Elektrik D de

TRAINING
M8-3 Bison PALFINGER
Inhaltsverzeichnis
INHALTSVERZEICHNIS................................................................................................................................. 1
BISON PALFINGER ELEKTRIK .................................................................................................................... 4
1. Allgemeines ............................................................................................................................................ 4
2. Elektrischer Schaltplan......................................................................................................................... 5
2.1 Allgemeines............................................................................................................................................ 5
2.1-1 Beispiel............................................................................................................................................ 5
2.1-2 Schaltplan Aufbau ........................................................................................................................... 6
3. SPS .......................................................................................................................................................... 7
3.1 Speicherprogrammierbare Steuerung ................................................................................................... 7
3.2 Cockpit – Grafik- Controlsystem (CGC) ................................................................................................ 7
3.2-1 Aufbau der SPS Steuerung............................................................................................................. 8
4. Eingangsignale ....................................................................................................................................... 9
4.1 Rollenschalter Hubarm Teleskop eingefahren .................................................................................... 10
4.2 Seilzuglängenmesser Teleskop........................................................................................................... 10
4.3 Seilbruchschalter Teleskop Hubarm.................................................................................................... 11
4.4 Lastmessbolzen ................................................................................................................................... 11
4.5 Winkelgeber Hubarm ........................................................................................................................... 12
4.5-1 Sensorelement: Potentiometer 2 kanalig (abhängig von der Ausführung)................................... 12
4.6 Klappenschalter ................................................................................................................................... 13
4.6-1 Klappenschalter Oberwagen......................................................................................................... 13
4.6-2 Klappenschalter Unterwagen........................................................................................................ 14
4.7 Induktive Sensoren Hubarmablage (HAA) .......................................................................................... 14
4.8 Automatische Hubarmablage mittels Laser......................................................................................... 14
4.9 Winkelgeber Korbarm .......................................................................................................................... 15
4.10 Induktiver Sensor Korbarm Teleskop ein .......................................................................................... 16
4.11 Längenmesser Korbarmteleskop....................................................................................................... 16
4.12 Seil / Kettenbruchschalter Korbarm ................................................................................................... 16
4.13 5°/10°Neigungsschalter ..................................................................................................................... 17
4.14 Kraftmessdose / Lastmesszelle ......................................................................................................... 19
4.15 Aufsetzschalter .................................................................................................................................. 21
4.16 Induktive Sensoren Korbarmablage .................................................................................................. 22
4.17 Winkelgeber Drehturm ....................................................................................................................... 22
4.17-1 Winkelgeber - Drehturm mit 3 Rollenschaltern ........................................................................... 22
4.17-2 Winkelgeber - Drehturm mit mechanischem Anschlag.............................................................. 23
4.17-3 Sensorelement: Potentiometer. 2 Kanälen .................................................................................23
4.18 Neigungssensor Nivellierung, automatische Plattformnivellierung.................................................... 24
4.19 Rollenschalter Korbarmstellung......................................................................................................... 25
4.20 Schalter Korbleiter ............................................................................................................................. 26
4.21 Rollenschalter Stützen - Auslegerüberwachung................................................................................ 27
4.22 Rollenschalter/ Längenmesser Stützen - Ausleger ...........................................................................27
4.22-1 Normal......................................................................................................................................... 27
4.22-2 Erweiterte Abstützung ................................................................................................................. 27
4.22-3 Erweiterte variable Abstützung 1 ................................................................................................ 28
4.22-4 Erweitert variable Abstützung 2 .................................................................................................. 28
4.22-5 Stufenlos variable Abstützung .................................................................................................... 29
4.23 Bodendruckschalter ........................................................................................................................... 29
4.23-1 Einstellung bei Tausch des Schalters Bodendruck .................................................................... 30
4.24 Stütze Ein- Induktivsensor ................................................................................................................. 31
4.24-1 Tausch und Einstellung............................................................................................................... 31
1
TRAINING
4.25 Achsfreischaltung .............................................................................................................................. 31
4.25-1 Induktive Sensoren..................................................................................................................... 31
4.25-2 Ultraschall Sensoren .................................................................................................................. 32
4.25-3 Einlernen ein Schaltpunkt – Schließerfunktion - Aufsetzschalter............................................... 32
4.25-4 Einlernen ein Schaltpunkt – Öffnerfunktion - Achsenfreischaltung ............................................ 32
4.25-5 LED Anzeigen............................................................................................................................. 33
4.25-6 Normsymbol/ Anschluss:............................................................................................................ 33
4.26 Hubbegrenzung................................................................................................................................. 33
4.27 Betriebsstundenzähler....................................................................................................................... 34
4.28 Fahrerruf............................................................................................................................................ 34
4.29 Arbeitshöhenanzeige Arbeitskorb ..................................................................................................... 34
4.30 Windgeschwindigkeitsmesser ........................................................................................................... 34
4.31 Wechselkorbeinrichtung .................................................................................................................... 34
4.32 Betriebsdatenerfassungsgerät BDE - Minidat................................................................................... 34
4.33 Batterie Zustandsüberwachung ........................................................................................................ 34
4.34 Wechselsprechanlage ....................................................................................................................... 34
4.35 Verlangsamung ................................................................................................................................. 35
4.36 Tele-Not-Ein ...................................................................................................................................... 35
4.37 Korbdreheinrichtung .......................................................................................................................... 35
4.38 Elektro- Notpumpe ............................................................................................................................ 36
4.39 Notbedienung – Notablass des Oberwagens ................................................................................... 37
4.39-1 Not-Ablass mit Fahrzeugpumpe................................................................................................. 37
4.39-2 Not-Ablass mit Elektro-Notpumpe – 24 V DC ............................................................................ 37
4.39-3 Not – Ablass mit Handpumpe..................................................................................................... 37
4.40 Notbedienung des Unterwagens....................................................................................................... 38
4.40-1 Notbedienung mit Fahrzeugpumpe ............................................................................................ 38
4.40-2 Notbedienung mit Elektro- Notpumpe- 24V DC ......................................................................... 38
4.40-3 Notbedienung mit Handpumpe................................................................................................... 38
4.41 Stromerzeugung über hydraulischen Antrieb.................................................................................... 39
4.41-1 Drehzahl bei Stromerzeugung................................................................................................... 39
5. Ausgangsignale ................................................................................................................................... 40
5.1 Bus ...................................................................................................................................................... 40
5.1-1 Busabschluss ............................................................................................................................... 40
5.1-2 Busanschluss ............................................................................................................................... 41
5.2 Joystick................................................................................................................................................ 41
5.2-1 Joysticks - Beschreibung:............................................................................................................. 42
5.2-2 Fehlerüberwachung PVG 32 - NEU ............................................................................................. 42
5.2-3 Beschleunigung- und Bremsrampen ............................................................................................ 43
5.2-4 Verlangsamungen ........................................................................................................................ 43
5.2-5 Stopp –Bedingungen .................................................................................................................... 44
5.3 Binäre Ausgänge................................................................................................................................. 44
5.4 Binäre- und Analoge- (Kursiv) Signalausgänge................................................................................. 45
5.5 Pumpendruckschaltventil OW/UW ...................................................................................................... 46
5.5-1 Stellung Unterwagen .................................................................................................................... 46
5.5-2 Stellung Oberwagen ..................................................................................................................... 46
5.5-3 Lastmomentenbegrenzung (LMB)................................................................................................ 46
5.5-4 Versetzfahrt .................................................................................................................................. 46
5.6 Automatische Plattformnivellierung..................................................................................................... 47
5.7 Stützen Ausleger ................................................................................................................................. 47
5.8 Stützen ................................................................................................................................................ 47
5.9 Einfahren der Stützen und Ausleger ................................................................................................... 48
5.10 Umschaltung Hubarm Teleskop auf Korbarm Teleskop .................................................................. 48
5.11 Überlastschutz Korbarmteleskop ...................................................................................................... 48
5.12 Drehzahl ............................................................................................................................................ 49
5.12-1 Leerlaufdrehzahl......................................................................................................................... 49
5.12-2 Drehzahl 1 .................................................................................................................................. 49
5.12-3 Drehzahl 2 .................................................................................................................................. 49
5.12-4 Geschwindigkeiten ..................................................................................................................... 49
5.13 Automatische Hubarmablage............................................................................................................ 50
5.14 Memory Funktion............................................................................................................................... 51
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TRAINING
5.15 Automatische Arbeitskorbnivellierung................................................................................................ 51
6. Elektronik - Intercontrol Digsy Outdoor............................................................................................. 52

6.1-1 Allgemeiner Aufbau der Anlage .................................................................................................... 52
6.2 Master .................................................................................................................................................. 53
6.2-1 Ausgangsgruppe 1 ........................................................................................................................ 54
6.2-2 Ein- / Ausgangsgruppe 2 .............................................................................................................. 54
6.2-3 Eingangsgruppe 1 und Eingangsgruppe 2 ................................................................................... 54
6.2-4 Kurzschlussmerker ....................................................................................................................... 54
6.2-5 Kurzschlussmerker der Ausgangsgruppe 1 (MK 1)...................................................................... 54
6.2-6 Kurzschlussmerker der Ein-/ Ausgangsgruppe 2 (MK2) .............................................................. 55
6.2-7 CPU............................................................................................................................................... 55
6.2-8 Binärverteiler, Binärmodul BIM ..................................................................................................... 55
6.2-9 5 V LED Zustände und deren Bedeutung.....................................................................................56
6.2-10 DIAG – LED Zustände und deren Bedeutung ........................................................................... 56
6.2-11 Unterseite des Masters ............................................................................................................... 57
6.3 Unterseite CGC.................................................................................................................................... 57
7. Telemonitor ........................................................................................................................................... 58
3
TRAINING
Bison Palfinger Elektrik
1. Allgemeines
Die nachfolgende Beschreibung der Elektrik wird an Hand eines Beispiels der TKA 38,5 KS
aufgebaut.
 Gesamte Steuerung der Bühne erfolgt durch einen Bordrechner (SPS).

 Drehen des Korbes durch einen elektrischen Stellantrieb (Drehwinkel 2x 45°)
 Nivellierungen des Arbeitskorb durch die SPS, die Bewegungen werden durch einen
Nivellierungszylinder hydraulisch ausgeführt.
 Eine 150° Kinematik bzw. Kniehhebel (mit Winkelgeber) verbindet den telekopierbaren Korbarm
mit dem Teleskopsystem mit 4 Ausschüben.
 Der Schwenkwinkel beträgt 500° und wird mechanisch durch Anschläge und durch den
Winkelgeber Drehturm begrenzt.
 Die TKA 38,5 KS besitzt eine elektrische Korbnivellierung und eine Notsteuerung mit
Handpumpen.
 Ständige Spannung (Klemme 30) wird für die RAM Pufferung Digsy (Speicherinhalt Memory)
und für die Rundumkennleuchte (RKL) benötigt.
 Beim Einschalten der Fahrzeug Zündung (Klemme15) wird die automatische Pultheizung (im
Korb) unter ca. 15°C (Thermoschalter) eingeschalten (Wärmelampe).
 Eingeschalten wird die Bühne mit dem Nebenabtriebschalter und einen extra Bühnenschalter.
 Durch verschiedene Sicherungen (siehe Sicherungsplan) wird die gesamte elektrische Anlage
abgesichert.
 Verwendung von Supressordioden (Musterplan 4/7)zum Schutz der Bauteile . Diese öffnen,
wenn die Spannung mehr als 30 Volt beträgt.
 Beim Starten mit Motor Start/Stop (Startwiederholsperre) vom Pult aus, wird immer die Not- Aus
Kette unterbrochen.
 Durch diese Maßnahme wird ein „Festfahren“ der SPS auf Grund von Unterspannung
vermieden und ein sauberer Wiederanlauf sichergestellt. (Joystick erst nach hochfahren der
SPS betätigen)
Die Signallampen im Fahrerhaus zeigen an:
 ob die Stützen eingefahren,

 ob Korbarm in der automatischen Korbarmarretierung liegt
4
TRAINING
2. Elektrischer Schaltplan
2.1 Allgemeines
Die Situierung der Klemmkästen:
X 100 Fahrerhaus
X 200 Fahrerseite
X 300 Notbedienung / Beifahrerseite
X 400 Korb, Korbbereich
X 500 Klemmkasten Teleskop
X 600 Drehturm bis Korbarm
X 700 Notbedienung Klemmkasten UW (Not Aus…)
X 800 Notbedienung OW
Nummerierung:
1xx Führerhaus bzw. Führerhaus Bereich 5xx Teleskop - Bereich

2xx FRK 1 / Rahmen 6xx Drehturm – Bereich
3xx FRK 2 / Ventile 7xx Notbedienung UW
4xx Korb / Korb Bereich 8xx Notbedienung OW
Bezeichnung:
1 2 3 4 5
6
7
9 8
1 Binäres Modul 6 Steckplatz

2 Schaltplanseite 7 Typ
3 Einschübe 04 (bedeutet 4 Stück) 8 Kanal
4 Steckplatz 1 9 Einschub
5 Rubrik / Abschnitt
2.1-1 Beispiel
BIM – 04 / 1
/18.2
Steckplatz: 1
Typ: Typ DIGSY 04
Kanal E1.1
5
TRAINING
2.1-2 Schaltplan Aufbau
1 8 9 3 4 10 11 12
1 2
15FRK/4.6 13
7 X200 5 3
W42 1
6 4
1
W22 HL1/8.1
5 14
br
A
4
B202 sw 15
3
B C
bl
2 16
A1
2
1 W23 17
K202
A2
31_100/4.8 18
HL2/23.6
1 Klemme 30 Dauerplus 10 Schaltkasten siehe 2.1

