Loesungen - Vogel Kunststofftechnik

Teil I
Teil II
Teil III
Teil I Aufgaben zur Kunststoffkunde
1 Grundlagen der Kunststoffchemie

1.1 Aufbau, Struktur und Zustandsbereiche
1.2 Zusatz- und Hilfsstoffe
2 Aufbau und Eigenschaften der Thermoplaste

2.1 Polyethylen (PE)
2.2 Polypropylen (PP)
2.3 Polybutylen (PB) / Polyisobutylen (PIB)
2.4 Polyvinylchlorid (PVC)
2.5 Polystyrole (PS, SB, SAN, ABS, ASA)
2.6 Polymethylmethacrylat (PMMA)
2.7 Polyacetal / Polyoxymethylen (POM)
2.8 Fluorpolymere
2.9 Polyamid (PA)
2.10 Polycarbonat (PC)
2.11 Lineare Polyester: Polyethylenterephthalat (PET), Polybutylenterephthalat (PBT)
2.12 Weitere Thermoplaste
3 Aufbau und Eigenschaften der Duroplaste

3.1 Polykondensationsharze: Phenol-, Harnstoff-, Melamin-, Melamin-Phenol-Formaldehyd-
Harze (PF-/UF-/MF-/MP-Harze)
3.2 Polymerisationsharze: ungesättigte Polyesterharze (UP-Harze)
3.3 Polyadditionsharze (EP-Harze)
3.4 Vernetzte Polyurethane (PUR)
4 Aufbau und Eigenschaften der Elastomere

4.1 Naturkautschuk (NR)
4.2 Synthetische Kautschuke: Isopren- (IR), Styrol-Butadien- (SBR),
Butadien- (BR), Butyl- (IIR), Chloropren- (CR), Acrylnitril-Butadien-Kautschuk (NBR).
4.3 Spezialkautschuke: Polyurethan-Elastomer (PUR), Ethylen-Propylen-Kautschuk (EPM,
EPDM), Epichlorhydrinkautschuk (CO, ECO, ETER), Fluorkautschuk (FKM),
Silikonkautschuk (Q)
5 Identifizieren von Kunststoffen

5.1 Allgemeines
6 Grundlagen der Kunststoffprüfung

6.1 Eingangskontrollen
6.2 Mechanische Prüfungen
6.3 Sonstige Prüfungen
Teil I / Lösungen zur Kunststoffkunde 1
1 Grundlagen der Kunststoffchemie
1.1 Aufbau, Struktur und Zustandsbereiche

1.1.1 Elemente sind Grundstoffe, die die chemischen Verbindungen aufbauen.
1.1.2 Z.B. Kohlenstoffatom, Band Kunststoffkunde, Seite 13, Vogel Buchverlag.
1.1.3 Edelgaskonfiguration ist das Bestreben der Atome die äußere Schale mit Elektronen so zu
besetzen, dass sie dem eines Edelgases entspricht (Bestreben der Elemente chemische
Verbindungen aufzubauen).
1.1.4 a) Moleküle sind die kleinsten Einheiten der chemischen Verbindungen und aus mindestens
2 oder mehreren Atomen aufgebaut.
b) Der Zusammenhalt eines Moleküls erfolgt durch Bindungskräfte über Valenzen
(Elektronenpaare).
1.1.5 Sauerstoff (O) = 8 Elektronen, Wertigkeit = 2; Silizium (Si) = 14 Elektronen, Wertigkeit = 4.
1.1.6 Kohlenstoff (C), Wasserstoff (H), Sauerstoff (O), Stickstoff (N), Schwefel (S), Chlor (Cl),
Fluor (F).
1.1.7 Gesättigte Kohlenwasserstoffe haben zwischen den Kohlenstoffatomen eine Einfachbindung,

ungesättigte dagegen eine Zweifach- (Doppel-) oder Dreifachbindung.
1.1.8 Siehe Band Kunststoffkunde, Wasser: Abschnitt 1.2.2, Ethan, Ethen (Ethylen), Butylen,
Isobutan, Benzol: Abschnitt 1.2.3, Vogel Buchverlag.
1.1.9 Reaktionsfähige Atomgruppen sind Atomgruppen, die für sich allein nicht existenzfähig sind,
aber gebunden an Kohlenwasserstoffen untereinander chemische Reaktionen eingehen
können.
1.1.10 Ausgangsbasis für Kunststoffe ist in der Regel Erdöl, kann aber auch Erdgas oder Kohle sein.
1.1.11 Das Verfahren «fraktionierte Destillation» dient der Zerlegung von Rohöl (Erdöl) über die
Verdampfung und Kondensation der Öldämpfe in einzelne Fraktionen getrennt nach
Siedebereichen.
1.1.12 Naphtha ist Schwerbenzin und eine Fraktion aus der Rohöldestillation.
1.1.13 Cracken von Naphtha heißt Aufspalten von relativ langen Kohlenwasserstoff-Molekülen in
kleinere ungesättigte Kohlenwasserstoff-Moleküle. Voraussetzung dazu sind hohe
Temperaturen und die Anwesenheit eines Katalysators.
1.1.14 Ein Merkmal von Monomeren ist das Vorhandensein von Doppelbindungen im Molekül.
1.1.15 Viele kleine Ethylen-Moleküle werden durch Wärme und Katalysatoren dazu gebracht ihre
Doppelbindung aufzuspalten, so dass jedes Molekül über freie Bindearme verfügt. Diese
vielen Moleküle hängen sich aneinander bis ein langer Kettenverband (Makromolekül)
entstanden ist.
1.1.16 Siehe Band Kunststoffkunde, Ethylen/Polyethylen: Abschnitt 1.2.7;

Propylen/Polypropylen: Abschnitt 2.2; Vinylchlorid/Polyvinylchlorid, Styrol/Polystyrol:
Abschnitt 1.2.7, Vogel Buchverlag.
1.1.17 Viele kleine Molekülbausteine mit Doppelbindungen oder mindestens 2 reaktionsfähigen

Atomgruppen im Molekül werden über Polyreaktionen (Polymerisation, Polykondensation
oder Polyaddition) zu Makromolekülen zusammengebaut.
1.1.18 Bei thermoplastischen Polykondensaten haben die Ausgangsstoffe je 2 reaktionsfähige

Atomgruppen, um ein kettenförmiges Makromolekül aufzubauen. Bei duroplastischen
Polykondensaten muss ein Reaktionspartner mehr als 2 reaktionsfähige Atomgruppen
besitzen, damit sich ein netzartig verknüpftes Makromolekül bilden kann.
1.1.19 Bei der Polykondensation wird für das Zustandekommen der Reaktion immer ein
Spaltprodukt (meist Wasser) abgeschieden. Bei der Polyaddition werden die reaktionsfähigen
Atomgruppen umgebaut, sodass die Reaktion ohne Abspaltung eines Nebenproduktes
abläuft.
1.1.20 a) Ungesättigte Polyesterharze werden durch Polykondensation hergestellt und in einem

reaktionsfähigen Lösungsmittel, z.B. Styrol aufgelöst.
b) Durch Copolymerisation zwischen dem ungesättigten Harz und Styrol wird das Harz
ausgehärtet.
1.1.21 Thermoplaste, Duroplaste, Elastomere

Merkmale der Thermoplaste: kettenförmig 1-dimensional aufgebaute Makromoleküle.
Merkmale der Duroplaste: engmaschig vernetzte 3-dimensional aufgebaute Makromoleküle.
Merkmale der Elastomere: weitmaschig vernetzte 3-dimensionale Makromoleküle.
1.1.22 Der Molekülverband von amorphen Thermoplasten ist in idealer Unordnung, vergleichbar
mit einem wirr verknäulten Wattebausch. Der Molekülverband eines teilkristallinen
Thermoplasten ist teilweise durch Kristallitbildung geordnet, d.h., es bilden sich
Parallelbündelungen oder Faltungen von Molekülketten, der Rest ist amorph. Hierbei können
einzelne Kettenmoleküle sowohl dem kristallinen als auch dem amorphen Bereich angehören.
1.1.23 Nebenvalenzkräfte wirken zwischen den Molekülketten und bestimmen die mechanischen,
thermischen und chemischen Eigenschaften. Polyethylen niedriger Dichte hat einen
überwiegend verzweigten Makromolekülaufbau, somit sind die Nebenvalenzkräfte nicht so
stark ausgeprägt wie bei Polyethylen hoher Dichte. Daher resultieren die unterschiedlichen
Eigenschaften der beiden Polyethylentypen.
1.1.24 Eigenschaftsverändernde Faktoren sind: stereospezifischer Makromolekülaufbau mittels

bestimmter Katalysatoren, Zusatz von Füll- oder Verstärkungsstoffen, Copolymerisation mit
anderen Monomeren, Polymermischungen (Polyblends), Polymere mit unterschiedlich
großen Polymerisationsgraden sowie breiter oder enger Verteilung der Polymerketten um den
Mittelwert des Polymerisationsgrades.
1.1.25 Bei den Copolymeren werden 2 oder 3 unterschiedliche Monomerarten in eine

Makromolekülkette hineinpolymerisiert. Polyblends sind Mischungen von fertigen
Polymeren.
1.1.26 Für Kunststoffe, die in Längsrichtung eine starke Beanspruchung erfahren, wie z.B.
Polyethylenbändchen zur Herstellung von Sackware oder alle Arten von Fadengebinden
(Angelschnüre, Seile usw.) ist eine starke Molekülorientierung erwünscht.
1.1.27 Je nach der Verarbeitungsart (z.B. Extrudieren oder Spritzgießen) müssen die
Polymerschmelzen unterschiedliche Schmelzviskositäten aufweisen. Diese stehen im
unmittelbaren Zusammenhang mit den Kettenlängen der Polymeren. Je länger die Ketten,
umso zäher die Schmelze.
1.1.28 Mikro-Brown'sche Bewegung: Teilstücke der Molekülkette werden durch Wärmeeinwirkung

in Schwingung gebracht, so dass der Kunststoff erweicht, aber noch nicht fließt, weil
Verschlaufungen der Ketten noch einen gewissen Zusammenhalt des Gefüges bewirken.
Makro-Brown'sche Bewegung: Die Bewegung der Ketten sind jetzt dermaßen groß, dass der
Kunststoff seine Gestalt verliert, er zerfließt.
1.1.29 Thermoelastischer Zustand: Die Mikro-Brown'sche Bewegung ist wirksam, wobei der
thermoplastische Kunststoff nun einen Zustand annimmt, der etwa mit dem eines weichen
Gummis zu vergleichen ist.
Thermoplastischer Zustand: Die Makro-Brown'sche Bewegung ist wirksam, womit der
thermoplastische Kunststoff im Schmelzezustand vorliegt.
1.1.30 Die Verarbeitung von PMMA-Tafelmaterial zu Badewannen erfolgt im thermoelastischen

Bereich, weil die Tafel trotz einer Temperatur von ca. 150 °C noch nicht zerfließen darf,
sondern sie muss ihre Form in etwa behalten, bis der Umformvorgang einsetzt.
1.1.31 Bei teilkristallinen Thermoplasten ist für den amorphen Anteil bei Raumtemperatur (23 °C)
schon der thermoelastische Zustand vorhanden, d.h., nur die Kristallite halten den Kunststoff
in Form. Dadurch liegt ein mehr oder weniger hart-zäher Zustand bis kurz vor den
Kristallitschmelz-Temperaturbereich vor. Hart-spröde wird der teilkristalline Thermoplast
erst, wenn die amorphen Anteile nicht mehr der Mikro-Brown'schen Bewegung unterliegen,
d.h., auch dieser Anteil ist dann «eingefroren». Die meisten teilkristallinen Thermoplasten
sind bei Minustemperaturen im hart-spröden Zustand.
1.1.32 Duroplaste bestehen aus engmaschig vernetzten Makromolekülen. Ihr Netzwerk kann durch
Temperatureinwirkung nicht mehr «aufgeknüpft» werden. Bei zu hoher Temperatur wird
allerdings das Netzwerk zerstört, d.h., der Duroplast zersetzt sich.
1.2 Zusatz- und Hilfsstoffe

1.2.1 Durch Zumischung von Verarbeitungshilfen und eigenschaftsverbessernde Zusätze werden
die Kunststoffe zum einen besser verarbeitbar und zum anderen für den jeweiligen
Anwendungsfall den Anforderungen angepasst.
1.2.2 Die Zusatz- und Hilfsstoffe werden in die Gruppen Verarbeitungshilfsstoffe und
eigenschaftsändernde Zusatzstoffe eingeteilt.
1.2.3 Zusatz- und Hilfsstoffe sollen folgende Eigenschaften aufweisen:

hohe Thermostabilität,
Farbneutralität,
Verträglichkeit mit anderen Zusätzen,
geringe Flüchtigkeit,
Migrationsbeständigkeit,
keine negative Eigenschaftsveränderung hervorrufen,
gute Lichtstabilität,
Geruchs- und Geschmacksneutralität,
physiologische Unbedenklichkeit.
1.2.4 a) Weichmachen lassen sich Thermoplaste, die einen ausgeprägten Dipolcharakter besitzen.
b) Die Weichmachermoleküle besitzen ebenso einen Dipol und setzen sich durch die
Nebenvalenzkräfte zwischen die Polymerketten und lockern damit das starre Gefüge auf.
Monomerweichmacher bilden kurze Brückenglieder, Polymerweichmacher längere
Übergangsglieder zwischen den Polymerketten, so dass die Beweglichkeit des
Molekülgefüges sich unterschiedlich verhält.
Polymerweichmacher haben daher eine weniger gute weichmachende Wirkung.
1.2.5 Monomerweichmacher können unter Umständen aus dem PVC-weich an die Oberfläche
migrieren (wandern) und somit in Lebensmittel bzw. in den Kindermund gelangen. Sie sind
zwar nicht giftig, man weiß aber zu wenig über die Langzeitwirkung hinsichtlich einer
eventuellen Krebserkrankung.
1.2.6 Impactmodifier sind Schlagzähmacher und wirken bei Stoßbelastung, insbesondere in der
Kälte, als innere Dämpfung, so dass kein Sprödbruch mehr auftreten kann.
1.2.7 Bei den relativ hohen Verarbeitungstemperaturen sollen die Wärmestabilisatoren die HCl-
Abspaltung verhindern bzw. eventuell gebildetes HCl binden.
1.2.8 a) Schutz vor energiereicher Strahlung bieten UV-Absorber, die energiereiche Strahlung in
unschädliche Wärme umwandeln.
b) Einen einsetzenden Kettenabbau lässt sich an der Verfärbung des PVC von Gelb über
Braun bis Schwarz erkennen.
c) Barium-, Cadmium- und Bleiverbindungen sind Schwermetallsalze, die giftig sind.
1.2.9 Innere Gleitmittel sind in der Regel polare Verbindungen. Sie sind gut verträglich (z.B. mit
dem PVC) und lassen die Kettenmoleküle in der Schmelze besser aneinander vorbei gleiten.
Äußere Gleitmittel haben keine gute Verträglichkeit mit der Kunststoffschmelze, schwitzen
somit aus und bilden einen Schmierfilm zwischen Schmelze und Maschinenwand.
1.2.10 Lösliche Farbmittel färben die Kunststoffe derart, dass die Kunststoffe transparent bleiben.
Sie werden als Farbstoffe bezeichnet. Unlösliche Farbmittel sind Pigmente, die aufgrund
ihrer Teilchengröße den Kunststoffen eine gewisse Deckkraft verleihen.
1.2.11 Füllstoffe werden zur gezielten Eigenschaftsverbesserung von Kunststoffen eingesetzt.

Verstärkungsstoffe verbessern die mechanischen Eigenschaften, wie z.B. Festigkeit und
Steifigkeit. Auch die Temperaturbeständigkeit und das Schwindungsverhalten wird meist
verbessert.
1.2.12 a) Die Verhinderung von elektrostatischer Aufladung wird durch die Erniedrigung des
Oberflächenwiderstands des Kunststoffs erreicht.
b) Die Wirkungsweise von Antistatika ist das Ausschwitzen aus dem Kunststoff an die
Oberfläche und die Aufnahme von Luftfeuchtigkeit.
1.2.13 Die Wirkungsweise von Flammschutzmittel beruht auf:

Abschirmung des Sauerstoffs vom Brandherd,
Beeinflussung der Zersetzung des Kunststoffs,
Beeinflussung des Verbrennungsmechanismus.
1.2.14 Peroxide sollen z.B. im Fall von UP-Harzen lineare Kettenmoleküle mit Styrol vernetzen.
Beschleuniger dienen dazu, die Vernetzung der UP-Harze schneller ablaufen zu lassen.
Inhibitoren verzögern bzw. verhindern eine solche Vernetzungsreaktion.
1.2.15 Die meisten thermoplastischen Formmassen kommen als Granulat in den Handel. Granulate
enthalten in der Regel alle notwendigen Zusatzstoffe und sind für die Verarbeitung gut
rieselfähig.
1.2.16 Mastiziermittel dienen dazu thermisch-mechanisch abgebaute Naturkautschukmoleküle mit

Sauerstoff abzusättigen, damit die verkürzten Kettenmoleküle besser verarbeitbar werden.
1.2.17 a) Vernetzungsmittel für ungesättigte Kautschuke ist Schwefel.

b) Die eingesetzte Menge für Weichgummi beträgt bis zu 3 %.
1.2.18 Neben den Vernetzungsmitteln werden auch Vulkanisationsbeschleuniger und -verzögerer

eingesetzt. Wie die Namen schon aussagen, sollen die Beschleuniger den
Vulkanisationsprozess beschleunigen, die Verzögerer den Prozess verzögern. Dadurch
werden Eigenschaften und Verarbeitung positiv beeinflusst.
1.2.19 Aktive Füllstoffe verbessern bestimmte Eigenschaften des Gummis, wie z.B. Festigkeit,
Abrieb und Weiterreißwiderstand.
1.2.20 Weichmacher haben im Kautschuk bzw. im Gummi die Aufgaben:

Beeinflussung der physikalischen Eigenschaften,
Streckung der Kautschukmasse,
Verbesserung der Fließeigenschaften
Erleichterung der Einarbeitung von Füllstoffen.
1.2.21 Faktise sind feste Weichmacher und verbessern die Verarbeitbarkeit und einige
Eigenschaften, wie z.B. Dimensionsstabilität, Standfestigkeit, Alterungsbeständigkeit,
Schleifbarkeit u.a.
1.2.22 Alterungsschutzmittel sind unerlässlich, um den Makromolekülabbau zu verhindern bzw. zu

verzögern.
1.2.23 Zusatzstoffe für Latex sollen in Emulsions-, Suspensionsform oder wenn sie wasserlöslich
sind, in wässriger Lösung zugesetzt werden.
1.2.25 Siehe Band Kunststoffkunde, Abschnitt 1.5.1, Vogel Buchverlag.
1.2.26 Kautschuke kommen in Form von Blöcken, Fellen oder Schnitzel in den Handel.
2 Aufbau und Eigenschaften der Thermoplaste
2.1 Polyethylen (PE)

2.1.1 Aus Ethylenmolekülen wird über die Polymerisation Polyethylen hergestellt.
2.1.2 Das «n» an der eckigen Klammer des Molekülausschnitts von Polyethylen bedeutet, dass sich
n Monomere in die Polyethylenkette eingebaut haben. Es ist der sog. Polymerisationsgrad.
2.1.3 a) PE lässt sich nach der Hochdruck- und nach der Niederdruckpolymerisation herstellen.
b) PE, das nach dem Hochdruckverfahren hergestellt wurde, hat einen verzweigten
Makromolekülaufbau. PE, das nach dem Niederdruckverfahren hergestellt wurde, besitzt
eine lineare Molekülstruktur.
2.1.4
Eigenschaftsmerkmale PE-LD PE-HD
a) Kristallinität (%) 40…50 60…80
3
b) Dichte (g/cm ) 0,915…0,94 0,94…0,965
2
c) Festigkeit (N/mm ) 8,0…10,0 20,0…30,0
d) Gebrauchstemperatur (°C) 80…90 90…105
Durch die unterschiedlichen Abstände der Polymerketten der verzweigten bzw. linearen
Molekülstrukturen ergeben sich unterschiedliche Nebenvalenzkräfte, wodurch sich die
voneinander abweichenden Eigenschaften erklären lassen.
2.1.5 PE-LD hat einen Kristallitschmelzbereich von 105…110 °C, PE-HD einen von 130…135 °C.
2.1.6 Durch die engere Molekülstruktur bei PE-HD dringen organische Kohlenwasserstoffe nicht in
das Material ein, Aufquellen des Kunststoffs wird so verhindert. PE-LD quillt dagegen auf.
2.1.7 Das Kleben von PE miteinander ist sehr schlecht möglich, weil dieser Werkstoff unpolar ist.
Dadurch ist eine Haftung der Klebmasse nicht gegeben. Bei Oberflächenvorbehandlung (z.B.
durch Abflammen) ist eine eingeschränkte Haftung erreichbar, die aber keiner
Beanspruchung durch Zug oder Scherung standhält.
2.1.8 Durch Beimengen von 2…2,5 % Ruß zu PE kann die schnelle Versprödung durch
Sonnenlicht verhindert werden.
2.1.9 PE ist nicht transparent, weil die Kristallite das Licht brechen. PE besitzt deshalb eine
milchig-weiße Eigenfarbe.
2.1.10 Für PE-HD muss eine höhere Verarbeitungstemperatur gewählt werden. Begründung siehe
Lösung 2.1.4, CD-ROM.
2.1.11 Typische Anwendungen von PE-HD und PE-LD siehe Band Kunststoffkunde, Abschnitt 2.1,
Vogel Buchverlag.
2.1.12 Sondertypen von PE sind:

ultrahochmolekulares PE,
vernetztes PE (PE-V),
chloriertes PE (PE-C),
lineares PE mit niedriger Dichte (PE-LLD).
2.1.13 Die Polymerketten sind bei ultrahochmolekularem PE dermaßen groß, dass ein
Aufschmelzen des Kunststoffs nicht mehr möglich ist.
2.1.14 Durch Vernetzen von PE werden diverse Eigenschaften wesentlich verbessert. PE verliert
seinen thermoplastischen Charakter.
2.1.15 Chloriertes PE wird als Mischungskomponente für PVC verwendet, da es elastifizierende

Eigenschaften besitzt und dem PVC bessere Schlagzähigkeit – besonders in der Kälte –
verleiht.
2.1.16 PE-LLD hat bei niedriger Dichte eine hervorragende Reiß- und Weiterreißfestigkeit und wird
deshalb gern für Verpackungsfolien verwendet.
2.2 Polypropylen (PP)

2.2.1 Olefine sind Kohlenwasserstoffe, die eine Doppelbindung im Molekül aufweisen. Das trifft
für PP aber nicht zu, denn im Polymer ist die Doppelbindung nicht mehr vorhanden. Da aber
der Ausgangsstoff Propylen die Doppelbindung im Molekül hatte, wird das Polymer als
Polyolefin bezeichnet.
2.2.2 Die Ordnungsstruktur der Makromoleküle von PP ist teilkristallin.
2.2.3 Die gravierenden Unterschiede von PE und PP sind die Kugeldruckhärte und die Vicat-
Erweichungstemperatur. Den Härteunterschied kann man sehr einfach durch die
Fingernagelprobe herausfinden. PE hinterlässt Ritzspuren, PP dagegen nicht. Natürlich gibt
es bei den physikalischen Eigenschaften noch weitere Unterschiede, dazu sind aber genauere
Untersuchungen notwendig.
2.2.4 PP-Homopolymerisat = reines Polypropylen.

Block-Copolymerisat = Propylen mit mindestens 50 % Anteil und aliphatischen
Olefinen (z.B. Ethylen) werden getrennt zu mittleren Blöcken
vorpolymerisiert und dann zu einer Kette
zusammenpolymerisiert.
Random-Copolymerisat = statistisches Copolymerisat aus Propylen mit mindestens 50 %
Anteil und aliphatischen Olefinen (z.B. Ethylen) in
willkürlicher Verteilung der Monomere in der Kette. Siehe
hierzu Band Kunststoffkunde, Abschnitt 1.2.7, Vogel
Buchverlag.
2.2.5 Die räumliche Ausrichtung der CH3-Gruppen ist bei den verschiedenen PP-Typen
unterschiedlich.
Isotaktisches PP = CH3-Gruppen befinden sich alle in einer Richtung.
Syndiotaktisches PP = CH3-Gruppen sind regelmäßig in gegenüberliegender Stellung
angeordnet.
Ataktisches PP = CH3-Gruppen sind regellos angeordnet.
2.2.6 Je höher der isotaktische Anteil im PP, desto besser sind die Eigenschaften Zugfestigkeit,
Steifigkeit und Härte.
2.2.7 PP-H hat eine Versprödungstemperatur von 0 °C.
2.2.8 PP hat eine kurzzeitig höhere Gebrauchstemperatur von 35 °C und eine langzeitig höhere von
20 °C sowie eine um 25 °C höhere Erweichungstemperatur (PP-H) als PE-HD.
2.2.9 Ja, die Massetemperatur muss bei der Umstellung von PE- auf PP-Verarbeitung mit dem
Extruder erhöht werden, da die Erweichungstemperatur für PP um 25 °C höher liegt. Somit
erhöhen sich alle Temperaturwerte am Extruder um mindestens diesen Betrag (nach Tabelle
um ca. 35 °C).
2.2.10 Die Umformtemperaturen von PE liegen bei 120…160 °C, die von PP bei 160…200 °C.
2.2.11 Typische Anwendungen von PP siehe Band Kunststoffkunde, Abschnitt 2.2, Vogel
Buchverlag.
2.3 Polybutylen (PB) / Polyisobutylen (PIB)

2.3.1 Die Strukturformeln von PB und PIB (siehe Band Kunststoffkunde, Abschnitt 2.4, Vogel
Buchverlag). Das Ausgangsprodukt für PB ist ein Normal-Butylen, d.h., das Molekül hat
keine Seitengruppen an der Kette. Bei PIB ist das Ausgangsmolekül mit einer Seitengruppe
(Methylgruppe) verzweigt. Diese Verbindung ist von der Zusammensetzung mit dem
Normal-Butylen gleich, hat aber eine andere Struktur und wird daher mit dem Zusatz «iso-»
versehen.
2.3.2 Das Molekülgewicht von PB ist bis zu 10 mal höher als das von PE-LD. Die
Zeitstandsfestigkeit ist aufgrund des höheren Molekülgewichts auch höher als bei PE-LD.
2.3.3 Die Temperaturbeständigkeit von PB liegt bei 100 °C.
2.3.4 Im Innenausbau von Häusern wird PB häufig für Fußbodenheizungs- und Warmwasserrohre
eingesetzt.
2.3.5 Unter Kriechen versteht man bei Kunststoffen eine Deformation schon bei kleinen
Lastbereichen, d.h., es bleibt eine bleibende Verformung zurück. Abmildern lässt sich die
Kriechneigung bei PIB durch Zumischen von Talkum, Ruß und PE-LD.
2.3.6 Folien aus PIB lassen sich durch Kalandrieren oder Extrudieren mit Breitschlitzdüsen
herstellen.
2.3.7 Die Verarbeitung von PIB lässt sich durch Abmischen mit Polyolefinen verbessern.
2.4 Polyvinylchlorid (PVC)

2.4.1 Die Polymerisationsverfahren für die Herstellung von PVC heißen:
Emulsions- (E), Suspensions- (S) und Massepolymerisationsverfahren (M).
Die Reinheit ist bei PVC-E am schlechtesten (enthält Emulgator), PVC-S ist ziemlich rein (es
sind nur geringe Anteile von Schutzkolloiden enthalten), PVC-M ist absolut rein.
2.4.2 Der Emulgator im PVC-E verleiht dem PVC für die Verarbeitung in der Schmelze eine gute
innere Schmierung (inneres Gleitmittel).
2.4.3 Das PVC-E ist durch den enthaltenen Emulgator trüb, weshalb keine Transparenz erreicht
werden kann.
2.4.4 Transparente Produkte macht man aus PVC-S, besser noch aus PVC-M.
2.4.5 Das Mischverfahren, um PVC mit Zusatz- und Hilfsstoffen zu versehen, nennt man
Compoundierung.
2.4.6 Bei PVC-U werden die Zusätze Wärmestabilisatoren, Gleitmittel, Füllstoffe, Pigmente und
eventuell Schlagzähmacher (Impactmodifier) eingearbeitet, bei PVC-P ist der
Schlagzähmacher nicht enthalten, dafür sind flüssige Weichmacher in größeren Anteilen
(20…35 %) zugesetzt.
2.4.7 Dem PVC müssen Wärmestabilisatoren zugesetzt werden, weil beim Erreichen der
Verarbeitungstemperatur schon die Zersetzung des PVC einsetzt.
2.4.8 Die Typenbezeichnungen am PVC sagen folgendes aus:

