Abnahme von Werkzeugmaschinen

SS 2012 - Bearbeitungssystem Werkzeugmaschine II - VL 10

10. Vorlesung

Abnahme von Werkzeugmaschinen

Folie 1
 Abnahme von Werkzeugmaschinen
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Gliederung

• Einleitung

• Grundlagen der Maschinenbeurteilung

• Verfahren zur Maschinenbeurteilung

• Durchführung von Abnahmeuntersuchungen

• Auswertung von Abnahmemessungen

• Trends

Folie 2 Einleitung Grundlagen Verfahren Durchführung Auswertung Trends

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Entwicklung der Maschinengenauigkeiten

Quelle: Weck, M.: Werkzeugmaschinen – Fertigungssysteme Bd. 1

Folie 3 Einleitung Grundlagen Verfahren Durchführung Auswertung Trends

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Zu beurteilende Eigenschaften von Werkzeugmaschinen

Quelle: Weck, M.: Werkzeugmaschinen – Fertigungssysteme Bd. 5

Folie 4 Einleitung Grundlagen Verfahren Durchführung Auswertung Trends

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Methoden und Ziele der Maschinenabnahme
Methoden
Direkte messtechnische Erfassung
der Maschineneinzeleigenschaften,
bzw. von summarisch zu erfassenden
Eigenschaften mehrerer Maschinenbauteile.
messtechnische Erfassung der
Maschinenkenngrößen hinsichtlich einzelner
Kriterien wie Rundlauf-, Winkligkeits-,
Positionierabweichung u.a.
Bewertung der Maschineneinzeleigenschaften
im Hinblick auf fertigungsbezogene und
lastbedingte Abweichungen vom idealen,
fehlerfreien Verhalten der Maschine.
Ziele
Abnahmekriterien: Feststellung, ob die
gemessenen Abweichungen in erlaubten
vorgegebenen Toleranzbändern liegen, bzw.
die Grenzwerte überschritten werden.
Nachbesserung der Maschine bzw.
konstruktive Verbesserungsmaßnahmen, wenn
Abnahmekriterien nicht erfüllt sind.
Folie 5 Einleitung Grundlagen
Indirekte messtechnische Erfassung
von meist mehreren Einzeleigenschaften über die
Vermessung und Auswertung von mehreren auf der zu
prüfenden Maschine gefertigten Werkstücken
(Bearbeitungstest).
Anschaulicher, allgemeiner Funktionstest der Maschine
durch Beobachtung der Maschinenoperation während der
Bearbeitung der Probewerkstücke. Dient häufig als
Ergänzung zur direkten messtechnischen Erfassung.
Bewertung einzelner, jedoch meist einer Gruppe von
Maschineneigenschaften anhand der Maß-, bzw.
Formabweichungen und Oberflächengüte der gefertigten
Werkstücke.
Abnahmekriterien: Zufriedenstellender Funktionsablauf
der Maschine sowie Einhaltung der Maß-, bzw.
Formtoleranzen und Oberflächengüte der gefertigten
Werkstücke.
Bei Nichterfüllung der Abnahmekriterien ist oft eine
direkte messtechnische Untersuchung notwendig.
Verfahren Durchführung Auswertung Trends
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Erfassung der Maschineneigenschaften

Direkte messtechnische Erfassung. Indirekte messtechnische Erfassung

- Messung von Rundlauf, Geradlinigkeit, - Fertigung von Probewerkstücken

Winkligkeit und Ebenheit von - Ermittlung der Maschinenfähigkeit
Verfahren

Maschinenkomponenten - Ermittlung der Prozessfähigkeit

- Positionierabweichung, Kinematik
- Messung der Geräuschemission
- Messung thermischer Verformungen
- Modalanalyse zur Ermittlung dynamischer
Eigenschaften
Anwen-

- im lastfreien Zustand - hauptsächlich unter Schlichtbedingungen

dung

- meist nur am Prototyp mit anschließender - an Serienmaschinen beim Anwender

konstruktiver Verbesserung - zur Ergänzung der direkten messtechnischen Erfassung

- eindeutige Zuordnung von Maschinenfehlern - anschauliches Verfahren, Messergebnis liegt in Form

Vorteile

und deren Ursachen des Werkstücks vor

- Kompensation der ermittelten systematischen - Verwendung definierter Standardwerkstückgeometrien
geometrischen Fehler durch die Steuerung
möglich

