Din en Iso 15630-1

DEUTSCHE NORM Februar 2011
DIN EN ISO 15630-1

D
ICS 77.140.15 Ersatz für
DIN EN ISO 15630-1:2002-09
Stähle für die Bewehrung und das Vorspannen von Beton –

Prüfverfahren –
Teil 1: Bewehrungsstäbe, -walzdraht und -draht (ISO 15630-1:2010);
Deutsche Fassung EN ISO 15630-1:2010
Steel for the reinforcement and prestressing of concrete –
Test methods –
Part 1: Reinforcing bars, wire rod and wire (ISO 15630-1:2010);
German version EN ISO 15630-1:2010
Aciers pour l’armature et la précontrainte du béton –
Méthodes d’essai –
Partie 1: Barres, fils machine et fils pour béton armé (ISO 15630-1:2010);
Version allemande EN ISO 15630-1:2010
Normen-Ticker - TUV Sud AG Verlag - Kd.-Nr.7031496 - Abo-Nr.00846197/003/002 - 2011-01-25 17:39:04
Gesamtumfang 28 Seiten
Normenausschuss Eisen und Stahl (FES) im DIN

Normenausschuss Bauwesen (NABau) im DIN
© DIN Deutsches Institut für Normung e. V. · Jede Art der Vervielfältigung, auch auszugsweise,
nur mit Genehmigung des DIN Deutsches Institut für Normung e. V., Berlin, gestattet.
Alleinverkauf der Normen durch Beuth Verlag GmbH, 10772 Berlin
Preisgruppe 13
www.din.de !$i|T"
www.beuth.de 1708949
DIN EN ISO 15630-1:2011-02
Nationales Vorwort
Der Text von ISO 15630-1:2010 wurde vom Technischen Komitee ISO/TC 17/SC 16 „Steels fort he
reinforcement and prestressing of concrete“ der Internationalen Organisation für Normung (ISO) erarbeitet
und als EN ISO 15630-1:2010 durch das Technische Komitee ECISS/TC 104 „Stähle für die Bewehrung und
das Vorspannen von Beton“ (Sekretariat: DIN, Deutschland) des Europäischen Komitees für Eisen- und
Stahlnormung (ECISS) übernommen.
Das zuständige deutsche Normungsgremium ist der Arbeitsausschuss NA 021-00-03 AA „Betonstahl und
Spannstahl“ des Normenausschusses Eisen und Stahl (FES).
DIN EN ISO 15630 besteht unter dem Haupttitel „Stähle für die Bewehrung und das Vorspannen von Beton —
Prüfverfahren“ aus folgenden Teilen:
⎯ Teil 1: Bewehrungsstäbe, -walzdraht und -draht
⎯ Teil 2: Geschweißte Matten
⎯ Teil 3: Spannstähle
Änderungen
Gegenüber DIN EN ISO 15630-1:2002-09 wurden folgende Änderungen vorgenommen:
a) Tabelle 1 überarbeitet;
b) Text in 5.3 ergänzt;
c) Bild 1 korrigiert;
d) Text in 6.3 überarbeitet und Anmerkung gestrichen;
e) Texte in 6.4 und 7.4 überarbeitet;
f) Anmerkung in 7.3.2 und 7.3.3 gestrichen;
g) Anmerkung im Abschnitt 9 ergänzt;
h) Abschnitt 10.3.8 eingefügt;
i) Bild 6 modifiziert und Anmerkung ergänzt;
j) 11.3 und 11.4 neu strukturiert sowie Formulierungen und Formeln überarbeitet;
k) Bild 7 aufgenommen;
l) Literaturhinweis ergänzt;
m) Norm redaktionell überarbeitet.
2
DIN EN ISO 15630-1:2011-02
Für die in diesem Dokument zitierten Internationalen Normen wird im Folgenden auf die entsprechenden
Deutschen Normen hingewiesen:
ISO 6892-1 siehe DIN EN ISO 6892-1
ISO 7500-1 siehe DIN EN ISO 7500-1
ISO 9513 siehe DIN EN ISO 9513
Frühere Ausgaben
DIN 488-3: 1972-04, 1986-06

DIN 488-5: 1972-04, 1986-06
DIN EN ISO 15630-1: 2002-09
Nationaler Anhang NA
(informativ)
Literaturhinweise
DIN EN ISO 6892-1, Metallische Werkstoffe — Zugversuch — Teil 1: Prüfverfahren bei Raumtemperatur
DIN EN ISO 7500-1, Metallische Werkstoffe — Prüfung von statischen einachsigen Prüfmaschinen — Teil 1:
Zug- und Druckprüfmaschinen — Prüfung und Kalibrierung der Kraftmesseinrichtung
DIN EN ISO 9513, Metallische Werkstoffe — Kalibrierung von Längenänderungs-Messeinrichtungen für die
Prüfung mit einachsiger Beanspruchung
3
4
DIN EN ISO 15630-1:2011-02
— Leerseite —
EUROPÄISCHE NORM EN ISO 15630-1
EUROPEAN STANDARD
NORME EUROPÉENNE Oktober 2010
ICS 77.140.15 Ersatz für EN ISO 15630-1:2002
Deutsche Fassung
Stähle für die Bewehrung und das Vorspannen von Beton —

Prüfverfahren —
Teil 1: Bewehrungsstäbe, -walzdraht und -draht
(ISO 15630-1:2010)
Steel for the reinforcement and prestressing of concrete — Aciers pour l'armature et la précontrainte du béton —
Test methods — Méthodes d'essai —
Part 1: Reinforcing bars, wire rod and wire Partie 1: Barres, fils machine et fils pour béton armé
(ISO 15630-1:2010) (ISO 15630-1:2010)
Diese Europäische Norm wurde vom CEN am 14. Oktober 2010 angenommen.
Die CEN-Mitglieder sind gehalten, die CEN/CENELEC-Geschäftsordnung zu erfüllen, in der die Bedingungen festgelegt sind, unter denen
dieser Europäischen Norm ohne jede Änderung der Status einer nationalen Norm zu geben ist. Auf dem letzten Stand befindliche Listen
dieser nationalen Normen mit ihren bibliographischen Angaben sind beim Management-Zentrum des CEN oder bei jedem CEN-Mitglied auf
Anfrage erhältlich.
Diese Europäische Norm besteht in drei offiziellen Fassungen (Deutsch, Englisch, Französisch). Eine Fassung in einer anderen Sprache,
die von einem CEN-Mitglied in eigener Verantwortung durch Übersetzung in seine Landessprache gemacht und dem Management-
Zentrum mitgeteilt worden ist, hat den gleichen Status wie die offiziellen Fassungen.
CEN-Mitglieder sind die nationalen Normungsinstitute von Belgien, Bulgarien, Dänemark, Deutschland, Estland, Finnland, Frankreich,
Griechenland, Irland, Island, Italien, Kroatien, Lettland, Litauen, Luxemburg, Malta, den Niederlanden, Norwegen, Österreich, Polen,
Portugal, Rumänien, Schweden, der Schweiz, der Slowakei, Slowenien, Spanien, der Tschechischen Republik, Ungarn, dem Vereinigten
Königreich und Zypern.
EUROPÄISCHES KOMITEE FÜR NORMUNG

