Sie sind auf Seite 1von 19

Technische Universitt Dortmund Institut fr Spanende Fertigung Prof. Dr.-Ing.

Dirk Biermann

Wirtschaftsingenieurwissenschaftliches Labor (Diplom) Wirtschaftswissenschaftliches Labor I (Bachelor)

Analysen und Krftemessung im Zerspanprozess Wintersemester 2010/11

Ansprechpartner: Dipl.-Ing. Ivan Iovkov, GB IV, Raum 214, Tel.: 0231 755 4860, E-Mail: iovkov@isf.de

Inhalt 1 Grundlagen 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 2 Schneidkeil, Geometrie Komponenten der Zerspankraft Geometrie der Zerspanung Schnittkraft und spezifische Schnittkraft Zerspanleistung Spanarten Spanformen

Verfahren der Schnittkraftmessung 2.1 2.2 2.3 Messung der Leistungsaufnahme (Taylor) Schnittkraftmessung mit piezoelektrischen Kraftaufnehmern Messung der Schnittkraft mit Dehnungsmessstreifen (DMS)

Versuchsaufbau 3.1 3.2 Messkette bertragungsfaktoren

Versuchsdurchfhrung 4.1 4.2 4.3 Erfassung der Schnittkraftkomponenten in Abhngigkeit von a p und f Erfassung der Schnittkraftkomponenten in Abhngigkeit von vc Werkstoff- und Werkstckdaten

Versuchsauswertung 5.1 5.2 5.3 Auswertung Versuchsreihe 4.1 Auswertung Versuchsreihe 4.2 Diskussion

Anhang 6.1 6.2 Technische Daten der Maschine Messgerte

1 Grundlagen
1.1 Schneidkeil, Geometrie

Grundprinzip der spanenden Formgebung ist die Wirkung des Schneidkeiles. Seine charakteristischen Winkel sind der Spanwinkel , der Keilwinkel und der Freiwinkel . Diese drei Winkel ergnzen sich zu 90 (Bild 1). Der Spanwinkel kann sowohl positiv als auch negativ ausgefhrt sein. Beim Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide haben die Winkel einen definierten Wert, bei Verfahren mit geometrisch unbestimmter Schneide nicht. Beim Drehen liegt der Schneidkeil meist in Form einer Wendeschneidplatte vor (Bild 2).

Wendeschneidplatte Span f

Span Wendeschneidplatte

vc

vc

Werkstck Draufsicht
Bild 1: Eingriffssituation der Wendeschneidplatte

Werkstck Orthogonalansicht

Bild 2: Drehwendeschneidplatte im Werkzeughalter

1.2

Komponenten der Zerspankraft

Die Zerspankraft F greift am Schneidkeil des Werkzeuges an und lsst sich im Wesentlichen in die drei Hauptkomponenten Fc (Schnittkraft), Fp (Passivkraft) und Ff (Vorschubkraft) aufteilen (Bild 3).

Bild 3: Komponenten der Zerspankraft 1.3 Geometrie der Zerspanung

Die wichtigsten Zerspanungsgren sind die Schnittgren und die Spanungsgren. Die Schnittgren mssen zur Spanabnahme unmittelbar oder mittelbar eingestellt werden. Es sind: Vorschub f Schnittgeschwindigkeit vc Schnitttiefe ap

Spanungsgren sind aus den Schnittgren abgeleitete Werte (Bild 4): Einstellwinkel Spanungsdicke h = fsin Spanungsbreite b = ap /sin

Der Spanungsquerschnitt A beschreibt die Flche des noch nicht abgetrennten Spanes: A= b h = ap f

vc

ap

Bild 4: Geometrische Zusammenhnge beim Drehen 1.4 Schnittkraft und spezifische Schnittkraft

