Vorlesung Schweißmetallurgie Zusatzwerkstoffe Verfahren, Einteilung, Normung

SCHWEIßMETALLURGIE WS 2015 / 2016
Vorlesung Schweißmetallurgie
Zusatzwerkstoffe – Verfahren, Einteilung, Normung
Univ.-Prof. Dr.-Ing. habil. Knuth-Michael Henkel
© 2015 UNIVERSITÄT ROSTOCK | FAKULTÄT FÜR MASCHINENBAU UND SCHIFFSTECHNIK | LEHRSTUHL FÜGETECHNIK 1
Einführung
Schwerpunkte & Gliederung
 Einführung
 Grundlagen der Schweißmetallurgie
 Schweißen von Baustählen / Feinkornbaustählen
• Grundwerkstoffe – Herstellung, Normung, Prüfung
• Zusatzwerkstoffe – Verfahren, Einteilung und Normung
• Überblick
• Lichtbogenhandschweißen – umhüllte Stabelektroden
• Schutzgasschweißen – Gase und Drähte für das Metall-Schutzgas-Schweißen (MSG)
• Schutzgasschweißen – Gase und Stäbe für das WoIfram-Inert-Gas-Schweißen (WIG)
• Unterpulverschweißen (UP) – Drahtelektroden und Schweißpulver
• Schweißzusätze für Stähle mit Re > 500 MPa bzw. Rm > 570 MPa
• Entstehende Schweißgüter und fertigungstechnische Hinweise
 Schweißen nichtrostender Stähle
 Schweißen von Eisengusswerkstoffen
 Schweißen von Aluminium
© 2015 UNIVERSITÄT ROSTOCK | FAKULTÄT FÜR MASCHINENBAU UND 2

SCHIFFSTECHNIK | LEHRSTUHL FÜGETECHNIK
Zusatzwerkstoffe – Verfahren, Einteilung und Normung

Überblick
 lange Zeit keine einheitliche, konsistente Normung zu Schweißzusatzwerkstoffen
• werkstoffbezogen: Zusatzwerkstoffe für bestimmte Werkstoffe / Werkstoffgruppen
• verfahrensbezogen: Zusatzwerkstoffe zugeordnet zu speziellen Schweißverfahren
 Vereinfachung für Bezeichnung nach einheitlichem System

• Zusatzwerkstoffe für alle Lichtbogen-Schweißverfahren und
• Stähle bis ReH < 500 MPa
 europäische Harmonisierung seit den 1990er Jahren

• Zusatzwerkstoffnormen seitdem im werkstoffbezogenen Konzept  Kohabitationsprinzip
• A: Angabe nach Streckgrenze und durchschnittlicher Kerbschlagarbeit von 47 J
• B: Angabe nach Zugfestigkeit und durchschnittlicher Kerbschlagarbeit von 27 J
• Schweißhilfsstoffe wie Schutzgase, Schweißpulver in separaten Normen
 chemische Zusammensetzung des Grundwerkstoffs entspricht meist Grundwerkstoff

• Schweißgut artgleich oder mind. artähnlich
• Ausnahmen auf Grund metallurgischer Verträglichkeit
artfremde Zusatzwerkstoffe
• z.B. Auftragsschweißungen,
• Verbindungsschweißungen unterschiedlicher Werkstoffe,
• verschiedene nichteisenmetallische Werkstoffe


Überblick
 häufig Vergleich der Reaktionen / Gütewerte beim Schweißen mit Werkstoffherstellung
• z.B. hinsichtlich Erschmelzung, Desoxidation, Legierung, Raffination Stahl
• nur zulässig unter Beachtung der sehr stark
unterschiedlichen Reaktionsbedingungen
• Reaktionstemperaturen viel höher
• Reaktionszeiten deutlich geringer
 unterschiedliche Reaktionsbedingungen
• Stahlherstellung mit Sekundärmetallurgie typischerweise
einige zehn Minuten
• spezifische Besonderheit des Schweißprozesses
• punktförmige Wärmequelle und große Leistungsdichte
• hohe Aufheiz- und Abkühlgeschwindigkeiten
• Desoxidation und Legieren innerhalb einiger Sekunden notwendig
• Reaktionstemperaturen um einige hundert Grad höher als bei Stahlherstellung (umhüllte Elektroden 5000 – bis 6000 K)
• Temperaturerhöhung  Ionisierung: fest – flüssig – gasförmig – Plasma
 Lichtbogen: selbstständige Gasentladung mit Strömen bis 1500 A und Spannungen bis 50 V
• Stromfluss über Gassäule: Hochtemperaturplasma erzeugt Wärmeenergie für örtliches Verbinden / Trennen
• bei Anlegen einer hohen Spannung: zunehmende Feldemission  Stoßionisation
• hauptsächlich verwendet in Verbindung mit (nicht-)abschmelzenden Elektroden und Plasmabrennern

