03 Schweissen V302 PDF

Konstruktionselemente
Kapitel 3: Schweißen
Prof. Dr.-Ing. Andreas Ettemeyer

Dipl.-Ing. Otto Olbrich
Fachhochschule München
Fachbereich 06 – Feinwerk- und Mikrotechnik
Version 3.02 vom 12.02.2007

Konstruktionselemente - 3.2 - Kapitel 03 - Schweißen
Inhalt
3 Schweißen.............................................................................................................................4
3.1 Einleitung ........................................................................................................................4
3.2 Übersicht über Schweißverfahren ..................................................................................5
Schmelzschweißverfahren .......................................................................................................6
3.3 Gasschmelzschweißen (Autogenschweißen).................................................................6
3.3.1 Prinzip ......................................................................................................................6
3.3.2 Brennschneiden .......................................................................................................8
3.4 Elektrisches Lichtbogenschweißen.................................................................................9
3.4.1 Prinzip ......................................................................................................................9
3.4.2 Arbeitsschutz beim Gas- und Lichtbogenschweißen .............................................10
3.5 Unterpulverschweißen ..................................................................................................10
3.6 Schutzgasschweißen (MIG, MAG, WIG, Plasma-Schweißen) .....................................11
3.6.1 WIG Wolfram-Inertgasschweißen ..........................................................................12
3.6.2 MIG (Metall-Inert-Gas) / MAG (Metall-Aktiv-Gas) Schweißen ...............................12
3.6.3 Plasma- und Mikroplasmaschweißen ....................................................................13
3.6.4 Plasmaschneiden...................................................................................................14
3.6.5 Wasserplasmaschneiden: ......................................................................................14
3.6.6 Schweißbare Werkstoffe mit Schutzgasverfahren .................................................15
3.7 Gestaltung von Schmelzschweißverbindungen............................................................16
3.7.1 Stumpfnaht:............................................................................................................16
3.7.2 Kehl- und sonstige Nähte.......................................................................................16
3.7.3 Aufbau von Schmelzschweißnähten ......................................................................17
3.8 Laserstrahlschweißen...................................................................................................18
3.8.1 Prinzip ....................................................................................................................18
3.8.2 Eingesetzte Laser: .................................................................................................19
3.8.3 Anwendung von Laserschweißen ..........................................................................20
3.8.4 Ausführung von Laserschweißverbindungen: ........................................................21
3.8.5 Laserschneiden......................................................................................................21
3.9 Elektronenstrahlschweißen...........................................................................................22
Pressschweißverfahren..........................................................................................................24
3.10 Punktschweißen: ........................................................................................................24
3.10.1 Prinzip ..................................................................................................................24
3.10.2 Geeignete Werkstoffe für Punktschweißen:.........................................................25
3.10.3 Gestaltungshinweise zu Punktschweißverbindungen ..........................................26
3.11 Buckelschweißen........................................................................................................27
3.12 Bolzenschweißen........................................................................................................28
Ettemeyer, Olbrich Fachhochschule München V 3.02

3.13 Rollnahtschweißen .....................................................................................................29

3.14 Pressstumpfschweißen...............................................................................................29
3.15 Abbrennstumpfschweißen ..........................................................................................30
3.16 Reibschweißen ...........................................................................................................30
Schweißverfahren für thermoplastische Kunststoffe ..............................................................31
3.17 Heißgasschweißen .....................................................................................................31
3.18 Heizelementschweißen...............................................................................................31
3.19 Abkantschweißen .......................................................................................................32
3.20 Heißkeilschweißen......................................................................................................32
3.21 Reibungsschweißen (Vibrationsschweißen) von Kunststoff: ......................................32
3.21 Wärmeimpulsschweißen.............................................................................................33
3.22 Laserstrahlschweißen.................................................................................................34
3.23 Lichtstrahlschweißen ..................................................................................................35
3.24 Ultraschallschweißen..................................................................................................35
3.24.1 Prinzip ..................................................................................................................35
3.24.2 Metall US-Schweißen...........................................................................................36
3.24.3 US-Kunststoffschweißen......................................................................................37
3.25 Glasschweißverfahren ................................................................................................38
3.25.1 Flammenkranzschweißen ....................................................................................38
3.25.2 Strahlungsschweißen...........................................................................................38

3 Schweißen
3.1 Einleitung
Schweißen ist ein Verfahren zum Vereinigen von Werkstoffen wie Metall, Glas oder
thermoplastischen Kunststoffen unter Anwendung von Wärme oder Kraft oder von beiden mit
oder ohne Schweißzusatz. Es ergibt eine unlösbare Verbindung (stoffschlüssige
Verbindung).
Wie erfolgt das Verbindungsschweißen?

Verfahren
Schmelzschweißen Schmelzen der Fügestelle, teils mit artgleichem
Zusatzwerkstoff
Besonderheit: Auftragsschweißen
Press-, Widerstands-, Reib-, Erwärmen der Stoßstelle bis nahe Schmelzpunkt und
Abbrennstumpf-, Ultraschall- Aufbringen hohen Drucks; teils mit Bewegung
Schweißen
Kaltpressschweißen Anwenden von sehr hohem Druck, teils mit Bewegung im
kalten oder fast kalten Zustand
Diffusionsschweißen Erwärmen der Stoßstelle bis 70% Solidustemperatur des am
niedrigsten schmelzenden Schweißpartners unter Vakuum
oder Schutzgas und Anwendung von geringem Druck
Auftragsschweißen durch Schmelzen des Grund- und Zusatzwerkstoffes
- bei Verschleiß
- bei Änderungen z.B. im Formenbau
- zum Panzern mit verschleißfesten Werkstoffen
- zum Plattieren mit korrosionsbeständigen
Werkstoffen
Prinzipieller Aufbau einer Schweißverbindung:
An einer Schweißverbindung können entweder zwei gleiche oder unterschiedliche

Werkstoffe verbunden werden. In einigem Abstand von der Schweißnaht sind die
Eigenschaften der Grundwerkstoffe unbeeinflusst. Je nach Schweißverfahren entsteht rechts
und links der Schweißnaht eine sog. Wärmeeinflusszone (WEZ), in der die ursprünglichen
Werkstoffeigenschaften durch die Erwärmung (meist zum schlechteren) verändert sind. Bei

Schweißen mit Zusatzwerkstoff ist in der Schweißnaht das Schweißgut, das wiederum
andere Werkstoffeigenschaften aufweist als die Grundwerkstoffe. Typischerweise ist die
Festigkeit des Schweißgutes höher als die des schwächeren Grundwerkstoffes.
Vorteile Schweißverbindung Nachteile

- Gewichtsersparnis - Gefügebeeinflussung durch
Wärmezufuhr (Wärmeeinflußzone
- Geringere Wanddicken und
WEZ)
Querschnitte (Guss)
- Erzeugen innerer Spannungen durch
- Keine Dopplungen erforderlich
Schrumpfen
(Nieten)
- Grosse konstruktive
Gestaltungsfreiheit
- Wirtschaftliches, werkstoffsparendes
Verfahren
3.2 Übersicht über Schweißverfahren