Zwischen Schnittkraft Fc und spezifischer Schnittkraft kc gilt die Beziehung: Fc = A kc kc = Fc / A Der Wert kc gibt die Schnittkraft bezogen auf den Spanungsquerschnitt an und ist abhngig von dem zu zerspanenden Werkstoff, den Einstelldaten des Prozesses und der Werkzeuggeometrie. Trgt man die kc-Werte ber der Spanungsdicke h in doppelt logarithmischem Mastab in ein Diagramm ein, so ergibt sich annhernd eine Gerade (Bild 5). Beim Spanungsquerschnitt A = 1 mm und h = 1 mm ergibt sich der sogenannte kc 1.1 Wert. kc = kc 1.1h-z Fc = bkc 1.1h1-z z = tan

Bild 5: Spezifische Schnittkraft kc ber der Spanungsdicke h1 fr den Werkstoff Ck 60 1.5 Zerspanleistung

Die Zerspanleistung Pc berechnet sich nach: Pc = Fcvc 1.6 Spanarten

Bei der Spanbildung findet in der Scherebene eine Umformung statt (Bild 6). Von dem Umformverhalten des Werkstoffes hngt es ab, ob eine Werkstofftrennung auch in der Scherebene erfolgt und wie stark sie ausgeprgt ist. Aufgrund dessen sind verschiedene Spanarten zu unterscheiden (Bild 7), wobei allerdings auch Zwischenzustnde auftreten knnen.

Bild 6: Spanentstehung (nach Knig)

Bild 7: Spanarten

Der Spanablauf ist beim Fliespan gleichmig und ununterbrochen. Voraussetzung fr die Fliespanbildung ist ein ausreichendes Umformvermgen des Werkstoffes. Sie wird begnstigt durch hohe Schnittgeschwindigkeit und groe Spanwinkel. Scherspne bilden sich, wenn die Umformung in der Scherebene die Umformfhigkeit des Werkstoffes berschreitet. Sie bestehen aus vollkommen getrennten Spanteilen, die wieder zusammenschweien. Bei Werkstoffen mit geringer Umformfhigkeit werden die Spne nicht mehr abgetrennt, sondern aus der Oberflche herausgerissen. Dieses Verhalten wird Reispanbildung genannt. 1.7 Spanformen

Unter der Spanform versteht man die Form, mit der ein Span nach Abschluss des Zerspanvorganges die Spanflche des Werkzeuges verlsst. Man unterscheidet die in Bild 8 dargestellten Spanformen. Dabei sind Band- und Wirrspne aufgrund ihrer Gre bzw. ihres 6

Platzbedarfes unerwnscht. Sie behindern die Maschinenbedienung, beschdigen Werkstck und Werkzeug, beanspruchen viel Platz, knnen schlecht gehandhabt werden und erhhen die Unfallgefahr. Aus diesem Grunde werden zumindest Wendelspne gefordert, wenn nicht verfahrensbedingt noch kleinere Spanformen erforderlich sind. Dies kann der Fall sein, wenn die Spne durch den Khlschmierstoff transportiert werden mssen, wie z.B. beim Tiefbohren.

Bild 8: Spanformen beim Drehen (nach Stahl-Eisen-Prfblatt)

Da die Spne generell scharfkantig sind, sollte bei der Versuchsdurchfhrung geeignete Kleidung und geschlossenes Schuhwerk getragen werden.

2 Verfahren der Schnittkraftmessung


2.1 Messung der Leistungsaufnahme (Taylor)

Die Messung der momentan aufgenommenen Leistung P des Spindelantriebes der Werkzeugmaschine erlaubt die Bestimmung der Schnittkraft Fc. Bei bekanntem Wirkungsgrad des Antriebes (Anteil der in Schnittleistung umgesetzten Leistung P) lsst sich die Schnittkraft Fc in Abhngigkeit der Leistung P und der Schnittgeschwindigkeit vc berechnen: Fc = P / vc Dieses Verfahren wird heute zwar nicht mehr zur absoluten Kraftmessung eingesetzt, dient aber als Mastab fr den Verschleizustand von Zerspanwerkzeugen. Jede moderne Werkzeugmaschine zeigt die aktuelle Leistungsaufnahme der Antriebe bzw. der Spindel an.

