Training Instandhaltung de

Training Instandhaltung Heckert HEC630
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Training Instandhaltung
Diese Schulungsunterlagen sind ausschliesslich zur Schulung durch Starrag vorgesehen und unter-
liegen keinem ständigen Änderungswesen. Hinsichtlich der Angaben in den Schulungsunterlagen
übernimmt Starrag keine Haftung. Eine Vervielfältigung dieser Schulungsunterlagen ist nur mit Ge-
nehmigung durch Starrag gestattet. Die Erwähnung von Firmennamen in den Schulungsunterlagen
dient ausschliesslich zu Demonstrationszwecken. Die ausführliche Betriebsanleitung ist fester Liefer-
bestandteil der jeweiligen Werkzeugmaschine und in jedem Fall zu beachten!
09.08.2022 Schulungsunterlagen DE 1 von 179

Training Instandhaltung
Heckert HEC630
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Inhaltsverzeichnis
1 Sicherheitshinweise 7
1.1 Warnhinweise in dieser Schulungsunterlage 7
1.2 Arbeitssicherheit im Werk Starrag 8
2 Linearachsen X, Y, Z 9
2.1 Maschinenbett 9
2.2 Ständer 12
2.3 Schlitten 13
2.4 Vorschubantrieb 14
2.5 Stellmuttern 16
2.6 Zahnriemenspannungen 17
2.6.1 Allgemeine Hinweise 17
2.6.2 Ablauf 18
2.6.3 Tabelle Einstellvorgaben 19
2.7 Messsysteme 22
2.7.1 Einführung 22
2.7.2 Vorbereitende Tätigkeiten 23
2.7.3 Montage und Justage 24
2.8 Servicehinweise zur Ölzentralschmierung 26
2.9 Abschlussfragen zum Kapitel 27
3 Frässupport mit Horizontal-Getriebespindel 29
3.1 Führungsteil 29
3.2 Getriebespindel 30
3.3 Werkzeugspannung 31
3.4 Hauptgetriebe 33
4 NC-Drehtisch 35
4.1 NC-Drehtisch DA 800 35
4.2 Auszug Dokumentation NC-Drehtisch 41
5 Palettenwechsel, Werkzeugwechsel, Werkzeugmagazin 43
5.1 Palettenwechsler 43
5.2 Palette 49
5.3 Rüstplatz 50
5.4 Werkzeugwechsler 51
5.5 Werkzeugkettenmagazin KMT 128 55
5.5.1 Übersicht 56
5.5.2 Gestell mit Kettenführung und Schmierung 56
5.5.3 Antrieb der Magazinkette 57
5.5.4 Indexierung Kettenplatz 57
5.5.5 Steuersäulen 58
5.5.6 Entriegelung Beladeplatz 58
5.5.7 Werkzeugkettenplatz 59
6 Fluidsysteme 63
6.1 Beschreibung der Symbole 63
6.2 Ausgewählte Fluidpläne 66
6.3 Kälteaggregat 67
6.4 Kühlschmierstoff-Druckstufen (ASi) 69
6.5 Kühlschmierstoff-Druckstufen (BCD) 71

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7 Optionen 73
7.1 Emissionsabsaugung 73
8 Wartung und Schmierung 77
8.1 Serviceprodukte 78
9 Steuerungs- und Antriebstechnik 81
9.1 Systemübersicht 81
9.1.1 Grundsätzliche Struktur Solution Line 81
9.1.2 Systemkomponenten 82
9.1.2.1 IPC 82
9.1.2.2 Schnittstellen der Bedientafel OP 015 AT 83
9.1.2.3 NCU 84
9.1.2.4 Erweiterungsmodul NX15 90
9.1.2.5 Maschinensteuertafel 90
9.1.2.6 Stromversorgung der Antriebe 91
9.1.2.7 Motormodule 92
9.1.2.8 Anschluss externer Messsysteme über Sensormodule 93
9.1.2.9 Anschluss der Motormesssysteme 94
9.1.2.10 Dezentrale PLC-Peripherie und Sicherheitstechnik 96
9.1.3 Elektronisches Schlüsselsystem “PITmode” 97
9.1.3.1 Beschreibung 97
9.1.3.2 Betriebsartenschalter „PITmode“ 98
9.2 Steuerung / Antriebe 100
9.2.1 Maschinen- und Settingdaten 100
9.2.1.1 Schutzstufenkonzept 100
9.2.1.2 Handhabung von Maschinendaten 101
9.2.1.3 Wirksamkeit von Maschinendaten 103
9.2.1.4 Datensicherung 104
9.2.2 Überprüfung der aktiven Messsysteme 108
9.2.3 Nullpunkte 109
9.2.3.1 Referenzieren von Absolutwertgebern 109
9.2.3.2 Nullpunkt X-Achse 110
9.2.3.3 Nullpunkt Y-Achse 111
9.2.3.4 Nullpunkt Z-Achse 112
9.2.3.5 Nullpunkt B-Achse 113
9.2.4 Spindelrichtposition 114
9.2.5 Gantry-Achsen 115
9.2.5.1 Maschinendaten 115
9.2.5.2 Anwendung an HEC500-800 sowie an HEC500D XXL 115
9.2.6 Wechselpunkte HEC500-800 116
9.3 Diagnose 117

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9.3.1 Softkey „Alarmliste” 118

9.3.2 Softkey "Meldungen" 118
9.3.3 Taste „HELP” 119
9.3.4 Softkey "Alarmprotokoll" 120
9.3.4.1 Softkey "Protokoll speichern" 120
9.3.5 Softkey „NC/PLC-Variablen” 121
9.3.6 Softkey "Version" 123
9.3.7 Softkey "Achsdiagnose" 124
9.3.7.1 Softkey "Service Achse" 125
9.3.7.2 Softkey "Service Antrieb" 126
9.3.8 Softkey "Systemauslastung" 127
9.3.9 Softkey "Antriebssystem" 128
9.3.9.1 Softkey "Konfiguration" 129
9.3.9.2 Softkey "Topologie" 130
9.4 Safety Integrated (SI) 130
9.4.1 Kurzbeschreibung 130
9.4.2 Sicherheitsgerichtete Funktionen 131
9.4.3 Anwenderzustimmung 132
9.4.4 Inbetriebnahmefunktionen 134
9.4.5 Sichere programmierbare Logik (SPL) 135
9.4.6 Fehlererkennung beim kreuzweisen Datenvergleich (KDV) 138
9.4.7 Zwangsdynamisierung (Teststopp) 139
9.5 Datensicherung 140
9.5.1 Einführung 140
9.5.2 Inbetriebnahme-Archive: NC-, PLC-, DP-Archiv 140
9.5.2.1 Sichern von NC-Archiven 140
9.6 Service-Bedienung 146
9.6.1 Servicebilder 146
10 Spezifische Inbetriebnahmearbeiten 151
10.1 Programmierbefehle 151
10.2 Inbetriebnahme Öl-Zentralschmierung für Achsen 154
10.3 Austausch defekter Slaves 155
10.3.1 Identifikation defekter Slaves am DP/ASi-Link (Solution Line) 155
10.3.2 Austausch eines defekten Slaves / automatische Adressprogrammierung 155
10.3.3 Adressiergerät 156
11 Anlagen 159
11.1 Kontaktdaten 159
11.2 Weiterführende Trainingsangebote 160
11.3 Empfohlene Mess- und Hilfsmittel 161

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11.3.1 Messgerät zur Messung der Riemenvorspannung 162

11.3.2 Konuswischer zur Reinigung des Innenkegels der Arbeitsspindel 163
11.3.3 Messgerät zum Messen der Einzugskraft 164
11.3.4 Montagewerkzeug Werkzeugspannung 165
11.3.5 Montagespray zur Wartung der Werkzeugspannung 166
11.3.6 Rundlaufdorn 167
11.3.7 Ausrüstung zum Messen der Einzugskraft der Spannkonen 168
11.3.8 Prüfdorn und Messscheibe zur Justage der Werkzeugwechselposition 169
11.3.9 Adapterkabel 170
11.3.10 Programmier- und Anzeigegerät PP2001 171
11.3.11 Umpumpeinheit zur Befüllung des Hydraulikaggregates über Befüllkupplung 172
11.3.12 Fülleinrichtung zum Auffüllen der Druckspeicher 173
11.3.13 Messausrüstung zur Abnahme der Geometrie 174
11.3.14 Weitere Hilfsstoffe 175
11.3.15 Simatic PC USB-FlashDrive 176
11.3.16 AS-Interface Adressiergerät 177
11.4 Abschlusstest 178

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1 Sicherheitshinweise
1.1 Warnhinweise in dieser Schulungsunterlage
Die vorliegende Schulungsunterlage enthält folgende Warnhinweise:
HINWEIS
Warnhinweis "Achtung"
Hinweise mit diesem Symbol enthalten Informationen zu Ihrer Sicherheit, deren
Nichtbeachtung zu einem Sachschaden führen kann.
▶ Bei allen Arbeiten an der Baugruppe sind zwingend die Warnhinweise zu
beachten!
VORSICHT
Warnhinweis "Vorsicht"
Nichtbeachtung zu einer leichten oder mittleren Körperverletzung führen kann.
▶ Bei allen Arbeiten an der Baugruppe sind die Warnhinweise zwingend zu
beachten!
WARNUNG
Warnhinweis "Warnung"
Nichtbeachtung zu schwerer Körperverletzung oder zum Tod ühren kann.
beachten!
GEFAHR
Warnhinweis "Gefahr"
Nichtbeachtung zum Tod führen kann.
beachten!
Hinweise mit diesem Symbol enthalten zusätzliche Informationen.

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1.2 Arbeitssicherheit im Werk Starrag

• Zum Training bei Heckert tragen Sie bitte Sicherheitsschuhe und praktische
Kleidung.
• Beachten Sie unbedingt die zu Ihrer Sicherheit gegebenen Hinweise. Dazu
gehören auch Aushänge, sowie Verbots-, Warn-, Gebots- und Hinweiszei-
chen.
• Auf dem Betriebsgelände Gehwege und Treppen benutzen, keine Abkür-
zungen suchen.
• Betreten Sie keine Betriebsteile, in denen Sie nichts zu tun haben, benutzen
Sie nur die für Sie vorgesehenen Verkehrswege.
• Im Werksgelände und in den Hallen auf den Fahrverkehr von Fahrzeugen,
Staplern und Elektrokarren achten.
• Fahrwegtüren sind für den Personenverkehr verboten, Personendurch-
gangstüren benutzen.
• Bitte beachten Sie das Rauchverbot!
• Niemals unter schwebende Lasten gehen.
• Werden Sie an Maschinen eingesetzt, benutzen Sie zu Ihrer eigenen Si-
cherheit die am Arbeitsplatz erforderlichen persönlichen Schutzausrüstun-
gen, z.B. Schutzbrille, Schutzschuhe, Schutzkleidung, Schutzhandschuhe.
• Beachten Sie Stolper- und Rutschgefahren (z.B. herumliegende Gegen-
stände oder ausgelaufenes Öl) und informieren Sie den Verantwortlichen.
• Prüfen Sie Ihre Arbeitsgeräte vor der Benutzung auf ordnungsgemäßen Zu-
stand. Entdecken Sie Mängel oder Gefahrenzustände, die Sie nicht unver-
züglich beseitigen können, so melden Sie diese dem Verantwortlichen. Nie-
mals schadhafte, nicht arbeitssichere Arbeitsmittel benutzen!
• Arbeiten Sie nur mit Maschinen, Geräten oder anderen Arbeitsmitteln, wenn
Sie sich damit auskennen und dazu befugt sind.
• An Maschinen die sich im Betrieb- bzw. Probebetrieb befinden, ist der Ein-
griff in diese Maschinen verboten. An Maschinen, die sich im Probebetrieb
befinden, sind zum Teil Schutzeinrichtungen (Schutzverkleidungen, End-
schalter, Fotozellen) unwirksam.
• Informieren Sie sich, wo Feuerlöscher hängen und wie sie bedient werden.
Machen Sie sich mit Alarmplänen sowie Rettungswegen und Notausgängen
vertraut.
• Nehmen Sie während der Arbeitszeit keine alkoholischen Getränke zu sich!
• Ereignen sich während der Tätigkeit im Unternehmen Arbeitsunfälle, so sind
diese unverzüglich dem Verantwortlichen bei Heckert zu melden.
Fotografieren verboten!
Rauchen verboten!

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2 Linearachsen X, Y, Z
2.1 Maschinenbett
In der Ansicht sind unter anderem dargestellt:
• thermosymmetrisch aufgebaute Kreuzbett;
• Anordnung der Profilschienenführungen und Längenmesssysteme für den
Schlitten (Z-Achse) und Rahmenständer (X-Achse).
Abb. 1: Maschinenbett HEC/STC 800 (171599)

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Abb. 2: Maschinenbett HEC/STC 800, Ansicht von oben (171599)

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• Montageflächen für Antriebs- und Gegenlager der Kugelgewindetriebe;

• Aufnahmen für die Baugruppen Palettenwechsler und Spannplatz;
• Leisten und Abdeckbleche zur Abdeckung der Profilschienenführungen und
Kugelgewindetriebe der Z-Achse (beidseitig);
• Z-Achse ist als Gantryachse ausgeführt;
• Führungsachse ist auf der Magazinseite angeordnet;
• Gleichlaufachse ist auf der Bedienerseite angeordnet.

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2.2 Ständer
Der Maschinenständer bewegt sich auf der X-Führung des Kreuzbettes und
dient zur Aufnahme des Supportes mit der Hauptspindel.
• Profilschienenführung und Mutter des Kugelgewindetriebes der X-Achse so-

wie zugehörige Bauteile der Zentralschmierung;
• hydraulischer Gewichtsausgleich mit Hydraulikzylinder und Druckspeicher;
• Anordnung der Profilschienenführungen, des Kugelgewindetriebes und Län-
genmesssystems für den Support (Y-Achse).
Abb. 3: Ständer HEC/STC 800 (163007)

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2.3 Schlitten
Der Schlitten bewegt sich auf der Z-Führung des Kreuzbettes und dient zur Auf-
nahme des NC-Drehtisches (B-Achse) mit der Palette.
• Energieführung für die Achsen Z und B;

• Bauelemente der pneumatischen Palettenauflagekontrolle;
• Aufnahme des NC-Drehtisches in der Passung.
Abb. 4: Schlitten HEC/STC 800 (163006)

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2.4 Vorschubantrieb
Der Vorschubantrieb erfolgt durch digitale AC-Servomotoren über Zahnriemen
auf vorgespannte Kugelgewindetriebe.
In der Ansicht sind für jede Achse dargestellt:
• Kugelgewindetrieb mit Spindelmutter;

• Zahnscheibe und Spannsatz auf dem Kugelgewindetrieb;
• Antriebsgehäuse mit Motorplatte und Vorschubmotor;
• Zahnscheibe und Spannsatz auf dem Vorschubmotor;
• Zahnriemen und Einstellstück für die Zahnriemenspannung;
• Antriebs- und Gegenlager mit Lagergehäuse.
Abb. 5: Vorschubantrieb X (164447)
Abb. 6: Vorschubantrieb Y (164447)

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Abb. 7: Vorschubantrieb Z / ZZ (164447)

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2.5 Stellmuttern
Anzugsmomente für Spieth-Muttern

Durch die hohe Dynamik der Vorschubantriebe und den daraus resultierenden
großen Beschleunigungsmomenten und -kräften wurden folgende erhöhte An-
ziehmomente festgelegt.
Kurzzeichen Anzieh- Vor- Spannschrauben

moment spann-
moment
Ma (Nm) Mv er- ISO 4762 Stück- MA (Nm)

höht zahl
(Nm)
MSA 20x1 50 65 M3 5 2B
MSA 25x1,5 75 100 M3 5 2B
MSA 30x1,5 95 125 M3 5 2B
MSA 35x1,5 120 160 M4 4 3B
MSA 45x1,5 195 260 M4 5B 3B
MSR 50x1,5 225 300 M4 6 3B
MSR 25x1,5 75 100 M4 4 3B
MSR 30x1,5 95 125 M4 4 3B
MSA 40x1,5 165 220 M4 4 3B
MSR 50x1,5 225 300 M4 6 3B
Die Muttergewinde sind mit Loctite 222 zu sichern!
Beim Vorspannen von Lagern auf der Gegenlagerseite mit zwei verschieden
großen Stellmuttern sind die Anzugsmomente für die größere Stellmutter für bei-
de Stellmuttern aufzubringen!
Aktuelle Montagevorschrift "Montage/Demontage von Stellmuttern der Bauart

Spieth" beachten! Auf Anfrage erhältlich.