Lichtbogenhandschweißen – umhüllte Stabelektroden
 umhüllte Stabelektroden für Lichtbogenhandschweißen genormt in DIN EN ISO 2560
• verfahrenstechnische Gründe z.B. leichteres Zünden, stabiler Lichtbogen
• metallurgische Eigenschaften z.B. bessere Eigenschaften SG, Heißrissvermeidung, Reduktion Poren und Gase
• Umhüllung wird um Kernstab gepresst  Pressmantelektroden
 sehr schädigende Wirkung dissoziierter bzw. ionisierter

Feuchtigkeit (Entstehung im Lichtbogenraum)
• Trocknung bei verschiedenen Temperaturen
vor Verpackung zur Vermeidung
• saure / rutil-saure Elektroden: ca. 100 °C
• basische Elektroden: ca. 350 °C
 Elektrode besteht aus Kern, Kernstab, Umhüllung

• bei unlegierten Stählen Zusammensetzung des Kerns ähnlich
• Begrenzung Gehalte C, S und P auf sehr niedrige Werte:
C ≤ 0,1 %; S ≤ 0,03 %, P ≤ 0,02 %
 Bezeichnung v.a. nach chemischer Charakteristik,

Anwendung (Verbindungs-, Auftragsschweißen)
und z.T. nach Umhüllungsdicke (meist nicht explizit)

 Einfluss Umhüllungsdicke auf Schweißeigenschaften des SG und Gütewerte
• zunehmende Umhüllungsdicke: metallurgische Reaktionen wie Legieren, Entschwefeln, Desoxidation
laufen vollständiger ab
 verbesserte Gütewerte (insbesondere Zähigkeit)
 erhöhter Gasschutz
• zunehmende Wärmemenge aus exothermen Verbrennungen Mn, Si
 Viskosität der Schmelze nimmt ab
 Schweißgut zunehmend dünnflüssiger: schlechtere Verschweißbarkeit in Zwangslagen
 Aufgaben der Elektrodenumhüllung

• Stabilisierung des Lichtbogens
• z.B. durch Zugabe von Salzen der Alkalien Na, K sowie Erdalkalien Ca, Ba
• Erhöhung der Ladungsträgerzahl im Lichtbogen
 Verbesserung der Leitfähigkeit der Lichtbogenstrecke
 leichteres Zünden und Brennen des Lichtbogens
• Bilden eines Schutzgasstroms
• Schutz vor Atmosphäre
 starker Abbrand Legierungselemente, Aufnahme von Gasen, Verschlechterung der mechanischen Gütewerte
• Schmelzen und Verdampfen der Umhüllung
 schützende Gasatmosphäre z.B. CaCO3 ⟶ CaO + 𝐂𝐎𝟐
• enthalten unterschiedliche Mengen Wasser als Gleitmittel bei Herstellung
 Aufspaltung im Lichtbogen


• Bildung einer metallurgisch wirksamen Schlacke
• Schlackefilm schützt schmelzflüssigen Werkstoff vor Luftzutritt: Auflegieren / Desoxidation durch feinverteilte Vorlegierungen in Umhüllung
• Begrenzung S, P, O, N und anderer Verunreinigungen, um Einfluss auf Gütewerte zu minimieren (analog zu Stahlherstellung)
• Entgasen und Entschlacken werden erleichtert durch flüssige, schlecht wärmeleitende Schlackendecke
 verringert Abkühlgeschwindigkeit / Härtespitzen in WEZ
• Gehalt an O bestimmt in großem Umfang Viskosität der Schmelze
• Stützen der Schlackendecke und Reduktion der Kerbenentstehung
 Zuführung der Legierungselemente über Kernstab oder Umhüllung