PVC-U = PVC hart (unplasticized)
PVC-P = PVC weich (plasticized)
PVC-NI = PVC normal schlagzäh (normal impact)
PVC-RI = PVC erhöht schlagzäh (raised impact)
PVC-HI = PVC hoch schlagzäh (high impact).
2.4.9 PVC-P mit 40 % Weichmacher hat u.a. folgende Eigenschaften:

Dichte (g/cm3) = 1,29
Festigkeit (N/mm2) = 20
Glasübergangstemperatur (°C) = –20.
2.4.10 Die Weichmacherart und der Weichmacheranteil haben bei PVC einen Einfluss auf die
Brennbarkeit.
2.4.11 Anwendungen im Bauwesen von PVC (siehe Band Kunststoffkunde, Abschnitt 2.7, Vogel
Buchverlag).
2.4.12 Unter PVC-Modifikationen versteht man Mischungen (Polyblends) von PVC mit
Schlagzähmachern oder Copolymere aufgebaut aus Vinylchlorid mit anderen Monomeren.
2.4.13 Es werden bei PVC Eigenschaftsveränderungen erzielt:

a) durch Beimischung von chloriertem PE = Verbesserung der Schlagzähigkeit in der Kälte,
b) durch nachchlorieren von PVC = Erhöhung der Wärmeformbeständigkeit und
verbesserte Chemikalienbeständigkeit.
2.4.14 Beim Molekülaufbau von PVC ist 1 Chloratom an 1 Kohlenstoffatom eines

Molekülabschnittes gebunden, dagegen sind am PVDC 2 Chloratome am Kohlenstoff eines
Molekülabschnittes gebunden.
2.5 Polystyrole (PS, SB, SAN, ABS, ASA)

2.5.1 Strukturformel von PS (siehe Band Kunststoffkunde, Abschnitt 2.9, Vogel Buchverlag). Der
sechseckige Ring mit dem Kreis in der PS-Formel ist die vereinfachte Form der
Benzolformel. Die ausgeschriebene Formel für Benzol siehe Band Kunststoffkunde,
2.5.2 a) Der Ordnungszustand der Makromoleküle von PS ist amorph.

b) Das ist erkennbar an der Transparenz des ungefärbten PS.
2.5.3 PS hat u.a. folgende Eigenschaften:

a) große Härte,
b) relativ hohe Sprödigkeit,
c) Wärmeformbeständigkeit etwa 80 °C,
d) Chemikalienbeständigkeit ist gegenüber anorganischen Lösungsmitteln außer
konzentrierter Schwefelsäure gut, gegen die meisten organischen Lösungsmittel ist PS
nicht beständig.
2.5.4 Von PS sind nachfolgende Schaumprodukte auf dem Markt:

Styropor (Partikelschaum),
Styrofoam (Extrusionsschaum),
Strukturschaum (Spritzgegossene Formteile).
Bei der Herstellung von Styropor werden in der 1. Stufe aus kleinen Perlen durch Dampf
erbsengroße Schaumkugeln hergestellt. Diese werden nach einer Zwischenlagerung wieder
durch Dampf erhitzt und soweit gebläht, dass sie in einem geschlossenen Werkzeug
miteinander verschweißen.
2.5.5 Formteile aus Strukturschaum haben gegenüber kompakten Teilen u.a. folgende Vorteile:
Materialersparnis bei gleicher Wanddicke,
höhere Steifigkeit bei gleichem Gewicht,
keine Einfallstellen,
keine Orientierungen und Spannungen.
2.5.6 a) PS wird mit Butadien, schlagzäh, ausgerüstet.

b) Butadien wird entweder als Butadienkautschuk über eine rein physikalische Mischung in
das PS eingebracht oder es wird als Co-Komponente in das Makromolekül mit
einpolymerisiert.
2.5.7 Eigenschaftsvergleiche der Polystyrole:
Sprödigkeit Transparenz Wasseraufnahme Spannungsriss-

beständigkeit
PS groß glasklar gering gering
SB gering opak gering besser als PS
2.5.8 Im Bereich von Haushaltsartikeln wird SB für Kleiderbügel, Gehäuse für elektrische Geräte,
Toilettenartikel, Kühlschrankinnenbehälter u.a.m. eingesetzt.
2.5.9 Eigenschaftsverbesserungen von SAN gegenüber von PS sind z.B.: höhere Steifigkeit,
Zähigkeit, Kratzfestigkeit und Wärmeformbeständigkeit.
2.5.10 SAN wird wegen der besseren Eigenschaften gegenüber PS bevorzugt für technische Teile
eingesetzt.
2.5.11 a) Unter einem Terpolymer versteht man eine «3-Stoff-Masse».

b) Beispiele aus dem Polystyrolbereich sind:
ABS = Acrylnitril/Butadien/Styrol – Terpolymer,
ASA = Acrylnitril/Styrol/Acrylester – Terpolymer.
2.5.12 ABS-Blends sind Mischungen von ABS mit anderen Polymeren, wie z.B. ABS/PVC,
ABS/PC oder ABS/PUR.
2.5.13 a) Die Metallschicht wird durch Galvanisieren aufgebracht.

b) Die gute Haftung wird durch Herausbeizen der Elastomerkomponente aus der
Oberfläche und die mechanische Verankerung der Metallschicht in den entstandenen
Kavernen erreicht.
2.5.14 ABS-Anwendungen im Fahrzeugwesen (siehe Band Kunststoffkunde, Abschnitt 2.9.4, Vogel

Buchverlag).
2.5.15 ASA hat durch den Austausch der Elastomerkomponente Butadien mit Acrylester den großen
Vorteil, dass es neben der hohen Kälteschlagzähigkeit auch eine sehr gute
Witterungsbeständigkeit besitzt.
2.5.16 ASA-Anwendungen im Außenbereich siehe Band Kunststoffkunde, Abschnitt 2.9.5, Vogel

Buchverlag.
2.6 Polymethylmethacrylat (PMMA)

2.6.1 Strukturformel von PMMA siehe Band Kunststoffkunde, Abschnitt 2.10, Vogel Buchverlag.
5 × C = 5 × 12 = 60
8×H=8×1=8
2 × O = 2 × 16 = 32
Molekülmasse = 100 für das Monomer, 100 × 4800 = 480 000 = Molekülmasse für das
Polymer.
2.6.2 Durch Zumischen von speziellen Polymeren mit elastischen Anteilen oder durch
Copolymerisation mit Acrylnitril von mehr als 50 % oder Butadien/Styrol (MBS) lässt sich
bei PMMA die Sprödigkeit sehr gut zurückdrängen.
2.6.3 Durch Copolymerisation mit Acrylnitril erhält man AMMA (Acrylnitril-Methylmethacrylat),

das sich durch erhöhte Chemikalienbeständigkeit auszeichnet.
2.6.4 Die optischen Eigenschaften von PMMA sind glasklare Lichtdurchlässigkeit (92 %) bei
hoher Brillanz.
2.6.5
Eigenschaftsvergleiche von PMMA-Halbzeug PMMA-Formmasse MBS-Formmasse
2
Schlagzähigkeit (kJ/m ) 12 11 60
2
Härte (N/mm ) 200 180 105
Erweichungstemperatur (°C) 115 90 95
2.6.6 a) Hochmolekulares PMMA wird durch diskontinuierliche Kammerpolymerisation als

Massepolymerisat hergestellt. Die Kammer besteht i.d.R. aus Spiegelglasscheiben.
b) Das gegossene PMMA wird als Halbzeug in Form von Platten, Blöcke, Stäbe oder Rohre
in den Handel gebracht.
2.6.7 Bei unsachgemäßer Lagerung können PMMA-Granulate Feuchtigkeit anziehen, die durch
Vortrocknung entfernt werden muss.
2.6.8 a) Beim Warmformen von PMMA-Tafeln zu Badewannen müssen die Tafeln auf
Temperaturen von 150…180 °C erwärmt werden.
b) Beim Warmformen wird das Material gereckt, wodurch eine biaxiale
Molekülorientierung erzielt wird, die zu einer wesentlichen Verbesserung der
mechanischen Eigenschaften führt.
2.6.9 Anwendungen von PMMA aus den Bereichen Optik und Bauwesen siehe Band
Kunststoffkunde, Abschnitt 2.10, Vogel Buchverlag.
2.7 Polyacetal / Polyoxymethylen (POM)

2.7.1 POM wird als Homopolymer aus Formaldehyd oder als Copolymer aus Formaldehyd und
einem Ringether hergestellt.
2.7.2 Der strukturelle Molekülaufbau ist teilkristallin.
2.7.3 a) Siehe Lösung 2.7.1, CD-ROM.

b) Der Typ Homopolymer besitzt eine höhere Kristallinität gegenüber dem Copolymer,
dafür ist der Kettenabbau in der Schmelze beim Copolymer, zurückzuführen auf den
Ringether, nicht mehr so leicht möglich. Weitere Unterschiede siehe Band
Kunststoffkunde, Tabelle 2.17, Vogel Buchverlag.
2.7.4 Das Gleitverhalten von POM kann durch Füllung mit Molybdändisulfid verbessert werden,
wartungsfreies Gleiten erreicht man durch Zusatz von PTFE-Pulver.
2.7.5 Durch Einarbeiten von 20…30 % Glasfasern kann die Zugfestigkeit verdoppelt und die
Steifigkeit (E-Modul) verdreifacht werden.
2.7.6 Durch Wärme nachbehandelte POM-Teile weisen eine höhere Kristallinität auf und erlangen
dadurch bessere mechanische Eigenschaften.
2.7.7 Durch Zugabe von thermoplastischen Polyurethan-Elastomeren (PUR) oder vernetzten

Kautschuken lässt sich POM schlagfest ausrüsten.
2.7.8 Es kann bei der Verarbeitung von POM in der Schmelze bei zu hohen Temperaturen zur
Zersetzung kommen. Dann entsteht Formaldehydgas, das das Material explosionsartig aus
Düse und Trichter hinausschießen lässt. Es ist daher im Störfall eine Schutzbrille zu tragen
und für eine gute Be- und Entlüftung zu sorgen. Außerdem sind an der Maschine die
Verarbeitungstemperaturen sofort zu senken.
2.7.9 Bei der Verklebung von POM mit 2-Komponenten-Kleber ist eine Vorbehandlung mit
Chromsäure erforderlich.
2.7.10 POM ist aufgrund seiner hohen Zähigkeit besonders für Schnapp- und Pressverbindungen im
Maschinen- und Gerätebau geeignet.
2.7.11 POM-Anwendungen aus den Bereichen Elektrotechnik und Möbelbau siehe Band
2.8 Fluorpolymere
2.8.1 Fluorpolymere haben u.a. folgende außergewöhnliche Eigenschaften:
hervorragende Chemikalien- und Lösungsmittelbeständigkeit,
einen weiten Temperatureinsatzbereich (–200 bis +300 °C),
ausgezeichnete Gleit- und Reibeigenschaften.
2.8.2 a) Strukturformel von Polytetrafluorethylen (PTFE) siehe Band Kunststoffkunde,

b) PTFE wird durch die E- und S-Polymerisation hergestellt.
c) Die Kristallinität von PTFE beträgt 53…70 %.
2.8.3 PTFE kann man durch Spritzgießen nicht verarbeiten, weil die Kristallite beim Schmelzen
nicht «flüssig» werden. Das Material wird gelartig und transparent.
2.8.4 Halbzeuge aus PTFE werden durch Presssintern, Pulverextrusion (Ramextrusion) und
Pastenextrusion hergestellt. Folien schält man von gesinterten bzw. ungesinterten Vollstäben.
2.8.5 Einsatzgebiete von PTFE in der chemischen Industrie siehe Band Kunststoffkunde, Abschnitt
2.14.1, Vogel Buchverlag.
2.8.6 Für die Spritzgießverarbeitung kann das vollfluorierte Perfluorethylenpropylen-

Copolymerisat (FEP) eingesetzt werden.
2.8.7 Mit Glasfasern kann das fluorhaltige Ethylen-Tetrafluorethylen-Copolymer (ETFE) verstärkt

werden.
2.8.8 Im Rohrleitungsbau ist das fluorhaltige Polymer Polyvinylidenfluorid (PVDF) aufgrund

seiner guten Schweiß- und Klebbarkeit sehr gut geeignet.
2.8.9
Eigenschaftsvergleich der PTFE PFA/TFA PVDF

Fluorpolymeren
a) Dichte (g/cm2) 2,15…2,20 2,13…2,17 1,78
2
b) Zugfestigkeit (N/mm ) 20…40 20…30 50…60
2
c) Härte (N/mm ) 27…32 30…40 70
d) Einsatztemperaturbereich (°C) –200/+300 –200/+260 –60/+150
2.9 Polyamid (PA)

2.9.1 PA werden i.d.R. durch Polykondensation hergestellt (Ausnahme PA 6, ausgehend von
Caprolactam).
2.9.2 a) Die Zahlen hinter dem Kurzzeichen sagen aus, welche Reaktionspartner zum Aufbau der
PA herangezogen wurden. Die Zahlen beziehen sich auf die Anzahl der Kohlenstoffe,
die zwischen den Fremdatomen (Stickstoff) im Kettenverband stehen.
PA 6: 6 Kohlenstoffatome im Ausgangsmolekül,
PA 66: Je 6 Kohlenstoffatome in den beiden Ausgangsmolekülen,
PA 610: Das eine Ausgangsmolekül besitzt 6, das andere 10 Kohlenstoffatome.
b) Die Ausgangstoffe haben die Bezeichnungen für PA 6: Caprolactam, für PA 66:
Hexamethylendiamin und Adipinsäure, für PA 610: Hexamethylendiamin und
Sebacinsäure. Die Formeln dazu siehe Band Kunststoffkunde, Abschnitt 2.15,
Vogel Buchverlag.
2.9.3 a) Die Gruppe im Kettenverband der PA heißt Amid-Gruppe.

b) An der Amidgruppe sind neben Kohlenstoff und Wasserstoff außerdem noch Stickstoff
und Sauerstoff beteiligt.
2.9.4 a) Die Amidgruppe verstärkt aufgrund des Dipolcharakters die zwischenmolekularen

Bindungskräfte.
b) Je öfter im Kettenverband die Amidgruppe auftritt, desto mehr Wasser wird vom PA
aufgenommen.
2.9.5 Durch die Wasseraufnahme bekommen PA ihren zähharten Charakter.

2.9.6 Ein hoher Wassergehalt wirkt sich bei PA nachteilig auf die mechanischen Eigenschaften und
auf die Maßhaltigkeit aus.
2.9.7 Durch den Zusatz von 35 % Glasfasern verbessern sich gegenüber nicht verstärktem PA
die Zugfestigkeit um mehr als das Doppelte,
die Schlagzähigkeit vermindert sich, bleibt aber auf relativ hohem Niveau,
die Gebrauchstemperaturbeständigkeit verbessert sich um ca. 30…40 °C.
2.9.8 Der E-Modul, ein Maß für die Steifigkeit, liegt bei den PA im Bereich der meisten zähharten
Thermoplaste, allerdings steigt er bei den glasfasergefüllten PA-Typen enorm an und erreicht
den 4- bis 5fachen Wert.
2.9.9 a) Einen hohen Kristallisationsgrad erreicht man durch langsames Abkühlen der Schmelze.
b) Mit einem hohen Kristallisationsgrad nimmt die Wasseraufnahme ab, verbessert werden
die Maßhaltigkeit, die Abriebfestigkeit sowie die mechanischen und elektrischen
Eigenschaften.
2.9.10 Man kann den PA-Typ PA 46 zu den hochtemperaturbeständigen Thermoplasten zählen.
2.9.11 Folgende Thermoplaste lassen sich mit PA blenden: PE, PET, POM und EP.
2.9.12 Durch Co-Kondensation mit verschiedenen Monomeren lassen sich PA herstellen, die als
Lösung zur Verarbeitung gelangen, um daraus z.B. Folien herzustellen.
2.9.13 Bei dickwandigen Teilen kann man durch Tempern innere Spannungen abbauen und die
Nachkristallisation erhöhen, wodurch die Eigenschaften verbessert werden.
2.9.14 a) Unter Konditionieren versteht man die beschleunigte Wasseraufnahme bei PA, wie sie
sonst über einen Zeitraum von ca. 3 Monaten unter normalen atmosphärischen
Bedingungen erfolgen würde.
b) Erreicht wird das durch Lagerung im warmen Wasser bis zum gewünschten Wert.
c) Die Wasseraufnahme ist mit einer Volumenzunahme verbunden, somit können PA-Teile
direkt nach der Wasseraufnahme einigermaßen passgenau in Maschinen und Geräte
eingebaut werden.
2.9.15 Vor der Verarbeitung von PA-Granulaten sollte immer eine Vortrocknung vorgenommen
werden.
2.9.16 Dickwandige Halbzeuge lassen sich wirtschaftlich durch Gusspolyamid herstellen.
2.9.17 Grafithaltiges PA ist besonders gut geeignet für wartungsfreie Lager- und Gleitelemente.
2.9.18 Anwendungen von PA-Fäden siehe Band Kunststoffkunde, Abschnitt 2.15 unter «Sonstiges»,
Vogel Buchverlag.
2.10 Polycarbonat (PC)

2.10.1 a) Beim PC ist der ringförmige Baustein Benzol im Kettenverband enthalten.
b) Die Benzolringe behindern die Beweglichkeit des Makromoleküls, worauf die hohe
Steifheit und die hohe Temperaturbeständigkeit zurückzuführen sind.
2.10.2
Eigenschaftswerte von PC im Vergleich mit SAN

2
Festigkeit (N/mm ) ca. 60 70
Dehnung (%) ca. 80 3
2
Schlagzähigkeit (mJ/mm ) o. Br. 20
2
Härte (N/mm ) 95 ca. 160
Gebrauchstemperatur (°C) –135…+135 90
2.10.3 a) Die Spannung (Festigkeit) von glasfasergefülltem PC gegenüber ungefülltem wird um 1/3
erhöht und die Dehnung von ca. 80 % auf 3,5 % reduziert.
b) Es werden durch Glasfaserverstärkung von PC weiterhin folgende Eigenschaften
verbessert: Steifigkeit, Druckfestigkeit, Maßhaltigkeit und Wärmeformbeständigkeit.
2.10.4 a) Die maximale Lichtdurchlässigkeit für glasklares PC liegt zwischen 80…90 %.

b) Der Vergilbung von PC kann man durch Zusatz von UV-Stabilisatoren entgegenwirken.
2.10.5 Durch Co-Kondensation mit anderen Molekülbausteinen kann man die

Wärmeformbeständigkeit und die Kerbschlagzähigkeit bei PC verbessern.
2.10.6 a) Der maximale Feuchtigkeitsgehalt bei PC-Granulaten darf nicht höher als 0,02 % sein.
b) Die Verarbeitungstemperaturen für PC werden beim Spritgießen auf ca. 270…310 °C
eingestellt.
2.10.7 PC kann man am besten durch Heizelementschweißen miteinander verbinden.
2.10.8 Für das Warmformen von PC-Tafeln sollen folgende Bedingungen gewählt werden:
a) Vorwärmtemperatur: 110 °C.
b) Der Vorwärmvorgang soll mehrere Stunden dauern.
c) Warmformtemperatur: 180…210 °C.
2.10.9 Anwendungen von PC aus dem Bereich optischer Speicher sind: Compact-Disc (CD), CD-
Permanentspeicherplatte, Bildspeicher-CD. Anwendungen aus der Lichttechnik sowie dem
Bauwesen siehe Band Kunststoffkunde, Abschnitt 2.16, Vogel Buchverlag.
2.11 Lineare Polyester: Polyethylenterephthalat (PET),

Polybutylenterephthalat (PBT)
2.11.1 Bei PET hat der Molekülbaustein am Terephthalat 2 Kohlenstoffatome, beim PBT 4.
2.11.2 Amorphe PET-Typen erhält man durch den Einbau geeigneter Comonomere, damit
transparente Produkte entstehen können.
2.11.3 Der Eigenschaftsvergleich zwischen PET und PBT zeigt, dass das PBT in der Härte und bei
der langzeitigen Gebrauchstemperatur etwas bessere Werte aufweist, dagegen ist die
Kerbschlagzähigkeit etwas schlechter und die chemische Beständigkeit gegenüber
aromatischen und aliphatischen Kohlenwasserstoffen nicht gegeben.
2.11.4 Um eine verbesserte Verarbeitung zu erreichen wird PET mit PBT geblendet.
2.11.5 Unter «bottle-grade»-Qualität versteht man spezielle PET-Typen mit reduzierter

Kristallisationsgeschwindigkeit für besonders hochtransparente Getränkeflaschen und
besonders niedrige Durchlässigkeit für O und CO2.
2.11.6 Vor der Verarbeitung von PET- oder PBT-Granulaten sollte eine intensive Vortrocknung
erfolgen.
2.11.7 Unter dem 2-Stufen-Verfahren zur Herstellung von PET-Flaschen versteht man das
Spritzgießen eines Vorformlings, der danach durch biaxiales Streckblasen zur Flasche
geformt wird.
2.11.8 PBT kann man mit den thermoplastischen Kunststoffen PC, PA, PTFE, und TPE
(thermoplastische Elastomere) auf Styrol-Dien-Basis «blenden».
2.11.9 Typische Anwendungen von PET und PBT aus dem Bereich technische Teile siehe Band
Kunststoffkunde, Abschnitt 2.17 und 2.18, Vogel Buchverlag.
2.12 Weitere Thermoplaste

2,12.1 a) 2 Standardkunststoffe sind u.a.: Polyethylen (PE), Polystyrol (PS).
b) 2 technische Kunststoffe sind u.a.: Polyamid (PA), Polycarbonat (PC).
c) 2 HT-Thermoplaste sind u.a.: Polyethersulfon (PES), Polyphenylensulfid (PPS).
2.12.2 a) Die Kettenbeweglichkeit der HT-Thermoplaste wird durch den Einbau von sperrigen und
starren aromatischen und heterocyklischen Ringverbindungen gemindert.
b) Darauf sind auch die hohe Temperaturbeständigkeit und das hohe Standvermögen
zurückzuführen.
2.12.3 Die Schwindungswerte von verstärkten HT-Thermoplasten bewegen sich in der

Größenordnung von 0 bis maximal 1,1 %, im Schnitt liegen sie bei ca. 0,5 %.
2.12.4 HT-Thermoplaste werden hauptsächlich eingesetzt, um Werkstoffe wie Metall, Glas,

Keramik, Duroplaste und andere Thermoplaste zu ersetzen, insbesondere dort, wo höhere
Temperaturen herrschen und neue Sicherheitsanforderungen verlangt werden. Außerdem
lassen sich mit diesen Werkstoffen neue Konstruktionsideen verwirklichen.
2.12.5 Die Makromoleküle der thermoplastischen Elastomere (TPE) sind im Gegensatz zu den
klassischen Elastomeren nicht durch ein chemisches Netzwerk verknüpft, sondern besitzen in
Teilbereichen physikalische Vernetzungspunkte in Form von starken Nebenvalenzkräften
oder Kristalliten, die in der Wärme aufgehoben werden.
2.12.6 TPE werden in die Stoffklassen Blockcopolymere und Elastomerlegierungen (Polyblends)

eingeteilt.
2.12.7 Bei Styrolblockcopolymeren ist die Hartkomponente das Styrolsegment, die

Weichkomponente das Butadiensegment oder andere ähnliche Kautschuksegmente.
2.12.8 Bei der EPDM/PP-Legierung ist das EPDM-Terpolymer (Ethylen/Propylen/Dien-

Mischpolymerisat) die Weichkomponente und PP die Hartkomponente.
2.12.9 TPE können recycelt werden, weil ihre Vernetzung nur auf physikalischer Basis beruht,
wodurch mittels Wärmeeinwirkung im Schmelzbereich die Vernetzung vollkommen
aufgehoben ist. TPE verhalten sich jetzt wie Thermoplaste. Bei klassischen Elastomeren lässt
sich das Netzwerk nicht mehr durch Wärmeeinwirkung aufknüpfen, es sei denn, durch
Zerstörung des gesamten Raumnetzmoleküls.
2.12.10 TPE haben den Nachteil, dass sie keiner hohen Temperaturbelastung ausgesetzt werden
können, da sie bei Erreichung des Erweichungspunktes ihre Gestalt für immer verlieren.
Außerdem ist auch die Dauerwärmeformbeständigkeit vermindert, weil die TPE zum
«Kriechen » neigen. Die chemische Beständigkeit ist im Vergleich zu den klassischen
Elastomeren teilweise eingeschränkt.
2.12.11 Das Einsatzgebiet von TPE-S ist in den Bereichen für Schuhsohlen, Klebstoffe,
Bitumenmodifizierungen und Kabelisolierungen zu finden.
2.12.12 Die englische Abkürzung LCP heißt auf Deutsch: flüssigkristalline Polymere.
2.12.13 Kristallite bei LCP sind stabförmige, steife Moleküle, die eine strenge parallele Ausrichtung
aufweisen.
2.12.14 Man spricht bei LCP von Eigenverstärkung, weil in der Schmelze schon parallel angeordnete
Stabmoleküle vorliegen, die bei der Verarbeitung erhalten bleiben und sich in Fließrichtung
orientieren. Nach der Abkühlung ist diese Faserverstärkung aus der gleichen Substanz
wirksam.
2.12.15 Blenden lassen sich LCP z.B. mit technischen Kunststoffen: PA, PBT, PET, PC und PES.
2.12.16 Einsatzgebiete von LCP liegen in der Elektrotechnik und Elektronik, in der
Kommunikationstechnik, im Kraftfahrzeugbau, in der Luft- und Raumfahrt sowie in der
Medizin- und Feinwerktechnik.
2.12.17 Biologisch abbaubare Kunststoffe werden im Körper zu unschädlicher Milchsäure abgebaut

und mit der Zeit ausgeschieden. Darum setzt man sie für Implantate ein.
3 Aufbau und Eigenschaften der Duroplaste
3.1 Polykondensationsharze: Phenol-, Harnstoff-, Melamin-, Melamin-

Phenol-Formaldehyd-Harze (PF-/UF-/MF-/MP-Harze)
3.1.1 a) Funktionelle Endgruppen sind reaktionsfähige Atomgruppen, die untereinander reagieren
können.
b) Die Makromoleküle der Polykondensationsharze weisen engmaschig vernetzte
Strukturen auf.
3.1.2 Die Sprödigkeit der Polykondensationsharze kann man durch Zugabe geeigneter Füllstoffe
herabsetzen.
3.1.3 a) Novolake sind niedermolekulare PF-Harze, die aus etwa 12 durch CH2-Brücken
verknüpfte Phenole entstanden sind.
b) Novolake werden aus Phenol und Formaldehyd bei saurer Reaktionsführung hergestellt.
c) Durch Zugabe von Hexamethylentetramin erhält man lagerstabile, schnellhärtende
Pressmassen.
3.1.4 a) Resole sind niedermolekulare PF-Harze mit einem Überschuss an Formaldehyd.

b) Resole werden durch eine alkalische Reaktionsführung gebildet.
c) Die Resole sind nicht lagerfähig, sie sind eigenhärtend, d.h. sie härten bei
Raumtemperatur langsam aus.
3.1.5 a) Der A-, B-, und C-Zustand bei den PF-Harzen ist ein Maß für den Kondensationsgrad.
b) A-Zustand: PF-Harz ist in organischen Lösungsmitteln löslich und schmelzbar.
B-Zustand: PF-Harz ist nicht mehr löslich, aber quellbar und noch schmelzbar.
C-Zustand: PF-Harz ist nicht mehr quellbar und nicht mehr schmelzbar.
3.1.6
Eigenschaftsvergleich von PF-Harzen UF-Harzen und MF-Harzen
2
a) Festigkeit (N/mm ) 25 30 30
b) Gebrauchstemperatur (°C) 110 70 80
10 11
c) Durchgangswiderstand (Ω cm) 10 10 1011
d) Lichtechtheit gering hoch hoch
e) Zulässigkeit in Kontakt mit unzulässig unzulässig zulässig
Lebensmitteln
3.1.7 a) Hauptsächliche Verarbeitungsverfahren für Polykondensationsharze zur Herstellung von

