Kubota WHB 07-E3B SERIES (9Y111-01736) DEU

WERKSTATTANLEITUNG
DIESELMOTOR
07-E3B SERIE
KiSC issued 04, 2014 A

AN DEN LESER
Das vorliegende Werkstatthandbuch ist für das Wartungspersonal gedacht und

enthält Informationen zum Aufbau der KUBOTA-Dieselmotoren der 07-E3B Serie,
sowie zu deren Instandhaltung und Wartung. Das Werkstatthandbuch ist in drei
Abschnitte unterteilt: "Allgemeines", "Mechanismus" und "Wartung".
 Allgemeines
Informationen über die Motorenkennzeichnung, Wartungsintervalle, Informationen
über Prüf- und Spezialwerkzeuge.
 Mechanismus
Informationen über die Konstruktion und die Funktion sind enthalten. Dieser Teil
muss verstanden werden, bevor mit der Fehlersuche, dem Zerlegen und der Wartung
begonnen wird.
Informationen über Besonderheiten der Motoren und deren Auswirkung. Weitere
technische Grundlagen finden Sie im Buch "Mechanism" (Teilenummer 9Y021-02123).
 Wartung
Informationen zur Fehlersuche, Toleranzen und Verschleißwerte,
Anzugsdrehmomente, Erläuterungten zum Prüfen, Einstellen, Zerlegen und
Zusammenbau, sowie zur Instandhaltung.
Sämtliche im vorliegenden Handbuch enthaltenen Informationen, Abbildungen und

Spezifikationen basieren auf den neuesten Produktinformationen, die zum Zeitpunkt der
Veröffentlichung zur Verfügung standen.
Änderungen könne jederzeit ohne vorherige Mitteilung vorgenommen werden.
Da dieses Handbuch für mehrere Modelle dient, sind die hierin aufgeführten
Informationen und Abbildungen eher allgemeiner Natur und gelten nicht für ein
spezifisches Modell.
September 2008
© KUBOTA Corporation 2008

Nachführverzeichnis
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Letzte
Veröffentlic
Ziffer der Bezugs-
hungs- Revisionspunkt und Maßnahmen {Suchwort}
Teil- seite
monat
nummer
6 2013.12 Korrekturen im Werkstatthandbuch
Modellbezeichnung und Motorseriennummer G-1, G-2

Spezifisches Gewicht der Batteriesäure G-23, S-33
Kraftstoffanlage M-11 to
M-16

07-E3B SERIE, WSM SICHERHEIT HAT PRIORITÄT
SICHERHEIT HAT PRIORITÄT
DIE SICHERHEIT IST OBERSTES GESETZ

Dieses Symbol, das in der Indutrie weit verbreitete "Sicherheitswarnsymbol", wird im gesamten
vorliegenden Handbuch sowie auf Maschinenaufklebern verwendet, um vor etwaigen
Verletzungsgefahren zu warnen. Lesen Sie diese Anweisungen sorgfältig durch. Es ist unbedingt
notwendig, dass Sie diese Anweisungen und Sicherheitsvorschriften lesen, bevor sie versuchen, diesen
Motor zu reparieren oder in Betrieb zu nehmen.
GEFAHR : Warnt vor einer unmittelbar gefährlichen Situation, die bei Nichtbeachtung zu
tödlichen oder schweren Verletzungen führt.
WARNUNG : Warnt vor einer potenziell gefährlichen Situation, die bei Nichtbeachtung zu
tödlichen oder schweren Verletzungen führen kann.
ACHTUNG : Warnt vor einer potenziell gefährlichen Situation, die bei Nichtbeachtung zu
kleineren oder mittelschweren Verletzungen führen kann.
 WICHTIG : Weist darauf hin, dass bei Nichtbeachtung von Hinweisen Sachschäden entstehen
können.
 HINWEIS : Stellt hilfreiche Informationen zur Verfügung.
VOR EINER INSTANDHALTUNG UND

REPARATUREN
• Sämtliche Anweisungen und Sicherheitsvorschriften
im vorliegenden Handbuch sowie auf den
Sicherheitsschildern am Motor durchlesen.
• Den Arbeitsbereich und den Motor reinigen.
• Die Maschine auf festem und ebenem Untergrund
abstellen.
• Den Motor abkühlen lassen, bevor mit der Arbeit
fortgefahren wird.
• Den Motor abstellen und den Schlüssel abziehen.
• Das Minuskabel der Batterie abklemmen.
• Ein Schild mit der Aufschrift "NICHT IN BETRIEB
NEHMEN" im Sichtbereich des Fahrers anbringen.

SICHERHEIT BEIM STARTEN

• Den Motor nicht durch Kurzschließen der
Starterklemmen oder durch Überbrücken des
Sicherheitsstartschalters starten.
• Unbefugte Veränderungen am Motor können die
Funktionsweise und / oder die Sicherheit sowie die
Lebensdauer des Motors beeinträchtigen.
SICHERHEIT BEI DER ARBEIT

• Keine Arbeiten am Motor unter dem Einfluss von
Alkohol, Medikamenten oder anderen Substanzen,
oder bei Ermüdung durchführen.
• Den Arbeiten entsprechende eng anliegende
Kleidung sowie Sicherheitsausrüstung tragen.
• Für die Arbeiten geeignetes Werkzeug benutzen.
Behelfswerkzeuge, -teile und –verfahren sind nicht
zulässig.
• Werden Instandhaltungsarbeiten von zwei oder mehr
Personen durchgeführt, sicherstellen, dass alle
Arbeiten sicher durchgeführt werden.
• Keine sich drehenden oder heißen Teile bei
laufendem Motor berühren.
• Den Kühlerverschlussdeckel nie bei laufendem Motor
oder unmittelbar nach Abstellen des Motors
abnehmen. Andernfalls spritzt heißes Wasser aus
dem Kühler. Den Kühlerverschlussdeckel nur
abnehmen, wenn dieser kalt genug ist, um mit bloßen
Händen angefasst werden zu können. Den
Verschlussdeckel langsam bis zum ersten Anschlag
lösen, um den Druck abzulassen, bevor der Deckel
ganz abgenommen wird.
• Unter Druck austretende Flüssigkeiten (Kraftstoff
oder Hydrauliköl) können die Haut durchdringen und
schwere Verletzungen verursachen. Den Druck
entlasten, bevor Hydraulik- oder Kraftstoffleitungen
abgenommen werden. Sämtliche Verbindungen
anziehen, bevor Druck aufgebracht wird.
• Einen geeigneten Gehörschutz wie z.B.
Ohrenschützer oder Ohrenstöpsel zum Schutz gegen
störende oder unangenehme laute Geräusche
tragen.
• Das hochkomprimierte Kraftstoffsystem nicht öffnen.
Noch in den Kraftstoffleitungen vorhandene,
hochkomprimierte Flüssigkeit kann schwere
Verletzungen verursachen. Versuchen Sie nicht,
Kraftstoffleitungen, Sensoren oder andere
Komponenten zwischen der Hochdruck-Kraftstoffpumpe
und den Einspritzventilen an Motoren mit Common-Rail-
Hochdruckkraftstoffsystem zu lösen oder zu reparieren.
• Im ECU wird eine Hochspannung über 100 V erzeugt,
die am Einspritzventil anliegt.
Führen Sie die Arbeiten vorsichtig durch und
vermeiden Sie elektrische Schocks.
2

BRANDVERMEIDUNG
• Kraftstoff ist äußerst entzündlich und unter
bestimmten Bedingungen explosiv. Im Arbeitsbereich
nicht rauchen und offene Flammen oder Zündfunken
vermeiden.
• Um Funkenbildung durch einen unbeabsichtigten
Kurzschluss zu vermeiden, stets zuerst das
Minuskabel der Batterie abnehmen und zuletzt
anschließen.
• Batteriegase können explodieren. Funken oder
offene Flammen stets von der Batterie fernhalten.
Dies gilt besonders beim Aufladen der Batterie.
• Sicherstellen, dass kein Kraftstoff auf den Motor
gelangt.
ARBEITSBEREICH BELÜFTEN
• Muss der Motor zur Durchführung bestimmter
Arbeiten laufen, sicherstellen, dass der Bereich gut
belüftet ist. Den Motor nie in einem geschlossenen
Raum laufen lassen. Die Abgase enthalten giftiges
Kohlenmonoxid.
VERÄTZUNGEN DURCH SÄURE

VERMEIDEN
• Schwefelsäure in der Elektrolytflüssigkeit der Batterie
ist giftig. Sie kann die Haut und Kleidung
durchdringen und bei Augenkontakt zu Erblindung
führen. Die Elektrolytflüssigkeit nicht in die Augen
oder auf die Hände oder Kleidung gelangen lassen.
Gelangt Elektrolytflüssigkeit auf die Haut, die
Kleidung, oder in die Augen, sofort mit Wasser
ausspülen und einen Arzt aufsuchen.
FLÜSSIGKEITEN ORDNUNGSGEMÄSS
ENTSORGEN
• Flüssigkeiten nicht auf den Boden, in den Abfluss
oder einen Fluss, Teich oder See gießen. Die
entsprechenden Umweltschutzvorschriften bei der
Entsorgung von Öl, Kraftstoff, Kühlmittel,
Elektrolytflüssigkeit und anderen Schadstoffen
beachten.

NOTFALLVORSORGE
• Stets einen Erste-Hilfe-Kasten sowie einen
Feuerlöscher bereit halten.
• Die Notfallnummern von Ärzten, Krankenwagen,
Krankenhäusern und der Feuerwehr neben dem
Telefon aufbewahren.

07-E3B SERIE, WSM TECHNISCHE DATEN
TECHNISCHE DATEN
Modell V2607-DI-E3B V2607-DI-T-E3B
Zylinderanzahl 4
Typ Vertikal eingebauter, wassergekühlter 4-Takt-DI-Dieselmotor
Bohrung x Hub 87,0  110 mm (3,43  4,33 Zoll)
Gesamthubraum 2615 cm3 (159,6 cu.Zoll)
-1
30,4 kW / 2700 min (U/Min) 41,3 kW / 2700 min-1 (U/Min)
ISO Net Continuous
(40,8 HP / 2700 min-1 (U/Min)) (55,4 HP / 2700 min-1 (U/Min))
35,0 kW / 2700 min-1 (U/Min) 47,5 kW / 2700 min-1 (U/Min)
ISO / SAE Net Intermittent
SAE Gross
Obere Leerlaufdrehzahl 2920 min-1 (U/Min)
Untere Leerlaufdrehzahl 825 bis 875 min-1 (U/Min)
Brennraum Reentranttyp, Zentrale Direkteinspritzung (E-CDIS = Center Direct Injection System)
Kraftstoffeinspritzpumpe Bosch-Mini-Pumpe PFR4KZ Typ
Regler Fliehkraftgesteuerter Alldrehzahlregler
Drehrichtung Gegen den Uhrzeigersinn (auf das Schwungrad gesehen)
Einspritzdüse Bosch P Typ
[Seriennummer : 8G0001 bis 8V9999]
0,0044 rad (0,25 °) nach O.T.
Einspritzzeitpunkt 0,0393 rad (2,25 °) vor O.T
[Seriennummer : 8W0001 und oben]
0,0044 rad (0,25 °) vor O.T
Zündfolge 1-3-4-2
1 Phase 18,63 MPa
(186,3 bar, 2702 psi),
Einspritzdruck
2 Phase 21,57 MPa
(215,7 bar, 3129 psi),
Verdichtungsverhältnis 20,0 19,0
Schmiersystem Druckschmierung durch Trochoidenpumpe
Öldruckanzeige Elektrischer Schalter
Schmierölfilter Hauptstrom-Papierfilter (Patronenfilter)
Kühlsystem Druckbeaufschlagte Wasserkühlung, Zwangsumlauf mit Wasserpumpe
Startsystem Elektrischer Anlasser
Anlasser 12 V, 2,5 kW
Starthilfe Durch Glühkerze im Brennraum
Externe EGR (EGR-Kühler + wassergekühltes
EGR (Abgasrückführung) Keine
mechanisches EGR-Ventil + Membranventil)
Batterie 12 V, 92 AH gleichwertig
Lichtmaschine 12 V, 540 W
Abhängig von den Bestimmungen der Umweltkontrolle, der Umgebungstemperatur und den
Kraftstoff Kraftstoffspezifikationen variieren die Kraftstoffempfehlungen.
Beachten Sie deshalb die detaillierte Beschreibung auf Seite G-7.
Motoröl nach API-Klassifizierung CF wird empfohlen.
Schmieröl
Details über Motoröle, siehe Seiten G-7, 11
Motorölfüllmenge 10,2 L (2,69 U.S.gals)
Gewicht (trocken) 225 kg (496 pfund) 235 kg (518 pfund)
*Die oben angegebenen technischen Daten gelten für den Standardmotor des jeweiligen Modells.
*Umrechnungsfaktoren : HP = 0,746 kW, PS = 0,7355 kW
W1032730

07-E3B SERIE, WSM TECHNISCHE DATEN
Modell V3007-DI-T-E3B V3307-DI-T-E3B

Zylinderanzahl 4
Typ Vertikal eingebauter, wassergekühlter 4-Takt-DI-Dieselmotor
Bohrung x Hub 94,0  110 mm (3,70  4,33 Zoll) 94,0  120 mm (3,70  4,72 Zoll)
Gesamthubraum 3053 cm3 (186,3 cu.Zoll) 3331 cm3 (203,3 cu.Zoll)
ISO Net Continuous
ISO / SAE Net Intermittent
SAE Gross
Obere Leerlaufdrehzahl 2820 min-1 (U/Min)
Untere Leerlaufdrehzahl 775 bis 825 min-1 (U/Min)
Brennraum Reentranttyp, Zentrale Direkteinspritzung (E-CDIS = Center Direct Injection System)
Kraftstoffeinspritzpumpe Bosch-Mini-Pumpe PFR4KZ Typ
Regler Fliehkraftgesteuerter Alldrehzahlregler
Drehrichtung Gegen den Uhrzeigersinn (auf das Schwungrad gesehen)
Einspritzdüse Bosch P Typ
Einspritzzeitpunkt 0,010 rad (0,60 °) nach O.T. 0,023 rad (1,3 °) nach O.T.
Zündfolge 1-3-4-2
1 Phase 18,63 MPa (186,3 bar, 2702 psi),
Einspritzdruck
2 Phase 22,56 MPa (225,6 bar, 3271 psi),
Verdichtungsverhältnis 20,0
Schmiersystem Druckschmierung durch Trochoidenpumpe
Öldruckanzeige Elektrischer Schalter
Schmierölfilter Hauptstrom-Papierfilter (Patronenfilter)
Kühlsystem Druckbeaufschlagte Wasserkühlung, Zwangsumlauf mit Wasserpumpe
Startsystem Elektrischer Anlasser
Anlasser 12 V, 3,0 kW
Starthilfe Durch Glühkerze im Brennraum
EGR (Abgasrückführung) Externe EGR (EGR-Kühler + wassergekühltes mechanisches EGR-Ventil + Membranventil)
Batterie 12 V, 120 AH gleichwertig
Lichtmaschine 12 V, 540 W
Abhängig von den Bestimmungen der Umweltkontrolle, der Umgebungstemperatur und den
Kraftstoff Kraftstoffspezifikationen variieren die Kraftstoffempfehlungen.
Beachten Sie deshalb die detaillierte Beschreibung auf Seite G-7.
Motoröl nach API-Klassifizierung CF wird empfohlen.
Schmieröl
Details über Motoröle, siehe Seiten G-7, 11
Motorölfüllmenge 11,2 L (2,96 U.S.gals)
Gewicht (trocken) 263 kg (580 pfund) 275 kg (606 pfund)
*Die oben angegebenen technischen Daten gelten für den Standardmotor des jeweiligen Modells.
*Umrechnungsfaktoren : HP = 0,746 kW, PS = 0,7355 kW
W1028103

07-E3B SERIE, WSM LEISTUNGSKURVEN
LEISTUNGSKURVEN
 V2607-DI-E3B
(1) Skala : Leistung (3) Skala : Kraftstoffverbrauch (5) Drehmoment (gross) (7) Kraftstoffverbrauch : (gross)
(2) Skala : Motordrehzahl (4) Skala : Drehmoment (6) Leistung : (gross)

 V2607-DI-T-E3B

 V3007-DI-T-E3B

 V3307-DI-T-E3B
10

07-E3B SERIE, WSM ABMESSUNGEN
ABMESSUNGEN
 V2607-DI-E3B
11

 V2607-DI-T-E3B
12

 V3007-DI-T-E3B / V3307-DI-T-E3B
13

ALLGEMEINES
VERZEICHNIS
1. MOTORKENNUNG .......................................................................................... G-1

[1] MODELLBEZEICHNUNG UND MOTORSERIENNUMMER ................... G-1
[2] MODELLBEZEICHNUNG UND NEUE MOTORSERIENNUMMER ....... G-3
[3] MOTOR E3B ............................................................................................. G-5
[4] ZYLINDERNUMMER ................................................................................. G-5
2. ALLGEMEINE SICHERHEITSVORSCHRIFTEN............................................ G-6
3. CHECKLISTE FÜR DIE WARTUNG............................................................. G-7
4. PRÜFUNG UND WARTUNG ....................................................................... G-11
[1] TÄGLICH ZU KONTROLLIEREN .......................................................... G-11
[2] ÜBERPRÜFUNGEN NACH DEN ERSTEN 50 STUNDEN................. G-13
[3] ALLE 50 BETRIEBSSTUNDEN ZU KONTROLLIERENDE
PRÜFPUNKTE......................................................................................... G-16
PRÜFPUNKTE......................................................................................... G-17
PRÜFPUNKTE......................................................................................... G-19
PRÜFPUNKTE......................................................................................... G-23
[7] ALLE 1 ODER 2 MONATE ZU KONTROLLIERENDE
PRÜFPUNKTE......................................................................................... G-25
PRÜFPUNKTE......................................................................................... G-28
PRÜFPUNKTE......................................................................................... G-29
[10]ALLE 1 JAHR ZU KONTROLLIERENDE PRÜFPUNKTE .................. G-33
[11]ALLE 2 JAHRE ZU KONTROLLIERENDE PRÜFPUNKTE ................ G-34
5. SPEZIALWERKZEUGE ................................................................................. G-38

07-E3B SERIE, WSM G ALLGEMEINES
1. MOTORKENNUNG
[1] MODELLBEZEICHNUNG UND MOTORSERIENNUMMER
Vor Beginn aller Arbeiten müssen Motormodellbezeichnung und
Motorseriennummer festgestellt werden. Bei Kontaktaufnahme mit
dem Hersteller müssen stets die Modellbezeichnung und die
Motorseriennummer angegeben werden.
 Motor-Seriennummer
Die Motorseriennummer ist eine eindeutige Kennnummer des
Motors.
Die Nummer ist hinter der Bezeichnung des Motormodells
angegeben.
Aus ihr gegen Monat und Jahr der Fertigung wie unten
beschrieben vor.
• Baujahr
Buchstabe oder Buchstabe oder
Jahr Jahr
Zahl Zahl
1 2001 F 2015
2 2002 G 2016
3 2003 H 2017
4 2004 J 2018
5 2005 K 2019
6 2006 L 2020
7 2007 M 2021
8 2008 N 2022
9 2009 P 2023
A 2010 R 2024
B 2011 S 2025
C 2012 T 2026
D 2013 V 2027
E 2014
(1) Motor- Modellbezeichnung und A : V2607-DI-E3B

Seriennummer B : V2607-DI-T-E3B
C : V3007-DI-T-E3B / V3307-DI-T-E3B
(Wird fortgesetzt)
G-1

(Fortgesetzt)
• Baumonat
Monat Motor-Seriennummer
Januar A0001 ~ A9999 B0001 ~ BZ999
Februar C0001 ~ C9999 D0001 ~ DZ999
März E0001 ~ E9999 F0001 ~ FZ999
April G0001 ~ G9999 H0001 ~ HZ999
Mai J0001 ~ J9999 K0001 ~ KZ999
Juni L0001 ~ L9999 M0001 ~ MZ999
Juli N0001 ~ N9999 P0001 ~ PZ999
August Q0001 ~ Q9999 R0001 ~ RZ999
September S0001 ~ S9999 T0001 ~ TZ999
Oktober U0001 ~ U9999 V0001 ~ VZ999
November W0001 ~ W9999 X0001 ~ XZ999
Dezember Y0001 ~ Y9999 Z0001 ~ ZZ999
* Buchstaben “I” und “O” werden nicht verwendet.
z. B. V3307-T - B B A001
(a) (b)(c) (d)
(a) Motor- Modellbezeichnung : V3307-DI-T
(b) Jahr : B bedeutet 2011
(c) Monat : A oder B bedeutet Januar
(d) Losnummer : (0001 ~ 9999 oder A001 ~ Z999)
W1010477
G-2

[2] MODELLBEZEICHNUNG UND NEUE MOTORSERIENNUMMER

Vor Beginn aller Arbeiten müssen Motormodellbezeichnung und
Motorseriennummer festgestellt werden. Bei Kontaktaufnahme mit
dem Hersteller müssen stets die Modellbezeichnung und die
Motorseriennummer angegeben werden.
 Motor-Seriennummer
Die Motorseriennummer ist eine eindeutige Kennnummer des
Motors.
Die Nummer ist hinter der Bezeichnung des Motormodells
angegeben.
Aus ihr gegen Monat und Jahr der Fertigung wie unten
beschrieben vor.
• Motorbaureihe
Jahr Jahr
Zahl Zahl
05
1 (einschließlich: 7 03
WG)
2 V3 8 07
3 08 A EA, RK
SM
03 (KET-
4 (einschließlich: B
Produktion)
WG)
Luftgekühlter V3, 07 (KEW-
5 C
Ottomotor Produktion)
GZ, OC, AC, EA,
6
E
• Baujahr
Jahr Jahr
Zahl Zahl
1 2001 F 2015
2 2002 G 2016
3 2003 H 2017
4 2004 J 2018
5 2005 K 2019
6 2006 L 2020
7 2007 M 2021
8 2008 N 2022
9 2009 P 2023
A 2010 R 2024
B 2011 S 2025
C 2012 T 2026
D 2013 V 2027
E 2014
(1) Motor- Modellbezeichnung und A : V2607-DI-E3B

Seriennummer B : V2607-DI-T-E3B
C : V3007-DI-T-E3B / V3307-DI-T-E3B
W1011076
(Wird fortgesetzt)
G-3

(Fortgesetzt)
• Fertigungsmonat und Losnummer
Monat Motor-Seriennummer
Januar A0001 ~ A9999 B0001 ~
Februar C0001 ~ C9999 D0001 ~
März E0001 ~ E9999 F0001 ~
April G0001 ~ G9999 H0001 ~
Mai J0001 ~ J9999 K0001 ~
Juni L0001 ~ L9999 M0001 ~
Juli N0001 ~ N9999 P0001 ~
August Q0001 ~ Q9999 R0001 ~
September S0001 ~ S9999 T0001 ~
Oktober U0001 ~ U9999 V0001 ~
November W0001 ~ W9999 X0001 ~
Dezember Y0001 ~ Y9999 Z0001 ~
* Buchstaben “I” und “O” werden nicht verwendet.
z. B. V3307-T - 8 C M A001
(a) (b)(c)(d) (e)
(a) V3307-T : Motor- Modellbezeichnung
(b) 8 : Motorbaureihe (07-Reihe)
(c) C : Baujahr (2012)
(d) M : Fertigungsmonat (Juni)
(e) A001 : Losnummer (0001 ~ 9999 oder A001 ~ Z999)
W1079838
G-4

[3] MOTOR E3B

[Beispiel : Motormodell V3307-DI-T-E3B-XXXX]
Für die bereits in vielen Ländern geltenden Abgasnormen zur Verringerung der Umweltbelastung werden spezielle
Normen für Geländewagen aufgenommen, die sich in Zukunft ändern können.
Welche einzelnen Geländewagen-Abgasnormen für welche Motoren zutreffen, hängt von der Leistung der
Motoren ab. In der Vergangenheit hat Kubota Dieselmotoren geliefert, die die Geländewagen-Abgasnormen
verschiedener Länder erfüllen. Bei Kubota-Motoren bezeichnet der Code E3B Motormodelle, für die zukünftige
Abgasnormen gelten.
Bei der Reparatur von Motoren der Serie ###-E3B dürfen nur für diese Modelle zugelassene Ersatzteile verwendet
(die Sie aus der entsprechenden E3B-Ersatzteilliste von Kubota entnehmen), und müssen alle in den entsprechenden
E3B-Benutzerhandbüchern oder E3B-Werkstatthandbüchern von Kubota beschriebenen Wartungsarbeiten
durchgeführt werden. Der Einbau von nicht geeigneten Ersatzteilen, die für andere Abgasnormen bestimmt sind (z.
B. für E2B-Motoren), kann dazu führen, dass die Motoren nicht mehr die entsprechende Abgasnormen erfüllen.
Kategorie (1) Klassifizierung Motorleistung EU-Norm

K Zwischen 19 und 37 kW STUFE A
J Zwischen 37 und 75 kW STUFE A
I Zwischen 75 und 130 kW STUFE A
Kategorie (2) Klassifizierung Motorleistung EPA-Norm

Unter 19kW Tier 4
Zwischen 19 und 56 kW Interim Tier 4
ET
Zwischen 56 und 75 kW Tier 3
Zwischen 75 und 130 kW Tier 3
(1) Motorleistung gemäß EU-Norm

(2) E3B-Motoren sind auf dem US EPA-Schild am Ende des Modellcodes mit dem
Code “ET” gekennzeichnet.
Mit E3B sind Modelle gekennzeichnet, die Tier 3 und einige Interim Tier 4 / Tier
4-Normen erfüllen (abhängig von der Motorleistung).
W1031971
[4] ZYLINDERNUMMER
Die Zylindernummern der KUBOTA-Dieselmotoren sind wie in
nebenstehender Abbildung bezeichnet.
Die Nummerierungsreihenfolge der Zylinder ist Nr. 1, Nr. 2, Nr. 3
und Nr. 4 und beginnt an der Seite der Frontabdeckung.
W1011077
G-5

2. ALLGEMEINE SICHERHEITSVORSCHRIFTEN
• Während der Demontage sind die ausgebauten Teile sorgfältig
auf einem sauberen Platz anzuordnen, um eine spätere
Verwechslung zu vermeiden.
• Spezialwerkzeuge, die nicht erhältlich oder in alternativer
Ausführung nicht vorhanden sind, müssen den mitgelieferten
Zeichnungen gemäß angefertigt werden.
• Bevor stromführende Kabel abgeklemmt oder repariert werden,
ist stets das Massekabel von der Batterie abzuklemmen.
• Vor dem Vermessen von Teilen, Öl und Schmutz entfernen.
• Als Ersatzteile sollten ausschließlich Original-KUBOTA-Teile
verwendet werden, denn nur so können eine gleichbleibend
hohe Motorleistung, Abgasqualität und Sicherheit gewährleistet
werden.
• Dichtungen und O-Ringe müssen während dem Zusammenbau
erneuert werden. Vor dem Zusammenbauen Fett auf neue O-
Ringe und Wellendichtringe auftragen.
• Beim Wiedereinsetzen äußerer oder innerer Sicherungsringe
muss darauf geachtet werden, dass die Ringe so ausgerichtet
werden, dass die scharfe Kante in die entgegengesetzte
Richtung zeigt, aus der die Kraft ausgeübt wird.
• Ein überholter oder wieder zusammengebauter Motor muss
erneut einlaufen. Bei nicht Beachtung kann es dies zu
schwerwiegenden Motorschäden führen.
(1) Fett (A) Äußerer Sicherungsring
(2) Kraft (B) Innerer Sicherungsring
(3) Die scharfe Kante setzt der Richtung
Kraft
W1011734
G-6

3. CHECKLISTE FÜR DIE WARTUNG

Zur Gewährleistung einer lang anhaltenden und sicheren Motorleistung müssen die regelmäßigen
Inspektionsarbeiten entsprechend der folgenden Tabelle durchgeführt werden.
Wartungsintervall
Teil Nachd. Alle Alle Alle Alle Alle 1 Alle Alle
ersten 50 250 500 1000 oder 2 1500 3000 Jedes Alle 2
Jahr Jahre
50 Std. Std. Std. Std. Std. Monate Std. Std.
Motoröl wechseln   
Ölfilter-patrone auswechsein  
*Kraftstoffleitungen und Schellen überprüfen 
*Luftfiltereinsatz reinigen
(nach der sechsten Reinigung den Einsatz 
austauschen)
Kraftstoffilter reinigen (Elementfilter) 
Batteriesäurestand kontrollieren 
Kühlerschlauch und Schellen überprüfen 
*Luftansaugleitung kontrollieren 
Lüfterriemenspannung prüfen und auf Schäden
 
achten
*Kraftstoffilterpatrone austauschen 
Lüfterriemen austauschen 
Kühler innen reinigen 
Ventilspiel überprüfen 
Batterie aufladen 
*Einspritzdüsendruck kontrollieren 
(Sprühen, Druck und Ventilsitzdichtheit)
*Turbolader überprüfen 
*Kraftstoffeinspritzpumpe überprüfen 
*Förderbeginn überprüfen (Überlauf Methode) 
*Luftfiltereinsatz austauschen 
Kühlmittel im Kühler wechseln 
Kühlerschläuche und Schellen austauschen 
*Kraftstoffschläuche und Schellen austauschen 
*Luftansaugleitung austauschen 
Batterie austauschen 
• Wenn die Batterie weniger als 100 Stunden lang pro jahr verwendet wird, den Batterielektrolyt jährlich überprüfen.
(nur nachfüllbare Ausführung)
• Die in obiger Tabelle mit "*" gekennzeichneten Teile sind von KUBOTA als emissionsrelevante Teile nach den
Emissionsvorschriften der US-Umweltschutzbehörde EPA für Nicht-Straßenfahrzeuge registriert. Der Besitzer
des Motors ist für die Durchführung der erforderlichen Motorenwartung entsprechend den vorstehenden
Anweisungen verantwortlich.
W1029462
ACHTUNG
• Für Austauscharbeiten oder Inspektionen den Motor stets in eine waagerechte Stellung bringen und
abstellen.
(Wird fortgesetzt)
G-7

(Fortsetzung)
 HINWEIS
Wechselzeitabschnitt des Motoröles :
Modelle Wechselzeitabschnitt
V2607-DI-E3B
V2607-DI-T-E3B 500 Stunden oder 1 Jahr, welcher Zeitpunkt zuerst
V3007-DI-T-E3B gegeben ist
V3307-DI-T-E3B
Erstens 50 stunden
API-Dienstklassifikation : CF-Güteklasse
Umgebungstemperatur : unter 35 °C (95 °F)
G-8

 HINWEIS
Motoröl :
• In der folgenden Tabelle finden Sie die API-Klassifizierung für Motoröle in Abhängigkeit des Motortyps (mit
interner, externer und ohne Abgasrückführung) und der Kraftstofftyps : (geringer, sehr geringer oder
hoher Schwefelanteil).
Motorölklassifizierung (API-Klassifizierung)
Kraftstofftyp Motoren ohne EGR
Motoren mit externer EGR
Motoren mit interner EGR
CF
(Wird ein Schmieröl der Klasse CF-4, CG-
Kraftstoff mit hohem
4, CH-4 oder CI-4 in Verbindung mit
Schwefelanteil
einem Kraftstoff mit hohem
[0,05 % (500 ppm)  –
Schwefelgehalt verwendet, muss das
Schwefelanteil 
Schmieröl in kürzeren Intervallen
0,50 % (5000 ppm)]
gewechselt werden.
(ungefähr doppelt so oft))
Kraftstoff mit geringem
Schwefelanteil
[Schwefelanteil 
CF oder CI-4
0,05 % (500 ppm)] oder
(Die Motorölklassen CF-4, CG-4 und CH-
Kraftstoff mit sehr CF, CF-4, CG-4, CH-4 oder CI-4
4 können nicht für Motoren mit EGR
geringem
verwendet werden.)
Schwefelanteil
[Schwefelanteil 
0,0015 % (15 ppm)]
EGR : Abgasrückführung
W1024941
• Motoröle der Klasse CJ-4 sind für Motoren mit Dieselpartikelfilter (DPF) geeignet und dürfen nicht für
Kubota-Motoren E3 verwendet werden.
• Das im Motor verwendete Öl muss eine API-Serviceklasse aufweisen und eine Viskosität gemäß der SAE-
Vorgaben für die Umgebungstemperaturen haben, in denen der Motor eingesetzt wird.
• Entsprechend den derzeit geltenden strengen Emissionsvorschriften wurden für den Einsatz von
schwefelarmem Kraftstoff bei Straßenfahrzeugmotoren die Schmieröle CF-4 und CG-4 entwickelt. Wenn
der Motor eines Geländefahrzeugs mit einem Kraftstoff mit hohem Schwefelgehalt betrieben wird,
empfiehlt sich der Einsatz eines Schmieröls der Klasse "CF oder besser" mit einer hohen
Gesamtbasenzahl (eine TBN von mindestens 10 wird empfohlen).
Kraftstoff :
• Cetanzahl : Eine Cetanzahl von mindestens 45 wird empfohlen, bei Temperaturen unter 20 °C (4 °F) oder
in Höhenlagen über 1500 m (5000 Fuß) sollten Schmierstoffe mit einer Cetanzahl von mindestens 50
verwendet werden.
• Die Kraftstoffklasse und der Schwefelanteil in Prozent (in ppm) des verwendeten Dieselkraftstoffs muss
alle geltenden Umweltvorschriften des Lands erfüllen, in dem der Motor eingesetzt wird.
• Es wird dringend die Verwendung von Dieselkraftstoff mit einem Schwefelanteil unter 0,10 % (1000 ppm)
empfohlen.
• Wird Dieselkraftstoff mit hohem Schwefelgehalt (0,50 % (5000 ppm) bis 1,0 % (10000 ppm)) verwendet,
muss das Schmieröl und der Ölfilter in kürzeren Intervallen gewechselt werden. (Ungefähr doppelt so oft.)
• KEINEN Dieselkraftstoff mit einem Schwefelanteil über 1,0 % (10000 ppm) verwenden.
• Es werden Dieselkraftstoffe gemäß EN 590 und ASTM D975 empfohlen.
• Dieselkraftstoff Nr. 2-D ist ein Destillatkraftstoff geringerer Flüchtigkeit für Motoren in Industriemaschinen
und Schwerlastmaschinen. (SAE J313 JUN87)
• Da die Dieselmotoren KUBOTA mit weniger als 56 kW die Normen EPA Tier 4 und Interim Tier 4 erfüllen,
müssen in Ländern, in denen die US-Norm EPA gilt, für diese Motoren Kraftstoffe mit geringem oder sehr
geringem Schwefelgehalt verwendet werden. Verwenden Sie deshalb die Dieselkraftstoffe Nr. 2-D S500
oder S15 als Alternative für den Kraftstoff Nr. 2-D oder Nr. 1-D S500 oder S15 als Alternative für Nr. 1-D bei
Außentemperaturen unter 10 °C (14 °F).
(Wird fortgesetzt)
G-9

(Fortsetzung)
1) SAE : Society of Automotive Engineers
2) EN : Europäische Norm
3) ASTM : American Society of Testing and Materials
4) US EPA : United States Environmental Protection Agency
5) Nr. 1-D oder Nr. 2-D, S500 : Dieselkraftstoff mit niedrigem Schwefelanteil (LSD), Schwefelanteil unter 500 ppm
oder 0,05 % Gewichtsanteil
Nr. 1-D oder Nr. 2-D, S15 : Dieselkraftstoff mit sehr niedrigem Schwefelanteil (ULSD), Schwefelanteil unter 15
ppm oder 0,0005 % Gewichtsanteil
G-10

4. PRÜFUNG UND WARTUNG

[1] TÄGLICH ZU KONTROLLIEREN
Motorölstand überprüfen
1. Den Motor in eine waagerechte Position bringen.
2. Zum Kontrollieren des Ölstandes den Ölmessstab (1)
herausziehen, sauber abwischen, wieder einsetzen und erneut
herausziehen.
Prüfen, ob der Ölstand zwischen den beiden Markierungen liegt.
3. Bei zu niedrigem Ölstand frisches Öl bis auf den vorgegebenen
Füllstand nachfüllen.
 WICHTIG
• Wird ein Öl eines anderen Herstellers oder mit einer anderen
Viskosität verwendet, muss das alte Öl abgelassen werden.
Nie zwei verschiedene Ölsorten miteinander mischen.
 HINWEIS
• Bei der Inspektion des Motors sicherstellen, dass dieser
waagrecht steht. Wenn er geneigt steht, kann die richtige
Ölmenge nicht genau ermittelt werden.
• Sicherstellen das der Ölpegel zwischen den oberen und
unteren Grenzen des Ölmessstabes (1) gehalten wird. Zu
viel Öl kann zu hohen Öltemperaturen und
Leistungsminderung führen oder übermäßigen
Kraftstoffverbrauch verursachen. Bei Motoren mit
geschlossener Kurbelgehäuseentlüftung, kann dies zum
Motorschaden durch Ölschlag führen. Bei zu wenig Öl kann
der Motor durch Mangelschmierung beschädigt werden.
(1) Ölmessstab (a) Obere Linie
(2) Öleinfüllstopfen (b) Untere Linie
A: V2607-DI-E3B / V2607-DI-T-E3B
B: V3007-DI-T-E3B / V3307-DI-T-E3B
W1035676
G-11

Kontrollieren und Nachfüllen von Kühlmittel

1. Ohne Kühlmittel-Ausgleichsbehälter (2) :
Den Kühlerverschluss (1) abschrauben und überprüfen, ob das
Kühlmittel bis unmittelbar unter die Öffnung reicht.
Mit Kühlmittel-Ausgleichsbehälter (2) :
Prüfen, wie oben beschrieben, zusätzlich prüfen, ob der
Kühlmittelstand im Nachsaugbehälter zwischen den
Markierungen FULL (Voll) (A) und LOW (Niedrig) (B) liegt.
2. Bei zu niedrigem Kühlmittelstand nachprüfen, auf welche
Ursache dies zurückzuführen ist.
(Möglichkeit 1)
Wenn der Kühlmittelstand durch Verdunstung auf Minimum
gesunken ist, nur frisches Wasser nachfüllen.
(Möglichkeit 2)
Wenn Kühlmittel durch Leckagen verloren gehen, diese beheben
und mit Kühlmittel des gleichen Herstellers vom gleichen Typ im
angegebenen Verhältnis (Wasser und Frostschutz) nachfüllen.
ACHTUNG
• Der Kühlerverschluß (1) darf nicht eher abgedreht werden,
bevor das Kühlmittel abgekühlt ist. Dann den Verschluss
nur etwas lösen, damit überschüssiger Druck entweichen
kann und erst danach den Verschluss ganz abschrauben.
 WICHTIG
• Beim Einfüllen des Kühlmittels müssen die Motor-
Kühlmittelkanäle entlüftet werden. Zum Entlüften die
oberen und unteren Kühlerschläuchen rütteln / quetschen.
• Den Kühlerverschluss (1) stets wieder fest aufschrauben.
Wenn der Verschluss locker ist oder falsch aufgeschraubt
wird, kann Kühlmittel austreten und es kann zu
Motorüberhitzung kommen.
• Frostschutzmittel und andere Zusätze dürfen nicht
gleichzeitig verwendet werden.
• Niemals Frostschutz unterschiedlichen Typs oder
unterschiedlicher Marken miteinander vermischen.
(1) Kühlerverschlussdeckel A : VOLL
(2) Kühlmittel-Ausgleichsbehälter B : NIEDRIG
W1035779
G-12

[2] ÜBERPRÜFUNGEN NACH DEN ERSTEN 50 STUNDEN

Wechsel des Motoröls
ACHTUNG
• Vor dem Ölwechsel den Motor abstellen.
1. Wenn nicht bereits erfolgt den Motor starten und ca. 5 Minuten
warm laufen lassen.
2. Eine Ölauffangwanne unter den Motor stellen.
3. Um das verbrauchte Öl abzulassen, die Ablassschraube (1) am
Boden des Motors herausdrehen und das Öl vollständig
ablassen.
4. Die Ablassschraube (1) wieder eindrehen.
5. Motoröl bis zur oberen Markierung auf dem Ölmessstab (2)
auffüllen.
 WICHTIG
• Wird Öl einer anderen Marke oder mit einer anderen
Viskosität als zuvor verwendet, das gesamte alte Öl
ablassen.
• Nie zwei verschiedene Ölsorten miteinander mischen.
• Das verwendete Motoröl muss die Eigenschaften der API-
Klassen CF aufweisen (Siehe Seiten G-7).
• Das richtige SAE-Motoröl entsprechend der
Umgebungstemperatur verwenden.
SAE 30 oder SAE 10W-30
Über 25 °C (77 °F)
SAE 15W-40
0 °C bis 25 °C (32 °F bis 77 °F)
SAE 15W-40
SAE 10W oder SAE 10W-30
Unter 0 °C (32 °F)
SAE 15W-40
V2607-DI-T-E3B 10,2 L
V2607-DI-T-E3B 2,69 U.S.gals
Motorölfüllmenge
V3007-DI-T-E3B 11,2 L
45 bis 53 N·m
Anzugs-
Ablassschraube 4,5 bis 5,5 kp·m
drehmoment
33 bis 39 Fußpfund
(1) Ablassschraube (a) Obere Linie

(2) Ölmessstab (b) Untere Linie
(3) Öleinfüllstopfen A: V2607-DI-E3B / V2607-DI-T-E3B
B: V3007-DI-T-E3B / V3307-DI-T-E3B
W1016604
G-13

Austausch der Ölfilterpatrone
ACHTUNG
• Vor dem Wechsel der Ölfilterpatrone den Motor abstellen.
1. Die Ölfilterpatrone (1) mit einem Filterschlüssel ausbauen.
2. Etwas Öl auf die Dichtung der neuen Patrone auftragen.
3. Die neue Filterpatrone beim Einbau mit der Hand festziehen.
Wird die Patrone zu stark angezogen, kann dadurch die
Gummidichtung verrutschen und undicht werden.
4. Nach dem Einbau einer neuen Filterpatrone, nimmt der
Motorölstand normalerweise etwas ab. Deshalb sicherstellen,
dass kein Motoröl an der Dichtung austritt und dass der Ölstand
am Ölmessstab geprüft wird. Anschließend Motoröl bis zum
angegebenen Stand auffüllen.
 WICHTIG
• Um schwere Motorschäden auszuschließen, muss die
Ölfilterpatrone von hoher Qualität sein. Wenn möglich nur
Originalfilter von KUBOTA oder einen gleichwertigen Filter
verwenden.
(1) Motor-Ölfilterpatrone
W1017137
Überprüfung der Lüfterriemenspannung

1. Die Ablenkung (A) messen ; dazu den Riemen (2) mittig
zwischen Lüfter-Antriebsriemenscheibe und Lichtmaschinen-
Riemenscheibe mit der vorgegebenen Kraft von 98 N (10 kp,
22 pfund) durchdrücken.
2. Entspricht der gemessene Wert nicht der Werksvorgabe, die
Lichtmaschinen-Befestigungsschrauben (1) lösen und durch
Verstellen der Lichtmaschine, die Riemenspannung einstellen.
Anschließend die Befestigungsschrauben wieder anziehen.
10,0 bis 12,0 mm
Ablenkung (A) Werksspezifikation
0,394 bis 0,472 Zoll
(1) Lichtmaschinen- (A) Ablenkung

Befestigungsschraube
(2) Lüfterriemen
W1208957
G-14

Auf Beschädigung und Verschleiß des Lüfterantriebsriemens

kontrollieren
1. Den Keilriemen auf Beschädigung prüfen.
2. Ist der Keilriemen beschädigt, diesen austauschen.
3. Prüfen, ob der Keilriemen verschlissen ist oder zu tief in der
Riemenscheibennut liegt.
4. Ist der Keilriemen nahezu verschlissen oder liegt er zu tief in der
Riemenscheibennut, den Keilriemen austauschen.
(A) Richtig (B) Falsch
W1033474
G-15

[3] ALLE 50 BETRIEBSSTUNDEN ZU KONTROLLIERENDE PRÜFPUNKTE

Kraftstoffleitungen und Schellen überpuüfen
1. Bei loser Schelle (2) Öl auf das Gewinde der Schelle auftragen
und die Schelle fest anziehen.
2. Die Kraftstoffleitung (1) besteht aus Gummi und altert mit der
Zeit, unabhängig von der korrekten Durchführung der
regelmäßigen Wartung.
Die Kraftstoffleitung zusammen mit der Schelle (2) alle zwei
Jahre austauschen.
3. Wenn festgestellt wird, dass die Kraftstoffleitung (1) und Schelle
(2) beschädigt sind oder vor Ablauf der zwei Jahre abgenutzt
sind, müssen sie ausgetauscht oder andere
Behebungsmaßnahmen getroffen werden.
4. Nach dem Austauschen der Kraftstoffleitung (1) und Schelle (2)
die Kraftstoffanlage entlüften.
ACHTUNG
• Für die oben beschriebenen Kontrollen und
Austauscharbeiten stets den Motor abstellen.
(Bei der Entlüftung der Kraftstoffanlage)
1. Den Tank mit Kraftstoff füllen und den Hahn öffnen.
2. Die Entlüftungsschraube am Kraftstoffilter um einige
Umdrehungen lösen.
3. Wenn an dieser Entlüftungsschraube zusammen mit dem
Kraftstoff keine Luftblasen mehr austreten, die
Entlüftungsschraube wieder anziehen.
4. Den Entlüftungshahn (3) oben an der Kraftstoffeinspritzpumpe
öffnen.
5. Bei Ausstattung mit einer elektrischen Kraftstofförderpumpe den
Zündschlüssel auf AC stellen und 10 bis 15 Sekunden lang
Kraftstoff pumpen.
Bei Ausstattung mit mechanischer Kraftstofförderpumpe den
Abstellhebel in die Abstellposition stellen und den Motor mit dem
Anlasser 10 bis 15 Sekunden lang durchdrehen lassen.
6. Nach dem Entlüften den Entlüftungshahn (3) wieder fest
schließen.
 WICHTIG
• Ausgenommen beim Entlüften, die Entlüftungssschraube
an der Kraftstoffeinspritzpumpe immer geschlossen halten.
Der Motor könnte sonst abstellen.
(1) Kraftstoffleitung (3) Entlüftungshahn
(2) Schelle
W1035921
G-16


Lüfterriemenspannung
1. Die Ablenkung (A) messen; dazu den Keilriemen mittig zwischen
Kurbelwellen-Riemenscheibe und Drehstromgenerator-
Riemenscheibe mit der vorgegebenen Kraft von 98 N (10 kp, 22
pfund) eindrücken.
Lichtmaschinen-Befestigungsschrauben (1) lösen und durch
Anschließend die Befestigungsschrauben wieder anziehen.
10,0 bis 12,0 mm
0,394 bis 0,472 Zoll
(1) Lichtmaschinen- (A) Ablenkung

(2) Lüfterriemen
W1014131
Beschädigung und Verschleiß des Keilriemens
W1209480
Luftfiltereinsatz reinigen
1. Den Luftfiltereinsatz ausbauen.
2. Den Filtereinsatz von innen mit sauberer, trockener Druckluft
ausblasen.
Der Druck der Druckluft muss unter 205 kPa (2,1 bar, 30 psi)
betragen.
Die Düse in angemessener Entfernung zum Filter halten.
 HINWEIS
• Der Luftfilter ist mit einem Trockeneinsatz ausgestattet. Es
darf auf keinen Fall Öl an den Einsatz kommen.
• Den Motor nicht mit ausgebautem Filtereinsatz laufen
lassen.
• Den Filtereinsatz einmal jährlich oder nach Bedarf erneuern.
W1045746
G-17

Reinigung des Kraftstoffilters (Version mit Filterelement-

Einsatz)
1. Den Kraftstoffhahn (3) schließen.
2. Den Überwurfring (6) losschrauben, das Filterglas (5) abnehmen
und innen mit geeignetem Reiniger ausspülen.
3. Das Filterelement (4) herausnehmen und mit geeignetem
Reiniger abspülen.
4. Nach der Reinigung den Kraftstoffilter wieder zusammenbauen
und dabei darauf achten, dass kein Staub und Schmutz
eindringt.
5. Die Kraftstoffanlage entlüften.
 WICHTIG
• Bei Verunreinigung des Kraftstoffs mit Staub und Schmutz
kommt es zu frühzeitigem Verschleiß der
Kraftstoffeinspritzpumpe und der Einspritzdüsen. Aus
diesem Grund ist auf eine Saubere Kraftstoffanlage achten.
(1) Kraftstoffilterkopf (4) Filterelement
(2) Entlüftungsschraube (5) Filterglas
(3) Kraftstoffhahn (6) Überwurfring
W1046058
Überprüfung der Kühlerschläuche und Schellen
1. Alle 250 Betriebsstunden oder alle 6 Monate, je nachdem was
zuerst eintritt, sind die Kühlerschläuche und Schellen auf
ordnungsgemäßen Sitz zu prüfen.
2. Ist eine Schelle locker, Öl auf das Gewinde auftragen und die
Schelle fest anziehen.
3. Die Kühlwasserschläuche bestehen aus Gummi und unterliegen
einer gewissen Alterung. Sie müssen alle 2 Jahre ausgetauscht
werden. Gleichzeitig müssen auch die Schellen ausgetauscht
und fest angezogen werden.
(1) Oberer Schlauch (2) Unterer Schlauch
W1029518
Überprüfung des Batteriesäurestands (nur nachfüllbare
Ausführung)
1. Den Batteriesäurestand kontrollieren.
2. Reicht die Batteriesäure nur bis unter die untere Füllstandslinie
(2), destilliertes Wasser in den betreffenden Zellen nachfüllen.
(1) Obere Füllstandslinie (2) Untere Füllstandslinie
W1047154
Überprüfung der Luftansaugleitung