• Kernstablegierung v.a. bei hochlegierten Stählen (homogene Schmelze)
• metallurgische Reaktion an Phasengrenze Schlacke / flüssiger Metalltropfen
• Teil der zugeführten Elemente geht verloren durch
• Verdampfen im Lichtbogenraum
 Anteil nimmt mit abnehmender Verdampfungs- bzw. Schmelztemperatur zu
• Verschlacken sauerstoffaffiner Elemente z.B. B, Ti, Zr, Al in meist sauerstoffhaltigen Lichtbogenatmosphäre
 Reduktion wenig stabiler Verbindungen z.B. MnO: Stören des Legierungshaushalts
 zunehmender Abbrand bei höherer Sauerstoffaffinität
• Oxidationsvorgänge: • Desoxidations- und Legierungsvorgänge:
 durch freien Sauerstoff:  durch Kohlenstoff:
1: Fe + O  FeO 3: FeO + C  Fe + CO
1: Mn + O  MnO  durch oxidische Schlacken:
 durch oxidische Schlacken: 4: SiO2 + 2 Fe  2 FeO + Si
2: SiO2 + 2 Cr  2 CrO + Si 4: MnO + Fe  FeO + Mn
1: Fe2O3 + Fe  3 Fe 5: MeO + Fe  FeO + Me


 chemisches Verhalten der

geschmolzenen Elektroden-
umhüllungen sauer, neutral
oder basisch
• Verbindungen S, P: sauer
 basische Umhüllungen mit sehr
verunreinigungsarmen, zähen SG
• Einteilung der Umhüllungsbestandteile
nach chemischem Verhalten
 Grundtypen: abhängig von Metalltropfen einfilmender Schlacke:

• sauer-umhüllt – A: hohe Anteile Schwermetalloxide Fe3O4, SiO2, Ferromangan
 verunreinigungsarme Werkstoffe / dünnwandige, geringer beanspruchte Bauteile
• rutil-umhüllt – R: Hauptbestandteil TiO2, RA als weiterer Grundtyp
 Schweißen von Wurzellagen (dickflüssigeres SG)
• basisch-umhüllt – B: ca. 80 % CaO und CaF2
 hervorragend geeignet für Schweißungen an vergüteten Feinkornbaustählen
• zellulose-umhüllt – C: hoher Anteil Zellulose
 Fallnahtposition (z.B. Pipelines): geringe Schlackeausbringung, hoher Einbrand
 schnelles wirtschaftliches Verfahren, aber hohe Belastung (Spritzen, Rauch)




 H setzt Zähigkeit am stärksten herab  kritisch v.a. bei hochfesten Feinkornbaustählen
• Kenntnis der Wasserstoffquellen und Vermeidung durch Trocknung Voraussetzung für kaltrissfreie Schweißung
• Gesamtfeuchtigkeit der Umhüllung: Summe aus Ausgangs- und Umgebungsfeuchtigkeit
• Ausgangsfeuchtigkeit (fertigungstechnisch nicht vermeidbar) z.B. Bindemittel Wasserglas  Feuchtigkeit vor Verpacken
• Umgebungsfeuchtigkeit von Wasserstoffpartialdruck (relative Feuchte, Temperatur) abhängig  umhüllungs- und zeitabhängige Aufnahme
• Aufnahme auch durch äußere Quellen z.B. Ziehfette (Stäbe, Drähte, Öle), Verkupferung
• qualitätsbestimmende Eigenschaften basisch-umhüllter Stabelektroden
• diffusibler Wasserstoffgehalt im Schweißgut: Bestimmung in DIN EN ISO 3690 beschrieben
• Feuchteresistenz (Aufnahme von Feuchtigkeit während Lagerung): Ermittlung in DIN EN ISO 14372 beschrieben
• Messung von H im Normklima nicht ausreichend, da Aufnahme von klimatischen Bedingungen abhängt
- DIN EN ISO 2560 E 46 3 1 Ni B 5 4 H5 -
verbindlich unverbindlich
• E: Lichtbogenhandschweißen
• 46: Mindeststreckgrenze (Faktor 10)
• 3: Kerbschlagarbeit von 47 J bei – 30 °C
• 1 Ni: chemische Zusammensetzung
• B: basisch-umhüllte Stabelektrode
• 5: Kennziffer für Ausbringung und Stromart
• 4: Kennziffer für empfohlene Schweißposition
(Stump- / Kehlnähte in Wannenposition)
• H5: Kennzeichen für wasserstoffkontrollierte
Elektroden (diffusibler Wasserstoff in cm³ / 100 g)


