänge, Referenzschalter.......................... 37
$MASTERINGTEST_SWITCH_OK.............. 132
Außerbetriebnahme........................................ 68
$SR_ACTIVETOOL...................................... 201
Automatikbetrieb............................................. 66
$SR_AXISSPEED_OK................................. 201
$SR_CARTSPEED_OK................................202
$SR_DRIVES_ENABLE............................... 202
$SR_MOVE_ENABLE.................................. 202 B
$SR_OV_RED......................................162, 164 BASE-Koordinatensystem.............................. 20
$SR_RANGE_ACTIVE................................. 202 BBRA.............................................................. 11
$SR_RANGE_OK......................................... 202 Bedämpferplatte, Lochbild..............................39
$SR_SAFEMON_ACTIVE............................ 202 Bedämpferplatte, montieren......................... 134
$SR_SAFEOPSTOP_ACTIVE......................202 Bedienerschutz.................................. 47, 49, 57
$SR_SAFEOPSTOP_OK............................. 202 Bedienung.......................................................77
$SR_SAFEREDSPEED_ACTIVE.................202 Begriffe, Sicherheit......................................... 42
$SR_VEL_RED............................162, 163, 171 Begriffe, verwendet.........................................10
$SR_WORKSPACE_RED........... 163, 164, 171 Bei Raumverletzung stoppen.............. 101, 107
2006/42/EG:2006............................................70 Benutzergruppen............................................ 77
2014/30/EU:2014............................................ 70 Benutzerrechte, anzeigen...............................77
2014/68/EU:2014............................................ 70 Bestimmungsgemäße Verwendung................41
95/16/EG.........................................................70 Betreiber................................................... 43, 45
Betriebsarten-Wahl................................... 47, 48
Betriebsdauer..................................................37
A Betriebsspannung, Referenzschalter............. 37
Achsbegrenzung, mechanisch....................... 55 Betriebsstrom, Referenzschalter.................... 37
Achsbereich.................................10, 26, 27, 43 Bezugssystem........................................ 99, 103
Achse, aktiv.................................................. 144 BrakeTestAxes.src........................................ 145
Achse, angefordert....................................... 144 BrakeTestBack.src................................146, 153
Achsgeschwindigkeit, maximal...............33, 112 BrakeTestPark.src................................ 146, 153
Achsgeschwindigkeit, maximal global..........172 BrakeTestReq.src..........................................145
Achsgeschwindigkeit, maximal in T1....33, 112, BrakeTestStart.src................................ 146, 153
172 Bremsdefekt....................................................57
Achsgeschwindigkeit, reduziert....33, 34, 112, Bremse, defekt............................ 152, 154, 157
172 Bremsen vor Bereichsgrenzen.......................29
Achsgrenze........................................ 10, 26, 27 Bremsen vor Bereichsgrenzen aktivieren....124
Achsraum, konfigurieren...............................105 Bremsen vor Bereichsgrenzen, aktivieren...122
Achsspezifische Arbeitsräume....................... 26 Bremsenkontrolle, automatisch............144, 159
Achsspezifische Geschwindigkeitsgrenzen, Bremsenöffnungsgerät....................................55
testen............................................................ 172 Bremsentest........................................... 17, 143
Achsspezifische Schutzräume........................27 Bremsentest, manuell...................................157
Achsspezifische Überwachungsräume, Bremsentest, Positionen teachen................ 152
testen............................................................ 175 Bremsentest, Programme.............................145
Achsüberwachungen, konfigurieren............. 110 Bremsentest, Signale........................... 149, 151
Achsüberwachungen, prüfen........................179 Bremsentest, Status....................................... 80
Achswinkel, obere Grenze........................... 109 Bremsentest, Zykluszeit............................... 144
Achswinkel, untere Grenze.......................... 109 Bremsrampe Antrieb.....................................124
Administrator (Benutzergruppe)..................... 77 Bremsrampe, prüfen.....................................176
Aktivieren, Referenzstopp.................... 102, 107 Bremsweg.................................................10, 43
Aktivieren, Sicherheitskonfiguration............. 180 Bremszeit.......................................................111
Aktivieren, Überwachungsraum........... 101, 106
Aktivierungscode, Sicherheitskonfiguration....79

