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Wälzlagerschäden Schadenserkennung und Begutachtung gelaufener Wälzlager
Wälzlagerschäden Schadenserkennung und Begutachtung gelaufener Wälzlager

Wälzlagerschäden

Schadenserkennung und Begutachtung gelaufener Wälzlager

Wälzlagerschäden Schadenserkennung und Begutachtung gelaufener Wälzlager

Wälzlagerschäden

Schadenserkennung und Begutachtung gelaufener Wälzlager

Publ.-Nr. WL 82 102/2 DA

Stand 2000

Vorwort

Wälzlager sind Maschinenelemente mit einem weiten An- wendungsbereich. Sie erweisen sich auch unter harten Bedin- gungen als zuverlässig. Vorzeitige Ausfälle treten sehr selten auf. Wälzlagerschäden sind in erster Linie an einem ungewöhn- lichen Betriebsverhalten der Lagerung zu erkennen. Bei der Untersuchung geschädigter Lager kann man die unterschied- lichsten Merkmale feststellen. Um die Schadensursache zu fin- den, reicht die Begutachtung des Lagers allein meistens nicht aus; vielmehr müssen die Umgebungsteile, die Schmierung und die Abdichtung sowie die Betriebs- und Umweltbedin- gungen zusätzlich berücksichtigt werden. Ein planmäßiges Vorgehen bei der Untersuchung erleichtert das Auffinden der Ursachen. Die vorliegende Druckschrift ist vor allem als Handbuch für Werkstätten bestimmt. Sie gibt eine Übersicht über typi- sche Wälzlagerschäden, ihre Ursachen und Abhilfemaßnah- men. Neben der Erläuterung von Schadensbildern werden ein- gangs auch Möglichkeiten dargestellt, Lagerschäden frühzeitig zu erkennen. Im Rahmen der häufig durchgeführten vorbeugenden In- standhaltung fallen auch Lager an, die nicht als schadhaft ein- zustufen sind. Deshalb werden Beispiele von Lagern mit für die jeweilige Laufzeit üblichen Laufmerkmalen gezeigt.

Zum Titelbild: Was auf den ersten Blick aussieht wie eine aus großer Höhe fotografierte Dünenlandschaft, ist in Wirk- lichkeit das wellenförmige Verformungs-Verschleißprofil eines Axial-Zylinderrollenlagers. Die Unterschiede zwischen Berg und Tal betragen weniger als 1 µm. In den gleitbeanspruchten Kontaktflächen tritt bei geringer Drehzahl Mischreibung auf. Ursache für das "Rippling" sind Stick-slip-Effekte.

FAG

2

Inhalt

 

Seite

 

Seite

1

Ungewöhnliches Betriebsverhalten

 

3.3.4.3

Schlupfspuren

 

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45

als Hinweis auf Schäden

 

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4

3.3.4.4

Schürfmarken

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46

1.1

Subjektive Schadenserkennung

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4

3.3.5

Heißlaufschäden

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47

1.2

Lagerüberwachung mit technischen Hilfsmitteln .

4

3.4

Beurteilung von Bordkontakten

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48

1.2.1

Großflächige Schäden

 

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4

3.4.1

Schäden an Bord- und Rollenstirnflächen bei

 

1.2.2

Punktuelle Schäden

 

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6

Rollenlagern

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48

1.3

Dringlichkeit des Lageraustausches – Restlebens-

 

3.4.1.1

Verschürfungen durch Fremdkörper

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48

dauer

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7

3.4.1.2

Freßerscheinungen im Bordkontakt

 

49

 

3.4.1.3

Verschleiß im Bordkontakt

 

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50

2

Sicherung schadhafter Lager

 

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9

3.4.1.4

Bordbrüche

 

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2.1

Feststellen der Betriebsdaten

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9

3.4.2

Verschleiß von Käfigführungsflächen

 

52

2.2

Entnahme und Beurteilung von Schmierstoff-

 

3.4.3

Schäden an Dichtungslaufflächen

 

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53

proben

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9

3.4.3.1

Eingearbeitete Dichtlippenlaufspuren

 

53

2.3

Überprüfung der Lagerumgebung

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10

3.4.3.2

Verfärbung der Dichtungslaufspur

53

2.4

Begutachtung des Lagers im eingebauten

 

3.5

Käfigschäden

 

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Zustand

 

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10

3.5.1

Verschleiß infolge Schmierstoffmangel und

 

2.5

Demontage des schadhaften Lagers

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10

Verschmutzung

 

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2.6

Kontrolle der Sitze

 

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10

3.5.2

Verschleiß infolge überhöhter Drehzahl

 

54

2.7

Begutachtung des kompletten Lagers

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10

3.5.3

Verschleiß infolge Rollenschränkung

 

55

2.8

Versand an FAG oder Begutachtung der Lager-

 