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2.6 Zahnriemenspannungen
2.6.1 Allgemeine Hinweise
Allgemeines
Zahnriemen werden beispielsweise eingesetzt:
• in Vorschubantrieben;
• am Messsystem Hauptgetriebe;
• am Turmmagazin;
• am (dynamischen) Kettenmagazin.
Eine exakte Spannung des Zahnriemens während der Montage ist für die Leis-
tung und Zuverlässigkeit eines Antriebs unbedingt erforderlich. Im Rahmen der
Wartung sind die Zahnriemen zu überprüfen und bei Bedarf nachzuspannen.
Zur Einstellung und zum Nachweis der jeweiligen Riemenvorspannung dient das
Trumspannungsmessgerät Tension Meter WF-TM NANO.
GEFAHR
Hohe Verletzungsgefahr an laufenden Antrieben
Die Berührung laufender oder unbeabsichtigt anlaufender Antriebe kann schwe-
re Verletzungen verursachen.
▶ Vergewissern Sie sich vor Beginn der Messung, dass die Antriebseinheit
abgeschaltet und gegen unbeabsichtigtes Einschalten gesichert ist. Die
Messung keinesfalls an laufenden Antrieben durchführen!
Messprinzip
Das Messgerät dient zur schnellen und einfachen Messung der Riemenvorspan-
nung.
Gemessen werden können sämtliche Keil-, Zahn- und Kraftriemen, die sich im
angegebenen Messbereich von 10 bis 600 Hz befinden. Da das akustische
Messprinzip genutzt wird, haben Art, Farbe und Beschaffenheit des Riemens
keinen Einfluss auf das Messergebnis.
Genutzt wird das Prinzip der erzwungenen Saitenschwingung. Wird ein Impuls
auf den Riemen übertragen, vibriert er. Die Schwingungsfrequenz steht mit der
Riemenvorspannung in einem festen Verhältnis. D. h. je höher die Schwingungs-
frequenz ist, desto höher ist die Riemenvorspannung.
Sensor
Der Sensor ist mit einem Stecker direkt am Gehäuse befestigt. Dies ermöglicht
die Bedienung des Gerätes mit einer Hand. Zur Messung an unzugänglichen
Positionen kann das mitgelieferte Verlängerungskabel zwischen Gerät und
Messkopf installiert werden.
Bedienungshinweise
Zum Einschalten des Gerätes den linken Tastknopf betätigen.
Auf der Displayanzeige erscheint „--------“. Das Gerät ist nun betriebsbereit.

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Messung
Nach der Montage den Antrieb einige Male von Hand drehen, damit sich der
Riemen vollständig setzt und eventuelle Spannungsunterschiede vor der Mes-
sung ausgeglichen werden.
Den Messkopf des Gerätes in einem Abstand von ca. 10 mm über den Riemen
halten. Die Messung stets in der Mitte der freien Trumlänge vornehmen. Den
Riemen mit einem geeigneten Werkzeug anschwingen, z. B. einem Kugel-Inbus-
schlüssel. Das Messgerät beginnt nun zu messen. Nach erfolgreicher Beendi-
gung der Messung wird die Frequenz angezeigt.
Dem Trumspannungsmessgerät liegt eine ausführliche Bedienungsanleitung bei.
2.6.2 Ablauf
• Antrieb montieren und Zahnriemen vorspannen ‐ auf richtigen Sitz und ex-
akte Lage des Zahnriemens achten
• Antrieb mehrere Male per Hand drehen (Motorbremse lösen), damit sich der
Riemen vor der Messung vollständig setzt und die Spannungen der Rie-
mentrums ausgeglichen werden ‐ Schlitten und Supporte an Senkrechtach-
sen sind vorher abzustützen

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2.6.3 Tabelle Einstellvorgaben

Die Einstellung/Korrektur der Zahnriemenspannung erfolgt entsprechend der, für
den jeweiligen Antrieb vorgegebenen Einstellfrequenzen - zulässige Abwei-
chung ± 5%

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Maschine Achse Motortyp Über- Typ Zahnriementyp Ein-

set- KGT stell-
zung fre-
quenz
(Hz)
HEC500-800 X 1FK7105-XAF 64/28 50x40 GT8M-720-36 190

65 m/min Y 1FK7103-XAF 64/28 50x40 GT8M-720-36 190*
Siemens Z 1FK7103-XAF 64/28 50x40 GT8M-720-36 190
ZP 1FK7083-2AF 48/22 32x10 GT8M-512-30 240
Y 1FK7105-XAF 64/28 50x40 GT8M-720-36 190*
Z 1FK7105-XAF 64/28 50x40 GT8M-720-36 190
HEC500-800 X 1FK7108-XAF 64/28 50x25 GT8M-720-36 190

DBF Y 1FK7105-X5AF 64/28 50x25 GT8M-720-36 190*
X,Y=40m/min Z 1FK7103-X5AF 64/28 50x40 GT8M-720-36 190
Z=60m/minL
Siemens
HEC500-800 X 1FT7108-8AF 43/33 50x40 GT8M-720-36 200

100 m/min Y 1FT7108-8AF 43/33 50x40 GT8M-720-36 200*
Siemens Z 1FT7108-8AF 43/33 50x40 GT8M-720-36 200
HEC500-800L XL α50/3000HVisL 64/32L 50x25 GT8M-720-36L 210L

X,Y=40m/minL YL α40/4000HVisL 64/28L 50x25 GT8M-720-36L 190*L
Z=60m/minL ZL α40/4000HVisL 64/28L 50x40 GT8M-720-36L 190L
FanucL
HEC500-800 X α50/3000HVis 64/32L 50x40 GT8M-720-36 210

65 m/min Y α40/4000HVis 64/28L 50x40 GT8M-720-36 190*
Fanuc Z α40/4000HVis 64/28L 50x40 GT8M-720-36 190
ZP α12/4000HVis 48/18L 32x10 GT8M-512-30 220
Z α50/3000HVis 64/32L 50x40 GT8M-720-36 190
HEC500-800 X MSK101E-300 64/26 50/40 GT8M-720-36 210

65 m/min Y MSK101D-450 64/26 50/40 GT8M-720-36 190*
BRC Z MSK101D-450 64/26 50/40 GT8M-720-36 190
TM500:
TM500 V 62-2AF71 42/25 - 8MGT-640-36 160*

SK50/HSK100 WZB 64/32 - 8MGT1000-12 300
Siemens
TM500 V α-8-400HVis 42/25 - 8MGT-640-36 160*

SK50/HSK100 WZB 64/32 - 8MGT1000-12 300
Fanuc
Turmmagazin:
Turmmagazin Q 1FK7083-XAF 34/34 – 75WFL-AT10M 65*

SK50/HSK100 V 1FK7083-XAF 34/34 – 75WFL-AT10M 65*
Siemens WZB 1FK7042-XAF 78/39 – PC-8MGT-1120-50 180
– 26/52 – PC-8MGT-1896-36 110

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Maschine Achse Motortyp Über- Typ Zahnriementyp Ein-

set- KGT stell-
zung fre-
quenz
(Hz)
Turmmagazin W α-12-4000HVis 34/34 – 75WFL-AT10M 65*

SK50/HSK100 V α-12-4000HVis 34/34 – 75WFL-AT10M 65*
Fanuc V1 α-8-4000HVis 78/39 PC-8MGT-1120-50 180
26/52 PC-8MGT-1896-36 110
Messsysteme:
Hauptgetriebe C W6500-12500 86/86 3MGT-501-9 170

Hauptgetriebe C P125/P150 99/99 3MGT-501-9 220
Hauptgetriebe C STC-Starrag 52/52 3MR-450 190
Hauptgetriebe C HV-Schwenkkopf 133/76 3MGT-552-9 190
VORSICHT
Falsch eingestellte Zahnriemenvorspannung kann die Maschine stark beschädi-
gen!
Die angegebenen Werte sind typische Beispielwerte. Bei zu niedrig eingestellter
Zahnriemenvorspannung kann es zu starken Vibrationen kommen.
Bei zu hoch eingestellter Zahnriemenvorspannung kann es zur Beschädigung
von Lagern und zum Abreissen des Kugelgewindetriebes kommen.
▶ Vor Änderung der Zahnriemenvorspannung Starrag konsultieren!

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2.7 Messsysteme
2.7.1 Einführung
Es wird das Messsystem der Firma Heidenhain eingesetzt.
Die Längenmessung in den Achsen X, Y und Z erfolgt mittels direkter Wegmess-

systeme. Sie sind durch ein Aluminiumgehäuse gekapselt und werden mit
Sperrluft beaufschlagt. Druckeinstellung laut Fluidplan: 1 bar. Damit ist das Län-
genmesssystem optimal geschützt.
Abb. 8: Bsp. Messsystem Heidenhain

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2.7.2 Vorbereitende Tätigkeiten
Sicherungsstab entfernen
Bei Messsystemtypen LC 181/ LC182/ LC 183
Schraube 1/4 Umdrehung lösen
Abb. 9: Sicherungsstab entfernen LC 181/ LC 182/ LC 183

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2.7.3 Montage und Justage
Messpunkte zum Ausrichten LC 181/ LC 182/ LC 183
Abb. 10: P = Messpunkte zum Ausrichten LC 181/ LC 182/ LC 183
Befestigungsreihenfolge beachten bei LC 181/ LC 182/ LC 183

Die mittlere Befestigung ist zwingend notwendig (thermischer Fixpunkt).
Abb. 11: Befestigungsreihenfolge LC 181/ LC 182/ LC 183

1 Thermischer Fixpunkt
Messsystemtypen LC 181/ LC 182/ LC 183

Die seitlichen Kunststoffgleiter dienen als Distanzlehren für den Abtastwagen.
(Distanz 1,5 mm +/- 0,2)

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Abb. 12: Distanzlehre LC 181/ LC 182/ LC 183
Nach dem Befestigen des Abtastwagens die seitlichen Distanzhalter und Kunst-
stoffgleiter entfernen.
Abb. 13: Entfernen Kunststoffgleiter/ Distanzlehren LC 181/ LC 182/ LC 183

1 Schraube ganz entfernen

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2.8 Servicehinweise zur Ölzentralschmierung
Kurzbeschreibung
Die Kugelgewindetriebe (mit Antriebs- und teilweise Gegenlager) sowie die Pro-
filschienenführungen der Linearachsen sind mit einer wartungsarmen Ölzentral-
schmierung versehen.
Des Weiteren ist der Anschlag des Palettenwechsels eingebunden.
Alle 90 Minuten erfolgt das Zuschalten der Pumpe E10-M1. Dadurch wird das
Ventil HV4 betätigt und presst Öl in die Leitung. Mit Druckerhöhung geben die
Kolbenverteiler eine definierte Ölmenge an die Schmierstellen ab.
Sicher abgeschlossen ist dieser Prozess mit ca. 20 bar. Die Rückmeldung des
erfolgten Druckaufbaus erfolgt durch den elektronischen Drucksensor E10-B5.
Zur Sicherheit, dass in allen Stellen der Leitung dieser Druck erreicht ist, ist eine
kurze Nachlaufzeit der Pumpe vorgesehen. Mit Abschalten der Pumpe schaltet
das Ventil HV4 zurück und entlastet das Schmiersystem. Durch Federkraft füllen
sich die Dosierkammern der Kolbenverteiler. Die Druckentlastung wird ebenfalls
durch den elektronischen Drucksensor E10-B5 überwacht.
Die Ölmenge im Schmieraggregat ist ausreichend für 240 bis 550 Betriebsstun-
den, je nach Spezifikation. Nach Füllstand Minimum arbeitet die Maschine noch
36 bis 80 Stunden, bis sie kein neues Werkstückprogramm mehr beginnt.
Abb. 14: Zahnradpumpenaggregat Abb. 15: Beispiel für Ölverteiler
1. Ölpumpe Achsschmierung
2. Ölschmiermittel-Füllstand

12563
2.9 Abschlussfragen zum Kapitel

- Beschrifte in der Zeichnung Maschinenbett … wo sich die Achse Z1 & Z2 be-
findet!
- Auf welcher Seite befindet sich der Heidenhain Maßstab in der Achse Z?
• Bedienerseite
• Magazinseite
- Beschreibe drei Auswirkungen die ein defekter Gewichtsausgleich hervorruft
- Nenne eine Möglichkeit den Gewichtsausgleich auf seinen Verschleißzustand

zu überprüfen
- Nenne eine Möglichkeit an einen defekten Schlauch im Schlitten zu kommen
- Wie wird die Kraft vom Motor auf den Kugelgewindetrieb übertragen?
- Was muss beachtet werden bevor die Riemenspannung einer Senkrechachse

gemessen wird
- Nenne eine Fehlerursache die für den Fehler „Messsysteme laufen auseinan-
der“ verantwortlich ist
- Welches Messsystem ist das „aktive Messsystem“?

12563
- Welche Aufgabe hat die Sperrluft?
- Wie wird geprüft ob Schmieröl an der gewünschten Baugruppe ankommt?

12563
3 Frässupport mit Horizontal-Getriebespindel

3.1 Führungsteil
In der Komplettzeichnung sind unter anderem dargestellt:
• Führungsteil mit Führungswagen der Profilschienenführung der Y-Achse;
• Aufnahme für Kugelgewindetrieb der Y-Achse;
• zugehörige Bauteile der Zentralschmierung;
• Halteplatte für Kolbenstange des hydraulischen Gewichtsausgleiches;
• Zuführung für Kühlmittel durch die Düsen;
• Tank mit Magnetfilter für die Supportschmierung.
Abb. 16: Führungsteil horizontal (163075)

12563
3.2 Getriebespindel
In der Komplettzeichnung sind unter anderem dargestellt:
• Passung zur Montage der Arbeitsspindel im Führungsteil;

• Lagerung der Arbeitsspindel;
• Kupplungshülse zwischen Hauptspindel und Hauptgetriebe;
• Zuführung für das Kühlmittel durch die Düsen;
• Schleuderscheibe mit den Kühlmittelablaufnuten;
• Position der Hauptspindel beim Werkzeugwechsel. (Nullgradstellung)
Abb. 17: Zeichnung Getriebespindel (159580)
Abb. 18: Längsschnitt Getriebespindel (159580)

12563
3.3 Werkzeugspannung
• Einbauspannkopf in der Ausführung HSK100 (Standard) bzw. SK50 Form A

bzw. Form B (Option);
• Einbauspanner mit dem Federpaket;
• Zustände Werkzeugspannung „gelöst“ und „gespannt“;
• Einstellmaß der Werkzeugspannung in Lösestellung;
• Ausstoßmaß der Werkzeugspannung in Lösestellung;
• Zuführung des Kühlschmierstoffes durch die Spindelmitte;
• hydraulische Löseeinheit und die Drehdurchführung;
• Sensor der Werkzeugspannung.
Vor Demontage der Hauptspindel ist das Kühlmittelrohr zu lösen!
Abb. 19: EInbauspanner HSK100 (164168)
Abb. 20: Einbauspanner SK50 (164168)
Abb. 21: Werkzeug Spannzylinder

12563
Abb. 22: Werkzeug Analogwertsensor (164168)

12563
3.4 Hauptgetriebe
• Das Getriebegehäuse mit der Passung zur Montage des Hauptgetriebes im

Führungsteil.
• Welle 01 mit der Kupplung an den Hauptantriebsmotor;
• Welle 02 in den beiden Positionen niedrige und hohe Getriebestufe;
• Welle 03 mit der Kupplung zur Hauptspindel;
• Zulauf und der Rücklauf der Getriebeschmierung;
• Pneumatikzylinder mit der Schaltklaue;
• Schaltstange mit der Schaltgabel;
• Drosseln und Sensoren am Pneumatikzylinder;
• Zahnriemen und die Kupplung am Drehgeber.
Abb. 23: Hauptgetriebe (181852)

1 Hauptantriebsmotor 4 Gehäuse mit Kupplung zur Auf-
2 Kupplungsgehäuse mit Kupplung nahme des Messsystems
zwischen Hauptantriebsmotor und 5 Zahnriemen zum Antrieb des
Welle 01 Messsystems
3 Kupplung zwischen Welle 03 und 6 Pneumatikzylinder zum Antrieb
Fräskopf der Schaltstange mit Schaltklaue

12563
Abb. 24: Hauptgetriebe-Wellen 1,2,3 (181852)

1 Welle 01 (Antriebswelle) 3 Welle 03 (Abtriebswelle)
2 Welle 02 (Schaltwelle)
Abb. 25: Hauptgetriebe Getriebeschaltung (181852)

1 Pneumatikzylinder 3 Schaltstange
2 Schaltklaue

12563
4 NC-Drehtisch
4.1 NC-Drehtisch DA 800
Baugruppen
Abb. 26: Baugruppen
1. Mehrfachkupplung zur Übergabe von Hydraulik und Pneumatik an Palette

(Option)
2. Spannköpfe zum Positionieren und Halten der Palette
3. Planscheibe
4. Gehäuse mit Einbauten (Einbaumotor, Klemmung, Lagerung, Messsystem,
Drehdurchführung)

12563
Funktionsprinzip
Abb. 27: Funktionsprinzip
1. Einbaudose
2. Anschlüsse an der Gehäuseunterseite
3. Messsystem
4. Drehdurchführung
5. Einbaumotor
6. Klemmung
7. Sperrluft
8. Planscheibe
9. Spannkopf
10. Reinigungsluft
11. Mehrfachkupplung (Option)

12563
Instandhaltung
Allgemeine Hinweise zur Wartung
Zur Erhaltung von Funktion und Betriebssicherheit ist es erforderlich, die Tätig-
keiten des Wartungsplanes regelmässig durchzuführen.
Veränderungen gegenüber dem Normalbetrieb wie
• höhere Temperaturen an den Lagern,

• höhere Leistungsaufnahme,
• abnorme Geräusche,
• Leckagen,
• Materialrisse und -brüche und
• Deformierungen
lassen erkennen, dass Funktion und Betriebssicherheit beeinträchtigt sind.
Ablauf:
• Vor Beginn der Wartung mit den durchzuführenden Arbeiten an der Maschi-
ne vertraut machen.
• Maschine während der Wartung außer Betrieb nehmen und gegen Wieder-
einschalten sichern.
• Maschine so absichern, dass keine ungewollten Bewegungen passieren
können.
• Es gibt Hydraulik-Druckspeichereinheiten an der Maschine, welche auch
nach Abschalten der Pumpen aktiv sind. Die Hydraulik-Druckspeicherein-
heiten sind vor Beginn der Wartungsarbeiten drucklos zu schalten!
• Mängel sofort beseitigen bzw. schnellstmögliche Beseitigung planen.