Schutzgasschweißen – Gase und Drähte für das Metall-Schutzgas-Schweißen (MSG)
 Art / Zusammensetzung der Schutzgase (aktiv / inert):
• metallurgisches Verhalten
 Abbrand, oxidische Einschlüsse beeinflussen Erstarrungsbedingungen,
Wechselwirkungen Grundwerkstoff
• metallphysikalisches Verhalten
 Werkstoffübergang, Tropfengröße, -zahl, -viskosität, Lichtbogenform
• UI: Aufwand, ein Elektron aus
neutralem Atom zu entfernen
• Zünden erleichtert, wenn gering
• Stabilität des Lichtbogens erhöht
• geringe radiale Wärmeleitfähigkeit
• bei Ar: fingerförmiger Primäreinbrand /
breiter Sekundäreinbrand
• gleichmäßigere Verteilung bei Gas Ionisierungs- Wärmeleitfähig-
Erhöhung der Leitfähigkeit spannung UI in eV keit λ in W / (mK)
• mehratomige Gase: freiwerdende Wärme
durch Rekombination an Oberfläche Ar 15,7 0,018
• Zusätze von O2 / CO2 He 24,5 0,15
C1 M21 • stabilisieren Lichtbogen H2 13,5 0,18

• verringern Viskosität der Schmelze
CO2 14,4 0,016
• Abbrand O-affiner Elemente ( Cr, Al, V, Mn)
 Mikroschlacken, Poren (Zugabe Mn, Si) N2 14,5 0,026
 steigt mit zunehmendem Anteil Aktivgase O2 13,2 0,026
 bei hohen Legierungsmengen beachten




 Dissoziation des CO2 im Lichtbogen
• erforderliche Energie QD1 wird Lichtbogen entnommen und CO entsteht: CO2 → CO + 0,5 O2 + QD1
• anschließend weitere Dissoziation durch hohe Lichtbogentemperaturen: CO → C + O + QD2
• enthält metallurgisches System SG + C +CO wenig Kohlenstoff: Aufkohlung durch zunehmenden Zerfall von CO
 insbesondere bei CrNi-Stählen von Bedeutung (Korrosionsbeständigkeit sinkt!)
 Wahl der Massivdrahtelektroden nach DIN EN ISO 14341

• an Grundwerkstoff anpassen: artgleiche / artähnliche Drahtelektrode
• zunehmende Legierungs- / Desoxidationsmittelmenge bei zunehmender Aktivität des Schutzgases (CO2, O2)
- DIN EN ISO 14341-A-G 46 5 M21 3Si1 -
• G: Drahtelektrode und / oder Schweißgut MSG
• 46: Mindeststreckgrenze (Faktor 10) und Bruchdehnung
• M21: verwendetes Schutzgas (Mischgas)
• 3Si1: chemische Zusammensetzung
 Wahl der Fülldrahtelektroden nach

DIN EN ISO 17632
• CO2, Mischgase oder schutzgaslos
• Stahlmantel (Röhrchen- oder gefalzter Draht)
• verschiedene Füllsysteme (vgl. Stabelektroden)

- DIN EN ISO 17632-A-T 46 3 1Ni B M21 1 H5 - •

•
1Ni:
B:
chemische Zusammensetzung (1,1% Mn;1,0 % Ni)
basische Füllung
• T: Fülldrahtelektrode für MSG • M21: verwendetes Schutzgas (Mischgas)
verbindlich • 46: Mindeststreckgrenze (Faktor 10) unverbindlich • 1: für alle Positionen geeignet
• 3: Kerbschlagarbeit von 47 J bei – 30 °C • H5: diffusibler Wasserstoff ≤ 5 cm³ / 100 g


Schutzgasschweißen – Gase und Stäbe für das WoIfram-Inert-Gas-Schweißen (WIG)
 vollkommener Schutz der Schmelze unter inerten Gasen
• ISO 14175 I1, I2, I3: Ar und He sowie deren Gemische
• metallurgische Qualität und Gütewerte hervorragend, wenn vollständige
Entfernung aller Verunreinigungen im Schweißbereich erfolgt
• Lichtbogen im Edelgasstrom als reine Wärmequelle
 keine Dämpfe, Schlacken, sonstige Verunreinigungen
 weitgehend frei von Turbulenzen, wenn fachgerecht ausgeführt
 Schweißstab wird von Hand zugeführt
 außerordentliche Sauberkeit erforderlich