Formteilen und Halbzeugen sind das Pressen, Spritzpressen sowie Spritzgießen.
b) Weitere Verarbeitungsmöglichkeiten sind das Gießen zur Herstellung von Platten,
Blöcken, Rohren und Profilen und das Schäumen zur Herstellung von diversen
Schaumstoffprodukten.
3.1.8 Schichtpressstoffplatten werden aus PF-harzgetränkten Papier- oder Gewebebahnen im

Pressverfahren hergestellt. Für dekorative Schichtpressstoffplatten ist die sichtbare
Oberschicht aus MF-getränktem Papier aufgebaut.
3.1.9 a) MP-Harze sind sogenannte Co-Kondensate, die aus PF und MF aufgebaut sind.
b) MP-Formteile besitzen hinsichtlich der Eigenschaften gegenüber dem schlechteren
Einzelpartner Vorteile und umgekehrt gegenüber dem besseren Einzelpartner Nachteile.
Somit liegen die Eigenschaften zwischen denen der reinen PF- und MF-Harze.
Nachteilig ist die Unzulässigkeit in Kontakt mit Lebensmitteln.
3.1.10 Formteile aus MF werden gegenüber denen aus UF bevorzugt eingesetzt, weil sie die bessere
Kriechstromfestigkeit besitzen.
3.2 Polymerisationsharze: ungesättigte Polyesterharze (UP-Harze)

3.2.1 a) UP-Harze werden durch Polykondensation hergestellt.
b) Von den beiden Ausgangsstoffen hat die ungesättigte Dicarbonsäure den ungesättigten
Charakter.
3.2.2 Beim Herstellen der ungesättigten Polyesterharze werden neben den Diolen nicht nur
ungesättigte, sondern auch gesättigte Dicarbonsäuren in den Molekülverband eingebaut.
a) Erhöht man den Anteil der ungesättigten Dicarbonsäuren gegenüber dem der gesättigten,
dann ist die Reaktivität des Harzes höher.
b) Ist der Anteil der ungesättigten Dicarbonsäure niedriger, dann ist die Reaktivität
ebenfalls niedriger.
3.2.3 a) Lösungsmittel für Polyesterharze sind ungesättigte Monomere, wie z.B. Styrol.
b) UP-Harz und Styrol können durch Wärme oder mittels Reaktionsmittel miteinander
reagieren, so dass eine vollständige Vernetzung der Molekülstruktur erreicht wird und
die Harze fest werden.
3.2.4 a) Unter Härtung versteht man bei den Reaktionsharzen die Vernetzung.
b) Das Lösungsmittel (Styrol) wird als Reaktionspartner vollständig in das Makromolekül
mit eingebaut.
c) Das Makromolekül ist nach der Härtung räumlich vernetzt.
3.2.5 Bei der Härtung von UP-Harzen wird zwischen der Kalthärtung (UP-Harz + Härter +
Beschleuniger) und der Warmhärtung (UP-Harz + Härter + Wärme) unterschieden.
3.2.6 Als Härter für UP-Harze werden Benzoylperoxid, Methylethylketonperoxid oder

Cyclohexanonperoxid eingesetzt.
3.2.7 Als Beschleuniger werden bei der Kalthärtung Amin- oder Kobaltbeschleuniger eingesetzt.
3.2.8 Eine exotherme Vernetzungsreaktion ist mit Wärmeentwicklung verbunden.
3.2.9 Bei der Kalthärtung ist durch die exotherme Reaktion der Temperaturanstieg langsamer und
erreicht das Maximum bei etwa 160 °C. Bei der Warmhärtung wird durch die zugeführte
Wärme ein höheres Temperaturniveau von fast 200 °C in kürzerer Zeit erreicht.
3.2.10 Die hohe Volumenschwindung bei UP-Harzen kann man durch Zugabe von feinverteilten
thermoplastischen Polymeren oder durch Verstärkungsfasern und Zuschlagsstoffe stark
reduzieren.
3.2.11 Nach Abschluss der Kalthärtung soll eine Temperierung bei höheren Temperaturen über
mehrere Stunden erfolgen.
3.2.12 Beim Umgang mit Härtern und Beschleunigern ist der Hautkontakt, insbesondere mit
Schleimhäuten und Augen zu vermeiden, weil diese Stoffe ätzend wirken.
3.2.13 Es sind seit einigen Jahren sog. lichthärtende Harze entwickelt worden, wobei das Licht den
im Harz enthaltenen Härter zur Reaktion bringt.
3.2.14 UP-Harze kommen als flüssige Laminierharze, als feuchte Formmasse (flächenförmig oder
nicht flächenförmig) oder trockene Formmasse (rieselfähig) in den Handel.
3.2.15 Durch Zusatz von Paraffinen, Wachs o.Ä. kann man die starke Styrolverdunstung um mehr
als 50 % herabsetzen.
3.2.16 Als Faserverstärkung für UP-Harze kommen infrage: Glasfaserstränge (Rovings),

Glasfasermatten und Glasfasergewebe. Für höhere mechanische Beanspruchung werden auch
Gebinde aus Aramid- oder Kohlenstofffasern eingesetzt.
3.2.17 Durch die Erhöhung des Glasgehaltes kann man bei UP-Harzen die Biegefestigkeit und das
Langzeitverhalten wesentlich verbessern.
3.2.18 Die Verarbeitungsverfahren von UP-Harzen als Formmasse sind Pressen und Spritzgießen.
3.2.19 Bei der Härtung von UP-Harzen entsteht im Gegensatz zu anderen Polykondensationsharzen
kein Nebenprodukt, weil die Härtungsreaktion eine Copolymerisation ist.
3.2.20 Anwendungsbeispiele aus dem Bauwesen von faserverstärkten UP-Harzen siehe Band
3.2.21 Anwendungen von unverstärkten UP-Harzen siehe Band Kunststoffkunde, Abschnitt 3.5,
Vogel Buchverlag.
3.3 Polyadditionsharze (EP-Harze)

3.3.1 a) Die Epoxidgruppe ist eine Sauerstoff-Kohlenwasserstoff-Konstellation (siehe Band
Kunststoffkunde, Abschnitt 3.8, Vogel Buchverlag).
b) Die reaktionsfreudigen Epoxidgruppen befinden sich immer am Ende des
Epoxidharzmoleküls.
c) Bei der Härtungsreaktion wird die Epoxidgruppe aufgespalten, so dass 1 Valenz zur
Bindung mit dem Härter frei wird. An den Sauerstoff bindet sich der vom Härter
abgespaltene Wasserstoff.
3.3.2 Bei der Kalthärtung von EP-Harzen setzt man aliphatische und cycloaliphatische Amine, bei
der Warmhärtung aromatische Amine und Säureanhydride ein.
3.3.3 Die warmgehärteten EP-Harze haben deutlich bessere Eigenschaften als die kaltgehärteten.
3.3.4 a) Das Mischungsverhältnis muss bei der EP-Härtung genau eingehalten werden, weil der
Härter nicht als Katalysator wirkt, sondern sich aktiv an der Vernetzungsreaktion
beteiligt.
b) Somit wird der Härter bei der Härtungsreaktion in das vernetzte Makromolekül mit
eingebunden.
3.3.5 Beim Umgang mit EP-Harzen und Reaktionsmitteln ist der Kontakt mit der Haut,
insbesondere der mit den Schleimhäuten und Augen zu vermeiden.
3.3.6 EP-Harze kommen als flüssige Gieß- und Laminierharze sowie als feste Formmassen, als
Granulat oder in Stäbchenform in den Handel.
3.3.7 Als Faserverstärkung für EP-Harze kommen infrage: Glasfaserstränge (Rovings),

Glasfasermatten und Glasfasergewebe. Für höhere mechanische Beanspruchung werden auch
Gebinde aus Aramid- oder Kohlenstofffasern eingesetzt.
3.3.8 Vergleiche der nachfolgenden Eigenschaften sind an unverstärkten Harzen vorgenommen

worden.
Eigenschaften UP-Harz (GF 55 %) EP-Harz (GF 60 %)

a) Schwindung hoch (bis 9 %) sehr gering
b) Gebrauchstemperatur 50…90 80…110
c) Haftungsvermögen gut sehr gut
d) Durchgangswiderstand (Ω cm) 10 …10
14 15
1017
3.3.9 Gebräuchliche Verarbeitungsverfahren für EP-Harze sind: Press-, Spritzpress- und

Spritzgießverfahren für feste Formmassen. Für flüssige Harze werden die gleichen Verfahren
wie bei den UP-Harzen angewandt, so z.B. Handlaminieren, Schleudern, Profilziehen und
Wickeln.
3.3.10 Anwendungsbeispiele von EP-Harzen aus den Bereichen Elektrotechnik/Elektronik und

Flugzeugbau (siehe Band Kunststoffkunde, Abschnitt 3.8, Vogel Buchverlag.
3.4 Vernetzte Polyurethane (PUR)

3.4.1 a) Vernetzte PUR werden aus Isocyanaten und Polyolen aufgebaut.
b) Die Vernetzung erzielt man durch den Einsatz von Polyolen, die eine größere Anzahl
von OH-Gruppen im Molekül besitzen, damit genügend Querverbindungen für das 3-
dimensionale Netzwerk aufgebaut werden können.
3.4.2 Die Polyole sind entweder auf der Basis Polyester oder Polyether aufgebaut. Je nach
Verwendungszweck werden sie unterschiedlich für die PUR-Herstellung eingesetzt.
3.4.3 a) Duroplastische PUR sind sehr engmaschig vernetzt, PUR als Elastomere haben dagegen
eine weitmaschige Vernetzung.
b) Der Vernetzungsgrad wird durch Polyole erreicht. Die Vielfältigkeit des Aufbaus von
Polyolen lässt Moleküle unterschiedlicher Größe, insbesondere aber Moleküle mit mehr
oder weniger OH-Gruppen entstehen. Die Anzahl der OH-Gruppen in Verbindung mit
der Moleküllänge des Polyols ist entscheidend für den Grad der Vernetzung.
3.4.4 Die Porenstruktur bei PUR-Schaumstoffen erhält man durch chemische oder physikalische
Treibmittel.
3.4.5 PUR-Integralschaum wird durch das Aufschäumen im geschlossenen Werkzeug gebildet.

Hier drückt das Treibmittel den sich bildenden Schaum gegen die Werkzeugwand, so dass
eine kompakte Randschicht entsteht, im Inneren aber die Schaumstruktur erhalten bleibt.
3.4.6 PUR-Anwendungen sind sehr umfangreich, so dass hier nicht alle Anwendungen aufgezählt
werden können. Sie sind nachzulesen (siehe Band Kunststoffkunde, Abschnitt 3.9, 3.9.1 und
4.7, Vogel Buchverlag).
4 Aufbau und Eigenschaften der Elastomere
4.1 Naturkautschuk (NR)

4.1.1 Man versteht unter der Vulkanisation von Kautschuken die Vernetzungsreaktion der
ungesättigten Kautschukmoleküle mit Schwefel.
4.1.2 Den Saft von kautschukhaltigen Pflanzen nennt man «Latex».
4.1.3 Es kommen von Naturkautschuk die beiden Fellarten «Smoked Sheets» und «Crepe» in den
Handel. Felle der ersten Art sind dicker (3…4 mm) und werden zur besseren Haltbarkeit
geräuchert. Crepe-Felle werden dünner gewalzt (1…2 mm), gründlich gewaschen und
eventuell gebleicht.
4.1.4 Die Klassifizierung von NR-Typen erfolgt nach dem sog. SMR (Standard Malaysian
Rubber). Als Qualitätsmerkmale werden herangezogen: der Schmutzgehalt, der Gehalt an
flüchtigen Anteilen, sowie eine Vergleichszahl für das Rückstellvermögen und das
Vulkanisationsverhalten.
4.1.5 a) Das Monomer Isopren besitzt 2 Doppelbindungen im Molekül.

b) Die kleinste Moleküleinheit des NR-Makromoleküls besitzt dagegen nur 1
Doppelbindung.
4.1.6 Die Doppelbindungen im NR-Molekül haben den Vorteil, dass eine Vernetzung mit Schwefel
möglich ist. Nachteilig ist, dass die Doppelbindungen auch Ozon und Sauerstoff anlagern,
was zur frühzeitigen Alterung des NR führt.
4.1.7 NR zeichnet sich durch folgende mechanische Eigenschaften aus: sehr hohe Festigkeit, hohe
Bruchdehnung, ausgezeichnete Weiterreißfestigkeit, sehr hohe Stoßelastizität.
4.1.8 NR muss wegen der mäßigen Alterungs- und Witterungsbeständigkeit stets mit
Alterungsschutzmitteln vor vorzeitiger Ermüdung geschützt werden. Um die unbefriedigende
UV- und Ozonbeständigkeit zu verbessern, setzt man Füllstoffe insbesondere Ruß ein.
4.1.9 NR muss vor der Verarbeitung mastiziert werden, damit man die Zusatz- und Füllstoffe in
den Kautschuk homogen einarbeiten kann. Bei der Mastizierung werden durch mechanische
Kräfte die langen Kettenmoleküle auseinandergerissen, so dass die Viskosität des Kautschuks
niedriger wird.
4.1.10 Bevorzugtes Einsatzgebiet von NR sind die Reifen insbesondere die Lkw-Reifen. Dies
geschieht aufgrund der guten mechanischen Eigenschaften und des geringen
Erwärmungsverhaltens bei dynamischer Belastung.
4.2 Synthetische Kautschuke: Isopren- (IR), Styrol-Butadien- (SBR),

Butadien- (BR), Butyl- (IIR), Chloropren- (CR), Acrylnitril-
Butadien-Kautschuk (NBR)
4.2.1 IR und NR haben den gleichen Molekülaufbau, unterscheiden sich aber durch die sterische
Einheitlichkeit des Isoprenmoleküls. Bei NR ist der Anteil an cis-1,4-Polyisopren mit 99,9 %
am höchsten, dagegen hat IR nur einen Anteil von 98 %.
4.2.2 a) Die 2 Verfahren zur Herstellung von SBR sind zum einen die Emulsionspolymerisation
bei gehobenen Temperaturen um 50 °C und zum anderen die Emulsionspolymerisation
bei niedrigen Temperaturen bei ca. 5 °C. SBR wird daher unterschieden in «Hot Rubber»
und «Cold Rubber».
b) Der Cold Rubber wird bevorzugt eingesetzt, weil er aufgrund seines niedrigeren
Molekülgewichts besser zu verarbeiten ist.
4.2.3 Die Zugfestigkeit von SBR kann durch Zugabe von hochaktiven Rußen dem Niveau von NR
angepasst werden.
4.2.4 Bevorzugt wird SBR im Verschnitt mit BR in Reifen eingesetzt.
4.2.5 BR erhält erst durch Einarbeiten von hohen Füllstoff- und Weichmacheranteilen seine
optimalen Eigenschaften.
4.2.6 BR wird fast ausschließlich im Verschnitt mit NR oder SBR verarbeitet.
4.2.7 Aufgrund der guten Eishaftung wird BR in der Lauffläche von Winterreifen eingesetzt.
4.2.8 Wegen der geringen Gasdurchlässigkeit wird IIR als Innenlage für schlauchlose Reifen
verwendet.
4.2.9 CR-Typen mit starker Kristallisationsneigung werden für Klebstoffe verwendet.
4.2.10 Eigenschaften von CR, die gegenüber den reinen Kohlenwasserstoff-Kautschuken verbessert
sind, sind u.a.: höhere Temperaturbeständigkeit, besseres Brandschutzverhalten und die sehr
gute Wetter- und Ozonbeständigkeit, abgesehen von IIR.
4.2.11 Durch die Copolymerisation zwischen Butadien und Acrylnitril ist das Makromolekül
unregelmäßig aufgebaut und kann deshalb keine Dehnungskristallisation zur
Selbstverfestigung aufbauen.
4.2.12 Durch Erhöhung des Acrylnitrilanteils bei NBR wird die Glasübergangstemperatur
angehoben, die Elastizität geht zurück.
4.2.13 Für spezielle Einsatzgebiete von NBR sind die Eigenschaften: hohe Kraftstoff-, Öl-,
Alterungs-, Wärme- und Abriebbeständigkeit besonders ausgeprägt.
4.3 Spezialkautschuke: Polyurethan-Elastomer (PUR), Ethylen-

Propylen-Kautschuk (EPM, EPDM), Epichlorhydrinkautschuk (CO,
ECO, ETER), Fluorkautschuk (FKM), Silikonkautschuk (Q)
4.3.1 Unter den nachfolgenden Kurzzeichen TPU, AU und EU versteht man verschiedene
Polyurethan-Elastomere. TPU ist ein thermoplastisches Elastomer, das im Gegensatz zu den
klassischen Elastomeren immer wieder aufschmelzbar ist. AU ist ein vulkanisierbares
Elastomer, aufgebaut auf PUR-Polyesterbasis. EU ist ebenso ein vulkanisierbares Elastomer,
aufgebaut auf PUR-Polyetherbasis. Siehe hierzu auch Fragenband Teil Ι, Abschnitt 3.4 und
Lösung 3.4, CD-ROM.
4.3.2 a) Das EPM hat im Gegensatz zum EPDM keine Doppelbindungen im Molekül, so dass
eine Schwefelvernetzung nicht möglich ist.
b) Eine Vernetzung bei EPM wird dennoch durch den Einsatz von Peroxid ermöglicht.
Hierbei werden Wasserstoffatome von den Kettenmolekülen abgespalten, so dass
Querbindungen zu den benachbarten Ketten entstehen.
4.3.3 Für die Forderungen, die an eine Kabelisolierung in extremen Klimazonen gestellt werden,
eignen sich am besten EPM/EPDM-Vulkanisate.
4.3.4 Epichlorhydrinkautschuke können für höchste Anforderungen im Kraftfahrzeugwesen den

NBR aufgrund der besseren Eigenschaften ersetzen.
4.3.5 Zum Auskleiden von Behältern für chemische Syntheseanlagen eignet sich aufgrund der
geforderten Eigenschaften am besten Fluorkautschuk.
4.3.6 Silikonkautschuke (Q) erhalten durch Zusatz von Füll- und Verstärkungsstoffen erst ihre
ausreichenden mechanischen Eigenschaften.
4.3.7 Die Eigenschaften antiadhäsiv und hydrophob bei Q bedeuten nichthaftend und
wasserabweisend, d.h., sie gelten als gute Trennmittel.
4.3.8 Flüssige Q-1-Komponenten-Masse vernetzen durch die Reaktion mit der Luftfeuchtigkeit
aus.
4.3.9 Anwendungen von Q im Bauwesen sind Profile für Dehnungsfugen, Fenster- und
Türprofildichtungen sowie Fugendichtungsmassen.
5 Identifizieren von Kunststoffen
5.1 Allgemeines
5.1.1 Eine wachsartige Oberfläche kann man bei den Kunststoffen PE, PP, POM und PTFE
ertasten.
5.1.2 Nachfolgend einige Kunststoffe, die im ungefärbten Zustand transparent sind: PVC, PS,
SAN, PMMA, PC, UP. Nachfolgend einige Kunststoffe, die im ungefärbten Zustand opak
(milchigtrübe) sind: PE, PP, ABS, SB, PA, POM.
5.1.3 Kunststoffe, die sich mit dem Fingernagel ritzen lassen sind PE und PVC-weich.
5.1.4 Einen Weißbruch kann man bei den Kunststoffen PVC, SB, ABS, ASA und Polyblends auf
der Basis PVC/chloriertes PE sowie ABS/PC erkennen.
5.1.5 Polystyrole haben beim Herunterfallen einen blechartigen Klang.
5.1.6 Kunststoffe, die auf der Wasseroberfläche schwimmen sind: PE, PP, PB und PIB.
5.1.7 In einem 100-ml-Messzylinder wird eine Lösung von 46,5 g Glycerin und 3,5 g (ml)
destilliertes Wasser angesetzt. Die SAN-Probe schwimmt an der Oberfläche, während die
PC-Probe in der Flüssigkeit schwebt. Durch Zugießen von wenig Glycerin wird die PC-Probe
auch an die Oberfläche aufsteigen. In einem 2. Messzylinder wird dann eine Lösung mit 20 g
Glycerin und 30 g (ml) Wasser angesetzt. Die SAN-Probe dürfte in dieser Lösung noch
immer an der Oberfläche schwimmen. Durch vorsichtiges Zugießen von Wasser unter
ständigem Umrühren, zur guten Durchmischung der beiden Flüssigkeiten, wird die Probe
dann zu Boden sinken.
5.1.8 Zuordnung der Brand- und Geruchsmerkmale zu bestimmten Kunststoffen:

a) Wachskerzengeruch: PE und PP,
b) stark rußend und nach Leuchtgas riechend: PS, SB, SAN, ABS,
c) fruchtig riechend, tropft ab: PMMA,
d) schwer entflammbar, stechender Salzsäuregeruch: PVC.
5.1.9 Durch den Ameisensäuretest ist herauszufinden, welcher PA-Typ vorliegt. PA 6 löst sich in
70 %iger Ameisensäure, PA 66 löst sich in 80%iger Ameisensäure, PA 610 löst sich in
90%iger Ameisensäure, PA 11 wird von Ameisensäure nicht gelöst.
5.1.10 Die höchste Dichte haben die Fluorpolymeren, d.h. PTFE mit 2,15…2,20 g/cm3.
5.1.11 Die Elastomere CR und NBR kann man über die Beilsteinprobe voneinander unterscheiden.
Ein ausgeglühter Kupferdraht wird mit einer geringen Probe in die kräftige Flamme eines
Bunsenbrenners gehalten. Ist Chlor in der Probe, wie bei CR, wird eine intensive
Grünfärbung der Flamme beobachtet.
5.1.12 Wenn ein Kunststoff in der Flamme nicht schmilzt und schwer entflammbar ist, dann handelt
es sich um einen Duroplasten.
6 Grundlagen der Kunststoffprüfung
6.1 Eingangskontrolle
6.1.1 Der Kunststoffverarbeiter möchte die Gewähr haben, möglichst immer die gleiche Qualität
der gelieferten Kunststoffformmasse für die Verarbeitung einzusetzen.
6.1.2 Unter den englischen Abkürzungen MFR und MVR versteht man Messangaben von einer
Schmelzfließprüfung. Wörtlich heißen dies Abkürzungen «melt flow rate» und «melt flow
volume».
6.1.3 Die Einheit für den MFR-Wert ist Gramm pro 10 Minuten (g/10 min).
6.1.4 Die Prüfung für den MFR mit dem Code 6 (ISO 1133) oder F (DIN 53 735) muss bei einer
Temperatur von 190 °C und einem Belastungsgewicht von 10 kg durchgeführt werden.
6.1.5 Das Fließverhalten von Thermoplastschmelzen bei hohen Schergeschwindigkeiten wird mit
dem Kapillarrheometer gemessen.
6.1.6 Mit dem Spiraltest ermittelt man die Fließfähigkeit von Spritzgussformmassen. Dazu benötigt
man eine Spritzgießmaschine und ein Werkzeug mit einem vom Anguss ausgehenden
spiralförmigen Kanal. Die Fließlänge der Kunststoffschmelze bei bestimmten
Verarbeitungsbedingungen wird durch Messpunkte angezeigt.
6.1.7 a) Der K-Wert wird über die Viskosität einer Kunststofflösung ermittelt. Je höher der K-
Wert, desto höher ist das mittlere Molekülgewicht des Thermoplasten.
b) Ein hoher K-Wert weist auf eine hohe Schmelzviskosität hin, was wiederum bedeutet, dass
die mechanischen Eigenschaften auch höher liegen als bei niedrigem K-Wert.
6.1.8 Die relative Viskosität ist der Quotient aus den Viskositäten der Lösung und des
Lösungsmittels, was man über die Durchlaufzeiten von Lösung und Lösungsmittel durch eine
Kapillare errechnen kann.
6.1.9 Das Gerät zur Ermittlung der Viskosität von einer Lösung heißt Kapillarviskosimeter von
Ubbelohde.
6.1.10 Das archimedische Prinzip lautet: Ein Körper wird, in eine Flüssigkeit getaucht, um soviel
leichter, wie die von ihm verdrängte Flüssigkeitsmenge wiegt. In Wasser bedeutet das (1 cm3
H2O = 1 g bei 4 °C), dass die verdrängte Flüssigkeitsmenge dem Volumen des Körpers
entspricht. Bei anderen Flüssigkeiten muss man die Dichte der Flüssigkeit in die
Volumenberechnung mit einbeziehen.
6.1.11 Die Schüttdichte ist der Quotient vom Gewicht einer lose geschütteten Menge in einem
100-cm3-Messbecher, der randvoll gefüllt wird, dividiert durch das Messbechervolumen. Bei
der Stopfdichte wird eine vorgewogene Menge von 60 g in einer bestimmten Weise im
Messzylinder verdichtet und dann das Volumen nach 1 min abgelesen. Gewicht dividiert
durch das Volumen ergibt die Stopfdichte.
6.1.12 Der Wassergehalt bei Kunststoffen kann z.B. mit dem AQUATRAC gemessen werden. In
einem geschlossenen Gefäß wird das im Kunststoff enthaltene Wasser durch Wärme zum
verdampfen und mit einer Substanz zur Reaktion gebracht, wobei sich ein Gas bildet. Der
Gasdruck ist proportional dem prozentualen Wassergehalt der eingesetzten Kunststoffmenge.
6.1.13 Den thermischen Abbau von PVC kann man über die durch Wärme abgespaltenen sauren
HCl-Dämpfe mittels eines Indikatorpapiers (z.B. Kongorot) qualitativ messen.
6.2 Mechanische Prüfungen

6.2.1 In das Diagramm ist der kleine Kreis für die Zugfestigkeit und Steckdehnung in der unteren
Kurve nur an einer Stelle einzutragen, und zwar im Maximum, dort, wo die Kurve ihren
höchsten Punkt erreicht. Für die obere Kurve ist der 1. kleine Kreis für die Zugfestigkeit am
Ende der Kurve zu zeichnen. Für die Streckspannung ist der kleine Kreis aber am 1.
Maximum, dort, wo die Kurve abknickt, einzutragen.
6.2.2 Die Formeln für die Spannungsberechnung lautet: Die Kraft (F) in Newton (N) dividiert
durch den Anfangsquerschnitt (A) in Quadratmillimeter (mm2) ergibt die Spannung. Das
Ergebnis, d.h. die Dimension für die Spannung, wird in Megapascal (MPa) angegeben. Die
Formel für die Dehnungsberechnung lautet: Die Längenänderung (∆L0) dividiert durch die
Anfangslänge (L0) multipliziert mit 100 % ergibt die Dehnung, angegeben in Prozent (%).
6.2.3 Die Zugfestigkeit ist von den Einflüssen Temperatur und Prüfgeschwindigkeit abhängig.
6.2.4 Unter dem technologischen Biegewinkel versteht der Kunststoffschweißer den erreichten
Biegewinkel bei Höchstkraft vor dem Eintritt eines Anrisses oder Bruchs der Schweißprobe.
6.2.5 Der Elastizitätsmodul (E-Modul) ist der Quotient aus der Spannung und Dehnung und wird in
Megapascal (MPa) angegeben. Der E-Modul ist ein Maß für die Steifigkeit eines Materials,
darum ist es schwierig ihn für weiche Materialien zu ermitteln. Im Allgemeinen ist er bei
Kunststoffen gegenüber den Metallen relativ niedrig, kann aber durch Verstärkungsstoffe
erheblich gesteigert werden.
6.2.6 a) Die Schlag- bzw. Kerbschlagzähigkeit wird mit dem Pendelschlagwerk ermittelt.
b) Es wird dabei die Schlagarbeit gemessen.
6.2.7 a) Der Unterschied bei den Härteprüfungen von Shore A und Shore B besteht darin; dass
die Nadel am unteren Ende bei Shore A abgeflacht ist und bei Shore B eine runde Spitze
besitzt.
b) Für die Härteprüfung von weichen Kunststoffen wird das Verfahren nach Shore A
angewandt.
6.2.8 Bei härteren Kunstoffen kann man mit der Shore-Härteprüfung nichts mehr ausrichten. Dann
wird die Kugeldruckhärteprüfung herangezogen. Gemessen wird hierbei die Oberfläche des
Eindrucks mit Hilfe der Eindringtiefe der Kugel.
6.3 Sonstige Prüfungen

