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5 Umformen ren gleichzeitig oder nacheinander in einem Ar-


beitsgang durchgeführt werden. Ein Arbeitsgang
ändert in einem einzelnen Schritt die Form und
(oder) die Stoffeigenschaften. Aus einer Übersicht
5.1 Einteilung und Vorteile der über die Umformverfahren gemäß Bild 5-2 gehen
Umformverfahren der jeweilige Ausgangs- und Endzustand des Werk-
stücks hervor.
Unter Umformen versteht man gemäß DIN 8580,
eine gegebene Roh- oder Werkstückform in eine be- Das Umformen kann bei unterschiedlichen Tem-
stimmte andere Zwischen- oder Fertigteilform zu peraturen durchgeführt werden. Die Ausgangstem-
überführen. Dabei werden die Stoffteilchen so ver- peratur des Werkstücks beeinflusst sowohl den Um-
schoben, dass der Stoffzusammenhalt und die Mas- formverlauf als auch die Werkstück-Stoffeigenschaf-
se unverändert bleiben. Das Umformen bezeichne- ten. Dabei kann eine bleibende oder nur beim Um-
te man früher auch als plastische oder bildsame formvorgang feststellbare vorübergehende Festig-
Formgebung. keitssteigerung auftreten. Für die Praxis unterteilt
man die Verfahren nach DIN 8582 bis 8587 in:
Die Einteilung der Umformverfahren erfolgt ent-
sprechend DIN 8582 unter dem Gesichtspunkt der – Kaltumformen: Umformen ohne Anwärmen des
wirksamen Spannungen in der Umformzone in die Rohlings,
fünf Beanspruchungsgruppen Druck-, Zugdruck-, – Warmumformen: Umformen mit Anwärmen des
Zug-, Biege- und Schubumformen. Rohlings 1).

Bild 5-1 vermittelt einen Überblick. Die Gruppen Umformverfahren, bei denen sowohl kalt als auch
sind in den Normen DIN 8583 bis 8587 nach den warm umgeformt wird, sind z. B. das Walzen, Fließ-
Kriterien der Relativbewegung zwischen Werkzeug
und Werkstück, der Werkzeuggeometrie und der 1)
Als Warmumformen wurden früher die Verfahren bezeich-
Werkstückgeometrie gegliedert. Sie umfassen 18
net, bei denen die Umformtemperatur über der Rekristal-
Untergruppen mit etwa 230 Grundverfahren. Häu- lisationstemperatur des Werkstückstoffs lag. Oberhalb
fig werden auch Verfahrenskombinationen einge- der Rekristallisationstemperatur TRK tritt keine Verfesti-
setzt. Es können zwei oder mehrere Grundverfah- gung des Werkstoffs ein

Hauptguppe 2
Umformen

2.1 2.2 2.3 2.4 2.5

Druckumformen Zugdruckumformen Zugumformen Biegeumformen Schubumformen


DIN 8583 DIN 8584 DIN 8585 DIN 8586 DIN 8587
Biegen mit geradliniger

Biegung mit drehender


Werkzeugbewegung

Werkzeugbewegung
Gesenkformen

Knickbauchen
Durchdrücken

Kragenziehen
Durchziehen

Verschieben
Eindrücken
Freiformen

Verdrehen
Tiefziehen

Drücken

Längen
Walzen

Weiten

Tiefen
2.1.2

2.1.3

2.1.4

2.1.5

2.3.1

2.3.2

2.3.3

2.4.1

2.4.2
2.2.1

2.2.2

2.2.3

2.2.4

2.2.5

2.5.1

2.5.2
2.1.1

Bild 5-1
Unterteilung der Fertigungsverfahren der Umformtechnik in Untergruppen nach DIN 8582.
398 5 Umformen

pressen und Prägen. Eine Einteilung der Umform- nauigkeit und Oberflächengüte der Erzeugnisse
verfahren nach der geometrischen Rohlingsform können verbessert werden durch Kombinieren
(z. B. Stangenabschnitt oder Blech) führt zu der Un- von Umformprozessen mit Endbearbeitungs-
terscheidung Massiv- und Blechumformung. verfahren. Mit einigen Umformverfahren lassen
sich sehr kleine Toleranzen einhalten. Zum Bei-
Vorteile der Umformverfahren sind spiel kann beim Fließpressen eine Wanddicken-
– bessere Werkstoffausnutzung; die modernen Ver- abweichung bei 600 mm Durchmesser bis zu
fahren des Umformens erlauben in besonderen ± 0,01 mm und beim Oberflächenfeinwalzen
Fällen die Fertigung von einbaufertigen Teilen. Ge- eine Rauheit bei Stahlteilen bis zu Rz = 0,2 mm
genüber der spanenden Bearbeitung sind Werk- erreicht werden.
stoffeinsparungen von 10 % bis 50 % möglich. – Erhöhung der Werkstückstoff-Festigkeit; bei meh-
– Einsparen von Fertigungszeit; Umformmaschi- reren Verfahren des Kaltumformens kann eine
nen ermöglichen ein höheres Ausbringen durch solche Festigkeitssteigerung vorteilhaft ausge-
verkürzte Haupt- und Nebenzeiten. Die Erhö- nutzt werden. Beim Kaltfließpressen steigt die
hung der Pressenhubzahl, der Einsatz automa- Härte des eingesetzten Stahls bis zu 120 % und
tisierter Zuführ- und Entnahmevorrichtungen beim Oberflächenfeinwalzen (je nach Umform-
sowie die Mehrmaschinenbedienung führen zu grad) bis zu 40 %. Dadurch können preiswertere
einer Einsparung von Fertigungszeit bis zu 30 %. Stähle mit geringerer Festigkeit als Rohling ein-
– Steigerung der Werkstückqualität; die Maßge- gesetzt werden.

Druckumformen Zugdruckumformen Zugumformen


Walzen Draht- Längen
ziehen

Freiformen Tiefziehen Weiten

Gesenkformen Drücken Tiefen

Eindrücken Kragenziehen Biegeumformen


Biegen

Durchdrücken Knickbauchen Schubumformen


Verdrehen
Mt

Mt
90°

Bild 5-2
Beispiele für das Umformverfahren, eingeteilt nach überwiegender Beanspruchung in der Umformzone. Im jeweils linken
Bildteil ist die Ausgangsform, im rechten Bildteil die Endform des Werkstücks dargestellt.
5.2 Umformtechnische Grundlagen 399

– Eine höhere Gestaltfestigkeit und eine verringer- mit chemischen Mitteln das Gefüge der einzelnen
te Kerbwirkung lassen sich bei Umformteilen mit Kristallkörper und ihre Korngrenzen sichtbar ma-
nicht angeschnittenem Faserverlauf erreichen. chen. Man erkennt unter dem Mikroskop eine Struk-
tur etwa entsprechend Bild 5-4.

Die unregelmäßigen Körper mit zueinander statis-


5.2 Umformtechnische tisch regellos orientierten Zellen sind die Kristallite
Grundlagen oder Körner. Die mechanischen und physikalischen
Eigenschaften der Metalle werden durch die Lage
Für die Anwendung der Umformtechnik ist der kris- und die Durchmesser der Atome, deren Abstand
talline Aufbau der Metalle von grundlegender Be- voneinander und durch die Verteilungsdichte im
deutung. Das kleinste Bauelement eines Kristalls Atomgitter bestimmt. Die Eigenschaften eines Kris-
ist die Elementarzelle (Bild 5-3). In Metallen findet tallits sind daher richtungsabhängig, also anisotrop.
Im Verbund eines Vielkristalls gleichen sich die Vor-
zugsrichtungen statistisch aus; die Eigenschaften
sind daher quasi-isotrop.

Bei der plastischen Formänderung von Metallen


werden große Gitterbereiche von Elementarzellen
gegeneinander um endliche Strecken verschoben.
Dieses Verschieben oder Gleiten erfolgt bevorzugt
a

parallel zu den am dichtesten gepackten Gitterebe-


nen, verdeutlicht im Bild 5-5. Die Ebenen sind bei
kubisch-raumzentrierten (krz) Metallen (z. B. a -
Eisen, Wolfram, Chrom) die Flächen des sog. Rhom-
Atomkern mit
ben-Dodekaeders. Bei Metallen mit kubisch-flächen-
Elektronenhülle zentriertem (kfz) Gitter (z. B. g -Eisen, Aluminium,
Bild 5-3 Kupfer, Nickel) sind es die Flächen des Oktaeders.
Anordnung von Atomen in einer kubisch-raumzentrierten Ele- Bei Metallen mit hexagonalem (hdP) Gitter (wie z.
mentarzelle (Gitterabstand bei a-Eisen: a = 287 ◊ 10 - 9 mm). B. Zink, Magnesium) sind die Basisflächen am dich-
testen mit Atomen besetzt. Entlang dieser Ebenen
man meist drei Grundformen: die kubische, die te- setzt die Gleitung oder Translation ein 2).
tragonale und die hexagonale Elementarzelle. Beim
Erstarren einer Schmelze (Abschn. 2, Urformen) Bei einem Vielkristall, der aus zahlreichen Kristalli-
ordnen sich die Elementarzellen nahezu parallel an ten mit unregelmäßigen Korngrenzen besteht, ha-
und bilden feste Bereiche, die immer größer wer-
den. Wenn sich alle Zellen gegenseitig berühren, ist 2)
Genauer lassen sich diese Vorgänge nur mit dem Verset-
die Schmelze erstarrt. Auf einer feingeschliffenen zungsbegriff beschreiben, dessen Erklärung in diesem
Oberfläche kann man durch eine geeignete Ätzung Zusammenhang aber zu weit führen würde.

a) b)
Bild 5-4
Aus Kristalliten aufgebautes Gefüge eines Metalls: a) Vielkristall im Ausgangsgefüge, b) Gefüge nach der Umformung.
400 5 Umformen

Bild 5-5
Elementarzellen von Metallen mit den am dichtesten mit Atomen besetzten Gitterebenen.
a) kubisch-raumzentriertes Gitter (a -Eisen, Wolfram, Chrom)
b) kubisch-flächenzentriertes Gitter (g -Eisen, Aluminium, Kupfer, Nickel)
c) hexagonales Gitter (Zink, Magnesium)

ben die Gleitebenen unterschiedliche Orientierung – Unter der absoluten Formänderung versteht
(Bild 5-4). Das Gleiten setzt in diesem Fall richtungs- man den Unterschied der geometrischen Abmes-
unabhängig ein, da immer zur Beanspruchungs- sungen vor und nach der Umformung (Höhenab-
richtung günstig liegende Gleitsysteme vorhanden nahme, Breitenabnahme, Längenabnahme):
sind. Eine große Anzahl von Kristalliten befindet Δ h = h1 − h0; Δ b = b1 − b0; Δ l = l1 − l0.
sich aber auch in solchen Lagen, in denen ein Glei-
ten in der Kraftrichtung nicht möglich ist. Daher ist – Bei der bezogenen Formänderung wird die
der Umformwiderstand eines vielkristallinen Metall- absolute Formänderung zu den Ausgangsabmes-
stücks viel größer als derjenige eines Einkristalls. sungen ins Verhältnis gesetzt (bei positivem Vor-
zeichen »Dehnung«, meist in % angegeben):
Für das Berechnen der Umformvorgänge hat man h1 - h0 b -b l -l
Kenngrößen der Formänderung definiert. Während eh = ; eb = 1 0 ; el = 1 0 .
des Umformvorgangs bleibt das Volumen des um- h0 b0 l0
geformten Körpers annähernd gleich. Wird ein Qua- – Das Formänderungsverhältnis ist das Verhält-
der mit den Ausgangsabmessungen h 0, b0 und l0 auf nis der geometrischen Abmessungen vor und
die Endabmessungen h1, b1 und l1 gemäß Bild 5-6 nach dem Umformen (Stauchgrad, Breitungs-
gestaucht, so gilt die Beziehung grad, Streckgrad):
V = h0 b0 l0 = h1 b1 l1 = konst. [5-1] h1 b l
g = ; b= 1; l= 1.
h0 b0 l0
Die Größe von Formänderungen kann in verschie-
dener Weise angegeben werden: – Der Umformgrad ist das logarithmische Ver-
hältnis:
h1 b l
j h = ln ; j b = ln 1 ; j l = ln 1 .
h0 b0 l0
Der Umformgrad wird bei der Ermittlung des Kraft-
und Arbeitsbedarfs benötigt. Formänderungen treten
nicht allein in einer Richtung auf. Beim Strecken
eines Zugstabs wird sein Querschnitt gleichzeitig
abnehmen; beim Stauchen eines Bolzens vergrößert
Bild 5-6 sich der Durchmesser. Für alle Berechnungen des
Gestauchter Quader mit idealisierter Geometrie nach dem erforderlichen Kraftbedarfs ist stets der Vergleich-
Umformen. sumformgrad jv (Größtbetrag von j ) einzusetzen.
5.2 Umformtechnische Grundlagen 401

Der Satz von der Volumenkonstanz lässt sich mit t


Hilfe des Umformgrads formulieren: Die Summe

Trennfestigkeit (sT)
tB
der orthogonalen Umformgrade ist gleich null:
plastisches
jh + jb + jl = 0. [5-2] Formänderungsvermögen S
tF
Aufgrund des kristallinen Aufbaus zeigen die metal-

tmax
lischen Werkstoffe ein proportionales Verhalten im
s3 s2 s1 s T
Spannung-Dehnung-Schaubild bis zur Fließgrenze -s + s
smin
(Hooke-Gerade). Die elastische Verformung ent- smax
steht durch reversible Gitterdehnungen und Gitter-
stauchungen. Beim Fließbeginn gleiten große Git-
terbereiche irreversibel ab.

Die bevorzugten Gleitebenen stimmen bei homoge-


s2 s2 s2
nen Werkstoffen mit der Richtung der maximalen
Schubspannung überein. Durch die im Werkstoff in
s3 s 3 = smin
großer Anzahl enthaltenen eindimensionalen Git- s1 s1 s1 s1 s1 = smax
terdefekte (Versetzungen) setzt der Fließbeginn bei
wesentlich niedrigeren Schubspannungen ein als bei Bild 5-7
Mohrsche Spannungskreise und Grenzfestigkeiten für unter-
idealem Gitteraufbau. Für einen dreiachsigen Span-
schiedliche Hauptnormalspannungszustände.
nungszustand kann in Anlehnung an Mohr ohne Be- tB Schubfestigkeit
rücksichtigung der mittleren Hauptnormalspannung tF Schubfließgrenze
die Fließbedingung definiert werden: tmax maximale Schubfestigkeit

smax − smin = 2 tmax = sv [5-3] L0

mit sv als der einachsigen Vergleichsspannung. Die-


se wird nach unterschiedlichen Festigkeitshypothe-
S0
sen (Fließbedingungen) berechnet und zwar nach
der Normalspannungshypothese, der Schubspan- F
kf =
nungshypothese nach Tresca (s. Gl. [5-3]) und der 500 S1
s= F
Gestaltänderungsenergie-Hypothese (GEH) nach N
mm2
S0
Fließspannung kf, Zugspannung s

v. Mises. 400
Bruch
Der Einfluss ein- und mehrachsiger Spannungszu-
300
stände auf den Verlauf der Schubfließgrenze tF und
der Schubfestigkeit tB geht aus Bild 5-7 hervor.
Darin sind die Mohrschen Spannungskreise für den 200
Agl
Fließbeginn dargestellt. Der jeweilige Abstand zwi-
ReH

Rm

schen tF und tB ist ein Vergleichsmaß für das plasti- 100


sche Formänderungsvermögen.
0
Oberhalb des Schnittpunkts S der beiden Kenngrö- 0 5 10 15 20 25 % 30
ßen ist im Bereich mehrachsiger Zugspannungen Dehnung e = D L 100
L0
mit Trennbruchgefahr zu rechnen. Unter mehrach- Bild 5-8
sigen Druckspannungszuständen wird ein größeres Spannung-Dehnung-Schaubild für S235 (St 37), aufgenommen
Umformvermögen erreicht als unter Zugspannungs- beim Zugversuch nach DIN EN 10002-1.
zuständen. Im Grenzfall können mehrachsige Zug- s Zugspannung (s = F/S0 )
spannungen verformungslose Trennbrüche auslö- kf Fließspannung (kf = F/S1 )
ReH obere Streckgrenze
sen.
Rm Zugfestigkeit
L0 Ausgangs-Messlänge, Δ L = Verlängerung
Im Spannung-Dehnung-Schaubild nach Bild 5-8 S0 Ausgangs-Querschnitt
tritt beim Werkstoff Stahl (mit verhältnismäßig we- Agl Gleichmaßdehnung
402 5 Umformen

nig Kohlenstoff) eine ausgeprägte obere Streckgren- j = ln (1 + e). [5-4]


ze ReH auf. Wird beim Zugversuch die der Zugpro-
be aufgezwungene Verlängerung ΔL kontinuierlich Für kleine Werte von e < 0,2 sind beide Kenngrö-
gesteigert, so erhöht sich die messbare Kraft F und ßen etwa gleich groß.
damit die Zugspannung s = F/S0. Am Höchstlast-
punkt ist die Nennzugfestigkeit Rm des Werkstoffs Zur mathematischen Beschreibung von Fließkurven
erreicht; im Zugversuch kommt es infolge von Insta- wurden (nach Ludwik u. a.) Potenzfunktionen vor-
bilitäten zur Einschnürung, bei weiterer Dehnung geschlagen. Für unlegierte und niedriglegierte Stähle
zum Bruch. Die Spannung s ist eine fiktive Größe, sowie für Leichtmetalle gilt beim Kaltumformen
da sie stets auf den Ausgangsquerschnitt S0 der Zug- für die Fließspannung im Bereich j = 0,2 bis j = 1,0
probe bezogen wird. die Beziehung
kf = C j n. [5-5]
Die wahre Spannung kf = F/S1 wird Fließspannung
genannt. Der Verlauf der Fließspannung kf in Ab- Für die Konstanten C und n gelten nach Reihle
hängigkeit vom Vergleichsumformgrad etwa gemäß folgende Zusammenhänge:
Bild 5-9 heißt Fließkurve und ist für unterschiedli- C = Rm (e/n)n, [5-6]
che Werkstoffe von der Höhenlage und dem Verfes- n = jgl. [5-7]
tigungsanstieg abhängig. Für die meisten in der Um-
formtechnik angewendeten Metalle und Metalllegie- Hierin bedeuten
rungen sind die Fließkurven in den Arbeitsblättern n Verfestigungsexponent,
VDI 5-3200 und 5-3201 festgelegt. Rm Zugfestigkeit,
e Basis der natürlichen Logarithmen,
Fließkurven lassen sich einfacher handhaben, wenn jgl Umformgrad bei der Gleichmaßdehnung im
sie durch eine mathematische Beziehung näherungs- Zugversuch.
weise erfasst werden. Zwischen j und e besteht der
Zusammenhang 3) Fließkurven, die sich nach Gl. [5-5] annähern lassen,
800 sind in doppellogarithmischer Darstellung der Fließ-
N spannung kf in Abhängigkeit vom Umformgrad j
mm2 St eine Gerade. Der Verfestigungsexponent n ergibt
S1
F

600 sich als tan a des Anstiegwinkels dieser Geraden.


Fließspannung kf =

Cu Die Fließkurve selbst kann aus dem Zugversuch


400
nach DIN EN 10002-1 bis zur Gleichmaßdehnung
Agl ermittelt werden, die man aus den Werten für Rm,
200
Al A10 und A5 näherungsweise berechnen kann:
n = jgl = ln (1 + Agl) = ln (1 + 2 A10 − A5). [5-8]
0 Aus vorverfestigten Proben, die z. B. durch Walzen
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0
h oder Drahtziehen zu mehr als j O 0,4 umgeformt
Vergleichsformänderung jh = ln 0
h1 wurden, lässt sich im Zugversuch die Fließspan-
nung ermitteln. Die Spannung-Dehnung-Schaubil-
Bild 5-9 der solcher Zugproben zeigen fast keinen Dehnungs-
Fließkurven von Stahl [unlegierter Einsatzstahl C10E (Ck 10)],
bereich mehr, so dass die Zugfestigkeit Rm der Fließ-
Kupfer und Aluminium.
Beispiel: Für die Stauchung auf die halbe Ausgangshöhe er- spannung kf entspricht.
gibt sich ein Vergleichsumformgrad jv = 0,69; die dazugehö-
rige Fließspannung für Stahl beträgt kf = 620 N/mm2. Im Stauchversuch kann die Fließkurve bis zu Ver-
gleichsumformgraden von j > 1,0 ermittelt werden.
3)
Beim Stauchen zwischen ebenen Bahnen wird die
Nach Definition ergibt sich die wahre Dehnung oder der gleichmäßige Breitung an den Berührungsflächen
Umformgrad j aus:
infolge der Reibung behindert. Die Probe verliert
l1
l + Dl
Ú
dl l ihre zylindrische Gestalt und baucht entsprechend
j= = ln 1 = ln 0 = ln (1 + e ).
l0 l l0 l0 Bild 5-10 aus: Kurze Zylinderproben nehmen Ton-
5.2 Umformtechnische Grundlagen 403

nenform an, schlanke Proben bauchen an den En- Mit Hilfe der Fließkurven können Umformkräfte
den aus. Dadurch kann keine homogene Umformung und Umformarbeiten berechnet werden.
erfolgen, der Spannungszustand ist nicht mehr ein-
achsig. Um dies zu vermeiden, werden die Stauch- Nach Lösungsansätzen der elementaren Plastizi-
flächen poliert und geschmiert, Kunststofffolien als tätstheorie ergibt sich zum verlustfreien Umformen
Zwischenlage benutzt, oder es wird der Kegelstauch- eines nicht verfestigten Werkstoffs die ideelle Um-
versuch angewendet. Dabei sind Stauchbahnen und formarbeit zu
Probenstirnflächen kegelig ausgebildet. Die dadurch j1

entstehenden Radialspannungen sollen gerade so Wid = V Ú kf dj = V kf j1. [5-11]


groß werden, dass sie die Reibschubspannungen auf- 0

heben. Dies ist der Fall, wenn zwischen dem Nei- Hierin bedeutet:
gungswinkel a der Kegelflächen und der Reibungs- V umgeformtes Werkstoffvolumen,
zahl m die Beziehung kf Fließspannung des Werkstückstoffs,
j Umformgrad.
m = tan a [5-9]
besteht. Für Stahl bei Raumtemperatur und bei Bei verfestigten Werkstoffen ist eine mittlere Fließ-
guter Schmierung gilt a = 1,5 °; hierbei kann man spannung kfm einzusetzen, die als Integralwert ermit-
den Umformgrad noch mit guter Näherung aus der telt wird:
mittleren Probenhöhe errechnen. j1
1
kfm =
j1 Úk f dj. [5-12]
Der Kegelstauchversuch eignet sich auch für die 0

Fließkurvenermittlung an Blechen. Dabei werden Näherungsweise kann auch der arithmetische Mit-
die geschichteten Proben in einer Spannhülse zen- telwert der Fließspannungen vor und nach der Um-
triert und nach geringer Belastung frei weiter ge- formung aus der Fließkurve berechnet werden:
staucht. Der Spannungsverlauf wird durch die Trenn- kf0 + kf1
schichten der Bleche nicht gestört. kfm = . [5-13]
2
Solange der Spannungszustand im Zug- oder Stauch- Bei den Umformverfahren in der Praxis bewirken
versuch näherungsweise als einachsig angesehen zusätzliche Verluste durch Reibung, innere Schie-
werden kann, gilt für die Formänderungsfestigkeit bungen im Werkstoff, Biegung u. ä. eine im Ver-
oder Fließspannung gleich zu Gl. [5-11] größere Umformarbeit:
F j Wid
kf = ◊e ; [5-10] Wges = . [5-14]
A0 hF
hierbei bedeuten F die gemessene Umformkraft, A0 Außer den Näherungsansätzen zur Abschätzung
die Fläche vor der Umformung und dieser Verluste muss besonders bei komplexer Werk-
stückgeometrie der Umformwirkungsgrad hF experi-
l1 h
j = ln bzw. j = ln 1 . mentell bestimmt werden (hF = 0,4 bis hF = 0,8).
l0 h0 Dieser ist abhängig von der äußeren Reibung an
Unverformter F den Werkzeugflächen, der Art des Umformverfah-
F
Stauchkörper rens, dem umgeformten Werkstoff, der Werkstück-
d0 geometrie und dem Stofffluss. Häufig wird er aus
dem Verhältnis ideelle Umformkraft Fid zur tatsäch-
lich erforderlichen Umformkraft Fges bestimmt:
F
h0
h1

hF = id . [5-15]
Fges
Diese Beziehung gilt allerdings nur für stationäre
a) b)
Vorgänge; bei allen anderen Umformvorgängen
Bild 5-10
Ausbauchung bei zylindrischen Stauchkörpern: muss statt mit Fges mit einer mittleren Kraft gemäß
a) kurze Probe mit h0 / d0 = 1,0
b) schlanke Probe mit h0 / d0 = 2,5 F = Wges / s [5-16]
404 5 Umformen

mit s als dem Umformweg gerechnet werden. Für Umformverfahren mit mittelbarer Kraftwir-
kung, wie z. B. für das Voll-Vorwärts-Fließpressen,
Hinsichtlich der Kraftwirkung ist es zweckmäßig, Stab- und Drahtziehen sowie Tiefziehen, muss zu-
die Umformverfahren in solche mit unmittelbarer sätzlich der Umformgrad berücksichtigt werden:
und solche mit mittelbarer Kraftwirkung zu unter-
Fid = A1 kfm j1. [5-18]
teilen. Bei den Umformverfahren mit unmittelbarer
Kraftwirkung, wie z. B. beim Stauchen, Recken In dieser Formel ist A1 der Endqerschnitt, kfm die
und Walzen, wirkt die äußere Kraft in der Hauptum- mittlere Fließspannung und j1 der Umformgrad des
formrichtung. Für eine idealisierte, verlustfreie Um- Vorgangs. Die tatsächlich erforderliche Kraft lässt
formung ergibt sich die senkrecht zur gedrückten sich mit Hilfe des Umformwirkungsgrads hF berech-
Fläche A1 erforderliche ideelle Umformkraft Fid nen. Entsprechende Beispiele werden bei den ein-
zu zelnen Verfahren erläutert.
Fid = A1 kf . [5-17]
Die Fließspannung und damit die Fließkurvencha-
Hierbei ist A1 die augenblickliche Querschnittsflä- rakteristik hängt in großem Maße von der Umform-
che senkrecht zur Kraft und kf die augenblickliche temperatur ab, wie Bild 5-11 zeigt. Je höher die Um-
Fließspannung des Werkstoffs. formtemperatur ist, desto niedriger ist die (Warm-)

800 °C 900 °C 1000 °C 1100 °C


360

N
mm2
Fließspannung kf

320
10

280

240 10

0,1
200

1
0,01 10
160
j
.

0,1
10
120
1
0,01
j
.

0,1 1
80

0,01 0,1
j
.

40 0,01
j
.

0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5

Vergleichsumformgrad jv

Bild 5-11
Warmfließkurven bei verschiedenen Temperaturen für den Stahl C45, Umformgeschwindigkeit j = dj /dt in s - 1
(nach H.-G. Müller).
5.3 Druckumformen 405

Fließspannung bei konstanter Umformgeschwin- 400

digkeit j = dj /dt, und um so flacher ist der Verfes- N


mm2 Umformtemperatur:
tigungsanstieg der Fließkurven. 300

Fließspannung kf
250 °C
Besonders dann, wenn die Temperatur so hoch ist, 800

dass eine Rekristallisation während des Umformpro-


200
zesses ablaufen kann, nimmt der Gleitwiderstand
°C
auf den Kristallebenen ab. Bei diesem zeitabhängi- 900
gen Prozess wird die auftretende Verfestigung sofort 150

wieder rückgängig gemacht. Mit einer zweckmäßi-


gen Temperaturführung kann auch ein bestimmtes °C
00
Gefüge erzielt werden (z. B. feinkristallines Grob- 10
100
blech).
80
°C
Während beim Kaltumformen vor allem der Um- 00
11
formgrad j die Form der Fließkurve beeinflusst, ist 60
für das Warmumformen die Umformgeschwindigkeit
j von ausschlaggebender Bedeutung. Eine größe-
re Umformgeschwindigkeit behindert die Rekristal-
40
lisation während des Umformens oder macht sie so-
gar unmöglich. Bild 5-12 zeigt als Beispiel für den
Umformgrad j = 0,3 die Fließspannungen kf für den 30
Stahl C45 (nach H.-G. Müller). Je höher die Um-
formtemperatur ist, desto steiler verläuft die Kurve. j = 0,3 = konst.

20
Bei j = 10 s−1 fließt der Stahl C 45 bei einer Umform- 0,01 0,1 1 s- 1 10
.
temperatur von 1100 °C erst bei der dreifachen Fließ- Umformgeschwindigkeit j
spannung im Vergleich zu j = 0,01 s−1. Das Werk- Bild 5-12
stück hat bei dem schnelleren Umformvorgang ei- Fließspannung kf für den Stahl C45 in Abhängigkeit von der
ne höhere Festigkeit als ein gleiches Werkstück bei Umformgeschwindigkeit j .
900 °C, das langsam umgeformt wird (j = 0,01 s−1).
DIN 8583 gehören dazu die Walzverfahren (Halb-
Der Einfluss der Umformgeschwindigkeit j auf die zeugherstellung und sog. Stückwalzverfahren). Die
Fließspannung kann mit sog. Plastometern ermittelt Freiform- und Gesenkformverfahren umfassen die
werden. Diese Maschinen erlauben z. B. ein Stau- Druckumformverfahren mit gegeneinander beweg-
chen mit konstanter Umformgeschwindigkeit. Da j ten Werkzeugen. Diese können die Form des Werk-
bei homogener Umformung nach der Gleichung stücks gar nicht oder nur teilweise (Freiformen) bzw.
zu einem wesentlichen Teil oder völlig umfassen
j = d j / d t = vwz / h [5-19]
(Gesenkformen).
von der Werkzeuggeschwindigkeit vwz und der au-
genblicklichen Probenhöhe h abhängt, wird bei Plas- Beim Eindrücken dringt das Werkzeug in das Werk-
tometern die Stauchbahngeschwindigkeit hydrau- stück ohne oder mit einer Relativbewegung zwi-
lisch oder mechanisch nach entsprechenden Kur- schen Werkzeug und Werkstück entlang der Ober-
venscheiben gesteuert. fläche ein.

Den Durchdrückverfahren kommt in der Umform-


technik eine sehr große Bedeutung zu. Das Verjün-
5.3 Druckumformen gen und das Fließpressen werden zur Herstellung
einzelner Werkstücke angewendet (z. B. Radbefes-
Bei den Verfahren für das Druckumformen wird tigungsschrauben). Strangpressen dient vorwiegend
der plastische Zustand im Werkstoff durch ein- oder der Herstellung von Halbzeug (Hohl- und Winkel-
mehrachsige Druckspannungen hervorgerufen. Nach profile aus Aluminiumlegierungen).
406 5 Umformen

5.3.1 Walzen

5.3.1.1 Definition und Einteilung nach


DIN 8583
Das Verfahren ist definiert als stetiges oder schritt-
weises Druckumformen mit sich drehenden Werk-
zeugen (Walzen). Beim Walzen von Hohlkörpern
werden mitunter auch Gegenwerkzeuge (z. B. Dor-
ne, Stopfen, Stangen) verwendet. Die Walzen kön- Flachwalzen Profilwalzen
nen entweder angetrieben oder vom Walzgut mitge-
schleppt werden. In Sonderfällen werden an Stelle a) b)
einer oder mehrerer Walzen anders geformte Werk-
zeuge verwendet, z. B. hin- und hergehende Backen Bild 5-14
beim Gewindewalzen. Walzenausführungen beim Längswalzen.

Im Ordnungssystem der Druckumformverfahren


nach DIN 8583 unterscheidet man Längs-, Quer- Pilgerwalze

und Schrägwalzen, wie die Übersicht Bild 5-13


Pilgerdorn
zeigt. Beim Längswalzen wird das Walzgut senk-
recht zu den Walzenachsen ohne Drehung durch
den Walzspalt bewegt. Es tritt als Strang aus den ge- Werkstück
gensinnig umlaufenden Walzen aus. Der Strang mit
gleichbleibendem Querschnitt ist meist Halbzeug,
das weiter verarbeitet wird. Die Erzeugnisse kön-
nen nach ihrer Geometrie in Flach- und Profilpro- Bild 5-15
dukte unterteilt werden. Die Werkzeuge heißen dem- Pilgerschrittwalzen zum Erzeugen nahtloser Rohre (Mannes-
entsprechend Flach- bzw. Profilwalzen, wie in Bild mann-Verfahren).
5-14 angedeutet.
Das Pilgerschrittwalzen dient zum Erzeugen dünn-
Nach diesen Walzverfahren können auch Hohlkör- wandiger nahtloser Rohre. Hierbei erfolgt das Um-
per hergestellt werden. Hervorzuheben sind das Wal- formen abschnittweise durch Strecken der dicke-
zen von Vierkantrohren und die Rohrherstellung ren Rohrwand über einem Dorn gemäß Bild 5-15.
nach dem Pilgerschrittverfahren. Üblicherweise wird beim Warmwalzen ein zylindri-

2 1 1

Walzen

2 1 1 1 2 1 1 2 2 1 1 3

Längswalzen Querwalzen Schrägwalzen

2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 2 1 1 2 1 2 1 1 2 2 2 1 1 3 1 2 1 1 3 2

Flach- Profil- Flach- Profil- Flach- Profil-


Längswalzen Längswalzen Querwalzen Querwalzen Schrägwalzen Schrägwalzen

Bild 5-13
Einteilung der Walzverfahren nach DIN 8583.
5.3 Druckumformen 407

scher Dorn, beim Walzen bei Raumtemperatur ein Werkstück Walze

kegeliger Dorn benutzt.

Das Reckwalzen ist ein Profil-Längswalzen von


Vollkörpern, bei dem der austretende Querschnitt
nicht konstant bleibt. Die Walzen, entsprechend Bild
5-16, sind so ausgebildet, dass sich der Profilquer-
schnitt in Umfangsrichtung stetig oder sprunghaft
ändert. Das Verfahren wird häufig angewendet, um
für das Schmieden im Gesenk Zwischenformen mit
günstiger Massenverteilung herzustellen.
Bild 5-18
Das Prinzip des Längswalzens kann auch als Pla- Querwalzen von Vollkörpern für das Glattwalzen im Ein-
netenwalzverfahren angewendet werden. Bild 5-17 stechverfahren.
zeigt die Arbeitsweise. Zwei angetriebene Walzköp-
Profilwalze Zylinderwalze
Walzsegment

Werkstück

Werkstück

Auflage
Bild 5-16
Reckwalzen zum Erzeugen von Formteilen (Massenverteilung Bild 5-19
für Gesenkschmiede-Rohlinge). Querwalzen von Hohlkörpern für das Walzen von Eisen-
bahnrädern.

fe rotieren gegenläufig; an ihrem Umfang sind plane-


tenartig die Profilwalzen gelagert. Diese zeigen ein
Antrieb
Profil, das der Lückenform des zu erzeugenden Werk-
stücks entspricht. Sie treffen bei jeder Umdrehung
gleichzeitig auf dem Werkstück auf. Dieses dreht
sich schrittweise weiter, so dass nach einer vollstän-
digen Umdrehung die gesamte Anzahl der Zähne am
Umfang ausgewalzt ist. Diesem Bewegungsablauf
ist eine Vorschubbewegung des Werkstücks in Längs-
richtung überlagert.

