CHAIR OF PRODUCTION MANAGEMENT

Produktion (Wahlfachstudierende)
Produktionsplanung und Reihenfolgeplanung II

Dr. Justus Arne Schwarz

Lehrstuhl für ABWL und Produktion, Prof Dr. Raik Stolletz

Mannheim, 25.09.2018
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Agenda

Kursplan - Teil 1
• Einführung in das Operations Management
• Prozessanalyse deterministischer Systeme
• Prozessanalyse stochastischer Systeme
• Produktionsplanung & Reihenfolgeplanung
• Kapazitätsplanung

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Agenda
1 Losgrößenplanung
Optimierungsproblem
Strategien
Optimierungsmodell
2 Reihenfolgeplanung
Optimierungsproblem
Strategien
3 Stochastische Produktions- und Reihenfolgeplanung

Literatur:
• Günther and Tempelmeier (2016), Kapitel 11.1.3 und 11.1.5
• Helber (2014), Kapitel 8 & Kapitel 9
• Nahmias (2015), Anhang 7-A, Kapitel 8
2018
c Prof. Dr. R. Stolletz. Alle Rechte vorbehalten.
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Beispiel: Rüstvorgänge

• Produktwechsel von ’Magnum’ zu ’Magnum Infinity’ bei Langnese

Rüstvorgang: Rüstvorgang
• Keine Reinigung notwendig • “Spülen” der Anlage mit
• Tauschen des Verpackungs‐ neuem Produkt
materials (parallel zur • Tauschen des Verpackungs‐
Fertigung möglich) materials (parallel zur
Rüstzeiten: Fertigung möglich)
• Keine Rüstzeiten:
Rüstkosten: • Spülvorgang (mehrere
• Personalkosten Minuten)
• Evtl. Ausschuss Rüstkosten:
• Personalkosten
• Ausschuss

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Losgrößenplanung - Kennzeichen

• Rüsten:
Vorbereiten eines Arbeitssystems für die Erfüllung der Arbeitsaufgaben
• Rüstzeit:
Für den Rüstvorgang notwendige Zeit
(=
ˆ Verminderung der produktiv nutzbaren Zeit)
• Rüstkosten:
Personalkosten, Materialkosten, Anlaufkosten (Opportunitätskosten für
entgangene produktiv nutzbare Zeit)

Entscheidung:
• Zusammenfassen der Bedarfsmengen (Nachfrage) aus mehreren Perioden zu
einem Los
Ziel:
• Bestimmung von kostenminimierenden Losgrößen unter
Kapazitätsbeschränkungen
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Beispiel: Losgrößen, Rüst- und Produktionszeiten

Produktionszyklus

Losgröße = 1

Produktionszyklus

Losgröße = 5

Losgröße = 10

Losgröße = 25

0 5 10 15 20 25 30

Produktionszeit (Produkt 1) Produktionszeit (Produkt 2)
Rüstzeit (Produkt 1) Rüstzeit (Produkt 2)

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Losgröße versus effektive Produktionskapazität

Zusammenhang zwischen Produktionskapazität und Losgröße

0.9

0.8
Anteil an der Gesamtkapazität

0.7

0.6

0.5

0.4

0.3

0.2

0.1

0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
Losgröße in ME

Anteil der Rüstzeit Anteil der Produktionszeit

(Rüstzeit: 5 Stunden, Produktionszeit: 1 Stunde je Mengeneinheit(ME))

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Kapazitierte Losgrößenplanung: Optimierungsproblem

Vorgaben:
• Deterministische Nachfrage für ein einzelnes
Produkt in jeder Periode Zeitabhängig

• Maximale Produktionskapazität pro Periode Zeitabhängig Deterministisch

Homogen

• Rüstkosten pro Rüstvorgang Dynamik

Heterogen

• Lageranfangsbestand Stationär

Homogen
Diversität

• Lagerkosten pro Stück und Periode Deterministisch Stochastisch

Unsicherheit

Entscheidung:
• Rüstperioden und Produktionsmenge in diesen Perioden
Ziel:
• Minimierung der Lagerkosten und Rüstkosten
Nebenbedingungen:
• Nachfrage muss erfüllt werden
• Rüstvorgang für Produktion benötigt
• Produktionskapazität darf nicht überschritten werden
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Agenda