6.3.1 Beim Messverfahren der Wärmeformbeständigkeit nach Vicat wird ein belasteter Stab (10
oder 50 N) mit einer Stirnfläche von 1 mm2 auf eine Probe aufgesetzt. Die Probe wird nun
gleichmäßig erwärmt. Ist der Stab 1 mm tief in die Probe eingedrungen, wird die
dazugehörige Temperatur abgelesen.
6.3.2 Kunststoffe, die Sauerstoffe im Molekül besitzen, haben deshalb einen größeren
dielektrischen Verlustfaktor als Kunststoffe, die nur aus Kohlenwasserstoffen aufgebaut sind,
weil sie ein Dipolmoment aufweisen.
6.3.3 Spannungsrissbildung wird an Thermoplasten hervorgerufen, die im Inneren Spannungen

besitzen, z.B. hervorgerufen durch zu hohen Nachdruck beim Spritzgießen an Fertigteilen.
Kommen diese Kunststoffe mit geeigneten Medien in Berührung, dann können sich die
Spannungen lösen und an der Oberfläche feinste Haarrisse entstehen lassen. Thermoplaste,
die einer äußeren Spannung ausgesetzt sind, unterliegen auch der Spannungsrisskorrosion.
Für die Prüfung der Spannungsrissbildung gibt es für die verschiedenen Thermoplaste
geeignete Medien, in die man die Teile eintaucht, nach einer vorgegebenen Zeit wieder
herausnimmt und beurteilt.
6.3.4 Zur Prüfung von Kautschuken mit dem Scherscheibenviskosimeter wird das ermittelte
Drehmoment in Mooney-Einheiten angegeben.
6.3.5 Der Kautschuk ist bei der Erfassung des Vulkanisationsverhaltens im Vulkameter nur
leichtschwingenden Bewegungen ausgesetzt, um ihn bei zunehmender Vernetzung nicht zu
zerstören. Bei umlaufendem Rotor, würde der Kurvenverlauf den eigentlichen
Vulkanisationsvorgang verfälschen.
6.3.6 Unter der Weiterreißfestigkeit versteht man den Widerstand, den eine gekerbte
Elastomerprobe einer Zug- oder Druckbeanspruchung entgegensetzt.
6.3.7 Typische Prüfungen an Vulkanisaten (Elastomeren) sind u.a. die Härteprüfung nach Shore A,
die Druckverformungsrest- und die Rückprallelastizitäts-Prüfung.
6.3.8 Unter dem viskoelastischen Verhalten versteht man, dass sich die Kunststoffe aufgrund ihres
makromolekularen Aufbaus unter mechanischen Belastungen verformen, d.h., die Werkstoffe
«kriechen».
6.3.9 Die zeitabhängigen Spannungs-Dehnungs-Linien, bzw. die Kriechmoduln, sagen dem

Konstrukteur, welches Langzeitverhalten bei dem entsprechenden Kunststoff zu erwarten ist.
Damit kann er die Dimensionierung eines Bauteils werkstoffgerecht vornehmen, z.B. die
Wanddicke bei Druckrohren berechnen.
6.3.10 Fertigteilprüfungen sind u.a. Sicht-, Gewichts- und Maßhaltigkeitskontrolle sowie Fall- und
Warmlagerungsversuch.
6.3.11 Die Qualitätssicherung bei Kunststofferzeugnissen ist eine Forderung, die im Interesse von
Kunststoffherstellern und -verarbeitern liegt. Sie dient den Verbrauchern als Schutz vor
mangelnder Qualität der verwendeten Kunststoffprodukte. Deshalb sind Erzeugnisse mit
Prüf-, Überwachungs- oder Gütezeichen denen vorzuziehen, die dieser Überwachung nicht
unterliegen,.
6.3.12 Die Strukturen des Qualitätsmanagements sind in der ISO 9000 ff festgeschrieben. Die Ziele
sind, die Kunden und die Öffentlichkeit auf ein funktionierendes Managementsystem
hinzuweisen sowie eine interne Optimierung der Arbeitsabläufe nach internationalem
Standard zu garantieren.
Teil II Aufgaben zur Kunststoffverarbeitung
1 Kunststofftechnologie
1.1 Grundlagen
2 Kunststoffrohstoffe
2.1 Aufbereitung von Kunststoffrohstoffen
2.2 Mathematische Aufgaben zur Aufbereitung
3 Herstellen von Halbzeugen durch Kalandrieren

3.1 Kalanderaufbau
3.2 Verfahrenstechnik
3.3 Mathematische Aufgaben zum Kalandrieren
4 Herstellen von Halbzeugen durch Beschichten

4.1 Allgemeines
4.2 Beschichtungsverfahren
4.3 Mathematische Aufgaben zum Beschichten
5 Extrudieren
5.1 Allgemeines
5.2 Systemanalyse der Extrusionsanlage und des Extruders
5.3 Verfahrenstechnik beim Extrudieren
5.4 Betriebsverhalten eines Extruders
5.5 Extruderwerkzeuge
5.6 Nachfolgeeinrichtungen
5.7 Extruderanlagen
5.8 Produktionstechnik
5.9 Fehler beim Extrudieren und ihre Beseitigung
5.10 Mathematische Aufgaben zum Extrudieren
6 Herstellen von Formteilen durch Extrusionsblasformen

6.1 Allgemeines
6.2 Spritzblasformen
6.3 Mathematische Aufgaben zum Extrusionsblasformen
7 Gießen von Folien

7.1 Allgemeines
8 Spritzgießen
8.1 Allgemeines
8.2 Spritzgießmaschine
8.3 Verfahrenstechnik beim Spritzgießen
8.4 Spritzgießwerkzeuge
8.5 Formteilgestaltung
8.6 Vermischtes
8.8 Mathematische Aufgaben zum Spritzgießen
2
9 Herstellen von Formteilen durch Pressen

9.1 Formmassen und ihre Aufbereitung
9.2 Pressverfahren
9.3 Mathematische Aufgaben zum Pressen
10 Herstellen von Formteilen und Halbzeugen durch Schäumen

10.1 Allgemeines
10.2 Schäumverfahren
10.3 Mathematische Aufgaben zum Schäumen
11 Herstellen von Bauteilen mit faserverstärkten Kunststoffen

11.1 Werkstoffkomponenten
11.2 Härtung der Harze
11.3 Verarbeitungsverfahren
11.4 Mathematische Aufgaben zur Verarbeitung von FVW
12 Gießen von Rektionsharzen

12.1 Gießverfahren und Gießwerkzeuge
13 Rotationsformen
13.1 Allgemeines
13.2 Rotationsanlagen
13.3 Verarbeitungsfehler
13.4 Mathematische Aufgaben zum Rotationsformen
14 Pulverbeschichten
15 Verarbeiten von Kautschuken

15.1 Werkstoff Kautschuk
15.2 Herstellen von Formmassen
15.3 Herstellen von Formteilen und Halbzeugen
16 Warmformen (Thermoformen) von Kunststoffen

16.1 Verhalten der Thermoplaste bei Erwärmung
16.2 Umformverfahren
16.3 Vorbereiten des Halbzeugs
16.4 Mathematische Aufgaben zum Warmformen (Thermoformen)
17 Schweißen von Kunststoffen

17.1 Grundlagen
17.2 Schweißverfahren
17.3 Mathematische Aufgaben zum Schweißen
18 Kleben von Kunststoffen

18.1 Grundlagen
18.3 Klebstoffsysteme
18.4 Technologie des Klebens
18.5 Mathematische Aufgaben zum Kleben
19 Mechanisches Verbinden von Kunststoffen

19.1 Allgemeines
19.3 Schraubenverbindungen
19.4 Schnappverbindungen
19.5 Mathematische Aufgaben zum mechanischen Verbinden
20 Spanende Bearbeitung von Kunststoffen
20.1 Allgemeines
20.2 Mathematische Aufgaben zur spanenden Verarbeitung von Kunststoffen
21 Veredeln von Kunststoffen

21.1 Polieren
21.2 Metallisieren
21.3 Beflocken
21.4 Bedrucken
21.5 Lackieren
Teil II / Lösungen zur Kunststoffverarbeitung 29
1 Kunststofftechnologie
1.1 Grundlagen
1.1.1 Stoffe mit makromolekularem Aufbau kennt man seit ca. 150 Jahren. Es waren abgewandelte
Naturstoffe wie Vulkanfiber (1859), Celluloid (1869) oder Kunsthorn (1897).
1.1.2 Seit ca. 100 Jahren: u.a. Bakelite 1908, PVC 1931, PE-HD 1953, PP 1957 ...).
1.1.3 Polymerisation, Polyaddition, Polykondensation.
1.1.4 Thermoplaste, Duroplaste, Elastomere, Thermoplastische Elastomere.

Die Einteilung erfolgt nach der Struktur der Polymere und ihrem Verhalten bei Wärme.
1.1.5 Siehe Band Kunststoffkunde, Abschnitt 1.3.2, Vogel Buchverlag.
1.1.6 Amorphe Thermoplaste: fest – Erweichung – thermoelastisch – Fließbeginn der Polymere –

thermoplastisch – Zersetzung.
Teilkristalline Thermoplaste: fest – Erweichung – thermoelastisch – Auflösung der
kristallinen Bereiche – thermoplastisch – Zersetzung.
1.1.7 Duroplaste sind räumlich engmaschig vernetzt. Diese Vernetzung lässt nur eine sehr geringe
Molekularbewegung zu. Sie sind folglich hart und spröde.
Elastomere sind weitmaschig vernetzt. Sie verhalten sich gummielastisch.
1.1.8 a) Je höher der Polymerisationsgrad, je höher die Viskosität, je zähflüssiger die Schmelze.
b) Mit der Schmelzindexprüfung (siehe Band Kunststoffkunde, Abschnitt 6.1.1, Vogel
Buchverlag).
c) Je höher der K-Wert, desto höher das mittlere Molekülgewicht und die Viskosität.
Demnach ist die Schmelze eines Kunststoffes mit dem K-Wert 74 dünnflüssiger als mit
einem K-Wert von 124.
2 Kunststoffrohstoffe
2.1 Aufbereitung von Kunststoffrohstoffen

2.1.1 Der Kunststoffrohstoff entsteht in Reaktionsbehältern durch chemische Reaktionsverfahren
(Polymerisation). Das so gewonnene Polymerisat enthält noch keine Zuschlagstoffe.
2.1.2 Dem Kunststoffrohstoff müssen Zuschlagstoffe zugemischt werden, die Aussehen und
Eigenschaften des Rohstoffes verändern.
2.1.3 Zusatzstoffe verändern die Eigenschaften des Grundwerkstoffes, z.B. Weichmacher, UV-
Stabilisatoren, Füllstoffe, Treibmittel, usw.
Hilfsstoffe sind Stoffe, die eine bessere Verarbeitung des Rohstoffes ermöglichen u.a.
Gleitmittel, Wärmestabilisatoren bei PVC usw.
2.1.4 PVC-E enthält ca. 2,5 % Emulgatoren, es ist daher trüb.

PVC-M ist ein sehr reines Produkt, es hat eine hohe Lichtdurchlässigkeit.
2.1.5 Bei der Aufbereitung wird aus dem Kunststoffrohstoff durch Zerkleinern, Mischen und
Plastifizieren eine verarbeitungsfähige Formmasse hergestellt.
2.1.6 Unter Compoundierung versteht man das Aufbereiten des Kunststoffrohstoffes.
2.1.7 Beim Zerkleinern eines Stoffes wird immer eine größere Oberfläche erzeugt als das Produkt
vorher hatte. Hierdurch kann eine bessere Benetzung (Vermischung) mit anderen
Komponenten erzielt werden.
2.1.8 PS und PF-Harze sind harte Stoffe. Zum Zerkleinern werden große Kräfte benötigt.
2.1.9 Eine Schneidmühle wird bei PVC, PE, PP oder PA eingesetzt. Die Korngröße wird durch
einen austauschbaren Siebeinsatz bestimmt.
2.1.10 a) Durch ein hochtourig laufendes Mischwerkzeug entstehen starke Relativbewegungen der
Partikel. Hierdurch entsteht Reibungswärme.
b) Damit flüssige Zusätze besser in das PVC-Pulver eindringen können.
c) PVC wird ab ca. 140 °C (ohne Wärmestabilisatoren) plastisch.
2.1.11 Freifallmischer.
2.1.12 Innenkneter für das Herstellen von Formmassen mit hohen Füllstoffanteilen. Walzwerke für
hochwertige PVC-Mischungen. Schneckenaggregate für kontinuierlich arbeitende Anlagen.
2.1.13 Kaltgranulierung: Mit einem Plastifiziergerät und einer Lochdüse werden Kunststoffstränge
extrudiert. Die Stränge werden in einem Wasserbad abgekühlt und anschließend durch eine
rotierende Messerwalze in Körnchen geschnitten.
Heißabschlaggranulierung: Hierbei werden die Kunststoffstränge im plastischen Zustand
durch ein rotierendes Messer getrennt. Die abgetrennten Teilchen fallen in ein Wasserbad
und kühlen ab.
2.1.14 Das Granulat ist kugelförmig oder linsenförmig, weil es beim Abkühlen im Wasserbad die
kleinstmögliche Oberfläche erlangen will.
2.1.15 Volumetrisch: Messen des Volumens mit einem Messbecher.

Gravimetrisch: Feststellen der Masse durch eine Waage.
2.1.16 Kleine Mengen: Sackware (25 kg),

große Mengen: Oktabins (bis 1000 kg).
2.1.17 Oktabins sind 8-eckige Pappcontainer.
2.1.18 Lagern nur in trockenen Räumen. Sackware 1…2 Tage vor der Verarbeitung in der
Produktionshalle lagern.
2.1.19 PC, PA, PMMA.
2.1.20 Harze müssen kühl, trocken und dunkel lagern. Sie sollen nicht länger als ein halbes Jahr
gelagert werden.
2.1.21 Druck- und Saugförderanlagen.
2.1.22 Eine Saugförderanlage arbeitet mit Unterdruck und damit staubfrei.
2.1.23 Durch die hohen Fördergeschwindigkeiten (bis 22m/s) besteht die Gefahr der Entmischung
der aufbereiteten Formmasse.
2.2 Mathematische Aufgaben zur Aufbereitung

2.2.1 PVC 155,595 kg
Weichmacher 73,37 kg
Füllstoff 17,71 kg
Farbstoff 4,554 kg
Gleitmittel 1,012 kg
Stabilisator 0,759 kg
2.2.2 SBR 125 kg

Stabilisator 1,875 kg
Zinkoxid 10 kg
Paraffin 1,875 kg
Alterungsschutz 1,875 kg
Ruß 60 kg
Beschleuniger 1,25 kg
Schwefel 3,125 kg
2.2.3 Füllung = 72,5 %
2.2.4 t = 8 min, 35 s
3 Herstellen von Halbzeugen durch Kalandrieren
3.1 Kalanderaufbau
3.1.1 Verfahrensabschnitte: Aufbereiten – Plastifizieren - Formgebung durch Kalandrieren
Bauelemente: Wiege und Mischstation, Innenkneter und Mischwalzwerk bzw.
Schneckenextruder, Transportband mit Metallabscheider, Walzwerk, Strainer, Kalander,
Abzugswalzen, Kühlwalzen, Dickenkontrolle, Aufwicklung.
3.1.2 Siehe Band Kunststoffverarbeitung, Bild 3.1, Vogel Buchverlag.

Bei dieser Walzenanordnung und Einspeisung der Formmasse können aufsteigende
Weichmacherdämpfe keinen Schaden anrichten.
3.1.3 PVC ist eine zähfließende Formmasse, die auch im Walzenspalt nicht zu dünnflüssig wird.
3.1.4 Korrekturmaßnahmen: Schrägverstellung (crossing over), Walzenbiegung (roll bending),

Profilschleifen (bombage)
3.2 Verfahrenstechnik
3.2.1 Jeweils der letzte Walzenspalt.
3.2.2 Jede Walze läuft mit einer geringfügig höheren Drehzahl als die vorhergehende. Außerdem
steigt die Temperatur von Walze zu Walze an.
3.2.3 Der Knetwirbel sorgt für eine seitliche Ausbreitung der Schmelze über den ganzen
Walzenspalt und erzeugt jeweils eine neue Oberfläche. Hierdurch wird die
Oberflächenqualität wesentlich verbessert.
3.2.4 Die Beheizung erfolgt mit heißem Druckwasser.

Hochtemperaturverfahren: 180…220 °C
Niedertemperaturverfahren: 160…180 °C
3.2.5 Die Folie klebt auf der Rolle zusammen.
3.2.6 Strainer (Englisch: Sieb), Heraussieben von Fremdteilchen. Die Kalanderwalzen sind wegen
ihrer glatten Oberfläche sehr empfindlich gegen mechanische Beschädigungen.
3.2.7 Foliendicke ca. 10…25 µm.
3.2.8 Das Mischwalzwerk dient als Puffer (Speicher), zur weiteren Homogenisierung der
Formmasse, und es dient zur Entgasung flüchtiger Bestandteile.
3.2.9 Unter Kaschieren versteht man das Verbinden artfremder Folien unter Druck und Temperatur
(häufig auch mittels einer Klebeschicht).
3.2.10 Messerwalzen beschneiden die Ränder der kalandrierten Folie um definierte Abmessungen zu
fertigen.
3.2.11 Die Verstreckung erfolgt im Bereich der Abzugswalzen im thermoelastischen Bereich der
Folie. Durch eine Erhöhung der Abzugsgeschwindigkeit von Walze zu Walze wird die Folie
verstreckt. Die Polymere erfahren eine Längsorientierung, die eingefroren wird. Hierdurch
wird eine Festigkeitssteigerung erreicht.
3.2.12 Siehe Lösung 3.2.4 (unterschiedliche Verarbeitungstemperaturen).
3.2.13 Das Tempern, dadurch werden innere Spannungen (Orientierungen) abgebaut. Tempern ist
eine nachfolgende Wärmebehandlung. Das Bauteil wird mehrere Stunden bei 60…70 °C
gelagert.
3.2.14 Unter Dublieren versteht man das Verbinden von gleichen dünnen Folien zu einer dicken
Folie mittels Kalanderwalzen.
3.3 Mathematische Aufgaben zum Kalandrieren

3.3.1 m = 8280 kg
3.3.2 nA = 313,3 m–1

nE = 43,4 min–1
3.3.3 Q = 87 780 kJ
3.3.4 d = 130 µm
3.3.5 υ4 = 5,72 m/min

n4 = 3 min–1
3.3.6 a) F = 2400 N
b) M = 1080 Nm
4 Herstellen von Halbzeugen durch Beschichten
4.1 Allgemeines
4.1.1 Teppichboden, Regenschutzkleidung usw.
4.1.2 Als Trägerbahnen dienen: Textilgewebe, Papierbahnen, Kunststofffolien, Metallfolien,

Faservliese.
Gewebe ist eine Verflechtung von sich kreuzenden Fäden.
Gewirke ist ein langer, ineinanderverflochtener Faden
Vliese sind nicht ineinanderverflochtene Fäden, die wirr aufeinander liegen.
4.1.3 Textile Fasern werden vor der Verarbeitung zu einem Gewebe mit Schlichte versehen. Die
Schlichte, eine chemische Substanz, macht den Faden elastisch und gleitfähig. Vor dem
Auftragen einer Beschichtungsmasse aus Kunststoff muss diese Schlichte entfernt werden,
damit eine gute Haftung mit den Fasern erreicht wird.
Beim Imprägnieren wird die Trägerbahn mit einer wasserabstoßenden oder
fäulnishemmenden chemischen Substanz getränkt.
4.1.4 Eine Dispersion ist ein Stoffgemisch, bei dem ein Stoff in einem anderen Stoff feinst verteilt
ist. Man unterscheidet dabei die Suspension, bei der ein fester Stoff in einem flüssigen Stoff
verteilt ist und die Emulsion, bei der sich 2 flüssige Stoffe mit Hilfe eines Emulgators
vermischen, z.B. Wasser + Öl + Seife.
Zuschläge für PVC-Pasten sind: Stabilisatoren, Treibmittel, Farbpigmente, Füllstoffe.
Plastisole sind pastöse Mischungen aus PVC-Pulver und flüssigem Weichmacher.
Organosole sind Mischungen aus PVC-Pulver, Weichmachern und flüchtigen
Lösungsmitteln zur Herabsetzung der Viskosität.
4.2.1 Das Rakel kann gegen Luft, Gummituch oder Walzen arbeiten.
4.2.2 In der Regel bei grobmaschigen Geweben. Der Abstreifer hält überschüssige Paste zurück.
4.2.3 a) hauptsächlich für Gewebebeschichtung

b) Die Beschichtungsdicke lässt sich genau dosieren und es kann mit
Fertigungsgeschwindigkeit und damit wirtschaftlich gearbeitet werden.
c) mit dem Rotationssiebdruckverfahren
4.2.4 Mit dem Verfahren «Extrusionsbeschichtung».
4.2.5 Beim indirekten Beschichten, auch Umkehrbeschichtungsverfahren. Auf einer Papierbahn,

die eine entsprechend genarbte Oberflächenstruktur aufweist, wird zuerst die schäumbare
pastöse Masse aufgetragen, bevor die Trägerbahn aufgelegt wird.
4.2.6 Siehe Band Kunststoffverarbeitung, Abschnitt 4.5, Punkte 1…13, Vogel Buchverlag.
4.2.7 Im geheizten Gelierkanal (180…200 °C) dringen die Weichmacher, die in der Paste enthalten
sind, in die PVC-Körnchen ein. Die Körnchen werden weich, quellen auf und verschmelzen
zu einer homogenen Masse.
4.2.8 Extender sind sekundäre Weichmacher. Sie erhöhen die Fließfähigkeit der pastösen Masse im
Gelierkanal.
Primärweichmacher auch Polymerweichmacher wirken in der Molekülkette,
Sekundärweichmacher wirken zwischen den Molekülketten.
4.2.9 Mit Infrarot-Strahlern (IR-Strahlern) wird die Kunststoffbeschichtung soweit aufgewärmt,

dass sie verformt (geprägt) werden kann.
4.3 Mathematische Aufgaben zum Beschichten

4.3.1 v1 = 0,047 m/s v2 = 0,56 m/s Zunahme: 1191%
4.3.2 benötigte Masse m = 9,64 t / Bestellte Masse reicht
4.3.3 M = 15300 kg
4.3.4 Q = 664714 kJ W = 184,6 kWh

5 Extrudieren
5.1 Allgemeines
5.1.1 Halbzeuge sind Halbfertigprodukte wie Profile, Rohre, Platten, Folien usw.
5.1.2 Grundsätzlich alle Thermoplaste. Voraussetzung ist allerdings eine ausreichend hohe
Schmelzviskosität.
5.1.3 Sie haben eine stabile Außenhaut und einen geschäumten Kern.
5.1.4 In einem Zylinder dreht sich eine Schnecke, die Kunststoffmasse verdichtet, plastifiziert,
homogenisiert und unter Druck ausstößt.
5.2 Systemanalyse der Extrusionsanlage und des Extruders

5.2.1 Extruder, Werkzeug, Kalibrierung, Kühlung, Abzug, Trennvorrichtung, Aufwicklung oder
Stapelvorrichtung.
5.2.2 Die Energieumsetzung erfolgt in 3 Stufen:

a) Energieumwandlung durch den Elektromotor in Bewegungsenergie,
b) Energieumformung und Energietransport durch das Reduziergetriebe,
c) Energieumwandlung durch die rotierende Schnecke in Druck- und Wärmeenergie.
5.2.3 Die Stoffumsetzung erfolgt in 4 Stufen:

a) Stoffumsetzung im Extruder (fest–plastisch).
b) Stoffumformung im Werkzeug zu einem Halbzeug.
c) Stofftransport durch den Abzug.
d) Stoffspeicherung durch Aufwickeln bzw. Stapeln und lagern.
5.2.4 Zylinder: Aufnahme der Schnecke.

Schnecke: Einziehen, verdichten, homogenisieren, ausstoßen der Formmasse.
Motor: Umwandlung elektrischer Energie in mechanische Energie.
Getriebe: Reduzierung der Motordrehzahl und Erhöhung des Drehmomentes für die
Schnecke.
Heizung: Temperaturregelung zum Aufschmelzen der Formmasse.
5.2.5 3-Stufen-Schnecke und kernprogressive Schnecke (siehe Band Kunststoffverarbeitung, Bild

5.3, Vogel Buchverlag).
5.2.6 Die Barriereschnecke ist in der Aufschmelzzone 2-gängig.
5.2.7 Das Gangvolumen wird in der Aufschmelzzone verkleinert, entweder durch Veränderung der
Gangtiefe oder durch Veränderung der Steigung.
5.2.8 Das Gangtiefenverhältnis h1 : h2.
5.2.9 L = 25 × D = 25 × 90 mm = 2250 mm
5.2.10 Sie sorgen für eine Verbesserung der Plastifizierung und Homogenisierung.
5.2.11 Sie hat 2 Meteringzonen und 1 Dekompressionszone in der flüchtige Bestandteile in Form
von Gasen aus der Formmasse ausgeschieden werden.
5.2.12 Aus Schnecke und Zylinder.
5.2.13 Um die Förderleistung (den Durchsatz) zu steigern.
5.2.14 Damit das eingezogene Granulat nicht an der Schnecke kleben bleibt und somit nicht nach
vorn gefördert wird.
5.2.15 Die Schnecke hat im Betriebszustand keinen Kontakt mit der Zylinderwand (keine Reibung).
5.2.16 Elektromotor und Reduziergetriebe.
5.2.17 Gleichstrommotoren und Kommutatormotoren.
5.2.18 Ein Reduziergetriebe soll die Drehzahl des Elektromotors herabsetzen und ein großes
Drehmoment für den Schneckenantrieb erzeugen (Energieumsetzung).
5.2.19 Um eine genaue Temperaturführung (ein Temperaturprofil) entlang des Zylinders zu

erreichen. In der Regel steigt die Temperatur von der Einzugszone zur Ausstoßzone an (z.B.
PP: 180…235 °C).
5.3 Verfahrenstechnik beim Extrudieren

5.3.1 Einziehen – Fördern – Verdichten – Plastifizieren – Homogenisieren – Ausstoßen.
5.3.2 Das eingezogne Granulat/Pulver darf nicht an der Schnecke haften bleiben, da sonst keine
Förderung nach vorn erfolgt. Zwischen Zylinderwand und Formmasse muss dagegen viel
Kontakt bestehen, damit von der Zylinderwand Wärme aufgenommen wird und durch das
Anhaften der Formmasse an der Zylinderwand eine nachfolgende Scherung der Schmelze
entsteht (siehe Rheologie der Schmelze).
5.3.3 Weil hierbei zwischen den Schnecken eine Zwangsförderung der Formmasse entsteht.
5.3.4 Durch kernprogressive oder gangprogressive Schnecken (siehe auch Lösung 5.2.7).
5.3.5 Nach einem ersten Druckaufbau in der 1. Umwandlungszone (1. Meteringzone) fällt der
Druck durch die Schneckengeometrie wieder sehr schnell (Dekompression). Zum Ausstoßen
wird dann wieder Druck aufgebaut (2. Meteringzone).
5.3.6 Flüchtige Bestandteile (Feuchtigkeit) in der eingezogenen Formmasse werden in der ersten
Meteringzone durch Druck- und Temperaturanstieg gasförmig. In der Dekompressionszone
werden diese Gase freigesetzt und können durch ein Vakuum abgesaugt werden.
5.3.7 Durch den Kontakt der Kunststoffmasse mit der Zylinderwand und der Scherung beim
Fördern erwärmt sich die Masse. In der treibenden Flanke werden nicht aufgeschmolzene
Anteile zurückgeführt. Scherungswärme entsteht durch unterschiedliche
Fließfrontgeschwindigkeiten in der Schmelze.
5.3.8 Damit alle Zusatz- und Hilfsmittel feinst verteilt werden und eine gleichmäßige
Temperaturverteilung in der Schmelze gewährleistet ist.
5.3.9 Schmelze, die entgegen der Förderrichtung zwischen Schneckensteg und Zylinderwand
zurückströmt. Ursache ist das Spiel zwischen Zylinderwand und Schneckenstege und das
Druckgefälle im Zylinder.
5.3.10 Je höher die Schneckendrehzahl, desto höher die Scherwärme.