1. Alle 250 Betriebsstunden kontrollieren, ob der
Luftansaugschlauch (1) ordnungsgemäß befestigt ist.
2. Wenn die Schellenbänder (2) locker sind, Öl auf das Gewinde
auftragen und diese fest anziehen.
3. Der Luftansaugschlauch (1) besteht aus Gummi und unterliegt
einer gewissen Alterung. Er muss alle 2 Jahre ausgetauscht
werden. Gleichzeitig müssen auch die Schellenbänder (2)
ausgewechselt und fest angezogen werden.
 WICHTIG
• Um schwere Motorschäden auszuschließen, sicherstellen,
dass kein Staub in die Luftansaugleitung gelangt.
(1) Luftansaugschlauch (2) Schellenband
W1029631
G-18


ACHTUNG
warm laufen lassen.
ablassen.
auffüllen.
 WICHTIG
ablassen.
Über 25 °C (77 °F)
SAE 15W-40
0 °C bis 25 °C (32 °F bis 77 °F)
SAE 15W-40
Unter 0 °C (32 °F)
SAE 15W-40
V2607-DI-E3B 10,2 L
Motorölfüllmenge
V3007-DI-T-E3B 11,2 L
45 bis 53 N·m
Anzugs-
drehmoment
33 bis 39 Fußpfund

B: V3007-DI-T-E3B / V3307-DI-T-E3B
W1014590
G-19

Austausch der Ölfilterpatrone
ACHTUNG
• Vor dem Wechsel der Ölfilterpatrone den Motor abstellen.
1. Die Ölfilterpatrone (1) mit einem Filterschlüssel ausbauen.
2. Etwas Öl auf die Dichtung der neuen Patrone auftragen.
3. Die neue Filterpatrone beim Einbau mit der Hand festziehen.
Wird die Patrone zu stark angezogen, kann dadurch die
Gummidichtung verrutschen und undicht werden.
4. Nach dem Einbau einer neuen Filterpatrone, nimmt der
Motorölstand normalerweise etwas ab. Deshalb sicherstellen,
dass kein Motoröl an der Dichtung austritt und dass der Ölstand
am Ölmessstab geprüft wird. Anschließend Motoröl bis zum
angegebenen Stand auffüllen.
 WICHTIG
• Um schwere Motorschäden auszuschließen, muss die
Ölfilterpatrone von hoher Qualität sein. Wenn möglich nur
Originalfilter von KUBOTA oder einen gleichwertigen Filter
verwenden.
(1) Motor-Ölfilterpatrone
W1015117
Auswechseln des Kraftstoffilters (Version mit Filterpatrone)

Wasser und Staub im Kraftstoff sammeln sich in der
Filterpatrone. Daher muss die Filterpatrone alle 500
Betriebsstunden ausgetauscht werden.
1. Die gebrauchte Filterpatrone mit dem Filterschlüssel
abschrauben.
2. Dünn Öl auf die neue Filterpatronendichtung auftragen, bevor die
Patrone eingeschraubt wird.
3. Die Filterpatrone von Hand festziehen.
4. Die Entlüftungsschraube lösen, damit Luft entweichen kann.
5. Den Motor anlassen und das System auf Kraftstoffundichtigkeit
prüfen.
(1) Kraftstoffilterpatrone
W1037062
Austausch des Lüfterriemens

1. Die Befestigungsschrauben der Lichtmaschine (1) lösen.
2. Den Lüfterriemen (2) abnehmen.
3. Einen neuen Lüfterriemen auflegen.
4. Die Befestigungsschrauben der Lichtmaschine wieder
festziehen.
5. Die Lüfterriemenspannung kontrollieren.
10,0 bis 12,0 mm / 98 N
Ablenkung (A) Werksspezifikation 0,394 bis 0,472 Zoll / 98 N
(10 kp, 22 pfund)
(1) Lichtmaschine (A) Ablenkung

(2) Lüfterantriebsriemen
W1052220
G-20

Reinigung des Kühlmantels und des Kühlers von innen
ACHTUNG
• Den Kühlerverschlussdeckel (1) nicht abnehmen, solange
der Motor heiß ist. Ist der Motor abgekühlt, den
Verschlussdeckel leicht lösen, um zuerst jeglichen
überschüssigen Druck abzulassen, bevor der
Verschlussdeckel vollständig abgenommen wird.
1. Den Motor abstellen und abkühlen lassen.
2. Die Kühlerablassschraube (2) herausdrehen und den
Kühlerverschlussdeckel (1) abnehmen, um das Kühlmittel
abzulassen. Um das Kühlmittel vollständig abzulassen, muss
der Kühlerverschlussdeckel (1) entfernt werden.
3. Nachdem das gesamte Kühlmittel abgelassen wurde, die
Ablassschraube (2) wieder hineindrehen.
4. Mit sauberem Wasser und Kühlsystemreinigungsmittel auffüllen.
5. Die Anweisungen für die Verwendung des Reinigungsmittels
beachten.
6. Nach dem Spülvorgang Reinigungsmittel ablassen und wieder
mit einem Gemisch aus sauberem Wasser und Frostschutzmittel
auffüllen, bis der Kühlmittelstand genau unter dem Anschluss
liegt. Den Kühlerverschlussdeckel (1) fest verschließen.
7. Den Ausgleichsbehälter (3) bis zur oberen Füllstands-
markierung (A) FULL (VOLL) mit Kühlmittel befüllen.
8. Den Motor starten und einige Minuten lang laufen lassen.
9. Den Motor abstellen und abkühlen lassen. Den Kühlmittelstand
im Kühler und Kühlmittel-Ausgleichsbehälter (3) prüfen und
gegebenenfalls Kühlmittel nachfülle.
 WICHTIG
• Den Motor nicht ohne Kühlmittel starten.
• Sauberes, Wasser und Frostschutzmittel zum Auffüllen des
Kühlers und des Kühlmittel-Ausgleichsbehälters (3)
verwenden.
• Das Mischungsverhältnis, mit dem das Frostschutzmittel
dem Wasser beigegeben wird, muss unter bzw. 50 %
betragen.
• Den Kühlerverschlussdeckel (1) fest verschließen. Ist der
Verschlussdeckel locker oder nicht richtig verschlossen,
kann Wasser austreten und der Motor kann überhitzen.
(2) Ablassschraube B : NIEDRIG
(3) Kühlmittel-Ausgleichsbehälter
W1038102
G-21

Frostschutzmittel
• Es werden zwei Arten von Frostschutzmittel angeboten. Für
diesen Motor muss ein Ganzjahres-Frostschutzmittel verwendet
werden.
• Bevor erstmalig Frostschutzmittel eingefüllt wird, muss der
Kühler von innen mehrmals mit frischem weichem Wasser
ausgespült werden, das dann jeweils abgelassen werden muss.
• Wie Wasser und Frostschutzmittel miteinander vermischt
werden, richtet sich nach dem Frostschutzmittelfabrikat und der
Umgebungstemperatur. Im Wesentlichen ist die Norm SAE
J1034 zugrunde zu legen, für spezifischere Angaben auch die
Norm SAE J814c.
• Das Frostschutzmittel mit frischem, weichem Wasser in einem
geeigneten Gefäss mischen und dann in den Kühler einfüllen.
 WICHTIG
dem frischen, weichen Wasser beigegeben wird, muss unter
50 % betragen.
Vol % Gefrierpunkt Siedepunkt
Frostschutzmittel C F C F
40 –24 –11 106 223
50 –37 –35 108 226
* Bei einem Luftdruck von 1,013 × 105
Pa (760 mm Hg). Ein
höherer Siedepunkt wird erzielt, wenn ein Kühler-Druckverschluss
verwendet wird, der den Druckaufbau im Kühlsystem ermöglicht.
 HINWEIS
• Die oben angegebenen Daten gelten für Industrienormen,
die einen minimalen Glykolgehalt im konzentrierten
Frostschutzmittel vorschreiben.
• Wenn der Kühlmittelstand durch Verdampfung sinkt, muss
nur in dem Maße frisches, weiches Wasser nachgefüllt
werden, dass das Frostschutzmittel-Mischungsverhältnis
unter 50 % bleibt. Bei Leckagen ein Gemisch aus
Frostschutzmittel und frischem, weichem Wasser im
vorgeschriebenen Mischungsverhältnis einfüllen.
• Frostschutzmittel nimmt Feuchtigkeit auf. Deshalb
ungebrauchtes Frostschutzmittel in einem fest
abgedichteten Behälter aufbewahren.
• Keine Kühler-Reinigungsmittel verwenden, wenn dem
Kühlmittel Frostschutzmittel beigegeben ist.
Frostschutzmittel enthält ein Korrosionsschutzadditiv, das
mit dem Kühlerreinigungsmittel reagiert und Schlamm
bildet, der nachteilige Auswirkungen auf die Motorteile hat.)
W1039218
G-22


PRÜFPUNKTE
Ventilspiel überprüfen
 WICHTIG
• Das Ventilspiel muss bei kaltem Motor überprüft und
eingestellt werden.
1. Die Hochdruckrohre, die Glühkerzenleitungen, die Glühkerzen
und den Ventildeckel entfernen.
2. Die OT-Markierung 1TC auf der Schwungscheibe in das
Zeitpunktfenster oben am Schwungradgehäuse ausrichten, so
dass der erste Kolben (Frontabdeckungsseite) am oberen
Kompressions-Totpunkt steht.
[Einstellbarer Kipphebelbrückentyp]
(V3007-DI-T-E3B / V3307-DI-T-E3B)
3. Vor der Einstellung des Ventilspiels die Kipphebelbrücke
waagerecht zum Ventilschaft justieren.
4. Die Kontermutter (2) der Einstellschraube (1) lösen und mit der
Schraube einstellen.
5. Den Kipphebel leicht mit dem Finger andrücken und dabei die
Einstellschraube (1) langsam eindrehen, bis zu fühlen ist, dass
die Schraube die Spitze des Ventilschafts berührt und dann die
Kontermutter (2) anziehen.
6. Die Kontermutter (4) der Einstellschraube (3)
(Stößelstangenseite) lösen und die Fühlerlehre zwischen den
Kipphebel und den Kopf der Kipphebelbrücke schieben. Die
Einstellschraube (3) bis zum angegebenen Wert einstellen und
dann die Kontermutter anziehen.
[Kipphebelbrückentyp mit nicht erforderlicher Einstellung]
(V2607-DI-E3B / V2607-DI-T-E3B / V3007-DI-T-E3B / V3307-DI-T-
E3B)
0,13 bis 0,17 mm
Ventilspiel (A) Werksspezifikation
0,0052 bis 0,0066 Zoll
 HINWEIS
• Nach der Einstellung die Kontermutter (4) fest anziehen.
Ventilanordnung
Einzustellender Zylinder EINLASS AUSLASS
Kolbenstellung
1.  
Wenn Kolben Nr. 1 sich am 2. 
oberen Kompressions-
Totpunkt befindet. 3. 
4.
1.
Wenn Kolben Nr. 1 sich in der 2. 
Überlappungsstellung
befindet 3. 
4.  
(Wird fortgesetzt)
G-23

(Fortsetzung)
9,81 bis 11,2 N·m
Ventildeckelschraube 1,00 bis 1,15 kp·m
Anzugs- 7,24 bis 8,31 Fußpfund
drehmoment 23 bis 36 N·m
Einspritzleitungs-
2,3 bis 3,7 kp·m
Haltemutter
17 bis 26 Fußpfund
(1) Einstellschraube A : Ventilspiel

(2) Kontermutter
(3) Einstellschraube
(4) Kontermutter
W1047000
G-24

[7] ALLE 1 ODER 2 MONATE ZU KONTROLLIERENDE PRÜFPUNKTE

Laden der Batterie
ACHTUNG
• Wird die Batterie aktiviert, ist die Wasserstoff-
Sauerstoffgasmischung in der Batterie äußerst explosiv.
Funken oder Flammen stets von der Batterie fernhalten.
Dies gilt besonders beim Aufladen.
• Beim Laden der Batterie die Batterie-Entlüftungsstopfen
herausnehmen. Raum gut belüften.
• Wird das Kabel von der Batterie abgenommen, mit dem
Minuspol beginnen. Beim Anschließen der Kabel an die
Batterie zuerst den Pluspol anklemmen.
• Die Batterieladung nie prüfen, indem ein Metallgegenstand
über die Pole gelegt wird.
Einen Voltmeter oder Hydrometer verwenden.
1) Langsamer Ladevorgang
1. Bei zu niedrigem Säurestand destilliertes Wasser einfüllen.
Beim Laden muss die Batteriesäure etwas unter dem
vorgegebenen Füllstand stehen, um ein Überlaufen zu
vermeiden.
2. Die Batterie gemäß den Anweisungen des Herstellers mit dem
Ladegerät verbinden.
3. Da die Batteriesäure während des Ladevorgangs Gas erzeugt,
müssen alle Anschlusskappen entfernt werden.
4. Während des Ladevorgangs darf die Batteriesäure maximal
40 °C (104 °F) warm sein.
Wird eine Temperatur von 40 °C (104 °F), überschritten, den
Ladestrom verringern oder den Ladevorgang eine kurze Zeit
unterbrechen.
5. Werden mehrere Batterien in Reihe geladen, muss der
Ladestrom an die kleinste der in Reihe geschalteten Batterien
angepasst werden.
2) Schnellladen
1. Mit am l angeschlossenen Prüfgerät den korrekten Ladestrom
und die geeignete Ladezeit bestimmen.
2. Der richtige zu bestimmende Ladestrom ist 1:1 der
Batteriekapazität. Falls die Batteriekapazität größer als 50 Ah ist,
50 A als Maximum nehmen.
 Sicherheitsvorschriften zur Bedienung eines
Schnellladegeräts
• Wie ein Schnellladegerät bedient wird, richtet sich nach der
jeweiligen Ausführung.
Das Schnellladegerät muss entsprechend der jeweiligen
Anleitung verwendet werden.
W1052658
G-25

Spezifisches Gewicht der Batteriesäure

• Beim Kontakt mit Batteriesäure (verdünnter Schwefelsäure)
besteht die Gefahr von Verbrennungen und des Erblindens,
außerdem korrodiert die Säure Maschine und Werkzeuge. Es ist
entsprechende Vorsicht geboten.
• Zur Durchführung von Wartungs- und Inspektionsarbeiten an der
Batterie (Messen der spezifischen Dichte, Nachfüllen von
Wasser, Laden der Batterie) Sicherheitsbrille und
Gummihandschuhe tragen.
• Wenn das von der Batterie erzeugte Gas von einer Zündquelle
gezündet wird, besteht Explosionsgefahr. Entsprechend Funken
und offene Flammen fernhalten.
• Bei der Durchführung von Wartungs- und Inspektionsarbeiten
Körper und Gesicht möglichst weit von der Batterie entfernt
halten.
• Lassen Sie nicht zu, dass die Inspektion oder Wartung Personen
übertragen wird, die im Umgang mit Batterien nicht geschult sind
oder sich der Gefahren nicht hinreichend bewusst sind.
(Messpunkte)
 Nullung
1. Die Abdeckung öffnen und mit der enthaltenen Pipette Wasser
auf die Prismaoberfläche tropfen.
2. Die Abdeckung schließen.
3. Gegen helles Licht durch die Linse blicken und den Brennpunkt
scharf stellen, bis die Gradierungen deutlich zu sehen sind.
4. Wenn die Grenzlinie nicht auf der Grundlinie der Gradierung
(Nullposition) ist, die Einstellschraube drehen, bis die Linien
zusammenliegen.
5. Nach der Nullung das Prisma und die Oberfläche der Abdeckung
mit einem weichen Stoff- oder Papiertuch abwischen.
 Testflüssigkeit messen
3. Gegen helles Licht durch die Linse blicken und die Gradierung
der blauen Grenzlinie ablesen.
4. Nach der Messung das Prisma und die Oberfläche der
Abdeckung mit einem weichen Stoff- oder Papiertuch
abwischen.
(Wird fortgesetzt)
G-26

(Fortgesetzt)
(Referenz)
Spezifische Elektrolytdichte und Entladung.
Die Tabelle dient als Referenz.
 HINWEIS
Temperaturabhängige Berechnung der spezifischen
Elektrolytdichte
• Temperaturabhängige Änderungen der spezifischen
Elektrolytdichte.
• Tragen Sie den Wert des Dichtemessers in die unten
stehende Umrechnungsformel ein, um die exakte
temperaturkorrigierte spezifische Dichte zu erhalten.
(Als Standardtemperatur werden 20 °C (68 °F) angenommen)
D20 = Dt + 0,0007 (t - 20)
D20 = spezifische Dichte bezogen auf die
Standardtemperatur 20 °C (68 °F)
Dt = gemessene spezifische Dichte bei der
Elektrolyttemperatur t °C
(A) Spezifische Elektrolytdichte (C) In Ordnung
(B) Entladung (D) Ladebedürftig.
W1012763
G-27


PRÜFPUNKTE
ACHTUNG
• Den Einspritzdruck und das Spritzbild überprüfen, nachdem zuvor sichergestellt wurde, dass niemand in
Spritzrichtung der zerstäubten Flüssigkeit steht.
• Kommt der menschliche Körper direkt mit dem Nebel in Berührung, können Zellen zerstört werden und es
kann zu einer Blutvergiftung kommen.
Düsen-Strahlbild prüfen
1. Die Einspritzdüse an einem Düsenprüfgerät anbringen und das
Strahlbild prüfen.
2. Entspricht das Sprühbild nicht der Werksvorgabe, muss die
Einspritzdüsenbaugruppe ausgetauscht oder in einer von Denso
zugelassenen Reparaturwerkstatt repariert werden.
(a) Richtig (b) Falsch
W10371670
Düseneinspritzdruck prüfen
1. Die Einspritzdüse in den Düsenprüfer einsetzen.
2. Den Prüfgerätegriff langsam drehen, um den Druck zu messen,
bei dem Kraftstoff aus der Düse austreten beginnt.
3. Entspricht der gemessene Wert nicht der Werksvorgabe, muss
die Einspritzdüsenbaugruppe ausgetauscht oder bei einer
Kubota-Vertragskundendienststelle repariert werden.
 HINWEIS
• Die Einspritzdüsendichtung muss ersetzt werden, wenn die
Einspritzdüse zur Überprüfung ausgebaut wurde.
18,64 bis 20,10 MPa
V2607-DI-E3B
186,4 bis 201,0 bar
Einspritz- V2607-DI-T-E3B
Werksspezi- 2703 bis 2915 psi
druck
fikation 18,64 bis 19,61 MPa
(1. Phase) V3007-DI-T-E3B
186,4 bis 196,1 bar
V3307-DI-T-E3B
2703 bis 2844 psi
W1037280
Prüfung der Ventilsitzdichtheit
2. Den Kraftstoffdruck erhöhen und 10 Sekunden lang bei 16,67
MPa (166,7 bar, 2418 psi) halten.
3. Wenn ein Kraftstoffleck festgestellt wurde, muss die
Einspritzdüsenbaugruppe ausgetauscht oder in einer von Kubota
Keine Kraftstoffundichtheit
bei
Ventilsitzdichtheit Werksspezifikation 16,67 MPa
166,7 bar
2418 psi
W10374150
G-28


PRÜFPUNKTE
Überprüfen des Turbolader (für V2607-DI-T-E3B / V3007-DI-T-
E3B / V3307-DI-T-E3B)
(Turbinenseite)
1. Die Auslass-Seite (2) und die Einlass-Seite (4) des
Turbinengehäuses (3) auf austretendes Abgas kontrollieren.
2. Wenn ein Gasleck festgestellt wird, die Schrauben und Muttern
nachziehen oder die Dichtung ((1) oder (5)) durch ein Neuteil
ersetzen.
(Verdichterseite)
1. Den Einlassschlauch (9) des Verdichtergehäuses (6) auf
Dichtheit prüfen.
2. Wenn ein Leck festgestellt wird, die Schlauchschelle (7) und/
oder die Einlassschläuche (9) austauschen.
3. Kontrollieren, dass der Ansaugschlauch (8) und die Schelle (7)
fest sitzen und keine Risse aufweisen.
4. Werden lockere Anschlüsse oder Risse festgestellt, die Schelle
(7) anziehen oder den Schlauch austauschen ((8) oder (9)),
damit kein Staub eindringen kann.
(Radialspiel)
1. Wenn das Turbinen- bzw. Verdichterrad mit dem Gehäuse in
Kontakt kommt, die Turboladereinheit gegen eine neue
austauschen.
(1) Dichtung (6) Verdichtergehäuse
(2) Auslass (7) Schelle
(3) Turbinengehäuse (8) Ansaugschlauch
(4) Einlass (9) Einlassschlauch
(5) Dichtung
W1022082
G-29

Förderbeginn überprüfen (für V2607-DI-E3B)

1. Sicherstellen, dass die Einspritzzeitpunkt-Markierungen (1) an
der Einspritzpumpe und am Schwungradgehäuse wie in der
Abbildung gezeigt übereinstimmen.
2. Die Einspritzleitungen ausbauen.
3. Den Abstellmagneten ausbauen.
4. Die Einspritzpumpenregelstange mit dem hierfür vorgesehenen
Feststellwerkzeug (3) wie gezeigt fixieren. (Siehe "5.
SPEZIALWERKZEUGE" in Kapitel "ALLGEMEIN".)
5. Das Schwungrad (bei Blickrichtung auf das Schwungrad)
langsam gegen den Uhrzeigerrichtung drehen, bis der Kraftstoff
bis zur Öffnung des Druckventilhalters (4) für den 1. Zylinder
reicht.
6. Nachdem der Kraftstoff bis zur Öffnung des Druckventilhalters
(4) des 1. Zylinders reicht, das Schwungrad um 1,6 rad (90 °) im
Uhrzeigersinn zurückdrehen.
7. Das Schwungrad nun gegen den Uhrzeigersinn bis auf rund 0,17
rad (10 °) vor O.T. stellen.
8. Das Schwungrad langsam weiter gegen den Uhrzeigersinn
drehen und erst dann die Drehung stoppen, wenn Kraftstoff zu
steigen beginnt; um den aktuellen Förderbeginn zu bestimmen.
9. Am Schwungrad die Gradzahl prüfen.
Das Schwungrad hat die Markierungen "1TC" für den
Kurbelwinkel vor dem oberen Totpunkt (O.T.) des Kolbens Nr. 1.
10.Wenn der Förderbeginn nicht innerhalb den Spezifikationen liegt,
die Einspritzpumpe zur Einstellung des Förderbeginns drehen.
 WICHTIG
• Wird die Einspritzpumpe am Motorblock montiert, die
korrekte Vorgehensweise einhalten.
Siehe "Einspritzpumpeneinheit".
(Förderbeginn)
Modell Werksspezifikation
0,0027 bis 0,052 rad vor O.T.
V2607-DI-E3B
(1,5 bis 3,0 ° vor O.T.)
23 bis 36 N·m
Überwurfmutter
2,3 bis 3,7 kp·m
Einspritzleitung
Anzugs- 17 bis 26 Fußpfund
drehmoment Einspritzpumpen- 18 bis 20 N·m
Befestigungsflansch- 1,8 bis 2,1 kp·m
mutter 13 bis 15 Fußpfund
(1) Einspritzzeitpunkt-Markierungen (a) Früher Einspritzzeitpunkt

(2) Einspritzpumpen- (b) Später Einspritzzeitpunkt
Befestigungsflanschmutter A : 34,9 bis 35,1 mm
(3) Feststellwerkzeug für (1,374 bis 1,381 Zoll)
Kraftstoffregelstange
(4) Druckventilhalter
W1046627
G-30

Förderbeginn überprüfen (für V2607-DI-T-E3B / V3007-DI-T-E3B

/ V3307-DI-T-E3B)
reicht.
6. Das Schwungrad nun gegen den Uhrzeigersinn bis auf rund 0,17
rad (10 °) vor O.T. stellen.
9. Wenn der Förderbeginn nicht innerhalb den Spezifikationen liegt,
 WICHTIG
(Förderbeginn)
V2607-DI-T-E3B
0,0087 rad vor O.T. bis 0,017 rad nach O.T.
(Seriennummer :
(0,50 ° vor O.T. bis 1,0 ° nach O.T.)
8G0001 bis 8V9999)
V2607-DI-T-E3B
(Seriennummer :
(1,0 ° vor O.T. bis 0,50 ° nach O.T.)
8W0001 und oben)
V3007-DI-T-E3B
(0,150 ° vor O.T. bis 1,35 ° nach O.T.)
0,00960 bis 0,0357 rad nach O.T.
V3307-DI-T-E3B
(0,550 bis 2,05 ° nach O.T.)
23 bis 36 N·m
Überwurfmutter
2,3 bis 3,7 kp·m
Einspritzleitung

Befestigungsflanschmutter
W1036105
G-31

Kraftstoffeinspritzpumpe Überprüfem
(Kraftstoffdichheit des Pumpenelements)
1. Den Motorabstellmagneten ausbauen.
2. Die Einspritzleitungen.
3. Das Einspritzpumpendruck-Prüfgerät (1) an der Einspritzpumpe
anbringen.
4. Eine Einspritzdüse (2), die nach Werksangaben eingestellt ist,
am zweiten Anschluss des Einspritzpumpendruck-Prüfgerätes
(1) anbringen. (Siehe die Abbildung.)
5. Den Drehzahlregelhebel auf Maximaldrehzehl stellen.
6. Den Starter betätigen, um den Motor zu Drehen.
7. Kann der Druck den zulässigen Grenzwert nicht erreichen, die
Pumpe ersetzen oder in einer von Kubota zugelassenen
Werkstatt reparieren lassen.
(Kraftstoffundichtheit des Senkventils)
2. Die Einspritzleitungen.
3. Das Einspritzpumpendruck-Prüfgerät an der Einspritzpumpe
anbringen.
(1) anbringen.
5. Den Starter betätigen, um den Druck zu erhöhen.
6. Den Starter abschalten, wenn der Kraftstoff aus der
Einspritzdüse (2) austritt.
Anschließend das Schwungrad von Hand drehen und den Druck
auf ca. 18,63 MPa (186,3 bar, 2702 psi) erhöhen.
7. Das Schwungrad um ca. eine halbe Umdrehung zurückdrehen
und das Schwungrad in dieser Position halten. Die
Schwungscheibe in dieser Positionbelassen und die Zeit
feststellen, die bei einem Druckabfall von 18,63 bis 17,66 MPa
(von 186,3 bis 176,5 bar, von 2702 bis 2561 psi) vergeht.
8. Die Zeit messen, bis der Druck von 18,63 bis 17,66 MPa (von
186,3 bis 176,5 bar, von 2702 bis 2561 psi) abgefallen ist.
9. Liegt der gemessene Wert unter dem zulässigen Grenzwert, die
18,63 MPa
Kraftstoffdichheit des
Zulässiger Grenzwert 186,3 bar
Pumpenelements
2702 psi
10 Sekunden
18,63  17,66 MPa
Werksspezifikation
186,3  176,5 bar
Kraftstoffundichtheit des 2702  2561 psi
Senkventils 5 Sekunden
18,63  17,66 MPa
Zulässiger Grenzwert
186,3  176,5 bar
2702  2561 psi
 HINWEIS
• Niemals, die Einspritzpumpe selbst zerlegen. Reparaturen
unbedingt in einer von Kubota zugelassenen Werkstatt
durchführen lassen.
(1) Einspritz pumpendruck-Prüfgerät (3) Schutzabdeckung für austretenden
(2) Einspritzdüse Kraftstoff
W1022357
G-32

[10] ALLE 1 JAHR ZU KONTROLLIERENDE PRÜFPUNKTE

ACHTUNG
warm laufen lassen.
ablassen.
auffüllen.
 WICHTIG
ablassen.
Über 25 °C (77 °F)
SAE 15W-40
0 °C bis 25 °C (32 °F bis 77 °F)
SAE 15W-40
Unter 0 °C (32 °F)
SAE 15W-40
V2607-DI-E3B 10,2 L
Motorölfüllmenge
V3007-DI-T-E3B 11,2 L
45 bis 53 N·m
Anzugs-
drehmoment
33 bis 39 Fußpfund

B: V3007-DI-T-E3B / V3307-DI-T-E3B
W1036031
Luftfiltereinsatz austauschen
1. Den alten Luftfiltereinsatz ausbauen.
2. Durch einen neuen Luftfiltereinsatz ersetzen.
 HINWEIS
• Der Luftfilter ist mit einem Trockenelement ausgestattet. Es
darf auf keinen Fall Öl an den Einsatz kommen.
• Den Motor nicht mit ausgebautem Filtereinsatz laufen
lassen.
W1020554
G-33

[11] ALLE 2 JAHRE ZU KONTROLLIERENDE PRÜFPUNKTE

Austausch des Kühlmittels im Kühler (L.L.C.)
ACHTUNG
• Den Kühlerverschlussdeckel (1) nicht abnehmen, solange
der Motor heiß ist. Ist der Motor abgekühlt, den
Verschlussdeckel leicht lösen, um zuerst jeglichen
überschüssigen Druck abzulassen, bevor der
1. Den Motor abstellen und abkühlen lassen.
2. Die Kühlerablassschraube (2) herausdrehen und den
Kühlerverschlussdeckel (1) abnehmen, um das Kühlmittel
abzulassen. Um das Kühlmittel vollständig abzulassen, muss
der Kühlerverschlussdeckel (1) entfernt werden.
3. Nachdem das gesamte Kühlmittel abgelassen wurde, die
Ablassschraube (2) wieder hineindrehen.
4. Mit sauberem Wasser und Kühlsystemreinigungsmittel auffüllen.
5. Die Anweisungen für die Verwendung des Reinigungsmittels
beachten.
6. Nach dem Spülvorgang Reinigungsmittel ablassen und wieder
mit einem Gemisch aus sauberem Wasser und Frostschutzmittel
auffüllen, bis der Kühlmittelstand genau unter dem Anschluss
liegt. Den Kühlerverschlussdeckel (1) fest verschließen.
7. Den Ausgleichsbehälter (3) bis zur oberen Füllstands-
markierung (A) FULL (VOLL) mit Kühlmittel befüllen.
8. Den Motor starten und einige Minuten lang laufen lassen.
9. Den Motor abstellen und abkühlen lassen. Den Kühlmittelstand
im Kühler und Kühlmittel-Ausgleichsbehälter (3) prüfen und
gegebenenfalls Kühlmittel nachfülle.
 WICHTIG
• Den Motor nicht ohne Kühlmittel starten.
• Sauberes, Wasser und Frostschutzmittel zum Auffüllen des
Kühlers und des Kühlmittel-Ausgleichsbehälters (3)
verwenden.
dem Wasser beigegeben wird, muss unter bzw. 50 %
betragen.
• Den Kühlerverschlussdeckel (1) fest verschließen. Ist der
Verschlussdeckel locker oder nicht richtig verschlossen,
kann Wasser austreten und der Motor kann überhitzen.
(2) Ablassschraube B : NIEDRIG
(3) Kühlmittel-Ausgleichsbehälter
(Wird fortgesetzt)
W1024599
G-34

(Fortsetzung)
(Frostschutzmittel)
• Es werden zwei Arten von Frostschutzmittel angeboten. Für
diesen Motor muss ein Ganzjahres-Frostschutzmittel verwendet
werden.
• Bevor erstmalig Frostschutzmittel eingefüllt wird, muss der
Kühler von innen mehrmals mit frischem weichem Wasser
ausgespült werden, das dann jeweils abgelassen werden muss.
• Wie Wasser und Frostschutzmittel miteinander vermischt
werden, richtet sich nach dem Frostschutzmittelfabrikat und der
Umgebungstemperatur. Im Wesentlichen ist die Norm SAE
J1034 zugrunde zu legen, für spezifischere Angaben auch die
Norm SAE J814c.
• Das Frostschutzmittel mit frischem, weichem Wasser in einem
geeigneten Gefäss mischen und dann in den Kühler einfüllen.
 WICHTIG
dem frischen, weichen Wasser beigegeben wird, muss unter
50 % betragen.
Vol. % Gefrierpunkt Siedepunkt*
Frostschutzmittel °C °F °C °F
40 –24 –11 106 223
50 –37 –35 108 226
5
* Bei einem Luftdruck von 1,013 × 10 Pa (760 mm Hg). Ein
höherer Siedepunkt wird erzielt, wenn ein Kühler-Druckverschluss
verwendet wird, der den Druckaufbau im Kühlsystem ermöglicht.
 HINWEIS
• Die oben angegebenen Daten gelten für Industrienormen,
die einen minimalen Glykolgehalt im konzentrierten
Frostschutzmittel vorschreiben.
• Wenn der Kühlmittelstand durch Verdampfung sinkt, muss
nur in dem Maße frisches, weiches Wasser nachgefüllt
werden, dass das Frostschutzmittel-Mischungsverhältnis
unter 50 % bleibt. Bei Leckagen ein Gemisch aus
Frostschutzmittel und frischem, weichem Wasser im
vorgeschriebenen Mischungsverhältnis einfüllen.
• Frostschutzmittel nimmt Feuchtigkeit auf. Deshalb
ungebrauchtes Frostschutzmittel in einem fest
abgedichteten Behälter aufbewahren.
• Keine Kühler-Reinigungsmittel verwenden, wenn dem
Kühlmittel Frostschutzmittel beigegeben ist.
Frostschutzmittel enthält ein Korrosionsschutzadditiv, das
mit dem Kühlerreinigungsmittel reagiert und Schlamm
bildet, der nachteilige Auswirkungen auf die Motorteile hat.)
W1024852
G-35

Kühlerschläuche und Schellen austauschen
ACHTUNG
• Den Kühlerverschlussdeckel nicht abnehmen, solange der
Motor heiß ist. Ist der Motor abgekühlt, den
Verschlussdeckel leicht bis zum Anschlag lösen, um zuerst
jeden überschüssigen Druck abzulassen, bevor der
1. Das Kühlmittel ablassen.
2. Die Schlauchschellen lösen.
3. Den oberen Schlauch (1) und den unteren Schlauch (2)
abziehen.
4. Den neuen oberen / unteren Schlauch (1), (2) und neue Schellen
anbauen.
5. Die Schlauchschellen anziehen.
6. Mit sauberem Wasser und Frostschutzmittel befüllen, bis der
Kühlmittelstand genau unterhalb der Öffnung liegt. Den
Kühlerverschlussdeckel fest aufdrehen.
(1) Oberer Schlauch (2) Unterer Schlauch
W1024178
Kraftstoffschläuche und Schellen austauschen

1. Die Schelle (2) lösen und den Kraftstoffschlauch (1) abnehmen.
2. Den neuen Kraftstoffschlauch (1) und die neue Schelle (2)
anbauen.
3. Die Schelle (2) anziehen.
ACHTUNG
• Für die oben beschriebenen Kontrollen und
Austauscharbeiten stets den Motor abstellen.
(Entlüftung der Kraftstoffanlage mit oben liegendem Tank)
1. Den Tank mit Kraftstoff füllen und den Hahn öffnen.
2. Die Entlüftungsschraube am Kraftstoffilter um einige
Umdrehungen lösen.
3. Wenn an dieser Entlüftungsschraube zusammen mit dem
Kraftstoff keine Luftblasen mehr austreten, die
Entlüftungsschraube wieder anziehen.
4. Den Entlüftungshahn (3) an der Kraftstoffeinspritzpumpe öffnen.
5. Wenn eine elektrische Kraftstoffpumpe eingebaut ist, den
Zündschlüssel auf AC stellen und 10 bis 15 Sekunden lang
Kraftstoff pumpen.
Bei Ausstattung mit mechanischer Kraftstoffpumpe den
Abstellhebel in die Abstellposition stellen und den Motor mit dem
Anlasser 10 bis 15 Sekunden lang durchdrehen lassen.
6. Nach dem Entlüften den Entlüftungshahn (3) wieder fest
schließen.
 WICHTIG
• Ausgenommen beim Entlüften, die Entlüftungssschraube
an der Kraftstoffeinspritzpumpe immer geschlossen halten.
Der Motor könnte sonst abstellen.
(1) Kraftstoffschlauch (3) Entlüftungshahn
(2) Schelle
W1020090
G-36

Austausch der Luftansaugleitung

1. Die Schellenbänder-Schrauben (2) lösen.
2. Kühlerschlauch (1) und Schellenbänder (2) ersetzen.
3. Ansaugschlauch (1) und Schellenbänder (2) ersetzen.
4. Die Schellenbänder-Schrauben (2) anziehen.
 HINWEIS
• Um schwere Motorschäden auszuschließen, sicherstellen,
dass kein Staub in die Luftansaugleitung gelangt.
(1) Luftansaugschlauch (2) Schellenband
W1023867
Batterie austauschen
ACHTUNG
• Wird die Batterie aktiviert, ist die Wasserstoff-
Sauerstoffgasmischung in der Batterie äußerst explosiv. In
der Nähe der Batterie keine Funken erzeugen und nicht mit
offenem Feuer hantieren. Dies gilt besonders beim
Aufladen.
• Beim Laden der Batterie die Batterie-Entlüftungsstopfen
entfernen.
• Wird das Kabel von der Batterie abgenommen, mit dem
Minuspol beginnen. Beim Anschließen der Kabel an die
Batterie zuerst den Pluspol anklemmen.
• Die Batterieladung nie prüfen, indem ein Metallgegenstand
über die Pole gelegt wird.
1. Das Kabel vom Minuspol und vom Pluspol abklemmen.
2. Den Batterieträger ausbauen.
3. Die verbrauchte Batterie abbauen.
4. Die neue Batterie einbauen.
5. Den Batterieträger befestigen.
6. Das Kabel am Pluspol anklemmen.
7. Das Kabel am Minuspol anklemmen.
W1023996
G-37

5. SPEZIALWERKZEUGE
Dieselmotor-Kompressionsdruckprüfgerät
Teilenummer : 07909-30208 (Komplett)
Anwendung : Zum Messen des Kompressionsdrucks.
(1) Manometer (7) Adapter F
(2) L-Verbindungsstück (8) Adapter G
(3) Adapter A (9) Adapter H
(4) Adapter B (10) Adapter I
(5) Adapter C (11) Adapter J
(6) Adapter E
W1024200
Öldruckpüfset
Teilenummer : 07916-32032
Anwendung : Zum Messen des Motoröldrucks.
(1) Manometer (5) Adapter 2
(2) Leitung (6) Adapter 3
(3) Gewindestück (7) Adapter 4
(4) Adapter 1 (8) Adapter 5
W1024318
G-38

 HINWEIS
• Die folgenden Spezialwerkzeuge gehören nicht zum Lieferumfang. Sie müssen ggf. bei Bedarf von der
Werkstatt entsprechend der Zeichnung angefertigt werden.
Einspritzpumpendruck-Prüfgerät
Anwendung : Zum Prüfen der Einspritzpumpe auf Kraftstoffdichtheit.
A Druckanzeige Skalenendwert : über 29,4 MPa (294,2 bar, 4270 psi)
B PF 1/2
C Kupferdichtung
D Flansch (Material : Stahl)
E Sechskantmutter mit SW 27 mm (1,1 Zoll)
F Anlagefläche
G Zentrierung
H Sicherungsmutter
I 17 mm Durchm. (0,67 Zoll Durchm.)
J 8,0 mm Durchm. (0,31 Zoll Durchm.)
K 1,0 mm (0,039 Zoll)
L 17 mm Durchm. (0,67 Zoll Durchm.)
M 6,10 bis 6,20 mm Durchm. (0,241 bis 0,244 Zoll Durchm.)
N 8,0 mm (0,31 Zoll)
O 4,0 mm (0,16 Zoll)
P 11,97 bis 11,99 mm Durchm. (0,4713 bis 0,4720 Zoll Durchm.)
Q PF 1/2
R 23 mm (0,91 Zoll)
S 17 mm (0,67 Zoll)
T 4,0 mm (0,16 Zoll)
U 12,00 bis 12,02 mm Durchm. (0,4725 bis 0,4732 Zoll Durchm.)
V 100 mm (3,94 Zoll)
W M12 × P1,5
X 5,0 mm (0,20 Zoll)
W10252400
G-39

Glühkerzenadapter (für V2607-DI-E3B / V2607-DI-T-E3B)

Anwendung : Wird zur Überprüfung des Kompressionsdrucks durch die Glühkerzenbohrung verwendet.
A 3,0 mm Durchm. (0,12 Zoll Durchm.) Durchgangsbohrung L 1,0 rad (60 °)

B 17,0 mm (0,669 Zoll) M 1,0 mm (0,039 Zoll)
C 16,0 mm Durchm. (0,630 Zoll Durchm.) P0,5 N 17,0 mm (0,669 Zoll)
D 13,0 mm Durchm. (0,512 Zoll Durchm.) O 47,0 mm (1,85 Zoll)
E 9,5 mm Durchm. (0,37 Zoll Durchm.) P 15,0 mm (0,591 Zoll)
F M8 x 1,0 Q 10,0 mm (0,394 Zoll)
G 6,50 bis 6,70 mm Durchm. (0,256 bis 0,263 Zoll Durchm.) R 100 mm (3,94 Zoll)
H 2,12 bis 2,18 rad (121 bis 125 °) S 65,0 mm (2,56 Zoll)
I 4,90 bis 5,50 mm Durchm. (0,193 bis 0,216 Zoll Durchm.) T 190 mm (7,48 Zoll)
J 0,52 rad (30 °) C1.5 Abschrägung 1,5 mm (0,059 Zoll)
K 5,0 mm (0,20 Zoll)
(1) Material : SS400
G-40

Glühkerzenadapter (für V3007-DI-T-E3B / V3307-DI-T-E3B)

Anwendung : Wird zur Überprüfung des Kompressionsdrucks durch die Glühkerzenbohrung verwendet.
A 3,0 mm Durchm. (0,12 Zoll Durchm.) Durchgangsbohrung L 1,0 rad (60 °)

B 17,0 mm (0,669 Zoll) M 1,0 mm (0,039 Zoll)
C 16,0 mm Durchm. (0,630 Zoll Durchm.) P0,5 N 17,0 mm (0,669 Zoll)
D 13,0 mm Durchm. (0,512 Zoll Durchm.) O 61,5 mm (2,42 Zoll)
E 9,5 mm Durchm. (0,37 Zoll Durchm.) P 15,0 mm (0,591 Zoll)
F M8 x 1,0 Q 10,0 mm (0,394 Zoll)
G 6,50 bis 6,70 mm Durchm. (0,256 bis 0,263 Zoll Durchm.) R 100 mm (3,94 Zoll)
H 2,145 bis 2,148 rad (122,9 bis 123,1 °) S 79,5 mm (3,13 Zoll)
I 4,90 bis 5,50 mm Durchm. (0,193 bis 0,216 Zoll Durchm.) T 204,5 mm (8,051 Zoll)
J 0,52 rad (30 °) C1.5 Abschrägung 1,5 mm (0,059 Zoll)
K 5,0 mm (0,20 Zoll)
G-41

Pleuelaugenbuchsen-Austauschwerkzeug (für V2607-DI-E3B /

V2607-DI-T-E3B)
Anwendung : Wird zum Einpressen der Buchse in eine
Presspassung verwendet.
A 140 mm (5,51 Zoll)
B 27,2 bis 27,5 mm (1,07 bis 1,08 Zoll)
C 75,0 mm (2,95 Zoll) : Rollenform
D 20,0 mm (0,787 Zoll)
E 0,52 rad (30 °)
F 25,967 bis 25,980 mm Durchm. (1,0224 bis 1,0228 Zoll Durchm.)
G 34,0 mm Durchm. (1,34 Zoll Durchm.)
H 2,0 mm (0,079 Zoll)
I 0,35 rad (20 °)
J 2,5 mm (0,098 Zoll)
K 0,15 bis 0,25 mm (0,0059 bis 0,0098 Zoll)
L 0,35 rad (20 °)
M 1,0 mm (0,039 Zoll)
N 14,5 mm (0,571 Zoll)
O 1,0 mm (0,039 Zoll)
P 0,35 rad (20 °)
Q 26,000 bis 26,021 mm (1,0237 bis 1,0244 Zoll)
R 28,900 bis 28,950 mm (1,1378 bis 1,1397 Zoll)
a Ra = 3,2a
b Ra = 1,6a
c 1,0 mm Radius (0,039 in Radius)
d 0,40 mm Radius (0,016 Zoll Radius)
C0.3 Abschrägung 0,30 mm (0,012 Zoll)
C1 Abschrägung 1,0 mm (0,039 Zoll)
(1) Schaftmaterial : SS400

(2) Führungsmaterial : STKM12A
W1038743
G-42

Pleuelaugenbuchsen-Austauschwerkzeug (für V3007-DI-T-E3B / V3307-DI-T-E3B)

Anwendung : Zum Auspressen und Einpressen der Pleuelaugenbuchse.
[Seriennummer : bis 9DZ999]
1) Auflage
A 240 mm (9,45 Zoll) O 6,90 bis 7,10 mm (0,272 bis 0,279 Zoll)
B 35,0 mm (1,38 Zoll) P 8,0 mm Durchm. (0,31 Zoll Durchm.)
C 161,95 bis 162,05 mm (6,3760 bis 6,3799 Zoll) Q 5,0 mm (0,20 Zoll)
D 20,95 bis 21,05 mm (0,8248 bis 0,8287 Zoll) R 8,0 mm Durchm. (0,31Zoll Durchm.)
E 60,0 mm (2,36Zoll) S 5,0 mm (0,20 Zoll)
F 29,95 bis 30,05 mm (1,180 bis 1,183 Zoll) AA M10 × P1,25 Durchgangsbohrung
G 42,90 bis 43,10 mm (1,689 bis 1,696 Zoll) AB 4,5 mm Durchm. (0,18 Zoll Durchm.) Durchgangsbohrung
3,000 bis 3,018 mm Durchm.
H 36,45 bis 36,55 mm (1,435 bis 1,438 Zoll) AC (0,1182 bis 0,1188 Zoll Durchm.),
5,0 mm (0,20 Zoll) Tiefe
I 29,90 bis 30,10 mm (1,178 bis 1,185 Zoll) a Ra = 1,6 a
J 45,0 mm (1,77 Zoll) b 0,40 mm Radius (0,016 Zoll Radius)
K 90,0 mm (3,54 Zoll) c 0,05 mm (0,002 Zoll)
53,000 bis 53,030 mm Durchm.
L C0.2 Abschrägung 0,20 mm (0,0079 Zoll)
(2,0867 bis 2,0877 Zoll Durchm.)
M 33,0 mm Durchm. (1,30 Zoll Durchm.) C0.5 Abschrägung 0,50 mm (0,020 Zoll)
N 14,0 mm (0,551 Zoll)
(1) Führung 2
G-43

2) Führung 1
A 52,951 bis 52,970 mm Durchm. (2,0847 bis 2,0854 Zoll Durchm.)
B 33,0 mm Durchm. (1,30 Zoll Durchm.)
C 0,13 bis 0,15 rad (7,0 bis 9,0 °)
D 9,00 bis 9,20 mm (0,355 bis 0,362 Zoll)
E 6,90 bis 7,10 mm (0,272 bis 0,279 Zoll)
F 20,95 bis 21,05 mm (0,8248 bis 0,8287 Zoll)
G 42,90 bis 43,10 mm (1,689 bis 1,696 Zoll)
3,010 bis 3,022 mm Durchm. (0,1185 bis 0,1189 Zoll Durchm.),
AA
AB M4 Durchgangsbohrung
a Ra = 1,6 a
W1060624
3) Führung 2
B 0,52 rad (30 °)
C 1,0 mm (0,039 Zoll)
D 32,0 mm (1,26 Zoll)
E 29,90 bis 30,10 mm (1,178 bis 1,185 Zoll)
F 29,95 bis 30,05 mm (1,180 bis 1,183 Zoll)
M4 × 5,0 mm (0,20 Zoll) / 3,3 mm Durchm.
AA
(0,13 Zoll Durchm.) × 10 mm (0,39 Zoll)
AB
a Ra = 1,6 a
b Ra = 3,2 a
W1061379
G-44

4) Schaft
A 197 mm (7,76 Zoll)
B 85,00 bis 85,10 mm (3,347 bis 3,350 Zoll)
C 100 mm (3,94 Zoll) : Rollenform
D 4,5 bis 5,0 mm (0,18 bis 0,19 Zoll)
E 27,959 bis 27,980 mm Durchm. (1,1008 bis 1,1015 Zoll Durchm.)
F 40,0 mm Durchm. (1,57 Zoll Durchm.)
G 1,0 mm (0,039 Zoll)
H 2,0 mm (0,079 Zoll)
I 2,0 mm (0,079 Zoll)
AA
M10 × 1,25 mm (0,0492 Zoll) × 12 mm (0,47 Zoll) /
AB
8,5 mm Durchm. (0,33 Zoll Durchm.) × 17 mm (0,67 Zoll)
a Ra = 3,2 a
b Ra = 12,5 a
c Ra = 1,6 a
d Ra = 6,3 a
e 0,02 mm (0,0008 Zoll)
f 0,30 bis 0,40 mm Radius (0,012 bis 0,015 Zoll Radius)
W1061682
5) Schraube
B 7,5 mm (0,30 Zoll)
D 10,0 mm (0,394 Zoll)
E 20,0 mm (0,787 Zoll)
F 8,5 mm Durchm. (0,33 Zoll Durchm.)
G M10 × P1,25
a 0,80 mm Radius (0,031 Zoll Radius)
W1062530
6) Führung 3
A 6,75 mm (0,266 Zoll)
B 3,5 mm (0,14 Zoll)
C 0,14 bis 0,17 rad (8,0 bis 10 °)
D 42,8 bis 43,2 mm (1,69 bis 1,70 Zoll)
a Ra = 3,2 a
b Ra = 1,6 a
W1063428
G-45

