Fanuc Roboter Vw350 Wob V5a

Leitfaden zur Bedienung
von FANUC Robotern.
Erstellt durch: PP-V4 Elektroplanung und –anlagenbau

am: 20.12.2002
Letze Änderung: 17.04.2003
Projekt: VW 350 Volkswagen Wolfsburg, Brüssel, Mosel Version 5.0
Tel. +49 (0) 5361 – 9 – 78065 Fax: +49 (0) 5361 – 9 – 5778065
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17.04.2003 Seite 1 PP-V4 / Smolka

FANUC_Roboter_VW350_WOB-V5.0a.doc 78065
Leitfaden zur Bedienung von FANUC Robotern.
Inhaltsverzeichnis:
Leitfaden zur Bedienung von FANUC Robotern..........................................................................................3
Vorwort: .......................................................................................................................................................3
Allgemein ....................................................................................................................................................3
Festlegung der Zangenkonfiguration ...........................................................................................................4
Bolzen-Kopf 3..............................................................................................................................................4
Werkzeug ....................................................................................................................................................4
Werkzeug ....................................................................................................................................................4
Inbetriebnahme ...........................................................................................................................................5
Erstellung der Roboter - Folgen ..................................................................................................................7
Vorgaben zur Punkteingabe ........................................................................................................................8
Auftragen von PVC und Epoxytharz Kleber.................................................................................................9
Zwirlaufrag Toolprogrammierung ..............................................................................................................10
Gebrauchs Anweisung für Toolset Kleberauftrag Sprühen........................................................................11
Parametereinstellung Grunddaten SCA - System APC 3000 Version1.9 ..................................................12
SCA Prozessdaten Parameterdokumentation ..........................................................................................13
Nahtschweißen mit FANUC Robotern .......................................................................................................15
Punktschweißen mit Indexnummern..........................................................................................................15
SPS ..........................................................................................................................................................16
Verriegelungen ..........................................................................................................................................16
Gruppenausgabe 10 (Ablaufposition Roboter) ..........................................................................................17
Besonderheiten: ........................................................................................................................................17
Vor der Übergabe an die Produktion .........................................................................................................17
Festlegung der Interbusworte....................................................................................................................18
Standardmakros und Merker .....................................................................................................................21
SPS Makro 21 bis 49.................................................................................................................................22
SPS Makro 50 bis 83.................................................................................................................................22
SPS Makro 84 bis 99.................................................................................................................................24
Merker .......................................................................................................................................................25
Timer .........................................................................................................................................................26
Zähler ........................................................................................................................................................26
Flag´s ........................................................................................................................................................26
Fase Schweißsteuerung Weld 334m.........................................................................................................30
Fase Schweißsteuerung Weld 334m.........................................................................................................32
Makmaker Installation und Bedienung.......................................................................................................33
Beispiele Arbeitsfolgen ..............................................................................................................................36
Beispiel: Schweißzange ohne Vorhub .......................................................................................................36
Beispiel: 2 Schweißzangen mit Vorhub und Kappenfräser ........................................................................38
Folge 7 Startfräsen....................................................................................................................................40
Beispiel: Händling......................................................................................................................................43
Beispiel: Externe Punktschweisszange mit Fräser, Händling. ...................................................................47
Beispiel: Bolzenschweißen 2 Köpfe...........................................................................................................53
Beispiel: Kleben mit 2 SCA Steuerungen Typ APC 3000 ..........................................................................55
Beispiel: Kleben mit Teamster 2000 Auftragssystem ................................................................................63
Beispiel: Stapeln in Speicher.....................................................................................................................69
Beispiel: entnehmen aus dem Speicher. ...................................................................................................75
Beispiel: Schutzgasschweißen Kuka SSDV 8 ...........................................................................................80
Beispiel: Schutzgasschweißen Fronius .....................................................................................................83
Beispiel: Schutzgasschweissen mit Fronius TPS 4000/7000 ....................................................................86
Beispiel: Toxen mit Zangenausgleich ........................................................................................................89
Beispiel: Toxen ohne Zangenausgleich.....................................................................................................91
Beispiel: Docken (Walter) mit zwei Schweißzangen..................................................................................93
Beispiel: Stanznieten Tucker SRC 50 / 100.............................................................................................104
Beispiel: Servomotorische Roboterzange Fa. Nimak ..............................................................................106
Beispiel: Wartungsposition, Zangenwechsel, Referenzposition...............................................................110

Leitfaden zur Bedienung von FANUC Robotern
Vorwort:
Dieser Leitfaden zum Eingeben von Roboterabläufen dient dazu, den Standard, der bei
Volkswagen allgemein gültig ist, darzustellen. Er ist allgemein gehalten, da unterschiedlich
Anwendungsfälle ihren eigenen Standard aufweisen, desweiteren gibt es in den einzelnen
Werken oder Anlagen geringfügige Änderungen des Standards.
Dieser Leitfaden erhebt keinen Anspruch auf Vollständigkeit. Änderungen sind jederzeit
möglich. Sollte es nötig sein, von diesem Leitfaden abzuweichen, darf dies nur in Absprache
der zuständigen Abteilung (E-Planung, Robotersystem-Abteilung oder zuständige
Instandhaltung) erfolgen.
• Allgemein
Es wird der SPS-Trockenlauf in der Robotersteuerung unterstützt
Die Fahrbedingung wird nicht auf dem Weg zum Punkt aktiviert, sondern gilt ab der
P-SPS-Zeile in der diese programmiert ist.
Alle verwendeten Zangen müssen am Folgenanfang unter Verwendung der dafür

vorgesehenen Makros definiert in Stellung gefahren werden.
Bei jeder Erstellung oder Korrektur von Folgen oder Unterprogrammen muß bei
jedem Roboter die Normierung überprüft, bzw. eine neue Normierung vorgenommen
werden.
Grundsätzlich ist jede Justage unter eindeutig reproduzierbaren Umständen
durchzuführen.
Werkzeugorientierung ist mit der 6D Methode und Werkzeugstoßrichtung ( X )

festzulegen.
Es ist darauf zu achten, das die Feststehende Elektrode im rechtem Winkel zum
Boden steht
(Vermessung z.B. mit einer Wasserwaage ), die errechneten Werte der Winkel A, B,
C müssen in 5,0 Grad schritten auf oder abgerundet werden.
Alle Werkzeuge müssen vor dem Anbau gewogen werden (Zangen, Docksysteme,
usw.) . Vor der Montage der Werkzeuge muß ein Kalibrierlauf ohne Werkzeug,
Docksystem usw. durchgeführt werden.
Von allen am Roboter befindlichen Werkzeugen, muß die Masse, der
Massenschwerpunkt, und die Massenträgheit ermittelt werden. Die ermittelten Werte
müssen in das Menue:(System, Type, Traglast) übernommen werden.

Festlegung der Zangenkonfiguration

Achtung 10 Kopf TCP´s und 9 externe Koordinatensysteme
Greifer Nr. Vorgang Bolzenschweißen Sonstige Werkzeug-
zuordnung
Greifer 1 Arbeitshub Reserve sonstiges TCP = 1
Schweißzange 1
Greifer 2 Vorhub Schweiß- Kleber 1 TCP = 2
zange1
Greifer 3 Arbeitshub Bolzen-Kopf 3 Reserve sonstiges TCP = 3
Schweißzange 2
Greifer 4 Vorhub Schweiß- Bolzen 3 fördern Kleber 2 TCP = 4
zange2
Greifer 5 Arbeitshub Bolzen-Kopf 4 Reserve sonstiges TCP = 5
Schweißzange 3
Greifer 6 Vorhub Schweiß- Bolzen 4 fördern Mig-löten /schweißen TCP = 6
zange3 Plasma-Löten.
Greifer 7 Handling Zange 1 Reserve sonstiges TCP = 7
Spanngruppe 1
Spanngruppe 2
Spanngruppe 1
Greifer 10 Kappenfräser 1 Spanngruppe 4 Werkzeug TCP = 10
Einschwenkzylinder Kalibrieren 1
Greifer 11 Kappenfräser 2 Spanngruppe 5 Werkzeug
Einschwenkzylinder Kalibrieren 2
Greifer 12 Stanznieten Zange 3 Bolzen-Kopf 1 Rollfalzen 1
Greifer 13 Stanznieten Zange 1 Bolzen 1 fördern Rollfalzen 2
Greifer 14 Stanznieten Zange 4 Bolzen-Kopf 2 Rollfalzen 3
Greifer 15 Stanznieten Zange 2 Bolzen 2 fördern Rollfalzen 4
Greifer 16 Prägezylinder 1 Reserve sonstiges
Greifer 17
Greifer 18
Festlegung der Gruppenausgänge gA

Gruppena. Verwendet für Start Adresse Parity Breite
GA: 1 1. Fase Schweissindex (Punktnummer) Ausgang 577 NONE 16 Bit
GA: 2 2. Fase Schweissindex (Punktnummer) Ausgang 625 NONE 16 Bit
GA: 3 SCA1: SYS 3000 Programmnummer Ausgang 841 NONE 4 Bit
GA: 4 SCA1: SYS 3000 Parametersatz Ausgang 857 NONE 4 Bit
gA: 5 SCA2: SYS 3000 Programmnummer Ausgang 905 NONE 4 Bit
gA: 6 SCA2: SYS 3000 Parametersatz Ausgang 921 NONE 4 Bit
gA: 7 1. Bolzenschweißen Ausgang 761 NONE 7 Bit
gA: 8 Reserve sonstiges
gA: 9 Reserve sonstiges
gA: 10 Ablaufposition Roboterfolge Ausgang 43 NONE 6 Bit

• Inbetriebnahme
• Das laufende System ist auf den angeschlossenen Robotertyp zu Normieren, bzw. auf korrekten Robotertyp
zu überprüfen.
Robotertyp: Drücken Sie MENUS; Ziffertaste 0 (Weiter); Ziffertaste 4 (Status); F1 (Type);
Ziffertaste 3 (Version ID). Der Robotertyp wird unter dem Menüepunkt 5 eingeblendet
• Es ist auf einen einheitlichen Stand der Softwareversion zu achten.

Softwareversion: Drücken Sie MENUS; Ziffertaste 0 (Weiter); Ziffertaste 4 (Status); F1 (Type);
Ziffertaste 3 (Version ID). Die Softwareversion wird unter den Menüepunkten: “FANUC Handling
Tool“ und “Software Edition No.“ Eingeblendet.
• Alle im System befindlichen Werkzeuge (TCP) sind mit Hilfe der Robotersteuerung oder anderen
geeigneten Hilfsmitteln zu vermessen ( Zangen , Greifer und externe TCP’s ).
• Werkzeugorientierung ist mit der 6 Punkt Methode und Werkzeugstoßrichtung ( X ) festzulegen.

Es ist darauf zu achten, das die Feststehende Elektrode im rechtem Winkel zum Boden steht
(Vermessung z.B. mit einer Wasserwaage ), die errechneten Werte der Winkel W, P, R müssen in 5,0 Grad
schritten auf oder abgerundet werden.
TCP Beispiele
-MIG
-Schweißbolzen
-Klebepistole
Y
Schweißrichtun Z
Z Rollfalzen
X
Zange am Roboter
Y
Stationäre
Y X
Zange
Z
Y Z 4 mm
4 mm

• Folgende Ein-Ausgabe-Konstanten müssen überprüft, bzw. geändert werden.

Gruppen Ein / Ausgaben (Menü, E/A Bildschirm)
Folgenanwahl (Menü, Einstellungen, VW_Konfig., Schnittstelle)
Interbus-Ausgang (Menü, E/A Bildschirm)
Interbus-Eingang (Menü, E/A Bildschirm)
• Es ist die Anzahl der Zangen und die Zangenzuordnung mit Text einzugeben. ( Menü: Einstellungen; Type;
Koord-syst.)
• Es ist eine Kontrolle der Ein / Ausgangsebene durchzuführen. ( Menü Anzeige ; Ein/Ausgaben )
Bei Anlagen mit mehreren Robotern und identischer Belegung der Interbus Ein/Ausgaben, kann ersatzweise
die bei einem Roboter verwendeten Interbus-Ein/Ausgaben zu 100% getestet werden.
Dadurch kann bei den nachfolgenden Geräten ein testen der nicht Stellungs oder Sicherheitsbezogenen
Interbus Ein/Ausgaben entfallen. ( Stellungs oder Sicherheitsbezogene Meldungen wie z.b. Profilfrei
oder Verriegelungen sind generell zu prüfen )
• Der Roboter ist vor jedem NEU LERNEN, bzw. vor jeder Korrektur zu Normieren. [ Achtung !!! Um beim
Normieren der Handachsen Fehler durch Achskopplungen zu vermeiden, ist folgende Vorgehensweise
einzuhalten: 1.) Achse 4 Normieren. 2.) Achse 4 auf Elektrisch 0 Grd. (Anzeige in Istposition
achsspez.) fahren. 3.) Achse 5 Normieren und auf 0 Grd stehen lassen . 4.) Achse 6 Normieren (
Achse 1 kann zwischendurch beliebig zugestellt werden) ]
Grundsätzlich ist die Justage immer unter eindeutig reproduzierbaren Umständen durchzuführen.
• Vor dem Neulernen einer Folge ist auf die richtige Werkzeugnummer zu achten. ( in den
Punktbezogenen Daten: TCP = Werkzeugnummer, siehe Festlegung der Zangenkonfiguration.
• Für die Handpulte sind geeignete Ablagemöglichkeiten zu schaffen ( Als geeignet, sind Ablagen zu
sehen, die ein Herunterfallen des Handpultes ausreichend verhindern, dies kann z.B. ein Haken sein,
in dem der Handpultriemen eingehängt wird).

• Erstellung der Roboter - Folgen
• Es ist eine Wartungsstellungsfolge nach Vorlage zu erstellen. Diese Folge ist so zu erstellen, daß der Ablauf
bei jedem Anlagenzustand gewährleistet ist.
• Alle Anfangs- , Endpunkte und der 2. Bewegungssatz der Folge müssen auf die gleiche Koordinate gesetzt
werden.
• Bei Anwendung von Unterprogrammen können die Anfangs- und Endpunkte der Unterprogramme
unterschiedliche Koordinaten haben.
• Wird ein Unterprogramm verwendet, ist darauf zu achten, daß die jeweilige Folge auch ohne
Unterprogrammaufruf vorwärts und rückwärts abgefahren werden kann.
• Im ersten und letzten Bewegungssatz ist Bewegungsabschlußart Fine einzugeben.
• Die Folgen sind so zu erstellen, daß ein einwandfreier Ablauf in Automatik bei Verfahrgeschwindigkeit
100% gewährleistet wird (kein Anschlagen ans Teil, kein Aussteigen mit Fehlermeldungen).
• Bei Schweißrobotern ist der Elektrodenabstand zum Blech, bei neuen E-Kappen, so zu wählen, daß während
des schließens die E-Kappen nicht gegen das Blech schlagen. Der Anstellwinkel zum Blech soll 90°
betragen.
• Achtung: Die Größe der Genauigkeitskugel, wird automatisch durch “CNT“ bestimmt.
• Die Schweißzange darf beim schließen nicht schieben (sinnvolle SPS-Trigger-Werte maximal 1 mm.) und
beim Schweißen keinen Nebenschluß verursachen.
• Handlingsroboter sind so zu teachen, daß die Zange beim schließen oder öffnen nicht verrissen wird.
• Die Standardvorgaben sind einzuhalten.
• Die geforderte Taktzeit ist mit eingestelltem Zangendruck, den korrekten Schweißparametern sowie den
richtigen Fahrparametern zu erreichen (bei PTP (Joint) – ACC, CNT 100% , bei LIN, Cir Vb max.
1500mm/s,ACC 100%).
• Nicht benötigte Folgen, Unterprogramme und Makros sind zu löschen.
• Nach jedem Neulernen, bzw. Korrigieren ist eine Archivierung aller Daten durchzuführen, außerdem ist die
Schrank- und Werkstattdiskette mit allen Prozeßrelevanten Informationen zu aktualisieren (Menü: Dateien
Backup alles von oben. Programme in Lesbarem Format sichern unter
F1[TYPE] und hier den Punkt VW-Dateien auswählen.)

• Vorgaben zur Punkteingabe
• Bei Punktschweißrobotern wird generell PTP [J] eingegeben.
• Eingabe der Fahrparameter bei PTP [J] : Die Standardwerte sind einzuhalten (100%). Die Genauigkeit kann
über CNT variiert werden
• LIN und CIR Interpolationen:

Die Verfahrgeschwindigkeiten müssen individuell angepaßt werden, (max. 1500 mm/sec.).
Da die Genauigkeitskugeln über CNT vom Roboter selbst angepaßt werden, sind die Werte für VE so
anzupassen, daß ein Kollisionsfreier Ablauf gegeben ist.
Sollte der Roboter beim Verfahren schwingen bzw. rucken, sind die Fahrparameter anzupassen.
• Werden mehrere Punkte auf eine Koordinate gesetzt, so muß die Bewegungsabschlußart “Fine“ eingegeben
werden.
• Werden in einer Folge mehrere Werkzeuge benutzt, so müssen diese auch in der Folge umdefiniert
werden.

• Auftragen von PVC und Epoxytharz Kleber
• Generell ist auftragen von Kleber als Unterprogramm zu erstellen, und in der Folge aufzurufen.
• Bestimmen des TCP`s ADK450 (Zwirlen) mit der 6Punkt – Methode und dem dafür vorgesehenem
Toolset der Fa. SCA. (Abstand Toolset ist 20 mm senkrecht unter dem Kleberaustrittsloch) Die
Einmessgenauigkeit darf eine Genauigkeitskugel von 1mm nicht überschreiten.
AK3000 (Heißkleben) mit der 6Punkt – Methode, TCP liegt genau auf Kleberaustrittsloch. Die
Einmessgenauigkeit darf eine Genauigkeitskugel von 1mm nicht überschreiten.Werkzeugorientierung
AK3000 und ADK450 ist mit der 6D Methode und Werkzeugstoßrichtung ( X ) festzulegen. Es ist
darauf zu achten, das das Klebereintrittsventil im rechtem Winkel zum Boden steht, und die Kleberdüse
wagerecht zum Boden. (Vermessung z.B. mit einer Wasserwaage ) Die errechneten Werte der Winkel
A, B, C müssen in 5,0 Grad schritten auf oder abgerundet werden.
• Die Ausgabe der Kleber, Luftmenge wird Analog mit Vtcp (geschwindigkeitsabhängig) einmalig im Punkt
“Kleben START“ definiert. Änderungen der Kleber, Lufmenge zum Beispiel in Ecken werden durch einen
Bahngeschalteten offset erreicht. (“Schaltpunkt X“)
• Das öffnen und schließen der Pistolen, muß mit einer Bahnschaltfunktion (Distance Before) erfolgen.
Dieses vorgehen vereinfacht nachträgliche Korrekturen an Anfangs und Endpunkten.
• Die Klebersteuerung sollte bei Ersterstellung der Folge mit 99% Analogausgabe für die Kleber und
Luftmenge angesteuert werden.
• Um ein Einschwingen des Roboters beim Wechsel der Iterpolationsarten zu vermeiden, sollte zusätzlich ein
L Punkt vor dem ersten bzw. letzten L-Punkt einer Klebernaht eingegeben werden.
• Das Teil ist für die Programmierung so vorzubereiten, daß sämtliche für den Kleberauftrag notwendigen [J],
[L], [C] Punkte gekennzeichnet sind. Die Anzahl der benötigten Bahnpunkte beim Kleberauftrag sollten bei
gleichen Teilen möglichst gleich sein.
• Die Vprop Grundwerte müssen für Luft und Kleber grundsätzlich gleich sein. Erst in den
Schaltpunkten dürfen hier Unterschiede auftreten. Der Analogwert für Kleber muß
zeitlich um ca. 80ms vorgetriggert werden. Die Beschleunigungen für das ADK-System
betragen maximal 30%. Um Geschwindigkeitseinbrüche zu vermeiden sind die
Genauigkeitskugeln wenn möglich auf mindestens 40% einzustellen. Der Auftrag ist grundsätzlich
mit einer Geschwindigkeit von 350mm/s bis 450mm/s zu Programmieren. Ruckartige
Bewegungen sind grundsätzlich während des Auftrages zu vermeiden. Der Auftrag darf
maximal 30° stoßend und 30° ziehend programmiert werden.
• Die ermittelten Parameter für die Klebersteuerung und die Analogschaltwerte sind
vor Ort sauber zu dokumentieren und gut sichtbar, in dafür vorgesehene Dokumentenhalter,
anzubringen. Die Abnahme erfolgt nach einem Speziell für Kleberauftrag modifizierten
Abnahmeprotokoll.

Zwirlaufrag Toolprogrammierung
Zwirlauftrag Toolprogrammierung
20°
20mm
0°
20mm

Gebrauchs Anweisung für Toolset Kleberauftrag Sprühen.

