Bedrijfsvoorschrift DH 200 - 2000 20670544

Betriebsanleitung
Demag-Hubwerke DH 200, DH 300, DH 400, DH 500, DH 600, DH 1000, DH 2000
41123944.eps
0500 DE/PDF 206 705 44 720 IS 813

Hersteller Mannesmann Dematic AG
Postfach 67, 58286 Wetter
Telefon (0 23 35) 92-0, Telefax (0 23 35) 92 76 76
Internet http://www.dematic.com
Bitte füllen Sie die nachfolgende Tabelle vor der ersten Inbetriebnahme aus.
Sie erhalten damit eine unverwechselbare Unterlage Ihres Demag-Hubwerkes, die
bei Rückfragen klare Auskünfte ermöglicht.
Eigentümer
Einsatzstelle
Baugröße
Fabriknummer
Haupthub/Feinhubmotor F6-Nummer
Haupthubmotor-Nummer
Mechanischer Feinhub F10
Feinhubmotor-Nummer
Feinhubgetriebe-Nummer
Fahrantrieb-Nummer
Betriebsspannung
Steuerspannung
Frequenz
Schaltplan-Nummer
Schützensteuerung
Weitere Unterlagen
Einzelteilliste für Demag-Hubwerk DH 2 0 0 222 368 44 721 IS 813
DH 300/FG.. 222 301 44 721 IS 813
DH 400/FG.. 222 725 44 721 IS 813
DH 500/FG.. 222 306 44 721 IS 813
DH 600/FG.. 222 730 44 721 IS 813
DH 1000/FG.. 222 311 44 721 IS 813
DH 2000/FG.. Seildurchmesser 28 222 358 44 721 IS 813
DH 2000/FG.. Seildurchmesser 25 222 654 44 721 IS 813
Einzelteilliste der Steuerschalter DS K 222 380 44 721 IS 951
Einzelteilliste der Steuerschalter DS T 222 142 44 721 IS 951
Einzelteilliste der Steuerschalter DS E 222 674 44 721 IS 951
Demag-Kranprüfbuch 206 091 44 720 IS 100
Betriebsanleitung für Lastmeßeinrichtungen Dematik MGS/MKA 206 688 44 720 IS 819
Betriebsanleitung für Lastmeßeinrichtungen Dematik ZMS/FAW-1 (20664944) 206 879 44 720 IS 819
Hubwerkrelais SGDM
Funktionsbeschreibung mit Schaltplan 202 708 44 714 IS 952
Betriebsanleitung mit Seiltrommelbremse
Ausführung FB (Fangbremse)
HB (Haltebremse) 206 393 44 720 IS 823.1
Technische Daten
Hubwerk DH, UDH und KDH DH 200-2000 203 653 44 714 IS 813
20670501.p65/1099
Zweischienenkatzen EZDH/EZLDH DH 300-2000 203 853 44 714 IS 813
2
Inhaltsverzeichnis
0 Vorwort 5
0.1 Urheberschutz 5
0.2 Kundendienst 6
0.3 Gewährleistung 6
0.4 Haftungsbegrenzung 6
0.5 Begriffe 7
1 Sicherheitshinweise 8
1.1 Symbolerklärung 8
1.2 Bestimmungsgemäße Verwendung 8
1.3 Sachwidrige Verwendung 9
1.4 Grundsätzliche Angaben zur Sicherheit 9
1.5 Auswahl und Qualifikation des Bedien-und Instandhaltungspersonals 10
1.6 Sicherheitshinweise zur Montage und Demontage 10
1.7 Sicherheitshinweise zur erstmaligen Inbetriebnahme nach erfolgter Montage11
1.8 Sicherheitshinweise zur Bedienung 11
1.9 Sicherheitshinweise zur Instandhaltung 12
2 Technische Daten 14
2.1 Konstruktionsüberblick 14
2.2 Erklärung der Baugrößenbezeichnung 14
2.3 Auswahlkriterien 15
2.4 Motorkennwerte Hubmotor 16
2.5 Motorkennwerte Fahrmotor EUDH, EKDH, EZDH, EZLDH 19
2.5.1 Bauformschlüssel für die Bestellung eines mechanischen Feinhubes 19
2.6 Einstellung Hakenmaße C 20
2.6.1 Hubwerke DH 200 - DH 2000 20
2.6.2 Einschienenkatze kurze Bauhöhe KDH 200 H 16 21
2.6.3 Einschienenkatze kurze Bauhöhe KDH 21
2.6.4 Einschienenkatze normale Bauhöhe UDH 21
2.6.5 Zweischienenkatze EZDH/RS 22
2.6.6 Zweischienenkatze EZLDH/RS 22
2.7 Fußstellung und Seilabläufe 23
3 Allgemeines 24
3.1 Prüfungsvorschriften 24
3.2 Hubwerke im Freien 24
3.3 Verpackung und Lagerung 24
3.4 Lackierung 24
3.5 Einsatzbedingungen 24
3.6 Schalldruckpegelmessung nach DIN 45635 25
4 Beschreibung 26
4.1 Konstruktiver Aufbau 26
4.2 Antrieb 26
4.3 Getriebe/Seiltrieb 26
4.4 Anordnung der Baugruppen 27
4.5 Getriebegrenzschalter 27
4.6 Steuerschalter 27
4.7 Bauformen 27
4.8 Lastmeßeinrichtungen für Demag-Hubwerk DH 27
4.9 Fahrbahn 28
4.10 Fahrwerk 28
5 Montage 30
5.1 Elektrische Einrichtungen 30
5.2 Netzanschluß 30
5.3 Prüfen der Bewegungsrichtung 31
5.4 Steuerung 31
5.5 Steuerschalter DSK, DSE, DST 31
5.6 Montage für Steuerschalter DSK 32
5.7 Montage für Steuerschalter DSE 34
5.7.1 Zugentlastung mit Seil 34
5.7.2 Anschluß Steuerleitung und Zugentlastung am Steuerschalter DSE 35
5.8 Montage für Steuerschalter DST 38
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3
5.9 Auflegen des Drahtseiles 40
5.9.1 Aufbau, Zuordnung und Einscherungsarten der Drahtseile 40
5.10 Seileinscherung des Demag-Hubwerkes DH 46
5.10.1 Einscherung Hubwerk DH und Einschienenkatze normale Bauhöhe UDH 46
5.10.2 Einscherung Einschienenkatze kurze Bauhöhe KDH 47
5.10.3 Lastmeßeinrichtung MGS/MKA-2, ZMS/FAW-1 48
5.10.4 Schmierung 49
5.10.5 Montage der Seiltasche 49
5.10.6 Montage der Seilführung DH 200 - DH 2000 50
5.10.7 Montage der Seilführung DH 300-600, 2000 mit verzahnter Nachstellung 52
5.11 Montage und Einstellung der Einschienenkatze, normale Bauhöhe EUDH 54
5.11.1 Montage des Fahrwerkes 54
5.11.2 Einstellung des Fahrwerkes 56
5.11.3 Austausch/Fahrantrieb 58
5.12 Montage und Einstellung der Einschienenkatze, kurze Bauhöhe EKDH 60
5.12.2 Einstellung des Fahrwerkes für die Fahrwerkgrößen 3,6 und
Fahrwerkgrößen 10 mit Demag-Hubwerk DH 500/600 4/1 62
5.12.3 Einstellung des Fahrwerkes für die Fahrwerkgröße 10 mit
Demag-Hubwerk DH 1000 2/1 63
5.12.4 Austausch/Fahrantrieb 64
5.13 Montage und Einstellung der Einschienenkatze, kurze
Bauhöhe EKDH 200 2/1 und 4/1 66
5.13.2 Einstellung des Fahrwerkes 67
5.14 Füllgewichte bei Fahrwerken EKDH 68
5.14.1 Maßangaben für die Montage der Puffer an der Fahrbahn 69
5.15 Mechanischer Feinhub FG 06 - FG 08 - FG 10 70
5.15.1 Bremse 70
5.15.2 Haupthubmotor 70
5.15.3 Auswechseln der Hohlwelle beim FG 08 und FG 10 72
5.16 Demag-Hubwerke DH Fahrantriebe für erschwerte Umweltbedingungen 73
6 Inbetriebnahme 74
6.1 Getriebegrenzschalter DGS 3 und DGS 4 74
6.1.1 Festlegung der Abschaltpunkte für den Getriebegrenzschalter 74
6.2 Einstellanleitung für Getriebegrenzschalter DGS 3 und DGS 4 75
6.2.1 S1 - Notgrenzschalter für höchste Hakenstellung 75
6.2.2 S2 - Grenzschalter Haupthub 76
6.2.3 S3 - Notgrenzsschalter für tiefste Hakenstellung 76
6.2.4 S4 - Betriebsgrenzschalter für tiefste Hakenstellung 76
6.3 Prüfung vor Inbetriebnahme 77
6.4 Hinweis zur Arbeitssicherheit 77
6.5 Arbeitsbeginn 77
6.6 Hinweis zum Motor KMH 100-112 und Fahrmotor KMF 80 77
7 Außerbetriebnahme bei Arbeitsende/Instandhaltung 78
7.1 Not-Halt 78
7.2 Außerbetriebnahme bei Arbeitsende 78
7.3 Außerbetriebnahme bei Instandhaltung 78
8 Prüfungen/Instandhaltung/Generalüberholung GÜ 79
8.1 Prüfung vor Arbeitsbeginn und während der Arbeit 79
8.2 Prüfungs- und Instandhaltungsplan 79
8.3 Generalüberholung GÜ 79
8.4 Drahtseil 81
8.5 Bremse des Haupthubmotors KBH,Fahrmotors KBF und
Feinhubmotors KBA 83
8.5.1 Haupthubmotor; Nachstellen der Bremse 84
8.5.2 Haupthubmotor; Auswechseln des Bremsbelages 84
8.5.3 Feinhubmotor; Nachstellen der Bremse 85
8.5.4 Feinhubmotor; Auswechseln des Bremsbelages 85
8.5.5 Auswechseln der Bremsfeder KBH 86
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8.5.6 Luftspalt 87
4
8.6 Bremse Fahrmotor KDF 63 88
8.6.1 Motor KDF 63, Bremshub messen 88
8.6.2 Auswechseln der Bremsscheibe 89
8.7 Hubmotor KMH 100/112 Fahrmotor KMF 80, 90 und 100 91
8.7.1 Nachstellen der Bremse mit Segmenten 91
8.7.2 Auswechseln des Bremsbelagträgers 92
8.7.3 Auswechseln des Lüfters 94
8.8 Getriebe 96
8.8.1 Haupthubgetriebe (Planetengetriebe zwei-, drei- oder vierstufig) 96
8.8.2 Mechanischer Feinhub FG 06, 08, 10, Fahrantrieb AFM 03,
AFM 04, AFM 05, AFM 06, AF 08, AF 10, AF 12 98
8.8.3 Antriebsstufe Einschienenkatze, normale und kurze Bauhöhe 98
8.8.4 Fahrwerkgröße 4 99
8.8.5 Fahrantrieb 99
8.9 Wälzlager 99
8.9.1 Motorlagerung 99
8.10 Tragende Schraubenverbindungen 99
8.11 Steuerschalter 99
9 Maßnahmen zum Erreichen sicherer Betriebsperioden 100
9.1 Ermittlung der tatsächlichen Nutzungsdauer S 100
9.1.1 Abschätzung des Lastkollektivfaktors kmi (durch den Betreiber) 101
9.1.2 Ermittlung der Betriebsstunden (Laufzeit) Ti durch den Betreiber 101
9.1.3 Faktor der Erfassungsweise f 102
9.1.4 Beispiel mit Hubwegzähler 102
9.2 Beispiel mit Lastkollektivspeicher FWL 103
Sie haben ein Produkt der Mannesmann Dematic AG erworben.

0 Vorwort Dieses Hubwerk wurde nach deutschen und europäischen Normen und Vorschriften
nach dem heutigen Stand der Technik, z. B. der EG-Richtlinie 98/37/EG, gebaut.
Demag-Hubwerke sind modular aufgebaut.
Zu ihren wesentlichen Baugruppen gehören:
• Getriebe
• Hubmotor
• integrierte Elektrik
• Seiltrieb
• Steuerschalter
Mit dieser Betriebsanleitung geben wir dem Betreiber zweckdienliche Anweisungen
zum sicheren und sachgerechten Arbeiten sowie zur Instandhaltung.
Jede Person, die mit Transport, Aufstellung, Inbetriebnahme, Bedienung und Instand-
haltung unserer Hubwerke und Zusatzeinrichtungen beauftragt ist, muß
• die Betriebsanleitung
• die Sicherheitsvorschriften und
• Sicherheitshinweise der einzelnen Kapitel und Abschnitte gelesen und
verstanden haben.
Um Bedienungsfehler zu vermeiden und einen störungsfreien Betrieb unserer
Produkte zu gewährleisten, muß die Betriebsanleitung dem Bedienungspersonal
stets zugänglich sein.
0.1 Urheberschutz Diese Betriebsanleitung muß vertraulich behandelt werden. Sie soll nur von dem
dafür befugten Personenkreis verwandt werden. Die Überlassung an Dritte darf nur
mit schriftlicher Zustimmung der Mannesmann Dematic AG erfolgen.
Alle Unterlagen sind im Sinne des Urheberrechtgesetzes geschützt.
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Weitergabe sowie Vervielfältigung von Unterlagen, auch auszugsweise, Verwertung

und Mitteilung ihres Inhaltes ist nicht gestattet, soweit nicht ausdrücklich zuge-
standen. Zuwiderhandlungen sind strafbar und verpflichten zu Schadensersatz.
Alle Rechte zur Ausübung von gewerblichen Schutzrechten behalten wir uns vor. 5
0.2 Kundendienst Für technische Auskünfte zu Produkten der Mannesmann Dematic AG
und deren systemtechnische Anwendung steht Ihnen unser Kundendienst zur
Verfügung.
Sollten Rückfragen zu unseren Produkten erforderlich sein, so wenden Sie sich bitte
an einen unserer Kundendienste, an die zuständige Vertretung oder an das Stamm-
haus in Wetter.
Geben Sie uns bitte bei Rückfragen oder Ersatzteilbestellungen Fabrik- oder Auf-
tragsnummer (Prüfbuch, Traglastschild am Kran) an.
Durch Angabe dieser Daten ist gewährleistet, daß Ihnen die richtigen Informationen
oder die benötigten Ersatzteile zugehen.
Das zuständige Servicebüro der Mannesmann Dematic AG finden Sie z. B. auf der
Rückseite des Prüfbuches Ihres Hubwerkes.
0.3 Gewährleistung Diese Betriebsanleitung muß vor Montage und Inbetriebnahme des Hubwerkes sorg-
fältig durchgelesen werden.
Für Schäden und Betriebsstörungen, die sich aus der Nichtbeachtung der Betriebs-
anleitung ergeben, übernehmen wir keine Haftung.
Gewährleistungsansprüche sind sofort nach Feststellung des Mangels unter Angabe
der Auftragsnummer anzumelden.
Die Gewährleistung erlischt z.B. bei:
• sachwidriger Verwendung,
• fehlerhaften Anschluß- und Vorgewerken, die nicht zu unserem Liefer- und
Leistungsumfang gehören,
• falscher oder nicht fachgerechter Verlegung der Kabel und Leitungen, die
nicht zu unserem Liefer- und Leistungsumfang gehören,
• falschem oder nicht fachgerechtem Anschluß der Kabel und Leitungen, die
nicht zu unserem Liefer- und Leistungsumfang gehören,
• Nichtverwendung von Originalersatzteilen und Originalzubehörteilen,
• Umrüstungen, wenn diese nicht mit Mannesmann Dematic AG schriftlich
abgestimmt wurden.
Verschleißteile fallen nicht unter die Gewährleistung.
0.4 Haftungsbegrenzung Alle in dieser Betriebsanleitung enthaltenen technischen Informationen, Daten und
Hinweise für den Betrieb entsprechen dem letzten Stand bei Drucklegung und er-
folgen unter Berücksichtigung unserer bisherigen Erfahrungen und Erkenntnisse nach
bestem Wissen.
Technische Änderungen, - im Rahmen der Weiterentwicklung der in dieser Betriebs-
anleitung behandelten Hubwerke -, behalten wir uns vor.
Die Angaben, Abbildungen und Beschreibungen dieser Betriebsanleitung dienen
deshalb lediglich der Information.
Auch entsprechen die Darstellungen in dieser Betriebsanleitung nicht unbedingt dem
Lieferumfang bzw. einer evtl. Ersatzteillieferung; die Zeichnung und Grafiken sind
unmaßstäblich.
Gültigkeit haben nur die zum jeweiligen Auftrag gehörenden Unterlagen.
Für Mängel, Schäden und Betriebsstörungen, die durch Bedienungsfehler, Nichtbe-
achtung dieser Betriebsanleitung oder unterlassene bzw. unsachgemäße Instandhal-
tung und Wartung entstehen, übernehmen wir keine Haftung.
Wir weisen ausdrücklich darauf hin, daß nur von uns freigegebene Originalersatzteile
und Originalzubehörteile der Mannesmann Dematic AG eingesetzt werden dürfen.
Dies gilt sinngemäß auch für durch uns gelieferte Baugruppen anderer Hersteller.
Der Einbau bzw. die Verwendung von nicht freigegebenen Ersatz- oder Zubehör-
teilen und jegliche eigenmächtigen Umbauten und Veränderungen sind aus
Sicherheitsgründen nicht gestattet; für hieraus resultiernde Mängel oder Schäden
übernehmen wie keine Haftung.
Für etwaige Mängel der gelieferten Produkte bzw. Fehler der gelieferten Dokumentati-
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on oder schuldhaftes Fehlverhalten unsererseits richtet sich unsere Gewährleistung

sowie Haftung, unter Ausschluß weitergehender Ansprüche, ausschließlich nach den
Regelungen des Hauptvertrages. Darüber hinausgehende Ansprüche, insbesondere
auf Schadenersatz jedweder Art, sind - mit Ausnahme der gesetzlichen Ansprüche
6 nach dem Produkthaftungsgesetz - ausgeschlossen.
0.5 Begriffe Betreiber
Als Betreiber (Unternehmer / Unternehmen) gilt, wer das Hubwerk betreibt und be-
stimmungsgemäß einsetzt oder durch geeignete und unterwiesene Personen bedie-
nen läßt.
Bedienpersonal/Geräteführer
Als Bedienpersonal bzw. Geräteführer gilt, wer vom Betreiber des Hubwerkes mit der
Bedienung beauftragt ist.
Fachpersonal
Als Fachpersonal gilt, wer vom Betreiber des Hubwerkes mit speziellen Aufgaben wie
Installation, Rüsten, Instandhaltung und Störungsbeseitigung beauftragt ist.
Fachkraft
Als Fachkraft gilt, wer aufgrund seiner fachlichen Ausbildung, Kenntnisse und Erfahrun-
gen an elektrischen Anlagen besitzt und in Kenntnis der einschlägigen gültigen Normen
die ihm übertragenen Arbeiten beurteilen und mögliche Gefahren erkennen und abwen-
den kann.
Unterwiesene Person
Als unterwiesene Person gilt, wer über die Ihr übertragenen Aufgaben und die
möglichen Gefahren bei unsachgemäßem Verhalten unterrichtet und angelernt,
sowie über die notwendigen Schutzeinrichtungen, Schutzmaßnahmen, einschlägigen
Bestimmungen, Unfallverhütungsvorschriften und Betriebsverhältnisse belehrt wurde
und ihre Befähigungen nachgewiesen hat.
Sachkundiger
Als Sachkundiger gilt, wer aufgrund seiner fachlichen Ausbildung und Erfahrung aus-
reichende Kenntnisse auf dem Gebiet der Hubwerke hat und mit den einschlägigen
staatlichen Arbeitsschutzvorschriften, Unfallverhütungsvorschriften, Richtlinien und
allgemein anerkannten Regeln der Technik soweit vertraut ist, daß er den arbeits-
sicheren Zustand von Hubwerken beurteilen kann.
Beauftragter Sachverständiger (Im Geltungsbreich der Bundesrepublik

Deutschland nach VBG 8, § 23, zur Ermittlung der S.W.P.)
Als beauftragter Sachverständiger gilt ein Sachkundiger mit zusätzlicher Beauftra-
gung durch den Hersteller zur Ermittlung der Restlebensdauer und zur Durchführung
der Generalüberholung von Hubwerken (S.W.P = Safe Working Periods).
Ermächtigter Sachverständiger (Im Geltungsbreich der Bundesrepublik

Deutschland nach VBG 9 § 28)
Als ermächtigter Sachverständiger für die Prüfung von Hubwerken gilt neben den
Sachverständigen der Technischen Überwachung nur der von der Berufsgenossen-
schaft ermächtigte Sachverständige.
Hubwerke
Hubwerke sind Systeme, die zum Heben und Bewegen von Lasten eingesetzt
werden, wie z. B. Krane, Katzen, Regalbediengeräte, Schienenbahnanlagen.
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7
1 Sicherheitshinweis
1.1 Symbolerklärung Folgende Symbole und Hinweise warnen vor möglichen Personen- oder Sach-
schäden oder geben Ihnen Arbeitshilfen.
Warnung vor Gefahrenstellen

Dieses Symbol finden Sie in der Betriebsanleitung bei allen Hinweisen zur Arbeits-
sicherheit, bei deren Nichtbeachtund Gefahr für Leib und Leben von Personen
besteht.
Beachten Sie diese Hinweise stets und verhalten Sie sich besonders aufmerksam
und vorsichtig.
Geben Sie die Sicherheitshinweise an alle Personen weiter, die mit Arbeiten am
Hubwerk einschließlich Bahn und Energiezuführung beauftragt sind.
Beachten Sie darüberhinaus auch stets die allgemeingültigen Sicherheitsvorschriften
sowie die betrieblichen Unfallverhütungsvorschriften.
Warnung vor gefährlicher elektrischer Spannung

Eine Berührung der unter Spannung stehenden Teile kann unmittelbar zum Tod
führen. Abdeckungen (z.B. Hauben und Deckel von elektrischen Geräten) dürfen nur
von Elektrofachkräften nach vorhergehender Abschaltung der zutreffenden Betriebs-
spannung (Einspeise-, Betriebs- oder Fremdeinspeisespannung) geöffnet werden.
Warnung vor schwebender Last

Jeglicher Aufenthalt von Personen in diesem Gefahrenbereich kann zu schweren
Körperverletzungen oder zum Tod führen.
Betriebssicherheit der Anlage in Gefahr

Dieses Symbol gibt Hinweise für den sachgerechten Umgang mit Maschinen.
Das Nichtbeachten kann zu Störungen oder Schäden am Hubwerk oder dem zu
transportierenden Gut führen.
1.2 Bestimmungsgemäße Hubwerke sind ausschließlich zum Heben, Senken und Bewegen von Lasten be-
stimmt und können sowohl stationär als auch verfahrbar eingesetzt werden.
Verwendung Hubwerke dürfen nur in technisch einwandfreiem Zustand von unterwiesenem Be-
dienpersonal unter Berücksichtigung der gültigen Sicherheits- und Unfallverhütungs-
vorschriften eingesetzt werden. Dieses schließt ebenfalls die Einhaltung der in der
Betriebsanleitung angegebenen Betriebs- und Instandhaltungsbedingungen ein.
Die Hubwerke sind Betriebsmittel zur Verwendung bei einer Nennspannung bis zu
690 V Wechselspannung.
Die Einspeisung erfolgt über eine Stromzuführung (bewegliche Leitungen, offene
oder geschützte Stromschienensysteme, Leitungstrommeln). Diese Systeme sind
spannungsführend bis zu den Anschlußklemmen der Hauptschalter (Netzanschluß-
schalter, Trennschalter).
Bei Instandhaltungsarbeiten sind die zutreffenden Hauptschalter auszuschalten und
zu sichern. Während des Betriebes oder bei nicht ausgeschaltetem Hauptschalter
stehen elektrische Bauteile im Inneren von Gehäusen, Motoren, Schaltschränken,
Lastaufnahmemittel, Klemmenkästen u.s.w. unter Spannung. Diese Spannung kann
lebensgefährliche Verletzungen hervorrufen.
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Schwere gesundheitliche oder materielle Schäden können entstehen bei:
• unzulässigem Entfernen von Abdeckungen,
• sachwidriger Verwendung des Hubwerkes,
• falscher Bedienung,
• unzureichender Instandhaltung,
• Überschreiten der höchstzulässigen Belastung
Die angegebene Traglast stellt die höchstzulässige Belastung dar. Hierbei ist
die Summe aus Hublast und Lastaufnahmemittel zu beachten,
• Arbeiten an unter Spannung stehenden Teilen.
Informieren Sie den Bediener darüber, daß Tippschaltungen möglichst vermieden

werden sollen. Sie können zu starkem Verschleiß und vorzeitigen Ausfall des Hub-
werkes führen. Tippschaltungen sind kurzzeitige Einschaltungen des Motors, um
kleine Bewegungen zu erreichen, z.B. beim Anhängen einer Last oder beim Verfah-
ren der Katze und des Kranes.
1.3 Sachwidrige Verwen- Bestimmte Arbeiten und Tätigkeiten sind beim Umgang mit dem Hubwerk unzu-
lässig, da sie unter Umständen mit Gefahren für Leib und Leben verbunden sind
dung sowie bleibende Schäden am Hubwerk verursachen können, z. B.:
• Sicherheitswidriges Führen der Last (z. B. Pendeln).
• Anhängende Lasten über Personen hinweg führen.
• Anhängende Lasten schräg ziehen oder schleppen.
• Festsitzende oder verklemmte Lasten losreißen.
• Höchstzulässige Belastung und zulässige Lastabmessungen überschreiten.
• Schwebende Lasten unbeaufsichtigt hängen lassen.
• Seile nicht über Kanten umlenken.
• Seil nicht als Trageschlinge benutzen.
• Hubwerk mit Rollfahrwerk nur durch Ziehen an der Last, Unterflasche oder
Hakengeschirr verfahren - niemals am Steuerschalter ziehen.
• Lasten nicht in das schlaffe Seil hineinfallen lassen.
• Steuerschalter unsachgemäß mechanisch belasten.
• Befördern von Personen ist nicht zulässig, es sei denn, Hubeinrichtungen sind
ausdrücklich für den Personentransport zugelassen.
• Elektrische Einrichtungen manipulieren.
1.4 Grundsätzliche Personen, die unter Einfluß von Drogen, Alkohol oder Reaktionsfähigkeit beeinflus-
senden Medikamenten stehen, dürfen Hubwerke nicht montieren, in Betrieb nehmen,
Angaben zur Sicherheit bedienen, instandhalten, reparieren oder demontieren.
Sämtliche Umbauten und Veränderungen einer Anlage bedürfen einer schriftlichen
Zustimmung der Mannesmann Dematic AG.
Arbeiten an elektrischen Ausrüstungen der Hubwerke dürfen nur von Elektrofachkräf-
ten entsprechend den elektrotechnischen Vorschriften ausgeführt werden. Bei Funkti-
onsstörungen sind Hubwerke sofort stillzusetzen, auszuschalten und die zutreffenden
Hauptschalter abzuschließen. Störungen müssen umgehend beseitigt werden!
Die landesspezifischen Unfallverhütungsvorschriften und die allgemeinen Sicherheits-
bestimmungen müssen beim Betrieb unserer Produkte unbedingt eingehalten wer-
den. Wichtige Hinweise sind durch entsprechende Symbole gekennzeichnet.
Hinweise bzw. Sicherheitsvorschriften sind zu befolgen, um Unfälle und Schäden zu
vermeiden. Die Betriebsanleitung ist ständig am Einsatzort des Hubwerkes griffbereit
aufzubewahren. Sie enthält wesentliche Aspekte und sinngemäße Auszüge aus den
maßgeblichen Vorschriften, Normen und Richtlinien. Der Betreiber hat sein Personal
entsprechend zu unterweisen.
Jegliche Nichtbeachtung der in dieser Betriebsanleitung aufgeführten Sicherheits-
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hinweise kann zu Verletzungen oder gar zum Tod von Personen führen.
9
Ergänzend zur Betriebsanleitung sind allgemeingültige gesetzliche und sonstige
verbindliche Regelungen zur Unfallverhütung und zum Umweltschutz sowie grund-
legende Sicherheits- und Gesundheitsanforderungen zu beachten. Derartige Anfor-
derungen können auch z. B. den Umgang mit Gefahrstoffen oder das Bereitstellen/
Tragen persönlicher Schutzausrüstungen betreffen. Bei allen Arbeiten an Hubwerken
sind diese Vorschriften sowie die am Einsatzort gültigen allgemeinen Unfallverhü-
tungsvorschriften zu beachten. Dennoch können von Hubwerken Gefahren für Leib
und Leben ausgehen, wenn diese von nicht geschultem oder speziell unterwiesenem
Personal sachwidrig betrieben, montiert, gewartet oder eingesetzt werden. Die Be-
triebsanleitung ist vom Betreiber ggf. um Anweisungen hinsichtlich Arbeitsorganisati-
on, Arbeitsabläufen, eingesetztem Personal, etc., zu ergänzen (z. B. Betriebsanwei-
sung). Hierbei sind Aufsichts- und Meldepflichten sowie betriebliche Besonderheiten
zu beachten.
Das mit Tätigkeiten an Hubwerken beauftragte Personal muß die Betriebsanleitung,
und hier besonders das Kapitel Sicherheitshinweise, gelesen und verstanden haben.
Alle Tätigkeiten an Hubwerken, die in dieser Betriebsanleitung nicht beschrieben sind,
dürfen nur von geschultem Fachpersonal durchgeführt werden.
Sicherheits- und gefahrenbewußtes Arbeiten des Personals, unter Beachtung der
Betriebsanleitung, ist durch den Betreiber sicherzustellen.
Der Betreiber hat dafür zu sorgen, daß die Hubwerke immer nur in einwandfreiem
Zustand betrieben werden und sämtlichen zutreffenden Sicherheitsanforderungen
und Vorschriften Rechnung getragen wird.
Hubwerke sind sofort außer Betrieb zu setzen, wenn Mängel oder Unregelmäßigkei-
ten in der Funktion festgestellt werden. Im Falle der Stillsetzung (z. B. bei erkannten
Mängeln hinsichtlich Betriebssicherheit und Betriebszuverlässigkeit, bei Notsituatio-
nen, Betriebsstörungen und Instandhaltungsarbeiten, bei erkannten Schäden oder
nach Arbeitsende) hat der Bediener/Sachkundige alle vorgeschriebenen Sicherungs-
maßnahmen auszuführen.
Soweit erforderlich oder durch Vorschriften ist persönliche Schutzkleidung zu tragen.
Das Personal darf keine offenen langen Haare, lose Kleidung oder Schmuck ein-
schließlich Ringe tragen. Es besteht Verletzungsgefahr z. B. durch Hängenbleiben
oder Einziehen.
Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise an Hubwerken, z. B. ihren Zugängen und
ihren Netzanschlußschaltern sind vollzählig in lesbarem Zustand zu erhalten.
Tippbetrieb ist grundsätzlich zu vermeiden.
Notendhalteeinrichtungen (z. B. Rutschkupplung oder Notgrenzschalter) dürfen nicht
betriebsmäßig angefahren werden.
Veränderungen, An- und Umbauten an Hubwerken, welche die Sicherheit beein-
trächtigen können, dürfen nicht ohne schriftliche Genehmigung der Mannesmann
Dematic AG vorgenommen werden. Dies gilt auch für den nachträglichen Einbau von
Sicherheitseinrichtungen sowie für das Schweißen an tragenden Teilen. Sicherheits-
einrichtungen dürfen nicht außer Betrieb gesetzt werden.
Es sind grundsätzlich nur Originalersatzteile und Originalzubehörteile der Mannes-
mann Dematic AG zu verwenden.
Vorgeschriebene oder in der Betriebsanleitung angegebene Fristen für wiederkehr-
ende Prüfungen/Inspektionen sind einzuhalten!
1.5 Auswahl und Der Betreiber darf mit dem selbständigen Führen oder Instandhalten des Hubwer-
kes nur Personen beschäftigen,
Qualifikation des
• die das 18. Lebensjahr vollendet haben,
Bedien- und Instand
• die körperlich und geistig geeignet sind,
haltungspersonals • die im Führen oder Instandhalten des Hubwerkes unterwiesen sind und ihre
Befähigung dem Betreiber nachgewiesen haben (zur Unterweisung gehören
außer einer theoretischen Wissensvermittlung die Gelegenheit zum Erwerb einer
ausreichenden Praxis sowie zum Erwerb der Fähigkeit Mängel zu erkennen, die
die Arbeitssicherheit gefährden),
• von denen zu erwarten ist, daß sie die ihnen übertragenen Aufgaben zuverlässig
erfüllen.
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Der Betreiber muß Bedien- und Instandhaltungspersonal mit seinen Aufgaben beauf-
tragen.
10
1.6 Sicherheitshinweise • Montage- und Demontagearbeiten dürfen nur von Sachkundigen ausgeführt
werden.
zur Montage und • Montage- und Demontagearbeiten sind verantwortlich zwischen dem
Demontage Ausführenden und dem Betreiber abzustimmen.
• Der Arbeits- und Gefahrenbereich ist abzusichern.
• Die Anlage ist unter Beachtung der elektrotechnischen Vorschriften freizuschalten.
• Kundenspezifische Vorschriften sind zu beachten.
• Es dürfen nur geeignete, geprüfte und kalibrierte Geräte und Werkzeuge
eingesetzt werden.
• Bei Schweißarbeiten müssen Schweißzange und Erde am gleichen Bauteil anlie-
gen (bei Stromrückleitung über Schutzleiter, Abschirmungen oder Wälzlager, kann
es zu schweren Beschädigungen an diesen oder an deren Bauteilen kommen).
1.7 Sicherheitshinweise • Der Arbeits- bzw. Gefahrenbereich muß abgesichert werden.