7) Führung 4
A 6,75 mm (0,266 Zoll)
B 3,5 mm (0,14 Zoll)
C 0,14 bis 0,17 rad (8,0 bis 10 °)
D 32,80 bis 33,20 mm (1,292 bis 1,307 Zoll)
G 38,0 mm Durchm. (1,50 Zoll Durchm.)
H 30,55 mm (1,203 Zoll)
a Ra = 3,2 a
b 0,40 mm Radius (0,016 Zoll Radius)
c Ra = 1,6 a
W1063864
8) Führung 5
A 6,75 mm (0,266 Zoll)
B 3,5 mm (0,14 Zoll)
C 42,8 bis 43,2 mm (1,69 bis 1,70 Zoll)
D 28,000 bis 28,021 mm Durchm. (1,1024 bis 1,1031 Zoll Durchm.)
a Ra = 1,6 a
b Ra = 3,2 a
W1064363
G-46

Pleuelaugenbuchsen-Austauschwerkzeug (für V3007-DI-T-E3B

/ V3307-DI-T-E3B)
Anwendung : Zum Auspressen und Einpressen der
Pleuelaugenbuchse.
[Seriennummer : 9E0001 und höher]
[Auspressen]
A 157 mm (6,181 Zoll)
B 14,0 mm (0,5512 Zoll)
C 120 mm (4,7244 Zoll)
D 27,4 mm Durchm. (1,0787 Zoll Durchm.)
E 30,95 mm Durchm. (1,2185 Zoll Durchm.)
F 20 mm Durchm. (0,7874 Zoll Durchm.)
a 6,3 m (250 Zoll)
b 6,3 m (250 Zoll)
[Einpressen]
A 157 mm (6,181 Zoll)
B 14,0 mm (0,5512 Zoll)
C 120 mm (4,7244 Zoll)
E 42,000 mm Durchm. (1,6535 Zoll Durchm.)
a 6,3 m (250 Zoll)
b 6,3 m (250 Zoll)
W1040702
Lagerbuchsen-Austauschwerkzeug (für V2607 / V3007 / V3307)
Anwendung : Zum Aus- und Einpressen der Buchsen.
A 196 mm (7,72 Zoll)
B 25,0 mm (0,984 Zoll)
C 150 mm (5,91 Zoll)
a 6,3 m (250 Zoll)
b 6,3 m (250 Zoll)

W1039429
G-47

Werkzeug für den Austausch der Ventilführung

Anwendung : Zum Aus- und Einpressen der Ventilführung.
[für V2607-DI-E3B / V2607-DI-T-E3B]
A 220 mm (8,66 Zoll)
B 80 mm (3,1 Zoll)
C 40 mm (1,6 Zoll)
D 20 mm Durchm. (0,79 Zoll Durchm.)
G 25 mm Durchm. (0,98 Zoll Durchm.)
H 6,00 bis 6,10 mm Durchm. (0,237 bis 0,240 Zoll Durchm.)
I 5,0 mm (0,20 Zoll)
J 18 mm Durchm. (0,71 Zoll Durchm.)
K 10,6 bis 10,7 mm Durchm. (0,418 bis 0,421 Zoll Durchm.)
L 6,90 bis 7,10 mm (0,272 bis 0,279 Zoll)
[für V3007-DI-T-E3B / V3307-DI-T-E3B]

A 225 mm (8,86 Zoll)
B 70 mm (2,8 Zoll)
C 45 mm (1,8 Zoll)
D 20 mm Durchm. (0,79 in Durchm.)
H 6,70 bis 7,00 mm Durchm. (0,264 bis 0,275 Zoll Durchm.)
I 5,0 mm (0,20 Zoll)
J 20 mm Durchm. (0,79 Zoll Durchm.)
K 12,5 bis 12,8 mm Durchm. (0,493 bis 0,503 Zoll Durchm.)
L 8,50 bis 8,90 mm (0,335 bis 0,350 Zoll)
C0,3 Abschrägung 0,30 mm (0,012 Zoll)

W10250170
G-48

Austauschwerkzeug für den Frontabdeckungs-Dichtring (für V2607 / V3007 / V3307)

Anwendung : Wird zum Einpressen des Dichtrings in eine Presspassung verwendet.
A 120 mm (4,72 Zoll)

B 12,0 mm (0,472 Zoll)
2,90 bis 3,00 mm
C
(0,115 bis 0,118 Zoll)
D 10,0 mm (0,394 Zoll)
E 80,0 mm (3,15 Zoll)
F 10,0 mm (0,394 Zoll)
95,0 mm Durchm.
G
(3,74 Zoll Durchm.)
78,900 bis 79,100 mm Durchm.
H
57,971 bis 57,990 mm Durchm.
I
50,0 mm Durchm.
J
(1,97 Zoll Durchm.)
15,0 mm Durchm.
K
(0,591 Zoll Durchm.)
30,0 mm Durchm.
L
(1,18 Zoll Durchm.)
M 15,0 mm (0,591 Zoll)
N 90,0 mm (3,54 Zoll)
O 2,50 mm (0,0984 Zoll)
P 0,35 rad (20 °)
0,15 bis 0,25 mm
Q
(0,0059 bis 0,0098 Zoll)
a Ra = 3,2 a
b Ra = 1,6 a
c 0,80 mm Radius (0,031 Zoll Radius)
(1) Material : S43C-D

W1014589
G-49

Austauschwerkzeug für den Schwungradgehäuse-Dichtring (für V2607-DI-E3B / V2607-DI-T-E3B)

Anwendung : Wird zum Einpressen des Schwungradgehäuse-Dichtrings in eine Presspassung verwendet.
A 117 mm (4,61 Zoll)

B 12,0 mm (0,472 Zoll)
C 10,0 mm (0,394 Zoll)
D 75,0 mm (2,95 Zoll) : Rollenform
E 10,0 mm (0,394 Zoll)
78,9971 bis 78,9990 mm Durchm.
G
(3,11013 bis 3,11019 Zoll Durchm.)
68,0 mm Durchm.
H
(2,68 Zoll Durchm.)
15,0 mm Durchm.
I
30,0 mm Durchm.
J
(1,18 Zoll Durchm.)
K 90,0 mm (3,54 Zoll)
L 2,5 mm (0,098 Zoll)
M 0,35 rad (20 °)
0,15 bis 0,25 mm
N
(0,0059 bis 0,0098 Zoll)
a Ra = 3,2 a
b Ra = 1,6 a

W1041793
G-50

Austauschwerkzeug für den Schwungradgehäuse-Dichtring (für V3007-DI-T-E3B / V3307-DI-T-E3B)

Anwendung : Wird zum Einpressen des Schwungradgehäuse-Dichtrings in eine Presspassung verwendet.
A 118 mm (4,65 Zoll)

B 12,0 mm (0,472 Zoll)
0,90 bis 1,0 mm
C
(0,036 bis 0,039 Zoll)
D 10,0 mm (0,394 Zoll)
E 80,0 mm (3,15 Zoll)
F 10,0 mm (0,394 Zoll)
100,90 bis 101,10 mm Durchm.
H
86,966 bis 86,988 mm Durchm.
I
J 79,0 mm Durchm. (3,11 Zoll Durchm.)
15,0 mm Durchm.
K
30,0 mm Durchm.
L
(1,18 Zoll Durchm.)
M 13,0 mm (0,512 Zoll)
N 90,0 mm (3,54 Zoll)
O 2,50 mm (0,0984 Zoll)
P 0,35 rad (20 °)
0,15 bis 0,25 mm
Q
(0,0059 bis 0,0098 Zoll)
a Ra = 3,2 a
b Ra = 1,6 a
e 0,20 mm Radius (0,0079 Zoll Radius)

W1015151
G-51

Kipphebelbrückenachsen-Austauschwerkzeug (für V2607-DI-E3B / V2607-DI-T-E3B)

Anwendung : Wird zum Einpressen der Kipphebelbrückenachse in eine Presspassung verwendet.
A 170 mm (6,69 Zoll)

B 40,0 mm (1,57 Zoll)
C 25,0 mm (0,984 Zoll)
D 105 mm (4,13 Zoll)
E 25,0 mm (0,984 Zoll)
F 10,0 mm (0,394 Zoll)
G 3,0 mm (0,12 Zoll)
H 0,35 rad (20 °)
18,45 bis 18,55 mm
I
(0,7264 bis 0,7303 Zoll)
20,95 bis 21,05 mm
J
(0,8248 bis 0,8287 Zoll)
17,057 bis 17,084 mm Durchm.
K
(0,67154 bis 0,67259 Zoll Durchm.)
16,0 mm Durchm.
L
35,0 mm Durchm.
M
(1,38 Zoll Durchm.)
60,0 mm Durchm.
N
(2,36 Zoll Durchm.)
O SR 50,0 mm (1,97 Zoll)
P
16,4 bis 16,6 mm
Q
(0,646 bis 0,653 Zoll)
R 25,0 mm (0,984 Zoll)
S 70,0 mm (2,76 Zoll) : Rollenform
T 10,0 mm (0,394 Zoll)
a Ra = 6,3 a
b Ra = 1,6 a
c Ra = 3,2 a
unter 0,30 mm Radius
f
(0,012 Zoll Radius)
(1) "EINLASS"-Seite
(2) "AUSLASS"-Seite
(4) Flacher Boden
W1042739
G-52

Kipphebelbrückenachsen-Austauschwerkzeug (für V3007-DI-

T-E3B / V3307-DI-T-E3B)
Anwendung : Wird zum Einpressen der Kipphebelbrückenachse in
eine Presspassung verwendet.
A 9,50 mm Durchm. (0,374 Zoll Durchm.) Durchgangsbohrung
B 19,0 mm (0,748 Zoll)
C 23,2 mm (0,913 Zoll)
D 42,00 bis 42,40 mm (1,654 bis 1,669 Zoll)
E 12,5 mm Durchm. (0,492 Zoll Durchm.) Durchgangsbohrung
F 61,0 mm (2,40 Zoll)
G 18,7 mm (0,736 Zoll)
H 30,90 bis 31,70 mm (1,217 bis 1,248 Zoll)

W1015898
Nockenwellenabdeckungs-Austauschwerkzeug (für V3007-DI-
T-E3B / V3307-DI-T-E3B)
Anwendung : Wird zum Einpressen der Nockenwellenabdeckung in
eine Presspassung verwendet.
A 30,0 mm (1,18 Zoll)
B 30,0 mm Durchm., 20,0 mm Tiefe (1,18 Zoll Durchm., 0,79 Zoll Tiefe)
C 47,975 bis 48,000 mm (1,8888 bis 1,8897 Zoll)
D 52,0 mm (2,05 Zoll)
E 80,0 mm (3,15 Zoll)
F 16,5 bis 16,6 mm (0,650 bis 0,653 Zoll)
G 80,0 mm (3,15 Zoll)
H 10,0 mm (0,394 Zoll)
I 26,0 mm (1,02 Zoll)
J 100 mm (3,94 Zoll)
K 6,0 mm (0,24 Zoll)
L 132 mm (5,20 Zoll)
M 1,0 mm (0,039 Zoll)
c Ra = 3,2a
(1) Material : S43C

W1014056
G-53

Kurbelwellenmuffen-Austauschwerkzeug (für V2607-DI-E3B / V2607-DI-T-E3B)

Anwendung : Wird zur Montage der Kurbelwellenmuffe des Dieselmotors verwendet.
A 0,035 rad (2,0 °) Q 15,0 mm Durchm. (0,591 Zoll Durchm.)

B 30,0 mm (1,18 Zoll) R 30,0 mm Durchm. (1,18 Zoll Durchm.)
31,925 bis 31,950 mm Durchm.
C S 24,45 bis 24,55 mm (0,9626 bis 0,9665 Zoll)
D 22,0 mm Durchm. (0,866 Zoll Durchm.) T 115 mm Tiefe (4,53 Zoll Tiefe)
E U 34,5 mm (1,36 Zoll)
F 10,0 mm (0,394 Zoll) V 120 mm (4,72 Zoll)
G 6,0 mm (0,24 Zoll) W 154,5 mm (6,083 Zoll)
7,0 mm Durchm. (0,28 Zoll Durchm.),
H 23,45 bis 23,55 mm (0,9233 bis 0,9272 Zoll) AA
Abschrägung 0,50 mm (0,020 Zoll) auf beiden Seiten
I 29,5 mm (1,16 Zoll) a Ra = 1,6 a
J 95,0 mm (3,74 Zoll) : Rollenform b Ra = 3,2 a
K 10,0 mm (0,394 Zoll) c 1,0 mm Radius (0,039 Zoll Radius)
L 0,52 rad (30 °) d 10,0 mm Radius (0,394 Zoll Radius)
M 0,70 bis 1,0 mm Durchm. (0,028 bis 0,039 Zoll Durchm.) C1 Abschrägung 1,0 mm (0,039 Zoll)
N 1,0 mm (0,039 Zoll) C3 Abschrägung 3,0 mm (0,12 Zoll)
O 90,0 mm Durchm. (3,54 Zoll Durchm.) C5 Abschrägung 5,0 mm (0,20 Zoll)
P
(1) Muffenführungsmaterial : (2) Schaftmaterial : SGD400-D

SGD400-D
W1036487
G-54

Kurbelwellenmuffen-Austauschwerkzeug (für V3007-DI-T-E3B / V3307-DI-T-E3B)

Anwendung : Wird zur Montage der Kurbelwellenmuffe des Dieselmotors verwendet.
A 1,50 mm (0,0591 Zoll) Q 33,0 mm (1,30 Zoll)

B 0,52 rad (30 °) R 115 mm Tiefe (4,53 Zoll Tiefe)
34,925 bis 34,950 mm Durchm.
C S 43,0 mm (1,69 Zoll)
D 22 mm Durchm. (0,8661 Zoll Durchm.) T 120 mm (4,72 Zoll)
81,980 bis 81,985 mm Durchm.
E U 163 mm (6,42 Zoll)
F 6,0 mm (0,24 Zoll) V 8,0 mm Durchm. (0,31 Zoll Durchm.)
G 23,5 mm (0,925 Zoll) W 33,475 bis 33,525 mm (1,3180 bis 1,3198 Zoll)
H 29,5 mm (1,16 Zoll) a Ra = 1,6 a
I 58,0 mm (2,28 Zoll) b 0,50 mm Radius (0,020 Zoll Radius)
J 95,0 mm (3,74 Zoll) c Ra = 3,2 a
K 98,0 mm Durchm. (3,86 Zoll Durchm.) d 1,50 mm Radius (0,0591 Zoll Radius)
L 0,52 rad (30 °) e 10,0 mm Radius (0,394 Zoll Radius)
82,100 bis 82,200 mm Durchm.
M C1 Abschrägung 1,0 mm (0,039 Zoll)
N 1,50 mm (0,0591 Zoll) C3 Abschrägung 3,0 mm (0,12 Zoll)
O 15,0 mm Durchm. (0,591 Zoll Durchm.) C5 Abschrägung 5,0 mm (0,20 Zoll)
P 30,0 mm Durchm. (1,18 Zoll Durchm.)
(1) Muffenführungsmaterial : S43C (2) Schaftmaterial : S43C
G-55

Motorständer (für V2607-DI-E3B / V2607-DI-T-E3B)

Anwendung : Wird als Haltevorrichtung für den Motor verwendet.
A 107 mm (4,21 Zoll)
B 246 mm (9,68 Zoll)
C 28 mm (1,1 Zoll)
D 190 mm (7,48 Zoll)
E 15 mm (0,59 Zoll)
G 59 mm (2,3 Zoll)
H 80 mm Radius (3,1 Zoll Radius)
I 70 mm (2,8 Zoll)
J 460 mm (18,1 Zoll)
K 270 mm (10,6 Zoll)
L 6,0 mm (0,24 Zoll)
M 70 mm (2,8 Zoll)
C10 Abschrägung 10 mm (0,39 Zoll)
(1) Material : S43C

W1033072
Motorständer (für V3007-DI-T-E3B / V3307-DI-T-E3B)
Anwendung : Wird als Haltevorrichtung für den Motor verwendet.
A 107 mm (4,21 Zoll)
B 246 mm (9,68 Zoll)
C 21 mm (0,83 Zoll)
D 204 mm (8,03 Zoll)
E 102 mm (4,02 Zoll)
F 15 mm (0,59 Zoll)
G 59 mm (2,3 Zoll)
H 14 mm Durchm. (0,55 Zoll Durchm.)
I 80 mm Radius (3,1 Zoll Radius)
J 70 mm (2,8 Zoll)
K 460 mm (18,1 Zoll)
L 270 mm (10,6 Zoll)
M 6,0 mm (0,24 Zoll)
N 70 mm (2,8 Zoll)
C10 Abschrägung 10 mm (0,39 Zoll)
(1) Material : S43C

W1033645
G-56

Kurbelgehäuse-Ausrichtplatte (für V2607-DI-E3B / V2607-DI-T-E3B)

Anwendung : Wird zur Ausrichtung der Kurbelgehäuse 1 und 2 verwendet.
A 115 mm (4,53 Zoll) R 25,0 mm (0,984 Zoll)

B 106,5 mm (4,193 Zoll) S 15,0 mm (0,591 Zoll)
C 108 mm (4,25 Zoll) T 70,0 mm (2,76 Zoll)
D 78,0 mm (3,07 Zoll) U 48,0 mm (1,89 Zoll)
E 115 mm (4,53 Zoll) V 83,0 mm (3,27 Zoll)
F 91,0 mm (3,58 Zoll) W 11,0 mm (0,433 Zoll)
G 24,0 mm (0,945 Zoll) X 32,0 mm (1,26 Zoll)
H 26,0 mm (1,02 Zoll) Y 6,0 mm (0,24 Zoll)
I 53,0 mm (2,09 Zoll) Z 2,0 mm (0,079 Zoll)
5 X 13,0 mm Durchm. (0,512 Zoll Durchm.),
J 140 mm Durchm. (5,51 Zoll Durchm.) AA
Abschrägung 0,50 mm (0,020 Zoll)
4 X 40,0 mm Durchm. (1,57 Zoll Durchm.),
K 20,0 mm (0,787 Zoll) AB
16,0 mm Durchm. (0,630 Zoll Durchm.),
L 260 mm Durchm. (10,2 Zoll Durchm.) AC
M 14,5 mm (0,571 Zoll) a 15,0 mm Radius (0,591 Zoll Radius)
N 53,0 mm (2,09 Zoll) b Ra = 3,2 a
O 75,0 mm (2,95 Zoll) c Ra = 6,3 a
P 108 mm (4,25 Zoll) d 0,05 mm (0,002 Zoll)
Q 117 mm (4,61 Zoll)

W1045196
G-57

Kurbelgehäuse-Ausrichtplatte (für V3007-DI-T-E3B / V3307-DI-

T-E3B)
Anwendung : Wird zur Ausrichtung der Kurbelgehäuse 1 und 2
verwendet.
A 126,6 mm (4,984 Zoll)
B 49,1 mm (1,93 Zoll)
C 37,5 mm (1,48 Zoll)
D 20 mm (0,79 Zoll)
E 14 mm Durchm. (0,55 Zoll Durchm.)
H 17,5 mm (0,689 Zoll)
I 17,5 mm (0,689 Zoll)
J 35 mm (1,4 Zoll)
K 19 mm (0,75 Zoll)
(1) Material : S43C

W1047882
Schwungradgehäuseführung (für V2607-DI-E3B / V2607-DI-T-E3B)
Anwendung : Wird zur Montage des Schwungradgehäuses am Kurbelgehäuse verwendet.
A 70,0 mm (2,76 Zoll)

B 30,0 mm (1,18 Zoll)
D 8,0 mm (0,31 Zoll)
E
F
32,009 bis 32,034 mm Durchm.
G
20,0 mm Durchm.
H
30,0 mm Durchm.
I
(1,18 Zoll Durchm.)
75,5 mm Durchm.
J
(2,97 Zoll Durchm.)
K 30,0 mm (1,18 Zoll)
7,0 mm Durchm., 8,0 mm Tiefe
L
(0,28 Zoll Durchm., 0,31 Zoll Tiefe)
M 1,1 bis 1,3 mm (0,044 bis 0,051 Zoll)
N 20,0 mm (0,787 Zoll)
a Ra = 3,2 a
b Ra = 1,6 a
f 1,5 mm Radius (0,059 Zoll Radius)

W1046882
G-58

Schwungradgehäuseführung (für V3007-DI-T-E3B / V3307-DI-T-E3B)

Anwendung : Wird zur Montage des Schwungradgehäuses am Kurbelgehäuse verwendet.
A 70,0 mm (2,76 Zoll)

B 8,0 mm (0,31 Zoll)
C 22,0 mm (0,866 Zoll)
D 30,0 mm (1,18 Zoll)
87,0 mm Durchm.
E
(3,43 Zoll Durchm.)
82,036 bis 82,071 mm Durchm.
F
77,0 mm Durchm.
G
(3,03 Zoll Durchm.)
57,0 mm Durchm.
H
(2,24 Zoll Durchm.)
35,0 mm Durchm.
I
(1,38 Zoll Durchm.)
30,0 mm Durchm.
J
(1,18 Zoll Durchm.)
84,0 mm Durchm.
K
(3,31 Zoll Durchm.)
L 3,5 mm (0,14 Zoll)
M 3,0 mm (0,12 Zoll)
6,60 bis 6,80 mm
N
(0,260 bis 0,267 Zoll)
O 8,0 mm (0,31 Zoll)
67,0 mm Durchm.
P
(2,64 Zoll Durchm.)
4,0 mm Durchm.
Q (0,16 Zoll Durchm.)
Durchgangsbohrung
a Ra = 1,6 a
c Ra = 3,2 a

W1017819
G-59

Feststellwerkzeug für Kraftstoffregelstange (für V2607-DI-E3B)

Anwendung : Zum Feststellen der Kraftstoffregelstange der
Einspritzpumpe.
1) Schaft
A 20,0 mm (0,787 Zoll)
B 6,0 mm (0,24 Zoll)
C 28,90 bis 29,10 mm (1,138 bis 1,145 Zoll)
D 2,0 bis 3,0 mm (0,079 bis 0,11 Zoll)
E M6 X P1,0
F 1,0 mm Radius (0,039 Zoll Radius)
G 0,50 mm Radius (0,020 Zoll Radius)
H 7,0 mm Durchm. (0,28 Zoll Durchm.)
I 13,0 mm (0,512 Zoll)
J 13,0 mm (0,512 Zoll)
W10398940
2) Flansch
A 35,0 mm (1,38 Zoll)
B 34,0 mm (1,34 Zoll)
C 28,0 mm (1,10 Zoll)
D 27,64 mm (1,088 Zoll)
E 45,0 mm (1,77 Zoll)
F 20,5 mm (1,807 Zoll)
G 16,0 mm (0,630 Zoll)
H 4,5 mm (0,18 Zoll)
I 4,5 mm (0,18 Zoll)
J 7,0 mm Durchm. (0,28 Zoll Durchm.) Durchgangsbohrung
K 6,5 mm Durchm. (0,26 Zoll Durchm.) Durchgangsbohrung
L 3,2 mm (0,13 Zoll)
W10404690
G-60

Einspritzpumpenzahnrad-Abzieher (für V2607 / V3007 / V3307)

Anwendung : Wird zum Abziehen des Einspritzpumpenzahnrades von der Steuerungswelle verwendet.
M35 x P1,5, 6,0 mm Tiefe

A
(0,24 Zoll Tiefe)
B
C
D
E
F 2,09 rad (120 °)
G M8 x P1,25
H 9,0 mm Durchm. (0,35 Zoll Durchm.)
19,0 mm Durchm.
I
J 12,0 mm (0,472 Zoll)
K 15,0 mm (0,591 Zoll)
L 27,5 mm (1,08 Zoll)
M 31,0 mm (1,22 Zoll)
N 57,5 mm (2,26 Zoll)
O 100 mm (3,94 Zoll)
13,75 bis 14,00 mm
P
(0,5414 bis 0,5511 Zoll)
Q 16,17 mm (0,6366 Zoll)

W1018612
Kraftstoffsteuerwellen-Blockierschraube (Insechskant-
Stiftschraube mit Zapfen)
Anwendung : Wird zur Arretierung der Kraftstoffsteuerwelle
verwendet.
A M8  mit 1,25 Steigung
B 0,79 rad (45 °)
C 5,0 mm Durchm. (0,20 Zoll Durchm.)
D 4,0 mm (0,16 Zoll)
E 45 mm (1,8 Zoll)
F 10 mm (0,39 Zoll) : Auffallend lackiert
G 5,0 mm (0,20 Zoll)

W10461560
G-61

Vorrichtung für die Regler-Verbindungsstange (für V2607 / V3007 / V3307)

Anwendung : Wird verwendet, um die Verbindungsstange mit dem Zahnstangenstift der Einspritzpumpe zu verbinden.
A 0,50 mm (0,020 Zoll) O 5,0 mm (0,20 Zoll)

B 12,7 bis 13,0 mm (0,500 bis 0,511 Zoll) P 4,0 mm (0,16 Zoll)
C 8,70 bis 9,00 mm (0,343 bis 0,354 Zoll) Q
D 39,0 mm (1,54 Zoll) R
E 10,0 mm (0,394 Zoll) S Ra = 1,6 a
F 7,0 mm (0,28 Zoll) AA Reglergehäuseseite
G 6,0 mm (0,24 Zoll) BB Einpressseite
H 80,0 mm (3,15 Zoll) a 0,60 mm Radius (0,024 Zoll Radius)
I 27,95 bis 28,05 mm (1,101 bis 1,104 Zoll) b 1,0 mm Radius (0,039 Zoll Radius)
J 5,0 mm (0,20 Zoll) C0.2 Abschrägung 0,20 mm (0,0079 Zoll)
3,000 bis 3,010 mm Durchm., 6,0 mm Tiefe
K C0.4 Abschrägung 0,40 mm (0,016 Zoll)
(0,1182 bis 0,1185 Zoll Durchm., 0,24 Zoll Tiefe)
L 9,0 mm (0,35 Zoll) C0.5 Abschrägung 0,50 mm (0,020 Zoll)
M 5,0 mm (0,20 Zoll) C1 Abschrägung 1,0 mm (0,039 Zoll)
N 14,45 bis 14,55 mm (0,5689 bis 0,5728 Zoll) C2 Abschrägung 2,0 mm (0,079 Zoll)
(1) Material : S43C-D (2) Permanentmagnet : (3) Stiftmaterial : SUM22

8,0 mm Durchm.
(0,31 Zoll Durchm.)
Dicke : 3,0 mm (0,12 Zoll)
G-62

Stift für das Ausgleichswellenlager-Austauschwerkzeug (für

Ausgleichswellenmodell V3007 / V3307)
Anwendung : Wird zum Einpressen des Lagers in eine
Presspassung verwendet.
A 7,20 bis 7,40 mm (0,284 bis 0,291 Zoll)
B 4,0 mm Durchm. (0,16 Zoll Durchm.)
C Ra = 0,8 a
(1) Material : SUM22

W1020662
G-63

Lager A-Austauschwerkzeug für Ausgleichswelle 1 (für Ausgleichswellenmodell V3007 / V3307)

Anwendung : Wird zum Einpressen des Lagers in eine Presspassung verwendet.
A 18,0 mm (0,709 Zoll) T 23,0 mm (0,906 Zoll)

B 130 mm (5,12 Zoll) U 0,35 rad (20 °)
C 1,2 mm (0,047 Zoll) V 24,0 mm (0,945 Zoll)
D 34,0 mm (1,34 Zoll) W 12,0 mm (0,472 Zoll)
E 99,0 mm (3,90 Zoll) X 12,0 mm (0,472 Zoll)
F Y 12,0 mm (0,472 Zoll)
G 53,0 mm Durchm. (2,09 Zoll Durchm.) Z 4,0 mm (0,16 Zoll)
H a 3,0 mm (0,12 Zoll)
I 0,52 rad (30 °) b 35,0 mm (1,38 Zoll)
J 40,0 mm Durchm. (1,57 Zoll Durchm.) c 53,0 mm (2,09 Zoll)
K 20,0 mm Durchm. (0,787 Zoll Durchm.) d 3,0 mm (0,12 Zoll)
L e 2,0 mm (0,079 Zoll)
M 1,5 mm (0,059 Zoll) f Ra = 3,2 a
N 5,5 bis 6,5 mm (0,22 bis 0,25 Zoll) g 0,80 mm Radius (0,031 Zoll Radius)
O 33,0 mm (1,30 Zoll) h 0,30 mm Radius (0,012 Zoll Radius)
P 134 mm (5,28 Zoll) i 7,0 mm Radius (0,28 Zoll Radius)
Q 167 mm (6,57 Zoll) j 0,40 mm Radius (0,016 Zoll Radius)
R 1,53 rad (87,5 °) C0.5 Abschrägung 0,50 mm (0,020 Zoll)
S 35,0 mm Durchm. (1,38 Zoll Durchm.) C1 Abschrägung 1,0 mm (0,039 Zoll)
(1) Schaftmaterial : S43C-D (2) Anschlagmaterial : SS400
G-64

Lager C-Austauschwerkzeug für Ausgleichswelle 1 (für Ausgleichswellenmodell V3007 / V3307)

A 52,5 mm Durchm. (2,07 Zoll Durchm.) V 0,86 rad (49 °)

B W 0,428 rad (24,5 °)
C 40,0 mm Durchm. (1,57 Zoll Durchm.) X 35,0 mm Durchm. (1,38 Zoll Durchm.)
D 0,52 rad (30 °) Y 23,0 mm (0,906 Zoll)
E 18,0 mm (0,709 Zoll) Z 0,35 rad (20 °)
F 1,2 mm (0,047 Zoll) a 24,0 mm (0,945 Zoll)
G b 16,0 mm (0,630 Zoll)
H 20,0 mm Durchm. (0,787 Zoll Durchm.) c 12,0 mm (0,472 Zoll)
I 46,0 mm Durchm. (1,81 Zoll Durchm.) d 12,0 mm (0,472 Zoll)
J 34,0 mm (1,34 Zoll) e 4,0 mm (0,16 Zoll)
K 99,0 mm (3,90 Zoll) f 35,0 mm (1,38 Zoll)
L g 53,0 mm (2,09 Zoll)
M 1,5 mm (0,059 Zoll) h 2,0 mm (0,079 Zoll)
N 8,0 mm (0,31 Zoll) i 3,0 mm (0,12 Zoll)
O 193,5 mm (7,618 Zoll) j Ra = 3,2 a
P 10,0 mm (0,394 Zoll) k 0,80 mm Radius (0,031 Zoll Radius)
Q 6,0 mm (0,24 Zoll) l 0,30 mm Radius (0,012 Zoll Radius)
R 25,0 mm (0,984 Zoll) m 7,0 mm Radius (0,28 Zoll Radius)
S 211 bis 212 mm (8,31 bis 8,34 Zoll) n 0,40 mm Radius (0,016 Zoll Radius)
T 134 mm (5,28 Zoll) C0.5 Abschrägung 0,50 mm (0,020 Zoll)
U 370,5 mm (14,59 Zoll) C1 Abschrägung 1,0 mm (0,039 Zoll)
G-65

Lager D-Austauschwerkzeug für Ausgleichswelle 1 (für Ausgleichswellenmodell V3007 / V3307)

A 34,5 mm Durchm. (1,36 Zoll Durchm.) V 35,0 mm Durchm. (1,38 Zoll Durchm.)
B W 23,0 mm (0,906 Zoll)
C 24,0 mm Durchm. (0,945 Zoll Durchm.) X 0,35 rad (20 °)
D 0,52 rad (30 °) Y 24,0 mm (0,945 Zoll)
E 0,52 rad (30 °) Z 12,0 mm (0,472 Zoll)
F a 12,0 mm (0,472 Zoll)
G 26,0 mm Durchm. (1,02 Zoll Durchm.) b 12,0 mm (0,472 Zoll)
H 46,0 mm Durchm. (1,81 Zoll Durchm.) c 4,0 mm (0,16 Zoll)
I 34,0 mm (1,34 Zoll) d 3,0 mm (0,12 Zoll)
J 99,0 mm (3,90 Zoll) e 35,0 mm (1,38 Zoll)
K f 53,0 mm (2,09 Zoll)
L 5,0 mm (0,20 Zoll) g 3,0 mm (0,12 Zoll)
M 1,5 mm (0,059 Zoll) h 2,0 mm (0,079 Zoll)
N 8,0 mm (0,31 Zoll) i Ra = 3,2 a
O 10,0 mm (0,394 Zoll) j 2,0 mm Radius (0,079 Zoll Radius)
P 29,5 mm (1,16 Zoll) l 0,30 mm Radius (0,012 Zoll Radius)
Q 24,5 mm (0,965 Zoll) k 0,80 mm Radius (0,031 Zoll Radius)
R 413,5 bis 414,5 mm (16,28 bis 16,31 Zoll) m 7,0 mm Radius (0,28 Zoll Radius)
S 134 mm (5,28 Zoll) n 0,40 mm Radius (0,016 Zoll Radius)
T 468 mm (18,4 Zoll) C0.5 Abschrägung 0,50 mm (0,020 Zoll)
U 1,1 rad (65 °) C1 Abschrägung 1,0 mm (0,039 Zoll)
G-66

Lager B-Austauschwerkzeug für Ausgleichswelle 2 (für Ausgleichswellenmodell V3007 / V3307)

A 18,0 mm (0,709 Zoll) Q 0,52 rad (30 °)

B 125 mm (4,92 Zoll) R 35,0 mm Durchm. (1,38 Zoll Durchm.)
C 1,2 mm (0,047 Zoll) S 9,0 mm (0,35 Zoll)
D T 0,52 rad (30 °)
E 53,0 mm Durchm. (2,09 Zoll Durchm.) U 84,5 bis 85,5 mm (3,33 bis 3,36 Zoll)
F V 50,0 mm (1,97 Zoll)
G 40,0 mm Durchm. (1,57 Zoll Durchm.) W 0,70 rad (40 °)
H 0,52 rad (30 °) X 2,0 mm (0,079 Zoll)
I 1,5 mm (0,059 Zoll) Y 3,0 mm (0,12 Zoll)
J 20,0 mm Durchm. (0,787 Zoll Durchm.) a 0,80 mm Radius (0,031 Zoll Radius)
K b Ra = 3,2 a
L 19,5 bis 20,5 mm Durchm. (0,768 bis 0,807 Zoll Durchm.) c 0,20 mm Radius (0,0079 Zoll Radius)
M 20,0 mm (0,787 Zoll) d 8,0 mm Radius (0,31 Zoll Radius)
N 99,0 mm (3,90 Zoll) e 0,40 mm Radius (0,016 Zoll Radius)
O 44,0 mm (1,73 Zoll) C0.5 Abschrägung 0,50 mm (0,020 Zoll)
P 120 mm (4,72 Zoll) C1 Abschrägung 1,0 mm (0,039 Zoll)
G-67

Lager C-Austauschwerkzeug für Ausgleichswelle 2 (für Ausgleichswellenmodell V3007 / V3307)

A 52,5 mm Durchm. (2,07 Zoll Durchm.) V 9,0 mm (0,35 Zoll)

B W 84,5 bis 85,5 mm (3,33 bis 3,36 Zoll)
C 40,0 mm Durchm. (1,57 Zoll Durchm.) X 0,35 rad (20 °)
D 0,52 rad (30 °) Y 14,54 mm (0,5724 Zoll)
E 1,5 mm (0,059 Zoll) Z 39,94 mm (1,572 Zoll)
F 18,0 mm (0,709 Zoll) a 50,0 mm (1,97 Zoll)
G 1,2 mm (0,047 Zoll) b 0,87 rad (50 °)
H c 18,0 mm (0,709 Zoll)
I 20,0 mm Durchm. (0,787 Zoll Durchm.) d 4,0 mm (0,16 Zoll)
J 46,0 mm Durchm. (1,81 Zoll Durchm.) e 12,0 mm (0,472 Zoll)
K f 15,0 mm (0,591 Zoll)
L 8,0 mm (0,31 Zoll) g 0,70 rad (40 °)
M 199,5 mm (7,854 Zoll) h 3,0 mm (0,12 Zoll)
N 15,0 mm (0,591 Zoll) i 2,0 mm (0,079 Zoll)
O 100 mm (3,94 Zoll) j Ra = 3,2 a
P 6,0 mm (0,24 Zoll) l 0,20 mm Radius (0,0079 Zoll Radius)
Q 25,0 mm (0,984 Zoll) k 0,80 mm Radius (0,031 Zoll Radius)
R 222 bis 223 mm (8,74 bis 8,77 Zoll) m 8,0 mm Radius (0,31 Zoll Radius)
S 120 mm (4,72 Zoll) n 0,40 mm Radius (0,016 Zoll Radius)
T 0,70 rad (40 °) C0.5 Abschrägung 0,50 mm (0,020 Zoll)
U 35,0 mm Durchm. (1,38 Zoll Durchm.) C1 Abschrägung 1,0 mm (0,039 Zoll)
G-68

Lager D-Austauschwerkzeug für Ausgleichswelle 2 (für Ausgleichswellenmodell V3007 / V3307 )

A 34,5 mm Durchm. (1,36 Zoll Durchm.) T 120 mm (4,72 Zoll)

B U 479 mm (18,9 Zoll)
C 24,0 mm Durchm. (0,945 Zoll Durchm.) V 1,6 rad (92 °)
D 0,52 rad (30 °) W 35,0 mm Durchm. (1,38 Zoll Durchm.)
E 0,52 rad (30 °) X 9,0 mm (0,35 Zoll)
F 26,0 mm Durchm. (1,02 Zoll Durchm.) Y 0,52 rad (30 °)
G 46,0 mm Durchm. (1,81 Zoll Durchm.) Z 84,5 bis 85,5 mm (3,33 bis 3,36 Zoll)
H a 50,0 mm (1,97 Zoll)
I b 0,70 rad (40 °)
J 1,2 mm (0,047 Zoll) c 2,0 mm (0,079 Zoll)
K 5,0 mm (0,20 Zoll) d 3,0 mm (0,12 Zoll)
L 1,5 mm (0,059 Zoll) e 2,0 mm Radius (0,079 Zoll Radius)
M 8,0 mm (0,31 Zoll) f Ra = 3,2 a
N 15,0 mm (0,591 Zoll) g 0,30 mm Radius (0,012 Zoll Radius)
O 20,0 mm (0,787 Zoll) h 0,80 mm Radius (0,031 Zoll Radius)
P 99,0 mm (3,90 Zoll) i 8,0 mm Radius (0,31 Zoll Radius)
Q 29,5 mm (1,16 Zoll) j 0,40 mm Radius (0,016 Zoll Radius)
R 24,5 mm (0,965 Zoll) C0.5 Abschrägung 0,50 mm (0,020 Zoll)
S 424,5 bis 425,5 mm (16,72 bis 16,75 Zoll) C1 Abschrägung 1,0 mm (0,039 Zoll)
G-69

MECHANISMUS
VERZEICHNIS
1. FUNKTIONSMERKMALE ................................................................................ M-1

2. MOTORBLOCK................................................................................................ M-2
[1] ZYLINDERBLOCK ..................................................................................... M-2
[2] HAUPTKANAL ........................................................................................... M-3
[3] HALBSCHWIMMENDER VENTILDECKEL .............................................. M-3
[4] ZYLINDERKOPF........................................................................................ M-4
[5] MONTAGEKONZEPT MIT 4 SCHRAUBEN PRO ZYLINDER.............. M-5
[6] ZENTRALES DIREKTEINSPRITZSYSTEM (E-CDIS)............................. M-6
[7] STEUERGETRIEBEAUSFÜHRUNG ......................................................... M-7
[8] KOLBEN..................................................................................................... M-7
[9] EINGEBAUTE DYNAMISCHE AUSGLEICHSWELLE (NUR BEI
MODELLEN MIT AUSGLEICHSWELLE)................................................. M-7
3. SCHMIERSYSTEM .......................................................................................... M-8
[1] ÖLKÜHLER................................................................................................ M-8
4. KÜHLSYSTEM ................................................................................................. M-9
[1] THERMOSTAT .......................................................................................... M-9
[2] SYSTEM MIT UNTEREM NEBENSTROM ........................................... M-10
5. KRAFTSTOFFSYSTEM ................................................................................. M-11
[1] REGLER .................................................................................................. M-11
[2] 2-STUFIGE DI-DÜSE.............................................................................. M-14
[3] EINSPRITZPUMPE.................................................................................. M-15
(1) Präzisions-Absteuerbohrung.............................................................. M-15
(2) Druckventil Mit Konstantdruckfunktion (CVP) .................................... M-16
6. ANSAUG- UND ABGASSYSTEM ................................................................ M-17
[1] TURBOLADER......................................................................................... M-17
7. ABGASRÜCKFÜHRUNG (EGR)................................................................... M-18
[1] ALLGEMEINES........................................................................................ M-18
[2] EXTERNE MECHANISCHE EGR.......................................................... M-18
(1) EGR-Kühler........................................................................................ M-19
(2) Thermoventil ...................................................................................... M-19
(3) Mechanisches EGR-Ventil ................................................................. M-20
(4) Membranventil ................................................................................... M-20

07-E3B SERIE, WSM MOTOR
1. FUNKTIONSMERKMALE
Die DI-Motoren der 07 Serie sind vertikale 4-Zylinder-
Dieselmotoren, die die nachfolgend gezeigten,
erweiterten Leistungen aufweisen.
 Neues Konzept
• Die Kubota 07 Serie hat ein vollständig neues
Motoren-Design-Konzept, das entsprechend den
verschiedenen Anforderungen entwickelt wurde, die
für einen breiten industriellen Anwendungsbereich
notwendig sind.
• Kubotas einzigartiges Zylinderblockdesign wurde
unter Verwendung von Kubotas Original-Gusstechnik
entwickelt, die einen größeren Hubraum innerhalb
dem gegenwärtigen kompakten 2,4-L-Motoreneinheit
erlaubt.
• Das verbesserte Kühlsystem mit einer
Hauptwasserverteilung und Wasserpassagen
zwischen den Zylinderbohrungen als eine der
Gegenmaßnahmen gegen Wärmebelastungen liefert
eine hohe Leistungsdichte, überragende
Lebensdauer und eine zuverlässige Kubota 07 Serie.
• Die Kubota 07 Serie komplettiert den lückenlosen
Bereich bis zu 100 PS.
 Emissionen
• Die NEUE Kubota 07 Serie wurde dafür entworfen,
um den Emissionsbestimmungen EPA Interim Tier 1
(Option 1), den strengsten in diesem Größenbereich,
zu entsprechen. Die Motoren der Kubota 07 Serie
entsprechen auch den Anforderungen der EU Stufe
A und bieten außerdem den Vorteil der um ein Jahr
längeren Gültigkeitsdauer als Tier 3. Deshalb sind
diese Motoren bis Ende 2012 sowohl für die
nordamerikanischen als auch in den europäischen
Märkte geeignet, was Ingenieurressourcen für
zukünftige Tier-Stufen einspart.
• Die Emissionsbestimmungen werden mit wenigen
zusätzlich erforderlichen Geräten erreicht: NOx wird
nur durch mechanische Mittel, wie durch ein
kompaktes, gekühltes Abgasrückführungssystem
(EGR) reduziert.
 Saubere und leise Leistung
• Kubotas ursprüngliches E-CDIS-
Verbrennungssystem (CDIS - Center Direct Injection
System), berühmt für die saubere Verbrennung in der
Kubota V3 (DI) Serie wurde erneuert. Der
Kraftstoffeinspritzdruck wurde erhöht und die
Verbrennungskammer neu gestaltet, um 25 %
weniger Feinstaub zu erzielen, woraus im Vergleich
mit Motoren dieser Klasse, die nur den Bedingungen
von EPA Tier 3 entsprechen, eine bessere Kondition
erreicht wird.
• Diese neue Motoren wurden entworfen, um
übertragene Vibrationen und abgestrahlten Lärm zu
reduzieren, woraus niedrigere Geräuschpegel
resultieren. Mit der Bedienungs- und
Umweltfreundlichkeit beginnt mit der Kubota 07 Serie
eine neue Aera von Kubotas Motorendesign.
W1012645
M-1

2. MOTORBLOCK
[1] ZYLINDERBLOCK
Die DI-Motoren der 07 Serie besitzen Kurbelgehäuse
mit einer Leiterrahmenstruktur. Dies sind das
Kurbelgehäuse 1 (1) mit dem Verbrennungsteil und das
Kurbelgehäuse 2 (2) zur Unterstützung des
Kurbelgehäuses 1 (1).
Die Leiterrahmenstruktur hat folgende Vorteile:
1. Minimierung von Teilen.
2. Geräuschreduktion.
3. Dank der Genauigkeit der axialen Konzentrizität die
Reduzierung von Verlusten und die Verteilung der
Reibung.
Die Zylinder sind ohne Laufbuchsen, was eine gute
Kühlung, geringere Spannungen und eine gute
Abriebresistenz gewährleistet.
(1) Kurbelgehäuse 1 (2) Kurbelgehäuse 2
W1012790
M-2

[2] HAUPTKANAL
Beim Motor mit Direkteinspritzung der 07-Serie
kommt im Kurbelgehäuse 1 ein Kühlmantel zur
gleichmäßigen Kühlmittelverteilung zum Einsatz. Durch
den Hauptkanal (3) im Formkern des Mantels (2) wird
das Kühlmittel gleichmäßig zu jedem Zylinder gefördert.
(1) Kühlmittelkanal zwischen (2) Mantelformkern
Zylinder (3) Hauptkanal
W1013000
[3] HALBSCHWIMMENDER VENTILDECKEL

Eine eingesetzte Gummidichtung (2) sorgt dafür, daß
der Ventildeckel einen Abstand von etwa 0,5 mm (0,02
Zoll) zum Zylinderkopf hält. Hierdurch lässt sich
Geräuschentwicklung am Zylinderkopf verringern.
(1) Ventildeckel (2) Gummidichtung
W1013327
M-3

[4] ZYLINDERKOPF
Der Motor besitzt ein 4-Ventilsystem mit einem
Zylinderkopf, der mit doppelten Ansaugkanälen
ausgestattet ist, um eine ausreichende Luftansaugung
und optimale Verwirbelung sicherzustellen.
(1) Einlass (schneckenförmig) A : V2607-DI-E3B /
(2) Einlass (direkt) V2607-DI-T-E3B
(3) Auslass B : V3007-DI-T-E3B /
V3307-DI-T-E3B
W1013336
M-4

[5] MONTAGEKONZEPT MIT 4 SCHRAUBEN PRO ZYLINDER

Beim Motor mit Direkteinspritzung der 07-Serie wird
ein Montagekonzept mit 4 Schrauben pro Zylinder
angewandt.
Der Zylinderkopf (2) und das Kurbelgehäuse 2 (4)
werden von oben und unten an das Kurbelgehäuse 1 (3)
mit jeweils 10 Schrauben angebaut.
Mit dem Montagekonzept von 4 Schrauben pro
Zylinder werden die folgenden Ziele verfolgt.
1. Verminderung des Lastanteils des
Verbrennungsdrucks auf die Außenwand der
Blockoberfläche.
2. Flexibilität bei der Zylinderkopfgestaltung.
(1) Zylinderkopf- (3) Kurbelgehäuse 1
befestigungsschraube (4) Kurbelgehäuse 2
(2) Zylinderkopf (5) Befestigungsschraube
Kurbelgehäuse 2
W1013265
M-5

[6] ZENTRALES DIREKTEINSPRITZSYSTEM (E-CDIS)

Die Motoren 07-DI sind mit dem zentralen
Direkteinspritzungssystem (E-CDIS = Center Direct
Injection System) ausgestattet, in dem die Einspritzdüse
(3) senkrecht in der Mitte des Zylinders sitzt.
Das System injiziert den Kraftstoff direkt in die
Zylindermitte. Dadurch kann der eingespritzte Kraftstoff
und die Ansaugluft sich gleichmäßiger vermischen, was
zu einer stabileren und höheren Verbrennungsleistung
führt. Mit anderen Worten, damit werden säubere
Emissionen, eine höhere Ausgangsleistung, weniger
Kraftstoffverbrauch, niedrigere Betriebsgeräusche und
eine höhere Startleistung erzielt.
(1) Auslassventile (3) Einspritzdüse
(2) Kolben (4) Einlassventile
W11094950
Der DI-Motor der Serie 07 hat zwei Einlass- und zwei

Auslassventile pro Zylinder.
Der Kipphebel (1) berührt die Kipphebelbrücke (2)
statt die Ventilschaftspitze.
Die Kipphebelbrücke (2) berührt beide Einlassventile
oder beide Auslassventile und öffnet die beiden Ventile
gleichzeitig.
(1) Kipphebel (2) Kipphebelbrücke
W1014724
M-6

[7] STEUERGETRIEBEAUSFÜHRUNG
Der DI-Motor der 07 Serie ist mit einem
Steuergetriebe auf der Schwungradseite ausgestattet.
Folgende Vorteile hat die hintere
Steuergetriebeausführung.
1. Flexibilität bei der Anbringung von Hilfsausrüstungen.
2. Reduzierung der Zahnrad-Rattergeräusche durch
Torsions- und Verbiegungsvibration von der
Kurbelwelle.
(1) Hinteres Steuergetriebe (3) Ausgleichswelle 2 (Option)
(2) Ausgleichswelle 1 (Option) (4) Schwungrad
W1013611
[8] KOLBEN
Das Kolbenhemd ist mit Molybdändisulfid 
beschichtet. Dies ermöglicht es, die Toleranzen
zwischen Kolben und Zylinder zu verringern, was sich
durch ein geringeres Motorgeräusch bemerkbar macht.
 Molybdändisulfid (MoS2)
Das Molybdändisulfid (1) fungiert ähnlich wie Graphit
oder Teflon als fester Schmierstoff. Dieses Material
verhindert Verschleiß, selbst wenn nur wenig Schmieröl
vorhanden ist.
(1) Molybdändisulfid
W1015665
[9] EINGEBAUTE DYNAMISCHE AUSGLEICHSWELLE (NUR BEI

