Schweißlexikon

Schweißlexikon
E-Hand • WIG • MIG/MAG • Plasma

EWM-Schweißlexikon
E-Hand WIG MIG/MAG PLASMA
Informationen unter:
www.ewm-group.com/praxis
E-HAND-FIBEL
Die EWM E-Hand-Fibel
Inhalt
1 Vorwort ..........................................................................................................................................................2
2 Das Verfahren ...............................................................................................................................................2
2.1 Allgemeines ........................................................................................................................................2
2.2 Stromart ..............................................................................................................................................2
2.3 Elektrodentypen ..................................................................................................................................3
2.4 Eigenschaften der Umhüllungstypen ..................................................................................................4
3 Welche Elektrode für welchen Zweck ...........................................................................................................6
3.1 Auswahl nach schweißtechnischen Gesichtspunkten ........................................................................6
3.2 Auswahl nach werkstofflichen Gesichtspunkten.................................................................................7
4 Fugenvorbereitung ........................................................................................................................................9
4.1 Fugenformen.......................................................................................................................................9
4.2 Anbringen der Fugenflanken ..............................................................................................................9
5 Elektrodenhalter und Schweißleitungen .....................................................................................................10
6 Schweißstromquellen..................................................................................................................................10
6.1 Stromquellenbauarten ......................................................................................................................11
6.2 Sonderfunktionen bei Invertern zum E-Hand-Schweißen ................................................................12
7 Durchführen des Schweißens.....................................................................................................................13
7.1 Zünden des Lichtbogens ..................................................................................................................13
7.2 Führen der Elektrode ........................................................................................................................14
7.3 Magnetische Blaswirkung .................................................................................................................14
7.4 Schweißparameter............................................................................................................................15
8 Arbeitssicherheit..........................................................................................................................................15
9 Besonderheiten beim Einsatz des Verfahrens an verschiedenen Werkstoffen..........................................16
9.1 Un- und niedriglegierte Stähle ..........................................................................................................17
9.2 Hochlegierte Stähle und Nickelbasislegierungen .............................................................................18
9.3 Auftragsschweißen ...........................................................................................................................18
10 Anwendung des E-Hand-Schweißens ........................................................................................................18
10.1 Anwendungsbeispiele .......................................................................................................................19
11 Schrifttum ....................................................................................................................................................20
12 Impressum ..................................................................................................................................................20
EWM HIGHTEC WELDING GmbH 1 10.09

Dr. Günter-Henle-Str. 8, D-56271 Mündersbach/Ww., Germany
www.ewm.de
Metall-Lichtbogenschweißen: Lichtbo-
1 Vorwort genschweißprozess unter Benutzung ei-
Das Elektroden-Hand-Schweißen kurz, ner verbrauchenden Elektrode.
E-Hand-Schweißen genannt, ist eines der Metall-Lichtbogenschweißen ohne Gas-
ältesten Schweißverfahren das heute schutz: Metall-Lichtbogenschweißprozess
noch angewandt wird. Es geht auf die ohne extern zugegebenes Schutzgas und
Versuche von Slawjanow zurück, der Manuelles Metall-Lichtbogenschweißen:
1891 als erster, anstelle der bis dahin Von Hand ausgeführtes Metall-
zum Lichtbogenschweißen üblichen Koh- Lichtbogenschweißen unter Benutzung
leelektroden, einen Metallstab verwende- einer umhüllten Elektrode.
te, der gleichzeitig Lichtbogenträger und
In Deutschland nennen wir das zuletzt
Schweißzusatz war. Die ersten Stabelek-
genannte Verfahren Lichtbogenhand-
troden waren nicht umhüllt und daher
schweißen oder kurz E-Hand-Schweißen.
schwierig zu verschweißen. Später wur-
Es ist dadurch gekennzeichnet, daß der
den die Elektroden mit Stoffen umhüllt,
Lichtbogen zwischen einer abschmelzen-
die das Schweißen erleichtern, das
den Elektrode und dem Schmelzbad
Schweißgut schützten und den Prozess
brennt (Bild 1).
metallurgisch beeinflussen. Das erste Pa-
tent über eine umhüllte Stabelektrode Es gibt keinen externen Schutz, jegliche
stammte aus dem Jahre 1908. Elektro- Schutzwirkung vor der Atmosphäre geht
den können durch Tauchen oder durch von der Elektrode aus. Die Elektrode ist
Pressen auf Extruderpressen umhüllt dabei Lichtbogenträger und Schweißzu-
werden. Heute werden nur noch Elektro- satz. Die Umhüllung bildet Schlacke
den mit Preßmantelumhüllungen verwen- und/oder Schutzgas welche u.a. den
det. übergehenden Tropfen und das Schmelz-
bad vor dem Zutritt der atmosphärischen
Das E-Hand-Schweißen zeichnet sich
Gase Sauerstoff, Stickstoff und Wasser-
durch einen relativ geringen Investitions-
stoff schützen.
bedarf und eine universelle Anwendung
aus. Das Verfahren kann für eine große 2.2 Stromart
Palette von Werkstoffen eingesetzt wer- Zum Lichtbogenhandschweißen (E-Hand-
den und gewährleistet Schweißnähte von Schweißen) kann im Prinzip sowohl
hoher Qualität. In neuerer Zeit wurde es Gleichstrom, als auch Wechselstrom ein-
aber vielfach aus Wirtschaftlichkeitsgrün- gesetzt werden, jedoch lassen sich nicht
den durch andere Schweißverfahren ab- alle Umhüllungstypen der Stabelektroden
gelöst, die sich mechanisiert anwenden an sinusförmigem Wechselstrom ver-
lassen.
Diese Fibel klärt über die Besonderheiten
des Verfahrens auf und will Hinweise für
die richtige Anwendung geben.
2 Das Verfahren
2.1 Allgemeines
Das E-Hand-Schweißen (Prozessnum-
mer 111) zählt zu den Schmelzschweiß-
verfahren und noch näher zugeordnet zu
den Metall-Lichtbogenschweißverfahren. 1 Werkstück 5 umhüllte Elektrode
2 Schweißnaht 6 Elektrodenhalter
ISO 857-1 (Ausgabe 1998) erklärt die 3 Schlacke 7 Schweißstromquelle
Schweißprozesse dieser Gruppe aus 4 Lichtbogen
dem Englischen übersetzt wie folgt:
Bild 1 Schema des manuellen Metall-
Lichtbogenschweißens nach ISO
857-1
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schweißen, z.B. nicht die reinbasischen
Durchmesser
Länge in mm
in mm Nenn-
Abweichung
Abweichung
Elektroden. Beim Schweißen an Gleich-
Nennmaß
zulässige
zulässige
strom wird bei den meisten Elektrodenty-
pen der Minuspol an die Elektrode und
maß
der Pluspol ans Werkstück angeschlos-
sen. Eine Ausnahme machen auch hier 1,6 200
die basischen Elektroden. Sie lassen sich 2,0  0,06 bis 3
besser am Pluspol verschweißen. Das 2,5 350
Gleiche gilt für bestimmte Fabrikate von 3,2
Zelluloseelektroden. Näheres dazu kann 4,0 350
im Abschnitt 2.3 Elektrodentypen nachge-  0,10 bis 3
5,0 450
lesen werden. 6,0
Die Elektrode ist das Werkzeug des
Schweißers. Er führt den an ihr brennen- Tabelle 1 Durchmesser und Längen von Sta-
belektroden nach DIN EN 759
den Lichtbogen in der Schweißfuge und Elektroden
schmilzt dabei die Fugenkanten auf Bild
2. Es gibt Stabelektroden mit sehr
Je nach Fugenart und Grundwerkstoffdi- unterschiedlich zusammengesetzten
cke sind dafür unterschiedliche Strom- Umhüllungen. Der Aufbau der Umhüllung
stärken erforderlich. Da die Strombelast- bestimmt den Abschmelzcharakter der
barkeit der Elektroden, abhängig von ih- Elektrode, ihre Schweißeigenschaften
rem Durchmesser und ihrer Länge be- und die Gütewerte des Schweißgutes.
grenzt ist, sind die Stabelektroden in ver- Nach DIN EN 499 gibt es bei
schiedenen Durchmessern und Längen Stabelektroden zum Schweißen von
lieferbar. Tabelle 1 zeigt die in DIN EN unlegierten Stählen die in Tabelle 2
759 genormten Abmessungen. aufgeführten Umhüllungstypen.
Mit zunehmendem Kernstabdurchmesser Dabei muß unterschieden werden zwi-
können höhere Schweißströme ange- schen Grundtypen und Mischtypen. Die
wendet werden. verwendeten Buchstaben für die Be-
zeichnung stammen von den englischen
2.3 Elektrodentypen Begriffen her. Hier bedeutet C=cellulose
(Zellulose), A=acid (sauer), R=rutile (Ru-
til) und B=basic (basisch). In Deutschland
spielt der Rutiltyp eine dominierende Rol-
le. Stabelektroden können dünnumhüllt
sein, mitteldickumhüllt oder dickumhüllt.
Bei den Rutilelektroden, die in allen drei
Umhüllungsdicken üblich sind, werden
deshalb die dickumhüllten Elektroden zur
besseren Unterscheidung mit RR be-
zeichnet.
Typ Umhüllung
A sauer
C zellulose
R rutil
RR dick rutil
1 Schweißfuge 4 flüssige Schlacke
RC rutilzellulose
2 Stabelektrode 5 erstarrte Schlacke
RA rutilsauer
3 flüssiges Schweißgut
RB rutilbasisch
B basisch
Bild 2 Stellung der Elektrode in der
Schweißfuge Tabelle 2 Umhüllungstypen nach DIN EN 499

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Bei legierten und hochlegierten Stab- PA
elektroden kommt diese Vielfalt von Um- PB

hüllungstypen nicht vor. Bei den Stab- PG
elektroden zum Schweißen nichtrosten-
der Stähle, die in DIN EN 1600 genormt
sind, unterscheidet man z.B. nur zwi-
schen Rutilelektroden und basischen Ty- PC
pen, ebenso bei Stabelektroden zum
Schweißen warmfester Stähle (DIN EN
1599), jedoch gibt es auch hier bei den
Rutilelektroden rutil-basische Mischtypen, PF
ohne das dies besonders ausgewiesen PD

wird. Dies ist z. B. der Fall bei Elektroden,
die bessere Schweißeigenschaften in PE
Zwangslagen haben. Stabelektroden zum

Schweißen hochfester Stähle (DIN EN Bild 4 Schweißpositionen nach ISO 6947
757) gibt es nur mit basischer Umhüllung. Die Umhüllung besteht überwiegend aus
2.4 Eigenschaften der Umhüllungstypen organischen Bestandteilen, die im Licht-
bogen verbrennen und dabei Schutzgas
Die Zusammensetzung und die Dicke der zum Schutz der Schweißstelle bilden. Da
Umhüllung beeinflußt in besonderem die Umhüllung außer Zellulose und ande-
Maße die Schweißeigenschaften. Dies ren organischen Stoffen nur geringe
bezieht sich sowohl auf die Stabilität des Mengen von lichtbogenstabilisierenden
Lichtbogens, als auch auf den Werkstoff- Stoffen enthält, entsteht kaum Schlacke.
übergang beim Schweißen und die Vis- Zellulosetypen sind besonders gut für
kosität von Schlacke und Schmelzbad. Fallnahtschweißungen (Bild 4, Pos. PG)
Besonders die Größe der im Lichtbogen geeignet, weil kein Schlackenvorlauf zu
übergehenden Tropfen ist dabei von Be- befürchten ist.
deutung. Bild 3 zeigt schematisch den Der saure Typ (A), dessen Umhüllung
Tropfenübergang der vier Grundtypen zum größten Teil aus Eisen- und Man-
von Umhüllungen [1]. ganerzen besteht, bietet der Lichtbogen-
Der Zellulosetyp (Bild 3, c) hat einen mit- atmosphäre größere Mengen Sauerstoff
tel- bis grobtropfigen Werkstoffübergang. an. Dieser wird auch vom Schweißgut
aufgenommen und verringert dadurch
dessen Oberflächenspannung. Die Folge
a) c) sind ein sehr feiner, sprühregenartiger
Werkstoffübergang und ein dünnflüssiges
Schweißgut. Elektroden diesen Typs sind
deshalb nicht für das Schweißen in
Zwangslagen geeignet. Der Lichtbogen
ist auch sehr „heißgehend“, gestattet
zwar hohe Schweißgeschwindigkeiten,
b) d)
neigt aber zur Bildung von Einbrandker-
ben. Die beschriebenen Nachteile haben
dazu geführt, daß Stabelektroden des
reinen sauren Typs in Deutschland kaum
a) Zellulose Typ c) Saurer Typ noch angewendet werden. An ihre Stelle
b) Rutil Typ d) Basischer Typ ist der rutilsaure Typ (RA) getreten, ein
Mischtyp zwischen der sauren und der
Rutilelektrode. Die Elektrode hat auch
Bild 3 Werkstoffübergang bei verschiede- dementsprechende Schweißeigenschaf-
nen Umhüllungstypen [1] ten.
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Die Umhüllung des Rutiltyps (R/RR) be- det sich weniger Schlacke. Dieser Typ
steht zum größten Teil aus Titandioxid in kann deshalb auch in Fallnaht (Pos. PG)
Form der Mineralien Rutil (TiO2) oder Il- verschweißt werden. Er besitzt aber auch
menit (TiO2 . FeO) oder auch von künstli- gute Schweißeigenschaften in den meis-
chem Titandioxid. Die Elektroden dieses ten anderen Positionen. Ein weiterer
Typs zeichnen sich aus durch einen fein- Mischtyp ist der rutilbasiche Typ (RB). Er
bis mitteltropfigen Werkstoffübergang, ein ist etwas dünner umhüllt, als der RR-Typ.
ruhiges, spritzerarmes Abschmelzen, ei- Dies und die besondere Schlackencha-
ne sehr feine Nahtzeichnung, eine gute rakteristik macht ihn besonders geeignet
Schlackenentfernbarkeit und ein gutes zum Schweißen in senkrecht- steigender
Wiederzündverhalten. Letzteres ist in Position (PF).
dieser Form nur bei Rutilelektroden mit Bliebe noch der basische Typ (B). Hierbei
hohem Anteil von TiO2 in der Umhüllung besteht die Umhüllung zum größten Teil
zu beobachten. Es bedeutet, daß bei ei- aus den basischen Oxiden des Calziums
ner bereits einmal angeschmolzenen E- (CaO) und des Magnesiums (MgO), de-
lektrode ein Wiederzünden ohne Entfer- nen als Schlackenverdünner Flußspat
nen des Hüllenkraters möglich ist (Bild 5) (CaF2) zugegeben wird. Der Flußspat
[2]. verschlechtert in höheren Gehalten die
Der im Krater gebildete Schlackenfilm hat Wechselstromschweißbarkeit. Reinbasi-
bei ausreichend hohem TiO2-Gehalt fast sche Elektroden sind deshalb an sinus-
eine Leitfähigkeit wie ein Halbleiter, so- förmigem Wechselstrom nicht zu ver-
daß beim Aufsetzen des Kraterrandes auf schweißen, jedoch gibt es auch Mischty-
das Werkstück soviel Strom fließt, daß pen mit weniger Flußspat in der Umhül-
der Lichtbogen zünden kann, ohne das lung, die an dieser Stromart verwendbar
der Kernstab das Werkstück berührt. Ein sind. Der Werkstoffübergang der basi-
solches spontanes Wiederzünden ist im- schen Elektroden ist mittel- bis grob-
mer dann wichtig, wenn der Schweißvor- tropfig und das Schmelzbad zähfließend.
gang, z.B. bei kurzen Nähten, häufig un- Die Elektrode ist in allen Positionen gut
terbrochen wird. verschweißbar. Die entstehenden Rau-
Neben dem reinen Rutiltyp gibt es bei pen sind aber wegen der größeren Vis-
dieser Gruppe von Elektroden noch eini- kosität des Schweißgutes etwas über-
ge Mischtypen. Da ist der Rutil-Zellulose- wölbt und grober gefiedert. Das
Typ (RC) zu nennen, bei dem ein Teil des Schweißgut hat sehr gute Zähigkeitsei-
Rutils durch Zellulose ersetzt wurde. Da genschaften. Basische Umhüllungen sind
Zellulose beim Schweißen verbrennt, bil- hygroskopisch. Auf besonders sorgfälti-
ge, trockene Lagerung der Elektroden ist
a) deshalb zu achten. Feucht gewordene
Elektroden müssen rückgetrocknet wer-
den. Das Schweißgut besitzt aber, wenn
b) die Elektroden trocken verschweißt wer-
den einen sehr niedrigen Wasserstoffge-
halt.
Neben Stabelektroden mit normalem
c) Ausbringen (<105%) gibt es auch solche,
die durch Eisenpulver, das über die Um-
hüllung zugegeben wird, ein höheres
d) Ausbringen haben, meist >160%. Solche
a) Kernstab c) Schlackenfilm im Hüllenkrater Elektroden werden Eisenpulvertypen
b) Umhüllung d) Werkstück oder auch Hochleistungselektroden ge-
nannt. Durch ihre große Abschmelzleis-
Bild 5 Wiederzünden über den Hüllenkra-
tung sind sie für viele Anwendungen wirt-
ter schaftlicher einzusetzen als Normalelek-
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troden, jedoch ist ihre Anwendung in der Typs ist in sich porös und zerfällt unter
Regel auf die waagerechte (PA) und die dem Schlackenhammer in kleine Stück-
horizontale Position (PB) beschränkt. chen, die sich dann leicht entfernen las-
sen.
3 Welche Elektrode für welchen Die besonderen Eigenschaften der Ruti-
Zweck lelektrode (R, RR), nämlich das gute
Bei der Auswahl von Stabelektroden Wiederzünden, die leichte Schlackenent-
müssen werkstoffliche und schweißtech- fernbarkeit und das gute Nahtaussehen
nische Gesichtspunkte beachtet werden. bestimmen ihre Einsatzschwerpunkte.
Dies sind Heftarbeiten, sowie das
3.1 Auswahl nach schweißtechnischen Schweißen von Kehlnähten und Deckla-
Gesichtspunkten gen, wo es auf eine vollständige Schla-
Jeder Elektrodentyp hat ganz spezifische ckenentfernung und auf ein gutes Naht-
Schweißeigenschaften und wird deshalb aussehen ankommt.
auch für ganz bestimmte Schweißaufga- Der Rutil-Zellulose-Typ (RC) läßt sich in
ben eingesetzt. allen Positionen einschließlich Fallnaht
Die Zelluloseelektrode (C) verwendet verschweißen. Er ist deshalb universell
man wegen ihrer guten Eignung zum einsetzbar, besonders unter Montagebe-
Fallnahtschweißen (Pos. PG) zum dingungen. Vor allem die dickumhüllte
Schweißen der Rundnähte an Rohren Variante, die auch hinsichtlich des Naht-
größerer Durchmesser. Bevorzugtes An- aussehens höhere Anforderungen erfüllt,
wendungsgebiet ist hierbei das Verlegen ist deshalb in kleineren Betrieben oft die
von Pipelines, Bild 6. All-round-Elektrode.
Im Vergleich mit dem Schweißen in senk- Die rutilbasische Elektrode (RB) eignet
recht steigender Position (PF) kann man sich, wegen ihrer etwas dünneren Umhül-
hier schon für die Wurzellage relativ dicke lung und deren besonderer Charakteristik
Elektroden (4 mm) einsetzen. Dies bringt besonders gut für das Schweißen von
wirtschaftliche Vorteile. Wurzellagen und das Schweißen in Pos.
Der besondere Vorteil des rutilsauren PF. Ein bevorzugtes Anwendungsgebiet
Mischtyps (RA) ist der Schlackenabgang ist deshalb das Verlegen von Rohrleitun-
in engen Fugen, wo eine kompakte gen mit kleinen und mittleren Durchmes-
Schlacke eingeklemmt wird und sich sern.
schlecht ablöst. Die Schlacke des RA- Die basische Elektrode (B) eignet sich für
das Schweißen in allen Positionen. Spe-
zialtypen sind sogar für das Fallnaht-
schweißen geeignet. Allerdings fällt das
Nahtaussehen etwas gegenüber anderen
Typen ab. Dafür hat das Schweißgut aber
„innere Werte“. Von allen Elektrodenty-
pen besitzen basische Elektroden die be-
sten Zähigkeitseigenschaften und die be-
ste Rißsicherheit des Schweißgutes. Sie
werden deshalb dort eingesetzt, wo
schwierige Verhältnisse hinsichtlich der
Schweißeignung der Grundwerkstoffe
vorliegen, z.B. bei Stählen mit einge-
schränkter Schweißeignung oder bei
großen Wanddicken. Ferner wenn eine
große Zähigkeit in der Verbindung gefragt
ist, z.B. bei Bauwerken, die im späteren
Bild 6 Schweißen im Rohrleitungsbau mit
Zelluloseelektroden
Betrieb tiefen Temperaturen ausgesetzt
sind. Der niedrige Wasserstoffgehalt
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macht diesen Typ auch besonders ge- 757), warmfeste Elektroden (DIN EN
eignet zum Schweißen hochfester Stähle. 1599) sowie für nichtrostende Elektroden
(DIN EN 1600). Bei den warmfesten und
3.2 Auswahl nach werkstofflichen Ge-
nichtrostenden Elektroden müssen neben
sichtspunkten
den Festigkeitseigenschaften aber auch
Die Festigkeits- und Zähigkeitseigen- die Warmfestigkeits- bzw. Korrosionsei-
schaften des Grundwerkstoffs müssen in genschaften der Schweißgüter mit denen
der Regel auch im Schweißgut erreicht der Grundwerkstoffe übereinstimmen.
werden. Um die Elektrodenauswahl in Hierbei gilt deshalb die Regel, daß das
dieser Hinsicht zu erleichtern sind in der Schweißgut möglichst artgleich oder et-
vollständigen Bezeichnung einer Stab- was höherlegiert als der Grundwerkstoff
elektrode nach DIN EN 499 auch Hinwei- sein sollte.
se über die Mindestwerte von Streck-
grenze, Zugfestigkeit und Zähigkeit des
Schweißgutes und zu einigen Schweißei-
genschaften enthalten. Tabelle 3 macht
dies an einem Beispiel deutlich.
Die Kurzbezeichnung E 46 3 B 42 H5 be-
deutet:
Die Stabelektrode zum E-Hand-
Schweißen (E) hat eine Streckgrenze von
2
mind. 460 N/mm , eine Zugfestigkeit zwi-
schen 530-680 N/mm2 und eine Mindest-
dehnung von 20% (46). Eine Kerbschlag-
arbeit von 47 Joule wird bis zu einer
Temperatur von -30°C erreicht (3). Die
Elektrode ist basisch umhüllt (B). Nun
folgen nicht obligatorisch einige Angaben
zum Ausbringen und zur Stromeignung
der Elektrode. Die im Beispiel genannte
Stabelektrode hat ein Ausbringen von
105 bis 125% und ist nur an Gleichstrom
(4) in allen Positionen außer Fallnaht zu
verschweißen (2). Der Wasserstoffgehalt
des Schweißgutes liegt unter 5 ml / 100 g
/ Schweißgut (H5). Wenn das Schweiß-
gut außer Mangan noch andere Legie-
rungselemente enthält, dann werden die-
se vor dem Kurzzeichen für den Umhül-
lungstyp mit den Kurzzeichen für die
chemischen Elemente und evtl. mit Zah-
len für den Prozentgehalt angegeben
(z.B. 1Ni).
Ein niedriger Wasserstoffgehalt ist wichtig
beim Schweißen von Stählen, die zu
wasserstoffinduzierter Rissbildung nei-
gen, wie beispielsweise hochfeste Stähle.
Hier gibt das Kennzeichen für den Was-
serstoffgehalt die notwendigen Informa-
tionen.
Ähnliche Bezeichnungssysteme gibt es
auch für hochfeste Elektroden (DIN EN
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Kennzeichen für die Kerbschlagarbeit des Schweißgutes

Kennzeichen für die Umhüllungstypen
Kennziffer für die Festigkeits- und Dehnungseigenschaften des Kennzeichen Temperatur für Mindestkerb-
Schweißgutes schlagarbeit 47J °C Typ Umhüllung
Z keine Anforderungen A sauer
Kenn- Mindeststreck- Zugfestigkeit Mindestbruchdeh- A +20 C zellulose
ziffer grenze N/mm2 N/mm2 nung % 0 0 R rutil
35 355 440 bis 570 22 2 -20 RR dick rutil
38 380 470 bis 600 20 3 -30 RC rutilzellulose
42 420 500 bis 640 20 4 -40 RA rutilsauer
46 460 530 bis 680 20 5 -50 RB rutilbasisch
50 500 560 bis 720 18 6 -60 B basisch
E 46 3 B 42 H5
Kennziffer Ausbringen % Stromart 1. alle Positionen Kennzeichen Wasserstoffgehalt in ml / 100 g

1 Wechsel- und Gleichstrom 2. alle Positionen außer Fallnaht Schweißgut max.
105 3. Stumpfnaht in Pos. PA, Kehlnaht in H5 5
2 Gleichstrom
3 Wechsel- und Gleichstrom Pos. PA- und PB H10 10
105 125 4. Stumpfnaht in Pos. PA, Kehlnaht in H15 15
4 Gleichstrom
Pos. PA Kennzeichen für Wasserstoffgehalt des Schweißgutes
5 Wechsel- und Gleichstrom
125 160 5. Positionen wie 3. plus Pos. PG
6 Gleichstrom
7 Wechsel- und Gleichstrom
160
8 Gleichstrom
Tabelle 3 Elektrodenbezeichnung nach DIN EN 499

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oberen Dickenbereich. Bei der V- und
4 Fugenvorbereitung HV-Naht kann die Wurzelphase auch
4.1 Fugenformen leicht gebrochen werden, die Steghöhe
bei der Y-Naht richtet sich nach der an-
Bild 7 zeigt die wichtigsten Fugenformen,
wendbaren Stromstärke. U- und DU-
die für das E-Hand-Schweißen zur An-
Nähte kommen aus wirtschaftlichen
wendung kommen.
Gründen vor allem bei größeren Wand-
Beim I-Stoß muß im oberen Blechdicken- dicken zur Anwendung, weil wegen des
bereich die Wurzel von der Rückseite kleineren Öffnungswinkels das einzubrin-
ausgefugt werden. Ähnliches empfiehlt gende Nahtvolumen geringer ist als bei
sich aus Gründen der Fehlervermeidung V-, Y-, X- und DY-Nähten.
auch immer wenn Gegenlagen zu
Bei den Kehlnähten sollte der Spalt zwi-
schweißen sind und beim beidseitigen
schen den Fügepartnern so gering wie
Schweißen von X- und DY-Nähten im
möglich gehalten werden, damit keine
Stoßart Werkstückdicke Skizze
(mm)
Schlacke in diesen eindringen kann. Dies
einseitig 3-8
gilt vor allem für T-Stöße, Überlappstöße
I-Naht und Kehlnähte.
beidseitig <8
V-Naht
einseitig 3-10 mit 4.2 Anbringen der Fugenflanken
Gegenlage 3-40
Das Anschrägen der Fügekanten erfolgt
einseitig 5-40 mit bei un- und niedriglegierten Stählen in
Y-Naht
Gegenlage >10 der Regel durch autogenes Brennschnei-
den. Hochlegierte Stähle und die Metalle,
die lichtbogenhandgeschweißt werden,
können mit dem Plasmalichtbogen
X-Naht beidseitig > 10 schmelzgeschnitten werden. Ein Entfer-
nen der beim thermischen Trennen ent-
stehenden Oxidhäute ist nicht unbedingt
erforderlich, kann aber in Sonderfällen
notwendig werden.
einseitig > 12
U-Naht mit Gegenlage Wenn besondere Anforderungen hinsicht-
>12 lich der Einhaltung geringer Toleranzen
gestellt werden, kann auch ein mechani-
V-Naht
einseitig 3-10 mit sches Anarbeiten der Fugenflanken emp-
Gegenlage 3-30 fohlen werden. Dies gilt besonders für
Rundnähte. Die modernen Möglichkeiten
Kehlnaht-T- des Schneidens mit dem Elektronenstrahl
einseitig >2 oder dem Laserstrahl kommen mehr bei
Stoß
der mechanisierten Fertigung vor und
sind beim E-Hand-Schweißen eher die
Kehlnaht- einseitig >2 Ausnahme.
Eckstoß beidseitig > 3
- (+) Elektrodenhalter
Kehlnaht-
einseitig >2 Stabelektrode
Überlappstoß Stromquelle
(Kernstab +
= or ~ Umhüllung)
Kehlnaht- + (-)
Werkstück
Lichtbogen
Doppelkehl- beidseitig > 2
naht
Werkstückklemme
Bild 7 Fugenformen nach DIN EN 29692- Bild 8 Der Schweißstromkreis [2]
ISO 9692
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Nach VDE-Norm sind dies bis 200 Ampe-
re 2 Volt und bis 500 Ampere 5 Volt. Bei
der Ermittlung des notwendigen Lei-
tungsquerschnitts sind die Längen von
Schweißleitung und Werkstückleitung zu
addieren. Übliche Leitungsquerschnitte
für das E-Hand-Schweißen sind je nach
anzuwendender Stromstärke 25, 35, 50
und 70 mm2.
6 Schweißstromquellen
Bild 9 Beispiel eines Elektrodenhalters Die Schweißstromquelle wandelt die ho-
he Netzspannung auf die wesentlich
niedrigere Schweißspannung um und lie-
5 Elektrodenhalter und fert die zum Schweißen benötigten hohen
Schweißleitungen Stromstärken, die das Netz nicht hergibt.
Bild 8 zeigt den Stromverlauf im Sie macht es ferner möglich, den Strom
Schweißstromkreis. zu stellen und zu regeln. Zum Schweißen
Die Elektrode ist über den Elektrodenhal- kann sowohl Wechselstrom als auch
ter (Bild 9) und die Schweißleitung mit ei- Gleichstrom verwendet werden.
nem Pol der Stromquelle verbunden. Der Gleichstromquellen sind universeller ein-
andere Pol wird über die Werkstücklei- setzbar, weil sich nicht alle Stabelektro-
tung und die Werkstückklemme mit dem dentypen an sinusförmigem Wechsel-
Werkstück verbunden. strom verschweißen lassen – siehe auch
Je nach zu verwendenden Elektroden- Abschnitt Stromart. Schweißstromquellen
durchmesser und anzuwendender zum E-Hand-Schweißen haben eine fal-
Stromstärke gibt es Elektrodenhalter ver- lende statische Kennlinie, und zwar bei
schiedener Größen. konventionellen Stromquellen (wie z. B.
Sie waren bisher in Deutschland in DIN bei der PICO 162, Bild 10) meist kontinu-
8569, Teil 1 in 5 Größenstufen genormt. ierlich fallend und bei elektronischen
In Europa sind sie in DIN EN 60974, Teil Stromquellen im Arbeitsbereich senkrecht
11 zusammengefaßt. fallend (Bild 11).
Der Querschnitt und die Länge der Lei- Damit ist sichergestellt, daß bei den beim
tungen müssen so bemessen sein, daß E-Hand-Schweißen unvermeidlichen
U [V]
der Spannungsabfall durch ihren Wider-
stand gewisse Werte nicht überschreitet.
b)
a)
100A 200A 300A I [A]
a) kontinuierlich fallende Kennlinie

b) senkrecht fallende Kennlinie
(Konstantstromcharakteristik)
Bild 11 Kennlinien für das E-Hand-

Bild 10 EWM-Schweißstromquelle PICO 162 Schweißen
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Längenänderungen des Lichtbogens der
für die Güte der Schweißverbindung
wichtigste Parameter, die Stromstärke,
nur unwesentlich oder gar nicht verändert
wird.
6.1 Stromquellenbauarten
Die einfachste Art der Umwandlung von
Netzstrom in Schweißstrom stellt der
Schweißtransformator dar. Er wandelt
den Strom nur hinsichtlich Stromstärke
und Spannung um (Umspanner) und lie-
fert sinusförmigen Wechselstrom zum
Schweißen. Das Transformatorprinzip
zeigt Bild 12 [2]. Bild 13 EWM-Schweißstromquelle STICK 350
Der Transformator wird bei Lichtnetzen
einphasig zwischen einer Phase und dem Das Einstellen des Schweißgleichrichters
Außenleiter angeschlossen oder zwi- erfolgt bei einfachen Geräten im Trafo –
schen zwei Phasen des Drehstromnet- siehe Einstellung des Schweißtransfor-
zes. Das Einstellen unterschiedlicher mators. Moderne Schweißgleichrichter
Stromstärken ist durch Streukernverstel- werden durch Thyristoren, das sind steu-
lung, primärseitige Windungsanzapfung erbare Gleichrichter durch Phasenan-
oder durch Transduktor möglich. schnittssteuerung eingestellt.
Beim Schweißgleichrichter wird der Mehr und mehr setzen sich elektronische
Strom nach dem Transformieren durch Schweißstromquellen (Inverter) auch zum
Dioden oder Thyristoren gleichgerichtet, E-Hand-Schweißen in der Praxis durch,
d.h. zum Schweißen steht Gleichstrom Bild 13.
zur Verfügung. Bei einfachen Schweiß- Bild 14 zeigt das Blockschaubild eines
gleichrichtern ist der Trafo ein- oder Inverters der 3. Generation mit einer
zweiphasig angeschlossen, bei an- Taktfrequenz von bis zu 100 kHz.
spruchsvolleren Geräten dagegen drei-
phasig an alle Phasen des Drehstrom- Diese Stromquellen sind ganz anders
netzes. Letztere liefern einen sehr aufgebaut als konventionelle Stromquel-
gleichmäßigen Strom ohne große Wellig- len. Der aus dem Netz kommende Strom
keit. Die Gleichmäßigkeit des Stromes wird zuerst gleichgerichtet und dann
wirkt sich besonders günstig aus beim durch Ein- und Ausschalten mittels Tran-
Schweißen mit basischen Elektroden und sistoren mit einer Taktfrequenz von bis zu
beim Verschweißen von Metallegierun- 100 kHz wieder in kurze Stücke „zer-
gen, wie beispielsweise Nickelbasislegie- hackt“. Dieses Zerhacken ist notwendig,
rungen. damit der Strom transformiert werden
kann. Der zerhackte Strom wird dann
Eisenkern (Paket aus isolierten Einzelblechen)
Sekundär-
Primär- seite Wechselrichter (Transistor) Gleichrichter (Diode)
seite
Schweiß- Netz
Netz stromkreis
~ ~
Gleichrichter (Diode) Transformator Drossel
magnetische
Kraftlinien Bild 14 Blockschaubild eines Inverters der
3. Generation – Taktfrequenz bis zu
Bild 12 Das Transformator-Prinzip [2] 100kHz

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Quellen durch Verändern des Verhältnis-
ses zwischen den Stromein-
/Stromauszeiten. Auch die Veränderung
der Taktfrequenz kann zum Verstellen
der Stromhöhe benutzt werden. Durch
die neue Technik wurde aber auch die
geregelte Stromquelle möglich, welche
die Schweißtechnik schon lange gefor-
dert hatte. Ein Kontrollgerät mißt
Schweißstrom und Schweißspannung
und vergleicht mit den eingestellten Wer-
ten. Ändern sich die eingestellten
Schweißparameter z.B. durch uner-
wünschte Widerstände im Schweiß-
Bild 15 EWM-Inverter TRITON 220 AC/DC stromkreis, dann regelt die Steuerung
für das WIG- und E-Hand- entsprechend nach. Dies erfolgt sehr
Schweißen
schnell, im s-Bereich. Auf ähnliche Wei-
wechselseitig in einen Transformator ent- se kann auch der Kurzschlußstrom be-
laden. Dadurch entsteht sekundärseitig grenzt und der cos verbessert werden
ein rechteckförmiger Wechselstrom mit [3]. Ein verbesserter Wirkungsgrad und
entsprechender Frequenz. Dieser wird geringere Leerlaufverluste der Inverter-
dann gleichgerichtet und durch eine stromquellen ergeben sich schon aus der
Drossel geglättet. Die hohe Frequenz des geringeren Masse des Trafos.
zu transformierenden Stromes gestattet
die Verwendung von Transformatoren mit Moderne Inverter liefern heute neben
geringer Masse. Dadurch ist es möglich, Gleichstrom auch sinusförmigen und
Schweißgeräte herzustellen, die trotz ho- rechteckförmigen Wechselstrom. Elektro-
her Leistung ein sehr geringes Gewicht den, wie solche mit reinbasischer Umhül-
besitzen. Sie eignen sich deshalb beson- lung, die sich an sinusförmigem Wech-
ders für den Einsatz auf Baustellen. Bild selstrom nicht verschweißen lassen, kön-
15 zeigt den EWM-Inverter Triton 220 nen an rechteckförmigem Wechselstrom
AC/DC, der zum E-Hand-Schweißen bis mit Erfolg abgeschmolzen werden. Dies
zu einer Stromstärke von 180 Ampere kann erforderlich werden, wenn ungün-
eingesetzt werden kann und nur 17,9 kg stige Blaswirkungsbedingungen vorlie-
wiegt. gen.
Bei Invertern kann die Neigung der stati- 6.2 Sonderfunktionen bei Invertern zum E-
schen Kennlinie in weiten Grenzen ver- Hand-Schweißen
ändert werden. Sie sind deshalb auch als Moderne Inverterstromquellen bieten
Multiprozessanlagen für mehrere noch eine Reihe von Sonderfunktionen,
Schweißprozesse einsetzbar. Beim E- die das Schweißen erleichtern und siche-
Hand-Schweißen ist die Kennlinie meist rer machen [4]. So kann die Lichtbogen-
im Arbeitsbereich senkrecht fallend (Kon- kraft (Arcforce) eingestellt werden, Bild
stantstrom-Charakteristik). 16.
Bei den elektronischen Stromquellen wird Wenn beispielsweise die Lichtbogen-
vieles, was bei konventionellen Strom- spannung durch einen großen Tropfen,
quellen mit Komponenten wie Widerstän- der sich an der Elektrode bildet, zu kurz
den, Drosseln und Kondensatoren er- wird und unter 8 Volt abfällt, wird die
reicht wird, durch die Steuerung elektro- Stromstärke automatisch höher gestellt,
nisch gelöst. Die Steuerung dieser Bild 17.
Stromquellen ist deshalb ebenso wichtig Der Lichtbogen kann sich dadurch wieder
wie der Leistungsteil. Das Stellen des freibrennen und erlischt nicht. Diese
Stromes geschieht z.B. bei getakteten Funktion ist besonders wichtig beim
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entsprechenden Funktion ausgestattet
sind, wird der Strom, wenn nach dem
Zündkurzschluß der Spannungsanstieg
ausbleibt, sofort auf wenige Ampere her-
untergeregelt. Die Elektrode läßt sich da-
nach sehr leicht von der Zündstelle ent-
fernen.
7 Durchführen des Schweißens

Der Schweißer benötigt eine gute Ausbil-
dung, und zwar nicht nur in handwerkli-
Bild 16 Steuerung (Bedienung) einer moder- cher Hinsicht, sondern er muß auch über
nen STICK-Stromquelle entsprechendes fachkundiges Wissen
verfügen, um Fehler zu vermeiden. Die
Schweißen mit zelluloseumhüllten Elekt- Ausbildungsrichtlinien des DVS – Deut-
roden, aber auch bei solchen mit basischer Verband für Schweißen und ver-
scher Umhüllung. wandte Verfahren e.V. sind weltweit an-
Die Breite des Lichtbogens und damit die erkannt und wurden inzwischen auch
Lichtbogenhärte kann durch eine einstell- vom Internationalen Schweißverband
bare Drossel stufenlos verändert werden. (IIW) übernommen.
Ein härterer Lichtbogen ist z.B. vorteilhaft
I [A]
wenn schwierige Blaswirkungsbedingun-
gen vorliegen.
Für ein sicheres Zünden des Lichtbogens
und eine ausreichende Erwärmung auf a)
dem noch kalten Grundwerkstoff zu Be-

ginn des Schweißens sorgt die Funktion
Heißstart (Hotstart). Das Zünden erfolgt
hierbei mit erhöhter Stromstärke, Bild 18.
t
Der Antistick-Funktion verhindert ein b)
Ausglühen der Elektrode wenn der Zünd- a) Hotstart-Strom

vorgang nicht gelingt und die Elektrode b) Hotstart-Zeit
am Werkstück „festklebt“. Die durch Wi-
derstandserwärmung verursachte Er-
Bild 18 Prinzip der Funktion “Hotstart”
wärmung der Elektrode kann die Umhül-
lung beschädigen bis hin zum Abplatzen Vor dem Beginn des Schweißens werden
derselben. Bei Stromquellen, die mit der die Werkstücke in der Regel geheftet. Die
U [V]
Heftstellen müssen so lang und dick aus-
geführt werden, daß die Werkstücke sich
beim Schweißen nicht unzulässig stark
zusammenziehen können und die Heft-
stellen nicht reißen.
7.1 Zünden des Lichtbogens
Der Schweißprozess wird beim E-Hand-
U krit. Schweißen durch eine Kontaktzündung
eingeleitet. Um den Stromkreis zu schlie-
R B C I [A]
ßen muß zunächst zwischen Elektrode
und Werkstück ein Kurzschluß erzeugt
Bild 17 Prinzip der Einstellung der Lichtbo- und die Elektrode sofort danach leicht
genkraft R= Rutilelektrode; B= basi- angehoben werden – der Lichtbogen
sche Elektrode; C= Zelluloseelekt-
zündet. Der Zündvorgang sollte nie au-
rode
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ßerhalb der Fuge erfolgen, sondern lauf in der Naht Schlackeneinschlüsse
grundsätzlich an solchen Stellen, die entstehen.
nach dem Brennen des Lichtbogens so- Die Ablenkung erfolgt durch Kräfte, die
fort wieder aufgeschmolzen werden. An aus dem umgebenden Magnetfeld her-
Zündstellen, an denen dies nicht ge- rühren. Wie jeder stromdurchflossene
schieht, können nämlich bei entspre- Leiter sind auch Elektrode und Lichtbo-
chend empfindlichen Werkstoffen durch gen von einem ringförmigen Magnetfeld
die plötzliche Erwärmung Risse entste- umgeben – Dieses wird im Bereich des
hen. Lichtbogens beim Übergang in den
Bei basischen Elektroden, die zu Ansatz- Grundwerkstoff umgelenkt. Dadurch wer-
porosität neigen muß das Zünden sogar den die magnetischen Kraftlinien an der
deutlich vor dem eigentlichen Schweißan- Innenseite verdichtet und an der Außen-
fang erfolgen. Danach wird der Lichtbo- seite erweitert –Bild 19 (a) [2].
gen zum Anfangspunkt der Naht zurück- Der Lichtbogen weicht in das Gebiet
geführt und im weiteren Verlauf des verminderter Flußliniendichte aus. Dabei
Schweißens werden die ersten abgesetz- verlängert er sich und gibt wegen der nun
ten Tropfen, die meist porös sind, wieder erhöhten Lichtbogenspannung ein zi-
aufgeschmolzen. schendes Geräusch von sich. Der Ge-
7.2 Führen der Elektrode genpol übt also eine abstoßende Wirkung
auf den Lichtbogen aus.
Die Elektrode wird zur Blechoberfläche
senkrecht oder leicht schräg angestellt. In Eine andere magnetische Kraft rührt da-
Schweißrichtung wird sie leicht in her, daß das Magnetfeld sich in einem
Schweißrichtung geneigt. Die sichtbare ferromagnetischen Werkstoff besser aus-
Lichtbogenlänge, d.i. der Abstand zwi- breiten kann, als in Luft. Der Lichtbogen
schen Kraterrand und Werkstückoberflä- wird deshalb von großen Eisenmassen
che soll dabei etwa dem Kernstabdurch- angezogen –Bild 19 (b). Dies zeigt sich
messer entsprechen. Basische Elektro- z.B. auch dadurch, daß er beim Schwei-
den müssen mit sehr kurzem Lichtbogen ßen auf einem magnetisierbaren Werk-
verschweißt werden (Abstand=0,5 x stoff an den Blechenden nach Innen ab-
Kernstabdurchmesser). Um dies zu ge- gelenkt wird.
währleisten müssen sie steiler geführt Der Ablenkung des Lichtbogens kann
werden als Rutilelektroden. man durch entsprechende Schrägstellung
In den meisten Positionen werden Strich- der Elektrode begegnen –Bild 19 (c). Da
raupen geschweißt oder es wird mit nach die Blaswirkung beim Schweißen mit
oben hin größer werdender Fugenbreite Gleichstrom besonders groß ist, kann
leicht gependelt. Nur in der Position PF man sie, wo dies möglich ist, durch das
werden Pendelraupen in der ganzen Brei- Schweißen an Wechselstrom vermeiden
te der Fuge gezogen. In der Regel wird oder zumindest erheblich vermindern.
schleppend geschweißt, nur in der Positi- Besonders stark kann die Blaswirkung
on PF wird die Elektrode stechend ange- wegen der umgebenden Eisenmassen
stellt. beim Schweißen von Wurzellagen wer-
7.3 Magnetische Blaswirkung
Unter Blaswirkung versteht man eine Er-
scheinung, bei welcher der Lichtbogen
durch Ablenkung aus seiner Mittelachse
verlängert wird und dabei ein zischendes Fe
Geräusch von sich gibt. Durch diese Ab-
+
lenkung können Ungänzen entstehen. So a) b) c)
kann der Einbrand unzulänglich werden
und bei schlackenführenden Schweiß- Bild 19 Ablenkung des Lichtbogens durch
umgebende Magnetfelder
prozessen können durch Schlackenvor-
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den. Hier hilft es, wenn man den Magnet- bare Strahlung sowie ultraviolette und In-
fluß durch eng beieinander liegende, frarotstrahlung aus dem Lichtbogen und
nicht zu kurze Heftstellen, unterstützt. durch elektrische Gefährdung.
7.4 Schweißparameter Nach den derzeit geltenden Unfallverhü-
tungsvorschriften ist beim E-Hand-
Beim E-Hand-Schweißen wird nur die
Schweißen an Dauerarbeitsplätzen eine
Stromstärke eingestellt, die Lichtbogen-
Absaugung direkt im Entstehungsbereich
spannung ergibt sich aus der Lichtbogen-
vorgeschrieben. Nur bei kurzzeitigem und
länge, die der Schweißer einhält. Bei der
nicht ortsgebundenem Schweißen ist un-
Einstellung der Stromstärke muß die
ter gewissen Umständen eine freie Lüf-
Strombelastbarkeit des verwendeten
tung oder eine technische Raumlüftung
Elektrodendurchmessers berücksichtigt
zulässig.
werden. Tabelle 4 gibt Anhaltswerte für
die Strombelastbarkeit der verschiedenen Durch die Strahlung des Lichtbogens tritt
Elektrodendurchmesser. eine Blendung des Auges auf und es
kann zum „Verblitzen“ der Augen d.h. zu
Dabei gilt die Regel, daß die unteren
einer Augenentzündung kommen. Die
Grenzwerte für das Schweißen von Wur-
Strahlung kann aber auch auf der Haut
zellagen und für die Position PF gelten,
zu Verbrennungen und zu sonnenbrand-
die oberen dagegen für die übrigen Posi-
ähnlichen Erscheinungen führen. Der
tionen und für Füll- und Decklagen. Mit
Schweißer muß sich dagegen durch
zunehmender Stromstärke steigt die Ab-
zweckmäßige Arbeitskleidung und durch
schmelzleistung und die damit in Zu-
ein Schweißerschutzschild mit entspre-
sammenhang stehende Schweißge-
chenden Schutzfiltern nach EN 166 und
schwindigkeit. Auch der Einbrand nimmt
EN 169 schützen. Als Schutzfilter sind
mit steigendem Strom zu. Die angegebe-
solche der Schutzstufen 9 – für dünne
nen Stromstärken gelten nur für un- und
niedriglegierte Stähle. Bei hochlegierten
Elektrodendurch-
Blechdicke (mm)
Stählen und Nickelbasiswerkstoffen müs-

Schweißposition
sen wegen des größeren elektrischen Elektrodentyp
messer (mm)
Stromstärke
Bemerkung
Widerstandes des Kernstabes niedrigere
(Ampere)
Nahtart
Werte eingestellt werden.