Werkstoff St < Edel- Al Cu Meiste Kunst- Glas
0,22%C stahl (MS)* andere stoffe
Schweißart
Metalle
Gas- X X X
Lichtbogen- X
WIG- X X X X X
MIG- X X X X
MAG- X X
Plasma- X X X X X
Elektronenstrahl- X X X X X
Laserstrahl- X X X
Widerstands- X X X
Press- X X X
Ultraschall- X X X
Hitzdraht- X
Diffusions- X X X X X
* wegen Zn-Ausdampfung schlecht schweißbar

Schmelzschweißverfahren
3.3 Gasschmelzschweißen (Autogenschweißen)
3.3.1 Prinzip
Schweißgas: Acetylen, Erdgas Propan, Butan, Wasserstoff, meist Acetylen

Sauerstoff und andere Gase werden bei 150 bis 200 bar oder flüssig in Hohlflasche
gespeichert
Gas Flaschenanschluß Kennfarbe
Sauerstoff R3/4"r blau
Wasserstoff W21,8x1/14"1 rot (auch andere Brenngase
rot)
Argon W21,8x1/14"r grau (auch andere
Edelgase + CO2)
Stickstoff W24,32x1/14"r grün
Acetylen Bügel gelb

- Höhe der Flammentemperatur Æ schnelles und konzentriertes An- und Vorwärmen

- Thermischer Wirkungsgrad ist umso besser, je schneller die heißen
Verbrennungsprodukte auf das Werkstück auftreffen (bes. für Werkstoffe mit hoher
Wärmeableitung, z.B. bei Stahl, Kupfer, Aluminium)
- Spezifische Primärflammenleistung = Produkt aus Zündgeschwindigkeit und
freiwerdender Wärme aus der 1. Verbrennungsstufe am Flammenkegel Æ sorgt für
die Anwärmleistung
Acetylen:
- größte Zündgeschwindigkeit
- größte Wärmemenge auf das Werkstück
- größte Flammtemperatur bis 3200°C
- Verbrennung mit Sauerstoff ist durch scharf abgegrenzten Flammenkegel
gekennzeichnet.
Acetylen ist explosiv und wird daher in Aceton gelöst gespeichert. Es ist erhältlich in 20l
Gasflaschen bis 18 bar. Die Löslichkeit ist 20 l Acetylen/1 l Aceton/bar in 20 l Gasflasche 15 l
Aceton: Æ 15 l·18 bar·20 l = 5400 l Gas in einer Flasche
Farbe der Flasche schwarz, oben gelb (früher nur gelb)
Sauerstoff in blauer Flasche bei 150 bis 200 bar
Vorteil: Nachteil:
- Einfach anwendbar - Breite Wärmeeinflußzone (WEZ)
- Leicht transportabel - Daher starker Verzug der Teile
- Billige Verbrauchsstoffe - Nur St (Cu mit Flussmittel)
- Grosse Spalte überbrückbar - Bei St ergibt zuviel O2 in der Flamme
eine raue Naht und
- Einfache Nahtvorbereitung
Schlackeneinschlüsse. Zuviel Acetylen
- Alle Schweißpositionen ergibt Aufkohlung Æ spröde Naht, Bruch.
Anwendung: hauptsächlich für Stahl, Reparaturschweißung, Stahlbau, Baustellen,

Heizungsbau. Anwendung ist rückläufig
Die Flamme wird auch verwendet zum Anwärmen (Bsp. für Cu- oder GG-Schweißen)

3.3.2 Brennschneiden
zum Trennen von Grobblech
- Werkstoff durch die Heizflamme auf Zündtemperatur erwärmt und dann im

Schneidsauerstoffstrahl verbrannt.
- Wird der Brenner relativ zum Werkstück bewegt, bildet sich die Schnittfuge.
- Schneidsauerstoff (Reinheit mindestens 99,5 %) reagiert mit dem erwärmten
Werkstoff nur, wenn die Zündtemperatur des Werkstoffes unterhalb der
Schmelztemperatur liegt.
- Höhe der Zündtemperatur ist im Wesentlichen abhängig von den
Legierungsbestandteilen des Werkstoffes.
- Eisen zündet bei 1100 °C in Sauerstoff.
- Die Schlacke ist flüssig und wird durch Sauerstoffstrahl ausgeblasen.
- Oberhalb 0,25% C ist Entzündungstemperatur von Eisen höher als
Schmelztemperatur, dann funktioniert Brennschneiden nicht mehr
- In besonderen Fällen ist Vorwärmung erforderlich, um Rissbildung oder Aufhärtung
an der Schnittfläche zu vermeiden.
- Bei bedingt schneidbaren Werkstoffen auch Sonderverfahren, wie z.B. das Metall-
Pulver-Brennschneiden.

3.4 Elektrisches Lichtbogenschweißen

(Metalllichtbogenschweißen)
3.4.1 Prinzip
Einsatzbereich hauptsächlich Stahl, Grauguss, Al möglich, aber selten; andere Werkstoffe

sind möglich, wird aber dort kaum angewendet.
An der Kontaktstelle wird beim Zünden Wärme erzeugt, und die Berührstelle schmilzt. Aus
der glühenden Kathode (meist Schweißelektrode) treten Elektronen aus, die durch die
angelegte Spannung von ca. 40V stark zur Anode beschleunigt werden. Sie schlagen aus
dem Gas Elektronen heraus, so dass Ionen entstehen: es entsteht ein Plasma. Plasma hat
etwa die Leitfähigkeit von Metall und ist magnetisch ablenkbar (Blaswirkung). Die
Schweißtropfen gehen immer von der Elektrode zum Werkstück, daher ist Schweißen in
jeder Lage möglich.
Zusätzlich sendet das Plasma UV Licht aus. Achtung: Augenschutz und Hautschutz!
Die umhüllte Stabelektrode (DIN EN 499) bewirkt:

- Einfacheres Zünden des Lichtbogens
- Stabilisierung des Lichtbogens
- Es bildet sich eine Art Schutzgasmantel um den Lichtbogen (Verhinderung der
Aufnahme von Sauerstoff und Stickstoff)
- Schlackenbildung führt zu langsamerem Abkühlen der Naht
- Umhüllung kann Legierungselemente beinhalten, die das Schweißgut auflegieren
- Umhüllte Elektroden müssen gut trocken sein.
Vorteil: Nachteil:
- Einfach anwendbar - Breite WEZ
- Hohe Schweißleistung - Schlacke muss entfernt werden
- Auch im Freien und bei Wind - Blaswirkung (Elektromagnetische Kraft)
- Grosse Spalte überbrückbar
- Einfache Nahtvorbereitung
- Alle Schweißpositionen

3.4.2 Arbeitsschutz beim Gas- und Lichtbogenschweißen

- Siehe Faltblätter der Bundesanstalt für Arbeitsschutz.
- Gefahr von Verbrennungen durch Flamme, Lichtbogen, Funken, Spritzer oder heiße
Teile.
- Für jederzeit einwandfreie Geräteinstandhaltung sorgen.
- Werkstück möglichst so positionieren, dass sich der Schweißer nicht über die
Schweißstelle beugen muss.
- Explosionsgefahr ab 2 Vol.-% Acetylen in Luft.
- Sauerstoff führt zu schneller und intensiver Verbrennung bis zu verpuffungsartigen
Bränden.
- Flamme strahlt im sichtbaren und infraroten Bereich. Schweißschutzbrille DIN 58211
auch für Hilfspersonal verwenden, auch wegen Spritzern.
- Lichtbogen strahlt im ultravioletten, sichtbaren und infraroten Bereich. Deshalb
Schutzschild DIN 58214 vor dem Zünden vor die Augen ziehen. Ungeschützte Haut
erleidet durch die UV-Strahlung Sonnenbrand.
3.5 Unterpulverschweißen
- Kohlelichtbogenschweißen
1 Verbindungspartner
2 Elektrode
3 Pulverzuführung
4 Pulver
5 Schmelzbadsicherung (Kupfer)
Automatisiertes Schweißverfahren, nur für automatischen Einsatz in horizontaler Lage.