3.5.4

Verschleiß an Kugellagerkäfigen infolge Ver-

 

einzelteile

 

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10

kippung

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55

 

3.5.5

Bruch von Käfigverbindungen

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56

3

Beurteilung von Lauf- und Schadensmerkmalen am ausgebauten Lager

 

3.5.6

Käfigbruch

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56

 

11

3.5.7

Schäden durch unsachgemäße Montage

 

57

3.1

Vorbereitende Maßnahmen

 

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14

3.6

Dichtungsschäden

 

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58

3.1.1

Kennzeichnung der Einzelteile

 

14

3.6.1

Verschleiß der Dichtlippen

 

58

3.1.2

Messungen am kompletten Lager

 

14

3.6.2

Schäden durch unsachgemäße Montage

 

59

3.1.3

Zerlegen des Lagers in Einzelteile

14

3.1.4

Begutachtung der Lagerteile

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14

4

Weitergehende Untersuchungsmöglichkeiten

 

3.2

Der Zustand der Sitzflächen

 

15

bei FAG

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60

3.2.1

Reibkorrosion – Passungsrost

 

15

4.1

Geometrische Vermessung von Lagern oder

 

3.2.2

Freßspuren oder Gleitverschleiß

 

16

Lagerteilen

 

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60

3.2.3

Ungleichmäßige Unterstützung der Lagerringe

 

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17

4.2

Schmierstoffanalysen und Schmierstoff-

 

3.2.4

Seitliche Anstreifspuren

 

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18

prüfungen

 

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63

3.3

Das Erscheinungsbild der Wälzkontakte

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19

4.3

Kontrolle des Werkstoffzustands

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65

3.3.1

Entstehung und Bedeutung von Laufspuren

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19

4.4

Röntgenfeinstrukturanalyse

 

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66

3.3.1.1

Normale Laufspuren

 

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19

4.5

Rasterelektronenmikroskopische Unter-

 

3.3.1.2

Ungewöhnliche Laufspuren

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21

suchungen

 

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67

3.3.2

Vertiefungen in Laufbahnen und Wälzkörper-

 

4.6

Bauteilversuche

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69

oberflächen

 

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27

4.7

Rechnerische Überprüfung der Belastungs-

 

3.3.2.1

Ausbrüche

 

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27

bedingungen

 

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71

3.3.2.2

Korrosionsschäden

 

34

3.3.2.3

Stillstandsmarkierungen

 

36

3.3.2.4

Wälzkörpereindrücke

 

37

3.3.2.5

Krater und Riffeln infolge Stromdurchgang

 

38

3.3.2.6

Wälzkörper-Kantenlauf

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39

3.3.3

Ringbrüche

 

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40

3.3.3.1

Dauerbrüche infolge Laufbahnermüdung

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40

3.3.3.2

Axiale An- oder Durchrisse von Innenringen

 

40

3.3.3.3

Außenringbrüche in Umfangsrichtung

 

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41

3.3.4

Aufreißungen und Anschmierungen an den

 

Kontaktflächen

 

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42

3.3.4.1

Verschleißschäden bei mangelhafter Schmierung . 42

 

3.3.4.2

Riefen auf Wälzkörpermantelflächen

 

44

 

3

FAG

Ungewöhnliches Betriebsverhalten als Hinweis auf Schäden

Subjektive Schadenserkennung · Lagerüberwachung mit technischen Hilfsmitteln

1 Ungewöhnliches Betriebsverhalten als Hinweis auf Schäden

Lagerschäden äußern sich in der Re- gel dadurch, daß sich das Betriebsverhal- ten allmählich verschlechtert. Selten sind spontane Schäden, z. B. verursacht durch Montagefehler oder fehlenden Schmierstoff, die zum sofortigen Ma- schinenstillstand führen. Je nach den Be- triebsbedingungen vergehen vom Be- ginn der Schädigung bis zum tatsächli- chen Ausfall einige Minuten, unter Um- ständen sogar Monate. Vom Einsatzfall und von den Auswirkungen eines Lager- schadens auf den Maschinenbetrieb hängt die Art der Überwachung von La- gern ab.

1.1 Subjektive Schadens- erkennung

In der überwiegenden Zahl der An- wendungen von Wälzlagern genügt es zur Vermeidung größerer Schäden, wenn das Bedienpersonal auf unruhigen Lauf oder ungewöhnliche Geräusche der La- gerung achtet, Tafel Bild 1.

1.2 Lagerüberwachung mit tech- nischen Hilfsmitteln

Lagerungen, bei denen Schäden ein Sicherheitsrisiko darstellen oder zu größerem Produktionsausfall führen können, bedürfen demgegenüber einer genauen, kontinuierlichen Überwa- chung. Beispiele hierfür sind Flugzeug- turbinen oder Papiermaschinen. Die Art der Überwachung muß sich dabei, da- mit sie zuverlässig ist, an der Art des zu erwartenden Schadens orientieren.