Beim Querwalzen rotiert das Walzgut ohne Vorschub-


bewegung zwischen gleichsinnig umlaufenden Wal-
zen um die eigene Achse. Auch bei diesem Druckum-
formverfahren unterscheidet man das Querwalzen
Antrieb von Vollkörpern gemäß Bild 5-18 und von Hohlkör-
pern entsprechend Bild 5-19.

Beim Walzen von Ringen werden geschlossene Hohl-


Bild 5-17 körper hergestellt, deren Umfang sich ständig ver-
Planetenwalzverfahren für Vielkeilwellen (Grob-Verfahren). größert.
408 5 Umformen

Zum Profil-Querwalzen von Vollkörpern gehört das Die vom Kern in Richtung der äußeren Randzonen
Gewindewalzen, das Bild 5-20 zeigt. Falls die Ge- ansteigende Härteverteilung eines gewalzten Gewin-
nauigkeitsanforderungen nicht zu hoch sind, ist das des geht aus Bild 5-21 hervor. Auf den äußeren Ge-
Walzen von Gewinden häufig wirtschaftlicher als ei- windeflanken tritt eine weitere Härtesteigerung beim
ne spanende Gewindeherstellung. Es wird als Kaltum- Erzeugen der pressblanken Oberfläche auf. Im Ge-
formverfahren mit Werkstoffen durchgeführt, deren gensatz zu den anderen Verfahren der spanlosen
Zugfestigkeit Rm unter 1200 N/mm2 liegt und deren Zahnradherstellung (Schmieden, Pressen, Strang-
Mindestbruchdehnung A5 = 8 % beträgt. Die gewalz- pressen, Fließpressen), deren gemeinsames Merk-
ten Gewinde (sowie Schnecken, Rillen, Rändelun- mal das Kopieren der Werkstückform von einer Ne-
gen und Verzahnungen) haben folgende Vorteile: gativform des Werkzeugs ist, kann das Walzen von
– stark verfestigte Gewindeflanken, Gewinden und Verzahnungen kinematisch mit dem
– nicht unterbrochener Faserverlauf, Wälzfräsen verglichen werden. Das Umformen er-
– pressblanke Oberfläche, folgt allmählich; die erforderlichen Maximalkräf-
– erhöhte Dauerfestigkeit, te sind bedeutend niedriger als beim gleichzeitigen
– ausreichende Genauigkeit, Umformen eines ganzen Zahnkranzes.
– erhebliche Werkstoffeinsparung gegenüber dem
Spanen, Hinsichtlich der Werkzeuganordnung beim Gewin-
– minimale Fertigungszeit auf Automaten. dewalzen müssen verschiedene Verfahren unter-
schieden werden. Das älteste Verfahren, das in der
Walze Automobilzulieferindustrie weit verbreitet ist, ver-
wendet als Umformwerkzeuge Flachbacken gemäß
Bild 5-22. Der Schraubenrohling wird zwischen

Werkstück

Bild 5-20
Profil-Querwalzen von Vollkörpern für das Gewindewalzen Bild 5-22
im Einstechverfahren. Flachbackenwerkzeuge für das Erzeugen von Gewinden oder
Vielkeilwellen (Roto-Flo-Verfahren).

ortsfeste bewegliche
Gewindewalze Gewindewalze
446

450 440 450


460 460
420
470 470
480 400 480
490 490
e

380
500 500
370

360
600 600
550 550
500 500
350
hartmetallbestücktes
Werkstück Auflagelineal

Bild 5-21 Bild 5-23


Härteverteilung nach dem Gewindewalzen (Gewinde M8, Gewindewalzen mit einseitiger radialer Zustellung.
vergüteter Chrom-Vanadium-Stahl; Kernhärte 340 HV 0,1). e = Exzentrizität des Werkstückmittelpunktes.
5.3 Druckumformen 409

den flachen Backen gewalzt. Diese enthalten das Glättwalze

Gewindeprofil unter dem Winkel der Gewindestei-


gung. Das Gewinde ist nach 1,1 Überrollvorgängen
auf dem parallelen Backenabschnitt fertiggeformt.
glatt gewalzte
Welle Wulst Drehriefen
Bei runden Werkzeugen muss das Gewindeprofil
ebenfalls unter dem Steigungswinkel des Gewindes
angebracht sein, wenn die Drehachsen von Werk-
stück und Werkzeug zueinander parallel stehen.
Dies ist beispielsweise beim Radial-Gewindewalz- l
verfahren der Fall, das Bild 5-23 verdeutlicht. Da-
bei liegt das Werkstück auf einem hartmetallbe-
Bild 5-25
stückten Auflagelineal, das den Werkstückmittel- Schräggestellte Glättwalze zum Einebnen von Drehriefen;
punkt um das Exzentrizitätsmaß e unterhalb der erreichbare Rauheit Rz O 0,5 m m.
Walzenachsen fixiert. Die bewegliche Gewindewal- l = Länge der Eindruckmarke.
ze wird durch eine hydraulische Vorrichtung radial
gegen das Werkstück und die ortsfeste Gewindewal-
Walze
ze zugestellt. Dieses Verfahren ist bis zu einer Ge-
windelänge von etwa 120 mm geeignet.

Längere Gewinde müssen im Axialverfahren her-


gestellt werden. Hierbei wird das Werkstück gleich-
zeitig beim radialen Zustellen der Gewindewalzen
axial vorgeschoben. Die Vorschubgeschwindigkei-
ten liegen zwischen 80 mm/min und 200 mm/min.
Im Durchlaufverfahren sind nach diesem Walzprin-
zip Gewindestangen mit »endlosen« Gewinden her-
stellbar.
Werkstück
Beim Schrägwalzen sind die Walzenachsen entspre- Bild 5-26
chend Bild 5-24 gekreuzt. Dadurch entsteht ein Längs- Schräggestellte Profilwalzen zur Gewindeherstellung (Durch-
vorschub in dem um seine Längsachse rotierenden laufverfahren für Endlosgewinde).
Werkstück. Das Werkstück wird im Walzspalt durch
Anlageleisten und eine Führungswalze (nicht im walzen sind unter einem Kreuzungswinkel von 3 °
Bild gezeigt) gehalten. Die doppelkegeligen Arbeits- bis 6 ° angeordnet, so dass das Werkstück schrau-
benförmig in Vorschubrichtung über die Stopfen-
Walze
stange bewegt wird. Infolge des Kegelwinkels ver-
engt sich der Walzspalt; dies führt zu einer Stauchung
Stopfen- des Werkstoffs mit seitlichem Ausweichen. Die ra-
stange
dialen Zugspannungen verursachen im Zusammen-
wirken mit dem ständigen Wechsel der Beanspru-
chungsrichtung ein Aufreißen des Werkstücks im
Kern. Der rotierende Stopfen glättet das Rohrinnere
und bewirkt eine präzise Wanddickenauswalzung
im Querwalzteil des Walzspalts.
Werkstück
Schrägwalzverfahren werden auch mit Scheiben-
und kegelförmigen Walzen bei der Rohrherstellung
Stopfen sowie mit zylinderförmigen Walzen beim Glattwal-
Bild 5-24 zen von Rohren und Stäben gemäß Bild 5-25 ein-
Schrägwalzen mit doppelkegeligen Walzen (Stopfenwalzwerk gesetzt. Beim Gewindewalzen im Durchlaufverfah-
zur Rohrherstellung). ren können schräggestellte Profilwalzen mit in sich
410 5 Umformen

geschlossenen Gewindefurchen eingesetzt werden; Ein großer Teil der Walztechnik beruht auf Erfah-
dies verbilligt die Werkzeugherstellung. Bild 5-26 rung. In den letzten Jahren konnten jedoch viele
zeigt das Prinzip. Vorgänge durch plastizitäts-theoretische Betrach-
tungen erfasst werden. An dieser Stelle soll nur kurz
5.3.1.2 Verhältnisse im Walzspalt die sog. elementare Walztheorie erläutert werden.
Zur Konstruktion von Walzwerken und deren An-
trieben ist es notwendig, die Walzkräfte, Walzmo- Die grundlegenden Bezeichnungen sind an Hand
mente, den Arbeitsbedarf und die Walzleistungen der Walzspaltgeometrie beim Flachwalzen gemäß
vorauszuberechnen. Dazu müssen die Verhältnisse Bild 5-28 zu erkennen:
im Walzspalt betrachtet werden; dies geschieht am – Der Walzspalt ist der Raum zwischen den Wal-
übersichtlichsten an Walzen für die Flachmaterial- zen, der durch die Verbindungslinien EE’/AA’
herstellung. und die Walzgutbreite bm begrenzt wird.
– Die Walzebene wird durch die Fläche gebildet,
Die im Stahlwerk abgegossenen Blöcke (Blockguss die durch die Walzenachsen gelegt werden kann.
von Einzelstücken) oder Stranggussbrammen (kon- (Sie verläuft durch die Auslaufpunkte des Walz-


tinuierlicher Endlosguss) werden mit zylindrischen guts A und A’).
oder leicht balligen Walzen zu Grobblech, Warm- – Als gedrückte Länge ld bezeichnet man die Pro-
breitband und dieses dann weiter zu Kaltband, z. B. jektion des Walzbogens E A auf die gedachte
zu Karosserieblech mit 2050 mm Breite und 0,7 mm Mittellinie des Walzguts. Die gedrückte Fläche
Dicke, ausgewalzt. Die Anordnung der Walzen kann Ad = ld bm ist die Projektion der Berührungsfläche
paarig sein (Duo), aus drei (Trio) oder vier Walzen zwischen Walzgut und Walzen. Die mittlere Brei-
(Quarto) bestehen, wie aus Bild 5-27 hervorgeht. te des Walzguts ergibt sich aus bm = (b0 + bl)/2.
Druckspannung s

k w max
kw
kf

vu Fließscheide

u0 E
A u1
h0

h1
A’
Duo Trio Quarto E’
Rückstauzone

v’u
Bild 5-27
Voreilzone

Walzenanordnung in Walzgerüsten (schematisch).

In neueren Walzanlagen sind die einzelnen Walzge-


ld
rüste hintereinander aufgestellt und bilden konti-
nuierlich arbeitende Walzstraßen, z. B. Warmbreit-
bandstraßen mit sieben Quarto-Gerüsten im Ab- Bild 5-28. Verhältnisse im Walzspalt beim Flachwalzen (sche-
matisch).
stand von 1,5 m. Dadurch werden die Walzzeiten
u0 Einlaufgeschwindigkeit
erheblich verkürzt sowie engere Maßtoleranzen, u1 Auslaufgeschwindigkeit des Walzguts
größere Fertigungslängen, höhere Walzgeschwin- h0 Ausgangsdicke
digkeiten und höhere Leistungen erreicht. Erfor- h1 Enddicke des Walzguts
derlich sind aber lange Werkshallen bis zu 400 m vu Umfangsgeschwindigkeit der Walzen
Länge und der Einsatz von Gleichstrommotoren ld gedrückte Länge
E Einlaufpunkt an der Walze
mit einer präzisen Regelungstechnik für die von
A Auslaufpunkt an der Walze
Gerüst zu Gerüst zunehmende Bandgeschwindig- kf Fließspannung
keit (z. B. 30 m/s bei Warmbreitband mit der End- kw Umformwiderstand
walztemperatur von 900 °C). kw max maximaler Umformwiderstand
5.3 Druckumformen 411

– Die Walzenöffnung ist der kleinste Abstand AA’ peratur J sinkt die Reibungszahl, z. B. von m =
zwischen den Walzen in der Walzebene und wird 0,5 bei 700 °C auf m = 0,25 bei 1200 °C,
durch die Anstellung der Walzen verändert. Der – der Walzengeschwindigkeit (von m = 0,6 bei 1,75
Walzensprung wird durch die Nachgiebigkeiten m/s auf m = 0,5 bei 3,5 m/s für J = 700 °C) und
im Walzgerüst verursacht, er ist eine Vergröße- von
rung der Walzenöffnung beim Durchgang des – der Oberfläche, d. h. gegossene, raue Walzen
Walzguts. greifen besser als geschmiedete, glatte.
– Die elastische Abplattung der Walzen führt zu
einer Vergrößerung des Walzenradius R. Nachdem die Walzen das Walzgut gegriffen haben,
spricht man vom Durchziehen. Die Winkel ändern
In Bild 5-28 läuft das Walzgut mit der Ausgangshö- sich, wie Bild 5-29b) zeigt. Der Normaldruck auf
he h0 und der Einlaufgeschwindigkeit u0 in den Walz- das Walzgut verteilt sich längs des Eingriffsbogens,
spalt ein. Es wird auf die Endhöhe h1 gewalzt und die Resultierende kann bei a0 / 2 angesetzt werden.
verlässt das Gerüst mit der Auslaufgeschwindigkeit Damit ergibt sich unter Berücksichtigung des Cou-
u1. Im Walzspalt stimmt bei näherungsweiser Be- lombschen Reibgesetzes FR = m FN die Beziehung
trachtung der Vorgänge nur in einer Ebene die Walz-
tan a /2 ≤ m = tan r. [5-21]
gutgeschwindigkeit um mit der Umfangsgeschwindig-
keit der Walzen vm überein. Diese Ebene wird Fließ- Hieraus folgt die Durchziehbedingung a ≤ 2 r, d.
scheide genannt. h., der Eingriffswinkel a ist kleiner als der doppel-
te Reibungswinkel. Beim Walzen kann der Eingriffs-
Vor der Fließscheide (in Durchlaufrichtung gesehen) winkel also doppelt so groß sein wie beim Greifen.
liegt die Rückstauzone. In diesem Bereich ist die Man versucht daher in der Praxis, den Walzgutan-
Geschwindigkeit des Walzguts kleiner als die Wal- fang anzuspitzen, oder das Walzgut zu beschleuni-
zenumfangsgeschwindigkeit vu. In der Voreilzone gen, um Greifen zu erzwingen. Auch durch parti-
zwischen Fließscheide und Walzspaltauslauf ist die elle Kühlung kann die Reibungszahl am Walzgut-
Walzgutgeschwindigkeit um etwa 3 % bis 6 % grö- anfang heraufgesetzt werden, infolgedessen vergrö-
ßer als vu. ßert sich der Eingriffswinkel.

Im oberen Teilbild 5-28 sind die Spannungsverhält- Die Theorie des Flachwalzens gilt in erster Linie
nisse im Walzspalt dargestellt. Der Walzdruck ent- für breitungsfreies Walzen. In Wirklichkeit aber tritt
spricht dem Walzspaltein- und auslauf der Fließspan- beim Walzen auch eine Breitung des Walzguts ein.
nung kf. Bedingt durch die Reibungsbehinderung Von Einfluss auf die Breitung sind
an den Walzenflächen steigt der Druck bis zur Fließ- – die Geometrie des Walzspalts,
scheide an. Der mittlere Druck kw lässt sich mit der – der Werkstoff und seine Temperatur,
Beziehung kw = kf/F abschätzen. – die Geschwindigkeit und

Für das Greifen des Walzguts ist die Reibung von


großem Einfluss. Bild 5-29a) verdeutlicht die Greif- M0 M0
bedingungen im Walzspalt. Zur Aufrechterhaltung a r
a
r 2r
des Walzvorgangs muss eine Fließscheide im Walz- r r
spalt vorhanden sein. Vor der Fließscheide (von der
r
r

h1

h1
h0

h0

Einlaufseite her gesehen) wird das Walzgut durch


die Walzen mitgezogen, dahinter zieht das Walzgut
die Walzen mit. Ein Greifen ist möglich, wenn der Fließscheide
Mu Mu
Walzwinkel a kleiner als der Reibungswinkel r ist.
Grundsätzlich gilt
tan a = m ≤ tan r, [5-20]
a) b)
mit dem Walzwinkel a O Δh/R.
Bild 5-29
Winkelverhältnisse im Walzspalt beim Flachwalzen:
Das Greifvermögen ist abhängig von a) Greifen des Walzgutes
– der Walzguttemperatur, d. h. mit steigender Tem- b) Durchziehen des Walzgutes
412 5 Umformen

180
– die Reibung, z. B. gilt für das Walzen von Stahl N kf
im Bereich J = 700 °C bis J = 1200 °C: mm2
160
J

Fließspannung kf
kfm
m = 1, 05 - 0, 5 ◊ - 0, 056 ◊ vu . [5-22]

Umformgeschwindigkeit j
.
1000
140 25
Die Reibung beeinflusst beim Warmwalzen eben- .
j s- 1

falls erheblich die Kinematik des Stoffflusses. Dies 120 20


verdeutlicht Bild 5-30. Die Geschwindigkeitsverhält- .
jm
nisse sind am Beispiel des breitungsfreien Warm-
100 15
bandwalzens dargestellt. Da die Walzguthöhe h in
Walzrichtung ständig kleiner wird, muss die Walz-
gutgeschwindigkeit u in der gleichen Richtung stän- 80 10
Stahl mit 0,15 % C
dig zunehmen. Theoretisch gäbe es nur einen einzi- Temperatur: 1000 °C
gen Punkt im Walzspalt, an dem sich Walzgut und 60 5
Walze gleich schnell bewegen. Dies ist die schon er-
läuterte Fließscheide. In Wirklichkeit bildet sich 0 0
aber eine breitere Haftzone aus, da der Werkstoff- 58,5 50 40 30 20 10 mm 0
fluss inhomogen verläuft. Die Ausdehnung der zwi- Eintritt Walzspaltkoordinate x Austritt
schen den beiden Gleitzonen liegenden Haftzone
Bild 5-31
nimmt mit wachsender Reibung zu. Dadurch kann Verlauf der Fließspannung kf und der Umformgeschwindigkeit
der Einfluss der Geschwindigkeitszunahme in der j längs des Walzspalts, Warmbandwalzung (nach K.-H.
Voreilzone vernachlässigt werden. Weber).

Mit w = 2 π nw /60 lässt sich aus der Walzendrehzahl


v = 1,8 m/s
u
u
nw und dem Walzwinkel a die mittlere Umformge-
schwindigkeit j m ermitteln, nach der die gültige
u0 = 0,93 m/s u1 = 1,9 m/s
Warmfließkurve (Bild 5-11) ausgesucht werden
h

muss:
w
j m = ◊ j1 in s −1. [5-23]
Gleitzone a
Voreilzone
Beim Warmwalzen von Grobblechen gilt j m = 0,1
Gleitzone Haftzone
Nacheilzone
s −1, beim Blockwalzen j m = 1 s −1 bis 10 s − 1, beim
2,0
Walzengeschwin-
Bandwalzen j m = 10 s − 1 bis 300 s − 1 und beim
m/s
digkeit v Drahtwalzen j m = 1000 s −1.
1,6
Geschwindigkeit

In Bild 5-31 ist der Verlauf der Fließspannung kf


1,2 und der Umformgeschwindigkeit j in Abhängigkeit
Walzgutgeschwindigkeit u
an der Oberfläche bei von der Walzspaltkoordinate x dargestellt. Es ergibt
0,8
inhomogenem Werkstofffluss sich ein j -Maximum innerhalb des Walzspalts. Die
Fließspannung kf ist beim Warmwalzen in stärkerem
Maße von der Umformgeschwindigkeit j als vom
0,4
Vergleichsumformgrad abhängig. Deshalb ergibt
0 sich im Walzspalt zur Austrittsseite hin ebenfalls
58,5 50 40 30 20 10 mm 0 ein Abfall von kf.
Walzspaltkoordinate
5.3.1.3 Kraft- und Arbeitsbedarf beim Walzen
Bild 5-30 Die vertikal ansetzende Walzkraft Fw, die als Resul-
Geschwindigkeitsverteilung im Walzspalt nach Pawelski; Warm-
tierende der Normalspannungen über dem den Werk-
bandwalzung bei J = 1000 °C, Eintrittshöhe h0 = 20 mm,
Austrittshöhe h1 = 9,8 mm, Walzenradius R = 325 mm, abge- stoff stauchenden Walzenbogen wirkt, greift mit dem
platteter Radius R’ = 335 mm. Hebelarm a vom Walzenmittelpunkt an, Bild 5-32.
v = Walzengeschwindigkeit, u = Walzgutgeschwindigkeit Sie wird berechnet aus:
5.3 Druckumformen 413

vu
a
5.3.2 Schmieden
Fw M
E R Schmieden gehört zu den Warmumformverfahren;
A die wichtigsten Verfahrensvarianten sind das Freifor-
men und das Gesenkformen. Außer diesen herkömm-
h0

h1
l0 ld l1
lichen Verfahren werden das Warmstauchen, das
A’ A1
E’
Feinschmieden und das Schmiedewalzen eingesetzt.
A0
Für das Nachbearbeiten von Schmiedestücken wen-
vu det man zum Erzielen hoher Genauigkeiten das
Warmkalibrieren und das Kaltprägen an.
Bild 5-32
Vertikale Walzkraft Fw.
a Hebelarm (halbe gedrückte Länge ld) Schmiedbare Stähle haben einen Kohlenstoffgehalt
M Walzenmittelpunkt zwischen 0,05 % und 1,7 %. Die Schmiedetempera-
R Walzenradius (R = D/2) tur ist abhängig von der Stahlsorte. Je nach Kohlen-
h0 Ausgangshöhe stoffgehalt wandelt sich im Stahl die Struktur bei
h1 Endhöhe
bestimmten Temperaturen von der kubisch-raum-
l0 Ausgangslänge eines Volumenabschnitts
l1 Endlänge eines Volumenabschnitts zentrierten a -Modifikation (Ferrit) in das kubisch-
A0 Ausgangsfläche des Walzguts flächen-zentrierte g -Eisen um. Das entstehende Ge-
A1 Endfläche des Walzguts füge bezeichnet man als Austenit. Es ist u. a. durch
eine sehr gute Verformbarkeit gekennzeichnet.
kf
Fw = Ad kw = Ad . [5-24]
hF Stähle werden im austenitischen Zustand warm um-
Die gedrückte Fläche Ad ergibt sich aus mittlerer geformt, weil die g -Modifikation des Raumgitters
Breite bm und der sog. gedrückten Länge ld zu der Eisenatome und der darin gelöste Kohlenstoff
eine Umformung begünstigen.
b0 + b1
Ad = bm ld = ◊ R Dh . [5-25]
2 5.3.2.1 Freiformschmieden
Als Hebelarm a kann näherungsweise die halbe ge- Beim Freiformschmieden wird ohne begrenzende
drückte Länge ld angesetzt werden. Dies setzt eine Werkzeuge aus dem Rohling die gewünschte End-
konstante Normaldruckverteilung über die ganze form erzeugt, hierbei kann der Werkstoff zwischen
gedrückte Länge voraus, was beim Kaltwalzen oft den Werkzeugen frei fließen. Die Fertigform ent-
nicht exakt zutrifft. Vor- und Rückzüge mindern die steht durch geeignete Führung des Werkstücks und
Druckverteilung in Bild 5-28 und verschieben die der Werkzeuge.
Fließscheide zur Einlauf- oder Auslaufebene. Die
Druckverteilung hängt auch vom Walzenradius R Freiformen wird oft als Vorstufe für das Gesenk-
und der Stichabnahme Δh ab. Mit zunehmendem R schmieden angewendet. Für bestimmte Arbeiten
und Δh wächst auch ld an, und damit nehmen die der Einzelfertigung ist es noch heute gebräuchlich.
Reibung und der Umformwiderstand kw zu.

Man kann dies in der Rechnung durch größere Werte


für den Hebelarm a berücksichtigen:
a = 0,4 ld beim Kaltwalzen,
a = 0,5 ld beim Warmwalzen von Rechteck-Quer-
schnitten,
a = 0,6 ld für runde Profile (Bild 5-14b)),
a = 0,7 ld für geschlossene Kaliber gemäß Bild
5-33.

Mit der vertikalen Walzkraft ist das Moment jeder


Walze M = Fw a und die Leistung P
kf Bild 5-33
P = 2 M w = bm Dh vu . [5-26] Geschlossenes Kaliber ohne Möglichkeit der Gratbildung.
hF
414 5 Umformen

Die Umformung geschieht meist zwischen Amboss Deshalb wird das Schmiedestück nach jedem Schlag
und Hammer mit verschiedenen Formhämmern und um 90 ° gewendet, um die Breitung zurückzuschmie-
Vorschlaghämmern. den. Der bei jedem einzelnen Hammerschlag oder
Pressenhub erzielte Umformgrad hängt von der Ge-
Das Freiformen stellt meist eine Kombination der schwindigkeit und Masse des Pressenstößels und
drei Grundarbeitsvorgänge Stauchen, Strecken und der gedrückten Fläche Ad unter den Werkzeugen ab.
Breiten dar. Dazu kommen weitere Fertigungsschrit- Die Breite des Rohlings wird durch Stauchen quer
te wie z. B. Lochen, Schlitzen, Absetzen, Schroten. zum Faserverlauf oder Wenden vergrößert.

Das Stauchen ist der einfachste Schmiedevorgang Beim Breiten sind die Längsachsen von Werkzeug
(Bild 5-10). Bei diesem Umformen zwischen zwei und Werkstück parallel angeordnet. Die im Bild 5-
ebenen Werkzeugflächen wird die freie Ausbreitung 36 erkennbare flache Rillenstruktur wird auf der um-
des Werkstoffs nur durch die Reibung an den Werk- geformten Oberfläche zum Schluss mit einem fla-
zeugflächen behindert. Dies führt zum Ausbauchen chen Werkzeug geglättet. Ein einseitiges Breiten quer
des Werkstücks. Ist der Stauchkörper schlank, bil- zur Faserrichtung in größerem Ausmaß sollte ver-
den sich die Ausbauchungen zunächst nahe den En- mieden werden, weil dabei leicht Risse entstehen.
den aus. Werkstücke mit einer Höhe von etwa dem
a b c d
dreifachen Durchmesser knicken beim freien Stau-
chen erfahrungsgemäß aus. Will man bei derartigen
Werkstücken eine Verdickung an einer bestimmten
Stelle erzeugen, so muss der Stab an dieser Stelle
erwärmt werden. Eine Anwendung dieses Prinzips
ist das Elektrostauchverfahren gemäß Bild 5-34.
Vor der Verschleißplatte a befinden sich zwei beweg-
liche Klemmbacken b, die den zu stauchenden Stan-
genabschnitt c führen. Ein elektrischer Stromkreis
e erwärmt das Werkstück auf die Umformtempera-
tur. Die Druckkraft wird durch den Stauchstempel
d aufgebracht.

Das Streckschmieden ist der häufigste Schmiede- e


vorgang. Im Gegensatz zum Stauchen wird hierbei
jeweils nur ein kleiner Teil des Werkstückvolumens Bild 5-34
umgeformt. Um ein Werkstück zu recken (oder zu Elektrostauchen von Rundstäben.
a Verschleißplatte
strecken), müssen gemäß Bild 5-35a) viele kleine
b Klemmbacken
Einzelstauchungen mit schmalen Werkzeugbahnen c Stangenabschnitt (Rohling)
durchgeführt werden, die dabei senkrecht zur Streck- d Stauchstempel
richtung angeordnet sind. Nach dem Prinzip des e Widerstandsheizung
kleinsten Zwangs fließt der Werkstoff in Richtung
der kleineren Reibungsbehinderung, d. h. über die Dickwandige Rohre werden nicht ausgebohrt, son-
ballige Druckfläche ab und verlängert dabei das dern durch Strecken über einem Dorn hergestellt.
Werkstück. Auf der gestauchten Oberfläche bleibt Dabei geht man von einem zylindrisch vorgeschmie-
durch die balligen Werkzeugformen eine Struktur deten Rohling aus, der nach dem Warmlochen auf
mit Querrillen zurück. Durch Umsetzen des Werk- einen Dorn genommen wird. Bild 5-37 verdeutlicht
stücks um 90 ° wird in einem nachfolgenden Ar- das Verfahren. Der Dorn wirkt als Amboss, das
beitsgang die Oberfläche geglättet. Die längere Sei- senkrecht zur Dornachse angeordnete schmale Werk-
te der Hammerbahnen (Ober- bzw. Untersattel) be- zeug bewirkt ein Verlängern des Werkstücks. Eine
deckt mehrere Rillenkämme zugleich und glättet erwünschte Aufweitung des Rohrs wird anschlie-
die wellige Fläche, wie Bild 5-35b) zeigt. ßend in einem Arbeitsgang mit parallel zur Dornach-
se eingesetzter Hammerbahn gemäß Bild 5-38 be-
Die gewünschte Verlängerung des Werkstücks ist wirkt. Nach jedem Schlag oder Pressvorgang wird
mit einer meist unerwünschten Breitung verbunden. der Dorn mit dem Rohr etwas gedreht.
5.3 Druckumformen 415

Pressenstößel Ansicht x
(Bär)

Obersattel

Untersattel

Bild 5-36
Schabotte
Breiten eines Vierkantquerschnitts durch Freiformen.
a) b)

Bild 5-35 Oberwerkzeug


Streckschmieden: a) Recken, b) Glätten.
Dorn Rohr
Beim Lochen wird in das erwärmte Schmiedestück
ein Volldorn getrieben; dies ist aus Bild 5-39 ersicht-
lich. Dabei weichen die Werkstoffteilchen zunächst
seitlich aus und fließen bei weiterem Vordringen des
Dorns an diesem entlang nach oben. Ist der Dorn
etwa bis zur Hälfte eingetrieben worden, wird das
Werkstück gewendet und von der anderen Seite ge-
gengelocht. Höhere Werkstücke können mit einem
Hohldorn entsprechend Bild 5-40 gelocht werden.
Dabei erreicht man eine bessere zylindrische Loch- Bild 5-37
form. Streckschmieden von Rohren über Dorn.

Durch Schroten trennt man überflüssigen Werkstoff


vom Schmiedestück. Wenn scharfe Absätze beim
Schmieden erzeugt werden sollen, wird der Werk-
stoff an der abzusetzenden Stelle zunächst einge-
schrotet und anschließend auf die gewünschte Di-
cke geschmiedet.

Als weitere Verfahren beim Freiformen sind das


Biegen und das Verdrehen zu nennen.

Als Arbeitsschritte ergeben sich beim Freiform-


schmieden Bild 5-38
– das Erwärmen des Rohblocks im Schmiedeofen, Aufweiten von Rohren (Vergrößern des Umfangs).
– das Abtrennen des Blockkopfes mit Lunker und
Seigerung, mitunter auch des Blockfußes gemäß
Bild 5-41, Volldorn
– das Stauchen und Durchschmieden des Roh-
blocks,
– die spezielle Formgebung in den vorgesehenen
Umformstufen etwa entsprechend Bild 5-42,
evtl. mit Zwischenerwärmung,
– das Abkühlen des Rohlings in der Kühlgrube
und Bild 5-39
– die Wärmebehandlung. Lochen mit Volldorn.
416 5 Umformen

Die Aufheizgeschwindigkeit muss besonders bei


Hohldorn
großen Schmiedestücken sorgfältig überwacht wer-
den, damit keine Spannungsrisse auftreten. Bis zu
etwa 650 °C muss sehr langsam erwärmt werden, z.
B. mit Aufheizgeschwindigkeiten von 30 °C/h. Da-
nach kann man wesentlich schneller bis auf die
Schmiedetemperatur zwischen 900 °C und 1100 °C
aufheizen. Bei großen Stücken kann das Durchwär-
men mehrere Stunden dauern. Das Schwindmaß
beim Schmieden von Stahl beträgt 1 % bis 1,5 %.
Die Toleranzen beim Freiformen sind verhältnis- Bild 5-40
mäßig grob. Lochen mittels Hohldorn.
Lunker
Freiformschmieden kann sowohl auf Schmiedehäm-
mern als auch auf -pressen erfolgen. Der Schmie-
dehammer wirkt mit einem Schlagimpuls auf das
Schmiedestück. Bei größeren Werkstücken reicht
aber die Durchschmiedung oft nicht bis in die Kern-
zone. Deshalb werden für sehr große Werkstücke
Pressen eingesetzt.
Blockfuß max. Blockausnutzung Blockkopf
Mit Luft angetriebene Hämmer sind wegen ihrer
einfachen Bauart und der guten Steuermöglichkeit Bild 5-41
weit verbreitet. Die maximale Bärmasse kann bis Blockeinteilung beim Freiformschmieden.
zu 1,6 t betragen. Bild 5-43 zeigt die Arbeitsweise
eines Schmiedehammers. Der Wirkungsgrad des
Hammers wird von der stoßenden Bärmasse und
der gestoßenen Masse (Unterwerkzeug mit der Scha-
botte) bestimmt. Die Schabotte ruht auf einem Fun-
dament mit elastischer Zwischenlage. Die in den Bo- a)

den eingeleiteten Fundamentschwingungen und Kör-


perschallanteile können erheblich sein, so dass Um- eingekehlt
weltschutzprobleme zu berücksichtigen sind. In neu-
erer Zeit werden deshalb statt der Hämmer bevor- b)
zugt Schmiedepressen eingesetzt.