C Funktionsprüfung............................................ 60
CE-Kennzeichnung......................................... 42 Funktionsweise............................................... 16
Checklisten................................................... 259
CIP Safety................................. 11, 17, 71, 183
CK.............................................................11, 15 G
CK, Überwachung.......................................... 53 Gebrauchsdauer............................................. 43
Gefahrenbereich....................................... 11, 43
Gefahrstoffe.................................................... 68
D Geschwindigkeit, raumspezifisch................... 31
Deinstallieren, über smartHMI........................74 Geschwindigkeit, Überwachung..................... 53
Deinstallieren, über WorkVisual..................... 72 Geschwindigkeitsüberwachungen.................. 33
Diagnose.......................................................201 GET_AXESMASK()...................................... 160
Diagnose, Systemvariablen..........................201 GET_BRAKETEST_TIME().......................... 161
Diagnosedaten, anzeigen.............................201 Gewichtsausgleich.......................................... 67
Diagnosemonitor (Menüpunkt)..................... 201 Globale Parameter, konfigurieren.................. 94
Diagnosesignale
Ethernet-Schnittstelle...............................192
Diskrete Sicherheitsschnittstelle............ 17, 183 H
Dokumentation, Industrieroboter...................... 9 Haftungshinweis..............................................41
Drehkipptisch.................................................. 41 Hardware........................................................ 16
Drehzahlstoppgruppe....................................124 Hardware-Optionen, anzeigen........................80
DRS.................................................................11 Hardware, Optionen............................... 15, 127
Druckgeräterichtlinie.................................67, 70 Hinweise........................................................... 9
Hysterese, Referenzschalter.......................... 37
E
EG-Konformitätserklärung.............................. 42 I
Ein-/Ausgänge, Schnittstelle X13.................196 Impulsdauer, Referenzschalter.......................37
Einbauerklärung....................................... 41, 42 Inbetriebnahme.........................................59, 85
Einleitung.......................................................... 9 Inbetriebnahme-Modus.............................63, 86
Einzeln (Menüpunkt)............................ 207, 208 Inbetriebnahme, Übersicht............................. 87
Elektromagnetische Verträglichkeit (EMV).....70 Industrieroboter...............................................41
EMV-Konformität, Referenzschalter............... 37 Installation.......................................................71
EMV-Richtlinie.......................................... 42, 70 über smartHMI...........................................73
EN 60204-1:2006/A1:2009............................. 70 über WorkVisual........................................ 71
EN 61000-6-2:2005........................................ 70 Instandsetzung................................................66
EN 61000-6-4:2007 + A1:2011...................... 70 IT-Sicherheit....................................................58
EN 614-1:2006 + A1:2009............................. 70
EN ISO 10218-1:2011.................................... 70
EN ISO 12100:2010....................................... 70 J
EN ISO 13849-1...........................................287 Justagebestätigung, extern.......................... 140
EN ISO 13849-1:2015....................................70 Justageposition, Referenzposition................126
EN ISO 13849-2:2012....................................70 Justagereferenzart.......................................... 95
EN ISO 13850:2015....................................... 70 Justagereferenzeingang................................. 96
Entsorgung......................................................68 Justagereferenzierung.................................... 11
EtherCAT..........................................11, 17, 183 Justagereferenzierung, manuell
Ethernet-Schnittstelle................................11, 12 durchführen...................................................140
Diagnosesignale...................................... 192 Justagereferenzierung, Positionen teachen.136
Ethernet-Sicherheitsschnittstellen.......... 17, 183 Justagereferenzierung, Programme............. 131
EtherNet/IP................................ 11, 17, 71, 183 Justagereferenzierung, über
Referenzschalter...........................................129
Justagereferenzierung, Übersicht.................128
F Justagereferenzierung, Variablen.................132
Fiktive STOP 1 - DRS-Zielposition................ 11
FLANGE-Koordinatensystem..........................21
Freidreh-Vorrichtung....................................... 55 K
Freifahren, Roboter........................................ 84 Kartesische Arbeitsräume.............................. 23
FSoE................................................ 11, 17, 183 Kartesische Geschwindigkeit, maximal. 96, 171
Funktionen...................................................... 15 Kartesische Geschwindigkeit, reduziert.96, 171

Kartesische Geschwindigkeit, reduziert für Override-Reduzierung, Spline...................... 163