1.2.1 Großflächige Schäden Wesentliche Voraussetzung für einen störungsfreien Lauf ist die ausreichende Versorgung mit sauberem Schmierstoff. Ungünstige Veränderungen lassen sich feststellen durch:

FAG

4

1: Schadenserkennung durch das Bedienpersonal

Betriebsverhalten

Mögliche Ursachen

Beispiele

Unruhiger Lauf

Beschädigung an Ringen und Wälzkörpern

Kraftwagen:

zunehmendes Flattern der Räder erhöhtes Kippspiel Erschütterungen der Lenkorgane

Verschmutzung

 

Ventilatoren:

stärker werdende

 

zu große Lagerluft

Erschütterungen

 

Sägegatter:

stärker werdende Stöße und Schläge in den Stelzen

Verminderte Ar-

Verschleiß infolge Verschmutzung oder ungenügender Schmierung

Drehbank:

beitsgenauigkeit

Allmähliches Auftreten von Rattermarken am Werkstück

Beschädigung an Ringen und Wälzkörpern

Schleifmaschinen:

welliges Schliffbild

Veränderung der Anstellung (Luft oder Vorspannung)

Kaltwalzwerk:

Auftreten von meist periodischen Oberflächenfehlern auf dem Walzgut, wie Schattierungen, Wellenbildung u. ä.

Außergewöhnliches

zu kleine Betriebsluft

Laufgeräusch:

heulendes oder pfeifendes Geräusch

rumpelndes

zu große Betriebsluft Schäden an den Rollflächen Verschmutzung ungeeigneter Schmierstoff

Elektromotoren Getriebe (Bei Getrieben sind Wälzlagergeräusche schwer erkennbar, da das Zahnradgeräusch im allgemeinen überwiegt)

oder ungleichmäßiges

Geräusch

allmähliche Veränderung

des Laufgeräusches

Veränderung der Betriebsluft durch Temperatureinflüsse Beschädigung der Rollbahn (z. B. durch Verschmutzung oder Ermüdung)

Ungewöhnliches Betriebsverhalten als Hinweis auf Schäden

Lagerüberwachung mit technischen Hilfsmitteln

2: Temperaturverlauf bei intakter Hauptspindellagerung einer Werkzeugmaschine. Versuchsbedingung: n · d m = 750 000 min 1 · mm. 3: Temperaturverlauf bei gestörter Loslagerfunktion. Versuchsbedingung: n · d m = 750 000 min 1 · mm.

50 ° C 40 30 Tempe- ratur 20 10
50
°
C
40
30
Tempe-
ratur
20
10

012h

2

Laufzeit 123 45
Laufzeit
123
45

50

 

°

C

3

40

2

1

4

30

5

Tempe-

ratur

20

10

123 45 50   ° C 3 40 2 1 4 30 5 Tempe- ratur 20

012h

3

Laufzeit

123 45 50   ° C 3 40 2 1 4 30 5 Tempe- ratur 20
123 45
123
45

3

2

1

4

5

– Überwachung der Schmierstoffzufuhr

• Ölstandsschauglas

• Öldruckmessung

• Öldurchflußmessung

– Verschleißstoffmessung im Schmier- stoff

• diskontinuierlich Magnetstopfen Spektralanalyse von Schmierstoff- proben Untersuchung von Ölproben im Labor

• kontinuierlich magnetischer Signalgeber Bestimmung der durchströmenden Partikelmenge mit Online-Parti- kelzähler

– Temperaturmessung

• in der Regel mit Thermoelementen

Sehr zuverlässig und relativ einfach an-

wendbar zum Erkennen schmierstoffbe-

dingter Schäden ist besonders die Tem-

peraturmessung.

Normales Temperaturverhalten:

Erreichen einer Beharrungstemperatur

im stationären Betrieb, Bild 2.

Gestörtes Verhalten:

– plötzlicher Temperaturanstieg, verur- sacht durch Schmierstoffmangel oder einsetzende radiale oder axiale Ver- spannung der Lagerung, Bild 3.

– unruhiger Temperaturverlauf mit in der Tendenz ansteigenden Maximal- werten durch allgemeine Verschlechte- rung des Schmierungszustandes, z. B. bei erreichter Fettgebrauchsdauer, Bild 4.

Temperaturmessungen sind jedoch nicht geeignet, lokale Schäden, z. B. Er- müdungen, frühzeitig zu registrieren.

4: Temperaturverlauf über der Zeit bei versagender Fettschmierung. Versuchsbedingung:

n · d m = 200 000 min -1 · mm.