12563
Wartungsplan
Die Häufigkeit der auszuführenden Tätigkeiten sind Empfehlungen. Die War-
tungsintervalle müssen den vorhandenen Betriebsbedingungen angepasst wer-
den.
WARNUNG
Gespeicherte Energie durch gespannte Federn in den Spannelementen.
Bei plötzlichem Lösen kann es zu schweren Verletzungen kommen.
▶ Spannelemente nicht zerlegen.
▶ Spannelemente nur komplett austauschen.
GEFAHR
Automatische oder versehentliche Inbetriebnahme der Maschine.
Bei Nichtbeachtung können Tod oder schwerste Verletzungen die Folge sein.
▶ Maschine vollständig außer Betrieb nehmen.
▶ Maschine gegen Wiedereinschalten sichern.
Auszuführende Arbei- Häufigkeit [Betriebs- Bemerkung

ten stunden]
Einwandfreien Zustand alle 8 h oder täglich Gehäuse, Lagerstellen,

und Dichtheit prüfen Anschlüsse
Reinigungsluft prüfen alle 40 h oder wöchent- Luft muss an der Reini-

lich gungsstelle austreten.
(nur bei Option)
NC-Drehtisch reinigen alle 40 h oder wöchent- Keine Druckluft an Dich-

lich tungsspalten einsetzen!
In Dichtungsspalten ge-
drückte Späne könnten
diese beschädigen.
Sperrluft prüfen alle 40 h oder wöchent- Am Ringspalt zwischen

lich Gehäuse und Plan-
scheibe Sperrluft prü-
fen.
Kuppelelemente erneu- alle 200'000 Zyklen Zyklus = Kuppelvorgän-

ern. oder 3 Jahre ge (nur bei Option)
Dichtungen der Dreh- alle 500'000 Zyklen Zyklus = Start und Stop
durchführung und an oder 3 Jahre der Drehbewegung
der Planscheibe erneu- Arbeiten ausschliess-
ern lich vom Hersteller
durchführen lassen.

12563
Abb. 28: Ansicht von Seite
Abb. 29: Ansicht von oben

12563
Abb. 30: Ansicht im Schnitt

12563
4.2 Auszug Dokumentation NC-Drehtisch

In diesem Abschnitt befinden sich ausgewählte Auszüge aus der Zulieferdoku-
mentation des NC-Drehtisches. Diese Auszüge beziehen sich auf:
• Baugruppen;
• Funktionsprinzip;
• Gefahrenstellen;
• Transport;
• Montage;
• Instandhaltung;
• Schnittdarstellung.
In dieser Schulungsunterlage sind ausgewählte Auszüge aus der Zulieferdoku-

mentation enthalten.
Die komplette Zulieferdokumentation für den spezifischen NC-Drehtisch ist Be-
standteil der Betriebsanleitung der Maschine. Sie enthält weitere wichtige Hin-
weise zum Umgang mit dem NC-Drehtisch sowie insbesondere zum Umwelt-,
Arbeits- und Gesundheitsschutz.
Bei allen Arbeiten am NC-Drehtisch die komplette Zulieferdokumentation und
insbesondere die darin enthaltenen Sicherheitshinweise beachten!

12563

- Kann die B-Achse nach dem Austausch in allen 4 Stellungen genullt werden?
Begründe!
- Wie wird die Palette gelöst nachdem die B-Achse sich nicht mehr drehen
lässt? (Kollision)
- Wie kann ein Taumelfehler der B-Achse behoben werden?

12563
5 Palettenwechsel, Werkzeugwechsel,
Werkzeugmagazin
5.1 Palettenwechsler
In der Ansicht Palettenwechsler sind unter anderem dargestellt:
• Hub-Schwenksystem für die Aushub- und Schwenkbewegung;
• Schwenkplatte mit Haltern für die Paletten;
• Anschläge für die Schwenkbewegung;
• zugehörige Bauteile der Zentralschmierung;
• Spannplatz mit Auflage für die Palette, mit Kugelrolle und Griffstange.
Abb. 31: Palettenwechsler HEC/STC 800 (1024108)

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Abb. 32: Palettenwechsler HEC/STC 800 Ansicht von vorne (1024108)
Abb. 33: Palettenwechsler HEC/STC 800 Ansicht von links (1024108)

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Abb. 34: Palettenwechsler HEC/STC 800 Ansicht von oben (1024108)

12563
Funktion des Palettenwechslers
Abb. 35: Palettenwechsler_Aushub_Dreheinheit
1. Schwenkplatte mit Gabel

2. hydraulischer Aushubzylinder
3. Schwenkwelle
4. Zahnstange
Abb. 36: Palettenwechsler_Dreheinheit
1. Schwenkwelle
2. Zahnstange

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Dämpfung der Drehbewegung
Abb. 37: Drehwechsler_Dämpfung
Abb. 38: Drehwechsler_Dämpfung_beschriftet
1. Dämpfungszapfen
2. Einstellstück
3. Ölkanal
4. Hydraulikleitung

12563
Sensorik Palettenwechsel
Die Sensorik des Palettenwechslers befindet sich auf dem Maschinendach.
Abb. 39: Palettenwechsler Sensorik
1 Palettenwechsler rechts geschwenkt

2 Palettenwechsler links geschwenkt
3 Palettenwechsler aushub im Eilgang
4 Palettenwechsler ausgehoben zum schwenken
5 Palettenwechsler abgesenkt

12563
5.2 Palette
In der Ansicht Palette sind unter anderem dargestellt:
• Kulisse zur Ankopplung der Palette auf dem Palettenwechsler;

• Oberfläche Palette zur Aufnahme der Spannvorrichtung;
• Unterseite Palette zum Klemmen auf NC-Drehtisch.
Abb. 40: Palette HEC/STC 800 Ansicht von oben
Abb. 41: Palette HEC/STC 800 Ansicht von unten

12563
5.3 Rüstplatz
In der Ansicht Rüstplatz sind unter anderem dargestellt:
• Aufnahmen für Palette auf dem Spannplatz;

• Lagerung der Drehbewegung, Kugelrolle und Griffstange.
Abb. 42: Rüstplatz HEC/STC 800 (164587)

12563
5.4 Werkzeugwechsler
• Profilschienenführungen, Antrieb und Sensoren für die Schlittenbewegung;

• Führungen, Hydraulikzylinder und Sensoren für den Greiferaushub;
• Hydraulikmotor und Sensoren für die Greiferdrehung;
• Aufbau des Doppelgreifers mit Verriegelungsmechanismus.
Abb. 43: Werkzeugwechsler STC 800 mit Gestell (185020)

12563
Abb. 44: Werkzeugwechsler STC 800 (185020)

12563
Abb. 45: Werkzeugwechsler STC 800 Antrieb Schlittenbewegung (185020)

1 Antriebsmechanismus 3 Sensoren und Initiatorscheibe
2 Hydraulik-Schwenkmotor
Abb. 46: Werkzeugwechsler STC 800 Doppelgreifer (185020)

12563
Abb. 47: mechanische Greiferverriegelung

12563
5.5 Werkzeugkettenmagazin KMT 128

Die Kettenmagazine KMT 128 bieten eine guten Kompromiss aus geringer Auf-
stellfläche, günstigen Preisen, kurzen Bereitstellzeiten und einfacher Handha-
bung.
Der elektrische Antrieb senkt den Energiebedarf der Maschine und hilft somit bei
der Reduzierung der Betriebskosten. Des Weiteren werden die Störanfälligkeit
und die Wartungskosten im Vergleich zu hydraulischen Antriebskonzepten redu-
ziert.
KMT 128 steht für Kettenmagazin mit Teilung 128 mm.
Abb. 48: Werkzeugkettenmagazin KMT 128 (1017354)

12563
5.5.1 Übersicht
Es gibt folgende Varianten:
Abb. 49: Varianten Kettenmagazin KMT 128

1 120 Plätze, Mäander 4 60 Plätze, schmal
2 80 Plätze, Mäander 5 40 Plätze, schmal
3 60 Plätze, Mäander
5.5.2 Gestell mit Kettenführung und Schmierung
Abb. 50: Gestell mit Kettenführung und Kettenschmierung (1017354)

12563
5.5.3 Antrieb der Magazinkette
Abb. 51: Antrieb hinten bei HEC 500-800 und bei STC 800 (1017354)
• Siemens / Fanuc - Motor

• Bonfiglioli - Planetengetriebe
• Spannsatz
• Kettenrad
5.5.4 Indexierung Kettenplatz
Abb. 52: Indexierung Übergabeplatz (1017354)

12563
5.5.5 Steuersäulen
Abb. 53: Steuersäulen (1017354)
5.5.6 Entriegelung Beladeplatz
Abb. 54: Entriegelung Beladeplatz

12563
5.5.7 Werkzeugkettenplatz
Abb. 55: Werkzeugkettenplatz SK 50
Formschlüssige Verriegelung mit Kugeln und Verriegelungsstücken

12563

- Wie Funktioniert die Bewegung des Palettenwechslers?
o Elektrisch
o Pneumatisch
o Hydraulisch
- Was ist der Unterschied zwischen Palettenauflagekontrolle und Palettenauf-
nahmekontrolle?
- Nenne drei Mögliche Fehlerursachen warum die Palettenaufnahmekontrolle

auslöst
- Nenne drei mögliche Gründe für den im Video zu sehenden Werkzeugverlust:
- Welche Positionen müssen aktiv sein das der WZW Grundstellung meldet:
- Worüber wird die Endposition der Greiferdrehung definiert?

12563
- Wo befindet sich der Referenzpunkt des WZ-Magazins?
- Zeichne die Magazinachsen in die Zeichnung
- Welche Antriebsart wird für das Magazin genutzt?

o Riemenantrieb
o Zahnrad – Zahnstange
o Kugelgewindetrieb
o INA Modul
o Planetengetriebe
- Wo befinden sich die Sensoren um die Turmposition zu ermitteln?

12563

12563
6 Fluidsysteme
6.1 Beschreibung der Symbole
Symbol Beschreibung
Elektronischer Drucksensor programmierbar

mit Angabe der variablen Werte:
• Schaltpunkt
• Rückschaltpunkt
• Funktion
Siehe Werkstattanweisung Drucksensor.
Druckluft-Filter
• mit manuellem Kondensatablass

• mit Angabe der Filterfeinheit
Druckluft-Wartungseinheit
bestehend aus:
• Filter mit automatischem Kondensatablass

• Druckregler
• Manometer
Pneumatikzylinder
• einfachwirkend
• mit Schalldämpfer
Wechselventil
• ODER-Funktion
Motor mit Pumpe

mit Angabe der Nennwerte von:
• Drehzahl
• Leistung
• Förderleistung
• Volumenstrom

12563
Symbol Beschreibung
Schmierverteiler
• für Ölzentralschmierung
• mit Zumessventilen und Volumenangaben
Ölfilter
• mit Angabe der Filterfeinheit
Ölkühler
bestehend aus:
• Wärmetauscher
• Ventilator
• Kühlung durch Umgebungsluft
Druckspeicher für Hydrauliköl

Mit Angabe von:
• Gasvorspanndruck
• Minimaldruck
• Maximaldruck
• Ölvolumen
Druckbegrenzungsventil
Sicherheitsventil
• mit manueller Betätigung (Handrad)

• Einstellung verplombt

12563
Symbol Beschreibung
Drosselrückschlagventil
• einstellbar
4/3-Wegeventil
• direkte Betätigung über Elektromagnet oder

Handhilfsbetätigung
• Rückstellung über Feder
4/2-Wegeventil
• Einseitig betätigt über Elektromagnet

• Rückstellung über Feder
Liegt kein Signal an, schaltet das Ventil in die Ruhe-

stellung.
Stromregelventil
Hydraulikmotor
Mit Angabe der Nennwerte von:
• Volumenstrom
• Drehmoment
• Drehzahl
Hydraulikmotor
• mit einstellbarer Dämpfung

• mit induktiven Sensoren
Mit Angabe der Nennwerte von:
• Verstellwinkel
• Drehmoment
• Volumen
Hydraulikzylinder
• doppeltwirkend
• mit einstellbarer Dämpfung

12563
6.2 Ausgewählte Fluidpläne

Beispielseite für Fluidplan
Abb. 56: Fluidplan Pneumatik Wartungseinheit HEC 500-800

12563
6.3 Kälteaggregat
Beschreibung
MOTOREX COOL X AW ist eine gebrauchsfertige Kühlflüssigkeit mit Korrosi-
onsschutz für Hochleistungsspindeln. Die Inhaltsstoffe passivieren die verschie-
denen Werkstoffe und schützen sie langfristig vor Korrosion.
Abb. 57: MOTOREX COOL-X AW im 25 l Kanister
Vorteile
• gebrauchsfertig
• verhindert elektrochemische Korrosion
• wartungsarm
Anwendung
MOTOREX COOL X AW nur in unverdünnter Form anwenden, kein Wasser hin-
zufügen. Eine durchschnittliche Betriebstemperatur von 20 bis 25°C schont hyd-
rolyseempfindliche Elastomere (z.B. PUR-Ether) langfristig sehr wirkungsvoll.
Mit einem Kühlaggregat können diese vorteilhaften Bedingungen geschaffen
werden.
Wartung
MOTOREX COOL X AW alle zwei Jahre erneuern.
Das Kühlsystem vor dem Wechsel mit 3 % MOTOREX SWISSCARE SC behan-
deln, wenn ein Fremdprodukt durch MOTOREX COOL X AW ausgetauscht wird.
Nur COOL X AW hinzufügen, wenn in der Zwischenzeit Flüssigkeit benötigt wird.
Lagerung
MOTOREX COOL X AW verschlossen im Original-Gebinde bei 5 bis 35°C la-
gern. Bei Temperaturen unter -8°C friert die Kühlflüssigkeit ein. In diesem Fall
das Gebinde auf mindestens +5°C erwärmen und vor Gebrauch gut schütteln.

12563
VORSICHT
Verstopfungsgefahr der Kühlkreisläufe der Maschine
In überlagertem MOTOREX COOL X können sich Ablagerungen absetzen.
▶ MOTOREX COOL X nicht länger als sechs Monate lagern.
Technisches Datenblatt beachten.

12563
6.4 Kühlschmierstoff-Druckstufen (ASi)

Eine Hochdruckpumpe fördert den Kühlschmierstoff über eine Drehdurchführung
durch die Arbeitsspindel zum Werkzeug. In die Leitung von der Pumpe zur Ar-
beitsspindel sind ein Proportionalventil und ein Strömungswächter integriert.
Der Kühlschmierstoff wird mittig der Arbeitsspindel zugeführt. Er wird über eine
Drehdurchführung in die verlängerte Zugstange der Werkzeugspannung geführt.
Bevor das Werkzeug aus der Spindel gewechselt wird, wird der in den Durchfüh-
rungselementen und im Werkzeug verbliebene Kühlschmierstoff ausgeblasen.
Mit dieser Druckluft wird gleichzeitig der Spindelkonus beim Wechsel gereinigt.
Bei Werkzeugaufnahme HSK wird der Kühlschmierstoff durch den durchbohrten
Anzugsbolzen direkt mittig in das in den Werkzeughalter eingeschraubte Kühl-
mittelröhrchen geführt. Beim Arbeiten ohne zentralen Kühlschmierstoff durch die
Spindelmitte heben die Kontaktflächen der Drehdurchführung voneinander ab.
Es besteht die Möglichkeit, verschiedene Stufen einzustellen. Die Einstellungen
sind wie folgt vorzunehmen:
M-Befehl Druckwert MD-Parameter Beispielwert

für die Einstel-
lung
M7 30 bar
M71 40 bar
M72 50 bar
M73 50 bar
M74 25 bar
M75 15 bar
M76 10 bar
M77 5 bar

12563
Das Proportionalventil ist mit dem entsprechenden Sollwert zu versorgen.

Dieser Sollwert wird von einem ASi-Modul bereitgestellt.
Abb. 58: ASi-Modul von Bihl+Wiedemann zur Ansteuerung des Proportionalven-

tiles
Der aktuelle Druck-Istwert wird direkt am Manometer der Kühlschmierstoffanla-

ge abgelesen.