Parametereinstellung Grunddaten SCA - System APC 3000 Version1.9
Schlüsselschalter
auf PROG
Auftragsbezeichnung:
Vordruckanpassung nach Bedarf . Achtung ! Eine Änderung

dieses Parameters kann den Kleberauftrag stark beeinflussen
Schnittstelle für PC grundsätzlich anwählen (Kreuz)
Wenn die Steuerung mit einem Kuka-Roboter läuft

wird grundsätzlich nicht automtisch gefüllt (Kein Kreuz)

SCA Prozessdaten Parameterdokumentation

Informations und Ansprechpartner
Name: Instandhaltung
Pieper:
Tel.: Nummer
Störungsbeseitigung
Mech.Name:
Mech.Tel.: Pieper:
Auftragsbezeichnung: Elektr.Name:
Elektr.Tel.: Pieper:
Bez. Bez. Bez.
Werte in ccm Obergrenze Untergrenze

0,5 bis 3,0 20% 20%
3,1 bis 6,0 15% 15%
6,1 bis 20,0 10% 10%
20,1 bis 40,0 5% 5%
40,1 bis 100,0 2% 2%
100,1 bis ??? 1% 1%
5 5 5

Beispiel :Schaltpunkte für Analogvorgaben

Kleberauftrag Sprühkleber und 2Türer rechts Draufsicht in Ablage
4
5
13
3
2 12 6
11
1
10 7
9 8
Dokumentation der Schaltpunkte für Klebermengeneinstellung KUKA,ab V1.2.14
Schaltpunkt UP Positions und Zeitwerte
Nummer Analog Funktion Wert Nr. Schaltpkt. / Delay
11 ANA VProp. 1 mm ms
13 ANA Vprop. 2 mm ms
Material / Luft
Schaltpkt / Delay / Schaltpkt / Delay
2 BS ANA offs. mV 3 mm ms/ mm ms
!!!Achtung!!!
Bei Veränderungen der Analogwerte im Roboter ist auch eine Anpassung
Der Überwachungsparameter in der Klebersteuerung APC3000 notwendig

• Nahtschweißen mit FANUC Robotern

• Es können drei Analogausgabesätze zum Nahtschweißen verwendet werden.
Die hierfür verwendeten Ausgabekanäle sind mit der Elektroplanung abzustimmen.
1. Drahtvorschub, Regelung der Drahtmenge über Analogwert.
2. Schweißstrom, Regelung des Schweißstroms über Analogwert.
3. Nachbrennzeit, Regelung der Nachbrennzeit über Analogwert.
• Es ist zu beachten, das bei Erstellung der Folge der Schweißdraht ca. 13mm aus dem Brenner heraus steht,
und der TCP genau auf dem Drahtende liegt.
• Die Punktbezogenen Analogausgabesätze für Drahtmenge, Schweißstrom und Nachbrennzeit sind in der
Folge als konstante Spannung zu deklarieren, und Punktbezogen einzeln anzupassen. ( Analogausgaben
nicht abhängig von Vtcp )
• Die Geschwindigkeit Vtcp sollte während des Schweißvorganges 12 mm/sec bis 17mm/sec betragen, der
Beschleunigungswert max. ACC 100% ist einzuhalten.
• Es können Interpolationsarten wie Linear und Zirkular verwendet werden, Interpolation Spline sollte nicht
verwendet werden.
• Der Brenner sollte in einem Winkel von 10° bis 15° Drahtvorschub geführt werden.
• Bei geneigt zu bearbeitenden Teilen ist zu beachten, daß der Schweißvorgang der Physikalischen
Flußrichtung des Schweißgutes folgt.
• Es ist auf genaue Passung der zu bearbeitenden Teile zu achten, Spaltmaße von 0,5 mm sollte nicht
überschritten werden.
• Bei Kehlnähten sollte der Brenner einen Winkel von 45° zur Schweißnaht geführt werden.
• Die vorgegebenen Makros für Nahtschweißen der Elektroplanung sind zu benutzen.
• Punktschweißen mit Indexnummern

• Für jeden Schweißpunkt ist die dazugehörige Indexnummer ( zwischen 1 und 9900) zu verwenden.
• Belegte Indexnummern und Faseprogramme:

Schweißindex Fase Programm Funktion
9901 1 Programm Kappenfräsen Schweißzange 1
9911 5 Programm Zangenkontrolle Schweißzange 1 feste Kraft von 2,4 KN
9921 9 Programm Zangenkontrolle Maximale Kraft Schweißzange 1
• Bei parallelen Fertigungen von Bauteilen, ist zu der Indexnummer des Schweißpunktes eine Kennung der
Fertigungseinrichtung zu Addieren.
Beispiel: bin 1, 2 ( Ein ) = Indexnummer + Fertigungseinrichtung * 1000 ( Schweißindex für S-Punkt anwählen)
Werte für die Fertigungseinrichtung (10 = 1. Fertigungseinrichtung, 20 = 2. Fertigungseinrichtung, usw.)
Beispiel für die 3. Fertigungseinrichtung und den Punktindex 2341:
bin 1, 2 ( Ein ) = 2341 + 30 * 1000 ( Ergebnis von bin 1, 2 = 32341 )
• SPS
• Profilfrei Nullpunkt ist im Punkt 0 und am Folgen-Ende einzuschalten und im Punkt 1 auszuschalten.
• Vorgegebene Makros sind einzuhalten und dürfen nur in Absprache mit der zuständigen Abteilung geändert
werden, wenn dies aus Funktionalitätsgründen erforderlich ist.
• Die SPS-Schnittstelle ist nach Vorgabe der E-Planung einzugeben, der dazugehörende Text ist in die
Dokumentation SPS Operanden zu übertragen.
• Wird eine Abfolge von SPS-Anweisungen in einer Folge mehrfach verwendet, sind diese Anweisungen in
einem Makro einzugeben, die Zuordnung des Makros ist mit der E- Planung abzustimmen.
• Sollten neben den vorgegebenen Makros, weitere Makros notwendig sein, sind Makroverschachtelungen
(Makroaufruf im Makro) zu vermeiden.
• Alle Ausgänge die eingeschaltet wurden, sind spätestens am Folgen-Ende definiert auszuschalten.
Ausgenommen der Binärausgänge und der statischen Ausgänge.
• Stellungsfreigaben und Zangenfunktionen die in Haupt- und Unterprogrammen benötigt werden, sind in dem
jeweiligem Haupt- und Unterprogramm zu setzen. Bei Stellungsabfragen in Unterprogramm
(Punkt 0, 1) sind die Abfragen vorzugsweise online festzustellen.
• Stellungsfreigaben und Teilkontrollen sind zusätzlich als Fahrbedingung im benötigtem Teil der Folge zu
verarbeiten
• Ausgänge die über das Folgen-Ende benötigt werden, sind als statisch zu definieren.
• Die Operanden der Wartebedingungen bzw. Fahrbedingungen können in Merkern zusammengefaßt werden,
sofern sie mehrfach in der Folge benutzt werden. Hierbei ist darauf zu Achten, daß nur die Merker in der
Folge deklariert werden, die auch in dieser Folge abgefragt werden.
• Die Parityfunktion von Binärwerten, richtet sich grundsätzlich nach dem angeschlossenem Teilnehmer.
• Verriegelungen
• Vor jeder Verriegelung muß die dazugehörige Anfrage Verriegelung (Ausgang 33 bis 41) gesetzt werden.
Diese Anfrage sollte mindestens 200mm oder 100ms vor erreichen der Verriegelung erfolgen.
• Bei Verriegelungen von zwei oder mehreren Robotern sind die dafür vorgesehenen Makros zu benutzen.
Falls der Beginn einer Verriegelung mit Wartebedingungen (auf z.B. Vorrichtungen, Ablagen ) verbunden
ist, sind die Makros nicht anzuwenden.
Ersatzweise sind die Wartebedingungen der Verriegelungen mit den anderen Wartebedingungen
( z.B. Vorrichtungen, Ablagen ) in der Roboter SPS zu verknüpfen.
Die Ausgänge der Verriegelungen sind dann in der Punkt bezogenen SPS zu schalten.
Es ist auch die Ausgabe (ZAEHLB =A41\Zaehl Bit; Rob._ Zaehlbit Verriegelung Zeitmessung) vor der
Wartezeile zu setzen, und nach der Wartezeile rückzusetzen.
• In Bereichen wo Verriegelungen zum Einsatz kommen, ist eine Abfrage als Fahrbedingung einzusetzen.
• Es ist zu beachten, daß im letzten Punkt der Verriegelung, in dem der Ausgang einer Verriegelung
“Ein“ gesteuert wird, keine Fahrbedingung der dazugehörigen Verriegelung vorhanden ist.

• Gruppenausgabe 10 (Ablaufposition Roboter)
• Die Ausgabe des Binärwertes für Ablaufposition Roboter muß in jeder Vorrichtung erfolgen.
Ausgabewerte 10 bis 19 reserviert für Vorrichtung 1
• Bei der Einfahrt in Vorrichtung X (Zeile Warte auf Freigabe Vorrichtung X) ist der dazugehörige
Zahlenwert auf 10, 20, 30, 40, 50 oder 60 zu setzen.
Nach dem einfahren in die Vorrichtung ist der Zahlenwert um 1 zu erhöhen.
Desweiteren muß der Wert jeweils um 1 erhöht werden, wenn: ein steuern (z.B. Spanner) erfolgt, und nach
der jeweiligen Abfrage des gesteuerten Elements.
Beim verlassen der Vorrichtung ist der Zahlenwert auch um 1 zu erhöhen.
Besonderheiten:
1. Die Makro-SPS ist unter dem Namen MAKROSP1 bis MAKROSP9 vorhanden.
Starten und Stoppen erfolgt unter MENUS, Einstellungen, F1[TYPE], 0[NEXT]MAKROSPS.
Sollte die MAKROSPS nicht laufen wird die Automatik-Extern Schnittstelle kein Bereit-Signal an die
BMS ausgeben.
2. Konfigurationsmenü für Zange, Automatik-Extern, etc.
MENU, Einstellungen, F1[TYPE], 0[NEXT], VW_Konfig.
3. Ausführungstaste der Zange ist die erste Benutzer-Taste von oben
• Vor der Übergabe an die Produktion

• Der Verfahrbereich der Achse 1 ist so einzugrenzen, daß Kollisionen mit dem Schutzgitter ausgeschlossen
sind. In der Regel werden die Softwaregrenzen (Menü: 0[Next]; System; F1 [Type]; AXIS LIMIT) ,
Hardwareabschaltung und Endanschläge so eingestellt, daß ca. 5° - 10° mehr Bewegung , als in den Folgen
benötigt, zugelassen wird.
• Nach der Fertigstellung des Grundablaufs ist der zuständigen Abteilung (siehe Vorwort) ein Ausdruck mit
Systemkonstanten, bezeichneten Ein -und Ausgängen und Folgen zur Überprüfung vorzulegen. Bei
Projekten mit mehreren Robotern bei den die spezifische Anwendung gleich ist, reicht ein Ausdruck von
einem Roboter als Muster.
• Nach Fertigstellung des Gesamtablaufs ist ein Abnahmetermin mit der zuständigen Abteilung zu
vereinbaren. Zur Abnahme ist von jedem Roboter ein Ausdruck mit Systemkonstanten, beschrifteter
Zuordnungsliste, beschrifteten Makros und beschrifteten Folgen vorzulegen. Desweiteren ist vorzuweisen,
daß in jedem Schaltschrank eine Diskette und eine weitere Sicherheitskopie mit den aktuellen Ständen
existiert.
• Es ist generell bei jedem Roboter aus der dazugehörigen Zuordnungsliste ein Langtext für Ein und -ausgaben
zu generieren.

FANUC Interbusworte
Festlegung der Interbusworte

E/A 1 Bis E/A 8 IBS Byte 0 IBS Wort 0 1. Wort Slave Æ Betriebsmittelsteuerung
E/A 9 Bis E/A 16 IBS Byte 1 IBS Wort 0 Folgenanwahl, Systemschnittstelle
E/A 25 Bis E/A 32 IBS Byte 3 IBS Wort 1 Systemschnittstelle, Allgem. Kommunikation
E/A 41 Bis E/A 48 IBS Byte 5 IBS Wort 2 Anfrage Nachbarroboter, Ablaufposition
E/A 57 Bis E/A 64 IBS Byte 7 IBS Wort 3 Allgemeine Kommunikation.
E/A 73 Bis E/A 80 IBS Byte 9 IBS Wort 4 Reserve
E/A 177 Bis E/A 184 IBS Byte 22 IBS Wort 11 Allgemeine Installation FD1, FD2 usw.
E/A 185 Bis E/A 192 IBS Byte 23 IBS Wort 11
E/A 193 Bis E/A 200 IBS Byte 24 IBS Wort 12 Installation 1. Punktschweisszange
E/A 241 Bis E/A 248 IBS Byte 30 IBS Wort 15 Installation Docken Walter Typ 91489
E/A 257 Bis E/A 264 IBS Byte 32 IBS Wort 16 Installation Zangennester Docken
E/A 265 Bis E/A 272 IBS Byte 33 IBS Wort 16 Installation Zangennester Docken
E/A 273 Bis E/A 280 IBS Byte 34 IBS Wort 17 Installation Prägen
E/A 289 Bis E/A 296 IBS Byte 36 IBS Wort 18 Installation Clinchen
E/A 297 Bis E/A 304 IBS Byte 37 IBS Wort 18 Installation Clinchen
E/A 305 Bis E/A 312 IBS Byte 38 IBS Wort 19 Installation Toxen Zange 1
E/A 313 Bis E/A 320 IBS Byte 39 IBS Wort 19 Installation Toxen Zange 2
E/A 321 Bis E/A 328 IBS Byte 40 IBS Wort 20 1. Auswertgerät Toxen
E/A 353 Bis E/A 360 IBS Byte 44 IBS Wort 22 1. Greifer Teilkontrollen und Ventile Sauger
E/A 361 Bis E/A 368 IBS Byte 45 IBS Wort 22 1. Greifer Installation
E/A 369 Bis E/A 376 IBS Byte 46 IBS Wort 23 2. Greifer rückmeldungen Spanner
E/A 377 Bis E/A 384 IBS Byte 47 IBS Wort 23 2. Greifer rückmeldungen Spanner, 3.Greifer
E/A 385 Bis E/A 392 IBS Byte 48 IBS Wort 24 3. Greifer rückmeldung Spanner, 3.Greifer
E/A 401 Bis E/A 408 IBS Byte 50 IBS Wort 25 Anwender sonstige Installation
E/A 417 Bis E/A 424 IBS Byte 52 IBS Wort 26 Anwender sonstige Installation
E/A 433 Bis E/A 440 IBS Byte 54 IBS Wort 27 Mutternstanzen Fa. Profil
E/A 441 Bis E/A 448 IBS Byte 55 IBS Wort 27 Muttern einstanzen Fa. ARNOLD / SHINJO
FANUC Interbusworte
E/A 449 Bis E/A 456 IBS Byte 56 IBS Wort 28 Servomotorische Fa. Nimak / Cositronik
E/A 497 Bis E/A 504 IBS Byte 62 IBS Wort 31 1. Einschwenkzylinder Kappenfräsen
E/A 521 Bis E/A 528 IBS Byte 65 IBS Wort 32 Binzel Reinigungsgerät
E/A 529 Bis E/A 536 IBS Byte 66 IBS Wort 33 Kühleinheit Fronius
E/A 545 Bis E/A 552 IBS Byte 68 IBS Wort 34 1.FASE Schweisssteuerung (Interbusfähig)
E/A 553 Bis E/A 560 IBS Byte 69 IBS Wort 34 1.FASE Schweisssteuerung
E/A 593 Bis E/A 600 IBS Byte 74 IBS Wort 37 2.FASE Schweisssteuerung (Interbusfähig)
E/A 641 Bis E/A 648 IBS Byte 80 IBS Wort 40 Fronius Gleichrichter Interbusfaehig
E/A 737 Bis E/A 744 IBS Byte 92 IBS Wort 46 Bolzenschweissen 1. TMP
E/A 833 Bis E/A 840 IBS Byte 104 IBS Wort 52 Kleben 1 SCA SYS 3000 / 1. Teamster 2000
E/A 841 Bis E/A 848 IBS Byte 105 IBS Wort 52 Kleben 1 SCA SYS 4000, 1. INT Provit 5000
E/A 865 Bis E/A 872 IBS Byte 108 IBS Wort 54 Kleben 1 Teamster 2000
E/A 913 Bis E/A 920 IBS Byte 114 IBS Wort 57 Kleben 2 Teamster 2000

FANUC Interbusworte
E/A 929 Bis E/A 936 IBS Byte 116 IBS Wort 58 1. Motorsteuerung Kappenfräsen
E/A 977 Bis E/A 984 IBS Byte 122 IBS Wort 61 Reserviert für Leeradressen.
E/A 993 Bis E/A 1000 IBS Byte 124 IBS Wort 62 Reserviert für Systemausgaben Roboter.
E/A 1009 Bis E/A 1016 IBS Byte 126 IBS Wort 63 Reserviert für Systemausgaben Roboter.

FANUC Standardmakros und Merker
Standardmakros und Merker

Rot gekennzeichnete Makros sollten nicht vom Anwender aufgerufen werden.
SPS Makro 0 Zange 1 zu S – Zange 1 und Fase 1
SPS Makro 1 Zange 1 auf S – Zange 1 und Fase 1
SPS Makro 2 Vorhub zu S – Zange 1 und Fase 1
SPS Makro 3 Vorhub auf S – Zange 1 und Fase 1
SPS Makro 4 Schweißen mit Zange 1 S – Zange 1 und Fase 1
Makorsps.src beachten und anpassen.
SPS Makro 5 Zange 2 zu S – Zange 2 und Fase 1

SPS Makro 6 Zange 2 auf S – Zange 2 und Fase 1
SPS Makro 7 Vorhub zu S - Zange 2 und Fase 1
SPS Makro 8 Vorhub auf S - Zange 2 und Fase 1
SPS Makro 9 Schweißen mit Zange 2 S - Zange 2 und Fase 1
Makorsps.src beachten und anpassen.
SPS Makro 10 Zange 3 zu S - Zange 3 und Fase 1

SPS Makro 11 Zange 3 auf S - Zange 3 und Fase 1
SPS Makro 12 Vorhub zu S - Zange 3 und Fase 1
SPS Makro 13 Vorhub auf S - Zange 3 und Fase 1
SPS Makro 14 Schweißen mit Zange 3 S - Zange 3 und Fase 1
Makorsps.src beachten und anpassen
SPS Makro 15 Zangen zu Doppelzange Zange2 & Zange3 mit 2 Fase Steuer.
SPS Makro 16 Zangen auf Doppelzange Zange2 & Zange3 mit 2 Fase Steuer.
SPS Makro 17 Vorhub zu Doppelzange Zange2 & Zange3 mit 2 Fase Steuer.
SPS Makro 18 Vorhub auf Doppelzange Zange2 & Zange3 mit 2 Fase Steuer.
SPS Makro 19 Schweißen mit Zange 2 Doppelzange Zange2 & Zange3 mit 2 Fase Steuer.
Und 3 Makorsps.src beachten und
anpassen.
SPS Makro 20 Kappenfräsen mit Kappenfräser 1 Binärwert Zange X(Programm Fräsen)

Beinhaltet: (F[200] = Ein bei Kappenfräsern mit Pneum. Antrieb)
Kappenfräser 1 bei F[301] = Ein
Kappenfräser 2 bei F[302] = Ein F[201] = Ein für Zange 1 fräsen
Kappenfräser 3 bei F[303] = Ein F[202] = Ein für Zange 2 fräsen
Motor ein bei F[200] = Ein F[203] = Ein für Zange 3 fräsen
Zange 1 (bei Flag 201) Zu F[301] = Ein Kappenfräser 1 ist aktiv

Kappenfräser 2 bei F[302] = Ein i8 ( Ein ) = positive Zahl für Anzahl Drehflanken
Kappenfräser Motor ein bei F[200] SPS Makro 20 = Ein „Auswertung Kappenfräsen“
=Aus
Auswertung der Flankenimpulse nach
Vorgabe Zähler i8
Zange 1 (bei Flag 201) Auf

Kappenfräser Motor aus.
SPS Makro 21 Auswertung Startfräsen Zange 1 bis 8 Folge Startfräsen Anwahl durch Leitrechner
SPS Makro 22 Clinschen Zange 1 Applikation der Fa. Eckold

