RefStd 1670 P v100127 de Passiver-Korrosionsschutz

Kurzbezeichnung:
1670_P_v100127 OMV Refining Standard
Beschreibung:
Passiver Korrosionsschutz
Thema:
Passiver Korrosionsschutz: Auslegung und
Ausführung
Ziel: Dieser Refining Standard dient der Festlegung von Auslegungsgrundlagen und
Ausführungsdetails bei der Ausführung von Arbeiten im Bereich des passiven
Korrosionsschutzes.
Nicht Gegenstand dieses Standards ist der passive Korrosionsschutz durch Behälter-
innenbeschichtungen.
Nicht Gegenstand dieses Standards sind die Abrechnungsvorschriften.
Zielgruppe: Auftragnehmer (Vertragspartner von OMV-Gesellschaften im Geltungsbereich dieses

Standards); Mitarbeiter von OMV-Gesellschaften im Geltungsbereich dieses Standards,
sofern sie mit Auftragnehmern zusammenarbeiten.
Geltungsbereich: Der Geltungsbereich ist auf den Bereich Refining der OMV Refining & Marketing GmbH
sowie ähnliche Bereiche in Gesellschaften mit beschränkter Haftung begrenzt, wo die
OMV einen beherrschenden Einfluss hat. In Aktiengesellschaften, wo die OMV einen
beherrschenden Einfluss hat, müssen diese Regelungen separat in Kraft gesetzt
werden.
Verfasser MRB-MFS Bernd Wallner
Inhaltlich verantwortlich MRE-M Andreas Glaser
Formell geprüft MRET-OS Joachim G. König
Inhaltlich geprüft MRE-M Karl Graf
Freigegeben MR-E Dir. Alois Virag
Freigegeben M-R Dir. Walter Fritsch

Organisationseinheit Name Datum Unterschrift
Anmerkungen:
1. Im Interesse des Textflusses und der Lesefreundlichkeit werden durchgehend geschlechtsunspezifische Termini eingesetzt.
Die männlichen Bezeichnungen beziehen jeweils die weibliche Form mit ein.
2. Ein Ausdruck dieses Dokuments befindet sich möglicherweise nicht auf dem aktuellsten Stand.
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RefStd_1670_P_v100127_DE_Passiver-Korrosionsschutz.doc
Passiver Korrosionsschutz: Auslegung und Ausführung Seite Gültig ab: 100201
1 von 37 Version: V100127
OMV Refining and Marketing GmbH – alle Rechte vorbehalten
1. Einleitung
Dieser Refining Standard umfasst Festlegungen für die Auslegung und Ausführung des passiven
Korrosionsschutzes von Stahlteilen. Für Beschichtungen, die nicht allein dem Korrosionsschutz
dienen, ist dieser Standard sinngemäß anzuwenden.
2. Regelnder Inhalt
Der regelnde Inhalt des vorliegenden Dokuments ist wie folgt strukturiert:
Inhaltsverzeichnis
2.1 Allgemeines....................................................................................................... 3
2.1.1 Brandschutzbeschichtungen.............................................................................. 3
2.1.2 Feuerverzinkte Stahlbauteile ............................................................................. 3
2.2 Auslegungsgrundlagen ........................................................................................ 4
2.2.1 Allgemeines.................................................................................................... 4
2.2.2 Schutzdauer ................................................................................................... 4
2.2.3 Gewährleistungsdauer...................................................................................... 4
2.2.4 Werks- und Baustellenbeschichtung ................................................................... 4
2.2.5 Kennzeichnung von Anlagenteilen...................................................................... 5
2.2.6 Anforderungen an den Untergrund ..................................................................... 5
2.2.7 Anforderung an das Strahlmittel ........................................................................ 6
2.2.8 Anforderungen an Beschichtungen..................................................................... 6
2.2.9 Anforderung an die ausführenden Unternehmen .................................................. 9
2.3 Grundlagen zu Beschichtungsstoffen................................................................... 10
2.3.1 Auswahl von Beschichtungsstoffen ................................................................. 10
2.3.2 Abkürzungen für Beschichtungsstoffe und Inhaltsstoffgehalte ............................. 11
2.3.3 Nicht zugelassene Inhaltsstoffe ....................................................................... 11
2.3.4 Auswahlhilfe für Beschichtungssysteme ........................................................... 12
2.3.5 Beschichtungssysteme................................................................................... 13
2.3.6 Einsatzbereiche ............................................................................................. 18
2.4 Farbtongebung................................................................................................. 19
2.4.1 Farbgebung bei Tanklagern für Ottokraftstoffe .................................................. 19
2.5 Ausführung ..................................................................................................... 19
2.5.1 QS-Stelle ..................................................................................................... 19
2.5.2 Terminplan ................................................................................................... 19
2.5.3 Baustelleneinrichtung ..................................................................................... 19
2.5.4 Oberflächen.................................................................................................. 20
2.5.5 Beschichtungsstoffe ...................................................................................... 22
2.5.6 Ausführung der Beschichtungsarbeiten............................................................. 22
2.5.7 Kennzeichnung, Beschichtung ......................................................................... 24
2.5.8 Kennzeichnung von wesentlichen Anlagenteilen................................................. 24
2.6 Überwachung der Beschichtungsarbeiten............................................................. 24
2.6.1 Allgemeines.................................................................................................. 24
2.6.2 Prüfplan ....................................................................................................... 25
2.6.3 Dokumentation des Ausgangszustands............................................................. 25
2.6.4 Prüfung der Beschichtungsstoffe ..................................................................... 25
2.6.5 Prüfung der vorbereiteten Oberflächen ............................................................. 25
2.6.6 Prüfung während der Beschichtungsarbeiten ..................................................... 29
2.6.7 Prüfung der fertigen Beschichtung ................................................................... 30
2.6.8 Dokumentation ............................................................................................. 31
2.7 Überwachung durch die QS-Stelle ...................................................................... 32
2.7.1 Allgemeines.................................................................................................. 32
2.7.2 Umfang der Kontroll- und Prüftätigkeit ............................................................. 33
2.1 Allgemeines
In Verbindung mit diesem Refining Standard sind die letztgültigen Fassungen der im jeweiligen Land
geltenden gesetzlichen Bestimmungen, Normen und Richtlinien zu beachten.
Treten zwischen den verschiedenen gesetzlichen Bestimmungen, Richtlinien, Normen und
technischen Regeln Abweichungen bzw. Widersprüche auf und erfolgt keine ausdrückliche
Festlegung durch diesen Refining Standard, so ist die jeweils strengste Formulierung anzuwenden;
bei Unklarheiten hat sich der AN mit dem AG in schriftlicher Form abzustimmen. Wo sie einander
ausschließen, gelten jedenfalls die entsprechenden gesetzlichen nationalen Vorschriften.
Bei Widersprüchen / Unklarheiten bei der Interpretation und Umsetzung ausländischer nationaler
Regelwerke ist vor Anwendung dieser Regelwerke Klärung mit dem AG und ggf. mit einer
benannten Stelle oder einer nationalen Überwachungsstelle in schriftlicher Form herbeizuführen.
Die AG-seitigen Festlegungen entbinden den AN nicht von seinen Sorgfaltspflichten, z.B. der
Informationspflicht gegenüber dem AG bei Abweichungen von verbindlichen Gesetzen, Normen,
Technischen Regeln von den jeweiligen aktuellen Fassungen, Unvollständigkeiten etc.
Hat der AN Bedenken gegen eine getroffene Festlegung, so hat er den AG unverzüglich schriftlich
davon in Kenntnis zu setzen. Abweichungen von diesem Refining Standard bedürfen zu ihrer
Gültigkeit jeweils der schriftlichen Zustimmung des AG.
Es ist Pflicht des AN die jeweils geltenden Vorschriften einzuhalten bzw. auch für die Einhaltung
durch seine Subauftragnehmer zu sorgen.
2.1.1 Brandschutzbeschichtungen
Brandschutzbeschichtungen sind nicht Gegenstand dieses Standards. Brandschutzbeschichtungen
sind entsprechend der behördlichen Vorgaben und gemäß der Spezifikationen des AG-Standortes
bzw. des AG-Konzerns auszuführen.
Die Oberflächenbeschaffenheit, Korrosionsschutzbeschichtungen oder Grundierungen unter
Brandschutzbeschichtungen müssen vom Materialhersteller des jeweils vorgesehenem
Brandschutzbeschichtungssystems zugelassen werden.
Im Allgemeinen erfordert ein Brandschutz auf organischer Bindemittelbasis eine entsprechende
Oberflächenvorbereitung und die Herstellung einer systemkonformen Grundierung mit begrenzter
Schichtdicke.
Bei Brandschutzmaßnahmen auf Basis von zementgebundenen Schichten, muss ein vollständiger
Korrosionsschutz gemäß dieses Standards vorgesehen werden.
2.1.2 Feuerverzinkte Stahlbauteile

Feuerverzinkte Stahlbauteile sind nicht als Alternative zu beschichteten Bauteilen zu sehen, ihr
Einsatz unterliegt gesonderten Betrachtungen (siehe [SU02]). Grundsätzlich ist der
Korrosionsschutz von Stahlkonstruktionen durch Beschichtungen herzustellen.
2.2 Auslegungsgrundlagen
2.2.1 Allgemeines
Die Planung und Ausführung von Korrosionsschutzarbeiten ist gemäß dieses, auf der
EN ISO 12944 [RE23] basierenden Refining Standards durchzuführen.
Bei Widersprüchen gilt vorrangig dieser Refining Standard.
In Raffinerien, petrochemischen- oder Chemie-Anlagen ist mit korrosiven Belastungen durch
Chemieatmosphäre zu rechnen. Diesen Belastungen sind die Korrosivitätsklassen C4 bis C5-I
zuzuordnen.
Durch diesen Standard werden Beschichtungssysteme festgelegt, die im Geltungsbereich des
Standards zur Anwendung kommen (siehe [SU03]).
Darüber hinaus treten in petrochemischen Betrieben Sonderbelastungen auf (z.B. bei
Medienkontakt, erdverlegten Anlagenteilen, kathodischem Korrosionsschutz, in Kraftwerken,
Rauchgasentschwefelungsanlagen, Chemikalienstationen, Wasseraufbereitungsanlagen, Schwefel-
verladungen, etc). Im Fall von Sonderbelastungen kann es erforderlich sein, spezielle
Beschichtungssysteme einzusetzen, die nicht in diesem Standard festgelegt sind. Dann ist dieser
Standard sinngemäß anzuwenden.
2.2.2 Schutzdauer
Durch die Beschichtung ist mindestens eine Schutzdauer der Kategorie „hoch“ (H, länger als 15
Jahre) zu erreichen.
2.2.3 Gewährleistungsdauer
Die Gewährleistungsdauer beträgt, falls vom AG keine Sonderregelung verlangt wird, 60 Monate ab
Übernahme des Gewerkes.
2.2.4 Werks- und Baustellenbeschichtung

Oberflächenvorbereitung und Beschichtungsapplikation werden entweder in der Werkstätte unter
kontrollierten Bedingungen (Werksbeschichtung) oder auf der Baustelle (Baustellenbeschichtung)
durchgeführt. Im allgemeinen werden zumindest große Teile der Vorbereitungs- und
Beschichtungsarbeiten in der Werkstätte fertig gestellt, Baustellenbeschichtungen sind in der Regel
nur im Fall von Deckbeschichtungen, Ausbesserungen oder Instandhaltungsmaßnahmen
auszuführen.
Soll ein Beschichtungssystem nur teilweise in der Werkstätte hergestellt werden und eine
Deckbeschichtung auf der Baustelle erhalten, so muss dies durch die AG-Fachstelle vorab
schriftlich genehmigt werden.
Auf der Baustelle ist an Montagestellen (Schweißnähten, u.Ä.) und bei Montageschäden die
Beschichtung gemäß dem vorgesehenen Beschichtungssystem vollständig auszubessern.
Bei Instandsetzungsarbeiten ist nach wie vor die Beschichtung auf der Baustelle unumgänglich. Die
jeweiligen Umweltbedingungen während und nach den Arbeiten haben großen Einfluss auf das
Beschichtungsergebnis. Bei der Planung der Arbeiten ist zu berücksichtigen, dass optimale
Umweltbedingungen auf wenige Monate im Jahr begrenzt sind. Um die erforderliche
Beschichtungsqualität zu erzielen, ist es daher oft unumgänglich durch geeignete Maßnahmen wie
Einhausung oder Abplanen in Kombination mit Beheizung und Klimatisierung entsprechende
Umgebungsbedingungen herzustellen.
Die Qualität von Korrosionsschutzmaßnahmen ergibt sich aus der Summe der Verarbeitungsschritte
und der eingesetzten Materialien. Die Qualität der eingesetzten Stoffe und die Qualifikation der
Ausführenden sind für jeden Anwendungsfall nachzuweisen.
Abbildung 1: Ablaufschema – Korrosionsschutz durch Beschichtungen
2.2.5 Kennzeichnung von Anlagenteilen

Aus innerbetrieblichen, wartungs- oder sicherheitstechnischen Gründen ist die Kennzeichnung von
Anlagen bzw. Anlagenteilen notwendig. Die sicherheitstechnische Kennzeichnung ist gemäß den
standortspezifischen Normen und Vorgaben auszuführen. Die Kennzeichnung von Rohrleitungen
hat entsprechend der Durchflussmedien zu erfolgen. Für die Farbtongebung ist Pkt. 2.4 zu
beachten.
2.2.6 Anforderungen an den Untergrund