2.2

Schnittkraftmessung mit piezoelektrischen Kraftaufnehmern

Piezoelektrische Kraftaufnehmer nutzen den piezoelektrischen Effekt, um Krfte, die auf einen piezoelektrischen Kristall wirken, in messbare Spannungen zu wandeln.

Piezoelektrische Kristalle bestehen aus Ionen, die so im Kristallgitter angeordnet sind, dass der Kristall unpolarisiert ist, d. h. die Ladungen der Ionen gleichmig verteilt sind, wenn er nicht verformt wird. Wirkt eine Kraft F auf den Kristall, so wird er verformt. Dadurch verlagern sich die Ionen im Kristall, woraus eine Ungleichverteilung der positiven gegenber den negativen Ionen entsteht. Diese Ungleichverteilung der Ladungen bewirkt eine Polarisation des Kristalls, d. h. es ist zwischen der einen und der anderen Seite des Kristalls eine Spannung messbar. Die Spannung ist proportional zur elastischen Verformung des Kristalls, die wiederum proportional zur wirkenden Kraft ist. Diese Vorgnge sind vereinfacht in Bild 9 dargestellt. Die Ladungsschwerpunkte der positiven und der negativen Gesamtladung liegen bei einem piezoelektrischen Kristall ohne Krafteinwirkung aufeinander. Unter Krafteinwirkung verformt sich der Kristall. Der positive Ladungsschwerpunkt wird dadurch nach oben verschoben. Daraus resultiert eine Polarisation. In vergleichbarer Weise reagiert ein geeigneter piezoelektrischer Kristall auch auf Zug- und Schubspannungen.

Bild 9: Links: Piezoelektrischer Kristall ohne Krafteinwirkung. Rechts: Kristall unter Krafteinwirkung.

Die verwendete Kraftmessvorrichtung besitzt ein geeignetes piezoelektrisches Element fr jede Kraftrichtung. Zwei Elemente werden auf Schub und eines auf Druck belastet. Die Elemente sind unter mechanischer Spannung eingebaut, um auch entlastende, also negative Krfte messen zu knnen. Piezoelektrische Elemente eignen sich hervorragend fr dynamische Untersuchungen, da sie eine geringe Ansprechschwelle von 0,01 N besitzen, sowie eine hohe Eigenfrequenz von 1,5 bis 6 kHz und eine groe Steifigkeit von 500 bis 5000 N/m. Die hohe Steifigkeit bewirkt, dass die wirkenden Krfte nahezu weglos gemessen werden. Dies ist eine wesentliche Voraussetzung fr den Einsatz in Werkzeugmaschinen. Die Kraftmesseinrichtung wird zur Messung der Zerspankraftkomponenten in der Werkzeugmaschine zwischen Wendeschneidplattenhalter und Revolver eingebaut.

Ein Nachteil der Zerspankraftmessung mit piezoelektrischen Elementen liegt darin, dass die von der Verformung erzeugten berschussladungen auf der einen Seite des Kristalls langsam ber den Ladungsverstrker zur anderen Seite des Kristalls abflieen und so die Polarisation verschwindet. Diesem Effekt wird durch elektronische Manahmen im Ladungsverstrker entgegengewirkt, so dass er nicht zum Tragen kommt. Ein weiter Nachteil ist, dass die piezoelektrischen Elemente sehr empfindlich auf Temperaturnderungen und hohe Temperaturen reagieren. Eine konstante Temperatur des Sensors ist daher sicherzustellen. Bei Zerspanversuchen kann dies die Khlung der Kraftmesseinrichtung ntig machen.

