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Betriebsanleitung

Adsorptionstrockner DRYMAX

Kompakttrockner
Baureihe C
Baureihe D

Diese Betriebsanleitung ist urheberrechtlich geschützt. Die dadurch begründeten Rechte, insbesondere die
der Übersetzung, des Nachdrucks, des Vortrags, der Entnahme von Abbildungen und Tabellen, der
Funksendung, der Mikroverfilmung oder der Vervielfältigung auf anderen Wegen und der Speicherung in
Datenverarbeitungsanlagen, bleiben, auch bei nur auszugsweißer Verwertung, vorbehalten.
Die Wittmann GmbH behält sich das Recht vor, Angaben dieser Betriebsanleitung jederzeit ohne vorherige
Ankündigung zu ändern.
Die vorliegende Betriebsanleitung wurde sorgfältig erarbeitet. Dennoch ist eine Haftung für eventuelle Feh-
ler, sowie mittelbare und unmittelbare Schäden, die im Zusammenhang mit dieser Betriebsanleitung entste-
hen, ausgeschlossen.

D1BA-bypDRY-SiloF-oE-DE.doc / 18.04.07
Seite 1.2
von 38 Inhalt

Inhalt
5.14.2 Trocknungssilo entleeren ....................5.16
1 Sicherheitshinweise.................................... 1.3
5.14.3 Förderparameter DRYMAX-PDC ........5.16
1.1 Symbolerklärung ...................................... 1.3
1.2 Begriffserläuterung ................................... 1.3 6 Instandhaltung DRYMAX.............................6.17
1.3 Allgemeine Sicherheitshinweise............... 1.3 6.1 Wartungsintervalle ....................................6.17
1.4 Hinweise zur Prozesssicherheit des 6.1.1 Sicherheitseinrichtungen und
Gerätes..................................................... 1.4 Energieversorgung .............................6.18
6.1.2 Filterelemente ......................................6.18
2 Vollständigkeit der Lieferung..................... 2.5 6.1.3 Molekularsieb.......................................6.18
2.1 Transportschäden .................................... 2.5 6.2 Reinigung/Austausch der
3 Montagehinweise ........................................ 3.5 Filterelemente ...........................................6.18
3.1 Transport und Vorbereitung zur 6.3 Austausch des Molekularsiebes ...............6.18
Montage.................................................... 3.5
7 Störfälle.........................................................7.19
3.2 Anforderungen an den Aufstellungsort..... 3.5 7.1 Alarmliste Drymax.....................................7.19
3.3 Elektrischer Anschluss ............................. 3.6 7.2 Fehlersuchliste Drymax ............................7.21
3.4 Sicherheitstemperaturbegrenzer der
elektrischen Heizungen ............................ 3.6 8 Technische Daten DRYMAX........................8.22
3.5 Montage eines Abzugs für die 8.1 Fördereinheit PDC (Option) ......................8.23
Regenerationsabluft ................................. 3.6
9 Kundendienststellen....................................9.24
3.6 Anschluss des Rückluftkühlers (Option) .. 3.7
9.1 Europe.......................................................9.24
3.7 Pressluftanschluss am DRYMAX............. 3.7
9.2 North America ...........................................9.25
3.8 Erstinbetriebnahme .................................. 3.7
9.3 South America ..........................................9.26
4 Funktionsbeschreibung DRYMAX ............. 4.8 9.4 Asia ...........................................................9.26
4.1 Trockenlufterzeuger DRYMAX................. 4.8 9.5 Africa .........................................................9.27
4.2 Granulatschutzfunktion............................. 4.8 9.6 Australia ....................................................9.27
4.3 Förderung DRYMAX-PDC ....................... 4.9
10 Anhang..........................................................10.29
4.4 Prinzip der Förderung DRYMAX PDC ..... 4.9
10.1 Declaration of Conformity DRYMAX.........10.29
4.5 Justieren der kapazitiven
10.2 Sicherheitsdatenblatt des
Füllstandssonde (Option PDC) ................ 4.10
Molekularsiebes ........................................10.31
4.6 Materialbeladung einstellen ..................... 4.10
10.3 Richtwerttabelle ........................................10.37
4.6.1 Materialbeladung an der Sauglanze
einstellen ............................................ 4.10
4.6.2 Materialmenge am Förderkasten
einstellen ............................................ 4.10
5 Bedienung Trockenlufterzeuger
DRYMAX ....................................................... 5.10
5.1 Symbolerklärung der Bedienoberfläche ... 5.10
5.2 Ein- und Ausschalten ............................... 5.11
5.3 Menü 1 Messwert Prozesstemperatur /
Betriebszustand........................................ 5.12
5.3.1 Sonderfunktionen im MENÜ 1:............ 5.12
5.4 Menü 2 Sollwert Prozessheizung............ 5.12
5.5 Menü 3 Messwert Taupunkt.................... 5.13
5.5.1 Sonderfunktion in Menü3 .................... 5.13
5.6 Menü 4 Sollwert für Wechsel der
Trocknungspatronen ................................ 5.13
5.7 Menü 5 Messwert Rücklufttemperatur .... 5.13
5.8 Menü 6 Grenzwert für die
Granulatschutzfunktion............................. 5.14
5.9 Menü 7 Temperatureinheit °C/°F
umstellen .................................................. 5.14
5.10 Menü 8 Tastatursperre ....................... 5.14
5.11 Menü 8 Betriebsstundenzähler ............... 5.14
5.12 Uhrzeit einstellen...................................... 5.15
5.13 Wochenzeitschaltuhr ................................ 5.15
5.14 DRYMAX PDC (Option) ........................... 5.16
5.14.1 Förderung ein- und ausschalten ......... 5.16

D1BA-bypDRY-SiloF-oE-DE.doc / 18.04.07
 Seite 1.3
Sicherheitshinweise von 38

Bediener
Der Bediener ist die Person, die eigenverantwort-
1 Sicherheitshinweise lich oder auf Anweisung das Gerät bedient.
Betreiber
Die Sicherheit unserer Kunden steht als erster
Der Betreiber eines Gerätes ist die verantwortliche
Gedanke bei allen technischen Lösungen. Witt-
Person für alle Abläufe (z.B. Fertigungsmeister,
mann-Kunststoffgeräte unterliegen hohen Quali-
Hallenmeister, etc.). Der Betreiber weist die Be-
tätsanforderungen. Unser Ziel ist die Sicherheit für
diener an, eine Aufgabe auszuführen.
Bedienpersonal und Betreiber.
Betriebsanweisung
Um dieses Ziel zu erreichen, sind einige Regel
Die Betriebsanweisung (nicht zu verwechseln mit
erforderlich. Zur besseren Übersicht werden
der Betriebsanleitung) beschreibt das Zusammen-
folgende Symbole verwendet.
spiel mehrerer Geräte, Abläufe oder Fertigungs-
verfahren. Die Betriebsanweisung ist vom Betrei-
Kenntnisse der deutschen Sprache ber des Gerätes zu erstellen.
werden vorausgesetzt.
Maschinenführer
Diese Betriebsanleitung ist von jeder Arbeiten mehrere Bediener an einem Gerät, so
Person anzuwenden, die mit Tätigkeiten koordiniert der Maschinenführer die Abläufe. Der
an diesem Gerät beauftragt ist. Maschinenführer muss vom Betreiber benannt
Stellen Sie sicher, dass die Bediener mit werden.
der Betriebsanleitung und dem Gerät Fachpersonal
vertraut sind. Zum Fachpersonal gehören Personen, die Auf-
Unterrichten Sie alle Personen im Wir- grund ihrer Ausbildung qualifiziert sind, Arbeiten
kungsbereich des Gerätes über die fachgerecht auszuführen.
mittelbar und unmittelbar ausgehenden
Gefahren.
1.3 Allgemeine Sicherheitshinwei-
se
1.1 Symbolerklärung
Lesen Sie die Betriebsanleitung vor der
Diese Betriebsanleitung verwendet zur besseren Erstinbetriebnahme aufmerksam durch. Be-
Übersicht Symbole : achten Sie alle Punkte, Fragen Sie nach,
Wird verwendet, wenn wenn Unklarheiten bestehen.
Leben oder Gesund-
Gefahr Beachten Sie die örtlichen Bestimmungen
heit des Benutzers
Warnung und Erfordernisse.
gefährdet sind oder
Vorsicht
erheblicher Sachscha-
den auftreten kann. Vergleichen Sie die Angaben zur Energiever-
sorgung des Gerätes mit der örtlichen Ener-
Wird verwendet, wenn gieversorgung.
Tipp, auf zusätzliche Infor-
Hinweis, mationen besonders Lassen Sie alle Arbeiten an dem Gerät von
Infor-mation hingewiesen werden Fachpersonal ausführen.
soll.
Beachten Sie, dass das Gerät heiß sein kann
und Verbrennungsgefahr besteht.

Tragen Sie bei allen Arbeiten an dem Gerät

1.2 Begriffserläuterung vorschriftsmäßige Arbeitskleidung.
Diese Betriebsanleitung arbeitet mit immer wieder-
Erstellen Sie mit Hilfe dieser Betriebsanleitung
kehrenden Begriffen und Bezeichnungen, die zum
eine präzise Betriebsanweisung zum Arbeits-
besseren Verständnis hier erklärt werden:
ablauf mit diesem Gerät.
Gerät
Der Begriff „Gerät“ kann sowohl ein Einzelgerät, Benennen Sie für das Gerät einen verantwort-
ein Gerät, eine Maschine, wie auch eine Anlage lichen Maschinenführer.
bezeichnen.

D1BA-bypDRY-SiloF-oE-DE.doc / 18.04.07 sicherh__20070405

Seite 1.4
von 38 Sicherheitshinweise

Die Bediener des Gerätes müssen mindes-
tens 16 Jahre alt sein.
Überprüfen Sie regelmäßig alle Leitungen,
Schläuche und Verschraubungen auf Undich-
tigkeiten, Beschädigungen und festen Sitz.
Lassen Sie aufgetretene Mängel sofort besei-
tigen.
Beachten Sie die Wartungshinweise und
protokollieren Sie diese.
Schalten Sie das Gerät bei Funktionsstörun-
gen sofort aus.
Ist das Gerät aus Sicherheitsgründen ausge-
schaltet, so muss es vor unerlaubtem Ein-
schalten gesichert werden.
Unterbrechen Sie jede Energieversorgung bei
allen Arbeiten an dem Gerät.
Sicherstellen, dass Füll-, Misch- und Entnah-
meeinrichtungen abgestellt bzw. entleert und
gegen unbeabsichtigtes und unbefugtes Inbe-
triebsetzen gesichert werden.
Nehmen Sie keinerlei Veränderungen an dem
Gerät ohne schriftlicher Genehmigung des
Herstellers vor.
Benennen Sie vor Beginn von Wartungsarbei-
ten eine Aufsichtsperson und verständigen
Sie das zuständige Bedienpersonal.
Achtung Lebensgefahr! Einsteigen und Ein-
fahren in Silos und Bunker nur angeseilt und
nur mit Erlaubnis des Aufsichtführenden. Der
Einsteigende muss am straffen Seil gehalten
und ständig beobachtet werden.
Dieses Gerät darf nicht im teildemontierten
Zustand betrieben werden.
Dieses Gerät ist nicht zur Verarbeitung von
Lebensmitteln geeignet.
Beachten Sie die Sicherheitshinweise der
angeschlossenen Geräte.
Verwahren Sie diese Betriebsanleitung so,
dass sie jeder Zeit am Betriebsort des Gerä-
tes verfügbar ist.
1.4 Hinweise zur Prozesssicherheit
des Gerätes
Dieses Gerät ist ausschließlich zur Trocknung
von Kunststoffgranulaten bestimmt.
Die zulässige Lagertemperatur des Gerätes
beträgt –20...+55°C (-5...+130°F).
Die zulässige Betriebstemperatur beträgt
+5...+40°C (+40...+103°F).
Bei der Erstinbetriebnahme des Gerätes sind
alle elektrischen Verbindungen zu überprüfen.
Überprüfen Sie die Drehrichtung der Gebläse.
Reinigen Sie die Trocknungssilos vor der
erstmaligen Befüllung
Verbrennungsgefahr durch heisse Teile und
heisses, ausströmendes Granulat. Öffnen Sie
nur vollständig entleerte Trocknungssilos.
Stellen Sie sicher, dass die Trocknungssilos
mindestens zu 50% mit Trockengut gefüllt
sind.
Elektrostatische Entladungen können zu
Beschädigungen an elektronischen Bauteilen
führen.
Beachten Sie die Trocknungsvorschriften der
Materialhersteller
Beachten Sie, dass eine zu lange Verweilzeit
im Trocknungssilo das Trockengut schädigen
kann.
Ändern Sie keine Einstellungen an Steuerung
oder Sensoren, ohne die genauen Auswir-
kungen zu kennen.
Führen Sie Buch über Wartungs- und In-
standsetzungsarbeiten.
Verwenden Sie ausschließlich Wittmann–
Originalersatzteile.
Beachten Sie die Betriebsanleitungen der
angeschlossenen Geräte.