Die Bauteiloberflächen sind vor der Beschichtung durch Reinigen und Strahlen vorzubereiten.
Durch das Strahlen des Stahluntergrundes gemäß ISO 8504-2 [RE15] muss mindestens ein
Normreinheitsgrad von Sa 2½ (gemäß ISO 12944-4 [RE23]) erreicht werden. Wenn gefordert ist ein
Normreinheitsgrad von Sa 3 herzustellen.
1
Die Rautiefe Rz gemäß ISO 4287 [RE07] hat dabei in jedem Fall mehr als 60 µm zu betragen.
1
Die Rautiefe Rz nach DIN entspricht der früheren Angabe Ry5 und dem Rauhigkeitskennwert Rtm nach
ASTM.
Wird die Rauhigkeit mit ISO Vergleichsmustern abgeschätzt (gemäß ISO 8503 [RE14]), so hat die
gestrahlte Oberfläche eine Qualität zwischen den Segmenten II und III (grit), entspricht ‚mittel’,
einzunehmen.
Wo gefordert ist ein kantiges Rauhigkeitsprofil (grit) herzustellen.
Der Strahlmittelbedeckungsgrad hat in jedem Fall 90% zu betragen (siehe dazu auch Stieglitz, IKS-
Dresden‚ „Qualitätssicherung beim Strahlen von Stahl“).
Im Rahmen von Instandsetzungsmaßnahmen kann auch partiell gestrahlt werden. Hierbei ist ein
Normreinheitsgrad von P Sa 2½, bzw P Sa 3 zu erreichen. Können die entsprechenden Flächen
nicht gestrahlt werden, so sind auch andere Oberflächenvorbereitungsverfahren zulässig. Die
Stahloberfläche hat hierbei einer Qualität von zumindest St 3, P St 3, P Ma oder nach
(Ultra-)Hochdruckwasserstrahlen mit oder ohne Strahlgut Wa 2½ zu entsprechen.
Altbeschichtungen sind vor der Überschichtung in geeigneter Weise zu Reinigen und Aufzurauen.
Die gestrahlten und gereinigten Oberflächen müssen frei sein von Staub, Fetten, Ölen oder
löslichen Salzen und anderen Verunreinigungen (siehe dazu auch Kapitel 2.6.5.3).
2.2.7 Anforderung an das Strahlmittel

Als Strahlmittel dürfen nur geprüfte und zugelassene, umweltfreundliche, antisilikogene Stoffe zum
Einsatz kommen. Ein Prüfzeugnis gemäß ISO 11124 [RE19] bzw. ISO 11126 [RE20] ist bei
Angebotslegung vorzuweisen. Für das jeweils verwendete Strahlmittel ist der Nachweis zu führen,
dass von seiner Verwendung keine negative Auswirkung auf Korrosionsneigung des Stahls oder
Haftung des Beschichtungssystems ausgeht. Das gilt insbesondere für Schlacken aus der NE-
Metall-Industrie (Kupferhüttenschlacke, Nickelhüttenschlacke u.ä.).
2.2.8 Anforderungen an Beschichtungen

Ein Beschichtungssystem besteht aus einer Lage bis mehreren Lagen von Beschichtungen der
gleichen oder unterschiedlichen Art, z.B. aus Grundierung, Zwischenbeschichtung und
Deckbeschichtung. Da die einzelnen Schichten von den jeweiligen Herstellern aufeinander
abgestimmt werden, ist nur der Einsatz eines Korrosionsschutzsystems eines Herstellers zulässig.
Schichten unterschiedlicher Systeme und Hersteller dürfen nicht kombiniert werden.
Die einzelnen Lagen eines Beschichtungssystems müssen sich deutlich im Farbton voneinander
unterscheiden.
Es sind nach Möglichkeit schnellhärtende, zweikomponentige und (weitgehend) lösemittelfreie
Beschichtungsstoffe einzusetzen.
Die Auswahl eines geeigneten Beschichtungssystems erfolgt gemäß Kapitel 2.3. Die dort
festgelegten Anforderungen sind einzuhalten.
Der Nachweis der Eignung eines Beschichtungssystems ist durch ein Zertifikat oder ein Gutachten
einer anerkannten und unabhängigen Prüfstelle zu erbringen, das auf einer systematischen Prüfung
der Korrosionschutzeigenschaften des Materials gemäß einer anerkannten Richtlinie oder
Zulassungsvorgabe beruht.
Als Beispiel für derartige Zulassungen und Richtlinien seien genannt:
• ISO 12944 Teil 6 [RE23]
• NORSOK Standard M 501 [RE39]
• ISO 20340 [RE28]
• Zulassung gemäß RVS 15.05.11; Österreichische Forschungsgesellschaft Straße-Schien-
Verkehr
• „Richtlinien für die Prüfung von Beschichtungssystemen für den Korrosionsschutz im
Stahlwasserbau“; Bundesanstalt für Wasserbau, Deutschland
• ZTV-KOR [RE37] Stahlbauten, Bundesministerium für Verkehr, Deutschland
• TL/TP-KOR [RE38] Stahlbauten, Bundesministerium für Verkehr, Deutschland
In jedem Fall ist das Ergebnis eines Langzeitversuchs vorzulegen.
Es sind bewährte Beschichtungssysteme, deren Eigenschaften und Eignung hinlänglich bekannt
sind, und bei deren Verarbeitung umfangreiche Erfahrungen vorliegen, zur Anwendung zu bringen.
In Ausnahmefällen, bei vorteilhaften technischen Neuerungen können auch alternative
Beschichtungssysteme vorgeschlagen werden. Die Auswahl ist in jedem Fall durch den schriftlichen
Nachweis der Eignung des Systems für die entsprechende Anwendung zu begründen.
Isolierte Bauteile werden unter der Isolierung ebenfalls beschichtet. Die letzte Deckbeschichtung
muss hier allerdings nicht UV- bzw. witterungsbeständig ausgeführt werden. Am Übergang
zwischen nicht isolierten und isolierten Bauteilen wird die UV-stabile Deckbeschichtung bis 20 cm
unter die Isolierung fortgesetzt.
Alle Anlagen und Ausrüstungsteile aus Stahl, die unter den jeweiligen Umgebungsbedingungen
Korrosion unterliegen werden beschichtet.
Im Besonderen ist zu beachten, dass die folgenden Teile bzw. Konstruktionen vor dem Einbau den
vollständigen Korrosionsschutz erhalten:
• Halterungen von Rohrleitungen
• Auflager und Behältersättel
• Auflageflächen für Gitterroste
• Andere Kontaktflächen, die schwer zugänglich sind und der Spaltkorrosion unterliegen
2.2.8.1 Bauteile ohne Beschichtung

Wärmegedämmte Leitungen, die kontinuierlich über 150°C betrieben werden, können nach
schriftlicher Genehmigung durch den AG ohne Korrosionsschutz montiert werden. Dies ist auf der
Rohrleitungsisometrie zu vermerken (Korrosionsschutz: Nein).
Die folgenden Bauteile, Materialien oder Oberflächen erhalten keine Beschichtung:
• nicht rostende Stähle
• Verzinkte Konstruktionen wie Gitterroste, Treppen, Stiegen, EMSR-Halterungen, Luftkühler
• Anschweißenden von Rohren und Formstücken auf einer Länge von 5 cm
• Dichtflächen von Flanschen
• Vorstehende Gewindebolzen von Schraubverbindungen an Apparateflanschen
• Freiliegende, bewegliche Teile von Gleitringdichtungen
• Spindeln von Schiebern
• Instrumentenschaugläser, Flüssigkeitsstandanzeigegläser, Sichtscheiben von
Instrumentenkästen
• Apparate- und Instrumentenschilder
• Laufflächen von Maschinen
• Schraubverbindungen von Apparaten die regelmäßig geöffnet werden (z.B. Wärmetauscher)
2.2.8.2 Instandsetzung und Ergänzung

Werden noch teilweise intakte Altbeschichtungen überschichtet, so ist eine ausreichende Haftung
der Altbeschichtung zum Untergrund, sowie eine allgemeine Verträglichkeit zwischen
Altbeschichtung und Instandsetzungsbeschichtung nachzuweisen. Als ausreichende Haftung in
beiden Fällen wird ein Haftzugswert von 5 MPa (gemessen nach ISO 4624 [RE09]) und ein
Gitterschnitt- bzw. Kreuzschnitt-Kennwert von höchstens 3 (bewertet nach ISO 2409 [RE05] bzw.
ISO 4628-1 [RE10]) angesehen.
Die Verträglichkeit ist an einem geeigneten Bereich der Altbeschichtung vor Durchführung der
Beschichtungsarbeiten zu untersuchen. Als Prüfverfahren eignen sich Haftzugprüfung, Gitterschnitt
oder mikroskopische Bewertung, etc.
Zur Instandsetzung sind oberflächentolerante Grundierungen einzusetzen.
2.2.8.3 Serienartikel
Armaturen sind vom Hersteller mit dem in diesem Standard festgelegten Beschichtungssystem zu
versehen.
Motore, Kompressoren, Schaltkästen, Pumpen, usw. werden zweckmäßiger Weise bereits vom
Hersteller mit einem Korrosionsschutz versehen. Es sind die Vorgaben dieses Standards anzu-
wenden.
Ausrüstungsgegenstände wie Trafos oder Elektromotoren, die im Betrieb einer erhöhten Temperatur
ausgesetzt sind, können mit einer verminderten Gesamtschichtdicke geliefert werden, sofern der
geforderte Korrosionsschutz erbracht wird und vom Hersteller garantiert wird.
2.2.8.4 Gleitfeste Verbindungen im Stahlbau

Flächen für gleitfeste Verbindungen sind zu beschichten. Die erforderlichen Reibbeiwerte (gemäß
den anzuwendenden Stahlbaunormen) sind durch das Beschichtungssystem einzuhalten und vom
Hersteller zu garantieren.
2.2.8.5 Schichtdicken
Die bei den jeweiligen Beschichtungssystemen gemäß Kapitel 2.3.513.angegebenen Schichtdicken
sind Sollschichtdicken. Als Annahmekriterien sind anzuwenden:
• der arithmetische Mittelwert aller Einzelwerte der Trockenschichtdicke muss gleich der
Sollschichtdicke (NDFT) oder größer sein;
• alle Einzelwerte der Trockenschichtdicke müssen gleich oder größer als 80 % NDFT sein;
• Einzelwerte der Trockenschichtdicke zwischen 80 % NDFT und NDFT sind annehmbar,
vorausgesetzt, dass die Anzahl dieser geringer als 20 % der Gesamtanzahl der Einzelwerte ist;
• alle Einzelwerte der Trockenschichtdicken müssen kleiner als die 3-fache Sollschichtdicke bzw.
die durch den Beschichtungsstoffhersteller festgelegte Höchstschichtdicke sein.
• diese Regelungen gelten sowohl für die Gesamtschichtdicke als auch für alle einzelnen
Schichten im Aufbau.
Die Kalibrierung von Schichtdickenmessgeräten hat auf einem glatten Stahluntergrund zu erfolgen.
Eine Rauhigkeitskorrektur der Messwerte hat nicht zu erfolgen. Regelungen der ISO 12944, Teil 5,
[RE23] bzw. der ISO 19840 [RE27], die den in diesem Kapitel festgelegten Forderungen
widersprechen oder darüber hinausgehen sind nicht anzuwenden.
Geringfügige Unterschichtdicken sind durch Aufbringen einer weiteren Deckbeschichtung zu
ergänzen. Der Schichtaufbau und die Funktionalität der Schichten müssen jedoch gewährleistet
bleiben.
Überschichtdicken sind soweit abzutragen, dass das Aufbringen einer neuerlichen
Deckbeschichtung möglich wird.
2.2.8.6 Haftfestigkeit
Durch Prüfung der Haftzugfestigkeit (ISO 4624 [RE09], ISO 2409 [RE05]) an der fertigen
Beschichtung ist stichprobenartig nachzuweisen, dass sowohl Oberflächenvorbereitung als auch
Beschichtungsaufbau in entsprechender Qualität ausgeführt wurden. Der Vergleich der erhaltenen
Messwerte, sowie die Abrisscharakteristik haben in erster Linie mit den Prüfergebnissen an den
Kontrollflächen bzw. mit den Vorgaben des Herstellers, zu erfolgen. In jedem Fall ist aber eine
Haftzugfestigkeit von über 5 MPa zu erreichen. Adhäsionsbrüche am Untergrund sind nicht zulässig.
An Schichten an denen eine Haftzugprüfung auf Grund der spezifischen Eigenschaften nicht
möglich ist (z.B. Silikonaluminium) kann diese entfallen.
2.2.8.7 Elektrostatisch ableitfähige Beschichtungen
Bei der Herstellung von elektrostatisch ableitfähigen Beschichtungen darf der Widerstand
gegenüber dem Erdpotential den angegebenen Tabellenwert nicht überschreiten.
Tabelle 1: Erdableitwiderstand in Abhängigkeit von der Luftfeuchtigkeit.
Luftfeuchte Erdableit-Widerstand
1 10 Ω
. 8
bis 50 % relative Luftfeuchte
1 10 Ω
. 7
über 50 % bis 70 % relative Luftfeuchte
1 10 Ω
. 6
über 70 % relative Luftfeuchte
Zur Bestimmung des elektrischen Widerstandes siehe EN 1081 [RE02] oder auch EN 61340-4-1
[RE30]; Prüfverfahren gemäß EN 14879-5 [RE26].
2.2.9 Anforderung an die ausführenden Unternehmen

Firmen, die Beschichtungsarbeiten an Stahlbauten ausführen, müssen personell und technisch so
ausgerüstet sein, dass sie die Arbeiten fach- und termingerecht sowie betriebssicher und unfallfrei
abwickeln können.
Im Rahmen der Anwendung eines zertifizierten Qualitätsmanagement-Systems nach ISO 9001
[RE16] ist sicherzustellen, dass jeder Verfahrensschritt die vorgeschriebene Qualität erreicht. Ein
Plan der allgemeinen Ausführungsstandards des AN, in dem jeder Arbeitsschritt beschrieben ist,
muss vorliegen.
Der AN muss auf Aufforderung die entsprechenden Teile seines Qualitätsmanagement-Handbuchs
und alle qualitätsrelevanten Aufzeichnungen zur Verfügung stellen.
Die im Einzelnen genannten Grundvoraussetzungen sind nachzuweisen:
• Nachweis der Zertifizierung nach ISO 9001 [RE16]
• die Anerkennung als Fachbetrieb nach §19 WHG (in Deutschland)
• Nachweis der technischen Leistungsfähigkeit nach §57 Bundesvergabegesetz (in Österreich)
durch: Referenzliste, Bescheinigung durch den AG und einer Beschreibung der technischen
Ausrüstung und Maßnahmen zur Qualität, Untersuchung- und Forschungsmöglichkeiten
• Referenzen (Ansprechpartner und Telefonnummern)
• Nachweis der Qualifikation eines technisch verantwortlichen Mitarbeiters mit Referenzen
• Nachweis der Qualifikation des Vorarbeiters, mit Referenzen
2.2.9.1 Technisch verantwortliches Personal