2.3

Messung der Schnittkraft mit Dehnungsmessstreifen (DMS)

Eine weitere gebruchliche Methode zur Kraftmessung ist die Anwendung von Dehnungsmessstreifen (DMS). DMS bestehen aus einem manderfrmig verlegten Leiter aus Metallfolie oder Draht. Dieser Leiter wird auf die Oberflche eines Bauteils geklebt. Eine auf das Bauteil wirkende Kraft fhrt zu einer Verformung des Bauteils. Der DMS muss nun so angebracht sein, dass die Verformung des Bauteils zu einer Dehnung des DMS fhrt. Aufgrund der Dehnung des DMS verlngert sich der Leiter und sein Querschnitt verringert sich gleichzeitig. Dadurch steigt der elektrische Widerstand des Leiters, der proportional zu seiner Lnge und invers proportional zu seinem Querschnitt ist. Aus einer

Widerstandsnderung kann also die Dehnung ermittelt werden. Die Dehnung des DMS entspricht der Dehnung des Bauteils und diese ist durch die mechanischen Eigenschaften des Bauteils von der wirkenden Kraft abhngig. Der momentane Widerstand des Leiters kann mithilfe einer Messschaltung, der sog. Wheatstonschen Brcke, ermittelt werden. Diese Messschaltung und ein DMS sind in Bild 10 dargestellt.

Bild 10: Dehnungsmessstreifen und Wheatstonsche Brcke

Die Widerstnde R2 und R3 der Schaltung sind gleich. RDMS ist der Widerstand des DMS. R4 ist ein Potentiometer, d. h. ein regelbarer Widerstand. Zwischen den Punkten 1 und 2 der Schaltung wird eine Spannung angelegt. ber die beiden Pfade von 1 nach 2 fllt also die gleiche Spannung ab. Die Spannung U zwischen den Punkten 3 und 4 ist somit vom Verhltnis der Widerstnde RDMS und R4 abhngig. Sind diese gleich, so ist die Spannung U gleich null. Zur Messung von RDMS muss also R4 solange verndert werden, bis U = 0 ist. Dann gilt R4 = RDMS. 10

DMS knnen beispielsweise auf den Schaft des Werkzeughalters geklebt werden und messen so die unter der Belastung auftretende Verformung. Die erwnschte und blicherweise vorhandene sehr steife Ausfhrung einer Werkzeugmaschine und dem Werkzeughalter steht hier jedoch dem Messprinzip entgegen und beeinflusst die Messgenauigkeit in negativer Weise. Daher ist dieses Verfahren zur Messung der Zerspankraft weniger geeignet als die Verwendung von piezoelektrischen Kraftaufnehmern. Der Vorteil der Kraftmessung mit DMS liegt darin, dass sowohl statische als auch dynamische Krfte erfasst werden knnen. Zudem ist die Anwendung von DMS relativ einfach und kostengnstig.

11

3 Versuchsaufbau
3.1 Messkette

Der piezoelektrische Kraftaufnehmer (das Dynamometer) erzeugt eine Ladung Q, die proportional zur wirkenden Kraft F ist. Der Ladungsverstrker ermittelt aus dieser Ladung die wirkende Kraft F und gibt eine zur Kraft proportionale Spannung aus. Diese wird durch die Messkarte des Rechners wiederum in die wirkende Kraft F umgerechnet und angezeigt. Dieser Vorgang wird mit einer Abtastrate von 1 kHz durchgefhrt, dass bedeutet, dass 1000 Mal pro Sekunde fr jede der drei Kraftrichtungen die wirkende Kraft vom Rechner abgetastet und aufgezeichnet wird (Bild 11).

Bild 11: Messkette 3.2 bertragungs- und Kalibrierfaktoren

Fr die Einstellung des Ladungsverstrkers wird fr jede der drei Kraftrichtungen ein Kalibrierfaktor bentigt, den der Hersteller des Kraftaufnehmers angibt (Bild 12). Diese Faktoren werden durch Kennlinien dargestellt, die eingemessen wurden.