12563
6.5 Kühlschmierstoff-Druckstufen (BCD)

Es besteht bei programmierbaren Kühlmitteldruckstufen die Möglichkeit, acht
Stufen einzustellen. Die Einstellungen sind wie folgt vorzunehmen:
M-Befehl KM-Anlage KM-Anlage KM-Anlage einstellbar Hinweise

50 bar 60 bar 80 bar über Poti
M7 30 bar 30 bar 30 bar R1
M73 50 bar 60 bar 60 bar R4 bei 50-bar-An-

lage frei ein-
stellbar
M77 5 bar 5 bar 5 bar R8 Sonderdruck-

stufe (z. B. Ke-
gelspülung)
Die Einstellungen erfolgen über je ein Potentiometer auf der von der Fa. Knoll
zugelieferten BCD-Analog-Wandler-Karte.
Mit dem Potentiometer wird der jeweilige Sollwert für das Varioventil eingestellt.
Der Druck-Istwert wird direkt am Manometer abgelesen.
Ansicht der BCD-Analog-Wandler-Karte zur Justage der Kühlmitteldruckstufen:

12563

- Was bedeutet die Druckangabe „p0“ im Fluidplan (z.B. für die Druckspeicher)?
- Ein Druckschalter kann als Hnc & Hno programmiert werden, was bedeutet
diese Bezeichnung?
- Kann man das Ventil E21Y1 Handbetätigt werden? Wenn ja, wie?
- Beschreibe das Befüllen eines Druckspeichers (mit korrekter Reihenfolge)

12563
7 Optionen
7.1 Emissionsabsaugung
In dieser Schulungsunterlage sind ausgewählte Auszüge aus der separaten Be-

triebsanleitung der Absaugung enthalten.
Die separate Betriebsanleitung für die spezifische Absaugung ist Bestandteil der
kompletten Betriebsanleitung der Maschine. Sie enthält weitere wichtige Hinwei-
se zum Umgang mit der spezifischen Absaugung sowie insbesondere zum Um-
welt-, Arbeits- und Gesundheitsschutz.
Bei allen Arbeiten an der Absaugung die separate Betriebsanleitung und insbe-
sondere die darin enthaltenen Sicherheitshinweise beachten!
Syphonanschlüsse
Bitte nachfolgenden Punkt unbedingt beachten, da bei Nichteinhaltung die Funk-
tionsfähigkeit der Geräte nicht gegeben ist:
Die Siphons sind nach Installation unbedingt mit Kühlschmierstoff-Flüs-
sigkeit zu befüllen. Dies gilt auch nach längerem Stillstand!
(Zur Kontrolle:
Beim Befüllen muss unten aus der Schlauch- oder Rohrleitung Flüssigkeit aus-
treten!)
Abb. 59: Siphons mit Flüssigkeit gefüllt

12563
Abscheide- und Filterelemente

Die Elemente können zur Reinigung oder Erneuerung seitlich herausgezogen
werden. Die Standzeit hängt massgeglich von der Verschmutzung der aus dem
Arbeitsraum abgesaugten Luft ab. Monatlich ist eine Kontrolle des Verschmut-
zungsgrades vorzunehmen. Bei Bedarf reinigen bzw. austauschen.
Anordnung, Anzahl und Einbaulage der Abscheide- und Filterelemente
nicht verändern! Nur freigegebene Elemente einsetzen!
1. Vorabscheider: Die Vorabscheider sind aus korrosionsbeständigem Metall-

gestrick und auswaschbar. Die Reinigung erfolgt mit heissem Wasser in
Verbindung mit fettlösenden Reinigungsmitteln oder mit Hochdruckreiniger.
2. Vorfilter - Vliese: Als Vorfilter werden Filtervliese der Filterklasse G 3 - F 6
eingesetzt. Sie sind bei Verschmutzung auszutauschen. Es können han-
delsübliche Filtervliese mit einer Dicke von 20 mm verwendet werden.
3. Hauptabscheider: Der Hauptabscheider ist durch eine hohe Selbstreini-
gungsleistung gekennzeichnet. Er ist bei visuell erkennbarer, sehr starker
Verschmutzung zu reinigen. Der komplette Abscheider ist mit warmem Was-
ser in Verbindung mit fettlösenden Reinigungsmitteln zu reinigen. Abschei-
der nicht öffnen oder demontieren! Keine organischen Lösungsmittel! Beim
Einbau unbedingt die Luftdurchströmungsrichtung anhand der Luftströ-
mungspfeile auf dem Abscheiderrahmen beachten!
4. Nachfilter: Als Nachfilter wird ein Schwebstoff-Filter der Filterklasse H 13
eingesetzt. Er ist bei Verschmutzung (Sättigung) bzw. bei der dadurch be-
dingten starken Reduzierung der Luftabsaugleistung auszutauschen. Der
Nachfilter kann nicht gereinigt werden. Beim Austausch eines Nachfilters ist
die separate Betriebsanleitung der Absaugung zu beachten!
Abb. 60: Absaugung mit Abscheide- und Filterelementen

1 Vorabscheider (2x) 3 Hauptabscheider (1x)
2 Vorfilter - Vliese (2x) 4 Nachfilter (1x)

12563

Wozu muss der Siphon an der Absaugung mit Wasser befüllt sein?
Wie funktioniert die BBK?

12563

12563
8 Wartung und Schmierung

Siehe Abschnitt "Wartung" der Betriebsanleitung.
Im Training werden der Wartungsplan und die Schmieranweisung der spezifi-
schen Maschine anhand folgender Fragen behandelt:
• Welche konkreten Empfehlungen zur Wartung gibt es entsprechend dem

Einsatz der spezifischen Maschine?
• Welche Wartungsarbeiten können vom Instandhaltungspersonal vor Ort in
eigener Verantwortung durchgeführt werden?
• Bei welchen Wartungsarbeiten ist es besser, Starrag zu kontaktieren?
Siehe Kapitel „Serviceprodukte“.
Lernziele:
1. Die Teilnehmenden verstehen, welche Wartungsarbeiten die Instandhaltung
vor Ort selbstständig durchführen kann und welche Ausrüstung dafür not-
wendig ist.
2. Die Teilnehmenden können diese Wartungsarbeiten an der spezifischen An-
lage vor Ort qualitätsgerecht nach Herstellervorgabe durchführen.
Siehe Kapitel „Empfohlene Mess- und Hilfsmittel“

12563
8.1 Serviceprodukte
Serviceprodukte
Serviceprodukte Inhalt Kundennutzen
Tagesinspektion • Ist-Zustandserfassung • geringe Ausfallzeit

• Bewertung Verschleisszu- • Übersicht des Zustandes durch ei-
stand nen Experten
• Auswertung und Maßnahmen- • Ausfällen vorbeugen
plan • Proaktive Planung für Komponen-
tentausch
Geometriekontrolle • Ist-Zustandserfassung Geo- • schriftliche Auswertung des Zustan-

metrie des
• Auswertung und Maßnahmen- • eventuell entstehende Ungenauig-
plan keit vorab erkennen
FingerPrint Online- • Frequenzganganalyse • Beurteilung der Antriebe und Ach-

kurs • Kreisformtest sen
• Stromaufnahmen • geringer Zeitaufwand
• Verschmutzungsgrad der • Schäden frühzeitig erkennen (Spin-
Messsysteme delausfälle)
• Spindeldiagnose (IFM)
• Auswertung und Maßnahmen-
plan
FingerPrint On-Site • Frequenzganganalyse • Experte vor Ort

• Kreisformtest • Beurteilung der Antriebe und Ach-
• Verschmutzungsgrad der sen
Messsysteme • geringer Zeitaufwand
• Spindeldiagnose (IFM) • Schäden frühzetig erkennen (Spin-
• Thermografische Überprüfung delausfälle)
• Quick Check
• Auswertung und Maßnahmen-
plan
Präventivinspektion Bestehend aus: • IST-Zustandserfassung

Typ B • Achszustandserfassung
• Tagesinspektion
• Geometriekontrolle
Präventivinspektion Bestehend aus: • IST-Zustandserfassung

Typ A • Beurteilung der Antriebe - und Achs-
• Tagesinspektion
zustände ohne Spindelwerte
• FingerPrint On-Site
Kleine Wartung • Kontrolle aller Übergabepositi- • Werte erhalten

onen • Ausfälle reduzieren
• Austausch Verschleißteilpaket • Kosten senken
• Befundung Abnutzungsvorrat/ • Lebensdauer erhöhen
Verschleißgrad • Effektive Wartung durch vorherige
• + Tagesinspektion Inspektion

12563
Serviceprodukte Inhalt Kundennutzen
dynamische War- Bestehend aus: • Werte erhalten

tung • Ausfälle reduzieren
• Kleine Wartung
• Kosten senken
• Präventivinspektion Typ A / B
• Lebensdauer erhöhen
• Austausch aller Betriebsstoffe
• Beurteilung der Antriebs- und Achs-
zustände
Große Wartung Bestehend aus: • Werte erhalten

• Geometriekontrolle • Ausfälle reduzieren
• Kosten senken
• Kleine Wartung
• Lebensdauer erhöhen
• Austausch aller Betriebsstoffe
• Zustand der Achsgeometrie
Tab. 1: Serviceprodukte Starrag GmbH
Bei Fragen kontaktieren Sie bitte den Kundenservice Starrag GmbH.

Telefonnummer:0371/8362368
E-Mailadresse: service.heckert@starrag.com

12563

Welche Schmierstoffe werden verwendet?
Welches Wartungsintervall hat das Cool X AW?

12563
9 Steuerungs- und Antriebstechnik

9.1 Systemübersicht
9.1.1 Grundsätzliche Struktur Solution Line

12563
9.1.2 Systemkomponenten
9.1.2.1 IPC
Der Microbox PC Simatic IPC427E bietet eine kompakte PC-Plattform für den
maschinen- und prozessnahen Einsatz.
• Intel Core-i Prozessoren
• Speichertechnologie mit ECC und DDR4
• Flexible Speicherkonzepte (SSD, CFast oder HDD)
• Front LED zur effizienten Eigendiagnose und Headless-Betrieb
Wartungsfrei:
• keine drehenden Teile (Lüfter, Festplatten)
• batterieloser Betrieb möglich
Abb. 61: Microbox PC SIMATIC IPC427E
Schnittstellen
• 3 x LAN 10/100/1000 MBit/s Anschlüsse, teaming-fähig
(erlaubt Redundanz von Netzwerkkarten)
• Onboard PROFINET-Schnittstelle (optional)
• 4 x High-Speed USB 3.0 Ports
• 2 serielle Schnittstellen (COM)
• erweiterbar durch bis zu 2 PCIe-Steckplätze
• Ein-/Ausschalter

12563
9.1.2.2 Schnittstellen der Bedientafel OP 015 AT
X206 Stromversorgung
X210 Ethernet
X213 USB-Schnittstelle
X203 USB-Schnittstelle
X204

12563
9.1.2.3 NCU
Allgemeines
Standardmäßig wird die NCU720 verwendet. Die NCU-Baugruppe (Numeric
Control Unit) übernimmt alle CNC-, PLC- und Kommunikationsaufgaben.
Schnittstellen
Die NCU-Baugruppe verfügt über folgende Schnittstellen
X101-105 6 x Drive-CLiQ-Ports
X122, X132 8+8 Digitale Ein-Ausgänge
X124 Spannungsversorgung 24V
Ethernetanschluss (Mit HUB verbunden. Zur allgemeinen

X120
Verwendung.)
X127 Ethernetanschluss (Nicht freigegeben.)
X130 Ethernetanschluss (Frei zur Verwendung.)
X126 Profibus DP Port DP1
X136 Profibus DP Port DP2/MPI
X125, X135 USB-Schnittstellen
3 x Messbuchsen (Projektierung über Inbetriebnahmesoft-

X131-134
ware STARTER)
Schnittstellen und Bedienelemente der NCU
Die NCU-Baugruppe verfügt über folgende Schnittstellen

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X122, X132 8+8 Digitale Ein-Ausgänge
Ethernetanschluss (Mit HUB verbunden. Zur allgemeinen

X120
Verwendung.)
X127 Ethernetanschluss (Nicht freigegeben.)
X130 Ethernetanschluss (Frei zur Verwendung.)
X126 Profibus DP Port DP1
X136 Profibus DP Port DP2/MPI
X125, X135 USB-Schnittstellen
3 x Messbuchsen (Projektierung über Inbetriebnahmesoft-

X131-134
ware STARTER)
Schnittstellen und Bedienelemente der NCU

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Schalter und Anzeigen

Gültig für HEC- und H5-Baureihen.
Abb. 62: Schalter und Anzeigen
Schalter S3 (SIM/NCK-Inbetriebnahme-Schalter)
Stellung 0 Normal-Betrieb
Stellung 1 NCK Urlöschen
Stellung 7 NCK wird im Hochlauf nicht gestartet
Stellung 8 Anzeige der IP-Adresse an X130

12563
Schalter S4 (PLC-Betriebsarten-Schalter)
Stellung 0 PLC im Betriebsmode
Stellung 1 PLC im Betriebsmode, geschützt
Stellung 2 PLC in STOP
Stellung 3 PLC Urlöschen
LED (obere Reihe)
RDY Schreib-/Lesezugriff auf CF Card (gelb)
RDY NCK nicht aktiv (rot)
RUN PLC-RUN-Zustand (grün)
STOP PLC-STOP-Zustand (rot)
SU/PF PLC Forcen aktiv (gelb)
LED (untere Reihe)
SF PLC-Fehler (rot)
DP1 Fehler auf Profibus (rot)
DP2 Fehler auf Profibus (rot)
OPT Fehler auf Optionsmodul (rot)
7-Segment-Anzeige
6 Hochlauf beendet (bereit)

12563
Batterie- und Lüftertausch

Auf der NCU befinden sich batteriegepufferte SRAM-Speicher. Die Pufferbatterie
wird durch die NCU überwacht. Nach Ansprechen der Überwachung muss die
Batterie innerhalb von 6 Wochen gewechselt werden. Das Batterie-/Lüftermodul
kann in ausgeschaltetem Zustand gewechselt werden. Die Daten werden über
eine Zeit von ca. 15 Minuten gestützt.
Empfohlen wird ein jährlicher Austausch im Rahmen der Maschinenwartung.
Zum Tausch des Batterie-/Lüftermoduls ist wie folgt vorzugehen:
• Modul schräg nach hinten drücken. Damit wird es aus der vorderen Verrie-
gelung gelöst.
• Modul schräg nach vorne halten. Die Kunststoffschiene aus der Aussparung
der NCU herausziehen.
• Alte Batterie mit Hilfe eines Schraubendrehers entfernen. Stecker abziehen.
• Neue Batterie anstecken. Batterie einsetzen.
• Modul schräg nach vorne gekippt halten. Offene Seite oben.
• Kunststoffschiene wieder in die Aussparung der NCU hineinschieben.
• Modul nach oben kippen, bis die obere Verriegelung einrastet.
Abb. 63: Batterie-/Lüftermodul
1. Batterie
2. Lüfter
3. Kunststoffschiene
4. Batterie-/Lüftermodul

12563
Speicherkarte Compact Flash Card (CF-Card)

Für den Betrieb der NCU ist die CF-Card zwingend notwendig.
Folgende Daten sind auf der CF-Card gespeichert:
• Basissoftware Steuerung
• Firmware Antriebe
• Antriebsparameter
• Anwenderdaten
• Versionsinformationen
• Lizenzinformationen
Abb. 64: CF-Card

12563
9.1.2.4 Erweiterungsmodul NX15

Das Erweiterungsmodul NX15 stellt folgende zusätzliche Schnittstellen zur Ver-
fügung:
X122 4+4 Digitale Ein-/Ausgänge
9.1.2.5 Maschinensteuertafel
Als Maschinensteuertafel wird der Typ MCP483 eingesetzt.
• 50 Tasten mit zugeordneten LED

• Spindelsteuerung mit Override Spindel (Drehschalter mit 16 Stellungen)
• Vorschubsteuerung mit Override Vorschub/Eilgang (Drehschalter mit 23
Stellungen)
• Schlüsselschalter mit vier verschiedenen Stellungen und drei verschiede-
nen Schlüsseln
• NOT-HALT Befehlsgerät
Abb. 65: MCP483

12563
9.1.2.6 Stromversorgung der Antriebe

Zur Stromversorgung der Antriebe wird ein Active Line Module (ALM) einge-
setzt.
• Selbstgeführte Ein-/Rückspeiseeinheit.
• Erzeugung der Zwischenkreisspannung für die Motoren.
• Netzrückspeisung: Die beim Bremsen entstehende überschüssige Zwi-
schenkreisenergie wird ins Netz zurückgespeist.
• Verbindung mit der NCU über DriveCLiQ Schnittstelle.
Abb. 66: Active Line Module (ALM)
Bei Installation eines ALM oder nach Umsetzung der Maschine sind die Netzei-
genschaften neu einzumessen.

12563
9.1.2.7 Motormodule
Die Motormodule sind als Einzel- und Doppelmotormodule verfügbar.
• „Single Motor Module“

• „Double Motor Module“
Merkmale
• kompakte Bauform
• integrierte Zwischenkreis- und 24V-Verschienung
• Diagnose-LED
• kurzschlussfest, erdschlussfest
• Integrierte Safety-Funktionen
• Integrierter Motorbremsenanschluss
Abb. 67: Motormodule

12563
9.1.2.8 Anschluss externer Messsysteme über Sensormodule

Sensormodule werden verwendet, um externe Messsysteme ohne DriveCLiQ-
Schnittstelle anzuschließen. Das betrifft beispielsweise:
• Die Längenmesssysteme Heidenhain in den Achsen X1, Y1, Z1 usw.

• Die Drehgeber Heidenhain in den Achsen A1, B1, CSP1 usw.
Es werden Sensormodule der Typen SMC20 und SME125 eingesetzt.
• SMC20: Sensor Module Cabinet-Mounted

• für Montage im Schaltschrank
• für Inkremental-und Absolutwertgeber
• SME125: Sensor Module external
• für Montage in- und ausserhalb des Schaltschrankes
• für Absolutwertgeber
• Einbindung Temperatursensor möglich

12563
9.1.2.9 Anschluss der Motormesssysteme

In den Siemensmotoren sind die Geber integriert. (Motormesssysteme)
Die Motormesssysteme werden ebenfalls über DriveCLiQ-Schnittstellen ange-
schlossen.
Die DriveCLiQ-Schnittstellen befinden sich auf den integrierten Sensormodulen.
(Typ SMI20)
Das betrifft beispielsweise:
• Die Motormesssysteme in den Linearachsen X1, Y1, Z1 usw.

• Die Motormesssysteme in den Rundachsen A1, B1 usw. (Ausnahme: Tor-
quemotor!)
• Das Motormesssystem der Hauptspindel CSP1 (Ausnahme: Motorspindel!)
• Die Motormesssysteme in den Turmmagazinachsen V1, W1 und WZB.

12563
Der Motor, das Motormesssystem und das integrierte Sensormodul SMI bilden
eine Einheit. Im Servicefall wird diese Einheit komplett ausgetauscht. Im Sensor-
modul SMI sind Daten über den Motor und das Motormesssystem gespeichert.
Im Servicefall müssen diese Daten von der Steuerung auf das neue Sensormo-
dul SMI neu übertragen werden.