SPS Makro 23 Auswerten Clinschen mit Applikation Applikation der Fa. Prokos
der Fa. Prokos
SPS Makro 24 Magazin 1 Staubschutz Staubschutzklappe Walter Docksystem 1. Nest
öffnen/schliessen
öffnen/schliessen
öffnen/schliessen
SPS Makro 27 Andocken Andocken Walter Docksystem
SPS Makro 28 Abdocken Abdocken Walter Docksystem
SPS Makro 29
SPS Makro 30 Greifzylinder Spanngruppe 1 bis 8 zu Greifer 1 Z11
SPS Makro 21 Px – 1 ( FB Teilkontrollen Vorrichtung = 1 Teilkontrollen Zange = 0 )
Px ( FB Teilkontrollen Vorrichtung = 1 WARTE (Teilkontrollen Zange = 1 Makro30 )
bis 49 Px + 1 ( FB Teilkontrollen Zange = 1 Warte onl Teilkontrolle Vorrichtung = 0 )
SPS Makro 31 Greifzylinder Spanngruppe 1 bis 8 auf Steuerflag 31 bis 38 für die Spanngruppen 1 bis 8
SPS Makro 32 Spanngruppe 1 öffnen / schliessen Aufruf in Makro 30, 31

SPS Makro 38 Spanngruppe 7 (Sauger) öffnen / Aufruf in Makro 30, 31
schliessen
SPS Makro 39 Spanngruppe 8 (Sauger) öffnen / Aufruf in Makro 30, 31
schliessen
SPS Makro 40 Alle Ventile Spanngruppe 1 bis 8 aus Aufruf in Makro 30, 31
SPS Makro 41 Prägezylinder zu Prägezylinder Z25

SPS Makro 42 Prägezylinder auf Prägezylinder Z25
SPS Makro 43 Prägezylinder Zahlenverstellung + 1 Prägezyl. Zahlenverstellung Z26
SPS Makro 44 Startmakro Klebersteuerung 1 SCA Programmanwahl über Binärwert,

SYS 3000 Achtung! F[44] = Ein Programmvergleich ist intergriert.
bedeutet Dosierer nicht
füllen.Makorsps.src beachten und
anpassen
SPS Makro 45 Auswertung Klebersteuerung 1 Unterer Grenzwert , oberer Grenzwert.Makorsps.src
SCA SYS 3000 beachten und anpassen.
SPS Makro 46 Spülen, anspülen Klebersteuerung 1 SCA SYS 3000
SYS 3000 Achtung! F[44] = Ein Programmvergleich ist intergriert.
bedeutet Dosierer nicht füllen.
SPS Makro 48 Auswertung Klebersteuerung 2 SCA SYS 3000
unterer Grenzwert , oberer Grenzwert.
SPS Makro 50 Fronius Interbus Start. Schutzgasschweißen Start

Makorsps.src beachten und anpassen. Aufbau und Parametrierung in Makro SPS
SPS Makro 51 Fronius Interbus Stop Schutzgasschweißen Endmakro
Makorsps.src beachten und anpassen. SPS Makro 50 bis 83
SPS Makro 52 Fronius Interbus Start Wird in Makro 50 aufgerufen Zuenden Fronius
SPS Makro 53 Startmakro Fronius Schutzgasschweißen Reserve
SPS Makro 54 Zange 1 Zu ohne abfrage des Wird in Makro 20, aufgerufen.
Druckschalters Z1SD1V, Impuls
zählen, Zange1 Auf.

zählen, Zange 2 Auf.
zählen, Zange 3 Auf.
SPS Makro 57 Flankenzähler Fräser 1 Wird in Makro 54, 55, 56 aufgerufen.
SPS Makro 60 Startmakro Bolzenschweißen1 ohne Bolzenschweißen
Weiche Start Makro ist in Punkt 1 einzubinden.
SPS Makro 61 Bolzenschweißen1 ohne Weiche Bolzenschweißen Kopf 1
Pistole 1 I8 (Ein) = 6 (Übergabe Blaszeit in 1/10 sec)
Makorsps.src beachten und anpassen. MAKRO61 = Ein
1. Schweißgerät , Typ TMP 1000 .
SPS Makro 62 Bolzenschweißen ohne Weiche Pistole Bolzenschweißen Kopf 2
2 I8 (Ein) = 6 (Übergabe Blaszeit in 1/10 sec)
Makorsps.src beachten und anpassen. 1. Schweißgerät , Typ TMP 1000 .
SPS Makro 63 Bolzenschweißen ohne Weiche Pistole 1. Schweißgerät , Typ TMP 1000 .
3
4
1
2
SPS Makro 67 Einschwenkzylinder für Kappenfräser Flag 1 oder Flag 201 Fräser 1 Einschwenker
Zange 1 Vorwärts vorwärts.
Flag 1 und Flag 45 Fräser 1 Einschwenker vorwärts
ohne warten auf Rückmeldung.
Flag 205 Ein : Schwenker vorwärts bei Vorhub zu.
SPS Makro 68 Einschwenkzylinder für Kappenfräser Bei setzen von Flag 45 Fräser 1 Einschwenker
Zange 1 Rückwärts rückwärts ohne warten auf Rückmeldung.
SPS Makro 69 Einschwenkzylinder für Kappenfräser Flag 2 oder Flag 201 Fräser 1 Einschwenker
Zange 2 Vorwärts vorwärts.
Flag 2 und Flag 45 Fräser 1 Einschwenker vorwärts
ohne warten auf Rückmeldung.
SPS Makro 70 Einschwenkzylinder für Kappenfräser Bei setzen von Flag 45 Fräser 1 Einschwenker
Zange 2 Rückwärts rückwärts ohne warten auf Rückmeldung.
SPS Makro 71 Verriegelung 1 Roboter X Verriegelung 1 Rob X
SPS Makro 72 Verriegelung 2 Roboter X Verriegelung 2 Rob X
SPS Makro 73 Verriegelung 1 Roboter Y Verriegelung 1 Rob Y
SPS Makro 74 Verriegelung 2 Roboter Y Verriegelung 2 Rob Y
SPS Makro 75 Verriegelung 1 Roboter Z Verriegelung 1 Rob Z
SPS Makro 76 Verriegelung 2 Roboter Z Verriegelung 2 Rob Z
SPS Makro 77 Verriegelung 7/8 Roboter Verriegelungen Reserve
SPS Makro 78 Verriegelungen Reserve
SPS Makro 79 Verriegelungen Reserve
SPS Makro 80 Freigabe Punkt zu Punkt K25 / K26 Freigaben

SPS Makro 81 Profilfrei Ein in Punkt 0 Muß vom Anwender selbst erstellt werden
SPS Makro 82 Verriegelungen Ein in Punkt 0 Freigaben

SPS Makro 83 Freigaben Reserve

SPS Makro 86 Arbeitsende 1 Meldung an BMS Arbeitsende 1
SPS Makro 87 Arbeitsende 2 Meldung an BMS Arbeitsende 2
SPS Makro 84 bis 99 SPS Makro SPS
SPS Makro 88 Mutternstanzen Fa Profil Init Aufruf in Folge Punkt 0 Grundstellung
SPS Makro 89 Mutternstanzen Fa Profil Arbeitspunkt Aufruf in Folge x Arbeitspunkt
SPS Makro 90 Toxen Zange 1 Toxen mit Zange 1
SPS Makro 91 Toxen Zange 2 Toxen mit Zange 2
SPS Makro 92 Sonderanwendungen vom Anwender für Sonderfälle nutzbar
SPS Makro 95 Merker Init. Kontr. Masch Sicherheit Kontrollen und Sicherheiten
und Greiferst.
SPS Makro 99 Grundstellung Aufruf in Punkt 1
SPS Makro 100 Warte Folgenstart Aufruf in Punkt 1
SPS Makro 101 Grundstellung Aus Aufruf in Punkt 2
SPS Makro 199 Letzter Punkt Aufruf im letzten Raumpunkt
SPS Makro 999 Ausgang 1 bis 1024 Aus Aufruf in Makro 99

SPS Makro 102 Reset FASE 1, 2, Verklemmanzeige Aufruf in Makro 99
SPS Makro 140 Reserve Docken SCA SYS 4000, Teamster 2000, ITN Provit 5000
SPS Makro 144 Startmakro Klebersteuerung 1 Programmanwahl über Binärwert,
Achtung! F[44] = Ein bedeutet Dosierer Programmvergleich ist intergriert.
nicht füllen.Makorsps.src beachten und SCA SYS 4000, Teamster 2000, ITN Provit 5000
anpassen
SPS Makro 145 Auswertung Klebersteuerung 1 Unterer Grenzwert , oberer Grenzwert.Makorsps.src
SCA SYS 4000, Teamster 2000, ITN beachten und anpassen.
Provit 5000
SPS Makro 146 Spülen, anspülen Klebersteuerung 1 SCA SYS 4000, Teamster 2000, ITN Provit 5000
Achtung! F[44] = Ein bedeutet Dosierer Programmvergleich ist intergriert.
nicht füllen. SCA SYS 4000, Teamster 2000, ITN Provit 5000
SPS Makro 148 Auswertung Klebersteuerung 2 SCA SYS 4000, Teamster 2000, ITN Provit 5000
unterer Grenzwert , oberer Grenzwert.
SPS Makro 179 Motorwendelastschalter Binzel Aufruf in der Folge

Kuehlgerät Ein
SPS Makro 180 Binzel Reinigungsgerät und Aufruf in den Folgen
Drahtabschneider in Grundstellung

SPS Makro 210 Kappenfräsen Servomotorische Zange Nimak / Cositronik mit externer Steuerung
SPS Makro 211 Servomotorische Zange1 Fräsen Nimak / Cositronik mit externer Steuerung
SPS Makro 212 Servomotorische Zange1 Vorhub zu Nimak / Cositronik mit externer Steuerung
SPS Makro 213 Servomotorische Zange1 Vorhub auf Nimak / Cositronik mit externer Steuerung
SPS Makro 214 Servomotorische Zange1 schweissen Nimak / Cositronik mit externer Steuerung
SPS Makro 215 Servomotorische Zange1 Nimak / Cositronik mit externer Steuerung
Fräsüberwachung
SPS Makro 216 Reserve Servomotorische Zange 1
SPS Makro 220 Kappenfräsen Servomotorische Zange Nimak / Cositronik mit externer Steuerung
SPS Makro 221 Servomotorische Zange2 Fräsen Nimak / Cositronik mit externer Steuerung
SPS Makro 222 Servomotorische Zange2 Vorhub zu Nimak / Cositronik mit externer Steuerung
SPS Makro 223 Servomotorische Zange2 Vorhub auf Nimak / Cositronik mit externer Steuerung
SPS Makro 224 Servomotorische Zange2 schweissen Nimak / Cositronik mit externer Steuerung
SPS Makro 225 Servomotorische Zange2 Nimak / Cositronik mit externer Steuerung
Fräsüberwachung
MakroSP1 Funktion wie eine Freilaufende Anwendungsfälle: Simulationsflag;

SPS Schweißen mit Fase1 (und/oder) Fase2;
Bolzenschweißen; Schutzgasschweißen;
Kleben; Stanznieten.
Merker
Merker 1 Pneumatische Kontrollen und In Makro 95 Merker 1 bis 15
maschinelle Sicherheit
Merker 2 Spanngruppe1 YP11 in !V & R Stellung In Makro 30, 31 und 95
Merker 3 Spanngruppe1 YP11 in V & !R Stellung In Makro 30, 31 und 95
Merker 10 Teilkontrollen ST11/1 & ST11/2 & ST12 Kontrolle Hauptteil 2 Türig
betätigt In Makro 30 bis 38
Merker 11 Teilkontrollen ST21/1 & ST21/2 betätigt
Kontrolle 2. Hauptteil
In Makro 30 bis 38
Merker 12 Teilkontrollen ST11/1 & ST11/2 & ST14 Kontrolle Hauptteil 4 Türig
betätigt In Makro 30 bis 38
Merker 13 Teilkontrollen ST11/1 & ST11/2 & Alle Teilkontrollen abgefallen (kein Teil im Greifer)
ST21/1 & ST21/2 & ST12 & ST14 In Makro 30 bis 38
nicht betätigt
Merker 14 Hilfsmerker Spanngruppen Handling In Makro 30, 31
Merker 15 Kontrolle Abschaltsicherung und Schutzgasschweissen
Schutzgasschweißmasch. Keine In Makro 50, 53 und SPS
Störung
Merker 16 Anwender Merker
Stellungueberwach. Mutternstanzen In Makro 103, 104, 105
Spanngruppe6 YP18 in !V & R Stellung In Makro 30, 31 und 95
Merker 17 Anwender Merker
Stellungsüberwachung Nietzange 1 In Makro 103, 104, 105
Spanngruppe6 YP18 in V & !R Stellung In Makro 30, 31 und 95
Merker 18 Stellungsüberwachung S-Zange 1 In Makro 0, 1, 2, 3, 15, 16, 17, 18, 54, 57, 67, 68
Merker 19 Stellungsüberwachung S-Zange 2 In Makro 5, 6, 7, 8, 15, 16, 17, 18, 55, 58, 69, 70
Merker 20 Stellungsüberwachung S-Zange 3 In Makro 10, 11, 12, 13, 15, 16, 17, 18, 56, 59
oder
Toxen Zange geöffnet, Ausgleich in R In Makro 90
Merker 21 Stellungsüberwachung Zange 1 In Makro 67, 68
Einschwenkzylinder Kappenfräser.
Merker 22 Stellungsüberwachung Zange 2 In Makro 69, 70
Einschwenkzylinder Kappenfräser.
Timer
Timer 1 Ablaufzeit Roboter Alle Folgen
Timer 2
Timer 3
Timer 4 In MAKRO 47, 49
Timer 5 Schutzgasschweißen Fronius In MAKRO 53 und SPS
Timer 6 Bolzenschw. In Makro 4, 9, 15, 19, 61, 62, 63, 64 und 65
Kappenfräsen überwachung Drehzahl Kappenfräsen Makro 20, 57, 58, 59
Timer 7 Blaszeit Auswertung In Makro 4, 9, 15, 19, 61, 62, 63, 64 und 65
Timer 8
Timer 9
Timer 10
Zähler
Zähler i1 Roboter Ablaufzeit In Makro 82
Zähler i2 Schweißpunkte Zähler am Teil In Makro 4, 9, 14, 19
Zähler i3 Zangenbewegungszeit In Makro 4, 9, 14, 19
Zähler i4 Schweißzeit In Makro 4, 9, 14, 19
Zähler i5 Anforderung Nacharbeit Schutzgasschweißen
Zähler i6 Zähler Makro Wiederholung In Makro 57, 58, 59
Zähler i7 Forgabe der Fehlerzeit Kappenfraeser In Makro 57, 58, 59, 97.
ueber i7 = negative Zahl in 1/10 sec,
default in Makro97 (-12 1/10sec.)
Zähler i8 Zähler Flankenauswertung In Makro 67, 68, 69

Kappenfräser Und im Programm als Flankenvorgabe (positive Zahl)
Bolzenschweißen In Makro 60 bis 67 und im Programm als Vorgabe
Bolzenförderzeit.
Zähler i9 Stromsollwert Phoenix In Makro 199
Motorwendelastschalter
Zähler i10
Flag´s
Flag 1 Anforderung Kappenfräsen Zange 1 in SPSMakro 4, 19, 67, 68
Flag 2 Anforderung Kappenfräsen Zange 2 in SPSMakro 9, 19, 69, 70

Flag 3 Anforderung Kappenfräsen Zange 3 in SPSMakro 9, 19

Flag 4 Zange mit Kuehlwasserkontrolle
Flag 10 Roboter war Ausgeschaltet
Flag 11 Steuerflag kontr. Fahrtunterb. Reset Kleben 1 in SPSMakro 44, 45
Flag 12 Steuerflag kontr. Fahrtunterbrechung Kleben 1 in SPSMakro SPS, 44, 45
Flag 14 Simulationsflag (Durchlauf ohne Teil) In Makro SPS
Flag 15 Überbr. Wartungspos. Bei UP Spülen
Flag 20 Roboter war Ausgeschaltet oder

Anforderung Spülen
Flag 21 Steuerflag kontr. Fahrtunterb. Reset Kleben 1 in SPSMakro 47, 48
Flag 22 Steuerflag kontr. Fahrtunterbrechung Kleben 1 in SPSMakro SPS, 47, 48
Flag 31 Greifer Spanngruppe 1 auf / zu Aufruf vor Makro 30, 31

Flag 37 Greifer Spanngruppe 7 Sauger Aufruf vor Makro 30, 31
Flag 38 Greifer Spanngruppe 8 Sauger Aufruf vor Makro 30, 31
Flag 44 Dosierer nicht füllen SCA 1, SCA 2 In SPSMakro 44 ,47

Flag 45 Überbrückung SCA1 Meld. Kl bereit In SPSMakro 44
Überbrückung Einschwenkzylinder V In Makro 24, 25, 26, 67, 68, 69, 70
oder R ohne Kontrolle Endstellung,
Flag 46 Überbrückung SCA2 Meld. Kl bereit In SPSMakro 47
Flag 50 Schutzgasschweißen Ein Schutzgasschweißen Schweißprozeß Start

Flag 51 Schutzgasschweißen Störung IR
Flag 52 Schutzgasschweißen gespeicherte Störung IR
Flag 53 Schutzgassch gespeicherte Störung IR oder SSDV
Flag 54 Schutzgasschweißen Störung IR oder SSDV
Flag 55 Anforderung Nacharbeit Schutzgasschweißen
Flag 88 Toxzange 1 ohne Ausgleichzylinder In Makro 90 ohne Zangenausgleich
Flag 89 Toxzange 2 ohne Ausgleichzylinder In Makro 91 ohne Zangenausgleich
Flag 90 Startüberbrückung Toxen In Makro 90, 91 Startüberbrückung f Fahrbedingung
Flag 91 Bildet io Meldung Toxen In Makro 90, 91 Toxen ist io
Flag 100 Bedingtes ausführen Makro 99 In Punkt 1 nach Makro 99 Zustand Aus.
Im letzten Punkt der Folge Zustand Ein.
Flag 101 Hat Teil im Speicher abgelegt. Hat Teil im Speicher entnommen.
Flag 106 Auswertung Schweißung i.o. In Makro 19
Flag 107 Auswertung Schweißung i.o. In Makro 19
Flag 110 Meldung schweissen Start Fase 1, 2 In Makro 4, 9, 15, 19
erfolgt.
Flag 121 Kappenfräser 1, 2, 3. In Makro 57, 58, 59.
Hilfsmerker Störung.
Flag 122 Kappenfräsen Impulse sind In Makro 57, 58, 59.
abgelaufen.
Flag 123 Fase rücksetzen über Zeit In Makro 54, 55, 56.
Flag 124 Kappenfräsen Schleifenabbruch In Makro 20, 54.
Wiederholung Zange 1.
Flag 127 Kappenfräsen Schleifenabbruch In Makro 54, 55, 56, 57.
Wiederholung Fräser 1.
Flag 163 Flag Verklemmanzeige zur BMS In Makro 2, 3, 7, 8, 12, 13, 17, 18, 23, 30, 31, 32, 33,
34, 35, 40, 41, 42, 99, SPS
Flag 181 Anforderung Zuführeinheit fördern. In Makro SPS

Flag 182 Einschubzylinder in V In Makro SPS
Flag 183 Einschubzylinder in R In Makro SPS
Flag 184 Rücksetzen Zuführeinheit fördern In Makro SPS
Flag 189 Anforderung Spülen SCA 1 und SCA 2 In Makro 46 und49
Flag 190 Übertrag Meldung Fase1 Quit. Zange In Makro SPS
Flag 196 Kleben 1 Düse Freiblasen In Makro 46 und Makro SPS
Flag 197 Fase 1 Rücksetzen nach Rob. Aus In Makro 97 und 99
Flag 199 Startfräsen Kappen In Makro 20 – 22, u 57 - 59 u. in der Folge

Flag 200 F200=Ein Kappenfräser Pneumatisch. Im Programm vor SPSMAKRO 54, 55, 56.
Erst Motor ein, dann Zange zu
F200 = Aus Erst Zange zu, dann Motor
Ein
Flag 201 Kappenfräsen Zange 1 Zu und Auf In Makro 20, 54, 55, 56.
Einschwenkzylinder Zange 1 vor. In Makro 67, 68
Flag 202 Kappenfräsen Zange 2 Zu und Auf In Makro 20, 54, 55, 56.
Einschwenkzylinder Zange 2 vor. In Makro 69, 70
Flag 203 Kappenfräsen Zange 3 Zu und Auf In Makro 20, 20, 54, 55, 56.
Flag 205 Einschwenkzylinder Kappenfräser 1, 2 In Makro 67, 68, 69, 70
ein – ausschwenken bei
geschlossenem Vorhub.
Flag 208 Zähler Fase rücksetzen über Zeit In Makro 57, 58, 59.
Flag 212 Kleben 2 Düse Freiblasen In Makro 49 und Makro SPS
Flag 245 Zange 1, 2 Arbeitshub Steuern In Makro 68, 70

Flag 246 Zange 1, 2 Vorhub Steuern In Makro 68, 70
Flag 301 Kappenfräsen Anwahl Fräser 1 In Makro 20, 54, 55, 56.
Flag 311 Wert größer 0