Beachten Sie, dass diese Betriebsanleitung

aus Gründen der Übersichtlichkeit nicht alle
denkbaren Fälle berücksichtigen kann.

sicherh__20070405 D1BA-bypDRY-SiloF-oE-DE.doc / 18.04.07


Sicherheitshinweise
2 Vollständigkeit der Lieferung
Wittmann-Geräte werden mit großer Sorgfalt
verpackt, um sie auf dem Transportweg zu schüt-
zen. Zur Montage sind alle Umverpackungen zu
entfernen.
Entfernen Sie mit großer Sorgfalt die Ver-
packung und die Schutzfolie der Geräte.
Der Einsatz von scharfen Gegenständen
kann Schäden an Lackoberflächen und
Geräten verursachen.
Überprüfen Sie die Vollständigkeit der Lieferung.
Beachten Sie, dass verschiedene Geräte zum
Transport demontiert sein können.
3 Montagehinweise
Die Montage und Inbetriebnahme darf nur von
dafür befugten Personen vorgenommen werden,
um Schäden an Geräten, Einrichtungen und Per-
sonen zu vermeiden.
Diese Montagehinweise setzen die Kennt-
nisse über Unfallverhütungsvorschriften,
Betriebsverhältnisse, sowie Sicherheits-
bestimmungen und deren Umsetzung vor-
aus.
Diese Montagehinweise setzen Kenntnis-
se auf den Gebieten der Elektrik und Me-
chanik, die aufgrund Ihrer Ausbildung, Er-
fahrung und Unterweisung erworben wur-
den, voraus.
Stellen Sie sicher, dass die Personen über ent-
sprechende Kenntnisse verfügen.
Beachten Sie die Sicherheitsbestimmungen zum
Umgang mit Hebezeugen.
Führen Sie alle Montagearbeiten im spannungslo-
sen und drucklosen Zustand durch.
Unsere geschulten Monteure stehen Ihnen dafür
gerne zur Verfügung.
D1BA-bypDRY-SiloF-oE-DE.doc / 18.04.07
Seite 3.5
von 38
2.1 Transportschäden
Wittmann Kunststoffgeräte beauftragt nur führende
Transportunternehmen, die Ihre Geräte vollstän-
dig, ohne Beschädigung und in der schnellstmögli-
chen Zeit zu Ihnen bringen.
Das beauftragte Transportunternehmen hat sorge
zu tragen, dass die Geräte in einem unbeschädig-
ten Zustand angeliefert werden.
Prüfen Sie das Gerät unmittelbar bei Er-
halt auf sichtbare Transportschäden.
Melden Sie sichtbare Transportschäden
sofort dem beauftragten Transportunter-
nehmen.
Besprechen Sie im Falle eines Transportschadens
direkt mit dem Transportunternehmen eine Lösung
zur Behebung des Schadens.
3.1 Transport und Vorbereitung zur
Montage
Die Geräte und das Zubehör werden auf Paletten
angeliefert. Bewegen Sie die Einheiten nur mit
geeigneten Einrichtungen (z.B. Gabelstapler,
Hebekran, usw.)
Nur entsprechend qualifiziertes Personal
darf die Transport- oder Hebeeinrichtun-
gen bedienen.
Vor dem Versand werden alle Metallteile aus dem
Gerät entfernt. Trotz großer Sorgfalt können durch
Transport oder anderen Umständen wieder Metall-
teile in das Gerät fallen.
Stellen Sie sicher, dass sich vor der Inbe-
triebnahme keine Metallteile oder Verpa-
ckungsmaterialien in dem Gerät befinden.
Die Geräte haben zum Schutz während des Trans-
ports und der Montage eine Schutzfolie.
Entfernen Sie alle Schutzfolien, bevor Sie
das Gerät das erste mal in Betrieb neh-
men.
3.2 Anforderungen an den Aufstel-
lungsort
Das Gerät darf nur in geschlossenen, trockenen
Räumen betrieben werden.
sicherh__20070405
Seite 3.6
von 38 Montagehinweise

Beachten Sie die Tragfähigkeit des Auf- Können Arbeiten an der Elektrik nicht ab-
stellungsortes, insbesondere bei der Mon- geschlossen werden, so sichern Sie das
tage auf Bühnen! Gerät gegen versehentliche Inbetrieb-
nahme.
Fußböden in Räumen (Gebäuden) dürfen
keine Stolperstellen haben; sie müssen Überprüfen Sie regelmäßig alle elektrische
eben und rutschhemmend ausgeführt und Anschluss- bzw. Schraubverbindungen
leicht zu reinigen sein. auf festen Sitz.
Beachten Sie, dass alle Teile des Gerätes
für Wartungs- und Reparaturarbeiten gut
zugänglich bleiben.
Die Temperatur am Aufstellungsort sollte über 3.4 Sicherheitstemperaturbegren-
+5°C liegen und darf eine max. Temperatur von zer der elektrischen Heizungen
40°C nicht überschreiten. Beachten Sie, dass das
Gerät zusätzlich Wärme und Feuchtigkeit an den Während des Transportes kann das Gerät niedri-
Aufstellungsort abgibt. Sorgen Sie für eine ausrei- gen Temperaturen ausgesetzt sein. Der Tempera-
chende Belüftung des Aufstellungsortes. Nur bei turschutzschalter (StB) löst bei Temperaturen
Sonderausführungen mit klimatisiertem Schalt- unter –5°C aus. Zur Fehlerbehebung das Gerät
schrank gelten andere Temperaturgrenzen. auf Raumtemperatur bringen und den Tempera-
turschutzschalter (StB) der betreffenden Heizung
mit dem Resetknopf rücksetzen.
3.3 Elektrischer Anschluss
Beachten Sie die Bestimmungen des örtlichen
Energieversorgungsunternehmens.
3.5 Montage eines Abzugs für die
Der elektrische Anschluss wird ausschließlich von
Wittmann-Servicepersonal oder von Wittmann
Regenerationsabluft
bevollmächtigtem Fachpersonal durchgeführt bzw.
angewiesen. Bei einigen Kunststoffen entsteht bei der
Trocknung gesundheitsgefährdende Ga-
Achtung! Hochspannung se, die insbesondere über die Regenerati-
onsabluft des Trockenlufterzeugers an die
Es ist unbedingt eine Hauptsicherung vor-
Umgebung abgegeben werden. Fragen
zusehen, die die elektrische Energiever-
sie hierzu Ihren Materialhersteller.
sorgung zum Gerät unterbricht.
Es empfiehlt sich zur Vermeidung gesundheitlicher
Die Funktion des Schutzleiteranschlusses ist aus
Beeinträchtigungen die Installation einer Abzugs-
Sicherheitsgründen besonders zu überprüfen.
anlage für die Regenerationsabluft. Die Installation
Installieren Sie die Energieversorgung mit entspre- einer Abzugsanlage ist auch zur Vermeidung von
chendem Sicherheitsabstand zu heißen Teilen. Temperaturüberschreitungen am Aufstellungsort
sinnvoll.
Verlegen Sie alle Kabel des Gerätes so,
dass keine Störungen durch andere elekt-
rischen Geräte auftreten können. Dabei
sind insbesondere Steuerleitungen und
Datenübertragungskabel von leistungsfüh-
renden Leitungen zu trennen.
Überprüfen Sie bei 3-phasigen Geräten
die Drehrichtung. Das Gerät arbeitet mit
einem rechtsdrehenden Drehfeld.
Bei Materialien, die starke elektrostatische Aufla-
dungen bei der Förderung hervorgerufen, ist es
notwendig, das gesamte Gerät gesondert zu
erden.
Trennen Sie bei allen Arbeiten das Gerät von der
elektrischen Energieversorgung. Dies ist der
sicherste Schutz gegen Elektrounfälle