12563
9.1.2.10 Dezentrale PLC-Peripherie und Sicherheitstechnik

Die PLC-Peripherie vom Typ Simatic ET-200SP ist über Profinet mit der NCU
verbunden. Die Anschaltungsbaugruppen IM151 ermöglichen einen mehrzeili-
gen Aufbau. Die Zeilen sind ebenfalls über Profinet miteinander verbunden. Auf
die Anschaltungsbaugruppen IM151 sind die Elektronikmodule aufgesteckt.
Standardmäßig werden folgende Elektronikmodule verwendet:
• Digitales Elektronikmodul 8DI: 8 Eingänge, DC 24V

• Digitales Elektronikmodul 8DO: 8 Ausgänge, je 0.5A, Kurzschlussschutz,
DC 24V
• Digitales Elektronikmodul 4DO: 4 Ausgänge, je 2.0A, Kurzschlussschutz,
DC 24V
• Analoges Elektronikmodul 2AI U ST: 2 Eingänge für Spannungsmessung
Für die Sicherheitsfunktionen (Safety Integrated) werden fehlersichere Module

verwendet:
• Digitales Elektronikmodul 4/8 F-DI PROFIsafe: 4/8 Eingänge, DC 24V

• Digitales Elektronikmodul 4F-DO PROFIsafe: 4 Ausgänge, je 2.0A, DC 24V
Ebenfalls aufgesteckt sind die Power Module PM-E für die Versorgungsspan-
nung.
Abb. 68: Anschaltungsbaugruppen IM151, Elektronikmodule
Versorgungsspannung der Sensoren

Die Sensoren können entweder extern oder intern mit 24V versorgt werden.
Bei interner Versorgung werden die Klemmen VS1 und VS2 verwendet. Diese
stellen zwei getaktete Versorgungsspannungen zur Verfügung. Damit wird die
Kurzschlussüberwachung der Sensoren durchgeführt.
Bei externer Versorgung ist die Kurzschlussüberwachung deaktiviert.

12563
9.1.3 Elektronisches Schlüsselsystem “PITmode”
9.1.3.1 Beschreibung
Verwendung
Die Maschinenrichtlinie (MRL) 2006/42/EG (Punkt 1.2.5. Wahl der Steuerungs-
oder Betriebsarten) stellt entsprechend dem „Stand der Technik“ höhere Anfor-
derungen an die Sicherheit der Maschinen.
Dabei geht es nicht nur um die Senkung der Risiken während der Produktion,
sondern auch für Einrichten, Messen, Beladen, Reinigung und Service. Ein ganz
wichtiger Punkt dabei ist den Anreiz zur Manipulation der Schutzeinrichtungen
zu senken.
Durch nicht manipulierbare Sicherheitsschalter, verdeckten Einbau und Berechti-
gungssysteme soll die Möglichkeit der Manipulation erschwert werden und nur
einen bestimmten Personenkreis die Nutzung spezieller Funktionen erlauben.
Mit der Anwendung personengebundener elektronischer Zugangssysteme kann
nachvollzogen werden, wer an der Maschine mit entsprechender Berechtigungs-
stufe tätig war.
In den Normen (z.B. DIN EN 12417, DIS EN16090, EN ISO 12100…) sind ent-
sprechende Sicherheitsbetriebsarten definiert.
Sicherheitsbetriebsarten, Funktionsarten und Funktion

Für den Begriff „Betriebsart“ gibt es viele Anwendungen. Auch hat sich der Be-
griff in den Normen mehrfach geändert. In den meisten Unterlagen findet man
BA in der deutschen Sprache und OM = operating mode oder SOM = safe ope-
ration mode in den englischen Texten.
Die aktuellen Definitionen

SBA = „Sicherheitsbezogene Betriebsart“ (englisch: MSO = mode of safe ope-
ration)
Der Begriff „Sicherheitsbezogene Betriebsart“ umfasst eine verfügbare Gruppe
von Funktionen mit gemeinsamen Merkmalen, die ein bestimmtes Risikoniveau
nicht überschreiten. Eine sicherheitsbezogene Betriebsart ist selber keine Funk-
tion.
Eine Funktionsart definiert die Art der Ausführung einer abgegrenzten Gruppe
von Funktionen.
Eine Funktion ist das Zusammenwirken von Maschinenkomponenten mit dem
Zweck eine bestimmte Aufgabe zu erfüllen.
Eine Sicherheitsfunktion ist eine Funktion einer Maschine deren Ausfall zur
unmittelbaren Erhöhung des Risikos einer Verletzung führen kann.

12563
9.1.3.2 Betriebsartenschalter „PITmode“
Das elektronische Schlüsselsystem „PITmode“ ersetzt den Betriebsartenwahl-

schalter auf der Maschinensteuertafel und den „Service-Schalter“ im Schalt-
schrank der NC-Steuerungen.
Abb. 69: Siemenssteuerung

12563
Allgemeines
Die Kunden erhalten mit der Maschine drei elektronische Schlüssel mit den Be-
rechtigungsstufen 1-3 in der Grundausstattung.
Weitere Schlüssel können über KSA mit dem Verkauf der Maschine oder über
den Service bestellt werden.
Grundausstattung
• SBA 1 → Key-Nr. 1 (nur berechtigt für den Automatikbetrieb)
• SBA 2 → Key-Nr. 2 (Automatik- und Einrichtbetrieb)
• SBA 3 → Key-Nr. 3 (Automatik-, Einrichtbetrieb und Erweiterter Einrichtbe-
trieb)
Jeder der Schlüssel hat eine eindeutige 9-stellige ID.

Wird der Schlüssel gesteckt, werden das Datum, die Uhrzeit, die ID und die an-
gewählte SBA gespeichert.
Die Zuordnung und Verwaltung der Schlüssel liegt in der Verantwortung der
Kunden.
Die Schlüssel für die Sonderbetriebsarten SBA SP und SBA SE werden nur
nach kostenpflichtiger Schulung und aktenkundigem Nachweis ausgegeben.
Vorteile
• Senkung der Risiken beim Einrichten, Messen, Beladen, Reinigen und Ser-
vice
• Kein, bzw. nur sehr schwer manipulierbarer Sicherheitsschalter
• Nachvollziehbarkeit, wer mit welcher Berechtigungsstufe am BAZ tätig war
(nur in Abstimmung mit dem Betreiber der Maschine)

12563
9.2 Steuerung / Antriebe
9.2.1 Maschinen- und Settingdaten
9.2.1.1 Schutzstufenkonzept
Es gibt die Schutzstufen 0 bis 7, wobei 0 die höchste und 7 die niedrigste Stufe
darstellt. Die Verriegelung der Schutzstufen erfolgt über das elektronische
Schlüsselsystem "Pit-Mode" .
Der Bediener hat nur Zugang zu Informationen, die dieser bestimmten Schutz-
stufe (und den niedrigeren Schutzstufen) entsprechen. Die Maschinendaten
werden standardmäßig mit unterschiedlichen Schutzstufen belegt. Zur Anzeige
von Maschinendaten ist mindestens die Schutzstufe 4 (Pit-Modeschlüssel 3)
notwendig.
Zur Inbetriebnahme ist im Allgemeinen mit dem Kennwort „EVENING” die geeig-
nete Schutzstufe freizugeben.
Das Kennwort bleibt solange gesetzt, bis es mit dem Softkey KENNWORT LÖ-
SCHEN zurückgesetzt wird. POWER ON setzt das Kennwort nicht zurück!

12563
9.2.1.2 Handhabung von Maschinendaten

Maschinendaten werden über die Nummer oder über den Namen angespro-
chen. Die Nummer und der Name werden angezeigt. Unter einer Nummer kann
es eine weitere Unterteilung mittels Indizes geben.
Die Maschinendaten sind in folgende Bereiche unterteilt:
• Allgemeine MD
• Kanal-MD
• Achs-MD
• Control-Unit MD
• Einspeisungs-MD
• Antriebs-MD
• Anzeige-MD
(Die genaue Unterteilung ist abhängig vom Softwarestand)

Die Anzeige von Maschinendaten ist in Schutzstufe 4 (Schlüsselschalter Stel-
lung 3) möglich.
Aufruf der Maschinendaten

• Hauptmenü
• Softkey "Inbetriebnahme"
Abb. 70: Grundbild Maschine

12563
Abb. 71: Grundbild Inbetriebnahme
Abb. 72: Grundbild Inbetriebnahme - Verlängerung der Softkey-Leiste
Zum Ändern von Maschinendaten muss das Kennwort Schutzstufe mindestens

(„EVENING“) gesetzt sein.
Die aktuelle Zugriffsstufe wird angezeigt, zum Beispiel „Aktuelle Zugriffsstufe:
Service“.

12563
9.2.1.3 Wirksamkeit von Maschinendaten

Die Wirksamkeitsstufen sind entsprechend Ihrer Priorität aufgelistet. Eine Ände-
rung des Maschinendatums ist wirksam nach:
po > POWER ON > NCK-RESET
cf > NEW_CONF > Softkey „MD wirksam setzen“ > Taste „RE-
SET“ auf der MSST
re > RESET > Taste „RESET“ auf der Maschinensteuer-

tafel
so > SOFORT > sofort nach Eingabe des Wertes
Menü „Inbetriebnahme“ / Untermenü „Maschinendaten“ / Bereich Achs-MD für

die Achse X1:
Abb. 73: Achsmaschinendaten

12563
9.2.1.4 Datensicherung
Sichern von Maschinendaten
Es gibt drei Hauptgruppen

1. Maschinendaten "md"
2. Setting-Daten "sd"
3. SINAMICS-Parameter "snx"
Abb. 74: Beispiel für Control-Unit-Parameter
Maschinendaten
Nach erfolgreichem Funktionstest sind die geänderten Maschinendaten auf
Festplatte zu sichern.
• Hauptmenü / Taste ">" / Softkey "Inbetriebnahme" / Softkey "Maschinenda-
ten"
• Softkey "Daten verwalten"
• Art der Datenverwaltung auswählen

12563
• Der zu sichernde Ordner ist mit der ausgewählten Achse zu vergleichen

• Mit dem Sofkey "OK" bestätigen
• Verzeichnis auswählen und mit "OK" bestätigen

12563
• Dateiname festlegen und mit "OK" bestätigen
• Nach Beendigung wird das Ergebnis angezeigt

12563
Die gespeicherten Daten befinden sich unter:

C:\ProgramData\Siemens\MotionControl\user\sinumerik\hmi\data\backup\mach-
data\md\*.*
ax Achs-Maschinendaten
ch Kanal-Maschinendaten
hmi Anzeige-Maschinendaten
nc Allgemeine Maschinendaten

12563
9.2.2 Überprüfung der aktiven Messsysteme

Die aktiven Messsysteme sind unter Achsdiagnose zu überprüfen.
• Mit Softkey ">" verlängern

• Softkey "Achsdiagnose" anwählen
Wenn das Messsystem 1 aktiv ist, ist der Index 0.

Wenn das Messsystem 2 aktiv ist, ist der Index 1.

12563
9.2.3 Nullpunkte
9.2.3.1 Referenzieren von Absolutwertgebern

Zum Setzen des Referenzpunktes muss die Achse auf einer mechanisch defi-
nierten Position stehen, z.B.: B-Achs-Tisch auf 90°.
Anwenderzustimmung
Vor Änderung eines Maschinennullpunktes Anwenderzustimmung entfernen.
Referenzpunkt des Absolutmesssystems setzen

• Inbetriebnahme / Maschinendaten / achsspez. MD / Achse wählen, z.B.: B1
• ins MD 34100 [0] bei allen Achsen die mechanische Position einschreiben,
z.B. 90,000°
• MD 34210[x] in allen Achsen von 2 auf 1 setzen (ist sofort wirksam)
(aktives Messsystem überprüfen)
• Betriebsart JOG-REF / Ref.punkt (z.B.: Achse B) anfahren, die Achse be-
wegt sich nicht
• das MD 34210 wird automatisch von 1 auf 2 zurückgesetzt
• als Achsposition ist die im MD 34100 hinterlegte Position übernommen wor-
den, z.B. 90,000°
Anwenderzustimmung
Nach erfolgter Änderung ist die Anwenderzustimmung wieder zu setzen.

12563
9.2.3.2 Nullpunkt X-Achse

Die Achsen X/Y/Z verfügen über Absolutmesssysteme. Das Setzen des Null-
punktes ist im Abschnitt "Referenzieren von Absolutwertgebern" beschrieben.
Ermittlung des Nullpunktes
Gegenstand der Prüfung

Maschinennullpunkt XM
Prüfmittel
• Feinzeiger nach DIN 879 Teil 1
• Messständer
• Prüfdorn
Vmo 1608-1 (SK50)
Vmo 2387 (HSK100)
Vmo 1917 (SK40)
Vmo 704 (HSK63)
Prüfanleitung
1. Prüfdorn in Arbeitsspindel. Prüfdornende über ca. Mitte Mittelbohrung.
2. Messständer mit Feinzeiger neben Mittelbohrung auf Palette befestigen.
Messbolzen des Feinzeigers an Prüfdorn anstellen und diesen in Mittelstel-
lung der Rundlaufabweichung bringen.
3. X1-Position an der Anzeige feststellen (Vorzeichen beachten!). Feinzeiger
nullen.
4. Prüfdorn in + Z-Richtung freifahren, Palette um 180° drehen, Werkzeug-/
Werkstückseite langsam an Messbolzen des Feinzeigers so anfahren (ho-
her Punkt), dass Feinzeigerstellung 0 ergibt.
5. X2-Position feststellen.
6. X errechnen: X = X1 + ((X2 - X1) : 2)
7. Prüfung wiederholen (Kontrollmessung)
8. Absolut-Offset korrigieren (XM)

12563
9.2.3.3 Nullpunkt Y-Achse


Maschinennullpunkt YM
Prüfmittel
• Messständer Endmaß
• Prüfdorn
Vmo 1608-1 (SK50)
Vmo 2387 (HSK100)
Vmo 1917 (SK 40)
Vmh 704 (HSK63)
Prüfanleitung
1. Prüfdorn in Arbeitsspindel. Prüfdornende (Y-Bewegung) neben Mittenboh-
rung fahren.
Messbolzen des Feinzeigers an Prüfdorn anstellen und diesen in Mittelstel-
lung der Rundlaufabweichung bringen.
3. Endmaß neben Mittelbohrung auf Palette stellen.
4. Messbolzen des Feinzeigers an Endmaß (E) anstellen. Endmaß entfernen.
5. Prüfdorn an Messbolzen des Feinzeigers langsam so anfahren (hoher
Punkt), dass Feinzeigerstellung „0“ ergibt.
6. Y-Position an der Anzeige (YA) feststellen (Vorzeichen beachten!) und mit
Prüfdorn-Radius (RD) Y errechnen:Y = YA - E + RD
8. Absolut-Offset korrigieren (YM)

12563
9.2.3.4 Nullpunkt Z-Achse

Bei HEC500D XXL und HEC500-800 ist zur Nullpunktjustage der Abschnitt
„Gantry-Achsen" zu beachten!

Maschinennullpunkt ZM
Prüfmittel
• Messständer
• Prüfdorn
Vmo 1608-1 (SK50)
Vmo 2387 (HSK100)
Vmo 1917 (SK40)
Vmh 704 (HSK63)
Prüfanleitung
1. Prüfdorn in Arbeitsspindel.
2. Werkstückseite in X-Richtung auf Position XM bringen.
3. Prüfdornende über ca. Mitte Mittelbohrung fahren (Z-Bewegung).
5. Messbolzen des Feinzeigers an Prüfdorn anstellen und diesen in Mittelstel-
lung der Rundlaufabweichung bringen. Feinzeiger nullen.
6. Prüfdorn in + Z-Richtung freifahren, Palette um 90° drehen, Werkzeugseite
in Z-Richtung (-Z) an Messbolzen des Feinzeigers so anfahren, dass Fein-
zeigerstellung 0 beträgt.
7. Z-Position an der Anzeige (ZA) feststellen (Vorzeichen beachten!) und mit
LE-Maß und Prüfdorn-Radius (RD) Z errechnen:Z = ZA - LE - RD
9. Absolut-Offset korrigieren (ZM)

12563
9.2.3.5 Nullpunkt B-Achse
Palettenaufspannfläche mit Gewindebohrungen

Die Mittel- und die Richtbohrung der Palette sind parallel zur Verfahrbewegung
der X-Achse auszurichten. Dazu werden benötigt: Feinzeiger, Messgestänge,
Prüfdorn für Mittelbohrung und Prüfdorn für Richtbohrung.
Palettenaufspannfläche mit T-Nuten

Die Richtnut der Palette ist parallel zur Verfahrbewegung der X-Achse auszu-
richten. Dazu werden Feinzeiger und Messgestänge benötigt.
NC-Drehtisch mit Absolutmesssystem

Folgende NC-Drehtische sind mit Absolutmesssystem ausgerüstet:
• CWK400D/500D verfügen ab Baujahr 2002 schrittweise über NC-Drehtisch

mit Direktantrieb
• HEC400/500D XXL alle NC-Drehtische
• HEC500-1600 alle NC-Drehtische
Das Setzen des Nullpunktes ist im Abschnitt "Referenzieren von Absolutwertge-

bern" beschrieben.