T1........................................................... 96, 171 Override-Reduzierung, Systemvariablen......162
Kartesische Geschwindigkeitsgrenzen,
testen............................................................ 171
Kartesische Schutzräume...............................24 P
Kartesische Überwachungsräume, testen... 173 Panikstellung...................................................51
Kartesischen Raum, konfigurieren............... 100 Performance Level......................................... 48
Kenntnisse, benötigt......................................... 9 Peripherieschütz............................................. 64
Kennzeichnungen........................................... 56 Personal..........................................................45
KL....................................................................11 Pflegearbeiten.................................................67
Kompatibilität.................................................. 71 Polygon, konvex................................ 12, 18, 22
Komponenten..................................................16 Positionierer.................................................... 41
Konfiguration...................................................85 Positionstoleranz...........................................117
Konfiguration, Übersicht................................. 87 Produktbeschreibung...................................... 15
Konformitätserklärung.....................................42 PROFINET................................ 12, 17, 71, 183
Koordinatensysteme....................................... 20 PROFIsafe.................................12, 17, 71, 183
Koordinatensysteme, Orientierung................. 21 Programmierhandgerät................................... 41
Koordinatensysteme, Winkel.......................... 21 Prüfsumme, Sicherheitskonfiguration.............79
Kugel, Radius................................................. 89
KUKA Customer Support............................. 289
KUKA Service...............................................289
KUKA smartPAD.............................................43
R
Radius, Werkzeugkugel..................................89
KUKA smartPAD-2......................................... 43
Raumabmessungen......................................103
Raumspezifische Geschwindigkeit....31, 101,
102, 107
L Raumtyp............................................... 101, 106
Lagerung.........................................................68 Reaktionsweg........................................... 10, 43
Leitungslängen, Referenzschalterbaugruppe.35 Referenzgruppe............................. 12, 126, 129
Lineareinheit................................................... 41 Referenzgruppe, konfigurieren..................... 124
Lizenzen..........................................................14 Referenzgruppen, konfigurieren................... 135
Lochbild, Bedämpferplatte..............................39 Referenzleitung X42-XS Ref,
Lochbild, Referenzschalter............................. 38 Steckerbelegung............................................. 38
Referenzposition.....................................12, 129
Referenzposition, Achswinkel.......................126
M Referenzposition, auswählen....................... 133
Manipulator...............................................41, 43 Referenzposition, kartesisch........................ 126
Manueller Betrieb........................................... 65 Referenzposition, konfigurieren....................124
Marken............................................................ 10 Referenzposition, prüfen.............................. 139
Maschinendaten....................................... 61, 79 Referenzschalter.............................................12
Maschinendaten, anzeigen.............................80 Referenzschalter, anschließen..................... 135
Maschinenrichtlinie................................... 42, 70 Referenzschalter, montieren.........................134
Mechanische Endanschläge...........................54 Referenzschalter, Technische Daten............. 37
Melderaum...................................................... 11 Referenzschalterbaugruppe............................34
Meldungen.................................................... 205 Referenzstopp.......................................... 12, 31
Monitoring-Zeit............................... 12, 129, 144 Reinigungsarbeiten......................................... 67
Robotersteuerung........................................... 41
ROBROOT-Koordinatensystem...................... 20
N
Niederspannungsrichtlinie...............................42
NOT-HALT-Einrichtung.......................50, 51, 57 S
NOT-HALT-Gerät............................................ 50 SafeOperation, über Ethernet-
NOT-HALT, extern.................................... 51, 61 Sicherheitsschnittstelle................................. 187
NOT-HALT, lokal............................................. 61 SafeOperation, Übersicht............................... 15
SBC.................................................................12
Schaltbild, Referenzschalter...........................39
O Schaltflächen, Übersicht.................................78
Open-Source...................................................14 Schaltfunktion, Referenzschalter....................37
Optionen......................................................... 41 Schnittstelle, X13...........................17, 183, 196
Override-Reduzierung...................................162 Schnittstelle, X42..........................................198
Schnittstellen.................................................183

Schulungen.................................................9, 77 Software................................................... 16, 41