zur erstmaligen • Es ist zunächst zu prüfen, ob die auf den Leistungsschildern angegebene
Spannung und Frequenz mit denen des Betreibernetzes übereinstimmen.
Inbetriebnahme nach
• Zur Inbetriebnahme gehört die Kontrolle aller Freimaße und Sicherheitsabstände
erfolgter Montage (siehe Genehmigungszeichnung).
• Bei der Inbetriebnahme können Arbeiten im Gefahrenbereich erforderlich sein.
• Im Zuge der Inbetriebnahme kann es erforderlich sein, der Sicherheit dienende
Einrichtungen vorrübergehend außer Kraft zu setzen.
• Grundsätzlich darf für Inbetriebnahmetätigkeiten nur geschultes Personal einge-
setzt werden.
1.8 Sicherheitshinweise Der Bediener hat bei Arbeitsbeginn die Funktion der Bremsen , Notendhalteein-
richtungen und Not-Halt-Einrichtungen zu prüfen.
zur Bedienung Alle in den Betriebsanleitungen beschriebenen Maßnahmen und Hinweise in bezug
auf die Betriebssicherheit und Punkte der allgemeinen Sicherheit und Unfallver-
hütung, welche vor, während und nach einer Inbetriebnahme durchgeführt oder
beachtet werden müssen, sind streng zu befolgen. Jede Nichtbeachtung kann
Unfälle mit tödlichem Ausgang für Personen zur Folge haben.
Hubwerke sind bei allen erkannten Mängeln in bezug auf die Betriebssicherheit und
Betriebszuverlässigkeit unverzüglich stillzusetzen oder nicht in Betrieb zu nehmen.
Sicherheitseinrichtungen dürfen nicht außer Kraft gesetzt oder entgegen ihrer
Bestimmung verändert werden.
Hubwerke sind nur dann zu betreiben, wenn alle Schutzeinrichtungen und sicher-
heitsrelevante Einrichtungen, z. B. lösbare Schutzeinrichtungen und Not-Halt-Ein-
richtungen, vorhanden und funktionsfähig sind.
Jeder, der eine unmittelbare Gefahr für Personen erkennt, muß unverzüglich den
Not-Halt-Taster betätigen. Dies gilt auch bei auftretenden Schäden an Anlagen- und
Ausrüstungsteilen, die eine sofortige Stillsetzung erforderlich machen.
Nach einem Not-Halt darf der Bediener das Hubwerk erst wieder einschalten und in
Gang setzen, nachdem ein Sachkundiger sich davon überzeugt hat, daß die Ursa-
che, die zum Auslösen dieser Funktion führte, beseitigt ist und vom weiteren Betrieb
der Anlage keine Gefahren mehr ausgehen.
Hubwerke sind bei folgenden Störungen sofort abzuschalten:
• Bei Beschädigungen von elektrischen Einrichtungen und Leitungen sowie von
Teilen der Isolation.
• Beim Versagen von Bremsen und Sicherheitseinrichtungen.
• Wird die Hubbewegung beim Anheben der Last abgeschaltet, so kann dies auf ein
Ansprechen des Überlastschutzgerätes hindeuten. In diesem Fall muß eine breits
angehobene Last sofort abgesetzt werden.
Beschreibung der Funktion “Lastmessen” siehe beiliegende Druckschriften über
Lastmeßeinrichtungen.
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11
Vor dem Einschalten/Ingangsetzen des Hubwerkes ist sicherzustellen, daß niemand
durch den Betrieb gefährdet werden kann!
Bemerkt der Bediener die Anwesenheit von Personen, die durch den Betrieb gefähr-
det werden können, so hat er den Betrieb sofort einzustellen und darf ihn nicht eher
wieder anfahren, bis sich die Personen außerhalb des Gefahrenbereichs befinden.
Der Bediener hat sich vor jeder Inbetriebnahme vom ordnungsgemäßen und
betriebssicheren Zustand des Hubwerkes zu überzeugen.
Arbeiten an Hubwerken sind nur dann zulässig, wenn ein Auftrag dazu erteilt wurde,
eine Unterweisung über Bedienung und Funktion erfolgte und der Arbeits- und Gefah-
renbereich abgesperrt wurde. Kühleinrichtungen wie Lüftungsschlitze dürfen nicht
außer Funktion gesetzt (z. B. abgedeckt oder überklebt) werden.
Durch besondere örtliche Bedingungen oder besondere Einsatzfälle können Situa-
tionen vorhanden sein bzw. eintreten, die bei der Erstellung dieser Betriebsanleitung
nicht bekannt waren. In solchen Fällen sind spezielle Maßnahmen, die der Sicherheit
dienen, vom Betreiber zu veranlassen.
1.9 Sicherheitshinweise Unter Instandhaltung werden Maßnahmen der Wartung, Inspektion und Instand-
setzung verstanden.
zur Instandhaltung Reparaturen an mechanischen und elektrischen Bauteilen sowie Instandhaltungsar-
beiten dürfen nur durch entsprechendes Fachpersonal (Sachkundige) ausgeführt
werden.
Die in der Betriebsanleitung vorgeschriebenen Einstell- und Instandhaltungsarbeiten
sowie Inspektionstermine, einschließlich Angaben zum Austausch von Teilen/Teilaus-
rüstungen, sind einzuhalten.
Bevor mit den Arbeiten an elektrischen Anlagen und Einrichtungen begonnen wird,
ist zu prüfen, ob alle elektrischen Bauteile spannungsfrei sind.
Der Betreiber gibt nach Beendigung aller Arbeiten am Hubwerk diesen wieder für den
Betrieb frei.
Alle Arbeiten an Maschinen bzw. Einrichtungen des Hubwerkes sind unbefugten Per-
sonen zu untersagen.
Bei allen Instandhaltungsarbeiten sind Hubwerke abzuschalten und stillzusetzen so-
wie gegen unbeabsichtigtes oder unbefugtes Inbetriebsetzen (Wiedereinschalten) zu
sichern. Schalter sind abzuschließen.
Es ist sicherzustellen, daß
• das Hubwerk abgeschaltet ist, auf Spannungsfreiheit geprüft und in besonderen
Fällen kurzgeschlossen wird,
• bewegliche Teile stillstehen und stillgesetzt sind,
• bewegliche Teile sich während der Instandhaltungsarbeiten nicht in Bewegung
setzen können,
• die Stromversorgung nicht unbeabsichtigt wieder eingeschaltet werden kann, so-
lange das Hubwerk wegen Instandhaltungsrarbeiten außer Betrieb gesetzt wurde.
• für sichere und umweltschonende Entsorgung von Betriebs- und Hilfsstoffen so-
wie Austauschteilen ist zu sorgen!
Hinweise für Instandhaltungsarbeiten während des Betriebes

Der Gefahrenbereich ist mit rot/weißen Sicherungsketten oder Sicherungsbändern
abzusperren und mit Warnschildern zu kennzeichnen. Der Betreiber oder die von ihm
beauftragte Person muß in jedem Einzelfall prüfen, ob die angegebene Arbeit, auf-
grund der speziellen örtlichen Verhältnisse, ohne Gefahren für Personen während des
Betriebes durchgeführt werden kann.
Bei Wartungs-, Inspektions- und Instandsetzungsarbeiten sind nur kalibrierte und
geeignete Werkzeuge und Hilfsmittel zu verwenden. Können Gegenstände herabfal-
len, so ist der Gefahrenbereich abzusichern.
Damit keine Kleidungsstücke, Körperteile oder Haare erfaßt werden können, ist zu
beweglichen und drehenden Teilen ein ausreichender Sicherheitsabstand einzuhalten.
Offene Flammen, extreme Wärmeeinwirkungen sowie Funken in der Nähe von
Reinigungsmitteln und brennbaren oder verformbaren Teilen (z. B. Holz, Kunststoff-
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teile, Öl, Fett) sowie in elektrischen Anlagen sind zu vermeiden – bei Nichtbeachtung
besteht Brandgefahr. Es können schädliche Gase entstehen und/oder Isolierungen
beschädigt werden.
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Zusatzhinweise für Instandhaltungsarbeiten an elektrischen Baugruppen
Es dürfen nur Originalsicherungen mit vorgeschriebener Stromstärke und Auslöse-
charakteristik verwendet werden! Defekte Sicherungen dürfen nicht repariert oder
überbrückt werden und sind nur durch Sicherungen gleichen Typs zu ersetzen. Bei
Störungen in der elektrischen Energieversorgung ist das Hubwerk sofort abzuschal-
ten! Arbeiten an der Elektronik sowie den elektrischen Komponenten oder Betriebs-
mitteln dürfen nur von Elektrofachkräften vorgenommen werden. Bauteile, an denen
Instandhaltungsarbeiten durchgeführt werden, müssen – falls vorgeschrieben – span-
nungsfrei geschaltet werden. Die freigeschalteten Teile sind zuerst auf Spannungsfrei-
heit zu prüfen. Die elektrische Ausrüstung des Hubwerkes ist regelmäßig zu inspizie-
ren und zu prüfen. Mängel, wie lose Verbindungen, beschädigte Leitungen und abge-
nutzte Schützkontakte, müssen sofort beseitigt werden.
Da es möglich ist, daß sich nach einer längeren Betriebsdauer durch Alterung von
Bauelementen die Schaltpunkte von Relais (Zeit-, Frequenz-, Überwachungsrelais)
verändern, ist es erforderlich, in sicherheitsrelevanten Schaltungen die Schaltpunkte
der Relais in regelmäßigen Abständen zu prüfen.
Elektrische Geräte sind bei Erreichung ihrer Lebensdauer- bzw. Alterungsgrenze
vorbeugend auszutauschen.
Sind Arbeiten an spannungsführenden Teilen notwendig, ist unbedingt eine zweite
Person hinzuzuziehen, die im Notfall den Not-Halt- bzw. den Netzanschlußschalter/
Trennschalter für die Spannungsabschaltung betätigt.
Diese zweite Person muß mit Wiederbelebungsmaßnahmen vertraut sein.
Es darf nur gegen Spannung isoliertes Werkzeug benutzt werden!
Elektrische Steckverbindungen sind vor dem Abziehen oder Zusammenfügen stets
spannungsfrei zu schalten (ausgenommen sind Netzverbindungen, soweit diese
nicht berührungsgefährlich sind im Sinne der Sicherheitsvorschriften).
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13
2 Technische Daten
2.1 Konstruktionsüberblick
24625-1.tif
Bild 1
1 Apparatehaube 6 Seilführung 11 Bremse Haupthubmotor
2 Elektrische Bauteile 7 Planetengetriebe 12 Klemmenkasten
3 Getriebegrenzschalter 8 Seiltrommel 13 Seiltrommelbremse
4 Rahmen 9 Rollenkupplung 14 Drahtseil
5 Steckwelle 10 Motor
2.2 Erklärung der Baugrößenbezeichnung

EU DH 5 2 5 H12 K V1 - 4 / 1 F6
F 4 - Feinhub 1 : 4, DH 200 (polumschaltbar)
F 6 - Feinhub 1 : 6, (polumschaltbar)
F 10 - Feinhub 1 :10, DH (mechanischer Feinhub)
einrillige Trommel
Einscherung viersträngig
Hubgeschwindigkeit
Motorart: K = Käfigläufer
S= Schleifringläufer
G= Gleichstrom
X = Ex-Motor
Hakenweg 12 m (bei 2/1 Einscherung)
Seilzugkraft an der Trommel 25 kN
Baugröße 525
Baureihe 500
Demag-Hubwerk - Modell DH
U = Unterflanschkatze
K = Kurze Katze
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Z = Zweischienenkatze
E = Elektrofahrwerk
R = Rollenfahrwerk
14
2.3 Auswahlkriterien
Die Baugröße wird durch Belastungsart, 1. Wie sind die Betriebsbedingungen? 5. Erfordern die Lasten feinfühliges Anheben
mittlere Laufzeit, Tragfähigkeit und Ein- 2. Wie groß soll die maximale Tragfähigkeit sein? und Absetzen?
scherungsart bestimmt. 3. Wie hoch muß die Last angehoben werden? 6. Soll die Last verfahren werden?
4. Wie schnell soll gehoben werden? 7. Wie soll gesteuert werden?
Die Belastungsart
(in den meisten Fällen geschätzt) läßt sich nach Aus Laufzeit und Belastungsart wird die Gruppe bestimmt.
folgendem Schema feststellen:
Belastungsart Mittlere Laufzeit je Arbeitstag in Stunden

1 leicht
Hubwerke, die nur ausnahmsweise der Höchst- 1 leicht bis 2 2-4 4-8 8-16 über 16
beanspruchung, laufend jedoch nur sehr geringen ⇒
Beanspruchungen, unterliegen 2 mittel bis 1 1-2 2-4 4-8 8-16
3 schwer bis 0,5 0,5-1 1-2 2-4 4-8

kleine Teillast
Traglast
kleine Totlast
4 sehr schwer bis 0,25 0,25-0,5 0,5-1 1-2 2-4
Laufzeit Triebwerkgruppe nach FEM 1 Bm 1 Am 2m 3m 4m

2 mittel
Einscherungsart Baureihe Baugröße
Hubwerke, die ziemlich oft der Höchstbeanspru-
chung, laufend jedoch geringen Beanspruchungen 2/2 4/2 8/2
unterliegen 1/1 2/1 4/1 6/1 8/1
Tragfähigkeit in kg
große Teillast
mittlere Teillast 800 1600 3200 - - - - - 208 - 308
Traglast
mittlere Totlast
1000 2000 4000 - - - - 210 210 310 410
Laufzeit 1250 2500 5000 - - DH 200 212 - 312 412 512
3 schwer 1600 3200 6300 - - - - 316 416 516 616

Hubwerke, die häufig der Höchstbeanspruchung
und laufend mittleren Beanspruchungen unterliegen 2000 4000 8000 12500 16000 DH 300 320 420 520 620 -
2500 5000
⇒ 10000 16000 20000 DH 400 425 525 625 - 1025
große Totlast 3200 6300 12500 20000 25000 DH 500 532 632 - 1032 -
Traglast
4000 8000 16000 25000 32000 DH 600 640 - 1040 - -
Laufzeit 5000 10000 20000 32000 40000 - - 1050 - - 2050 1)
4 sehr schwer 6300 12500 25000 40000 50000 DH 1000 1063 - - 2063 -
Hubwerke, die regelmäßig der Höchstbeanspruchung 8000 16000 32000 50000 63000 - - - 2080 - -
benachbarten Beanspruchungen unterliegen
10000 20000 40000 63000 80000 - - 2100 - - -
sehr große Totlast
12500 25000 50000 80000 100000 DH 2000 2125 - - - -
Traglast
Beispiel (siehe ⇒ )
Laufzeit Tragfähigkeit 5000 kg
Belastungsart "leicht“ nach Tabelle
1) Nur 2/2, 4/2 und 8/2 möglich Hubgeschwindigkeit 8 m/min
Feinhubgeschwindigkeit 1,3 m/min
Einscherung 2/1
mittlerer Hakenweg 4m
Spielzahl/Stunde 20
Bei der Auswahl der geeigneten Motoren für die Arbeitszeit/Tag 8 Stunden
Hubwerke DH Einschaltungen/h überprüfen
(siehe Seite 16 bis 18).
Die mittlere Laufzeit je Arbeitstag wird geschätzt oder wie folgt berechnet:
Hubwerk DH mit polumschaltbarem Motor 2 ⋅ mittl. Hakenweg ⋅ Spielzahl / Std. ⋅ Arbeitszeit / Tag
Laufzeit / Tag = =
Haupthubgeschw. = 80 Einsch/h
60 ⋅ Hubgeschwindigkeit
Feinhubgeschw. = 160 Einsch/h
2 ⋅ 4 ⋅ 20 ⋅ 8
Hubwerke DH mechanischem Feinhub = 2,66 Std.
Haupthubgeschw. = 240 Einsch/h 60 ⋅ 8
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Feinhubgeschw. = 240 Einsch/h

Für die Belastungsart leicht und eine mittlere Tageslaufzeit von 2,66 Std. gibt die
Tabelle die Gruppe 1A m an. Für die Traglast von 5000 kg und bei der Einscherung
2/1 weist das Diagramm die Baugröße DH 525 aus.
15
2.4 Motorkennwerte Die Auslegung entspricht den VDE-Bestimmungen und dem FEM Berechnungs-
regeln, die den Anforderungen des Hebezeugsbetriebs angepaßt sind.
Hubmotor
Haupthub/Feinhub F6 Erforderliche Zuleitungsquerschnitte und Sicherungen
Baugröße Pol- Triebwerk- P % ED n Einsch/h Nennstrom I N und Anlaufstrom I A bei 50 Hz cos cos
zahl gruppe
nach FEM
230 V 400 V 500 V ϕN ϕA
KBH kW 1/min I N (A) I A (A) I N (A) I A (A) I N (A) I A (A)
2 1 Bm 3,6 25 2740 80 14,9 83 8,6 48 6,8 38 0,84 0,69
12 1 Am, 2 m 0,51 15 410 160 8,9 14 5,1 8,1 4,1 6,5 0,47 0,57
112 B 2/12
2 2,9 40 2800 120 12,4 83 7,1 48 5,7 38 0,80 0,69
3 m, 4 m
12 0,43 20 420 240 8,9 14 5,1 8,1 4,1 6,5 0,45 0,57
2 1 Bm 4,6 25 2870 80 22 124 12,5 71 10 57 0,74 0,67
12 1 Am, 2 m 0,68 15 430 160 14,2 21 8,2 12,4 6,5 9,9 0,41 0,51
125 B 2/12
2 3,6 40 2890 120 20 124 11,6 71 9,3 57 0,68 0,67
3 m, 4 m
12 0,53 20 450 240 14 21 8,1 12,4 6,5 9,9 0,38 0,51
2 1 Bm 7,1 25 2870 80 36 183 21 105 16,7 84 0,70 0,65
12 1 Am, 2 m 1,1 15 440 160 27 35 15,7 20 12,5 16 0,40 0,50

140 B 2/12
1) 2 5,7 40 2900 120 31 183 18,1 105 14,4 84 0,62 0,65
3 m, 4 m
12 0,85 20 460 240 27 35 15,7 20 12,5 16 0,36 0,50
2 1 Bm 11,4 25 2870 80 43 248 25 143 19,8 114 0,88 0,61
12 1 Am, 2 m 1,7 15 460 160 28 55 16,2 31 12,9 25 0,36 0,53

160 B 2/12
1) 2 9,3 40 2900 120 36 248 21 143 16,7 114 0,86 0,61
3 m, 4 m
12 1,4 20 470 240 28 55 16,2 31 12,9 25 0,32 0,53
2 1 Bm 17,8 25 2870 80 73 408 42 235 33 188 0,84 0,60
12 1 Am, 2 m 2,6 15 460 160 35 64 20 37 16 30 0,36 0,48

180 B 2/12
1) 2 14,2 40 2900 120 61 408 35 235 28 188 0,80 0,60
3 m, 4 m
12 2,1 20 475 240 33 64 19 37 15,2 30 0,31 0,48
2 1 Bm 25 25 2920 80 93 595 53 342 43 274 0,84 0,50
12 1 Am, 2 m 3,7 15 470 160 41 84 24 48 19 39 0,37 0,50

200 B 2/12
1) 2 20 40 2930 120 79 595 46 342 36 274 0,81 0,50
3 m, 4 m
12 3 20 475 240 38 84 22 48 17,5 39 0,32 0,50
Baugröße Netzanschlußsicherung (träge) bei 50 Hz 2) Zuleitungen bei 5% Spannungsfall ∆U und Anlaufstrom IA bei 50 Hz 4)
230 V 400 V 500 V 230 V (∆U 11,5 V) 400 V (∆U 20 V) 500 V (∆U 25 V)
KBH A A A mm ² m mm ² m mm ² m
112 B 2/12 25 20 20 2,5 16 1,5 29 1,5 46
125 B 2/12 50 25 25 4 18 1,5 20 1,5 32
140 B 2/12 6 14 2,5 2,5

80 50 50 16 23
1) 1) 3) 1) 1)
160 B 2/12 10 4 4
80 50 50 18 44 60
1) 1) 1) 1)
180 B 2/12 16 24 6 6
125 80 80 21 33
1) 1) 3) 1) 1)
200 B 2/12 25 10 10
- 100 100 - 31 52
1) 1) 1) 1)
1) Motore nur unter Verwendung einer Anlauf- und Bremsschaltung einsetzen. Spannungsfall darf dann
10 % betragen. (Siehe Funktionsbeschreibung 202 708 44 (714 IS 952)
2) Sicherungen gelten auch in Verbindung mit einem Katzfahrmotor.
3) Schleifenimpedanz von 100 m Ω erforderlich.
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4) Für die Leitungslängen- Berechnung wurde eine Schleifenimpedanz von 200 m Ω zugrunde gelegt.
16
Haupthub
Baugröße Triebwerk- P % ED n Einsch/h Nennstrom I N und Anlaufstrom I A bei 50 Hz cos cos
gruppe
nach FEM
230 V 400 V 500 V ϕN ϕA
KBH kW 1/min I N (A) I A (A) I N (A) I A (A) I N (A) I A (A)
1 Bm
3,6 40 1400 240 18,2 71 10,5 41 8,4 33 0,72
1 Am, 2 m
100 B 4 0,73
3 m, 4 m 2,3 60 1430 360 15,7 71 9 41 7,2 33 0,62
1 Bm
4,6 40 1420 240 23 106 13,3 61 10,6 49 0,68
1 Am, 2 m
112 B 4 0,68
3 m, 4 m 3,6 60 1440 360 21 106 12,4 61 9,9 49 0,66
1 Bm
7,1 40 1410 240 33 135 19 78 15,2 62 0,78
1 Am, 2 m
125 B 4 0,65
3 m, 4 m 5,7 60 1420 360 30 135 17,1 78 13,7 62 0,76
1 Bm
11,4 40 1420 240 53 248 30 143 24 114 0,72
1 Am, 2 m
140 B 4 0,59
3 m, 4 m 9,3 60 1440 360 45 248 26 143 21 114 0,68
1 Bm
17,8 40 1440 240 76 425 44 244 35 195 0,78
1 Am, 2 m
160 B 4 0,58
3 m, 4 m 14,2 60 1450 360 64 425 37 244 30 195 0,75
1 Bm
28,5 40 955 240 119 496 68 285 55 228 0,71
1 Am, 2 m
200 B 6 0,46
3 m, 4 m 22,5 60 965 360 99 496 57 285 46 228 0,66
1 Bm
40 40 970 240 157 760 90 437 72 350 0,79
1 Am, 2 m
225 B 6 0,60
3 m, 4 m 32 60 975 360 132 760 76 437 61 350 0,76
Baugröße Netzanschlußsicherung (träge) bei 50 Hz 1) Zuleitungen bei 5% Spannungsfa∆U und Anlaufstrom IA bei 50 Hz 3)
230 V 400 V 500 V 230 V (∆U 11,5 V) 400 V (∆U 20 V) 500 V (∆U 25 V)
KBH A A A mm ² m mm ² m mm ² m
100 B 4 35 20 20 2,5 18 1,5 32 1,5 50
112 B 4 50 25 25 4 18 1,5 23 1,5 36
125 B 4 63 35 35 6 16 2,5 32 1,5 20
22
140 B 4 100 63 63 10 4 15 4 23
2)
38
160 B 4 125 80 80 25 6 21 6 33
2)
200 B 6 - 125 100 - - 16 32 10 52
225 B 6 - 160 125 - - 25 11 16 58
1) Sicherungen gelten auch in Verbindung mit einem Feinhub- oder Katzfahrmotor.

2) Schleifenimpedanz von 100 mΩ erforderlich.
3) Für die Leitungslängen-Berechnung wurde eine Schleifenimpedanz von 200 mΩ zugrunde gelegt.
20670502.p65/0999
17
Hubwerk DH 200
Haupthub/Feinhub F4
Baugröße Triebwerk- P % ED n Einsch/h Nennstrom IN und Anlaufstrom IA bei 50 Hz cos cos
gruppe nach
FEM 230 V 400 V 500 V ϕ ϕ
N A
KMH kW 1/min IN (A) IA (A) IN (A) IA (A) IN (A) IA (A)
10,7 45 6,2 26 4,9 21 0,86 0,79
100 B 2/8 2,5/0,62 40/20 2720/620 120/240
1 Bm 5,3 10,7 3 6,2 2,4 4,9 0,65 0,72
1 Am, 2 m 17,3 83 10 48 8 38 0,82 0,68
112 B 2/8 4/0,97 25/15 2770/670 80/160
10,7 21 6,2 12,4 4,9 9,9 0,5 0,68
Baugröße Netzanschlußsicherung (träge) bei 50 Hz 1) Zuleitungen bei 5% Spannungsabfall ∆ U und Anlaufstrom I A bei 50 Hz 2)
230 V 400 V 500 V 230 V (∆ U 11,5 V) 400 V (∆ U 20 V) 500 V (∆ U 25 V)
KMH A A A mm ² m mm ² m mm ² m
100 B 2/8 16 16 10 2,5 26 1,5 47 1,5 75
112 B 2/8 35 20 16 2,5 16 1,5 30 1,5 47
Haupthub/Feinhub F6
Baugröße P % ED n Einsch/h Nennstrom I N und Anlaufstrom I A bei 50 Hz cos cos
Triebwerk-
gruppe 230 V 400 V 500 V ϕ ϕ
nach FEM N A
1 Bm 17,3 83 10 48 8 38 0,82 0,68

112 B 2/12 4/0,57 25/15 2770/370 80/160
1 Am, 2 m 9,3 14,7 5,3 8,5 4,3 6,8 0,47 0,57
Baugröße Netzanschlußsicherung (träge) bei 50 Hz 1) Zuleitungen bei 5% Spannungsfall ∆ U und Anlaufstrom I A bei 50 Hz 2)
230 V 400 V 500 V 230 V (∆ U 11,5 V) 400 V (∆ U 20 V) 500 V (∆ U 25 V)
KMH A A A mm² m mm² m mm² m
112 B 2/12 35 20 16 2,5 16 1,5 30 1,5 47
Haupthub
Triebwerk-
gruppe 230 V 400 V 500 V ϕ ϕ
nach FEM N A
1 Bm, 1Am
100 B 2 3 40 2810 240 13,2 69 7,6 40 6,1 32 0,8 0,78
2m
Baugröße Netzanschlußsicherung (träge) bei 50 Hz 1) Zuleitungen bei 5% Spannungsabfall ∆ U und Anlaufstrom I A bei 50 Hz 2)
230 V 400 V 500 V 230 V (∆ U 11,5 V) 400 V (∆ U 20 V) 500 V (∆ U 25 V)
KMH A A A mm² m mm² m mm² m
100 B 2 35 20 16 2,5 15 1,5 28 1,5 48
1) Sicherungen gelten auch in Verbindung mit einem Katzfahrmotor.

2) Für die Leitungslängen-Berechnung wurde eine Schleifenimpedanz von 200 mΩ zugrunde gelegt.

Triebwerk-
gruppe 230 V 400 V 500 V ϕ ϕ
nach FEM N A
KBA kW 1/min I N (A) I A (A) I N (A) I A (A) I N (A) I A (A)
1 Bm
0,83 25 1310 240 4,6 13,7 2,7 7,9 2,1 6,3 0,75
71 B 4 1 Am, 2 m 0,77
3 m, 4 m 0,72 40 1340 360 4,3 13,7 2,5 7,9 2,0 6,3 0,70
1 Bm
1,5 25 1340 240 7,9 26 4,6 15,1 3,6 12,1 0,73
80 B 4 1 Am, 2 m 0,77
20670502.p65/0999
3 m, 4 m 1,3 40 1370 360 7,3 26 4,2 15,1 3,3 12,1 0,68

1 Bm
2,3 25 1365 240 11,4 41 6,6 24 5,2 19 0,74
90 B 4 1 Am, 2 m 0,71
3 m, 4 m 2,0 40 1390 360 10,2 41 5,9 24 4,7 19 0,70
18
Triebwerk-
gruppe 230 V 400 V 500 V ϕ ϕ
nach FEM N A
KBA kW 1/min I N (A) I A (A) I N (A) I A (A) I N (A) I A (A)
1 Bm
3,5 25 1405 240 16,5 71 9,5 41 7,6 33 0,72
100 B 4 1 Am, 2 m 0,73
3 m, 4 m 3,0 40 1420 360 15,2 71 8,7 41 7,0 33 0,68
1 Bm
5,2 25 1410 240 23 106 13,5 61 10,8 49 0,75
112 B 4 1 Am, 2 m 0,68
3 m, 4 m 4,5 40 1425 360 21 106 12,1 61 9,7 49 0,70
2.5 Motorkennwerte Fahrmotor EUDH, EKDH, EZDH, EZLDH

Baugröße P % ED n Nennstrom I N und Anlaufstrom I A bei 50 Hz cos cos
230 V 400 V 500 V ϕ ϕ

N A
kW 1/min I N (A) I A (A) I N (A) I A (A) I N (A) I A (A)
KDF 63 A 2 0,26 100 2600 1,3 4,5 0,76 2,6 0,61 2,1 0,78 0,85
1,2 1,7 0,67 0,95 0,53 0,76 0,59 0,81
KDF 63 A 8/2 0,06/0,25 40 645/2715
1,7 4,3 0,95 2,5 0,76 2,0 0,71 0,89
1,3 2,1 0,76 1,2 0,61 0,99 0,61 0,83
KDF 63 B 8/2 0,09/0,34 40 645/2755
1,8 6,1 1,0 3,5 0,84 2,8 0,73 0,87
KBF/KMF 80 A 2 0,5 100 2700 2,5 9,6 1,4 5,5 1,1 4,4 0,90 0,84
KBF/KMF 80 A 2 0,65 40 2570 3,0 9,6 1,7 5,5 1,4 4,4 0,93 0,84
2,0 3,3 1,1 1,9 0,91 1,5 0,71 0,84
KBF/KMF 80 A 8/2 0,13/0,5 40 630/2710
2,5 9,9 1,4 5,7 1,1 4,6 0,88 0,84
KBF/KMF 90 A 2 1,0 40 2510 5,0 16,5 2,9 9,5 2,3 7,6 0,93 0,40
2,5 4,3 1,4 2,5 1,1 2,0 0,64 0,72
KBF/KMF 90 A 8/2 0,2/0,8 40 590/2520
4,1 14,0 2,4 8,1 1,9 6,5 0,92 0,80
KBFKMF 100 A 2 1,5 40 2460 6,8 24 3,9 13,8 3,1 11,0 0,94 0,78
2,6 5,5 1,5 3,1 1,2 2,5 0,62 0,77
KBF/KMF 100 A 8/2 0,26/1,2 40 610/2620
5,3 20 3,0 11,7 2,4 9,3 0,93 0,76
KBF 90 A 4 0,5 40 1350 2,6 9,1 1,5 5,2 1,2 4,2 0,74 0,72
3,6 8,4 2,1 4,8 1,7 3,9 0,63 0,68
KBF 112 A 8/2 0,42/1,9 40 660/2650
7,6 2,9 4,4 16,6 3,5 13,3 0,92 0,69
Beispiel für die Berechnung der Quer- KBH 112 B 2/12, 230 V erforderliche Länge 25 m
schnitte bei größerer Leitungslänge als in
der Tabelle angegeben:
bekannter Querschnitt ⋅ erforderliche Länge 2,5 ⋅ 25
= = 4 mm2
bekannte Leitungslänge 16
2.5.1 Bauformschlüssel für die Bestellung eines mechanischen Feinhubes
Lagekennzeichnung der Klemmenkästen für Haupthub- und Feinhubmotor

(mechanischer Feinhub).
0 Die Angabe der Lage erfolgt mit den Ziffern 0-1-2-3 entgegen dem Uhrzeigersinn mit
Blick auf den Motor.
Die Lage ist entsprechend der gewählten Fußstellung A, B, C oder D anzugeben.
1 3 Standard
Klemmenkastenlage Fußstellung
H1 A
H0 B
2
H3 C
H2 D 1) Andere Übersetzungen auf Anfrage

Bild 2 40134144.eps 2) Bei 6poligem Haupthubmotor i = 15
Klemmenkastenlage Klemmenkastenlage
Getriebe Grundform Übersetzung 1)
Haupthubmotor Feinhubmotor
FG.. - U0 - H1 - F1 / 10 2)
20670502.p65/0999
FG.. - U1 - H0 - F0 / 10 2)
FG.. - U2 - H1 - F1 / 10 2)
FG.. - U3 - H0 - F0 / 10 2) 19
2.6 Einstellung Hakenmaße C
2.6.1 Hubwerke DH 200, DH 300, DH 400, DH 500, DH 600, DH 1000, DH 2000
Baugröße 1/1 2/1 4/2 Ausführung A 4/1 Ausführung B 4/1
mit ohne mit ohne mit ohne mit ohne mit ohne
Feinhub Feinhub Feinhub Feinhub Feinhub Feinhub Feinhub Feinhub Feinhub Feinhub
DH 212- 208 350 395 450 49 5 370 410 410 430 - -
DH 320 - 312 545 590 485 505 - -