Das ausführende Unternehmen muss über technisch verantwortliches Personal verfügen, das ein
gültiges Zertifikat einer der angeführten Qualifikationen nachweisen kann:
• Beschichtungsinspektor gemäß NS 476, ENV 12837 [RE22], Stufe II oder III, bzw. Stufe B od. C
• NACE International, certified coating inspector (level III)
2.2.9.2 Baustellenleiter oder Vorarbeiter

Alle Arbeiten müssen unter Aufsicht eines vor Ort anwesenden Baustellenleiters oder Vorarbeiters
durchgeführt werden, der ein gültiges Zertifikat einer der angeführten Qualifikationen nachweisen
kann:
• Beschichtungsinspektor gemäß NS 476, ENV 12837 [RE22], Stufe I oder II, bzw. Stufe A oder B
• NACE International, corrosion inspection personnel level II
• Ausbildung von Führungspersonal für Korrosionsschutzarbeiten nach ZTV-Kor Stahlbauten
• Handwerkskammer Dortmund, Korrosionsschutzschein
2.2.9.3 Ausführende
Arbeiten, die besondere Sorgfalt bei ihrer Ausführung erfordern, dürfen nur von qualifiziertem
Personal ausgeführt werden, das durch eine anerkannte, unabhängige Stelle zertifiziert wurde.
Solche Stellen sind z.B.:
• IKS, Institut für Korrosionsschutz Dresden
• VOK, Verband österreichischer Korrosionsschutzunternehmen
• Handwerkskammer Dortmund
• VSKF, Verband schweizerischer Korrosionsschutz-Firmen
• NACE International, operator qualification
Für jeden im Bereich des AG Konzerns Beschäftigten ist ein aktueller Qualifikationsnachweis mit
Ausbildung, Berufserfahrung, Weiterbildung, Referenzen, etc. vor Beginn der Arbeiten vorzulegen
(z.B. Sicherheitspass DGMK).
2.3 Grundlagen zu Beschichtungsstoffen
2.3.1 Auswahl von Beschichtungsstoffen

Die Auswahl eines geeigneten Beschichtungssystems richtet sich nach
• dem Auftreten von Sonderbelastungen (über C5-I hinaus)
• der Bauteiltemperatur
• isolierten oder nicht isolierten Bauteilen
• Serienartikel
• Inhaltsstoffen
• Farbgebung
2.3.1.1 Sonderbelastungen
Bei Sonderbelastungen über C5-I, z.B.
• erdverlegte Bauteile
• dauerwasserbelastete Bauteile
• chemikalienbelastete Bauteilen
• Hochtemperaturbauteile
sind passende Beschichtungsysteme auszuwählen. Die Auswahl richtet sich nach der ISO 12944
[RE23], anderen einschlägigen Normen, gesetzlichen und behördlichen Vorschriften, Angaben des
Beschichtungsstoffherstellers und Erfahrungen mit Referenzobjekten. Die Vorgaben dieses
Standards sind sinngemäß anzuwenden.
2.3.1.2 Bauteiltemperatur
Es werden die folgenden Temperaturbereiche unterschieden:
• bis 120°C
• von 120°C bis 200°C
• von 200°C bis 450°C
• über 450°C
Beschichtungen müssen kurzfristig (mindestens 60 Minuten) auch höhere Temperaturen (+30°C)
unbeschadet überstehen können.
2.3.1.3 Isolierte und nicht isolierte Bauteile
Isolierte Bauteile benötigen keine UV-stabile Deckbeschichtung. Auf Grund der oft auftretenden
höheren Feuchtebelastung ist im Bereich niedriger Temperaturen die Deckbeschichtung durch eine
weitere Lage einer diffusionsbeständigen Zwischenbeschichtung zu ersetzen.
2.3.2 Abkürzungen für Beschichtungsstoffe und Inhaltsstoffgehalte

Die festgelegten Mindest- und Maximalgehalte an Inhaltsstoffen für die jeweiligen Beschichtungs-
stoffe sind einzuhalten.
EP 2K Epoxidharz- Beschichtungsstoff
(max. 350 g/L VOC Gehalt für alle EP Beschichtungsstoffe außer EP Zn(R))
EP ZnP 2K Epoxidharz- Beschichtungsstoff mit Korrosionsschutzpigmenten auf Basis
Zinkphosphat
A
(mind. 25% Zinkphosphat oder modifizierte Zinkphosphate)
EP Zn(R) 2K Epoxidharz Zinkstaubbeschichtungsstoff
A B
(mind. 92% bzw. mind 80% Zinkstaub)
(max. 400 g/L VOC Gehalt für alle EP Beschichtungsstoffe)
EP div 2K Epoxidharz- Beschichtungsstoff mit verschiedenen Korrosionsschutz
und/oder Barrierepigmenten
EP EG 2K Epoxidharz- Beschichtungsstoff mit Eisenglimmer
A
(mind. 75% Eisenglimmer wenn nur EG als Barrierepigment vorliegt)
EP Phenol 2K Phenolharz modifiziertes Epoxidharz- Beschichtungsstoff
PUR 2K Polyurethan- Beschichtungsstoff
AY PUR 2K Polyurethan- Beschichtungsstoff auf Basis von Acrylatpolymeren
ESI Zinkstaub-Ethylsilikat-Beschichtungsstoff
A B
(mind. 88% Zinkstaub bzw. mind 80% Zinkstaub)
SIA Silikonaluminium- Beschichtungsstoff
SIX Temperaturbeständige Beschichtungen auf Basis von Siloxanen
A
Masseanteil des Pigments bezogen auf die Pigment-Füllstoffmischung des Beschichtungsstoffs.
B
Masseanteil des Pigments in der trockenen Beschichtung.
2.3.3 Nicht zugelassene Inhaltsstoffe

Giftige Stoffe, die eine Kennzeichnung als „giftig“ gemäß Chemikaliengesetz erforderlich machen.
Bleipigmente und andere schwermetallhaltige Pigmente (Bleichromat, Zinkchromat, ect.).
Teer und Benz[a]pyren
Aromatische Amine
Asbest
2.3.4 Auswahlhilfe für Beschichtungssysteme
2.3.5 Beschichtungssysteme
2.3.5.1 OMV Coating System 1 (OMV-CS-1)
Beschreibung: Beschichtungssystem für atmosphärischen Korrosionsschutz unter Industrie-
bedingungen (C4, C5-I) auf vorbehandeltem Stahl mit Einsatztemperaturen bis 120°C, für
langfristigen Korrosionsschutz mit einer Schutzdauer H (hoch), für mehr als 15 Jahre. Für isolierte
und nicht isolierte Bauteile.
• Temperaturbereich: bis 120°C
• Oberflächenvorbereitung:
o Neubeschichtung: Sa 2½, Rz > 60 µm, Grit/Shot
o Reparatur: PMa, St3, Wa 2½, (PSa 2½, PSt3), als Grundbeschichtung sind nur
oberflächentolerante EP ZnP Beschichtungen zulässig.
• Farbtöne: Grundbeschichtung in roten oder gelben Farbtönen oder grau (bei Zn (R)),
Zwischenbeschichtungen in Grautönen nach Bedarf, Deckbeschichtung entsprechend
Farbtontabelle (siehe Kapitel 2.4).
• Tiefe Temperaturen: Die Eignung für tiefe Temperaturen (unter -30°C) muss durch den
Beschichtungsstoffhersteller garantiert werden.
OMV-CS-1A: Beschichtungsaufbau für nicht isolierte Bauteile,

Reparatur
Deckbeschichtung in der Werkstätte:
EP ZnP
Grundbeschichtung: 1x 80 µm 80 µm
oder EP Zn(R)
Zwischenbeschichtung: 1x EP EG 160 µm 160 µm
Deckbeschichtung I im Werk: 1x AY PUR 80 µm -
Deckbeschichtung II Baustelle: 1x AY PUR > 40 µm 80 µm
320 µm –
Gesamtschichtdicke: 320 µm
> 360 µm
Die Deckbeschichtung II auf der Baustelle entfällt bei unbeschädigten, optisch einwandfreien
Flächen und einem ordnungsgemäßen Aufbau mit einer erreichten Gesamtschichtdicke von 320µm.
OMV-CS-1A: Beschichtungsaufbau für nicht isolierte Bauteile,

Reparatur
Deckbeschichtung auf der Baustelle:
EP ZnP
oder EP Zn(R)
Deckbeschichtung auf der Baustelle: 2x AY PUR 80 µm 80 µm
Gesamtschichtdicke: 320 µm 320 µm
OMV-CS-1B: Beschichtungsaufbau für isolierte Bauteile
Reparatur
Deckbeschichtung in der Werkstätte:
EP ZnP
oder EP Zn(R)
Deckbeschichtung: 1x EP EG 80 µm 80 µm
OMV-CS-1B: Beschichtungsaufbau für isolierte Bauteile,

Reparatur
EP ZnP
oder EP Zn(R)

EP EG 80 µm 80 µm
1-2x

bedingungen (C4, C5-I) auf vorbehandeltem Stahl mit Einsatztemperaturen bis 200°C, für
langfristigen Korrosionsschutz mit einer Schutzdauer H (hoch), für mehr als 15 Jahre. Für isolierte
und nicht isolierte Bauteile.
• Temperaturbereich: 120°C bis 200°C
o Neubeschichtung: Sa 3, Rz > 60 µm, Grit
o Reparatur: PMa, St3, (PSa 3, PSt3)
• Farbtöne: Die unterschiedlichen Schichten sind in Kontrastfarben auszuführen, die
Beschichtung auf Stahl hat in einem dunklen Farbton zu erfolgen.
OMV-CS-2A: Beschichtungsaufbau für nicht isolierte Bauteile: Reparatur
Grundbeschichtung: 2-4x EP Phenol 250 µm 250 µm
Deckbeschichtung: 1-2x SIA 50 µm 50 µm
OMV-CS-2B: Beschichtungsaufbau für isolierte Bauteile: Reparatur
Grundbeschichtung: 2-4x EP Phenol 250 µm 250 µm
bedingungen (C4, C5-I) auf vorbehandeltem Stahl mit Einsatztemperaturen von 200°C bis 450°C,
für langfristigen Korrosionsschutz mit einer Schutzdauer H (hoch), für mehr als 15 Jahre. Für
isolierte und nicht isolierte Bauteile.
Für vorkonfektionierte Bauteile wie Armaturen, Sicherheitsventile, Regelventile, etc. ist ungeachtet
der Einsatztemperaturen das Beschichtungssystem mit Deckbeschichtung anzuwenden (‚nicht
isolierte Bauteile’).
• Temperaturbereich: 200°C bis 450°C
o Reparatur: PMa, St3 (PSa 3, PSt3)
• Farbtöne: gemäß Hersteller
• Höhere Temperaturen: Bauteile mit höheren Bauteiltemperaturen werden ebenfalls beschichtet.
Für die eingesetzten Beschichtungssysteme ist im Einzelfall ein Eignungsnachweis zu
erbringen.
OMV-CS-3A: Beschichtungsaufbau für nicht isolierte Bauteile: Reparatur
Grundbeschichtung: 1x ESI 80 µm 80 µm
Deckbeschichtung: 1-2x SIA 50 µm 50 µm
OMV-CS-3B: Beschichtungsaufbau für isolierte Bauteile: Reparatur
Grundbeschichtung: 1x ESI 80 µm 80 µm
Alternativ kann auch ein Beschichtungsaufbau auf Siloxan-Basis gewählt werden:

• Temperaturbereich: gemäß Hersteller
o Reparatur: PMa, St3 (PSa 3, PSt3)
• Farbtöne: gemäß Hersteller, auf Farbkontrast zwischen den Schichten ist zu achten.
OMV-CS-3C: Beschichtungsaufbau für isolierte und nicht-isolierte

Reparatur
Bauteile:
Grundbeschichtung: 1x SIX 125 µm 125 µm
Deckbeschichtung: 1x SIX 125 µm 125 µm

Produktbeispiel: AMERON PSX 738
Beschreibung: Beschichtungssystem für Korrosionsschutz unter passivem Brandschutz.
• Temperaturbereich: siehe nachfolgende Tabellen
o Neubeschichtung: Sa 2½, Rz > 60 µm, Grit/Shot
o Reparatur: PMa, St3, Wa 2½, (PSa 2½, PSt3), als Grundbeschichtung sind nur
oberflächentolerante EP ZnP Beschichtungen zulässig.
• Farbtöne: gemäß OMV-CS-1
OMV-CS-4A: Beschichtungsaufbau unter organischen

Reparatur
Brandschutzbeschichtungen bis 70°C:
Grundbeschichtung: 1x EP ZnP 80 µm 80 µm
Die Beschichtung muss vom Hersteller des Brandschutzsystems zugelassen sein. Die Vorgaben
des Herstellers des Brandschutzsystems sind einzuhalten (Untergrundvorbereitung, maximale
Schichtdicke, Überlappungsbereiche, etc.).
Die in den einschlägigen Normen für Korrosionsschutz zugelassene Toleranzen für
Überlappungsbereiche sind in Bezug auf Grundierung unter organischen Brandschutz-
beschichtungen nicht gültig.
Beschichtungsaufbau unter Brandschutzsystemen aus

zementgebundenen Materialien oder mineralischen Beschichtungssystem
Dämmstoffen
Temperaturbereich bis 120°C OMV-CS-1B
Temperaturbereich von 120°C bis < 200°C OMV-CS-2B
Temperaturbereich von 200°C bis 450°C OMV-CS-3B
Beschreibung: Beschichtungssysteme für besondere Einsatzbedingungen.
• Temperaturbereich: siehe nachfolgende Tabellen
o Neubeschichtung: zumindest Sa 2½, Rz>60µm, Grit/Shot, nach Herstellerangabe
o Reparatur: zumindest PMa, St3, Wa 2½, (PSa 2½, PSt3), nach Herstellerangabe
• Farbtöne: Die einzelnen Schichten sind in Kontrastfarben auszuführen.
OMV-CS-5A: Beschichtungsaufbau ‚Protego’ bis 80°C

Reparatur
Innenbeschichtung für Protegos mit besonderer Chemikalienbeständigkeit.
Beschichtung: 4x EP-chem.-beständig (div) 320 µm 320 µm
OMV-CS-5B: Beschichtungsaufbau ‚feuchtetolerant’ bis 120°C:

Oberflächentolerante Beschichtung für feuchte und nasse Untergründe unter
Reparatur
schwierigen Bedingungen (Notreparaturen an Schweißnähten, u.Ä.).
Zulassung erforderlich.
Grundbeschichtung: 1x EP div 200 µm
Deckbeschichtung: 1x EP div 200 µm
Gesamtschichtdicke: 400 µm
OMV-CS-5C: Deckbeschichtung ‚ableitfähig’ bis 120°C :

Für Bereiche und Oberflächen bei denen elektrisch ableitfähige Reparatur
Beschichtungen erforderlich sind.
Deckbeschichtung: 1x Ableitfähig gemäß EN 14879-5 [RE26]
Gesamtschichtdicke: wie erforderlich
2.3.6 Einsatzbereiche
Tabelle 2: Einsatzbereiche
Temperatur- Einsatz- Beschichtungs-

Anlagen und Anlagenteile
bereich bereich system
Rohrleitungen <120°C nicht isoliert OMV-CS-1A
-’’- <120°C isoliert OMV-CS-1B
-’’- 120°C-<200°C nicht isoliert OMV-CS-2A
-’’- 120°C-<200°C isoliert OMV-CS-2B
Rohrleitungen >200°C-450°C nicht isoliert OMV-CS-3A
Rohrleitungen >200°C-450°C isoliert OMV-CS-3B
Apparate (Kolonnen, Wärmetauscher,
Behälter, Öfen, Filter), Pumpen, <120°C nicht isoliert OMV-CS-1A
Rauchgaskanäle und Kamine
-’’- <120°C isoliert OMV-CS-1B
-’’- 120°C-<200°C nicht isoliert OMV-CS-2A
-’’- 120°C-<200°C isoliert OMV-CS-2B
-’’- 200°C-450°C nicht isoliert OMV-CS-3A
-’’- 200°C-450°C isoliert OMV-CS-3B
-’’- >450°C isoliert OMV-CS-3B
Lagerbehälter, Tanks mit Fest- oder
<120°C nicht isoliert OMV-CS-1A
Schwimmdach
Lagerbehälter, Tanks mit Fest- oder
<120°C isoliert OMV-CS-1B
Schwimmdach
Wände im Doppelmantel Innen und Außen <120°C nicht isoliert OMV-CS-1A
Wände im Doppelmantel Innen und Außen, OMV-CS-1B
<120°C nicht isoliert
ableitfähig OMV-CS-5C
Stahlbau <120°C nicht isoliert OMV-CS-1A
E-Motore, Antriebsmaschinen, Trafos <120°C nicht is oliert OMV-CS-1A
Serienartikel (Armaturen,Ventile, PSV´s) bis 450°C nicht isoliert OMV-CS-3A
Korrosionsschutz unter
<70°C - OMV-CS-4A
Brandschutzbeschichtungen
Korrosionsschutz unter Brandschutz aus
zementgebundem Material oder <120°C - OMV-CS-1B
Mineralwolle
zementgebundem Material oder 120°C-<200°C - OMV-CS-2B
Mineralwolle
zementgebundem Material oder 200°C-450°C - OMV-CS-3B
Mineralwolle
Protego Beschichtung <80°C innen OMV-CS-5A
Notfallsbeschichtung für feuchte
<120°C - OMV-CS-5B
Oberflächen
Elektrisch ableitfähige Deckbeschichtung <120°C - O MV-CS-5C
2.4 Farbtongebung
Aufgrund der unterschiedlichen Farbtongebungen bei Deckbeschichtungen an den einzelnen
Standorten, werden diese in den Lokalen Abweichungen [LA01] - [LA03] definiert.
2.4.1 Farbgebung bei Tanklagern für Ottokraftstoffe

Bei der Farbgebung bei Tanks für die Lagerung von Ottokraftstoffen ist auf einen höheren
Remissionsfaktor (70%) der Beschichtung gemäß Richtlinie 94/63/EG [RE01] zu achten.
2.5 Ausführung
2.5.1 QS-Stelle
Im Rahmen der Auftragsvergabe wird dem ausführenden Korrosionsschutzunternehmen (im
Folgenden: Auftragnehmer (AN)) eine für die jeweiligen Beschichtungsarbeiten zuständige Stelle (im
Folgenden: QS-Stelle) namhaft gemacht.
Die QS-Stelle kann sein: Die Konzern-Projektleitung, deren Ingenieurpartner, die Instandhaltung, die
entsprechende Fachabteilung oder die Bauaufsicht.
Die QS-Stelle ist verantwortlich für die Überwachung der Ausführung der Beschichtungsarbeiten an
Konzernstandorten wie auch in den Fertigungstätten z.B. der Apparatehersteller und führt
gegebenenfalls auch Auditierungen durch.
Mit diesen Tätigkeiten kann auch eine externe Stelle beauftragt werden.
Die Tätigkeiten einer konzernfremden QS-Stelle (Ingenieurpartner, externe Stelle) müssen von
Personen wahrgenommen werden, die für den gesamten Projektzeitraum zur Verfügung stehen und
ein gültiges Zertifikat einer der angeführten Qualifikationen nachweisen können:
• Beschichtungsinspektor gemäß NS 476, ENV 12837 [RE22], Stufe II oder III, bzw. Stufe B od. C
• NACE International, certified coating inspector (level III)
2.5.2 Terminplan
Alle Vorbereitungs- und Arbeitsschritte sind vom AN in einem Terminplan übersichtlich darzustellen
(z.B. MS-Project). Besonderer Bedacht ist auf die Darstellung der QS-Haltepunkte (Abnahmen,
Prüfungen im Rahmen der Eigen- oder Fremdüberwachung, etc.) zu legen.
2.5.3 Baustelleneinrichtung
2.5.3.1 Zugänglichkeit, Lichtverhältnisse
Die zu behandelnden Oberflächen müssen zugänglich und ausreichend beleuchtet sein.
2.5.3.2 Einhausung/Abplanung, Wetterschutz

Für die Durchführung von Strahlarbeiten zur Oberflächenvorbereitung, oder zum Schutz bereits
aufgetragener Beschichtungen, kann der Aufbau von Einhausungen/Abplanungen oder
Witterungsschutzmaßnahmen, Zelte, Heizung/Klimatisierung, etc. erforderlich sein. Die rechtzeitige
Bereitstellung der erforderlichen Materialien und eine in jedem Sinne fachgerechte Ausführung
obliegen dem AN.
Zum Abplanen ist ausschließlich schwer entflammbares, lichtdurchlässiges Spezial-Planenmaterial
nach DIN 4102-1-B1 [RE31] einzusetzen. Auf ausreichende Frischluftzufuhr ist zu achten.
2.5.3.3 Maschinen
Maschinen und Anlagen zur Oberflächenvorbereitung, Mischung und Verarbeitung von
Beschichtungsstoffen müssen funktionsfähig sein und allen geltenden technischen und
sicherheitstechnischen Vorschriften entsprechen und einer regelmäßigen Wartung unterliegen.
Wartungsbücher sind laufend zu führen und zur Einsicht vorzuhalten.
Anlagen für die Verwendung in explosionsgeschützten Bereichen müssen entsprechend ausgeführt
sein.
2.5.3.4 Gesundheitsschutz, Arbeitssicherheit und Umweltschutz
Gesundheitsschutz und Arbeitssicherheit sind für alle erforderlichen Arbeiten in eigenen nationalen
und internationalen Gesetzen und Verordnungen geregelt. Der AN ist für Organisation, Koordination
und die Einhaltung aller erforderlichen Maßnahmen und Anforderungen verantwortlich. Gleiches gilt
für den Umweltschutz. Alle Regelungen bezüglich der Freisetzung umweltgefährdender Stoffe,
sowohl aus neuen Beschichtungsstoffen, wie auch aus Altanstrichen, etc., sowie über die
Entsorgung von Abfällen sind einzuhalten und zu dokumentieren. Insbesondere wird hier auf den
Umgang mit Stäuben, Lösemitteln und Strahlschutt hingewiesen.
Bei Durchführung von Strahlarbeiten haben die ausführenden Personen eine entsprechende
Sicherheitskleidung (Strahlerschutzkleidung gemäß ISO 14877 [RE25]) anzulegen. Für diese
Tätigkeit gilt eine Ausnahme von den Regelungen des AG-Konzerns, da hier die höherwertige
Schutzwirkung entscheidend ist.
Die Atemluft für Strahlarbeiten ist mit einem für die Herstellung von Atemluft zugelassenen
Kompressor (gemäß EN 12021 [RE21] und BGR 190 [RE40]), der an einer geeigneten Stelle
aufgestellt wird, zu erzeugen. Eine Entnahme von Betriebsdruckluft zu diesem Zweck ist nicht
zulässig.
Sollten Bedenken gegen den vertraglich festgelegten Einsatz von bestimmten Stoffen oder der
Vorgangsweise beim Einsatz solcher Stoffe seitens des AN bestehen, so ist die QS-Stelle
unverzüglich schriftlich davon in Kenntnis zu setzen.
2.5.3.5 Objektsicherheit
Durch die Arbeiten darf der Werksbetrieb des OMV Standorts nicht behindert werden.
Der AN ist dafür verantwortlich, dass unter keinen Umständen Veränderungen an Schiebern,
Ventilen oder anderen Armaturen, Handrädern, etc. durch die Ausführenden vorgenommen werden.
Bei Nichtbeachtung von Vorschriften oder Vereinbarungen wird der AN für alle entstehenden
Schäden haftbar gemacht.
2.5.4 Oberflächen
2.5.4.1 Reinigung
Vor Beginn der Beschichtungsarbeiten sind auf der zu beschichtenden Oberfläche sämtliche
Verunreinigungen zu beseitigen. Darunter sind neben Rost, Walzhaut / Zunder auch alle
Verunreinigungen durch korrosionsfördernde Chemikalien, wie Salze, Alkalien, Säuren, oder durch
Öle, Lösungsmittel und Korrosionsprodukte metallischer Überzüge zu verstehen.
Um Verunreinigungen zwischen den einzelnen Arbeitsgängen zu vermeiden, ist nach erforderlichen
Reinigungsschritten sofort mit der Arbeit fortzufahren. Vor jedem Beschichtungsschritt ist die
Oberfläche zu prüfen, gegebenenfalls zu reinigen und freizugeben.
2.5.4.2 Reinigungsverfahren
Die Reinigung vor der eigentlichen mechanischen Oberflächenvorbereitung zielt in erster Linie auf
die Entfernung von Ölen und Fetten und wasserlöslichen korrosionsfördernden Stoffen. Die
Reinigung hat mit Wasser oder Wasserdampf unter Zuhilfenahme von neutralen, biologisch
abbaubaren Reinigern zu erfolgen. Nach dem Einsatz derartiger Reiniger muss mit sauberem
Wasser nachgereinigt werden.
Der Einsatz von Lösemitteln, Säuren oder Laugen, Stoffen zur chemischen Umwandlung
(Phosphatieren, Chromatieren, etc.), Beizen, Abbeizen oder ähnlichem vor Ort ist nicht gestattet.
2.5.4.3 Mechanische Oberflächenvorbereitung
Die Oberflächenvorbereitung hat durch Strahlen zu erfolgen. In Fällen, in denen Strahlen nicht
möglich ist, können auch andere Vorbereitungsverfahren zum Einsatz kommen. Durch diese
Entrostungsarbeiten dürfen Anlagenteile weder beschädigt noch verformt werden.
Alle Flächen müssen sofort nach der Entrostung von Staub, Strahlmittel, etc. gereinigt werden. Vor
dem neuerlichen Auftreten von Flugrost sind die vorbereiteten Flächen zu beschichten.
Die Qualität der vorbereiteten Oberfläche wird vor dem Aufbringen der Beschichtung durch
die QS-Stelle abgenommen.
2.5.4.4 Handentrosten und maschinelles Entrosten
Händisches Entrosten erfolgt durch Bürsten, Schleifen, Spachteln, etc. Der Einsatz von
Rostklopfhämmern und Meißeln ist nur in Ausnahmefällen (fest haftender Plattenrost) und in
Abstimmung mit der QS-Stelle gestattet.
Entrostung und Oberflächenvorbereitung mit mechanisch angetriebenen Werkzeugen wie Bürsten,
Schleifscheiben oder Nadelpistolen ist nur für eine Teilentrostung geeignet. Es dürfen nur Verfahren
angewendet werden, bei denen sichergestellt ist, dass keine Oberflächenverletzungen wie
Einkerbungen, etc. auftreten. Die maschinelle Entrostung ist der Handentrostung vorzuziehen.
2.5.4.5 Schweißnähte
Bei Stahlteilen, die auf der Baustelle zu verschweißen sind, ist bei Werkstattbeschichtung
2
beiderseits der Baustellenschweißkanten ein 5 cm breiter Streifen von Farbe frei zu halten .
Schweißnähte von in der Werkstätte gefertigten Rohrleitungen (Spools), die noch keine Druckprobe
erhalten haben, bleiben unbeschichtet. Solche Schweißnähte und alle anderen Baustellennähte
müssen dann nach erfolgter Druckprobe auf der Baustelle mit einem entsprechenden Anstrich
beschichtet werden.
In Ausnahmefällen, wenn eine Freigabe durch die AG-Fachstelle vorliegt, können derartige
Schweißnähte auch bereits in der Werkstätte mit einer Grundierung versehen werden. Um eine
ungestörte Druckprüfung zu ermöglichen, darf die Schichtdicke dieser Grundierung 80 µm
Trockenfilmdicke (DFT) nicht übersteigen. Die Beschichtung ist nach erfolgter Druckprobe auf der
Baustelle fertig zu stellen.
2.5.4.6 Strahlen
Die Oberflächenvorbereitung durch Strahlen ist, sofern möglich, in einer stationären Anlage
auszuführen. Strahlen auf der Baustelle ist nur nach Einrichtung entsprechender Einhausungen und
wirkungsvoller Staubschutzvorrichtungen zulässig.
Die erforderlichen Oberflächenvorbereitungsgrade für unterschiedliche Anforderungen sind durch
das jeweilige Beschichtungssystem vorgegeben.
Einrichten, Vorhalten und Abbauen aller erforderlichen Anlagen, sowie Auffangen und Räumen des
gebrauchten Strahlmittels in Containern oder BigBags obliegt dem AN.
In stationären Anlagen sind mehrfach verwendbare Strahlmittel einzusetzen. Es sind kantige
Strahlmittel zu verwenden (grit).
Als Verfahren eignet sich in erster Linie Trockenstrahlen. Nass/Feuchtstrahlen oder
(Ultra)Hochdruckwasserstrahlen können nur eingesetzt werden, wenn sichergestellt ist, dass es bis
zur Beschichtung nicht neuerlich zu Flugrostbildung kommt. Flammstrahlen ist nicht zulässig.
Zur Herstellung von partiell vorbereiteten Oberflächen, bei feuerverzinkten Teilen oder in
Sonderfällen (laufende Maschinen) ist Vaku-Blast-Strahlen, Spotstrahlen oder Sweepstrahlen
möglich. Derartig vorbereitete Oberflächen sind vor der Beschichtung freizugeben.
a) Besondere Vorkehrungen
Bauteile ohne Beschichtung, insbesondere Dichtflächen von Flanschen (Kapitel 2.2.8.1) werden
nicht gestrahlt und dürfen durch die Strahlarbeiten auch nicht beschädigt werden.
Beim Strahlen von Behältern, Apparaten und Rohrleitungen sind an allen Flanschverbindungen die
Spalte, in denen die Dichtungen zwischen den Flanschen liegen, sorgfältig mittels entsprechenden
Bandagen abzudecken, damit die Dichtungen und die noch freien, überstehenden Dichtflächen
keinesfalls vom Strahlmittel beschädigt werden.
An Rohrleitungen und Formstücken sind Stempel und Markierungsfelder so zu strahlen, dass die
Markierungen lesbar bleiben.
2
Fittinge mit Rohrdurchmessern kleiner gleich 2“ (DN 50) werden in diesem Fall nicht beschichtet.
2.5.5 Beschichtungsstoffe
Bei Verpackung, Transport, Lagerung und Handhabung von Beschichtungsstoffen sind alle
einschlägigen geltenden Rechtsbestimmungen wie Gefahrguttransportrecht, Kennzeichnungs-
verordnung, Lösemittelverordnung etc. einzuhalten.
Es dürfen nur Beschichtungsstoffe verarbeitet werden, die vom OMV Konzern bei Auftragsvergabe
vereinbart und freigegeben wurden. Die Anlieferung der Beschichtungsstoffe muss in den
entsprechenden QS-Dokumenten der Baustellenleitung dokumentiert sein und zwar mit Angabe
von:
• Bezeichnung (der einzelnen Komponenten)
• Lieferdatum, Ablaufdatum
• Gebindeart, -größe und -anzahl
• Chargennummer, Herstellungsdatum und -ort
• Ev. Prüfzeichen
• Besondere Vorkommnisse wie Transportschäden, Temperatur, etc.
Für alle vorhandenen Stoffe müssen Sicherheitsdatenblätter und Produktdatenblätter auf der
Baustelle vorliegen. Die technischen Datenblätter müssen alle Informationen enthalten, die eine
sachgemäße Lagerung, Handhabung und Verarbeitung der Produkte ermöglichen. Gleichzeitig
muss eine lückenlose Dokumentation aller dieser Vorgänge erfolgen (Bautagebuch).
Die angelieferten Beschichtungsstoffe müssen jederzeit für eine Probenahme und Prüfung der
Identität und Qualität durch die QS-Stelle zur Verfügung stehen.
2.5.5.1 Lagerung
Beschichtungsstoffe sind in geschlossenen Räumen oder Containern aufzubewahren. Eine
Lagerung im Freien - in welcher Form auch immer - ist nicht zulässig. Alle Vorschriften über die
Lagerung von brennbaren, wassergefährdenden oder gefährlichen Stoffen sind einzuhalten.
Insbesondere auf Brand- und Exschutzmaßnahmen ist besonderes Augenmerk zu richten.
Die Lagerung muss innerhalb der vom Beschichtungsstoffhersteller angegebenen
Temperaturgrenzen erfolgen (im Allgemeinen: +3°C bi s +30°C), die Einhaltung ist über den
gesamten Lagerzeitraum zu dokumentieren, z.B. mit einem min./max.-Thermometer.
Gegebenenfalls ist ein beheizter Container vorzusehen.
2.5.5.2 Handhabung
Die Handhabung der Beschichtungsstoffe hat gemäß den Angaben des Herstellers zu erfolgen.
Die Reinigung von Arbeitsgeräten darf nur an eigens eingerichteten Reinigungsplätzen unter
Rückgewinnung der verwendeten Lösemittel erfolgen.
Abfälle und Rückstände von Beschichtungsstoffen und Verdünnungsmitteln sowie Gebinde, etc.
sind gemäß den geltenden behördlichen Vorschriften aufzubewahren und zu entsorgen (siehe das
jeweilige Abfallwirtschaftsgesetz).
2.5.6 Ausführung der Beschichtungsarbeiten