Schmiedepressen können wasser- oder ölhydrau-


Zerreißprobe
lisch betrieben werden. Je nach Bauart kann man
weiter in Säulen- und Ständerpressen unterteilen. c)
Die weit verbreiteten Säulenpressen können als Lauf-
holm- oder Laufrahmenpressen mit zwei oder vier
Säulen versehen sein. Auf letzteren kann man Roh-
blöcke bis zu 300 t Masse verarbeiten. Der Arbeits-
d)
ablauf ist wie folgt vorzusehen:
– Im Leerhub wird das Werkzeug auf das Schmie-
destück aufgesetzt;
– im Arbeitshub wird der Druck erhöht und der
Umformschritt durchgeführt;
e)
– beim Rückzug wird der Laufholm hinaufgezo-
gen,
– der Laufholm wird in seiner oberen Lage schwe- Bild 5-42
bend gehalten. Einzelschritte beim Schmieden einer großen Kurbelwelle.
5.3 Druckumformen 417

Zum Verringern der Nebenzeiten (Heranbringen Hitze durch den letzten Arbeitshub von der Stange
des Schmiedeblocks, Vorschub- und Drehbewegun- ab. Das Verfahren wird vorwiegend für Werkstücke
gen) werden Schmiedemanipulatoren eingesetzt. in besonders lang gestreckter Form mit Massen bis
Der Manipulator ist eine fahrbare Schmiedezange zu 3 kg und Stangendurchmessern bis zu 50 mm
und wird entweder frei beweglich oder schienenge- angewendet. Bei diesem Verfahren entfällt das um-
bunden betrieben. Die Ausnutzung der Schmiedean- ständliche Spannen des Stücks in einer Schmiede-
lagen kann dadurch bis auf 85 % der Betriebszeit zange.
heraufgesetzt werden. Infolge der besseren Ausnut-
zung der Blockhitze ergibt sich eine Einsparung an Beim Gesenkschmieden vom Spaltstück werden
Primärenergie. überwiegend kleine, flache Werkstücke hergestellt.
Bild 5-45 lässt erkennen, dass aus einem Grobblech-
5.3.2.2 Gesenkschmieden abschnitt die Ausgangsform durch Flächenanschluss
Gesenkschmieden ist Umformen von vorgewärm- nahezu verlustlos als Spaltstück abgeschnitten wird.
ten Metallen mit gegeneinander bewegten Hohl- Der Faserverlauf bleibt nicht ungestört erhalten,
formen, den Gesenken. Dem Werkstoff werden dies kann u. U. für die Biegewechselfestigkeit nach-
durch Ober- und Untergesenk die Fließrichtung und teilig sein. Die Zwischenformen stellt man wie beim
die Form vorgeschrieben. Schmieden von der Stange oder wie beim Gesenk-
schmieden vom Stück her.
Das Gesenkschmieden wird für Massenteile (z. B.
Werkzeuge, Fahrzeugteile und Bestecke) eingesetzt. Das Gesenkschmieden vom Stück wird bei großen
Als Vorteile sind die geringe Einsatzmasse, der güns- oder schwer zu schmiedenden Werkstücken oder
tige Faserverlauf im Werkstück (dadurch bessere bei erhöhten Genauigkeitsanforderungen angewen-
Festigkeitseigenschaften) und die geringe zusätz- det. Ausgangsform ist ein abgescherter oder abge-
liche spanende Bearbeitung zu nennen. Die Kosten sägter Stangenabschnitt. Langgestreckte Werkstü-
für die Einrichtungen, Gesenke und Wärmequellen cke werden meist quer zur Walzrichtung umgeformt,
sind dagegen verhältnismäßig hoch. Die Fertigungs- prismatische und scheibenförmige vorwiegend in
toleranzen (DIN EN 10243) sind beim Schmieden der Walzrichtung (Längsschmieden).
im Gesenk erheblich geringer als beim Freiform-
schmieden. Beim Gesenkschmieden unterscheidet man grund-
sätzlich drei Arbeitsvorgänge, die meist kombiniert
Gesenkschmiedestücke können Massen von einigen werden: Stauchen, Breiten und Steigen. Bild 5-46
Gramm bis zu mehreren Tonnen haben. Typische erläutert dies im Einzelnen. Das Stauchen ist ein
Werkstückarten sind Verringern der Anfangshöhe bei geringer Breitung
– Maschinenteile (Scheiben, Naben, Achsschen- ohne große Gleitvorgänge an den Gesenkwänden.
kel, Pleuel),
– Normteile (Schrauben, Bolzen, Muttern, Nie-
ten), Bär
– Werkzeuge (Zangen, Scheren, Hämmer, Schrau-
benschlüssel),
– Blechteile (Besteckteile, Beschlagteile). Oberwerkzeug

Unterwerkzeug
Nach der Form des Rohlings lassen sich die Verfah-
ren einteilen in
– Gesenkschmieden von der Stange,
– Gesenkschmieden vom Spaltstück, Schabotte

– Gesenkschmieden vom Stück. Zwischenlage

Beim Gesenkschmieden von der Stange wird eine


Stange von etwa 2 m Länge an dem einem Ende
Fundament
auf Schmiedetemperatur erhitzt und im Gesenk ge-
schmiedet. Die Umformstufen sind in Bild 5-44 zu Bild 5-43
erkennen. Das fertige Teil trennt man in gleicher Aufbau eines Schmiedehammers.
418 5 Umformen

Der Werkstoff fließt vorwiegend in Richtung der


Arbeitsbewegung. Beim Breiten muss der Werkstoff
längere Gleitwege quer zur Arbeitsbewegung zu-
rücklegen. Das Steigen erfolgt vorzugsweise entge-
gen der Arbeitsbewegung, teilweise rechtwinklig
dazu. Das Ausfüllen von Vertiefungen (Zapfenschmie-
den) erfordert längere Gleitwege, wobei stärkerer
Gesenkverschleiß auftritt.

Ausgangsform Reckstück Rollstück Genaue Angaben über Bearbeitungszugaben, Kan-


ten- und Dornkopfrundungen, Hohlkehlen sowie
Außen- und Innenschrägen von Gesenkschmiede-
stücken sind der Norm DIN 7523-2, zu entnehmen.
Grat Der Grat am Gesenkschmiedeteil ist erforderlich,
um eine vollständige Gesenkfüllung sicherzustellen.
Die Gratdicke s und das Gratverhältnis b / s nach
Bild 5-47 richten sich nach der Projektionsfläche As
im Gesenk und dem jeweiligen Arbeitsvorgang.
Richtwerte für die Gratausführung sind in Tabelle
5-1 enthalten.
Biegestück Vorschmiedestück Gesenkschmiedestück

Bild 5-44 Zwecks einwandfreier Abgratung soll der Grat im-


Gesenkschmieden von der Stange. mer an der Linie des größten Werkstückumfangs
liegen, wie Bild 5-48 zeigt. Für die Gesenkfertigung
ist zu beachten, dass Werkstückkanten nicht mit Tei-
Grobblech lungsebenen zusammenfallen dürfen.

Genauschmieden wird für Werkstücke mit gerin-


gen Bearbeitungszugaben und Maß-, Form- und
Lagetoleranzen angewendet. Dazu gehören die Ver-
fahren Gratlos-Schmieden, Kalibrieren, Prägen.
Spaltstück Hierfür müssen sehr genaue Gesenke mit hoher
Oberflächengüte verwendet werden. Zum Nachbe-
Bild 5-45 arbeiten ist dann vielfach nur noch Schleifen erfor-
Spaltstückherstellung für Gesenkschmiedeteile. derlich. Als Rohlinge werden Profilwalzstahl, Strang-
pressmaterial oder gezogene bzw. geschälte Stäbe
eingesetzt. Das Volumen des Rohlings sollte genau
dem Fertigteil entsprechen. Die Schnittflächen müs-
sen rechtwinklig zur Längsachse liegen. Genauschmie-
destücke werden auf Reibrad-Spindelpressen oder
Kurbelpressen hergestellt. Schmiedehämmer sind
wegen ihrer Schlagwirkung und des zu großen Spiels
in der Bärführung weniger gut geeignet.

Stauchen Breiten Steigen Erhebliche Einsparungen an Werkstoff und Bearbei-


tungszeit machen das Verfahren bei der Herstellung
von z. B. Zahnrädern, Zahnleisten und Turbinen-
schaufeln wirtschaftlich. Bild 5-49 zeigt einen Werk-
zeugaufbau zum Genauschmieden von Zahnrädern.
Der überschüssige Werkstoff kann im mittleren Teil
Bild 5-46 des Obergesenks (sog. »Kompensator«) aufsteigen
Gesenkschmieden vom Stück (mit Haupt-Arbeitsgängen). und wird durch Lochen entfernt.
5.3 Druckumformen 419

Tabelle 5-1. Richtwerte für die Gratausführung (nach K. Lange).

Schmiedestück-Projektionsfläche Gratdicke Gratverhältnis


in Gratebene (ohne Gratbahn)
As s b/s

2
mm mm Stauchen Breiten Steigen

bis 1800 0,6 8 10,0 13,0


1800 bis 4500 1,0 7 8,0 10,0
4500 bis 11200 1,6 5 5,5 7,0
11200 bis 28000 2,5 4 4,5 5,5
28000 bis 71000 4,0 3 3,5 4,0
71000 bis 180000 6,3 2 2,5 3,0
180000 bis 450000 10,0 1 2,0 2,5

5.3.2.3 Kraft- und Arbeitsbedarf beim Die zum Schmieden erforderliche Umformkraft ist
Schmieden F = Ad kwe. [5-27]
Vor der Wahl der geeigneten Umformmaschine muss
die größte auftretende Umformkraft bestimmt wer- Ad ist die gedrückte Fläche als Projektion der Schmie-
den. Bei mechanischen Pressen ist dies zur Vermei- destückfläche senkrecht zur Kraftrichtung und kwe
dung von Überlastungen wichtig. Bei hydraulischen der Umformwiderstand am Ende des Umformvor-
Pressen kann mit dieser Feststellung abgeschätzt gangs.
werden, ob die Pressen-Nennkraft ausreicht, das
Schmiedestück einwandfrei auszuschmieden. Die für das Stauchen geltende Gleichung [5-27] gilt
b sinngemäß auch für das Recken und Breiten, aller-
dings erhöht der mit der Umformzone verbundene
Obergesenk Werkstoff die Spannungen. Nach Siebel errechnet
sich die Kraft beim Recken zu
Ê ml h ˆ
s

F = Ad kf Á1 + + . [5-28]
Ë 2 h 4 l ˜¯
Hierbei bedeuten
Gratrille Untergesenk
h Höhe des Schmiedestücks,
Bild 5-47
l Länge des Stempels oder Sattels.
Gratgesenk mit Gratrille zur Aufnahme von überschüssigem
Werkstoff.
s Gratdicke Beim Gesenkschmieden kann der Umformwiderstand
b Breite des Gratsteges am Ende der Umformung kwe bis zu zwölfmal so
hoch sein wie der Anfangswert. Dies ist abhängig
Stempel von der jeweiligen Form des Gesenks, von der Tem-

Schmiedestück
Grat
Stößel
Schnittplatte
Obergesenk

Rohling

Untergesenk

Schabotte Auswerfer
Bild 5-48
Entgraten und gleichzeitiges Lochen eines Gesenkschmiede- Bild 5-49
stücks (Auswerferstifte nicht gezeichnet). Werkzeug zum Genauschmieden von Zahnrädern ohne Grat.
420 5 Umformen

Form 1 Form 2 Form 3 Form 4 Form 5 Form 6 Form 7

Stauchen Stauchen Stauchen Stauchen Stauchen Gesenk- Gesenk-


h0/d0 l 1,5 im Gesenk ohne h0/d0 l 1,5 im Gesenk ohne im Gesenk mit schmieden ein- schmieden ver-
j h l 0,4 Gratbildung j h l 0,6 Gratbildung leichter Grat- facher Teile mit wickelter Teile mit
bildung Grat Grat

Spindel- und
Exzenterpresse
hydraul. Presse Hammer
400
N
mm2 2 1 2 3 4 5 6 7
1
250
kwa

160

°C
900
100 J=
0 °C
100
63 0 °C
110 °C
0
120
40

25
40 63 100 160 250 400 630 N/mm2 1600 0,4 1 2,5 6,3 16 40 s- 1 100 250
.
kwm jm

4
3 4
10 100 160
0 0
630
25 400
jh 250
m = 0
63 ,25
160
0,40
jhm × k wm

100
160 0,63
63
1,0
1,6 25 40
400
16
V=
1000 10×
10 3
N/mm2 mm 3
2500
40 63 100 160 250 400 630 N/mm2 1600 1000 1600 2500 4000 6300 10000 Nm 25000
kwm W

Bild 5-50
Nomogramm zur Ermittlung des Arbeitsbedarfs W für rota- pressen mit 0,35, für Hydraulische Pressen mit 1,5 und für
tionssymmetrische Schmiedeteile aus niedriglegiertem Stahl Kurbel- bzw. Exzenterpressen mit 0,5 der jeweiligen Anfangs-
(nach K. Lange). geschwindigkeiten angesetzt werden. Demnach beträgt die
mittlere Umformgeschwindigkeit für das ausgewählte Beispiel
Beispiel: Ein Schmiedeteil entsprechend Form 6 soll unter
einem Gegenschlaghammer hergestellt werden (Ausgangs- j m = 0,9 ⋅ 111 s −1 = 100 s −1.
durchmesser d0 = 29 mm). Gegeben sind die Schmiedetempera-
Aus Feld 1 ergibt sich damit ein Peilstrahl ins Feld 2; aufgrund
tur 1200 °C, die Geschwindigkeit des Hammers v = 6,66 m/s,
der Form 6 wird hier ein mittlerer Umformwiderstand von
die Anfangshöhe h0 = 60 mm sowie h1 = 22 mm.
k wm = 400 N/mm2 abgelesen. In Feld 3 ergibt sich für den
Lösung: Die anfängliche Umformgeschwindigkeit beträgt j 0 Umformgrad jh = ln (h1 / h0) = ln (22 / 60) O - 1 der Peilstrahl
= (6660 mm/s)/(60 mm) = 111 s −1. Nach Lange kann die mitt- ins Feld 4: Bei einem Volumen V = p4 d02 ◊ h0 O40 000 mm3 ist
lere Umformgeschwindigkeit für Hämmer mit 0,9, für Spindel- W = 16 kNm.
5.3 Druckumformen 421

peratur des Werkstücks und von der Umformge- prägen. Beim ersteren Verfahren bleibt die Werk-
schwindigkeit. Aus diesem Grund ist eine Voraus- stückdicke annähernd gleich, beim zweiten wird sie
berechnung sehr schwierig. Daher wurden für ver- gezielt verändert, wie Bild 5-51 zeigt.
schieden gestaltete Formen Arbeitsschaubilder ge-
Obergesenk Führungsring
mäß Bild 5-50 erstellt, aus denen man den Kraft-
und Arbeitsbedarf ermitteln kann.

Die erforderliche Umformarbeit muss für das Ge-


senkschmieden auf arbeitsgebundenen Maschinen
(Hämmer, Pressen mit Schwungrad) bekannt sein,
damit der Arbeitsschritt vollständig durchgeführt
werden kann. Berechenbar ist die Umformarbeit W
Untergesenk
aber nur für das Stauchen zwischen ebenen Bahnen Blechabschnitt Vorform
(Freiformen):
W = V jh kfm / hF. [5-29]
a) b)
Für den Umformwirkungsgrad hF ergeben sich da-
Bild 5-51
bei je nach Umformgrad jh, Zustand der Stauch-
Prägewerkzeuge und Rohlinge:
bahnen, Verzunderung u. a. Einflüssen Werte zwi- a) Hohlprägen ohne Dickenänderung (z. B. für Nummerie-
schen hF = 0,6 bis hF = 0,9. Diese Werte nehmen rung von Karosserieblechen)
beim Gesenkschmieden infolge der Form- und Grat- b) Vollprägen mit Führungsring (z. B. für das Münzprägen)
einflüsse bei einfachen Teilen auf hF = 0,4 und bei
sehr komplizierten Formen mit Grat sogar bis auf Das Glattprägen ist eine Umformung zum Verbes-
hF = 0,2 ab. sern der Oberfläche eines Werkstücks durch ge-
ringes Kaltstauchen. Die Werkzeugflächen müssen
Für genauere Bestimmungen der Kraft- und Arbeits- feingeschliffen oder geläppt sein. Wenn man beim
werte sind Vorversuche zur Korrektur der Schauta- Stauchvorgang höhenbegrenzende Anschläge ein-
feln in Bild 5-50 unerlässlich. setzt, dann spricht man vom Maßprägen. Hierdurch
werden Dickenunterschiede an Gesenkschmiedetei-
len beseitigt. Ein Beispiel hierfür zeigt Bild 5-52.
5.3.3 Eindrücken Diese Nachbearbeitung wird meist auf Kniehebel-
pressen durchgeführt, die am unteren Totpunkt bei
Zu den Eindrückverfahren zählen das Prägen, das kleinen Wegen sehr große Kräfte aufbringen kön-
die Oberfläche eines Werkstücks reliefartig verän- nen. Durch Mehrfachprägen ist eine Maßgenauig-
dert, und das Einsenken zum Herstellen eines Ge- keit bis ± 0,025 mm erreichbar. Bei ringförmigen
senks. Es handelt sich in beiden Fällen um eine Werkstücken ist die ISO-Qualität IT 8 zu erzielen.
Kaltumformung.
Die Umformkraft ergibt sich nach Gl. [5-27]. An-
Beim Prägen unterscheidet man das Hohl- vom Voll- haltswerte für den Umformwiderstand kwe am Ende
des Prägevorgangs gehen aus Tabelle 5-2 hervor. Je
Tabelle 5-2. Formänderungswiderstand kwe am Ende des
Prägevorgangs.

Werkstoff Hohlprägen kwe Vollprägen kwe


2
N/mm N/mm2
Aluminium 99 % 50 bis 80 80 bis 120
Al-Legierungen 80 bis 150 120 bis 350
Kupfer, weich 200 bis 300 800 bis 1000
CuZn 37 200 bis 300 1500 bis 1800
h

Nickel, rein 300 bis 500 1600 bis 1800


Neusilber 300 bis 400 1800 bis 2200
Stahl USt 12 300 bis 400 1200 bis 1400
Bild 5-52
Chrom-Nickel-Stahl 600 bis 800 2500 bis 3200
Maßprägen an einem entgrateten Gesenkschmiedeteil.
422 5 Umformen
π 2
schärfer die Kanten ausgeprägt werden sollen, des- F = 4, 5 kf d . [5-31]
to höher ist der Wert für kwe anzusetzen. Beim Voll- 4
prägen legierter Stähle werden die Gesenke bis na- Zu den Eindrückverfahren mit geradliniger Bewe-
he an ihre Zugfestigkeit belastet. gung gehört außer den eben besprochenen auch das

Prägestempel

Druckplatte
Werkstück
Stempel

Werkstück
Aussparungen

Haltering
Druckplatte

Bild 5-54
Einprägen mittels Prägestempel.

Bild 5-53 Körnen mittels Körnerspitze, Lochen mittels Hohl-


Kalteinsenken zur Herstellung eines Hohlgesenks. dorn (Bild 5-40) und das Einprägen von Zeichen
mittels Prägestempel entsprechend Bild 5-54.
Einsenken ist nach DIN 8583 das Eindrücken von Prägewalze Werkstück
Formwerkzeugen in ein Werkstück zum Erzeugen
einer genauen Innenform. Auf diese Weise können
z. B. Gesenke sehr wirtschaftlich hergestellt wer-
den, da die erhabene Form eines Einsenkstempels
spanend billiger herzustellen ist als eine hohle Gra-
vur. Auf ölhydraulischen Einsenkpressen wird ein
Einsenkstempel mit sehr geringer Geschwindigkeit
in das Werkstück eingedrückt, wie Bild 5-53 verdeut-
licht. Das seitliche Ausweichen des Werkstoffs ver- a)
hindert man durch einen Haltering.
Werkstück

Die auftretenden Druckspannungen können Werte


bis zu 3000 N/mm2 erreichen, die höchsten Nenn- Rändelwalze
kräfte von Einsenkpressen liegen bei 32 000 kN. Gewindefurcher

Um die auftretende Reibung möglichst klein zu hal-


ten, werden die Werkzeugflächen verkupfert und
mit Molybdändisulfid (MoS2) geschmiert. Nach der
Richtlinie VDI 3170 beträgt die erforderliche Druck-
spannung das 4,5fache der Fließspannung kf. Dieser
Werkstück
Wert wird der jeweiligen Fließkurve bei maximalem
Umformgrad jmax entnommen. Die Größe jmax kann
näherungsweise berechnet werden:
t b) c)
j max = 0, 33 - 0, 01; [5-30]
d Bild 5-55
Eindrücken mit umlaufender Werkzeugbewegung:
t ist die Einsenktiefe und d der Stempeldurchmesser a) Walzprägen,
in Millimeter. Die zum Kalteinsenken erforderliche b) Rändeln,
Druckkraft beträgt c) Gewindefurchen von Innengewinden
Neusilber
5.3 Druckumformen 423

Eine andere Gruppe von Eindrückverfahren arbei-


tet mit umlaufender Bewegung des Werkzeugs. Da-
zu gehören das Walzprägen, Rändeln und Kordeln a)
sowie das Gewindefurchen. Einige dieser Möglich-
keiten zeigt Bild 5-55.

Durch Warmeinsenken können die Verfahrensgren- b)


zen des Kalteinsenkens erheblich erweitert werden.
Beispielsweise kann die Einsenkgeschwindigkeit
von 0,003 mm/s bis 0,2 mm/s beim Kalteinsenken
auf 2,5 mm/s bei Schmiedepressen erhöht werden. c)
Oft lassen sich auch Schmiedehämmer (v = 4 m/s
bis v = 6 m/s) einsetzen. Genauigkeit und Oberflä-
chengüte sind geringer als beim Kalteinsenken. Das
Verfahren wird zur Herstellung von Schmiede- und
d)
Pressgesenken eingesetzt. Der Stempel muss um das
Schwindmaß a des Werkstückstoffs größer herge-
stellt werden. Eingesenkte Werkzeuge haben gegen- Bild 5-57
Durch Strangpressen hergestellte Profile:
über spanend hergestellten Gesenken den Vorteil
a) runde und eckige Vollprofile
des ungestörten Faserverlaufs. Die Standzeit ist etwa b) symmetrische und unsymmetrische Winkelprofile
dreimal höher. Ein Einsenkstempel kann zum Her- c) offene und geschlossene Hohlprofile
stellen von etwa 100 Gesenken verwendet werden. d) komplizierte Profilrohre
Matrizenhalter Presszylinder Schale Lochdorn

5.3.4 Durchdrücken
F
Durchdrücken ist Druckumformen eines Werkstücks
a

durch formgebende Werkzeugöffnungen hindurch. v1


Die wichtigsten Verfahren sind das Strangpressen
F
und das Fließpressen.

5.3.4.1 Strangpressen
Beim Strangpressen wird ein aufgeheizter Block
in einem Presszylinder (Blockaufnehmer) durch ei- Matrize Block Pressscheibe Pressstempel

Matrizenhalter Pressscheibe Pressstempel Bild 5-58


Hohl-Vorwärts-Strangpressen.
F Presskraft
a halber Öffnungswinkel der Matrize
v1 Austrittsgeschwindigkeit des Hohlprofils
a

v1 F Blocktemperatur

Presswerkstoff 200 400 600 800 1000 °C


Pb-, Sn-Leg.
Zn-Leg.
Mg-Leg.
Al-Leg.
Messing
Matrize Block Presszylinder (Blockaufnehmer) Kupfer
Cu-Ni-Leg.
Bild 5-56 Stahl
Voll-Vorwärts-Strangpressen mit Schale.
F Presskraft Bild 5-59
a halber Öffnungswinkel der Matrize Strangpresswerkstoffe mit den Bereichen üblicher Verarbei-
v1 Austrittsgeschwindigkeit des Strangs tungstemperaturen.
424 5 Umformen

nen Stempel unter hohen Druck gesetzt, wie es Bild die Matrizenöffnung legt man eine Scheibe aus ge-
5-56 zeigt. Der Werkstoff beginnt zu fließen und presstem Glas. Beim Auspressen schmilzt das Glas
tritt durch die Matrizenöffnung als Strang mit der und übernimmt die Rolle des Schmierstoffs. Gleich-
Austrittsgeschwindigkeit vl aus. zeitig schützt es Matrize und Stempel vor zu hoher
Erwärmung und die Blockoberfläche vor zu schnel-
Wenn die dem Pressstempel vorgelagerte Pressschei- ler Abkühlung. Da kein Verzundern des Blocks auf-
be kleiner als der Durchmesser des Presszylinders treten kann, entfällt auch die Reibwirkung des Zun-
ist, bleibt eine Schale stehen. In diesem Fall wird ders in der Matrize. Zurzeit werden in der Bundesre-
der Block vor dem Einlegen nicht geschmiert, der publik Deutschland Stahlprofile hergestellt, die sich
Werkstoff wird beim Auspressen abgeschert. in einen Kreis von 150 mm Durchmesser einzeich-
nen lassen. Die kleinste Wanddicke beträgt etwa 3,5
Mittels Strangpressen können Halbzeuge bis 20 m mm, der Mindestdurchmesser der Hohlprofile etwa
Länge hergestellt werden. Die Möglichkeiten zum 20 mm. Bei kleineren Wanddicken oder Durchmes-
Herstellen unterschiedlicher Profilformen sind sehr sern wäre die Werkzeugbeanspruchung übermäßig
zahlreich, wie Bild 5-57 erkennen lässt. Im Gegen- hoch.
satz zum Walzverfahren sind auch hinterschnittene
Querschnitte und Hohlprofile herstellbar. Aus Bild Für die Konstruktion einer Matrize muss man vom
5-58 geht hervor, dass die Strangpresse für Hohlpro- Profilquerschnitt gemäß Bild 5-60 ausgehen. Da-
file doppelte Antriebsmechanismen aufweisen muss, nach werden Presse und Aufnehmer sowie Matri-
weil der Block zunächst gelocht und dann über dem zentyp ausgewählt. Für die Festlegung des Presszy-
stehenbleibenden Lochdorn ausgepresst wird. linder-Durchmessers dz gilt der Maximalwert für
den profilumschreibenden Kreis
Zum Strangpressen eignen sich besonders gut um-
formbare Werkstoffe, z. B. Aluminium und seine du max = 0,85 dz. [5-32]
Legierungen sowie Kupfer, Zink, Zinn, Blei und
deren Legierungen. Gebräuchliche Strangpresswerk- Als vorteilhaftester Wert gilt aber du = 0,6 dz.
stoffe mit dem Temperaturbereich, in dem sie ver-
presst werden, zeigt Bild 5-59. Aus wirtschaftlichen Gründen wird oft mehrsträn-
gig gepresst, wie Bild 5-61 andeutet. Mit Rücksicht
Das Stahl-Strangpressen ist erst in den fünfziger auf einen möglichst gleichmäßigen Werkstofffluss
Jahren des vorigen Jahrhunderts gelungen. Nach bevorzugt man symmetrische Anordnungen. Da die
dem Ugine-Séjournet-Verfahren wird dabei Glas Matrizendurchbrüche so angeordnet sein sollen,
bestimmter Zusammensetzung als Schmierstoff ver- dass der Flächenschwerpunkt in der Matrizenmitte
wendet. Der auf Presstemperatur erwärmte Stahl- liegt, werden bei unsymmetrischen Profilstangen
block wird zunächst in Glaspulver gewälzt, und vor häufig runde Abfallstangen mitgepresst. Das Ziel

Abfallstange

Profilstange

du

Bild 5-60 Bild 5-61


Zur Festlegung von Matrize und Presszylinder. Matrize für unsymmetrische Profilstangen sowie runde Abfall-
du Durchmesser des profilumschreibenden Kreises. stangen zum Ausgleich des Stoffflusses.
5.3 Druckumformen 425

dieser Maßnahme ist es, möglichst gerade austre- für dekorative Zwecke benötigt werden (sog. Elo-
tende Stränge zu erhalten. xal-Qualität). Kratzer und Riefen in den Reibflä-
chen der Matrizendurchbrüche, d. h. eine oxidierte
Je nach Strangpresswerkstoff und Profilform stehen Aluminium-Oberfläche sowie ungenügendes Be-
verschiedene Matrizentypen zur Auswahl. Am häu- seitigen der festklebenden Pressrückstände führen
figsten verwendet man die Flachmatrize mit einem zu erheblichen Oberflächenmängeln.
Öffnungswinkel 2 a = 180 °. Für NE-Schwermetal-
le und Stahl werden konische Matrizen (Bild 5-56 Herstellungsbedingte Pressfehler sind im Einzelnen
und 5-58) eingesetzt (Öffnungswinkel 2 a = 90 °). – Trichterbildung am Strangende bei zu geringem
Pressrest (Presslunker),
Der Stofffluss beim Voll-Vorwärts-Strangpressen – Materialtrennung im letzten Drittel des Strang-
führt bei Flachmatrizen (2 a = 180 °) zu vier unter- kerns (Zweiwachsbildung),
schiedlichen Fließtypen. Bild 5-62 vermittelt eine – Innenrisse und sog. Holzfaserbruch infolge zu
Übersicht. Der Fließtyp S ist ein idealisiertes Mo- kalter Innenschichten,
dell. Er tritt bei homogenem Strangpresswerkstoff – Schalen- oder Dopplungsbildung durch Verun-
auf, wenn eine sehr kleine Reibung eine praktisch reinigungen in der Oberfläche des Produktes
unbehinderte Werkstoffbewegung entlang aller (Oxidschichten der Rohteile, Schmierstoff),
Grenzflächen zulässt. Der Fließtyp A zeigt sich bei – Aufreißen des Strangs in Umfangsrichtung (Tan-
homogenem Werkstoff, wenn nur an der Matrizen- nenbaumfehler) infolge Warmbrüchigkeit bei
stirnfläche eine bestimmte Reibung auftritt. Der zu großer Umformgeschwindigkeit,
Fließtyp B tritt bei homogenen Werkstoffen auf, – Blasenbildung durch örtliche Aufschmelzungen
wenn eine nennenswerte Reibung an allen Kontakt- (v- oder T-Werte zu hoch),
flächen vorhanden ist. Der Fließtyp C ist kennzeich- – Längsrisse auf der Rohroberfläche durch zu
nend für Blöcke mit ungleicher Verteilung der plasti- starke Abkühlung der Außenschicht,
schen Eigenschaften (Phasenänderungen in den – Poren und Riefen durch Aufschweißungen am
Randzonen oder ungleiche Temperaturverteilung) Werkzeug,
sowie mit sehr große Reibung. Im letzten Pressdrit- – Oberflächenfehler, die durch die Strang-Leit-
tel ergeben sich meist Werkstofftrennungen durch schienen verursacht werden,
das unterschiedliche Fließverhalten. – streifiges Gefüge als Folge zu niedriger Presstem-
peratur,
Die Qualität der Matrizen ist sowohl für die Maß- – Gefügeungleichmäßigkeit über die Stranglänge
haltigkeit des Strangs als auch zum Erzielen glatter durch Blockabkühlung,
und sauberer Oberflächen von Bedeutung. Letzte- – Grobkornbildung mit Abnahme der Festigkeits-
res gilt besonders dann, wenn Strangpressprofile werte und Korrosionsfestigkeit sowie erhöhte
Neigung zur Rissbildung beim Abschrecken.

Fließtyp Der Kraft-Weg-Verlauf beim Strangpressen von Voll-


profilen ist schematisch in Bild 5-63 dargestellt. Die
S A B C Kraft zeigt für das Vorwärtsstrangpressen zunächst
einen großen Anstieg, weil zum Pressbeginn der ein-
W e rk s to ff- gesetzte Block, dessen Außendurchmesser gering-
h o m o g e n h o m o g e n h o m o g e n in h o m o g e n
a rt
fügig kleiner als der Presszylinder-Durchmesser war,
aufgestaucht wird. Nach Abschluss dieses instationä-
W e rk s to ff- P b , A l m it C u , A l, A l- M g , ren Anlaufvorgangs nimmt die Presskraft stetig ab,
th e o r e tis c h S c h m ie r u n g L e g ie r u n g e n
B e is p ie l a- u n d b - M s da die Reibung zwischen Block und Aufnehmer li-
near mit der Blocklänge abnimmt. Die Neigung die-
ses Bereiches hängt vom verwendeten Schmierstoff
R e ib u n g k e in e g e r in g s ta rk s ta rk
ab. Zum Ende des Strangpressvorgangs ergibt sich
ein Kraftanstieg, da der Stempel in die vor der Ma-
Bild 5-62 trize liegende Umformzone eindringt, den Werkstoff-
Einteilung der Fließtypen beim axial-symmetrischen Voll- fluss stört und zusätzliche innere Schiebungen her-
Vorwärts-Strangpressen (nach Dürrschnabel). vorruft.
426 5 Umformen

Beim Rückwärts-Strangpressen, bei dem ein hohler Der Umformwirkungsgrad hF liegt bei der Warm-
Stempel den ausgepressten Strang aufnimmt, fehlt umformung bei hF = 0,2 bis hF = 0,6. Bei nicht run-
die Relativbewegung zwischen Block und Aufneh- den Strängen wird zusätzlich ein Formfaktor einge-
mer. Die Presskraft hat einen geringeren Anfangswert führt, der die höheren Fließwiderstände in der Form
und bleibt annähernd konstant. berücksichtigt. Dieser Formfaktor kann bis 1,5 be-
tragen. Ergibt sich nach der Berechnung, dass die
Zum Schmieren können beim Strangpressen von erforderliche Kraft Fges nicht zur Verfügung steht,
Nichteisenmetallen alle Hochdruckschmierstoffe kann der Anwender folgende Maßnahmen treffen:
verwendet werden, die einen zusammenhängenden – Eine Maschine mit höherer Nennkraft beschaf-
Schmierfilm ergeben und den Temperaturen stand- fen,
halten. Auf die Glasschmierung beim Séjournet- – einen kleineren Blockdurchmesser verwenden,
Verfahren zum Strangpressen von Stahl wurde be- – mit verkleinerter Blocklänge arbeiten,
reits hingewiesen. – bei erhöhter Umformtemperatur strangpressen,
– die Reibung verkleinern,
Eine wichtige Voraussetzung für die wirtschaftliche – größere Ausgleichsstränge vorsehen.
Fertigung von Strangpressprodukten ist die zweck-
mäßige Auslegung einer Auslaufeinrichtung hinter Das Quer-Strangpressen ist ein Sonderverfahren,
der Pressanlage. Sie muss das Pressgut möglichst bei dem der Werkstoff quer zur Wirkrichtung fließt.
dicht hinter der Matrize selbsttätig annehmen und Hiernach können beispielsweise Tiefseekabel mit
unter leichtem, einstellbarem Zug führen können. einem biegsamen Bleimantel umhüllt werden, wie
Auf diese Weise wird ein Richteffekt ausgeübt und es Bild 5-64 verdeutlicht. Zum Einsetzen eines neu-
ein Verdrallen und Ablaufen des Profi ls von der en Blocks muss der Fertigungsprozess kurz unter-
Auslauf bahn vermieden. Bei mehrsträngigem Pres- brochen werden.
sen mit einer Auszieheinrichtung ergibt sich als wei-
terer Vorteil das gleichmäßige Austreten aller Strän- 5.3.4.2 Fließpressen
ge. Fließpressen ist das Durchdrücken eines zwischen
Werkzeugteilen aufgenommenen Werkstücks mit-
Für die Errechnung des Kraftbedarfs kann zunächst tels Stempel durch eine Düse. Es ist ein Massivum-
angenommen werden, dass die Umformung zum formverfahren, bei dem metallische Werkstoffe
Strang ausschließlich in der kegeligen Umformzo- meist bei Raumtemperatur durch große Druckspan-
ne vor der Matrize stattfindet. Hierzu wird die Um- nungen in Radial- und Axialrichtung zum Fließen
formkraft Fu benötigt: gebracht werden.
kf
Fu = A0 j . [5-33] Der Werkstoff wird durch eine Bohrung in der Ma-
hF ges trize, im Stempel oder durch einen Spalt zwischen
Der Gesamtumformgrad beträgt jges = |ln (z A1 / A0)| Matrize und Stempel verdrängt. Als Rohlinge die-
mit z als der Anzahl der Stränge, A1 als dem Aus-
trittsquerschnitt und A0 als dem aufgestauchten
Blockquerschnitt. Die Reibkraft FR zwischen Block a
Presskraft

und Presszylinder beträgt


b
FR = m kfo dz π h. [5-34]
Dabei ist dz der Zylinderdurchmesser und h die je-
weilige Blockhöhe. Die Gesamtkraft ergibt sich aus
Fges = Fu + FR zu
kf
Fges = A0 ◊ j + m kfo dz π h. [5-35]
hF ges
Stempelweg
Wird mit Schale gepresst, dann muss die Reibspan-
Bild 5-63
nung m kf0 zwischen Block und Aufnehmerwandung Schematischer Kraft-Weg-Verlauf beim Strangpressen:
durch die Schubfließspannung k = kf0 /2 des Werk- a) Voll-Vorwärts-Strangpressen
stoffs ersetzt werden. b) Voll-Rückwärts-Strangpressen
5.3 Druckumformen 427

Stempel ten durch Schmierstoffe behoben werden. Beson-


ders geeignet für dieses Verfahren ist eine chemische
Blockaufnehmer Vorbehandlung der Rohlinge mit einer Phosphat-
schicht (sog. Bondern). Nach dem Werkstofffluss
Pressscheibe lassen sich grundsätzlich drei Verfahren gemäß Bild
5-65 unterscheiden:
Block

Rückwärts-Fließpressen ist das gegenläufige Um-


formen eines Werkstücks in Bezug auf die Maschi-
Werkzeugaufnehmer nenwirkrichtung. Der Werkstoff fließt entgegen der
Matrizenhalter Stempelbewegung. Das Verfahren wird hauptsäch-
lich zum Herstellen von Hülsen und Näpfen ange-
Kabelseele
wendet; somit ist das fertige Werkstück meist ein
einseitig offener Hohlkörper (Bild 5-65a)).