5.3.11 Sie arbeiten mit hohen Schneckendrehzahlen und ohne äußere Heizung. Die Schmelzwärme
wird durch die Materialscherung erzeugt.
5.3.12 a) Am Ende des Zylinders ist ein Werkzeug angeflanscht, das eine Querschnittsverengung
darstellt. Die Formmasse fließt nur unter Druck durch diese Engstelle.
b) Den notwendigen Druckaufbau erreicht man z.B. durch den Einbau von Lochscheiben
am Ende des Zylinders.
5.3.13
5.3.14 Zwischen Schneckenspitze und Werkzeugkopf.
5.4 Betriebsverhalten eines Extruders

5.4.1 a) Die Schneckendrehzahl, die Schneckengeometrie und die Art der Einzugszone.
b) Die Heizleistung der Bänder und zum großen Teil die durch die Fließeigenschaften der
Schmelze erzeugte Schwerwärme. Auch die Schneckendrehzahl und
Schneckengeometrie
c) Die Fördergeschwindigkeit des Materials ist abhängig von der Schneckendrehzahl und
der Schneckengeometrie.
5.5 Extruderwerkzeuge
5.5.1 a) Der Übergang muss strömungsgünstig, ohne Ecken und Kanten gestaltet werden.
b) Tote Winkel entstehen bei kantigen Übergängen in einem Strömungskanal. Hierbei
entstehen Verwirbelungen in der Strömung, die zu thermischen Schädigungen der
Kunststoffmasse führen können.
5.5.2 Lochscheiben drosseln den Schmelzstrom und bauen so einen zusätzlichen Druck im
Zylinder auf. Drahtsiebe filtern zusätzlich Verunreinigungen heraus und schützen das
Werkzeug vor möglichen Schäden.
5.5.3 a) Im Übergangsteil.
b) Sie dient zur Beruhigung des Schmelzestroms (Homogenisierung der Schmelze).
5.5.4 Siehe Band Kunststoffverarbeitung, früher Bild 5.17, ab 9. Auflage Bild 5.18, Vogel
Buchverlag.
5.5.5 Indem durch eine Verjüngung der Fließkanäle im Werkzeug ein zusätzlicher Druck aufgebaut
wird (Kompressionszone).
5.5.6 Die Bügelzone dient zur Beruhigung des Schmelzestroms.
5.5.7 a) Siehe Band Kunststoffverarbeitung früher Bild 5.21, ab 9. Auflage Bild 5.22,
ähnlich Nr. 15, Vogel Buchverlag.
b) Die Luftzufuhr dient zur intensiveren Kühlung.
5.5.8 Es wird zentral über einen Einlaufkanal angeströmt, und dann wird der Massestrom über
sternförmig angeordnete Fließkanäle nach außen zu den Wendelkanälen geführt.
5.5.9 Mit Breitschlitzdüsen und Kleiderbügeldüsen (PVC).
5.5.10 Durch einen Staubalken mit dem der Fließkanalquerschnitt und damit die
Strömungsgeschwindigkeit der Schmelze verändert werden kann. In der Mitte wird ein
kleiner Spalt eingestellt, der einen großen Strömungswiderstand bewirkt. Dadurch breitet sich
die Schmelze seitlich aus.
5.5.11 Über die Stellschrauben der Düsenlippen.
5.5.12 Wegen der strömungsgünstigen Form des Verteilerkanals entstehen keine toten Winkel. Die
Schmelze wird thermisch nicht geschädigt.
5.5.13 Der Herzkurvenkanal führt die Schmelze um den Dorn herum (Zwangführung) und korrigiert
dabei die Fließwegunterschiede.
5.5.14 Siehe Lösung 5.5.8.
5.5.15 Die einzelnen Drähte werden zuerst einem Werkzeug für Innenummantelung zugeführt, dann
werden alle 3 Drähte zusammengeführt und außerhalb des Werkzeugs ummantelt.
5.6 Nachfolgeeinrichtungen
5.6.1 Sie haben die Aufgabe, Form und Abmessungen des Halbzeugs bis zur Erstarrung
(Raumtemperatur) zu erhalten.
5.6.2 Bei Rohren wird der Außendurchmesser kalibriert.
5.6.3 Bei der Vakuumkammerkalibrierung wird das Rohr durch ein Vakuum an die Kalibrierdüse
angesaugt.
Bei der Vakuumtankkalibrierung wird in einem Wassertank, der nur zu ca. 80 % gefüllt ist,
ein Vakuum erzeugt. Der im Rohr herrschende atmosphärische Luftdruck drückt das Rohr
gegen die Kalibrierbuchsen und -ringe.
5.6.4 Durch das Vakuum im Tank und durch den Überdruck im Rohr würde das Rohr im
Wasserbad auftreiben.
5.6.5 Zur Abdichtung des Rohres, damit ein Druckraum entsteht.
5.6.6 Weil sich das Rohr von Ziehblende zu Ziehblende verjüngt. Dies muss durch die
Abzugsgeschwindigkeit kompensiert werden.
5.6.7 Tafeln durch ein Glattwalzwerk. Folien werden nicht kalibriert.
5.6.8 Durch Entzug von Verdampfungswärme entsteht ein Kühleffekt.
5.6.9 Durch Luftkühlung (Gebläse).
5.6.10 Weil sonst das Extrudat nicht kalibriert werden könnte.
5.6.11 Dadurch, dass die Drehzahl mit zunehmendem Wickeldurchmesser kleiner wird und das
Drehmoment gleichzeitig erhöht wird.
5.6.12 Über Gestellwagen, die auf Rollen und Schienen geführt werden und mit gleicher
Geschwindigkeit wie das Extrudat mit laufen.
5.7 Extruderanlagen
5.7.1 Siehe Band Kunststoffverarbeitung, Bild 5.1 und Lösungen 5.2.2 und 5.2.3, Vogel
Buchverlag.
5.7.2 Durch Hintereinandersetzung von mehreren Kalibrierblöcken.
5.7.3 Es sind geschäumte Kunststoffe mit einer festen, formstabilen Außenhaut und einem
geschäumten Kern.
5.7.4 Bei der Extrusion von Tafeln wird die Schmelze über eine kurze Luftstrecke waagerecht dem
Einlaufspalt eines Glattwalzwerkes zugeführt. Bei der Flachfolienextrusion wird die
Schmelze aus der Düse senkrecht nach unten auf eine gekühlte Walze geführt.
5.7.5 Siehe Band Kunststoffverarbeitung früher Bild 5.40, ab 9. Auflage Bild 5.41, Vogel
Buchverlag.
5.7.6 Radial angeströmte Blasköpfe (Pinolen), zentral angeströmte Blasköpfe und Spiraldornköpfe.
5.7.7 Eine Orientierung ist eine kristalline Anordnung (Parallelausrichtung) der Polymere. Die
Orientierung kann sowohl in Längsrichtung durch den Abzug als auch in Radialrichtung
durch das Aufblasverhältnis des Schlauches erfolgen. Es wird hierdurch eine mechanische
Festigkeitssteigerung erreicht.
5.7.8 Über die Abzugsgeschwindigkeit, wobei eine berührungslose Foliendickenmessvorrichtung

(Ultraschall) ständig die Foliendicke kontrolliert.
5.7.9 Die Folie erfährt bei der Fertigung 2 unterschiedliche Orientierungen. Durch den Abzug in
Längsrichtung und durch das Aufblasen in Querrichtung radial. Wird diese Orientierung
eingefroren, entsteht bei Wiedererwärmung ein Memoryeffekt.
5.7.10 Damit die Folie ausreichend abkühlt und beim Zusammenlegen nicht klebt.
5.7.11 Entweder dreht sich der Blaskopf oder die «Flachlegung» reversierend um 360°.
5.7.12 Mehrschichtfolien werden durch ein Coextrusionswerkzeug hergestellt. (Siehe Band

Kunststoffverarbeitung früher Bild 5.41, ab 9. Auflage Bild 5.42 oder Bild III.10 in diesem
Band, Vogel Buchverlag.)
5.7.13 Drahtabwickler, Drahtrichtgerät, Vorwärmgerät, Extruder mit Ummantelungskopf, Kühlung,

Prüfgeräte, Abzug und Aufwicklung.
5.7.14 Der zu ummantelnde Draht wird durch die Mitte des Werkzeugs gezogen. (Siehe Band
Kunststoffverarbeitung früher Bild 5.27, ab 9. Auflage Bild 5.28, Vogel Buchverlag).
5.7.15 Aus einem Shredder, Transportband mit Metallsuchgeräten, einer Schneidmühle,

Waschanlagen, Trennanlagen nach dem Schwimm- und Sinkprinzip oder als Hydrozyklone,
Trocknungsanlagen, Silomischer, Plastifiziereinheit (Extruder), Granulierung.
5.7.16 Durch die Reckung des Fadens erfolgt eine Orientierung der Polymere in Längsrichtung und
dadurch eine Festigkeitssteigerung.
5.7.17 Der RAM-Extruder besteht im Wesentlichen aus einem Zylinder und einem Stempelkolben.
Die Kunststoffformmasse wird im Zylinder nur erwärmt, nicht plastifiziert. Der Kolben
verdichtet dann die Masse bei hohen Drücken, so dass der hochmolekulare Kunststoff
gesintert (zusammengebacken) wird.
5.8 Produktionstechnik
5.8.1 Füllstandshöhe im Trichter, Temperatur der Formmasse im Zylinder und Werkzeug,
Schneckendrehzahl, Schmelzdruck, Kalibriermaße, Stromaufnahme des Antriebs.
5.8.2 Wenn vorgegebene Grenzwerte nicht eingehalten werden, z.B. Warngrenzwerte aus der
Qualitätsregelkarte (QRK).
5.8.3 Prozess- und Betriebsdaten werden durch Computer überwacht. Das Personal kontrolliert
häufig nur noch die optische Qualität des Extrudats.
5.8.4 Erfasst und geregelt werden das Metergewicht und die Wanddicken über den Massedurchsatz
bzw. die Abzugsgeschwindigkeit, die Folienbreite bei der Schlauchfolienextrusion durch die
Blasluftmenge, die den Schlauchdurchmesser beeinflusst.
5.8.5 Durch den Einsatz einer Zahnradpumpe zwischen Zylinder und Werkzeug.
5.8.6 Die Schneckendrehzahl und die Abzugsgeschwindigkeit.
5.8.7 Reinigen der Maschinenteile, Schmiermittelergänzung, Ölwechsel, Wartung von Keilriemen,

Ketten oder Kupplungen, Kalibrierung von Messgeräten.
5.8.8 Siehe Band Kunststoffverarbeitung, Tabelle 5.2, Vogel Buchverlag.
Werkstoff Erzeugnis Temperaturen (°C) Massedruck

Zone 1 Zone 2 Zone 3 Zone 4 Kopf Düse (bar)
PE LD Rohre 125 125 130 130 130 135 100…170
Blasfolien 140 160 170 180 180 185 150…200
5.9 Fehler beim Extrudieren und ihre Beseitigung

5.9.1 Durch eine zu hohe Abzugsgeschwindigkeit entstanden Zwangsorientierungen der Polymere.
5.9.2 Die Temperatur des Werkzeugs muss erhöht werden.
5.9.3 Heizleistung der Bänder erhöhen oder den Fließwiderstand durch eine andere Lochscheibe
erhöhen.
5.9.4 Die Wanddicke ist ungleichmäßig. Die Zentrierung muss verändert werden.
5.9.5 Die Oberfläche des Extrudats weist Feuchtigkeitsschlieren auf.

5.10 Mathematische Aufgaben zum Extrudieren

5.10.1 185 Rohre
5.10.2 n = 254,6 min–1
5.10.3 M = 142 015 Nm
5.10.4 t = 3,2 h = 3 h, 12 min
5.10.5 m1 = 3,45 kg/m
5.10.6 F = 21 kN = 2100 daN
5.10.7 5,5 Jahre
5.10.8 P = 32,6 kW
5.10.9 20,16 €
5.10.10 F = 54,3 kN
5.10.11 s = 2,375 m
5.10.12 P = 2,97 kW
η = 0,7
5.10.13 mZylinder = 1,327 kg/m

mVierkant = 2,2 kg/m
mSechseck = 2,4 kg/m
5.10.14 n = 729,2 min–1
5.10.15 a) F = 43 085 N
b) υ = 1,76
5.10.16 Q = 74 MJ
5.10.17 145 A
5.10.18 υ = 29,8 m/min ≈ 0,5 m/s
5.10.19 A = 17,44 cm² (Dichte ρ = 1,38 g/cm³) Kunststoff PVC-hart

6 Herstellen von Formteilen durch

Extrusionsblasformen
6.1 Allgemeines
6.1.1 Baugruppen: Extruder mit Umlenkwerkzeug und Blasstation mit Blaswerkzeug,
Aufspannplatten und hydraulischer Schließeinheit.
Mit Hilfe des Extruders wird im 1. Schritt ein Schlauch (Vorformling) extrudiert. Der
Vorformling wird dann in einem 2. Schritt im Blaswerkzeug zum Hohlkörper aufgeblasen.
6.1.2 Bei einem Hohlkörper ist der Innendurchmesser größer als der Durchmesser der Öffnung.
Hohlkörper sind demnach: Ball, Flasche und Benzinkanister.
6.1.3 Aus PE (ca. 85 % aller Formteile), PVC-U, und PP.
6.1.4 PE-Werkzeug mit radialer Anströmung (Pinole). Die Schmelze wird durch eine Herzkurve
um den Dorn herum nach unten geführt (siehe Band Kunststoffverarbeitung, früher Bild 6.2,
ab 9. Auflage Bild 6.4, Vogel Buchverlag).
PVC-Werkzeug mit zentraler Anströmung (siehe Band Kunststoffverarbeitung früher Bild
6.3, ab 9. Auflage Bild 6.5, Vogel Buchverlag).
Speicherwerkzeuge mit einem ringförmigen Speicher für große Blasteile (siehe Band
Kunststoffverarbeitung, früher Bild 6.5, ab 9. Auflage Bild 6.7, Vogel Buchverlag)
6.1.5 Indem der Dorn oder das Mundstück am Extruderwerkzeug (Umlenkkopf) verstellt wird
(siehe Band Kunststoffverarbeitung, Bild 6.1, Vogel Buchverlag).
6.1.6 Die Herzkurve führt den Schmelzstrom um den Dorn herum nach unten und sorgt somit für
eine gleichmäßige, homogene Fließfrontgeschwindigkeit bei der keine Bindenähte entstehen.
6.1.7 Die thermisch empfindliche Schmelze muss strömungsgünstig umgeleitet werden. Der
Pinolenkopf erfüllt nicht diese Bedingung.
6.1.8 Mehrschichtblasköpfe (Coextrusionsblasköpfe), die von 2 oder mehr Extrudern mit

Kunststoffschmelzen gespeist werden.
6.1.9 Die Barriereschicht verhindert das Ausgasen einer Flüssigkeit, z.B. bei einer Sprudelflasche
(siehe Erläuterungen zur Mathematikaufgabe 6.3.3).
6.1.10 Das Blaswerkzeug wird zum Schlauchwerkzeug geführt und klemmt ein Schlauchstück ein.
Dabei wird es gleichzeitig abgetrennt. Das Blaswerkzeug schwenkt zur Seite und der
Vorformling wird aufgeblasen.
6.1.11 Der Vorformling wird durch das Werkzeug zusammengequetscht, wodurch eine Art
Verschweißung zustande kommt. Der Staubalken sorgt dafür, dass beim Quetschen das
Material nicht wegfließt.
6.1.12 Für den Flaschenhals ist eine austauschbare Kalibrierplatte im Werkzeug eingelassen. In
Verbindung mit dem Blasdorn entsteht so eine definierte Öffnung und Formgebung.
6.1.13 Bei größeren Blasformteilen wird der Schlauch mit einer Spreizvorrichtung aufgeweitet. So
erreicht man eine gleichmäßige Wanddickenverteilung beim Aufblasen.
6.1.14 Beim Extrusionsstreckblasen wird der Vorformling in einer 1. Formgebungsphase im

thermoelastischen Zustand vorgeblasen. Nach der Übergabe in eine 2. Blasform wird der
Vorformling soweit abgekühlt, dass beim Fertigblasen eine Verstreckung
(Zwangsorientierung) der Polymere erfolgt. Hierdurch wird u.a. eine Festigkeitssteigerung
und eine höhere Transparenz der Formteile erreicht.
6.1.15 Das Werkzeug wurde zu schnell geschlossen. Die Luft zwischen dem Vorformling und der
Werkzeugoberfläche konnte nicht schnell genug entweichen.
6.1.16 Im Bereich des Flaschenhalses sind die Materialquerschnitte am größten. Wegen dieser
Werkstoffanhäufung muss intensiver gekühlt werden.
6.2 Spritzblasformen
6.2.1 a) In einem ersten Schritt werden Vorformlinge, sogenannte „Preforms“ durch Spritzgießen
hergestellt. In einem zweiten Schritt werden dann die Preforms in einer Blasstation zu
einem Hohlkörper (Flasche) aufgeblasen. Dieses kann unmittelbar nach dem
Spritzgießen erfolgen, oder aber nach einem Zwischenlagern später im
Streckblasverfahren.
b) Durch Spritzblasen wird eine hohe Maßhaltigkeit des Flaschenhalses (Gewinde) erreicht.
Beim Blasformen ist die Gestaltung des Hohlkörpers durch das Formwerkzeug recht
einfach und kostengünstig. Das Verfahren ist weitestgehend abfallfrei.
6.2.2 Das Spritzblasen ist für rotationssymetrische Hohlkörper z. B. Flaschen, Becher und Dosen
bis zu einem Volumen von 2 Litern geeignet.
6.2.3 Eine Spritzblaseinheit besteht aus einer Plastifiziereinheit (Spritzeinheit) in der Preforms
gefertigt werden und einer formgebenden Einheit für das Fertigteil (Blaseinheit).
6.2.4 Beim Einstufenverfahren wird der Vorformling direkt nach dem Spritzgießen in einer
Blasstation zum Fertigteil aufgeblasen.
Beim Zweistufenverfahren wird der Vorformling nach dem Spritzgießen zwischengelagert
und erst später in einem Blaswerkzeug durch Streckblasenblasen zum Fertigteil aufgeblasen.
Dies bietet den Vorteil, dass die Blasstation an einem anderen Ort als die Spritzgießmaschine
stehen kann (z.B. bei Getränkeherstellern).
6.2.5 Die Herstellung von Spritzblasteilen ist sehr teuer, da jeweils ein Spritzgießwerkzeug und
ein Blaswerkzeug benötigt wird.
6.3 Mathematische Aufgaben zum Extrusionsblasformen

6.3.1 G = 0,291 N
V = 22,278 cm³
6.3.2 V=3l
6.3.3 Q = 0,476 cm³
6.3.4 V = 0,54 l
7 Gießen von Folien
7.1 Allgemeines
7.1.1 Celluloseester zählt zu den ältesten Thermoplasten (1869). Es ist ein abgewandelter
Naturstoff. Er hat eine amorphe Struktur, eine hohe Festigkeit, eine hohe Transparenz und
einen hohen Oberflächenglanz.
7.1.2 Hauptanwendungsgebiet sind

Filme im Bereich der Fotoindustrie,
Folie zur Isolierungen bei Kondensatoren (Elektroindustrie).
8 Spritzgießen
8.1 Allgemeines
8.1.1 Für Massenartikel mit großer Stückzahl und technische Formteile.
8.1.2 Als Pulver oder Granulat.
8.2 Spritzgießmaschine
8.2.1 Aus den Baugruppen Schließeinheit, Spritzeinheit und dem Maschinenbett.
8.2.2 a) Bauelemente der Spritzeinheit sind: Zylinder, Schnecke, Heizelemente, Düse und
Antrieb.
b) Aufgaben: Zylinder mit Schnecke: einziehen, fördern und plastifizieren der Formmasse.
Heizelemente: Zufuhr der notwendigen Wärmeenergie zum Plastifizieren.
Düse: Verbindungselement zwischen Zylinder und Werkzeug, setzt den
Druck im Zylinder in Geschwindigkeit der Masse beim Einspritzen um.
Antriebe: erzeugen eine rotierende und lineare Bewegung der Schnecke.
8.2.3 Die notwendige Wärmeenergie wird über elektrische Heizbänder und zum Teil über die
Scherwärme (Friktion) der Formmasse zugeführt.
8.2.4 Maschinen mit vertikalen Schließeinheiten, Maschinen mit schwenkbaren Schließeinheiten

und Rundläufermaschinen.
8.2.5 Die Formmasse einziehen, fördern, aufschmelzen und homogenisieren.
8.2.6 Einzugszone, Kompressionszone und Ausstoßzone (Meteringzone).
8.2.7 Die Länge der Schnecke = 20 × Durchmesser der Schnecke.
8.2.8 Die Rückstromsperre verhindert ein Zurückfließen der Schmelze beim Einspritzen. Ohne
diese Sperre ist der Einspritzdruck und Nachdruck nicht optimal einzustellen.
8.2.9 Die Düse ist die Verbindung zwischen Zylinder und Werkzeug. Sie setzt den Einspritzdruck
in Geschwindigkeit der Masse um.
8.2.10 Der Düsenradius ist ca. 0,5…1 mm kleiner als der Radius der Angussbuchse am Werkzeug.
8.2.11 Bei hochviskosen (zähflüssigen) Schmelzen.
8.2.12 Eine Nadel verschließt federbelastet die Austrittsöffnung der Düse. Beim Beginn des
Einspritzvorgangs entsteht ein Druck, der an der konisch geformten Nadelspitze eine Kraft
entgegen der Federwirkung aufbaut. Dadurch wird die Öffnung freigegeben.
8.2.13 Sie muss das Werkzeug aufnehmen, das Werkzeug schließen, das Werkzeug gegen den
Einspritzdruck zuhalten und das Werkzeug zum Entformen öffnen.
8.2.14 Eine feste Aufspannplatte, eine bewegliche Aufspannplatte, Holme, Schließsystem als
Kniehebel oder mit Hydraulikzylindern, Maschinenbett.
8.2.15 Siehe Band Kunststoffverarbeitung, Bilder 8.11 bis 8.13, Vogel Buchverlag.
8.2.16 Die Holme führen die bewegliche Aufspannplatte und müssen die Zuhaltekraft beim
Einspritzen auffangen. Sie werden auf Dehnung beansprucht.
8.2.17 Die Schließkraft ist die notwendige Kraft zum Bewegen der Aufspannplatte.
Die Werkzeugauftriebskraft ist die Kraft, die im Augenblick des Einsspritzens der
Formmasse in das Werkzeug entsteht.
Die Zuhaltekraft ist definiert als die Gesamtheit aller Kräfte, die beim Einspritzen auf die
Holme wirken. Sie muss so bemessen sein, dass ein Auftreiben der Werkzeughälften durch
die Schmelze verhindert wird. Hierbei muss die Federkonstante der Holme (elastisches
Verhalten) durch eine Vorspannung berücksichtigt werden.
8.2.18 Zuhaltekraft = Einspritzdruck × projizierte Fläche der Kavität (Formteil).
8.2.19 Da die Holme extrem auf Dehnung beansprucht werden, muss eine Sicherheitsgrenze
beachtet werden. Außerdem wird so der Maschinenverschleiß verringert.
8.2.20 Werkzeugtemperiergeräte zur Verkürzung der Zykluszeiten und damit zur Erhöhung der
Wirtschaftlichkeit.
Trocknungsanlagen zur Vermeidung von Ausschuss bei hygroskopischen Formmassen.
8.2.21 Die Entgasungsschnecke hat eine Dekompressionszone. Siehe Band Kunststoffverarbeitung,

früher Bild 5.12, ab 9. Auflage Bild 5.13 und Bild 8.15, Vogel Buchverlag.
Flüchtige Bestandteile (Feuchtigkeit) in der eingezogenen Formmasse werden in der 1.
Meteringzone durch Druck- und Temperaturanstieg gasförmig. In der Dekompressionszone
werden diese Gase freigesetzt und können durch ein Vakuum abgesaugt werden.
8.2.22 Vorgetrocknet werden müssen folgende Formmassen:

PMMA, PA, PC, PBT, PET, ABS, Blends aus PC wie z. B. ABS
8.3 Verfahrenstechnik beim Spritzgießen

8.3.1 Werkzeug öffnen – entformen – Werkzeug schließen – Düse anfahren – einspritzen –
nachdrücken – dosieren/plastifizieren – kühlen.
8.3.2 a) Die Schnecke wird beim Fördern in ihrer Rückwärtsbewegung durch ein Drosselventil
abgebremst. Dadurch entseht ein Druck im Sammelraum vor der Schneckenspitze.
b) Der Staudruck wird über den Druck in der Hydraulik ermittelt.
c) Der Staudruck dient zur gründlicheren Homogenisierung der Schmelze.
8.3.3 Die Schnecke führt folgende Bewegungen aus:

a) rotierende Bewegung während des Einziehens und Förderns der Formmasse.
b) lineare Bewegung während des Einspritzens (Kolbenwirkung der Schnecke).
8.3.4 Der Dosierweg wird nach der Volumengröße des Formteils eingestellt.
Er sollte zwischen 4 × D und 1 × D eingestellt werden. (D = Schneckendurchmesser).
8.3.5 Dosieren und plastifizieren.
8.3.6 Eine zu lange Verweilzeit der Formmasse im Sammelraum vor der Schneckenspitze kann zu
einer thermischen Schädigung der Schmelze führen.
8.3.7 Bei zu groß eingestelltem Dosierweg können Schlieren oder Luftbläschen an der Oberfläche
des Formteils auftreten. Bei einem zu kleinen Dosierweg wird die Verweilzeit der Schmelze
im Zylinder unnötig verlängert. Es kann zur thermischen Schädigung der Schmelze kommen.
8.3.8 Eine lineare Bewegung (Kolbenbewegung).
8.3.9 a) Der Nachdruck gleicht die Volumenschwindung beim Abkühlen des Formteils aus.
b) Der Nachdruck wird zeitabhängig gesteuert.
c) Beginnend mit dem letzten Einspritzdruck sollte er in mehren Stufen verringert werden
(pro Stufe ca. 30…50 % weniger). Die Höhe des Nachdruckes richtet sich nach den
Qualitätsanforderungen wie der Maßhaltigkeit, der Oberflächenbeschaffenheit und der
Spannungsarmut des Formteils.
d) Siehe Band Kunststoffverarbeitung, Tabelle 8.5, Vogel Buchverlag.
8.3.10 Siehe Band Kunststoffverarbeitung, Bild 8.61 und Bild 8.62, Vogel Buchverlag.
Die Durchmesserunterschiede zwischen dem Hydraulikkolben des Schneckenantriebs und
dem Schneckendurchmesser ergeben eine Druckübersetzung. Die Durchmesser stehen dabei
im umgekehrten Verhältnis wie die Drücke.
8.3.11 Temperatur: Massetemperatur und Werkzeugtemperatur

Zeit: Einspritzdruck, Nachdruck und Kühlzeit
Druck: Einspritzdruck, Nachdruck und Staudruck
Geschwindigkeit: Einspritzgeschwindigkeit (linear) und Schneckendrehzahl
8.3.12 Die Einspritzzeit, die Nachdruckzeit, die Nachkühlzeit, die Zeit zum Öffnen des Werkzeugs,
die Entformzeit und die Zeit zum Schließen des Werkzeugs.
8.3.13 Auf optische Fehler des Formteils, u.a. Oberfläche und Konturausformung.
8.3.14 Schlechte Oberflächenbeschaffenheit, Orientierung und damit Spannungen im Formteil und

zu hohe Kristallinität bei teilkristallinen Thermoplasten.
8.3.15 Dadurch kann der Füllvorgang des Werkzeugs optimiert werden. Langsames Einspritzen zu
Beginn verhindert u.a. die Freistrahlbildung. Langsameres Einspritzen zum Ende kann
Überspritzen verhindern und ermöglicht eine genauere Umschaltung auf Nachdruck.
8.3.16 Im Prinzip erfolgt sie nach den Vorgaben: langsam – schnell – langsam.
8.3.17 Geringere innere Spannungen im Formteil, Materialeinsparung durch Gewichtsoptimierung

und Minimierung des Verzugs eines Formteils.
8.3.18 Friktionswärme entsteht durch Scherung (innere Reibung) in der Schmelze. Durch Anhaften
der Kunststoffteilchen an der Zylinderwand entstehen unterschiedliche
Fließfrontgeschwindigkeiten im Fließkanal. An der Zylinderwand tendiert die
Geschwindigkeit gegen 0, während sie zur Fließkanalmitte die höchste Geschwindigkeit
erreicht.
8.3.19 Indem die Werkzeugtemperatur möglichst hoch gewählt wird.
8.3.20 Am Ende der Verdichtungsphase, siehe Band Kunststoffverarbeitung, Bild 8.65, Vogel
Buchverlag.
8.3.21 Kurven siehe Band Kunststoffverarbeitung, Bild 8.67, Vogel Buchverlag. Das Erstarren der
teilkristallinen Bereiche führt auch zu einem schnellen Volumenschwund und damit zu einem
Druckabfall im Werkzeug.
8.4 Spritzgießwerkzeuge
8.4.1 Feststehende Werkzeughälfte, bewegliche Werkzeughälfte, Angusssystem, Auswerfersystem
und Kühlsystem.
8.4.2 Kunststoffformmasse in die Kavität leiten, Formgebung der Masse, Masse kühlen und
Formteil auswerfen.
8.4.3 Die Kanalsysteme im Werkzeug, die die Formmasse zur Kavität leiten und in dem die
Formmasse erstarrt, bezeichnet man insgesamt als Angusssystem. Dazu gehören:
Angussstange, Angusskegel, Verteilerkanäle und der Anschnitt.
8.4.4 Die Kavität ist das Formnest im Werkzeug.
8.4.5 Der Kreisquerschnitt hat gegenüber anderen Querschnitten die geringste Oberfläche. Somit
kühlt die Schmelze im Fließkanal nicht so schnell ab.
8.4.6 Ein Mehrfachwerkzeug hat 2 und mehr Kavitäten (Formnester).
8.4.7 Kegel- oder Stangenanguss: Bei zähflüssigen oder temperaturempfindlichen Schmelzen.