410 455 520 565
DH 310 - 308 640 680 555 555 - -
DH 425 - 412 545 590 485 505 - -

410 455 520 565
DH 410 640 680 555 555 - -
DH 532 - 520 680 680 455 500 560 580 540 560
555 600
DH 516 - 512 855 855 570 610 780 780 740 760
DH 640 - 620 680 680 455 500 560 580 540 560
555 600
DH 616 855 855 570 610 780 780 740 760
DH 1063 - 1040 810 855 565 605 765 785 730 750
625 670
DH 1032 - 1025 980 1025 1160 1205 1040 1040 920 950
DH 2125 - 2100 735 780 1060 1100 1110 1150 1040 1060 1040 1060
DH 2080 - 2063 1180 1220 1030 1075 1200 1200 1265 1285
DH 2050 - - - - 1030 1075 - - - -
C
Bild 3 40257744.eps
Bei Anbau des Betriebsgrenzschalters für die höchste Hakenstellung vergrößert sich
das Hakenmaß C bei den Einscherungen 1/1, 2/1 und 4/1 wie folgt:
Tabelle 1
1/1 2/1 4/1
85 mm 50 mm 20 mm
Der nutzbare Hakenweg verringert sich um die in Tabelle 2 /3 angegebenen Werte.
Bei Betriebsgrenzschalter für die höchste Hakenstellung
Tabelle 2
1/1 2/1 4/1
- 85 mm - 50 mm - 20 mm
Bei Betriebsgrenzschalter für die höchste und tiefste Hakenstellung
Tabelle 3
20670502.p65/0999
1/1 2/1 4/1
- 170 mm - 100 mm - 40 mm
20
KDH 200 KDH UDH
C
C
Bild 4 40462544.eps 40257944.eps 40257844.eps
2.6.2 Einschienenkatze kurze Bauhöhe KDH 200 H 16

Fahrwerkgröße Baugröße Flanschbreite 2/1 4/1
b mit Feinhub ohn Feinhub mit Feinhub ohn Feinhub
mm Hakenmaß C
106 - 162 520 560
4 DH 212 - 208 163 - 200 550 590 520 540
261 - 300 610 650
2.6.3 Einschienenkatze kurze Bauhöhe KDH

Fahrwerkgröße Baugröße Flanschbreite 2/1 4/2 Baugröße Flanschbreite 4/1
mit ohne mit ohne mit ohne
b b
Feinhub Feinhub Feinhub Feinhub Feinhub Feinhub
mm Hakenmaß C mm Hakenmaß C
DH 320 - 312 86 - 200 590 590
660 705
DH 425 - 412 305 680 680
3 - - - -
DH 310 - 308 86 - 200 640 640
660 705
DH 410 305 680 680
DH 532 - 520 100 - 200 530 530 DH 320 - 312 100 - 200 520 520
640 680
DH 640 - 620 305 600 600 DH 425 - 412 305 585 585
6
DH 516 - 512 DH 310 - 308
100 - 305 855 855 610 650 100 - 305 700 700
DH 616 DH 410
DH 532 - 520
110 - 305 570 590
110 - 200 640 640 DH 640 - 620
DH 1063 - 1040 820 860
305 660 660 DH 516 - 512 H12
10 920 920
DH 616 H12
110 - 305
DH 516 - 512 H20
DH 1032 - 1025 110 - 305 1120 1120 1205 1235 820 820
DH 616 H20
2.6.4 Einschienenkatze normale Bauhöhe UDH

Fahrwerkgröße Baugröße 2/1 4/2 Baugröße 4/1
Hakenmaß C Hakenmaß C
DH 320 - 312 1080 1130
1070 1120 - -
DH 310 - 308 1180 1220
3
DH 425 - 412 1080 1130
1070 1120 - -
DH 410 1180 1220
DH 532 - 520 1290 1290 1065 1110 DH 320 - 312 1050 1070
DH 516 - 512 1465 1465 1180 1220 DH 310 - 308 1120 1120
6
DH 640 - 620 1290 1290 1065 1110 DH 425 - 412 1050 1070
20670502.p65/0999
DH 616 1465 1465 1180 1220 DH 410 1120 1120

DH 532 - 520 1200 1220
DH 1063 - 1040 1645 1690 1400 1440 DH 516 - 512 1420 1420
10
DH 1032 - 1025 1815 1855 1995 2040 DH 640 - 420 1200 1220
DH 616 1420 1420 21
EZDH/RS EZLDH/RS
C
Bild 5 40258044.eps 40258144.eps
2.6.5 Zweischienenkatze EZDH/RS

Radblock RS 125
Einscherung 2/1 4/2 4/1
Baugröße
DH 320 - 312 495 540 470 515 435 455
DH 310 - 308 590 630 540 585 505 505
DH 532 - 520 630 630 405 450 510 530
DH 516 - 512 805 805 520 560 730 730
DH 1050 - 1040 755 800 510 550 - -
DH 1032 - 1025 925 970 1105 1150 - -
Radblock RS 160 RS 250

Einscherung 2/1 4/1 4/1
Baugröße
DH 532 - - 505 525 - -
DH 1040 - - 695 715 - -
DH 1032 - 1025 - - 970 970 - -
DH 1063 755 800 - - - -
DH 1063 - 1050 - - - - 695 715
2.6.6 Zweischienenkatze EZLDH/RS

Baugröße RS 125 RS 160 Baugröße RS 250
Einscherung Einscherung
2/1 4/1 2/1 4/1 2/1 4/1
DH 320 - 312 375 320 - - DH 1063 - 1040 - 455
DH 532 - 520 515 - - 350 DH 1032 - 1025 - 730
DH 525 - 520 - 395 - - DH 1063 - 1040 H 40 - 450
DH 1050 - 1040 625 - - - DH 1032 - 1025 H 40 - 845
DH 1063 - 1040 - - 600 - DH 2125 - 2100 745 -
DH 2080 - 2063 865 -
Baugröße RS 315 Baugröße RS 400

Einscherung 4/1 Einscherung 4/1
DH 2100 655
DH 2125 565
DH 2080 - 2063 815
20670502.p65/0999
DH 2100 H 42 800
DH 2125 H 42 710
DH 2080 - 2063 H 42 1290
22
2.7 Fußstellung und Seilabläufe
Fußstellung A Kennziffer Fußstellung C Kennziffer
Anschraubmöglichkeite bei
3 DH 2000 beachten.
3
3 1
1 1
Klemmkasten
2
Haupthubmotor Angeschweißte Aufhängung nur
2
2
beim DH 300-DH 1000 und
2
DH 2000 4/1
2
2
1 1
3
3
1
3
41443144.eps 41443344.eps
Fußstellung B Fußstellung D
Kennziffer Kennziffer
2 2
1
1
1
3
3
3
An diesen Stelle (wenn erforderlich) 3
3
1
Aufhängung beim DH 300 - DH 1000

1 entfernen. 2
1
Blick auf den Haupthubmotor 2

Bild 6 41443244.eps 41443444.eps
Durch Drehen des Hubwerkes um seine Längsachse können vier Fußstellungen

A, B, C, D, und drei Seilabläufe 1, 2, 3, erreicht werden (Bild 6).
Eine Änderung des Motorklemmenkastens um jeweils 90° ist möglich.
Wird die Fußstellung geändert, ist darauf zu achten, daß die in das Getriebegehäuse
eingeschlagene Kennziffer (Übersetzung) sich immer oben befindet (Bild 6).
Nur dadurch gewährleisten wir, daß das Getriebe einwandfrei entlüftet wird.
Demag Hubwerk mit Seilführung Demag Hubwerk ohne Seilführung

Baureihe Seilablauf Sonderausführung Baureihe Seilablauf
Seilablauf 1 2 3
1 2 3 α1 β1 α2 β2 α3 β3
α1 β1 α2 β2 α3 β3 DH 200 H 16 20° 50° 25° 15° 60° 10°
DH 200 20° 28° 20° 18° 20° 12° DH 300 H 12

22° 57° 34° 16° 66° 11°
DH 300/400 23° 11° 21° 9° DH 400 H 20
DH 500/600 23° 10° 21° 8° DH 500 H 12

20° 25° 50° 12°
DH 1000 20° 13° 20° 8° DH 600 H 20
24° 35° 71° 9°
DH 2000 20° 15° 20° 0° H 40
DH 500 35° 2°
H 52
Sonderseilabläufe 4 und 5 (auf Anfrage)
H 16 38°
15°
H 24
DH 1000 25° 45° 66° 9°
H 40 34°
3°
H 51
H 18
59°
5 DH 2000 H 27 22° 33° 19° 62° 0°
20670502.p65/0999
H 47 52°
4
Bild 7 41111144.eps 23
3 Allgemeines
3.1 Prüfungsvorschriften Hinweise für die Prüfung nach

U V V Winden, Hub und Zuggeräte (VBG 8)
U V V Krane (VBG 9)
Die Forderungen der EG-Maschinenrichtlinien werden damit ebenfalls erfüllt.

Prüfung bei der ersten Inbetriebnahme
Werden Hubwerke als Krane eingesetzt, so muß nach VBG 9, § 25 die Prüfung
durch einen Sachverständigen vorgenommen werden.
Hubwerke nach VBG 8 müssen durch einen Sachkundigen geprüft werden.
Die Prüfung nach VBG 8 besteht im wesentlichen aus einer Sicht- und Funktionsprü-
fung. Sie soll sicherstellen, daß sich das Gerät in einem sicheren Zustand befindet
und gegebenenfalls Mängel und Schäden, die z.B. durch unsachgemäßen Transport
verursacht worden sind, festgestellt und behoben werden.
Darüber hinaus müssen bei Abnahmen und Prüfungen nach VBG 9 die kranspezifi-
schen Vorschriften berücksichtigt werden.
Wiederkehrende Prüfungen
Geräte und Krane sind mindestens einmal pro Jahr durch einen Sachkundigen
zu prüfen. Die wiederkehrenden Prüfungen sind im wesentlichen Sicht- und
Funktionsprüfungen, wobei der Zustand von Bauteilen hinsichtlich Beschädigungen,
Verschleiß, Korrosion oder sonstigen Veränderungen beurteilt sowie die Vollständig-
keit und Wirksamkeit der Sicherheitseinrichtungen festgestellt werden soll. Zur Beur-
teilung von Verschleißteilen kann eine Demontage erforderlich werden.
Bei der Prüfung müssen Tragmittel in ihrer gesamten Länge besichtigt werden, auch
die verdeckt liegenden Teile.
Alle Prüfungen sind vom Betreiber zu veranlassen und im Prüfbuch des Hubwerkes
zu dokumentieren.
3.2 Hubwerke Wir empfehlen Ihnen, im Freien arbeitende Demag Hubwerke mit einem Schutzdach
gegen Witterungseinflüsse auszurüsten oder die Katzen bei Nichtbenutzung unter ein
im Freien Schutzdach zu fahren.
3.3 Verpackung und Der Versand der Hubwerke, seines Zubehörs, wie Seile, Hakengeschirr, Unterflasche
und Steuerschalter sowie Fahrwerk erfolgt in Kisten oder auf Paletten.
Lagerung Das Hubwerk und Zubehör ist trocken zu lagern.
3.4 Lackierung Das Hubwerk wird standardmäßig in folgender Farbgebung ausgeliefert:

Hubwerk RAL 5009 Azurblau
Unterflasche/Hakengeschirr RAL 1007 Chromgelb
Haken RAL 9005 Tiefschwarz
Fahrwerk RAL 5009 Azurblau
3.5 Einsatzbedingungen Das Hubwerk kann eingesetzt werden bei:

• -10° bis +40°C
• Luftfeuchtigkeit bis 80%
• Luftdruck bis 1000 m über NN
Andere Einsatzbedingungen sind möglich.
Die sich hieraus ergebenden Änderungen erfragen Sie bitte beim Hersteller.
Anschrift siehe Seite 2.
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24
3.6 Schalldruckpegelmes- Der Schalldruckpegel eines Hubwerkes kann aus der folgenden Tabelle abgelesen
werden.
sung nach DIN 45635
L pA
Motordrehzahl n = 2800 1/min
[ dB(A) ]
Logarithmische Regression :
m
__
L = 42,31 + 10,92 log
pA kg [dB(A)]
90
Korrelationskoeffizient r = 0,7
Logarithmische Regression : Toleranz = ± 2 dB (A)
m
__
L = 47,69 + 8,14 log kg [dB(A)]
pA
85
Toleranz = ± 2 dB (A)
80

Logarithmische Regression :
75
m
__
L = 70,27 + 2,97 log
pA kg [dB(A)]
Toleranz = ± 2 dB (A)
70 Masse
1,6 2 2,5 3,2 4 5 6,3 8 10 12,5 16 20 25 m
[1000 kg]
in 2/1
DH 300 308 310 312 316 320
DH 500 516 520 525 532
DH 1000 1025 1032 1040 1050 1063
Bild 8 41809145.eps
Schalldruckpegel LpA in Abhängigkeit von der Tragfähigkeit und der Baugröße

des Hubwerkes in einem Abstand von 1 m
Die angegebenen Werte (Emissionswerte) wurden unter max. Last ermittelt.

Der Einfluß baulicher Verhältnisse:
• Übertragung von Geräuschen über Stahlkonstruktion
• Reflektion der Geräusche von Wänden usw.
ist bei der Angabe nicht berücksichtigt.
Der Schalldruckpegel verringert sich bei Entfernungsverdoppelung um ca. 3 dB(A).

Meßpunkt
-3 dB(A)
-6 dB(A) Schallquelle
Schalldruckminderung in
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1m Abhängigkeit der Schall-

quellenentfernung
2m
4m
Bild 9 41120044.eps
25
4 Beschreibung
4.1 Konstruktiver Aufbau
24625-1.tif
1 Apparatehaube 6 Seilführung 11 Bremse Haupthubmotor

2 Elektrische Bauteile 7 Planetengetriebe 12 Klemmenkasten
3 Getriebegrenzschalter 8 Seiltrommel 13 Seiltrommelbremse
4 Rahmen 9 Rollenkupplung 14 Drahtseil
5 Steckwelle 10 Motor
Die Demag-Hubwerke DH werden in sieben Baureihen mit je fünf den FEM-Gruppen

entsprechenden Baugrößen hergestellt.
4.2 Antrieb Als Antrieb dient ein Demag Bremsmotor, dessen Verschiebeläufer und Bremse kon-
struktiv vereinigt sind. Die Auslegung entspricht den VDE-Bestimmungen und den
FEM-Berechnungsregeln, die den Anforderungen des Hebezeugbetriebes angepaßt
sind.
Durch Einsatz eines 2/12poligen Motors kann eine Feinhubgeschwindigkeit von 1/6
der Haupthubgeschwindigkeit erreicht werden.
Werden andere Feinhubgeschwindigkeiten benötigt, kommt ein mechanischer Fein-
hub der FG-Reihe zum Einsatz.
Durch die vorhandenen Übersetzungen der FG-Reihe ergeben sich viele Möglichkei-
ten der Feinhubgeschwindigkeiten. Bevorzugte Übersetzung 1/10.
Der nachträgliche Anbau eines mechanischen Feinhubes ist möglich.
4.3 Getriebe/Seiltrieb Das Drehmoment des Motors wird durch eine dreh- und axialelastische Rollenkupp-
lung auf das Planetengetriebe übertragen.
Das in der Trommel liegende zwei-, drei- oder vierstufige Planetengetriebe nimmt alle
Getriebestufen auf. Trommel, Seilrollen und Seil entsprechen den FEM-Berech-
20670503.p65/0999
nungsregeln.
26
4.4 Anordnung Die zentrale Lage des Planetengetriebes in der Trommel kennzeichnet die
Konstruktion.
der Baugruppen
Die beiden Fußflansche sind mit drei Längsträgern zu einem Rahmen vereinigt.
In der Mitte des Rahmens befindet sich die Trommel mit innenliegendem Planetenge-
triebe.
An dem motorseitigen Fußflansch wird der Motor mit Rollenkupplung angebaut.
Auf der gegenüberliegenden Seite befindet sich die komplette elektrische Ausrüstung
und der Getriebegrenzschalter unter einer Apparatehaube.
Die rechteckige Form der Fußflansche ermöglicht die Befestigung des Demag-Hub-
werkes an allen vier Flächen.
Durch Drehung des Hubwerkes werden unterschiedliche Fußstellungen und Seilab-
läufe erreicht.
Das Planetengetriebe muß wieder in seine Grundstellung zurückgedreht werden.
4.5 Getriebegrenzschalter Die obere und untere Endstellung werden durch den Getriebegrenzschalter DGS
begrenzt.
Es gibt folgende Ausführungen:
DGS 3 –Notgrenzschalter für höchste und tiefste Hakenstellung
Betriebsgrenzschalter für höchste Hakenstellung
DGS 4 –Notgrenzschalter/Betriebsgrenzschalter für höchste und tiefste Hakenstel-
lung
Alle Kontakte des DGS sind in der Funktion frei wählbar. Jeder DGS ist serienmäßig
mit einem mechanischen Zählwerk ausgerüstet. Über die Differenz der abgelesenen
Zählerstände kann die Laufzeit der jeweiligen Einrichtung ermittelt werden.
Impulsgeber
Der DGS kann bei Bedarf, auch nachträglich, mit einem Impulsgeber ausgerüstet
werden. Das hierfür erforderliche Impulsrad ist serienmäßig in jedem DGS eingebaut.
4.6 Steuerschalter Die Gehäuse des DSK u. DSE sind aus hochwertigem thermoplastischen Kunststoff,
das des DST aus glasfaserverstärktem Polyester mit hoher Stoß- und Schlagfestig-
keit gefertigt und gegen Kraftstoffe, Seewasser, Fette, Öle und Laugen beständig.
Schutzart IP55 (65) bei DSK und DST/DSE IP65.
Durch konzentrierte, mineralhaltige Säuren, z.B. Salz- oder Schwefelsäure, können
die Schaltergehäuse mit der Zeit zersetzt werden.
Wechseln Sie solche Schalter rechtzeitig aus.
4.7 Bauformen Ortsfeste Ausführung

Hubwerk DH
Fahrbare Ausführungen
Einschienenkatzen normale Bauhöhe UDH
Einschienenkatzen kurze Bauhöhe KDH
Zweischienenkatzen EZDH/EZLDH
4.8 Lastmeßeinrichtungen Mit Hilfe der elektronischen Lastmeßeinrichtung Dematik® ZMS/FGB FAW-1 (Serie
bei DH2000; Option DH200-DH1000) oder der mech. Lastmeßeinrichtung MGS/
für Demag-Hubwerk DH MKA-2 (Serie DH200-DH1000) können Demag-Hubwerke und Tragkonstruktionen
geschützt werden. Grundsätzlich wird unterschieden zwischen Überlastabschaltung
und Überlastsicherung (ohne/mit Feinhub).
In Verbindung mit ZMS/FGB/FAW-1 können zusätzlich Summenmeßeinrichtung,
Schlaffseilrelais und Lastanzeige installiert werden. Weitere Einzelheiten siehe Be-
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schreibung für Lastmeßeinrichtung 206 688 44 und 206 879 44 (206 649 44).
27
4.9 Fahrbahn Die in unseren Druckschriften angegebenen Mindestprofile für Fahrbahnträger von
Einschienenlaufkatzen bitte nicht unterschreiten, da sonst Verformungen an den
Unterflanschen auftreten können. Kleinere Kurvenradien als die von uns vorgeschrie-
benen sind für die Fahrbahn nicht zu verwenden. Im Interesse eines guten Fahrbetrie-
bes empfehlen wir möglichst große Kurvenhalbmesser. Auf die genaue und saubere
Biegung der Träger ist bei Kurvenbahnen besonders zu achten.
Steigungen in der Fahrbahn sollen 2 % nicht überschreiten.
Laufbahnträger dürfen im Fahrprofil nicht durch Aufhängebolzen, Schraubenköpfe,
Klemmenplatten, Stoßlaschen usw. behindert sein.
An beiden Enden der Katzbahn sind Endpuffer anzubringen.
Die Laufflächen von Trägern oder Laufschienen dürfen nicht angestrichen werden,
weil Farbe das Fahren der Laufkatze beeinträchtigt. Um das Rutschen der Laufräder
zu vermeiden, muß die Fahrbahn frei von Öl, Fett, Eis und Schmutz sein.
4.10 Fahrwerk Die Fahrwerke lassen sich stufenlos auf unterschiedliche Flanschbreiten einstellen.
Nach dem Entfernen der Sicherungsringe und Scheiben von den Tragbolzen werden
die Sicherungsschrauben an den Fahrwerkholmen (bei UDH auch die Sicherungs-
schrauben an den Traversen) gelöst und der Druckkeil mit einem Dorn zur Sicher-
ungsschraube hin geschlagen.
Danach können die Fahrwerkholme auf den Tragbolzen verschoben werden.
Weitere Einzelheiten über Montage und Einstellung des Fahrwerkes siehe Abschnitt
5.11 - 5.13.
Das Fahrwerk darf nicht zum Losreißen, Ziehen oder Schleifen von Lasten auf dem
Boden benutzt werden. Es soll keinesfalls mit voller Wucht gegen die Puffer fahren,
da sich sonst Beschädigungen und Unfälle ergeben können.
Für den erforderlichen Gewichtsausgleich der Einschienenkatze kurze Bauhöhe KDH
ist das Fahrwerk mit einem Gegengewichtskasten mit Deckel ausgerüstet.
Um Frachtkosten zu sparen, liefern wir den leeren Gegengewichtskasten.
Vor Inbetriebnahme des Fahrwerkes wird der Gegengewichtskasten mit Kernschrott
gefüllt.
Die Menge richtet sich nach Flanschbreite und Antriebsart des Fahrwerkes.
Einschienenkatze KDH bitte genau ausbalancieren. Gegengewicht siehe Montage
Abschnitt 5.14.
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28
20670503.p65/0999
29
5 Montage
5.1 Elektrische Arbeiten an elektrischen Einrichtungen dürfen nur von einer Elektrofachkraft oder
unterwiesenem Personal durchgeführt werden, siehe auch Kapitel 1 Sicherheits-
Einrichtungen hinweise.
Jedem Demag-Hubwerk ist ein Schaltplan beigefügt, aus dem die Einzelheiten der
Steuerung zu ersehen sind.
Die Installation der Demag-Hubwerke entspricht in allen Punkten den zur Zeit gültigen
DIN VDE- und Unfallverhütungsvorschriften. Beachten Sie bitte, daß diese durch
unsachgemäße Eingriffe aufgehoben werden können.
Die Schaltgeräte sind für extreme Schaltbedingungen ausgelegt. Ihre Lebensdauer ist
abhängig von der Bedienungsart.
Informieren Sie den Bediener darüber, daß Tippschaltungen, das sind kurzzeitige
Einschaltungen des Motors, um kleine Bewegungen zu erreichen, z.B. beim Anhän-
gen einer Last, möglichst vermieden werden sollen. Sie können zu starkem Ver-
schleiß und vorzeitigen Ausfall der Schaltgeräte führen.
Korrosionen an Kunststoffteilen (erkennbar durch stumpfe, rußende oder versprödete
Oberflächen) und Metallteilen in Einbauräumen von Schaltgeräten können durch zu
häufige Tippschaltungen verursacht werden. Angegriffene Teile müssen rechtzeitig
ausgewechselt werden. Durch ein Feinhubwerk bzw. durch den Einsatz von Fahrmo-
toren mit zwei Geschwindigkeiten können Tippschaltungen weitgehend vermieden
werden.
5.2 Netzanschluß
Bild 11 41110244.eps Bild 12 41110344.eps Bild 13 41110444.eps
Prüfen Sie bitte zunächst, ob die auf dem Leistungsschild angegebene Spannung
und Frequenz mit der Ihres Stromnetzes übereinstimmt.
Spannungsumschaltbare Motoren werden werksseitig auf die Betriebsspannung
geschaltet, für die das Demag-Hubwerk bestellt wurde.
Ebenso wird der Steuertransformator, falls vorhanden, auf die Nennspannung des
Netzes angeschlossen. Sind in der Steuerung elektronische Geräte eingebaut (Über-
lastsicherung, Zeitrelais ...) muß bei Inbetriebnahme die Steuerspannung gemessen
werden. Überschreitet der gemessene Wert die Spannungsangabe auf den Geräten
um mehr als 10%, so muß der Steuertransformator primärseitig an den Klemmen 11
und 12 angeschlossen werden.
Zu hohe Spannung gefährdet die Geräte!
Die Klemmen für den Netzanschluß befinden sich im Unterkasten des Elektroge-
häuses. Zum Öffnen des Gehäuses Schraubendreher o.ä. Werkzeug benutzen (Bild
11). Ist eine Montageplatte eingebaut, müssen die Sechskantschrauben
(Bild 12) gelöst werden. Danach kann die Montageplatte aufgeklappt werden und auf
den Aufsteller abgelegt werden (Bild 13). Achten Sie darauf, daß der Aufsteller
in die richtige Halteposition gebracht wird.
Der erforderliche Zuleitungsquerschnitt und die Sicherungen sind aus Abschnitt 2.4
20670504.p65/0999
zu ersehen. Beachten Sie bitte, daß die zu den Querschnitten angegebene Länge der
Zuleitung nicht überschritten werden darf, weil sonst der Spannungsverlust zu groß
wird und der Motor beim Einschalten evtl. nicht aus der Bremse kommt.
30
Ist die Zuleitung länger als in Abschnitt 2.4 angegeben, können Sie den Querschnitt
entsprechend dem unter Abschnitt 2.4/2.5 aufgeführten Beispiel errechnen.
Im Bereich der werksseitig durchgeführten Installation ist der Schutzleiter an alle Anla-
genteile angeschlossen, die in die Schutzmaßnahme einzubeziehen sind.
Der in der Zuleitung grüngelb gekennzeichnete Schutzleiter muß an die Schutzleiter-
klemme angeschlossen werden.
Beachten Sie bitte, daß entsprechend DIN VDE 0100 Teil 726 Hubwerke durch einen
Netzanschlußschalter allpolig abschaltbar sein müssen. Der Netzanschlußschalter
muß eine Sicherung gegen unbefugtes oder irrtümliches Einschalten haben und an
leicht zugänglicher Stelle im Bereich des Hubwerkes angeordnet sein.
5.3 Prüfen der Bewegungs- Die Bewegungsrichtung des Hubwerkes ist abhängig von der Phasenfolge in der
Netzzuleitung. Betätigen Sie am Steuerschalter das Schaltelement für “Heben”, so
richtung muß sich der Lasthaken aufwärts bewegen. Andernfalls sind zwei Leiter der Zuleitung
zu vertauschen, damit die Funktion der Notgrenzschalter gewährleistet wird.
Die höchste und tiefste Hakenstellung ist zu überprüfen bzw. ordnungsgemäß neu
einzustellen.
Nichtbeachtung kann zu schweren Schäden führen.
5.4 Steuerung Als Steuerungsarten stehen die Direktsteuerung und die Schützsteuerung zur
Verfügung.
Für Standard-Steuerungen werden speziell für Demag-Hubwerke entwickelte Schalt-
geräte eingesetzt. Sie zeichnen sich aus durch hohe Betriebssicherheit und geringen
Platzbedarf bei hoher Lebensdauer.Im Elektrogehäuse des Hubwerkes sind die elek-
trischen Schaltgeräte eingebaut. Das Gehäuse hat die Schutzart IP 55, d. h., die
Geräte sind geschützt gegen schädliche Staubablagerungen und Strahlwasser aus
allen Richtungen.
Ersetzen Sie Sicherungen nicht durch größere als in Abschnitt 2.4 angegeben ist, weil
sonst der Kurzschlußschutz der Leitungen nicht mehr gewährleistet ist.
5.5 Steuerschalter Die Steuerung für Hubwerke erfolgt mit dem Demag-Steuerschalter DSK.
Die Steuerung für Katzen erfolgt mit dem Demag-Steuerschalter DSE.
DSK, DSE, DST
Bei Direktsteuerung und in Sonderfällen wird der Demag-Steuerschalter DST einge-
setzt .
Bei Demag-Hubwerken mit Betriebs- und Notgrenzschalter muß ein Prüftaster
im Steuerschalter eingebaut sein. Das Auswechseln des Steuerschalters und der
Einsatzteile erfolgt entsprechend der Anleitung Abschnitt 5.6, 5.7u.5.8.
Die Schalter werden am zweckmäßigsten so aufgehängt, daß sich die Unterkante ca.
1 m über Flur befindet.
Hängen Sie den Schalter so auf, daß die Sinnbilder (Pfeilsymbol) den Bewegungsrich-
tungen der Antriebe entsprechen.
DSK DSE DST

20670504.p65/0999
Bild 14 41234144.eps 41638944.eps 41233544.eps

31
5.6 Montage für Steuerschalter DSK
Elektrische Installationen dürfen nur von einer Elektrofachkraft vorgenommen
werden, siehe auch Kapitel 1 Sicherheitshinweise.
Aufhängehöhe des Steuerschalters ca. 1000 mm über Flur.
Hinweis für Sonderlösungen siehe Betriebsanleitung:
Bestell-Nr. 206 489 44 (720 IS 951)
Zugentlastung mit Spezialschlauch

Spezialschlauch 1 über Schraubstutzen 3 schieben und mit
Schlauchklemme 2 festklemmen.
Schraubstutzen mit Steuerschalter am Elektrogehäuse 6 mit
Scheibe 4 und Mutter 5 befestigen.
6
5
4
3
2
Bild 15 41638544.eps
20670504.p65/0999
32
Anschluß und Zugentlastung am Steuerschalter DSK
Lösen der drei Gehäuseschrauben 9. Gehäuse-Unterteil 8 abnehmen. Schlauchtülle
1 2 über Schlauch 1 schieben, Schlauch bis zum Anschlag auf Schlauchstutzen 4
stecken und mit Schlauchklemme 3 festklemmen. Leitung 5 durch Klemmstück 6
führen und festklemmen. Leitungsadern 7 sorgfältig verlegen und anschließen.
2
Nur nach Schaltplan anschließen.
3
4 Schaltelemente CBD 1 / CBD 2:
5
6
Die Brücken 14-64, 24-54 bei Schaltelement CBD 1 und 13-53,
23-63 bei CBD 2 einlegen.
7
Die Schaltelemente CBD 1, CBS 1, CBD 2 und CBS 2 können nur in einer be-
stimmten Lage, fixiert durch eine Rippe, eingesetzt werden.
8 Gehäuse-Unterteil 8 wieder anschrauben. Darauf achten, daß sich Dichtscheiben
unter den Schraubköpfen 9 befinden.
Schaltelement CBD 1 Schaltelement CBD 2
9 53 63
012
1W1 1V1 2V1 2W1
63 53
54 64
64 54
Brücken V1
12 22 34 44
11 21 33 43
W1
Brücken
012 14 24
14 24
13 23
L2 13 23
L3
Bild 16 41060344.eps 41059044.eps
L2 L3
41057644.eps
17 Schaltelement CBS 1 Schaltelement CBS 2
Senken
Schnell
Heben
53 012 53
54 54
Heben 44
18
41060444.eps 43
Bild 17 20 20 Senken 24
14
012 23
L4 13
41274144.eps
L4 41274244.eps
Bild 17
Um die Schutzart IP 65 zu gewährleisten, sind die Dichtungen in der Reihenfolge
Bild 17.1 19 41059244.eps entsprechend der Darstellung in den nachstehenden Bildern einzubauen.
Abdeckung 17 mit Dichtring 18 in Einbaustelle Ø 22,5 mm.
21
Bild 17.1
Bei Einbau eines Schaltelementes 19 Typ CBD/CBS wird die Einbaustelle mit
Bild 17.2 41057844.eps
Gummikappen 20 abgedichtet.
Bild 17.2
Bei Einbau eines Not-Halt-Schaltelementes CBDN erfolgt die Abdichtung durch eine
Membrane 21.
23
22
Bild 18
Bild 18 41060544.eps Dichtungsschlauch 22 in Gehäuseoberteil 23 so einlegen und abschneiden, daß
die beiden Enden an der Unterseite des Gehäuses in der Mitte stumpf aneinander-
stoßen.
24
20
Bild 18.1
20 Das Kennzeichen 24 mit den Pfeilsymbolen kann ohne Demontage des Steuer-
20670504.p65/0999
schalters gedreht oder ausgewechselt werden. Kennzeichen 24 an einem Ende

anheben. Gummikappen 20 nacheinander nach oben ziehen und Kennzeichen 24
über Gummikappen 20 abstreifen. Montage in umgekehrter Reihenfolge.
Bild 18.1 41060644.eps 33
5.7 Montage für Steuerschalters DSE
Elektrische Installationen dürfen nur von einer Elektrofachkraft vorgenommen

werden, siehe auch Kapitel 1 Sicherheitshinweise.
5.7.1 Zugentlastung mit Seil
304 875 44
16
M6
504 419 44
ca. 500-700
6
ca. ∅ 30
ca. 500
1200
ca. 500
Länge der Schlaufe
500 mm
Bild 19 40989744.eps
Schlaufe in das Zugentlastungsseil 6 (Durchmesser der Schlaufe ca. 30 mm) mit