Versuchsbedingung: n · d m = 200 000 min - 1 · mm. 80 ° C
80 ° C 60 Tempe- ratur 40 0 2 h 4 Zeit 5 FAG
80
°
C
60
Tempe-
ratur
40
0
2
h
4
Zeit
5
FAG

Ungewöhnliches Betriebsverhalten als Hinweis auf Schäden

Lagerüberwachung mit technischen Hilfsmitteln

1.2.2 Punktuelle Schäden Treten an einem Lager örtlich eng be- grenzte Schäden auf, wie z. B. Wälzkör- pereindrücke, Stillstandskorrosion oder

Ausbrüche, so sind diese am frühesten durch Schwingungsmessungen feststell- bar. Beim Überrollen der lokalen Vertie- fungen entstehen Stoßwellen, die durch Weg-, Geschwindigkeits- oder Beschleu- nigungsaufnehmer aufgezeichnet werden können. In Abhängigkeit von den Be- triebsbedingungen und der erwarteten Aussagegenauigkeit können diese Signa- le mehr oder weniger aufwendig weiter- verarbeitet werden. Am weitesten ver- breitet sind

– Effektivwertmessung

– Stoßimpulsmessung

– Signalanalyse durch Hüllkurvende- tektion (HKD)

Gute Erfahrungen hinsichtlich Zu- verlässigkeit und praktischem Einsatz liegen insbesondere mit dem letztge- nannten Verfahren vor. Durch die spezi- elle Art der Signalaufbereitung ist es so- gar möglich, auf die geschädigten Lager- komponenten zu schließen, Bild 5 und 6. Näheres hierzu kann unserer Publika- tion WL 80 136 „Diagnose von Wälzla- gern in Maschinen und Anlagen >FAG Rolling Bearing Analyser<“ entnommen werden.

6: Mittels HKD-Verfahren erkannter Innenringschaden an einem Pendel- rollenlager einer Papiermaschine

an einem Pendel- rollenlager einer Papiermaschine FAG 6 5: Frequenzspektrum des Hüllkurvensignals zwischen 0

FAG

6

5: Frequenzspektrum des Hüllkurvensignals zwischen 0 und 200 Hz, unten: ungeschädigtes Lager; oben: geschädigtes Lager

Innenringdrehzahl [min –1 ] n IR Frequenz des Innenringsignals (Überrollfrequenz) [Hz] f IR 0,086g geschädigtes
Innenringdrehzahl [min –1 ]
n IR
Frequenz des Innenringsignals (Überrollfrequenz) [Hz]
f IR
0,086g
geschädigtes Lager
Harmonische
f
IR
2f IR
3f IR
n
n
IR
IR
n IR n IR
n IR n IR
4f IR
Seiten-
Seiten-
bänder
bänder
0
0,086g
ungeschädigtes Lager
0
20 40
60
80
100
120
140
160
180
200
Frequenz [Hz]
Schwingbeschleunigung

7: Temperaturverlauf und Stoßimpuls (Shock Value) über der Zeit nach Abschal- tung der Schmierung. Spindellager B7216E.TPA; P/C = 0,1; n = 9000 min 1 ; Schmieröl ISO VG100.

160 300 ° C 140 100 Temperatur Stoßimpuls 120 80 100 60 80 40 0
160
300
°
C
140
100
Temperatur
Stoßimpuls
120
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100
60
80
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0
4
8
12
16
20 min
24
Schmierung abgeschaltet
Laufzeit

Ungewöhnliches Betriebsverhalten als Hinweis auf Schäden

Lagerüberwachung mit technischen Hilfsmitteln · Dringlichkeit des Lageraustausches

Die Schwingungsmeßverfahren sind sehr gut geeignet, um Ermüdungsschä- den festzustellen. Am einfachsten ist dies bei Lagern mit Punktberührung (Kugel- lagern), aber mit höherentwickelten Auswerteverfahren, wie z. B. der Hüll- kurvendetektion, werden ebenso sicher Schäden an Rollenlagern erkannt. Zur Beobachtung des Schmierungszustandes sind sie jedoch weniger angebracht. Ei- nen Ausfall der Schmierstoffversorgung erkennt man, wie oben beschrieben, zu- verlässig an einer Temperaturmessung. Dies ist besonders gut in der Gegenüber- stellung von Bild 7 zu erkennen. Die Stoßimpulsmessung reagiert hier we- sentlich unempfindlicher als der Tempe- ratursensor. So stellen insbesondere Temperatur- und Schwingungsmessung bei technisch aufwendigen Anlagen eine sinnvolle gegenseitige Ergänzung dar.