Unmittelbar vor Schweißelektrode wird eine Pulverraupe gelegt, die einen Schutzmantel um
das entstehende Plasma legt.
Vorteil: Nachteil:
- Hohe Schweißleistung - nur w-Lage schweißbar
- Vollautomatisiert - nicht baustellentauglich
Einsatz: automatisches Schweißen großer Platten (Schiffbau),

Auftragsschweißen

3.6 Schutzgasschweißen (MIG, MAG, WIG, Plasma-Schweißen)

Ein elektrischer Lichtbogen liefert Energie zum Aufschmelzen des Werkstoffs
Arbeitsschutz: Lichtbogen erzeugt UV-Strahlung

Der Lichtbogen und das Schweißbad werden durch einen stetig strömenden
Schutzgasmantel vor der Umgebungsluft geschützt.
Als Schutzgase werden eingesetzt:
Edelgase, Helium, Argon
- Ar ist gut ionisierbar und ergibt ruhigen, stabilen Lichtbogen; billig (wird aus der Luft
gewonnen)
- He verbessert das Benetzen der Nahtflanken, wird in Spezialfällen verwendet
Andere Gase:
- CO2: ist billig und fördert gleichmäßig tiefen Einbrand. Schweißbad wird zähflüssiger,
damit bessere Spaltüberbrückung möglich; Nachteil: wirkt aufkohlend
- O2: senkt die Oberflächenspannung, damit breite, wenig überwölbte Raupe,
flüssigeres Schweißbad, wenig Spritzerbildung wegen feinsttropfigem
Werkstoffübergang; Nachteil: Abbrand von Legierungsbestandteilen,
Schlackenbildung;
- H2: Schweißbad wird flüssiger; Stabilisierung und bessere Bündelung des
Plasmastrahls. Zusätzliche Wärmeentwicklung durch Rekombinationswärme des
dissoziierten H2 am Werkstück. Verhindert Bildung von Schlacke, Zunder und
Anlauffarben; Nachteil: Porengefahr
- N2: Plasmagas beim Wasser-Plasmaschneiden, Bestandteil im Formiergas, Nachteil:
Bildung nitroser Gase
Vor dem Schweißen müssen Schmutz, Fett, Öl, Farbe, Rost, etc. entfernt werden. Es dürfen
keine Lösungsmittel zurückbleiben.
Mischgase
Gruppe Ar He CO2 O2 H2 N2 in %
M1 Rest bis 5 bis 3 un- u. niedrig legierte St
Oxi-
M2 Rest 5-25 3-10 größere Spalte
die-
M3 Rest 25–30 10-15 niedr. leg. u. rostfr. St., rend
dünne Bleche
R1 Rest bis 15 Schutzgas beim
Plasmaschweißen
Redu-
R2 Rest 15-35 Plasmaschneiden v. Al u. zie-
Edelst. rend
F 0-50 Rest Formiergas. abfackelbar.
I1 100 Schweißargon. WIG,MIG
alle Met. inert
I3 Rest bis 95 Vorteile bei Al und Cu

3.6.1 WIG Wolfram-Inertgasschweißen
Nicht abschmelzende Wolfram Elektrode, Schweißmaterial wird mit zusätzlichem Draht

zugeführt; Schmelzpunkt der W-Elektrode ca. 3400°C, daher hohe Standzeit der
Elektrode; Brenner luft- oder wassergekühlt;
Einsatz:
- Für nahezu alle metallischen Werkstoffe,
- Wurzelschweißen dicker Bleche,
- auch für sehr dünne Bleche geeignet (0,2mm mechanisiert, 0,5mm von Hand)
- Reparaturschweißung an Werkzeugen
3.6.2 MIG (Metall-Inert-Gas) / MAG (Metall-Aktiv-Gas) Schweißen
1 Werkstück
2 abschmelzende Elektrode
3 Schutzgaszuführung
- Metalldraht durch die Schweißpistole geführt

- Wird in einem Lichtbogen geschmolzen
- Schweißdraht ist stromführende Elektrode und gleichzeitig das einzubringende
Schweißgut.
- Zuführung elektrischer Strom über eine Schweißstromquelle
- Schutzgas schützt den Lichtbogen und das Schmelzgut
- Schutzgas entweder inert (MIG) oder aktiv (MAG).
- Inerte Gase gehen keine Reaktion mit dem Schmelzgut ein (Bsp. Argon und Helium).
- Aktive Gase beeinflussen das Fließverhalten des Schmelzbades
- Aktivgas z.B. Argon mit einem kleinen Anteil von CO2 und O2

Vorteil:
- gut mechanisierbar, geringer Verzug, wirtschaftlicher als WIG
- Fließverhalten des Schmelzbades kann beeinflusst werden
- Billigeres Schutzgas
- Sehr verbreitetes Verfahren; Kfz-Reparatur, Stahlrohrmöbel,
Stahlblechradiatoren, etc.
- hohe Produktivität, keine Schlacke
- Einseitiges Durchschweißen
- Tiefer Einbrand.
- Alle Schweißpositionen
3.6.3 Plasma- und Mikroplasmaschweißen
- Ein Pilotlichtbogen brennt zwischen der (nicht abschmelzenden) W-Elektrode und

dem Cu-Mantel des Brenners. Der Cu-Mantel ist wassergekühlt.
- Plasmastrahl entsteht durch Einschnürung eines Lichtbogens, der zwischen
Elektrode und Werkstück (übertragener Lichtbogen) oder zwischen Elektrode und
Düse (nicht übertragener Lichtbogen) brennt.
- Schutz wird bewirkt durch das Strömen eines Schutzgases.
- Schweisszusatz kann zugeführt werden.
- Mikroplasmaschneiden für Blechdicken von 0,05 bis 2,5mm;
- Bei dünnen Blechen < 0,5mm Spannvorrichtung verwenden;
- Auch gut geeignet für harte Metalllegierungen, z.B. Zahnspangen oder 0,2mm dicke
Drähte für Thermoelemente
Vorteil:
- Sicheres Zünden durch Pilotlichtbogen
- kein Kurzschluss und Festsitzen der Elektrode,
- kleiner Divergenzwinkel des Plasmastrahls, damit schmale Schweißzone
- sehr gut mechanisierbar
- besonders verwendet zum sicheren Durchschweißen von Nahtwurzeln

3.6.4 Plasmaschneiden
- Wie Plasmaschweißen, aber es wird mehr Plasmagas (kein Schutzgas) und höhere
elektrische Energie aufgewendet.
- Plasmastrahl tritt mit so hoher thermischer und kinetischer Energie aus, dass das zu
schneidende Material schmilzt und aus der Schnittfuge ausgetrieben wird.
- Geeignet für alle elektrisch leitenden Materialien. Haupteinsatzgebiet bei Al, Cu,
Edelstahl, St ab 2mm Blechdicke.
Vorteil: durch geringe WEZ nur wenig Verzug
Plasmagas: Argon, zusätzlich als Schneidgas Wasserstoff, Stickstoff, Luft
3.6.5 Wasserplasmaschneiden:
- Einspritzen von Wasser in den Plasmastrahl.