- sehr aufwendig - keine gezielte Zuordnung von Werkstückabweichungen

Nach-
teile

zu den Maschineneigenschaften möglich

- Aussagen über Maschineneigenschaften werden durch
Einfluss des Schnittprozesses erschwert

Folie 6 Einleitung Grundlagen Verfahren Durchführung Auswertung Trends

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Erfassung der Maschineneigenschaften

Ergonomie

Verfügbarkeit
Umweltverhalten
• Vibrationen Hydraulik, Elektrik,
Mechanik
Pneumatik Elektronik
• Lärm

Sicherheit

Qualität der
Prozess Dynamik der mechanischen Bauteile
Antriebe, und des Zusammenbaus
Einfluss des
thermo- geometrisches und
statisches dynamisches Mess-
elastisches kinematisches Verhalten
Verhalten Verhalten systems
Verhalten der Werkzeugmaschine
geometrisches und kinematisches Verhalten der belasteten Werkzeugmaschine
Bild: MAG Industrial Automation Systems

Folie 7 Einleitung Grundlagen Verfahren Durchführung Auswertung Trends

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Vorgehensweise bei der Beurteilung des Maschinenverhaltens

Definition bzw. allgemeine Beschreibung des zu
beurteilenden Merkmals

Erfassung bzw. Messung des zu

beurteilenden Merkmals

Untersuchung der Reproduzierbarkeit,

u. U. statistische Absicherung

Diskussion der Ergebnisse unter Berücksichtigung der

Randbedingungen und Auswertung

Bewertung der Maschine hinsichtlich des erfassten Merkmals

Quelle: Weck, M.: Werkzeugmaschinen – Fertigungssysteme Bd. 5

Folie 8 Einleitung Grundlagen Verfahren Durchführung Auswertung Trends

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Systematische und zufällige Fehler

Fehlerart Merkmale Beispiele

- Teilungsfehler der Messsysteme

- innere Wärmequellen
- systembedingt
- geometrische Fehler der
- bei gleichen Randbedingungen für
systematische Fehler jeden Messpunkt reproduzierbar
Führungen
- Positionsabweichungen
- ausgleichbar, da gesetzmäßig
- Umkehrspanne
- Nachgiebigkeiten

- Reibungsverhältnisse (Stick-Slip)
- auch bei konstanten
- Lagerluft
Randbedingungen nicht
- Schwingungen
zufällige Fehler reproduzierbar
- Chargeneinflüsse
- nicht gesetzmäßig, aber
- Positionsstreubreite
weitgehend statistischer Natur
- Werkzeugverschleiß

Quelle: Weck, M.: Werkzeugmaschinen – Fertigungssysteme Bd. 5

Folie 9 Einleitung Grundlagen Verfahren Durchführung Auswertung Trends

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Anforderungen an Verfahren zur Maschinenbeurteilung

Anforderungen

ausreichende Aussagefähigkeit für

angemessener
Genauigkeit und mögliche
Testaufwand
Reproduzierbarkeit Bearbeitungsaufgaben

Verfahren zur Erfassung von Maschineneigenschaften

- geometrische Prüfung Maschinen- und

- kinematische Prüfung Prozessfähigkeits- Bearbeitungstest
untersuchung, anhand von
- Ermittlung des Last- / zumeist anhand von Standard-
Verformungsverhaltens Produktions- prüfstücken
-… werkstücken

Direkte Indirekte
Erfassung Erfassung
Quelle: Weck, M.: Werkzeugmaschinen – Fertigungssysteme Bd. 5

Folie 10 Einleitung Grundlagen Verfahren Durchführung Auswertung Trends

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Messgeräte zur Abnahme von Werkzeugmaschinen

Wegmessung Winkelmessung Geschwindigkeitsmessung

mechanische Wegmessgeräte optische Winkelgeber optische Messung
• Laser-Interferometer
• Messuhr (1 µm) • Autokollimator
(Laservibrometer)
• Feinzeiger (0,1 µm) • Inkrementaler Winkelschritt-
• Mikrokator (0,02 µm) geber elektrodynamischer Geber

