ENERGIEEFFIZIENZ
Neues Verfahren zur Wärmerückgewinnung
Energierecycling bei der
KTL-Beschichtung
Auch Energie kann man recyceln. Eine neue technische Lösung ermöglicht es, große Mengen
an Wärmeenergie im Kreislauf zu führen und somit mehrfach zu nutzen. Damit spart der Anwender,
der Abwärme zur Verfügung hat, Energiekosten – zum Beispiel bei der KTL-Beschichtung.
D er Energiekostenanteil an der
Bruttowertschöpfung steigt konti-
nuierlich an. Eine Möglichkeit, hier ge-
genzusteuern, bietet das von der Sima-
ka Energie- und Umwelttechnik entwi-
ckelte Konzept des Energierecyclings:
Abwärme jeglicher Art über 5 °C dient
als Wärmequelle, um daraus erneut
Nutzwärme mit einem Temperatur-
niveau bis zu 108 °C zu erzeugen. Da-
bei kommt ein mehrfach ausgezeich-
netes Verfahren zum Einsatz, das bis-
lang verloren geglaubte Wärmemengen
wieder nutzbar macht. Auf diese Wei-
se lässt sich eine Mehrfachnutzung der
eingesetzten Primärenergie wirtschaft-
lich und umweltfreundlich realisieren.
Aus Abluftströmen und
Abwässern Energie gewinnen
Dieses System kann in nahezu jedem
Prozess eingesetzt werden, bei dem das
Das neue Verfahren überzeugt durch einen hohen „Coefficient of Performance“ und kurze
Amortisationszeiten
56
J OUR NAL FÜR OBER FL ÄCHEN T ECHNIK
Zu- oder Abführen von Wärmeenergie
im genannten Temperaturbereich eine
Rolle spielt. Dazu gehören auch Verfah-
ren und Nebenverfahren der Oberflä-
chentechnik. Als Wärmeträger dienen
dann zum Beispiel warme Abluftströ-
me aus Produktionsprozessen oder der
thermischen Nachverbrennung (TNV),
die Rückkühlanlagen von Blockheiz-
kraftwerken und Kältemaschinen oder
industrielle Abwässer und verschie-
denste Fluide.
Wie funktioniert dieses System?
Die Abwärmequelle wird mit Hilfe ei-
nes hoch effizienten Wärmeübertra-
ger auf ein spezielles Arbeitsmedi-
um überführt, das dabei seinen Ag-
gregatzustand von der f lüssigen zur
gasförmigen Phase wechselt. Bedingt
durch die Verdampfungsenthalpie
kann es dabei große Wärmemengen
aufnehmen.
Der entscheidende Schritt bei der
Wiedernutzbarmachung der Wärme
ist das Verdichten des Arbeitsmedi-
ums. Der Verdichtungsprozess hat ei-
ne Temperaturanhebung zur Folge. Da-
bei stellen Druck und Temperatur ein
festes, fluidspezifisches Wertepaar dar.
Mit jeder Druckerhöhung geht also ei-
ne Temperaturerhöhung einher. Über
ein weiteres Wärmeübertragersystem
wird das Arbeitsmedium wieder ver-
flüssigt. Die dabei freiwerdende Ver-
flüssigungsenthalpie wird in Form von
Nutzwärme abgegeben. Das verflüssig-
te Arbeitsmedium steht dann dem kon-
tinuierlichen Kreisprozess erneut zur
Verfügung.
Ein Vorgang mit hoher
Energieeffizienz
Für den Verdichtungsvorgang des Ar-
beitsmediums ist elektrische Antriebs-
energie notwendig. Diese macht aber
nur einen Bruchteil der zurückgewon-
nenen Energie aus und fließt größten-
teils dem Prozess zu. Der Wirkungs-
grad des Rückgewinnungsprozesses
wird durch den „Coefficient of Perfor-
mance“ (COP) ausgedrückt. Dabei wird
der thermische Nutzen durch den elek-
trischen Aufwand geteilt.
Je niedriger die Temperaturdiffe-
renz zwischen Wärmequelle und -nut-
zen, umso kleiner der Aufwand. In der
Folge steigt der Wirkungsgrad. Es ist
also prinzipiell von Vorteil, wenn der
gewünschte Temperaturhub nicht un-
nötig groß gewählt wird.