12563
9.2.4 Spindelrichtposition
Referenzpunktverschiebung auf 0 setzen
• Inbetriebnahme / Maschinendaten / Achs-MD / Achse CSP1 wählen

• MD34090[x] = 0 (aktives Messsystem überprüfen)
• NCK-RESET
nur bei Werkzeugaufnahme SK40/SK50
• Spindel waagerecht in Wechselstellung stellen, dazu Maschinenrichtwaage

(0,02mm/1m) auf Mitnehmersteine setzen
• Mit Maschinenrichtwaage (0,02mm/1m) Spindelrichtposition ermitteln
nur bei Werkzeugaufnahme HSK63/HSK100

• Prüfwerkzeug in die Spindel einsetzen, dabei darauf achten, dass das
Werkzeug links oder rechts am Mitnehmerstein anliegt.
• Mit Maschinenrichtwaage (0,02mm/1m) Spindelrichtposition ermitteln.
• Danach Werkzeug an den anderen Anschlag anlegen und Position erneut
ermitteln.
• Spindelrichtposition ergibt sich aus dem Mittelwert der beiden Positionen.
Referenzpunktverschiebung korrigieren
• Inbetriebnahme / Maschinendaten / Achs-MD / Achse CSP1 wählen
• MD34090[x] = ermittelte Spindelrichtposition (aktives Messsystem überprü-
fen)
• NCK-RESET
• Abschließend Spindelrichtposition nochmals überprüfen.
• Dazu in der Betriebsart MDA die Anweisung SPOS=0 verwenden.

12563
9.2.5 Gantry-Achsen
Mit der Funktion können zwei mechanisch gekoppelte Maschinenachsen verfah-
ren werden. Bei der Bedienung und Programmierung werden diese Achsen wie
eine Maschinenachse behandelt. Beim Verfahren der Gantry-Achsen überwacht
die Steuerung ständig die Lageistwerte der gekoppelten Achsen. Bei zu großer
Lageistwertabweichung werden die Gantry-Achsen stillgesetzt.
Es werden Führungs- und Gleichlaufachse unterschieden. Führungs- und
Gleichlaufachse sind nicht getrennt verfahrbar. Die Führungsachse ist die Gant-
ry-Achse, die aus Sicht des Bedieners/Programmierers vorhanden ist.
Die Gleichlaufachse ist aus Sicht des Bedieners/Programmierers nicht vorhan-
den.
9.2.5.1 Maschinendaten
Abb. 75: Maschinendaten Gantry-Achse
9.2.5.2 Anwendung an HEC500-800 sowie an HEC500D XXL

Bei der Baureihe HEC500-800 sowie bei HEC500D XXL sind zum Verfahren der
Z-Achse zwei Vorschubantriebe erforderlich; d. h. je ein Antrieb mit eigenem La-
gemesssystem an der Magazinseite und an der Bedienerseite des Schlittens der
Z-Achse. Bedingt durch die mechanische Zwangskopplung müssen beide An-
triebe absolut synchron angesteuert werden, um ein Verkanten der Mechanik (Z-
Schlitten) zu verhindern.
Die magazinseitige Achse -Z1- fungiert als Führungsachse, die bedienerseitige
Achse -Z2- als Gleichlaufachse.

12563
9.2.6 Wechselpunkte HEC500-800

X-Achse
MD 30600 $MA_FIX_POINT_POS[0] = ; WZW - Wechselposition

723.60000000
MD 30600 $MA_FIX_POINT_POS[1] = ; PW - Wechselposition

375.00000000
Y-Achse
MD 30600 $MA_FIX_POINT_POS[0] = ; WZW - Wechselposition

296.87000000
MD 30600 $MA_FIX_POINT_POS[1] = ; Auffahrsicherung Y/Z

180.00000000
Z-Achse
MD 30600 $MA_FIX_POINT_POS[0] = ; WZW - Rückzugsposition

1355.00000000
MD 30600 $MA_FIX_POINT_POS[1] = ; PW - Wechselposition

1549.20000000
Die Wechselpositionen können direkt im Service PW / Service WZW angefahren

werden.
Die eingetragenen Werte sind nur Beispiele HEC800 Athletic!
Die Baureihe HEC500-800 Athletic ist mit „Safety Integrated“ ausgerüstet. Daher
sind die „Sicheren Nocken“ zu aktualisieren! Siehe Abschnitt „Safety Integrated“.

12563
9.3 Diagnose
Übersicht Menü Diagnose
Menü Select
Maschine Parame- Pro- Dienste Diagnose Inbetrieb- Heckert- Magazin

ter gramm- nahme Bedienbe-
Manager reich
1. Alarmliste
2. Meldungen
3. Alarmprotokoll
4. NC/PLC Variablen
6. Ferndiagnose
8. Version
9. Bus TCP-IP
10. Achsdiagnose
11. Safety
12. Trace
15. Systemauslastung
16. Antriebssystem

12563
9.3.1 Softkey „Alarmliste”

Sie haben die Möglichkeit, sich Alarme anzeigen zu lassen und diese zu quittie-
ren.
In der Alarmübersicht werden alle anstehenden Alarme mit Alarmnummer, Da-
tum, Uhrzeit, Löschkriterium und Kurztext angezeigt.
Abb. 76: Softkey "Alarme"
9.3.2 Softkey "Meldungen"

Sie haben die Möglichkeit, sich Meldungen anzeigen zu lassen.
In der Übersicht werden alle anstehenden Meldungen mit Meldungsnummer,
Datum, Uhrzeit und Kurztext angezeigt. Ein Löschkriterium ist nicht erforderlich,
die Meldungen werden automatisch zurückgesetzt.

12563
9.3.3 Taste „HELP”

Für jeden Alarm / Meldung kann mit der Taste "HELP" die integrierte Hilfefunkti-
on aufgerufen werden.
Als Beispiel die Meldung 700563:
Abb. 77: Taste "HELP” - Informationen zum Alarm / zur Meldung

12563
9.3.4 Softkey "Alarmprotokoll"

Ein Protokoll mit den bisher aufgetretenen Alarmen und Meldungen wird ange-
zeigt, jeweils mit Alarmnummer, Datum und Uhrzeit wann aufgetreten ("Kom-
men"), Datum und Uhrzeit wann quittiert ("Gehen"), Löschkriterium und Kurztext.
Im Alarmprotokoll können die Alarme nicht quittiert werden.
Abb. 78: Softkey Alarmprotokoll
9.3.4.1 Softkey "Protokoll speichern"

Mit dem Softkey „Protokoll speichern” wird das Alarmprotokoll abgespeichert
und kann später ausgewertet werden.
Die Datei alarmlog.txt wird im Verzeichnis
C:ProgramData\siemens\MotionControl\user\sinumerik\hmi\log\alarm\*.*
abgespeichert.

12563
9.3.5 Softkey „NC/PLC-Variablen”
Anzeige von NC- und PLC-Variablen

Die Auswahl folgender Formate ist möglich:
• B: binär (meist gebräuchliche Anzeige von Ein- und Ausgangssignalen)

• F: Gleitpunktzahl (z.B. Druck- oder Kompensationswerte)
• D: dezimal ohne Vorzeichen (z.B. Analogsensor Werkzeugspannung)
• +/-D: dezimal mit Vorzeichen (kaum praktische Anwendung)
• H: Hexadezimal (kaum praktische Anwendung)
• A: ASCII-Zeichen (kaum praktische Anwendung)
Übersicht über die PLC-Variablen
PLC-Variable Beispiel Anzeige im Format B
Eingangsbit E1.1 0
Eingangsbyte EB1 00000000
Eingangswort EW 16 B
Eingangsdoppelwort ED 32 Bit
Ausgangsbit A1.1 0
Ausgangsbyte AB1 00000000
Ausgangswort AW 16 Bit
Ausgangsdoppelwort AD 32 Bit
Datenbausteinbit DB101.DBX130.0 0
Datenbausteinbyte DB101.DBB130 00000000
Datenbausteinwort DB101.DBW130 16 Bit
Datenbausteindoppel- DB101.DBD130 32 Bit

wort
Merkerbit M1.1 0
Merkerbyte MB1 00000000
Merkerwort MW 16 Bit
Merkerdoppelwort MD 32 Bit
Timer T1
Zähler Z1

12563
1. Beispiel für PLC-Variable

2. Beispiel für NC-Variable

12563
9.3.6 Softkey "Version"

Zu sehen ist die Software-Version und die NC-Version.
Abb. 79: Softkey „Version”

12563
9.3.7 Softkey "Achsdiagnose"

Im Menü Achsdiagnose stehen folgende Softkeys zur Verfügung:
• Service Achse
• Service Antrieb
Bedienbereich Achsdiagnose
Abb. 80: Softkey "Achsdiagnose"

12563
9.3.7.1 Softkey "Service Achse"

Zur Inbetriebnahme und Diagnose der Achsen/Spindeln werden folgende Infor-
mationen angezeigt (Achse wählen mit den Softkeys „Achse +“ und „Achse-“):
• Schleppabstand, Regeldifferenz
• Konturabweichung,Kv-Faktor
• Aktives Messsystem
• Lageistwert Messsystem
• Kompensationswert Messsystem
• und viele weitere Signale
Diese Informationen dienen zur:
• Überprüfung des gesamten Regelkreises der Achse (z.B. durch Vergleich

zwischen Lagesoll- und Lageistwert, Drehzahlsoll- und Drehzahlistwert)
• Überprüfung von Hardwarefehlern (z.B. Kontrolle des Gebers: Wird die Ach-
se mechanisch bewegt, so muss sich eine Lageistwertänderung ergeben)
Abb. 81: Softkey "Service Achse"

12563
9.3.7.2 Softkey "Service Antrieb"

Zur Inbetriebnahme und Diagnose der Antriebe werden u. a. folgende Informati-
onen angezeigt (Antrieb wählen mit den Softkeys "Antrieb +" und "Antrieb-"):
• Freigabesignale
• Geglätteter Stromistwert
• Zwischenkreisspannung
• Motortemperatur
• und viele weitere Signale
Diese Informationen dienen zur:
• Statusüberprüfung von Freigabe- und Steuersignalen

• Überprüfung des Antriebszustandes
Abb. 82: Softkey „Service Antrieb”

12563
9.3.8 Softkey "Systemauslastung"

Der Softkey „Systemauslastung“ zeigt die aktuelle Auslastung der Steuerung an.
• Kanal +
• Kanal -
• Kanal auswählen
• Start
• Stop
Abb. 83: Softkey "Systemauslastung"

12563
9.3.9 Softkey "Antriebssystem"

Angezeigt wird eine Übersicht über die aktuellen Zustände der Antriebsobjekte.
Abb. 84: Softkey "Antriebssystem"
Mit dem Softkey "Details" erhält man weiterführende Informationen zum ausge-
wählten Antriebsobjekt. Im Falle einer Störung wird diese Störung markiert und
angezeigt. Dazu wird der Antriebsparameter r0046 ausgewertet. Den Freigaben
ist jeweils ein Bit im Antriebsparameter r0046 zugeordnet. Die Anzeige erfolgt im
Klartext. Damit sind die fehlenden Freigaben schnell zu finden.

12563
9.3.9.1 Softkey "Konfiguration"

Angezeigt wird die Konfiguration des Antriebssystemes mit Beschreibung des
Antriebs-Objekt der zugehörigen Komponenten und der Firmware der Kompo-
nente.
Abb. 85: Softkey "Konfiguration"
Abb. 86: Detailansicht über den Softkey "Details"

12563
9.3.9.2 Softkey "Topologie"

Angezeigt wird die Topologie des Antriebssystems.
Dabei werden die Sollkonfiguration und die Istkonfiguration miteinander vergli-
chen.
Die verwendeten Farben haben folgende Bedeutung:
Schwarz ok Sollkonfiguration = Istkonfiguration
Grau Fehler Das Antriebsobjekt ist nur in der Sollkonfi-

guration vorhanden.
Rot Fehler Das Antriebsobjekt ist nur in der Istkonfigu-

ration vorhanden.
Abb. 87: Softkey „Topologie"- grafische Darstellung je nach Softwarestand
9.4 Safety Integrated (SI)
9.4.1 Kurzbeschreibung
Eine eingehende Beschreibung der Safety Integrated, kurz SI, ist hier nicht mög-
lich. In diesem Rahmen wird nur auf einzelne, ausgewählte Aspekte dieser kom-
plexen Thematik eingegangen.
Durch Anwendung der SI wird ein hochwirksamer Personen- und Maschinen-
schutz realisiert.
Dabei werden die Anforderungen der Kategorie 3 nach EN 954-1 erfüllt. Die Si-
cherheit des Systems geht auch nach einem aufgetretenen Fehler nicht verlo-
ren. Das heißt, dass ein sicherheitsrelevanter Fehler sicher erkannt werden
muss und danach noch sicher reagiert werden kann, z.B. mit einer Stoppreakti-
on (so genannte Einfehlersicherheit).
Weiterhin werden die Anforderungen des SIL 2 nach IEC 61508 erfüllt.

12563
(SIL: Safety Integrity Level)

Mit der vorhandenen Mehrprozessorstruktur wird eine zweikanalige System-
struktur gebildet. Die Sicherheitsfunktionen sind redundant in NC, Antrieb und
PLC eingebunden. Die Prozessgrößen und die sicherheitsrelevanten Systemda-
ten werden kreuzweise verglichen. Sicherheitsgerichtete Software- und Hardwa-
refunktionen werden durch eine automatisierte Zwangsdynamisierung in defi-
nierten Zeitabständen geprüft.
9.4.2 Sicherheitsgerichtete Funktionen

An der SIN840D werden die folgenden sicherheitsgerichteten Funktionen ver-
wendet:
STO Sicher abgeschaltetes Moment Safe Torque Off
SBC Sichere Bremsenansteuerung Safe Brake Control
SS1 Sicherer Stopp 1 Safe Stop 1
SS2 Sicherer Stopp 2 Safe Stop 2
SOS Sicherer Betriebshalt Safe Operating Stop
SLS Sicher reduzierte Geschwindig- Safely Limited Speed

keit
SSM Sichere Geschwindigkeitsüber- Safe Speed Monitor

wachung
SBR Sichere Bremsrampe Safe Acceleration Monitor
SLP Sicher begrenzte Position Safely Limited Position
SCA Sicherer Nocken Safe Cam

12563
9.4.3 Anwenderzustimmung
Die Steuerung „merkt sich“ die Position der Achsen beim Ausschalten des
Hauptschalters. Beim Wiedereinschalten wird getestet, ob die Position nach
dem Referenzieren mit Verrechnung des beim Referenzieren gefahrenen Weges
mit der Position beim Ausschalten übereinstimmt. Bei Nichtübereinstimmung er-
folgt eine Alarmmeldung und die Anwenderzustimmung für diese Achse wird ge-
löscht. Daraufhin ist erneutes Aus- und Wiedereinschalten des Hauptschalters
erforderlich.
Nach erfolgtem Referenzieren ist für die Achse, in der keine Anwenderzustim-
mung gesetzt ist, die Anwenderzustimmung erneut zu setzen (Softkey „Anwen-
derzustimmung“ im Grundbild „Referenzpunktanfahren“ betätigen und Anwen-
derzustimmung mit der Taste geben).
Vorher überzeugen Sie sich, dass die aufgenommene Referenz mit der tatsäch-
lichen Maschinenposition übereinstimmt!
Abb. 88: Anwenderzustimmung

12563
Abb. 89: Anwenderzustimmung für Achsen

12563
9.4.4 Inbetriebnahmefunktionen
WARNUNG
Eine Veränderung von sicherheitsrelevanten Maschinendaten darf keinesfalls
zur Beeinträchtigung der Sicherheitsfunktionen führen.
Gegebenenfalls ist die Abnahme der Sicherheitsfunktionen durch HECKERT
neu durchzuführen und mit dem „Abnahmeprotokoll – Safety Integrated“ neu zu
dokumentieren.
▶ Änderungen der sicherheitsrelevanten Maschinendaten erfolgen grundsätz-
lich ausschliesslich durch den Maschinenhersteller.

12563
9.4.5 Sichere programmierbare Logik (SPL)

Die SPL ermöglicht den direkten Anschluss sicherheitsgerichteter Sensoren und
Aktoren sowie deren logische Verknüpfung.
Mit Hilfe der SPL wird der Umfang der notwendigen externen Beschaltung ver-
ringert. Die Verknüpfungslogik wird durch ein geschriebenes Programm (SPL)
realisiert. Die SPL besteht aus zwei Teilen, der PLC-SPL (Safety-Kanal 1) und
der NCK-SPL (Safety-Kanal 2).
Zur Kontrolle der Funktionssicherheit findet ein zyklischer Datenvergleich zwi-
schen PLC und NCK statt. Diese Überwachung wird unabhängig voneinander
von der NCK-CPU und der PLC-CPU durchgeführt. Dazu findet ein so genann-
ter kreuzweiser Datenvergleich der in die SPL einfließenden Signale und der
von der SPL erzeugten sicherheitsrelevanten Signale sowie interner Zustände,
wie Merker, statt.
Zur softwareseitigen Realisierung der SPL wird zusätzlich zum PLC-SPL-Pro-
gramm ein NCK-SPL-Programm unter der Bezeichnung SAFE.spf im Verzeich-
nis Standardzyklen abgelegt. Das NCK-SPL-Programm SAFE.spf ist durch die
Maschinendaten 11500[0] und 11500[1] gegen Manipulation gesichert.
Bei SIN840D Operate werden die Sicherheitssignale von den Sensoren zur SPL
und umgekehrt von der SPL zu den Aktoren über PROFIsafe-Module übertra-
gen.