Potentiometer-Weggeber (10 µm) Elektronische Neigungswaage

Temperaturmessung
kapazitive Weggeber (0,002 µm) Seismischer Drehschwingungs-
aufnehmer (0,02“) Thermoelement
Wirbelstrom-Weggeber (0,05 µm)
Metallwiderstandsthermometer
induktive Weggeber Beschleunigungs- und
Kraftmessung Halbleiterwiderstandsthermometer
optische Wegmessgeräte
Dehnungsmessstreifen Quarzthermometer
• Laser-Interferometer
(0,001 µm) piezoelektrische Aufnehmer
• positionsempfindliche
Fotodiode (PSD) (0,5 µm)
Verformungsanalyse
• Laser-Distanz-Sensor (0,5 µm) Geräuschmessung Holografie
• inkrementaler Linearmaßstab
(0,1 µm) Schalldruckpegelmesser Speckle-Interferometrie

Folie 11 Einleitung Grundlagen Verfahren Durchführung Auswertung Trends

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Einflussgrößen auf Abweichungen von WZM

geometrische Abweichungen der Einzelelemente
Herstellung

Verschleiß
Fehler der Führungselemente
Spindelsteigungsfehler d. Wegmesssysteme
Winkligkeits-, Parallelitätsfehler
Ebenheits-, Gradheits-, Rundheitsfehler u. ä.

Montagefehler
Fehler der
- Zusammenbau d. Maschine,
Ausrichten + Steuerungs- und
Antriebssysteme
- Aufstellen d. Maschine

Belastungsparameter geometrische und kinematische Abweichung der Maschine

geometrische Abweichung kinematische Abweichung
1. statisch: (Lage-, Maß- und Form- (Abweichung funktional abhängiger
Lage und Gewicht des Werkstücks abweichungen der Bauteile) Bewegungen)
sowie der bewegten
je Achse:
Maschinenbauteile, stat. Prozesskräfte Achskombinationen:
Führungsabweichungen (Schlitten, Supporte,
2. dynamisch: Pinolen)  Rotation / Rotation
Beschleunigung, Verzögerung, dyn. 2 Geradheitsabweichungen
(Getriebe, Verzahnmaschinen)
Prozesskräfte 3 Drehungsabweichungen (Neigen, Kippen)
1 Positionierabweichung  Rotation / Translation
3. thermisch: Drehmaschinenleitspindel)
Rundlaufabweichung
Maschinenbelastung, äußere und
Teilungsabweichung  Translation / Translation
innere Wärmequellen
je Achspaar: (Kopiersysteme, Strecken- und
4. Klemmung Bahnsteuerungen bei NC-Maschinen)
Winkelabweichung für beliebige oder rechte
5. Reibung / Schmierung Winkel  Mehrachsenkombinationen
6. Maschineneinstelldaten Parallelitätsabweichung Verzahnungsmaschinen
Fluchtungsabweichung

Folie 12 Einleitung Grundlagen Verfahren Durchführung Auswertung Trends

Folie 13
Tischgeradheit bzw. -ebenheit

Geradlinigkeit der Bewegung

Einleitung
Positioniergenauigkeit

Winkelabweichung linear
bewegter Achsen
Winkligkeit mehrerer Achsen

Grundlagen
zueinander
Eigenschaften von WZM

Parallelität von
geometrische + kinematische

Bewegungsachsen

Verfahren
Abweichung rotatorischer Achsen
(Plan- und Rundlauf)

größte und kleinste

Abnahme von Werkzeugmaschinen

Durchführung
Bahngeschwindigkeit
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kleinste Schrittweite

Beschleunigungs- und
Auswertung

Positionierverhalten

Kreisformtest
Vorschubantriebe

Trends
Abnahmeuntersuchungen an Werkzeugmaschinen

Übertragungsverhalten des
kin. + dyn. Eigenschaften der

Lageregelkreises
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Allgemeine Messprinzipien

Quelle: Weck, M.: Werkzeugmaschinen – Fertigungssysteme Bd. 5

Folie 14 Einleitung Grundlagen Verfahren Durchführung Auswertung Trends

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Geometrische Abnahmeuntersuchungen

Geradheit Parallelität

Rechtwinkligkeit Rundlauf

Quelle: Weck; M: Werkzeugmaschinen – Fertigungssysteme Bd. 5

Folie 15 Einleitung Grundlagen Verfahren Durchführung Auswertung Trends

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Geradheits- bzw. Ebenheitsmessung mit Laser und PSD