Vorwärts-Fließpressen ist gleichläufiges Umformen


eines Werkstücks in Bezug auf die Maschinenwirk-
richtung. Der Werkstoff fließt in Richtung der Stem-
pelbewegung (Bild 5-65b). Es können axialsym-
Strang
Matrize (Kabelmantel) metrische Voll- und Hohlkörper erzeugt werden.
Bild 5-64
Quer-Strangpressen zum Herstellen von ummantelten Tief- Gemischt-Fließpressen ist die Kombination beider
seekabeln (schematisch). genannter Verfahren. Der Werkstoff fließt mit und
entgegen der Stempelbewegung (Bild 5-65c). In
nen Scheiben, Stangenabschnitte oder Vorpress- einem Arbeitsgang können daher komplizierte For-
linge, die durch Ändern des Querschnitts ihre Form
erhalten.

Das Kalfließpressen hat sich aus der Verarbeitung


von Tuben und Hülsen entwickelt. Zu deren Her-
stellung wurden zunächst nur sehr weiche Metalle,
später auch Zink, Aluminium und Kupfer verwen-
det. Im Jahre 1934 gelang es erstmals, auch Stahl
kaltfließzupressen. Die anfänglichen Schwierig-
keiten bezüglich der Standzeit der Werkzeuge und a) b) c)
der Oberflächenbeschaffenheit der Werkstücke konn-

d) e) f)

Bild 5-66
a) b) c)
Verfahrenskombinationen für Fließpress-Hohlkörper:
Bild 5-65 a) Napf-Vorwärts mit Napf-Rückwärts
Prinzipdarstellung der wichtigsten Fließpressverfahren nach b) Voll-Vorwärts mit Napf-Rückwärts
DIN 8583. c) Hohl-Vorwärts mit Napf-Rückwärts
a) Napf-Rückwärts-Fließpressen d) Napf-Vorwärts mit Flanschanstauchen
b) Voll-Vorwärts-Fließpressen e) Napf-Rückwärts mit Napf-Rückwärts
c) Gemischt-Fließpressen f) Voll-Rückwärts mit Napf-Rückwärts
428 5 Umformen

men, etwa entsprechend Bild 5-66, hergestellt wer- Weitere Vorteile des Kaltfließpressens sind die große
den, auch mit unterschiedlichen Wanddicken. Stoffeinsparung gegenüber dem Spanen und auch
gegenüber vielen anderen Umformverfahren (z. B.
Als Fließpress-Werkstoffe eignen sich die meisten Warm-Gesenkschmieden) sowie die hohe Mengen-
Nichteisenmetalle sowie niedriggekohlte und nied- leistung selbst bei schwierigen Formteilen. Der
riglegierte Stähle (Cr, CrMn). Stähle mit Korngrö- Hauptabnehmer für Fließpressteile ist die Automo-
ßen von 9 bis 7 nach der ASTM-Korngrößen-Richt- bilindustrie. Die Produktion nimmt in der Bundes-
reihe 4) eignen sich besonders gut. Von den Nichtei- republik Deutschland und in den USA jährlich um
senmetallen sind Sn, Zn, Cu sowie die gut kaltum- etwa 12 % zu.
formbaren Legierungen Al-Mg-Si, Al-Cu-Mg und
Al-Mg-Mn für das Fließpressen geeignet (Korngrö- Wirtschaftliche Stückzahlen sind:
ße 6 bis 4 nach ASTM).
Mindestmenge Werkstückmasse
Die Schmierung ist für das Verfahren von ausschlag-
gebender Bedeutung. Da die Reibarbeit nahezu die 10 000 1 g bis 20 g,
Hälfte der gesamten Umformarbeit betragen kann, 5 000 20 g bis 500 g,
werden vom Schmierstoff niedrige Reibung, ausrei- 3 000 0,5 kg bis 10 kg.
chende Druckbeständigkeit, gute Oberflächenhaf-
tung, Zusammenhalt auch bei starker Oberflächen- Die Standzeit der Werkzeuge kann zwischen 10 000
vergrößerung und das Verhindern von Kaltschweiß- und 20 000 Pressungen liegen. Geometrische Grenz-
stellen gefordert. werte für fließgepresste Hohlkörper sind

Für Nichteisenmetalle werden in der Praxis mine- Länge zwischen 5 mm bis 1200 mm,
ralische Öle und Fette sowie Metallstearate einge- Außendurchmesser 5 mm bis 150 mm,
setzt. Bei Stahl muss eine Trennschicht zwischen Wanddicke 0,5 mm bis 50 mm,
Werkstück und Werkzeug vorhanden sein. Am bes- (Mindestwanddicke • 0,1 mm).
ten hat sich das Phosphatieren (Schichtdicke 5 μm bei Aluminium).
bis 10 μm) bewährt. Als Schmierstoff können dann
Natronseife, Molybdändisulfid oder Grafit eingesetzt Der Werkstofffluss beim Fließpressen kann durch
werden. Für nichtrostende Stähle hat sich dagegen Versuche mit geteilten Rohlingen und an Hand der
eine Oxalatschicht als Schmierstoffträger oder ein auf der Teilungsebene eingebrachten Liniennetze
metallischer Überzug (Cu, Pb, Sn, Zn) bewährt. gemäß Bild 5-67 ermittelt werden. Es ist vorteilhaft,
wenn die Rohteile dem Matrizenwinkel entspre-
Zum Erzielen einwandfreier Werkstücke sind Oberflä- chend vorgeformt werden. Der Werkstofffluss wird
chenzustand und Volumen des Rohlings maßge- vorwiegend durch die Werkzeuggeometrie und den
bend. Als Ausgangsrohlinge können Platinen (Blech- Reibzustand beeinflusst.
ausschnitte), Stangenabschnitte (abgeschert oder
gesägt) und Vorpresslinge verwendet werden. Je a

nach den Anforderungen an das Pressteil wird Walz- a


stahl, gezogener oder geschälter Werkstoff einge-
a
setzt. Erreichbare Werkstückgenauigkeiten im Durch-
messer liegen bei IT 13 bis IT 8. Die Oberfläche
a

kann eine Rauheit von Rz = 6,3 μm erreichen. Fließ-


gepresste Teile haben gute Festigkeits- und Dauer-
festigkeits-Werte. Ursache ist die Kaltverfestigung
im Zusammenwirken mit dem nicht angeschnitte-
nen Faserverlauf. Dadurch können Stähle mit nied-
riger Festigkeit für höher beanspruchte Teile einge-
setzt werden, ohne dass vergütet werden muss. a = 20 ° a = 35 ° a = 50 ° a = 70 °

Bild 5-67
Werkstofffluss beim Hohl-Vorwärts-Fließpressen bei verschie-
4)
ASTM: American Society of Testing Materials. denem Neigungswinkel a (Matrizenöffnungswinkel = 2 a).
5.3 Druckumformen 429

vStempel Fges
50
men, nämlich aus der jeweiligen Kraft für die ideel-
le Umformung Fid, für die innere Schiebung Fsch, für
die Verluste im Matrizentrichter durch Reibung FR
und für die äußere Zylinderreibung F’R:

25
D0
° Fges = Fid + FSch + FR + FR’ =
F R’ A0 60
Ê 2 a mˆ

5
a
FR
= A0 kfm j g Á1 + + ˜+ [5-36]
Ë 3 jg a ¯
+ π D0 hk m kf0 .

45
30
Die Umformarbeit lässt sich über die Umformleis-
D1
tung berechnen (s. auch Bild 5-68):

a)
A1
b)
W = F ◊ v
ges bzw. W = W ◊ t.
Stempel [5-37]

Bild 5-68 Beim Rückwärts-Fließpressen kann der für die Pres-


a) Zur Kraftwirkung beim Voll-Vorwärts-Fließpressen senauswahl und Auslegung der Werkzeuge benöti-
b) Berechnungsbeispiel zum Voll-Vorwärts-Fließpressen. gte Kraftbedarf zweckmäßigerweise nach Bild 5-
69 aus folgender Modellvorstellung hergeleitet wer-
Gegeben: den:
Ausgangsdurchmesser D0 = 50 mm,
Enddurchmesser D1 = 30 mm,
Ausgangshöhe h0 = 25 mm, In einem ersten Schritt wird nur das Stauchen un-
Endhöhe h1 = 45 mm ter dem Stempel mit dem Durchmesser D1 von der
Neigungswinkel a = 60 ° O1 im Bogenmaß, Rohlingshöhe h0 auf die Bodenhöhe h1 betrachtet.
Reibungszahl m = 0,1 (geschätzt), Hierfür lässt sich nach Siebel ansetzen:
Kopfhöhe hk = 5 mm.
π 2 Ê 1 D1 ˆ
FStauch = D k 1+ m . [5-38]
Zu berechnen ist die erforderliche Umformkraft Fges. 4 1 f1 ÁË 3 h1 ˜¯
Lösung: In einem zweiten gedachten Schritt wird der Ringzy-
linder auf seine Wanddicke s umgeformt. Hierfür
A1 A 50 2 gilt:
j g = ln = ln 0 = ln 2 = ln 2,78 = 1,02.
A0 A1 30
π 2 È h1 Ê mˆ˘
Der Fließkurve für Stahl (Bild 5-9) wird die dazugehörige FZylinder = D k 1 + Á 0, 25 + ˜ ˙ . [5-39]
Fließspannung kf1 = 670 N/mm2 entnommen. Da kf0 = 270 4 1 f2 ÍÎ sË 2 ¯˚
N/mm2 beträgt, ergibt sich aus der grafischen Mittelung kfm =
580 N/mm2. Somit ist die Umformkraft nach Gl. (5-41) Die Gesamtkraft für das Hohl-Rückwärts-Fließpres-
Ê 2 1 0,1 ˆ sen beträgt dann:
Fges = 1963,5 ◊ 580 ◊ 1,02 Á 1 + ◊ + N+
Ë 3 1,02 0,5 ◊ 0,87 ˜¯
Fges = FStauch + FZyl =
+ p ◊ 50 ◊ 5 ◊ 0,1 ◊ 270 N =
= 1,16 ◊ 10 6 ◊ (1 + 0,65 + 0,23) N + 21205,75 N = Ê 1 Dˆ
= A1 kf1 Á1 + m 1 ˜ + [5-40]
= 22 MN . Ë 3 h1 ¯
Die Kraftwirkungen beim Voll-Vorwärts-Fließpres- È h Ê mˆ˘
+ A1 kf2 Í1 + 1 Á 0, 25 + ˜ ˙ .
sen lassen sich an Hand von Bild 5-68 erläutern: Î sË 2 ¯˚
Der Stangenabschnitt wird von der Querschnitts-
fläche A0 auf den Austrittsquerschnitt A1 vermin- Im Vergleich zu Warmumformverfahren sind die
dert. Der größte Umformgrad, bei dessen Betrag Beanspruchungen der Werkzeuge beim Kaltfließ-
die Fließspannung kf der Fließkurve entnommen pressen besonders hoch. Bild 5-70 zeigt einen Werk-
wird, ist zeugsatz für das Napf-Rückwärts-Fließpressen. Die
Umformkraft wirkt in axialer und radialer Richtung
jg = |1n (A1 / A0)|.
auf das Werkzeug. Axiale Druckspannungen wer-
Die Umformkraft setzt sich aus Teilkräften zusam- den vom Werkzeug auf die Presse übertragen und
430 5 Umformen

D0 = 50 ohne große Schwierigkeiten abgeleitet. Die radiale


Komponente wirkt dagegen als Innendruck auf die
Innenwand des hohlen Werkzeugs (Matrize oder

h0 = 28
Aufnehmer). An dieser Stelle entstehen große Zug-
spannungen, die das Werkzeug auseinanderreißen
können. Daher werden oft vorgespannte Werkzeug-
sätze verwendet, etwa wie Bild 5-71 zeigt. Als Richt-
D1 = 35 s = 7,5
werte für die Anzahl der Armierungsringe kann an-
gegeben werden:

Innendruck pi Anzahl Durchmesser-


H = 45
h1 = 10

N/mm2 der verhältnis


Ringe da / di

bis 1000 0 4 bis 5


1000 bis 1600 1 4 bis 5
Bild 5-69
Berechnungsbeispiel für das Napf-Rückwärts-Fließpressen. 1600 bis 2000 2 5 bis 6

Gegeben: D0 = 50 mm,
D1 = 35 mm Die Werkzeugform beeinflusst die Höhe der Umform-
h0 = 28 mm, kräfte. Die Stempel-Wirkseitenform kann verschie-
h1 = 10 mm,
Napfhöhe H = 45 mm,
den ausgeführt werden; Bild 5-72 zeigt eine Aus-
wahl. Flache Stempel sind zwar am einfachsten her-
50 - 35 zustellen, bewirken aber wegen des Werkstoffglei-
Wanddicke s= mm = 7,5 mm ,
2 tens unter hohen Flächenpressungen höhere Reib-
Reibbeiwert m = 0,1 mm (geschätzt). kräfte. Stempel mit kegeliger Wirkseite (Bild 5-72b)
und 5-72c) zeigen je nach ihrem Kegelwinkel 2 a
Lösung: Der Umformgrad unter dem Stempelboden be- geringere bezogene Stempelkräfte. Wegen der ge-
trägt: forderten kleinen Unterschiede in der Bodendicke
ho des Produktes wird mit Kegelwinkeln von 2 a = 160 °
j 1 = ln = ln 2,8 = 1,03. bis 2 a = 170 ° gearbeitet. Stempel mit kugeliger Wirk-
h1
Für diesen Wert müsste die Fließspannung kf der Fließkurve Druckplatte
entnommen oder aber berechnet werden. Für C10E (Ck 10)
ergibt eine Berechnung nach Gl. [5-5]:

k f = C ◊ j n = 690 ◊ j 0,2519 N/mm 2 . Das ergibt mit j 1 :


Stempel
k f1 = 695 N/mm 2 .
Die Formänderung für den Hohlzylinder des Wandbereichs Spannring
ergibt sich zu
Matrize
Ê D ˆ Ê 35 ˆ
j 2 = j 1 Á 1 + 1 ˜ = 1,03 Á 1 + = 1,63.
Ë 8◊s¯ Ë 8 ◊ 7,5 ˜¯ Gegenstempel

Die dazugehörige Fließspannung kf errechnet sich zu


Grundplatte
k f2 = 690 ◊ j 20,2519 N/mm 2 = 780 N/mm 2 .

Somit ist die Gesamtkraft gemäß Gl. [5-40]

Ê 1 35 ˆ
Fges = 962 ◊ 690 Á 1 + ◊ 0,1 ˜ N +
Ë 3 10 ¯
Auswerferstift
È 10 Ê 0,1 ˆ ˘
+ 962 ◊ 780 Í1 + ÁË 0,25 + 2 ˜¯ ˙ N Bild 5-70
Î 7,5 ˚ Werkzeugsatz für das Napf-RückwärtsFließpressen; Matrizen-
= 1791 kN = 1,8 MN . ausführung ohne Schrumpfring.
5.4 Zug-Druck-Umformen 431

Schrumpfring Dorn Schaft Kopf

Stempel zum Voll-


Vorwärtsfließpressen
a)

Stempel zum Hohl-


Vorwärtsfließpressen
mit abgesetztem Dorn
b)

Auswerfer
Stempel zum Hohl-
Bild 5-71 Vorwärtsfließpressen
mit eingesetztem festem
Beispiele für die Pressbüchsengestaltung mit Schrumpfring Dorn
beim Napf-Rückwärts-Fließpressen. c)

Bild 5-73
seite haben die kleinsten Reibungsverluste, sind aber Stempelformen für das Vorwärts-Fließpressen.
mit Rücksicht auf die Werkstückgeometrie selten
einsetzbar. stufenpressen ausgeführt werden. Außerdem wer-
den auch hydraulische Pressen eingesetzt.
Für Stempelformen zum Hohl-Vorwärts-Fließpres-
sen gibt es ebenfalls mehrere Ausführungsbeispiele, Beispiele für die maximale Nennkraft sind:
wie aus Bild 5-73 hervorgeht. Beim Stempel mit Kurbelpressen FN = 25 MN,
festem Dorn (Bild 5-73b)) soll das Verhältnis Dorn- Kniehebelpressen (einstufig) FN = 32 MN,
länge/Durchmesser = 1,5 sein. Der Übergangsradi- Mehrstufenpressen
us zwischen Stempel und Dorn muss möglichst groß mechanische FN = 14 MN,
gewählt werden (wegen hoher Spannungskonzent- hydraulische Pressen FN = 40 MN.
rationen). Der eingesetzte feste Dorn (Bild 5-73c))
wird verwendet, wenn mit kegeligem Dorn eine Auch größere Einheiten wären technisch zu realisie-
schwächer kegelig ausgeführte Bohrung erzeugt ren; sie sind jedoch derzeitig nicht wirtschaftlich
werden soll. Wenn vorgesehen ist, den Hohlstem- einsetzbar.
pel auch als Abstreifer einzusetzen, kann ein federn-
der beweglicher Dorn im Hohlstempel angeordnet
werden. 5.4 Zug-Druck-Umformen
Als Werkzeugmaschinen zum Fließpressen dienen Bei dieser Verfahrensgruppe wird der plastische
mechanische weggebundene Pressen (Kurbel-, Ex- Zustand durch zusammengesetzte Zug- und Druck-
zenter-, Kniehebelpressen). Sie können in stehen- beanspruchung erzeugt. Nach DIN 8584-1 gehören
der oder liegender Bauart als Einstufen- oder Mehr- hierzu die technischen Fertigungsverfahren Durch-
ziehen als Draht- und Stabziehen, Tiefziehen von
Blechen zu Hohlkörpern und deren weitere Umfor-
mung mit Verringern des Durchmessers, Drücken
von Hohlkörpern und deren Formänderung durch
Weiten oder Verengen sowie das Kragenziehen und
Knickbauchen.

Das Kragenziehen wird häufig in Verbindung mit


dem Lochen im Behälterbau angewendet. Dabei muss
der gelochte Behälter (z. B. für Hochspannungs-
a) b) c) d) Schaltanlagen) mit Schweißbrennern erhitzt wer-
Bild 5-72 den, um ein ausreichend leichtes Fließen des Werk-
Stempel-Wirkseitenformen für das Hohl-Rückwärts-Fließ- stoffs zu ermöglichen. Die in den Behälter einzu-
pressen a) flach, b) kegelig, c) Kegelstumpf, d) kugelig. schweißenden Rohrstutzen können dann kostengüns-
432 5 Umformen

tig längs einer Kreisbahn von Schweißautomaten sundheitschädigenden oder belästigenden Gase oder
eingeschweißt werden. Die umständliche Fugenvor- Rauchschwaden auftreten. Ehe der Schmierstoffträ-
bereitung bei elliptischen Schnitten kann entfallen. ger aufgebracht wird, muss man eine metallisch rei-
ne Oberfläche erzeugen. Stahlwerkstoffe werden des-
halb mechanisch oder chemisch entzundert.
5.4.1 Draht- und Stabziehen
In der Drahtindustrie ist das Kälken noch weit ver-
Alle Durchziehverfahren haben nach DIN 8584 das breitet, da Kalk die letzten Reste der Beizsäure neu-
gemeinsame Merkmal, dass das Rohteil durch eine tralisiert und später beim Ziehen mit organischen
in Ziehrichtung verengte, formgebende düsenför- Ziehfetten verseift. Wird Borax an Stelle von Kalk
mige Matrize hindurchgezogen wird. Dabei unter- als Schmierstoffträger verwendet, ergibt sich durch
scheidet man das Gleitziehen als Durchziehen von die größere Haftfähigkeit eine bessere Oberflächen-
Voll- und Hohlkörpern durch ein feststehendes Zieh- feinheit.
werkzeug – z. B. das Zieheisen gemäß Bild 5-74
– vom Walzziehen, bei dem der Ziehring durch ein Auch Alkali und Seifen können als Schmierstoffträ-
drehbar gelagertes Ziehrollenpaar ersetzt wird (vgl. ger eingesetzt werden. Eine besondere Bedeutung ha-
Bild 5-14b), Längswalzen von Profilquerschnitten). ben die Phosphatierverfahren (Bondern) beim Gleit-
ziehen von höhergekohltem Stahldraht mit hohen
Das Draht- und Stabziehen wird zum Herstellen Ziehgeschwindigkeiten und Umformgraden erlangt.
von meist kreisringförmigen Vollprofilen verwen-
det. Es ist ein Gleitziehverfahren zur Halbzeug- und Als Schmierstoff selbst werden Petroleum, Rüböl,
Drahtherstellung. Dazu werden warmgewalzte Roh- Mineralöle, Seifenemulsionen, teilweise mit MoS2-
teile als Stabmaterial entzundert und an einem En- und Grafit-Zusatz (Nassschmierstoff) sowie Bie-
de angespitzt. An dieser sog. Angel greift die Ziehzan- nenwachs, Talg, Kalkmischungen und Metallsei-
ge an. fen, wie Al-, Ca-, Zn-Stearate (Trockenschmierstoff)
verwendet. Als Richtwerte für die Reibungszahl
Als Schmierstoffe werden häufig Zwischenschichten kann bei Rüböl m = 0,05 für Hartmetall- und m = 0,10
auf der Basis von Kalk, Borax, Phosphat oder Oxa- für Stahl-Ziehringe angegeben werden.
lat verwendet. Wie bei anderen Umformverfahren
soll hier der Schmierstoff eine geringere Reibung
bewirken, gute Trenneigenschaften in der Wirkfuge
haben, temperaturbeständig sein und glatte Werk-
stückoberflächen ermöglichen. Der Schmierstoff
muss weiterhin druckbeständig, leicht aufzubringen FD
a

und gut zu entfernen sein. Wegen der Sicherheits-


bestimmungen am Arbeitsplatz dürfen keine ge-
FZ
d0

d1

FD

Ziehring
(Hartmetall)

Schrumpfring

Bild 5-75
Ziehstein aus Hartmetall mit Schrumpfring aus Stahl.
d0 Ausgangsdurchmesser des Drahts
Bild 5-74 d1 Enddurchmesser des Drahts
Zieheisen (aus chromlegiertem Stahl) zum stufenweisen Redu- a halber Kegelwinkel des Ziehhols
zieren des Drahtdurchmessers. Der Innenraum des Werkzeugs FZ Ziehkraft
heißt Ziehhol. FD Druckkraft
5.4 Zug-Druck-Umformen 433

Für Stahl-Ziehringe beträgt die Standmenge etwa


2000 kg Draht je Durchgang. Bei Hartmetallwerk-
zeugen kann sie auf das 30- bis 200fache gesteigert ➊
werden. Ziehsteine aus Hartmetall – Bild 5-75 zeigt
die Anordnung – sind in DIN 1547 genormt. Bis zu
einem Öffnungs-Durchmesser von d1 = 0,3 mm wer-
den die Hartmetallziehsteine gleich mit der Boh- ➋
rung gesintert. Geschliffen und poliert wird danach
mit Diamantpulver oder Borcarbid verschiedener
Körnung.

Fein- und Feinstdrähte mit 1,5 mm bis zu 5 μm ➌


Durchmesser werden häufig mit Diamant-Ziehstei-
nen gezogen. Die Fertigung dieser verschleißfesten ➎ ➎
Werkzeuge erfolgt in einer Kombination von me-
chanischen, chemischen, elektrischen und elektroly- ➍
tischen Verfahren. Der Poliereffekt wird durch ei-
ne feinabgestimmte Funkenerosion im Ziehhol er- ➊
reicht, wie in Bild 5-76 erläutert ist.

Der Ziehvorgang erfolgt in mehreren Stufen. Die Bild 5-76


mögliche Formänderung je Stufe ist durch die Be- Arbeitsgänge am Diamant-Ziehstein (nach O. Fritsch).
‹ Bearbeitung chemisch (Ausbrennen mit Sauerstoff)
lastbarkeit des Kraft-Einleitungsquerschnitts A1 be-
Πmechanisch-elektrisch
grenzt 5). Man kann je Zug unter Berücksichtigung der  elektrolytisch
Kaltverfestigung j max = 0,2 bis j max = 0,5 ansetzen. Ž mechanisch-elektrisch
 elektrisch durch Funkenerosion
Beim Ziehen von Stahl muss nach fast jedem Zug
eine Zwischenglühung erfolgen. Nach Siebel und Kobitzsch kann nach der elemen-
taren Plastizitätstheorie ausreichend genau eine adi-
Dicke Stäbe mit d0 = 16 mm sowie Rohre und Pro- abatische mittlere Temperaturerhöhung in ° C für
file werden auf Ziehbänken gezogen. In den Indus- homogen umgeformte Volumenelemente angege-
trie-Betrieben ist die Kettenziehbank weit verbrei- ben werden:
tet, die mit einhakbarem Kettenwagen arbeitet. Zieh-
1 A
maschinen mit zwei gegenläufig bewegten Ziehwa- DT = kfm ln 0 . [5-41]
gen ermöglichen einen kontinuierlichen Ziehpro- c r A1
zess. Bei Mehrfach-Drahtziehmaschinen wird der Hierin sind
von der Haspel ablaufende Draht nach Durchlaufen c spezifische Wärmekapazität des Werkstoffs,
der Ziehdüse auf der angetriebenen Ziehtrommel r Dichte des Werkstoffs.
aufgewickelt. Es erfolgt ein sog. Endlos-Ziehen, sche-
matisch dargestellt in Bild 5-77. Die Reibung zwischen Ziehhol und Drahtoberflä-
che entlang der Umformzone bewirkt eine zusätzli-
Die Temperaturerhöhung beim Gleitziehen entsteht che Temperaturerhöhung in der Randzone des Drah-
durch die fast zu 90 % in Wärme umgesetzte Um- tes. Man kann eine parabolische Temperaturverte-
formarbeit. Eine Festigkeitsabnahme kann sich auf- ilung in Richtung auf die Drahtachse annehmen. Je
grund der Erwärmung in der Umformzone nicht ne- schneller gezogen wird, desto höher wird die Ober-
gativ auswirken, weil die Ziehgeschwindigkeiten im flächentemperatur entlang der Umformzone, weil
Vergleich zu den meisten anderen Umformverfah- die abgeleitete Reibwärme auf ein geringeres Volu-
ren mit über 60 m/s sehr hoch sind,. men konzentriert bleibt. Aufgrund der unterschiedli-
chen Wärmedehnungen über den Querschnitt blei-
5)
Die Ziehkraft FZ soll aus Sicherheitsgründen 70 % des ben Eigenspannungen im Draht zurück.
Wer tes A1 ⋅ Rm, der Abreissbedingung bei mittelbarem
Kraftangriff, nicht überschreiten. Der Kraftbedarf beim Draht- und Stabziehen ist am
434 5 Umformen

Bild 5-77
Schematische Darstellung einer Mehrfach-Drahtziehmaschine (Block-Ziehmaschinen).

einfachsten für den Fall des runden Vollstrangzie- Damit ergibt sich die Gesamtziehkraft zu
hens herzuleiten. Die Zugkraft FZ in Bild 5-75 erzeugt
im Querschnitt A1 die Zugspannung s = FZ/A1. Infol- Fges = Fid + FR¢ + FS =
ge der im Ziehtrichter auftretenden Druckspannungen È Ê mˆ 2 ˘ [5-46]
werden die Volumenelemente gleichzeitig in der Um- = kfm A1 Íj Á1 + ˜ + a ˙ .
formzone in radialer Richtung gestaucht. Die ideelle Î Ë a¯ 3 ˚
Umformkraft ist bei mittelbarer Kraftwirkung Danach lässt sich nach Siebel der optimale Nei-
Fid = A1 kfm j in N. [5-42] gungswinkel berechnen:

Die mittlere Fließspannung kfm muss berücksichtigt


werden, weil in Richtung auf den Ziehholaustritt 40 000
eine zunehmende Verfestigung auftritt. Den Wert N Fges
Umformkraft F

für kf max muss man beim größten Umformgrad 35 000


A1 d
j max = ln = 2 ln 1 30 000
31,2 kN
A0 d0
aus der Fließkurve für den jeweiligen Werkstoff 25 000
entnehmen. Fid

20 000
Der Reibungsanteil längs der kegeligen Düsenwand
aopt = 14°

beträgt
15 000
FR = m FN O m kfm A1 j . [5-43] FS

10 000
Die Ziehkraft muss die axiale Komponente der Reib-
kraft überwinden:
5 000
1 1 FR
FR¢ = m FN = m kfm A1 j . [5-44]
tan a tan a 0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 grd 45
Der halbe Kegelwinkel a der Ziehdüse beeinflusst Neigungswinkel a
nicht nur die Reibung, sondern auch den Kraft- und Bild 5-78
Arbeitsbedarf für Schiebungsverluste am Ein- und Umformkraft F in Abhängigkeit vom Neigungswinkel a (nach
Austritt in die Umformzone K. Grüning).
Berechnungsbeispiel für das Gleitziehen eines Stahlrohrs aus
2
FS = kfm A1 tan a . [5-45] Ck 10 mit den Abmessungen 20 x 2 mm. Das Rohr soll auf
3 d1 = 12 mm und s1 = 0,8 mm umgeformt werden. Als Reibungs-
zahl ist m = 0,05 angenommen. Der maximale Umformgrad
Da die Winkel an Ziehdüsen verhältnismäßig klein sei auf jmax = 0,6 festgelegt. Es ergeben sich drei Züge mit
sind (a = 10 ° bis a = 15 °), kann näherungsweise
 den Gesamtkräften Fges 1 = 22,2 kN, Fges 2 = 20,3 kN und Fges 3
tan a dem Bogenmaß a gleichgesetzt werden. = 11,1 kN.
5.4 Zug-Druck-Umformen 435

Beim Gleitziehen über festen Stopfen muss zusätz-


2
a opt = mj. [5-47] lich zu der ideellen Umformarbeit, der Reibungsar-
3 beit an der Schulter des Ziehrings und an der Zieh-
Er ergibt sich auch aus der graphischen Darstellung ringrundung die Reibungsarbeit am Dorn berück-
der Kräfte gemäß Bild 5-78. sichtigt werden. In der Praxis werden beim Rohrzie-
hen gleichzeitig der Durchmesser und die Wanddi-
cke verringert (Bild 5-79). Es handelt sich also um
5.4.2 Gleitziehen von Rohren eine Kombination des Hohlgleitziehens mit dem
Stopfengleitziehen.
Rohre können nach zwei Verfahren, dem Hohl-
Gleitziehen und dem Gleitziehen über festen Stop- Zur Berechnung der Umformkräfte kann der Um-
fen entsprechend Bild 5-79 gefertigt werden. Beim formgrad durch Abstrecken jmax G ungefähr dem
Hohl-Gleitziehen befindet sich im Inneren des Umformgrad der Wanddicke js gleichgesetzt wer-
Rohres kein Werkzeug, so dass die Umformung den:
dort frei erfolgen kann. Je nach den geometrischen
s0
und technologischen Verhältnissen kann die Wand- j max G O j s = ln . [5-49]
dicke s größer werden, gleich bleiben oder sich ver- s1
ringern. Wegen der freien Umformung zeigt die In- Der Gesamtumformgrad setzt sich aus der Wanddi-
nenoberfläche eine größere Rauheit als die Außen- ckenänderung und der Durchmesseränderung zu-
oberfläche. Die Krafteinleitung erfolgt wie bei al- sammen:
len Durchziehverfahren über den Werkstückwerk- jges O js + jd. [5-50]
stoff. Die Umformung wird in erster Linie durch
tangentiale Stauchung und axiale Dehnung bewirkt, Zwecks weiterer Vereinfachung der Kraft- und Ar-
so dass nach dem Fließkriterium von Tresca gilt beitsberechnung kann angesetzt werden, dass die
sz − st = kf. [5-48] mittlere Fließspannung beim Gleitziehen und beim
Hohlziehen gleiche Werte erreicht.
Die Axialspannung sz steigt in der Umformzone
von null am Werkstoffeintritt bis auf den Endwert
am Werkstoffaustritt an. Die Drucktangentialspan- 5.4.3 Abstreckziehen von Hohlkörpern
nung st bewirkt zusammen mit der Axialspannung
die Umformung, während die Radialspannung sr Das Abstreckziehen wird zum Vermindern der Wand-
an der Innenseite des Rohrs gleich null ist. Auch in dicke von hülsenförmigen Hohlkörpern mit Boden
der Rohrwandung können keine großen Werte von verwendet. Diese Stückgutteile sind entweder tief-
sr auftreten, weil sich das Rohr nach innen frei ver- gezogen oder fließgepresst und haben immer einen
formen kann. Boden, mit dem das Werkstück mittels eines Stem-
pels durch einen oder mehrere Abstreckringe gezo-
Ziehring
gen wird, wie Bild 5-80 zeigt. Aus Wirtschaftlich-
keitsgründen wird man versuchen, in einem ein-
zigen Arbeitsgang einen möglichst hohen Umform-
a

grad zu erreichen. Wenn aber die Spannung in der


Werkstück umgeformten Napfwand die Zugfestigkeit über-
steigt, tritt ein Versagen durch Bodenreißer auf. Der
Abstreckwinkel a beeinflusst in starkem Maß die
Stopfen Bodenkraft, die für dieses Versagen maßgebend ist.
Die Bodenkraft wird um so geringer, je kleiner der
Abstreckwinkel ist. Für kleine Winkel a wird die
Bodenkraft sehr klein. Die Differenz zwischen der
Durchmesser- Wanddicken-
änderung änderung
vom Stempel aufzubringenden Umformkraft FSt und
der Bodenkraft FB ist die vom Stempel auf die Napf-
Bild 5-79
Gleitziehen von Rohren über festen Stopfen mit Verringern wand übertragene Reibkraft FRSt. Für kleine Win-
von Durchmesser und Wanddicke. a Neigungswinkel der Zieh- kel wird nahezu die gesamte Umformkraft mittels
ringöffnung. Haftreibung übertragen.
436 5 Umformen