Flag 318 Vergleich Wert kleiner 1

Flag 319 Vergleich Wert größer 63
Flag 331 Reset 1.Phoenix Kappenfräsen in Makro SPS
Motorwendelastschalt.
Flag 334 Reset 4.Phoenix Motorwendelastschalt Binzel Kühlgerät
Flag 401 Anwahl Zange 1 Startfräsen Im Programm, Anwahl Unterprogramm Startfräsen.
Flag 499 Wenn Programmoverride 100% dann Flag 499 True sonst False in vw_usr_s.src
Flag 500 Zustand der Fahrbedingung. Systemkonstanten Variable korrigieren
“ FB_FLAG = 500“
Flag 501 SZ 1 Stellungsmerker Arbeitshub V In Makro SPS
Flag 502 SZ 1 Stellungsmerker Vorhub V In Makro SPS
Flag 507 Stellungsmerker 1. Einschwenkzyl. V In Makro SPS
Flag 510 Stellungsmerker Haendling Greifer 3 V In Makro SPS
Flag 513 Stellungsmerker Praegezylinder 1 V In Makro SPS
Flag 514 Stellungsmerker 1. Sonderanwend. V In Makro SPS
Flag 571 Auswertung Verklemmanzeige SZ 1 In Makro SPS
Flag 700 Anwenderflag.
Bis 750

VOLKSWAGEN
Fase Schweißsteuerung Weld 334m

Ergänzung zu den Roboterrichtlinien
Festlegung der Fräsprogramme

In der Fase Steuerung werden zum Fräsen unter Verwendung von 3
Schweißzangen die Programme 61,62,63 (Einstellen der Zangenkraft)
entsprechend den Zangen 1-3 zugeordnet. Abweichungen davon, sind mit
PP-V4 zu klären.
Festlegung der zu verwendenen Stepperprogramme

Um die verschiedenen Zangenkonstellationen am Roboter zu standardisieren, werden im
folgenden 2 Modelle aufgezeigt, nach denen die Stepperprogramme den
Zangen (in der Regel 3 je Roboter) zugeordnet werden.
Modell 1: 1 Roboter mit 1 Schweißsteuerung und bis zu 8 Zangen

Hierbei werden die Stepperprogramme der Reihenfolge nach den am Roboter angeschlossenen
Zangen zugeordnet.
Zange 1
Stepper1
Step 2
Zange 2
Step 3
Step 8
Zange 3
Zange 8
17.04.2003 Seite 30 PP-V4 / Sitzlach

VOLKSWAGEN
Modell 2: 1 Roboter mit 2 Schweißsteuerungen und bis zu 8 Zangen
Hier werden die Stepperprogramme unter Berücksichtigung von 2 Steuerungen

nach physikalisch vorhandenen Zangen zugeordnet.
Stepper1 Zange 1
Step 2
Step 3(frei) Zange 2
Step 8(frei)
Stepper 3 Zange 3
Step 4
.
.
Step 8 Zange 4
Zange 8

VOLKSWAGEN
Fase Schweißsteuerung Weld 334m
Ergänzung zu den Roboterrichtlinien
Verwendung des erweiterten Status-und Steuerwortes in der Roboterkommunikation

In der Fase Steuerung (nur 334m)dient das 2 Interbuswort zur erweiterten Kommunikation zwischen
Steuerung und Roboter zum Austausch der Information,
welche der Zähler bereits zurückgesetzt wurden, nach Ausführen des Kommandos Zähler rücksetzen
mit Programm-Nr.xx. Das Bit 0-7, Fase Ausgänge (Reset Zange 1-8) zeigt an , welcher Zähler bereits
zurückgestellt wurde.
Über Eingänge Bit 0-7(Reset Quittierung Zange), werden die Informationen vom Roboter quittiert.
Eine genauere Beschreibung des Statuswortes erfolgt in der Bedienanleitung Weld 334m, zu erhalten
bei Fa.Fase .
Weld334
in out
Zähler rücksetzen Bit 0 Reset Zange 1
1 Reset Zange2
2 .
3 .
Programm 4 .
5
6
7 Reset Zange 8
Mit dem Interbus-Eingang Zähler rücksetzen und anstehender Programm-Nr., wird die entsprechend
dem Programm zugrordnete Zange zurückgesetzt und auf die Ausgänge Zange 1-8 paralell
übertragen.
Weld334
in out
Kommando Bit 0 Bit 0 Reset Zange 1
1 1 Reset Zange2
Reset 2 2 .
Quittierung . 3 .
Zange 1-8 . 4 .
. 5
7 6
7 Reset Zange 8
Mit Kommando Reset Quittierung Zange, werden die bereits anstehenden Ausgänge Zange 1-8 vom
Roboter quittiert.

FANUC Makmaker Installation und Bedienung
Makmaker Installation und Bedienung
Makmaker für FANUC Roboter ist nur auf einem externen PC ausführbar.
1. Zuornungsliste auswählen und mit einem Editor bearbeiten. (Nicht mit WORD) Bild 2
(Verzeichnis: C:\Programme\ MAKMAKER_FANUC_VERSION xxx \Zuli_auswahl
Bild 2
2. Fehlende Ein-Ausgaben in den Zuordnungslisten ergänzen. Bild 3
Bild 3

3. Nach Beendigung der Ergänzungen, Datei im Verzeichnis

“C:\Programme\ MAKMAKER_FANUC_VERSION xxx \Zuli_verwendet“ speichern.
4. Starten von Makmaker. (Verzeichnis “C:\Programme\ MAKMAKER_FANUC_VERSION

xxx \FANUC_MAKMAKER_Vxxx.exe) Bild5
5. Einstellungen Makmaker:
Zuordnungliste: C:\Programme\ MAKMAKER_FANUC_VERSION xxx
\Zuli_verwendet\***.txt“ auswählen.
Makrovorlagen: “ C:\Programme\ MAKMAKER_FANUC_VERSIONxxx
\Msk_Makro_Masken“ auswählen.
fertige Makros: C:\Programme\ MAKMAKER_FANUC_VERSION xxx
\Makro.TP Dateien auswählen.
Bild 6

6. Funktion “SUCHEN Ersetzen“ starten, und warten, bis die Makros erzeugt sind.
Nach dem Beenden von „SUCHEN und Ersetzen“ müssen bei Verwendung die Makros
40 Greifer, 60 Startmakro Bolzenschweißen, 95 Maschinelle Sicherheit, MakroSP1 im
Verzeichnis “ C:\Programme\ MAKMAKER_FANUC_VERSION
xxx\MAKRO.TP\Makro***.P_“ mit Hilfe eines Editors parametriert werden. Wichtig
nach dem parametrieren der Makros, Änderungen speichern.
7. Ausführen der Funktion ASCI-->BIN. Hierbei werden die Makros in eine für den
Roboter lesbares Format gewandelt. (Formate: MAKRO***.TP)
8. Benötigte Makros aus dem Verzeichnis:

C:\Programme\MAKMAKER_FANUC_VERSION xxx\PE ASCI\MAKRO***.TP
auf Datenträger kopieren und in die Steuerung des Roboters laden.

FANUC RJ3iB: Erstellen von Arbeitsfolgen Schweißen.
Beispiel: Schweißzange ohne Vorhub.
Beispiele Arbeitsfolgen
Beispiel: Schweißzange ohne Vorhub

Punkt 1 1: FB_ONLINE (EIN) ; ; ( Keine Fahrbedingung )
2: AUFRUF MAKRO099 ; ( Ausgabe Grundstellung und SAK )
3: AUFRUF MAKRO081 ; ( Alle Profilfrei Ein )
4: AUFRUF MAKRO082 ; ( Alle Verriegelungen freigeben )
5: AUFRUF MAKRO095 ; ( Merker Maschinelle Sicherheit und Luft )
6: gA[X] = (“n“) ; (Schweissindex anwählen )
7: AUFRUF MAKRO001 ( Arbeitshub Auf )
8: gA[10] = (0) ; ( Binärwert für Roboterablaufposition)
9: F4 = Ein / Aus (Ein =Aktivierung Kühlwasserkontolle)
10: AUFRUF MAKRO100 (Warte Folgestart)
Punkt 2 1: FB_ONLINE (EIN) ; ; ( Keine Fahrbedingung )

2: AUFRUF MAKRO101 ; (Grundstellung Aus)
3: gA[10] = (“10, 20, 30, 40, 50, 60“) ; (Vor Freigabe Vorrichtung X)
4: WARTE (E [„X“] & E [„Y“]) ; ( Freigabe von Vorrichtung )
5: gA[10] = (“n +1“) ; (Nach Freigabe Vorrichtung X)
6: A[„X“] =(Aus) ; ( X, Y = Profilfrei der zu bearbeitenden
7: A [„Y“] =(Aus) ; Stationen oder Förderer ... Aus )
9: TIMER[1]=RESET ; ( Timer für Laufzeitzeitmessung = 0 )
10: TIMER[1] = START ; ( Timer für Laufzeitzeitmessung = Start)
11: FB_ONLINE (M[1]& E[( Freigaben)]) (Fahrbedingung Maschinelle Sicherheit
und Freigaben)
Punkt 1: FB_ONLINE (M[1]& E[( Freigaben)]) ; ( Fahrbedingung Maschinelle Sicherheit

und Freigaben)
Arbeitspunkt: 1: FB_ONLINE (M[1]& E[( Freigaben)]) ( Fahrbedingung Maschinelle

Sicherheit & )
2: gA[X] = (“n“) ( Schweißprogramm für den Punkt anwählen )
3: AUFRUF MAKRO080 ( Halt bei Punkt )
4: AUFRUF MAKRO004 ( Schweißen )
5: gA[X] = (“n“) ( Anwahl neues Schweißprogramm, bei Bedarf )
Arbeitspunkt: 1: FB_ONLINE ( M[1] & E[( Freigaben)]) ( Fahrbedingung Maschinelle

Sicherheit und Freigaben)
2: gA[X] = (“n“) ( Schweißprogramm für den Punkt anwählen )
5: gA [X] = (“n“) ( Anwahl neues Schweißprogramm, bei Bedarf )
6: A[178]=(Ein) ( Anfrage Freigabe Nachbarroboter E171)
17.04.2003 Seite 36 von 36 PP-V4 / Smolka

FANUC RJ3iB: Erstellen von Arbeitsfolgen Schweißen.
Beispiel: Schweißzange ohne Vorhub.
Verriegelung: 1: FB _ONLINE (M[1] & E[( Freigaben)]) ; ( Fahrbedingung Maschinelle

Sicherheit und Freigaben )
2: AUFRUF MAKRO071 ; ( AUFRUF MAKRO0 Verriegelung
1Roboter X)
3: FB_ONLINE (M[1] & E[(Freigaben)] & E[171]) ; ( & Fahrbedingung Verriegelung 1
Verriegelung+1: 1: FB_ONLINE (M[1] & E[(Freigaben)] & E[171]) ; ( & Fahrbedingung Verriegelung 1
Roboter X )
Ende Verriegelung:
1: FB_ONLINE (M[1] & E[( Freigaben )]) ; ( Fahrbedingung )
2: A[171]=(Ein) ; ( Verriegelung 1 Roboter X = Ein )
Arbeitsende: 1: FB_ONLINE (M[1] & E[( Freigaben )]) ; ( Fahrbedingung )

2: gA[X] = “n“ ; ( Schweißprogramm für den Punkt anwählen )
3: AUFRUF MAKRO080 ; ( Halt bei Punkt )
4: AUFRUF MAKRO04 ; ( Schweißen )
5: AUFRUF MAKRO086 ; ( Arbeitsende 1 )
6: AUFRUF MAKRO087 ; ( Arbeitsende 2, nur bei Bedarf )
7: TIMER[1]= STOP ; ( Timer für Taktzeitmessung = Stop )
Letzter Punkt: 1: FB_ONLINE (EIN) ; ( Keine Fahrbedingung )

2: AUFRUF MAKRO081 ( Alle Profilfrei Ein )
3: gA[10] = “n +1“ (Freigabe an Vorrichtung X)
4: AUFRUF MAKRO082 ( Alle Verriegelungen freigeben )
5: AUFRUF MAKRO199 ( Ausgabe Grundstellung und letzter P Ein)

RJ3iB Erstellen von Arbeitsfolgen Schweißen.
Beispiel: 2 Schweißzangen mit Vorhub und 1 Kappenfräser.
.
Beispiel: 2 Schweißzangen mit Vorhub und Kappenfräser
Folge1 Arbeitsfolge Schweißen.
Punkt 1: 1: FB_ONLINE (EIN) ; ( Keine Fahrbedingung )
5: AUFRUF MAKRO95 ( Merker Maschinelle Sicherheit und Luft )
6: gA[„1,2“] = („n“) ( Schweissindex für aktuellen Punkt anwählen)
7: AUFRUF MAKRO 2 oder 3 ( Arbeitshub und Vorhub Auf oder Vorhub Zu )
8: gA[10] = (0) ( Binärwert für Roboterablaufposition)
10: AUFRUF MAKRO100 ; (Warte Folgestart)

3: gA[10] = ( “10, 20, 30, 40, 50, 60“) (Vor Freigabe Vorrichtung X)
4: WARTE (E[„X“] & E[„Y“]) ( Freigabe von Vorrichtung )
5: gA[10] = („n+1“) (Nach Freigabe Vorrichtung X)
6: A[„X“]=(Aus) ( X, Y = Profilfrei der zu bearbeitenden
7: A[„Y“] =(Aus) Stationen oder Förderer ... Aus )
10: FB_ONLINE (M[1] & E[( Freigaben)] ( Fahrbedingung Maschinelle
Punkt 3: 1: FB_ONLINE (M[1] & E[( Freigaben)] ( Fahrbedingung Maschinelle Sicherheit und
Freigaben )
Arbeitspunkt: 1: FB_ONLINE (M[1] & E[( Freigaben)] ( Fahrbedingung Maschinelle

Sicherheit & )
Zange 1 2: gA[„1,2“] = („n“) ( Schweissindex für aktuellen Punkt anwählen)
4: AUFRUF MAKRO2 ( Makro Vorhub zu, nur bei Bedarf )
6: AUFRUF MAKRO3 ( Makro Vorhub auf, nur bei Bedarf )
7: gA[„1,2“] = („n“) ( Anwahl neuen Schweissindex, bei Bedarf )
Arbeitspunkt: 1: FB_ONLINE (M[1] & E[( Freigaben)] ( Fahrbedingung Maschinelle

Sicherheit und Freigaben)
8: A[34]=(Ein) ( Anfrage Freigabe Nachbarroboter E[22])

.
Verriegelung: 1: FB_ONLINE (M[1] & E[( Freigaben)] ( Fahrbedingung Maschinelle

2: AUFRUF MAKRO71 ( Makro Verriegelung 1 Roboter X)
3: FB_ONLINE (M[1] & E(Freigaben) & E[22]( & Fahrbedingung Verriegelung
1 Roboter X ))
Verriegelung + 1:
1: FB_ONLINE (M[1] & E(Freigaben) & E[22]( & Fahrbedingung Verriegelung
1 Roboter X ))
Ende Verriegelung:
1: FB_ONLINE (M[1] & E( Freigaben )) ( Fahrbedingung )
2: A[22]=(Ein) ( Verriegelung 1 Roboter X = Ein )
Arbeitsende: 1: FB_ONLINE (M[1] & E( Freigaben ) ( Fahrbedingung )

7: AUFRUF MAKRO86 ( Arbeitsende 1 )
8: AUFRUF MAKRO87 ( Arbeitsende 2, nur bei Bedarf )
9: TIMER[1] = STOP ( Timer für Taktzeitmessung = Stop )
Kappenfräsen: 1: FB_ONLINE (M[1]& E( Freigaben )) ( Fahrbedingung M. Sicherheit u.

Freigaben)
Zange1 2: A[„X“]=(Aus) ( X, Y = Profilfrei der zu
bearbeitenden
Zange2 3: A[„Y“] =(Aus) Stationen oder Förderer ...
UP-Aufruf:
WENN (F[1]), AUFRUF UP 1 ( Aufruf Unterprogramm Kappenfräsen Z.1 )

5: AUFRUF MAKRO 3 oder 2 ( Vorhub Auf oder Zu bei Bedarf )

.
Folge 7 Startfräsen

3: F[199]=(Ein) ( Roboter befindet sich beim Startfräsen.)
4: AUFRUF MAKRO21 (Auswertung der Schweißzange bei
Quittierung über Leitrechner Fase)
Punkt 3: 1: FB_ONLINE (M[1]) ( Fahrbedingung Maschinelle Sicherheit )
UP-Aufruf:
WENN ( E [(STFRZ1)] + F[401]), AUFRUF UP 1 ( Anforderung Startfräsen von BMS Zange 1
oder Anwahl Quittierung über Leitrechner Fase)
Raumpunkt: 1: FB_ONLINE (M[1]) ( Fahrbedingung Maschinelle

Sicherheit )
6: F[199] =(Aus)

.
UP 1, Punkt 1: J P[..] 100% FINE WEG VOR 0.0mm,P-SPS ACC100

Fräsen und 1: FB_ONLINE (M[1]) ( Fahrbedingung )
Startfräsen 2: AUFRUF MAKRO95 ( Merker Maschinelle Sicherheit und Luft )
Zange 1 3: AUFRUF MAKRO80 ( Halt bei Punkt )
4: gA[„1,2“] = (9901) (Anwahl Schweissindex: 9901 = S-Zange 1,
9902 = S-Zange 2, 9903 = S-Zange 3.)
Punkt Fräsen: J P[..] 100% FINE WEG VOR 0.0mm,P-SPS ACC100

1: FB_ONLINE (M[1]) ( Fahrbedingung )
2: AUFRUF MAKRO2 ( Zange 1 Vorhub zu bei Bedarf)
Kappenfräsen Konventionell (ohne Phoenix Kappenfräsen mit Phoenix
Motorwendelastschalter) Motorwendelastschalter
5: i8 = 22 (Vorgabe der Umdrehungen bei Kappenfräsen) 5: i9 = XX ( Parametrierung des Motornennstroms Phoenix
6: Wenn (F199=EIN),i8=80 ( Vorgabe der Umdrehungen bei Motorwendelastschalter)
Startfräsen ) 6: i8 = 22 (Vorgabe der Umdrehungen bei Kappenfräsen)
7: F200 = ( Ein, oder Aus ) 7: Wenn (F199=Ein),i8 = 80 ( Vorgabe der Umdrehungen bei
( Bei F200 = Aus : Zange Zu, Fräser Ein, Fräsen, Zange Startfräsen )
Auf, Fräser Aus.) 8: F200 = ( Ein, oder Aus )
( Bei F200 = Ein : Fräser Ein, Zange Zu, Fräsen, Zange ( Bei F200 = Aus : Zange Zu, Fräser Ein, Fräsen, Zange
Auf, Fräser Aus.) Auf, Fräser Aus.)
8: F201 = Ein ( In diesem Beispiel Zange 1 ) ( Bei F200 = Ein : Fräser Ein, Zange Zu, Fräsen, Zange
( F201 = Zange 1 Fräsen, F202 = Ein Zange 2 Fräsen, Auf, Fräser Aus.)
F203 = Zange 3 Fr.) 9: F201 = Ein ( In diesem Beispiel Zange 1 )
9: F301 = Ein ( In diesem Beispiel Fräser 1 ) ( F201 = Zange 1 Fräsen, F202 = Ein Zange 2 Fräsen,
[ F301 = Ein (Fräser 1 ist aktiv ), F302 = Ein F203 = Zange 3 Fr.)
(Fräser 2 ist aktiv) , F303 = Fräser 3 ist aktiv)] 10: F301 = Ein ( In diesem Beispiel Fräser 1 )
10: AUFRUF MAKRO20 ( Fräsen, Rücksetzen der Zähler bei [ F301 = Ein (Fräser 1 ist aktiv ), F302 = Ein
FASE ) (Fräser 2 ist aktiv) , F303 = Fräser 3 ist aktiv)]
11: AUFRUF MAKRO3 ( Zange1 Vorhub auf bei Bedarf) 11: AUFRUF MAKRO200 ( Fräsen, Rücksetzen der Zähler bei
FASE )
12: AUFRUF MAKRO3 ( Zange1 Vorhub auf bei Bedarf)
Letzter Punkt: J P[..] 100% FINE WEG VOR 0.0mm,P-SPS ACC100


.

9902 = S-Zange 2, 9903 = S-Zange 3.)