12563
Anlage: Auszug Stromlaufplan Baureihe HEC
Anzeige von sicherheitsgerichteten Ein-/Ausgangssignalen

• Hauptmenü
• Diagnose
• >>
• Safety
• SPL

12563

12563
9.4.6 Fehlererkennung beim kreuzweisen Datenvergleich (KDV)

Die sicherheitsgerichteten Ein-/Ausgangssignale der SPL werden ständig durch
die PROFIsafe-Module überwacht. Beim Vorliegen unterschiedlicher Signalzu-
stände wird der betreffende Kanal des PROFIsafe-Modules passiviert und ein
Alarm ausgelöst. Die aktuellen Signalzustände werden direkt auf dem PROFIsa-
fe-Modul angezeigt.
Ein Beispiel an Hand des Stromlaufplanes Baureihe HEC

Bei eingeschaltetem Schlüsselschalter N01S14 „Einrichtbetrieb“ führen sowohl
der Eingang INSEP[5] (SAFETY-Kanal 1) als auch der Eingang INSE[5] (SAFE-
TY-Kanal 2) das Signal 1. Wenn im Fehlerfall, z.B. infolge einer Leitungsunter-
brechung, die beiden Känale unterschiedliche Signale führen, wird folgender
Alarm generiert:
„27254 PROFIsafe: F-Modul 196, Fehler auf Kanal IN 0; INSE(P)[5] Schlüssel-
schalter Betriebsart 2 (Einrichtbetrieb) (N01-S14)"“
Interpretation
• Zwei sicherheitsgerichtete Signale hatten unterschiedliche Signalzustände.
• INSE(P)[5]: Bezeichnung des Signals.
• N01-S14: Betriebsmittelkennzeichen für schnelles Auffinden im Stromlauf-
plan.

12563
9.4.7 Zwangsdynamisierung (Teststopp)
Kurzbeschreibung
Die Abschaltung der Achsantriebe wird redundant von NC und Antrieb ange-
steuert. Ein Fehler in einem der Abschaltkanäle würde im normalen Betrieb nicht
aufgedeckt werden. Daher ist eine Zwangsdynamisierung zum Funktionstest
wichtiger Stoppfunktionen erforderlich.
Zur Zwangsdynamisierung wird jeder Abschaltpfad für sich getrennt angesteu-
ert.
Dieser Vorgang wird als Teststopp bezeichnet und muss zu einem geeigneten
Zeitpunkt erfolgen.
Nach Einschalten des Hauptschalters wird mit Betätigen des Tasters STEUE-
RUNG EIN ein Teststopp eingeleitet. Es werden die Impulssperren der Servoan-
triebe, Bremsen der Antriebe an der Stromgrenze, Bremsen der Antriebe bahn-
bezogen und die NOT-HALT-Funktion getestet.
Der Teststopp wird auch dann durchgeführt, wenn die Tür am Arbeitsbereich ge-
öffnet werden soll (Taster ‚Arbeitsbereichstür entriegeln‘ wird betätigt) und der
letzte Teststopp länger als 8 Stunden zurückliegt. Die Tür lässt sich dann erst
nach erfolgreichem Teststopp öffnen.
Betriebsmeldungen
In Zusammenhang mit dem Teststopp gibt es folgende Betriebsmeldungen:
700560 Achtung, vor dem Öffnen der Arbeitsbereichstür erfolgt ein Teststopp
700561 Teststopp für Safety Integrated nicht erfolgreich
Bitte immer die Erläuterungen der integrierten Hilfefunktion beachten!

12563
9.5 Datensicherung
9.5.1 Einführung
Durch Defekte an der Steuerung, durch nicht ausgetauschte Pufferbatterien
oder aber auch durch massive Fehlbedienung kann es zu Datenverlusten kom-
men. Diese können z.B. betreffen: NC-Programme, Unterprogramme und Zyk-
len, Anwender-Parameter, Werkzeugdaten, Maschinendaten und das PLC-Pro-
gramm. Datenverlust bedeutet zunächst Maschinenstillstand.
Von der Qualität der vorher durchgeführten Datensicherung hängt es ab, wie
schnell Steuerung und Maschine wieder einsatzbereit sind. Das Wiederherstel-
len nicht ordnungsgemäß gesicherter Daten kann einen unter Umständen er-
heblichen Aufwand und damit Maschinenstillstand bedeuten.
Die Datensicherung erfolgt grundsätzlich immer in zwei Stufen:
1. Sichern der Daten des Arbeitsspeichers der NCU auf einen Datenträger.
Wichtig für Datenverlust durch Defekt der NCU-Pufferbatterie oder der NCU
selbst. Das Sichern auf den Datenträger erfolgt in Form des Abspeicherns
von Archiven. Das Abspeichern von Archiven ist mit nur geringem Aufwand
verbunden und sollte daher regelmäßig nach Datenänderungen erfolgen.
2. Sichern der Daten des Datenträgers der MMC/PCU auf ein externes Spei-
chermedium. Wichtig für Datenverlust durch Defekt der Datenträger oder
der MMC/PCU selbst. Das Sichern auf ein externes Speichermedium ist mit
einem gewissen Aufwand verbunden und sollte daher nur bei Bedarf erfol-
gen.
9.5.2 Inbetriebnahme-Archive: NC-, PLC-, DP-Archiv
9.5.2.1 Sichern von NC-Archiven
IBN-Archive
• Menü Select
• Softkey Inbetriebnahme
• PIT-Mode Schlüssel 3 stecken

• Softkeyleiste mit „>“ verlängern

12563
Abb. 90: IBN-Archive
Abb. 91: Hauptmenü IBN-Archive
• Auswahl IBN-Archive erstellen

• Mit „OK“ bestätigen

12563
Abb. 92: Archive selektieren
• Archiv auswählen
• NC-Daten mit Kompensationsdaten (NC-Archiv)
• PLC – Daten(PLC-Archive)
• Antriebs-Daten (DP-Archiv)
• HMI-Daten
• Kommentar einfügen (wenn erforderlich)
• Name des Erstellers eintragen
• mit „OK“ bestätigen

12563
Abb. 93: Auswahl Ablageort
• Ablage auswählen
• Kunde = Anwender (voreingestellt)
Abb. 94: Ablageort bestätigen
• Mit "OK" bestätigen

12563
Abb. 95: Archivname
• Name eingeben
• Mit „OK“bestätigen
Abb. 96: Archiverstellung
• Archivliste wird erstellt

12563
Abb. 97: Archiv beendet
• Nach erfolgreicher Erstellung wird Meldung angezeigt

• Mit „OK“ bestätigen
Anschließend können weitere Archive erstelltt oder mit „Abbruch“ ins Hauptme-
nu gewechselt werden.
Die Archive befinden sich im Verzeichnis:
C:\ \ProgramData\Siemens\MotionControl\user\sinumerik\data\archive\*.*

12563
9.6 Service-Bedienung
9.6.1 Servicebilder
Grundbefehle HEC-Baureihe
G0 - max. feedrate
G1 - progr.feedrate (G1F10000 = 10000 mm/min)
G4 - dwell time (G4F2 = 2sec. dwell time)
G710 - program in metric
G700 - program in standard
M0 - programmed stop
M1 - programmed stop (disable)
M2 - End of program (channel reset)
M3 - spindle CW (M3S500 = spindle CW with 500 rpm)
M4 - spindle CCW
M5 - spindle stop
M6 - tool change
M19 - spindle orientation
SPOS=180
SPOS=0
TCH - ATC
PCH - APC
2345 as toolname
DRILL_DM1.234
e.g.
T2345
TCH
M2
T="DRILL_DM1.234"
TCH
M2
T0
TCH
M2
H2 - empty buffer location (Gripper, feeder)

12563
Abb. 98: Servicebild Palettenwechsel
Abb. 99: Servicebild Werkzeugwechsel

12563
Abb. 100: Servicebild Zwischenspeicher

12563

- Welchen unterschied gibt es zwischen SBA2 & SBA3?
- Was lässt sich in der SBA 1 mit offener Arbeitsraumtüre bedienen?
- Wie wird das Inbetriebnahmebit für Kühlmittel gesetzt?
- Was ist beim Ausführen einer Komplett Datensicherung zu beachten?
- Welche Möglichkeiten gibt es das aktive Messsystem heraus zu finden?
- Wie kann die Motortemperatur bei Produzierender Maschine herausgefunden

werden?
o Sicherheitsschalter manipulieren, Servicetüre öffnen um mit einer Wärmebild-
kamera den Motor messen zu können
o In den Maschineninformationen
o In Parametern
o Im Diagnose Menü
o In der Parameterliste
- Wo können die Achspositionen des Magazins eingesehen werden?

12563

12563
10 Spezifische Inbetriebnahmearbeiten
10.1 Programmierbefehle
G0 – Verfahren im Eilgang
G1 – Programmierter Vorschub (G4F1000 = 1000mm/min)
G4 – Verweilzeit (G4F2 = 2 Sekunden)
G54-57 – Nullpunktverschiebung siehe Parameterliste
G500-599 – erweiterte Nullpunktverschiebung (Option)
M0 – Programmierter Halt
M2 – Programmende
M3 – Spindeldrehrichtung rechts
M4 – Spindeldrehrichtung links
M5 – Spindelhalt
M7 – Kühlschmierstoff durch Spindelmitte (1. Druckstufe)
M8 – Kühlschmierstoff durch Düsen Ein
M9 – Kühlschmierstoff Aus
M19 – Spindelrichten (auf Position 0)
M41 – Getriebestufe 1
M42 – Getriebestufe 2
M55 – Schwalldusche Ein
M56 – Schwalldusche Aus
S – Drehzahl (S500M3 = 500 U/min)
H31 – Ein Schmierzyklus
T – Werkzeugaufruf (T123 / bei Verwendung von Buchstaben T=“BOHRER123“)
PCH – Palettenwechsel
PCH1 – Palette 1 in den Arbeitsraum wechseln
PCH2 – Palette 2 in den Arbeitsraum wechseln
TCH – Werkzeugwechsel
SPOS= – Grad-Zahl für Spindelpositionierung ( Spos=12,355)
D0 – Abwahl der Schneiddaten (Werkzeuglänge)
D1 – Anwahl der 1. Werkzeuglänge
LOOP – Start einer Schleife

ENDLOOP – Ende einer Schleife (sie beginnt wieder bei Start)

12563
Aufgaben:
1. Werkzeugwechsel Schleife mit 4 Werkzeugen

- nach jedem Wechsel soll eine Verweilzeit von 3 Sekunden stattfinden
- Am Ende Zwischenspeicher entleeren und 15 Sekunden Verweilzeit Program-
mieren
- Bei der Option Turmmagazin: bekommt jeder eine Zusatzaufgabe vom Trainer
- Programme testen
2. Warmlaufprogramm schreiben, jede Achse bis 10mm vor Endlage fahren

- Geeignetes Werkzeug mit Innenkühlung Auswählen
- Eine ungenutzte Nullpunktverschiebungsgruppe anwählen
- Schneidenanwahl deaktivieren so dass es die Werkzeuglänge 0 Angezeigt
wird
- Innenkühlung mit 5Bar und in der nächsten Zeile mit 40Bar betreiben
- MDA Programm testen und speichern

12563
3. Spindeleinlaufprogramm schreiben
- Maximaldrehzahl herausfinden
- Geeignetes Werkzeug mit maximaldrehzahl auswählen
- 1000U/min für eine Stunde, 2000U/min für 30 Minuten,
- Drehzahl 5x in 10 Minuten Einheiten erhöhen bis Maximaldrehzahl
- MDA Programm testen und speichern
4. Achse Z Intensivschmieren
- Palettenwechsel mit dem Servicemenü ausführen
- Entlüftungsprogramm von Heckert nehmen und 10 Schmierzyklen starten
- Danach eine Schleife schreiben wo Achse mit 2000mm/min bis 10mm vor End-
lage fährt
- Einen Schmierzyklus an beiden Endlagen und einen in der Mitte auslösen
- Programm testen

12563
10.2 Inbetriebnahme Öl-Zentralschmierung für Achsen

Für Inbetriebnahme- und Servicearbeiten an der Öl-Zentralschmierung gibt es 2
Möglichkeiten zum manuellen Auslösen eines Schmierimpulses (z.B. bei Fehler
"Öl-Zentralschmierung (Zeitüberschreitung)".
• Gleichzeitiges Betätigen der Taster STEUERUNG EIN und ALARM CAN-

CEL in der NC-Betriebsart JOG (Voraussetzung: der Druckschalter zur
Überwachung des Schmierdruckes E10-B12 meldet 0-Signal, d.h. kein
Schmierdruck vorhanden):
• Ausgeben des Befehls H31 in der NC-Betriebsart MDA.
SERVICEBETRIEB TIPPEN
ALARM CANCEL
In beiden Fällen wird ein Schmierimpuls ausgelöst und der Fehler "Öl-Zentral-
schmierung (Zeitüberschreitung)" zurückgesetzt.
Diese Bedienung kann bei Bedarf mehrmals wiederholt werden.
Für das Entlüften der Öl-Zentralschmierung steht der Hersteller-Zyklus ENTLU-
EFT.spf zur Verfügung. Dieses Programm kann bei Erstinbetriebnahme der Öl-
Zentralschmierung oder nach Reparaturen verwendet werden, wenn Luft in das
Schmiersystem eingedrungen ist. Das Programm wird normalerweise mit einem
Parameter gestartet, in dem die Anzahl der auszuführenden Schmierimpulse
vorgegeben sind. Während das Programm läuft wird die Meldung "700453 Einle-
sesperre bei programmiertem Aufruf der Öl-Zentralschmierung" angezeigt. Eine
weitere Meldung zeigt an, der wievielte Entlüftezyklus läuft, d.h. wie viele
Schmierimpulse bereits vom Programm ausgelöst wurden.
Das Programm kann mit RESET abgebrochen werden (z.B. wenn die Öl-Zent-
ralschmierung einwandfrei funktioniert).
Im DB100.DBD36 wird zu Diagnosezwecken die Anzahl aller bisher ausgelösten
Schmierimpulse angezeigt.
Beispiel für den Programmaufruf: ENTLUEFT(20)
Das Programm wird 20 mal bearbeitet, d.h. es werden 20 Schmierimpulse aus-
gelöst.

12563
10.3 Austausch defekter Slaves
10.3.1 Identifikation defekter Slaves am DP/ASi-Link (Solution Line)

Die Identifkation eines ausgefallenen ASi-Slave, z.B. im Display des DP/ASi-
LINK erfolgt unter "ASi → Lifelist".
10.3.2 Austausch eines defekten Slaves / automatische

Adressprogrammierung
Mit der Funktion "automatische Adressprogrammierung" können ausgefallene
ASi-Slaves auf besonders einfache Weise ausgetauscht werden.
Die "automatische Adressprogrammierung" ist nur möglich, wenn sich der ASi-
Master im Geschützten Betrieb befindet und nur ein ASi-Slave ausgefallen ist.
Leuchtet die Anzeige AUP, wird folgendes angezeigt:
• genau ein Slave ist ausgefallen

• automatische Adressprogrammierung durch den ASi-Master ist möglich
Der ausgefallene Slave kann wie folgt ersetzt werden:
• Entfernung des ausgefallenen Slaves von der ASi-Leitung.

• Ersetzen des ausgefallenen Slaves durch einen identischen Slave mit der
Adresse 0 (Auslieferungszustand). Der ASi-Master programmiert nun die-
sem Slave die Adresse des ursprünglich ausgefallenen Teilnehmers ein.
• Erlöschen der Anzeige AUP
Der ASi-Master zeigt den neu aufgenommenen Slave an und nimmt den neu
aufgenommen Slave in seine Konfigurationsliste auf.

12563
10.3.3 Adressiergerät
Jeder Slave am AS-Interface benötigt eine Adresse. Diese Adresse wird im Sla-
ve gespeichert. Mit dem Adressiergerät wird die Adresse eines Slaves program-
miert.
Dies kann wie folgt vorgenommen werden:
• offline über ein Adressiergerät

• online durch den Master des AS-Interface Systems
Als Adresse sind die Werte 1 bis 31 (bzw. 1A bis 31A und 1B bis 31B bei erwei-
terter Spezifikation) zugelassen.
Abb. 101: Adressiergerät

12563

- In welcher Situation ist ein ASI Programmiergerät zwingend erforderlich?
- Beschreibe den Funktionsablauf der BBK / Werkzeugvermessung-Toolsetters:

12563

12563
11 Anlagen
11.1 Kontaktdaten
Zentrale Rufannahme Service

Tel.: +49 371 836 2368
Mo - Fr: 07:00 Uhr - 18:00 Uhr MEZ
Deutsch, Englisch, Französisch
E-Mail: service.heckert@starrag.com
Folgende Angaben werden benötigt:

• Name und Firma
• Maschinennummer
• Beschreibung des Sachverhalts
• Rückrufnummer

12563
11.2 Weiterführende Trainingsangebote

Zusätzlich zu den Standardtrainings Maschinenbedienung, CNC-Programmie-
rung und Instandhaltung können weiterführenden Trainingsangebote (Module) in
Anspruch genommen werden.
Voraussetzung für die Teilnahme an einem Modul ist ein erfolgreich absolviertes
Training Instandhaltung.
Weiterführende Angebote
Modul Lernziel
Modul 01 Die Teilnehmenden können im Rahmen von Servicearbeiten ihre spezifi-

Grundlagen der sche Maschine vorschriftsgemäss und sicher bedienen.
CNC-Bedienung
Modul 02 Die Teilnehmenden können im Rahmen von Servicearbeiten die Nullpunkt-

Grundlagen der verschiebungen und die Standardzyklen sicher anwenden sowie die Ma-
CNC-Programmierung schinenfunktionen richtig programmieren.
Modul 03 Die Teilnehmenden verstehen den grundsätzlichen Aufbau und die Funkti-
Mechanische on zentraler mechanischer Baugruppen ihrer spezifischen Maschine.
Baugruppen
Modul 06 Im Rahmen der Durchführung von Servicearbeiten können die Teilnehmen-

SIN840D den die Bereiche Inbetriebnahme und Diagnose an Starrag-Bearbeitungs-
System/Diagnose zentren mit SIN 840D sicher anwenden.
Modul 14 Die Teilnehmenden können den Statusreport (Fingerprint) an Starrag-Bear-

Statusreport beitungszentren fachgerecht nach Vorgabe durchführen und die Daten in
(Fingerprint) der geforderten Form an den Service übergeben.
Modul 17 Die Teilnehmenden können den Renishaw-Messtaster den Genauigkeits-

Messkomponenten Re- anforderungen entsprechend kalibrieren und an den Bearbeitungszentren
nishaw fachgerecht anwenden.
Modul 18 Die Teilnehmenden können die Maschinenkinematik an X5- und U5-Ma-

5-Achsvermessung schinen vorschriftsgemäß vermessen, kompensieren und den Erfolg kon-
trollieren.
Modul 20 Im Rahmen der Durchführung von Servicearbeiten können die Teilnehmen-

Fanuc System/Diagno- den alle relevanten Bereiche der spezifischen Fanuc-Steuerung an den
se Bearbeitungszentren sicher anwenden.
Modul 21 Die Teilnehmenden gehen bei der Fehlersuche systematisch und metho-
Systematische disch vor.
Fehleranalyse
Modul 25 Die Teilnehmenden verstehen die Arbeitsweise der Bussysteme an HEC,

Bussysteme LX und STC Maschinen.
Sie können Fehler diagnostizieren und beseitigen.
Modul 28 Die Teilnehmenden können die Wartung am spezifischen Palettensystem

externe Systeme selbständig nach Herstellervorschrift durchführen.
Inhalte und Dauer können individuell abgestimmt werden.