Bild 12: Kennlinie der Kraftaufnehmer 12

Der Ladungsverstrker wandelt die Ladung Q in eine proportionale Spannung U. Dazu wird am Verstrker der Kalibrierfaktor eingestellt, der festlegt, welche Ladung Q in Picocoulomb (pC = 10-12C) durch eine Kraft F in Newton (N) im Dynamometer erzeugt und an den Verstrker weitergeleitet wird. Des Weiteren wird am Verstrker ein bertragungsfaktor eingestellt, der festlegt, welche Spannung U am Ausgang des Verstrkers angelegt wird, wenn eine Kraft von 1 N gemessen wird. Dieser bertragungsfaktor kann in gewissen Grenzen frei gewhlt werden, um eine mglichst hohe Auflsung zu erzielen.

13

4 Versuchsdurchfhrung
4.1 Erfassung der Schnittkraftkomponenten in Abhngigkeit von ap, f und vc

Die Schnittkraft, die Vorschubkraft und die Passivkraft sind im ersten Versuchsteil fr verschiedene Schnitttiefen a1 ... a6 und fr verschiedene Vorschbe f1 ... f6 zu messen. Die Drehzahl n bleibt dabei konstant. Ausgegangen wird von dem Parametersatz vc = 200 m/min, f = 0,15 mm und ap = 0,4 mm. Die gemittelten Krfte im stationren Bereich werden in die folgenden Tabellen eingetragen. Abgelesen werden knnen die gemittelten Werte direkt aus der entsprechenden Auswertung der Messsoftware LabView (National Instruments). Dabei wird ein Zeitfenster gewhlt, in dem das Kraftsignal einen nahezu stationren Wert erreicht. Aufgrund der Datenmenge kann dieser Mittelwert bei manueller Auswertung nur sehr mhsam bestimmt werden. Neben Angabe des Mittelwertes soll in der Auswertung noch die Standardabweichung der Mittelwerte angegeben werden, wobei diese zu bewerten sind.

vc = 200 m/min, f = 0,15 mm und ap = var Schnitttiefenvariation ap in mm Fc in N/ Stabw. Ff in N / Stabw. Fp in N / Stabw. ap1 = 0,05 ap2=0,1 ap3=0,2 ap4=0,4 ap5=0,75 ap6=1

vc = 200 m/min, f = var und ap = 0,4 mm Vorschubvariation f in mm Fc in N / Stabw. Ff in N / Stabw. Fp in N / Stabw. f1 =0,025 f2 = 0,05 f3 = 0,1 f4 = 0,2 f5 = 0,3 f6 = 0,4

Die Schnittkraft, die Vorschubkraft und die Passivkraft sind im zweiten Versuchsteil fr verschiedene Schnittgeschwindigkeiten vc1... vc6 zu messen. Die Schnitttiefe ap und der Vorschub f bleiben konstant.

14

Angegeben werden sollen wieder die Mittelwerte und die zugehrigen Werte der Standardabweichung. Auerdem soll jeweils die fr die Schnittgeschwindigkeit vci (i=1...6) notwendige Drehzahl ni berechnet werden. vc = var, f = 0,15 mm und ap = 0,4 mm Schnittgeschwindigkeitsvariation (m/min) Berechn. Drehzahl n Fc in N / Stabw. Ff in N / Stabw. Fp in N / Stabw. vc1 = 150 vc2= 200 vc3= 225 vc4= 250 vc5= 275 vc6= 300

4.2

Werkstoff- und Werkstckdaten

Werkstoffbezeichnung: nach DIN 17 200: Hrte HB weichgeglht: Seco Werkstoffgruppe:

Durchmesser des Rohteiles Durchmesser des Fertigteiles: Werkzeugdaten: Spanwinkel 0: Keilwinkel 0: Freiwinkel 0: Einstellwinkel :

15

5 Versuchsauswertung
5.1 Auswertung Versuchsreihe 4.1

Zur Auswertung der Versuchsreihe sind folgende Diagramme zu zeichnen: Diagramm I, Bearbeitungskrfte unter Variation der Schnitttiefe: Fc = f(ap) Fp = f(ap) Ff = f(ap) Diagramme II und III, Spezifische Schnittkraft in Abhngigkeit des Vorschubes und der Schnitttiefe: kc = f(f) kc = f(ap) kc = f(h) fr f1 ... f6 fr ap1 ... ap6 doppelt logarithmische Darstellung

Diagramm IV, Spezifische Schnittkraft in Abhngigkeit der Spanungsdicke h:

Berechnen Sie kc1.1!