Klemme 15 geschalten mit Zündschlüssel
Klemme 31 Masse
2 Schaltkasten 11 Klemmennummer
3 Schaltplan Seitennummer 12 Adernnummer
4 Spalte / Rubrik 13 Bezeichnung z.B. hinten links
5 Schalterbezeichnung 14 Anschlussbezeichnung des Steckverbinder
6 Farbe des Kabels 15 Bezeichnung Spulenanschluss (2 bedeutet
wieder Ort)
7 Kabelnummer 16 Bezeichnung Relais
8 Rubrik auf Schaltplan 17 Nummer der Kontakte
9 Fahrzeugrahmenkasten 18 Spalte / Rubrik
6
TRAINING
3. SPS
 Die speicherprogrammierbare Steuerung (SPS) als Mikroprozessorsystem verarbeitet alle

Eingangssignale auf der Grundlage einer dauerhaft abgelegten Software zu
Ausgangssignalen.
 Das Vorgehen der Steuerung ist fast parallel d.h. die Software wird zyklisch mit maximaler
Prozessorgeschwindigkeit abgearbeitet. Zu Beginn eines solchen Zyklus (Dauer ca. 45 ms)
werden alle Eingangssignale erfasst und abgespeichert.
 Verarbeitung zu Ausgangssignalen erfolgt durch die Software, welche am Ende des Zyklus
geschlossen ausgegeben werden.
 Das bedeutet, dass Änderungen des Systems während eines Zyklus nicht berücksichtigt
werden.
 Aufgrund der Kürze eines Zyklus ist das jedoch nicht relevant.
 Für die interne Verarbeitung ist dies von Vorteil, weil in der SPS stets eindeutig definierte
Signale vorliegen.
 Man unterscheidet zwischen 2 Rechnern, Master und Slave.
 Der Master sitzt generell rechts, der Slave generell links. Beide sind im Schaltkasten
Fahrerseite montiert.
3.1 Speicherprogrammierbare Steuerung
Der wichtigste Teil der Bühnensteuerung ist die untere Steuerung.
Einbauort: linker Schaltkasten , Fahrerseite

Typ: DIGSY outdoor (mobil tauglich, klimafest, z.B. DIGSY 07( Master) und DIGSY 04
(Slave).
Hersteller: Fa. INTER CONTROL (Nürnberg)
 In der SPS ist das Steuerprogramm der Bühne gespeichert.

 Verarbeitung aller digitalen (z.B. Bodendruckschalter) und analogen (z.B. Winkelgeber) Signale.
 In Abhängigkeit davon werden die Hydraulikventile angesteuert.
3.2 Cockpit – Grafik- Controlsystem (CGC)
 Das CGC ist eine Kombination aus einen Graphikdisplay und SPS.
 Obere BUS- Steuerung
Einbauort: Steuerpult Arbeitskorb

Hersteller: Fa. INTER CONTROL (Nürnberg)
 Das CGC sammelt alle digitalen (z.B. Taster) und analogen (z.B. Joysticks) Signale im
Korbbereich,
 Verarbeitung zum Teil im CGC bzw. senden der Signale per BUS- Verbindung (RS 485) zur
SPS an die Fahrzeugbasis.
7
TRAINING
3.2-1 Aufbau der SPS Steuerung
8
TRAINING
4. Eingangsignale
1 2 3 4 5 6 29 28 7 8 15 9 10
11
12
13
31
30
27 26 25 26 24 23 22 32 21 20 19 18 17 16 15 14
1 Schalter Hubarm Teleskop ein 17 Rollenschalter

Stützenauslegerüberwachung
2 Seilzuglängenmesser für HubarmTeleskop 18 Längenmesser Stützenausleger
3 Seilbruchschalter Hubarm Teleskop 19 Bodendruckschalter
4 Lastmessbolzen 20 Stütze ein - induktiver Sensor
5 Winkelgeber Hubarm 21 Achsfreischaltung - induktiver
Sensor/Ultraschallsensor
6 Klappenschalter (Notbedienung, 22 Rollenschalter
Beifahrerseite Stützenauslegerüberwachung
7 Induktive Sensoren Hubarmablage 23 Längenmesser Ausschübe
8 Laser, automatische Hubarmablage 24 Bodendruckschalter
9 Winkelgeber Korbarm 25 Stütze ein - induktiver Sensor
10 Rollenschalter Teleskop Korbarm ein 26 Achsfreischaltung - induktiver Sensor oder
11 Längenmesser für Korbarmteleskop 27 Achsfreischaltung - Ultraschall Sensor / INI
Schalter
12 Seil/Kettenbruchschalter Korbarmteleskop 28 Winkelgeber Drehturm
13 5° / 10° Neigungssensor 29 Neigungssensor Nivellierung im Drehturm +
5° Schalter
14 Kraftmessdose 30 Rollenschalter Korbarmstellung (nur bei
teleskopierbaren KA)
15 Aufsetzschalter 31 Korbleiter
16 Induktive Sensoren Korbarmablage 32 Hubbegrenzung z.B. Mittels
Schlüsselschalter
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TRAINING
4.1 Rollenschalter Hubarm Teleskop eingefahren
 Überprüfung ob Teleskoparm Hubarm eingefahren ist

 Ohne Längenmesser (TK23, 26,30 usw.) wird zusätzlich ein zweiter
Rollenschalter für die Endposition des Teleskops eingebaut. Montageort ist
der Teleskopzylinder. Über diesen Schalter erfolgt die Endlagendämpfung
Teleskop aus.
 Dieses Signal wird an den Master und Slave, Binäreingang (E10.1)
geleitet.
 Dieser Schalter ist ein wenn der Hubarm komplett eingefahren ist.
Dieser Schalter dient für folgende Logik am Gerät:
 Überprüfung des Seilzuglängenmessers Hubarm Teleskop (Rollenschalter

Teleskop ein)
 Bei einfachen Bühnen wird dieses Signal für die Verzögerungsrampe
verwendet.
 Schalterlogik ist mit Stützen ein verknüpft
 Musterplan Seite 13/7, Schalter S501,
4.2 Seilzuglängenmesser Teleskop
 Verwendet wird ein Seilzugeber mit Potentiometer. 1-kanalig.

 Bei technischer Notwendigkeit werden zwei Längenmesser eingesetzt.
Montagehinweise:
 Bei der Montage muss auf die max. Auszugslänge geachtet werden.
 Die Seilaufnahme darf nicht gedreht werden.
 Ausgezogenes Seil nicht zurückschnappen lassen
 Anschlussverbindungen dürfen nicht unter Spannung geschlossen oder
geöffnet werden.
 Nur geschirmtes Kabel verwenden
 Messseil, Seiltrommel, Federmotor Potentiometer dürfen nicht gefettet oder
geölt werden.
 Auf einwandfreie Seilführung muss geachtet werden
 Der Potentiometermessbereich erstreckt sich über die gesamte
Auszugslänge des Seils.
 Der Messwandler liefert eine Spannung zwischen ca. 0-10 Volt an den
Rechner.
 Speisespannung wird mittels einen Festspannungsregler (10V), situiert im
Schaltkasten Fahrerhaus, geliefert.
 Bei Tausch muss der Grundwert überprüft bzw. neu eingelesen werden.
 Dieses Signal wird bei einen Längenmesser nur im Master, Analogeingang
verarbeitet. (EW3.4)
 Bei zwei Längenmessern wird das jeweilige Signal getrennt im Master und
einmal im Slave verarbeitet.
Dieser Seilzuglängenmesser dient für folgende Logik am Gerät:
 Berechnung der variablen Hublastkurve in Abhängigkeit des

Lastmessbolzen und Abstützweite (LMB)
 Automatische Geschwindigkeitsreduzierung knapp vor beiden
Endanschläge
 In Abhängigkeit des Hubarmwinkels – Geschwindigkeitsänderung
 Musterplan 13/1, RP 501,
10
TRAINING
Seilzuggeber defekt
4.3 Seilbruchschalter Teleskop Hubarm
 Überwachen der Seile.

 Je Teleskop werden 2 Schalter, die durch eine Wippe betätigt werden,
verwendet.
 Die inneren Schalter können nur durch Zerlegung des gesamten Teleskops
ausgetauscht werden.
 Diese Seilbruchschalter sind in Reihe geschalten.
 Wird einer dieser Schalter betätigt (Kettenbruch, Seilbruch, Kabelbruch,
Umlenkrollenbruch usw.) werden mittels 2 Relais (K207, K208) das Not-Aus
Modul weg geschalten.
 Zusätzlich wird der Betriebszustand am CGC angezeigt.
 Das Signal wird im Master, Binäreingang (E5.6) verarbeitet.
 Diese Schalter sind off, wenn das Seil gerissen ist.


 Musterplan 6/2, Schalter S502-S507
Seil- bzw. Kettenbruchschalter hat angesprochen
4.4 Lastmessbolzen
 Im Lastmessbolzen sind 2 von einander unabhängige Dehnmessstreifen

eingebaut,
 Verarbeitung der Signale im Master und im Slave, Analogeingang
(EW15.1) getrennt verarbeitet.
 Vergleich dieser Signale auf Toleranz.
 Bei Überschreitung der max. zulässigen Toleranz gibt es eine
Fehlermeldung.
 Bei Tausch des Lastmessbolzens muss die Bühne mittels Telemonitor
(Modem) wieder entlang der Lastkurve neu eingestellt werden Bei der
variablen Bühnenabstützung müssen diverse Kennlinienpunkte überprüft
werden.
 Das Ausgangssignal des Bolzens ist ein Stromsignal. (mA)
11
TRAINING
Der Lastmessbolzen dient folgendem Zweck:
 Ermittelung der Hubzylinderbelastung als Kriterium zur

Reichweitenbegrenzung in Abhängigkeit des Höhen- und Seitenwinkels
(Drehwinkel)
 Lastmessbolzen defekt,
 Toleranzüberschreitung der beiden Messkammern (mit Laptop
Lastmessbolzenwerte überprüfen)
 Musterplan 13/5, Lastmessbolzen RP601 (LMB)
4.5 Winkelgeber Hubarm
 Verwendung von Präzisions-Winkelgeber mit einem Messbereich von 2x

120 Grad
 Beim Hubarm wird zwischen Winkelgeber und Zylinder eine Kupplung
eingebaut, um seitliches und axiales Spiel des Zylinders auszugleichen.
 Die mechanische Einstellung des Winkelgebers erfolgt mit einem
Hubarmwinkel von ca. 45 Grad. (Langlöcher)
 In dieser Stellung liegen der Lastmessbolzen die Kupplung und der
Winkelgeber auf einer Achse.
 Der elektrische Grundwert wird in der Stellung Hubarm in der Ablage im
Rechner eingestellt.
 Wenn die Not- Aus Kette geschlossen ist, erfolgt die Spannungsversorgung
über einen Festspannungsregler (Musterplan 12/1) der die Spannung 10 V
konstant hält. (Festspannungsregler ist kurzschlussfest)
4.5-1 Sensorelement: Potentiometer 2 kanalig (abhängig von der Ausführung)
 Die Auswertung erfolgt getrennt im Master und im Slave, Analogeingang

(EW3.1)
Dieser Winkelgeber dient für folgende Logik am Gerät:
 Reichweitenberechnung
 Aktivierung des Lasers für die automatische Hubarmablage
 Geschwindigkeitsdämpfung (oben/unten)
 Teleskopgeschwindigkeit ist abhängig von diesem Winkelwert
 Fahrerhausschutz Überwachung
 Musterplan 12/2, Winkelgeber RP 602,
12
TRAINING
 Winkelgeber Hubarm defekt oder verstellt

 Mit Messgerät oder Laptop Winkelgeber überprüfen (Einstellung nur mit
Laptop)
4.6 Klappenschalter
 Die Klappenschalter geben die Korbsteuerung bzw. die Notbedienung frei,

wenn die jeweilige Klappe der Notbedienung (rechte Fahrzeugseite)
geschlossen bzw. geöffnet ist.
Die Korbsteuerung und Korbnivellierung werden beim Öffnen der Klappe abgeschaltet!
 Wenn 2 voneinander hydraulisch getrennte Steuerschieber vorhanden sind,

werden nur 2 Schalter, Oberwagen und Unterwagen verwendet.
 Bei hydraulisch kombinierten Bühnen (nur 1 Steuerschieber) wird als
Sicherheitsgründen ein 3 Schalter im Unterwagen montiert.
 Diese Schalter können auch in den Scharnieren der jeweiligen Klappe
integriert sein.
4.6-1 Klappenschalter Oberwagen
 Beim Öffnen der Klappe Oberwagen ist der Hauptsteuerventilblock

zuggängig.
 Das Signal wird im Master, Binäreingang E5.7 verarbeitet.
 Der Schalter ist on wenn die Klappe geschlossen ist.
 Freigabe der Notbedienung Oberwagen

 Drehzahlanhebung 800 Umdrehungen (Bühnenbezogen)
 Abschaltung der Unterwagenfunktionen
 Abschaltung der Korbsteuerung
 Musterplan 7/5, Schalter S 800.1 (NB-OW)
Klappe Notbedienung (Bühne oder Stützen) nicht geschlossen oder Schalter defekt
13
TRAINING
4.6-2 Klappenschalter Unterwagen
 Beim Öffnen der Klappe Unterwagen ist der

Ausleger/Stützensteuerschieber zuggängig.
 Das Signal wird im Master, Binäreingang verarbeitet.
 Der Schalter ist on wenn die Klappe geschlossen ist.
 Drehzahlanhebung 800 Umdrehungen (Bühnenbezogen)