12563
11.3 Empfohlene Mess- und Hilfsmittel

Anbei erhalten Sie unsere Empfehlung zur Komplettierung Ihrer Serviceausrüs-
tung mit speziellen Hilfsmitteln.
Eine Ausrüstung mit Standardwerkzeug für Wartung und Service wird vorausge-
setzt und wurde in dieser Zusammenstellung nicht berücksichtigt.
Mit der kompletten Ausrüstung kann der überwiegende Teil der anfallenden War-
tungs- und Servicearbeiten durchgeführt werden.
Im Rahmen besonderer Servicearbeiten können zusätzliche Spezial-Vorrichtun-
gen und -Werkzeuge erforderlich sein, welche in dieser Zusammenstellung nicht
aufgeführt sind. Diese werden im konkreten Servicefall auf schriftliche Anfrage
benannt.

12563
11.3.1 Messgerät zur Messung der Riemenvorspannung

Typ Materialnummer Einstellwerte
WF-TM NANO 1010525 Entsprechend „Tabelle Einstell-

vorgaben“ im Abschnitt „War-
tung" der Betriebsanleitung der
betreffenden Maschine.
Abb. 102: WF-TM NANO

12563
11.3.2 Konuswischer zur Reinigung des Innenkegels der

Arbeitsspindel
Typ Materialnummer
Konuswischer SK40 1008864
Konuswischer SK50 1008866
Konuswischer HSK63 1008867
Konuswischer HSK100 1008868
Ausführung
• große Zwischenräume für Späne und Schmutz

• Vlies resistent gegen Öl und Emulsionen
• formbeständiger Kunststoffkörper
• gegenüber Holz kein Schwund und recyclefähig (kein Sondermüll)

12563
11.3.3 Messgerät zum Messen der Einzugskraft

Typ Bestellnummer Einzugskraft
Power Check Basis- 361917 10-75

gerät kN
Adapter HSK-A63 361916 HSK63 18,0 kN Ott-Jakob

22,0 kN Berg
Adapter SK40 361915 SK40 12,0 kN
Adapter HSK-A100 362183 HSK100 45,0 kN Standard

72,0 kN Pinole
P150
Adapter SK50 362182 SK50 25,5 kN

35,0 kN Pinole
P150
SK50 25,0 kN bei Form A

(HV) 22,0 KN bei Form B
Die tatsächlich gemessene Einzugskraft sollte 70% des Nennwertes nicht unter-
schreiten.
Mögliche Folgen zu geringer Einzugskraft sind:
• Der Werkzeugverschleiß nimmt stark zu.
• Das Werkzeug vibriert und hinterlässt Bearbeitungsspuren.
• Der Spindelkonus korrodiert aufgrund von Mikrobewegungen.
• Korrosionspartikel beschädigen Spindel- und Werkzeugkonus.
• Werkzeugbruch aus nicht ersichtlichem Grund.
• Die Werkzeugstandzeit reduziert sich.

12563
11.3.4 Montagewerkzeug Werkzeugspannung
Montagewerkzeug zum Einstellen der Werkzeugspannung bei SK
Werkzeugaufnahme Materialnummer Einstellwerte
SK40 362179 93,6 ± 0,1 mm
SK50 362181 134,2 ± 0,1 mm

Angabe auf H-Spindel beach-
ten!
Abb. 103: Montagewerkzeug Werkzeugspannung SK

12563
11.3.5 Montagespray zur Wartung der Werkzeugspannung

Schmiermittel Materialnummer
Metaflux Moly Spray 120287

Nr. 70 – 82, 1 Flasche
Metaflux Fett Paste

Nr. 70 – 8508
(350 gr. Dose )
Metaflux Fett Paste

Nr. 70 – 8575
(75 gr. Tube )

12563
11.3.6 Rundlaufdorn
Typ Bestellnummer
Kontroll-/Rundlaufdorn SK40 mit Box 361750
Kontroll-/Rundlaufdorn SK50 mit Box 361749
Festwertdorn SK50 362204

(kurz für HV-Kopf)
Kontroll-/Rundlaufdorn HSK63 mit Box 361751
Kontroll-/Rundlaufdorn HSK100 mit Box 361752
Festwertdorn HSK100 362377

(kurz für HV-Kopf)

12563
11.3.7 Ausrüstung zum Messen der Einzugskraft der Spannkonen

Typ Bestellnummer
Messgerät —
Messgerät —
Anzugsbolzen (für HEC400/500D) —
Anzugsbolzen (für HEC500–800X5) —
Der gesamte Lieferumfang befindet sich in einem Koffer.

12563
11.3.8 Prüfdorn und Messscheibe zur Justage der

Werkzeugwechselposition
Werkzeugaufnahme Material- Prüfmaß * Bemerkung
nummer
Messdorn SK40 359895 19,1 mm
Messscheibe SK40 359896
Messdorn HSK63 361202 20,0
Messscheibe HSK63 361204 Werkzeuggreifer
Messscheibe HSK63 361203 Platz Turmmagazin
Messdorn SK50 361635 19,1 mm
Messscheibe SK50 361636
Messscheibe BT50 362196 38 ± 0,1

mm
Messdorn HSK100 361200 25,0
Messscheibe HSK100 362453 Universal, für alle Grei-

fer CWK+HEC
* Prüfmaß äußere Planseite Messscheibe zur Messfläche Prüfdorn (axiale Lage)

Maße unterliegen fertigungsbedingten Abweichungen, die Ist-Maße sind auf die
jeweilige Vorrichtung graviert und müssen mit verrechnet werden.
Abb. 104: SK

12563
11.3.9 Adapterkabel
Adapterkabel für Handbedientafel HEC 500-800
Typ Materialnummer Verwendung
Adapterkabel für 256653 Inbetriebnahme Werkzeug-

Handbedientafel wechsel
HEC500-800 Tower Inbetriebnahme Turmma-
gazin
Für Inbetriebnahmezwecke kann die Handbedientafel zur Inbetriebnahme des

Werkzeugwechsels und zur Inbetriebnahme des Werkzeugturmmagazines ver-
wendet werden.
Das Adapterkabel dient zur Verlängerung der Anschlussleitung, so dass die
Handbedientafel
auch räumlich im Bereich des Werkzeugwechslers und des Werkzeugturmma-
gazines
verwendet werden kann.

12563
11.3.10 Programmier- und Anzeigegerät PP2001

Typ Material- Einstellwerte
nummer
Programmier- und 256622 Die an den elektronischen Sen-

Anzeigegerät PP2001 soren jeweils einzustellenden
Werte sind den Fluidplänen zu
Leitung, 2 m 255727 entnehmen. Diese sind Be-
standteil der Maschinendoku-
mentation.
Abb. 105: Programmier- und Anzeigegerät PP2001

12563
11.3.11 Umpumpeinheit zur Befüllung des Hydraulikaggregates über

Befüllkupplung
Typ Materialnummer Technische Daten
HYDAC Filteraggre- 342615 Förderleistung: 15 l/min

gat OF7 Filtereinheit: 0160
Gewicht: ca. 12 kg
Adapterschlauch 1030204 Verbindung vom OF7 zum Hyd-

raulikaggregat
Abb. 106: Hydac OF7

12563
11.3.12 Fülleinrichtung zum Auffüllen der Druckspeicher

Typ Materialnummer
Prüf- und Fülleinrichtung FPU-1 358830
Abb. 107: Prüf- und Fülleinrichtung FPU-1

12563
11.3.13 Messausrüstung zur Abnahme der Geometrie

Typ Materialnummer
Hartgesteinsbalken mit Box 500 mm 362185
Hartgesteinsbalken mit Box 750 mm 362192
Box 750 mm 362193
Hartgesteinswinkel mit Box 500mm x 300 362186

mm
Hartgesteinswinkel mit Box 600 mm x 400 362210

mm
BlueLEVEL (hochpräzises elektronisches 1014611

Neigungsmessgerät)
Prüfsäule mit Box 360 mm x 100 mm 362203
Feinzeiger 50µ / 1µ 362194
Magnetstativ für Feinzeiger 362195
Messgestänge Universal 362349
Messgestänge Umschlag 362350
Kugelwälzdorn D = 25 mm 362198
Prüfdorn Spannhydraulik D = 20 mm 362371
Prüfdorn Spannhydraulik D = 25 mm 362373
Kugelwälzdorn, kurz D = 50 mm 362372

12563
11.3.14 Weitere Hilfsstoffe

Hilfsstoff Materialnummer
ACMOS Trennspray 120239
Fettpaste Gleitmo 815 981155
Loctite 243 Schraubensicherung 120150
Schneidöl-Spray 120028
Schnellreiniger-Spray 981341
Anti-Rost-Spray 981132
P1 Industrieklebstoff 981239
Dichtfett Ceritol 120147

12563
11.3.15 Simatic PC USB-FlashDrive

Typ Materialnummer
Simatic, PC, USB-FlashDrive, 1 GB 362981
Abb. 108: Simatic, PC, USB-FlashDrive, 1 GB
Voraussetzungen
Die PCU50.3 arbeitet mit dem Betriebsystem WINDOWS XP und dem Software-
stand 7 oder höher. Erst ab diesem Softwarestand wird die USB-Schnittstelle
voll unterstützt.
Bedingungen beim Einsatz eines USB-Sticks

1. Jeder neue Typ eines USB-Sticks installiert sich im Betriebssystem Wind-
ows XP. Dazu sind evtl. neue spezielle Treiber erforderlich. Wiederum wer-
den dazu Administratorrechte benötigt, die der Bediener nicht hat. Meistens
wird zumindest ein Neustart der PCU verlangt. Immer mehr Einträge wer-
den dann in den Registrierungsdateien (Registry) hinterlegt. Diese wird je-
doch vom Betriebssystem auf einen maximalen Umfang begrenzt. Die In-
stallation kann auch dazu führen, dass sich die PCU50 nicht mehr bedienen
lässt und neu gestartet werden muss. Fehlerhafte Laufwerkszugriffe kön-
nen, genau wie bei fehlerhaften Netzwerkanbindungen, die Bedienung ext-
rem verlangsamen!
2. Der Steckplatz an der Bedientafel ist sehr schmal, und nicht jeder USB-
Stick passt mechanisch. Es ist dann oft der Fall, dass 5 V anliegen und der
USB-Stick dies signalisiert, aber die Datenschnittstelle noch keinen Kontakt
hat.
Welcher USB-Stick wird empfohlen?

Aus den genannten Gründen wird der Siemens-USB-Stick empfohlen.
Bestell-Nr. 6ES7 648-0DC30-0AA0. Die Speicherkapazität beträgt ein 1 GByte.
Die Funktionalität ist nur für diesen und nicht für jeden beliebigen USB-Stick ga-
rantiert.

12563
11.3.16 AS-Interface Adressiergerät

Typ Materialnummer
ASi Adressier- und Diagnosegerät 4314.3
Lieferumfang
• Adressiergerät
• Bedienungsanleitung (deutsch, englisch, französisch, spanisch, italienisch)
• Adressierleitung (1,5 m mit Klinkenstecker)
Abb. 109: ASi Adressier- und Diagnosegerät

12563
11.4 Abschlusstest
Aufgabenstellung 01
Am Bearbeitungszentrum werden folgende Baugruppen ausgetauscht.
Welche Maschinennullpunkte und welche Wechselpositionen müssen anschlie-
ßend neu ermittelt werden?
Bitte Ankreuzen! Begründen Sie kurz Ihre Entscheidung!
X1 Y1 Z1 Z2 B1 C1 WZW PW
Maschinennullpunkte Wechselpunkte
Kugelgewinde-
trieb Achse X1
Begründung
Motor Achse Y1
Begründung
Hauptspindel
komplett
Begründung
Messsystem Ach-
se B1
Begründung
Messsystem
Hauptspindel
Begründung
Tischbaugruppe
komplett
Begründung
Aufgabenstellung 02
Die Oberflächengüte des bearbeiteten Werkstückes ist mangelhaft.
Nennen Sie mögliche Ursachen!

12563
Aufgabenstellung 03
Die Achse B1 wird während der Bearbeitung aus der Position gedrückt.
Wie gehen Sie vor?
Aufgabenstellung 04
Diese Aufgabe wird Ihnen direkt von Ihrem Trainer benannt!

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Training Instandhaltung Heckert HEC630

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6.6 Abschlussfragen zum Kapitel 72

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9.3.1 Softkey „Alarmliste” 118

09.08.2022 Schulungsunterlagen DE 5 von 179

11.3.1 Messgerät zur Messung der Riemenvorspannung 162

09.08.2022 Schulungsunterlagen DE 6 von 179

Hinweise mit diesem Symbol enthalten zusätzliche Informationen.

09.08.2022 Schulungsunterlagen DE 7 von 179

1.2 Arbeitssicherheit im Werk Starrag

09.08.2022 Schulungsunterlagen DE 8 von 179

Abb. 1: Maschinenbett HEC/STC 800 (171599)

09.08.2022 Schulungsunterlagen DE 9 von 179

Abb. 2: Maschinenbett HEC/STC 800, Ansicht von oben (171599)

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• Montageflächen für Antriebs- und Gegenlager der Kugelgewindetriebe;

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• Profilschienenführung und Mutter des Kugelgewindetriebes der X-Achse so-

Abb. 3: Ständer HEC/STC 800 (163007)

09.08.2022 Schulungsunterlagen DE 12 von 179

• Energieführung für die Achsen Z und B;

Abb. 4: Schlitten HEC/STC 800 (163006)

09.08.2022 Schulungsunterlagen DE 13 von 179

• Kugelgewindetrieb mit Spindelmutter;

Abb. 5: Vorschubantrieb X (164447)

Abb. 6: Vorschubantrieb Y (164447)

09.08.2022 Schulungsunterlagen DE 14 von 179

Abb. 7: Vorschubantrieb Z / ZZ (164447)

09.08.2022 Schulungsunterlagen DE 15 von 179

Anzugsmomente für Spieth-Muttern

Kurzzeichen Anzieh- Vor- Spannschrauben

Ma (Nm) Mv er- ISO 4762 Stück- MA (Nm)

MSA 25x1,5 75 100 M3 5 2B

MSA 30x1,5 95 125 M3 5 2B

MSA 35x1,5 120 160 M4 4 3B

MSA 45x1,5 195 260 M4 5B 3B

MSR 50x1,5 225 300 M4 6 3B

MSR 25x1,5 75 100 M4 4 3B

MSR 30x1,5 95 125 M4 4 3B

MSA 40x1,5 165 220 M4 4 3B

MSR 50x1,5 225 300 M4 6 3B

Die Muttergewinde sind mit Loctite 222 zu sichern!

Aktuelle Montagevorschrift "Montage/Demontage von Stellmuttern der Bauart

09.08.2022 Schulungsunterlagen DE 16 von 179

2.6.1 Allgemeine Hinweise

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Dem Trumspannungsmessgerät liegt eine ausführliche Bedienungsanleitung bei.

09.08.2022 Schulungsunterlagen DE 18 von 179

2.6.3 Tabelle Einstellvorgaben

09.08.2022 Schulungsunterlagen DE 19 von 179

Maschine Achse Motortyp Über- Typ Zahnriementyp Ein-

HEC500-800 X 1FK7105-XAF 64/28 50x40 GT8M-720-36 190

HEC500-800 X 1FK7108-XAF 64/28 50x25 GT8M-720-36 190

HEC500-800 X 1FT7108-8AF 43/33 50x40 GT8M-720-36 200

HEC500-800L XL α50/3000HVisL 64/32L 50x25 GT8M-720-36L 210L

HEC500-800 X α50/3000HVis 64/32L 50x40 GT8M-720-36 210

HEC500-800 X MSK101E-300 64/26 50/40 GT8M-720-36 210

TM500 V 62-2AF71 42/25 - 8MGT-640-36 160*

TM500 V α-8-400HVis 42/25 - 8MGT-640-36 160*