Beschichtungsarbeiten sind nach den Grundsätzen der EN ISO 12944 Teil 7 [RE23], Punkt 5
auszuführen.
2.5.6.1 Grund-, Zwischen- und Deckbeschichtung

Die Grundbeschichtung ist durch Streichen mit dem Pinsel auszuführen oder bei großen Flächen
mittels Airless-Spritzen.
Beim Grundieren von handentrosteten Flächen ist nur das Streichen mit Pinsel oder Knolle als
Applikationsverfahren gestattet.
Die weiteren Schichten sind nach einem in diesem Standard angeführten Applikationsverfahren
aufzubringen.
Rollen ist nur für große Oberflächen zulässig.
Jede einzelne Beschichtung muss so ausgeführt sein, dass sie eine möglichst gleichmäßige
Schichtdicke, auch an Ecken, in Spalten und an Kanten aufweist und porenfrei ist. Um eine
gleichmäßige Schichtdicke am gesamten Anlagenteil zu gewährleisten, ist zu prüfen, ob an Kanten
und Schweißnähten etc. als Zwischenbeschichtung vor der Deckbeschichtung ein Kantenschutz
aufzubringen ist.
Während des Beschichtens ist die Nassschichtdicke regelmäßig zu prüfen. Bei der Prüfung mit dem
Nasskamm ist auf eine Beseitigung des Kammeindrucks zu achten.
2.5.6.2 Unterscheidung der Beschichtungsreihenfolge

Die einzelnen Schichten innerhalb eines Systems müssen sich im Farbton unterscheiden, damit die
Beschichtungsfolge klar erkennbar ist. Ein Abtönen der Beschichtungsstoffe durch den AN ist
untersagt.
2.5.6.3 Verarbeitungsbedingungen
Die Angaben des Beschichtungsstoffherstellers zu Umgebungs- und Verarbeitungsbedingungen
sind einzuhalten.
Die Temperatur der zu beschichtenden Bauteile darf sich nicht nachteilig auf die Schutzwirkung der
Beschichtung auswirken.
Bei ungünstigen Witterungsbedingungen (Regen, Nebel, Schnee) darf nicht beschichtet werden.
Das gilt auch dann, wenn anzunehmen ist, dass die Umgebungsbedingungen nach dem Auftrag
aber noch vor dem Aushärten der Beschichtung unzulässige Werte erreichen werden.
Lässt es sich nicht vermeiden, dass die bereits aufgebrachten Beschichtungen, bedingt durch
plötzlichen Witterungsumschlag, tiefen Temperaturen, übermäßiger Luftfeuchtigkeit, Regen oder
Schnee ausgesetzt sind, so muss die betreffende Beschichtung nach erfolgter Trocknung geprüft
werden. Schadhafte bzw. in Mitleidenschaft gezogene Flächen sind sodann auszubessern,
eventuell sogar komplett zu erneuern.
2.5.6.4 Applikationsverfahren
Die Verarbeitung der Beschichtungsstoffe erfolgt durch Streichen, Rollen, Druckluftspritzen oder
Airless-Spritzen, bzw. einer Kombination dieser Arbeitsmethoden. Das eingesetzte
Applikationsverfahren muss für die verwendeten Beschichtungsstoffe geeignet sein. Die
Vorschriften des Beschichtungsstoffherstellers sind einzuhalten.
Ein Aufgießen des Beschichtungsstoffes und anschließendes Verteilen ist unzulässig.
Der aufgebrachte Film muss möglichst glatt und von einheitlicher Schichtdicke sein. Besondere
Aufmerksamkeit ist hier auf die Überlappung der Beschichtungsfelder, z.B. im Bereich von
Gerüstbühnen zu legen.
a) Streichen
Der Beschichtungsstoff ist mit dem Pinsel im Kreuzgang zu einer dünnen, gleichmäßigen, poren-
und furchenlose Schicht zu verstreichen.
Für die Eignung der verwendeten Pinsel ist der AN verantwortlich. Bei der Beschichtung von
Schrauben, schwer erreichbaren Ecken, Winkeln und Zwischenräumen sind entsprechend geformte
Pinsel zu verwenden.
"Läufer", "Gardinen" und Pinselfurchen müssen durch Überstreichen beseitigt werden.
3
Sandeinschlüsse sind durch entsprechende Maßnahmen (z.B. Schleifvlies) zu entfernen.
3
Sofern sie dennoch auftreten. Sandeinschlüsse sind grundsätzlich durch geeignete Reinigung
auszuschließen.
b) Spritzen
Der Beschichtungsstoff muss im gut durchgemischten Zustand in die Spritzanlage gelangen und ist
im Kreuzgang so auf die Oberfläche aufzutragen, dass sich die einzelnen Schichten überlappen und
auch an den Kanten die geforderte Schichtdicke erreicht wird.
Die Windverhältnisse auf der Baustelle sind zu berücksichtigen.
2.5.6.5 Beschädigungen und Verschmutzung

Beschichtete Teile müssen so geliefert und gelagert werden, dass es zu keinen Berührungen,
Verklebungen und daraus resultierenden Beschädigungen kommen kann, z.B. durch
Abstandshalter, Zwischenlagen, etc.
Beschädigte Beschichtungen sind gemäß dem vorgesehenen Beschichtungsaufbau
wiederherzustellen. Freiliegende Stahloberflächen sind entsprechend vorzubehandeln.
Wird durch zahlreiche Ausbesserungsstellen das optische Erscheinungsbild eines Bauteils
wesentlich beeinträchtigt, so ist der gesamte Bauteil mit einer zusätzlichen Deckbeschichtung zu
versehen.
Durch Beschichtungen verschmutzte Bauteile und Oberflächen sind entsprechend zu reinigen.
2.5.7 Kennzeichnung, Beschichtung

Bei Durchführung von Farbkennzeichnungen auf Anlagenteilen aus innerbetrieblichen, wartungs-
oder sicherheitstechnischen Gründen muss vor Aufbringung der Farbkennzeichnung der
vollständige Korrosionsschutz vorhanden sein.
2.5.8 Kennzeichnung von wesentlichen Anlagenteilen

Soweit gefordert ist, sind zusätzlich zur Dokumentation im Betriebshandbuch bzw. Abschlussbericht
Anlagenteile mit einer Kennzeichnung der technischen Daten an gut sichtbarer Stelle mit leserlicher,
dauerhafter Aufschrift zu versehen.
Es sind folgende Daten anzuführen:
• Bezeichnung des Anlagenteiles
• Normreinheitsgrad des Untergrunds
• Beschichtungssystem und Hersteller
• Ausführendes Unternehmen
• Ausführungszeit von ... bis ...
• Ablauf der Gewährleistungsfrist
Die textliche Festlegung ist mit der QS-Stelle abzustimmen.
2.6 Überwachung der Beschichtungsarbeiten
2.6.1 Allgemeines
Die Ausführung der Arbeiten muss in allen Arbeitsgängen überwacht werden. Die
Eigenüberwachung ist vom AN gemäß den internationalen Grundsätzen von Qualitätssicherung/-
management durchzuführen und zu dokumentieren.
Maßnahmen der Fremdüberwachung erfolgen durch die QS-Stelle (siehe Kapitel 2.5.1).
Der AN ist verpflichtet, jederzeit alle Maßnahmen und Aufzeichnungen im Rahmen der
Eigenüberwachung transparent darzulegen und alle Maßnahmen im Rahmen der
Fremdüberwachung zu unterstützen, insbesondere alle vorzunehmenden Prüfungen, die Entnahme
von Mustern für Laborprüfungen, etc. Dazu gehören auch Begehungen und Inspektionen in
Einrichtungen außerhalb der Werksgelände des AG, sofern dort für das jeweilige Projekt relevante
Arbeiten durchgeführt werden.
Der AN ist berechtigt, bei Prüfungen und Proben- bzw. Musterentnahmen einen Vertreter zu
entsenden und Vergleichsprüfungen bzw. Vergleichsprobenahmen durchzuführen bzw. durchführen
zu lassen.
Die Planung und Durchführung der Prüfungs- und Überwachungsmaßnahmen erfolgen in
Anlehnung an die Vorgaben der ZTV-KOR-Stahlbauten [RE37].
2.6.2 Prüfplan
Alle geplanten Maßnahmen der Eigenüberwachung durch den AN sind in einem übersichtlich
gegliederten Prüfplan vor Beginn der Arbeiten zusammenzustellen und der QS-Stelle vorzulegen.
2.6.3 Dokumentation des Ausgangszustands

Vor allen Arbeiten zum Korrosionsschutz, muss der Zustand der zu beschichteten Flächen
ausreichend dokumentiert werden. Dabei kann es notwendig sein entsprechende Bewertungen und
Messungen vorzunehmen, z.B. Rost- und Blasengrad, Rissbildung, Haftfestigkeit von Altanstrichen,
Tiefe von Korrosionsschäden (bei Lochfraß und Muldenkorrosion), etc. Werden hierbei Schäden
sichtbar, die auf eine Unterschreitung von Mindestwanddicken des Bauteils oder das Auftreten
ähnlicher, mechanisch-konstruktiver Schäden hindeuten, so ist unverzüglich die QS-Stelle zu
verständigen.
Zur Unterstützung der schriftlichen Dokumentation ist eine Fotodokumentation anzulegen.
2.6.4 Prüfung der Beschichtungsstoffe