 Abschaltung Korbsteuerung
 Ausgefahrene Stützen – Auslegerbewegung möglich ! (Freigabe
Unterwagen mittels Taster im Korb)
 Musterplan 7/4, Schalter S700.1(NB- UW)
4.7 Induktive Sensoren Hubarmablage (HAA)
 Diese können zweifach ausgeführt sein und dienen zum Feststellen, ob der
Hubarm in der Auflage abgelegt ist.
 Die Signale werden von einen Sensor an den Master weitergeleitet und
vom anderen Sensor an den Slave, Binäreingang E9.1
Dieser Sensoren dienen für folgende Logik am Gerät:
 Freigabe Unterwagen bei abgelegten und eingefahrenen Hubarmteleskop

 Freigabe der Versetzfahrt (komplette Bewegungen des Korbarmes möglich)
 Induktive Sensoren Hubarm, induktive Korbarm dienen zur Überprüfung der
Winkelgeber
 Musterplan 7/3, INI Schalter B 207 und B208
4.8 Automatische Hubarmablage mittels Laser
 Bestimmendes Bauelement der „automatische Hubarmablage“ ist die

Laserreflexionslichtschranke (Gerätestütze) mit dem dazugehörigen
Reflektor (Unterseite Reflektor).
 Die Lichtschranke wird durch den Winkelgeber Hubarm aktiv geschalten.
(der Abstand zwischen Ablage und HA ist ca. 20cm - Ablagehöhe,).
 Der seitliche Bereich (ca.10°) wird durch den Winkelgeber Drehturm
aktiviert.
 Das Hubarm Teleskop muss vollständig eingefahren sein (Rollenschalter
Hubarm Teleskop).
 Bei Erreichen des Bereiches wird die Bühne automatisch von der
Steuerung übernommen (akustisches Signal) und anschließend selbsttätig
abgesenkt.
 Durch eine Bewegung mit einem Joystick wird die automatische
Hubarmablage deaktiviert.
 Es ist auch möglich mittels eines Schalters der sich im Schaltkasten
Fahrerseite befindet, die automatische Hubarmablage zu deaktivieren.
Musterplan 11/3, Schalter S203
 Signal an Master, Binäreingang E5.1. Die automatische Hubarmablage ist
aktiv, wenn der Schalter auf on steht.
 Die elektrischen Signale zu den Steuerschiebern werden durch den Master
A 6.4 ausgegeben.
 Zwischen Reflektor und Laser soll eine Mindesthöhe von ca. 16 cm sein.
Soweit wie möglich soll dieser Laser in Richtung Fahrerhaus montiert
werden. (Reflektorbereich). Lichtschranke Musterplan 11/1
14
TRAINING
Wartungsempfehlung:
 Von Zeit zu Zeit sollte der Laser (Klappen) und der Reflektor mit einem
weichen Tuch gereinigt werden.
Erst Hubarm ablegen, dann Unterwagen-Freigabe
4.9 Winkelgeber Korbarm
 Gleicher Aufbau wie Winkelgeber Hubarm aber nur ein Signal an den
Master, Analogeingang E3.5
 Dieser Winkelgeber benötigt keinen Festspannungsregler von 10 V.
 Beim TKA 38,5, 47 und 61 wird aus Platzgründen ein inkrementaler
(digital) Winkelgeber verwendet.
 Normale Variante ist ein analoger Winkelgeber mit einem
Spannungswandler – Signal an den Slave.
 Diese Wandler wandelt das Spannungssignal in ein Stromsignale um, für
eine Fehlerüberwachung (Kurzschluss usw.)
 Reichweitenbegrenzung
 Sonderausstattung, Verlängerung der Anhängerkupplung, Anfahrschutz
des Korbes an die Anhängervorrichtung in Abhängigkeit der
Korbarmteleskopstellung (Längenmesser).
 Endlagendämpfung
 Musterplan 12/8, Winkelgeber RP 403
Winkelgeber Korbarm defekt
15
TRAINING
4.10 Induktiver Sensor Korbarm Teleskop ein
 Es wird ein induktiver Sensor (Rollenschalter) verwendet.

 Dieses Signal wird im Master verarbeitet E3.6
 Der Schalter ist off, wenn der Korbarm Teleskop komplett eingefahren ist.
 Weiteres gibt dieser Schalter auch ein Signal in das Fahrerhaus –
Korbarmteleskop.(V103 und V104)
 Lampe ein – Korbarmteleskop nicht mehr eingefahren.


Dieser Sensor dient für folgende Logik am Gerät:
 Überprüfung des Seilzuglängenmessers Korbarm

 Musterplan 26/1, Induktiver Sensor B401
4.11 Längenmesser Korbarmteleskop
 Verwendet wird ein Seilzuggeber mit Potentiometer. 1-kanalig.(RP 404)

 Bei technischer Notwendigkeit werden zwei Längenmesser eingesetzt.
 Ein Festspannungsregler liefert für den Längenmesser 10 V Spannung.
 Das Signal des Längenmessers wird im Master, Analogeingang EW 15.2
verarbeitet
 Reichweite
 Automatische Geschwindigkeitsreduzierung knapp vor beiden
Endanschlägen.
 Musterplan 35/2
Längenmesser defekt
4.12 Seil / Kettenbruchschalter Korbarm
 Diese dienen zur Überwachen der Ketten im Korbarm.

 Je Teleskop werden 2 Schalter, die durch eine Wippe betätigt werden,
verwendet.
 Die inneren Schalter können nur durch Zerlegung des gesamten Teleskops
ausgetauscht werden.
 Diese Seilbruchschalter sind in Reihe geschalten. Wird einer dieser
Schalter betätigt (Kettenbruch, Seilbruch, Kabelbruch, Umlenkrollenbruch
usw..) wird die Not – Aus Kette unterbrochen.
 Zusätzlich wird dieses Signal im Master, Binäreingang (E5.5) verarbeitet.
 Die Schalter sind off wenn das Seil / die Kette gerissen ist.(S421-S426)
16
TRAINING


 Stopp aller Bewegungen
 Musterplan 6/7,
Seil- bzw. Kettenbruch
4.13 5°/10°Neigungsschalter
 Mit den beiden Taster im Korb ist eine 5° vor/zurück Bewegung möglich
 Wenn eine Korbneigung von mehr als 10° zur Horizontalen auftritt, kommt
es zu einer Abschaltung des Pumpendruckschaltventils, d.h. die gesamte
Steuerung der Hubarbeitsbühne wird blockiert.
 Rückführung in die horizontale Stellung nur über die Notbedienung bzw.

Notpumpe möglich.
 Zum Einfahren des Teleskops kann auch der Taster „Teleskop Not – Ein“
über den Ventilblock genutzt werden. Die Betätigung des Tele-Not-Ein
Tasters im Arbeitskorb ist auch möglich.
 Dieser Neigungsschalter misst in 10° Vor- Neigung (SL401.1) und 10°nach

hinten Neigung (SL401.2)
 Durch eine zeitliche Signalverzögerung von ca. 0,8 sec werden
Schwingungen des Korbes ausgeglichen. (K220, K221)
 Die Signale schalten nach 0,8 Sekunden das Pumpendruckschaltventil ab,
parallel werden die Signale an das CGC (ID11, ID12) im Pult geleitet.
HG-Schalter
Neigungsschalter
17
TRAINING
Montage:
 Bei Tausch muss besonders auf die Einbaulage geachtet werden.

 Diese muss immer parallel zum Korbboden sein.
 Musterplan 26/3
-5°
+1 5 °
0°
-10
+
°
y-Achse
+5° +10°
-10° +10° x-Achse
-5° +5°
-5° -10°
Korbneigung 10° erreicht
18
TRAINING
5° Neigungsschalter, Nivellierung
 Musterplan 28/5
 Der 10° Neigungsschalter besitzt zusätzlich einen 5° Neigungsschalter in
Längsachse (x- Achse), Fahrzeugsachse.
 Die Hubarbeitsbühne kann mit einer elektronisch gesteuerten
Korbnivellierung ausgerüstet sein. Außerdem kann die Korbneigung
innerhalb von 5° Neigung aus dem Korb nachnivelliert werden. (tritt
eventuell durch Temperaturschwankungen auf).
 Ausgegeben werden die Signale für die elektronische

Arbeitskorbnivellierung vom Master, Analogausgang (AW3.1U und
AW3.2U) weil durch die Auslenkung vom Joystick, Anfahrtsrampen und
Endrampen berücksichtigt werden müssen. Musterplan 35/7
 Dadurch, dass diese Signale Spannungssignale sind, können sie nicht
direkt an das 4/3 Nivellierventil (Y401, Y 402) am Korbarmende geleitet
werden.
 Mittels eines Proportional– Chopperverstärkers (Musterplan 35/7, P201)
wird das Spannungssignal in ein Stromsignal umgewandelt.
 Im Notsteuerungskasten sind 2 Taster (Musterplan 35/5 S804; S805)

angebracht, um den Arbeitskorb in Notsituationen nivellieren zu können.
 Bei Betätigung wird mittels 2 Widerständen (Spannungsteiler) eine fixe
Spannung erzeugt (R205-R208) und an den Chopperverstärker geleitet.
Daher ist eine Berücksichtigung der Geschwindigkeit, Rampen usw. nicht
möglich.
 Einstellung des Chopperverstärkers lt. Anleitung von Bison Palfinger AG.
 Bei Tausch muss nur die Hardware eingestellt werden.
Geber – Nehmer Prinzip
 Die Nivellierung erfolgt mittels 2 Zylinder. Gehalten wird der Korb mit 2
Haltüberdruckventil die am Zylinder und in der Zylinderzuleitung montiert
ist.
4.14 Kraftmessdose / Lastmesszelle
Die Hubarbeitsbühne kann mit einer Korblastüberwachung ausgestattet sein, deren Sensor sich
zwischen Korbarm und Korb befindet. (lt. Norm ab 2004 und 1m² Arbeitskorb Grundfläche)
Kraftmessdose
19
TRAINING
 Bei Überschreitung der zulässigen Nennlast des Arbeitskorbes von 10 %
werden sämtliche Bühnenfunktionen blockiert.
 Es erfolgt ein optisches und akustisches Signal auf dem Bedienpult.
 Der Kraftsensor besitzt 2 voneinander getrennte Kammern, die Signale
werden im Master, Analogeingang (EW15.4) und im Slave, Analogeingang
(EW15.4) verarbeitet.
Dieser Sensor dient für folgende Logik am Gerät:
 Schutz vor Überladung, Überlast des Korbes

 Reduzierung des Korbarmteleskops bei entsprechender Last
(Rollenschalter im Teleskop)
 Musterplan 36/3, Kraftsensor RP 405
Montagehinweis:
 Auf die Einbaulage der Kraftmessdose muss geachtet werden.(Pfeile an
der Dose)
 Bei Beschädigungen am Korb, insbesondere durch Krafteinleitung
(Anfahren), ist eine Neueichung gegebenenfalls sogar ein Wechsel der
Korblastmesszelle notwendig.
 Nach Wechsel muss immer eine Eichung erfolgen (Telemonitor)
Überlast Korb
Lastmesszelle Korb defekt
 Die Hubarbeitsbühne ist auf Sonderwunsch, elektrisch für eine

Wechselkorbeinrichtung vorbereitet.
 Eingestellt wird die Kraftmessdose mit dem leichtesten Korb.
20
TRAINING
4.15 Aufsetzschalter
 Bei Aufsetzen des Arbeitskorbes auf ein Hindernis werden alle

Senkenbewegungen unterbrochen.
 Es können dann nur „Heben“ Bewegungen ausgeführt werden, um die
Bühne wieder frei zufahren.
 Der Aufsetzschalter befindet sich beim Geber-Nehmer Prinzip am

Nehmerzylinder.
 Dieser Nehmerzylinder wird bei Aufsetzen des Korbes etwas nach oben
gedrückt und betätigt den Schalter.
 Bei automatischer Nivellierung befindet sich der Schalter direkt am
Korbarmteleskopzylinder welcher bei Aufsetzen mechanisch betätigt wird.
 Bei größeren Bühnen werden auch Ultraschallsensoren als
Aufsetzsicherung verwendet. Dieser ist meist ausschaltbar – wegen
unkorrekter Werte beim Baumverschnitt (siehe 4.21)
 Das Signal des Aufsetzschalters wir an das CGC geleitet (ID 7) und dort
verarbeitet.
 Aufsetz- und Anstoßschutz, Schutz vor groben Schäden am Arbeitskorb

 Alle Senkenbewegungen werden gesperrt
 Musterplan 28/8, Schalter S420
Kollisionsgefahr! Ultraschallsensoren oder Aufsetzschalter haben Hindernis erkannt
21
TRAINING
4.16 Induktive Sensoren Korbarmablage
 Es werden bis zu 2 induktive Sensoren verwendet.

 Sensor 1 (B205) gibt das Signal in die Fahrerkabine (V101) und zum
Master, Binäreingang (E5.4) mittels eines Relais (K205) weiter.
 Aufleuchten der Kontrolllampe in der Fahrerkabine – Korbarm aus der
Arretierung. Kein Signal an den Master.
 Zusätzlich wird der Korbarm mittels eines hydraulischen Zylinders
gesichert.
 Sensor 2 (B206) gibt das Signal an den Slave, Binäreingang (E3.5).