Elektrode 1 Elektrode 2
L  I1  I2 
X 1   Photostrom I1 Photostrom I2

2  I1  I2 
Substrat

Gegenelektrode Widerstandsschicht

Quelle: Weck, M.: Werkzeugmaschinen – Fertigungssysteme Bd. 5

Folie 16 Einleitung Grundlagen Verfahren Durchführung Auswertung Trends

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Geradheitsmessung mit elektronischer Neigungswaage

(a’)i
Referenzrichtung z
des Meßsystems

a’i
x

a’0 a’1 a’7

a’i Neigungsmesser

A a B
L
Prinzip der
Neigungswaage

Ausrichtefehler b
a’4
α
Abweichung von der Geradheit:
n a’1
α
z(n  )   a i
i 0 αa4
dz(x)

 i  i  
A x B
n max
dz’3
1
dz3

  arctan
n max

i 0
i a a

Quelle: Weck, M.: Werkzeugmaschinen – Fertigungssysteme Bd. 5

Folie 17 Einleitung Grundlagen Verfahren Durchführung Auswertung Trends

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Geradheitsmessung bewegter Achsen

Quelle: Weck, M.: Werkzeugmaschinen – Fertigungssysteme Bd. 5

Folie 18 Einleitung Grundlagen Verfahren Durchführung Auswertung Trends

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Rundlaufmessung (DIN 8605)

Wegauf- Meßergebnis
Messung des nehmer
Rundlaufes des Meß-
Zentrierkegels ergebnis
der Arbeitsspindel
Meßkurve
(DIN 8605)
Zentrierkegel Referenzkreis

Spindelkopf

Lageabweichung Formfehler Bewegungsfehler

der Referenzfläche (Zentrier- der Referenzfläche der Spindelachse
kegel) zur Spindelachse (Zentrierkegel)
Form- Spindel-
e fehler
fehler

Referenzkreis
Referenzkreis Referenzkreis

Quelle: Weck, M.: Werkzeugmaschinen – Fertigungssysteme Bd. 5

Folie 19 Einleitung Grundlagen Verfahren Durchführung Auswertung Trends

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Messanordnungen zur Beurteilung von Drehachsen

dx dy dz dj dj dj
dx dy dz djx djyz djz
x y

a
a
bb
cc

ermittelbar nicht ermittelbar

Quelle: Weck, M.: Werkzeugmaschinen – Fertigungssysteme Bd. 5

Folie 20 Einleitung Grundlagen Verfahren Durchführung Auswertung Trends

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Ermittlung von Roll-, Gier- und Stampfbewegungen

Messungen mit Laserinterferometer

Quelle: Weck, M.: Werkzeugmaschinen – Fertigungssysteme Bd. 5

Folie 21 Einleitung Grundlagen Verfahren Durchführung Auswertung Trends

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Kreisformtest

Sollbahn Taster
Abtast-
kopf

Trägerplatte
mit
Kreuzgitter -0,02mm +0,02mm Taster
Ausschnitt A:
8μm

0,4m/min 0,6m/min 1,0m/min 1,2m/min

D = 40mm

Meßaufbau mit Kreuzgitter- Beschleunigungsabhängige

Taster Meßsystem Bahnabweichung

Quelle: Weck, M.: Werkzeugmaschinen – Fertigungssysteme Bd. 5

Folie 22 Einleitung Grundlagen Verfahren Durchführung Auswertung Trends

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Ermittlung der Positioniergenauigkeit

Linearverfahren
elektronischer + kurze Messweglänge und Messdauer
für den gesamten Messablauf
Messtaster
- größter zeitlicher Versatz beim
Stufenendmaß Pilgerschrittverfahren Anfahren der ersten Messposition aus
unterschiedlicher Richtung

+ geringer zeitlicher Versatz beim

Anfahren aller Messpositionen aus
unterschiedlicher Richtung

- größte Messweglänge und

Messdauer für den gesamten
Messablauf
Pendelschrittverfahren
Messpositionen + geringster zeitlicher Versatz beim
Anfahren aller Messpositionen aus
(Stillstand der Taster unterschiedlicher Richtung
Verfahrachsen) 5 4 3 2 1

- großer zeitlicher Versatz beim

Spur des Anfahren von n Messpositionen
Tastkopfes

Messzyklen
Quelle: Weck, M.: Werkzeugmaschinen – Fertigungssysteme Bd. 5

Folie 23 Einleitung Grundlagen Verfahren Durchführung Auswertung Trends

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Ermittlung der Positioniergenauigkeit mittels