Grundprüfungen und Eignungsprüfungen der Beschichtungssysteme sind gemäß dieses Standards
bereits bei Angebotslegung vorzuweisen und bilden eine Grundlage für die Auftragserteilung.
Aus der Güteüberwachung des Herstellers der jeweiligen Beschichtungsstoffe sind Vergleichsdaten
vorzulegen, die die Grundlage für Kontrollprüfungen der angelieferten Nassmuster ermöglichen.
2.6.4.1 Kontrollprüfungen
Kontrollprüfungen stellen sicher, dass die angelieferten Chargen des Beschichtungsstoffmaterials in
ihrer Zusammensetzung mit den ursprünglich zugelassenen Beschichtungsstoffen übereinstimmen.
Der Umfang der Kontrolluntersuchungen (Abnahmeprüfung) an den Nassmustern hat sich an den
Forderungen der ZTV-KOR-Stahlbauten [RE37] und der TL/TP-KOR-Stahlbauten [RE38] zu
orientieren.
2
Ein Abnahmeprüfzeugnis nach EN 10204 [RE17] ist ab einer Beschichtungsfläche von 5000 m
vorzulegen.
2.6.4.2 Verhältnismäßigkeit
Kontrollprüfungen und Überwachungsmaßnahmen erfordern in vielen Fällen umfangreiche
Prüftätigkeiten, die nur von speziellen Prüfanstalten ausgeführt werden können. Es handelt sich um
Vorsorgemaßnahmen, die durch den Umfang der möglichen Schäden, die durch die Verwendung
ungeeigneter Materialien entstehen können, gerechtfertigt sind. Für kleinere Projekte oder
Ausbesserungsmaßnahmen in geringfügigem Rahmen kann daher im Ermessen der Konzern-
Verantwortlichen der Aufwand für Kontroll- und Überwachungsmaßnahmen entsprechend verringert
werden. Besonderes Augenmerk ist dann auf den Einsatz von erwiesenermaßen bewährten
Beschichtungssystemen, Lieferanten und Verarbeitungsunternehmen zu legen.
2.6.5 Prüfung der vorbereiteten Oberflächen

Vorbereitete Oberflächen müssen vor der Beschichtung bewertet, gegebenenfalls geprüft und
dokumentiert werden. Das erfolgt gemäß den Vorgaben der ISO 12944 Teil 4 [RE23].
2.6.5.1 Oberflächenvorbereitungsgrad
Der Oberflächenvorbereitungsgrad wird gemäß ISO 8501-1 [RE12] bzw. der „informative(n)
Ergänzung zur ISO 8501-1 [RE12]“ bewertet.
Für einzelne Projekte kann es jedoch hilfreich sein, eine „Vergleichsmusterfläche“ vor Ort als
Referenz für die Oberflächenvorbereitung anzulegen. Diese Vergleichsmusterfläche ist für die
Abnahme durch die QS-Stelle entsprechend zu dokumentieren (fotografisch, als Muster, Abdruck,
etc.). Unter Umständen kann es erforderlich sein die angelegte Vergleichsmusterfläche vor Ort mit
einem temporären Korrosionsschutz zu versehen.
2.6.5.2 Rauheit
Die erforderliche Rauheit der zu beschichtenden Oberflächen ist durch das jeweilige
Beschichtungssystem festgelegt. Sie ist mit einem Tastschnittprüfgerät (gemäß ISO 8503 Teil 4
[RE14] oder ISO 4287 [RE07]) oder durch die Abschätzung der Oberflächenrauheit von gestrahlten
Stahloberflächen mit Hilfe von ISO Vergleichsmustern (gemäß ISO 8503 Teil 2 [RE14]) zu
bestimmen.
Die Charakterisierung hinsichtlich der Strahlmittelbeschaffenheit (shot oder grit) ist mit Hilfe der
Vergleichsmuster zu treffen.
Der Umfang der Prüfungen hat sich dabei am Umfang der zerstörungsfreien Schichtdickenmessung
(siehe 2.6.7.2b)) zu orientieren. Allerdings wird eine Prüfung pro Messfläche als ausreichend
angesehen.
a) Vergleichsmusterprüfung
Die Tabelle 3 gibt die Rauheits-Kennwerte der Segmente der ISO-Vergleichsmuster an.
Vergleichs-Rauhigkeit in µm
Rauheitsgrad Entsprechung
Grit Shot
feiner als fein Rauheiten feiner als Segment 1 < 25 < 25
fein Rauheiten wie Segment 1 und gröber, 25 ≤ R ≤ 60 25 ≤ R ≤ 40

aber weniger grob als Segment 2
mittel Rauheiten wie Segment 2 und gröber, 60 ≤ R ≤ 100 40 ≤ R ≤ 70
grob Rauheiten wie Segment 3 und gröber, 100 ≤ R ≤ 150 70 ≤ R ≤ 100
gröber als grob Rauheiten gröber als Segment 4 > 150 > 100
Durch Vergleich der Oberflächentexturen zwischen gestrahlter Oberfläche und den

Vergleichsmustern kann auf die Strahlmittelbeschaffenheit (kugelig – ‚shot’ oder kantig - ‚grit’)
geschlossen werden.
b) Tastschnittprüfung
Bei der Messung von Rauheits-Kennwerten mittels Tastschnittgerät ist je nach Rauheitsbereich die
richtige Gesamtmessstrecke (siehe Tabelle 3) zu wählen, daher ist der Einsatz von geeigneten
Messgeräten unbedingt zu beachten. Bei Durchführung der Prüfung ist der Messgerätetyp, die
Grenzwellenlänge (cut-off) und die Gesamtmessstrecke zu dokumentieren. Das Messergebnis ist
als Rz-Wert (gemäß ISO 4287 [RE07]) anzugeben.
Tabelle 4: Tastschnittprüfung
Einzelmessstrecke „Ir“
Grenzwellen (Gesamt)-Mess-
Rz Ra RSm -länge strecke „In“
(cut off) Taststrecke „It“
[mm]
µm µm mm mm Ir In It
>0,025 – 01 >0,006 – 0,02 >0,013 – 0,04 0,08 0,08 0,4 0,48
>0,1 – 0,5 >0,02 – 0,1 >0,04 – 0,13 0,25 0,25 1,25 1,5
>0,5 - 10 >0,1 – 2 >0,13 – 0,4 0,8 0,8 4,0 4,8
>10 – 50 >2 -10 >0,4 – 1,3 2,5 2,5 12,5 15,0
>50 - 200 >10 - 90 >1,3 – 4,0 8 8 40 48
2.6.5.3 Verunreinigungen
Neben der visuellen Kontrolle ist eine chemische Untersuchung auf Verunreinigung des
Untergrundes vorzunehmen. Es sind mindestens drei stichprobenartige Messungen und für je
2
500 m beschichtete Oberfläche zusätzlich eine stichprobenartige Messung an topografisch eher
ungünstigen Stellen vorzunehmen („Prüfstellen“). Die Untersuchungen haben gezielt an
möglicherweise verunreinigten Stellen zu erfolgen und nicht zufallsartig (siehe EN 14879-4 [RE26],
sowie dem DIN Fachbericht 28 [RE35]). Die Stellen müssen mit der QS-Stelle vereinbart werden.
Die Oberfläche wird untersucht auf:
• Flugrost visuell
• Staub (ISO 8502-3 [RE13]).
• Fett oder Öl (DIN Fachbericht 28 [RE35], EN 14039 [RE24]).
• lösliches Chlorid (ISO 8502-2 [RE13], ISO 10304-1 [RE18]).
• gegebenenfalls lösliches Sulfat (ISO 8502-2 [RE13], ISO 10304-1 [RE18]).
• sonstige lösliche Salzen durch Leitfähigkeitsmessung (EN 27888 [RE29]).
• Säuren durch pH-Wert-Messung (DIN 19260 [RE32])
Es sind neben der Prüfung auf Staub mittels Klebeband jeweils Abwischproben gemäß DIN
Fachbericht 28 [RE35] vorzunehmen. Die derart erhaltenen Lösungen sind vor Ort oder im Labor
durch geeignete Analysenverfahren auf den jeweiligen Gehalt an Schadstoffen oder anderen
genannten Parametern zu untersuchen.
Tabelle 5: Untersuchung und Bewertung der Reinigungsqualität gem. DIN Fachber. 28 [RE35]
2
Abwischprobe: Eine Prüffläche von 500cm wird mit Wasser- oder Lösemittelbenetztem Zellstoff,
Watte, o.Ä. gründlich gewischt. Der Zellstoff wird in 50ml Wasser oder Lösemittel aufgenommen
und die Lösung untersucht.
2
Beurteilung (Belegung: mg/m )
Stoff Nachweisverfahren im Einzelfall zu
zulässig unzulässig
entscheiden
Öle, Fette, Wachse Wasserablaufprüfung fettfrei nicht fettfrei
(zur Orientierung)
Abwischprobe <50 50-3000 >3000
(Lösemittel)
Staub Klebeband-Test Stufe1 und Stufe 3 Stufe 5 und
(Menge oder Größe) bedingt bedingt
Stufe 2 Stufe 4
Chlorid, Sulfat Abwischprobe <100 100-500 >500
(einzeln oder
zusammen)
Salze verschiedener Abwischprobe <260 260-1200 >1200
Art (Leitfähigkeitsmessung) µS/cm µS/cm µS/cm
Abwischprobe >pH 6 pH 5-6 <pH 5
(pH-Wert)
Weitere Informationen hierzu gibt die IKS Empfehlung 5-94 [RE43].
2.6.5.4 Instandsetzungsbeschichtungen
a) Haftung zum Untergrund

Werden noch teilweise intakte Altbeschichtungen überschichtet, so ist die ausreichende Haftung der
Altbeschichtung zum Untergrund zu überprüfen. Es ist hierzu eine Haftzugprüfung und eine
Gitterschnitt- bzw. Kreuzschnittprüfung durchzuführen.
Der Umfang der Prüfungen und die Auswahl der zu prüfenden Stellen wird wie unter 2.6.7.2c)
festgelegt.
b) Verträglichkeit der Beschichtungsstoffe

Die Neubeschichtung darf die alte Beschichtung nicht angreifen und schwächen. Die Verträglichkeit
ist an einem geeigneten Bereich der Altbeschichtung vor Durchführung der Beschichtungsarbeiten
zu untersuchen.
c) Haftung der Neubeschichtung auf dem Altanstrich

Die Neubeschichtung muss einen ausreichenden Haftverbund mit der vorhandenen Beschichtung
eingehen. Die Prüfung richtet sich nach Kapitel 2.6.7.2c).
2.6.6 Prüfung während der Beschichtungsarbeiten
2.6.6.1 Klimadaten
Während des Verarbeitungszeitraumes sind die relevanten Klimadaten laufend zu überwachen und
zu erfassen.
Diese Aufzeichnungen müssen enthalten:
• Datum und Arbeitszeitraum
• Ort/Lage der vorgenommenen Kontrollmessungen
• Lufttemperatur
• Allgemeine Wetterlage und Einfluss auf die zu beschichtende Oberfläche (z.B. direktes
Sonnenlicht, Schatten, etc.)
• Relative Luftfeuchtigkeit
• Oberflächentemperatur (ev. Art der Oberfläche, beheizt etc.)
• Taupunktsabstand
Die Aufzeichnungen sind mehrmals am Tag, mindestens jedoch zweimal zu aktualisieren. Vor allem
bei stark veränderlichen Wetterlagen und in der Nähe kritischer Verhältnisse (nahe am zulässigen
Taupunktsabstand, an der zulässigen Beschichtungstemperatur) sind Kontrollen und
Aufzeichnungen in regelmäßigen Abständen zu führen.
Bei größeren Projekten kann es erforderlich sein, an örtlich unterschiedlichen Stellen Kontrollen
vorzunehmen. Hier sind erforderlichenfalls mehrere Protokolle zu führen.
2.6.6.2 Prüfungen Nasslack

Während des Beschichtens ist die Nassschichtdicke regelmäßig zu prüfen. Das Verhältnis
Nassfilmschichtdicke - Trockenfilmschichtdicke, dass vom Hersteller vorgegeben wird, ist zu
berücksichtigen.
2.6.6.3 Referenzmuster
2
Während der Beschichtungsarbeiten sind durch den AN für alle 500 m beschichteter Fläche je ein
Probeblech, mindestens jedoch 3 Bleche, als Referenzmuster herzustellen. Die Probebleche aus
4
Stahl müssen mit demselben Schichtaufbau versehen werden, der für die laufenden Arbeiten
festgelegt wurde. Die Oberflächenvorbereitung hat ebenfalls in gleicher Weise zu erfolgen,
bevorzugt im Laufe der Oberflächenvorbereitung.
Die Probebleche sind in der Dimension 300 mm x 300 mm, Dicke ≥ 5 mm, abgerundete Ecken mit
r = 10 mm, auszuführen, sofern durch festgelegte Prüfungen keine andere Dimension erforderlich
ist. Die Beschichtung ist einseitig über die Kante gezogen aufzutragen. Die Platten sind mit einer
Bohrung zu versehen, an der eine Plakette mit den wichtigsten Identifikationsmerkmalen angebracht
ist. Übrige Eigenschaften der Probebleche richten sich nach ISO 7384 [RE11].
Die fertigen Referenzmuster sind nach Abschluss der Arbeiten der QS-Stelle für Evidenzzwecke
und gegebenenfalls weitere Prüfungen in, für die langfristige, ungestörte Lagerung geeigneten
Behältern und einem datierten Übergabeprotokoll auszufolgen.
4
Die Stahlqualität muss dem zu beschichtenden Untergrund entsprechen.
2.6.7 Prüfung der fertigen Beschichtung
Die Beschichtungen sind auf Übereinstimmung mit der Spezifikation zu prüfen:
Visuelle Überprüfung der Beschichtungsqualität (ISO 4618-2 [RE08])
Mit Geräten auf Einhaltung folgender Eigenschaften der Beschichtung:
• Trockenschichtdicke (ISO 2808 [RE06])
• Haftfestigkeit (ISO 4624 [RE09])
• Porosität mit Nieder- oder Hochspannungsprüfgeräten (DIN 55670 [RE34])
• Elektrische Leitfähigkeit bei ab- bzw. durchleitfähigen Beschichtungen (EN 14879-5 [RE26])
Es sind Prüfabschnitte festzulegen. Für jeden Prüfabschnitt ist eine Dokumentation der
Prüfergebnisse zu erstellen.
2.6.7.1 Visuelle Überprüfung (ISO 4628 [RE10])

