Baustoffkunde 2. Semester

Baustoffkunde 2.
Semester
Laborbericht
Name: Matrikel-Nr.:
Gruppe: B2/ Semester:
Teilnehmer: 1.
2.
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6.
7.
Die Teilnahme an den Laborübungen wird durch Eintragung von Datum und Unterschrift des betreuenden
Labor-Mitarbeiters testiert. Jeder Gruppenteilnehmer hat selbständig einen Laborbericht über die
durchgeführten Prüfungen anzufertigen. Der bearbeitete Laborbericht ist dem Laboringenieur zur Kontrolle
vorzulegen. Die Annahme des Laborprotokolls und dessen Korrektur wird testiert. Ein vollständig bearbeiteter
und korrigierter Laborbericht wird durch Erteilung des Schlusstestats anerkannt.
Laborübung Datum Unterschrift Bemerkungen

Vorbereitung / Mischungsentwurf
Betonherstellung / Frischbetonunters.
Prüfen des Festbetons
Zugversuch Stahl
Ausschalen und Lagern der Proben
Abgabe Laborbericht
Schlusstestat:
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Laborübung 2. Semester Hinweise Seite: 2
Name: Gruppe:
Abgabedatum Seiten die überarbeitet werden müssen
1. Abgabe
2. Abgabe
3. Abgabe
Hinweise zur Durchführung der Labor-Praktika
1. Die Laborübungen erfolgen gruppenweise. Die Termine für die Laborarbeiten werden durch
Aushang bekanntgegeben. Die Unterlagen (Skript / Versuchsanleitung) für die Durchführung der
Laborübungen sind zum Übungsbeginn mitzubringen.
Jeder Studierende lässt sich im Labor seine Mitarbeit an der Durchführung der gestellten
Aufgaben von dem Laboringenieur / Mitarbeiter testieren. Die Vorlage der Testate, zusammen mit
dem Abgabetestat dieses Laborberichtes, ist Voraussetzung zur Teilnahme an der Klausur.
Das Labortestat ist ein Dokument und wird bei Verlust nicht ersetzt!
Für die Arbeiten im Labor empfehlen wir, Arbeitskleidung zu tragen.
2. Vor Beginn der Laborübungen sind die Versuche anhand der ausgegebenen Unterlagen gründlich
durchzuarbeiten.
Die jeweilige Gruppe kann nur gut vorbereitet und in vollständiger Besetzung ihre Übungen
durchführen. Vor Beginn der Laborübung wird i.d.R. durch ein Kolloquium überprüft, ob die
Gruppe ausreichend vorbereitet ist. Kann eine Laborübung infolge mangelhafter Vorbereitung
bzw. nicht arbeitsfähiger Besetzung der Gruppe nicht durchgeführt werden, so ist sie im
darauffolgenden Semester anzutreten. Eine Gruppe ist nicht arbeitsfähig, wenn mehr als ein
Gruppenmitglied zur Laborübung fehlt. Kann ein Gruppenmitglied aus unverschuldeten Gründen
(Krankheit o.a.) nicht an der Laborübung teilnehmen, so hat es sich bis zum Beginn der
Laborübung bei den übrigen Gruppenmitgliedern oder bei den Labormitarbeitern telefonisch
(0641/309-1820 / 1825) abzumelden. Außerdem ist ein Attest beim Laboringenieur vorzulegen.
Die versäumte Übung kann dann unter Umständen im laufenden Semester nachgeholt werden.
Eine verschuldet versäumte Laborübung kann erst im darauffolgenden Semester wiederholt
werden.
Das Laborpersonal führt die Aufgaben nicht vor, sondern gibt nur unabdingbare Anleitungen für
die Handhabung der Prüfeinrichtungen.
3. Die Laborordnung, Betriebsanweisungen und die Unfallverhütungsvorschriften hängen im Labor

aus. Außerdem wird Ihnen die Laborordnung zu Beginn der Laborübungen ausgehändigt und
auch vorgetragen. Sie sind sorgfältig zu beachten. Die Anweisungen des Laborpersonals sind zu
befolgen. Es können nur Maschinen, Geräte und Einrichtungen selbständig bedient werden, für
die eine ausreichende Anleitung eingeholt worden ist.
Für fahrlässig, grobfahrlässig oder vorsätzlich verursachte Schäden ist Schadensersatz zu leisten.
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4. Alle Messungen und Auswertungen sind sorgfältig durchzuführen, da hiervon der Erfolg der
Arbeiten abhängt. Das Labortestat bestätigt die Teilnahme und Mitarbeit an der Laborübung. Es
ist am jeweiligen Labortermin einzuholen. Wird die Laborübung nicht testiert oder dessen
Einholung versäumt, so ist die Laborübung zu wiederholen.
5. Nach Abschluss der Laborarbeiten ist von jedem Gruppenmitglied der Laborbericht eigenständig
auszuarbeiten. Die Ausarbeitung soll so erfolgen, dass die Wiedergabe der in den Versuchen
gewonnenen Erkenntnisse in Form mündlicher oder schriftlicher Prüfungen möglich ist.
Der Abgabetermin des Laborberichtes wird durch Aushang bekannt gegeben.
Annahmen und Schätzungen sind zu kennzeichnen. Der Literatur entnommene Formeln, Daten,
Prüf- und Rechenverfahren sind mit Quellenangabe zu versehen.
Rechnerische Ergebnisse müssen nachprüfbar sein. Die festgestellten Werte sind Soll- oder
Vergleichswerten gegenüberzustellen. Fehlmessungen sollen erkannt und begründet werden.
6. Im Labor liegen im Regelfall die für die Durchführung der Übungen relvanten DIN-Normen aus.
Zusätzlich zu den Angaben der Übungsanleitung sind die Angaben in den Normen genau zu
beachten.
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Hinweise zur Ausarbeitung des Laborberichts
1. Jede(r) Student(in) hat eigenständig ein Laborprotokoll anzufertigen. Die Vorlage (Skript) dazu
erhalten Sie gegen Erstattung des Unkostenbeitrages im Labor oder auch auf der Internet-Seite
des Fachbereichs zum Download. Für die Ausarbeitung des Laborprotokolls werden Ihnen
Ausarbeitungshinweise zur Verfügung gestellt. Diese liegen im Labor zur Einsicht aus und liegen
ebenfalls auf der Internet-Seite des Fachbereichs zum Download bereit. Es werden nur
handschriftlich ausgearbeitete Laborberichte zur Korrektur angenommen.
2. Die während der Laborübung in einfacher Menge erhaltenen Ausdrucke (Kraft-Verformungs-

Diagamme etc. zu den Versuchen) sind im Original ohne jede Beschriftung sofort nach der
betreffenden Laborübung für jedes Gruppenmitglied zu vervielfältigen. Erst dann kann in die
Kopie die Ausarbeitung des Versuchs, die Auswertung und Beschriftung von jedem
Gruppenmitglied selbst handschriftlich erfolgen. Die Originale bleiben unbearbeitet.
Bitte beachten Sie: Bearbeitete Original-Diagramme werden zur Korrektur nicht
angenommen!
3. Nach dem letzten Labortermin wird Ihnen eine geraume Zeit zur selbständigen Bearbeitung des
Laborprotokolls gegeben. Danach bietet Ihnen ein Labormitarbeiter einen Termin zur
Besprechnung von verbleibenden Unklarheiten an. Dieser Termin wird für jede Laborgruppe nur
einmal durchgeführt.
4. Die äußere Form des Laborberichtes sollte den Charakter einer Hausübung haben. Dazu gehört
ein sauberes handschriftliches Schriftbild. Die Ausarbeitung hat sauber (ohne Tipp-Ex und ohne
durchgestrichene bzw. überschriebene Textstellen) und einheitlich (z. B. nicht mehrere
verschieden Schreibstifte mit unterschiedlicher Farbe verwenden) zu erfolgen.
Das Laborprotololl ist ausschließlich in flach auftragendem Einband abzugeben (geeignet und
kostengünstig sind Klemmleiste mit Deckfolie und rückseitigem Karton). Die Annahme des
Protokolls in Leitz-Ordnern oder dergleichen voluminösen Einbänden wird verweigert.
5. Die Note der bestandenen Baustoffkundeklausur wird Ihnen erst dann eingetragen, wenn Sie die
Schlusstestate der Laborprotokolle des 1. und 2. Semesters erlangt haben.
6. Ist ein Laborprotokoll nach Abgabe unvollständig oder sachlich nicht richtig bearbeitet, so ist eine
Korrektur des Protokolls durchzuführen und danach erneut abzugeben. Eine erneute Abgabe ist
insgesamt nur zweimal möglich - danach ist die komplette Laborübung zu wiederholen, da
offensichtlich das Lernziel nicht erreicht wurde.
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Laborübung 2. Semester Inhaltsverzeichnis Seite: 5
Inhaltsverzeichnis
1. Betonherstellung
1.1 Allgemeines Seite: 6
1.2 Mischungsentwurf (Stoffraumrechnung) Seite: 6
1.3 Durchführung der Betonherstellung Seite: 14
1.4 Herstellung der Probekörper Seite: 14
2. Frischbetonuntersuchungen
2.1 Ermittlung der Konsistenz Seite: 16
2.1.1 Beurteilung der äußeren Beschaffenheit Seite: 16
2.1.2 Ausbreitversuch Seite: 16
2.1.3 Verdichtungsversuch Seite: 17
2.2 Bestimmung der Frischbeton-Rohdichte Seite: 18
2.3 Bestimmung des Wassergehaltes Seite: 19
2.4 Bestimmung der Sieblinie des Gesteinskörnung Seite: 21
2.5 Bestimmung der Kornrohdichte Seite: 27
2.6 Bestimmung des Luftporengehaltes Seite: 28
3. Prüfungen am erhärteten Beton

3.1 Ultraschallprüfung Seite: 30
3.2 Schlagprüfung mit dem Schmidt'schen Rückprallhammer Seite: 33
3.3 Druckfestigkeitsprüfung Seite: 36
4. Untersuchung des Zements

4.1 Grundlagen und Versuchsdurchführung Seite: 43
4.2 Herstellen der Zementmörtelproben Seite: 43
4.3 Biegezugfestigkeitsprüfung Seite: 44
4.4 Druckfestigkeitsprüfung Seite: 44
4.5 Messergebnisse Seite: 45
4.6 Versuchsauswertung Seite: 46
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Laborübung 2. Semester Betonherstellung Seite: 6
1. Betonherstellung
1.1 Allgemeines
In der Laborübung 'Beton' im zweiten Semester haben Sie die Aufgabe, einen Beton nach DIN EN
206-1 / DIN1045-2 herzustellen und Untersuchungen am Frischbeton durchzuführen, sowie den
erhärteten Beton mit zerstörungsfreien und zerstörenden Prüfverfahren zu prüfen.
Die Zusammensetzung ist mit den verfügbaren Ausgangsstoffen so zu wählen, dass ein Frischbeton
entsteht, der im erhärteten Zustand die vom Labor vorgegebenen Eigenschaften erfüllt. Vom Labor
werden für Ihre Aufgabe folgende Vorgaben gemacht:
y Festigkeitsklasse des Betons

y Expositionsklasse
y Konsistenz des Frischbetons
y Vorgabe der Sieblinie mit prozentualer Verteilung der Gesteinskörnungfraktionen
y Zementart und -güte
Diese Vorgaben erhält jede Laborgruppe separat auf einem Aufgabenblatt vor Beginn der Labor-
übung. Für die Betonzusammensetzung ist ein Mischungsentwurf (Stoffraumrechnung) durchzufüh-
ren. Der Mischungsentwurf ist vor Beginn der Laborübung im Labor zur Kontrolle vorzulegen. Der
Mischungsentwurf wird zu Beginn des Semesters in einer Einführungsvorlesung vorgeführt, so dass
für die eigene Stoffraumrechnung der einzelnen Laborgruppen ausreichende Informationen vorliegen.
Es ist daher unbedingt erforderlich, dass jeder Student an dieser Einführungsveranstaltung teilnimmt
(die Teilnahme wird testiert).
1.1 Mischungsentwurf (Stoffraumrechnung)
Der Stoffraum der einzelnen Betonbestandteile ist jeweils das Volumen, das die einzelnen Betonbe -
standteile einenhmen. Die in der Stoffraumrechnung enthaltenen Mengen an Zement, Wasser,
Gesteinskörnung und Zusatzstoffen zusammen mit den Luftporen ergeben 1m³ verdichteten Frisch-
beton. Für den Rauminhalt der Luftporen ist ein durchschnittlicher Luftporengehalt von 1,5 %
anzusetzen.
Die Berechnung wird folgendermaßen durchgeführt:

1. Wahl der Gesteinskörnung und Festlegen der Kornzusammensetzung (ist auf dem Aufgabenblatt
vorgegeben)
2. Entscheidung über die Verwendung von Zusatzstoffen (für die Betone in der Laborübung sind
keine Zusatzstoffe vorgesehen).
3. Beim Mischungsentwurf muss vorab der Wasseranspruch für die gewünschte Frischbetonkonsis-
tenz abgeschätzt werden. Er hängt von den Eigenschaften der Ausgangstoffe und ihrer mengen-
mäßigen Zusammensetzung, insbesondere auch von der Kornzusammensetzung der
Gesteinskörnung ab. Der Wasseranspruch ist um so höher, je feinkörniger die Gesteinskörnung
und je rauher die Kornoberfläche ist.
Der Wasserbedarf kann außerdem durch Betonzusatzmittel oder Betonzusatzstoffe beeinflusst
werden.
Bei der Abschätzung des Wasseranspruches ist zu beachten, dass die Zugabe von
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Betonverflüssiger (BV), unter Beibehaltung der geforderten Konsistenzklasse, eine Verringerung

des Wasserbedarfs von 5 - 15 % ergibt. Die Zugabe von Fließmittel bewirkt eine stärkere Verflüs -
sigung des Frischbetons als die Zugabe von Betonverflüssigern.
Die Mindestzugabe für Zusatzmittel ist 2 ml/kg Zement; und die Menge an Zusatzmitteln darf
höchstens 50 ml/kg Zement betragen.
Die Ergebnisse von Untersuchungen über den Einfluss der Kornzusammensetzung der Gesteins-
körnung und des Größtkorns auf den Wasseranspruch Wa sind in dem Bild Abb. 1 ausgewertet.
Aus Tabelle 1 kann der Wasseranspruch für die vorgesehene Sieblinie durch Interpolation
abgeschätzt werden.
Tabelle 1:
Abgeschätzter Wasseranspruch: l/m³
Verminderung des Wasseranspruches

durch Einsatz eines Zusatzmittels: l/m³
Zugabewasser: l/m³
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4. Wahl der Betondruckfestigkeit und des Wasserzementwertes

Bei der Wahl der Betonzusammensetzung und der Festigkeit sind die für die jeweiligen Expositi-
onsklassen vorgegebenen Grenzwerte für Druckfestigkeit, Wasserzementwert und Zementgehalt
zu beachten. Die Grenzwerte dafür sind aus den Tabellen Tab.2 und Tab.3 zu entnehmen.
Tab.2: Grenzwerte für die Zusammensetzung und Eigenschaften von Beton
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Tab. 3: Grenzwerte für die Zusammensetzung und Eigenschaften von Beton
Die Druckfestigkeit des Betons mit der Zusammensetzung, die für den Anwendungsfall übernom-
men werden soll, muss die in der Tabelle Tab 4 angegebenen Werte für fck um ein Vorhaltemaß
überschreiten. Dieses muss so groß sein, wie es zur Erfüllung der Konformitätskriterien erforder-
lich ist. Zu empfehlen ist, es ungefähr doppelt so groß wie die zu erwartende Standardabwei -
chung zu wählen, d.h. einen Wert um 6 bis 12 N/mm² in Abhängigkeit von der Herstelleinrichtung,
den Ausgangsstoffen und den verfügbaren Angaben über die Schwankungen.
Das Kriterium für die Annahme der Erstprüfung für Standardbeton lautet für unsere Laborübung:
fcm m fck + 10 [N/mm²]
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Bei vorgegebener Betondruckfestigkeit ergibt sich der Wasserzementwert in Abhängigkeit von der
Normfestigkeit des vorgesehenen Zements nach Abb.2. Dabei ist zu beachten, ob die Zementart,
die zur Verwendung kommen soll, bei den vorliegenden Expositionsklassen verwendet werden
darf.
Es sind nach Tabelle 2 und Tabelle 3 zu beachten bzw. einzuhalten:
• Maximal zulässiger Wasserzementwert

• Mindestdruckfestigkeitsklasse
• Mindestzementgehalt
• Mindestluftgehalt
• Andere Anforderungen
Tab 4: Festigkeitsklassen nach DIN 1045-2 / DIN EN 206-1
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Abb. 2:
Tab. 5: Würfeldruckfestigkeiten
Umrechnungen:
fc, dry, /150 mm) = 0,97 · fc,dry (100 mm)

andere Probekörper
Normalbeton [ C 50/60
unterschiedliche
fc, cube = 0,92 · fc, dry, cube
Lagerungsbedingungen
hochfester Beton m C55/67
fc, cube = 0,95 · fc, dry, cube
fc, cube : Lagerung nach DIN EN 12 390-2
(1 Tag in der Form, 27 Tage in Wasser)
fc, dry : Lagerung nach DIN EN 12 390-2, Nationaler Anhang
(1 Tag in der Form, 6 Tage in Wasser,
21 Tage an der Raumluft)
Anzustrebende Betondruckfestigkeit fc,cube28 = N/mm²
Anzustrebende Betondruckfestigkeit fc,dry, cube28 = N/mm²
Rechenwert der Zementfestigkeit NZ28 = N/mm²
Erforderlicher Wasserzementwert (Abb. 2) =
Für Expositionsklasse zul. Wasserzementwert =
5. Berechnung des Zementgehalts.

Der Zementgehalt z errechnet sich aus dem erforderlichen Wassergehalt w gemäß 3. und dem
Wasserzementwert w/z gemäß 4. mit der Gleichung
z = w
w/z = = kg/m³
Der maßgeblich erforderliche Zementgehalt z beträgt: kg/m³
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6. Ermittlung des Gehalts an Gesteinskörnung im Beton.

Der Gehalt an Gesteinskörnung im Beton ergibt sich aus der Gleichung:
kg
g = 1000 − z
-z − w
-w − f
-f − p $ -g m3
Hierin bedeuten:
z = Zementmenge in kg/m³ p = Luftporenraum in dm³/m³

w = Wassermenge in kg/m³ ρz = Dichte des Zements in kg/dm³
g = Gesteinskörnungsmenge in kg/m³ ρw = Dichte des Wassers ca. 1 kg/dm³
f = Zusatzstoffmenge in kg/dm³ ρg = Kornrohdichte der Gesteinskörnung in kg/dm³
ρf = Dichte des Betonzusatzstoffes in kg/dm³
Dabei ist zu beachten, dass auch vollständig verdichteter Beton noch etwa 1 bis 3% natürliche
Luftporen enthält. Im allgemeinen ist es ausreichend, für p einen Durchschnittswert von
15 dm³ anzusetzen.
Berechnung der mittleren Kornrohdichte ρr:
Die mittlere Kornrohdichte errechnet sich, gewichtet aus den Mengenanteilen (in %) der
einzelnen Korngruppen, gemäß Aufgabenstellung und deren Kornrohdichten (gem.
Aufgabenstellung):
- r = M 0/2 $ - 0/2 + M 2/8 $ - 2/8 + M 8/16 $ - 8/16 + M 16/32 $ - 16/32
kg
-r = = dm 3
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Beton
Mischungsberechnung
Niederlassung / Werk/Baustelle..................................................................................................................................................................
Bauwerk / Bauteil........................................................................................................................................................................................
Anforderungen
Kein Korrosions- oder Angriffsrisiko XO Festigkeitsklasse / Prüfalter C / x d
Korrosion, ausgelöst durch Karbonatisierung XC....... Konsistenzbereich F1 - F2 - F3 - F4 - F5 - F6
Korrosion, ausgelöst durch Chloride, ausgen. Meerwasser XD....... Mindestzementgehalt kg/m³
Korrosion, ausgelöst durch Chloride aus Meerwasser XS....... Höchst-Wasserzementwert [-]
Frostangriff, mit und ohne Taumittel XF........ Sieblinienbereich / Größtkorn mm
Chemischer Angriff XA....... Luftgehalt Vol.-%
Betonkorrosion durch Verschleißbeanspruchung XM...... Erforderliche Verarbeitbarkeitszeit Stunden
Ausgangsstoffe
Zement Herstellwerk Gesteinskörnung Art / Lieferwerk / Lieferant
Art / Festigkeitsklasse / mm
Zusatzstoff Herstellwerk / mm
Art / Bezeichnung / mm
Zusatzmittel Herstellwerk / mm
Art / Bezeichnung Sieblinien Nr.: Kennwert
Stoffraumrechnung
Angestrebte Betondruckfestigkeit fc, cube = N/mm².
Erforderlicher Wasserzementwert für Expositionsklassen und Druckfestigkeit einschl. Vorhaltemaß [
Gewählter Wasserzementwert Dichte kg/dm³ Stoffraum dm³/m³
Erforderlicher Wassergehalt, w kg/m³ : 1,0 t 1000
Erforderlicher Zementgehalt, z kg/m³ : t