EUROPEAN COMMITTEE FOR STANDARDIZATION
COMITÉ EUROPÉEN DE NORMALISATION
Management-Zentrum: Avenue Marnix 17, B-1000 Brüssel
© 2010 CEN Alle Rechte der Verwertung, gleich in welcher Form und in welchem Ref. Nr. EN ISO 15630-1:2010 D
Verfahren, sind weltweit den nationalen Mitgliedern von CEN vorbehalten.
DIN EN ISO 15630-1:2011-02
EN ISO 15630-1:2010 (D)
Inhalt
Seite
Vorwort ................................................................................................................................................................4
Einleitung.............................................................................................................................................................5
1 Anwendungsbereich .............................................................................................................................6
2 Normative Verweisungen ......................................................................................................................6
3 Symbole ..................................................................................................................................................6
4 Allgemeine Bedingungen für Proben ..................................................................................................8
5 Zugversuch.............................................................................................................................................8
5.1 Probe .......................................................................................................................................................8
5.2 Prüfeinrichtung ......................................................................................................................................8
5.3 Prüfverfahren .........................................................................................................................................9
6 Biegeversuch .......................................................................................................................................10
6.1 Probe .....................................................................................................................................................10
6.2 Prüfeinrichtung ....................................................................................................................................10
6.3 Prüfverfahren .......................................................................................................................................10
6.4 Auswertung der Prüfergebnisse ........................................................................................................11
7 Rückbiegeversuch ...............................................................................................................................11
7.1 Probe .....................................................................................................................................................11
7.2.1 Biegevorrichtung .................................................................................................................................11
7.2.2 Rückbiegevorrichtung.........................................................................................................................11
7.3 Prüfverfahren .......................................................................................................................................11
7.3.1 Allgemeines..........................................................................................................................................11
7.3.2 Biegen ...................................................................................................................................................12

7.3.3 Künstliches Altern ...............................................................................................................................12
7.3.4 Rückbiegen...........................................................................................................................................12
7.4 Auswertung der Prüfergebnisse ........................................................................................................12
8 Axialer Dauerschwingversuch ...........................................................................................................13
8.1 Prinzip des Versuches ........................................................................................................................13
8.2 Probe .....................................................................................................................................................13
8.4 Prüfverfahren .......................................................................................................................................14
8.4.1 Bedingungen für die Probe.................................................................................................................14
8.4.2 Oberlast (Fup) und Lastbereich (Fr) ....................................................................................................14
8.4.3 Stabilität von Kraft und Frequenz ......................................................................................................14
8.4.4 Zählen der Lastwechsel ......................................................................................................................14
8.4.5 Frequenz ...............................................................................................................................................14
8.4.6 Temperatur ...........................................................................................................................................14
8.4.7 Gültigkeit des Versuches....................................................................................................................14
9 Chemische Analyse .............................................................................................................................14
10 Messung der geometrischen Merkmale ............................................................................................15
10.1 Probe .....................................................................................................................................................15
10.3 Prüfverfahren .......................................................................................................................................15
10.3.1 Höhe von Querrippen oder Tiefe von Profilierungen.......................................................................15
10.3.2 Höhe von Längsrippen (a') ..................................................................................................................16
2
DIN EN ISO 15630-1:2011-02
EN ISO 15630-1:2010
Seite
10.3.3 Querrippen- oder Profilierungsabstand (c) .......................................................................................16
10.3.4 Ganghöhe (P) .......................................................................................................................................16
10.3.5 Anteil des Umfanges ohne Rippen oder Profilierungen (Σei) .........................................................16
10.3.6 Neigungswinkel der Querrippe oder Profilierung (β ).......................................................................16
10.3.7 Flankenneigungswinkel der Querrippe (α) .......................................................................................16
10.3.8 Kopfbreite der Querrippe oder Profilierung (b) ................................................................................17
11 Ermittlung der bezogenen Rippen- oder Profilfläche (ƒR oder ƒP) .................................................18
11.1 Einleitung .............................................................................................................................................18
11.2 Messungen ...........................................................................................................................................18
11.3 Berechnung von ƒR .............................................................................................................................18
11.3.1 Bezogene Rippenfläche ......................................................................................................................18
11.3.2 Vereinfachte Formeln..........................................................................................................................19
11.3.3 Für die Berechnung von ƒR verwendete Formel ..............................................................................19
11.4 Berechnung von ƒP .............................................................................................................................19
11.4.1 Bezogene Profilfläche .........................................................................................................................19
11.4.2 Vereinfachte Formeln..........................................................................................................................20
11.4.3 Für die Berechnung von ƒP verwendete Formel ..............................................................................21
12 Ermittlung der Abweichung von der Nennmasse je Meter .............................................................21

12.1 Probe.....................................................................................................................................................21
12.2 Messgenauigkeit..................................................................................................................................21
12.3 Prüfverfahren .......................................................................................................................................21
13 Prüfbericht ...........................................................................................................................................21
Literaturhinweise ..............................................................................................................................................22
3
DIN EN ISO 15630-1:2011-02
EN ISO 15630-1:2010 (D)
Vorwort
Der Text von ISO 15630-1:2010 wurde vom Technischen Komitee ISO/TC 17 „Steel“ der Internationalen
Organisation für Normung (ISO) erarbeitet und als EN ISO 15630-1:2010 durch das Technische Komitee
ECISS/TC 104 „Stähle für die Bewehrung und das Vorspannen von Beton“ übernommen, dessen Sekretariat
vom DIN gehalten wird.
Diese Europäische Norm muss den Status einer nationalen Norm erhalten, entweder durch Veröffentlichung
eines identischen Textes oder durch Anerkennung bis April 2011, und etwaige entgegenstehende nationale
Normen müssen bis April 2011 zurückgezogen werden.
Es wird auf die Möglichkeit hingewiesen, dass einige Texte dieses Dokuments Patentrechte berühren können.
CEN [und/oder CENELEC] sind nicht dafür verantwortlich, einige oder alle diesbezüglichen Patentrechte zu
identifizieren.
Dieses Dokument ersetzt EN ISO 15630-1:2002.
Entsprechend der CEN/CENELEC-Geschäftsordnung sind die nationalen Normungsinstitute der folgenden