Schutzart.........................................................37 Software-Endschalter............................... 54, 57
Schutzausstattung.......................................... 54 Spline, Override-Reduzierung...................... 163
Schutzbereich...........................................43, 46 SPOC..............................................................68
Schutzeinrichtungen, extern........................... 56 Steckerbelegung, Referenzleitung X42-XS
Schutzfunktionen............................................ 57 Ref.................................................................. 38
Schutzraum................................. 12, 17, 24, 27 Stillstandsüberwachung..........................34, 117
Seriennummer, Roboter................................. 79 STOP 0.................................................... 42, 44
SHS1...............................................................13 STOP 1.................................................... 42, 44
SIB.................................................................. 13 STOP 2.................................................... 42, 45
SIB Extended......................................... 17, 183 STOP 1 - DRS............................................... 44
Sichere Überwachung.................................... 95 STOP 1, DRS-Zielposition..............................11
Sichere Überwachung, aktivieren.................. 94 Stopp-Kategorie 0...........................................44
Sichere Überwachung, deaktivieren............ 180 Stopp-Kategorie 1...........................................44
Sichere Werkzeuge..................................13, 32 Stopp-Kategorie 1, Drive Ramp Stop............44
Sicherer Betriebshalt...................13, 34, 43, 53 Stopp-Kategorie 2...........................................45
Sicherer Betriebshalt, Achsgruppe 1 bis 6..117 Stopp-Reaktionen.............................. 18, 34, 47
Sicherer Betriebshalt, konfigurieren............. 116 Störungen....................................................... 58
Sicherer Betriebshalt, testen........................ 175 Support-Anfrage............................................289
Sicherer TCP.................................................. 32 Systemintegrator................................ 42, 45, 46
Sicheres Werkzeug konfigurieren................ 118 Systemvariablen.......................... 132, 162, 201
Sicherheit........................................................ 41 Systemvoraussetzungen.................................71
Sicherheit von Maschinen..................... 70, 287
Sicherheit, Allgemein......................................41
Sicherheitsabnahme, Übersicht....................170 T
Sicherheitsabnahme, Voraussetzung........... 259 T1 (Betriebsart)...............................................45
Sicherheitsfunktionen......................................47 T2 (Betriebsart)...............................................45
Sicherheitsfunktionen Ethernet- Tastverhältnis, Referenzschalter.................... 37
Sicherheitsschnittstelle................................. 183 Technische Daten........................................... 37
Sicherheitsfunktionen, testen....................... 171 Technische Daten, Referenzschalter............. 37
Sicherheitsfunktionen, Übersicht.................... 47 Tippbetrieb................................................54, 57
Sicherheitshalt STOP 0..................................13 TOOL-Koordinatensystem.............................. 20
Sicherheitshalt STOP 1..................................13 Transport.........................................................59
Sicherheitshalt STOP 2..................................13 Typ, Überwachungsraum..................... 101, 106
Sicherheitshalt STOP 0..................................43
Sicherheitshalt 0.......................................13, 43
U
Überlast...........................................................57
Übersicht, Inbetriebnahme............................. 87
Übersicht, Justagereferenzierung.................128
Sicherheitshalt, extern.................................... 53
Übersicht, Konfiguration................................. 87
Sicherheitshinweise....................................9, 85
Übersicht, SafeOperation............................... 15
Sicherheitsinbetriebnehmer
Übersicht, Schaltflächen.................................78
(Benutzergruppe)............................................ 77
Übersicht, Sicherheitsabnahme....................170
Sicherheitsinstandhalter (Benutzergruppe).... 77
Übersicht, Verbindungsleitungen....................35
Sicherheitskonfiguration, aktivieren..............180
Überwachung trennender
Sicherheitskonfiguration, exportieren............. 83
Schutzeinrichtungen....................................... 49
Sicherheitskonfiguration, importieren............. 81
Überwachung, Geschwindigkeit..................... 53
Sicherheitskonfiguration, in WorkVisual
Überwachungsraum........................................13
bearbeiten.....................................................127
Überwachungsraum, achsspezifisch............ 105
Sicherheitskonfiguration, Informationen
Überwachungsraum, kartesisch................... 100
anzeigen......................................................... 79
Überwachungsräume......................................17
Sicherheitskonfiguration, öffnen..................... 78
Umgebungstemperatur, Referenzschalter......37
Sicherheitskonfiguration, speichern..............127
Update, über smartHMI..................................73
Sicherheitsoptionen........................................ 44
Update, über WorkVisual............................... 71
Sicherheitssteuerung...................................... 48
US2................................................................. 64
Signale, Bremsentest........................... 149, 151
Simulation....................................................... 66
Single Point of Control...................................68
smartPAD................................................. 44, 58 V
Verbindungsleitungen..................................... 41

Verbindungsleitungen, Übersicht....................35
Version, Sicherheitskonfiguration................... 79
Version, Sicherheitsoption.............................. 79
Verwendete Begriffe....................................... 10
Verwendung, nicht bestimmungsgemäß........ 41
Verwendung, unsachgemäß...........................41
W
Wartung...........................................................66
Werkzeugkugel, Radius..................................89
Wiederinbetriebnahme....................................59
WorkVisual...................................................... 15
WORLD-Koordinatensystem...........................20
X
X22..................................................................13
X25..................................................................13
XML-Export..................................................... 83
XML-Import..................................................... 81
Z
Zeitstempel, Maschinendaten.........................79
Zeitstempel, Sicherheitskonfiguration.............79
Zellenbereich............................... 14, 18, 22, 23
Zellenbereich, konfigurieren........................... 97
Zielgruppe......................................................... 9
Zubehör...........................................................41
Zulässige Schaltfrequenz, Referenzschalter. 37
Zulässiger Laststrom, Referenzschalter.........37
Zulässiger Schaltabstand, Referenzschalter. 37
Zusatzachsen........................................... 41, 45
Zustimmeinrichtung.................................. 51, 57
Zustimmeinrichtung, extern............................ 53
Zustimmungsschalter......................................51