-
Zusatzstoffgehalt, f kg/m³ : t
Luftgehalt, p Vol.-% (• 10) t
Erforderlicher Gesteinskörnungsgehalt, g kg/m³ r r
1000
Zusammensetzung für 1 m³ Zusammensetzung für m³
Kornroh- Masse Gesteins- Masse Gesteins- Masse Gesteins-
Stoffe Anteil Stoffraum dichte körnung, trocken körnung trocken Oberflächenfeuchte körnung, feucht
mg,d mg,d
Gesteinskörnung % dm³ kg/dm³ kg kg M.-% kg kg
/ mm
/ mm
/ mm
/ mm
/ mm
Summe 100 - =
Zusatzstoff
Zement
Wasser
Sollgewicht Frischbetonmasse (-gewicht)
Zusatzmittel ( M-% des Zements)
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1.3 Betonherstellung
Für die Herstellung eines Betons, ist es erforderlich, die einzelnen Ausgangstoffe sorgfältig abzuwie-
gen. Die Gewichtsberechnung der Ausgangstoffe für 1 m³ Frischbeton ist daher auf 10g genau durch-
zuführen, die Umrechnung erfolgt für die herzustellende Frischbetonmenge (siehe
Mischungsberechnung) auf 1 g genau.
In der Praxis ist eine Eigenfeuchte der Gesteinskörnung beim Zugabewasser, wenn der in der
Gesteinskörnung enthaltene Wasseranteil über 3 M.-% beträgt, zu berücksichtigen. In der Regel
werden für die Laborübung getrocknete Zuschläge zur Verfügung gestellt, sodass eine Berücksichti -
gung von Eigenfeuchte im Laborversuch entfällt.
Mischen:
Die Gesteinskörnung ist jeweils nach dem Abwiegen in den Mischer zu füllen. Vor Zugabe der
letzten Korngruppe sollte der Zement abgewogen und dem Mischer zugegeben werden, um ein
Aufstäuben des Zements während des Mischbeginns möglichst gering zu halten. Nachdem die
letzte Korngruppe nach dem Zement dem Mischer zugefüllt worden ist, wird das Wasser abgewo-
gen und in den Zwangsmischer geschüttet.
Die Ausgangsstoffe, mit Ausnahme eventueller Betonzusatzmittel, werden nun vermischt.
Die Mischdauer ist so zu wählen, dass eine ausreichende Durchmischung der Betonbestandteile
sichergestellt ist. Die erforderliche Mischdauer hängt von der Art und der Zusammensetzung des
Betons, von der Bauart und dem Zustand des Mischers und, besonders bei Trommelmischern,
auch vom Füllungsgrad ab. Es hat sich gezeigt, dass beim Mischen in Zwangsmischern eine
Mischzeit von 120 sec. im allgemeinen ausreicht.
Bei der Wahl der Mischdauer ist der Einfluss auf das Ansteifen zu berücksichtigen. Grundsätzlich
gilt, dass der Beton um so schneller ansteift, je länger und intensiver er gemischt wird, da die sich
um die Zementkörner bildenden Gelschichten ständig abgerieben werden und laufend neue
Reaktionsflächen entstehen.
Eventuelle Betonzusatzmittel sind nach ca. einer Minute Mischzeit über die Zugabeöffnung im
Zwangsmischer dem Beton zuzugeben.
Nachdem der Beton gemischt ist, hat eine augenscheinliche Beurteilung der Konsistenz des
Frischbetons durch die Laborgruppe zu erfolgen. Dazu ist der Frischbeton mit einer Maurerkelle
zu durchstreifen.
Der Frischbeton hat augenscheinlich eine Konsistenz.
Gleich im Anschluss der augenscheinlichen Prüfung der Konsistenz sind die Frischbetonuntersu-
chungen durchzuführen ( siehe Kapitel 2).
1.4 Herstellung der Probekörper
Die Formen zur Herstellung der Probekörper sind aus nichtsaugenden Werkstoffen, wie z.B. Gussei-
sen, Stahl oder Kunststoff und sind zum Zwecke des besseren Ausschalens meist zerlegbar. Die
Formen sind formsteif, rüttelfest und sind, bei sachgerechtem Zusammenbau, dicht schließend. Die
Innenflächen der Formen sind eben und glatt und werden vor dem Befüllen mit Beton leicht mit
Entschalungsmittel eingefettet.
Für die Laborübungen sind folgende Beton-Probekörper herzustellen:
y 3 Würfel mit Kantenlänge 100 mm

y 3 Würfel mit Kantenlänge 150 mm
y 3 Zylinder mit ø150 mm , 300 mm hoch
Einfüllen und Verdichten des Betons:

Mit der Verarbeitung des Frischbetons ist so früh wie möglich zu beginnen.
Auf die Formen sind Aufsatzrahmen zu setzen. Es wird dann der Frischbeton in die Formen
eingefüllt. Es sollte so viel Beton eingefüllt werden, dass er nach dem Verdichten noch etwa 20
bis 30 mm über der Oberkante der Form steht.
Zum Verdichten werden die Formen auf einen Rütteltisch nach DIN 4235 lose aufgestellt und ca.
40 Sekunden lang gerüttelt.
Sofort nach dem Verdichten ist der Aufsatzrahmen zu entfernen und der überstehende Beton
abzustreichen und die Betonoberfläche mit dem Stahllineal bündig mit den Formrändern so
abzuziehen, dass sie möglichst eben und glatt wird.
Die gefüllten Formen sind sofort mit Folie abzudecken und in dem Klimaraum bei Normalklima
(20° C und 50 - 70% Luftfeuchtigkeit) für ca. 24 Stunden einzulagern.
Entformen und Lagern der Probekörper:

Die Probekörper werden nach ausreichender Erhärtung, in der Regel 24 Stunden nach ihrer
Herstellung, vorsichtig ausgeschalt. Dabei ist zu beachten, dass die noch recht ‘weichen’ Oberflä -
chen, insbesondere die Kanten und Ecken der Proben nicht beschädigt werden. Die Probekörper
sind dann deutlich und dauerhaft zu kennzeichnen, um spätere Verwechslungen auszuschließen.
Die Probekörper sind anschließend bis zum 7. Tag nach ihrer Herstellung unter Wasser zu lagern
und dann bis zum Tage der Prüfung (i. d. R. 28 Tage nach der Herstellung) wiederum im Normal-
klima, auf einem Lattenrost in der Klimakammer aufzubewahren.
Laborübung 2. Semester Frischbetonuntersuchungen Seite: 16
2. Frischbetonuntersuchungen
2.1 Ermittlung der Konsistenz
Die Konsistenz ist der Steifezustand des Frischbetons. Sie ist ein Maß für die Verarbeitbarkeit des
Frischbetons. Sie wird beeinflusst vom Wassergehalt und Zementgehalt des Betons sowie von Form,
Oberfläche und Zusammensetzung der Zuschläge.
Die Konsistenz des Frischbetons ist eine numerische Größe, deren Wert mit den Grenzwerten in der
Tabelle 6.2.2.d, BtD HeidelbergCement, Ausgabe 2009 (Tabelle 6, DIN 1045-2) zu vergleichen ist.
Für die Bestimmung der Konsistenz ist eine Vielzahl von Prüfverfahren entwickelt worden. Bei allen
praxisrelevanten Verfahren wird das Fließverhalten des Frischbetons bestimmt, indem bei vorgegebe-
ner Energiezufuhr, eine geometrische Umformung herbeigeführt wird.
Für die Ermittlung der Konsistenz sind folgende Versuche durchzuführen:
2.1.1 Beurteilung der äußeren Beschaffenheit
Unmittelbar nach Beendigung des Mischvorganges ist der Frischbeton einer augenscheinlichen
Konsistenzprüfung zu unterziehen. Dazu ist der Frischbeton mit einer Maurerkelle zu durchstreifen
und eine Fallprobe zu machen. (Ergebnis der Prüfung: siehe unter 1.3 Durchführung der
Betonherstellung)
2.1.2 Ausbreitversuch (DIN EN 12350-5 Prüfung von Frischbeton -Teil 5: 2000-06)
Beim Ausbreitversuch wird der geformte Frischbeton durch Schocken auf einem Ausbreittisch zu
einem Kuchen ausgebreitet (siehe Abb. 3). Das Ausbreitmaß ist der mittlere Durchmesser (aus a1 und
a2) des Kuchens nach 15maligem Fallenlassen des Ausbreittisches. Der Beton muss nach dem
Ausbreiten geschlossen und gleichförmig sein.
Das Ausbreitmaß ist nur für Beton mit plastischer und weicher Konsistenz sowie für Fließbeton
geeignet.
F= Trittblech G = Handgriff
Abb. 3 Kegelstumpfform für den Ausbreitversuch

Maße in mm
Die obere anhebbare Tischplatte (a) besitzt als

Oberfläche eine 2 mm dicke Blechplatte mit
einer Markierung (Kreis und Kreuz),
Gewicht: insgesamt 16 kg
b = Anschlag für 40 mm Hubhöhe
c = Trittblech
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Versuchsdurchführung:
Der Ausbreittisch ist auf festem, waagerechtem Untergrund aufzustellen. Die Tischplatte, wie auch
die Innenfläche der Kegelstumpfform sind feucht abzuwischen (mattfeuchte Oberfläche). Danach wird
die Kegelstumpfform mittig auf den Ausbreittisch gestellt und an den Halteblechen gegen Verschie-
ben gesichert. Zur Orientierung beim Ausrichten ist auf der Tischplatte eine Markierung aufgebracht
(Kreis und Kreuz).
Es wird nun der Beton lose in die Form eingefüllt. Dazu wird der Beton mit der Handschaufel bis zur
halben Höhe der Kegestumpfform gleichmäßig verteilt eingebracht und anschließend mit einem
Holzstab ohne Verdichtungswirkung etwa horizontal geebnet.
Danach wird die Kegelstumpfform auf gleiche Weise mit Überstand gefüllt und der Überstand dann
ohne Verdichtungswirkung bündig abgezogen. Die freie Fläche der Tischplatte ist dann zu reinigen
und feucht nachzuwischen; dabei muss die Form mittig fest auf den Ausbreittisch gedrückt bleiben.
Die Form ist nun mit beiden Händen lotrecht hochzuziehen und beiseite zu stellen. Während ein
Gruppenmitglied auf den Trittblechen des Aufstellrahmens steht, wird innerhalb von 15 Sekunden die
Tischplatte ruckfrei 15 mal bis zum Anschlag und frei fallengelassen. Dies erfolgt durch vorsichtiges
Anheben bis zum Anschlag , ohne jedoch ruckartig daran zu stoßen, und freies Fallenlassen (rasches
Herausziehen der Finger aus dem Griff, während sich die Platte am oberen Anschlag befindet).
Die Durchmesser (a1 und a2) des Betonkuchens werden parallel zu den Tischkanten auf 5 mm
gemessen. Als Ausbreitmaß a gilt das Mittel beider gemessenen Durchmesser. Es ist auf 10 mm
gerundet zu berechnen:
a1 = mm
a2 = mm
a = mm
2.1.3 Verdichtungsversuch (DIN EN 12350-4 Prüfung von Frischbeton - Teil 4: 2000-06)
In den erschütterungsfrei aufgestellten, sauberen, feucht ausgewischten oder leicht eingeölten Behäl -
ter wird der Beton lose eingefüllt. Dazu wird er mit der Kelle reihum von den einzelnen Behälterkanten
aus über eine Längskante der Kelle in den Behälter gekippt, bis dieser gehäuft gefüllt ist. Danach wird
zunächst der überstehende Beton mit einem Stahllineal ohne Verdichtungseinwirkung bündig
abgestrichen und sodann der Beton im Behälter auf einem Rütteltisch so lange verdichtet, bis sein
Volumen nicht mehr weiter abnimmt. Es werden nun die Abstände vom oberen Behälterrand zur
verdichteten Betonoberfläche in der Mitte der Seitenflächen des Behälters gemessen.
Das Messverfahren beruht darauf, dass der Beton beim Einfüllen durch den Aufprall eine Vorverdich-
tung erfährt. Sie ist um so ausgeprägter, je weicher der Beton ist. Entsprechend weniger verdichtet
sich der Beton beim anschließenden Rütteln zusammen. Weicher Beton hat daher ein kleines, steifer
Beton eher ein großes Verdichtungsmaß. Das Verdichtungsmaß eignet sich vorzugsweise für steifen
und plastischen Beton.
Das Verdichtungsmaß berechnet sich:
v= 400
400−s
[− ]
s = Das mittlere Maß von Behälteroberkante bis zur verdichteten Betonoberfläche in mm