1.3 Dringlichkeit des Lageraus- tausches - Restlebensdauer

Wurde einmal ein Lagerschaden er- kannt, so stellt sich die Frage, ob ein so- fortiger Wechsel notwendig ist oder ob das Lager bis zum nächsten planmäßigen Stillstand der Maschine im Einsatz blei- ben kann. Die Beantwortung dieser Fra- ge hängt von einer Reihe von Bedingun- gen ab. Ist beispielsweise die verminderte Arbeitsgenauigkeit einer Werkzeugma- schine Anlaß für die Vermutung eines Lagerschadens, so hängt die Dringlich- keit des Lagerwechsels in erster Linie da- von ab, wie lange noch Teile mit brauch- barer Qualität gefertigt werden können. Bei Lagern, die infolge einer nicht er- kannten Unterbrechung der Schmier- stoffzufuhr bei hoher Drehzahl in kürze- ster Zeit durch Heißlauf blockiert sind, ist selbstverständlich ein sofortiger Wechsel notwendig.

In sehr vielen Fällen wird aber auch mit einem Schaden ein weiterer Betrieb der Maschine ohne Qualitätseinbuße des Produktes zunächst noch möglich sein. Wie lange, hängt in diesem Fall von der Lagerbelastung, der Drehzahl, der

Schmierung und der Sauberkeit des Schmierstoffs ab. Über den Fortgang der Schädigung bei unterschiedlichen Lasten wurden an Kugellagern umfangreiche Untersuchungen angestellt. Die wichtig- sten Erkenntnisse daraus sind:

8: Entwicklung eines Ermüdungsschadens in einer Schrägkugellager-Innen- ringlaufbahn. Der zeitliche Abstand der Inspektionen vom Schadensbeginn ist in % der nominellen Lebensdauer L 10 angegeben.

Der zeitliche Abstand der Inspektionen vom Schadensbeginn ist in % der nominellen Lebensdauer L 1 0

7

FAG

Ungewöhnliches Betriebsverhalten als Hinweis auf Schäden

Dringlichkeit des Lageraustausches

– Bei mäßiger Belastung schreitet ein Schaden nur sehr langsam fort, so daß meist mit dem Lagerwechsel bis zum nächsten planmäßigen Stillstand ge- wartet werden kann.

– Mit zunehmender Belastung breitet sich der Schaden deutlich schneller aus.

– Zu Beginn wächst der Schaden lang- sam. Mit zunehmender Schadens- größe steigt die Ausbreitungsge- schwindigkeit stark.

Diese Befunde sind in den Bildern 8 (Seite 7), 9 und 10 veranschaulicht.

9: Schadensgröße in Abhängigkeit von der Laufzeit seit Schadenserkennung (wenn ca. 0,1 % des Laufspurumfangs abgeschält ist)

12 10 8 6 4 2 0 0 10 20 30 40 Schadensgröße in %
12
10
8
6
4
2
0
0
10
20
30
40
Schadensgröße in % des Laufspurumfangs

Laufzeit mit Schaden [% L 10 ]

10: Mittlere Restlaufzeit von Schrägkugellagern nach Erkennung eines Ermü- dungsschadens, abhängig von der Beanspruchung, bis 1/10 des Laufspurum- fangs geschädigt ist. Betriebsbedingung vor Eintritt des ersten Ermüdungs- schadens: Höchste Sauberkeit im EHD-Schmierspalt.

30 25 20 15 10 5 0 1 900 2 000 2 100 2 200
30
25
20
15
10
5
0
1 900
2 000
2 100
2 200
2 300
2 400
2 500
2 600
mittlere Laufzeit nach Schadenserkennung [% L 10 ]

max. Hertzsche Flächenpressung [MPa]

FAG

8

Sicherung schadhafter Lager

Feststellen der Betriebsdaten · Entnahme und Beurteilung von Schmierstoffproben

2 Sicherung schadhafter Lager

Soll ein schadhaftes Lager aus einer Maschine ausgebaut werden, ist unbe- dingt zu klären, was den Schaden verur- sacht hat und wie ein erneuter Ausfall zukünftig zu vermeiden ist. Will man dabei möglichst zuverlässige Aussagen bekommen, dann ist ein systematisches Vorgehen bei der Sicherstellung und Un- tersuchung des Lagers zweckmäßig. Vie- le der im folgenden aufgelisteten Punkte sind sinngemäß im übrigen auch bei der Inspektion von Lagern, die im Rahmen einer vorbeugenden Instandhaltung aus- gebaut werden, zu beachten. Folgende Reihenfolge der Maßnah- men ist empfehlenswert:

– Feststellen der Betriebsdaten, Auswer- tung der Aufzeichnungen von Lager- überwachungseinrichtungen

– Entnahme von Schmierstoffproben

– Überprüfung der Lagerumgebung auf Fremdeinflüsse und sonstige Schäden

– Begutachtung des Lagers im eingebau- ten Zustand

– Kennzeichnung der Einbaulage

– Ausbau der Lagerung

– Kennzeichnen der Lager

– Kontrolle der Lagersitze

– Begutachtung des kompletten Lagers

– Untersuchung der Lagereinzelteile oder Versand an FAG

Durch unzweckmäßigen Ablauf der Schadensaufnahme können wichtige Aspekte der Ursachenfindung unwieder- bringlich verlorengehen. Ebenso können Fehler bei der Sicherung des geschädig- ten Lagers das Schadensbild verfälschen oder zumindest die richtige Deutung der Schadensmerkmale erheblich erschwe- ren.