- Wasser dissoziiert und verdampft.
- Sauerstoffanteil führt zu bartfreien Schnitten bei niedrig- und unlegierten Stählen,
- Der Wassermantel schirmt ab und kühlt, dadurch geringe Oxidation.
- Schädliche Schneidgase wie nitrose Gase, Ozon lösen sich im Wasser
- UV Strahlung wird abgeschwächt.

3.6.6 Schweißbare Werkstoffe mit Schutzgasverfahren

Stähle, unlegiert - Dort, wo es auf geringen Wärmeeintrag ankommt
und niedrig legiert - Teilweise wirtschaftlicher als E-Schweißen (bes. MAG): kein
Stabwechsel, keine Schlacke entfernen, etc.
- Dünne Bleche (WIG) bis 0,5mm von Hand, bis 0,2mm
mechanisiert
- Wurzelschweißung (Plasma)
- Mikroplasma, z.B. 0,4mm Bleche stumpf als I-Naht vollautomatisch
Al und Al- Eigenschaften
Legierungen
- niedriger Schmelzbereich zwischen 480 und 660°C,
- hohe Wärmeleitfähigkeit und Wärmedehnung, hochschmelzende
(2050°C) und isolierende Oxidschicht;
- Oxid sinkt im Schmelzbad nach unten, daher unmittelbar vor dem
Schweißen entfernen;
- Al löst in der Schmelze H2, das bei ungünstiger Schweißlage zu
Poren führen kann
Eignung:
- Uneingeschränkt geeignet für sämtliche nicht aushärtbaren Al-
Knetlegierungen und aushärtbare Legierungen der Gruppe AlMgSi
und AlZnMg
- Achtung: Aushärtung geht in der Schweißzone verloren!
- Wenn anschließend eloxiert wird, setzt sich Naht farblich ab.
- Eingeschränkt geeignet für kupferhaltige, hochfest aushärtbare
Legierungen AlCuMg und AlZnMgCu. Beim Eloxieren wird Naht
anschließend sichtbar
- Gusslegierungen sind schweißbar, aber Probleme bei Sandguss
(Sandeinschlüsse) und Druckguss (Gaseinschlüsse)
- Al wird mit WIG und MIG unter Ar geschweißt, WIG mit
rechteckförmigem Wechselstrom (Elektronen treten aus kleinem
Kathodenfleck aus und reißen Oxidhaut auf)
Cu und Ms - hohe Wärmeleitfähigkeit und Wärmedehnung, daher bei dicken
Teilen teilweise Vorwärmung auf 300 bis 600°C erforderlich
- starke Sauerstoffaufnahme
- nur sauerstofffreies Cu schweißbar
- WIG, MIG, Plasma mit Schutzgas Ar, im Sonderfall He (für
Auftragsschweißung) einsetzbar
- Beispiele: Cu-Kessel Brauerei, Molkerei, Käserei, 0,05mm Cu-
Draht an 0,5mm Lötfahnen,
Edelstähle, - Vorab: Anlauffarben entfernen durch Beizen mit Säuren,
hitzebeständige anschließend waschen und strahlen mit Glaskugeln
Stähle, säurefeste - Artgleichen Zusatzdraht verwenden, meist höhere Legierung
Stähle, wegen Abbrand
nichtrostende - WIG ab 0,5 mm
Stähle - MIG weniger geeignet weil Schweißgut nicht so gut fließt
- MAG mit 1-3% O2
- Plasma und Mikroplasma geeignet
- Beispiele: gasdichte Membranteller 0,3mm, Drucksensor, Behälter
für chem. und Lebensmittelindustrie, Wasch- und
Geschirrspülmaschinen

3.7 Gestaltung von Schmelzschweißverbindungen
3.7.1 Stumpfnaht:
- Bauteile stoßen stumpf gegeneinander
- Glatter, ungestörter Kraftfluss,
- geringe Kerbwirkung
- Hinsichtlich Festigkeit günstiger als Kehlnaht (besonders bei dynamischer
Beanspruchung)
- Gut prüfbar
- Stumpfnaht ist gegenüber Kehlnaht möglichst zu bevorzugen
3.7.2 Kehl- und sonstige Nähte
Kehlnaht Doppelkehlnaht K-Naht mit Doppel-Kehlnaht
Nahtdicke bei verschiedenen Ausführungsformen
Die Nahtdicke richtet sich immer nach der kleineren Kante
- Kraftumlenkung in der Schweißzone vermeiden

- Zugbeanspruchung der Nahtwurzel vermeiden
- Anhäufung von Nähten vermeiden und geringes
Nahtvolumen anstreben
- Nahtkreuzungen vermeiden
- auf Zugänglichkeit der Nähte achten
- Lagefixierung für den Schweißvorgang vorsehen
- Verzug beim Schweißen berücksichtigen

3.7.3 Aufbau von Schmelzschweißnähten

Bördelnaht
(besonders für dünne Bleche geeignet):
I-Naht, einseitig
Mehrlagige Stumpfnaht:
Mehrlagige Kehlnaht:

3.8 Laserstrahlschweißen
3.8.1 Prinzip
- Energie wird durch einen

Laser erzeugt, der sehr gut
auf einen kleinen Fleck
fokussiert werden kann.
- Es entsteht eine lokal sehr
hohe Energiedichte.
- Laserverfahren benötigen
Elektrizität und erzeugen
Strahlung.
- Laserschutz beachten !
- Erwärmung der Fügeflächen
durch fokussierten
Laserstrahl
Vorteil: Nachteil:
- Praktisch alle Metalle schweißbar, auch - Hoher Energieaufwand
magnetische Werkstoffe, Hartmetalle,
- Relativ kleine Blechdicken
Ferrite, Gläser
- Laserschutz
- Bei Stahl muss der C-Gehalt niedrig sein
- (nahezu) spaltfreie Schweißfuge
- Voraussetzung ist spaltfreie
erforderlich
Schweißfuge, auch Presssitze
schweißbar
- Durch eng begrenzte Erwärmung
entsteht schmale Naht, kleine WEZ,
geringer Verzug,
Präzisionsschweißungen sind möglich
- Schweißtiefe begrenzt auf 1 bis 2 mm,
max. 20mm bei St