• erheblich geringere Mengen Mn, Si als bei anderen Verfahren
• keine zusätzliche Reinigungsvorgänge wie z.B. durch Umhüllungen
(Lichtbogenhandschweißen), Draht-Pulver-Kombination (UP-Schweißen)
- DIN EN ISO 636-A-W 46 3 3Si1 -

• W: Stab / Draht und / oder Schweißgut WIG
• 3Si1: chemische Zusammensetzung
• Angabe des Schutzgases entfällt, da ausschließlich
Verwendung von ISO 14175 I1, I2, I3
 bei Unklarheiten wird I1 empfohlen


Unterpulverschweißen (UP) – Drahtelektroden und Schweißpulver
 Drahtelektrode und Schweißpulver müssen für jeweilige
Schweißaufgabe gewählt werden
 Einfluss auf Zusammensetzung / Gütewerte
• metallurgische Wirksamkeit der gewählten Draht- / Pulverkombination
• bestimmt Metallurgie der Legierungs-, Desoxidations-, Oxidationsvorgänge,
Entschwefelungsvorgang und Porenfreiheit des Schweißguts
• Pulverabdeckung: Stickstoffgehalt sehr gering, Sauerstoffgehalt von Pulvercharakteristik
(sauer, basisch, neutral), Wasserstoffgehalt von Trocknung des Pulvers abhängig
• Anteil aufgeschmolzenen Grundwerkstoffs
• bei Verbindungsschweißungen 60 % bis 70 %
• Gehalt an Verunreinigungen beeinflusst Zähigkeit des Schweißguts und Heißrissanfälligkeit
• Abkühlbedingungen
• abhängig von Nahtaufbau, Einstellwerten, Werkstückdicke und –temperatur
• S: Draht-Pulver-Kombination für UP-Schweißen
• Abkühlgeschwindigkeiten i.d.R. klein  Gefahr der Porenbildung gering • 46: Mindeststreckgrenze (Faktor 10) und Bruchdehnung
• Kaltrissanfälligkeit beachten, wenn Pulver nicht ordnungsgemäß getrocknet als Mehrlagen-Schweißung (Schweißgut)
• 3/2: Kerbschlagarbeit von 47 J bei – 30 °C / – 20 °C
 Massiv- und Fülldrahtelektroden, Draht-Pulver • AB: Aluminat-Basisches Schweißpulver
 Kombinationen in DIN EN ISO 14171 genormt • S2/-Mo: chemische Zusammensetzung
• 4T: Mindeststreckgrenze des Grundwerkstoffs von

- DIN EN ISO 14171-A-S 46 3 AB S2 H5 - 420 MPa und Mindestzugfestigkeit des
verbindlich unverbindlich Schweißguts von 520 MPa
bei Lage / Gegenlage-Schweißung
- DIN EN ISO 14171-A-S 4T 2 AB S2Mo H5 - • H5: diffusibler Wasserstoff ≤ 5 cm³ / 100 g


- DIN EN ISO 14171-A-S 42 2 AB T3Mo -

• S: Draht-Pulver-Kombination für UP-Schweißen
als Mehrlagen-Schweißung (Schweißgut)
• AB: Aluminat-Basisches Schweißpulver
• T3Mo: chemische Zusammensetzung des Fülldrahts
 Einteilung nach Mn-Gehalt S1 – S2 – S3 – S4

• Sicherung des UP-Schweißguts gegen Heißrisse wichtige Forderung für Schweißverbindung
• abhängig von Draht-Pulver-Kombination Silicium-Zubrand (Zähigkeitsverlust beachten)
• Draht sollte fettfrei sein, sonst metallurgische Probleme wie Gasbildung und Abbrand von Legierungselementen

 Auswahl der Pulver nach DIN EN ISO 14174

 metallurgisches Verhalten abhängig von Schweißparametern, chemischer
 Zusammensetzung (Wirksamkeit) und mineralogischem Aufbau

 Schweißgutzusammensetzung von Einlagenschweißungen
• Anteil aufgeschmolzenen Grundwerkstoffs stark unterschiedlich
• Größe des Öffnungswinkels und Einbrandverhältnisse
• Zunahme des Aufschmelzgrads A
 Abnahme Reinheitsgrad und mechanische Gütewerte
 Schweißverfahren mit großvolumigen Schmelzbädern nur bedingt
 für Einlagenschweißungen geeignet I-Naht V-Naht
 bei Mehrlagenschweißung fast ausschließlich Draht-Pulver-Kombination bestimmend
 übergeordnete Einteilung der Pulver nach DIN EN ISO 14174 gemäß Herstellung
• F: erschmolzenes Pulver (en: fused)
 erschmolzen und gekörnt
• A: agglomeriertes Pulver (en: agglomerated)
 gebundene, körnige Gemische aus feineren Rohstoffen
• M: Mischpulver (en: mixed)
 mit anderen Pulvern / Bestandteilen gemischt
 Legierungsverhalten durch Zu- / Abbrand gekennzeichnet