FASE )


FANUC RJ3iB Erstellen von Arbeitsfolgen.
Beispiel: Händling.
.
Beispiel: Händling

6: F[31]=(Ein) ( Spanngruppe 1 öffnen )
7:WARTE (A15 (PF0=A15, 0-Punkt, Grundstellung)
8: AUFRUF MAKRO31 ( Greifer auf )

4: WARTE (KT Vorrichtung & E „X“ & E „Y“ & M[13] ( Abfrage Teil in
Vorrichtung und Freigabe von Vorrichtung 1 und Kontrolle kein Teil im Greifer )
10: FB_ONLINE (M[1] & E[(Freigaben V1)] & M[2] & KT Vorrichtung1 (
Fahrbedingung Maschinelle Sicherheit und E Freigaben V1 und Greifer
offen und Kontrolle Teil Vorrichtung 1)
Punkt 3: J P[..] 100% CNT100 WEG VOR X.X mm, P-SPS ACC100
Fahrbedingung Maschinelle Sicherheit und E Freigaben V1 und Greifer
offen und Kontrolle Teil Vorrichtung 1)
Aufnahme Teil -2: J P[..] 100% CNT100 WEG VOR X.X mm, P-SPS ACC100
Vorrichtung 1
1: FB_ONLINE (M[1] & E[(Freigaben V1)] & M[2] & KT Vorrichtung1 ( Fahrbedingung
Maschinelle Sicherheit und E Freigaben V1 und Greifer offen und Kontrolle Teil Vorrichtung 1)
Vorrichtung 1
1: FB_ONLINE (M[1] & E[(Freigaben V1)] & M[2] & KT Vorrichtung1 ( Fahrbedingung
Maschinelle Sicherheit und E Freigaben V1 und Greifer offen und Kontrolle Teil Vorrichtung 1)

.
Aufnahme Teil: L P[..] 200mm/s FINE WEG VOR 0.0mm, P-SPS ACC100
Vorrichtung 1 1: FB_ONLINE (M[1] & E(Freigaben V1) ( Fahrbedingung Maschinelle
Sicherheit und E Freigaben V1)
2: WARTE (M 10 (M[11], M[12]) ( Kontrolle Teil im Greifer )
4: F[31]=(Ein) ( Spanngruppe 1 schließen )
5: AUFRUF MAKRO30 ( Greifer Spanngruppe 1 schließen )
6: FB_ONLINE (M[1] & E(Freigaben V1) & M[3] & M[10] (M[11], M[12])
( Fahrbedingung Maschinelle Sicherheit und E Freigaben und Greifer
geschlossen und Kontrolle Teil im Greifer )
Aufnahme Teil +1: L P[..] 200mm/s FINE WEG VOR 0.0mm, P-SPS ACC100
Vorrichtung 1 1: FB_ONLINE (M[1] & E(Freigaben V1) & M[3] & M[10] (M[11], M[12])
2: gA[10] = („n+1“) (Vor KT wenn Signal von der BMS)
3: WARTE (!KT Vorrichtung (Warte bis nicht Kontrolle Teil in Vorr. 1)
4: gA[10] = („n+1“) (Nach KT wenn Signal von der BMS)
Raum Punkt J P[..] 100% CNT100 WEG VOR X.X mm, P-SPS ACC100
( Fahrbedingung Maschinelle Sicherheit und E Freigaben V1 und Greifer
Punkt Profilfrei J P[..] 100% CNT100 WEG VOR X.X mm, P-SPS ACC100
Vorrichtung 1
1: FB_ONLINE (M[1] & M[3] & M[10] (M[11], M[12]) ( Fahrbedingung Maschinelle
Sicherheit und Greifer geschlossen und Kontrolle Teil im Greifer )
2: A(PF Vorr1)=(Ein) ( Ausgang Profilfrei Vorrichtung 1 Ein)
3: gA[10] = („n+1“) (letze Erhöhung Zahlenwert für diese Vorr.)
4: FB_ONLINE (M[1] & E[( Freigaben)] & M[3] & M[10] (M[11], M[12])
( Fahrbedingung Maschinelle Sicherheit und E Freigaben und Greifer geschlossen und
Kontrolle Teil im Greifer )
Ablage Teil -2 J P[..] 100% FINE WEG VOR 0.0mm, P-SPS ACC100
Vorrichtung 2 1: FB_ONLINE (M[1] & E[( Freigaben)] & M[3] & M[10] (M[11], M[12])
3:WARTE (!KT Vorr. 2 & Freigabe Vorr. 2 (Warte bis kein Teil in Vorrichtung
2 und Freigabe Vorrichtung 2)
5:Profilfrei Vorr. 2 =(Aus) ( Profilfrei Vorrichtung 2 Aus )

.
Ablage Teil -1 J P[..] 100% CNT100 WEG VOR X.X mm, P-SPS ACC100
Vorrichtung 2 1: FB_ONLINE (M[1] & M[3] & M[10] (M[11], M[12]) & E(Freigabe V2) &
!KT Vorrichtung 2 ( Fahrbedingung Maschinelle Sicherheit und Greifer
geschlossen und Kontrolle Teil im Greifer und E Freigaben Vorr.2 und nicht
Kontrolle Teil in Vorrichtung 2 )
Ablage Teil L P[..] 200mm/s FINE WEG VOR 0.0mm, P-SPS ACC100
Vorrichtung 2 1: FB_ONLINE (M[1] & E(Freigabe V2) ( Fahrbedingung Maschinelle Sicherheit und
E Freigaben Vorr. 2)
4:AUFRUF MAKRO 31 (33, 35 ) ( Greifer Auf )
6:WARTE (KT Vorrichtung 2 ( Warte bis Kontrolle Teil Vorrichtung 2 )
Arbeitsende 8: AUFRUF MAKRO86 ( Arbeitsende 1 )
11: FB_ONLINE (M[1] & M[2] & E(Freigabe V2) ( Fahrbedingung Maschinelle
Sicherheit und Greifer ist offen und E Freigaben Vorr. 2)
Ablage Teil +1 L P[..] 200mm/s FINE WEG VOR 0.0mm, P-SPS ACC100
Vorrichtung 2 1: FB_ONLINE (M[1] & M[2] & E(Freigabe V2) ( Fahrbedingung Maschinelle
2: gA[10] = („n+1“) (Vor Kontrolle Teil in Vorr.)
3:WARTE (KT Vorr.2 & M[13] ( Warte bis Kontrolle Teil in Vorrichtung 2
und kein Teil im Greifer)
4: gA[10] = („n+1“) (Nach Kontrolle Teil in Vorr.)
5: FB_ONLINE (M[1] & M[2] & E(Freigaben V2)
( Fahrbedingung Maschinelle Sicherheit und Greifer offen und E Freigaben V1)
1: FB_ONLINE (M[1] & M[2] ( Fahrbedingung Maschinelle
Sicherheit und Greifer offen und Kontrolle Teil im Greifer )
Vorrichtung 2 1: FB_ONLINE (M[1] & M[2] ( Fahrbedingung Maschinelle
2: A[(PF Vorr2)]=(Ein) ( Ausgang Profilfrei Vorrichtung 2 Ein)
3: gA[10] = („n+1“) (letze Erhöhung Zahlenwert für Vorr.)
1: FB_ONLINE (M[1] & M[2] ( Fahrbedingung Maschinelle Sicherheit und
Greifer offen)

.

( Werte für Fahrparameter sind hier nur als Beispiele zu verstehen, sie sind nicht bindend. Siehe hierzu
auch Leitfaden zur Bedienung von Robotern.)

FANUC RJ3iB: Erstellen von Arbeitsfolgen. Beispiel:
Händling, Punktschweißen externe Zange mit Kappenfräsen.
Beispiel: Externe Punktschweisszange mit Fräser, Händling.

7: AUFRUF MAKRO31 ( Greifer Spanngruppe 1 auf )
8: gA[„1,2“] = („n“) ( Schweissindex anwählen )
9: AUFRUF MAKRO 2 oder 3 (Arbeitshub und Vorhub auf / zu)
10: F[45]=(Ein) (Einschwenker zurück ohne Kontrolle R Pos.)
10: AUFRUF MAKRO68 (Einschwenkzylinder Kappenfräser in R Stellung)

4: WARTE (KT Vorrichtung & E „X“ & E „Y“ & M[13] ( Abfrage Teil in
Vorrichtung und Freigabe von Vorrichtung 1 und Kontrolle kein Teil im Greifer )
Fahrbedingung Maschinelle Sicherheit und E Freigaben V1 und Greifer offen und
Kontrolle Teil Vorrichtung 1)
Vorrichtung 1 1: FB_ONLINE (M[1] & E[(Freigaben V1)] & M[2] & KT Vorrichtung1
(Fahrbedingung Maschinelle Sicherheit und E Freigaben V1 und Greifer offen und
Vorrichtung 1 1: FB_ONLINE (M[1] & E[(Freigaben V1)] & M[2] & KT Vorrichtung1 (

4: F[31]=(Ein) ( Spanngruppe 1 )
5: AUFRUF MAKRO30 (32,34) ( Greifer schließen )
2: AUFRUF MAKRO68 (Einschwenkzyl Kappenfräser R mit Kontrolle R)
4: WARTE (!KT Vorrichtung (Warte bis nicht Kontrolle Teil in Vorr. 1)
6: FB_ONLINE (M[1] & M21 & E(Freigaben V1) & M[3] & M[10] (M[11], M[12])
( Fahrbedingung Maschinelle Sicherheit und Einschwenkzylinder in R und E
Freigaben V1 und Greifer geschlossen und Kontrolle Teil im Greifer )
( Fahrbedingung Maschinelle Sicherheit und Einschwenkzylinder in R und E
Freigaben V1 und Greifer geschlossen und Kontrolle Teil im Greifer )
Vorrichtung 1
1: FB_ONLINE (M[1] & M21 & M[3] & M[10] (M[11], M[12]) ( Fahrbedingung Maschinelle
Sicherheit und Einschwenkzylinder in R und Greifer geschlossen und Kontrolle Teil im Greifer )
3: gA[10] = („n+1“) (letze Erhöhung Zahlenwert für diese Vorr.)
Arbeitspunkt: 1: FB_ONLINE (M[1] & M21 & E[( Freigaben)]

( Fahrbedingung Maschinelle Sicherheit & )

Arbeitspunkt:
1: FB_ONLINE (M[1] & M21 & E[( Freigaben)]( Fahrbedingung Maschinelle Sicherheit & )
Arbeitspunkt:
1: FB_ONLINE (M[1] & M21 & E[( Freigaben)]( Fahrbedingung Maschinelle Sicherheit & )
Vorrichtung 2 1: FB_ONLINE (M[1] & E[( Freigaben)] & M[3] & M[10] (M[11], M[12])
3:WARTE (!KT Vorr. 2 & Freigabe Vorr. 2
(Warte bis kein Teil in Vorrichtung 2 und Freigabe Vorrichtung 2)
5: Profilfrei Vorr. 2 =(Aus) ( Profilfrei Vorrichtung 2 Aus )
Kappenfräsen 6: F[45] = F1 (Einschwenker Vor ohne Kontrolle V)
einschwenken 7: AUFRUF MAKRO67 = F1 (Frässchwenker vorwärts)
!KT Vorrichtung 2
( Fahrbedingung Maschinelle Sicherheit und Greifer geschlossen und Kontrolle Teil im
Greifer und E Freigaben Vorr.2 und nicht Kontrolle Teil in Vorrichtung 2 )

3: AUFRUF MAKRO 31 (33, 35 ) ( Greifer Auf )
2: gA[10] = („n+1“) (Vor Kontrolle Teil in Vorr.)
4: gA[10] = („n+1“) (Nach Kontrolle Teil in Vorr.)
Vorrichtung 2 1: FB_ONLINE (M[1] & M[2] ( Fahrbedingung Maschinelle
2: A[(PF Vorr2)]=(Ein) ( Ausgang Profilfrei Vorrichtung 2 Ein)
3: gA[10] = („n+1“) (letze Erhöhung Zahlenwert für Vorr.)
Kappenfräsen J P[..] 100% FINE WEG VOR 0.0mm, P-SPS ACC100

1: FB_ONLINE (M[1] & M[2] (Fahrbedingung Maschinelle Sicherheit)
UP-Aufruf:
WENN (F1),AUFRUF UP1 (Aufruf Unterprogramm Kappenfräsen Zange 1)
Letzter Punkt: 1: FB_ONLINE (EIN) ; (Keine Fahrbedingung )

3: AUFRUF MAKRO81 (Alle Profilfrei Ein )
4: AUFRUF MAKRO82 (Alle Verriegelungen freigeben )

Punkt 1: 1: FB_ONLINE (EIN) ; (Keine Fahrbedingung )
5: AUFRUF MAKRO95 (Merker Maschinelle Sicherheit und Luft )
7: AUFRUF MAKRO31 (Greifer Spanngruppe 1 auf )
9: AUFRUF MAKRO 2 oder 3 (Arbeitshub und Vorhub Auf oder Vorhub Zu )
10: F[45]=(Ein) (Einschwenker zurück mit Kontrolle R Pos.)
12: gA[10] = (0) (Binärwert für Roboterablaufposition)
Punkt 2: 1: FB_ONLINE (EIN) ; (Keine Fahrbedingung )

3: F[199]=(Ein) (Roboter befindet sich beim Startfräsen.)
5: FB_ONLINE (M[1]) (Fahrbedingung Maschinelle Sicherheit )
Punkt 3: 1: FB_ONLINE (M[1]) (Fahrbedingung Maschinelle Sicherheit )
UP-Aufruf:
WENN ( E [(STFRZ1)] + F[401]), AUFRUF UP 1 (Anforderung Startfräsen von BMS Zange 1
Letzter Punkt: 1: FB_ONLINE (EIN) ; (Keine Fahrbedingung )

5: AUFRUF MAKRO 3 oder 2 (Vorhub Auf oder Zu bei Bedarf )
6: F[199] =(Aus)


9902 = S-Zange 2, 9903 = S-Zange 3.)

2: F[45] =(Aus) (Einschwenker zurück mit Kontrolle V Pos.)
3: AUFRUF MAKRO67 (Einschwenkzylinder Kappenfräser in V Stellung)
FASE )
12: F[45]=(Ein) (Einschwenker zurück ohne Kontrolle R Pos.)
14: A[553] =(Aus) ( Programm 1 Kappenfraesen Fase 1 AUS )


VKR C 1 Erstellen von Arbeitsfolgen.
Beispiel: Bolzenschweißen 2 Köpfe.
Beispiel: Bolzenschweißen 2 Köpfe

6: AUFRUF MAKRO60 ( Startmakro Bolzenschweißen )

10: FB_ONLINE (M[1] & E[( Freigaben)]
( Fahrbedingung Maschinelle Sicherheit und Freigaben)
Punkt 3: 1: FB_ONLINE (M[1] & E[( Freigaben)]

Arbeitspunkt: 1: FB_ONLINE (M[1] & E[( Freigaben)] ( Fahrbedingung Maschinelle Sicherheit & )
2: gA[7] = („n“) ( Schweißprogramm für den Bolzen anwählen
pro Bolzen ein Schweißprogramm )
4: i8 (Ein) = 8 ( Blaszeit 0,8 sek.bei Bedarf )
5: AUFRUF MAKRO61 ( Schweißen mit Kopf 1)
Arbeitspunkt: 1: FB_ONLINE (M[1] & E[( Freigaben)] ( Fahrbedingung Maschinelle Sicherheit und
Freigaben)
2: gA[7] = („n“) ( Schweißprogramm für den Bolzen anwählen)
4: i8 (Ein) = 5 ( Blaszeit 0,5 sek. Bei Bedarf)

Beispiel: Bolzenschweißen 2 Köpfe.
Arbeitspunkt: 1: FB_ONLINE (M[1] & E[( Freigaben)] ( Fahrbedingung Maschinelle Sicherheit und
Freigaben)
2: gA[7] = („n“) ( Schweißprogramm für den Bolzen anwählen)
4: i8 (Ein) = 11 ( Blaszeit 1,1 sek. Bei Bedarf
7: FB_ONLINE (M[1] & E[( Freigaben)] ( Fahrbedingung Maschinelle
Sicherheit und E Freigaben )
Verriegelung: 1: FB_ONLINE (M[1] & E[( Freigaben)] ( Fahrbedingung Maschinelle

Sicherheit und E Freigaben )
3: FB_ONLINE (M[1] & E(Freigaben) & E[22]
( Fahrbedingung Verriegelung 1 Roboter X )
Verriegelung + 1:
1: FB_ONLINE (M[1] & E(Freigaben) & E[22]( Fahrbedingung Verriegelung 1
Roboter X )
Ende Verriegelung:
1: FB_ONLINE (M[1] & E( Freigaben ) ( Fahrbedingung )


5: gA[10] = („n+1“) (Profilfrei Vorrichtung 1)

FANUC RJ3iB: Erstellen von Arbeitsfolgen.
Beispiel: Kleben mit 2 SCA Steuerungen Typ APC 3000.
Beispiel: Kleben mit 2 SCA Steuerungen Typ APC 3000
Folge 1 = Hauptprogamm (Arbeitsfolge) # UP 11 = Kleben im Hauptprogr.

Folge 6 = SCA 1 Kleber Spülen # UP 21 = Spülen SCA 1
Folge 7 = SCA 2 Kleber Spülen # UP 22 = Spülen SCA 2
Folge 1,


5: WARTE (E[„X“] & E[„Y“]) & E[22]( Freigabe von Vorrichtung & Kleben &
Verriegelung 1)
6: AUFRUF MAKRO71 [Makro71 oder A22=Aus] (Verriegelung 1)
12: F[15]=(Ein) ( Überbr. Wartungsposition bei UP Spülen)
13: FB_ONLINE (M[1] & E[(Freig.)] & E[22] ( Fahrbedingung Maschinelle
Sicherheit und E? Freigaben und Verriegelung 1 )
Punkt 3:
1: FB_ONLINE (M[1] & E[(Freig.)] & E[22] ( Fahrbedingung Maschinelle Sicherheit und
E? Freigaben und Verriegelung 1 )
UP-Aufruf: J P[..] 100% FINE WEG VOR 0.0mm,P-SPS ACC100

Sicherheit & E? Freigaben und Verriegelung 1 )
UP-Aufruf:
Aufruf Spülen SCA1
WENN ((E[863] + E[864]) & !F[14]),AUFRUF UP21 ( Spülen SCA1 Heißkleben wenn Anforderung
Anspülen oder Spülen von SCA besteht und nicht Simulationsbetrieb.)
Aufruf Spülen SCA2
WENN ((E[927] + E[928]) & !F[14]),AUFRUF UP22 ( Spülen SCA2 Kaltkeben wenn Anforderung
Aufruf Keben
AUFRUF UP11 =Ein (Ein oder mehrere Unterprogramm(e) – Aufruf - Kleben)

Arbeitsende: 1: FB_ONLINE (M[1]) ( Fahrbedingung )

2: A[22]=(Ein) ( Verriegelung 1 Ein )
3: A[„X“]=(Ein) ( X, Y = Profilfrei der zu bearbeitenden
4: A[„Y“]=(Ein) Stationen oder Förderer ... Ein )
5: gA[10] = („n+1“) (Nach Profilfrei Vorrichtung X)
9: F[15] =(Aus) ( Überbr. Aus Wartungsposition bei UP Spülen)

Spülen SCA 1 Folge 6
Folge 6,

5: WARTE ( ( Profilfrei von Station & Verriegelung Bei Bedarf
)
8: A[„Y“] =(Aus) Stationen oder Förderer ... Aus Bei Bedarf)
10: F[15] =(Aus) ( Überbr. Wartungsposition bei UP Spülen)


1: FB_ONLINE (M[1] & E[( Freigaben)] ( Fahrbedingung Maschinelle Sicherheit &
E? Freigaben)
UP-Aufruf:
AUFRUF UP21 ( Spülen SCA 1)

* Punkt 2 und Letzter Punkt können entfallen wenn in Roboter Grundstellung gespült wird.