Anwendungsbeispiele:
- Lithiumbatteriegehäuse, Endkappe X12CrNi188 vakuumdicht.
- Herzschrittmachergehäuse Titan vakuumdicht
- Schaltkreisgehäuse Al vakuumdicht
- Elektromotor-Blechpaket Si-Eisen 0,3 dick durch einige axiale Nähte am Umfang
fixiert. Die WEZ der Schweißnähte ist so klein, dass die Verschlechterung der
weichmagnetischen Eigenschaften vernachlässigbar ist.
- Glühlampe Lampendrähte W und Mo
- Uhren, Meßgeräte Feder auf Welle
3.8.2 Eingesetzte Laser:
CO2-Laser:
- λ = 10,6µm (IR)
- Hohe Leistung bis 20kW; als Dauerleistung meist weniger als 100 W, wegen der
abzuführenden Verlustwärme (Wirkungsgrad Laser ca. 3%)
- Fokusdurchmesser ab einige 1/10 mm
- Daraus ergibt sich eine Leistungsdichte von 106 W/cm²
- Eignung abhängig von Reflektivität der zu schweißenden Oberfläche
- Beim Schweißprozess wird Reflexion durch Plasmawolke verhindert, es bildet sich ein
Dampfkanal, der in das Werkstück eindringt und es aufschmilzt. Dies ist der
Tiefschweißeffekt.
- Bei geringer Leistung entsteht kein Plasma, keine Tiefschweißeffekt sondern nur geringe
Schweißtiefe. Einsatz für Oberflächenbearbeitung (Härten, Umschmelzen)
- Bei höherer Leistung hebt die Plasmawolke ab, der Strahl ist abgekoppelt, es wird kaum
noch Energie in das Werkstück eingekoppelt.
- Oft wird Schutzgas zur Vermeidung von Oxidation eingesetzt.
NdYAG-Laser:
- λ = 1,06 µm (nahes IR)
- Leistung bis 2kW kontinuierlich, 109 Watt Pulsleistung
- Kleine Bauweise
- Licht ist gut durch Glasfasern leitbar, daher sehr flexible Strahlführung möglich
- Wellenlänge wird von den meisten Metallen besser absorbiert

Excimer-Laser:
- λ = 200 bis 300 nm (UV)
- hauptsächlich für Oberflächenbehandlung (Härten, Legieren, Umschmelzen,
Abtragen, Beschriften, Ritzen, etc) vor allem von Kunststoffen angewendet
- Anwendung z.B. Abisolieren dünnster kunststoffisolierter Drähte, Durchkontaktierung
von Mehrlagenleiterplatten
Dioden-Laser:
- λ = 810 bis 910 nm (UV)
- für Anwendungen mit niedrigerer Energie
- sehr flexibel, durch kleine Bauweise
Beispiel für Tiefschweißnaht:
3.8.3 Anwendung von Laserschweißen

- Nahtschweißen
o Li Batteriegehäuse, Endkappe X12CrNi188 vakuumdicht
o Herzschrittmachergehäuse vakuumdicht
o Schaltkreisgehäuse vakuumdicht
- Punktschweißen:
o Thermoelement Ni-Konstantan
o Solarzelle silberbeschichtetes Si und Mo
o Glühlampe Lampendrähte W und Mo
o Uhren, Messgeräte Feder auf Welle
- Schneiden, Bohren, Beschriften, etc.
- Achtung beim Laserschweißen auf Augenschutz!

3.8.4 Ausführung von Laserschweißverbindungen:

Fügen unterschiedlicher Dicken beim Laserschweißen:
Radialrundnähte beim Laserschweißen: Axialrundnähte beim Laserschweißen:
3.8.5 Laserschneiden
- Brennschneiden mit O2-Unterstützung
- Schnittfuge ist nur einige 1/10 mm breit.
- Durch sehr schmale WEZ kaum Verzug.
- Schnittkanten ohne Grat.
- Beim Schneiden von Kunststoffen entstehen giftige Dämpfe.
- Plexiglas ist mit CO2-Laser wie poliert schneidbar. (Kurzwelligere Laser ungeeignet,
weil Plexiglas lichtdurchlässig ist).
- Edelstahl, Al und andere NE-Metalle mit Hochdruck-Laserschneiden gratfrei und mit
hoher Schnittkantengüte schneidbar

3.9 Elektronenstrahlschweißen
1 Verbindungspartner;
2 Kathode (Elektronenquelle);
3 Anode;
4 magnetische Fokussierung;
5 Hochvakuum
Eigenschaft
- Schmelzschweißverfahren mit der geringsten Wärmeeinbringung.
- Extrem schlanke Nähte mit minimalem Verzug
- große konstruktive und werkstoffliche Freiheiten
- Hohe Schweißgeschwindigkeiten
- Schweißbare Blechdicken:
o 0,01 bis 250mm in St
o 150 mm in Al
o 80 mm in Cu
Funktionsweise
- Elektronen treten aus einer beheizten W-Elektrode
- Werden durch das hohle Zentrum einer Ringanode beschleunigt.
- Durch Fokussier und Ablenkspulen wird der Elektronenstrahl auf die Schweißnaht
gelenkt.
- Schweißen erfolgt im Vakuum (10-2 bis 10-4 bar) (Streuen des Elektronenstrahls an
Luft)
- Sehr hohe Energiedichte, bis 107 W/cm² im Brennfleck mit 0,1 bis 1 mm
Durchmesser.
- Strahlleistung 15 bis 60kW.
Schweißbare Blechdicken St: 0,01 bis 250 mm

Al 150 mm
Cu 80 mm

Vorteil: Nachteil:
- Sehr schmale Naht -> - Hohe Anlagekosten
- Sehr geringe WEZ - Grosse Spezialerfahrung notwendig
- Sehr geringer Verzug: - Anwendung im Vakuum
Präzisionsschweißung
- Exakte Nahtvorbereitung erforderlich
- Tiefschweißeffekt
- Mikroschweißen
- Verschiedenste Materialien fügbar
- Unabhängig von Reflektionsverhalten
des Werkstoffes
- Für praktisch alle Metalle und Metallkombinationen geeignet

- Durch die hohe Energiedichte werden auch Partner mit unterschiedlichen
Schmelzpunkten gleichzeitig aufgeschmolzen.
- Wärmeeintrag beträgt nur etwa 10% des G- oder E-Schweißens
- Auch geeignet zum Härten, Umschmelzen (oberflächennah)
- Bohren von z.B. Diamant, Rubin, Saphir, Gestein, Keramik, Metalle, z.B. Ziehsteine,
Spinnköpfe für Glasfasern
Beispiel für Tiefenschweißung mit Elektronenstrahl:

Pressschweißverfahren
3.10 Punktschweißen:
3.10.1 Prinzip
Für Verbindung von Blechteilen
a Werkstück
b Punktschweißelektrode
c Stromquelle
d Schweißpunkt
- Bleche werden von zwei Elektroden zusammengepresst.

- Schweißstrom wird gestartet.
- Strom fließt durch den verengten Querschnitt der Elektroden
- Zusätzlich durch Widerstand der Bleche erhitzen sich diese zwischen den Elektroden.
- Elektroden verpressen das weicher werdende Material
- Schweißstrom wird abgeschaltet.
- Öffnen der Elektroden, das Material kann entnommen werden.
- Achtung auf Nebenschluss durch bereits geschweißte Punkte
- Elektroden aus Cu, Cu/Cr, Mo oder W oder gesintert aus Cu/W, meist wassergekühlt.
- Meist mit Gleichstrom verwendet, entweder über Transformator und Gleichrichter
oder Kondensatorentladung.
- Die Hauptwärme wird unmittelbar an der Schweißstelle erzeugt, weil der Widerstand
in den Teilen und an der Berührungsstelle relativ hoch ist. Dadurch ist die
Wärmebeeinflussung eng begrenzt.
- Die Verzugneigung nimmt zu je mehr Schweißpunkte gesetzt werden. Dieser Effekt
kann durch geeignete Wahl der Schweißfolge reduziert werden.
- Geschweißte Punkte bewirken Nebenschluss, daher dürfen die Punkte nicht zu nahe
beieinander liegen.
- Es ist kein Zusatzwerkstoff und kein Schutzgas erforderlich.
- Teile müssen metallisch blank und sauber sein.
- Beschichtungen verschlechtern die Schweißbarkeit, obwohl auch dies möglich ist.
- Beschichtungen aus Cu, Ni, Ag sind günstig für das Punktschweißen.
- Mit Sondermaßnahmen können auch Sn (Weißblech) und Zn Beschichtungen
verschweißt werden.
- Punktschweißen wird bis etwa 2mm Blechdicke eingesetzt, wobei es günstig ist,
wenn die Bleche annähernd gleich dick sind.