MODELLEN MIT AUSGLEICHSWELLE)
Durch die Hin- und Herbewegung des Kolbens
kommt es an einem Motor stets zu Vibrationen.
Theoretisch entstehen an einem Dreizylindermotor viel
weniger Vibrationen als an einem Vierzylindermotor
(Sekundärträgheit etc.). Allerdings ist jeder Motor außer
mit seinen Kolben mit vielen weiteren beweglichen
Teilen ausgerüstet, so dass Vibrationen nie vollständig
ausgeschlossen werden können.
Die Vierzylindermotoren können mit einem
Ausgleichsgewicht am Kurbelgehäuse ausgestattet
werden, von dem die oben erwähnte Trägheit
aufgenommen wird und Vibrationen verringert werden.
(1) Ausgleichswelle 1 (2) Ausgleichswelle 2
W1013617
M-7

3. SCHMIERSYSTEM
[1] ÖLKÜHLER
Die Motoren 07 haben einen wassergekühlten
Ölkühler der das Öl vor Überhitzung bewahrt und es
auch kurz nach dem Starten erwärmt.
Wie in der Abbildung gezeigt, fließt das Öl innerhalb
der angeschlossenen Kühlerplatte, wobei das Kühlmittel
außerhalb der Kühlerplatte zirkuliert und damit das Öl
kühlt.
(A) Öleinlassanschluss (a) Kühlmitteleinlassan-
(B) Ölauslassanschluss schluss
(b) Kühlmittelauslassan-
schluss
W10344770
M-8

4. KÜHLSYSTEM
[1] THERMOSTAT
Konventionelle Thermostatventile
(Auslasswassertemperatur-Typ) öffnen gegen den
Kühlmittelfluss. Bei dieser Konstruktion beeinflusst der
Druck (Dampfdruck + Wasserpumpenausflussdruck) die
Schließ-/Öffnungsleistung eines solchen Ventils. Mit
anderen Waorten, das Ventil könnte bei einer
vorgegebenen Öffnungstemperatur verzögert werden
und dann über der Vorgabetemperatur plötzlich öffnen.
Dies wird Überschwingungsphänomen genannt.
Das Überschwingungsproblem führt auch zu einem
Unterschwingungsphänomen. Zu viel vom Kühler
gekühltes Wasser fließt durch den Wasserkanal,
wodurch das Ventil unter der vorgegebenen Thermostat-
Schließtemperatur plötzlich schließt.
Ein wiederholter Zyklus solcher Überschwingungs (3)
und Unterschwingungsphänomene wird
Wassertemperaturnachlauf genannt. Das
Nachlaufproblem beeinflusst nicht nur die
Kühlsystemteile sondern auch den Motor und die
zugehörigen Komponenten nachteilig.
Um dieses Problem zu meistern, ist der 07 mit einem
Durchflusssteuerungsthermostat ausgestattet. Das
Ventil hat eine Aussparung (4), um die
Kühlmittelflussrate gleitend in kleinen Schritten zu
steuern.
(1) Kühlmitteltemperatur (A) Ventilhub per
(2) Zeit Durchflussrate
(3) Überschwingen (B) Durchflussrate
(4) Aussparung (C) Ein kurzer Ventilhub
(D) Ein mittlerer Ventilhub
(E) Ein hoher Ventilhub
(F) Ventilhub
W1013684
M-9

[2] SYSTEM MIT UNTEREM NEBENSTROM

Die Motoren der Serie 07 werden jetzt mit einem
System mit unterem Nebenstrom ausgestattet, das für
eine bessere Kühlleistung des Kühlers sorgt.
Bei niedriger Kühlmitteltemperatur im Motor bleibt der
Thermostat (1) geschlossen, und das Kühlmittel kann
durch die Nebenstromleitung strömen und im Motor
zirkulieren.
Überschreitet die Temperatur die Thermostatventil-
Öffnungstemperatur, öffnet der Thermostat (1) ganz und
verhindert so, dass das heiße Kühlmittel durch die
Nebenstromleitung in den Motor strömt.
Auf diese Weise kann die Kühlleistung des Kühlers
verbessert werden.
(1) Thermostat (A) Nebenstrom geschlossen
(2) Kühler (B) Nebenstrom geöffnet
(3) Motor
W1013406
M-10

5. KRAFTSTOFFSYSTEM
[1] REGLER
Der Motor ist mit einer separaten Einspritzpumpe in
Verbindung mit Kubotas eigenem, kleinen
mechanischem Mehrfunktionsregler ausgestattet, der
eine höhere Zuverlässigkeit bietet.
Er enthält auch einen
Drehmomentbegrenzungsmechanismus, um das
maximale Spitzendrehmoment zu steuern, damit der
Motor den Abgasbestimmungen entspricht.
Dieser Mechanismus hält die Motordrehzahl selbst
bei schwankender Belastung auf einem konstanten
Wert, er liefert einen stabilen Leerlauf und reguliert die
Motordrehzahl durch die Steuerung der
Kraftstoffeinspritzrate.
Dieser Motor verwendet einen mechanischen Regler,
der durch den Ausgleich der Zentrifugalkraft der
Fliehgewichte durch Federkraft die Kraftstoffeinspritzrate
in allen Drehzahlbereichen vom Leerlauf bis zur
Maximaldrehzahl steuert.
(1) Leerlaufbegrenzerfeder (8) Abschaltmagnet
(2) Einspritzpumpe (9) Gabelhebel 1, 2
(3) Regelstange (10) Drehzahlreglerhülse
(4) Startfeder (11) Fliehgewicht
(5) Drehmomentfeder (12) Drehzahlreglerfeder
(6) Leistungsbegrenzerschraube (13) Drehzahlreglerstange
(7) Drehmoment-
begrenzerschraube
W1013830
 Beim Start
Der Abschaltmagnet (4) (energielos offener Schalter)
wird bestromt und gibt die Drehzahlreglerstange (2) frei.
Da auf das Schwunggewicht (5) keine Fliehkraft wirkt,
ist die Startfeder (3) nicht gespannt und lässt die
Regelstange (1) in die von dem Pfeil angedeutete
Startstellung gehen und die für den Motorstart benötigte
Kraftstoffmenge zur Verfügung stellen.
(1) Regelstange A : In Startstellung
(2) Drehzahlreglerstange
(3) Startfeder
(4) Abschaltmagnet
(5) Fliehgewicht
W1013967
M-11

 Im Leerlauf
Eine Rechtsdrehung des Motordrehzahlhebel stellt
den Motor auf Leerlaudrehzahl. Damit wird die
Reglerfeder (7) gespannt, um den Gabelhebel 2 (1)
anzuziehen.
Wenn der Gabelhebel 2 (1) angezogen wird, bewegt
er den Drehfederbolzen (3) und den Gabelhebel 1 (5) in
Pfeilrichtung A, um das Gewicht zurückzuhalten. In
Verbindung mit der Startfederspannung entsteht eine
Balance gegen die Fliehkraft des Schwunggewichts (6),
so dass die Leerlaufdrehzahl gehalten wird.
(1) Gabelhebel 2 (6) Fliehgewicht
(2) Drehzahlreglerhebel (7) Reglerfeder
(3) Federbolzen
(4) Startfeder A : Drehbewegung
(5) Gabelhebel 1
W1014034
 Bei Nenndrehzahl mit voller Belastung und

Überlastung
Sowie der Motordrehzahlhebel von mittlerer auf hohe
Drehzahl geht, erhöht sich die
Drehzahlreglerfederspannung, die Drehmomentfeder (3)
wird komprimiert und versetzt den Gabelhebel 1 (7) in
Pfeilrichtung A.
Der Gabelhebel 2 (4) bewegt sich an die
Leistungsbegrenzerschraube (2), Nenndrehzahl und
Nennleistung werden gehalten.
Bei Motorüberlast fällt die Motordrehzahl, und die
Fliehkraft des Schwunggewichts (8) wird kleiner. Die
Drehmomentfeder (3) bewegt den Gabelhebel 1 (7) in
Pfeilrichtung A.
Die Regelstange (2) fährt in die Richtung, in der mehr
Kraftstoff gestellt wird, um die Leistung zu erhöhen. Es
entsteht eine Balance gegen die Fliehkraft des
Schwunggewichts (8) zur Erzeugung einer
Niederdrehzahlleistung (Drehmomentleistung).
(1) Leerlaufbegrenzerfeder (6) Drehmoment-
(2) Regelstange begrenzerschraube
(3) Drehmomentfeder (7) Gabelhebel 1
(4) Gabelhebel 2 (8) Fliehgewicht
(5) Leistungsbegrenzerschraube
A : Drehbewegung
W1014276
M-12

 Zum Abstellen des Motors

Wenn der Abschaltmagnet (4) ausgeschaltet wird,
wird die Feder des Magnets entlastet, der Anker (3) fährt
aus, und der Stopphebel bewegt die Regelstange (1) in
Pfeilrichtung B, der Motor wird gestoppt.
Um den Motor manuell abzuschalten, den externen
Abschalthebel nach links drücken.
(1) Regelstange B : Drehbewegung
(2) Drehzahlreglerstange
(3) Einrückanker
(4) Abschaltmagnet
W1014393
M-13

[2] 2-STUFIGE DI-DÜSE

Bestimmungen hinsichtlich Abgase und
Geräuschentwicklung werden zunehmend strenger,
besonders im Hinblick auf NOx (Stickoxyd)- und
Partikelemission.
Der mit zwei Federn ausgestattete Düsenhalter
wurde zur Reduzierung des Stickoxyd- und Partikel-
Ausstoßes des Dieselmotors konstruiert.
 Eigenschaften
Der Düsenhalter mit zwei Federn begrenzt den
Ventilhub beim anfänglichen Öffnen des Ventils, um die
Einspritzmenge zu drosseln. Die Haupteinspritzung
erfolgt, wenn der Leitungsdruck sich ausreichend erhöht,
um das Nadelventil mit vollem Hub zu öffnen.
Dies ergibt folgende Eigenschaften.
• Verbesserte Motorenstabilität bei niedrigen und
mittleren Drehzahlen.
• Verringerung des Drehzahlpendelns und der
Drehzahlsprünge
• Geringere Leerlaufgeräuschentwicklung
• Verringerte Leerlaufdrehzahl durch verbesserte
Motorstabilität.
• Stabilisierte Kraftstoffeinspritzeigenschaften der
Einspritzpumpe und des Düsensystems und eine
einfachere Anpassung der Reglereigenschaften an
die Anforderungen des Motors.
(1) Düsenhalterkörper (7) Zweite Feder
(2) 1. Stufe Einspritzdruck- (8) Vorhub-Einstellfedersitz
Einstellungsscheibe (9) Chip-Packung
(3) Erste Feder (10) Maximalhub-Einstellscheibe
(4) Andruckstift (11) Sicherungsmutter
(5) Federsitz (12) Düse
(6) 2. Stufe Einspritzdruck- (13) Nadelventil
Einstellungsscheibe
W1014568
M-14

A-B : Stellkraft der ersten Feder

B-C-D : Kombinierter Druck der
ersten und zweiten feder
E-F : Erster Öffnungsdruck
F-G : Zweiter Öffnungsdruck
P1 : Erster Öffnungsdruck
P2 : Zweiter Öffnungsdruck
L : Voller Nadelventilhub
l : Nadelventil-Vorhub
X1 : Nockenhöhe (°)
Y1 : Einspritzrate (mm3/°)
X2 : Nadelventilhub (mm)
Y2 : Leitungsdruck
W1014795
 Erster Öffnungsdruck
Der von der Einspritzpumpe geförderte Kraftstoff unter Hochdruck drückt das Nadelventil nach oben. Wenn diese
Kraft höher ist als die Stellkraft der ersten Feder, drückt das Nadelventil der Düse die erste Stößelstange (den
Druckstift) nach oben, und das Ventil öffnet. (Der erste Öffnungsdruck entspricht dem Punkt E-F in der Abbildung
oben links, A-B in der die Abbildung oben rechts zeigt die Stellkraft der ersten Feder.)
 Zweiter Öffnungsdruck
Sobald die erste Stößelstange (der Druckstift) über den Vorhub hinaus gestiegen ist, berührt sie die zweite
Stößelstange (die Federauflage). Da auf die zweite Stößelstange auch die Stellkraft der zweiten Feder wirkt, wirken
fortan die kombinierten Kräfte der ersten und der zweiten Feder auf das Nadelventil, welches sich erst dann hebt,
wenn diese Kräfte überwunden werden.
Sobald der Kraftstoff unter Hochdruck (d.h. der Leitungsdruck) höher wird als die kombinierten Kräfte der ersten
und der zweiten Feder, wird das Nadelventil wiederum gehoben, und die Haupteinspritzung setzt ein. (Der zweite
Öffnungsdruck entspricht dem Punkt F-G in der Abbildung oben links, B-C-D in der Abbildung oben rechts zeigt die
kombinierte Kraft der ersten und der zweiten Feder.)
[3] EINSPRITZPUMPE
(1) Präzisions-Absteuerbohrung
Die Einspritzpumpe mit dünnem Überströmkanal ist
mit zwei Funktionen ausgestattet. Drehzahl-
Timerfunktion und Einspritzraten-Steuerungsfunktion.
Drehzahlerfassungsfunktion :
Bei niedriger Motordrehzahl wird der
Einspritzzeitpunkt verzögert. Dadurch werden NOx- und
Geräuschemissionen reduziert.
Einspritzratensteuerung :
Die Funktion dient dazu, die Einspritzrate anfänglich
niedrig und später höher zu halten, auch dies zugunsten
der NOx- und Partikelwerte.
(1) Dünner Überströmkanal A : Hauptkraftstoff
(2) Einrückankerkammer B : Abgesteuerter Kraftstoff
(3) Hauptöffnung (in der anfänglichen
(4) Zylinder Kraftstoffdruckförder-
(5) Einrückanker phase)
(6) Überströmhub
W1014969
M-15

(2) Druckventil Mit Konstantdruckfunktion (CVP)

Das Konstantdruckventil (CPV - Constant Pressure
Valve) enthält einen Mechanismus, der einen
gleichmäßigen Restdruck im Hochdruckrohr beibehält.
Das Ventil stabilisiert die Charakteristik der
Zuführmenge insgesamt und insbesondere bei niedrigen
Drehzahlen.
 Bei hohem Kraftstoffdruck
Das Druckventil (1), die Stahlkugel (5) und das
Schließventil (6) werden nach oben bewegt. Die
Ventilsitzfläche (2) des Druckventils öffnet, sobald der
Kraftstoffdruck über den Nenndruck des Druckventils
ansteigt.
 Nach der Einspritzung
Das Druckventil (1), die Stahlkugel (5) und das
Schließ-Ventil (6) werden nach unten bewegt und die
Ventilsitzfläche (2) des Druckventils schließt. Die
Stahlkugel bleibt offen und der Kraftstoff fließt zur
Einspritzpumpenseite zurück. Die Stahlkugel (5)
verschließt die Förderventilbohrung, sobald der
Kraftstoffdruck unter den Einstelldruck des
Sperrschiebers sinkt.
(1) Druckventil (7) Schließventilfeder
(2) Ventilsitzfläche (8) Schließventilsitz
(3) Ventilsitz
(4) Drosselblende A : Bisheriges Druckventil
(5) Stahlkugel B : Druckventil mit
(6) Schließventil Konstantdruckfunktion
(CVP)
W1015816
M-16

6. ANSAUG- UND ABGASSYSTEM

[1] TURBOLADER
(1) Kontermutter
(2) Drucklager
(3) Sicherungsring
(4) O-ring
(5) Druckhülse
(6) Kolbenring
(7) Turbinenrad
(8) Turbinengehäuse
(9) Verstellung
(10) Verdichterrad
(11) Kolbenring
(12) Ölabweiser
(13) Lager
(14) Sicherungsring
W10353780
Turbolader sind im wesentlichen Kreiselverdichter, die auf einer gemeinsamen Welle mit einer durch die Abgase
angetriebenen Turbine sitzen. Der Verdichter sitzt meist zwischen dem Luftfilter und dem Ansaugverteiler (oder
Zwischenkühler, falls vorhanden), während die Turbine zwischen dem Abgassammler und dem Schalldämpfer
eingebaut ist..
Turbolader sollen vor allem die Frischluft verdichten, damit mehr Luft in die Zylinder des Motors gelangt. Auf diese
Weise kann der Motor wirksam mehr Kraftstoff verbrennen und eine höhere Leistung abgeben.
In Applikationen mit relativ geringem Ladedruck kann ein Turbolader durch höhere Luftzufuhr zu den Zylindern des
Motors die Rußkonzentration, die Konzentration in den Zylindern, den Kraftstoffverbrauch und den Leistungsrückgang
in größerer Höhe senken.
In Applikationen mit hohem Ladedruck kann ein Turbolader durch höhere Luftzufuhr zu den Zylindern des Motors
die Motorleistung ganz erheblich steigern.
M-17

7. ABGASRÜCKFÜHRUNG (EGR)
[1] ALLGEMEINES
Um strikten Emissionsbestimmungen zu entsprechen, setzt Kubota an den Serien V2607-DI-T-E3B, V3007-DI-T-
E3B und V3307-DI-T-E3B die Abgasrückführung EGR ein. Stickoxid (NOx) ist ein Schadstoff, der in den Abgasen
vorkommt und bei steigender Verbrennungstemperatur in den Brennräumen durch Oxidierung des Stickstoffs in der
Luft erzeugt wird. Bei der EGR werden die Abgase mit niedrigem Sauerstoffanteil abgekühlt und in die Brennräume
zurückgeleitet, um die Verbrennungstemperatur zu senken. Auf diese Weise wird der Stickoxidgehalt verringert.
[2] EXTERNE MECHANISCHE EGR
(1) Thermoventil (4) Membranventil (a) Gekühltes EGR-Gas (f) Gekühltes EGR-Gas mischt
(2) Mechanisches EGR-Ventil (5) EGR-Kühler (b) Kühlmitteltemperatur sich mit Frischluft
(3) Zylinderkopf (6) Ansaugverteiler (c) Ladedruck (g) Auspuffgas
(d) Zum Ansaugverteiler (h) Kühlmitteleinlass
(e) Frischluft (i) Kühlmittelauslass
Die externe mechanische EGR besteht aus dem wassergekühlten EGR-Kühler (5), dem mechanischen EGR-
Ventil (2), dem Membranventil (4) und dem Thermoventil (1).
Wenn die Kühlmitteltemperatur (b) steigt, öffnet das Thermoventil (1) und der Ladedruck des Ansaugverteilers (6)
erreicht die Membrane des mechanischen EGR-Ventils (2).
Wenn die Kühlmitteltemperatur (b) hoch, aber der Ladedruck niedrig ist, öffnet das EGR-Ventil (2) nicht Wenn die
Kühlmitteltemperatur (b) und auch der Ladedruck hoch ist, öffnet das EGR-Ventil (2) und das durch den
wassergekühlte EGR-Kühler (5) gekühlte EGR-Gas (a) strömt in den Ansaugverteiler (6). Außerdem verhindert das
Membranventil (4) zwischen dem EGR-Ventil (2) und dem Ansaugverteiler (6) den Zustrom von Frischluft in das EGR-
System.
M-18

(1) EGR-Kühler
Mit dem Ziel, NOx im Abgas des Dieselmotors zu
reduzieren, wird der EGR-Kühler (3) zur Senkung der
Verbrennungstemperatur und zur wirksamen Kühlung
des EGR-Gases verwendet.
Der EGR-Kühler (3) befindet sich zwischen dem
Zylinderkopf (2) und dem mechanischen EGR-Ventil (4)
und leitet die gekühlten Auspuffgase zurück zur
Ansaugseite.
Der EGR-Kühler (3) hat verstopfungssichere,
kompakte und wirksame interne Rohre (5).
(1) Flansch A : Kühlmitteleinlassanschluss
(2) Zylinderkopf B : Kühlmittel-
(3) EGR-Kühler Auslassanschluss
(4) Mechanisches EGR-Ventil
(5) Rohr
W1175338
(2) Thermoventil
Das Thermoventil (1) steuert den Ladedruck für das
Öffnen und Schließen des EGR-Ventils.
Das Thermoventil (1) ist bei niedriger
Kühlmitteltemperatur (2) geschlossen, so dass der
Ladedruck das EGR-Ventil nicht erreicht.
Bei hoher Kühlmitteltemperatur (2) ist das
Thermoventil (1) geöffnet, damit der Ladedruck das
EGR-Ventil erreicht.
(1) Thermoventil (a) Ladedruck vom
(2) Kühlmitteltemperatur Ansaugverteiler
(3) Ladedruckströmung (b) Ladedruck zum EGR-Ventil
(c) Offen
(d) Geschlossen
W1175753
M-19

(3) Mechanisches EGR-Ventil

Das mechanische EGR-Ventil (2) steuert die
Strömung des gekühlten EGR-Gases (c) zum
Ansaugverteiler.
Bei niedrigem Ladedruck (b) ist das EGR-Ventil (2)
geschlossen, so dass das gekühlte EGR-Gas (c) nicht
zum Ansaugverteiler (e) strömt.
Mit höherem Ladedruck (b) öffnet das EGR-Ventil (2)
und gekühltes EGR-Gas strömt zum Ansaugverteiler
(e).
(1) Thermoventil (a) Ladedruck vom
(2) Mechanisches EGR-Ventil Ansaugverteiler
(3) EGR-Ventil hebt ab (b) Ladedruck vom
(4) Ladedruck Thermoventil
(c) Gekühltes EGR-Gas
(d) Kühlflüssigkeit
(e) Gekühltes EGR-Gas zum
Ansaugverteiler
(f) Geschlossen
(g) Offen
W1176088
(4) Membranventil
Das Membranventil (2) befindet sich an der
Zusammenführung der Abgase (hinter dem EGR-Ventil
(1)) mit der Ansaugluft. Es reagiert auf den Unterschied
zwischen dem Druck im Inneren des Kurbelgehäuses
und dem atmosphärischen Druck und verhindert ein
Zurückströmen des durch die Kolben und Ventile
erzeugten Abgas-/Ansaugluftgemisches. Es dient zum
Einblasen der Sekundärluft und wirkt so den Abgasen
des Viertaktmotors entgegen.
(1) Mechanisches EGR-Ventil (5) Ventil
(2) Membranventil (6) Gehäuse
(3) Membranventilgehäuse (7) Anschlag
(4) Ansaugverteiler (8) Schraube
W1176594
M-20

WARTUNG
VERZEICHNIS
1. PROBLEMLÖSUNG .........................................................................................S-1
2. WARTUNGSSPEZIFIKATIONEN .....................................................................S-5
3. ANZUGSDREHMOMENTE.............................................................................S-19
[1] ANZUGSDREHMOMENTE VON SCHRAUBEN, BOLZEN UND
MUTTERN FÜR ALLGEMEINE ZWECKE..............................................S-19
[2] ANZUGSDREHMOMENTE VON SPEZIALSCHRAUBEN UND -
MUTTERN.................................................................................................S-20
4. PRÜFEN, ZERLEGEN UND INSTANDHALTEN .........................................S-22
[1] PRÜFEN UND EINSTELLEN..................................................................S-22
(1) Motorblock ..........................................................................................S-22
(2) Schmiersystem ...................................................................................S-24
(3) Kühlsystem .........................................................................................S-25
(4) Kraftstoffsystem ..................................................................................S-27
(5) Elektrische Anlage ..............................................................................S-32
(6) Turboladersystem ...............................................................................S-37
(7) EGR-System .......................................................................................S-38
[2] DEMONTAGE UND ZUSAMMENBAU ...................................................S-42
(1) Motoröl und Kühlmittel ablassen.........................................................S-42
(2) Äußere Bauteile ..................................................................................S-43
(3) Angasrückführung (EGR)....................................................................S-45
(4) Zylinderkopf und Ventile .....................................................................S-47
(5) Thermostat..........................................................................................S-54
(6) Kraftstoffeinspritzpumpe .....................................................................S-55
(7) Wasserpumpe und Ölkühler ...............................................................S-67
(8) Vordere Abdeckung ............................................................................S-67
(9) Schwungrad und Steuerzahnräder .....................................................S-68
(10)Kolben und Pleuelstange....................................................................S-74
(11)Kurbelwelle und Kurbelgehäuse .........................................................S-79
(12)Starter .................................................................................................S-82
(13)Lichtmaschine.....................................................................................S-82
[3] INSTANDHALTUNG .................................................................................S-85
(1) Zylinderkopf und Ventile .....................................................................S-85
(2) Steuerzahnräder .................................................................................S-95
(3) Kolben und Pleuelstange ..................................................................S-104
(4) Kurbelwelle .......................................................................................S-109
(5) Zylinder .............................................................................................S-118
(6) Ölpumpe ...........................................................................................S-119
(7) Überdruckventil .................................................................................S-120
(8) Starter ...............................................................................................S-120
(9) Lichtmaschine ...................................................................................S-122

1. PROBLEMLÖSUNG
Bezugs-
Symptom Mögliche Ursache Lösung
seite
Motor startet nicht Kein Kraftstoff Kraftstoff nachfüllen G-14
Luft im Kraftstoffsystem Entlüften G-14
Wasser im Kraftstoffsystem Kraftstoff wechseln –
und reparieren
oder Kraftstoffsystem
austauschen
Kraftstoffleitung verstopft Reinigen oder G-14, 33
austauschen
Kraftstoffilter verstopft Austauschen G-16, 18
Zu hohe Viskosität des Kraftstoffs oder Motoröls Vorgeschriebenen G-7, 11
bei niedriger Temperatur Kraftstoff oder
Motoröl verwenden
Kraftstoff mit niedriger Cetanzahl Vorgeschriebenen G-7
Kraftstoff verwenden
Kraftstoffleck durch lockere Überwurfmutter an Überwurfmuttern S-47
der Einspritzleitung anziehen
Falscher Einspritzzeitpunkt Einstellen S-27
Kraftstoffnockenwelle verschlissen Austauschen S-62
Einspritzdüse verstopft Reparieren oder S-31, 48
austauschen
Funktionsstörung der Einspritzpumpe Reparieren oder S-29, 30,
austauschen 64
Kurbelwelle, Nockenwelle, Kolben, Zylinder oder Reparieren oder –
Lager festgefressen austauschen
Kompressionsverlust am Zylinder Zylinderkopfdichtung S-47 bis 53
austauschen,
Zylinderkopf-
schrauben und
Düsenhalter
nachziehen
Falsche Ventilsteuerung Korrigieren, oder S-72, 73
Steuerrad
austauschen
Kolbenring und Zylinder verschlissen Austauschen S-76, 77,
78, 107,
118
Falsches Ventilspiel Einstellen S-23
Funktionsstörung am Abschaltmagneten Austauschen S-36
Starter dreht nicht Batterie ist entladen Aufladen G-23, 24
Funktionsstörung des Starters Reparieren oder S-34, 82,
austauschen 120
Funktionsstörung des Schlüsselschalters Austauschen –
Leitungen abgeklemmt Anklemmen –
W1034445
S-1

Bezugs-
seite
Motor läuft unrund Kraftstoffilter verstopft oder verschmutzt Austauschen G-16, 18
Luftfilter verstopft Reinigen oder G-15, 30
austauschen
Kraftstoffleck durch lockere Überwurfmutter an Sicherungsmutter S-47
der Einspritzleitung anziehen
austauschen 64
Falscher Düseneinspritzdruck Reparieren oder S-31, 48
austauschen
Einspritzdüse hängt fest oder ist verstopft Reparieren oder S-31, 48
austauschen
Funktionsstörung des Reglers Reparieren S-59, 60
Turboladerlager abgenutzt Turbolader- S-37, 43
baugruppe
austauschen
Turboladerwelle verbogen Turbolader- S-37, 43
baugruppe
austauschen
Turboladerflügel oder ein anderes Teil durch Turbolader- S-37, 43
Fremdkörper beschädigt baugruppe
austauschen
Die Abgase sind Zu viel Motoröl Auf den G-9, 11
entweder weiß oder angegebenen Stand
blau reduzieren
Kolbenring und Zylinder verschlissen oder Reparieren oder S-76, 77,
hängen fest austauschen 78, 107,
118
Öl leckt in das Turbolader-Überschussölrohr verstopft oder Reparieren oder S-43
Auspuff- oder deformiert austauschen
Ansaugrohr Turbolader-Kolbenringdichtung defekt Turbolader- S-43
baugruppe
austauschen
Die Abgase sind Überlastung Last verringern –
entweder schwarz Minderwertiger Kraftstoff verwendet Vorgeschriebenen G-7
oder dunkelgrau Kraftstoff verwenden
Kraftstoffilter verstopft Austauschen G-16, 18
Luftfilter verstopft Reinigen oder G-15, 30
austauschen
Defekte Einspritzdüse Düse reparieren oder S-31, 48
austauschen
W1036076
S-2

Bezugs-
seite
Unzureichende Falscher Einspritzzeitpunkt Einstellen S-27
Motorleistung Die beweglichen Teile des Motors scheinen Reparieren oder –
festgefressen zu sein austauschen
austauschen 64
austauschen
Kompressionsverlust Kopfdichtung S-22,
austauschen, 47 bis 53
Zylinderkopf-
schrauben,
Glühkerze und
Düsenhalter
nachziehen
Gasleck im Auspuffsystem Reparieren oder S-37, 43
austauschen
Luftleck an der Kompressorausgangsseite Reparieren oder S-37, 43
austauschen
Luftfilter verschmutzt oder verstopft Reinigen oder G-15, 30
austauschen
Kompressorrad dreht schwer Turbolader- S-37, 43
baugruppe
austauschen
Übermäßiger Kolbenringspalten zeigen in die gleiche Richtung Die Ringstösse neu S-76, 77,
Schmierölverbrauch ausrichten 78
Ölabstreifring verschlissen oder festgefressen Austauschen S-76, 77,
78, 107
Kolbenringnut verschlissen Kolben austauschen S-76, 77,
78, 107
Ventilschaft und Ventilführung verschlissen Austauschen S-54, 87
Kurbelwellenlager und Kurbelzapfenlager Austauschen S-75, 77,
abgenutzt 78, 109 bis
115
Ölaustritt aufgrund von defekten Dichtungen Austauschen –
oder Wellendichtringen
Kraftstoff mit Kolben der Einspritzpumpe verschlissen Reparieren oder S-29, 30,
Schmieröl gemischt austauschen 64
austauschen
Einspritzpumpe defekt Austauschen S-29, 30,
64
Wasser im Schmieröl Kopfdichtung defekt Austauschen S-51, 52,
53
Zylinderblock oder Zylinderkopf gerissen Austauschen S-86
W1037777
S-3

Bezugs-
seite
Niedriger Öldruck Nicht genügend Motoröl Auffüllen G-9, 11
Ölsieb verstopft Reinigen S-74
Überdruckventil mit Schmutz blockiert Reinigen S-68, 120
Überdruckventilfeder zu schwach oder Austauschen S-68, 120
gebrochen
Übermäßiger Ölspalt des Kurbelwellenlagers Austauschen S-79, 114,
115
Übermäßiger Ölspalt des Kurbelzapfenlagers Austauschen S-75, 110
bis 113
Übermäßiger Ölspalt des Kipphebels Austauschen S-50, 91
Ölkanal verstopft Reinigen –
Andere Ölsorte Angegebene Ölsorte G-7, 11
verwenden
Ölpumpe defekt Austauschen S-24, 119,
120
Hoher Öldruck Andere Ölsorte Angegebene Ölsorte G-7, 11
verwenden
Überdruckventil defekt Austauschen S-68, 120
Motor überhitzt Nicht genügend Motoröl Auffüllen G-9, 11
Lüfterantriebsriemen gerissen oder lose Austauschen oder G-15, 18
nachspannen
Nicht genügend Kühlmittel Auffüllen G-10, 19
Kühlersieb und Kühlerlamellen verschmutzt Reinigen –
Kühler von innen korrodiert Reinigen oder G-19
austauschen
Kühlmittelleitungen korrodiert Reinigen oder G-19
austauschen
Kühlerverschlussdeckel defekt Austauschen S-25
Motor überlastet Last verringern –
Kopfdichtung defekt Austauschen S-51, 52,
53
Ungeeigneter Kraftstoff wird verwendet Vorgeschriebene G-7
Kraftstoff verwenden
Schnelle Entladung Zu wenig Batteriesäure Destilliertes Wasser G-23, 24
der Batterie nachfüllen und laden
Lüfterriemen rutscht Riemenspannung G-15, 18
einstellen oder
Riemen austauschen
Leitungen abgeklemmt Anschließen –
Gleichrichter defekt Austauschen S-35, 82
Lichtmaschine defekt Austauschen S-35, 82
Batterie defekt Austauschen G-34, S-32,
33
W1168623
S-4

2. WARTUNGSSPEZIFIKATIONEN
MOTORBLOCK
Zulässiger
Teil Werksspezifikation
Grenzwert
Kompressionsdruck [V2607-DI-T-E3B] 3,20 MPa / 2,20 MPa /
250 min1 (U/Min) 250 min1 (U/Min)
32,0 bar / 22,0 bar /
464 psi / 319 psi /
[V2607-DI-E3B / 3,92 MPa / 2,90 MPa /

V3007-DI-T-E3B / 250 min1 (U/Min) 250 min1 (U/Min)
V3307-DI-T-E3B] 39,2 bar / 29,0 bar /
569 psi / 421 psi /
Abweichung zwischen den Zylindern – 10 % order
weniger
Ventilspiel (kalt) 0,13 bis 0,17 mm –
0,0052 bis 0,0068 Zoll
Spaltmaß 0,60 bis 0,80 mm –
0,024 bis 0,031 Zoll
Zylinderkopfoberfläche Ebenheit – 0,05 mm
0,002 Zoll
Ventilrückstand (Einlass und Auslass) 0,65 bis 0,85 mm 1,20 mm
0,026 bis 0,033 Zoll 0,0472 Zoll
[V2607-DI-E3B / V2607-DI-T-E3B]
Ventilschaft bis Ventilführung (Einlass) Spiel 0,030 bis 0,057 mm 0,10 mm
0,0012 bis 0,0022 Zoll 0,0039 Zoll
Ventilschaft Außendurch- 5,968 bis 5,980 mm –

messer 0,2350 bis 0,2354 Zoll
Ventilführung Innendurchmesser 6,010 bis 6,025 mm –

0,2367 bis 0,2372 Zoll
Ventilschaft bis Ventilführung (Auslass) Spiel 0,045 bis 0,072 mm 0,10 mm

0,0018 bis 0,0028 Zoll 0,0039 Zoll


0,2367 bis 0,2372 Zoll
[V3007-DI-T-E3B / V3307-DI-T-E3B]
Ventilschaft bis Ventilführung (Einlass und Spiel 0,055 bis 0,085 mm 0,10 mm
Auslass) 0,0022 bis 0,0033 Zoll 0,0039 Zoll


0,2768 bis 0,2773 Zoll
W1185533
S-5

MOTORBLOCK (Fortsetzung)
Zulässiger
Grenzwert
Ventilsitzfläche (Einlass und Auslass) Winkel 0,79 rad –
(45 °)
Ventilsitz (Einlass und Auslass) Winkel 0,79 rad –
(45 °)
Breite 3,3 bis 3,6 mm –

0,13 bis 0,14 Zoll
Einlassventil
[V2607-DI-T-E3B] Offen 0,21 rad (12 °) –
vor O.T.
Geschlossen 0,77 rad (44 °) –

nach U.T.
[V2607-DI-E3B / V3007-DI-T-E3B / Offen 0,24 rad (14 °) –

V3307-DI-T-E3B] vor O.T.

nach U.T.
Auslassventil
[V2607-DI-T-E3B] Offen 0,86 rad (49 °) –
vor U.T.

nach O.T.
[V2607-DI-E3B / V3007-DI-T-E3B / Offen 0,87 rad (50 °) –

V3307-DI-T-E3B] vor U.T.

nach O.T.
Ventilfeder (Einlass und Auslass)
[V2607-DI-E3B / V2607-DI-T-E3B] Neigung – 1,0 mm
0,039 Zoll
Freie Länge 35,4 bis 35,9 mm 34,9 mm

1,40 bis 1,41 Zoll 1,37 Zoll
[V3007-DI-T-E3B / V3307-DI-T-E3B] Neigung – 1,0 mm

0,039 Zoll
Freie Länge 35,1 bis 35,6 mm 34,6 mm

1,39 bis 1,40 Zoll 1,36 Zoll
W1039573
S-6

Zulässiger
Grenzwert
Ventilfeder (Einlass und Auslass)
[V2607-DI-E3B / V2607-DI-T-E3B] Einstelllast / 60,8 N / 29,7 mm 45,9 N /
Einstelllänge 6,20 kp / 29,7 mm 29,7 mm
13,7 pfund / 1,17 Zoll 4,68 kp / 29,7 mm
10,3 pfund /
1,17 Zoll
[V3007-DI-T-E3B / V3307-DI-T-E3B] Einstelllast / 63,5 N / 31,5 mm 45,9 N /

Einstelllänge 6,48 kp / 31,5 mm 31,5 mm
14,3 pfund / 1,24 Zoll 4,68 kp / 31,5 mm
10,3 pfund /
1,24 Zoll
Kipphebelwelle bis Kipphebel
[V2607-DI-E3B / V2607-DI-T-E3B] Ölspalt 0,016 bis 0,045 mm 0,15 mm
0,00063 bis 0,0017 Zoll 0,0059 Zoll
Kipphebelwelle Außendurch- 13,973 bis 13,984 mm –

messer 0,55012 bis 0,55055
Zoll
Kipphebel Innendurchmesser 14,000 bis 14,018 mm –

0,55119 bis 0,55188
Zoll
[V3007-DI-T-E3B / V3307-DI-T-E3B] Ölspalt 0,016 bis 0,045 mm 0,15 mm

0,00063 bis 0,0017 Zoll 0,0059 Zoll
Kipphebelwelle Außendurch- 14,973 bis 14,984 mm –

messer 0,58949 bis 0,58992
Zoll
Kipphebel Innendurchmesser 15,000 bis 15,018 mm –

0,59056 bis 0,59125
Zoll
Kipphebelbrücke und
Kipphebelbrückenachse
0,00071 bis 0,0022 Zoll 0,0059 Zoll
Kipphebelbrückenachse Außendurch- 8,023 bis 8,032 mm –

Kipphebelbrücke Innendurchmesser 8,050 bis 8,080 mm –

0,3170 bis 0,3181 Zoll

0,00071 bis 0,0016 Zoll 0,0059 Zoll
Kipphebelbrückenachse Außendurch- 9,023 bis 9,032 mm –

Kipphebelbrücke Innendurchmesser 9,050 bis 9,065 mm –

0,3563 bis 0,3568 Zoll
W1041245
S-7

Zulässiger
Grenzwert
Stößelstange Schlag – 0,25 mm
0,0098 Zoll
Stößel bis Stößelbohrung Ölspalt 0,020 bis 0,050 mm 0,07 mm
0,00079 bis 0,0019 Zoll 0,003 Zoll
Stößel Außendurch- 9,965 bis 9,980 mm –

Stößelbohrung Innendurchmesser 10,000 bis 10,015 mm –

0,39370 bis 0,39429
Zoll
Steuerzahnrad
[V2607-DI-E3B / V2607-DI-T-E3B]
Kurbelwellenahnrad bis Antriebsspiel 0,0400 bis 0,137 mm 0,22 mm
Nockenwellenzahnrad 0,00158 bis 0,00539 0,0087 Zoll
Zoll
Nockenwellenzahnrad bis Antriebsspiel 0,0460 bis 0,136 mm 0,22 mm

Zwischenzahnrad 0,00182 bis 0,00535 0,0087 Zoll
Zoll
Zwischenzahnrad bis Antriebsspiel 0,0460 bis 0,136 mm 0,22 mm

Einspritzpumpenrad 0,00182 bis 0,00535 0,0087 Zoll
Zoll
[V3007-DI-T-E3B / V3307-DI-T-E3B]
Kurbelwellenahnrad bis Antriebsspiel 0,0410 bis 0,139 mm 0,22 mm
Nockenwellenzahnrad 0,00162 bis 0,00547 0,0087 Zoll
Zoll

Zwischenzahnrad 0,00162 bis 0,00527 0,0087 Zoll
Zoll

Einspritzpumpenrad 0,00162 bis 0,00527 0,008
Zoll 7 Zoll

Ausgleichswellenzahnrad 1 0,00162 bis 0,00527 0,0087 Zoll
Zoll

Ausgleichswellenzahnrad 2 0,00162 bis 0,00507 0,0087 Zoll
Zoll
Zwischenzahnrad
[V2607-DI-E3B / V2607-DI-T-E3B] Axialspiel 0,050 bis 0,20 mm 0,90 mm
0,0020 bis 0,0078 Zoll 0,035 Zoll
[V3007-DI-T-E3B / V3307-DI-T-E3B] Axialspiel 0,15 bis 0,25 mm 0,90 mm

0,0059 bis 0,0098 Zoll 0,035 Zoll
W1190039
S-8

Zulässiger
Grenzwert
Zwischenzahnradwelle bis
Zwischenzahnradbuchse
0,00099 bis 0,0037 Zoll 0,0039 Zoll
Zwischenzahnradwelle Außendurch- 34,959 bis 34,975 mm –

Zwischenzahnradbuchse Innendurchmesser 35,000 bis 35,055 mm –

1,3780 bis 1,3801 Zoll

0,0020 bis 0,0036 Zoll 0,0039 Zoll
Zwischenzahnradwelle Außendurch- 34,959 bis 34,975 mm –

Zwischenzahnradbuchse Innendurchmesser 35,025 bis 35,050 mm –

1,3790 bis 1,3799 Zoll
Nockenwelle Axialspiel – 0,10 mm
0,0039 Zoll
Nockenwelle Schlag – 0,01 mm
0,0004 Zoll
Nockenhöhe
[V2607-DI-E3B] Einlass 32,70 mm 32,20 mm
1,287 Zoll 1,268 Zoll
Auslass 33,20 mm 32,70 mm

1,307 Zoll 1,287 Zoll
[V2607-DI-T-E3B] Einlass 32,60 mm 32,10 mm

1,283 Zoll 1,264 Zoll

1,299 Zoll 1,280 Zoll
[V3007-DI-T-E3B / V3307-DI-T-E3B] Einlass 37,50 mm 37,00 mm

1,476 Zoll 1,457 Zoll

1,492 Zoll 1,472 Zoll
W1042752
S-9

Zulässiger
Grenzwert
Nockenwelle
0,0020 bis 0,0035 Zoll 0,0059 Zoll
Nockenwellenlagerzapfen 1 Außendurch- 34,934 bis 34,950 mm –

Zylinderblockbohrung 1 Innendurchmesser 35,000 bis 35,025 mm –

1,3780 bis 1,3789 Zoll


1,6536 bis 1,6545 Zoll

0,0020 bis 0,0035 Zoll 0,0059 Zoll


1,3780 bis 1,3789 Zoll


1,7323 bis 1,7332 Zoll
Ausgleichswelle
[V3007-DI-T-E3B / V3307-DI-T-E3B]
Ausgleichswelle 1 Axialspiel 0,070 bis 0,22 mm 0,30 mm
0,0028 bis 0,0086 Zoll 0,012 Zoll
Ausgleichswelle 2 Axialspiel 0,070 bis 0,32 mm 0,34 mm

0,0028 bis 0,012 Zoll 0,013 Zoll
Ausgleichswelle 1, 2 Schlag – 0,02 mm
[V3007-DI-T-E3B / V3307-DI-T-E3B] 0,0008 Zoll
Ausgleichswellenzapfen 1
0,00237 bis 0,00574 0,0079 Zoll
Zoll
Ausgleichswellenzapfen 1 Außendurch- 48,934 bis 48,950 mm –

Ausgleichswellenlager 1 Innendurchmesser 49,010 bis 49,080 mm –

1,9296 bis 1,9322 Zoll
W1359031
S-10

Zulässiger
Grenzwert
Ausgleichswellenzapfen 2
0,00197 bis 0,00535 0,0079 Zoll
Zoll
Ausgleichswellenzapfen 2 Außendurch- 48,934 bis 48,950 mm –

Ausgleichswellenlager 2 Innendurchmesser 49,000 bis 49,070 mm –

1,9292 bis 1,9318 Zoll
Kolbenbolzenbohrung
[V2607-DI-E3B / V2607-DI-T-E3B] Innendurchmesser 26,000 bis 26,013 mm 26,05 mm
1,0237 bis 1,0241 Zoll 1,026 Zoll
[V3007-DI-T-E3B / V3307-DI-T-E3B] Innendurchmesser 28,000 bis 28,013 mm 28,05 mm

1,1024 bis 1,1028 Zoll 1,104 Zoll
Kolbenbolzen bis Pleuelaugenbuchse
0,00056 bis 0,0013 Zoll 0,0059 Zoll
Kolbenbolzen Außendurch- 26,006 bis 26,011 mm –

Pleuelaugenbuchse Innendurchmesser 26,025 bis 26,040 mm –

1,0246 bis 1,0252 Zoll

0,00079 bis 0,0015 Zoll 0,0059 Zoll
Kolbenbolzen Außendurch- 28,006 bis 28,011 mm –

Pleuelaugenbuchse Innendurchmesser 28,031 bis 28,046 mm –

1,1036 bis 1,1041 Zoll
Pleuelstange Schlag – 0,05 mm
0,002 Zoll
W1044411
S-11

Zulässiger
Grenzwert
Kolbenringspalt
[V2607-DI-E3B / V2607-DI-T-E3B] Oberer Ring 0,20 bis 0,35 mm 1,25 mm
0,0079 bis 0,013 Zoll 0,0492 Zoll
Zweiter Ring 0,30 bis 0,45 mm 1,25 mm

0,012 bis 0,017 Zoll 0,0492 Zoll
Ölabstreifring 0,25 bis 0,45 mm 1,25 mm

0,0099 bis 0,017 Zoll 0,0492 Zoll
[V3007-DI-T-E3B / V3307-DI-T-E3B] Oberer Ring 0,25 bis 0,40 mm 1,25 mm

0,0099 bis 0,015 Zoll 0,0492 Zoll
Zweiter Ring 0,30 bis 0,45 mm 1,25 mm

0,012 bis 0,017 Zoll 0,0492 Zoll
Ölabstreifring 0,25 bis 0,45 mm 1,25 mm

0,0099 bis 0,017 Zoll 0,0492 Zoll
Kolbenring bis Kolbenringnut
Oberer Ring Spalt 0,050 bis 0,090 mm 0,15 mm
0,0020 bis 0,0035 Zoll 0,0059 Zoll
Zweiter Ring Spalt 0,090 bis 0,12 mm 0,20 mm

0,0035 bis 0,0047 Zoll 0,0079 Zoll
Ölabstreifring Spalt 0,020 bis 0,060 mm 0,15 mm

0,00079 bis 0,0023 Zoll 0,0059 Zoll
Kurbelwelle Axialspiel 0,15 bis 0,35 mm 0,50 mm
0,0059 bis 0,013 Zoll 0,020 Zoll
Kurbelwelle Schlag – 0,02 mm
0,0008 Zoll
Kurbelwellenlagerzapfen bis
Kurbelwellenlager
0,00044 bis 0,0022 Zoll 0,0079 Zoll
Kurbelwellenlagerzapfen Außendurch- 46,980 bis 46,991 mm –


0,00067 bis 0,0018 Zoll 0,0079 Zoll
Kurbelwellenlagerzapfen Außendurch- 49,980 bis 49,991 mm –

W10138740
S-12

Zulässiger
Grenzwert
Kurbelzapfen bis Kurbelzapfenlager
0,0012 bis 0,0020 Zoll 0,0079 Zoll
Kurbelzapfen Außendurch- 72,977 bis 72,990 mm –


0,0012 bis 0,0028 Zoll 0,0079 Zoll
Kurbelzapfen Außendurch- 79,977 bis 79,990 mm –

Zylinderbohrung
3,4252 bis 3,4260 Zoll 3,431 Zoll

3,7008 bis 3,7016 Zoll 3,707 Zoll
Zylinderbohrung (Übergröße)
3,4350 bis 3,4359 Zoll 3,441 Zoll

3,7205 bis 3,7213 Zoll 3,726 Zoll
W10139730
S-13

SCHMIERSYSTEM
Zulässiger
Grenzwert
Motoröldruck Bei – 49 kPa
Leerlaufdrehzahl 0,49 bar
7,1 psi
Bei Nenndrehzahl 197 bis 392 kPa 147 kPa

1,97bis 3,92 bar 1,47 bar
28,5 bis 56,8 psi 21,3 psi
Motoröldruckschalter Arbeitsdruck 40 bis 58 kPa –
0,40 bis 0,58 bar
5,7 bis 8,5 psi
Innenrotor bis Außenrotor Spiel 0,030 bis 0,090 mm 0,30 mm
0,0012 bis 0,0035 Zoll 0,012 Zoll
Außenrotor bis Pumpengehäuse Spiel 0,100 bis 0,184 mm 0,30 mm
0,00394 bis 0,00724 0,012 Zoll
Zoll
Innenrotor bis Deckel Spiel 0,025 bis 0,075 mm 0,225 mm
0,00099 bis 0,0029 Zoll 0,00886 Zoll
Überdruckventils
[V2607-DI-E3B / V2607-DI-T-E3B] Feder Freie Länge 60,0 bis 60,5 mm 55,0 mm
2,37 bis 2,38 Zoll 2,17 Zoll
Arbeitsdruck 392 kPa –

3,92 bar
56,9 psi
[V3007-DI-T-E3B / V3307-DI-T-E3B] Feder Freie Länge 60,0 bis 60,5 mm 55,0 mm

2,37 bis 2,38 in 2,17 Zoll
Arbeitsdruck 294 kPa –

2,94 bar
42,7 psi
W11144230
S-14

KÜHLSYSTEM
Zulässiger
Grenzwert
Lüfterkeilriemen Spannung 10,0 bis 12,0 mm / 98 N –
0,394 bis 0,472 Zoll /
98 N
(10 kp, 22 pfund)
Kühlerverschlussdeckel Zulässiger 10 Sekunden oder mehr –
Druckabfall 88  59 kPa
0,88  0,59 bar
13  8,5 psi
Kühler Dicktigkeits- Keine Undichtigkeit bei –
prüfung angegebenem Druck
Thermostat
[V2607-DI-E3B / V2607-DI-T-E3B] Öffnungs- 80 bis 84 C –
temperatur 176 bis 183 F
Öffnungs- 95 °C –
temperatur 203 °F
(Vollständig
geöffnet)
[V3007-DI-T-E3B / V3307-DI-T-E3B] Öffnungs- 74,5 bis 78,5 C –

temperatur 166,1 bis 173,3 F
Öffnungs- 90 °C –
temperatur 194 °F
(Vollständig
geöffnet)
W10135990
S-15