Einstellwerte für verschiedene Schweiß-
aufgaben enthalten die Tabelle 5, Tabelle
6 und Tabelle 7, [2], [5]. 4 2,5 75 -
RA 3,2 140 Wurzel
6
PA 4,0 180 Decklage
8 Arbeitssicherheit 3,2 120 Wurzel
Beim E-Hand-Schweißen bestehen für B
4,0 170 Decklage
10
den Schweißer Gefahren durch Rauche 3,2 95 Wurzel
PF RB
und Gase, die aus der Umhüllung der 4,0 160 Decklage
Stabelektroden und durch Metallver- 3,2 130 Wurzel
dampfung entstehen, ferner durch sicht- PA B Füll- und
V 4,0 170
15 Decklagen
Durch- Länge Stromstärke Faustregel
messer (l in mm) (I in A) für Strom- 3,2 90 Wurzel
PF B
(d in mm) stärke in A 4,0 140 Decklage
2,0 250/300 40... 80 4,0 160 Wurzel
20...40 x d PA B Füll- und
2,5 350 50...100 5,0 220
Decklagen
3,2 350/400 90...150 20
3,2 90 Wurzel
4,0 350/400 120...200 30...50 x d
PF B Füll- und
5,0 450 180...270 4,0 140
Decklagen
6,0 450 220...360 35...60 x d
Tabelle 5 Einstellwerte für Stumpfnähte an un-
Tabelle 4 Stromstärken in Abhängigkeit vom und niedriglegierten Blechwerkstof-
Elektrodendurchmesser fen Werte aus [2] und [5]
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die höchste Spannung ist, die bei
Stromstärke (Am-
Elektrodendurch-
eingeschalteter Stromquelle zwischen
Wanddicke (mm)
Schweißposition den beiden Polen anliegt, wenn nicht
Elektrodentyp
messer (mm)
Bemerkung
geschweißt wird. Die beim Schweißen
Nahtart selbst anstehende Lichtbogenspannung
pere)
ist dagegen wesentlich niedriger und
zwar je nach Elektrodendurchmesser und
125 Wurzel Lichtbogenlänge etwa 20-30 Volt. Die
8 4,0
170 Hotpass Höhe der Leerlaufspannung ist deshalb
150 Mittellage durch die Unfallverhütungsvorschriften
130 Decklage limitiert. Sie darf bei Gleichstrom einen
130 Wurzel Scheitelwert von 113 Volt und bei
4,0
180 Hotpass Wechselstrom einen Scheitelwert von
10 PG V C
190 Mittellage
5,0 113 Volt und einen Effektivwert von 80
175 Decklage
130 Wurzel
Volt nicht überschreiten.
4,0
180 Hotpass Besonders groß ist die elektrische Ge-
12
200 Mittellage fährdung des Schweißers beim Schwei-
5,0
175 Decklage ßen in engen und feuchten Räumen und
auf und in großen Eisenmassen. Hier
Tabelle 6 Einstellwerte für Stumpfnähte an sind Gleichstromquellen mit einem Schei-
Rohren aus un- und niedriglegier-
telwert von 113 Volt zulässig. Bei Wech-
tem Stahl Werte aus [2]
selstrom ist die Höhe der Leerlaufspan-
Elektroden und niedrige Stromstärken bis nung noch weiter eingeschränkt. Sie darf
14 – für dicke Elektroden und hohe einen Scheitelwert von 68 Volt und einen
Stromstärken einzusetzen. Ein Klarglas Effektivwert von 48 Volt nicht überschrei-
vor den Schutzfiltern oder eine Klarglas- ten. Schweißstromquellen, die diese For-
brille schützt vor Augenverletzungen derung erfüllen sind besonders gekenn-
beim Schlackeklopfen. zeichnet. Neu hergestellte Geräte tragen
Elektrische Gefährdung tritt beim das Zeichen „S“ (safety), bei älteren fin-
Lichtbogenschweißen hauptsächlich det man noch die Kennzeichnung „K“ bei
durch die Leerlaufspannung auf, weil dies Gleichstromgeräten und „42 V“ bei
Wechselstromquellen.
Elektrodendurch-
Schweißposition
Der Schweißer muß sich aber auch

Elektrodentyp
messer (mm)
selbst vor Berührung mit stromführenden

a-Maß (mm)
Stromstärke
Bemerkung
Teilen schützen, und zwar durch gut iso-

(Ampere)
Nahtart
lierende Kleidung, Schuhe mit unbeschä-

digten Gummisohlen und Lederhand-
schuhe. Beim Arbeiten auf Metallkon-
2 PG RC 2,5 70 - struktionen wird empfohlen zusätzlich
3 3,2 130 -
RR noch eine isolierende Matte zu benutzen.
180 -
4
RR160 4,0 190 -
180 Wurzel
9 Besonderheiten beim Einsatz
5 RR
PB 240 Decklage des Verfahrens an verschiedenen
T 5,0
RR160 290 - Werkstoffen
4,0 180 Wurzel
6
RR 240 Decklage
Das E-Hand-Schweißen wird heute
5,0 hauptsächlich zum Schweißen von un-
255 -
3,2 110 Wurzel und niedriglegierten Stählen, also Bau-
8 PF B stählen, warmfesten, hochfesten und
4,0 140 Decklage
kaltzähen Stählen eingesetzt, sowie für
Tabelle 7 Einstellwerte für Kehlnähte an un- nichtrostende Chrom-Nickel-Stähle und
und niedriglegiertem Stahl Werte
Nickelbasislegierungen. Ein weiteres An-
aus [2]
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wendungsgebiet für Stabelektroden ist
das Auftragsschweißen.
Das Schweißen von Aluminium und Alu-
miniumlegierungen sowie von Kupfer und
Kupferlegierungen mit umhüllten Stab-
elektroden wurde dagegen fast vollstän-
dig vom Schutzgasschweißen abgelöst
und wird heute nur noch als Notbehelf
angewandt, wenn z.B. auf Baustellen das
Schutzgasschweißen mal nicht möglich
sein sollte.
Im Folgenden werden einige Besonder-
heiten und Einsatzmöglichkeiten bei ver-
schiedenen Werkstoffe besprochen.
9.1 Un- und niedriglegierte Stähle
Bei un- und niedriglegierten Stählen wird
das E-Hand-Schweißen wegen des ge-
ringen Investitionsbedarfs heute noch in
kleineren, wenig schweißintensiven Be-
trieben angewendet, wo sich die Anschaf- Bild 20 Einsatz der Inverter-
fung größerer mechanisierter Schweißan- Schweißstromquelle PICO 162
lagen wirtschaftlich nicht rechnet. Weiter auf der Baustelle
werden Stabelektroden noch auf Baustel- Schweißen, wenn drei Faktoren zusam-
len z.B. beim Schweißen im Freien ein- men kommen, nämlich ein hoher Was-
gesetzt, wo das Schutzgasschweißen serstoffgehalt, hohe Spannungen und ei-
aufwendige Vorkehrungen zur Abschir- ne schnelle Abkühlung nach dem
mung des Windes erfordert, Bild 20. Schweißen. Solche wasserstoffinduzier-
In allen anderen Fällen muß das Verfah- ten Risse lassen sich am sichersten ver-
ren heute seine Wirtschaftlichkeit bewei- meiden, wenn der Wasserstoffgehalt des
sen gegenüber anderen, mechanisierten Schweißgutes niedrig gehalten wird (<5
Lichtbogenschweißverfahren. Deshalb ml / 100 g). Da beim E-Hand-Schweißen
werden, wo dies möglich ist, Hochleis- im Gegensatz zum Schutzgasschweißen
tungselektroden mit Ausbringen von 160- Wasserstoff vor allem aus der Umhüllung
180% eingesetzt. Hochausbringende Ru- angeboten wird, dürfen für solche Zwe-
tilelektroden eignen sich wegen der ho- cke nur trockene, basische Elektroden
hen Schweißgeschwindigkeit und des gu- verwendet werden. Feucht gewordene
ten Nahtaussehens besonders für das Elektroden und solche, bei denen auch
Schweißen von Kehlnähten mit a-Maßen nur der Verdacht besteht, daß sie Feuch-
von 3-5 mm. tigkeit aufgenommen haben könnten,
Im Druckbehälter- und Kesselbau erfreu- müssen vor dem Verschweißen rückge-
en sich basische Stabelektroden wegen trocknet werden. Als Anhalt für das
der ausgezeichneten Gütewerte der Trocknen kann eine Temperatur von 250-
Schweißverbindung noch einiger Beliebt- 350°C und eine Haltezeit von 1-2 Stun-
heit, wobei die bessere Qualität der Ver- den dienen, jedoch kann dies von Fabri-
bindungen manchmal sogar in Abwägung kat zu Fabrikat unterschiedlich sein. Am
gegenüber wirtschaftlichen Aspekten den besten folgt man den Angaben der Her-
Ausschlag gibt. steller.
Hochfeste Stähle, wozu allerdings auch
schon der Baustahl S355 zählt, wenn er
in größeren Wanddicken vorliegt (20
mm), neigen zur Rißbildung beim
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9.2 Hochlegierte Stähle und Werkstücken empfiehlt es sich deshalb
Nickelbasislegierungen von Zeit zu Zeit Abkühlungspausen ein-
Eine relativ breite Anwendung findet das zulegen oder durch untergelegte Kup-
E-Hand-Schweißen heute noch im Che- ferstücke die Abkühlung zu beschleuni-
mieapparatebau beim Schweißen von gen.
nichtrostenden CrNi-Stählen. Im Gegen- 9.3 Auftragsschweißen
satz zu den Schutzgasschweißverfahren Stabelektroden machen es möglich,
wird beim E-Hand-Schweißen die durch Auflegieren über die Umhüllung
Schweißnaht beim Erkalten noch durch Hartlegierungen aufzutragen, die in Form
die Schlacke vor der Atmosphäre ge- von Massivdrähten aus Gründen der Ver-
schützt. Die Nähte oxidieren deshalb we- formbarkeit nicht herstellbar sind, wie
niger. Die entstehenden Oxidhäute müs- beispielsweise hochchromhaltige Gußei-
sen vor Inbetriebnahme des Bauteils senlegierungen. Eine Alternative sind hier
durch Bürsten, Schleifen, Strahlen oder Fülldrähte, die über den Kern legiert wer-
Beizen beseitigt werden, weil sie die Kor- den können, jedoch wird auf diesem Sek-
rosionsbeständigkeit negativ beeinflus- tor auch noch relativ viel das E-Hand-
sen. Wegen der geringeren Oxidation der Schweißen eingesetzt.
Oberfläche ist weniger Aufwand zum
Säubern der Nähte erforderlich. Dies 10 Anwendung des E-Hand-
kann gewisse wirtschaftliche Vorteile
ausgleichen, welche z.B. das MAG-
Schweißens
Schweißen gegenüber dem E-Hand- Das E-Hand-Schweißen kann im Prinzip
Schweißen besitzt. Manchmal wird beim bereits ab Wanddicken von 1,5 mm ein-
Schweißen korrosionsbeständiger Stähle gesetzt werden, jedoch stellen viele Her-
auch aus Furcht vor Bindefehlern das E- steller Stabelektroden heute erst ab 2,0
Hand-Schweißen dem MAG-Schweißen mm Ø her, weil sehr dünne Bleche jetzt
vorgezogen. meist WIG-geschweißt werden. Damit er-
Da austenitische Stähle auch unter Ein- höht sich die untere zu schweißende
fluß von Wasserstoff nicht verspröden Wanddicke für das E-Hand-Schweißen
und nicht zur Rißbildung neigen, kommen auf 2 mm.
für diese Stähle hauptsächlich Elektroden Der Anteil des E-Hand-Schweißens hat in
mit Rutilumhüllung zum Einsatz, die sich den vergangenen Jahren kontinuierlich
durch ein gutes Nahtaussehen auszeich- zu Gunsten des MIG/MAG-Schweißens
nen. Dies gilt vor allem für Kehlnähte und abgenommen. Nach einer neueren Sta-
für Decklagen. Hierfür stehen auch Hoch- tistik beträgt der Anteil, gemessen an al-
leistungselektroden mit einem Ausbrin- len Lichtbogenschweißverfahren, heute
gen von 160% zur Verfügung. noch etwa 7,5% [6].
Elektroden für hochkorrosionsbeständige Hauptanwendungsgebiete sind noch der
Stähle und Nickelbasislegierungen wer- Schiffbau, wo vornehmlich Kehlnähte ge-
den dagegen meist mit basischer Umhül- schweißt werden und der Stahlbau, wo
lung geliefert. Dieser Umhüllungstyp kann Stabelektroden hauptsächlich auf Bau-
auch bei Duplexstählen notwendig wer- stellen eingesetzt werden. Über die Vor-
den, die wegen ihrer Zweiphasenstruktur teile des E-Hand-Schweißens im Kessel-,
wieder etwas empfindlicher für Wasser- Apparate- und Rohrleitungsbau wurde
stoffversprödung sind. bereits in den vorausgegangenen Ab-
Beim Schweißen hochlegierter Werkstof- schnitten einiges ausgesagt. Ein weiteres
fe müssen Überhitzungen vermieden Anwendungsfeld liegt in Instandset-
werden, weil dadurch die Zähigkeit und zungsbetrieben, und zwar sowohl bei
die Korrosionsbeständigkeit der Verbindungs- als auch bei Auftrags-
Schweißverbindung vermindert wird und schweißungen.
Heißrisse auftreten können. Bei dünnen

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Schweißleitungen verzichtet werden, weil
der Inverter auf oder nahe an das Werk-
stück heran mitgenommen werden kann.
Das zweite Beispiel (Bild 22) zeigt eine
Anwendung des E-Hand-Schweißens im
Geländerbau.
Viele Schlossereien oder kleine Stahl-
baubetriebe stellen Gitter, Balkone oder
Geländer her, die in der Werkstatt vorge-
fertigt und auf Baustellen eingebaut wer-
den. Hierbei kommen viele kurze
Schweißnähte vor, für die sich das E-
Hand-Schweißen hervorragend eignet.
Bild 21 Anwendung des E-Hand-

Schweißens im Behälterbau
10.1 Anwendungsbeispiele
Stellvertretend für viele andere Anwen-
dungsgebiete werden nachstehend typi-
sche Einsatzmöglichkeiten des E-Hand-
Schweißens an zwei Beispielen aufge-
zeigt.
Bild 21 zeit eine Anwendung aus dem
Behälterbau.
An einem durch maschinelles Schweißen
hergestellten Behälter sind noch Anbau-
teile anzuschweißen. Hierzu bietet sich
das E-Hand-Schweißen an. Der Einsatz
eines Leichtgewichtsinverters als Strom-
quelle erweist sich hierbei als besonders
zweckmäßig. Es kann auf lange und da-
mit auch dicke und wenig flexible
Bild 22 Anwendung des E-Hand-

Schweißens beim Geländerbau

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11 Schrifttum 12 Impressum
[1] Killing, R.: Kompendium Schweiß- Die E-Hand-Fibel, 3. Ausgabe 2009
technik Band 1 – Verfahren der Schweiß- Aus der Schriftenreihe EWM-Wissen –
technik Fachbuchreihe Schweißtechnik rund ums Schweissen
Band 128/1, DVS-Verlag Düsseldorf 1997 Alle Rechte vorbehalten.
[2] Killing, R.: Handbuch der Lichtbogen- Nachdruck, auch auszugsweise, verbo-
schweißverfahren Band 1 – Lichtbogen- ten. Kein Teil dieser Broschüre darf ohne
schweißverfahren, Fachbuchreihe schriftliche Einwilligung von EWM in ir-
Schweißtechnik Band 76/I, DVS-Verlag gendeiner Form (Fotokopie, Mikrofilm
Düsseldorf 1999. oder ein anderes Verfahren), reproduziert
[3] Killing, R. und H. Lorenz: Schweißge- oder unter Verwendung elektronischer
räte für das Lichtnetz – Schein und Wirk- Systeme verarbeitet, vervielfältigt oder
lichkeit Metallbau H. 3/2000, S. 62-64. verbreitet werden.
[4] Susa, F. und R. Killing: Moderne Multi-
funktionsanlagen – Eigenschaften und © EWM HIGHTEC WELDING GmbH
Anwendung DVS-Jahrbuch Schweiß-
technik 2002, S. 158-164, DVS-Verlag Dr.-Günter-Henle-Str. 8
Düsseldorf 2001 D-56271 Mündersbach
[5] G. Aichele: Leistungskennwerte für Fon: +49(0)2680.181-0
Schweißen und Schneiden, Fachbuchrei- Fax: +49(0)2680.181-244
he Schweißtechnik Band 72, DVS-Verlag mailto:info@ewm.de
Düsseldorf 1994.
http://www.ewm.de
[6] Killing, R.: Metallschutzgasschweißen
hat weiter zugenommen – Anwendungs-
umfang der Schmelzschweißverfahren,
Praktiker H. 11/2001, S. 435-436.

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WIG-FIBEL
Wir liefern Fortschritt:
innovative Schweißprozesse
von EWM.
AL S EIN T ECHNOLOGIEFÜHRER FORSCH T UND

E N T W I C K E LT E W M S E I T JA H R Z E H N T E N , U M
SCHWEISSEN FÜR UNSERE KUNDEN NOCH
E I N FA C H E R , W I R T S C H A F T L I C H E R U N D V O R
ALLEM ERGEBNISSICHERER ZU MACHEN. DABEI
U N T E R SU C H E N U N D A N A LY SI E R E N W I R DA S
KO M PL E XE ZUSA M M ENSPI EL D ER EI NZEL N EN
KOMPONENTEN UND PARAMETER UND OPTIMIEREN
SO DEN GESAMTEN SCHWEISSPROZESS.
BlueEvolution® – Die Nachhaltigkeitsinitiative

von den Entdeckern des Code des Schweißens
Entfalten Sie Ihr volles Potential als Schweißer, Kostensparer und Klimaschützer
– mit BlueEvolution®.
Als ein führendes Technologieunternehmen unterstützen wir Sie mit

unserer Nachhaltigkeitsinitiative BlueEvolution® dabei, Ihren Beitrag
zur CO2-Reduzierung zu leisten. Denn eine Schweißnaht ist nur dann
perfekt, wenn dabei Energie und Ressourcen geschont werden. Mit
rohstoffsparender Invertertechnologie und energiereduzierenden
Fügeverfahren bringen wir Wirtschaftlichkeit und Ökologie in
Einklang. Machen Sie mit!
Weitere interessante Informationen finden Sie unter
www.blueevolution.info
Wirtschaftlichkeit und Qualität steigern!
Speziell im Bereich WIG / Plasma (Untergruppen 141 und 15 nach DIN ISO 4063) hat EWM Prozesse und Funk-
tionen entwickelt, mit denen die Kunden ihre Schweißaufgaben schneller, günstiger und in höchster Qualität
realisieren können.
Die innovativen WIG / Plasma-Schweißprozesse
Kaltdraht
activArc® forceTig®
Heißdraht
Dynamischer WIG-Lichtbogen mit WIG-Schweißprozess mit besonders Effektive und produktive WIG-Pro-
kompensierter Lichtbogenleistung. konzentriertem Lichtbogen für mehr zesse durch mechanisierte Zugabe
Einbrand und höhere Schweißge- des Schweißzusatzwerkstoffes.
schwindigkeiten.
Plasma spotArc® tigSpeed
Gebündelter Lichtbogen mit hoher WIG-spotArc-Punktschweißen und WIG-Heißdraht-Schweißprozess mit

Energiedichte. Bleche sind perfekt verbunden. dynamischer Vor-/Rückwärtsbewe-
gung des Drahtes.
Vielfältige Funktionen, die Zeit und Kosten sparen
Pulsen kHz-Pulsen Puls-Automatik
AC Spezial AC Pulsen AC
Stromformen
AC Frequenz AC Balance
Spotmatic
activArc ®
Dynamischer WIG-Lichtbogen
mit kompensierter Lichtbogenleistung.
Tetrix
activArc ®
Dynamischer WIG-Lichtbogen für gezielte und konzent- Deutliche Konzentration der Energie und stei-
rierte Wärmeeinbringung gender Lichtbogendruck bei kürzer werdendem
Sicheres WIG-Schweißen in allen Positionen und Blech- Lichtbogen
dicken Fehlervermeidungb eimH eften–W olframelek-
Volle Kontrolle über die Energie des Lichtbogens trode klebt nicht bei leichter Berührung des
Schmelzbades
Beeinflussungd erV iskositätd esS chmelzbades
forceTig ® PATENTIERT *
WIG-Schweißprozess mit stark fokussiertem Lichtbogen

für mehr Einbrand und höhere Schweißgeschwindigkeiten.
forceTig
forceTig®
Stark fokussierter WIG-Lichtbogen mit hoher Energie- Für vollmechanisierte und automatisierte Ferti-
dichte gungsprozess
Schmale Nähte vergleichbar mit Plasma- oder Laser- Löten und Schweißen von Dünnblechen mit
schweißen hoher Geschwindigkeit
Einlagiges Schweißen kleiner und großer Blechdicken-
möglich
* EP 2 008 750 B1
Plasma
GebündelterL ichtbogen
mit hoher Energiedichte.
Tetrix microplasma
Plasma
Plasma
Gebündelter, richtungsstabiler Lichtbogen Fügenu nterschiedlichsterW erkstoffem öglich
Zündsicherheit bei wiederholten Zündvorgängen (z.B. NE- Metalle, Kunststoff )
Stabiler Mikroplasma-Prozess auch bei sehr niedrigen Hohe Schweißgeschwindigkeiten bei vollmechni-
Schweißströmen (ab 0,1A) sierten und automatisierten Anwendungen
Plasma-Stichlochschweißen mit ausgezeichneter Wur- Geringe Wärmeeinbringung und somit weniger
zelausbildung Verzug
Kaltdraht tigSpeed
Heißdraht
Effektive und produktive WIG-Prozesse Besondere Sicherheit in Zwangslagen
durch mechanisierte Zugabe des Schweiß- durch dynamische Vor- / Rückwärts
zusatzwerkstoffes. bewegung des Drahtes
Kaltdraht Heißdraht tigSpeed
Effektive Handhabung des WIG-Prozesses Hohe Abschmelzleistungen vergleich- Dynamische Drahtzufuhr - der Draht-
bar mit MIG/MAG-Schweißen förderung wird eine Vor-/Rückbewe-
Vorteilhaft auch beim manuellen Schwei-
Hohe Schweißgeschwindigkeit gung des Drahtes überlagert
ßen langer Nähte und großer Querschnit-
GeringeG efahrv onB indefehlern Die logische Erweiterung des WIG-
te Kalt- und WIG-Heißdrahtschweißens
Gutg eeignetz umE ngspalt-u nd
Höhere Schweißgeschwindigkeit und Hohe Schweißgeschwindigkeit und
Auftragschweißen
Abschmelzleistung im Vergleich zum einfachste Handhabung - besonders
Hochqualitative, feinschuppige Naht
konventionellen WIG-Schweißen in Zwangslagen
Besonderse ffektivb eim echanisierten
Perfekte Ergebnisse ohne Bindefehler
Auch für NE-Metalle geeignet, z.B. Alumi- und automatisierten Anwendungen
- besonders geeignet bei Wurzel-
nium und Aluminiumlegierungen schweißungen am Rohr
Hochqualitative, feinschuppige Naht
activArc®
Dynamischer WIG-Lichtbogen mit kompensierter Lichtbogenleistung
Tetrix
OHNE activArc®
Bei Änderung der Lichtbogenlänge ergeben

sich Spannungsveränderungen und somit Leis-
tungsschwankungen im Lichtbogen.
Großer Abstand ca. 12 V Kleinerer Abstand ca. 10,5 V

Schweißstrom 60 A Schweißstrom 60 A
MIT activArc®
Bei Änderung der Lichtbogenlänge werden Leis-

tungsschwankungen im Lichtbogen kompensiert.
Großer Abstand ca. 12 V Kleinerer Abstand ca. 10,5 V

Schweißstrom 60 A Schweißstrom 68,5 A
KONTROLLIERTE WÄRMEEINBRINGUNG
Der Schweißtrom wird bei Verkürzung des Licht- SpannungU StromI

bogens erhöht.
Der Schweißtrom wird bei Verlängerung des SpannungU StromI

Lichtbogens abgesenkt.
Einfacher und sicherer
WIG-Schweißen
WIG Wolframelektrode klebt fest

bei kurzer Berührung
Spannung
Strom
activArc Wolframelektrode klebt nicht

®
fest bei kurzer Berührung,

Spitze bleibt erhalten
Spannung
Strom
Anforderung:
Ausreichende Energiedichte und hoher Lichtbogendruck für sichere Flankener-
fassung
Problem:
Konstanter Schweißstrom und sinkende Leistung durch sinkende Schweißspan-
nung
Lösung mit activArc:
Sinkende Spannung bei kürzer werdendem Lichtbogen wird durch ansteigen-
den Schweißstrom kompensiert.
Ausreichende Energiedichte
Erhöhter Lichtbogendruck durch ansteigenden Schweißstrom
Sichere Flankenerfassung
Anforderung:
Niedrige Energiedichte und niedriger Lichtbogendruck für bessere Schmelzbad-
kontrolle
Problem:
Konstanter Schweißstrom und steigende Leistung durch steigende Spannung
Lösung mit activArc:
Sinkender Schweißstrom bei länger werdendem Lichtbogen
Niedrige Energiedichte
Niedriger Lichtbogendruck
Einfluss auf die Schmelzbadviskosität
PATENTIERT *
forceTig®
WIG-Schweißprozess mit stark fokussiertem Lichtbogen
für mehr Einbrand und höhere Schweißgeschwindigkeiten
forceTig
VORTEILE WIG VORTEILE LASER
GeringeA nschaffungskosten Hohe Prozessstabilität
Geringe Betriebskosten HoheF ügegeschwindigkeit
Einfaches Handling Hohe Energiedichte
TieferE inbrand
forceTig® – VORTEILE DES STARK FOKUSSIERTEN LICHTBOGENS
Bestens
geeignet für mechanisierte und automatisierte
Anwendungen mit und ohne Zusatzwerkstoff
100 % reproduzierbarer TCP, perfekt für automatisierte
Anwendungen
Hohe Brennerleistung - 800 A bei 100 % ED
Einfacher Elektrodenwechsel ohne Lehren durch defi-

nierte, kalibrierte Geometrie
Sehrho heS trombelastbarkeit,ho heS tromdichte
Stabile Bauart des Brenners für mehr Crash-Sicherheit
Geschlossener,ho che ffektiverK ühlkreislauf

Niedrige Beschaffungskosten und Energiebedarf
Kalt- /Heißdraht-Anwendungen
Höhere Abschmelzleistungen mit WIG-Heißdraht-

Anwendungen
* EP 2 008 750 B1
Universell einsetzbar
- von dünn bis dick
VERGLEICH LICHTBOGENDRUCK
®
WIG / forceTig 40 forceTig®
Lichtbogendruck [10 2 Pa]

WIG
30
20
10
0
50 100 150 200 250 300 350
Schweißstrom[ A]
®
ECKNAHT IN POSITION PG forceTig
ECKSTOSS
Werkstoff: 1.4301
Blechdicke:2 m m
Schweißstrom:2 50A
Schweißgeschwindigkeit > 2m/min

Plasma
Gebündelter Lichtbogen mit hoher Energiedichte.
Tetrix microplasma
Plasma
WIG Plasma
PLASMALICHTBOGEN: EIGENSCHAFTEN
Eingeschnürter, nahezu zylindrischer Sehr richtungsstabil

Lichtbogen Unempfindlich gegenüber Abstandsänderun-
Hohe Energiedichte gen zwischen Brenner und Werkstück
GeringeS trahldivergenz Hohe Zündsicherheit durch den Pilotlichtbogen
(T=10.000° bis 20.000°K)
Stabil auch bei extrem niedrigen Strömen ab
0,1A (Mikroplasma-Schweißen)
PLASMALICHTBOGEN: VORTEILE FÜR DIE PRAXIS
HöhereS chweißgeschwindigkeitg egenüber Geringe Nahtüberhöhung und Wurzeldurch-

dem WIG-Schweißen, vor allem im Blechdicken- hang, somit meist keine mechanische Nachbear-
bereich oberhalb 2,5 mm (Plasma-Stichloch- beitung der Schweißnaht notwendig
schweißen) Vorteilhaft gegenüber WIG-Schweißen in der
Sichere Durchschweißung in einer Lage bis Vorfertigung
8 mm (hochlegierte Stähle) und 10 mm (unle- Unempfindlich gegenüber Kantenversatz der
gierte Stähle) möglich Werkstücke
Schmale Wärmeeinflusszonen, weniger Anlauf- Unempfindlicher gegenüber Bauteiltoleranzen,
farben die eine Lichtbogenlängenänderung verursa-
GeringerV erzug chen
Günstiges Verhältnis Nahtbreite zu Nahttiefe Keine Gefahr von Wolframeinschlüssen im
Kontrollierbare Einbrandtiefe Schweißgut

Kleines Schmelzbad
Schnell, sicher und für
höchste Qualitätsanforderungen
PLASMA/PLASMASTICHLOCH-SCHWEISSEN
Behälter-, Apparate- und Rohrleitungsbau
Fahrzeug-, Automobil-, Schienenfahrzeug- und

Schiff bau
Lebensmittel- und Chemieindustrie
Maschinen- und Anlagenbau
Produktions- sowie Reparaturarbeiten in der

Luft- und Raumfahrtindustrie
Formenbau
Klöpperbödenfertigung
Tieftemperaturtechnik
MIKROPLASMA-SCHWEISSEN
Produktions- sowie Reparaturarbeiten in der

Luft- und Raumfahrtindustrie
Lebensmittel- und Chemieindustrie
Fahrzeug-, Automobil-, und Schiff bau
Formenbau
Tieftemperaturtechnik
Mess- und Regeltechnik
Medizintechnik
Drucktechnik
Elektronik
0.202 mm
Kaltdraht
Heißdraht
Effektive und produktive WIG-Prozesse durch mechani-
sierte Zugabe des Schweißzusatzwerkstoffes.
tigSpeed
Tetrix AW Tetrix AW tigSpeed
WIG-Heißdraht-Schweißprozess mit dynamischer Kaltdraht Heißdraht Heißdraht
Vor-/Rückwärtsbewegung des Drahtes.
WIG-SCHWEISSEN
In Hinblick auf die zu verarbeitenden Werkstoffe,

Wanddicken und Schweißpositionen ist das WIG-
Schweißen ein universell einsetzbares Schweißverfah-
ren. Es ermöglicht, Schweißverbindungen in höchster
Qualität zu erzeugen.
WIG-KALTDRAHT-SCHWEISSEN
Mit dem Ziel das WIG-Schweißen auf der einen Seite

in der Handhabung einfacher und bequemer zu ma-
chen und auf der anderen die Schweißgeschwindig-
keit zu erhöhen, wurde das WIG-Kaltdraht-Schweißen
entwickelt. Der Zusatzwerkstoff wird dabei von einer
Drahtvorschubeinheit zum Schweißbad gefördert.
Die Abschmelzleistungen bleiben allerdings be-
grenzt.
WIG-HEISSDRAHT-SCHWEISSEN
Das WIG-Heißdraht-Schweißen ist eine Weiterent-

wicklung des WIG-Kaltdraht-Schweißens. Der Zu-
satzwerkstoff wird von einer separaten Stromquelle
durch Widerstandserwärmung im freien Drahtende
zwischen Stromdüse des Heißdraht-Brenners und
Schmelzbad aufgeheizt. Durch die verbesserte Wär-
mebilanz des Verfahrens ergeben sich viele Vorteile
gegenüber dem Kaltdraht-Schweißen.
tigSpeed-HEISSDRAHT-SCHWEISSEN
tigSpeed-Schweißen ist die logische Erweiterung

des WIG-Kalt- und WIG-Heißdrahtschweißens. Die
kontinuierliche Drahtförderung wird durch eine Vor- /
Rückwärtsbewegung des Drahtes überlagert. Dies
führt zu einem besonders stabilen Schweißprozess
mit hoher Abschmelzleistung, der besonders für das
Schweißen in Zwangslagen geeignet ist.
WIG-Heißdraht
bis zu 100 % höhere Schweißgeschwindigkeit
WIG Manuell
WIG-Kaltdraht
WIG-Heißdraht
Abschmelzleistung [kg/h]
Schweißgeschwindigkeit
tigSpeed
Heißdraht
Kaltdraht
Manuell
Abschmelzleistung beim WIG-Schweißen im Schweißgeschwindigkeit beim WIG-Schweißen

Vergleich im Vergleich
VORTEILE WIG-HEISSDRAHT-SCHWEISSEN
Bis zu 100 % höhere Schweißgeschwindigkeit
Bis zu 60 % höhere Abschmelzleistung
Reduktion der Aufmischung bis zu 60 %
Höhere Abschmelzmenge (30-50 %) bei gleicher

Schweißleistung
Einfacheres Schweißen in Zwangslagen
spotArc®
WIG-spotArc®-Punktschweißen
und Bleche sind perfekt verbunden
WIG-spotArc®-PUNKTSCHWEISSEN
UND BLECHE SIND PERFEKT VERBUNDEN
Universell einsetzbar durch die Möglichkeit zwei Bleche mit glei-

cher und unterschiedlicher Stärke zu verbinden
Optimal zum Heften von Werkstücken für manuelle und automati-
sierte Anwendungen
Einfach anwendbar - es wird nur auf einer Seite geschweißt
Ausgezeichnete Nahtgüte mit geringem Verzug durch die minimale Wärmeeinbringung
Ergonomische Brennerform für bestes Handling und optimale Kraftausübung
Wirtschaftliche Lösung bestehend aus Standard-Komponenten: EWM-WIG-DC-Schweißgerät, WIG-Punkt-

schweißbrenner sowie optionaler Punktfernsteller
Alternative zum Widerstands-Schweißen mit wesentlich einfacherem Handling
PERFEKTE OBERFLÄCHENAUSBILDUNG
Flachere Punktausbildung gegenüber dem MAG-Punktschweißen
Ausgezeichnete Eigenschaften der Punktverbindung durch minimalen

Wärmeeintrag
Sehr geringe thermische Spannungen und wenig Verzug durch kurze
Schweißzeiten
Optimal für Verbindungen im Sichtbereich durch sauberes Nahtbild
FÜR JEDE ANWENDUNG DIE PASSENDE DÜSENFORM
I-Stoß/ÜberlappstoßT-Stoß
I-Stoß/Überlappstoß T-Stoß Eckstoß Eckstoß Rohrstumpfstoß
DN
( Ø mm)
25
50
65
80
100
Stumpfnaht Stumpfnaht
Kehlnaht KehlnahtEcknaht Ecknaht Rundnaht
PATENTIERT *
Spotmatic
Punkt für Punkt zur perfekten WIG-Naht
mit minimierten Punkt- und Heftzeiten
Spotmatic – BIS ZU 50 % REDUZIERTE

FERTIGUNGSKOSTEN
Durch die fehlende, sonst übliche, Tasterbetäti-

gung wird bis zu 50 % der Heftzeit gespart
Praxisorientierteu ndi nnovativeL ösung
Leicht reproduzierbare Schweißergebnisse
Es ist kein Spezialbrenner notwendig, jeder „nor-

male“ WIG-Schweißbrenner reicht völlig aus!
Mehrere hundert Heftpunkte können gesetzt
werden, ohne die Wolframelektrode anschleifen
zu müssen
SICHER - SCHNELL UND EINFACH IN DER

ANWENDUNG
Einfacheres Handling – auch vom Nicht-Profi

leicht zu erlernen
Der Lichtbogen wird nicht mehr durch den
Brennertaster, sondern durch das Berühren
der Elektrodenspitze mit dem Werkstück mit
anschließender Verzögerung gezündet
Das Kleben der Elektrode wird ausgeschlossen
QUALITÄT UND REPRODUZIERBARKEIT
Geichmäßiges Erscheinungsbild der Heftpunkte
Punktergebnisse vergleichbar mit mechanisier-

ten oder automatisierten Anwendungen
Keine „Nickbewegung“ beim Starten und Stop-
pen des Punktprozesses
Vermeidungv onu ngenauenS chweißergebnis-
sen
* EP 2 172 298 B1
Vielfältige Funktionen,
die Zeit und Kosten sparen
Pulsen AC Pulsen
Kostenersparnis durch sicheres WIG-Schweißen.