Spülen SCA 2 Folge 7
Folge 7,

5: WARTE ( ( Profilfrei von Station & Verriegelung Bei Bedarf )
11: FB_ONLINE (M[1] & E[( Freigaben)]
( Fahrbedingung Maschinelle Sicherheit & E? Freigaben)

E? Freigaben)
UP-Aufruf:

5: gA[10] = („n+1“) (Nach Profilfrei Freigabe Vorrichtung X)

UP11 Unterprogamm Anfang Auftragen des Klebers

Kommentar (Comment) ist in den Bewegungspunkten zu hinterlegen (Fold geschlossen)
Mögliche Kommentare: “Kleben X START“ “Pistole X AUF“ “Pistole X ZU“ “Schaltpunkt X“
“Kleben X ENDE“
UP 11,
Punkt 1 Comment: ( “Kleben 1 START“ )
J P[..] 100% FINE WEG VOR 0.0mm,P-SPS ACC100
1: FB_ONLINE (M[1] & E[(Freig.)] & E[22] ( Fahrbedingung )
3: gA[3] = (nx) ( SCA1 – Programmanwahl )
4: gA[4] = (nx) ( SCA 1 - Parametersatznummer)
6: gA[6] = (nx) ( SCA 1 - Parametersatznummer)
7: F[44] =(Aus) ( Makro 44 mit DosiererFüllen am UP –
Anfang. [ F[44]=(Ein) Dosierer nicht Füllen, Verwendung bei Programmumwahl.])
8: AUFRUF MAKRO44=(Ein) ( Startmakro Kleben Dosierer wird gefüllt. )
Punkt 2 KLIN VB=300[mm/s] Genau=50[mm] ACC=100%

L P[..] 300mm/sek CD“X“ WEG VOR „X.X“mm,P-SPS CS“X“ ACC100
2: ana1 (EIN) = VPROP : [600 mm / Sec] OFFS : -50 mV
3: ana2 (EIN) = VPROP : [600 mm / Sec] OFFS : -50 mV (Luft Wenn benötigt)
Pistole Auf: Comment: ( “Pistole 1 AUF“ “Schaltpunkt 1“ )

KLIN VB=300[mm/s] Genau=50[mm] ACC=50%
2: BS bin 4 (EIN) = 1 Schaltpkt: 0 [mm] : -50 [ms] ( SCA1 Parametersatznummer)
3: BS A834 (Ein) = Ein Schaltpkt: 0 [mm]: -50 [ms] ( Pistole 1 Auf )
Schaltpunkt: Comment: ( “Schaltpunkt 2“ )

Pistole Zu: Comment: ( “Pistole 1 ZU“ )

2: BS A834 (Ein) =(Aus) Schaltpkt: 0 [mm]: -50 [ms] ( Pistole 1 Zu )

Ende Kleben: Comment: ( “Kleben 1 ENDE“ “Kleben 1 START“ )

2: AUFRUF MAKRO 45 ( Kleberauftrag beenden und auswerten )
3: gA[3] = ny ( SCA – Programmanwahl anderes
Programm)
4: F[44]=(Ein) ( Dosierer nicht Füllen )
5: AUFRUF MAKRO44 ( Startmakro Kleben Dosierer nicht füllen )

Raumpunkt: KLIN VB=300[mm/s] Genau=50[mm] ACC=50%


2: BS A834 (Ein) =(Aus) Schaltpkt: 0 [mm]: -50 [ms] ( Pistole 1 Zu )
Ende Kleben 1: Comment: ( “Kleben 1 ENDE“ “Kleben 2 START“ )

3: Puls A835 = Pegel: Ein Zeit 50 [1/10 Sek.] ( Dosierer füllen wenn mit SCA1
nicht mehr gearbeitet wird. )
4: ana1 (EIN) = VPROP : [0 mm / Sec] OFFS : 0 mV
5: ana2 (EIN) = VPROP : [0 mm / Sec] OFFS : 0 mV (Wenn benötigt)
6: gA[2] = nx ( SCA – Programmanwahl SCA 2)
7: F[44]=(Ein) / Aus ( Dosierer füllen bei F[44] =(Aus) )
8: AUFRUF MAKRO47 ( Startmakro Kleben mit Programmvergleich)
10: ana4 (EIN) = VPROP : [600 mm / Sec] OFFS : -50 mV (Wenn benötigt)




2: BS A898 (Ein) = Aus Schaltpkt: 0 [mm]: -50 [ms] ( Pistole 2 Zu )
Ende Kleben: Comment: ( “Kleben 2 ENDE“ )

2: AUFRUF MAKRO 48 = Ein ( Kleberauftrag beenden auswerten )
Letzter Punkt J P[..] 100% FINE WEG VOR 0.0mm,P-SPS ACC100


UP21 Unterprogamm Spülen SCA 1

UP 21,
Punkt 1 J P[..] 100% FINE WEG VOR 0.0mm,P-SPS ACC100
2: gA[3] = „n“ ( Klebprogramm anwählen )
Punkt Spülen J P[..] 100% FINE WEG VOR 0.0mm,P-SPS ACC100

1: A[846]=(Ein) ( Meldung an SCA1 Freigabe Spülen Ein )
3: AUFRUF MAKRO46 ( Spülen SCA 1 )
Ist nach Vorgabe der BMS zu verwenden.

4: A[21]=(Ein) ( Meldung an BMS Wartungsposition erreicht )
5: WARTE (E[21] + F[15] ( Warte Freigabe BMS + Automatisch Spülen )
6: A[21] =(Aus) ( Meldung an BMS Wartungsposition verlassen)
7: A[846] =(Aus) ( Meldung an SCA1 Freigabe Spülen Aus )
Lezter Punkt J P[..] 100% FINE WEG VOR 0.0mm,P-SPS ACC100


UP 22,
Punkt 1 J P[..] 100% FINE WEG VOR 0.0mm,P-SPS ACC100
2: gA[5] = „n“ ( Kleberprogramm anwählen )

3: AUFRUF MAKRO49 ( Spülen SCA 2 )

( Werte für Fahrparameter, Zeiten und Analogausgaben sind hier nur als Beispiele zu verstehen, sie
sind nicht bindend. Siehe hierzu auch Leitfaden zur Bedienung von Robotern.)

FANUC RJ3iB: Erstellen von Arbeitsfolgen. Beispiel: Kleben
Auftragsystem: Teamster 2000, APC4000 ITN P5000.
Beispiel: Kleben mit Teamster 2000 Auftragssystem

Folge 1 = Hauptprogamm (Arbeitsfolge) # UP 11 = Kleben im Hauptprogr.
Folge 6 = Kleber Spülen # UP 21 = Spülen T2000, APC4000, P5000
Folge 1,

5: WARTE (E[„X“] & E[„Y“]) & E[22]( Freigabe von Vorrichtung & Kleben &
Verriegelung 1)
12: F[15]=(Ein) ( Überbr. Wartungsposition bei UP Spülen)
Sicherheit und E? Freigaben und Verriegelung 1
)
Punkt 3: 1: FB_ONLINE (M[1] & E[(Freig.)] & E[22] ( Fahrbedingung Maschinelle

Sicherheit und
E? Freigaben und Verriegelung 1 )

Sicherheit & E? Freigaben und Verriegelung 1 )
UP-Aufruf:
Aufruf Spülen T2000 / 1
WENN ((E855 + E856) & !F[14]),AUFRUF UP21 ( Spülen Heißkleben wenn Anforderung
Aufruf Keben
AUFRUF UP11 =Ein (Ein oder mehrere Unterprogramm(e) –
Aufruf - Kleben)

Arbeitsende: 1: FB_ONLINE (M[1] ( Fahrbedingung )

3: A[„X“]=(Ein) ( X, Y = Profilfrei der zu bearbeitenden
5: gA[10] = („n+1“) (Nach Profilfrei Vorrichtung X)
9: F[15] =(Aus) ( Überbr. Aus Wartungsposition bei UP Spülen)

Spülen T2000, APC4000, P5000 / 1 Folge 6
Folge 6,

4: WARTE ( ( Profilfrei von Station & Verriegelung Bei Bedarf
)


E? Freigaben)
UP-Aufruf:


UP11 Unterprogamm Anfang Auftragen des Klebers

Kommentar (Comment) ist in den Bewegungspunkten zu hinterlegen (Fold geschlossen)
Mögliche Kommentare: “Kleben X START“ “Pistole X AUF“ “Pistole X ZU“ “Schaltpunkt X“
“Kleben X ENDE“
UP 11,
Punkt 1 Comment: ( “Kleben 1 START“ )
J P[..] 100% FINE WEG VOR 0.0mm,P-SPS ACC100
3: gA[3] = (nx) ( Klebesteuerung 1 – Programmanwahl )
4: gA[4] = (nx) ( Klebesteuerung 1 - Parametersatznummer)
5: AUFRUF MAKRO144 ( Startmakro Kleben Dosierer wird gefüllt. )
Punkt 2 KLIN VB=300[mm/s] Genau=50[mm] ACC=100%

3: ana2 (EIN) = VPROP : [600 mm / Sec] OFFS : -50 mV (Luft Wenn benötigt)

2: BS bin 4 (EIN) = 1 Schaltpkt: 0 [mm] : -50 [ms] ( Kl-st 1 Parametersatznummer)
Schaltpunkt: Comment: ( “Schaltpunkt 2“ )



Ende Kleben: Comment: ( “Kleben 1 ENDE“ “Kleben 1 START“ )

2: gA[3] = ny (Klebesteuerung 1 – Programmanwahl
anderes Programm)
3: AUFRUF MAKRO 144 ( Startmakro Kleben )



Ende Kleben 1: Comment: ( “Kleben 1 ENDE“ “Kleben 2 START“ )

Letzter Punkt J P[..] 100% FINE WEG VOR 0.0mm,P-SPS ACC100


UP21 Unterprogamm Spülen Teamster 2000

UP 21, Punkt 1 J P[..] 100% FINE WEG VOR 0.0mm,P-SPS ACC100
2: gA[3] = „n“ ( Klebprogramm anwählen )

3: AUFRUF MAKRO146 ( Spülen )
Ist nach Vorgabe der BMS zu verwenden.



UP 22, Punkt 1 J P[..] 100% FINE WEG VOR 0.0mm,P-SPS ACC100
2: gA[5] = „n“ ( Kleberprogramm anwählen )

1: A[910]=(Ein) ( Meldung an Kl-st 2 Freigabe Spülen Ein )
3: AUFRUF MAKRO149 ( Spülen Klebesteuerung 1 )
7: A[910] =(Aus) ( Meldung an Kl-st 2 Freigabe Spülen Aus )

( Werte für Fahrparameter, Zeiten und Analogausgaben sind hier nur als Beispiele zu verstehen, sie

Beispiel: Stapeln in Speicher.
Beispiel: Stapeln in Speicher

Beispiel: Anordnung Eines Speichers.
Ablage 6 ( KT 6 )
ST 6/1 ST 6/2
Ablage 5 ( KT 5 )
ST 5/1 ST 5/2
Ablage 4 ( KT 4 )
ST 4/1 ST 4/2
Ablage 3 ( KT 3 )
ST 3/1 ST 3/2
Ablage 2 ( KT 2 )
ST 2/1 ST 2/2
Ablage 1 ( KT 1 )
ST 1/1 ST 1/2
Die Teilkontrollen ( ST 1/1 bis ST 6/2 ) werden von der BMS abgefragt und zu Sammelmeldungen für
den Roboter aufbereitet. KT 1 ( KT 2, KT 3, KT 4, KT 5, KT 6 ) Kontrolle Ablage 1 ( 2, 3, 4, 5, 6 ) Teil
vorhanden, nKT 1 ( nKT 2, nKT 3, nKT 4, nKT 5, nKT 6 ) Kontrolle Ablage 1 ( 2, 3, 4, 5, 6 ) Teil
nicht vorhanden.
Inhalt von nKT 1 : nKT 1 und nKT 2 und nKT 3n und nKT 4 und nKT 5 und nKT 6
Inhalt von KT 1 : KT1
Inhalt von nKT 2 : nKT 2 und nKT 3n und nKT 4 und nKT 5 und nKT 6
Inhalt von KT 2 : KT 1 und KT 2
Inhalt von nKT 3 : nKT 3n und nKT 4 und nKT 5 und nKT 6
Inhalt von KT 3 : KT 1 und KT 2 und KT 3
Inhalt von nKT 4 : nKT 4 und nKT 5 und nKT 6
Inhalt von KT 4 : KT 1 und KT 2 und KT 3 und KT 4
Inhalt von nKT 5 : nKT 5 und nKT 6
Inhalt von KT 5 : KT 1 und KT 2 und KT 3 und KT 4 und KT 5
Inhalt von nKT 6 : nKT 6
Inhalt von KT 6 : KT 1 und KT 2 und KT 3 und KT 4 und KT 5 und KT 6

Beispiel: ablegen in den Speicher, Roboter mit Greifer und externer Schweißzange.

8: AUFRUF MAKRO3 (8, 13, 18 ) ( Schweißzange Vorhub auf )

5: WARTE (KT Vorrichtung & E „X“ & E „Y“ & M[13] & E[22]
( Abfrage Teil in Vorrichtung und Freigabe von Vorrichtung 1 und Kontrolle kein
Teil im Greifer und Verriegelung 1 )
8: AUFRUF MAKRO71 ( Verriegelung 1 )
11: FB_ONLINE (M[1] & E[(Freigaben V1)] & M[2] & KT Vorrichtung1 & E[22]
( Fahrbedingung Maschinelle Sicherheit und E Freigaben V1 und Greifer offen und
Kontrolle Teil Vorrichtung 1 und Verriegelung 1)
1: FB_ONLINE (M[1] & E[(Freigaben V1)] & M[2] & KT Vorrichtung1 & E[22]
( Fahrbedingung Maschinelle Sicherheit und E Freigaben V1 und Greifer offen und
Kontrolle Teil Vorrichtung 1 und Verriegelung 1)
Vorrichtung 1 1:
FB_ONLINE (M[1] & E[(Freigaben V1)] & M[2] & KT Vorrichtung1 & E[22]
( Fahrbedingung Maschinelle Sicherheit und E Freigaben V1 und Greifer offen
und Kontrolle Teil Vorrichtung 1)

Vorrichtung 1 1: FB_ONLINE (M[1] & E[(Freigaben V1)] & M[2] & KT Vorrichtung1 & E[22]
( Fahrbedingung Maschinelle Sicherheit und E Freigaben V1 und Greifer offen und Kontrolle Teil
Vorrichtung 1)
5: F[31]=(Ein) ( Spanngruppe 1 schliessen )
6: AUFRUF MAKRO30 ( Greifer Spanngruppe 1 schließen )
2: WARTE (!KT Vorrichtung (Warte bis nicht Kontrolle Teil in
Vorrichtung 1)
Vorrichtung 1
1: FB_ONLINE (M[1] & M[3] & M[10] (M[11], M[12]) ( Fahrbedingung Maschinelle
Sicherheit und Greifer geschlossen und Kontrolle Teil im Greifer )

Arbeitspunkt J P[..] 100% CNT100 WEG VOR X.X mm, P-SPS ACC100
Schweißzange 1
1: FB_ONLINE (M[1] & M[3] & M[10] (M[11], M[12])
( Fahrbedingung Maschinelle Sicherheit und Greifer geschlossen und Kontrolle Teil im Greifer )
2: gA[X] = „n“ ( Binärwert Schweißen )
4: AUFRUF MAKRO2 ( Vorhub Zange 1 zu )
5: AUFRUF MAKRO4 ( Schweißen mit Zange 1 )
6: AUFRUF MAKRO3 ( Vorhub Zange 1 auf )
7: gA[X] = „n“ ( Binärwert nächster Punkt bei Änderung )
Raum Punkt J P[..] 100% FINE WEG VOR 0.0mm, P-SPS ACC100
Auswahl 1: FB_ONLINE (M[1] & M[3] & M[10] (M[11], M[12])
( Fahrbedingung Maschinelle
Ablage Sicherheit und Greifer geschlossen und Kontrolle Teil im Greifer )
3: WARTE (E[22] ( Warte bis Verriegelung Nachbarroboter )
4: WARTE (nKT 1 & E[22] + nKT 2 & KT1 & E[22] + nKT 3 & KT2 & E[22] +
nKT 4 & KT3 & E[22] + nKT 5 & KT4 & E[22] + nKT 6 & KT5 & E[22]
( Warte bis kein Teil Ablage1 oder kein Teil Ablage2 und Teil in Ablage1
oder kein Teil in Ablage3 und Teil in Ablage2+.......)
5: AUFRUF MAKRO71 ( 72, 73, 73, 75, 76 ) ( Verriegelung mit Nachbarroboter )
6: F[101]=(Ein) ( Flag Teil kann abgelegt werden.)
UP-Aufruf:
WENN (nKT 6 & !KT6 & F[101] & E ( ? )), AUFRUF UP( Ablage 6 ) Schnellanforderung
Entnahmeroboter. ( nur bei Bedarf Schnellanforderung )
WENN (nKT 1 & !KT1 & F[101]), AUFRUF UP ( Ablage 1 )
WENN (nKT 2 & !KT2 & KT1 & F[101]), AUFRUF UP ( Ablage 2 )
1: FB_ONLINE (M[1] & M[2]
( Fahrbedingung Maschinelle Sicherheit und Greifer offen )
2: WARTE (M[13] & M[2] ( kein Teil im Greifer und Greifer offen )
1: FB_ONLINE (M[1] & M[2]
( Fahrbedingung Maschinelle Sicherheit und Greifer offen)

Arbeitsende: 1: FB_ONLINE (M[1] & M[2] ( Fahrbedingung Maschinelle Sicherheit und

Greifer offen)

( Werte für Fahrparameter sind hier nur als Beispiele zu verstehen, sie sind nicht bindend.
Siehe hierzu auch Leitfaden zur Bedienung von Robotern.)

Beispiel: UP Ablage1 Teil ablegen.
Ablage1 1: FB_ONLINE (M[1] & M[3] & M[10] (M[11], M[12]) & nKT 1 & E[22] (
Fahrbedingung
Maschinelle Sicherheit und Greifer geschlossen und Kontrolle Teil im Greifer und Kontrolle kein Teil in
Ablage 1 und Verriegelung 1 Roboter X )
Ablage1 1: FB_ONLINE (M[1] & M[3] & M[10] (M[11], M[12]) & nKT 1 & E[22](
Fahrbedingung
Maschinelle Sicherheit und Greifer geschlossen und Kontrolle Teil im Greifer und Kontrolle kein Teil in
Ablage 1 und Verriegelung 1 Roboter X )
Ablage1 1: FB_ONLINE (M[1] & E[22] ( Fahrbedingung Maschinelle
Sicherheit und Verriegelung 1 Roboter X )
4:AUFRUF MAKRO 31 ( Greifer Spanngruppe 1 Auf )
5:F[101] =(Aus) ( F[101] Teil ist abgelegt =(Aus) )
6:WARTE (KT1 (Kontrolle Teil im Speicher )
Ablage1 1: FB_ONLINE (M[1] & M[2] & E[22] ( Fahrbedingung Maschinelle
Sicherheit und Greifer offen und Verriegelung 1 Roboter X )
2:WARTE (KT1 & M[13] ( Warte bis Kontrolle Teil in Vorrichtung 2
1: FB_ONLINE (M[1] & M[2] & E[22] ( Fahrbedingung Maschinelle
Sicherheit und Greifer offen und Verriegelung 1 Roboter X )
UP Ablage 1 1: FB_ONLINE (M[1] & M[2]
Ende ( Fahrbedingung Maschinelle Sicherheit und Greifer offen )
2: A[22]=(Ein)
Die Unterprogramme für die anderen Ablagen 2, 3, 4, 5, 6 sind nach dem selben Schema zu
erstellen.

Beispiel: entnehmen aus dem Speicher.