montage_20070405 D1BA-bypDRY-SiloF-oE-DE.doc / 18.04.07


Montagehinweise
Ausführungsbeispiel
Beachten Sie bei der Montage einer Ab-
zugsanlage, dass die Abluft sehr feucht
ist. Dies kann zur Bildung von Kondens-
wasser führen, welches auf keinen Fall zu-
rück in den Trockenlufterzeuger gelangen
darf. Die Abzugsanlage darf den Luft-
durchsatz des Trockenlufterzeugers, ins-
besondere der Regeneration, nicht verän-
dern.
3.6 Anschluss des Rückluftkühlers
(Option)
Der Rückluftkühler wird bevorzugt an ein Kühlwas-
sernetz mit Vor- und Rücklauf angeschlossen. Das
Kühlwassernetz muss entsprechend der gesamten
Kühlleistung ausgelegt sein. Der Vor- und Rück-
lauf des Rückluftkühlers endet mit einem ½“-
Anschlussnippel.
Nehmen Sie die Seitenverkleidung des Trocken-
lufterzeugers ab. Verbinden Sie den Kühlwasser-
vorlauf und den Kühlwasserrücklauf mit den Rück-
luftkühler. Überprüfen Sie die Strömungsrichtung
des Kühlwassers und die Dichtheit des Kühlsys-
tems. Der Kühlwasserrücklauf befindet sich auf der
Seite mit dem Absperrorgan. Weitere Angaben
finden Sie im Kapitel „Technische Daten
DRYMAX“
Der Rückluftkühler wird grundsätzlich er-
forderlich, falls die Rücklufttemperatur
85°C dauerhaft übersteigt!
D1BA-bypDRY-SiloF-oE-DE.doc / 18.04.07
Seite 3.7
von 38
Der Rückluftkühler erhöht die Effizienz des Tro-
ckenmittels, so kann auch bei niedrigerer Rückluft-
temperatur ein Rückluftkühler sinnvoll sein.
3.7 Pressluftanschluss am DRY-
MAX
Geräte, die eine Pressluftversorgung benötigen:
Gerät Ab Baujahr
Kompakttrockner mit Option 10 / 2005
PDC
Verbinden Sie die Pressluftversorgung mit
dem vorgesehenen Anschluss. Der Anschluss
befindet sich auf der Rückseite des Gerätes.
Der Versorgungsdruck beträgt 5 – 7 bar mit
einer Pressluftqualität nach DIN ISO 8573.1.
Weitere Angaben finden Sie im Kapitel „Tech-
nische Daten DRYMAX“
3.8 Erstinbetriebnahme
Stellen Sie sicher, dass die Energieversorung zum
Gerät hergestellt ist. Überprüfen Sie hierzu noch-
mals den
- Elektrischen Anschluss und die Erdung
des Gerätes
- Pressluftanschluss des Gerätes (falls be-
nötigt)
- Kühlwasserzufluss und Kühlwasserabfluss
(falls Option Kühler)
- Abzug für die Abluft (falls montiert)
Stellen Sie sicher, dass alle unter Kapitel 3
”Montagehinweise” beschriebene Arbeiten durch-
geführt und die Anforderungen an den Aufstellung-
sort erfüllt sind.
Schalten Sie das Gerät ohne Trocknungsgut
(Granualt) ein und stellen Sie die gewünschte
Trocknungstemperatur ein.
Lassen Sie das Gerät ohne Material für
etwa 6 Stunden eingeschaltet.
Nach fehlerfreier Inbetriebnahme ist das Gerät
betriebsbereit und ist zur Granulattrocknung ein-
satzbereit.
montage_20070405
Seite 4.8
von 38 Funktionsbeschreibung DRYMAX
4 Funktionsbeschreibung
DRYMAX
Diese Funktionsbeschreibung richtet sich an den
Bediener des Gerätes. Diese Funktionsbeschrei-
bung setzt allgemeine Kenntnisse von Fördergerä-
te und Trockenlufttrockner voraus. Stellen Sie
sicher, dass die Bediener über entsprechende
Kenntnisse verfügen.
4.1 Trockenlufterzeuger DRYMAX
Der Trockenlufterzeuger stellt für den Trocknungs-
prozess das notwendige Trocknungsmedium
(Prozessluft) zur Verfügung.
Der Trockenlufterzeuger besteht im wesentlichen
aus einem Filter, einem Gebläse, den Trockenmit-
telpatronen mit den Regenerationsheizungen und
den Umschaltventilen.
Durch Schalten der Ventile wird die Prozessluft im
Wechsel durch die Trockenmittelpatronen getrock-
net. Auf der zweiten Trockenmittelpatrone läuft
während dessen die Regenerierprozedur. Wenn
die Regeneration abgeschlossen ist, wechselt der
Trockenlufterzeuger die Ventilstellung und die
Prozessluft wird von der anderen Trockenmittel-
patrone getrocknet.
Optional ist eine Taupunktmesseinrichtung erhält-
lich. Der Messwert wird zur Anzeige gebracht und
kann zur Qualitätsüberwachung protokolliert
werden.
Abb 1 Verfahrensschema für Kompakttrockner
1 Rückluft 7 Prozessheizung
2 Rückluftfilter 8 Luftverteiler
3 Prozessgebläse 9 Trocknungssilo
4 Luftsteuerventil 10 Absaugkasten
5 Trocknungspatrone 11 Prozessluft
FktDryK_20070405
6a, Regenerierheizung
6b
Der Trockenlufterzeuger DRYMAX arbei-
tet mit dem Luftentfeuchtungsmittel Mole-
kularsieb. Dies ist ein spezielles Adsorpti-
onsmittel für Wasser. Mit diesem Moleku-
larsieb wird das Wasser aus der Prozess-
luft gefiltert.
Das Arbeitsprinzip des Molekularsiebes beruht auf
den Temperaturunterschieden während der Rege-
neration und dem Trocknungsprozess. Je größer
dieser Temperaturunterschied, desto aktiver wird
das Molekularsieb.
Bei Prozess-Rücklufttemperaturen von
über 65°C wird ein Rückluftkühler empfoh-
len (Option). Dieser reduziert die Rückluft-
temperatur und verbessert damit den Wir-
kungsgrad der Trocknungspatrone.
4.2 Granulatschutzfunktion
Die Granulatschutzfunktion ist bei Trockenlufter-
zeugern DRYMAX mit integrierter Prozessheizung
und Trocknungssilo SILMAX verfügbar.
Für eine aktive Trocknung wird Energie ver-
braucht. Dieser physikalische Sachverhalt wird
ausgenutzt, um das Material vor thermischer
Zerstörung zu schützen.
In der Rückluft sitzt ein Temperaturfühler, der den
Energieverbrauch im Trocknungssilo erfasst. Falls
dem Trocknungssilo kein Material entnommen
wird, steigt die Rücklufttemperatur an.
Steigt die Rücklufttemperatur auf den einstellbaren
Schwellwert ‚MPF set’ an, so senkt der DRYMAX
die Prozesslufttemperatur auf die Temperatur MPF
set +10°C ab. Jetzt wird die Granulattrocknung
deutlich langsamer und das Material wird trocken-
gehalten.
Sinkt die Rücklufttemperatur z.B. durch einen
Förderzyklus unter die Temperatur MPF set
–10°C ab, so erkennt der DRYMAX den Trock-
nungsbedarf und setzt die Prozesstemperatur auf
den vorgegebenen Sollwert ‚T set’.
D1BA-bypDRY-SiloF-oE-DE.doc / 18.04.07
 Seite 4.9
Funktionsbeschreibung DRYMAX von 38

4.4 Prinzip der Förderung DRYMAX

PDC
Der Trockenlufttrockner DRYMAX der Serie PDC
hat zwei Förderstellen, die mit einer integrierten
Förderturbine bedient werden.
FEEDMAX E

S
Die vorstehende Grafik verdeutlicht diesen Zu-
sammenhang. Hier ist der Zeitverlauf (Time) gegen
die Temperatur (Temperature) aufgetragen. Die
rote, obere Kurve zeigt die Prozesslufttemperatur
(Process Temperature), die blaue, untere Kurve
zeigt die Rücklufttemperatur (Return Air Tempera- T
ture).
Die Förderturbine T erzeugt das Vakuum, mit dem
In der Praxis wird zur Einstellung des Schwellwert
das Kunststoffgranulat an der Sauglanze L ange-
‚MPF set’ folgende Vorgehensweise empfohlen:
saugt und über ein FEEDMAX E in das Trock-
Setzen Sie zunächst den Schwellwert ‚MPF set’
nungssilo S transportiert wird. Der Fördervorgang
auf Maximum (85°C). Bringen Sie das Gerät in
ist zeitgesteuert, kann aber optional durch eine
normale Produktionsbedingungen (kein Maschi-
Max-Sonde im FEEDMAX E optimiert werden.
nenstillstand). Nach etwa 2 Stunden Produktion
wird sich eine typische Rücklufttemperatur einge-
stellt haben (die Rücklufttemperatur kann im Menü
5 abfragt werden). Setzen Sie den Schwellwert
‚MPF set’ um etwa 10°C über die Rücklufttempera-
tur.

4.3 Förderung DRYMAX-PDC S

Ein fehlerfreier Betrieb der Fördergeräte

FEEDMAX kann nur bei einer richtig eingestellten SGM
Materialbeladung am Saugrohr (am Ausgangs- G
punkt) gewährleistet werden. Vergleichen Sie
hierzu das Kapitel „Materialbeladung einstellen“. B T

Mit der Förderluftweiche G wird die zweite Förder-

Stellen Sie die Materialbeladung an der
Absaugstelle optimal ein!
stelle bedient. Hierbei wird zunächst der Absaug-
kasten B mit Material befüllt und mit der Luft von
der Förderturbine T zur Spritzgiessmaschine SGM
gefördert. Die Förderluft wird im geschlossenen
Kreis geführt, so dass eine Rückbefeuchtung des
Materials unterbunden wird.