• Differenz Gehalt Legierungselemente Schweißgut / Zusatzwerkstoff


 Pulverklassen nach Verwendungszweck:
Pulverklasse Ziffern / Reihenfolge der Elemente und Zusammensetzung Anwendungsbereich
• Zu- / Abbrand mit Kennziffern gekennzeichnet (Verwendung S2-Elektrode) • Verbindungs- (Ein- / Lage-Gegenlage /
• Angabe von Zu- / Abbrand Si, Mn in dieser Reihenfolge Mehrlagentechnik) und Auftragschweißen
1
• außer Mn, Si keine Legierungselemente, so dass Zusammensetzung SG un- und niedriglegierter Stähle
durch Zusammensetzung Draht / Band und Reaktionen bestimmt
• Können Legierungselemente zur Kompensation des Abbrand enthalten • Verbindungs- und Auftragschweißungen (Band-
2 und 2B • Zu- / Abbrand mit Kennziffern und Elementen (z.B. Cr) nach Tabelle in plattieren 2B) nichtrostender und hitzebeständiger,
ISO 14174 Cr-, Cr-Ni- Stähle sowie Ni und Ni-Basislegierungen
• Zubrand von Legierungselementen C, Cr, Mo • Hartauftragschweißen mit verschleißfestem Schweißgut
3 • Angabe Zubrand durch Kennziffer und Element mit Gehalt (ohne %)
4 • Angabe d. Zubrands von Legierungselementen durch chemische Symbole • andere Schweißpulver z.B. für Cu-Legierungen
 üblicherweise nur Verwendung wasserstoffkontrollierter Pulver mit Kennzeichnung H5 für

das Schweißen höherfester / höhergekohlter Stähle
• S: Pulver zum UP-Schweißen
• F: durch Erschmelzen hergestelltes Pulver
- DIN EN ISO 14174-S F CS 1 67 AC H10 - • CS: Pulvertyp Calcium-Silikat
• 1: Pulverklasse 1
verbindlich unverbindlich • 67: Zubrand von 0,2 % Si (6) und 0,4 % Mn (7)
• AC: Stromart, geeignet für Wechselstrom oder
Gleichstrom
• H10: diffusibler Wasserstoff ≤ 10 cm³ / 100 g


 Erschmolzene Pulver (F)
• Hauptbestandteile Oxide der Elemente Al, Ba, Ca, K, Mn, Na, Zr werden zerkleinert, geschmolzen
• glasartige Schmelze wird danach körnig gemacht und gesiebt
• Pulver sind Vielstoffsysteme  chemische Reaktion des gesamten Pulvers und nicht der Bestandteile
• Schmelztemperatur oberhalb des am höchsten schmelzenden Werkstoffs
• Teil des Reaktionsvermögens des Pulvers geht verloren  keine Zugabe temperaturempfindlicher Stoffe (viele Legierungselemente) möglich
• Verwendung eher für un- und niedriglegierte Stähle
• geringe Neigung zur Feuchtigkeitsabsorption  aber Beachtung adsorptiver Feuchteaufnahme der Gesamtoberfläche
• geringe Neigung zur Entmischung und geringer Abrieb (glasartige Struktur)
 Agglomerierte Pulver (A)

• feinstgemahlene Bestandteile und Bindemittel, welche bei 50 bis 80 °C gemischt und vereinigt werden
• Schmelztemperatur des am niedrigsten schmelzenden Bestandteils wird nicht überschritten
• heterogene Substanzen mit hoher Reaktivität der Bestandteile
 wirtschaftliche Zugabe Legierungselemente / Desoxidationsmittel
 bevorzugt geeignet zum Schweißen legierter Stähle
• poröse Teilchenoberfläche neigt zur Feuchtigkeitsaufnahme
• Bindemittel Wasserglas enthält chemisch gebundenes Kristallwasser
• Trocknen ist immer erforderlich (typisch 300 °C bis 500 °C)
 ca. 0,02 % Wassergehalt im Pulver
 typische Wasserstoffgehalte von 3 bis 4 ppm im Schweißgut


 metallurgische Wirksamkeit beim UP-Schweißen durch Wahl der verschiedenen Pulversorten
und Drahtelektroden in weiten Bereichen einstellbar
• theoretische Abschätzung meist mittels Basizitätsgrad (Bestandteile in Ma%) basisch wirkend
CaO + MgO + BaO + Na2 O + K2 O Li2 O + CaF2 + 0,5 MnO + FeO