Länder gehalten, diese Europäische Norm zu übernehmen: Belgien, Bulgarien, Dänemark, Deutschland,
Estland, Finnland, Frankreich, Griechenland, Irland, Island, Italien, Kroatien, Lettland, Litauen, Luxemburg,
Malta, Niederlande, Norwegen, Österreich, Polen, Portugal, Rumänien, Schweden, Schweiz, Slowakei,
Slowenien, Spanien, Tschechische Republik, Ungarn, Vereinigtes Königreich und Zypern.
Anerkennungsnotiz
Der Text von ISO 15630-1:2010 wurde vom CEN als EN ISO 15630-1:2010 ohne irgendeine Abänderung
genehmigt.
4
DIN EN ISO 15630-1:2011-02
EN ISO 15630-1:2010
Einleitung
Das Ziel von ISO 15630 ist es, in einer Norm alle für Bewehrungs- und Spannstähle in Betracht kommenden
Prüfverfahren zur Verfügung zu stellen. Daher wurden die für die Prüfung dieser Erzeugnisse bestehenden
Internationalen Normen überarbeitet und auf den neuesten Stand gebracht. Einige weitere Prüfverfahren
wurden hinzugefügt.
Soweit sie in Betracht kommen, wird auf allgemeine Internationale Normen für die Prüfung von Metallen
verwiesen. Wo es erforderlich war, wurden ergänzende Bedingungen festgelegt.
5
DIN EN ISO 15630-1:2011-02
EN ISO 15630-1:2010 (D)
1 Anwendungsbereich
Dieser Teil von ISO 15630 legt die für Bewehrungsstäbe, -walzdraht und -draht für Beton in Betracht
kommenden Prüfmethoden fest.
2 Normative Verweisungen
Die folgenden zitierten Dokumente sind für die Anwendung dieses Dokuments erforderlich. Bei datierten
Verweisungen gilt nur die in Bezug genommene Ausgabe. Bei undatierten Verweisungen gilt die letzte
Ausgabe des in Bezug genommenen Dokuments (einschließlich aller Änderungen).
ISO 6892-1, Metallic materials — Tensile testing — Part 1: Method of test at room temperature
ISO 7500-1, Metallic materials — Verification of static uniaxial testing machines — Part 1: Tension/
compression testing machines — Verification and calibration of the force-measuring system
ISO 9513, Metallic materials — Calibration of extensometers used in uniaxial testing
3 Symbole
Die in diesem Teil der ISO 15630 verwendeten Symbole sind in Tabelle 1 angegeben.
Tabelle 1 — Symbole
Symbol Einheit Beschreibung Verweis
a' mm Höhe einer Längsrippe 10.3.2, 11.3
am 10.3.1.2, 11.3.2,
mm Rippenhöhe in der Mitte
11.4.2
amaxa mm Maximale Querrippenhöhe oder maximale Profilierungstiefe 10.3.1.1
Durchschnittliche Höhe eines Anteiles i einer in p Teile der Länge Δl

as,i mm unterteilten Rippe oder durchschnittliche Tiefe eines Anteiles i des Profils, 11.3.1, 11.4.1
aufgeteilt in p Teile der Breite Δb
a1/4 10.3.1.2, 11.3.2,

mm Rippenhöhe am Viertelpunkt oder Profiltiefe am Viertel ihrer Breite
11.4.2
a3/4 10.3.1.2, 11.3.2,

mm Rippenhöhe am Dreiviertelpunkt oder Profiltiefe am Dreiviertel ihrer Breite
11.4.2
A % Prozentuale Bruchdehnung 5.1, 5.3
Ag % Prozentuale nichtproportionale Dehnung bei Höchstkraft (Fm) 5.3
Agt % Prozentuale Gesamtdehnung bei Höchstkraft (Fm) Abschnitt 5
b mm Kopfbreite der Querrippe in Rippenmitte oder Breite des Profils 10.3.8

c mm Querrippen- oder Profilierungsabstand 10.3.3, 11.3
5.3, 8.2, 8.4.7,
d mm Nenndurchmesser des Stabes, Walzdrahtes oder Drahtes
11.3
Durchmesser des Dornes der Biegevorrichtung im Biege- oder
D mm 6.3, 7.3.2
Rückbiegeversuch
Durchschnittlicher Abstand zwischen benachbarten Rippen- oder
e mm 10.3.5
Profilierungsreihen
6
DIN EN ISO 15630-1:2011-02
EN ISO 15630-1:2010
Tabelle 1 (fortgesetzt)
Symbol Einheit Beschreibung Verweis
ƒ Hz Frequenz der Lastwechsel im Dauerschwingversuch 8.1, 8.4.3

ƒP – Bezogene Profilfläche Abschnitt 11
ƒR – Bezogene Rippenfläche Abschnitt 11
Fm N Höchstkraft im Zugversuch 5.3

FP mm2 Fläche des Längsschnittes einer Profilierung 11.4.1
Fr 8.1, 8.3, 8.4.2,

N Lastbereich im axialen Dauerschwingversuch
8.4.3
FR mm2 Fläche des Längsschnittes einer Rippe 11.3.1
Fup 8.1, 8.3, 8.4.2,

N Oberlast im axialen Dauerschwingversuch
8.4.3
l mm Länge der Querrippe im Rippenkernschnitt Bild 6
n, m, q, p – In den Formeln zur Definition von ƒR, ƒP, FR und FP benutzte Größen 11.3, 11.4
P mm Ganghöhe bei kalt verwundenen Stäben 10.3.4, 11.3

Abstand zwischen Einspannung und Messlänge für die manuelle
r1 mm 5.3
Messung von Agt
Abstand zwischen dem Bruch und der Messlänge für die manuelle
r2 mm 5.3
Messung von Agt
ReH MPa Obere Streckgrenze 5.3

Rm MPa Zugfestigkeit 5.3
Rp0,2 MPa 0,2 %-Dehngrenze, nichtproportionale Verlängerung 5.2, 5.3

Sn mm2 Nennquerschnittfläche des Stabes, Walzdrahtes oder Drahtes 8.4.2
α ° Flankenneigungswinkel der Querrippe 10.3.7

° Neigungswinkel einer Querrippe oder einer Profilierung zur Stab-,
β 10.3.6, 11.3
Walzdraht- oder Drahtachse
° 6.3, 7.3.1
γ Biegewinkel im Biege- oder Rückbiegeversuch
(Bild 4), 7.3.2
Δl mm Inkrementeller Teil der Länge der Querrippe im Rippenkernschnitt Bild 6
° 7.3.1 (Bild 4),
δ Rückbiegewinkel im Rückbiegeversuch
7.3.4
λ – Empirischer Faktor in empirischen Formeln für ƒR und ƒP 11.3.2, 11.4.2
2σa MPa Schwingbreite im axialen Dauerschwingversuch 8.4.2
σmax MPa Oberspannung im axialen Dauerschwingversuch 8.4.2
Σei 10.3.5, 11.3.2,

mm Anteil des Umfanges ohne Profilierung oder Rippen
11.4.2
a In einigen Erzeugnisnormen wird für diese Kenngröße auch das Symbol h verwendet.
ANMERKUNG 1 MPa = 1 N/mm2
7
DIN EN ISO 15630-1:2011-02
EN ISO 15630-1:2010 (D)
4 Allgemeine Bedingungen für Proben