D1BA-bypDRY-SiloF-oE-DE.doc / 18.04.07 FktDryK_20070405

Seite 5.10
von 38 Funktionsbeschreibung DRYMAX
4.5 Justieren der kapazitiven Füll-
standssonde (Option PDC)
Wenn die Sonde vor einem Glas montiert ist:
Achten Sie auf den richtigen Abstand zum Glas.
Die Sonde hat den richtigen Abstand, wenn Sie
etwa 1 – 2 mm Abstand zum Glas hat.
Die leuchtende LED der Sonde zeigt Material an.
Einstellung Empfindlichkeit
1. Leeren Sie den Glaszylinder.
2. Verringern (-) Sie die Empfindlichkeit
der Sonde, bis die LED erlischt.
3. Erhöhen (+) Sie die Empfindlichkeit
der Sonde, bis die LED leuchtet.
4. Verringern (-) Sie die Empfindlichkeit
wieder um etwa ¼ Umdrehung.
4.6 Materialbeladung einstellen
An der Sauglanze bzw. Am Absaugkasten wird die
Materialbeladung der Förderung eingestellt.
Die Materialbeladung ist das Mischungs-
verhältnis von Förderluft zum Fördergut.
Um eine hohe Förderleistung zu erzielen, muss die
Materialbeladung maximiert werden. Die maximale
Förderleistung hängt stark von den Eigenschaften
des Fördergutes (Größe, Schüttgewicht, Form)
und der Förderleitung (Länge, Anzahl der Bögen,
Förderhöhe) ab.
5 Bedienung Trockenlufterzeu-
ger DRYMAX
Dieses Kapitel richtet sich an den Bediener des
Gerätes. Dieses Kapitel setzt allgemeine Kennt-
nisse von Trockenlufttrockner voraus. Stellen Sie
FktDryK_20070405
Die Materialbeladung ist optimal einge-
stellt, wenn das Fördergut ohne Stocken
im freiem Fluss gefördert wird.
4.6.1 Materialbeladung an der
Sauglanze einstellen
Je nach Ausführung der Sauglanze wird die Mate-
rialbeladung durch verdrehen des Stellringes (a)
oder durch heraus- bzw. hereinschieben des
Innenrohres (b) eingestellt.
a) b)
4.6.2 Materialmenge am Förderkasten
einstellen
Der Absaugkasten ist mit einem oder mehreren
Förderstutzen ausgestattet.
Am Siloauslauf befindet sich eine Verschlussglo-
cke. Über einen kurzen Öffnungsimpuls wird der
Förderkasten mit Material gefüllt und anschließend
das Material auf die SGM gefördert.
Zum Verändern der Materialmenge die Impulszeit
der Verschlussglocke verstellen (vergleiche Kapitel
„Bedienung DRYMAX“).
Achten Sie darauf, dass das Material voll-
ständig auf die Maschine gefördert wird.
Sie vermeiden damit ein Förderpfropfen.
sicher, dass die Bediener über entsprechende
Kenntnisse verfügen.
5.1 Symbolerklärung der Bedien-
oberfläche
Die Bedieneinheit hat eine rote 4-stellige LED-
Segmentanzeige. Zusätzlich befinden sich gelb
D1BA-bypDRY-SiloF-oE-DE.doc / 18.04.07
 Bedienung Trockenlufterzeuger
DRYMAX
leuchtende LED’s auf der Bedienoberfläche, die
zusätzliche Auskunft über Einstellungen oder
Steuerzustände geben.
Abb 2 Bild der Bedienoberfläche
Die wichtigsten Funktionen lassen sich durch die
Menü-Taste anwählen.
Durch mehrmaliges Drücken gelangt man nach-
einander durch die verschiedenen Menüpunkte.
Die untere LED-Reihe gibt Auskunft welches Menü
gerade angewählt ist. Wird über einige Sekunden
keine Eingabe getätigt, so gelangt man automa-
tisch zurück zum Menüpunkt 1.
Die Zeitschaltuhr ist in Betrieb, wenn die LED zur
Taste leuchtet
Generell gilt für das Verändern von Werten: Mit der
Taste wird ausgewählt und bestätigt, mit
wird verändert
Die leuchtenden Status LED’s der oberen Reihe
zeigen den aktuellen Betriebszustand an oder sie
weisen durch blinkende LED’s auf Fehler hin.
LED 1: Linke oder vordere Trock-
nungspatrone wird gerade regeneriert.
LED 2: Rechte oder hintere Trock-
nungspatrone wird gerade regeneriert.
Prozessheizung: Dieses Symbol leuch-
tet, wenn die Prozessheizung ange-
steuert wird.
D1BA-bypDRY-SiloF-oE-DE.doc / 18.04.07
Seite 5.11
von 38
Kühler / Granulatschutzfunktion: Dieses
Symbol leuchtet, wenn der Kühler
angesteuert wird.
LED blinkt, wenn die Materialschutz-
funktion aktiv ist.
Regenerierheizung : Dieses Symbol
leuchtet, wenn die Regenerierheizung
links angesteuert wird.
Regenerierheizung : Dieses Symbol
leuchtet, wenn die Regenerierheizung
rechts angesteuert wird.
Temperaturanzeige: Dieses Symbol
leuchtet, wenn die Einheit „°C“ einge-
stellt ist.
Temperaturanzeige: Dieses Symbol
leuchtet, wenn die Einheit „°F“ einge-
stellt ist.
LED leuchtet, wenn die Tastatur ge-
sperrt ist.
Dieses Symbol blinkt, wenn man sich
im Code-Menü befindet.
5.2 Ein- und Ausschalten
Gerät einschalten: Den Hauptschalter auf I schal-
ten, dann Taste drücken. Jetzt ist der
DRYMAX eingeschaltet und ist in Betrieb.
Gerät ausschalten: Die Trocknungsanlage wird
über die Taste ausgeschaltet. Die Anzeige
blinkt während der Gebläsenachlaufzeit.
Nach Ablauf der Gebläsenachlaufzeit erscheint
OFF im Display.
Schalten Sie den Trockenlufter-
zeuger DRYMAX immer zuerst mit
der Taste ab. So verhindern
Sie das Auslösen der Temperatur-
begrenzer der Heizungen.
BedDry_20070405
Seite 5.12 Bedienung Trockenlufterzeuger
von 38
DRYMAX
5.3 Menü 1 Messwert Prozesstem-
peratur / Betriebszustand
Geräteausstat-
Anzeige
tung
Keine Prozesshei- Aktueller Betriebszustand
zung und Fehlermeldungen.
Aktuelle Trocknungstempera-
1 Prozessheizung
tur (Messwert) und Fehler-
(1 Silo)
meldungen.
Aktuelle Trocknungstempera-
tur (Messwert) und Fehler-
meldungen.
2 Prozessheizun- Im Display erscheint die
gen (2 Silos) Silonummer und der Tempe-
raturwert. Beide Werte sind
durch einen Punkt voneinan-
der getrennt.
Taste LED Bemerkung
Im Menü 1 wird die aktuelle
Trocknungstemperatur von Silo 1
und Fehlermeldungen angezeigt
Nur bei 2 Prozessheizungen:
Durch Drücken der MODE-Taste
gelangt man ins Menü 1a.
Aktuelle Trocknungstemperatur
Silo 2 und Fehlermeldungen.
Wird die Trocknungsanlage abgeschaltet, so
wechselt die Anzeige während der Gebläsenach-
laufzeit zwischen OFF und aktueller Trocknungs-
temperatur. Nach Ablauf der Gebläsenachlaufzeit
erscheint OFF im Display
5.3.1 Sonderfunktionen im MENÜ 1:
5.3.1.1 Anzeige der Softwareversion
Taste Bemerkung
Im Menü 1 die Taste UP und DOWN
gleichzeitig drücken. Die Softwarever-
sion wird im Display angezeigt, z.B. 1.2
Version 1.2
5.3.1.2 Fehlermeldung bestätigen
Taste Bemerkung
BedDry_20070405
Taste Bemerkung
Zum Bestätigen einer Fehlermeldung
im Menü 1 die Taste UP und DOWN
gleichzeitig drücken.
5.3.1.3 Anzeige der Auftragsnummer
Taste Bemerkung
Im Menü 1 die Taste UP drücken. Die
Tausender- und Hunderterstelle er-
scheint im Display, z.B. 30.
Im Menü 1 die Taste DOWN drücken.
Die Zehner- und Einerstelle erscheint
im Display, z.B. 31
Die Auftragsnummer ist dann zusam-
mengesetzt TS 3031
5.4 Menü 2 Sollwert Prozesshei-
zung
Geräteausstat- Anzeige
tung
Keine Prozesshei- Nicht verfügbar.
zung
1 Prozessheizung Sollwert Prozessheizung
(1 Silo)
Sollwert Prozessheizung
Im Display erscheint die
2 Prozessheizun- Silonummer und der Tempe-
gen (2 Silos) raturwert. Beide Werte sind
durch einen Punkt voneinan-
der getrennt.
Taste LED Bemerkung
Im Menü 2 wird der Sollwert für
die Prozessheizung eingestellt.
Nur bei 2 Prozessheizungen:
Durch Drücken der MODE-Taste
gelangt man ins Menü 2a.
Sollwert Prozessheizung Silo 2.
Im Display erscheint die Silo-
nummer und der Temperaturwert.
Beide Werte sind durch einen
D1BA-bypDRY-SiloF-oE-DE.doc / 18.04.07
 Bedienung Trockenlufterzeuger Seite 5.13
DRYMAX von 38

Taste LED Bemerkung 5.6 Menü 4 Sollwert für Wechsel

Punkt voneinander getrennt.
Mit der UP / DOWN –Taste die
gewünschte Temperatur anwäh-
len.
der Trocknungspatronen
Dieser Menüpunkt ist in Verbindung mit einem
Taupunktfühler verfügbar.

Der Einstellbereich für den Soll- Taste LED Bemerkung

wert ist 60...130°C. Mit Option
„Hochtemperatur“ 60...180°C. Im Menü 4 wird der Umschalt-
punkt für den Zellenwechsel
Mit der MODE bestätigen eingestellt (optional).

Mit der UP / DOWN –Taste die

gewünschte Temperatur anwäh-
len.
Mit Taste kann die jeweilige Siloheizung
ausgeschaltet oder eingeschaltet werden.
Mit der MODE-Taste bestätigen

5.5 Menü 3 Messwert Taupunkt

Dieser Menüpunkt ist verfügbar, wenn ein
Taupunktfühler eingesetzt wird.
5.7 Menü 5 Messwert Rückluft-
Ein Taupunktfühler ist optional erhältlich. Der
Taupunktfühler ermittelt die aktuelle Taupunkttem-
temperatur
peratur. Dieser Fühler erhöht die Prozesssicher-
heit der Trocknung für den Betreiber. Die Rücklufttemperatur wird zur Aktivierung der
Granulatschutzfunktion genutzt. Wird der gesetzte
Taste LED Bemerkung Grenzwert erreicht, so wird die Granulatschutz-
funktion aktiv.
Geräteausstat- Anzeige
Menü 3. Hier wird der Messwert
tung
für den Taupunkt angezeigt
(optional). Keine Prozesshei- Aktuelle Rücklufttemperatur
zung (Messwert)
1 Prozessheizung Aktuelle Rücklufttemperatur
(1 Silo) (Messwert)
Aktuelle Rücklufttemperatur
5.5.1 Sonderfunktion in Menü3 (Messwert)
Taste LED Bemerkung Im Display erscheint die
2 Prozessheizun-
Im Menü 3 lässt sich mit drücken gen (2 Silos) Silonummer und der Tempe-
der UP-Taste der Taupunktalarm raturwert. Beide Werte sind
H28 aktivieren. durch einen Punkt voneinan-
der getrennt.
Die aktivierte Hinweismeldung
wird durch den Dezimalpunkt im
Display dargestellt. Taste LED Bemerkung
Im Menü 3 lässt sich mit drücken
der DOWN-Taste der Taupunkt- Im Menü 5 wird der Messwert die
alarm H28 unterdrücken. Rücklufttemperatur Silo 1 ange-
zeigt.
Der Dezimalpunkt im Display
erlischt..