Mit abnehmendem Abstreckwinkel a kann der ma- Vielfach wird mit kombinierten Werkzeugen gleich-
ximale Umformgrad jmax größer gewählt werden. zeitig tiefgezogen und abgestreckt. Bild 5-81 zeigt
Allerdings nimmt mit kleinerem a auch die Umform- die Arbeitsweise. Bei der Getränkedosenherstellung
kraft FSt zu, die damit verbundene Erhöhung der Ra- befinden sich beispielsweise im Tiefziehwerkzeug
dialspannung erfordert die Verwendung armierter unter dem eigentlichen Ziehring drei weitere Ab-
Ziehringe mittels eines Schrumpfverbandes. Als streckringe mit kleinerem Durchmesser, so dass der
Vorteile des Abstreckgleitziehens gegenüber dem Außendurchmesser von d1 auf d2 und im zweiten
Fließpressen ergeben sich kleinere Umformkräfte Abstreckring auf d3 verringert wird. Hierbei berech-
und geringe Werkzeugspannungen. Die Wanddi- net man den Umformgrad aus der Wanddickenver-
ckengenauigkeit ist sehr groß. Allerdings können ringerung. Wegen der Kaltverfestigung erhält die
Dickenunterschiede, die von der Vorform her vorhan- Dose eine größere Festigkeit im abgestreckten Wand-
den sind – z. B. die Zipfelbildung infolge Anisotro- bereich. Die Dosenwanddicke kann zzt. bis auf smin
pie des Werkstoffs – nicht völlig ausgeglichen wer- = 0,182 mm verringert werden. Die zum Abstrecken
den. Die Oberflächenrauheit wird gegenüber den erforderliche Kraft setzt sich aus der eigentlichen
Ausgangswerten beim Abstreckziehen vermindert. Umformkraft und den Reibverlusten zusammen, die
Mit steigender Querschnittsabnahme werden die überschlägig im Umformwirkungsgrad hF zusam-
Napfoberflächen glatter und zugleich auch deutlich mengefasst werden können. Somit wird die Ab-
homogener. streckkraft je Abstreckring berechnet zu
kfm
Da in den meisten Fällen lange Hülsen zu fertigen FAZ = AZ j s . [5-51]
sind, werden Pressen mit großem Hub benötigt. Der hF
Hub muss mindestens die doppelte Länge der Hül- Der Umformwirkungsgrad beträgt hF O 0,35. Der
se aufweisen. Mechanische Pressen sollten so aus- Umformgrad js kann auch aus den Abmessungen
gelegt sein, dass ihr Kraftmaximum der höchsten vor und nach dem Abstreckziehen des Zargenquer-
auftretenden Ziehkraft entspricht. Hydraulische schnitts AZ berechnet werden (js = 1n (A1/A2).
Pressen eignen sich besser für das Gleitziehen, sie
sind aber für die Getränkedosenfertigung viel zu Niederhalter
langsam (zzt. 800 bis 1200 Dosen je Minute in Mehr-
fachlinien).
Stempel FSt

ds
Hülse

Tiefziehring
d1
FRSt
d2
FRR 1. Abstreckring
s1
2. Abstreckring
s2

Matrize FB d3

gefährdeter
Querschnitt
(Bodenreißer)
Bild 5-81
Werkzeug zum kombinierten Tiefziehen bzw. Abstreckziehen
Bild 5-80 (nach G. Oehler und F. Kaiser).
Abstreckziehen von Hohlkörpern. ds Stempeldurchmesser
a Abstreckwinkel d1 Durchmesser des Tiefziehrings
FSt Stempelkraft d2 Durchmesser des ersten Abstreckrings
FRSt Stempelreibkraft d3 Durchmesser des zweiten Abstreckrings
FRR Ringreibkraft an der Matrize s1 Wanddicke nach dem ersten Abstrecken
FB Bodenkraft s2 Wanddicke nach dem zweiten Abstrecken
5.4 Zug-Druck-Umformen 437

5.4.4 Tiefziehen Damit kann der Umformwirkungsgrad für das Tief-


ziehen berechnet werden:
Das Tiefziehen zählt zu den wichtigsten Verfahren
dWid F s
des Blechumformens. Es bildet die Grundlage für hF = = id = id . [5-55]
die Massenfertigung von Werkstücken für die ver- dWges FSt s z
schiedensten Anwendungsgebiete, wie z. B. Feu- Der Umformwirkungsgrad beim Tiefziehen liegt
erzeuggehäuse, Teile für Automobilkarosserien, im Allgemeinen zwischen hF = 0,5 bis hF = 0,8.
Haushaltsgeräte sowie Blechteile des Maschinen-
und Apparatebaus. Nach DIN 8584-1 wird das Tief- Wenn der Stempel in den Ziehring eintaucht, wird
ziehen wie folgt definiert: Tiefziehen ist Zugdruck- die Ronde in den Ziehring hineingezogen (Bild 5-
umformen eines Blechzuschnitts – je nach Werk- 82). Der Ausgangsdurchmesser D 0 verkleinert sich
stoff auch einer Folie oder Platte, eines Ausschnitts ständig, bis er über verschiedene Stadien von D dem
oder Abschnitts – zu einem Hohlkörper, ohne be- Stempeldurchmesser d0 unter Berücksichtigung der
absichtigte Veränderung der Blechdicke. Blechdicke s0 entspricht. Dabei bewirkt die maxima-
le Ziehspannung sz max, die an der Ziehringrundung
Es kann auch ein Hohlkörper zu einem Hohlkörper umgelenkt wird, gemäß Bild 5-83 eine radiale Zug-
mit kleinerem Umfang tiefgezogen werden. Dann spannung s r auf ein Volumenelement, das in der
spricht man vom Tiefziehen im Weiterschlag. Das Umformzone des Flansches liegt. Durch die Veren-
Tiefziehen im Erstzug (früher Tiefziehen im An- gung der im Flansch liegenden Sektoren des Blech-
schlag genannt), ist schematisch in Bild 5-82 dar- zuschnitts ergeben sich die tangential wirkenden
gestellt. Beim Tiefziehen handelt es sich um ein Druckspannungen st. Der Flansch neigt dann beson-
Verfahren der mittelbaren Krafteinleitung. Die er- ders bei dünnen Blechen zum Ausknicken bzw. zur
forderliche Ziehkraft FSt wird vom Stempel auf den Faltenbildung. Dieser unerwünschte Effekt wird
Ziehteilboden übertragen und von der Napfwand, vermieden, wenn der Niederhalter mit ausreichender
der sog. Zarge, in den Flansch weitergeleitet. Der Kraft auf den Flansch gepresst wird. Die zum Ver-
zwischen Ziehring und Niederhalter liegende Flansch meiden von Falten benötigte Druckspannung sN ist
entspricht der Formgebungszone dieses Umform-
FSt
verfahrens. Die Grenze der Verformung ist erreicht, + s
wenn die Bodenzone die zur Umformung des Flan- Stempel

sches erforderliche Kraft nicht mehr übertragen


kann und der Boden abreißt (Bodenreißer). Dies be- sr kfi
deutet, dass beim Tiefziehen das Gleichgewicht der ± 0
kfa sN FN
erforderlichen Ziehkraft FSt und der übertragbaren d0 Niederhalter
st
Kraft betrachtet werden muss, die maximal der
Bruchlast FBr entsprechen kann:
FSt ≤ FBr. [5-52]
rM

Die dazugehörigen Spannungen ergeben sich nach


rs

Division durch den fiktiven Zargenquerschnitt


AZ = π (d0 + s0) s0 zu
Ziehring
s0

F F
s z = St £ Br = s Br . [5-53] D
AZ AZ D0

Die erforderliche Ziehspannung sz setzt sich zusam- Bild 5-82


men aus der ideellen Ziehspannung sid für die ver- Tiefziehen im Erstzug und schematische Darstellung des
lustfreie Umformung, den Reibspannungen sR, die Spannungsverlaufs in der Umformzone (Flanschbereich).
an Ziehring und Niederhalter auftreten, sowie aus FSt Stempelkraft
der Rückbiegespannung srb zum Rückbiegen des FN Niederhalterkraft
d0 Stempeldurchmesser
gebogenen Bleches im Auslauf der Ziehringrun-
D0 Zuschnittdurchmesser (Ronde)
dung: D augenblicklicher Flanschdurchmesser
rs Stempelradius (O 0,15 ⋅ d0 )
sz = sid + sR + srb. [5-54] rM Ziehringradius (O 8 ⋅ s0 )
438 5 Umformen

von dem Werkstückstoff, der relativen Blechdicke


sN
und dem Ziehverhältnis b 0 = D 0 /d0 abhängig. Diese
Druckspannung liegt zwischen 1,25 N/mm2 für Alu-
miniumlegierungen und 2,5 N/mm2 für Tiefzieh-
sr
stahl. Nach Siebel gilt für die erforderliche Nieder- st
halterkraft
Rm È d0 ˘
FN = AN s N = AN Í(b - 1) +
2
˙ . [5-56]
400 Î 0 200 ◊ s0 ˚
Es bedeuten: Flansch
sz max
AN vom Niederhalter geklemmter Flansch,
sN Niederhalterdruckspannung,
Zarge
b0 Ziehverhältnis,
d0 Stempeldurchmesser,
s0 Ausgangsblechdicke,
Rm Zugfestigkeit des Werkstückstoffs. Bodenrundung

Nach Panknin wird die maximale Ziehkraft FSt max,


die aus dem Diagramm Bild 5-84 hervorgeht, mit Bild 5-83
Hilfe des Umformwirkungsgrads hF berechnet: Auf ein Volumenelement im Flansch einwirkende Spannungen
beim Tiefziehen.
È k Ê D ˆ˘ sN Niederhalter-Druckspannung
FSt max = π dm s0 Í1,1 fm Á ln 0 - 0, 25˜ ˙ . [5-57] st tangentiale Druckspannung
Î hF Ë d 0 ¯˚
sr radiale Zugspannung
Hierin sind: sz max maximale Zugspannung in der Zarge
dm mittlerer Napfdurchmesser mit Berücksichtung
der Wanddicke s0, die Kontinuitätsbedingung erfüllt sein:
kfm Fließspannung im Flansch (näherungsweise jr + jt + jn = 0. [5-59]
kfm = 1,3 Rm).
Unmittelbar nach dem Aufsetzen des Stempels auf
Das Ziehverhältnis b0 = D0 /d0 kennzeichnet die Grö- die Platine ist die Umformung zunächst auf die
ße der Umformung. Beim Überschreiten des Grenz- Ringfläche im Ziehspalt zwischen Stempel und
ziehverhältnisses bmax= D0 max / d0 erfolgt am Über- Ziehring sowie auf den späteren Boden des Zieh-
gang vom Napfboden zur Zarge der sog. Bodenrei- teils beschränkt. Mit zunehmendem Stempelweg
ßer. Überschlägig gilt für die Bodenabreißkraft wird dieser Bereich einem Streckziehen unterwor-
fen; hierbei erfolgt zusätzlich noch eine Biegung
FBr O π dm s0 Rm. [5-58] um die Rundung des Stempels rs und den Ziehring-
radius rM (Bild 5-82).
Das Grenzziehverhältnis hängt von der Blechdicke
s0 , der Werkzeuggeometrie und dem Werkstoff ab. Der Umformgrad jn in Blechdickenrichtung nimmt
Besonders stark ist der Einfluss der senkrechten An- am Napfboden stets negative Werte an, wie aus dem
isotropie, ausgedrückt durch den R-Wert (s. Abschn. Diagramm Bild 5-85 hervorgeht; d. h., das Blech
5.5.4). Je höher der R-Wert, desto größer ist bmax. wird dort dünner, um dann im Bereich der Zarge
Eine Folge der ebenen Anisotropie R des Bleches stetig zuzunehmen. Am oberen Rand des Napfes
ist aber auch die Zipfelbildung: Die Napfhöhe ist ist die Wanddicke s1 im Allgemeinen größer als die
nicht konstant über dem Umfang, sondern in den Ausgangsblechdicke s0. Der Verlauf der Wanddicke
Richtungen mit hohem R-Wert groß (Zipfel) und über Napfhöhe und Napfumfang hängt u. a. von
in den Richtungen mit kleinem R-Wert gering (Tal folgenden Größen ab:
in der Napfwand). Für einige Tiefziehbleche sind – Tiefziehverhältnis,
praxisübliche Werte für Ziehverhältnisse im Erst- – Werkzeuggeometrie,
und Weiterzug in Tabelle 5-3 angegeben. – Niederhalterdruck,
– Eigenschaften des Blechwerkstoffs (wie z. B.
In Bezug auf die Umformgrade im Tiefziehteil muss Anisotropie).
5.4 Zug-Druck-Umformen 439

30
jr
%
j = ln D

Umformgrad j
dm 20
Ziehkraft FSt
Fließspannung kfm
Umformungsgrad j

10
kfm
jn
0
FSt max
A B C D
enger
weiter
Ziehspalt uz - 10 D

ø = 100
FSt - 20 C
R1 jt
AB 5
D l 0,77 × D0 - 30
Stempelweg h 10 30 50 70 90 110 mm

Abwicklung a
Bild 5-84
Kraft-Weg-Verlauf sowie Umformgrad und dazugehörende Bild 5-85
Fließspannung beim Tiefziehen im Anschlag. Verlauf der örtlichen Umformung über der Abwicklung eines
D0 Ausgangsdurchmesser der Ronde Tiefziehteils.
D jeweiliger äußerer Flanschdurchmesser
den. Für die Werkzeuggestaltung ist zu berücksich-
Der größte Umformgrad jmax tritt am oberen Rand tigen, dass der Ziehringradius rM (Bild 5-82) das
des Napfes in tangentialer Richtung auf. fünf- bis zehnfache der Blechdicke s0 betragen soll.
j max = j t . Eine gute Kraftübertragung im Bodenteil des Tief-
ziehstempels lässt sich mit einem Stempelradius rs
Die experimentelle Ermittlung der örtlichen Form- von 0,15 d0 erreichen. Vorteilhaft ist eine Stempel-
änderungen erfolgt meist mit Liniennetzen, die ent- rundung, die drei- bis fünfmal größer ist als die
weder mechanisch oder photochemisch auf die Aus- Ziehringrundung. Für den Ziehspalt uz setzt man
gangsronden aufgebracht werden. Durch Ausmessen uz = s0 + a 10 s0 . [5-60]
der zu Ellipsen verzerrten ursprünglichen Kreise
und der Blechdicke können zwei Formänderungen Hierbei gilt a1 = 0,07 für Stahlblech, a2 = 0,02 für
an dieser Stelle ermittelt werden. Die dritte Form- Aluminium und a3 = 0,04 für sonstige Nichteisen-
änderung kann aber auch nach der Kontinuitätsbe- metalle. Bei zu großem Spalt wird der Napf nicht
dingung (s. Blechprüfung, Abschn. 5.5.4) ermittelt zylindrisch und bekommt u. U. Falten. Bei zu klei-
werden. nem Ziehspalt wird das Werkstück abgestreckt, es
kommt öfter zu Bodenreißern.
Beim Tiefziehen im Weiterzug entsprechend Bild 5-
86 wird aus einem Napf ein anderer Behälter mit Relativ dicke Blechteile mit d0 /s0 < 25 haben genü-
kleinerem Durchmesser und größerer Höhe herge- gend Eigensteifigkeit, so dass kein Niederhalter not-
stellt. Der Niederhalter muss der Ausgangsform an- wendig ist. Beim Ziehen von kegeligen und para-
gepasst sein und den Durchmesser d1 haben. In sei- bolischen Hohlteilen hat die Zarge beim Umformen
ner Mitte bewegt sich der Stempel mit dem Durchmes- keinen Kontakt zum Werkzeug; hieraus ergibt sich
ser d2, der mit dem Ziehring die Endform herstellt. dann wieder eine größere Gefahr der Faltenbil-
Die Ziehkraft FSt max muss wiederum kleiner sein als dung.
die Bodenabreißkraft, die wie beim Erstzug be-
rechnet werden kann. Bodenreißer lassen sich ver- Bei niederhalterlosem Tiefziehen dickerer Teile
meiden, wenn die Ziehverhältnisse gemäß Tabelle (d0 /s0 = 25 bis 40) wird meist ein traktrixförmiger 6)
5-3 ausgewählt werden. Bei Näpfen, die in mehre- Ziehring verwendet. Wegen der fehlenden Niederhal-
ren Arbeitsgängen gezogen werden, ist das Gesamt- terreibung und der geringeren Biegeverluste erhöht
ziehverhältnis bges gleich dem Produkt der einzel- sich das Grenzziehverhältnis.
nen Ziehverhältnisse.

Beim Ziehen ohne Zwischenglühen muss das Zieh- 6)


Eine Traktrixkurve ist z. B. die spiralähnliche Kurve, die
verhältnis bei jeder folgenden Stufe verkleinert wer- bei einer geschleppten Kette entsteht.
440 5 Umformen

Die Schmierstoffe sollen die Reibkräfte beim Tiefzie- von Bodenreißern) wichtig. Da sich die Blechdicke
hen kleinhalten und ein Fressen zwischen Werkzeug beim Tiefziehen im Mittel nicht verändert, bleibt bei
und Werkstück verhindern. In der Fertigung wird da- einfachen rotationssymmetrischen Ziehteilen außer
rauf Wert gelegt, dass man den Schmierstoff nach der dem Volumen auch die Oberfläche von Platine und
Bearbeitung mühelos beseitigen kann. Einige Hin- Fertigteil gleich groß. Deshalb kann man aus den
weise auf Schmierstoffe finden sich in Tabelle 5-3. Teilflächen mit Hilfe der Guldin-Regel den Platinen-
durchmesser D 0 berechnen. Für ein zylindrisches
5.4.4.1 Zuschnittermittlung beim Tiefziehen Ziehteil der Höhe h und des Durchmessers d ohne
Eine möglichst genaue Ermittlung des Zuschnitts Bodenrundung ergibt sich
ist aus Gründen der Wirtschaftlichkeit (Werkstoff-
ersparnis) und der Technologie (z. B. Vermeidung D0 = d 2 + 4 dh . [5-61]

Tabelle 5-3. Werkstoffe zum Tiefziehen; erreichbares Ziehverhältnis b0 und übliche Schmierstoffe (nach Dubbel, Taschenbuch
für den Maschinenbau, 14. Auflage, Springer-Verlag, Berlin, New-York, Heidelberg).

Werkstoff Rp0,2 Rm Erreichbares Schmierstoff


Ziehverhältnis

Erstzug 1. Weiterzug

ohne mit

N/mm2 N/mm2 Zwischenglühen

Unlegierte weiche Stähle In Wasser emulgierbare Öle mit bei


DC01 (U St 12) ≤ 280 270 bis 410 1,9 1,2 1,6 wachsender Beanspruchung steigen-
DC03G1 (U St 13) ≤ 250 270 bis 370 2,0 1,25 1,65 dem Seifen- bzw. Feststoffanteil. Für
DC04 (RR St 14) ≤ 220 270 bis 350 2,1 1,3 1,7 gebonderte Bleche genügt Kalkmilch
bzw. Seifenwasser mit Grafit. Zieh-
folien.
Nichtrostende Stähle
ferritisch:
X8Cr17 270 450 bis 600 1,55 − 1,25
austenitisch:
X15CrNiSi25-20 185 500 bis 700 2,0 1,2 1,8 Wasser-Grafit-Brei oder dicke Mi-
schung aus Leinöl-Bleiweiß mit 10 %
Hitzebeständige Stähle Schwefel, Natrium-Palmitat.
ferritisch:
X10CrAl13 295 500 bis 650 1,7 1,2 1,6
austenitisch:
X15CrNiSi25-20 295 590 bis 740 2,0 1,2 1,8
Nickellegierung
NiCr20Ti (Nimonic 75) 195 bis 440 685 bis 880 1,7 1,2 1,6
Kupfer: Cu-DHP (SF-Cu)
< 140 215 bis 255 2,1 1,3 1,9
sauerstofffrei
Cu-Zn-Legierung (Ms)
CuZn40 F35 < 235 345 2,1 1,4 2,0 Starke Seifenlauge, mit Öl vermischt,
CuZn37 F30 < 195 295 bis 370 2,1 1,4 2,0 oder Rüböl, seifen- und fetthaltige in
CuZn28 F28 < 155 275 bis 350 2,2 1,4 2,0 Wasser emulgierbare Öle, ggf. mit Zu-
CuZn10 F24 (Tombak) < 135 235 bis 295 2,2 1,3 1,9 satz von kornfreiem Grafit.
CuNi12Zn F24 (Neusilber) < 295 340 bis 410 1,9 1,3 1,8
Dicke Seifenlauge, mit Öl vermischt,
CuNi20Fe F30 (Monel) 110 295 1,9 1,3 1,8
oder Rüböl.
Al 99,5 w < 59 69 2,1 1,6 2,0
Al 99,5 F10 68 100 1,9 1,4 1,8 Petroleum mit Zusatz von kornfreiem
Al 99 w < 68 79 2,05 1,6 1,95 Grafit oder Rübölersatz, mineralische
Al-Legierungen Fette, sofern keine Markenschmier-
Al 99,9 Mg 0,5 w 30 70 2,05 1,6 1,95 stoffe verwendet werden.
AlMgSi1 w − 145 2,05 1,4 1,9
5.4 Zug-Druck-Umformen 441

Niederhalter Stempel Das Ziehen von unregelmäßig geformten flachen


Teilen in der Karosseriefertigung ist eine Kombi-
nation von Tiefziehen (Zug-Druck-Umformen) und
Streckziehen (Zugumformen). Untersuchungen der
Umformungen mit Linienrastern zeigen, dass nur
Ausgangs-
form wenig Werkstoff vom Flansch nachfließt. Der größte
Zwischen- Teil des für die Hohlkörperbildung benötigten Werk-
d1
form stoffs wird durch Vermindern der Blechdicke bereit-
gestellt.

Die größte in der Fläche auftretende Dehnung soll


25 % nicht überschreiten. Damit die Teile ohne
Nachbehandlung lackiert werden können, bleibt man
meist unter 15 % Dehnung. Dadurch kann man die
sog. Apfelsinenhaut vermeiden. Mit Rücksicht auf
d2
die Aufrauung der Blechoberflächen kann also nur
Ziehring
mit geringer Ziehtiefe und nur in einer Ziehstufe
Endform
gearbeitet werden. Die erforderlichen Ziehkräfte
und Grenzen des Verfahrens müssen experimentell
ermittelt werden.

Bild 5-86 Wegen des meist ungleichförmigen Werkstoffflusses


Tiefziehen im Weiterzug zum Reduzieren des Hohlkörper- werden bei bestimmten Karosserieteilen in vielen
Durchmessers. Fällen Bremswülste im Werkzeug und Entlastungs-
löcher im Ziehteil verwendet. Bremswülste erschwe-
Die so berechneten Platinendurchmesser D0 für ren das Einziehen des Bleches an geraden, flachen
häufig vorkommende rotationssymmetrische Zieh- Ziehkanten. Umgekehrt sollen größere Ziehradien
teile sind in Bild 5-87 zusammengestellt. Wenn sich an Ecken von z. B. Autotüren das Einziehen von
ein Ziehteil aus sehr vielen Einzelteilen zusammen- Blech erleichtern. Entlastungslöcher werden dort
setzt, ist die Berechnung der einzelnen Teilflächen vorgegeben, wo an vertieften Stellen im Ziehteil (z.
sehr umständlich. Dann empfiehlt sich eine zeich- B. an später ausgeschnittenen Fensteröffnungen) die
nerische Ermittlung mit Hilfe des Seileckverfah- Zugspannungen in der Nähe von Ecken bis an die
rens. Zugfestigkeit Rm heranreichen.

Für die Ermittlung des Zuschnitts von quadratischen Zum Tiefziehen werden mechanische weggebun-
und rechteckigen Ziehteilen werden die geraden dene oder hydraulische Pressen benutzt. Um eine
Wände des Hohlkörpers in die Bodenebene abge- zu hohe Auftreffgeschwindigkeit des Stößels zu ver-
wickelt bzw. umgeklappt und durch Bögen verbun- meiden, arbeiten große Karosserieziehpressen höchs-
den. Da der Werkstoff in den Ecken beim Fließen tens mit 15 Hub/min. Die Hubzahl lässt sich durch
durch die Seitenwände behindert wird, müssen die veränderte Kinematik (z. B. Verbundkurbelantrieb
umgeklappten Seitenwände verkürzt und die Ver- mit schnellerem Vorlauf und Rückhub) bis auf et-
bindungs-Viertelbögen erhöht werden. Anderenfalls wa 20 Hub/min steigern.
ergeben sich zu hohe Wände und zu niedrige Ecken
am Ziehteil. Hydraulische Tiefziehpressen erreichen nur kleinere
Hubzahlen. Die Anschaffungs- und Betriebskosten
Die Zuschnittermittlung von unregelmäßig geform- sind höher als die von mechanischen Pressen. Der
ten Karosserieteilen ist bisher noch weitgehend Er- Vorteil liegt in der guten Regelbarkeit von Ziehge-
fahrungssache. Man versucht in diesem Fall eben- schwindigkeit und Niederhalter. Werden versehent-
falls, nach dem Umklappprinzip die Zuschnittform lich zwei Platinen in das Werkzeug eingelegt, tritt
grob vorzubestimmen. Nach der Erprobung im bei hydraulischen Pressen keine Beschädigung
Werkzeug wird die Platine so lange korrigiert, bis durch Überlastung auf. Die größten serienmäßigen
der Zuschnitt optimal ist. Hydraulikpressen haben eine Nennkraft von 20 MN
d d2
442

d1

h
D0 = d 2 + 4 ⋅ d ⋅ h d12 + d 22 + 4 d1 ⋅ h

h
d2
5 Umformen

d2

d1

h2
d1 d 22 + 4 ⋅ d1 ⋅ h d 22 + 4 h12 + d1 ⋅ h2
( )

h
h1

h2
d2 d2

d1 d 22 + 4 ⋅ ( d1 ⋅ h1 + d 2 ⋅ h2 ) d1 d12 + 2 s ( d1 + d 2 )

h1
s
d2 d3
d2
2

f
1

h
d + 4 ⋅ d1 ⋅ h + 2 f ( d1 + d 2 ) d1 d12 + 2 s ( d1 + d 2 ) + d32 − d 22
d1
s

d
d2

d12 + 6 , 28 r ⋅ d1 + 8 r 2 oder
2 ⋅ d 2 = 1,414 ⋅ d d1 r
d 22 + 2 , 28 r ⋅ d 2 − 0 ,56 r 2

d2
d3
d1
d2 d12 + 6 , 28 r ⋅ d1 + 8 r 2 + 2 f ( d 2 + d3 ) oder
d12 + d 22
d1 r d 22 + 2 , 28 r ⋅ d 2 + 2 f ( d 2 + d3 ) − 0 ,56 r 2
f

Bild 5-87
Berechnung des Zuschnittdurchmessers D0 nach Schuler GmbH (Hrsg.): Handbuch der Umformtechnik, Springer-Verlag 1996.
5.4 Zug-Druck-Umformen 443

und eine Ständerweite von 5 m. Meist werden meh- tem Stahl. In diesen Fällen versucht man, die kom-
rere solcher Pressen zu Pressenstraßen kombiniert. plette Futterkontur durch eine bewegliche Formrol-
Das Einlegen, Herausnehmen und Transportieren le auf der Gegenseite der Drückwalze zu ersetzen.
der Werkstücke erfolgt teil- oder vollautomatisch
durch Zangen- oder Greifervorrichtungen und ist Das in einem Arbeitsgang erzielbare maximale
zzt. Gegenstand von Rationalisierungsinvestitionen Drückverhältnis bD = D0 /d1 = 1,6 [für den Stahl DC01
mit Robotersystemen. (St 13)] wird nur erreicht, wenn folgende Versagens-
formen nicht eintreten:
– Ausknicken des nur im Bereich der Drückwalze
5.4.5 Drücken formschlüssig gestützten Flansches durch Wel-
len- oder Faltenbildung,
Drücken wird zum Herstellen rotationssymmetri- – Risse in tangentialer Richtung am Übergang
scher Hohlkörper aus Blech mit nahezu beliebiger zwischen Flansch und Zarge besonders bei zu
Mantellinie angewendet. Die Blechdicke bleibt im kleiner Drückwalzenrundung,
Mittel unverändert. In der örtlich eng begrenzten Um- – radiale Risse im äußeren Flanschbereich beim
formzone treten wie beim Tiefziehen tangentiale Wegdrücken von Falten durch Biegewechselbe-
Druck- und radiale Zugspannungen auf. Beim Drü- lastung.
cken sind die Ausgangsformen meist ebene Blechzu-
schnitte. Sie werden mit einer Andrückscheibe zen- Das Drücken ist bei kleinen Stückzahlen und großen
trisch gegen die Stirnfläche des Drückfutters ge- Durchmessern wirtschaftlicher als das Tiefziehen,
spannt, das der Innenform der Fertigteils entspricht. z. B. bei der Herstellung größerer Waschmaschinen-
Während Drückfutter und Werkstück rotieren, wird trommeln und Kochkessel für Großküchen. Bei noch
das Werkzeug als Drückwalze oder abgerundeter größeren Durchmessern, wie sie z. B. bei Parabol-
Drückstock längs der Mantellinie geführt, Bild 5-88. spiegeln, Radarreflektoren, Kümpelböden für Groß-
Für Großserien setzt man Drückmaschinen mit hy- kessel oder bei sehr langen Teilen im Flugzeug- und
draulisch betätigtem Schlitten und automatischer Pro- Raketenbau vorliegen, ist das Drücken praktisch
gramm-Nachformsteuerung ein. Für sehr große Blech- das einzig mögliche (und wirtschaftliche) Ferti-
teile im Raketen- und Behälterbau sind Sondermaschi- gungsverfahren.
nen mit vertikaler Drehachse entwickelt worden. Da
diese Teile aus Ti-, Wo-, Mo- und Zr-Legierungen Sobald die Drückwalzen die Wanddicke vermin-
warm umgeformt werden müssen, ergeben sich ho- dern gehört das Verfahren nach DIN 8583-2 zu den
he Kosten für das Futter aus hochlegiertem warmfes- Walzverfahren (Druckumformen). Hierunter fällt
das Projizierstreckdrücken, das zum Herstellen rota-
tionssymmetrischer Hohlkörper mit kegeligen, kon-
s0
kaven oder konvexen Wandformen angewendet wird,
1
0 Bild 5-89. Die Endform kann in den meisten Fällen
2
3 in einem Arbeitsgang erreicht werden. Dabei wird
4
5 die Wanddicke reduziert, indem Volumenelemente
6
Drückfutter im Werkstoff parallel zur Rotationsachse verscho-
7
Drückwalze
ben werden. Die Endwanddicke s1 über der Höhe h
Andrückscheibe des Hohlkörpers lässt sich aus der Ausgangsdicke
s0 und dem halben Öffnungswinkel (a = 6 ° bis 42 °)
berechnen:
s1 = s0 sin a. [5-62]
Der Einsatzbereich der Drückverfahren ist sehr groß.
dm

d0
dF

So werden z. B. durch Drücken bzw. Drückwalzen


Bild 5-88 hergestellt:
Drücken eines Hohlkörpers mit den Zwischenstufen 0 bis 7.
– Fässer und Trommeln,
s0 Rondendicke
d0 Rondendurchmesser – Pfannen und Kochtöpfe,
dF Durchmesser des Drückfutters – Radkappen und Kfz-Schalldämpfer,
dm mittlerer Durchmesser des Hohlkörpers – Lampen- und Scheinwerfer-Reflektoren,
444 5 Umformen

– Keilriemenscheiben und Kfz-Felgen, engem Spalt (uz Os0) und kleiner Ziehringrundung
– Präzisionsrohre und Hydraulikzylinder, RR ergibt sich die Kragenhöhe zu
– Strahltriebwerk- und Raketenteile.
h = 12 ( dR - d0 ). [5-63]
Im Vergleich zum Tiefziehen ist der Kraftbedarf Bei großer Ziehringrundung oder weitem Spalt
bei den Drückverfahren wesentlich kleiner, da im- gilt
mer nur ein örtlich eng begrenzter Bereich umge- h = 12 ( dm - d0 ) + 0, 43 ◊ RR + 0, 72 ◊ s0 . [5-64]
formt wird. Wegen der geringeren Werkzeugkosten
können Drückverfahren auch in der Kleinserienfer- Durch Abstrecken (uz < s 0) kann auf Kosten der
tigung eingesetzt werden. Schon bei Serien von ca. Wanddicke ein höherer Kragen erzielt werden. Die
800 zylindrischen Hohlkörpern kann das Verfah- Außenwand des Kragens wird genau zylindrisch,
ren wirtschaftlich sein. Ein weiterer Vorteil ergibt wenn uz < 0,6 s0 gewählt wird. Die Wanddicke darf
sich durch die Kaltverfestigung (Festigkeitserhö- allerdings nicht zu sehr geschwächt werden, weil
hung!) im Wandbereich. sonst der ganze Kragen abreißt.