KRAFTSTOFFSYSTEM
Zulässiger
Grenzwert
Förderbeginn V2607-DI-E3B 0,027 bis 0,052 rad –
vor O.T.
(1,5 bis 3,0 °vor O.T.)
V2607-DI-T-E3B 0,0087 rad vor O.T. bis –

(Seriennummer : 0,017 rad nach O.T.
8G0001 bis (0,50 ° vor O.T. bis
8V9999) 1,0 ° nach O.T.)
(Seriennummer : 0,017 rad vor O.T. bis –

8W0001 und oben) 0,0087 rad nach O.T.
(1,0 ° vor O.T. bis
0,50° nach O.T.)
V3007-DI-T-E3B 0,00261 rad vor O.T. bis –

0,0235 rad nach O.T.
(0,150 ° vor O.T. bis
1,35 ° nach O.T.)
V3307-DI-T-E3B 0,00960 bis 0,0357 rad –

nach O.T.
(0,550 bis 2,05 °
nach O.T.)
Pumpenelement Kraftstoffdichtheit – 18,63 MPa
186,3 bar
2702 psi
Senkventil Kraftstoffdichtheit 10 Sekunden 5 Sekunden
18,63  17,66 MPa 18,63  17,66 MPa
186,3  176,5 bar 186,3  176,5 bar
2702  2561 psi 2702  2561 psi
W10139730
S-16

KRAFTSTOFFSYSTEM (Fortsetzung)
Zulässiger
Grenzwert
Kraftstoffeinspritzdüse
[V2607-DI-E3B / V2607-DI-T-E3B] Einspritzdruck 18,64 bis 20,10 MPa –
(1. Stufe) 186,4 bis 201,0 bar
2703 bis 2915 psi
Einspritzdruck 21,58 bis 23,04 MPa –

(2. Stufe) 215,8 bis 230,4 bar
3130 bis 3342 psi
Ventilsitzdichtheit Beträgt der Druck –

16,67 MPa
(166,7 bar, 2418 psi),
muss der Ventilsitz
kraftstoffdicht sein.
[V3007-DI-T-E3B / V3307-DI-T-E3B] Einspritzdruck 18,64 bis 19,61 MPa –

(1. Stufe) 186,4 bis 196,1 bar
2703 bis 2844 psi
Einspritzdruck 22,56 bis 23,53 MPa –

(2. Stufe) 225,6 bis 235,3 bar
3272 bis 3413 psi
Ventilsitzdichtheit Beträgt der Druck –

16,67 MPa
(166,7 bar, 2418 psi),
muss der Ventilsitz
kraftstoffdicht sein.
W11306020
S-17

ELEKTRISCHE ANLAGE
Zulässiger
Grenzwert
Glühkerze Widerstand Etwa 0,95  –
Starter
Kollektor Außendurch- 32,0 mm 31,4 mm
messer 1,26 Zoll 1,24 Zoll
Glimmer Unterschneidung 0,50 mm 0,20 mm

0,020 Zoll 0,0079 Zoll
Bürste Länge 18,0 mm 11,0 mm

0,709 Zoll 0,433 Zoll
Bürstenhalter - Halterträger Widerstand Unendlich –
Kollektor - Rotorspule Widerstand Unendlich –
Segment - Segment Widerstand 0 –
Leitung - Bürste Widerstand 0 –
Bürste - Stator Widerstand Unendlich –

Lichtmaschine
Leerlaufspannung Batteriespannung 13,8 bis 14,8 V bei –
25 °C (77 °F),
4000 min-1 (U/Min)
Stator Widerstand Unter 1,0  –
Rotor Widerstand 2,8 bis 3,3  –
Schleifring Außendurch- 22,7 mm 22,1 mm

messer 0,894 Zoll 0,870 Zoll
Bürste Länge 18,5 mm 5,0 mm

0,728 Zoll 0,20 Zoll
W1173869
S-18

3. ANZUGSDREHMOMENTE
Zum Anziehen der Schrauben, Bolzen und Muttern auf das angegebenen Drehmoment einen
Drehmomentschlüssel verwenden. Die wie zum Beispiel am Zylinderkopf verwendeten Schrauben, Bolzen und
Muttern in der richtigen Reihenfolge und mit dem richtigen Drehmoment anziehen.
[1] ANZUGSDREHMOMENTE VON SCHRAUBEN, BOLZEN UND MUTTERN

FÜR ALLGEMEINE ZWECKE
Wenn kein Anzugsdrehmoment angegeben ist, siehe untenstehende Tabelle für nicht angegebene
Drehmomentwerte.
Angabe auf
Schraubenkopf Ohne Angabe oder 4T 7T
Angabe oben
auf Mutter Ohne Angabe oder 4T
Einheit N·m kgf·m Fußpfund N·m kgf·m Fußpfund

M6 7,9 bis 9,3 0,80 bis 0,95 5,8 bis 6,8 9,81 bis 11,2 1,00 bis 1,15 7,24 bis 8,31
M8 18 bis 20 1,8 bis 2,1 13 bis 15 24 bis 27 2,4 bis 2,8 18 bis 20
M10 40 bis 45 4,0 bis 4,6 29 bis 33 49 bis 55 5,0 bis 5,7 37 bis 41
M12 63 bis72 6,4 bis 7,4 47 bis 53 78 bis 90 7,9 bis 9,2 58 bis 66
S-19

[2] ANZUGSDREHMOMENTE VON SPEZIALSCHRAUBEN UND -MUTTERN

 HINWEIS
• Bei den in der Tabelle mit "*" gekennzeichneten Schrauben und Muttern muss vor dem Anziehen Motoröl
auf das Gewinde und den Schrauben- und Mutternsitz aufgetragen werden.
• Mit dem Buchstaben "M" in der Spalte "Größe x Steigung" wird angegeben, dass es sich bei dem
Schrauben- oder Mutternmaß um ein metrisches Maß handelt. Die Größe ist der Nenn-Außendurchmesser
der Gewinde in mm. Die Steigung ist der Abstand in mm zwischen zwei Gewindegängen.
Größe x
Teil N·m kp·m Fußpfund
Steigung
Glühkerzen-Befestigungsmutter M4 x 0,7 0,98 bis 1,7 0,10 bis 0,18 0,73 bis 1,3
Glühkerze M8 x 1,0 7,7 bis 9,3 0,78 bis 0,95 5,7 bis 6,8
Ventildeckelschrauben M6 x 1,0 9,81 bis 11,2 1,00 bis 1,15 7,24 bis 8,31
Einspritzleitungs Überwurfmutter M12 x 1,5 23 bis 36 2,3 bis 3,7 17 bis 26
Öldruckschalter R 1/8 15 bis 19 1,5 bis 2,0 11 bis 14
Einspritzpumpen-
M8 x 1,25 18 bis 20 1,8 bis 2,1 13 bis 15
Ablassschraube M22 x 1,5 45 bis 53 4,5 bis 5,5 33 bis 39
Befestigungsschraube der Ölleitung 1 M10 x 1,25 16 bis 19 1,6 bis 2,0 12 bis 14
Thermoventil R 3/8 30 bis 39 3,0 bis 4,0 22 bis 28
Einspritzdüsenhalterschraube M8 x 1,25 24 bis 27 2,4 bis 2,8 18 bis 20
Halteschaube der Überströmleitungs-
M6 x 1,0 9,81 bis 11,2 1,00 bis 1,15 7,24 bis 8,31
einheit
*Befestigungsschraube der
M10 x 1,25 16 bis 19 1,6 bis 2,0 12 bis 14
Schmierölleitung
Reglergehäuse-Befestigungsschraube M6 x 1,0 9,81 bis 11,2 1,00 bis 1,15 7,24 bis 8,31
Kontermutter M5 x 0,8 2,9 bis 4,0 0,29 bis 0,41 2,1 bis 2,9
Befestigungsschraube der
M8 x 1,25 24 bis 27 2,4 bis 2,8 18 bis 20
Einspritzpumpenbaugruppe
Befestigungsmutter der
M8 x 1,25 18 bis 20 1,8 bis 2,1 13 bis 15
Reglergewicht-Befestigungsmutter M12 x 1,25 63 bis 72 6,4 bis 7,4 47 bis 53
Einspritzpumpenwellenanschlag M6 x 1,0 9,81 bis 11,2 1,00 bis 1,15 7,24 bis 8,31
Befestigungsschraube des
M6 x 1,0 3,9 bis 4,2 0,39 bis 0,43 2,9 bis 3,1
Kraftstoffsteuerwellen-Lagerschilds
*Schraube Kurbelwelle M16 x 1,5 255 bis 274 26,0 bis 28,0 188 bis 202
Überdruckventilschraube M22 x 1,5 69 bis 78 7,0 bis 8,0 51 bis 57
*Schwungradschraube M12 x 1,25 98,1 bis 107 10,0 bis 11,0 72,4 bis 79,5
Nockenwellen-Schraube M8 x 1,25 24 bis 27 2,4 bis 2,8 18 bis 20
Ausgleichswellen-Schraube M8 x 1,25 24 bis 27 2,4 bis 2,8 18 bis 20
Befestigungsmutter Starterklemme B M8 x 1,25 9,8 bis 11 1,0 bis 1,2 7,3 bis 8,6
Mutter Lichtmaschinenriemenscheibe M24 58,4 bis 78,9 5,95 bis 8,05 43,1 bis 58,2
Ölpumpendeckelschrauben M6 7,9 bis 9,3 0,80 bis 0,95 5,8 bis 6,8
W1013236
S-20

[V2607-DI-E3B / V2607-DI-T-E3B]
Größe x
Steigung
Kipphebelbockschraube M8 x 1,25 24 bis 27 2,4 bis 2,8 18 bis 20
*Zylinderkopfschraube M13 x 1,25 147 bis 156 15,0 bis 16,0 109 bis 115
Befestigungsmutter des
Einspritzpumpenza hnrads M16 x 1,5 -LH 93,2 bis 102 9,50 bis 10,5 68,8 bis 75,9
(Linksgewinde)
Ölkühleranschluss-Schraube M20 x 1,5 64 bis 73 6,5 bis 7,5 47 bis 54
Frontabde ckungs-Befestigun
M8 x 1,25 24 bis 27 2,4 bis 2,8 18 bis 20
gsschraube
Schwungradgehäuse-
M12 x 1,25 78 bis 90 7,9 bis 9,2 58 bis 66
Zwischenzahnrad-Befestigungsschraube M10 x 1,25 49 bis 55 5,0 bis 5,7 37 bis 41
*Pleuelstangenschraube
M8 x 1,0 45 bis 49 4,5 bis 5,0 33 bis 36
[Seriennummer : 8G0001 bis 9K9999]
*Pleuelstangenschraube
M8 x 1,0 41 bis 45 4,1 bis 4,6 30 bis 33
[Seriennummer : 9L0001 und oben]
*Leiterrahmen 2, Befestigungsschrauben M13 x 1,25 128 bis 137 13,0 bis 14,0 94,1 bis 101
Bundschrauben des Kurbelgehäuses 2 M10 x 1,25 49 bis 55 5,0 bis 5,7 37 bis 41
W1330341
[V3007-DI-T-E3B / V3307-DI-T-E3B]
Größe x
Steigung
Kipphebelbockschraube M10 x 1,25 49 bis 55 5,0 bis 5,7 37 bis 41
*Zylinderkopfschraube M14 x 1,5 187 bis 196 19,0 bis 20,0 138 bis 144
Befestigungsmutter des
Einspritzpumpenza hnrads M16 x 1,5 -LH 138 bis 158 14,0 bis 16,0 102 bis 115
(Linksgewinde)
Ölkühleranschluss-Schraube M20 x 1,5 40 bis 44 4,0 bis 4,5 29 bis 32
M8 x 1,25 24 bis 27 2,4 bis 2,8 18 bis 20
gsschraube (7T)
M8 x 1,25 30 bis 34 3,0 bis 3,5 22 bis 25
gsschraube (10T)
Schwungradgehäuse-
M12 x 1,25 103 bis 117 10,5 bis 12,0 76,0 bis 86,7
Befestigungsschraube (9T)
Zwischenzahnrad-Befestigungsschraube
M8 x 1,25 30 bis 34 3,0 bis 3,5 22 bis 25
(10T)
*Pleuelstangenschraube M9 x 1,0 69 bis 73 7,0 bis 7,5 51 bis 54
*Leiterrahmen 2, Befestigungsschrauben M14 x 1,5 138 bis 147 14,0 bis 15,0 102 bis 108
Bundschrauben des Kurbelgehäuses 2
M10 x 1,25 59 bis 63 6,0 bis 6,5 44 bis 47
(9T)
W1335256
S-21

4. PRÜFEN, ZERLEGEN UND INSTANDHALTEN

[1] PRÜFEN UND EINSTELLEN
(1) Motorblock
Kompressionsdruck
1. Den Motor nach dem Erwärmen abschalten und den Luftfilter,
den Schalldämpfer, das Entlüftungsrohr, die Glühkerzenleitung
und alle Glühkerzen entfernen.
2. Einen Kompressionstester (1) (Teilenr. : 07909-30208) und
Glühkerzenadapter (2) (für die Dieselmotoren V2607 / V3007 /
V3307) an der Glühkerzenbohrung montieren. (Siehe "5.
3. Nachdem sichergestellt wurde, dass der Drehzahlreglerhebel in
der Stopp-Position (keine Einspritzung) steht, den Motor mit dem
Starter mit 200 bis 300 min1 (U/Min) drehen lassen.
4. Den maximalen Druck ablesen und mehr als zweimal messen.
 HINWEIS
• Den Kompressionsdruck bei ordnungsgemäß eingestelltem
Ventilspiel prüfen.
• Stets eine vollständig geladene Batterie für die
Kompressionsdruckprüfung verwenden.
• Die Abweichung zwischen den einzelnen Zylindern darf
nicht mehr als 10 % betragen.
Werks- 3,20 MPa / 250 min-1 (U/Min)
spezi- 32,0 bar / 250 min-1 (U/Min)
fikation 464 psi / 250 min-1 (U/Min)
V2607-DI-T-E3B
2,20 MPa / 250 min-1 (U/Min)
Zulässiger
22,0 bar / 250 min-1 (U/Min)
Grenzwert
Kompressions 319 psi / 250 min-1 (U/Min)
druck Werks- 3,92 MPa / 250 min-1 (U/Min)
spezi- 39,2 bar / 250 min-1 (U/Min)
V2607-DI-E3B fikation 569 psi / 250 min-1 (U/Min)
V3007-DI-T-E3B
V3307-DI-T-E3B 2,90 MPa / 250 min-1 (U/Min)
Zulässiger
29,0 bar / 250 min-1 (U/Min)
Grenzwert
421 psi / 250 min-1 (U/Min)
0,98 bis 1,7 N·m

Glühkerzen-
0,10 bis 0,18 kp·m
Befestigungsmutter
drehmoment 7,7 bis 9,3 N·m
Glühkerze 0,78 bis 0,95 kp·m
5,7 bis 6,8 Fußpfund
(1) Kompressionstester (2) Glühkerzenadapter

W1048776
S-22

Ventilspiel
 WICHTIG
• Das Ventilspiel muss bei kaltem Motor überprüft und
eingestellt werden.
1. Die Hochdruckrohre, die Glühkerzenleitungen, die Glühkerzen
und den Ventildeckel entfernen.
2. Die OT-Markierung 1TC auf der Schwungscheibe in das
Zeitpunktfenster oben am Schwungradgehäuse ausrichten, so
dass der erste Kolben (Frontabdeckungsseite) am oberen
Kompressions-Totpunkt steht.
[Einstellbarer Kipphebelbrückentyp]
(V3007-DI-T-E3B / V3307-DI-T-E3B)
3. Vor der Einstellung des Ventilspiels die Kipphebelbrücke
waagerecht zum Ventilschaft justieren.
4. Die Kontermutter (2) der Einstellschraube (1) lösen und mit der
Schraube einstellen.
5. Den Kipphebel leicht mit dem Finger andrücken und dabei die
Einstellschraube (1) langsam eindrehen, bis zu fühlen ist, dass
die Schraube die Spitze des Ventilschafts berührt und dann die
Kontermutter (2) anziehen.
[Kipphebelbrückentyp mit nicht erforderlicher Einstellung]
(V2607-DI-E3B / V2607-DI-T-E3B / V3007-DI-T-E3B / V3307-DI-T-
E3B)
0,13 bis 0,17 mm
Ventilspiel A Werksspezifikation
0,0052 bis 0,0066 Zoll
 HINWEIS
• Nach der Einstellung die Kontermutter (4) fest anziehen.
Ventilanordnung
Einzustellender Zylinder EINLASS AUSLASS
Kolbenstellung
1.  
Wenn Kolben Nr. 1 sich am 2. 
oberen Kompressions-
Totpunkt befindet. 3. 
4.
1.
Wenn Kolben Nr. 1 sich in der 2. 
Überlappungsstellung
befindet 3. 
4.  
(Wird fortgesetzt)
S-23

(Fortsetzung)
9,81 bis 11,2 N·m
Einspritzleitungs-
2,3 bis 3,7 kp·m
Haltemutter
17 bis 26 Fußpfund
(1) Einstellschraube A : Ventilspiel

(2) Kontermutter
(3) Einstellschraube
(4) Kontermutter
W1197781
(2) Schmiersystem
Motoröldruck
1. Den Motoröldruckschalter ausbauen und einen Messadapter
montieren (Teilenummer. : 07916-32032).
2. Den Motor starten. Nach erreichen der Betriebstemperatur den
Öldruck bei Leerlaufdrehzahl, sowie auch bei Nenndrehzahl
messen.
3. Liegt der Öldruck unter dem zulässigen Grenzwert, sind folgende
Ursachen möglich.
• Motorölstand zu niedrig
• Ölpumpe defekt
• Ölsieb verstopft
• Ölfilterpatrone verstopft
• Ölgalerie verstopft
• Zu großer Ölspalt der Kurbelwellenlager
• Fremdkörper im Überdruckventil
(Beim Zusammenbau)
• Nachdem der Motoröldruck überprüft wurde, den
Motoröldruckschalter wieder mit dem angegebenen
Drehmoment anziehen.
Bei 49 kPa
Zulässiger
Leerlauf- 0,49 bar
Grenzwert
drehzahl 7,1 psi
Werks- 197 bis 392 kPa
Motoröldruck spezi- 1,97 bis 3,92 bar
Bei Nenn- fikation 28,5 bis 56,8 psi
drehzahl 147 kPa
Zulässiger
1,47 bar
Grenzwert
21,3 psi
15 bis 19 N·m
Anzugs-
Öldruckschalter 1,5 bis 2,0 kp·m
drehmoment
11 bis 14 Fußpfund
W10349520
S-24

(3) Kühlsystem
Lüfterriemenspannung
1. Die Ablenkung (A) messen; dazu den Keilriemen (2) mittig
zwischen Kurbelwellen-Riemenscheibe und
Drehstromgenerator-Riemenscheibe mit der vorgegebenen Kraft
von 98 N (10 kp, 22 pfund) eindrücken.
Lichtmaschinen-Befestigungsschrauben lösen und durch
Anschließend die Befestigungsschrauben (1) wieder anziehen.
10,0 bis 12,0 mm
0,394 bis 0,472 Zoll
(1) Befestigungsschrauben (A) Ablenkung

(2) Keilriemen
W1082347
Beschädigung und Verschleiß des Keilriemens
W1021108
ACHTUNG
• Wird der Kühlerverschlussdeckel abgenommen, vorher mindestens zehn Minuten warten, nachdem der
Motor abgestellt wurde und abgekühlt ist. Ansonsten spritzt heißes Wasser heraus, durch das daneben
stehende Personen verbrüht werden können.
Dichtheit des Kühlerverschlussdeckels
1. Ein Kühlerprüfgerät (1) und einen Adapter (2) am
Kühlerverschlussdeckel anschließen.
2. Den Kühlerverschluss mit einem Druck von 88 kPa (0,88 bar,
13 psi), beaufschlagen und die Zeit messen, bis der Druck auf 59
kPa (0,59 bar, 8,5 psi) abfällt.
3. Liegt der gemessene Wert unter der Werksangaben, den
Kühlerverschlussdeckel austauschen.
Mehr als 10 Sekunden für
einen Druckabfall von
Zulässiger Druckabfall Werksspezifikation 88 bis 59 kPa
(von 0,88 bis 0,59 bar,
von 13 bis 8,5 psi)
(1) Kühlerprüfgerät (2) Adapter

W1054156
S-25

Wasserundichtheit am Küher
1. Eine angegebene Menge Wasser in den Kühler gießen.
2. Ein Kühlerprüfgerät (1) und einen Adapter (2) anschließen und
den Wasserdruck auf den angegebenen Druck bringen.
3. Den Kühler auf Dichtheit prüfen.
4. Tritt Wasser aus einem kleinen Nadelloch aus, den Kühler mit
Dichtmittel abdichten. Tritt sehr viel Wasser aus, den Kühler
austauschen.
Prüfdruck für
Keine Undichtigkeit bei
Wasserundichtheit am Werksspezifikation
angegebenem Druck
Kühler
 HINWEIS
• Der Lecktestdruck ist für jeden Kühler unterschiedlich
spezifiziert.
Daher ist der Testdruck für den Lecktest den technischen
Daten des entsprechenden Kühlers zu entnehmen.
(1) Kühlerprüfgerät (2) Adapter
W1016903
Überprüfung des Kühlwasserthermostates
1. Das Thermostatventil niederdrücken und einen Faden zwischen
Ventil und Ventilsitz einklemmen.
2. Den Thermostat und ein Thermometer in einen Wasserbehälter
mit Wasser platzieren und das Wasser allmählich erwärmen.
3. Den Thermostat am Faden aufgehängt im Wasser halten. Wenn
die Wassertemperatur steigt, öffnet der Thermostat und fällt vom
Faden.
In diesem Moment die Temperatur am Thermometer ablesen.
4. Das Wasser weiter erwärmen und die Temperatur ablesen, wenn
sich das Ventil um ca. 8 mm (0,3 Zoll) öffnet.
5. Liegt der gemessene Wert nicht innerhalb der
Werksspezifikation, den Thermostat austauschen.
Werks-
V2607-DI-E3B 80 bis 84 °C
spezi-
Thermostatventil- V2607-DI-T-E3B 176 bis 183 °F
fikation
Öffnungs-
temperatur Werks-
V3007-DI-T-E3B 74,5 bis 78,5 °C
spezi-
V3307-DI-T-E3B 166,1 bis 173,3 °F
fikation
Werks-
V2607-DI-E3B 95 °C
Temperatur, bei spezi-
V2607-DI-T-E3B 203 °F
der sich der fikation
Thermostat Werks-
vollständig öffnet V3007-DI-T-E3B 90 °C
spezi-
V3307-DI-T-E3B 194 °F
fikation
W1071639
S-26

(4) Kraftstoffsystem
Förderbeginn überprüfen (für V2607-DI-E3B)
4. Die Einspritzpumpenregelstange mit dem hierfür vorgesehenen
Feststellwerkzeug (3) wie gezeigt fixieren. (Siehe "5.
reicht.
7. Das Schwungrad nun gegen den Uhrzeigersinn bis auf rund
0,17 rad (10 °) vor O.T. stellen.
Das Schwungrad hat die Markierungen "1TC" (5) für den
10.Wenn der Förderbeginn nicht innerhalb den Spezifikationen liegt,
 WICHTIG
0,0027 bis 0,052 rad vor
Förderbeginn Werksspezifikation O.T.
(1,5 bis 3,0 ° vor O.T.)
23 bis 36 N·m
Überwurfmutter
2,3 bis 3,7 kp·m
Einspritzleitung

Befestigungsflanschmutter A : 34,9 bis 35,1 mm
(3) Feststellwerkzeug für (1,374 bis 1,381 Zoll)
Kraftstoffregelstange
(5) Markierung "1TC"
W1136584
S-27

Förderbeginn (für V2607-DI-T-E3B / V3007-DI-T-E3B / V3307-DI-

T-E3B)
reicht.
6. Das Schwungrad nun gegen den Uhrzeigersinn bis auf rund
0,17 rad (10 °) vor O.T. stellen.
9. Wenn der Förderbeginn nicht innerhalb den Spezifikationen liegt,
 WICHTIG
(Förderbeginn)
V2607-DI-T-E3B
(Seriennummer :
(0,50 ° vor O.T. bis 1,0 ° nach O.T.)
8G0001 bis 8V9999)
V2607-DI-T-E3B
(Seriennummer :
(1,0 ° vor O.T. bis 0,50 ° nach O.T.)
8W0001 und oben)
V3007-DI-T-E3B
(0,150 ° vor O.T. bis 1,35 ° nach O.T.)
0,00960 bis 0,0357 rad nach O.T.
V3307-DI-T-E3B
(0,550 bis 2,05 ° nach O.T.)
23 bis 36 N·m
Überwurfmutter
2,3 bis 3,7 kp·m
Einspritzleitung

W1089274
S-28

Kraftstoffdichheit des Pumpenelements

3. Das Einspritzpumpendruck-Prüfgerät (1) an der Einspritzpumpe
anbringen.
(1) anbringen. (Siehe Abbildung.)
5. Den Drehzahlregelhebel auf Maximaldrehzehl stellen.
6. Den Starter betätigen, um den Motor zu Drehen.
7. Kann der Druck den zulässigen Grenzwert nicht erreichen, die
18,63 MPa
Kraftstoffdichheit des
Zulässiger Grenzwert 186,3 bar
Pumpenelements
2702 psi
 HINWEIS
• Nie versuchen, die Einspritzpumpe zu zerlegen.
Reparaturen unbedingt in einer von Kubota zugelassenen
Werkstatt durchführen lassen.
W1017430
S-29

Kraftstoffdichheit des Senkventils

3. Das Einspritzpumpendruck-Prüfgerät an der Einspritzpumpe
anbringen.
(1) anbringen.
5. Den Starter betätigen, um den Druck zu erhöhen.
6. Den Starter abschalten, wenn der Kraftstoff aus der
Einspritzdüse (2) austritt.
Anschließend das Schwungrad von Hand drehen und den Druck
auf ca. 18,63 MPa (186,3 bar, 2702 psi) erhöhen.
7. Das Schwungrad um ca. eine halbe Umdrehung zurückdrehen
und das Schwungrad in dieser Position halten. Die
Schwungscheibe in dieser Positionbelassen und die Zeit
feststellen, die bei einem Druckabfall von 18,63 bis 17,66 MPa
(von 186,3 bis 176,5 bar, von 2702 bis 2561 psi) vergeht.
8. Die Zeit messen, bis der Druck von 18,63 bis 17,66 MPa (von
186,3 bis 176,5 bar, von 2702 bis 2561 psi) abgefallen ist.
10 Sekunden
18,63  17,66 MPa
Werksspezifikation
186,3  176,5 bar
Kraftstoffundichtheit des 2702  2561 psi
Senkventils 5 Sekunden
18,63  17,66 MPa
186,3  176,5 bar
2702  2561 psi
 HINWEIS
• Niemals, die Einspritzpumpe selbst zerlegen. Reparaturen
unbedingt in einer von Kubota zugelassenen Werkstatt
durchführen lassen.
W1017786
S-30

ACHTUNG
• Den Einspritzdruck und das Spritzbild überprüfen, nachdem zuvor sichergestellt wurde, dass niemand in
Spritzrichtung der zerstäubten Flüssigkeit steht.
• Kommt der menschliche Körper direkt mit dem Nebel in Berührung, können Zellen zerstört werden und es
kann zu einer Blutvergiftung kommen.
Düsen-Strahlbild
1. Die Einspritzdüse an einem Düsenprüfgerät anbringen und das
Strahlbild prüfen.
2. Entspricht das Sprühbild nicht der Werksvorgabe, muss die
Einspritzdüsenbaugruppe ausgetauscht oder in einer von Denso
(a) Richtig (b) Falsch
W10371670
Düseneinspritzdruck prüfen
2. Den Prüfgerätegriff langsam drehen, um den Druck zu messen,
bei dem Kraftstoff aus der Düse austreten beginnt.
3. Entspricht der gemessene Wert nicht der Werksvorgabe, muss
die Einspritzdüsenbaugruppe ausgetauscht oder bei einer
Kubota-Vertragskundendienststelle repariert werden.
 HINWEIS
• Die Einspritzdüsendichtung muss ersetzt werden, wenn die
Einspritzdüse zur Überprüfung ausgebaut wurde.
18,64 bis 20,10 MPa
V2607-DI-E3B
186,4 bis 201,0 bar
Einspritz- V2607-DI-T-E3B
Werksspezi- 2703 bis 2915 psi
druck
fikation 18,64 bis 19,61 MPa
(1. Phase) V3007-DI-T-E3B
186,4 bis 196,1 bar
V3307-DI-T-E3B
2703 bis 2844 psi
W1037280
Ventilsitzdichtheit
2. Den Kraftstoffdruck erhöhen und 10 Sekunden lang bei 16,67
MPa (166,7 bar, 2418 psi) halten.
3. Wenn ein Kraftstoffleck festgestellt wurde, muss die
Einspritzdüsenbaugruppe ausgetauscht oder in einer von Kubota
Keine Kraftstoffundichtheit
bei
Ventilsitzdichtheit Werksspezifikation 16,67 MPa
166,7 bar
2418 psi
W10374150
S-31

(5) Elektrische Anlage
ACHTUNG
• Um einen unbeabsichtigten Kurzschluss zu vermeiden, dass Pluskabel am Pluspol vor dem Minuskabel
am Minuspol anschließen.
• Die Batterieabdeckung nie bei laufendem Motor abnehmen.
• Batteriesäure nicht in die Augen oder an die Hände oder Kleidung gelangen lassen. Geschieht dies doch,
sofort mit viel Wasser abwaschen.
• Funken oder Flammen von der Batterie fernhalten. Eine Mischung aus Wasserstoff und Sauerstoff ist
äußerst explosiv.
 WICHTIG
• Soll die Maschine für kurze Zeit ohne Batterie betrieben werden (z.B. beim Fremdstarten), solange der
Motor läuft eine zusätzliche Stromabgabe (Scheinwerfer) verwenden, und dann die Batteriepole isolieren.
Wird dieser Ratschlag nicht beachtet, können der Drehstromgenerator und der Regler beschädigt werden.
Batteriespannung
1. Den Motor abstellen.
2. Mit einem Leitungsprüfer zwischen den Batteriepolen die
Spannung messen.
3. Liegt die Batteriespannung unter der Minimalspannung, die
Säuredichte der Batterie messen und die Batterie wieder
aufladen, bzw. bei defekter Batterie diese erneuern.
Batteriespannung Werksspezifikation Über 12 V
(1) Pluspol (2) Minuspol

W10125620
S-32

Spezifisches Gewicht der Batteriesäure

• Beim Kontakt mit Batteriesäure (verdünnter Schwefelsäure)
besteht die Gefahr von Verbrennungen und des Erblindens,
außerdem korrodiert die Säure Maschine und Werkzeuge. Es ist
entsprechende Vorsicht geboten.
• Zur Durchführung von Wartungs- und Inspektionsarbeiten an der
Batterie (Messen der spezifischen Dichte, Nachfüllen von
Wasser, Laden der Batterie) Sicherheitsbrille und
Gummihandschuhe tragen.
• Wenn das von der Batterie erzeugte Gas von einer Zündquelle
gezündet wird, besteht Explosionsgefahr. Entsprechend Funken
und offene Flammen fernhalten.
• Bei der Durchführung von Wartungs- und Inspektionsarbeiten
Körper und Gesicht möglichst weit von der Batterie entfernt
halten.
• Lassen Sie nicht zu, dass die Inspektion oder Wartung Personen
übertragen wird, die im Umgang mit Batterien nicht geschult sind
oder sich der Gefahren nicht hinreichend bewusst sind.
(Messpunkte)
 Nullung
3. Gegen helles Licht durch die Linse blicken und den Brennpunkt
scharf stellen, bis die Gradierungen deutlich zu sehen sind.
4. Wenn die Grenzlinie nicht auf der Grundlinie der Gradierung
(Nullposition) ist, die Einstellschraube drehen, bis die Linien
zusammenliegen.
5. Nach der Nullung das Prisma und die Oberfläche der Abdeckung
mit einem weichen Stoff- oder Papiertuch abwischen.
 Testflüssigkeit messen
3. Gegen helles Licht durch die Linse blicken und die Gradierung
der blauen Grenzlinie ablesen.
4. Nach der Messung das Prisma und die Oberfläche der
Abdeckung mit einem weichen Stoff- oder Papiertuch
abwischen.
(Wird fortgesetzt)
S-33

(Fortgesetzt)
(Referenz)
Spezifische Elektrolytdichte und Entladung.
Die Tabelle dient als Referenz.
 HINWEIS
Temperaturabhängige Berechnung der spezifischen
Elektrolytdichte
• Temperaturabhängige Änderungen der spezifischen
Elektrolytdichte.
• Tragen Sie den Wert des Dichtemessers in die unten
stehende Umrechnungsformel ein, um die exakte
temperaturkorrigierte spezifische Dichte zu erhalten.
(Als Standardtemperatur werden 20 °C (68 °F) angenommen)
D20 = Dt + 0,0007 (t - 20)
D20 = spezifische Dichte bezogen auf die
Standardtemperatur 20 °C (68 °F)
Dt = gemessene spezifische Dichte bei der
Elektrolyttemperatur t °C
(A) Spezifische Elektrolytdichte (C) In Ordnung
(B) Entladung (D) Ladebedürftig.
W1149777
Überprüfung des Starters
ACHTUNG
• Den Starter befestigen, um zu verhindern, dass sich dieser
während der Überprüfung losreißt.
1. Das Massekabel von der Batterie abklemmen.
2. Das Pluskabel von der Batterie abklemmen.
3. Die Anschlusskabel von Klemme B des Starters abnehmen.
4. Den Starter ausbauen.
5. Ein Überbrückungskabel zwischen der Starterklemme C (1) und
dem Batterie-Pluspol (2) anschließen.
6. Ein Überbrückungskabel kurzzeitig zwischen dem
Startergehäuse und dem Minuspol (3) der Batterie anschließen.
7. Wenn der Motor nicht läuft, ist der Starter defekt.
Den Starter reparieren oder ersetzen.
 HINWEIS
• Klemme B : Die Klemme, an die das Kabel von der Batterie
zum Starter angeschlossen wird.
• Klemme C : Die Klemme, an die das Kabel vom Motor zum
Magnetschalter angeschlossen wird.
(1) Klemme C (3) Minuspol
(2) Pluspol
W1019297
S-34

Überprüfung des Magnetschalters

1. Das Massekabel von der Batterie abklemmen.
2. Das Pluskabel von der Batterie abklemmen.
3. Die Anschlusskabel von Klemme B des Starters abnehmen.
4. Den Starter ausbauen.
5. Ein Überbrückungskabel zwischen der Starterklemme S (1) und
dem Batterie-Pluspol (2) anschließen.
6. Ein Überbrückungskabel kurzzeitig zwischen dem
Startergehäuse und dem Minuspol (3) der Batterie anschließen.
7. Wenn das Ritzel nicht herausspringt, ist der Magnetschalter
defekt. Den Starter reparieren oder ersetzen.
 HINWEIS
• Klemme B : Die Klemme, an die das Kabel von der Batterie
zum Starter angeschlossen wird.
• Klemme S : Die Klemme, an die das Kabel vom
Starterschalter zum Magnetschalter angeschlossen wird.
(1) Klemme S (3) Minuspol
(2) Pluspol
0000010743E
Durchgangsprüfung des Magnetschalters
1. Mit einem Leitungsprüfer bei gleichzeitigem Eindrücken des
Stifts auf Durchgang zwischen der Klemme C (1) und der
Klemme B (2) prüfen.
2. Besteht kein Durchgang oder wird ein bestimmter Wert
angezeigt, den Magnetschalter austauschen.
(1) Klemme C (2) Klemme B
0000010771E
Lichtmaschinen-Betriebsprüfung
(Vor der Prüfung)
• Vor der Lichtmaschinenprüfung die Batterieanschlüsse,
Schaltungsanschlüsse, Lüfterantriebsriemenspannung,
Ladekontrolllampe sowie die Sicherungen in der Schaltung
überprüfen.
• Für den Test eine geladene Batterie verwenden.
 HINWEIS
• Darauf achten, dass drehende Teile während des Tests nicht
berührt werden.
Einen Sicherheitsabstand zu umlaufenden Teilen einhalten.
1. Den Motor anlassen.
2. Bei laufendem Motor die Spannung zwischen den beiden
Batteriepolen messen. Wenn die Spannung zwischen 13,8 V und
14,8 V liegt, arbeitet die Lichtmaschine normal.
3. Wenn die Ergebnisse des Lichtmaschinentests nicht innerhalb
der Spezifikationen sind, jede Komponente überprüfen, um den
Fehler zu lokalisieren. Siehe "DEMONTAGE UND
ZUSAMMENBAU" sowie "INSTANDHALTUNG" der
Lichtmaschine.
Regelspannung ohne 13,8 bis 14,8 V bei
Werksspezifikation
Belastung 25 °C (77 °F)
0000010745E
S-35

Durchgang der Glühkerze

1. Die Glühkerze (2) ausbauen.
2. Mit einem Ohmmeter den Widerstand zwischen dem
Glühkerzenanschluss und dem Glühkerzengehäuse messen.
3. Wird die Werksspezifikation nicht erreicht, ist die Glühkerze (2)
defekt.
 HINWEIS
• Die Einbuchtung zur Anschlussseite ausrichten, wenn die
Dichtung (1) an der Glühkerze (2) montiert wird.
Widerstand Werksspezifikation Etwa 0,95 
(1) Dichtung (2) Glühkerze

W1036945
Motor-Abschaltmagnet
1. Den Abstellmagnetes abbauen.
2. Die Überbrückungsleitungen zwischen Kontakt der
Anzugswicklung P und Schalter (3) und zwischen Schalter (3)
zum Batterie-Pluspol anschließen.
3. Die Überbrückungssleitungen zwischen Kontakt der
Haltewicklung H und Schalter (4) und zwischen Schalter (4) und
Batterie-Pluspol anschließen.
4. Überbrückungsleitung zwischen dem Körper des Motor-
Abstellmagnetes und dem Batterieminuspol anschließen.
5. Beim Einschalten des Schalters (4) wird der Stift angezogen und
beim Ausschalten des Schalters (4) kommt der Anker wieder
heraus.
6. Zuerst den Schalter (3) und dann den Schalter (4) einschalten -
der Stift wird in den Magnetkörper gezogen und bleibt beim
Ausschalten des Schalters (4) in dieser Position.
7. Wird der Stift nicht angezogen, ist der Motor-Abstellmagnet
defekt.
 WICHTIG
• Bei der Inspektion den Strom niemals länger als zwei
Sekunden an der Zugspule anlegen.
(1) Steckverbinder P : Anschluss Anzugswicklung
(2) Batterie H : Anschluss Haltewicklung
(3) Schalter für die Haltespule
(4) Schalter für die Zugspule
W1020600
S-36

(6) Turboladersystem
Turbinenseite
1. Die Auslass-Seite (2) und die Einlass-Seite (4) des
Turbinengehäuses (3) auf austretendes Abgas kontrollieren.
2. Wenn ein Gasleck festgestellt wird, die Schrauben und Muttern
nachziehen oder die Dichtung (1) / (5) durch ein Neuteil ersetzen.
(1) Dichtung (4) Einlass
(2) Auslass (5) Dichtung
(3) Turbinengehäuse
W1076917
Verdichterseite
1. Den Einlassschlauch (4) des Verdichtergehäuses (1) auf
Dichtheit prüfen.
2. Auf lose Verbindungen oder Risse an der Ansaugseite (3) des
Lufteinlassrohrs prüfen.
3. Wenn ein Leck festgestellt wird, die Schlauchschelle (2) und/
oder die Ansaugschläuche (3) austauschen.
(1) Verdichtergehäuse (3) Ansaugschlauch
(2) Schelle (4) Einlassschlauch
W1077032
Radialspiel
1. Wenn das Turbinen- bzw. Verdichterrad mit dem Gehäuse in
Kontakt kommt, die Turboladereinheit gegen eine neue
austauschen.
W1077353
S-37

(7) EGR-System
Funktionsprüfung des EGR-Systems (für V2607-DI-T-E3B)
1. Die Kühlmitteltemperatur prüfen und die Temperatur bei der
Überprüfung 1) und 2) überwachen.
2. Wenn die Kühlflüssigkeitstemperatur bereits 55 °C (131 °F)
beträgt, den Motor abkühlen lassen.
3. Nach dem Start des Motors sofort mit der Prüfung 1) beginnen.
4. Nach der Überprüfung 1) einrichten, dass die
Kühlflüssigkeitstemperatur über 70 °C (158 °F) steigt.
5. Wenn die Kühlflüssigkeitstemperatur über 70 °C (158 °F) beträgt,
mit der Überprüfung 2) fortsetzen.
(a) Messstelle der
Oberflächentemperatur des EGR-
Ventils
W1199201
1) Wenn die Kühlflüssigkeitstemperatur unter 55 °C (131 °F) ist, muss die Oberflächentemperatur des EGR-
Ventils unter 95 °C (203 °F) sein).
S-38

2) Wenn die Kühlflüssigkeitstemperatur über 70 °C (158 °F) ist, muss die Oberflächentemperatur des EGR-
Ventils über 95 °C (203 °F) sein.
S-39

Funktionsprüfung des EGR-Systems (für V3007-DI-T-E3B /

V3307-DI-T-E3B)
1. Die Kühlmitteltemperatur prüfen und die Temperatur bei der
Überprüfung 1) und 2) überwachen.
2. Wenn die Kühlflüssigkeitstemperatur bereits 55 °C (131 °F)
beträgt, den Motor abkühlen lassen.
3. Nach dem Start des Motors sofort mit der Prüfung 1) beginnen.
4. Nach der Überprüfung 1) einrichten, dass die
Kühlflüssigkeitstemperatur über 70 °C (158 °F) steigt.
5. Wenn die Kühlflüssigkeitstemperatur über 70 °C (158 °F) beträgt,
mit der Überprüfung 2) fortsetzen.
(a) Messstelle der
Oberflächentemperatur des EGR-
Ventils
W1177055
1) Wenn die Kühlflüssigkeitstemperatur unter 55 °C (131 °F) ist, muss die Oberflächentemperatur des EGR-
Ventils unter 85 °C (185 °F) sein.
S-40

2) Wenn die Kühlflüssigkeitstemperatur über 70 °C (158 °F) ist, muss die Oberflächentemperatur des EGR-
Ventils über 85 °C (185 °F) sein.
S-41

[2] DEMONTAGE UND ZUSAMMENBAU

(1) Motoröl und Kühlmittel ablassen
Motoröl ablassen
1. Den Motor starten und ca. 5 Minuten warm laufen lassen.
3. Die Ablassschraube (1) herausdrehen, um das Öl abzulassen.
4. Nach dem Ablassen, die Ablassschraube (1) wieder
hineindrehen.
(Beim Auffüllen)
• Motoröl bis zur oberen Markierung auf dem Ölmessstab (2)
auffüllen.
 WICHTIG
• Nie verschiedene Sorten Motoröl miteinander mischen.
• Das richtige Motoröl entsprechend der
45 bis 53 N·m
Anzugs-
Ablasschraube 4,5 bis 5,5 kp·m
drehmoment
33 bis 39 Fußpfund
(1) Ablasschraube (a) Obere Linie

W1023464
Kühlflüssigkeit ablassen
ACHTUNG
• Den Kühlerverschlussdeckel niemals während des Betriebs
oder sofort nach dem Abstellen des Motors öffnen. Sonst
spritzt heißes Wasser aus dem Kühler. Vor dem Öffnen des
Verschlussdeckels mindestens 10 Minuten warten, bis der
Kühler abgekühlt ist.
1. Die Ablassstopfen des Kühlers öffnen und den Kühlerverschluss
entfernen.
2. Den Kühlerschlauch (1) vom Motorengehäuse entfernen.
[Wenn mit Entlüftungsschlauch ausgestattet]
3. Den Entlüftungsschlauch (3) entfernen.
(Beim Auffüllen)
• Die Markierung (5) des Entlüftungsschlauchs (3) auf die obere
Seite nahe dem EGR-Ventil (6) einrichten.
• Den Entlüftungsschlauch (3) mit einem Schellenband (4) am
Ventildeckel (2) fixieren.
 HINWEIS
• Den Entlüftungsschlauch (3) so fest klemmen, dass er nicht
gequetscht wird.
• Die Klemmbänder (4) festschrauben. Wenn das
Schellenband (4) locker ist oder falsch aufgeschraubt wird,
kann Kühlflüssigkeit austreten und es kann zu
Motorüberhitzung kommen.
(1) Kühlerschlauch (4) Schellenband
(2) Ventildeckel (5) Markierung
(3) Entlüftungsschlauch (6) EGR-Ventil
W1023496
S-42

(2) Äußere Bauteile

Luftfilter, Schalldämpfer und sonstige Teile
1. Luftfilter und Schalldämpfer abmontieren.
2. Den Lüfter (6), den Lüfterantriebsriemen (5), die Abdeckung (4),
die Kraftstofffilterpatrone (3), die Kraftstoffrohre (2), die
Lichtmaschine (7) und den Starter (1) abmontieren.
(Beim Zusammenbau)
• Darauf achten, dass der Riemen auf der Oberfläche keine Risse
aufweist.
• Das Rückschlagventil mit der Markierung  in Richtung des
Tanks montieren.
 WICHTIG
• Nach dem Einbau des Lüfterantriebsriemens (5)
sicherstellen, dass die Spannung des Lüfterantriebsriemens
eingestellt wird.
• Darauf achten, dass die Drehrichtung des Lüfters (6) nicht
verwechselt wird. Den Lüfter (6) mit der Markierung nach
vorne zum Kühler zeigend einbauen.
(1) Starter (5) Lüfterantriebsriemen
(2) Kraftstoffrohr (6) Lüfter
(3) Kraftstofffilterpatrone (7) Lichtmaschine
(4) Abdeckung
W1049622
ACHTUNG
• Während der Motor läuft oder kurz nach dem Abstellen ist der Turbolader heiß; vorsichtig sein und den
Turbolader nicht berühren.
 HINWEIS
• Beim Ab- und Anbau der Turboladereinheit sehr darauf achten, dass kein Staub, Schmutz und andere
Fremdkörper in die Ölleitungen geraten.
• Wenn die Turboladereinheit ausgetauscht wurde, durch die Ölzufuhröffnung frisches Motoröl in den
Turbolader gießen.
• Vor dem Start des Motors sicherstellen, dass der Luftfilter korrekt installiert ist.
Ölrohr und Einlassschlauch
1. Die Verbindungsschraube (1), die Schraube (3) und das
Schellenband (4) entfernen.
2. Die Ölleitung 1 (2) und die Ölleitung 2 (5) abnehmen.
3. Den Einlassschlauch (6) und den Entlüftungsschlauch (7)
entfernen.
(Beim Zusammenbau)
• Durch die Ölzufuhröffnung frisches Motoröl in den Turbolader
gießen.
• Die Dichtung durch eine neue ersetzen.
• Darauf achten, dass kein Staub, Schmutz und andere
Fremdkörper in die Ölleitungen (2) / (5) gelangen.
 HINWEIS
• Alle Öffnungen des Turboladers mit Klebeband oder
Stopfen verschließen, um zu vermeiden dass Fremdkörper
die Öl-Hohlräume im Turbolader beschädigen können.
(1) Verbindungsschraube (5) Ölleitung 2
(2) Ölleitung 1 (6) Ansaugschlauch
(3) Schraube (7) Entlüftungsschlauch
(4) Schellenband
W1025983
S-43

Turboladerbaugruppe und Auslasskrümmer

1. Die Abdeckung (1) und die Befestigungsschrauben (3) des
Auslasskrümmers entfernen.
2. Die Turboladerbaugruppe (4) mit dem Auslasskrümmer (2)
abnehmen.
3. Die Ölleitung 1 (6) und die Ölleitung 2 (9) abnehmen. (falls
erforderlich)
4. Den Auslassanschluss (5) und den Auslasskrümmer (2)
entfernen. (falls erforderlich)
(Beim Zusammenbau)
• Die Dichtung (8) durch eine neue ersetzen.
 HINWEIS
• Darauf achten, dass der O-Ring (10) nicht beschädigt wird.
16 bis 19 N·m
Anzugs- Befestigungsschraube der
1,6 bis 2,0 kp·m
drehmoment Ölleitung 1
12 bis 14 Fußpfund
(1) Abdeckung (6) Ölleitung 1

(2) Auslasskrümmer (7) Ölleitungsdichtung
(3) Auslasskrümmer- (8) Dichtung
Befestigungsschraube (9) Ölleitung 2
(4) Turboladerbaugruppe (10) O-Ring
(5) Auslassanschluss
W1078106
S-44

(3) Angasrückführung (EGR)

EGR-Systembaugruppe
1. Die Kühlschläuche des EGR-Ventils (2) und den
Ladedruckschlauch 1 (3) trennen.
2. Den Ladedruckschlauch 2 (4) trennen. (falls erforderlich)
3. Die EGR-Systembaugruppe (5) abnehmen.
4. Das Thermoventil (1) entfernen. (falls erforderlich)
 HINWEIS
• Wenn das Thermoventil (1) fallen gelassen wurde, muss es
durch ein neues ersetzt werden.
(Beim Zusammenbau)
• Die Schläuche sicher anschließen.
• Die Dichtung 1 (6) und 2 (7) durch Neuteile ersetzen.
[V2607-DI-T-E3B]
• Beim Austausch der Dichtung 2 (7) die Markierung "F" (8) nach
unten richten.
30 bis 39 N·m
Anzugs-
Thermoventil 3,0 bis 4,0 kp·m
drehmoment
22 bis 28 Fußpfund
(1) Thermoventil (a) Ladedruck vom Ansaugverteiler