D1BA-bypDRY-SiloF-oE-DE.doc / 18.04.07 BedDry_20070405

Seite 5.14 Bedienung Trockenlufterzeuger
von 38
DRYMAX
Taste LED Bemerkung
Nur bei 2 Prozessheizungen:
Durch Drücken der MODE-Taste
gelangt man ins Menü 5a.
Anzeige Rücklufttemperatur für
Silo 2.
Im Display erscheint die Silo-
nummer und die Rücklufttempe-
ratur. Beide Werte sind durch
einen Punkt voneinander ge-
trennt.
5.8 Menü 6 Grenzwert für die Gra-
nulatschutzfunktion
Geräteausstat- Anzeige
tung
Keine Prozesshei- Sollwert für geregelten
zung Rückluftkühler (Option)
1 Prozessheizung Grenzwert für Granulat-
(1 Silo) schutzfunktion Silo 1
Grenzwert für Granulat-
schutzfunktion Silo 2.
Im Display erscheint die
2 Prozessheizun- Silonummer und der Grenz-
gen (2 Silos)
wert für die Granulatschutz-
funktion. Beide Werte sind
durch einen Punkt voneinan-
der getrennt.
Taste LED Bemerkungen
Im Menü 6 wird der Grenzwert für
die Granulatschutzfunktion ein-
gestellt.
Nur bei 2 Prozessheizungen:
Durch Drücken der MODE-Taste
gelangt man ins Menü 6a.
Grenzwert für die Granulat-
schutzfunktion Silo2.
Im Display erscheint die Silo-
nummer und der Grenzwert.
Beide Werte sind durch einen
Punkt voneinander getrennt.
Mit der UP / DOWN –Taste die
gewünschte Temperatur anwäh-
len.
BedDry_20070405
Taste LED Bemerkungen
Der Einstellbereich für den
Grenzwert ist 50...85°C. Mit
Option Rückluftkühler 50...135°C.
Mit MODE bestätigen.
Bitte beachten Sie das Kapitel „Funktionsbeschrei-
bung DRYMAX“
5.9 Menü 7 Temperatureinheit
°C/°F umstellen
Taste LED Bemerkung
In diesem Menü kann die Einheit
für alle Temperaturwerte geän-
dert werden.
Eine Änderung kann nur durch
Wittmann-Service durchgerührt
werden.
5.10 Menü 8 Tastatursperre
Taste LED Bemerkung
Das Menü wird durch die Anzei-
ge „123“ gekennzeichnet. In
diesem Menü kann die Tastatur-
sperre aktiviert oder deaktiviert
werden.
Mit UP / DOWN wird die Code-
Zahl angewählt.
Code-Zahlen:
CODE 150: Tastatur sperren
CODE 153: Tastatur entriegeln
Mit der ON / OFF -Taste aktiviert
/ deaktiviert man die Funktion.
5.11 Menü 8 Betriebsstundenzähler
Taste LED Bemerkung
Das Menü wird durch die Anzeige
„123“ gekennzeichnet. In diesem
Menü kann der Betriebsstunden-
zähler aufgerufen werden.
D1BA-bypDRY-SiloF-oE-DE.doc / 18.04.07
 Bedienung Trockenlufterzeuger
DRYMAX
Taste LED Bemerkung
Mit UP / DOWN wird die Code-
Zahl angewählt.
Betriebsstundenzähler:
Code-Zahl 101
Mit der ON / OFF -Taste wird der
Betriebsstundenzähler aufgeru-
fen.
Anzeige: XX .
Mit der MODE-Taste die nächsten
Stellen der Betriebsstunden
abfragen:
Anzeige: . XXX
Beide Anzeigen zusammenset-
zen: XX . XXX ergibt die Be-
triebsstunden
Mit der ON / OFF -Taste den
Betriebsstundenzähler verlassen
5.12 Uhrzeit einstellen
Uhrzeit wird für ca. 20 Sekunden
angezeigt und LED für Wochentag
blinkt.
LED „Start“ und LED „Stop“ sind
dunkel.
Gleichzei-
tig
LED Start und LED Stop blinken,
jetzt kann die Uhrzeit eingestellt
werden:
Mit UP werden die Std. bzw. Min.
nach oben gestellt.
Mit Down kann man zwischen Std.
u. Min. umgeschalten werden.
Mit Taste “MODE” kann der Tag
eingestellt werden. Links 1= Montag,
2 = Dienstag usw.
Einstellung wird gespeichert (LED
Start blinkt)
Einstellung wird beendet
D1BA-bypDRY-SiloF-oE-DE.doc / 18.04.07
Seite 5.15
von 38
5.13 Wochenzeitschaltuhr
Für jeden Wochentag sind jeweils eine Startzeit
und eine Stopzeit vorgesehen. Das Gerät lässt
sich somit pro Tag einmal ein- und einmal aus-
schalten.
Abb 3 Bild der Bedienoberfläche
Die Eingaben erfolgen im MENÜ 1 (Standardme-
nü). Leere Speicherplätze werden im Display mit „
- - - „ angezeigt.
Beispiel: Montags um 4:10 Uhr einschalten,
Freitags um 13:40 Uhr abschalten:
Uhrzeit wird für ca. 20 Sekunden ange-
zeigt und LED für Wochentag blinkt.
(LED „Start“ und LED „Stop“ sind dunkel.)
LED „Start“ blinkt und LED „1“ für den
ersten Wochentag (Montag) blinkt.
- Erste Startzeit eingeben:
- Mit UP-Taste die Stunde eingeben: 4:--
- Mit DOWN-Taste umschalten auf Minu-
ten-Eingabe
- Mit UP-Taste die Minute eingeben: 4:10
- LED „Stop“ blinkt und LED „1“ für den
ersten Wochentag (Montag) blinkt.
- LED „Start“ blinkt und LED LED „2“ für
den zweiten Wochentag blinkt. Der
Speicherplatz bleibt leer, das Display
zeigt „ - - - „.
Drücken Sie die Taste so oft, bis
der gewünschte Speicherplatz angewählt
ist.
In unserem Beispiel ist das die Stopzeit
für Freitag, es muss also die LED „Stop“
blinken und die LED „5“ für Freitag.
BedDry_20070405
Seite 5.16 Bedienung Trockenlufterzeuger
von 38
DRYMAX

- Mit UP-Taste die Stunde eingeben: 13:- Tastensymbol Bemerkung

-
FEEDMAX zur SGM 1:
- Mit DOWN-Taste umschalten auf Minu- Taste leuchtet: Förderung zur
ten-Eingabe SGM eingeschaltet.
- Mit UP-Taste die Minute eingeben: Taste dunkel: Förderung zur
13:40. SGM ausgeschaltet.
SGM 1
Alle übrigen Speicherplätze sind leer, das
FEEDMAX zum Silo 1:
Display zeigt „ - - - „.
Taste leuchtet: Förderung zum
Trocknungssilo eingeschaltet.
Eingabe wie folgt beenden:
Taste dunkel: Förderung zum
Silo 1 Trocknungssilo ausgeschaltet.
1x bestätigen

Alle 3 TIMER-LED´s sind dunkel

5.14.2 Trocknungssilo entleeren
Schaltuhr aktivieren. (LED „Timer Mit dem Entleermodus lässt sich das Trocknungs-
ON/OFF“ leuchtet) silo auf bequeme Weise leeren.
Wenn die Schaltuhr aktiviert ist, dann ist Nehmen Sie das Oberteil des FEEDMAX 1 zur
SGM aus der Befestigung und trennen Sie die
Bedarfssonde mit dem Stecker ab. Bringen Sie
die Haupt-Taste deaktiviert. das Oberteil über einen Behälter.
Aktivieren Sie den Entleermodus:
Löschen einer Startzeit oder Stopzeit: Taste LED Bemerkung
Das Menü wird durch die Anzeige
und gleichzeitig drücken. (statt ein- „123“ gekennzeichnet. In diesem
stellen). Im Display erscheint „ - - - „ (leerer Spei- Menü wird der Entleermodus
cherplatz). aufgerufen.
Gesetzte Start- und Stoppzeiten abfragen Mit UP / DOWN wird die Code-
Zahl angewählt.
Durch drücken der Taste lassen sich nach- Entleermodus Trocknungssilo:
einander alle 14 Speicherplätze durchblättern. Code-Zahl 125
Abwechselnd wird die Start- und Stopzeit ange-
zeigt. Mit der ON / OFF -Taste wird der
Entleermodus aufgerufen.
Anzeige: OUT
Mit UP wird die Entleerung ge-
startet.
5.14 DRYMAX PDC (Option) Mit DOWN wird die Entleerung
gestoppt.

5.14.1 Förderung ein- und ausschalten Mit der ON / OFF -Taste den
Entleermodus verlassen.
Am Schaltschrank des DRYMAX befinden sich
zwei Knöpfe mit den Symbolen der FEEDMAX:
Tastensymbol Bemerkung
5.14.3 Förderparameter DRYMAX-PDC
Taste LED Bemerkung

BedDry_20070405 D1BA-bypDRY-SiloF-oE-DE.doc / 18.04.07

 Bedienung Trockenlufterzeuger Seite 6.17
DRYMAX von 38

Taste LED Bemerkung

Parameterübersicht PDC:
Das Menü wird durch die Anzeige
„123“ gekennzeichnet. In diesem Parameter-
Menü kann das Parametermenü Beschreibung Default
kennung
PDC aufgerufen werden.
Ft.1 Förderzeit Silo 1 10 sec
Mit UP / DOWN wird die Code-
Zahl angewählt. Ft.2 Förderzeit SGM 1 15 sec

Parametermenü PDC: Ft.3 Förderzeit Silo 2 15 sec

Code-Zahl 124 Ft.4 Förderzeit SGM 2 10 sec
Mit der ON / OFF -Taste wird das bEL.1 Öffnungszeit Glocke 1 1,0 sec
Parametermenü PDC aufgerufen.
bEL.2 Öffnungszeit Glocke 2 1,0 sec
Anzeige: FEED
Errc Fehlerzähler 10
Mit der MODE -Taste wird ab- IdLE Gebläse Nachlaufzeit 1 min
wechselnd die Parameterken-
nung und danach der eingestellte doS.1 Dosieranteil Silo 1 0%
Parameter aufgerufen.
doS.2 Dosieranteil Silo 2 0%
In der Anzeige steht der Parame- Materialauslaufzeit
diS.1 15 sec
ter: FEEDMAX Silo 1
Mit UP / DOWN kann der Para- Materialauslaufzeit
diS.2 15 sec
meter verändert werden. FEEDMAX Silo 2
Mit der MODE-Taste wird die Fout Pulszeit im Entleermodus 4 sec
Änderung übernommen.

Mit der ON / OFF -Taste das

Parametermenü PDC verlassen.

Wittmann-Servicepersonal oder von Witt-

mann bevollmächtigtem Fachpersonal
6 Instandhaltung DRYMAX durchgeführt bzw. angewiesen werden.

Dieses Kapitel setzen die Kenntnisse über

Unfallverhütungsvorschriften, Betriebsver-
hältnisse, sowie Sicherheitsbestimmungen
und deren Umsetzung voraus.
Dieses Kapitel setzen Kenntnisse auf den
Gebieten der Elektrik und Mechanik, die
aufgrund Ihrer Ausbildung, Erfahrung und
Unterweisung erworben wurden, voraus.
Bestimmen Sie vor Beginn der Arbeiten
einen Aufsichtsführenden.
Unterbrechen Sie vor Beginn der Arbeiten
alle Energieversorgungen.
Führen Sie Buch über alle durchgeführten
Arbeiten.
Betreiben Sie das Gerät nicht im teilmon-
tierten Zustand.
Wartungs- und Reparaturarbeiten, die hier
nicht beschrieben werden, dürfen nur von
6.1 Wartungsintervalle
Bitte beachten Sie die vorgeschriebenen War-
tungsintervalle, da nur so eine sichere und ein-
wandfreie Funktion des Gerätes gewährleistet ist
und die Garantie in vollem Umfang laut unseren
Garantiebedingungen geleistet werden kann.
Mit der Übernahme des Gerätes durch
den Betreiber geht die Verantwortung hin-
sichtlich der Wartung und Kontrollpflicht
der Sicherheitseinrichtungen auf den
Betreiber der Anlage über.