Beim „WIG-Pulsen“ wird zwischen zwei unterschiedlich hohen Schweißströmen, dem Puls- und Pausen(Grund) strom,
hin- und hergeschaltet. Die Zeiten und somit die Frequenz und das Tastverhältnis sind am Gerät oder über Fernsteller
individuell einstellbar. WIG-Pulsen ist beim Gleich(DC)- und Wechselstrom(AC)-Schweißen möglich.
Schwierige Schweißanwendungen einfach realisierbar Ausgezeichnete Schweißnahtqualität

Bessere Schmelzbadbeherrschung in Zwangslagen vor Geringere Wärmeeinbringung
allem in der Position PF Gezielte Steuerung des Wärmeeintrags
Einfache Überbrückung von größerem Spalt und unter- MinimierterM aterialverzug
schiedlich großem Spalt
Reduzierung der Streckenenergie, optimal für CrNi-
Schweißen und wärmeempfindliche Werkstoffe
Schweißnahtoptik mit sehr gleichmäßiger Nahtschup-
pung - optimal für Sichtnähte
kHz-Pulsen
von 0,05 – 15 kHz
Einschnüren des Lichtbogens mit steigender Frequenz Kleinere Wärmeeinflusszone
Konzentration der Lichbogenenergie auf eine kleinere Bessere Nahtoberfläche

Fläche
Lichtbogenstabilität auch bei sehr hohen Schweißge-
schwindigkeiten
Puls-Automatik
Um die Lichtbogenstabilität und die Einbrandeigenschaften besonders bei niedrigen Strömen zu erhöhen, wird der
Strom automatisch gepulst.
Ideales Einsatzgebiet ist das Heften und Punkten von Werkstücken
Pulsfrequenz abhängig vom Schweißstrom

Strom Frequenz Strom Frequenz
Durch Schwingungen im Schweißbad ideal zum Heften
oder verlaufen lassen
AC Funktionen - optimal fürs
Aluminium-Schweißen
AC Spezial
Die Betriebsart „AC Spezial“ ist eine WIG-Puls-Variante, bei der zwischen Wechselstrom in der Pulsphase und Gleich-
strom in der Grundstromphase umgeschaltet wird. Der Schweißstrom und die jeweiligen Zeiten sind auch hier für
jede Phase individuell einstellbar.
Sehr gut geeignet zum Schweißen in steigender Positi- Höhere Schweißgeschwindigkeit bei vollmecha-
on auch ohne Pendeln nisierten und automatisierten Anwendungen mit
Kontrollierte Wurzelausbildung beim Schweißen von und ohne Zusatzwerkstoff
Dünnblechen im Stumpfstoß Hervorragendes Nahtaussehen, tiefer Einbrand
durch die höhere Strombelastbarkeit der Wolf-
ramelektrode
AC Stromformen
Sinus - leises Lichtbogengeräusch, vibrationsarmes Rechteck - gute Reinigungswirkung, hohe Elektro-

Schmelzbad, ideal zum Schweißen mit Zusatzwerkstoff, denbelastung, sicherer Nulldurchgang
niedrige Elektrodenbelastung
Trapez - der Allrounder
AC Frequenz
50 – 200 Hz
Hohe Frequenz - schmaler, eingeschnürter Lichtbogen Niedrige Frequenz - breiter Lichtbogen

mit tieferem Einbrand
AC Balance
- 30 % bis + 30 %
Positiver Stromanteil - gute Reinigung, hohe Elektro- Negativer Stromanteil - tiefer Einbrand, geringe
denbelastung Elektrodenbelastung
Geräte und Verfahren von EWM –
für jede Anforderung die optimale Lösung.
Mit unseren Schweißsystemen geben wir unseren Kunden Werkzeuge, mit denen sie ihre individuelle
Schweißaufgabe schneller, günstiger und in höchster Qualität lösen.
Übersicht innovative WIG / Plasma-Prozesse
Steuerung Smart Classic Comfort Synergic

Tetrix
● ● ● ●
Tetrix Plasma
● ● ●
Tetrix Kalt- / Heißdraht
tigSpeed ● ● ● ●
activArc ● ● ● ●
spotArc ● ● ●
forceTig
forceTig-Hochleistungs-Inverterschweißgerät t bis 1000A für automatisierte
Anwendungen - mit integrierter Heißdrahtstromquelle und digitaler Gaseregelung
Heißdrahtstrom 5 - 180A 100% ED und digitale Gaseregelung, einstellbar über
PC 300-Software
Vorbereitet für Kaltdraht- /Heißdrahtanwendungen in Verbindung mit T drive 4 Rob 3 Hotwire
Serienmäßige, analoge Automatisierungsschnittstelle (Start/Stop, Sollwert-Leitspannung
0-10V, Strom-fließt-Signal)
Übersicht innovative WIG / Plasma-Funktionen
Steuerung Smart Classic Comfort Synergic

Spotmatic ● ● ● ●
Punkten ● ● ● ●
Pulsen ● ● ●
Puls-Automatik ● ● ●
kHZ-Pulsen ● ●
Zusätzliche Funktionen AC/DC-Schweißgeräte

AC Pulsen ● ● ●
AC Spezial ● ●
AC Balance ● ● ● ●
AC Frequenz ● ● ● ●
AC Stromformen ● ● ●
Die EWM WIG-Fibel
Inhalt
1 Vorwort ....................................................................................................................................................... 2
2 Das Verfahren ............................................................................................................................................ 2
2.1 Allgemeines ..................................................................................................................................... 2
2.2 Stromart ........................................................................................................................................... 3
2.3 Elektroden........................................................................................................................................ 3
2.4 Schutzgase ...................................................................................................................................... 4
3 Fugenvorbereitung ..................................................................................................................................... 5
3.1 Fugenformen.................................................................................................................................... 5
3.2 Anbringen der Schweißfuge ............................................................................................................ 5
3.3 Badsicherung ................................................................................................................................... 5
3.4 Formieren......................................................................................................................................... 6
4 Der Schweißbrenner .................................................................................................................................. 6
4.1 Kühlung............................................................................................................................................ 6
4.2 Aufbau des Brenners ....................................................................................................................... 7
4.3 Ausbildung des Elektrodenendes .................................................................................................... 7
5 Schweißgeräte ........................................................................................................................................... 8
5.1 Steuerung ........................................................................................................................................ 8
5.2 Stromquellen.................................................................................................................................... 9
6 Durchführen des Schweißens.................................................................................................................. 11
6.1 Auswahl des Schweißzusatzes ..................................................................................................... 11
6.2 Einstellen der Schutzgasmenge .................................................................................................... 12
6.3 Reinigung der Werkstückoberfläche.............................................................................................. 12
6.4 Zünden des Lichtbogens ............................................................................................................... 13
6.5 Führen des Brenners ..................................................................................................................... 13
6.6 Magnetische Blaswirkung .............................................................................................................. 14
6.7 Schweißpositionen......................................................................................................................... 14
6.8 Schweißparameter......................................................................................................................... 15
6.9 Schweißen mit Stromimpulsen ...................................................................................................... 15
6.10 Möglichkeiten des Mechanisierens................................................................................................ 17
6.11 Arbeitssicherheit ............................................................................................................................ 17
7 Besonderheiten verschiedener Werkstoffe .............................................................................................. 18
7.1 Un- und niedriglegierte Stähle ....................................................................................................... 18
7.2 Austenitsche CrNi-Stähle............................................................................................................... 19
7.3 Aluminium und Aluminiumlegierungen .......................................................................................... 19
7.4 Kupfer und Kupferlegierungen....................................................................................................... 21
7.5 Sonstige Werkstoffe....................................................................................................................... 21
8 Anwendung des WIG-Schweißens .......................................................................................................... 22
8.1 Fertigungszweige........................................................................................................................... 22
8.2 Anwendungsbeispiele .................................................................................................................... 22
9 Schrifttum ................................................................................................................................................. 24
10 Impressum ............................................................................................................................................... 24

www.ewm.de
Die EWM WIG-Fibel
1 Vorwort
Schweißstab Brenner
Das WIG-Schweißverfahren (Bild 1)– die
volle Bezeichnung für dieses Verfahren
lautet nach DIN 1910 – Teil 4 Wolfram- W-Elektrode
Inertgasschweißen – stammt aus den Grundwerkstoff
USA und wurde dort 1936 unter dem
Naht
Namen Argonarc-Schweißen bekannt.
Erst nach dem 2. Weltkrieg wurde es in Schmelzbad
Deutschland eingeführt. In den englisch Lichtbogen
sprechenden Ländern heißt das Verfah-

ren TIG nach englisch ”Tungsten” für
Wolfram. Das Verfahren zeichnet sich Bild 2 Prinzip des WIG-Schweißens
gegenüber anderen Schmelzschweißver-
Zwangslagen. Die genannten Vorteile
fahren durch eine Reihe von interessan-
haben dazu geführt, daß das WIG-
ten Vorteilen aus. Es ist z.B. universell
Verfahren heute in vielen Bereichen der
anwendbar. Wenn ein metallischer Werk-
Industrie und des Handwerks mit Erfolg
stoff überhaupt schmelzschweißgeeignet
eingesetzt wird. Es erfordert allerdings
ist, dann läßt er sich mit diesem Verfah-
bei der manuellen Anwendung ein ge-
ren fügen. Zum anderen ist es ein sehr
schicktes ”Händchen” des Schweißers
”sauberes” Verfahren, das kaum Spritzer
und eine gute Ausbildung. Diese Bro-
und nur wenig Schadstoffe erzeugt und
schüre will über die Besonderheiten des
bei richtiger Anwendung eine qualitativ
Verfahrens aufklären und vielleicht auch
hochwertige Schweißverbindung garan-
Interesse wecken bei den Firmen, die es
tiert.
trotz Vorliegens entsprechender
Ein besonderer Vorteil des WIG- Schweißaufgaben noch nicht anwenden.
Schweißens ist auch, daß hier gegenüber
anderen Verfahren, die mit abschmel- 2 Das Verfahren
zender Elektrode arbeiten, die Zugabe
von Schweißzusatz und die Stromstärke 2.1 Allgemeines
entkoppelt sind. Der Schweißer kann Das WIG-Schweißen gehört zu den gas-
deshalb seinen Strom optimal auf die geschützten Schweißverfahren mit nicht
Schweißaufgabe abstimmen und nur so- verbrauchender Elektrode (Prozess-Nr.
viel Schweißzusatz zugeben, wie gerade 14). ISO 857-1 erklärt das Verfahren aus
erforderlich ist. Dies macht das Verfahren dem englischen übersetzt wie folgt:
besonders geeignet zum Schweißen von
„Gasgeschützes Lichtbogenschweißver-
Wurzellagen und zum Schweißen in
fahren unter Benutzung einer nicht ver-
brauchenden Elektrode aus reinem oder
dotiertem Wolfram, bei dem der Lichtbo-
gen und das Schweißbad durch eine Ga-
sumhüllung aus inertem Gas geschützt
werden“
Beim Wolfram-Inertgasschweißen (Pro-
zess-Nr. 141) brennt der Lichtbogen frei,
beim Plasma-Lichtbogenschweißen (Pro-
zess-Nr. 15), das auch zu den Verfahren
des gasgeschützten Schweißens mit
nicht verbrauchender Elektrode zählt, ist
er eingeschnürt. Bild 2 zeigt das Schema
Bild 1 TRITON 260 DC, WIG-Verschweißen
des Verfahrens.
von Kühlschlangen

www.ewm.de
Die EWM WIG-Fibel
Gleichstrom [A] Wechselstrom [A] Gleichstrom-Schweißung am Minuspol
Elektrodendurchmesser [mm]
Minuspol an der Pluspol an niedriger – siehe dazu auch Tabelle 1.
Elektrode der Elektrode Ebenso gibt es Unterschiede im Ein-
brandverhalten. Dies ist beim Gleich-
Wolfram rein stromschweißen am Minuspol am besten.
Wolfram rein
Wolfram rein
Wolfram mit
Wolfram mit
Wolfram mit
Beim Schweißen an Wechselstrom ist der
Einbrand schon wegen der stumpferen
Oxid
Oxid
Oxid
Elektrodenform flacher und breiter und
am Pluspol wegen der niedrigen Strom-
1,6 40-130 60-150 10-20 10-20 45-90 60-125
belastbarkeit am geringsten, Bild 3.
2,0 75-180 100-200 15-25 15-25 65-125 85-160
2,5 130-230 170-250 17-30 17-30 80-140 120-210
2.3 Elektroden
3,2 160-310 225-330 20-35 20-35 150-190 150-250
4,0 275-450 350-480 35-50 35-50 180-260 240-350 Wolframelektroden können wegen des
5,0 400-625 500-675 50-70 50-70 240-350 330-460 hohen Schmelzpunktes des Metalls nicht
durch Gießen hergestellt werden. Ihre
Tabelle 1: Empfohlene Stromstärkenbereiche
für Wolframelektroden Werte nach Herstellung erfolgt deshalb pulvermetal-
DIN EN 26848 lurgisch durch Sintern mit nachfolgendem
Verdichten und Verfestigen. Die genorm-
Von der Art der Elektrode (Wolfram) und ten Durchmesser liegen nach DIN EN
dem verwendeten Schutzgas (inert) hat 26848 (ISO 6848) zwischen 0,5 und 10
das Verfahren seinen Namen. Die Elekt- mm. Die am meisten verwendeten
rode schmilzt wegen des hohen Durchmesser sind 1,6; 2,0; 2,5; 3,2 und
Schmelzpunktes von Wolfram (3380°C) 4,0 mm. Genormte Längen sind 50, 75,
bei richtiger Anwendung des Verfahrens 150 und 175 mm. Die Länge richtet sich
nicht ab. Sie ist nur Lichtbogenträger. Der u.a. nach der Bauart des Brenners.
Schweißzusatz wird von Hand in Stab-
form oder beim vollmechanischen Neben Elektroden aus Reinwolfram gibt
Schweißen als Draht durch ein separates es auch solche, denen vor dem Sintern in
Vorschubwerk zugegeben. Das Schutz- Gehalten von etwa 0,5 bis 4% Oxide wie
gas umströmt, aus der Schutzgasdüse Thoriumoxid, Zirkonoxid, Lanthanoxid
kommend, konzentrisch die Elektrode oder Ceroxid zugemischt wurden. Bei
und schützt diese, sowie das darunterlie- Verwendung von reinen Wolframelektro-
gende Schweißgut vor der Atmosphäre. den bildet sich ein sehr ruhiger Lichtbo-
gen aus, jedoch haben die oxidhaltigen
2.2 Stromart Elektroden den Vorteil, daß sie sich im
In der Regel wird Gleichstrom zum WIG- Betrieb weniger erwärmen, weil das Aus-
Schweißen verwendet. Beim Schweißen treten der Elektroden aus dem in den
von Stahl und vielen anderen Metallen Elektroden eingeschlossenen Oxid leich-
und Legierungen liegt der kältere Minus- ter erfolgt als aus dem Wolfram. Die
pol an der Elektrode und der heißere Zündfreudigkeit, die Strombelastbarkeit
Pluspol am Werkstück. Die Strombelast- und die Standzeit sind deshalb bei oxid-
barkeit und die Standzeit der Elektrode haltigen Sorten besser. Tabelle 1 mit
sind bei dieser Polung wesentlich größer a) b) c)
als bei der Pluspolschweißung. Bei Alu-
minium und seinen Legierungen, sowie
bei einigen Bronzen, das sind Werkstoffe,
die hochschmelzende oder sehr zäh-
flüssige Oxide bilden, wird dagegen
Wechselstrom verwendet. Hierauf wird Bild 3: Einbrand bei verschiedenen Strom-
später noch näher eingegangen. Auch arten
beim Schweißen an Wechselstrom liegt a) Gleichstrom (Minuspol)
b) Gleichstrom (Pluspol)
die Strombelastbarkeit gegenüber der
c) Wechselstrom
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Die EWM WIG-Fibel
nach Norm die Bezeichnungen l1, l2 und
Zusammensetzung l3. Das am häufigsten beim WIG-
Kurzzei-
Oxidzusatz Verunrei- Wolf-
Kenn- Schweißen verwendete Schutzgas ist Ar-
nigungen ram
chen farbe gon (l1). Der Reinheitsgrad sollte mindes-
% (m/m) Art % (m/m) %
tens 99,95% betragen. Bei Metallen, die
(m/m)
WP - - 99,8 grün
eine sehr gute Wärmeleitfähigkeit haben,
WT 4 0,35 bis 0,55 blau wie Aluminium oder Kupfer, kommt aber
WT 10 0,80 bis 1,20 gelb auch Helium (l2) zum Einsatz. Unter He-
WT 20 1,70 bis 2,20 ThO2 rot lium als Schutzgas ist der Lichtbogen
WT 30 2,80 bis 3,20
 0,20
violett heißer. Vor allem aber ist die Wärmever-
WT 40 3,80 bis 4,20 Rest orange teilung zwischen dem Kern und dem
WZ 3 0,15 bis 0,50 braun Rand des Lichtbogens gleichmäßiger.
ZrO2
WZ 8 0,70 bis 0,90 weiß
Der Einsatz von reinem Helium beim
WL 10 0,90 bis 1,20 LaO2 schwarz
WIG-Schweißen ist selten und auf Son-
WC 20 1,80 bis 2,20 CeO2 grau
derfälle beschränkt, dagegen kommen
Tabelle 2 Wolframelektroden nach DIN EN Argon/Helium-Gemische (l3) mit 25, 50
26848
oder 75% Helium seit einigen Jahren
Werten aus DIN EN 26848 enthält zum vermehrt zur Verwendung. Damit kann
Vergleich die empfohlenen Stromstär- z.B. bei dickeren Aluminiumstrukturen die
kenbereiche von reinen Wolframelektro- zur Erreichung eines ausreichenden Ein-
den und solchen mit Oxidzusätzen an brandes erforderliche Vorwärmtempera-
beiden Polen des Gleichstromes und an tur verringert werden. Vielfach ist auch
Wechselstrom. Die höhere Strombelast- eine Erhöhung der Schweißgeschwindig-
barkeit durch Oxidzusätze wird daraus keit möglich.
deutlich. Beim WIG-Schweißen von nichtrosten-
Früher wurden meist Wolframelektroden den Chrom-Nickel-Stählen werden zu
mit etwa 2% Thoriumoxid verwendet. De- diesem Zweck auch Argon / Wasserstoff-
ren Verwendung ist aber rückläufig. Tho- gemische (R1) eingesetzt, jedoch sollte
rium ist ein Alpha-Strahler, deshalb der Wasserstoffgehalt aus Gründen der
senden auch thoriumoxidhaltige Elektro- Porenvermeidung nicht wesentlich über
den eine schwache radioaktive Strahlung 5% liegen.
aus. Diese ist an sich nicht gefährlich für
den Schweißer, obwohl sie die allgemei-
ne Strahlenbelastung erhöht. Gefährli-
cher ist es dagegen, wenn der
Schleifstaub, der beim Anschleifen der
Elektrode entsteht eingeatmet wird. Heu-
te werden deshalb vielfach Wolframelekt-
roden verwendet, die als
”lichtbogenfreundliche” Stoffe Lanthan-
oxid oder Ceroxid enthalten.
Welche Elektrode man vor sich hat, er-
kennt man an der Kurzbezeichnung und
der Kennfarbe, die nach Norm festgelegt
ist, Tabelle 2.
2.4 Schutzgase
Wie aus dem Namen des Verfahrens
schon abgeleitet werden kann, werden in
der Regel inerte Gase zum WIG-
Schweißen eingesetzt. Schutzgase sind
Bild 4 WIG-Schweißen an einem Geländer
in DIN EN 439 genormt. Diese tragen
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Die Schutzgasdurchflußmenge richtet Die hochgebördelten Blech-ränder kön-
sich nach dem Gasdüsendurchmesser nen unter dem Lichtbogen ohne Zugabe
und der umgebenden Luftströmung. Als von Schweißzusatz aufgeschmolzen und
Richtwert kann bei Argon von einem Vo- damit verbunden werden. Bei Eckstößen
lumenstrom von 5-10 I / min ausgegan- können auch ein oder beide Partner an-
gen werden. In zugigen Räumen Bild 4 gephast werden.
sind u. U. größere Durchflußmengen er-
forderlich. Bei Argon / Helium-Gemischen 3.2 Anbringen der Schweißfuge
müssen wegen der geringeren Dichte von Das Vorbereiten der Fugenflanken erfolgt
Helium höhere Durchflußmengen einge- bei un- und niedriglegierten Stählen meist
stellt werden. durch autogenes Brennschneiden. Bei
hochlegierten Stählen, Aluminium und
3 Fugenvorbereitung Metallegierungen kann das Schmelz-
schneiden nach dem Plasma-, Laser-
3.1 Fugenformen oder Elektronenstrahlprinzip angewandt
Die wichtigsten beim WIG-Schweißen werden. Dünne Bleche werden oft durch
eingesetzten Fugenformen zeigt Bild 5. mechanisches Schneiden (Scheren) zu-
Dünne Bleche können einseitig oder geschnitten, während bei dickeren Werk-
beidseitig als I-Stoß verbunden werden. stoffen die Fugen auch durch
Wird die Blechdicke so groß, daß ein mechanische Bearbeitung (Drehen, Ho-
Durchschweißen auch von beiden Seiten beln) angebracht werden.
nicht mehr möglich ist, müssen die Fu-
genflanken angeschrägt werden. Der 3.3 Badsicherung
Öffnungswinkel der entstehenden V-Fuge Während beim manuellen Schweißen der
ist meist 60°, bei Aluminium auch 70°. Schweißer den Schweißverlauf beobach-
Zur Verhinderung des Durchschmelzens tet und durch Einstellung der richtigen
werden die Spitzen der Bleche im Wur- Stromstärke, die Stellung des Lichtbo-
zelbereich oft auch leicht gebrochen. Bei gens in der Fuge, die Schweißgeschwin-
einem ausgeprägten Steg spricht man digkeit und die Menge des zugegebenen
aber nicht mehr von einer V- sondern von Schweißzusatzes auch bei ungleichem
einer Y-Fuge. Bei Stahl kann man Werk- Wurzelspalt eine gleichmäßige Wurzel-
stückdicken bis zu etwa 6 mm in einer raupe erreichen kann, muß beim vollme-
Lage schweißen. Darüber hinaus ist eine chanisierten Schweißen vom
Mehrlagenschweißung erforderlich. eingestellten Wurzelspalt über die richtig
Bei dünnen Blechen kommen auch Über- eingestellten Schweißparameter und die
lapp-Fugen vor. Ganz besonders eignet kontinuierlich zugegebene Menge des
sich zum WIG-Schweißen die Bördelfuge. Zusatzdrahtes alles stimmen.
Zur Erleichterung des Wurzelschweißens
I-Stoß werden deshalb beim maschinellen
Schweißen oft Badsicherungen verwen-
Überlapp-Stoß det, siehe Bild 5. Diese Badsicherungen
bestehen bei den meisten Metallen und
T-Stoß
Legierungen aus Kupfer, bei Aluminium,
V-Stoß das einen niedrigen Schmelzpunkt hat,
auch aus nichtrostendem Stahl. Auch Ke-
Bördel-Stoß ramikunterlagen kommen beim Schwei-
ßen als Badsicherung zum Einsatz. Die
Eck-Stoß Unterlage soll das spontane Durchfallen
Y-Stoß mit Badsicherung
des Schweißgutes z.B. an Stellen, wo der
Spalt etwas breiter ist, verhindern sodaß
Bild 5 Die wichtigsten Fugenformen beim das schmelzflüssige Metall aufgefangen
WIG-Schweißen wird und eine Wurzelraupe entstehen
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die Korrosionsbeständigkeit der Schweiß-
verbindung herabsetzen, Bild 6.
Beim Schweißen von Rohren können die
Enden einfach versperrt und das For-
miergas in das Innere eingeleitet werden.
Beim Schweißen von Blechen läßt man
es aus Öffnungen der Badsicherungs-
schiene ausströmen. Als Formiergas
kann Argon oder ein Argon / Wasser-
stoffgemisch verwendet werden. In DIN
EN 439 sind in der Gruppe F aber auch
preiswerte Formiergase genormt. Diese
bestehen z.B. aus einem Wasserstoff /
Stickstoffgemisch. Auch reiner Stickstoff
kann unter bestimmten Umständen zum
Formieren verwendet werden.
4 Der Schweißbrenner
Der Schweißbrenner ist das Werkzeug
des WIG-Schweißers. Seine Funktionen
beeinflussen in besonderem Maße die
entstehende Schweißnaht. Bild 7 zeigt
Bild 6 WIG-Schweißarbeiten in der Che- einen gasgekühlten WIG-Schweißbren-
mie-Industrie ner.
Der Brenner ist über das Schlauchpaket
kann. Die Badsicherung formt auch die mit dem Schweißgerät verbunden. Durch
Unterseite der Wurzellage. Zu diesem das Schlauchpaket verläuft die Schweiß-
Zweck ist sie deshalb meist mit einer Nut stromleitung und die Schutzgaszufüh-
versehen. rung, sowie die Steuerleitung, die es
gestattet auf Knopfdruck vom Brenner-
3.4 Formieren
schalter aus verschiedene Funktionen
Hierunter versteht man die zusätzliche ein- und auszuschalten.
Zugabe von Schutzgas an die Wurzel-
rückseite, wo der zu schweißende Werk- 4.1 Kühlung
stoff auch im flüssigen Zustand vorliegt, Bei Brennern, die nur für Stromstärken
aber nicht vom Schutzgas, das auf der
Oberseite zugeführt wird, erreicht wird.
Besonders beim WIG-Schweißen mit sei-
ner relativ geringen Schweißgeschwin-
digkeit nimmt die Wurzelrückseite durch
Oxidation oft ein ”verbranntes” Aussehen
an. Dies soll durch das Formiergas ver-
hindert werden. Das kalte Schutzgas hilft
auch bei der Formung der Wurzelrücksei- L
TRA
MIS
te mit. Daher kommt der Name ”Formier-

gas”.
Durch das Formieren wird auch die Bil-
dung von Oxidhäuten und Anlauffarben
auf der Wurzelrückseite verhindert oder
zumindest vermindert. Dies ist z.B. beim
Schweißen von korrosionsbeständigen
Bild 7 Gasgekühlter WIG-Schweißbrenner
Stählen wichtig, weil solche Oxidhäute
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bis ca. 150 Ampere vorgesehen sind, ge- Der Durchmesser der Wolframelektrode
nügt die Kühlung durch das durchfließen- richtet sich nach der anzuwendenden
de Schutzgas und die umgebende Luft. Stromstärke, der Stromart (Gleich-
Brenner für höhere Leistungen werden strom/Wechselstrom) und der Polung. Bei
wassergekühlt. In diesem Fall verlaufen der Auswahl des Durchmessers können
auch die Leitungen für die Wasserzu- und die in Tabelle 1 angegebenen Stromstär-
rückführung noch durch das Schlauchpa- kenbereiche hilfreich sein.
ket, wobei die Schweißstromleitung durch Am unteren Ende des Schweißbrenners
das zurückfließende Wasser gekühlt wird. befindet sich die Gasdüse. Diese kann
Sie kommt dadurch mit einem geringeren aus Metall oder Keramik bestehen. Der
Querschnitt aus und das Schlauchpaket Durchmesser der Gasdüse muß auf die
bleibt flexibel. Zu diesem Zweck gibt es Schweißaufgabe abgestimmt werden.
im Schlauchpaket ein kombiniertes Strom Wenn ein größeres Schmelzbad ge-
/ Wasserkabel. Ein Druckwächter, der schützt werden soll, dann muß auch die
meist im Schweißgerät sitzt, sorgt dafür, Gasdüse größer sein. Eine Relation ist
daß bei unzureichender oder fehlender deshalb zur Stromstärke oder zum Elek-
Kühlwasserzufuhr der Schweißstrom ab- trodendurchmesser gegeben. Die Wolf-
geschaltet wird. ramelektrode ragt je nach Durchmesser
Da Wasser ein relativ teures Betriebsmit- z.B. 2 mm bei dünnen Elektroden oder
tel ist, werden zur Kühlung meist Wasser- bis 3mm bei dickeren Elektroden über die
rückkühlgeräte mit einem geschlossenen Gasdüse hinaus.
Kühlkreislauf eingesetzt.
4.3 Ausbildung des Elektrodenendes
4.2 Aufbau des Brenners Beim Schweißen an Gleichstrom (Minus-
Die Wolframelektrode sitzt in einer pol) wird die Wolframelektrode gewöhn-
Spannhülse und wird durch Anziehen der lich kegelförmig angespitzt. Dies
Brennerkappe festgespannt. Die Länge geschieht in der Regel durch Schleifen.
der Brennerkappe wird nach dem Ein- Das Schleifen sollte so erfolgen, daß auf
satzzweck ausgewählt. Sie kann z.B. der angeschliffenen Spitze nur Schleifrie-
beim Schweißen in engen Räumen we- fen in Längsrichtung zurückbleiben. Der
sentlich kürzer sein als in Bild 8 darge- Lichtbogenansatz ist dann ruhiger als
stellt. wenn Querriefen vorliegen. Der Anspitz-
Eine wichtige Funktion hat der Brenner- winkel ergibt sich aus dem Verhältnis des
schalter. Dieser kann in Form von einem Elektrodendurchmesser zur Länge der
oder von zwei Tastern vorliegen oder als Spitze. Dieses Verhältnis sollte etwa 1:
Wippe ausgebildet sein, die sich nach 2,5 sein.
vorn und nach hinten betätigen läßt. Bei richtig eingestellter Stromstärke
Durch Betätigung der Tasters kann der schmilzt nur ein kleiner Teil der Elektro-
Schweißstrom ein und ausgeschaltet, denspitze auf und bildet dort eine kleine
aber auch der Strom während des Kugel. Daran brennt der Lichtbogen be-
Schweißens verstellt werden. Dabei läßt sonders ruhig. Es empfiehlt sich deshalb,
sich auch die Geschwindigkeit der diese Kugel schon vor Beginn des
Stromänderung einstellen. Schweißens durch kurzzeitige Überlas-
Gasdüse Spannhülse Teflondichtung Brennerkappe
tung anzuschmelzen. Bei modernen Ge-
räten kann eine solche Funktion in der
Steuerung abgerufen werden.
Spannhülsengehäuse
Beim Schweißen an Wechselstrom ist die
thermische Belastung der Wolframelek-
trode wesentlich größer als beim Schwei-
Bild 8 Explosionsschaubild des WIG- ßen an Gleichstrom (Minuspol). Die Elek-
Schweißbrenners trode wird deshalb bei dieser Stromart
gar nicht angespitzt oder die Spitze wird
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T200 DC
AMP
VOLT
JOB
sec
sec Puls
AMP Puls
sec sec
AMP%
AMP% AMP%
AMP S
sec JOB sec
Bild 10 Steuerung der EWM WIG-Inverter-

Bild 9 Einbrand bei unterschiedlicher Stromquelle TRITON 220 DC Po-
Form des Elektrodenendes werSinus
in Form eines Kegelstumpfes ausgebil-
Bei High-Tech-Geräten bleiben die ein-
det, mit einem Verhältnis beider Durch-
gestellten Anstiegs- und Absenkzeiten
messer zueinander von 2:1.
sogar konstant, unabhängig von der Hö-
Beim Schweißen mit Gleichstrom (Plus- he der eingestellten Stromstärke. Ferner
pol), was relativ selten vorkommt, erfolgt kann auch die Vor- und Nachströmzeit für
gar kein Anschleifen der Elektrode. das Schutzgas eingestellt werden.
Es muß beachtet werden daß die Form In die Steuerung integriert ist auch das
der Elektrodenspitze auch das Einbrand- Zündgerät. Natürlich kann der WIG-
verhalten wesentlich beeinflußt. Bei spit- Lichtbogen auch durch Berührung zwi-
zer Elektrode ergibt sich ein schmaler, schen Elektrode und Werkstück gezündet
tiefer Einbrand, bei stumpfer Elektrode ist werden, jedoch besteht dabei die Gefahr,
der Einbrand unter sonst gleichen Bedin- daß die Spitze der Elektrode beschädigt
gungen breiter und flacher, Bild 9. wird und der Lichtbogen danach unruhig
brennt. Außerdem kann Wolfram in das
5 Schweißgeräte Schweißgut übertragen werden, wo es
WIG-Schweißgeräte bestehen aus der wegen des hohen Schmelzpunktes nicht
Stromquelle und der Steuerung. aufschmilzt, sondern als Fremdkörper
verbleibt. Deshalb sollte bei einfachen
5.1 Steuerung Geräten, die nicht über Einrichtungen
Die Steuerung hat die Aufgabe den zum berührungslosen Zünden verfügen,
Schweißstrom zu schalten, zu stellen und immer außerhalb der Fuge auf einem An-
konstant zu halten. Sie bietet darüber laufblech gezündet werden oder auf ei-
hinaus Zusatzfunktionen an, die das nem daneben liegenden Kupferblech.
Schweißen erst ermöglichen oder erleich- Das elektrodenschonende Zünden ist auf
tern, Bild 10. verschiedene Weise möglich. Bei der
Beim Ausschalten am Ende einer
Schweißnaht kann bei modernen Geräten I AMP
der Strom zur Kraterfüllung zeitabhängig

abgesenkt werden (Down-Slope). Ebenso
kann der Strom zu Beginn des Schwei-
ßens rampenförmig hochgefahren wer- Istart
den (Up-Slope). Diese Funktionen Iend
können im 2- oder im 4-Takt-Betrieb vom tUp tDown t

Brennerschalter aus eingeleitet werden.
Auf diese Weise ergibt sich ein Schweiß-
programm wie es schematisch in Bild 11 Bild 11 Funktionsablauf zu Beginn und En-
de des Schweißens
dargestellt ist.
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Hochspannungsimpulszündung, manch- Berührungszündung, bei der die Elektro-
mal auch Hochfrequenzzündung ge- de nicht geschädigt wird, weil bei der Be-
nannt, wird eine impulsförmige rührung nur ein sehr kleiner Strom fließt.
Wechselspannung von einigen tausend Erst wenn nach Anheben der Elektrode
VoIt (z.B. 6-8 kV) zwischen Elektrode und ein schwacher Lichtbogen brennt, wird
Werkstück angelegt. Die sehr kurzen von der Steuerung der eingestellte
Spannungsimpulse (z.B. 0,5-1s) gehen Schweißstrom zugeschaltet.
nach Betätigung des Brennerschalters in Weitere Funktionen der Steuerung sind
Form einer Funkenstrecke von der Elek- das Umschalten von Normalbetrieb auf
trode zum Werkstück über, und zwar Impulsbetrieb und gegebenenfalls auch
beim Gleichstromschweißen meist mit ei- das Umschalten auf andere Schweißver-
ner Frequenz von 100 Hz, beim Wech- fahren, wobei u.U. auch die Kennlinien-
selstrom mit der natürlichen 50 Hz- charakteristik verändert werden muß.
Frequenz oder bei modernen Geräten mit
der eingestellten Frequenz des Schweiß- 5.2 Stromquellen
stromes. Die Funkenstrecke kann man Die Stromquelle hat die Aufgabe den vom
hören und sehen. Sie ionisiert die Gas- Netz kommenden Wechselstrom mit ho-
moleküle im Raum zwischen Elektrode her Spannung und niedriger Stromstärke
und Werkstück vor, sodaß der Lichtbogen in Schweißstrom mit hoher Stromstärke
berührungslos zünden kann, wenn die und niedriger Spannung umzuwandeln
Elektrodenspitze bis auf einige Millimeter und wenn erforderlich, diesen auch
der Zündstelle genähert wird. Eine Faust- gleichzurichten. Für das WIG-Schweißen
regel sagt, daß die Zündung über eine kommt sowohl Wechselstrom, wie auch
Strecke von 1 mm / 1000 Volt Zündspan- Gleichstrom zur Anwendung.
nung möglich ist. Um dabei ein unbeab- Der Schweißtransformator ist die ein-
sichtigtes Berühren zwischen Elektrode fachste und preisgünstigste Schweiß-
und Werkstück auszuschließen, setzt stromquelle. Er besteht aus der
man am besten, wie in Bild 12 gezeigt, Primärspule mit vielen dünnen Windun-
den Brenner schräg am Gasdüsenrand gen und der Sekundärspule mit wenigen
auf und nähert die Elektrodenspitze durch dicken Windungen. Der Netzstrom wird
Aufrichten des Brenners so weit an, bis im Verhältnis der Windungszahlen dieser
der Lichtbogen zündet. Spulen herauf-, die Netzspannung ent-
Erst danach wird die Gasdüse vom sprechend heruntertransformiert. Der
Werkstück abgehoben und die normale Schweißtransformator hat gewöhnlich ei-
Brennerstellung eingenommen. Beim ne fallende statische Kennlinie. Das Ein-
Schweißen mit sinusförmigem Wechsel- stellen verschiedener Stromstärken ist
strom muß die Zündhilfe sogar durchlau- möglich durch Streukernverstellung,
fen, um den Lichtbogen nach dem Transduktor oder primärseitige Win-
Nulldurchgang von Strom und Spannung dungsanzapfung.
wieder sicher zu zünden. Der Schweißgleichrichter besteht aus ei-
Eine andere Möglichkeit ist die soge- nem Transformator mit nachgeschaltetem
nannte ”Lift-Arc”-Zündung. Dies ist eine Gleichrichtersatz, Bild 13.
Bild 12 Zünden mit Hochspannungsimpul- Bild 13 Prinzipschaubild des Schweiß-

sen gleichrichters
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Wechselrichter (Transistor) Gleichrichter (Diode)
Netz
Bild 15 Blockschaubild eines Inverters der

3. Generation, Taktfrequenz bis zu
100 kHz
toren. Die ersten transistorisierten
Inverter arbeiteten mit einer Taktfrequenz
von etwa 25 kHz. Heute sind mit weiter-
Bild 14 TRITON 220 DC, WIG-Inverter-
Schweißgerät
entwickelten Transistoren Taktfrequen-
zen von 100 kHz und mehr möglich.
Als Gleichrichter werden heute Silizium-
Nach dem ”Zerhacken” (Takten) des
dioden oder Thyristoren verwendet. In ih-
Stromes wird der Strom auf die erforderli-
nen wird der vorher im Transformator auf
che hohe Stromstärke und niedrige
die benötigte Stromstärke und Spannung
Spannung transformiert. Hinter dem Trafo
transformierte Wechselstrom in Gleich-
entsteht dann ein rechteckförmiger
strom umgewandelt. Einfache Schweiß-
Wechselstrom, der anschließend noch
gleichrichter sind einphasig
einmal gleichgerichtet wird. Die hohe
angeschlossen (Zweipulsschaltung). Sie
Taktfrequenz hat den Vorteil, daß die er-
ergeben einen Schweißstrom mit ziemli-
forderliche Masse des Trafos sehr klein
cher Welligkeit. Eine bessere Glättung
gehalten werden kann. Sie ist nämlich
des Stromes wird erreicht wenn alle 3
von der Frequenz des zu transformieren-
Phasen des Wechselstromes transfor-
den Stromes abhängig. Dadurch ist es
miert und gleichgerichtet werden (Sechs-
möglich Leichtgewichtsstromquellen her-
puls-Brückenschaltung). Einfache
zustellen. Eine neuzeitliche Anlage für
Gleichrichter werden auch als sogenann-
das WIG-Schweißen mit einer Leistung
te Kombigeräte angeboten, die umschalt-
von 260 A / 20,4 V wiegt deshalb nur
bar Gleich- oder Wechselstrom liefern.
noch 24,5 kg –Bild 16.
Schweißgleichrichter zum WIG-
Schweißen haben eine fallende statische
Kennlinie. Sie können eingestellt werden
durch Streukernverstellung, Transduktor
und primärseitige Windungsanzapfung im
Wechselstromkreis oder durch Phasen-
anschnittssteuerung der Thyristoren.
Neuzeitliche WIG-Anlagen (Bild 14) sind
mit Invertern als Stromquelle ausgestat-
tet.
Der Inverter ist eine elektronische Strom-
quelle, die nach einem völlig anderen
Wirkprinzip arbeitet als die konventionel-
len Stromquellen (Bild 15).
Der aus dem Netz kommende Strom wird
zunächst gleichgerichtet und danach,
damit er transformierbar wird, durch Ein-
und Ausschalten in kurze Abschnitte zer-
teilt. Diesen Vorgang nennt man Takten.
Er wird ermöglicht durch schnell reagie- Bild 16 TRITON 260 DC, WIG-Inverter-
rende elektronische Schalter, die Transis- Schweißgerät
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ringere Leerlaufverluste der Inverter-
stromquellen ergeben sich schon aus der
geringeren Masse des Trafos.
Schweißstromquellen können eine waa-
gerechte (Konstantspannungs-) Kennli-
Spannung U (V)
nie, eine leicht fallende Kennlinie oder

eine im Arbeitsbereich senkrecht abfal-
lende (Konstantstrom-) Kennlinie besit-
zen –Bild 17.
Bei vielen neuzeitlichen Stromquellen
kann auf einfache Weise die Charakteris-
tik der Kennlinie verändert werden, wo-
Stromstärke I (A)
durch sie für mehrere Prozesse
Bild 17 Statische Kennlinien von Schweiß- verwendbar werden (Multiprozessanla-
stromquellen gen). Inverterstromquellen zum WIG-
Schweißen besitzen eine Konstantstrom-
Soviel über das Leistungsteil elektroni-
charakteristik (Bild 17,c), d.h. im Arbeits-
scher Stromquellen.
bereich fällt die statische Kennlinie
Bei den elektronischen Stromquellen wird senkrecht ab. Das bedeutet, daß bei
vieles, was bei konventionellen Strom- Längenänderungen des Lichtbogens,
quellen mit Komponenten wie Widerstän- was beim manuellen Schweißen nicht
den, Drosseln und Kondensatoren immer zu vermeiden ist, sich nur die
erreicht wird, durch die Steuerung elek- Spannung verändert, die Stromstärke
tronisch gelöst. Die Steuerung dieser aber nicht. Dadurch ist immer ein ausrei-
Stromquellen ist deshalb ebenso wichtig chender Einbrand und eine konstante
wie das Leistungsteil. Das Stellen des Abschmelzleistung gewährleistet. Die
Stromes geschieht z.B. bei getakteten gleiche Kennlinie kann auch zum Licht-
Quellen durch Verändern des Verhältnis- bogenhandschweißen verwendet werden.
ses zwischen den Stromein- Soll die Stromquelle aber zum MIG/MAG-
/Stromauszeiten. Auch die Veränderung Schweißen verwendet werden, dann wird
der Taktfrequenz kann zum Verstellen beim Umschalten auf dieses Verfahren
der Stromhöhe benutzt werden. Um im- eine Konstantspannungskennlinie (Bild
pulsförmigen Strom zu erzeugen, wird 17 ,a) eingestellt.
das Verhältnis der Ein-/Auszeiten durch
Viele Inverterstromquellen sind auch pro-
die Steuerung zyklisch verändert. Auf
grammierbar, was für das mechanisierte
ähnliche Weise kommt das Slope-
Schweißen z.B. das WIG-
up/Slope-down zustande.
Orbitalschweißen oder für den Einsatz
Durch die neue Technik wurde aber auch mit Robotern gefordert wird.
die geregelte Stromquelle möglich, wel-
che die Schweißtechnik schon lange ge- 6 Durchführen des Schweißens
fordert hatte. Ein Kontrollgerät mißt
Der WIG-Schweißer braucht neben fach-
Schweißstrom und Schweißspannung
theoretischen Kenntnissen auch gute
und vergleicht mit den eingestellten Wer-
praktische Fähigkeiten. Diese werden in
Schweißkursen vermittelt, die z.B. der
Deutsche Verband für Schweißen und
verwandte Verfahren e.V. in seinen Kurs-
stromkreis, dann regelt die Steuerung
stätten und Lehranstalten anbietet.
entsprechend nach. Dies erfolgt sehr
schnell, im s-Bereich. Auf ähnliche Wei- 6.1 Auswahl des Schweißzusatzes
se kann auch der Kurzschlußstrom be-
Der Schweißzusatz beim WIG-
grenzt und der cos  verbessert werden. Schweißen liegt meist stabförmig vor,
Ein verbesserter Wirkungsgrad und ge-
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beim vollmechanischen Einsatz des Ver- 6.2 Einstellen der Schutzgasmenge
fahrens wird er drahtförmig durch ein se- Die Schutzgasmenge wird als Volumen-
parates Vorschubwerk zugeführt. strom in I/min eingestellt. Dieser richtet
In der Regel werden die Schweißzusätze sich nach der Größe des Schmelzbades
artgleich zum Grundwerkstoff ausge- und damit nach dem Elektrodendurch-
wählt. Manchmal ist es aber aus metal- messer, dem Gasdüsendurchmesser,
lurgischen Gründen erforderlich, daß der dem Düsenabstand zur Grundwerkstoff-
Zusatz bei einigen Legierungselementen oberfläche, der umgebenden Luftströ-
etwas vom Grundwerkstoff abweicht. mung und der Art des Schutzgases –
Dies ist z.B. beim Kohlenstoffgehalt der siehe auch Abschnitt Schutzgase. Eine
Fall, der aus Gründen der Rißsicherheit, Faustregel sagt, daß bei Argon als
wenn eben möglich, sehr niedrig gehalten Schutzgas und den am meisten verwen-
wird. In solchen Fällen spricht man von deten Wolframelektrodendurchmessern
artähnlichen Schweißzusätzen. Es gibt von 1 bis 4 mm je Minute 5 bis 10 Liter
aber auch Fälle, wo artfremde Zusätze Schutzgas zugegeben werden sollten.
erforderlich sind. Dies ist z.B. der Fall Das Messen der Durchflußmenge kann
beim Fügen von schwerschweißbaren C- indirekt mit Manometern erfolgen, die den
Stählen, wo austenitische Schweißzusät- der Durchflußmenge proportionalen
ze oder sogar Nickelbasislegierungen Druck vor einer eingebauten Staudüse
verwendet werden. messen. Die Skala des Manometers ist
Der Durchmesser des Schweißzusatzes dann direkt in I/min geeicht. Genauer sind
muß auf die Schweißaufgabe abgestimmt Meßgeräte, die mittels Glasröhrchen und
sein. Er richtet sich nach der Materialdi- Schwebekörper direkt in dem zum Bren-
cke und damit auch nach dem Durch- ner fließenden Schutzgasstrom messen –
messer der Wolframelektrode. Tabelle 3 Bild 18.
enthält die der Blechdicke zugeordneten
Elektroden-, Gasdüsen- und Schweiß- 6.3 Reinigung der Werkstückoberfläche
stabdurchmesser. Für ein gutes Schweißergebnis ist es
Die Schweißstäbe sind in der Regel 1000 wichtig, die Fugenflanken und die Ober-
mm lang. Sie werden in Bunden geliefert fläche des Werkstückes im Schweißbe-
und sollten einzeln mit der DIN- oder der reich vor dem Beginn des Schweißens
Handelsbezeichnung gekennzeichnet
mit Manometer
sein, um Verwechslungen zu vermeiden. Flaschendruckmanometer
Gasmengenmanometer
Druckeinstellschraube
Absperrventil
Gasdüsengröße
Staudüse
Angabe der Gasart
durchmesser
durchmesser
Farbkennzeichnung für Gasart

Zusatzstab-
Elektroden-
Blechdicke
Wolfram-
[mm]
[mm]
[mm]
Nr.
mit Schwebekörper
1 1,0 4 1,6 Flaschendruckmanometer
Meßrohr mit Schwebekörper
2 1,6 4 bis 6 2,0 Regulierventil
3 1,6 6 2,5 Angabe der Gasart
Farbkennzeichnung für Gasart
4 2,5 6 bis 8 3,0
5 2,5 bis 3,0 6 bis 8 3,2
6 3,2 8 4,0
8 4,0 8 bis 10 4,0
Tabelle 3 Wolfram-Elektrodendurchmesser,
Gasdüsengröße und Zusatzstab-
durchmesser bei verschiedenen Bild 18 Messen der Schutzgasdurchfluß-
Blechdicken menge
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gründlich zu säubern. Die Oberflächen zogen und das Schweißen beginnt. Bei
sollten metallisch blank und frei von Fett, einer Berührungszündung direkt auf dem
Schmutz, Rost und Farbe sein. Auch Grundwerkstoff kann Wolfram ins
Zunderschichten sollten nach Möglichkeit Schweißgut gelangen, das wegen des
entfernt werden. In vielen Fällen wird da- hohen Schmelzpunktes nicht aufge-
zu ein Bürsten ausreichen. Wo dies nicht schmolzen wird und später im Durch-
genügt, muß die Oberfläche durch Schlei- strahlungsfilm wegen der größeren
fen oder ein mechanisches Bearbei- Absorption der Röntgenstrahlen durch
tungsverfahren behandelt werden. Bei Wolfram als helle Stelle zu erkennen ist.
korrosionsbeständigen Werkstoffen dür-
fen nur Bürsten aus nichtrostendem Stahl 6.5 Führen des Brenners
verwendet werden, weil sonst Fremdrost Beim WIG-Schweißen wird das Nach-
durch Eisenteilchen entstehen kann, die Links-Schweißen eingesetzt, Bild 19.
in die Oberfläche eingetragen wurden. Diese Definition ist aber nur eindeutig,
Bei Aluminium ist es aus Gründen der wenn der Schweißer den Brenner mit der
Porenentstehung besonders wichtig, daß rechten Hand und den Zusatzstab mit der
keine dickeren Oxidhäute auf der Ober- linken Hand führt, wie dies bei Rechts-
fläche verbleiben. Hierauf wird später händern üblich ist und wenn man die Po-
noch näher eingegangen. Zum Säubern sitionen aus Sicht des Schweißers sieht.
und Entfetten sind geeignete Lösungsmit- Eindeutiger ist die Schweißrichtung defi-
tel zu benutzen. Achtung: Bei Verwen- niert, wenn man sagt, der Schweißstab
dung chlorhaltiger Lösungsmittel können wird in Schweißrichtung vor dem Brenner
giftige Dämpfe entstehen. geführt.
Dies gilt für alle Positionen allerdings
nicht für die Fallnahtschweißung. Beim
Der Lichtbogen sollte nie außerhalb der Auftragsschweißen wird wegen der höhe-
Fuge auf dem Grundwerkstoff gezündet ren Abschmelzleistung manchmal auch
werden, sondern stets so, daß die Zünd- nach rechts geschweißt.
stelle unmittelbar danach beim Schwei-
Der Brenner wird in einem Winkel von
ßen wieder aufgeschmolzen wird. Zu
etwa 20° zur Senkrechten in Schweiß-
Beginn des Schweißens kühlt der hoch-
richtung stechend angestellt, der
erhitzte Grundwerkstoff an der Zündstelle
Schweißstab wird dabei von vorn ziem-
nämlich durch den Wärmeentzug der
lich flach unter einem Winkel von etwa
rückwärtigen kalten Massen sehr schnell
15° zur Werkstückoberfläche zugeführt.
ab. Die Folge dieser raschen Abkühlung
können Aufhärtungen, eventuell schon Der Lichtbogen schmilzt zuerst ein
mit Rissen verbunden, und Poren sein. Schmelzbad auf. Darin schmilzt der
Die schnelle Abkühlung läßt sich vermei- Schweißstab dann unter dem Lichtbogen
den wenn das Zünden direkt am Beginn ab, wobei der Schweißer durch Vor- und
der Schweißnaht erfolgt und eventuell Zurückbewegungen des Stabes tupfende
entstandene Ungänzen sofort wieder Bewegungen ausführt. Dabei darf der
aufgeschmolzen werden. ~20°
Die Kontaktzündung sollte die absolute

Ausnahme sein, wenn das verwendete
ältere Schweißgerät nicht über eine
Zündhilfe (Hochspannungsimpulszün- ~15°
dung) verfügt – siehe auch Abschnitt 5.1
Steuerung. In diesem Fall wird auf einem
in die Fuge in der Nähe des Schweiß-
nahtbeginns eingelegten Kupferplättchen
gezündet. Von dort wird der Lichtbogen Bild 19 Positionierung des Brenners und
dann zum beabsichtigten Nahtanfang ge- des Zusatzstabes [1]