(2) EGR-Ventil-Kühlschlauch (b) Ladedruck zum EGR-Ventil
(3) Ladedruckschlauch 1
(4) Ladedruckschlauch 2
(5) EGR-Systembaugruppe
(6) Dichtung 1
(7) Dichtung 2
(8) Markierung F
W1103494
S-45

EGR-Kühler und Flansch (falls erforderlich)

1. Den EGR-Kühlerflansch (2) entfernen.
2. Den EGR-Kühler (4) entfernen.
(Beim Zusammenbau)
• Die Dichtungen (1) / (3) / (5) durch Neuteile ersetzen.
(1) Dichtung (4) EGR-Kühler
(2) EGR-Kühlerflansch (5) Dichtung
(3) Dichtung (6) EGR-Ventil
W1118406
EGR-Ventil und Membranventil (falls erforderlich)

1. Das EGR-Ventil (1) vom EGR-Ventilflansch (5) abbauen.
2. Das Membranventil (3) vom EGR-Ventil (1) abbauen.
(Beim Zusammenbau)
• Die Dichtungen (2) / (4) / (6) durch Neuteile ersetzen.
(1) EGR-Ventil (4) Dichtung
(2) Dichtung (5) EGR-Ventilflansch
(3) Membranventil (6) Dichtung
W1119991
S-46

(4) Zylinderkopf und Ventile

Ventildeckel
1. Die Glühkerzenleitung (4) und die Glühkerzen (3) entfernen.
2. Die Einspritzrohrleitungen (1) abnehmen.
3. Den Ventildeckel (2) abnehmen.
(Beim Zusammenbau)
• Sicherstellen, dass die Ventildeckeldichtung nicht beschädigt ist.
• Die Befestigungsschrauben des Ventildeckels mit dem
angegebenen Drehmoment anziehen.
• Die Position der Einspritzrohrschellen (5) prüfen, um die
Vibration der Einspritzrohre (1) zu reduzieren. (Siehe die
Abbildung.)
• Die Richtung der Einkerbung zur Anschlussseite ausrichten,
wenn die Dichtung (6) an der Glühkerze (3) montiert wird.
• Nach dem Einbau der Glühkerze (3) die richtige Position der
Dichtung (6) kontrollieren.
9,81 bis 11,2 N·m
23 bis 36 N·m
Anzugs- Einspritzleitungs-
2,3 bis 3,7 kp·m
drehmoment Haltemutter
17 bis 26 Fußpfund
7,7 bis 9,3 N·m
Glühkerze 0,78 bis 0,95 kp·m
(1) Einspritzleitung A: V2607-DI-E3B

(2) Ventildeckel B: V2607-DI-T-E3B
(3) Glühkerze C: V3007-DI-T-E3B / V3307-DI-T-E3B
(4) Glühkerzenleitung (A) Richtig
(5) Einspritzleitungsschelle (B) Falsch
(6) Dichtung
W1021753
S-47

Düsenhalter
1. Die Rücklaufleitung (1) abnehmen.
2. Die Düsenhalterklammern (2), die Einspritzdüsen (3) und die
Düsendichtungen entfernen.
(Beim Zusammenbau)
• Sicherstellen, dass die Düsendichtungen und die O-Ring (4)
platziert werden.
24 bis 27 N·m
Einspritzdüsenhalter-
2,4 bis 2,8 kp·m
schraube
Sicherungsschraube der
1,00 bis 1,15 kp·m
Überlaufrohrbaugruppe
(1) Überlaufrohr (3) Düsenhalterbaugruppe

(2) Düsenhalterklammern (4) O-Ring
W1049737
S-48

Kraftstoffdichtheit an der Kraftstoffleckageleitung prüfen

1. Den Kraftstoffrohranschluss (7) des Luftdruckeinstellgeräts mit
der Ringanschlussschraube (3) verbinden.
2. Die Ventile (4) anziehen.
3. Den Luftschlauch an das Luftdruckeinstellgerät anschließen.
4. Den Luftdruck des Reglers (1) zwischen 0,03 and 0,05 MPa
(0,3 und 0,5 bar, 5 und 7 psi) einstellen.
5. Das Ventil (4) allmählich öffnen und 0,03 MPa (0,3 bar, 4 psi)
Druck zugeben.
6. Die Ventile (4) anziehen.
7. Nach 4 Sekunden prüfen, um wie viel der Druck gefallen ist.
 HINWEIS
• Wenn der Druckabfall höher als 0,001 MPa (0,01 bar, 0,1 psi)
ist, tritt Kraftstoff aus. Die Dichtung (5) austauschen und die
Dichtheitsprüfung wiederholen.
Druckabfall in 4 Sekunden weniger als 0,001 MPa
Dichtheitsprüfung
(0,01, 0,1 psi)
Sollwerte der beteiligten Teile

Teilebezeichnung Sollwert oder Teilenummer
0,030 bis 0,86 MPa
Regler (1) 0,31 bis 8,7 kgf/cm2
4,4 bis 120 psi
0 bis 0,06 MPa
Manometer (6) 0 bis 0,6 kgf/cm2
0 bis 8 psi
Kraftstoffrohranschluss
14117-42560
(7)
(1) Regler (5) Dichtung

(2) Leckkraftstoffleitung (6) Manometer
(3) Ringanschlussschraube (7) Kraftstoffrohranschluss
(4) Ventil
W1437956
S-49

Kipphebel, Stößelstange und Kipphebelbrücke

1. Den Kipphebel (1) als Einheit entfernen.
2. Die Stößelstangen (2) entfernen.
3. Die Kipphebelbrücke (3) entfernen.
(Beim Zusammenbau)
• Beim Anbringen der Stößelstangen (2) auf den Stößeln
sicherstellen, dass deren Enden richtig in die Nuten einrasten.
• Bei der Montage der Kipphebelbrücke (3) ausreichend Öl auf der
Kipphebelbrückenachse auftragen und prüfen, ob sie sich
reibungslos bewegt.
[V2607-DI-E3B / V2607-DI-T-E3B]
• Bei der Montage der Kipphebelbrücke (3) ausreichend Öl auf der
Kipphebelbrückenachse auftragen und die Markierung (4) auf die
Einlassseite (A) ausrichten.
 WICHTIG
• Nach dem Einbau des Kipphebels (1) unbedingt das
Ventilspiel einstellen. Siehe "Ventilspiel".
24 bis 27 N·m
V2607-DI-E3B
2,4 bis 2,8 kp·m
V2607-DI-T-E3B
Anzugs- Kipphebel- 18 bis 20 Fußpfund
drehmoment bockschraube 49 bis 55 N·m
V3007-DI-T-E3B
5,0 bis 5,7 kp·m
V3307-DI-T-E3B
37 bis 41 Fußpfund
(1) Kipphebel A : Einlassseite

(2) Stößelstange
(3) Kipphebelbrücke
(4) Markierung
W1050212
Einspritzleitung-Öldichtung (falls erforderlich)
1. Die Einspritzleitung-Öldichtung (2) am Ventildeckel entfernen
(1).
(Beim Zusammenbau)
• Beim Einbau der Einspritzleitungs-Öldichtung (2) ein neues
Bauteil verwenden.
(1) Ventildeckel (2) Einspritzleitung-Öldichtung
W1054100
S-50

Zylinderkopf
1. Die Zylinderkopfschrauben in der Reihenfolge von (10) bis (1)
lösen und dann den Zylinderkopf entfernen.
2. Die Zylinderkopfdichtung abnehmen.
(Beim Zusammenbau)
• Die Zylinderkopfdichtung durch eine neue ersetzen.
• Zylinderkopfdichtung mittels der Passstifte fixieren. Nicht
verkehrt herum einbauen.
• Der Zylinderkopf sollte frei von Kratzern und Staub sein.
• Die Dichtung mit Sorgfalt handhaben und nicht beschädigen.
• Den Zylinderkopf aufsetzen.
• Die Zylinderkopfschrauben mit Öl benetzen und in der
Reihenfolge von (1) bis (10) nacheinander anziehen.
• Sicherstellen, dass die Ventilspiele eingestellt werden. Den
Ansaugverteiler/Auspuffkrümmer entfernen.
• Es ist nicht erforderlich, die Zylinderkopfschrauben erneut
anzuziehen, nachdem der Motor 30 Minuten in Betrieb war.
 WICHTIG
• Beim Austausch von Kolben, Pleuelbuchsen, Pleuelstangen
oder Kurbelzapfenlager die Stärke der Zylinderkopfdichtung
zur Anpassung an das Spaltmasses auswählen. Siehe
"Auswahl der Zylinderkopfdichtung".
147 bis 156 N·m
V2607-DI-E3B
15,0 bis 16,0 kp·m
V2607-DI-T-E3B
Anzugs- Zylinderkopf- 109 bis 115 Fußpfund
drehmoment schrauben 187 bis 196 N·m
V3007-DI-T-E3B
19,0 bis 20,0 kp·m
V3307-DI-T-E3B
138 bis 144 Fußpfund
(10) bis (1) : Zum Lösen A : Räderkastenseite

(1) bis (10) : Zum Anziehen B : Schwungradseite
W1170923
S-51

Auswahl der Zylinderkopfdichtung (für V2607-DI-E3B / V2607-

DI-T-E3B)
 Austausch der Zylinderkopfdichtung
1. Sicherstellen, dass die Löcher (a), (b) oder (c) der
Zylinderkopfdichtung (1) vorab notiert werden.
2. Durch eine Zylinderkopfdichtung (1) mit denselben Löcher (a),
(b) oder (c) ersetzen.
 Auswahl der Zylinderkopfdichtung
oder Kurbelzapfenlager die Dicke der Zylinderkopfdichtung (1)
zur Anpassung an das Spaltmass auswählen.
1. Den Rückstand oder das Überstand des Kolbenbodens von dem
Zylinderkurbelgehäuse Topdeck an 4 Stellen pro Kolben wie in
der Abbildung gezeigt mit einer Messuhr messen und über die 4
Kolben mitteln.
2. Entsprechend der Tabelle unten eine passende
Zylinderkopfdichtung (1) auswählen.
Dicke der Rückstand oder
Löcher in Zylinderkopfdichtung Überstand des
der Kolbenbodens zum
Zylinder- Vor dem Nach dem Teilenummer Zylinderkurbrbelgehäus
kopf- Fest- Fest- e Topdeck.
dichtung ziehen ziehen (Durchschnitt von 4
Kolben)
Ohne 1,10 mm 1,00 mm 0,250 bis 0,350 mm
1J700-03310
Loch (a) 0,0433 Zoll 0,0394 Zoll 0,00985 bis 0,0137 Zoll
1,20 mm 1,10 mm 0,350 bis 0,450 mm
1 Loch (b) 1J700-03320
0,0472 Zoll 0,0433 Zoll 0,0138 bis 0,0177 Zoll
2 Löcher 1,30 mm 1,20 mm 0,450 bis 0,550 mm
1J700-03330
(c) 0,0512 Zoll 0,0472 Zoll 0,0178 bis 0,0216 Zoll
 HINWEIS
• Als Austauschkolben zunächst einen H05-Kolben wählen.
Der Kolben H00 oder H10 kommt zum Zug, wenn der H05-
Kolben den Bereich in der Tabelle nicht abdeckt.
Kolben Kolbenhöhe (H)
39,10 bis 39,15 mm
H05
1,540 bis 1,541 Zoll
39,05 bis 39,10 mm
H00
1,538 bis 1,539 Zoll
39,15 bis 39,20 mm
H10
1,542 bis 1,543 Zoll
(1) Zylinderkopfdichtung (a) Ohne Loch

(2) Messpunkte (0 Durchgangsbohrung)
A : Löcher in der (b) 1 Loch (1 Durchgangsbohrung)
Zylinderkopfdichtung (c) 2 Löcher
B : Schwungradgehäuseseite (2 Durchgangsbohrungen)
C : Frontabdeckungsseite
D : Kolbenhöhe (H)
W1214547
S-52

Auswahl der Zylinderkopfdichtung (für V3007-DI-T-E3B /

V3307-DI-T-E3B)
 Austausch der Zylinderkopfdichtung
1. Sicherstellen, dass die Kerben (a), (b) oder (c) der
Zylinderkopfdichtung (1) vorab notiert werden.
2. Durch eine Zylinderkopfdichtung (1) mit denselben Kerben (a),
(b) oder (c) ersetzen.
 Auswahl der Zylinderkopfdichtung
oder Kurbelzapfenlager die Dicke der Zylinderkopfdichtung (1)
zur Anpassung an das Spaltmass auswählen.
1. Den Rückstand oder das Überstand des Kolbenbodens von dem
Zylinderkurbelgehäuse Topdeck an 4 Stellen pro Kolben wie in
der Abbildung gezeigt mit einer Messuhr messen und über die 4
Kolben mitteln.
2. Entsprechend der Tabelle unten eine passende
Zylinderkopfdichtung (1) auswählen.
Dicke der Rückstand oder
Kerben in Zylinderkopfdichtung Überstand des
der Kolbenbodens zum
Zylinder- Vor dem Nach dem Teilenummer Zylinderkurbrbelgehäu
kopf- Fest- Fest- se Topdeck.
dichtung ziehen ziehen (Durchschnitt von 4
Kolben)
0,0775 bis 0,150 mm
2 Kerben 0,900 mm 0,800 mm
1G777-03310 0,00306 bis 0,00590
(a) 0,0354 Zoll 0,0315 Zoll
Zoll
0,150 bis 0,250 mm
1 Kerbe 1,00 mm 0,900 mm
1G777-03600 0,00591 bis 0,00984
(b) 0,0394 Zoll 0,0354 Zoll
Zoll
0,2500 bis 0,3425 mm
Ohne 1,10 mm 1,00 mm
1G777-03610 0,009843 bis 0,01348
Kerbe (c) 0,0433 Zoll 0,0394 Zoll
Zoll
 HINWEIS
• Als Austauschkolben zunächst einen H05-Kolben wählen.
Der Kolben H00 oder H10 kommt zum Zug, wenn der H05-
Kolben den Bereich in der Tabelle nicht abdeckt.
Kolben Kolbenhöhe (H)
46,10 bis 46,15 mm
H05
1,815 bis 1,816 Zoll
46,05 bis 46,10 mm
H00
1,813 bis 1,814 Zoll
46,15 bis 46,20 mm
H10
1,817 bis 1,818 Zoll
(1) Zylinderkopfdichtung (a) 2 Kerben

(2) Messpunkte (b) 1 Kerbe
A : Kerben in der (c) Ohne Kerbe
Zylinderkopfdichtung
B : Schwungradgehäuseseite
C : Frontabdeckungsseite
D : Kolbenhöhe (H)
W1022965
S-53

Ventil
1. Nachdem die Ventilfeder (3) mit dem Ventilfederteller (2)
zusammengedrückt wurde, die Kegelstücke (1) entfernen.
(Beim Zusammenbau)
• Ventilschaft und Ventilführungsbohrung ausspülen und
ausreichend Motoröl auftragen.
• Nach dem Einsetzen der Ventilfeder-Kegelstücke (1) leicht mit
einem Kunststoffhammer auf die Schaftspitze schlagen, um eine
korrekte Passung zu gewährleisten.
[nur am V3007-DI-T-E3B / V3307-DI-T-E3B]
• Die Ventilfeder (3) mit der kleineren Steigung (8) nach unten (auf
der Zylinderkopfseite (B) montieren.
(1) Kegelstücke (7) Große Steigung
(2) Ventilfederteller (8) Kleinere Steigung
(3) Ventilfeder
(4) Ventilschaftdichtung A : Ventilfedertellerseite
(5) Kipphebelbrücke B : Zylinderkopfseite
(6) Ventil
W1053044
(5) Thermostat
Thermostat
1. Die Befestigungsschrauben des Thermostatdeckels entfernen
und den Thermostatsdeckel (1) abnehmen.
2. Das Thermostat (3) herausnehmen.
(Beim Zusammenbau)
• Die Thermostateinheit (3) mit ihrem Loch (4) zur Seite der
Frontabdeckung zeigend montieren.
(1) Thermostatdeckel (3) Thermostat
(2) Thermostatdeckeldichtung (4) Bohrung
W1072747
S-54

(6) Kraftstoffeinspritzpumpe
Einspritzpumpeneinheit (für V2607-DI-E3B / V2607-DI-T-E3B)
(Ausbau der Kraftstoffeinspritzpumpeneinheit)
1. Die Fensterabdeckung (2) für die Einspritzpumpenbaugruppe
vom Schwungradgehäuse abbauen entfernen.
2. Den Kolben des 4. Zylinders im Kompressionshub auf den
oberen Totpunkt einstellen. Das Schwungrad mit dem
Schwungradanschlag blockieren.
 WICHTIG
• Auf die Ausrichtmarkierung (6) am Zwischenrad und am
Einspritzpumpenrad achten. Mit einem weißen
Markierungsstift oder ähnlichem an den eingreifenden
Zähnen beider Zahnräder eine Ausrichtmarkierung (6)
anbringen. Dies hilft dabei, die Zahnräder im richtigen
Eingriff später wieder zu montieren.
 HINWEIS
• Wenn bereits existierende Eingriffmarkierungen (6)
aufeinander stimmen, muss der Zahneingriff nicht markiert
werden.
3. Beide Verschlussschrauben (3) an der Einspritzpumpeneinheit
losschrauben.
4. Die obere Kraftstoffsteuerwellen-Blockierschraube (8) anziehen,
bis Sie an der Kraftstoffsteuerwelle anliegt. Sicherstellen, dass
sich die Steuerwelle nicht mehr dreht.
5. Die untere Kraftstoffsteuerwellen-Blockierschraube (8)
anziehen, bis Sie an der Kraftstoffsteuerwelle anliegt.
 HINWEIS
• Die Blockierschrauben niemals überziehen, wenn Sie an der
Kraftstoffsteuerwelle anliegen. Ansonsten könnte die
Einspritzpumpe selbst beschädigt werden.
• Die Verwendung von Insechskant-Stiftschrauben mit Zapfen
wird empfohlen. Solch eine Schraube kann wie in Abbildung
(a) gezeigt hergestellt werden.
6. Die Schmierölleitung (4) abbauen.
7. Mit einem weißen Markierungsstift oder ähnlichem eine
Einspritzzeitpunktmarkierung (7) an der Einspritzpumpeneinheit
und am Kurbelgehäuse 1 anbringen.
8. Die drei Befestigungsmuttern (1) der Einspritzpumpe lösen.
9. Die Einspritzpumpen-Abstützung (5) entfernen und die
Einspritzpumpe herausnehmen.
B 0,79 rad (45 °)
D 4,0 mm (0,16 Zoll)
E 45 mm (1,8 Zoll)
G 5,0 mm (0,20 Zoll)
(1) Befestigungsmutter der (6) Ausrichtmarkierung

Einspritzpumpeneinheit (7) Einspritzzeitpunktmarkierung
(2) Fensterabdeckung (8) Kraftstoffsteuerwellen-
(3) Verschlussschraube Blockierschraube (Insechskant-
(4) Schmierölleitung Stiftschraube mit Zapfen)
(5) Abstützung der
Einspritzpumpeneinheit
(Wird fortgesetzt)
W1218038
S-55

(Fortsetzung)
(Montage der Einspritzpumpeneinheit)
2. Die Einspritzpumpeneinheit am Kurbelgehäuse 1 montieren.
3. Sicherstellen, dass die Markierungen des Zahneingriffs am
Einspritzpumpenzahnrad (1) und am Zwischenzahnrad (2)
übereinstimmen.
4. Die Kraftstoffsteuerwellen-Blockierschrauben (4) zurückdrehen
und die Stopfen (6) zum Verschließen festdrehen.
5. Die Einspritzpumpe im Uhrzeigersinn drehen (Ansicht von der
Frontabdeckungsseite) und die Einspritzzeitpunkt-Markierungen
(3) an der Einspritzpumpeneinheit und am Kurbelgehäuse 1
ausrichten.
6. Die Befestigungsmutter (5) der Einspritzpumpe mit dem
7. Die Schmierölleitung (7) wieder anschließen und die
Einspritzpumpen-Abstützung (8) und die Fensterabdeckung der
Einspritzpumpe wieder montieren.
8. Den Schwungradanschlag entfernen.
9. Den Einspritzzeitpunkt überprüfen. (Siehe "Einspritzzeitpunkt".)
10.Wenn der Einspritzzeitpunkt nicht innerhalb der Spezifikationen
ist, die Schritte "4" bis "9" nochmals wiederholen.
18 bis 20 N·m
1,8 bis 2,1 kp·m
1,6 bis 2,0 kp·m
Schmierölleitung
12 bis 14 Fußpfund
(1) Einspritzpumpenzahnrad (5) Befestigungsmutter der

(2) Zwischenzahnrad Einspritzpumpeneinheit
(3) Einspritzzeitpunktmarkierung (6) Verschlussschraube
(4) Kraftstoffsteuerwellen- (7) Schmierölleitung
Blockierschraube (Insechskant- (8) Abstützung der
Stiftschraube mit Zapfen) Einspritzpumpeneinheit
W1219383
S-56

Einspritzpumpeneinheit (für V3007-DI-T-E3B / V3307-DI-T-E3B)

(Ausbau der Kraftstoffeinspritzpumpeneinheit)
1. Die Fensterabdeckung (2) für die Einspritzpumpenbaugruppe
vom Schwungradgehäuse abbauen und die Ölkappe (3)
entfernen.
 WICHTIG
• Auf die Ausrichtmarkierung (7) am Zwischenrad und am
Einspritzpumpenrad achten. Mit einem weißen
Markierungsstift oder ähnlichem an den eingreifenden
Zähnen beider Zahnräder eine Ausrichtmarkierung (7)
anbringen. Dies hilft dabei, die Zahnräder im richtigen
Eingriff später wieder zu montieren.
 HINWEIS
• Wenn bereits existierende Eingriffmarkierungen (7)
aufeinander stimmen, muss der Zahneingriff nicht markiert
werden.
3. Beide Verschlussschrauben (4) an der Einspritzpumpeneinheit
losschrauben.
4. Die obere Kraftstoffsteuerwellen-Blockierschraube (9) anziehen,
bis Sie an der Kraftstoffsteuerwelle anliegt. Sicherstellen, dass
sich die Steuerwelle nicht mehr dreht.
5. Die untere Kraftstoffsteuerwellen-Blockierschraube (9)
anziehen, bis Sie an der Kraftstoffsteuerwelle anliegt.
 HINWEIS
• Die Blockierschrauben niemals überziehen, wenn Sie an der
Kraftstoffsteuerwelle anliegen. Ansonsten könnte die
Einspritzpumpe selbst beschädigt werden.
• Die Verwendung von Insechskant-Stiftschrauben mit Zapfen
wird empfohlen. Solch eine Schraube kann wie in Abbildung
(a) gezeigt hergestellt werden.
6. Die Schmierölleitung (5) abbauen.
7. Mit einem weißen Markierungsstift oder ähnlichem eine
Einspritzzeitpunktmarkierung (8) an der Einspritzpumpeneinheit
und am Kurbelgehäuse 1 anbringen.
8. Die drei Befestigungsmuttern (1) der Einspritzpumpe lösen.
9. Die Einspritzpumpen-Abstützung (6) entfernen und die
Einspritzpumpe herausnehmen.
B 0,79 rad (45 °)
D 4,0 mm (0,16 Zoll)
E 45 mm (1,8 Zoll)
G 5,0 mm (0,20 Zoll)
(1) Befestigungsmutter der (6) Abstützung der

Einspritzpumpeneinheit Einspritzpumpeneinheit
(2) Fensterabdeckung (7) Ausrichtmarkierung
(3) Ölkappe (8) Einspritzzeitpunktmarkierung
(4) Verschlussschraube (9) Kraftstoffsteuerwellen-
(5) Schmierölleitung Blockierschraube (Insechskant-
Stiftschraube mit Zapfen)
(Wird fortgesetzt)
W1175054
S-57

(Fortsetzung)
(Montage der Einspritzpumpeneinheit)
2. Die Einspritzpumpeneinheit am Kurbelgehäuse 1 montieren.
3. Sicherstellen, dass die Markierungen des Zahneingriffs am
Einspritzpumpenzahnrad (1) und am Zwischenzahnrad (2)
übereinstimmen.
4. Die Kraftstoffsteuerwellen-Blockierschrauben (4) zurückdrehen
und die Stopfen (6) zum Verschließen festdrehen.
5. Die Einspritzpumpe im Uhrzeigersinn drehen (Ansicht von der
Frontabdeckungsseite) und die Einspritzzeitpunkt-Markierungen
(3) an der Einspritzpumpeneinheit und am Kurbelgehäuse 1
ausrichten.
6. Die Befestigungsmutter (5) der Einspritzpumpe mit dem
7. Die Schmierölleitung (7) wieder anschließen und die
Einspritzpumpen-Abstützung (8) und die Fensterabdeckung der
Einspritzpumpe wieder montieren.
8. Den Schwungradanschlag entfernen.
9. Den Einspritzzeitpunkt überprüfen. (Siehe "Einspritzzeitpunkt".)
10.Wenn der Einspritzzeitpunkt nicht innerhalb der Spezifikationen
ist, die Schritte "4" bis "9" nochmals wiederholen.
18 bis 20 N·m
1,8 bis 2,1 kp·m
1,6 bis 2,0 kp·m
Schmierölleitung
12 bis 14 Fußpfund
(1) Einspritzpumpenzahnrad (5) Befestigungsmutter der

(2) Zwischenzahnrad Einspritzpumpeneinheit
(3) Einspritzzeitpunktmarkierung (6) Verschlussschraube
(4) Kraftstoffsteuerwellen- (7) Schmierölleitung
Blockierschraube (Insechskant- (8) Abstützung der
Stiftschraube mit Zapfen) Einspritzpumpeneinheit
W1176586
S-58

Reglergehausebaugruppe
1. Die Einspritzpumpe vom Motor abbauen. (Siehe
"Einspritzpumpe".)
2. Die Schmierölleitung (3) entfernen.
3. Den Abschaltmagneten (2) ausbauen.
4. Den Sichtdeckel (1) an der Einspritzpumpe abnehmen.
5. Die Startfeder (7) am Regelstangenstift (6) der Einspritzpumpe
aushängen.
6. Die Kontermutter (5) entfernen.
 HINWEIS
• Darauf achten, dass die Mutter nicht hineinfällt.
7. Die Reglerverbindungsstange (4) vom Regelstangenstift (6) der
Einspritzpumpe abnehmen.
8. Es ist dienlich, die Startfeder (7) vorübergehend in der Bohrung
des Regelstangenstiftes (6) der Reglerverbindungsstange (4)
einzuhängen.
9. Die Reglergehäuse-Befestigungsschrauben entfernen.
10.Die Reglergehäusebaugruppe (8) von der Einspritzpumpe
abnehmen.
(Beim Zusammenbau)
• Beim Zusammenbau der internen Teile, jedes innere Teil leicht
einölen.
• Nach dem Aufschieben der Verbindungsstange (4) auf den
Regelstangenstift (6), die Mutter unter Verwendung der
Vorrichtung, die die Reglerverbindungsstange (4) waagrecht
hält, mit dem angegebenen Drehmoment anziehen. (Siehe
Austausch der Einspritzpumpe)
• Nach dem Anziehen der Mutter die Startfeder (7) im
Regelstangenstift (6) einhaken.
• Die Bewegung der Regelstange durch den Stopphebel
überprüfen.
 HINWEIS
• Bei der Montage der Reglergehäusebaugruppe (8) an die
Einspritzpumpe darauf achten, dass der O-Ring (9) nicht
beschädigt wird.
• Beim Aufsetzen der Reglerverbindungsstange (4) auf den
Regelstangenstift (6) der Einspritzpumpe die Vorrichtung
verwenden, die die Reglerverbindungsstange (4) waagrecht
hält. Ansonsten könnte die Regelstange hängen bleiben,
wodurch es zu Schwierigkeiten beim Anlassen des Motors
oder zum Sägen des Reglers kommen könnte. (Siehe
Austausch der Einspritzpumpe)
9,81 bis 11,2 N·m
Reglergehäuse-
1,00 bis 1,15 kp·m
Kontermutter 0,29 bis 0,41 kp·m
(1) Sichtdeckel (6) Regelstangenstift

(2) Abschaltmagnet (7) Startfeder
(3) Schmierölleitung (8) Reglergehäusebaugruppe
(4) Regler-Verbindungsstange (9) O-ring
(5) Kontermutter
W1137126
S-59

Regler-(Gabel)hebel
1. Die Reglerhebelachse (2) mit einer Spezialschraube (Durchm. :
4,0 mm (0,16 Zoll), Steigung : 0,7 mm (0,03 Zoll), Länge : mehr
als 25 mm (0,98 Zoll)) (1) herausziehen.
2. Die Reglerfeder (3) auf der Seite des Reglerhebels (4)
aushängen.
3. Den Regler-(Gabel)hebel aus dem Reglergehäuse (5)
herausnehmen.
(Beim Zusammenbau)
• Nach dem Zusammenbau der Reglergehäusebaugruppe die
freie Bewegung des Regler-(Gabel)hebels, des
Drehzahlreglerhebels und des Abschalthebels prüfen.
 HINWEIS
• Beim Zusammenbau der inneren Teile, jedes Teil leicht
einölen.
• Darauf achten, dass sich die Startfeder nicht verbiegt.
(1) Spezialschraube (2) Reglerhebelachse
(Durchm. : 4,0 mm (0,16 Zoll), (3) Reglerfeder
Steigung : 0,7 mm (0,03 Zoll), (4) Regler-(Gabel)hebel
Länge : mehr als 25 mm (0,98 Zoll)) (5) Reglergehäuse
W1139749
S-60

Reglerhebel
1. Den Federstift (3) entfernen.
2. Den Drehzahlreglerhebel (2) und die Rückholfeder (1) entfernen.
3. Die Reglerhebelbaugruppe (4) aus dem Reglergehäuse
herausnehmen.
4. Startfeder (6) entfernen.
(1) Rückholfeder (4) Reglerhebelbaugruppe
(2) Drehzahlsteuerhebel (5) O-Ring
(3) Federbolzen (6) Startfeder
W1142375
Stophebel
1. Den Federstift (3) entfernen.
2. Den Stophebel (2) und die Rückzugsfeder (1) entfernen.
3. Die Stophebelachse (4) ausbauen.
(1) Rückzugsfeder (4) Stophebelachse
(2) Abschalthebel (5) O-Ring
(3) Federbolzen
W1143531
S-61

Kraftstoffsteuerwelle und Reglergewicht

1. Die Reglergehäusebaugruppe von der Einspritzpumpe trennen.
(Siehe "Einspritzpumpeneinheit".)
2. Die Reglerhülse (1) abmontieren.
3. Die Einspritzpumpenbaugruppe (4) ausbauen.
4. Die Blockierschrauben der Kraftstoffsteuerwelle entfernen.
5. Die Einspritzpumpeneinheit wieder am Kurbelgehäuse 1
montieren und vorübergehend festschrauben.
6. Das Schwungrad mit dem Schwungradanschlag (6) blockieren
und die Befestigungsmuttern (5) der Einspritzpumpe lösen.
7. Die Befestigungsmutter (3) der Reglergewichts und das
Reglergewicht (2) entfernen.
8. Die Einspritzpumpeneinheit vom Kurbelgehäuse 1 abnehmen.
 HINWEIS
• Während des Entfernens der Befestigungsmutter (3) des
Reglergewichts nicht die Blockierschrauben der
Kraftstoffsteuerwelle verwenden. Andernfalls könnten die
Blockierschrauben oder das Einspritzpumpengehäuse
beschädigt werden.
 WICHTIG
• Die Befestigungsmutter (5) des Einspritzpumpenrads hat
Linksgewinde. Die Mutter zum Lösen im Uhrzeigersinn
drehen (mit Sicht von der Schwungradseite).
24 bis 27 N·m
2,4 bis 2,8 kp·m
18 bis 20 Fußpfund
18 bis 20 N·m
1,8 bis 2,1 kp·m
13 bis 15 Fußpfund
V2607-DI-
93,2 bis 102 N·m
E3B
Anzugs- Befestigungsmutter 9,50 bis 10,5 kp·m
V2607-DI-T-
drehmoment des 68,8 bis 75,9 Fußpfund
E3B
Einspritzpumpen-
zahnrads V3007-DI-T-
138 bis 156 N·m
(Linksgewinde) E3B
14,0 bis 16,0 kp·m
V3307-DI-T-
E3B
63 bis 72 N·m
Reglergewicht-Befestigungsmutter 6,4 bis 7,4 kp·m
47 bis 53 Fußpfund
(1) Reglerhülse A : Zum Anziehen

(2) Reglergewicht B : Zum Lösen
(3) Reglergewicht-Befestigungsmutter
(4) Einspritzpumpenbaugruppe
(5) Befestigungsmutter des
Einspritzpumpenzahnrads
(6) Schwungradanschlag
(Wird fortgesetzt)
W1144178
S-62

(Fortsetzung)
1. Mit einem Zahnradabzieher das Einspritzpumpenzahnrad (1)
abziehen. (Siehe "5. SPEZIALWERKZEUGE" in Kapitel
"ALLGEMEIN".)
2. Die Befestigungsschrauben (2) des
Kraftstoffsteuerwellenanschlags lösen und den
Kraftstoffwellenanschlag (3) entfernen.
3. Die Kraftstoffsteuerwelle (8) zusammen mit den Lagern (9)
herausziehen.
4. Die Befestigungsschrauben (5) des Kraftstoffsteuerwellen-
Lagerschilds lösen.
5. Nach dem Entfernen des Kraftstoffsteuerwellen-Lagerschilds (4)
die Lager (9) herausdrücken.
 HINWEIS
• Während des Entfernens der Befestigungsmutter des
Reglergewichts nicht die Blockierschrauben der
Kraftstoffsteuerwelle verwenden. Andernfalls könnten die
Blockierschrauben oder das Einspritzpumpengehäuse
beschädigt werden.
(Beim Zusammenbau)
• Die Lager (9) auf die Kraftstoffsteuerwelle drücken.
• Darauf achten, dass die Schmierölbohrung (7) an der richtigen
Stelle ist und das Kraftstoffsteuerwellen-Lagerschild (4)
anbringen. Dann die Befestigungsschrauben (5) des
Kraftstoffsteuerwellen-Lagerschilds mit dem angegebenen
Anzugsdrehmoment anziehen.
• Die Kraftstoffsteuerwelle mit Lager (9) in das
Einspritzpumpengehäuse einbauen.
• Den Kraftstoffsteuerwellenanschlag (3) anbringen und die
Befestigungsschrauben (2) des Kraftstoffsteuerwellenanschlags
mit dem angegebenen Drehmoment anziehen.
• Das Einspritzpumpenzahnrad und die Befestigungsmutter an
Kraftstoffsteuerwelle montieren und vorübergehend anziehen.
• Die Einspritzpumpeneinheit am Kurbelgehäuse 1 montieren und
vorübergehend festschrauben.
• Das Schwungrad mit dem Schwungradanschlag blockieren.
Dann die Befestigungsmutter des Einspritzpumpenzahnrads und
die Befestigungsmutter des Reglergewichts mit dem
angegebenen Anzugsdrehmoment anziehen.
• Die Einspritzpumpenbaugruppe am Einspritzpumpengehäuse
montieren.
• Die Reglerhülse an der Kraftstoffsteuerwelle montieren.
• Die Bewegung der Reglerhülse überprüfen.
 HINWEIS
• Auf die Richtung der Reglerhülse achten.
• Beim Zusammenbau der internen Teile, jedes innere Teil
leicht einölen.
(Wird fortgesetzt)
S-63

(Fortsetzung)
9,81 bis 11,2 N·m
Kraftstoffsteuerwellen-
1,00 bis 1,15 kp·m
anschlag
drehmoment Befestigungsschraube des 3,9 bis 4,2 N·m
Kraftstoffsteuerwellen- 0,39 bis 0,43 kp·m
Lagerschilds 2,9 bis 3,1 Fußpfund
(1) Einspritzpumpenrad-Abzieher (5) Befestigungsschraube des

(2) Befestigungsschraube des Kraftstoffsteuerwellenanschlags
Kraftstoffsteuerwellenanschlags (6) Kraftstoffsteuerwellen-Passfeder
(3) Kraftstoffsteuerwellenanschlag (7) Schmierölbohrung
(4) Lagerschild des (8) Kraftstoffsteuerwelle
Kraftstoffsteuerwellenlagers (9) Lager
(10) O-Ring
W1029456
Austausch der Einspritzpumpenbaugruppe (falls erforderlich)
• Die Einspritzpumpe kann in jeder Stellung der Kurbelwelle
ausgetauscht werden.
1. Alle Einspritzrohrleitungen (4) trennen.
2. Den Kraftstoffschlauch (2) und die Kraftstoffüberlaufleitung (3)
trennen.
3. Den Steckverbinder vom Abschaltmagnet (5) abziehen. Dann
den Abschaltmagneten (5) ausbauen.
4. Die Sichtabdeckung (1) von der Einspritzpumpeneinheit
abnehmen.
5. Die Startfeder (9) aushängen und die Kontermutter (7) entfernen.
6. Die Reglerverbindungsstange (6) vom Zahnstangenstift (8) der
Einspritzpumpenbaugruppe (10) abziehen.
7. Die Befestigungsschrauben und -muttern der Einspritzpumpe
entfernen und die Einspritzpumpenbaugruppe (10)
herausnehmen.
 HINWEIS
• Darauf achten, dass die Kontermutter (7) nicht hineinfällt.
• Darauf achten, dass sich die Startfeder (9) nicht verbiegt.
• Wenn die Einspritzpumpenbaugruppe (10)
herausgenommen wird, darauf achten, dass damit nicht
gegen die Reglerverbindungsstange (6) gestoßen wird.
(Beim Zusammenbau)
• Einbau der neuen Einspritzpumpe entsprechend dem
Einbauverfahren.
(1) Sichtabdeckung (6) Regler-Verbindungsstange
(2) Kraftstoffschlauch (7) Kontermutter
(3) Kraftstoffüberlaufrohr (8) Zahnstangenstift
(4) Einspritzleitung (9) Startfeder
(5) Abschaltmagnet (10) Einspritzpumpenbaugruppe
W1182379
S-64

Einbauverfahren für die Einspritzpumpenbaugruppe

1. Einbau der Einspritzpumpenbaugruppe (2) in ihrer Einheit (1)
und die Befestigungsschrauben und -muttern festziehen.
2. Die Reglerverbindungsstange (4) in den Zahnstangenstift (5) der
Einspritzpumpenbaugruppe (2) einschieben.
3. Die Befestigungsschrauben und -muttern mit dem angegebenen
Drehmoment anziehen und dabei darf die
Reglerverbindungsstange (4) nicht vom Zahnstangenstift (5)
abgleiten.
4. Die obere Abdeckung (3) entfernen und die Wartungsvorrichtung
(6) am Loch der Einspritzpumpeneinheit (1) platzieren. (Siehe
"5. SPEZIALWERKZEUGE" in Kapitel "ALLGEMEIN".)
5. Sicherstellen, dass der Permanentmagnet an der Spitze der
Wartungsvorrichtung (6) von der Reglerverbindungsstange (4)
angezogen wird.
6. Die Kontermutter (7) der Reglerverbindungsstange (4) leicht
andrehen.
7. Die Wartungsvorrichtung (6) per Hand nach unten haltend, die
Kontermutter (7) mit dem angegebenen Drehmoment anziehen.
8. Die Startfeder (8) in den Zahnstangenstift (5) einhängen.
(1) Einspritzpumpeneinheit (8) Startfeder
(2) Einspritzpumpenbaugruppe (9) Schiebepunkt zwischen
(3) Obere Abdeckung Reglergabelhebel und der
(4) Reglerverbindungsstange Reglerverbindungsstange.
(5) Zahnstangenstift
(6) Wartungsvorrichtung A : 27,95 bis 28,05 mm
(7) Kontermutter (1,100 bis 1,104 Zoll)
(Wird fortgesetzt)
W1069371
S-65

(Fortsetzung)
1. Den Abschalthebel (1) betätigen und visuell prüfen, ob sich die
Steuerungszahnstange durch die Rückzugskraft der Startfeder
reibungslos in die Startposition zurück bewegt.
2. Wenn die Steuerungszahnstange sich nicht reibungslos
zurückbewegt, die Startfeder und Kontermutter entfernen und die
Schritte oben ab Schritt 2 auf der Seite zuvor nochmals
durchführen.
3. Vor Aufnahme des Motorbetriebs Motoröl (0,075 L
(0,020 U.S. gals) oder mehr) in Pfeilrichtung (horizontal) in das
Pumpengehäuse und das Drehzahlreglergehäuse spritzen.
4. Abschließend die Sichtabdeckung und den Abschaltmagneten
wieder an ihren Stellen montieren.
2,9 bis 4,0 N·m
Kontermutter 0,29 bis 0,41 kp·m
Befestigungsschraube der 24 bis 27 N·m
Anzugs-
Einspritzpumpen- 2,4 bis 2,8 kp·m
drehmoment
baugruppe 18 bis 20 Fußpfund
Befestigungsmutter der 18 bis 20 N·m
Einspritzpumpen- 1,8 bis 2,1 kp·m
baugruppe 13 bis 15 Fußpfund
(1) Abschalthebel A : Motoröl

(0,075 L (0,020 U.S. gals) oder
mehr)
B : Motoröl
(0,075 L (0,020 U.S. gals) oder
mehr)
(A+B (Gesamt) : 0,15 bis 0,18 L
(0,040 bis 0,047 U.S. gals))
W1069772
Lüfterantriebsriemenscheibe
1. Den Anschlag (1) am Schwungrad (2) anbringen.
2. Die Kurbelwellenschraube (4) entfernen.
3. Die Lüfterantriebsriemenscheibe abziehen (3).
(Beim Zusammenbau)
• Nach dem Auftragen von Motorenöl die Kurbelwellenschraube
(4) bis zum angegebenen Drehmoment anziehen.
255 bis 274 N·m
Anzugs-
Kurbelwellenschraube 26,0 bis 28,0 kp·m
drehmoment
(1) Anschlag (3) Lüfterantriebsriemenscheibe

(2) Schwungrad (4) Kurbelwellenschraube
W1185033
S-66

(7) Wasserpumpe und Ölkühler

Wasserpumpe (falls erforderlich)
1. Die Wasserpumpe (1) abmontieren.
(Beim Zusammenbau)
• Bei der Montage der Wasserpumpe (1) eine neue
Wasserpumpendichtung verwenden.
(1) Wasserpumpe
W1187742
Ölkühler
1. Das Wasserrohr (2) abnehmen.
2. Die Ölfilterpatrone (1) und die Ölkühleranschluss-Schraube (3)
entfernen.
3. Den Ölkühler (4) ausbauen.
64 bis 73 N·m
V2607-DI-E3B
6,5 bis 7,5 kp·m
Ölkühler- V2607-DI-T-E3B
anschluss-
Schraube V3007-DI-T-E3B
4,0 bis 4,5 kp·m
V3307-DI-T-E3B
29 bis 32 Fußpfund
(1) Ölfilterpatrone (3) Ölkühleranschluss- Schraube

(2) Wasserrohr (4) Ölkühler
W1032266
(8) Vordere Abdeckung

Vordere Abdeckung
1. Vordere Abdeckung (1) abnehmen.
(Beim Zusammenbau)
• Davon überzeugen, dass die Frontabdeckungsdichtung (4) an
der richtigen Stelle sitzt.
• Sicherstellen, dass die mit der Dichtungsmasse beschichteten
Oberflächen frei von Wasser, Staub und Öl sind, um die
Dichtwirkung zu erhalten.
 HINWEIS
• Die mit Dichtungsmasse versehenen Teile innerhalb von 10
Minuten montieren.
• Flüssigdichtung (Three Bond 1217H oder entsprechend) (5)
auf die Naht zwischen Kurbelgehäuse 1 (3) und
Kurbelgehäuse 2 (2) auftragen.
[7T Schraube]
V2607-DI-E3B 24 bis 27 N·m
Front- V2607-DI-T-E3B 2,4 bis 2,8 kp·m
Anzugs- abdeckungs- V3007-DI-T-E3B 18 bis 20 Fußpfund
drehmoment Befestigungs- V3307-DI-T-E3B
schraube [10T Schraube] 30 bis 34 N·m
V3007-DI-T-E3B 3,0 bis 3,5 kp·m
V3307-DI-T-E3B 22 bis 25 Fußpfund
(1) Vordere Abdeckung (4) Vordere Abdeckungsdichtung

(2) Kurbelgehäuse 2 (5) Flüssigdichtung
(3) Kurbelgehäuse 1
W1189218
S-67

Überdruckventil
1. Die Halteschraube (5) des Überdruckventils herausdrehen.
2. Das Überdruckventil (2), die Feder (3) und die Dichtung (4)
ausbauen.
69 bis 78 N·m
Anzugs-
Überdruckventilschraube 7,0 bis 8,0 kp·m
drehmoment
51 bis 57 Fußpfund
(1) Vordere Abdeckung (4) Dichtung

(2) Überdruckventil (5) Überdruckventilschraube
(3) Feder
W1081251
(9) Schwungrad und Steuerzahnräder

Seitliche Zapfwelle (Option für V3007-DI-T-E3B / V3307-DI-T-
E3B)
1. Die Zapfwellenabdeckung 2 (2) vom Schwungradgehäuse (1)
entfernen.
2. Die Zapfwellenabdeckung 1 (3) mit der
Zapfwellengetriebebaugruppe (5) vom Schwungradgehäuse (1)
entfernen.
(Beim Zusammenbau)
• Sicherstellen, dass der O-Ring (4) richtig platziert ist.
 HINWEIS
(1) Schwungradgehäuse (5) Zapfwellengetriebebaugruppe
(2) Zapfwellenabdeckung 2 (6) Sicherungsring 1
(3) Zapfwellenabdeckung 1 (7) Sicherungsring 2
(4) O-Ring
W1124264
S-68

Schwungrad
1. Den Anschlag (1) am Schwungrad (2) anbringen, damit das
Schwungrad (2) sich nicht drehen kann.
 HINWEIS
• Keinen Schlagschraubenschlüssel verwenden! Es könnten
ernsthafte Schäden entstehen.
• Im Kurbelwellenzahnrad befindet sich ein Positionsstift, der
in das Schwungrad (2) eingeführt wird.
2. Die Schwungradschrauben (3) entfernen und die Schwungrad-
Führungsschrauben (4) einsetzen.
[V2607-DI-E3B / V2607-DI-T-E3B]
3. Das Schwungrad (2) ausbauen.
[V3007-DI-T-E3B / V3307-DI-T-E3B]
3. Das Schwungrad (2) mit Abdrückschrauben (5) entfernen.
(Beim Zusammenbau)
• Motoröl auf die Schwungscheibenschrauben (3) auftragen
• Bevor das Schwungrad (2) und das Kurbelwellenzahnrad
zusammengebaut werden, von deren Berührungsflächen Öl,
Staub und anderes Fremdmaterial abwischen.
• Die Schwungscheibe (2) und Kurbelwelle passen nur in einer
Position zusammen. Sicherstellen, dass sie dicht aufeinander
passen und dass alle Schrauben fest angezogen sind.
98,1 bis 107 N·m
Anzugs-
Schwungradschraube 10,0 bis 11,0 kp·m
drehmoment
(1) Anschlag (4) Schwungradführungsschraube

(2) Schwungrad (5) Abdrückschraube
(3) Schwungradschraube
W1060354
S-69

Schwungradgehäuse (für V2607-DI-E3B / V2607-DI-T-E3B)

1. Die äußeren Schwungradgehäuse-Befestigungsschrauben (1)
entfernen.
2. Die inneren Schwungradgehäuse-Befestigungsschrauben (2)
entfernen.
3. Das Schwungradgehäuse (4) entfernen.
(Beim Zusammenbau)
• Motoröl auf die Schwungscheibengehäusedichtungen (6)
auftragen
• Die Schwungradführungsschrauben (5) und das
Schwungradgehäuse-Führungsvorrichtung (7) auf das
Kurbelwellenzahnrad (3) aufsetzen. (Siehe "5.
• Flüssigdichtung (Three Bond 1217H oder entsprechend) (10) auf
die Naht zwischen Kurbelgehäuse 1 (8) und Kurbelgehäuse 2 (9)
und die Dichtung auftragen.
Minuten montieren.
• Davon überzeugen, dass sich das Lager 1 (11) und das Lager 2
(12) an ihrer Stelle befinden.
78 bis 90 N·m
Anzugs- Schwungradgehäuse-
7,9 bis 9,2 kp·m
drehmoment Befestigungsschraube
58 bis 66 Fußpfund
(1) Schwungradgehäuse- (6) Dichtring

Befestigungsschraube (außen) (7) Vorrichtung
(2) Schwungradgehäuse- (8) Kurbelgehäuse 1
Befestigungsschraube (innen) (9) Kurbelgehäuse 2
(3) Kurbelwellenzahnrad (10) Flüssigdichtung
(4) Schwungradgehäuse (11) Lager 1
(5) Schwungradführungsschraube (12) Lager 2
W1231029
S-70

Schwungradgehäuse (für V3007-DI-T-E3B / V3307-DI-T-E3B)