Laserinterferometer

Funktionsprinzip der
Laserinterferometrie
Quelle: Fa. Polytec

Quelle: Weck, M.: Werkzeugmaschinen – Fertigungssysteme Bd. 5

Folie 24 Einleitung Grundlagen Verfahren Durchführung Auswertung Trends

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Bestimmung des kleinsten Schrittweite von

Vorschubantrieben
Schrittweite 1,00 µm Schrittweite 0,25 µm Vorgehensweise:
3 1,25
• treppenförmige Sollwertänderungen
Verfahrweg s

Verfahrweg s
µm
2
µm
• Messung der Bewegungen mittels
0,75 Laserinterferometer oder über Istwert-
1
0,50 ausgang der Maschinensteuerung
0,25
0 0 Bestimmung von:
0 2 4 6 8 10 s 14 0 2 4 6 8 10 s 14
Meßzeit Meßzeit • Weg-Zeit-Verhalten bei kleinsten
Stellsignalen
• verbleibende Wegfehler
geglättet
ungeglättete Meßwerte s 1 ; s 2 ;....; s n
1,25
Ergebnis:
geglättete Meßwerte
Verfahrweg s

s1 ; s2 ;....; sn
µm
Meßrate f m  250Hz • kleinste Schrittweite ist erreicht,
0,75
Glättungsparameter z  10 wenn die verbleibende Wegab-
0,50
2z weichung gleich oder größer als
Glättungslänge T  0,08s 0,25
fm der Sollwert ist
0
1 iz
(Glättung erforderlich falls Istwert
Glättungsfunktion si  s j
2 z  1 j i  z
0 2 4 6 8
Meßzeit
10 s 14
von Schwingungen überlagert)

Quelle: Weck, M.: Werkzeugmaschinen – Fertigungssysteme Bd. 5

Folie 25 Einleitung Grundlagen Verfahren Durchführung Auswertung Trends

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Prüfwerkstücke für Fräsmaschinen

HSC-Systeme (nach: NCG Empfehlung 2004) Mikroproduktionssysteme (nach: NCG Empfehlung 2007)

- Form-, Lage-, Maßtoleranzen - Form-, Lage-, Maßtoleranzen

- Oberflächengüte - Oberflächengüte
- Bearbeitungszeit - Bearbeitungszeit

Quelle: NC-Gesellschaft

Folie 26 Einleitung Grundlagen Verfahren Durchführung Auswertung Trends

 Abnahme von Werkzeugmaschinen
SS 2012 - Bearbeitungssystem Werkzeugmaschine II - VL 10

Prüfwerkstück für HSC-Fräsmaschinen

Zylinderstufen: Kugelelement:
- Kreisform jedes Stufenabschnitts, Quadrantenübergang - Formhaltigkeit
- Durchmesserverkleinerung (Durchmessermaß im Vergleich, Differenzmaß)
Freiformfläche:
- Formhaltigkeit
Kegelstumpf: - Oberflächenrauheit
- Geradheit der - Zeitmessung je Bahnbereich
Mantellinien an den
Quadrantenübergängen
- Kreisform auf mehreren
Ebenen
- Zeitmessung
Quader 45°:
- Geradheit
- Rechtwinkligkeit
- Parallelität

Bohrbild:
- Mittenabstände
- Rundheit der Mittenbohrung
Zylinder:
(bei ausgespindelter
- Kreisform (vor allem an den
Bohrung)
Quadrantenübergängen)
- Konzentrizität der
- Konzentrizität zur Mittenbohrung
Mittenbohrung zum Zylinder
(bei nur zirkular gefrästen
Bohrungen, ohne
Ausspindeln)
Quader 90°:
- Geradheit bzw. Achsparallelität
- Parallelität
Kantenpaar und Schrägen 0,5° (optional): - Rechtwinkligkeit
- Geradheit
- Winkligkeit
Quelle: NC-Gesellschaft

Folie 27 Einleitung Grundlagen Verfahren Durchführung Auswertung Trends

 Abnahme von Werkzeugmaschinen
SS 2012 - Bearbeitungssystem Werkzeugmaschine II - VL 10