D1BA-bypDRY-SiloF-oE-DE.doc / 18.04.07 BedDry_20070405

Seite 6.18
von 38 Instandhaltung DRYMAX

Vor Durchführung von Wartungsarbeiten

sind alle Energieversorgungen zu unter-
brechen. Trennen Sie das Gerät von der
Stromversorgung und der Druckluftversor-
gung. Auch Kühlwasserversorgung und
sonstige Zu- oder Ableitungen sind zu un-
terbrechen.
6.1.1 Sicherheitseinrichtungen und
Energieversorgung
Überprüfen Sie wenigstens einmal im Jahr alle
Sicherheitseinrichtungen, Leitungen, Schalter,
Schläuche und Verschraubungen auf Undichtigkei-
ten, Beschädigungen und festen Sitz. Lassen Sie
aufgetretene Mängel sofort beseitigen.
6.1.2 Filterelemente
Alle Filterelemente sind einmal täglich zu überprü-
fen.
Die Reinigungshäufigkeit der Filterelemente hängt
stark von der Luftqualität ab und kann nur durch
Erfahrung mit den eingesetzten Granulaten ermit-
telt werden. Bei stark staubhaltigen Granulat und
verschmutzter Umgebungsluft ist die Reinigung
häufiger durchzuführen.
6.1.3 Molekularsieb
Das Molekularsieb hat eine übliche Standzeit von
2 Jahren bis zu 8 Jahren.
Der Zeitpunkt des Trockenmitteltausches hängt
vom Grad der Verunreinigung ab und kann wäh-
rend der Produktion nur durch den erzielten Tau-
punkt bestimmt werden.
6.2 Reinigung/Austausch der Fil-
terelemente
Inspizieren Sie die Filterelemente regelmäßig. Ein
verschmutzter Filter reduziert die Prozessluftmen-
ge, welches das Gerät in der Trocknungsleistung
reduziert.
Schalten Sie das Gerät ab, bevor Sie das
Filtergehäuse öffnen oder den Filter ab-
nehmen. Warten Sie bis alle Gebläse und
Motoren zum Stillstand gekommen sind.
Laufende Gebläse saugen Teile, Staub und Parti-
kel an. Dabei kann das Gebläse zerstört und
Geräteelemente verunreinigt werden.
Betreiben Sie das Gerät nie ohne Filter-
elemente.
Nachdem die Gebläse zum Stillstand gekommen
ist, kann das Filtergehäuse geöffnet und die Filter-
patrone abgenommen werden. Einfache Filter sind
ohne Filtergehäuse ausgeführt. Bei einigen Model-
len ist hierfür zunächst die Seitenverkleidung
abzunehmen.
Das Filterelement kann mit Druckluft von innen
nach außen gereinigt werden.
Vermeiden Sie hierbei mögliche Kontami-
nation der Umgebung und dem Bedien-
personal mit Staub.
Stark verunreinigte Filterelemente sind auszutau-
schen.
6.3 Austausch des Molekularsiebes
Trockenmittelpatronen werden zum Austausch
bzw. Wiederbefüllung durch Wittmann nur entge-
gengenommen, wenn sie vollständig entleert sind.
Der Austausch des Molekularsiebs kann vom
Wittmann-Servicepersonal vor Ort durchgeführt
werden.
Der Austausch des Molekularsiebes ist
unbedingt mit Original-Ersatzmaterial
durchzuführen.
Das gebrauchte Molekularsieb ist fachge-
recht, unter Berücksichtigung der örtlichen
Auflagen zu entsorgen.
Beachten Sie das Sicherheitsdatenblatt
des Molekularsiebes (vergl. Anhang).
Gebrauchtes Molekularsieb ist möglicherweise
Sondermüll, da es mit verschiedenen Substanzen
aus dem Kunststoffgranulat verunreinigt sein kann.
Fragen Sie den Hersteller des Kunststoffgranula-
tes.

InstDry_20070405 D1BA-bypDRY-SiloF-oE-DE.doc / 18.04.07

 Seite 7.19
Störfälle von 38

7 Störfälle

7.1 Alarmliste Drymax

Zum Quittieren eines Fehlers die UP+DOWN-Taste gleichzeitig drücken.
Wird ein Fehler erkannt, so erfolgt die Anzeige der Fehlernummer am Display (Exx). Kann der Fehler einem
Bauteil zugeordnet werden, so erfolgt zusätzlich die Ausgabe über die entsprechende LED, die zu blinken
beginnt. Alle Meldungen bleiben im Display erhalten, bis sie quittiert werden.
Hinweismeldungen und Fehlermeldung haben unterschiedliche Auswirkung auf den weiteren Betrieb des
Gerätes:
Fehlermeldungen sind gravierende Fehler des Gerätes. Das Gerät wird sofort abgeschaltet und der Alarm-
ausgang wird gesetzt!
Durch gleichzeitiges Drücken der UP+DOWN-Taste lässt sich der Alarmausgang für 15 Minuten rücksetzen.
Erst nach Beheben der Fehlerquelle kann das Gerät wieder in Betrieb gesetzt werden.
Hinweismeldungen sind Hinweise auf mögliche Fehler. Das Gerät bleibt in Betrieb und der Alarmausgang
wird gesetzt. Überprüfen Sie das entsprechende Bauteil.
Durch gleichzeitiges Drücken der UP+DOWN-Taste lässt sich der Alarmausgang für 15 Minuten rücksetzen.
Rückluftfühler Grenzwert überschritten
--- Hinweismeldung > 90°C
(Silofreigabe abschalten)
E 01 Fehlermeldung Sicherheitseingang fehlt (Motorschutz, Si-
cherheitstemp.begrenzer)
E 02 Fehlermeldung Druckschalter Prozessgebläse (Gebläseüberwachung)
E 03 Fehlermeldung Druckschalter Prozessfilter (Filter warten)
H 04 Hinweismeldung Kühler nicht ausreichend > 90°C
E 05 Fehlermeldung Silo 1-Übertemperatur
E 06 Fehlermeldung Silo 2-Übertemperatur Nur bei
2-Silo Gerät
H 07 Hinweismeldung Rücklufttemperatur > SETprozess + 10°C: Fühler für Silo-
heizung und Rückluft kann vertauscht sein.
H 08 Hinweismeldung Schaltuhr defekt (Uhren-IC fehlt)
H 09 Hinweismeldung Uhr nicht eingestellt
E 11 Fehlermeldung Fühler F1 außerhalb des Messbereichs oder Fühlerbruch Prozessheizung 1
H 12 Hinweismeldung Fühler F2 außerhalb des Messbereichs oder Fühlerbruch. Reg-Heizung 1
Reg-Heizung wird nicht angesteuert. (links)
H 13 Hinweismeldung Fühler F3 außerhalb des Messbereichs oder Fühlerbruch. Reg-Heizung 2
Reg-Heizung wird nicht angesteuert. (rechts)
E 14 Fehlermeldung Fühler F4 außerhalb des Messbereichs oder Fühlerbruch. Ab-/Rückluft (links)
E 15 Fehlermeldung Fühler F5 außerhalb des Messbereichs oder Fühlerbruch. Ab-/Rückluft (rechts)
H 16 Hinweismeldung Fühler F6 außerhalb des Messbereichs oder Fühlerbruch. Abluft
E 17 Fehlermeldung Fühler F7 außerhalb des Messbereichs oder Fühlerbruch. Prozessheizung 2
H 18 Hinweismeldung Taupunktfühler Kabelbruch oder fehlt (Analogkanal 8)
H 19 Hinweismeldung Taupunktfühler Sensorfehler bei 1...3mA (Analogkanal 8)

D1BA-bypDRY-SiloF-oE-DE.doc / 18.04.07 VerAlarm_20070405

Seite 7.20
von 38 Störfälle

Toleranzüberwachung: Default-Werte überall 10

H 21 Hinweismeldung Silo 1 Untertemp. (Überprüfen Sie die Heizung)

H 22 Hinweismeldung Reg.1 – Fühler Untertemp. Li (Überprüfen Sie die Heizung)
H 23 Hinweismeldung Reg.2 – Fühler Untertemp. Re (Überprüfen Sie die Heizung)
Rückluftfühler Grenzwert überschritten Linke Patrone
H 24 Hinweismeldung
(Silofreigabe abschalten) ab SW 2.28 ‚- - - ‚
Rückluftfühler Grenzwert überschritten Rechte Patrone
H 25 Hinweismeldung
(Silofreigabe abschalten) ab SW 2.28 ‚- - - ‚
H 27 Hinweismeldung Silo 2 Untertemp. (Überprüfen Sie die Heizung)
Taupunktfühler (Analogkanal 8) liegt oberhalb des Grenz-
H 28 Hinweismeldung
wertes SET
Ventilstellungsüberwachung:

H 31 Hinweismeldung Ventil 1 (links oben) Endlage nicht erreicht

E 32 Fehlermeldung Ventil 1 (links oben) Endlage nicht verlassen
H 33 Hinweismeldung Ventil 2 (rechts oben) Endlage nicht erreicht
E 34 Fehlermeldung Ventil 2 (rechts oben) Endlage nicht verlassen
H 35 Hinweismeldung Ventil 3 (links unten) Endlage nicht erreicht
E 36 Fehlermeldung Ventil 3 (links unten) Endlage nicht verlassen
H 37 Hinweismeldung Ventil 4 (rechts unten) Endlage nicht erreicht
E 38 Fehlermeldung Ventil 4 (rechts unten) Endlage nicht verlassen
SmartFlow Überwachung (optional bei 2-Silo Gerät) :

H 40 Hinweismeldung Smartflow 1 ZU Laufzeitfehler langsam

H 41 Hinweismeldung Smartflow 2 ZU Laufzeitfehler langsam
H 42 Hinweismeldung Smartflow 1 AUF Laufzeitfehler langsam
H 43 Hinweismeldung Smartflow 2 AUF Laufzeitfehler langsam
H 44 Hinweismeldung Smartflow 1 ZU Laufzeitfehler schnell
H 45 Hinweismeldung Smartflow 2 ZU Laufzeitfehler schnell
H 46 Hinweismeldung Smartflow 1 AUF Laufzeitfehler schnell
H 47 Hinweismeldung Smartflow 2 AUF Laufzeitfehler schnell
PDC-Förderung (optional bei PDC-Ausführung) :

H 50 Hinweismeldung Material fehlt am FEEDMAX Silo 1

H 51 Hinweismeldung Material fehlt am FEEDMAX SGM 1
H 52 Hinweismeldung Material fehlt am FEEDMAX Silo 2
H 53 Hinweismeldung Material fehlt am FEEDMAX SGM 2
CAN-Bus Kommunikation :

H 60 Hinweismeldung Busmodul 1 antwortet nicht

H 61 Hinweismeldung Busmodul 2 antwortet nicht
E 62 Fehlermeldung Busmodul 3 antwortet nicht
(Anzeige mit ‚Exx’ und ‚Hxx’ ab Software 2.20)

VerAlarm_20070405 D1BA-bypDRY-SiloF-oE-DE.doc / 18.04.07


7.2 Fehlersuchliste Drymax
Sind alle drei Phasen der Energieversorgung vorhanden? Überprüfen Sie die Drehrichtung der Gebläse.
Benötigt der Trockner eine Pressluftversorgung? (Vergleiche hierzu Kapitel „Montagehinweise“)
Fehler- Fehlerbeschreibung
Code
Der Taupunktanzeige
zeigt konstant –58°C
E 01 Ein Element der Sicher-
heitskette hat ausgelöst.
Hier der Temperatur-
begrenzer eines Heizkör-
pers
E 01 Ein Element der Sicher-
heitskette hat ausgelöst.
Hier der Temperatur-
begrenzer einer Regene-
rationsheizung
E 01 Ein Element der Sicher-
heitskette hat ausgelöst.
Hier der Motorschutz-
schalter eines Gebläses
Feuchtes Granulat, ob-
wohl kein Fehler ange-
zeigt wird
Feuchtes Granulat, ob-
wohl kein Fehler ange-
zeigt wird
Feuchtes Granulat, ob-
wohl kein Fehler ange-
zeigt wird
Rücklufttemperatur ent-
spricht etwa der Material-
Lagertemperatur.
Feuchtes Granulat, ob-
wohl kein Fehler ange-
zeigt wird
D1BA-bypDRY-SiloF-oE-DE.doc / 18.04.07
Störfälle
Mögliche Ursache
Verbindungskabel zur
Optionsplatine defekt
Das Gerät wurde mit dem
Notaus- oder Hauptschalter
abgeschaltet. Hier entfällt
die Kühlung der Heizele-
mente, es kommt zu einem
Wärmestau im Heizkörper.
Drehrichtungsfehler der
Gebläse
Die Filterreinigung wurde
ohne Abschalten des
Gerätes durchgeführt. Es
hat sich Granulat / Schmutz
im Lüfterrad verklemmt.
Trocknungstemperatur zu
niedrig.
Silo-Verweilzeit zu gering/
Materialdurchsatz zu hoch
Luftmenge zu gering /
Materialdurchsatz zu hoch
Taupunkt schlecht
Seite 7.21
von 38
Fehlerbehebung
Überprüfen Sie die Optionsplatine
Benutzen Sie zum Abschalten des Gerä-
tes den ON / OFF Taster am Display.
Reset des Temperaturbegrenzers durch
grünen Knopf (vergl. Kapitel Ersatzteilin-
formation).
Korrigieren Sie Drehrichtung des Drehfel-
des der Energieversorgung.
Reset des Temperaturbegrenzers durch
grünen Knopf (vergl. Kapitel Ersatzteilin-
formation).
Überprüfen Sie, ob sich das Gebläse
freigängig dreht. Sitzt es fest, muss das
Gebläse getauscht werden.
Vergleichen Sie die Angaben des Materi-
alherstellers mit der eingestellten Trock-
nungstemperatur.
Beachten Sie die Vortrocknungszeit beim
Anfahren.
Vergleichen Sie die Angaben des Materi-
alherstellers.
Führen Sie eine Wartung am Rückluftfilter
durch.
Überprüfen Sie die Durchsatzleistung der
gesamten Trocknungsanlage.
Überprüfen Sie den Taupunktsensor.
Wurde der Sensor innerhalb des letzen
Jahres kalibriert? Ist die Kalibrierung auf
internationale Standards zurückführbar?
Der Trockenlufterzeuger ist überlastet:
Überprüfen Sie die Anfangsfeuchte des
Granulats.
Tauschen Sie das Trockenmittel der
Trocknungspatronen.
VerAlarm_20070405
 Seite 8.22
von 38 Technische Daten DRYMAX