Taluritklemme 8 wie in Bild 19 gezeigt an Leitungsschelle 13 anbringen und mit Talu-
ritklemmenzange befestigen. Entsprechende Leitungsschelle 13 um die Steuerleitung
5 klemmen und Schraube anziehen. Klemmen 14 siehe Bild 19 in angegebenen
Abständen ca. alle 1200 mm um Steuerleitung 5 und Zugentlastungsseil 6
zusammenrasten.
Zugentlastungsseil 6 durch die Befestigungsklemme am Demag-Hubwerk DH führen
(siehe Bild 19).
Auswahl der Leitungsschellen

Leitungsschelle (13) Bestell-Nr. Klemmbereich [mm]
Größe min. max.
10 342 608 44 9 11
11 895 668 44 10 12
12,5 792 420 44 11,5 13,5
14 792 421 44 13 15
16 792 422 44 15 17
20670504.p65/0999
18 792 423 44 17 19
20 792 424 44 19 21
34
5.7.2 Anschluß Steuerleitung und Nach dem lösen der vier Gehäuseschrauben 1 kann das Gehäuseunterteil 2 abge-
Zugentlastung am nommen werden. Gehäusekappe 3, wie in Bild 21 gezeigt, abnehmen. Knick-
Steuerschalter DSE schutztülle 4 gemäß Leitungsdurchmesser an der entsprechenden Stelle abschnei-
den. Steuerleitung 5 und Zugentlastungsseil 6 durch Knickschutztülle 4 ziehen. Für
das Zugentlastungsseil 6 ist eine Aussparung in der Knickschutztülle 4 vorgesehen.
Steuerleitungsende, wie in Bild 21 gezeigt, abisolieren.
Die zwei Schrauben der Druckhülse 7 lösen. Steuerleitung 5 durch Druckhülse 7

schieben. Zugentlastungsseil 6 durch die kleine Bohrung in der Druckhülse 7 und
dem Blecheinschub 12 schieben und Taluritklemme 8 wie dargestellt mit Taluritklem-
menzange anbringen. Steuerleitung 5 durch die Scheibe 9, den Dichtring 10 und das
1
Gehäuseoberteil 11 ziehen.
Nachdem die Druckhülse 7 wieder am Gehäuseoberteil aufgesetzt wurde ziehen Sie

3
die zwei Druckhülsenschrauben an bis die Druckhülse 7 am Gehäuseoberteil 11
anliegt. Dabei die Einbaumaße, wie in Bild 21 gezeigt, beachten.
2 Steuerleitung 5 entsprechend Schaltplan anschließen. Die eingesetzten
Käfigzugfederklemmen werden gemäß Bild 20 mit einem 3,5 mm breiten
Schraubendreher geöffnet.
Knickschutztülle 4 auf Druckhülse 7 so aufstecken, daß das Zugentlastungsseil 6 an

der Vorderseite der Steuerleitung 5 anliegt.
Bild 20 40989944.eps Die Gehäusekappe 3, wie in Bild 21 gezeigt montieren. Zuletzt Gehäuseunterteil 2
mit den vier Schrauben 1 wieder anschrauben.
6
5
6 7
4
max. 1
12
max. 14
8
4
3 3
2
7
28
1
2
80
9 11
10
Bild 21 40996444.eps 40989544.eps
Außen- Außen- Außen-

durchmesser Druckhülse mit Dichtung durchmesser Druckhülse mit Dichtung durchmesser Druckhülse mit Dichtung
Steuerleitung Steuerleitung Steuerleitung
Pos. 9 Pos. 9 Pos. 9
2x772 576 44 1x772 576 44 1x772 574 44
Dichtscheibe 9 Dichtscheibe Dichtscheibe
9 9
20670504.p65/0999
10-15 10-15 15-20

10,5 - 11,5 10 11,5 -15 15 - 20
10 10
Pos. 10 9 Pos. 10 Pos. 10
1x772 575 44 1x772 575 44 1x772 546 44
Dichtring 10-15 Dichtring 10-15 Dichtring DSE
42029544.eps 41800144.eps 41800144.eps
35
Austausch Gummikappe
Zehn Sockelschrauben 17 lösen und die komplette Leiterkarte 18 mit den Schalt-
elementen herausnehmen. Gummikappe 19 aus Bohrung ziehen und neue Gummi-
19 kappe in Bohrung einstecken. Leiterkarte 18 wieder einlegen und die zehn Sockel-
schrauben 17 anziehen bis die Sockelösen auf den Tuben des Gehäuseoberteils
anliegen.
40989344.eps
Einbau Schaltelemente
18 Einbaulage der Schaltelemente ist beliebig. Schaltelement wird eingesteckt und mit
zwei Schnapphaken verrastet. Die Verrastung kann mit einem Schraubendreher,
wie in der Darstellung Bild 22 gezeigt, gelöst und das Schaltelement abgezogen
werden.
17
Bild 22 40989444.eps
Blindkalotte
Um die Schutzart IP65 zu gewährleisten ist der Dichtring 14 wie dargestellt einzu-
bauen.
Not-Halt-Taster
14
15 Einsatz nur in Verbindung mit dem Schaltelement ESE N. Einbaustelle ist immer die
oberste linke Bohrung. Um die Schutzart IP65 zu gewährleisten ist die Membrane
15 entsprechend der Darstellung einzubauen.
Bild 23 40989044.eps
Schloßschalter, Wahlschalter, Leuchtmelder

Schloßschalter: Einsatz nur in Verbindung mit dem Schaltelement ESE S.
Einbaustelle ist immer die oberste linke Bohrung.
Leuchtmelder Wahlschalter (ohne Abbildung): Einsatz nur in Verbindung mit Schaltelement ESE W.
Einbaustelle oberste rechte Bohrung.
Leuchtmelder: Auf Anfrage.
20 20 Um die Schutzart IP65 zu gewährleisten, ist der Dichtring 20 wie dargestellt einzu-
bauen.
20670504.p65/0999
36 Bild 24 40989144.eps
Tasten-Kennzeichnung
Die Tasten-Kennzeichen 16 sind unter den entsprechenden Einbaustellen in Mulden
eingeklebt. Diese Kennzeichen können mit den Sonder-Bezeichnungsschildern
überklebt werden.
Die Sonder-Bezeichnungsschilder für den Steuerschalter DSE sind in der Druck-
schrift Steuerschalter DSE (203 118 44) Seite 8 beschrieben.
16
Bild 25 40989244.eps
20670504.p65/0999
37
5.8 Montage für Steuer- Elektrische Installationen dürfen nur von einer Elektrofachkraft vorgenommen werden,
siehe auch Kapitel 1 Sicherheitshinweise.
schalter DST
Zugentlastung Normalausführung Zugentlastung Steuerschalter

DST3, DST6, DST7, DST9 mit Seil ca. ± 300 mm höhenverstellbar mit
34087544
Seil
M6
ca. 500 - 750 mm
50441944
87429744
87429744
Leitungsklemme A B
87429044 A+B 87429044
ca. alle 3 m
a
b
Seil
40212844.eps
5 - 10 mm
87429944
ca. 500 mm
87119144
Ø Leitung (mm)
10 - 16 keinen Klemmring entfernen
16 - 21 Klemmring (a) entfernen
21 - 26 Klemmring (a + b) entfernen
DST3
ca. 1000 mm über Flur
Bild 26 41116044.eps
Bei Einbau eines Not-Halt-Schaltelementes CBDN erfolgt die Abdichtung durch eine
Membrane 34.
20670504.p65/0999
34
Bild 27 41067444.eps
38
Steuerschalter mit Knickschutz 18
2 Zugentlastung über Seile; siehe Bild 26
19
Lösen der vier bzw. sechs Gehäuseschrauben 8. Gehäuse-Unterteil 7 abnehmen.
Knickschutz 18 mit Gehäusekappe 12 durch Festziehen von zwei Schrauben gegen
18
Gehäuseoberteil 13 drücken und gemäß Leitungs-Ø (siehe Knickschutz) an der ent-
sprechenden Stelle abschneiden. Leitung 2 in Knickschutz einführen, durch Klemm-
stück 4 stecken (kleine Öffnung für Leitungs-Ø 10-20 mm und große Öffnung für
20-26 mm) durch Anziehen der Schrauben festklemmen. Schlauchklemme 19 auf
dem Knickschutz 18 festziehen. Diese schließt die Leitungseinführung wasserdicht
ab. Leitungsadern 5 sorgfältig hinter Leitungshaltern 6 bündeln und anschließen.
12
4
13 Nur nach Schaltplan anschließen.
5
6 14
Gehäuse-Unterteil 7 wieder anschrauben. Darauf achten, daß die Dichtscheiben
unter den Schraubenköpfen 8 sind.
7
Die Typenbezeichnung mit Bestell-Nr. ist im Schalter und auf den Schaltelementen
8
angegeben.
Bild 28 41059544.eps
Das Kennzeichen 20 mit den Pfeilsymbolen kann ohne Demontage des Steuerschal-
ters gedreht oder ausgewechselt werden. Kennzeichen 20 an einem Ende anheben,
21 Gummikappen 21 nacheinander nach oben ziehen und Kennzeichen 20 über Gum-
20 mikappen 21 abstreifen. Montage in umgekehrter Reihenfolge.
21
41059644.eps
22 23 Um die Schutzart IP 65 zu gewährleisten, muß die Einbaulage der Dichtungen, wie

auf den nebenstehenden Bildern dargestellt, beachtet werden.
Blindkalotte 22 mit Dichtring 23 in Einbaustelle Ø 22,5.
41059744.eps
22 23 24
Blindkalotte 22 mit Füllstück 24 eingebaut in unterer rechteckiger Öffnung bei DST 6.
Dichtrahmen 25, Dichtring 23 mit Unterlegscheibe 26.
Dieselbe Anordnung gilt auch, wenn anstelle der Blindkalotte ein Leuchtmelder,
Wahlschalter oder Schloßtaster eingebaut wird.
25 26
41059844.eps
Bild 29
Bei Einbau Leuchtmelder 27, Wahlschalter oder Schloßtaster Dichtring 23

(Bestell-Nr. 874 043 44) unter Frontelement montieren.
23
27 41059944.eps
21
Bei Einbau eines Schaltelementes Typ SE...28 erfolgt die Abdichtung mit der Gummi-
kappe 21.
28
41060044.eps
31 30 Dichtungsschlauch 29 in Gehäuseoberteil 13 so einlegen und abschneiden, daß die

beiden Enden an der Unterseite des Gehäuses in der Mitte stumpf aneinanderstoßen.
13
Die Gewindeeinsätze 30 sind zur Einbauöffnung 31 (Ø 22,5) um 2 mm versetzt. Des-
20670504.p65/0999
halb können die Schaltelemente 28 nur in einer bestimmten Lage eingesetzt werden.
29
Bild 30 41060144.eps
39
5.9 Auflegen des Das Drahtseilbündel unter dem Hubwerk auf den Boden drallfrei ausrollen, damit
keine Knickstellen entstehen (Bild 31).
Drahtseiles
Ein Seilende mit den drei am Trommelanfang angebrachten Seilklemmen befestigen,
beginnend mit der auf der Trommel mit dem Buchstaben “A” bezeichneten Stelle
(Seilende steht etwa 3 cm aus der Klemme heraus).
Falsch! Richtig!
Bild 31 41116144.eps
Seil etwa 5 Windungen stramm auf die Trommel wickeln, dazu Hubmotor auf Heben
schalten, wobei das Seil durch die mit dickem Handschuh oder Tuch geschützte
Hand läuft.
Danach Seilführung anbauen (siehe Abschnitt 5.10.6/5.10.7).
Aufbau, Zuordnung und Einscherungsarten der Drahtseile für die Hubwerks-Baurei-
hen siehe Abschnitt 5.9.1.
Anziehdrehmoment der Seilklemmenbefestigung
Zylinderschraube DIN 912-10.9
Trommel
Baureihe
einrillig zweirillig
DH 200 14 Nm 14 Nm
DH 300/400 36 Nm 15 Nm
DH 500/600 70 Nm 36 Nm
DH 1000 121 Nm 70 Nm
DH 2000 121 Nm 121 Nm
5.9.1 Aufbau, Zuordnung und

Einscherungsarten
der Drahtseile
Baureihe DH 212 210 - 208 212 - 208 212 - 208
Einscherungsart 1/1 1/1 2/1 4/1 2/2-2 4) 4/2
Triebwerksgruppe nach FEM 1 Bm 1 Am - 2m 1 Bm - 2m 1 Bm - 2m 1 Bm - 2m 1 Bm - 2m
Ø Drahtseil mm 9 9 9 9 6,5 6,5
siehe Abbildung 1 3 2 3) 2 3) 1 2 2)
rechnerische Bruchkraft des Seiles ca.kN 80,2 60,5 76,6 40,6 31,9
Mindestbruchkraft kN 62,5 47,2 63 31,2 25
Zugfestigkeit des Einzeldrahtes N/mm² 1960 1770 1960 1960 1770
Seillänge m DH 212 - 208 H 16 35,2 35,2 35,8 37,2 2 x 22 46,2
Bestell-Nr. 82147044 58448544 82149144 82146044 58344044
16 x 7 = 112 Drähte 8 x 19 = 152 Drähte 18 x 7 = 126 Drähte

+ 1 Stahleinlage / sZ + 1 Stahleinlage / 2), 3) + 1 Stahleinlage / sZ
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Abb. 1 40126644.eps Abb. 2 40109544.eps Abb. 3 40139344.eps
40 2) sZ = Kreuzschlag rechtsgängig 3) zS = Kreuzschlag linksgängig 4) Bei Traversenbetrieb Seil siehe 4/2 Ausführung
Baugröße DH 320 316-308 320-308 316-308 320-308
Triebwerksgruppe nach FEM 1 Bm 1 Am - 4m 1 Bm - 4m 1 Am - 4m 1 Bm - 4m
Ø Drahtseil mm 11 11 11 11 7 7,5
siehe Abbildung 7 3 2 3) 2 3) 1 2 2)
rechnerische Bruchkraft des Seiles ca. kN 139,5 109 107,5 49,9 48,6
Mindest-Bruchkraft kN 108,8 78,5 80,7 37,8 41
Zugfestigkeit des Einzeldrahtes N/mm² 1960 1960 1960 1960
Seillänge m DH 325 - 312 27,5 28,2 29,6 34
H 12 27,4 2 x 16,6
DH 310 - 308 - 28,4 30,3 34,5
DH 325 - 312 43,6 44,4 45,9 56,8
H 20 43,6 2 x 28
DH 310 - 308 - 44,6 46,5 57,3
Bestell-Nr. 82247544 82247044 82249044 82246044 58169044
Baugröße DH 420 416-410 425-410 416-410 425-410

Triebwerksgruppe nach FEM 1 Am 2m-4m 1 Bm - 4 m 2m-4m 1 Bm - 4 m
Ø Drahtseil mm 11 11 11 11 7 7,5
siehe Abbildung 7 3 8 8 1 10
rechnerische Bruchkraft des Seiles ca. kN 139,5 109 140,5 49,9 59
Mindest-Bruchkraft kN 108,8 78,5 113,6 37,8 48
Zugfestigkeit des Einzeldrahtes N/mm² 1960 1960 1960 2100
Seillänge m DH 425 - 412 27,5 28,2 29,6 34
H 12 27,4 2 x 16,6
DH 410 - 28,4 30,3 34,5
DH 425 - 412 43,6 44,4 45,9 56,8
H 20 43,6 2 x 28
DH 410 - 44,6 46,5 57,3
Bestell-Nr. 82247544 82247044 82249244 82246044 58119044
4) Bei Traversenbetrieb Seil siehe 4/2 Ausführung

+ 1 Stahleinlage / sZ + 1 Stahleinlage / 2), 3) + 1 Stahleinlage / sZ
18 x 7 = 126 Drähte 8 x 19 = 152 Drähte 5 x 19 + 5 x 7 = 130 Drähte

+ 1 Stahleinlage / sZ + 1 Stahleinlage / zS + 1 Stahleinlage / sZ
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1) Seilaufbau und technische Seilangaben siehe 2) sZ = Kreuzschlag rechtsgängig 3) zS = Kreuzschlag linksgängig
Einscherung 1/1
41
Baugröße DH 53 2 525 - 512 532 - 512 532 - 512 532 - 512
Triebwerksgruppe nach FEM 1 Bm 1 Am - 4 m 1 Bm - 4 m 1 Bm - 4 m 1 Bm - 4 m
Ø Drahtseil mm 14 14 14 14 11 11
siehe Abbildung 7 3 4 4 3 2 3)
rechnerische Bruchkraft des Seiles ca. kN 224,9 169 159 109 107,5
Mindest-Bruchkraft kN 175,4 125 125 79 80,7
Zugfestigkeit des Einzeldrahtes N/mm² 1960 1960 1770 1960 1960
Seillänge m DH 532 - 520 27,4 28,3 30 29,2
H 12 27,4 2 x 13,8
DH 516 - 512 - 28,5 30,7 29,5
DH 532 - 520 43,4 44,3 46 49,1
H 20 43,4 2 x 23,2
DH 516 - 512 - 44,6 46,7 49,4
Bestell-Nr. 82347544 82347044 82349044 82247044 82249044
DH 532 - 520 83,4 84,3 86 99,1
H 40 83,4 2 x 48,2
DH 516 - 512 - 84,6 86,7 99,4
DH 532 - 520 107,4 108,3 110 129,1
H 52 107,4 2 x 63,2
DH 516 - 512 - 108,6 110,7 129,4
Bestell-Nr. 82347544 82347044 82347044 1) 82349044 82247044 82249044
Baugröße DH 632 625 - 616 640 - 616 640 632 - 616 640 - 616
Einscherungsart 1/1 1/1 2/1 4/1 2/2-2 4) 2/2-2 4) 4/2
Triebwerksgruppe nach FEM 1 Am 2m-4m 1 Bm - 4 m 1 Bm 1 Am - 4 m 1 Bm - 4 m
Ø Drahtseil mm 14 14 14 14 11 11 11
siehe Abbildung 7 3 11 11 7 3 2 3)
rechnerische Bruchkraft des Seiles ca. kN 224,9 169 216,5 140 109 107,5
Mindest-Bruchkraft kN 175,4 125 189,5 107 78,5 80,7
Zugfestigkeit des Einzeldrahtes N/mm² 1960 196 0 1960 1960 1960 1960
Seillänge m DH 640 - 620 27,4 28,3 30 2 x 13,8 29,2
H 12 27,4 2 x 13,8
DH 616 - 28,5 30,7 - 29,5
DH 640 - 620 43,4 44,3 46 2 x 23,2 49,1
H 20 43,4 2 x 23,2
DH 616 - 44,6 46,7 - 49,4
Bestell-Nr. 82347544 82347044 82349244 82247544 82247044 82249044
8 x 19 = 152 Drähte 18 x 7 = 126 Drähte 8 x 36 = 288 Drähte 36 x 7 = 252 Drähte

+ 1 Stahleinlage / 2), 3) + 1 Stahleinlage / sZ + 1 Stahleinlage / zS + 1 Stahleinlage / sZ
Abb. 2 40109544.eps Abb. 3 40139344.eps Abb. 4 40110044.eps Abb. 5 40109944.eps

+ 1 Stahleinlage / sZ + 1 Stahleinlage / zS + 1 Stahleinlage / zS
20670504.p65/0999

1) Seilaufbau und technische Seilangaben siehe 2) sZ = Kreuzschlag rechtsgängig 3) zS = Kreuzschlag linksgängig
42 Einscherung 1/1
Baugröße DH 1063 1050 - 1025 1063 - 1025 1063 1050 - 1025 1063 - 1025
Einscherungsart 1/1 1/1 2/1 4/1 2/2-2 4) 2/2-2 4) 4/2
Triebwerksgruppe nach FEM 1 Bm 1 Am - 4 m 1 Bm - 4 m 1 Bm 1 Am - 4 m 1 Bm - 4 m
Ø Drahtseil mm 20 20 20 20 14 14 14
siehe Abbildung 7 5 4 4 7 3 4
rechnerische Bruchkraft des Seiles ca. kN 460,7 350 332 224,9 169 159
Mindest-Bruchkraft kN 360,1 259 273 175,4 125 125
Zugfestigkeit des Einzeldrahtes N/mm² 1960 1960 1770 1960 1960 1770
Seillänge m DH 1063 - 1040 38,5 39,6 42 2 x 22,6 47,1
H 16 38,5 2 x 22,6
DH 1032 - 1025 - 40 43,2 - 47,6
DH 1063 - 1040 54,1 55,3 57,7 2 x 33,8 69,3
H 24 54,1 2 x 33,8
DH 1032 - 1025 - 55,7 58,8 - 69,8
Bestell-Nr. 82447544 82447044 82449044 82347544 82347044 82349044
DH 1063 - 1040 86,1 87,3 89,7 2 x 56,4 114,5
H 40 86,1 2 x 56,4
DH 1032 - 1025 - 87,7 90,8 - 115
DH 1063 - 1040 108,1 109,3 111,7 2 x 72,8 147,3
H 51 108,1 2 x 72,8
DH 1032 - 1025 - 109,7 112,8 - 147,8
Bestell-Nr. 82447544 82447044 82447044 1) 82449044 82347544 82347044 82349044
Seil-Ø 25 mm ab Fabrik-Nr. 417 043 69 Baugröße DH 2100 - 2063 2125 - 2063

Einscherungsart 1/1 2/1 4/1
Triebwerksgruppe nach FEM 1 Am - 3 m 1 Bm - 3 m
Ø Drahtseil mm 25 25 25
siehe Abbildung 7 9 9
rechnerische Bruchkraft des Seiles ca. kN 723,5 640,9
Mindest-Bruchkraft kN 560,2 558,6

Zugfestigkeit des Einzeldrahtes N/mm² 1960 1960
Seillänge m DH 2125 - 2100 44,4 45,5 48,3
H 18
DH 2080 - 2063 - 45,7 48,9
DH 2125 - 2100 62,7 63,9 66,7
H 27
DH 2080 - 2063 - 64,1 67,3
Bestell-Nr. 82548744 82548644
DH 2125 - 2100 104,3 105,1
H 47 103,1
DH 2080 - 2063 104,6 105,7
Bestell-Nr. 82548744 82548744 1) 82548644
Baugröße DH 2125 2100 - 2050 2125 - 2050

Einscherungsart 2/2-2 4) 2/2-2 4) 4/2
Triebwerksgruppe nach FEM 1 Bm 1 Am - 4 m 1 Bm - 4 m
rechnerische Bruchkraft des Seiles ca. kN 460,7 350 332
Mindest-Bruchkraft kN 360,1 259 273
Zugfestigkeit des Einzeldrahtes N/mm² 1960 1960 1770
Seillänge m DH 2125 - 2080 2 x 20,4 43,2
H 18 2 x 20,4
DH 2063 - 2050 43,7
DH 2125 - 2080 2 x 31,4 65,2
H 27 2 x 31,4
DH 2063 - 2050 65,7
Bestell-Nr. 82447544 82447044 82449044
DH 2125 - 2080 2 x 55,5 113,2
H 47 2 x55,5
DH 2063 - 2050 113,7
Bestell-Nr. 82447544 82447044 82449044
20670504.p65/0999
1) Seilaufbau und technische Seilangaben siehe Einscherung 1/1

43
DH 2000 Ausführung mit Seil-Ø 28 mm Baureihe DH 2100 2125 - 2063 2125
Einscherungsart 1/1 2/1 4/1 1/1
Triebwerksgruppe nach FEM 1 Am 1 Bm - 3m 1 Bm - 3m 1 Bm
Ø Drahtseil mm 28 28 28 28
siehe Abbildung 5 9 9 7
rechnerische Bruchkraft des Seiles ca. kN 659 725,9 814
Mindestbruchkraft kN 500 633,8 641
Seillänge m DH 2125 - 2100 41 43,8 39,9
H 16 33,9
DH 2080 - 2063 41,2 44,4 -
DH 2125 - 2100 57,3 60,1 56,1
H 24 56,1
DH 2080 - 2063 57,5 60,7 -
Bestell-Nr. 82547044 82549244 82547544
DH 2125 - 2100 93,3 96,1 92,1
H 42 92,1
DH 2080 - 2063 93,6 96,7 -
Bestell-Nr. 82547044 82547044 1) 82549244 82547544
Baureihe DH 2100 2125 - 2050 2125

Einscherungsart 2/2-2 4) 4/2 2/2-2 4)
Triebwerksgruppe nach FEM 1 Am 1 Bm - 4m 1 Bm
rechnerische Bruchkraft des Seiles ca. kN 350 331,8 462
Mindestbruchkraft kN 259 273 375
Seillänge m DH 2125 - 2080 43,2
H 16 2 x 20,4 2 x 20,4
DH 2063 - 2050 43,7
DH 2125 - 2080 65,2
H 24 2 x 31,4 2 x 31,4
DH 2063 - 2050 65,7
Bestell-Nr. 82447044 82449044 82447544
DH 2125 - 2080 113,2
H 42 2 x55,4 2 x 55,4
DH 2063 - 2050 113,7
Bestell-Nr. 82447044 82449044 82447544


+ 1 Stahleinlage / zS + 1 Stahleinlage / sZ + 1 Stahleinlage / sZ
10 x 26 = 260 Drähte
+ 1 Stahleinlage / zS
sZ = Kreuzschlag rechtsgängig
zS = Kreuzschlag linksgängig
20670504.p65/0999
Abb. 9 82549244.eps
44
20670504.p65/0999
45
5.10 Seileinscherung des Das Demag-Hubwerk wird mit loser Unterflasche geliefert. Nur das Hakengeschirr
für einsträngigen Betrieb ist bereits am Seil befestigt.
Demag-Hubwerkes DH
Das Einscheren der Seile beim Demag-Hubwerk in den Einscherungen 2/1, 4/1
und 4/2 können Sie den folgenden Bildern 32-37 entnehmen.
Dabei ist darauf zu achten, daß das Seil stramm und drallfrei eingezogen wird.
Das Seil wird in der Seiltasche der Seilkeiltraverse mit einem Seilkeil befestigt.
Hierbei ist zu beachten, daß das tragende Seil in den senkrechten Teil der Tasche
einläuft, siehe Bild 33. Das Seil ist richtig befestigt, wenn der Seilkeil im belasteten
Zustand noch oberhalb der Seiltasche sichtbar ist und das freie Seilende etwa 10
cm herausragt.
Neuauflegung eines Seiles siehe Abschnitt 5.9.
Die Seilkeilbefestigung ist zuverlässig und entspricht den Vorschriften. Eine zusätzli-
che Sicherung gegen Durchrutschen des freien Seilendes ist nach DIN 15020 vor-
gesehen. Die erforderliche Seilklemme ist wie in Bild 22 dargestellt anzuordnen.
Eine Sicherung mit Seilklemmen (Backzahn) über beide Seilenden ist nicht zulässig.
Sie bewirkt Quetschung und ungleichmäßige Beanspruchung und damit eine vor-
zeitige Zerstörung des tragendes Seilstranges.
Einscherung 1/1
Die beim Hakengeschirr am Seilende angebrachte Seilklemme verhindert das
Durchrutschen des freien Seilendes beim Aufsetzen des Hakengeschirrs.
5.10.1 Einscherung Hubwerk DH und

Einschienenkatze normale
Bauhöhe UDH
2/1 4/1 4/2
Anziehdrehmoment
DH 200 = 3,9 Nm
DH 300/400 = 33 Nm
DH 500/600 = 33 Nm
DH 1000 = 53 Nm
DH 2000 = 81 Nm
20670504.p65/0999
46 Bild 32 40435744.eps Bild 33 40435844.eps Bild 34 40435944.eps

5.10.2 Einscherung Einschienenkatze
kurze Bauhöhe KDH
2/1 4/1 4/2
Anziehdrehmoment
DH 200 = 3,9 Nm
DH 300/400 = 33 Nm
DH 500/600 = 33 Nm
DH 1000 = 53 Nm
DH 2000 = 81 Nm

20670504.p65/0999
47
5.10.3 Lastmeßeinrichtung Typ MGS/MKA-2, DH 200 - DH 1000
Lastmeßeinrichtung Typ ZMS/FAW-1, DH 200 - DH 2000
Einbau MGS/MKA-2 und Einstellung des Schalt-

punktes siehe Beschreibung 206 688 44.
Bei der Montage der Lastmeßeinrich- 41121444.eps
tung auf richtigen Sitz der Sicherungs-

ringe in der Nut der beiden Kopfbolzen
achten (siehe Abschnitt 5.10.5).
Einbau ZMS/FAW-1/FWL und Einstellung des

20670504.p65/0999
Schaltpunktes siehe Beschreibung 206 879 44.
48 Bild 38 41121344.eps
5.10.4 Schmierung Alle Schmierstellen des Demag-Hubwerkes sind mit ausreichenden Fettmengen
versorgt. Das Getriebe ist mit Öl gefüllt.
Das Seil ist mit einem Getriebeöl zu schmieren, z. B. C-LP 220.
Dabei ist darauf zu achten, daß das Öl in das Innere des Seilverbundes gelangt.
Bei Einsatz des Hubwerkes im Freien sowie bei Anwendungen in korrosionsgefähr-
dender Umgebung empfehlen wir, das Seil zusätzlich von außen mit Fett zu schmie-
ren, z. B. DG 67B (Bestell-Nr. 011 057 44) 850 gr.
Die Lagerstellen von Oberflasche, Traverse, Ausgleichsrolle und Bolzen der Seilt-
asche sind mit einem geeigneten Haftschmiermittel einzufetten (siehe Bild 39).
Bestell.Nr. 011 057 44.
5.10.5 Montage der Seiltasche Aufhängung der Seiltasche überprüfen.