Punktanguss: Angussloses Spritzen. Häufig bei Mehrfachwerkzeugen mit
Isolierverteilern oder bei Heißkanalwerkzeugen.
Tunnelanguss: Ähnlich wie der Punktanguss.
Schirmanguss: Bei ring- oder hülsenförmigen Teilen. Der Massestrom wird
nicht geteilt.
Ringanguss: Bei längeren rohrförmigen Teilen.
8.4.8 Der Punktanguss bedarf keiner Nacharbeit, er ist angusslos.
8.4.9 Bei Formteilen mit Hinterschneidungen (siehe Band Kunststoffverarbeitung, Bild 8.30, Vogel
Buchverlag.
8.4.10 Die Vorkammerbuchse (mit oder ohne Heizung) sorgt für eine «plastische Seele».
8.4.11 Es müssen ausreichend schnelle Zyklen gefahren werden, damit die plastische Seele nicht
einfriert.
8.4.12 Bei großen, mehrfach angespritzten Formteilen und in Mehrfachwerkzeugen, wenn die
Angussverteiler nicht mit entformt werden sollen.
8.4.13 Der Anschnitt ist der Übergangsquerschnitt vom Fließkanal zum Formteil.
8.4.14 Durch Führungsbolzen und Führungsbuchsen in den Werkzeughälften.
8.4.15 Durch im Werkzeug eingebaute Lamellenpakete oder Entlüftungseinsätze aus porösem

Material und durch eingeschliffene Entlüftungskanäle in den Trennebenen der
Werkzeughälften.
8.5 Formteilgestaltung
8.5.1 Beim Quellfluss fließt die Formmasse gleichmäßig vom Anschnitt in das Formnest vorwärts
und füllt die Kavität. Im Inneren verbleibt eine plastische Seele, die ein Nachfließen der
Schmelze ermöglicht (wichtig für den Nachdruck).
8.5.3 Bei längerer Lagerung und bei späterer Erwärmung werden Molekülorientierungen abgebaut.
Dieses kann eine Veränderung der Maßhaltigkeit bewirken. Minimiert werden kann die
Nachschwindung u.a. durch höhere Werkzeugtemperaturen, durch höhere
Verarbeitungsdrücke und durch den Zusatz von Verstärkerstoffen.
8.5.4 Molekülorientierungen können zum Verzug von Formteilen führen.
8.5.5 Spannungen entstehen durch unterschiedlich starke Volumenveränderungen in Teilbereichen

eines Formteils, hervorgerufen z.B. durch ungleichmäßige Abkühlung. Spannungen entstehen
aber auch durch Überspritzungen eines Formteils. In beiden Fällen entstehen unerwünschte
Molekülorientierungen.
8.5.6 a) geringe Wanddicken vorsehen,

b) Wanddicken gleichmäßig halten,
c) Masseanhäufungen vermeiden,
d) scharfe Kanten und Ecken vermeiden,
e) Entformungsschrägen einplanen,
f) Hinterschneidungen vermeiden.
8.6 Vermischtes
8.6.1 Sie entstehen durch eine ungenügende Füllung der Kavität. Gegenmaßnahmen können sein:
Massepolster erhöhen, Nachdruck oder Nachdruckzeit erhöhen,
8.6.2 Es ist eine zu hohe Restfeuchtigkeit im Granulat.
8.6.3 Bei einem Abreißwerkzeug wird beim Öffnen der Punktanguss am Formteil abgerissen, so
dass Formteil und Angusssystem getrennt entformt werden müssen.
8.6.4 Die Zuhaltekraft erhöhen, die Dosierung oder den Nachdruck verringern.
8.6.5 Die Drehzahl der Schnecke erhöhen.
8.6.6 U.a.: Eine NC-Steuerung zur Regelung des Spritzgießprozesses.

Automatische Materialversorgungsanlagen.
Handhabungsautomaten und/oder Roboter zum Entformen und zur Nacharbeit des Formteils.
8.6.7 Über Drucksensoren im Spritzgießwerkzeug.
8.6.8 Die Einbauhöhe eines Werkzeugs ist das Einbaumaß eines geschlossenen Werkzeugs
gemessen über die Aufspannplatten (siehe Band Kunststoffverarbeitung, Bild 8.16, Vogel
Buchverlag.
8.6.9 Druck, Temperatur und Zeit
8.6.10 Es ist die Zuhaltekraft.
8.8 Mathematische Aufgaben zum Spritzgießen

8.8.1 Typ 1600-675
8.8.2 n = 1460 Formteile/h
50
8.8.3 υ = 0,94 m/s
8.8.4 n = 202 min–1
8.8.5 V = 1522 cm³
8.8.6 Dosierweg = 87 mm (ca. 2,5 · D)
8.8.7 Dosierweg = 5,3 cm
8.8.8 m = 31,91 g
8.8.9 Dosierweg = 20,3 cm
8.8.10 t = 42 s
8.8.11 a) p = 65 bar
b) p = 83 bar
8.8.12 1250 Teile
8.8.13 σ = 69,2 N/mm²
8.8.14 43,3 %
8.8.15 Ι = 74,75 A
8.8.16 F = 488,58 kN
8.8.17 n = 1094 min–1
8.8.18 F = 89,76 kN
8.8.19 a) Q = 2049,6 kJ
b) V = 98 l
8.8.20 p = 93,36 bar
8.9 Ablaufsteuerung einer Spritzgießmaschine

8.9.1 Aufgabe der Stellglieder
I : steuert das Öffnen und Schließen des Kniehebels (Werkzeug)
II: steuert die Rotation der Schnecke beim Dosieren
III : steuert das Einspritzen und Nachdrücken
IV : steuert den Vorschub und Rückzug der Spritzeinheit
Aufgabe der Wegbegrenzer:

E1: begrenzt den Rückzug der Spritzeinheit
E2: schaltet den Schneckenrücklauf (Dosierung) aus
E3: spricht an, wenn der Kniehebel gestreckt ist (Einspitzvorgang kann beginnen)
E4: stoppt den Vorlauf der Spritzeinheit (Düse liegt an)
E5: begrenzt den Einspritzweg (schaltet auf Nachdruck um)
51
Aufgabe der Baueinheit V (Drosselrückschlagventil)

Mit Hilfe des Drosselrückschlagventils das in der Rückleitung des
Schneckenvorschubzylinders eingebaut ist, kann der Staudruck eingestellt werden.
Sinnbilder I, III,IV Sinnbild II
8.9.2 Zeitabhängige Steuerung:

– Einspritzzeit (Geschwindigkeit)
– Nachdruckzeit
8.9.3 Stufenlose Drehzahl- und Drehmomentenregelung.
8.9.4 Der Endschalter signalisiert, das der Kniehebel gestreckt ist und der Einspritzvorgang
beginnen kann.
8.9.5 Das Wegeventil III schaltet den Schneckenvorschub zum Einspritzen und Nachdrücken ein.
(E5 begrenzt den Einspritzweg und schaltet auf Nachdruck um.)
8.9.6 Das Dosiervolumen wird durch die Wegbegrenzer E2 eingestellt.
8.9.7 Das Füllvolumen (Einspritzweg) wird durch den Wegbegrenzer E5 und der Nachdruckzeit
bestimmt.
52
9 Herstellen von Formteilen durch Pressen
9.1 Formmassen und ihre Aufbereitung

9.1.1 Härtbare Formmassen bestehen aus Harz, Füllstoffen und Farbstoffen.
9.1.2 Die Anlieferung erfolgt als Pulver, Granulat, in teigiger Form oder als Prepregs. Zugemischt
werden müssen im Aufbereitungsprozess Füllstoffe, Farbstoffe, Zuschlagstoffe für die
Verarbeitung und eigenschaftsverändernde Verstärkerstoffe.
9.1.3 Aufbereitungsverfahren: Schmelzflussverfahren,

Flüssigharzverfahren,
Prepregverfahren (SMC),
Verfahrensablauf: siehe Band Kunststoffverarbeitung, Bild 9.1 und 9.2, Vogel
Buchverlag,
Unterschiede: Beim Schmelzflussverfahren werden Feststoffkomponenten
aufbereitet.
Beim Flüssigharzverfahren wird flüssiges Harz aufbereitet.
Im Prepregverfahren imprägniert man Glasfasermatten mit Harz.
9.1.4 Beim Imprägnieren werden feste Stoffe in einer Flüssigkeit feinst verteilt (Einmischen der
Zuschlagstoffe in das Harz.)
9.1.5 Dosieren: Volumetrisch bei rieselfähigen Formmassen.

Gravimetrisch bei Formmassen mit Faser- oder
Schnitzelfüllstoffen.
Tablettieren: Sehr genaue Dosierung mit dem Vorteil, dass Tabletten
vorgewärmt werden können, um die Zykluszeit bei Pressen zu
verringern.
Vorplastifizieren: Wirtschaftliches Verfahren zum Füllen der Pressform.
9.1.6 Die Formmasse muss rieselfähig, also pulverig oder körnig sein.
9.2 Pressverfahren
9.2.1 Durch Zufuhr von Wärme, das Werkzeug wird geheizt.
9.2.2 Höhere Auslastung der Pressen, Schonung der Werkzeuge durch besseres Fließverhalten der
Masse, und verbesserte Oberflächenqualität der Formteile.
9.2.3 Werkzeug öffnen – Dosieren – Werkzeug schließen – Pressen und aushärten des Formteils –
Werkzeug öffnen und entformen.
9.2.4 Aus Matrize und Patrize.
9.2.5 Beim Pressen wird die Formmasse in ein geöffnetes Formwerkzeug eingebracht.
Beim Spritzpressen wird die Formmasse unter Druck in ein Formnest gespritzt. Dabei
entstehen nachteilige Orientierungen der Füllstoffe.
9.2.6 Formmasse Typ 131: Presstemperatur: 145…150 °C

Pressdruck: <25 N/mm2
53
9.2.7 Das Harz wird beim Pressvorgang sehr dünnflüssig. Es fließt auch in kleine Ritzen und
Spalten.
9.2.8 Bei Kondensationsharzen wird während der Vernetzungsreaktion Wasser abgespalten. Dieses
muss aus der Pressform als Dampf entweichen können.
9.2.9 Prepregs bestehen aus Glasfasermatten oder Geweben, die mit reaktionsfähigen Harzen
getränkt sind. Beim Pressvorgang härtet das Harz aus.
9.2.10 Hartpapier wird durch Schichtpressen hergestellt. Kunstharzbeschichtete Papierbahnen

werden aufeinandergelegt und in einer Presse unter Druck und Temperatur zu einem
Werkstoffverbund verarbeitet.
9.2.11 Dickwandige Tafeln oder Blöcke aus Thermoplasten werden durch Pressen hergestellt.
Hierbei füllt man pulverförmige oder granulatartige Formmassen in eine entsprechende
Form. Die Form wird so lange aufgeheizt, bis die Formmasse plastisch wird. Die Formmasse
wird dann unter Druck komprimiert, so dass sämtliche Lufteinschlüsse herausgepresst
werden. Anschließend wird die Form abgekühlt, damit die Formmasse fest wird.
Der Vorgang dauert mehrere Stunden.
9.2.12 Vorteil: Es entstehen Halbzeuge mit geringen Orientierungen.

Nachteil: Sehr zeitaufwändiges Verfahren.
9.3 Mathematische Aufgaben zum Pressen

9.3.1 F = 7917 N
9.3.2 p = 26,43 bar
9.3.3 Q = 7,2 l/min
9.3.4 F = 8296 kN
9.3.5 t = 8,1 s
9.3.6 A = 353 mm²

d = 21,2 mm
9.3.7 V = 336 cm³
9.3.8 a) F1 = 327 N
b) s2 = 21,8 mm; VFüll = 72,35 cm³
54
10 Herstellen von Formteilen und Halbzeugen durch

Schäumen
10.1 Allgemeines
10.1.1 Schaumstoffe sind künstlich hergestellte Werkstoffe mit einer zelligen Struktur und einer
niedrigen Dichte.
10.1.2 Geschlossenzellig: Hohlräume sind gegeneinander abgeschlossen .

Offenzellig: Hohlräume sind offen.
Gemischtzellig: Schaumstoff besitzt offen- und geschlossenzellige Strukturen.
10.1.3 Polystyrolschäume haben geschlossene Zellen, in die kein Wasser eindringen kann.
10.1.4 Nach ihrem Verformungswiderstand und ihrer Elastizität.

Hartschäume: PS, PVC-U, PUR-hart; Weichschäume: PUR-weich, PE, PVC-P
10.1.5 Dichte von PS: 1,05 g/cm3.

Raumgewicht von EPS: 15…50 kg/m3
10.1.6 Schaumstoffe bestehen bis zu 90 % aus Luft. Luft ist ein guter Isolator.
10.1.7 Kunststoffe aus blähfähigen Einzelteilchen (Styropor),

aufgeschäumte Thermoplastschmelzen,
Schaumstoffe aus flüssigen, reaktionsfähige Komponenten (PUR).
10.1.8 Physikalische Treibmittel sind Flüssigkeiten, die bei niedrigen Temperaturen verdampfen.
Dadurch blähen sie Granulatkörner oder Kunststoffschmelzen auf.
Chemische Treibmittel sind Stoffe, die sich bei bestimmten Temperaturen zersetzen und
durch Reaktion z.B. mit Wasser (Luftfeuchtigkeit) Gase bilden.
10.1.9 Pentane sind gesättigte Kohlenwasserstoffe (C5H12), die ebenso wie Kohlendioxid (CO2) zum
Treibhauseffekt beitragen.
10.1.10 Fluor-Chlor-Kohlenwasserstoffe (FCKW) zerstören die Ozonschicht der Erde.
10.1.11 Treibmittel dürfen nicht die Eigenschaften des Kunststoffes verändern.
10.2 Schäumverfahren
10.2.1 Diisocyanat + Polyol + Treibmittel
10.2.2 Zuerst Polyol mit Treibmittel mischen, dann beide Komponenten mit Isocyanat homogen
vermischen.
10.2.3 Die Schaumbildung verläuft in 3 Phasen:

Ruhezeit (Topfzeit): 5…60 s je nach Herstellerkomponenten,
Steigzeit: Aufblähung des Kunststoffes (55…270 s),
Härtezeit: Verfestigung des Schaumstoffes durch Vernetzung (1,5…10 min).
55
10.2.5 PF-Schaumplatten werden ähnlich wie Blockschäume hergestellt. Harz und Treibmittel
(Pentan) wird vorgemischt und auf eine Bahn aufgetragen.
10.2.6 Einsprühen des Werkzeugs mit Trennmittel – Einbringen des Reaktionsgemisches –

Werkzeug schließen – Aufschäumen und Aushärten des Gemisches – kühlen – entformen –
Werkzeug säubern.
10.2.7 Wenn die Mischungsbestandteile in einem offenen Behälter (Becher) gemischt werden.
10.2.8 Streichverfahren.
10.2.9 Blähfähiges Perlgranulat wird durch Wasserdampf erhitzt. Der Kunststoff PS wird weich und
das siedende Pentan bläht die Kügelchen bis zur 40fachen Größe auf. Um den Unterdruck in
den Kügelchen auszugleichen, werden sie dann bis zu 48 h zwischengelagert. Danach füllt
man das vorgeschäumte Material in ein Blockwerkzeug, wo es wiederum unter Dampf bei ca.
120 °C fertiggeschäumt wird. EPS = expandierbares Polystyrol. Wasserdampf sorgt für die
notwendige Wärmeenergie.
10.2.10 Erwärmen und aufblähen des Perlgranulats (EPS) durch Beaufschlagung mit Wasserdampf.
10.2.11 Da beim Zwischenlagern Pentan aus den geschäumten Teilchen entweicht, und Pentan
schwerer ist als Luft, muss eine Absauganlage vorgesehen werden.
10.2.12 Der Unterdruck in den geschäumten Teilchen wurde nicht völlig ausgeglichen. Folge, beim
Fertigschäumen verschweißen die Kügelchen nicht zu einem homogenen Block.
10.2.13 Widerstandsdrähte, die durch elektrischen Strom beheizt werden.
10.2.14 Normalschaum hat eine gleichmäßige Dichteverteilung über den gesamten Querschnitt.
Strukturschaum hat eine kompakte Außenhaut (hohe Dichte) und zur Querschnittsmitte eine
geringe Dichte.
10.2.15 Beim Einspritzen in das Werkzeug kühlt das Reaktionsgemisch an der Werkzeugwand rasch
ab. Die aufgeschäumten Zellen kollabieren. Mit zunehmenden Abstand von der
Werkzeugwand steigt die Temperatur und das Reaktionsgemisch kann sich aufblähen.
(kollabieren = zusammenfallen)
10.2.16 Indem auf die Oberfläche des Werkzeugs (Formnest) ein 2-Komponenten-Lack aufgetragen
wird. Dieser bildet die Lackschicht auf der Formteiloberfläche.
IMC-Verfahren.
10.2.17 Isocyanate und Zusatzstoffe im Polyol sind physiologisch gesehen gesundheitsschädliche

Substanzen. Unbedingt Schutzhandschuhe, Schutzbrille und Schutzkleidung tragen.
Arbeitsräume be- und entlüften.

Der Behälter A enthält Polyol und Treibmittel. Der Behälter B nur Isocyanat. Dosierpumpen
fördern die Komponenten zum Mischkopf und dann in ein Werkzeug. Nach längeren Pausen
oder zum Arbeitsende muss der Mischkopf mit Spülmittel gereinigt werden.
10.2.19 Rührwerksvermischung: Die Komponenten werden mittels Zahnradpumpen einem

Rührwerk zugeführt. Die Vermischung erfolgt bei Drücken
zwischen 10…40 bar.
Injektionsvermischung: Die Komponenten werden mit Hilfe von Kolbenpumpen durch
Nadeldüsen gedrückt (150…300 bar). In einer Mischkammer
erfolgt dann eine homogene Vermischung.
56
10.2.20 Beim Hochdruckschäumverfahren.
10.2.21 An den Trennflächen des Werkzeugs entstehen Grate. Trennmittelreste müssen von der
Oberfläche entfernt werden. Das Vergilben der Oberfläche kann durch eine nachträgliche
Veredlung vermieden werden.
10.2.22 In der kompakten Außenhaut entstehen Risse.
10.3 Mathematische Aufgaben zum Schäumen

10.3.1 m = 1 kg
10.3.2 h = 2,6 cm
10.3.3 V = 3,95 l
10.3.4 mPVC U = 4335,4 g

mgeschäumt = 1809,5 g
Gewichtsersparnis = 58,3 %
10.3.5 Polyol 8,3 kg

Isocyanat 8,3 kg
Treibmittel 3,3 kg
10.3.6 h = 2,08 mm
10.3.7 1005,6 mm × 1005,6 mm × 3016,8 mm
10.3.8 m = 0,81 kg
57
11 Herstellen von Bauteilen mit faserverstärkten

Kunststoffen
11.1 Werkstoffkomponenten
11.1.1 Die Fasern sind Verstärkerstoffe. Sie erhöhen die mechanische Festigkeit und Elastizität des
Grundwerkstoffes. Die Reaktionsharze bilden den Grundwerkstoff.
11.1.2 Reaktionsharze bestehen aus 3 Komponenten. Harz – Härter – Beschleuniger. Der

Beschleuniger aktiviert den Härter, der dann die Härtereaktion (Vernetzung) herbeiführt.
11.1.3 Gefahrenklasse für Harze: Xi, reizend

Härter: C, ätzend
Beschleuniger: F, entzündlich
X, gesundheitsschädlich
Gesundheitsgefährdung: Behälter dicht geschlossen und an gelüfteten Orten aufbewahren.
Bei der Arbeit nicht essen, trinken oder rauchen. Bei Augen- und
Hautkontakt gründlich mit Wasser spülen. Arzt aufsuchen.
Geeignete Schutzkleidung tragen (Handschuhe, Brille usw.). Nur
in gut belüfteten Räumen arbeiten.
Umweltgefährdung: Stoffe nicht ins Abwasser gelangen lassen.
Abfallentsorgung: Reststoffe gehören auf den Sondermüll.
11.1.4 Zuerst Harz und Beschleuniger vermischen, dann erst Härter zugeben. Alle Komponenten
intensiv vermischen.
11.1.5 Wärme bedeutet Energie. Dadurch wird der Beschleuniger aktiviert (ab ca. 70 °C).
11.1.6 Glasfaser (GfK): preiswert, hohe Dichte (2,54 g/cm3), hart und spröde;
Kohlefaser (CfK): teuer, niedrige Dichte (1,7 g/cm3), hohe Festigkeit und Steifigkeit;
Aramidfaser (AfK): preiswerter als CfK, niedrige Dichte (1,45 g/cm3), gleiche Festigkeit wie
CfK, aber nicht so biegesteif.
11.1.7 Rovings sind parallel verlaufende Faserstränge.
11.1.8 Füllstoffe verbessern die mechanischen Eigenschaften und verschlechtern die

Chemikalienbeständigkeit
11.1.9 Thixotropiemittel sind Verdickungsmittel, das Harz dann steif macht, wenn es nicht bewegt
(verarbeitet) wird. Somit wird ein Ablaufen von senkrechten Flächen vermieden.
11.1.10 Prepegs sind mit Harz getränkte Fasermatten, wobei das Harz noch nicht vernetzt ist.
11.2 Härtung der Harze

11.2.1 Bei einer Copolymerisation werden unterschiedliche monomere Grundstoffe gemeinsam
polymerisiert. Bei den Reaktionsharzen entstehen durch die Copolymerisation chemische
Vernetzungspunkte zwischen den Makromolekülen.
11.2.2 Siehe Band Kunststoffverarbeitung Bilder 11.2 und 11.3, Vogel Buchverlag.
11.2.3 Die Gelierzeit (Verarbeitungszeit) und die Aushärtezeit.
58
11.2.4 Tempern ist eine nachfolgende Wärmebehandlung. Das Bauteil wird mehrere Stunden bei
60…70 °C gelagert. Dadurch härtet der Kunststoff nach (Festigkeitssteigerung).
11.2.5 Die Gelierzeit (Verarbeitungszeit wird herabgesetzt), siehe Band Kunststoffverarbeitung, Bild
11.4, Vogel Buchverlag.
11.2.6 Da Harz und Härter bei EP-Harzen Werkstoffkomponenten sind, müssen sie mengenmäßig
genau aufeinander abgestimmt werden.
Bei UP-Harzen ist der Härter keine Werkstoffkomponente.
11.3 Verarbeitungsverfahren
11.3.1 Harz mit Beschleuniger vermischen, Harz und Beschleuniger mit Härter vermischen. Zuletzt
Thixotropiemittel dazumischen.
11.3.2 Innerhalb der Gelierzeit muss das Harzgemisch verarbeitet sein.
11.3.3 Trennmittel auf die Urform auftragen – Feinschicht als spätere Oberflächenschicht auftragen
– Verstärkergewebe mit Harz auflaminieren – Schlussstrich mit lufttrockenem Harz auftragen
– aushärten lassen – entformen – evtl. tempern.
11.3.4 Die Feinschicht ist die spätere Oberfläche des Formteils. Sie enthält einen hohen Harzanteil
und kann z.B. durch Farbzusätze verschönert werden. Sie schützt das Laminat vor
Chemikalien und Witterungseinflüssen.
11.3.5 Es gibt einen Behälter mit Harz und Beschleuniger und einen zweiten Behälter mit Härter.
Beim Spritzen werden die Komponenten vermischt.
11.3.6 Beim Gummisackvakuumverfahren verteilt sich das Harz durch den Unterdruck im Sack
gleichmäßig.
Beim Gummisackdruckverfahren sorgt der Überdruck für eine Durchtränkung der
Verstärkerstoffe mit dem Harzgemisch.
11.3.7 Das Wickeln erfolgt nach dem Drehmaschinenprinzip. Der Support führt die mit Harz
getränkten Rovings mit einer definierten Geschwindigkeit parallel zur Rotationsachse.
11.3.8 Das Schleuderverfahren.
11.3.9 Diamantbestückte Werkzeuge. Beim Zerspanen entstehen gesundheitsschädliche Stäube, die

abgesaugt werden müssen. Alternativen sind Laser- oder Wasserstrahlschneiden.
11.3.10 Glasfaserverstärkte Thermoplaste.
11.3.11 Zu wenig Härter zugemischt oder zu niedrige Verarbeitungstemperatur.
11.3.12 Es wurde kein Schlussstrich mit lufttrocknendem Harz (LT-Harz) aufgetragen.
11.3.13 Die Topfzeit (Gelierzeit) verkürzt sich.
11.3.14 Mit viel Wasser vorsichtig auswaschen und einen Arzt aufsuchen.
11.3.15 Der MAK-Wert gibt die höchstzulässige Konzentration eines Arbeitsstoffes in der Luft am
Arbeitsplatz an. 1000 ppm = 1000 parts per million, d.h., in 1 m3 Luft sind 1000 ml Aceton
enthalten. Zulässig sind nur 500 ppm.
59
11.4 Mathematische Aufgaben zur Verarbeitung von FVW

11.4.1 mHarz = 4,853 kg
mHärter = 0,147 kg
11.4.2 Mischungsverhältnis 100 : 40
11.4.3 mHarz = 143 g

mHärter = 57 g
11.4.4 Glasgehalt ca. 31,5 %
11.4.5 mGlas = 598 g
11.4.6 Bedarf Glasfasergewebe: A = 364,4 dm²

Glasfasermasse: m = 1,44 kg
Benötigte Harzmenge: m = 1,76 kg
60
12 Gießen von Reaktionsharzen
12.1 Gießverfahren und Gießwerkzeuge