1 Losgrößenplanung
Optimierungsproblem
Strategien
Optimierungsmodell

2 Reihenfolgeplanung
Optimierungsproblem
Strategien

3 Stochastische Produktions- und Reihenfolgeplanung

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Beispiel: Kapazitiertes Losgrößenproblem - Daten

• Nachfrage:
Periode t 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ∅
Nachfrage dt [ME] 20 50 10 50 50 10 20 40 20 30 30

• Maximale Periodenkapazität: c = 150 ME

• Rüstkosten: s = 100 EUR
• Lageranfangsbestand: L0 = 0
• Lagerkosten: k l = 1 EUR/(ME · Periode)

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Beispiel: Kapazitiertes Losgrößenproblem - Lösungsstrategien

“Lot-for-Lot”-Produktion:

Periode t 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Summe
Nachfrage dt [ME] 20 50 10 50 50 10 20 40 20 30 300
Produktionsmenge Xt [ME] 20 50 10 50 50 10 20 40 20 30 300
Lagerendbestand Lt [ME] 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Rüstkosten [EUR] 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 1000
Lagerkosten [EUR] 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Relevante Kosten [EUR] 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 1000

“Losgröße = maximale Produktionskapazität”:

Periode t 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Summe
Nachfrage dt [ME] 20 50 10 50 50 10 20 40 20 30 300
Produktionsmenge Xt [ME] 150 0 0 0 150 0 0 0 0 0 300
Lagerendbestand Lt [ME] 130 80 70 20 120 110 90 50 30 0
Rüstkosten [EUR] 100 0 0 0 100 0 0 0 0 0 200
Lagerkosten [EUR] 130 80 70 20 120 110 90 50 30 0 700
Relevante Kosten [EUR] 230 80 70 20 220 110 90 50 30 0 900

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Agenda

1 Losgrößenplanung
Optimierungsproblem
Strategien
Optimierungsmodell

2 Reihenfolgeplanung
Optimierungsproblem
Strategien

3 Stochastische Produktions- und Reihenfolgeplanung

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Kapazitiertes Losgrößenmodell (I)

Indizes:
t = 1, ..., T Planungsperioden

Parameter:
dt Nachfrage in Periode t
c Maximale Produktionsmenge je Periode
s Rüstkostensatz
L0 Lageranfangsbestand
kl Lagerkostensatz (je Produkt und Periode)

Entscheidungsvariablen:
Xt Produktionsmenge in Periode t
Lt Lagerendbestand
( in Periode t
1 wenn in Periode t ein Rüstvorgang stattfindet,
Γt =
0 sonst
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Kapazitiertes Losgrößenmodell (II)

Zielfunktion:

Nebenbedingungen:

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Beispiel: Kapazitiertes Losgrößenmodell

Daten: wie im Beispiel auf Folie 10

Kostenminimaler Produktionsplan:

Periode t 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Summe
Nachfrage dt [ME] 20 50 10 50 50 10 20 40 20 30 300
Produktionsmenge Xt [ME] 80 0 0 130 0 0 0 90 0 0 300
Lagerendbestand Lt [ME] 60 10 0 80 30 20 0 50 30 0
Rüstkosten [EUR] 100 0 0 100 0 0 0 100 0 0 300
Lagerkosten [EUR] 60 10 0 80 30 20 0 50 30 0 280
Relevante Kosten [EUR] 160 10 0 180 30 20 0 150 30 0 580

Siehe Anhang bzgl. des entsprechenden spezifischen Optimierungsmodells.

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Sensitivitätsanalyse: Einfluss von Lager- und Rüstkosten

Daten: wie im Beispiel auf Folie 10

12
# Rüstvorgänge 10
8
6
4
2
0
0.1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Lagerhaltungskosten kI

12
10
# Rüstvorgänge

8
6
4
2
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500
Rüstkosten s

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Agenda

1 Losgrößenplanung
Optimierungsproblem
Strategien
Optimierungsmodell

2 Reihenfolgeplanung
Optimierungsproblem
Strategien

3 Stochastische Produktions- und Reihenfolgeplanung

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Leistungskenngrößen der Reihenfolgeplanung

Deterministisch,
• Durchlaufzeit SPT i:
eines Auftrags
(Fi : Fertigstellungszeitpunkt Auftrag i)