Jede Beschichtung hat gleichmäßig in Farbe, Glanz, Oberflächenbeschaffenheit und Schichtdicke
ausgeführt zu werden. Mängel wie Poren, Krater, Blasen, Runzeln, Risse, Fremdeinschlüsse,
Abblätterungen, Läufer, Gardinen, verfrachteter Spritznebel oder ähnliches sind nicht akzeptabel
und müssen durch Nacharbeiten behoben werden.
Die visuelle Überprüfung ist über den gesamten Prüfabschnitt vorzunehmen.
Dabei ist zu unterscheiden zwischen:
• Optischen Mängeln, wie Farbfehlern und Glanzstörungen, etc.
• Oberflächenstörungen, wie Runzeln, Krater, Läufern, Spritznebel, etc.
• Beschichtungsmängel, wie Poren, Blasen, Kantenflucht, etc., die die Schutzwirkung in Frage
stellen und
• Materialmängel, wie Risse, Abblätterungen, Pinholes, etc.
Bei Auftreten von Beschichtungsmängeln und Materialfehlern sind die Arbeiten einzustellen und die
QS-Stelle sofort schriftlich zu verständigen.
2.6.7.2 Schichtdickenmessung (ISO 2178 [RE03], ISO 2360 [RE04])
a) Mess- und Prüfgeräte, Prüfmittelüberwachung

Zur zerstörungsfreien Messung der Trockenschichtdicke sind Prüfgeräte zu verwenden, die eine
grundsätzliche Eignung für die jeweilige Beschichtung und den Untergrund aufweisen, kalibriert sind
und einer Prüfmittelüberwachung unterstehen (QS-System).
Die zerstörende Messung der Trockenschichtdicke der Gesamtbeschichtung und der Einzellagen
kann mit Hilfe eines Keilschnittgeräts oder mit Hilfe der Querschliffmethode vorgenommen werden.
Für letztere Prüfung können auch Beschichtungsproben, die bei anderen zerstörenden Prüfungen
erhalten wurden (Haftzugprüfung) herangezogen werden.
Die anzuwendenden Methoden der Schichtdickenmessung sind vor Vergabe des
Beschichtungsauftrages festzulegen.
b) Zerstörungsfreie Schichtdickenmessung
Pro Quadratmeter (Tankanlagen, Apparate) bzw. pro Laufmeter (Stahlbau, Rohrleitungen) des
Prüfabschnitts sind mindestens zwei zerstörungsfreie Messungen der Schichtdicke vorzunehmen.
Messungen sind auch an ungünstigen Stellen der Konstruktion, an Kanten, Verbindungen und
Hinterschneidungen vorzunehmen. Bei Bedarf ist die Anzahl der Messungen zu erhöhen.
c) Zerstörende Schichtdickenmessung, Schichtaufbau (DIN 50986 [RE33])
Auf jedem Prüfabschnitt ist mindestens eine zerstörende Messung (Keilschnittprüfung, DIN 50986
[RE33]) des Schichtaufbaus und der Einzelschichtdicken vorzunehmen.
2.6.7.3 Haftzugfestigkeit (ISO 4624 [RE09], ISO 2409 [RE05])

Auf jedem Prüfabschnitt ist mindestens eine Messung der Haftzugfestigkeit vorzunehmen.
2.6.7.4 Porenprüfung (DIN 55670 [RE34])

Neben der visuellen Porenprüfung ist auch eine Prüfung mit elektronischen Geräten vorzunehmen.
Welche Prüfmethode, Prüfgeräte und Geräteeinstellungen (Prüfspannung) für den jeweiligen
Beschichtungsaufbau geeignet sind, ist mit Hilfe des Beschichtungsstoffherstellers vorab
festzulegen und bereits bei Angebotslegung anzugeben.
Die Porenprüfung ist auf der gesamten Fläche des Prüfabschnitts durchzuführen. Auftretende
Mängel sind bis zur vollständig dichten Beschichtung sofort auszubessern.
Da an leitfähigen Spritzbeschichtungen, z.B. bei Böden von Lagerbehältern eine
elektrophysikalische Porenprüfung nicht durchführbar ist, ist ersatzweise eine visuelle Prüfung
vorzunehmen. Hierzu wird die Beschichtung mit sauberem Wasser benetzt. An Stellen mit
unzureichender Diffusionsfestigkeit bzw. Poren bilden sich Flugrostnester, die eine Beurteilung der
Qualität der Spritzbeschichtung ermöglichen.
2.6.7.5 Prüfung der Ab- bzw. Durchleitfähigkeit (EN 14879-5 [RE26])

Bei der Herstellung von elektrisch leitfähigen Beschichtungen (z.B. gemäß TRBF 401 [RE36] oder
BGR 132 [RE41]) ist der Erdableitwiderstand gemäß EN 14879-5 [RE26] zu prüfen. Die Prüfung
2
erfolgt gemäß TRBF 401 [RE36] mit einem Messpunkt pro m .
2.6.8 Dokumentation
Jedes durchgeführte Projekt ist durch einen Abschlussbericht, der spätestens bei der Abnahme der
Arbeiten durch die QS-Stelle vorzulegen ist, ausreichend und vollständig zu dokumentieren.
Die Dokumentation hat zu enthalten:
• Projektbeschreibung
• Terminplan
• Lage und Plan der zu beschichtenden Flächen
• Ausschreibungsunterlagen
• Angebotsunterlagen und darin enthaltene Festlegungen zu:
o Qualitätssichernde Maßnahmen
o Oberflächenvorbereitung
o Beschichtungssystemen (mit Unterlagen zur Produktüberwachung):
Sicherheitsdatenblätter aller Stoffe
Technische Merkblätter
Verarbeitungsrichtlinien
Produkt- und Verfahrenszulassungen
• Beschichtungsaufbau
• Bericht über die Anlage von Kontrollflächen mit:
o Lageplan und Art
o vorgenommene Prüfungen
o daraus abgeleitete Vorgaben (Haftzug, Zwischenlagenhaftung, etc.) und Vergleichswerte
(Oberflächenrauhigkeit, Prüfverfahren, etc.)
o Abnahmeprotokolle der Kontrollflächen
• Abnahmeprotokolle/-zeugnisse von Werksbeschichtungen oder beschichteter Serienartikel
• Bautagebücher mit Zusammenfassungen
• Ergebnisse der Eigenüberwachung mit:
o Prüfplan
o Dokumentation des Ausgangszustandes
o Durchführung und Bedingungen der Oberflächenvorbereitung
o Prüfungen der Oberflächen und -reinheit
o Kontrollprüfung der Beschichtungsstoffe
o Klimaaufzeichnungen
o Durchführung und Bedingungen der Beschichtungsarbeiten
o Zuordnung von Prüfabschnitten und Prüfpunkten
o Ergebnisse der Prüfungen
o Abgeleitete Maßnahmen, Folgeprüfungen
• Referenzmuster, Übergabeprotokolle
• Gesprächsprotokolle, Schriftverkehr mit der QS-Stelle
Eine weitere Kopie der Unterlagen ist vom AN über den gesamten Gewährleistungszeitraum
aufzubewahren.
2.7 Überwachung durch die QS-Stelle
2.7.1 Allgemeines
Die Maßnahmen der Fremdüberwachung orientieren sich an der ZTV KOR Stahlbauten [RE37].
Die Eigenüberwachung des AN bleibt im Allgemeinen von den getroffenen Regelungen zur
Fremdüberwachung unberührt.
Eine sinnvolle und effiziente begleitende Überwachung der Beschichtungsarbeiten ist nur
durchführbar, wenn die Ausführung und der Abschluss der einzelnen Arbeitsschritte gemäß dem
vorgelegten und abgestimmten QS- und Terminplan erfolgt. Bei Abweichungen ist umgehend die
QS-Stelle zu verständigen. Der AN hat sich dazu ausdrücklich zu verpflichten.
2.7.2 Umfang der Kontroll- und Prüftätigkeit
Bei dem im Folgenden dargestellten Umfang der Kontroll- und Prüftätigkeit handelt es sich um einen
Teilauszug in Anlehnung an die ZTV-KOR-Stahlbauten 2002 (Anhang D, RKK) [RE37].
Tabelle 6: Erforderliche Prüftätigkeiten im Zusammenhang mit der Oberflächenvorbereitung
Prüfung Umfang der Prüfung

Vor der Beschichtung sind alle Flächen auf
den vereinbarten
Oberflächenvorbereitungsgrad
Oberflächenvorbereitungsgrad zu prüfen.
(Vergleichsmuster, Kontrollmuster)
ist zu prüfen, (Tastschnittprüfung,
Rauheit der Oberfläche
Vergleichsmuster)
Zustand der Oberfläche auf Fehler, z.B.
Kerben, Überwalzungen, Schweißfehler ist zu überprüfen, visuell
(Spritzer, Zündstellen) und Grate
Freiheit der Oberfläche von Staub, Ölen,
ist zu überprüfen
Fetten, Fremdstoffen
Abdeckung freizuhaltender Flächen
ist zu überprüfen, visuell
(z.B. an Stößen)
Haftung von bereits vorhandenen
ist zu überprüfen, Haftzugprüfung
Beschichtungen bei Erstschutzmaßnahmen
Haftung und Restschichtdicke von ist nach Oberflächenvorbereitung vor
verbleibenden Altbeschichtungen bei Applikation neuer Schichten stichprobenweise
Teilsanierungsmaßnahmen zu prüfen
Tabelle 7: Erforderliche Prüftätigkeit im Zusammenhang mit der Applikation jeder

Beschichtung
Prüfung Umfang der Prüfung

Taupunkt und Oberflächentemperatur Stichprobe
Beschichtungsstoffe, z.B.:
• Übereinstimmung mit der Bestellung, im
Zweifelsfall durch Probenahme und Identifikations-
prüfung, Ü/ÜA-Zeichen
• Einhaltung der Verarbeitungsvorschriften des Stichprobe
Herstellers
• Vermengung
• Bestimmung der Auslaufzeit wegen Verarbeit-
barkeit unter Baustellenbedingungen
ist bei Bedarf stichprobenweise zu
Nassschichtdicke
prüfen
Arbeitsbedingungen, Witterungsbedingungen während
Stichprobe
der Zeit der Aushärtung
Teilschichtdicke stichprobenweise
Trockenschichtdicke
Gesamtschichtdicke, gemäß 2.6.7.2b)
Fertige Beschichtung auf:
• Gleichmäßigkeit
• Deckvermögen
• Beschichtungsfehler auf der gesamten Fläche zu prüfen
• Verunreinigungen
• Porenfreiheit
• Ableitfähigkeit wenn anwendbar
Vor Applikation jeder weiteren Schicht ist die vorhandene Schicht auf ihren Zustand zu prüfen. Dies
gilt besonders bei längeren Zwischenstandzeiten (z.B. bei Zwischenlagerung, Transport,
Standzeiten nach der Montage).
Die Anzahl der einzelnen Prüfungen und die Auswahl von Prüfabschnitten, Prüfstellen,
Prüfverfahren etc. richtet sich nach den Regelungen, die bereits für die Eigenüberwachung (Kapitel
2.6) getroffen wurden.
2.7.2.1 Besondere Regelungen

Die erforderlichen Prüfungen der Eigen- und Fremdüberwachung können bei Bedarf einer
unabhängigen Stelle übertragen werden (Anforderungen hierzu siehe Kapitel 2.5.1). Auf diese
Weise ist es möglich, die Anzahl der erforderlichen Prüfungen deutlich (bis auf die Hälfte) zu
senken. Es liegt im Ermessen der unabhängigen Stelle bei begründetem Bedarf weitere Prüfungen
über den in diesem Standard festgelegten Mindestumfang hinaus vorzunehmen.
2.7.2.2 Kontrollflächen
Kontrollflächen sind gemäß den Vorgaben der ISO 12944 Teil 7 und 8 [RE23] herzustellen und zu
bewerten.
Kontrollflächen sind geeignete Flächen am Bauwerk, die angelegt werden, um einen akzeptierten
Ausführungsstandard der Arbeiten herzustellen, um zu bestätigen, dass Angaben eines Herstellers
oder AN richtig sind, und um das Verhalten der Beschichtung zu jedem Zeitpunkt nach ihrer
Fertigstellung zu beurteilen (für weitere Informationen siehe [RE23]).
Kontrollflächen sind durch das Beschichtungsunternehmen eindeutig und dauerhaft zu
kennzeichnen und dürfen nachträglich nicht mehr verändert werden.
2
Für eine zu beschichtende Fläche von 500 m sind Kontrollflächen (im Allgemeinen mehrere
Flächen um unterschiedliche Beschaffenheiten des Bauwerks abzudecken, wie Flächen, Kanten,
Krümmungen, Schweißnähte, oder auch Himmelsrichtungen, etc.) im Ausmaß von mindestens
2 2
25 m (5%) herzustellen. Für eine zu beschichtende Fläche von 5000 m sind Kontrollflächen im
2
Ausmaß von 125 m (2,5%) herzustellen. Für alle anderen Flächen sind die Werte entsprechend
linear zu interpolieren.
Das Anlegen der Kontrollflächen und die erreichten Qualitäten sind vom AN und von den Organen
der Fremdüberwachung ausführlich in einem Abnahmeprotokoll zu dokumentieren.
In der jeweiligen Bestellung ist festzulegen, ob die hergestellten Kontrollflächen zur Gewährleistung
herangezogen werden.
2.7.2.3 Abnahmen
Für alle wesentlichen, abgrenzbaren Arbeitsschritte bei der Herstellung von Beschichtungen sind
Abnahmen vorzusehen.
Die Abnahmeorgane werden von der QS-Stelle bestimmt.
Abnahmen werden in Gegenwart von Vertretern des AN durchgeführt.
Das Abnahmeprotokoll wird vom Abnahmeorgan erstellt. Mängel und Restarbeiten sind in das
Abnahmeprotokoll einzutragen und in einer zwischen QS-Stelle und AN einvernehmlich
vereinbarten Frist zu beheben.
Die Abnahmeprotokolle sind Teil des Abschlussberichts.
Für die folgenden Arbeitsschritte sind Abnahmen vorzusehen:
• Vergleichsmusterflächen: Herstellen von Vergleichsmustern für die Oberflächenvorbereitung
• Kontrollflächen
• Oberflächenzustand vor Beschichtung
• Gegebenenfalls Zwischenschichten nach Herstellung
• Gesamtbeschichtung
3. Verwendete Begriffe und Abkürzungen
Begriffe
AG-Fachstelle AG Fachverantwortlicher für den Korrosionsschutz und die
Ausführungen von Beschichtungen am jeweiligen Standort, an dem die
Arbeiten ausgeführt werden.
QS-Stelle Verantwortliche Stelle für die Ausführungsüberwachung (siehe Kapitel
2.5.1)
Prüfpunkt Einzelne Stelle auf der Oberfläche, die gezielt ausgewählt und geprüft
wird. An einem Prüfpunkt können mehrere Prüfungen (z.B.
zerstörungsfrei) vorgenommen werden.
Prüfabschnitt Gesamtfläche oder Abschnitt der Gesamtfläche, für die/den eine
Prüfdokumentation erstellt wird (Inspektionsfläche gemäß ISO 12944
[RE23]).
Kontrollfläche Kontrollflächen sind geeignete Flächen am Bauwerk, die angelegt
werden, um einen akzeptierten Ausführungsstandard der Arbeiten
herzustellen, um zu bestätigen, dass Angaben eines Herstellers oder
Auftragnehmers richtig sind und um das Verhalten der Beschichtung zu
jedem Zeitpunkt nach ihrer Fertigstellung zu beurteilen.
Abkürzungen
AN Auftragnehmer
AG Auftraggeber
4. Stichworte (Suchkriterien, Suchbegriffe)