Bei der Montage der Seiltasche ist darauf zu achten, daß der Sicherungsring in der
Nut des Kopfbolzens/Bolzen eingerastet ist (siehe Bild 39). Nach der Montage muß
sich der Sicherungsring leicht drehen lassen. Die Lagerstellen sind mit einem geeig-
neten Haftschmiermittel einzufetten.
Überprüfung bei der Instandhaltung
Spiel des Kopfbolzens/Bolzen in der Aufnahmebohrung des Haltebleches überprüfen
(max. Ausarbeitung im Halteblech 1 mm siehe Bild 39)
Bolzen
Kopfbolzen Lagerstelle fetten
Sicherungsring
Stützscheiben
1 mm
Halteblech
Sicherungsring
Bolzen
40979244.eps
Lagerstellen fetten
Bolzen Paßscheiben
Lagerstellen fetten
41181044.eps
1 mm
Halteblech
Paßscheiben
Sicherungsring
Bolzen
20670504.p65/0999
Lagerstellen fetten
Bild 39 41181144.eps
49
5.10.6 Montage der Seilführung DH 200 - 2000
6 7
3
DH 200
DH 2000
5
3
6 2
1
4
7
Bild 40 41111344.eps Bild 41 41111444.eps
Vor der Montage ist die Seilführung zu zerlegen. Segment mit Seilführungsrollen (1) so anbauen, daß die Seil-
(1) Segment mit Seilführungsrollen führungsrollen zum aufgelegten Drahtseil zeigen.
(2) Segment Dann Segment (2) auf die Trommel montieren.
(3) Bolzen
(4) Sicherungselement
(5) Seitenteil
(6) Zylinderschraube
(7) Sicherungsmutter (Nur DH 300 - 2000)
2 3
3
1
Bild 42 41111544.eps Bild 43 41111644.eps
Mit dem Bolzen (3) werden nun die Seilführungssegmente Die Seilführung wird unmittelbar neben dem aufgelegten
(1 + 2) verbunden und mit dem Sicherungselement (4) Drahtseil in die freie Trommelrille geschoben, damit die Seil-
gesichert. führungsrollen über dem Drahtseil liegen.
Anschließend Seilführung nach oben drehen.
Mit dem Bolzen (3) werden nun die beiden Seilführungs-
segmente (1 + 2) verbunden und mit dem Sicherungs
element (4) gesichert.
Beim DH 300-600 u. 1000 ist das Spiel der Seilführung auf
der Trommel durch Drehen des Bolzens (3) einstellbar.
Die Seilführung muß nach dem Anbau von Hand auf der
20670504.p65/0999
Trommel verschiebbar sein.
50
6 1 5 7
Bild 44 41111744.eps Bild 45 41111844.eps
Seitenteil (5) mit Führungsschlitz auf den Längsträger im Um die Seilführungsrollen in die Andruckposition zu bringen,
unteren Rahmenprofil aufsetzen. werden mit einem Schraubendreher die Seilführungsrollen
Die Seilführung so weit nach unten drehen bis die angehoben.
Verbindungsbohrungen im Segment mit Seilführungsrollen Jetzt kann der Splint entfernt werden.
(1) mit den Bohrungen im Seitenteil (5) übereinstimmen.
Die zwei Zylinderschrauben (6) einführen und mit
Sicherungsmutter (7) befestigen.
Anziehdrehmoment 10 Nm
Seilklemme Bei einsträngigen Demag-Hubwerken wird das zweite Seilende im Hakengeschirr

mit dem Seilkeil befestigt und an das freie Seilende eine Seilklemme angebracht
Anziehdrehmoment
DH 200 = 3,9 Nm
(Bild 46).
DH 300/400 = 33 Nm Bei 2- und 4strängigen Demag-Hubwerken erfolgt die Befestigung wie in Kapitel
DH 500/600 = 33 Nm
5.10 beschrieben.
DH 1000 = 53 Nm
DH 2000 = 81 Nm Dann wird auf Heben geschaltet und die Seilführung bis zur höchsten Grenzstellung
gefahren, wobei die Seilführung und das Auflaufen des Seiles zu beobachten sind.
Sollte das Seil hierbei nicht drallfrei aufgewickelt werden, so ist die Seilbefestigung
nach Ablegen der Unterflasche zu lösen und das Seilende nach Ablaufen des Dral-
les wieder einzuklemmen.
Danach wird auf Senken geschaltet, bis die Seilführung die tiefste Grenzstellung
erreicht hat, hiernach muß das stramme Aufliegen der ersten Seilwindungen über-
prüft werden. Nötigenfalls sind hier dann die drei Seilklemmen zu lösen und nach
festem Anziehen des Seilendes wieder gut zu befestigen.
Seilkeil Anschließend wird der Getriebegrenzschalter wie in Kapitel Inbetriebnahme unter
6.1 beschrieben, neu eingestellt.
Die richtige Einstellung der zwei Grenzschalter-Notabschaltepunkte ist

wichtig (siehe Abschnitt 6.2), weil bei falscher Einstellung das Hubwerk
beschädigt werden kann und kein Unfallschutz besteht.
Die Neueinstellung muß auch bei jeder Änderung der Seillänge erfolgen, z. B. beim
Bild 46 40110544.eps Höherziehen des Drahtseiles am Seilkeil.
Neu aufgelegtes Seil erst mit kleiner Last und dann in Zwischenstufen bis zur
Höchstlast belasten und zwischen den Hakengrenzstellungen bewegen, damit das
Seil langsam gestreckt wird und richtig einlaufen kann.
Wegen der Streckung des neuen Drahtseiles während des Lastbetriebes müssen
20670504.p65/0999
nach kurzer Betriebszeit die Schrauben an den Seilklemmen nachgespannt werden.
51
5.10.7 Montage der Seilführung DH 300 - 2000 mit verzahnter Nachstellung
1 3 2
6 7
Verzahnung
5
4
1 2
6 7 3
Bild 47 41477944.eps Bild 48 41478144.eps
Vor der Montage ist die Seilführung zu zerlegen. Segment mit Seilführungsrollen (1) so anbauen, daß die
(1)Segment mit Seilführungsrollen Seilführungsrollen zum aufgelegten Drahtseil zeigen.
(2)Segment Dann Segment (2) auf die Trommel montieren.
(3) Sechskantschraube
(4) Sechskantmutter mit Flansch
(5) Seitenteil
(6) Zylinderschraube
(7) Sicherungsmutter
2 3 3
4
Auf gleichen Abstand ist auf

beiden Seiten zu achten
3
1
1 4
3
Bild 49 41478244.eps Bild 50 41478344.eps
Sechskantschraube (3) in den vorgeformten Sechskant des Sechskantschraube (3) in den vorgeformten Sechskant des
Segmentes (2) drücken. Segmentes (2) drücken. Segment mit Seilführungsrollen (1) auf
Segment mit Seilführungsrollen (1) auf Sechskantschraube (3) Sechskantschraube (3) stecken und mit Sechskantmutter (4)
stecken und mit Sechskantmutter (4) befestigen. befestigen.
Bei der Montage muß darauf geachtet werden, daß die Ver-
zahnungen der Segmente (1+2) richtig einrasten. Die Einstel- Anziehdrehmoment 10 Nm
lung sollte wie Bild 49+50 zeigt erfolgen.
An den beiden Enden der Segmente (1+2) - siehe Bild 47 -
Anziehdrehmoment 10 Nm befindet sich eine Verzahnung. Mit Hilfe dieser Verzahnungen
kann das Spiel auf der Trommel eingestellt werden.
Bild 50 Bei der Montage muß darauf geachtet werden, daß die Ver-
zahnungen der Segmente (1+2) richtig einrasten.
20670504.p65/0999
Die Seilführung wird unmittelbar neben dem aufgeleg- Die Einstellung sollte gemäß Bild 49+50 erfolgen.
ten Drahtseil in die freie Trommelrille geschoben.
Nun liegen die Seilführungsrollen über dem Drahtseil. Die Seilführung muß nach dem Anbau von Hand auf der
Anschließend Seilführung nach oben drehen. Trommel verschiebbar sein.
52
7 1 5 6
Bild 51 41478444.eps Bild 52 41495144.eps
Seitenteil (5) mit Führungsschlitz auf den Längsträger im Um die Seilführungsrollen in die Andruckposition zu bringen,
unteren Rahmenprofil aufsetzen. werden mit einem Schraubendreher die Seilführungsrollen
Die Seilführung so weit nach unten drehen bis die angehoben.
Verbindungsbohrungen im Segment mit Seilführungsrollen Jetzt kann der Splint entfernt werden.
(1) mit den Bohrungen im Seitenteil (5) übereinstimmen.
Die zwei Zylinderschrauben (6) einführen und mit
Sicherungsmutter (7) befestigen.
Anziehdrehmoment 10 Nm
Seilklemme Bei einsträngigen Demag-Hubwerken wird das zweite Seilende im Hakengeschirr

Anziehdrehmoment
mit dem Seilkeil befestigt und an das freie Seilende eine Seilklemme angebracht
(Bild 53).
DH 300/400 = 33 Nm Bei 2- und 4strängigen Demag-Hubwerken erfolgt die Befestigung wie in Kapitel 5.10
DH 500/600 = 33 Nm
DH 1000 = 53 Nm beschrieben.
DH 2000 = 81 Nm Dann wird auf Heben geschaltet und die Seilführung bis zur höchsten Grenzstellung
gefahren, wobei die Seilführung und das Auflaufen des Seiles zu beobachten sind.
Sollte das Seil hierbei nicht drallfrei aufgewickelt werden, so ist die Seilbefestigung
nach Ablegen der Unterflasche zu lösen und das Seilende nach Ablaufen des Dralles
wieder einzuklemmen.
Danach wird auf Senken geschaltet, bis die Seilführung die tiefste Grenzstellung er-
reicht hat, hiernach muß das stramme Aufliegen der ersten Seilwindungen überprüft
werden. Nötigenfalls sind hier dann die drei Seilklemmen zu lösen und nach festem
Anziehen des Seilendes wieder gut zu befestigen.
Seilkeil Anschließend wird der Getriebegrenzschalter wie in Kapitel Inbetriebnahme unter 6.1
beschrieben, neu eingestellt.
Die richtige Einstellung der zwei Grenzschalter-Notabschaltepunkte ist

wichtig (siehe Abschnitt 6.2), weil bei falscher Einstellung das Hubwerk
beschädigt werden kann und kein Unfallschutz besteht.
Die Neueinstellung muß auch bei jeder Änderung der Seillänge erfolgen, z. B. beim
Bild 53 40110544.eps Höherziehen des Drahtseiles am Seilkeil.
Neu aufgelegtes Seil erst mit kleiner Last und dann in Zwischenstufen bis zur Höchst-
last belasten und zwischen den Hakengrenzstellungen bewegen, damit das Seil lang-
sam gestreckt wird und richtig einlaufen kann.
Wegen der Streckung des neuen Drahtseiles während des Lastbetriebes müssen
20670504.p65/0999
nach kurzer Betriebszeit die Schrauben an den Seilklemmen nachgespannt werden.
53
5.11 Montage und Einstellung der Einschienenkatze, normale Bauhöhe EUDH
22
20
8 9 19 21 23 25
17 3
4 18
18 3 7 4
14
IP
IP
IP
Hz
IP
A1
A
26 11 12 13
24
1
2 10
12
8 4 3 7 2 1
16 13
4
1 2 3 3 4
Motorsei
4
te
3
5
6 Motor
seite
AFM 03 15
9 41
1 2
40
A
25
41099244.eps
Bild 54 40761444.eps
Druckkeilverbindung!
Bei Demontage und Montage der Fahrwerke ist darauf zu achten, daß die vorher-
gehende Druckkeilverbindung nicht wieder benutzt wird (Tragbolzen (8) muß
gedreht werden).
Danach Druckkeilverbindung wie beschrieben montieren.
Bei der Montage müssen alle Druckkeilverbindungen noch einmal überprüft werden.
Die Sicherungsschraube (4) ist mit dem angegebenen Anziehdrehmoment von
200 Nm anzuziehen.
Druckkeil (3), Sicherungsschraube (4) und Gewinde im Fahrwerkholm bzw. Traverse (7)
sind vor dem Einbau mit Molykote 321-R-Spray, Bestell-Nr. 972 398 44,
einzufetten.
5.11.1 Montage des Fahrwerkes Die Montage des Fahrwerkes wird wie folgt vorgenommen:
Traverse (7) am Demag-Hubwerk mit Sechskantschraube (5) und Setzmutter/Halte-
mutter (6) (mit Loctite 033 071 44 verklebt) befestigen.
Anziehdrehmoment anziehen (siehe Tabelle).
Fahrwerkgröße Baureihe DH Anziehdrehmoment der Schrauben (5)
3 300/400 2/1, 4/2 195 Nm

20670505.p65/0999
300/400 4/1 310 Nm

6
500/600 2/1, 4/2 390 Nm
500/600 4/1 620 Nm
10
1000 2/1, 4/2 670 Nm
54
Bei der Montage der Traverse (7) muß darauf geachtet werden, daß die
Druckkeil (3), Sicherungsschraube (4)
und Gewinde im Fahrwerkholm bzw.
Kennzeichnung Motorseite immer so angebaut wird wie Bild 54 zeigt.
Traverse (7) sind vor dem Einbau mit Dieses ist erforderlich, weil sonst bei der Einstellung des Fahrwerkes der
Molykote 321-R-Spray, Lastschwerpunkt nicht Mitte Träger liegt.
Bestell-Nr. 972 398 44, einzufetten.
17 Tragbolzen (8) durch die Traverse (7) schieben und mit Druckkeil (3) leicht
verklemmen.
Fahrwerkholme (9 + 10) auf die Tragbolzen (8) stecken.
Seitenblech (11) mit Spannstift (12) und Sicherungsschraube (13) am Fahrwerkholm (9
+ 10) befestigen.
Die Anordnung der Scheiben (2) bei den Fahrwerkholmen (9) und (10) sind wie folgt:
Fahrwerkholm (9) Fahrwerkholm (10)

Fahrwerkgröße 3 6 10 Fahrwerkgröße 3 6 10
41825644.eps
Druckkeil (3) Scheibe (2) 1 1 - Scheibe (2) 2 5 5
Sicherungsschraube (4)
Danach wird der Fahrwerkholm (9 + 10) gegen die Scheibe (2) gedrückt. Den Druckkeil
MA = 200 Nm (3) in die Fahrwerkholme (9 +10) mit dem Hammer so weit wie möglich eintreiben.
Anschließend mit der Sicherungsschraube (4) den Druckkeil (3) in die Endstellung brin-
gen, bis der Schraubenkopf am Fahwerkholm anliegt (Bild 55).
Die Sicherungsschraube (4) muß mit einem Anziehdrehmoment von

200 Nm angezogen werden.
Tragbolzen Fahrwerkholm (14 + 15) auf die Tragbolzen (8) stecken.

Fahrwerkholm bzw. Traverse
Seitenblech (16) mit Spannstift (12) und Sicherungsschraube (13) am Fahwerkholm
(14 + 15) befestigen.
Bild 55 40133044.eps
Verzahnung der Antriebswelle (17) vor dem Einbau mit Esso-Pen-O-Led EP

Stellring (18) Grease einfetten.
Antriebswelle Anschließend Antriebswelle (17) durch den Fahrwerkholm (9) führen und die beiden
Stellringe (18) auf die Antriebswelle (17) stecken.
Antriebswelle (17) in das Ritzel des Fahrwerkholms (14) schieben (Bild 56).
Um die Antriebswelle (17) zu sichern, wird der Stellring (18) gegen das Ritzel des Fahr-
werkholms (14) geschoben. Die Stiftschraube des Stellrings (18) ist nun mit einem
Anziehdrehmoment von 36 Nm anzuziehen.
Stiftschraube
Weitere Montage und Einstellung siehe Einstellung des Fahrwerkes.
Schutzhaube
AFM 03
Ritzel
Drehmomentstütze (40) in die Aufnahmebohrung des Fahrantriebes (25) einsetzen.
Fahrantrieb (25) auf Antriebswelle (17) schieben und Drehmomentstütze (40) am Fahr-
Bild 56 40133144.eps
werkholm (9) mit Sicherungsschraube (41) befestigen (siehe Bild 57).
AFM 03 Anschließend wird der Fahrantrieb (25) mit der Drehmomentstütze (40) verspannt
Anziehdrehmomente (siehe Bild 57).
+
110 - 1 Zur Sicherung des Fahrantriebes (25) wird der Sicherungsring (26) auf die Antriebswel-
le (17) montiert.
41 = 65 Nm
AFM 04, AFM 05
40
Drehmomentstütze (19) an den Fahrwerkholm (9) mit Sicherungsschraube
(20) anschrauben (Anziehdrehmoment der Sicherungsschraube 65 Nm).
200 Nm Fahrantrieb (25) auf Antriebswelle (17) schieben.

Mutter I
Mutter II
Fahrantrieb (25) mit Sechskantschraube (24), Federelement (23) Scheibe (22) und
Sicherungsmutter (21) an Drehmomentstütze (19) befestigen.
Bild 57 41120844.eps
Zur Sicherung des Fahrantriebes (25) wird der Sicherungsring (26) auf die Antriebswel-
20670505.p65/0999
1. Arbeitsgang: Mutter I mit 14 Nm le (17) montiert.

anziehen.
2. Arbeitsgang: Mutter II mit 35 Nm
anziehen und dabei
Mutter I gegenhalten.
55
5.11.2 Einstellung des Fahrwerkes
22
20
8 9 19 21 23 25
17 3
4 18
18 3 7 4
14
IP
IP
IP
Hz
IP
A1
A
26 11 12 13
24
1
2 10
12
8 4 3 7 2 1
16 13
4
1 2 3 3 4
Motorsei
4
te
3
5
AFM 03 6 Motor
seite
15
9 41
1 2
40
A
25
41099244.eps
Bild 58 40761444.eps
Druckkeilverbindung!
Bei Demontage und Montage der Fahrwerke ist darauf zu achten, daß die vorher-
gehende Druckkeilverbindung nicht wieder benutzt wird (Tragbolzen (8) muß
gedreht werden).
Danach Druckverbindung wie beschrieben montieren.
Bei der Montage müssen alle Druckkeilverbindungen nochmals überprüft werden.

200 Nm anzuziehen.
Druckkeil (3), Sicherungsschraube (4) und Gewinde im Fahrwerkholm bzw. Traverse (7)
sind vor dem Einbau mit Molykote 321-R-Spray, Bestell-Nr. 972 398 44,
einzufetten.
Das Fahrwerk läßt sich stufenlos auf unterschiedliche Flanschbreiten b einstellen.

Bei Neueinstellung des Fahrwerkes müssen zuerst die Sicherungsringe (1) und die
Scheiben (2) an den Fahrwerkholmen (14 + 15) entfernt werden.
Druckkeil (3), Sicherungsschraube (4) beim Fahwerkholm (14 + 15) und Traverse (7)
lösen.
Den Stellring (18) auf der Antriebswelle (17) am Fahrwerkholm (9) lösen und zur Mitte
schieben.
Danach können Traverse (7) und Fahrwerkholm (14 + 15) auf dem Tragbolzen (8)
verschoben werden.
Das Einstellmaß zwischen den beiden gegenüberliegenden Fahrwerkholmen errechnet
sich aus Flanschbreite b + ... mm (Bild 60).
Wenn das Maß errechnet ist, werden die Fahrwerkholme (14 +15) auf das Einstellmaß
20670505.p65/0999
gebracht und mit Druckkeil (3) leicht verklemmt.
56
und Gewinde im Fahrwerkholm bzw.
Traverse (7) sind vor dem Einbau mit
Molykote 321-R-Spray, b
17
2mm
Stückzahl bei
41825644.eps = Montage angepaßt
Druckkeil (3) =
b + ...
Fahrwerkgröße 3 u. 6 = b + 6 mm
MA = 200 Nm Fahrwerkgröße 10 = b + 20 mm
Bild 60 40224744.eps Bild 61 40133244.eps
Tragbolzen
Bild 59 40133044.eps
Jetzt wird die Traverse (7) auf dem Tragbolzen (8) verschoben, bis der Abstand
zwischen den Fahrwerkholmen rechts und links von der Traverse (7) gleich groß ist.
Druckkeil (3) in Traverse (7) und Fahrwerkholme (14 + 15) mit dem Hammer so weit
wie möglich eintreiben. Anschließend mit der Sicherungsschraube (4) den Druckkeil (3)
in die Endstellung bringen, bis der Schraubenkopf am Fahrwerkholm anliegt
(Bild 59).
Die Sicherungsschraube (4) muß mit einem Anziehdrehmoment von 200 Nm angezo-
gen werden.
Jetzt wird der Überstand der beiden Tragbolzen (8) von den Anlageflächen der
Scheiben (2) am Fahrwerkholm (14 + 15) bis zum Sicherungsringeinstich gemessen.
Danach wird die Scheibenzahl festgelegt (Bild 61).
Scheibenhöhe:
Fahrwerkgröße 3 u. 6 = 10 mm
Fahrwerkgröße 10 = 4 mm
Sicherungsring (1) auf beide Tragbolzen (8) anbauen.
Um die Antriebswelle (17) zu sichern, wird der Stellring (18) gegen das Ritzel des Fahr-
werkholms (9) geschoben.
Die Stiftschraube des Stellrings (18) ist nun mit einem Anziehdrehmoment von
36 Nm anzuziehen.
20670505.p65/0999
57
5.11.3 Austausch / Fahrantrieb UDH
1 2 2 3 4 5 9 8
6
IP
IP
IP
Hz
IP
A1
A
Motor
Stellring
Motorseite
seite
Antriebswelle
Stiftschraube
Schutzhaube
Ritzelwelle
mit Lager
Bild 62 40133144.eps 40771444.eps
Bei Austausch der Fahrantriebe von AFM 04 in AFM 05 muß folgendes beachtet
werden:
Zahnwellenprofil W 25 = AFM 04
W 30 = AFM 05
Fahrantrieb (8), Antriebswelle (6), Stellring (2) und Drehmomentstütze (5) abbauen.
Ausbau der Ritzelwelle mit Lager (3).
Neue Ritzelwelle mit Lager (3) einbauen.
Verzahnung der Antriebswelle (6) vor dem Einbau mit Esso-Pen-O-Led EP Grease
einfetten.
Antriebswelle (6) durch Fahrwerkholm (4) und Ritzelwelle mit Lager (3) führen und
Antriebswelle (6) in die Ritzelwelle mit Lager (3) des Fahwerkholms (1) schieben
(Bild 62).
Um die Antriebswelle (6) zu sichern, werden die Stellringe (2) nach rechts und links
gegen die Ritzelwelle mit Lager (3) geschoben.
Die Stiftschraube des Stellringes (2) ist mit einem Anziehdrehmoment von 36 Nm
anzuziehen.
Die neue Drehmomentstütze (5) anbauen und die Sicherungsschraube (9) mit einem
Anziehdrehmoment von 65 Nm anziehen.
Fahrantrieb (8) auf Antriebswelle (6) schieben und an der Drehmomentstütze (5) befe-
stigen.
Zur Sicherung des Fahrantriebes (8) wird ein Sicherungsring (7) auf die Antriebswelle
(6) montiert.
20670505.p65/0999
58
4 41
1 2 2 3 4 5 9 8
6
A
40
7 8
IP
IP
IP
Hz
IP
A1
A
41120944.eps
AFM 03
Anziehdrehmomente
110 +- 1
Motor
Motorseite
seite
41 = 65 Nm
40
200 Nm Mutter I
Mutter II
41120844.eps
1. Arbeitsgang: Mutter I mit 14 Nm anziehen.
2. Arbeitsgang: Mutter II mit 35 Nm anziehen

Bild 63 und dabei Mutter I gegenhalten.
40771444.eps
werden:
Zahnwellenprofil W 25 = AFM 04, AFM 03
Verzahnung der Antriebswelle (6) mit Esso-Pen-O-Led EP Grease einfetten.
Anschließend wird der Fahrantrieb (8) mit der Drehmomentstütze (40) verspannt
(siehe Bild 63).
(6) montiert.
20670505.p65/0999
59
5.12 Montage und Einstellung der Einschienenkatze, kurze Bauhöhe EKDH
Tabelle 4
2 3 4 6 5
1 2 3 4 6 5
Fahr- Baureihe Spannstifte Sechskantschraube Anziehdreh-
werk- DH moment der
größe Schrauben
(Nm)
7 89 (4) (9) (2) (7) (2) (7) (15)

7 89 3 300/400 2/1, 4/2 - 16 x 18 M 16 x 50 M 12 x 45 215 86 117
300/400 4/1 - 16 x 18 M 16 x 50 M 12 x 45 215 86
6 280
500/600 2/1, 4/2 21 x 24 21 x 16 M 16 x 60 M 16 x 45 215 215
29 30
40133444.eps 500/600 4/1 - 21 x 28 M 20 x 65 M 16 x 60 500 215
10 530
1000 2/1, 4/2 25 x 28 25 x 28 M 20 x 75 M 20 x 75 410 410
2 3 4 1 5
11 14
15 13 10 26 25
18
17 6 33
27 26
23
5 24
4 18
IP
IP
IP
Hz
A1
IP
A
Fl
Mannesman Demag
- MotorNr
Isol. Kl.
c/h
S4
Typ
17
60005144
19 20 21
Einscherung 4/1 10 21 12 16 22 28 31 32 40761544.eps
18 17 AFM 03
19 20 12 42
41
35
10 34
40
41458344.eps 18
36 17 10 23
Fahrwerkgröße 10 41121044.eps
Bild 64
Druckkeilverbindung
Bei Demontage und Montage der Fahrwerke ist darauf zu achten, daß die vorherge-
hende Druckkeilverbindung nicht wieder benutzt wird (Tragbolzen (10) muß
gedreht werden).
Bei der Montage müssen alle Druckkeilverbindungen nochmals überprüft werden.
200 Nm anzuziehen.
Druckkeil (17), Sicherungsschraube (18) und Gewinde im Fahrwerkholm sind vor dem
Einbau mit Molykote 321-R-Spray, Bestell-Nr. 972 398 44, einzufetten.
5.12.1 Montage des Fahrwerkes Die Montage des Fahrwerkes wird wie folgt vorgenommen:
Befestigung der Fahrwerkholme (1 + 6) am Demag-Hubwerk.
In die obere Befestigungsbohrung der Fahrwerkholme (1 + 6) werden die Spann-
stifte (4) und in die untere Bohrung die Spannstifte (9) eingeschlagen
(siehe Bild 64, Tabelle 4).
Die Aufnahmebohrungen an den Seitenflächen des Demag-Hubwerkes nehmen die in
den Fahrwerkholmen (1 + 6) eingeschlagenen Spannstifte auf.
Um die beiden oberen Befestigungen am Rahmen durchführen zu können, müssen
die Sechskantschrauben (2) (Tabelle 4) mit Scheiben (3) durch die Spannstifte (4)
geschoben werden.
Anschließend Sicherungsmuttern (5) anbauen und mit einem Anziehdrehmoment
anziehen (siehe Tabelle 4).
20670505.p65/0999
In die unteren Befestigungsbohrungen Sechskantschraube (7) mit Scheibe (8) ein-

schrauben (Anziehdrehmoment siehe Tabelle 4).
Tragbolzen (10) in die Aufnahmebohrungen der Fahrwerkholme (1 + 6) schieben.
Danach die Fahrwerkholme (11 + 12) auf die Tragbolzen (10) stecken.
60
Sicherungsring (16), bei Fahrwerkgröße 3,6 und Fahrwerkgröße 10 mit Demag-Hub-
Druckkeil (17), Sicherungsschraube (18) werk DH 500/600 4/1 montieren.
und Gewinde im Fahrwerkholm sind vor
dem Einbau mit Molykote 321-R-Spray, Durch die vier Bohrungen des Verbindungsbleches (13) werden die Spannstifte (14)
Bestell-Nr. 972 398 44, einzufetten. in die Fahrwerkholme (11 + 12) geschlagen.
17
Mit der Sicherungschraube (15) werden Verbindungsblech (13) und Fahrwerkholme
(11 + 12) verschraubt (Anziehdrehmoment siehe Tabelle 4).
Bei Fahrwerkgröße 3,6 und Fahrwerkgröße 10 mit Demag-Hubwerk DH 500/
600 4/1 Fahrwerkholme (11 + 12) gegen die Sicherungsringe (16) schieben.
Bei Fahrwerkgröße 10 mit Demag-Hubwerk DH 1000 2/1 Sicherungsring (36) auf
Tragbolzen (10) montieren. Tragbolzen (10) mit Sicherungsring (36) gegen die Fahr-
werkholme (1 + 6) ziehen.
Den Druckkeil (17) in die Fahrwerkholme (11 + 12 oder 1 + 6 bei Fahrwerkgröße 10
mit Demag-Hubwerk DH 1000 2/1) mit dem Hammer so weit wie möglich eintreiben.
Druckkeil (17)
41825644.eps Anschließend mit der Sicherungsschraube (18) den Druckkeil (17) in die Endstellung
bringen bis der Schraubenkopf am Fahrwerkholm anliegt (Bild 65).
Die Sicherungsschraube (18) muß mit einem Anziehdrehmoment von
200 Nm angezogen werden.
MA = 200 Nm
einfetten.
Anschließend Antriebswelle (22) durch den Fahrwerkholm (12) führen und die beiden
Antriebswelle (22) in das Ritzel des Fahrwerkholms (6) schieben bis die Antriebs-
Tragbolzen
welle (22) auf Widerstand stößt. Danach wird die Antriebswelle (22) um 1 mm
zurückgezogen (Bild 66).
Um die Antriebswelle (22) zu sichern, wird der Stellring (21) gegen das Ritzel des
40133044.eps
Bild 65 Fahrwerkholms (6) geschoben.
Antriebswelle
1 Die Stiftschraube des Stellringes (21) ist mit einem Anziehdrehmoment von
Stellring
36 Nm anzuziehen.
Weitere Montage und Einstellung siehe Einstellung Fahrwerkgröße 3,6 und 10 mit
Demag-Hubwerk DH 500/600 4/1 oder Fahrwerkgröße 10 mit Demag-Hubwerk
DH 1000 2/1.
AFM 03
Stiftschraube
Fahrwerkholm Schutzhaube Fahrantrieb (23) auf Antriebswelle (22) schieben und Drehmomentstütze (40) am
Ritzel
Fahrwerkholm (12) mit Sicherungsschraube (41) befestigen (siehe Bild 67).
Befestigung
des Hubwerks Anschließend wird der Fahrantrieb (23) mit der Drehmomentstütze (40) verspannt
(siehe Bild 67).
Bild 66 40133344.eps
Zur Sicherung des Fahrantriebes (23) wird ein Sicherungsring (28) auf die Antriebs-
welle (22) montiert.
AFM 03
Anziehdrehmomente AFM 04, AFM 05
+ Fahrantrieb (23) auf Antriebswelle (22) schieben.
110 - 1
Fahrantrieb (23) mit Sechskantschraube (24), Scheibe (25), Federelement (26) und
41 = 65 Nm
Sicherungsmutter (27) am Verbindungsblech (13) befestigen.
40 Zur Sicherung des Fahrantriebes (23) wird ein Sicherungsring (28) auf die Antriebs-
welle (22) montiert.
Je nach Einscherung der Einschienenkatze werden in das Verbindungsblech (13) die
Seilkeiltraverse bei 2/1, die Oberflasche bei 4/1 und die Ausgleichrolle bei 4/2 einge-
200 Nm Mutter I
hängt, danach mit Buchse (29) und Sicherungsring (30) gesichert.
Mutter II Bei 4/1 Einscherung wird die Seilkeiltraverse am Demag-Hubwerk befestigt (siehe
Bild 67 41120844.eps Bild 64).
1. Arbeitsgang: Mutter I mit 14 Nm Sicherungsring (31) auf Tragbolzen (10) montieren.
20670505.p65/0999
anziehen. Gegengewichtskasten (32) auf Tragbolzen (10) schieben und mit Sicherungsring (33)
2. Arbeitsgang: Mutter II mit 35 Nm
sichern. Gegengewicht siehe Abschnitt 5.14.
anziehen und dabei
Mutter I gegenhalten.
61
Tabelle 4
2 3 4 6 5
1 2 3 4 6 5 Fahr- Baureihe Spannstifte Sechskantschraube Anziehdreh-
werk- DH moment der
größe Schrauben
(Nm)
(4) (9) (2) (7) (2) (7) (15)
7 89
7 89 3 300/400 2/1, 4/2 - 16 x 18 M 16 x 50 M 12 x 45 215 86 117
300/400 4/1 - 16 x 18 M 16 x 50 M 12 x 45 215 86
6 280
500/600 2/1, 4/2 21 x 24 21 x 16 M 16 x 60 M 16 x 45 215 215
29 30
40133444.eps
500/600 4/1 - 21 x 28 M 20 x 65 M 16 x 60 500 215
10 530
1000 2/1, 4/2 25 x 28 25 x 28 M 20 x 75 M 20 x 75 410 410
2 3 4 1 5
11 14
15 13 10 26 25
18
17 6 33
27 26
23
5 24
4 18
IP
IP
IP
Hz
A1
IP
A
Fl
Mannesman Demag
- MotorNr
Isol. Kl.
c/h
S4
Typ
17
60005144
19 20 21
40761544.eps
Einscherung 4/1 10 21 12 16 22 28 31 32
18 17
AFM 03
19 20 12 42
41
35
10 34 40
41458344.eps
18
36 17 10 23
Fahrwerkgröße 10 41121044.eps
Bild 68
Druckkeilverbindung
hende Druckkeilverbindung nicht wieder benutzt wird (Tragbolzen (10) muß gedreht
werden).
Bei der Montage müssen alle Druckkeilverbindungen nochmals überprüft werden. Die
Sicherungsschraube (18) ist mit dem angegebenen Anziehdrehmoment von 200 Nm
anzuziehen.
5.12.2 Einstellung des Fahrwerkes für Die Fahrwerke lassen sich stufenlos auf unterschiedliche Flanschbreiten b einstellen.
die Fahrwerkgrößen 3,6 und Bei Neueinstellung des Fahrwerkes müssen zuerst die Sicherungsringe (19) und die
Fahrwerkgrößen 10 mit Scheiben (20) entfernt werden.
Demag-Hubwerk
Druckkeil (17), Sicherungsschraube (18) beim Fahrwerkholm (1 + 6) lösen.
DH 500/600 4/1
Den vor dem Fahrwerkholm (12) liegenden Stellring (21) auf der Antriebswelle (22)
lösen und zur Mitte schieben.
Danach können die Fahrwerkholme (1 + 6) auf den Tragbolzen (10) verschoben wer-
den. Das Einstellmaß zwischen den beiden gegenüberliegenden Fahrwerkholmen er-
rechnet sich aus Flanschbreite b + ... mm (Bild 70).
Wenn das Maß errechnet ist, werden die Fahrwerkholme (1 + 6) auf das Einstellmaß
gebracht.
Druckkeil (17) in Fahrwerkholm (1 + 6) mit dem Hammer so weit wie möglich eintrei-
20670505.p65/0999
ben. Anschließend mit der Sicherungsschraube (18) den Druckkeil (17) in die Endstel-
lung bringen bis der Schraubenkopf am Fahrwerkholm anliegt (Bild 69).
gen werden.
62
Fahrwerkgröße 3,6 und 10 mit
Demag Hubwerk DH 500 /6004/1
und Gewinde im Fahrwerkholm sind vor
dem Einbau mit Molykote 321-R-Spray,
17
Stückzahl bei
2mm
Montage angepaßt
Bild 71 40226744.eps
Fahrwerkgröße 10 mit
Demag Hubwerk DH 1000 2/1
41825644.eps
b+...
Druckkeil (17)
MA = 200 Nm
Fahrwerkgröße 3 u. 6 = b + 6 mm
Fahrwerkgröße 10 = b + 20 mm
Stückzahl bei
Tragbolzen Montage angepaßt
Bild 70 40224944.eps Bild 72 40226844.eps
Jetzt wird der Überstand der beiden Tragbolzen (10) von den Anlageflächen der
Fahrwerkholm bzw. Traverse Scheiben (20) am Fahrwerkholm (1+6) bis zum Sicherungsringeinstich gemessen.
Bild 69 Danach wird die Scheibenanzahl festgelegt (Bild 71).
40133044.eps
Scheibenhöhe: Fahrwerkgröße 3 = 10 mm; Fahrwerkgröße 6 u. 10 = 4 mm
Sicherungsring (19) auf beide Tragbolzen (10) anbauen.
Um die Antriebswelle (22) zu sichern, wird der Stellring (21) gegen das Ritzel des
Fahrwerkholms (12) geschoben.
Die Stiftschraube des Stellringes (21) ist nun mit einem Anziehdrehmoment von
36 Nm anzuziehen. Gegengewicht siehe Abschnit 5.14.
5.12.3 Einstellung des Fahrwerkes Bei Neueinstellung des Fahrwerkes müssen zuerst der Sicherungsring (33), Gegen-
für Fahrwerkgröße 10 mit gewichtskasten (32), Sicherungsring (31 + 35) und Scheibe (34) vom Tragbolzen
Demag-Hubwerk DH 1000 2/1 (10) entfernt werden.
Druckkeil (17), Sicherungsschraube (18) beim Fahrwerkholm (11 + 12) lösen.
Den vor dem Fahrwerkholm (12) liegenden Stellring (21) auf der Antriebswelle (22)
lösen und zur Mitte schieben.
Danach können die Fahrwerkholme (11 + 12) auf den Tragbolzen (10) verschoben
werden. Das Einstellmaß zwischen den beiden gegenüberliegenden Fahrwerkholmen
errechnet sich aus Flanschbreite b + ... mm (Bild 70).
Wenn das Maß errechnet ist, werden die Fahrwerkholme (11 + 12) auf das Einstell-
maß gebracht.
Druckkeil (17) in Fahrwerkholm (11 + 12) mit dem Hammer so weit wie möglich ein-
treiben.
Anschließend mit der Sicherungsschraube (18) den Druckkeil (17) in die Endstellung
bringen bis der Schraubenkopf am Fahrwerkholm anliegt (Bild 69).
Die Sicherungsschraube (18) muß mit einem Anziehdrehmoment von 200 Nm ange-
zogen werden.
Jetzt wird das Maß von der Anlagefläche der Scheibe (34) an den Fahrwerkholmen
(11 + 12) bis zum Einstich des Sicherungsringes (35) gemessen.
Danach wird die Scheibenanzahl festgelegt (Bild 72).
Scheibenhöhe = 4 mm
Sicherungsring (35 + 31) auf Tragbolzen (10) montieren.
Gegengewichtskasten (32) auf Tragbolzen (10) schieben und mit Sicherungsring (33)
sichern. Gegengewicht siehe Abschnitt 5.14.
20670505.p65/0999
Um Antriebswelle (22) zu sichern, wird der Stellring (21) gegen das Ritzel des Fahr-
werkholms (12) geschoben.
Die Stiftschraube des Stellringes (21) ist nun mit einem Anziehdrehmoment von
36 Nm anzuziehen. 63
5.12.4 Austausch / Fahrantrieb KDH
11
12 10 9
Fl
2 2 3 4 6 7 8
1
Stellring
1
Antriebswelle
Stiftschraube
Fahrwerkholm
Schutzhaube
Befestigung Ritzelwelle
des Hubwerkes mit Lager
Bild 73 40133344.eps 41121244.eps
Bei Austausch der Fahrantriebe von AFM 04 in AFM 05 muß folgendes beachtet wer-
den:
Zahnwellenprofil W 25 = AFM 04 W 30 = AFM 05
Fahrantrieb (8), Antriebswelle (6), Stellring (2) und Verbindungselemente (5) abbauen.
Ausbau der Ritzelwelle mit Lager (3) und Verbindungsblech (9).
Neue Ritzelwelle mit Lager (3) und Verbindungsblech (9) einbauen.
Durch die vier Bohrungen des Verbindungsbleches (9) werden die Spannstifte (10) in
die Fahrwerkholme (4 + 12) geschlagen.
Mit der Sicherungsschraube (11) wird das Verbindungsblech (9) an die Fahrwerk-
holme (4 + 12) verschraubt.
Anziehdrehmoment
Fahrwerkgröße Sicherungsschraube (11)
3 117 Nm
6 280 Nm
10 530 Nm
einfetten.
Antriebswelle (6) durch Fahrwerkholm (4) und Ritzelwelle mit Lager (3) führen und
Antriebswelle (6) in die Ritzelwelle mit Lager (3) des Fahwerkholms (1) schieben bis
die Antriebswelle (6) auf Widerstand stößt. Danach wird die Antriebswelle (6) um
1 mm zurückgezogen (Bild 73).
Um die Antriebswelle (6) zu sichern, werden die Stellringe (2) nach rechts und links
gegen die Ritzelwelle mit Lager (3) geschoben.
20670505.p65/0999
Die Stiftschraube des Stellringes (2) ist mit einem Anziehdrehmoment von 36 Nm
anzuziehen. Fahrantrieb (8) auf Antriebswelle (6) schieben und mit den neuen Verbin-
dungselementen (5) befestigen. Zur Sicherung des Fahrantriebes (8) wird ein Siche-
rungsring (7) auf die Antriebswelle (6) montiert.
64
11
12 10 9
Fl
AFM 03
Anziehdrehmomente
2 2 3 4 6 7 8
110 +- 1
1 41121244.eps
41 = 65 Nm
40
AFM 03
200 Nm Mutter I 4 41
Mutter II
41120844.eps
40
1. Arbeitsgang: Mutter I mit 14 Nm anziehen.
8
2. Arbeitsgang: Mutter II mit 35 Nm anziehen
und dabei Mutter I gegenhalten.
Bild 74 41121144.eps
werden:
Zahnwellenprofil W 25 = AFM 04, AFM 03
Verzahnung der Antriebswelle (6) mit Esso-Pen-O-Led EP Grease einfetten.
Anschließend wird der Fahrantrieb (8) mit der Drehmomentstütze (40) verspannt
(siehe Bild 74).
(6) montiert.
20670505.p65/0999
65
5.13 Montage und Einstellung der Einschienenkatze, kurze Bauhöhe EKDH 200 2/1 und 4/1
1 15 14 27 41
14 42
43 40
11 16 12
6 7 10 13
5 6 7 8
2
3
4 8
Bild 75 40773444.eps
Druckkeilverbindung
hende Druckkeilverbindung nicht wieder benutzt wird (Tragbolzen (8) muß gedreht
werden).
Bei der Montage müssen alle Druckkeilverbindungen nochmals überprüft werden. Die
Sicherungsschraube (7) ist mit dem angegebenen Anziehdrehmoment von 200 Nm
anzuziehen.
5.13.1 Montage des Fahrwerkes Die Montage des Fahrwerkes wird wie folgt vorgenommen.
Tragbolzen (8) in die Aufnahmebohrungen der Fahrwerkholme (5 + 15) schieben, dann
Sicherungsringe (4) auf Tragbolzen (8) montieren.
Tragbolzen (8) mit Sicherungsring (4) gegen den Fahrwerkholm (5 + 15) ziehen.
Den Druckkeil (6) in die Fahrwerkholme (5 + 15) mit dem Hammer so weit wie möglich
eintreiben.
gen bis der Schraubenkopf am Fahrwerkholm anliegt (Bild 75 + 76).
gen werden.
Danach das Seitenschild (27) auf Tragbolzen (8) montieren.
Weitere Montage und Einstellung siehe Einstellung des Fahrwerkes.
20670505.p65/0999
Befestigung der Fahrwerkholme (5 + 15) am Demag-Hubwerk.