2.1 Feststellen der Betriebsdaten

Bei der Untersuchung eines Wälzla- gerschadens prüft man nicht nur das La- ger selbst, sondern klärt vorher bereits die Umgebungs- und Einsatzbedingun- gen (möglichst in Verbindung mit einer Einbauzeichnung).

– Anwendungsfall:

Maschine (Gerät), Einbaustelle, er- reichte Laufzeit, wieviele gleichartige Maschinen und wieviele Ausfälle an diesen Maschinen

– Lagerungsaufbau:

Festlager, Loslager schwimmende Lagerung angestellte Lagerung (federnd, starr; mit Zwischenringen, über Paßschei- ben)

– Drehzahl:

gleichbleibend, wechselnd (Innenring und Außenring) Beschleunigung, Verzögerung

– Belastung:

axial, radial, kombiniert, Kipp- moment gleichbleibend, wechselnd (Kollektiv) schwingend (Beschleunigung, Schwingweg) Fliehkräfte Punktlast, Umfangslast (welcher Ring dreht?)

– Umgebungsteile:

Wellensitz, Gehäusesitz (Passungen) Befestigungsteile (z. B. Art der Wel- lenmutter, Dehnschrauben etc.)

– Umweltbedingungen:

Fremdwärme, Kühlung besondere Medien (z. B. Stickstoff, Vakuum, Strahlung) Schwingungen im Stillstand Staub, Schmutz, Feuchtigkeit, ätzende Medien Elektrische oder magnetische Felder

– Schmierung:

Schmierstoff, Schmierstoffmenge Schmierstoffzufuhr Nachschmierfrist Zeitpunkt der letzten Nachschmie- rung/des letzten Ölwechsels

– Abdichtung:

berührend, nicht berührend

– Geschichte des schadhaften Lagers:

Ersteinbau oder Ersatzlager Änderungen an der Einbaustelle/Ma- schine in der Vergangenheit bisherige Ausfallhäufigkeit

rechnerische L 10 -Lebensdauer

in der Regel erreichte Gebrauchsdauer

Besonderheiten während der zurück- liegenden Betriebszeit Reparaturen an anderen Maschinen- teilen (Baumaßnahmen, Schweiß- arbeiten) Betriebsstörungen, die auf andere Ma- schinenelemente zurückgeführt wur- den (z. B. Dichtungsschäden, Ölverlust) Transportweg und Transportmittel der Maschine bzw. der Lager Verpackung

– Soweit vorhanden, Aufzeichnungen von Lagerüberwachungseinrichtun- gen auswerten

2.2 Entnahme und Beurteilung von Schmierstoffproben

Über den Schmierstoff sind vielfältige Hinweise bezüglich der Schadensursa- chen in Wälzlagern zu gewinnen. Vor- aussetzung ist jedoch eine geeignete Durchführung der Probenentnahme (nur bei offenen Lagern), siehe auch DIN 51750, ASTM Standard D270-65 bzw. 4057-81.

– Fettschmierung:

• Dokumentation von Fettverteilung und -farbe in der Lagerumgebung

• Entnahme von Proben an verschie- denen Stellen des Lagers und der Lagerumgebung mit entsprechen- der Kennzeichnung

– Ölschmierung:

• Probe in der Nähe des Lagers aus dem Ölstrom entnehmen oder aus der Mitte des Vorratsbehälters

• Proben während des Betriebs der Maschine oder unmittelbar danach entnehmen, um eine repräsentative Verteilung von Fremdstoffen zu er- halten

• Proben nicht vom Boden oder di-

rekt hinter Filtern ziehen (falsche Partikelkonzentration)

9

FAG

Sicherung schadhafter Lager

• Getrennt von den Ölproben sind auch Filterrückstände aufzubewah- ren und zu untersuchen (Hinweise auf die Vorgeschichte des Schadens)

– Allgemeines

• Wie oft wurde zuvor nachge- schmiert bzw. ein Ölwechsel durch- geführt; wann geschah dies zuletzt?