Wenn nicht anders vereinbart, oder in der Erzeugnisnorm festgelegt, ist die Probe dem Stab, Walzdraht oder
Draht im Lieferzustand zu entnehmen.
Bei einer vom Ring entnommenen Probe muss die Probe vor jedweder Prüfung durch einen einfachen
Biegevorgang mit einem Minimum an Verformung gerichtet werden.
ANMERKUNG Das Richten der Probe für den Zugversuch und den Dauerschwingversuch ist kritisch.
Die Hilfsmittel für das Richten der Probe (manuell, maschinell) müssen im Prüfbericht angegeben werden 1).
Für die Ermittlung der mechanischen Eigenschaften im Zugversuch und im Dauerschwingversuch darf die
Probe je nach den Anforderungen der Erzeugnisnorm künstlich gealtert werden (gegebenenfalls nach dem
Richten).
Wenn die Erzeugnisnorm keine Alterungsbehandlung spezifiziert, können folgende Bedingungen angewendet
werden: Erwärmen der Probe auf 100 °C, halten bei dieser Temperatur ± 10 °C für 1 h +150 min und dann
abkühlen in ruhender Luft auf Raumtemperatur.
Wenn an der Probe eine Alterungsbehandlung durchgeführt wurde, müssen die Alterungsbedingungen im
Prüfbericht angegeben werden.
5 Zugversuch
5.1 Probe
Zusätzlich zu den in Abschnitt 4 gegebenen allgemeinen Bedingungen muss die freie Länge der Probe für die
Ermittlung der prozentualen Dehnungen nach 5.3 ausreichen.
Wenn die Bruchdehnung (A) von Hand ermittelt wird, muss die Probe entsprechend ISO 6892-1 gekenn-
zeichnet werden.
Wenn die prozentuale Gesamtdehnung bei Höchstkraft (Agt) nach dem manuellen Verfahren ermittelt wird,
sind auf der freien Länge der Probe in gleich bleibenden Abständen Messmarken anzubringen (siehe
ISO 6892-1. Der Abstand zwischen den Messmarken muss je nach Probendurchmesser 20 mm, 10 mm oder
5 mm betragen.
5.2 Prüfeinrichtung
Die Prüfeinrichtung muss nach ISO 7500-1 überprüft und geeicht sein und muss mindestens Klasse 1
entsprechen.
Wenn ein Extensometer verwendet wird, muss es für die Ermittlung von Rp0,2 Klasse 1 nach ISO 9513
entsprechen; für die Ermittlung von Agt darf ein Extensometer der Klasse 2 (siehe ISO 9513) verwendet
werden.
Das Extensometer, das zur Ermittlung der prozentualen Gesamtdehnung bei Höchstkraft (Agt) verwendet wird,
muss eine Messlänge von mindestens 100 mm haben. Die Messlänge ist im Prüfbericht anzugeben.
1) Für die laufende Überwachung durch den Betonstahlhersteller sollten die Prüfinformationen, einschließlich der
Bedingungen für die Probe und die Richtmethode in der internen Dokumentation enthalten sein.
8
DIN EN ISO 15630-1:2011-02
EN ISO 15630-1:2010
5.3 Prüfverfahren
Der Zugversuch ist nach ISO 6892-1 durchzuführen. Falls der lineare Teil des Kraft-Verlängerungs-
Diagrammes begrenzt oder nicht klar definiert ist, muss für die Ermittlung von Rp0,2 eines der folgenden
Verfahren angewendet werden:
⎯ das in ISO 6892-1empfohlene Verfahren;
⎯ der lineare Teil des Kraft-Verlängerungs-Diagrammes ist als die Linie zu nehmen, die die 0,2 Fm und
0,5 Fm entsprechenden Punkte berührt.
Im Schiedsfall muss das zweite Verfahren angewendet werden.
Der Versuch darf als ungültig betrachtet werden, wenn die Neigung der Linie um mehr als 10 % von dem
theoretischen Wert des Elastizitätsmoduls abweicht.
Für die Berechnung der Festigkeitseigenschaften (ReH oder Rp0,2, Rm) ist die Nennquerschnittsfläche zu
verwenden, sofern dies nicht in der betreffenden Erzeugnisnorm anders festgelegt ist.
Wenn der Bruch in der Einspannung oder innerhalb eines Abstandes von 20 mm oder d (der größere Wert
gilt) von der Einspannung entfernt erfolgt, darf der Versuch als ungültig betrachtet werden.
Für die Ermittlung der prozentualen Bruchdehnung (A) muss die Anfangsmesslänge, sofern in der
betreffenden Erzeugnisnorm nicht anders festgelegt, dem fünffachen Nenndurchmesser (d) entsprechen. Im
Schiedsfall muss A von Hand bestimmt werden.
Für die Ermittlung der prozentualen Gesamtdehnung bei Höchstkraft (Agt) ist mit folgender Änderung nach
ISO 6892-1 vorzugehen:
⎯ falls Agt mit dem manuellen Verfahren nach dem Bruch ermittelt wird, ist Agt nach folgender Formel zu
berechnen:
Agt = Ag + Rm/2 000, (1)