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Stab beim Verbindungsschweißen nicht Innenseite verdichtet und an der Außen-
zu weit unter den Lichtbogen geschoben seite erweitert–(Bild 20a).
werden, weil sonst der Einbrand in den Der Lichtbogen weicht in das Gebiet
Grundwerkstoff vermindert wird. Beim verminderter FlußIiniendichte aus. Dabei
Auftragsschweißen, wo man an einer ge- verlängert er sich und gibt wegen der nun
ringeren Vermischung interessiert ist, erhöhten Lichtbogenspannung ein zi-
macht man sich dies aber auch positiv zu schendes Geräusch von sich. Der Ge-
nutze. genpol übt also eine abstoßende Wirkung
Beim Verbindungsschweißen sollte das auf den Lichtbogen aus.
Stabende am vorderen Rand des Eine andere magnetische Kraft rührt da-
Schmelzbades abschmelzen. Dabei muß her, daß das Magnetfeld sich in einem
der Schweißer aber darauf achten, daß ferromagnetischen Werkstoff besser aus-
er das schmelzflüssige Ende bei den tup- breiten kann, als in Luft. Der Lichtbogen
fenden Bewegungen nicht aus der wird deshalb von großen Eisenmassen
Schutzgasglocke heraus bewegt. Eine angezogen. Dies zeigt sich z.B. dadurch,
Oxidation des Stabendes wäre die Folge, daß er beim Schweißen auf einem mag-
und Oxide könnten in das Schmelzbad netisierbaren Werkstoff an den Blechen-
gelangen. den nach Innen abgelenkt wird.
In der Regel wird ohne oder mit nur ge- Der Ablenkung des Lichtbogens kann
ringer Pendelbewegung geschweißt. man durch entsprechende Schrägstellung
Hierbei wird die Schutzgasglocke am we- der Elektrode begegnen–(Bild 20b). Da
nigsten gestört. In der Position PF (senk- die Blaswirkung beim Schweißen mit
recht steigend) muß dagegen eine Gleichstrom besonders groß ist, kann
geringe Pendelbewegung von Brenner man sie, wo dies möglich ist, durch das
und Schweißstab ausgeführt werden. Schweißen an Wechselstrom vermeiden
Das Gleiche gilt für Zwischenlagen in ei- oder zumindest erheblich vermindern.
ner Breite, die nicht mehr mit einer Strich-
Besonders stark kann die Blaswirkung
raupe gefüllt werden können, die aber für
wegen der umgebenden Eisenmassen
zwei Strichraupen zu schmal sind.
beim Schweißen von Wurzellagen wer-
6.6 Magnetische Blaswirkung den. Hier hilft es, wenn man den Magnet-
fluß durch eng beieinander liegende,
Unter Blaswirkung versteht man eine Er- nicht zu kurze Heftstellen, unterstützt.
scheinung, bei welcher der Lichtbogen
durch Ablenkung aus seiner Mittelachse 6.7 Schweißpositionen
verlängert wird und dabei ein zischendes Nach ISO 6947 werden die Schweißposi-
Geräusch von sich gibt. Durch diese Ab-
tionen mit PA – PG bezeichnet. Diese
lenkung können Ungänzen entstehen. So sind, wenn man Sie an einem Rohr be-
kann der Einbrand unzulänglich werden
trachtet von oben (PA) ausgehend im
und bei schlackenführenden Schweiß-
Uhrzeigersinne alphabetisch angeordnet
prozessen können durch Schlackenvor-
–Bild 21.
lauf in der Naht Schlackeneinschlüsse
entstehen. Wirkung des Wirkung großer
Gegenpoles Eisenmassen
Die Ablenkung erfolgt durch Kräfte, die
aus dem umgebenden Magnetfeld her-
rühren. Wie jeder stromdurchflossene
Leiter sind auch Elektrode und Lichtbo-
gen von einem ringförmigen Magnetfeld
umgeben. Dieses wird im Bereich des
Lichtbogens beim Übergang in den
Grundwerkstoff umgelenkt. Dadurch wer- a) b)
den die magnetischen Kraftlinien an der
Bild 20 Magnetische Blaswirkung
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Die Position PA ist das, was früher in Bei der Wahl der Schweißparameter muß
Deutschland mit waagerecht oder Wan- man sich vergegenwärtigen, daß am
nenlage bezeichnet wurde. Es folgen Schweißgerät nur die Stromstärke einge-
dann die Stumpfnahtpositionen PC (hori- stellt wird, die Lichtbogenspannung ergibt
zontal an senkrechter Wand) und PE sich aus der Lichtbogenlänge, die der
(überkopf), sowie die Kehlnahtpositionen Schweißer einhält. Dabei gilt, daß die
PB (horizontal) und PD (horinzon- Spannung mit zunehmender Lichtbogen-
tal/überkopf). Beim Schweißen von Ble- länge größer wird. Als Anhaltswert für ei-
chen bedeutet PF, das senkrecht ne zum Durchschweißen ausreichende
steigend geschweißt wird, PG ist die Stromstärke gilt beim Schweißen von
Fallnaht. Am Rohr sind aber darunter Stahl mit Gleichstrom (-Pol) eine Strom-
mehrere Positionen zusammengefaßt. stärke von 45 Ampere pro mm Wanddi-
Die Position PF gilt, wenn das Rohr von cke. Beim Wechselstromschweißen von
der Überkopfposition ausgehend ohne Aluminium werden 40 Ampere/mm benö-
Drehen nach beiden Seiten steigend ge- tigt.
schweißt wird., bei der Position PG gilt Geeignete Schweißdaten für Stumpfnäh-
dies sinngemäß für die Schweißung von te an verschiedenen Werkstoffen können
oben nach unten (Fallnaht). Das WIG- Tabelle 4 bis Tabelle 8 entnommen wer-
Schweißen ist in allen Positionen mög- den.
lich. Die Schweißdaten müssen dabei,
wie auch bei anderen Schweißverfahren 6.9 Schweißen mit Stromimpulsen
auf die Position abgestimmt werden. Beim Schweißen mit impulsförmigem
Strom wechseln Stromstärke und Span-
6.8 Schweißparameter
nung im Rhythmus der Impulsfrequenz
Die untere Grenze der Anwendbarkeit ständig zwischen einem niedrigen
des WIG-Verfahrens liegt bei Stahl bei Grundwert und dem höheren Impulswert
etwa 0,3 mm, bei Aluminium und Kupfer –Bild 22.
bei 0,5 mm. Nach oben hin sind der An-
wendung höchstens wirtschaftliche Gren-
zen gesetzt. Die Abschmelzleistung des
Verfahrens ist nicht sehr groß. Deshalb
werden oft nur die Wurzellagen WIG-
geschweißt und die übrigen Lagen mit
anderen Verfahren (E, MAG), die eine
höhere Leistung haben, eingebracht.
I [A]
PA
PB
PG
IP
Im
IG
tG tP
t [s]
PC T
Bild 22 Zeitlicher Verlauf des Schweißstro-

mes beim Impulsschweißen
PF
IG: Grundstrom
IM: mittlerer Strom
PD IP: Pulsstrom
tG: Grundstromzeit
PE tP: Impulsstromzeit
T: 1 Periode = 1/f
Bild 21 Schweißpositionen nach ISO 6947 f: Frequenz
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Gleichstrom (-Pol) – Pos. PA –
Schutzgas: Argon [3], [1]
Wolframelektroden-
Durchmesser [mm]
Schweißgeschwin-
Schweißstrom [A]
Wolframelektroden-
Blechdicke [mm]
Durchmesser [mm]
Schweißgeschwin-
digkeit [cm/min]
Schweißstrom [A]
Blechdicke [mm]
digkeit [cm/min]
Fugenform
Lagenzahl
Fugenform
Lagenzahl
1,0 I 1 1,0 45 32
2,0 I 1 1,6 100 30 1,0 I 1 1,0 60 32
3,0 I 1 1,6 125 30 2,0 I 1 1,6 110 30
4,0 I 2 2,4 170 25 3,0 I 1 1,6 140 30
5,0 I 2 3,2 225 22 4,0 I 2 2,4 190 25
6,0 V 2 4,0 300 20 5,0 I 2 3,2 250 22
Tabelle 4 Richtwerte für das WIG-Schweißen 6,0 V 2 4,0 350 20
von hochlegiertem Stahl Tabelle 7 Richtwerte für das WIG-Schweißen
Stromart: Gleichstrom (-Pol) – Pos. von un- und niedriglegiertem Stahl
PA – Schutzgas: Argon [1] Stromart: Gleichstrom (-Pol) – Pos.
PA – Schutzgas: Argon [1]
Wolframelektroden-
Durchmesser [mm]
Schweißgeschwin-
Schweißstrom [A]
Wolframelektroden-
Blechdicke [mm]
Durchmesser [mm]
Schweißgeschwin-
digkeit [cm/min]
Schweißstrom [A]
Blechdicke [mm]
digkeit [cm/min]
Fugenform
Lagenzahl
Fugenform
Lagenzahl
4,0 I 2 2,0 90 24
6,0 I 2 2,4 110 20 1,0 I 1 1,6 75 26
8,0 I 2 2,4 120 18 2,0 I 1 2,0 90 21
10,0 DV 2 2,4 120 16 3,0 I 1 2,4 125 17
12,0 DV 2 3,2 140 15 4,0 I 1 3,2 160 15
Tabelle 5 Richtwerte für das WIG-Schweißen 5,0 V 2 3,2 165 14 bis 17
von Aluminium Stromart: Wechsel- 6,0 V 2 4,0 185 10 bis 15
strom – Pos. PF – Schutzgas: Argon Tabelle 8 Richtwerte für das WIG-Schweißen
[3] von Aluminium Stromart: Wechsel-
strom – Pos. PA – Schutzgas: Ar-
gon [3]
Wolframelektroden-
Durchmesser [mm]
Schweißstrom [A]
Heutige Inverterstromquellen gestatten

Blechdicke [mm]
geschwindigkeit
meist das Einstellen von Impulsfrequen-

Fugenform
zen zwischen 0,5 und 300 Hz. Sonder-

Lagenzahl
Werkstoff
Schweiß-
[cm/min]
stromquellen pulsen auch im kHz-

Bereich.
Während in den höheren Frequenzberei-
Reinni- 1,0 I 1 1,0 65 13 chen sich Effekte wie Kornverfeinerung
ckel
1,5 I 1 1,6 90 12
im Schweißgut und Lichtbogeneinschnü-
3,0 I 1 2,4 140 10 rung realisieren lassen, wird der untere
5,0 V 3 2,4 145 12 Frequenzbereich wegen der besseren
10,0 V 8 2,4 150 12 Schmelzbadbeherrschung in Zwangsla-
Kupfer 1,5 I 1 1,6 130 28 gen vor allem in der Position PF gewählt.
3,0 I 1 3,2 200 25 Dies kommt folgendermaßen zustande
5,0 I 2 4,0 270 15 (Bild 23):
Tabelle 6 Richtwerte für das WIG-Schweißen
von Nickel und Kupfer Stromart:

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SL 6.10 Möglichkeiten des Mechanisierens
SL = Schmelzpunktlänge
UL AL Das manuelle WIG-Verfahren (Bild 24)
ÜL = Überlappungslänge AL
AL = Linsenabstand läßt sich schon mit einfachen Mittel me-
chanisieren. Dies wird vor allem interes-
Schweiß- sant, wenn längere Längsnähte an
richtung
Blechen zu schweißen sind oder häufig
Rundnähte an rohrförmigen Körpern vor-
Bild 23 Aufbau der Schweißnaht aus ein- kommen.
zelnen Schweißpunkten [2} Beim Schweißen von Längsnähten kann
der Brenner an ein einfaches Fahrwerk
Unter Einwirkung des hohen Impulsstro-
angeflanscht werden, mit dem er über die
mes wird der Einbrand in den Grund-
Schweißfuge fährt. Wenn Ungenauigkei-
werkstoff erzeugt und es bildet sich ein
ten in der Fugengeometrie auftreten,
punktförmiges Schmelzbad aus. Dieses
empfiehlt sich die Verwendung einer
beginnt unter Einwirkung des folgenden
Badsicherung.
niedrigeren Grundstromes bereits vom
Rand ausgehend zu erstarren, bis der Beim Schweißen von Rundnähten wird
nächste Stromimpuls es wieder auf- der Brenner stationär aufgehängt und das
schmilzt und vergrößert. Inzwischen ist Werkstück bewegt sich in einer Drehvor-
der Lichtbogen aber bereits in Schweiß- richtung unter dem Brenner her.
geschwindigkeit weiter gewandert, sodaß Bei komplexen Teilen werden auch
die Schweißnaht beim WIG- Schweißroboter zum WIG-Schweißen
Impulsschweißen aus vielen sich über- eingesetzt.
lappenden Schweißpunkten gebildet wird. In allen Fällen wird, wo Zusatzwerkstoff
Die Größe des Schmelzbades ist dabei erforderlich ist, dieser mechanisiert durch
im Durchschnitt kleiner als beim Schwei- eine Vorschubvorrichtung in Drahtform
ßen mit gleichförmigem Strom, sodaß es dem Lichtbogen zugeführt.
sich in Zwangslagen besser beherrschen
läßt. Trotzdem ist ausreichender Ein- 6.11 Arbeitssicherheit
brand gewährleistet. Der eben geschil- Das WIG-Schweißen ist ein sehr saube-
derte Effekt tritt aber nur auf, wenn ein res Verfahren. Es entstehen kaum schäd-
ausreichender Temperaturunterschied im liche Gase und Rauche, sodaß ein
Schmelzbad zwischen Grund- und Im- Absaugen direkt am Entstehungsort nach
pulsphase auftritt. Dies ist nur bei Impuls- den bestehenden Arbeitsschutzvorschrif-
frequenzen unter etwa 5 Hz gegeben.
Als Nachteil kann genannt werden, daß
die Schweißgeschwindigkeit vielfach
beim Impulsschweißen verringert werden
muß. Auch nimmt der Schweißer das
Pulsen im niedrigen Frequenzbereich als
störendes Flackern des Lichtbogens
wahr. Deshalb wird diese Variante des
WIG-Schweißens weniger beim manuel-
len Schweißen angewandt, wo der
Schweißer andere Möglichkeiten hat die
Badbeherrschung zu beeinflussen, als
vielmehr beim mechanisierten WIG-
Schweißen.
Bild 24 TIG 230 DC, WIG-Schweißen in der

Lebensmittelindustrie
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ten nicht vorgeschrieben ist. Es genügt aus Leder und gut isolierende Arbeits-
die freie Lüftung oder die technische Lüf- kleidung einschließlich Schuhwerk.
tung des Raumes. Der Schweißer muß
sich aber vor der Strahlung des Lichtbo- 7 Besonderheiten verschiedener
gens und vor elektrischen Gefahren Werkstoffe
schützen. Es wurde schon gesagt, daß das WIG-
Gegen die infrarote und ultraviolette Verfahren sich für das Schweißen einer
Strahlung trägt der WIG-Schweißer in der großen Palette von Werkstoffen eignet.
Regel einen Kopfschirm, Bild 24, der ihm Einige Werkstoffe werden dabei mit
beide Hände frei hält für die Brennerfüh- Gleichstrom, andere mit Wechselstrom
rung und die Zugabe von Zusatzmaterial. geschweißt. Tabelle 9 listet auf, welche
In diesen Schutzschirm ist der Schwei- Werkstoffe sich besser mit Gleichstrom
ßerschutzfilter integriert. Diese Filter sind und welche sich besser mit Wechsel-
neuerdings in DIN EN 169 genormt. Es strom schweißen lassen.
gibt verschiedene Schutzstufen, die auf Im Folgenden werden einige Besonder-
dem Glas dauerhaft aufgebracht sein heiten behandelt, die sich bei den ver-
müssen. Beim WIG-Schweißen werden je schiedenen Werkstoffen ergeben.
nach angewandter Stromstärke Filter der
Schutzstufen 9 bis 14 eingesetzt, wobei 7.1 Un- und niedriglegierte Stähle
die Stufe 9 zu den geringeren Strömen
Diese Stähle lassen sich mit allen
gehört und 14 den höheren Stromstärken
Schmelzschweißverfahren fügen. Bei der
zugeordnet ist.
Auswahl des Schweißverfahrens sind
Die höchste elektrische Gefährdung geht aber meist weniger Qualitätsgesichts-
von der Leerlaufspannung aus. Dies ist punkte als vielmehr wirtschaftliche Über-
die höchste Spannung, welche an der legungen entscheidend. Das WIG-
eingeschalteten Stromquelle zwischen Verfahren ist deshalb wegen seiner ge-
den Anschlußbuchsen anliegt wenn der
Lichtbogen nicht brennt. Nach dem Zün- Werkstoff Gleich-
Wechselstrom
strom
den des Lichtbogens ist die Spannung
wesentlich geringer, beim WIG- Elektrode
Elektrode
Schweißen nur etwa 12 bis 20 Volt. Nach
der UVV VBG 15 dürfen Stromquellen für
+Pol
–Pol
Gleichstrom im normalen Betrieb einen

Scheitelwert der Leerlaufspannung von C-Stahl XX - -
max. 113 Volt haben. Bei Wechselstrom- Nichtrostender Stahl XX - -
1)
anlagen beträgt dieser Wert ebenfalls Aluminium und Al- - X XX
113 Volt, jedoch ist der Effektivwert Wert Legierungen
auf max. 80 Volt begrenzt. Unter erhöhter Magnesium und Mg- - X 1) XX
Legierungen
elektrischer Gefährdung, z.B. beim
Kupfer XX - -
Schweißen in engen Räumen oder auf
Aluminiumbronze X - XX
großen Eisenmassen, gelten für Wech-
selstrom herabgesetzte Werte, z.B. ein Siliziumbronze XX - -
Scheitelwert von 68 Volt und ein Effek- Messing X - XX
tivwert von 48 Volt. Neuere Schweiß- Nickel und Ni-Legierungen XX - X
stromquellen, die diese Forderung Titan XX - -
erfüllen tragen nach DIN EN 60974-1 das
Tabelle 9 Geeignete Stromart für verschie-
Zeichen ”S”. Ältere Stromquellen können
dene Werkstoffe Schutzgas:
dagegen noch mit ”K” (Gleichstrom) oder Reinargon
”42 V” (Wechselstrom) gekennzeichnet 1)
nur für dünne Materialien
sein. Gegen elektrische Schläge schützt XX = beste Ergebnisse,
der Schweißer sich am sichersten durch X = brauchbar,
nicht beschädigte Schweißerhandschuhe - = nicht zu empfehlen

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ringen Leistung bei diesen Stählen unter- Bei Bauteilen, die später einem Korrosi-
repräsentiert. Eine Ausnahme macht das onsangriff ausgesetzt sind, müssen die
Schweißen von Wurzellagen. Bei Wand- nach dem Schweißen auf der Oberfläche
dicken größer etwa 6mm wird oft nur die der Naht und auf den Rändern beider-
Wurzel WIG-geschweißt und die übrigen seits im Grundwerkstoff zurückbleiben-
Lagen werden mit einem leistungsfähige- den Oxidhäute und Anlauffarben durch
ren Verfahren eingebracht. Eine andere Bürsten, Strahlen, Schleifen oder Beizen
Ausnahme ist das Schweißen von Rohr- entfernt werden, bevor das Bauteil in Be-
leitungen mit kleineren Durchmessern. trieb geht. Unter diesen Häuten kommt es
Hierfür gibt es nichts, was sich besser da- sonst zu einem verstärkten Korrosions-
für eignen würde als das WIG-Verfahren. angriff. Dies gilt auch für die Wurzelseite
Eine Besonderheit ist, daß es zur Poren- beim Schweißen von Rohren. Da eine
bildung kommen kann, z.B. bei unlegier- mechanische Bearbeitung hier schlecht
ten Rohrstählen (z.B. P235), die wenig möglich ist, empfiehlt sich die Vermei-
Silizium enthalten oder beim Einschwei- dung der Oxidation durch Formieren –
ßen solcher Rohre in Kesselböden. Auch siehe auch Kapitel 3.4 Formieren.
bei Tiefziehstählen, die nur mit Aluminium
beruhigt sind, können Poren auftreten, 7.3 Aluminium und Aluminiumlegierungen
wenn mit wenig Zusatzwerkstoff ge- Beim Schweißen von Aluminiumwerkstof-
schweißt wird. Durch Sauerstoffaufnah- fen wird, von Ausnahmen abgesehen auf
me aus der Atmosphäre, die auch beim die später noch eingegangen wird,
Schutzgasschweißen nicht völlig zu ver- Wechselstrom zum Schweißen verwen-
hindern ist, wird das Schweißgut unberu- det. Dies ist erforderlich um die hoch-
higt und es können Poren durch schmelzende Oxidschicht auf dem Bad
KohIenmonoxidbildung im Schweißgut zu beseitigen. Aluminiumoxid (AI2O3) hat
auftreten. Die Abhilfe besteht darin, mög- einen Schmelzpunkt von etwa 2050°C.
lichst viel Si / Mn-legierten Zusatzwerk- Der Grundwerkstoff z.B. Reinaluminium
stoff einzubringen, wodurch der schmilzt dagegen schon bei 650°C. Alu-
Sauerstoff unschädlich abgebunden wird. minium hat eine so große chemische
Verwandtschaft zu Sauerstoff, sodaß sich
7.2 Austenitsche CrNi-Stähle selbst wenn die Oberfläche des Grund-
Diese Werkstoffe eignen sich besonders werkstoffs vor dem Schweißen durch
gut zum WIG-Schweißen, weil durch die Bürsten oder Schaben oxidfrei gemacht
günstige Viskosität des Schweißgutes wurde, auf der Badoberfläche schnell
feingefiederte, glatte Oberraupen und fla- wieder solche Häute bilden. Diese
che Wurzelunterseiten entstehen. schmelzen wegen ihres hohen Schmelz-
punktes nur direkt unter dem Lichtbogen
Durch die relativ langsame Schweißge-
teilweise auf. Der größte Teil der Naht-
schwindigkeit des WIG-Verfahrens und
oberfläche wäre beim Schweißen mit
die geringe Wärmeleitfähigkeit der CrNi-
Gleichstrom (-Pol) also mit einer festen
Stähle kann es bei kleinen Wanddicken
Schicht von Aluminiumoxid bedeckt. Die-
aber leicht zu Überhitzungen kommen.
se macht die Badbeobachtung unmöglich
Dadurch können Heißrisse auftreten,
auch die Korrosionsbeständigkeit kann und erschwert die Zugabe von Zusatz-
werkstoff. Zwar könnte diese Oxidschicht
vermindert werden. Überhitzungen kön-
nen wenn notwendig durch Einlegen von durch Verwenden von Flußmitteln, wie
beim Löten beseitigt werden, dies würde
Abkühlungspausen oder Kühlen der
Werkstücke vermieden werden. Dadurch aber einen zusätzlichen Aufwand bedeu-
ten.
verringert sich auch der Verzug, der ge-
rade bei CrNi-Stählen wegen des höhe- Beim Schweißen mit Wechselstrom bietet
ren Ausdehnungskoeffizienten größer ist sich die Möglichkeit, diese Oxidschicht
als bei unlegiertem Stahl. durch Ladungsträger im Lichtbogen auf-
zureißen und zu beseitigen. Dafür kom-
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Reinigung durch Elektrode am Pluspol 100A + 80% 50% 20%

kinetische Energie Strom
100A - 20% 50% 80%
Bild 26 Unterschiedliche Balanceeinstel-

lung bei rechteckförmigen Wech-
Ionen Elektronen selstrom
Al2 O3
strom geringer als beim Gleichstrom-
Minuspolschweißen. Sie ist aber wesent-
Al lich höher als beim Schweißen am Plus-
pol – siehe auch Tabelle 1. Es hat sich
keine Reinigung Elektrode am Minuspol gezeigt, daß für eine ausreichende Reini-
gungswirkung gar nicht die ganze positi-
ve Halbwelle benötigt wird. sondern daß
20 oder 30% davon ausreichen. Dies hat
Elektronen Ionen
man sich bei modernen WIG-
Al2 O3
Stromquellen zu Nutze gemacht. Diese
erzeugen einen künstlichen rechteckför-
migen Wechselstrom, in dem mittels
Al
schnell reagierender Schalter (Transisto-
Bild 25 Erklärung der Reinigungswirkung ren) wechselseitig der Plus- und der Mi-
nuspol einer Gleichstromquelle auf die
men nur die lonen infrage, da die Elekt- Elektrode geschaltet wird. Dabei kann
ronen wegen ihrer geringen Masse nicht man dann die Balance der beiden Halb-
genügend kinetische Energie dafür besit- wellen zueinander z.B. von 20% Plus /
zen. Bild 25 zeigt den Ladungsträgerfluß 80% Minus bis 80% Plus / 20% Minus
im Lichtbogen. verändern (Bild 26).
Wenn der Minuspol an der Elektrode Der geringere Anteil des Pluspols führt zu
liegt, wandern die Elektronen von der einer höheren Strombelastbarkeit der E-
Elektrode zum Werkstück und die lektrode bzw. bei gleicher Stromeinstel-
Restionen vom Werkstück zur Elektrode. lung zu einer längeren Standzeit. Bei
Bei dieser Polung ist eine Reinigungswir- diesen sogenannten ”Square-Wave-
kung nicht möglich. Bei umgekehrter Po- Quellen” kann meist auch die Frequenz
lung treffen dagegen die schwereren des künstlichen Wechselstromes noch
lonen auf die Werkstückoberfläche. Sie verändert werden, z.B. zwischen 50 und
können durch ihre kinetische Energie die 300 Hz. Auch mit dem Erhöhen der Fre-
Oxidschicht aufreißen und beseitigen. quenz ist eine Schonung der Elektrode
Das Schweißen am heißeren Pluspol hät- verbunden.
te aber zur Folge, daß die Strombelast- Der rechteckförmige künstliche Wechsel-
barkeit der Elektrode nur sehr gering stromes hat aber noch einen weiteren
wäre. Diese Variante des WIG- Vorteil. Da der Stromverlauf beim Wech-
Schweißens ist deshalb nur für das sel der Polarität sehr steil ist, sind die
Schweißen sehr dünner Aluminiumstruk- Totzeiten des Lichtbogens beim Null-
turen (bis etwa 2,5 mm Wanddicke) durchgang wesentlich kürzer als bei ei-
brauchbar. Als Kompromiß bietet sich der nem sinusförmigen Verlauf. Das
Wechselstrom an. Wenn die positive Wiederzünden erfolgt deshalb sicherer,
Halbwelle an der Elektrode liegt, tritt die sogar ohne Zündhilfe, und der Lichtbogen
Reinigungswirkung ein. In der danach ist insgesamt stabiler. Allerdings machen
folgenden negativen Halbwelle kann die sich die Wiederzündvorgänge als stärke-
Elektrode dann wieder abkühlen. Man res Brummgeräusch bemerkbar. Moder-
spricht deshalb auch von der Reinigungs- ne WIG-Stromquellen gestatten das
und der Kühlhalbwelle. Die Strombelast- Schweißen mit Gleichstrom, sowie mit si-
barkeit ist beim Schweißen an Wechsel-
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nusförmigem und mit rechteckförmigen Linie Oxidhäute auf dem Grundwerkstoff.
Wechselstrom, Bild 27. Diese binden Feuchtigkeit und müssen
In neuerer Zeit wird auch eine Variante deshalb vor dem Schweißen durch Bürs-
des WIG-Minuspolschweißens angewen- ten oder Schaben entfernt werden. Ande-
det, bei der hochheliumhaltiges Schutz- rerseits ist der Lichtbogen ruhiger, wenn
gas (z.B. 90% He / 10% Ar) verwendet sich eine dünne Oxidhaut auf der Ober-
wird. Beim Schweißen am Minuspol läßt fläche befindet, weil diese leichter Elek-
sich wie bereits geschildert, die Oxidhaut tronen aussendet als das reine Metall. Es
nicht aufbrechen. Durch die hohe Tempe- muß deshalb ein Kompromiß gefunden
ratur des energiereicheren Heliumlicht- werden, zwischen einem stabilen Licht-
bogens kann sie aber verflüssigt werden. bogen und einer ausreichenden Porensi-
Damit ist sie nur noch wenig störend. Das cherheit. Es hat sich als günstig
WIG-Gleichstrom-Minuspolschweißen un- erwiesen, die Werkstückoberflächen vor
ter Helium wird wegen des besseren Ein- dem Schweißen gründlich von Oxiden zu
brandverhaltens vor allem bei Repa- befreien, danach aber mit dem Schwei-
raturschweißungen an Gußteilen aus ßen noch eine oder zwei Stunden zu war-
Aluminium-Silizium-Legierungen ange- ten, damit sich eine dünne Oxidschicht
wendet. neu bilden kann. Auch die auf der Ober-
Eine weitere Besonderheit beim Schwei- fläche der Schweißstäbe gebildeten
ßen des Werkstoffes Aluminium ist seine Oxidhäute tragen zur Porenbildung bei.
Porenempfindlichkeit bei der Aufnahme Zusatzwerkstoffe aus Aluminium sollten
von Wasserstoff. Die Verhältnisse sind deshalb sorgfältig und nicht zu lange ge-
wesentlich kritischer als beim Schweißen lagert werden.
von Stahl. Während Eisen beim Über- 7.4 Kupfer und Kupferlegierungen
gang vom flüssigen in den festen Zustand
noch eine Lösungsfähigkeit für Wasser- Das Schweißen von Kupfer wird vor al-
3
stoff von 8 cm /100 g Schweißgut besitzt, lem durch seine große Wärmeleitfähigkeit
hat Aluminium im festen Zustand prak- erschwert. Deshalb muß bei größeren
tisch keine Lösungsfähigkeit für Wasser- Werkstoffdicken zumindest am Schweiß-
stoff mehr. Das heißt, aller Wasserstoff, nahtbeginn vorgewärmt werden. Später
der beim Schweißen aufgenommen wur- ergibt sich ein Vorwärmeffekt durch die
de, muß das Schweißgut verlassen bevor voranlaufende Schweißwärme, sodaß ein
es erstarrt. Anderenfalls entstehen Poren großflächiges Vorwärmen nur bei Wand-
im Schweißgut. dicken > 5 mm erforderlich ist. Das WIG-
Verfahren bietet die Möglichkeit den
Quellen für Wasserstoff beim WIG- Lichtbogen selbst zum Vorwärmen zu
Schweißen von Aluminium sind in erster benutzen, in dem man am Schweißnaht-
beginn durch kreisende Bewegungen mit
dem verlängerten Lichtbogen Wärme
einbringt.
Reinkupfer und viele Cu-Legierungen
werden mit Gleichstrom, Elektrode am
Minuspol geschweißt. Nur einige Bronzen
wie Messing und Aluminiumbronze las-
sen sich besser mit Wechselstrom
schweißen.
7.5 Sonstige Werkstoffe

Außer den bereits besprochenen Werk-
stoffen werden noch in nennenswertem
Bild 27 TRITON 220 AC/DC, WIG-Inverter- Maße Nickel und Nickellegierungen WIG-
Schweißgerät
geschweißt. Die wichtigsten sind Nickel /
www.ewm.de
Die EWM WIG-Fibel
Chrom-Legierungen (z.B. Inconel) und
Nickel / Kupfer-Legierungen (z.B. Monel).
Ferner werden Titan und Titanlegierun-
gen WIG-geschweißt. Auch für diese
Werkstoffe eignet sich am besten Gleich-
strom mit negativ gepolter Elektrode.
Beim Schweißen von Titan muß aber
nicht nur der Schweißnahtbereich selbst
durch Schutzgas geschützt werden, son-
dern auch in weiterer Entfernung von der
Schweißstelle und gegebenenfalls auch
auf der Rückseite muß durch Schlepp-
brausen Schutzgas zugegeben werden
um Anlauffarben zu vermeiden. Der
Werkstoff versprödet sonst durch Auf-
nahme atmosphärischer Gase.
8 Anwendung des WIG-

Schweißens
Anwendungsbeispiele für das WIG-
Schweißen zeigen Bild 28 bis Bild 32. Mit
dem WIG-Verfahren werden vornehmlich
dünnwandige Werkstücke gefügt, bei di-
Bild 28 Anwendung der PICOTIG 160 HF
ckeren Materialien wird dagegen meist
nur die Wurzel mit diesem Verfahren ge- der Herstellung längsnahtgeschweißter
schweißt und die Füll- und Decklagen mit Rohre aus Edelstahl.
anderen, leistungsfähigeren Verfahren Ein weiteres Anwendungsgebiet hat das
eingebracht. Nach einer Statistik, liegt WIG-Schweißen beim Auftragsschweißen
deshalb auf die Gesamtheit aller in vornehmlich im Werkzeugbau wo mit die-
Deutschland hergestellten Schweißnähte sem Verfahren auch sehr feine Konturen,
bezogen, der Anteil dieses Verfahrens z.B. an Gesenken und Schnittwerkzeu-
nur knapp unter 2%. Diese Zahl fällt al- gen ausgebessert werden können.
lerdings für das WIG-Schweißen deshalb
ungünstig aus, weil sie auf dem Zusatz- 8.2 Anwendungsbeispiele
werkstoffverbrauch basiert. Beim WIG- Bild 29 zeigt die Anwendung des manu-
Schweißen wird aber wie schon ausge- ellen WIG-Schweißens im Apparatebau.
führt, in der Regel wenig Schweißzusatz
gebraucht. Der wirkliche Anteil dieses
Verfahrens dürfte deshalb höher liegen,
obwohl es an die Anwendung des Licht-
bogenhandschweißens, das etwa bei
7,5% liegt, nicht annähernd herankommt.
Trotzdem ist das WIG-Schweißen ein
sehr wichtiges Verfahren. Seine Vorteile
wurden schon an anderer Stelle dieser
Broschüre beschrieben.
8.1 Fertigungszweige
Das WIG-Schweißen wird hauptsächlich
im Kessel-, Behälter-, Apparate- und
Rohrleitungsbau eingesetzt, aber auch in Bild 29 TRITON 160 DC, WIG-Schweißen im
Apparatebau
der Luft- und Raumfahrtindustrie und bei
www.ewm.de
Die EWM WIG-Fibel
Bild 30 TRITON 260 DC, WIG-Schweißen an

Rohrleitungen
In ein Gehäuse aus nichtrostendem CrNi-
Stahl (W.-Nummer 1.4301) wird ein Bild 32 WIG-Schweißen beim Einschweißen
Flansch eingeschweißt. Die benutzte von Rohren in Rohrböden
Schweißanlage TRITON 160 DC liefert pere im Einsatz. Das WIG-Verfahren
dafür Gleichstrom bis zu 160 Ampere bei wurde hier vor allem darum ausgewählt,
einer Einschaltdauer von 50%. weil eine einwandfreie Wurzeldurch-
Ebenfalls um das Schweißen von CrNi- schweißung von außen gefordert war. Bei
Stahl in der chemischen Industrie geht es solchen Schweißarbeiten muß das Rohr-
in dem Anwendungsfall in Bild 30 innere formiert werden.
Hier werden Rundnähte an Rohrleitungen Es wurde schon erwähnt, daß ein bevor-
aus diesem Werkstoff WIG mit Gleich- zugtes Anwendungsgebiet für das WIG-
strom geschweißt. Es ist die leistungsfä- Schweißen die Luft- und Raumfahrtin-
higere Schweißanlage TRITON 260 DC dustrie ist. Bild 31 zeigt die Anwendung
mit einer Nennstromstärke von 260 Am- des Verfahrens bei der Reparatur einer
Mischkammer für ein Flugzeugtriebwerk.
Der Grundwerkstoff ist hier eine hoch-
warmfeste und korrosionsbeständige
Nickelbasis-Legierung.
In Bild 32 werden Rohre aus hitzebe-
ständigem Stahl in den Rohrboden eines
Wärmetauschers eingeschweißt. Es geht
hier um die manuelle Anwendung des
Verfahrens.
Sehr oft werden aber solche Schweißar-
beiten auch mechanisiert. In diesem Fall
wird der Brenner mittels eines Spann-
dorns im Innern des Rohres zentriert. Er
Bild 31 WIG-Schweißen bei der Reparatur läuft in der Regel von einer Position vor
von Triebwerksteilen PA ausgehend in einer Kreisbahn um das
www.ewm.de
Die EWM WIG-Fibel
Rohr herum (Orbitalschweißen). Dabei
kann auch Zusatzwerkstoff zugeführt 10 Impressum
werden. Da nacheinander alle Positionen Die WIG-Fibel, 3. Ausgabe 2009
von waagerecht über fallend und Über- Aus der Schriftenreihe EWM-Wissen –
kopf bis steigend durchlaufen werden, rund ums Schweissen
sind die dafür verwendeten Schweiß- Alle Rechte vorbehalten.
stromquellen programmierbar, sodaß die
Schweißdaten der jeweiligen Schweißpo- Nachdruck, auch auszugsweise, verbo-
sition entsprechend optimal angepaßt ten. Kein Teil dieser Broschüre darf ohne
werden können. Solche WIG-Orbital- schriftliche Einwilligung von EWM in ir-
schweißungen kommen auch als Stumpf- gendeiner Form (Fotokopie, Mikrofilm
nähte an Rohren vor. In diesem Falle oder ein anderes Verfahren), reproduziert
läuft der Brenner an einer Spannzange oder unter Verwendung elektronischer
um das Rohr. Systeme verarbeitet, vervielfältigt oder
verbreitet werden.
9 Schrifttum
[1] R. Killing: Handbuch der Schweißver- © EWM HIGHTEC WELDING GmbH
fahren, Teil 1: Lichtbogenschweißen Dr.-Günter-Henle-Str. 8
Fachbuchreihe Schweißtechnik Band D-56271 Mündersbach
76/I, DVS-Verlag GmbH Düsseldorf 1999
Fon: +49(0)2680.181-0
[2] R. Killing: Kompendium der Schweiß-
Fax: +49(0)2680.181-244
technik Band 1: Verfahren der Schweiß-
technik Fachbuchreihe Schweißtechnik mailto:info@ewm.de
Band 128/I, DVS-Verlag GmbH Düssel- http://www.ewm.de
dorf 1997
[3] G. Aichele: Leistungskennwerte für
Schweißen und Schneiden Fachbuchrei-
he Schweißtechnik Band 72, DVS-Verlag
GmbH Düsseldorf 1994

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Wärmeminimierter, richtungsstabiler, druckvoller Lichtbogen mit tiefem Einbrand für den

oberen Leistungsbereich.
Un-, niedrig- und hochlegierte Stähle, sowie hochfeste Feinkornstähle
n Kleinerer Nahtöffnungswinkel durch tiefen Einbrand und n Nahezu spritzerfrei

richtungsstabilen Lichtbogen n Besonders vorteilhaft z.B. bei Kehlnähten, dynamisch
n Reduzierung der Lagen belasteten Bauteilen für z.B. tragende Teile für Brücken,
n Weniger Verzug durch wärmeminimierten, konzentrierten Waggonbau und Stahlkonstruktionen
Lichtbogen n Un-, niedrig- und hochlegierte Stähle
n Hervorragende Wurzel- und Flankenerfassung sowie hochfeste Feinkornstähle
n Perfektes Schweißen auch mit sehr langen n Manuelle und automatisierte Anwendungen
Drahtenden (Stickout)
n Reduzierung von Einbrandkerben
Verfahrensvergleich forceArc / Standard-Sprühlichtbogen durch TWI
n Stumpfnähte, die mit dem forceArc®-Verfahren und engen Öffnungswinkeln von 30° und 40° geschweißt werden, erfüllen die
Anforderungen der EN ISO 15614-1:2004
n Aufgrund des geringeren Nahtvolumens verkürzen sich die Schweißzeiten im Vergleich zum Standard-Sprühlichtbogenverfah-
ren mit einem Öffnungswinkel von 60° um bis zu 50 %
n Mit forceArc® hergestellte Kehlnähte ergeben ein ausgeprägtes Einbrandprofil ohne Einbrandkerbe, was ebenfalls die Anfor-
derungen der EN ISO 15614-1:2004 erfüllt
n Mit forceArc® geschweißte Kehlnähte weisen eine größere Einbrandtiefe auf
Standard-Sprühlichtbogen forceArc
60° 30°
11 Raupen 5 Raupen
50 % kürzere Schweißzeit
Unveränderte mechanisch-technologische Eigenschaften!
n Tiefer Einbrand und damit mögliche Reduzierung

des a-Maßes bzw. Nahtquerschnitts
n Schnelle Ausregelung von Stickoutlängen-
änderungen
n Besonders vorteilhaft z.B. bei sehr
engen Fugen und Kehlnähten

MULTIMATRIX
EWM EN 1090 WPQR-Paket spart Zeit und Geld Vorteile der MULTIMATRIX-Technologie
// forceArc // forceArc puls

forceArc
n Kombination aus forceArc puls, forceArc und coldArc forceArc puls
n Wurzellage mit coldArc, Zwischenlagen mit forceArc und Decklage mit forceArc puls
n Einsparung von Schweißlagen durch kleineren Öffnungswinkel n Bis zu 60% Gesamtkostenersparnis
n Perfektes Zünden und Kraterfüllen mit forceArc puls, Schweißen mit forceArc Beim Vergleich forceArc® vs. Standard-Sprüh-
n Weniger Materialverzug durch geringere Wärmeeinbringung lichtbogen.
n Geringere Zwischenlagentemperatur und minimierte Gefügeveränderung
n Bis zu 35 % Einsparung von Stromkosten bei
n Besonders vorteilhaft z.B. beim Schweißen von Feinkornbaustählen
gleicher Abschmelzleistung gegenüber her-
n Reduzierte Winkelschrumpfung bei Kehlnähten kömmlichen Sprühlichtbogen
n Bis zu 50 % weniger Schadstoffemissionen durch

Blech: S 235; 20 mm reduzierten Schweißrauch
Gas: M21-ArC-18
Draht: 1,2 mm G4Si1 n Kosteneinsparung durch Reduzierung der La-
forceArc
Raupen: 4 genanzahl
coldArc Position: PC
n Weniger Nacharbeit durch weniger Spritzer
Öffnungswinkel: 10 °
Einseitig geschweißt, n Weniger Verzug durch wärmeminimierten,
ohne Badsicherung konzentrierten Lichtbogen
Kombination aus coldArc, n Richtungsstabiler Lichtbogen mit hohem Druck

forceArc und forcArc puls und große Einbrandtiefe mit weniger Einbrand-
forceArc puls kerben durch hochdynamische Stromregelung
Wirtschaftlich schweißen, Kosten sparen

n Gesamtkostenersparnis bis zu 60%
n Minimierte Schweißnahtvorbereitung
n Geringere Lagenanzahl
n Weniger Zusatzwerkstoff und Schutzgasverbrauch
n Geringere Schweißzeit
n Besonders vorteilhaft bei dynamisch belasteten Bauteilen
Blech: S 355; 30 mm
Gas: M21-ArC-18
Draht: 1,2 mm G4Si1
Raupen: 11
Position: PB / PA
Öffnungswinkel: 25 °
Einseitig geschweißt,
ohne Badsicherung mit
forceArc

MULTIMATRIX
coldArc
coldArc puls
Schweißen und Löten in Vollendung alpha Q puls
coldArc: Wärmeminimierter, spritzerarmer Kurzlichtbogen zum verzugsarmen Schweißen

und Löten sowie zum Wurzelschweißen mit hervorragender Spaltüberbrückung.
coldArc puls: Die optimale Ergänzung für den höheren Leistungsbereich mit gezielter
Wärmeeinbringung, dort wo Wärme benötigt wird.
n Weniger Verzug und reduzierte Anlauffarben durch n Ausgezeichnete Benetzung der Oberflächen
minimierte Wärmeeinbringung beim Löten von Dünnblechen
n Deutliche Spritzerreduzierung durch nahezu n Minimale Nacharbeit, optimal auch für
leistungslosen Werkstoffübergang Sichtnähte durch spritzerarmen Prozess
n Bestechende Prozessstabilität auch bei langen n Un-, niedrig- und hochlegierte Stähle sowie
Schlauchpaketen ohne zusätzliche Fühlerleitungen Mischverbindungen auch für dünnste Bleche
n Handelsübliche Brennersysteme, da der Werk- n Löten von CrNi-Blechen mit CuAl8 / AlBz8
stoffübergang verschleißfrei ohne Antrieb im n Löten und Schweißen von beschichteten
Brenner erfolgt Blechen, z.B. mit CuSi, AlSi und Zn
n Einfaches Schweißen von Wurzellagen bei n Wurzelschweißungen an un-, niedrig- und
allen Blechdicken und in allen Positionen hochlegierten Stählen sowie hochfesten
n Perfekte Spaltüberbrückung auch bei Feinkornstählen
wechselnden Spaltbreiten n CrNi-Sichtnähte im Dünnblechbereich
Minimierte Wärmeeinbringung : -99 % Spritzer
n Ideal für Stumpf-, Überlapp- und Ecknähte

n Optimal für Sichtnähte - keine Nachbearbeitung
notwendig
n Bestens geeignet für hochlegierte Stähle und
beschichtete Bleche
n Weniger Anlauffarben und Verzunderung
n Minimierte Wärmeeinflusszone
n Gute Beherrschung von Zwangslagen
CrNi-Ecknaht 1 mm Blech, mit coldArc

MULTIMATRIX
coldArc
// coldArc // coldArc puls coldArc puls
n Wärme , wo Wärme benötigt wird mit coldArc puls
n Wurzelschweißen in WIG-Qualität mit MAG-
n Wurzelschweißen mit coldArc: völlige Kontrolle des Geschwindigkeit, bis zu 400 % schneller als
Tropfenüberganges, Minimierung von Bindefehlern manuelles WIG- und E-Hand-Schweißen
n Lagenaufbau und Decklagen mit coldArc puls
n Dünnblech-Schweißen von Stahl und Edel-
n Leistungserweiterung für dicke Bleche mit stahl mit deutlich weniger Verzug
coldArc puls
n Perfektes Schweißen im Übergangsbereich mit n Energiereduzierter Kurzlichtbogen mit ein-
zigartiger Spaltüberbrückung
coldArc puls
n Umschalten zwischen coldArc und coldArc puls n Digital-kontrollierter nahezu leistungsloser
durch Tippen des Brennertasters zum sicheren Werkstoffübergang
Überschweißen von Heftstellen
n Perfekt für Bleche ab 0,5 mm
n Einfaches Modellieren der Schmelze durch automa-
tischen Wechsel zwischen coldArc und coldArc puls n - 99 % Spritzer
durch Zuschalten von superPuls
n Hervorragend für Stumpf-, Überlapp- und
n Ausgezeichnetes und einfaches Schweißen in
Ecknähte
steigender Position durch automatischen Wechsel
zwischen coldArc und coldArc puls durch Zuschal- n Ideal für CO2 und Mischgas
ten von superPuls, ohne „Tannenbaum-Technik“
n Wärmereduziertes Löten mit neuartigen
niedrig-schmelzenden Zink-Basis-Loten
n Bis zu 75 % weniger Schweißrauch-

Einzigartige Spaltüberbrückung für Wurzellagen Emissionen
Beim Vergleich coldArc / coldArc puls vs.
n Perfekte Spaltüberbrückung auch bei wechselnder Standard-Kurzlichtbogen
Spaltbreite mit coldArc
n Kein Durchfallen der Schmelze
n Sichere Flankenerfassung auch mit Kantenversatz
n Kein Durchstechen des Drahtes
n Wurzellagen bei allen Blechdicken in allen Positionen
n Lagenaufbau und Decklage mit coldArc puls

MULTIMATRIX
root Arc
root Arc puls Taurus Phoenix puls alpha Q puls
Der Lichtbogen mit optimaler Schmelz- Synergic S
badkontrolle
rootArc: Perfekt modellierbarer Kurzlichtbogen zur mühelosen Spaltüberbrückung
und Zwangslagenschweißung.
rootArc puls: Die perfekte Ergänzung zum gezielten Wärmeeintrag für den
höheren Leistungsbereich
n Optimale Spritzerreduzierung im Vergleich zum n Ausgezeichnetes, wärmeminimiertes Schweißen

Standard-Kurzlichtbogen in steigenden Positionen (PF) durch rootArc-
n Perfekt für Bleche ab 1 mm superPuls
n Optimal für Zwangslagen und Überkopf-Schwei- n Sehr gute Wurzelausprägung und sichere
ßen Flankenerfassung
n Energiereduzierter Kurzlichtbogen n Steignähte ohne Pendelbewegung
n rootArc puls für Schweißen im Übergangsbereich n Un- und niedriglegierte Stähle

sowie für Aufbau- und Decklagen n Manuelle und automatisierte Anwendungen
Mühelose Spaltüberbrückung in der Fallnaht
n Stabile, knackige Fallnaht ohne Vorlauf der

Schmelze
n Sehr gute Spaltüberbrückung
n Wärmereduzierter, spritzerarmer Lichtbogen
n Sehr gute Wurzelausprägung und sichere
Flankenerfassung
3 mm
4 mm
Blech: 3 mm Vorderseite Rückseite

Spalt: 4 mm
Gas: M21-ArC-18
Draht: 1,0 mm SG3

MULTIMATRIX
root Arc
//rootArc // rootArc puls root Arc puls
n Wärmeeintrag, falls erforderlich, mit rootArc puls n Sicheres Kurzlichtbogenschweißen in allen
Positionen
n Wurzelschweißen mit rootArc: Mühelose Kontrolle des Schmelzbades
n Lagenaufbau und Decklage mit rootArc puls n Bestens geeignet für Steignähte (PF) ohne
aufwendige „Tannenbaum-Technik“
n Leistungserweiterung für dicke Bleche mit rootArc puls
n Umschalten zwischen rootArc und rootArc puls durch Tippen des Brenner- n Sicheres und schnelles Wurzelschweißen in
tasters zum sicheren Überschweißen von Heftstellen WIG-Qualität
n Müheloses Beherrschen des Schmelzbades durch automatischen Wechsel
n Müheloses Schweißen von Fallnähten und
zwischen rootArc und rootArc puls durch Einschalten von superPuls Überkopfnähten
n Einfaches und schnelles Schweißen von Steignähten durch automatischen
Wechsel zwischen rootArc und rootArc puls durch Einschalten von superPuls n Bestens geeignet für CO2 und Mischgas
n Energiereduzierter Kurzlichtbogen zur mühe-

losen Spaltbeherrschung
n Spritzerarmer, digital-kontrollierter Werk-

stoffübergang
n Perfekt für Bleche ab 1 mm
n Sehr gut für Stumpf- und Überlappnähte
Steignaht-Schweißen in PF-Position
n Ausgezeichnetes Schweißen in
Steignaht-Positionen (PF) mit
rootArc-superPuls
n Sicheres Erfassen des Wurzelpunktes
n Kein Pendeln notwenig
n Gleichmäßige Schuppung für gute
Nahtoptik
Auf das nur wirklichen Könnern vorbe-

haltene Anwenden der „Tannenbaum-
Technik“ kann verzichtet werden, was
weniger geübtem Personal entgegen-
kommt.