Mikroprüfwerkstück für Fräsmaschinen

Freiformfläche 1:
- Genauigkeit bei
unterschiedlichen
Bearbeitungsstrategien
- Fräserabdrängung
Bahnen:
- Zusammenspiel von
Dreh- und Linearachse
Nutplattform:
- Spindellängung
- kleinste
Schrittweite
45°-Kanten:
- Zusammenspiel von 2
Achsen
- Interpolationsgenauigkeit
von 2 Achsen
Kugelelement:
- Formhaltigkeit (alle Achsen)
- Interpolationsgenauigkeit (alle
Bohrbild: Achsen)
- radiale Abweichung
Fräser-Spindel-System
Kreise:
bei Drehzahländerung
- Positioniergenauigkeit
- Positioniergenauigkeit
- Rechtwinkligkeit
- Schleppfehler
- Umkehrspiel
- Kreisform
- Maschinendynamik
Flache Schrägen:
- Interpolationsfähig-
keit bei
unterschiedlichen
Geschwindigkeiten
- Umkehrspanne
Freiformfläche 2:
- Genauigkeit bei
der Bearbeitung
mit 5 Achsen
(Rauheit,
Rattermarken)

Kegel: Fräserorientierung:
- Dynamik der beteiligten Krater: Trapeze: - Orientierungs-
Achsen - Zusammenspiel - Zusammenspiel und genauigkeit des
aller 5 Achsen Interpolationsgenauigkeit von 3 Achsen Fräsers
Quelle: NC-Gesellschaft

Folie 28 Einleitung Grundlagen Verfahren Durchführung Auswertung Trends

 Abnahme von Werkzeugmaschinen
SS 2012 - Bearbeitungssystem Werkzeugmaschine II - VL 10

Beurteilung von NC-Drehmaschinen durch

Einfachprüfwerkstücke
Prüfung Konturelement Abw. Ursache
Umkehrspanne Neigung 1:20 Mechanik
Neigung
Steuerung
1:20

Maßabweichung Steuerung
Vorschubantriebe
Meißelweg
Meßsysteme

L3
Winkelab- L2 Mechanik
weichung L1 Linear-Interpolator
Langsamfahr- Antriebe
verhalten Meßsysteme
D4 D3 D2 D1

Bahnabweichung R2 Mechanik
a
Zirkular-Interpolator
R1 Antriebe
Einfachprüfwerkstück für NC-Drehmaschinen 45° (90°)
Meßsysteme
(nach VDI 2851 Blatt 2)

Quelle: Weck, M.: Werkzeugmaschinen – Fertigungssysteme Bd. 5

Folie 29 Einleitung Grundlagen Verfahren Durchführung Auswertung Trends

 Abnahme von Werkzeugmaschinen
SS 2012 - Bearbeitungssystem Werkzeugmaschine II - VL 10

Ermittlung der kleinsten Bahngeschwindigkeit vBmin

y

Sollbahn
typische Bahnabweichungen
bei VB < VBmin

Istbahn

Auswertung des
x Messschriebs
Meßanordnungzur
Messanordnung zurBestimmung
Bestimmung von
vonVV
Bmin
Bmin
VB > VBmin
Grenzkurve
Verstärker Motor Vorschubeinheit Wegaufnehmer VB = VBmin
numerische
Steuerung
und VB
Lage-
reglung
x(t) VB < VBmin
t
xi
Lagemeßeinrichtung
Quelle: Weck, M.: Werkzeugmaschinen – Fertigungssysteme Bd. 5

Folie 30 Einleitung Grundlagen Verfahren Durchführung Auswertung Trends

 Abnahme von Werkzeugmaschinen
SS 2012 - Bearbeitungssystem Werkzeugmaschine II - VL 10

Statistische Auswertung der Positioniermesswerte

Quelle: Weck, M.: Werkzeugmaschinen – Fertigungssysteme Bd. 5

Folie 31 Einleitung Grundlagen Verfahren Durchführung Auswertung Trends

 Abnahme von Werkzeugmaschinen
SS 2012 - Bearbeitungssystem Werkzeugmaschine II - VL 10

Maschinen- und Prozessfähigkeit

Maschinenfähigkeit Prozessfähigkeit
cm, cmk cp, cpk

Erfassung des kurzzeitigen Streuverhaltens

Erfassung des langfristigen Streuverhaltens des
des Bearbeitungsergebnisses einer
Ziel Maschine unter möglichst gleichbleibenden
Bearbeitungsergebnisses einer Maschine unter
realen Prozessbedingungen
Randbedingungen