• Öl oder Fett nach eventuellen Bruchstücken aus dem Lager oder von anderen Bauteilen absuchen

• Zur Aufbewahrung der Proben sau- bere Gefäße aus dafür geeigneten Materialien (z. B. Glas) verwenden

• Bei Ölproben sollte in den Gefäßen genügend Raum für eine gute Re- suspendierung der Probe im Labor freibleiben

• Die Analyse der Proben kann beim Kunden, in einem unabhängigen Schmierstofflabor oder bei FAG stattfinden. Von Interesse sind in der Regel der Verschmutzungsgrad sowie die Art der Verschmutzung (Sand, Stahl, weiche Teilchen, Was- ser, Kühlflüssigkeit) und eine Ana- lyse der Schmierfähigkeit (z. B. Al- terung, Verfestigung, Farbe, Verko- kung, Additivanteil). Nach Mög- lichkeit sollte eine Probe des Frisch- fettes bzw. -öles mitgegeben und mituntersucht werden (bei unbe- kannten Schmierstoffen, Char- geneinflüsse)

2.3 Überprüfung der Lagerumge- bung

– Könnten an irgendeiner Stelle Umge- bungsteile an Lagerteilen anstreifen?

– Sind in der Nähe des Lagers auch an- dere Bauteile beschädigt (Folgeschä- den oder Primärschäden)?

– Sauberkeit innerhalb und außerhalb der Dichtungen (Sind Fremdkörper in den Lagerraum eingedrungen?)

– Lösekräfte der Lagerbefestigungsteile (Wurden dem Lager Verformungen aufgezwungen? Sind die Befestigungen lose?)

FAG

10

2.4 Begutachtung des Lagers im eingebauten Zustand

– Sind Brüche oder abgeplatzte Stellen zu erkennen?

– Weisen die Dichtungen Schäden, ins- besondere Verformungen oder Verhär- tungen auf?

– Zeigt das Lager an den sichtbaren Flächen Verformungen?

– Sind Anschürfungen von Fremdteilen zu erkennen?

– Ist das Lager im eingebauten Zustand leicht- oder schwergängig? (Passungs- einfluß)

2.5 Demontage des schadhaften Lagers

Bei der Demontage eines schadhaften Wälzlagers ist grundsätzlich darauf zu achten, daß das Schadensbild nicht ver-

fälscht wird. Ist dies unvermeidbar, soll- ten Ausbaubeschädigungen gekenn- zeichnet und vermerkt werden. Folgende Vorgehensweisen sind möglichst einzu- halten:

– Ausbaukräfte nicht über die Wälzkör- per leiten

– hohe Ausbaukräfte deuten evtl. auf eine gestörte Loslagerfunktion

– abgedichtete Lager nicht öffnen

– wärmeempfindliche Teile (Schmier- stoff, Dichtung, Käfig) nicht durch starke Wärmeeinwirkung zerstören oder beschädigen

– Lager kennzeichnen (Einbauort, Ein- baurichtung)

2.6 Kontrolle der Sitze

– Maß von Welle und Gehäuse (Ver- spannungen, zu lose Sitze)

– Formtoleranzen der Sitze (Ovalver- spannung)

– Rauheit der Sitze (Übermaßverlust)

– Passungsrost (bei örtlich unterschied- licher Verteilung Hinweis auf un- gleichmäßige Abstützung, Lastrich- tung)

2.7 Begutachtung des kompletten Lagers

Zur Begutachtung sind die Lager stets ungereinigt, also mit Schmierstoffresten vorzulegen.

Zu prüfen sind:

– Allgemeinzustand (Sauberkeit des La- gers und Zustand der Paßflächen, d. h. Montagespuren, Reibkorrosion, Ring- brüche, Maßhaltigkeit, Freßspuren, Verfärbungen)

– Zustand der Dicht- und Deckschei- ben. Ort und Umfang eventuellen Fettaustritts fotografieren oder be- schreiben.

– Zustand des Käfigs

– Handablaufprüfung (Hinweise auf Verschmutzung, Beschädigungen oder Verspannungen)

– Lagerluftmessung (Verschiebbarkeit der Ringe gegeneinander in radialer bzw. axialer Richtung), dabei Lager gleichmäßig belasten und drehen!

2.8 Versand an FAG oder Begut- achtung der Lagereinzelteile

In vielen Fällen können die grund- sätzlich möglichen Ausfallursachen eines Lagers bereits vom Kunden selbst oder durch einen FAG-Mitarbeiter vor Ort erkannt werden. Je nach der Ausgeprägt- heit einzelner Schadensmerkmale ist

dann zu entscheiden, ob weitere spezielle Untersuchungen notwendig sind. Die Vorgehensweise bei der Untersuchung der Lagereinzelteile wird im folgenden Abschnitt detailliert beschrieben. Kommt jedoch von vornherein nur eine Untersuchung bei FAG in Frage, sollte für den Versand der Teile nach folgenden Schritten verfahren werden:

– Das Lager möglichst nicht demontie- ren und nicht reinigen. Auf keinen Fall mit Kaltreiniger oder Benzin aus- waschen (Hinweise aus der Schmie- rung gehen verloren, Korrosions- anfälligkeit).