PF

MULTIMATRIX
Impuls-Lichtbogen
Standard-Lichtbogen
Taurus Phoenix puls alpha Q puls
Der Lichtbogen mit optimaler Schmelz- Synergic S
badkontrolle
Impuls-Lichtbogen: Kontrollierter, kurzschlussfreier Impulslichtbogen für alle Positionen
Standard-Lichtbogen: Geregelter Kurzlichtbogen bis weit in den Übergangsbereich
n Schweißen von Aluminium und Aluminiumlegierungen

n Schweißen von hochlegierten Stählen und Ni-Legierungen
n Ruhiger Tropfenübergang auch bei Werkstoffen mit hohen Ni-Gehalten
n Stabiler Lichtbogen im breiten Übergangsbereich zwischen Kurz- und
Sprühlichtbogen
n Schweißen von Kupfer
n Schweißen in Zwangslagen
n Gesteuertes Wärmeeinbringen durch den 1-Tropfen-pro-Puls-Übergang
n Erweiterter Standard-Kurzlichtbogen Bereich bis weit in den Über-
gangsbereich
n Feintropfiger Werkstoffübergang im erweiterten Kurzlichtbogen-Be-
reich beim Schweißen von niedriglegierten Stählen
Aluminiumschweißen mit Impuls-Lichtbogen
n Perfektes Impuls-Schweißen von Aluminium und Aluminium-Legierungen ab 1 mm Blechdicke

n Stabiler Lichtbogen in allen Positionen auch bei dünnsten Aluminiumblechen
n Nahezu spritzerfreies Schweißen
n Spritzerfreies Zünden durch reversieren des Drahtvorschubes
n Einfaches Modulieren der Schmelze durch superPuls
Kehlnaht, 1 mm Blech, AlMg, Argon Kehlnaht, 8 mm Blech, AlMg, Argon

1,2 mm Drahtelektrode 1,2 mm Drahtelektrode
Perfekte Schuppung durch superPuls

MULTIMATRIX
Impuls-Lichtbogen
// Impuls-Lichtbogen // Standard-Lichtbogen Standard-Lichtbogen
n Erweiterter Standard-Kurzlichtbogen Bereich bis 11 m/min Draht, bei 1 mm n Perfektes Schweißen von Aluminium und
Drahtdurchmesser G4Si1 unter Mischgas Aluminium-Legierungen, hochlegierten Stählen
sowie Ni-Legierungen ab 1 mm Blechdicke
n Weniger Spritzer und bessere Lichtbogenstabilität durch geregelten Kurz-
lichtbogen bis weit in den Übergangsbereich n Ruhiger Tropfenübergang auch bei Werkstoffen
mit hohen Ni-Gehalten
n Hohe Kurzschlussfrequenz, ruhiges Schmelzbad, feintropfiger
Werkstoffübergang
n Schweißen von Kupfer
n Höhere Schweißgeschwindigkeiten
n Einfaches Modellieren der Schmelze durch automatischen Wechsel zwi- n Sehr spritzerarmer Impuls-Lichtbogen auch in
Zwangslagen
schen Impuls und Standard-Lichtbogen durch Zuschalten von superPuls
n Ausgezeichnetes Schweißen in steigender Position durch automatischen n Schnelle und sichere Stickout-Ausregelung
Wechsel zwischen Impuls und Standard-Lichtbogen durch Zuschalten von
superPuls n Spritzerfreies Zünden durch reversierenden
Drahtvorschub
n Erweiterter Standard-Kurzlichtbogen Bereich

bis weit in den Übergangsbereich
n Feintropfiger Werkstoffübergang im erweiter-

ten Kurzlichtbogen-Bereich beim Schweißen
von niedriglegierten Stählen
CrNi-Schweißen mit Impulslichtbogen
n Perfektes Impuls-Schweißen von hochlegierten Stählen und Ni-Legierun-

gen auch für dünne Bleche ab 1 mm
n Stabiler Lichtbogen in allen Positionen
n Sehr spritzerarmer Prozess (Verringerung von Korrosionsansatzstellen)
n Reduzierte Porenanfälligkeit
n Flache, glatte und kerbfreie Schweißnähte

Blech: 3 mm
Werkstoff: CrNi 1.4301
Gas: 97,5 % Ar / 2,5 % CO2
Draht: 1,2 mm 1.4316
Position: PB

MULTIMATRIX
Vorteile der MULTIMATRIX-Technologie
pipeSolution
pipeTruck - MAG Orbitalsystem pipeSolution
pipeTruck - MAG Orbitalsystem
n pipeSolution / pipeTruck – bis zu 400 % Schweißen mit MAG-Geschwindigkeit und
schneller gegenüber manuellem WIG- und WIG-Sicherheit.
E-Hand-Schweißen
Druckvoller Lichtbogen zum schnellen, sicheren Schweißen
n Niedrig und hochlegierte Massivdrähte (z.B. mit und ohne Spalt in allen Positionen.
für Grundwerkstoff Alloy 625)
n Rutile und basische Fülldrähte (z.B. für n Wurzelschweißen für Bleche und Rohre in allen Positionen
Grundwerkstoff - hochwarmfester Stahl P91) n Hotpass / Zwischenlage mit Impulslichtbogen
n Zwischen- / Decklage mit Fülldraht
n Leistungsexplosion beim Wurzelschweißen:
n Sicheres Überkopfschweißen durch optimale Viskosität des Schmelzbades
Automatisiert erreicht pipeSolution 150 bis
500 mm pro Minute n Reduzierung / Wegfall von Vorarbeiten, z.B. Badstützen
n Nahezu leistungsloser Werkstoffübergang
n MAG-Schweißen mit dem pipeSolution®- n Bestechende Prozessstabilität auch bei langen Schlauchpaketen ohne
Prozess an Rohren ab Durchmesser DN300 zusätzliche Fühlerleitungen
– Wanddicken bis 30 mm n Un-, niedrig- und hochlegierte Stähle sowie hochfeste Feinkornstähle
n Einwandfreies Schweißergebnis – hohe Qua-

lität: Vom TÜV Hessen durch Verfahrensprü-
fung nach AD 2000-Regelwerk zertifiziert
n Wurzel-Schweißen in einem Arbeitsgang:

Besonders effizient, ohne Gegenlage, ohne
Badsicherung
n Das komplette pipeTruck MAG-Orbitalsystem

aus einer Hand: n Erhebliche Senkung der Vorrichtzeiten
- der 19 kg leichte Traktor wird mühelos
Traktor mit Steuerung auf das Schienenband gesetzt und kann
Stromquelle alpha Q so schnell eingespannt werden
Schweißzusatzwerkstoffe
n Größe Genauigkeit der Umlaufgeschwin-
Schweißbrenner
digkeit, der linearen Pendelbewegung mit
Verschleißteile
verstellbarer Frequenz und der Verweil-
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Anordnung der Schweißeinrichtung auf
der Traktorseite
n Rohrschweißungen in allen Positionen
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verschweißt werden

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Die superPuls Kombination von ewm-Schweißprozessen
bietet eine Vielfalt an Möglichkeiten. n Leistungserhöhung durch Tippen des Bren-
nertasters zum sicheren Überschweißen von
Heftstellen
n Sehr spritzerarmer Impuls-Lichtbogen auch in

n Sichere Erfassung des Wurzelpunktes
Zwangslagen
n Effektives Auffüllen mit Impuls
n Kein Pendeln mehr notwendig
n Gleichmäßige Nahtschuppung ergibt
gute Nahtoptik
n Kontrollierter verminderter Wärmeeintrag
n Reduzierte Spritzerbildung
n Einfaches Modellieren der Schmelze
Aluminium superPuls
n Sicheres und schnelles Schweißen von PF Position
Steignähten ohne „Tannenbaum-Technik“
Auf das nur wirklichen Könnern vorbehaltene

Anwenden der „Tannenbaum-Technik“ kann
verzichtet werden, was weniger geübtem
Personal sehr entgegenkommt.
CrNi superPuls
PF Position
Stahl superPuls
PF Position

MULTIMATRIX
forceArc Impuls-Lichtbogen
forceArc puls Standard-Lichtbogen
Wärmeminimierter, richtungsstabiler, druckvoller Lichtbogen Impuls-Lichtbogen: Kontrollierter, kurzschlussfreier

mit tiefem Einbrand für den oberen Leistungsbereich. Impulslichtbogen für alle Positionen
Standard-Lichtbogen: Geregelter Kurzlichtbogen

Un-, niedrig- und hochlegierte Stähle, sowie hochfeste
bis weit in den Übergangsbereich
Feinkornstähle
Standardlicht-
forceArc forceArc puls bogen
Impulslichtbogen
Kosteneinsparung durch Reduzierung von

êêêêê êêêê êê êêê
Nahtvolumen
Stromkosteneinsparung êêêêê êêêê êê êêêê
Einbrandtiefe êêêêê êêêê êê êêêê
Reduzierte Wärmeeinbringung êêêêê êêêê êê êêê
Lichtbogendruck êêêêê êêêê êê êêêê
Richtungsstabiler Lichtbogen êêêêê êêêê êê êêêê
Minimierte Spritzerbildung êêêêê êêêêê êêê êêêêê
Reduzierung von Einbrandkerben êêêêê êêêê êêê êêêê
Hochdynamische Stromregelung êêêêê êêêêê êêê êêêêê
Reduzierung von Schadstoffen /

êêêêê êêêê êê êêêê
weniger Schweißrauch
Anwendungen
un- und niedriglegierte Stähle ja ja ja ja
hochlegierte Stähle ja ja nein ja
hochfeste Feinkornstähle ja ja nein ja
Aluminium ja ja nein ja
Kupfer nein ja nein ja
ê êêêêê
Æ
gut hervorragend

MULTIMATRIX
coldArc rootArc pipeSolution

coldArc puls rootArc puls
coldArc: Wärmeminimierter, spritzerarmer Kurz- rootArc: Perfekt modellierbarer Kurzlichtbogen Druckvoller Lichtbogen zum schnellen,
lichtbogen zum verzugsarmen Schweißen und zur mühelosen Spaltüberbrückung und Zwangs- sicheren Schweißen mit und ohne
Löten sowie zum Wurzelschweißen mit hervorra- lagenschweißung. Spalt in allen Positionen.
gender Spaltüberbrückung.
coldArc puls: Die optimale Ergänzung für den rootArc puls: Die perfekte Ergänzung zum geziel-
höheren Leistungsbereich mit gezielter Wärme- ten Wärmeeintrag für den höheren Leistungsbe-
einbringung, dort wo Wärme benötigt wird. reich
coldArc coldArc puls rootArc rootArc puls pipeSolution
Reduzierte Wärmeeinbringung /
êêêêê êêê êêêê êêê êêê
weniger Verzug
Stromkosteneinsparung êêêêê êêêê êêêê êêêê êêêê
Minimierte Spritzerbildung /
êêêêê êêêêê êêê êêêêê êêêê
weniger Nacharbeit
Spaltüberbrückung êêêêê êêê êêêêê êêê êêêêê
Reduzierung der Schadstoff-

êêêêê êêêêê êêê êêêêê êêêê
emissionen / weniger Schweißrauch
Lichtbogendruck êêê êêêê êêêê êêêê êêêê
Gute Wurzelausbildung êêêêê êê êêêêê êê êêêêê
Wurzelschweißen in allen Positi-

êêêêê ê êêêêê ê êêêêê
onen
Dünnblechschweißen êêêêê êêêê êêêê êêêê êêê
Anwendungen
un- und niedriglegierte Stähle ja ja ja ja ja
hochlegierte Stähle ja ja ja ja ja
hochfeste Feinkornstähle ja ja ja ja ja
Löten (CuSi, CuAl) ja ja nein ja nein
Löten (Zinkdrähte ZnAl) ja nein nein nein nein
Mischverbindung Aluminium mit

ja ja nein ja nein
verzinktem Stahlblech (Schweißlöten)
ê êêêêê
Æ
gut hervorragend

Die EWM MIG / MAG- Fibel
Inhalt
1 Vorwort ..........................................................................................................................................................2
2 Das Verfahren ...............................................................................................................................................2
2.1 Allgemeines ........................................................................................................................................2
2.2 Stromart ..............................................................................................................................................3
3 Zusatzwerkstoff und Hilfsstoffe .....................................................................................................................3
3.1 Drahtelektrodensorten ........................................................................................................................3
3.2 Technische Lieferbedingungen für Drahtelektroden und Fülldrahtelektroden ...................................4
3.3 Schutzgase .........................................................................................................................................5
3.4 Eigenschaften des Schweißgutes.......................................................................................................7
4 Fugenvorbereitung ........................................................................................................................................7
4.1 Fugenformen.......................................................................................................................................7
4.2 Anbringen der Fugenflanken ..............................................................................................................7
4.3 Badsicherungen ..................................................................................................................................8
4.4 Formieren............................................................................................................................................9
5 Schweißgeräte ..............................................................................................................................................9
5.1 Schweißstromquellen........................................................................................................................10
5.2 Drahtvorschubgeräte ........................................................................................................................11
5.3 Schlauchpaket und Brenner .............................................................................................................13
5.4 Steuerung .........................................................................................................................................14
6 Werkstoffübergang beim MIG/MAG-Schweißen.........................................................................................15
6.1 Lichtbogenbereiche...........................................................................................................................15
6.2 Kurzlichtbogen ..................................................................................................................................15
6.3 Langlichtbogen..................................................................................................................................16
6.4 Sprühlichtbogen ................................................................................................................................17
6.5 Mischlichtbogen ................................................................................................................................17
6.6 Impulslichtbogen ...............................................................................................................................17
6.7 Sonderformen des Werkstoffübergangs ...........................................................................................17
7 Einstellen der Schweißparameter ...............................................................................................................18
7.1 Einstellen bei konventionellen Anlagen ............................................................................................18
7.2 Synergetische Einstellung von Schweißparametern ........................................................................19
7.3 Die Regelung des MIG / MAG-Prozes-ses.......................................................................................20
8 Durchführen des Schweißens.....................................................................................................................21
8.1 Zünden des Lichtbogens ..................................................................................................................21
8.2 Brennerführung .................................................................................................................................21
8.3 Beenden des Schweißens ................................................................................................................22
8.4 Schweißparameter............................................................................................................................22
8.5 Möglichkeiten des Mechanisierens...................................................................................................24
9 Arbeitssicherheit..........................................................................................................................................24
10 Besonderheiten verschiedener Werkstoffe .................................................................................................25
10.1 Un- und niedriglegierte Stähle ..........................................................................................................25
10.2 Hochlegierte Stähle und Nickelbasislegierungen .............................................................................26
10.3 Aluminium und Aluminiumlegierungen .............................................................................................27
10.4 Sonstige Werkstoffe..........................................................................................................................27
11 Anwendung des MIG / MAG-Schweißens ..................................................................................................28
11.1 Fertigungszweige..............................................................................................................................28
11.2 Anwendungsbeispiele .......................................................................................................................28
12 Schrifttum ....................................................................................................................................................29
13 Impressum ..................................................................................................................................................29

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1 Vorwort 2 Das Verfahren

Das MIG/MAG- Schweißen (Bild 1) ist ei- 2.1 Allgemeines
nes der jüngeren Lichtbogenschweißver-
Der nach ISO 857-1 für Deutschland
fahren. Es stammt aus den USA, wo es
neue Oberbegriff für alle Lichtbogen-
1948 zuerst angewendet wurde.
schweißverfahren, bei denen eine Draht-
elektrode unter Schutzgas abge-
schmolzen wird, ist gasgeschütztes Me-
tall-Lichtbogenschweißen (Prozess-Nr.
13). In Deutschland war der Oberbegriff
früher Metall-Schutzgasschweißen. Die
ISO-Norm erklärt das Verfahren aus dem
Englischen übersetzt wie folgt: Metall-
Lichtbogenschweißen unter Benutzung
einer Drahtelektrode, wobei der Lichtbo-
gen und das Schweißbad vor der Atmo-
sphäre geschützt werden durch eine
Gasumhüllung aus einer externen Quelle.
Bild 1 MAG-Schweißen im Handwerksbe-
Nach der Art des verwendeten Schutzga-
trieb ses wird dann weiter unterteilt in Metall-
Inertgasschweißen (MIG), Prozess-Nr.
Kurze Zeit später kam es auch nach Eu- 131, wenn ein inertes Gas verwendet
ropa. Es wurde zuerst nur mit inerten Ga- wird und Metall-Aktivgasschweißen
sen oder mit Argon, das nur geringe (MAG), Prozess-Nr. 135, wenn ein akti-
Mengen an aktiven Bestandteilen (z.B. ves Gas eingesetzt wird.
Sauerstoff) enthielt, angewendet und
Als weitere Varianten werden in ISO 857-
hieß deshalb abgekürzt S.I.G.M.A.-
1 noch aufgezählt: Fülldrahtschweißen
Schweißen. Dies ist die Abkürzung für
mit aktivem Gas (Prozess-Nr. 136), Füll-
"shielded inert gas metal arc". Die Rus-
drahtschweißen mit inertem Gas (Pro-
sen verwendeten dann ab 1953 anstelle
zess-Nr. 137), Plasma-MIG-Schweißen
der teuren Inertgase wie Argon oder He-
(Prozess-Nr. 151) und Elektrogas-
lium ein aktives Gas zum Schweißen,
schweißen (Prozess-Nr. 73).
nämlich Kohlendioxid (CO2). Dies war nur
möglich, weil inzwischen auch Drahtelekt-
roden entwickelt wurden, die dem beim
Aktivgasschweißen höheren Abbrand von
Legierungselementen Rechnung trugen.
Das MIG/MAG-Schweißen erfreut sich
heute in fast allen Industriezweigen vom
Handwerksbetrieb bis zum industriellen
Großbetrieb großer Beliebtheit, weil es
schon von Hause aus teilmechanisiert ist
und sich mit wenig Aufwand auch vollme-
chanisch oder automatisch anwenden
läßt.
Diese Broschüre klärt über die Beson-
derheiten des Verfahrens auf und gibt
Hinweise für die zweckentsprechende
Anwendung.
Bild 2 Prinzip des gasgeschützten Metall-
Lichtbogenschweißens nach ISO
857-1

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Schweißen sehr dünner Aluminiumble-
che, auch Wechselstrom eingesetzt.
3 Zusatzwerkstoff und Hilfsstoffe

3.1 Drahtelektrodensorten
Drahtelektroden für das MIG/MAG-
Schweißen von unlegierten Stählen und
Feinkornbaustählen sind in DIN EN 440
genormt. Die Norm unterscheidet nach
der chemischen Zusammensetzung 11
Sorten von Schweißdrähten. Sie enthält
Bild 3 Verschweißen von Feinkornbau- aber auch solche Schweißdrahtsorten,
stählen im Kranbau die nur in anderen Ländern Europas üb-
lich sind. In Deutschland werden aus der
Im Rahmen dieser Fibel wird nur Bezug Zusammenstellung in Tabelle 1 für unle-
genommen auf das MIG/MAG-Schweis- gierte Stähle nur die Sorten G2Si1,
sen. Dieses ist dadurch gekennzeichnet, G3Si1 und G4Si1 in nennenswertem Um-
daß eine von der Spule durch einen Vor- fang verwendet. Diese enthalten in der
schubmotor zugeführte Drahtelektrode genannten Reihenfolge zunehmende
kurz vor dem Austritt aus dem Brenner Gehalte an Silizium und Mangan, und
durch die Stromkontaktdüse mit Strom zwar im Mittel von 0,65 bis 0,9 % Silizium
versorgt wird, sodaß der Lichtbogen zwi- und von 1,10 bis 1,75 % Mangan. Für
schen Drahtelektrodenende und Werk- Feinkornstähle kommen auch die Sorten
stück brennen kann. Das Schutzgas G4Mo und G3Ni1 und G3Ni2 zur Anwen-
strömt aus der Schutzgasdüse aus, wel- dung (Bild 3).
che die Drahtelektrode konzentrisch um- Fülldrahtelektroden zum Schweißen die-
gibt (Bild 2). ser Stähle enthält DIN EN 758. Nach der
Dadurch wird das Schweißgut vor dem Zusammensetzung der Füllung unter-
Zutritt der atmosphärischen Gase Sauer- scheidet man hier Rutiltypen, basische
stoff, Wasserstoff und Stickstoff ge- Typen und Metallpulver-Typen. Neben
schützt. Das Schutzgas hat neben der den Fülldrähten zum MIG/MAG-
Schutzfunktion auch noch andere Aufga- Schweißen sind in DIN EN 758 aber auch
ben. Da es die Zusammensetzung der selbstschützende Fülldrähte genormt, die
Lichtbogenatmosphäre bestimmt, beein- ohne zusätzlich zugegebenes Schutzgas
flußt es auch deren elektrische Leitfähig- verschweißt werden. Sie werden häufig
keit und damit die Schweißeigenschaften. zum Auftragsschweißen verwendet
Ferner beeinflußt es durch Zu- und Ab- (Bild 4).
brandvorgänge die chemische Zusam-
mensetzung des entstehenden
Schweißgutes, hat also auch eine metal-
lurgische Wirkung.
2.2 Stromart
Von neueren Ausnahmen abgesehen,
wird das MIG/MAG-Schweißen mit
Gleichstrom ausgeführt, wobei der Plus-
pol der Stromquelle an der Elektrode und
der Minuspol am Werkstück liegt. Bei ei-
nigen Fülldrähten wird auch schon mal
mit umgekehrter Polarität geschweißt.
In neuerer Zeit wird für sehr spezielle Bild 4 Hartauftragung von
Anwendungsfälle, z.B. zum MIG- Förderschnecken
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Kurzzei- Chemische Zusammensetzung in % (m/min) 1)2)3)

chen C Si Mn P S Ni Mo Al Ti und Zr
G0 Jede andere vereinbarte Zusammensetzung
G2Si1 0,5 bis 0,8 0,9 bis 1,3
G3Si1 0,7 bis 1,0 1,3 bis 1,6
0,06 bis 0,14 0,02 0,15
G4Si1 0,8 bis 1,2 1,6 bis 1,9 0,025 0,15
G3Si2 1,0 bis 1,3 1,3 bis 1,6
G2Ti 0,04 bis 0,14 0,4 bis 0,8 0,9 bis 1,4 0,05 bis 0,2 0,05 bis 0,25
G3Ni1 0,5 bis 0,9 1,0 bis 1,6 0,8 bis 1,5
0,06 bis 0,14 0,02 0,15
G2Ni2 0,4 bis 0,8 0,8 bis 1,4 2,1 bis 2,7
0,02
G2Mo 0,08 bis 0,12 0,3 bis 0,7 0,9 bis 1,3 0,4 bis 0,15
G4Mo 0,06 bis 0,14 0,5 bis 0,8 1,7 bis 2,1 0,6
0,025 0,15
0,35 bis
G2Al 0,08 bis 0,14 0,3 bis 0,5 0,9 bis 1,3 0,15
0,75
1
) Falls nicht festgelegt: Cr  0,15, Cu  0,35 und V  0,03. Der Anteil an Kupfer im Stahl plus Umhüllung darf
0,35% nicht überschreiten.
2
) Einzelwerte in der Tabelle sind Höchstwerte.
3
) Die Ergebnisse sind auf dieselbe Stelle zu runden, wie die festgelegten Werte unter Anwendung von ISO
31-0, Anhang B, Regel A.
Tabelle 1 Kurzzeichen für die chemische Zusammensetzung für Drahtelektroden

Drahtelektroden für das Schweißen 3.2 Technische Lieferbedingungen für
warmfester Stähle sind in DIN EN 12070, Drahtelektroden und Fülldrahtelektro-
Fülldrahtelektroden für diese Stähle in den
DIN EN 12071 genormt. Die Drahtelek-
Drähte, Stäbe und Drahtelektroden zum
troden reichen von der nur molybdänle-
Schutzgasschweißen werden durch Kalt-
gierten Variante über die Drähte mit 1,
ziehen hergestellt. Fülldrahtelektroden
2,5, 5 und 9 % Chrom bis zur Drahtelek-
bei bestimmten Herstellungsverfahren
trode mit 12 % Chrom. An weiteren Le-
auch durch Kaltwalzen.
gierungselementen sind Molybdän, Va-
nadin und Wolfram vorhanden. Genormte Durchmesser und zulässige
Fülldrahtelektroden gibt es bis zu 5 % Grenzabmaße für Drahtelektroden und
Chrom. Fülldrahtelektroden findet man in DIN EN
759. Die Durchmesser reichen von 0,6
Drahtelektroden zum Schweißen nicht-
bis 4,0 mm. Bei Massivdrähten zum
rostender und hitzebeständiger Stähle
MIG/MAG-Schweißen sind die gebräuch-
sind in DIN EN 12072 genormt; Füll-
lichsten Durchmesser aber 0,8, 1,0, 1,2
drahtelektroden für diese Stähle in DIN
und 1,6 mm. Die Fülldrähte beginnen
EN 12073. Die Normen unterscheiden
meist erst bei 1,0 mm Durchmesser. Da-
Zusätze für martensitische / ferritische
für werden sie aber auch noch in dicke-
Chromstähle, austenitische Stähle, ferriti-
ren Abmessungen wie 2,4 oder 3,2 mm
sche / austenitische Stähle und voll-
benutzt.
austenitische hochkorrosionsbeständige
Stähle, ferner spezielle Typen und hitze- Unlegierte und niedriglegierte Drahtelekt-
beständige Typen. roden kommen in der Regel mit verkup-
ferter Oberfläche zum Einsatz. Die
Für Drahtelektroden zum Schweißen von
Verkupferung verringert den Gleitwider-
Aluminium und Aluminiumlegierungen
stand beim Vorschieben und verbessert
gibt es z.Zt. einen Entwurf für eine neue
die Stromkontaktierung. Ein nennenswer-
Euronorm (EN ISO 18273).
ter Korrosionsschutz geht von ihr nicht
aus, weil sie porös ist. Fülldraht-
elektroden können nur verkupfert werden,

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wenn sie einen geschlossenen Mantel 3.3 Schutzgase
ohne Spalt besitzen.
Schutzgase zum MIG/MAG-Schweißen
Hochlegierte Drähte lassen sich nicht findet man in DIN EN 439. In dieser Norm
galvanisch oder elektrolytisch verkupfern. sind alle Schutzgase zum Lichtbogen-
Sie werden mit weißblanker Oberfläche schweißen und -schneiden genormt. Die
geliefert. Auch Schweißdrähte aus Alu- Schutzgase werden in 7 Gruppen und in
minium kommen mit blanker Oberfläche weitere Untergruppen unterteilt (Tabelle
zum Einsatz. Weil sich in die weiche 2).
Oberfläche des Aluminiums Ziehmittel
Die Gruppe R enthält Argon / Wasser-
eindrücken können, die später beim
stoff-Gemische, die eine reduzierende
Schweißen zur Porenbildung führen, wird
Wirkung haben. Die Gase der Gruppe R1
bei Qualitätsdrähten vor dem Fertigzie-
finden neben Argon und Helium Anwen-
hen ein Schälzug durchgeführt.
dung zum WIG-Schweißen und zum
Drahtförmige Schweißzusätze zum Plasmaschweißen, die Gase der Unter-
Schutzgasschweißen werden auf Has- gruppe 2 mit höherem Wasserstoffgehalt
pel,- Dorn- oder Korbspulen geliefert. (H) dagegen zum Plasmaschneiden und
Daneben gibt es aber auch Großgebinde zum Wurzelschutz (Formiergase).
wie Faßspulen.
In der Gruppe I sind die inerten Gase zu-
sammengefaßt. Hier findet man Argon
(Ar) und Helium (He) sowie Ar-
Kurz-
1 Komponenten in Volumenprozent
bezeichnung )
Übliche Anwen- Bemer-
reduzie- reaktions-
Kenn- oxidierend inert dung kungen
Gruppe rend träge
zahl
CO2 O2 Ar He H2 N2
1 > 0 bis 15 WIG, Plas-
2 maschweißen,
R Rest )
2 > 15 bis 35 Plasmaschneiden,
Wurzelschutz
1 100
MIG, WIG,
I 2 100 Plasmaschweißen, inert
Wurzelschutz
3 Rest > 0 bis 95
1 > 0 bis 5
> 0 bis 5
2 schwach
M1
3 oxidierend
> 0 bis 3
4 > 0 bis 5
1 > 5 bis 25
2
2 Rest )
M2 > 3 bis 10
3 > 0 bis 5 MAG
4 > 5 bis 25 > 0 bis 8
1 > 25 bis 50
M3 2 > 10 bis 15
3 > 5 bis 50 > 8 bis 15
1 100 stark oxi-
C
2 Rest > 0 bis 30 dierend
reaktions-
1 100
Plasmaschneiden, träge
F
Wurzelschutz reduzie-
2 > 0 bis 50 Rest
rend
1
) Wenn Komponenten zugemischt werden die nicht in der Tabelle aufgeführt sind, so wird das Mischgas als Spezialgas
und mit dem Buchstaben S bezeichnet. Einzelheiten zur Bezeichnung S enthält Abschnitt 4.
2
) Argon kann bis zu 95% durch Helium ersetzt werden. Der Helium-Anteil wird mit einer zusätzlichen Kennzahl nach
Tabelle 5 angegeben, siehe Abschnitt 4.
Tabelle 2 Einteilung der Schutzgase für Lichtbogenschweißen und -schneiden (EN 439: 1994)
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gon/Helium-Gemische. Sie werden zum raum und damit die Schweißeigen-
WIG-, MIG-, und Plasmaschweißen ein- schaften. Durch den Zusatz von Helium
gesetzt, sowie auch zum Wurzelschutz. zum Argon verbessert sich z.B. die Wär-
In der großen M-Gruppe, die noch in M1, meleitfähigkeit und der Wärmeinhalt der
M2 und M3 unterteilt ist, sind die Misch- Lichtbogenatmosphäre. Beides führt zu
gase zum MAG-Schweißen zusammen- einem energiereicheren Lichtbogen und
gefaßt. Auch hier gibt es in jeder Gruppe damit zu einem besseren Einbrandverhal-
noch 3 bzw. 4 Untergruppen. Die Gase ten. Das Zumischen von aktiven Kompo-
sind von M1.1 bis M3.3 nach Ihrem Oxi- nenten bei den Mischgasen führt u.a. zu
dationsverhalten geordnet, d.h. M1.1 ver- einer feineren Tropfenbildung beim Ab-
hält sich schwach oxidierend, M3.3 ist schmelzen der Drahtelektrode. Ferner
am stärksten oxidierend. Hauptbestand- wird der Wärmetransport im Lichtbogen
teil dieser Gase ist Argon, an aktiven verbessert. Auch hieraus resultiert ein
Komponenten sind Sauerstoff (O) oder besseres Einbrandverhalten.
Kohlendioxid (CO2) bzw. Sauerstoff und Die benötigte Durchflußmenge des
Kohlendioxid (Dreikomponenten-Gase) Schutzgases läßt sich mit einer Faustre-
zugemischt. gel errechnen, und zwar soll sie 10 - 12 x
In der Reihe der Gase zum MAG- Drahtdurchmesser in Liter/Minute sein.
Schweißen folgt in der Gruppe C das rei- Beim MIG-Schweißen von Aluminium
ne Kohlendioxid und ein Kohlendioxid / werden, wegen der großen Oxidations-
Sauerstoffgemisch. Letzteres hat aller- neigung des Werkstoffs, etwas darüber
dings in Deutschland keine Bedeutung. hinausgehende Durchflußmengen einge-
Die Gase der Gruppe C sind am stärks- stellt, bei Ar / He- Mischgasen, wegen der
ten oxidierend, weil das CO2 bei der ho- geringen Dichte von Helium, auch we-
hen Temperatur des Lichtbogens zerfällt, sentlich höhere. Das aus der Flasche o-
wobei neben Kohlenmonoxid auch große der der Ringleitung kommende Gas wird
Mengen Sauerstoff entstehen. zunächst im Druck reduziert. Die einge-
stellt Durchflußmenge kann an einem
In der Gruppe F findet man schließlich
Manometer, das zusammen mit einer
Stickstoff (N) und ein Stickstoff / Wasser-
Staudüse geeicht ist, abgelesen werden,
stoff-Gemisch. Beide Gase können zum
Plasmaschneiden und zum Formieren oder an einem Durchflußmengenmesser
verwendet werden. mit Schwebekörper.
Auf den Einfluß der Schutzgase auf den
Neben dem Oxidationsverhalten verän-
Schweißprozeß wird später bei der Be-
dern sich mit der Zusammensetzung des
Gases auch die elektrischen und die phy- schreibung der verschiedenen Lichtbo-
sikalischen Eigenschaften im Lichtbogen- genarten noch näher eingegangen.
Kennziffer für die Festigkeits- und Dehnungseigenschaften Kennzeichen für die Kerbschlagarbeit
des Schweißgutes des Schweißgutes
Kennziffer Mindeststreck- Zugfestigkeit Mindestbruch- Kennzeichen Temperatur für Mindest-
grenze1) N/mm2 N/mm2 dehnung2) % kerbschlagarbeit 47 J °C
35 355 440 bis 570 22 Z keine Anforderungen
38 380 470 bis 600 20 A +20
42 420 500 bis 640 20 0 0
46 460 530 bis 680 20 2 -20
50 500 560 bis 720 18 3 -30
4 -40
5 -50
6 -60
EN 440 – G 46 3 M G3Si1
Tabelle 3 Bezeichnungsbeispiel für eine Draht / Schutzgas-Kombination nach DIN EN 440

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3.4 Eigenschaften des Schweißgutes EN 12070 - G CrMo1Si

Bei Schweißzusätzen für unlegierte Stäh- Eine Drahtelektrode zum MAG-
le und für Feinkornbaustähle geht es bei Schweißen des korrosionsbeständigen
der Auswahl einer Draht / Schutzgas- CrNi-Stahles mit der Werkstoffnummer
Kombination in erster Linie darum, die 1.4302 hat nach DIN EN 12072 folgende
Festigkeits- und Zähigkeitseigenschaften Bezeichnung:
des Grundwerkstoffs auch im Schweißgut EN 12072 - G 19 9 L
zu erreichen. Dazu bietet DIN EN 440 Hil- Die Bezeichnung einer Drahtelektrode
fen an. Ähnlich wie bei Stabelektroden zum MIG-Schweißen des Werkstoffes
gibt es ein Bezeichnungssystem, aus AlMg 5 lautet:
dem Angaben über die Mindestwerte von EN 18273 - G RAlMg5Mn
Streckgrenze und Bruchdehnung, sowie
die Festigkeit und die Kerbschlagarbeit 4 Fugenvorbereitung
des Schweißgutes entnommen werden
können. Das Bezeichnungssystem wird in 4.1 Fugenformen
Tabelle 3 veranschaulicht. Bild 5 zeigt die wichtigsten Fugenformen,
Im gewählten Beispiel wird eine Draht- die beim MAG-Schweißen von Stahl zur
elektrode G3Si1 unter Mischgas (M) ver- Anwendung kommen.
schweißt. Das Schweißgut dieser Draht / Wegen des guten Einbrandverhaltens
Schutzgas-Kombination hat eine Min- des Prozesses können bei Nähten mit
deststreckgrenze von 460 N / mm2, eine Stegen (I-, Y,- DY- Nähten) größere
Zugfestigkeit von 530 bis 680 N / mm2 Blechdicken ohne Ausfugen durchge-
und eine Mindestdehnung von 20 % (46). schweißt werden als beim Lichtbogen-
Eine Kerbschlagarbeit von 47 Joule wird handschweißen. Bei größeren Material-
bis zu einer Temperatur von -30 °C er- dicken empfiehlt sich aber zur Fehler-
reicht (3). Ein ähnliches System gibt es vermeidung ein Ausfugen von der Rück-
auch zur Charakterisierung des seite. Die Steghöhe richtet sich nach der
Schweißgutes von Fülldrahtelektroden in anwendbaren Stromstärke.
DIN EN 758. Bei Aluminiumwerkstoffen werden bei
Bei den warmfesten Stählen, den korro- größeren Dicken wegen der höheren
sions- und hitzebeständigen Stählen und Wärmeableitung größere Öffnungswinkel
bei Aluminiumwerkstoffen gilt als Regel, (70 - 90 °) empfohlen.
daß das Schweißgut zum Erreichen der
4.2 Anbringen der Fugenflanken
erforderlichen Werkstoffeigenschaften
möglichst artgleich dem zu schweißen- Das Anschrägen der Fügekanten erfolgt
den Grundwerkstoff oder etwas höher le- bei un- und niedriglegierten Stählen in
giert sein soll. Für Drahtelektroden und der Regel durch autogenes Brennschnei-
Fülldrahtelektroden zum Schweißen den. Hochlegierte Stähle und die Metalle,
warmfester und korrosions- bzw. hitzebe- die MIG / MAG- geschweißt werden (z.B.
ständiger Stähle findet man aber auch Aluminium) können mit dem Plasmalicht-
Angaben über die Mindestwerte von bogen schmelzgeschnitten werden. Ein
Streckgrenze, Zugfestigkeit, Dehnung Entfernen der beim thermischen Trennen
und Kerbschlagarbeit des Schweißgutes entstehenden Oxidhäute ist nicht unbe-
in tabellarischer Form in den entspre- dingt erforderlich, kann aber in Sonderfäl-
chenden Normen. Diese Werte sind aber len notwendig werden. Auf die
nicht Bestandteil des Bezeichnungssys- Besonderheiten des Werkstoffs Alumini-
tems. um in dieser Hinsicht wird an anderer
Stelle noch näher eingegangen.
Eine Drahtelektrode zum MAG-
Schweißen des warmfesten Stahles 13 Wenn besondere Anforderungen hinsicht-
CrMo 4.5 hat nach DIN EN 12070 die lich der Einhaltung geringer Toleranzen
Bezeichnung: gestellt werden, kann auch ein mechani-
sches Anarbeiten der Fugenflanken emp-
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Stoßart Werkstückdicke Skizze raupe erreichen kann, muß beim vollme-
(mm) chanisierten Schweißen von der
einseitig 3-8 gewählten Schweißfuge, dem eingestell-
I-Naht
beidseitig <8
ten Wurzelspalt über die richtigen
einseitig 3-10 mit
V-Naht Schweißparameter und die abgeschmol-
Gegenlage 3-40
zene Menge des Zusatzdrahtes alles
Y-Naht
einseitig 5-40 mit stimmen. Zur Erleichterung des Wurzel-
Gegenlage >10 schweißens werden deshalb beim ma-
schinellen Schweißen oft Bad-
sicherungen verwendet (Bild 6).
Wenn der Wurzelspalt nicht zu sehr vari-
X-Naht beidseitig > 10 iert, können als natürliche Badsicherung
auch Wurzelstege dienen, z.B. bei I- oder
Y-Fugen (interne Badsicherungen). Ab-
hängig von der Steghöhe müssen die
einseitig > 12 Schweißparameter beim Schweißen der
U-Naht mit Gegenlage ersten Lage so gewählt werden, daß der
>12 Steg nicht vollständig aufgeschmolzen
wird. Der verbleibende Rest des Steges
V-Naht
einseitig 3-10 mit kann dann beim Schweißen der Gegen-
Gegenlage 3-30 lage, mit oder ohne Ausfugen, noch er-
faßt werden.
Kehlnaht-T-
einseitig >2
Künstliche (externe) Badsicherungen be-
Stoß stehen z.B. aus Metall, bei den meisten
Metallen und Legierungen aus Kupfer,
bei Aluminium, das einen niedrigen
Kehlnaht- einseitig >2 Schmelzpunkt hat, auch aus nichtrosten-
Eckstoß beidseitig > 3 dem Stahl. Auch Keramikunterlagen
kommen beim Schweißen als Badsiche-
rung zum Einsatz. Die Unterlage soll das
Kehlnaht-
einseitig >2 spontane Durchfallen des Schweißgutes
Überlappstoß
z.B. an Stellen, wo der Spalt etwas brei-
Kehlnaht-
ter ist oder wo kein Steg vorhanden ist,
Doppelkehl- beidseitig > 2 verhindern, sodaß das schmelzflüssige
naht Metall aufgefangen wird und eine Wurzel-
raupe gebildet werden kann. Die Badsi-
Bild 5 Fugenformen nach DIN EN 29692 – cherung formt auch die Unterseite der
ISO 9692 Wurzellage. Zu diesem Zweck ist sie
fohlen werden. Dies gilt besonders für deshalb meist mit einer Nut versehen.
Rundnähte. Die modernen Möglichkeiten
des Schneidens mit dem Elektronenstrahl
oder dem Laserstrahl kommen bei der Interne Badsicherung Steg
mechanisierten Fertigung vor.
4.3 Badsicherungen I-Stoß Y-Stoß
Während beim manuellen Schweißen der Externe Badsicherung
Schweißer den Schweißverlauf beobach-
tet und durch Einstellung der richtigen
Stromstärke, die Stellung des Lichtbo- V-Naht auf Cu-Schiene
gens in der Fuge und die Schweißge-
Bild 6 Badsicherungen beim maschinellen
schwindigkeit auch bei ungleichem
Schweißen
Wurzelspalt eine gleichmäßige Wurzel-
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gas kann Argon oder ein Argon /
Wasserstoff-Gemisch verwendet werden.
Vielfach können aber auch die preiswer-
ten Formiergase der Gruppe F in DIN EN
439 eingesetzt werden. Diese bestehen
z.B. aus einem Wasserstoff/Stickstoff-
Gemisch. Auch reiner Stickstoff kann un-
ter bestimmten Umständen zum Formie-
ren verwendet werden.
5 Schweißgeräte
Geräte zum MIG/MAG-Schweißen beste-
hen aus der Stromquelle, der Steuerung
und dem Drahtvorschubgerät mit
Schlauchpaket und Brenner. Für ver-
Bild 7 Gasgekühltes Kompaktgerät
SATURN 301 schiedene Anwendungsfälle können die-
se als Kompaktgeräte oder als Universal-
4.4 Formieren geräte zum Einsatz kommen.
Hierunter versteht man die zusätzliche Beim Kompaktgerät (Bild 7) sind Strom-
Zugabe von Schutzgas an die Wurzel- quelle, Steuerung und Drahtvorschubge-
rückseite, wo der zu schweißende Werk- rät in einem Gehäuse untergebracht.
stoff auch im flüssigen Zustand vorliegt, Der Operationsradius entspricht der Län-
aber nicht vom Schutzgas, das auf der ge des Brenner-Schlauchpaketes. Dies
Oberseite zugeführt wird, erreicht wird. sind je nach zu verwendendem Draht-
Im Gegensatz zum WIG-Schweißen, wo elektrodendurchmesser 3 - 5 m. Dement-
wegen der relativ geringen Schweißge- sprechend werden Kompaktgeräte
schwindigkeit die Wurzelrückseite durch hauptsächlich an festen Arbeitsplätzen,
Oxidation oft ein "verbranntes" Aussehen z.B. in Schweißkabinen oder an Ferti-
annimmt, was durch das Formiergas ver- gungsbändern eingesetzt. Beim Univer-
hindert werden soll, ist dies beim salgerät (Bild 8), auch dekompakt
MIG/MAG-Schweißen aus diesem Grun- genannt, ist der Drahtvorschub separat in
de nicht unbedingt erforderlich.
Durch das Formieren wird aber auch die
Bildung von Oxidhäuten und Anlauffarben
auf der Wurzelrückseite verhindert oder
zumindest vermindert. Dies ist z.B. beim
Schweißen von korrosionsbeständigen
Stählen wichtig, weil solche Oxidhäute
die Korrosionsbeständigkeit der Schweiß-
verbindung herabsetzen. Sie müssen
deshalb nach dem Schweißen durch
Bürsten, Strahlen oder Beizen entfernt
werden. Da macht es Sinn, solche Häute
durch Formieren gar nicht erst entstehen
zu lassen.
Beim Schweißen von Rohren können da-
zu die Enden einfach versperrt und das
Formiergas in das Innere eingeleitet wer-
den. Beim Schweißen von Blechen läßt
man es aus Öffnungen der Badsiche-
rungsschiene ausströmen. Als Formier- Bild 8 Wassergekühltes Universalgerät
WEGA 401
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einem Koffer untergebracht und mittels
Zwischenleitung mit der Stromquelle und
der Steuerung verbunden.
Er kann ans Werkstück mitgenommen
werden, wodurch sich der Operationsra-
dius um 10 bis 20 m gegenüber dem
Kompaktgerät vergrößert. Universalgerä-
te werden deshalb meist an wechselnden
Arbeitsplätzen und auf Baustellen einge- Bild 10 Prinzip einer Stufenschaltermaschi-
setzt. ne
5.1 Schweißstromquellen später noch eingegangen. Bei Geräten,