Beton11_03_21.lwp
s1 = mm s2 = mm
s3 = mm s4 = mm
s1 + s2 + s3 + s4
s= 4 = 4 = mm
v = 400
400 − s = 400 −
400
=
Versuchsauswertung:
Das mittlere Ausbreitmaß des Frischbetons beträgt mm. Dieses Ausbreitmaß
entspricht der Ausbreitklasse mit einem Wert von mm bis mm.
Die in der Aufgabenstellung vorgegebene Ausbreitklasse wurde mit diesem Ergebnis

damit .
Das Verdichtungsmaß des Frischbetons ist [-].
Das Ergebnis entspricht der Verdichtungsklasse .
2.2 Bestimmung der Frischbeton-Rohdichte (DIN EN 12350-6)
Bei der Rohdichte wird unterschieden zwischen der Frischbeton-Rohdichte ρbf mit Luftporen und der
Frischbeton-Rohdichte ρbfo ohne Luftporen. Die Frischbeton-Rohdichte mit Luftporen wird üblicher-
weise einfach als Frischbeton-Rohdichte bezeichnet. Diese ist im Rahmen der Laborarbeit für den
hergestellten Beton zu ermitteln.
Die Frischbeton-Rohdichte ist der Quotient aus der Masse mb und dem Volumen Vb des verdichteten
Frischbetons einschließlich der im Frischbeton nach dem Verdichten enthaltenen Luftporen .
Zur Bestimmung der Masse mb wird die Massendifferenz zwischen dem mit verdichteten Frischbeton
gefüllten LP-Topf und dem leeren LP-Topf ermittelt.
Das Volumen für die Berechnung der Frischbeton-Rohdichte liegt durch den Rauminhalt des Lupftpo-
renprüfer-Topfes bereits fest. Das Volumen des LP-Topfes beträgt V T = 8,000dm³. Es ist daher beim
Befüllen des LP-Topfes darauf zu achten, dass er exakt bündig zur Behälterkante befüllt wird. Dazu
ist in jedem Fall ein Aufsatzrahmen erforderlich. Der eingefüllte Beton wird durch Rütteln verdichtet
und der überstehende Beton anschließend mit einem Stahllineal abgestrichen.
Die Masse des leeren LP-Topfes beträgt: kg
Beton11_03_21.lwp
Die Masse des mit Frischbeton gefüllten und verdichteten LP-Topfes beträgt: kg
Die Masse des verdichteten Frischbetons errechnet sich dann aus der Differenz des mit
Frischbeton gefüllten und verdichteten LP-Topfes und des leeren LP-Topfes:
mb = = kg
Die Rohdichte ergibt sich
mb kg
- bf = VT = = dm 3
Vergleichen Sie die ermittelte Frischbeton-Rohdichte mit der errechneten Frischbeton-Roh-

dichte aus der Mischungsberechnung:
2.3 Bestimmung des Wassergehaltes (Darrversuch nach DIN 1048 T1)
Eine Frischbetonanalyse gibt Aufschluss über die tatsächliche Betonzusammensetzung und damit
über die zu erwartenden Festbetoneigenschaften. Die wichtigste Kenngröße ist dabei der Wasserze-
mentwert. Er beeinflusst die Porosität des Zementsteins und damit die Dichtigkeit und Festigkeit des
erhärteten Betons.
Um das Gewichtsverhältnis der im Beton enthaltenen Gesamtwassermenge zur Zementmenge

(w/z-Wert) zu ermitteln, wird der Wassergehalt an einer vorgegebenen Menge Frischbeton (i.d. Regel
5 kg) festgestellt. Die Frischbetonmenge ist unmittelbar nach dem Mischvorgang zu entnehmen,
damit der Einfluss des Absetzens der Zement- und Gesteinskörner vermieden wird. Die Frischbeton-
menge ist auf 10 Gramm genau abzuwiegen (mb,h).
Die Frischbetonprobe wird unter ständigem Rühren rasch erhitzt, bis der Beton nicht mehr klumpt und
kein Dampf mehr aufsteigt (Kontrolle mit einer Glasplatte). Die Wärme soll möglichst großflächig
zugeführt werden, so dass die Probe nach spätestens 20 min trocken ist. Dann wird die getrocknete
und abgekühlte Probe erneut gewogen (mb,d). Der Wasserzemetwert ω wird dann wie folgt berechnet:
Ermittlung des Wassergehaltes:
Beton11_03_21.lwp
m w = m b,h − m b,d = [g]
Daraus ergibt sich die Wassermenge je m³ Frischbeton:
1000 $ - bf $ mw kg
w= mb,h = = m3
Wasserzementwert:
m w $ (Z + G + W + F ) mw $ B
*= w
z = m b,h $ Z = m b,h $ Z = = [− ]
Es sind: mw = Ermittelter Wassergehalt des Frischbetons [kg]

mb,h = Gewicht der Frischbetonprobe vor dem Trocknen (i.d. Regel 5 kg) [kg]
mb,d = Darrtrockene Frischbeton-Probenmenge [kg]
ρb,f = Frischbeton-Rohdichte in [kg/dm³]
Z, G, W, F = abgemessene Mengen Zement, Zuschlag, Wasser und Zusatzstoff [kg]
B = Gewicht der gesamten Mischerfüllung [kg]
Es ist zu beachten, dass die ermittelte Wassermenge mw ggf. Fließmittelanteil enthält, der in der Stoff-
raumrechnung, bedingt durch seine Menge, nicht dem Wasseranteil hinzugerechnet wurde. Dieser
Fließmittelanteil ist in diesem Fall aus der Wassermenge mw herauszurechnen.
Vergleichen Sie den ermittelten Wasserzementwert mit dem in der Mischungsberechnung

vorgegebenen Wasserzementwert. Begründen Sie eventuelle Abweichungen:
Beton11_03_21.lwp
2.4 Bestimmung der Sieblinie der Gesteinskörnung
Die Kornzusammensetzung beeinflusst entscheidend die Festigkeit des erhärteten Betons. Für einen
geringen Bindemittelverbrauch bei gleichzeitig größtmöglicher Dichtigkeit und Festigkeit des Betons,
ist die Kornzusammensetzung so zu wählen, dass die Oberfläche der Gesteinskörnung möglich st
klein ist und die kleineren Korngrößen die Hohlräume, die von den größeren Korngrößen gebildet
werden, optimal ausfüllen.
Von Einfluss für die Verarbeitbarkeit des Frischbetons sind die Kornform und die Kornoberfläche. Die
Gesteinskörner sollen möglichst eine gedrungene Form (kugelig oder würfelförmig) haben. Gesteins-
körner mit kugeliger Form, wie z.B. Kiessand lassen den Frischbeton leichter verarbeiten und verdich -
ten. Gebrochene Gesteinskörnung erfordert für die gleiche Verarbeitbarkeit mehr Wasser,
andererseits können sich gebrochene Körner, bedingt durch ihre rauere Oberfläche besser mit dem
Zementstein verzahnen.
Die Kornzusammensetzung eines Gesteinskörnungsgemisches ist am anschaulichsten durch so

genannte Sieblinien darzustellen. Bei der graphischen Darstellung der Sieblinien wird auf der
Abszisse die Siebweite als Maßzahl für die Korngröße und auf der Ordinate der Massen-Durchgang
durch das entsprechende Prüfsieb aufgetragen. (Regelsieblinien: siehe BtD HeidelbergCement,
Ausgabe 2009, S. 49 ff)
In den ausgeteilten Vorgaben zur Stoffraumrechnung ist u.a. eine anzustrebende Sieblinie für die
Herstellung des Betons genannt. Nach dieser Vorgabe sind in der Stoffraumrechnung die Prozentan-
teile der einzelnen Korngruppen zusammengestellt.
Der gesamte Gesteinskörnung wird zur Bestimmung der Ist-Sieblinie über einem Prüfsiebsatz ausge-
siebt und die Rückstände eines jeden Siebes gewogen. Damit kann der Massen-Anteil der
Rückstände und damit auch der der Durchgänge jeder Nennweite berechnet werden. Dazu ist gemäß
der errechneten Mengen in der Mischungsberechnung eine Gesamt-Gesteinskörnungmenge von
4000 g für eine Siebung zu entnehmen und vorzubereiten:
Feine Gesteinskörnung 0/2: g
Grobe Gesteinskörnung 2/8: g
Grobe Gesteinskörnung 8/16 g
Summe: 4.000 g
2.4.1 Sieblinie der gesamten Gesteinskörnung
Für die Bestimmung der Sieblinie der gesamten Gesteinskörnung wird entsprechend der prozentua-
len Aufteilung der Korngruppen aus der Stoffraumrechnung eine Prüfgutmenge von insgesamt 4000
Gramm zusammengestellt. Die Prüfgutmenge ist auf 1 Gramm genau abzuwiegen. Zur Bestimmung
des Wassergehaltes ist die entnommene Probe zu trocknen.
Die Probe ist in das oberste Sieb des Siebsatzes zu schütten. Eine Siebmaschine siebt nun den
Gesteinskörnung in einer Zeit von 20 Minuten (Erfahrungswert) durch. Jedes Sieb ist von Hand so
lange nachzusieben, bis weniger als 1 Gew.-% des jeweiligen Rückstandes durch das Sieb
Beton11_03_21.lwp
hindurchfällt. Die durchgefallenen Körner sind in das nächst kleinere Sieb zu geben. Die Rückstände
auf jedem Sieb sind zu wiegen. Die Summe aller Rückstände ist zu berechnen. Verglichen mit der
Ausgangsmenge von 4000g erhält man eine Kontrolle über die Siebverluste. Die Differenz zwischen
Einwaage und Auswaage darf höchstens 0,5 Gew.-% der Einwaage betragen.
Die tatsächliche Sieblinie ist in das vorbereitete Diagramm auf der Seite 24 bzw. 25 einzutragen!
Masse der entnommenen Probe [g]
Masse der bei 105°C getrockneten Probe [g]
Siebweite Rückstände Durchgänge

[mm] [g] [m-%] [m-%]
31,5
22,4 ( )
16
8
4
2
1
0,5
0,25
0,125
0,063
Schale
Nachweis der Siebverluste:
Probenmenge vor Siebbeginn: [g]

Summe aller Siebrückstände: [g]
Siebverlust: [g]
Der Siebverlust beträgt: M-% und ist damit als 0,5 M-% der Einwaage.
Die Körnungsziffer k kann mit den unmittelbar ermittelten Durchgängen berechnet werden, wobei
aber alle 9 Prüfsiebe zu berücksichtigen sind:
k =
900 − Durchgänge = =
100
Es sind die Durchgänge der 9 Prüfsiebe von 0,25 bis 63 mm (ohne Siebe bis 0,125 mm und 22,5 mm Sieb) zu berücksichti-
gen.
Beton11_03_21.lwp
2.4.2 Sieblinie des Sandes
Die Sieblinie des Sandes wird u.a. dann benötigt, wenn durch einen Auswaschversuch (z.B. für die
Bestimmung der Zusammensetzung von Frischbeton) die Gesteinskörnungsteile < 0,25 mm
Korngröße mit ausgeschwemmt werden. Ist der Mehlkorngehalt der verwendeten Gesteinskörnung
nicht bekannt, so kann er durch Sieben desselben Sandes ermittelt werden und in das Siebergebnis
der Gesteinskörnung < 0,25 mm mit eingerechnet werden.
Die Durchführung des Auswaschversuchs ist innerhalb des Laborversuchs nicht möglich, die Bestim-
mung der Sieblinie des Sandes wird jedoch aus Übungszwecken ausgeführt. Die Durchführung hat
entsprechend der Sieblinienbestimmung der gesamten Gesteinskörnung zu erfolgen. Die Siebdurch-
gänge sind in das vorbereitete Diagramm auf Seite 26 einzutragen!
Masse der entnommenen Probe [g]
Masse der bei 105°C getrockneten Probe [g]
Siebweite Rückstände Durchgänge

[mm] [g] [M-%] [M-%]
8
4
2
1
0,5
0,25
0,125
0,063
Schale
Σ
Nachweis der Siebverluste:
Probenmenge vor Siebbeginn: [g]

Summe aller Siebrückstände: [g]
Siebverlust: [g]
Der Siebverlust beträgt: M-% und ist damit als 0,5 M-% der Einwaage.
Beton11_03_21.lwp
Sieblinie des Korngemisches 0/32 mm

Regelsieblinien für Korngemische 0/32
A32 B32 C 32 U 32
100 100
89
80
80 77
65
Siebdurchgang [%]
62 62
60
53
47
42
40 37 38
29 28
30 30
23
20 18
15 14
7 8 8
4 5 8
2 2
0
0 0,125 0,25 0,5 1,0 2,0 4,0 8,0 16,0 31,5
Lochweite [mm]
Beton11_03_21.lwp
2.5 Bestimmung der Kornrohdichte