5.4.6 Kragenziehen 5.5 Zugumformen


(Bördeln von Öffnungen)
Bei diesen Umformverfahren wird die gewünschte
Dieses Verfahren hat den Zweck, an Hohlkörpern Fertigform überwiegend durch Zugbeanspruchung
Kragen aufzurichten, um daran Gewinde schneiden, erreicht. Dabei tritt eine Oberflächenvergrößerung
Bolzen einpressen oder Rohre einlöten oder ein- bei einer Wanddickenabnahme auf. Die wichtigs-
schweißen zu können. Dabei taucht ein Stempel in ten Unterteilungen der Zugumformverfahren sind
ein vorgeschnittenes Loch und weitet es auf. Es er- das Längen, Weiten und Tiefen.
folgt eine Durchmesservergrößerung bei gleichzei-
tiger Wanddickenabnahme. Bild 5-90 zeigt diesen
Vorgang. Druckspannungen wirken im Kragen in
radialer und axialer Richtung, Zugspannungen in dSt
Umfangsrichtung. Bei weiten Borden (di > 5 s0 ),
<h
s0
t
RS
h s0
d0

uz
D0

Gegenhalter
h

RR
d1

di
a

enger Spalt dm weiter Spalt


da
Werkstück
dR

Bild 5-90
Auswirkungen der Spaltweite beim Kragenziehen.
Drückrolle dSt Stempeldurchmesser
RSt Stempelabrundung
Drückfutter s0 Blechdicke
uz Spaltweite
Bild 5-89 d0 Lochdurchmesser
Projizierstreckdrücken eines kegeligen Hohlkörpers. di Innendurchmesser des Kragens
D0 Rondendurchmesser dm mittlerer Durchmesser des Kragens
d1 Innendurchmesser (Boden) da äußerer Kragendurchmesser
s0 Ausgangsblechdicke dR Ziehringdurchmesser
h Höhe des kegeligen Mantels RR Ziehringrundung
a halber Kegelwinkel h = (dR − d0 ) / 2 Kragenhöhe für einen engen Spalt (uz O s0).
5.5 Zugumformen 445

5.5.1 Längen wird eine gleichmäßige Dickenabnahme und Form-


genauigkeit von 0,2 % bis 0,3 % des Durchmessers
Längen ist Zugumformen eines Werkstücks durch erreicht. Bei diesem Maß-Aufweiten kann die Durch-
eine von außen aufgebrachte, in der Werkstück- messerabweichung einschließlich der Formfehler
längsachse wirkende Zugkraft. Dabei wird unter- bis auf 0,05 mm verringert werden.
schieden zwischen Strecken zum Vergrößern der
Werkstückabmessungen in Kraftrichtung wie beim Außer dem Weiten mit starren Werkzeugen gibt es
Zugversuch an Rundproben, und Streckrichten zum auch Verfahren mit elastischen Werkstoffen, wie z.
Beseitigen von Biegungen an Stäben, Rohren und B. Kautschuk, Elastomerkunststoffen und Kork.
Wellen, oder von Ausbeulungen an Blechen. Mit Gummistempeln können in den meisten Fällen
nur kleinere Werkstücke bis zu 100 mm Durchmes-
Das zu richtende Werkstück wird in Zangen einge- ser. wirtschaftlich ausgebaucht werden. Durch die
spannt und meistens hydraulisch gestreckt. Die Zug- Reibung zwischen Gummistempel und Werkstück
kraft wirkt zunächst auf teilverkürzte Stellen ein ergeben sich verhältnismäßig große Kräfte und ein
und bringt diese Bereiche zum Fließen. Dadurch Verkürzen der Teile in Achsrichtung (z. B. bis zu
steigt die Fließgrenze in diesem Bereich an, so dass 12 % bei CrNi-Stahlblech). Dadurch kann die Um-
nachfolgend der gesamte Querschnitt plastifiziert fangsdehnung erhöht werden (z. B. bis zu 60 % für
wird. CrNi-Stahl).

Für das Streckrichten z. B. von Rohren, Strangpress- Als Wirkmedien zum Aufweiten können auch Öl
profilen und Grobblechplatten reichen plastische oder Wasser verwendet werden. Der Druck wird
Dehnungen von 1 % bis 2 % aus. Die größten Streck- durch Eintauchen des Stempels in das flüssige Me-
bänke für Blechwerkstoffe haben eine Nennkraft dium aufgebaut, dabei unterliegt die Ringdichtung
von 140 000 kN und können Blechplatten von 20 m einem starken Verschleiß. Als Folge der gleichmäßi-
Länge und 150 mm Dicke bis zu 5 % strecken. gen Druckverteilung in der Flüssigkeit besteht die
Gefahr des Ausbeulens und Reißens an Stellen mit
geringerer Wanddicke.
5.5.2 Weiten
Das hydraulische Ausbauchen wird zum Herstel-
Weiten ist Zugumformen durch eine im Werkstück len von Fittings mit zwei oder mehr Abzweigungen
radial nach außen wirkende Kraft. Die Verfahren in beliebigen Richtungen angewendet. Meist wird
zum Weiten werden bei der Herstellung von Gehäu- der mittels einer Pumpe mit Druckverstärker aufge-
sen, Trommeln, Karosserieteilen und großen Blech- brachte Innendruck durch eine mechanische Längs-
formteilen angewendet. Außer runden und ovalen kraft unterstützt, um größere Dehnungen zu errei-
können auch vieleckige Hohlkörper umgeformt wer- chen. Solche Maschinen haben eine Werkzeug-
den. Ist die Vorform mit Schweißnähten hergestellt, schließkraft bis zu 35 000 kN, um das Druckmedi-
muss darauf geachtet werden, dass an diesen Stel- um mit 1500 bar wirken zu lassen (s. Abschn. 5.7
len keine Werkzeugbeschädigung eintritt. Innenhochdruckumformen, IHU).
Ausgangsform Endform
Das Weiten kann mit einem Dorn erfolgen. Hierbei des Werkstücks des Werkstücks
werden entweder nur die Enden oder die gesamte
Länge des Werkstücks aufgeweitet. Beim Weiten
mit Spreizwerkzeug kann man dagegen auch die
Mitte eines Werkstücks aufweiten. Die segmentför- Stempel
migen Werkzeugteile werden mittels Keil oder Ke-
gel nach außen gedrückt und formen dadurch das
Werkstück entweder in einer Matrize oder frei. Letz- Werkstück

teres geschieht z. B. bei der Durchmesserkalibrie- Gummikissen

rung von geschweißten Großrohren. Dabei wird Grundplatte


durch eine plastische Dehnung von 1,5 % eine ge- Bild 5-91
naue kreisrunde Rohrform erreicht. Da das Aufwei- Hohlprägen mit elastischem Wirkmedium (Verfahren des
ten über den ganzen Umfang gleichzeitig erfolgt, Tiefens nach DIN 8585-4).
446 5 Umformen

5.5.3 Tiefen (Streckziehen) Nach dem völligen Anliegen wird das Werkstück
kurz nachgestreckt, um die Rückfederung klein zu
Tiefen ist das Anbringen von Vertiefungen in einem halten. Im Vergleich zum Biegen, bei dem Rest-
ebenen oder gewölbten Blech. Die dabei eintretende spannungen mit verschiedenem Vorzeichen auftre-
Oberflächenvergrößerung wird durch Verringern ten, ist die Rückfederung aber wesentlich geringer.
der Blechdicke erreicht. Tiefen kann mit starrem Beim anschließenden Beschneiden oder Schweißen
oder nachgiebigem Werkzeug erfolgen. Beim Tie- wirft sich das umgeformte Teil nicht. Dieser Effekt
fen mit elastischem Wirkmedium lassen sich kei- wird auch beim Streckrichten von Strangpresspro-
ne großen Formänderungen erreichen. Daher bleibt filen ausgenutzt.
das Verfahren auf verhältnismäßig flache Teile be-
schränkt (Hohlprägen von Nummernschildern für Die Festigkeit von Werkstücken, die durch Streck-
Kraftfahrzeuge oder Kennzeichnung von Karos- ziehen hergestellt wurden, ist höher als die von tief-
serien, Bild 5-91). gezogenen Teilen. Infolge der Verfestigung des Werk-
stoffs wird die Streckgrenze bei Karosserieteilen bis
Das wichtigste Tiefungsverfahren mit starrem Werk- 10 %, die Härte bis 2 % erhöht. Da beim Streckzie-
zeug ist das Streckziehen. Entsprechend Bild 5-92 hen keine Druckspannungen entstehen, kann keine
geschieht das Umformen unter verschiedenen Zug- Faltenbildung auftreten. Durch das Strecken werden
richtungen. Dabei ist das Werkstück mit Spannzan- Eigenspannungen im Werkstoff abgebaut.
gen am Rand fest eingespannt und nimmt die Form
des Stempels an. Dieses Verfahren wird besonders Die Verfahrensgrenze beim Streckziehen ist erreicht,
im Karosseriebau für Aufbauten von Omnibussen wenn der Werkstoff einschnürt oder reißt. Tritt dies
und Lastkraftwagen, für Türen, Dächer und Kot- ein, ehe die gewünschte Werkstoffform vollständig
flügel sowie in der Luftfahrtindustrie für Blechform- ausgebildet ist, so ist die Gleichmaßdehnung im
teile bis zu 50 m2 angewendet. Die Teile sind meist Verhältnis zur erforderlichen Dehnung zu klein,
über die ganze Ausdehnung hin gekrümmt, oft auch oder die auftretenden Reibkräfte sind zu groß. Es
in querliegender Richtung. Der Blechzuschnitt ist werden drei verschiedene Arten von Reißern unter-
rechteckig oder trapezförmig. Die notwendigen Zug- schieden:
spannungen werden über den beweglichen Stem- – Risse infolge von Überbeanspruchung in der
pel aufgebracht, der als Außenform für das Werk- Nähe der Spannbacken: Kerbspannungen be-
stück dient. Das Blech legt sich zuerst an der Kup- achten;
pe des Stempels an und passt sich mit fortschrei- – Sprödbruch im Bereich des Scheitels am Streck-
tendem Hub der Stempelform an. Die Spannzangen ziehstempel: Spröde Werkstoffe können sich
sind um ihre Achsen drehbar. Wenn die Spannvor- schlecht der Werkzeugform anpassen;
richtungen den Werkstoff zunächst um etwa 2 % – Einschnürung im Scheitelbereich: Beanspru-
gleichmäßig dehnen und dann durch Schwenken chungsgrenze gemäß den Grenzformänderungs-
an den Stempel anlegen, spricht man vom Tangen- schaubildern.
tial-Streckziehen. Es tritt keine Relativbewegung
zwischen Werkzeug und Werkstück auf, die Kraft
wirkt stets tangential zur Werkzeugkontur. 5.5.4 Blechprüfung zur
Kennwertermittlung

Bei kleinen Formänderungen können auch Fließfi-


guren auftreten, wenn der Werkstoff nur an örtlich
begrenzten Stellen fließt und daneben unverformte
Querschnitte vorhanden sind. Dies tritt besonders bei
Werkstoffen mit ausgeprägter Streckgrenze auf.

Zum Beispiel zeigen ausgehärtete Aluminium-Le-


gierungen schon bei sehr kleinen Dehnungen im
a) b) Bereich von 5 % Fließfiguren, die etwa unter einem
Bild 5-92 Winkel von 120 ° zueinander verlaufen, die sog. Lü-
Streckziehen von Blechteilen über einen Formklotz. ders-Linien. Zum Beurteilen von Werkstoffen für
5.5 Zugumformen 447

das Streckziehen werden die Ergebnisse des Zugver- stoffs muss das Werkstoffverhalten bekannt sein.
suchs herangezogen: Die Gleichmaßdehnung e gl, Wichtig ist z. B. die Anisotropie eines Werkstoffs.
die Bruchdehnung ABr, die Erichsentiefung TE so- Sie gibt an, ob die Orientierungen der Kristalle von
wie der n-Faktor. der statistisch regellosen Verteilung abweichen und
dabei ausgeprägte Orientierungen, Texturen genannt,
Je größer die Gleichmaßdehnung ist, um so gerin- vorhanden sind. Texturen können bei vielkristalli-
ger ist die Neigung eines Werkstoffs zum Einschnü- nen Werkstoffen durch Gieß-, Umform- und Glüh-
ren. Die beim Erichsen-Versuch ermittelte Tiefung bedingungen entstehen. Als Maß für die Anisotropie
ist ein Maß für die Dehnung unter zweiachsiger Zug- der plastischen Eigenschaften von Blechen wird der
beanspruchung. Dieser Wert kann deshalb gut mit sog. senkrechte Anisotropiewert R im Zugversuch
dem einfachen Streckziehen verglichen werden. Der als Verhältnis der Umformgrade in Breiten- und Di-
n-Faktor ist ein Maß für die Verfestigung eines Werk- ckenrichtung ermittelt:
stoffs und entspricht bei unlegierten und niedrigle- b
gierten Stählen der Steigung der Fließkurve in dop- ln 0
jb b1
pelt logarithmischer Auftragung: R= = [5-66]
js s
n = jgl = ln (1 + egl). [5-65] ln 0
s1
Ist der n-Faktor groß, so ist auch die Verfestigung Danach kann das Grenzziehverhältnis gemäß Bild
groß und die Bauteilfestigkeit höher. Aufgrund der 5-93 abgeschätzt werden. Der Anisotropiewert R
Stützwirkung benachbarter Bereiche besteht eine ändert sich aber mit dem Winkel zur Walzrichtung.
geringere Neigung zum örtlichen Einschnüren. Dies Deshalb wird die sog. ebene Anisotropie ΔR als Än-
bedeutet, dass bei einem großen n-Faktor eines derung des R-Werts in der Blechebene aus den Ein-
Blechs eine gute Streckzieheignung vorliegt. zelwerten berechnet. Dazu müssen die Flachproben
der Blechtafel unter den Winkeln 0 °, 90 ° und 45 °
Für die fertigungs- und funktionsgerechte Werkstoff- zur Walzrichtung entnommen werden:
auswahl, zum Sichern eines ungestörten Fertigungs-
verlaufs und zur optimalen Ausnutzung des Werk- DR = 12 ( R0∞ + R90∞ - 2 R45∞ ). [5-67]

2,35
Grenzwert für Rl Gute
Versagen
Werkstücke 5.5.4.1 Tiefungsversuch nach Erichsen
2,30
Diese in DIN EN ISO 20482 genormte Blechprü-
Grenzziehverhältnis b0 max

fung besteht im Ausbeulen einer fest eingespannten


Blechprobe bis zum eintretenden Riss (Bild 5-94).
2,25
ø 33

Stempel
2,20
Blechhalter

Probe
2,15 l ø20
5 Kuge
,7
R0
s0

Vertrauensbereich
5
2,10 ,7
5 ,7
R0 R0
s0
s<

2,05
ø 27 Matrize

2,00
0,50 0,75 1,00 1,25 1,50 1,75 ø 55
R-Wert in Längsrichtung Rl
Bild 5-94
Bild 5-93 Werkzeug zum Durchführen des Erichsen-Tiefungsversuchs
Einfluss der senkrechten Anisotropie R auf das Grenzziehver- nach DIN EN ISO 20482, für Bleche und Bänder mit einer
hältnis bomax. Dicke von 0,2 mm bis 2 mm.
448 5 Umformen

Als Kennwert wird der Tiefungswert TE gemessen, gezogen, bis die Grenze der Ziehfähigkeit durch ei-
bis zu dem der Stempel ohne Auftreten von Rissen nen Bodenreißer auftritt. Der größte, noch fehler-
das Blech ausbeulen kann. Für Feinbleche und Bän- frei gezogene Durchmesser D0 max bildet im Verhält-
der aus unlegiertem Stahl sind die Mindest-Tiefungs- nis zum Stempeldurchmesser d0 das maximale Grenz-
werte in Abhängigkeit von der Blech- bzw. Band- ziehverhältnis bmax = D0 max/d0. Dieses Prüfverfahren
dicke genormt. ist verhältnismäßig aufwändig und wird daher vor-
wiegend als Modellversuch mit einem konstanten
Die Tiefung wird durch eine zweiachsige Zugspan- Stempeldurchmesser von d0 = 33 mm angewendet.
nung erzeugt. Deshalb besteht eine deutliche Ab- Infolge des großen Einflusses der Reibungsbedin-
hängigkeit des Tiefungswerts vom Verfestigungs- gungen auf das Grenzziehverhältnis bmax lassen sich
exponenten n. Ein Zusammenhang zwischen dem die Ergebnisse nicht ohne weiteres auf das Tiefzie-
Tiefungswert und dem Grenzziehverhältnis b0 max hen von Blechen mit Großwerkzeugen übertragen.
beim Tiefziehen besteht dagegen nicht. Das Aus- Im Näpfchenziehversuch werden größere Grenz-
beulen der Blechkuppe erfolgt auf Kosten der Blech- ziehverhältnisse als bei der betrieblichen Umfor-
dicke; deshalb hat diese den größten Einfluss auf mung erreicht, da das Grenzziehverhältnis mit grö-
die erreichbare Tiefung. Blechdickenunterschiede ßer werdendem Verhältnis von Stempeldurchmesser
– unter Umständen auch Änderungen in den Schmier- d0 zu Blechdicke s0 abnimmt (Bild 5-95). Die gro-
verhältnissen – sind die häufigsten Fehlerquellen ßen Karosserieteile sind wegen der relativen Dünn-
bei der Erichsen-Prüfung. wandigkeit d0 /s0 wesentlich empfindlicher, dies ist
besonders auf die Reibung am Niederhalter zurück-
5.5.4.2 Näpfchen-Tiefziehprüfung nach Swift zuführen.
Dieses Prüfverfahren wird vorwiegend zum Beur-
teilen von Blechen für das Tiefziehen angewendet. 5.5.4.3 Beurteilung von Blechen mittels
Dabei wird mit gleichbleibendem Stempeldurch- Messrastertechnik
messer d0 aus Ronden mit stufenweise vergrößertem Bei umformtechnisch schwierigen Karosserietei-
Durchmesser D 0 ein Näpfchen mit flachem Boden len, bei der Festlegung der Anzahl von Ziehstufen
sowie der Erprobung neuer Werkstoffe und Werk-
zeuge wird eine Formänderungsanalyse durchge-
führt. Hierzu werden Kreisrasternetze vor dem Um-
formen auf die Blechoberfläche aufgetragen und
Grenzziehverhältnis b0 max

2,2 deren Verzerrungen nach dem Umformprozess ge-


DC messen. Das aufgebrachte Raster soll die Oberflä-
04/
Cu
Zn
37 j 1 = - j2 j1 = - 2 j2 j2 = 0 j1 = j2

2,0
Umformgrad j1

X5C
EN rNi
AW 18-
-Al9 9
9,5 X8
Cr
17
1,8
gleichmäßiger Zug

n
he
ein

Ti zie
ach

ef k
zie c
re
sig

he St
n
er

es l1
l1
sig
Zu

1,6 j1 = ln
ch
g

d ia
e
l2 zw
d

j2 = ln
l2

- 0+
Umformgrad j2
0 100 200 300 400
d Bild 5-96
bez. Stempeldurchmesser s 0
0 Formänderungen von Kreisrastern je nach Beanspruchung.
Bild 5-95 j1 Längenumformgrad
Grenzziehverhältnis bmax in Abhängigkeit vom bezogenen j2 Breitenumformgrad
Stempeldurchmesser d0 /s0 für verschiedene Werkstoffe. j3 Dickenumformgrad: j3 = - (j1 + j2)
5.6 Biegen 449

che nicht beeinflussen und nach dem Umformen Streckziehen (j1 = j2) liegt die kritische Verfor-
noch gut erkennbar sein. Die beste geometrische mungsbeanspruchung. In diesem Dehnbereich er-
Form zum Erkennen von Verzerrungen an der Blech- gibt sich ein Minimum in der Grenzformänderungs-
oberfläche ist der Kreis (Bild 5-96). Durch den Zieh- kurve (Bild 5-97). Diese Grenzformänderungskur-
vorgang werden die Kreise auf dem Werkstück ellip- ven nach Keeler und Goodwin zeigen die Grenzen
senförmig verzerrt. Die Hauptachsen können dann für die untersuchte Blechqualität für Bruch- bzw.
messtechnisch erfasst werden. Bei großflächigen Einschnürbeginn. Die Werte ergeben sich aus der
Ziehteilen werden Kreise mit 5 mm Durchmesser Bestimmung des größten Umformgrades j1 (große
durch elektrochemisches Markieren mittels Schab- Ellipsenachse) und des kleinsten Umformgrades
lonen aufgebracht. Auf die vorher gesäuberte Blech- j2 (kleine Ellipse). Die Grenzformänderungskurve
platine wird eine Kunststoff-Ätzvorlage mit dem (Forming Limit Curve) liegt entlang dieser Mess-
entsprechenden Messraster aufgelegt. Über eine Filz- werte. Als kritische Stellen sind diejenigen Stellen
matte wird ein Elektrolyt aufgetragen, der je nach am Ziehteil zu betrachten, bei denen ein Reißen
Stromstärke und Einwirkzeit das Rasterbild von der beim Umformen zu befürchten ist.
Folie auf die Blechoberfläche überträgt. Eine weite-
re Möglichkeit ist das photochemisch-elektrochemi- Ein Problem beim Beurteilen der Umformeignung
sche Auftragen der Messgitter. Dabei wird die Ras- von Blechen nach diesem Verfahren der Formän-
terfolie durch einen Photolack ersetzt, wie er z. B. derungsanalyse ist der nur schwer erfassbare Ein-
für die Leiterplattenfertigung oder als Offsetdruck- fluss der Reibungsbedingungen auf die Formände-
platte eingesetzt wird. rungsverteilung. Das Verfahren erlaubt daher nur
eine annähernde Beurteilung von Blechen für große
Die Auswertung der Messraster nach dem Umfor- und flache, unregelmäßige Ziehteile beim Karos-
men ist ein arbeitsintensiver Teil der Formände- seriebau. In diesen und ähnlichen Fällen lohnt sich
rungsanalyse. Mit Hilfe einer entsprechenden Soft- der Aufwand, weil bei dem Entwurf und der Kon-
ware werden über der Werkstückkontur die Durch- struktion von Werkzeugen genauere Unterlagen
messer der aufgebrachten Kreise ausgemessen (Bild über die Gleichmäßigkeit der Formänderung am
5-96). Im vorliegenden Koordinatensystem mit j1 Ziehteil ermittelt werden können.
als Längenumformgrad und j2 als Breitenumform-
grad sind das reine Tiefziehen mit j1 = − j2 sowie
das reine Streckziehen mit j1 = j2 unter den mög- 5.6 Biegen
lichen Verformungsarten als Idealfälle zu bezeich-
nen. In der Praxis finden sich meist Verformungs- Biegeumformen ist nach DIN 8586 das Umformen
zustände, die zwischen diesen beiden Extremen ein- eines festen Körpers, wobei man den plastischen
zuordnen sind. Zustand (Fließen) im Wesentlichen durch eine Bie-
gebeanspruchung herbeiführt. Für das Umformen
Im Bereich zwischen der Kurve j2 = 0 und dem durch Biegen eignen sich alle metallischen Werk-
stoffe. Das Biegen wird beim Umformen von Ble-
j2
chen sehr häufig angewendet, und zwar von der
Massenfertigung kleinster Werkstücke bis zur Ein-
größter Umformgrad j1

j1

Bruch
zelfertigung im Schiff- und Apparatebau. Außer den
Einschnürbeginn Blechen werden aber auch Rohre, Drähte und Stä-
Bereich kritischer
be mit sehr unterschiedlichen Querschnittsformen
»Versagen«
Dehnung in einer Vielzahl von Verfahren durch Biegen umge-
formt. Im Allgemeinen handelt es sich dabei um
»gut« Kaltumformen. Nur bei sehr großen Blechdicken
oder sehr kleinen Biegeradien wird warm gebogen,
um die notwendigen Kräfte klein zu halten und eine
Zug - Druck Zug - Zug
Kaltversprödung des Werkstoffes zu vermeiden. Im
j2 < 0 0 j2 > 0
Folgenden sei kurz das Biegen um gerade Achsen
Umformgrad j2
Bild 5-97 erläutert. Beim Biegen um gekrümmte Achsen, wie
Grenzformänderungsschaubild (Forming Limit Diagram) für es beim Kragenziehen auftritt, werden zusätzliche
Blechformteile (nach Keeler und Goodwin). Zug- oder Druckspannungen überlagert.
450 5 Umformen

5.6.1 Einteilung der Biegeverfahren gehaltene Blech wird bis zur Anlage an die Auflage-
wange gebogen (Schwenkbiegen).
Entsprechend der Werkzeugbewegung kann man
Biegeumformen mit geradliniger und drehender Ähnlich arbeitet das Rundbiegen entsprechend Bild
Werkzeugbewegung unterscheiden. Zur ersten Grup- 5-100. Ein Klemmbolzen spannt das zu biegende
pe gehört das Biegen im V-förmigen Biegegesenk, Blech auf die Biegerolle. Das freie Ende kann unbe-
wie es Bild 5-98 zeigt. Das auf den Rändern des Ge- hindert an einer Blechführung nachrutschen. Das
senkes ruhende Werkstück wird durch die geradli- zum Umformen erforderliche Moment Mt, wird
nige Bewegung des Biegestempels in das V-Gesenk
Spannpratze
gedrückt. Der Stempel belastet das Blech mit einer Anschlag Biegewange

Kraft Fb. Unter dem Biegemoment Mb = 1/4 w ⋅ Fb Mt

beginnt der Werkstoff zu fließen, bis das Blech an


der Gesenkwand anliegt. Dieses Verfahren wird auf
der Abkantpresse durchgeführt. Der Krümmungs-
radius wird durch das Gesenk vorgegeben. Analog
zu diesem Vorgang kann auch ein Biegen im U-för-
migen Biegegesenk vorgenommen werden. Hierbei
entsteht allerdings beim Biegen ohne Gegenhalter
im Bodenteil eine elastische Durchbiegung, die erst
im Gesenkgrund eben gedrückt wird.

Eine technische Anwendung dieses Verfahrens stellt


die Großrohrfertigung dar. Aus einer Blechtafel
Auflagewange
wird zunächst eine U-Form vorgebogen, die dann
in einer Formpresse zu einer offenen O-Form umge- Bild 5-99
formt wird. Da die Kanten zuvor angebördelt wer- Biegen mit drehender Werkzeugbewegung.
den, ergibt sich ein offenes Schlitzrohr, das mittels
Unterpulver-Schweißverfahren verschweißt wird. durch einen Hebel aufgebracht. Lange Biegeform-
teile können statt auf einer Abkantbank auch durch
Beim Biegeumformen mit drehender Werkzeugbe-
wegung gemäß Bild 5-99 wird eine schwenkbare Mt Klemmbolzen

Biegewange eingesetzt. Das mittels Spannpratze

Einspannzapfen

Biegestempel

s Biegerolle

Fb

Gesenk

w
Blech

Bild 5-98
Biegegesenk in V-Form.
Fb Biegekraft
Blechführung
w Gesenkweite
b Breite des Biegeteils (im Bild nicht sichtbar) Bild 5-100
s Blechdicke Werkzeuganordnung für das Rundbiegen.
5.6 Biegen 451

Fügen durch umgebogene Blechlappen sowie das


Fügen durch geschränkte oder einseitig oder zwei-
seitig umgebogene Lappen. Das Verbinden von Glas-
scheiben mit Blech oder das Schließen eines Dosen-
deckels erfolgt durch Umbördeln; dies kann man
als partielles Biegen längs einer Kreisbahn anse-
hen.

Hohe Anforderungen werden an Falze gestellt. Ebe-


ne und zylindrische Bleche und Behälter werden
Profilwalzen durch Falze verbunden, die vor allem dicht sein sol-
len. Bei vielen Gebrauchsgegenständen müssen sie
verhältnismäßig große Drücke aushalten, z. B. in
Werkstück Spraydosen. Beim Verbinden von ebenen Blechtei-
len zu einem Kasten dichtet schon der einfache Falz
gemäß Bild 5-102a) an drei Flächen, die unter den
nach dem Umformen zurückbleibenden elastischen
Kräften aufeinandergepresst bleiben. Beim stehenden
oder liegenden Doppelfalz werden bereits vier bis
fünf Dichtflächen erzeugt, wie Bild 5-102b) zeigt.
So können zylindrische Behälter mit ihren Böden
verbunden werden, dabei wird der Zylinder bei Kon-
servendosen von der Deckelseite her oder auf der
Innenseite abgestützt. Ein ebener Boden ist schwie-
Bild 5-101 riger herzustellen, weil die Abstützung von innen
Herstellen von langen abgewinkelten Werkstücken (Profil- unhandlicher ist als auf einem durchgedrückten Bo-
schienen) mittels Profilwalzen. den von außen.

Biegen mittels Profilwalzen hergestellt werden. Das


Prinzip verdeutlicht Bild 5-101. Das Werkstück 5.6.2 Biegespannungen, Verformungen
wird durch den Formschlitz der Profilwalzen ge- und Kräfte
führt und nimmt die gewünschten Biegewinkel an.
Meist werden mehrere Walzenpaare hintereinander Beim Umformen durch Biegen unterscheidet man
angeordnet, wenn die Geometrie oder die Größe nach Bild 5-103 drei Zonen:
des Biegebetrages nicht mit einem Walzenpaar er- – Reine Zugzone: Bereich zwischen der ursprüng-
reicht werden kann. lich mittleren Faser und der äußeren Randfaser;
– Druck-Zug-Zone: Zone zwischen der ungeläng-
Biegen wird auch vielfach angewendet, um ein Fü- ten und der spannungsfreien Faser;
gen durch Umformen zu erreichen. Dazu gehört das – reine Druckzone: Zone zwischen der Grenzdeh-
Hohlnieten als Biegen um gekrümmte Achsen, das nungsfaser und der inneren Randfaser.

Bei scharfkantigem Biegen ist die Spannungsvertei-


lung nicht mehr symmetrisch zur Werkstückmitte.
Die innen auftretende größte Druckspannung ist
nicht mehr so groß wie die auftretende größte Zug-
spannung. Die größte Druckspannung am Rand ist
beim Biegen größer als die Zugfestigkeit des Werk-
a) b)
stoffes. Die äußeren Zonen werden unter den Zug-
Bild 5-102
spannungen gelängt und damit dünner, die inneren
Herstellen von Falzen an Blechbehältern durch mehrmaliges
Umbiegen: Schichten werden gestaucht und daher dicker.
a) einfacher Falz
b) Doppelfalz Da die Streckgrenze des Werkstoffs zu beiden Sei-
452 5 Umformen

ten der spannungsfreien Faser überschritten wird, tritt bereits bei kleineren Randdehnungen Rissge-
suchen die elastischen Formänderungen im Inneren fahr auf. Das gilt besonders für Bleche mit höherer
nach Wegfall der äußeren Biegekräfte das Werkstück Festigkeit und geringerem Dehnver mögen. Nach
in seine Ausgangslage zurückzubringen. Dabei fe- DIN 6935 liegen die Werte für rmin um 0,5 s höher
dert das gebogene Werkstück zurück, bis ein (inne- als beim Biegen senkrecht zur Walzrichtung.
res) Gleichgewicht eintritt. Die Außenfaser befindet
sich dann unter Druckspannung und die Innenfaser s
unter einer Zugspannung. Die dadurch bewirkte
Rückfederung hängt von der Streckgrenze des Werk-
stoffes und von der Biegeart ab. Je kleiner der Biege-
radius und je größer die Werkstückdicke sind, desto
größer ist die plastische Umformzone.

Das Rückfederungsbestreben ist bei allen Biegever-


fahren zu beachten. Um formgenaue Werkstücke zu
erhalten, muss vor Auslegung der Biegewerkzeuge
der Rückfederungsfaktor k = a 2 /a 1 nach Bild 5-104
ermittelt werden. Das ist das Verhältnis aus dem ge-
forderten Biegewinkel a 2 zum erforderlichen Bie- Bild 5-104
gewinkel a1, der die unerwünschte Rückfederung Zur Geometrie der Rückfederung.
durch Überbiegen ausgleicht. Die k-Werte hängen a1 Winkel am Werkzeug
a2 Winkel am Werkstück (aus dem Gesenk entnommen)
von den Werkstoffeigenschaften und vom Verhältnis s Blechdicke
r/s (Biegeradius/Blechdicke) ab. Diese Zusammen- ri1 Innenradius am Werkzeug
hänge gehen für verschiedene Werkstoffe aus den ri2 Innenradius am Werkstück
Rückfederungsdiagrammen in Bild 5-105 hervor. a r + 0,5 s
Rückfederungsfaktor k = 2 = i1 <1
a 1 ri2 + 0,5 s
Für die Praxis ist der minimale Biegeradius rmin von
Bedeutung, da an den Blechrändern leicht Risse Vielfach kommt es zu Versagensfällen an Bautei-
durch eine überproportionale Randverfestigung auf- len aus Blech, wenn die Gratlage am Biegeteil nicht
treten können. Er wird durch die Höhe der Umfor- berücksichtigt wird. Mit abnehmender Dehnung,
mung in den Randfasern festgelegt und kann über ansteigendem Streckgrenzenverhältnis Re / Rm und
die maximal zulässige Dehnung in der Außenfaser zunehmendem bezogenen Radius ri /s steigt die Ge-
berechnet werden. Vereinfacht ergibt sich nach Oeh- fahr der Rissbildung an den Biegekanten, wenn der
ler der Zusammenhang rmin = c ¹ s. Dabei ist c der Schnittgrat außen liegt. Deshalb ist in kritischen
sog. Mindestrundungsfaktor für die Blechdicke s. Fällen bereits auf der Konstruktionszeichnung zu
In Tabelle 5-4 sind für verschiedene Werkstoffe Min- vermerken »Gratlage innen« oder »Vor dem Bie-
destrundungsfaktoren zusammengestellt. Diese Wer- gen entgraten«.
te gelten für Biegevorgänge quer zur Walzrichtung.
Liegt die Biegeachse parallel zur Walzrichtung, so Ein weiteres Problem bei Biegeteilen ist die Rand-

s
ungelängte
Faser
ri
ra

Bild 5-103
Biegezone bei Werkstücken mit einem Bie-
gewinkel von 90° (nach König u. Klocke:
Fertigungsverfahren. Bd. 5. Blechumfor- Werkstück
mung).
s Blechdicke
ri Innenradius mittlere Faser Bereich der Querschnittsminderung
ra Außenradius (»neutrale Faser«) durch Streckung
5.6 Biegen 453

1,0
USt 1404 Al 99 w
USt 1405
CuZn38 F 29 St 37 K
AlCuMg1
0,9
Rückfederungsfaktor k

AlCuMg1 F 38 AlMgSi1
CuSn8 HV 170 (weich)
0,8
CrNi-Stahl USt 1203 AlMgSi F 38
(ausgehärtet) C15
0,7
X12CrNi18-8 AlZnMgCu 0,5 F 46
(geglüht)
0,6
Stahl Aluminium-
Nickel-Basis- legierungen
0,5 Kupferlegierungen (Leichtmetalle)
1 2,5 6,3 16 40 100 1 2,5 6,3 16 40 100
Verhältnis r i /s Verhältnis r i /s

Bild 5-105
Rückfederungsdiagramm für verschiedene Werkstoffe (nach J. Flimm, Hanser Verlag).

verformung. Diese tritt vorwiegend beim Biegen Bei der Zuschnittsermittlung von Biegeteilen wird
dicker Bleche mit kleinem Biegeradius auf. Der an die gestreckte Länge LZ der zu biegenden Teile aus
der inneren Biegekante liegende Werkstoff wird ge- der Summe der geraden Teilstrecken sowie der da-
staucht und versucht daher seitlich zum Rand hin
auszuweichen, Bild 5-106. Die Ausgangsbreite b
nimmt dadurch um das Maß 2 t auf bi = b + 2 t zu. A

Die außen liegenden Werkstofffasern verhalten sich


umgekehrt: Es entsteht eine Schrumpfung von der
ri

ra
Größe ba = b − 2 t. Nach Versuchen von Oehler be-
trägt die Breitendifferenz im Biegegrund für wei- t

chen Baustahl t = 0,4 s / ri. Da der Werkstoff nach


A b
innen fließt, vermindert sich die Ausgangsdicke s a =
b
-
um bis zu 10 % auf s1. Gleichzeitig tritt an den En- 2t
den der Biegekanten mit kleiner werdendem bezo-
genen Biegeradius ri / s ein zunehmendes Aufwer- s t
b
fen der Außenkanten auf. Der Querschnitt im Bie- =
b

i
b
+
gebereich zeigt eine deutliche Aufwölbung. Um 2t
s1

den seitlichen Überstand des Wulstes zu verhin-


s

dern, wird bei Präzisionsteilen und bei Passungen


eine teure Nacharbeit oder ein vorheriges Freischnei- Bild 5-106
den im Biegebereich erforderlich. Randverformung beim Biegen (nach W. König und W. Klocke)

Tabelle 5-4. Mindestrundungsfaktor für verschiedene Werkstoffe.