Die Schweißstromquelle hat die Aufgabe, die als Multiprozessanlagen eingesetzt
den Schweißprozeß mit der benötigten werden sollen, ist die Kennlinie auch von
elektrischen Energie zu versorgen. Dazu senkrecht fallend bis waagerecht ver-
gehört, daß die hohe Spannung des Net- stellbar.
zes herabgesetzt und die benötigte hohe Der Schweißgleichrichter besteht aus
Stromstärke auch beim Kurzschluß zur dem Transformator und nachgeschalte-
Verfügung gestellt wird. Da beim ten Gleichrichtersätzen. Während der
MIG/MAG-Schweißen, von neuerlichen Transformator die hohe Spannung und
Ausnahmen abgesehen, nur Gleichstrom niedrige Stromstärke des Versorgungs-
verwendet wird, kommen als Stromquel- netzes in Schweißstrom mit niedriger
len nur Gleichrichter und Inverter zur An- Spannung und hoher Stromstärke um-
wendung. Stromquellen zum MIG/MAG- wandelt, richten die Gleichrichtersätze
Schweißen haben eine waagerechte oder den aus dem Trafo kommenden Wech-
leicht fallende statische Kennlinie (Kon- selstrom gleich. Um den besonderen An-
standspannungscharakteristik). Dies ist forderungen unterschiedlicher Schweiß-
notwendig, damit eine innere Regelung aufgaben gerecht werden zu können,
des Prozesses möglich wird. Hierauf wird müssen die Stromquellen einstellbar sein.
Bei einfachen Geräten zum MIG / MAG-
Schweißen geschieht dies durch primär-
seitige Windungsanzapfung mittels Stu-
fenschalter. Bild 10 zeigt das Prinzip
einer Stufenschaltermaschine.
Durch Abgreifen von mehr oder weniger
Windungen der Primärspule wird das
Übersetzungsverhältnis des Trafos ver-
ändert und damit die Spannung auf der
Sekundärseite. Bei etwas aufwendigeren
Stromquellen erfolgt das Stellen des
Regler
- einfach -
Bild 9 Inverter-Multiprozeßgerät PHOENIX Bild 11 Prinzip einer thyristorgesteuerten

Stromquelle

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Wechselrichter (Transistor) Gleichrichter (Diode) hängig. Dadurch ist es möglich Leichtge-

wichtsstromquellen herzustellen.
Netz
Bei den elektronischen Stromquellen wird
vieles, was bei konventionellen Strom-
Gleichrichter (Diode) Transformator Drossel quellen mit Komponenten wie Widerstän-
den, Drosseln und Kondensatoren
Bild 12 Blockschaubild eines Inverters der erreicht wird, durch die Steuerung elekt-
3. Generation ronisch gelöst. Die Steuerung dieser
Stromes im Gleichrichterteil mittels steu- Stromquellen ist deshalb ebenso wichtig
erbarer Gleichrichter (Thyristoren). Das wie das Leistungsteil. Das Stellen des
Schema einer solchen Anlage zeigt Bild Stromes geschieht z.B. bei getakteten
11. Quellen durch Verändern des Verhältnis-
Durch entsprechendes Ansteuern der ses zwischen den Stromein-
Thyristoren werden mehr oder weniger /Stromauszeiten. Auch die Veränderung
große Teile der Wechselstromhalbwellen der Taktfrequenz kann zum Verstellen
durchgelassen, wodurch sich die der Stromhöhe benutzt werden. Um im-
Schweißspannung verändert. pulsförmigen Strom zu erzeugen, wird
das Verhältnis der Ein-/Auszeiten durch
Anspruchsvollere MIG / MAG-Geräte sind
die Steuerung zyklisch verändert. Auf
mit Invertern als Stromquellen ausgestat-
ähnliche Weise kann der Strom auch am
tet. Der Inverter ist eine elektronische
Beginn und zum Ende des Schweißens
Stromquelle. Nachdem eine Zeitlang ana-
hin hoch- bzw. runtergefahren werden.
loge, sekundärgetaktete und primärgetak-
tete elektronische Stromquellen Durch die neue Technik wurde aber auch
verwendet wurden, hat sich die Entwick- die geregelte Stromquelle möglich, wel-
lung jetzt auf die primärgetakteten kon- che die Schweißtechnik schon lange ge-
zentriert. Diese arbeiten nach einem fordert hatte. Ein Kontrollgerät mißt
völlig anderen Wirkprinzip als die konven- Schweißstrom und Schweißspannung
tionellen Stromquellen (Bild 12). und vergleicht mit den eingestellten Wer-
zunächst gleichgerichtet und danach,
damit er transformierbar wird, durch Ein-
stromkreis, dann regelt die Steuerung
und Ausschalten in kurze Abschnitte zer-
entsprechend nach. Dies erfolgt sehr
teilt. Diesen Vorgang nennt man Takten.
schnell im s- Bereich. Auf ähnliche Wei-
Er wird ermöglicht durch schnell reagie-
se kann auch der Kurzschlußstrom be-
rende elektronische Schalter, die Transis-
toren. Die ersten transistorisierten grenzt und der cos verbessert werden.
Ein verbesserter Wirkungsgrad und ge-
Inverter arbeiteten mit einer Taktfrequenz
ringere Leerlaufverluste der Inverter-
von etwa 25 kHz. Heute sind mit weiter-
stromquellen ergeben sich schon aus der
entwickelten Transistoren Taktfrequen-
zen von 100 kHz und mehr möglich. geringeren Masse des Trafos.
Nach dem "Zerhacken" (Takten) des 5.2 Drahtvorschubgeräte
Stromes wird dieser auf die erforderliche Im Drahtvorschubgerät wird die Draht-
hohe Stromstärke und niedrige Spannung elektrode durch Vorschubrollen in der
transformiert. Hinter dem Trafo entsteht Geschwindigkeit ihres Abschmelzens auf
dann ein rechteckförmiger Wechselstrom, den Prozeß zubewegt. Sie wird dabei von
der anschließend noch einmal gleichge- der Spule abgezogen und in das
richtet wird. Die hohe Taktfrequenz hat Schlauchpaket geschoben, an dessen
den Vorteil, daß die erforderliche Masse Ende sich der Schweißbrenner befindet.
des Trafos sehr klein gehalten werden Zu diesem Zwecke gibt es vor den Vor-
kann. Sie ist nämlich von der Frequenz schubrollen eine Führungsdüse, die den
des zu transformierenden Stromes ab- Draht in eine definierte Richtung bringt
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Schweißprozeß gestatten, wird die
Drahtvorschubgeschwindigkeit durch ei-
nen Tachometer gemessen und be-
lastungsunabhängig geregelt. Beim
MIG/MAG-Schweißen sind in der Regel
Drahtvorschubgeschwindigkeiten zwi-
schen 2 und 20 m / min üblich, bei Hoch-
leistungsvarianten auch mehr. Die
Motoren sind deshalb über ein Getriebe
mit der Antriebsrolle verbunden.
Das Drahtvorschubgerät soll die Oberflä-
che der Drahtelektrode schonend behan-
deln. Die Drahtvorschubrollen müssen
deshalb einen ausreichend großen
Durchmesser besitzen, damit die spezifi-
sche Flächenpressung der Drahtoberflä-
che nicht zu groß wird. Gegenüber einem
2-Rollen-Antrieb kann bei 4-Rollen-
Antrieben der Draht mit geringerem An-
Bild 13 Blick in ein Drahtvorschubgerät mit preßdruck und trotzdem schlupffrei ge-
4-Rollenantrieb
fördert werden. Der Anpreßdruck
und hinter den Rollen, am Beginn des zwischen den Rollen kann weiter verrin-
Schlauchpaketes, die Drahteinlaufdüse. gert werden, wenn mehrere Rollen ange-
Anlagen zum vollmechanischen Schwei- trieben werden. Bei 4-Rollen-Antrieben
ßen verfügen oft auch noch über ein zwi- werden vielfach alle Rollen miteinander
schengeschaltetes Richtwerk, das die verzahnt und gemeinsam von einem Mo-
vom Aufspulen herrührende Vorbiegung tor angetrieben.
des Drahtes beseitigt. Bild 13 gestattet einen Blick in ein Draht-
Die Vorschubrollen werden durch einen vorschubgerät mit 4-Rollen-Antrieb. Bild
Gleichstrommotor angetrieben, der sich 14 zeigt Details des Antriebs.
stufenlos in der Umdrehungsgeschwin- Meist hat nur eine Rolle des Vorschubrol-
digkeit verstellen läßt. Bei modernen Ge- lenpaares eine trapezförmige Nut, wäh-
räten, die einen geregelten rend die Gegendruckrolle glatt ist
(Bild 15).
a) b) c)
Bild 15 Verschiedene Antriebsrollen
a) Stahl
b) Aluminium
Bild 14 4-Rollen-Antrieb c) Fülldraht

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Dabei ergibt sich eine 3-Punkt-Auflage
der Drahtoberfläche zwischen den Rol-
len, die oberflächenschonend ist. Bei
Fülldrahtelektroden und weichen Draht-
elektroden haben beide Rollen manchmal
auch eine halbkreisförmige Nut. Eine
schonende Behandlung der Drahtoberflä-
che ist deshalb wichtig, weil Drahtabrieb
mit ins Schlauchpaket gefördert wird, und Bild 17 Schnellschweißbrenner HIGH-
SPEED
dieses nach kurzer Zeit verstopfen kann.
Verstärkter Metallabrieb entsteht auch, onen geschaltet werden können.
wenn die Vorschubrollen verschlissen Am Ende des Schlauchpaketes sitzt der
sind. Ihr Zustand muß deshalb regelmäs- Schweißbrenner. Die folgenden Bilder
sig kontrolliert werden. zeigen einige gebräuchliche Brennerty-
5.3 Schlauchpaket und Brenner pen.
Das Schlauchpaket enthält alle notwen- Am häufigsten werden Schwanenhals-
digen Versorgungsleitungen, also die brenner (Bild 16) verwendet. Sie besitzen
Stromleitung, die Schutzgasleitung, den ein geringes Gewicht und die Zugäng-
Drahtzuführungsschlauch, die Steuerlei- lichkeit des Lichtbogens zur Schweißstel-
tung und bei Geräten, die für höhere le ist damit sehr gut. Eine besondere
Stromstärken ausgelegt sind, auch die Form und Handlichkeit zeichnet den
Kühlwasserzu - und -rückführung. Schnellschweißbrenner (Bild 17) aus.
Bei wassergekühlten Geräten liegt die Ein weiterer Brennertyp ist der Pistolen-
Stromleitung in der Wasserrückführung. brenner. Er ist in Bild 18 als Push-Pull-
Der Querschnitt der Leitung kann somit Brenner zu sehen.
geringer gehalten werden als ohne Küh- Beim Push-Pull-Antrieb wird die Draht-
lung und das Schlauchpaket ist flexibler. elektrode von einem im Brennerhandgriff
Der Drahtführungsschlauch besteht beim befindlichen Vorschubmotor gezogen,
Schweißen von un- und niedriglegiertem während gleichzeitig ein im Gerät befind-
Stahl aus einer Stahlspirale. Bei Verwen- licher Motor den Draht ins Schlauchpaket
dung von Drahtelektroden aus Chrom- schiebt. Hiermit lassen sich auch weiche
Nickel-Stahl sowie aus Aluminium und und dünne Drähte problemlos fördern.
anderen Metallen, wird dafür ein Ein Push / Pull-Antrieb wird auch häufig
Schlauch aus verschleißfestem Kunst- bei Roboteranlagen eingesetzt und bei
stoff (z.B. Teflon) verwendet. Kunststof- maschinellen Schweißanlagen, wo die
führungen haben einen günstigeren Drahtelektrode bauartbedingt über große
Reibungskoeffizienten als Stahl. Die Wege transportiert werden muß. Bild 19
Steuerleitung ermöglicht es, Steuersigna- zeigt ferner noch den Brenner für eine di-
le vom Brenner aus an die Steuerung zu gitalisierte Schweißanlage, bei dem
versenden. Am Brennerhandgriff befindet Schweißdaten auf dem Display abgele-
sich dazu der Brennerschalter mit dem sen und vom Brenner aus verstellt wer-
die zum Schweißen notwendigen Funkti-
Bild 16 Schwanenhalsbrenner Bild 18 Push / Pull-Brenner

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5.4 Steuerung
An der Steuerung der Schweißanlage
können verschiedene Funktionen einge-
stellt werden, die dann teilweise vom
Brennerschalter aus über die Steuerlei-
tung abgerufen werden können. Hierzu
gehört z.B. das Umschalten von 2-Takt-
Bild 19 Brenner mit Display und Fernsteller
auf 4-Takt-Betrieb. Weitere Funktionen
sind das Einstellen einer Einschleichge-
den können.
schwindigkeit der Drahtelektrode beim
Beim Kleinspulenbrenner (Bild 20) sitzt Zünden und das Einstellen einer Rück-
eine Minidrahtspule direkt auf dem Bren- brandzeit des Lichtbogens beim Beenden
ner und der Vorschubmotor im Handgriff. des Schweißens. Durch die einstellbare
niedrige Geschwindigkeit der Drahtelek-
trode beim Zünden wird der Zündvorgang
sicherer, weil der zu Beginn noch
schwach auf dem kalten Werkstoff bren-
nende Lichtbogen durch den nachdrü-
ckenden Draht nicht sofort wieder erstickt
wird. Die eingestellte Rückbrandzeit ver-
hindert ein Festbrennen der Elektrode im
Endkrater. Dies wird dadurch erreicht,
daß der Drahtvorschub schon etwas eher
abgeschaltet wird, als der Schweißstrom.
Ist die Rückbrandzeit allerdings zu lang
Bild 20 Kleinspulenbrenner
eingestellt, dann kann der Draht an der
Die Zuführungswege sind damit sehr kurz Stromkontaktdüse festbrennen. Ein wei-
und es können auch sehr dünne und weiteres Programm kann verhindern, daß
che Drähte ohne Probleme transportiert nach dem Beenden des Schweißens ein
Bild 21 Schnittbild vom Brennerkopf eines MIG / MAG-Brenners

werden. Bild 21 zeigt das Schnittbild ei- zu großer Tropfen am Drahtende zurück-
nes Schwanenhalsbrenners. bleibt, der beim erneuten Zünden stören
Es ist deutlich zu erkennen, daß die der würde. Deshalb wird der am Draht gebil-
Drahtführung dienende Stahlspirale bis dete Tropfen unmittelbar vor dem Been-
ganz an die in den Düsenstock einge- den des Schweißens noch durch einen
schraubte Stromkontaktdüse herange- Stromimpuls abgelöst. Die zuletzt ge-
führt wird. Damit wird verhindert, daß der nannte Funktion ist besonders bei voll-
geschobene Draht bei Vorschubstörun- maschinellen Anlagen wichtig, während
gen im vorderen Teil des Brenners hier bei der teilmechanischen Anwendung
ausknickt. des Verfahrens der Schweißer das Draht-
ende vor dem Wiederzünden abkneifen
kann. Moderne MIG / MAG-Anlagen ge-
statten auch ein rampenförmiges Hoch-
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fahren des Stromes zu Beginn und ein Benennung Werkstoffübergang
entsprechendes Absenken am Ende der Sprühlichtbogen feinst- bis feintropfig >
praktisch kurzschlußfrei
Schweißnaht.
Langlichtbogen grobtropfig >
nicht kurzschlußfrei
6 Werkstoffübergang beim Kurzlichtbogen feintropfig >
MIG/MAG-Schweißen im Kurzschluß
Impulslichtbogen Tropfengröße und Tropfen-
6.1 Lichtbogenbereiche frequenz einstellbar >
Je nach eingestellten Schweißparame- praktisch kurzschlußfrei
tern und verwendetem Schutzgas stellen Tabelle 4 Lichtbogenarten nach DIN 1910-4
sich beim MIG/MAG-Schweißen unter-
schiedliche Werkstoffübergangsformen,
Lichtbogenspannung US [V]
auch Lichtbogenbetriebszustände ge- -
glichtbogen
nannt, ein. Dabei wirken sowohl physika- - / Lan
Sprüh Slb / Llb
re ic h
be
lische Phänomene, wie Oberflächen-
spannung und Viskosität des Metalls, t-
ch lb
hli
sc n- M
Schwerkraft und Plasmaströmung mit, als i
M ge
en- bo
auch elektrische Kräfte, wie die Lorenz- chtbog
Kurzli Klb
h
b e re ic
kraft. Besonders die letztgenannte elek-
tromagnetische Kraft hat einen dominie-
renden Einfluß bei Tropfenübergängen, Stromstärke IS [A]
die im freien Flug erfolgen. Die Lorenz-

Bild 23 Lage der Arbeitsbereiche
kraft, auch Pinch-Effekt genannt, ist eine
aus dem umgebenden Magnetfeld resul- Bild 23 zeigt schematisch ihre Lage im U
tierende, radial nach innen gerichtete / I-Diagramm.
Kraft (Bild 22), die das schmelzflüssige Der Impulslichtbogen tritt über den gan-
Elektrodenende einschnürt und einzelne zen Leistungsbereich hinweg auf. Die
Tropfen von diesem abkneift (engl. to einzelnen Lichtbogenarten werden nach-
pinch = abkneifen). folgend beschrieben.
6.2 Kurzlichtbogen
Der Kurzlichtbogen tritt im unteren Leis-
Drahtelektrode tungsbereich, d.h. bei niedrigen Strom-
stärken und Lichtbogenspannungen auf.
Sein Name beschreibt nicht nur, daß es
sich hierbei um einen sehr kurzen Licht-
bogen handelt, sondern er wurde früher
auch wegen der Art des Tropfenüber-
Bild 22 Schema der Wirkung des Pinch- 1

Effektes [1]
DIN 1910 - 4 unterscheidet und be-

schreibt die in Tabelle 4 aufgeführten 2
3
Lichtbogenarten.
a) b) c)
Die mit gleichförmigem Strom auftreten-
den Werkstoffübergangsformen treten
Bild 24 Tropfenübergang beim Kurzlichtbo-
teils im unteren Leistungsbereich, d.h. bei gen
niedrigen Stromstärken und Spannungen, 1: Drahtelektrode
teils im oberen Leistungsbereich auf. 2: Tropfen
3: Lichtbogen

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gangs Kurzschlußlichtbogen genannt.
Bild 24 zeigt die Stationen des Tropfen- 1
übergangs.
Unter Einfluß der Lichtbogenwärme bildet 2
sich am Elektrodenende ein kleiner Trop- 3
fen (a), der wegen der Kürze des Licht- a) b) c)
bogens schon bald Kontakt mit dem
Schmelzbad bekommt. Es entsteht ein Bild 25 Tropfenübergang beim Langlicht-
Kurzschluß, der Lichtbogen erlischt (b). bogen
Der Tropfen wird durch die Oberflächen- 1: Drahtelektrode
spannungen des Schmelzbades vom 2: Tropfen
Drahtende abgesaugt, der Pinch-Effekt 3: Lichtbogen
hat wegen der geringen Stromstärke kei- schwach bemerkbar. Bild 25 verdeutlicht
nen wesentlichen Einfluß auf die Trop- diesen Werkstoffübergangsmodus.
fenablösung. Danach zündet der
Es bilden sich grobe Tropfen an der Elek-
Lichtbogen wieder (c). Dieser Vorgang
trodenspitze (a), die vornehmlich unter
wiederholt sich in sehr regelmäßigen Ab-
Einfluß der Schwerkraft zum Werkstück
ständen je nach verwendetem Schutzgas
übergehen. Dabei kommt es häufig zur
ca. 20 bis 100 mal in der Sekunde. Wäh-
Bildung von Kurzschlußbrücken zwischen
rend der Kurzschlußphase steigt der
Tropfen und Schmelzbad (b), in deren
Strom an (Kurzschlußstrom). Wegen der
Verlauf Zusatzwerkstoff ins Schmelzbad
geringen Größe des Tropfens ist die
übergeht. Vereinzelt kommt es auch zum
Kurzschlußphase aber sehr kurz und es
freien Übergang einzelner sehr grober
kommt nicht zu sehr hohen Stromspitzen.
Tropfen (c). Die Kurzschlüsse sind hier-
Ferner verlangsamen Drosseln im
bei wegen der großen Tropfenmasse
Schweißstromkreis bei konventionellen
länger andauernd. Daraus resultieren
Stromquellen die Anstiegsgeschwindig-
sehr hohe Kurzschlußströme, die zu star-
keit des Stromes. So erfolgt das Wieder-
ker Spritzerbildung beim Wiederzünden
zünden des Lichtbogens nach dem
des Lichtbogens führen.
Kurzschluß sanft und ohne wesentliche
Spritzerbildung. Bei Invertern verhindert Bei diesem Prozeß, der im oberen
die Software der Stromquelle einen ex- Stromstärken- und Spannungsbereich
zessiven Anstieg des Stromes. stattfindet, entsteht ein großes, heißes
Schmelzbad. Der Prozeß eignet sich
Beim Kurzlichtbogen handelt es sich um
PA
einen relativ "kalten" Prozeß. Er tritt unter
allen Schweißschutzgasen auf und eignet PB
sich besonders zum Schweißen von
PG
Wurzellagen, von dünnen Blechen und in
Zwangslagen.
6.3 Langlichtbogen
Der Langlichtbogen tritt im oberen Leis-
PC
tungsbereich auf, wenn unter Kohlendi-
oxid oder unter hoch-CO2-haltigen
Schutzgasen geschweißt wird. Die Gren-
ze im CO2-Gehalt liegt hier bei größer et-
wa 25 %. Da wegen der physikalischen PF
Eigenschaften der Lichtbogenatmosphäre

PD
unter den genannten Schutzgasen der
Lichtbogenansatz an der Drahtelektrode
PE
stark eingeschnürt ist, macht sich der
Pinch-Effekt hierbei nicht oder nur sehr Bild 26 Schweißpositionen nach ISO 6947
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deshalb nur zum Schweißen in den Posi- 6.6 Impulslichtbogen
tionen PA und PB (Bild 26). Zwangsla- Der Impulslichtbogen tritt auf, wenn statt
genschweißungen sind nicht möglich. des gleichförmigen Stromes ein impuls-
6.4 Sprühlichtbogen förmiger Strom zum Schweißen verwen-
det wird. Einstellparameter sind bei
Unter Argon und argonreichen Mischga-
dieser Lichtbogenart je nach Modulation
sen umhüllt der Lichtbogen am Tropfen-
der Stromquelle neben der Drahtvor-
ansatz das gesamte Elektrodenende,
schubgeschwindigkeit der Grundstrom
sodaß sich der Pinch-Effekt bei ausrei-
oder die Grundspannung, der Impuls-
chender Stromstärke optimal einstellen
kann (Bild 27). Das Drahtende schnürt strom oder die Impulsspannung, die Im-
pulsdauer und die Impulsfrequenz. Wie
sich dabei ein (a) und einzelne Tropfen
Bild 28 zeigt, löst sich unter Einwirkung
werden von der Elektrode abgelöst (b).
des Pinch-Effektes in der Impulsphase
jeweils ein Tropfen von der Elektroden-
spitze ab. Es kommt so zu einem fein-
tropfigen, spritzerarmen Schweißprozeß.
1
Bei fest eingestellten Werten für Grund-
strom (-spannung), Impulsstrom (-span-
nung) und Impulsdauer kann die Leistung
über den Drahtvorschub eingestellt und
die Lichtbogenlänge durch Veränderung
der Pulsfrequenz angepaßt werden. Der
3 2 Impulslichtbogen tritt über den gesamten
Leistungsbereich auf und ist im Bereich
a) b) niedriger und mittlerer Stromstärken auch
gut für Zwangslagenschweißungen ge-
Bild 27 Tropfenübergang beim Sprühlicht- eignet.
bogen
6.7 Sonderformen des Werkstoffüber-
1: Drahtelektrode
2: Tropfen gangs
3: Lichtbogen Neben den vorstehend beschriebenen
Es kommt zu einem kurzschlußfreien, Standardlichtbogenarten gibt es noch
spritzerarmen Werkstoffübergang. Der Sonderformen, die erst in den letzten
Sprühlichtbogen tritt bei argonreichen Jahren mehr in den Vordergrund getreten
Schutzgasen im oberen Leistungsbereich sind.
auf. Auch bei dieser Lichtbogenart bildet Bei Stromstärken, die über denen des
sich ein großes, heißes Schmelzbad, so- konventionellen Sprühlichtbogens liegen,
daß der Prozeß nur eingeschränkt für d.h. bei Drahtvorschubraten beim 1,2 mm
Zwangslagenschweißungen geeignet ist.
6.5 Mischlichtbogen
Zwischen dem Kurzlichtbogen einerseits
und dem Sprüh- oder Langlichtbogen an-
dererseits stellt sich eine Lichtbogenform
ein, für die ein gemischter Werkstoffüber-
gang teils im Kurzschluß, teils im freien
Flug typisch ist. In diesem Bereich tritt
aber verstärkt Spritzerbildung, auch unter
argonreichen Mischgasen, auf. Es wird
daher empfohlen, diesen mittleren
Stromstärkenbereich zu vermeiden oder
Bild 28 Tropfenablösung beim Impulslicht-
dort den Impulslichtbogen einzusetzen. bogen

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Lichtbogen Einstellung einer Stu-
Spannung U (V)
zu lang fenschaltermaschine
erläutert.
Für das MIG/MAG-
Quellen-
kennlinien Schweißen werden
Konstantspannungs-
brauchbarer Lichtbogen
stromquellen einge-
=I
Lichtbogen- zu kurz setzt. Die gewünschte
kennlinien- Spannung wird des-
bereich A Arbeitspunkt halb durch Einstellen
einer bestimmten
Stromstärke I (A)
Kennlinie an den
Bild 29 Günstige Lichtbogenbereiche beim MIG/MAG-Schweißen [1] Grob- und Feinstufen-
schaltern der Strom-
Draht z.B. von mehr als 15 m/min, tritt un- quelle gewählt und die günstigste Licht-
ter Mischgasen der Hochleistungssprüh- bogenlänge durch Einstellen der dazu
lichtbogen auf. Dieser bringt allerdings passenden Drahtvorschubgeschwindig-
einen so tiefen, schneidenden Einbrand, keit erreicht. Bild 29 zeigt, wie sich Ände-
daß dadurch Fehler im Schweißgut auf- rungen der Einstellung der Stromquelle
treten können. Er wird deshalb kaum an- und der Drahtvorschubgeschwindigkeit
gewendet. Bei Erhöhung der Spannung auf die Lage des Arbeitspunktes auswir-
beginnt dann in diesem Leistungsbereich ken.
der Lichtbogen zu rotieren und der Ein-
Der Arbeitspunkt (A) ist der Schnittpunkt
brand verbreitert sich. Der rotierende
zwischen der eingestellten Quellenkenn-
Lichtbogen wird zur Steigerung der Ein-
linie und der Lichtbogenkennlinie. Er ist
bringleistung oder zur Erhöhung der
gekennzeichnet durch die Stromstärke Is
Schweißgeschwindigkeit für Füll- und
und die Spannung Us. Wird die Drahtvor-
Decklagen bei Stumpfnähten und für
schubgeschwindigkeit erhöht, dann ver-
Kehlnähte an dickwandigen Bauteilen
kürzt sich der Lichtbogen und der
eingesetzt.
Arbeitspunkt wandert auf der Quellen-
Beim Hochleistungskurzlichtbogen han- kennlinie nach rechts, die Stromstärke
delt es sich um einen Prozeß mit einem steigt. Entgegengesetzt verhält es sich
Werkstoffübergang im typischen Kurz- bei einer Verringerung der Drahtförder-
schlußübergangsmodus. Er tritt bei geschwindigkeit. Auf diese Weise kann
Stromstärken im Bereich des konventio- über das Potentiometer für den Drahtvor-
nellen Sprühlichbogens, aber wesentlich schub die gewünschte Stromstärke ein-
niedrigerer Lichtbogenspannung auf. gestellt werden. Mit der Erhöhung der
Die genannten Hochleistungsvarianten Stromstärke verkürzt sich aber der Licht-
des MIG / MAG-Schweißens werden, von bogen. Damit er nicht zu kurz wird, muß
Ausnahmen abgesehen, nur vollmecha- gleichzeitig die Spannung entsprechend
nisiert angewendet. erhöht werden. Zur Erhöhung der Span-
nung muß am Stufenschalter eine höher
7 Einstellen der Schweißparameter liegende Kennlinie eingestellt werden, bei
7.1 Einstellen bei konventionellen einer gewünschten Verringerung der
Lichtbogenspannung eine niedrigere. Bei
Anlagen
dem meist üblichen geringfügig fallenden
Im Gegensatz zum Lichtbogenhand- Verlauf der waagerechten Stromquellen-
schweißen und zum WIG-Schweißen kennlinien ist mit der Verstellung des ge-
sind zur Einstellung von MIG / MAG- wünschten Parameters auch immer eine
Anlagen zwei Stellvorgänge notwendig. geringfügige Veränderung des anderen
Dies wird nachfolgend am Beispiel der verbunden. Bei absolut waagerechtem

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Ar + 18% CO2 Lichtbogenatmosphäre führt, gilt der Ar-
Lichtbogenspannung
Ar + 8% CO2 beitsbereich auch immer nur für ein be-
Drahtelektrode SG 2-1,2mm
stimmtes Schutzgas.
Beim Schweißen mit impulsförmigem
Strom tritt über den gesamten Bereich
der Impulslichtbogen auf. Da der Werk-
stoffübergang in jedem Fall kurzschluß-
Stromstärke
frei ist, verschieben sich die
Bild 30 Arbeitsbereiche für zwei Argon- Bereichsgrenzen bei niedrigen und mittle-
mischgase [1] ren Stromstärken aber etwas zu höheren
Klb = Kurzlichtbogen Lichtbogenspannungen.
Mlb = Mischlichtbogen
Slb = Sprühlichtbogen 7.2 Synergetische Einstellung von
Drahtelektrode SG2 = G3Si-EN 440 Schweißparametern
Da nicht in allen Betrieben immer genü-
Verlauf tritt diese gegenseitige Beeinflus-
gend gut ausgebildete Schweißer zur
sung nicht auf.
Verfügung stehen, bieten moderne MIG /
Damit optimale Verhältnisse beim MAG-Anlagen vereinfachte Möglichkeiten
Schweißen vorliegen, darf der Lichtbogen zur Einstellung der Schweißparameter,
nicht zu kurz und nicht zu lang sein. Bei wie z.B. die Multiprozeßgeräte PHOENIX
einem zu kurzen Lichtbogen treten ver- (Bild 31).
stärkt Kurzschlüsse und damit Spritzer
Es begann schon in den 70er Jahren mit
auf. Die Kurzschlüsse kann man erken-
der Einknopfbedienung, bei der über ein
nen an dem knatternden Geräusch das
einzelnes Drehpotentiometer die Leistung
vom Lichtbogen ausgeht. Mit zunehmen-
durch Änderung des Drahtvorschubs ein-
der Länge des Lichtbogens steigt dage-
gestellt wurde und mit dem gleichen Ver-
gen die Gefahr, daß Luft in den
stellknopf in einem bestimmten
Lichtbogenbereich eintritt und damit die
Übersetzungsverhältnis eine stufenlose
Porengefahr größer wird. Auch nimmt die
Kennlinienverstellung verbunden war,
Neigung zu Einbrandkerben zu. Einen zu
sodaß die Spannung gleichzeitig ange-
langen Lichtbogen erkennt der Schweißer
paßt wurde. Über einen zweiten Knopf
an dem zischenden Geräusch des Licht-
war noch eine gewisse Korrektur des Ar-
bogens. Die Linie der idealen Arbeits-
beitspunktes möglich.
punkte, d.h. die ideale Arbeitskennlinie,
läuft etwa diagonal durch das U / I- Dia-
gramm. In Wirklichkeit gibt es einen
brauchbaren Lichtbogenkennlinienbe-
reich. Dies ist der Arbeitsbereich, in dem
geschweißt werden sollte. In Bild 30 sind
die Arbeitsbereiche für eine Si / Mn-
legierte Drahtelektrode und zwei ver-
schiedene Mischgase dargestellt.
Zu günstigen Schweißbedingungen füh-
ren alle Arbeitspunkte, die innerhalb der
Arbeitsbereiche liegen. Arbeitspunkte, die
nach unten herausfallen bedeuten zu
kurze Lichtbögen, Arbeitspunkte die o-
berhalb der oberen Grenzlinie liegen füh-
ren zu Lichtbögen, die zu lang sind. Die
Arbeitsbereiche gelten immer nur für eine
bestimmte Drahtelektrode. Da ein Wech-
sel des Schutzgases zu anderen physika-
Bild 31 Multiprozeßgeräte PHOENIX
lischen Bedingungen in der
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MIG-Löten oder Auftragsschweißen vor-
liegen. Da es sich bei der Anlage um eine
Multiprozeß-Anlage handelt, wird in die-
sem Feld auch die für andere Prozesse
(WIG, E-Hand) erforderliche Kennlinien-
veränderung vorgenommen. Im linken
Teil des Displays läßt sich am oberen
Drehknopf die Leistung einstellen, der
mittlere Drehknopf dient zur Korrektur der
Bild 32 Display des Schweißgerätes Lichtbogenlänge und der untere verän-
PHOENIX 330 EXPERT dert über eine verstellbare Drossel die
Heute gehört zum Standard vieler MIG / Lichtbogendynamik. Die zu dem gewähl-
MAG-Anlagen eine noch weitergehende ten Arbeitspunkt gehörende Stromstärke
Vereinfachung der Einstellung. Die idea- und Spannung werden im oberen Teil
len Arbeitskennlinien für häufig vorkom- des Displays angezeigt. Die benutzten
mende Schweißaufgaben sind in der Schweißdaten können gespeichert und
Maschine gespeichert. Der Bediener der bei späterer Gelegenheit wieder aufgeru-
Anlage stellt, z.B. mittels Tipptasten, nur fen werden.
noch den zu schweißenden Werkstoff, 7.3 Die Regelung des MIG / MAG-Prozes-
den gewünschten Drahtdurchmesser und ses
das angeschlossene Schutzgas ein. Da- Die eingestellten Schweißparameter sol-
mit ist die vorprogrammierte, ideale Ar- len während des Schweißens möglichst
beitskennlinie aufgerufen. Die Leistung konstant bleiben. Dafür sorgt beim MIG /
läßt sich nun an einem Drehknopf stufen- MAG-Schweißen die innere Regelung. Ih-
los einstellen und für individuelle Wün- re Wirkungsweise wird im Folgenden er-
sche bezüglich der optimalen klärt.
Lichtbogenlänge steht noch ein Korrek-
turknopf zur Verfügung. Bild 32 und Bild Den Ablauf eines Regelvorgangs kann
33 zeigen Displays einer modernen man sich am besten verdeutlichen, wenn
Schweißanlage, die sogar noch weiter- man annimmt, daß der Lichtbogen von
gehende Einstellungen gestatten. einer höheren Ebene ausgehend eine
Stufe herabgeführt wird. Wie sich Strom-
Im mittleren Teil kann die Schweißaufga- stärke und Lichtbogenspannung dabei
be durch Tipptasten eingestellt werden. ändern zeigt Bild 34.
Dabei wird neben Werkstoff und Durch-
messer der Drahtelektrode, sowie
Schutzgas noch vorgegeben, ob mit
Massivdraht oder Fülldraht geschweißt
Spannung u
werden soll, oder ob Sonderaufgaben wie
c
a AII b
AI
Di
iII iI
Strom i
Bild 34 Die innere Regelung ( i-Regelung)

– Verlauf von Stromstärke und
Bild 33 Display des Schweißgerätes Spannung beim Überschweißen ei-
PHOENIX PROGRESS ner Stufe

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Der Arbeitspunkt A entspricht den Para- durch den nachdrückenden Drahtwerk-
metern, mit denen der Lichtbogen auf der stoff wieder erstickt werden, sodaß das
Stufe brennt. Beim Übergang über die Zünden erst nach dem zweiten oder drit-
Stufe verlängert sich der Lichtbogen und ten Anlauf gelingt. Es ist deshalb zweck-
der Arbeitspunkt wandert von A nach mäßiger mit verminderter Förderge-
A. Die Stromstärke verringert sich dabei schwindigkeit zu zünden und erst wenn
um den Betrag i. Die Spannung verrin- der Lichtbogen stabil brennt, auf die ei-
gert sich nur unwesentlich, da die Cha- gentliche Drahtfördergeschwindigkeit
rakteristik der Stromquelle leicht fallend hochzuschalten. Neuzeitliche MIG/MAG-
ist. Für die Rückführung des jetzt viel zu Anlagen bieten die Möglichkeit, eine so-
langen Lichtbogens auf das ursprüngliche genannte "Einschleichgeschwindigkeit"
Maß sorgt nun die innere Regelung. Bei einzustellen. Das Zünden sollte nie au-
der niedrigeren Stromstärke i schmilzt ßerhalb der Fuge und nur an solchen
weniger Draht ab als vorher. Da die För- Stellen erfolgen, die unmittelbar danach
dergeschwindigkeit der Drahtelektrode wieder aufgeschmolzen werden. Von
aber unverändert bleibt, wird der Lichtbo- nicht überschweißten Zündstellen kann
gen kontinuierlich kürzer, weil mehr Draht wegen der hohen Abkühlungsgeschwin-
in den Lichtbogen hinein gefördert wird, digkeit solcher örtlich erwärmten Stellen
als zurzeit dort abgeschmolzen wird. Auf Rißbildung ausgehen.
diese Weise ist nach kurzer Zeit die ur- 8.2 Brennerführung
sprüngliche Lichtbogenlänge wieder er- Der Brenner wird in Schweißrichtung et-
reicht und der Lichtbogen brennt wieder wa 10 ° bis 20 ° geneigt und kann
mit der vorher eingestellten Stromstärke schleppend oder stechend geführt wer-
und Spannung. Diese Regelung arbeitet den (Bild 35).
fast trägheitslos und ist deshalb sehr
schnell. Es handelt sich um einen Selbst- Sein Abstand zum Werkstück soll so
regelungseffekt innerhalb des Systems, sein, daß das freie Drahtende, d.h. der
deshalb innere Regelung oder auch Abstand zwischen der Unterkante der
Stromkontaktdüse und dem Ansatzpunkt
i-Regelung genannt.
des Lichtbogens, etwa 10 - 12 x Draht-
durchmesser [mm] beträgt. Bei zu stark
8 Durchführen des Schweißens
geneigtem Brenner besteht die Gefahr,
Der MIG- oder MAG-Schweißer benötigt daß Luft in das Schutzgas eingesaugt
eine gute Ausbildung, nicht nur im prakti- wird. Stechende Brennerführung ist in der
schen Schweißen, sondern auch hinsicht- Regel üblich beim Schweißen mit Mas-
lich der theoretischen Besonderheiten
des Verfahrens. Dies hilft ihm Fehler zu
vermeiden. < 20°

Nach Betätigung des Brennerschalters
setzt sich die Drahtelektrode mit der vor-
her eingestellten Geschwindigkeit in Be-
wegung. Gleichzeitig wird sie über das
Stromrelais stromführend gemacht und
das Schutzgas beginnt zu strömen. Beim
Berühren der Werkstückoberfläche ent-
steht ein Kurzschluß. Wegen der hohen
Stromdichte an der Elektrodenspitze be-
ginnt an der Berührungsstelle Material zu
verdampfen und der Lichtbogen zündet.
Bei hohen Drahtförderraten kann der zu- Bild 35 Stellung des Brenners zum Grund-
nächst noch sehr schwache Lichtbogen werkstoff
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sivdrähten, schleppende Führung beim spritzerarm mit dem Impulslichtbogen
Einsatz von schlackenführenden Füll- ausgeführt werden.
drähten. Leicht schleppend wird der Richtwerte für geeignete Schweißdaten
Brenner generell auch in der Position PG zum Schweißen von Stumpf- und Kehl-
geführt. Fallnahtschweißen (Pos. PG) nähten können Tabelle 5 bis Tabelle 9
kommt hauptsächlich bei dünneren Ble- entnommen werden.
chen vor. Bei dickeren besteht die Ge-
Lichtbogenspannung Volt
Drahtelektr. Durchm. mm
fahr, daß durch vorlaufendes Schweißgut
Drahtvorschub m/min
Stromstärke Ampere
Bindefehler entstehen. Bindefehler durch
vorlaufendes Schweißgut können auch in
Stegabstand mm
Öffnungswinkel °
Blechdicke mm
anderen Positionen auftreten, wenn mit
zu geringer Schweißgeschwindigkeit ge-
Fugenform
Position
schweißt wird. Breites Pendeln sollte
Lage
deshalb, von der Position PF abgesehen,
möglichst vermieden werden. Die übliche
Pendelform ist das offene Dreieck. 1 0,8 3,8 70 18
0 PA
1,0 4,3 125
8.3 Beenden des Schweißens 2
I - 1,5 PG 0,8 7,1 130 19
1
Am Ende der Naht darf der Lichtbogen 4
2,0 PA 4,8 135
nicht plötzlich abgeschaltet und der 2,5 PG 5,4 160 20
Brenner vom Endkrater weggezogen 4,3 125 19
PA 1,0
werden. Vor allem bei dickeren Blechen, 8,4 205 22 2
6
wo in großvolumigen Raupen tiefe End- 4,7 130 19 1
PG
5,4 170 20 2
krater entstehen können, ist es günstiger
2,0 3,1 135 18 1
den Lichtbogen langsam vom Bad abzu- PA 1,2 2
ziehen oder, wenn die verwendete Anla- 8,1 270 28
8 3
ge dies hergibt, ein Endkraterfüll- 1
programm einzustellen. Bei den meisten PF 1,0 3,7 100 17
2
Anlagen kann auch eine gewisse Nach- 3,2 135 19 1
strömzeit des Schutzgases eingestellt PA 1,2
9,0 290 28
2
werden, damit das letzte noch flüssige 10 2,5 3
Schweißgut unter der Schutzgasabde- 1
PF 1,0 4,5 120 18
ckung erstarren kann. 2
V 50
3,2 130 19 1
Dies ist aber nur wirksam, wenn der 2
Brenner auch eine Zeitlang am Ende der PA 3
Naht verweilt. 9,2 300 29
4
15
8.4 Schweißparameter 5
3,2 130 19 1
Die untere Grenze der möglichen An- PF 2
wendung des Verfahrens für Stumpfnähte 3,0 1,2 4,2 160 20
3
liegt bei unlegiertem Stahl bei etwa 0,7 3,8 140 19 1
mm, bei nichtrostendem Stahl bei 1 mm 2
und bei Aluminiumwerkstoffen bei etwa 2 20 PA
3
mm. 9,5 310 29 4
5
Wurzellagen und Dünnbleche werden
6
meist mit dem Kurzlichtbogen geschweißt
oder im unteren Leistungsbereich des Tabelle 5 Richtwerte für das MAG-Schweißen
Impulslichtbogens. Für Füll-, Deck- und von Stumpfnähten an un- und nied-
riglegiertem Stahl.
Gegenlagen an dickeren Blechen wird Drahtelektrode: G3Si1/G4Si1
dann mit höherer Leistung der Sprüh- Schutzgas: Mischgas M2.1
oder Langlichtbogen eingestellt. Diese Werte nach [1] und [2]
Schweißarbeiten können aber auch sehr