 Die Sensoren sind on wenn der Korbarm in der Korbarmablage ist.
Diese Sensoren dienen für folgende Logik am Gerät:
 Überwachung Korbarm Ablage

 Überprüfung aller Längenmesser des Oberwagens auf eingefahrenen
Zustand
 km/h – Beschränkung – bei Versetzfahrt wenn Korb aus der Ablage ist
 Musterplan 5/6,
4.17 Winkelgeber Drehturm
Man unterscheidet 2 verschiedene Varianten:
 Winkelgeber Drehturm, 3 Rollenschalter für Not-Aus-Funktion

 Winkelgeber Drehturm, mechanischer Anschlag
4.17-1 Winkelgeber - Drehturm mit 3 Rollenschaltern
Der Schwenkbereich wird mittels des Winkelgebers (RP 603) eingeteilt.
Die Rollenschalter werden verwendet:
1. Doppelrollenschalter 1 (Drehrichtungsumschalter)- bestimmt ob nach links (gegen

Uhrzeiger) oder rechts (im Uhrzeiger) gedreht wird
2. Rollenschalter 2 - bestimmt die Endlage an der rechten Seite
3. Rollenschalter 3 - bestimmt die Endlage an der linken Seite
 Diese 3 Rollenschalter sind nur als Sicherheitsschalter eingebaut, falls der

Winkelgeber Drehturm falsche Signale liefert.
 Außerdem werden diese Schalter bei Notbedienung benötigt.
 Achtung - ein Überdrehen des Drehturm ist möglich – immer durch
Sichtkontrolle feststellen ( Deckel am Kurbelschwenktisch ) in welcher
Richtung zurückgedreht werden muss
22
TRAINING
Schalter 1
Anschlag
Schalter 2 Schalter 3
4.17-2 Winkelgeber - Drehturm mit mechanischem Anschlag
 Verwendet werden Präzisions-Winkelgeber mit einem Messbereich von

360 Grad
 Es wird ein Getriebe vor geschalten um den gesamten Schwenkwinkel von
ca. 500 ° messen zu können.
 Wenn die Not- Aus Ventil Kette geschlossen ist, erfolgt die
Spannungsversorgung über einen Festspannungsregler, der die Spannung
10 V konstant hält.
4.17-3 Sensorelement: Potentiometer. 2 Kanälen
 Die Auswertung erfolgt im Master, Analogeingang und im Slave,

Analogeingang getrennt. (EW3.2)
 Verwendet werden Produkte der Fa. Kinetronik
 Reichweite in Abhängigkeit der Stützausleger

 Endlagendämpfung
 Automatische Hubarmablage
 Fahrerhausschutz
 Musterplan 12/4
Winkelgeber Drehturm defekt
23
TRAINING
4.18 Neigungssensor Nivellierung, automatische Plattformnivellierung
Mit der optional erhältlichen Funktion „automatische Plattformnivellierung“ besteht die Möglichkeit die
Bühne per Knopfdruck in Arbeitsbereitschaft zu bringen. Die Grundstellung der Bühne (0°) kann
mittels den 2 Cursortasten am CGC eingestellt werden.
Dabei müssen beide auf /ab Taster gleichzeitig solange gedrückt werden bis ein akustisches Signal
ertönt.
Voraussetzungen sind:
 Schalter automatische Nivellierung ein (Musterplan 11/4, S201)

 Signal des Schalters an Master (E9.5), binär Modul
 Fahrzeugneigung unter 5° (Musterplan 11/7, SL 201) Niveau Schalter
 Signal an den Master (E9.6)
Neigungssensor Nivellierung arbeitet solange, bis:
 Stützen haben Bodendruck

 Achsen hängen frei
 Fahrzeug steht in Waage
Ablauf:
 Automatik-Funktion einschalten (Wahlschalter befindet sich im

Elektrokasten linke Fahrzeugseite)
 Wahltaster (Arbeitskorb) auf „Stütze“ stellen
 Taster F1 im Untermenü „Stützen“ solange drücken bis alle 4 Stützen
Bodendruck haben (akustisches Signal)
 Mit dem Beginn des Nivelliervorganges fängt die Kontrollleuchte „Stützen-

Aus“ an zu blinken.
 Der Neigungsmesser für die automatische Nivellierung wird immer direkt
mit dem Rahmen der Bühne verschraubt.
 Die Neigung wird in x- Richtung (Master EW13.1) und in y- Richtung
(Master EW 13.2) gemessen.
 Die einzelnen Signale werden dem Master, Analogeingang übermittelt.
 Durch den Schalter im E-Kasten der linken Fahrzeugseite wird die

automatische Nivellierung ein oder ausgeschalten (Signal an Master,
Binäreingang). Z.B. bei defekter Nivellierung
 Der Schalter ist on wenn die Funktion eingestellt ist.
 Als Zusatz wird ein 5° Neigungsschalter als Sicherheit verwendet. Dieser

kontrolliert den Nivellierungssensor auf Fehler.
 Das Signal wird im Rechner Master, Binäreingang verglichen und

ausgewertet.
 Montiert ist dieser Schalter direkt neben Nivellierungssensor.
 Dieser 5° Schalter ist on, wenn Plattformneigung kleiner 5 Grad ist.
24
TRAINING
 Überwachung Neigungssensor bei Aufstellautomatik

 Sonderlösung, 2° Schalter, bei erreichen der 2°Neigung wird bei einigen
Bühnen (z.B. TKA 47) Bühnenbetrieb mit verringerter Reichweite
ermöglicht.
 Montage neben den Nivellierungssensor.
 Besonders muss auf die Montage des Neigungssensors geachtet werden.

 Nach jedem Sensortausch muss mit Hilfe des Telemonitors oder CGC die
Bühne neu kalibriert werden.
 Musterplan 11/5, Neigungssensor E202
Neigungssensor Aufstellnivellierung defekt
4.19 Rollenschalter Korbarmstellung
 Der Längenmesser des Korbarm Teleskops begrenzt in Abhängigkeit von

der Länge die Geschwindigkeiten der Bewegung Teleskop Korbarm aus.
 Wird die Korblast z.B. >= 220 kg (Signal von Kraftsensor), so kommt es mit
dem Rollenschalter 1 (S418) zu einer Reduzierung des Korbarmteleskops
(z.B.1080mm) - Vorwarnung.
 Signal an Master, Binäreingang.(E6.1)
 Bei Überschreitung der max. Korblast von ca. 350 kg werden alle
Bühnenbewegungen abgeschalten, außer Tele-Not-Ein.
 Der Rollenschalter 2 (S419) dient als Sicherheit für den 1 Rollenschalter.
 Signal an Master, Binäreingang (E6.2)
 Die Korbarm-Begrenzung 1 ist on wenn der Schalter betätigt ist.

 Die Korbarm-Begrenzung 2 ist on wenn der Schalter betätigt ist.
Diese Schalter dienen für folgende Logik am Gerät:
 Begrenzung des Korbarmteleskops bei erhöhter Korblast (Schalter aktiv)

 Musterplan 36/5
25
TRAINING
4.20 Schalter Korbleiter
 Ausführung der Schalter als Rollenschalter (416.1) oder als induktiver

Sensor.
 Die Freigabe der Bühnenfunktionen erfolgt nur bei geschlossener
Schiebeleiter (Schalter) bei einer Klappleiter wird ein induktiver Sensor
verwendet.
 Bei offener Leiter leuchtet die Lampe (H416) auf dem Bedienpult.
 Das Signal wird an die CGC, Binäreingang (ID10) geleitet.
 Bei geöffneter Leiter, erfolgt optional die Abschaltung der

Bühnenfunktionen- Oberwagen und ev. Unterwagen (je nach Bühne)
 Kontrollleuchte
 Unterwagen ist bei offener Leiter fahrbar
 Musterplan 27/7
26
TRAINING
4.21 Rollenschalter Stützen - Auslegerüberwachung
 Alle „Ausleger – Stellungen“ werden mittels dieser Schalter überwacht.

 Dieses Signal wird für die Berechnung der Reichweite – LMB Abschaltung
benötigt.
 Außerdem wird dieses Signal zur Kontrolle des Längenmessers verwendet.
 Diese Signale werden jeweils im Master, Binäreingang (E2.1-E2.4) und im
Salve, Binäreingang (E2.1-E2.4)verarbeitet.
 Die Schalter sind on wenn die Ausleger komplett eingefahren sind.
 Signallampe „Ausleger ein“ in der Fahrerkabine (V102)

Diese Schalter dienen für folgende Logik am Gerät:
 Reichweite – LMB Abschaltung

 Kontrolle des Längenmesser
 Musterplan 8/3-8/8, Schalter S209.1-212.1
4.22 Rollenschalter/ Längenmesser Stützen - Ausleger
 Dieser dient zum Erfassen des Auslegerhubes an jedem Ausleger.
Es gibt verschiedene Möglichkeiten der Ausleger Positionsüberwachung:
4.22-1 Normal
 2 Rollenschalter je Ausleger,
 Betätigung nur paarweise (hinten, vorne) möglich,
 Je nach Stützenauslegerposition ergibt es eine eigene Lastkurve
Linker Ausleger vorne Linker Ausleger hinten Rechter Ausleger vorne Rechter Ausleger hinten
0% 0% 100% 100%
100% 100% 0% 0%
100% 100% 100% 100%
0% 0% 0% 0%
4.22-2 Erweiterte Abstützung
 3 Rollenschalter mit 3 Positionen im Auslegerprofil,

 eingefahren, Mittelstellung, ausgefahren
 Betätigung nur paarweise (hinten, vorne) möglich
Linker Ausleger vorne Linker Ausleger hinten Rechter Ausleger vorne Rechter Ausleger hinten
0% 0% 0% 0%
50% 50% 50% 50%
100% 100% 100% 100%
100% 100% 50% 50%
50% 50% 100% 100%
0% 0% 100% 100%
100% 100% 0% 0%
50% 50% 0% 0%
0% 0% 50% 50%
27
TRAINING
100% 50% 0%
0% 50% 100%
4.22-3 Erweiterte variable Abstützung 1
 3 Rollenschalter werden für diese Art von Abstützung verwendet.

 Die Ausleger können separat ausgefahren werden,
 in Abhängigkeit jedes Auslegers wird mittels Rechner die Reichweite
berechnet.
4.22-4 Erweitert variable Abstützung 2
 2 Längenmesser werden für diese Art von Abstützung verwendet.

 Annäherung an die stufenlos variable Abstützung mit 4 Bereiche
 Es können nur immer beide Ausleger (rechts oder Links) ausgefahren sein.
Grundvarianten der Abstützung:
Linker Ausleger Linker Ausleger hinten Rechter Ausleger vorne Rechter Ausleger hinten
vorne
0% 0% 0% 0%
25% 25% 25% 25%
75% 75% 75% 75%
100% 100% 100% 100%
Verknüpfung der Abstützung:
Abstützung rechts, alle 2 Ausleger Abstützung links, alle 2 Ausleger
Ausgefahren 100% Ausgefahren 75%

Ausgefahren 25 % Ausgefahren 0%
28
TRAINING
4.22-5 Stufenlos variable Abstützung
 Kombiniert mit einem Reichweiten- Berechnungsprogramm.

 Verwendung von zwei getrennten Längenmesser je Abstützung mit
Potentiometer 1-kanalig (RP201-RP208)
 Ein Festspannungsregler (U202) liefert für die Längenmesser 10 Volt
Spannung
 Das Signal wir im Master Analogeingang (EW1.1-EW1.4) und im Slave
Analogeingang (EW1.1-EW 1.4)verarbeitet
 Die entsprechenden Arbeitsbereiche werden automatisch vom Master,
nach interner Abfrage der Stellung aller Ausleger, stufenlos berechnet.
 Unendlich viele Möglichkeiten.
 Musterplan 9/1-9/8
Stützen unterbauen
4.23 Bodendruckschalter
 An jeder Stütze ist ein Bodendruckschalter montiert, der durch die

Stützzylinder betätigt wird.
 Im unbetätigten Zustand (bei Bodendruck) ist dieser Schalter geschlossen.
 Erst wenn der Bodendruck erreicht wird, wird dieser Schalter geöffnet und
gibt das Signal im Master, Binäreingang und an den Slave, Binäreingang
weiter.(E1.5-E1.8)
 Erst wenn alle 4 Stützen den Bodendruck erreicht haben und die
Achsfreischaltung geschalten hat, wird der Oberwagen freigegeben.
Während des Bühnen - Betriebes müssen nur 3 Bodendruckschalter
aktiviert sein. (kurzzeitiges Abheben einer Stütze möglich).
 Oberwagen Freigabe
 Gegenseitige Überwachung Bodendruck, Achsfreischaltung und Stütze ein
Initiator.
29
TRAINING
Einstell-
schraube
Stössel
Induktiver Sensor
unterer Totpunkt
2mm
oberer Totpunkt
Schalter
Zylinderrichtung
bei Bodendruck
Stützen Schalter
4.23-1 Einstellung bei Tausch des Schalters Bodendruck
Einstellung:
 Stütze komplett einfahren
 Einstellschraube des Schalters sollte sich ca. 2mm vor den unteren
Totpunkt befinden. Der restliche Schalterweg dienen zum Abfangen von
Stößen und Schwingungen (Schalter soll nicht komplett betätigt sein)
 Einstellschraube kontern und mit Sicherungslack sichern
Überprüfung:
 Alle Stütze auf Bodendruck fahren
 Mittels Einstellschraube den Schalterweg solange einstellen bis am
Rechner die entsprechenden LED verlöscht
 Dann 1,5 Umdrehungen weg vom Schalter drehen
 Einstellschraube kontern und mit Sicherungslack sichern
30
TRAINING
4.24 Stütze Ein- Induktivsensor
 Diese Sensoren werden direkt in den Stützenzylinder - Kolbenseite

eingeschraubt.
 Hochdruckfester Sensor.(B201-B204)
 In der Fahrerkabine befindet sich eine Kontrolllampe für „Stützen“.
 Bei komplett eingefahrenen Zustand der 4 Stützen muss die Kontrolllampe
im Fahrerhaus verloschen sein.
 Das Signal wird im Master, Binäreingang und im Slave, Binäreingang
verarbeitet. (E1.1-E1.4)
 Der Sensor ist on, wenn die Stützen komplett eingefahren sind.
 Mittels Relais (K201-K205) werden die Signale an den Rechner
weitergegeben.
 Signallampe Fahrerhaus (V102)

Initiator.
 Wenn kein Signal, Ausleger nicht fahrbar
4.24-1 Tausch und Einstellung
 Zylinder muss eingefahren sein !!