Werkstoff c-Faktor Werkstoff c-Faktor Werkstoff c-Faktor

Stahlblech 0,6 Aluminium, halbhart 0,9 AlMn, weich 1,0


Tiefziehblech 0,5 Aluminium, hart 2,0 AlMn, presshart 1,2
rostfreier Stahl AlMg3, weich 1,0 AlMn, hart 1,2
mart. Ferrit. 0,8 AlMg3, halbhart 1,3 AlCu, weich 1,0
austenitisch 0,5 AlMg7, weich 2,0 AlCu, ausgehärtet 3,0
Kupfer 0,25 AlMg7, halbhart 3,0 AlCuMg, weich 1,2
Zinnbronze 0,6 AlMg9, weich 2,2 AlCuMg, presshart 1,5
Aluminiumbronze 0,5 AlMg9, halbhart 5,0 AlCuMg, ausgehärtet 3,0
CuZn28 0,3 AlMgSi, weich 1,2 AlCuNi, geglüht 1,4
CuZn40 0,35 AlMgSi, ausgehärtet 2,5 AlCuNi, ungeglüht 3,5
Zink 0,4 AlSi, weich 0,8 MgMn 5,0
Aluminium, weich 0,6 AlSi, hart 6,0 MgAl 6 3,0
454 5 Umformen

1,0 Ausgangspunkt für die Berechnung der Biegekraft


bei Verwendung von V-förmigen Gesenken ist das
Biegemoment Mb (s. Bild 5-98).
Korrekturfaktor z

0,8
Biegewinkel a = 30 ° Wird ein Blech der Breite b und der Dicke s mit
a = 90 ° rechteckigem Querschnitt im Gesenk belastet, so
a = 150 ° ergibt sich zu Beginn der plastischen Umformung
0,6
ein Biegemoment von
1
Mb = w ◊ Fb = kf ◊ W . [5-69]
0,4
4

s
l2 Hierin ist Fb die mittig aufgebrachte Biegekraft, w
die Gesenkweite der beiden Auflagepunkte, kf die
rm = ri + s /2
0,2
Fließspannung und W das Widerstandsmoment des
Werkstücks mit W = b s2 / 6. Dieses verschiebt sich
mit zunehmender Krümmung (bei fortschreitender
Biegung im plastischen Bereich bzw. kleinerem
0
0 2 4 6 8 r/s-Verhältnis) zu W = b s2 / 4. Damit lässt sich aus
Verhältnis
rm Gl. 5-69 die in der Praxis gebräuchliche Beziehung
s
Bild 5-107 für die maximale Biegekraft herleiten:
Korrekturfaktor z zur Ermittlung der gestreckten Länge (nach Fb = C ⋅b ⋅ s2 ⋅ Rm / w. [5-70]
K. Grüning, Vieweg Verlag).
Nach Mäkelt ist dabei die Fließspannung kf durch
zwischenliegenden Kreisbögen berechnet zu: den größeren Wert der Zugfestigkeit Rm ersetzt wor-
πa Ê sˆ den. Der Berichtigungsfaktor C nach Cali kommt
LZ = l1 + l2 + r +z ˜. insbesondere für kleine Gesenkweiten (w / s < 10)
180∞ ÁË i
[5-68]
2¯ zum Tragen. Aus Kraftmessungen bei Biegeversu-
Der Korrekturfaktor z zur Berücksichtigung der Ver- chen wurde von Oehler der praxisgerecht korrigierte
lagerung der neutralen Faser (mit zunehmendem C-Wert zu C = 1 + 4 s / w bestimmt, Bild 5-108.
Biegewinkel nach außen hin) kann Bild 5-107 ent-
Lochen Ausklinken, Lochen
nommen werden. nach Lochen und nach
innen Umbiegen außen

1,9
Beiwert nach Oehler
1,8
C= 1+ 4s
Beiwert nach Cali und Oehler C

w
1,7 pi
s

1,6

1,5
w
1,4

1,3

1,2
Beiwert nach Cali
1,1
pi

1,0

0 5 10 15 20 25 30
w
Verhältnis s
Bild 5-109
Bild 5-108 Innenhochdruckumformen eines rohrförmigen Bauteils mit
Beiwert nach Cali und Oehler zur Biegekraftberechnung. zusätzlichen Lochoperationen (Quelle: Schuler-Handbuch).
5.7 Innenhochdruckumformen (IHU) 455

5.7 Innenhochdruckumformen Bauteilspezifisch können sich folgende Vorteile ge-


genüber anderen Fertigungsverfahren ergeben:
(IHU) – geringeres Gewicht,
– höhere Festigkeit,
5.7.1 Allgemeines – höhere Steifigkeit,
– weniger Einzelteile,
Die Blech verarbeitende Industrie ist gezwungen, – komplexere Geometrie,
neben einer Minimierung von Kosten und Gewicht, – weniger Fertigungsstufen,
die Festigkeit und Steifigkeit der Produkte zu opti- – höhere Genauigkeit.
mieren. Dabei hat in den letzten Jahren das Innen-
hochdruckumformen (IHU) durch Flüssigkeitsdruck Als Rohlinge für das Innenhochdruckumformen
als alternatives Fertigungsverfahren von Hohlkör- können Hohlprofile (Rohre, Strangpressprofile usw.)
pern mit komplexer Geometrie größere Bedeutung oder Bleche eingesetzt werden. Bei letzteren wird
erlangt. Die folgenden Ausführungen stützen sich im Gegensatz zum Tiefziehen mit Wirkmedien nach
auf das »Handbuch der Umformtechnik« (Hrsg. ISO/DIS 8500 das gleichzeitige Umformen von
Schuler GmbH, Springer-Verlag 1996), die VDI- zwei oder mehreren Blechen verstanden, zwischen
Richtlinie 3146 Blatt 1 und Blatt 2 sowie die Aus- denen nach Beendigung des Umformvorganges ein
führungen von F.-U. Leitloff (Februar 2005). Hohlraum entstanden ist. Die Einteilung der Ver-
fahrensvarianten des Innenhochdruckumformens
Danach gehört das Innenhochdruckumformen zu von Hohlprofilen erfolgt nach den in der Umform-
den Umformverfahren mit flüssigen Wirkmedien. zone wirkenden Spannungen:
Das Rohteil wird dabei durch ein fluides Medium – Zug-Druck-Spannungen beim Aufweitstauchen
umgeformt, das in einem Hohlraum wirkt, Bild 5- im offenen oder geschlossenen Gesenk,
109. Ziel ist die Herstellung von Bauteilen, die – Zugspannungen beim Innenhochdruck-Aufwei-
durch andere Fertigungsverfahren nicht oder nur ten oder -Kalibrieren,
sehr aufwändig umformtechnisch hergestellt wer- – Biegespannungen bei Innenhochdruck-Biege-
den können. Konkrete Anwendungsgebiete sind die vorgängen,
Automobil- und Armaturen-Industrie sowie der An- – Schubspannungen beim Innenhochdruck-Durch-
lagenbau, Bild 5-110. setzen.

5.7.2 Anwendungsgebiete

Die möglichen IHU-Anwendungsgebiete umspan-


nen viele technische Branchen, Tab. 5-5. Im Auto-
mobilbau 7) wird das Innenhochdruckumformen be-
reits seit etwa zehn Jahren in größerem Umfang an-
gewendet. Bauteile, die nach diesem Verfahren ge-
fertigt werden, übernehmen hier im Wesentlichen
zwei Funktionen: Zum einen kommen sie als Kraft
und Moment übertragende Strukturbauteile in An-
triebsstrang, Karosserie und Fahrwerk zum Einsatz.
Zum anderen dienen sie im Antriebsstrang sowie
im Heizungs-, Lüftungs- und Klimasystem als Me-
dien führende Elemente.
7)
Im Gegensatz zum Innenhochdruckumformen konnte
sich das hydromechanische Tiefziehen aufgrund der hö-
heren Zykluszeiten im Automobilbau nicht durchsetzen.
In der Vergangenheit wurde dieses Verfahren z. B. zur Her-
Bild 5-110 stellung von Scheinwerferreflektoren eingesetzt, weil sich
Werkstücke, hergestellt durch Rohraufweiten (Quelle: Siem- damit eine bessere geometrische Qualität der Bauteile
pelkamp Pressen Systeme). erzielen ließ.
456 5 Umformen

Abgasbauteile
In der Automobilindustrie wurde das Innenhoch-
druckumformen als Fertigungsverfahren für die
Großserie bei Abgassystemen entdeckt. Dabei wur-
den die Gusstechnik und die Blech-Halbschalen-
bauweise substituiert.

Folgende Vorteile lassen sich für IHU-Abgassys-


teme nennen:
– Weniger Einzelteile, dadurch weniger Schweiß-
nähte,
– deutlich höhere Haltbarkeit,
– besserer Gasdurchfluss,
– geringeres Gewicht,
– niedrigere Herstellkosten.

Heute gehört das Innenhochdruckumformen zu


den Standardverfahren bei der Entwicklung neuer
Bild 5-111
Abgassysteme, Bild 5-111.
Serienfertigung von Abgaskrümmern bei Fa. Arvin Exhaust,
Finnentrop (Quelle: Schuler Hydroforming GmbH).
Fahrwerksbauteile Reduzierung der Einzelteile auf 53 %, der Herstellkosten auf
Die Erfolge des Verfahrens wurden sehr bald auch 85 %, Erhöhen der Lebensdauer um 50 %.
im Fahrwerkbau genutzt. Ein bekanntes Beispiel
ist hier die Aluminium-Hinterachse des 5er BMW nen PKW-Motorträger wurde 1997 bei Opel in Bo-
von 1995, Bild 5-112. Die erste vollautomatisierte chum in Betrieb genommen. Die hier erreichten
IHU-Großserien-Fertigungsanlage der Welt für ei- technisch-wirtschaftlichen Ziele waren:

Tabelle 5-5. Anwendungsgebiete für das Innenhochdruckumformen (nach Schuler-Handbuch, Springer-Verlag, 1996).

Branche Baugruppe Bauteil (Beispiel)

Automobilindustrie Fahrwerk, Quer-, Längsträger


Fahrzeuge Abgas-, Ansaugsysteme, Krümmer,
Straße Wasser Anbauteile, Antrieb, Dachreling, Spoiler,
Luft Sitze, Rahmen/Karosserie Getriebewellen,
Schiene Lenkung Sitzrahmenteile, A-, B-, C-Säule,
Dachrahmenprofile,
Lenksäule mit Kompensator
Chemie-, Gas-, Leitungs- und Behälterteile, T-Stücke, Reduzierstücke,
Ölindustrie, Kraftwerksbau Rohrformstücke Gehäuse, Verkleidungen
Rohrbögen, T-Stücke, Reduzierstücke,
Haushaltstechnik Armaturen, Maschinen
Kreuzstücke, Bögen
Zweiradindustrie Rohrformstücke Tretlager, Knoten, Rahmen
Knoten, Träger, kalibrierte Rohre
Gerüstbau, Rohrhalbzeuge
Profilverarbeitung und Profile, Dachspriegel, Rahmen,
Schienenfahrzeuge, Nutzfahrzeuge
Träger, Knoten
Pumpen und Armaturen Gehäuse Ansaugstutzen
Rohrbögen, Reduzierstücke,
Heizung, Lüftung, Klima Formstücke
T-Stücke, Sammelrohre
Füße, Träger, Knoten, Schalen,
Möbelindustrie Rahmen, Formelemente
Regalböden
Beleuchtungsindustrie Straßenbeleuchtung Lichtmasten, Lampenschalen
Optik Fernrohre, Taschenlampen Gehäuse
5.7 Innenhochdruckumformen (IHU) 457

Bild 5-112
BMW 5er Hinterachse, bestehend aus 4 IHU-Teilen: 2 Längsträger, 2 Querträger aus Aluminium-Rohr, geschweißt (Quelle:
Siempelkamp Pressen Systeme).

– Werkzeugkosten um 60 % reduziert, Karosserie- und Chassisbauteile


– Gewicht um 30 % eingespart, In den USA hatte man zeitlich parallel sehr viele
– Bauteilepreis um 20 % abgesenkt. Rohr-Hydroform-Anwendungen verwirklicht. Da-
bei lag der Schwerpunkt bei Strukturbauteilen im
Diese und ähnliche Projekte führten zu weiteren Chassis und in der Karosserie. Diese IHU-Bauteile
Anwendungen der IHU-Technik im Achsenbau. wurden entsprechend der stark praxisorientierten
Zum Beispiel machte der Motorträger von Opel amerikanischen Vorgehensweise gezielt fertigungs-
Schule für viele weitere U-förmig ausgelegte IHU- gerecht ausgelegt, wobei die umgebende Gesamt-
Motorträger (Engine Cradle). konstruktion eine Anpassung an das IHU-Bauteil
erfuhr (nicht umgekehrt!). Als Folge einer größe-
ren Variantenvielfalt bei geringeren Stückzahlen ge-
winnen alternative Karosseriekonzepte zunehmend
an Bedeutung, z. B. Rohrrahmen- oder Space Fra-
me Bauweisen. Solche Bauweisen erleichtern dem
Konstrukteur den sinnvollen Einsatz der Innenhoch-
druckumformverfahren. In Europa steht diese Tech-
nik im Bereich der Karosserie trotzdem noch in den
Anfängen, Bild 5-114.

5.7.3 Bauteil- und Prozessauslegung


Bild 5-113
Kompletter Motorträger für Opel-Astra / Zafira (Quelle:
Bei der Entwicklung von IHU-Bauteilen ist eine
Schuler Hydroforming).
Reduzierung der Werkzeugkosten um 60 %, der Produktkosten exakte Analyse der Randbedingungen erforderlich.
um 20 %, des Gewichtes um 30 % (bezogen auf die bisherige Eine optimale Gestaltung der Bauteile unter Berück-
Fertigung). sichtigung der verfahrensspezifischen Besonder-
458 5 Umformen

heiten erhöht die Sicherheit und Wirtschaftlichkeit – maximale Länge L = 12 m,


im Serienbetrieb. – maximaler Durchmesser D = 660 mm,
– Wanddicke s = 0,6 bis 50 mm.
Die Machbarkeitsanalyse, die Bauteilauslegung so-
wie eine Festlegung des Fertigungsablaufs sind eng
miteinander verknüpft. Wenn alle Punkte zu einem Bedarfsfallaufnahme
positiven Ergebnis führen, kann die Prototypent-
wicklung der Bauteile beginnen, Bild 5-115.
Änderungs-
potenzial prüfen
Eine Checkliste zur Machbarkeitsanalyse besteht Machbarkeitsanalyse Verbesserungs-
aus folgenden Punkten: vorschläge
– Überprüfung der Geometriedaten, ausarbeiten
– Bestimmung des erforderlichen Innendrucks, nein
– Festlegung der Werkzeuglage, Bauteil ist
– Umformanalyse, machbar
– Untersuchung der Lochgeometrien, ja
– Festlegung der Biegelinie.
Entwicklung eines
Fertigungskonzeptes

Auftrag

Umformsimulation/FEM

Bild 5-115
Ablaufdiagramm für die Bauteilauslegung.

Bild 5-114 Die maximal erreichbare Aushalsungshöhe an einem


Überrollbügel als IHU-Bauteil für Porsche Boxster (Quelle: geraden T-Stück ist deutlich höher als an einem Bo-
Schuler Hydroforming). gen, weil hier das Nachschieben von Werkstoff be-
hindert wird, Bild 5-117.
Der erforderliche Innendruck pi ergibt sich aus der
Fließspannung kf (O 1,25⋅ReH) und der Rohrwanddi- Eine erhöhte Aushalsung ist dann möglich, wenn
cke s, bezogen auf den mittleren Rohrdurchmesser sie in der Nähe eines Axialzylinders liegt. Bei der
Rm. Sobald aber ein (im Verhältnis zur Wanddicke) Auslegung eines Bauteiles sollten grundsätzlich
kleinerer Eckradius rmin im Rohr ausgeformt wer- scharfe Ecken und Kanten vermieden werden. Ra-
den soll, steigt der Innendruck hyperbolisch an. Die- 10000
ser Zusammenhang ist in Bild 5-116 dargestellt. bar kf × s
pi =
8000 rm

Bauteilauslegung
Innendruck pi

6000
Hierzu muss die verfahrensspezifische Technolo-
gie berücksichtigt werden. Dazu gehört neben der 4000
Verwendung von vorgebogenem Rohr z. B. die
Erzeugung von Querschnittsveränderungen, Durch- 2000

setzungen, Durchbrüchen, Einfach- und Mehrfach- 0


aushalsungen oder die Erzeugung von Schweißzen- 1 2 3 4
trierflächen. Für rohrförmige Rohteile gelten nach Eckradius rmin / Wanddicke s
dem derzeitigen Stand der Technik folgende Grenz- Bild 5-116
werte: Erforderlicher Innendruck als Funktion vom Verhältnis rmin / s.
5.7 Innenhochdruckumformen (IHU) 459

dien müssen an die jeweilige Wanddicke angepasst Innendruck, verschiedene zusätzliche Werkzeug-
werden. Querschnittsübergänge sollen weich ge- elemente wie Lochstempel und Gegenhalter so-
rundet sein, falls dies möglich ist. wie axiale Zylinder,
– elastische Rückfederung,
Machbarkeitsanalyse – Versagenskriterien: Knicken und Bersten,
Die Machbarkeitsanalyse besteht meist aus fol- – Werkstoffverhalten: Anisotropie und Fließkurve,
genden Einzelschritten: – Kontaktbeschreibung.
– Modelleingabe,
– Vernetzung,
– automatische Wahl der Mittellinie,
– Anordnung der Schnitte über der gewählten
Mittellinie,
– sofortige Darstellung der Umfänge,
– Angabe der Dehnungen für unterschiedliche
Rohre,
– Festlegung des Vorrohr-Durchmessers.

Als Ergebnis der Machbarkeitsanalyse liegen da-


nach auf der Werkzeugseite vor: Innendruck, erfor-
derliche Lochzylinder, Schiebeweg und auf der Ma-
schinenseite: Schließkraft der Presse, erforderliche
Axialkraft und Biegelinie.

Simulation der Formgebung


In der Umformtechnik hat sich die Methode der
Bild 5-118
finiten Elemente (FEM) etabliert. Ziel hierbei ist, Fertigungsstufen für den Opel-Motorträger aus modifiziertem
teure und aufwändige experimentelle Untersuchun- niedriggekohltem Baustahl. Vorrohr: 2600 x 65 x 2mm.
gen durch eine schnelle und preiswerte Simulation (Quelle: Schuler Hydroforming).
zu ersetzen. Bei der Umsetzung aller Vorüberlegun-
gen in die Praxis müssen folgende Besonderheiten Folgende Ergebnisse können mit einem entspre-
der Innenhochdruckumformung beachtet werden: chend ausgelegten FEM-Programm berechnet wer-
– Berücksichtigung der partiellen Kaltverfestigung den:
an vorverformten Rohren, – Plastische Vergleichsdehnung,
– Zusammenhang der Prozessparameter: Bewe- – Vergleichsspannung,
gungen und Kräfte der Axialzylinder, zeitlicher – Dickenverteilung,
Verlauf des Innendrucks, Bewegung zusätzlicher – Verteilung der Dehngeschwindigkeiten,
Werkzeugelemente, Schließbewegung des Werk- – Hauptdehnungen,
zeugs, – Abstand der Werkstückaußenwand zur Werk-
– Funktionale Verknüpfung der Prozessparameter: zeugwand.
15 % D
75 % D
100 % D
D

Bild 5-117
Erreichbare Aushalsungshöhe in Abhängigkeit von der Bauteilgeometrie (nach Schuler-Handbuch).
460 5 Umformen

Mit diesen Ergebnissen lassen sich dann einzelne Zusätzlich ist zu beachten, dass Späne, Verschmut-
Fertigungsstufen festlegen, Bild 5-118. zungen und Oberflächenbeschädigungen oder auch
Schweißnahtüberhöhungen usw. vermieden wer-
Werkstoffeinsatz den.
Als Werkstoffe für das Innenhochdruckumformen
kommen alle die in Frage, die sich auch für andere Verfahrensgrenzen
Kaltumformverfahren eignen. Heute werden Bau- Für die erfolgreiche Durchführung des Innenhoch-
und Tiefziehstähle, höherfeste Stähle, hitzebestän- druckumformens von z. B. Hohlprofilen müssen die
dige und nichtrostende Edelstähle, Aluminium und Verfahrensparameter innerhalb eines sog. Prozess-
seine Legierungen sowie Kupfer und seine Legierun- fensters liegen, um die typischen Versagensfälle
gen eingesetzt. Allgemeine Anforderungen in Be- zu vermeiden (Bild 5-119). Die Prozessparameter
zug auf die Umformfähigkeit sind: müssen dabei folgende Anforderungen erfüllen:
– große Gleichmaßdehnung, – die aus Axialkraft und Innendruck resultierenden
– hoher Kaltverfestigungsexponent, Spannungen müssen der Fließbedingung genü-
– hohe senkrechte Anisotropie, gen,
– gute Umformbarkeit der Fügestellen. – die Axialkraft muss so groß sein, dass eine siche-
re Abdichtung des Hohlprofils gewährleistet ist,
Rohteil-Geometrie – der maximale Innendruck darf nicht zur Ein-
Unter einem IHU-Rohteil wird das Werkstück ver- schnürung der Profilwand führen,
standen, das dem Prozess zugeführt wird. Das Roh- – die maximal aufbringbare Axialkraft muss stets
teil besitzt sowohl stoffliche als auch geometrisch unterhalb der Knicklast liegen.
bestimmte Eigenschaften. Es wird aus dem Halb-
zeug Rohr oder Blech hergestellt, z. B. durch Vor- Versagensfälle
formen oder Vorbiegen. Als typische Versagensfälle beim Innenhochdruck-
umformen gelten:
Anforderungen an die Rohteil-Geometrie sind eine – Falten in Profilumfangsrichtung (durch zu hohe
auf die Endteilgeometrie abgestimmte Form und Axialkraft bei niedrigem Innendruck),
Abmessung sowie geringe Form-, Maß- und Lage- – Knicken (bei Überschreiten der kritischen axia-
toleranzen, insbesondere Länge, Schnittfläche und len Drucklast, die abhängig von der Rohrlänge
Wanddicke. Die quantitative Festlegung hierzu muss und der Wanddicke ist),
bauteilspezifisch erfolgen. Folgende geometrische – Bersten durch zu große Aufweitung (tritt bevor-
Formen kommen zum Einsatz: zugt in Zonen mit zweiachsigen Zugbeanspru-
– Hohlprofile (gerade, vorgeformt, geschweißt, chungen auf).
stranggepresst, Doppelwandrohr),
– Doppel- oder Mehrfachplatinen (eben oder vor- Tabelle 5-6. Reibungszahlen des verwendeten Schmierstoff-
geformt, Tailored Blanks). typs beim Innenhochdruck-Umformen (Quelle:
Schuler Hydroforming).

Schmierstofftyp Reibungszahlen
Axialkraft Fa

Ohne Schmierstoff 0,1


Knicken
Öle 0,025 bis 0,06
Bersten
Lacke 0,015 bis 0,02
Wachse 0,01 bis 0,015
Prozessfenster
Falten
Tribologie
elast. Die tribologischen Einflüsse auf das Prozessfenster
Formänd. Leckage beim Innenhochdruckumformen sind sehr komplex.
Während manche Umformprozesse ohne zusätzli-
Innendruck pi che Schmierstoffe auskommen, erfordern andere ei-
Bild 5-119 ne gezielte lokale oder globale Schmierung. Hierzu
Prozessfenster im IHU-Arbeitsdiagramm (VDI 3146, Blatt 1). werden zurzeit hauptsächlich Gleitlacke auf MoS2-
5.7 Innenhochdruckumformen (IHU) 461

Basis, Wachsemulsionen, grafithaltige Gleitlacke Mitunter ergibt sich die Notwendigkeit einer ge-
und jeweils auf Wasserbasis eingesetzt (Tab. 5-6). steuerten oder geregelten Schließbewegung schon
Es ist aber auch möglich, die tribologischen Verhält- zum Vorformen des Rohteils. Diese Funktionen wer-
nisse durch Beschichten oder spezielle Oberflächen- den durch eine Schließ- und Zuhalteeinrichtung er-
behandlung zu verbessern. füllt. Aufgrund des Prozessablaufs und der erforder-
lichen Kräfte kommen kraftgebundene Pressen, me-
Prozessauslegung und Prototyping chanisch verriegelte Maschinen oder deren Kombi-
Dieser Schritt umfasst die Festlegung des Fertigungs- nation zum Einsatz. Die unter Wirkung des Innen-
ablaufs und die Auslegung der benötigten Ferti- drucks auftretenden Werkzeugauffederungen müs-
gungsanlagen. Von besonderer Bedeutung ist die sen kompensiert werden.
konsequente Umsetzung der Ergebnisse des Proto-
typings. Nur ein Zusammenspiel von theoretischer Die eigentliche Formgebung erfolgt beim Innen-
Analyse und praxisgerechter Versuchsdurchführung hochdruckumformen in einem Hohlformwerkzeug
liefert ein optimales Produkt. Die Festlegung quali- mit integrierten aktiven Formelementen. Diese
tätsrelevanter Daten gehört ebenfalls dazu. können mittels regelbarer Achsen die Hohlräume
im Werkzeug verkleinern oder vergrößern.

5.7.4 Anlagen- und Werkzeugtechnik Ein IHU-Werkzeug besteht grundsätzlich aus Werk-
zeugober- und -unterteil, Bild 5-121. Die Aufnahme-
Zur praktischen Durchführung von Innenhochdruck- platten für die Werkzeuge ermöglichen die Anpas-
Verfahren bedarf es einer speziellen Anlage (IHU- sung an die Einbauhöhe, die durch Pressenhub bzw.
Zelle). Diese besteht aus einer hydraulischen Pres- Höhe der Zylinderkonsolen vorgegeben ist. Die (z.
se, der Wasserhydraulik und dem eigentlichen Werk- B. wegabhängig geregelten) horizontal bewegten
zeug. Zusätzlich werden Steuer- und Regeleinrich- Dichtstempel dichten die Rohrenden ab und schie-
tungen sowie Werkzeugwechselsysteme benötigt. ben sie beim Stauchprozess nach. Die Zylinderkonso-
Vorgelagerte Prozesse sind das Ablängen und Vor- len nehmen die Axialkräfte auf und ordnen die Axial-
formen (Biegen und Querschnitt ändern), nachge- zylinder konzentrisch zu den Einläufen an. Sie kön-
lagert ist die Endenbearbeitung. nen auf der Tisch- bzw. Stößelplatte verschoben wer-
den.
Grundlegende Funktionen beim Innenhochdruck-
umformen sind: Durch einen modularen Grundaufbau der Werkzeu-
– Schließen - Zuhalten - Öffnen, ge kann eine gewünschte Bauteilgeometrie flexibel
– Füllen und Dichten, realisiert werden mit dem Ziel, die Fertigungskosten
– Druck erzeugen und regeln, Bild 5-120, und Wechselzeiten für Werkzeuge und Verschleiß-
– Form geben, teile zu minimieren. Während der Entwicklungs-
– Prozess führen. phase kann man ohne Werkzeugwechsel verschie-
dene Rohrwerkstoffe und Wanddicken erproben.
pkal
Werkzeuggebundene

Bei der Auslegung eines Prototypwerkzeugs spielt


Innendruck pi

die Lebensdauer eine untergeordnete Rolle. Abge-


Anfahren

sehen von den Schiebeeinsätzen kann auf das zeit-


Dichten

Aufweitung

freie Aufweitung intensive Beschichten bzw. Behandeln der Oberflä-


chen verzichtet werden. Die schrittweise Annähe-
Kalibrieren

pg
rung an ein serientaugliches Werkzeug, das sog.
Prototyping, findet in folgenden Stufen statt:
pf – Entwicklung der Grundgeometrie eines Bau-
p0
teils,
– Integration von Zusatzoperationen wie Lochun-
sf sf + sg gen,
Weg s – Fertigung modifizierter Einsätze.
Bild 5-120
Typischer Druck-Wegverlauf eines IHU-Aufweitevorgangs. Dabei beeinflussen folgende Parameter die Auswahl
462 5 Umformen

der Werkzeugwerkstoffe sowie deren notwendige Daher wurde von F.-U. Leitloff eine begleitende
Beschichtung bzw. Behandlung der Oberfläche: Qualitätssicherung mit spezieller Messung der Au-
– Geometrie des Bauteils, ßenkontur von IHU-Bauteilen vorgeschlagen.
– Werkstoff des Bauteils,
– maximaler Innendruck, Vorausplanung mit dem Kunden
– Dichtsystem, Zu Beginn eines Entwicklungsprojektes werden ei-
– Verwendungszweck (Prototyping oder Serienbe- ne Machbarkeitsanalyse und eine fertigungs- und
trieb). funktionsgerechte Bauteilauslegung durchgeführt.
Bereits in dieser frühen Projektphase muss die »Pro-
jektbegleitende Qualitätssicherung« mit Kunde und
5.7.5 Fertigteilqualität IHU-Entwicklungsingenieur ein Team bilden. Zu-
nächst muss die Analyse der Kundenwünsche erfol-
Ob eine Prozessauslegung und das anschließende Pro- gen in Bezug auf:
totyping ein gutes IHU-Bauteil ergeben, hängt von – Weitere Verwendung des Bauteils,
der Beurteilung dieser Bauteile durch den Kunden – Toleranzen des IHU-Bauteils,
ab. Eine rein optische Prüfung auf Falten oder Mar- – Maße der Außenkontur und der Wanddicke,
kierungen durch den Fertigungstechniker nach der – Form und Lage von Anbauteilen und Löchern,
Entnahme des Bauteils aus dem Werkzeug genügt – Anzahl der zu vermessenden Bauteile bei Qua-
nicht. Schon beim Prototyping müssen Wanddicken litätsprüfungen,
und zum Teil auch Außenkonturen gemessen wer- – Art und Weise der Auswertung dieser Messun-
den, deren Ergebnisse wiederum zur Anpassung des gen.
IHU-Prozesses verwendet werden. Der dafür aufzu-
bringende Zeit- und Kapazitätsbedarf ist bei der Pla- Ergebnis dieses Vorgehens sollte es sein, die für den
nung der Pressenbelegung zu berücksichtigen. Kunden primär wichtigen Bauteilbereiche und die
zugehörigen Maße und Toleranzen herauszuarbei-
Die Übertragbarkeit von Qualitätsdefinitionen und ten (z. B. Stellen für Anbauteile). Die weniger wich-
Kontur-Messmethoden von ebenen Formpresstei- tigen Bereiche werden dann nicht mit überflüssi-
len auf IHU-Bauteile mit geschlossenem Profil und gen Messpunkten überfrachtet, um so für die Serien-
ausgeprägter Längsachse ist meist nicht sinnvoll. fertigung zu einem bauteilspezifisch optimierten

Stößelplatte Zentrierung

Werkzeug-
Werkzeug-
oberteil
aufnahmeplatte

Axialzylinder

Zylinderkonsole mit
Dichtstempel Schwenkeinrichtung

Werkzeug- Werkzeug-
unterteil aufnahmeplatte

Tischplatte IHU-Werkstück

Bild 5-121
Prinzipieller Werkzeugaufbau für das Innenhochdruckumformen (nach Schuler-Handbuch).
5.7 Innenhochdruckumformen (IHU) 463

Prüfumfang zu kommen. Diese Überlegungen be- IHU-Fertigungstechnikers die weitere Vorgehens-


einflussen die Konstruktion und Fertigung der Se- weise.
rienwerkzeuge, Bild 5-122.
Prüfung von IHU-Prototypen
Der Entwicklungsingenieur muss die voraussicht- Prototypbauteile sollten bereits während des Proto-
lich zu erwartenden Toleranzen und Abmessungen typings stichprobenartig geprüft werden. Danach
des fertigen IHU-Bauteils zunächst abschätzen. Die- kann der Umformprozess entsprechend angepasst
se Schätzungen sind für weitere Planungen des Kun- werden, um die gewünschten Bauteileigenschaften
den sehr wichtig. Die Erfahrung zeigt, dass erst nach zu erreichen. Nach Abschluss des Prototypings wird
Abschluss des Prototypings mit den vorgesehenen dann die vereinbarte Anzahl IHU-Bauteile nach
Messungen die tatsächlich erreichbaren Maße und dem festgelegten Prüfplan bewertet. Die Ergebnisse
Toleranzen bekannt sind. In einem abschließenden werden interpretiert und mit dem Kunden bespro-
Schritt werden die Ergebnisse gemeinsam mit dem chen. Sie dienen jetzt der Festlegung tatsächlich
Kunden in eine Zeichnung des Bauteils eingetra- erreichbarer Toleranzen für die geplante Serienfer-
gen, die als Prüfplan gilt. tigung.

Spezifikation des Rohteils Projektbegleitende Messungen an IHU-Prototypen


Bereits während der Bauteilauslegung wurde das durch das entwickelnde Unternehmen beschränken
zu beschaffende »Vorrohr« hinsichtlich Durchmes- sich auf folgende Punkte:
ser, Wanddicke, Werkstoff und Biegekontur durch – Messung der Außenkontur (Oberfläche und
den IHU-Entwickler festgelegt. Nun lassen sich wei- Löcher),
tere Anforderungen an das Vorrohr gemeinsam mit – Messung der Wanddicke,
dem Qualitätssicherungs-Ingenieur spezifizieren – optische Beurteilung der Oberfläche (sichtbare
und an den Rohrlieferanten und den Bieger weiter- Trennkanten, Abdrücke von Biegebacken, Mi-
leiten. Bei Lieferung der Vorrohre ist eine Waren- krofalten).
eingangsprüfung anhand der Spezifikation durch-
zuführen. Bei Abweichungen entscheidet der Quali- Der Kunde bewertet weitere Punkte durch eigene Un-
tätssicherungs-Ingenieur unter Hinzuziehung des tersuchungen, z. B. Gewicht und Crashverhalten.