1. Die äußeren Schwungradgehäuse-Befestigungsschrauben (2)
entfernen.
2. Die inneren Schwungradgehäuse-Befestigungsschrauben (4)
entfernen.
3. Das Schwungradgehäuse (3) entfernen.
(Beim Zusammenbau)
• Motoröl auf die Schwungscheibengehäusedichtungen (6)
auftragen
• Die Schwungradführungsschrauben (5) und das
Schwungradgehäuse-Führungsvorrichtung (7) auf das
Kurbelwellenzahnrad (1) aufsetzen. (Siehe "5.
• Flüssigdichtung (Three Bond 1217H oder entsprechend) (10) auf
die Naht zwischen Kurbelgehäuse 1 (8) und Kurbelgehäuse 2 (9)
auftragen.
Minuten montieren.
Für das Seitenzapfwellenmodell (Option)
• Das Rollenlager (innen) (12) der Nockenwelle (11) in das
Rollenlager (außen) (13) des Schwungradgehäuses (14)
einführen.
103 bis 117 N·m
Anzugs- Schwungradgehäuse-
10,5 bis 12,0 kp·m
drehmoment Befestigungsschraube
(1) Kurbelwellenzahnrad (7) Vorrichtung

(2) Schwungradgehäuse- (8) Kurbelgehäuse 1
Befestigungsschraube (außen) (9) Kurbelgehäuse 2
(3) Schwungradgehäuse (10) Flüssigdichtung
(4) Schwungradgehäuse- (11) Nockenwelle
Befestigungsschraube (innen) (12) Rollenlager (innen)
(5) Schwungradführungsschraube (13) Rollenlager (außen)
(6) Dichtring (14) Schwungradgehäuse
W1034007
S-71

Nockenwelle und Zwischenzahnrad (für V2607-DI-E3B / V2607-

DI-T-E3B)
1. Das Motoren-Kurbelgehäuses mit der Zylinderkopfseite nach
unten drehen.
2. Die Nockenwellen-Gewindestifte (6) herausdrehen und das
Nockenwellenzahnrad (4) herausziehen.
3. Zwischenzahnrad-Befestigungsschraube (5) entfernen und das
Zwischenzahnrad (2) herausziehen.
 HINWEIS
• Wenn das Motoren-Kurbelgehäuse nicht nach unten auf die
Zylinderkopfseite gedreht wird, fallen die Stößel nach unten,
was Probleme an der Nockenwelle verursacht, die sich dann
nicht mehr herausziehen lässt.
(Beim Zusammenbau)
• Beim Einbau des Zwischenzahnrades (2) und des
Nockenwellenzahnrades (4) darauf achten, dass der Kolben des
Zylinders 4 am oberen Kompressions-Totpunkt steht. Dann alle
Passmarkierungen an den einzelnen Rädern ausrichten, um die
Steuerräder zu montieren. Das Nockenwellenzahnrad als letztes
montieren.
• Das Einspritzpumpenzahnrad (1) nach der Montage des
Schwungradgehäuses montieren.
• Sicherstellen, dass die Zwischenkahnradwelle (12) sauber ist.
• Auf die Zwischenzahnradwelle (12) Öl auftragen und in das
Kurbelgehäuse 1 (7) einsetzen.
• Das Zwischenzahnrad (13) und den Bund (10) mit der
Schmiernut (11) in Richtung Kurbelgehäuse 1 montieren.
24 bis 27 N·m
Nockenwellen-
2,4 bis 2,8 kp·m
Gewindestift
Zwischenzahnrad-
5,0 bis 5,7 kp·m
37 bis 41 Fußpfund
(1) Einspritzpumpenzahnrad (7) Kurbelgehäuse 1

(2) Zwischenzahnrad (8) Stopfen
(3) Kurbelwellenzahnrad (9) Federstift
(4) Nockenwellenzahnrad (10) Bund
(5) Zwischenzahnrad- (11) Schmiernut
Befestigungsschraube (12) Zwischenzahnradachse
(6) Nockenwellen-Gewindestift (13) Zwischenzahnrad
W1294222
S-72

Nockenwelle und Zwischenzahnrad (für V3007-DI-T-E3B /

V3307-DI-T-E3B)
1. Das Motoren-Kurbelgehäuses mit der Zylinderkopfseite nach
unten drehen.
2. Die Nockenwellen-Gewindestifte (7) herausdrehen und das
Nockenwellenzahnrad (4) herausziehen.
3. Zwischenzahnrad-Befestigungsschraube (8) entfernen und das
Zwischenzahnrad (2) herausziehen.
 HINWEIS
• Wenn das Motoren-Kurbelgehäuse nicht nach unten auf die
Zylinderkopfseite gedreht wird, fallen die Stößel nach unten,
was Probleme an der Nockenwelle verursacht, die sich dann
nicht mehr herausziehen lässt.
(Beim Zusammenbau)
• Beim Einbau des Zwischenzahnrades (2) und des
Nockenwellenzahnrades (4) darauf achten, dass der Kolben des
Zylinders 4 am oberen Kompressions-Totpunkt steht. Dann alle
Passmarkierungen an den einzelnen Rädern ausrichten, um die
Steuerräder zu montieren. Das Nockenwellenzahnrad als letztes
montieren.
• Das Einspritzpumpenzahnrad (6) nach der Montage des
Schwungradgehäuses montieren.
24 bis 27 N·m
Nockenwellen-
2,4 bis 2,8 kp·m
Gewindestift
Zwischenzahnrad-
3,0 bis 3,5 kp·m
22 bis 25 Fußpfund
(1) Ausgleichswellenzahnrad 2 (Option) (6) Einspritzpumpenzahnrad

(2) Zwischenzahnrad (7) Nockenwellen-Gewindestift
(3) Kurbelwellenzahnrad (8) Zwischenzahnrad-
(4) Nockenwellenzahnrad Befestigungsschraube
(5) Ausgleichswellenzahnrad 1 (Option)
W1189797
Ausgleichswelle (Option für V3007-DI-T-E3B / V3307-DI-T-E3B)
1. Die Schrauben des Ausgleichswellenflansches 1 (1)
herausdrehen und die Ausgleichswelle 1 (3) herausziehen.
2. Die Schrauben des Ausgleichswellenflansches 2 (2)
herausdrehen und die Ausgleichswelle 2 (4) herausziehen.
(Beim Zusammenbau)
• Beim Einbau der Ausgleichswelle 1 (3) und 2 (4) darauf achten,
dass der Kolben des Zylinders 4 am oberen Kompressions-
Totpunkt steht und dann alle Passmarkierungen an den
einzelnen Rädern ausrichten, um die Steuerräder zu montieren;
dabei das Zwischenzahnrad als letztes anbringen.
24 bis 27 N·m
Anzugs- Ausgleichswellen-
2,4 bis 2,8 kp·m
drehmoment Schraube
18 bis 20 Fußpfund
(1) Ausgleichswellenflansches 1 (3) Ausgleichswelle 1

(2) Ausgleichswellenflansches 2 (4) Ausgleichswelle 2
W1191037
S-73

(10) Kolben und Pleuelstange

Ölwanne und Ölsieb
1. Die Befestigungsschrauben (1) der Ölwanne herausdrehen und
die Ölwanne (2) entfernen.
2. Die Befestigungsschrauben (4) des Ölsiebs herausdrehen und
das Ölsieb (5) entfernen.
(Beim Zusammenbau)
• Das Ölsieb (5) montieren und darauf achten, dass der O-Ring (3)
nicht beschädigt wird.
• Wie in der Abbildung gezeigt Flüssigdichtung (Three Bond
1217H oder entsprechend) (6) auf das Kurbelgehäuse 2 (7)
auftragen.
• Die Dichtungsmasse sorgfältig und gleichmäßig auftragen.
 HINWEIS
• Wenn die mit der Dichtungsmasse versehenen Teile
montiert werden, darauf achten, dass sie auf die
zugehörigen Teile passen.
Minuten montieren.
• Die Befestigungsschrauben (1) von der Mitte aus über Kreuz
anziehen, um ein ungleichmäßiges Anziehen der Schrauben
zu vermeiden.
• Das Ölsieb (5) nach der Reinigung montieren.
• Die Ölwanne (2) so montieren, dass die Ablassstopfen (8)
die Schwungradgehäuseseite (B) erreichen.
(1) Ölwannen-Befestigungsschraube (6) Flüssigdichtung
(2) Ölwanne (7) Kurbelgehäuse 2
(3) O-Ring (8) Ablassstopfen
(4) Ölsieb-Befestigungsschraube A: Frontabdeckungsseite
(5) Ölsieb B: Schwungradgehäuseseite
W1057949
Stößel
1. Mit einem Magnetwerkzeug die Stößel (1) aus den
Stößelbohrungen (2) des Kurbelgehäuses 1 (3) entfernen.
(Beim Zusammenbau)
• Vor dem Einsetzen der Stößel (1) darauf rundherum Motoröl
dünn auftragen.
 HINWEIS
• Die Zylindernummer an den Stößeln (1) markieren, um ein
Vertauschen zu vermeiden.
(1) Stößel (3) Kurbelgehäuse 1
(2) Stößelbohrung
W1036026
S-74

Pleuelstangenlage
1. Die Pleuelstangenschraube (1) an der Pleuelstangenkappe
entfernen.
2. Die Pleuelstangenlager demontieren.
(Beim Zusammenbau)
• Die Markierungen (a) aufeinander ausrichten. (Die
Markierungen müssen zur Einspritzpumpe zeigen.)
• Motoröl auf die Pleuelstangenschrauben (1) auftragen, diese
leicht von Hand hineindrehen und anschließend auf das
angegebene Anzugsdrehmoment anziehen.
Wenn die Pleuelstangenschraube (1) nicht leicht hineingedreht
werden kann, die Gewinde reinigen.
Wenn die Pleuelstangenschraube (1) dann immer noch nur
schwer hineingedreht werden kann, die Schraube austauschen.
• Wenn das existierende Kurbelzapfenlager nochmals verwendet
wird, bringen Sie am Kurbelzapfenlager und am Kurbellzapfen
eine Strichmarkierung an, um deren Position beibehalten zu
können.
 HINWEIS
• Zur Zeit des Wiederzusammenbaues die
Pleuelstangenkappen, verwenden Sie eine Kombination die
Pleuelstangenschrauben mit demselben angegbenes
Anzugsdrehmoment.
V2607-DI-T-E3B
[Seriennummer : 45 bis 49 N·m
8G0001 bis 4,5 bis 5,0 kp·m
9K9999] 33 bis 36 Fußpfund
(Abbildung C)
V2607-DI-E3B
Anzugs- Pleuelstangen- V2607-DI-T-E3B
41 bis 45 N·m
drehmoment schraube [Seriennummer :
4,1 bis 4,6 kp·m
9L0001 und
30 bis 33 Fußpfund
oben]
(Abbildung D)
69 bis 73 N·m
V3007-DI-T-E3B
7,0 bis 7,5 kp·m
V3307-DI-T-E3B
51 bis 54 Fußpfund
(1) Pleuelstangenschraube A: V2607-DI-E3B / V2607-DI-T-E3B

B: V3007-DI-T-E3B / V3307-DI-T-E3B
(a) Markierung C: Alte Pleuelstangenschraube
(b) Auszackung (Spirale) : D: Neue Pleuelstangenschraube
26 mm (1,0 Zoll)
(b) Auszackung (Axiale Richtung) :
13 mm (0,51 Zoll)
W1058252
S-75

Kolben
1. In den Zylindern vorhandene Ölkohle vollständig beseitigen.
2. Das Schwungrad drehen und den Kolben in den oberen Totpunkt
bringen.
3. Den Kolben nach oben herausziehen, indem vom Boden des
Zylinderkurbelgehäuses aus, leicht mit einem Hammerstil auf
den Kolben gestossen wird.
(Beim Zusammenbau)
• Bevor der Kolben in den Zylinder eingesetzt wird, ausreichend
Motoröl auf den Kolben auftragen.
• Den Kolben so in den Zylinder einsetzen, dass die Markierung (4)
auf der Pleuelstange zur Einspritzpumpe zeigt.
 WICHTIG
• Die Zuordnung aus Zylinder und Kolben nicht ändern.
Die Position jedes Kolbens durch eine Markierung
sicherstellen. So soll z.B. Kolben-Nr. 1 mit "1" markiert
werden.
• Beim Einbau des Kolbens in den Zylinder, die Position des
Ringstosses der verschiedenen Kolbenringe wie neben
gezeigt staffeln.
• Die Kolben vorsichtig mit einem Kolbenringspannband (1)
einspannen. Ansonsten kann der verchromte Teil der
Kolbenringe verkratzt werden, was zu Störungen in der
Zylinderlaufbuchse führt.
• Beim Einsetzen des Kolbens darauf achten, dass die
Molybdändisulfid-Beschichtung (3) nicht vom Kolbenhemd
abgeschält wird. Diese Beschichtung dient dazu, das Spiel
zur Zylinderlaufbuchse auf einem Minimum zu halten. Zur
Montage des Kolbenbolzens in die Preßpassung wird der
Kolben angewärmt und ist noch heiß, und die Beschichtung
kann sich dann leicht abschälen. Vor dem Einbau warten,
bis der Kolben abgekühlt ist.
(1) Kolbenringspannband (A) Oberer Ringspalt
(2) Kolben (B) Mittlerer Ringspalt
(3) Molybdändisulfidbeschichtung (C) Ölabstreifringspalt
(4) Markierung (D) Kolbenbolzenbohrung
(E) Einspritzpumpenseite
(a) 2,09 rad (120 °)
(b) 0,79 rad (45 °) A : V2607-DI-E3B / V2607-DI-T-E3B
B : V3007-DI-T-E3B / V3307-DI-T-E3B
W1058433
S-76

Kolbenring und Pleuelstange (für V2607-DI-E3B / V2607-DI-T-

E3B)
1. Die Kolbenringe mit einem Kolbenringwerkzeug ausbauen.
2. Den Kolbenbolzen (7) herausnehmen und die Pleuelstange (6)
vom Kolben (5) trennen.
(Beim Zusammenbau)
• Die Kombination der ID-Farbe des Pleuelzapfenlagers und der
Pleuelstange sicherstellen.
Pleuelzapfenlager-ID-Farbe
Pleuelstange
(Abbildung (C))
2 Stempel (Abbildung (A)) Blau
1 Stempel (Abbildung (B)) Ohne Farbe
• Wird der Ring eingebaut, die Ringe so zusammenbauen, dass
die Markierung (12) des Herstellers neben dem Spalt zur
Oberseite des Kolbens (5) zeigt.
• Beim Einfügen des Ölabstreifrings (3) auf den Kolben (5) darauf
achten, dass die Andruckfeder-Verbindungsstelle (11)
gegenüber dem Spalt des Ölabstreifrings (10) angeordnet wird.
• Motoröl auf den Kolbenbolzen auftragen (7).
• Wenn der Kolbenbolzen (7) montiert wird, den Kolben (5) 10 bis
15 Minuten in 80 °C (176 °F) heißes Öl eintauchen und dann den
Kolbenbolzen (7) in den Kolben (5) einschieben.
• Den Kolben (5) mit der Pleuelstange (6) mit der -Markierung (8)
und der Pleuelstangennummerierung (9) auf der gleichen Seite
montieren.
• Die Endflächen des Ölabstreifrings (3) sind hart verchromt. Beim
Einführen des Kolbens (5) in den Zylinder darauf achten, dass
der Ölabstreifring (3) nicht vom Zylinder verkratzt wird. Den
Ölabstreifring mit einem Kolbenringspannband (3) spannen.
Wenn die Anlagefläche des Rings verkratzt ist, kann er an der
Zylinderwand hängen bleiben, was ein ernsthaftes Problem
verursacht.
 WICHTIG
• Pleuelstange (6) und Kolben (5) mit der gleichen Nummer
markieren, damit die Kombination der beiden Teile nicht
verändert wird.
(1) Oberer Ring (10) Spalt des Ölabstreifrings
(2) Zweiter Ring (11) Andrückfeder-Stoß
(3) Ölabstreifring (12) Herstellermarkierung
(4) Kolbenbolzen-Sicherungsring
(5) Kolben (A) Pleuelstangenmarkierung :
(6) Pleuelstange 2 Stempel
(7) Kolbenbolzen (B) Pleuelstangenmarkierung :
(8) Markierung () 1 Stempel
(9) Markierung mit Nummern (C) Kurbelzapfenlager-ID-Farbe :
Blau oder ohne Farbe
W1234893
S-77

Kolbenring und Pleuelstange (für V3007-DI-T-E3B / V3307-DI-T-

E3B)
1. Die Kolbenringe mit einem Kolbenringwerkzeug ausbauen.
2. Den Kolbenbolzen (7) herausnehmen und die Pleuelstange (6)
vom Kolben (5) trennen.
(Beim Zusammenbau)
• Sicherstellen, dass die ID-Farbe (B) des Pleuelzapfenlagers mit
der ID-Farbe (A) der Pleuelstange übereinstimmt.
• Wird der Ring eingebaut, die Ringe so zusammenbauen, dass
die Markierung (12) des Herstellers neben dem Spalt zur
Oberseite des Kolbens (5) zeigt.
• Beim Einfügen des Ölabstreifrings (3) auf den Kolben (5) darauf
achten, dass die Andruckfeder-Verbindungsstelle (11)
gegenüber dem Spalt des Ölabstreifrings (10) angeordnet wird.
• Motoröl auf den Kolbenbolzen auftragen (7).
• Wenn der Kolbenbolzen (7) montiert wird, den Kolben (5) 10 bis
15 Minuten in 80 °C (176 °F) heißes Öl eintauchen und dann den
Kolbenbolzen (7) in den Kolben (5) einschieben.
• Den Kolben (5) mit der Pleuelstange (6) mit der -Markierung (8)
und der Pleuelstangennummerierung (9) auf der gleichen Seite
montieren.
• Die Endflächen des Ölabstreifrings (3) sind hart verchromt. Beim
Einführen des Kolbens (5) in den Zylinder darauf achten, dass
der Ölabstreifring (3) nicht vom Zylinder verkratzt wird. Den
Ölabstreifring mit einem Kolbenringspannband (3) spannen.
Wenn die Anlagefläche des Rings verkratzt ist, kann er an der
Zylinderwand hängen bleiben, was ein ernsthaftes Problem
verursacht.
 WICHTIG
• Pleuelstange (6) und Kolben (5) mit der gleichen Nummer
markieren, damit die Kombination der beiden Teile nicht
verändert wird.
(1) Oberer Ring (10) Spalt des Ölabstreifrings
(2) Zweiter Ring (11) Andrückfeder-Stoß
(3) Ölabstreifring (12) Herstellermarkierung
(4) Kolbenbolzen-Sicherungsring
(5) Kolben (A) Pleuelstangen-ID-Farbe :
(6) Pleuelstange Blau oder ohne Farbe
(7) Kolbenbolzen (B) Kurbelzapfenlager-ID-Farbe :
(8) Markierung () Blau oder ohne Farbe
(9) Markierung mit Nummern
W1059589
S-78

(11) Kurbelwelle und Kurbelgehäuse

Kurbelwelle und Kurbelgehäuse
1. Die Befestigungsschrauben und die Bundschrauben des
Kurbelgehäuses 2 in der Reihenfolge von Z nach A entfernen.
2. Das Kurbelgehäuse 2 (1) vom Kurbelgehäuse 1 (2) entfernen.
3. Die Kurbelwelle (3) entfernen.
(1) Kurbelgehäuse 2 (a) Frontabdeckungsseite
(2) Kurbelgehäuse 1 (b) Schwungradgehäuseseite
(3) Kurbelwelle A nach J : Befestigungsschrauben für
Kurbelgehäuse 2
K nach Z : Bundschrauben für
Kurbelgehäuse 2
(Wird fortgesetzt)
W1037243
S-79

(Fortsetzung)
(Beim Zusammenbau)
• Sicherstellen, dass die Kurbelgehäuse 1 (4) und 2 (1) sauber
sind.
• Wiedereinbau des Kurbelwellenlagers (3) in das Kurbelgehäuse
1 (4) und 2 (1).
• Wiedereinbau des Axiallagers (2) mit der Schmiernut nach
außen gerichtet an der Achszapfenseite am
Schwungradgehäuserand der Kurbelgehäuse 1 (4) und 2 (1)
• Öl auf die Axiallager auftragen und die Kurbelwelle (6) einlegen.
• Wie in der Abbildung gezeigt Flüssigdichtung (Three Bond
1217H oder entsprechend) (5) auf das Kurbelgehäuse 1
auftragen.
• Die Dichtungsmasse sorgfältig und gleichmäßig auftragen.
• Kurbelgehäuse 1 (4) und 2 (1) zusammenpassen und dabei die
Oberflächenkontur des Schwungradgehäuses beachten.
• Die Befestigungsschrauben des Kurbelgehäuses 2 (A bis J) und
die Bundschrauben des Kurbelgehäuse 2 (K bis Z) nach dem
Auftragen von Maschinenöl lose einschrauben.
• Die Schrauben der Vorrichtung (7) mit dem für die
Schwungradgehäuseschrauben angegebenen Drehmoment
anziehen. (Siehe "5. SPEZIALWERKZEUGE" in Kapitel
"ALLGEMEIN".) Dies hilft die der Höhenunterschiede der
Kurbelgehäuse 1 (4) und 2 (1) an der Schwungradseite zu
minimieren. Der mögliche Spalt muss 0,05 mm (0,0020 Zoll)
oder kleiner sein.
• Die Befestigungsschrauben und Bundschrauben des
Kurbelgehäuses 2 in der Reihenfolge von A nach Z anziehen.
(Die vorherige Seite beachten.)
 HINWEIS
• Wenn die mit der Dichtungsmasse versehenen Teile
montiert werden, darauf achten, dass sie auf die
zugehörigen Teile passen.
Minuten montieren.
(Wird fortgesetzt)
S-80

(Fortsetzung)
128 bis 137 N·m
V2607-DI-E3B
Befestigungs- 13,0 bis 14,0 kp·m
V2607-DI-T-E3B
schrauben des 94,1 bis 101 Fußpfund
Kurbelgehäuses 138 bis 147 N·m
2 (A bis J) V3007-DI-T-E3B
14,0 bis 15,0 kp·m
V3307-DI-T-E3B
49 bis 55 N·m
Bundschrauben V2607-DI-E3B
5,0 bis 5,7 kp·m
des V2607-DI-T-E3B
Kurbelgehäuses
2 V3007-DI-T-E3B
(K bis Z) 6,0 bis 6,5 kp·m
V3307-DI-T-E3B
44 bis 47 Fußpfund
78 bis 90 N·m
V2607-DI-E3B
Schwungrad- 7,9 bis 9,2 kp·m
V2607-DI-T-E3B
gehäuse- 58 bis 66 Fußpfund
Befestigungs- 103 bis 117 N·m
schraube V3007-DI-T-E3B
10,5 bis 12,0 kp·m
V3307-DI-T-E3B
(1) Kurbelgehäuse 2 A : V2607-DI-E3B / V2607-DI-T-E3B

(2) Axiallager B : V3007-DI-T-E3B / V3307-DI-T-E3B
(3) Kurbelwellenlager
(4) Kurbelgehäuse 1
(5) Flüssigdichtung
(6) Kurbelwelle
(7) Vorrichtung
W1037643
S-81

(12) Starter
Demontage des Motors
1. Den Magnetschalter abklemmen (3).
2. Die beiden Durchgangsschrauben (9) und die 2 Bürstenhalter-
Befestigungsschrauben entfernen. Das hintere Lagerschild (13)
ab- und den Bürstenhalter (12) herausnehmen.
3. Den Anker (10) und den Ständer (11) trennen. Auch das
Kugellager (7) von der Spitze des Ankers entfernen.
4. Den Dichtsatz (8), die 4 Planetenräder (6) und die andere
Dichtung entfernen.
5. Die Wellenbaugruppe herausnehmen. Die Position des Hebels
notieren.
 WICHTIG
• Vor dem Trennen des Ständers (11) Strichmarkierungen am
Ständer (11) und an der vorderen Halterung (2) anbringen.
• Die Positionen des Dichtsatzes (8) und der Schraube
notieren.
• Auf die Zahnräder, Lager, gleitende Teile der Welle und die
Kugel (7) Fett auftragen.
 HINWEIS
• Nicht die Bürsten oder den Kommutator beschädigen.
(Beim Zusammenbau)
• Auf die in der Abbildung gekennzeichneten Teile Fett (DENSO
CO. Nr.50 oder gleichwertig) auftragen.
9,8 bis 11 N·m
Anzugs- Befestigungsmutter
1,0 bis 1,2 kp·m
drehmoment Starterklemme B
(1) Zahnrad (8) Dichtsatz

(2) Vordere Halterung (9) Durchgangsschraube
(3) Magnetschalter (10) Anker
(4) Freilaufkupplung (11) Ständer
(5) Innenrad (12) Bürstenhalter
(6) Planetenräder (13) Hinteres Lagerschild
(7) Kugellager
W1074237
(13) Lichtmaschine
Vorderer Gehäuseflansch
1. Die Schrauben (3) herausdrehen.
2. Vorderen (1) und hinteren Gehäuseflansch (2) voneinander
trennen.
 WICHTIG
• Auf dem vorderen und hinteren Gehäuseflansch ((1) und (2))
eine Strichmarkierung für den späteren Zusammenbau
anbringen.
(1) Vorderer Gehäuseflansch (3) Schraube
(2) Hinterer Gehäuseflansch
W1074745
S-82

Riemenscheibe
1. Den Klauenpolrotor vorsichtig in einen Schraubstock
einspannen. Die Mutter mit einem 24er-Ringschlüssel lösen.
58,4 bis 78,9 N·m
Anzugs-
Riemenscheibenmutter 5,95 bis 8,05 kp·m
drehmoment
W1074849
Rotor
1. Die 4 Schrauben entfernen und den Lagerdeckel abnehmen.
2. Die Riemenscheibenmutter temporär auf die Rotorwelle
aufdrehen und den Rotor heraustreiben.
W1074920
Bürsten
1. Wenn der Rotor herausgenommen wurde, sieht man 2 Bürsten
in die Wellenbohrung ragen.
W1075045
S-83

Montage der Bürsten

1. Die Bürste mit ihrer Gleitseite von vorne gesehen in Richtung des
Uhrzeigersinns einsetzen.
 WICHTIG
• Die beiden Bürsten müssen tief im Bürstenhalter sitzen.
Ansonsten kann der Rotor und der hintere Gehäuseflansch
nicht in Position gebracht werden.
• Die Bürsten mit einem 4,0 mm (0,16 Zoll)
Sechskantschlüssel in ihre hinterste Position drücken.
• Mittels einem spitzen (2,0 mm (0,079 Zoll)) Dorn oder Nagel
die Bürsten wie im Bild gezeigt vom Herausspringen
abhalten.
2. Die Strichmarkierungen des vorderen und hinteren
Gehäuseflansches auf Linie bringen.
3. Die 4 Schrauben anziehen und den spitzen Dorn aus dem
Bürstenhalter ziehen.
(1) Markierung
W1075117
Lager an der Schleifringseite

1. Den Läufer (1) zum Schutz gegen Beschädigung leicht mit einem
Schraubstock festhalten und das Lager (2) mit einem Abzieher
(3) abmontieren.
(1) Läufer (3) Abzieher
(2) Lager
W1019701
S-84

[3] INSTANDHALTUNG
(1) Zylinderkopf und Ventile
Spaltmaß
1. Den Zylinderkopf abbauen.
2. Den Kolben auf OT stellen und drei oder vier Plastigage-Streifen
mit einem Durchmesser von 1,5 mm (0,059 Zoll) x 5,0 bis 7,0 mm
(0,20 bis 0,27 Zoll) Länge mit Fett am Kolbenboden befestigen.
Dabei darauf achten, die Streifen nicht an Einlassventil und
Brennraumfittings zu bringen.
3. Den Kolben in eine mittlere Stellung bringen, den Zylinderkopf
einbauen und die Zylinderkopfschrauben mit dem
vorgeschriebenen Anzugsdrehmoment festziehen.
4. Die Kurbelwelle drehen, damit der Kolben durch OT geht.
5. Den Zylinderkopf abbauen und die Breite des
zusammengedrückten Plastigage-Streifens mit der Skala
vergleichen.
6. Liegt sie außerhalb der Vorgabe, das Lagerspiel von
Pleuelzapfen, Lager und Kolbenbolzen prüfen.
 HINWEIS
• Oberer Abstand = Breite des zusammengedrückten
Plastigage-Streifens.
0,60 bis 0,80 mm
Spaltmaß Werksspezifikation
0,024 bis 0,031 Zoll
147 bis 156 N·m

V2607-DI-E3B
15,0 bis 16,0 kp·m
Zylinderkopf- V2607-DI-T-E3B
Befestigungs
schraube V3007-DI-T-E3B
19,0 bis 20,0 kp·m
V3307-DI-T-E3B
(1) Plastigage (2) Skala

W1049122
Planheit der Zylinderkopfoberfläche
1. Die Zylinderkopfoberfläche reinigen.
2. Ein Haarlineal an den vier Seiten des Zylinderkopfes (A), (B), (C)
und (D) und den beiden Diagonalen (E) und (F) wie in der
Abbildung gezeigt ansetzen.
Das Spiel mit einer Fühlerlehre messen.
3. Überschreitet der gemessene Wert den zulässigen Grenzwert,
den Zylinderkopf mit einer Planschleifmaschine planschleifen.
 WICHTIG
• Den Ventilrückstand nach dem Schleifen unbedingt prüfen.
Planheit der 0,05 mm
Zylinderkopfoberfläche 0,002 Zoll
W1061323
S-85

Zylinderkopfdefekt
1. Ein Red-Check-Spray vorbereiten.
2. Die Oberfläche des Zylinderkopfes mit dem Reinigungsmittel (2)
reinigen.
3. Die Zylinderkopfoberfläche mit der roten Eindringflüssigkeit (1)
einsprühen. Fünf bis zehn Minuten nach dem Einsprühen
warten.
4. Die rote Eindringflüssigkeit mit dem Reinigungsmittel (2) von der
Zylinderkopfoberfläche abwaschen.
5. Die Zylinderkopfoberfläche mit dem weißen Entwickler (3)
einsprühen.
6. Defekte sind als rote Bereiche zu erkennen.
(1) Rote Eindringflüssigkeit (3) Weißer Entwickler
(2) Reinigungsmittel
W1076542
Ventilrückstand
1. Zylinderkopfoberfläche, Ventilsitzfläche und Ventilsitz reinigen.
2. Das Ventil in die Ventilführung einsetzen.
3. Den Ventilrückstand mit einer Tiefenlehre messen.
das Ventil austauschen.
Überschreitet der gemessene Wert weiterhin den zulässigen
Grenzwert nachdem das Ventil ausgetauscht wurde, den
Zylinderkopf austauschen.
(Rückstand)
Werksspezifikation 0,65 bis 0,85 mm
Ventilrückstand 0,026 bis 0,033 Zoll
(Einlass und Auslass) (Rückstand)
Zulässiger Grenzwert 1,20 mm
0,0472 Zoll
(1) Zylinderkopfoberfläche (A) Rückstand

(B) Überstand
W1061543
Ventile einläppen
1. Die Läppaste gleichmäßig auf die zu läppende Fläche des
Ventils auftragen.
2. Das Ventil in die Ventilführung einsetzen. Das Ventil auf seinem
Sitz mit einer Ventileinschleifgerät einläppen.
3. Nach dem Läppen des Ventils die Läppaste abwaschen und Öl
auftragen. Anschließend das Läppen des Ventils mit Öl
wiederholen.
4. Tuschierfarbe auf die Kontaktfläche auftragen, um die Sitzfläche
zu prüfen. Beträgt diese weniger als 70 %, das Ventil erneut
läppen.
 WICHTIG
• Wurde das Ventil eingeläppt, den Ventilrückstand
überprüfen und das Ventilspiel nach dem Einbau des Ventils
einstellen.
(1) Richtig (3) Falsch
(2) Falsch
W1061709
S-86

Spiel zwischen Ventilschaft und Ventilführung

1. Die Verbrennungsrückstände vom Ventilführungsbereich
entfernen.
2. Den Außendurchmesser des Ventilschafts mit einem
Außenmikrometer messen.
3. Den Innendurchmesser der Ventilführung im Zylinderkopf wie
unten in der Abbildung gezeigt mit einem Messdorn an der am
meisten abgenutzten Stelle messen.
Das Spiel ermitteln.
4. Überschreitet das Spiel den zulässigen Grenzwert, die Ventile
austauschen. Überschreitet das Spiel weiterhin den zulässigen
Grenzwert, die Ventilführung austauschen.
Werks-
0,030 bis 0,057 mm
spezi-
V2607-DI-E3B 0,0012 bis 0,0022 Zoll
fikation
V2607-DI-T-E3B
Spiel zwischen Zulässiger 0,10 mm
Ventilschaft und Grenzwert 0,0039 Zoll
Ventilführung Werks-
(Einlass) 0,055 bis 0,085 mm
spezi-
V3007-DI-T-E3B 0,0022 bis 0,0033 Zoll
fikation
V3307-DI-T-E3B
Zulässiger 0,10 mm
Grenzwert 0,0039 Zoll
Werks-
0,045 bis 0,072 mm
spezi-
V2607-DI-E3B 0,0018 bis 0,0028 Zoll
fikation
V2607-DI-T-E3B
Spiel zwischen Zulässiger 0,10 mm
Ventilschaft und Grenzwert 0,0039 Zoll
Ventilführung Werks-
(Auslass) 0,055 bis 0,085 mm
spezi-
V3007-DI-T-E3B 0,0022 bis 0,0033 Zoll
fikation
V3307-DI-T-E3B
Zulässiger 0,10 mm
Werks-
V2607-DI-E3B 5,968 bis 5,980 mm
Außendurch- spezi-
V2607-DI-T-E3B 0,2350 bis 0,2354 Zoll
messer des fikation
Ventilschafts Werks-
(Einlass) V3007-DI-T-E3B 6,960 bis 6,975 mm
spezi-
V3307-DI-T-E3B 0,2741 bis 0,2746 Zoll
fikation
Werks-
V2607-DI-E3B 5,953 bis 5,965 mm
Außendurch- spezi-
V2607-DI-T-E3B 0,2344 bis 0,2348 Zoll
messer des fikation
Ventilschafts Werks-
(Auslass) V3007-DI-T-E3B 6,960 bis 6,975 mm
spezi-
V3307-DI-T-E3B 0,2741 bis 0,2746 Zoll
fikation
V2607-DI-E3B Werks-
6,010 bis 6,025 mm
Innendurch- V2607-DI-T- spezi-
0,2367 bis 0,2372 Zoll
messer der E3B fikation
Ventilführung V3007-DI-T-
(Einlass und Werks-
E3B 7,030 bis 7,045 mm
Auslass) spezi-
V3307-DI-T- 0,2768 bis 0,2773 Zoll
fikation
E3B
W1061883
S-87

Ventilführung austauschen
(Beim Ausbau)
1. Die Läpppaste gleichmäßig auf die zu läppende Fläche des
Ventil auftragen. (Siehe "5. SPEZIALWERKZEUGE" in Kapitel
"ALLGEMEIN".)
(Beim Einbau)
1. Die neue Ventilführung reinigen und Motoröl auftragen.
2. Mit einem Werkzeug für den Austausch der Ventilführung die
neue Ventilführung wie in der Abbildung gezeigt eindrücken, bis
sie mit dem Zylinderkopf eben abschließt.
3. Den Innendurchmesser der Ventilführung genau auf das
angegeben Maß ausreiben.
Werks-
Innendurch- V2607-DI-E3B 6,010 bis 6,025 mm
spezi-
messer der V2607-DI-T-E3B 0,2367 bis 0,2372 Zoll
fikation
Ventilführung
(Einlass und Werks-
V3007-DI-T-E3B 7,030 bis 7,045 mm
Auslass) spezi-
V3307-DI-T-E3B 0,2768 bis 0,2773 Zoll
fikation
 WICHTIG
• Während des Austauschens nicht mit einem Hammer o. Ä.
auf die Ventilführung schlagen.
(A) Beim Ausbau (B) Beim Einbau
W1062212
S-88

Ventil und Ventilsitz nacharbeiten

 HINWEIS
• Bevor das Ventil und der Ventilsitz nachgearbeitet werden,
den Ventilschaft und die Ventilführung prüfen und
gegebenenfalls reparieren.
• Nachdem der Ventilsitz nachgearbeitet wurde, die
Ventilaussparung prüfen.
1) Ventil nacharbeiten
1. Das Ventil mit einer Ventilschleifmaschine überarbeiten.
Ventilsitzflächenwinkel 0,79 rad
Werksspezifikation
(Einlass und Auslass) 45 °
2) Ventilsitz nacharbeiten
1. Die Ventilsitzoberfläche mit einem Ventilsitzfräser von 0,79 rad
(45°) leicht nacharbeiten.
2. Die Ventilsitzoberfläche mit einem Ventilsitzfräser von 0,26 rad
(15°) neu bearbeiten, dass die Breite nahezu der angegebenen
Ventilsitzbreite entspricht.
Ventilsitzbreite 3,3 bis 3,6 mm
Werksspezifikation
(Einlass und Auslass) 0,13 bis 0,14 Zoll
3. Nach dem Nacharbeiten des Ventilsitzes prüfen, ob das Ventil
gleichmäßig sitzt, dann Ventileinschleifpaste zwischen
Ventilkegel und Ventilsitz auftragen und die beiden Teile mit dem
Ventilläppwerkzeug zusammenpassen.
4. Den Ventilsitz mit Tuschierfarbe kontrollieren. Die
Ventilsitzfläche muss rundherum einen einwandfreien Kontakt
aufweisen.
Ventilsitzwinkel 0,79 rad
Werksspezifikation
(Einlass und Auslass) 45 °
(1) Ventilsitzbreite (A) Kontakt prüfen

(2) Identische Abmessungen (B) Korrekte Ventilsitzbreite
(C) Kontaktfläche prüfen
(a) 0,26 rad (15 °)
(b) 0,79 rad (45 °)
(c) 0,52 rad (30 °)
W10283500
S-89

Freie Länge und Neigung der Ventilfeder

1. Die freie Länge (B) der Ventilfeder mit einem Meßschieber
messen. Liegt der gemessene Wert unter dem zulässigen
Grenzwert, die Ventilfeder austauschen.
2. Die Ventilfeder auf eine plane Fläche legen und einen Winkel an
die Seite der Ventilfeder stellen, und Überprüfen, ob die gesamte
Seite den Winkel berührt. Die Ventilfeder drehen und die
maximale Neigung (A) messen.
Überschreitet der gemessene Wert den zulässigen Grenzwert,
die Ventilfeder austauschen.
3. Die gesamte Oberfläche der Ventilfeder auf Verschleiß prüfen.
Ist starker Verschleiß vorhanden, die Ventilfeder austauschen.
1,0 mm
Neigung (A) Zulässiger Grenzwert
0,039 Zoll
Werks-
35,4 bis 35,9 mm
spezi-
1,40 bis 1,41 Zoll
fikation
V2607-DI-E3B
V2607-DI-T-E3B Zu-
lässiger 34,9 mm
Grenz- 1,37 Zoll
wert
Freie Länge (B)
Werks-
35,1 bis 35,6 mm
spezi-
1,39 bis 1,40 Zoll
fikation
V3007-DI-T-E3B
V3307-DI-T-E3B Zu-
lässiger 34,6 mm
Grenz- 1,36 Zoll
wert
(A) Neigung (B) Freie Länge

W1063303
Einstelllast der Ventilfeder
1. Die Ventilfeder in einem Prüfgerät anbringen und auf dieselbe
Länge wie im Motor zusammendrücken.
2. Die Kompressionslast auf dem Messgerät ablesen.
Ventilfeder austauschen.
Werks- 60,8 N / 29,7 mm
spezi- 6,20 kp / 29,7 mm
fikation 13,7 pfund / 1,17 Zoll
V2607-DI-E3B
V2607-DI-T-E3B Zu-
45,9 N / 29,7 mm
lässiger
4,68 kp / 29,7 mm
Grenz-
10,3 pfund / 1,17 Zoll
Einstelllast / wert
Einstelllänge Werks- 63,5 N / 31,5 mm
spezi- 6,48 kp / 31,5 mm
fikation 14,3 pfund / 1,24 Zoll
V3007-DI-T-E3B
V3307-DI-T-E3B Zu-
45,9 N / 31,5 mm
lässiger
4,68 kp / 31,5 mm
Grenz-
10,3 pfund / 1,24 Zoll
wert
W1063470
S-90

Ölspiel zwischen Kipphebelwelle und Kipphebellager

1. Den Innendurchmesser der Kipphebellager mit einem
Innenmikrometer messen.
2. Den Außendurchmesser der Kipphebelwelle mit einem
Außenmikrometer messen und das Ölspiel berechnen.
3. Überschreitet das Ölspiel den zulässigen Grenzwert, den
Kipphebel austauschen und das Ölspiel erneut messen.
Überschreitet das Ölspiedl weiterhin den zulässigen Grenzwert,
ebenfalls die Kipphebelwelle austauschen.
0,016 bis 0,045 mm
Ölspiel zwischen Werksspezifikation
0,00063 bis 0,0017 Zoll
Kipphebelwelle und
Kipphebellager 0,15 mm
0,0059 Zoll
Werks-
V2607-DI-E3B 13,973 bis 13,984 mm
spezi-
Außendurch- V2607-DI-T-E3B 0,55012 bis 0,55055 Zoll
fikation
messer der
Kipphebelwelle Werks-
V3007-DI-T-E3B 14,973 bis 14,984 mm
spezi-
V3307-DI-T-E3B 0,58949 bis 0,58992 Zoll
fikation
Werks-
V2607-DI-E3B 14,000 bis 14,018 mm
spezi-
Kipphebellager V2607-DI-T-E3B 0,55119 bis 0,55188 Zoll
fikation
Innendurch-
messer Werks-
V3007-DI-T-E3B 15,000 bis 15,018 mm
spezi-
V3307-DI-T-E3B 0,59056 bis 0,59125 Zoll
fikation
W1063697
S-91

Ölspalt zwischen Kipphebelbrücke und

Kipphebelbrückenachse
1. Den Innendurchmesser der Kipphebelbrücke (1) mit einem
Innenmikrometer messen.
2. Den Außendurchmesser der Kipphebelsachse (2) mit einem
Außenmikrometer messen und den Ölspalt berechnen.
3. Überschreitet der Ölspalt den zulässigen Grenzwert, die
Kipphebelbrücke (1) austauschen und den Ölspalt erneut
messen. Überschreitet der Ölspalt weiterhin den zulässigen
Grenzwert, die Kipphebelbrückenachse ebenfalls austauschen.
Werks-
0,018 bis 0,057 mm
spezi-
V2607-DI-E3B 0,00071 bis 0,0022 Zoll
fikation
V2607-DI-T-E3B
Ölspalt zwischen Zulässiger 0,15 mm
Kipphebelbrücke Grenzwert 0,0059 Zoll
und Kipphebel- Werks-
brückenachse 0,018 bis 0,042 mm
spezi-
V3007-DI-T-E3B 0,00071 bis 0,0016 Zoll
fikation
V3307-DI-T-E3B
Zulässiger 0,15 mm
Werks-
V2607-DI-E3B 8,023 bis 8,032 mm
spezi-
Kipphebel- V2607-DI-T-E3B 0,3159 bis 0,3162 Zoll
fikation
brückenachsen-
Außendurchm. Werks-
V3007-DI-T-E3B 9,023 bis 9,032 mm
spezi-
V3307-DI-T-E3B 0,3553 bis 0,3555 Zoll
fikation
Werks-
V2607-DI-E3B 8,050 bis 8,080 mm
spezi-
Kipphebel- V2607-DI-T-E3B 0,3170 bis 0,3181 Zoll
fikation
brücken-
Innendurchm. Werks-
V3007-DI-T-E3B 9,050 bis 9,065 mm
spezi-
V3307-DI-T-E3B 0,3563 bis 0,3568 Zoll
fikation
(1) Kipphebelbrücke (2) Kipphebelbrückenachse

W1042581
S-92

Austausch der Kipphebelbrückenachse (für V2607-DI-E3B /

V2607-DI-T-E3B) (falls erforderlich)
1. Die verwendete Kipphebelbrückenachse (1) entfernen.
2. Montagebohrung der Kipphebelbrückenachse reinigen.
3. Flüssigdichtung (Three Bond 1386B oder entsprechend) auf die
Spitze der Kipphebelbrückenachse auftragen, wenn die Achse in
der in Abbildung (a) montiert wird.
4. Mit dem Kipphebelbrückenachsen-Austauschwerkzeug (3) die
neue Achse eindrücken. (Siehe "5. SPEZIALWERKZEUGE" in
Kapitel "ALLGEMEIN".)
(1) Kipphebelbrückenachse A : Einlassseite
(2) Kühlpassage B : Auslassseite
(3) Kipphebelbrückenachsen- C : 31,30 bis 31,70 mm
Austauschwerkzeug (1,233 bis 1,248 Zoll)
(a) Achsenbohrung
(Durchgang zur Kühlpassage)
(b) Achsenbohrung (kein Durchgang
zur Kühlpassage)
W1283273
S-93

Austausch der Kipphebelbrückenachse (für V3007-DI-T-E3B /

1. Die verwendete Kipphebelbrückenachse (2) entfernen.
2. Montagebohrung der Kipphebelbrückenachse reinigen.
3. Mit dem Kipphebelbrückenachsen-Austauschwerkzeug (3) die
neue Achse eindrücken. (Siehe "5. SPEZIALWERKZEUGE" in
Kapitel "ALLGEMEIN".)
(1) Kipphebelbrücke A : 31,1 bis 31,7 mm
(2) Kipphebelbrückenachse (1,23 bis 1,24 Zoll)
(3) Kipphebelbrückenachsen-
Austauschwerkzeug
W1042985
Stößelstange
1. Die Stößelstange auf Prismenblöcke legen.
2. Den Verzug der Stößelstange messen.
die Stößelstange austauschen.
0,25 mm
Stößelstangenverzug Zulässiger Grenzwert
0,0098 Zoll
(1) Stößelstange
W10292900
Ölspalt zwischen Stößel und Stößelführungsbohrung

1. Den Außendurchmesser des Stößels mit einem
2. Den Innendurchmesser der Stößelbohrung mit einer
Lochmesslehre messen.
3. Überschreitet der Ölspalt den zulässigen Grenzwert, oder ist der
Stößel beschädigt, den Stößel austauschen.
0,020 bis 0,050 mm
Werksspezifikation
Ölspalt zwischen Stößel 0,00079 bis 0,0019 Zoll
und Stößelbohrung 0,07 mm
0,003 Zoll
Außendurchmesser des 9,965 bis 9,980 mm

Werksspezifikation
Stößels 0,3924 bis 0,3929 Zoll
Innendurchmesser der 10,000 bis 10,015 mm
Werksspezifikation
Stößelbohrung 0,39370 bis 0,39429 Zoll
(1) Stößel (2) Stößelbohrung

W1043774
S-94

(2) Steuerzahnräder
Steuerzahnräder-Flankenspiel (für V2607-DI-E3B / V2607-DI-T-
E3B)
1. Eine Messuhr (Hebelausführung) mit der Spitze auf den
Zahnradzahn setzen.
2. Das Gegenzahnrad festhalten und das Zahnrad bewegen, um
das Flankenspiel zu messen.
3. Überschreitet das Spiel den zulässigen Grenzwert, den Ölspalt
der Wellen und des Zahnrads überprüfen.
4. Ist der Ölspalt in Ordnung, das Zahnrad austauschen.
Spiel zwischen 0,0400 bis 0,137 mm
Werksspezifikation
Kurbelwellenzahnrad 0,00158 bis 0,00539 Zoll
und 0,22 mm
Nockenwellenzahnrad Zulässiger Grenzwert
0,0087 Zoll
0,0460 bis 0,136 mm

Spiel zwischen Werksspezifikation
0,00182 bis 0,00535 Zoll
Nockenwellenzahnrad
und Zwischenzahnrad 0,22 mm
0,0087 Zoll
0,0460 bis 0,136 mm

0,00182 bis 0,00535 Zoll
Zwischenzahnrad und
Einspritzpumpenrad 0,22 mm
0,0087 Zoll
(1) Nockenwellenzahnrad (3) Einspritzpumpenzahnrad

(2) Zwischenzahnrad (4) Kurbelwellenzahnrad
W1249019
S-95

Steuerzahnräder-Flankenspiel (für V3007-DI-T-E3B / V3307-DI-

T-E3B)
1. Eine Messuhr (Hebelausführung) mit der Spitze auf den
Zahnradzahn setzen.
2. Das Gegenzahnrad festhalten und das Zahnrad bewegen, um
das Flankenspiel zu messen.
3. Überschreitet das Spiel den zulässigen Grenzwert, den Ölspalt
der Wellen und des Zahnrads überprüfen.
4. Ist der Ölspalt in Ordnung, das Zahnrad austauschen.
Spiel zwischen 0,0410 bis 0,139 mm
Werksspezifikation
Kurbelwellenzahnrad 0,00162 bis 0,00547 Zoll
und 0,22 mm
Nockenwellenzahnrad Zulässiger Grenzwert
0,0087 Zoll
0,0410 bis 0,134 mm

0,00162 bis 0,00527 Zoll
Nockenwellenzahnrad
und Zwischenzahnrad 0,22 mm
0,0087 Zoll
0,0410 bis 0,134 mm

0,00162 bis 0,00527 Zoll
Zwischenzahnrad und
Einspritzpumpenrad 0,22 mm
0,0087 Zoll
(Für 0,0410 bis 0,134 mm

Werksspezifikation
Ausgleichswellenmodell) 0,00162 bis 0,00527 Zoll
Spiel zwischen
Nockenwellenzahnrad
und 0,22 mm
Ausgleichswellenzahnrad 0,0087 Zoll
1
(Für 0,0410 bis 0,129 mm

Werksspezifikation
Ausgleichswellenmodell) 0,00162 bis 0,00507 Zoll
Spiel zwischen
Zwischenzahnrad und 0,22 mm
Ausgleichswellenzahnrad Zulässiger Grenzwert
0,0087 Zoll
2
(1) Ausgleichswellenzahnrad 1 (Option) (4) Einspritzpumpenzahnrad