Vorteil: Nachteil:
- Kein Zusatzwerkstoff erforderlich - Schlechte dynamische Festigkeit
- Sehr wirtschaftlich
3.10.2 Geeignete Werkstoffe für Punktschweißen:

- Viele Metalle und Metalllegierungen, auch Kombinationen
- Besonders geeignet für St und Al
- C-Anteil in St sollte < 0,2% sein, in Edelstahl < 0,1%
- Schwefelhaltige Automatenstähle sind schlecht schweißbar
- Geeignete Al-Knetlegierungen sind AlMgSi, AlMg, Al99, aber ohne
Oberflächenbeschichtung
Richtwerte Punktschweißen unlegierter Stähle bis 0,15 % C bei mittlerer

Schweißzeitlänge
Blech- ∅ Elek- Schweiß- Elektro- Schweiß- Rand- Punktab- Bruchlast
dicke troden- strom denkraft punkt ∅ abstand stand Zugscher-
[mm] spitze [kA] [kN] [mm] min. [mm] belastung
[mm] [mm] [kN]
0,5 5 6,5 1,3 3,5 2,5 25 1,8
1 8 9,5 2,5 6 3 25 5,1
2 10 12 3,5 8 5 40 12,6
Qualitätsprüfung von Punktschweißverbindungen:

- Zerstörende Prüfung – Ausknöpfprobe
- Bei Punkt und Rundbuckelschweißung d ≈ 5 s d für blanke Bleche und gleiche

Blechdicke

3.10.3 Gestaltungshinweise zu Punktschweißverbindungen
a) einreihig einschnittig (Reihennaht)

b) zweireihig einschnittig (Kettennaht)
c) zweireihig versetzt, einschnittig (Zickzacknaht)
d) zweireihig zweischnittig
Folgende Grenzen beachten:

- Punktabstand: e1 = 3,0*d bis 6,0*d
- Randabstand:
in Kraftrichtung e2 = 2,5*d bis 5*d
senkrecht zur Kraftrichtung e3 = 2,0*d bis 4,0*d
- Kopfzug vermeiden
-
- nicht mehr als drei Teile miteinander verschweißen
- Gesamtdicke der zu verschweißenden Bauteile < 15 mm
- Dickenunterschiede der Bauteile max 1:3
- in Kraftrichtung 2 bis 5 Schweißpunkte anordnen
- Verbindung möglichst auf Scherung beanspruchen
- Schweißpunkte bei biegebeanspruchten Teilen in der neutralen Faser positionieren
- auf Zugängigkeit der Schweißpunkte achten (Freiraum für Schweißzange)

3.11 Buckelschweißen
Einseitiges- und zweiseitiges Buckelschweißen

a: Werkstück b: Punktschweißelektrode c: Stromquelle d: Schweißpunkt
- Buckelschweißen ist im Ablauf mit dem Punktschweißen identisch.

- In ein Materialteil ist ein Buckel eingepresst - bei unterschiedlich starken Blechen
dickeres Blech mit Buckel versehen.
- Schweißhitze wird nicht so schnell abgeleitet.
- Je nach Ausführung und Leistung der Schweißmaschine können ein oder mehrere
Buckel verschweißt werden.
- Während des Schweißvorgangs wird der Buckel fast vollständig zurückgeformt.
Anwendung von Buckelschweißen,

- Wenn maximale erreichbare Schweißfestigkeit gefordert wird
- Bei Teilen mit großen Dickenunterschieden (bis 1:2,5; Buckel in dickerem Blech
formen)
- Bei mehreren Schweißpunkten gleichzeitig
- bei Teilen mit galvanischem Überzug
Buckelformen DIN 8519 für Blech
Rundbuckel Langbuckel Ringbuckel
Blechdicke s bei Stahl d1 h1 b d2 h2

0,5 1,6 0,4 1,6 1,6 0,4
>1… ≤1,6 3,2 0,8 2,5 1 0,5
>1,6 … ≤ 2,5 4 1,0 3,2

3.12 Bolzenschweißen
- Ist im Prinzip ein Punktschweißverfahren, jedoch ist nur ein Schweißpartner ein
Blech, der andere ist ein Bolzen o.ä.
- aufschweißbare Bolzen für Spitzenzündung :
- Bolzen- oder stiftförmige Teile werden durch einen Lichtbogen unter Anwendung
einer Kraft ohne Zusatzwerkstoff verschweißt
- Zwischen der Stirnfläche eines Bolzens und der Bauteiloberfläche eines Werkstückes
wird ein Lichtbogen erzeugt; beide Teile werden angeschmolzen, unter
geringfügigem Druck zusammengeführt und miteinander verbunden
Spitzenzündung (TS), Kondensatorentladungs-Bolzenschweißen:
- Besonders geeignet für dünne Bleche ab ca. 0,6 mm;
- Mindestblechdicke: 1/10 des Bolzendurchmessers.
- Schweißbereich: M3–M8 (M10)
Hubzündung (DS) Verfahrensvarianten:
- Hubzündungsbolzenschweißen mit Keramikring oder Schutzgas,
- Kurzzeitbolzenschweißen mit Hubzündung,
- Kondensatorentladungs-Bolzenschweißen mit Hubzündung. Besonders geeignet für

stärkere Bleche ab ca. 2 mm; Mindestblechdicke: ab 1/8 des Bolzendurchmessers.
Schweißbereich: Ø 2-22 mm (M24)
Beispiele für Bolzen:

3.13 Rollnahtschweißen
Rollnahtschweißen Folienstumpfnahtschweißen
a Werkstück,
b Rollenelektrode,
c Stromquelle,
d Schweißnaht,
e Kontaktfolie
- Vom Punktschweißen abgeleitet durch schnelles und dichtes Aneinanderreihen von

Einzelpunkten
- Ergibt Dichtnähte
- Elektroden sind drehbare Rollen zur Kraft- und Stromübertragung
- Strom wird gepulst
- Entweder Punkte in regelmäßigen Abständen oder überlappend (Dichtnaht)
anordnen.
- Sehr wirtschaftliches Verfahren und sehr gut automatisierbar.
- Vorteilhaft für nachträgliche Oberflächenbehandlung, weil kein Spalt vorhanden ist.
3.14 Pressstumpfschweißen
Nur für runde Stäbe oder einfache Profile von unlegiertem St. Die Stoßflächen müssen
sauber und planparallel anliegen. Unter stetigem Druck wird Schweißfuge durch Stromfluss
erwärmt bis sich ein Wulst bildet.