In die unteren Befestigungsbohrungen der Farhwerkholme (5 + 15) werden die Spann-
stifte (3) eingeschlagen (Bild 75).
66
17
b
max. 38
125
max. 30 mm
41825644.eps
Druckkeil (6) b + 22
Sicherungsschraube (7) Radlast
MA = 200 Nm Bild 77 41111944.eps

2 Flanschbreite b

Tragbolzen und Gewinde im Fahrwerkholm sind
vor dem Einbau mit Molykote 321-R-
Spray, Bestell-Nr. 972 398 44, einzu-
fetten.

Bild 76 40133044.eps Bild 78 40130444.eps
Die Aufnahmebohrungen an den Seitenflächen des Demag-Hubwerkes nehmen die in

den Fahrwerkholmen (5 + 15) eingeschlagenen Spannstifte (3) auf.
In der oberen Aufnahmebohrung wird das Demag-Hubwerk mit der Sicherungs-
schraube (1) (M 16 x 65) und der Sicherungsmutter (14) (Anziehdrehmoment 300 Nm)
und in der unteren Aufnahmebohrung mit der Sicherungsschraube (2) (M 12 x 50) und
der Sicherungsmutter (13) befestigt. Anziehdrehmoment 130 Nm.
Gegengewichtkasten (12) mit Sicherungsschrauben (10) (M 10 x 35) und Sicherungs-
mutter (9) am Fahrwerkseitenschild (27) anschrauben. Anziehdrehmoment 85 Nm.
Gegengewichte siehe Abschnitt 5.14.
Danach Spannstift (42) ins Fahrwerkseitenschild (27) einschlagen. Spannstift (42) über-
nimmt die Zentrierung des Fahrantriebes (40).
Dichtung (41) und Fahrantriebe (40) mit den vier Sicherungsschrauben (43)
(M 8 x 25) an das Fahrwerkseitenschild (27) einbauen. Anziehdrehmoment 45 Nm.
5.13.2 Einstellung des Fahrwerkes Das Fahrwerk läßt sich stufenlos auf unterschiedliche Flanschbreiten b einstellen.
Bei Neueinstellung des Fahrwerkes müssen zuerst die Sicherungsringe (16) und die
Einstellscheiben (11) entfernt werden (Bild 75).
Druckkeile (6), Sicherungsschrauben (7) im Fahrwerkseitenschild (27) lösen.
Danach kann das Fahrwerkseitenschild (27) auf den Tragbolzen (8) verschoben wer-
den. Das Einstellen zwischen den beiden gegenüberliegenden Fahrwerkholmen errech-
net sich aus Flanschbreite b + 22 mm (Bild 77).
Wenn das Maß errechnet ist, wird das Fahrwerkseitenschild (27) auf das Einstellmaß
gebracht.
Druckkeil (6) ins Fahrwerkseitenschild (27) mit dem Hammer so weit wie möglich ein-
treiben.
gen bis der Schraubenkopf am Fahrwerkseitenschild (27) anliegt.
gen werden.
Jetzt wird der Überstand der beiden Tragbolzen (8) von den Anlageflächen der Ein-
stellscheiben (11) am Fahrwerkseitenschild (27) bis zum Sicherungsringeinstich ge-
20670505.p65/0999
messen. Danach wird die Scheibenanzahl festgelegt (Scheibenhöhe 3 mm).

Sicherungsring (16) auf beide Tragbolzen (8) montieren.
Gegengewichte siehe Abschnitt 5.14.
67
5.14 Füllgewicht bei Für den erforderlichen Gewichtsausgleich der Einschienenkatze kurze Bauhöhe KDH
ist das Fahrwerk mit einem Gegengewichtskasten mit Deckel ausgerüstet.
Fahrwerken EKDH
Um Frachtkosten zu sparen, liefern wir den leeren Gegengewichtskasten.
Bei der Montage des Fahrwerkes wird der Gegengewichtskasten mit Kernschrott
gefüllt.
Die Menge richtet sich nach Flanschbreite und Antriebsart des Fahrwerkes.
Die Einschienenkatze KDH bitte genau ausbalancieren. Das Gegengewichtsangaben
entnehmen Sie nachstehender Tabelle.
Anhaltswerte für Füllgewicht EKDH

Flanschbreite Füllgewicht
Fahrwerkgröße Baureihe Einscherung Motorgröße
b [mm] ca. [kg]
4 DH 200 H 16 2/1 - 4/1 KMH 112 106-300 80-120
86 60
KBH 100
305 20
86 70
KBH 112
DH 300 H 12 305 30
DH 400 H 12 86 75
KBH 125
305 35
86 100
KBH 140
305 50
3 2/1, 4/2
86 75
KBH 100
305 35
86 80
KBH 112
DH 300 H 20 305 40
DH 400 H 20 86 90
KBH 125
305 45
86 115
KBH 140
305 60
100 45
KBH 100
305 15
100 55
KBH 112
DH 300 H 12 305 20
DH 400 H 12 100 60
KBH 125
305 25
100 80
KBH 140
305 40
4/1
100 60
KBH 100
305 25
100 70
KBH 112
DH 300 H 20 305 30
DH 400 H 20 100 75
KBH 125
305 35
100 95
KBH 140
305 50
6
100 85
KBH 112
305 40
100 95
KBH 125
DH 500 H 12 305 50
DH 600 H 12 100 110
KBH 140
305 60
100 140
KBH 160
305 85
2/1, 4/2
100 105
KBH 112
305 55
100 115
DH 500 H 20 KBH 125
305 65
20670505.p65/0999
DH 600 H 20
100 130
KBH 140
305 75
100 155
KBH 160
68 305 95
Flanschbreite Füllgewicht
Fahrwerkgröße Baureihe Einscherung Motorgröße
b [mm] ca. [kg]
100 80
KBH 112
305 30
100 90
KBH 125
DH 500 H 12 305 40
DH 600 H 12 100 100
KBH 140
305 50
100 130
KBH 160
305 75
10 4/1
100 95
KBH 112
305 45
100 105
KBH 125
DH 500 H 20 305 55
DH 600 H 20 100 115
KBH 140
305 65
100 150
KBH 160
305 90
110 260
KBH 140
305 200
110 300
KBH 160
305 240
DH 1000 H 16
110 330
KBH 180
305 260
110 360
KBH 200
305 290
110 305
KBH 140
305 240
110 330
KBH 160
305 260
10 DH 1000 H 24 2/1, 4/2
110 370
KBH 180
305 300
110 400
KBH 200
305 335
110 400
KBH 140
305 335
110 450
KBH 160
305 370
DH 1000 H 40
110 470
KBH 180
305 390
110 500
KBH 200
305 420
Bei Anbau eines mechanischen Feinhubes in der Grundform U 0 oder U 2 ist das Füllgewicht um 50 % und in
der Grundform U 1 um 80 % des Gewichtes des mechanischen Feinhubes zu erhöhen.
5.14.1 Maßangaben für die
Montage der Puffer An beiden Enden der Katzbahn sind Puffer anzubringen.
an der Fahrbahn
UDH Fahrwerkgröße Baureihe b7 KDH Fahrwerkgröße Baureihe b7
3 DH 300/400 2/1 135 DH 200

4 99
2/1 und 4/1
DH 300/400 4/1
6 143 3 DH 300/400 2/1 155
DH 500/600 2/1
DH 500/600 4/1 DH 300/400 4/1
10 165 6 170,5
DH 1000 2/1 DH 500/600 2/1
DH 500/600 4/1
10 200
Puffer kpl. Puffer kpl. DH 1000 2/1
Bestell-Nr. 96336044 Bestell-Nr. 96336044
b7
b7
20670505.p65/0999
Bestell-Nr. 96336244 Bestell-Nr. 96336244

Bild 79 40226544.eps Bild 80 40226644.eps
69
5.15 Mechanischer Feinhub Ein nachträglicher Anbau eines mechanischen Feinhubes am Demag-Hubwerk ist
möglich.
FG 06 - FG 08 - FG 10
Der Umbau ist wie folgt:
Die vier Innensechskantschrauben der Bremshaubenbefestigung lösen und Brems-
haube abnehmen.
Die vier Stehbolzen ins Lagerschild schrauben (FG 06, FG 08).
Feinhubgetriebe mit Feinhubmotor an den Haupthubmotor anbauen. Die vier Innen-
sechskantmuttern (5) oder Zylinderschrauben (5) nur beim FG 08 mit Haupthubmo-
tor 140 KBH und FG 10 mit einem Anziehdrehmoment (siehe Tabelle 7) gleichmäßig
anziehen.
Größe des Verschiebeweges am Kontrollfenster (1) feststellen.
Wenn der Verschiebeweg zu klein oder zu groß ist, siehe Nachstellung der Bremse
Haupthubmotor, Abschnitt 5.17.2.
5.15.1 Bremse Bei Lieferung eines Feinhubantriebes ist die Bremse des Bremsmotors auf den
kleinsten Verschiebeweg Iv min eingestellt.
Durch Verschleißen des Bremsbelages vergrößert sich der Bremshub von Iv min auf
Iv max (siehe Tabelle 5).
Bei Erreichen von Iv max muß die Bremse nachgestellt werden.
Tabelle 5
Axialverschiebung der Welle
Baugröße Verschiebeweg in mm
lv min lv max
100, 112 1,8 3,5
125, 140 2 4
180, 200, 225 2,3 4,5
Es ist dringend erforderlich, daß die Bremse durch regelmäßige Instandhaltung vor
Erreichen des max. Verschiebeweges nachgestellt wird.
Um die Bremse des Haupthubmotors nachstellen zu können, muß erst ein Nach-
stellschlüssel erstellt werden (Bild 103 und Tabelle 6).
Dieser Nachstellschlüssel kann auch unter folgenden Bestell-Nr.
FG 06 - 717 298 44
FG 08 - 717 398 44
FG 10 - 717 498 44
bezogen werden.
5.15.2 Hauptmotor Nachstellen der Bremse

Größe des erreichten Verschiebeweges am Kontrollfenster (1) feststellen.
Verschlußstopfen (4) abnehmen.
Schrauben (3) herausschrauben.
Mit dem Nachstellschlüssel (Bild 103) kann die Nachstellung vorgenommen werden.
Durch Rechtsdrehen der Spannmutter (2) den Mindestverschiebeweg laut Tabelle 5
einstellen. Eine Umdrehung der Spannmutter entspricht einer Verschiebung des
Bremstellers beim FG 06 um 1,5 mm, FG 08 und FG 10 um 2 mm.
Bremswelle (10) und Spannmutter (2) mit Schrauben (3) fest zusammenschrauben.
Anziehdrehmoment für Schraube (3):
FG 06 = 6 Nm
FG 08 = 25 Nm
FG 10 = 120 Nm
20670505.p65/0999
70
1 Kontrollfenster
2 Spannmutter
Tabelle 6
3 Spannschraube Baureihe a b c d e f g h i Bestell-Nr.
4 Verschlußstopfen
5 Mutter FG 06 120 12 25 18 5 H7 24 8 17 20 717 298 44
6 Bremsscheibe FG 08 130 20 40 26 8 H7 16 12 17 20 717 398 44
7 Bremsring
8 Spannschraube FG 10 140 25 60 36 12 H7 19 17 17 20 717 498 44
9 Sicherungsring
10 Bremswelle
Nachstellschlüssel
a
7
f i b
6
4
1
3
c
e
g h
8 9 10 2 Zylinderstifte DIN 6325

FG 06 = 5 m 6 x 18
FG 08 = 8 m 6 x 24
5 FG 10 = 10 m 6 x 32
41116344.eps 41118244.eps
Bild 81
Tabelle 7
Baugröße Auflagewerkstoff Anziehdrehmoment der Schrauben in Nm
Hauptmotor Feingangmotor
Motor- Feinganghaube/ Motor/ Getriebe- Lagerdeckel/ Motor/
größe Getriebegehäuse Feinganghaube gehäuse Getriebe- Getriebe- Zwischenflansch/Motor
gehäuse gehäuse
71 80 90 100 112
Schraube
Verbus DIN 912 Mutter DIN 912 Verbus Ripp
Ripp
AI - - - - 12 45 45 18 - - - -
FG 06 100
GG - 35 - 10 - - - - - - - -
AI - - - - - - 75 18 - - - -
112
GG 65 - - 25 69 65 - - - - - -
AI - - - - - - 75 - 45 - - -
FG 08 125
GG 65 - - 25 69 65 - - - - - -
AI - - - - - - 75 - 45 - - -
140
GG 65 - 50 - 69 65 - - - - - -
160 270 - 70 - 120 270 65 - - 30 - -
FG 10 GG 200 270 - 120 - 120 270 65 - - - 65 -
225 270 - 295 - 120 270 65 - - - - 65
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71
5.15.3 Auswechseln der Hohlwelle
beim FG 08 und FG 10
Anlagefläche A
Deckel
Dichtung
2
t2
t1
Bild 82 40188344.eps
Im eingebauten Zustand muß die Tellerfeder (1) eine Vorspannung von 0,5 mm
haben.
Ausgleich der Toleranzen (Bild 82)
Mit Tiefenlehre das Maß t1 am Feinhubgetriebe messen. Mit Tiefenlehre das
Maß t2 am Deckel mit eingelegter Dichtung messen.
t1 - t2 = t
Das Maß t muß durch eine entsprechende Anzahl von Paßscheiben an der Anlage-
fläche A ausgeglichen werden.
Vorspannen der Tellerfeder
Die errechnete Anzahl von Paßscheiben aus Maß t plus 2 · 0,1 mm und 1 · 0,3 mm
ergibt das Maß der Vorspannung.
Durch das Anschrauben des Deckels (2) wird die Tellerfeder um 0,5 mm vorge-
spannt.
Paßscheiben
Baureihe Bestell- Nr. Maße
341 439 99 90 x 100 x 0,1

FG 08
341 509 99 90 x 110 x 0,3
341 531 99 120 x 150 x 0,1
FG 10
341 538 99 120 x 150 x 0,3
20670505.p65/0999
72
5.16 Demag-Hubwerke DH und Fahrantriebe für erschwerte Umweltbedingungen
DH 200, DH 300, DH 400, DH 500, DH 600, DH 1000, DH 2000
24625-2.tif
AFM 03, AFM 04, AFM 05, AFM 06, AF 08, AF 10, AF 12
Bild 83 19464-1.tif
Umrüsten auf IP 55:

Die Zentrierungen am Ständer zwischen A- und B-seitigem Lagerschild mit
Loctite 510 (Bestell-Nr. 033 075 44) abdichten.
Dichtung zwischen A-seitigem Lagerschild, Klemmenkastenunterteil und Klemmen-
kastendeckel auf einwandfreien Sitz kontrollieren.
Bremshaube (1) durch witterungsgeschützte Ausführung ersetzen.
Leistungsschild neutral mit IP 55 und den erforderlichen Daten stempeln und gegen
das vorhandene Leistungsschild auswechseln.
Luftspalt (3) zwischen Rahmen und Getriebegehäuse mit Silicon abdichten.
20670505.p65/0999
73
6 Inbetriebnahme
6.1 Getriebegrenzschalter Der Getriebegrenzschalter DGS ist beim Hubwerk DH im Elektrogehäuse eingebaut.
Er schaltet in der höchsten oder tiefsten Hakenstellung das Hubwerk aus. Ein Um
DGS 3 und DGS 4 steuern in Gegenrichtung ist möglich. Der Notgrenzschalter darf nicht betriebsmäßig
schalten.
Betriebsgrenzschalter sind erforderlich, wenn die Endstellungen betriebsmäßig
angefahren werden.
Die Schalter müssen dabei so eingestellt werden, daß zuerst der Betriebsgrenzschal-
ter und danach, d. h. bei seinem Versagen, der Notgrenzschalter ausschaltet.
Die Unfallverhütungsvorschriften fordern, daß der Kranführer den Notgrenzschalter
vor Arbeitsbeginn überprüft. Dies ist mit dem Prüftaster im Steuerorgan möglich.
Durch Betätigen dieses Tasters kann der Betriebsgrenzschalter überbrückt werden.
Um den Notgrenzschalter anzufahren, muß gleichzeitig das Hubwerk eingeschaltet
werden.
Zum Verlassen der Endstellung (Senken) muß der Prüftaster betätigt werden.
Für welche Funktionen der Getriebegrenzschalter eingesetzt ist, entnehmen Sie bitte
dem zugehörigen Schaltplan.
Die Schaltelemente S1 - S3 im DGS 3 bzw. S1 - S4 im DGS 4 können für folgende
Schaltungsmöglichkeiten vorgesehen sein:
Schaltelement DGS 3 (Bestell-Nr. 875 200 44) DGS 4 (Bestell-Nr. 875 201 44)
Kontakte 2 Ö
(11 - 12 u. 21 - 22)
S1 Notgrenzschalter für höchste Hakenstellung
Grenzschalter "Haupthub"
(Nur für Hubwerk mit 2 Geschw.)
S2
Betriebsgrenzschalter für höchste Hakenstellung
Grenzschalter bei verdrehter Phasenfolge
S3 Notgrenzschalter für tiefste Hakenstellung
S4 Betriebsgrenzschalter für tiefste Hakenstellung
6.1.1 Festlegung der Um den Unfallschutz zu gewährleisten und das Hubwerk nicht zu beschädigen,
Abschaltpunkte für den müssen die Notgrenzschalter ordnungsgemäß eingestellt sein. Die Notgrenzschalter
Getriebegrenzschalter sind werkseitig nur gegen vollständige Seilabwicklung eingestellt.
Sie müssen nach Montage des Hubwerkes für die jeweiligen Betriebsverhältnisse
neu eingestellt und überprüft werden.
Wenn Sie für Ihre Betriebsverhältnisse die größtmögliche Hubhöhe einstellen wollen,
muß folgendes unbedingt beachtet werden:
Der Notgrenzschalter für die höchste Hakenstellung ist so einzustellen, daß nach
Ausschaltung der Hubbewegung durch den Notgrenzschalter der Abstand zwi-
schen Oberkante Unterflasche und Unterkante Hubwerksrahmen nicht unterschrit-
ten wird (siehe Tabelle 8).
Abschaltpunkt des Grenzschalters DGS für höchste Hakenstellung (Bild 84)

Maß F (mm)
Tabelle 8
bei Einscherung
1/1 2/1 4/1
A Gleichzeitige Abschaltung von Haupt- und Feinhub
Schaltelement S1 105 70 50
Notgrenz-
schalter B Gestufte Abschaltung von Haupt- und Feinhub
Schaltelement S2 Haupthub 105 70 50

Schaltelement S1 Feinhub 30 30 25
Betriebs- C Gleichzeitige Abschaltung von Haupt- und Feinhub
grenz-
schalter
D Zum Schutz bei vertauschter Phasenfolge wird ein zusätzliches DGS-Schaltelement benötigt, damit das
20670506.p65/0999
Senkenschütz in der höchsten Hakenstellung abschaltet. Bei gestufter Abschaltung von Haupt- und Feinhub
DGS mit (Abschaltpunkte nach Tabelle 2, Zeile B) ist ein Schutz gegen vertauschte Phasenfolge nicht möglich.
Schutz gegen
vertauschte Notgrenzschalter S1 190 120 70
Phasen Schutz bei verdrehter Phasenfolge S2 105 70 50
74
Der Notgrenzschalter für die tiefste Hakenstellung ist so einzustellen, daß der Last-
haken nicht auf dem Flurboden aufliegt.
Die Einstellung der Abschaltpunkte ist in der Einstellanleitung (6.2.1) beschrieben.
Abschaltpunkt des Grenzschalters DGS für tiefste Hakenstellung (Bild 84)

F
Maß X (mm)
Tabelle 9
bei Einscherung
1/1 2/1 4/1
A Gleichzeitige Abschaltung von Haupt- und Feinhub
Notgrenz-
schalter
X
B Gleichzeitige Abschaltung von Haupt- und Feinhub

Betriebs-
grenzschalterer
Bild 84 40133744.eps
6.2 Einstellanleitung für Getriebegrenzschalter DGS 3 und DGS 4
1A
4
A
3
2
0000000
S1 S2
S1 S3 S4
S1 4
3 Bild 87 41110044.eps
4
2
1 1B 5 6
Hubwegzähler
7
Für die Einstellung des Grenzschalters wird folgendes Werkzeug benötigt:

2 Schraubendreher 1 x 4 mm und 1 x 6 mm.
6.2.1 S1-Notgrenzschalter für Lasthaken auf Maß F = ca. 200 mm (Bild 84) heben. Abschaltpunkt schrittweise so
höchste Hakenstellung einstellen, daß nach Abschaltung der Hubbewegung das Maß F nach Tabelle 8 nicht
unterschritten wird.
Nachlauf beachten!
Drehrichtung der Welle A merken! (Wichtig für spätere Einstellung!)

20670506.p65/0999
Klemmschrauben 2 um ca. 2 Umdrehungen lösen.

Einstellschraube 1B so weit drehen, bis Einstellzeiger 3 und weiße Markierung 4 auf
Nockenrad eine Linie bilden (Bild 86 und 87).
75
3
1A
4
A
3
2
0000000
S1 S2
S1 S3 S4
S1 4
3 Bild 87 41110044.eps
4
2
1 1B 5 6
Hubwegzähler
7
Einstellschraube 1A so weit drehen, daß Stößel 5 nicht mehr aus dem Boden des
Schaltelementes 6 herausragt.
Danach Einstellschraube 1A in Drehrichtung der Welle A so weit drehen, bis Stößel
5 und Einstellmarkierung 7 eine Fläche bilden (Bild 88).
In dieser Stellung sind die Öffnerkontakte des Schaltelementes S1 geöffnet.
6.2.2 S2-Grenzschalter Haupthub

Die Einstellung erfolgt wie bei S1, jedoch mit den Einstellschrauben 2A-2B.
Wird das Maß F größer als in Tabelle 8, Zeile A angegeben eingestellt, so darf der
Schaltpunkt von S2 max. 1 Trommelumdrehung vor dem Schaltpunkt von S1
liegen.
S2-Betriebsgrenzschalter für höchste Hakenstellung
Abschaltpunkt nach Tabelle 8, Zeile C.
Nach deutschen Vorschriften ist ein Prüftaster im Steuerorgan erforderlich (siehe
Abschnitt 6.1).
S2-Grenzschalter bei verdrehter Phasenfolge
Abschaltpunkte nach Tabelle 8, Zeile D.
6.2.3 S3-Notgrenzschalter für Die Einstellung erfolgt wie bei S1, jedoch mit den Einstellschrauben 3A-3B
tiefste Hakenstellung Abschaltpunkte nach Tabelle 9, Zeile A.
Einstelldrehrichtung entgegengesetzt wie bei S1!
6.2.4 S4-Betriebsgrenzschalter für Die Einstellung erfolgt wie bei S1, jedoch mit den Einstellschrauben 4A-4B.
tiefste Hakenstellung Abschaltpunkte nach Tabelle 9, Zeile B.
Einstelldrehrichtung beachten.
Der Einstellbereich des DGS umfaßt max. 142 Trommelumdrehungen.

Nach Beendigung der Einstellarbeiten unbedingt die zentrale Klemmschraube (2)
20670506.p65/0999
der Stütznockenwelle (B) und der Schaltnockenwelle (A) mit einem Drehmoment
von
≥ 2 Nm festdrehen!
76 Endeinstellungen (Abschaltpunkte) wiederholt anfahren und überprüfen!

Bei Neueinstellung des Getriebegrenzschalters Sicherheitswindungen auf der Trom-
mel beachten.
Sicherheitswindungen
Baureihe Einscherung
1/1, 2/1, 4/1 2/2, 4/2
DH 200/300/400 3,5 4,5
3
DH 500/600 3,5
(DH 600 = 3,5)
DH 1000 4 4,5
DH 2000 4,5 4
6.3 Prüfung vor Inbetrieb- Vor der ersten Inbetriebnahme sind die Prüfungen gemäß Abschnitt 8.3, Tabelle 6
durchzuführen.
nahme
6.4 Hinweise zur Arbeits- Es wird vorausgesetzt, daß alle Anbauarbeiten entsprechend der Betriebsanleitung
durchgeführt wurden und das Seil geschmiert ist.
sicherheit
Ein Arbeiten mit fehlerhaften oder beschädigten Seilen stellt ein hohes Unfallrisiko für
Personen und Hubwerk dar und ist deshalb verboten.
Jede Veränderung, die die Sicherheit beeinträchtigt, ist sofort dem nächsten Verant-
wortlichen zu melden. Die Beseitigung von Mängeln ist nur von Sachkundigen vorzu-
nehmen.
6.5 Arbeitsbeginn Siehe Abschnitt 8.1
6.6 Hinweise zum Motor Die in Bild 89 auf der Motorwelle gekennzeichneten Flächen sind mit der Konservie-
rung Rustban 391 behandelt. Das Zahnwellenprofil wird mit Gleitlack 321 versehen.
KMH 100 - 112 und Konservierung und Gleitlack dürfen bei der Demontage nicht entfernt werden. Bei
Fahrmotor KMF 80 Wartungsarbeiten sind die gekennzeichneten Flächen zu überprüfen und im Bedarfs-
fall zu erneuern.
Mit Gleitlack 321 beschichtet

Bestell-Nr. 972 398 44
60
Konservierung Rustban 391 - dünn auftragen -

Bestell-Nr. 660 002 44
Bild 89 42049644.eps
Die im Bereich der Bremsfläche sichtbare rötliche Paste dient der Konservierung bis
20670506.p65/0999
zur Inbetriebnahme und dem Einlaufen der Bremsfläche des Motors.