Für die Berechnung der Betonzusammensetzung (Stoffraumrechnung) wird die Kornrohdichte der
Gesteinskörnung benötigt. Die Kornrohdichte ist der Quotient aus der Masse mk der Körner und dem
Kornvolumen Vk.
Das Kornvolumen Vk entspricht dem von den Körnern tatsächlich eingenommenen Raum, also ohne
dem zwischen den Körnern befindlichen Hohlraum, jedoch mit dem in den Körnern befindlichen
Porenraum.
Die Bestimmung des Kornvolumens wird durch Wasserverdrängung in einem Glaspyknometer mit
bekanntem Volumen durchgeführt. Der Glaspyknometer ist eine Weithals-Standflasche nach DIN
12039 und hat für den Laborversuch i.d. Regel einen Inhalt von 1000 cm³.
Als Probenmenge werden 1500g Gesteinskörnung entsprechend der prozentualen Aufteilung, wie in
der Stoffraumrechnung ermittelt, zusammengestellt (Korngruppen getrennt).
Feine Gesteinskörnung 0/2: g
Grobe Gesteinskörnung 8/16 g
Summe: 1.500 g
Für die Berechnung der Kornrohdichte nach der Pyknometerformel sind folgende Wägungen
erforderlich:
Gewicht der Weithals-Standflasche einschließlich Schliffaufsatz (Pyknometer), leer in [g]:
m1 : g
Gewicht des Pyknometers mit Probe, trocken in [g]:
m2 : g
Gewicht des Pyknometers mit Probe und mit Wasser bis zur Markierung befüllt in [g]:
Hinweis: Durch Rütteln ist die eingeschlossene Luft auszutreiben!
m3 : g
Gewicht des Pyknometers mit Wasser bis zur Markierung befüllt in [g]:
m4 : g
Beton11_03_21.lwp
Die Kornrohdichte errechnet sich mit der „Pyknometerformel”:
m2 − m1 kg
-r = (m2 − m1 ) − (m3 − m4 ) = = dm3
Die mittlere rechnerische Kornrohdichte, ermittelt aus den vorgegebenen Rohdichten zu jeder
Korngruppe, nach Massenanteil gewichtet beträgt (Berechnung von Seite 12):
kg
-r = dm 3
Der Vergleich der experimentell ermittelten Rohdichte gegenüber der errechneten mittleren
Rohdichte ergibt folgendes Ergebnis:
2.6 Bestimmung des Luftporengehaltes (DIN EN 12350-7)
Verdichteter Beton enthält in der Regel noch geringe Mengen an Luft in Form von kleinen Bläschen,
die an den festen Bestandteilen des Betons haften, bzw., wenn sie in Form größerer Lufteinschlüsse
vorliegen, die Verdichtungsporen. Der Gehalt an Luftporen wird hauptsächlich von der Sieblinie der
Gesteinskörnung beeinflusst, wobei sandreiche Mischungen zu höheren Luftgehalten neigen als
grobkörnige. Entscheidend für den Luftporengehalt ist die Güte der Verdichtung. Bei verdichtetem
Normalbeton mit einer Sieblinie im günstigen Bereich beträgt der Luftgehalt p = 1 - 3 Vol.-%. Ein
Luftporengehalt (bei Normalbeton ohne Luftporenbildner) von mehr als 3 Vol.-% bei grobkörnigen
Gesteinskörnungsgemischen und mehr als 6 Vol.-% bei feinkörnigen Gesteinskörnungsgemischen,
ist unzureichend.
Der Luftporengehalt des Betons beeinflusst die Beständigkeit des Betons erheblich. So bewirkt ein
hoher Luftporengehalt einen höheren Widerstand gegen Frost und Tausalz. Allerdings bedeutet eine
Zunahme des Luftporengehaltes auch eine Abnahme der Festigkeit.
Die Bestimmung des Luftporengehalts mit dem LP-Topf erfolgt nach dem Druckausgleichsverfahren.
Das Verfahren beruht auf dem Gesetz von Boyle-Mariotte, wonach das Produkt aus dem Druck und
dem Volumen eines idealen Gases bei gleichbleibender Temperatur konstant ist. Der Luftgehalt wird
aus der Druckänderung bestimmt, die sich einstellt, wenn die im Beton befindlichen Luftporen durch
einen äußeren Überdruck zusammengedrückt werden.
Das Prinzip ist in Abb. 4 dargestellt.
Beton11_03_21.lwp
Abb. 4: Bestimmung des Luftgehalts im Frischbeton nach dem Druckausgleichsverfahren
a) Ausgangszustand nach Einfüllen des Betons

b) Wasser auffüllen, Druckkammer auf Anfangsdruck p 1 aufpumpen
c) Druckausgleich zwischen Druckkammer und Topf
Der Bestimmung des Luftporengehalts im Frischbeton geht die Bestimmung der Frischbeton-Roh-
dichte voraus. Die Bestimmung der Frischbeton-Rohdichte erfordert nämlich die Füllung und Verdich-
tung des Frischbetons im LP-Topf, der dann im Anschluss an die Wägung zur Luftgehaltsprüfung
verwendet werden kann. Wichtig dabei ist, dass zur Befüllung des LP-Topfes ein Aufsatzrahmen
benutzt wird.
Das Oberteil des Prüfgerätes wird kann auf den gesäuberten Rand des Behälters gesetzt und das
Gerät verschlossen. Das noch freie Volumen zwischen Druckkammer und Betonoberfläche wird mit
Wasser aufgefüllt und die Druckkammer auf den vorgeschriebenen Druck gebracht. Nach Druckaus -
gleich wird der Luftgehalt an der Manometeranzeige abgelesen. er ist bis zu einem Volumenanteil
von 6,0% auf 0,1% (absolut) und für größere Volumenanteile auf 0,5% (absolut) anzugeben.
Der Volumenanteil des Luftgehalt im geprüften Frischbeton beträgt %.

Vergleichen Sie den ermittelten Luftgehalt mit dem in der Mischungsberechnung angenomme-
nen Luftgehalt:
Beton11_03_21.lwp
Laborübung 2. Semester Prüfungen am erhärteten Beton Seite: 28
3. Prüfungen am erhärteten Beton
3.1 Ultraschallprüfung (DIN EN 12504-4 Prüfung von Beton in Bauwerken)
3.1.1 Grundlagen
Die Prüfung von Festbeton mit Ultraschallwellen ist eine zerstörungsfreie Prüfung. Nach dem derzeiti-
gen Entwicklungsstand kommen Ultraschallmessungen als alleiniges Messverfahren zur Bestimmung
der Druckfestigkeit von Beton nicht in Frage. Sie können aber mit zerstörenden oder anderen zerstö -
rungsfreien Verfahren (z. B. Schlagprüfungen) kombiniert werden und die damit gewonnenen Ergeb-
nisse weiter absichern bzw. die Aussagegenauigkeit erhöhen.
Bei der Prüfung des Betons werden Schallimpulse durch den Beton geschickt und von einem dem
Geber gegenüberliegenden Empfänger aufgenommen. Es wird dabei die Laufzeit des Schallimpulses
durch den Beton gemessen. Bei diesem Verfahren wird also im Gegensatz zu den Schlagprüfungen
nicht nur der Oberflächenbereich des Betons, sondern der gesamte Betonquerschnitt zwischen
Geber und Empfänger erfasst. Aus der Laufzeit t und dem Laufweg s, lässt sich die Schallgeschwin-
digkeit im Beton errechnen. Ein direkter Zusammenhang zwischen Schallgeschwindigkeit und Beton -
druckfestigkeit besteht wohl, ist jedoch nur gering ausgeprägt, so dass wegen Störeinflüssen, die das
Signal stärker verändern als die Festigkeit, eine zuverlässige Bestimmung nur bei Betonen möglich
ist, deren Zusammensetzung und Ausgangstoffe identisch sind. Es besteht aber ein Zusammenhang
zwischen dynamischem Elastizitätsmodul Edyn, dynamischer Querdehnzahl νdyn, Betonrohdichte ρb
und der Schallgeschwindigkeit v.
Der E-Modul lässt sich auf zwei unterschiedliche Arten bestimmen:
y Als statischer E-Modul gilt der als Sehnenmodul ermittelte Verhältniswert zwischen einer
Druckspannungsdifferenz und der ihr entsprechenden sogenannten elastischen Verformung.
y Durch Prüfung mit mechanischen Schwingungen (Ultraschall) ermittelt man den dynamischen
E-Modul Edyn. Ein allgemein gültiger Zusammenhang zwischen Estat und Edyn lässt sich nicht
angeben. Trotzdem kann als Näherung folgende Beziehung angenommen werden:
E stat = E dyn (1 − 0, 15 (" − 0, 40 ))
mit " > 0, 40 kN

cm 2
Bis zu einer Vorspannung von 0,40 kN/cm² unterscheiden sich Edyn und Estat nicht wesentlich; für
größere Spannungen ist Estat stets kleiner als Edyn.
Berechnung des dynamischen Elastizitätsmoduls:
Den Elastizitätsmodul Edyn eines Materials kann man berechnen, wenn man die Reindichte und die
Schallgeschwindigkeit gemessen hat. Die Festbeton-Reindichte wird im Rahmen der Laborübung
nicht ermittelt und wird deshalb mit 2,50 kg/dm³ angenommen. Die Schallgeschwindigkeit wird aus
der Schalllaufzeit durch den Probekörper und den Probekörperabmessungen (Breite b) berechnet,
mit:
v = 1000 s
t [ ms ]
Es sind: s = Schalllaufstrecke (entspr. der Abmessung b der Probekörper) in [mm]

t = Schalllaufzeit in [μs]
Beton11_03_21.lwp
Damit ergibt sich für langgestreckte, stabförmige Körper der dynamische Elastizitätsmodul in N/mm²:
E dyn = - $ v 2 $ 10 −3 N
mm 2
Es sind: ρ = Reindichte des erhärteten Betons in [kg/dm³]: für Kiesbeton ~ 2,50 kg/dm³
v = Schallgeschwindigkeit in [m/s]
Sind die Querabmessungen der Prüfkörper groß gegenüber der Wellenlänge (in etwa größer als 50
cm), so besteht zwischen der Ausbreitgeschwindigkeit der Längswellen und dem dynamischen Elasti-
zitätsmodul die Beziehung:
- (1 + ) (1 − 2 )
E dyn = 1− v 2 $ 10 −3 N
mm 2
Es sind: ρ = Reindichte des erhärteten Betons in [kg/dm³]: für Kiesbeton ~ 2,50 kg/dm³
μ = Querdehnzahl ( für unseren Beton: ~0,20)
3.1.2 Durchführung der Messung
Geprüft werden alle hergestellten Probekörper. Die Messstrecke der Probewürfel ist die Breite b
(Abmessung, senkrecht zur Einfüllrichtung) und die Meßstrecke der Zylinder die Höhe h. Da die
Schalllaufzeit von mehreren Faktoren beeinflusst werden kann, ist es erforderlich, an einem Probe-
körper mehrere Messungen an verschiedenen Stellen durchzuführen. Jeder Prüfkörper wird an fünf
Messstellen, die vor Beginn der Messungen gekennzeichnet werden, geprüft.
Zur Kennzeichnung der Messstellen sind die Prüfflächen der Probewürfel und Zylinder mit sich
kreuzenden diagonalen Linien zu markieren. Vier Messstellen sind ca. 3 cm vom Rand der Probe
entfernte Punkte auf den Linien. Der fünfte Messpunkt ist die Stelle, an der sich die Markierungslinien
kreuzen (siehe Abb.5).
Um eine brauchbare Ankopplung der Schallköpfe an die relativ rauhe Oberfläche des Betons zu
gewährleisten, wird zwischen den Flächen der Schallköpfe und des Betons eine Kopplungsschicht
aufgebracht. Um die Schalllaufzeiten nicht zu vergrößern darf diese Kopplungsschicht nicht größer
als 1 - 2 mm dick sein. Die Verlängerung der Laufzeit durch den Auftrag der Kopplungsmasse sollte
mit eingeeicht werden, um genauere Messwerte zu erhalten.
Abb. 5: Kennzeichnung der Messstellen an den Probekörpern
Messstellen an den Würfelproben Messstellen an den zylindrischen Proben
Beton11_03_21.lwp
3.1.3 Messergebnisse und Auswertung der Ultraschallprüfung
Würfel 100 Würfel 150 Zylinder ø 150