 Hydraulische Pumpe aus
 Kontermutter lösen, Sensor entfernen
 Neuen Sensor einschrauben bis spürbar ein Widerstand bemerkt wird (auf
Anschlag)
 ½ - ¾ Umdrehung herausdrehen
 Kontern
4.25 Achsfreischaltung
Dieser Sensor kann als induktiver Sensor oder als Ultraschallsensor ausgeführt werden. Es können
aber beide Systeme auf einen Fahrzeug vorkommen.
4.25-1 Induktive Sensoren
 Beim Verlassen der Räder vom Boden wird mittels einer Kulisse, die an der
Federung montiert ist, diese Sensoren (B209-B212) aktiviert.
 Die Signale der Schalter werden an den Master, Binäreingang, und an den
Slave, Binäreingang (E2.5-E2.8) weitergegeben.
 Mittels Seilen werden die Achsen in ihrem Federweg begrenzt. Diese Seile
reduzieren den Achsweg um ca. 30 mm um einen definierten Zustand für
die Sensoren zu gewährleisten.

Initiator.
 Gewährleisten dass Räder Bodenfreiheit haben
 Musterplan 10
31
TRAINING
4.25-2 Ultraschall Sensoren
 Bei einigen LKW Modellen, an denen die Fangseile nicht verwendet werden
können, werden Ultraschall Sensoren als Achsfreischaltung verwendet.
 Pro Seite (links und rechts vorne und hinten) werden immer 2 Sensoren
eingesetzt.
 Zur Unterdrückung gegenseitiger Beeinflussung verfügen die Sensoren
über einen Synchronisationsanschluss.
 Die Synchronisationsimpulse werden zyklisch nur jeweils einen Sensor
zugeführt. Die Sensoren arbeiten im Multiplexbetrieb. (daher keine
Interferenzen).
 Es dürfen sich keine Gegenstände im Ultraschallsensorenbereich befinden
 Sensor A – Signal an den Master, Binäreingang

 Sensor B – Signal an die Slave, Binäreingang
 gegenseitige Überwachung Bodendruck, Achsfreischaltung und Stütze- ein-

Initiator.
 gewährleisten dass Räder Bodenfreiheit haben
 Der Ultraschallsensor verfügt über einen Schaltausgang mit zwei

einlernbaren Auswertegrenzen.
 Diese werden durch Anlegen der Versorgungsspannung –UB bzw. +UB an
den Lerneingang eingestellt.
 Während des Einlernvorganges wird mit den LEDs angezeigt, ob der
Sensor das Target (Ziel) erreicht hat.
 Mit –UB wird die Auswertegrenze A1 und mit +UB die Auswertegrenze A2
eingelernt.
ein Schaltpunkt, Schließerfunktion

A1
A2
ein Schaltpunkt, Öffnerfunktion

A2
A1
4.25-3 Einlernen ein Schaltpunkt – Schließerfunktion - Aufsetzschalter
 Target auf nahen Schaltpunk stellen

 Schaltpunkt A2 mit +UB einlernen
 Sensor mit Handfläche abdecken
 Schaltpunkt A1 mit – UB einlernen
4.25-4 Einlernen ein Schaltpunkt – Öffnerfunktion - Achsenfreischaltung
 Target auf nahen Schaltpunk stellen

 Schaltpunkt A1 mit -UB einlernen
 Sensor mit Handfläche abdecken
 Schaltpunkt A2 mit + UB einlernen
32
TRAINING
4.25-5 LED Anzeigen
Anzeige in Abhängigkeit des LED grün LED rot LED gelb

Betriebszustandes
Schaltpunkt einlernen
Objekt erkannt blinkt aus blinkt
Kein Objekt erkannt Aus Blinkt blinkt
Objekt unsicher Aus Blinkt Aus
Normalbetrieb Ein Aus Schaltzustand
Störung (Wind,) Aus Blinkt Letzter Zustand
4.25-6 Normsymbol/ Anschluss:
Achsfreiheit nicht gegeben
4.26 Hubbegrenzung
 Auf Wunsch können verschiedene Arbeitshöhen über einen

Schlüsselschalter programmiert werden D.h. die Arbeitshöhe / Reichweiten
werden elektronisch reduziert.
 Die Wahl der Reichweite wird durch einen Schalter (Schlüsselschalter)
gewählt.(S203, S204) Zusätzlich muss ein hydraulisches Sitzventil in die
Leitung Teleskop- Aus eingebaut werden, um bei Notbedienung eine
Erhöhung der Reichweite zu verhindern.

Es gibt 2 Möglichkeiten:
 Erkennung über Längenmesser

 separate montierte Rollenschalter
 Signal an Master, Binärmodul.
 Hubbegrenzung 1 – E9.7
 Hubbegrenzung 2 – E9.8
 Arbeitshöhe / Reichweitenbegrenzung in Abhängigkeit eines

Schlüsselschalters (für Vermieter)
 Musterplan 7/1
33
TRAINING
4.27 Betriebsstundenzähler
 Optional am linken Elektrokasten, links am Fahrzeug

 Variante A: sich der Korbarm aus der Ablage befindet
 Variante B: der entsprechende Hydraulikdruck vorhanden ist
 Variante C: der Motor läuft
 Variante D: der Motor läuft und der Nebenantrieb eingelegt ist.
 Musterplan 5/6, Zähler P202 (Variante D)
4.28 Fahrerruf
 Bei Betätigung im Arbeitskorb erfolgt ein akustisches Signal im Fahrerhaus
4.29 Arbeitshöhenanzeige Arbeitskorb
 Höhenmessung des Arbeitskorbes

 Anzeige am Display
4.30 Windgeschwindigkeitsmesser
 Im Arbeitskorb
 Anzeige im Graphikdisplay
 Bei Überschreitung eines bestimmten Grenzwertes erfolgt ein optisches
und akustisches Signal

4.31 Wechselkorbeinrichtung
 Elektrische Vorbereitung für eine Wechselkorbeinrichtung

 Eingestellt mit dem leichtesten Korb
4.32 Betriebsdatenerfassungsgerät BDE - Minidat
 Linken Fahrzeugkasten innen oder außen ein

Betriebsdatenerfassungsgerät montiert
 Erfassung bestimmter Betriebszustände, kann von Kunden festgelegt
werden
4.33 Batterie Zustandsüberwachung
 Überwachung des Ladezustandes der Batterie

 Anzeige im Bedienpult im Arbeitskorb
 Bei Unterschreitung des kritischen Wertes, blinkt Lampe „Motor Starten“
und es ertönt ein akustisches Signal
 In diesem Falle Motor starten
4.34 Wechselsprechanlage
 Zwischen Fahrerhaus und Arbeitskorb ist eine akustische Verbindung
34
TRAINING
4.35 Verlangsamung
 Mit der Verlangsamungs-Funktion können alle Bewegungen der

Hubarbeitsbühne mit verringerter Geschwindigkeit ausgeführt werden.
 Die Funktion wird durch Betätigen des rastenden Leuchttasters (S412.1) im
Arbeitskorb aktiviert (Kontrolllampe leuchtet H412).
 Danach werden die entsprechenden Bewegungen mit verringerter
Geschwindigkeit ausgeführt und eine feinfühlige Steuerung der Bühne
ermöglicht.
 Es werden die Signale von den Joysticks zum Steuerschieber um ca. 50%
reduziert.
 Das Signal für die Verlangsamung wird an das CGC, Binäreingang (ID 12)
im Arbeitskorb geleitet.
 Musterplan 28/2
4.36 Tele-Not-Ein
 Die Hubarbeitsbühne besitzt eine Stützendruckabfrage, die über

Federdruck einen minimalen Stützendruck kontrolliert. (siehe Bodendruck)
 Bei Unterschreitung dieses min. Stützendruckes (Räder haben
Bodenkontakt) wird de Steuerung unterbrochen.
 Als Folge blinkt der Taster im Korb und im rechten Steuerstand (H403) und
verweist auf die Teleskop- Not – Ein- Funktion.
 Durch drücken einer dieser Taster (Korb S403, Notbedienung Oberwagen
S803) fährt das Teleskop ein und reduziert die Reichweite auf einen
zulässigen Wert. Das Signal wird an das Tele-Not ein Ventil Y316
gesendet.
 Bei häufigem Ansprechen dieser Sicherheitseinrichtung muss die
elektronische Reichweitenbegrenzung überprüft werden.(Überschreitung
der max. Reichweite – Bodendruck wird unterbrochen)
 Musterplan 25/8
4.37 Korbdreheinrichtung
 Der Arbeitskorb ist serienmäßig um 2 x45° elektrisch drehbar. Die Taster

(S409 Korn links, S410 Korb rechts) werden sinngemäß betätigt, um diese
Bewegungen einzuleiten.
 Die Signale für das Korbdrehen werden an das CGC (ID15, ID 16) geleitet.
 Die Signale an den Motor wird durch das CGC (QD 10, QD11) über 2
Relais (K404, K405) ausgegeben.
 Die Korbdreheinrichtung ist bei Ansprechen der Reichweitenbegrenzung
nicht mehr möglich (Relais unterbricht die Spannungszufuhr). Bei aktiver
Reichweitenbegrenzung ist die Funktion „ Korbdrehen“ gesperrt.
 Bei offener Not-Aus Schleife (K401) ist „Korb- Drehen“ nicht möglich.
 Sonderausstattung 2x 90° hydraulisch
 Musterplan 26/7
35
TRAINING
4.38 Elektro- Notpumpe
 Ausstattung auf Kundenwunsch

 Bei Ausfall des Fahrzeugsmotor oder der Hydraulikpumpe
 Sie dient ausschließlich dazu, bei Ausfall der Fahrzeugpumpe die
Arbeitsbühne in die Transportstellung (Hubarm und Korbarm in Ablage,
Stützen und Ausleger eingezogen) fahren zu können.
 Sie darf aber nicht zum Überfahren der elektrischen
Reichweitenbegrenzung und deren Bereichanschlägen bzw. des
elektronischen Drehanschlages benutzt werden.
 Die Einschränkung des Arbeitsbereiches über den eingefahrenen
Stützenauslegers bei einseitiger Abstützung ist nicht wirksam. Die Bühne
darf nur auf der breit abgestützten Seite gefahren werden!
 Durch Starterbatterie gespeist – daher Fahrzeugbatterie überprüfen
 Mit Thermoschalter vor Überlast geschützt
 Ölstrom ist geringer daher alle Bewegungen verlangsamt
Vom Arbeitskorb aus:
 Inbetriebnahme durch Taster „Notpumpe“

 Mit den Joysticks können alle Auslegerbewegungen gesteuert werden
 Bewegungen zur Vergrößerung der Ausladung können die Standsicherheit
der Bühne gefährden.
 Deshalb zuerst Teleskop einfahren, bevor andere Funktionen angesteuert
werden.
Vom Boden aus:
 Öffnen des rechten Steuerstandes, rechte Klappe Notbedienung,

Hauptsteuerblock
 Korbsteuerung wird durch Öffnen abgeschalten
 Taster „Notpumpe“ - Elektro- Notpumpe wird eingeschalten
 Mittels Handhebel am Ventilblock werden die Bewegungen gesteuert
werden
 Zuerst Teleskop einfahren
 Durch loslassen des Tasters „Notpumpe“ wird die Elektro- Notpumpe
wieder abgeschalten
36
TRAINING
4.39 Notbedienung – Notablass des Oberwagens
4.39-1 Not-Ablass mit Fahrzeugpumpe
 Dient ausschließlich um bei Ausfall der Hauptsteuerung, die Arbeitsbühne

in die Grundstellung (Hubarm und Korbarm in Ablage) fahren zu können.
 Nach dem Öffnen des rechten Steuerstandes der Notbedienung rechts am
Fahrzeug ist der Hauptsteuerventilblock zugängig.
 Die Korbsteuerung wird beim Öffnen der Klappe abgeschaltet.
 Entsprechend der Beschriftung können mittels der Handhebel die
Auslegerbewegungen gesteuert werden.
 Zum Einfahren des Teleskopes kann der Taster „Tele- Not- Ein“ über dem
Ventilblock genutzt werden.
4.39-2 Not-Ablass mit Elektro-Notpumpe – 24 V DC
 Siehe Kapitel 4.35
4.39-3 Not – Ablass mit Handpumpe
 Öffnen des rechten Steuerstand der Notbedienung rechts am Fahrzeug