Diese Konservierung sollte auf keinen Fall entfernt werden. Bei Wartungsarbeiten ist
eine Erneuerung nicht nötig.
77
7 Außerbetriebnahme bei Arbeitsende/Instandhaltung
7.1 Not-Halt
Jedes Hubwerk besitzt eine Not-Halt-Einrichtung, mit der im Falle einer Gefährdung
die Bewegungen stillgesetzt werden können.
Der Not-Halt-Schalter ist im Steuerschalter angebracht.
Zum Betätigen des Not-Halt-Schalters den Tastknopf bis zum Anschlag eindrücken.
Dabei verriegelt er sich selbsttätig.
Not-Halt-Schalter Zum Entriegeln des eingedrückten Not-Halt-Schalters den Tastknopf in Richtung
des eingeprägten Pfeiles drehen und dann loslassen.
Das Zurücksetzen der Not-Halt-Einrichtung ist erst dann gestattet, wenn die Gefahr
und ihre Ursache beseitigt worden sind.
7.2 Außerbetriebnahme bei Arbeitsende

Bild 90 41233544.eps Bei Beendigung der Arbeit muß das Hakengeschirr oder die Unterflasche außerhalb
des Verkehrsbereiches positioniert werden. Stromzufuhr am Netzanschluß- oder
Trennschalter abschalten.
7.3 Außerbetriebnahme bei Instandhaltung

Instandhaltungsarbeiten dürfen nur am unbelasteten Demag-Hubwerken und nach
Abschaltung des Netzanschlußschalters oder Trennschalters durchgeführt werden.
Bei Bedienung und Instandhaltung sind die maßgebenden Unfallverhütungsvorschrif-
ten und behördlichen Bestimmungen zu beachten.
Geforderte Prüfungen müssen unbedingt durchgeführt werden. Zu beachten hierbei
sind : Kapitel 1 Sicherheitshinweise und Anmerkungen im Instandhaltungsplan,
Seite 80, Tabelle 10.
20670506.p65/0999
78
8 Prüfungen/Instandhaltung/Generalüberholung GÜ
8.1 Prüfung vor Vor Arbeitsbeginn muß der Geräteführer die Prüfungen gemäß Tabelle 10 durchfüh-
ren. Stellt der Geräteführer fest, daß die Funktion des Gerätes nicht gewährleistet
Arbeitsbeginn und ist bzw. Mängel am Gerät auftreten, ist das Gerät sofort stillzusetzen.
während der Arbeit Solche Mängel sind z.B:
• Versagen der Bremse und Notgrenzschalters
• Seilschäden
• ungewohnte Geräusche im Getriebe usw.
8.2 Prüfungs- und Die angegebenen Prüfungs- und Instandhaltungszeiten (Tabelle 10) sind auf normale
Betriebsbedingungen des Hubwerkes abgestimmt.
Instandhaltungsplan Zeigt sich bei der laufenden Instandhaltung, daß die Instandhaltungszeiten zu lang
sind, so sind sie den vorliegenden Betriebsbedingungen anzupassen.
Bei Reparatur dürfen nur Original Demag-Teile verwendet werden (siehe Einzel-
teilliste).
Bei Verwendung anderer, nicht von Mannesmann Dematic AG freigegebener Ersatz-
teile, führt dies zur Löschung der Haftungs- und Gewährleistungsansprüche.
8.3 Generalüberholung GÜ Die theoretische Nutzungsdauer D (Vollaststunden h) hängt von der Triebwerks-
gruppe des Hubwerkes ab (siehe Kapitel 9, Tabelle 16).
Nach Ablauf von 90% der theoretischen Nutzungsdauer - bei richtiger Einstufung der
Hubwerke nach 8-10 Jahren - ist eine Generalüberholung GÜ vom Betreiber zu
veranlassen. Die Generalüberholung GÜ muß bis zum Ablauf der theoretischen Nut-
zungsdauer durchgeführt sein.
Hierbei werden neben den im Prüfungs- und Instandhaltungsplan (siehe Tabelle10)
aufgeführten Prüfungen, bzw. Arbeiten folgende Teile ausgewechselt.
• Getriebezahnräder
• Getriebelagerungen
• Motorwelle
• Motorlagerungen
• Verbindungselemente
• Getriebeöl
Die bei den Instandhaltungs- und Montagearbeiten zu ersetzenden Kleinteile
(Schrauben, Scheiben ...) sind nicht gesondert aufgeführt.
Mit der von dem Hersteller oder einer autorisierten Fachfirma durchgeführten Gene-
ralüberholung liegt die Voraussetzung für den Weiterbetrieb des Seilzuges vor.
Die Bestimmungen der UVV/VBG8 sind damit erfüllt.
Der Weiterbetrieb darf erfolgen, wenn ein Sachverständiger die Bedingungen für den
Weiterbetrieb in das Prüfbuch eingetragen hat. Die Durchführung der GÜ ist im Prüf-
buch zu bestätigen und eine weitere Nutzungsperiode laut FEM 9.755 einzutragen.
Für die Durchführung der GÜ stehen Ihnen die Sachverständigen der

Mannesmann Dematic AG oder einer autorisierten Fachfirma zur Verfügung.
20670506.p65/0999
79
Tabelle 10
Prüfungs- und Instandhaltungsplan
vor erster bei alle einmal im
Überprüfungen vor der ersten Inbetriebnahme, bei Arbeitsbeginn siehe Inbetriebnahme Arbeits- 6 Monate Jahr
und während der Betriebszeit Abschnitt beginn
Seilbefestigung und Seilführung überprüfen 5.10.6/5.107 X X
Prüfung der elektrischen Schaltgeräte und Installation 5.1 X X
Funktion des Grenzschalters prüfen 6.1 X X X
Zugentlastungselemente, Leitung u. Gehäuseteile des Steuerschalters auf Beschädigung prüfen X X X
Funktion der Bremse prüfen 8.5/8.6/8.7 X X X
Funktion der Lastmeßeinrichtung / Lastkontrolle prüfen X X X
Schmierzustand des Seiles prüfen 5.10.4 X X
Haken und Hakenmaulsicherung prüfen X X X
Überprüfungen während der Betriebszeit

Haftschmiermittel der Lagerstellen von Oberflaschen, Traversen, Ausgleichsrollen und Bolzen der
5.10.4 X
Seiltasche überprüfen; gegebenenfalls nachfetten
Aufhängung der Seiltasche überprüfen
Spiel des Kopfbolzens/Bolzen in der Aufnahmebohrung des Haltebleches prüfen 5.10.5 X
Sicherungsring auf richtigen Sitz in der Nut des Kopfbolzens/Bolzen überprüfen
Bremshub überprüfen, gegebenenfalls nachstellen 8.5/8.6/8.7 X
Verbindungen (Schrauben, Schweißnähteusw.) überprüfen X
Seilbefestigung und das Spiel der Seilführung auf der Trommel überprüfen 5.10.6/5.10.7
Seil auf Beschädigung und Drahtbrüche untersuchen 8.4 X X
Seil schmieren 5.10.4 X
Prüfung der Lasthaken auf Anrisse, Verformung und Abnutzung X
Hakenmaulsicherung auf Verformung überprüfen X
Prüfung des Hakenlagers auf Abnutzung X
Unterflasche und Hakengeschirr prüfen X
Befestigungselemente (Clips, Schrauben usw.) auf festen Sitz und Korrosion überprüfen X
Kontrolle und bei Bedarf Ausbesserung bzw. Ergänzung des Korrosionsschutzes X
Ölwechsel Haupthubgetriebe alle 8-10 Jahre

Ölwechsel folgender Getriebe:
Mechanischer Feinhub F10 alle 4-5 Jahre
Katzfahrgetriebe
Kupplung des Feinhubmotors prüfen 8.5.3 X
Korrosion an Kunststoffteilen des Grenzschalters prüfen 5.1/6.1 X
Dichtungen der Elektrikanschlußräume X
Zustand sämtlicher Puffer überprüfen X

Stromzuführung (Haupt- und Katzstromzuführung) prüfen
Bei Schleifleitungen: Isolatoren, Stromschienen, Verbinder und Dehnungsstücke prüfen X
Bei Stromabnehmer: Verschleiß- und Kontaktdruck der Gleitkontakte sowie Laufrollen prüfen
Auswechseln der Fettfüllung in den Schutzhauben der letzten Getriebestufe
8.8.3 alle 4 Jahre
der Einschienenkatze
Lagerstelle des Läufers auf Korrosion überprüfen, neue Konservierung durchführen 6.6 alle 5 Jahre
Generalüberholung
Generalüberholung sollte mit einer jährlichen Überprüfung zusammenfallen Bei Erreichen der theoretischen Nutzungsdauer
Hubwerkspezifisches Demag GÜ-Set einbauen 8.3 X
Die bei den Instandhaltungs- und Montagearbeiten zu ersetzenden Kleinteile (Schrauben, Scheiben ...) sind nicht gesondert
aufgeführt. Die im Prüfungs- und Instandhaltungsplan aufgeführten Arbeiten sind bei einer GÜ durchzuführen..
Die angegebenen Instandhaltungszeiten sind auf normale Betriebsbedingungen des

Hubwerkes abgestimmt.
Zeigt sich bei der jährlichen Ermittlung der tatsächlichen Nutzung S, daß die theoreti-
sche Nutzung D früher als nach 8 - 10 Jahren erreicht wird, so ist die laufende In-
20670506.p65/0999
standhaltung den Betriebsbedingungen anzupassen und die Instandhaltungszeiten

sind zu verkürzen.
Bei Reparatur dürfen nur Original Demag-Teile verwendet werden (siehe Einzel-
80 teilliste).
8.4 Drahtseil Drahtseile müssen abgelegt werden, wenn die sichtbaren Drahtbrüche die schlechte-
sten Werte auf einer der beiden Bezugslängen vom 6fachen oder 30fachen Seil-
durchmesser erreichen (siehe Tabelle 11).
Drahtseile sind sofort auszuwechseln bei Bruch einer Litze, Aufdoldung (Korbbildung),
Quetschung, Knickung, großem Verschleiß, ernstlicher Beschädigung und starkem
Rostansatz.
Zur Überprüfung des Drahtseiles auf Drahtbrüche muß das Seil entlastet sein und im
Arbeitsbereich von Hand gebogen werden, damit eventuell vorhandene Drahtbrüche
besser erkennbar werden. Der Biegeradius sollte dabei etwa dem Seilrollenradius
entsprechen.
Drahtseile für Demag-Hubwerke können ab Lager direkt vom Werk Wetter oder
durch unsere Hauptvertretungen bezogen werden.
Sichtbare Drahtbrüche bei Ablegereife von Drahtseilen nach DIN 15020, Bl.2., S. 3 (Tabelle 11)
Drahtseil Triebwerkgruppe nach
1 Bm, 1 Am 2 m, 3 m, 4 m 1 Bm, 1 Am 2 m, 3 m, 4 m
FEM
Seil-ø Drahtbruchzahl auf einer Seillänge von Drahtbruchzahl auf einer Seillänge von
6 x Seildurchmesser 30 x Seildurchmesser
Bestell-Nr. Seilaufbau Anzahl Seillänge Anzahl Seillänge Anzahl Seillänge Anzahl Seillänge
nach Abb. mm Drahtbrüche mm Drahtbrüche mm Drahtbrüche mm Drahtbrüche mm
822 460 44 1 7 5 42 10 42 10 210 19 210
581 690 44 2 7,5 5 45 10 45 10 225 19 225
581 190 44 10 7,5 6 45 11 45 11 225 22 225
822 490 44 2 11 5 66 10 66 10 330 19 330
822 470 44 3 11 4 66 8 66 8 330 16 330
822 475 44 7 11 6 66 11 66 11 330 22 330
822 492 44 8 11 5 66 10 66 10 330 19 330
823 490 44 4 14 12 84 24 84 24 420 48 420
823 470 44 3 14 4 84 8 84 8 420 16 420
823 475 44 7 14 6 84 11 84 11 420 22 420
823 492 44 11 14 6 84 11 84 11 420 22 420
824 490 44 4 20 12 120 24 120 24 600 48 600
824 475 44 7 20 6 120 - - 11 600 - -
824 470 44 5 20 6 120 11 120 11 600 22 600
825 487 44 7 25 6 150 11 150 11 750 22 750
825 486 44 9 25 10 150 21 150 21 750 42 750
825 470 44 5 28 6 168 11 168 11 840 22 840
825 475 44 7 28 6 168 - - 11 840 - -
825 492 44 9 28 10 168 21 168 21 840 42 840
821 460 44 1 6,5 5 39 10 39 10 195 19 195
821 470 44 1 9 5 54 - - 10 270 - -
821 49144 2 9 5 54 10 54 10 270 19 270
583 440 44 2 6,5 3 39 6 39 6 195 12 195
584 485 44 3 9 4 54 8 54 8 270 16 270
Seilaufbau - Abschnitt 5.9.1

Auflegen des neuen Drahtseiles und Seilführung - Abschnitt 5.9, 5.10.6 und
5.10.7.
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81
82
20670507.p65/0999
8.5 Bremse des Haupthub- Bei Lieferung des Demag-Hubwerkes oder eines Hubwerkes mit mechanischem
Feinhub und Fahrantrieb der Ein- oder Zweischienenkatze ist die Bremse des
motors KBH, Fahrmo- eingebauten Demag-Motors auf den kleinsten Verschiebeweg Iv min eingestellt.
tors KBF und Feinhub- Die Bremsen der polumschaltbaren Hubmotore KBH 140/160/180/200 B 2/12
motors KBA sind für elektrische Bremsung berechnet. Sie dürfen deshalb nur mit einem
Bremsrelais SGDM-1 betrieben werden.
Durch Verschleißen des Bremsbelages vergrößert sich der Bremshub von Iv min
auf
Iv max (siehe Tabelle 12). Bei Erreichung von Iv max muß die Bremse nachgestellt
werden.
Tabelle 12
Axialverschiebung der Welle für Motor KBH, KBF und KBA
Baugröße Verschiebeweg in mm
lv min lv max
71, 80, 90 1,5 3
100, 112 1,8 3,5
125, 140 2 4
160, 180, 200, 225 2,3 4,5
Es ist dringend erforderlich, daß die Bremse durch regelmäßige Instandhaltung vor
Erreichen des max. Verschiebeweges nachgestellt wird.
Bei Demag-Hubwerken mit mechanischen Feinhub muß bei Nachlassen der Brems-
wirkung zuerst überprüft werden, ob die Feinhub- oder die Haupthubmotorbremse
nachgestellt werden muß.
Der Verschiebeweg des Läufers zwischen Lauf-und Bremsstellung kann an der
Bremsseite bei abgenommener Jalousie gemessen werden. Diese Messung ist
sowohl im Stillstand als auch bei laufendem Motor vorzunehmen.
Haupthubmotor des mechanischen Feinhubes Messung des Verschiebeweges:
Größe des Verschiebeweges am Kontrollfenster (1) feststellen (siehe Seite 85
Bild 96).
Um die Bremse des Haupthubmotors nachstellen zu können, muß erst ein Nachstell-
schlüssel erstellt werden (siehe Seite 85 Bild 96 und Tabelle 13).
Dieser Nachstellschlüssel kann auch unter folgenden Bestell-Nr.
FG 06 = 717 298 44 / FG 08 = 717 398 44 / FG 10 = 717 498 44 bezogen
werden.
Die Nachstellung kann mehrmals erfolgen.
Es ist ratsam, einen Ersatz-Bremsring bzw. einen Ersatz-Bremsbelag vorrätig zu
halten.
Bei der Nachstellung muß das Demag-Hubwerk entlastet sein.
Bei Anbau eines kpl. Motors muß die Fläche zwischen Motor und Getriebeflansch
mit Loctite 573 abgedichtet werden. Bestell-Nr. 033 068 44
Dichtfläche
Anziehdrehmoment
Motorbefestigung
DH 300 = 75 Nm
DH 400 = 75 Nm
DH 500 = 115 Nm
DH 600 = 115 Nm
DH 1000 = 115 Nm
DH 2000 = 300 Nm
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Bild 94 41109644.eps
83
Bremse des Haupthubmotors KBH, Fahrmotors KBF und Feinhubmotors KBA
8.5.1 Nachstellen der Bremse Größe der erreichten axialen Verschiebung Iv messen.
Jalousie (6) abnehmen und Schrauben (5) herausdrehen.
Zwei Schrauben (5) in die Gewindelöcher der Spannmutter (4) drehen und mit
ihnen die Bremsscheibe (1) von der Spannmutter (4) abdrücken.
Linksdrehen der Spannmutter (4), bis der Verschiebeweg Iv min nach Tabelle 12
erreicht ist.
Schrauben (5) eindrehen und fest anziehen.
Jalousie (6) anschrauben.
12 3 4 6
5
Anziehdrehmoment der
Schraube (5)
7
Schraubengröße Anziehdrehmoment
M5 6 Nm
M6 11 Nm
M8 25 Nm
M 10 50 Nm
Bild 95 41109544.eps M 12 86 Nm
8.5.2 Auswechseln des Jalousie (6) und Bremshaube (2) abnehmen.

Bremsbelages Sicherungsring (7) entfernen.
Schrauben (5) herausdrehen, dann Bremsscheibe (1) abdrücken (siehe vorher-
gehenden Abschnitt).
Spannmutter (4) abschrauben und Bremsscheibe (1) abziehen.
Abgenutzten Bremsring (3) von der Bremsscheibe (1) abdrücken.
Neuen Bremsring nach vorherigem Anfeuchten des Gummiringes mit Wasser
(keinesfalls Öl) auf die Bremsscheibe (1) drücken und mit leichten Schlägen eines
Gummihammers auf den gesamten Umfang so weit einpressen, bis der Bremsring
(3) bündig sitzt. Es darf auf keinen Fall zur Verformung des Bremsringes kommen.
Am besten ist das Aufziehen mit einer geeigneten Druckplatte.
Für erhöhte Anforderungen wie
• hohe Bremsenbeanspruchung
• hohe Anforderungen an die Bremsgenauigkeit
• geringe Einlaufzeit der Bremse
empfiehlt es sich, die Bremsscheibe komplett auszutauschen bzw. den Bremsring
nach dem Aufziehen zu überdrehen. Der Kegelwinkel beträgt für
Baugröße 71 - 200 21°
Baugröße 225 20°
Bremsscheibe (1) montieren und auf einen Verschiebeweg Iv min (siehe Tabelle 12
Seite 83) einstellen.
Schrauben (5) eindrehen und fest anziehen (siehe Anziehdrehmoment Schraube (5).
Bremshaube (2) und Jalousie (6) anschrauben.
20670507.p65/0999
84
Haupthubmotor des mechanischen Feinhubes
8.5.3 Nachstellen der Bremse Größe des erreichten Verschiebeweges am Kontrollfenster (1) feststellen.
Verschlußstopfen (4) abnehmen und Schrauben (3) herausschrauben.
Mit dem Nachstellschlüssel (Bild 96) kann die Nachstellung vorgenommen werden.
Durch Rechtsdrehen der Spannmutter (2) den Mindestverschiebeweg lv min laut
Tabelle 12 einstellen. Eine Umdrehung der Spannmutter entspricht einer Verschie-
bung des Bremstellers beim FG 06 um 1,5 mm, FG 08 und FG 10 um 2 mm.
Bremswelle (10) und Spannmutter (2) mit Schrauben (3) fest zusammenschrau-
ben. Anziehdrehmoment für Schraube (3)
FG 06 = 6 Nm / FG 08 = 25 Nm / FG 10 = 120 Nm
Bei jeder Nachstellung der Bremse ist die Kupplung des Feinhubmotors zu
überprüfen.
Tabelle 13
Baureihe a b c d e f g h i Bestell-Nr.
FG 06 120 12 25 18 5 H7 24 8 17 20 717 298 44
FG 08 130 20 40 26 8 H7 16 12 17 20 717 398 44
FG 10 140 25 60 36 12 H7 19 17 17 20 717 498 44
Nachstellschlüssel
7 a
f i b
6
4
1
3
d
c
e
g h
8 9 10 2
Zylinderstifte DIN 6325
FG 06 = 5 m 6 x 18
5 FG 08 = 8 m 6 x 24
Bild 96 41116344.eps FG 10 = 10 m 6 x 32 41118244.eps
8.5.4 Auswechseln des Die vier Muttern (5) oder Zylinderschrauben (5) abschrauben und Feinhubgetriebe
Bremsbelages mit Feinhubmotor abbauen. Sicherungsring (9) entfernen. Schrauben (8) der
Spannmutter herausdrehen (siehe Bild 96).
Zwei Schrauben (8) in die Gewindelöcher der Spannmutter drehen und mit ihnen die
Bremsscheibe von der Spannmutter abdrücken.
Spannmutter abschrauben und Bremsscheibe (6) von der Motorwelle abziehen.
Abgenutzten Bremsring (7) von der Bremsscheibe (6) abdrücken.
Neuen Bremsring (3) nach vorherigem Anfeuchten des Gummiringes mit Wasser
(keinesfalls Öl) auf die Bremsscheibe (1) drücken. Bremsring (3) unter einer Presse
oder mit leichten Schlägen eines Gummihammers auf den gesamten Umfang
so weit einpressen, bis der Bremsring (3) bündig sitzt. Es darf auf keinen Fall zur
Verformung des Bremsringes kommen. Am besten ist das Aufziehen mit einer
geeigneten Druckplatte.
Für erhöhte Anforderungen siehe Abschnitt 8.5.3.
Bremsscheibe (6) wieder auf die Welle schieben, Spannmutter bis zur Wellenschul-
ter drehen. Dann Spannmutter um 1,5 Umdrehungen zurückdrehen.
Bremsscheibe (6) und Spannmutter mit Schrauben (8) fest zusammenschrauben
(Anziehdrehmoment siehe Seite 86 Tabelle 15).
Sicherungsring (9) auf das Wellenende aufsetzen.
Feinhubgetriebe mit Feinhubmotor an den Hauptmotor anbauen. Die vier Innen-
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sechskantmuttern (5) oder Zylinderschrauben (5) mit einem Anziehdrehmoment

(siehe Seite 86 Tabelle 14) gleichmäßig anziehen.
Zur schnelleren Erreichung des vollen Bremsmomentes Motor wiederholt schalten
und damit Bremsbelag einschleifen. 85
Tabelle 14
Anziehdrehmoment für die Innensechskantmuttern (5)
oder Schraube (5)
Schraube
Baugröße Motorgröße
DIN 912 Mutter
FG 06 100 - 10
112 - 25
FG 08 125 - 25
140 50 -
160 70 -
7
FG 10 200 120 -
6 225 295 -
4
1
3 Tabelle 15
Anziehdrehmomente für die Spannschrauben (8)
Haupthubmotor Anziehdrehmoment
KBH 100, 112 11 Nm
8 9 10 2
KBH 125, 140 25 Nm
KBH 160 50 Nm
5 KBH 200, 225 86 Nm
Bild 97 41116344.eps
8.5.5 Auswechseln der Bremsfeder Antriebsseitiges (AS-) Lagerschild (1) abbauen.

KBH Bremsfeder (3) durch Druck auf den Druckring (2) zusammendrücken.
Den sichtbar werdenden Sprengring (4) von der Welle abnehmen und Bremsfeder
vorsichtig entspannen.
Druckring (2) und Tellerfederpaket (5) abnehmen.
Bremsfeder (3), gegebenenfalls einschl. Reduzierringen (6), auswechseln.
Bremsfeder (3) mit Tellerfederpaket (5) und Druckring (2) zusammendrücken.
Sprengring (4) aufsetzen.
Der Sprengring (4) muß unbedingt in die entsprechende Eindrehung der Welle ein-
springen.
Lagerschild AS (1) anbauen.
1 2 3 11 12
12
2 8
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45 6 9 10
86 Bild 98 40132844.eps 40266544.eps

8.5.6 Luftspalt Nach einem Auswechseln des AS-Lagerschildes, des Ständers, des Läufers oder
des Tellerfederpaketes, deren Toleranzen den Luftspalt beeinflussen, und ebenso
nach der regelmäßigen Überholung des Motors muß eine Kontrolle und gegebe-
nenfalls Berichtigung des Luftspalts vorgenommen werden.
Ein zu großer Luftspalt vermindert die Leistung des Motors und erzeugt eine über-
mäßige Erwärmung. Ein zu kleiner Luftspalt führt zum Streifen des Läufers im
Ständer und zur Zerstörung.
Kupplungshälfte von der Motorwelle abziehen.
Bremshaube (11), Bremsscheibe (10) und Lagerschild (9) ausbauen.
Motor, wie in Bild 98 gezeigt, auf eine geeignete Unterlage stellen.
Läufer (12) ausbauen.
Von der Läuferwelle (12) Sprengring (4), Druckring (2), Tellerfederpaket (5) und
Bremsfeder (3), ggfs. Reduzierringe (6) demontieren.
Auf die Läuferwelle (12) nacheinander Tellerfederpaket (5), Druckring (2) und
Sprengring (4) aufbringen. Der Druckring wird zum Ausgleich der fertigungs-
bedingten Toleranzen mit unterschiedlichen Dicken geliefert. Zunächst den
Druckring mit einer mittleren Dicke auswählen. Druckring (2) so montieren, daß
die 45-Grad-Fase zum Sprengring (4) zeigt.
Den so montierten Läufer (12) in den Ständer (7) einsetzen und vorsichtig senken,
bis Druckring (2) auf dem Drucklager (8) liegt.
Drei Fühlerlehren, deren Dicke dem Soll-Luftspalt entsprechen, um 120 Grad
versetzt in den Luftspalt zwischen Ständer- und Läuferpaket auf die ganze
Länge einschieben. Luftspalt ist richtig eingestellt, wenn alle drei Fühlerlehren mit
geringem Kraftaufwand auf- und abbewegt werden können.
Bei zu großem Luftspalt dünneren oder bei zu kleinem Luftspalt dickeren
Druckring anstelle des ursprünglich eingesetzten auf die Läuferwelle (12) aufbrin-
gen und Luftspalt nochmals kontrollieren.
Läufer (12) herausnehmen. Sprengring (4), Druckring (2) und Tellerfederpaket (5)
abnehmen. Dann Bremsfeder (3) ggfs. Reduzierringe (6) und die abgenomme-
nen Teile auf die Läuferwelle (12) montieren.
Der Sprengring (4) muß unbedingt voll in die vorgesehene Wellennut einspringen.
Nach Entlastung drückt die Bremsfeder (3) den Druckring (2) gegen den Spreng-
ring (4).
Lagerschild (9) anbauen.
Anbau der Bremsscheibe (10) und Bremshaube (11) siehe Abschnitt 8.5.1.
Motor Baugröße 71 80 90 100 112 Motor Baugröße 125 140 160 180 200 225
Baureihe Luftspalt δ Baureihe Luftspalt δ
δmin 1) mm 0,25 0,25 0,30 0,30 0,35 δmin 1) mm 0,35 0,40 0,45 0,50 0,50 0,55
KBH, KBA
δmax mm 0,30 0,30 0,35 0,35 0,45
KBH, KBA δmax mm 0,45 0,50 0,55 0,60 0,60 0,65
δmin 1) mm 0,30 0,30 0,40 0,40 0,45 δmin 1) mm 0,45 0,50 - - - -
KBF
δmax mm 0,35 0,35 0,50 0,50 0,55
KBF δmax mm 0,55 0,60 - - - -
Fühlerlehre Fühlerlehre
Größe Größe
0,25x3x250 x x 0,35x5x300 x
0,30x3x250 x x x x 0,40x5x300 x x
0,35x3x300 x x x x x 0,45x5x300 x x x
0,40x3x300 x x x x x 0,50x5x300 x x x x x x
0,45x3x300 x x x 0,55x5x350 x x x x x x
0,50x3x300 x x x 0,60x5x350 x x x x x x
0,55x3x300 x x x 0,65x5x350 x x x x
0,70x5x350 x x x
Fühlerlehren-Satz 100...84 150 150 151 151 152 100...84 153 154 155 156 156 156
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1) Beim Einbau eines neuen Tellerfederpaketes ist der Luftspalt δmin um 0,05 mm größer einzustellen, da
sich das Paket nach einigen Schaltungen noch setzt.
87
8.6 Bremse Fahrmotor Um den Bremshub des Kran- oder Katzfahrmotors zu prüfen, ist folgendes zu
KDF 63 beachten: (Bremshub messen siehe 8.6.1)
Voraussetzungen für Instandhaltungsarbeiten

• Arbeiten dürfen nur von einer Elektrofachkraft mit Kenntnis der gültigen Unfallver-
hütungsvorschriften (DIN-VDE 0100/0113/0160) vorgenommen werden
• Der Motor ist spannungsfrei
• Der Motor steht still
• Alle auf der Motorwelle wirkende Lasten sind abgefangen
Klemmenkasten öffnen
Netzleiter L1, L2, L3 und die Versorgungsleiter der Bremse 33, 34 von den Reihen-
klemmen lösen. (siehe Anschlußplan im Klemmenkasten)
Anschluß Klemmenleiste für Anschluß Kemmenleiste für

2 u. 4-polige Motore 8/2-polige Motore
U V W 1U 1V 1W 2U 2V 2W
PE 1 2 3 31 32 33 34 PE 1 2 3 4 5 6 31 32 33 34
PE L1 L2 L3 PE L1 L2 L3 L2 L3 L2 oder
Bild 100 41108244.eps L3 41108344.eps
Netzleiter L1, L2 an die Klemmen 33 und 34 anschließen.

Die Funktion der Bremse kann durch zuschalten der Versorgungsspannung über
Leiter L1 und L2 geprüft werden.
Nach durchgeführten Instandhaltungsarbeiten an der Bremse Netzleiter L1, L2, L3
und die Versorgungsleiter der Bremse 33, 34 gemäß Anschlußplan im Klemmenka-
sten anschließen.
8.6.1 Motor KDF 63 Nur von Fachpersonal dürfen diese Arbeiten durchgeführt werden.
Bremshub messen Beachten Sie die gültigen Sicherheitsbestimmungen und das Kapitel Sicherheits-
hinweise.
Es ist dringend erforderlich, daß der Bremshub regelmäßig überprüft wird.
Bei Erreichen des maximalen Verschiebeweges von 1,2 mm muß die Bremsscheibe
ausgewechselt werden.
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Haube mit einem leichten Hammerschlag abdrücken Lüfter mit Abziehvorrichtung abziehen
88 Bild 101 41106244.eps 411063444.eps

Der Bremshub muß zwischen min. 0,3 mm - max.
1,2 mm liegen
Bremshub in Lauf- und Bremsstellung mit einer
Schieblehre an beiden Öffnungen des Bremsge-
häuses messen. Aus der Messung der beiden
Werte einen Mittelwert bilden. Ist der max. Brems-
hub von 1,2 mm erreicht, muß die Bremsscheibe
ausgetauscht werden. Liegt der Wert in dem
angegebenen Bereich, dann bauen Sie den Motor
wieder zusammen.
1) Stopfen eindrücken
2) Lüfter auf die Welle drücken
3) Haube aufdrücken
Stopfen entfernen, mit dem Tiefenmesser der
Schieblehre den Bremshub messen Ist der maxmale Bremshub erreicht, dann muß die
Bremsscheibe erneuert werden!
Bild 102 41106444.eps Siehe 8.6.2 Auswechseln der Bremsscheibe.
8.6.2 Auswechseln der Nur von Fachpersonal dürfen diese Arbeiten durchgeführt werden.
Bremsscheibe Beachten Sie die gültigen Sicherheitsbestimmungen und das Kapitel Sicherheits-
hinweise.
Lösen und entfernen der 4 Muttern Bremshaube abnehmen.
Bild 103 41106544.eps 40991044.eps

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Kabel langsam herausziehen bis ein Wider- Ankerplatte ausbauen.

Reibplatte mit Lippendichtung ausbauen.
stand spürbar ist.
Bild 104 40990944.eps 40991444.eps 40991244.eps

89
Bremsscheibe mit Dichtscheibe ausbauen,
neue Bremsscheibe mit Dichtscheibe einlegen.
Lange Nabenseite der
Bremsscheibe zum Motor.
Montage der Lippendichtung
Auf die Reibplatte Lippendichtung aufziehen. Reibplatte mit Lippendichtung einsetzen.
Bild 105 40991344.eps 40991144.eps 40991244.eps
Auf richtigen Sitz der Lippendichtung achten! Zur Führung der Bremsfeder (als Montagehilfe)
Ankerplatte einbauen. Leitungskanal muß in der Ausnehmung der zwei Schrauben oder zwei Stifte mit ∅ 6 mm
Lippendichtung liegen. benutzen.
Bild 106 40991444.eps 40990744.eps 40991544.eps
Dichtung
Bremsgehäuse aufsetzen.
Während der Montage des Bremsgehäuses die
Anschlußkabel stets straffhalten!
Anschließend die Montagehilfe herausnehmen.
Leitungskanal
Dichtung im Bremsgehäuse muß
immer auf dem Leitungskanal liegen.
Bild 107 40990844.eps 41107444.eps
1
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Die 4 Muttern mit einem Anziehdrehmoment von Lüfter auf die Welle drücken. Haube aufdrücken.
3 Nm anziehen und die Stopfen (1) eindrücken.
90 Bild 108 41107544.eps 41107644.eps 41107744.eps

8.7 Hubmotor Bei Lieferung ist die Bremse des eingebauten Demag-Motors auf den kleinsten
Verschiebeweg eingestellt. Er beträgt etwa
KMH 100/112
1,5 - 2 mm Motor 80, 90
Fahrmotor 1,8 - 2,3 mm Motor 100, 112
KMF 80, 90, 100 Mit zunehmender Abnutzung des Bremsbelages wächst der Verschiebeweg.
Vor Erreichen des max. Verschiebeweg
3,0 mm Motor 80, 90
3,5 mm Motor 100, 112
ist die Bremse nachzustellen!
Es ist also dringend erforderlich, daß die Bremse durch regelmäßig Instand-
haltung vor Erreichen des max. Verschiebeweges nachgestellt wird.
Die Nachstellung kann mehrmals erfolgen.
Es ist ratsam, ein Bremsbelagträger-Set vorrätig zu haben.
Anzahl der Segmente Motor Stück Segmentdicke

80 2x5 0,8 mm
90 2x6 0,8 mm
100 2x9 1 mm
112 2 x 10 1 mm
8.7.1 Nachstellen der Bremse Nur von Fachpersonal dürfen diese Arbeiten durchgeführt werden.
mit Segmente Beachten Sie die gültigen Sicherheitsbestimmungen und das Kapitel Sicherheitshin-
weise!
Es ist dringend erforderlich, daß der Bremshub regelmäßig überprüft wird.
Vor Erreichen des max. Verschiebeweges, muß die Bremse nachgestellt werden!
Bremshub messen.
Motor 100/112 in Brems-
und Laufstellung messen!
Bild 109 41062044.eps

20670508.p65/0999
Lagerschild abdrücken
Bild 110 41062144.eps 41062344.eps 41062444.eps 91

Gleiche Anzahl
der Segmente
auf beiden Seiten!
Segmente zur Einstellung des Anziehdrehmomente Bremshub messen.