Probe-Nr.: 1 2 3 1 2 3 1 2 3
s [mm] (entspr. Abm. b bzw. h)
ρ0 [kg/dm³] 2,50 2,50 2,50
t 1 [µs]
t 2 [µs]
t 3 [µs]
t 4 [µs]
t 5 [µs]
t m [µs]
Mittelwert [µs]
1000 $ s m
v= t [s ]
m
Mittelwert [ s ]
Edyn [N/mm²]
Mittelwert [N/mm²]
Erläuterungen:
s = Schalllaufstrecke (entspr. der Abmessung b bzw. h der Probekörper) in [mm]

t = Schalllaufzeit in [µs]
Edyn.= ρ0 $ v² $ 10-3 [N/mm²]
Beton11_03_21.lwp
3.2 Schlagprüfung mit dem Schmidt’schen Rückprallhammer (DIN EN 12504-2)
3.2.1 Grundlagen
Nach deutschen Bestimmungen sind als zerstörungsfreie Prüfung Prüfverfahren nur die Schlagprü-
fung mit dem Rückprallhammer und dem Kugelschlaghammer vorgesehen. Als Prüfvorschrift ist die
DIN EN 12504-2 Prüfung von Beton in Bauwerken gültig.
Bei der Schlagprüfung mit dem Rückprallhammer nach E. Schmidt wird ein Schlagbolzen durch
Federkraft beschleunigt, dieser schlägt mit seinem abgerundeten vorderen Ende auf die Betonober -
fläche auf und prallt anschließend wieder zurück (Funktionsweise des Rückprallhammers ist unten
näher beschrieben).
Die Rückprallstrecke ist um so größer, je größer der im Beton federnd gespeicherte Anteil der Schlag-
energie ist, je weniger sich also der Beton plastisch verformt und je höher sein Elastizitätsmodul im
Oberflächenbereich ist.
Mit der Rückprallstrecke wird ein Kennwert ermittelt, aus dem unter bestimmten Voraussetzungen auf
die Druckfestigkeit des Betons geschlossen werden kann. Zu bedenken ist allerdings, dass das elasti -
sche Verhalten des durch die Schlagprüfung erfassten Randbereichs häufig Einflüssen unterliegt, die
sich nicht in gleichem Maße auf die Druckfestigkeit des gesamten Prüfkörpers auswirken. Solche
Einflüsse sind Entmischen, unterschiedliche Hydratation, Carbonatisierung, Durchfeuchtung u.a. Es
ist weiter zu berücksichtigen, dass der Beton bei gleicher Festigkeit einen ganz unterschiedlichen
E-Modul haben kann, da sich der E-Modul des Zuschlages sehr stark auf den E-Modul des Betons,
aber - oberhalb einer bestimmten Grenze - kaum auf die Druckfestigkeit auswirkt.
Abb. 6: Rückprallhammer nach E. Schmidt
Funktionsweise des Hammers:

Das Innere des Gerätes besteht in der Hauptsache aus dem Schlagbolzen (1), der Schlagfeder (16), dem Schlaggewicht (14) und der Laufst ange (7). Die Laufstange (7)
besitzt an ihrem rechten Ende eine Führungsscheibe (8) und einen Fanghaken (13). Der Schlagbolzen (1) und die Laufstange (7) sind durch eine Druckschraubenfeder (15)
miteinander verbunden. Die Schlagfeder (16) ist links (Punkt b) über den Flansch (17) am Gehäuse, rechts (Punkt a) am Schlaggewicht (14) befestigt.
In der Ausgangsstellung liegt das Schlaggewicht (14) an der in der Abb. gezeichneten Stelle. Der Schlagbolzen (1) ragt weit nach links aus dem Gehäuse heraus. Sein
rechtes Ende, eine Ringfläche, befindet sich etwa in Höhe des Ringes (10). Da die Laufstange (7) mit dem Schlagbolzen (1) verbun den ist, liegt die an der Laufstange (7)
befestigte Führungsscheibe (8) am Schlaggewicht (14) an. Der Fanghaken (13) ist im Schlaggewicht (14) eingeklinkt.
Wird das Gehäuse nun gegen die Oberfläche des Betons gedrückt, schiebt sich der Schlagbolzen (1) in das Gehäuse hinein und nimmt dabei die Laufstange (7) mit dem
Schlaggewicht (14) nach rechts mit. Dadurch spannt sich die Schlagfeder (16). Stößt schließlich der Fanghaken (13) gegen den Ans chlag (20), dreht sich das untere Ende
des Fanghakens (13) nach außen und gibt das Schlaggewicht (14) frei. Durch die gespannte Schlagfeder (16) wird es gegen das rechte Ende des Schlagbolzens (1 ), der
die im Bild gezeichnete Lage einnimmt, geschleudert, prallt nach rechts zurück und wird ansch ließend von der Schlagfeder (16) wieder nach links gegen den Schlagbolzen
(1) gezogen. Beim Rückprall nach rechts hat das Schlaggewicht (14) den Zeiger (4) auf der Skala (5) mitgenommen , wo nun der Rückprallweg in Skalenteilen (Skt)
abgelesen werden kann.
Hebt man nun den Hammer von der Betonoberfläche ab, wird die Laufstange (7) und damit der Schlagbolzen (1) durch die Druckfeder (12) soweit nach links geschoben,
dass der Fanghaken (13) wieder in das Schlaggewicht (14) einklinkt. Der Hammer ist damit wieder schussbereit. Bei ang edrücktem Hammer kann der Schlagbolzen (1)
jedoch auch in der eingeschobenen Stellung arretiert werden, wenn der Knopf (6) eingedrückt wird. In dieser Stellung kann der Rückprallweg nach Abnehmen des
Hammers von der Betonoberfläche abgelesen werden. So wird er auch in dem Transportbehälter verstaut.
3.2.2 Durchführung der Rückprallhärteprüfung:
Die Prüfung der Rückprallhärte unterliegt, wie oben beschrieben, einer sehr starken Streuung. Nach
DIN EN 12504-2 sind deshalb an einer Messstelle 9 Werte R zu ermitteln (Schlagstellen), aus denen
dann der Zentralwert (Median) und damit der Meßstellenwert Rm bestimmt wird.
In unserer Laborübung stellt ein Prüfkörper eine Messstelle dar. Die Schlagstellen werden vor Beginn
der Schlagprüfung auf die Prüffläche gezeichnet. Dazu sind die Bestimmungen einzuhalten, wonach
die Schlagstellen einen Abstand von 30 mm zu den Kanten und einen Mittelabstand untereinander
von mindestens 25 mm haben müssen
Beton11_03_21.lwp
Das arithmetische Mittel aus den Rm- Werten der Probewürfel einer Würfelgruppe ergibt den Wert für
den Prüfbereich Rm. Die ermittelten Werte sind nach der Tabelle 6 mit den Betonfestigkeitsklassen
nach DIN EN 206-1 / DIN 1045-2 zu vergleichen:
Tab. 6: Mittlere Rückprallstrecken und vergleichbare Betonfestigkeitsklassen nach DIN EN 206-1 /

DIN 1045-2:
Vergleichbare Mindestwert für Mindestwert für

Betonfestigkeits- jede Messstelle jeden Prüfbereich
klasse Rm Rm
Skalenteile Skalenteile
C8/10 26 30
C12/15 30 33
C16/20 32 35
C20/25 35 38
C25/30 37 40
C30/37 40 43
C35/45 44 47
C40/50 46 49
C45/55 48 51
C50/60 50 53
Beton11_03_21.lwp
Beton
Prüfung nach DIN EN 12504-2
Niederlassung / Werk / Baustelle ............................................................................................... .............................................
Bauteil / Bauwerk.............................................................................................................. Festigkeitskl. (Soll)C............
Mischungsberechnung / Betonsorte........................................................ TB-Werk...........................................................
Herstelldatum:.......................................... Prüfdatum:........................................ Prüfalter:...................................Tage
Prüfgerät:.................................................. Typ:................................................... Fabrik-Nr.:....................................
Überprüfung am Prüfamboss am Prüftag: Istwert:............................. Sollwert:................................................................

Bauteil
ergänzende Angaben
Würfelproben Würfelproben Zylinderproben
100mm x 100mm x 100mm 150mm x 150mm x 150mm ø 150 x 300mm
Messstelle Kennzeichnung 1 2 3 1 2 3 1 2 3
Zustand
1
2
3
4
5
Prüfwerte
Rückprallstrecke R 6
7
8
9
Messstellenwert Rm (Median)
Korrektur für Schlagrichtung
Korrigierter Messstellenwert Rm
Prüfbereichswert R m
βW200 gem. Bezugsgerade W / B
Festigkeitsklasse gemäß Tabelle /

Bezugsgerade
βW200 gem. Bezugsgerade W / B
Bemerkungen: Lageskizzen der Messstellen

3.3 Druckfestigkeitsprüfung (DIN EN 12390-3)
3.3.1 Grundlagen und Versuchdurchführung
Der Widerstand gegen Druckbeanspruchung ist die wichtigste Anforderung, die dem Beton im
Bauwerk gestellt wird. Um die Eigenschaft der Druckfestigkeit von Beton festzustellen, werden geson -
dert hergestellte Prüfkörper auf einer Druckprüfmaschine geprüft. Dabei bewegen sich zwei Druck-
platten (die obere ist drehbar gelagert) aufeinander zu und belasten dabei den dazwischenliegenden
Probekörper bis zum Bruch.
Die Druckflächen der Probekörper müssen eben und parallel sein. Als Abweichung über die Diago-
nale gemessen sind 0,1 mm zulässig. Druckflächen die uneben oder nicht parallel sind, müssen nass
abgeschliffen oder mit einer dünnen Abgleichschicht (Dicke [ 3 mm) versehen werden. Die Abgleich-
schicht besteht in der Regel aus einem Raumteil Zement und einem Raumteil gewaschenem Natur-
sand 0/1.
Die Probewürfel, die im Rahmen der Laborübung hergestellt werden, werden senkrecht zur Einfüll-
richtung geprüft, und brauchen aufgrund der planparallelen Würfelform nicht behandelt werden. Die
Zylinder werden parallel zur Einfüllrichtung geprüft und müssen deshalb geschliffen oder abgeglichen
werden.
Vor dem Druckversuch wird auch die Festbetonrohdichte mitbestimmt. Diese errechnet sich für die
Würfel:
kg
-b = m
l$b$h $ 10 6 dm 3
auf zwei Dezimalstellen gerundet
Es sind: m = Masse des Probekörpers auf 1 g gerundet in [kg]

l, b, h = Abmessungen des Probekörpers auf 0,1 mm gerundet in [mm]
für die Zylinder:
m$4 kg
-b = d2 $ $ h $ 10 6 dm 3
auf zwei Dezimalstellen gerundet
Es sind: m = Masse des Probekörpers auf 1 g gerundet in [kg]