wobei Ag die prozentuale nichtproportionale Dehnung bei Höchstkraft ist.
Die Messung von Ag muss an dem längeren der beiden gebrochenen Teile der Probe auf einer
Messlänge von 100 mm, so nah wie möglich am Bruch, jedoch in einem Abstand, r2, von mindestens
50 mm oder 2 d (der größere Wert gilt) von der Bruchstelle erfolgen. Die Messung darf als ungültig
betrachtet werden, wenn der Abstand, r1, zwischen der Einspannung und der Messlänge kleiner ist als
20 mm oder d (der größere Wert gilt). Siehe Bild 1.
Im Schiedsfall gilt das manuelle Verfahren.
a Einspannlänge
b Messlänge 100 mm
Bild 1 — Messung von Agt nach dem manuellen Verfahren
9
DIN EN ISO 15630-1:2011-02
EN ISO 15630-1:2010 (D)
6 Biegeversuch
6.1 Probe
Es gelten die allgemeinen Bedingungen nach Abschnitt 4.
6.2.1 Es ist eine Biegevorrichtung nach dem in Bild 2 gezeigten Prinzip zu verwenden.
ANMERKUNG Bild 2 zeigt eine Anordnung, bei der der Biegedorn und das Auflager rotieren und der Mitnehmer
blockiert ist. Es ist auch möglich, dass der Mitnehmer rotiert und das Auflager oder der Biegedorn blockiert ist.
6.2.2 Der Biegeversuch kann auch mit einer Vorrichtung mit Auflagern und Biegedorn durchgeführt werden
(siehe z. B. ISO 7438).
Legende
1 Biegedorn
2 Auflager
3 Mitnehmer
Bild 2 — Prinzip einer Biegevorrichtung
6.3 Prüfverfahren
Der Biegeversuch ist bei einer Temperatur zwischen 10 °C und 35 °C durchzuführen, sofern zwischen den
Beteiligten nicht anders vereinbart wurde.
Wenn die Vereinbarung die Versuchsbedingungen nicht festlegt, sollte für den Versuch bei tiefer Temperatur
eine Abweichung von ± 2 °C von der vereinbarten Temperatur angewendet werden. Die Probe sollte für eine
angemessene Zeit in ein Kühlmedium getaucht werden, um sicher zu stellen, dass die geforderte Temperatur
überall in der Probe erreichte wurde (z. B. wenigstens 10 Minuten in einem flüssigen Medium, oder
wenigstens 30 Minuten in einem gasförmigen Medium). Der Biegeversuch sollte innerhalb von 5 s nach der
Entnahme aus dem Medium beginnen. Die Übergabeeinheit sollte derart gestaltet sein und verwendet
werden, dass die Temperatur der Probe innerhalb des Temperaturbereichs aufrechterhalten bleibt.
Die Probe ist über einen Biegedorn zu biegen.
Der Biegewinkel (γ) und der Durchmesser des Biegedorns (D) müssen der betreffenden Erzeugnisnorm
entsprechen.
10
DIN EN ISO 15630-1:2011-02
EN ISO 15630-1:2010
6.4 Auswertung der Prüfergebnisse
Die Auswertung des Biegeversuches ist nach den Anforderungen der betreffenden Erzeugnisnorm
durchzuführen.
Wenn diese Anforderungen nicht festgelegt sind, ist das Fehlen von Rissen, die für eine Person mit normaler
oder korrigierter Sehkraft sichtbar sind, als Nachweis dafür anzusehen, dass die Probe den Biegeversuch
bestanden hat.
Ein oberflächlicher duktiler Riss darf am Grund der Rippen oder der Profilierungen auftreten und ist nicht als
Fehler zu betrachten. Der Riss kann als oberflächlich betrachtet werden, wenn die Tiefe nicht größer als die
Breite des Risses ist.
7 Rückbiegeversuch
7.1 Probe
7.2.1 Biegevorrichtung
Es ist eine Biegevorrichtung nach 6.2 zu verwenden.
7.2.2 Rückbiegevorrichtung
Das Rückbiegen kann mit einer Biegevorrichtung nach Bild 2 erfolgen. Ein Beispiel für eine alternative
Rückbiegevorrichtung wird in Bild 3 gezeigt.
Bild 3 — Beispiel für eine Rückbiegevorrichtung
7.3 Prüfverfahren
7.3.1 Allgemeines
Das Prüfverfahren besteht aus drei Schritten:

a) biegen;
b) künstliches Altern;
c) rückbiegen.
11
DIN EN ISO 15630-1:2011-02
EN ISO 15630-1:2010 (D)
Das Prüfverfahren ist in Bild 4 veranschaulicht.
Legende
1 Dorn
2 Probe
a Ausgangsstellung
b Stellung nach dem in 7.3.2 beschriebenen Arbeitsgang
c Stellung nach dem in 7.3.4 beschriebenen Arbeitsgang
Bild 4 — Veranschaulichung des Verfahrens für Rückbiegeversuche
7.3.2 Biegen
Das Biegen ist bei einer Temperatur zwischen 10 °C und 35 °C durchzuführen. Die Probe ist über einen Dorn
zu biegen.
Der Biegewinkel (γ) und der Durchmesser des Dornes (D) müssen der betreffenden Erzeugnisnorm
entsprechen.
Die Probe ist sorgfältig von einer Person mit normaler oder korrigierter Sehkraft auf sichtbare Risse zu prüfen.
7.3.3 Künstliches Altern
Die Temperatur und Dauer des künstlichen Alterns müssen der betreffenden Erzeugnisnorm entsprechen.
Wenn die Erzeugnisnorm keine Alterungsbehandlung spezifiziert, sollten die im Abschnitt 4 festgelegten
Bedingungen angewendet werden.
7.3.4 Rückbiegen
Nach Abkühlung in ruhender Luft auf eine Temperatur zwischen 10 °C und 35 °C ist die Probe langsam um
den in der betreffenden Erzeugnisnorm festgelegten Winkel (δ) zurückzubiegen.
7.4 Auswertung der Prüfergebnisse
Die Auswertung des Rückbiegeversuches muss nach den Anforderungen der betreffenden Erzeugnisnorm
erfolgen.
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EN ISO 15630-1:2010
Wenn diese Anforderungen nicht festgelegt sind, ist das Fehlen von Rissen, sichtbar für eine Person mit
normaler oder korrigierter Sehkraft, als Beweis dafür anzusehen, dass die Probe den Rückbiegeversuch
bestanden hat.
Ein oberflächlicher duktiler Riss darf am Grund der Rippen oder der Profilierungen auftreten und ist nicht als
Fehler zu betrachten. Der Riss kann als oberflächlich betrachtet werden, wenn die Tiefe nicht größer als die
Breite des Risses ist.
8 Axialer Dauerschwingversuch
8.1 Prinzip des Versuches
Beim axialen Dauerschwingversuch wird die Probe im elastischen Bereich mit einer zyklisch wechselnden
axialen Zugkraft beaufschlagt entsprechend einer sinusförmigen Schwingung mit konstanter Frequenz ƒ
(siehe Bild 5). Der Versuch wird bis zum Versagen der Probe oder bis zu der in der betreffenden
Erzeugnisnorm festgelegten Anzahl von Lastwechseln ohne Versagen durchgeführt.
Legende
F Kraft
t Zeit
Bild 5 — Lastwechsel-Diagramm
8.2 Probe
Es gelten die allgemeinen Bedingungen nach Abschnitt 4. Für das Richten der Probe darf eine Fertigungs-
maschine verwendet werden.
Die Oberfläche der freien Länge zwischen den Einspannenden darf keinerlei Oberflächenbehandlung
unterzogen werden. Die freie Länge muss mindestens 140 mm oder 14 d betragen (der größere Wert gilt).
Die Dauerschwingprüfmaschine muss nach ISO 7500-1 kalibriert sein. Sie muss eine Genauigkeit von
mindestens ± 1 % aufweisen. Die Prüfmaschine muss in der Lage sein, die Oberlast (Fup) innerhalb ± 2 % des
festgelegten Wertes und den Lastbereich (Fr) innerhalb ± 4 % des festgelegten Wertes aufrechtzuerhalten.
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8.4 Prüfverfahren
8.4.1 Bedingungen für die Probe
Die Probe muss so in die Prüfeinrichtung eingespannt werden, dass die Kraft zentrisch und frei von jedem
Biegemoment längs der Probe übertragen wird.
8.4.2 Oberlast (Fup) und Lastbereich (Fr)
Die Oberlast (Fup) und der Lastbereich (Fr) müssen den Angaben in der betreffenden Erzeugnisnorm
entsprechen.
ANMERKUNG Fup und Fr können von der Oberspannung (σmax) und der Schwingbreite (2σa), angegeben in der
betreffenden Erzeugnisnorm, wie folgt abgeleitet werden:
Fup = σmax ⋅ Sn (2)
Fr = 2σa ⋅ Sn (3)
wobei Sn die Nennquerschnittsfläche des Stabes, Walzdrahtes oder Drahtes ist.
8.4.3 Stabilität von Kraft und Frequenz
Der Versuch ist unter Bedingungen stabiler Oberlast (Fup), Lastbereich (Fr) und Frequenz (ƒ) durchzuführen.
Während des Versuches darf es keine geplanten Unterbrechungen in der Schwingbelastung geben. Jedoch
ist es zulässig, einen zufällig unterbrochenen Versuch fortzusetzen. Jede Unterbrechung ist mitzuteilen. Ein
unterbrochener Versuch darf als ungültig angesehen werden.
8.4.4 Zählen der Lastwechsel
Die Anzahl der Lastwechsel ist einschließlich des ersten vollen Lastwechsels zu zählen.
8.4.5 Frequenz
Die Frequenz der Lastwechsel muss während des Versuches und auch während einer Versuchsserie stabil
sein. Sie muss zwischen 1 Hz und 200 Hz liegen.
8.4.6 Temperatur
Die Temperatur der Probe darf während des gesamten Versuches 40 °C nicht überschreiten. Die Temperatur
des Prüflaboratoriums muss, falls nicht anders festgelegt, zwischen 10 °C und 35 °C liegen.
8.4.7 Gültigkeit des Versuches
Wenn das Versagen innerhalb der Einspannung oder innerhalb einer Entfernung von 2 d von der
Einspannung erfolgt oder von einem ungewöhnlichen Merkmal der Probe ausgeht, darf der Versuch als
ungültig angesehen werden.
9 Chemische Analyse
Im Allgemeinen wird die chemische Zusammensetzung nach spektrometrischen Verfahren ermittelt.
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Bei Meinungsverschiedenheiten über Analyseverfahren muss die chemische Zusammensetzung nach einem
geeigneten Referenzverfahren ermittelt werden, das in einer der zutreffenden Internationalen Normen
festgelegt ist.
ANMERKUNG Die Liste der zutreffenden Internationalen Normen für die Bestimmung der chemischen Zusammen-
setzung ist im Literaturhinweis angegeben.
10 Messung der geometrischen Merkmale
10.1 Probe
Die Länge der Probe muss ausreichen, um die Messungen nach 10.3 durchführen zu können.
Die geometrischen Merkmale sind mit einem Instrument zu messen, dessen Auflösung mindestens
folgendermaßen sein muss:
⎯ 0,01 mm für die Höhe von Quer- und Längsrippen und die Tiefe von Profilierungen für Messungen
≤ 1 mm;
⎯ 0,02 mm für die Höhe von Quer- und Längsrippen und die Tiefe von Profilierungen für Messungen
> 1 mm;
⎯ 0,05 mm für den Abstand zwischen Querrippen oder Profilierungen von zwei benachbarten Querrippen-
oder Profilierungsreihen;
⎯ 0,5 mm für die Messung des Abstandes zwischen Querrippen (oder Profilierungen) für die Ermittlung des
Querrippenabstandes (oder Profilierungsabstandes) (siehe 10.3.3) oder des Abstandes von zwei
entsprechenden Punkten einer Längsrippe bei kaltverwundenen Erzeugnissen für die Ermittlung der
Ganghöhe (siehe 10.3.4);
⎯ ein Grad für die Neigung zwischen der Querrippe oder der Profilierung und der Längsachse des Stabes,
Walzdrahtes oder Drahtes oder der Flankenneigung der Rippe.
Bei Meinungsverschiedenheiten müssen direkt ablesbare Instrumente, z. B. Tastzirkel, Tiefenmesser,