Bremshubes herrausnehmen! Motor 80, 90 = 10,5 Nm Motor 80-90
Motor 100,112 = 25 Nm Überprüfung des Bremshube
(Verschiebeweg etwa 1,5-2 mm)
Bild 111 41062544.eps 41062244.eps 41062644.eps
Bremshub messen
Motor 100 /112 in Bremsstellung
Anziehdrehmomente und Laufstellung messen!
Mot. 80 = 3 Nm Überprüfung des Bremshubes
Mot. 90 - 100 = 5 Nm (Verschiebung etwa 1,8 - 2,3 mm )
Bild 112 41062144.eps 41062044.eps
8.7.2 Auswechseln des Nur von Fachpersonal dürfen diese Arbeiten durchgeführt werden.
Beachten Sie die gültigen Sicherheitsbestimmungen und das Kapitel Sicherheits-
Bremsbelagträgers
hinweise.
20670508.p65/0999
Lagerschild abdrücken
92 Bild 113 41062144.eps 41062344.eps 41062444.eps

Lüfter mit Lagerschild abnehmen Mit einem Schraubendreher Bremsbelagträgers
festsetzen und Schrauben herausdrehen
Bild 114 41062744.eps 41063244.eps 41063144.eps
Nach der Montage des Bremsbelagträgers die

mitgelieferten neuen Segmente einbauen.
Gleiche Anzahl
der Segmente auf
beiden Seiten !
Mit einem Schraubendreher den Bremsbelagträgers

festsetzen und die Schrauben mit einem
Anziehdrehmoment
Motor 80, 90 = 10,5 Nm
Motor 100, 112 = 25 Nm
anziehen.
Bremsbelagträgers abnehmen
Bild 115 41062844.eps 41062944.eps
3 3 1
1 Führungsnut für Bremsluftbügel

2 Zähne dienen als Montagehilfe
1 Bremsluftbügel Lagerschild aufsetzen
3 Richtigen Sitz der Lüfterlaschen in der
Lagerbuchse beachten
Bild 116 41054844.eps 41054944.eps 41063044.eps

20670508.p65/0999
Anziehdrehmomente
Lüfterkappe auf Bremslüftbügel drücken Markierung an Lüfter und Lüfter- Motor 80, 90 = 10,5 Nm
kappe beachten! Motor 100, 112 = 25 Nm
Bild 117 41055144.eps 41067344.eps 41062244.eps 93

Bremshub messen. Bremshub messen.
Motor 80 - 90 Motor 100/112 in Bremsstellung
Überprüfung des Bremshubes Anziehdrehmomente und Laufstellung messen
(Verschiebeweg 1,5 - 2 mm) Mot. 80 = 3 Nm Überprüfung des Bremshubes
Mot. 90 - 112 = 5 Nm (Verschiebung etwa 1,8 - 2,3 mm )
Bild 118 41062644.eps 41062144.eps 41062044.eps
8.7.3 Auswechseln des Lüfters Nur von Fachpersonal dürfen diese Arbeiten durchgeführt werden.
Beachten Sie die gültigen Sicherheitsbestimmungen und das Kapitel Sicherheits-
hinweise.
Bild 119 41062144.eps 41062344.eps

20670508.p65/0999
Lagerschild abdrücken Lüfter mit Lagerschild abnehmen Lüfterlasche in Pfeilrichtung zusammendrük-

ken und Lüfter abziehen
94 Bild 120 41062444.eps 41062744.eps 41055744.eps

Lüfter auf Lagerschild aufstecken
Bild 121 41055244.eps 41055344.eps 41055444.eps
3 3 1
1 Führungsnut für Bremsluftbügel

Lagerschild aufsetzen
2 Zähne dienen als Montagehilfe
1 Bremsluftbügel Vor der Montage des Lagerschildes
3 Richtigen Sitz der Lüfterlaschen in der
gleiche Anzahl der Segmente auf
Lagerbuchse beachten beiden Seiten überprüfen.
Bild 122 41054844.eps 41054944.eps 41063044.eps
Anziehdrehmomente
Markierung an Lüfter und Lüfterkappe Motor 80, 90 = 10,5 Nm
Lüfterkappe auf Bremsluftbügel drücken beachten! Motor 100, 112 = 25 Nm
Bild 123 41055144.eps 41067344.eps 41062244.eps
Bremshub messen. Bremshub messen.

Motor 80 - 90 Motor 100/112 in Bremsstellung
20670508.p65/0999
Überprüfung des Bremshubes und Laufstellung messen

( Verschiebung etwa 1,5 - 2 mm ) Anziehdrehmomente Überprüfung des Bremshubes
Mot. 80 = 3 Nm ( Verschiebung etwa 1,8 - 2,3 mm )
Mot. 90 - 112 = 5 Nm
Bild 124 41062644.eps 41062144.eps 41062044.eps 95
8.7 Getriebe
8.7.1 Haupthubgetriebe Der Schmierstoff ist unter normalen Betriebsbedingungen erst bei der Generalüber-
(Planetengetriebe zwei-, drei- holung zu erneuern.
oder vierstufig) Bei außergewöhnlichen Einsatzbedingungen, z. B. erhöhte Umgebungstempera-
turen, empfiehlt es sich, den Ölwechsel diesen Betriebsbedingungen anzupassen.
Ölwechsel
Das Planetengetriebe ist auszubauen. Getriebeteile und Getriebegehäuse sind mit
handelsüblichen Reinigungsmitteln gründlich zu reinigen. Anschließend erfolgt der
Zusammenbau des Getriebes. Vor Schließung des Getriebes wird das neue Getrie-
beöl eingefüllt. Erforderliche Ölmenge sowie Öl-Qualität entnehmen Sie bitte nachste-
hender Tabelle.
Haupthubgetriebe Dh 200 DH 300/400 DH 500/600 DH 1000 DH 2000
Ölmenge in Liter 0,6 1,35 2 6 13
Bei einer Umgebungstemperatur von etwa -15 °C bis +60 °C wird das synthetische
Getriebeöl EP 220 verwendet, z. B. Klüber, SYNTHESO D 220 EP oder Esso
UMLAUFOEL S 220.
Bestell-Nr. 472 930 44 = 2,5 Liter – Bestell-Nr. 472 931 44 = 1 Liter
Entlüftung Dichtfläche Anziehdrehmoment

Kennziffer Fläche zwischen Motor- und Motorbefestigung
Dichtflächen Getriebeflansch mit Loctite 573 DH 200 = 75 Nm
abgedichtet. DH 300 = 75 Nm
Bestell-Nr.: 033 068 44 DH 400 = 75 Nm
DH 500 = 115 Nm
DH 600 = 115 Nm
DH 1000 = 115 Nm
DH 2000 = 300 Nm
Anziehdrehmoment
Anziehdrehmoment Getriebebefestigung
DH 200 = 14 Nm DH 300 = 37 Nm
DH 300 = 36 Nm DH 400 = 37 Nm
DH 400 = 36 Nm DH 500 = 25 Nm
DH 500 = 70 Nm DH 600 = 30 Nm
DH 600 = 70 Nm DH 1000 = 75 Nm
DH 1000 = 121 Nm DH 2000 = 75 Nm
DH 2000 = 295 Nm
Bild 125 40132444.eps 41109644.eps
Nach dem Ölwechsel müssen die Dichtflächen zwischen Getriebedeckel, Innenzahn-

DH 300 - DH 600 kranz und Getriebegehäuse mit Loctite 573 abgedichtet werden.
Bei der Montage des Getriebedeckels ist darauf zu achten, daß die Kennziffer (Über-
setzung) auf dem Getriebegehäuse und die Entlüftung wie in Bild 125 dargestellt
angeordnet sind.
DH 200 Fettkammer und Rollenlager mit STABURAGS NBU 12 K,

DH 1000, DH 2000 Bestell-Nr. 472 933 44, 70 gr. Tube, halb gefüllt.
Baureihe Fettmenge
DH200/300/400 70 gr.
DH 500/600 70 gr.
DH 1000 140 gr.
DH 2000 210 gr.
20670509.p65/0999
96 Bild 126 41114144.eps 41116044.eps

Anziehdrehmoment Getriebe
2-stufig 3-stufig 4-stufig

1 2 1 2 3 1 2 3 4
Bild 127 40777244.eps 40777344.eps 40777444.eps
Getriebe
2-stufig 3-stufig 4-stufig
Baureihe
Anziehdrehmoment der Schrauben in Nm
1 2 1 2 3 1 2 3 4
DH 200 - - 15 15 15
DH 300/400 36 15 36 15 15
DH 500/600 70 36 70 36 15
DH 1000 121 70 12 1 70 36
DH 2000 - - 29 5 120 70 295 120 70 36
20670509.p65/0999
97
8.8.2 Mechanischer Feinhub Ölschmierung
FG 06, 08 und 10, Der Schmierstoff ist unter normalen Betriebsbedingungen nach 10 000 Betriebs-
Fahrantrieb AFM 03, AFM 04, stunden zu wechseln. Bei außergewöhnlichen Einsatzbedingungen, z. B. erhöhte
AFM 05, AFM 06, AF 08, Umgebungstemperaturen, empfiehlt es sich, den Ölwechsel diesen Betriebs-
AF 10, AF 12 bedingungen anzupassen.
Ölwechsel
Das alte Öl ist im betriebswarmen Zustand abzulasssen. Zunächst werden die obere
Entlüftungsschraube und die untere Ölablaßschraube entfernt, wodurch das Öl ab-
läuft. Für den ersten Ölwechsel empfehlen wir, das Getriebe mit dem gleichen Öl zu
füllen und gut durchzuspülen.
Das Spülöl sollte eine Viskosität von 46-68 mm2/s bei 40 °C haben. Zu diesem
Zweck verwenden Sie die doppelte Spülmenge der angegebenen Ölmenge. Nach
einigen Minuten Leerlauf kann das Spülmittel abgelassen werden. Durch mehrmali-
ges Nachspülen bei ebenfalls leerlaufendem Getriebe - zweckmäßigerweise mit
wechselnder Drehrichtung - werden die Reste des alten Schmierstoffes erfaßt und
abgelassen. Erforderliche Ölmenge siehe Datenschild des Getriebes.
Öl-Qualität
Bei einer Umgebungstemperatur von etwa -10 °C bis +50 °C wird ein Getriebeöl von
220 mm2/s bei 40 °C mit mildwirkenden Hochdruckzusätzen verwendet, z. B. BP
ENERGOL GR-XP 220, Esso Spartan EP 220, SHELL Omala Oel 220, Mobilgear 630
oder Aral Degol BG 220. Bei höheren oder niedrigeren Umgebungstemperaturen
muß ein Öl verwendet werden, dessen Eigenschaften auf die jeweiligen Temperatur-
verhälnisse abgestimmt sind.
Entlüftung an der höchsten Stelle des Getriebes
Fahrantrieb für Einschienkatze EU/EKDH Fahrantrieb für Zweischienkatze EZDH/ Mechanischer Feinhub für Hubwerk DH
EZLDH
Ölmenge
Grundform
in Liter
FG 06 = 1
U0 FG 08 = 2
FG 10 = 5
FG 06 = 0,6
U1 FG 08 = 1,5
FG 10 = 4
FG 06 = 1
Öl Öl
U2 FG 08 = 2
AFM 03 = 0,2 l AFM 04 = 0,4 l
AFM 04 = 0,4 l AFM 05 = 0,5 l FG 10 = 5
AFM 05 = 0,5 l AFM 06 = 0,6 l
AF 08 = 1,5 l FG 06 = 0,6
AF 10 = 2,5 l U3 FG 08 = 1,5
AF 12 = 7,0 l
FG 10 = 4
401329U0-U3.eps
Bild 128 41124044.eps 41124144.eps
8.8.3 Antriebsstufe Einschienenkatze, normale und kurze Bauhöhe

Bei den Fahrwerken wird jeweils ein Radpaar angetrieben. Die Abtriebsstufe ist durch
einen mit Fett gefüllten Kunststoffkasten abgedeckt. Der Kunststoffkasten ist zweitei-
lig und wird durch ein Schellenband zusammengehalten. Bei Montage muß darauf
geachtet werden, daß dieses Band nicht zu fest gezogen wird.
Fahrwerkgröße 3 6 10
Fettmenge in g 120 180 210
Fettqualität DG 69 - Bestell-Nr. 472 915 44 400 g

20670509.p65/0999
98 Bild 129 40110844.eps

8.8.4 Fahrwerkgröße 4
Die unter dem Abdeckblech liegenden verzahnten Laufrollen sind mit Fett geschmiert
(ca. 50 g DG 69).
Bestell-Nr. 472 915 44 (400 g)
Diese Schmierung reicht bei normalem Betrieb ca. 2 Jahre und soll dann erneuert
werden.
Bild 130 41112044.eps
8.8.5 Fahrantrieb
Die Verzahnung des Fahrantriebes wird mit 70 g Fett gefüllt.
Fahrwerkgröße 4
Fettmenge in g 70
Fettqualität DG 69 - Bestell-Nr. 472 915 44
Diese Schmierung reicht bei normalem Betrieb ca. zwei Jahre und soll dann erneuert
werden.
Bild 131 40191044.eps
8.9 Wälzlager Alle Wälzlager, die nicht zu den Getrieben bzw. Seilrollen gehören, also motorseitiges
Trommellager und Laufrollenlager, sind bei normalen Betriebsbedingungen mit aus-
reichenden Fettmengen versehen. Bei der Generalüberholung sind diese Lager aus-
zutauschen. Besondere Betriebsverhälnisse machen eine frühere Erneuerung erfor-
derlich.
Hierbei sind die Lager auszubauen, mit handelsüblichem Reinigungsmittel sauber
auszuwaschen und mit gutem Wälzlagerfett zu etwa 2/3 des vorhandenen Lagerrau-
mes zu füllen.
8.9.1 Motorlagerung Die Demag-Bremsmotoren besitzen normalerweise zwei Zylinderrollenlager und ein
Axialrillenkugellager. Die Rollen laufen direkt auf der gehärteten Welle. Die Fettfüllung
der Lager sollte im allgemeinen alle vier Jahre erneuert werden, sofern nicht beson-
dere Betriebsverhältnisse eine frühere Fetterneuerung erfordern.
Hierbei sind die Lager auszubauen, mit handelsüblichem Reinigungsmittel sauber
auszuwaschen und mit gutem Wälzlagerfett zu etwa 2/3 des vorhandenen Lagerrau-
mes zu füllen.
8.10 Tragende Schrauben- Alle tragenden Schraubverbindungen sind mit vergüteten Schrauben ausgeführt und
gegen Lösen gesichert.
verbindungen
Wir empfehlen Ihnen, die Schraubverbindungen nach dem Instandhaltungsplan zu
prüfen und gegebenenfalls nachzuziehen. Muß eine Schraubenverbindung ersetzt
werden, so ist darauf zu achten, daß diese in der gleichen Qualität ausgeführt und
gesichert wird (Sicherungsscheibe bzw. Splint).
8.11 Steuerschalter Die Instandhaltungsmaßnahmen beschränken sich auf die im Instandhaltungsplan

genannten Kontrollen. Sollte nach längerem Gebrauch das Gehäuse des Steuer-
20670509.p65/0999
schalters stark verschmutzt sein, kann es mit einem flüssigen Haushaltsreinigungs-

mittel gesäubert werden.
99
9 Maßnahmen zum Erreichen sicherer Betriebsperioden
Durch die Sicherheits- und Gesundheitsanforderung der EG-Richtlinie 98/37/EG wird

das Ausschalten von speziellen Gefahren, die z.B. durch Ermüdung und Alterung ein-
treffen können, gesetzlich gefordert.
Diese Forderung spiegelt sich im 3.Nachtrag zur UVV VBG8 vom 1.10.1993 wieder.
Danach ist der Betreiber von Serienhubwerken verpflichtet, die tatsächliche Nutzung
des Hubwerkes anhand von Betriebsstunden, Lastkollektiven und Erfassungsfaktoren
zu ermitteln. Grundlage ist hierbei die FEM 9.755 / 06.1993 "Maßnahmen zum Errei-
chen sicherer Betriebsperioden von motorisch angetriebenen Serienhubwerken".
Ziel dieser Regel ist es, Maßnahmen zum Erreichen sicherer Betriebsperioden (Safe
Working Periods S.W.P) über die gesamte Nutzungsdauer festzulegen, obwohl nach
dem Stand der Technik die Hubwerke zeitfest ausgelegt sind. Vorzeitige Ausfälle sind
dennoch nicht völlig auszuschließen.
Aus der FEM - Regel 9.755 sind folgende Punkte entnommen und auf das Demag-
Hubwerk DH übertragen:
1. Die Ermittlung der tatsächlichen Nutzung aus Laufzeit und Belastung ist mindes-
tens einmal pro Jahr zu dokumentieren.
2. Die Laufzeit Ti (Betriebsstunden) kann mit dem Hubwegzähler am Getriebegrenz-
schalter DGS (siehe Abschnitt 6.1) ermittelt werden.
3. Die Belastung kmi (Lastkollektivfaktor) muß geschätzt werden.
4. Bei der Feststellung der Laufzeit Ti mit dem Hubwegzähler muß der Wert mit dem
Erfassungsfaktor f = 1,1 multipliziert werden.
5. Die tatsächliche Nutzung S errechnet sich : S = kmi · Ti · f
6. Nach Erreichen der theoretischen Nutzungsdauer, muß eine Generalüberholung
vorgenommen werden.
7. Alle Prüfungen und die Generalüberholung müssen vom Betreiber des Hubwerkes
veranlaßt werden.
8. Bei der Ermittlung der Nutzungsdauer mit Hilfe eines Lastkollektivspeichers
(als Option) entfallen die unter den Punkten 1-5 aufgeführten Maßnahmen. Die
Generalüberholung muß erst nach Ablauf der theoretischen Nutzungsdauer vorge-
nommen werden.
Unter Generalüberholung wird verstanden:
Überprüfung der Maschine zum Zwecke der Auffindung aller defekten Bauteile bzw.
den Defekt nahen Bauteilen und Einzelteilen und Ersatz aller dieser Bauteile und Ein-
zelteile. Die Maschine ist nach einer Generalüberholung in einem Zustand ähnlich der
gleichen Maschine im Neuzustand, was die Arbeitsweise und die Leistungswerte
angeht.
Für DH - Züge, die nach der FEM 9.511 eingestuft sind, gelten folgende theoreti-
schen Nutzungsdauern D [h] (Vollaststunden) :
Tabelle 16
1Bm 1Am 2m 3m 4m
(h) 400 800 1600 3200 6300
Wird das Hubwerk nur mit Teillast betrieben, so verlängert sich die tatsächliche Nut-
zungsdauer. So ergibt sich z. B. bei einem mit Halblast betriebenen Hubwerk eine
Erhöhung der tatsächlichen Nutzungsdauer um das 8-fache.
9.1 Ermittlung der Für das Demag-Hubwerk DH kann die tatsächliche Nutzung S nach folgender
Methode ermittel werden:
tatsächlichen
Nutzungsdauer
S = kmi · Ti · f
20670510.p65/0999
kmi : Lastkollektivfaktor
Ti : Betriebsstundenzahl
f : Faktor der Erfassungsweise
100
9.1.1 Abschätzung des Zur Vereinfachung des Abschätzvorganges kann mit Hilfe von Lastkollektivbausteinen
Lastkollektivfaktors km jeder Belastungsfall zusammengestellt werden. Die Belastung wird durch die Anga-
kmi (durch den Betreiber) be 1/4 , 1/2 , 3/4 Last und Vollast vereinfacht dargestellt.
Totlasten werden mit den Lasten addiert. Lasten bis 20 % der Nenntragfähigkeit wer-
den nicht berücksichtigt.
Die Laufzeit pro Belastung wird innerhalb des Inspektionsintervalls (z.B. 1 Jahr) pro-
zentual aufgeteilt.
Das nachfolgende Balkendiagramm zeigt die Lastkollektivbausteine km für die

Belastungszustände ohne Last bis Vollast bei Zeitanteilen von 5% und 10%.
Größere Zeitanteile sind entsprechend zu addieren.
Belastung
0,05
0,10
0,021
0,042
Vollast 0,0062
3/4-Last 0,0125
0,0008 km-Werte
1/2-Last 0,0016
Totlast
1/4-Last
ohne Last Zeit
5 10 5 10 5 10 5 10 40
[%]
100
Die Addition der einzelnen individuellen Lastkollektivbausteine km ergeben den Last-

kollektivfaktor kmi .
9.1.2 Ermittlung der Jedes Demag-Hubwerk DH hat einen serienmäßig eingebauten Hubwegzähler am
Betriebsstunden Getriebegrenzschalter DGS (siehe Bild 132).
(Laufzeit) Ti Mit dem am Hubwegzähler abgelesenen Zählerstand, dem H-Wert, wird die
durch den Betreiber Betriebsstundenzahl Ti nach folgender Formel ermittelt.
Tabelle 17
Faktor Z für Einscherung 1/1 , 2/1 , 4/1 , 6/1 , 8/1
Einscherung DH DH DH DH DH
1/1 2/1 4/1 6/1 8/1 200 300/400 500/600 1000 2000
4
Hubgeschwindigkeit
3
Faktor Z
2
[ m/min ]
8,0 4,0 2,0 1,3 1,0 - 1,15 1,37 1,97 2,48
0000000 10,0 5,0 2, 5 1,6 1, 2 - 0,92 1,1 1,58 1,98
11,2 5,6 2,8 1,9 1,4 - 0,82 0,98 1,41 1,77

3
12,5 6,3 3,1 2, 0 1,5 - 0,74 0,88 1,26 1,58
4
2
1
14,2 7,1 3,6 2,4 1,8 - 0,65 0,77 1,11 1,39
16,0 8,0 4,0 2,6 2,0 - 0,57 0,68 0,98 1,24
18,0 9, 0 4, 5 3, 0 2,3 0,43 0,51 0,61 0,87 1, 1
Hubwegzähler 20,0 10,0 5,0 3,3 2,5 - 0,46 0,55 0,79 0,99
22,4 11,2 5,6 3,7 2,8 0,35 0,41 0,49 0, 7 0,88

Bild 132 41209644.eps
25,0 12,5 6, 3 4,1 3,1 - 0,37 0,44 0,63 0,79
28,0 14,0 7,0 4, 6 3,5 0,28 0,33 0,39 0,56 0, 7
32,0 16,0 8,0 5,3 4,0 - 0,28 0,34 0,49 0,62

H⋅ Z
Ti [h] = 36,0 18,0 9,0 6,0 4,5 - 0,25 0,3 0,43 0,55
1000
50,0 25,0 12,5 - - - 0,18 0,22 0,31 0,39
20670510.p65/0999
Die Betriebsstundenzahl Ti berücksichtigt alle Hub- und Senkbewegungen mit und

ohne Last während eines Inspektionsintervalles.
Fahrzeiten werden nicht berücksichtigt. 101
9.1.3 Faktor der Erfassungsweise f f = 1,1 Bei Erfassung der Betriebsstunden mit einem Betriebsstundenzähler.
Mit Hilfe der somit ermittelten Betriebsstundenzahl Ti , dem geschätzten Lastkollektiv-
faktor kmi und dem Faktor der Erfassungsweise f kann die S.W.P. ermittel werden.
9.1.4 Beispiel mit Hubwegzähler DH525 H20 KV2 2/1 Triebwerksgruppe 1Am mit 8 m/min
Hubgeschwindigkeit
Das angegebene Hubwerk hat in der ermittelten Betriebsstundenzahl pro Inspekti-
onsintervall folgende Lasten transportiert :
0,05
0,042
km - Werte
5 % d. Zeit mit Vollast 0,025
10 % d. Zeit mit ¾-Last
0,0024
20 % d. Zeit mit ½-Last
15 % d. Zeit mit ¼-Last
50 % d. Zeit ohne Last 5 10 20 15 50 Zeit
100 [%]
Die Addition der Lastkollektivbausteine km ergibt den Lastkollektivfaktor

kmi = 0,119
Am Hubwegzähler wurde für den Zeitraum
vom 26.03.1994 bis 01.04.95 folgender H-Wert ermittelt :

0 000 001 0 393 366 => 393 365
Faktor Z nach Tabelle 17 => = 0,68
393365 ⋅ 0,68
Ti [h] = = 267,5 [h]
1000
Somit beträgt die tatsächliche Nutzungsdauer :
S = kmi × Ti × f = 0,119 × 267,5 × 1,1 = 35,0 (h)
Bei einer FEM - Einstufung 1Am (siehe Typenschild des DH) mit 800 Std. theoreti-
scher Nutzungsdauer (siehe Tabelle 16) verbleibt eine theoretische Nutzungsreserve
von 765 Stunden.
Tragen Sie bitte diese Werte in ihr Prüfbuch bzw. Kranprüfbuch ein.
Dies kann nach folgendem Schema geschehen:
Belastungsfaktor
Betriebs- tats. Nutzungs-
Datum Belastung [ % ] / km - Faktor (Summe der theor. Nutzung
stunden Nutzung reserve
km - Faktoren)
von bis Ti -Wert [ h] voll 3/4 1/2 1/4 ohne kmi f S[h] D [ h ] / Triebwerksgr. D - S [h]
0000001 0393366 393365 5 10 20 15 50

20670510.p65/0999
28.07.1997 01.08.1998 267,5 0,05 0,042 0,025 0,0023 - 0,119 1,1 35 800 / 1Am 765
102
9.2 Beispiel mit Last- Beurteilung der sicheren Betriebsperiode SWP mit Lastkollektivspeicher FWL
kollektivspeicher FWL Bei Hubwerken mit eingebautem Lastkollektivspeichern kann der Zählerstand direkt
zur Abschätzung der Nutzungsreserve genutzt werden.
Bei Erreichen des Zählerstandes 1.440.000 ist die theoretische Nutzungsdauer
erloschen.
Beispiel : DH525 H20 KV2 2/1 1Am
Zählerstand : 140.355
Überschlägige Ermittlung der Nutzung S mittels Diagramm
Zählerstand LK
Nutzungs- 180 360 540 720 900 1080 1260 1440 x 1000
reserve
in
% 100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
1Bm 0 50 100 150 200 250 300 350 400

1Am 0 100 200 300 400 500 600 700 800
2m 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
3m 0 400 800 1200 1600 2000 2400 2800 3200
4m 0 800 1600 2400 3200 4000 4800 5600 6300
Trieb- theoret.
werks- Nutzung
Nutzungsdauer S in[h] D
gruppe
[h]
Bild 133 41116444.eps
Die tatsächliche Nutzungsdauer S beträgt ca. 75 h. Bei gleichbleibender Nutzung

verbleibt eine Nutzungsdauer von ca. 90%.
Genaue Errechnung der Nutzung S
D ⋅ LK
Die Berechnung ergibt: S=
1440
. .000
800 ⋅ 140.355
S= = 77,9 h
1440
. .000
D = Theoret. Nutzung
LK= Lastkollektiv (Zählerstand)
20670510.p65/0999
S = Nutzungsdauer
Tragen Sie bitte den Wert der Nutzungsdauer ins Prüfbuch bzw. Kranprüfbuch ein. 103
Nachdruck, auch auszugsweise, nur mit Genehmigung der Mannesmann Dematic AG, 58286 Wetter Änderungen vorbehalten
Printed in Germany DZS/0998/4T

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Demag-Hubwerke DH 200, DH 300, DH 400, DH 500, DH 600, DH 1000, DH 2000

0500 DE/PDF 206 705 44 720 IS 813

Zweischienenkatzen EZDH/EZLDH DH 300-2000 203 853 44 714 IS 813

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Weitergabe sowie Vervielfältigung von Unterlagen, auch auszugsweise, Verwertung

on oder schuldhaftes Fehlverhalten unsererseits richtet sich unsere Gewährleistung

Beauftragter Sachverständiger (Im Geltungsbreich der Bundesrepublik

Ermächtigter Sachverständiger (Im Geltungsbreich der Bundesrepublik

Warnung vor Gefahrenstellen

Warnung vor gefährlicher elektrischer Spannung

Warnung vor schwebender Last

Betriebssicherheit der Anlage in Gefahr

Informieren Sie den Bediener darüber, daß Tippschaltungen möglichst vermieden

1.7 Sicherheitshinweise • Der Arbeits- bzw. Gefahrenbereich muß abgesichert werden.

Hinweise für Instandhaltungsarbeiten während des Betriebes

2.2 Erklärung der Baugrößenbezeichnung

F 4 - Feinhub 1 : 4, DH 200 (polumschaltbar)

F 10 - Feinhub 1 :10, DH (mechanischer Feinhub)

Hakenweg 12 m (bei 2/1 Einscherung)

Seilzugkraft an der Trommel 25 kN

Belastungsart Mittlere Laufzeit je Arbeitstag in Stunden

3 schwer bis 0,5 0,5-1 1-2 2-4 4-8

Laufzeit Triebwerkgruppe nach FEM 1 Bm 1 Am 2m 3m 4m

3 schwer 1600 3200 6300 - - - - 316 416 516 616

4000 8000 16000 25000 32000 DH 600 640 - 1040 - -

Laufzeit 5000 10000 20000 32000 40000 - - 1050 - - 2050 1)

Feinhubgeschw. = 240 Einsch/h

2 1 Bm 3,6 25 2740 80 14,9 83 8,6 48 6,8 38 0,84 0,69

2 1 Bm 4,6 25 2870 80 22 124 12,5 71 10 57 0,74 0,67

2 1 Bm 7,1 25 2870 80 36 183 21 105 16,7 84 0,70 0,65

12 1 Am, 2 m 1,1 15 440 160 27 35 15,7 20 12,5 16 0,40 0,50

2 1 Bm 11,4 25 2870 80 43 248 25 143 19,8 114 0,88 0,61

12 1 Am, 2 m 1,7 15 460 160 28 55 16,2 31 12,9 25 0,36 0,53

2 1 Bm 17,8 25 2870 80 73 408 42 235 33 188 0,84 0,60

12 1 Am, 2 m 2,6 15 460 160 35 64 20 37 16 30 0,36 0,48

2 1 Bm 25 25 2920 80 93 595 53 342 43 274 0,84 0,50

12 1 Am, 2 m 3,7 15 470 160 41 84 24 48 19 39 0,37 0,50

112 B 2/12 25 20 20 2,5 16 1,5 29 1,5 46

125 B 2/12 50 25 25 4 18 1,5 20 1,5 32

140 B 2/12 6 14 2,5 2,5

100 B 4 35 20 20 2,5 18 1,5 32 1,5 50

112 B 4 50 25 25 4 18 1,5 23 1,5 36

125 B 4 63 35 35 6 16 2,5 32 1,5 20

200 B 6 - 125 100 - - 16 32 10 52

225 B 6 - 160 125 - - 25 11 16 58

1) Sicherungen gelten auch in Verbindung mit einem Feinhub- oder Katzfahrmotor.

1 Bm 17,3 83 10 48 8 38 0,82 0,68

1) Sicherungen gelten auch in Verbindung mit einem Katzfahrmotor.

Mechanischer Feinhub F10

3 m, 4 m 1,3 40 1370 360 7,3 26 4,2 15,1 3,3 12,1 0,68

2.5 Motorkennwerte Fahrmotor EUDH, EKDH, EZDH, EZLDH

230 V 400 V 500 V ϕ ϕ

Lagekennzeichnung der Klemmenkästen für Haupthub- und Feinhubmotor

H2 D 1) Andere Übersetzungen auf Anfrage

DH 212- 208 350 395 450 49 5 370 410 410 430 - -

DH 320 - 312 545 590 485 505 - -

DH 425 - 412 545 590 485 505 - -

Der nutzbare Hakenweg verringert sich um die in Tabelle 2 /3 angegebenen Werte.

Bei Betriebsgrenzschalter für die höchste Hakenstellung

Bei Betriebsgrenzschalter für die höchste und tiefste Hakenstellung

1/1 2/1 4/1

Bild 4 40462544.eps 40257944.eps 40257844.eps

2.6.2 Einschienenkatze kurze Bauhöhe KDH 200 H 16