 Not-Aus Taster drücken (Schild)
 Im rechten Steuerstand befinden sich der Hauptsteuerventilblock und die
Handpumpe für den Not-Ablass (Pumpenhandrohr)
 Kugelhahn in die Stellung „Notbedienung Handpumpe“
 2/2 Wegeventil (16) - Steuerschieber Bühne wählen
 2/2 LMB Wegeventil schließen
 3/2 LS Entlastung Wegeventil schließen
 Aufstecken des Handrohres auf die Handpumpe
 Betätigen der Pumpe und gleichzeitiger Auslenkung der gewünschten
Bewegung am Ventilblock
 Immer zuerst Teleskop-Ein Bewegung ansteuern.
 Abgeschlossener Notbedienung - Kugelhahn wieder auf „Betrieb“ stellen
 Notausschalter ziehen
Achtung:
 Bei Notbedienung Reichweitenabschaltung (LMB ohne Funktion), zuerst
Teleskop einfahren – dann Hubarm absenken
 Bei Notbedienung kann Drehturm überschwenkt werden. Maximaler
Schwenkwinkel aus der Grundstellung 250°
 Unbedingt Schwenkrichtung merken und entgegengesetzt wieder
zurückdrehen.
 Bei Notbedienung der Stützen sind erst die senkrechten Stützen und
anschließend die seitlichen Ausschübe einzufahren.
37
TRAINING
4.40 Notbedienung des Unterwagens
Voraussetzung ist, dass das Auslegersystem in Grundstellung (Hubarm und Korbarm in Ablage)
abgelegt ist.
4.40-1 Notbedienung mit Fahrzeugpumpe
 Der Steuerstand der Notbedienung des Auslegersystems (rechte Klappe)

muss geschlossen sein.
 Öffnen des linken Steuerstandes der Notbedienung - Stützensteuerblock
 Zuerst Stützen einfahren – durch abwechselnde und paarweise Betätigung
der Handhebel (hinten, vorne) - linker Steuerstand
 Stützenausleger in Grundstellung bringen
 Zuerst die Stützen einfahren – danach die Ausleger!
4.40-2 Notbedienung mit Elektro- Notpumpe- 24V DC
 Siehe Kapitel 4.35
4.40-3 Notbedienung mit Handpumpe
 Beide Klappen der Notbedienung rechts am Fahrzeug öffnen

 Not – Aus – Taster im rechten oder linken Steuerstand drücken – siehe
Hinweisschild
 Rechter Steuerstand befindet sich die Handpumpe mit dazugehörigem
Pumpenhandrohr und ein Kugelhahn – Wählen des Steuerschiebers
Abstützung
 Kugelhahn in die Stellung „Notbedienung Handpumpe“ stellen
 Durch Pumpen die Notbedienung der Abstützung betätigen

 Zuerst Stützen einfahren – durch abwechselnde und paarweise Betätigung
der Handhebel (hinten, vorne) – linker Steuerstand
 Zuerst die Stützen einfahren, danach die Stützenausleger
 Nach abgeschlossener Notbedienung der Bühne – Kugelhahn auf „Betrieb“
stellen
 Notausschalter ziehen

38
TRAINING
4.41 Stromerzeugung über hydraulischen Antrieb
 Der hydraulische Generator (Typ Dynaset) erzeugt eine 230V oder 400V
Wechselspannung.
 Um die Steckdose (abgesichert mit FI- Schutzschalter) im Arbeitskorb
nutzen zu können, muss vor Inbetriebnahme des Generators an der
rechten Fahrzeugseite, (unter dem linken Steuerstand der Notbedienung)
eine Verbindung zwischen der Generatorsteckdose und der 230V/400V AC
Einspeisung durch einen Adapter hergestellt werden.
 Durch den Schalter „Generator“ im Arbeitskorb oder im linken
Stützensteuerstand auf der rechten Fahrzeugseite, wird der Generator
eingeschalten.
 Es werden einige Bühnenfunktionen in ihrer Geschwindigkeit eingeschränkt
sein.
 Schalter Generator ein im Pult – Signal an CGC – Busverbindung Master-
Ausgang Ventil Generator und elektronische Reduzierung der
Geschwindigkeiten.
 Die Funktion des Stromerzeugers beruht sich auf einem Generator, der von
einem Hydraulikmotor angetrieben wird.
 Der Motor ist mit einem Steuerventil für die Drehzahlregelung versehen, der
die Drehzahl des Generators konstant (+/-5%) hält, obwohl die
Ausströmmenge des Eingangsöls 50% oberhalb der Mindestauströmmenge
abwechselt.
 Bei Überlastung schützt ein Druckbegrenzungsventil den Generator.
 Übersteigt der Öldruck den Maximalwert von 210 bar so muss ein
getrennter Druckbegrenzer benutzt werden.
 Bei Regelpumpen, wo gleichzeitig andere Funktionen betätigt werden
müssen wird ein einstellbares Strömungsventil eingebaut.
 Wenn der Hydraulikmotor des Stromerzeugers an das Hydrauliksystem
angeschlossen worden ist, muss die Spannung während des Probelaufs
geprüft werden.
 Weicht die Spannung von dem Sollwert ab, wird die Drehzahl mittels der
Stellschraube am Hydraulikmotor eingestellt.
 Dieser Stromerzeuger ist mit einer Automatensicherung versehen, die die
Wicklungen vor Überlast schützt. Bei Überlastung springt die Taste der
Automatensicherung heraus. Die Sicherung kann nach dem Abkühlen
durch Hineindrücken wieder aktiviert werden.
 Die Absicherung der 230 V erfolgt mit einer Sicherung und die 400 V mit
drei Hauptsicherungen.
4.41-1 Drehzahl bei Stromerzeugung
 Die Frequenz und die Spannung sind direkt von der Drehzahl abhängig.
 Daher sollte die Drehzahl möglichst auf ihren Nominalwert gehalten
werden, unabhängig von jeglicher Last.
 Generell weist das Regelsystem der Antriebsmotoren einen leichten Abfall
der Geschwindigkeit bei Last gegenüber Leerlauf auf.
 Als Abhilfe ist die Geschwindigkeit bei Leerlauf um 3-4% höher zu stellen,
als die Nominalgeschwindigkeit.
 Dadurch erreicht man auch eine konstante Spannungsversorgung unter
Last.
39
TRAINING
5. Ausgangsignale
5.1 Bus
Busabschluss Busanschluss Busanschluss
5.1-1 Busabschluss
 RS 485 Busabschluss mit Überspannungsschutz und selbst rückstellenden

Sicherungen in den Busleitungen.
 Als Kabel wird ein geschirmtes Kabel verwendet.
 Der Busabschluss ist nur verwendbar, wenn keine Potentialunterschiede
zwischen den verbundenen Steuerungen vorhanden sind.
A= braun / 1
B= weiß / 2
A
B
40
TRAINING
5.1-2 Busanschluss
 RS –485 Busanschluss ohne Schutzbeschaltung in den Busleitungen.

 Der Busabschluss ist nur verwendbar wenn keine Potentialunterschiede
zwischen den verbundenen Steuerungen vorhanden sind.
1= B / Adernnummer 2
2= GND darf nicht beschalten werden
3= A / Adernnummer 2
3
2
1
5.2 Joystick
Bus
2 - 4V
0 - 2V
Richtungssignal on/off
Analogsignal 25%-75%UDC
Ausleger / Stützen Bewegungen
41
TRAINING
5.2-1 Joysticks - Beschreibung:
 Erzeugten Signale im Joystick steuern nicht direkt die Proportionalventile

an
 Normalerweise werden die Joysticks mit 10 VDC betrieben. Das CGC stellt
jedoch eine Versorgungsspannung von 4 VDC zur Verfügung.
 Bei Auslenkung des Joysticks, wird mittels eines Potentiometers der Winkel
in ein Spannungssignal umgewandelt, welches vom CGC empfangen wird.
 Diese Spannung bewegt sich zwischen 0 – 4 Volt (z.B. Richtung A 2 - 0
Volt, Richtung B 2 – 4 Volt )
 Im CGC wird dieses Signal in ein BUS- Signal umgewandelt und an den
Master und Slave gesendet.
 Zusätzlich mit dem Joysticksignal wird ein Richtungssignal an den Master
und Slave gesendet.
 Ist das Richtungssignal und die Auslenkung gleich, wird seitens des
Masters und des Slaves ein Signal an den Steuerschieber ausgegeben.
 In der Neutralstellung sind die Module am Steuerschieber spannungslos.
Bei Auslenkung eines Joysticks bekommt das Modul am Steuerschieber
der entsprechenden Bewegungsrichtung ein Signal zwischen 25% und 75%
UDC und außerdem die Betriebsspannung (12V oder 24V).
 Alle anderen Module werden mit Betriebsspannung (12V oder 24V) und mit
einer Mittelspannung (6V oder 12V) versorgt, somit ist die Schieberstange
hydraulisch eingespannt.

 Bei Notsteuerung - öffnen der Oberwagen Klappen geschieht folgendes:
 Steuerschieber spannungslos (keine Mittelspannung und

Betriebsspannung)
 Joystick Signale werden ausgeschalten
 Drehzahlerhöhung
5.2-2 Fehlerüberwachung PVG 32 - NEU
5.2-2.1 Fehlererfassung + Fehlerreaktion im OW- Betrieb
Auswertung Fehlersignal (Error)
In der überarbeiteten Programmversion bleibt die Betriebsspannung (+Ub) der OW- Wegeventile
ständig eingeschalten.
Dadurch ist auch die Fehlerüberwachung der Ventile immer aktiv.
Signalisieren die Ventile einen Fehler, werden alle Ausgangssignale der SPS sofort auf den
Neutralstellungswert gesetzt und das PDSV wird abgeschaltet. (Öl wird zum Tank geleitet).
Der Fehler bleibt in der Steuerung gespeichert.
Die entsprechende Signallampe blinkt.
Das Rücksetzen des Fehlermerkers ist nur per System – Reset (Not-Aus) möglich.
Die Steuerung der PDSV wird beibehalten, d.h. wird ein Richtungsmerker aktiviert - wird das PDSV
gesetzt (liegt Spannung an), nach ca. 3 Sekunden nach der letzten Joystickauslenkung fällt das
PDSV wieder ab (spannungslos)
Notbetrieb
Im Notbetrieb Oberwagen (OW) wird die Fehlerüberwachung durch Öffnen der Klappe übersprungen,
do dass die Ventilhebel problemlos per Hand ausgelenkt werden können.
42
TRAINING
5.2-2.2 Fehlererfassung + Fehlerreaktion im UW- Betrieb (Stützenventile TA- Bühnen)
Auswertung Fehlersignal (Error)
Während des Unterwagen (UW) Betriebs (+Udc2=1) ist die Fehlerüberwachung der Stützenventile
aktiv.
Signalisieren die PVG`s einen Fehler (z.B. Ventil lenkt ohne Signal aus oder Signal kommt,
Ventilschieber folgt aber nicht), führt dies zur Abschaltung der Signale sowie des
Pumpendruckschaltventils und zum Setzen der entsprechenden Signallampe.
Notbetrieb
Im Notbetrieb wird die Spannung abgeschaltet. Damit ist auch die Fehlerüberwachung nicht aktiv. Die
Ventilschieber können per Hand ausgelenkt werden.
5.2-2.2 Auswertung Richtungssignal (DI-A/-B (Regelbetrieb)
Die Betriebsspannung +Udc bleibt, im Gegensatz zur Spannung +Udc2, immer eingeschaltet.
Die Richtungssignale (DI-A/-B) der einzelnen Stützenventile werden jeweils auf ein Relais geführt. Die
Kontakte der Relais (8 Stück) werden in Reihe geschaltet und auf einen SPS- Eingang (DI-Stuetz)
gelegt.
Lenkt ein Ventil aus, geht das entsprechende Richtungssignal von on auf off.
Damit wird die Kontaktkette unterbrochen und am SPS-Eingang wechselt der Signalzustand ebenfalls
von on auf off.
Dieser Zustandswechsel wird nur während des OW- Betriebs ausgewertet und führt in diesem
Moment zur Abschaltung des PDSV und zum Setzen der zugehörigen Signallampe.
Notbetrieb
Da die Richtungssignale nur im OW- Betrieb ausgewertet werden, ist der Notbetrieb (NB-UW) der
Stützenventile im UW- Modus problemlos möglich.
Im Master und Slave (Programm) werden noch weitere Funktionalitäten realisiert:
5.2-3 Beschleunigung- und Bremsrampen
 Die Rampen (einstellbar für jede Bewegung) dienen zum Abfangen

ruckartiger Bewegungen am Joystick.
 Bei Auslenkung des Joysticks schlagartig während einer Bewegung in die
andere Richtung wird diese Umkehr der Bewegung durch den Master
überwacht und so gesteuert, dass keine gefährlichen Lastspitzen auftreten.
5.2-4 Verlangsamungen
Sie dienen zur Verringerung der Geschwindigkeiten in kritischen Bereichen. Verlangsamt werden die
Funktionen:
 Absenken kurz bevor der Hubarm die untere Endlage erreicht

 Aus - teleskopieren und Absenken beim Erreichen der LMB-Vorwarnung
 Heben und Senken des Hubarmes bei Erreichen der oberen Endlage
 Korbarm
 Drehturm, beim Erreichen des max. Drehwinkels
43
TRAINING
5.2-5 Stopp –Bedingungen
 wenn Endlage erreicht wird

 die LMB eine Abschaltung der Lastmoment vergrößernden Funktionen
verlangt
 wichtige elektrische Bauelemente (Lastmessbolzen, Winkelgeber) als
defekt erkannt werden.
 Fahrerhausschutz (Winkelabhängig von der Höhe, Drehen,
Korbarmstellung..)
5.3 Binäre Ausgänge
12
1
2
MAN 18.284 4x2
11
3 4 5 6 7 8 9 10
1 Korbdrehen 7 Tele- Not – Ein (Taster Beleuchtung)