12.1.1 Empfindliche technische Teile wie Kabelverbindungen oder elektronische Schaltungen
werden durch Einbetten in Gießharze geschützt. Dieses gilt auch für Lehrobjekte,
Kunstobjekte, Sammlerstücke usw.
12.1.2 In der Regel werden ungesättigte Polyester Harze (UP), Epoxid Harze (EP), Polyurethan-
Gießharze (PUR) und Polymethylmethacrylatharze (PMMA) verwendet.
12.1.3 Das Vernetzen der Harze ist eine exotherme chemische Reaktion. Bei dickwandigen Teilen
können Spannungsrisse und große Volumenschwindungen auftreten.
12.1.4 Die Form nicht in einem einzigen Guss füllen, sondern immer in mehreren dünnen Schichten
gießen und träge reagierende Harzsysteme verwenden.
12.1.5 Durch Einmischen von speziellen Inhibitoren in die Harzkomponenten. Inhibitoren sind
Stoffe, die chemische Reaktionen hemmen.
12.1.6 PMMA-Harze sind lichtstabil, sehr hell und durchsichtig.
12.1.7 Zuerst werden Tafeln im Schleudergussverfahren hergestellt. Aus diesen Tafeln werden dann
die Knöpfe ausgestanzt. Das Ausstanzen geschieht, bevor die Tafeln ausgehärtet sind.
Deshalb werden Harze mit langen Aushärtezeiten eingesetzt.
61
13 Rotationsformen
13.1 Allgemeines
13.1.1 In ein beheizbares Werkzeug wird Formmasse eingefüllt, die beim Aufheizen des Werkzeugs
plastisch wird. Dann beginnt das Werkzeug um 2 senkrecht zueinander stehende Achsen zu
rotieren. Durch die Fliehkraft wird die Formmasse an die Werkzeuginnenwand gedrückt und
benetzt somit alle Werkzeuginnenkonturen.
13.1.2 Für Hohlteile mit komplizierten Formen und für Hohlteile mit großen Volumen.
13.1.3 Mit diesem Verfahren können große Formteile spannungsfrei mit gleichmäßiger Wanddicke
hergestellt werden. Die Maschinenkosten sind außerdem geringer als beim Spritzgießen
solcher Teile.
13.1.4 Die Korngröße beeinflusst das Schmelzverhalten und die Wanddickenverteilung. Geeignete
Korngrößen siehe Band Kunststoffverarbeitung, Tabelle 13.1, Vogel Buchverlag.
13.1.5 Formteile, die zu PA 6 auspolymerisieren, sind besonders gegen mechanische und chemische
Beanspruchungen resistent.
13.1.6 Bei der Herstellung dieser Hohlkörper wird zuerst eine massive Deckschicht ausgeschleudert,
dann eine Mittelschicht aus geschäumter Formmasse und zuletzt wieder eine massive
Innenschicht. Die Schichten können aus gleichen oder unterschiedlichen Kunststoffen
bestehen.
13.2 Rotationsanlagen
13.2.1 Aufgaben: Werkzeug beheizen zur Plastifizierung der Formmasse.
Das Werkzeug um mindestens 2 Achsen rotieren lassen.
Werkzeug kühlen zum Entformen.
13.2.2 Das Werkzeug wird mit vorher aufgeheiztem Öl temperiert. Im Werkzeug sind entsprechende
Heiz- und Kühlkanäle vorgesehen.
13.2.3 Durch Umschalten auf einen gekühlten Ölstrom.
13.2.4 Die Oberfläche des Werkzeugs muss porenfrei und glatt sein.
13.2.5 Kunststoffe sind schlechte Wärmeleiter. Der Wärmetransport muss von der Werkzeugwand
zu den inneren Schichten erfolgen.
13.2.6 Das Drehzahlverhältnis gibt die Rotationsgeschwindigkeiten der Drehachsen zueinander an.
Die Drehzahlen der Achsen müssen unterschiedlich sein.
13.2.7 Bis maximal 300 °C.
13.2.8 Bei Polyolefinen (PE, PP).
13.2.9 An der Trennebene der Werkzeughälften lässt sich eine Naht nicht vermeiden. Des Weiteren
müssen evtl. Öffnungen eingearbeitet werden, oder das Formteil muss nachkalibriert werden.
62
13.3 Verarbeitungsfehler
13.3.1 Das Werkzeug muss vorher gereinigt und poliert werden, und es muss Trennmittel auf die
Werkzeuginnenwand aufgetragen werden.
13.3.2 Es können Einfallstellen am Formteil entstehen.
13.3.3 Bei Wanddickenunterschieden ist das Drehzahlverhältnis der Rotationsachsen nicht optimal
eingestellt.
13.4 Mathematische Aufgaben zum Rotationsformen

13.4.1 F = 0,0024 N
13.4.2 ne = 23,08 min–1

v = 68,15 m/min
13.4.3 a) F = 0,0038 N
b) n = 24,5 min–1
c) i = 1 : 1,53
63
14 Pulverbeschichten
14.1.1 Kunststoffpulver wird auf eine zu beschichtende Oberfläche aufgebracht und
aufgeschmolzen. So entsteht ein Überzug aus Kunststoff.
14.1.2 In einem Behälter werden die zu beschichtenden Werkstücke aufgehängt und aufgeheizt.
Dann wird Kunststoffpulver durch Pressluftzufuhr im Behälterboden aufgewirbelt. Das
aufgewirbelte Kunststoffpulver benetzt die Werkstückoberfläche und schmilzt. Anschließend
wird das Werkstück aus dem Behälter entfernt und abgekühlt.
14.1.3 Die Werkstücke müssen ausreichend gesäubert, entfettet und aufgeraut werden.
14.1.4 Beim Kunststoff PVC.
14.1.5 Stromdurchflossene Spulen erzeugen in einem Metallstück Wirbelströme (Induktion). Durch

diese Wirbelströme wird das Metallstück erwärmt.
14.1.6 Bei Formteilen, die aufgrund ihrer Größe nicht in Sinterbehältern untergebracht werden
können.
14.1.7 Weil es sonst verbrennt.
14.1.8 Beim elektrostatischen Beschichten wird ein geerdetes Bauteil (Pluspol) mit elektrisch
aufgeladenen Kunststoffpartikeln bespritzt. Durch die gegensätzliche Aufladung bleiben die
Kunststoffpartikel haften. Der Bauteil wird dann soweit erwärmt, bis der Kunststoffüberzug
schmilzt.
64
15 Verarbeiten von Kautschuken
15.1 Werkstoff Kautschuk

15.1.1 Kautschuke sind Naturstoffe mit langen Molekülketten, die aufgrund von Doppelbindungen
vernetzt werden können.
15.1.2 Der Vernetzungsvorgang heißt Vulkanisation.
15.1.3 Naturkautschuk wird aus dem Saft des Gummibaumes gewonnen.

Synthesekautschuk wird künstlich hergestellt.
Herstellungsstufen des NR: Aus dem Saft des Gummibaumes (Latex) wird durch Zugabe von
Säure das Isoprenmolekül ausgefällt (Koagulation). Das ausgefällte Material wird dann zu
Fellen (Sheets) verarbeitet. Diese Felle sind der Ausgangsrohstoff für die Herstellung von
Kautschukformmassen.
Herstellungsstufen des SR: Das dem NR nachgebaute Molekül wird durch eine
Emulsionspolymerisation künstlich hergestellt. Die nachfolgenden Verarbeitungsstufen
entsprechen annähernd dem des Naturkautschuks.
15.1.4 Vernetzungsmittel bei NR ist Schwefel.

Vernetzungsmittel bei SR sind Metalloxide oder Peroxide.
15.1.5 Hartgummi enthält 30…50 % Schwefel als Vernetzungsmittel.

Weichgummi nur 1,8…2,5 %.
15.1.6 Bei Thermoplastischen Elastomeren (TPE) wie TPE-E, TPE-V usw. (siehe Band
Kunststoffkunde, Abschnitt 2.23.5, Vogel Buchverlag).
15.1.7 Durch Ruß werden die mechanischen Eigenschaften wie Festigkeit und Abrieb verbessert.
15.1.8 Duroplaste und Thermoplaste bis zur Erweichungstemperatur.
15.2 Herstellen von Formmassen

15.2.1 Die Molekülketten des Rohkautschuks müssen zerrissen werden, damit Zusatz- und
Hilfsstoffe eingearbeitet werden können. Durch das Zerkleinern der Rohmasse wird ebenfalls
die Viskosität der Formmasse herabgesetzt, damit sie u.a. in Spritzgießmaschinen verarbeitet
werden kann.
15.2.2 Diesen Vorgang nennt man Mastikation.
15.2.3 Das Walzwerk homogenisiert die Masse, die aus dem Innenmischer kommt und walzt sie zu
Fellen aus.
15.2.4 Dem Walzwerk kann ein Extruder nachgeschaltet werden, der die Formmasse durch eine
Lochscheibe drückt. Die so entstehenden Stränge werden dann granuliert.
15.3 Herstellen von Formteilen und Halbzeugen

15.3.1 Am Ende der Formgebung (im Werkzeug).
65
15.3.2 Auf einem Kalander werden Halbzeuge hergestellt.
15.3.3 Beim Friktionieren läuft die Walze mit der Kautschukmischung wesentlich schneller als das
zugeführte Gewebe. Durch die unterschiedlichen Geschwindigkeiten wird die
Kautschukmischung in das Gewebe eingerieben (friktionieren = einreiben).
15.3.4 Eine der wichtigsten Formgebungsmaschinen ist der Extruder.
15.3.5 Die Schneckengeometrie wird verändert, indem Scherköpfe und Querstege in den
Schneckengängen vorgesehen werden. Besonders wirkungsvoll arbeitet ein Extruder mit
Stiftzylindern.
15.3.6 Die Vulkanisation des Synthesekautschuks geschieht bei 140…200 °C, die des
Naturkautschuks bei 120…170 °C. Das Extrudat muss deshalb nach dem Verlassen des
Extruders noch erwärmt werden. Hierzu gibt es unterschiedliche Verfahrensweisen:
Vulkanisation im Dampfrohr unter Druck,
Vulkanisation in Salzbädern,
Fließbettvulkanisation: Kleine mit Heißluft oder Dampf aufgeheizte und aufgewirbelte
Glasperlen wirken wie ein Flüssigkeitsbad, durch das Extrudat gezogen wird und sich
dabei erwärmt. Dieses Verfahren eignet sich für komplizierte Profilquerschnitte, weil
hierbei keine hydrostatische Verformung im Salzbad erfolgt (Verformung durch den
Aufrieb eines Hohlkörpers im Wasserbad);
Vulkanisation im Heißluftkanal mit dielektrischer Erwärmung einer polaren
Kautschukmasse in einem hochfrequenten elektrischen Wechselfeld (gleiches Prinzip
wie beim HF-Schweißen von Kunststoffen).
15.3.7 Beim Pressen wird ein Vorformling in das Presswerkzeug gelegt.
15.3.8 Die Kautschukmischung wird nach dem Pressen (Formgebung) im Werkzeug aufgeheizt und
dadurch vulkanisiert.
15.3.9 Die Kautschukmischung darf nicht schon im Zylinder vulkanisieren, dies geschieht erst im
Werkzeug.
15.3.10 Die Kautschukmasse muss noch vulkanisieren. Das geschieht bei Temperaturen oberhalb von
150 °C (siehe Lösung 15.3.6).
15.3.11 Reifenaufbau: luftdichte Innenschicht aus IIR,

Reifenflanken aus Mischungen mit hoher Festigkeit und Elastizität,
Gewebeeinlagen aus Cord und Stahl,
abriebfeste Lauffläche,
hartelastische Randwülste mit Metalleinlagen.
66
16 Warmformen (Thermoformen) von Kunststoffen
16.1 Verhalten der Thermoplaste bei Erwärmung

16.1.1 Erwärmen – umformen – abkühlen unter Formzwang.
16.1.2 Der Übergang vom thermoelastischen in den thermoplastischen Zustand ist unterschiedlich.
Bei teilkristallinen Thermoplasten müssen die kristallinen Bereiche aufschmelzen. Dies
geschieht in einem sehr engen Temperaturbereich.
16.1.3 In der ersten Hälfte des thermoelastischen Zustandsbereiches.
16.1.4 Weil in diesem Bereich die kristallinen Bereiche aufschmelzen und die Polymerketten sich
voneinander lösen.
16.1.5 Hohe Umformgrade entstehen, wenn der Kunststoff bei niedriger Temperatur verformt wird.
Hierbei werden die Polymere unter Zwang in eine neue Lage gebracht. Die Folge davon ist
ein starkes Rückstellbestreben bei Wiedererwärmung (Memoryeffekt).
16.1.6 Je höher die Umformtemperatur, desto geringer der Umformgrad.
16.1.7 Bei niedrigen Umformtemperaturen. Die Polymere werden in eine neue Form gezwungen
(Zwangsorientierung).
16.1.8 Wenn amorphe Polymere bei niedrigen Temperaturen verformt werden, richten sie sich im
Umformbereich parallel aus. Werden diese Bereiche wieder ausreichend erwärmt, nehmen
die zwangsorientierten Polymere durch die Wärmebewegung wieder ihre alte Lage ein.
16.1.9 Zwischen 150…170 °C.
16.1.10 PS ist ein amorpher Thermoplast. Der Warmformbereich liegt zwischen 95…135 °C. PE ist
ein teilkristalliner Thermoplast. Um PE warm formen zu können, müssen erst die kristallinen
Bereiche aufgeschmolzen werden. Der Warmformbereich liegt zwischen 105…107 °C bzw.
112…117 °C.
16.1.11 Je höher die Umformtemperatur, desto höher kann die Umformgeschwindigkeit sein.
16.1.12 Durch die Parallelausrichtung der Polymere ergeben sich höhere Nebenvalenzkräfte, und
somit ergibt sich eine Festigkeitssteigerung im Umformbereich.
16.2 Umformverfahren
16.2.1 Siehe Band Kunststoffverarbeitung, Tabelle 16.3, Vogel Buchverlag.
16.2.2 Biegeumformen durch Abkanten,

Biegeradien: mindestens das 2fache der Tafeldicke,
Anwärmzone: mindestens das 5fache der Tafeldicke.
16.2.3 Eine Öffnung durch einen Stopfen verschließen – Sand einfüllen und durch Klopfen
verdichten – andere Öffnung verschließen – Biegezone erwärmen – warm formen – unter
Formzwang abkühlen – Sand entfernen.
16.2.4 Im Umformbereich ändert sich die Wanddicke des Formteils.

67
16.2.5 Beim Zugdruckumformen.
16.2.6 Beim Twin-Sheet-Verfahren.
16.3 Vorbereiten des Halbzeugs

16.3.1 Diese Kunststoffe sind hygroskopisch (wasseranziehend).
16.3.2 Weil durch Zwangorientierungen der Polymere Spannungen entstehen, die bei Erwärmung
abgebaut werden und sich dadurch die Maßhaltigkeit verändern kann.
16.3.3 Langsam und gleichmäßig erwärmen.
16.3.4 Durch Infrarotstrahler, im Wärmeschrank durch Luftkonvektion oder in Flüssigkeiten wie

z.B. Glykol durch Kontakterwärmung.
16.3.5 Durch Zufuhr von Druckluft.
16.4 Mathematische Aufgaben zum Warmformen (Thermoformen)

16.4.1 a) L = 568,5 mm
b) L = 453,1 mm
16.4.2 a) L = 98,1 mm
b) L1 = 36,3 mm
L2 = 110,7 mm
16.4.3 a) Wanddickenveränderung Uf = 0,708

b) Oberflächenvergrößerung Uf = 1,49
68
17 Schweißen von Kunststoffen
17.1 Grundlagen
17.1.1 Da die Werkstoffe im plastischen Zustand an der Fügenaht nicht ineinander fließen, müssen
die Polymere unter Kraft miteinander verknäult werden.
17.1.2 Im thermoplastischen Zustand.
17.1.3 Nur wenn Kunststoffe einen annähernd gleichen Schmelzindex haben, werden sie bei
gleicher Temperatur thermoplastisch.
17.1.4 Je höher die Molmasse eines Kunststoffes, desto zähflüssiger wird er. Ein Kunststoff mit
hoher Molmasse kann nicht ausreichend plastisch werden.
17.1.5 Plastifizieren – Fügen – Verfestigen.
17.1.6 Die Erwärmung der Fügestelle dauert wegen der schlechten Wärmeleitfähigkeit eine gewisse
Zeit. Dies hat Einfluss auf die Schweißgeschwindigkeit.
17.1.7 Druck (Schweißkraft), Temperatur, Temperatureinwirkzeit, d.h. Schweißgeschwindigkeit.
17.2 Schweißverfahren
17.2.1 Heizelementschweißen: Wärmeleitung durch direkten oder indirekten Kontakt mit einem
metallischen Heizelement.
Warmgasschweißen: durch Konvektion. Die Fügeflächen werden durch ein Gas
erwärmt.
Reibschweißen: Erwärmung durch äußere Reibung (Rotation, Vibration).
Erwärmung durch innere Reibung (hochfrequentes elektrisches
Wechselfeld oder Ultraschall).
Hochfrequenzschweißen: Durch ein hochfrequentes elektrisches Wechselfeld lagern sich
Stoffteilchen um, wodurch Reibungswärme entsteht.
Ultraschallschweißen: Ultraschall erzeugt Schwingungen, die im Kunststoff absorbiert
werden (Energieumwandlung).
Laserstrahlschweißen: Gebündelte Lichtstrahlen mit hoher Energie übertragen Wärme
auf den Kunststoff.
17.2.2 Durch den entstehenden Massewulst.
17.2.3 Anwärmen – Kanten – Schweißen.
17.2.4 ca. 70°.
17.2.5 Eine Muffe, deren Innendurchmesser dem Rohraußendurchmesser entspricht.
17.2.6 Das Wärmeimpulsschweißen.
17.2.7 Der Luftsauerstoff oxidiert den Kunststoff an der Fügestelle.
17.2.8 Die Kraft wird über den Schweißstab aufgebracht.
17.2.9 Drehmaschinen oder Bohrmaschinen.
69
17.2.10 Beim Hochfrequenzschweißen entsteht ein elektrisches Wechselfeld, in dem sich polare
Werkstoffteilchen (Dipole) ausrichten.
17.2.11 Polare Kunststoffe enthalten sog. Dipole. Diese polaren Werkstoffteilchen ändern in einem
elektrischen Wechselfeld (Kondensator) ständig ihre Lage und erzeugen somit innere
Reibungswärme (siehe auch 17.2.11)
17.2.12 Der dielektrische Verlustfaktor definiert die Polarität eines Kunststoffes. Je höher dieser Wert
ist, desto polarer ist der Kunststoff und desto besser ist seine Eignung für das
Hochfrequenzschweißen.
17.2.13 Schweißbar sind PVC-P, ABS, PVC-U, PA
17.2.14 Die Schallwellen erzeugen im Werkstoff Schwingungen. Diese Schwingung erzeugen die
innere Reibungswärme zum Plastifizieren.
17.2.15 Sie müssen ein ausreichendes Dämpfungsvermögen besitzen.

Harte Kunststoffe haben ein geringes Dämpfungsvermögen. Sie leiten die Schwingungen
weiter. Weiche Kunststoffe haben ein hohes Dämpfungsvermögen, d.h., die Schallwellen
versetzen die Moleküle in Schwingungen.
Die Schallwellen werden absorbiert.
17.2.16 Siehe Lösung 17.2.15
17.2.17 Beim HF-Schweißen wird die innere Reibung durch ein elektrisches Wechselfeld erzeugt.
Die Kunststoffe müssen hierbei polar sein.
Beim US-Schweißen wird die innere Reibung durch Schallwellen erzeugt. Die Kunststoffe
müssen ein ausreichendes Dämpfungsvermögen besitzen.
17.2.18 Sie heißen Sonotroden.
17.2.19 Damit die Schallwellen vom Schallkopf über die Sonotrode in den Kunststoff eingeleitet
werden.
17.2.20 Die Spitzen werden zuerst plastisch und dienen als Energierichtungsgeber für die Fügestelle.
Die Schweißzyklen lassen sich dadurch verkürzen.
17.2.21 V-Naht bei einer Tafeldicke bis 5 mm.

X-Naht bei einer Tafeldicke größer als 5 mm.
17.3 Mathematische Aufgaben zum Schweißen

17.3.1 ΔV = 1300 l
17.3.2 t = 61 min 7 s
17.3.3 a) Kehlnaht V = 37,1 cm³

b) V-Naht V = 10,7 cm³
17.3.4 a) V = 94 248 mm³

b) i = 20 Schweißstäbe
17.3.5 l ≈ 4,44 m
70
18 Kleben von Kunststoffen
18.1 Grundlagen
18.1.1 Bei lösbaren Verbindungen wird das Fügelement (z.B. Schraube) nicht zerstört. Bei
unlösbaren Verbindungen wird das Fügelement zerstört.
18.1.2 Aus thermoplastischen, duroplastischen oder thermoelastischen Kunststoffen.
18.1.3 Kohäsion: Bindungskräfte der Werkstoffteilchen (Atome) in einem Werkstoff.

Adhäsion: Bindungskräfte der Werkstoffteilchen zwischen den Grenzflächen zweier
(verschiedener) Werkstoffe.
18.1.4 Zwischen dem Grundwerkstoff (Fügeteil) und dem Kleber wirken Adhäsionskräfte. Im
Kleber selbst wirken Kohäsionskräfte. Adhäsionskräfte sind in der Regel geringer als
Kohäsionskräfte.
18.1.5 Beim Kleben können verschiedenartige Werkstoffe miteinander gefügt werden.

Klebeverbindungen sind leichter (Flugzeugbau, Automobilbau).
18.2 Werkstoffeigenschaften beim Kleben

18.2.1 Eine Kunststoffoberfläche muss Polarität aufweisen.
18.2.2 Weil sie unpolar sind.
18.2.3 Indem die Fügefläche durch chemische Beizmittel, durch eine Gasbeflammung oder durch
eine elektrische Vorbehandlung mit Hochspannung (Corona-Entladung) aktiviert wird.
18.2.4 PVC ist ein hochpolarer Kunststoff.
18.3 Klebstoffsysteme
18.3.1 Physikalisch abbindende Kleber (Lösungsmittelkleber/Schmelzkleber) und chemisch
abbindende Kleber (Reaktionskleber).
18.3.2 Bei einem Dispersionskleber ist das Lösungsmittel Wasser. Wasser verdunstet nur sehr
langsam. Lösungsmittelkleber enthalten flüchtige Stoffe, die bei Raumtemperatur schnell
verdunsten.
18.3.3 a) Harz und Härter,

b) Harz und Härter reagieren unter Zugabe eines Beschleunigers, der dem Harz beigemischt
ist und vernetzen zu einem Duroplast.
18.3.4 Cyanoacrylatkleber reagieren mit der Luftfeuchtigkeit m (Wasser).
18.3.5 Anaerobe Kleber härten unter Feuchtigkeit aus. Aerobe Kleber härten in Gegenwart von
Luftsauerstoff aus.
18.3.6 Bei einer Diffusionsklebung wird ein Lösungsmittel eingesetzt, das die Klebefläche anlöst.
Die Klebstoffteilchen diffundieren in die Fügeteile ein. Dieses ist eine Art
«Kaltverschweißung» (diffundieren = eindringen).
18.4 Technologie des Klebens

18.4.1 Reinigen der Fügeflächen von Staub, Fett und Trennmittel.
Aufrauen der Fügeflächen.
Fügeflächen polar machen.
18.4.2 Weil die Oberflächen vieler Kunststoffhalbzeuge fertigungsbedingt Gleit- und Trennmittel
enthalten.
18.4.3 Durch das Aufrauen wird eine größere Oberfläche geschaffen. Dadurch können mehr
Adhäsionskräfte wirken. In den Rautiefen kann sich der Kleber außerdem mechanisch
verankern.
18.4.4 Siehe Lösung 18.2.3, die Oberfläche wird bedingt polar.
18.4.5 Bei Kunststoffen, die nicht von dem Lösungsmittel zersetzt werden.
18.4.6 Eine Klebeverbindung sollte nur auf Scherung oder Druck beansprucht werden. Eine
Beanspruchung auf Zug und Schälung muss vermieden werden.
18.4.7 Siehe Bild zur mathematischen Aufgabe 18.5.2.
18.4.8 Arbeitsräume be- und entlüften; Schutzmasken, Schutzbrillen und Schutzhandschuhe tragen;
Rauchverbot; nicht am Arbeitsplatz essen.
18.4.9 Grundsätzlich gilt bei einer Klebeverbindung: Die Fügeflächen müssen ausreichend groß
sein, da nach der Berechnungsformel für die Festigkeit nur die Fügefläche eine veränderbare
Größe ist.
18.5 Mathematische Aufgaben zum Kleben

18.5.1 Nein! (MAK-Wert = 5,5 ppm)
18.5.2 a) F = 3600 N
b) F = 14881 N
18.5.3 L = 57 mm
18.5.4 l = 12,4 mm
19 Mechanisches Verbinden von Kunststoffen
19.1 Allgemeines
19.1.1 Schweißen: Beim Stoffschluss stellt der Zusatzwerkstoff (Schweißstab) den Kraftschluss her.
Nieten: Beim Formschluss stellt das Fügelement (Niet) den Kraftschluss her.
Schrauben: Der Kraftschluss wird durch Reibung hergestellt. Die Fügeteile werden
aufeinandergepresst.
19.2 Nietverbindungen
19.2.1 Beim Fügen unterschiedlicher Kunststoffe, die sich nicht schweißen oder kleben lassen.
19.2.3 Bei einem zu langen Nietschaft besteht die Gefahr der Durchfederung. Zulässige Werte siehe
Band Kunststoffverarbeitung, Tabelle 19.1, Vogel Buchverlag.
19.2.4 Das Warmstauchen verursacht keine Orientierungen, d.h. keine Spannungen im Nietschaft.
19.2.5 10…20 °C höher als die später zu erwartende Dauergebrauchstemperatur.
19.2.6 Senkkopfniete: 1,1 · lk + 0,7 · d

Rundkopfniete: 1,1 · lk + 1,5 · d
lk = Summe der Werkstückdicke
19.2.7 Nietzieher, Kopfmacher (Döpper) und Hammer.
19.3 Schraubenverbindungen
19.3.1 Schraubenverbindungen übertragen höhere Kräfte und sind lösbar.
19.3.2 Kunststoffschrauben bestehen häufig aus PA, aber auch aus PE oder POM.
19.3.3 Kunststoffschrauben können durch Relaxation ihre Länge verändern. Dadurch ist ein
mehrmaliges Nachziehen der Schraubenverbindung erforderlich.
19.3.4 Mindestens 2 × Nenndurchmesser der Schraube.
19.3.5 Ca. 0,8…0,9 × dem Schraubendurchmesser.
19.3.6 Einspritzen im Werkzeug oder einrütteln in einem Ultraschallfeld.
19.3.7 Klemmeinssätze werden in Bohrungen mit Untermaß eingedrückt. Beim Eindrehen der
Schraube spreizt sich der Einsatz und sorgt für eine formschlüssige und kraftschlüssige
Verbindung. Anwendung: chemischer Apparatebau.
19.3.8 Mindesteinschraubtiefe: 2 × Schraubendurchmesser.
19.3.9 Durch Klebstoffsicherungen.

19.4 Schnappverbindungen
19.4.1 Weil sie zähelastisch sind und dadurch bei Verformung wieder zurückfedern.
19.4.2 Beim Fügen wird ein Fügeteil gedehnt oder gestaucht. Durch eine entsprechende
Hinterschneidung im Gegenstück kann das Teil dann wieder relaxen.
19.4.3 Der Haltewinkel bestimmt, ob eine Verbindung lösbar oder unlösbar ist (lösbar 15…30°
unlösbar 45…90°).
19.5 Mathematische Aufgaben zum mechanischen Verbinden

19.5.1 ja,
p = 24,4 N/mm²
19.5.2 F = 878,4 N
19.5.3 As = 74,7 mm², Gewinde M12
19.5.4 d = 13,43 mm
19.5.5 τ = 27,4 N/mm²
19.5.6 F = 5,4 N
19.5.7 p = 25 N/mm²
19.5.8 F = 5655 N
20 Spanende Bearbeitung von Kunststoffen
20.1 Allgemeines
20.1.1 Fertigungsverfahren nach DIN 8580: Urformen – Umformen –Trennen – Fügen –
Beschichten
Trennende Verfahren: Sägen, Bohren, Drehen, Fräsen, Wasserstrahlschneiden,
Laserstrahlschneiden
20.1.2 Siehe Band Kunststoffverarbeitung, Bild 20.2 und Bild 20.3, Vogel Buchverlag.
20.1.3 Je kleiner der Keilwinkel ist, desto größer sind die Trennkräfte; aber desto geringer ist die
Standzeit.
20.1.4 Siehe Fachliteratur für Metalltechnik.
20.1.5 Zerteilen ist ein Trennen durch 2 gegenüberliegende Schneidkeile (Scherschneiden). Beim
Spanen werden durch eine Schneide kleine Werkstoffteilchen (Späne) abgetrennt.
20.1.6 Bei harten Werkstoffen werden Sägen mit kleiner Zahnteilung eingesetzt, weil ein geringes
Spanvolumen anfällt. Bei weichen Werkstoffen muss der Zahnzwischenraum groß gewählt
werden (große Zahnteilung), weil sonst das Sägeblatt verstopfen würde. Bei langen
Schnittfugen wird aus diesem Grund ebenfalls eine große Zahnteilung gewählt.
20.1.7 Bewegungen zur Spanabnahme:

Schnittbewegung (vc) – Vorschubbewegung (f) – Zustellbewegung (a)
Drehen: Werkstück: Schnittbewegung,
Werkzeug: Vorschub- und Zustellbewegung,
Bohren: Werkzeug: Schnitt- und Vorschubbewegung,
Die Zustellbewegung ist mit dem Bohrerdurchmesser gegeben.
20.1.8 a) U.a: große Härte und Zähigkeit, gute Temperaturbeständigkeit,

b) gute Wärmeleitfähigkeit und Temperaturbeständigkeit,
c) Thermoplaste: Hochleistungsschnellarbeitsstähle (HSS),
Duroplaste: Hartmetalle oder Diamant.
20.1.9 Es sollten Schneiden mit einem kleinen Keilwinkel gewählt werden, dessen Spitzen leicht
gerundet sind.
20.1.10 Kunststoffe sind schlechte Wärmeleiter. Die Reibungswärme beim Zerspanen muss über die
Werkzeugschneide abgeführt werden. Die Schnittgeschwindigkeit sollte möglichst hoch und
der Vorschub möglichst gering gewählt werden. Außerdem sollte im Bedarfsfall mit Wasser
oder Luft gekühlt werden.
20.1.11 Ein kleiner Spitzenwinkel ergibt lange Hauptschneiden beim Bohrer. Dadurch ist die
Kontaktfläche mit dem Kunststoff größer, und die Reibungswärme kann besser abgeführt
werden.
20.1.12 Die Schnittgeschwindigkeit ist abhängig von:

der Festigkeit des Werkstück und der Härte der Werkzeugschneide,
der Oberflächengüte (schruppen – schlichten usw.),
der verwendeten Kühlmittel.
20.1.13 Hartmetalle oder diamantbesetzte Schneidwerkzeuge.