d, h = Abmessungen des Probekörpers auf 0,1 mm gerundet in [mm]
Die Maße und die Massen sind in die dafür vorgesehenen Tabellen einzutragen.
Die Druckprüfung wird mit konstanter Prüfgeschwindigkeit so durchgeführt, dass eine lineare
Spannungszunahme von 0,5 N/(mm²s) gewährleistet ist. Daraus ist die Prüfgeschwindigkeit für die
verschiedenen Probenabmessungen zu errechnen:
v prüf = A N $ 0, 5 $ 10 −3 [ kN
s ]
Es ist: AN = Nenn-Querschnittsfläche des Prüfkörpers (z.B.: 150 x 150 mm = 22500 mm²)
Damit berechnen sich die Prüfgeschwindigkeiten für
Beton11_03_21.lwp
100 mm - Würfel: vprüf = = kN/s
150 mm - Würfel: vprüf = = kN/s
150 mm - Zylinder: vprüf = = kN/s
Wenn die charakteristische Druckfestigkeit bestimmt wird, muss sie nach DIN EN 12 390-3 als fc,cube
bezeichnet werden, wenn sie an würfelförmigen Probekörpern, und als fc,cyl, wenn sie an zylinderför-
migen Prüfkörpern ermittelt wurde.
In der Regel ist die Druckfestigkeit an Probewürfeln mit 150 mm Kantenlänge und unter Lagerungs-
bedingungen nach DIN EN 12 390-2 zu bestimmen. Die Druckfestigkeit bei Lagerung nach dem
Referenzverfahren von DIN EN 12 390-2 (fc,cube) darf aus der Druckfestigkeit bei Lagerung nach
DIN EN 12 390-2, Nationaler Anhang (fc,dry) nach folgender Beziehung berechnet werden:
Normalbeton bis einschließlich C50/60:
fc, cube = 0,92 x fc,dry
Diese Beziehung gilt nur für die Umrechnung von Würfeldruckfestigkeiten und berücksichtigt
ausschließlich die unterschiedlichen Lagerungsbedingungen.
Werden anstelle von Würfeln mit 150 mm Kantenlänge solche mit 100 mm Kantenlänge verwendet,
dann dürfen die Werte nach folgender Beziehung berechnet werden:
fc, dry (150 mm) = 0,97 x fc, dry (100 mm)
Die Druckfestigkeit ist im Alter von 28 Tagen zu bestimmen. Die Last ist bei Würfeln senkrecht zur
Einfüllrichtung des Betons, bei Zylindern auf die Stirnfläche des Zylinders aufzubringen.
Die Druckfestigkeit des Prüfkörpers errechnet sich für die Würfel:
f c, cube =
Fmax N
l$b $ 103 mm2
für die Zylinder:
F max $ 4
f c, cyl = d2 $ $ 10 3 N
mm 2
Werte für die Druckfestigkeit auf 0,1 N/mm² gerundet.
Es sind: Fmax = Bruchlast in [kN]

l, b, d = Abmessungen des Probekörpers auf 0,1 mm gerundet in [mm]
Beton11_03_21.lwp
3.3.2 Versuchsdurchführung
Messen und Wiegen der Proben. Die Messwerte sind jeweils in die untenstehenden Tabellen
einzutragen.
Die Proben zentrisch in die Druckprüfmaschine einlegen. Es ist darauf zu achten, dass die
Druckplatten sauber sind.
Es ist die für die Prüfung erforderliche Prüfgeschwindigkeit an der Maschine einzustellen und
dann die Druckbelastung bis zum Bruch des Probekörper zu steigern.
Die Prüfkraft ist von der Anzeige der Maschine abzulesen und in die Tabellen einzutragen.
3.3.3 Messergebnisse
Lagerung bis zur Prüfung:
............ Tage in .............. bei .......°C und ............ Tage in .............. bei .......°C
Äußere Beschaffenheit / Ebenflächigkeit:
Probenart - 100-mm-Würfel
Probennummer - 1 2 3
Datum der Herstellung -
Datum der Prüfung -
Prüfalter Tage
Länge mm
Breite mm
Höhe mm
Masse kg
Volumen dm³
Rohdichte kg/dm³
kg/dm³ Mittelwert:
Bruchlast kN
Querschnittsfläche mm²
Druckfestigkeit fc,dry(100mm) N/mm²
Umrechnungsfakor für die -
Würfelgröße
Druckfestigkeit fc,dry(150mm) N/mm²

N/mm² Mittelwert:
Lagerungsbedingung
Druckfestigkeit fc,cube N/mm²

N/mm² Mittelwert:
Beton11_03_21.lwp
Beton - Festbetonprüfung
Probenart - 150-mm-Würfel
Prüfalter Tage
Länge mm
Breite mm
Höhe mm
Masse kg
Volumen dm³
Rohdichte kg/dm³
kg/dm³ Mittelwert:
Bruchlast kN
Druckfestigkeit fc,dry,cube N/mm²
N/mm² Mittelwert:
Lagerungsbedingung
Druckfestigkeit fc,cube N/mm²

N/mm² Mittelwert:
Beton11_03_21.lwp
Beton - Festbetonprüfung
Probenart - ø150-mm-Zylinder
Prüfalter Tage
Durchmesser d mm
Höhe h mm
Masse kg
Volumen dm³
Rohdichte kg/dm³
kg/dm³ Mittelwert:
Bruchlast kN
Druckfestigkeit fc,dry,cyl. N/mm²
N/mm² Mittelwert:
Lagerungsbedingung
Druckfestigkeit fc,cyl. N/mm²

N/mm² Mittelwert:
Beton11_03_21.lwp
Tabelle 3 der 1045-3, Anhang A
Tabelle A.3 der DIN 1045-3, Anhang A
Beton11_03_21.lwp
3.3.4 Versuchsauswertung Druckfestigkeitsprüfung:
Die Beurteilung der Ergebnisse der Druckfestikeit bei Verwendung von Beton nach Eigenschaften hat
nach den Kriterien für die Annahme auf der Baustelle nach Tabelle A.3 der DIN 1045-3, Anhang A
(siehe Seite 41) für jeden Einzelwert und für den Mittelwert jeder einzelnen Probengruppe zu
erfolgen. Dazu ist der Beton über die Expositionsklasse und Druckfestigkeitsklasse in die
Überwachungsklassen 1 bis 3 einzuteilen (Tabelle 3 der DIN 1045-3, Anhang A (siehe Seite 41)) .
Der hergestellte Beton ist gemäß Überwachungsklasse zu prüfen!
1. Nachweis des Kriteriums für die Annahme der Erstprüfung:
100 mm-Würfel: fcm = fck + 10 N/mm² = N/mm²
150 mm-Würfel: fcm = fck + 10 N/mm² = N/mm²
ø150 mm-Zyl.: fcm = fck + 10 N/mm² = N/mm²
2. Nachweis des Kriteriums für die Annahme auf der Baustelle:
100 mm-Würfel: fci = fck - N/mm² = N/mm²
100 mm-Würfel: fcm = fck + N/mm² = N/mm²
150 mm-Würfel: fci = fck - N/mm² = N/mm²
150 mm-Würfel: fcm = fck + N/mm² = N/mm²
ø150 mm-Zyl.: fci = fck - N/mm² = N/mm²
ø150 mm-Zyl.: fcm = fck + N/mm² = N/mm²
Erklären Sie, warum i.a. die Festigkeiten und damit auch die fck- Werte der ø150 mm- Zylinder-
proben kleiner sind als die der Würfelproben!
Beton11_03_21.lwp
Laborübung 2. Semester Untersuchung des Zements Seite: 41
4.1 Grundlagen und Versuchsdurchführung

Alle mineralischen Bindemittel entwickeln ihre Festigkeit erst nach dem Anmachen mit Wasser und
nach ihrer Verarbeitung. Die Erhärtungsreaktion von Zement und Wasser nennt man Hydratation. Die
Hydratation verläuft, abhängig von der Zusammensetzung des Zementes, unterschiedlich schnell. Die
Hydratation kann unter Umständen erst nach Jahren abgeschlossen sein. Zement als hydraulisches
Bindemittel hat seine von der Norm vorgeschriebene Endfestigkeit nach 28 Tagen erreicht. Diese
28-Tage-Festigkeit wird als Nennfestigkeit bezeichnet. Für alle mineralischen Bindemittel gilt, dass
der Hersteller die Festigkeit garantieren muss. Aus diesem Grund ist die Festigkeitsprüfung des
Zements wichtig.
Die Zemente werden gemäß DIN 197-1 nach ihrer 28-Tage-Normfestigkeit in die Festigkeitsklassen
32,5, 42,5 und 52,5 eingeteilt. Die Kennzahl entspricht in ihrem Zahlenwert der Mindestdruckfestigkeit
des Normmörtels im Alter von 28 Tagen. Zusätzlich werden die Bezeichnungen N oder R angegeben.
Diese Angaben bezeichnen die Festigkeitsentwicklung: N für normale und R für höhere
Anfangsfestigkeit.
4.2 Herstellen der Zementmörtelproben (DIN EN 196-1)

Die Festigkeit von Normenzementen wird an drei Mörtelprismen der Größe 40 x 40 x 160 mm
bestimmt. Die Mörtelzusammensetzung für eine Dreifach-Prismenform, die 3 Fächer zur Herstellung
von 3 Prismen enhält, ist:
450 g Zement
1350 g Normensand (1Beutel)
225 ml Wasser (Leitungswasser)
Die Bestimmung der Festigkeit für Zemente ist in DIN EN 196, Teil 1 dargelegt. Hier ist für die
Herstellung der Zementmörtelproben der Herstellungsvorgang vorgeschrieben. Dieser Herstellungs-
vorgang besteht aus
Herstellen des Normmörtels:

Der Zement und das Wasser werden in einem elektrisch betriebenen Mischer 30 Sekunden
gemischt, innerhalb weiterer 30 Sekunden wird der Normsand zugegeben, danach 60 Sekunden
bei hoher Geschwindigkeit durchgemischt
Einfüllen und Verdichten des Normmörtels in die Prismenformen:
Die Dreifach-Prismenform ist mit leicht eingeölten Innenflächen auf dem Vibrationstisch aufge-
spannt. Die Form wird dann in zwei Lagen wie folgt gefüllt:
1. Lage: (bei eingeschaltetem Vibrationstisch)
• 15 Sekunden, von rechts beginnend, 3 Fächer bis zur Hälfte füllen
• 15 Sekunden Einfüllpause
2. Lage: (bei eingeschaltetem Vibrationstisch)

• 15 Sekunden die 3 Fächer vollständig füllen (der Mörtel ist dabei vollständig zu verbrauchen)
• 75 Sekunden zu Ende verdichten
Lagern:
die Proben sind nach ihrer Herstellung gegen Wasserverdunstung geschützt bei 20°C und
mindestens 90% relativer Luftfeuchtigkeit zu lagern. Nach 20 bis 24 Stunden werden die Prismen
ausgeschalt, gekennzeichnet und dann bis zur Prüfung in Wasser von (20 ! 1)°C gelagert.
Beton11_03_21.lwp
4.3 Biegezugfestigkeitsprüfung
Die Biegezugprüfung erfolgt nach 28 Tagen. Zur Prüfung werden die Proben in eine Aufnahmevor-
richtung der Prüfmaschine so eingelegt, dass die Auflager und die Lastschneide auf den Seitenflä -
chen des Prismas liegen. Die beiden Auflager im Abstand von 100 mm sowie die mittig angreifende
Lastschneide haben gerundete Scheitel.
Vor der Prüfung der Biegezugfestigkeit und der Druckfestigkeit werden von den Probekörpern die
Maße, zur Berechnung des Widerstandsmomentes Wy und der Rohdichte, sowie die Masse festge-
stellt. Das Widerstandmoment errechnet sich aus den Abmessungen des Probekörpers wie folgt:
b $ h2
Wy = 6
[mm 3 ]
Es sind: b, h = Querschnittsabmessungen (Breite und Höhe) des Prismas in [mm]
Aus der ermittelten Bruchkraft FB errechnet sich das Bruchmoment:

FB $ a
MB = 4
[Nmm ]
Es sind: FB = Bruchkraft in [N]

a = Auflagerabstand in der Prüfeinrichtung in [mm]
Daraus errechnet sich die Biegezugfestigkeit:

Mb
bz = Wy
N
mm 2
Nach DIN 1164 ist eine Prüfung der Biegezugfestigkeit nicht erforderlich. Demnach werden für die
Auswertung keine Mindest-Biegezugfestigkeitswerte genannt.
4.4 Druckfestigkeitsprüfung (DIN EN 196-1)

Der Druckversuch wird unmittelbar nach der Bestimmung der Biegezugfestigkeit mit den dabei
entstandenen Prismenhälften durchgeführt. Die Druckvorrichtung besitzt zwei Druckplatten in der
Größe von 40 mm x 40 mm = 1600 mm², zwischen die jeweils eine Prismenhälfte seitlich eingelegt
wird, so dass die Seitenflächen belastet werden. Beim Einlegen der Proben ist darauf zu achten, dass
die Druckplatten vollflächig an den Proben anliegen. Der Druckversuch wird mit konstanter Lastzu -
nahme v = 2,5 kN/s durchgeführt.
Die Abmessungen der intakten Probekörper sind vor dem Biegezugversuch ermittelt worden und
können für die Auswertung der Druckprüfung teilweise übernommen werden. Das Längenmaß der
gebrochenen Probe kann nicht mehr ermittelt werden, es wird durch die Größe der Druckplatte (62,5
mm) für den Druckversuch begrenzt. Gleichfalls wird bei größeren Breiten der Prismen von mehr als
40 mm die Druckfläche durch die Druckplatte begrenzt. Das ist bei der Berechnung der Druckfläche
zu beachten.
Die Massen der Prismenhälften sind für den Druckversuch unerheblich. Es werden daher, der
Vollständigkeit halber, die Massen der ungebrochenen Prismen in die Auswertungstabelle
eingetragen.
Für die Auswertung der Druckfestigkeitsprüfung ist die Druckfläche zu berechnen:
A = l $ b [mm 2 ]
Es sind: l = Länge der Druckplatte in [mm]
b = Breite des Prismas, resp. der Druckplatte in [mm]
Beton11_03_21.lwp
Die Druckfestigkeit errechnet sich daraus:

FB
D = A
N
mm 2
4.5 Messergebnisse
Herstellungsdatum: Prüfungsdatum:
Prüfalter: Tage Zementfestigkeitsklasse:
Prüfkörper: Zementmörtelprismen 40 x 40 x 160 mm
Prüfbereich: 0 - 200 kN
Biegezugfestigkeit
Probe l b h m a W M FBr bz βbz

Nr.: [mm] [mm] [mm] [g] [mm] [mm³] [Nmm] [N] [N/mm²]
1
2
3
x=
Druckfestigkeit
Probe l b h FBr d A βd
Nr.: [mm] [mm] [mm] [kN] [mm²] [N/mm²]
1.1
1.2
2.1
2.2
3.1
3.2
x=
Beton11_03_21.lwp
Es sind: l, b, h Abmessungen der Prismen [mm]

m Masse der Proben [g]
a Stützweite [mm]
b $ h2
W Widerstandmoment W = 6
[mm 3 ]
F Br $ a
M Biegemoment M = 4
[Nmm ]
FBr bz Bruchlast aus Biegezugbeanspruchung [N]
Biegezugfestigkeit bz =
M N
βbz W mm2
FBr d Bruchlast aus Druckbeanspruchung [N]
βD Druckfestigkeit [N/mm²]
A Druckfläche [mm²]
x Arithmetischer Mittelwert
4.6. Versuchsauswertung:
4.6.2 Biegezugfestigkeit
Vergleichen Sie die errechneten Biegezugfestigkeiten untereinander und stellen Sie eine
Beziehung der Biegezugwerte zu den ermittelten Druckfestigkeitswerten her:
Beton11_03_21.lwp
4.6.1 Versuchsauswertung Druckfestigkeitsprüfung
Zur Auswertung der Druckfestigkeit des Zementes ist das Prüfergebnis der Druckfestigkeit-
sprüfung der Zementfestigkeitsklasse nach DIN EN 197-1 (Tab.6) zuzuordnen.
Weiterhin ist das Prüfergebnis mit dem in der Stoffraumrechnung für die Zementfestigkeit
angenommenen Rechenwert gegenüber zu stellen und zu beurteilen.
Tab. 6: Festigkeitsklassen nach DIN EN 197-1
Druckfestigkeit N/mm² Erstarrungs- Raumbeständigkeit

Festigkeits- beginn Dehnungsmaß
klasse Anfangsfestigkeit Normfestigkeit
min mm
2 Tage 7 Tage 28 Tage
32,5 N - m 16
m 32,5 [ 52,5 m 75
32,5 R m 10 -
42,5 N m 10 -
m 42,5 [ 62,5 m 60 [ 10
42,5 R m 20 -
52,5 N m 20 -
m 52,5 - m 45
52,5 R m 30 -
Beton11_03_21.lwp
Laborübung 2. Semester Bilddokumentation Seite: 46
Bilddokumentation
Zur Kontrolle der Versuchsergebnisse und zum Nachweis der korrekten Versuchsdurchführung ist
eine Bilddokumentation zu erstellen. Gestalten Sie die Bilder so, dass auf diesen möglichst deutlich
die Mess- und Versuchsergebnisse (Maßstabteilung, Waagen- und Manometeranzeige etc.) zu
erkennen sind. Die Anzahl, die Bildgestaltung und die Auswahl der Bilder bleibt Ihnen überlassen. Sie
sollte nur möglichst aussagekräftig sein und die Versuchsergebnisse nachvollziehbar machen.
Stellen Sie Ihre ausgewählten Bilder zusammen und erstellen Sie einen Anhang zu diesem
Laborbericht, indem Sie die Bilder nach den unten stehenden Kapiteln geordnet und beschriftet auf
zusätzliche Seiten bringen.
Die Dokumentation sollte mindestens die Darstellung folgender Versuchsteile umfassen:
1. Betonherstellung und Frischbetonuntersuchung
1.1 Abwiegen der Zugabestoffe

1.2 Augenscheinliche Prüfung der Konsistenz
1.3 Bestimmung des Ausbreitmaßes
1.4 Bestimmung des Verdichtungsmaßes
1.5 Bestimmung der Frischbeton-Rohdichte (Wiegen des LP-Topfes)
1.6 Bestimmung des Wassergehaltes
1.7 Bestimmung der Sieblinie der Gesteinskörnung
1.8 Bestimmung des Luftporengehaltes
2. Prüfung am erhärteten Beton
2.1 Ultraschallprüfung
2.2 Schlagprüfung mit dem Schmidt'schen Rückprallhammer
2.3 Druckfestigkeitsprüfung
3.1 Biegezugfestigkeitsprüfung
3.2 Druckfestigkeitsprüfung
Beton11_03_21.lwp

Baustoffkunde 2. Semester

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Baustoffkunde 2.

Gruppe: B2/ Semester:

Laborübung Datum Unterschrift Bemerkungen

Hinweise zur Durchführung der Labor-Praktika

Für die Arbeiten im Labor empfehlen wir, Arbeitskleidung zu tragen.

3. Die Laborordnung, Betriebsanweisungen und die Unfallverhütungsvorschriften hängen im Labor

Der Abgabetermin des Laborberichtes wird durch Aushang bekannt gegeben.

Hinweise zur Ausarbeitung des Laborberichts

2. Die während der Laborübung in einfacher Menge erhaltenen Ausdrucke (Kraft-Verformungs-

1.2 Mischungsentwurf (Stoffraumrechnung) Seite: 6

1.3 Durchführung der Betonherstellung Seite: 14

1.4 Herstellung der Probekörper Seite: 14

2.1.1 Beurteilung der äußeren Beschaffenheit Seite: 16

2.1.2 Ausbreitversuch Seite: 16

2.1.3 Verdichtungsversuch Seite: 17

2.2 Bestimmung der Frischbeton-Rohdichte Seite: 18

2.3 Bestimmung des Wassergehaltes Seite: 19

2.4 Bestimmung der Sieblinie des Gesteinskörnung Seite: 21

2.5 Bestimmung der Kornrohdichte Seite: 27

2.6 Bestimmung des Luftporengehaltes Seite: 28

3. Prüfungen am erhärteten Beton

3.2 Schlagprüfung mit dem Schmidt'schen Rückprallhammer Seite: 33

3.3 Druckfestigkeitsprüfung Seite: 36

4. Untersuchung des Zements

4.2 Herstellen der Zementmörtelproben Seite: 43

4.3 Biegezugfestigkeitsprüfung Seite: 44

4.4 Druckfestigkeitsprüfung Seite: 44

4.5 Messergebnisse Seite: 45

4.6 Versuchsauswertung Seite: 46

y Festigkeitsklasse des Betons

1.1 Mischungsentwurf (Stoffraumrechnung)

Die Berechnung wird folgendermaßen durchgeführt:

Betonverflüssiger (BV), unter Beibehaltung der geforderten Konsistenzklasse, eine Verringerung

Abgeschätzter Wasseranspruch: l/m³

Verminderung des Wasseranspruches

4. Wahl der Betondruckfestigkeit und des Wasserzementwertes

Tab.2: Grenzwerte für die Zusammensetzung und Eigenschaften von Beton

Tab. 3: Grenzwerte für die Zusammensetzung und Eigenschaften von Beton

fcm m fck + 10 [N/mm²]

• Maximal zulässiger Wasserzementwert

Tab 4: Festigkeitsklassen nach DIN 1045-2 / DIN EN 206-1

fc, dry, /150 mm) = 0,97 · fc,dry (100 mm)

Anzustrebende Betondruckfestigkeit fc,cube28 = N/mm²

Anzustrebende Betondruckfestigkeit fc,dry, cube28 = N/mm²

Rechenwert der Zementfestigkeit NZ28 = N/mm²

Erforderlicher Wasserzementwert (Abb. 2) =

Für Expositionsklasse zul. Wasserzementwert =

5. Berechnung des Zementgehalts.

Der maßgeblich erforderliche Zementgehalt z beträgt: kg/m³

6. Ermittlung des Gehalts an Gesteinskörnung im Beton.

z = Zementmenge in kg/m³ p = Luftporenraum in dm³/m³

Berechnung der mittleren Kornrohdichte ρr:

- r = M 0/2 $ - 0/2 + M 2/8 $ - 2/8 + M 8/16 $ - 8/16 + M 16/32 $ - 16/32

Korrosion, ausgelöst durch Karbonatisierung XC....... Konsistenzbereich F1 - F2 - F3 - F4 - F5 - F6

Korrosion, ausgelöst durch Chloride, ausgen. Meerwasser XD....... Mindestzementgehalt kg/m³

Korrosion, ausgelöst durch Chloride aus Meerwasser XS....... Höchst-Wasserzementwert [-]

Frostangriff, mit und ohne Taumittel XF........ Sieblinienbereich / Größtkorn mm

Chemischer Angriff XA....... Luftgehalt Vol.-%

Betonkorrosion durch Verschleißbeanspruchung XM...... Erforderliche Verarbeitbarkeitszeit Stunden

Art / Bezeichnung Sieblinien Nr.: Kennwert

Erforderlicher Wassergehalt, w kg/m³ : 1,0 t 1000

Erforderlicher Zementgehalt, z kg/m³ : t

Sollgewicht Frischbetonmasse (-gewicht)

Zusatzmittel ( M-% des Zements)

Die Ausgangsstoffe, mit Ausnahme eventueller Betonzusatzmittel, werden nun vermischt.

Der Frischbeton hat augenscheinlich eine Konsistenz.