8: AUFRUF MAKRO3 (8, 13, 18 ) ( Schweißzange Vorhub auf )
Punkt 2: J P[..] 100% FINE WEG VOR 0.0mm, P-SPS ACC100

Auswahl Ablage
1: FB_ONLINE (EIN) ; ( Keine Fahrbedingung )
4: A ( ? ) Schnellanforderung=(Ein) ( Nur bei Bedarf )
5: WARTE (nKT2 & KT 1 + nKT3 &KT 2 + nKT4 & KT 3 + nKT5
& KT 4 + nKT6 & KT 5 + KT 6 & E[22] ( Warte bis kein Teil Ablage2 und Teil
Ablage1 + kein Teil Ablage3 und Teil Ablage2 + ...... und Verriegelung
6: A ( ? ) Schnellanforderung =(Aus) ( Nur bei Bedarf )
7: AUFRUF MAKRO71 ( 72, 73, 73, 75, 76 ) ( Verriegelung mit Nachbarroboter )
8: F[101]=(Ein) ( Flag Teil kann entnommen werden.)
UP-Aufruf:
WENN (KT6), AUFRUF UP ( Ablage 6 )
WENN (nKT 2 & KT1 & F[101]), AUFRUF UP ( Ablage 1 )
WENN (KT6 & F[101]), AUFRUF UP ( Ablage 6 )
1: FB_ONLINE (M[1] & M[3] & M[10]
( Fahrbedingung Maschinelle Sicherheit und Greifer geschlossen und Teil im
Greifer )
2: WARTE (M[3] & M[10]

Arbeitspunkt J P[..] 100% FINE WEG VOR 0.0mm, P-SPS ACC100

1: FB_ONLINE (M[1] & M[3] & M[10]
( Fahrbedingung Maschinelle Sicherheit und Greifer geschlossen und Teil im
Greifer )
Vorrichtung 1 1: FB_ONLINE (M[1] & M[3] & M[10] (M[11], M[12]) ( Fahrbedingung
Maschinelle
Sicherheit und E Freigaben und Greifer geschlossen und Kontrolle Teil im Greifer )
3:WARTE (!KT Vorr. 1 & Freigabe Vorr. 1 (Warte bis kein Teil in Vorrichtung
1 und Freigabe Vorrichtung 1)
4:Profilfrei Vorr. 1 =(Aus) ( Profilfrei Vorrichtung 1 Aus )
5: FB_ONLINE (M[1] & M[3] & M[10] (M[11], M[12]) & E(Freigabe V1) &
2:AUFRUF MAKRO 80 ( Halt bei Punkt )
4:AUFRUF MAKRO 31 ( Greifer Spanngruppe 1 Auf )
9: FB_ONLINE (M[1] & M[2] & E(Freigabe V2) ( Fahrbedingung Maschinelle

Punkt Profilfrei
Vorrichtung 1 J P[..] 100% CNT100 WEG VOR X.X mm, P-SPS ACC100
1: FB_ONLINE (M[1] & M[2] ( Fahrbedingung Maschinelle
Greifer offen)


Beispiel: UP Ablage1 Teil entnehmem.
Entnahme Teil -2
Ablage1 J P[..] 100% FINE WEG VOR 0.0mm, P-SPS ACC100
1: FB_ONLINE (M[1] & M[2] & KT 1 & nKT2 & E[22] ( Fahrbedingung
Maschinelle Sicherheit und Greifer offen und Kontrolle Teil in Ablage 1 und
Kontrolle kein Teil in Ablage 2 und Verriegelung 1 Roboter X )
2: WARTE (M[1] & M[2] & KT1 & nKT2 & E[22]
Entnahme Teil -1
Ablage1 J P[..] 100% CNT100 WEG VOR X.X mm, P-SPS ACC100
1: FB_ONLINE (M[1] & M[2] & KT 1 & nKT2 & E[22] ( Fahrbedingung Maschinelle
Sicherheit und Greifer offen und Kontrolle Teil in Ablage 1 und Kontrolle kein
Teil in Ablage 2 und Verriegelung 1 Roboter X )
Entnahme Teil L P[..] 200mm/s FINE WEG VOR 0.0mm, P-SPS ACC100
Ablage1 1: FB_ONLINE (M[1] & E[22] ( Fahrbedingung Maschinelle
Sicherheit und Verriegelung 1 Roboter X )
2:AUFRUF MAKRO 80 ( Halt bei Punkt )
3: WARTE (M[10] ( Kontrolle Teil im Greifer )
4: F[31]=(Ein) ( Spanngruppe 1 schliessen )
5:AUFRUF MAKRO 30 ( Greifer Spanngruppe 1 Zu )
6:F[101] =(Aus) ( F[101] Teil ist entnommen =(Aus) )
7: FB_ONLINE (M[1] & M[3] & M[10] (M[11], M[12]) & E[22]
( Fahrbedingung Maschinelle Sicherheit und Greifer geschlossen und Kontrolle Teil im Greifer
und Verriegelung 1 Roboter X )
Entnahme Teil +1 L P[..] 200mm/s FINE WEG VOR 0.0mm, P-SPS ACC100
Ablage1 1: FB_ONLINE (M[1] & M[3] & M[10] (M[11], M[12]) & E[22]
( Fahrbedingung Maschinelle Sicherheit und Greifer geschlossen und Kontrolle Teil im Greifer
und Verriegelung 1 Roboter X )
2:WARTE (nKT1 & M[10] ( Warte bis Kontrolle Teil in Vorrichtung 2
und Teil im Greifer)
Ablage1 1: FB_ONLINE (M[1] & M[3] & M[10] (M[11], M[12]) & E[22](
Fahrbedingung Maschinelle Sicherheit und Greifer geschlossen und Kontrolle Teil im Greifer und
Kontrolle kein Teil in Ablage 1 und Verriegelung 1 Roboter X )

UP Ablage 1 1: FB_ONLINE (M[1] & M[3] & M[10] (M[11], M[12]) & E[22](Fahrbedingung
Ende Maschinelle Sicherheit und Greifer geschlossen und Kontrolle Teil im Greifer
und Kontrolle kein Teil in Ablage 1 und Verriegelung 1 Roboter X )
1: A[22]=(Ein)
Die Unterprogramme für die anderen Ablagen 2, 3, 4, 5, 6 sind nach dem selben Schema zu
erstellen.

Beispiel: Schutzgasschweißen mit Kuka SSDV 8.
Beispiel: Schutzgasschweißen Kuka SSDV 8

7:AUFRUF MAKRO100 ; (Warte Folgestart)

2: F[100] =(Aus) ( Flag für Makro 99 )
8: ana 1 ( Ein ) = KONST: 5000[mV] ( Spannung )
9: ana 2 ( Ein ) = KONST: 3750[mV] ( Drahtvorschub )
10: ana 3 ( Ein ) = KONST: 1000[mV] ( Rückbrennzeit )
11: AUFRUF MAKRO50 ( Startmakro Schutzgasschweißen )
12: FB_ONLINE (M[1] & M[15] & E[( Freigaben)] ( Fahrbedingung Maschinelle
Sicherheit und Abschaltsicherung und E Freigaben)
Punkt Nahtbeginn
KLIN VB=1750[mm/s] VE=0% ACC=100%
3: A252 = !E144 & !ohne ( Gas Vorströmen = nicht Simu und nicht ohne.
4: F[50]=(Ein) ( Schweißen Start )
5: Warte Zeit 2 [1/10Sek] ( Wartezeit Lichtbogen )
Schweißprozeß

Punkt Nahtende
L VB=10[mm/s] VE=0% ACC=100%
2:F[50] =(Aus) ( Schweißen stop )
3:A252 =(Aus) ( Gas Vorströmen =(Aus) )
4:i5 ( Ein ) = i5 + 1 ( Zähler der Anforderung Nacharbeit )
5:AUFRUF MAKRO51 ( Schweißen Ende )
Abschaltsicherung )
Raum Punkt 1: FB_ONLINE (M[1] & M[15] ( Fahrbedingung Maschinelle Sicherheit und
Abschaltsicherung )
Profilfrei: 2: A[„X“]=(Ein) ( X, Y = Profilfrei der zu bearbeitenden
Arbeitsende: 4: AUFRUF MAKRO86 ( Arbeitsende 1 )
Nacharbeit 7: F[55] = (i[5]>n) (Flag Nacharbeit bei erreichen des
Zählerstandes. )
UP-Aufruf:
WENN (F[55]), AUFRUF UP X ( Unterprogramm Nacharbeit bei Flag
Nacharbeit )
Abschaltsicherung )


Beispiel UP X Nacharbeit
Abschaltsicherung )
Punkt im 1: FB_ONLINE (M[1] & M[15] ( Fahrbedingung Maschinelle Sicherheit und

Spannzylinder Abschaltsicherung )
Nacharbeit 2: A242=(Ein) ( Motor Ein, mit diesem Signal wird auch
der Brenner gespannt. )
3: A244=(Ein) ( Reinigungsluft Ein. )
4: Warte Zeit 3 [1/10 sek]
Fahrt in das KLIN VB=20[mm/s] VE=0% ACC=100%

Reinigungsmesser L P[..] 20mm/sek CD“X“ WEG VOR „X.X“mm,P-SPS CS“X“ ACC100
1: FB_ONLINE (M[1] & M[15]) ( Fahrbedingung Maschinelle Sicherheit und
Abschaltsicherung )
Fahrt aus dem KLIN VB=50[mm/s] VE=0% ACC=100%

Abschaltsicherung )
Fahrt über die 1: FB_ONLINE (M[1] & M[15]) ( Fahrbedingung Maschinelle Sicherheit und
Trennmitteldüse Abschaltsicherung )
2: A243=(Ein) ( Auftrag des Trennmittels Ein)
3: Warte Zeit 5 [1/10 sek] ( Zeit Trennmittel aufgetragen )
4: A243 =(Aus) ( Auftrag des Trennmittels Aus)
Raum Punkt 1: FB_ONLINE (M[1] & M[15]) ( Fahrbedingung Maschinelle Sicherheit und
UP X Ende Abschaltsicherung )
( Werte für Fahrparameter, Analogausgaben und Zeiten sind hier nur als Beispiele zu verstehen, sie

Beispiel: Schutzgasschweißen mit Fronius TPS 330/450
Beispiel: Schutzgasschweißen Fronius


6: AUFRUF MAKRO53 (Startmakro Fronius und Merker 15)
7: bin 6 (Ein) = X (Fronius Job Bit setzen)
8: bin 7 (Ein) = X (Fronius PNT Bit setzen)
9: t1 ( Ein ) = 0 ( Timer für Taktzeitmessung Ein )
Punkt Nahtbeginn
3: F[50]=(Ein) ( Schweißen Start )
4: Warte M[15] ( Warte lichtbogen )
Schweißprozeß
Punkt Nahtende
2:F[50] =(Aus) ( Schweißen ENDE )
Abschaltsicherung )

Abschaltsicherung )
Zählerstandes. )
UP-Aufruf:
Nacharbeit )
Abschaltsicherung )


Abschaltsicherung )
Punkt im 1: FB_ONLINE (M[1] & M[15]) ( Fahrbedingung Maschinelle Sicherheit und

Nacharbeit 2: A[XXX]=(Ein) ( Motor Ein, mit diesem Signal wird auch
der Brenner gespannt. )
3: A[XXX]=(Ein) ( Reinigungsluft Ein. )
4: Warte Zeit 3 [1/10 sek]
Fahrt in das KLIN VB=20[mm/s] VE=0% ACC=100%


Abschaltsicherung )
Fahrt aus dem KLIN VB=50[mm/s] VE=0% ACC=100%


Abschaltsicherung )
Fahrt über die 1: FB_ONLINE (M[1] & M[15]) ( Fahrbedingung Maschinelle Sicherheit und
Trennmitteldüse Abschaltsicherung )
2: A[XXX]=(Ein) ( Auftrag des Trennmittels Ein)
3: Warte Zeit 5 [1/10 sek] ( Zeit Trennmittel aufgetragen )
4: A[XXX] =(Aus) ( Auftrag des Trennmittels Aus)

Beispiel: Schutzgasschweißen mit Fronius TPS 4000 / 7000
Beispiel: Schutzgasschweissen mit Fronius TPS 4000/7000

Optional: F[45] Ein in Punkt 0 Überbrückung Gasflußwächter.
F[50] Ein Startet Schweissprozeß
7: F[45]=(Ein) ( Überbrückung Gasflußwächter)

6: M[15] = E645 (Bilden der Fahrbedingung Abschaltsicherung)
7: bin 8 (Ein) = X (Fronius Job Bit setzen)
8: bin 9 (Ein) = X (Fronius PNT Bit setzen)
9: i[9] = XX Wert (Motorstrom Motorwendelastschalter)
10: AUFRUF MAKRO199 (Auswertung Motorstrom)
11: F[310] = (Ein / Aus) (Umschaltung Drehrichtung)
12:AUFRUF MAKRO179 (Kühlung Ein)
13: t1 ( Ein ) = 0 ( Timer für Taktzeitmessung Ein )
Punkt Nahtbeginn
L P[..] GXmm/sek CD“X“ WEG VOR „X.X“mm,P-SPS CS“X“ ACC100
2: WARTE (E537 {MS4DFL} + F14) (Kontrolle Durchfluss Kühlgerät)
4: AUFRUF MAKRO50 ( Schweißen Start )
Schweißprozeß
KLIN VB=GX[mm/s] VE=100% ACC=100%

Punkt Nahtende
KLIN VB=GX[mm/s] VE=0% ACC=100%
2: AUFRUF MAKRO51 ( Schweißen ENDE )
Abschaltsicherung )
Abschaltsicherung )
7: A[543]=(Aus) (Kühlung Aus)
8: A[544]=(Aus) (Kühlung Aus)
Zählerstandes. )
UP-Aufruf:
Nacharbeit )
Abschaltsicherung )


Raum Punkt 1: FB_ONLINE (M[1]) ( Fahrbedingung Maschinelle Sicherheit und

Abschaltsicherung )
2: AUFRUF MAKRO95
3: AUFRUF MAKRO180 (Grundstellung Reinigungsgerät)
4: M[15] = E645 (Bilden der Fahrbedingung Abschaltsicherung)
Punkt im 1: FB_ONLINE (M[1] & M[15] ( Fahrbedingung Maschinelle Sicherheit und

Nacharbeit 2: AUFRUF MAKRO181 (Brennerreinigung)
Raumpunkt P[..] GXmm/sek CD“X“ WEG VOR „X.X“mm,P-SPS CS“X“ ACC100

Abschaltsicherung )
Drahtabschneiden P[..] GXmm/sek CD“X“ WEG VOR „X.X“mm,P-SPS CS“X“ ACC100

Abschaltsicherung )
2: A(FRDVOR) = (Ein) ( Drahtvorschub Fronius EIN {A650} )
3: Warte Zeit X ( Warte Zeit Drathvorschub )
4: A(FRDVOR) = (AUS) ( Drahtvorschub Fronius AUS {A650})
5: AUFRUF MAKRO182 ( Drahtabschneiden )

Beispiel: Toxen mit Zangenausgleich

6: gA[X] = „n“ ( Programm für Auswertegerät Toxen )
7: F90=(Ein) ( Startüberbrückung Toxen )
8: AUFRUF MAKRO90 ( Toxen Arbeitshub öffnen bilden der FB)

10: FB_ONLINE (M[1] & M14 & E[( Freigaben)]
( Fahrbedingung Maschinelle Sicherheit und Tox Zange offen und Freigaben)
Punkt 3: 1: FB_ONLINE (M[1] & M14 & E[( Freigaben)]


4: AUFRUF MAKRO90 ( Arbeitspunkt Toxen )


Verriegelung:
1: FB_ONLINE (M[1] & M14 & E[( Freigaben)]
3: FB_ONLINE (M[1] & M14 & E(Freigaben) & E[22]
( & Fahrbedingung Verriegelung 1 Roboter X )
Verriegelung + 1:
Ende Verriegelung:
1: FB_ONLINE (M[1] & M14 & E(Freigaben) ( Fahrbedingung )
Arbeitsende: 1: FB_ONLINE (M[1] & M14 & E(Freigaben)( Fahrbedingung )

Letzter Punkt:
1: FB_ONLINE (EIN) ( Keine Fahrbedingung )
4: gA[10] = („n+1“) (Freigabe an Vorrichtung X)

Beispiel: Toxen ohne Zangenausgleich

7: F89=(Ein) ( Toxzange 1 ohne Zangenausgleich)
8: F90=(Ein) ( Startüberbrückung Toxen )
9: AUFRUF MAKRO90 ( Toxen Arbeitshub öffnen bilden der FB)

10: FB_ONLINE (M[1] & M14 & E[( Freigaben)] ( Fahrbedingung Maschinelle
Sicherheit und Tox Zange offen und Freigaben)
Punkt 3: 1: FB_ONLINE (M[1] & M14 & E[( Freigaben)]




Verriegelung: 1: FB_ONLINE (M[1] & M14 & E[( Freigaben)]

Verriegelung + 1:
Ende Verriegelung:
1: FB_ONLINE (M[1] & M14 & E(Freigaben) ( Fahrbedingung )
Arbeitsende: 1: FB_ONLINE (M[1] & M14 & E(Freigaben)( Fahrbedingung )



Beispiel: Docken (Walter) mit zwei Schweißzangen
Beispiel: Docken (Walter) mit zwei Schweißzangen.

Schweißzange 1 2: AUFRUF MAKRO099 ; ( Ausgabe Grundstellung und SAK )
Ist angedockt 3: AUFRUF MAKRO81 ( Alle Profilfrei Ein )
8: AUFRUF MAKRO 27 ( Docksystem andocken )
9: M[16] = (E_X & !E_Y & ZA9/1 & ZA9/2) ( Typenkontrolle Losteil Docksystem
& Dockkontrolle Losteil)

4: WARTE (E[„X“] & E[„Y“]) & M16 & !SD9 (Freigabe von Vorrichtung
Typenkontrolle Docksystem und ! Druckkontrolle Docksystem)
10: FB_ONLINE (M[1] & M16 & !SD9 & E[( Freigaben)]
( Fahrbedingung Maschinelle Sicherheit, Typenkontrolle Docksystem, !Druckkontrolle
Docksystem und Freigaben Station Förderer)
Punkt 3: 1: FB_ONLINE (M[1] & M16 & !SD9 & E[( Freigaben)]
( Fahrbedingung Maschinelle Sicherheit, Typenkontrolle Docksystem, !Druckkontrolle
Docksystem und Freigaben Station Förderer)
Arbeitspunkt: 1: FB_ONLINE (M[1] & M16 & !SD9 & E ( Freigaben)

( FB Masch. Sicherheit & )


4 : F[45]=(Ein) (Ohne Kontrolle Rückmeldung in
R Makro 24)
5: AUFRUF MAKRO24 ( Staubschutzklappe Nest 1 öffnen)
6 : F[45]=(Ein) ( Ohne Kontrolle Rückmeldung in R Makro 24)
Punkt: 1: FB_ONLINE (M[1] & M16 & !SD9 & E ( Freigaben)

Kappenfräsen
UP-Aufruf: WENN (F[1]), AUFRUF UP 1 ( Aufruf Unterprogramm Kappenfräsen Z.1 )
Zangenwechsel
UP-Aufruf: AUFRUF UP 52 ( Aufruf Unterprogramm Zangewechsel Z1 -> Z2 )



Arbeitsende: 1: FB_ONLINE (M[1] & M16 & !SD9 & E ( Freigaben)

4 : F[45]=(Ein) (Ohne Kontrolle Rückmeldung in R Makro 24)
6 : F[45]=(Ein) ( Ohne Kontrolle Rückmeldung in R Makro 24)
Punkt: 1: FB_ONLINE (M[1] & M16 & !SD9 & E ( Freigaben)

Kappenfräsen
UP-Aufruf: WENN (F[2]), AUFRUF UP 2 ( Aufruf Unterprogramm Kappenfräsen Z.2 )
Zangenwechsel
UP-Aufruf: AUFRUF UP 51 ( Aufruf Unterprogramm Zangewechsel Z2 -> Z1 )

Punkt 1: 1: FB_ONLINE (EIN) ( Keine Fahrbedingung )
Schweißzange 1 2: AUFRUF MAKRO099 ; ( Ausgabe Grundstellung und SAK )
Ist angedockt 3: AUFRUF MAKRO81 ( Alle Profilfrei Ein )
8: AUFRUF MAKRO 27 ( Docksystem andocken )


4: WARTE (M16 & !SD9 ( Typenkontrolle Docksystem und !Druckkontrolle
Docksystem)
6: FB_ONLINE (M[1] & M16 & !SD9 ( FB Masch. Sicherheit und Typenkontrolle)
Punkt 3: 1: FB_ONLINE (M[1] & M16 & !SD9 ( FB Masch. Sicherheit und Typenkontrolle)
UP-Aufruf:
UP-Aufruf:
WENN (E_Typenkontrolle Zange 1 & (E “STFRZ2“ + F402)), AUFRUF UP 52 (Zangenwechsel
Zange1 -> Zange2 wenn Typenkontrolle = Zange1 und Anwahl Startfräsen (BMS + Roboter)
UP-Aufruf:
UP-Aufruf:
WENN (E_Typenkontrolle Zange 2), AUFRUF UP 51
Raumpunkt: 1: FB_ONLINE (M[1] & M16 & !SD9 ( FB Masch. Sicherheit und Typenkontrolle)
Letzter Punkt: 1: FB_ONLINE (EIN) ( Keine Fahrbedingung )

6: F[199] =(Aus)
___________________________________________________________________________________

Fräsen und 1: FB_ONLINE (M[1] ( Fahrbedingung )
Zange 1 3: M[16] = (E_X & !E_Y & ZA9/1 & ZA9/2) ( Typenkontrolle Losteil Docksystem
4: F[45]=(Ein) ( Ohne Kontrolle Position Schweißzange 1)
9902 = S-Zange 2, 9903 = S-Zange 3.)


4: WARTE (M16 & !SD9 ( Typenkontrolle Docksystem und
!Druckkontrolle Docksystem)

FASE )

1: FB_ONLINE (EIN) ; ( Fahrbedingung )


Fräsen und 1: FB_ONLINE (M[1] ( Fahrbedingung )
9902 = S-Zange 2, 9903 = S-Zange 3.)