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KST System Technology

Publikation: Pub KST SafeOperation 3.4 (PDF) de

Buchstruktur: KST SafeOperation 3.4 V8.1

Version: KST SafeOperation 3.4 V8

2/301 | www.kuka.com KST SafeOperation 3.4 V8 | Stand: 01.03.2019

KST SafeOperation 3.4 V8 | Stand: 01.03.2019 www.kuka.com | 3/301

4/301 | www.kuka.com KST SafeOperation 3.4 V8 | Stand: 01.03.2019

7 Inbetriebnahme und Konfiguration........................................................ 85

KST SafeOperation 3.4 V8 | Stand: 01.03.2019 www.kuka.com | 5/301

7.8.2 Ablauf beim Testen einer Bremse........................................................................ 145

8 Schnittstellen zur übergeordneten Steuerung..................................... 183

6/301 | www.kuka.com KST SafeOperation 3.4 V8 | Stand: 01.03.2019

10.1 Informationen zu den Meldungen......................................................................... 205

KST SafeOperation 3.4 V8 | Stand: 01.03.2019 www.kuka.com | 7/301

11.1.4 Checkliste: Kartesische Geschwindigkeitsüberwachungen.................................. 264

12 KUKA Service........................................................................................... 289

8/301 | www.kuka.com KST SafeOperation 3.4 V8 | Stand: 01.03.2019

Diese Dokumentation richtet sich an Benutzer mit folgenden Kenntnissen:

• Fortgeschrittene Systemkenntnisse der Robotersteuerung

Für den optimalen Einsatz unserer Produkte empfehlen wir unseren

1.2 Dokumentation des Industrieroboters

Die Dokumentation zum Industrieroboter besteht aus folgenden Teilen:

• Dokumentation für die Robotermechanik

1.3 Darstellung von Hinweisen

Diese Hinweise dienen der Sicherheit und müssen beachtet werden.

Diese Hinweise enthalten Verweise auf sicherheitsrelevante Informatio-

KST SafeOperation 3.4 V8 | Stand: 01.03.2019 www.kuka.com | 9/301

Dieser Hinweis macht auf Vorgehensweisen aufmerksam, die der Vorbeu-

gung oder Behebung von Not- oder Störfällen dienen:

Mit diesem Hinweis gekennzeichnete Vorgehensweisen müssen genau

Diese Hinweise dienen der Arbeitserleichterung oder enthalten Verweise

CIP Safety® ist eine Marke der ODVA.

EtherCAT® ist eine eingetragene Marke und patentierte Tech-

1.5 Verwendete Begriffe

10/301 | www.kuka.com KST SafeOperation 3.4 V8 | Stand: 01.03.2019

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Die KUKA Lizenzbedingungen und die Lizenzbedingungen verwendeter

Weitere Informationen zu Open-Source-Lizenzen können unter folgender

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2.1 Übersicht SafeOperation

SafeOperation ist eine Sicherheitsoption mit folgenden Funktionen:

Die Sicherheitskonfiguration kann entweder in WorkVisual erstellt und be-

• Kooperation von Mensch und Roboter

SafeOperation kann und darf nicht in Verbindung mit einer CK verwen-

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Bei koppelbaren Zusatzachsen ist keine sichere Positionserfassung

Der Industrieroboter bewegt sich innerhalb der konfigurierten und aktivier-

Abb. 2-1: Beispiel einer Zelle mit SafeOperation

1 Referenzschalter 5 Bedienpult für die Anlage

Diese Software-Komponenten sind in der Sicherheitsoption enthalten:

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Es stehen verschiedene Schnittstellen zur Anbindung einer übergeordne-

Es können maximal 16 Überwachungsräume konfiguriert werden. Außer-

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(>>> 2.2.9 "Bremsen vor Bereichsgrenzen" Seite 29)

Der Zellenbereich ist ein kartesischer Arbeitsraum, der mit 3 … 10 Eck-