verwendet werden.
10.3 Prüfverfahren
10.3.1 Höhe von Querrippen oder Tiefe von Profilierungen
10.3.1.1 Höchstwert (amax)
Die maximale Höhe von Querrippen oder Tiefe von Profilierungen (amax) ist zu ermitteln als Mittel von
mindestens drei Messungen je Reihe der maximalen Höhe einzelner Querrippen oder der maximalen Tiefe
einzelner Profilierungen, die nicht für die Identifizierung der Stäbe, des Walzdrahtes oder des Drahtes
verwendet wurden.
10.3.1.2 Wert an einer bestimmten Stelle
Die Höhe von Querrippen oder die Tiefe von Profilierungen an einer bestimmten Stelle, z. B. im Viertelpunkt
oder in der Mitte oder im Dreiviertelpunkt, bezeichnet als a1/4, am und a3/4, ist zu ermitteln als Mittel von
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mindestens drei Messungen an dieser Stelle je Reihe an verschiedenen Querrippen oder Profilierungen, die
nicht für die Identifizierung der Stäbe, des Walzdrahtes oder des Drahtes verwendet wurden.
10.3.2 Höhe von Längsrippen (a')
Die Höhe von Längsrippen (a') ist zu ermitteln als Mittel von mindestens drei Messungen der Höhe jeder
Längsrippe an drei verschiedenen Stellen.
10.3.3 Querrippen- oder Profilierungsabstand (c)
Der Abstand der Querrippen oder Profilierungen (c) ist aus der Messlänge dividiert durch die Anzahl der in ihr
befindlichen Lücken zwischen Rippen oder erhabenen Stellen zwischen den Profilierungen zu ermitteln.
Als Messlänge gilt der Abstand, ermittelt in einer geraden Linie parallel zur Längsachse des Erzeugnisses,
zwischen dem Mittelpunkt einer Rippe oder Profilierung und dem Mittelpunkt einer anderen Rippe oder
Profilierung in derselben Reihe des Erzeugnisses. Die Messlänge muss betragen:
⎯ mindestens 10 Lücken zwischen Rippen oder erhabene Stellen zwischen Profilierungen, oder
⎯ eine Ganghöhe bei kaltverwundenen Erzeugnissen.
10.3.4 Ganghöhe (P)
Die Ganghöhe (P) kaltverwundener Stäbe ist für jede Längsrippe zu ermitteln als das Mittel der Abstände
zwischen zwei aufeinander folgenden entsprechenden Punkten einer Längsrippe in derselben Längsreihe.
10.3.5 Anteil des Umfanges ohne Rippen oder Profilierungen (Σei)
Der Anteil des Umfangs ohne Rippen oder Profilierung (Σei) ist als Summe der durchschnittlichen
Abstände (e) zwischen zwei benachbarten Rippen- oder Profilierungsreihen zu ermitteln. Der durchschnittliche
Abstand (e) ist aus mindestens drei Messungen zu ermitteln.
10.3.6 Neigungswinkel der Querrippe oder Profilierung (β )