2 Summer / Hintergrund - Beleuchtung 8 Steuerschieber Bühne
3 Steuerschieber Stützen / Stützenausleger 9 Automatische Nivellierung
4 LMB Abschaltventil 10 Stützensignallampe
5 LS – Ventil, LS -Entlastung 11 Drehzahlanhebung
6 Pumpendruckschalter OW / UW 12 Rundumkennleuchte RKL (direkt geschalten)
44
TRAINING
5.4 Binäre- und Analoge- (Kursiv) Signalausgänge
CGC Master Slave

Korbdrehen x
Summer / Hintergrund - Beleuchtung x
Korblast Nur Lampe
Steuerschieber Stützen / Stützenausleger x
LMB Abschaltventil x x
LS – Ventil, LS -Entlastung x
Pumpendruckschalter OW / UW x x
Tele- Not - Ein Nur Lampe
Steuerschieber Oberwagen x
Automatische Korb Nivellierung x
Stützensignallampe x
Drehzahlanhebung (2 verschiedene Möglichk.) x
Rundumkennleuchte RKL Fahrerhaus
Spannungsversorgung Stützenmodule x
Spannungsversorgung Bühnemodule x
Ausleger- VL einfahren/ausfahren x
Ausleger- VR einfahren/ausfahren x
Ausleger- HL einfahren/ausfahren x
Ausleger- HR einfahren/ ausfahren x
Laser im Erfassungsbereich x
Umschaltung Tele Hub auf Tele Korb x
Hubarm / Stütze VL (Mittelspannung Modul) x
Drehturm / Stütze HL (Mittelspannung Modul) x
Teleskop / Stütze VR (Mittelspannung Modul) x
Korbarm / Stütze HR (Mittelspannung Modul) x
Automatische Plattformnivellierung x
Memory Funktion x
45
TRAINING
5.5 Pumpendruckschaltventil OW/UW
Das Pumpendruckschaltventil (PDSV) kann zwischen Oberwagen (Bühne, Y301/B) und Unterwagen
(Ausleger, Stützen Y301/A)) umschalten. ( 1 Kombiventil oder 2 separate Ventile) Siehe
Hydraulikplan.
5.5-1 Stellung Unterwagen

 Schalter im Korb ist auf Stütze (S411)
 Hubarm in der Ablage (B207, B208)
 Teleskop Hubarm ganz eingefahren (S501)
 Winkelgeber HA korrekte Ablagewerte (RP 602)
 Teleskop Korbarm ganz eingefahren
 Wenn Notsteuerung als Zweitsteuerung für Unterwagen- Schalter muss auf
Stützen stehen.
5.5-2 Stellung Oberwagen

 Schalter im Korb ist auf Bühne (S411)
 Stützen Bodendruck (S205-S208)
 Achsen frei (B209-212) – Display ok oder grüne Lampe
 Hubarm in Ablage(B207, B208)
 Neigungssensor + Neigungsschalter (5°) in Ordnung (E202)
Wenn der Hubarm sich außerhalb der Ablage befindet ist das Umschalten auf Unterwagen nicht mehr
möglich.
5.5-3 Lastmomentenbegrenzung (LMB)
 Besteht aus Lastmessbolzen

 Winkelgeber am Lastmessbolzen
 Speicherprogrammierbare Steuerung SPS
 Lastmessbolzen liefert ein der Belastung äquivalentes Signal
 Vergleich in der SPS mit Grenzwerten
Bei Überschreitung wird gesperrt
 Hubarm senken
 HubarmTeleskop aus
 Korbarm heben/senken
 Korbarmteleskop aus
 Korb drehen
 Teilweise Schwenken links / rechts
 Anzeige am Display „Ist –Wert“ zu „Kann- Wert“

 Reichweitenbegrenzung in Abhängigkeit der jeweiligen Abstützungsvariante
5.5-4 Versetzfahrt
Unter Versetzfahrt versteht man eine Bewegung mit dem Korbarm, ohne jedoch die Stützen und
Ausleger ausgefahren zu haben. Die maximale zulässige Fahrgeschwindigkeit des Fahrzeuges
beträgt 1,6m/s (ca. 6 km/h)
 Wahlschalter Bühne (S411)

 Stützen eingefahren (INI – Sensoren, B201-B204)
 Hubarm in der Ablage (B207,B208)
 Hubarmteleskop eingefahren (S501)
46
TRAINING
5.6 Automatische Plattformnivellierung
Ist grundsätzlich mit einem Schalter aus- und einschaltbar (Schalter befindet sich im linken
Schaltkasten)
 Wahlschalter Stützen (S411)

 Stellung Ausleger je nach Bühnenabstützung
Man unterscheidet 5 Phasen:
Phase 1:
 Betätigung der Taste F1 bis Bodendruck der Stützen erreicht ist
 Ab Erreichen des Bodendruckes ( Summer) automatische Nivellierung
Phase 2:
 Grobnivellierung - mit hoher Geschwindigkeit nivelliertes Hochstützen des
Fahrzeuges bis Achsen frei sind (gewisser Nachlaufzeit wird im Programm
berücksichtigt)
Phase 3:
 Feinnivellierung – verringerte Geschwindigkeit, bis Sollwert in der x und y-
Achse erreicht wird.
 Sollwertkalibrierung:
 Grundeinstellung vom Bison Palfinger aus
 Oder im CGC gleichzeitiges Drücken der beiden Cursortasten auf/ab bis
Signal ertönt
Phase 4:
 Nochmaliges Überprüfen des Bodendruckes durch Rechner
Phase 5:
 Wenn Bodendruck und Achse frei überprüft worden ist – OK am Display
(oder Signallampe).
5.7 Stützen Ausleger
 Einzeln angesteuerte Ausleger (Joystick)

 Linke Ausleger, rechte Ausleger – Paarweise (Joystick)
 Alle Ausleger gleichzeitig – Betätigung F1 (Taster gedrückt halten) -
ausfahren
 Alle Ausleger gleichzeitig – Betätigung F2 (Taster 1x gedrückt halten) -
einfahren
5.8 Stützen
 F1 alle Stützen aus

 F2 alle Stützen ein
 Oder automatische Nivellierung
47
TRAINING
5.9 Einfahren der Stützen und Ausleger
 Hubarm Teleskop eingefahren (S501)

 Hubarm Teleskop in Ablage (B207, B208)
 Korbarm Teleskop eingefahren
 Umschaltung Stütze mittels Menütaste (S411)
 F2 alle Stützen fahren gleichzeitig ein (Joystick)
 Alle Stützen komplett eingefahren
 Menü Ausleger - F2 – gleichzeitiges automatisches Einfahren aller
Ausleger
5.10 Umschaltung Hubarm Teleskop auf Korbarm Teleskop
 Umschaltbar mit Taster im Korb (S411)

 Fahrbar mit Joystick Teleskop
5.11 Überlastschutz Korbarmteleskop
 Bei einer Last im Korbarm unter ca. 220 kg kann das Korbarmteleskop bis
zur Endposition aus- teleskopiert werden.
 Erreicht die Korbarmlast einen Wert zwischen 220 kg –350 kg wird mittels
zwei Rollenschalter der Ausschub reduziert. (S418, S419)
 Bei Erreichen der reduzierten Ausschublänge wird dies akustisch und
optisch im Korb angezeigt.
 Sämtliche Bühnenfunktionen werden gesperrt außer „Teleskop Korbarm ein
„ ist erlaubt.
 Bei Erreichen der Korblast von 350 kg sind sämtliche Bühnenfunktionen
gesperrt! (Achtung bei Zuladung)
48
TRAINING
5.12 Drehzahl
5.12-1 Leerlaufdrehzahl
 Joystick in Leerlaufstellung
 Ausgang A6.1
5.12-2 Drehzahl 1
 Bewegungen bzw. Joystickauslenkung

 In allen Richtungen
 Ausgang Master A 6.2
5.12-3 Drehzahl 2
 Kombinationen (HA auf Tele-aus) werden je nach notwendiger Ölmenge

programmiert
 Diese Programmierung erfolgt separat für den Unterwagen und
Oberwagen.
 Ausgang A 6.3
Drehzahl 2 wird beim Unterwagen verwendet:

 nur durch Kombinationen (alle 4 Ausleger gleichzeitig usw.)
 durch Stützen aus bis Bodendruck erreicht wird.
Beim Öffnen der Notbedienungsklappen wird die Drehzahl 1 eingeschalten.
5.12-4 Geschwindigkeiten
 Für jede Bewegungsrichtung einstellbar

 Variable Geschwindigkeitsregelung (nur mit Längenmesser möglich)
 Geschwindigkeit in Abhängigkeit vom Hubwinkel (Reduzierung im oberen
Hubwinkel - Bereich der Senk- und Hubgeschwindigkeit)
49
TRAINING
5.13 Automatische Hubarmablage
1 2
1 Teleskop Hubarm
2 Mittelachse
3 Ablagenbereich, Fangzone
6 4 Laser
5 Auflage Hubarm
3 6 Reflektor Laser
4
5
 Grundsätzlich ist die automatische Hubarmablage aus- und einschaltbar (linker

Schaltkasten).(S202)
 Bestimmt wird der Ablagenbereich bzw. die Fangzone von:
 Hubwinkel (Winkelgeber)
 Drehwinkel (Winkelgeber)
 Es muss der Teleskop-Hubarm komplett eingefahren sein. (S501)

 Kommt das Teleskop in die Fangzone (vorprogrammierter Bereich) werden alle
Joystick abgeschalten. (B213) – akustisches Signal
 Das Programm übernimmt jetzt die Führung der Bühne und legt den Hubarm
automatisch in die Ablage.
 Wegen der Toleranz im Drehwinkelgeber, wird durch den Laser, der automatisch bei
Eindringen des Teleskops in den Fangbereich eingeschalten wird, die Position
(Laser-Reflektor) erkannt und das Teleskop in die Armauflage abgesenkt.
 Dieser Vorgang kann nur durch eine Bewegung eines Joysticks unterbrochen
werden.
 Besonders beachtet werden muss die Sauberkeit des Lasers und des Reflektors, um
eine Funktionsstörung zu vermeiden. (Wassertropfen, Laub, Sägespänne…)
50
TRAINING
5.14 Memory Funktion
 Mit dieser Funktion wird die momentane Position des Arbeitskorbes

gespeichert.
 Bei Verlassen dieser Position und anschließender gewollter Rückkehr, wird
automatisch die vorher gespeicherte Position des Arbeitkorbes wieder
angefahren.
Es gibt ab Jänner 2006 nur mehr 2 Memory Funktionen:
 Memory Grundstellung –( = Hubarmablage) - Homefunktion

 1 frei definierbare Zielmemory
Folgende Signale sind notwendig:
 Winkelgeber Korbarm, Hubarm und Drehturm

 Längenmesser Hubarm Teleskop und Korbarm Teleskop
 vorprogrammierte Geschwindigkeiten werden auch berücksichtigt
Auf Rücksicht der LMB bzw. maximalen Reichweite wird die Positionsanfahrt vom Programm
selbsttätig vorgegeben.
Der Memory- Taster am Korb und ihre Funktionen:
 Memory-Taster betätigen und halten

 Start der Memory Funktion
 Set -Taster gedrückt halten bis Doppel - Piep ertönt und anschließendes
loslassen
 aktuelle Position gespeichert
 Set -Taster gedrückt halten bis Dreifach - Piep
 Positionsspeicher gelöscht
Bei einigen Bühnen wird zusätzlich auch noch das Schwenken des Korbes mit einem
Korbschwenkwinkelgeber überwacht, d.h. der Korb wird automatisch in die 0° Position geschwenkt.
Lt. EN 280 muss der Taster gedrückt bleiben, während der Fahrt zur gespeicherten Position!
5.15 Automatische Arbeitskorbnivellierung
 Elektrische Nivellierung bei Schräglage

 Der horizontale Sollwert kann entweder durch den Schalter im Schaltkasten
rechte Seite (S804,S805) oder durch die beiden Nivellierungsschalter im
Korb nachjustiert werden.(Magnetventile Y401,Y402) z.B. durch
Temperaturschwankungen
 Durch die Grobnivellierung (hohe Geschwindigkeit) erreicht man während

der Fahrt (ausgelenkter Joystick) den Sollwert.
 Bei Erreichen der Endposition (Joystick in Neutralstellung), wird durch die

Feinnivellierung (langsame Geschwindigkeit) der endgültige Sollwert
eingestellt.

 Schiefstellung > 10° werden alle Bewegungen gestoppt – durch
Notbedienung (Handpumpe) wird in die Ausgangsstellung gefahren
51
TRAINING
6. Elektronik - Intercontrol Digsy Outdoor
Die Digsy ist eine freiprogrammierbare, elektronische Steuer- und Regeleinheit für mobile
Arbeitsmaschinen.
Außerdem ist das Steuerungssystem besonders geeignet für Umweltbedingungen mit hohen
Schmutz- und Feuchtigkeitsproblemen.
Anhand der Leuchtdioden und deren Beschriftung kann der aktuelle Betriebszustand abgelesen
werden.
Das vereinfacht Funktionsprüfungen und Fehlerdiagnose.
Bei Anwendung mit variierenden Betriebsspannungen sind Analogsignale schwierig zu verarbeiten.