Machbarkeitsanalyse
Bauteildefinition Bauteilanalyse

Entwicklung eines
Fertigungskonzepts Umformsimulation / FEM
(fertigungs- und funktionsgerechte
Bauteilauslegung)

Konstruktion auf Basis


Fertigung der Werkzeuge
des Fertigungskonzeptes

Bewertung der IHU-Bauteile


Prototyping
nach festgelegtem Prüfplan

Konstruktion der Fertigung der


Sonderwerkzeuge Serienwerkzeuge

Bild 5-122
Einzelschritte für die Serien-Werkzeugfertigung (nach Leitloff).
464 5 Umformen

Definitionen Die Maschine gilt als »fähig«, wenn die Toleranz T


Zum Vermeiden von Missverständnissen und zum mindestens den 8fachen Wert von s beträgt. Die
Schaffen einer gemeinsamen Nomenklatur für Ge- Maschinenfähigkeitskennzahl cm erreicht dann den
spräche zwischen Kunde, Qualitätssicherungs-Inge- Wert 1,33 oder größer.
nieur und IHU-Entwicklungsgingenieur wurde die
Verwendung folgender Definitionen vorgeschlagen: Im Automobilbau ist man dazu übergegangen, ei-
nen Wert für s < 0,1 T zu fordern. Demzufolge ist
Abformgenauigkeit eine Maschine erst fähig, wenn ein cm-Wert von 1,67
Sie ergibt sich aus dem Vergleich der Messdaten ei- oder größer vorliegt.
nes IHU-Bauteils mit den ursprünglichen CAD-Da-
Toleranz T
ten. Die Abformgenauigkeit kann durch Mittel der
D krit
statistischen Prozessregelung (SPC) bewertet wer- ³ 4× s

Häufigkeit g(x)
den, z.B. als Maschinenfähigkeit mittels cm- oder
cmk-Wert.
s
Toleranz T ³ 8 s
s
m
T
Häufigkeit g(x)

cm = Merkmalswert x
6× s

Toleranz T
D krit
³ 4× s
Häufigkeit g(x)

D krit
cmk =
3× s
s

m Merkmalswert x

Bild 5-124
m Merkmalswert x Normalverteilung mit außermittiger Lage im Toleranzfeld.
Bild 5-123
Normalverteilung einer Maschinenfähigkeitsuntersuchung. Der cm-Wert sagt nun nichts über die Lage der Ver-
teilung innerhalb des Toleranzbereiches T aus, Bild
Unter Maschinenfähigkeit versteht man die Fähig- 5-124. Daher wird mit dem kleinsten Abstand vom
keit einer Maschine, die Werte eines Merkmals mit Mittelwert zur Toleranzgrenze ' krit nach obiger Be-
genügender Wahrscheinlichkeit innerhalb der vorge- ziehung der cmk-Wert ermittelt. Ergibt sich dabei
gebenen Merkmalsgrenze zu fertigen. Hierzu wird ebenfalls ein Wert von 1,33 oder größer, ist die Ma-
eine fortlaufende Stichprobe vom Umfang n > 50 schine auch jetzt zur Fertigung in der geforderten
entnommen. Alle Einflussgrößen auf den Fertigungs- Qualität fähig.
prozess müssen dabei konstant bleiben, wie z. B.
Prüfmittel, Rohmaterial, Maschineneinstellung und Wiederholgenauigkeit
Bedienungspersonal. Der geschätzte Mittelwert m Sie ergibt sich aus dem Vergleich der Messwerte
und die geschätzte Standardabweichung s dieser eines IHU-Bauteils mit denen eines weiteren IHU-
Stichprobe charakterisieren die Fertigungsgenauig- Bauteils. Sie gibt Auskunft über die Stabilität bzw.
keit der Maschine, Bild 5-123. Wiederholbarkeit einer Serienfertigung. Die Wei-
derholgenauigkeit wird durch Mittel der statistischen
Aus diesen Kennwerten der Stichprobe werden die Prozessregelung (SPC) bewertet, z.B. als Prozessfä-
beiden Kennzahlen cm und cmk nach folgenden For- higkeit mittels cp- oder cpk-Wert.
meln berechnet:
Bei der Ermittlung der Prozessfähigkeit wird der
T D gesamte Fertigungsprozess mit sämtlichen Einfluss-
cm = bzw. cmk = krit . [5-71]
6 ◊s 3◊s größen (Personal, Maschine, Rohmaterial, Umwelt-
5.7 Innenhochdruckumformen (IHU) 465

einflüsse, Prüfmethode usw.) untersucht. Die Be- wichtig, da er die Anbauteile in ihren Abmessungen
stimmung der Verteilungsparameter basiert auf der und Toleranzen auslegen muss. Andererseits muss
Grundlage von mindesten 25 Stichproben in einem auf eine stabile Serienfertigung mit einer hohen Wie-
Umfang von mindestens n = 5. Diese werden in re- derholgenauigkeit Wert gelegt werden. Denn es ist
gelmäßigen Abständen dem Fertigungsprozess ent- kostengünstiger, Anbauteile und entsprechende
nommen. Auch hier werden aus den geschätzten (Schweiß-)Vorrichtungen einmalig an einen stabilen
Parametern Standardabweichung s und Mittelwert Prozess anzupassen, als während einer instabilen
m analog zu den oben angegebenen Beziehungen Serienfertigung ständig korrigierend eingreifen zu
die Prozessfähigkeitskennzahlen cp- und cpk gebil- müssen. Ein fachgerecht ausgelegter IHU-Prozess
det und bewertet. weist i. Allg. eine überdurchschnittlich hohe Wieder-
cp = 33,6 cpk = 4,6 holgenauigkeit auf.
45,00
mm
Querschnitttoleranz
44,80
Möchte der Kunde z. B. ein Stanz-Biegeteil an ei-
Durchmesser

obere Toleranz
44,60 nem IHU-Bauteilquerschnitt anbringen, so interes-
Sollwert
siert ihn die so genannte Querschnitttoleranz. In die-
44,40 sem Fall wird ein Querschnitt hinsichtlich Höhe,
Breite und Eckradien vermessen.
44,20
untere Toleranz
44,00
Formlinientoleranz
0 20 40 60 80 100 Muss andererseits ein IHU-Bauteil zwischen zwei
Anzahl der Teile in 103 anderen Bauteilen einer Baugruppe eingefügt wer-
Bild 5-125 den, so ist die Lage der Endquerschnitte (z. B. hin-
Beispiel für eine Qualitätsregelkarte (Quelle: Schuler Hydro- sichtlich des Schweißspaltes) wichtig. Diesbezüg-
forming GmbH). lich spricht man von der Formlinientoleranz. Sie
gibt Auskunft darüber, ob das IHU-Bauteil in sei-
Das Bild 5-125 zeigt ein Beispiel für eine Quali- ner Längsachse dem gewünschten Verlauf entspricht
tätsregelkarte mit der Erfassung des Durchmessers oder z. B. durch Rückfederung davon abweicht.
an 84 000 IHU-Teilen.
Diese vier Definitionen erleichtern dem Kunden und
Mit Qualitätsregelkarten werden die Kennwerte dem entwickelnden Unternehmen die Kommuni-
für die Verteilung der Merkmalswerte laufend über- kation hinsichtlich der Fragen nach Genauigkeit und
wacht. Dazu werden dem Prozess in regelmäßigen Toleranzen des herzustellenden Bauteils.
Abständen Stichproben entnommen, ausgewertet
und die Kennwerte dokumentiert. Mit diesen Kar- Werkzeugeinfluss
ten lassen sich im Wareneingang auch die Liefer- Das IHU-Werkzeug ist das formgebende Element
qualitäten überwachen. des Prozesses. Es enthält starre formgebende Hohl-
räume (Werkzeuggravuren) sowie bewegliche Ele-
Um frühzeitig auf Änderungen im Prozessablauf re- mente, die Teile dieser Hohlräume entweder schlie-
agieren zu können, setzt man obere und untere To- ßen oder freigeben (z. B. Stanzstempel, Schieber).
leranzgrenzen. Wenn die noch davor liegenden Warn-
Tabelle 5-7. Vergleich der konventionellen mit der IHU-
grenzen erreicht werden, haben die Überschreitungs- Bauweise eines 6-Zyl.-Abgaskrümmers (nach
anteile zwar noch ein erträgliches Maß. Es besteht Schuler-Handbuch).
aber die Gefahr, dass der Prozess noch weiter ab-
driftet. Daher werden obere und untere Eingriffs- Einzelheit Konventionelle IHU-Fertigung
Fertigung
grenzen festgelegt, bei denen der Prozess angehal-
ten werden muss, um Werkzeuge auszuwechseln Anzahl Einzelteile 17 9
Lebensdauer 700 bis 1000 Std. > 1500 Std.
oder die Maschineneinstellungen zu korrigieren.
Herstellkosten 100 % 85 %
Welche Maßnahmen speziell zu treffen sind, ist dem Entwicklungszeit 100 % 33 %
Prüfplan zu entnehmen. Flansch-Art unterschiedlich gleich
Gewicht 100 % 100 %
Ausschuss 1% < 0,5 %
Eine hohe Abformgenauigkeit ist für den Kunden
466 5 Umformen

Die Genauigkeit des Werkzeugs entscheidet über Formlinienmessungen mit den CAD-Solldaten auf,
die des Bauteils und hängt von folgenden Hauptfak- so ist das durch die Rückfederung bedingt. Quer-
toren ab: schnitte haben etwas engere Toleranzen als Formli-
– Güte der CAD-Bauteil- und CNC-Bearbeitungs- nien. Dies gilt besonders für lange, gebogene IHU-
daten (Fräsprogramme), Bauteile. Die Wiederholgenauigkeit ist prinzipiell
– Präzision der Bearbeitungsmaschinen und deren etwas besser als die Abformgenauigkeit, was vor-
Werkzeuge, teilhaft für eine stabile Serienfertigung ist. Damit
– Genauigkeit der Montage und der Einpassar- hat das Innenhochdruckumformen seine Tauglich-
beiten. keit für die Fertigung von Großserien bewiesen.

Unter dem Einfluss von Schließkraft und Innen-


druck verformen sich das Werkzeug und die darin 5.7.6 Wirtschaftlichkeitsbetrachtung
enthaltenen Hohlräume. Das kann Einfluss auf die
Außenkontur des Bauteils haben. Daher sind IHU- Eine Gegenüberstellung des Innenhochdruckum-
Werkzeuge nicht nur auf Dauerfestigkeit, sondern formens mit anderen Verfahren (z. B. Formpressen
auch auf Steifigkeit auszulegen. Die Steifigkeit ei- und Verbinden von Blechschalenteilen, Gießen oder
ner Konstruktion (und damit ihr elastisches Verhal- Verbinden gebogener Rohre, Schweißen) muss so-
ten) hängen von den zwei Faktoren E-Modul des wohl technische als auch wirtschaftliche Aspekte
verwendeten Konstruktionswerkstoffs und Geome- einbeziehen. Dabei sind auch vorangehende und
triemaße der tragenden Querschnitte ab. nachfolgende Arbeitsschritte sowie die technischen
Eigenschaften des fertigen Bauteils zu beachten,
Beispiele für Messungen und Toleranzen Tabelle 5-7. So kann durchaus eine Fertigung durch
Aus verschiedenen Projekten gibt es Erfahrungen Innenhochdruckumformen für geringe Stückzah-
über die auftretenden Toleranzen an Querschnitten len bei alleiniger Betrachtung der Bauteilkosten
und an Längsachsenverläufen von IHU-Bauteilen. unwirtschaftlich sein, da die Zykluszeiten relativ
So müssen z. B. Strangpressprofile aus Aluminium lang sind.
kalibriert werden, um die für diesen Werkstoff typi-
schen rückfederungsbedingten Toleranzen zu mini- Bei mittleren und hohen Stückzahlen eines IHU-
mieren. Bei nicht genügender Kaltverfestigung kann gerecht ausgelegten Bauteils können die technisch-
es zum Einfallen gerader, flacher Querschnittswände wirtschaftlichen Vorteile der Innenhochdruckum-
auf der Außenseite von Biegungen kommen. Hier formung so gravierend sein, dass andere Herstellver-
muss der IHU-Prozess angepasst werden. fahren ausscheiden.

Zusammenfassend lässt sich Folgendes festhalten: Für die Weiterverarbeitung der Teile lassen sich al-
Vergleicht man Messdaten von IHU-Bauteilen mit le Fertigungsschritte anführen, die nach dem In-
den CAD-Solldaten, so erhält man typische Abform- nenhochdruck-Umformprozess direkt am Bauteil
genauigkeiten für durchgeführt werden. Können die Teile aufgrund
– Querschnitte von ca. 0,15 mm bis 0,50 mm, ihrer Geometrie oder besonderer Vorgaben nicht
– Formlinien von ca. 0,40 mm bis 1,40 mm (rück- auf Endmaß gepresst werden, so ist eine Endbear-
federungsbedingt). beitung notwendig. Dabei kann das Teil gelocht,
angeschnitten oder gebogen werden, sofern dies
Beim Vergleich einer größeren Menge vermessener nicht bereits beim IHU-Prozess erfolgte.
Bauteile untereinander ergeben sich für die Wieder-
holgenauigkeit in der Serienfertigung folgende typi- Durch Kalibrieren bzw. Anformen lassen sich spe-
sche Werte: zielle Konturen an den Rohrenden herstellen. Das
– Querschnitte ca. 0,10 mm bis 0,20 mm, Anbringen von Anbauteilen bzw. der Zusammen-
– Formlinien ca. 0,15 mm bis 0,35 mm. bau mit verfahrensfremden Komponenten, muss in
einem separaten Prozess (meist durch Schweißen)
IHU-Bauteile zeigen relativ geringe Abweichungen durchgeführt werden.
von den CAD-Solldaten, die sich i. Allg. im Bereich
von wenigen Zehntel Millimetern bewegen. Treten Folgende technisch-wirtschaftliche Aspekte der Innen-
Abweichungen von > 1 mm beim Vergleich von hochdruckumformung können aufgeführt werden:
5.7 Innenhochdruckumformen (IHU) 467

– Bauteile mit sehr komplexer Geometrie sind in ein Jahr später wurden für Opel die Ladeluftrohre
einem Stück herstellbar. für die ISUZU-Dieselmotore produziert. Im Okto-
– Durch die einteilige Bauweise entfallen Verbin- ber 2004 konnte eine neue Fertigungslinie für die
dungsschweißnähte. Land Rover Plattform T5 mit Investitionen von rd.
– Der Kalibriervorgang sorgt für eine sehr hohe 28 Mio. € eingeweiht werden, wodurch mehr als 20
Form- und Maßgenauigkeit der Bauteile. neue Arbeitsplätze geschaffen wurden, Bild 5-124.
– Die Kaltverfestigung macht die Bauteile im
Allgemeinen verwindungssteif (sie federn deut-
lich weniger zurück als solche aus verschweiß-
ten Blechschalen).
– Oft ist die Wanddicke des IHU-Bauteils im Ver-
gleich zum Schalen- oder Gussteil geringer (Ef-
fekt der Gewichtseinsparung).
– Im selben Werkzeug können u. U. Rohre mit
unterschiedlichen Wanddicken und Ausgangs-
durchmessern eingesetzt und erprobt werden
(Optimierung von Gewicht und Festigkeit).
– Bei Abgasanlagen ergibt sich oft ein geringerer
Strömungswiderstand und eine höhere Dauer-
festigkeit.
Bild 5-124
Abschließend lässt sich sagen, dass sich durch eine Vollautomatisierte Fertigungslinie für Leiterrahmen aus un-
gezielte Gestaltung von IHU-Bauteil und Umform- gewöhnlich langen IHU-Bauteilen, sog. Hydro-Frames.
prozess sowohl Energie als auch Material einsparen (Werkbild: Finow Automotive GmbH, Eberswalde).
lassen. Die Entwicklungs- und Produktionszeiten
können wesentlich verkürzt werden, was insgesamt Bisher war es nur in Nordamerika üblich, die rel.
zu einer Kostensenkung führt. schweren Geländewagen (SUV) und sog. Light
Trucks auf »Hydroform-Frames« zu setzen. Diese
Leiterrahmen bestehen aus ungewöhnlich langen
5.7.7 Fertigungsbeispiele IHU-Bauteilen. In den USA laufen solche IHU-Rah-
men in großen Stückzahlen (mehrere 100 000 p.a.)
Mit über 5000 Beschäftigten und einem Umsatz von vom Band. In Europa dagegen ist dieses Konzept
mehr als 2 Mrd. € stellt die Automobilindustrie im »Integrated Body Frame« erstmalig von Finow Au-
Raum Berlin-Brandenburg eine Schlüsselbranche tomotive in Eberswalde GmbH als T5-Plattform für
dar. Aus einem mittelständischen Fertigungsbetrieb,
der innerhalb von 5 Jahren eine beachtenswerte Er-
folgsgeschichte schrieb, sollen hier einige aktuelle
Beispiele für das Innen-Hochdruck-Umformen (IHU)
aufgeführt werden.

Die Finow Automotive GmbH in Eberswalde hat


sich auf die Entwicklung von rohrförmigen Bautei-
len für die Automobil-Industrie spezialisiert. Dazu
gehören Baugruppen für die Abgas-, Fahrwerk-,
Chassis- und Karosserie-Struktur. Als System-Zulie-
ferer arbeitet das Unternehmen mit ganzheitlichem
Projektmanagement.

Im Jahre 2000 begann man mit der Serienfertigung


Bild 5-125
von Hinterachsschenkeln für den Jaguar X 400 und IHU-Längsträger »Rear« für Land Rover T5-Plattform, Typ
ein Jahr später für den Ford Fiesta. 2002 folgte das Discovery und Range Rover.
IHU-Bauteil Diagonalstrebe für den BMW E 65, (Werkbild: Finow Automotive GmbH, Eberswalde)
468 5 Umformen

Land Rover (Typ Discovery und Range Rover) ver- Fertigteile konserviert und verpackt. Pro Woche ver-
wirklicht worden. Da diese Fahrzeuge bei großzügi- lassen mehr als 14 Lkw mit je 880 Trägern das Werk,
ger Dimensionierung möglichst stabil gestaltet wer- das entspricht einer Produktion von ca. 6000 Trä-
den sollen, ergab sich als Lösung eine selbst tragen- ger-Paaren pro Woche.
de Karosserie, die mit einem stabilisierenden Rah-
men verschraubt wird. Ein sog. Frame-Set besteht Im Jahre 2006 erzielte das Unternehmen einen Um-
dabei immer aus einem Paar Front-Rails und einem satz von ca. 23 Mio. € und beschäftigte 90 Mitarbei-
Paar Rear-Rails. Letzteres wiegt 21 kg und ist als ter.
geteiltes Fertigteil 1955 mm lang bei einem Rohr-
querschnitt von 100 x140 mm. Mit einer Länge von
ca. 4 m durchläuft der doppelte Längsträger die Pro-
5.8 Gestaltung für das
duktionslinie, Bild 5-125. Umformen
Als Vormaterial wird ein Präzisionsstahlrohr nach 5.8.1 Allgemeines
ASTM 513 (Werkstoff AISI 1008) mit den Maßen
Dm. 135 x 3,2 x 4 500 mm verwendet. Bei der Weiter- Umgeformte Werkstücke sollten in enger Zusammen-
verarbeitung muss besondere Sorgfalt beim Schmier- arbeit zwischen Besteller und Hersteller gestaltet
mittelauftrag aufgewendet werden. Die Rohroberflä- werden. Der Hersteller kann dann aufgrund seiner
che muss völlig sauber und trocken und das Mate- Erfahrung die funktionsbedingten Anforderungen
rial vorgewärmt sein. Erst nach dem Waschen, Spü- des Bestellers umformtechnisch optimal erfüllen.
len und Erwärmen kommt das Rohteil in die Sprüh-
kabine. In der Vorformpresse erhält das bereits vor- Im Folgenden wird zunächst auf die Herstellung
gebogene Werkstück seine genaue geometrische von Schmiedestücken eingegangen. Es liegt in bei-
Form für die Aufnahme im IHU-Werkzeug, Bild derseitigem Interesse, dass die Schmiedestückzeich-
5-126. nung unter Beachtung der nachstehenden DIN-Nor-
men angefertigt wird:
Die voll automatisierte Fertigungslinie besteht also – DIN EN 10243, Berichtigung 1: Gesenkschmie-
aus der Vorformpresse, der Prüfeinrichtung, der deteile aus Stahl – Maßtoleranzen.
IHU-Presse und der Vorrichtung für den Beschnitt Teil 1: Warm hergestellt in Hämmern und Senk-
der Rohrenden. recht-Pressen, 7/2005.
Teil 2, Berichtigung 1: Warm hergestellt in Waa-
In 4 Laser-Zellen werden danach die Aussparungen, gerecht-Stauchmaschinen, 7/2005.
Bohrungen und Vierkantlöcher in den Fahrwerkträ- – DIN EN 586: Aluminium und Aluminiumlegie-
ger eingebracht. Nach der Endkontrolle werden die rungen – Schmiedestücke, 2/2002.
Teil 3: Grenzabmaße und Formtoleranzen.

Für die Herstellung von Freiformschmiedeteilen


sind u. a. folgende DIN-Normen zu beachten:
– DIN 17606: Freiformschmiedestücke aus Alumi-
nium-Knetlegierungen.
– DIN 65033: Schmiedestücke aus Aluminium-
und Magnesium-Legierungen.
– DIN 7523-2: Schmiedestücke aus Stahl; Gestal-
tung von Gesenkschmiedestücken; Bearbeitungs-
zugaben, Seitenschrägen, Kantenrundungen,
Hohlkehlen, Bodendicken, Wanddicken, Rippen-
breiten und Rippenkopfradien, 9/1986.
– DIN EN 12420: Freiformschmiedestücke aus
Kupfer und Kupfer-Knetlegierungen.
Bild 5-126
IHU-Werkzeug mit Abdichtstempel zur Herstellung von Fahr- – VG 81237: Stäbe, Profile, Formschmiedestücke,
werkträgern (Werkbild: Finow Automotive GmbH, Ebers- nahtlos gewalzte Ringe aus nichtmagnetisierba-
walde). ren Stählen – Technische Spezifikation, 12/2005.
5.8 Gestaltung für das Umformen 469

5.8.2 Gestaltung von Gestaltung


Gesenkschmiedestücken unzweckmäßig zweckmäßig

Bild 5-127
Lage und Verlauf der Gesenkteilung sind mitbe-
stimmend für Anzahl, Größe, Form und Kosten der
Umformwerkzeuge. Vorteilhaft ist i. Allg. eine Teil-
fuge in halber Höhe des Gesenkschmiedestücks,
besonders dann, wenn es in Bezug auf die Gesenk-
teilung symmetrisch ist:
– Die für die Aushebeschrägen benötigte Werk-
stoffmenge ist so am kleinsten, dadurch ist der
Aufwand bei einer spanenden Bearbeitung am Bild 5-127
geringsten,
– der Versatz ist leichter zu erkennen,
– die Werkzeugherstellung ist durch die Verwen-
dung nur eines Modells für die Herstellung
beider Gesenkhälften billiger.

Bild 5-128
Zur Verbesserung des Werkstoffflusses kann eine
andere Lage der Gesenkteilung besser sein. Dies
ist z. B. der Fall, wenn hohe enge Gravurräume aus-
gefüllt werden müssen, wie z. B. bei ringförmigen
Schmiedestücken größerer Höhe und bei U-förmi-
gen Querschnitten. Bild 5-128

Bild 5-129
Die Teilung des Gesenks unmittelbar an einer Stirn-
fläche ist möglichst zu vermeiden, da die Gratnaht
dort das leichte Erkennen von Versatz verhindert
und das Abgraten erschwert. Bild 5-129

Bild 5-130
Unterschneidungen nach Möglichkeit vermeiden,
da das Werkstück aus einem einteiligen Werkzeug
nicht ausgehoben werden kann. In unvermeidbaren
Fällen sind teure, geteilte Werkzeuge einzusetzen. Bild 5-130
470 5 Umformen

Gestaltung
unzweckmäßig zweckmäßig
Bild 5-131
Es werden drei Grundformen der Gesenkteilung
unterschieden:
– eben,
– symmetrisch gekröpft, symmetrisch gekröpft
– unsymmetrisch gekröpft. eben

Bei der ebenen Gesenkteilung ist der Herstellungs-


aufwand des Werkzeugs am geringsten. Auch schmie-
unsymmetrisch gekröpft
detechnisch ist die ebene Gesenkteilung vorteilhaft,
da die Neigung zum Versatz gering ist. Bild 5-131

Bild 5-132
Die Neigung der Kröpfungen sollte nicht zu steil
sein. Bei zu kleinem Winkel a zwischen Gratnaht
und Umformrichtung besteht die Gefahr, dass der
Grat nicht glatt geschnitten, sondern abgequetscht
wird. Bild 5-132

Bild 5-133
Gesenke mit unsymmetrisch gekröpfter Teilung er-
fordern einen noch höheren Herstellungsaufwand.
Um den zulässigen Versatz einhalten zu können,
müssen sie ein Widerlager erhalten, das die auftre-
tenden Schubkräfte aufnimmt. Dadurch werden die
Gesenkblockabmessungen noch größer als bei ver-
gleichbaren Gesenken mit symmetrischer Teilung. Bild 5-133

l1

l2 b1

Versatz Versatz b2
Bild 5-134
Beim Festlegen der Teilung muss auch der Versatz
am Schmiedestück berücksichtigt werden. Nach
DIN EN 10243-1 ist der zulässige Versatz nicht in
die zulässigen Maßabweichungen einbezogen, son-
dern gilt unabhängig und zusätzlich zu diesen. Dies
muss beim Bemaßen von Gesenkschmiedestücken,
Versatz
be-sonders von spanend zu bearbeitenden Flächen,
berücksichtigt werden. Bild 5-134
5.8 Gestaltung für das Umformen 471

Gestaltung
unzweckmäßig zweckmäßig
Bild 5-135
Beim Hohlfließpressen entsteht ein Versatz durch
das Verlaufen des Pressstempels. Er ist um so grö-
ßer, je kleiner das Verhältnis Durchmesser zu Länge
der Innenform ist.

Versatz

Bild 5-135

Umformrichtung
nur unter bestimmten
Voraussetzungen schmiedbar Innenflächen

Außenflächen

Bild 5-136
Um Schmiedestücke aus dem Gesenk heben zu kön-
nen, müssen ihre in Umformrichtung liegenden Flä-
chen eine ausreichende Neigung aufweisen. Richt-
werte hierfür sind in DIN 7523-2, angegeben. Bild 5-136

Bild 5-137
Durch die zweckmäßige Wahl der Gesenkteilung
bzw. der Lage der Hauptachsen des Schmiedestücks
zur Gesenkteilung kann der Konstrukteur bestim-
men, an welchen Flächen Seitenschrägen vorgese-
hen werden müssen. Sie werden zweckmäßigerwei-
se an Flächen gelegt, wo sie auch am Fertigteil nicht
stören, oder an Flächen, die bearbeitet werden müs-
sen. Bild 5-137

zylindrischer Schaft mit


Schaft Seitenschrägen

Bild 5-138
Durch die Veränderung der Gesenkteilung kann sich
der Werkzeug- und Fertigungsaufwand sowohl ver-
ringern als auch erhöhen. Bei diesem Beispiel erzielt Gesenkherstellung Gesenkherstellung
durch Fräsen durch Drehen
man eine Verringerung der Werkzeugkosten durch
eine andere Gesenkteilung. Bild 5-138
472 5 Umformen

Gestaltung
unzweckmäßig zweckmäßig
Bild 5-139
Eine Verringerung des Aufwandes beim Fertigbe-
arbeiten ergibt sich in diesem Beispiel durch die
Wahl einer vorteilhaften Gesenkteilung (Vermeiden
von Schrägen).

Bild 5-139
Schlagrichtung Schlagrichtung

Bild 5-140
Durch eine sinnvolle Führung der Gratnaht – auf- Stich

gezeigt an zwei Beispielen – können Stichbildungen


vermieden werden. Stiche sind Stellen, an denen
Werkstoff aus zwei Richtungen gegeneinanderfließt,
ohne dass es zu einer Verbindung kommt. Bild 5-140

Bild 5-141 scharfe Übergänge fließende Übergänge


Der Werkstoff setzt dem Umformen in den Gesen-
scharfe Kanten gerundete Kanten
ken Widerstand entgegen, der besonders dann zu-
nimmt, wenn der Werkstoff scharfe Kanten umflie-
ßen oder tiefe, enge Gravurteile ausfüllen muss. Da-
her müssen ausreichende Kantenrundungen und
Hohlkehlen vorgesehen werden (DIN 7523-2). Bild 5-141

Radius zu klein Radius ausreichend

Bild 5-142
Bei zu kleinen Rundungen von Hohlkehlen entste-
hen Schmiedefehler (Stiche, Bild 5-140). Bild 5-142
<R

>R
3

Bild 5-143
Enge Hohlräume und schmale, hohe Rippen und
Stege erschweren das Eindringen des Werkstoffs
30

30

infolge schnellerer Abkühlung und des dadurch be-


>R

dingten Anstiegs seiner Festigkeit. Daher sollen Rip-


<R

6
6

pen und Stege eine gedrungene Querschnittsform


erhalten. Um das Fließen zu erleichtern, sollen sie
große Hohlkehlen am Übergang in den Schmiede- < 7° > 7°
stückkörper aufweisen. Mindestwerte für die Wand-
und Rippendicke enthält DIN 7523-2. Bild 5-143
5.8 Gestaltung für das Umformen 473

Gestaltung
unzweckmäßig zweckmäßig
Bild 5-144
Bei der Gestaltung von Querschnittsübergängen
sollen Rundungshalbmesser stets so groß gewählt
werden, wie es ohne Nachteile für die Funktionsei-
genschaften des Werkstücks möglich ist.

A B

Schnitt A - B

Bild 5-144

Bild 5-145 u. 5-146


Durch Prägen erzielt man bei einzelnen Maßen klei- Bild 5-145
nere Toleranzen und eine hohe Oberflächengüte, so
dass in vielen Fällen auf eine spanende Bearbeitung
verzichtet werden kann. Maßprägeflächen sollen ge-
genüber den angrenzenden Formelementen erhaben
sein. Um die erforderlichen Presskräfte klein zu hal-
ten, werden die notwendigen Flächen durch vertiefte
Formelemente verkleinert. Bild 5-146

Bild 5-147
Die Schwierigkeit, schräge Flächen anzubohren,
lässt sich dadurch umgehen, dass man eine rechtwink-
lig zur Bohrerachse stehende Tasche oder einen ent-
sprechenden Ansatz vorsieht. Bild 5-147
474 5 Umformen

Gestaltung
unzweckmäßig zweckmäßig
Bild 5-148
Ausgleich für
Bearbeitungszugaben für die Stirnflächen langer Schwindmaßabweichungen
Schmiedestücke müssen wegen des unterschiedli-
chen Schwindens ausreichend bemessen werden.
Aus diesem Grund sollte man Augen, Zapfen oder
Nocken, die bearbeitet werden sollen, oval ausbil-
den. Bei langen Hebeln mit Augen an beiden En- 220
den sollte nur eines mit vorgeschmiedetem Loch,
das andere hingegen massiv ausgeführt werden.

Bild 5-148

Bild 5-149
Werkstoffanhäufungen sind besonders gefährlich,
wenn von ihnen Partien mit geringerem Querschnitt
im Winkel zueinander ausgehen. Bei diesem Win-
kelhebel ist die Gratform beim 1., 2. und 3. Schlag
durch strichpunktierte und ausgezogene Linien
angedeutet. Links erkennt man, dass die beiden
Gratlappen übereinanderfließen, und dass sich beim
dritten Schlag ein Stich bis in das Werkstück hin-
einschiebt. Durch eine konstruktive Änderung der
Hebelform (rechtes Bild) wird der Stich außerhalb
des Schmiedestücks gehalten. Bild 5-149

5.8.3 Gestaltung von Tiefziehteilen

Bild 5-150 x = 2,0


Komplizierte Teile und asymmetrische Grundfor-
men sind nach Möglichkeit zu vermeiden. Auf nor-
malen Werkzeugmaschinen leicht zu fertigende Um-
risslinien sind anzustreben. Die Herstellkosten für
verschiedene Werkzeugformen können mit dem x = 1,9
x = 1,0
Kostenfaktor x abgeschätzt werden. (x 2 bedeu-
tet z. B. bedeutet doppelt so große Werkzeug-Her-
stellkosten wie x 1) Bild 5-150
DSt

Bild 5-151 n
de
Runde Böden sind schwieriger durch Tiefziehen her- r Bo

zustellen als ebene mit genügend großer Boden-


rundung. Die günstigste Bodenrundung (rBoden) ent-
spricht dem 0,15fachen Stempeldurchmesser DSt. Bild 5-151
5.8 Gestaltung für das Umformen 475

Gestaltung
unzweckmäßig zweckmäßig
Bild 5-152
Tiefe Teile mit breitem Flansch erfordern einen gro-
ßen Rondendurchmesser sowie große und teure
Werkzeuge. Es kann sehr viel wirtschaftlicher sein,
den Flansch nachträglich anzubringen.

Bild 5-152

Bild 5-153
d

h
Die Höhen ausgezogener Vertiefungen, Augen oder
Stutzen sind niedrig zu halten (h ≤ 0,3 d) und sollen

h
° 0°
mit möglichst großer Schräge und großen Radien 90 14
ausgeführt werden. Sie sind dann meist in einem
Zug zu fertigen. Bild 5-153

Bild 5-154
Senkrechte Zargen sind billiger als Kegelflächen.
Eine Außenrolle ist leichter als eine Innenrolle zu Bild 5-154
fertigen.

Bild 5-155
Teile mit Hinterschneidungen sind nicht ziehbar.
In diesen Fällen ist das Werkstück so zu teilen, dass
einfache Grundformen entstehen. Bild 5-155

Bild 5-156
Ebene Verschalungsbleche mit Randbördel neigen
eher zu Verwerfungen als leicht gewölbte Blechfor-
men. Bild 5-156
Ergänzendes und weiterführendes Schrifttum 477

Ergänzendes und weiterführendes Schrifttum

Abschnitt 5.1 bis 5.6

Beitz, W., u. K-H. Grote (Hrsg.): Dubbel Taschen- DIN EN 10002: Metallische Werkstoffe – Zugver-
buch für den Maschinenbau. 20. Aufl. Berlin, such.
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Buchmayr, B.: Werkstoff- und Produktionstechnik teile aus Stahl – Maßtoleranzen.
mit Mathcad. Berlin, Heidelberg, New York: Teil 1: Warm hergestellt in Hämmern und Senk-
Springer-Verlag 2002. recht-Pressen; Berichtigungen zu DIN EN 10243-1:
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dorf: Verlag Stahleisen und Springer-Verlag, Ber- gerecht-Stauchmaschinen, 7/2005.
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den: Vieweg Verlag 1997.
Wagner, C., u. A. H. Fritz: Walzenwechselvorrich-
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Stahl u. Eisen 95 (1975) Nr. 5, S. 188/94.
VG 81237: Stäbe, Prole, Formschmiedestücke,
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Stählen – Technische Spezikation, 3/1996.

Abschnitt 5.7
Birkert, A. R. u. R. Sünkel: Hydroforming: Umfor-
men mit Wirkmedien im Automobilbau. Verlag
Moderne Industrie, Landsberg 2002.
Böhm, A.: Hydroforming – Zukünftige Verfahren
zur Herstellung von IHU-Ausgangsteilen. Pro-
ceedings Inno-Meeting EuroBlech. Hannover
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