8 Technische Daten DRYMAX

DRYMAX C30

DRYMAX C60

DRYMAX D30

DRYMAX D60
DRYMAX
ohne Prozess-Heizung

Luftleistung m³/h 30 60 30 60
Anschlußwert (50 Hz) kW 1,1 1,7 1,2 1,8
Verbrauch bei max. Wasserleis-
kW 0,5 0,6 0,5 0,6
tung (50 Hz)
Verbrauch bei niedriger Wasser-
leistung, temperatur-gesteuert (50 kW - 0,45 - 0,45
Hz)
Verbrauch bei niedriger Wasser-
kW 0,3 0,3 0,3 0,3
leistung, TP-gesteuert (50 Hz)
Prozess-Gebläse (50Hz) kW 0,10 0,25 0,22 0,38
Prozess-Gebläse (60Hz) kW 0,13 0,30 0,28 0,42
Regenerier-Gebläse kW - - - -
Regenerier-Heizung kW 0,8 1,2 0,8 1,2
Nenn-Zyklusdauer
min. 80 80 80 80
(bei max. Wasserleistung)
Molekularsiebmenge
kg 3,6 7,9 3,6 7,9
(trocken, beide Patronen)
Geräuschentwicklung dB (A) 63 61 65 68
H 680 H 765 H 995 H 1075
Abmessung (Höhe/Breite/Tiefe) mm B 360 B 360 B 265 B 365
T 750 T 750 T 640 T 765
Gewicht kg 52 72 52 72
Bei Rücklufttemperaturen bis 85°C ist kein Rückluftkühler
erforderlich.
Kühlwassermenge, maximal
l /min 1,6 3,2 1,6 3,2
(Wassertemperatur 10°C)

TDry_20070405 D1BA-bypDRY-SiloF-oE-DE.doc / 18.04.07

 Seite 8.23
Technische Daten DRYMAX von 38

8.1 Fördereinheit PDC (Option)

0,7 kW @ 50 Hz
Fördergebläse
0,8 kW @ 60 Hz
Pressluftverbrauch < 1,4 Nm³ / 1000 kg
Schussgewicht der SGM max. 600 g
Material-Einzugsgeschw. der SGM max. 50 g/s
120 kg/h mit:
Förderleistung insgesamt 4 m Schlauch, davon 2 m Hub für FEEDMAX SGM
3 m Schlauch für FEEDMAX Silo
80 kg/h mit:
Förderleistung 8 m Schlauch, davon 2 m Hub für FEEDMAX SGM
3 m Schlauch für FEEDMAX Silo
Geräuschentwicklung Erhöhung vom Geräuschpegel auf 80 dB(A)

D1BA-bypDRY-SiloF-oE-DE.doc / 18.04.07 TDry_20070405

Seite 9.24
von 38 Kundendienststellen

Finland
Em-Kone Oy
9 Kundendienststellen Isonkiventie 9
FIN-04250 Kerava
Finnland
Office: 00358 - 9 23 73 077
9.1 Europe Fax: 00358 - 9 23 73 133
palaute@em-kone.fi
Austria / Headquarter Wien www.em-kone.fi
Wittmann
Kunststoffgeräte GmbH Polen
Lichtblaustraße 10 Dopak Sp. Z.o.o.
A-1220 Vienna, Austria ul. Wystawowa 1
Office: 0043-1 250 39-0 PL-51-618 Wroclaw
Fax: 0043-1 259 71 70 Polen
info@wittmann-robot.at Office: +48 71 35840-00
Fax: +48 71 35840-10
Germany dopak@dopak.com.pl
Wittmann
Robot Systeme GmbH Czech Republic / Slovakia
Haimendorfer Straße 48 Wittmann CZ spol. S r.o.
D-90571 Schwaig b. Nbg. Pražská 286
Deutschland CZ-397 01 Pisek
Office: +49-911953870 Czech Republic
Fax: +49-9119538750 Office.: + 420 382-272 995
info@wittmann-robot.de Fax: + 420 382-272 996
www.wittmann-robot.de m.slaba@wittmann-cz.com
www.wittmann.cz
Netherland / Belgium
Landré Werkmetaal bv Benelux Hungary
Lange Dreef 10 Wittmann Robottechnikai Kft.
NL- 4131 NH Vianen Gabonarakpart 6
Postbus 129 H-9200 Mosonmagyaróvár
NL- 4130 EC Vianen Hungary
Office: +31 (0)347 329 391 Office : +36 96 577470
Fax: +31 (0)347 329 320 Fax: +36 96 577471
info@landre-werkmetaal.nl info@wittmann-robot.hu
http://www.landre-werkmetaal.nl/ www.wittmann-robot.hu

Great Britain /Ireland Slovenia/Croatia

Wittmann UK LTD Proplast d.o.o
Sanders Road Finedon Road Stegne 21c
Industrial Estate SLO-1000 Ljubljana-Polje
Wellingborough Slovenia
GB-NN8 4NL Northants Office: +386-1511206
Great Britain Fax: +386-15111300
Office: 0044-1933275777 info@proplast.si
Fax: 0044-1933270590 www.proplast.si
info@wittmann.co.uk Italy
www.wittmann.co.uk Sverital S.p.A.
Denmark/Sweden/Norway Via Santa Maria 108
Wittmann Skandinavien APS I-20093 Cologno Monzese
Kratbjerg 202 Italia
DK-3480 Fredensborg Office: +39-02251561
Denmark Fax: +39-0225391055
Office: 0045-48476900 scolari@sverital.it
Fax: 0045-48476903 www.sverital.it
info@wittmann-robot.dk
www.wittmann.dk

Kun_20070405 D1BA-bypDRY-SiloF-oE-DE.doc / 18.04.07

 Seite 9.25
Kundendienststellen von 38

Switzerland/Liechtenstein Russland
Wittmann Kunststofftechnik AG AB UNIVERSAL
Uznacherstr. 18 ENGINEERING FIRM
CH-8722 Kaltbrunn Kashirsky proezd, 13,
Schweiz Moscow, 115201
Office: +41(0) 55 293 40 93 Post Box 97 Dzerzhinsky
Fax: +41(0) 55 293 40 94 Moscow Region
info@wittmann-robot.ch Russia 140093
Tel: +7 495 380 0515
France
Tel: +7 495 113 54 41
Wittmann France
Tel: +7 495 113 61 60
27, Rue de la Tuilerie
Fax: +7 495 550 22 50
Z.I. Tuilerie II
a_chernyshev@abuniversal.ru
F-38170 Seyssinet - Pariset
www.wittmann-robot.pp.ru
Office: +334-76842727
Fax: +334-76842720
Info@wittmann-france.com
9.2 North America
Spain
Wittmann Robot System S.L. Canada
Pol. Ind. Plans d' Arau Nucon Wittmann Inc.
C/Thomas Alva Edisson 1 7-498 Markland Street,
08787 La Pobla de Claramunt, Markham, Ontario
Barcelona, España Canada L6C 1Z6
Office: 0034-93808 78 60 Office: +1 416 213-5556
Fax: 0034-93808 71 99 Fax: +1 416 213-5577
info@wittmann-robot.es info@nucon-wittmann.com
www.wittmann-robot.es www.nuconsystems.com
Portugal USA
Deltaplas Equipamentos Lda. Wittmann Inc.
Av. António Serpa, 23-2 Dto. One Technology Park
P-1050-026 Lisboa Torrington, CT 06790
Portugal USA
Office : +351 21-796 8542 Office: +1(860) 496 - 9603
Office : +351 21-796 9535 Fax: +1(860) 482 - 2069
Fax : +351-24 4823218 info@wittmann-ct.com
Greece www.wittmann-ct.com
Fortuna Ltd. México
306, Kifissias Avenue Wittmann México S. de R.L. de C.V.
GR-152 32 Chalandri Circ. Moisés Solana 774
Athens Col. Prados del Mirador
Greece Querétaro, Querétaro,
Office: +30 210 684 6705 México, C.P. 76070
Fax: +30 210 689 3238 Office: +52 442 2230873
fortunas@hol.gr Fax : +52 442 2131045
Turkey info@wittmann.com.mx
WITTMANN www.wittmann.com.mx
Plastik Cihazlari Ltd. Sti.
Egitim Mah. Poyraz Sok.
Sadikoglu Plaza 5 No:17
34722 Kadiköy / ISTANBUL
Tel.: +90/216 550 93 14 (pbx)
Fax: +90/216 550 93 17
sureyya.yilmaz@wittmann-robot.com

D1BA-bypDRY-SiloF-oE-DE.doc / 18.04.07 Kun_20070405

Seite 9.26
von 38 Kundendienststellen

9.3 South America Venezuela

Ferromatik Milacron C.A.
Brazil Apartado Postal 70052
Wittmann do Brasil Ltda. Los Ruices, Caracas 1071-A
Av. Francisco de Angelis, Tel: +582 2372102
166 - Jardim Okita Fax +582 2397452
CEP 13043-030 Fax +582 2384128
Campinas SP Brazil ferromatik@cantv.net
Office: +55 19 3234 9464
Fax: +55 19 3234 3784
wittmann@wittmann.com.br 9.4 Asia
www.wittmann.com.br
China
Bolivia
Wittmann Robot (Kunshan) Co. Ltd.
Consultora A&Z
No. 1, Wittmann Road,
Edificio Guanabara, Of. 402,
Dianshanhu Lake Town, Kunshan City,
A. Arce Esq. Cordero, La Paz
Jiangsu Province, China 215345
Office: (59 12) 433 777
Office: + 86 512 5748 3388
jamcoco@ceibo.entelnet.bo
Fax: + 86 512 5748 3199
Chile info@wittmann-robot.com.cn
Maquintex S.A.
Japan
Pérez Venezuelana 1490
Plastron Corporation
P.O. Box 36 - Tajamar
229-1 Aza Aotahara,
Providencia - Santiago
Arai Motomiya-Machi,
Tel: (56 2) 235 6930
Adachi-gun
Fax.(56 2) 235 7334
969-11 Fukushima-Ken
maquintex@intermax.cl
Japan
Colombia Tel: +81 2433 63371
Tecnecol Ltda. Fax: +81 2433 63373
Calle 16 no. 50-24, tanito@plastron.co.jp
Sante Fe de Bogotá
Taiwan
Office: (57 1) 143 7755
Wittmann Asia Pacific Ltd.
Fax (57 1) 262 4982
10 F-2 , No. 108-6 Sec.3
plastico@imocom.com.co
Chun Kang Road
Peru Taichung City
Engels, Merkel & Taiwan R.O.C.
Cia (Perú) S.A. Office: +886 424652611
Av. Naciones Unidas 1820, Fax: +886 424624107
Lima 1 wittman@ms34.hinet.net
Office: (51 1) 336 5388;
Singapore
Office: (51 1) 336 5167
Wittmann Automation Pte. Ltd.
Fax (51 1) 336 5129
160 Paya Lebar Road
engels@qnet.com.pe
Orion Industrial Building
Argentina / Paraguai / Uruguai #04-08 SGP-409022
Bregar Argentina S.A. Singapore
Haiti 1772, (1640) Martinez, Office: +65 684 26628
Buenos Aires Fax: +65 684 67078
Tel: (54 11) 4717 0600 info@wittmann.com.sg
Fax:(54 11) 4717 0909
Thailand
eze@bregarargentina.com
Wittmann Automation Co., Ltd
12th Floor, Asia Center
120 Moo 11, Bangna-Trad Road
Bangna, Bangkok 10260
Tel: +66 2 769 5621
Fax: +66 2 769 5624
info@wittmann.co.th