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Drahtvorschub m/min
Lichtbogenspannung
Stromstärke Ampere
Lichtbogenspannung Volt
Drahtelektr. Durchm. mm
durchmesser mm
Drahtelektroden-
Drahtvorschub m/min
Stromstärke Ampere
Stegabstand mm
Öffnungswinkel °
a-Maß mm
Lagenzahl
Blechdicke mm
Position
Fugenform
Volt
Position
Lage
PA/PB
1,0 3,8 65 17
PG
0,8
1 0 PG 0,8 4,0 70 15 PA/PB 7,3 130 19
2,0
1,5 PA 3,5 100 16 PG 7,1 100 20
2 I -
2,0 PG 4,0 105 1 PB 10,6 215 23
17 3,0 1
4 2,5 4,3 115 PG 1,0 9,0 210 22
3,4 95 15 4,0 PA/PB 10,7 220 23
6 1,0
10,0 200 26 2 5,0
PB 1,2 9,5 300 29
4,4 110 16 1
6,0
8 2 PF 1,0 4,7 115 18
PA 10,0 200 26
V 60 2,0 3 PB 1,2 9,5 300 29 3
8,0
3,0 110 17 1 PF 1,0 4,8 130 19 2
2 PB 9,5 300 29 3
12 1,2 10,0 1,2
8,0 250 28 3 PF 4,2 165 19 2
4
Tabelle 8 Richtwerte für das MAG-Schweißen
Tabelle 6 Richtwerte für das MAG-Schweißen von Kehlnähten an un- und niedrig-
von Stumpfnähten an nicht rosten- legiertem Stahl.
dem CrNi-Stahl 1.4541 Drahtelektrode: G3Si1/G4Si1,
Drahtelektrode: G199L, Schutzgas: Schutzgas: Mischgas M2.1
Mischgas M1.2 Werte nach[2] Werte nach [1]
Drahtvorschub m/min
Lichtbogenspannung
Stromstärke Ampere
Durchmesser. mm
Öffnungswinkel °
Stromstärke Am-
Drahtelektroden-
Steghöhe mm *)
Blech dicke mm
durchmesser mm
Drahtvorschub
Drahtelektroden-
spannung Volt
Lichtbogen-
Fugenform
a-Maß mm
Lagenzahl
m/min
Position
Lage
pere
Volt
2 2 0,8 5,0 110 20
I - PB 6,5 100 17
4 4 1,2 3,1 1 2,0 0,8
170 22 PG 7,0 110 18
6 6,0
70 1,5 PB 9,0 200 24
8 6,8 220 2 3,0 1
26 PG 1,0 8,8 195 22
1,6 6,2 200 1
10 2,0 6,0 170 24 2 4,0 10,4 220 26
Y 5,0 PB
7,2 230 G 1,2 8,0 250 28
60 6,0 3
13,7 240 26 1
12 1,5 1,2 12,2 220 2 Tabelle 9 Richtwerte für das MAG-Schweißen
15,6 250 28 G von Kehlnähten an nichtrostendem
*) ohne Stegflächenabstand G= Gegenlage CrNi-Stahl 1.4541.
Tabelle 7 Richtwerte für das MIG-Schweißen Drahtelektrode: G 19 9 L, Schutz-
von Stumpfnähten an Aluminium- gas: Mischgas M1.2 Werte nach [2]
werkstoffen
Drahtelektrode: GRAlMg5, Schutz-
gas: Argon, Schweißposition PA,
Werte nach [1] und [2]

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Die dem Schweißer zur Information die- stück bewegt, oder indem der Brenner
nenden Strom- und Spannungswerte stationär aufgehängt wird und ein rota-
können an den, meist in die Geräte ein- tionssymetrisches Bauteil sich in einer
gebauten, Meßinstrumenten abgelesen Drehvorrichtung unter dem Brenner be-
werden. Beim Impulsschweißen zeigen wegt (Bild 36).
die Anzeigeinstrumente den sich aus Im- Das Konzept des Prozesses macht die-
puls- und Grundphase bei der eingestell- ses Verfahren auch geeignet für schwie-
ten Pulsfrequenz ergebenden rige Mechanisierungsaufgaben, wo z.B.
arithmetischen Mittelwert von Stromstär- mehrere Brenner gleichzeitig an einem
ke und Lichtbogenspannung an. Die Ta- Werkstück schweißen. Nicht umsonst ist
bellen können deshalb auch als das MIG / MAG-Schweißen deshalb auch
Richtwerte für das MIG / MAG- das Verfahren, das mit Abstand am meis-
Impulsschweißen dienen. Sind keine ten beim Lichtbogenschweißen mit In-
Meßgeräte eingebaut, kann mit externen dustrierobotern zum Einsatz kommt.
Meßgeräten gemessen werden, oder der
Schweißer muß sich nach der ebenfalls 9 Arbeitssicherheit
in den Tabellen angegebenen Drahtvor- Beim MIG/MAG-Schweißen geht der
schubgeschwindigkeit richten. Die richti- Tropfen durch den Lichtbogen über. In-
ge Lichtbogenlänge muß er dann nach folge der hohen Temperaturen, die dort
dem einstellen, was er sieht und hört. herrschen, kommt es zu einer stärkeren
8.5 Möglichkeiten des Mechanisierens Metallverdampfung als beispielsweise
Beim teilmechanischen MIG/MAG- beim WIG-Prozeß. Es entstehen deshalb
Schweißen erfolgt die Zugabe des auch mehr schädliche Gase und Rauche.
Schweißzusatzes und des Schutzgases, Bei Fülldrahtelektroden erhöht sich dieser
sowie die Regelung der Lichtbogenlänge Anteil noch durch verdampfende Fül-
schon mechanisiert, nur die Schweißfort- lungsbestandteile. Es ist deshalb sowohl
schrittsbewegung muß noch manuell vor- bei länger andauernden ortsgebundenen
genommen werden. Schweißarbeiten als auch bei kurzzeiti-
gen fast immer ein Absaugen der Schad-
Eine Vollmechanisierung ist mit einfachen
stoffe direkt am Entstehungsort
Mitteln möglich, indem man den Brenner
vorgeschrieben. Bei nicht ortsgebunde-
einspannt und in Schweißgeschwindigkeit
nen Schweißarbeiten genügt mit Aus-
mit einem Fahrwagen über das Werk-
nahme des Schweißens hochlegierter
Stähle und beschichteter Werkstoffe, die
freie Lüftung oder die technische Lüftung
des Raumes. Beim MIG/MAG-Schweißen
bietet es sich an eine brennerintegrierte
Absaugung, Bild 37, einzusetzen.
Anstellwinkel
Absaugkammer
Unterdruckzone
Unterdruck-
zone
Luft
Schadstoffe Schutzgas MIG/MAG-Brenner
Bild 36 Vollmechanisiertes Schweißen

Bild 37 Brennerintegrierte Absaugung
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Wichtig ist es, daß die Absaugdüse so sichersten durch nicht beschädigte
konzipiert ist, daß nicht das Schutzgas Schweißerhandschuhe aus Leder und gut
von der Schweißstelle mitabgesaugt wird. isolierende Arbeitskleidung einschließlich
Der Schweißer muß sich ferner vor der Schuhwerk.
Strahlung des Lichtbogens und vor elekt-
rischen Gefahren schützen. Gegen die 10 Besonderheiten verschiedener
infrarote und ultraviolette Strahlung trägt Werkstoffe
der MIG/MAG-Schweißer in der Regel ei- Es wurde schon gesagt, daß das
nen Kopfschirm, der ihm beide Hände frei MIG/MAG-Verfahren sich für das
hält. In diesen Schutzschirm ist das Schweißen einer großen Palette von
Schweißerschutzfilter integriert. Diese Fil- Werkstoffen eignet. Im Folgenden wer-
ter sind neuerdings in DIN EN 169 ge- den einige Besonderheiten behandelt, die
normt. Es gibt verschiedene sich bei den verschiedenen Werkstoffe
Schutzstufen, die auf dem Glas dauerhaft ergeben.
aufgebracht sein müssen. Beim
MIG/MAG-Schweißen werden je nach 10.1 Un- und niedriglegierte Stähle
angewandter Stromstärke Filter der Un- und niedriglegierte Stähle werden un-
Schutzstufen 10 bis 15 eingesetzt, wobei ter Mischgasen M1, M2, M3 oder unter
die Stufe 10 zu den geringeren Strömen reinem Kohlendioxid geschweißt (Bild
gehört und 15 den höheren Stromstärken 38). Wegen der geringeren Spritzerbil-
zugeordnet ist. dung, vor allem im oberen Leistungsbe-
Die höchste elektrische Gefährdung geht reich, dominieren in Deutschland aber die
von der Leerlaufspannung aus. Dies ist Mischgase. Diese Stähle lassen sich im
die höchste Spannung, welche an der allgemeinen gut mit dem MAG-Verfahren
eingeschalteten Stromquelle zwischen schweißen. Eine Ausnahme bilden hoch-
den Anschlußbuchsen anliegt, wenn der kohlenstoffhaltige Sorten, wie E 360 (frü-
Lichtbogen nicht brennt. Nach dem Zün- her St. 70), mit ca. 0,45 % C. Durch den
den des Lichtbogens ist die Spannung großen Einbrand des Prozesses nimmt
wesentlich geringer, beim MIG/MAG- das Schweißgut durch Vermischung rela-
Schweißen etwa zwischen 17 bis 30 Volt. tiv viel Kohlenstoff auf und es kommt da-
Nach der UVV VBG 15 dürfen Stromquel- durch zu einer Gefährdung durch
len für Gleichstrom im normalen Betrieb Heißrisse. Abhilfe ist möglich durch alle
einen Scheitelwert der Leerlaufspannung Maßnahmen, welche den Einbrand und
von max. 113 Volt haben. Bei Wechsel- damit die Vermischung reduzieren. Dazu
stromanlagen, die neuerdings in speziel- zählen niedrige Stromstärken ebenso wie
len Fällen beim MIG/MAG-Schweißen
eingesetzt werden, beträgt dieser Wert
ebenfalls 113 Volt, jedoch ist der Effek-
tivwert auf max. 80 Volt begrenzt. Unter
erhöhter elektrischer Gefährdung, z.B.
beim Schweißen in engen Räumen oder
auf großen Eisenmassen, gelten für
Wechselstrom herabgesetzte Werte, z.B.
ein Scheitelwert von 68 Volt und ein Ef-
fektivwert von 48 Volt. Neuere Schweiß-
stromquellen, die diese Forderung
erfüllen, tragen nach DIN EN 60974-1
das Zeichen "S". Ältere Stromquellen
können dagegen noch mit "K" (Gleich-
strom) oder "42 V" (Wechselstrom) ge-
kennzeichnet sein. Gegen elektrische Bild 38 MAG-Schweißen an Trägern im
Schläge schützt der Schweißer sich am Stahlbau
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Schweißen auf dem etwas vorlaufenden lendioxidanteil im Schutzgas darf aber
Schweißgut - Vorsicht: Bindefehlergefahr. nicht zu hoch werden, weil das im Licht-
Porenbildung entsteht bei un- und nied- bogen zerfallende Gas zur Aufkohlung
riglegierten Stählen hauptsächlich durch des Schweißgutes führt und damit zu ei-
Stickstoff. Dieser kann durch Aufmi- ner Herabsetzung der Korrosionsbestän-
schung beim Schweißen von Stählen mit digkeit. Der zulässige CO2-Gehalt ist
hohem Stickstoffgehalt stammen, z.B. bei deshalb auf max. 5 % begrenzt.
nitrierten Stählen. Meist wird der Stick- Beim Schweißen korrosionsbeständiger
stoff aber infolge einer unvollständigen Stähle muß jede Überhitzung vermieden
Schutzgasglocke aus der Luft aufge- werden, weil sie durch Ausscheidung von
nommen. Ein sicherer Schutz ist gewähr- Chromkarbid zur Versprödung und zur
leistet, wenn die richtige Herabsetzung der Korrosionsbeständig-
Schutzgasmenge eingestellt wurde und keit führen kann. Es muß deshalb das
Verwirbelungen des Schutzgasstromes, Wärmeeinbringen kontrolliert und dem
z.B. durch Spritzer in der Schutzgasdüse Werkstoff eventuell durch Einlegen von
oder Instabilitäten des Prozesses, ver- Abkühlungspausen Gelegenheit zum
mieden werden. Kohlendioxid als Zwischenabkühlen geboten werden. Bei
Schutzgas ist weniger empfindlich gegen den Werkstoffen aus der Gruppe der vol-
diese Art der Porenbildung als Mischga- laustenitischen Stähle ist "kaltes"
se. Bei Mischgasen nimmt die Empfind- Schweißen auch zur Vermeidung von
lichkeit mit steigendem CO2-Gehalt ab. Heißrissen angesagt.
10.2 Hochlegierte Stähle und Nickelbasis- Da austenitische Stähle durch Wasser-
legierungen stoff nicht verspröden, können dem Ar-
gon zur Leistungssteigerung (Erhöhung
Auch diese Werkstoffgruppe läßt sich
der Schweißgeschwindigkeit) auch einige
prinzipiell mit dem MIG / MAG-Prozeß gut
Prozent Wasserstoff beigemischt werden.
schweißen. Als Schutzgase kommen für
Wegen der Porengefahr sollte der H2-
hochlegierte Stähle Argon / Sauerstoff-
Gehalt aber nicht über 7 % liegen. Du-
Gemische mit 1-5 % Sauerstoff (M1.1)
plexstähle , die eine Zweiphasen-Struktur
oder Argon mit CO2-Gehalten bis zu 2,5%
aus Austenit und Ferrit besitzen, neigen
(M1.2) zur Anwendung. Einen bedeuten-
dagegen wieder mehr zu wasserstoffin-
den Nachteil stellen beim Schweißen kor-
duzierter Rißbildung.
rosionsbeständiger Stähle die Oxidhäute
dar, die nach dem Schweißen auf und
neben der Naht zurückbleiben. Diese
müssen vollständig durch Bürsten, Bei-
zen oder Strahlen entfernt werden bevor
das Bauteil in Betrieb geht, weil sie die
Korrosionsbeständigkeit verschlechtern.
Der Säuberungsaufwand ist bei MAG-
geschweißten Nähten größer als beim E-
Handschweißen, wo die Schlackenabde-
ckung dem Sauerstoff bei höheren Tem-
peraturen noch den Zutritt zur Naht-
oberfläche verwehrt. Ein Teil der wirt-
schaftlichen Vorteile des teilmechani-
schen Schweißens kann deshalb durch
die höheren Nacharbeitungskosten wie-
der verloren gehen. CO2-haltige Mischga-
se verhalten sich in dieser Hinsicht etwas
günstiger als O2-haltige. Sie werden des-
Bild 39 MIG-Aluminium-Schweißen im
halb zunehmend angewendet. Der Koh- Fahrzeugbau

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Nickelbasislegierungen werden in der der Pluspol an der Elektrode liegt (katodi-
Regel unter Argon MIG-Geschweißt. Bei sche Reinigung). Trotzdem ist es ratsam,
Reinnickel und einigen Legierungen kön- die Oxidhäute unmittelbar vor dem
nen geringe Wasserstoffzusätze die Schweißen durch Schaben oder Bürsten
Oberflächenspannungen verringern und zu entfernen, da sie hygroskopisch sind
so die Nahtzeichnung verbessern. und daher Wasserstoff ins Schweißgut
bringen. Wasserstoff ist die alleinige Ur-
10.3 Aluminium und Aluminiumlegierungen
sache für Porenbildung beim Schweißen
Aluminiumwerkstoffe werden grundsätz- von Aluminiumwerkstoffen. Aluminium
lich MIG-geschweißt (Bild 39). hat im flüssigen Zustand eine relativ gro-
Als Schutzgas kommt im Regelfall Argon ße Löslichkeit für Wasserstoff, im festen
zur Anwendung. Wegen der großen Zustand ist dieses Gas dagegen fast gar
Wärmeleitfähigkeit des Aluminiums wir- nicht im Metall löslich. Jeglicher Wasser-
ken sich hier Heliumzugaben besonders stoff, der beim Schweißen aufgenommen
günstig aus. Helium verbessert, wie be- wurde, muß deshalb das Schweißgut vor
reits erwähnt, die Wärmeleitfähigkeit und der Erstarrung verlassen, wenn keine Po-
den Wärmeinhalt der Schutzgasatmo- ren auftreten sollen. Dies ist vor allem bei
sphäre. Dies bringt einen tieferen und dickeren Querschnitten nicht immer mög-
breiteren Einbrand, wie es schematisch in lich. Gänzlich porenfreie Nähte sind des-
Bild 40 gezeigt wird. halb, wenn größeren Wanddicken
Wo der tiefere Einbrand nicht gebraucht vorliegen, bei Aluminiumwerkstoffen nicht
wird, z. B. beim Schweißen dünner Ble- zur erreichen. Die günstige Wirkung einer
che, kann bei gleicher Einbrandform ent- Vorwärmung wurde schon vorher er-
sprechend schneller geschweißt werden. wähnt.
Dickere Querschnitte von Aluminium AlMg- und AlSi-Legierungen neigen bei
müssen wegen der großen Wärmeleitfä- Si-Gehalten von etwa 1 % bzw. Mg-
higkeit des Werkstoffes vorgewärmt wer- Gehalten von etwa 2 % zur Heißrissigkeit
den. Dies sichert nicht nur ausreichenden beim Schweißen. Dieser Legierungsbe-
Einbrand, sondern verringert auch die reich sollte durch Auswahl des Schweiß-
Porenanfälligkeit, weil das Schweißgut zusatzes vermieden werden. Meist
mehr Zeit zum Entgasen während des verhält sich die nächst höher legierte
Erstarrens hat. Bei Verwendung von heli- Drahtelektrode besser als eine artgleiche.
umhaltigen Schutzgasen - üblich sind
10.4 Sonstige Werkstoffe
Gehalte von 25 oder 50 % - kann die
Vorwärmung verringert werden, bzw. bei Außer den schon genannten Werkstoffen
geringeren Wanddicken kann ganz auf werden noch Kupfer und Kupferlegierun-
das Vorwärmen verzichtet werden. Dies gen in nennenswertem Maße MIG-
gleicht den höheren Preis der heliumhal- geschweißt. Reinkupfer muß wegen der
tigen Gase teilweise wieder aus. großen Wärmeleitfähigkeit relativ hoch
Schwierigkeiten, die hochschmelzende vorgewärmt werden, um Bindefehler zu
Oxidhaut auf dem Bad zu beseitigen, be- vermeiden.
stehen beim MIG-Schweißen nicht, weil Das Schweißgut von Bronzedrähten, z.B.
solche aus Aluminium- oder Zinnbronze,
Schutzgas
Argon Argon/Helium 50/50 Argon/Helium 50/50
besitzt gute Gleiteigenschaften. Es wird
deshalb für Auftragsschweißungen an
Gleitflächen verwendet. Bei solchen
Schweißungen auf Eisenwerkstoffen muß
260 A / 27 V 260 A / 32 V 260 A / 32 V der Einbrand durch geeignete Maßnah-
vS 100% vS 100% vS 140%
men gering gehalten werden, weil Eisen
Bild 40 Einbrandprofil bei verschiedenen in Kupfer nur eine geringe Löslichkeit hat.
Schutzgasen. Werkstoff: AlMg3, Es wird in Form von Kügelchen im
Drahtelektrode: 1,6mm

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Schweißgut eingeschlossen und vermin- zeichneten Gütewerte des Schweißgutes
dert die Gebrauchseigenschaften. vielfach noch basische Stabelektroden
Ähnlich sind die Bedingungen beim MIG- verschweißt werden.
Löten. Dieses Verfahren wird z.B. zum Aber nicht nur in der Industrie, sondern
Verbinden verzinkter Bleche im Automo- auch im Handwerk findet man kaum eine
bilbau eingesetzt. Als Zusätze werden Werkstatt, in der nicht MAG-geschweißt
Drahtelektroden aus Silizium- oder Zinn- wird. Dies trifft sowohl auf Kfz-
bronze verwendet. Durch den niedrigeren Werkstätten, als auch auf Schlossereien
Schmelzpunkt dieser Bronzen wird die und kleine Stahlbaubetriebe zu.
Zinkverdampfung verringert. Es entste-
11.2 Anwendungsbeispiele
hen weniger Poren und der Schutz durch
die Zinkschicht bleibt bis nahe an die Einige ausgesuchte Anwendungsbeispie-
Naht heran und auch auf der Rückseite le sollen abschließend den zweckmäßi-
der Bleche erhalten. Auch hierbei sollte gen Einsatz des MIG / MAG-Prozesses
möglichst kein Einbrand in den Stahl- verdeutlichen.
werkstoff hinein entstehen, sondern die Bild 38 zeigt die Anwendung des MAG-
Bindung sollte, wie beim Hartlöten, nur Schweißens im Stahlbau.
durch Diffusions- und Adhäsionskräfte er- An Trägern, wie sie im Bild zu sehen
folgen. Dies wird durch angepaßte sind, kommen an den Ecken Kehlnähte
Schweißparameter und eine besondere oder Doppel-HV-Nähte vor. Bei längeren
Brennerhaltung erreicht, wodurch der Trägern müssen auch Stumpfnähte quer
Lichtbogen nur auf dem flüssigen zur Hauptbelastungsrichtung geschweißt
Schmelzbad brennt. werden. Für diese gelten besondere
Festlegungen bezüglich der Fehlerfrei-
11 Anwendung des MIG / MAG- heit.
Schweißens An den Karosserien von Pkws kommen
11.1 Fertigungszweige neben zahlreichen Widerstandsschweiß-
punkten auch kurze MAG-Nähte vor (Bild
Der Anteil des Verfahrens liegt, gemes-
41).
sen an allen Lichtbogenschweißverfah-
ren, auf das abgesetzte Schweißgut Bei verzinkten Blechen werden diese
bezogen, nach einer neueren Statistik bei auch MIG-gelötet. Karosserien aus Alu-
80 %. minium werden Widerstandspunkt- und
MIG-geschweißt.
Es gibt kaum einen Industriezweig, in
dem das MIG/MAG-Schweißen nicht an-
gewendet wird. Hauptanwendungsgebie-
te sind der Fahrzeugbau, wo z.B.
Kraftfahrzeuge, Lokomotiven und Schie-
nenfahrzeuge gefertigt werden. Hier wird
zunehmend auch der Werkstoff Alumini-
um verwendet. Weitere Anwendungen
gibt es im Stahl- und Brückenbau, im
Schiffbau und im Maschinenbau. Im
Kran- und Baggerbau werden zuneh-
mend höherfeste Stähle verwendet, für
die sich das MAG-Verfahren besonders
eignet, weil das Schweißgut einen niedri-
gen Wasserstoffgehalt besitzt und des-
halb keine Kaltrisse entstehen. Etwas
unterrepräsentiert ist das MAG-
Schweißen im Kessel-, Apparate- und Bild 41 MIG-Löten beim Zusammenbau der
Rohrleitungsbau, wo wegen der ausge- Karosserie

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13 Impressum
Die MIG/MAG-Fibel, 3. Ausgabe 2009
Aus der Schriftenreihe EWM-Wissen –
rund ums Schweissen
Alle Rechte vorbehalten.
Nachdruck, auch auszugsweise, verbo-
ten. Kein Teil dieser Broschüre darf ohne
schriftliche Einwilligung von EWM in ir-
gendeiner Form (Fotokopie, Mikrofilm
oder ein anderes Verfahren), reproduziert
oder unter Verwendung elektronischer
Systeme verarbeitet, vervielfältigt oder
Bild 42 MIG-Schweißen beim Herstellen von verbreitet werden.
Aufliegertanks
© EWM HIGHTEC WELDING GmbH

Bild 42 zeigt das MIG-Schweißen an Auf-
liegertanks von Tankfahrzeugen, die aus Dr.-Günter-Henle-Str. 8
Aluminiumlegierungen gefertigt werden. D-56271 Mündersbach
Damit bei den relativ weichen Alumini- Fon: +49(0)2680.181-244
umdrähten keine Förderschwierigkeiten Fax: +49(0)2680.181-0
auftreten, wird hier mit einem Push-Pull- mailto:info@ewm.de
Antrieb geschweißt.
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12 Schrifttum
[1] R. Killing: Handbuch der Schweißver-
fahren, Teil 1: Lichtbogenschweißen,
Fachbuchreihe Schweißtechnik, Band
76/I, DVS-Verlag Düsseldorf 1999
[2] G. Aichele: Leistungskennwerte für
Schweißen und Schneiden, Fachbuchrei-
he Schweißtechnik, Band 72, DVS Verlag
Düsseldorf 1994

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PLASMA-FIBEL
Die EWM PLASMA-Fibel
Inhalt
1 Schweißen mit dem Plasmalichtbogen....................................................................................................2

1.1 Einleitung.......................................................................................................................................2
2 Das Verfahren ..........................................................................................................................................2
2.1 Allgemeines...................................................................................................................................2
2.2 Stromart.........................................................................................................................................3
2.3 Elektroden .....................................................................................................................................3
2.4 Gase zum Plasmaschweißen ........................................................................................................3
2.5 Schweißzusätze ............................................................................................................................4
3 Einteilung des Plasmaschweißens ..........................................................................................................4
3.1 Plasmaverbindungsschweißen ......................................................................................................4
3.1.1 Mikroplasmaschweißen.....................................................................................................4
3.1.2 Softplasmaschweißen .......................................................................................................4
3.1.3 Dickblechplasmaschweißen ..............................................................................................5
3.1.4 Plasmapulververbindungsschweißen................................................................................5
3.2 Plasmaauftragschweißen ..............................................................................................................6
3.3 Plasmalöten...................................................................................................................................6
4 Einrichtungen zum Plasmaschweißen.....................................................................................................7
4.1 Steuerung......................................................................................................................................7
4.2 Stromquelle ...................................................................................................................................7
4.3 Schweißbrenner ............................................................................................................................9
5 Durchführung des Schweißens ...............................................................................................................9
5.1 Einstellen der Schutzgasmenge ....................................................................................................9
5.2 Fugenvorbereitung ......................................................................................................................10
5.3 Formieren ....................................................................................................................................10
5.4 Zünden des Lichtbogens .............................................................................................................10
5.5 Führen des Brenners...................................................................................................................11
5.6 Magnetische Blaswirkung............................................................................................................11
5.7 Schweißpositionen ......................................................................................................................11
5.8 Beenden des Schweißens...........................................................................................................11
5.9 Schweißparameter ......................................................................................................................11
5.10 Arbeitssicherheit ..........................................................................................................................12
5.11 Besonderheiten verschiedener Werkstoffe ..................................................................................12
5.11.1 Un- und niedriglegierte Stähle ........................................................................................12
5.11.2 Hochlegierte Stähle.........................................................................................................12
5.11.3 Aluminium und Aluminiumlegierungen............................................................................13
5.11.4 Sonstige Werkstoffe ........................................................................................................15
5.11.5 Werkstoffe für das Plasmaauftragschweißen ..................................................................15
6 Anwendung des Plasmaschweißens und -lötens ..................................................................................15
6.1 Anwendungsbeispiele .................................................................................................................15
6.2 Vergleich mit dem WIG-Schweißen .............................................................................................16
7 Schrifttum ..............................................................................................................................................16
8 Impressum.............................................................................................................................................16

Dr.-Günter-Henle-Strasse 8 · D-56271 Mündersbach
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1 Schweißen mit dem

Plasmalichtbogen
Plasmagas
1.1 Einleitung
Schutzgas
Das Plasmaschweißen ist eines der jüngsten
Schmelzschweißverfahren. Es gehört zum
Wolfram-Schutzgasschweißen, Kurzzeichen:
WP, und wurde erst in den 60iger Jahren in
Deutschland eingeführt. Der Internationale
Standard ISO 857-1 erklärt das Plasma-
schweißen (Prozess-Nr. 15) aus dem Englischen
übersetzt wie folgt: Lichtbogenschweißen unter
Benutzung eines eingeschnürten Lichtbogens.
Schon sehr früh wurde versucht, die Leistungs-

dichte im Lichtbogen zu erhöhen, in dem man ihn
einschnürte. Infolge der hohen Energiedichte in
einem solchen Lichtbogen entsteht ein gasförmi-
ger Zustand der Materie, in dem sie sich bei
hohen Temperaturen in heftiger Bewegung
befindet, besondere elektrische Eigenschaften Bild 1: Prinzip des Plasmaschweißens
hat und hell leuchtet. der Physiker Langmuir
nannte diesen Zustand „Thermisches Plasma“. der Lichtbogen an der nadelförmigen Wolfram-
Es besteht aus einem Gemisch aus Ionen, elektrode. Sie wird umspült vom Plasmagas.
Elektronen, und neutralen Teilchen, ist aber Das durch die kleine Einschnürbohrung austre-
weitgehend ionisiert. Dieser Zustand der Materie tende Gas kann beim Schweißen natürlich
ist im Kern eines jeden Lichtbogens anzutreffen, einen weiträumigen Schutz der Schweißstelle
in einem eingeschnürten Lichtbogen wegen der nicht übernehmen. Es wird deshalb aus einer
hohen Energiedichte jedoch in viel größerem zweiten Düse noch Schutzgas zugeführt. Nach
Maße. Wie beim WIG-Verfahren ist die Zugabe der Art des Lichtbogens kann man unterschei-
des Zusatzwerkstoffes beim Plasmaschweißen den zwischen dem übertragenden Lichtbogen
von der Stromstärke entkoppelt, d.h. die und dem nichtübertragenden Lichtbogen,
Einstellung der Schweißparameter kann auf die Bild 2. Im ersten Fall liegt der Schweißstrom-
Bedürfnisse des Schweißprozesses konzentriert
werden. Im Bereich der Schweißtechnik wird das
thermische Plasma zum Schweißen, zum
thermischen Spritzen und zum Schmelz-
schneiden eingesetzt. Im Rahmen dieser
Broschüre wird im Wesentlichen nur die
Anwendung zum Schweißen behandelt.
2 Das Verfahren
2.1 Allgemeines
Die Einschnürung des Lichtbogens erfolgt durch
eine wassergekühlte Kupferdüse mit enger
Bohrung, durch die der Lichtbogen hindurch
gezwängt wird, Bild 1. Er nimmt dabei eine fast
zylindrische Gestalt an und divergiert nur noch
um einige Grad. Daraus resultiert die hohe A = übertragender Lichtbogen
B = nichtübertragender Lichtbogen
Energiedichte. Im Innern der Plasmadüse brennt
Bild 2: Lichtbogenarten

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kreis zwischen der Elektrode und dem

Werkstück. Diese Variante wird auch
Plasmalichtbogenschweißen genannt. Im
zweiten Fall wird der Lichtbogen zwischen
Elektrode und wassergekühlter Kupferdüse
gezündet. Der Lichtbogen brennt dann nur
innerhalb des Brenners und die heißen Gase
treten in Form eines Strahles aus -
Plasmastrahlschweißen. Diese Variante hat
aber beim Schweißen und Schneiden keine
Bedeutung, wohl aber beim Plasmaspritzen.
2.2 Stromart
Zum Plasmaschweißen von Stahl wird in der
Regel Gleichstrom eingesetzt und der Minuspol
Tabelle 1: Wolframelektroden nach DIN EN 26848
der Stromquelle liegt an der Elektrode. Neben
Schweißen mit gleichförmigem Strom wird auch
das Impulsschweißen eingesetzt. Beim damit zusammen, dass die Elektronen-
Schweißen von Aluminiumwerkstoffen wird austrittsarbeit aus den in der Elektrode einge-
wegen der fehlenden Reinigungswirkung beim schlossenen Oxiden niedriger ist, als aus dem
Minuspolschweißen am Pluspol geschweißt, reinen Metall. Auch die Zündfreudigkeit oxidhalti-
jedoch können wegen der geringen Strom- ger Elektroden ist besser. Anstelle der früher
belastbarkeit der Elektrode am Pluspol nur hauptsächlich verwendeten thorierten Elektro-
geringe Stromstärken angewendet werden. den, werden in letzter Zeit vermehrt ceroxidhalti-
Einen Kompromiss stellt das Wechselstrom- ge Elektroden verwendet. Weil Thorium ein
schweißen dar, das ausreichende Reinigungs- Alphastrahler ist, senden thoriumoxidhaltige
wirkung mit höherer Strombelastbarkeit verbin- Elektroden eine schwache radioaktive Strahlung
det. Moderne Anlagen zum Wechselstrom- aus. Beim Gleichstrom-Minuspol-Schweißen
schweißen arbeiten mit rechteckförmigem werden die Elektroden wie beim WIG-
Wechselstrom. Eine neuere Variante ist das Schweißen spitz angeschliffen. Zum
Plasmaschweißen von Aluminium am Gleich- Gleichstrom-Pluspol-Schweißen und zum
strom-Minuspol unter hochheliumhaltigen Wechselstromschweißen, das bei Aluminium
Schutzgasen. vorkommt, liegen die Elektrodenenden dage-
gen nur kegelstumpfförmig vor oder werden gar
2.3 Elektroden nicht angeschliffen.
Zum Plasmaschweißen werden die gleichen
2.4 Gase zum Plasmaschweißen
Wolframelektroden verwendet wie zum WIG-
Schweißen. Sie werden wegen des hohen Auch beim Plasmaschweißen werden Gase
Schmelzpunktes von Wolfram pulvermetallur- eingesetzt, die in DIN EN 439 genormt sind.
gisch durch Sintern mit nachfolgendem Beim Schweißen wird als Plasmagas, auch
Verdichten und Verfestigen hergestellt, und sind Zentrumsgas genannt, in der Regel Argon
in DIN EN 26848 (ISO 6848) genormt, Tabelle 1. verwendet, weil es leicht ionisierbar ist, und
Die Durchmesser liegen zwischen 1,6 mm und deshalb einen hohen Ionisierungsgrad erreicht.
8mm. Am meisten verwendet werden Durch- Beim Schweißen von Chrom-Nickel-Stählen und
messer zwischen 1,6 mm und 4 mm. Elektroden von Nickelbasislegierungen werden dem Argon
mit oxidischen Beimengungen zeichnen sich auch geringe Mengen von Wasserstoff zugege-
gegenüber Elektroden aus reinem Wolfram ben, wodurch die Wärmeübertragung verbes-
durch eine höhere Strombelastbarkeit bzw. sert wird und höhere Schweißgeschwindigkeiten
längere Standzeit aus, weil sie sich bei gleichen möglich sind. Einen ähnlichen Effekt erreicht
Stromstärken weniger erwärmen. Dies hängt man beim Schweißen von Aluminium, Titan und
Zirkon durch Zumischen von Helium ins

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Plasmagas. Als äußeres Schutzgas kommen in Quellenkennlinien
Spannung U
der Regel bei unlegierten und hochlegierten
Stählen Argon oder Argon/Wasserstoff-
Lichtbogenkennlinie
Gemische zum Einsatz. Zum Schweißen von un- eines eingeschnürten Bogens
und niedriglegierten Stählen können aber auch
aktive Mischgase auf der Basis Argon/
Kohlendioxid oder Argon/Sauerstoff verwendet
werden. Zum Schweißen von Aluminium, Titan
und Zirkon werden neben Argon als Schutzgas Lichtbogenkennlinie
eines freibrennenden Bogens
auch Argon/Helium-Gemische eingesetzt.
2.5 Schweißzusätze Stromstärke I
Die Zugabe des Schweißzusatzes geschieht Bild 3: Arbeitspunkte bei freibrennenden und
beim manuellen Schweißen wie beim WIG- eingeschnürten Lichtbögen
Schweißen durch Zugabe von Stäben. Bei der
Schweißen. Beim Schweißen im Folien- und im
vollmaschinellen Anwendung des Verfahrens
Dünnstblechbereich sind zum Teil Stromstärken
wird mittels einer besonderen Zuführungseinheit
von nur wenigen Ampere oder sogar unter
drahtförmiger Schweißzusatz eingeschmolzen.
einem Ampere notwendig. Der WIG-Lichtbogen
Beim Plasmapulverschweißen erfolgt die
ist bei so geringen Strömen sehr instabil, weil
Zugabe von Zusatzwerkstoff in Form von
Metallpulver, und zwar beim Auftragschweißen sich kein definierter Arbeitspunkt einstellt. Bild 3
in einem separaten Fördergasstrom, beim veranschaulicht dies in schematischer
Plasmapulververbindungsschweißen mit dem Darstellung [1]. Die zum WIG-Schweißen
Schutzgas. Die Zusatzwerkstoffe für das verwendeten Stromquellen haben besonders
Plasmaschweißen sind die gleichen wie beim bei niedrigen Stromstärken eine nahezu senk-
WIG-Schweißen. Sie sollten im Vergleich zum rechte fallende Charakteristik. Ebenfalls einen
Grundwerkstoff artgleich oder etwas überlegiert nahezu senkrechten Verlauf hat die Kennlinie
sein. eines nichteingschnürten Lichtbogens bei
niedrigen Stromstärken, im sogenannten
Ayrton`schen Bereich. Dadurch stellt sich am
3 Einteilung des Plasmaschweißens Arbeitspunkt kein exakter Schnittpunkt sondern
Beim Plasmaschweißen wird ausschließlich mit nur eine schleifende Berührung zwischen
übertragenem Lichtbogen geschweißt. Nach der beiden Kennlinien ein, was zu der erwähnten
Art der Anwendung kann man zunächst in Instabilität des Lichtbogens führt. Der senkrecht
Plasmaverbindungsschweißen und Plasma- fallende Teil der Lichtbogenkennlinie fehlt bei
auftragschweißen unterscheiden. Beim Ver- einem eingeschnürten Lichtbogen, sodass
bindungsschweißen ergibt sich eine weitere dieser auch bei sehr niedrigen Stromstärken auf
Unterteilung nach der Leistung. Hierauf wird im einem exakten Arbeitspunkt noch stabil brennt.
Folgenden noch näher eingegangen Mit dem Plasmalichtbogen lassen sich deshalb
z.B. im Folienbereich Werkstücke von nur 1/100
3.1 Plasmaverbindungsschweißen mm Dicke noch mit Strömen unter 1 Ampere
3.1.1 Mikroplasmaschweißen
stumpf verbinden. Man nennt diesen Bereich bis
etwa 50 Ampere deshalb Mikroplasma-
Bisher war immer von der hohen Energiedichte schweißen. Es wird meist manuell ausgeführt.
des Verfahrens durch den eingeschnürten
Lichtbogen die Rede, was den Eindruck erwe-
cken könnte, dass das Plasmaschweißen nur für 3.1.2 Softplamaschweißen
dickere Werkstücke geeignet wäre. Tatsächlich Wenn man die Öffnung der Einschnürdüse
ergeben sich aber gerade bei sehr dünnen gegenüber dem, was bei normalen Plama-
Materialien andere typische Vorteile des einge- brennern üblich ist, etwas vergrößert, entsteht
schnürten Lichtbogens gegenüber dem WIG- ein Lichtbogen, der weniger eingeschnürt und

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energiereich ist und in seiner Wirkung etwa wird vom Plasmastrahl zur Seite gedrückt, fließt
zwischen dem WIG- und dem Plasmalichtbogen aber am hinteren Rand der Öse wieder zusam-
liegt. Er bietet Vorteile beim manuellen men und erstarrt dort zur Schweißraupe.
Schweißen im Blechdickenbereich zwischen Natürlich muss hierbei alles stimmen, z.B. der
1 mm und 2 mm. Abstand des Brenners zum Werkstück und die
Schweißgeschwindigkeit. Diese Art des
3.1.3 Dickblechplasmaschweißen Schweißens ist deshalb nur vollmechanisch
möglich.
Diesen Bereich, der etwa bis zu Materialdicken
von 10 mm reicht, muß man unterteilen in den
Bereich der Durchdrücktechnik und den Bereich 3.1.4 Plasmapulververbindungsschweißen
der Schlüssellochtechnik. Der erstgenannte Eine neuere Variante des Plasmaschweißens ist
Bereich erhielt seinen Namen davon, dass die das Plasmapulververbindungsschweißen,
Wärme nur von der Oberfläche aus zugeführt Bild 4 [2]. Im Gegensatz zum Plasmapulver-
und durch Wärmeleitung an die tieferliegenden auftragschweißen, über das im folgenden
Schichten weitergegeben wird. Das Schweißgut
Zündgerät
wird durch den Druck des Plasmalichtbogens
nach unten durchgedrückt und bildet auf der
-
Rückseite eine Wurzel. Im Durchdrückbereich Plasmagas
+
Hilfs-
stromquelle
kann sowohl manuell als auch vollmechanisch
geschweißt werden. Bei Blechdicken über etwa
2,5 mm ist eine Technik anwendbar, die als Pulver und
Schlüssellochtechnik bekannt ist. Der Plasma- Pulvergas Wasser- - Haupt-
lichtbogen durchstößt die gesamte Blechdicke kühlung
+ stromquelle
und bildet eine Schweißöse aus. Über diese Öse
erfolgt die Wärmeübertragung nicht nur von der Schutzgas
Oberfläche aus sondern auch über den gesam-
Hilfslichtbogen
ten vom Strahl durchdrungenen Querschnitt.
halbflüssiger
Dadurch verbessert sich der Wirkungsgrad des Pulverstrahl
Hauptlichtbogen
Verfahrens und die mögliche Schweiß-
Werkstück
geschwindigkeit steigt gegenüber den bei der
Durchdrücktechnik erreichbaren Geschwindig- Bild 5: Prinzip des Plasmapulverauftragschweißens
keiten sprunghaft an. Das flüssige Schmelzbad
Abschnitt berichtet wird, ist hierbei kein beson-
derer Fördergasstrom für den pulverförmigen
Schweißzusatz erforderlich. Er wird mit dem
Plasmagas Schutzgas zugegeben. Dadurch können die
Abmessungen des Brenners kleiner gehalten
werden. Wenn man die Vorteile dieses
Verfahrens herausstellen will, muss man es mit
Pulver und dem WIG-Schweißen vergleichen. Bei der
Schutzgas
Wasser-
manuellen Anwendung behält der Schweißer
kühlung eine Hand frei, weil die Zugabe des stabförmigen
Schweißzusatzes entfällt. Er kann sich deshalb
mehr auf den eigentlichen Schweißprozess
konzentrieren. Beim vollmechanischen WIG-
Hauptlichtbogen Hilfslichtbogen Schweißen, wo der Zusatzdraht meist hinter
dem Brenner zugegeben wird, muss bei
Werkstück
Kurvenfahrten der ganze Schweißkopf samt der
Bild 4: Prinzip des Plasmapulver- Drahtzuführungsdüse mitgedreht werden, weil
verbindungsschweißens sonst der Draht nicht einwandfrei im