B= +
SiO2 + 0,5 Al2 O3 + TiO2 + ZrO2 SiO2 + 0,5 Al2 O3 + TiO2 + ZrO2 sauer wirkend
• auf chemischer Wirksamkeit beruhende Einteilung der Schweißpulver

• B > 1: basisch
• B > 0: basisch
• B ≈ 1: neutral
• B ≈ 0: neutral
• B < 1: sauer • B < 0: sauer nahezu metallurgisches
Gleichgewicht
• alternativ Basizitätsindex BI nach Mori
BI = 6,05 CaO + 4,80 MnO + 4,00 MgO + 3,40 FeO − 6,31 SiO2 − 4,97 TiO2 − 0,2 Al2 O3
• hohe Schmelzbadtemperaturen
 statt chemischer Reaktionen häufig Ionenreaktionen
• Beschreibung des Sauerstoffpotenzials
• vermehrte Abspaltung von Sauerstoff im Lichtbogen durch saure
Komponenten und geringere Stabilität z.B. SiO2
 Entstehung und Einlagerung von Oxiden im Schweißgut in
 Abhängigkeit des Basizitätsgrads (Menge, Art, Verteilung)
• Reinheit des Schweißguts nimmt zu, wenn B steigt
 saure Pulver: hohe Schmelzenviskosität mit gutem Nahtaussehen,
 aber schlechteren mechanischen Eigenschaften


 Legierungsverhalten: Bestimmung aus Auftragschweißen und
GW + Zubrand =
Spanentnahme aus oberster Lage
neutrales Verhalten
• entspricht weitestgehend Zusammensetzung des reinen Schweißguts
exakte Einstellung • „neutrales“ Verhalten nur bei entsprechender Draht-Pulver-Kombination
 Einfluss Parameter U, I von
großer Bedeutung
• Zu- / Abbrand geringer bei steigender
Stromstärke (geringere Viskosität
sowie Tropfengröße)
• Lichtbogenlänge (Reaktionszeit / Ver-
weildauer im Lichtbogenraum) höher
mit zunehmender Spannung
 Zu- / Abbrand größer
 metallurgisches Verhalten von
Schematischer Zu- und Abbrand mit  Reaktionszeit / Lichtbogen-
verschiedenen Schweißpulvern in
Abhängigkeit vom Mn-Gehalt
 länge lB bestimmt
der Drahtelektroden 1
lB = k 1 U + k 2
(exakte Einstellung empirisch) 𝐈 Einfluss von I bzw. U auf Mn-Zu- und Abbrand
– Verfahren siehe DVS-Merkblatt 0907-1
• Änderung Tropfengröße und der bei a, c) Mn-zubrennenden (MnO-haltig) und b,
d) Mn-abrennenden (MnO-frei) Schweißpulvern
Aufenthaltsdauer im Lichtbogenraum

Schweißzusätze für Stähle mit Re > 500 MPa bzw. Rm > 570 MPa
 umhüllte Stabelektroden zum Lichtbogenhandschweißen
hochfester Stähle  DIN EN ISO 18275
• Kennzeichen T: Eigenschaften bei spannungsarmgeglühtem Zustand
unverbindlich
- DIN EN ISO 18275-A - E 62 7 Mn1Ni B 3 4 H5 -
verbindlich
 Drahtelektroden, Drähte, Stäbe und Schweißgut zum Schutzgas-
schweißen von hochfesten Stählen  DIN EN ISO 16834
- DIN EN ISO 16834-A – G 62 6 M21 Mn4Ni1Mo - MSG
verbindlich - DIN EN ISO 16834-A – W 55 6 I1 Mn4Ni1Mo T -

WIG
 Massivdrahtelektroden, Fülldrahtelektroden und Draht-Pulver-Kombinationen zum