5.2

Auswertung Versuchsreihe 4.2

Zur Auswertung der Versuchsreihe sind folgende Diagramme zu zeichnen: Diagramm V, Bearbeitungskrfte in Abhngigkeit der Schnittgeschwindigkeit: Fc = f(vc) Fp = f(vc) Ff = f(vc) Berechnen Sie die jeweilige mittlere Zerspanleistung. 5.3 Diskussion

Die Versuchsergebnisse sind in einem Kurzbericht von maximal 8 Seiten (Inhalt! Deckblatt o.. ausgenommen) zu diskutieren. Mgliche Fehler und deren Quellen oder ungewhnliche Messergebnisse sind einzuordnen und zu begrnden. Dazu gehren auch die Kurvenverlufe der Diagramme I-V. Bitte beachten Sie, dass sich die Ergebnisse der Versuche von Ergebnissen, die in der blichen Literatur dargestellt werden, abgrenzen knnen. Auch hierfr sollten mgliche Ursachen angegeben werden. Abschlieend ist ein Vortrag in Form einer Power-Point-Prsentation ber die Versuchsergebnisse und durchfhrung zu halten. Der Vortrag sollte nicht lnger als 20 min dauern. Jede Prsentation, die lnger als 22 min dauert, 16

wird nach Ablauf der 22. Minute unterbrochen und alles nicht vorgetragene zhlt als nicht erbrachte Leistung. Die Folien der Prsentation werden als Anlage mit dem Kurzbericht abgegeben. Beides ist mindestens drei Werktage vor dem Vortrag bei einem der Betreuer einzureichen. Die Prsentation findet innerhalb von zwei Monaten nach der Versuchsdurchfhrung statt. Der Termin wird direkt nach dem Versuch oder maximal einen Tag spter vereinbart.

Am Tag der Versuchsdurchfhrung wird vor Beginn des Versuches das ntige Wissen zum Versuch abgefragt. Hierbei wird von allen Teilnehmern erwartet, dass sie sich angemessen auf den Versuch vorbereitet haben und somit alle Fragen beantworten knnen. Sollte sich eine Gruppe bzw. ein Teilnehmer als ungengend vorbereitet herausstellen, kann diese Gruppe/Person den Versuch frhestens im nchsten Jahr wiederholen. Tipp: Bitte beachten Sie insbesondere die Unterschiede der Abbildungen 1 und 4 und das hierfr zur Verfgung gestellte Video (Download siehe Skriptdownload)!

Fr Fragen, die im Vorfeld auftreten, steht der Betreuer Ivan Iovkov (GB IV, Raum 214, Tel.: 0231 755 4860, Email: iovkov@isf.de) gerne zur Verfgung.

Kritik an der Versuchsplanung und Vorschlge zur Verbesserung sind erwnscht!

17

6 Anhang
6.1 Technische Daten der Maschine Monforts RNC 602 60-Schrgbett-Drehmaschine Drehzahlbereich: 28 ... 4000 1/min Max. Drehlnge 600 mm Drehdurchmesser ber Schlitten: 210 mm Drehdurchmesser ber Bett: 360 mm Antriebsleistung 30 kW

Maschine:

Bild 15: Drehmaschine Monforts (Quelle: ISF)

6.2

Messgerte

Dynamomenter:___________________________________ Ladungsverstrker: ________________________________ Messkarte: National Instruments _____________________ Messprogramm: LabView (NI) Abtastrate:___________ Hz

18