20.1.14 Es können hiermit sehr genaue und glatte Schnitte bei hohen Schnittgeschwindigkeiten
erreicht werden.
20.1.15 Bei aramidfaserverstärkten Kunststoffen.
20.1.16 Bohrertyp H (der große Keilwinkel erleichtert die Wärmeabfuhr), Spitzenwinkel ca. 80°. Eine
Unterlage aus z.B. Holz, in die durchgebohrt werden kann, verhindert ein Splittern beim
Durchbohren.
20.2 Mathematische Aufgaben zur spanenden Verarbeitung von

Kunststoffen
20.2.1 n = 1790 min–1
20.2.2 L = 33 mm
20.2.3 f = 0,1 mm
20.2.4 a) n = 1989 min–1

gewählt n = 2000 min–1
b) th = 1,47 s
20.2.5 d = 217 mm
20.2.6 a) n = 2250 min–1

b) th = 0,14 s
20.2.7 Schruppen: n = 637 min–1

Schlichten: n = 1384 min–1
tg = 113,6 s
20.2.8 a) l = 7 mm
b) l = 9,85 mm
21 Veredeln von Kunststoffen
21.1 Polieren
21.1.1 Durch Schleifen (polieren) mit feinsten Schleifpasten. Als Hilfsmittel dienen Filz und
Schwabbelscheiben.
21.1.2 Beim Flammpolieren werden mit einer weichen Gasflamme Rauigkeiten auf der Oberfläche
eingeschmolzen. Es entsteht eine glatte Oberfläche.
21.2 Metallisieren
21.2.1 Das Kunststoffteil muss sorgfältig entfettet werden. Dann wir die Oberfläche durch einen
Lack versiegelt. Der Lack dient als Haftgrund für Metall und sorgt für eine glatte Oberfläche.
21.2.2 Es herrscht ein absoluter Druck von weniger als 0,000 001 bar in der Hochvakuumkammer.
21.2.3 Indem nach entsprechender Vorbehandlung die Kunststoffoberfläche mit Palladiumchlorid

aktiviert und damit polar gemacht wird.
21.2.4 Das Galvanisieren erfolgt in einem galvanischen Bad. Das leitfähig gemachte Kunststoffteil
wird mit dem Minuspol einer Gleichspannungsquelle verbunden. Der Pluspol wird an
Metallplatten, aus dem der Überzug hergestellt werden soll, angeschlossen (z.B. Platten aus
Chrom). Als Elektrolyt verwendet man ein Salz des Überzugsmetalls in Wasser gelöst
(Ionenlösung). Wird nun eine Spannung angelegt, so setzen sich durch Ionenwanderung
Metallatome an der Kunststoffoberfläche ab.
21.2.5 Beim Galvanisieren können größere Schichtdicken erreicht werden, bis zu 40 µm.
21.3 Beflocken
21.3.1 Durch Beflocken mit Baumwolle.
21.3.2 Elektrisch gegensätzlich geladene Teilchen ziehen sich an.
21.3.3 Kleber müssen die Oberflächen gut benetzen und dürfen nicht zu früh aushärten. Beim
elektrostatischen Beflocken müssen sie elektrisch leitfähig sein.
21.4 Bedrucken
21.4.1 Weil sie eine unpolare Oberfläche haben. Die Druckerfarbe haftet nicht.
21.4.2 Durch beflammen mit einer Gasflamme, durch chemische Beizmittel oder durch eine
elektrostatische Aufladung (Corona-Verfahren).
21.4.3 Beim Siebdruck wird eine Lochmaske (Sieb) verwendet. Die Farbe wird mit einem Rakel auf
die Lochmaske verteilt und sickert durch die Siebmaschen auf die zu bedruckende
Oberfläche.
Beim Tampondruck nimmt ein elastischer Druckstempel Farbe auf und überträgt sie im
Tiefdruckverfahren auf ein zu bedruckendes Werkstück.
21.4.4 Man unterscheidet oxidativ trocknende Farben (Reaktion mit Luftsauerstoff), physikalische
trocknende Farben (Lösungsmittelverdunstung) und chemisch aushärtende Farben (2-
Komponenten-Systeme).
21.4.5 Im Übergangsbereich zwischen elastisch und plastisch.
21.5 Lackieren
21.5.1 Aus optischen Gründen, um Kunststoffoberflächen gasundurchlässiger zu machen oder um
Kunststoffoberflächen vor Witterungseinflüssen zu schützen.
21.5.2 Die zu lackierenden Oberflächen müssen sauber und glatt sein.
21.5.3 Wasserlösliche oder wasserverdünnbare Lacke wie z.B. Acrylharzlacke.

Teil III Projektaufgaben
1. Projekte zur Vorbereitung auf die Zwischenprüfung

1.1 Drehmühle
1.2 Balkenwaage
2. Projekte zur Vorbereitung auf die Abschlussprüfung

2.1 Baueinheit “Spritzgießwerkzeug”
2.2 Baueinheit “Mehrschichtextruderwerkzeug”
Teil III / Lösungen der Projektaufgaben 79
1 Projekte zur Vorbereitung auf die Zwischenprüfung
1.1 Drehmühle
1.1.1 a) notwendige Halbzeuge: 1 Tafel 5 × 150 × 240 PVC-U
1 Tafel 5 × 100 × 260 PVC-U
1 Tafel 5 × 170 × 170 PVC-U
1 Rohr 50 × 3,7 × 170 PVC-U
1 Rohr 10 × 1 × 100 PVC-U
1 Rundstahl 6 × 160 S 235 JRG2-K
1 Rundstahl 50 × 8 S 235 JRG2-K
Rundstahl 8 × 38 S 235 JRG2-K
b) Wendelbohrer für Stahl, Durchmesser 5 mm und 6,4 mm.
c) Der Biegeklotz sollte ein Rechteckklotz sein mit den Abmessungen 50 × 50 × 160 mm
und an einer Längskante einen Radius von 10 mm aufweisen.
d) Hierfür eignet sich z.B. eine Bogensäge (Laubsäge).
1.1.2 Arbeitsschritte (Reihenfolge ist nicht zwingend):

1. Zeichnung lesen und Arbeitsmittel bereitstellen (Halbzeuge, Werkzeuge, Hilfsmittel).
2. Bohrung in Grundplatte Teil 1 für das Rohr Pos. 2 ausarbeiten.
3. Grundplatte über Biegeklotz warm biegen.
4. Dachplatte Pos. 3 biegen und Kanten unter 45° abfeilen.
5. Rohr Pos. 2 der Dachplatte anpassen (Schräge 45°).
6. Rohr Pos. 2 bohren (6 mm zur Aufnahme der Gewindestange)
7. Flügel Pos. 4 aufzeichnen, aussägen und mittig bohren.
8. Pos. 1 mit Pos. 2 verschweißen, dabei auf Winkligkeit achten.
9. Pos. 2 mit Pos. 3 verschweißen.
10. Scheibe Pos. 8 bohren und Gewindeschneiden (82 × M6).
11. Rohre Pos. 5 und Pos. 6 auf Länge zuschneiden.
12. Außengewinde M6 an Pos. 9 schneiden.
13. An den Enden der Gewindestange Pos. 7 jeweils ein Gewinde M6 schneiden.
14. «Drehkurbel» Pos. 5, 7, 8, 9, 10 und 11 nach Zeichnung montieren.
15. Flügel Pos. 4 mit Pos. 10 und 11 montieren.
16. Baugruppe auf Funktion überprüfen.
1.1.3 a) Warmgasfächelschweißen,
b) Warmgastemperatur 320…370 °C; Schweißkraft ca. 8 N,
c) Stoßart: T-Stoß, Nahtform: HV-Naht.
1.1.4 (Zeichnung)
1.1.5 1 – Sechskantmutter – DIN EN 24 032 – St. – Pos. 10 – M60 – M6

Bei Pos. 11 ist die Stückzahl 6 einzutragen.
1.1.6 Arbeitsplan:
1. Halbzeug Rd 50 × 8 bereitstellen.
2. Hilfsmittel bereitstellen: Bohrer 5,0 mm für Stahl, Kegelsenker, Gewindebohrersatz M6,
Windeisen, Schneidöl, Anschlagwinkel, Zentrierwinkel, Anreißnadel, Körner, Hammer.
3. Mittelpunkt mit Zentrierwinkel anreißen.
4. Mittelpunkt körnen.
5. Kernlochbohrung 5,0 mm (mit Ständerbohrmaschine), Schnittgeschw. ca. 30 m/min.
6. Bohrung mit Kegelsenker entgraten.
7. Gewinde bohren mit Gewindebohrersatz schneiden. Winkligkeit beim Ansetzen der

Bohrer überprüfen. Schneidöl verwenden.
8. Gewindegänge sauber blasen und Gängigkeit überprüfen.
1.1.7 (Zeichnung)
1.1.8 Die Berechnungsgrundlage sollen die Zeichnungen aus der Aufgabe 1.1.4 sein. Je nach
Zeichnung können die Ergebnisse unterschiedlich sein.
1.1.9 Das Umformen erfolgt als Biegeumformen mit Hilfe eines Biegeklotzes. Die
Umformtemperatur sollte zwischen 120…150 °C liegen. Bei teilkristallinen Thermoplasten
(PE, PP usw.) muss zum Warmformen der teilkristalline Bereich aufgeschmolzen werden.
Dies geschieht in einem sehr engen Temperaturbereich (siehe Band Kunststoffverarbeitung,
Tabelle 16.2, Vogel Buchverlag).
1.1.10 Je nach Zeichnung (Aufgabe 1.1.4) können die Ergebnisse unterschiedlich sein.
1.1.11 v=d·π·n
n = v/π · d
n = 2,78 m/s / π · 0,17 m
n = 5 1/s
1.2 Balkenwaage
1.2.1 Mit einer Balkenwaage werden unbekannte Massen durch Vergleichen mit einer bekannten
Masse bestimmt. Mit dieser Waage könnte man z.B. gleiche Gewichtsmengen (Massen)
abwiegen, nachdem man vorher mit der Pos. 11 am linken Hebel ein bestimmtes Gewicht
(Masse) eingestellt hat.
1.2.2 Zum Austarieren (einstellen) einer definierten Masse.
1.2.3 Im Balken, Pos. 6, ist in der Bohrung eine Stahlbuchse eingepresst. In den Schenkeln, Pos. 4,
ist ein Lagerbolzen aus Stahl eingepresst. Der Lagerbolzen ist in der Mitte zu einer Keilspitze
ausgearbeitet worden. Auf dieser Keilspitze ist der Balken mit der Buchse gelagert. Das
garantiert eine geringe Reibung und führt somit zu einer genaueren Messung.
1.2.4 Bolzen: Größtmaß = 8,2 mm – Kleinstmaß = 7,8 mm,

Bohrung in der Buchse 8,2 + 0,1 mm (garantiert eine Spielpassung).
1.2.5 Die Scheibe Pos. 11 hat eine Durchgangsbohrung von 6,5 mm.
Die Scheibe Pos. 10 hat ein Gewinde M6.
1.2.6 Arbeitsplan:
1. Halbzeug bereitstellen – Rd 50 × 8 S 235 JRG2 (DIN 668)8),
2. Hilfsmittel: Bohrer 5,0 mm für Stahl, Kegelsenker, Gewindebohrersatz M6, Windeisen,
Schneidöl, Anschlagwinkel, Zentrierwinkel, Anreißnadel, Körner, Hammer,
3. Mittelpunkt mit einem Zentrierwinkel anreißen,
4. Mittelpunkt körnen,
5. Bohrung 5,0 mm auf einer Ständerbohrmaschine fertigen,
Schnittgeschwindigkeit ca. 30 m/min,
6. Bohrung entgraten – Kegelsenker.
7. Gewinde mit einem Gewindebohrersatz schneiden. Winkligkeit beim Ansetzen der
Bohrer überprüfen. Schneidöl verwenden.
8. Gewindegänge sauber blasen und Gängigkeit überprüfen.
1.2.7 Grundplatte: Tfl 5 × 100 × 300 DIN 16 927
1.2.8 Die Ziffern geben die Festigkeitsklasse der Schraube an:

Bruchgrenze Rm = 800 N/mm2
Streckgrenze Re = 640 N/mm2
1.2.9 a) Bohrung 6,5 mm (für Schraube M6),

b) Schnittgeschwindigkeit für PVC: Richtwert ca. 50 m/min,
Daraus errechnet sich n = v/π · d,
n = 2500 1/min,
c) Der Spitzenwinkel sollte 90…100° betragen (Stahlbohrer 118°).
1.2.10 l = 85 mm · 200 g/150 g = 113,3 mm.
1.2.11 a) R = 10 mm,
b) Biegeklotz aus Hartholz,
c) L = 1,3 · 20 mm · π/4 = 20,4 mm,
d) Warmformtemperatur ca. 130 °C.
1.2.12 (Zeichnung)
1.2.13 Hier sollen die Maße aus der Zeichnung (Aufgabe 1.2.12) zugrunde gelegt werden.
L = l1 + l2+ l3 + 2R · π/2.
1.2.14 S 235 JR: Werkstoff Stahl, Streckgrenze 235 N/mm2, Kerbschlagarbeit 27 J.
1.2.15 (Zeichnung)
2.1 Baueinheit «Spritzgießwerkzeug»

2.1.1 Stückliste:
Pos. Benennung
5 Formplatte, fest
6 Zentrierflansch
7 Angussbuchse
8 Kühlbohrung
9 Formplatte, beweglich
10 Aufspannplatte
11 Zwischenplatte
12 Leisten
13 Auswerferstift
14 Auswerferbolzen
15 Auswerferplatten
16 Rückdruckstift
17 Zentrierhülse
18 Aufspannplatte
2.1.2 Bauteile der beweglichen Seite: 1, 2, 11, 12, 17, 18, 14, 13, 15, 16.
Bauteile der festen Seite: 3, 4, 5, 6, 7, 10.
Bauteile des Auswerfersystems: 13, 14, 15, 16.
2.1.3 Durch beheizte Kanäle oder bei geringen Zykluszeiten durch die «plastische Seele».
Es liegt ein Punktanguss vor.
Am günstigsten sind kreisförmige Kanalquerschnitte.
2.1.4 Sternverteiler mit Mehrfachpunktanguss.
2.1.5 (Zeichnung)
2.1.6 Durch eingebaute Lamellenpakte, durch Entlüftungseinsätze aus porösem Material oder
durch feine Entlüftungskanäle in der Trennebene.
Eine ungenügende Entlüftung kann zu Brandstellen am Formteil führen.
Die Luft kann zwischen den Formplatten entweichen.
2.1.7 Schwimmhäute entstehen in der Trennebene. Ursachen können Verunreinigungen sein,

eine ungenügend hohe Schließkraft oder eine zu hohe Auftreibkraft durch Überspritzung.
Trennebene säubern, Maschineneinstellwerte bezüglich Schließkraft und Einspritzdruck
bzw. Nachdruck überprüfen.
2.1.8 Das Formteil ist eine Verschlussklappe für eine Flasche. Die Ringnut ist im Formteil
erhaben und ermöglicht somit eine formschlüssige Verbindung mit dem Flaschenhals.
Bei der Entformung muss ein Widerstand überwunden werden.
2.1.9 Ein Führungsbolzen hat einen anderen Durchmesser, damit eine fehlerfreie
Werkzeugmontage garantiert ist.
Die Nut dient als Ölspeicher zur Schmierung des Bolzens.
Die Buchsen sorgen für eine formschlüssige Verbindung in der beweglichen
Aufspannplatte.
2.1.10 Höchstspiel: 20,021 – 19,987 = 36 µm,

Mindestspiel: 20,000 – 20,000 = 0 µm.
Ein Übermaß gibt es bei dieser Passung nicht.
2.1.11 Der Radius der Düse muss kleiner sein als der Radius der Angussbuchse. Die Düsenbohrung
muss gleich oder kleiner sein als die Bohrung in der Angussbuchse.
2.1.12 Normalien sind genormte Bauelemente, aus denen ein Werkzeug nach dem
Baukastenprinzip geplant und gebaut werden kann.
Die Werkzeugkavität (Formnest) ist keine Normalie.
2.1.13 Die Zuhaltekraft ist die Gegenkraft aller Kräfte beim Einspritzen der Formmasse in die
Kavität. Die Kraft berechnet sich aus dem Einsspritzdruck mal der projizierten Fläche des
Formteils (F = p · A).
Die Zuhaltekraft wird von der Schließeinheit aufgebracht (Belastung der Holme).
Das Kniehebelsystem verriegelt mechanisch. Hierbei muss lediglich die Federkonstante
der Holme beachtet werden. Bei Hydrauliksystemen muss die elastische Komponente des Öls
berücksichtigt werden.
2.1.14 Die Schwindung wird durch den Nachdruck ausgeglichen.

Das Formteil ist noch nicht genügend abgekühlt. Die Abmessungen werden kleiner
(Formteil schrumpft), und das Formteil kann sich verziehen.
Die Verarbeitungsschwindung ist die Nachschwindung vom Zeitpunkt der Entformung
bis zur Abkühlung auf Raumtemperatur.
2.1.15 Der Zentrierflansch (Pos. 4) ist aus einem hochlegierten Stahl hergestellt.
Legierungsbestandteile sind Chrom 3 %, Molybdän 3 % und geringe Anteile Vanadium.
2.1.16 Die Ziffern 10.9 stehen auf dem Schraubenkopf. Diese Schrauben sind für hochfeste
Schraubenverbindungen vorgesehen. Sowohl der Kopf als auch die Mutter haben eine
größere Schlüsselweite als normale Schrauben (eine Stufe größer). Bei der Montage muss
unter dem Kopf und unter der Mutter eine entsprechend zugehörige Unterlegscheibe
verwendet werden.
Die 1. Zahl multipliziert mit 10 ergibt die Mindestzugfestigkeit «Rm» (1000 N/mm²).
Die 1. Zahl multipliziert mit der 2. Ziffer ergibt die Streckgrenze «Re» (900 N/mm²).
2.1.17 F = Re · S = 225 N/mm² · 20,1 mm² = 4522,5 N,

M · 2π = F · p M = 4522,5 N · 0,001 m/2π M = 0,72 Nm.
2.1.18 Volumen der Kappe 5234,7 mm³ (Kegelstumpf = Vaußen – Vinnen).

Masse der Kappe plus Anguss (Dichte von PE 0,92) m = 4,8 g,
Stückzahl n = 6250.
2.1.19 p2 · A2 = p1 · A1 p2 = 26,7 bar · 201 cm²/4,9 cm² = 1095 bar,

F = p · A = 10 950 N/cm² · 5,3 cm² F = 58,035 kN.
2.1.20 (Zeichnung)
2.2 Baueinheit «Mehrschichtextruderwerkzeug»

2.2.1 (Zeichnung)
2.2.2 Barriereschichten finden dort Anwendung, wo eine Verpackung oder ein Behälter
gasundurchlässig sein soll.
2.2.3 Der Schmelzstrom vom Extruder B (Extruder mit der radialen Einspeisung).
2.2.4 Der Extruder A speist die Kunststoffmasse zentral ein. Die Sperrschicht befindet sich in der
Mitte.
2.2.5 Die Umlenkung muss über eine «Herzkurve» zwangsgeführt werden ( siehe
Pinolenwerkzeug).
2.2.6 Über die Zentrierschrauben (siehe Pos. 7).
2.2.7 Die Schmelzströme vereinigen sich kurz vor dem Verlassen des Werkzeuges und verbinden
sich unter Druck. Bei schlechter Haftung müssen zusätzlich Zwischenschichten aus
Haftvermittler extrudiert werden.
2.2.8 Da mit diesem Werkzeug eine Schlauchfolie extrudiert wird, muss im Schlauchinnern zur
Stützung des Schlauches ein geringer Überdruck herrschen. Der Aufblasdruck liegt wenige
hunderstel bar über dem barometrischen Luftdruck.
2.2.9 Sie stellen die 2 Fließkanäle für die Außenfolie und 1 Fließkanal für die Innenfolie dar.
2.2.10 Der Druck in der Schmelze nimmt zu, und die Strömungsgeschwindigkeit erhöht sich.
2.2.11 Die Oberflächen der Fließkanäle müssen sehr glatt sein. Dieses kann u.a. durch Polieren
erreicht werden.
2.2.12 Materialdurchsatz 225 kg/h

Q=A·v Kreisringfläche: A = 8,6 cm²
Volumen der Masse bei einer Dichte von 0,94 kg/dm³: V = 239,4 dm³
v = Q : A = 239,4 dm³/h : 0,086 dm² = 2784 dm/h
v = 4,6 m/s
2.2.13 l = V : A = 239,4 dm³/h : 0,086 dm² = 2784 dm/h (aus Lösung 2.2.12)
l = 278,4 m/h · 8 h
l = 2227 m
2.2.14 P=F:A
F=P·A
F = 4000 N/cm² · 10,12 cm²
F = 40,48 kN
2.2.15 Die Schwierigkeit bei dieser Zeichnung besteht in der Konstruktion der Bohrungen für die
Fließkanäle.

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Teil I

1 Grundlagen der Kunststoffchemie

2 Aufbau und Eigenschaften der Thermoplaste

3 Aufbau und Eigenschaften der Duroplaste

4 Aufbau und Eigenschaften der Elastomere

5 Identifizieren von Kunststoffen

6 Grundlagen der Kunststoffprüfung

1 Grundlagen der Kunststoffchemie

1.1 Aufbau, Struktur und Zustandsbereiche

1.1.2 Z.B. Kohlenstoffatom, Band Kunststoffkunde, Seite 13, Vogel Buchverlag.

1.1.5 Sauerstoff (O) = 8 Elektronen, Wertigkeit = 2; Silizium (Si) = 14 Elektronen, Wertigkeit = 4.

1.1.7 Gesättigte Kohlenwasserstoffe haben zwischen den Kohlenstoffatomen eine Einfachbindung,

1.1.16 Siehe Band Kunststoffkunde, Ethylen/Polyethylen: Abschnitt 1.2.7;

1.1.17 Viele kleine Molekülbausteine mit Doppelbindungen oder mindestens 2 reaktionsfähigen

1.1.18 Bei thermoplastischen Polykondensaten haben die Ausgangsstoffe je 2 reaktionsfähige

1.1.20 a) Ungesättigte Polyesterharze werden durch Polykondensation hergestellt und in einem

1.1.21 Thermoplaste, Duroplaste, Elastomere

1.1.24 Eigenschaftsverändernde Faktoren sind: stereospezifischer Makromolekülaufbau mittels

1.1.25 Bei den Copolymeren werden 2 oder 3 unterschiedliche Monomerarten in eine

1.1.28 Mikro-Brown'sche Bewegung: Teilstücke der Molekülkette werden durch Wärmeeinwirkung

1.1.30 Die Verarbeitung von PMMA-Tafelmaterial zu Badewannen erfolgt im thermoelastischen

1.2 Zusatz- und Hilfsstoffe

1.2.3 Zusatz- und Hilfsstoffe sollen folgende Eigenschaften aufweisen:

1.2.11 Füllstoffe werden zur gezielten Eigenschaftsverbesserung von Kunststoffen eingesetzt.

1.2.13 Die Wirkungsweise von Flammschutzmittel beruht auf:

1.2.16 Mastiziermittel dienen dazu thermisch-mechanisch abgebaute Naturkautschukmoleküle mit

1.2.17 a) Vernetzungsmittel für ungesättigte Kautschuke ist Schwefel.

1.2.18 Neben den Vernetzungsmitteln werden auch Vulkanisationsbeschleuniger und -verzögerer

1.2.20 Weichmacher haben im Kautschuk bzw. im Gummi die Aufgaben:

1.2.22 Alterungsschutzmittel sind unerlässlich, um den Makromolekülabbau zu verhindern bzw. zu

1.2.25 Siehe Band Kunststoffkunde, Abschnitt 1.5.1, Vogel Buchverlag.

2 Aufbau und Eigenschaften der Thermoplaste

2.1 Polyethylen (PE)

2.1.12 Sondertypen von PE sind:

2.1.15 Chloriertes PE wird als Mischungskomponente für PVC verwendet, da es elastifizierende

2.2 Polypropylen (PP)

2.2.2 Die Ordnungsstruktur der Makromoleküle von PP ist teilkristallin.

2.2.4 PP-Homopolymerisat = reines Polypropylen.

2.2.7 PP-H hat eine Versprödungstemperatur von 0 °C.

2.3 Polybutylen (PB) / Polyisobutylen (PIB)

2.3.3 Die Temperaturbeständigkeit von PB liegt bei 100 °C.

2.4 Polyvinylchlorid (PVC)

2.4.8 Die Typenbezeichnungen am PVC sagen folgendes aus:

2.4.9 PVC-P mit 40 % Weichmacher hat u.a. folgende Eigenschaften:

2.4.13 Es werden bei PVC Eigenschaftsveränderungen erzielt:

2.4.14 Beim Molekülaufbau von PVC ist 1 Chloratom an 1 Kohlenstoffatom eines

2.5 Polystyrole (PS, SB, SAN, ABS, ASA)

2.5.2 a) Der Ordnungszustand der Makromoleküle von PS ist amorph.

2.5.3 PS hat u.a. folgende Eigenschaften:

2.5.4 Von PS sind nachfolgende Schaumprodukte auf dem Markt:

2.5.6 a) PS wird mit Butadien, schlagzäh, ausgerüstet.

2.5.7 Eigenschaftsvergleiche der Polystyrole:

Sprödigkeit Transparenz Wasseraufnahme Spannungsriss-

2.5.11 a) Unter einem Terpolymer versteht man eine «3-Stoff-Masse».

2.5.13 a) Die Metallschicht wird durch Galvanisieren aufgebracht.

2.5.14 ABS-Anwendungen im Fahrzeugwesen (siehe Band Kunststoffkunde, Abschnitt 2.9.4, Vogel

2.5.16 ASA-Anwendungen im Außenbereich siehe Band Kunststoffkunde, Abschnitt 2.9.5, Vogel

2.6 Polymethylmethacrylat (PMMA)

2.6.3 Durch Copolymerisation mit Acrylnitril erhält man AMMA (Acrylnitril-Methylmethacrylat),

2.6.6 a) Hochmolekulares PMMA wird durch diskontinuierliche Kammerpolymerisation als

2.7 Polyacetal / Polyoxymethylen (POM)

2.7.2 Der strukturelle Molekülaufbau ist teilkristallin.

2.7.3 a) Siehe Lösung 2.7.1, CD-ROM.