Wie die Grafik zeigt, stehen derzeit
vier verschiedene Arbeitsmedien zur
Verfügung, um für unterschiedliche
Betriebspunkte beste Wirkungsgrade
JOT 12.2013

In der KTL-Anlage des VW Werk Emden wurde eine Energierückgewinnungsanlage mit einer
Wärmeleistung von rund 1800 kW installiert. Die Anschaffung hat sich bereits amortisiert.
sicherzustellen. Das patentierte Ver-
fahren erzielt abhängig vom Tempe-
raturhub einzigartig hohe Wirkungs-
grade, die sehr kurze Amortisations-
zeiten von etwa einem bis drei Jahren
ermöglichen. So können zum Beispiel
beim KTL-Beschichtungsprozess – bei
dem der thermische Nutzen aus Hei-
zen und Kühlen besteht – in der Pra-
xis COP-Werte zwischen 7 und 14 er-
reicht werden.
Mit Hilfe der SPS-Steuerung und
einer integrierten Leistungsregulie-
rung reagiert das System sehr schnell
auf schwankende Lasten. Über ein
Touch-Panel mit kundenspezifischer
Prozessvisualisierung lässt sich die
Anlage intuitiv steuern und überwa-
chen. Dabei kommuniziert die Anlage
bei Bedarf mit der Gebäudeleittechnik
oder anderen Steuerungen. Auch eine
Fernwartung ist möglich.
Anwendungsbeispiel
KTL-Beschichtung
Die Wärmeleistungen der bisher rea-
lisierten Anwendungen variieren zwi-
JOT 12.2013
schen 10 kW und mehreren Megawatt.
Zu den Einsatzbeispielen gehört die
KTL-Beschichtung. Durch den ver-
fahrensbedingten Eintrag von elek-
trischer Energie entsteht als Neben-
produkt Wärme, die den Tauchlack
bei dauerhaftem Überschreiten der
Verarbeitungstemperatur unbrauch-
bar werden lässt. Um dies zu verhin-
dern, wird bislang die Wärmeenergie
über konventionelle Kältetechnik qua-
si vernichtet, wofür zusätzlich noch
elektrische Energie aufgewendet wer-
den muss.
Die Wärme aus dem KTL-Pro-
zess eignet sich jedoch ideal, um er-
neut nutzbar gemacht zu werden. Die-
se „rezyklierte“ Nutzwärme lässt sich
bedarfsorientiert und zielgerichtet im
Unternehmen verwenden. Dabei bietet
sich zum Beispiel die Vorbehandlung,
der nachgelagerte Trocknungsprozess
oder das Wärmeversorgungsnetz des
Gebäudes an. Eine Speicherung der
Energie ist dabei oftmals unnötig, da
sie unmittelbar wieder den Prozessen
zugeführt wird.Durch das Rückführen
Auch kompakte Anlagen mit geringer
Leistung tragen zur Energieeinsparung in
der Oberflächentechnik bei
großer Energiemengen lässt sich die ex-
terne Energiezufuhr zum Beispiel von
Erdgas minimieren. Der gesamte Pri-
märenergieaufwand und somit die
Energiekosten sinken signifikant, und
der CO2-Ausstoß wird gleichermaßen
reduziert.
Zu den Unternehmen, die die-
se Vorteile bereits nutzen, gehört das
Werk Emden der Volkswagen AG. In
der dortigen KTL-Anlage wurde 2010
eine Energierückgewinnungsanla-
ge mit einer Wärmeleistung von circa
1800 kW und einem COP von 10,3 (bei
gleichzeitiger Nutzung von Wärme und
Kälte) installiert. Die Amortisations-
zeit beträgt 1,9 Jahre im Zweischicht-
betrieb. Als elementarer Bestandteil
des „Think Blue.Factory.“-Konzepts hat
sich die Anlage im industriellen Dauer-
einsatz bewährt.
Martin Endras
B. Eng. Energie- und
Verfahrenstechnik,
Simaka Energie- und
Umwelttechnik GmbH,
Argenbühl,
Tel. 07566 9409930,
m.endras@simaka.de,
www.simaka.de
57