Der Neigungswinkel der Querrippe oder Profilierung (β) zur Längsstab-, Walzdraht- oder Drahtachse ist als
Mittel der für jede Rippen- oder Profilierungsreihe mit demselben Nennwinkel gemessenen individuellen
Winkel zu ermitteln.
10.3.7 Flankenneigungswinkel der Querrippe (α)
Jeder Flankenneigungswinkel der Querrippe (α) ist zu ermitteln als Mittel der individuellen Neigungen auf
derselben Seite der Rippen, gemessen entsprechend Bild 6 an mindestens zwei verschiedenen Querrippen je
Reihe, die nicht für die Identifizierung der Stäbe, des Walzdrahtes oder des Drahtes verwendet wurden.
Der Flankenneigungswinkel der Querrippe (α) ist durch die Ermittlung der Linie, die am geeignetsten
zwischen zwei Punkten auf der Neigung verläuft und weit genug für die Darstellung des Flanken-
neigungswinkels entfernt ist, zu messen. Die Neigung an den äußersten Enden am Rippengrund und der
Rippenspitze ist zu vermeiden, z. B. wie im Bild 6 gezeigt.
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ANMERKUNG Schnitt A - A ist die abgeflachte Darstellung einer Querrippe.
Bild 6 — Ermittlung des Flankenneigungswinkels (α) und

Ermittlung der Fläche des Längsschnitts (FR)
10.3.8 Kopfbreite der Querrippe oder Profilierung (b)
Die Kopfbreite (b) der Querrippe ist als Mittel von drei Messungen je Reihe, von der Rippenmitte, senkrecht
zur Achse der Rippe, zu ermitteln. Es sind nur Rippen zu berücksichtigen, die nicht zur Identifikation
verwendet werden.
17
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Die Breite der Profilierung (b) ist als Mittel von 3 Messungen je Reihe, parallel zur Längsachse des Stabes,
Walzdrahtes oder Drahtes, entlang einer Linie, die die Profilierung an der Oberflächenebene des Stabes,
Walzdrahtes oder Drahtes kreuzt, zu ermitteln.
11 Ermittlung der bezogenen Rippen- oder Profilfläche (ƒR oder ƒP)
11.1 Einleitung
Die Wechselwirkung zwischen Stahl und Beton gestattet wechselseitige Lastübertragung.
Die Hauptwirkung für den Verbund ist gegeben durch die von Rippen oder Profilierungen auf der Oberfläche
des Betonstahles verursachte Schubverbindung.
Bei geripptem oder profiliertem Betonstahl kann das Verbundverhalten nach verschiedenen Verfahren
ermittelt werden:
⎯ Messung der geometrischen Merkmale der Rippen oder Profilierungen;
⎯ Messung der Wechselwirkung zwischen Beton und Betonstahl in einem Ausziehversuch (en: pull-out test)
oder Balkenversuch (en: beam test).
Auf der Basis der geometrischen Daten kann ein „bezogene Rippenfläche (ƒR)“ oder „bezogene Profilfläche
(ƒP)“ genannter Verbundfaktor berechnet werden.
11.2 Messungen
Die Ermittlung der bezogenen Rippen- oder Profilfläche (ƒR oder ƒP) ist unter Verwendung der nach
Abschnitt 10 für die geometrischen Merkmale ermittelten Messergebnisse durchzuführen.
11.3 Berechnung von ƒR
11.3.1 Bezogene Rippenfläche

Die bezogene Rippenfläche ist durch folgende Formel definiert:
1 m
∑ FR,i, j sin βi,j
1 n m j =1 1 q
fR = ∑ + ∑ a' (4)
πd i =1 ci P k =1 k
Dabei ist
⎯ n Anzahl der Querrippenreihen am Umfang;
⎯ m Anzahl der verschiedenen Querrippenneigungen je Reihe;
⎯ q Anzahl der Längsrippen bei kalt verwundenen Stäben;
p
FR = ∑ (as,i Δl ) ist die Fläche des Längsschnittes einer Rippe (siehe Bild 6), wobei as,i die durchschnittliche
i =1
Höhe eines Anteiles i einer in p Teile der Länge Δl unterteilten Rippe ist.
Der zweite Summand gilt nur für kalt verwundene Stäbe und darf nur bis zu einem Wert von 30 % des
Gesamtwertes für ƒR berücksichtigt werden.
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11.3.2 Vereinfachte Formeln
Wenn die in 11.3.1 angegebene Formel unter Verwendung spezieller Einrichtungen nicht genau angewendet
werden, darf eine vereinfachte Formel verwendet werden.
Beispiele für vereinfachte Formeln sind:
a) Trapezformel:
1 1
f R = ( a1/ 4 + am + a3 / 4 )( πd − Σei ) + qa' (5)
4πdc P
b) Simpson'sche Formel:
1 1
f R = (2a1 / 4 + am + 2a3 / 4 )( πd − Σei ) + qa' (6)
6πdc P
c) Parabelformel:
2am 1
fR = ( πd − Σei ) + qa' (7)
3πdc P
d) Empirische Formel:
am
fR = λ (8)
c
dabei ist λ ein empirischer Faktor, für den gezeigt werden kann, dass für ein besonderes Stab-, Walzdraht-
oder Drahtprofil eine Beziehung von ƒR zu am/c besteht.
Die Werte a1/4, am, a3/4 sind entsprechend 10.3.1.2 zu ermitteln.

Σei ist nach den Angaben in 10.3.5 zu ermitteln.
11.3.3 Für die Berechnung von ƒR verwendete Formel
Die für die Berechnung von ƒR verwendete Formel, entsprechend der Erzeugnisnorm, ist im Prüfbericht
anzugeben.
11.4 Berechnung von ƒP
11.4.1 Bezogene Profilfläche
Die bezogene Profilfläche ist durch folgende Formel definiert:
n F
1 P,i sin βi
fP = ∑
πd i =1 ci
(9)
In der Formel ist n die Anzahl der Profilierungsreihen.
p
FP = ∑ (as,i Δx) ist die Fläche des Längsschnittes eines Profils (siehe Bild 7), wobei as,i die durchschnittliche
i =1
Tiefe eines Anteiles i des Profils, aufgeteilt in p Teile der Breite Δx ist.
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Bild 7 — Ermittlung der Fläche des Längsschnittes eines Profils FP