Ws,i = Fi
3 1 2
• Produktionsdauer:
10 20 30 40 50 60 hrs 10 20 30 40 50 60 hrs

Fmax = max{F1 , . . . , Fn }
100

• Verspätung von Auftrag i: 80

Beispiel 1

Verspätungskosten
(ddi : Liefertermin Auftrag i) 60
Beispiel 2

Vi = max{0, Fi − ddi } 40

20

• Anzahl verspäteter Aufträge 0

0 10 20 30 40 50 60

Zeitpunkt der Fertigstellung
• Rüst- und Lagerkosten
• Kosten bei Verspätung

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Reihenfolgeplanung: Optimierungsproblem

Grundlage für Veranlassung der Produktionsprozesse

Vorgaben:
• Bearbeitungszeiten der Aufträge
• Fälligkeitstermine/Liefertermine der
Aufträge
Entscheidung:
• Stunden-/minutengenaue Belegung der Zeitabhängig

Maschinen mit Aufträgen Dynamik

Stationär

Deterministisch

Heterogen
Ziel: Stationär
Heterogen
Diversität
Homogen

• Minimierung von Leistungs- Deterministisch Stochastisch

Unsicherheit
kenngrößen
Nebenbedingungen:
• Es darf immer nur ein Auftrag
gleichzeitig bearbeitet werden
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Agenda

1 Losgrößenplanung
Optimierungsproblem
Strategien
Optimierungsmodell

2 Reihenfolgeplanung
Optimierungsproblem
Strategien

3 Stochastische Produktions- und Reihenfolgeplanung

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Prioritätsregeln

• Kürzeste Operationszeit-Regel (KOZ-Regel)

* Höchste Priorität: Wartender Auftrag mit der kürzesten
Bearbeitungszeit auf der Maschine
* Führt zu niedrigen mittleren Durchlaufzeiten
* Keine Berücksichtigung der Liefertermine

• Lieferterminregel (LT-Regel)
* Höchste Priorität: Wartender Auftrag, dessen Liefertermin am nächsten
liegt
* Tendenziell hohe Liefertermintreue
* Keine Berücksichtigung der Bearbeitungszeiten

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Beispiel: LT und KOZ-Regel

Auftrag Bearbeitungszeit
1 (blau) 20
2 (grün) 30
Deterministisch, EDD 3 (rot) 10Deterministisch, EDD

2 1 3
10 20 30 40 50 60 hrs 10
10 20
20 30
30 40
40 50
50 hrs
60 hrs
60

KOZ-Regel LT-Regel
Auftrag Termin (h) Abschluss (h) Verspätung (h) Abschluss (h) Verspätung (h)
1 60
2 50
3 70

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Agenda

1 Losgrößenplanung
Optimierungsproblem
Strategien
Optimierungsmodell

2 Reihenfolgeplanung
Optimierungsproblem
Strategien

3 Stochastische Produktions- und Reihenfolgeplanung

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Stochastische Produktionsplanung

Stochastische Losgrößenplanung Stochastische Reihenfolgeplanung

Ursachen für Stochastische Rüstzeiten und Stochastische Bearbeitungszeiten;
Stochastizität Nachfrage; stochastische Ausbeute Maschinenausfälle
Leistungs- Erwartete Kosten; Anzahl der Erwartete Produktionsdauer,
kenngrößen Rüstvorgänge Verspätung, ...; Wahrscheinlichkeit
eines unzulässigen Plans
Ziele Minimierung der erwarteten Kosten Minimierung der erwarteten
Produktionsdauer, Verspätung, ...;
Minimierung der Wahrscheinlichkeit
eines unzulässigen Plans

Lösungsansätze: Zeitabhängig

• Optimierung der Erwartungswerte oder Stochastisch

Heterogen
Zeitabhängig

Durchschnitte+
Dynamik
* Problem: Unzulässigkeit der Pläne Heterogen
Stationär
Diversität
• Robuste Optimierung Homogen

Deterministisch Stochastisch

Stochastizität

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Zusammenfassung und Ausblick

• Losgrößenplanung mit zeitabhängiger Nachfrage

* Rüstvorgänge verringern die effektive Produktionszeit
* Kapazitiertes Losgrößenproblem wägt zwischen Rüst- und Lagerkosten ab
* Erweiterungen: Heterogenität

• Reihenfolgeplanung
* Bestimmung der Reihenfolge von Aufträgen auf einer Maschine
basierend auf
- zeit-, kosten- und kapazitätsbasierten Leistungskenngrößen
- Prioritätsregeln
* Mögliche Erweiterungen:
- Optimierungsmodelle
- Heterogene Maschinen
• Stochastische Produktions- und Reihenfolgeplanung berücksichtigt viele
Unsicherheiten in realen Problemen

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Appendix: Literature

Günther, H.-O. and H. Tempelmeier (2016). Produktion und Logistik. Books on

Demand.
Helber, S. (2014). Operations Management Tutorial (1 ed.). Hildesheim: Stefan
Helber.
Nahmias, S. (2015). Production and Operations Analysis: Strategy - Quality -
Analytics - Application (7 ed.). Waveland Pr Inc.