Kun_20070405 D1BA-bypDRY-SiloF-oE-DE.doc / 18.04.07

 Seite 9.27
Kundendienststellen von 38

Malaysia Office: +27-11786 5228

Wittmann Automation Sdn Bhd Fax: +27-11885 1693
(530871A) dme@hestico.co.za
No. 16 Jalan Bandar Limabelas, www.hestico.co.za
Pusat Bandar Puchong,
Egypt
47100 Selangor D.E., Malaysia
MEDGENCO
Tel: +60 3 5882 6028
13 - Abd - el Salam Aref
Fax:+60 3 5882 6036
St. Bab el Look
info@wittmann.com.my
ET-Cairo
Philippines Egypt
Abbex Systems Corporation Office: +20-23934415
Suite 301 Dona Lolita Bldg. Fax: +20-23928487
363 Rizal Ave. medgenco@soficom.com.eg
Extension Caloocan City
Marocco
Metro Manila, Philippines
CATLIM
Office: +63 2367 7142
Lotissement Al Mouahidine,
Fax: +63 2364 1363
Rue 2, N° 38. Hay Mohammadi
Korea Casablanca
DIGI TRADING Corporation MAROC
601 Hanlim Human Tower, Tel: +212 22672061
1-40 Geumjung-dong, Gunpo-City Fax: +212 22672062
Kyunggi-Do catlim@menara.ma
435-050 Korea
Tunisia
Tel. + 82 31 429 7911
FLUIDES SERVICES
Fax + 82 31 429 7915
Immeuble SAADI
digitrad@kornet.net
Tour E.F – App. N°12
Indien 1082 cité MAHRAJANE
L & T Demag Tunesien
Plastics Machinery Private Ltd. Tel.: +216-71-714-736
Mourit Poonamale Road Fax: +216-71-700-882
Post Bag 986 fluides.services@planet.tn
Chennai - 600 089
India
Office: +91 44 2491932 9.6 Australia
Fax: +91 44 2494075
kailas@ltmindia.com
Sydney
Israel Wittmann Robotics Pty Ltd
A. Zohar Ltd. Unit 6, 4-6 Aquatic Drive
Systems & Technology Div. Frenchs Forest NSW 2086
Trade Center Hashmura str. 2 Sydney, Australia
IL-30900 Zichron Ya´Akov Tel: +61 2 9975-6800
Israel Fax: +61 2 9975-6802
Tel: +972 4 6392111 info@wittmann.com.au
Fax: +972 4 6392113 www.wittmann.com.au
Hdy: +972 50 270582
New Zealand
azohar@netvision.net.il
TECHSPAN
Trading (NZ) Ltd.
55b Portage Road, Auckland 7
9.5 Africa P.O.Box 15-262 New Lynn
NZ-1007 Auckland
South Africa New Zealand
Hestico Pty Ltd Mr. Tim Fastnedge
94-96, 10th Road, Tel. +64-9-8276567
Kew 2090, Johannesburg. Fax +64-9-8276596
P.O. Box 1985, sales@techspan.nz
Bramley 2018,
Rep. of South Africa

D1BA-bypDRY-SiloF-oE-DE.doc / 18.04.07 Kun_20070405

Seite 9.28
von 38 Kundendienststellen

Kun_20070405 D1BA-bypDRY-SiloF-oE-DE.doc / 18.04.07

 Seite 10.29
Anhang von 38

10 Anhang

10.1 Declaration of Conformity DRYMAX

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Seite 10.30
von 38 Anhang

D1BA-bypDRY-SiloF-oE-DE.doc / 18.04.07
 Seite 10.31
Anhang von 38

10.2 Sicherheitsdatenblatt des Molekularsiebes

D1BA-bypDRY-SiloF-oE-DE.doc / 18.04.07
Seite 10.32
von 38 Anhang

D1BA-bypDRY-SiloF-oE-DE.doc / 18.04.07
 Seite 10.33
Anhang von 38

D1BA-bypDRY-SiloF-oE-DE.doc / 18.04.07
Seite 10.34
von 38 Anhang

D1BA-bypDRY-SiloF-oE-DE.doc / 18.04.07
 Seite 10.35
Anhang von 38

D1BA-bypDRY-SiloF-oE-DE.doc / 18.04.07
Seite 10.36
von 38 Anhang

D1BA-bypDRY-SiloF-oE-DE.doc / 18.04.07
 Seite 10.37
Anhang von 38

10.3 Richtwerttabelle
Kunststoff Kürzel Trockentemp Verweilzeit Schüttdichte Luftmenge
[°C] [h] [kg/dm³] [m³/kg]
Acrylnitril-Butadien-Styrol ABS 80 2,5 0,63 1,62
Acrylnitril-Styrol-Acrylester ASA 80 3 0,66 1,62
Zelluloseacetat CA 65 2,5 0,78 2,46
Zelluloseacetobutyrat CAB 60 2,5 0,71 2,38
Zellulosepropionat CP 70 2,5 0,74 2,31
Ethylen-Vinlyacetat-Cop. EVA 80 2 0,57 2,86
Ionomere Ionomere 90 3,5 0,56 2,59
Liquid Crystal Polymer LCP 150 4 0,83 1,62
Polyamid 11 PA11 75 3 (*) 0,62 1,63
Polyamid 12 PA12 75 3 (*) 0,62 2,07
Polyamid 6 PA6 80 3 (*) 0,68 2,11
Polyamid 6-10 PA610 80 3 (*) 0,65 2,11
Polyamid 6-3-T PA63T 80 3 (*) 0,67 1,87
Polyamid 6-6 PA66 80 3 (*) 0,68 2,11
Polyamid 6-6, 35% Glasfaser PA66 GF35 80 3 (*) 0,85 1,74
Polyaryletherketone PAEK 150 3 0,78 1,70
Polybutylentherephthalat PBT 120 3,5 0,81 1,72
Polybutylentherephthalat, 30% Glasfaser PBT GF30 120 3,5 0,92 1,72
Polycarbonat PC 120 3 0,72 1,34
Polycarbonat, 30% Glasfaser PC GF30 120 3 0,86 1,24
Polycyclohexylenedimethyleneterephthalate
PCTG 75 6 0,74 1,95
+Glycol (Cop.)
Polyetheretherketon PEEK 160 4 0,79 2,54
Polyetheretherketon, 30% Glasfaser PEEK GF30 160 4 0,89 2,01
Polyethylen z.B. mit Ruß gefüllt PE-gefüllt 90 3 0,57 2,23
(lineares) Hart-Polyethylen PE-HD 90 1,5 0,58 2,23
Polyetherimid PEI 150 3,5 0,76 1,40
(verzweigtes) Weich-Polyethylen PE-LD 80 1,5 0,55 2,36
lineares Polyethylen niederer Dichte PE-LLD 90 1,5 0,55 2,23
(lineares) Polyethylen mittlerer Dichte PE-MD 90 1,5 0,56 2,23
Polyethersulfon PES 150 3,5 0,82 1,52
Polyethersulfon, 30% Glasfaser PES GF30 150 3,5 0,96 1,46
Polyethylentherephthalat (injection) PET 125 4 0,84 1,72
Polyethylentherephthalat
PET-A 170 6 0,84 2,13
(preforms, extrusion)
glykolmodifiziertes Polyethylentherephthalat PETG 65 4 0,76 1,74

D1BA-bypDRY-SiloF-oE-DE.doc / 18.04.07
Seite 10.38
von 38 Anhang

Kunststoff Kürzel Trockentemp Verweilzeit Schüttdichte Luftmenge

[°C] [h] [kg/dm³] [m³/kg]
Perflour Alcoxyalkan Cop. PFA 120 3 1,30 1,28
Polyfluoralkoxy-Cop. PFA-TFA 120 3 1,30 1,28
Polymethylmethacrylat PMMA 80 3,5 0,71 1,83
Polyoxymethylen POM 100 2,5 0,85 1,66
Polyoxymethylen, 30% Glasfaser POM GF30 100 2,5 0,96 1,37
Polypropylen PP 90 1,5 0,54 2,00
Polypropylen, 20% Glasfaser PP GF20 90 3 0,63 1,80
Polypropylen, 30% Glasfaser PP GF30 90 3 0,68 1,66
Polypropylen, 40%Mineral PP M40 90 3 0,73 1,63
Polyphthalamid PPA 100 6 0,69 1,58
Polyphthalamid, 33%Glasfaser PPA GF33 100 6 0,89 1,36
Polyphenylenether PPE 100 2 0,65 1,36
Polyphenylenether, 30% Glasfaser PPE GF30 100 2 0,77 1,52
Polyphenylenoxid PPO 100 2,5 0,64 1,61
Polyphenylensulfid PPS 150 3,5 0,80 1,63
Polyphenylensulfid, 40% Glasfaser PPS GF40 150 3 0,99 1,38
Polystyrol PS 80 1,5 0,63 1,62
Polysulfon PSU 140 2,5 0,74 2,55
Polysulfon, 20% Glasfaser PSU GF20 150 3 0,84 2,38
Polysulfon modifiziert PSU mod 150 3 0,74 1,96
Polyurethan-Elastomere PUR 90 2,5 0,73 2,00
Polyvinylchlorid PVC 70 1,5 0,81 1,15
Weich-Polyvinylchlorid PVC-P 70 1,5 0,78 1,22
Hart-Polyvinylchlorid PVC-U 70 1,5 0,87 1,15
Polyvinylidenfluorid PVDF 140 3 1,07 1,39
Styrol-Acrylnitril-Copolymer SAN 80 2,5 0,65 1,49
Styrol-Butadien-Copolymer SB 70 1,5 0,63 1,76
Thermopl.-Copolyester TPE-E 100 3 0,71 2,04
Thermopl. Polyurethan (weich) (TPU) TPE-U 90 2 0,73 1,88
(*) gilt für Sackware

D1BA-bypDRY-SiloF-oE-DE.doc / 18.04.07