11.4.2 Vereinfachte Formeln
Wenn die in 11.4.1 angegebene Formel unter Verwendung spezieller Einrichtungen nicht genau angewendet
werden, darf eine vereinfachte Formel verwendet werden.
Beispiele für vereinfachte Formeln sind:
a) Trapezformel:
1
f P = ( a1/ 4 + am + a3 / 4 )( πd − ∑ ei ) (10)
4πdc
b) Rechteckformel:
1
f P = ( a1 / 4 + am + a3 / 4 )(πd − ∑ ei ) (11)
3πdc
c) Parabelformel:
2am
P
f = ( πd − Σei ) (12)
3πdc
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EN ISO 15630-1:2010
c) Empirische Formel:
am
f P =λ (13)
c
dabei ist λ ein empirischer Faktor, für den gezeigt werden kann, dass für ein besonderes Stab-, Walzdraht-
oder Drahtprofil eine Beziehung von ƒP zu am/c besteht.
Die Werte a1/4, am, a3/4 sind entsprechend 10.3.1.2 zu ermitteln.
Σei ist nach den Angaben in 10.3.5 zu ermitteln.
11.4.3 Für die Berechnung von ƒP verwendete Formel
Die für die Berechnung von ƒP verwendete Formel muss in Übereinstimmung mit der Erzeugnisnorm sein und
ist im Prüfbericht anzugeben.
12 Ermittlung der Abweichung von der Nennmasse je Meter
12.1 Probe
Die Ermittlung der Abweichung von der Nennmasse je Meter muss an einer Probe mit gerade geschnittenen
Enden erfolgen.
Variationen im Rippenprofil/Profilierung bezogen auf die Kennzeichnung des Bewehrungsstabes, -walz-

drahtes und -drahtes dürfen für die Bestimmung der Länge der Probe berücksichtigt werden.
12.2 Messgenauigkeit
Die Länge und die Masse der Probe sind mit einer Genauigkeit von mindestens ± 0,5 % zu messen.
12.3 Prüfverfahren
Die prozentuale Abweichung von der Nennmasse je Meter ist aus dem Unterschied zwischen der aus ihrer
Masse und Länge abgeleiteten tatsächlichen Masse der Probe je Meter und ihrer in der betreffenden
Erzeugnisnorm angegebenen Nennmasse je Meter zu ermitteln.
13 Prüfbericht
Der Prüfbericht muss folgende Angaben enthalten:
a) den Verweis auf diesen Teil von ISO 15630, d. h. ISO 15630-1:2010;
b) die Identifizierung der Probe (einschließlich Nenndurchmesser des Stabes, des Walzdrahtes oder des
Drahtes);
c) die freie Länge der Probe;
d) die Art der durchgeführten Prüfung und die betreffenden Prüfergebnisse;
e) gegebenenfalls die betreffende Erzeugnisnorm;
f) jede ergänzende nützliche Information bezüglich Probe, Prüfeinrichtung und Verfahren.
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DIN EN ISO 15630-1:2011-02
EN ISO 15630-1:2010 (D)
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Inductively coupled plasma atomic emission spectrometric method — Part 3: Determination of copper
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DEUTSCHE NORM Februar 2011

Stähle für die Bewehrung und das Vorspannen von Beton –

Normenausschuss Eisen und Stahl (FES) im DIN

⎯ Teil 1: Bewehrungsstäbe, -walzdraht und -draht

⎯ Teil 2: Geschweißte Matten

Gegenüber DIN EN ISO 15630-1:2002-09 wurden folgende Änderungen vorgenommen:

b) Text in 5.3 ergänzt;

d) Text in 6.3 überarbeitet und Anmerkung gestrichen;

e) Texte in 6.4 und 7.4 überarbeitet;

f) Anmerkung in 7.3.2 und 7.3.3 gestrichen;

g) Anmerkung im Abschnitt 9 ergänzt;

h) Abschnitt 10.3.8 eingefügt;

i) Bild 6 modifiziert und Anmerkung ergänzt;

m) Norm redaktionell überarbeitet.

ISO 6892-1 siehe DIN EN ISO 6892-1

ISO 7500-1 siehe DIN EN ISO 7500-1

ISO 9513 siehe DIN EN ISO 9513

DIN 488-3: 1972-04, 1986-06

Prüfung mit einachsiger Beanspruchung

ICS 77.140.15 Ersatz für EN ISO 15630-1:2002

Stähle für die Bewehrung und das Vorspannen von Beton —

EUROPÄISCHES KOMITEE FÜR NORMUNG

Management-Zentrum: Avenue Marnix 17, B-1000 Brüssel

7.3.2 Biegen ...................................................................................................................................................12

12 Ermittlung der Abweichung von der Nennmasse je Meter .............................................................21

Dieses Dokument ersetzt EN ISO 15630-1:2002.

Entsprechend der CEN/CENELEC-Geschäftsordnung sind die nationalen Normungsinstitute der folgenden

ISO 9513, Metallic materials — Calibration of extensometers used in uniaxial testing

Symbol Einheit Beschreibung Verweis

a' mm Höhe einer Längsrippe 10.3.2, 11.3

Durchschnittliche Höhe eines Anteiles i einer in p Teile der Länge Δl

a1/4 10.3.1.2, 11.3.2,

a3/4 10.3.1.2, 11.3.2,

Agt % Prozentuale Gesamtdehnung bei Höchstkraft (Fm) Abschnitt 5

b mm Kopfbreite der Querrippe in Rippenmitte oder Breite des Profils 10.3.8

Symbol Einheit Beschreibung Verweis

ƒ Hz Frequenz der Lastwechsel im Dauerschwingversuch 8.1, 8.4.3

ƒR – Bezogene Rippenfläche Abschnitt 11

Fm N Höchstkraft im Zugversuch 5.3

Fr 8.1, 8.3, 8.4.2,

Fup 8.1, 8.3, 8.4.2,

P mm Ganghöhe bei kalt verwundenen Stäben 10.3.4, 11.3

ReH MPa Obere Streckgrenze 5.3

Rp0,2 MPa 0,2 %-Dehngrenze, nichtproportionale Verlängerung 5.2, 5.3

α ° Flankenneigungswinkel der Querrippe 10.3.7

λ – Empirischer Faktor in empirischen Formeln für ƒR und ƒP 11.3.2, 11.4.2

2σa MPa Schwingbreite im axialen Dauerschwingversuch 8.4.2

σmax MPa Oberspannung im axialen Dauerschwingversuch 8.4.2

Σei 10.3.5, 11.3.2,

ANMERKUNG 1 MPa = 1 N/mm2

4 Allgemeine Bedingungen für Proben

⎯ das in ISO 6892-1empfohlene Verfahren;

Im Schiedsfall muss das zweite Verfahren angewendet werden.

Agt = Ag + Rm/2 000, (1)

wobei Ag die prozentuale nichtproportionale Dehnung bei Höchstkraft ist.

Im Schiedsfall gilt das manuelle Verfahren.

Bild 1 — Messung von Agt nach dem manuellen Verfahren

Es gelten die allgemeinen Bedingungen nach Abschnitt 4.

Bild 2 — Prinzip einer Biegevorrichtung

Die Probe ist über einen Biegedorn zu biegen.

6.4 Auswertung der Prüfergebnisse

Es gelten die allgemeinen Bedingungen nach Abschnitt 4.