Sicherung schadhafter Lager · Beurteilung von Lauf- und Schadensmerkmalen am ausgebauten Lager

– Verschmutzung nach dem Ausbau vermeiden. Möglichst die Lager ein- zeln in saubere Folie einwickeln, denn Papier oder Lappen entölen evtl. das Fett.

– Hinreichend feste und dichte Ver- packung wählen, damit keine Trans- portschäden auftreten.

3 Beurteilung von Lauf- und Schadensmerkmalen am ausge- bauten Lager

Als Lagerschaden soll nicht nur der Totalausfall eines Wälzlagers, sondern auch eine Minderung der Leistungs- fähigkeit der Lagerung verstanden wer- den. In diesem Zusammenhang ist auch zu bedenken, daß die Ursachen für Störungen im Lagerablauf umso sicherer erkannt werden können, je früher das auffällige Lager ausgebaut wird. Eine Lagerung kann nur dann ein- wandfrei laufen, wenn die Betriebs- und Umgebungsbedingungen und die Kom- ponenten der Lagerung (Lager, Umge- bungsteile, Schmierung, Abdichtung) richtig aufeinander abgestimmt sind. Die Ursache für einen Lagerschaden darf nicht allein beim Lager gesucht werden. Schäden, die auf Material- oder Ferti- gungsfehler des Lagers zurückzuführen sind, treten sehr selten auf. Vor der Un- tersuchung eines Lagerschadens anhand der Einzelteile sollte sich der Beurteilen- de anhand der nach Abschnitt 2 ermit- telten Fakten einen Überblick über mög- liche Schadensursachen verschaffen.

Häufig ergeben sich bereits aus den Be- triebsbedingungen oder äußeren Merk- malen am Lager Hinweise auf bestimmte Tendenzen für die Schadensursache. In Tafel, Bild 12, sind die wichtigsten Scha- densmerkmale den typischen Ursachen für Wälzlagerschäden zugeordnet. Diese Zusammenfassung kann sicher nicht auf alle Schadensmöglichkeiten eingehen, sondern nur einen groben Überblick geben. Es ist außerdem zu be- achten, daß eine Reihe von Schadensbil- dern ausschließlich oder zumindest be- vorzugt bei bestimmten Lagertypen oder unter speziellen Einsatzbedingungen auftreten. In vielen Fällen werden auch mehrere Schadensmerkmale an einem Lager gleichzeitig zu beobachten sein. In einem solchen Fall ist es häufig schwie- rig, die primäre Ausfallursache zu ermit- teln. Es hilft dann meist nur eine syste- matische Abklärung verschiedener Scha- denshypothesen. Dazu ist das im folgen- den beschriebene systematische Vorge- hen zweckmäßig.

11: Ausfallursachen für Wälzlager (Quelle: antriebstechnik 18 (1979) Nr. 3, 71-74). Nur ca. 0,35 % aller Wälzlager fallen vor der erwarteten Laufzeit aus.

20 % Ungeeignetes Schmiermittel

20 % Ungeeignetes S c h m i e r m i t t e l

20 % Feste Verunreinigungen

20 % Gealtertes Schmiermittel

15 % Mangel an Schmierstoff

<1 % Material- und Herstellungsfehler

10 % Ungeeignete Lagerwahl (Bauform, Größe, Tragfähigkeit)

5 % Folgeschäden 5 % Montagefehler 5 % Flüssige Verunreinigungen

11

FAG

Beurteilung von Lauf- und Schadensmerkmalen am ausgebauten Lager

12: Hinweise auf Wälzlagerschäden und ihre Ursachen

Merkmal

Geschädigte Bereiche des Lagers

 

Typische Ursachen für Wälzlagerschäden

 
   

Einbau

Sitz-

Wälz-

Bord-

Käfig

Dich-

Falsche

Unsau-

Zu feste

Zu lose

Schlechte

Fluchtungs-

flächen

flächen

und

tung

Montage-

berkeit

Passung,

Passung,

Unter-

fehler

Rollen-

verfahren

zu hohe

zu geringe

stützung

oder

stirn-

oder

Vor-

Vor-

der

Wellen-

flächen

Werkzeuge

spannung

spannung

Ringe

biegung

a)

Auffälligkeiten im

                     

Betriebsverhalten

Unruhiger Lauf

■■

Ungewöhnliches

                     

Geräusch

■■

Gestörtes

                     

Temperaturverhalten

b)

Aussehen demontierter

Lagerteile

1

Fremdkörpereindrücke

2

Ermüdungsschäden

 

     

■■

   

3

Stillstands-

                     

markierungen

4

Schmelzkrater

                     

und Riffeln

5

Schlupfschäden

 

           

   

6

Wälzkörpereindrücke

                     

Schürfmarken

■■

7

Freßspuren

 

■■

               

8

Verschleißschäden

 

■ ■■