(2) Nockenwellenzahnrad (5) Ausgleichswellenzahnrad 2 (Option)
(3) Zwischenzahnrad (6) Kurbelwellenzahnrad
W1064048
Zwischenzahnrad-Axialspiel
1. Eine Messuhr mit der Spitze auf das Zwischenzahnrad (1)
setzen.
2. Das Axialspiel durch Bewegen des Zwischenzahnrads (1)
messen.
den Distanzring am Zwischenzahnrad austauschen.
Werks-
0,050 bis 0,20 mm
spezi-
V2607-DI-E3B 0,0020 bis 0,0078 Zoll
fikation
V2607-DI-T-E3B
Zulässiger 0,90 mm
Zwischenzahnrad Grenzwert 0,035 Zoll
-Axialspiel Werks-
0,15 bis 0,25 mm
spezi-
V3007-DI-T-E3B 0,0059 bis 0,0098 Zoll
fikation
V3307-DI-T-E3B
Zulässiger 0,90 mm
(1) Zwischenzahnrad (A) Zwischenzahnrad-Axialspiel

W1064208
S-96

Ölspalt zwischen Zwischenzahnradwelle und

Zwischenzahnradbuchse
1. Den Außendurchmesser der Zwischenzahnradwelle mit einem
2. Den Innendurchmesser der Zwischenzahnradbuchse mit einem
Innenmikrometer messen und den Ölspalt berechnen.
3. Überschreitet der Ölspalt den zulässigen Grenzwert, die Buchse
austauschen.
Werks-
0,025 bis 0,096 mm
spezi-
V2607-DI-E3B 0,00099 bis 0,0037 Zoll
fikation
V2607-DI-T-E3B
Zwischenzahn- Grenzwert 0,0039 Zoll
radwelle und
Zwischenzahnrad- Werks-
0,050 bis 0,091 mm
Lagerbuchse spezi-
V3007-DI-T-E3B 0,0020 bis 0,0035 Zoll
fikation
V3307-DI-T-E3B
Zulässiger 0,10 mm
Werks-
Außendurchmesser der 34,959 bis 34,975 mm
spezi-
Zwischenzahnradwelle 1,3764 bis 1,3769 Zoll
fikation
Werks-
V2607-DI-E3B 35,000 bis 35,055 mm
Innendurch- spezi-
V2607-DI-T-E3B 1,3780 bis 1,3801 Zoll
messer der fikation
Zwischenzahnrad- Werks-
Lagerbuchse V3007-DI-T-E3B 35,025 bis 35,050 mm
spezi-
V3307-DI-T-E3B 1,3790 bis 1,3799 Zoll
fikation
W1064968
S-97

Zwischenzahnrad-Lagerbuchse austauschen
(Beim Ausbau)
1. Mit einem Werkzeug für den Austausch der Lagerbuchse die
gebrauchte Buchse herauspressen. (Siehe "5.
SPEZIALWERKZEUGE" in Kapitel "ALLGEMEIN")
(Beim Einbau)
1. Die neuen Lagerbuchse und die Bohrung im Zwischenzahnrad
reinigen und Motoröl auftragen.
2. Mit einem Werkzeug für den Austausch der Lagerbuchse eine
neue Buchse (Ersatzteil) bis auf das vorgegebene Maß
einpressen. (Siehe Abbildung.)
(A) Beim Ausbau (B) Beim Einbau
W10302410
Nockenwellen-Axialspiel
1. Eine Messuhr mit der Spitze auf die Nockenwelle setzen.
2. Das Axialspiel durch Bewegen des Nockenwellenzahnrads (1)
nach vorn und hinten messen.
das Nockenwellenlager austauschen.
Axialspiel der 0,10 mm
Nockenwelle 0,0039 Zoll
(1) Nockenwellenzahnrad (A) Axialspiel der Nockenwelle

W1064307
Nockenwellenhöhenschlag
1. Die Nockenwelle (1) mit Prüfprismen auf einer Richtplatte
aufsetzen und eine Messuhr mit ihrer Spitze im rechten Winkel
am Mittellager ansetzen.
2. Die Nockenwelle (1) auf den Prüfprismen drehen und den Schlag
bestimmen (halber Messwert).
3. Überschreitet der ermittelte Wert den zulässigen Grenzwert, die
Nockenwelle (1) austauschen.
Nockenwellen- 0,01 mm
höhenschlag 0,0004 Zoll
(1) Nockenwelle
W1064422
S-98

Nockenhöhe
1. Die Höhe des Nockens (2) an dessen höchstem Punkt mit einer
Bügelmeßschraube messen.
Nockenwelle (1) austauschen.
Werks-
32,70 mm
spezi-
1,287 Zoll
V2607-DI-E3B fikation
Zulässiger 32,20 mm
Werks-
32,60 mm
spezi-
Einlassventil 1,283 Zoll
V2607-DI-T-E3B fikation
Nockenhöhe
Werks-
37,50 mm
spezi-
V3007-DI-T-E3B 1,476 Zoll
fikation
V3307-DI-T-E3B
Werks-
33,20 mm
spezi-
1,307 Zoll
V2607-DI-E3B fikation
Werks-
33,00 mm
spezi-
Auslassventil 1,299 Zoll
V2607-DI-T-E3B fikation
Nockenhöhe
Werks-
37,90 mm
spezi-
V3007-DI-T-E3B 1,492 Zoll
fikation
V3307-DI-T-E3B
(1) Nockenwelle (2) Nocken

W1064551
S-99

Ölspalt zwischen Nockenwellenzapfen und

Zylinderblockbohrung
1. Den Außendurchmesser des Nockenwellenlagerzapfens mit
einem Außenmikrometer messen.
2. Den Innendurchmesser der Nockenwellenlager im Motorblock
mit einem Innenmikrometer messen.
die Nockenwelle austauschen.
Ölspalt zwischen 0,050 bis 0,091 mm
Werksspezifikation
Nockenwellenzapfen 0,0020 bis 0,0035 Zoll
und 0,15 mm
Zylinderblockbohrung Zulässiger Grenzwert
0,0059 Zoll
Außendurchmesser des
34,934 bis 34,950 mm
Nockenwellenlager- Werksspezifikation
1,3754 bis 1,3759 Zoll
zapfens 1
Innendurchmesser der 35,000 bis 35,025 mm

Werksspezifikation
Zylinderblockbohrung 1 1,3780 bis 1,3789 Zoll
Werks-
V2607-DI-E3B 41,934 bis 41,950 mm
Außendurch- spezi-
V2607-DI-T-E3B 1,6510 bis 1,6515 Zoll
messer des fikation
Nockenwellen- Werks-
lagerzapfens 2 V3007-DI-T-E3B 43,934 bis 43,950 mm
spezi-
V3307-DI-T-E3B 1,7297 bis 1,7303 Zoll
fikation
Werks-
V2607-DI-E3B 42,000 bis 42,025 mm
Innendurch- spezi-
V2607-DI-T-E3B 1,6536 bis 1,6545 Zoll
messer der fikation
Zylinderblock- Werks-
bohrung 2 V3007-DI-T-E3B 44,000 bis 44,025 mm
spezi-
V3307-DI-T-E3B 1,7323 bis 1,7332 Zoll
fikation
(1) Nockenwellenzapfen 1 (2) Nockenwellenzapfen 2

W1064798
Austausch der Nockenwellenabdeckung (für V3007-DI-T-E3B /
1. Die Nockenwellenabdeckung entfernen und das Loch reinigen.
2. Mit dem Nockenwellenabdeckungs-Austauschwerkzeug die
neue Nockenwellenabdeckung (1) bis zur Berührung montieren.
(Siehe "5. SPEZIALWERKZEUGE" in Kapitel "ALLGEMEIN".)
(1) Nockenwellenabdeckung
W1048526
S-100

Axialspiel der Massenausgleichswelle (für

Ausgleichswellenmodell V3007-DI-T-E3B / V3307-DI-T-E3B)
1. Die Spitze einer Messuhr an der Ausgleichswelle ansetzen.
2. Das Axialspiel messen und zu diesem Zweck die
Ausgleichswelle nach vorne und hinten bewegen.
die Ausgleichswelle austauschen.
0,070 bis 0,22 mm
Werksspezifikation
Axialspiel 0,0028 bis 0,0086 Zoll
Ausgleichswelle 1 0,30 mm
0,012 Zoll
0,070 bis 0,32 mm

Werksspezifikation
Axialspiel 0,0028 bis 0,012 Zoll
Ausgleichswelle 2 0,34 mm
0,013 Zoll
(A) Seitliches Spiel der (B) Seitliches Spiel der

Ausgleichswelle 2 Ausgleichswelle 1
W1065273
Höhenschlag der Massenausgleichswelle (für
1. Die Ausgleichswelle mit Prüfprismen auf einer Richtplatte
aufsetzen und eine Messuhr mit ihrer Spitze im rechten Winkel
am Mittellager ansetzen.
2. Die Ausgleichswelle auf den Prüfprismen drehen und den Schlag
3. Überschreitet der ermittelte Wert den zulässigen Grenzwert, die
Ausgleichswelle austauschen.
Höhenschlag 0,02 mm
Ausgleichswelle 1, 2 0,0008 Zoll
(1) Ausgleichswelle 1 (2) Ausgleichswelle 2

W1065448
S-101

Ölspalt am Ausgleichswellen-Achszapfen (für

1. Den Außendurchmesser des Ausgleichswellenzapfens ((A) und
(B)) mit einem Mikrometer messen.
2. Den Innendurchmesser der Zylinderblockbohrung ((C) und (D))
der Ausgleichswelle mit einem Innenmikrometer messen.
3. Überschreitet der Ölspalt den zulässigen Grenzwert, das
Ausgleichswellenlager austauschen. Überschreitet der
gemessene Wert immer noch den zulässigen Grenzwert, auch
die Ausgleichswelle austauschen.
0,0600 bis 0,146 mm
Ölspalt am Werksspezifikation
0,00237 bis 0,00574 Zoll
Ausgleichswellenzapfen
1 0,20 mm
0,0079 Zoll
Außendurchmesser (A)
48,934 bis 48,950 mm
des Ausgleichswellen- Werksspezifikation
1,9266 bis 1,9271 Zoll
zapfens 1
Innendurchmesser (C)
des 49,010 bis 49,080 mm
Werksspezifikation
Ausgleichswellenlagers 1,9296 bis 1,9322 Zoll
1
0,0500 bis 0,136 mm

Ölspalt am Werksspezifikation
0,00197 bis 0,00535 Zoll
Ausgleichswellenzapfen
2 0,20 mm
0,0079 Zoll
Außendurchmesser (B)
48,934 bis 48,950 mm
des Ausgleichswellen- Werksspezifikation
1,9266 bis 1,9271 Zoll
zapfens 2
Innendurchmesser (D)
des 49,000 bis 49,070 mm
Werksspezifikation
Ausgleichswellenlagers 1,9292 bis 1,9318 Zoll
2
(1) Ausgleichswelle 1 (A) Ausgleichswellenzapfen 1,

(2) Ausgleichswelle 2 Außendurchm.
(B) Ausgleichswellenzapfen 2,
Außendurchm.
(C) Ausgleichswellenlager 1,
Innendurchm.
(D) Ausgleichswellenlager 2,
Innendurchm.
W1065581
S-102

Austausch des Ausgleichswellenlagers (für

1. Die alten Ausgleichswellenlager (1), (2), (3) und (4) entfernen.
2. Die neuen Lager mit dem Ausgleichswellenlager-
Austauschwerkzeug montieren. (Siehe "5.
SPEZIALWERKZEUGE" in Kapitel "ALLGEMEIN".) Darauf
achten, dass die Abgrenzungsposition C des Lagers mit dem Stift
des Austauschwerkzeugs übereinstimmt.
3. Das neue Lager von der Schwungradgehäuseseite montieren
und dabei die Einkerbung (7) des Austauschwerkzeugs
waagerecht halten.
(Die Montagereihenfolge : Lager D (1)  Lager C (2)  Lager A
(4), B (3))
 WICHTIG
• Sicherstellen, dass die Schmierbohrung des Lagers mit der
im Kurbelgehäuse übereinstimmt. Andernfalls kann die
Ausgleichswelle festfressen und der Motor beschädigt
werden.
• Motoröl auf die Lageroberflächen auftragen.
(Referenz)
Lager Teilenr. Anzahl
Lager A 1G772-26960 1
Lager B 1G772-26970 1
Lager C 1G772-26980 2
Lager D 1G772-26990 2
(1) Lager D A: Frontabdeckungsseite

(für Ausgleichswelle 1 und 2) B: Schwungradgehäuseseite
(2) Lager C C: Abgrenzungsposition des Lagers
(für Ausgleichswelle 1 und 2) D: Schmierlochposition des Lagers
(3) Lager B (für Ausgleichswelle 2) (a) 0,035 rad (2,0 °)
(4) Lager A (für Ausgleichswelle 1) (b) 0,44 rad (25 °)
(5) Lager-Austauschwerkzeug für (c) 0,72 rad (41 °)
Ausgleichswelle 1 (d) 1,6 rad (90 °)
(3 Werkzeugarten verfügbar) (e) 0,393 rad (22,5 °)
(6) Lager-Austauschwerkzeug für (f) 1,6 rad (90 °)
Ausgleichswelle 2
(3 Werkzeugarten verfügbar)
(7) Einkerbung
W1010756
S-103

(3) Kolben und Pleuelstange

Innendurchmesser der Kolbenbolzenbohrung
1. Den Innendurchmesser der Kolbenbolzenbohrung sowohl in
horizontaler als auch in vertikaler Richtung mit einem
Innenmicrometer messen.
den Kolben austauschen.
Werks-
26,000 bis 26,013 mm
spezi-
V2607-DI-E3B 1,0237 bis 1,0241 Zoll
fikation
V2607-DI-T-E3B
Innendurch- Zulässiger 26,05 mm
messer der Grenzwert 1,026 Zoll
Kolbenbolzen- Werks-
bohrung 28,000 bis 28,013 mm
spezi-
V3007-DI-T-E3B 1,1024 bis 1,1028 Zoll
fikation
V3307-DI-T-E3B
W1065759
Ölspalt zwischen Kolbenbolzen und Pleuelaugenbuchse
1. Den Außendurchmesser des Kolbenbolzens an der Stelle, an der
dieser die Buchse berührt, mit einer Bügelmeßschraube messen.
2. Den Innendurchmesser der Pleuelaugenbuchse mit einem
Innenmikrometer messen und den Ölspalt berechnen.
3. Überschreitet der Ölspalt den zulässigen Grenzwert, die Buchse
austauschen. Überschreitet der Ölspalt weiterhin den zulässigen
Grenzwert, den Kolbenbolzen austauschen.
Werks-
0,014 bis 0,034 mm
spezi-
V2607-DI-E3B 0,00056 bis 0,0013 Zoll
fikation
V2607-DI-T-E3B
Kolbenbolzen und Grenzwert 0,0059 Zoll
Pleuelaugen- Werks-
buchse 0,020 bis 0,040 mm
spezi-
V3007-DI-T-E3B 0,00079 bis 0,0015 Zoll
fikation
V3307-DI-T-E3B
Zulässiger 0,15 mm
Werks-
V2607-DI-E3B 26,006 bis 26,011 mm
spezi-
Außendurch- V2607-DI-T-E3B 1,0239 bis 1,0240 Zoll
fikation
messer des
Kolbenbolzens Werks-
V3007-DI-T-E3B 28,006 bis 28,011 mm
spezi-
V3307-DI-T-E3B 1,1026 bis 1,1027 Zoll
fikation
Werks-
V2607-DI-E3B 26,025 bis 26,040 mm
Innendurch- spezi-
V2607-DI-T-E3B 1,0246 bis 1,0252 Zoll
messer der fikation
Pleuelaugen- Werks-
buchse V3007-DI-T-E3B 28,031 bis 28,046 mm
spezi-
V3307-DI-T-E3B 1,1036 bis 1,1041 Zoll
fikation
W1065897
S-104

Pleuelaugenbuchse ersetzen (für V2607-DI-E3B / V2607-DI-T-

E3B)
(Beim Ausbau)
1. Die alte Lagerbuchse herausdrücken.
(Beim Einbau)
1. Die neue Pleuelaugenbuchse und Bohrung reinigen und Motoröl
auftragen.
2. Die Führung (4) auf die Bohrung der Pleuelstange (2) aufsetzen.
3. Eine neue erste Lagerbuchse (3) in das Pleuelaugenbuchse-
Austauschwerkzeug einführen. (Siehe "5.
4. Mit einer Presse die Buchse mit der in der Abbildung gezeigten
Position der Naht (6) einpressen.
5. Die Pleuelstange umdrehen und die zweite Lagerbuchse auf die
gleiche Weise einpressen.
(1) Pleuelaugenbuchse- (A) Bei der Montage der ersten
Austauschwerkzeug Lagerbuchse
(2) Pleuelstange (B) Bei der Montage der zweiten
(3) Erste Lagerbuchse Lagerbuchse
(4) Führung (C) 0,26 rad (15 °)
(5) Zweite Lagerbuchse
(6) Naht
(7) Schmierloch
(8) Markierung
W1066057
S-105

Pleuelaugenbuchse austauschen (für V3007-DI-T-E3B / V3307-

DI-T-E3B)
[Seriennummer : bis 9DZ999]
(Beim Ausbau)
1. Die Führung 3 an den Austauschwerkzeugschaft bauen.
2. Die alte Buchse mit dem Austauschwerkzeug auspressen.
(Beim Einbau)
1. Eine neue Pleuelaugenbuchse reinigen und Motoröl auftragen.
2. Die Führung 4, die neue Buchse, die Führung 5 und die
Schraube an den Austauschwerkzeugschaft bauen.
3. Die neue Buchse mit einer Presse eindrücken.
4. Die Pleuelstange umdrehen.
5. Die zweite neue Buchse auf dieselbe Art einbauen.
[Seriennummer : 9E0001 und höher]
(Beim Ausbau)
1. Die alte Buchse mit dem Austauschwerkzeug für die
Pleuelaugenbuchse auspressen.
(Siehe "5. SPEZIALWERKZEUGE" in Kapitel "ALLGEMEIN".)
(Beim Einbau)
1. Eine neue Pleuelaugenbuchse und die Bohrung reinigen und
Motoröl auftragen.
2. Die neue Buchse auf das Werkzeug führen und mit einer Presse
bündig in die Pleuelstange drücken. Die Buchsennaht (11) wie in
der Abbildung gezeigt positionieren.
(1) Führung 1 (A) Beim Ausbau
(2) Pleuelstange (B) Beim Einbau
(3) Führung 2 (C) 0,26 rad (15 °)
(4) Auflage
(5) Schaft
(6) Führung 3
(7) Buchse
(8) Führung 4
(9) Führung 5
(10)Schraube
(11)Naht
W1415434
S-106

Pleuelstangenausrichtung
 HINWEIS
• Da für diese Prüfung der Innendurchmesser der
Pleuelbuchse zugrunde gelegt wird, muss vorab die Buchse
auf Verschleiß überprüft werden.
1. Den Kolbenbolzen aus dem Kolben entfernen.
2. Den Kolbenbolzen in die Pleuelstange einsetzen.
3. Die Pleuelstange auf das Pleuelstangen-Ausrichtwerkzeug
aufsetzen.
4. Eine Lehre auf den Kolbenbolzen setzen und gegen die
Planscheibe bewegen.
5. Schließt die Lehre nicht bündig mit der Planscheibe ab, den
Abstand zwischen dem Stift der Lehre und der Planscheibe
messen.
die Pleuelstange austauschen.
Abstand zwischen
0,05 mm
Lehrenstift und Zulässiger Grenzwert
0,002 Zoll
Planscheibe
W1066581
Kolbenringspalt
1. Den Kolbenring in den unteren Teil des Zylinders (der am
wenigsten verschlissene Bereich) mit dem Kolben einsetzen.
2. Den Ringspalt mit einer Fühlerlehre messen.
den Kolbenring austauschen.
Werks-
0,20 bis 0,35 mm
spezi-
V2607-DI-E3B 0,0079 bis 0,013 Zoll
fikation
V2607-DI-T-E3B
Zulässiger 1,25 mm
Oberer ring
Werks-
0,25 bis 0,40 mm
spezi-
V3007-DI-T-E3B 0,0099 bis 0,015 Zoll
fikation
V3307-DI-T-E3B
Zulässiger 1,25 mm
0,30 bis 0,45 mm

Werksspezifikation
0,012 bis 0,017 Zoll
Zweiter ring
1,25 mm
0,0492 Zoll
0,25 bis 0,45 mm

Werksspezifikation
0,0099 bis 0,017 Zoll
Ölabstreifring
1,25 mm
0,0492 Zoll
W1066430
S-107

Spiel zwischen Kolbenring und Nut

1. Ölkohle aus den Ringnuten beseitigen.
2. Das Spiel zwischen Ring und Nut mit einer Fühlerlehre messen.
3. Überschreitet das Spiel den zulässigen Grenzwert, den Ring
austauschen, da sonst Kompressionsverluste und Ölverluste
auftreten.
4. Wenn das Spiel nach dem Austausch des Rings noch immer den
zulässigen Grenzwert überschreitet, den Kolben austauschen.
0,050 bis 0,090 mm
Oberer Ring
0,0020 bis 0,0035 Zoll
0,090 bis 0,12 mm
Werksspezifikation Zweiter Ring
0,0036 bis 0,0047 Zoll
0,020 bis 0,060 mm
Ölabstreifring
0,00079 bis 0,0023 Zoll
0,15 mm
Oberer Ring
0,0059 Zoll
0,20 mm
Zulässiger Grenzwert Zweiter Ring
0,0079 Zoll
0,15 mm
Ölabstreifring
0,0059 Zoll
W1066183
S-108

(4) Kurbelwelle
Kurbelwellen-Axialspiel
1. Eine Messuhr mit der Spitze auf das Ende der Kurbelwelle (1)
setzen.
2. Das Axialspiel durch Bewegen der Kurbelwelle (1) nach vorn und
hinten messen.
die Axiallager austauschen.
4. Kann ein Lager mit derselben Größe aufgrund des
Kurbelwellenlagerzapfenverschleißes nicht den Spezifikationen
entspricht, dieses durch ein größeres ersetzen, wie in der Tabelle
und Abbildung angegeben.
0,15 bis 0,35 mm
Werksspezifikation
Axialspiel der 0,0059 bis 0,013 Zoll
Kurbelwelle 0,50 mm
0,020 Zoll
(Referenz)
• Übergröße des Kurbelwellenzapfens
[V2607-DI-E3B / V2607-DI-T-E3B]
0,20 mm 0,40 mm
Übergröße
0,0079 Zoll 0,016 Zoll
37,50 bis 37,70 mm 37,60 bis 37,80 mm
Abmessung A
1,477 bis 1,484 Zoll 1,481 bis 1,488 Zoll
26,20 bis 26,25 mm 26,40 bis 26,45 mm
Abmessung B
1,032 bis 1,035 Zoll 1,040 bis 1,041 Zoll
2,8 bis 3,2 mm Radius 2,8 bis 3,2 mm Radius
Abmessung C
0,11 bis 0,12 Zoll Radius 0,11 bis 0,12 Zoll Radius
(0,8S)
Der Kurbelwellenzapfen muss feingeschliffen werden auf besser als 
[V3007-DI-T-E3B / V3307-DI-T-E3B]
0,20 mm 0,40 mm
Übergröße
0,0079 Zoll 0,016 Zoll
41,10 bis 42,10 mm 41,20 bis 42,20 mm
Abmessung A
1,619 bis 1,657 Zoll 1,622 bis 1,661 Zoll
28,20 bis 28,25 mm 28,40 bis 28,45 mm
Abmessung B
1,111 bis 1,112 Zoll 1,119 bis 1,120 Zoll
2,8 bis 3,2 mm Radius 2,8 bis 3,2 mm Radius
Abmessung C
0,11 bis 0,12 Zoll Radius 0,11 bis 0,12 Zoll Radius
(0,8S)
(1) Kurbelwelle (A) Axialspiel der Kurbelwelle

W1066738
Kurbelwellenhöhenschlag
1. Die Kurbelwelle mit Prüfprismen auf eine Richtplatte aufsetzen
und eine Messuhr mit ihrer Spitze im rechtenWinkel am mittleren
Lager ansetzen.
2. Die Kurbelwelle auf den Prüfprismen drehen und den Schlag
3. Wenn der Schlag den zulässigen Grenzwert überschreitet, die
Kurbelwelle austauschen.
Kurbelwellen- 0,02 mm
höhenschlag 0,0008 Zoll
W1067285
S-109

Ölspalt zwischen Kurbelzapfen und Pleuelzapfenlager (für

V2607-DI-E3B / V2607-DI-T-E3B)
1. Den Kurbelzapfen und das Pleuelzapfenlager (4) reinigen.
2. Einen Streifen Plastigage mittig auf den Kurbelzapfen legen.
3. Die Pleuelstangenkappe (1) anbringen, die
Pleuelstangenschrauben (2) auf das angegebene Drehmoment
anziehen und die Kappe wieder abnehmen.
4. Das Maß der Abflachung mit der Skala messen und den Ölspalt
ermitteln.
Pleuelzapfenlager (4) austauschen.
6. Kann ein Lager derselben Größe aufgrund des
Kurbelzapfenverschleißes nicht verwendet werden, das Lager
durch ein Untermaß-Lager ersetzen, wie es in der Tabelle und
Abbildung angegeben ist.
 HINWEIS
• Das Plastigage nie in die Ölbohrung des Kurbelzapfens
einsetzen.
• Beim Anziehen der Pleuelstangenschrauben (2) darf die
Kurbelwelle nicht bewegt werden.
Werksspezifikation
Kurbelzapfens 1,8496 bis 1,8500 Zoll
0,011 bis 0,058 mm

Ölspalt zwischen Werksspezifikation
0,00044 bis 0,0022 Zoll
Kurbelzapfen und
Pleuelzapfenlager 0,20 mm
0,0079 Zoll
 WICHTIG
• Standard-Größe des Pleuelzapfenlagers (4).
Beim Austausch des Lagers durch ein Standard-Ersatzteil
ist sicherzustellen, dass das Pleuelzapfenlager die gleiche
ID-Farbe (3) aufweist wie die Pleuelstange.
Pleuelstange Pleuelzapfenlager
Markie Kurbelwellenlager- Teilenu Wandstärke in der
ID-Farbe
rung Durchm. mmer Mitte
Abbild 1,496 bis 1,501 mm
50,010 bis 50,020 mm Blau 1J700-
ung 0,05890 bis 0,05909
1,9689 bis 1,9692 Zoll (L-Klasse) 22310
(A) Zoll
Abbild Ohne 1,491 bis 1,496 mm
50,000 bis 50,010 mm 1J700-
ung Farbe 0,05870 bis 0,05889
1,9685 bis 1,9688 Zoll 22330
(B) (S-Klasse) Zoll
(Wird fortgesetzt)
S-110

(Fortsetzung)
(Referenz)
• Untermaß des Kurbelzapfens
0,20 mm 0,40 mm
Untermaß
0,0079 Zoll 0,016 Zoll
Abmessung 3,3 bis 3,7 mm Radius 3,3 bis 3,7 mm Radius
A 0,13 bis 0,14 Zoll Radius 0,13 bis 0,14 Zoll Radius
1,0 bis 1,5 mm Aussparung 1,0 bis 1,5 mm Aussparung
*Abmessung
0,040 bis 0,059 Zoll 0,040 bis 0,059 Zoll
B
Aussparung Aussparung
Abmessung 46,780 bis 46,791 mm Durchm. 46,580 bis 46,591 mm Durchm.
C 1,8418 bis 1,8421 Zoll Durchm. 1,8339 bis 1,8342 Zoll Durchm.
(0,8S)
Der Kurbelzapfen muss feingeschliffen werden auf mehr als. 
*Die Bohrungen müssen gratfrei und die Kanten mit 1,0 bis 1,5 mm
(0,040 bis 0,059 Zoll) abgerundet sein.
(1) Pleuelstangenkappe (A) Pleuelstangenmarkierung :

(2) Pleuelstangenschraube 2 Stempel
(3) ID-Farbe (B) Pleuelstangenmarkierung :
(4) Pleuelzapfenlager 1 Stempel
(5) Wandstärke in der Mitte
W1259635
S-111

Ölspalt zwischen Kurbelzapfen und Pleuelzapfenlager (für

V3007-DI-T-E3B / V3307-DI-T-E3B)
1. Den Kurbelzapfen und das Pleuelzapfenlager (4) reinigen.
2. Einen Streifen Plastigage mittig auf den Kurbelzapfen legen.
3. Die Pleuelstangenkappe (1) anbringen, die
Pleuelstangenschrauben (2) auf das angegebene Drehmoment
anziehen und die Kappe wieder abnehmen.
4. Das Maß der Abflachung mit der Skala messen und den Ölspalt
ermitteln.
Pleuelzapfenlager (4) austauschen.
6. Kann ein Lager derselben Größe aufgrund des
Kurbelzapfenverschleißes nicht verwendet werden, das Lager
durch ein Untermaß-Lager ersetzen, wie es in der Tabelle und
Abbildung angegeben ist.
 HINWEIS
• Das Plastigage nie in die Ölbohrung des Kurbelzapfens
einsetzen.
• Beim Anziehen der Pleuelstangenschrauben (2) darf die
Kurbelwelle nicht bewegt werden.
Werksspezifikation
Kurbelzapfens 1,9678 bis 1,9681 Zoll
0,017 bis 0,048 mm

Ölspalt zwischen Werksspezifikation
0,00067 bis 0,0018 Zoll
Kurbelzapfen und
Pleuelzapfenlager 0,20 mm
0,0079 Zoll
 WICHTIG
• Standard-Größe des Pleuelzapfenlagers (4).
Beim Austausch des Lagers durch ein Standard-Ersatzteil
ist sicherzustellen, dass das Pleuelzapfenlagers (4) die
gleiche ID-Farbe (3) aufweist wie die Pleuelstange.
Pleuelstange Kurbelzapfenlager
ID-Farbe Kurbelwellenlager Zoll Teilenu Wandstärke in der
Klasse
Durchm. mmer Mitte
1,496 bis 1,501 mm
53,010 bis 53,020 mm 1G772-
Blau L 0,05890 bis 0,05909
2,0870 bis 2,0874 Zoll 22310
Zoll
Gelb
1,491 bis 1,496 mm
oder 53,000 bis 53,010 mm 1G772-
S 0,05870 bis 0,05889
ohne 2,0867 bis 2,0870 Zoll 22330
Zoll
Farbe
(Wird fortgesetzt)
S-112

(Fortsetzung)
(Referenz)
• Untermaß des Kurbelzapfens
0,20 mm 0,40 mm
Untermaß
0,0079 Zoll 0,016 Zoll
*Abmessung
0,040 bis 0,059 Zoll 0,040 bis 0,059 Zoll
B
(0,8S)
Der Kurbelzapfen muss feingeschliffen werden auf mehr als. 
(1) Pleuelstangenkappe (4) Pleuelzapfenlager

(2) Pleuelstangenschraube (5) Wandstärke in der Mitte
(3) ID-Farbe
W1067389
S-113

Ölspalt zwischen Kurbelwellenlagerzapfen und

Kurbelwellenlager
1. Kurbelwellenlagerzapfen (2) und Kurbelwellenlager reinigen.
2. Einen Streifen Plastigage mittig auf den Zapfen legen.
 WICHTIG
• Den Messstreifen niemals auf das Ölloch im Zapfen legen.
3. Das Kurbelgehäuse 2 (1) montieren und die
Befestigungsschrauben des Kurbelgehäuses 2 bis zum
angegebenen Anzugsdrehmoment anziehen und das
Kurbelgehäuse 2 (1) wieder entfernen.
4. Die Breite des Messstreifens mit der Skala vergleichen und den
Ölspalt ermitteln.
Kurbelwellenhauptlager austauschen.
Werks-
V2607-DI-E3B 72,977 bis 72,990 mm
Außendurch- spezi-
V2607-DI-T-E3B 2,8732 bis 2,8736 Zoll
messer des fikation
Kurbelwellen- Werks-
lagerzapfens V3007-DI-T-E3B 79,977 bis 79,990 mm
spezi-
V3307-DI-T-E3B 3,1487 bis 3,1492 Zoll
fikation
Werks-
0,030 bis 0,051 mm
spezi-
V2607-DI-E3B 0,0012 bis 0,0020 Zoll
fikation
V2607-DI-T-E3B
Kurbelwellen- Grenzwert 0,0079 Zoll
lagerzapfen und Werks-
Kurbelwellenlager 0,030 bis 0,073 mm
spezi-
V3007-DI-T-E3B 0,0012 bis 0,0028 Zoll
fikation
V3307-DI-T-E3B
Zulässiger 0,20 mm
(Wird fortgesetzt)
S-114

(Fortsetzung)
(Referenz)
• Untermaße des Hauptlagerzapfens
[V2607-DI-E3B / V2607-DI-T-E3B]
0,20 mm 0,40 mm
Untermaß
0,0079 Zoll 0,016 Zoll
*Abmessung
0,040 bis 0,059 Zoll 0,040 bis 0,059 Zoll
B
(0,8S)
[V3007-DI-T-E3B / V3307-DI-T-E3B]
0,20 mm 0,40 mm
Untermaß
0,0079 Zoll 0,016 Zoll
*Abmessung
0,040 bis 0,059 Zoll 0,040 bis 0,059 Zoll
B
(0,8S)
(1) Kurbelgehäuse 2 (3) Kurbelgehäuse 1

(2) Kurbelwellenlagerzapfen
W1261077
S-115

Austausch des Verschleißrings

1. Den alten Verschleißring (2) entfernen.
2. Das Führungswerkzeug (3) am Kurbelwellenzahnrad (1)
ansetzen.
3. Eine neue Kurbelwellenmuffe (2) auf eine Temperatur zwischen
150 bis 200 °C (302 bis 392 °F), erwärmen und die Hülse wie in
der Abbildung gezeigt, auf die Kurbelwelle aufpassen.
4. Die Muffe mit dem Austauschwerkzeug (4) auf die Kurbelwelle
aufpressen. (Siehe "5. SPEZIALWERKZEUGE" in Kapitel
"ALLGEMEIN".)
 HINWEIS
• Der Ring muss so montiert werden, dass die stark angefaste
Fläche nach außen zeigt.
• Den Abstand ((a) oder (c)) zwischen dem Rand des
Kurbelwellenzahnrads (1) und der Kurbelwellenmuffe (2)
beibehalten.
• Beim Zusammenbau auf die Platzierung des Dichtrings (5)
achten.
(1) Kurbelwellenzahnrad (a) 0,850 bis 1,15 mm
(2) Kurbelwellenmuffe (0,0335 bis 0,0452 Zoll)
(3) Führungswerkzeug (b) 5,5 mm (0,22 Zoll)
(4) Kurbelwellenmuffen- (c) Mehr als 6,5 mm (0,26 Zoll)
Austauschwerkzeug
(5) Dichtring A : V2607-DI-E3B / V2607-DI-T-E3B
B : V3007-DI-T-E3B / V3307-DI-T-E3B
W1262151
S-116

Austausch des Schwungradgehäuse-Dichtrings

1. Den alten Dichtring (2) entfernen.
2. Den neuen Schwungradgehäuse-Dichtring (2) reinigen und
Motorenöl auftragen.
3. Den neuen Dichtring (2) mit Austauschwerkzeug (1) für den
Schwungradgehäuse-Dichtring an der spezifischen Position
montieren. (Siehe "5. SPEZIALWERKZEUGE" in Kapitel
"ALLGEMEIN".)
(1) Austauschwerkzeug des (a) 0 bis 0,50 mm (0 bis 0,019 Zoll)
Schwungradgehäuse-Dichtrings (b) 1,0 mm (0,039 Zoll)
(2) Dichtring
(3) Schwungradgehäuse A : V2607-DI-E3B / V2607-DI-T-E3B
B : V3007-DI-T-E3B / V3307-DI-T-E3B
W1044329
Austausch des Frontabdeckungs-Dichtrings

1. Den alten Frontabdeckungs-Dichtring (2) entfernen.
2. Den neuen Frontabdeckungs-Dichtring (2) reinigen und
Motorenöl auftragen.
3. Den neuen Dichtring (2) mit dem Austauschwerkzeug (1) für den
Frontabdeckungs-Dichtring montieren. (Siehe "5.
(1) Austauschwerkzeug für den A : 2,0 mm (0,079 Zoll)
Frontabdeckungs-Dichtring
(2) Dichtring
(3) Frontabdeckung
W1044902
S-117

(5) Zylinder
Zylinderverschleiß
1. Den Innendurchmesser des Zylinders an sechs Stellen (siehe
Abbildung) mit einer geeigneten Messuhr messen, um die
größten und kleinsten Innendurchmesser festzustellen.
2. Den Unterschied (maximaler Verschleiß) zwischen den größten
und kleinsten Innendurchmessern ermitteln.
3. Überschreitet der Verschleiß den zulässigen Grenzwert, den
Zylinder auf Übermaß aufbohren und honen. (Siehe "Zylinder
bearbeiten".)
4. Die Zylinderwand einer Sichtprüfung unterziehen. Werden tiefe
Riefen oder Laufspuren festgestellt, muss der Zylinder
aufgebohrt werden. (Siehe "Zylinder bearbeiten".)
Werks-
87,000 bis 87,022 mm
spezi-
V2607-DI-E3B 3,4252 bis 3,4260 Zoll
fikation
V2607-DI-T-E3B
Innendurch- Grenzwert 3,431 Zoll
messer des
Zylinders Werks-
94,000 bis 94,022 mm
spezi-
V3007-DI-T-E3B 3,7008 bis 3,7016 Zoll
fikation
V3307-DI-T-E3B
(A) Oben (a) 90 ° zum Kolbenbolzen

(B) Mitte (b) Kolbenbolzenrichtung
(C) Unten (Hemd)
W1070089
S-118

Zylinder bearbeiten (Übergröße)

1. Ist der Zylinder über den zulässigen Grenzwert hinaus
verschlissen, diesen auf die angegebene Abmessung aufbohren
und honen.
[V2607-DI-E3B / V2607-DI-T-E3B]
Innendurchmesser des 87,250 bis 87,272 mm
Werksspezifikation
Zylinders (Übergröße) 3,4350 bis 3,4359 Zoll
87,40 mm
Maximaler Verschleiß Zulässiger Grenzwert
3,441 Zoll
Auf 2,2 bis 3,0 m Rz
Oberfläche
(0,000087 bis 0,00011 Zoll Rz) 
2. Den Kolben und die Kolbenringe durch solche mit Übergröße
austauschen.
Übermaß : 0,25 mm (0,0098 Zoll).
[V3007-DI-T-E3B / V3307-DI-T-E3B]
Innendurchmesser des 94,500 bis 94,522 mm
Werksspezifikation
Zylinders (Übergröße) 3,7205 bis 3,7213 Zoll
94,65 mm
Maximaler Verschleiß Zulässiger Grenzwert
3,726 Zoll
Auf 2,2 bis 3,0 m Rz
Oberfläche
(0,000087 bis 0,00011 Zoll Rz) 
2. Den Kolben und die Kolbenringe durch solche mit Übergröße
austauschen.
Übermaß : 0,5 mm (0,02 Zoll).
 HINWEIS
• Ist der aufgebohrte Zylinder über den zulässigen Grenzwert
hinaus verschlissen, den Zylinderblock ersetzen.
(1) Innendurchmesser d. Zylinders (2) Innendurchmesser d. Zylinders
(Vor der Bearbeitung) (Übergröße)
W10344480
(6) Ölpumpe
Rotornockenspiel
1. Das Spiel zwischen den Nocken des Innen- und Außenrotors mit
einer Fühlerlehre messen.
2. Überschreitet das Spiel die Werksspezifikationen, die Ölpumpe
austauschen.
0,030 bis 0,090 mm
0,0012 bis 0,0035 Zoll
Innenrotor und
Außenrotor 0,30 mm
0,012 Zoll
W1071254
Spiel zwischen Außenrotor und Pumpengehäuse

1. Das Spiel zwischen dem Außenrotor und dem Pumpengehäuse
mit einer Fühlerlehre messen.
komplett austauschen.
0,100 bis 0,184 mm
0,00394 bis 0,00724 Zoll
Außenrotor und
Pumpengehäuse 0,30 mm
0,012 Zoll
W1071334
S-119

Spiel zwischen Rotor und Deckel

1. Einen Streifen Plastigage auf die Rotorfläche legen.
2. Den Deckel anbringen und die Schrauben mit dem angegebenen
Drehmoment anziehen.
3. Den Deckel vorsichtig abnehmen, die Breite des Meßstreifens
mit der Skala vergleichen und das Spiel ermitteln.
austauschen.
0,025 bis 0,075 mm
Werksspezifikation
Spiel zwischen Rotor 0,00099 bis 0,0029 Zoll
und Deckel 0,225 mm
0,00886 Zoll
7,9 bis 9,3 N·m

Anzugs- Ölpumpendeckel-
0,80 bis 0,95 kp·m
drehmoment schrauben
W1148218
(7) Überdruckventil
Freie Länge der Überdruckventilfeder
1. Die freie Länge (A) der Ventilfeder mit einem Meßschieber
messen. Liegt der gemessene Wert unter dem zulässigen
Grenzwert, die Ventilfeder austauschen.
2. Die gesamte Oberfläche der Ventilfeder auf Verschleiß prüfen.
Ist starker Verschleiß vorhanden, die Ventilfeder austauschen.
60,0 bis 60,5 mm
Werksspezifikation
2,37 bis 2,38 Zoll
Freie Länge (A)
55,0 mm
2,17 Zoll
69 bis 78 N·m
Anzugs-
Überdruckventilschraube 7,0 bis 8,0 kp·m
drehmoment
51 bis 57 Fußpfund
(1) Vordere Abdeckung (4) Dichtung

(2) Überdruckventil (5) Überdruckventilschraube
(3) Feder A : Freie Länge
W1265606
(8) Starter
Freilauf
1. Das Ritzel auf Verschleiß oder Beschädigung überprüfen.
2. Wird ein Defekt festgestellt, die Freilaufbaugruppe austauschen.
3. Sicherstellen, dass sich das Ritzel frei und leicht in der
Freilaufrichtung dreht und in der Anlassrichtung nicht
durchrutscht.
4. Rutscht das Ritzel durch oder dreht es sich nicht in beide
Richtungen, die Freilaufbaugruppe austauschen.
W1075769
S-120

Kollektor und Glimmer

1. Die Kontaktfläche des Kollektors auf Verschleiß überprüfen und
den Kollektor mit Schleifpapier abschleifen, falls dieser leicht
verschlissen ist.
2. Den Außendurchmesser des Kollektors an mehreren Punkten
mit einem Außenmikrometer messen.
3. Liegt der Mindestaußendurchmesser unter dem zulässigen
Grenzwert, den Rotor austauschen.
4. Übersteigt der Unterschied zwischen den Außendurchmessern
den zulässigen Grenzwert, den Kollektor auf einer Drehbank auf
die Werksspezifikation bearbeiten.
5. Die Glimmerhinterschneidung messen.
6. Liegt die Hinterschneidung unter dem zulässigen Grenzwert, mit
einem Sägeblatt korrigieren und die Segmentkanten
abschrägen.
32,0 mm
Werksspezifikation
Kollektor, 1,26 Zoll
Außendurchm. 31,4 mm
1,24 Zoll
0,50 mm
Werksspezifikation
Glimmer- 0,020 Zoll
Unterschneidung 0,20 mm
0,0079 Zoll
(1) Segment (a) Richtig

(2) Glimmerschneidung (b) Falsch
(3) Glimmer
W1075277
Bürstenverschleiß
1. Ist die Kontaktfläche der Bürste verschmutzt oder staubig, mit
Schleifpapier reinigen.
2. Die Bürstenlänge (A) mit einem Meßschieber messen.
3. Liegt die Länge unter dem zulässigen Grenzwert, die den
Bürstenhalter austauschen.
18,0 mm
Werksspezifikation
0,709 Zoll
Bürstenlänge (A)
11,0 mm
0,433 Zoll
(A) Bürstenlänge
W1075476
Bürstenhalter
1. Mit einem Leitungsprüfer den Durchgang zwischen Bürstenhalter
und Halterträger prüfen.
2. Ist Durchgang vorhanden, den Bürstenhalter austauschen.
Bürstenhalter –
Widerstand Unendlich
Halterträger
W1076066
S-121

Rotorspule
1. Mit dem Widerstandsbereich des Leitungsprüfers den
Durchgang zwischen Kollektor und Rotorspule prüfen.
2. Ist Durchgang vorhanden, den Anker austauschen.
Durchgang zwischen den Segmenten des Kollektors prüfen.
4. Ist kein Durchgang vorhanden, den Anker austauschen.
Kollektor –
Unendlich
Widerstand Rotorspule
Segment – Segment 0
W1075693
Feldspule
1. Mit einem Leitungsprüfer den Durchgang zwischen Leitung (1)
und Bürste (2) prüfen.
2. Ist kein Durchgang vorhanden, das Statorgehäuse austauschen.
3. Mit einem Leitungsprüfer den Durchgang zwischen Bürste (2)
und Stator (3) prüfen.
4. Ist Durchgang vorhanden, das Statorgehäuse austauschen.
Leitung (1) –
0
Widerstand Bürste (2)
Bürste (2) – Stator (3) Unendlich
(1) Leitung (3) Stator

(2) Bürste
W1076156
(9) Lichtmaschine
Lager
1. Prüfen, ob sich das Lager leicht dreht.
2. Dreht es sich nicht leicht, das Lager austauschen.
W1076281
S-122

Stator
Widerstand zwischen den einzelnen Leitungen der
Statorwicklung messen.
2. Entspricht der Messwert nicht der Werksspezifikation, den Stator
austauschen.
Durchgang zwischen den einzelnen Statorwicklungsleitungen
und dem Kern prüfen.
4. Wird kein unendlich großer Wert angezeigt, den Stator
austauschen.
Widerstand Werksspezifikation Unter 1,0 
W1019964
Rotor
1. Den Widerstand zwischen den Schleifringen messen.
2. Entspricht der Widerstand nicht der Werksvorgabe, den Rotor
austauschen.
Durchgang zwischen Schleifring und Kern prüfen.
4. Wird kein unendlich großer Wert angezeigt, den Rotor
austauschen.
Widerstand Werksspezifikation 2,8 bis 3,3 
W1076422
Schleifring
1. Den Schleifring auf Riefen überprüfen.
2. Sind Riefen zu erkennen, eine Korrektur mit Schmirgelpapier
oder an einer Drehbank vornehmen.
3. Den Außendurchmesser des Schleifrings mit einer Schieblehre
messen.
4. Austauschen, wenn der Messwert unter dem zulässigen
Grenzwert liegt.
22,7 mm
Werksspezifikation
Schleifring- 0,894 Zoll
Außendurchmesser 22,1 mm
0,870 Zoll
W1076592
Bürstenverschleiß
1. Die Bürstenlänge (A) mit einer Schieblehre messen.
2. Austauschen, wenn der Messwert unter dem zulässigen
Grenzwert liegt.
3. Sicherstellen, dass sich die Bürste leichtgängig bewegen lässt.
4. Eine defekte Bürste muss ausgetauscht werden.
18,5 mm
Werksspezifikation
0,728 Zoll
Bürstenlänge (A)
5,0 mm
0,20 Zoll
(A) Bürstenlänge
W1076714
S-123

Editor : Farm and Industrial Machinery International Service Department
Address : 64, Ishizu-Kitamachi, Sakai-Ku, Sakai-City, Osaka, 590-0823, Japan
Phone : +81-72-241-1129
Fax : +81-72-245-2484
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Printed in Japan 2014. 04, S, EI, EI, deudeu Code No.9Y111-01736

KUBOTA Corporation 2008. 09, S, EI, EI, deudeu

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WERKSTATTANLEITUNG

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Das vorliegende Werkstatthandbuch ist für das Wartungspersonal gedacht und

Sämtliche im vorliegenden Handbuch enthaltenen Informationen, Abbildungen und

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Modellbezeichnung und Motorseriennummer G-1, G-2

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SICHERHEIT HAT PRIORITÄT

DIE SICHERHEIT IST OBERSTES GESETZ

 HINWEIS : Stellt hilfreiche Informationen zur Verfügung.

VOR EINER INSTANDHALTUNG UND

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SICHERHEIT BEIM STARTEN

SICHERHEIT BEI DER ARBEIT

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VERÄTZUNGEN DURCH SÄURE

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Modell V3007-DI-T-E3B V3307-DI-T-E3B

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1. MOTORKENNUNG .......................................................................................... G-1

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(1) Motor- Modellbezeichnung und A : V2607-DI-E3B

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[2] MODELLBEZEICHNUNG UND NEUE MOTORSERIENNUMMER

(1) Motor- Modellbezeichnung und A : V2607-DI-E3B

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[3] MOTOR E3B

Kategorie (1) Klassifizierung Motorleistung EU-Norm

Kategorie (2) Klassifizierung Motorleistung EPA-Norm

(1) Motorleistung gemäß EU-Norm

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3. CHECKLISTE FÜR DIE WARTUNG

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4. PRÜFUNG UND WARTUNG

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Kontrollieren und Nachfüllen von Kühlmittel

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[2] ÜBERPRÜFUNGEN NACH DEN ERSTEN 50 STUNDEN

(1) Ablassschraube (a) Obere Linie

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Austausch der Ölfilterpatrone

Überprüfung der Lüfterriemenspannung

(1) Lichtmaschinen- (A) Ablenkung

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Auf Beschädigung und Verschleiß des Lüfterantriebsriemens

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[3] ALLE 50 BETRIEBSSTUNDEN ZU KONTROLLIERENDE PRÜFPUNKTE

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[4] ALLE 250 BETRIEBSSTUNDEN ZU KONTROLLIERENDE PRÜFPUNKTE