3.15 Abbrennstumpfschweißen
Auch bei unbearbeiteten Stoßstellen einsetzbar.

Ablauf:
- Geringer Fügedruck
- Durch Stromfluss schmilzt und sprüht Fügestelle ab (Selbstreinigung)
- Anschließend schlagartig Erhöhung der Anpresskraft
Es entsteht Naht hoher Güte, allerdings mit Grat
3.16 Reibschweißen
- Pressschweissverfahren
- Die Erwärmung erfolgt durch mechanische Reibung durch eine Relativbewegung
zwischen einem rotierenden und einem feststehenden Fügeteil erzeugt
- Fügeteile werden dabei unter Kraft ohne Zusatzwerkstoff zusammengeführt
- Es entsteht ein typischer Schweißwulst.
- Nach ausreichender Wärmeeinbringung wird die Relativbewegung aufgehoben.
- Vergleichsweise niedrige Fügetemperatur
- Daher auch schwierig zu schweißende Werkstoffe und Werkstoffkombinationen
schweißbar
- Schmale WEZ
- Voraussetzung ist zumindest eine drehsymmetrische Rotationsebene.
- Gut geeignet für hoch-, niedrig- und unlegierte Stähle, Al, Cu.
- Auch unterschiedliche Werkstoffe miteinander sind schweißbar.
- Es können auch Stähle mit höherem C-Gehalt geschweißt werden, die mit anderen
Verfahren nicht geschweißt werden können.
- Fast beliebige Werkstoffe schweißbar: Aluminium, Blei, Hartmetall, Magnesium,
Nickelbasislegierungen, Wolfram, Zirkonoxid
- Bewährter Einsatz bei z.B. Keramik-Metall-Verbindungen

Schweißverfahren für thermoplastische Kunststoffe

3.17 Heißgasschweißen
- Heißgasschweißen wird von Hand ausgeführt.

Die zu verschweißenden Flächen und Zusatzwerkstoff (Schweißstab) werden auf
Schmelztemperatur erwärmt und unter Druck verschweißt.
Vorteil:
- Sehr gut geeignet für Prototypen, kleine Stückzahlen und Apparatebau.
-
Anwendung:
- Schweißen komplizierter Verbindungen
- Gut geeignet zur Reparatur gebrochener Kunststoffteile
- Schweißzugabe (Rundstab) erforderlich
- Keine Haltewerkzeuge notwendig
- Für Teile bis 20 mm Dicke; Auch Nieten mit Heißluft ist gut möglich.
3.18 Heizelementschweißen
Ein Aufschmelzen des Kunststoffes erfolgt an der Kontaktfläche mit dem Heizelement.

Vorteile:
- Partikelfreies Schweißen von Kunststoff
- Die Schweißnaht ist hoch belastbar, selbst Grundmaterialfestigkeit kann bei
unverstärkten Materialien erreicht werden.
- Mit Konturheizelement sind 3-dimensionale Konturen problemlos realisierbar.
Anwendung:
- Teile mit Fügeflächen in zwei- und dreidimensionaler Ausrichtung
- partikelfreies Kunststoffschweißen gefordert
- Werkstoffe PMMA, PP, PVC, PMMA/ABS
3.19 Abkantschweißen
Zum Abkanten von Platten wird mit einem Keil eine V-Nut eingeschmolzen und unmittelbar
danach abgebogen. Dabei verschweißen die noch plastifizierten Nutwände.
3.20 Heißkeilschweißen
Wird auch Spiegelschweißen genannt, weil das Heizelement zur Vermeidung von Anhaften
spiegelblank poliert ist. Es ist auch Erwärmung durch Infrarotstrahlung möglich. Das
Heizelement wird herausgezogen und die Teile zusammengedrückt.
3.21 Reibungsschweißen (Vibrationsschweißen) von Kunststoff:

- Teile, die sich an den Kontaktflächen berühren, werden relativ zueinander bewegt.
- Durch die entstehende Reibung erwärmen sie sich und werden gleichzeitig unter
hohem Druck verbunden
- Frequenz ca. 100 bis 300Hz
- Amplitude 0,2 bis 2,5mm
- Schweißdauer 0,5 bis 3 sec

Vorteile:
- Hohe Festigkeit/Dichte
- Gute Automatisierbarkeit des Schweißprozesses
- Schweißzeiten von wenigen Sekunden
- Schweißen unterschiedlicher Kunststoffe möglich
- Schweißen einer durchgängigen Naht
- Auch für große Teile, die mit Ultraschall nicht mehr schweißbar sind, z.B. Schweißen
von Stoßfängern, Armaturentafeln, Leuchten, Hutablagen, Lüftungskanäle,
Luftfiltergehäuse, Motorsägegehäuse etc.
Anwendung:
- Kunststoffschweißen in der Serienfertigung
- Schweißen von spritzgegossenen, extrudierten oder blasgeformten Formteilen
- Verbinden unterschiedlicher Werkstoffe möglich, z.B. Kunststoff mit Holz
3.21 Wärmeimpulsschweißen
Bei Folien drückt das Heizelement (meist Heizdraht oder Heizband) beim Erwärmen und
Abkühlen auf die Naht. (Plastiktüten)

3.22 Laserstrahlschweißen
Wird häufig für Überlappschweißungen eingesetzt. Dabei wird der transparente Kunststoffteil
durchstrahlt und die Schweißung findet an der Grenzfläche statt.
Da viele Kunststoffe im sichtbaren Bereich nicht absorbieren, sondern transparent sind oder
diffus reflektieren werden Pigmente zugesetzt, die die gewünschten
Absorptionseigenschaften erzeugen (schwarze Kurve im Bild oben).

3.23 Lichtstrahlschweißen
Lichtstrahlschweißen nach DI N 1910

a Werkstück d Lichtstrahl
b Stromquelle e elliptischer Spiegel
c Schweißnaht f Lichtquelle (im Brennpunkt)
3.24 Ultraschallschweißen
3.24.1 Prinzip
- Reibschweißverfahren
- Erzeugen von Schwingungen hoher Frequenz durch magnetostriktive oder
piezoelektrische Wandler
- Leistungsbereich von US-Schweißgeräten von ca. 1OO W bis 4 kW
- Resonanzeinheit erzeugt in Achsrichtung eine stehende Dehnungswelle
- Amplitude an der Sonotrode zwischen 5 und 60 µm.
- Generator, Wandler, Booster und Sonotrode arbeiten in Resonanz.
- Die Arbeitsebene der Sonotrode liegt im Schwingungsbauch, die Befestigung in
einem Schwingungsknoten.
- Im allgemeinen ohne Zusatzwerkstoff
- Die Fügeteile werden durch gezieltes Umwandeln von Schallenergie in Wärme in der
Fügezone unter Druck plastifiziert.