Unterpulverschweißen von hochfesten Stählen  DIN EN ISO 26304
- DIN EN ISO 26304-A - S 62 4 AB S2Ni2Mo H5 - unverbindlich
• E: Lichtbogenhandschweißen • G / W: Schweißgut MSG / WIG • S: Draht-Pulver-Kombination UP
• 62: Mindeststreckgrenze (Faktor 10) • 62 / 55: Mindeststreckgrenze (Faktor 10) • 62: Mindeststreckgrenze (Faktor 10)
• 7: Kerbschlagarbeit von 47 J bei – 70 °C • 6: Kerbschlagarbeit von 47 J bei – 60 °C • 4: Kerbschlagarbeit von 47 J bei – 40 °C
• Mn1Ni: ca. 1,8 % Mn und 0,6 % Ni • M21 / I1: Schutzgas (Mischgas / Ar) • AB: Aluminat-Basisches Schweißpulver
• B: basisch-umhüllte Stabelektrode • Mn4Ni1Mo: ca. 1,9 % Mn, 1 % Ni und 0,4 % Mo • S2Ni2Mo: ca. 1,2 % Mn, 2,2 % Ni und 0,5 % Mo
• 5: Kennziffer Ausbringung und Stromart • T: geprüft im wärmenachbehandelten • H5: diffusibler Wasserstoff ≤ 5 cm³ / 100 g
• 4: Kennziffer Schweißposition Zustand
• H5: diffusibler Wasserstoff in cm³ / 100 g


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SCHWEIßMETALLURGIE WS 2015 / 2016

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Zusatzwerkstoffe – Verfahren, Einteilung und Normung

 Vereinfachung für Bezeichnung nach einheitlichem System

 europäische Harmonisierung seit den 1990er Jahren

 chemische Zusammensetzung des Grundwerkstoffs entspricht meist Grundwerkstoff

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Zusatzwerkstoffe – Verfahren, Einteilung und Normung

Zusatzwerkstoffe – Verfahren, Einteilung und Normung

 sehr schädigende Wirkung dissoziierter bzw. ionisierter

 Elektrode besteht aus Kern, Kernstab, Umhüllung

 Bezeichnung v.a. nach chemischer Charakteristik,

Zusatzwerkstoffe – Verfahren, Einteilung und Normung

 Aufgaben der Elektrodenumhüllung

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Zusatzwerkstoffe – Verfahren, Einteilung und Normung

 Zuführung der Legierungselemente über Kernstab oder Umhüllung

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Zusatzwerkstoffe – Verfahren, Einteilung und Normung

 chemisches Verhalten der

 Grundtypen: abhängig von Metalltropfen einfilmender Schlacke:

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Zusatzwerkstoffe – Verfahren, Einteilung und Normung

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Zusatzwerkstoffe – Verfahren, Einteilung und Normung

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Zusatzwerkstoffe – Verfahren, Einteilung und Normung

• Zusätze von O2 / CO2 He 24,5 0,15

C1 M21 • stabilisieren Lichtbogen H2 13,5 0,18

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Zusatzwerkstoffe – Verfahren, Einteilung und Normung

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Zusatzwerkstoffe – Verfahren, Einteilung und Normung

 Wahl der Massivdrahtelektroden nach DIN EN ISO 14341

 Wahl der Fülldrahtelektroden nach

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- DIN EN ISO 17632-A-T 46 3 1Ni B M21 1 H5 - •

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Zusatzwerkstoffe – Verfahren, Einteilung und Normung

 außerordentliche Sauberkeit erforderlich

- DIN EN ISO 636-A-W 46 3 3Si1 -

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Zusatzwerkstoffe – Verfahren, Einteilung und Normung

• 4T: Mindeststreckgrenze des Grundwerkstoffs von

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- DIN EN ISO 14171-A-S 42 2 AB T3Mo -

 Einteilung nach Mn-Gehalt S1 – S2 – S3 – S4

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 Auswahl der Pulver nach DIN EN ISO 14174

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 bei Mehrlagenschweißung fast ausschließlich Draht-Pulver-Kombination bestimmend

 Legierungsverhalten durch Zu- / Abbrand gekennzeichnet

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Zusatzwerkstoffe – Verfahren, Einteilung und Normung

 üblicherweise nur Verwendung wasserstoffkontrollierter Pulver mit Kennzeichnung H5 für

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 Agglomerierte Pulver (A)

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CaO + MgO + BaO + Na2 O + K2 O Li2 O + CaF2 + 0,5 MnO + FeO

• auf chemischer Wirksamkeit beruhende Einteilung der Schweißpulver