Korrosionsschutz, Beschichtung, Beschichtungsysteme, Beschichtungsaufbau
5. Lokale Abweichungen, Sub-dokumente & Referenzen

Lokale Abweichungen
[LA01] Lokale Abweichungen für die Raffinerie Schwechat
[LA02] Lokale Abweichungen für die Raffinerie Burghausen
[LA03] Lokale Abweichungen für die Petrom Raffinerien
Unterdokumente
[SU01] Passiver Korrosionsschutz - Ablaufpläne und Formularvorlagen
[SU02] Passiver Korrosionsschutz - Feuerverzinkungen
[SU03] Passiver Korrosionsschutz - Kaufmännische und Technische Grundlagen
Referenzen
[RE01] Richtlinie 94/63/EG - zur Begrenzung der Emissionen flüchtiger organischer
Verbindungen (VOC-Emissionen) bei der Lagerung von Ottokraftstoff und
seiner Verteilung (..).
EN und EN ISO:
[RE02] EN 1081 - Elastische Bodenbeläge - Bestimmung des elektrischen
Widerstandes
[RE03] EN ISO 2178 - Nichtmagnetische Überzüge auf magnetischen Grundmetallen
- Messen der Schichtdicke – Magnetverfahren
[RE04] EN ISO 2360 - Nichtleitende Überzüge auf nichtmagnetischen metallischen
Grundwerkstoffen - Messen der Schichtdicke - Wirbelstromverfahren
[RE05] EN ISO 2409 - Lacke und Anstrichstoffe; Gitterschnittprüfung
[RE06] EN ISO 2808 - Beschichtungsstoffe - Bestimmung der Schichtdicke
[RE07] EN ISO 4287 - Geometrische Produktspezifikationen (GPS) -
Oberflächenbeschaffenheit: Tastschnittverfahren - Benennungen,
Definitionen und Kenngrößen der Oberflächenbeschaffenheit.
[RE08] EN ISO 4618 - Lacke und Anstrichstoffe - Fachausdrücke und Definitionen für
Beschichtungsstoffe
[RE09] EN ISO 4624 - Beschichtungsstoffe - Abreißversuch zur Bestimmung der
Haftfestigkeit
[RE10] EN ISO 4628 - Beschichtungsstoffe - Beurteilung von Beschichtungsschäden
- Bewertung der Menge und der Größe von Schäden und der Intensität von
gleichmäßigen Veränderungen im Aussehen
[RE11] EN ISO 7384 - Korrosionsprüfungen in künstlicher Atmosphäre; Allgemeine
Forderungen
[RE12] EN ISO 8501 - Vorbereitung von Stahloberflächen vor dem Auftragen von
Beschichtungsstoffen - Visuelle Beurteilung der Oberflächenreinheit.
Beschichtungsstoffen - Prüfungen der Oberflächenreinheit.
Beschichtungsstoffen – Rauheitskenngrößen.
Beschichtungsstoffen - Verfahren für die Oberflächenvorbereitung.
[RE16] EN ISO 9001 - Qualitätsmanagementsysteme - Anforderungen
[RE17] EN 10204 - Metallische Erzeugnisse - Arten von Prüfbescheinigungen
[RE18] EN ISO 10304 - Wasserbeschaffenheit - Bestimmung von gelösten Anionen
mittels Flüssigkeits-Ionenchromatographie
- Teil 1: Bestimmung von Bromid, Chlorid, Fluorid, Nitrat, Nitrit, Phosphat und
Sulfat
Beschichtungsstoffen - Anforderungen an metallische Strahlmittel.
Beschichtungsstoffen - Anforderungen an nicht metallische Strahlmittel.
[RE21] EN 12021 - Atemschutzgeräte - Druckluft für Atemschutzgeräte
[RE22] ENV 12837 - Beschichtungsstoffe - Qualifikation von Inspektoren für den
Korrosionsschutz von Stahlbauten durch Beschichtungssysteme.
[RE23] EN ISO 12944 - Beschichtungsstoffe; Korrosionsschutz von Stahlbauten
durch Beschichtungssysteme,
-1 Allgem. Einleitung
-2 Einteilung der Umgebungsbedingungen
-3 Grundregeln zur Gestaltung
-4 Arten von Oberflächen und Oberflächenvorbereitung
-5 Beschichtungssysteme
-7 Ausführung und Überwachung der Beschichtungsarbeiten
-8 Erarbeiten von Spezifikationen für Erstschutz und Instandsetzung
[RE24] EN 14039 - Charakterisierung von Abfällen - Bestimmung des Gehalts an
Kohlenwasserstoffen von C10 bis C40 mittels Gaschromatographie
[RE25] EN ISO 14877 - Schutzkleidung für Strahlarbeiten mit körnigen Strahlmitteln
[RE26] EN 14879 - Beschichtungen und Auskleidungen aus organischen Werkstoffen
zum Schutz von ind. Anlagen gegen Korrosion durch aggressive Medien
- Teil 4: Auskleidungen für Bauteile aus metallischen Werkstoffen
- Teil 5: Auskleidungen für Bauteile aus Beton
[RE27] EN ISO 19840 – Beschichtungsstoffe - Korrosionsschutz von Stahlbauten
durch Beschichtungssysteme – Messung der Trockenschichtdicke auf rauen
Substraten und Kriterien für deren Akzeptanz
[RE28] EN ISO 20340 - Paints and varnishes - Performance requirements for
protective paint systems for offshore and related structures
[RE29] EN 27888 - Wasserbeschaffenheit - Bestimmung der elektr. Leitfähigkeit
[RE30] EN 61340 - Elektrostatik
- Teil 4-1: Standard-Prüfverfahren für spezielle Anwendungen - Elektrischer
Widerstand von Bodenbelägen und verlegten Fußböden
DIN:
[RE31] DIN 4102 - Brandverhalten von Baustoffen und Bauteilen
- Teil 1: Baustoffe; Begriffe, Anforderungen und Prüfungen
[RE32] DIN 19260 - pH-Messung - Allgemeine Begriffe
[RE33] DIN 50986 - Messung von Schichtdicken; Keilschnitt-Verfahren zur Messung
der Dicke von Anstrichen und ähnlichen Schichten
[RE34] DIN 55670 - Lacke und ähnliche Beschichtungsstoffe; Prüfung von
Lackierungen, Anstrichen und ähnlichen Beschichtungen auf Poren und
Risse mit Hochspannung
[RE35] DIN Fachbericht 28; Korrosionsschutz von Stahlbauten durch
Beschichtungen - Prüfung von Oberflächen auf visuell nicht feststellbare
Verunreinigungen vor dem Beschichten
Weitere:
[RE36] TRbF 401 - Richtlinie für Innenbeschichtungen von Tanks zur Lagerung
brennbarer Flüssigkeiten der Gefahrklassen A I, A II und B
(Richtlinie Innenbeschichtungen A I, A II und B)
[RE37] ZTV-Kor – Stahlbauten, Zusätzliche Technische Vertragsbedingungen und
Richtlinien für den Korrosionsschutz von Stahlbauten, Verkehrsbl. Nr. B 5239.
[RE38] TL/TP-Kor-Stahlbauten, Technische Lieferbedingungen und Technische
Prüfvorschriften für Beschichtungsstoffe für den Korrosionsschutz von
Stahlbauten, Verkehrsblatt Nr. B 5259.
[RE39] NORSOK Standard M 501, Norwegian Technology Standards Institution,
„Richtlinien für die Prüfung von Beschichtungssystemen für den
Korrosionsschutz im Stahlwasserbau“; Bundesanstalt für Wasserbau, DE
[RE40] BGR 190 (Berufsgenossenschaftliche Regeln für Sicherheit und Gesundheit
bei der Arbeit) - Benutzung von Atemschutzgeräten
[RE41] BGR 132 - Vermeidung von Zündgefahren infolge elektrostatischer
Aufladungen
[RE42] NS 476 "Paints and coatings - Approval and certification of surface treatment
inspectors"
[RE43] IKS Empfehlung 5-94 - „Analysenmethoden zur Erfassung von
Verunreinigungen auf Metalloberflächen (Auswahl)“
6. Entfallende Regelungen
MRS, MRB und Petrom Raffinerien: OMV Konzernnormen P1001 und P3001
7. Revisionsindex
Datum Kommentar
100127 Zusammenführung der OMV Konzernnormen P1001 und P3001,
generelle Überarbeitung zum Refining Standard

RefStd 1670 P v100127 de Passiver-Korrosionsschutz

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Kurzbezeichnung:

1670_P_v100127 OMV Refining Standard

Zielgruppe: Auftragnehmer (Vertragspartner von OMV-Gesellschaften im Geltungsbereich dieses

Verfasser MRB-MFS Bernd Wallner

Inhaltlich verantwortlich MRE-M Andreas Glaser

Formell geprüft MRET-OS Joachim G. König

Inhaltlich geprüft MRE-M Karl Graf

Freigegeben MR-E Dir. Alois Virag

Freigegeben M-R Dir. Walter Fritsch

2.1.2 Feuerverzinkte Stahlbauteile

2.2.4 Werks- und Baustellenbeschichtung

2.2.5 Kennzeichnung von Anlagenteilen

2.2.6 Anforderungen an den Untergrund

2.2.7 Anforderung an das Strahlmittel

2.2.8 Anforderungen an Beschichtungen

2.2.8.1 Bauteile ohne Beschichtung

2.2.8.2 Instandsetzung und Ergänzung

2.2.8.4 Gleitfeste Verbindungen im Stahlbau

2.2.9 Anforderung an die ausführenden Unternehmen

2.2.9.1 Technisch verantwortliches Personal

2.2.9.2 Baustellenleiter oder Vorarbeiter

2.3 Grundlagen zu Beschichtungsstoffen

2.3.1 Auswahl von Beschichtungsstoffen

2.3.2 Abkürzungen für Beschichtungsstoffe und Inhaltsstoffgehalte

2.3.3 Nicht zugelassene Inhaltsstoffe

OMV-CS-1A: Beschichtungsaufbau für nicht isolierte Bauteile,

Zwischenbeschichtung: 1x EP EG 160 µm 160 µm

Deckbeschichtung I im Werk: 1x AY PUR 80 µm -

Deckbeschichtung II Baustelle: 1x AY PUR > 40 µm 80 µm

OMV-CS-1A: Beschichtungsaufbau für nicht isolierte Bauteile,

Zwischenbeschichtung: 1x EP EG 160 µm 160 µm

Deckbeschichtung auf der Baustelle: 2x AY PUR 80 µm 80 µm

Gesamtschichtdicke: 320 µm 320 µm

Zwischenbeschichtung: 1x EP EG 160 µm 160 µm

Gesamtschichtdicke: 320 µm 320 µm

OMV-CS-1B: Beschichtungsaufbau für isolierte Bauteile,

Zwischenbeschichtung: 1x EP EG 160 µm 160 µm

Deckbeschichtung auf der Baustelle:

Gesamtschichtdicke: 320 µm 320 µm

2.3.5.2 OMV Coating System 2 (OMV-CS-2)

OMV-CS-2A: Beschichtungsaufbau für nicht isolierte Bauteile: Reparatur

Grundbeschichtung: 2-4x EP Phenol 250 µm 250 µm

Deckbeschichtung: 1-2x SIA 50 µm 50 µm

Gesamtschichtdicke: 300 µm 300 µm

OMV-CS-2B: Beschichtungsaufbau für isolierte Bauteile: Reparatur

Grundbeschichtung: 2-4x EP Phenol 250 µm 250 µm

Gesamtschichtdicke: 250 µm 250 µm

OMV-CS-3A: Beschichtungsaufbau für nicht isolierte Bauteile: Reparatur

Deckbeschichtung: 1-2x SIA 50 µm 50 µm

Gesamtschichtdicke: 130 µm 130 µm

OMV-CS-3B: Beschichtungsaufbau für isolierte Bauteile: Reparatur

Alternativ kann auch ein Beschichtungsaufbau auf Siloxan-Basis gewählt werden:

OMV-CS-3C: Beschichtungsaufbau für isolierte und nicht-isolierte

Grundbeschichtung: 1x SIX 125 µm 125 µm

Deckbeschichtung: 1x SIX 125 µm 125 µm

Gesamtschichtdicke: 250 µm 250 µm

OMV-CS-4A: Beschichtungsaufbau unter organischen

Beschichtungsaufbau unter Brandschutzsystemen aus

Temperaturbereich bis 120°C OMV-CS-1B

Temperaturbereich von 120°C bis < 200°C OMV-CS-2B

Temperaturbereich von 200°C bis 450°C OMV-CS-3B

OMV-CS-5A: Beschichtungsaufbau ‚Protego’ bis 80°C

Beschichtung: 4x EP-chem.-beständig (div) 320 µm 320 µm

Gesamtschichtdicke: 320 µm 320 µm