Vorteile:
- Hohe Festigkeit/Dichte
- Kostengünstig
- Sehr kurze Zykluszeiten (wenige Sekunden)
- Gut automatisierbar
- Potenzial für große Losgrößen.
Anwendung:
- Für geometrisch kleine Formteile aus Kunststoff in der Serienfertigung, z. B. Schalter,
Ventile, Steckverbindungen
- Einbetten von Metallteilen, z. B. Lager, Gewindebuchsen mit Ultraschall
3.24.2 Metall US-Schweißen

- Schwingungsenergie wird parallel zur Schweißfuge eingeleitet.
- Das untere Werkstück ist starr am Amboss befestigt.
- Die Sonotrode ist an das obere Werkstück kraftschlüssig, in manchen Fällen auch
formschlüssig (Zähne) angekoppelt.
- Die Sonotrode versetzt das obere Werkstück in Schwingungen und drückt es
gleichzeitig gegen das untere.
- Das obere anzuschweißende Teil soll möglichst leicht sein.

- Durch schnelle Relativbewegung an der Schweißfuge wird Oberfläche eingeebnet

und Oxidschicht zerstört.
- Dabei nähern sich die beiderseitigen Kristallgitter so stark, dass wechselseitige
atomare Gitterkräfte wirksam werden, was verschweißen bedeutet.
- Erwärmung in der Schweißzone weit unterhalb des Schmelzpunktes.
- Anpresskraft ist unterhalb der Fließgrenze. Es tritt aber ein Verformungsabdruck an
der Schweißstelle auf.
- Die Beschallungszeit beträgt bis einige sec.
- Viele weiche Metalle und deren Legierungen sind US-schweißbar, und zwar
miteinander und viele Paarungen unterschiedlicher Metalle.
- Nicht schweißbar ist z.B. Pb, weil die elastische Oxidschicht nicht aufreißt.
- Besonders gut schweißbar ist Al und Paarungen mit Al, weil die spröde Al2O3 Schicht
gut aufbricht und die Oxidschicht des Partners zerstört.
3.24.3 US-Kunststoffschweißen
- Schwingungsenergie wird in Fügerichtung zugeführt.
- Am besten sind harte, amorphe Kunststoffe schweißbar (Energie wird wegen
geringer innerer Dämpfung gut zur Schweißstelle weitergeleitet)
- Plastifizierung beginnt am Energierichtungsgeber
- Erwärmung erfolgt durch Absorption von mechanischer Schwingungsenergie und
durch Grenzflächenreibung an der Stoßstelle.
- Schweißzeit meist ca. 1 sec.
- Sehr viele Thermoplaste US-schweißbar
Gut geeignete Thermoplaste für US Schweißen:
Werkstoff Handelsname Anwendungsbeispiel
ABS Terluran Sprechkapsel von Telefon
ABS Novodur Annieten von verchromten ABS-Blenden bei Staubsauger
SAN Luran Befestigen von Kontaktfedern in Kunststoffgehäuse
PMMA Plexiglas Auslagen für Geschäftseinrichtungen
PS Polystyrol
PC Makrolon Befestigen des Wicklungsendes am Spulenkörper
POM Hostaform Deckel auf Federzylinder bei Toaster
PA Nylon Endlosschleife von Gewebefarbbändern, PA11 gut
schweißbar
PETP GF 30 Gehäuse für DIP-Schalter
Weniger geeignet sind

PE Polyethylen,
PP Polypropylen

Es sind auch Nahtschweißungen an Folien, Geweben und Platten mit drehbarem

Sonotrodenrad möglich (US – Nähmaschine).
Einflüsse:
- Feuchtigkeit gering halten (< z.B. 0,5% bei PA66)
- Bei Spritzteilen soll Nachschwinden vor dem Schweißen abgeschlossen sein
(Lagerzeit min 24h nach Spritzen)
- Schweißnaht muss frei von Schmutz und Formtrennmitteln sein, ggf. reinigen
- Spritzteile sollten nicht zu viele Regeneratanteile enthalten.
3.25 Glasschweißverfahren
Glasschweißverbindungen sind hauptsächlich Pressschweißverbindungen
Die Schweißstelle wird durch Flamme oder Strahlungswärme erwärmt. Das Glas wird dabei
nur bis in den plastischen Zustand erwärmt.
Besonderheit: Glas ist spröde und lässt sich bei Raumtemperatur kaum verformen. Daher
können im allgemeinen nur Gläser mit möglichst gleichem Wärmeausdehnungskoeffizienten
verschweißt werden.
3.25.1 Flammenkranzschweißen
3.25.2 Strahlungsschweißen

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Konstruktionselemente

Prof. Dr.-Ing. Andreas Ettemeyer

Version 3.02 vom 12.02.2007

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3.13 Rollnahtschweißen .....................................................................................................29

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Wie erfolgt das Verbindungsschweißen?

Prinzipieller Aufbau einer Schweißverbindung:

An einer Schweißverbindung können entweder zwei gleiche oder unterschiedliche

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Vorteile Schweißverbindung Nachteile

3.2 Übersicht über Schweißverfahren

* wegen Zn-Ausdampfung schlecht schweißbar

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Schweißgas: Acetylen, Erdgas Propan, Butan, Wasserstoff, meist Acetylen

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- Höhe der Flammentemperatur Æ schnelles und konzentriertes An- und Vorwärmen

Anwendung: hauptsächlich für Stahl, Reparaturschweißung, Stahlbau, Baustellen,

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- Werkstoff durch die Heizflamme auf Zündtemperatur erwärmt und dann im

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3.4 Elektrisches Lichtbogenschweißen

Einsatzbereich hauptsächlich Stahl, Grauguss, Al möglich, aber selten; andere Werkstoffe

Die umhüllte Stabelektrode (DIN EN 499) bewirkt:

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3.4.2 Arbeitsschutz beim Gas- und Lichtbogenschweißen

Automatisiertes Schweißverfahren, nur für automatischen Einsatz in horizontaler Lage.

Einsatz: automatisches Schweißen großer Platten (Schiffbau),

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3.6 Schutzgasschweißen (MIG, MAG, WIG, Plasma-Schweißen)

Arbeitsschutz: Lichtbogen erzeugt UV-Strahlung

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3.6.1 WIG Wolfram-Inertgasschweißen

Nicht abschmelzende Wolfram Elektrode, Schweißmaterial wird mit zusätzlichem Draht

3.6.2 MIG (Metall-Inert-Gas) / MAG (Metall-Aktiv-Gas) Schweißen

- Metalldraht durch die Schweißpistole geführt

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3.6.3 Plasma- und Mikroplasmaschweißen

- Ein Pilotlichtbogen brennt zwischen der (nicht abschmelzenden) W-Elektrode und

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- Einspritzen von Wasser in den Plasmastrahl.

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3.6.6 Schweißbare Werkstoffe mit Schutzgasverfahren

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3.7 Gestaltung von Schmelzschweißverbindungen

3.7.2 Kehl- und sonstige Nähte

Kehlnaht Doppelkehlnaht K-Naht mit Doppel-Kehlnaht

Nahtdicke bei verschiedenen Ausführungsformen

Die Nahtdicke richtet sich immer nach der kleineren Kante

- Kraftumlenkung in der Schweißzone vermeiden

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3.7.3 Aufbau von Schmelzschweißnähten

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- Energie wird durch einen

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3.8.2 Eingesetzte Laser:

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Beispiel für Tiefschweißnaht:

3.8.3 Anwendung von Laserschweißen

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3.8.4 Ausführung von Laserschweißverbindungen:

Radialrundnähte beim Laserschweißen: Axialrundnähte beim Laserschweißen:

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