Um die Unabhängigkeit von der Betriebsspannung zu erreichen, werden Analogsignale ratiometrisch
verarbeitet, d.h. das Analogsignal steht in einem bestimmten Verhältnis zur Betriebsspannung
(Ratiometrie).
Für diese Art der Signalverarbeitung existieren Sensoren (z.B. Inklinometer) und Aktoren (z.B.
Hydraulikventile.
Das AMR ist in der Lage, Signale von Sensoren sowohl ratiometrisch oder linear (durch Jumper
steckbar) einzulesen und Signale für Hydraulikventile auszugeben.
6.1-1 Allgemeiner Aufbau der Anlage
Slave Master
RS 485
RS 485
RS 232
52
TRAINING
6.2 Master
4
3
2
6
7
1
8 9 10
1 Ausgangsgruppe 1, rote LEDs 7 Kontrolle der Spannungsversorgung der CPU (LED

Farbe je nach Zustand unterschiedlich)
2 Ein / Ausgangsgruppe 2, rote 8 CPU
LEDs
3 Eingangsgruppe 1, grüne LEDs 9 Binärmodul
4 Eingangsgruppe 2, grüne LEDs 10 Binärmodul
5 Kurzschlussmerker, rote LEDs
6 BUS aktiv (Farben je nach
Zustand unterschiedlich)
53
TRAINING
6.2-1 Ausgangsgruppe 1
 Die binäre Ausgangsgruppe hat acht Ausgänge, die jeweils mit 2A

belastbar sind.
6.2-2 Ein- / Ausgangsgruppe 2
 Die Ausgänge der Ausgangsgruppe 2 sind rücklesbar, z.B. der Ausgang

A2.2 kann über E9.2 zurück gelesen werden.
 Die acht Ein- / Ausgänge der Ein-/ Ausgangsgruppe 2 können entweder als
zusätzliche plus schaltende Eingänge oder als Ausgänge, belastbar mit
jeweils 0,4 A, verwendet werden.
 Gemischter Betrieb der einzelnen Ein-/Ausgänge ist möglich.
6.2-3 Eingangsgruppe 1 und Eingangsgruppe 2
 Die zwei binären Eingangsgruppen von 0 – 24 Volt sind bei beiden

Modultypen widerstandsgekoppelt und haben jeweils acht Eingänge pro
Eingangsgruppe.
 Außerdem sind diese Eingangsgruppen gegen kurze positive oder negative
Spannungsspitzen schutzbeschalten.
 Der Signalstatus wird jeweils durch eine LED angezeigt
6.2-4 Kurzschlussmerker
 Sie dienen zur Kurzschlusserkennung der Ausgänge bei einem externen

Kurzschluss gegen GND.
 Ein KS- Merker wird dann gesetzt, wenn ein Ausgang (z.B. A1.1) vom
Anwenderprogramm angesteuert wird und am gleichen Ausgang ein extern
ein Kurzschluss auftritt.
 Der Kurzschlussmerker bleibt solange gesetzt, bis er vom
Anwenderprogramm oder durch Aus- und Einschalten der Steuerung (nach
Beseitigung des Kurzschlusses) zurückgesetzt wird.
6.2-5 Kurzschlussmerker der Ausgangsgruppe 1 (MK 1)
 Der Kurzschlussmerker der Ausgangsgruppe 1 wird durch Abfrage der

Ausgangsspannungspegel ermittelt.
 Sinkt durch Kurzschluss die Ausgangsspannung an einem Ausgang, z.B.
A1.1 länger als 50ms unter die KS-Merker-Ansprechspannung, so wird ein
Hardware-Flip-Flop gesetzt, das die gesamte Ausgangsgruppe 1
abschaltet, d.h. die Ausgangsspannung von A1.1 bis A1.8 werden auf 0
Volt gesetzt.
 Es leuchtet die rote Status – LED MK1.
 Der KS- Merker bleibt gesetzt, auch wenn der externe Kurzschluss
inzwischen beseitigt ist. Zurücksetzten ist durch das Anwenderprogramm
möglich.
54
TRAINING
6.2-6 Kurzschlussmerker der Ein-/ Ausgangsgruppe 2 (MK2)
 Der KS- Merker der Ein-/ Ausgangsgruppe 2 wird softwareseitig von der
CPU durch Vergleich von Ein- Ausgang erkannt.
 Im Kurzschlussfall wird ebenfalls die gesamte Ausgangsgruppe
abgeschaltet (Ausgangsspannung A2.1 bis A2.8 = 0V), während die
Eingangsgruppe jedoch weiter in Funktion bleibt.
 Es leuchtet die rote Status LED „MK2“
 Rücksetzen erfolgt ebenfalls mit dem Anwenderprogramm (nach
Beseitigung des Kurzschlusses).
6.2-7 CPU
 Der Spannungsbereich ist 14-36 Volt ohne Einschränkung des maximalen

Stromverbrauchs von 4 A aus der +5V Logikspannung.
 Bei Spannungseinbrüchen unter 18 Volt werden aus Sicherheitsgründen
die 2A – Ausgänge abgeschaltet und der entsprechende Kurschlussmerker
gesetzt.
6.2-8 Binärverteiler, Binärmodul BIM
Ausgang/Eingang Ausgang Eingang Eingang

A20 E24 A19 A24 E20 E19
A18 E23 A17 A23 E18 E17
A16 E22 A15 A22 E16 E15
A14 E21 A13 A21 E14 E13
A8 E12 A7 A12 E8 E7
A6 E11 A5 A11 E6 E5
A4 E10 A3 A10 E4 E3
A2 E9 A1 A9 E2 E1
UE/A UE/A UCP x 7 5 3 1 7 5 3 1 7 5 3 1 7 5 3 1

8 6 4 2 8 6 4 2 8 6 4 2 8 6 4 2
1 17
18 33
34 50
UE/A Last Betriebsspannung

UCP DIGSY - Betriebsspannung
x 0V, GND, Masse, Digital-GND
55
TRAINING
6.2-9 5 V LED Zustände und deren Bedeutung
LED Auswirkung Ursache Behebung

5 V-LED grün Spannung in Ordnung
5 V-LED rot CPU steht (Reset) DIAG- Versorgung>4,65 V +24V – Versorgung überprüfen
LED rot falls nicht*)
5V-LED aus CPU steht Versorgung fehlt +24 V Versorgung überprüfen
Außer wenn LED defekt
Sicherung S1 defekt Sicherung S1 austauschen
LED defekt (wenn *)

DIAG-LED brennt)
Sonstiges *)
5V-LED
Blinkend
Rot/grün Zyklische Neuanläufe Watchdog spricht an *)
Rot/orange Dauertest Bauteilfehler *)
*)= SPS zur Überprüfung an den Hersteller zurück

Watch- Dog Timer: dient für die Funktions- und Programmüberwachung des Moduls, er wird durch die
5V LED und über den Relaiskontakt angezeigt
6.2-10 DIAG – LED Zustände und deren Bedeutung
LED Auswirkungen Ursache Behebung

DIAG-LED grün Programm läuft
DIAG-LED orange Programmzustand Temperatur im Gehäuse Externe Kühlung
unverändert zu hoch
+24VCPU<14V Spannung erhöhen
Akku/Batteriespannung Akku laden oder
zu klein Batterie wechseln
Haftoperanden gelöscht Anschluss der

(an Firmware 2.0) Pufferquelle überprüfen
SPS in Warteschleife warten

nach Spannung ein
Programmierung läuft Programmierung

beenden
DIAG –LED rot Programm steht EEPROM nicht Initialisieren EEPROM
initialisiert initialisieren wenn
EEPROM oder RAM- Fehler noch vorhanden
Fehler *)
DIAG-LED aus Programm steht (außer Programm gestoppt Starten
LED ist defekt Kein Programm sonst Programm laden
LED defekt
DIAG-LED blinkend Programm Zustand Empfangstelegramm auf
Farbe je nach Zustand unverändert SP oder SK korrekt
56
TRAINING
6.2-11 Unterseite des Masters
6 5
1 Steckplatz 1-4
5 BUS – Anschluss SK
RAM - Buffer
6 BUS – Anschluss SP, Telemonitoranschluss
7 Masseanschluss
6.3 Unterseite CGC
2 1
1 Busstecker 4 Sicherung
2 Modemstecker
3 Ersatzsicherung
57
TRAINING
7. Telemonitor
Um die Servicetätigkeit zu rationalisieren, setzt BISON Palfinger Geräte zur Fernwartung via
Telefonfestnetz ein.
Dieser Telemonitor ist sehr einfach zu bedienen.
1. Herstellen der Kabelverbindungen:
 Die Spannungsversorgung ist entweder mit Netzstecker, an 230 V oder

durch Speisung aus dem Bordnetz (Bordsteckdose) des Fahrzeuges
möglich (rote Ader= plus). Außerdem ist ein Anschluss im Schaltkasten
X200 vorhanden +/-.
 Tele Monitor an das an das Telefonfestnetz (ANALOG FAX) anschließen.
 Die Verbindung der Datenkabel (Tele Monitor und SPS). Am Tele Monitor
wird das Datenkabel an den Anschluss AG (Stecker) und an der SPS in die
vordere 9-polige (Buchse) gesteckt.
2. Einschalten der Betriebsspannung (Zündung ein + Betriebsschalter Arbeitsbühne ein)
 Nach dem Einschalten der Betriebsspannung startet der Tele Monitor

automatisch und geht in den Bereitschaftszustand.
 Durch den Kundendienstmitarbeiter im Büro kann nun durch anwählen des
belegten Telefonanschlusses, eine Datenverbindung zur Maschine
aufgebaut werden.

Slave Master
3
1 2
1 PCMCIA – Modem Card

2 AG Data Link
3 Stromversorgung
58

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TRAINING

M8-3 Bison PALFINGER

BISON PALFINGER ELEKTRIK .................................................................................................................... 4

6. Elektronik - Intercontrol Digsy Outdoor............................................................................................. 52

Bison Palfinger Elektrik

 Gesamte Steuerung der Bühne erfolgt durch einen Bordrechner (SPS).

Die Signallampen im Fahrerhaus zeigen an:

 ob die Stützen eingefahren,

Die Situierung der Klemmkästen:

1xx Führerhaus bzw. Führerhaus Bereich 5xx Teleskop - Bereich

1 Binäres Modul 6 Steckplatz

1 Klemme 30 Dauerplus 10 Schaltkasten siehe 2.1

 Die speicherprogrammierbare Steuerung (SPS) als Mikroprozessorsystem verarbeitet alle

3.1 Speicherprogrammierbare Steuerung

Der wichtigste Teil der Bühnensteuerung ist die untere Steuerung.

Einbauort: linker Schaltkasten , Fahrerseite

 In der SPS ist das Steuerprogramm der Bühne gespeichert.

3.2 Cockpit – Grafik- Controlsystem (CGC)

Einbauort: Steuerpult Arbeitskorb

1 Schalter Hubarm Teleskop ein 17 Rollenschalter

4.1 Rollenschalter Hubarm Teleskop eingefahren

 Überprüfung ob Teleskoparm Hubarm eingefahren ist

Dieser Schalter dient für folgende Logik am Gerät:

 Überprüfung des Seilzuglängenmessers Hubarm Teleskop (Rollenschalter

4.2 Seilzuglängenmesser Teleskop

 Verwendet wird ein Seilzugeber mit Potentiometer. 1-kanalig.

Dieser Seilzuglängenmesser dient für folgende Logik am Gerät:

 Berechnung der variablen Hublastkurve in Abhängigkeit des

4.3 Seilbruchschalter Teleskop Hubarm

 Überwachen der Seile.

 Diese Schalter sind off, wenn das Seil gerissen ist.

Seil- bzw. Kettenbruchschalter hat angesprochen

 Im Lastmessbolzen sind 2 von einander unabhängige Dehnmessstreifen

 Ermittelung der Hubzylinderbelastung als Kriterium zur

4.5 Winkelgeber Hubarm

 Verwendung von Präzisions-Winkelgeber mit einem Messbereich von 2x

4.5-1 Sensorelement: Potentiometer 2 kanalig (abhängig von der Ausführung)

 Die Auswertung erfolgt getrennt im Master und im Slave, Analogeingang

Dieser Winkelgeber dient für folgende Logik am Gerät:

 Winkelgeber Hubarm defekt oder verstellt

 Die Klappenschalter geben die Korbsteuerung bzw. die Notbedienung frei,

 Wenn 2 voneinander hydraulisch getrennte Steuerschieber vorhanden sind,

4.6-1 Klappenschalter Oberwagen

 Beim Öffnen der Klappe Oberwagen ist der Hauptsteuerventilblock

Dieser Schalter dient für folgende Logik am Gerät:

 Freigabe der Notbedienung Oberwagen

 Beim Öffnen der Klappe Unterwagen ist der

Dieser Schalter dient für folgende Logik am Gerät:

 Drehzahlanhebung 800 Umdrehungen (Bühnenbezogen)

4.7 Induktive Sensoren Hubarmablage (HAA)

Dieser Sensoren dienen für folgende Logik am Gerät:

 Freigabe Unterwagen bei abgelegten und eingefahrenen Hubarmteleskop

4.8 Automatische Hubarmablage mittels Laser

 Bestimmendes Bauelement der „automatische Hubarmablage“ ist die

Erst Hubarm ablegen, dann Unterwagen-Freigabe

4.9 Winkelgeber Korbarm

Dieser Winkelgeber dient für folgende Logik am Gerät:

Winkelgeber Korbarm defekt

4.10 Induktiver Sensor Korbarm Teleskop ein

 Es wird ein induktiver Sensor (Rollenschalter) verwendet.

 Lampe ein – Korbarmteleskop nicht mehr eingefahren.

Dieser Sensor dient für folgende Logik am Gerät:

 Überprüfung des Seilzuglängenmessers Korbarm