4: WARTE (M16 & !SD9 ( Typenkontrolle Docksystem und !Druckkontrolle
Docksystem)

FASE )



Zangenwechsel1: FB_ONLINE (M[1]) ( Fahrbedingung )
Zange 2 -> 2: AUFRUF MAKRO95 ( Merker Maschinelle Sicherheit und Luft )
7: bin X (Ein) = “nx“ ( Anwahl Faseprogramm für Fräsen )

3: F[45]=(Ein) (Ohne Kontrolle Rückmeldung in R Makro 24)
4: F24 =(Aus) ( Staubschutzklappe Nest 1 öffnen)
5: AUFRUF MAKRO24=(Ein) ( Staubschutzklappe Nest 1 öffnen)
6: F[25] =(Aus) ( Staubschutzklappe Nest 1 öffnen)
8: WARTE (M16 & !SD9 & !SE92/1 & !SE92/2 ( Typenkontrolle Docksystem
und !Druckkontrolle Docksystem und !Nest 2 Losteilkontrolle 1 und 2)
9: FB_ONLINE (M[1] & M16 & !SD9 & !SE92/1 & !SE92/2
( FB Masch. Sicherheit und Typenkontrolle und !Nest 2 Losteilkontrolle)
Punkt über: J P[..] 100% CNT“10“ WEG VOR X.X mm, P-SPS ACC100
Nest 2 1: FB_ONLINE (M[1] & M16 & !SD9 & !SE92/1 & !SE92/2
Punkt über Nest 2 L P[..] 100mm/s FINE WEG VOR 0.0mm, P-SPS ACC100
Rollenhebeschalter 1: FB_ONLINE (M[1] ( FB Masch. Sicherheit)
betätigt 2: AUFRUF MAKRO80 ( Halt bei Punkt )
3: WARTE (SD9 ( Kontrolle Druckschalter)
Punkt in Nest 2 L P[..] 20mm/s FINE WEG VOR 0.0mm, P-SPS ACC100
Abdocken 1: FB_ONLINE (M[1] ( FB Masch. Sicherheit)
3: AUFRUF MAKRO27 ( Zange 2 abdocken)
Punkt ca. 30 mm L P[..] 30mm/s FINE WEG VOR 0.0mm, P-SPS ACC100
Über Nest 2 1: FB_ONLINE (M[1] ( FB Masch. Sicherheit)
3:WARTE (SE92/1 & SE92/2 & !ZA9/1 & !ZA9/2 & SE91/1 & SE92/1 &
!Typenkontrolle (Kontrolle Losteil Nest 2 & !Dockkontrolle Festteil & Kontrolle Losteil
Nest 1 & !Typenkontrolle )

Raum Punkt: J P[..] 100% FINE WEG VOR 0.0mm,P-SPS ACC100

Profilfrei 1: FB_ONLINE (M[1] & SE91/1 & SE91/2 & !ZA9/1 & !ZA9/2
( FB Masch. Sicherheit
Nest 1 und 2 und Nest 1 Losteilkontrolle und Dockkontrolle Festteil)
4: AUFRUF MAKRO24 ( Kontrolle Staubschutzklappe Nest 1 öffnen)
5: WARTE (!SD9 ( Kontrolle Druckschalter)
7: F[25]=(Ein) ( Staubschutzklappe Nest 2 schließen)
8: AUFRUF MAKRO25 ( Staubschutzklappe Nest 2 schließen)
Nest 1 1: FB_ONLINE (M[1] & SE91/1 & SE91/2 & !ZA9/1 & !ZA9/2
( FB Masch. Sicherheit)
Rollenhebeschalter
betätigt 1: FB_ONLINE (M[1] & SE91/1 & SE91/2 & !ZA9/1 & !ZA9/2
3: WARTE (SD9 & SE9V & !SE9R ( Kontrolle Dockzylinder ausgefahren)
Zange 1 Andocken
1: FB_ONLINE (M[1] & SD9 ( FB Masch. Sicherheit)
3: AUFRUF MAKRO28 ( Zange 1 andocken)
5: FB_ONLINE (M[1] & M16 ( FB Masch. Sicherheit und Typenkontrolle)
Über Nest 1
1: FB_ONLINE (M[1] & M16 ( FB Masch. Sicherheit und Typenkontrolle)
WARTE (ZA9/1 & ZA9/2 & !SE91/1 & !SE91/1 & M16(Typenkontrolle)
(Dockkontrolle Festteil & Kontrolle Losteil Nest 1 & !Typenkontrolle )

Profilfrei 1: FB_ONLINE (M[1] & M16 & SE91/1 & SE91/2 ( FB Masch. Sicherheit)
Nest 1 und 2 2: F24=(Ein) ( Staubschutzklappe Nest 1 schließen)
4: AUFRUF MAKRO24 ( Kontrolle Staubschutzklappe Nest 1 schließen)
5: F[45]=(Ein) ( Überbrückung Makro 2, 3)
6: AUFRUF MAKRO3 ( Vorhub Zange 1 öffnen )


3: AUFRUF MAKRO25 ( Kontrolle Staubschutzklappe Nest 2 geschlossen)
4: F24=(Ein) ( Staubschutzklappe Nest 1 schließen)
___________________________________________________________________________________
UP 52,
Punkt 1: J P[..] 100% FINE WEG VOR 0.0mm,P-SPS ACC100
Zangenwechsel 1: FB_ONLINE (M[1]) ( Fahrbedingung )
Zange 1 -> 2: AUFRUF MAKRO95 ( Merker Maschinelle Sicherheit und Luft )
7: bin X (Ein) = “nx“ ( Anwahl Faseprogramm für Fräsen )

8: WARTE (M16 & !SD9 & !SE91/1 & !SE91/2 ( Typenkontrolle Docksystem
und !Druckkontrolle Docksystem und !Nest 1 Losteilkontrolle 1 und 2)
9: FB_ONLINE (M[1] & M16 & !SD9 & !SE91/1 & !SE91/2
Nest 1 1: FB_ONLINE (M[1] & M16 & !SD9 & !SE91/1 & !SE91/2
Rollenhebeschalter 1: FB_ONLINE (M[1]) ( FB Masch. Sicherheit)
betätigt 2: AUFRUF MAKRO80 ( Halt bei Punkt )
3: WARTE (SD9 ( Kontrolle Druckschalter)
Abdocken 1: FB_ONLINE (M[1]) ( FB Masch. Sicherheit)
3: AUFRUF MAKRO27 ( Zange 1 abdocken)

Über Nest 1 1: FB_ONLINE (M[1]) ( FB Masch. Sicherheit)
3:WARTE (SE91/1 & SE91/2 & !ZA9/1 & !ZA9/2 & SE92/1 & SE92/1& !Typenkontrolle
(Kontrolle Losteil Nest 1 & !Dockkontrolle Festteil & Kontrolle Losteil Nest 2 & !Typenkontrolle )
4: FB_ONLINE (M[1] & SE92/1 & SE92/2 & !ZA9/1 & !ZA9/2

Profilfrei 1: FB_ONLINE (M[1] & SE92/1 & SE92/2 & !ZA9/1 & !ZA9/2
Nest 1 und 2 und Nest 1 Losteilkontrolle und Dockkontrolle Festteil)
4: AUFRUF MAKRO25 ( Kontrolle Staubschutzklappe Nest 2 öffnen)
8: AUFRUF MAKRO24 ( Staubschutzklappe Nest 1 schließen)
Nest 2 1: FB_ONLINE (M[1] & SE92/1 & SE92/2 & !ZA9/1 & !ZA9/2
Rollenhebeschalter
betätigt 1: FB_ONLINE (M[1] & SE92/1 & SE92/2 & !ZA9/1 & !ZA9/2
3: WARTE (SD9 & SE9V & !SE9R ( Kontrolle Dockzylinder ausgefahren)
Zange 2 Andocken
1: FB_ONLINE (M[1] & SD9 ( FB Masch. Sicherheit)
3: AUFRUF MAKRO28 ( Zange 1 andocken)
Über Nest 2 1: FB_ONLINE (M[1] & M16 ( FB Masch. Sicherheit und Typenkontrolle)
WARTE (ZA9/1 & ZA9/2 & !SE92/1 & !SE92/1 & M16(Typenkontrolle)
(Dockkontrolle Festteil & Kontrolle Losteil Nest 2 & !Typenkontrolle )


Profilfrei 1: FB_ONLINE (M[1] & M16 & SE91/1 & SE91/2 ( FB Masch. Sicherheit)
Nest 1 und 2 2: F[25]=(Ein) ( Staubschutzklappe Nest 2 schließen)
4: AUFRUF MAKRO25 ( Kontrolle Staubschutzklappe Nest 2 schließen)
5: F[45]=(Ein) ( Überbrückung Makro 7, 8)
6: AUFRUF MAKRO8 ( Vorhub Zange 2 öffnen )


Beispiel: Stanznieten Tucker SRC 50 / 100

Ausgleichsschlitten (A513 bis 520 ) ist als Analogausgabe 5 zu definieren.
Bin7 = Zangennummer Start:A521 breite: 3 bit No Parity
Bin8 = Nietpunkt Start:A497 breite: 8 bit No Parity
Bin9 = Bauteilnummer Start:A529 breite: 32 bit No Parity

6: gA[7] = („n“) ( Zangennummer anwählen ggf einlesen)
7: bin 8 ( Ein ) = 1 ( Punktnummer für Stanzniet anwählen )
8: AUFRUF MAKRO103 ( Initialisierung Stanznietzange, Grundstellung )

10: FB_ONLINE (M[1]& E[( Freigaben)])
Punkt 3: 1: FB_ONLINE (M[1]& E[( Freigaben)]) ( Fahrbedingung Maschinelle

Sicherheit und
Freigaben)
Arbeitspunkt: 1: FB_ONLINE (M[1]& E[( Freigaben)]) ( Fahrbedingung Maschinelle Sicherheit & )

4: AUFRUF MAKRO104 ( Stanznieten )
5: bin 8 ( Ein ) = 2 ( Punktnummer für nächten Stanzniet anwählen)

Arbeitspunkt: 1: FB_ONLINE (M[1] & E[( Freigaben)]) ( Fahrbedingung Maschinelle

Sicherheit und
Freigaben)
Verriegelung: 1: FB_ONLINE (M[1] & E[( Freigaben)] ( Fahrbedingung Maschinelle Sicherheit und
Freigaben )
Verriegelung + 1:
1: FB_ONLINE (M[1] & E(Freigaben) & E[22]( & Fahrbedingung Verriegelung 1
Roboter X )
Ende Verriegelung:
1: FB_ONLINE (M[1] & E( Freigaben ) ( Fahrbedingung )


2: F[100]=(Ein)

Beispiel: Servomotorische Roboterzange
Beispiel: Servomotorische Roboterzange Fa. Nimak
Programmanwahl: Binärwert 8: Bin8: Startadresse: A469 Parity: None Breite: 8
Ausgleichskraft: Binärwert 9: Bin9: Startadresse: A457 Parity: None Breite: 8

7: bin 8 ( Ein ) = “n“ ( Programmanwahl Servozange)
8: bin 9 ( Ein ) = “n“ ( Ausgleichskraft Servozange)
9: AUFRUF MAKRO 212 oder 213 ( Vorhub Auf oder Vorhub Zu )

10: FB_ONLINE (M[1] & E470 & E[( Freigaben)] ( Fahrbedingung Maschinelle
Sicherheit und Zange Kalibriert und Freigaben )
Punkt 3: 1: FB_ONLINE (M[1] & E470 & E[( Freigaben)] ( Fahrbedingung Maschinelle
Sicherheit und Zange Kalibriert und Freigaben )
Arbeitspunkt: 1: FB_ONLINE (M[1] & E470 & E( Frg.) ( Fahrbedingung Maschinelle Sicherheit & )
Verriegelung: 1: FB_ONLINE (M[1] & E470 & E( Frg.) ( Fahrbedingung Maschinelle Sicherheit und
Freigaben )

Verriegelung + 1:
1: FB_ONLINE (M[1] & E470 & E( Frg.) & E[22]( & Fahrbed. Verriegelung 1 Roboter X )
Ende Verriegelung:
1: FB_ONLINE (M[1] & E470 & E( Frg.) ( Fahrbedingung )
Arbeitsende: 1: FB_ONLINE (M[1] & E470 & E( Frg.) ( Fahrbedingung )

Kappenfräsen: 1: FB_ONLINE (M[1] & E470 ( Fahrbedingung M. Sicherheit u. Z. Kalibriert)

Zange1 2: A[„X“]=(Aus) ( X, Y = Profilfrei der zu bearbeitenden
Zange2 3: A[„Y“] =(Aus) Stationen oder Förderer ...
UP-Aufruf:


2: WENN (!F[100]), AUFRUF MAKRO999 ( Alle Ausgaben Aus )
9: AUFRUF MAKRO 212 oder 213 ( Arbeitshub und Vorhub Auf oder Vorhub Zu)

5: FB_ONLINE (M[1] & E470) ( Fahrbedingung M. Sicherheit u. Z. Kalibriert)
Punkt 3: 1: FB_ONLINE (M[1] & E470) ( Fahrbedingung M. Sicherheit u. Z. Kalibriert)
UP-Aufruf:
Raumpunkt: 1: FB_ONLINE (M[1] & E470) ( Fahrbedingung M. Sicherheit u. Z. Kalibriert)

6: F[199] =(Aus)

UP 1,
Punkt 1: J P[..] 100% FINE WEG VOR 0.0mm,P-SPS ACC100
Fräsen und 1: FB_ONLINE (M[1] & E470 ( Fahrbedingung M. Sicherheit u. Z. Kalibriert)
4: gA[„1,2“] = (0) ( Anwahl Schweissindex = 0 )
5: A[553]=(Ein) ( Anwahl Programm 1 Kappenfraesen Fase 1 )
6: A[601]=(Ein) ( Anwahl Programm 1 Kappenfraesen Fase 2 )
7: F115 =(Aus) ( Frasmodus 1 Anwählen)
8: AUFRUF MAKRO215 ( Messen vor Kappenfräsen Start )

3: i8 ( Ein ) = 22 ( Vorgabe der Umdrehungen bei Kappenfräsen)
4: i8 (F[199]) = 80 ( Vorgabe der Umdrehungen bei Startfräsen )
5: F[200] = ( Ein, oder Aus )
( Bei F[200] =(Aus) : Zange Zu, Fräser Ein, Fräsen, Zange Auf, Fräser Aus.)
( Bei F[200]=(Ein) : Fräser Ein, Zange Zu, .......................................................)
6: F[201]=(Ein) ( In diesem Beispiel Zange 1 )
( F[201] = Zange 1 Fräsen, F[202]=(Ein) Zange 2 Fräsen, F[203] = Zange 3 Fr.)
7: F[301]=(Ein) ( In diesem Beispiel Fräser 1 )
( F[301]=(Ein) (Fräser 1 ist aktiv ), F[302]=(Ein) (Fräser 2 ist aktiv) ,
F[303] = Fräser 3 ist aktiv))
8: AUFRUF MAKRO210 ( Fräsen, Rücksetzen der Zähler bei FASE )
Raum Punkt : J P[..] 100% FINE WEG VOR 0.0mm,P-SPS ACC100

2: F115=(Ein) ( Frasmodus 2 Anwählen)
3: AUFRUF MAKRO215 ( Messen nach Kappenfräsen Start )

1: FB_ONLINE (M[1] & E470 ( Fahrbedingung M. Sicherheit u. Z. Kalibriert)

Beispiel: Wartungsposition, Zangenwechsel, Referenzposition
Folge8 Wartungsposition, Zangenwechselposition, Referenzposition.
Beispiel Schweißzange:

2: WENN (!F[100]), AUFRUF MAKRO999 ( Alle Ausgaben Aus )
7: AUFRUF MAKRO 2oder 3 ( Arbeitshub und Vorhub Auf oder Vorhub Zu)
Punkt 2: FB_ONLINE (M1) (Fahrbedingung M. Sicherheit )

2: WENN ( !E[29] & !E[30]), AUFRUF UP 8 (Aufruf Unterprogramm Wartungsposition)
3: WENN ( E[30]), AUFRUF UP 9 (Aufruf Unterprogramm Referenzposition)
4: WENN ( E[29]), AUFRUF UP 10 (Aufruf Unterprogramm Werkzeugwechselpos.)
Letzter Punkt: FB_ONLINE (Ein) ( Keine Fahrbedingung )

1: F100 = Ein
Unterprogramm 8 Wartungsposition
Punkt 2: FB_ONLINE (M1) ( Fahrbedingung M. Sicherheit )

1: A21 = Ein ( Meldung an BMS in Wartungsposition = Ein )
2: Warte bis E21 ( Warte Freigabe weiter )
3: A21 = Aus ( Meldung an BMS in Wartungsposition = Aus )
Letzter Punkt: FB_ONLINE (M1) (Fahrbedingung M. Sicherheit )

Unterprogramm 9 Referenzposition
WICHTIG!: bei Greifern ist ca. 20mm vor erreichen der Referenzposiotion ein Ablaufsperre als
Wartebedingung zu programmieren. (Warte bis E978 & !E978)

1: A30 = Ein ( Meldung an BMS in Referenzposition = Ein )
2: Warte bis !E30 ( Warte Freigabe weiter )
3: A30 = Aus ( Meldung an BMS in Referenzposition = Aus )
Letzter Punkt: FB onl = M1 (Fahrbedingung M. Sicherheit )
Unterprogramm 10 Werkzeugwechselposition
Punkt 1: FB onl = M1 (Fahrbedingung M. Sicherheit )
Punkt 2: FB onl = M1 (Fahrbedingung M. Sicherheit )

1: A29 = Ein ( Meldung an BMS in Werkzeugw position = Ein )
2: Warte bis !E29 ( Warte Freigabe weiter )
3: A29 = Aus ( Meldung an BMS in Werkzeugw position = Aus )
gA 1, 2 (Ein) = 9911 ( Feste Kraft Zange1 2,4 KN)
Warte bis E977 & !E977 + A12 ( Warte Prüfung Zangenkraft 2,4 KN )
gA 1, 2 (Ein) = 9931 ( Feste Kraft Zange1 1,2 KN)
Warte bis E977 & !E977 + A12 ( Warte Prüfung Zangenkraft 2,4 KN )
gA 1, 2 (Ein) = 9921 ( Maximale Kraft Zange1 )
Warte bis E977 & !E977 + A12 ( Warte Prüfung maximale Zangenkraft )
Letzter Punkt: FB onl = M1 (Fahrbedingung M. Sicherheit )


Fanuc Roboter Vw350 Wob V5a

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Leitfaden zur Bedienung

von FANUC Robotern.

Erstellt durch: PP-V4 Elektroplanung und –anlagenbau

17.04.2003 Seite 1 PP-V4 / Smolka

17.04.2003 Seite 2 PP-V4 / Smolka

Leitfaden zur Bedienung von FANUC Robotern

Es wird der SPS-Trockenlauf in der Robotersteuerung unterstützt

Alle verwendeten Zangen müssen am Folgenanfang unter Verwendung der dafür

Werkzeugorientierung ist mit der 6D Methode und Werkzeugstoßrichtung ( X )

17.04.2003 Seite 3 PP-V4 / Smolka

Festlegung der Zangenkonfiguration

Festlegung der Gruppenausgänge gA

17.04.2003 Seite 4 PP-V4 / Smolka

• Es ist auf einen einheitlichen Stand der Softwareversion zu achten.

• Werkzeugorientierung ist mit der 6 Punkt Methode und Werkzeugstoßrichtung ( X ) festzulegen.

17.04.2003 Seite 5 PP-V4 / Smolka

• Folgende Ein-Ausgabe-Konstanten müssen überprüft, bzw. geändert werden.

17.04.2003 Seite 6 PP-V4 / Smolka

• Erstellung der Roboter - Folgen

• Im ersten und letzten Bewegungssatz ist Bewegungsabschlußart Fine einzugeben.

• Die Standardvorgaben sind einzuhalten.

• Nicht benötigte Folgen, Unterprogramme und Makros sind zu löschen.

17.04.2003 Seite 7 PP-V4 / Smolka

• Vorgaben zur Punkteingabe

• Bei Punktschweißrobotern wird generell PTP [J] eingegeben.

• LIN und CIR Interpolationen:

17.04.2003 Seite 8 PP-V4 / Smolka

• Auftragen von PVC und Epoxytharz Kleber

17.04.2003 Seite 9 PP-V4 / Smolka

17.04.2003 Seite 10 PP-V4 / Smolka

Gebrauchs Anweisung für Toolset Kleberauftrag Sprühen.

17.04.2003 Seite 11 PP-V4 / Smolka

Parametereinstellung Grunddaten SCA - System APC 3000 Version1.9

Vordruckanpassung nach Bedarf . Achtung ! Eine Änderung

Schnittstelle für PC grundsätzlich anwählen (Kreuz)

Wenn die Steuerung mit einem Kuka-Roboter läuft

17.04.2003 Seite 12 PP-V4 / Smolka

SCA Prozessdaten Parameterdokumentation

Bez. Bez. Bez.

Werte in ccm Obergrenze Untergrenze

17.04.2003 Seite 13 PP-V4 / Smolka

Beispiel :Schaltpunkte für Analogvorgaben

17.04.2003 Seite 14 PP-V4 / Smolka

• Nahtschweißen mit FANUC Robotern

• Punktschweißen mit Indexnummern

• Belegte Indexnummern und Faseprogramme:

17.04.2003 Seite 16 PP-V4 / Smolka

• Gruppenausgabe 10 (Ablaufposition Roboter)

• Vor der Übergabe an die Produktion

17.04.2003 Seite 17 PP-V4 / Smolka

Festlegung der Interbusworte

17.04.2003 Seite 19 PP-V4 / Smolka

17.04.2003 Seite 20 PP-V4 / Smolka

Standardmakros und Merker

SPS Makro 5 Zange 2 zu S – Zange 2 und Fase 1

SPS Makro 10 Zange 3 zu S - Zange 3 und Fase 1

SPS Makro 20 Kappenfräsen mit Kappenfräser 1 Binärwert Zange X(Programm Fräsen)

Zange 1 (bei Flag 201) Zu F[301] = Ein Kappenfräser 1 ist aktiv

Zange 1 (bei Flag 201) Auf

17.04.2003 Seite 21 PP-V4 / Smolka

SPS Makro 32 Spanngruppe 1 öffnen / schliessen Aufruf in Makro 30, 31

SPS Makro 41 Prägezylinder zu Prägezylinder Z25

SPS Makro 44 Startmakro Klebersteuerung 1 SCA Programmanwahl über Binärwert,