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Schmelzbad abschmelzen kann. Diese Dreh- ist wie beim Plasmapulverauftragschweißen der
bewegung führt beim Roboterschweißen die Einbrand und damit die Vermischung gering,
letzte Handachse aus, die damit für andere sodass zum Erreichen der gewünschten
Zustellbewegungen des Brenners ausfällt. Beim Zusammensetzung an der Oberfläche nur
Plasmapulverschweißen ist eine solche wenige Lagen erforderlich sind.
Drehbewegung des Kopfes nicht erforderlich,
weil der pulverförmige Zusatz konzentrisch um
den Lichtbogen herum zugegeben wird. 3.3 Plasmalöten
Mit dem zunehmenden Einsatz von verzinkten
Blechen in der Automobilindustrie kommt
3.2 Plasmaauftragschweißen anstelle des Schweißens mehr und mehr das
Beim Plasmapulverauftragschweißen, Bild 5 [1], Lichtbogenlöten zur Anwendung. Neben dem
wird pulverförmiger Schweißzusatz in einem MIG-Löten hat sich seit kurzem auch das
separaten Fördergasstrom zugegeben. Er Plamalöten einen festen Anwendungsbereich
schmilzt in einem nichtübertragenen Hilfs- erschlossen. Diese Verfahrensvariante unter-
lichtbogen, der zwischen Elektrode und wasser- scheidet sich vom Mikro- oder Softplasma-
gekühlter Kupferdüse brennt, bereits teilweise schweißen hauptsächlich durch die Art des
auf. Der übertragene Hauptlichtbogen schmilzt Zusatzwerkstoffes. Anstelle der beim
den Grundwerkstoff an und aus aufgeschmolze- Schweißen üblichen artgleichen oder artähnli-
nem Grundwerkstoff und abgeschmolzenem chen Stahldrähte oder –stäbe werden hier
Zusatzwerkstoff entsteht durch Vermischung die Kupferbasislegierungen eingesetzt. Für verzink-
Schweißraupe. Durch Abstimmung der te Bleche sind dies Silizium- oder Zinnbronzen,
Stromstärke und der abgeschmolzenen Pulver- für aluminierte Bleche werden auch Aluminium-
menge kann die Schweißgutzusammensetzung bronzen verwendet. Durch den niedrigen
optimal eingestellt werden. Beim Plasma- Schmelzpunkt dieser Zusätze werden die
heißdrahtschweißen, Bild 6 [1] werden zwei metallischen Überzüge viel weniger durch
Drähte an einer eigenen Stromquelle durch Verdampfen und Verbrennen geschädigt, als
Widerstandserwärmung vorgewärmt und beim Lichtbogenschweißen. Gegenüber dem
schmelzen dann im Schmelzbad eines Plasma- MIG-Löten werden ein besseres Nahtaussehen
lichtbogens auf. Während der Weiterbewegung und bessere Festigkeits- und Zähigkeitswerte
des Schweißkopfes in Schweißrichtung wird das des Lötgutes erreicht.
gesamte System quer zur Schweißrichtung
gependelt, sodass Auftragsraupen von bis zu 60
mm Breite entstehen. Auch bei diesem Verfahren
Plasma- H eißdraht-
Stromquelle Strom quelle
Gas
Pendel- Draht von
bewegung der Spule
Gas
Bild 7: Handbrenner zum Plasmalöten
Das Plasmalöten setzt aber gegenüber dem

Schweißen eine etwas andere Brennerführung
voraus. Der Lichtbogen wird weniger auf den
Grundwerkstoff gerichtet, sondern steht mehr
auf einer Zunge vorlaufenden Lötgutes.
Dadurch wird ein Anschmelzen der Bleche
Bild 6: Prinzip des Plasmaheißdrahtschweißens

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weitgehend vermieden, es wird aber genügend impulszündgerät ausgestattet. Durch die Hoch-
Wärme in die zu verbindenden Partner spannungsimpulse, einer Wechselspannung
gebracht, um durch Diffusion und Adhäsions- von einigen tausend Volt, wird zunächst zwi-
kräfte eine Lötverbindung entstehen zu lassen. schen der wassergekühlten Kupferdüse und der
Das Verfahren kann manuell mit von Hand Elektrode ein schwacher, nicht übertragender
zugegebenem stabförmigem Zusatz ausgeführt Lichtbogen gezündet, der sogenannte
werden, es ist aber auch eine kontinuierliche Hilfslichtbogen. Dieser bleibt auch während des
Zugabe des Lötdrahtes zum Brenner durch ein Schweißens eingeschaltet. Er ionisiert die
separates Zuführungsgerät möglich. Bild 7 zeigt spätere Lichtbogenstrecke vor, sodass der
einen Plasmabrenner mit Kaltdrahtzuführung Lichtbogen berührungslos zünden kann, wenn
zum manuellen Löten. Bei der vollmechani- der Hauptstromkreis eingeschaltet wird.
schen Anwendung wird ein Maschinenbrenner
eingesetzt, wobei der Zusatzdraht ebenfalls 4.2 Stromquelle
kontinuierlich an die Lötstelle gebracht wird. Die
Brennerführung kann auch durch einen Die Stromquelle hat die Aufgabe, den aus dem
Schweißroboter erfolgen. Netz kommenden Wechselstrom mit hoher
Spannung und niedriger Stromstärke in
Schweißstrom mit niedriger Spannung und
4 Einrichtungen zum einstellbarer hoher Stromstärke umzuwandeln.
Plasmaschweißen Moderne Stromquellen für das Plasma-
schweißen arbeiten nach dem Inverterprinzip.
Eine Anlage zum Plasmaschweißen besteht
Der Inverter ist eine elektronische Stromquelle,
aus der Stromquelle, der Steuerung und dem
die nach einem völlig anderen Wirkprinzip
Brenner.
arbeitet als konventionelle Stromquellen (Bild 9).
4.1 Steuerung zunächst gleichgerichtet und danach, damit er
Die Steuerung hat die Aufgabe den transformierbar wird, durch Ein- und Aus-
Schweißstrom zu schalten, zu stellen und schalten in kurze Abschnitte zerteilt. Diesen
konstant zu halten. Bild 8 zeigt das Display einer Vorgang nennt man Takten. Er wird ermöglicht
Schweißanlage für das Plasma-Gleich- durch schnell reagierende elektronische
Schalter, die Transistoren. Die ersten transistori-
Schweißgerät-Steuerung INTIG03
Wechselrichter (Transistor) Gleichrichter (Diode)
Netz
Bild 8: Display der Steuerung einer Bild 9: Blockschaubild eines Inverters der
Plasmaschweißanlage 3. Generation, Taktfrequenz bis zu 100 Hz
stromschweißen. Einige Parameter lassen sich sierten Inverter arbeiteten mit einer Taktfrequenz
bei dieser Anlage voreinstellen, wie die von etwa 25 kHz. Heute sind mit weiterentwickel-
Gasvorströmzeit und der Hilfslichtbogenstrom. ten Transistoren Taktfrequenzen von 100 kHz
Neben dem Hauptstrom lassen sich einstellen und mehr möglich. Nach dem „Zerhacken“
der Startstrom, das rampenförmige An- und (Takten) des Stromes wird der Strom auf die
Abfahren des Stromes (Up-Slope/Down-Slope) erforderliche hohe Stromstärke und niedrige
und die Gasnachströmzeit. Die Plasma- Spannung transformiert. Hinter dem Trafo ent-
Stromquelle ist mit einem Hochspannungs- steht dann ein rechteckförmiger Wechselstrom,

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der anschließend noch einmal gleichgerichtet und hält diesen selbst bei größeren Änderungen
wird. Die hohe Taktfrequenz hat den Vorteil, dass der Schweißspannung konstant. Ein verbesser-
die erforderliche Masse des Trafos sehr klein ter Wirkungsgrad, sowie cos phi und geringere
gehalten werden kann. Sie ist nämlich von der Leerlaufverluste der Inverterstromquellen
ergeben sich schon aus der geringeren Masse
des Trafos. Inverter-Stromquellen für das
Plasmaschweißen haben in der Regel eine im
Arbeitsbereich senkrecht fallende Kennlinie
(Konstantstromcharakteristik), Bild 11-links.
Bei einer solchen Charakteristik verändert sich
die Stromstärke bei Längenänderungen des
Lichtbogens nicht.
Für das Plasmaschweißen mit Wechselstrom
werden elektronische Stromquellen verwendet,
die einen künstlichen rechteckförmigen
Wechselstrom abgeben. Dieser wird erzeugt, in
dem der Plus- und der Minuspol einer
Gleichstromquelle in schneller Folge durch
elektronische Schalter, heute in der Regel
Bild 10: Schweißanlage zum Plasmaschweißen Kennlinienverlauf im Arbeitsbereich
senkrecht-fallend waagerecht
Frequenz des zu transformierenden Stromes
abhängig. Dadurch ist es möglich, Leicht- L2
L1
gewichtsstromquellen herzustellen. Eine neu- K1 A3
K2
zeitliche Anlage für das Plasmaschweißen von

U [V]
U [V]
L2
K1
A1 A2
Dickblechen mit einer Leistung von 400 A wiegt A1
L1
deshalb einschließlich aller Nebenaggregate nur A2

A3
noch ca. 100 kg – Bild 10. Anlagen zum I [A] I [A]

Mikroplasmaschweißen Bild 14 wiegen nur K1/K2 = Stromquellenkennlinien L1 = kürzerer Lichtbogen
einige Kilogramm. L1/L2 = Lichtbogenkennlinien
A1/A2/A3 = Arbeitspunkte
L2 = längerer Lichtbogen
Bei den elektronischen Stromquellen wird vieles,

was bei konventionellen Stromquellen mit
Komponenten wie Widerständen, Drosseln und Bild 11:Konstantstrom- und Konstantspannungs-
charakteristiken
Kondensatoren erreicht wird, durch die
Steuerung elektronisch gelöst. Die Steuerung
dieser Stromquellen ist deshalb ebenso wichtig Transistoren, abwechselnd auf die Elektrode
wie der Leistungsteil. Das Stellen des Stromes geschaltet werden. Da diese Schaltvorgänge
geschieht z.B. bei getakteten Quellen durch sehr schnell erfolgen, entsteht auf diese Weise
Verändern des Verhältnisses zwischen den ein rechteckförmiger Wechselstrom mit sehr
Stromein-/Stromauszeiten. Auch die Ver- steilem Nulldurchgang beim Wechsel der
änderung der Taktfrequenz kann zum Verstellen Polarität. Die Frequenz des Wechselstromes
der Stromhöhe benutzt werden. Um impulsförmi- kann in der Regel zwischen 30 Hz und 300 Hz
gen Strom zu erzeugen, wird das Verhältnis der verändert werden. Ferner ist die Balance der
Ein-/Auszeiten durch die Steuerung zyklisch Wechselstromhalbwellen verstellbar, und zwar
verändert. meist zwischen 20% Plus/80% Minus und 80%
Durch die neue Technik wurde aber auch die Plus/20% Minus. Mit dem Anteil der beiden
stromgeregelte Stromquelle möglich, welche die Halbwellen können die Strombelastbarkeit der
Schweißtechnik schon lange gefordert hatte. Die Wolframelektrode und die Einbrandwirkung des
elektronische Regelung vergleicht den einge- Lichtbogens beeinflusst werden.
stellten Schweißstrom-Sollwert mit dem -Istwert

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4.3 Schweißbrenner 5 Durchführung des Schweißens

Für das Mikroplasmaschweißen, das meist Vor Beginn des Schweißens sind die
manuell angewendet wird, werden leichte Fugenflanken im Schweißnahtbereich gründlich
Brenner verwendet, die in Form und Größe etwa zu säubern. Sie müssen metallisch blank und frei
den beim WIG-Schweißen verwendeten von Fett, Schmutz, Oxiden und Farbresten sein.
Brennern ähneln, Bild 12. Bei höheren Das Säubern kann durch mechanische
Schweißströmen muss der Brenner intensiv Bearbeitung, Schleifen oder Bürsten erfolgen.
wassergekühlt werden. Hierdurch und durch die Bei korrosionsbeständigen Werkstoffen dürfen
erforderlichen zwei Schutzgasströme nimmt der nur Bürsten mit Borsten aus nichtrostendem
Brenner Maße an, welche die manuelle Stahl verwendet werden.
Anwendung des Verfahrens erschweren. Für die Zum Reinigen und Entfetten sind geeignete
vollmechanische Variante des Plasma- Lösungsmittel zu benutzen. Achtung: Bei
schweißens werden deshalb Maschinen- Verwendung chlorhaltiger Lösungsmittel können
brenner eingesetzt. Bild 13 zeigt einen giftige Dämpfe entstehen.
Maschinenbrenner zum Plasmaverbindungs-
schweißen.
5.1 Einstellen der Schutzgasmenge
Die Plasmagasmenge ist abhängig von der zu
schweißenden Werkstückdicke und damit von
der Brennergröße. Sie liegt beim Mikroplasma-
schweißen zwischen 0,2 l/min und 1 l/min und
beim Dickblechplasmaschweißen zwischen
1 l/min und 6 l/min. Die Menge des äußeren
Schutzgases beträgt dementsprechend 5-10
l/min bzw. 15-25 l/min. [1]. Das Messen der
Durchflussmenge kann indirekt mit Manometern
erfolgen, die den der Durchflussmenge propor-
tionalen Druck vor einer eingebauten Staudüse
messen. Die Skala des Manometers ist dann
direkt in l/min geeicht. Genauer sind Messgeräte,
die mittels Glasröhrchen und Schwebekörper
direkt in dem zum Brenner fließenden Schutz-
gasstrom messen. Bild 14 zeigt die
Bild 12: Handbrenner zum Plasmaschweißen
Gasdosiereinheit an der Schweißanlage
Mikroplasma 50 .
Bild 14: Gasdosiereinheit an der Microplasma-

Bild 13: Maschinenbrenner zum Plasmaschweißen schweißanlage "Microplasma 50"

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5.2 Fugenvorbereitung korrosionsbeständigen Stählen wichtig, weil

Die beim Plasmaverbindungsschweißen am solche Oxidhäute die Korrosionsbeständigkeit
meisten verwendeten Fugenformen zeigt Bild der Schweißverbindung herabsetzen. Beim
15. Wegen des guten Einbrandverhaltens wer- Schweißen von Rohren können die Enden
den die Werkstückkanten häufig nur als I-Stoß einfach versperrt und das Formiergas in das
vorbereitet und aufgeschmolzen, ohne dass Innere eingeleitet werden. Beim Schweißen von
Schweißzusatz zugeführt wird. Bei dickeren
Blechen, die sich nicht in einer Lage als I-Stoß
durchschweißen lassen, wird ein Y-Stoß vorbe-
reitet. Der V-förmige obere Teil der Fuge muss
dann aber mit Zusatzwerkstoff aufgefüllt wer-
den. Dafür gibt es Plasmabrenner mit integrierter
Kaltdrahtzuführung – Bild 16. Es kommen
ferner Bördelnähte, Stirnflächennähte und
Ecknähte vor.
Bild 16: Plasmabrenner mit integrierter

Kaltdrahtzuführung
Blechen läßt man es aus Öffnungen der

Badsicherungsschiene ausströmen. Als
Formiergas kann Argon oder ein Argon/Wasser-
stoff-Gemisch verwendet werden. In DIN EN
439 sind in der Gruppe F aber auch preiswerte
Bild 15: Typische Fugen für das Plasmaschweißen Formiergase genormt. Diese bestehen z.B. aus
einem Wasserstoff/Stickstoff-Gemisch. Auch
reiner Stickstoff kann unter bestimmten
5.3 Formieren Umständen zum Formieren verwendet werden.
Hierunter versteht man die zusätzliche Zugabe
von Schutzgas an die Wurzelrückseite, wo der zu 5.4 Zünden des Lichtbogens
schweißende Werkstoff auch im flüssigen Zuerst wird der nichtübertragende Hilfslicht-
Zustand vorliegt, aber nicht vom Schutzgas, das bogen im Innern des Brenners zwischen
auf der Oberseite zugeführt wird, erreicht wird. Wolframelektrode und Einschnürdüse gezün-
Im Gegensatz zum WIG-Schweißen wirkt die det. Dieser ionisiert die Gasstrecke zwischen
Naht beim Plasmaschweißen durch die höhere Brenner und Grundwerkstoff vor, sodass nach
Schweißgeschwindigkeit weniger „verbrannt“, Einschalten des Schweißstromes der
wenn nicht formiert wird. Das kalte Formiergas Hauptlichtbogen berührungslos zünden kann,
hilft aber auch bei der Formung der Wurzel- wenn der Brenner sich dem Werkstück auf
rückseite mit. Daher kommt der Name „Formier- einige Millimeter Abstand genähert hat. Der
gas“. Durch das Formieren wird auch die Bildung Hilfslichtbogen ist für den Schweißer hinter dem
von Oxidhäuten und Anlauffarben auf der dunklen Schutzglas zu erkennen und hilft ihm,
Wurzelrückseite verhindert, oder zumindest den Schweißnahtbeginn besser zu finden
vermindert. Dies ist z.B. beim Schweißen von (Pilotlichtbogen).

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5.5 Führen des Brenners technik. Hier muß u.U. auch der Gasdruck zum
Beim manuellen Plasmaschweißen wird wie Ende der Naht hin heruntergefahren werden, um
beim WIG-Schweißen das Nach-Links- das Schlüsselloch zu schließen.
Schweißen bevorzugt, d.h. der Schweißstab
wird in Schweißrichtung vor dem Brenner 5.9 Schweißparameter
geführt. Das manuelle Schweißen wird beim
Mikroplasmaschweißen, beim Softplasma- Neben den elektrischen Parametern Schweiß-
schweißen, bei Anwendung der Durchdrück- stromstärke und Schweißspannung wird das
technik und beim Plasmapulververbindungs- Einbrandverhalten beim Plasmaschweißen auch
schweißen angewandt. Bei letzterem wird der von der Schweißgeschwindigkeit und vom Druck
Schweißzusatz, wie bereits erwähnt, pulverför- des Plamagases, d.h. von der Menge des zuge-
mig konzentrisch um die Plasmadüse herum gebenen Plasmagases und dem Durchmesser
zugegeben. Dagegen wird das Plasma- der Einschnüröffnung beeinflusst. Die Schweiß-
schweißen mit Stichlochtechnik und das spannung ist wegen der größeren Länge des
Plasmapulverauftragschweißen in der Regel Lichtbogens höher als beim nah verwandten
nur vollmechanisch angewendet. Hier sind WIG-Schweißen.
zusätzliche Investitionen für Fahrwerke zum Werkstück- Schweiß- Schweiß- Plasma- Schutz- Schweiß-
Führen des Brenners in Schweißrichtung oder dicke strom spannung gas gas geschwind.
mm A V l/min l/min cm/min
für die Bewegung des Werkstücks unter dem
0,1 3 21 0,2 5 30
feststehenden Brenner erforderlich.
0,2 6 22 0,2 5 30
0,4 14 24 0,2 6 35
5.6 Magnetische Blaswirkung 0,5 18 23 0,2 6 20
Im Gegensatz zum WIG-Lichtbogen ist der 1,0 40 25 0,3 7 35
Plasmalichtbogen wesentlich richtungsstabiler. Fugenvorbereitung: I-Stoß ohne Spalt
Er wird durch äußere Magnetfelder deshalb Grundwerkstoff: X 5 CrNi 18.10
weniger beeinflusst. Trotzdem sollte man die Plasmagas: Argon I1 - DIN EN 439
allgemeinen Regeln zur Vermeidung der Schutzgas: Argon/Wasserstoff R1 - DIN EN 439
Blaswirkung auch beim Plasmaschweißen Schweißposition: PA
beachten, d.h. beim Wurzelschweißen sollten
Tabelle 2: Schweißparameter für das manuelle
die Heftstellen eng beieinanderliegen und die Mikroplasmaschweißen (Werte aus [5])
abstoßende Wirkung des Gegenpols durch
entsprechende Anbringung des Masse-
anschlusses am Werkstück genutzt werden.
Werkstück- Schweiß- Schweiß- Plasma- Schutz- Schweiß-
dicke strom spannung gas gas geschwind.
mm A V l/min l/min cm/min
5.7 Schweißpositionen 2,5 200 24 1,5 15 80
Das Plasmaverbindungsschweißen wird bei der 3,0 210 28 2,5 18 75
manuellen Anwendung nur in den Positionen 4,0 220 27 2,5 18 65
waagerecht (PA) und horizontal (PB) angewen- 5,0 230 29 2,5 20 45
det. Beim vollmechanischen Schweißen werden 6,0 240 28 2,8 20 40
Längsnähte in Position PA geschweißt und 8,0 290 28 3,5 20 25
Rundnähte in Position PA oder als Quernaht in Fugenvorbereitung: I-Stoß
Position PC. Das Plasmaauftragschweißen wird Grundwerkstoff: X 5 CrNi 18.10
in der Regel nur in Position PA ausgeführt. Plasmagas: Argon I1 - DIN EN 439
Schutzgas: Argon/Wasserstoff R1 - DIN EN 439
5.8 Beenden des Schweißens Schweißposition: PA

Schweißzusatz: bei größerem Spalt ab 3 mm Blechdicke
Beim Beenden des Schweißens wird der Strom
rampenförmig heruntergefahren, um den Tabelle 3: Schweißparameter für das
Endkrater klein zu halten. Dies ist besonders vollmechanisierte Plasma-Stichloch-
wichtig beim Schweißen in Schlüsselloch- Schweißen (Werte aus [5])

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Die Tabellen 2 und 3 [3] enthalten Zeichen „S“. Ältere Stromquellen können dage-
Schweißdaten zum Mikroplasmaschweißen und gen noch mit „K“ (Gleichstrom) oder „42V“
zum Dickblechplasmaschweißen von austeniti- (Wechselstrom) gekennzeichnet sein. Gegen
schen Chrom-Nickel-Stählen. elektrische Schläge schützt der Schweißer sich
am sichersten durch nicht beschädigte
Schweißerhandschuhe aus Leder und gut
5.10 Arbeitssicherheit
isolierende Arbeitskleidung einschließlich
Das Plasmaschweißen ist, wie das WIG- Schuhwerk.
Schweißen, ein sehr sauberes Verfahren. Es
entstehen kaum schädliche Gase und Rauche,
sodass ein Absaugen direkt am Entstehungsort 5.11 Besonderheiten verschiedener
nach den bestehenden Arbeitsschutz- Werkstoffe
vorschriften nicht vorgeschrieben ist. Es genügt Das Plasmaschweißen eignet sich zum
die freie Lüftung oder die technische Lüftung des Verbindungsschweißen einer großen Palette
Raumes. Der Schweißer muss sich aber vor der von Stählen sowie Nichteisenmetallen und
Strahlung des Lichtbogens und vor elektrischen -legierungen.
Gefahren schützen. Gegen die infrarote und
ultraviolette Strahlung trägt der Plasma- 5.11.1 Un- und niedriglegierte Stähle
Schweißer in der Regel einen Kopfschirm, der
Für diese Werkstoffe ist das Plasmaschweißen
ihm beide Hände frei hält für die Brennerführung
gut einsetzbar, wenn bestimmte Besonder-
und die Zugabe von Zusatzmaterial. In diesen
heiten beachtet werden. Bedingt durch den
Schutzschirm ist der Schweißerschutzfilter
tiefen Einbrand und die für das Plasma-
integriert. Diese Filter sind in DIN EN 169
schweißen typischen Fugenformen mit großen
genormt. Es gibt verschiedene Schutzstufen, die
Stegen, die aufgeschmolzen werden müssen,
auf dem Glas dauerhaft aufgebracht sein müs-
besteht das Schweißgut zu einem großen Anteil
sen. Beim Plasma-Schweißen werden je nach
aus aufgeschmolzenem Grundwerkstoff. Bei
angewandter Stromstärke Filter der Schutz-
unlegierten Stählen, zum Beispiel bei
stufen 9 bis 14 eingesetzt, wobei die Stufe 9 zu
Rohrstählen, die wenig Silizium enthalten, kann
den geringeren Strömen gehört, z.B. beim Mikro-
das Schweißgut dann durch Aufnahme von
plasmaschweißen, und 14 den höheren Strom-
Sauerstoff unberuhigt werden. Die Folge ist eine
stärken zugeordnet ist. Die höchste elektrische
metallurgische Porenbildung im Schweißgut.
Gefährdung geht von der Leerlaufspannung aus.
Dies ist die höchste Spannung, welche an der Bei der Chargenauswahl muß deshalb auf den
eingeschalteten Stromquelle zwischen den Siliziumgehalt Rücksicht genommen werden,
Anschlußbuchsen anliegt, wenn der Lichtbogen oder es müssen größere Anteile von Si/Mn-
nicht brennt. Nach dem Zünden des Lichtbogens legiertem Zusatzwerkstoff zugesetzt werden.
ist die Spannung wesentlich geringer, beim WIG-
Schweißen z.B. nur etwa 12 bis 20 Volt. Nach der 5.11.2 Hochlegierte Stähle
UVV VBG 15 dürfen Stromquellen für Für diese Werkstoffgruppe eignet sich das
Gleichstrom im normalen Betrieb einen Plasmaschweißen mit Stichlochtechnik beson-
Scheitelwert der Leerlaufspannung von max. ders gut. Die werkstoffspezifische Viskosität des
113 Volt haben. Bei Wechselstromanlagen Schweißgutes führt zu besonders flachen und
beträgt dieser Wert ebenfalls 113 Volt, jedoch ist feingefiederten Unterraupen. Mechanische
der Effektivwert auf max. 80 Volt begrenzt. Unter Badsicherungen sind deshalb meist nicht
erhöhter elektrischer Gefährdung, z.B. beim notwendig.
Schweißen in engen Räumen oder auf großen
Das intensivere Wärmeeinbringen durch den
Eisenmassen, gelten für Wechselstrom herab-
konzentrierten Lichtbogen wird kompensiert
gesetzte Werte, z.B. ein Scheitelwert von 68 Volt
durch die, z.B. im Vergleich zum WIG-
und ein Effektivwert von 48 Volt. Neuere
Schweißen, höhere Schweißgeschwindigkeit,
Schweißstromquellen, die diese Forderung
sodass nachteilige Auswirkungen in Form von
erfüllen, tragen nach DIN EN 60974-1 das
Heißrissigkeit oder verminderter Korrosions-

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beständigkeit nicht zu befürchten sind. Bei und beseitigen. Das Schweißen am heißeren
Bauteilen, die später einer Korrosions- Pluspol hat aber zur Folge, dass die
beanspruchung ausgesetzt sind, müssen die Strombelastbarkeit der Elektrode nur gering ist.
vom Schweißen herrührenden Korrosionshäute Es müssen dicke Elektroden mit halbkugelförmi-
zumindest auf der produktberührten Seite durch gen Enden verwendet werden. Der Einbrand ist
Bürsten, Strahlen, Schleifen oder Beizen ent- wegen der geringen Strombelastbarkeit relativ
fernt werden, weil unter diesen ein verstärkter gering. Beim Schweißen an Wechselstrom tritt
Korrosionsangriff erfolgen kann. die Reinigungswirkung ein, wenn die positive
Halbwelle an der Elektrode liegt. In der danach
5.11.3 Aluminium und Aluminiumlegierungen
Das Schweißen von Aluminiumwerkstoffen am
Minuspol mit Argon als Schutzgas ist nicht
möglich. Die hochschmelzende Oxidschicht auf
dem Bad kann damit nicht beseitigt werden.
Aluminiumoxid (Al2 O3) hat einen Schmelzpunkt
von etwa 2050°C. Der Grundwerkstoff, z.B.
Reinaluminium schmilzt dagegen schon bei
650°C. Aluminium hat eine so große chemische
Verwandtschaft zu Sauerstoff, sodass sich
selbst wenn die Oberfläche des Grundwerk-
stoffs vor dem Schweißen durch Bürsten oder
Schaben oxidfrei gemacht wurde, auf der
Badoberfläche schnell wieder solche Häute
bilden. Diese schmelzen wegen ihres hohen
Schmelzpunktes nur direkt unter dem
Lichtbogen teilweise auf. Der größte Teil der
Nahtoberfläche wäre beim Schweißen mit
Gleichstrom (-Pol) also mit einer festen Schicht
von Aluminiumoxid bedeckt. Diese macht die
Badbeobachtung unmöglich und erschwert die
Zugabe von Zusatzwerkstoff. Zwar könnte diese Bild 17: Reinigungseffekt und Elektronenaustritts-
arbeit beim Schweißen von Aluminium-
Oxidschicht durch Verwenden von Flussmitteln, legierungen
wie beim Löten, beseitigt werden, dies würde
aber einen zusätzlichen Aufwand bedeuten. folgenden negativen Halbwelle kann die
Beim Schweißen mit Gleichstrom am Pluspol Elektrode dann wieder abkühlen. Man spricht
bietet sich die Möglichkeit, diese Oxidschicht deshalb auch von der Reinigungs- und der
durch Ladungsträger im Lichtbogen aufzurei- Kühlhalbwelle. Die Strombelastbarkeit ist beim
ßen und zu beseitigen. Dafür kommen nur die Schweißen an Wechselstrom geringer als beim
Ionen infrage, da die Elektronen wegen ihrer Gleichstrom-Minuspolschweißen. Sie ist aber
geringen Masse nicht genügend kinetische höher als beim Schweißen am Pluspol. Es hat
Energie dafür besitzen. Bild 17 zeigt den sich gezeigt, dass für eine ausreichende
Ladungsträgerfluss im Lichtbogen. Wenn der Reinigungswirkung gar nicht die ganze positive
Minuspol an der Elektrode liegt, wandern die Halbwelle benötigt wird, sondern dass 20% oder
Elektronen von der Elektrode zum Werkstück 30% davon ausreichen. Dies hat man sich bei
und die Restionen vom Werkstück zur Elektrode. modernen Stromquellen zu Nutze gemacht, bei
Bei dieser Polung ist eine Reinigungswirkung denen man die Balance der beiden Halbwellen
nicht möglich. Bei umgekehrter Polung treffen zueinander z.B. von 20% Plus/80% Minus bis
dagegen die schwereren Ionen auf die 80% Plus/20% Minus verändern kann. Der
Werkstückoberfläche. Sie können durch ihre geringere Anteil des Pluspols führt zu einer
kinetische Energie die Oxidschicht aufreißen höheren Strombelastbarkeit der Elektrode bzw.

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bei gleicher Stromeinstellung zu einer längeren muss das Schweißgut verlassen, bevor es
Standzeit. Bei diesen sogenannten „Square- erstarrt. Anderenfalls entstehen Poren im
Wave-Quellen“ kann meist auch die Frequenz Schweißgut.
des künstlichen Wechselstromes noch verändert Quellen für Wasserstoff beim WIG-Schweißen
werden, z.B. zwischen 50 Hz und 300 Hz. Auch von Aluminium sind in erster Linie Oxidhäute auf
mit dem Erhöhen der Frequenz ist eine dem Grundwerkstoff. Diese binden Feuchtigkeit
Schonung der Elektrode verbunden.
Der rechteckförmige künstliche Wechselstrom
hat aber noch einen weiteren Vorteil. Da der
Stromverlauf beim Wechsel der Polarität sehr
steil ist, sind die Totzeiten des Lichtbogens beim
Nulldurchgang wesentlich kürzer als bei einem
sinusförmigen Verlauf. Das Wiederzünden erfolgt
deshalb sicherer und der Lichtbogen ist insge-
samt stabiler. Moderne Stromquellen gestatten
das Schweißen mit Gleichstrom, sowie mit
sinusförmigem und mit rechteckförmigem
Wechselstrom.
In neuerer Zeit wird auch eine Variante des
Minuspolschweißens angewendet, bei der
hochheliumhaltiges Schutzgas verwendet wird. Bild 18: Nahtoberseiten und Einbrand beim
Beim manuellen Schweißen muss der Plasmaschweißen von AlMg3,
Heliumanteil im Schutzgas mindestens 90 % t=3mm, kein Zusatz
betragen, um eine ausreichende Bad- a) Plasma-Pluspolschweißen
beobachtung für den Schweißer sicherzustellen. I=35A, U=26V, vs=40cm/min,
Plasmagas: Ar, Schutzgas: 70%Ar / 30%He
Beim maschinellen Schweißen genügt auch ein
b) Plasma-Minuspolschweißen
Heliumanteil von 70 %. Beim Schweißen am I=70A, U=20V, vs=90cm/min,
Minuspol unter Argon lässt sich wie bereits Plasmagas: 30%Ar / 70%He, Schutzgas: He
geschildert, die Oxidhaut nicht aufbrechen. c) Plasma-Wechselstromschweißen
Durch die hohe Temperatur des energiereiche- I=45A, U=26V, vs=40cm/min,
Plasmagas: Ar, Schutzgas: 70%Ar / 30%He
ren Heliumlichtbogens kann sie aber verflüssigt
werden. Damit ist sie nur noch wenig störend.
und müssen deshalb vor dem Schweißen durch
Bild 18 [4] zeigt im Vergleich die Oberflächen-
Bürsten oder Schaben entfernt werden.
ausbildung und den Einbrand beim Plasma-
Andererseits ist der Lichtbogen ruhiger, wenn
schweißen von Aluminium mit den vorstehend
sich eine dünne Oxidhaut auf der Oberfläche
beschriebenen Varianten. Bei der Interpretation
befindet, weil diese leichter Elektronen aussen-
der Ergebnisse muss beachtet werden, dass die
det als das reine Metall. Es muss deshalb ein
Schweißungen mit unterschiedlichen Strom-
Kompromiss gefunden werden, zwischen einem
stärken durchgeführt wurden.
stabilen Lichtbogen und einer ausreichenden
Eine weitere Besonderheit beim Schweißen des Porensicherheit. Es hat sich als günstig erwie-
Werkstoffes Aluminium ist seine Porenempfind- sen, die Werkstückoberflächen vor dem
lichkeit bei der Aufnahme von Wasserstoff. Die Schweißen gründlich von Oxiden zu befreien,
Verhältnisse sind wesentlich kritischer als beim danach aber mit dem Schweißen noch eine oder
Schweißen von Stahl. Während Eisen beim zwei Stunden zu warten, damit sich eine dünne
Übergang vom flüssigen in den festen Zustand Oxidschicht neu bilden kann. Auch die auf der
noch eine Lösungsfähigkeit für Wasserstoff von 8 Oberfläche der Schweißstäbe gebildeten
cm3/100 g Schweißgut besitzt, hat Aluminium im Oxidhäute tragen zur Porenbildung bei.
festen Zustand praktisch keine Löslichkeit für Zusatzwerkstoffe aus Aluminium sollten des-
Wasserstoff mehr. Das heißt, aller Wasserstoff, halb sorgfältig und nicht zu lange gelagert
der beim Schweißen aufgenommen wurde, werden.

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5.11.4 Sonstige Werkstoffe Das Plasmaverbindungsschweißen wird im

Das konzentrierte Wärmeeinbringen des Rohrleitungs- und Behälterbau z.B. eingesetzt
Plasmalichtbogens wirkt sich besonders bei beim Herstellen längsnahtgeschweißter Rohre
Kupfer und Kupferlegierungen, die eine große aus Edelstahl, zum Schweißen an Behältern, wie
Wärmeleitfähigkeit haben, günstig aus. Gegen- Fässer, Lagertanks und Gasflaschen. Im
über dem WIG-Schweißen kann deshalb die Apparatebau eignet es sich z.B. zum Schweißen
Vorwärmung, die zur Sicherstellung eines von Kompensatoren, Faltenbälgen und
ausreichenden Einbrandes, vor allem bei Metallsieben. Ein neueres Anwendungsfeld liegt
größeren Wanddicken, notwendig ist, verringert in der Dentaltechnik, wo es in zahntechnischen
werden oder sogar entfallen. Labors anstelle des Lötens eingesetzt wird.
Außer den bisher genannten Metallen und Anwendungen für das Plasmapulverauftrag-
Legierungen können noch Nickel und schweißen findet man vor allem im
Nickellegierungen erfolgreich plasmage- Armaturenbau zum Panzern von Dichtflächen,
schweißt werden, ferner auch Titan und sowie im Motorenbau beim Aufschweißen von
Titanlegierungen. Ventilsitzen.
Das Plasmalöten wird hauptsächlich dort einge-
5.11.5 Werkstoffe für das setzt, wo dünne metallbeschichtete Bleche
Plasmaauftragschweißen verarbeitet werden. Ein Hauptanwendungs-
Beim Plasmapulverauftragschweißen werden gebiet liegt im Automobilbau, aber auch in
als Aufschweißwerkstoffe häufig Kobalt-Chrom- anderen Industriezweigen, wo Bleche im
Wolfram-Legierungen (Stellite) oder Legie- Dickenbereich von etwa <1 mm vorkommen.
rungen auf der Legierungsbasis Nickel-Chrom-
Bor (Colmonoy) aufgeschweißt. Durch die 6.1 Anwendungsbeispiele
getrennte Einstellung der Stromstärke und der
Bild 19 zeigt Membranen aus Feinstblechen, an
Menge des pulverförmigen Zusatzes lassen
deren Umfang Bördelnähte mittels Mikro-
sich sehr geringe Vermischungen einhalten,
plasmaschweißen geschweißt wurden.
sodass sehr dünne Auftragschichten ausrei-
chend sind. Mit dem Plasmaheißdrahtverfahren
wurden bisher meist korrosionsbeständige
Plattierungen aus CrNi-Stahl aufgetragen,
sowie Nickel-Chrom-Legierungen für Zwecke
des Verschleißschutzes.
6 Anwendung des
Plamaschweißens und -lötens
Mit dem Plasmaschweißen können Ver-
bindungen, angefangen von sehr dünnen Teilen Bild 19: Bördelnaht an Membranen
im Folienberich (Mikroplasmaschweißen) bis zu Ein weiteres Beispiel für das Mikroplasma-
großen Werkstückdicken, geschweißt werden. schweißen zeigt Bild 20. Hier geht es um
Mittels der Stichlochtechnik ist es z.B. möglich,
Längsnähte an Schutzgittern für Chemieöfen.
bei Stahl bis zu 10 mm als I-Stoß durchzu-
Die Dicke der einzelnen Stäbe beträgt 0,15 mm.
schweißen. Bei Titan reicht diese obere
Grenzdicke sogar bis 12 mm. Darüberhinaus
muss eine Y-Fuge angebracht werden.
Beim Auftragschweißen muss man dagegen
eine Mindestdicke für den Grundwerkstoff
festlegen. Diese beträgt beim Plasma-
pulverauftragschweißen etwa 4 mm, beim
Plasmaheißdrahtschweißen etwa 20 mm. Bild 20: Längsnaht an Schutzgittern für Chemieöfen

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In Bild 21 sind innere und äußere Rundnähte an Plasmaschweißen (im Vergleich zum WIG-Schweißen)
Fittings für den Heizungsbau zu sehen, die Vorteile Nachteile
mittels Plasmaverbindungsschweißen gefügt • geringere Empfindlichkeit • höhere
wurden. gegenüber Längenänderungen Investitionskosten
des Lichtbogens
• bei höheren Leistungen
• größere Stabilität des unhandlicher Brenner
Lichtbogens
• geringere Eignung
• tieferer Einbrand und konzen- für Zwangslagen
trierteres Wärmeeinbringen
• längere Standzeiten der
Wolframelektrode
• leichteres Auffinden des
Schweißnahtbeginns durch
einen Pilotlichtbogen
Bild 21: Innen- bzw. Außennaht an Fittings für den
Heizungsbau Tabelle 4: Vergleich zwischen dem WIG- und dem
Plasmaschweißen beim Verbindungsschweißen
Bild 22 zeigt die Anwendung des manuellen 7 Schrifttum:

Plasmalötens in der Automobilindustrie am [1] Killing, R.: Handbuch der Schweißverfahren Band 1:
Lichtbogenschweißverfahren
Türschweller einer BMW-PKW-Karosserie. Hier Fachbuchreihe Schweißtechnik Band 76/I,
wird der Zusatzwerkstoff manuell in Stabform DVS-Verlag Düsseldorf 1999
zugegeben. [2] Chruszez, M, R. Killing, H. Köstermann und
J. Marksmann: Plasma-Pulver-Verbindungsschweißen – ein
Verfahren mit besonderen Einsatzbereichen
DVS-Berichte Band 194, S. 21-26,
DVS-Verlag Düsseldorf 1998
[3] Aichele, G.: Leistungskennwerte für Schweißen und
Schneiden, Fachbuchreihe Schweißtechnik Band 72,
[4] Dzelnitzki, D.: Plasmaschweißen von Aluminium – Gleich-
oder Wechselstrom
DVS-Jahrbuch Schweißtechnik 2000, S.141-156
8 Impressum
Die PLASMA-Fibel, 2. Ausgabe 2009
Aus der Schriftenreihe EWM-Wissen –rund ums Schweißen,
Alle Rechte vorbehalten.
Nachdruck, auch auszugsweise, verboten. Kein Teil dieser
Broschüre darf ohne schriftliche Einwilligung von EWM in
irgendeiner Form (Fotokopie, Mikrofilm oder ein anderes
Verfahren), reproduziert oder unter Verwendung elektronischer
Systeme verarbeitet, vervielfältigt oder verbreitet werden.
Bild 22: Manuelles Plasmalöten am Türschweller
einer BMW-PKW-Karosserie © EWM HIGHTEC WELDING GmbH
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Fon: +49(0)2680.181-121 · Fax: +49(0)2680.181-161
6.2 Vergleich mit dem WIG-Schweißen mailto:info@ewm.de · http://www.ewm.de
Es liegt nahe, das Plasmaschweißen mit dem

nah verwandten WIG-Schweißen zu vergleichen.
Neben der bereits erwähnten höheren Schweiß-
geschwindigkeit des Plasmaverfahrens gibt es
weitere Vorteile, denen allerdings auch einige
Nachteile gegenüberstehen. Vor- und Nachteile
sind in Tabelle 4 gegenübergestellt.

Phone +49(0)2680.181-0 · Fax +49(0)2680.181-244
Notizen
Notizen
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E-Hand • WIG • MIG/MAG • Plasma

EWM HIGHTEC WELDING GmbH 1 10.09

EWM HIGHTEC WELDING GmbH 3 10.09

elektroden kommt diese Vielfalt von Um- PB

ohne das dies besonders ausgewiesen PD

Zwangslagen haben. Stabelektroden zum

Kennzeichen für die Kerbschlagarbeit des Schweißgutes

Kennziffer Ausbringen % Stromart 1. alle Positionen Kennzeichen Wasserstoffgehalt in ml / 100 g

Tabelle 3 Elektrodenbezeichnung nach DIN EN 499

EWM HIGHTEC WELDING GmbH 8 10.09

100A 200A 300A I [A]

a) kontinuierlich fallende Kennlinie

Bild 11 Kennlinien für das E-Hand-

EWM HIGHTEC WELDING GmbH 11 10.09

7 Durchführen des Schweißens

dem noch kalten Grundwerkstoff zu Be-

Ausglühen der Elektrode wenn der Zünd- a) Hotstart-Strom

Stählen und Nickelbasiswerkstoffen müs-

sen wegen des größeren elektrischen Elektrodentyp

Werte eingestellt werden.

Schweißposition den beiden Polen anliegt, wenn nicht

Der Schweißer muß sich aber auch

selbst vor Berührung mit stromführenden

Teilen schützen, und zwar durch gut iso-

lierende Kleidung, Schuhe mit unbeschä-

EWM HIGHTEC WELDING GmbH 18 10.09

Bild 21 Anwendung des E-Hand-

Bild 22 Anwendung des E-Hand-

EWM HIGHTEC WELDING GmbH 19 10.09

EWM HIGHTEC WELDING GmbH 20 10.09

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Gebündelter, richtungsstabiler Lichtbogen Fügenu nterschiedlichsterW erkstoffem öglich

Zündsicherheit bei wiederholten Zündvorgängen (z.B. NE- Metalle, Kunststoff )

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Plasma-Stichlochschweißen mit ausgezeichneter Wur- Geringe Wärmeeinbringung und somit weniger

Kaltdraht Heißdraht tigSpeed

Bei Änderung der Lichtbogenlänge ergeben

Großer Abstand ca. 12 V Kleinerer Abstand ca. 10,5 V

Bei Änderung der Lichtbogenlänge werden Leis-

Großer Abstand ca. 12 V Kleinerer Abstand ca. 10,5 V

Der Schweißtrom wird bei Verkürzung des Licht- SpannungU StromI

Der Schweißtrom wird bei Verlängerung des SpannungU StromI

WIG Wolframelektrode klebt fest

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fest bei kurzer Berührung,

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Zündsicherheit bei wiederholten Zündvorgängen (z.B. NE- Metalle, Kunststoff )

Plasma-Stichlochschweißen mit ausgezeichneter Wur- Geringe Wärmeeinbringung und somit weniger

Bei Änderung der Lichtbogenlänge ergeben

Bei Änderung der Lichtbogenlänge werden Leis-

Der Schweißtrom wird bei Verkürzung des Licht- SpannungU StromI

Der Schweißtrom wird bei Verlängerung des SpannungU StromI

GeringeA nschaffungskosten Hohe Prozessstabilität

Geringe Betriebskosten HoheF ügegeschwindigkeit

Einfaches Handling Hohe Energiedichte

Einfacher Elektrodenwechsel ohne Lehren durch defi-

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HöhereS chweißgeschwindigkeitg egenüber Geringe Nahtüberhöhung und Wurzeldurch-

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Produktions- sowie Reparaturarbeiten in der

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Fahrzeug-, Automobil-, und Schiff bau

Mess- und Regeltechnik

In Hinblick auf die zu verarbeitenden Werkstoffe,

Mit dem Ziel das WIG-Schweißen auf der einen Seite

Das WIG-Heißdraht-Schweißen ist eine Weiterent-

tigSpeed-Schweißen ist die logische Erweiterung

Bis zu 100 % höhere Schweißgeschwindigkeit

Bis zu 60 % höhere Abschmelzleistung

Reduktion der Aufmischung bis zu 60 %

Höhere Abschmelzmenge (30-50 %) bei gleicher

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Flachere Punktausbildung gegenüber dem MAG-Punktschweißen

Ausgezeichnete Eigenschaften der Punktverbindung durch minimalen

Durch die fehlende, sonst übliche, Tasterbetäti-

Leicht reproduzierbare Schweißergebnisse

Es ist kein Spezialbrenner notwendig, jeder „nor-

Einfacheres Handling – auch vom Nicht-Profi

Geichmäßiges Erscheinungsbild der Heftpunkte

Punktergebnisse vergleichbar mit mechanisier-

Einschnüren des Lichtbogens mit steigender Frequenz Kleinere Wärmeeinflusszone

Konzentration der Lichbogenenergie auf eine kleinere Bessere Nahtoberfläche

Pulsfrequenz abhängig vom Schweißstrom

Sinus - leises Lichtbogengeräusch, vibrationsarmes Rechteck - gute Reinigungswirkung, hohe Elektro-

Hohe Frequenz - schmaler, eingeschnürter Lichtbogen Niedrige Frequenz - breiter Lichtbogen