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Anhang: Spezifisches kapazitiertes Losgrößenmodell des Beispiels (I)

Indizes:
• Perioden: t ∈ {1, ..., 10}
Parameter:
• Nachfrage in Periode t: dt [ME]
d1 = 20 d6 = 10
d2 = 50 d7 = 20
d3 = 10 d8 = 40
d4 = 50 d9 = 20
d5 = 50 d10 = 30
• Maximale Produktionsmenge je Periode: c = 150 ME
• Rüstkostensatz: s = 100 EUR
• Lageranfangsbestand: L0 = 0 ME
• Lagerkostensatz je Produkt und Periode: k l = 1 EUR/(ME · Periode)
• M: Hinreichend große Zahl (≥ c = 150)
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Anhang: Spezifisches kapazitiertes Losgrößenmodell des Beispiels (II)

Entscheidungsvariablen:

• Produktionsmenge in Periode t: Xt [ME]

X1 , X2 , X3 , ..., X10
• Lagerendbestand in Periode t: Lt [ME]
L1 , L2 , L3 , ..., L10
• Rüstentscheidung für Periode t: Γt
(
1 wenn in Periode 1, 2, 3, ..., 10 Rüstvorgang stattfindet
Γ1 , Γ2 , Γ3 , ..., Γ10
0 sonst

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Anhang: Spezifisches kapazitiertes Losgrößenmodell des Beispiels (III)

Zielfunktion:

Nebenbedingungen:

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Anhang: Spezifisches kapazitiertes Losgrößenmodell des Beispiels (IV)

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Anhang: Spezifisches kapazitiertes Losgrößenmodell des Beispiels (V)

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Kapazitiertes Losgrößenmodell (III)

Zielfunktion:
Minimiere (k l · L1 + s · Γ1t) + (k l · L2 + s · Γ2 ) + ... + (k l · LT + s · ΓT )
Nebenbedingungen:
L1−1 + X1 − d1 = L1 X1 ≤ c
L2−1 + X2 − d2 = L2 X2 ≤ c
.. ..
. .
LT −1 + XT − dT = LT XT ≤ c
X1 ≤ M · Γ1 X1 , L1 ≥ 0
X2 ≤ M · Γ2 X2 , L2 ≥ 0
.. ..
. .
XT ≤ M · ΓT XT , LT ≥ 0
Γ1 ∈ {0; 1}
Γ2 ∈ {0; 1}
Parameter “Big M” → Hinreichend ..
große Zahl (≥ c) .
ΓT ∈ {0; 1}
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Beispiel: Unzulässige Pläne bei der Optimierung von Erwartungswerten

Problemstellung:
• Reihenfolgeplanung von 2 Aufträgen auf einer Maschine
• Auftrag 1: Bearbeitungszeit = 15min oder 25min (jeweils 50%)
• Auftrag 2: Bearbeitungszeit = 25min
• Planung mit KOZ-Regel und der erwartetenStochastisch
Bearbeitungszeit
Stochastisch
Lösung:
• Erwartete Bearbeitungszeit der ersten Machine:
15min · 0.5 + 25min · 0.5
10
=
20
20min
30 40
=⇒
50 hrs
Auftrag 1 vor 2
10 20 30 40 50 hrs

• Maschinenbelegungspläne (Wahrscheinlichkeit jeweils 50%):

1 1 2 2 1 2 1 2

10 10 20 2030 30
40 40 min 50 min
50 10 20 10
30 4020 50 30
min 40 50 min

→ Zulässiger Plan → Unzulässiger Plan

• Unzulässige Maschinenbelegung ist möglich!
1 2 1 2
1 2 1 2
Justus Arne Schwarz 10 20 30
Produktion (Wahlfachstudierende) 40 50 min 10 20 30 40 50 min 25.09.2018 33