- betriebswarme Maschine
Rand- - ein Werkzeug  reale Prozessbedingungen
- eine Rohteilcharge  reales Prozessumfeld
bedingungen - keine äußeren Störeinflüsse  Abnahme meist beim Maschinenanwender
- Abnahme meist beim Maschinenhersteller

 über eine oder mehrere Schichten mind. 20

- mind. 50 Teile hintereinander fertigen
Stichproben á 5 Teile aus der laufenden
- Merkmale messen und Ergebnis in
Produktion entnehmen
Vorgehens- Urwertkarten festhalten
 Merkmale messen und Ergebnis in Regelkarte
- Ergebnis auf Stabilität prüfen
weise eintragen
- Standartabweichung und Mittelwert
 besondere Störeinflüsse vermerken
berechnen
 Standartabweichung und Mittelwert berechnen
- Fähigkeitsindizes cm und cmk bestimmen
 Fähigkeitsindizes cp und cpk bestimmen

Folie 32 Einleitung Grundlagen Verfahren Durchführung Auswertung Trends

 Abnahme von Werkzeugmaschinen
SS 2012 - Bearbeitungssystem Werkzeugmaschine II - VL 10

Charakteristische Messwertverläufe für Probewerkstücke

To

Chaotischer Verlauf
(Maschine nicht fähig)
TU
1 10 20 30 40 Stück 50
To

Normalverteilung mit Trend

(Prozeß nicht beherrscht)
TU
1 10 20 30 40 Stück 50
To
Normalverteilung
cm = 1,4
cmk = 1,17
TU
1 10 20 30 40 Stück 50

TO: obere Toleranzgrenze T U: untere Toleranzgrenze

Quelle: Weck, M.: Werkzeugmaschinen – Fertigungssysteme Bd. 5

Folie 33 Einleitung Grundlagen Verfahren Durchführung Auswertung Trends

 Abnahme von Werkzeugmaschinen
SS 2012 - Bearbeitungssystem Werkzeugmaschine II - VL 10

Berechnung der Maschinenfähigkeitsindizes

Anteil der Elemente
Toleranzbereich T innerhalb der Toleranz (e=0)
e•T  krit cmk -Wert Intervall Anteil
Häufigkeit

zentrierte 0,33 -s, +s 68,26 %

exzentrische
Verteilung
Verteilung 0,67 -2s, +2s 95,44 %
1,0 -3s, +3s 99,73 %
1,33 -4s, +4s 99,9937 %

TU s s’ TO Merkmalswert 1,67 -5s, +5s 99,99994 %

x x' 2,0 -6s, +6s 99,9999998 %

1 n
x   xi s
 x  x 
i
2
e
x ' x
3
Toleranzeinengung

n i 1 n 1 T

IT-Einheiten
e = 20% e = 10%
 krit  MinTO  x ; x  TU  s '  1  2e s
e = 0%
T T 
cm  O U cmk  krit 1
6s 3s
n : Anzahl der Stichprobenelemente x: arithmetisches Mittel
T O: obere Toleranzgrenze e: Exzentrizität der Verteilung 0
T U: untere Toleranzgrenze s: Standardabweichung 1,0 1,5 cmk 2,5

Folie 34 Einleitung Grundlagen Verfahren Durchführung Auswertung Trends

 Abnahme von Werkzeugmaschinen
SS 2012 - Bearbeitungssystem Werkzeugmaschine II - VL 10

Trends
• aktuell erfolgt eine internationale Harmonisierung R-Test
der Normen zur Abnahme von Werkzeug-
maschinen
• Schwerpunkt hierbei sind 5-achsige
Werkzeugmaschinen

Motivation hierfür:
– grundsätzlicher Trend in Richtung 5-achsiger Maschinen,
insbesondere in Japan

– im Hinblick auf genauigkeitsmindernde Abweichungen

komplexe geometrische und kinematische Verhältnisse

– bislang keine genormten geometrischen und

kinematischen Tests zur Feststellung der Abweichungen
der Rundachsen zusätzlich zu den Linearachsen
- Lageabweichungen,
- Komponentenabweichungen, R-Test
- Bewegungsabweichungen.
Bilder: IWF/ETH Zürich

Folie 35 Einleitung Grundlagen Verfahren Durchführung Auswertung Trends